полуфабрикаты классические

Л. Г.
ВИННИКОВА
Технология мяса
и мясных продуктов
Учебник
Утверждено Министерством образования и науки Украины

как учебник для студентов специальности
«Технология хранения, консервирования и переработки мяса»
высших учебных заведений
Киев
«Фирма «ИНКОС»
УДК 637.5 ББК 36.92
В48
Утверждено Министерством образования и науки Украины как учебник для

студентов специальности «Технология хранения, консервирования и
переработки мяса» высших учебных заведений
Письмо №1/11-770 от 13.03.2002 г.
Винникова Л.Г.
В48 Технология мяса и мясных продуктов. Учебник. — Киев: Фирма «ИНКОС», 2006. —
600 с.: ил., цв. вкл. 22 с.
18ВЙ9бб-8347-35-8
Рассмотрены технологические процессы переработки скота, птицы и кроликов. Дана

характеристика состава и свойств мяса в т.ч. органолептических и функционально-
технологических, а также способы их регулирования. Изложены научные основы методов
консервирования мяса — холодильной и тепловой обработки, посола, копчения, сушки,
применения консервантов.
Представлены технологии получения всех видов мясных продуктов, раскрыта сущность
каждой технологической операции и даны практические рекомендации по их выполнению.
Особое внимание уделено вопросам повышения качества и удлинения сроков хранения
продукции.
Для студентов и преподавателей высших учебных заведений, аспирантов, а также
специалистов мясной промышленности.
УДК 637.5
ББК 36.92
© Винникова Л.Г., 2006

© «Фирма «ИНКОС»,
ISBN 966-8347-35-8 2006 © Художественное
оформление «Фирма
«ИНКОС», 2006
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ.............................................................................................................7
ЧАСТЬ I. Производство мяса

Глава 1. Сырье мясной промышленности. Формирование качества
и количества мясного сырья в доубойный период....................................................9
Выращивание животных......................................................................................9
Технология предубойной подготовки животных......................................................15
Транспортировка........................................................................................15
Сдача-прием скота, птицы, кроликов .............................................................19
Предубойное содержание.............................................................................21
Контрольные вопросы и задания...............................................................25
Глава 2. Первичная переработка убойных животных.............................................................26
Оглушение .....................................................................................................27
Обескровливание и сбор крови ...........................................................................34
Съемку шкур....................................................................................................38
Механическая съемка шкур..........................................................................40
Обработка свиней в шкуре ..........................................................................48
Обработка свиных туш со съемкой крупона .....................................................53
Извлечение внутренних органов..........................................................................54
Распиловка и зачистка туш.................................................................................56
Оценка качества и сортировка туш.......................................................................59
Ветеринарно-санитарный контроль................................................................59
Категории упитанности мяса.........................................................................60
Клеймение мясных туш................................................................................64
Взвешивание, установление выхода мяса........................................................67
Механизация процесса убоя скота и разделки туш...................................................68
Переработка скота на предприятиях малой мощности и
в местах выращивания.......................................................................................77
Переработка птицы...........................................................................................81
Переработка кроликов.......................................................................................96
Подготовка мяса к реализации.............................................................................99
Контрольные вопросы и задания .......................................................... 105
Глава 3. Обработка пищевых субпродуктов.......................................................................107
Классификация субпродуктов............................................................................107
Обработка мякотных субпродуктов......................................................................108
Обработка мясокостных субпродуктов.................................................................110
Обработка шерстных субпродуктов ....................................................................112
Обработка слизистых субпродуктов.....................................................................118
Обработка субпродуктов птицы .........................................................................121
Контрольные вопросы и задания.............................................................122
Глава 4. Сбор и первичная обработка эндокринно-ферментного
и специального сырья....................................................................................123
ЧАСТЬ II. Мясо

Глава 5. Строение, химический состав и свойства тканей мяса ..............................................131
Мышечная ткань.............................................................................................131
Соединительная ткань .....................................................................................138
Костная и хрящевая ткани ................................................................................143
Жировая ткань ...............................................................................................146
Технология мяса и мясных
продуктов
Глава 6. Пищевая ценность мяса ....................................................................................150
Особенности мяса птицы ..................................................................................157
Особенности мяса кроликов...............................................................................159
Пищевая ценность и строение субпродуктов..........................................................160
Экологическая безопасность мяса и мясных продуктов.............................................170
Биомясо и биопродукты....................................................................................174
Контрольные вопросы и задания........................................................... 175
Глава 7. Изменения в мясе после убоя .............................................................................178
Автолиз.........................................................................................................178
Пороки мяса ...........................................................................................182
Влияние автолитических процессов на технологическую
пригодность мяса .....................................................................................184
Микробиологические процессы в мясе .................................................................187
Биохимические и физико-химические изменения жиров...........................................194
Глава 8. Свойства мяса..................................................................................................204
Функционально-технологические свойства............................................................204
Водосвязывающая способность мяса.............................................................205
Активность воды ......................................................................................209
Гелеобразующая способность......................................................................210
Эмульгирующая способность ......................................................................212
Структура и механические свойства.....................................................................215
Улучшение функционально-технологических свойств мясного сырья...........................217
Органолептические свойства..............................................................................228
Цвет мяса ...............................................................................................228
Пищевые красители..................................................................................231
Вкус и аромат ........................................................................................ 233
Моделирование вкуса и аромата..................................................................236
Консистенция...........................................................................................240
Способы улучшения консистенции мяса.........................................................241
Физические свойства мяса.................................................................................243
ЧАСТЬ III. Консервирование и хранение мяса

Глава 9. Способы защиты продуктов от порчи ...................................................................251
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов ......................................257
Охлаждение и подмораживание..........................................................................258
Процессы, происходящие в мясе при охлаждении ...........................................259
Параметры и способы охлаждения ...............................................................262
Технология и техника охлаждения................................................................266
Хранение охлажденного мяса и мясопродуктов ...............................................272
Подмораживание мяса ..............................................................................274
Замораживание ..............................................................................................275
Физические основы ледообразования ...........................................................276
Изменения мяса при замораживании ............................................................279
Технология и техника замораживания ..........................................................283
Хранение замороженного мяса ....................................................................291
Размораживание..............................................................................................294
Контрольные вопросы и задания ............................................................297
Глава 11. Тепловое воздействие......................................................................................298
Консервирующее действие нагрева.....................................................................299
Изменение свойств и состава мяса в процессе нагрева.............................................305
Технологическое значение изменений мяса при термообработке................................310
Глава 12. Сушка..........................................................................................................315
Теоретические основы сушки ............................................................................316
Способы сушки...............................................................................................320
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 13. Посол..........................................................................................................325

Посолочные вещества и способы посола ..............................................................325
Консервирующее действие посола ......................................................................327
Кинетика посола ............................................................................................329
Биохимические и микробиологические процессы при посоле ....................................334
Формирование и стабилизация окраски ........................................................338
Глава 14. Копчение .....................................................................................................344
Способы копчения ..........................................................................................344
Характеристика коптильного дыма......................................................................346
Механизм копчения .........................................................................................350
Физико-химические и биохимические процессы при копчении мяса............................352
Образование признаков копченых изделий....................................................352
Консервирующий эффект копчения..............................................................356
Техника копчения ...........................................................................................359
Эколого-гигиенические аспекты копчения ............................................................364
Бездымное копчение .......................................................................................365
Глава 15. Использование химических веществ-консервантов и биозащиты...370 Контрольные вопросы и
задания....................................................................................................... 377
ЧАСТЬ IV. Мясные продукты

Глава 16. Изделия из свинины, говядины и баранины .........................................................381
Виды и ассортимент продукции ..........................................................................381
Сырье ..........................................................................................................383
Технологический процесс..................................................................................384
Подготовка и разделка сырья .....................................................................384
Посол....................................................................................................387
Приготовление рассолов............................................................................393
Механическая обработка сырья ..................................................................396
Особенности производства продукции формованного типа.................................399
Подготовка мясного сырья к термической обработке........................................400
Термическая обработка..............................................................................401
Поточно-механизированные линии для производства продуктов
из свинины, говядины и баранины ...............................................................407
Глава 17. Колбасные изделия ........................................................................................411
Классификация колбас ....................................................................................411
Рецептура .....................................................................................................412
Сырье...........................................................................................................415
Колбасные оболочки .......................................................................................418
Общая технология колбасных изделий ................................................................423
Подготовка сырья ....................................................................................423
Посол....................................................................................................431
Приготовление фарша ..............................................................................434
Формование ...........................................................................................451
Термическая обработка .............................................................................458
Контроль качества ....................................................................................470
Хранение и упаковка колбас ......................................................................471
Особенности производства отдельных видов колбасных изделий...............................472
Группа вареных колбас.....................................................................................472
Вареные колбасы......................................................................................472
Сосиски и сардельки..................................................................................476
Колбасные изделия из парного мяса .............................................................477
Мясные хлебы..........................................................................................478
Фаршированные колбасы ...........................................................................479
Колбасные изделия заданного химического состава на основе
единого фарша ........................................................................................480
" Полукопченые и варено-копченые колбасы .........................................................484
Технология мяса и мясных
продуктов
Г руппа ливерных колбас..................................................................................488
Ливерные колбасы....................................................................................488
Кровяные колбасы....................................................................................491
Паштеты.................................................................................................493
Зельцы...................................................................................................494
Студни и холодец .....................................................................................494
Ферментированные колбасы .............................................................................496
Выбор сырья............................................................................................496
Технологический процесс ..........................................................................501
Созревание .....................................................................................504
Условия климатизации сушки и созревания ............................................509
Дозревание и хранение ......................................................................514
Функциональные мясные продукты ....................................................................515
Глава 18. Полуфабрикаты и продукты быстрого приготовления .............................................518
Производство полуфабрикатов ..........................................................................518
Натуральные полуфабрикаты......................................................................518
Рубленые полуфабрикаты ..........................................................................524
Полуфабрикаты из мяса птицы....................................................................530
Продукты быстрого приготовления......................................................................532
Глава 19. Упаковка и увеличение сроков хранения мясных продуктов.....................................538

Глава 20. Производство мясных баночных консервов...........................................................549
Классификация консервов ................................................................................549
Сырье и материалы .........................................................................................551
Консервная тара.............................................................................................552
Технологический процесс .................................................................................556
Подготовка сырья .............................................................................557
Предварительная обработка сырья........................................................558
Фасование и укупоривание .................................................................568
Стерилизация консервов.....................................................................575
Обработка консервов после стерилизации..............................................587
Качество консервов ..........................................................................589
Консервы детского и диетического питания....................................................593
Рекомендуемая литература .................................................................................599
г
ПРЕДИСЛОВИЕ
Мясные продукты являются одним из важнейших элементов рациона питания человека. В них
содержатся полноценные легкоусвояемые белки и животные жиры, биологически активные вещества,
микроэлементы и витамины. Мясная отрасль имеет огромный потенциал и как наиболее перспективная и
привлекательная в ближайшие годы займет доминирующее место в структуре отечественной пищевой
промышленности.
Мясное дело в своем развитии прошло большой путь: от примитивных боен и мастерских по
переработке мяса до современных, соответствующих европейскому уровню предприятий.
Продвижение Украины по пути к рыночной экономике стимулирует процесс интеграции в
европейское и мировое сообщества, требует от производителей изготовления качественной и
конкурентоспособной продукции. Рынок диктует жесткие условия к качеству товаров, и только овладев
современными технологиями, предприятие может достигнуть необходимого уровня производства.
Качество продукции становится приоритетным направлением развития мясной отрасли. Об этом
свидетельствуют принятые и разработанные законы и нормативные документы, регламентирующие
работу мясной отрасли. Национальный стандарт НАССР (Hazard analysis and Critical Control Point) или
ХАССП (в русской транскрипции) — система обеспечения безопасности продуктов питания на этапе их
производства, законодательно действующая в большинстве стран мира, постепенно вводится на
отечественных предприятиях. В Украине создается единая общегосударственная система идентификации
и регистрации крупного рогатого скота. Все это является пропуском для выхода отечественной продукции
на международный рынок.
Важная роль в решении указанных проблем отводится обеспечению отрасли высококва-
лифицированными специалистами новой генерации. Современному специалисту мясной отрасли
необходимо владеть комплексом знаний в области физико-химических и биологических наук, техники и
технологии, экономики. Основой теоретической подготовки таких специалистов являются знания
ведущей дисциплины «Технологии мяса и мясных продуктов».
Изучение технологии мяса и мясных продуктов в Украине базируется на учебниках и учебных
пособиях, созданных известными российскими учеными и педагогами высшей школы — А. А. Соколовым,
А. С. Большаковым, И. А. Роговым, Н. К. Журавской, В. Д. Косым, А. И. Жариновым, Л. В. Антиповой и др.
В последнее время в отрасли произошли значительные изменения, повлиявшие на развитие
технологической науки и практики производства мясных продуктов. Производственные процессы,
апробированные временем, все больше подвергаются ревизии с целью совершенствования этих
процессов, сокращения производственного цикла и одновременного улучшения качества мясных
изделий. В связи с этим появилась необходимость на базе классических технологий ознакомить студентов
с новыми направлениями в области техники и технологии мясного производства.
Учебник написан в соответствии с программой по дисциплине «Технология мяса и мясных
продуктов» и требованиями государственного стандарта по подготовке специалистов по специальности
«Технология хранения, консервирования и переработки мяса».
Цель учебника — дать студенту знания по важнейшим направлениям технологии мяса и мясных
продуктов.
Учебник состоит из двух книг. В первой книге рассмотрены процессы первичной переработки
животных, получения мяса, характеристики его свойств, консервирования и переработки мяса с учетом
достижений науки и практики последних десятилетий. Вместе с тем учебник содержит и новые
самостоятельные разделы (влияние доубойного периода на качество мяса, функциональные свойства
мяса и пищевых добавок к мясным продуктам, формирование органолептических показателей мяса и
способы их модификации, барьерные технологии, упаковка и продление сроков хранения мясных
продуктов, способы консервирования мяса, функциональные мясные продукты и др.), отражающие
знания по новым направлениям современной технологии мяса.
Для более широкого изучения отдельных направлений технологии мяса в конце учебника приведен
библиографический список литературы.
Надеемся, что книга будет полезной не только для студентов — бакалавров и магистров, но и для
научных работников, аспирантов, руководителей и специалистов мясной промышленности.
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ
ПРОИЗВОДСТВО МЯСА
■ Сырье мясной промышленности. Формирование качества и количества

мясного сырья в доубойный период
■ Первичная переработка убойных животных
■ Обработка пищевых субпродуктов
Ш Сбор и первичная обработка эндокринно-ферментного и

специального сырья
Глава 1
СЫРЬЕ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ.
ФОРМИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА И
КОЛИЧЕСТВА МЯСНОГО СЫРЬЯ В
ДОУБОИНЫИ ПЕРИОД
Сырьем для мясной и птицеперерабатывающей промышленности являются

сельскохозяйственные животные: крупный и
мелкий рогатый скот, свиньи, лошади; все виды
Этапы доубойпой
птицы — куры, утки, индейки, а также кролики. подготовки мясного сырья,
Отличительная особенность мясной про- ♦ выращивание животных;
мышленности заключается в том, что объектом ♦ транспортировка;
переработки является живое сырье. Количество и ♦ предубойное содержание.
качество получаемого мяса и мясных продуктов
и, соответственно, экономическая эффективность
предприятий мясной отрасли существенно зависит от состояния и качества
поступающих на переработку животных.
В связи с этим в технологическую цепочку обязательно включают до-
убойную подготовку скота и птицы.
ВЫРАЩИВАНИЕ ЖИВОТНЫХ
На этапе выращивания животных качество и количество мяса, которые

определяют мясную продуктивность, зависят от породы, вида животных, ге-
нетики, пола, возраста, рациона кормления, условий содержания, состояния
здоровья.
Показателями мясной продуктивности являются живая масса и убойная
масса животного и его убойный выход.
Живая масса — масса животного до убоя. Определяется она взвешиванием и
выражается в килограммах. Крупный рогатый скот имеет максимальную живую
массу — 300-1200 кг, а мелкий рогатый скот (овцы и козы) — минимальную —
55-190 кг.
Убойная масса — это масса разделанной мясной туши без шкуры, нижних
конечностей и внутренних органов. Она также определяется взвешиванием и
выражается в килограммах. Наибольшая живая масса — у крупного рогатого
скота.
10 Часть I. Производство мяса
Убойный выход — это отношение убойной массы скота к его живой массе,
выраженное в процентах. Самый высокий убойный выход имеют свиньи — 60-80 %.
У крупного рогатого скота он составляет 55-70 %, у мелкого — 45-60 %.
Наибольший убойный выход среди всех видов скота обычно у молодых и упитанных
животных, а также самцов.
ПОРОДА. Порода сельскохозяйственных животных и птицы влияет на
убойный выход мяса, соотношение в мясе мышечной, жировой и костной тканей,
качество мяса.
Крупный рогатый скот. Убойная масса
специализированных мясных пород гораздо выше
(60-70 %), чем у пород молочного и
комбинированного направлений (54-56 %). От
животных мясных пород получают наиболее ценное
мясо с хорошо развитой мышечной и жировой
тканями, поэтому экстерьер животных имеет
большое значение для мясной промышленности
(рис. 1.1). Для животных мясных пород
характерны скороспелость, хорошо развитые
мышцы, умеренное отложение жира, который
располагается главным образом между мышцами и
в меньшей степени под кожей и около внутренних
Рис. 1.1 Строение тела органов.
крупного рогатого скота: Преимущества имеют и качественные по-
а) молочной породы; б) мясной казатели мяса. Такое мясо нежное, сочное и
породы.
вкусное.
Особо необходимо отметить абердин-ан-
гусскую и герефордскую породы скота. Мясо животных этих пород в возрасте 16-18
месяцев при специальной системе кормления по своим качествам, прежде всего по
вкусу, намного превосходит обычную говядину. Это мясо еще называют
мраморным, так как благодаря внутримышечным прослойкам жира, по своей
структуре оно напоминает этот камень. Потому мировое животноводство в
последнее время сосредоточило основные усилия на разведении этих пород.
Мясо молочно-мясных пород характеризуется
Основные мясные породы более низким качеством, в нем больше костей и
крупного рогатого скота: соединительной ткани, значительно меньше
♦ абердин- ангусская; внутримышечного жира, оно хуже усваивается.
♦ герефордская;
Из пород мясного направления продуктив-
♦ шортгонская;
♦ казахская белоголовая;
ности в нашей стране наибольшее распространение
♦ приднепровская; получили животные шортгонской и герефордской
♦ черниговская. пород, масса которых у коров
Глава 1. Сырье мясной промышленности 11
550-700 кг, быков — 850-1000 кг. Убойный выход Отечественные мясные

мяса и жира — 65-68 %, а мяса — более 50 %. типы скота:
Молодняк этих животных в однолетнем возрасте ♦ черниговский ЧМ-1;
весит 400 кг. ♦ приднепровский ПМ-1;
В Украине не разводят мясные породы, но на ♦ Знаменский;
основе наиболее известных мясных пород созданы ♦ волынский.
свои мясные типы.
Мелкий рогатый скот насчитывает около
40 высокопродуктивных пород овец. В нашей Основные направления
стране разводят главным образом тонкорунных тонкорунных овец:
Шерстное — асканийский,
овец. Тонкорунные породы характеризуются
меринос,
хорошим развитием шерстного покрова и
грозненская,
хорошими мясными качествами. ставропольская
Лучшими породами овец, приспособленными к породы;
природным условиям Украины являются ас- Шерстно-мясное — кавказская
канийская и горно-карпатская. порода; алайский
Свиньи, как сырье мясной промышленности, меринос; прекос;
занимают одно из основных мест. Это обусловлено Мясо-шерстное —
хорошей плодовитостью, скороспелостью, асканийская;
высокими убойными выходами. По направлению казахская.
продуктивности все породы свиней разделяют на
три основных типа: сальный, мясной и беконный.
Свиньи сального направления продуктивно-
Наиболее
сти характеризуются округлым, широким распространенные породы
туловищем, небольшой головой. Конечности свиней:
короткие и толстые, окорока большие, кожа тонкая. ♦ крупная белая;
Они, как правило, скороспелые, их масса в 12- ♦ ландрас;
месячном возрасте достигает 135-140 кг, убойный ♦ дюрок;
выход колеблется от 75 до 88 %, в том числе выход ♦ украинская степная белая;
сала достигает 50 %. К ним относятся сибирская, ♦ миргородская;
миргородская, кавказская и другие породы. ♦ полтавский мясной тип;
Основная масса свиней, которые поступают на ♦ украинская степная рябая.
убой — это породы мясного направления.
Они имеют пропорционально развитое туловище,
широкую спину и поясницу, умеренной длины конечности и хорошо развитые
окорока. Убойный выход колеблется от 75 до 80 %. При хорошем откорме живая
масса свиньи в возрасте 8-9 месяцев достигает 120 кг, а убойный выход 60-70 %. От
свиней этого направления получают нежное, вкусное тонковолокнистое мясо. К
породам этого направления относятся крупная белая, украинская степная белая и
другие.
Свиньи беконного направления продуктивности отличаются длинным ту-

ловищем, глубокой грудью, высокими конечностями, развитыми окороками и
тонкой гладкой кожей. К этому типу свиней относятся ландрас, эстонская беконная и
другие. При рациональном откорме свиней породы ландрас качество мяса и
товарные показатели соответствуют требованиям мирового стандарта. Мясо,
полученное от беконных свиней нежное, сочное и с твердым жиром, в нем
содержится больше белков, чем жира, что повышает качество и биологическую
ценность. Живая масса взрослых свиней равна 250-260 кг. Животные быстро растут
и имеют высокие приросты живой массы. Убойный выход — 76-78 % при выходе
мяса 74 %.
Сельскохозяйственная птица. Для получения мяса используют кур, уток,
гусей и индеек. Скороспелость птицы и значительная энергия роста позволяют
быстро и в большом количестве получать высококачественную продукцию.
Птица классифицируется по направлению продуктивности, а также по
географическому признаку.
Яичные породы кур отличаются высокой
Основные породы кур: яйценоскостью, но недостаточно выраженной
Яичные: леггорн; мясной продуктивностью и сравнительно низким
русские белые; качеством мяса. У мясояичных пород качество мяса
Мясо-яичные: плимутрок; значительно лучше, чем у яичных пород.
нъю-гемпшир;
Мясные породы кур имеют большую живую
кучинские;
Мясные: корниши; массу и хорошую скороспелость. Их разводят
уток; главным образом для производства мясных цыплят
пекинская; (бройлеров). Живая масса петухов составляет 4,5-
московская белая; 5,5 кг, кур — 3,4-4 кг. Убойный выход
гусей: полупотрошенных тушек цыплят 80 %,
китайская; потрошенных — 59-60 %, взрослой птицы —
большая серая, соответственно 80 и 62 %.
индюков:
Наиболее распространенными являются
московская белая;
бронзовая;
породы мясного направления продуктивности.
северокавказская. Племенная работа направлена на повышение
выхода мяса, снижение затрат на корм, повышение
яйценоскости и скороспелости.
Мясные породы уток характеризуются хорошим качеством мяса и спо-
собностью накапливать значительные количества жира. Живая масса взрослых уток
колеблется в пределах 3-3,5 кг, селезней — 3,5-4 кг. Убойный выход потрошенных
тушек — 59-60 %.
Гуси мясных пород отличаются достаточно высокой скороспелостью и
хорошими мясными качествами.
В зависимости от породы живая масса гусей колеблется от 4-5 (китайская

порода) до 11-12 кг (тулузская порода). В среднем живая масса большинства пород
находится в пределах 6-7 кг, а убойный выход потрошенных тушек составляет 60 %.
Индейки разных пород различаются по живой массе, скороспелости, но всегда
сохраняют мясной тип сложения. В среднем индейки большинства пород весят 6-8
кг, индюки — 12-18 кг, убойный выход потрошенных туш — 34 %.
Кроликов по направлению использования делят на мясные, мясо-шкур- ковые и
пуховые, а в зависимости от размера — на большие (более 4,5 кг), средние (3-4,5 кг)
и мелкие (до 3 кг). Кролики мясных пород, среди которых наиболее
распространенными являются серый великан, советская шиншилла, отличаются
высокой скороспелостью, приспособленностью к климату Украины, большой массой
и хорошим качеством шкурки. Лучшие животные отдельных линий весят 6-7 кг,
убойный выход 51-55 %.
Вид животных оказывает определяющее влияние на качество мяса. Видовую
принадлежность мяса устанавливают по его цвету, запаху, консистенции мышечной
ткани и жира и т. д. Обычно чем больше по размеру и массе вид животного, тем
грубее мышечные волокна, сильнее развита внутримышечная соединительная ткань,
темнее цвет мяса. Так, мясо крупного рогатого скота представлено более грубой
мышечной тканью, чем мясо свиней. В состав говядины входит значительное
количество водо- и солерастворимых белков, обусловливающих высокую
водосвязующую способность и цвет.
Свинина содержит больше жировой ткани, имеет нежную консистенцию.
Благодаря экстрактивным веществам и легкоплавкому жиру этот вид мяса имеет
хорошие органолептические показатели.
Генетика. Основные показатели качества мяса — степень развития мышечных
волокон, уровень pH, стрессочувствительность передаются у животных по
наследству.
Достижения науки последних лет открывают возможность генной модификации
сельскохозяйственных животных. За счет интеграции в организме животного
специфических генов можно не только ускорить формирование продуктивных
показателей и значительно улучшить их, но и повысить стойкость к заболеваниям,
направленно изменить их наследственные признаки. Новые технологии выведения
трансгенных животных, которые смело можно назвать «революционными»,
позволяют, изменяя метаболизм животного, усилить рост тканей с меньшим
содержанием жира и снизить его накопление.
Однако при использовании генной инженерии могут быть и негативные
последствия, так как неизвестна степень опасности для здоровья человека
модифицированных генов.
Пол. Этот фактор влияет на выход и качество мяса у взрослых и старых

животных. Половые различия в раннем возрасте животных менее выражены.
Мясо самцов по сравнению с мясом самок содержит больше влаги и меньше
белка и жира. Консистенция мяса самцов более жесткая, грубая из-за высокого
содержания соединительной ткани, окраска темная. Мясо некастрированных самцов
имеет специфический запах. Кастрированные животные отличаются менее грубой
мускулатурой. Мясо, получаемое от них, имеет характерный рисунок
«мраморности».
Возраст. С возрастом животного
Оптимальный возраст скота для изменяется морфологическая структура
промышленной переработки: мяса и его химический состав. Возраст
- крупный рогатый скот — 15~18 мес. животных влияет на жесткость мяса в
- свиньи — 8 мес.
связи с утолщением мышечных волокон,
со снижением растворимости коллагена.
Содержание белка и жира с возрастом
увеличивается, воды — уменьшается, интенсивнее проявляются вкус и запах.
Соотношение основных компонентов мяса, наиболее благоприятных для качества,
формируется у крупного рогатого скота в возрасте 12-18 мес., у свиней — к 8
месяцам.
Разделение животных по возрасту перед убоем на две группы: молодняк (от 3
мес. до 3 лет) и взрослый скот (старше 3 лет) позволяет приблизиться к идентичным
качественным показателям при дальнейшей переработке мяса.
Упитанность животного. При прочих равных условиях степень упитанности
животных непосредственно влияет на качество мяса. С увеличением упитанности
существенно изменяется морфологический, а вместе с ним и химический состав
мяса. От хорошо откормленных животных получают больше наиболее ценных
тканей — мышечной и жировой. У животных упитанных в общей массе белков
уменьшается доля коллагена и эластина, что повышает полноценность белков мяса,
оно имеет более нежную консистенцию. Мясо откормленных животных содержит
больше гликогена, что обеспечивает глубокое протекание процесса созревания,
отличается высокой влагоудерживающей способностью. С повышением
упитанности увеличивается категорийность мяса и увеличивается количество мяса
высших сортов.
Рацион кормления Путем сбалансированности рациона и его высокой
энергетической ценности, соотношения грубых кормов и концентратов можно
существенно повысить как технологические свойства мяса, так и его вкусовые
качества.
Направленный, научно обоснованный откорм дает возможность регулировать
развитие наиболее ценной мышечной ткани, при необходимости и жировой.
Мясо хорошего качества формируется при бесперебойном, сбалансированном

кормлении молодняка всех видов животных от рождения до убоя.
О важности данного фактора свидетельствует тот факт, что в международных
стандартах на говядину и свинину предусматриваются рационы и сроки откорма
животных.
Кроме того, с помощью рациона питания животного можно направленно влиять
на химический состав мяса. Это особенно важно в связи с установленным фактом
негативного влияния насыщенных жирных кислот на здоровье человека.
Фракционный состав жиров зависит от вида кормов, т.к. жирные кислоты не
синтезируются организмом животного, а поступают с растительным кормом.
Наименьшее количество насыщенных жирных кислот поступает с травами,
наибольшее — с комбикормами.
Недостаток кормов вызывает снижение категории упитанности животного,
определяемой развитием мышечной и жировой тканей и их соотношением.
Условия содержания скота. Промышленная технология выращивания скота
обеспечивает получение животных мясной упитанности. Однако без- выгульное
содержание, нарушение состава рационов кормления повышает восприимчивость
животных к стрессу и отрицательно сказывается на качестве мяса.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕДУБОЙНОЙ ПОДГОТОВКИ

ЖИВОТНЫХ
• Транспортировка
В период транспортировки и под- Основная задача доубойной

готовки животных к убою происходит подготовки:
резкое изменение привычных условий их предупреждение стресса у животных.
содержания, что вызывает стрессовое
состояние различной силы и про-
должительности. Стресс приводит к
нарушениям направленности биохимических процессов, в результате чего
уменьшается выход и снижается качество мяса. В результате нарушения хода
гликолиза в неохлажденных мышцах ускоряются денатурационные изменения
белков и соответственно снижается влагосвязывающая способность мяса.
Во время стресса под воздействием адреналина, который выбрасывается в
кровь, кровеносные сосуды мышц расширяются. При этом в капиллярах и сосудах
остается большое количество крови, что ухудшает обескровливание и делает мясо
темным.
Влияние стресса животных
на качество мясного сырья:
16
- снижение водосвязывающей Часть 1. Производство мяса
способности; В результате стресса значительно снижаются
- плохое обескровливание; защитные функции организма, а это приводит к
- темный цвет; проникновению микроорганизмов через
- повышение микробиальной кровеносные сосуды в ткани и органы животных,
обсемененности.
что увеличивает обсемененность полученного мяса.
Наиболее стрессочувствительными живот-
ными являются свиньи, из-за повышенной воз-
будимости и генетический наследственности к стрессу.
Каждый этап предубойной подготовки скота должен быть организован таким
образом, чтобы снизить вероятность стресса у животных.
На заключительном этапе выращивания крупный рогатый скот и свиньи
должны получать адекватный корм и не должны голодать, чтобы обеспечить
нормальный уровень гликогена в мышцах. За 10-12 часов до начала погрузки
животных кормление прекращается.
Для равномерной и бесперебойной работы предприятий мясной промы-
шленности доставка скота должна производиться по графику. Скот доставляют
гоном, автомобильным, водным и железнодорожным транспортом. Перед отправкой
производят ветеринарный осмотр каждой партии скота или птицы и выдают
ветеринарное свидетельство, гуртовую ведомость и дорожный журнал. В них
указывают пол, возраст, живую массу, упитанность, порядковый номер, количество
голов, данные об отсутствии инфекционных заболеваний, характер ветеринарной
обработки, маршрут, пункты кормления и водопоя.
Гоном животных доставляют на близкие расстояния в пастбищный период.
Автомобильным транспортом перевозят скот на расстояние до 300 км
грузовыми и специальными машинами — скотовозами.
Основное преимущество автотранспорта — сокращение длительности
перевозки в 2-3 раза по сравнению с железной дорогой.
Перевозить скот по железной дороге в специально оборудованных вагонах на
расстояние свыше 800 км не рекомендуется.
Птицу перевозят в ящиках-клетках или контейнерах, в оборудованных для этой
цели птицевозах. Оптимальный радиус доставки птицы — 45-50 км. Кроликов
доставляют в клетках и контейнерах, обеспечивающих их индивидуальное
размещение и сохранность волосяного покрова.
К транспортировке нельзя допускать больных и ослабленных животных. Во
избежание травматизма необходимо перевозить животных партиями одного вида,
пола и возраста. При длительной доставке во избежание снижения запасов гликогена
животных периодически кормят, не изменяя привычного рациона; воду дают без
ограничений.
Основная задача
транспортировки:
• доставка животных в
кратчайший срок;
При транспортировке животных источниками • исключение потерь живой
стресса могут быть неосторожное обращение при массы;
погрузке-разгрузке, внешние воздействия • уберечь от заболеваний.
(колебание температуры и относительной влаж-
ности воздуха), использование не оснащенных для
этой цели транспортных средств, способ содержания животных во время
транспортировки (отсутствие группировки животных по виду, полу и возрасту).
Сила и продолжительность действия указанных факторов на организм в
значительной степени зависят от возраста, пола, породы, типа, живой массы,
упитанности убойных животных, режимов предубойной подготовки животных и
других факторов.
Условия транспортировки животных имеют
важное значение для сохранения качества мяса не Факторы, которые
только из-за стресса, но и вследствие травматизма действуют на животных
при транспортировке:
животных, которого не удается избежать.
• ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ —
Травматизм приводит к необходимости зачистки условия подготовки, отгрузка,
туш от травматических повреждений с способы и расстояние транс-
последующим переходом их в нестандартные, а портировки;
повреждения кожного покрова снижают сортность • КЛИМАТИЧЕСКИЕ — темпера-
шкур. Транспортные средства для доставки тура и относительная
убойных животных и птицы на переработку влажность воздуха, атмо-
должны обеспечивать соблюдение ветеринарно- сферное давление, осадки,
санитарных и зоогигиениче- ских правил, время года;
• БИОЛОГИЧЕСКИЕ — половое и
направленных на исключение падежа и травм
ранговое поведение, пород- | ная
животных, потерь живой массы, снижения
принадлежность. |
психологической и стрессовой нагрузки. ;
Транспортные средства должны быть специально I
оборудованы, оснащены вентиляцией, рифлеными
металлическими полами, перегородками,
кормушками и поилками. Использование неспециализированного транспорта для
перевозки животных на убой приводит к повреждениям и порывам шкуры, перело-
мам костей и т.д.
Наилучшим транспортным средством для перевозки животных являются
современные специализированные скотовозы, оснащенные гидравлическими
подъемниками, автоматическими весами, корытами, кормушками, принудительной
вентиляцией, рифленым металлическим полом, передвижными перегородками. В
таких условиях есть возможность отделения свиней перегородками, а крупного
рогатого скота — привязыванием, что предотвращает скученность, стесненность
животных, а это соответственно уменьшает расход гликогена в мышцах на 8-41 %.
18 Специальные автомобилиЧасть I. для перевозки
Производство мяса
скота, которые могут быть одноярусными или
двухъярусными (рис. 1. 2), отвечают всем
требованиям.
Загрузка в автомобили — трудоемкий
процесс, поскольку приходится преодолевать
сопротивление животных. Кроме того, сме-
шивание животных разных групп вызывает
6
повышенное возбуждение и агрессию, что
приводит к травмам. В связи с этим необходимо
Рис. 1.2. Специальные сохранять в одной партии группы животных,
автомобили для перевозки выращенных в одном загоне.
скота — полуприцепы на базе Крупный рогатый скот загружают в од-
автомобиля КамАЗ: а — ноярусные машины для перевозки по трапу (рис.
одноярусный ОдАЗ-9976: 1.3 а) или с эстакады платформы (рис. 1.3 б), угол
1 — дверь-трап; 2 — кузов;
наклона трапа должен быть не более 25°.
3 — боковые дверп для погрузки;
4 —
) 25 нагнетательные вентиляторы;
°
Свиней лучше всего перевозить в кон-
5 — дверь для обозрения; тейнерах, предназначенных для механизации
6 — элсктроагрегат; 7 — тягач; б доставки свиней из свиноводческих комплексов
— двухъярусный ОдАЗ-9977: на предприятия убоя (рис. 1.4). Контейнер вместе
1 — тягач; 2 — вентиляционные с животными погружают и разгружают с
отверстия; 3 — нагнетательные
вентиляторы; 4 — кузов;
помощью автопогрузчика.
Рис. 13. Схема погрузки крупного При загрузке свиней и мелкого рогатого
5 — дверь-трап.
рогатого скота в специальные
автомобили для перевозки
скота: а — но трапу;
б — с эстакады платформы: скота в специальные автомобили для перевозки с
1 — трап; 2 — кузов; 3 — автомобиль;
неподвижно укрепленными ярусами (рис. 1.5 а)
4 — эстакада платформы.
используют гидравлический подъемник.
Платформа подъемника служит задней дверью
кузова.
По схеме, показанной па рис. 1.5 б, пол можно перемещать вертикально путем
вращения винтов. Загрузку многоярусного кузова начинают при опущенном верхнем
ярусе по трапу. Практикой установлено, что качество мяса зависит от расстояния
транспортирова- |—| |"ц рмг ния, поэтому продолжительность и скорость
1—1 -М- — ~ 4 Д — д о с т а в к и животных должны быть минималь
ными. Наибольший процент потерь происходит в первые 24-36 часов перевозки.
Масса и упитанность также влияют на потери.
Транспортировка, например, свиней на расстояние до 100 км не уменьшает
живую массу животных, но изменяет pH мяса.
Длительность перевозки животных снижает резервы гликогена в тканях, что
приводит к повышению pH мяса.
Глава 1. Сырье мясной промышленности
19
# Сдача-прием скота,
птицы и кроликов
Сдача скота осуществляется по
гуртовой ведомости, путевому журналу,
ветеринарному свидетельству и актам о
вынужденном забое скота в пути. При Рис. 1.4. Перевозка свиней с
внедрении в Украине системы помощью контейнеров КПС-13:
идентификации и регистрации крупного — автомобиль; 2 — контейнер; 3 —
автопогрузчик.
рогатого скота каждое животное должно
иметь паспорт и ушную бирку с
информацией о месте рождения,
пребывания, породной принадлежности,
типе и состоянии здоровья.
Приемка скота и птицы относится к
числу наиболее ответственных операций.
В процессе приемки решаются два
вопроса: о пригодности животных к
переработке по состоянию здоровья и о
количестве и качестве продукции,
которая может быть выработана из
поступившей партии. Рис. 1.5. Схема погрузки свиней в
Скот выгружают в отдельные специальные автомобили для
приемные базы, где его осматривают перевозки скота:
ветеринарные врачи. В зависимости от а — с неподвижно укрепленными ярусами:
1 — гидравлический подъемник;
результатов осмотра здоровый скот 2, 3 — ярусы; 4 — кузов; 5 — автомобиль;
направляют в загоны, подозрительный — б — с подъемными ярусами: 1 — трап;
в карантин, больной — в изолятор. 2, 5 — ходовые винты; 3, 4 — ярусы;
Приемку скота проводят по двум 6 — кузов; 7 — автомобиль.
системам: массе и упитанности или
по количеству и качеству мяса, полученного после переработки скота. Птицу
принимают по живой массе, кроликов — по количеству, живой массе и упитанности.
Сдача-прием по живой массе и упитанности. Для приемки по живой массе и
упитанности животных сортируют по возрастным группам и категориям
упитанности в соответствии со стандартами на живой скот. Живую массу
определяют взвешиванием. При приемке скота и птицы производят скидку с
фактической массы на содержание желудочно-кишечного тракта. Животных
взвешивают через 2-3 часа после последнего кормления.
Определение упитанности животных. Живая масса и упитанность —

основные показатели качества убойных животных, от которых зависят выход и
пищевая ценность мяса. Упитанность устанавливают по комплексу признаков,
основными из которых являются форма тела, степень развития мышц, наличие
отложений подкожного жира, выраженность остистых отростков и ребер. При
наружном осмотре оценивают форму тела, правильность линий спины и живота,
выполненность лопаток и бедер, развитие мышц. При прощупывании определяют
наличие жировых прослоек.
Крупный рогатый скот для убоя подразделяют в соответствии с действующими
стандартами по возрасту и полу на четыре группы: взрослые животные старше 3-х
лет; коровы — первотелки с живой массой не менее 350 кг, коровы в возрасте до 3-х
лет, которые телились один раз; молодняк (бычки, бычки-кастраты и телки в
возрасте от 3-х мес. до 3-х лет); телята (бычки и телки в возрасте от 14 суток до 3-х
мес.). Молодняк крупного рогатого скота, который сдается для убоя, в зависимости
от возраста и живой массы подразделяют на четыре класса: отборный (масса более
450 кг); первый класс (от 400 до 450 кг включительно); второй (от 350 до 400 кг
включительно) и третий класс (от 300 до 350 кг включительно). Взрослый крупный
рогатый скот и молодняк разделяют по упитанности на категории: высшую,
среднюю, ниже средней; бугаев и телят подразделяют на две категории — первую и
вторую. Отдельно выделяют тощих животных.
Свиней для убоя, в зависимости от возраста, живой массы и толщины шпига
сортируют на пять категорий.
Мелкий рогатый скот для убоя подразделяют по упитанности на три категории:
высшую, среднюю и нижесреднюю.
Птицу, идущую на убой, в зависимости от возраста, подразделяют на молодую и
взрослую. Масса цыплят, принятых для убоя, должна быть не менее 600 г, цыплят-
бройлеров — 900 г, индюков — 2200 г, цесарят — 700 г, утят — 1400 г, гусят —
2300 г. Допускается сдача цыплят массой от 500 до 600 г в количестве до 15 %
партии.
Кроликов по упитанности подразделяют на две категории. Кролики, которые не
соответствуют по упитанности требованиям 2-й категории, относят к тощим.
Сортированных животных взвешивают группами по упитанности. При приемке
молодняка крупного рогатого скота, за который выплачивают надбавку к
закупочным ценам, каждое животное взвешивают отдельно. Молодняк овец в
возрасте до 1 года взвешивают группами.
Животных по возрастным группам размещают в отдельных загонах, свиней —
по группам, в зависимости от планируемого способа переработки (со снятием
шкуры, в шкуре, со снятием крупона).
Для освобождения желудочно-кишечного тракта кормление крупного рогатого
скота прекращается за 24 ч до убоя, свиней — за 12 ч, поение животных не
ограничивают.
Скот передают на переработку партиями по заявкам цеха убоя животных и

обработки туш, как правило, в порядке очередности поступления на мясокомбинат.
Субъективность оценки при приемке по живой массе, особенно при
перекармливании животных, иногда приводит к ошибкам и несовпадениям. Они
решаются контрольным убоем и оценкой упитанности животных после убоя.
Сдача-прием по количеству и качеству мяса Эта система исключает
определение упитанности, так как оплата производится не по живой массе, а по
реальной продукции — мясу. Преимуществом является то, что исключается потери
живой массы, обеспечиваются условия получения более высокого качества мяса. Для
сохранения принадлежности скота и полученного после его обработки мяса
определенному поставщику, животных сортируют на группы и размещают в загонах,
сохраняя принадлежность к хозяйствам-поставщикам. Ответственность за
сохранность животных с этого момента несет перерабатывающее предприятие.
Приемка сырья по массе и качеству мяса, в отличие от приемки по живой массе,
является более объективной оценкой, так как исключает перекармливание,
уменьшает затраты кормов, исключает недоборы мяса и все возникающие при этом
конфликтные ситуации.
Кроме того, создаются условия для более полного обнаружения по хозяйствам
инфекционных и других заболеваний животных, потому что окончательный диагноз
устанавливают при ветеринарной экспертизе туш и продуктов убоя.
Сдача животных по массе и качеству мяса заинтересовывает сдатчика в
повышении массы туш, поэтому лучше организовывается доставка скота,
уменьшается травмирование животных, что исключает потери за счет срезания
травмированных мест.
ф Предубойпое содержание
Этап предубойного содержания животных осуществляется непосредственно на
предприятиях первичной переработки скота и птицы, которые отличаются
производственной мощностью и уровнем технического оснащения.
Характеристика предприятий по переработке животных. В Украине действуют
такие перерабатывающие предприятия: бойни и убойные пункты, хладобойни,
мясокомбинаты, птицекомбинаты, предприятия по переработке продуктов убоя.
Бойни (убойные пункты) — слабо механизированные предприятия с пе-
реработкой животных на мясо с незначительным производственным процессом.
Здесь осуществляют только первичную переработку, получают мясные туши, жир,
субпродукты и шкуры. Остальные продукты убоя для дальнейшей переработки
направляют на мясокомбинаты.
Хладобойни — предприятия, предназначенные для первичной переработки

животных, охлаждения и хранения замороженного мяса и мясопродуктов.
Хладобойни являются складом-накопителем замороженного мяса, которое по
надобности отправляют в места потребления. Обычно их размещают в районах
развитого животноводства.
Мясокомбинаты — основные предприятия мясной промышленности.
Мясокомбинаты хорошо механизированы, автоматизированы, максимально и
рационально используют продукты убоя.
Кроме переработки животных на мясо, здесь
Преимущества имеются цехи колбасных и других мясных изделий.
мясокомбинатов: Структура мясокомбинатов. На мясоком-
наиболее полная переработка бинате имеются скотобаза, основные производ-
сырья;
ственные и вспомогательные цехи. Скотобаза
высокое качество и санитарное
предназначена для приема, ветеринарного осмотра,
состояние продукции; высокий
уровень механизации и
сортировки и размещения животных для отдыха и
автоматизации. выдержки животных перед убоем.
К основному производству относят пред-
убойное содержание скота, убой и переработку,
кишечное производство, обработку субпродуктов, производство жиров,
шкуроконсервировочное производство. Эти цехи и отделения обычно располагаются
в мясо-жировом корпусе.
В состав основного производства входят цехи, располагаемые в холодильно-
колбасном корпусе: холодильник, производства полуфабрикатов и фасованного
мяса, колбасный цех, консервный цех, отделение производства колбасных изделий и
др.
Производство технических фабрикатов, медицинских препаратов, изделий из
рогов, шерсти, щетины также относятся к основному производству.
Вспомогательные производства, обеспечивающие материальное и техническое
обслуживание основного производства, включают в себя компрессорный цех,
котельную, электроподстанцию, водоснабжение и канализацию, очистные
сооружения, мастерские, склады, бытовые помещения и др.
Птицекомбинаты — предприятия по убою и комплексной переработке птицы
и всех продуктов убоя.
Специализированные предприятия по переработке продуктов убоя —
колбасные, мясоперерабатывающие, мясоконсервные, клеевые, желатиновые
заводы, заводы по производству эндокринных
Функции скотобазы: препаратов и т.д.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ — отдых Предубойное содержание. От доставки до
животных перед убоем; начала убоя и переработки скот находится на базах
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ — бесперебойная
предубойного содержания. Скотобазы размещают в
и ритмичная подача скота на
непосредственной близости от цеха первичной
убой.
переработки скота.
23
Скотобазы служат сырьевыми складами для обеспечения бесперебойной подачи
скота в цехи убоя и обработки туш. На скотобазах создаются все необходимые
условия для пребывания и подготовки животных к убою. Скот постоянно пребывает
под наблюдением ветеринарной службы.
Скотобазы имеют подъездные пути, помещения для здорового скота, изолятор,
карантин, санбойню, водопроводные, очистные и канализационные сооружения,
весовое хозяйство (рис. 1.6).
Рис. 1.6. Схема скотобазы:

1 — место размещения животных; 2 — загоны для животных до взвешивания; 3 — место
дезинфекции автотранспорта; 4 — первичный ветосмотр; 5 — весовая; 6, 6^ 6 2, 63 — загоны
для передержки животных; 7 — ветсанблок (71 — карантинное отделение, 72 — изолятор,
73 — санитарная бойня); (+) — ветеринарный контроль животных.
Животных, принятых на мясокомбинат, сортируют по виду, возрастным

группам, живой массе и содержат в отдельных загонах.
Поскольку качество мяса в значительной степени зависит от состояния
животных перед убоем, им необходим отдых в течение 2-3 сут. с хорошим
кормлением и содержанием. Применение предубойной выдержки обеспечивает
физический отдых животных, снятие нервного напряжения, адаптацию к новым
условиям, восстановление защитных функций организма и соответственно
улучшение микробиологических и технологических характеристик мяса (особенно
величины pH). Частичное освобождение желудочно-кишечного тракта облегчает
выполнение таких последующих операций, как съемка шкуры и нутровка.
Продолжительность предубойной выдержки зависит от длительности и условий
транспортировки. Обычно период предубойной выдержки составляет 12 часов для
свиней и 24 часа для крупного и мелкого рогатого скота.
Критерии определения
степени отдыха свиней
перед убоем:
О
• температура — не выше 39 С;
• частота пульса — до 100 ударов/мин;
• частота дыхания не более 30 мин;
• степень наполнения ушных вен — Степень отдыха свиней перед убоем
розовый цвет. можно определить по температуре,
частоте пульса, частоте дыхания и
степени наполнения ушных вен. В
случае доставки скота автомобильным транспортом на незначительные расстояния в
нормальных условиях предубойную выдержку лучше не проводить, так как она
может привести к снижению массы животных, потерям массы печени, легких, жира.
Одновременно понижается уровень гликогена в тканях. Целесообразнее начинать
предубойную выдержку на территории предприятия, где производилось
выращивание скота до его транспортировки с прекращением кормления за 15 ч для
крупного рогатого скота и 5 ч для свиней при свободном доступе к воде с
последующей перевозкой специализированным транспортом и убоем через 1-2 часа.
За рубежом предубойная выдержка — дифференцированная. Она зависит от
расстояния транспортировки, вида транспорта, времени транспортировки и
составляет от 0 до 3-5 часов без подачи кормов. В этом случае выдержка начинается
в хозяйствах. Расстояние между предприятием для выращивания и предприятием,
производящем убой, должно составлять не более 50 км. Для этого за несколько
месяцев до убоя транспортируют живых животных на доращивание на
вышеуказанное расстояние.
Подготовка скота к убою заключается в следующем. Для частичного
уменьшения содержания желудочно-кишечного тракта кормление крупного рогатого
скота прекращают за 24 ч, свиней — за 12 часов.
Если произошла передержка крупного или мелкого рогатого скота больше 24 ч
и свиней — больше 12 часов в цехе предубойного содержания, производят их
кормление. При предубойной выдержке в хозяйствах прекращают кормить скот за 15
часов, свиней — за 5 ч, кролей — за 12 часов, птицу — за 8-12 ч, водоплавающую
птицу — за 4-6 часов до убоя. Это время фиксируют в товарно-транспортной
накладной.
Для сохранения нормального физиологического состояния и массы туш важно
поить животных. Если этого не делать, то происходят изменения водно-солевого
состава мышечной ткани. Вместе с тем поение перед убоем приводит к загрязнению
мяса и субпродуктов.
Поение водой прекращают за два-три часа до убоя.
Плохие санитарно-гигиенические условия в цехах предубойной выдержки
приводят к ухудшению качества и количества мяса. Загрязнение шкуры является
главным источником обсеменения мяса.
По действующим правилам скот должен поступать на убой в чистом виде.
Поэтому за 1-2 ч до убоя животных переводят в предубойные загоны, где производят
чистку и мытье с помощью душевых устройств с температурой 20-25 °С. Моют
конечности крупного рогатого скота и полностью свиней не менее 10 минут. Мелкий
рогатый скот не моют.
25
Во избежание травмирования животных и повреждения их кожного покрова при
подгоне скота необходимо пользоваться электрическими погонялками или
хлопушками. Лучше применять систему не только принуждения, но и поощрения,
для чего используют ароматный вкусный корм.
Предубойную выдержку птицы проводят с целью освобождения пище-
варительного тракта от кормовых и пометных масс, осложняющих обработку тушек.
Птиц, в зобе которых имеются кормовые массы, направляют на просидку до полного
освобождения зоба. Предубойная выдержка длится от 4 до 8 ч в зависимости от
метода переработки, вида, возраста, характера откорма и упитанности птицы. Птицу
содержат в клетках или в специальных отделениях птичника, оборудованных
решетчатыми или сетчатыми полами. Цыплят и кур оставляют для просидки в тех же
клетках, в которых откармливали. Индеек, уток и гусей помещают в специально
оборудованные про- сидочные базы с навесами. Водоплавающую птицу перед
предубойной выдержкой рекомендуется пускать в бассейны с водой на 20-30 мин
для купания и очистки от грязи и помета.
Кроликов содержат по одному в специальной клетке во избежание заку- сов,
снижающих ценность шкурок.
Здоровых кроликов направляют на передержку или убой, больных — на
санитарную бойню.
Контрольные вопросы и задания I
I Охарактеризуйте виды и породы животных, поступающих на убой.

2. От каких факторов зависят качество и выход мяса на этапе выращивания
скота?
3. Какими видами транспорта перевозят скот и птицу?
4. Какие требования предъявляются к транспортным средствам для доставки
животных?
5. Назовите факторы, действующие на животных при транспортировке, и их
последствия.
6. Расскажите о системе сдачи-приемки скота по живой массе и по качеству
мясных туш.
7. На какие категории упитанности делят крупный рогатый скот, свиней и овец?
8. Дайте характеристику предприятий по переработке животных.
9. Назовите функции скотобазы и ее состав.
10. Расскажите о подготовке скота и птицы к убою.
Глава 2
ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА
УБОЙНЫХ ЖИВОТНЫХ
ТГПОТ II М1А111111РГГ|ШПГ>-|У 1
— » • * » Л
!ЙШ|«МЮМММ
Туша животного состоит из различных по

Цель первичной морфологическому и химическому составу, пи-
переработки животных:
щевой ценности и направлению промышленного
разделение туши на отдельные
части для рационального
использования частей и органов.
промышленного использования. В результате переработки животных получают
мясную тушу и продукты убоя в определенном
соотношении, которое зависит от вида животных
(табл. 2.1).
Таблица 2.1. Распределение живой массы у животных и птицы
ВИД ЖИВОТНЫХ
Продукты убоя, % Мелкий рогатый
Крупный Свиньи Птица
рогатый скот скот
Мясная туша 47-50 40 62-89 62-64
Субпродукты 12-16 10-14 12-18 5-6
Кишки, желудок 7 9 6-7 10
Содержимое кишок 14-15 14 1,0 1-2
Пищевой жир 2-3 1-4 3-5 1-2
Кровь 3-4 3-4 3 4
Шкура, шерсть 6-7 9-10 4-5 6
Непищевое сырье 8-10 7-8 1-2 13-14
Потери при обработке 2-8 1-10 5-7 2-3
Соотношение между названными частями и органами может колебаться в

зависимости от породы, пола, упитанности, возраста животных и других факторов.
Технология убоя животных является одним из основных факторов, ока-
зывающих влияние на получение высококачественного мясного сырья.
Убой и разделку животных производят на поточно-механизированных линиях:
переработки крупного и мелкого рогатого скота; переработки свиней с полной или
частичной шпаркой, переработки свиней со съемкой шкуры и крупонов;
универсальной линии для переработки всех видов скота (свиней, крупного и мелкого
рогатого скота).
Цех убоя и разделки туш является основным в системе мясожирового корпуса
мясокомбината. После убоя мясные туши передают в холодильник, субпродукты —
в субпродуктовый цех, жиросырье — в жировой, шкуры — в
шкуроконсервировочный, кишки — в кишечный, кровь — в соответствующие
Глава 2. Первичная переработка убойных животных 27
цехи для выработки пищевой, медицинской или Основные этапы первичной

технической продукции, непищевые отходы — в переработки скота:
цех технических фабрикатов. • оглушение;
Переработка каждого вида скота имеет свои • обескровливание;
технологические особенности, однако существует • съемка шкуры;
определенная последовательность операций, • извлечение внутренних
выработанная многолетней практикой. органов;
При переработке скота проводят тщательную • распиловка туш;
• сухая и мокрая зачистка;
ветеринарно-санитарную экспертизу туш и
• оценка качества мяса;
внутренних органов. • определение массы туши.
Условия и параметры первичной переработки
животных существенно влияют на качество
получаемого мяса и его выход.
ОГЛУШЕНИЕ
Оглушают только крупный рогатый скот и Цель оглушения:
свиней. Оглушением называется такое воздействие обеспечение безопасности
на организм животного, в результате которого оно рабочих на последующих
теряет чувствительность и способность двигаться. операциях;
Животное находится в состоянии шока в течение более полное обескровливание.
времени, достаточного для наложения путовой
цепи на ноги, подъема на путь обескровливания и
перевязки пищевода. Сердце при этом продолжает
работать, что необходимо для обескровливания.
Оглушение проводят разными способами,
каждый из которых влияет на степень обескро- Способы оглушения:
вливания, качество мяса и выход. Это обусло- • электрическим током;
вливает необходимость серьезного подхода к • механический;
выбору способа оглушения. • газовая анестезия.
Электрооглушение. На предприятиях
Украины и за рубежом наиболее распростра-
ненным способом оглушения животных является оглушение электротоком, так как
он позволяет обрабатывать животных в потоке с минимальными затратами труда и
времени.
Оглушение производят пропусканием электрического тока через организм
животного, находящегося в замкнутой цепи.
В зависимости от способа подведения электроконтактов к телу животного
применяют три схемы оглушения крупного рогатого скота (рис. 2.1).
По первому способу оба контакта накладывают, прокалывая кожу, на за-
тылочную часть головы; по второму — один контакт накладывают на затылочную
часть головы, другой подводят к металлической плите, на которой
животное стоит передними ногами; по третьему — электрический ток подведен к

передним и задним ногам животного.
Рис. 2.1. Способы электрооглушения крупного

рогатого скота:
а) ВНИИМПовский; б) Бакинский: в) Московский
(бссстсковый).
Эффективность оглушения зависит от двух величин — напряжения и интервала
действия тока, необходимых для достижения наркоза. Эти параметры должны
выбираться индивидуально с учетом возраста животного (табл. 2.2).
Таблица 2.2. Напряжение электротока для разных способов оглушения КРС
Способ
Возраст Бесстековый способ
ЖИВОТНОГО ВНИИМП, ток 1 А Бакинский, ток 1-1,5 А
напряж. продолжит, напряж. продолжит, напряж. продолжит,
тока, В оглушс тока, В оглуш., с тока, В оглуш., с
До 1 года 120-150 6-7 70-90 6-7 15-25
220
От 1 до 3 дет 150-170 8-10 90-100 8-10 220 15-25
Свыше 3 лет 170-200 10-15 100-120 10-15 15-25
220
Волы св. 3 лет 170-200 15-30 100-120 15-30 220 15-25
Основными преимуществами электро-

Недостатки
оглушения являются простота и максимальное
электрооглушения:
• возможность появления обескровливание после закалывания. Однако этот
точечных кровоизлияний; способ имеет и ряд недостатков.
• возможность переломов Передозировка электрического тока может
костей; вызвать фибрилляцию сердца, смерть животного и
• повышение жесткости мяса; как следствие — неполное обескровливание.
• снижение устойчивости при При электрооглушении из-за сильных со-
хранении; кращений мышц возможны ушибы, переломы
• возможность летального
костей, что ухудшает качество мяса и приводит к
исхода животного.
его потерям при обвалке.
Глава 2. Первичная переработка убойных животных
29
Усовершенствованные
Вследствие повышения кровяного давления и параметры
разрыва кровеносных сосудов могут возникать электрооглушения крупного
точечные кровоизлияния. рогатого кота:
Под действием электрического тока нару- • напряжение 300 В
шается ход физиологических и биохимических • сила тока 2 А
• частота 50 Гц
процессов, что приводит к повышению жесткости
• время воздействия
мяса и снижению уровня стабильности при (в зависимости от массы) 2-
хранении. Нежелательные явления применения 5 с.
электрического тока можно существенно
уменьшить, используя для оглушения элек-
трический ток высокого напряжения.
Для электрооглушения крупного рогатого
скота желательно применять аппарат ФЕОР-1 (рис.
2.2 а) или устройство Я 01-80УХП4, которое
автоматически дозирует параметры электрического
тока в зависимости от массы и возраста животного.
При его использовании травматизм животных
снижается в 3 5 раз.
Электрооглушение свиней можно производить
на универсальной линии переработки крупного
рогатого скота и свиней бакинским способом.
На бойнях малой производительности при-
меняют способ оглушения свиней наложением
щипцов с электроконтактами. Небольших по
размеру свиней целесообразно оглушать с по-
Рис. 2.2. Аппараты для
мощью специальной электроиглы, соединенной с электрооглушения:
источником тока. Иглу вводят за ухом и не а — аппарат ФЭОР-1 для крупного
вынимают до полного сбора пищевой крови. рогатого скота: I — конечные вы-
Если животное оглушают вне бокса, то ключатели; 2 — станция управления;
3 — стек для оглушения; б —
оглушение лучше производить электрощипцами, а
аппарат ФЭОС для свиней:
при фиксации животного боксами или 1 — вилка; 2 — станция управления;
фиксирующими конвейерами — вилкообразным 3 — генератор повышенной частоты.
стеком. Вилки стека являются контактами, которые
касаются головы животного.
Параметры оглушения свиней разными
способами представлены в таблице 2.3. Усовершенствованные
Способы электрического оглушения свиней параметры
электрооглушения свиней:
постоянно совершенствуются. С целью • напряжение 200-250 В
предупреждения указанных ранее недостатков • частота 2400 Гц
применяют ток повышенной частоты с исполь- • время воздействия 8-10 с.
зованием аппарата ФЭОС (рис. 2.2 б). Его ?™::::"111тто1:|йт-п5|1вт1с:1'~д»анл<ыд'«<|
ия
применяют на линиях, оборудованных фиксирующими, пластинчатыми конвейерами или
боксами.
Иглой за ухом, частота тока 50
Щипцами, частота тока 50 Гц Бакинский, частота тока 50 Гц Гц
Способ
Напряж. Продолжит, Напряж. Продолжит, Напряж. Продолжит,
тока, В оглуш., с тока, В оглуш., с тока, В оглуш., с
Параметры 70-80 7-8 65-100 6-8 24 45
Таблица 23. Напряжение электрического тока и продолжительность
оглушения свиней
Преимущества
механического способа Механический способ оглушения осуществляется
оглушения: путем нанесения удара в лобную часть головы животного
• отсутствие переломов, стилетом, пневмомолотом или механическим пистолетом
кровоизлияний; без нарушения целостности костей.
• более высокое качество Наиболее современным устройством, широко
мяса; используемым за рубежом, является пистолет,
• мясо дольше сохраняет металлический стержень которого проникает примерно на
свойства парного (4—6 ч). глубину 5 см.
Механическое оглушение
не имеет недостатков,
Состав газовой смеси:
свойственных
• диоксида углерода — 65 % электрооглушению.
• воздуха ~35 %■ Газовая анастезия
применяется для оглу-
шения свиней. Этот
способ является наиболее гуманным и широко используется за рубежом. Животных
обрабатывают в герметизированной камере газовой смесью в течение 45 с, в результате чего
наступает глубокий сон при полной неподвижности и расслаблении мышц в течение 1-2
мин. За это время выполняют подъем их на подвесной путь, убой и обескровливание.
Оглушение скота осуществляют в боксах. Они представляют собой устройства,
предназначенные для фиксации животных в определенном положении. В зависимости от
количества одновременно обрабатываемых животных, вида и типа привода бокса они
разделяются на одинарные, двойные, тройные, полуавтоматические, автоматические,
проходные или тупиковые, с электрическим или гидравлическим приводом. Независимо от
вида бокса они должны обеспечивать безопасность работы бойцов скота и удобство вы-
полнения операций обездвиживания, а также максимально ограничивать движение
животного.
Конструкция бокса влияет на производительность линии. Полуавтоматический бокс
состоит из металлической камеры и приводного механизма (лебедки). Во время включения
приводного механизма полкамеры повора-
чивается, а передняя стенка поднимается и оглушенное животное соскальзывает на пол
(рис. 2.3 а). Широкое распространение получили автоматические боксы (рис. 2.3 б). Они
проще по конструкции и занимают меньшую площадь.
Роторные боксы имеют ряд преимуществ
Факторы, повышающие
качество и выход мяса при
оглушении:
• регулирование дозировки | тока
с учетом индивидуале- \ ных
особенностей животного;
• применение тока высокой
частоты;
• исключение падения или не-
правильной фиксации туши
животных на линиях.
Рис. 2.3. Боксы:

а — полуавтоматический бокс: 1 —
подъемный блок, 2 — дверь; 3 — камера
бокса; б — бокс В2-ФБУ; в — универсальный
бокс непрерывного действия: 1 — камера
бокса; 2 — привод; 3 — подвижной
фиксатор.
перед тупиковыми боксами. Они снижают количество переломов костей скелета за счет ис-
ключения падения животных при выгрузке из бокса на пол. Выход мяса увеличивается за
счет уменьшения количества зачисток в местах кровоизлияний, а выход крови
увеличивается в результате уменьшения стресса животного. Последнее объясняется тем,
что бокс с округленными боковыми стенками создает видимость возможности для
дальнейшего перемещения, то есть животное не видит тупика, образовавшегося впереди.
Роторный бокс (рис. 2.3 в) представляет собой кольцевую площадку с

вращающимся полом и внутренней стенкой цилиндрической формы. Внешняя
стенка неподвижна. Перемещение животного в боксе ограничено специальными
поднимающимися фиксаторами. Вращением бокса животное подается к площадке с
рабочими и устройством для оглушения. После потери сознания животное не падает
на пол, а продолжает удерживаться снизу фиксаторами. При подаче к месту
разгрузки фиксаторы опускаются и животное сбрасывается отражателем на пол.
Роторные боксы различных видов используются для фиксации как крупного
рогатого скота, так и свиней.
4 56
На крупных предприятиях с
большой производительностью
оглушение более рационально
осуществлять на фиксирующих
конвейерах. При попадании на
конвейер животное теряет опору и
оказывается между двумя
движущимися пластинчатыми
конвейерами. Такие конвейерные
установки, как Я8-ФОО для
крупного рогатого скота (рис. 2.4),
Г2-ФПКФ для свиней (рис. 2.5)
Рис. 2.4. Установка Я8-ФОО для оглушения и обеспечивают непрерывность
обработки туш крупного рогатого скота:
1 — электронная погонялка; 2 — подгон;
технологического процесса,
3 — фиксирующий конвейер; 4 — пульт управле- надежную фиксацию животных при
ния; 5 — площадка: 6 — стек; 7 — стол ориента- оглушении, снижают травматизм
ции туш; 8 — пространственный конвейер.
Рис. 2.5. Фиксирующий

конвейер Г2-ФПКФ:
1 - душ;
2 — пандус с бортами;
3 — ограничитель;
4 — фиксирующий конвейер;
5 — привод;
6 — наклонный рольганг;
7 — вилка ФЭОС;
8 — станция управления
ФЭОС;
9 — генератор повышенной
частоты;
10 — элеватор цепной;
11 — путь обескровливания.
33
животных при I
I 2 3 4 7 89 10 11
34
Часть I. Производство мяса
выгрузке и, соответственно, потери массы в виде зачисток кровоизлияний и

травмированных тканей.
Фиксирующий конвейер установки Я8-ФОО состоит из двух пластинчатых
транспортеров, установленных параллельно под углом 60°. Оглушение производят
на выходе из фиксирующего конвейера, дальше животное поступает на стол
ориентации туш, где задние конечности фиксируют путовой цепыо, крюк которой
установлен в пространственном конвейере.
Конвейер Г2-ФПКФ для оглушения свиней образован тремя ленточными
транспортерами. Боковые транспортеры расположены V-образно, третий короткий
транспортер расположен снизу, на него животное опирается до тех пор, пока он не
заканчивается. Далее животное зависает между двумя наклонными конвейерами и
оглушается.
Для подъема свиней применяют наклонные элеваторы. На заднюю ногу
накладывают цепь, образующееся кольцо затягивают и цепь крепят к крючку.
Неправильно наложенная цепь может вызвать
кровоизлияние и снизить качество мяса.
В новом горизонтальном электрическом
конвейере, разработанном фирмой Stork (рис. 2.6)
свиньи проходят через станцию оглушения на
принудительном транспортере, который
поддерживает их под грудью и под животом, причем
ноги свободно свисают по обе стороны. Животные
поступают на станцию оглушения в стоячем
положении. Голова животного фиксируется
направляющими и подается под электроды, которые
ее зажимают. Новая система имеет ряд преимуществ,
т.к. полностью исключает травмирование животных,
уменьшается отклонение (PSE) от нормального хода
Рис. 2.6. Принудительный
автолиза. конвейер — оглушитель
Оглушение и обескровливание, по рекомен- (Stork)
дации ряда западных фирм, лучше осуществлять
почти одновременно на одном конвейере с
использованием инфракрасной камеры в качестве дистанционного термометра для
поиска на шее животного благоприятной для обескровливания точки, находящейся
в зоне максимальной температуры, которая является центром переплетения артерий.
Обнаруживается точка закола, автоматически производится убой и сбор крови.
После окончания обескровливания каретка с полым ножом возвращается в
исходное положение.
35
ОБЕСКРОВЛИВАНИЕ И СБОР КРОВИ

Закалывание животного и обескровливание производят немедленно после
оглушения. Обескровливание является очень ответственным технологическим
процессом, так как от степени удаления крови
зависит товарный вид
Цель обескровливания: туш и вероятность последующей микробиоло-
сохранение цвета мяса; гической порчи мяса.
обеспечение стабильности
Степень обескровливания туш зависит от
при хранении.
технологии проведения убоя, физиологического
состояния животного перед убоем и других
факторов. Выход крови замедляется при пред-
убойных стрессах и утомлении животных, поскольку эти состояния усиливают
приток крови к мышцам.
Содержание крови в организме крупного и мелкого рогатого скота составляет
7,6-8,5 %, у свиней — 5 % от живой массы. При полном обескровливании, которое
применяется в нашей стране, удаляется 50-60 %
Выход крови при полном от всей крови. При неполном обескровливании
обескровливании, % от живой выход мяса более высокий, но оно имеет
массы: темный цвет и быстрее портится.
• крупного рогатого скота — 4,5;
Обескровливание можно проводить в
• мелкого рогатого скота — 3,5;
• свиней — 3,5. горизонтальном или вертикальном (подве-
шенном) положении.
Горизонтальное обескровливание на
мясокомбинатах Украины не применяется из-за
низкого санитарного состояния цеха, загрязнения туш и неполного
обескровливания.
Необходимо отметить, что ведущие
Факторы, определяющие зарубежные фирмы используют горизон-
полноту обескровливания: тальное обескровливание в своих новых
исключение стресса животных разработках. Обескровливание проводят
перед убоем; комбинированным методом, сначала гори-
сокращение периода между зонтальное для сокращения времени после
оглушением и закалыванием до оглушения и сбора пищевой крови, а затем —
10~15 с; вертикальное с фиксацией туш и подъемом на
применение вакуумных систем.
путь обескровливания для последующего
получения крови на технические цели.
Сохранение качества мяса зависит от
продолжительности интервала времени между оглушением и обескровливанием.
Это связано с тем, что лучше всего сердце работает в первые 15-20 с после
оглушения. Обескровливание целесообразно осуществлять сразу после оглушения
не позднее чем через 1,5 мин — для крупного рогатого скота, и 1 мин — для свиней,
одна
36
ко в современной инструкции по переработке животных

разрешено увеличивать этот диапазон времени в два раза.
Перед обескровливанием крупного рогатого скота вскрывают кожу в шейной
части, отделяют пищевод от прилегающих тканей и зажимают его зажимом
(накладывают лигатуру), чтобы в кровь не попало содержимое желудка. При
использовании крови для технических целей перерезают ножом крупные сосуды в
шейной области — сонные артерии (открытый способ). У мелкого рогатого скота их
перерезают сквозным проколом шеи, у свиней — уколом под грудную кость
перерезают аорту.
На пищевые и лечебные цели кровь от
Преимущества закрытого
здоровых животных берут полыми ножами или
способа сбора крови: \
специальными установками под вакуумом • исключается загрязнение крови;
только закрытым способом. • у
Использование вакуумных систем с от- величивается выход крови. \
бором крови на пищевые цели является на- !
иболее совершенным способом
ную резиновым шлангом (рис. 2.7).
обескровливания.
Полый нож представляет собой
трубку из нержавеющей стали, снабжен-
1 2 34 5 6 Рис. 2.7. Полые ножи:
а — для сбора крови от крупно-
ят!тя го рогатого скота:
1 — рифленая поверхность;
2 — муфта; 3 — стопорное кольцо;
4 -- отрезок трубы;
12 3 567 5 — направляющая канавка;
6 — острие:
б — для обескровливания под
разряжением:
1 — лезвие; 2 — рабочие
отверстия; 3 — присос;
4 — рукоятка; 5 — кран;
12 3456 8 Ю11 „ 13
6 — трубка для отвода крови;

37
7 — трубка для подвода стабилиза-

тора; 8 — пробка; в —
модернизированный:
1 — полос лезвие;
2 — отверстие; 3 — упругая скоба;
4 — прорези продольные: 5 — на-
ружная трубка; 6 — внутренняя
трубка; 7 — фланец; 8 — пружина;
9 — секторная канавка; 10 — сто-
порное кольцо; 11— палец;
12 — рукоятка; 13 — шланг для от-
вода крови.
Нож вводят в аорту, кровь через отверстие полого ножа и по шлангу поступает
в чистую емкость.
Общая продолжительность
Часть 1. Производство мяса
38 обескровливания туш:
• крупного рогатого скота — 8-10 мин; Полый нож извлекают через 40-60
• свиней — 6—8 мин; с, после чего для полного
• мелкого рогатого скота — 5-6 мин; обескровливания перерезают ножом
На пищевые и лечебные цели: сонную артерию и яремную вену.
крупный рогатый скот и свиньи —
Кровь стекает в поддоны, распо-
40-60 с.
ложенные под подвесным путем кон-
вейера обескровливания, и используется
на технические цели. Кровь от мелкого
рогатого скота на пищевые и лечебные цели не собирают.
Для обеспечения сбора крови только от здоровых животных ее собирают не
более чем от 5-10 голов скота и передают на переработку только по окончании
ветсанэкспертизы туш и органов и с разрешения ветеринарной службы.
Перспективным является использование для сбора крови от животных
одноразовых пластиковых мешочков с одноразовыми иглами. В таком случае при
забраковке крови на технические цели передают кровь только данного животного, а
не находящуюся вместе с ней в одной емкости кровь здоровых животных.
Для сбора пищевой крови применяют различные по конструкции установки.
В одной из простейших предусмотрена закрытая схема сбора крови вакуумным
способом с подачей стабилизирующего раствора непосредственно в полый нож
(рис. 2.8). Эта установка рекомендуется для предприятий малой мощности.
Рис. 2.8. Схема

установки для
сбора пищевой
крови:
1 — мерный резервуар;
2 — полый нож;
3 — шланг;
4 — фляга;
5 — вакуум-насос;
6 — электродвигатель;
7 — плита;
8 — резервуар;
9 — фильтр;
10 — вакуумметр.
39
На средних и крупных предприятиях применяют современные установки В2-

ФВУ-100, В2-ФВУ-50 (рис. 2.9). Они позволяют производить сбор и отвод крови,
стабилизацию, фильтрование, перекачивание ее из баков для сбора крови от 10
животных после положительного заключения ветсанэкс- пертизы в емкости для
выдержки стабилизированной крови. Предусмотрена автоматическая подача и
дозировка стабилизатора в кровь, мойка, дезинфекция и ополаскивание закрытой
системы сбора крови, автоматический учет крови, откачивание крови из
кровосборников. Отрицательное заключение ветсапэкспертизы реализуется сливом
крови в емкости для использования на технические цели.
Для сбора крови свиней на предприятиях большой производительности
2
3 /4
Рис. 2.9. Установка В2-ФВУ-100 для сбора крови:

1 — вакуум-насос; 2 — бак для дезинфицирующего раствора; 3 — емкость для
стабилизатора; 4 — емкость для выдержки крови; 5 — пульт управления; 6 — бак для сбора
крови: 7— полый нож: 8 — электрошкаф.
используют автоматизированные установки карусельного типа В2/ФСН.
Кровь должна соответствовать всем органолептическим и физико-химическим
показателям стандарта. На емкостях с пищевой кровью, которую направляют на
переработку, должен быть прикреплен ярлык, где указан: вид крови; способ ее
обработки; масса нетто; дата изготовления.
40 Часть 1. Производство мяса
СЪЕМКА ШКУР
Разделка туш животных на составные части производится преимущественно в
вертикальном положении и начинается со съемки шкуры. Это наиболее трудоемкая
и ответственная операция, которая существенно влияет на качество кожевенного
сырья. Съемку шкур с туш производят по
При съемке шкуры возможны наименее прочному слою — подкожной
дефекты туш: клетчатке. При этом необходимо, с одной
нарушение фасции; стороны, сохранить соединительнотканную
порезы; оболочку (фасцию) на поверхности туши, а с
выхваты мышечной ткани; срывы другой — исключить повреждение шкуры.
жировой ткани; контакт шкуры с На различных участках поверхности
поверхностью туши (развитие туш направление волокон в мышцах, а также
микрофлоры); шкуры: сила их связи с фасцией — различны,
порезы (снижение сортности);
поэтому для отрыва шкуры на этих участках
прирези мяса и жира.
Площадь забеловки, % от
площади шкуры:
крупного рогатого скота — 20—25;
свиных туш — 30-50;
мелкого рогатого скота — 30—40.
требуются различные усилия и направления их приложения.

Шкуру снимают в две стадии: частичная съемка вручную (забеловка) и
окончательная механическая съемка.
Забеловку проводят для съемки шкуры с наиболее трудно обрабатываемых
участков туши: конечностей, головы, шеи, лопатки, брюшной полости.
Площадь забеловки шкуры зависит от вида животных, возраста и упитанности.
Забеловку крупного рогатого скота начинают в конце участка обескровливания
со съемки шкуры с головы. Голову затем отделяют и перевешивают на конвейер
инспекции голов, где ее осматривает ветеринарный врач. Голова находится на
конвейере до окончания ветеринарно-санитарного осмотра соответствующей туши.
Туши для дальнейшей обработки пересаживают на конвейер забеловки.
При ручной съемке шкуры применяют ножи различной формы, а также
механические ножи с электрическим или пневматическим приводом.
Применение дисковых ножей дает ряд
преимуществ, по сравнению с обычными, и
Преимущества дисковых ножей: является предпочтительным.
• улучшается качество забеловки;
Для ослабления связи шкуры с по-
• уменьшаются прирези мяса и жира;
верхностным слоем туши и разрыхления
• повышается производительность
труда (20 %); подкожного слоя осуществляют поддувку
• снижается производственный туш сжатым воздухом. Эта операция дает
травматизм.
41
такой же эффект, как и использование дисковых ножей. Очищенный воздух под

давлением 0,4-0,5 МПа вводится с помощью полой иглы под шкуру крупного и
мелкого рогатого скота в наиболее трудные и неудобные для забеловки части туши.
К ним относятся передние конечности в области путового сустава, задние
конечности в области скакательного сустава с внутренней стороны, область
надбровных дуг, мечевидного отростка грудной кости, корня хвоста. При съемке
шкур со свиней воздух вводят в брюшную полость.
Последовательность съемки шкур для различных видов скота имеет
со свиных туш
43
Механическая съемка шкур

При механических способах отделения шкуры подкожный слой шкуры
разрушают, разрывая его. Поверхностная фасция туши, лежащая под шкурой, менее
прочна, чем шкура, но прочнее подкожного слоя. При правильном подборе
величины, направления и скорости разрыва усилие, действующее на подкожный
слой, будет сосредоточенным, а усилие, действующее на связь фасций с подкожным
слоем — распределенным. Поскольку при распределенном усилии напряжение
меньше, разрыв происходит по подкожному слою.
На большей части площади соприкосновения со шкурой поверхностная фасция
соединена с дермой через рыхлый подкожный слой, прочность которого везде
одинакова. Приложение усилия в этом случае возможно в любом направлении. На
участках, где дерма шкуры связана с поверхностной фасцией мышцы вдоль
вертикальной оси туши (передняя часть), усилие должно быть направлено поперек
волокон мышцы или вдоль волокон фасции. Поверхность туши при этом не
повреждается, т. к. волокна фасции не разрываются, а расслаиваются.
Качество съемки при механическом способе во многом зависит от качества
забеловки. При правильно проведенной забеловке не нарушается поверхностная
фасция туши.
Съемка шкуры на различных участках поверхности туши требует неоди-
наковых усилий и направлений приложения сил. Величина усилия при съемке шкур
на механических агрегатах изменяется с изменением направления его действия.
Направление действия усилия зависит от угла отрыва шкуры. С увеличением
скорости съемки усилие возрастает.
Удельное сопротивление при съемке шкуры по способу разрыва подкожного
слоя определяется с помощью формулы А.И. Пелеева:
\ёР+8,294
Р0 = ,а (2.1)
ОСОБ
где Р0 — удельное сопротивление, Н/м;

а — коэффициент: при съемке шкур с крупного рогатого скота (2,5 4-
4,6) • 1СГ3, с мелкого рогатого скота (5 4 12) • 1(Г3; и — скорость
отделения шкуры, м/с; а — угол отделения шкуры.
Общее сопротивление при отделении шкуры:
р
= Р,,13 , (2.2)
где Б — периметр отделения шкуры, м.

Параметры съемки шкур:
крупного рогатого скота:
I этап
^ направление — боковое (от шеи к хвосту);
^ скорость — 0,06 ^ 0,08 м/с;
Глава•/2.угол — 70°;
Первичная переработка убойных животных 4]
II этап
направление — по касательной к поверхности туши;
^ скорость — 0,12 -ь 0,16 м/с;
^ угол — 0 ч- 20°;
мелкого рогатого скота:
^ направление — продольное;
^ скорость — 0,06 т- 0,08 м/с;
•/ угол —- 0 — 20°;
свиней:
^ направление — продольное (от головы к хвосту);
^ скорость: для жирных туш — 0,03 ^ 0,05 м/с;
^ для мясных туш — до 0,1 м/с;
•/ угол — 0°;
Минимальное значение удельного натяжения шкуры при прочих равных

условиях соответствует ее съемке при а= 0°. При увеличении численное значение Р
возрастает, а при а = 90° оно в два раза больше, чем при а =0°.
Удельное усилие Р0 возрастает с повышением скорости съемки. При

необходимости увеличить угол съемки шкуры следует уменьшать скорость съемки
так, чтобы усилие не превышало предела прочности подкожной фасции или шкуры.
Если шкура отделяется при скорости выше предельно допустимой, неизбежны
разрывы поверхностной фасции и выхваты жира и мяса с поверхности туши. Во
избежание этого рабочие подрезают шкуры вручную.
Скорость отрыва шкуры зависит от упитанности животных и при съемке с туш
жирного рогатого скота не должна превышать 0,02-0,03 м/с.
При съемке шкур с крупного рогатого скота .лучшие результаты получают,
когда направление усилия совпадает с расположением мышечных волокон. Это
объясняется тем, что фасции волокон мышц более прочны при их продольном
растяжении, чем при поперечном.
Съемка шкур с туш крупного рогатого скота обязательно производится в двух
направлениях: боковом и продольном. В связи с особенностями анатомического
строения подкожного слоя у мелкого рогатого скота и свиней
45
Требования, обеспечивающие
высокое качество съемки шкур: не возникает необходимости в
• забеловка без повреждений туши и изменении направления съемки,
шкуры: поэтому можно снимать шкуры под
- применение дисковых ножей; постоянным углом,
- поддувка сжатым воздухом;
приближающимся к 0°.
• дифференциация параметров съемки в
зависимости от упитанности скота;
Съемка шкур с туш свиней — более
• соблюдение рекомендуемых параметров трудоемкая и сложная операция, чем
съемки: съемка шкур с других видов животных.
- направление — вдоль волокон мышц;Она существенно зависит от структуры
- величина усилия (скорость, угол подкожного жира.
отрыва) не выше прочности Плотность жира можно повысить
поверхности фасции; путем специального откорма свиней или
- натяжение мышц фиксацией туши;
охлаждением туш в воздушной среде при
- устранение «задиров» жира
температуре 0-5 °С. Из-за усложнения
и мышечной ткани подсеканием;
• исключение механического и технологического процесса этот метод не
микробиального загрязнения туш: нашел практического применения.
- отсутствие встряхивания шкуры Качество съемки шкур во многом
при отрыве; обусловлено правильной фиксацией туши.
- расположение туши над шкурой; Фиксация обеспечивает натяжение
- мойка инструмента; мышц. Перед съемкой шкуры на меха-
• повышение плотности подкожного нической установке тушу закрепляют за
жира сетей.
шею и передние ноги шли только за ц
передние ноги с помощью специальных приспособлений.
При съемке шкур возможно механическое загрязнение и обсеменение
микроорганизмами поверхности туш, что снижает качество мяса. Поэтому тушу
необходимо размещать таким образом, чтобы в момент отрыва не происходило
встряхивание шкур и туша находилась либо над шкурой, либо под углом примерно
70° к горизонтали.
УСТАНОВКИ для СЪЕМКИ ШКУР с ТУШ. Установки для механической съемки шкур
бывают периодического и непрерывного действия. В установках первого типа туша
при съемке шкуры фиксируется в неподвижном состоянии; в установках второго
типа съемка шкуры осуществляется при движении туши на конвейере.
При съемке шкур с крупного рогатого скота на установках периодического
действия с механическими фиксаторами типа ФУАМ и А1-ФУУ (рис. 2.10) туши
необходимо выключать из конвейера. При отделении шкуры на этих установках
возможно механическое и микробиальное загрязнение туш, так как шкура
располагается над тушей. Из-за большой высоты установки периодического
действия высота помещений должна быть не менее 9 М.
Рис. 2.10. Общий вид установки А1-ФУУ для съемки шкур с туш крупного
1 — гидравлический привод фиксатора; 2 — фиксатор; 3 — механизм снятия шкур.
Вместе с тем установки с фиксаторами широко используются на мясо-

комбинатах, так как при помощи фиксатора можно регулировать угол отрыва
шкуры и улучшать условия сдирания. В последнее время широкое распространение
получили барабанные установки, позволяющие качественно снять шкуры,
исключить фиксацию передних ног. Они занимают незначительную площадь при
небольшой высоте помещения.
На барабанных установках снятие шкуры осуществляют от головы к хвосту или
в противоположном направлении. Обслуживание производится следующим
образом: двое рабочих с установленных на машине подъемных платформ
прикрепляют цепи к забелованной шкуре. Шкура снимается при помощи барабана.
После снятия шкуры примерно с половины туши автоматически подводится упор,
который позволяет уменьшить напряжение в каркасе туши. На установках фирмы
Stork для этой цели на спине животного крепится разгибатель скелета, который
выпрямляет мышцы, предотвращая разрыв позвоночника. Рабочие регулируют
скорость поступательного движения барабана для подбора оптимального угла
отрыва шкуры и выполняют при необходимости подсечку. Для обеспечения
непрерывной работы в потоке раму барабанной установки устанавливают на каркас
и она может двигаться вдоль него на ходовых роликах (рис. 2.11). Каркас
монтируют параллельно подвесному пути, на котором подвешена туша.
47
Из непрерывно действующих установок для

съемки шкур крупного рогатого скота широко
применяется конвейерный агрегат РЗ-ФУВ (рис.
2.12).
Конвейерный агрегат РЗ-ФУВ позволяет
снимать шкуры в непрерывном потоке. Он состоит
из трех конвейеров: фиксации конечностей, съемки
шкур и транспортирования туши. Это обеспечивает
горизонтальное расположение туши в момент
Рис. 2.11. Машина для съемки отрыва над шкурой.
шкуры крупного рогатого Благодаря трем режимам работы можно
скота (Stork) снимать шкуры с туш различных категорий
упитанности. В зависимости от скорости кон-
вейерного агрегата, он имеет переменную про-
изводительность, что дает возможность применять его на предприятиях различной
мощности.
Рис. 2.12. Конвейерный агрегат РЗ-ФУВ для съемки шкур с крупного

рогатого
скота:
1 — конвейер фиксации передних конечностей; 2 — конвейер фиксации ннсур;
3 — транспортер для шкур.
Преимущества агрегата
Съемку шкур с туш мелкого рогатого
РЗ-ФУВ:
скота на механических установках произво-
процесс осуществляется в
дят, не останавливая конвейерной линии пе-
непрерывном потоке; съемка
реработки
шкур с туш скота. Различают несколько типов
всех категорий
упитанности; снижение съемки шкур в зависимости от
установок для
направления:
количества сверху вниз, то есть от хвоста к
прирезей; высокое
санитарно-гигиеническое то есть от шеи к хвосту.
шее и снизу вверх,
Первый
состояние туш; способ легче и производительнее,
повышение
производительности
так как труда на 70
упрощаются подготовительные
%; монтируется
операциипаиодном
требуется менее глубокая забе-
этаже. ловка.
м Установка барабанного типа ФСБ изготавливается в двух указанных выше

вариантах (рис. 2.13). Основными узлами установки являются барабан, тянущий
палец, цепь и фиксатор.
Рис. 2.13. Схема работы установки ФСБ для съемки шкур с туш мелкого
1 — барабан; 2 - тянущий палец; 3 — цепь; 4 — фиксатор. --
При съемке шкур по первому варианту кольцо цепи фиксации шкуры

набрасывают на тянущий палец непрерывно вращающегося барабана и шкура с
туши снимается в вертикальном положении сверху вниз.
При работе по второму варианту передние ноги туши закрепляются
фиксатором, на забелованную шейную часть туловища надевается петлей цепь, а
другой конец кольцом забрасывают на палец барабана, движущийся снизу вверх.
Установка барабанного типа обеспечивает удовлетворительное качество съемки
шкуры как с неподвижных туш, так и с туш, перемещаемых с малой скоростью.
Угол отрыва шкуры близок к нулю и не превышает 30°.
На предприятиях большой мощности применяют конвейерные наклонные
установки непрерывного действия конструкции С.-Петербургского мясокомбината
или типа А1-ФУУ.
Установка состоит из трех отдельных конвейеров: горизонтального для
транспортировки туш; конвейера съемки шкур, изогнутого в нижней части
и установленного наклонно вдоль конвейера, транспортирующего туши; конвейера

фиксации передних конечностей (рис. 2.14).
Рис. 2.14. Установка непрерывного действия для съемки шкур с туш

мелкого
1 — горизонтальный конвейер; 2 — конвейер съемки шкуры; 3 — конвейер
фиксации.
После забеловки туша горизонтальным конвейером подается к агрегату.
Передние конечности ее закладываются в пальцы — захваты движущейся цепи
конвейера фиксации. Затем захватывают цепочкой нижнюю забелован- ную часть
шкуры, а кольцо нанизывают на крюк движущейся цепи конвейера съемки шкур.
Угол отрыва шкуры — 45-90°.
В зависимости от направления дальнейшего использования свиных туш
с них снимают шкуру полностью, частично
Направление использования (крупонирование) или обрабатывают туши в
свиных туш:
шкуре. Перед съемкой свиных шкур на меха-
без шкуры: колбасные изделия,
реализация; нических агрегатах необходимо сделать глу-
со снятием крупона: штучные бокую ручную забеловку, особенно в области
соленые изделия; в шкуре: бекон, лопаток, и прочно зафиксировать тушу.
соленые изделия, Забелованную тушу передают на бескон-
пастеризованные консервы. вейерный участок подвесного пути и фиксируют
специальным фиксатором за нижнюю че
люсть. Для съемки шкуры используют

лебедки. На части шкуры, снятые с
передних конечностей, накидывают петлю
цепи, а свободный конец ее набрасывают
на крюк лебедки (рис. 2.15 а). Съемка
шкуры ведется от головы к хвосту под
углом 0°. В зависимости от упитанности
свиней скорость можно изменять от 3—5
м/мин (жирные туши) до 10— 2 м/мин
(мясные).
Во избежание выхватов жира шкуру при
съемке поворачивают руками к туше. Лебедку
можно заменить непрерывной цепью с крюками, съемки туш со свиней:
а — лебедкой; б —
на которые накладывается конец троса, непрерывной цепью с
захватывающий шкуру (рис. 2.15 б). крюками.
На крупных предприятиях для съемки шкур
со свиных туш и шкур с мелкого рогатого скота используют установки
непрерывного действия. Наиболее распространенный агрегат — ФШН
Рис. 2.16. Схема агрегата ФШН для снятия шкур и крупонов со свиных
туш и шкур с туш мелкого рогатого скота:
1 — вариатор; 2 — червячный редуктор; 3 — сварная рама; 4, 12 —
электродвигатели;
5 — каркас конвейера натяжки и фиксации туш; 8 — звездочка конвейера фиксации
туш; 9, И, 13 — блоки звездочек; 10 — наклонный конвейер; 4 — вариатор; 15 —
червячный
редуктор; 16 — цепь с захватами.
состоит из общецехового конвейера с пальцами снизу, конвейера фиксации туш и

наклонного ценного элеватора для съемки шкур (рис. 2.16).
На существующих механических установках не всегда удается достичь
хорошего качества съемки шкур из-за выхватов жира. Во многих странах съемку
шкур со свиных туш не производят, а снимают только крупой.
В цехе убоя скота и разделки туш производят удаление со шкуры прирезей
мышечной и жировой тканей, которые используют на пищевые цели.
Эта операция обрезки шкур или мездрение выполняется вручную на
специальных колодах и механическим способом на мездрильных машинах.
После машинного мездрения производят качественную оценку шкур для
выявления дефектов съемки и мездрения и направляют на консервирование.
Направление мездрового жира на пищевые или технические цели определяет
ветеринарный врач.
ф Обработка свиней в шкуре

Промышленное использование свиных туш в шкуре возможно только после
удаления шерстного покрова и придания туше товарного вида. Щетину удаляют в
два приема. Наиболее ценную боковую и хребтовую щетину удаляют после
обескровливания и промывки вручную или при помощи электростригальных
машин. Это связано с тем, что при шпарке шетина загрязняется и значительно
обесценивается.
Остальную щетину удаляют механически на скребмашинах. Для проведения
этой операции необходимо уменьшить силу удерживания щетины в
Это достигается прогревом и размягчением

Цель шпарки: волосяных сумок, в которых залегают луковицы
ослабление силы удерживания щетины, т.е. шпаркой. Шпарка —
щетины в шкуре для облегчения кратковременная тепловая обработка поверх-
механического удаления щетины.
ности туш свиней. При шпарке туш необходимо
строго контролировать режим процесса, так как
от него зависит эффективность последующего
удаления щетины.
Недостаточная шпарка затрудняет последующее удаление щетины с туши. При
температуре и продолжительности выше оптимальных (зашпарке)
белки дермы денатурируют, происходит сва-
Оптимальный режим шпарки: | ривание коллагена. Щетина при этом сжимается,
• температура 63—65 °С; | луковица не может выйти из волосяной сумки и
• продолжительность 3—5 мин. | ломается, а не выдергивается скреб- машиной.
На коже появляются трещины и ухудшается
товарный вид туш.
Шпарку свиных туш производят в шпарильных чанах либо в агрегатах

непрерывного действия с подвешиванием туш в вертикальном положении.
Конвейерный шпарильный чан представляет собой прямоугольный резервуар,
снабженный конвейером с люльками для продвижения туш в чане, душевым
устройством (рис. 2.17).
Рис. 2.17. Схема обработки туш свиней в шпарильном чане:

1 — люлька; 2 — цепь конвейера; 3 — приводная звездочка; 4 — скребмашина.
Температура воды риулируется автоматически. Для опускания туш в
шпарильный чан применяют лебедки или специальные устройства, обеспечивающие
снятие туш с подвесного пути, укладывание в люльки и погружение в воду с
помощью прижимных устройств. Цепь конвейера постепенно утапливает люльку
вместе с тушей. Скорость конвейера устанавливается таким образом, чтобы время
шпарки соответствовало технологическим требованиям в зависимости от возраста
животных. По окончании шпарки направляющие выводят цепь с люльками из воды
и туша сбрасывается на приемный стол скребмашины.
При погружении туш загрязненная вода попадает в легкие, вследствие чего
снижается их качество, а также качество туш. Во избежание этого перед шпаркой
проводят перевязку дыхательного горла либо тампонирование — вставку резиновых
пробок.
С целью предотвращения необратимых из-
менений в легких в грудную часть туши перед Г ----------- —
шпаркой вдувают сжатый воздух. Использование Преимущества вертикальной
таких мер способствует уменьшению количества шпарки:
конфискуемых внутренних органов на • не прерывает технологического
потока;
технические цели и позволяет увеличить выход
I • исключается проникновение \
пищевого сырья. Для снижения вероятности загрязненной воды в трахею и
микробиологического обсеменения туши через легкие;
воду, необходимо производить периодическую ее • снижается расход воды;
замену (не реже 1-2 раз в смену). • уменьшается бактериальная
Все большее распространение находит шпарка обсемененностъ туш.
свиных туш в вертикальном положении.
|
В шпарильных камерах (рис. 2.18) туши

находятся в вертикальном положении на
конвейере, который является продолжением
конвейера обескровливания. Вдоль него по обеим
сторонам расположены форсунки для
разбрызгивания горячей воды, которая обильно
орошает туши. Воду после очистки можно
использовать повторно. Однако для осуществления
данного метода требуются большие площади для
размещения камер — туннелей шпарки.
Удаление щетины. Щетину после шпарки
удаляют на скребмашинах. В зависимости от
Рис. 2.18. Шпарилъная расположения и направления движения туш во
камера: время съемки щетины скребмашины делят на
1 — подвесной путь; 2 — горизонтально-поперечные — туша размещается в
форсунки; 3 — теплоизоляция.
горизонтальном положении и поперек линии
технологического потока; горизонтально-
продольные — туша размещается в горизонтальном положении и вдоль линии
технологического потока; вертикальнопродольные — туша находится в подвешен-
ном состоянии на подвесном конвейере.
Выдергивание щетины производится за счет сил трения, возникающего между
поверхностью туши и рабочим органом машины. Рабочий орган скребмашины —
барабан, снабженный стальными изогнутыми скребками. В существующих
горизонтальных машинах они выполняют две функции: съемку щетины и
поворачивание туши вокруг оси.
В скребмашине горизонтально-поперечного типа ФУЩ-100 (рис. 2.19)
обработка туш производится на непрерывно вращающихся ребристом и скребковом
барабанах. Третий полировочный барабан придает поверхности туши товарный вид.
Кроме того, он удерживает тушу на скребковых барабанах, не давая ей вывалиться
из машины. Вращение скребковых барабанов в одном направлении придает туше
вращательное движение, а различие в скоростях вращения способствует лучшему
удалению щетины.
В скребмашине этого типа и всех остальных свиные туши обязательно
орошаются горячей водой, которая смывает удаленную щетину. По мере на-
копления щетина выгружается, а вода после очистки на фильтре и подогрева снова
подается в скребмашину.
Недостатком машин горизонтального типа являются побитости и царапины на
туше и неполное удаление щетины.
Вертикальная скребмашина не вызывает порчи поверхности шкуры и позволяет
организовать поточную переработку свиней. Удаление щетины
Рис. 2.19■ Схема обработки свиных туш в машине ФУЩ-100:
1 — люлька, 2 — приемный стол; 3 — барабан; 4 — сборник; 5 — дверца; 6 — скребковый
барабан; 7 — стол; 8 — полировочный барабан; 9 — пневмоцилиндр; 10 — душевое
устройство.
происходит во время конвейерного перемещения туши в вертикальном по-

ложении в металлической камере. В ней по обеим сторонам конвейерного пути по
вертикали расположены скребковые барабаны. При прохождении туши ей
сообщается вращательное движение для лучшего удаления щетины.
Операция удаления щетины в последних разработках зарубежных фирм
производится одновременно со шпаркой. Шпарильно-скребковые машины дают
высокую степень очистки благодаря переменному направлению вращения вальцов и
оснащению последних спирально расположенными гибкими скребками.
Опаливание. Очищенные от щетины Цель опалки:
туши опаливают в специальных опалочных удаление мелкого волоса и пуха;
печах периодического или непрерывного сжигание верхнего слоя шкуры
действия, а также с помощью факельных (эпидермиса ); повышение
горелок. проницаемости шкуры;
В результате опаливания удаляются ос- придание соломенного цвета и
приятного запаха; дезинфекция
татки щетины и балластный, неусвояемый
поверхности.
человеком кератин, входящий в состав эпи-
дермиса. Туша приобретает желтый цвет,
повышается пористость и, соответственно,
проницаемость шкуры, что позволяет сократить
продолжительность посола при производстве Режимы опалки:
• температура — 1000 °С;
ветчинных изделий. Кроме того, • продолжительность — 15—20 с.
обеспечивается уничтожение микрофлоры.
55
Перед опалкой для удаления загрязнений и предупреждения трещин на коже

целесообразно обрабатывать туши в душевом устройстве.
Превышение указанных режимов опалки вызывает растрескивание шкуры и
оплавление шпика.
Опалочные печи периодического действия (рис. 2.20 а) состоят из двух
подвижных полуцилиндров, образующих емкость, в которой происходит
опаливание туши. Обработанную на скребмашине тушу поднимают элеватором со
стола ручной доскребки на подвесной путь, ведущий в опалочную печь. С помощью
распределительного устройства полуцилиндры раздвигаются и туша поступает в
печь, где задерживается специальным стопором. По окончании опалки печь
открывается, и туша по наклонному пути скатывается из печи.
Рис. 2.20. Печи опалочные:

а — печь К7-ФОЖ периодического действия: 1 — рама; 2 — механизм передвижения полуци-
линдров; 3 — приспособление для задерживания туш; 4 — вытяжной зонт; 5 — пальцы;
6 — наклонный рельс; 7 — полуцилиндры;
6 — печь К7-Ф02-Е непрерывного действия: 1 — щит; 2 — зонт вытяжной; 3 — устройство для
ориентации туш; водопровод; 5 — подвесной путь; 6 — электрод; 7 — горелочное
устройство.
В установках непрерывного действия (рис. 2.20 б) опалка происходит при

движении туш по камере туннельного типа, вдоль стенок которой установлены
горелки. Такие печи устанавливают в конвейерных линиях переработки свиней в
шкуре и со снятием крупона, как правило, после скребма- шин непрерывного
действия.
При опалке свиней со снятым крупоном горелочные устройства печи, со-
ответствующие его расположению, отключают и регулируют высоту пламени.
После опаливания поверхность туши очищают от слоя сгоревшего эпидермиса
при одновременном обильном смачивании ее под душем и в мойке.
Эта операция производится вручную скребками, ножами или в полировочных
машинах. Туша проходит через машину по подвесному конвейерному пути и
скребками очищается от нагара и эпидермиса, при непрерывном орошении
холодной водой.
Обработка свиных туш со съемкой крупона

При таком методе обработки свиных туш с
них снимают не всю шкуру, а только наиболее Крупой — часть шкуры,
смятая со спины, боков и шеи
ценную для выработки кожи ее часть — крупой.
туш взрослых свиней.
По форме он должен приближаться к
прямоугольнику (рис. 2.21).
При крупонировании вследствие уменьшения Преимущества
поверхности съемки снижаются потери мяса и крупонирования:
жира в виде прирезей на шкуре. Не увеличение выхода свинины,
представляющие ценности как кожевенное сырье рациональное использование
менее прочные части шкуры могут использоваться шкуры.
для выработки желатина и других пищевых
продуктов.
Туша
Контур шкуры и
со снятым
крупона
Особенности технологии: крупоном
• частичная шпарка (брюшной части,
головы и ног);
• профилирование и съемка крупона.
Переработку свиней до операции шпарки

производят так же, как при переработке их с Рис. 2.21.
полной съемкой шкуры. Схематическое
I I В шкуре 'Г//!
После обескровливания и промывки изображение
Везшкури
туши укладывают в люльки конвейера туши со снятым
шпарильного чана спиной вверх и погружают крупоном, шкуры
в воду на глубину 15-20 см выше и крупона
линии сосков. При этом крупой не подвергается шпарке. Шпарка проводится 3—4
мин при температуре воды 63—65 °С. Одновременно производят шпарку голов.
Очистка щетины с мест, подвергнутых шпарке, производятся в скребмашине. При
необходимости проводят ручную доочистку.
После подъема элеватором на подвесной путь
тушу включают в конвейер забеловки. Шкуру перед
забеловкой разрезают укороченным ножом по
границе ошпаренной части, выделяя крупон. Эта
операция может быть автоматизирована благодаря
разработанной голландской фирмой Stork
автоматической кольцевой машине для вырезания
Рис. 2.22. Автоматическая крупона (рис. 2.22).
кольцевая машина для При конструировании машины учтены весьма
вырезания крупона (Stork) существенные различия свиней по величине и массе,
с одной стороны, и все более жесткие требования
боен к стандартизации формы крупона, с другой.
Машина может быть встроена в убойную линию в подвешенном виде.
После вырезания крупона забеловывают шейную часть так, чтобы при
механической съемке можно было захватить шкуру фиксатором или цепью
установки для механической съемки крупона. Крупон снимают на тех же
установках, на которых производят полную съемку шкур. Свиные туши после
снятия крупона опаливают либо факельными горелками, либо в опалоч- ных печах
со стороны брюшной части.
ИЗВЛЕЧЕНИЕ ВНУТРЕННИХ ОРГАНОВ

Извлечение внутренностей должно быть
Нутровка — процесс удаления
закончено не более чем через 30 мин после
внутренних органов из туши.
обескровливания. Это связано с действием
ферментов и микроорганизмов, которые
Требования по сохранению мигрируют из кишечника в мясо и внутренние
качества мяса при нутровке: органы.
• сокращение периода между Для предотвращения загрязнения мяса нельзя
оглушением и путровкой (не допускать повреждения желудочно- кишечного
более 30 мин.); тракта, ливера и внутренней поверхности туши.
• вертикальное расположение
Возможность обсеменения мяса кишечной
туши;
микрофлорой также снижается при вертикальном
• исключение порезов желудка.
расположении туши.
Для облегчения нутровки выполняют
подготовительные операции: растягивают специальным механизмом или мм
вручную на расстояние 900 задние ноги туши; распиливают грудную
кость, а у туш крупного рогатого скота и лонное сращение; разрезают мышцы

брюшной полости по белой (средней) линии; накладывают лигатуру на мочевой
пузырь и проходник.
Извлечение внутренних органов производят на конвейерном или бес-
конвейерном столе. Конвейерный стол предназначен для приема, разборки и
ветеринарной проверки внутренних органов при нутровке движущихся на
подвесном конвейере туш (рис. 2.23).
Рис. 2.23. Конвейерный стол К7-ФН1-А для приема и инспекции внутренних органов
крупного рогатого скота (общий вид):
1 — приводная станция; 2 — звездочка приводного барабана; 3 — приводная секция;
4 — поддон; 5 — промежуточная секция; 6 — борт; 7 — натяжная секция; 8 — натяжная станция;
9 — барабан натяжной; 10 — стерилизатор; 11 — ролик; 12 - опора.
Рабочий при извлечении внутренностей перемещается вслед за тушей по

пластинчатой поверхности стола. Скорость движения стола должна быть равна
скорости движения подвесного конвейера, чтобы извлеченные внутренности
двигались рядом с тушей. Тушу разрезают по белой линии живота, удаляют
жировые отложения с желудка, извлекают желудочно-кишечный тракт, ливер
(печень, сердце, легкие, пищевод, трахею, диафрагму в естественном состоянии) и
выкладывают рядом с желудочно-кишечным трактом или подвешивают на
отдельный крючок для ветсанэкспертизы. Внутренние органы после заключения
ветеринарной службы об их пригодности на пищевые цели направляют на
обработку в субпродуктовый цех, ки- * шечные комплекты — в кишечный цех.
Разделывание желудков, обезжиривание и освобождение гидросмывом от
содержимого производят на специально выделенном участке цеха первичной
переработки скота и отде- ленном перегородкой от остальной части цеха, чтобы не
ухудшать санитарного состояния туш.
Нутровку туш мелкого рогатого скота и свиней производят так же, как и туш
крупного рогатого скота. Конвейерный стол — чашеобразный. Рабо-> чий
находится на помосте между подвесным путем и конвейерным столом, скорости
которых синхронизированы. У свиней желудочно-кишечный тракт
и ливер извлекают без разделения. Извлеченные внутренности размещают в чашу,

находящуюся против туши (рис. 2.24).
Рис. 2.24. Конвейерный стол КВС для инспекции

внутренностей свиней:
1 — втулочно-роликовые цепи; 2 — цепная передача; 3 —
приводная станция;
4 — ограждающие щиты; 5 — барьер; 6 — стерилизатор; 7 —
натяжная станция; 8 — чаши; 9 — клиноременная передача; 10 —
электродвигатель; 11 — редуктор.
При отсутствии конвейерного стола прием, разделение и ветосмотр производят
на неподвижном месте.
РАСПИЛОВКА И ЗАЧИСТКА ТУШ

Туши крупного рогатого скота и свиней
Цель распиловки: после нутровки распиливают по хребту со
обеспечение более быстрого
стороны спины на две половины. Туши мелкого
охлаждения или заморажи-
вания;
рогатого скота не распиливают. Распиливают или
удобство транспортировки; разрубают туши вдоль позвоночника вплотную к
более экономное использование остистым отросткам позвоночника с правой
емкости холодильных камер. стороны.
Распил должен проходить по самому краю
спинномозгового канала, не задевая мозга,
примерно на 7—8 мм вправо от середины линии
Замякотка — процесс позвоночника (рис. 2.25). Свиные туши
подготовки туш к разрубу с распиливают посередине позвонков. При
удалением позвонкового столба. распиловке туш следует избегать дробления
позвонков с образованием костных крошек.
Линия распила должна быть прямой.
60
При выработке соленого бекона свиные туши после

шпарки и опалки подвергаются замякотке.
При замякотке надрезают шкуру и отделяют жир и
мышечную ткань от остистых позвонков. Позвоночник
полностью удаляют (выпиливают или вырубают).
После разрубки свиные полутуши оставляют
неразделенными в шейной части.
Для распиловки туш скота применяют переносные
и стационарные электрические и пневматические
пилы, а также установки непрерывного действия.
Переносные ленточные пилы (рис. 2.26) применяют
для распиловки туш крупного рогатого скота и свиней, Рис. 2.25. Граница
дисковые — для разрезания свиных туш (рис. 2.27). разделения тел
Последние дают ровную поверхность среза и позвонков и их
остистых отростков
небольшое количество дробленных костей. Для
при распиловке туш
улучшения товарного вида полутуш в зону распиловки крупного рогатого
подают струю воды. На участке распиловки скота на полутуши:
устанавливают подъемно-опускные площадки, 1 — линия разделения
позволяющие работать на различной высоте в удобном позвонков при распиловке
положении. вручную; 2 — линия разде-
ления позвонков при
Устройства для автоматической распиловки туш
распиловке с применением
состоят из приспособления для полной их фиксации, автоматической установки
подачи пилы, ее возврата, отпуска и В2-ФСП/4.
1 2 3
4
Рис. 2.26. Переносные в

ленточные пилы:
а — ФЭП; б — ФЭГ; в —
модели 203 фирмы
КепСта&ег (США);
1 — подвеска; 2,1 —
электродвигатели; 3 —
ручка; 4 — лучок; 5 —
режущее полотно; 1
6
корпус.
подъема. Для сокращения потерь в виде опилок и крошки применяют устройства,
основанные на виброрезании.
Частичным роботным реше-

нием можно считать автомати-
ческую установку для продольного
разреза свиных туш фирмы Stork.
Рис. 2.27. Переносная дисковая пила: Весь процесс полностью
1 — дисковое полотно; 2 — защитный кожух; 3
— электродвигатель; 4 — ручка. автоматизирован. Установка
оснащена программным
управлением. Импульсные датчики
сканируют тушу и подают сигнал на ее разделку.
При распиловке свиных туш из ножки диафрагмы (места ее прикрепления к
позвоночнику) отбирают пробу для трихинеллоскопии, вырезая кусочки массой
около 60 г. Продолжительность трихинеллоскопического исследования составляет
10—15 мин и до получения результатов туши не обрабатывают. Это время
используется для определения упитанности свиных туш по толщине шпика над
остистыми отростками между шестым и седьмым спинными позвонками.
Далее производят сухую и мокрую зачистку
Цель зачистки полутуш: полутуш. При сухой зачистке удаляют почки,
• придание товарного вида; хвосты, остатки диафрагмы, внутренний жир,
• улучшение санитарного побитости, механические загрязнения, извлекают
состояния;
.»>тжтесгтх^. спинной мозг. У мелкого рогатого скота почки и
почечный жир оставляют на туше.
Сухая зачистка является важной техноло-
гической операцией, так как от ее проведения в
определенной степени зависит выход мясной туши. Лишняя зачистка уменьшает
массу туши.
Полученную при обработке полутуш мясную обрезь передают в субпро-
дуктовый цех, жировую обрезь — в жировой цех, а непищевые зачистки — в цех
технических фабрикатов.
Последующая мокрая зачистка, т.е. мойка туш водой позволяет не только
удалить сгустки крови и содержимое желудочно-кишечного тракта, но и снизить
бактериальное обсеменение.
Обмывание туши водою с помощью душирующих щеток, из шлангов или в
моечных машинах (рис. 2.28) уменьшает количество микрофлоры на 90-98 %.
Рис. 2.28. Схема обработки туш в моечной машине:

1 — оросительные трубы; 2, 3 — барабаны; 4 — била.
Полностью исключить бактериальное инфицирование при мойке можно путем

встраивания в моечную машину нового автоматизированного устройства для
очистки и дезинфекции. Блок может быть запрограммирован так, чтобы в
предусмотренное время он начал работать, например, во время обеденного пе-
рерыва, перед началом работы. Дополнительная управляющая программа заботится
об оптимальной очистке и промывке каждой партии туш.
После мойки на увлажненной поверхности мяса ускоряется развитие
микроорганизмов. Обязательным условием использования мокрой зачистки
является создание условий для стекания и подсушивания туши до образования
корочки подсыхания.
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА И СОРТИРОВКА ТУШ

Оценка качества скота и мяса в нашей стране производится на основа-, нии
ветеринарно-санитарной экспертизы, фиксирования категорий упитанности и общей
массы.
# Ветеринарно-санитарный контроль
Прижизненное обследование скота не дает возможности сделать окончательное
заключение о состоянии его здоровья. Целый ряд заболеваний можно выявить
только после разделки туш. Поэтому в соответствии с правилами ветеринарно-
санитарного контроля проводят послеубойную экспертизу туш и внутренних
органов перерабатываемых животных.
Цель ветеринарно-
санитарного контроля:
гарантия санитарного
благополучия сырья.
Точки ветеринарного Ветеринарные

контроля: врачи исследуют лимфатические узлы, в которых
головы; задерживаются болезнетворные микробы и
внутренние органы; впервые проявляются признаки заболеваний, затем
разделанные туши;
осматривают головы, внутренние органы и
трихинеллоскопия ножек
диафрагмы (только у полностью обработанную тушу. Кроме того, у
свиных туш). свиней исследуют срезы с ножки диафрагмы на
трихинеллез. При конвейерной системе
переработки скота точки контроля расположены по
пути движения туши. Необходимым условием
Варианты ветеринарно-
санитарной оценки туш четкой организации ветсанэкспертизы является
и органов: одинаковая нумерация каждой туши и всех отде-
доброкачественные — ляемых от нее органов, что позволяет изъять их в
используются без ограничений; случае невозможности использования на пищевые
условно годные — подлежат цели.
обезвреживанию; непригодные Головы осматривают в конце линии обес-
для пищевых целей — кровливания до разделки туш. Экспертизу
подлежат технической внутренних органов проводят на конвейере
утилизации или уничтожению.
нутровки. Заключительный ветеринарный осмотр
туш проводят перед их зачисткой. Пробы на
трихинеллоскопию отбирают после распиловки
свиных туш.
Использование полуавтоматических агрегатов
для экспресс-анализа на трихинеллоскопию позволяет не прерывать поточности
производства.
В случае выявления заболевания тушу перемещают на запасной путь для
детального исследования микробиологическими и гистологическими методами. До
окончательного ветеринарно-санитарного заключения туши и все отделяемые от нее
части и органы нельзя передавать на дальнейшую переработку и в холодильник.
ф Категории упитанности мяса

Перед выпуском туш из цеха убоя и разделки производят товарную оценку
мяса. Категория упитанности определяет уровень качества полученного мяса на
костях. Основными критериями для определения упитанности говяжьих и бараньих
полутуш являются развитие мускулатуры и наличие жировой ткани, а для свиных
полутуш — толщина шпика в области между шестым и седьмым спинными
позвонками.
Цель классификации туш

По характеристикам качества туш говя- по упитанности:
дину разделяют на две категории: I и II. • дальнейшая дифференциация
Говядину от взрослого скота в зависимости от технологического исполь-
упитанности подразделяют на две категории. зования мяса;
Говядина I категории: мышцы развиты • определение выхода мяса в
удовлетворительно, остистые отростки по- зависимости от категории
упитанности.
звонков, седалищные бугры, маклаки выде- т----------..............................—.......... —----------
ляются не резко: подкожный жир покрывает

тушу от 8-го ребра к седалищным буграм,
отложения жира в виде небольших участков в области шеи, лопатки, передних
ребер, тазовой полости и паха. Говядина II категории: мышцы развиты менее
удовлетворительно, остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки
выступают, подкожный жир имеется в виде небольших участков в области
седалищных бугров, поясницы и последних ребер. Говядина от коров-первотелок и
молодняка подразделяется на две категории (в зависимости от массы и
упитанности). Говядина I категории от коров- первотелок характеризуется массой
туши свыше 165 кг, хорошо развитыми мышцами, жировые отложения имеются у
основания хвоста и на внутренней стороне бедер.
У говядины II категории от коров-первотелок масса туши должна быть не
менее 165 кг, мышцы при этом развиты удовлетворительно; жировые отложения
могут отсутствовать.
Говядина I категории, полученная от убоя молодняка, подразделяется на четыре
группы:
первая группа — от отборного молодняка с массой туши свыше 230 кг;
вторая группа — от молодняка с массой туши от 196 до 230 кг;
третья группа — от молодняка с массой туши от 163 до 195 кг;
четвертая группа — от молодняка с массой туши менее 168 кг.
Говяжьи туши всех четырех групп имеют хорошо развитые мышцы. У
говяжьих туш II категории от молодняка мышцы развиты удовлетворительно.
Говяжьи туши, имеющие показатели по упитанности, не удовлетворяющие
требований I и II категорий, относятся к тощему мясу.
Свинину по массе туш в парном состоянии и толщине шпика над остистыми
отростками между 6-м и 7-м спинными позвонками подразделяют на пять категорий
(табл. 2.4).
Баранину и козлятину подразделяют на две категории. Туши I категории
имеют удовлетворительно развитые мышцы, остистые отростки позвонков слегка
выступают; подкожный жир покрывает тонким слоем тушу на спине и слегка на
пояснице; на ребрах, в области крестца и таза допускаются просветы.
Глава 2. Первичная переработка убошшх животных 65
Таблица 2.4. Категории упитанности свинины

Категория упитанности свинины Толщина шпика Масса туши (кг)
(см)
1 кат. (беконная) 1,5 3,5 53 72
II кат. (мясная) 1,5-4,0 39-86 (в шкуре) 34-76 (без
шкуры) 37-80 (без
крупона)
II кат. (подсвинки) более 1 см 12-38 (в шкуре) 10-33 (без
шкуры)
III кат. (жирная) от 4,1 и более без ограничения
IV кат. 1,5-4 Свыше: 76 (без шкуры) 86
(промпереработка)
(в шкуре)
80 (без крупона) от 3 до 6
V кат. мясо поросят
кг (в шкуре)
Перспективы в области оценки качества мясных туш:
• разработка комплексного критерия оценки качества:
• разработка методов и приборов для объективной оценки качества;
• создание законодательной базы в виде стандартов;
• корреляция объективной товарной оценки мяса и его цены.
У туш II категории мышцы развиты слабо; на
поверхности туши местами имеются незна-
чительные жировые отложения в виде тонкого
слоя, которые могут и отсутствовать. Баранина
или козлятина, имеющая показатели по
упитанности ниже требований, установленных
стандартом, относится к тощей.
Принятая методика установления категории
мяса требует от специалистов большого опыта и
является очень субъективной.
Она не удовлетворяет ни поставщиков, ко-
торые должны знать точную цену за количество и качество поставленной ими
продукции, ни переработчиков, желающих точно знать, сколько и за что они
платят. Кроме того, точная и объективная начальная информация о качестве сырья
позволяет правильно прогнозировать рациональное использование мяса при его
последующей переработке.
В мировой практике используют методы приборной оценки для замера
толщины мышечной и жировой тканей. Эти методы основаны на оптико-во-
локонной технике и анализе видеоизображений проникающих зондов. Создаются
автоматизированные классификационные центры для определения параметров и
выхода конечной продукции. Схема такого центра для классификации свиных туш
(Дания) показана на рис. 2.29.
До входа в центр измеряется длина туши, что необходимо для правильного
расположения зондов. Толщина шпика и мяса в различных точках на остове туши
измеряется оптическими зондами измерительной станции. На станции клеймения
аппаратом с газовым обогревом туши маркируются. Предусмотрена и ручная
классификация, осуществляемая на запасном кон-
вейере. Ориентировка зондов, сбор

данных и их обработка производятся
на микрокомпьютере.
Следует отметить, что за
рубежом при оценке убойных
животных и туш за качественные
показатели принимаются не только
масса мышечной, жировой тканей,
толщина шпика, но и цвет мяса и
жира, показатели pH.
Технологическая диагностика сырья
по величине pH, не требуя
специального оборудования, дает
возможность более эффективно
использовать его при последующей
переработке.
Рис. 2.29. Блок-схема классификационного

центра:
1 — станция выхода: 2 — возвратный конвейер: 3
— станция клеймения; 4 — ручная классифика-
ция; 5 — измерительная станция; 6 — станция
измерения параметров; 7 — запасной конвейер; 8
— станция входа; 9 — конвейер; 10 — устройство
замера длины туши; 11 — рамка.
Р
ис. 230. Измерение величины pH па подвесном
пути
Величину pH измеряют в длиннейшей мышце спины на глубине 5 см в районе

10-го позвоночника либо в области окорока переносным рН-метром (рис. 2.30).
Исходя из результатов рН-метрии производят сортировку сырья для дальнейшего
использования.
Определение pH, получаемого при убое сырья, должно стать неотъемлемым
элементом процесса первичной переработки животных на современных
предприятиях.
67
ф Клеймение мясных туш

Клеймении мяса констатирует доброкачественность и товарно-потребительские
свойства сырья. Проводят его согласно действующей инструкции в момент
передачи из цеха убоя скота в камеры охлаждения. На полутуши или туши
накладывают два клейма: ветеринарное, которое удостоверяет пригодность мяса к
употреблению, и товарное — категорию упитанности. На клеймах указывают
сокращенное наименование страны, номер предприятия и слово «Ветосмотр»,
Для клеймения всех видов животных (кроме кроликов и птицы) установлены
три основных формы клейма: круглое (диаметр — 40 мм), квадратное (40x40 мм),
треугольное (44x50x50 мм), а для свинины, кроме того, овальное (диаметры 65 и 45
мм) и ромбовидное (40x40 мм) (рис. 2.31).
Рис. 2.31. Образцы штампов для

клеймения мяса:
а — баранины и говядины 1 катего-
рии, свинины сальной; б — баранины
и говядины 2 категории, свинины
мясной; в — говядины и баранины
тощей, свинины нестандартной;
г — молодняка до двух лет;
д — молодняка ниже средней и
средней упитанности.
Дополнительно к клеймам упитанности справа от них ставятся штампы,

которые означают:
М — мясо молодняка крупного рогатого скота, свинина пятой категории (мясо
поросят), свинина мясная от убоя молодняка свиней специализированных мясных
пород, мясо подсвинков;
Б — мясо некастрированных быков возрастом более 3-х лет;
Д — мясо, предназначенное для производства продуктов детского питания; К —
мясо-козлятина;
Т — мясо-телятина;
Л — мясо жеребят;
ПП — мясо животных всех видов с дефектами технологической обработки; В —
туши, полученные от убоя животных высшей упитанности;
С — туши, полученные от убоя животных средней упитанности;
Н — туши, полученные от убоя животных ниже средней упитанности.
Для клеймения говядины и телятины, полученных от убоя скота мясных пород,
типов, их помесей и гибридов, используют следующие штампы: МД — мясо
молодняка отборного класса;
М ^ — мясо молодняка первого класса;
М^ — мясо молодняка второго класса.
Клеймение говядины и телятины. В зависимости от категории говядины

туши клеймят следующим образом:
□ первую категорию — круглым клеймом;
□ вторую категорию — квадратным клеймом; тощую — треугольным
клеймом.
На полутушу говядины первой и второй категорий наносят клеймо дважды —
на лопаточную и бедренную часть. При промышленной переработке ставят одно
клеймо на лопаточной части. Полутуши телятины первой и второй категорий
клеймят в участке лопатки, а туши — на лопаточных частях с обеих сторон.
На полутуши тощей говядины и туши (полутуши) тощей телятины наносят
одно клеймо на участке лопатки, а на четвертинах по клейму на лопаточной и
бедренной частях.
На полутуши молодняка первой и второй категории по правую сторону от
клейма наносят штамп буквы «М», а на полутуши молодняка, которые
предназначены для производства продуктов детского питания, по правую сторону
от клейма наносят штамп буквы «Д».
Полутуши некастрированных быков старше 3-х лет клеймят штампом буквы
«Б» по правую сторону от основного клейма.
Передние голяшки телятины I и II категорий штампуют буквой «Т».
При клеймении полутуш взрослого скота и молодняка, которые принимают по
массе и качеству мяса, на переднюю конечность ниже локтевого сустава наносят
штампы, которые удостоверяют категорию упитанности животных. Полутуши
животных высшей упитанности клеймят штампом буквы «В», средней — «С», ниже
средней — «Н».
На полутуши (туши) говядины и телятины с дефектами технологической
обработки, превышающими требования нормативной документации, справа от
клейма наносят штамп с буквами «ПП» (промышленная переработка).
Клеймение свинины В зависимости от категории свинины туши клеймят:
□ — первая категория (беконная) — круглым клеймом;
□ — вторая категория (мясная-молодняк и обрезная) — квадратным;
□ — третья категория (жирная) — овальным клеймом;
□ — четвертая категория (промпереработка) — треугольным клеймом;
□ — пятая категория (мясо поросят) — круглым клеймом;
□ — свинина, которая по качественным показателям не соответствует
требованиям стандарта, — ромбовидным клеймом;
□ — туши хряков — штампом «Кнур-ЦП».
Полутуши свинины первой, второй (кроме подсвинков в шкуре), третьей и
четвертой категорий клеймят на лопаточной части; на полутуши подсвинков по
правую сторону от клейма наносят штампы буквы «М»; на туше подсвинков в
шкуре и без шкуры (вторая категория) наносят клеймо в участке лопатки с левой
стороны, а по правую сторону от клейма — штамп буквы «М».
К задней ножке туш поросят (пятая категория) шпагатом привязывают
фанерную бирку с оттиском круглого клейма и штампом буквы «М». На по- лутуши
свинины, предназначенной для производства детского питания, по правую сторону

от клейма наносят штамп буквы «Д».
На полутуши и туши свинины с дефектами технологической обработки,
которые превышают требования нормативной документации, по правую сторону от
клейма наносят штамп «ПП», на полутуши хряков в участке лопатки — штамп
«Кнур-ПП».
На полутуши свинины первой и второй категорий, полученных от убоя
молодняка свиней специализированных мясных пород, мясных типов и их помесей,
по правую сторону от клейма наносят штамп буквы «М».
Клеймение баранины и козлятины. Баранину и козлятину клеймят сле-
дующим образом: мясо первой категории — круглым клеймом; второй —
квадратным, а тощее — треугольным.
Туши баранины и козлятины клеймят на участке лопатки с каждой стороны,
кроме того, на туши козлятины по правую сторону от клейма наносят штамп буквы
«К».
На тушах овец и коз, которые принимают по массе и качеству мяса, на
переднюю конечность ниже локтевого сустава наносят штамп, который удо-
стоверяет категорию упитанности животного. Туши, полученные от убоя животных
высшей упитанности, клеймят штампом буквы «В», средней — «С», ниже средней
— «Н».
На туше баранины и козлятины с дефектами технологической обработки,
которые не соответствуют требованиям нормативной документации, наносят
клеймо на лопаточной части с одной стороны туши, а по правую сторону от него —
штамп «Г1П».
Клеймение мяса, подлежащего обеззараживанию и непригодного для
питания Туши, полутуши и четвертины животных всех видов, птицы и кроликов,
которые согласно «Правилам ветеринарного осмотра убойных животных и
ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов» допускаются к
использованию после соответствующего обеззараживания, маркируют клеймом,
которое удостоверяет категорию мяса. Его наносят на лопаточную или бедренную
части, а по правую сторону от него — штамп, который определяет способ
обеззараживания мяса согласно вышеназванным правилам: «Проварювання», «На
варену ковбасу», «На м’ясш хл1би», «Фшоз — в заморозку», «На консерви» и т. д.
Туши, полутуши или четвертины, полученные от убоя скота, неблагополучного
в отношении ящура, маркируют штампом с надписью «Ящур».
На туши животных всех видов, птицы и кроликов, которые по результатам
ветеринарно-санитарной экспертизы признаны непригодными для пищевых целей,
наносят только штамп с надписью «Утиль».
С целью сокращения потерь мяса при срезании клейм в ходе последующей

переработки мясных полутуш для клеймения используют пищевые красители или
проводят электроклеймение.
@ Взвешивание, установление выхода мяса

После клеймения полутуши взве- Цель взвешивания:
шивают. Говяжьи туши (по две половинки) установление убойного выхода мяса.
взвешивают с внутренними
поясничными мышцами, краями ди- “ .................... .............................. ......""
афрагмы и с двумя хвостовыми позвонками. Туши взвешивают на автоматических
весах с печатающим устройством в непрерывном потоке. В случае, если
предприятие работает, используя систему приема скота по массе и качеству мяса,
клеймение и взвешивание производят в присутствии сдатчика.
На основании данных о массе туш опреде-
ляют убойный выход мяса, который является
Преимущества
важным технологическим показателем работы
использования защитных
мясокомбината. покрытий:
Выход мяса зависит от качества скота, а также защита поверхности от
соблюдения технологических режимов его убоя и загрязнений;
разделки туш. Неправильное определение сокращение потерь массы
упитанности животных может привести к при хранении и
получению более низких или более высоких по транспортировке; улучшение
сравнению с плановыми нормативами выходов товарного вида;
мясных туш. продолжительность сроков
С целью контроля работы мясокомбинатов хранения.
установлены нормы выхода мяса, субпродуктов и
жира-сырца, которые являются обязательными для
всех перерабатывающих предприятий.
На заключительном этапе переработки скота современными технологиями
предусматривается нанесение на поверхность полностью обработанных туш
пищевых защитных покрытий. Покрытия наносятся в жидком виде, защитная
пленка формируется непосредственно на поверхности мяса.
В качестве основных пленкообразующих компонентов пищевых покрытий
используют коллаген, желатин, альгин, парафин, целлюлозу, казеин, многоатомные
спирты, моноглицериды.
МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА УБОЯ СКОТА

И РАЗДЕЛКИ ТУШ
Выпуск качественного мяса и облегчение тяжелых условий труда в цехах убоя
неразрывно связаны с их техническим оснащением. Механизация и автоматизация
процессов первичной переработки скота затруднена различными размерами туш
скота и их сложной конфигурацией.
Ведущие фирмы при разработке оборудо-
Концепции развития убойной вания для убоя руководствуются сформиро-
техники и технологии: ванными мировой практикой концепциями. Эти
• роботизация операций; принципы реально воплощаются в новых видах
• улучшение эргономии; оборудования (некоторые образцы показаны
• защита от аварий;
ранее).
• сжижение уровня бактери-
ального загрязнения мяса,
При переработке скота на отечественных
• гуманное отношение к жи- предприятиях используют конвейерные линии для
вотным при убое. переработки каждого вида скота.
Конвейерная линия для переработки
крупного рогатого скота. Линия обеспечивает
непрерывное перемещение туш в вертикальном положении при их технологической
обработке (рис. 2.32). Она состоит из конвейеров обескровливания, за- беловки,
извлечения внутренностей, разделки туш и конвейера зачистки.
Переработка скота на линии происходит следующим образом. После оглушения
животного стеком аппарата ФЭОР-УЧ в боксе производят его подъем и посадку на
путь обескровливания с помощью лебедки. Обескровливание и сбор крови
производят с площадки, расположенной над железобетонным поддоном для спуска
технической крови и воды. Сбор крови для пищевых и лечебных целей
осуществляется полым ножом с резиновым шлангом, по которому кровь стекает в
стерильный бидон или закрытую вакуумную систему.
После обескровливания головы отделяют от туши и навешивают на крючья
конвейера для ветеринарно-санитарной инспекции и предварительной обработки
голов. От головы отделяют язык, отпиливают рога и направляют в цех обработки
субпродуктов.
Тушу пересаживают на конвейер забеловки, предварительно установив
автоматическую растяжку задних ног туши. Забеловку проводят с рабочих
площадок, расположенных на разной высоте. Для забеловки жирных туш
устанавливают площадку с подъемной платформой. Окончательную механическую
съемку шкуры производят на установках периодического (на бескон- вейерном
участке пути) или непрерывного действия на конвейерном участке, являющемся
продолжением конвейера забеловки. Снятые шкуры подвергаются инспекции и
обрядке на столе, после чего направляют в шку- роконсервировочный цех.
Перед конвейером извлечения внутренностей и распиловки туш осущест-
вляется растяжка задних ног с помощью автоматического устройства. После
распиливания грудной кости туши перемещаются вдоль конвейерного стола для
выемки и инспекции внутренних органов по подвесному конвейеру.
Кишечные комплекты, ливер, рубашечный жир, эмбрионы и конфискованные
внутренние органы отправляют по спускам в соответствующие отделения.
Предварительную обработку желудков проводят отдельно: их обезжиривают,
освобождают от содержимого, промывают из душевого устройства. Промывку
рубца производят на вращающемся зонтичном столе с душем, после чего
направляют по спуску на дальнейшую обработку. Сычуги и летошку обезжиривают,
освобождают от содержимого и промывают на отдельном столе. Промытый сычуг
направляют в цех обработки субпродуктов, летошку — на технические цели.
Освобожденные от внутренних органов туши, по конвейеру поступают на
распиловку, которую производят вдоль спинного хребта электропилой или
установкой для разделения туш. Ветеринарно-санитарный осмотр полу- туш
проводят на площадке, рядом с которой расположен спуск для конфискованных
частей туш.
Полутуши по наклонному участку пути направляют на конвейер зачистки.
Сухую зачистку туш производят с расположенных на разной высоте площадок.
Удаленные почки, почечный жир, хвосты и пищевую обрезь направляют в спуски.
Мокрую зачистку полутуш производят вручную щетками с площадок либо в
моечных машинах.
После клеймения и взвешивания полутуши по подвесному конвейеру
направляют в холодильник.
Линии убоя свиней. В зависимости от массы и упитанности животных
применяют один из трех способов обработки свиных туш: полную съемку шкуры,
частичную съемку шкуры — крупонирование и без съемки шкур. Для всех способов
обработки общими операциями являются: мойка свиней под душем,
электрооглушение, подъем на путь обескровливания и сбор пищевой крови, из-
влечение внутренних органов, зачистка туш, клеймение и взвешивание.
Технологический процесс на конвейерной линии убоя свиней и разделки туш
со съемкой шкур (рис. 2.33) выполняется в такой последовательности.
Отсортированных животных подгоняют с помощью электропогонялок из
помещения предубойного содержания к душевому устройству и далее к фик-
сирующему или пластинчатому конвейеру. После электрооглушения установкой
ФЭОС животное скатывается на рольганг или наклонный лоток к месту наложения
путовой цепи. Для подъема свиней на путь обескровливания надевают цепь на
заднюю ногу петлей и накладывают крюк на рельс элеватора. Обескровливание
производят на конвейере, под которым расположен поддон для спуска технической
крови и воды. Кровь на пищевые и лечебные цели поступает по шлангу от полого
ножа в стерильный бидон или приемник.
15 78 80 69 8342 45 О
■///\/////Л////////////////////>7//////УЛ
Ча
ст
ь I.
Пр
оп
зн
од
52 63 62 58 71 72 73 ст
во
2119 28 30 32 37 43 464849 мя
Рис. 2.32. Схема конвейерной линии убоя крупного рогатого скота и разделки туш с размещением основного са
технологического оборудования:
54 55
61 57 65 47
1.5
^/////////////\//У///к(//У//УУ\
Г
505357/ \56\6ol 59 \б4 / 15 68\\76 70]
1 — бокс; 2,8, 23, 28, 30, 31, 32, 39, 43, 46 — площадки для рабочих; 3 — аппарат для электрооглушения ФЭОР; 4 — резиновый ковер; Гла
ва
5 — путовая цепь; 6 — электрическая лебедка ЛМБ-1-1000; 7— конвейер с пальцем снизу; 9 — железобетонный поддон; 10 — двойной 2.
трап; 11 — полый нож; 12 — стерильный бидон; 13 — лоток для технической крови; 14 — пропариватель для бидонов; 15 — Пе
комбиниро- рв
ич
ванный умывальник; 16 — спуск для ушей; 17 — конвейер для голов; 18 — спуск для языков; 19 — пила для отделения рогов; 20 — на
спуск я
пе
для рогов; 21 — спуск для голов: 22 — песочное точило; 23 — наклонный участок подвесного пути; 24 — стопор; 26 — автоматическая ре
растяжка для задних ног туши; 27, 47 — транспортные конвейеры; 29, 33 — спуски для путового сустава, сухожилий и цевочных ра
костей; бот
ка
34 — площадка с подъемной платформой ддя рабочего; 35 — подвесной путь к агрегату для съемки шкур; 36 — агрегат для съемки уб
шкур ой
ны
типа ФУАМ; 37 — фиксатор для туш; 38 — комплект крюков и цепей для фиксации передних ног и шкуры; 40 — стол для обрядки х
шкур; 41 — спуск для шкур; 42 — автоматическое устройство для растяжки задних ног; 44 — электропила марки ФЭГ; 45 — каретка жи
для вот
ны
перемещения электропилы; 48 — спуск для эмбрионов; 49 — спуск ддя рубашечного жира; 50 — спуск ддя кишечного комплекта; х
51 — спуск для ливера; 52 — спуск для конфискованных внутренних органов; 53 — площадка для рабочих и санитарных врачей;
54 — захват для рубца; 55 — кольцевой подвесной путь; 56 — стол для обезжиривания рубцов; 57 — стол с душевым устройством для
освобождения рубцов от содержимого; 58 — зонтичный стол для промывки рубцов; 59 — спуск для рубцов; 60 — спуск для каныги;
61 — откидной лоток для транспортирования сычугов и летошек; 62 — передувочный бак для жира с желудков; 63 — спуск для
сычугов; 64 — электропила марки ФЭП; 65 — каретка для перемещения электропилы; 66 — подъемно-спускная площадка марки
К7-Ф11Л для рабочих; 67 — плошадка для ветеринарно-санитарного осмотра туш; 68 — спуск для конфискованных частей туш;
69 — конвейер зачистки туш; 70, 70, 73 — площадки для сухой зачистки полутуш; 71 — спуск для почек и почечного жира; 74 — спуск
для хвостов; 75 — спуск для пищевой обрези; 76 — желоб для сбора обрези; 77, 79 — площадки для мокрой зачистки полутуш;
78 — фонтанирующие щетки; 80 — щит от разбрызгивания воды; 81 — площадка для товароведа по клеймению полутуш;
82 — подвесные весы; 83 — подвесной конвейер для транспортирования полутуш в холодильник.
г» *
1 23 45 6 7
Зона VIII
Рис. 2.33. Схема конвейерной линии для убоя свиней и разделки туш со съемкой шкур с
размещением основного технологического оборудования:
9 — наклонный лоток-склиз; 10 — путовая цепь; 11 — элеватор; 12 — конвейер с пальцем снизу для

обескровливания; 13, 21, 22, 29, 57 — площадки для рабочих; 14 — железобетонный поддон для сбора
технической крови; 15 — двойной трап для спуска технической крови; 16 — полый нож; 17 — стерильный
бидон; 18 — пропариватель для бидонов; 19 — комбинированные умывальники; 20 — душ для
промывания туш; 23 — разнога; 24 — одинарный ролик; 25 — конвейер забеловки с пальцем снизу: 26 —
бесконвейерный участок пути; 27 — наклонный участок пути; 28 — стопор; 30 — песочное точило; 31 —
конвейер с пальцем снизу; 32 — наклонный конвейер; 33 — захваты для шкур; 34 — цепи для крепления
захватов; 35 — конвейер фиксации туш за нижнюю челюсть; 36 — мездрильная машина марки ММ-2М;
37 — стол для инспекции шкур; 38 — спуск для шкур; 39 — подвесной конвейер с пальцем снизу; 40 —
конвейерный стол для инспекции внутренних органов; 41 — крючья для навешивания ливера; 42 — спуск
для кишок; 43 — спуск для ливера; 44 — лоток для рубашечного жира; 45 — передувочный бак для
рубашечного жира; 46 — лоток для конфискованных внутренних органов; 47 — передувочный бак для
конфискованных внутренних органов; 48 — лоток для свиных желудков; 49 — стол для обезжиривания и
опорожнения свиных желудков: 50 — душ для промывки свиных желудков; 51 — решетка; 52 — бункер;
53 — передувочный бак для жира с желудков; 54 — спуск для желудков; 55 — трубопровод для сточных
вод; 56 — низкотемпературный шкаф для замораживания эндокринного сырья; 58 — электропила марки
ФЭП; 59 — каретка для перемещения электропилы; 60 — подвесной полосовой путь; 61 — спуск для
пищевой обрези; 62 — площадка для рабочего стола по отбору срезов на трихинеллоскопию; 64 — агрегат
марки ФП1Т-НВ для исследования срезов; 64 — площадка для инспектора окончательного ветеринарного
осмотра полутуш; 65 — кольцевой подвесной путь; 66 — спуск для конфискованной обрези; 67 — спуск
для конфискованных частей туш; 68—71 — площадки для сухой зачистки туш; 72 — спуск для почек; 73
— спуск для почечного жира; 74 — спуск для хвостов; 75 — спуск для ножек; 76 — спуск для пищевой
обрези; 77 — кольцевой подвесной путь для голов; 78 — спуск для голов; 79 — площадка для мокрой
зачистки туш; 80 — фонтанирующая щетка; 81 — металлический желоб для сбора обрези; 82 — щит от
разбрызгивания воды; 83 — подвесные весы; 84 — компьютер; 85 — подвесной конвейер для
транспортировки полутуш в холодильник.
Свиные туши после обескровливания промывают в моечной машине или под душем
для удаления крови и загрязнений. При обработке свиней крупонированием или без съемки
шкуры производят выдергивание и стрижку боковой щетины.
Для перевешивания туш на конвейер забеловки обнажают ахилловы сухожилия задних
ног, вставляют разноги, подвешенные на ролике на подвесном полосовом пути. Путовую
цепь снимают и возвращают к элеватору, а тушу направляют на бесконвейерный участок
пути со стопором, который находится перед конвейером забеловки. После забеловки тушу
подают к агрегату или лебедкам для механической съемки шкур, где предварительно ее
фиксируют за челюсть. Снятые шкуры очищают от прирезей жира на мездрильных
машинах, инспектируют на столе и направляют на консервирование. Прирези жира, снятые
в убойном цехе, передают в жировой цех для получения пищевого жира.
Перед извлечением внутренних органов производят полуотделение головы для
подготовки к ветеринарному осмотру. Голова остается при туше до проведения полной
ветсанэкспертизы туши и всех ее органов. Туша во время
77
нутровки находится на подвесном конвейере. Желудочно-кишечный тракт

после извлечения укладывают в противень конвейерного стола инспекции
внутренностей, а ливер навешивают на крючья конвейера инспекции. После
инспекции внутренние органы направляют по спускам на дальнейшую обработку.
Свиные желудки обезжиривают, опорожняют и промывают на отдельном столе.
Эндокринное сырье замораживают в низкотемпературном шкафу.
Продольную распиловку туш на две части производят электропилой,
подвешенной на каретке к подвесному полосовому пути, далее отбирают пробы
срезов на трихпиедлоскопию. Экспресс-анализ срезов проводят в агрегате,
установленном рядом с конвейером. При необходимости дополнительного
обследования или конфискации тушу отводят от конвейера с помощью кольца на
подвесной путь.
После сухой зачистки отделяют головы и конечности. Головы навешивают на
вешала и после окончательного санитарного заключения направляют в
субпродуктовый цех.
Мокрую зачистку проводят в моечных машинах или с помощью фонта-
нирующих щеток.
Процесс завершается клеймением и взвешиванием полутуш на подвесных
весах. Установленный рядом с весами компьютер регистрирует массу и параметры
качества мяса.
При переработке свиней со съемкой крупона и без съемки шкуры в поточно-
механизированные линии включают дополнительное оборудование, показанное на
рис. 2.34.
Свиные туши после обескровливания, ручного удаления щетины и там-
понирования дыхательного горла направляют на шпарку. Шпарку производят в
конвейеризированных шпарильиых машинах либо в бесконвейерных шпарильных
чанах с применением в последнем случае механизмов для опускания туш в
шпарильный чан. После удаления щетины на скребмашине и на столе для ручной
очистки туши выделяют крупой и производят забелов- ку шейной части. Туши
поднимают роликовым элеватором на полосовой путь и снимают крупой на тех же
установках, что и для полной съемки шкур. Опалку проводят факельными
горелками со стороны грудной и брюшной частей и направляют на дальнейшую
обработку.
При переработке свиных туш в шкуре туши со стола ручной доочистки
поднимают элеватором на подвесной путь, опаливают в опалочной печи, очищают
в полировочной машине, моют и направляют на дальнейшую обработку.
Конвейерная линия для переработки мелкого рогатого скота показана на
рис. 2.35. Животных загоняют в убойный загон, где на заднюю ногу накладывают
путы и поднимают элеватором на конвейерный путь обескровливания. После убоя
и обескровливания от туши отделяют головы
и с помощью пилы отделяют рога. С конвейера обескровливания

туша подается на наклонный участок трубчатого пути со стопором.
Рабочий производит забеловку сухожилия свободной от пут задней
ноги и подвешивает ее за ахиллово сухожилие к крюку конвейерной
цепи. После забеловки другой ноги ее подвешивают на следующий
крюк конвейера. У туши, висящей в вертикальном положении, в
передние ноги вставляют вилку передковой разноги и переводят
тушу в горизонтальное положение. Кольцевой участок пути для
передковых ног называют рингом. После забеловки освобождают пе-
редние ноги от передковой разноги, придавая туше вертикальное
положение, и отделяют путовый сустав. Шкуру, снятую с задних ног,
фиксируют цепью, которую надевают на палец барабана агрегата
для съемки шкур. Съемку шкур на механических установках
производят, не останавливая конвейерной линии. Снятые шкуры
инспектируют на столе и направляют в шкуроконсер- вировочный
цех.
Извлечение внутренних органов, их разборку и инспекцию, обработку
желудков, сухую и мокрую зачистку, клеймение и взвешивание производят по
общепринятой схеме. Отличие заключается в том, что туши мелкого рогатого
скота не распиливают.
Конвейер
Рис. 2.34. Схемы линии убоя свиней и разделки туш:

а — со съемкой крупона; б - без съемки шкуры;
1 — душевое устройство; 2 — конвейер фиксирующий или пластинчатый; 3 — установка
для электрооглушения свиней; 4 — цепной элеватор; 5 — стол для приема туш; 6 — чан
пгпарильный; 7 — скребковая машина; 8 — стол для доскребки туш; 9 — роликовый элева-
тор; 10 — агрегат для съемки шкур с крупонов; 11 — факельная горелка: 12 — душ;
13 — роликовый элеватор; 14 — опалочная печь.
2 12 11
УУУУУУУУУ/УУ/УУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУЛ(У)^УЛ'УУУУУУУУУЛ

79
16 18 19
Зона IV 20 I 35 22 23 24 25 27 3032 29 31
Зона V
34 7Э ЗУ .
У^УУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУУ^УУУУУУУ)УУУУУ/УУ//УУУУ/УУУ/УУУ/УУУ//У//УУУУ?У/УУ/А
Зона VII
Рис. 2.35. Схема конвейерной линии убоя мелкого рогатого скота и разделки туш
с размещением основного технологического оборудования:
1 — элеватор; 2 — конвейер обескровливания; 3, 13, 22 — площадки для рабочих; 4 — под-
дон для сбора технической крови; 5 — двойной трап; 6 — комбинированный умывальник;
7 — песочное точило; 8 — пила для опиливания рогов; 9 — спуск для рогов; 10 — спуск
для голов; 11 — наклонный участок трубчатого пути; 12 — стопор; 14 — крюк для подве-
шивания туши; 15 — цепь подвесного конвейера; 16 — вилка передковой разноги;
17 — кольцевой участок подвесного пути; 18 — спуск для копыт передних ног; 19 — палец
барабана агрегата ФСБ для съемки шкур; 20 — спуск дла шкур; 21 — противень-чаша кон-
вейерного стола марки КИБ; 23 — спуск для рубашечного жира; 24 — спуск дла кишок;
25 — спуск для ливера; 26 — лоток для конфискованных внутренних органов; 27 — переду-
вочный бак для конфискованных внутренних органов; 28 — стол для приема и обработки
желудков; 29 — бункер; 30 — передувочный бак для жира с желудков; 31 — спуск для руб-
цов; 32 — спуск дла каныги; 33 — площадка для сухой и мокрой зачистки туш; 34 — фон-
танирующая щетка; 35 - металлический желоб для сбора обрези; 36 — щит от разбрызги-
вания воды; 37 — подвесная рама для туш; 38 — подвесные весы; 39 — подвесной конвейер
для транспортировки туш в холодильник.
Универсальные конвейерные и поточно-механизированные линии. Для

механизации технологических процессов в цехе первичной переработки скота на
предприятиях небольшой мощности экономически целесообразно применять
универсальные конвейеры для переработки двух (свиньи и мелкий рогатый скот)
или трех видов скота. На участке обескровливания такие конвейеры оснащены
двумя параллельными путями: полосовым — для передвижения путового троллея
с тушами крупного рогатого скота; трубчатым — для перемещения путовых
крюков с тушами свиней и мелкого рогатого скота.
После обескровливания туши крупного рогатого скота с конвейера обес-
кровливания перемещают на конвейер разделки с помощью наклонного участка
подвесного полосового пути. Туши мелкого рогатого скота с помощью цепного
элеватора опускают с трубчатого подвесного пути на низкий участок, где они
навешиваются на крюки конвейера разделки и зачистки туш.
Конвейер состоит из полосового подвесного пути для транспортировки на
роликах туш крупного рогатого скота, свиней и конвейерной цепи с пальцами
снизу для перемещения роликовых тележек и цепей с крюками для навески туш
мелкого рогатого скота. Инспекция внутренностей всех видов животных
производится на одном пластинчатом конвейерном столе.
ПЕРЕРАБОТКА СКОТА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

МАЛОЙ МОЩНОСТИ И В МЕСТАХ ВЫРАЩИВАНИЯ
На этих предприятиях устанавливают упрощенные комплекты оборудования,
предназначенные для убоя скота и обработки туш крупного рогатого скота и
свиней. Схема цеха приведена на рис. 2.36.
На таком предприятии не предусматривается полная качественная обработка
субпродуктов, шкур, кишок, жирового сырья, что снижает рентабельность
производства. Оборудование для оснащения малого предприятия с полным
циклом переработки показано на рис. 2.37.
Комплект оборудования (Полтавамаш) позволяет производить обработку
кишечного сырья на машине для очистки кишок, шпарку субпродуктов в
шпарчане, обезволошивание и снятие слизи на центрифуге, вытапливание и
отстаивание жира, обработку шкур на специальном столе и их посол.
Переработка скота в местах выращивания. В связи с переходом на
рыночную экономику многие животноводческие предприятия стремятся продавать
не скот, а мясо и мясные продукты. В хозяйствах, где выращивают скот, строят
скотоубойные пункты производительностью 10 и 5-7 голов крупного рогатого
скота в смену. На этих пунктах можно также производить убой мелкого рогатого
скота и свиней.
81
Рис. 2.36. Схема цеха убоя скота и обработки туш малой мощности:
1 — весы; 2 — бокс для оглушения; 3 — аппарат для электрооглушения; 4 — электротельфер; 5
— подвесной путь; 6 — поддон для сбора крови; 7 — вешало для головы; 8 — тележ ка
грузовая; 9 — чан-тележка; 10 - производственный стол; 11 — перфорированный стол; 12 —
стол для разборки ливера; 13 - стенд санэкспертизы; 14 — агрегат для съемки шкур;
15 — стеллаж для посола шкур; 16 — ларь для соли; 17 — электрический котел.
Скотоубойные пункты позволяют сосредоточить переработку животных на

мясо в определенном месте и тем самым обеспечить ветеринарно-санитарный
контроль при убое и разделке туш и создать предпосылки для наиболее
рационального использования продуктов убоя.
Располагают скотоубойные пункты вне населенного пункта на расстоянии не
менее 500 м с подветренной стороны от жилых построек, животноводческих
помещений и водоемов. Весь участок огораживают забором высотой не менее 2 м.
Пункты обычно подразделяют на три зоны; предубойного содержания скота, зона
производственных помещений; зона подсобных помещений. В зоне предубойного
содержания скота располагают площадку для приема и ветеринарного осмотра
животных, а также загоны для изоляции больных животных. В производственной
зоне осуществляется убой и переработка животных. Пункты мощностью 10 и 25
голов крупного рогатого скота могут иметь колбасный цех и холодильник.
Рис. 2.37. Комплект оборудования для убойных цехов малой

мощности К7-ФЦУ:
1 — бокс для оглушения К7-ФЦУ/1-1; 2 — устройство оглушения; 3 — таль грузоподъем-
ностью 1,5 т; 4 — монорельс; 5 — площадка для убоя и обескровливания; 6 площадка
подъемная механическая К7-ФЦУ/1-3; 7 — рама для голов КРС К7- ФЦУ/1-2;
8 — устройство для снятия шкур КРС К7-ФЦУ/1-7; 9 — площадка для оглушения свиней;
10 — таль грузоподъемностью 0,5 т; 11 — щипцы для оглушения свиней с трансформато-
ром К7-ФЦУ/1-6; 12 — площадка для убоя и обескровливания; 13 — душевое устройство;
14 — стол для приема туш свиней К7-ФИУ/1-8; 15 — шпарильный чан; 16 — газовая
горелка; 17 — стол приема внутренних органов; 18 — стол нутровки; 19 — пила; 20 — весы;
21 — производственный стол; 22 — рольганг; 23, 24 — столы для зачистки и сортировки
шерстных субпродуктов; 25 — центрифуга; 26 — стол приема голов; 27 — пила для
отделения рогов; 28 — стол для приема ливера; 29 - стенд санэкспертизы; 30 — установка
для обработки кишечного сырья; 31 — чан приема кишечного сырья.
Скотоубойные пункты должны иметь горячую и холодную воду, очистные
сооружения.
Все большее распространение получают передвижные скотобойни, состоящие
из технологических, холодильных, бытовых и обслуживающих фургонов (рис.
2.38).
83
Рис. 2.38. Передвижная скотобойня
Они обладают большой маневренностью. При правильной организации за

смену можно переработать 40-50 голов крупного рогатого скота или 90-100 свиней
(овец).
Технологические фургоны и холодильные фургоны соединяются в единый
блок. В состав скотобойни входят также передвижные установки энер-
гообеспечения: котельная, оборудование водоподготовки, дизельная электро-
станция, а также холодильная станция, градирня с насосной станцией.
ПЕРЕРАБОТКА ПТИЦЫ
Переработка птицы проводится с целью
освобождения мясной тушки от непищевых и Сырье
птицеперерабатывающе
малоценных частей, придания товарного вида и
й
подготовки к хранению. В современных условиях промышленности:
убой и обработку птицы проводят на поточно- • сухопутная птица (куры,
механизированных линиях. Это комплекс машин, индейки, цесарки);
аппаратов и устройств, установленных таким • водоплавающая птица
образом, чтобы обеспечить единый (утки, гуси).
технологический поток переработки птицы.
Птицу обрабатывают на нескольких
подвесных конвейерах, где выполняют ручные,
механизированные и автоматизированные
операции: конвейере первичной обработки,
Продукты переработки
воскования (только водоплавающей птицы), птицы:
потрошения, охлаждения и сортировки. • мясо птицы (тушка или
Переработка птицы может проводиться с фасованное);
выпуском полупотрошенных и полностью по- • пищевые субпродукты
трошенных тушек. (сердце, печень, мышечный
Технологический процесс первичной пере- желудок, шейка);
работки сухопутной и водоплавающей птицы, • перо-пуховое сырье ;
включающий все операции вплоть до подготовки • технические отходы (сырье
тушек к потрошению, осуществляют по схеме (рис. для производства животных
кормов, биологических
2.39).
препаратов, гидролизатов).
Операции, отмеченные на схеме пунктирными
линиями, выполняют не во всех случаях.
Маховое и хвостовое оперение при хорошо на-
лаженных дисковых автоматах полностью удаляется при ощипке, так что
необходимость выдергивания вручную отпадает. Если маховое и хвостовое оперение
не удаляется при ощипке на машинах, его удаляют вручную до и после шпарки.
Доощипку необходимо проводить при обработке старой птицы или при обработке
птицы по очень мягкому режиму. Обычно вместо до- ощипки контролируют
качество ощипки.
Отделение голов можно осуществлять как на конвейере первичной обработки
птицы, так и на конвейере потрошения.
Навешивание на конвейер первичной обработки. Процесс переработки
начинается с навешивания птицы на конвейер первичной переработки. В случае
направления птицы на убой сразу после доставки контейнеры с птицей выгружают с
помощью электротали или электропогрузчика, взвешивают и устанавливают над
погрузочной горловиной ленточного конвейера (рис. 2.40).
Допускается поступление птицы на убой в передвижных клетках. Одновременно
обрабатывают птицу одного вида и возраста. На конвейере птица подсчитывается с
помощью специального устройства.
Рис. 2.39. Технологическая схема переработки сухопутной и водоплавающей

птицы
Рис. 2.40. Прием и навешивание птицы на конвейер убоя:
1 — откидная площадка; 2 — контейнер для перевозки птицы; 3 — подвесной путь;
4 — тельфер; 5 — бункер; 6 — пространственный конвейер; 7 — ориентирующее устройство;
8 — счетное устройство; 9 — ленточный конвейер для подачи птицы; 10 — рабочий стул;
11 —эстакада; 12 — счетное устройство (дистанционное); 13 — кабина приемщика птицы;
14 — весы.
Птицу закрепляют в подвесках конвейера вручную, фиксируя в опреде-

ленном положении с помощью специальных направляющих на подвесках
конвейера. За время прохождения птицы по конвейеру от места навешивания до
места оглушения птица должна успокоиться. Это необходимо для качественного
проведения операции оглушения.
Оглушение. Из существующих способов
Цель оглушения:
оглушения птицы наиболее распространенным облегчение операции убоя; более
является электрооглушение, которое полное обескровливание;
осуществляется автоматически в специальных улучшение санитарного
аппаратах переменного электрического тока состояния производства.
промышленной или высокой частоты.
Различные конструкции аппаратов предусма-
тривают пропускание тока через все тело птицы, либо только через голову, ~ либо с
использованием в качестве контактной среды воды или слабого раствора
электролита.
В любом случае оборудование для оглушения должно обеспечивать на-
дежный контакт птицы с источником тока. Одним из электродов, как показано на
рис. 2.41, является подвеска конвейера переработки птицы, другим —
металлические пружины (пластины, прутья) или вода (слабый раствор элек-
тролита).
Рис. 2.41. Устройство для

оглушения птицы:
1 — птица; 2 — штанга;
3 — проводник; 4 — зажим вто-
ричной обмотки трансформатора; 5
— зажимы первичной обработки
трансформатора;
6— металлическая балка;
7— корпус устройства;
8— упругие элементы.
Параметры оглушения
зависят от вида и возраста птицы. При оглушении током повышенной частоты
значительно уменьшаются нарушения сердечной деятельности, которые бывают при
оглушении током промышленной частоты и нередко вызывают паралич сердечной
мышцы.
Убой и обескровливание.
Параметры электрооглушения: При убое птицы должно быть
Ток промышленной частоты — 50 Гц: обеспечено полное обескровливание
Напряжение — 550—950 В; тушек в самое короткое время — не
Сила тока — 25 мА; позднее чем через 30 с после
Ток повышенной частоты — до 300 Гц: оглушения. По степени
Напряжение — 260—300 В; обескровливания определяют то-
Продолжительность воздействия на:
варный вид птицы и продолжи-
— кур и цыплят — 15—20 с;
- уток, гусей, индеек — 30 с;
тельность ее хранения. Кровь,
Контактная среда — вода, раствор ИаС1: которая остается в кровеносных
Напряжение (куры, цыплята) — 90—110 В; сосудах, служит благоприятной
(утки, гуси, индейки) — 120—135 В; средой для развития микроорга-
Продолжительность воздействия — 3 6 с. низмов. Особенно заметно плохое
обескровливание на крыльях и
крестце, где образуются красные
пятна.
Убой птицы может производиться перерезанием сонной артерии и яремной вены
внутренним или наружным способами (рис. 2.42), а также отрезанием части головы.
При внутреннем способе убоя перерезают кровеносные сосуды полости рта
птицы. Ножницами с остро отточенными концами перерезают сплетение яремной и
мостовой вен в задней части неба над язычком с последующим уколом в мозжечок.
При этом методе обескровливание получается более
полным, сохраняется хороший товарный вид

а
птицы, так как место разреза кровеносных
сосудов скрыто в ротовой полости. Кроме того, 6
после укола в мозжечок мышцы, удерживающие
перо в перовых сумках, расслабляются, и в
облегчается процесс ощипки тушек. Внутренний
способ используют при обработке тушек в
полупотрошенном виде.
Наружный способ менее трудоемкий. Он бывает одно-
и двусторонним. При одностороннем убое у сухопутной
птицы делают разрез на голове на 15—20 мм ниже
ушной мочки, а у водоплавающей птицы под ухом Рис. 2.42. Способы убоя
птицы:
перерезают ножом кожу, яремную вену, ветви сонной и а — внутренний (перерезание
лицевой артерий. Длина разреза во избежание отрыва соединения яремной и мостовой
головы при дальнейшей обработке не должна вен через ротовую полость); б
превышать 10-15 мм у кур, цыплят, утят и гусят и 20-25 — наружный (разрезание
мм у гусей, уток и индеек. яремной вены и ветви сонной
лицевой артерии); в — прокол
При двустороннем способе шею прокалывают шеи (перерезание ветви сонной,
ножом на 10 мм ниже ушной мочки, перерезают сонные артерии н яремной вены путем
артерии и яремную вены, не повреждая пищевод и сквозного прокола шеи); 1 —
трахею. Длина разреза не должна превышать 15 мм. яремная вена и сонная артерия;
2— нижняя челюсть; 3 —
При этом способе обеспечивается быстрое и полное ушная мочка.
обескровливание тушки, сокращаются случаи их
недореза. Способ прост и нетрудоемок, на одну голову
затрачивается около 1,2-1,7 с.
При обработке птицы на автоматизированных линиях используют способ
отрезания части головы. Он не требует высокой квалификации рабочих и позволяет
лучше и быстрее обескровливать тушки. В автоматах для убоя дисковым ножом
отрезается затылочная часть головы на уровне глазных впадин. Недостатком данного
способа является нарушение целостности кожи, что может привести к отрыву
головы при снятии оперения на бильных машинах.
Кровь собирают в желоб, расположенный под конвейером обескровливания.
Продолжительность стекания крови для кур и цыплят — 90-120 с, для уток, гусей и
индеек — 150-180 с. Выход крови (в % к живой массе птицы) должен составлять не
менее 4 % для сухопутной птицы и 4,5 % — для водоплавающей.
Удаление оперения. Это наиболее сложная и трудоемкая операция, так как
необходимо преодолеть силу удерживаемости оперения в коже птиц, которая
является значительной и достигает нескольких килограммов на одно перо.
Трудности связаны также и с тем, что сила удерживемости оперения в коже
птиц неодинакова и зависит от вида и возраста птицы, вида оперения, размеров и
глубины залегания очина пера и пуха. Некачественное проведение
операции удаления оперения (пеньки, порывы, царапины) приводит к снижению
сортности тушки независимо от ее упитанности.
Разные виды перьев по размерам, структуре и силе удерживаемости можно
разделить на три группы: крупные (маховые, рулевые), средние (контурные с
боков, спины, шеи, мелкое перо с крыльев) и мелкие (пух, нитевидное перо и пр.).
Удаление перового покрова начинают с

выдергивания махового и хвостового оперения. В
машинах для удаления крупного пера применяют
способ двустороннего зажима пера двумя рабочими
резиновыми рифлеными валиками, вращающимися
навстречу друг другу (рис. 2.43). На такой машине
крупные перья могут быть удалены без
предварительного ослабления силы
удерживаемости за счет тепловой обработки. При
Рис. 2.43. Схема удаления отделении оперения тушки с конвейера не
оперения с тушек птицы путем снимают.
двустороннего зажима. Перед удалением среднего пера тушку об-
рабатывают горячей водой или паром.
Шпарка горячей
-------- -------- -----1 1
—
водой получила
Цель шпарки:
наибольшее
• ослабление силы удерживае-
мости оперения в коже
распространение в
птицы; промышленности.
1 • повышение коэффициента 1 При шпарке тушек
трения рабочих органов | под действием
перосъемных машин. тепла мышцы,
удерживающие
перо в перьевой
сумке, расслабляются и перо легко удаляется с помощью машин. При обработке
тушек птицы горячей водой оперение смачивается и коэффициент трения при
скольжении рабочих органов машины по оперению увеличивается приблизительно в
1,5—2 раза.
Параметры шпарки должны быть такими, чтобы обеспечить достаточное
ослабление удерживаемости оперения и в то же время не вызвать значительного
повреждения кожи. Недошпаривание затрудняет удаление пера, увеличивает
бактериальную обсемененность тушки. Перешпаривание снижает удерживаемость
оперения, но приводит к слущиванию верхнего слоя кожи, что ухудшает товарный
вид тушки.
В зависимости от направления использования птицы в промышленных условиях
применяют мягкие и жесткие режимы шпарки.
Применение высоких температур тепловой обработки тушек возможно при
условии направления птицы в сеть общественного питания, для выработки
консервов и в случае быстрого охлаждения и упаковки тушек в полимерные пленки с
вакуумированием.
У водоплавающей птицы оперение плотнее, чем у сухопутной, пуховой покров
развит сильнее, а жировая смазка, предохраняющая перьевой покров
от намокания в воде, препятствует проникновению горячей воды.

В связи с этим шпарку водоплавающей птицы лучше производить
паро-воздушной смесыо при более высоких температурах и более
продолжительное время.
Режимы тепловой обработки птицы представлены в табл. 2.5.
В связи с тем, что на разных участках тушки сила удерживаемости пера
неодинаковая, проводят подшпарку крыльев, головы, шеи кур и индеек при более
высокой температуре воды 60-65 °С в течение 30 с.
Таблица 2.5. Режимы тепловой обработки птицы
Продолжительность,
Вид ПТИЦЫ Температура воды, °С при режиме
С
мягком жестком
Куры 52-55 62 120
Бройлеры 56-58 120-150
60
Цыплята 53-54 60 120
Утята 58-61 63 180
Утки 63-64 66 180
Гуси 70-72 -
120
Индейки 51-54 62 150
Шпарка паро-воздушной смесью

Утята 66-71 150-180
-
Утки 72-75 _ 150-180

Гуси 76-83 - 150-180
Тепловую обработку тушек осуществляют в специальных ваннах с авто-

матическим регулированием температуры воды или орошением их горячей водой.
Шпарка орошением снижает микробиальную обсемененность тушек. При шпарке
методом погружения в воду с целью снижения микробиальной обсемененности и
удерживаемости оперения рекомендуется использовать 0,002—0,004-процентный
раствор соляной кислоты.
Для продолжительности сроков хранения птицы применяют орошение тушек
горячей водой с последующей обработкой горячим воздухом, имеющим высокую
относительную влажность.
Водоплавающую птицу обрабатывают в паровых камерах паро-воздушной
смесью.
Оперение снимают сразу после тепловой обработки, поскольку через 15—20
мин. после шпарки сила удерживаемости оперения почти полностью
восстанавливается.
Машины для снятия оперения основаны на использовании сил трения,
возникающих между рабочими органами машины и перьевым покровом птицы.
Оперение удаляют на бильных и дисковых машинах, автоматах типа центрифуг и
других машинах.
У бильных машин рабочими органами являются рифленые резиновые била,
закрепленные на параллельных валах, вращающихся навстречу друг
другу. Тушки в процессе движения по конвейеру или центрифугирования

подвергаются ударному действию бил, в результате чего оперение удаляется.
В современных промышленных линиях переработки птицы используют
дисковые автоматы, конструктивным отличием которых являются диски с
закрепленными на них перпендикулярно движению конвейера с тушками птицы
эластичными резиновыми пальцами (рис. 2.44).
Дисковые автоматы обеспечивают
более полное удаление оперения, так
как имеют больший охват поверхности
тушки. Обычно в линии устанавливают
несколько дисковых автоматов,
отрегулированных для снятия оперения
с различных частей тушек. В
современном оборудовании можно
использовать рабочие органы различной
жесткости, менять площадь
Рис. 2.44. Универсальный дисковый воздействия, ре 1ули- руя положение
автомат для ощипки тушек птицы рабочих органов, а также усилие
воздействия на тушку путем изменения
частоты вращения бил или пальцев (рис.
2.45).
Преимущества дисковых Во время обработки в автоматах тушки
автоматов: орошаются водой (температура 48—50 °С), чем
полное удаление оперения; обеспечивается дополнительный эффект шпар- ки.
исключается ру чная Перо, снятое с тушек, смывается в гидрожелоб,
доощипка;
расположенный в полу цеха под автоматами и
исключается повреждение
кожного покрова. транспортируется в отделение первичной
переработки.
Для более тщательной очистки тушек су-
хопутной птицы от нитевидного пера применяют опалку, а для освобождения от
остатков пера и пеньков водоплавающей птицы — воскование.
Опалку проводят в газовой камере при 700 °С в течение 5—6 с. Пламя газовых
горелок должно быть отрегулировано таким образом, чтобы полностью охватывать
тушки, проходящие по конвейеру, и сжигать нитевидное перо, не повреждая кожи.
Воскование тушек водоплавающей птицы осуществляется автоматически при
движении конвейера путем двукратного погружения их в расплавленную
воскомассу, находящуюся в специальных ваннах с паровым обогревом.
При использовании воскомассы КИП или ВМЦ продолжительность каждого
погружения составляет 5—6 с, выдержка для стекания массы — 20 с. Температура
воскомассы КИП в первой ванне — 62—65 °С, во второй — 65—54 °С. Температура
воскомассы ВМЦ в первой ванне — 80—85 °С, во второй — 70—75 °С.
Рис. 2.45. Схема расположения рабочих рядов
Допускается воскование в одной ванне. В этом случае температура воско- массы

КИП должна быть 52-54 °С, воскомассы ВМЦ — 75-80 °С. Длительность каждого
погружения — 5-6 с, интервал между погружениями — 20 с.
Толщина воскового слоя по всей поверхности тушки должна оставаться 2-2,5
мм. Для затвердевания слоя воскомассы тушки охлаждают в ванне с холодной водой
(температура не выше 4 °С) в течение 90-120 с.
Восковой слой вместе с пером и пухом удаляют в перосъемочных машинах.
Использованную воскомассу регенерируют: расплавляют при 90-95 °С и затем
центрифугируют для отделения пеньков, пера и пуха.
В настоящее время в промышленности применяют преимущественно
синтетическую воскомассу (ВМЦ), в состав которой входят недорогие продукты
нефтехимической промышленности: парафин, полиизобутилен, бу- тилкаучук,
инденкумароновая смола. Парафин определяет пластичность воскомассы и ее
пенькосиимающую способность. Адгезия воскомассы к оперению в основном
определяется содержанием в ней присадок: полиизобутилена (2,6 %) и бутилкаучука
(2,5 %). Хрупкость воскомассы зависит от содержания в ней инденкумароновой
кислоты (1,8 %). Воскомасса ВМЦ устойчива к действию воды и высокой
температуры, обладает высокой пластичностью и хорошими адгезионными
свойствами. Пенькоснимающая способность этой воскомассы — 70-80 %.
Воскомасса КИП состоит из сплава парафина с канифолью в соотношении 1 : 1 .
Для ускорения затвердения канифоли и лучшего удаления массы в ее состав
добавляют отвердевший оксид кальция (1 %). Пенькоснимающая способность
достигает 40-42 %.
Воскомассу готовят в котле с паровой рубашкой путем расплавления при
температуре 90 °С.
Технологические операции на конвейере первичной обработки птицы за-
вершаются отрезанием ног по заплюсневому суставу вручную или с помощью
автоматов с дисковыми ножами.
Полупотрошение и потрошение. Полупотрошение — это ручное удаление
кишечника с клоакой и зоба, если он наполнен. Зоб удаляют через разрез кожи. У
полупотрошенных тушек полость рта и клюва очищают от кормов и крови.
(Потрошение птицы
ПРЕИМУЩЕСТВА:
• полный ветеринарно-сани-
Глава 2 Первичная
тарный.
контрольпереработка
тушки иубойных животных 93
внутренних органов;
• рациональное использование Потрошение — это удаление всех внутренних
субпродуктов и технических органов, головы с шеей и ног. При потрошении
отходов; выполняется наибольшее количество ручных
• полная готовность к кули- операций в птицеперерабатывающей отрасли,
нарному использованию; особенно при разрезании брюшной полости и
• продолжительность срока удалении внутренних органов из тушки птицы. Это
хранения. обусловлено тем, что автоматы для таких операций
НЕДОСТАТКИ:
являются достаточно сложными и не всегда
• трудоемкость.
обеспечивают надежное качество, особенно при
---------------—------------------------
переработке некалиброванной птицы.
Порядок выполнения технологических операций, показанный на схеме (рис.
2.46), практически одинаков для ручной обработки и при обработке на
автоматизированных линиях.
Птицу перевешивают на подвески конвейера потрошения за заплюсне- вые
суставы ног.
Весь процесс потрошения производится над системой желобов, предназ-
наченных для непрерывного приема и транспортировки потоком воды пищевых
субпродуктов и технических отходов.
При потрошении тушки птицы разрезают стенку брюшной полости от клоаки до
киля грудной кости, смещая разрез немного влево.
Внутренние органы (сердце, печень, легкие, мышечный желудок, кишечник и
зоб) извлекают автоматически на устройстве для извлечения внутренних органов
либо вручную. Извлеченные внутренние органы оставляют висящими для
проведения ветеринарно-санитарной экспертизы.
После ветеринарно-санитарного осмотра доброкачественные тушки конвейером
подаются к рабочим местам для отделения внутренних органов. Отделяют сердце и
желчный пузырь от печени. Мышечный желудок разрезают вдоль, удаляют
содержимое и промывают водой, из желудка сухопутной птицы удаляют кутикулу на
специальной машине. Голову удаляют между вторым и третьим шейными
позвоночниками, затем удаляют зоб, трахею и пищевод, для чего делают
продольный разрез кожи шеи. Шею можно удалять с кожей или без нее. В последнем
случае кожа шеи заправляется за крыло. Легкие и почки удаляют из тушек с
помощью вакуумного устройства.
Пищевые субпродукты (печень, сердце, мышечный желудок, шейки) после
мойки и охлаждения ледяной водой температурой 0—2 °С в течение 10 мин
поступают на специальный стол для разборки и упаковки. Субпродукты разбирают
по комплектам, упаковывают в пакеты из полимерной пленки или целлофана и
подают к месту вкладывания в потрошенные и охлажденные тушки. Субпродукты
можно использовать для выпуска суповых наборов или наборов для студня. Головы
и ноги используют на пищевые цели или для производства сухих кормов.
Рис. 2.47. Технологическая схема потрошения

Технические отходы (кишечник, кутикула, зоб, трахея, пищевод, легкие, почки,

селезенка, семенник) транспортируют водой в сепаратор для отделения излишней
влаги и направляют на выработку кормовой муки.
Потрошенные тушки промывают и напра-
Цель охлаждения: вляют на охлаждение.
увеличение срока храпения.
Охлаждение.
Применяют
несколько мето-
Методы охлаждения: дов охлаждения
воздушный; в птицы.
жидкой среде; Воздушный метод
комбинированный. заключается в
том, что тушки
помещают в каме-
ру с низкой
температурой. Теплоносителем в этом случае является воздух. Воздушный метод
применяют для охлаждения полупотро- шенных тушек.
Наиболее
распространенным
промышленным
Охлаждение в воде
способом
• быстрота и эффективность; охлаждения птицы
• улучшение товарного вида; является ох-
• исключение потерь массы. лаждение путем
НЕДОСТАТКИ: погружения в
• вероятность перекрестного холодную воду с
заражения от больной предварительным
птицы; орошением тушек
• вероятность дополнитель-
водой или без
ного обсеменения
микрофлорой; него.
• возможность поглощения Теплоносителем
излишнего количества воды. является вода с
более высоким
коэффициентом
теплоотдачи.
Техника
охлаждения в воде заключается в следующем.
Потрошенные тушки навешивают на подвески
конвейера охлаждения за крылья по 10-12 тушек на
каждую. Тушки предварительно орошают
водопроводной водой температурой 12-18 °С в
специальной камере, а затем погружают в ванну с
ледяной водой (1 + 1 °С). Температура в толще
грудной мышцы после охлаждения в воде должна

быть не выше 4 °С.
Высокое
бактериологическое
качество птицы
обеспечивается:
постоянной сменой воды;
действием системы дезин-
фекции воды активным
хлором;
противоточиой циркуляцией
воды;
дезинфекцией установок для
охлаждения.
Прогрессивной является технология про-

изводства переохлажденного мяса птицы, которая
позволяет при температуре —2 °С увеличить срок
хранения до 21 суток.
Она заключается в предварительном «шо-
ковом» погружении тушек на 10 мин в хладагент с
температурой — 5 °С, а затем в охлаждении в воде
до 4 °С в толще грудной мышцы. После охлаждения
в воде тушки выдерживают на конвейере для
отделения излишней влаги и подсыхания
поверхности в течение 15 мин при одновременном
обдувании их воздухом или прохождении через
бильноочистную машину.
Из-за высокой вероятности увеличения микробиологической обсеменен- ности

и перекрестного заражения мяса птицы при погружении в воду необходимо строго
контролировать соблюдение санитарно-гигиенических требований.
Комбинированный метод охлаждения, сочетающий гидроаэрозольное и
воздушное охлаждение, является наиболее эффективным. Он устраняет перекрестное
обсеменение, обеспечивает регулирование поглощения влаги, снижает расход воды,
а также улучшает качество и сокращает усушку.
Сортировка и маркировка Тушки птицы после охлаждения сортируют по
виду и возрасту (куры, цыплята, утки, утята, гуси, гусята, индейки, индюшата,
цесарки), способу обработки (потрошенные и полупотрошенные), упитанности и
качеству обработки (первая и вторая категории). Упитанность характеризуется
степенью развития мышечной ткани и размером жировых отложений. Тушки птицы
всех видов, не удовлетворяющие по упитанности требованиям второй категории,
относят к тощей. Каждую партию тушек осматривает ветеринарно-санитарный врач.
Тушки птицы маркируют электроклеймом, которое наносят на голень ноги.
Тушки первой категории клеймят цифрой I, второй — II. Применяется также
маркировка птицы путем наклеивания на ноги бумажных этикеток разного цвета.
Тушки, упакованные в пакеты из полимерной
пленки, не клеймят. Преимущества упаковки:
Упаковывание Тушки потрошенной • увеличение срока хранения;
птицы упаковывают в полимерные пленочные • сохранение товарного вида;
пакеты с вакуумированием или без него, либо в снижение потерь массы при
полимерную пленку. холодильном хранении на 1,5 %.
Перед упаковыванием тушки формуют:
конец шеи заправляют под крыло, прикрывая
место разреза, крылья прижимают к бокам. Ноги гусей и индеек заправляют в разрез
брюшной полости. Тушки, упакованные в пакеты из термоусадочной пленки
вакуумируют на вакуум- упаковочной машине и зажимают алюминиевой скрепкой.
Горловина пакета с тушкой без вакуумирования может быть скреплена липкой
лентой. Пакеты с тушкой подаются в термоусадочную камеру, где пленка
подвергается усадке при температуре 96-200 °С. При упаковывании в пленку
сформованные тушки последовательно проходят узел упаковывания, где
заворачиваются в пленку, и термоусадочную камеру.
Упакованные или неупакованные тушки взвешивают и укладывают в ящики, на
торцевую стенку которых наклеивают этикетку или наносят маркировку штампом.
Должны быть указаны наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак,
условное обозначение вида птицы, способа обработки и категории упитанности,
количество тушек, масса нетто, дата выработки, обозначения стандарта.
Поточно-механизированные линии для переработки птицы. Основную часть

птицы перерабатывают на унифицированных конвейерных линиях различной
производительности: от 500 до 3000 голов в час (рис. 2.48). Машины и аппараты
линий унифицированы, что позволяет установить их в таком варианте, который
обеспечивает требуемую производительность данной линии.
В зависимости от вида птицы применяют специализированные линии,
предназначенные для раздельной обработки сухопутной или водоплавающей птицы,
и универсальные, на которых обрабатывают все виды птицы. Универсальные линии
целесообразно использовать на предприятиях небольшой мощности. Широкое
распространение имеют линии, обеспечивающие полное потрошение и упаковку
птицы с механизацией всех технологических операций (рис. 2.49).
Рис. 2.48. Схема автоматизированной линии первичной обработки кур и

цыплят производительностью 3000 голов в час:
1 — пространственный подвесной конвейер; 2 — аппарат для электрооглушения; 3 —
автомат для убоя; 4 — механизм для подвесок; 5 — желоб обескровливания; 6 —
аппарат для тепловой обработки тушек; 7 — аппарат для подшпарки головы, шеи и
крыльев;
8, 9 — дисковые автоматы для снятия оперения; 10 — камера газовой опалки; 11 —
автомат для инспекции и мойки тушек; 12 — автомат отрезания ног у тушек; 13 —
устройство для
удаления ног из подвесок.
p ьг; ;■
H
Рис. 2.49. Схема линий потрошения, охлаждения, упаковки и расфасовки

тушек птицы универсальной поточно-механизированной линии (ВНР) для
обработки птицы всех видов:
1 — пространственный подвесной конвейер потрошения; 2 — разделитель подвесок; 3 — ос-
новной желоб потрошения; 4 — рабочие места ветеринарно-санитарного эксперта; 5 — пнев-
матические ножницы; 6 — помост аппаратчика обмывания тушек; 7 — вакуумное устрой-
ство для удаления легких и почек; 8 — воздушный компрессор; 9 — вакуумный насос:
10 — моечный зонд; 11 — помост аппаратчика; 12 — устройство для обмывания поверхно-
сти тушек; 13 — транспортер для отделения воды из субпродуктов; 14 — аппарат для
охлаждения субпродуктов; 15 — бортовой стол; 16, 22 — транспортеры; 17, 19 — столы;
18 — электроклеймо; 20 — устройство — для вкладывания тушек в пакеты; 21 — машины
для упаковки тушек под вакуумом; 23 — установка для усадки пакетов; 24 — машина для
снятия кутикулы с желудков кур, цыплят и индеек; 25 — наклонный транспортер;
26 — аппарат для охлаждения субпродуктов; 27 — конвейер охлаждения; 28 — ванна
охлаждения тушек водопроводной водой; 29 — ванна охлаждения тушек ледяной водой;
30 — поддон для сбора воды; 31 самовсасывающий ротационный насос; 32 — арматура
теплообменника; 33 — шкаф управления; 34 — теплообменник; 35 — центробежный насос;
36 — расширительный бак для рассола; 37 — бак для рассола.
ПЕРЕРАБОТКА КРОЛИКОВ
Кроликов перерабатывают по следующей технологической схеме: оглушение,
убой и обескровливание; отделение передних ног и ушей; забеловка и съемка
шкурок; нутровка тушек, отделение головы и задних ног; зачистка и формовка
тушек; остывание тушек, сортировка, маркировка и упаковывание тушек.
Оглушение кролика производят так, чтобы он
Режимы электрооглушения находился в оглушенном состоянии 2 мин, а сердце
кроликов его продолжало работать. Применяют
АППАРАТЫ КАРУСЕЛЬНОГО ТИПА: механическое оглушение и электрооглушение
• напряжение — 20 В; кроликов. Наиболее распространенными являются
• частота тока — 0,5 А;
аппараты для электрооглушения карусельного и
• продолжительность — 3 с;
АППАРАТЫ ТРАНСПОРТНОГО ТИПА:
транспортного типов, пистолеты с дугообразным
• напряжение — 36 В; захватом.
• продолжительность — 35 - В аппаратах карусельного типа кроликов
40 с; опускают головой вниз в воронку. При вращении
ПИСТОЛЕТЫ: карусели голова кролика касается контактного
• напряжение — 40 В; сектора и замыкает цепь. Через вырез в опорном
• сила тока — 0,18 А; диске кролик падает в лоток и далее на стол, откуда
• продолжительность — 2 с.
его подвешивают на конвейер. Дальнейшая
обработка производится в вертикальном
положении.
Непрерывность электрооглушения кроликов на аппарате транспортерного типа
обеспечивается захватами с токонесущими электродами.
Электрооглушение кроликов можно производить в боксе. Он состоит из
вращающейся решетчатой площадки, установленной на изолированной подставке.
Площадка разделена на четыре отделения и по всему периметру ограждена
металлической сеткой. Кроликов оглушают с помощью пистолета с дугообразным
захватом.
При механическом оглушении удар наносится в лобную часть головы в
специальных установках, оснащенных ударным устройством.
Убой и обескровливание. Наиболее распространенным способом убоя кроликов
является отрезание головы дисковым ножом в машине для убоя. Преимуществами
этого способа являются ускорение процесса обескровливания, облегчение забеловки
и съемки шкурок с тушек. Предприятиям меховой промышленности лучше получать
шкурки без головной части. Головы используют для выработки сухих животных
кормов.
Убой способом вскрытия сонных артерий производится путем просечки головы
полым пуансоном, который обеспечивает свободный выход крови.
Обескровливают кроликов в вертикальном положении в течение 2-2,5 мин.
Кровь собирается в желобе, установленном под линией конвейера.
Отделение передних ног и ушей. Эту операцию производят при помощи того
же дискового ножа, которым отделяют голову и задние ноги. Ноги отделяют по
запястный сустав, уши — у основания.
Забеловка и съемка шкурок производится вручную в такой последова-
тельности: делают круговой надрез шкурки вокруг скакательных суставов задних
ног, затем делают разрез от скакательного сустава одной ноги до другой по
внутренней стороне голени и бедра. Шкуру снимают трубкой, стяги- вая ее от
хвоста к голове. Снятые шкурки очищают от прирезей мяса, жира и направляют на
дальнейшую обработку.
Нутровка тушек. Нутровку тушек кроликов производят сразу после снятия
шкуры, для чего делают разрез брюшной стенки по белой линии: от тазовой кости
до грудной клетки. Затем удаляют мочевой пузырь, прямую кишку, кишечник и
желудок. Из грудной части извлекают печень, сердце, легкие, трахею, пищевод и
передают на ветеринарно-санитарную экспертизу. Почки с почечным жиром
оставляют на тушке.
Субпродукты, пригодные для пищевых целей (сердце, печень, легкие), и шею
промывают под душем холодной водой и после стекания охлаждают и упаковывают.
Технические отходы, получаемые при убое и обработке кроликов (кровь, кишки,
желудок, голова, ушные хрящи, нога, прирези
мяса и жира со шкуркой), используют для Ветеринарно-санитарная
выработки сухих кормов. экспертиза тушек
и органов производится
В случае убоя путем вскрытия сонных ар-
после нутровки.
терий удаляют голову и задние ноги по скака-
тельный сустав с помощью дискового ножа.
Зачистка и формовка тушек. При зачистке ножом удаляют побитости,
остатки крови, зачищают шейный зарез, смывают остатки крови и шерсти. Далее
тушки формуют, для чего по бокам грудной клетки между третьим и четвертым
ребрами делают разрезы и в них вправляют концы передних ног. Концы задних ног
соединяют через проколы в скакательных суставах и выворачивают к внешней
стороне. Сформованные тушки передают в специальное помешение с
температурой воздуха +10 °С, где они остывают в подвешенном состоянии до
образования корочки подсыхания.
Сортировка, маркировка и упаковывание. Остывшие тушки сортируют по
качеству обработки и упитанности в соответствии с требованиями действующих
стандартов на две категории.
Тушки, не соответствующие требованиям второй категории, отбраковывают и
используют для промышленной переработки.
Маркировка тушек производится электроклеймом. На внешней стороне
голени накладывают клеймо: круглое — для тушек первой категории, квадратное
— для тушек второй категории.
Упаковывают тушки кроликов после группового взвешивания в деревянные,
металлические или полиэтиленовые оборотные ящики по 20 штук.
Ящики маркируют и выстилают бумагой, между тушками прокладывают полоски

пергамента.
Поточно-механизированные линии для убоя и переработки кроликов.
Линии мощностью 500 и 1000 животных в час комплектуются из подвесного
конвейера, аппаратов и машин для убоя и обработки тушек (рис. 2.50).
17 16
Рис. 2.50. Схема поточно-механизированной линии ФДЕ для убоя и

обработки
кроликов:
1 — пульт управления; 2 - устройство для электрооглушения; 3 — машина для убоя;
4 — желоб для сбора крови; 5 — нож для отделения ушей и лап; 6 — лоток для сбора
шкурок; 7 — конвейер подвесной; 8 — желоб для сбора желудочно-кишечного
тракта;
9 — лотки для сбора ливера; 10, 11 — места для проведения ветсанэкспертизы; 12 —
душ;
13 — место для съема тушек; 14 — нож для отделения головы и лап; 15, 16 —
стеллажи для остывания; 17 — устройство для сортировки; 18 — весы; 19 — стол для
упаковывания.
Кроликов, поступающих на линию, оглушают электрическим током,
подвешивают за заднюю лапу на подвеску конвейера и направляют в специальную
машину на убой.
После убоя тушка кролика в течение 2,5 мин обескровливается, передвигаясь
над желобом для сбора крови, и подходит к механическому ножу, где от нее
отделяются уши и передние ноги.
Далее проводят забеловку, съемку шкурок и нутровку. После нутровки тушки
проходят ветеринарно-санитарный контроль и обмываются под душем водой. Затем
автоматически сбрасываются с конвейера и поступают к дисковому ножу, где
отделяется голова и задние ноги.
После остывания тушки сортируют, взвешивают и упаковывают в ящики.
Для переработки небольших партий кроликов целесообразно применять агрегат
карусельного типа производительностью 120—150 животных в час. По периметру
карусели закреплены подвески для тушек кроликов. Под каруселью устанавливается
желоб для сбора крови и внутренностей. Все операции выполняются вручную в
выше изложенной последовательности.
ПОДГОТОВКА МЯСА К РЕАЛИЗАЦИИ

Товароведческая классификация мяса. По пищевой ценности, органо-
лептическим показателям и кулинарным свойствам мясо животных разных видов
неодинаково. Более того, мясо животного одного и того же вида различается в
зависимости от пола, возраста, упитанности и других факторов.
В связи с этим мясо, которое выпускается для реализации, классифицируют по
виду, полу и возрасту животных, а также по термическому состоянию.
По виду убойных животных различают мясо: крупного и мелкого рогатого
скота, свиней, лошадей, оленей, буйволов, верблюдов, медведей, кроликов и др.
Мясо крупного рогатого скота, выпускаемое под наименованием «говядина»,
подразделяют по полу и возрасту животных.
По полу животных мясо крупного рогатого скота делят на мясо коров, волов
(кастрированных быков) и бугаев (некастрированных быков).
По возрасту животных мясо крупного рогатого скота подразделяют на говядину
от взрослого скота (мясо коров, нетелей, волов) — в возрасте от 3 лет и старше;
говядину от молодых животных (мясо молодняка) — от 3 мес. до 3 лет; телятину —
мясо животных в возрасте от 2 недель до 3 мес.
Мясо взрослых животных ярко-красного цвета, с отложениями подкожного
жира, мышечная ткань плотная, тонковолокнистая, с выраженной «мрамориостью»,
жир от белого до желтого цвета.
Мясо старых животных более темное, жир желтого цвета, строение мышц
грубоволокнистое; подкожного жира почти нет (особенно в мясе от старых коров).
Мясо молодых животных светлее — бледно-красное, мышечная ткань нежная,
тонковолокнистая, со слабо выраженной «мрамориостью», жир белый..
Мясо лучшего качества получают от животных мясных пород в возрасте от 2 до
4 лет, особенно от нерабочих и хорошо откормленных волов, яловок и нетелей.
Телятину делят на молочную и обыкновенную.
Молочную телятину получают от телят в возрасте от 2 до 10 недель, вы-
кормленных только молоком. Для такой телятины характерны: молочнорозовая
окраска, очень нежное строение мышечной ткани, почти полное отсутствие
подкожного жира; внутренний жир у нее белого цвета, откладывается в области
почек и тазовой полоски, на ребрах и местами на бедрах.
Обыкновенную телятину получают от телят в возрасте от 10 недель до 3 мес.,
которым давали растительную подкормку. От молочной она отличается более яркой
окраской (до розовой) и небольшими отложениями внутреннего жира в почечной и
тазовой частях.
Мясо бугаев в розничную торговлю не поступает и используется для
приготовления отдельных видов колбасных изделий, так как оно имеет жесткую
консистенцию, неприятный специфический запах, а также мышцы темно-красного
цвета с синеватым отливом.
Мясо мелкого рогатого скота (баранину и козлятину) по полу не по-
дразделяют.
Баранина имеет цвет от светло-красного до кирпично-красного, со спе-
цифическим запахом, особенно резко выраженным в мясе старых животных; жир

белый; мышечная ткань плотная, без «мраморности». У упитанных животных жир
откладывается под кожей и в области почек. Лучше по качеству мясо от животных в
возрасте до года (ягнят). Оно бледно-розового цвета, без запаха, тонковолокнистого
строения.
У туш козлятины, в отличие от баранины, более длинные шея и ноги,
заостренные холка и грудная часть и узкие кости таза, на подкожной стороне могут
быть прилипшие волосы. Для мяса старых животных характерны более темная
окраска (кирпичная), грубоволокнистое строение мышц, отсутствие межмускульного
жира, отложения подкожного жира только в виде тонкого слоя или отсутствуют. По
вкусовым достоинствам козлятина несколько хуже баранины и продается по более
низкой цене.
Мясо свиней по полу подразделяют на мясо хряков (некастрированных самцов),
боровов (кастрированных самцов) и свиноматок.
Мясо хряков очень жесткое, темной окраски, с твердым подкожным жиром и
неприятным специфическим запахом. Используют его только для промышленной
Мясо свиней в зависимости от возраста делят на свинину, мясо подсвинков и
мясо поросят-молочников.
Свинину получают от животных с убойной массой более 34 кг. От других видов
мяса свинина отличается более светлой окраской (от светло-розовой до красной),
нежной мышечной тканью с хорошо выраженной «мра- морностью», белым цветом
внутреннего и розоватым оттенком подкожного жира, который откладывается
толстым слоем; суставные поверхности костей с синеватым оттенком.
Мясо подсвинков получают от молодых свиней с убойной массой от 12 до 38 кг.
По сравнению со свининой оно имеет более нежную консистенцию и светлую
окраску.
Мясо поросят-молочников получают от животных с убойной массой от 3 до 6
кг. Оно имеет очень нежное строение мышечной ткани и наиболее светлую окраску
(от бледно-розовой до почти белой).
По термическому состоянию (температуре в толще мышц у костей) мясо
делят на парное, остывшее, охлажденное, переохлажденное, подмороженное,
мороженое и размороженное.
Парное (горяче-парное) мясо получают от только что убитого животного; оно
имеет температуру, близкую к прижизненной (33—38 °С). В розничную торговлю
такое мясо не поступает, так как нестойко в хранении из-за быстрого обсеменения
микроорганизмами через влажную поверхность.
Остывшее мясо, остывавшее после разделки туш в естественных условиях или
в охлаждаемых камерах не менее 6 ч. Оно имеет температуру окружающей среды,
поверхностную корочку подсыхания и упругую консистенцию; ямочка,
образовавшаяся после надавливания, быстро исчезает. Остывшее мясо также
нестойко в хранении, поэтому его сразу же охлаждают или замораживают.
Охлажденное мясо имеет температуру от 0 до 4 °С, плотную корочку
подсыхания, упругую консистенцию; ямочка, образовавшаяся после надавливания,

быстро исчезает. Охлажденное мясо — полностью созревшее, обладает самыми
высокими пищевыми достоинствами.
Переохлажденное мясо, в отличие от охлажденного, имеет более низкую
температуру — от -1,5 до -3 °С, т. е. на 0,5~2 °С ниже точки замерзания. Влага,
содержащаяся в нем, находится в жидком состоянии. По показателям качества это
мясо аналогично охлажденному.
Подмороженное мясо, имеющее температуру от -1,5 до -6 °С, отличается от
переохлажденного тем, что в нем большая часть влаги превращается в лед. По
качеству оно несколько хуже охлажденного, но лучше мороженого.
Мороженое мясо имеет температуру не выше -6 °С. По вкусовым и пищевым
достоинствам мороженое мясо уступает охлажденному.
Размороженное мясо — это мясо, повергнутое размораживанию путем
регулирования температуры. Размороженное мясо должно иметь температуру от -1
до +4 °С.
Мясо, предназначенное для реализации, разделяют на категории упитанности.
Товарная оценка мяса по категориям упитанности, которую производят перед
выпуском туш из цеха убоя, представлена в разделе «Первичная переработка
убойных животных».
Разделка туш животных. Разделка — процесс расчленения туш на отдельные
части (отрубы). кч
Существуют разделки туш для розничной торговли и несколько направлений
для промышленной переработки.
При разделке мяса на отрубы, а затем на порции, для розничной торговли
стремятся соблюдать естественное соотношение мякотных тканей и кости,
характерное для отруба, из которого эта порция получена (рис. 2.51).
Пищевая, энергетическая ценность и кулинарное назначение отрубов различны.
Это объясняется тем, что в разных частях одной и той же туши свойства мяса и
количественное соотношение тканей неодинаковы. Чем больше при жизни
животного части тела выполняли механическую работу, тем больше в них
содержится соединительной ткани, тем толще и прочнее коллагеновые волокна, тем
выше жесткость мяса и ниже его сорт. В связи с этим в основу сортового разделения
мясных туш на части положен их анатомо-морфологический состав.
Рис. 2.51. Схемы разделки туш на отрубы для розничной торговли:

а — говяжья туша: 1 — тазобедренная часть; 2 — поясничная часть; 3 — спинная часть;
4 — лопаточная часть; 5 — плечевая часть; 6 — грудная часть; 7 — шейная часть;
8 — пашина; 9 — зарез; 10 — передняя голяшка; 11 — задняя голяшка; б — баранья туша: 1 —
тазобедренно-поясничная часть; 2 — лопаточная часть;
3 — спинная часть; 4 — грудная часть (с пашиной); 5, 6 — шейная часть;
7 — предплечье; 8 — задняя голяшка;
в — свиная туша: 1 — лопаточная часть; 2 — спинная часть (корейка); 3 — грудинка;
4 — поясничная часть с пашиной; 5 — окорок; 6 — предплечье (рулька); 7 — голяшка.
В зависимости от химического состава и свойств различных частей туши были

выделены более или менее однородные отрубы и отнесены к первому, второму и
третьему сортам.
Разделку мяса на сортовые отрубы осуществляют по схемам, принятым для
розничной торговли и в соответствии с действующими стандартами (рис. 2.51). К
первому сорту говядины относят отрубы 1-6, ко второму — отрубы 7-8, третьему —
отрубы 9—11. Свинину разделяют на первый сорт (отрубы 1—5) и второй (отрубы 6
и 7), баранину на первый (отрубы 1—3), второй (отрубы 4—5) и третий (отрубы 6—
8).
В торговой сети сортовые отрубы туш всех видов животных разрубают на более
мелкие куски, избегая потерь мяса в виде крошек и раздробления костей.
Эффективная торговля мясом как на международном, так и внутреннем рынке,
существенно зависит от применяемых схем разделки туш. Правильный выбор
разделки туш и сортировки мяса — это, прежде всего, возможность его
рационального использования и организации дифференцированной ценовой
политики. Действующие в настоящее время стандарты, предусматривающие
разделку туш на три сорта и реализацию мяса в виде крупных сортовых отрубов, не
соответствуют современным требованиям
технологии разделки. Например, при разделке говяжьих туш к

первому сорту отнесены отруба разных частей туши, которые состоят
из мышц, отличающихся по пищевой и биологической ценности. Это
приводит к тому, что покупатель получает по одной цене продукцию,
неоднородную по качеству. Кроме того, действующий ГОСТ
предусматривает реализацию в торговой сети только мяса на костях,
что не соответствует современному уровню торговли. Наиболее полно
требованиям международной торговли отвечают стандарты ЕЭК ООН,
которые предусматривают единый принцип оценки и сортировки туш,
а также единую классификацию для удобства торговли. В
соответствии со стандартом каждый отруб имеет несколько вариантов
сортовой разделки. В зависимости от запроса покупателя в стандарте
предусмо
трены разные варианты толщины жира как на
поверхности, так и межмышечной жировой
прослойки. При разделке туш большое внимание
уделяют сохранению целостности отруба. В
стандарте ЕЭК ООН определены также
требования к условиям реализации туш и
отрубов, поступающих в международную
торговлю, касающиеся обработки туш, их
упаковки, хранения, транспортировки и
маркировки, а также цвета мяса. Большое
внимание в стандарте уделено системе
кодирования, используемой в международной
торговле.
Усовершенствование существующей в
нашей стране схемы торговой разделки мясных
туш, унифицирование ее с международными
стандартами позволит оптимизировать торговлю Рис. 2.52. Ленточная пила
мясом и дифференцировать цены в зависимости ПЛБ-2Г:
от пищевой ценности отруба.
Фасовка мяса и субпродуктов. Для 1 — шкив; 2 — маховичок устрой-
улучшения санитарного состояния мяса и ства регулирования горизонтального
повышения культуры его продажи отрубы положения шкива; 3 — маховичок
разделяют на небольшие порции непосред- натяжного устройства пильного по-
ственно на мясокомбинатах. лотна; 4 — станина; 5 — ограждение
пильного полотна; 6 — электродви-
Полутуши вначале расчленяют на отрубы в гатель; 7 — кожух клиноременной
соответствии с сортовой разделкой на передачи; 8 — педаль тормоза;
ленточных пилах большой модели (рис. 2.52), а 9 — упорное устройство; 10 — ро-
затем распиливают на отдельные порции с лик каретки; 11 — направляющая;
12 — каретка; 13 — пильное полот-
помощью ленточных пил малой модели. но; 14 — оградительный щиток;
Мясо фасуют порциями массой нетто 500, 15 — маховичок изменения положе-
ния упорного устройства;
16 — крышка.
1000 г или любой массы, но не более 2 кг.

На фасовку могут быть направлены все субпродукты I категории, за ис-

ключением мясной обрези, и II категории, за исключением свиных желудков, мяса
пищевода и селезенки всех видов скота, сычугов бараньих и говяжьих, трахеи
говяжьей и свиной, книжки говяжьей. Для фасования используют преимущественно
охлажденные субпродукты целиком или в виде кусков.
После взвешивания каждую порцию фасованного мяса и субпродуктов
упаковывают в прозрачные пакеты, которые заклеивают или термосваривают. На
каждую порцию приклеивают или вкладывают этикетку с указанием предприятия,
наименования продукта, массы, пищевой и энергетической ценности.
Цех для производства фасованного мяса размещают рядом с холодильником для
сокращения транспортных затрат. Процесс фасовки организуют на конвейере, цех
оснащают оборудованием для разделки, распиливания, фасования, упаковывания и
взвешивания отдельных порций и продукции в групповой упаковке (рис. 2.53).
3 4 5 6 7
Рис. 2.53. Поточно-механизированная линия А1-ФРУ для фасовки мяса

и субпродуктов:
1 — весы ДПЧ-ЗС; 2 — поворотный стол; 3 — полуавтомат Мб- ФУ2Г; 4 — ленточная пила В2-
ФРП; 5 — ленточный конвейер; 6 — ленточная пила ПЛБ; 7 — стол для приема
полутуш и туш; 8 — подвесной путь.
Срок хранения и реализации с момента окончания фасовки при температуре 2—

8 °С для охлажденного фасованного мяса не более 36 ч, для субпродуктов — 24 ч.
Фасовка мяса птицы. Для выработки фасованного мяса птицы применяют
потрошенные тушки кур, цыплят, уток, утят, гусей и индеек в охлажденном или
замороженном состоянии.
Тушки цыплят разделяют на полутушки, а тушки взрослой птицы — на
полутушки и четвертины. Разделение потрошенных тушек на две части производят
вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости, на четыре части — путем
разделения по схеме (рис. 2.54).
Рис. 2.54. Схема

расфасовки тушек
птицы:
1 — филе; 2 — филе с
крылом; 3 — спинка; 4 —
бедро.
Для разрезания тушек используют специальную машину или ленточную пилу.
Масса расфасованных порций может быть установленной либо нестандартной при
фасовке на оборудовании, оснащенном счетно-печатающи- ми устройствами.
Маркировку и упаковку мяса птицы производят так же, как и мяса животных.
Срок хранения и реализации фасованного мяса птицы не должен превышать 36
ч с момента окончания технологического процесса при температуре не выше 6 °С и
не более 10 суток при температуре не менее -5 °С.
Контрольные вопросы и задания

6. Назовите цель и обоснуйте режимы шпарки; проведите анализ оборудования для шпарки свиных
туш.
7. Как осуществляется удаление щетины?
8. С какой целью и при каких режимах производится опалка свиных туш?
9. Расскажите преимущества и особенности технологии обработки свиней со съемкой крупона.
10. Как и в какой последовательности производится извлечение внутренних органов? Каковы
требования по сохранению качества мяса при этой операции?
11. Каково назначение и технология операций по распиловке и зачистке туш?
12. Как производится послеубойная ветеринарно-санитарная экспертиза туш и внутренних органов?
Точки контроля.
13. Назовите факторы, улучшающие микробиологическое состояние мясных туш в цехе первичной
переработки скота..
14. Назовите критерии и методы определения категорий упитанности мясных туш, способы
совершенствования оценки качества мяса.
15. С какой целью и каким образом производится диагностика сырья по PH в убойном цехе?
16. Какие существуют формы клейм для клеймения мясных туш?
17. Проведите анализ факторов, позволяющих увеличить выход мяса в убойном цехе.
18. Расскажите о технологическом процессе на конвейерных линиях для переработки крупного
рогатого скота, свиней, мелкого рогатого скота и универсальных конвейерных линиях.
19. Расскажите о технологическом процессе переработки сухопутной птицы.
20. Расскажите о технологическом процессе переработки водоплавающей птицы.
21. Расскажите о технологическом процессе переработки кроликов.
22. Как производят товароведческую классификацию мяса?
Глава 3
ОБРАБОТКА ПИЩЕВЫХ
СУБПРОДУКТОВ
КЛАССИФИКАЦИЯ СУБПРОДУКТОВ
Субпродукты получают при переработке г-“*“'"'"““’“"———™—— крупного,

мелкого рогатого скота и свиней 1 Субпродукты — внутренние
В зависимости от вида субпродукты подраз- | °Ртны и части животного. деляют
на говяжьи, свиные, бараньи.
По использованию различают пищевые и технические субпродукты. К тех-
ническим субпродуктам относятся части тела и органы животного, не имеющие
пищевой ценности.
Субпродукты по пищевой ценности делят на две категории.
Субпродукты, в зависимости от их вида,
имеют различное морфологическое строение. Категории субпродуктов
Так, внутренние органы состоят в основном из П ЕРВАЯ : печень, языки, почки,
мышечной, соединительной и жировой тканей, мозги, сердце, диафрагмы всех видов
конечности — из костной и соединительной. скота, мясокостные хвосты
говяжьи и бараньи, мясная обрезь,
Особенности строения субпродуктов учи-
вымя крупного рогатого скота.
тывают при их обработке и для правильного
ВТОРАЯ: головы, легкие, мясо
проведения технологических процессов условно пищеводов, селезенки, калты- ки,
делят на четыре группы: ноги свиные и говяжьи; путовый
♦ мякотные — ливер (печень, сердце, сустав говяжий; уши свиные и
диафрагма, легкие, трахея с горлом), говяжьи; мясокостный хвост и
почки, языки, мозги, селезенка, вымя, желудок свиной, губы, книжки
мясная обрезь, калтык; говяжьи.
♦ мясокостные — головы говяжьи (без _______
шкуры, языков и мозга), хвосты говяжьи

и бараньи, цевки;
♦ слизистые — рубцы, сычуги говяжьи и
бараньи; книжки говяжьи, желудки свиные;
♦ шерстные — головы свиные и бараньи в шкуре (без языков и мозгов),
ноги и путовый сустав говяжьи, ноги свиные, губы говяжьи, уши говяжьи
и свиные, хвосты свиные.
Субпродукты быстро портятся, в связи с чем сразу же после отделения их от
туши и ветеринарной экспертизы подлежат немедленной обработке.
Несвоевременная обработка снижает товарное качество субпродуктов, они
приобретают неприятный запах, покрываются плесенью. Если
субпродукты не обрабатывать в течение 3 часов, то удалять щетину,
волос, роговой башмак, слизистую оболочку значительно труднее.
Обработка субпродуктов заключается в очистке их от загрязнений
(кровь, содержимое желудочно-кишечного тракта и др.), малоценных
тканей и образований (волосы, щетина, копыта, рога, слизистая
оболочка), а также жировой ткани при ее наличии.
Обработка субпродуктов должна быть завершена не позднее 7 ч после убоя, а
для слизистых субпродуктов — через 3 ч. После обработки субпродукты,
рассортированные по видам и наименованиям, немедленно направляют на
охлаждение или замораживание и, в зависимости от способа дальнейшего
использования, на реализацию или промышленную переработку.
ОБРАБОТКА МЯКОТНЫХ СУБПРОДУКТОВ

Ливер — это сердце, печень, почки, диафрагма и трахея в их естественном
соединении. Ливер обрабатывают в неразобранном виде, но обязательно без
желчного пузыря, который отделяют сразу, так как в случае разрыва пузыря ливер
может испачкаться желчью.
Ливер промывают холодной водопроводной водой под душем 5-10 мин или в
моечном барабане непрерывного действия в течение 2-3 мин. Промытый ливер для
удобства разделения навешивают на специальные крючья и вручную ножом
разделяют на составные части, в первую очередь, отделяя печень, затем легкие,
сердце. Органы обрабатывают одновременно. Печень тщательно просматривают,
при наличии уплотнений или других патологических изменений отправляют на
повторный ветеринарный осмотр. После осмотра конфискуют либо всю печень,
либо пораженные участки.
Печень зачищают от наружных кровеносных сосудов (воротной и печеночной
вен), а также печеночной артерии, лимфатических узлов, протока желчного пузыря
и прирезей посторонних тканей, не нарушая серозной оболочки печени.
С легких срезают жир и прирези мускульной ткани, разделяют на две части и
промывают.
Сердце освобождают от сердечной сумки и наружных кровеносных сосудов.
Сердечную сумку направляют в жировой цех или цех технических фабрикатов.
Аорту обезжиривают и направляют в цех технических фабрикатов, а собранный
жир — в жировой цех.
С трахеи обрезают жир, отделяют диафрагму и промывают. Диафрагму вместе
с мясной обрезью обезжиривают и очищают от посторонних тканей и загрязнений,
промывают.
Обработанные части ливера укладывают раздельно по видам и наименованиям
в перфорированные емкости и после стекания воды (20-30 мин) направляют на
охлаждение.
по Часть I. Производство мяса
Языки поступают вместе с подъязычным мясом и калтыком. Их промывают теплой

водопроводной водой в моечных барабанах или чанах. Не допуская порезов языка, от него
отделяют вручную калтык и подъязычное мясо, зачищают от пленок и жира и укладывают в
вытянутом положении на противни. Языки, предназначенные для реализации, направляют в
холодильник. С языков, которые направляют в колбасное и консервное производство,
снимают ороговевшую слизистую оболочку. Для этого их обрабатывают на центрифуге при
частоте вращения 120-130 мин“ 1, куда подается горячая вода (70-80 °С). В центрифугах
совмещают процессы тепловой обработки и очистки. Говяжьи языки обрабатывают 3-4 мин,
свиные — 1,5-2 мин, бараньи — 1-1,5 мин, затем погружают в холодную проточную воду и
срезают подъязычное мясо.
При обработке мозга с него снимают пленку, затем выкладывают на лист в один слой и
отправляют в холодильник.
Почки освобождают от жировой капсулы и зачищают от мочеточников, наружных
кровеносных лимфатических сосудов. Поскольку почки являются выводящим органом
организма животного, в них накапливается много крови и мочекислых солей. Для их
удаления почки вымачивают в холодной проточной воде, затем выкладывают в ковши,
лотки или тазики и направляют в холодильник.
Вымя говяжье промывают в моечном барабане (2-3 мин) или под душем (5-10 мин)
холодной водопроводной водой, зачищают от прирезей шкуры. Для лучшего удаления
молока из выводных протоков на вымени делают 2-3 надреза и промывают под душем
холодной водопроводной водой в течение 20-30 мин. Промытое вымя подвешивают для
стекания на крючья, удаляют жир и направляют на охлаждение.
Жирное вымя молодняка крупного рогатого скота, предназначенное на вытопку
пишевого жира, зачищают от прирезей шкуры, промывают холодной водой и после
стекания воды направляют в жировой цех.
С пищевода крупного рогатого скота снимают мышечный слой, для чего пищевод
навешивают одним концом на крючок и, натягивая, срезают ножом верхний мышечный
слой с серозной оболочкой. Срезать мясо надо осторожно, не допуская порезов внутреннего
подслизистого слоя, который направляют в кишечный цех или цех кормовых и технических
продуктов.
Снятый мышечный слой промывают от загрязнений и кровоподтеков в моечном
барабане в течение 2-3 мин или в чане с холодной водой (до 30 мин), укладывают в
перфорированные емкости и после стекания воды направляют в холодильник.
Пищеводы свиней и мелкого рогатого скота разрезают вдоль, зачищают от остатков
каныги и кровоподтеков, промывают в чане проточной холодной водой в течение 30 мин
или в моечном барабане 2-3 мин. Укладывают в перфорированные емкости и после
стекания воды в пределах 20-30 мин направляют в холодильник.
Глава 3. Обработка пищевых субпродуктов 115
К мясной обрези относят пищевые зачистки, полученные при обработке туш, срезки
мяса с языков и диафрагмы. Мясную обрезь зачищают от остатков шкуры, волоса,
загрязнений и кровоподтеков, удаляют лимфатические узлы и слюнные железы. Далее
обрезь промывают теплой водой в течение 2-3 мин в моечном барабане или чане (5-10 мин)
с проточной водой, укладывают в перфорированные емкости и после стекания воды
направляют на охлаждение. Жировую ткань мясной обрези собирают и направляют в жи-
ровой цех на вытопку жира.
Селезенку всех видов скота очищают от посторонних тканей и загрязнений вручную
ножом, и далее обрабатывают так же, как и мясную обрезь.
Для механизации промывки мякотных субпродуктов используют промывные (К7-ФЗМ-
А) и моечные барабаны (БСН-1М и БСМ-2М).
ОБРАБОТКА МЯСОКОСТНЫХ СУБПРОДУКТОВ

Обработку голов крупного рогатого скота
проводят в соответствии с технологической
схемой 3.1 и начинают в цехе убоя скота и
разделки туш. После отделения от них ушей и
шкуры их навешивают на конвейер голов или
вешала, где проводят ветеринарный осмотр,
извлекают щитовидную и паращитовидную
железы, тщательно промывают снаружи и изнутри
под душем или из шланга теплой водопроводной
водой. Головы остаются на конвейере до
окончания ветеринарносанитарной экспертизы
туши и извлекаемых из нее субпродуктов, после
чего от них отделяют языки вместе с калтыком.
На ряде предприятий извлекают глаза,
которые используют для изготовления лечебных
препаратов. Эту операцию производят на столе
вручную. Глазные яблоки собирают в емкости и
направляют в цеха медицинских препаратов или
технических фабрикатов.
Рога вместе со стержнем поочередно
отделяют у основания на специальной машине и
передают в цех
Схема 3.1. Технологический процесс

обработки голов крупного рогатого
скота
по Часть I. Производство мяса
технических фабрикатов. Обработка голов может производиться двумя
способами: с обвалкой (с отделением мяса от костей) и без обвалки.
В первом случае головы, поступившие в субпродуктовый цех, обрабатывают на
стационарном или конвейерном столе, где у них вручную ножом отделяют губы и
зачищают от прирезей шкуры, удаляют мясо с нижней челюсти, затем отделяют нижнюю
челюсть на специальной машине и зачищают от остатков мяса. Мясо, полученное при
обвалке голов, промывают теплой водой, укладывают в перфорированные емкости и после
стекания направляют в холодильник.
Обваленную голову разрубают вдоль на две половины на специальной машине или
вручную секачом так, чтобы сохранить целыми мозги, гипофиз и эпифиз, вынимаемые из
разрубленной головы. Гипофиз очищают от посторонних тканей и разделяют на переднюю
и заднюю (вместе с промежуточной) доли. Головной мозг и кости промывают. Кости
направляют на дальнейшую переработку, мозги выкладывают в тазики и направляют на ох-
лаждение, гипофиз — на замораживание.
При обработке голов с применением обвалки получают (в % от массы голов до
обработки) в субпродуктовом цехе: головное мясо — 34,0; мозги — 3,0; губы (без кости) —
4,7; головную кость — 54,0; жир — 2,5; глаза — 0,7; гипофиз — 0,001. Потери составляют
1,1 %.
На средних и крупных предприятиях для обработки говяжьих голов применяют
поточные линии, предназначенные для обвалки и разрубки говяжьих голов, отрыва нижней
челюсти, извлечения мозга и гипофиза, а также промывки обваленного мяса. В составе
линии имеются машина для удаления челюсти, машина для разруба голов, барабаны для
промывки субпродуктов (рис. 3.1). Остальные технологические операции выполняются
вручную на технологических столах.
Ввиду большой трудоемкости обвалки голов при относительно небольшом выходе
головного мяса головы, предназначенные для розничной торговли, сети общественного
питания и для зверохозяйств, не обваливают. В этом случае выполняют все операции,
которые предусмотрены при обработке с обвалкой, за исключением отделения нижней
челюсти и обвалки.
Для розничной торговли и сети общественного питания говяжьи головы выпускают с
мозгами, или разрубленными пополам без мозгов, на корм пушным зверям — в виде
половинок без мозгов.
Мясокостные хвосты зачищают от прирезей шкуры и остатков волоса, промывают
водопроводной водой 5-10 мин под душем или 2-3 мин в моечном барабане, укладывают в
перфорированные емкости и после стекания воды (20-30 мин) направляют в холодильник.
Рис. 3.1. Линия В2-ФГЛ для обработки говяжьих голов:

1, 4, 5, 8 — площадки для обслуживания; 2 — стол для обвалки нижней челюсти; 3 — приемный
стол; 6 — конвейер для подачи голов и мяса; 7 — стол для приема черепной коробки; 9 —
технологический стол; 10 — конвейер для подачи промытого мяса; 11— машина Г6-ФРА для
разрубки голов; 12 — барабан для промывки мяса; 13 — электрошкаф;
14 — машина В2-ФЧБ для отделения челюстей.
ОБРАБОТКА ШЕРСТНЫХ СУБПРОДУКТОВ

Обработка шерстных субпродуктов проводится с целью отделения от них
несъедобной части (волоса или щетины, рогового башмака и эпидермиса), а также
загрязнений.
Технологическая схема обработки шерстных субпродуктов показана на схеме
3.2.
Отделение от субпродуктов поверхностных слоев (эпидермиса), волоса или
щетины у шерстных, слизистой оболочки у слизистых происходит в результате
трения субпродуктов между собой и о поверхность рабочих элементов
оборудования. Отделение волоса, щетины, слизистой оболочки обычно
осуществляют в центрифугах. Скребмашины применяют для удаления волоса и
щетины. На стенках и дне центрифуги размещаются металлические ребра.
Необходимо, чтобы сила трения превышала силу сцепления отделяемого слоя
или волоса с другими слоями или луковицами кожи.
Величина сил сцепления

зависит от вида субпродуктов,
вида и возраста животных и
других факторов и может быть
уменьшена путем тепловой
обработки (шпарки). При
шпарке под действием горячей
воды размягчается волосяная
сумка, прогревается роговой
башмак, размягчаются слои,
связывающие его с дермой,
уменьшается прочность эпи-
Схема 3.2. Технологический процесс обработки дермиса и слизистой.
шерстных субпродуктов (губы говяжьи, ноги Температура воды, по-
свиные, ноги и путовый сустав говяжьи, уши даваемая в центрифугу, су-
говяжьи и свиные, хвосты свиные, межсосковая щественно влияет на степень
часть свиных шкур) очистки субпродуктов и на
свойства получаемого волоса
(щетины), поэтому ее надо
поддерживать с помощью терморегуляторов на строго определенном уровне.
Оптимальная температура шпарки для шерстных субпродуктов говяжьих — 67-68
°С, свиных — 65-68 °С, бараньих голов — 65-67 °С. При температуре выше
оптимальной силы сцепления увеличиваются. Такое явление называется
зашпаркой, и в этом случае волосы выдергиваются с трудом или ломаются, а
корень волоса остается в дерме.
Силы сцепления рогового башмака с дермой в процессе шпарки также
ослабляются. Степень ослабления зависит от толщины рогового башмака Для
свиных ног силы сцепления уменьшаются настолько, что роговой башмак
(копытце) отделяется обычно во время обработки в центрифуге. При шпарке
говяжьих путовых суставов от взрослых животных прогрев оказывается
недостаточным, поэтому путовый сустав выходит из скребмашины без волоса, но в
роговом башмаке. Его отделяют при помощи копытосъемочной машины.
Снятие рогового башмака с путовых суставов взрослых животных со-
провождается срывом части ценных тканей, что ухудшает товарный вид и
уменьшает выход продукта. Во избежание этого после обезволошивания ре-
комендуется дополнительно прогреть путовые суставы в течение 3-5 мин при
температуре 90-95 °С.
Качество обработки и эффективность работы центрифуги зависят от загрузки
барабана, оптимальная величина которой составляет 70-80 % его емкости. При
меньшей загрузке трение возникает в основном на поверхностях диска и барабана,
при большей — уменьшается свобода движения продуктов и, следовательно,
поверхность трения.
Опалку шерстных субпродуктов проводят с целью удаления остатков щетины,
устранения микробиальной обсемененности и придания товарного вида. После
опалки обязательно проводят очистку от сгоревшего эпидермиса и щетины.
Путовый сустав, губы и уши крупного рогатого скота при поступлении в
субпродуктовый цех промывают проточной водопроводной водой, а затем шпарят
и очищают от волоса в центрифуге. Уши и губы рекомендуется обрабатывать
вместе с костными шерстными субпродуктами для увеличения поверхности
соприкосновения.
В центрифугу подают горячую воду (65-70 °С). необходимо соблюдать
оптимальную скорость вращения центрифуги, которую можно менять. При очистке
путового сустава она не должна быть высокой, чтобы продукт не сильно ударялся о
стенки и не терял товарный вид. Продолжительность процесса — 10-15 мин. После
снятия волоса из путового сустава снимают на копытосъемочной машине роговой
башмак. Затем путовый сустав подают на опалку для удаления остатков волоса и
придания продукту приятного цвета и запаха.
Влажные субпродукты при опалке покрываются трудноудаляемой копотью,
поэтому перед опалкой их рекомендуется подсушивать, используя теплоту газов,
отходящих после опалки.
Опалку проводят в горизонтальных перфорированных печах барабанного типа.
При вращении наклонного барабана субпродукты перемещаются через сплошную
часть, где подсушиваются, затем через перфорированную часть барабана, где пламя
контактирует непосредственно с субпродуктами, в результате чего эпидермис и
остатки волос обгорают. Опалка должна быть равномерной, открытым пламенем во
вращающемся барабане, при непрерывной подаче продуктов и удалении их из
печи. Температура в зоне опалки — 800-850 °С, в зоне сушки — 300-450 °С,
продолжительность опалки
2- 3 мин. При отсутствии опалочных печей субпродукты обрабатывают
паяльными лампами и газовыми горелками.
Очистку от сгоревшего волоса и эпидермиса проводят в центрифугах с
одновременной промывкой холодной водой в течение 2-3 мин. При отсутствии
центрифуги субпродукты замачивают в воде комнатной температуры и очищают
ножами под теплым душем.
Свиные ножки, уши, хвосты обрабатывают с щетиной и без нее в зави-
симости от способа обработки туш — со шпаркой или съемкой шкуры. Свиные
ножки с щетиной обрабатывают по той же технологической схеме, что и
путовый сустав. При обработке ножек на центрифуге большое

значение имеет сортировка сырья. Ножки молодых животных
обрабатывают быстрее, поэтому их не загружают в машину
одновременно с ножками взрослых животных.
После обработки свиных туш шпаркой ножки направляют на опалку, затем
чистят и промывают.
На большинстве предприятий обработку шерстных субпродуктов проводят на
конвейерных линиях. В состав линии Я2-ФД2-Ш для обработки субпродуктов
крупного рогатого скота (путовых суставов, ушей, губ) и свиней (ног, ушей,
межсосковой части) входят около двадцати единиц оборудования, основными из
которых являются ленточный и скребковый транспортеры, центрифуги шпарки и
мойки, опалочная печь, машины для снятия копыт и барабан для промывки
субпродуктов.
На мясоперерабатывающих предприятиях малой и средней мощности для
обработки субпродуктов вместо линий применяют их базовые машины совместно с
необходимым вспомогательным оборудованием. К таким машинам относят
центробежную машину Г6-ФЦШ для шпарки и очистки субпродуктов,
центробежный очиститель для шерстных субпродуктов В2-ФОШ, опалочную печь
Я2-ФДШ 4/6 и другие.
Обработка свиных голов, имеющих большие размеры и сложную конфи-
гурацию, является одним из наиболее трудоемких про-
цессов. Она осуществляется по схеме 3.3.
Отделение ушей производят на столах вручную ножом,
после чего головы шпарят водой температурой 65-68 °С в
течение 6-7 мин. На мясокомбинатах, имеющих поточно-
механизированные линии или агрегаты для обработки
свиных голов, шпарку производят в механизированных
шпарильных чанах. Для этого головы насаживают на
крючья или пальцы конвейера, перемещающего их через
шпарильный чан к скребмаши- не. При отсутствии
агрегатов шпарку голов проводят в чанах, а загрузку и
выгрузку осуществляют в специальных корзинах с
помощью подъемных механизмов.
Головы очищают от щетины и эпидермиса в скреб-
машине или вручную колоколообразным скребком или
ножом. В скребмашине головы вращаются и орошаются
водой температурой 59-60 °С; обработка длится 40- 60 с.
ГЦетину-шпарку, получаемую при обработке голов, соби-
рают и направляют для дальнейшей обработки.
Головы опаливают в опалочных печах пламенем при Схема 33.
температуре 800-850 °С в течение 30-45 с или вручную Технологический
газовыми горелками до полного удаления остатков щетины. процесс обработки
свиных голов
Опаленные головы очищают от сгоревшей щетины и эпидермиса на по-
лировочной машине при обильном орошении холодной водопроводной водой.
Очищенные головы навешивают на вешала или укладывают в перфори-
рованные емкости и после стекания с них воды через 20-30 мин направляют в
холодильник.
При необходимости делают продольный разруб очищенных голов на две
половины на специальной машине или вручную секачом, не нарушая целостности
мозга и гипофиза. Из разрубленных голов вынимают мозги, зачищают их от
сгустков крови, осколков костей и укладывают в один ряд в тазики или лотки и
направляют в холодильник. Половинки голов после извлечения мозга навешивают
на вешала или укладывают в перфорированные емкости и направляют в
Головы, полученные при переработке свиных туш методом шпарки после
отделения ушей сразу направляют на опалку, а затем на дальнейшую обработку по
общей технологической схеме. Допускают обработку свиных голов без отделения
ушей.
Наиболее эффективно проводить обработку свиных голов на специальных
агрегатах и линиях, так как поточно-механизированные линии для всех видов
шерстных субпродуктов не могут обеспечить необходимого качества очистки.
Схема одного из таких агрегатов показана на рис. 3.2.
Головы, насаженные на штыри кареток цепного конвейера, перемещаются
через шпарильный чан, скребмашину, опалочную печь и полировочную машину.
Очищенные головы рабочий снимает со штырей и по спуску направляет на
дальнейшую обработку. Аппарат компактен, так как все машины смонтированы на
одной станине, имеет производительность 100 голов в час.
Агрегат ФГБ-150 для удаления щетины со свиных голов имеет произво-
дительность 150 голов в час (рис. 3.3). Шпарильный чан агрегата снабжен системой
автоматического нагревания воды и поддержания ее температуры. Свиные головы
надевают на штыри конвейера, который движется через шпарильный чан,
устройства для удаления щетины скребками, опалки и очистки от нагара. Хорошее
качество очистки на последней операции достигается за счет поворачивания
штырей и вместе с ними головы вокруг своей оси. На участке разгрузки головы под
действием собственной массы соскальзывают со штырей цепного конвейера. По
спуску поступают на ленточный конвейер и далее на стол для извлечения мозгов и
гипофиза.
Головы мелкого рогатого скота обрабатывают по схеме 3.4, путем осво-
бождения от волоса либо снятием всей шкуры. Рога вместе со стержнями отделяют
у основания на специальной машине и передают в цех технических фабрикатов.
Языки отделяют от голов на столе вручную ножом и направляют на дальнейшую
обработку, а головы — на шпарку и очистку от шерсти в центрифуге при
температуре 65-67 °С в течение 5-7 мин. Шерсть,
Глава 3. Обработка пищевых субпродуктов
122
Рис. 3.2. Агрегат для обработки свиных голов:

1 — стол для извлечения мозга; 2 — разрубочная машина; 3, 5 — столы; 4 — лоток для подачи
обработанных голов; 6 — спуск; 7 — полировочная машина; 8 — опалочная печь;-, 9 —
скребковая машина; 10 — конвейер для транспортировки голов; 11 — шпарилыгый чаи.
получаемую при обработке голов, собирают и направляют на дальнейшую

обработку, головы — на опалку, для удаления остатков шерсти в опалочных печах
при температуре 800-850 °С в течение 1,5-2 мин.
1 23 4 5 6 7
Рис. 33. Агрегат ФГБ-150 для обработки свиных голов:

1 — опалочпос приспособление; 2 — вал с билами для снятия хцетины; 3 — узел регулирования
бил; 4 — шпарилыгый чаи; 5 — цепной конвейер; 6 — барботер для подогрева воды; 7 —
натяжная станция; 8 — заслонка для слива воды; 9 — стол для извлечения мозга и гипофиза; 10
— ленточный конвейер; 11 — спуск для голов; 12 — пульт воздухогазораспределения; 13 —
вал с билами для снятия нагара.
При отсутствии опалочных печей используют газовые горелки. Очистку
сгоревшего волоса и эпидермиса осуществляют в центрифугах в течение 2—3 мин,
куда поступает холодная вода температурой 10—12 °С. Обработанные головы
укладывают в перфорированные емкости и после стенания воды направляют в
Возможна обработка голов со снятием шкуры. Для этого после отделения
рогов и языка делают забеловку шкуры, которую снимают на специальных
машинах с вращающимися вальцами. Головы промывают холодной проточной
водой и после стенания воды направляют в холодильник.
При использовании голов мелкого
рогатого скота для выработки сухих
животных кормов их обрабатывают
следующим образом: отделяют рога,
язык, шпарят и очищают от шерсти (или
снимают шкуру), разрубают на две
половины, извлекают мозги. Мозги
зачищают от сгустков крови и осколков
костей и направляют в холодильник, а
половинки голов — в цех технических
фабрикатов.
Поточно-механизированные линии
обработки бараньих голов без снятия
шкуры (лобашей) предусматривают
подачу голов по скребковому конвейеру в
центрифуги для шпарки и очистки от
шерсти. Доочистка производится
вручную, после чего головы по конвейеру
направляют в опалоч- ную печь.
Схема 3.4. Технологический процесс Опаленные головы поступают в
обработки голов мелкого рогатого центрифугу для окончательной мойки.
скота Шерсть отделяют от воды на сетчатом
конвейере.
ОБРАБОТКА СЛИЗИСТЫХ СУБПРОДУКТОВ

При обработке слизистых субпродуктов их очищают от слизистой оболочки и
загрязнений по схеме 3.5. Многокамерные желудки крупного и мелкого рогатого
скота на столе нутровки в цехе убоя скота и разделки туш разделяют вручную
ножом на части: рубец с сеткой, книжку и сычуг.
Рубцы с сетками обезжиривают вручную и навешивают специальными
зажимами за сетки на подвесной путь (конвейерный или бесконвейерный), по
которому их передают к столу для освобождения от содержимого. Руб
цы с сетками разрезают и промывают теплой водопроводной

водой для удаления содержимого на решетчатом столе с приемной
воронкой.
Рубцы с сетками снимают с подвесного пути или стола и расстилают на
зонтичном столе внутренней стороной к душирующему устройству и промывают
30-40 с теплой водопроводной водой. В субпродуктовом цехе очищенные рубцы
охлаждают в ванне с холодной проточной водой для того, чтобы жировая ткань
легче отделялась.
Схема 3.5. Технологический процесс обработки слизистых субпродуктов
После обезжиривания рубцы с сетками шпарят в барабанах или чанах водой

температурой 65-68 °С в течение 6-7 минут для удаления слизистой оболочки. Во
время шпарки уменьшается сцепление слизистого слоя с подслизистым и
механическая прочность последнего. Недостаточная или чрезмерная шпарка
приводит к ухудшению качества и увеличению продолжительности обработки.
Аппараты для шпарки снабжают терморегуляторами. Очистку от слизистой
оболочки проводят в центрифуге с одновременной подачей в нее горячей воды (65-
70 °С) в течение 2-5 мин.
При использовании специальных установок для обработки рубцов с сетками, а
также книжек крупного и мелкого рогатого скота (Г6-ФСА, Г6-ФЦС) процессы
шпарки и очистки от слизистой оболочки совмещают в центрифугах. Там же
производится охлаждение. Охлажденные рубцы с сетками навешивают в
растянутом виде на два крюка, зачищают вручную ножом от остатков слизистой
оболочки, загрязнений и выкладывают в перфорированные емкости для стенания,
после чего направляют в холодильник. Жир-сырец, собранный при обработке
рубцов передают в жировой цех.
Слизистые субпродукты можно обрабатывать на установке В2-ФРУ-1 (рис.
3.4), в состав которой входят шпарильная ванна, над которой установлен конвейер
с крюками для навешивания рубцов, двухзональная центрифуга, стол инспекции,
барабан для промывки рубцов от каныги, столы для приемки рубцов. В установке
промывают рубцы от каныги, шпарят, очищают от слизистой оболочки, моют,
охлаждают и окончательно очищают.
Рис. 3.4. Установка В2-ФРУ1 для обработки слизистых субпродуктов:

1 — ограждение привода конвейера; 2 - шпарильный чаи; 3 — приемный стол; 4 — стол;
5 — двухзональная центрифуга; 6 — барабан для промывки субпродуктов; 7 — пульт упра-
вления; 8 — стол для инспекции; 9 — лоток для выгрузки продукта; 10 —
ппевмоцилипдры для управления разгрузочными заслонками; 11 — пульт
водораспределения; 12 — нневмо- цилипдры для управления загрузочными заслонками; 13
— приспособление для сброса рубцов с крюков конвейера; 14 — бункер-накопитель
рубцов; 15 — пространственный цепной
конвейер; 16 — натяжная станция.
Книжки крупного рогатого скота обезжиривают вручную и подают на стол,

где разрезают, выворачивают и удаляют содержимое. После промывки их
направляют в субпродуктовый цех, где их дополнительно промывают в ванне с
проточной холодной водой или в центрифуге. Затем их шпарят и очищают от
слизистой оболочки одновременно в центрифуге в течение 7-8 минут при
температуре воды 65-68 °С. Книжки повторно промывают н
охлаждают в ванне с проточной водой. Охлажденные книжки очищают от

остатков слизистой оболочки, дают стечь и направляют в холодильник.
Сычуги и свиные желудки. Свиной желудок однокамерный. Стенки его
состоят их трех оболочек: серозной, мышечной и слизистой. Серозную и слизистую
оболочки при обработке удаляют.
После нутровки туш желудки обезжиривают. Сычуги и свиные желудки
разрезают, выворачивают, освобождают от содержимого, промывают и направляют
в цех обработки субпродуктов.
Различают два способа обработки свиных желудков и сычугов: с исполь-
зованием слизистой оболочки для производства ферментных препаратов или с
направлением ее на производство сухих животных кормов.
При использовании слизистой оболочки сычугов и свиных желудков для
производства ферментных препаратов (пепсина, желудочного сока, сычужного
фермента) необходимо не допустить потери ферментов и снижения их активности,
так как ферменты, вырабатываемые железами слизистой оболочки термолабильны.
В связи с этим температура воды не должна превышать 25 °С, а промывка должна
длиться не более 5~6 с. Струя воды должна быть слабой, чтобы не смывать
фермент. В субпродуктовом цехе следует не позже чем через 45-60 мин после
нутровки удалить слизистую оболочку, для чего сычуги крупного рогатого скота
разрезают вдоль, а свиные желудки надрезают. Затем те и другие натягивают на
деревянные болванки и ножом осторожно срезают слизистую оболочку, избегая
прирезей жира и стенок желудка, поскольку это делает слизистую оболочку
непригодной для производства медицинских препаратов. Освобожденные от
слизистой оболочки, сычуги и свиные желудки промывают на центрифуге или в
ванне с проточной водой, дают стечь (15-20 мин) и охлаждают. Слизистую
оболочку можно направлять на производство пепсина или других медпрепаратов
без предварительной холодильной обработки или замораживать в холодильнике.
Если нет необходимости снимать слизистую оболочку, сычуг и свиные
желудки в центрифугах ошпаривают горячей водой температурой 65-85 °С в
течение 7-8 мин. После очистки субпродукты охлаждают и промывают проточной
водой, очищают от остатков серозной и слизистой оболочек и направляют в
ОБРАБОТКА СУБПРОДУКТОВ ПТИЦЫ

К субпродуктам птицы относят продукты потрошения и разделки тушек,
используемые на пищевые цели: печень, сердце, мышечный желудок, голова,
крылья, ноги и шеи без кожи. Остальные субпродукты, такие как кишечник, зоб,
трахея, пищевод, кутикула мышечного желудка, легкие, почки, яйцевод, яичники и
др. используют для выработки кормов.
Обработка субпродуктов заключается в очистке, мойке и охлаждении.
Субпродукты обрабатывают непосредственно после отделения от тушки.
От сердца ножницами отрезают артерию и освобождают от околосердечной
сумки. Из печени удаляют желчный пузырь с протоками. Сердце и печень
промывают и направляют на охлаждение.
Мышечный желудок вручную ножом отделяют от тушек вместе с ки-
шечником, отрезают от него ножницами железистый желудок. С желудков
снимают жир-сырец, избегая загрязнений жирового сырья. Желудок для удаления
содержимого разрезают вдоль на машине или вручную ножом, освобождают от
содержимого и промывают. Кутикулу удаляют на машине, состоящей из валов.
Кутикула захватывается рифленой поверхностью валов и протягивается между
ними, а мышечная часть желудка, имеющая большую массу, продвигается дальше
по рифленой поверхности. После доочистки желудки направляют на охлаждение.
Желудки водоплавающей птицы разрезают вручную и промывают. Кутикула
удерживается более прочно, чем на желудках сухопутной птицы, и из-за отсутствия
надежных устройств для ее снятия, кутикулу не удаляют.
Шеи с кожей очищают от остатков пера, пуха и пеньков, промывают и
направляют на охлаждение. Шеи без кожи промывают и направляют на ох-
лаждение.
Головы птицы, предназначенные для пищевых целей, очищают от остатков
перьев и пуха, полость рта освобождают от корма и сгустков крови, промывают и
направляют на охлаждение. Ноги очищают от загрязнений, известковых наростов,
промывают и направляют на охлаждение.
Охлажденные субпродукты на специальном столе разбирают, составляя
комплекты из печени, сердца, мышечного желудка и шеи, упаковывают в пакеты и
вкладывают в потрошенные и охлажденные тушки.
Субпродукты, предназначенные для реализации в торговой сети, выпускают в
фасованном и упакованном виде.
Обработанные субпродукты должны соответствовать технологическим и
ветеринарно-санитарным требованиям по внешнему виду, консистенции, цвету и
запаху.
С Контрольные вопросы и задания I
I Как классифицируют субпродукты?

2. Расскажите технологию обработки мякотных субпродуктов.
3. Как производится обработка голов крупного рогатого скота?
4. В чем заключается технология обработки шерстных субпродуктов?
5. Как производится обработка слизистых субпродуктов?
6. Какие основные операции обработки субпродуктов птицы?
Глава 4
СБОР И ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА
ЭНДОКРИННО-ФЕРМЕНТНОГО И
СПЕЦИАЛЬНОГО СЫРЬЯ
При жизни животных некоторые органы и ткани способны выделять и

накапливать биологически активные вещества. При убое сельскохозяйственных
животных совокупность таких источников называют эндокринно-ферментным
сырьем и используют для производства
органотерапевтических препаратов, которые в Эндокринное сырье:
свою очередь имеют широкое применение в гипофиз:
медицине, сельском хозяйстве, при переработке паращитовидная и щито-
пищевого сырья. По механизму действия, видная железы крупного
рогатого скота;
свойствам и лечебному эффекту сырье для
поджелудочная железа;
получения органопрепаратов подразделяют на надпочечники; половые
эндокринное, ферментное и специальное. К железы.
эндокринному сырью относятся
железы внутренней секреции, которые выделя- ..................... . ' . .’
ют вырабатываемые ими активные вещества
(гормоны) непосредственно в кровь.
Анатомическое расположение желез внутренней секреции показано на рис.
4.1.
Рис. 4.1. Анатомическое расположение желез внутренней секреции:

1 — поджелудочная железа; 2 — надпочечник; 3 - яичники; 4 — гипофиз; 5
— щитовидная железа; 6 — зобная железа; 7 — паращитовидная железа; 8
— плацента.
Ферментное сырье: К
слизистая оболочка свиных ферментному
желудков; сырью относятся
слизистая оболочка сычугов железы, которые
крупного рогатого скота; выделяют
слизистая оболочка тонких активные
кишок; вещества в по-
сычуги телят и ягнят.
лость организма.
Их называют
железами вне-
шней секреции, а вырабатываемые ими активные
вещества — ферментами.
К специальному сырью относятся органы и
ткани скота, используемые для выработки
Специальное сырье:
стекловидное тело глаз;
желчь, желчные камни;
спинной мозг крупного
рогатого скота;-
кровь крупного рогатого
скота и свиней;
эмбрионы;
молочная железа;
печень;
селезенка;
легкие;
слизистая оболочка языков
крупного рогатого скота;
мышечная ткань.
органотерапевтических препаратов.
Выпускают препараты гормональные (ин-
сулин, адреналин, тереоидин, стероиды, тесто-
стерон и др.), ферментные (пепсин, панкреатин,
желудочный сок, реннин, липаза и др.), лечебно-
профилактические (из крови) и прочие лечебные
препараты.
Сырье, используемое для производства ме-
дицинских препаратов собирают только от жи-
вотных, признанных здоровыми на основании
ветеринарного освидетельствования перед убоем и
ветеринарной экспертизы продуктов убоя. Сырье с

патологическими изменениями, с очагами
обызвествления, кровоизлияния, с абсцессами
разного происхождения забраковывают.
При сборе сырья и его обработке необходимо
соблюдать все условия для того, чтобы
затормозить автолитические и микробиальные
процессы с целью сохранения биологической
активности сырья.
Качество органопрепаратов
зависит от:
Автолитические процессы вызывают распад
• гарантии здоровья животных; белковых веществ, в результате чего они теряют
• сохранения биологической первоначальные свойства, а продукты их распада
активности сырья при сборе могут оказывать отрицательное действие на
и хранении. жизнедеятельность организма, снижать качество
готовых препаратов и их технологические
свойства. Интенсивное развитие микрофлоры
вызывает также распад химических веществ сырья
и снижение качества препаратов. В связи с этим необходимо строгое соблюдение
мер предосторожности от сбора ферментноэндокринного сырья до его
При сборе сырья должно быть предотвращено его загрязнение и инфи-
цирование, что требует соблюдения всех санитарно-гигиенических требований
относительно посуды, инвентаря и условий сбора. Важнейшее условие правильной
организации сбора эндокринно-ферментного и специального сырья является его
быстрое извлечение из туши животного и минимальный
Глава 4. Сбор и первичная обработка эндокринно-ферментного и специального сырья 131
интервал времени между его выделением и консервированием. Общая про-

должительность с момента извлечения до момента консервирования в среднем не
должна превышать 1 ч, при этом период для поджелудочной и щитовидной желез
минимален — не более 30 мин, а для слизистой оболочки желудка — не более 2 ч.
Все виды сырья собирают сразу же после убоя и разделки животных в местах,
где обрабатывают соответствующие части туши и продукты убоя.
В процессе сбора и очистки сырья необходимо тщательно отделять посто-
ронние ткани, не допуская порезов желез и сильного механического воздействия
на них. Нельзя одновременно обрабатывать на одном столе разные железы.
Эндокринное сырье. По ходу технологического процесса обработку эн-
докринного сырья начинают на конвейере голов. '
Щитовидные железы после отделения головы от туши остаются на участке
трахеи. Они расположены по обе стороны трахеи вблизи 2-3-го хрящевого кольца.
Каждую долю железы вырезают ножом и очищают от жировой и соединительной
тканей. Щитовидные железы свиней и мелкого рогатого скота не используют.
Паращитовидные железы находятся на 10-15 см ниже щитовидной в
складках соединительной ткани. Их извлекают ножницами перед обработкой
голов и очищают от посторонних тканей.
Семенники извлекают при разделке туши после брюшного разреза по белой
линии. Это парные органы, их собирают только от половозрелого скота.
Обработка семенников заключается в удалении оболочек и семенных ка-
натиков, после чего их направляют на замораживание.
Поджелудочную железу извлекают вместе с внутренностями при нутров- ке.
Она находится в брюшной полости под правой ножкой диафрагмы. Ее отделяют
от окружающих органов и тканей и направляют на стол очистки, где очищают от
жира, соединительных тканей, пленок, остатков выводных протоков. Очистка
производится ножницами с изогнутыми концами. Очищенные поджелудочные
железы в тазиках по мере накопления через каждые 10-15 мин отправляют на
замораживание.
Яичники извлекают вместе с внутренностями в начале нутровки. Они
расположены в брюшной полости самок животных сзади почек. Отделяют
яичники от внутренностей только после осмотра их ветеринарным врачом.
Яичники очищают от прилегающих тканей, частей яйцеводов и связок, после чего
направляют на замораживание.
Зобная железа в развитом состоянии имеется только у молодых животных,
располагается в грудной полости и на шее животного. Зобную железу собирают у
телят и молодняка крупного рогатого скота и отделяют после нутровки,
раскладывая так, чтобы она оказалась сверху. Сначала отделяют грудную часть
железы, а затем шейную, лежащую вдоль трахеи. Очистка железы заключается в
отделении при помощи ножниц, сгустков крови, жира и соединительной ткани.
Консервируют зобные железы замораживанием.
Надпочечные железы являются парными органами, расположенными в
непосредственной близости от почек и соединены с ними жировой капсулой. У
крупного рогатого скота извлекают надпочечники после выемки желудочно-

кишечного тракта, у свиней и мелкого рогатого скота — непосредственно из туши
перед отделением почек. Собирают надпочечники в закрытые тазики, так как их
гормоны разрушаются под действием дневного света. После очистки от жира,
кровеносных сосудов и прирезей тканей надпочечники направляют на
консервирование.
Гипофиз расположен в черепной коробке у основания черепа. Его извлекают
незамедлительно после разрубки черепа во избежание инактивации гормонов.
Линия разруба должна отступать на 0,5-1 см от средней линии головы. После
удаления мозга с помощью узкого ножа разрезают плотную соединительную
оболочку и из углубления основной кости извлекают гипофиз.
У свиней гипофизы можно извлекать без разруба головы с помощью ги-
поэкстрактора (специальные щипцы) немедленно после отделения голов от туши,
перед опалкой и шпаркой.
Гипофизы мелкого рогатого скота можно также извлекать без разруба голов,
высверливая их специальной машиной.
Извлеченные гипофизы всех видов скота раздельно собирают в лотки и
очищают ножницами от прилегающих тканей — фиброзной, остатков мозговой и
костной. После очистки разделяют гипофизы крупного рогатого скота на
переднюю и заднюю доли.
Консервируют гипофизы замораживанием; свиные гипофизы можно
консервировать обезвоживанием ацетоном.
Ферментное сырье. Его собирают по ходу переработки скота.
Слизистую оболочку свиных желудков и сычугов крупного рогатого скота,
содержащую пищеварительные ферменты, снимают с желудков и сычугов после
их промывки и освобождения от содержимого. Срезанная слизистая оболочка не
должна иметь прирезей жира и мышечной ткани.
Сычуги молочных телят и ягнят расположены между книжкой и двенад-
цатиперстной кишкой. Внутренняя сторона их покрыта слизистой оболочкой,
которая содержит особые клетки, вырабатывающие высокоактивный сычужный
фермент, используемый при приготовлении сыров.
Обработка сычугов производится в кишечном цехе. Сычуги не промывают
водой во избежание потери фермента, поэтому отделенные и освобожденные от
содержимого сычуги очищают вручную от жира и кровеносных сосудов. Сычуги
надувают воздухом и направляют на консервирование сушкой.
Слизистую оболочку тонких кишок собирают только при выработке хо-
лензима. Кишки (двенадцатиперстную и тонкую) отделяют в процессе ну- тровки
животного и промывают теплой водой температурой 30-35 °С: сначала внутри, а
затем выворачивают и промывают снаружи. Слизистую оболочку снимают
ножом, а затем немедленно перерабатывают или консервируют.
Специальное сырье. Стекловидное тело и камерную жидкость глаза из-
влекают из глазных яблок, которые выделяют из голов после удаления языка,
вручную или с помощью вакуум-пистолета. Сырье накапливают до объема
производственной партии и обрабатывают его.

Желчь собирают после извлечения внутренних органов раздельно по видам
скота. Сначала отделяют от ливера желчный пузырь и после ветеринарного
осмотра его разрезают. Желчь выдавливают в бидоны через воронки, покрытые
несколькими слоями марли, для задерживания слизи, желчных камней, песка и
других взвешенных частиц. Желчь перерабатывают сразу либо консервируют
замораживанием, сушкой, а также химическими реагентами в зависимости от
назначения.
Желчные камни собирают только от крупного рогатого скота, благополучного
по инфекционным заболеваниям. Камни протирают марлей для удаления слизи,
укладывают в небольшие противни и направляют на сушку.
Кровь для лечебных препаратов собирают полым ножом и дефибрини- руют.
Кровь смешивают только после окончания ветеринарно-санитарной экспертизы
каждой туши и ее органов. Собранную кровь направляют на переработку или
консервирование.
Спинной мозг собирают только от крупного рогатого скота после распиловки
туш (на расстоянии 0,5-0,7 см от средней линии позвоночного столба). Его
извлекают из распиленного позвоночного канала, очищают от кусочков костной
ткани, удаляют твердую и паутинообразную оболочку, и направляют на
переработку или замораживание.
Эмбрионы извлекают в начале нутровки. Для медицинских целей используют
эмбрионы крупного рогатого скота в возрасте 2-4 месяцев. С поверхности
эмбрионов удаляют слизь и сгустки крови и на противнях направляют на
замораживание.
Бараньи черевы, селезенку, печень, легкие, вымя собирают и обрабатывают в
соответствии с действующими инструкциями по обработке сырья в кишечном и
субпродуктовом цехе, после чего можно использовать для производства лечебных
препаратов.
Консервирование сырья. Для сохранения исходных биологических свойств
эндокринно-ферментного и специального сырья его немедленно после сбора и
очистки консервируют. Выбирают такие способы консервирования, чтобы
предотвратить развитие микробиологических процессов и в максимальной
степени затормозить биохимические процессы в тканях.
Замораживание является наиболее распространенным методом консер-
вирования, так как позволяет сохранить биологическую активность сырья.
Замораживание эндокринно-ферментного сырья целесообразно проводить в
условиях быстрого теплоотвода. Для этого сырье замораживают в скоромо-
розильных аппаратах, обеспечивающих быстрое замораживание при -40 - -50 °С.
Подготовленное и рассортированное сырье раскладывают в один или два

слоя на противни из нержавеющей стали или алюминия. Длительность
замораживания зависит от вида сырья, его величины и условий замораживания.
Замораживание эндокринного сырья в скороморозильных аппаратах при -40 -г-
-50 °С длится 1-2 ч, в холодильных камерах при температуре не выше -20 °С — в
течение 8-15 ч. Ферментное сырье можно замораживать в морозильных аппаратах
или камерах, предназначенных для замораживания субпродуктов, при
температуре не выше -20 °С. При этом длительность замораживания слизистых
оболочек, помещенных в оцинкованные или алюминиевые формы, составляет 15-
20 ч. Легкие, печень, селезенку и молочную железу замораживают в блоках при
температуре не выше -15 °С.
Активность эндокринно-ферментного и специального сырья хорошо сох-
раняется при использовании аппаратов с иммерсионным или струйным рас-
пылением жидкого азота.
После замораживания сырье упаковывают непосредственно в морозильной
камере в полимерную тару, деревянные ящики или картонные контейнеры,
выстланные бумагой. Сырье в тару укладывают плотно, не допуская деформаций.
Тару снаружи маркируют.
Замороженное эндокринно-ферментное сырье направляют в специальные
камеры или в изотермический контейнер для транспортировки. Хранение
производят при температурах не выше -20 °С в течение 4-6 мес.; специальное
сырье хранят при -12 -15 °С.
Химическое консервирование используют в случаях, когда сырье нельзя
заморозить. Использование химических реагентов — спирта, ацетона, поваренной
соли в качестве консервантов основано на их водоотнимающем действии. Однако
этот способ консервирования пригоден ограниченно и используется
преимущественно для консервирования свиных гипофизов, паращитовидных
желез, желчи, слизистой оболочки тонких кишок и мышц.
Железы заливают пятикратным количеством ацетона или этилового спирта,
через сутки сливают и заменяют свежим реактивом в половинном количестве.
Процесс повторяют 5-6 раз, после чего железы сушат при 18-20 °С до достижения
массовой доли влаги не более 8 %.
Желчь консервируют 40 %-ным раствором формалина (на 100 кг сырья — 1 л
формалина). Для производства отдельных видов медицинских препаратов желчь
консервируют поваренной солью.
Поджелудочную железу, предназначенную для производства технического
панкреатина, консервируют поваренной солью в количестве 15 % массы сырья в
холодное время года, а в теплое — в количестве 26 %. Процесс длится 5-7 сут.
Сушка. Наиболее ценное эндокринное сырье консервируют с помощью
сублимационной сушки. Желчь и кровь можно сушить в распылительных
сушилках или установках других видов.
Сычуги телят и ягнят перед сушкой надувают воздухом и высушивают при
температуре не выше 35 °С в течение 2-3 сут. в хорошо проветриваемом сухом

помещении до тех пор, пока на ощупь не станут хрустящими.
Транспортировка. Сырье перевозят с мест сбора к месту переработки в
авторефрижераторах или изотермических вагонах, обеспечивающих температуру
-20 °С. Сырье, законсервированное химическим способом, перевозят обычным
транспортом. Для кратковременного хранения и транспортирования небольших
партий замороженного эндокринного сырья используют изотермические,
охлажденные сухим льдом контейнеры.
I Контрольные вопросы и задания 1 I
I Какое сырье ОТНОСИТСЯ К эндокринному, ферментному и специальному?

2. Как влияет качество сырья на качество органопрепаратов?
3. Требования к сбору эндокринно-ферментного и специального сырья.
4. Расскажите технологию обработки эндокринного и ферментного сырья.
5. Расскажите технологию обработки специального сырья.
6. Какие методы используют для консервирования эндокринно-ферментного сырья?
Технология консервирования.
ЧАСТЬ ВТОРАЯ
МЯСО
Строение, химический состав и свойства тканей мяса
Пищевая ценность мяса Изменения в мясе после убоя

Свойства мяса
Глав 5
а
СТРОЕНИЕ, ХИМИЧЕСКИМ СОСТАВ И
СВОЙСТВА ТКАНЕЙ МЯСА
-5м
Основным продуктом переработки скота и птицы является мясо (говядина,
свинина, баранина, мясо птицы и т.п.).
Под мясом понимают туши и их части, по- Тканевый состав мяса:
лучаемые при убое скота. мышечная; жировая;
Мясо неоднородно и состоит из тканей, соединительная; костная и
которые классифицируют по их пищевой ценности хрящевая.
и технологическому назначению. Такое разделение
носит условный характер, но имеет практический
смысл, так как возможно отделение друг от друга
большей части тканей для дальнейшего дифференцированного их использования.
Количественное соотношение тканей в туше для различных видов мяса показано в
табл. 5.1.
Таблица 5.1. Примерное соотношение тканей в различных видах мяса (% к массе
разделанной туши)
Ткань Говядина Свинина Баранина
Мышечная 57-62 39-58 49-56
Жировая 3-16 15-45 4-18
Соединительная 9-12 7-11
6-8
Костная и хрящевая 17-29 10-18 20-35
Количественное соотношение тканей в составе мяса колеблется в зависимости

от вида, породы, пола, возраста, упитанности животных и других факторов.
Свойства и количественное соотношение тканей определяют качество мяса.
Строение, состав и свойства тканей различны.
Тканью называют группу клеток, одинаковых по морфологическому строению,
выполняющих специальную функцию и объединенных межклеточным веществом.
МЫШЕЧНАЯ ТКАНЬ
Мышечная ткань — основная и наиболее важная в количественном и ка-
чественном отношении составная часть туши.
Часть II. Мясо
13
8
Строение. Мышечная ткань по морфологическому строению делится на
поперечно-полосатую и гладкую. Поперечно-полосатая ткань образует мышцы
скелета, мышцу сердца и является наиболее ценной. Гладкая мышечная ткань
образует стенки внутренних органов, кишечника
Мышечная ткань состоит из большого числа клеток — мышечных волокон и
рыхлой неклеточной структуры, пронизанной нервными окончаниями и сосудами.
Отдельные мышечные волокна объединяются в небольшие пучки рыхлой
соединительной тканью, а небольшие пучки, в более крупные, образующие мускул
(рис. 5 1). Мускулы покрыты пленками плотной соединительной ткани —
фасциями. Соединительная ткань формирует своеобразный каркас, прочность
которого влияет на жесткость мышечной ткани.
Основной элемент мышечной ткани - мышечное волокно. Волокна — это
сильно вытянутые клетки с размерами до 15 см в длину и 10—100 мкм в толщину,
покрытые оболочкой — сарколеммой (рис. 5.2).
Рис,. 5.1. Строение мускула: Рис. 5.2. Схема строения мышечного

1 н мышца; 2 — мышечный пучок; волокна:
3 — одиночное волокно; 4 — вид мышечного 1 мнофибрилла; 2 || саркоплазма;
волокна в электронном микроскопе. 3 -• ядро; 4- сарколемма.
Внутри мышечного волокна по его длине расположены длинные нитеподобные
волокна — миофибриллы, которые занимают 60-65 % внутреннего объема клетки.
Миофибриллы имеют свойство сокращаться и играют главную роль в двигательной
функции организма. Они состоят из периодически повторяющихся структурных
элементов — саркомеров (рис. 5.3). Вследствие чередования в саркомерах
оптически более и менее плотных поперечных полос образуется поперечная
исчерченность миофибрилл, из-за чего скелетная мускулатура называется
поперечно-полосатой.
Светлые полосы называют изотропными или /-дисками, темные анизотропными
или Л-дисками Оптическая неоднородность дисков обусловлена их различным
строением и белковым составом, /-диски делятся пополам поперечными Z-
плacтинaми, которые одновременно являются границами саркомеров.
ими
»•тн-тнн
жт. .от) 1 тт-г+тн
А-ими
1Н|1НН»Н н I Саркомер \\ / НН
"
/Iт
\ // А \г
■1А»
ИИ-
ННЖ 1 оту
... Миофибрилла
/ ННИ-ГтЖ Ж+Н
1 НЖ
Толстые нити ННН| иНЖ1 Тонкие
н»ж-г (Актин)
нити
■ни* I
(Миозин) \/
.4 . Ч **г
Глава 5. Строение, химический состав и свойства тканей мяса 139

Рис. 53. Схема строения миофибрилл
Каждая из миофибрилл, в свою очередь, СОСТОИТ ИЗ распологающихся параллельно

друг другу ТОНКИХ И ТОЛСТЫХ нитей — филаментов. В зоне /-диска присутствуют только
тонкие нити, тогда как в А -дисках — и тонкие и толстые. При этом толстые нити
тянутся непрерывно от одного края Л-диска до другого, а тонкие тянутся на
протяжении /-дисков и заходят в Л-диски (см. рис. 5.3). Таким образом, возникает
зона, в которой имеются только толстые нити и плотные участки Л-дисков, в
которых присутствуют и толстые и тонкие нити. На поперечном срезе миофибрилл
показано, что каждый толстый филамент окружен шестью тонкими.
Миофибриллы окружены внутриклеточной жидкостью — саркоплазмой, в
которой содержатся белки гликоген, липиды,
ферменты, неорганические соли, экстрактивные Химический состав
азотистые вещества. мышечной ткани, %:
Мышечное волокно, в отличие от большинства вода...............................70 ~75;
клеток, содержит много ядер, а также белки.............................18~22;
митохондрии, рибосомы, лизосомы и другие липиды .......................2,0~3,0;
органеллы. углеводы.....................0,5~3,0;
Химический состав мышечной ткани сложен экстрактивные азотистые
вещества.. .0,8-1,8;
и включает воду, органические и неорганические
минеральные
вещества. Главным компонентом органических
вещества................1,6-1,5
веществ в мышце являются белки.
14
0
Распределение белков в структурных элементах мышцы показано в виде схемы
(рис. 5.4).
Растворимость белковых
фракций:
• водорастворимые — белки
саркоплазмы;
• солерастворимые — белки
миофибрилл;
• нерастворимые в водно-
солевых растворах — белки
стромы (сарколеммы, ядер и
др.).
Белковые вещества составляют 60-80 % сухого остатка мышечной ткани. Из

них построены структурные компоненты клеток и межклеточного вещества.
Белки мышечной ткани влияют не только на пищевую и биологическую ценность
мяса, но и предопределяют состояние физико-химических, структурно-ме-
ханических и технологических показателей сырья (липкость, вязкость,
водосвязывающая способность, pH и т.п.) и готовой продукции (сочность,
нежность, выход). Они различны по аминокислотному составу, строению,
биологическим функциям, физико-химическим показателям, в том числе
растворимости. Растворимые белки входят, в основном, в состав плазмы,
солерастворимые образуют миофибриллы. Нерастворимые в водно-солевых
растворах фракции условно называют белками стромы, в состав которых входят
белки сарколеммы, ядер и внутриклеточные соединительнотканные белки.
Белки саркоплазмы. Миоген, глобулин X, миоальбумин, миоглобин —
составляет около 40 % мышечных белков. Все они, за исключением миогло- бина,
являются сложными смесями белковых веществ, близких по физико- химическим
и биологическим свойствам. Белки саркоплазмы относятся к глобулярным
белкам, они водорастворимы, в основном полноценны и хорошо усваиваются
(табл. 5.2).
Таблица 52. Основные показатели белков саркоплазмы
Содержание белка (в % к
Молекулярная pH изоэлектри- Температура общему количеству
Белки
масса ческой точки коагуляции, °С белков)
Миогены (А, В, С) 81000-150000 6 ,0-6,5 55-66 20
Глобулин X 160000 5,2 50-80 20
Миоальбумин - 3,0-3,5 45-47 1-2
Миоглобин 16800 7,0 60-70 ,-

0 6 1,0
Глава 5. Строение, химический состав и свойства тканей мяса
14
1
Миоген, миоалъбумин и глобулин X относятся к простым белкам. В состав
фракции миогенов входят многие ферменты мышечной ткани, функции которых
связаны с превращениями углеводов и других веществ.
Миоглобин — один из наиболее важных белков, так как обусловливает красную
окраску мышечной ткани.
Миоглобин участвует в передаче кислорода, поставляемого кровью, клеткам
мышечной ткани. Он легко соединяется с газами, образуя производные, имеющие
различную окраску. Вопросы формирования окраски мяса изложены далее.
Белки миофибрилл — актин, миозин, актомиозин, тропомиозин, тропо- нин и
др. играют главную роль в двигательной функции организма и потому называются
сократительными. Это преимущественно фибриллярные белки.
Таблица 5.3. Основные показатели белков миофибрилл

Молекулярная pH изозлектри- Температура коагуляции, Содержание белка (в % к
Белки общему количеству
масса ческой точки °С
белков)
Миозин 470000 5,4 45-50 35-40
Г 4700
Актин -■ """ 4,7 50-55 12-15
1500000
Устойчив при нагреве
Тропомиозин 70000 5,1 2,5
до 100 °С
Миозин составляет основную часть белковых веществ мышечного волокна и

является наиболее важным функциональным белком мышечной ткани. Миозин —
полноценный белок, хорошо усваивается.
Молекула миозина представляет собой длинную фибриллярную нить с
глобулярной головкой и построена из двух больших и двух малых поли- пептидных
цепей (рис. 5.5). Большие полипептидные цепи, свернутые в а — спираль, закручены
относительно одна другой и образуют двойную спираль. На конце молекулы
миозина две более короткие полипептидные цепочки присоединены к спирали и как
бы продолжают ее. Они не связываются в
142 Часть [I. Мясо
общую спираль, а находятся в свободном состоянии, образуя шарообразное

утолщение — головку.
Большое количество полярных
групп, а также фибриллярная форма
молекулы обусловливают высокую
гидратацию миозина и его способность
связывать большое количество воды, а
также ионы калия, кальция и магния.
Особенностью миозина является
его способность расщеплять АТФ на АДФ и Н 3РО4,
т.е. он наделен ферментативной активностью, которую
называют АТФ-аз- ной активностью. АТФ-азная
активность этого белка проявляется только при
определенной концентрации ионов кальция.
< Молекулы миозина легко соединяются между
собой и
5.6. с други-
Рис. 5.5. Строение Строение
молекулы ми
двойной спирали
миозина: Ф -актина
1 — глобулярные
головки;
белками, в частности с актином они образуют
2 — фибриллярный
хвост. соединение актомиозин.
АКТИН может существовать в двух формах;
Отличительные глобулярной — /:актин и фибриллярной — Ф-актин.
особенности молекул В растворах с низкой ионной силой актин существует
миозина:
высокая водосвязующая
в виде шаровидного Г-актина с молекулярной массой
способность; 47000. При повышении ионной силы /’-актин
ферметпативная (АТФ- полимеризуется в Ф-актин. Полимеризация
азная) активность; ускоряется в присутствии аденозинфосфата (АТФ),
ассоциация друг с другом; ионов Mg2+.
взаимодействие с актином и Ф-актин состоит из двух Г-активных цепей,
другими белками; образующих двойную спираль (рис. 5.6), в каждой
способность связывать ионы спирали по 200-300 глобул-бусинок. По
Са, К, Mg.
аминокислотному составу актин относится
к полноценным белкам.
АКТОМИОЗИН. ЭТО СЛОЖНЫЙ комплекс, состоящий из двух
белков — актина и миозина. При его образовании
молекулы миозина прикрепляются своими головками к бусинкам актина через БН-
группы миозина и ОН-группы актина. Поскольку цепь Ф-актина содержит много
молекул /’-актина, каждая нить Ф-актина может связывать большое количество
миозина.
14
3
Соотношение актина и миозина в комплексе может быть различным, поэтому
молекулярная масса актомиозина колеблется в широких пределах. Формирование
комплекса сопровождается увеличением вязкости раствора, которая зависит от
соотношения актина и миозина: чем больше содержится актина, тем выше вязкость.
Диссоциация актомиозина на актин и миозин происходит под действием АТФ, а
также при высокой концентрации солей.
Тропомиозин содержится в тонких нитях миофибрилл. Он растворим в воде, но
из мышечной ткани не извлекается. Его характерной особенностью является
устойчивость к денатурации.
Тропомиозин состоит из двух полипептидных цепей, которые образуют
двойную спираль. Тропомиозин может образовывать комплексы с Ф-акти- ном и
участвует в сокращении мышц. Тропомиозин относится к неполноценным белкам
из-за отсутствия триптофана.
Кроме актина, миозина, актомиозина и тропомиозина в миофибриллах
присутствуют также в небольших количествах трононин, альфа- и бета-ак- тинин,
М- и С-протеин, десмин.
Белки стромы Представлены в основном соединительно-тканными белками —
коллагеном, эластином, ретикулином, а также гликопротеидами — муцинами и
мукоидами. Эти белки извлекаются щелочными растворами. Структуры и свойства
белков будут рассмотрены ниже.
Вода, входящая в состав мышечной ткани является не только растворителем
реагирующих веществ, но и сама участвует во многих реакциях обмена. В тканях
вода находится как в прочносвязанной форме — главным образом с белками, так и в
слабо связанном состоянии (6-15 % от массы ткани).
Липиды мышечной ткани входят в структурные элементы мышечного волокна.
Они содержатся в саркоплазме мышечного волокна и в межклеточном пространстве,
между пучками мышц в прослойках соединительной ткани. Содержание их в
мышечной ткани невелико и колеблется в зависимости от вида, возраста,
упитанности, пола животного и других факторов. Некоторые из них способствуют
проявлению активности ряда ферментов, другие выполняют роль энергетического
материала, резерва, выделяя при окислении энергию.
Углеводы представлены в мышечной ткани в основном гликогеном, важнейшим
источником энергии. Распад гликогена в послеубойный период обуславливают такие
биохимические изменения мяса, как посмертное окоченение, созревание. Часть
гликогена мышечного волокна связана с белками, часть находится в свободном
состоянии.
К азотистым экстрактивным веществам мяса относятся вещества двух групп:
вещества одной группы при жизни животного выполняют специфические функции
организма в процессе обмена веществ и энергии, вещества другой группы
представляют собой промежуточные продукты обмена веществ.
Различают азотистые и безазотистые экстрактивные вещества. К безазо-
тистым относятся углеводы и продукты их обмена (глюкоза, мальтоза, молочная,
пировиноградная, янтарная и другие органические кислоты), а также витамины и
органические фосфаты.
14
4
К азотистым экстрактивным веществам относятся конечные (мочевина,
мочевая кислота, аммонийные соли и др.) и промежуточные (пуриновые ос-
нования, аминокислоты и др.) продукты белкового обмена.
Содержание отдельных азотистых экстрактивных веществ в мышечной ткани
(в % на сырую ткань) показано в табл. 5.4.
Таблица 6-4. Содержание азотистых экстрактивных веществ в мышечной
ткани, %
Аденозинтрифосфорная
Карнозин 0,2-0,3 кислота 0.25-0,4
Ан серин 0,09-0,15 Инозиноеая кислота 0,01
Карнитии 0,02-0,05 Пуриновые основания 0,07-0,23

Холин 0,08 Свободные аминокислоты
о
I
О
Г-
Креатин +креатинфосфат 0,2-0,55 Мочевина , -
0 002 0,2
После убоя животного азотистые экстрактивные вещества, продукты их

превращения участвуют в создании специфического аромата и вкуса созревшего
мяса.
Минеральный состав мышечной ткани разнообразен. Особенно много
содержится калия и фосфора. Минеральные вещества находятся в растворенном
состоянии, а также в связанной с белками форме. Для активной деятельности
мышц в процессах сокращения и расслабления важную роль играют кальций,
калий и магний.
В составе мышечной ткани имеются почти все водорастворимые витамины,
кроме витамина С.
СОЕДИНИТЕЛЬНАЯ ТКАНЬ
Группу соединительных тканей принято разделять на собственно соеди-
нительную ткань, хрящевую и костную. Жировая ткань является разновидностью
соединительной ткани.
В организме животных соединительная ткань выполняет опорную, свя-
зующую, питательную и защитную функции.
Соединительная ткань является важным сырьем, которое используется в
колбасном, кулинарном, желатиновом, клееварочном и других производствах.
Строение. Соединительная ткань представляет систему, состоящую из клеток
и сильно развитого межклеточного вещества. Межклеточное вещество состоит из
однородного, аморфного основного вещества и тончайших
14
5
волоконец. Основное вещество у собственно соединительной ткани полужидкое,
слизеподобное, у хрящевой — плотное, у костной в результате накопления
минеральных солей — наиболее прочное.
В соединительной ткани различают три вида волокон: коллагеновые,
эластиновые и ретикулиновые. В зависимости от преобладания тех или иных
волокон и от соотношения основного вещества и волокон различают рыхлую,
плотную и эластическую ткань.
В межклеточном веществе рыхлой соединительной ткани преобладает
аморфное вещество, волоконец сравнительно мало, основную часть составляют
эластиновые волокна (рис. 5.7).
Плотная соединительная ткань имеет сильно развитые коллагеновые волокна,
расположенные параллельными пучками, что обеспечивает ее высокую прочность
(рис. 5.8). Она устойчива к тепловой и механической обработке, входит в состав
сухожилий, связок, фасций, шкур.
Эластическая соединительная ткань состоит из большого количества
Рис. 5.7. Строение рыхлой Рис. 5.8. Строение плотной

соединительной ткани: соединительной ткани:
1 — коллагеновые волокна; 2 — 1 — коллагеновые волокна; 2
элаетшговыс волокна; 3 — клетка; 4 — эластиновые волокна; 3 —
— ядро. клетка; 4 — ядро.
сравнительно толстых эластиновых, коллагеновых волокон, аморфного вещества в
ней мало. В чистом виде эта ткань образует выйную связку, брюшную фасцию и
стенку аорты. Соединительная ткань, органически входящая в состав мяса, снижает
его пищевую ценность, усвояемость и кулинарные свойства. Содержание
соединительной ткани в мясе и мясных продуктах лежит в основе определения их
сортности. При этом в высших сортах мяса содержание соединительной ткани
минимально.
Количество соединительной ткани в мясе зависит от вида, возраста, упи-
танности животного. Чем больше возраст животного, чем ниже его упитанность, тем
сильнее развита соединительная ткань. По мере старения организма соединительная
ткань уплотняется, коллагеновые и эластиновые волокна утолщаются, в результате
мясо становится более жестким. Соединительная
14
6
ткань в туше распределена неравномерно. В передней части туши она соста-
вляет 18-25 %, тогда как в задней — 9-13 %.
Химический состав. Наиболее важными
Химический состав компонентами соединительной ткани являются
соединительно ткани, %:
й структурные белки — склеропротеины: коллаген,
вода......................... . 57,6-62,9;
белки ..................... . 33,4-41,5; : эластин, ретикулин. Они входят в состав
жир........................ . . . 1,0-1,1;
волоконец. В состав основного вещества
экстрактивные соединительной ткани входят белки мукопро-
вещества.............. . . 03-0,9; теиды и в незначительных количествах альбумины,
неорганические глобулины, нуклеопротеиды и некоторые другие.
вещества .............. ......................0,5. Коллаген. На долю коллагена приходится треть
всех белков животного организма. Он содержится в
сухожилиях, хрящах, связках, фасциях. Коллаген,
по сравнению с другими белками, обладает
специфическим составом. Он содержит около 35 % остатков глицина и
приблизительно 11 % остатков аланина, что необычно много для большинства
известных белков. Еще более характерным отличительным признаком коллагена
является высокое содержание пролина и ок- сипролина, на сумму которых
приходится около 21 %. Коллаген относится к неполноценным белкам из-за
отсутствия триптофана и метионина.
Коллаген является основой коллагеновых волокон,
которые собраны в пучки различной толщины и образуют
в соединительной ткани единую сетчатую структуру —
вязь. Коллагеновые волокна состоят из мельчайших фи-
брилл с высокой механической прочностью.
Фибриллы коллагеновых нитей состоят из
субъединиц, называемых тропоколлагеном. Молекулы
тропоколлагена построены из трех полипептидных
цепочек, скрученных вместе вокруг одной общей оси (рис.
5.9). Они образуют третичную структуру коллагена. В ре-
зультате агрегации молекул тропоколлагена в продольном
и поперечном направлениях происходит образование
четвертичной структуры коллагена — фибрилл. Нативный
коллаген устойчив к
воздействию различных
О — Пронин веществ; он нерастворим в
О —Глицин воде, органических раство-
Рис. 5.9. Третичная рителях, на него в очень
структура коллагена — слабой степени воз-
тропоколлаген (спираль из действуют кислоты,
щелочи.
Нерастворимые нити коллагена — наиболее
... прочные из всех других волокон. трех полипептидных цепей) 1
Отличительные
особенности коллагена:
• высокая механическая
прочность-,
• устойчивость к действию
Глава 5. Строение, химический состав и свойства тканей мяса кислот, щелочей, пищевари-
147
тельных ферментов;
.« Молекулы гликопротеидов, находящиеся на • способность к набуханию;
поверхности фибрилл, защищают коллаген от • сваривание и гидротерми-
действия протеолитических ферментов, что делает ческий распад при темпе-
этот белок плохо усвояемым в организме. ратуре 58 62 "С;
Нерастворимость и устойчивость коллагена, а • переход в водорастворимый
также в известной мере консистенция мяса, зависят желатин (глютин) при
от вида и возраста животных, а также от ткани, в температуре 65-90 °С —
которой он содержится. Это связано с тем, что с гелеобразование глютина.
увеличением возраста животного количество
поперечных связей в коллагене возрастает, что
делает фибриллы коллагена в соединительной
ткани более жесткими и хрупкими (рис. 5.10). Коллаген способен сильно набухать в
водных растворах, причем масса его увеличивается в 1,5-2 раза. По этому свойству
он уступает только миозину.
Высокая гидратация коллагена связана с содержанием в его структуре большого
Рис. 5.10. Поперечные связи в молекуле

Рис. 5.11. Влияние рН-среды на степень
коллагена:
набухания коллагена гольевого спилка шкур
а — внутримолекулярные поперечные
связи; б — межмолекулярпые крупного рогатого скота
поперечные связи.
числа боковых полярных групп молекулы. При смещении pH в кислую или
щелочную сторону от изоэлектрической точки (pH 7,0 — для шкуры крупного
рогатого скота), набухаемость коллагена резко увеличивается, при этом масса белка
в состоянии полного набухания может колебаться от 400 до 1000 % к массе сухого
белка (рис. 5.11.).
При нагреве с водой коллаген расщепляется. Вследствие теплового воздействия
происходит его денатурация и частичный гидролитический распад по месту
пептидных связей с образованием высоко- и низкомолекулярных продуктов.
Степень дезагрегации макромолекул коллагена зависит от температуры и
продолжительности нагрева.
14
8
При умеренном тепловом воздействии (58-62 °С) происходит сваривание и
гидротермический распад коллагена. Это обусловлено частичным нарушением
водородных связей в структуре тропоколлагена. В результате сваривания длина
коллагеновых волокон уменьшается примерно на 60 % от первоначальной, но их
толщина возрастает, поэтому объем волокон в целом увеличивается, их структура
разрыхляется.
Сваренный коллаген или желатин становится доступным для ферментативного
воздействия и легко переваривается.
Повышение температуры до 90 °С и увеличение продолжительности нагревания
приводят к разрыву большинства поперечных связей, удерживающих
полипептидные цепочки в структуре коллагена, в результате чего он переходит в
водорастворимое вещество — глютин. При снижении температуры глютин образует
студни, что широко используется в колбасном производстве при выработке
ливерных колбас, студней и зельцев.
Длительное нагревание при высокой температуре приводит к дальнейшему
гидролитическому распаду молекулы белка и образованию более мелких продуктов
распада — желатоз. Такой продукт называется клеем. Раствор желатоз обладает
плохой желатинизируещей способностью, поэтому для получения хорошего студня
процесс варки коллагенсодержащего сырья не следует вести при высокой
температуре и очень длительное время.
Способность коллагена к набуханию и дезагрегации под действием высоких
температур имеет большое значение для мясного, желатинового и кожевенного
производств, а также для производства искусственной колбасной оболочки типа
«белкозин».
Эластин. Это основной компонент связок, соединяющий кости между собой.
Фибриллярный белок эластин входит в состав эластиновых волокон, легко
растяжимых и эластичных. Длина их при растяжении может увеличиваться вдвое.
Ткани, богатые эластином, имеют желтоватый цвет. Эластин, как и коллаген,
относится к склеропротеинам, но значительно устойчивее. Эластин нерастворим в
холодной и горячей воде, в солевых растворах, разведенных кислотах и щелочах.
Даже крепкая серная кислота оказывает на него слабое действие. В
противоположность коллагену из эластина нельзя получить желатин. Нити
нативного эластина не перевариваются трипсином или химотрипсином, очень
медленно гидролизуется пепсином при pH 2, однако некоторые ферменты растений
— фицин, папаин, бромелин, а также продуцируемая поджелудочной железой
эластаза вызывают протеолиз эластина.
Аминокислотный состав эластина отличается высоким содержанием глицина,
аланина, лизина, отсутствием триптофана и цистина, малым количеством
метионина. Содержащиеся только в эластине специфические аминокислоты —
десмозин и изодесмозин — участвуют в образовании поперечных связей.
Ретикулин входит в состав тонких ретикулиновых волокон. Ретикулин
неполноценный белок, который характеризуется высоким содержанием про- лина и
оксипролина. Ретикулин плохо усваивается, почти не набухает в воде, не
растворяется в растворах кислот и щелочей.
Кроме коллагена и эластина, главными химическими компонентами основного

вещества соединительной ткани являются белок и полисахариды, образующие
между собой комплексные соединения различной молекулярной структуры и
прочности. Их делят на две группы: протеогликаны и гликопротеины.
Протеогликаны представляют собой белковый стержень, ковалентно связанный
с глюкозоаминогликанами, содержащими гексозаамин и гексоу- роновую кислоту.
Сахар составляет 93 % молекулы, а белок — 7 %.
Функциональное значение протеогликанов состоит в том, что они обеспечивают
транспорт воды и низкомолекулярных продуктов питания, а также обмен в
Гликопротеины состоят из белковой молекулы, к полипептидной цепи которой
в разных участках присоеденены олигосахариды. Гликопротеины выполняют роль
матриц, регулирующих ориентированное расположение коллагеновых структур,
стабилизируют фибриллы коллагена и их агрегацию с протеогликанами, образуют
основу для формирования эластиновых структур, принимают участие в
минерализации тканей. Они образуют в воде вязкие растворы.
Компоненты основного вещества ткани, клетки и минеральные соли постоянно
находятся во взаимодействии с волокнистыми элементами, влияют на тип и
структуру их надмолекулярных образований, что в итоге обусловливает
механические, физико-химические и другие свойства соединительных тканей.
КОСТНАЯ И ХРЯЩЕВАЯ ТКАНИ

Строение. В состав костной ткани входят костные клетки — остеоциты — и
сильно развитое межклеточное вещество. Оно состоит из основного (аморфного)
вещества и большого количества коллагеновых волоконец, которые представляют
собой пучки фибрилл (рис. 5.12). В пространстве между фибриллами и на их
поверхности располагаются кристаллы минеральных солей. Такое сочетание
органических веществ с минеральными соединениями обусловливает
исключительную твердость и упругость костной ткани.
Из волокон коллагенового типа, расположенных параллельными рядами в виде
тонких пучков, формируются пластинки. Наружная часть кости состоит из плотного
вещества с упорядоченным расположением пластинок. Под ним находится губчатое
вещество с пластинками, расположенными в
15
0
разном направлении. В многочисленных порах губчатого вещества
находится костный мозг. Жировые клетки и вода внедрены как в
систему самой кости, так и являются основной составной частью
костного мозга. При небольшом количестве жировых клеток костный
мозг окрашен в красный цвет, а при большом он приобретает
желтоватый оттенок.
В зависимости от
структуры костей скелета,
характера технологической
обработки и направления
использования их подраз-
деляют на трубчатые (кости
конечностей), пластинчатые
(кости черепа, лопатки,
тазовые) и кости сложного
профиля (ребра, позвонки).
Рис. 5.12. Строение костной ткани: Средняя часть трубчатой кости
1 — костные клетки — остеоциты; 2 — ядро;
3 — межклеточное вещество. — трубка или диафиз,
состоящая в основном из
плотного ве- костным мозгом
щества, заполнена (около 17-22 % к массе
трубки) (рис. 5.13). Сама костная ткань трубки богата
коллагеном, но содержит мало жира. Диафиз
обладает высокой прочностью и после выварки жира
используется как поделочный материал.
Кулачки или эпифизы образованы в основном
губчатой тканью и лишь на поверхности состоят из
плотной ткани. Губчатая ткань заполнена красным
костным мозгом. Аналогичное строение имеют кости
сложного профиля.
Паспортная кость состоит главным образом из
плотной ткани, внутри которой имеется небольшой
Рис. 5.13. Разрез .
трубчатой кости: слой губчатой ткани. Она богата коллагеном и
1 — диафиз (трубка); является хорошим сырьем для производства
2 —эпифиз (кулачок); 3 желатина.
— полость трубки; Химический состав. Средний химический
4 — плотное вещество; состав костной ткани включает 20-25 % воды, 75-80
5 — губчатое вещество.
% сухого остатка, в том числе 30 % белков и 45 %
неорганических соединений. Однако состав ткани
изменяется в зависимости от вида и возраста животных, а также от структуры кости.
Химический состав различных видов костей крупного рогатого скота представлен в
табл. 5.5.
Таблица 5.5. Химический состав костей крупного рогатого скота

КОСТИ Содержание, %
влаги белка жира ЗОЛЫ
Позвоночник 30-41 14-23 13-20 20-30
Грудная кость 48-53 16-21 13-16 1Ф 17
Тазовая кость 24-30 16-20 22-24 30-33
Ребра 28 31 19 22 10-11 36-40

Трубчатая 15-23 17-23 13-24 40-50
Кулак 17 32 14-21 18 33 28-36
При обработке костной ткани кислотами (соляной, фосфорной и др.) ми-

неральные вещества растворяются и остается мягкая органическая часть — оссеин.
Размягчение кости в результате удаления минеральных веществ называют
мацерацией. х
В структуру оссеина входят в основном белковые вещества — коллаген (93 %),
оссемукоид, альбумины, глобулины и др. Аминокислотный состав кости отличается
низким содержанием глютаминовой кислоты, лизина, отсутствием цистина,
триптофана; высоким содержанием глицина, пролнна, оксипролина, составляющих
до 43 % обшей суммы аминокислот. Таким образом, белки кости не являются
полноценными.
Из органических соединений в составе костной ткани присутствуют липиды, в
частности лецитин, соли лимонной кислоты и пр.
Наиболее характерными компонентами костной ткани являются минеральные
вещества, составляющие половину массы ткани. Они представлены главным
образом фосфорно-кальциевыми солями, необходимыми для жизнедеятельности
организма, а также микроэлементами — А1, Мп, Си, РЬ и др.
С возрастом животного наряду с общим увеличением содержания минеральных
веществ в костной ткани нарастает содержание карбонатов и уменьшается
количество фосфатов. В результате такого изменения кости утрачивают упругость и
становятся хрупкими. Изменение свойств кости может быть связано и с недостатком
определенных солей в питании, в частности при недостатке кальция при жомовом
откорме. Электрооглушение такого скота приводит к раздроблению позвоночника и
тазовых костей.
Костный мозг, заполняющий костномозговые полости, содержит в основном
жиры (до 98 % в сухом остатке желтого мозга) и в меньшем количестве
холинфосфатиды, холестерин, белки и минеральные вещества. В составе жиров
преобладают пальмитиновая, олеиновая, стеариновая кислоты.
В соответствии с особенностями химического состава кость используют для
производства полуфабрикатов, студней, зельцев, костного жира, желатина, клея,
костной муки.
Хрящевая ткань. Хрящевая ткань выполняет опорную п механическую
функции. Она состоит из плотного основного вещества, в котором располага
15
2
ются клетки округлой формы,
коллагеновые и эластиновые волокна (рис.
5.14). В зависимости от состава
межклеточного вещества различают
гиалиновые, волокнистые и эластичные
хрящи. Гиалиновый хрящ покрывает сустав-
ные поверхности костей, из него построены
реберные хрящи и трахея. В межклеточном
веществе такого хряща с возрастом
откладываются соли кальция. Гиалиновый
хрящ полупрозрачен, имеет голубоватый
оттенок.
Рис. 5.14. Строение
хрящевой ткани: Из волокнистого хряща состоят связки между
1 — межклеточное вещество; позвонками, а также сухожилия и связки в месте их
2 — клетка; 3 — ядро. прикрепления к костям. Волокнистый хрящ содержит
много коллагеновых волокон и незначительное
количество аморфного вещества. Он имеет вид полупрозрачной массы.
Эластический хрящ кремового цвета, в межклеточном веществе которого
преобладают эластиновые волокна. В эластическом хряще никогда не откладывается
известь. Он входит в состав ушной раковины, гортани.
Средний химический состав хрящевой ткани включает: 40-70 % воды, 19-20 %
белков, 3,5 % жиров, 2-10 % минеральных веществ, около 1 % гликогена.
Для хрящевой ткани характерно высокое содержание мукопротеида —
хондромукоида и мукополисахарида — хондроитинсерной кислоты в основном
межклеточном веществе. Важным свойством этой кислоты является её способность
образовывать солеобразные соединения с различными белками: коллагеном,
альбумином и др. Этим, видимо, объясняется «цементирующая» роль
мукополисахаридов в хрящевой ткани.
Хрящевая ткань используется на пищевые цели, а также из нее вырабатываются
желатин и клей. Однако качество желатина и клея часто бывает недостаточно
высоким, так как мукополисахариды и глюкопротеиды переходят в раствор из ткани
вместе с желатином, снижая вязкость и прочность студня.
ЖИРОВАЯ ТКАНЬ
Жировая ткань — это второй после мышечной ткани морфологический
компонент, определяющий качество мяса. Основная биологическая функция
жировой ткани состоит в запасании энергетического субстрата — жира,
обладающего высоким потенциалом в синтезе энергии животных организ-
153
мов. Кроме этого, она участвует в выполнении механической работы, защищает
внутренние органы от ударов и сотрясений, а также выполняет термо-
регуляторные функции. Жировая ткань в качестве одного из основных ком-
понентов входит в состав мяса и мясопродуктов, применяется для изготовления
специальных пищевых продуктов (шпик, колбасы) и для получения топленых
жиров пищевого и технического назначения.
Строение. Жировая ткань представляет собой рыхлую соединительную
ткань с большим 4 12
количеством жировых клеток. Жировые клетки
состоят из структурных элементов, характер- ных
для всех клеток, но почти вся центральная часть
клетки заполнена жировой каплей, а про- топлазма
и ядра оттеснены к периферии (рис. 5.15).
Межклеточное вещество жировой ткани состоит из
тонких пучков коллагеновых и эластиновых
волокон и аморфного основно- го вещества.
Общее количество жировой ткани в орга- ^^
низме ЖИВОТНОГО колеблется В значительных Рис. 5.15. Строение жировой
пределах (от 1 до 40 %) и зависит от вида, по- ткани:
„ 1 — жировая клетка; 2 — жиро-
роды,
1
возраста,
1
пола, характера
1 1
откорма
1
живот- •>
вая капля; 3 — протоплазма;
ного и других факторов. У животных мясных _ ядро; __ волоконца
4 5
пород жир откладывается преимущественно межклеточного вещества между

мышцами и внутри мышц, у других пород — под кожей и около внутренних
органов.
У взрослых животных отложения жира отмечаются преимущественно под
кожей и в брюшной полости, у молодняка — между мышцами. Мясо тощих и
очень молодых животных по существу не имеет жировых отложений. Степень
отложения подкожного жира — один из объективных показателей упитанности
животного. При оценке качества мяса важное значение имеет не только
содержание жировой ткани в мясе, но и ее распределение. Наилучшим качеством
обладает мраморное мясо, имеющее внутримышечные жировые прослойки.
По месту отложения различают жир подкожный и внутренний. Подкожный
жир свиней называют шпиком. Жир в зависимости от места расположения
называют сальниковым, околопочечным, _____________л
брыжеечным и т.д. Жировая ткань, отделяемая I Средний химический состав от
туши животного при первичной обработке, | жировой ткани, в %: называется
жиром-сырцом. I Жир....................................74,0~97
Химический состав и свойства жиров | Белок..................................0,4-7,2
зависят от вида, породы, пола, упитанности, 1 Вода .....................................2,0~21
рациона кормления, анатомического проис- | Минеральные вещества .. .0,1
хождения.
15
4
Белковые вещества жировой ткани представлены в основном коллагеном и
эластином, содержащихся в небольшом количестве.
Схема химико-морфологического состава жировой ткани
'дПоаТГб)
1
ЖИРОВАЯ КЛЕТКА + ОСНОВНОЕ ВЕЩЕСТВО
I IГ
ЮВАЯКАПЛЯ
ЖИРОВАЯ КАП. БЕЛКИ Ферменты Жирорастворимые Минеральные
I
витамины вещества
1
Вода Жир Коллаген Эластин
Триглицериды Свободные
жирные
кислоты
Насыщенные Ненасыщенные
При вытопке пищевых жиров из жировой ткани белки выделяются в виде

фракции, называемой шкварой (средний выход 8-13 %). Шквара широко
используется при выработке колбас, начинок, зельцев.
В жире содержатся также ферменты (липаза), жирорастворимые витамины (А,
Д, Е, К), фосфатиды — лецитин и кефалин, хорошие эмульгаторы и
антиокислители. Естественными антиокислителями являются также пигменты
ксантофил и каротин (провитамин А), а также витамины А и Е.
Собственно жир представляет собой смесь
Температура плавления
триглицеридов — эфиров глицерина и жирных кислот. В состав триглицеридов
входят
животныхкак жиров
насыщенные,
С С): так и ненасыщенные жирные кислоты. Количество
последних имеетГовяжий
Бараний — 44~55; важное значение: чем больше ненасыщенных жирных кислот,
— 40~50;
тем выше биологическая ценность жира, мягче консистенция и ниже температура
Свиной — 28~40;
плавления. В животном организме лучше усваиваются жиры с низкой
Гусиный — 25~34.
температурой плавления.
Температура застывания — важный технологический показатель при вы-
работке пищевых жиров. Она зависит от тех же факторов, что и температура
плавления. В производственных условиях определяют титр жира или
температуру застывания входящих в него кислот. Например, для говяжьего жира

этот показатель равен 38-47 °С, для свиного — 32-42 °С.
Контрольные ь I II
I Охарактеризуйте тканевый состав мяса.

2. Каково строение мышечной ткани?
3. Дайте характеристику химического и белкового состава мышечной ткани.
4. Расскажите о строении и свойствах белков миофибрилл и саркоплазмы.
5. Каково строение соединительной ткани?
6. Дайте характеристику химического и белкового состава соединительной ткани.
7. Расскажите о строении и свойствах коллагена и эластина.
8. Дайте характеристику хрящевой ткани.
9. Расскажите о строении, химическом составе и свойствах костной ткани.
10. Каково строение жировой ткани?
IIценности играет не только количественное соотношение белков, жиров, углеводов
и других веществ, но и качество белковых компонентов продукта. Показатель биоло-
гической ценности характеризует степень сбалансированности аминокислотного
состава и уровень перевариваемости и ассимиляции белка в организме.
Критерием определения качества белка служит эталон, сбалансированный по
незаменимым аминокислотам и в наибольшей степени отвечающей потребности
организма. На основании сопоставления количества незаменимых аминокислот в
исследуемом белке с данными по их содержанию в эталонном белке определяют
индекс биологической ценности или так называемый аминокислотный скор:
белка продукта
АКСГ
белка эталона
где АКСбелка продукта — содержание каждой незаменимой

аминокислоты, мг/100 г белка продукта; АКСбелка эталона
— содержание той же незаменимой аминокислоты,
мг/100 г белка эталона;
Лимитирующей биологическую ценность аминокислотой считается та, скор
которой имеет наименьшее значение. Для мясных изделий определяют скор либо
для всех незаменимых аминокислот, либо для трех наиболее де-
Глава 6
ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ МЯСА
Понятие о пищевой ценности. Пищевая ценность — это свойства пищевого

продукта, способные удовлетворить потребность человека в нормальном обмене
веществ.
Пищевую ценность любого продукта питания
Пищевая ценность в первую очередь определяют питательные
определяется: вещества его составных частей, биологическая и
• химическим составом; энергетическая ценность. Для оценки питательных
• биологическим значением
свойств определяют химический состав продукта
компонентов;
и соответствие каждого компонента формуле
• усвояемостью;
• энергетической ценностью; сбалансированного питания (интегральный скор),в
• органолептическими харак- которой отражены потребности человека в
теристиками; пищевых веществах.
• безвредностью. Важную роль в установлении пищевой
• 100%,
Глава 6. Пищевая ценность мяса 157
фицитных: лизина, триптофана и суммы серосодержащих
(метионин + цистин). Упрощенное представление о составе белков
дает качественный белковый показатель (КБП), представляющий
отношение триптофана (содержится только в мышечной ткани) к
оксипролину (преобладает в соединительной ткани). Этот метод
позволяет установить соотношение мышечных и
соединительнотканных белков.
Указанные методы дают представление лишь о гипотетической ценности
пищевого продукта, так как не учитывают его биологическую доступность к
усвоению организмом, т.е. способность расщепляться под действием
пищеварительных ферментов.
Усвояемость характеризуется показателем, или коэффициентом усвояемости,
определяющим степень использования продукта организмом человека.
Определение коэффициента усвояемости белкового компонента мяса можно
производить в опытах in vitro и in vivo. В первом случае в системах «пепсин-
трипсин», либо с использованием реснитчатой инфузории Tetrachy- тепа
periformis в известной степени моделируется процесс переваривания белков в
желудочно-кишечном тракте. Однако более достоверными являются
биологические методы, характеризующие влияние белков на развитие животных
(in vivo).
Таким образом, биологическая ценность белкового компонента продукта
устанавливается на основе химических и биологических методов.
Усвояемость жира зависит от состава (количества ненасыщенных жирных
кислот), температуры плавления, степени эмульгирования и гидролиза и других
факторов.
Количественное соотношение белков и
Энергетическая ценность 1 г:
жиров в составе продукта также влияет на
• белков — 4,00 ккал (16,7 кДж);
усвояемость тех и других. Оптимальным • жиров — 9,00 ккал (37,7 кДж);
соотношением жира и белка в мясопродуктах • углеводов — 3,75 ккал (15,7 кДж).
является 1 (0,8) : 1,0.
Энергетическая ценность дает пред-
ставление о той части энергии, которая освобождается из пищевых веществ в
процессе их биологического окисления в организме.
Организм использует в качестве источника энергии жиры, углеводы и белки.
Однако энергетическая ценность их не одинакова.
Зная химический состав пищи, можно подсчитать общую энергетическую
ценность продукта.
Энергетическую ценность (ккал/100 г) определяют по содержанию (1 г/100 г
продукта) трех важнейших нутриентов — белков (Б), жиров (Ж) и углеводов (У):
ЭЦ = (4 Б + 9 Ж + 3,8 У),
где 4; 9; 3,8 — коэффициенты энергетической ценности соответственно
белков, жиров и углеводов, ккал/г.
15 В зависимости от вида мяса и его состава мясопродукты имеют различную
8
энергоемкость — от 147,5 до 1662,5 кДж на 100 г продукта.
Органолептические показатели продукта также влияют на пищевую ценность,
так как возбуждают секрецию слюнных желез и желудочного сока и
обусловливают, вследствие этого, аппетит и пищеварение.
Химический состав и биологическая ценность мяса. Среди продуктов жи-
вотного происхождения таких, как молоко, сыр, яйца и рыба, мясо занимает
привилегированное положение в том отношении, что процент содержания белка в
нем самый высокий. В питании человека это основной источник полноценного
белка, который, благодаря его химическому составу, структуре и свойствам,
наиболее близко отражает показатели организма человека. Белковые вещества
мяса служат исходным материалом для построения организмом важнейших
элементов — тканей, ферментов, гормонов. Они также вносят, хотя и небольшой,
но важный вклад в ежедневный расход энергии. Употребление мяса стимулирует
рост, рождаемость потомства и его выживаемость.
Мясо различных видов животных отличается по химическому составу и
энергетической ценности (табл. 6. 1).
Таблица 6.1. Химический состав и энергетическая ценность мяса животных
Содержание, г на 100 г съедобной част Энергетическая
Мясо
белка жира ценность, кДж
влаги ЗОЛЫ
Г овядина 67,7 18,9 12,4 1,0 782

Баранина 67,6 16,3 15,3 849
0,8
Свинина 51,6 14,6 33,0 1485
0,8
Биологическая функция Относительное содержание общего белка в

полноценных белков: мясе подвержено сравнительно небольшим из-
• источники незаменимых менениям. Большинство белков мяса относится к
аминокислот; полноценным, что делает их обязательным
• носители энергии. компонентом питания. Аминокислотный состав
мяса по видам представлен в табл. 6.2.
В 100 г мяса содержится 30-40 % суточной
потребности белков, необходимых для взрослого
человека. Соотношение важнейших незаменимых
Биологическая функция
неполноценных
аминокислот — триптофана, метионина и лизина
соединительнотканных — в мясе соответствует требованиям
белков: сбалансированного питания. По абсолютному
стимулирование процессов количеству незаменимых аминокислот белки мяса
пищеварения. животных различных видов существенно не
различаются, хотя говядина по этому показателю
несколько превосходит баранину, а последняя —
свинину.
Таблица 6.2. Аминокислотный состав белков мяса животных
Содержание, мг на 100 г
в говядине в баранине в свинине
Незаменимые аминокислоты 7131 5778 5619

В том числе:
Валин 1035 820 831
Изолейцин 782 754 708
Лейцин 1478 1116 1074
Лизин 1589 1235 1239
Метионин 445 356 342
Треонин 803 688 654
Триптофан 210
198 191
Фенилаланин 796 611 580
Заменимые аминокислоты 11292 9682 8602

В том числе:
Алании 1086 1021
773
Аргинин 1046 993 879
Аспарагиновая 1771 1442 1322
Г истидин 710 480 575
Глицин 937 865 695
Глутаминовая 3073 2459 2224
Оксипролин 290 295 170
Пролин 685 741 650
Серин 780 657 611
Тирозин 658 524 520
Цистин 259 205 183
Общее количество 18429 15460 14221
Примечание. Приведены данные для говядины и баранины 1 категории и мясной свинины.
В нежирном мясе полноценных белков больше, чем в жирном. С повышением

упитанности животных в мясе увеличивается относительное содержание
полноценных белков. Говядина и баранина усваиваются почти одинаково, а
свинина задерживается в желудке дольше, поэтому имеет более высокий (на 15 %)
коэффициент усвояемости.
Биологическая ценность белков мяса зависит от многих факторов: вида,
породы, возраста, пола, упитанности, рационов кормления животных. Так,
качественный белковый показатель для говядины — 4,7, баранины — 4,0, свинины
— 5,5. Мясо мясных пород скота отличается большей биологической ценностью,
чем мясо животных других направлений продуктивности.
При оценке биологического значения белков мяса необходимо отметить и
неполноценные соединительнотканные белки, роль которых в питании пе-
ресмотрена.
Физиологическое действие коллагена позволяет причислить его к пищевым
волокнам. Экспериментально доказано, что при рациональном сочетании
мышечных белков и коллагенов усвоение белка повышается.
Липиды мяса представлены жирами и фосфолипидами, а стериды —
свободным и связанным холестерином (табл. 6.3).
16 Таблица 6.3. Состав липидных фракций мяса животных
Жировая ткань |
0
категории j
Мышечная
Мышечная
Говядина II
Мясо крупного рогатого скота Мясо свиней
Показатели
ткань
ткань
Жировая
Свинина
Говядина 1
Свинина
категории
беконная
мясная
ткань
Сумма липидов 2,5 85 14 8,3 3,5 91 27,8 33,3
Триглицериды 1,7 83,5 13,1 7,4 2,8
89,6 26,9 32
Фосфолипиды 0,7 1,4 0,8 0,77 0,64 1,23 0,8 0,84
Холестерин 0,06 0,1
0,07 0,06 0,06 0,09 0,06 0,07
Жирные кислоты (сумма) 2,29 81.03 13,34 7,8 3,18 86,73 26,41 30.74
1,11 37,78 6,25 3,67 1,23 33,34 10,16 11,82

Насыщенные В том числе:
С,4:о (миристиновая) 0,06 3 0,48 0,27 0,048 1,21 0,37 0,43
С15:о (пантадекановая) 0,57 0,09 0,05 0,05
0,01 0,01 0,02 0,02
С (пальмитиновая)
16:0 0,65 3,66 2,15 0,79 20,64 6,31 7,34
22,1
С,7;о (маргариновая) 0,02

1,54 0,23 0,12 0,01
0,33 0,1 0,11
С (стеариновая)
1в:0 0,37 10,5 1,78 1,07 0,37 3,33 3,88
11
Мононенасыщенные В том
1,05 40,57 6,6 3,82 1,63 41,98 13,14 15,38
числе:
Сле
С (миристолеиновая) 1,46 0,03
ды
14:1
0,02 0,22 0,12 0,01 0,01
С (пальмитолеиновая)
16:1 0,08 5,19 0,8 0,44 0,12 3,12 0,96 1,11
С,6:, (олеиновая) 0,89 33,6 5,48 3,18 1,45 38,7 13,74

11,8
Полиненасыщенные В том
0,13 2,68 0,49 0,31 0,32 10,41 3,11 3,64
числе:
С (линолевая)
18:2 0,09 1,95 0,35 0,22 0,24 9,45 2,8 3,28
С (линоленовая)
1в:3
0,02 0,73 0,12 0,07 0,035 0,61 0,19 0,22
Сле
С 4 (арахидоновая) 0,02 0,017 0,019 0.035 0,35 0,12 0,14
ды
20:
Липидный состав колеблется в очень широких пределах. Распределение

жиров весьма неравномерно, а место их локализации оказывает большое влияние
на их качество. Для жиров, находящихся в мышцах, характерно высокое
содержание фософолипидов. Жиры соединительной ткани содержат больше
ненасыщенных жирных кислот, чем жиры мышечной ткани.
Липиды выполняют несколько важных физиологических функций. Часть их,
преимущественно фосфолипиды являются пластическим материалом и входят в
структурные элементы мышечного волокна. Активность липидов мяса как
структурного материала для построения клеток в 10-20 раз выше растительных
липидов. Другие, в основном триглицериды, выполняют функцию энергетического
материала, резерва, выделяя при оки
слении энергию. Фосфолипиды способствуют проявлению
активности ряда ферментов.
Биологическая ценность липидов мяса связана с тем, что в них содержатся не
синтезируемые в организме жирные кислоты — линолевая, лино- леновая и
арахидоновая, недостаток которых ведет к заболеваниям. Жиры, кроме того,
необходимы для всасывания в кишечнике жирорастворимых витаминов, а также
сами являются носителями некоторых
жирорастворимых витаминов.
Биологическая функция
Жиры играют роль одного из основных жиров:
источников энергии, их калорийность превышает источники энергии;
калорийность белков и углеводов. содержат незаменимые
Поскольку жиры являются энергоемкими жирные кислоты;
веществами, систематическое избыточное их содержат жирораствори-
потребление приводит к нарушению обмена мые витамины.
веществ и ожирению. В связи с этим сформи-
ровалась тенденция к производству продуктов с
пониженным содержанием жира.
Жир оказывает большое влияние на органолептические свойства мяса. При
недостаточном содержании жира мясо жесткое и невкусное. В то же время
чрезмерно жирное мясо, обусловливая его высокую энергетическую ценность,
снижает вкусовые качества и усвояемость.
Мясо содержит небольшое количество углеводов (1-2 %), которые пред-
ставлены в основном гликогеном. С энергетической точки зрения значение
углеводов мяса небольшое, однако они играют важную роль в послеубойных
процессах, формируя органолептические показатели.
Мясо убойных животных богато экстрактивными веществами (азотистыми и
безазотистыми), которые не обладают пищевой ценностью, однако оказывают
положительное влияние на вкусовые достоинства, возбуждают аппетит,
активизируют железы желудочно-кишечного тракта, повышают его усвояемость и
т.д. Мясо разных видов животных отличается по содержанию этих веществ, что
обеспечивает каждому из них специфический вкус и запах. Мясо старых животных
имеет больше экстрактивных веществ, поэтому отличается интенсивным вкусом и
запахом.
Мясо является важным источником кальция, фосфора, железа, цинка,
марганца, меди, йода, магния и других минеральных веществ (табл. 6.4).
Сосредоточены минеральные вещества в мышечной и костной тканях, в
растворенном в саркоплазме состоянии и в
связанной с белками форме. Минеральные Биологическая функция
вещества мяса усваиваются наилучшим образом, микро- и макроэлементов
так как поступают в организм человека в форме, и витаминов:
наиболее близкой к той, в которой они связаны в стимулирование и регулирова-
ние физиологических процессов.
организме. Они оказывают
16
влияние на синтез белка, обмен веществ, растворимость и набухаемость белков
2
мышечной ткани мяса, являются активаторами ферментов.
В составе мяса содержатся все водорастворимые витамины, а также нез-
начительное количество жирорастворимых (А, Д, Е, К, Б), регулирующие рост и
физиологические процессы (табл. 6.5).
Таблица 6.4. Содержание минеральных веществ в мясе животных
Элемент Свинина Говццина Баранина Мясо телят Мясо кроликов
Зола, % 0,9 1 0,9 1,1 1,15
Калий 316 335 329 345 335
Кальций 8 10,2 9,8 12,5 19,5

Магний 27 22 25,1 23,7 25
Натрий 64,8 73 101 108 57
Сера 230 165 213 225
220
Фосфор 170 188 168 206 190

Железо 1940 2900 2090 2920 3300
Йод 6,6 7,2 2,7 2,7 5,0
Кобальт 8
7 6
5 16,2
Марганец 28,5 35 35 33,9 13
Медь 96 182 238 228 130
Молибден 13 11,6
9 - 4,5
Цинк 2070 3240 3170 2310
2820
Таблица 6.5■ Содержание витаминов в мясе животных
Витамины, мг Говядина Баранина Свинина
А Следы Следы Следы
Е 0,57 0,7 -
С Следы Следы Следы

ве 0,37 0,3 0,33
В12, мкг 2,6

- -
Биотин, мкг 3,04 - -
Ниазин 4,07 3,8 2,6

Пантотеновая кислота 0,5 0,55 0,47
Рибофлавин 0,15 0,14 0,14
Тиамин 0,06 0,08 0,52
Фолацин, мкг 8,4 5,1 4,1
Холин 70 90 75
На концентрацию витамина Е сильное влияние оказывает способ от-

кармливания животных. Витамины В и В5 частично разрушаются при посоле. При
1
тепловой обработке часть витаминов теряется.

ОСОБЕННОСТИ МЯСА ПТИЦЫ
Мясо птицы обладает некоторыми особенностями, отличающими его от
других видов мяса. Химический состав мяса птицы, представленный в табл. 6.6,
свидетельствует о высоком содержании белков.
Таблица 6.6. Химический состав мяса птицы, % массы съедобной части,
включая внутренний жир
1 Упитанность \
ВИД ПГИЦЫ
(категория) Белки Жиры Вода
Куры Первая 18,2 18,4 61,9
Вторая 20,8 8,8 68,9
Цыплята (бройлеры) Первая 17,6 12,3 69

Вторая 19,7 5,2 73,7
Утки Первая 15,8 38 45,6
Вторая 17,2 24,2 56,7
Утята Первая 16 27,2 56

Вторая 18 17 63
Гуси Первая 15,2 39 45
Вторая 17 27,7 54,4
Г усята Первая 16,6 28,8 53.4
Вторая 19,1 14,6 65,1
Индейки Первая 19,5 22 57,3

Вторая 21,6 12 64,5
Индюшата Первая 1^,5 11,7 68

Вторая 21,7 5 71,2
В связи с тем, что в мясе птиц относительно слабо развита соединительная

ткань, оно содержит больше полноценных и усвояемых белков по сравнению с
мясом убойных животных. При этом незаменимые аминокислоты входят в состав
белков мяса птицы в оптимальных соотношениях. Коллаген соединительной ткани
хорошо переваривается.
В отличие от мяса сельскохозяйственных животных в мясе птицы содержание
внутримышечного жира невелико. Жир в основном локализуется во внутренней
полости тушки, а также в подкожном слое. При подготовке тушки к кулинарной
обработке эти крупные скопления жира можно отделить в отличие от
внутримышечного жира говядины и свинины.
Однако, если брать тушку птицы в целом, то содержание жира в ней, особенно
у гусей и уток, очень высокое. Содержание жира в тушке зависит от вида, пола,
возраста птицы и ее упитанности. Птичий жир также обладает высокой
биологической ценностью и усвояемостью, так как содержит около 70 %
ненасыщенных жирных кислот.
В мясе и особенно в печени птицы содержатся практически все известные
водо- и жирорастворимые витамины и витаминоподобные соединения (табл. 6.7).
16
Таблица 6.7. Среднее содержание витаминов в мышечной ткани и печени
4
птицы
Содержание в 100 г, мт Суточная
потребность
Витамины мышечной
печени взрослого
ткани человека, мг
Водорастворимые:
аскорбиновая кислота (витамин С) 1,8 21 50-100
18 0,14-0,21
11
биотин (витамин Н) никотиновая кислота 14-15
(ниацин, витамин РР, витамин В3) 9 12
пантотеновая кислота (витамин В6) 0,9 13 10-12
пиридоксин (витамин В6) 0,6 0,8 1,5-1,8
рибофлавин (витамин В2) 0,21 2,2 1,9-3
тиамин (витамин В,) 0,07-103 0,45-103 1,4-2,4
фолиевая кислота (витамин В9) 0,01 0,5 0,4
цианкобаламин (витамин В,2) 4-10'3 0,1 З-Ю3
Жирорастворимые:
2,5-10 3 (для детей)
кальциферолы (витамины группы О) 0,02 0,09
ретинол (витамин А) 0,7 10 1,5
токоферол (витамин Е) 0,2 0,5 10-20
Витаминоподобные соединения:
инозит (витамин В8) 13 33 140
холин (витамин В4) 91 600 (О.б^Ц-Ю3
Количество витаминов в мышечной ткани сельскохозяйственных животных и

птицы примерно одинаковое.
Мясо птицы является хорошим поставщиком многих микро- и макро-
элементов, в том числе фосфора, железа, марганца, цинка (табл. 6.8).
Таблица 6.8. Среднее содержание некоторых микроэлементов в мышечной
ткани
птицы
Микроэлемент Количество в 100 г мяса, мкг Суточная потребность взрослого
человека, мкг
Фосфор (150-200) ■ 10‘3 (1-1,5) ■ 10е
Железо (1-3) -103 (3-2) ■ Ю3
Кобальт 8-12 0,1-0,2
Марганец 0,3-0,6 5-10
Медь 10-30 1-1,5
Цинк 20-60 12-20
Йод 0,3-0,7 0,1-0,2
Молибден 1,5-5,5 0,5
Хром 7,5-11,5 2-2,5
Экстрактивные вещества, а также летучие жирорастворимые соединения,

возникающие из липидов мяса, создают приятный вкус и аромат, «букет» которых
формируется при тепловой обработке. Следует отметить, что
мясо птицы отличается от мяса сельскохозяйственных животных

более низким содержанием пуринов.
Примерное содержание азотистых экстрактивных веществ в мышечной ткани
свежего мяса (% к сырому мясу) приведено ниже.
Аденозинтрифосфорная кислота 0,25-0,4
Ансерин 0,09-0,15
Карнитин 0,02-0,05
Карнозин 0,10-0,15
Креатин + креатинофосфат 0,2-0,55
Креатинин 0,005-0,01
Пуриновые основания 0,07-0,23
Свободные аминокислоты 0,1-0,7
Мочевина 0,002-0,2
Мясо птицы по химическому составу и качественным свойствам соот-

ветствует требованиям, предъявляемым к диетическим продуктам. Мясо бройлеров
является постным и низкокалорийным диетическим продуктом.
Мясо водоплавающей птицы в основном
отличается от мяса сухопутной птицы повы- Отличительные особенно-
шенным содержанием жира, а, следовательно, сти мяса птицы:
энергетической ценностью. Диетическая ценность • хорошая переваримость;
мяса птицы возрастает в связи с хорошей • оптимальное содержание и
перевариваемостью. соотношение незаменимых
аминокислот;
Пищевая ценность различных частей тушки
• высокая усвояемость;
неоднородна. Лучшие части — грудные и • низкая калорийность;
бедренные. Значительные различия морфоло- • низкое содержание пуринов.
гического состава отдельных частей тушки
необходимо учитывать при раздельной перера-
ботке тушки и при выборе направления ее переработки.
ОСОБЕННОСТИ МЯСА КРОЛИКОВ

Мясо кроликов отличается от мяса других сельскохозяйственных животных
по морфологическому и химическому составу.
Мясо кроликов более нежное, светлого цвета с розовым оттенком. Мышечные
волокна значительно тоньше, чем у других животных, на поперечном разрезе с
мелкой зернистостью. У кроликов хорошей упитанности есть небольшие жировые
прослойки, которые обусловливают мраморность мяса. Соединительная ткань
развита слабо. Жировые отложения наблюдаются под шкурою на холке и в области
паха. Жир имеет низкую температуру плавления, что способствует легкому
усвоению его в организме.
Отличительные
особенности мяса кроликов:
• хорошая усвояемость;
Часть [I. Мясо
• 166
высокое содержание полно- Химический состав мяса кроликов характе-
ценных белков; ризуется тем, что в нем несколько повышено
• низкая калорийность; количество влаги (74-77 %) сравнительно с мясом
• низкое содержание
других видов животных, достаточно высокое
экстрактивных веществ,
пуринов и холестерина;
содержание белков (15-19 %) с преобладанием
• высокое содержание лецитина. полноценных. Мясо отличается низким
содержанием жира (5-6 %), экстрактивных ве-
ществ, пуриновых оснований и холестерина.
Мясо имеет хорошие вкусовые и кулинарные
свойства и легко усваивается.
Мясо кроликов относится к категории диетического и используется в питании
людей любого возраста.
Мясо кроликов рекомендуется употреблять в тех случаях, когда проти-
вопоказано употребление жирной пищи (ожирение, заболевания печени). Кроме
того, в мясе кроликов много лецитина, который предотвращает атеросклероз. Его
рекомендуют использовать как диетический продукт при язвенных заболеваниях
желудка, кишок, малокровии, заболеваниях сердца, почек, гипертонии.
На химический состав мяса кроликов существенно влияет их возраст.
Наибольшую ценность как диетический продукт представляет мясо кроликов в
возрасте 3-5 месяцев, т. е. в таком возрасте, когда рекомендуют забивать
животных.
Для тушек кроликов характерен очень высокий выход наиболее ценной в
пищевом отношении мышечной ткани (81-83 % против 50-60 % у других видов
животных).
ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ И СТРОЕНИЕ

СУБПРОДУКТОВ
Каждый вид субпродуктов имеет свои особенности морфологического и
химического состава, определяющие рациональное их использование.
Химический состав субпродуктов зависит от возраста, породы, упитанности
скота и других факторов.
Представление о химическом составе суб-
Направление продуктов дают данные, приведенные в табл. 6.9,
использования 6.10. Они имеют большое значение при ис-
субпродуктов: пользовании субпродуктов для получения кол-
• пищевая продукция; басных изделий и других мясопродуктов.
• техническая (корма); Особое место занимает группа субпродуктов
• медицинские препараты. первой категории, которые по массовому содер-
жанию белков, количественному и качественно-
му составу аминокислот не уступают, а часто превосходят мясо (табл. 6.12, 6.13).
Это позволяет успешно использовать их при выработке высокосортных колбас,
консервов, деликатесных продуктов. Реализованные в торговую сеть, они
пользуются большим спросом у населения.
Значительные ресурсы животного белка содержатся в субпродуктах второй
категории: селезенке, легких, сычуге и др. За исключением селезенки и мяса
говяжьих голов, субпродукты второй категории содержат полный набор
незаменимых аминокислот, хотя и в меньшем количестве. В них меньше
изолейцина, триптофана, лизина, но больше оксипролина, пролина, глицина,
гистидина, глутаминовой кислоты. Субпродукты второй категории, особенно
рубец, губы, уши являются существенным источником коллагена.
Их используют при получении зельцев, субпродуктовых, ливерных, по-
лукопченых колбас и консервов.
Таблица 6.9. Химический состав говяжьих субпродуктов
Наименования Содержание, %
Экстрактивных и
субпродуктов воды ЗОЛЫ белка жира
других веществ
Субпродукты 1 категории:
печень 71,8 1,4 17,9 4,42 4,48
сердце 78,5 1,0 16,4 1,88 2,22
почки 79,0 1Д 15,2 2,83 1,87
язык 68,8 0,9 16,9 10,50 2,90
мозги 77,6 1,3 11,8 5,70 3,60
диафрагма 73,7 0,7 17,1 6,02 2,48
ВЫМЯ 70,7 0,8 14,0 13,71 0,79
II категории:
рубец 78,9 0.78 16,81 2,46 1,05
сычуг 73,01 0,66 17,53 6,95 1,85
легкие 77,6 1,20 18,37 1,60 1,33
селезенка 76,95 1,37 16,05 3,25 2,38
губы 72,18 0,87 21,02 2,78 3,15
мясо голов 73,61 1,13 16,68 6,21 2,37
Таблица 6.10. Химический состав свиных субпродуктов

Экстрактивных
фосфора
Содержание, % Содержание, мг %
веществ
и других
I \
железа
Наименование о;
ТО
кальция
-_
£
I_
белка
субпродуктов
влаги
ЗОЛЫ
!_
:
X
& ТО
Я
Печень 71,3 1,4 18,8 3,8 4,7 347 20,2 9,0 20,8
Сердце 78,3 1,0 16,7 4,0 2,8 160 4,0 15,8 18,0
Почки 77,8 1,2 15,0 3,6 2,4 226 7,5 8.8 22,3
Язык 68,0 0,9 12,2 16,8 2,1 166 3,2 11,3 21,8
Головной мозг 78,1 1,4 10,5 3.7 6,3 317 6,0 6,3 19,3
Легкие 78,6 1,0 14,8 3,6 2,0 230 9,1 9,1 15,2
Уши 60,9 0,7 14,1 3,2 2,9 9,9
21,1 81 18,8
16
Таблица 6.11. Химический состав субпродуктов мелкого рогатого скота
8
; фосфора
Содержание, % Содержание, мг %
Экстрактивных и
других веществ
Наименование
кальция
железа
магния
белка
субпродуктов влаги
жира
золы
Печень 71,2 1,40 18,7 2,9 5,80 300 6,4 6,7 16,1
Сердце 78,59 1,03 13,5 3,47 3,41 181 6,0 6,8 24,6
Почки 79,72 1,17 13,61 2,46 3,04 233 8,9 9,7 23,0
Головной мозг 78,91 1,46 9,74 3,71 6,18 273 6,0 - -
Рубец 82,71 0,43 11,48 4,01 1,37 - - - -
Язык 67,9 0,90 12,7 16,1 2,50 166 4,8 8,8 23,4
Сычуг 72,9 0,30 6,3 20,0 0,50 - - - -
Легкие 79,32 0,84 15,61 2,28 1,95 217 10,2 10,6 19,0
Селезенка 78,29 1,43 15,99 2,26 2,03 - - - -
Летошка 82,08 0,36 12,09 4,45 1,02 - - - -
Уши 62,4 0,7 20,10 11,9 4,90 - _ - -

Трахея 68,4 1,0 12,80 14,9 2,90 - - - -
Таблица 6.12. Аминокислотный состав белков говяжьих субпродуктов первой
категории, % к белку
Говяжье мясо
Диафрагма с:
Сердце
Печень
Почки
Мозги
Язык
Аминокислота 2
5
со
Триптофан 1,26 1,33 1,35 1.41 1,04 1,39 0,75 0,83

Лизин 8,07 8,01 8.29 7,59 8,12 7,13 7,67 6,09
Треонин 4,05 4,54 4,51 4,20 4,19 4,58 3,93 1,84
Валин 5,32 6,97 5,56 5,64 5,00 5,10 5,08 2,20
Изолейцин 4,35 5,17 5,11 4,70 4,53 4,63 4.18 3,47
Лейцин 7,51 8,91 8,59 8,16 /,19 8,22 7,21 6,30
Фенилаланин 4,19 5,18 4,12 4,45 4,12 4,82 3,96 3,36
Метионин 2,26 2,45 2,34 2,15 2,04 1,97 1,62 0,88
Итого незаменимых 37,01 42,56 39,87 38,30 36,23 37,84 34,40 24,97
Г истидин 3,56 4,73 2,80 4,52 3,65 5,28 5,69 4,30
Аргинин 6,20 6,96 4,13 6,39 5,65 4,86 4,47 4,00
Аланин 6,32 5,67 6,28 4,49 6,20 6,54 4,90 5,53
Цистин 1,19 1,78 1,63 1,90 1,75 2,08 2,02 1,34
Глицин 4,07 5,27 4,53 6,39 4,66 5,17 4,75 6,73
Пролин 3,05 5,69 5,88 6,17 6,61 6,20 6,72 8,79
Серин 4,19 3,68 3.76 3,51 3,36 4,70 2,80 4,93
Аспарагиновая
кислота 10.77 7,53 7,75 6,20 7,20 9,64 5,37 4,9!
Глютаминовая
кислота 16,68 10,90 12,59 10,28 9,96 12,09 8,82 _
Тирозин 3,70 4,08 3,02 2,86 2,85 3,18 2,42 0,88
Оксипролин 0,27 1,05 1,43 1,84 0,27 27,03 33,04
1,66
Таблица 6.13. Аминокислотный состав белков говяжьих субпродуктов второй
Селезенка
категории, % к белку
Аминокислота СЗ
£О
ей
О
8
Рубец
^о£ 5
Легкие
О
Губы
О
0;
£
Триптофан 1,26 1,20 0,74 0,93 0,88 0,89

Лизин 8,07 7,91 7,09 7,55 6,30 7,30
Треонин 4,05 3,64 3,04 3,59 2,84 2,47
Валин 5,32 6,21 4,30 6,00 4,15 4,21
Изолейцин 4,35 5,04 3,83 4,18 4,16 3,59
Лейцин 7,51 8,53 7,08 8,31 8,23 8,73
Фенилаланин 4,19 4,00 3,11 3,26 4,20 3,46
Метионин 2,26 2, !0 4,63 1,90 1,00 0,80
Итого незаменимых 37,01 38,66 30,82 35,72 31,76 31,45
Г истидин 3,56 3,48 5,89 4,64 3,87 3,47
Аргинин 6,00 3,52 5,05 5,50 4,37 6,83
Аланин 6,32 4,84 6,61 7,75 6,18 6,90
Цистин 1,19 1,93 1,54 2,91 2,71 1,80
Г лицин 4,07 5,46 5,76 6,05 4.54 5,80
Пролин 3,05 6,17 7,81 6,05 10.25 8,93
Серин 4,19 2,96 2,50 3,47 3,44 4,30
Аспарагиновая кислота 10,77 6,94 5,89 7,07 6,04 6,95
Глютаминовая кислота 16,68 11,63 8,40 9,14 10,66 8,32
Тирозин 3,70 4,17 4,98 2,71 1,34 2,81
Оксипролин 0,27 8,69 - 15,00 12,27
0,06
По биологической ценности субпродукты второй категории приближаются к

жилованному мясу первого сорта.
Большинство субпродуктов имеет довольно низкое содержание жира, что
позволяет использовать их при производстве мясопродуктов в качестве белкового
сырья. Повышенным содержанием жира отличаются свиные и бараньи языки,
вымя и свиная обрезь.
Субпродукты содержат большое количество макро- и микроэлементов (табл.
6.14, 6.15).
По содержанию фосфора и магния выделяются печень, легкие, мозги. Меньше
всего этих элементов в сычуге, рубце и вымени. Железа больше всего обнаружено
в печени, языке, легких, сердце, почках, меньше всего — в вымени, мясе голов.
Значительное количество цинка найдено в языке, легких, мозгах; марганца и меди
— в печени и почках.
Субпродукты являются хорошими источниками витаминов (табл. 6.16).
Обращает на себя внимание разнообразие и большое количество витаминов в
печени.
17
Таблица 6.15. Состав минеральных веществ говяжьих субпродуктов второй
Мясо голов
Селезенка
0 категории, мг %
Говяжье мясо
Аминокислота
I I
Легкие
Рубец
Сычуг
Фосфор 188 189 168 139 260 134
Кальций 10,2 6,78 16,80 6,78 3,60 7,80
Магний 22,0 18,30 27,30 24,52 32,00 27,80
Железо 2,9 1,32 4,68 3,08 3,90 2.76
Цинк 2,07 1,76 2,24 3,08 3,65 2,34
Марганец 0,035 0,003 0,047 0,007 0,019 0,009
Медь 0,182 0,023 0,018 0,029 0,009 0,080
Молибден 0,012 0,001 0,005 0,001 0,002 0,008
Никель 0,009 0,006 0,017 0,003 0,006 0,023
Титан 0,012 0,019 0,068 0,029 0,006 0,034
Хром 0,008 0,011 0,016 0,003 0,012 0,007
Свинец - - - - 0,002 0,007
Олово 0,076 0,002 0,002 0,004 0,006 0,008
Серебро 0,001 - - - 0,002 0,008
Большинство субпродуктов отличается хорошей переваримостью белков.

Наиболее высокая она у белков селезенки, почек, сычуга, легких, рубцов; средняя
— сердца, печени, вымени, мозгов, языка; самая низкая — диафрагмы, мяса голов,
губ.
Таблица 6.16. Содержание витаминов в субпродуктах
Субпродукты Содержание витаминов, мт %

А с в6 В,2, МКГ РР
Язык
говяжий СП. СЛ. 0,15 0,47 3
свиной Ся. СЛ. 0,3 0,8 3,2
Печень
ГОВЯЖЬЯ 8,2 33 0,7 60 6,8
свиная 3,45 21 0,52 30 8
Почки
ГОВЯЖЬИ 0,23 10 0,5 25 3,1
свиные 0,1 10 0,58 15 3,6
Мозги говяжьи ся. - 0,18 3,7 3
Сердце
ГОВЯЖЬЯ 0.02 4 0,3 10 4
свиная СЛ. 3 0,36 4 4,1
Обрезь
говяжья - - - - -
свиная - - - - -
Диафрагма - - - - -
Мясо голов - - - - _
Сычуг - - - - -
Селезенка - _ - - -
Легкие - 2 - - 3,2
Рубец - - - - 1,6
Вымя - - - - -
Характерной особенностью морфологического состава субпродуктов

является сложность и неоднородность их структуры. Внутренние органы, как
правило, представлены мышечной, жировой, соединительной и паренхиматозными
тканями; конечности — костной и соединительной тканью; наружные органы
(уши), колбасная жилка и калтык — сочетанием хрящевой, костной и жировой.
Печень имеет сложное строение и составляет 1,5 % массы животного.
Снаружи печень покрыта серозной оболочкой, под которой имеются соеди-
нительнотканные перегородки, разделяющие печень на отдельные участки —
печеночные доли. В соединительной ткани между дольками проходят кровеносные
и лимфатические сосуды, а также желчные ходы. Внутри долек находятся клетки
железистой ткани. Присутствие желчи, которую вырабатывает печень, в желчных
ходах придает печени, особенно свиной, горький привкус. Для удаления желчи
требуется тщательная промывка и отделение основных желчных ходов.
Печень превосходит другие продукты по содержанию полноценных белков.
Кроме глобулинов, альбуминов, гликопротеидов в ее состав входит около 1 %
железосодержащих белков — феррина и ферритина. Феррин содержит 16 %, а
ферритин 20-23 % органически связанного трехвалентного железа. В печени
содержатся гематокупреин, связанный с медью (0,34 %), полный комплекс
витаминов группы В, особенно много витамина В 12, а также А, Д, Е и К.
Липиды печени представлены триглицеридами, фосфотидами с высоким
содержанием линолевой и арахидоновой кислот.
В печени содержится гепарин, препятствующий свертыванию крови.
Печень является хорошим сырьем для выработки лечебных препаратов с
высоким антианемическим действием. Благодаря высокой пищевой ценности
печень используется в лечебном питании, а также для производства кулинарных
изделий, колбас и консервов.
При использовании печени в промышленной переработке необходимо
учитывать, что она утрачивает после варки свои гидрофильные свойства, сильно
уплотняется, но сохраняет высокую жиропоглощающую способность, что делает
целесообразным ее использование для выработки изделий мазеобразной
консистенции — ливерных колбас, паштетов.
Негативными аспектами применения печени является ее нестерильность и
нестойкость при хранении, а также опасность накопления вредных веществ.
Язык представляет собой мышечный орган, покрытый снаружи слизистой
оболочкой. Он состоит из поперечно-полосатых мышц, между которыми
расположена жировая ткань. Такое строение придает языку мягкую, нежную
консистенцию.
По пищевой ценности язык не уступает мясу, причем отличается высоким
содержанием лизина и лейцина. В составе липидной фракции преобладают
олеиновая, линолевая и арахидоновая жирные кислоты. Языки являются сырьем
для колбас и консервов, а также кулинарных изделий. Продукты отличаются
приятным вкусом и высокой биологической ценностью.
Почки представляют собой парные сосудистые паренхиматозные органы.
Поверхность почек крупного рогатого скота — дольчатая, у свиней и мелкого
рогатого скота — гладкая. Снаружи почки покрыты жировой оболочкой, под
которой находится плотная фиброзная. Обе оболочки отделяются от почек и
известны под названием околопочечного жирового сырья. Тело почек состоит из
трех слоев: наружного или коркового, среднего — пограничного или жирового и
17
внутреннего мозгового. Присутствие составных частей мочи в капиллярах и
2
мочевых канальцах почек придает почкам неприятный привкус и запах. Для
удаления этих веществ почки тщательно промывают и вымачивают.
Белки почек представлены в основном глобулинами и в небольшом ко-
личестве муцинами и мукоидами. Аминокислотный состав белков почек близок к
аминокислотному составу белков печени. Белки почек перевариваются пепсином
хуже белков мяса.
В составе почек около 2-2,5 % экстрактивных и других органических веществ,
в том числе различных ферментов (протеазы, липазы, амилазы,
Глава 6. Пшцсвая ценность мяса 173
оксидазы и др.). Активность катепсинов почек в 70-80 раз выше активности

мышечных катепсинов.
Почки после кулинарной обработки обладают своеобразным привкусом,
обусловленным их физиологической функцией. Поэтому почки используют для
выработки пищевой продукции, не смешивая с другими видами мясного сырья. Из
них обычно вырабатывают деликатесные консервы и некоторые виды кулинарных
блюд.
Мозги. Головной мозг животных состоит из трех главных отделов: большого
мозга, мозжечка и продолговатого мозга. Мозг состоит из серого (наружного) и
белого (внутреннего) мозгового вещества. В нижней части большого мозга
расположен гипофиз. Гипофиз является весьма важной железой внутренней
секреции и используется для выработки ряда медицинских препаратов. Он
отделяется от мозга после извлечения его из головы.
Белковые вещества мозга представлены в основном коллагеном и нейро-
кератином, незначительным количеством альбуминов и фосфорсодержащих
глобулинов. Белки содержатся в небольшом количестве, некоторые из них плохо
усваиваются, поэтому не имеют существенного пищевого значения.
Пищевая ценность мозгов в основном определяется наличием жирных
высоконепредельных кислот и органических фосфорсодержащих соединений. В
составе липидной фракции находятся фосфатиды (лецитин, кефа- лин), стериды,
стерины, цереброзиды, холестерин. Липиды содержат большое количество
ненасыщенных жирных кислот, в том числе олеиновую и арахидоновую кислоты.
Благодаря большому содержанию липидов калорийность мозга очень высокая,
однако, мозг плохо усваивается организмом. Его использование ограничивает и
высокое содержание холестерина, избыток которого нежелателен. Мозги содержат
большое количество фосфора, железа, а также витамины холин, инозин.
В производстве головной мозг используют как один из компонентов фарша
паштетов и ливерных колбас, а также для изготовления консервов. Из головного и
спинного мозга готовят лечебные препараты.
Сердце. Этот мышечный орган состоит преимущественно из поперечно-
полосатой мышечной ткани. Стенки сердца состоят из трех слоев: вну треннего —
соединительно-тканной оболочки, среднего — мышечного и наружного —
серозной оболочки. Сердце заключено в плотную соединительнотканную оболочку
— сердечную сумку.
Сердце содержит полноценные белки с высоким содержанием метионина, а
также фосфор, железо, витамины группы В и РР. Поскольку мышечная ткань
сердца очень жесткая, его используют для производства продуктов, технология
которых предусматривает тонкое измельчение.
Селезенка является кроветворным органом. Она покрыта серозной оболочкой,
под которой лежит капсула. Капсула состоит из соединительной и гладкой
мышечной тканей. Характерной для селезенки является ретикулиновая ткань,
содержащая белок ретикулин. В селезенке содержится до 5 % железа (к массе
сухого остатка), которое входит в состав феррина и ферритина.
Пищевая ценность селезенки невелика, поэтому ее ограниченно используют
17
4
для выработки пищевой продукции. Учитывая, что в составе тканей селезенки
содержится большое количество протеолитических ферментов она может служить
сырьем для выработки ферментных препаратов.
Легкие представляют железу с густой сетью кровеносных сосудов и легочных
пузырьков — альвеол. Остов легкого образует соединительная ткань. Снаружи оно
покрыто серозной оболочкой — плеврой. Легкие отличаются от других органов
невысоким содержанием белков, в составе которых преобладают коллаген и
эластин. Белковые вещества легких перевариваются хуже белков мяса. Около 2 %
состава легких приходится на долю экстрактивных веществ, в том числе гепарина,
препятствующего свертыванию крови.
Вследствие особенностей строения и состава легкие обладают сравнительно
низкой пищевой ценностью и жесткой консистенцией. Применяют их для
выработки ливерных колбас и как сырье для производства гепарина.
Вымя. На пищевые цели используется только вымя крупного рогатого скота.
Молочная железа животных является паренхиматозным органом сложного
строения. Снаружи вымя покрыто соединительнотканной оболочкой и состоит из
паренхимы и остова, в основе которых лежат соединительная и жировая ткани. С
повышением упитанности количество жира возрастает.
Пищевая ценность вымени вследствие большого содержания неполноценных
белков невелика. Высокое содержание жира обусловливает повышенную
энергетическую ценность. В связи с особенностями состава его применяют для
выработки изделий мазеобразной консистенции (паштетов) и получения пищевого
жира.
Желудки. В зависимости от вида животных различают желудки однокамерные
(у свиней, лошадей) и многокамерные — у жвачных животных (крупный и мелкий
рогатый скот). Многокамерный желудок состоит из рубца, сетки, книжки и сычуга,
отличающихся друг от друга строением слизистой оболочки.
Стенка однокамерного желудка состоит из трех слоев: наружного (серозного),
среднего (мышечного из гладких мышечных волокон) и внутреннего (слизистого).
Стенки многокамерного желудка состоят из четырех слоев: слизистого,
подслизистого, мышечного и серозного. Слои имеют разную толщину, которая
зависит от вида животных и участка желудка.
Мышечный слой рубца и сетки более развит, чем в остальных отделах
желудка, что делает их пригодными в пищу. При переработке их не отделя ют и
используют для выработки ливерных изделий.
В составе книжки и сычуга преобладает прочная соединительная ткань. Рубец
и сетка мелкого рогатого скота также содержат более 70 % неполноценных белков.
Это сырье ввиду низкой пищевой ценности направляют на выработку кормовой
продукции.
Сычуг содержит многочисленные железы, вырабатывающие желудочный сок.
Из слизистой оболочки сычугов мелкого и крупного рогатого скота и свиных
желудков вырабатывают ферментные препараты: пепсин, желудочный сок, а из
слизистой сычуга молочных телят — сычужный фермент.
Диафрагма — мускульное образование, разделяющее грудную и брюшную
полости животного. Она представляет собой плоский пластинчатый мускул, в

центральной части которого находится сухожилие. Снаружи диафрагма покрыта
соединительнотканной оболочкой.
Мясо диафрагмы имеет невысокую пищевую ценность, так основную часть
белков составляют коллаген и эластин. Диафрагму используют для выработки
низкосортных колбасных изделий.
Голова. В состав головы входят кости, головной мозг, мышцы и кожа, если ее
не снимают в процессе обработки. Кости головы преимущественно плоского типа.
Их разделяют на кости верхней и нижней челюсти. Эти кости содержат мало жира,
значительное количество коллагена и являются сырьем для выработки желатина и
кормовой продукции.
Мускулатура головы образована поперечно-полосатой мышечной тканью.
Мясо голов крупного рогатого скота вследствие большого содержания эластина и
коллагена жесткое и обладает сравнительно небольшой пищевой ценностью. Оно
используется для выработки колбас, зельцев, студней пониженной сортности.
Мясо свиных голов мягче, содержит больше жира, поэтому его можно употреблять
для производства и более высокосортной продукции.
Хвост. Мясокостный хвост — это хвостовой отдел скелета, за исключением
первых 4-5 позвонков, которые остаются на туше. Позвонки связаны между собой
хрящами и связками, снаружи покрыты поперечно-полосатой мускулатурой.
Мясокостные хвосты содержат незначительное количество мышечной ткани с
преобладанием соединительной. Они могут быть использованы для выработки
низкосортной продукции после варки. Шкура, снятая с хвостов, является хорошим
сырьем для производства желатина.
Ноги. На пищевые цели используют путовый сустав конечностей крупного
рогатого скота (без шкуры, рогового башмака и ахиллова сухожилия) и свиные
ноги со шкурой, но без рогового башмака.
Путовый сустав включает пальцы конечностей. Кости связаны с сухожилием,
представляющим собой плотную коллагеновую соединительную ткань. Снаружи
путовый сустав покрыт шкурой. В подкожном слое между пучками коллагеновых
волокон заложены прослойки жировой ткани. Стенка и подошва копыта состоят из
дермы и эпидермиса, который образует прочный роговой башмак. В процессе
обработки путового сустава он отделяется.
Свиные ноги представляют собой кисти передних и стопы задних конеч-
ностей. Снаружи свиные ноги покрыты шкурой. Строение путового сустава в
основном такое же, как у крупного рогатого скота.
В составе мякотной части ног животных преобладает соединительная ткань,
содержащая много коллагена. При длительной варке большая часть коллагена
извлекается и вместе с некоторым количеством жира образует легко
застудневающие бульоны, поэтому ноги используют для производства зельцев,
студней. Ахиллово сухожилие, отделяемое от ног крупного рогатого скота,
является хорошим сырьем для производства желатина.
Губы и уши. В состав губ входят кости (передняя часть верхней и нижней
челюстей), мышцы и кожа. Снаружи губы покрыты кожей, переходящей в
17
6
полостях рта и ноздрей в слизистую оболочку.
Уши состоят в основном из хрящей и кожи. Наиболее важной составной
частью ушей и губ является коллаген, поэтому они являются хорошим сырьем для
производства зельцев, студней и желатина.
Шея, крылья и ноги птицы. Эти субпродукты отличаются большим со-
держанием кости и незначительным — мякотной части. В составе белковых
веществ мякотной части преобладает коллаген. В связи с особенностями состава
шея, крылья и ноги птицы пригодны лишь для приготовления пищевого бульона.
ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ МЯСА

И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
Одним из важных показателей качества пищевых продуктов является их
безвредность. Безвредность характеризуется отсутствием веществ, способных
вызвать специфическую и неспецифическую токсичность.
Потенциально опасные токсиканты мяса делятся на три большие группы. К
первой группе относятся вещества, которые попадают в организм животного с
водой и кормом. Такие вещества достаточно прочно связываются в системе
метаболизма с органами и тканями животных и могут сохраняться в них
достаточно длительное время. К этой группе относятся ионы тяжелых металлов.
Особо токсичными элементами являются свинец, кадмий, медь, цинк, мышьяк и
ртуть. Загрязнителями организма животного могут быть радиоактивные вещества
(атмосферные осадки, ионизирующее излучение, вода, растения). Наиболее
опасными для биологических объектов является стронций-90 и цезий-197. К
токсикантам первой группы относятся также гормоны, антибиотики и пестициды,
способные не только сохраняться в мясных продуктах, но и под действием химико-
ферментативных и окислительных реакций превращаться в структурные аналоги,
представляющие опасность для организма человека. Загрязнение антибиотиками и
гормонами является следствием применения этих препаратов с лечебно-профилак-
тической целью или в качестве кормовых добавок для повышения продуктивности
животных. Особо токсичные хлорорганические пестициды применяются в
растениеводстве, а также в животноводстве для борьбы с насекомыми.
Необоснованное использование высоких доз азотных минеральных удобрений
приводит к увеличению содержания нитритов в растительных животных кормах и
водоемах.
Вторая группа токсикантов включает те химические вещества, которые могут
образовываться в мясе и мясных продуктах под действием биохимических и
микробиологических процессов. Например, в условиях длительного хранения
липиды могут образовывать пероксиды и эпоксиды.
Определенную опасность представляет патогенная микрофлора. Попадание
болезнетворных микроорганизмов в продукты животного происхождения
наблюдается вдоль всей «пищевой цепи»: корма — выращивание скота —
транспортирование — переработка скота — получение мясных продуктов —
хранение и продажа — потребитель.

Учитывая скоропортящийся характер сырья и благоприятные естественные
условия для развития микрофлоры в мясе, контроль общей микробиологической
обсемененности и определение наличия патогенных бактерий и бактериальных
токсинов является обязательным этапом исследования сырья и готовой продукции.
За содержанием в мясных продуктах вредных веществ, относящихся к первой
группе, необходим тщательный инструментальный контроль. Содержание
токсинов второй группы можно регулировать вплоть до предупреждения их
образования, обеспечивая правильные режимы технологической обработки и
хранения продукции.
К третьей группе токсических веществ относятся вещества, попадающие в
мясные продукты с добавками, а также в результате некоторых технологических
воздействий. К ним относятся нитрозамины, появляющиеся в результате
разложения нитрита натрия. При копчении могут накапливаться канцерогенные
вещества — 3, 4-бенз(а)пирен, фенол. Образованию канцерогенных соединений
также способствует сильная тепловая обработка и, в частности, обжарка.
Особое внимание уделяют наличию в продукции включений механического
происхождения (частицы металла, кости и т.п.). При контакте продукта с тарой
(консервы) или оборудованием в продукт могут попадать соли цинка, олова,
свинца.
Широко используемые в мясной промышленности добавки растительного
происхождения могут содержать так называемые антипитательные вещества и
вещества, оказывающие токсическое действие. Практическую опасность
загрязнения мясных продуктов представляют афлотоксины, продуцируемые на
растительном сырье плесневыми грибами.
В процессе хранения показатели мясных продуктов могут меняться. На-
пример, при длительном хранении колбасных изделий и печени накапливаются
соответственно гистамин и тирамин.
*кл
Содержание веществ, вредных для здоровья человека, в мясных продуктах
строго нормируется и не должно превышать предельно допустимых уровней,
установленных гигиеническими требованиями к качеству и безопасности
продовольственного сырья и пищевых продуктов.
Мясное сырье и готовые продукты подвергаются обязательной ветеринарно-
санитарной экспертизе, проводимой государственной ветеринарной службой, с
оформлением ветеринарного свидетельства. Только после ветеринарно-санитарной
экспертизы проводится санитарно-гигиеническая оценка сырья и пищевых
продуктов животного происхождения. Санитарными правилами не допускается
наличие в продовольственном сырье и пищевых продуктах паразитарных
организмов, вызывающих инфекционные болезни животных и человека.
Действующие гигиенические показатели включают контроль четырех групп
микроорганизмов:
^ патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы; условнопатогенные
микроорганизмы и сульфитредуцирующие кло- стридии;
17
8
^ мезофильные аэробные факультативно анаэробные микроорганизмы и
бактерии группы кишечных палочек;
-/ микроорганизмы порчи — в основном дрожжи и плесневые грибы. Пример
требований по бактериологическим показателям, указанным в нормативно-
технической документации на колбасные изделия, приведен в табл. 6.17.
Таблица 6.17. Требования по бактериологическим показателям
Наименование показателя Допустимый уровень
Общее количество мезофильных аэробных и факультативно 1‘Ю3
анаэробных микроорганизмов, КОЕ, в 1,0 г, не более
Бактерии группы кишечных палочек (колиформы) в 1,0 г Не допускается
продукта
Патогенные микроорганизмы, в т.ч. бактерии рода Не допускается
сальмонелла в 25 г продукта
Сульфидредуцирующие клостридии в 0,01 г Не допускается
В продуктах животного происхождения нормируется содержание радио-

нуклидов, пестицидов, ветеринарных лечебных препаратов, а также антибиотиков
и гормональных препаратов, применяемых для откорма, лечения и профилактики
заболеваний скота и птицы. Регламентируется содержание тяжелых металлов,
азотсодержащих соединений, в частности нитрозаминов (суммы нитрозодиэтила и
нитрозодиметиламина) и для копченых мясных продуктов — полициклических
ароматических углеводов (бенз(а)пирена).
В табл. 6.18 приведен перечень наиболее часто встречающихся токсикантов
мясных продуктов.
Таблица 6.18. Токсиканты мясных продуктов

Контаминанты Химический класс ПДК, мг/кг
Медь Токсичный элемент 5,0
Цинк То же 70,0
Свинец -//- 0,5
Ртуть -II- 0,03

Олово -И- 200,0
Хром 0,5
Кадмий -II- 0,05
Мышьяк -И- 0,1
Диэтилстильбэстрол Гормон —
Эстрадиол -И- 0,0005
Тестостерон -II- 0,015
Нитрозодиэтиламин Нитрозамин 0,001
Нитрозодиметиламин -II- 0,001
Тетрациклин Антибиотик < 0,01 *
Левомицетин -II- < 0,01*
Стрептомицин -И- <0.01*
Гризин -И- < 0,50*
Бацитрацин -И- < 0,02*
(Бензил) пенициллин -//- <0,01*
ДДТ Хлорсодержащий пестицид 0,1
ДПД То же 0,1
ДДЕ -//- 0,1
Гексахлорциклогексан -II- 0.1
Альдрин -II- Не допускается
Цезий-137 Радионуклид 160—320 Бк/кг
Стронций-90 -II- 50—200 Бк/кг
* Допустимое содержание антибиотиков приведено в ед/г.
Система НАССР. На законодательном уровне безопасность продуктов

питания, в том числе мясных может быть обеспечена принятым в Украине
национальным стандартом НАССР (система оценки опасности и критической
контрольной точки) или ХАССП в русской аббревиатуре.
Эта система обеспечивает безопасность продуктов на этапе их производства.
Она базируется на 7 принципах, которые признаны международным сообществом.
Принцип 1. Проведение анализа опасных факторов, которые связаны с
производством пищевых продуктов, на всех стадиях жизненного цикла, начиная с
выращивания и заканчивая поставкой конечному потребителю, включая стадии
обработки, переработки, хранения и реализации.
Принцип 2. Определение критических точек этапов (операций) техно-
логического процесса, в которых должен осуществляться контроль для устранения
опасных факторов.
18
0
Принцип 3. Определение критических границ, которых следует придер-
живаться для того, чтобы удостовериться, что критическая точка находится под
контролем.
Принцип 4. Разработка системы мониторинга, которая обеспечивает контроль
в критических точках технологического процесса.
Принцип 5. Разработка корректирующих действий, которые должны
осуществляться, если результаты мониторинга свидетельствуют, что в опре-
деленной критической точке контроль не осуществляется.
Принцип 6. Разработка процедур проверки, позволяющих удостовериться в
эффективности функционирования системы.
Принцип 7. Документирование всех процедур и данных, которые меняются в
системе.
Данная система является эффективным средством управления в целях защиты
процессов от биологических, микробиологических, химических, физических
рисков загрязнения.
Ф Биомясо и биопродукты
В настоящее время более 30 % населения Европы покупает биопродукты,
причем эта тегщенция растет. Особенно возросла продажа биопродуктов
в 2000 году в разгар кризиса, связанного с об-
наружением признаков коровьего бешенства у
Основные критерии животных на отдельных сельскохозяйственных
биопродуктов: предприятиях.
• безопасность;
Производство и маркировка биопродуктов
• экологическая чистота.
регулируются европейским правовым положением
по биопродуктам. Оно включает в себя
предписания о сельскохозяйственном производстве, содержании и кормлении
животных, переработке, упаковке, маркировке, а также об обязательном
ежегодном контроле производственных и перерабатывающих предприятий с
соответствующими инструкциями.
От производителя биомяса требуется соблюдение огромного количества
предписаний — ограниченное поголовье животных на предприятии, рацион корма
составляется почти исключительно из сырья, вырабатываемого на предприятии,
быстрая и бесстрессовая транспортировка животных на убой и др.
Убой и переработка мяса, в свою очередь, тоже должны быть обустроены по
экопринципам. Сбыт биомяса может функционировать только тогда, когда вся
цепочка — от выращивания молодняка и до производства колбасы — четко
отлажена, строго контролируется на каждом этапе и координируется.
При продаже биомяса и биопродуктов очень важным моментом является
всесторонняя информация потребителя о происхождении животного, условиях его
содержания, кормления и переработки мяса.
жж-..ч«.,жлв
1. Что такое пищевая ценность пищевого продукта и как

2. Дайте характеристику основных пищевых веществ мяса и мясопродук -
тов.
3. Какова роль белков в питании человека?
4. Дайте характеристику липидов мяса.
5. В чем заключается биологическая функция жиров?
6. Охарактеризуйте роль макро- и микроэлементов, витаминов в питании
человека.
7. В чем заключаются особенности химического состава мяса птицы?
8. Каковы особенности строения и химического состава мяса кроликов?
9. Чем обусловлены диетические свойства мяса птицы и кроликов?
10. Расскажите о пищевой ценности и особенностях строения
субпродуктов. Как это связано с направлением их использования?
11. Что такое безвредность продукта?
12. Расскажите об источниках попадания токсинов в мясные продукты.
13. Как осуществляется контроль за содержанием вредных веществ в мяс -
ных продуктах?
:
1чи
Глава 7
ИЗМЕНЕНИЯ В МЯСЕ ПОСЛЕ УБОЯ
АВТОЛИЗ
После убоя животного состав и свойства тканей, и в первую очередь мы-
шечной, существенно меняются. Вследствие прекращения поступления кислорода
и приостановки процессов синтеза дезорганизуется обмен веществ и энергии в
тканях. Обратимые прижизненные процессы становятся необратимыми и
протекают всегда в одном направлении — распада.
Автолиз — самораспад Под действием собственных ферментов
тканей мяса под действием клеток происходит распад тканевых компонентов
тканевых ферментов. -- автолиз.
Посмертные изменения имеют важное
практическое значение и оказывают большое
влияние на качество и свойства мяса. К их числу относятся: изменение
консистенции мяса, его водосвязующей способности, аромата, вкуса, устойчивости
к действию пищеварительных ферментов, способности противостоять
деятельности гнилостной микрофлоры. Уровень развития автолитических
процессов определяет целесообразность использования мяса в том или ином
направлении — реализация, хранение, переработка.
Руководствуясь внешними проявлениями
Основные этапы автолиза: автолитических изменений и их технологическим
значением, посмертные изменения мяса условно
Парное мясо разделяют на этапы. В пределах 3-4 часов после
t убоя мясо, которое называют парным, имеет
Посмертное окоченение мягкую консистенцию и высокую водосвязующую
(Rigor mentis)
способность. Мышечная ткань расслаблена. Вкус и
I запах парного мяса выражены недостаточно.
Разрешение посмертного
Примерно через 3 часа после убоя начинает
окоченения
развиваться посмертное окоченение мускулатуры,
I
Созревание которое внешне выражается в отвердении и
♦ укорочении мышц. Полное развитие Rigor mortis
Глубокий автолиз при температуре О °С наступает в зависимости от
вида животного: для крупного и мелкого рогатого
скота через 18-24 ч, свиней — 16-18 ч, кур — 2-4
ч. Мясо в этот период характеризуется наибольшей жесткостью, низкой водосвя-
зывающей способностью, отсутствием выраженного вкуса и аромата.
Глава 7. Изменения в мясе после убоя
183
По истечении 24-28 ч начинается разрешение посмертного окоченения:
мышцы расслабляются, уменьшается жесткость мяса, увеличивается водо-
связывающая способность. Однако кулинарные показатели мяса (нежность,
сочность, вкус, запах, усвояемость) еще не достигают оптимального уровня и
выявляются при дальнейшем развитии автолиза. Происходящие в мясе процессы и
изменения, вследствие которых оно приобретает желаемые показатели, называют
созреванием мяса. На стадии созревания мясо восстанавливает свои свойства , хотя
и не достигает уровня парного (рис. 7.1).
Рис. 7.1. Диаграмма посмертных изменений:

1 — водосвязующая способность мяса; 2- сопротивление срезу; 3 — модуль упругости;
4 — величина pH.
Сроки созревания мяса зависят от вида животного, части туши, упитанности,

температурного режима хранения.
Как правило, в мясе с нормальным развитием автолиза его нежность и
водосвязующая способность достигают оптимума через 5-7 суток хранения при 0-2
°С, органолептические показатели — к 10-14 сут. г-
В связи с этим целесообразная продолжительность созревания мяса об-
условлена направлением дальнейшего технологического использования сырья.
Процессы окоченения мускулатуры и его разрешения связаны с изменением
состояния мышечных волокон: их сокращением и последующим расслаблением.
Если при жизни животного сокращение происходило под влиянием нервного
импульса организованно, то после убоя этот процесс происходит не синхронно и
беспорядочно. ,,
Число сокращенных волокон достигает максимума в момент наиболее
интенсивного посмертного окоченения. В дальнейшем происходит распад
волокон на саркомеры, разволокнение миофибрилл и их разрушение.
Механизм и химизм посмертных изменений. В автолитических изменениях

мышечной ткани наиболее важное значение имеют изменения углеводной и
белковой систем, роль которых на разных стадиях процесса автолиза различна.
В начальный период происходят автолитические превращения, связанные с
распадом углеводов, в дальнейшем — гидролитическим распадом белков.
После прекращения жизни животного окисление гликогена аэробным путем

затухает из-за отсутствия поступления кислорода в клетки. Начинается
анаэробный распад гликогена, который идет в двух направлениях: фос- форолиза
и амилолиза по сокращенной схеме (рис. 7.2):
Конечными продукта-
ПиЩЦШ ми распада гликогена яв-
ляются молочная кислота и
глюкоза. На начальном
Фосфоролиз (90%) Амилолиз (10%) этапе автолиза преобладает
+Н2О гликолитический распад
АТФ - Н3РО4 гликогена. Через 24 часа он
Полисахариды приостанавливается
Пировиноградная вследствие расходования
кислота Мальтоза запасов АТФ и накопления
молочной кислоты,
Молочная кислота 1
подавляющей фосфоролиз
Глюкоза (рис. 7.3).
Большое
Рис. 7.2. Пути аэробного распада гликогена значение имеет количество гликогена в
мышцах перед убоем животного (от 300 до 1000 мг
% и более). Стресс животных перед убоем может
Последствия снижения pH: вызвать интенсивный прижизненный распад
• создание условий контрак- гликогена.
тации белков миофибрилл; Превращения гликогена являются пусковым
• снижение растворимости механизмом для других биохимических и физико-
и гидратации мышечных химических процессов. В результате накопления
белков; молочной кислоты pH мяса смещается в кислую
• разрушение бикарбоиатной сторону от 7,2-7,4 до 5,4-5, 8, что влечет за собой
системы;
важные практические последствия. В основе
• ингибирование гнилостной
первой фазы окоченения, как и при сокращении
микрофлоры;
• высвобождение и активация живой мышцы, лежит процесс образования
катепсинов. актомиозинового комп-
800
700
а 600 лекса. Изменение свойств белков во время автолиза

з:
£ тесно связано с реакцией pH среды, количеством
| 500 АТФ и ионов Са++. В начальный период после убоя
со
§ 400
Уг~
мышцы животных характеризуются высоким со-
со держанием АТФ, ионы Са++ связаны с белками
* 300 вследствие высокого pH, актин находится в
5
200 глобулярной форме и не связан с миозином.
Этому соответствует расслабленное состояние
100 волокна, большое количество гидрофильных
центров и соответственно высокая водосвязующая
о способность.
1 2 3 4 5
Продолжительность Сдвиг pH мяса в кислую сторону запускает
автолиза, сутки
Рис. 73. Диаграмма изменений механизм превращений миофи- бриллярных белков.
в процессе автолиза: Связанный кальций переходит в раствор и повышает
1 — молочной кислоты; 2 — АТФ-аз- ную активность миозина. В результате
гликогена; 3 — редуцирующих этого резко возрастает скорость распада АТФ и
сахаров; 4 — pH. выделяется энергия, расходуемая на сокращение.
Снижение pH приводит к переходу глобулярного Г-
актина в фибриллярный (Ф-актин), способный вступать во взаимодействие с
миозином в присутствии энергии распада АТФ. Образующийся актомиозин
вызывает основные изменения мышечной ткани: сокращение, увеличение
прочности, уменьшение эластичности.
Одновременно резко снижаются такие важные показатели, как растворимость
мышечных белков, уровень их гидратации, величина водосвязующей способности.
Это связано с блокировкой гидрофильных центров в молекулах белков при
взаимодействии актина с миозином, а также агрегацией белков. Вторым фактором
является сдвиг pH среды к изоэлектрической точке белков (4,7-5,4).
Накапливающаяся в мышцах молочная кислота разрушает бикарбо- натную
буферную систему мышечной ткани, что сопровождается выделением углекислого
газа при тепловой обработке.
Сдвиг реакции среды в кислую сторону создает неблагоприятные условия для
развития гнилостной микрофлоры и удлиняет сроки хранения мяса.
Подкисление среды вызывает распад липопротеидных оболочек лизо- сом,
высвобождение и активацию внутриклеточных протеолитических ферментов, в
первую очередь катепсинов. Катепсины, оптимум деятельности которых находится
в интервале pH 2,0-5,0, вызывают гидролиз белков на более поздних стадиях
автолиза.
В процессе разрешения окоченения происходит удлинение саркомеров
миофибрилл до первоначальной величины, ослабляются агрегационные
взаимодействия белковых макромолекул, повышается растворимость белков и
реакционная способность их функциональных групп. Большинство мышечных
волокон в этот период расслаблено.
Причина и механизм этого явления еще недостаточно ясны. Однако известно,
что на первых стадиях созревания происходит частичная диссоциация
актомиозина. Существуют две гипотезы этого явления — кальциевая и
кальпаиновая. По первой теории расслабление мышечных волокон происходит под
действием ионов кальция, которые связываются высвобождающимися
фосфолипидами без участия протеаз. В соответствии с кальпаиновой теорией
изменения свойств белков происходит под действием межмышечных нейтральных
протеаз — кальпаинов. Необходимым условием для их активации является
наличие «свободных» ионов кальция.
Важным и завершающим послеубойным процессом является созревание мяса
в результате которого происходит существенное улучшение органолептических и
технологических характеристик. На этом этапе главную роль играют
автолитические превращения белков, липидов, углеводов, нуклеотидов под
действием тканевых лизосомальных ферментов.
В процессе созревания происходит увеличение гидратации и растворимости
белков мышечной ткани. Оно обусловлено накоплением свободного миозина,
являющегося одним из наиболее водосвязующих белков мяса. Повышение pH
среды от изоэлектрической точки белков также приводит к повышению
водосвязующей способности мышц. Увеличение нежности, сочности мяса при
созревании связано не только с диссоциацией актомиозино- вого комплекса и
частичной протеолитической деструкцией миофибрилляр- ных белков, но и с
набуханием белков стромы, главным образом коллагена, под воздействием кислот
(рис. 7.4).
Рис. 7.4. Изменение свойств мяса в зависимости от длительности созревания:

а — объем выделяемого сока; б — нежность мяса.
Глава 7. Изменения в мясе после убоя 187
При хранении созревшего мяса в асептических условиях при низких по-

ложительных температурах под влиянием внутриклеточных ферментов будут
продолжаться внутриклеточные процессы. На этой стадии, которую называют
глубоким автолизом продолжается распад белков и жиров до полного их
разрушения. Мясо становится непригодным для употребления в пищу. В
технологической практике глубокий автолиз не встречается, так как
микробиальная порча наступает раньше глубокого автолиза.
Формирование вкуса и запаха мяса при созревании происходит в результате
накопления продуктов ферментативного распада белков и пептидов, свободных
моносахаридов, нуклеотидов, липидов, экстрактивных азотистых веществ. Более
подробно данный вопрос изложен в главе 8.
Интенсификация процессов созревания. Факторы, ускоряющие
Для ускорения процессов созревания мяса и процесс созревания:
улучшения его органолептических и техноло- повышение температуры
гических свойств используют различные приемы среды;
воздействия на мясное сырье. электростимуляция.
Повышение температуры среды при хране-
нии. Период созревания мяса существенно
сокращается (табл. 7.1).
Таблица 7.1
1-2 10-15 18-20 | 43,5
Температура среды. °С
Продолжительность периода 10-14 4-5 2-3 11
созревания,сут I
«
Однако повышение температуры сопряжено с опасностью микробиоло-

гической порчи. Во избежание этого при повышении температуры необходимо
проводить хранение мяса в условиях УФ-излучения, либо вводить в мясо
антибиотики, лимонную кислоту или создавать другие условия.
Электростимуляция. Обработка туш переменным электрическим током не
только ускоряет созревание мяса, но и повышает нежность, снижает вероятность
развития «холодного сокращения мышц», обеспечивает более полное
обескровливание мяса.
При электростимуляции скорость гликолиза увеличивается в 2-2,5 раза,
процесс окоченения наступает раньше, происходит быстрое снижение pH мяса
(5,9~6,0 через 1-2 часа после убоя). Благодаря этому протеолитические ферменты
активизируются при более высоких температурах туши, чем в обычных условиях.
*{|
Электростимуляцию осуществляют путем пропускания переменного тока
через тушу животного после убоя между двумя электродами. Одним электродом
служат путы, второй может контактировать с любым участком туши. '1Г
18
8
Электростимуляцию наиболее эффективно проводить непосредственно после
закалывания, пока нервная система животного может воспринимать электрические
импульсы и вызывать сокращение мышц.
Введение в парное мясо хлорида натрия задерживает образование акто-
миозинового комплекса и тормозит развитие посмертного окоченения.
Ф Пороки мяса
Существенная часть мяса поступает на переработку и хранение с откло-
нениями от нормального развития автолиза. Такое мясо имеет признаки де-
структивных изменений в мышечной ткани (миопатия), отклонения в орга-
нолептических и технологических свойствах.
Пороки мяса чаще всего отмечают у мясных пород животных, поступающих
на убой с откорма промышленного типа. Хотя при проведении ветсан- экспертизы
такое мясо оценивают, как мясо от здоровых животных, состояние миопатии
должно рассматриваться, как патологическое при общем нарушении здоровья
животного. Незначительное экстремальное воздействие вызывает у таких
животных развитие стресса.
Под действием физиологических или технологических факторов посмертные
процессы в этих случаях протекают с отклонениями от нормы. В специальной
литературе мясо от животных с признаками аномалии подразделяют на DFD и
PSE. Первопричиной этих отклонений является нарушение хода гликолиза.
Мясо с признаками DFD и PSE дистрофии В зависимости от скорости
процесса гликолиза и значения pH можно выделить три вида мяса: созревающее
нормально (NOR), созревающее быстро (PSE) и созревающее медленно (DFD)
(рис. 7.5).
Понятие DFD обозначает темное
Значения pH мяса: {Dark), жесткое {Firm) и сухое {Dry) мясо.
• NOR: 5,5-5,8, Этот дефект наблюдается преимущественно
после 5 7 сут созревания: 5,6~6,2;
у молодых животных крупного рогатого
• DFD — через 2 часа: 6,2~7,2;
скота (в английском языке называется «dark
• PSE — через 1 час: 5,2~5,5.
cutting beef»).
Такое мясо может существовать также
у свиней и называется стекловидным («qlazy»), DFD-мясо даже через 24 часа после
убоя имеет уровень pH выше 6,3, темную окраску, жесткую консистенцию и
повышенную липкость. Оно отличается нестабильностью при хранении и
уменьшенной фильтрационной способностью.
Предрасположенность к образованию DFD-мяса связывают с генетическими
отклонениями и стрессом животных перед убоем. Это приводит к прижизненному
распаду гликогена, поэтому после смерти образуется незначительное количество
молочной кислоты, что недостаточно для последую
щих биохимических процессов в мясе. Вследствие высоких

значений pH в DFD-мясе миофибриллярные белки имеют хорошую
растворимость и высокую водосвязующую способность.
Под PSE-мясом понимается бледное {Pale), мягкое {Soft) и водянистое
{Exudativ) — экссудативное. Оно характеризуется светлой окраской, мягкой,
рыхлой консистенцией и кислым вкусом. Преобладающим дефектом PSE- мяса
является водянистость. При этом речь идет не о повышении содержания влаги в
мясе, а о слабой способности белков связывать влагу, вследствие чего потери при
тепловой обработке особенно велики.
Признаки PSE чаще всего имеет свинина, полученная от убоя животных с
интенсивным откормом и ограниченной подвижностью при содержании.
Появление признаков PSE связано и с генетическими факторами, в частности
предрасположенностью к стрессам и гипотермии — повышенной температуре тела
вследствие возбуждения. Наиболее часто мясо с признаками PSE получают в
летний период времени. В первую очередь экссудативности подвержены наиболее
ценные части туши: длиннейшая мышца и окорока.
Причина образования PSE-мяса, как и DFD-мяса сводится к усиленному
гликолизу, однако, в отличие от DFD-мяса, распад гликогена происходит
преимущественно после убоя, поэтому образовавшаяся молочная кислота не
выводится с кровью, а накапливается в мускулатуре. Последствием этого является
то, что уже вскоре после убоя мясо имеет низкое значение pH при высокой
температуре сырья. Указанные обстоятельства вызывают частичную денатурацию
белков саркоплазмы и их взаимодействие с белками миофи- брилл. В результате
происходящих изменений состояния и свойств мышечных белков резко снижается
величина водосвязывающей способности сырья.
/С
f-
Рис. 7.5. Изменение значения pH в зависимости от

процесса автолиза
Мясо животных с признаками миопатии по типу PSE или DFD имеет
повышенную микробиальную обсемененность и может быть потенциально
опасным для человека.
19
0
Дигностика миопатии: В связи с
ослабленное состояние этим
животного (тремор мышц, патологическое
изменение частоты дыхания и состояние,
сердцебиения, нарушение связанное с
координации движений и др.); определенными
недостаточное обескровливание; нарушениями в
быстрое изменение цвета и организме
консистенции мышечной ткани; животного, надо
отклонение pH от NOR; низкое
регистрировать
или высокое значение
у животных
водосвязующей способности.
перед убоем и
по показателям
продуктов убоя.
Во многих
зарубежных
странах производится сортировка сырья с
признаками DFD и PSE, которое затем
дифференцированно используют с ограниченным
сроком хранения.
При диагностике миопатии существует
группа признаков, характерных для дистрофических изменений в органах и тканях
при жизни животного и в первые минуты и часы
после убоя.
Причины загара: Загар При определенных условиях актив-
прекращен доступ кислорода; ность тканевых ферментов может резко повы-
относительно высокая тем- шаться, вызывая специфическое протекание
пература при выдерживании процессов гликолитического распада. При этом
мяса;
происходят иные ферментативные реакции, в
повышенная влажность.
результате которых накапливаются химические
соединения, вызывающие появление неприятного
запаха (сероводород, масляная кислота и др.),
изменение окраски мяса. Комплекс указанных изменений в технологической
практике называется загаром Загар происходит в глубине различных частей
крупных жирных мясных туш, если затруднено охлаждение мяса и отсутствует
достаточная циркуляция воздуха при охлаждении. При слишком высокой
влажности поверхности мяса, образующаяся пленка воды уменьшает
растворимость газов и вызывает недостаток кислорода.
Признаки загара близки к признакам гнилостных процессов в мясе, поэтому
необходимо их отличать. При загаре мяса реакция среды более кислая по
сравнению с нормой, при гнилостном разложении — близкая к щелочной. При
загаре реакция на аммиак отрицательная, при гниении — положительная. При
неглубоких явлениях загара запах его после надрезов и проветривания исчезает.
При гнилостных поражениях после проветривания запах не исчезает и мясо
непригодно для пищевых целей.
• Влияние авто литических процессов па

технологическую пригодность мяса
Оценку пригодности мяса для технологической переработки проводят с
учетом таких его свойств, как консистенция, нежность, вкус, аромат, легкость
термической обработки, способность к гидратации, относительная устойчивость к
порче, перевариваемость, цвет.
19
2
Учитывая, что различные свойства мяса при созревании формируются не
одновременно, о пригодности мяса судят по свойствам и показателям, имеющим
для данного продукта решающее значение (табл. 7.2).
Таблица 7.2. Технологическая оценка мяса на разных стадиях и формах
автолиза
Стадия и
специфика Характерные признаки мяса Рекомендации по использованию
автолиза мяса
NOR Нежная консистенция, высокая водосвязующая Вареные колбасы и соленые
Парное и эмульгирующая способность, стабильный цвет, изделия из свинины
минимальная микробиологическая
обсемененость, невыраженный вкус и аромат.
Несозревшее Жесткая, сухая консистенция, низкая водосвя- Ограниченное использование
зующая способность, отсутствие вкуса и при замораживании;
аромата. производстве соленых изделий
длительного посола из
свинины
Созревшее Яркий красно-розовый цвет, упругая консис- Производство всех видов
тенция, характерный запах и вкус, высокая мясопродуктов
водосвязывающая способность.
DFD Темно-красный цвет, грубая волокнистость, Эмульгированные колбасы;
повышенная липкость, низкая стабильность при соленые изделия с коротким
хранении, высокая водосвязующая способность. сроком хранения; сочетание с
мясом PSE; замороженные
мясопродукты
PSE Светлая окраска, рыхлая консистенция, кислый В парном состоянии после в
привкус, низкая водосвязующая способность, ведения хлористого натрия; в
отделение мясного сока. сочетании с мясом DFD,
белками, фосфатами, с мясом
NOR повышенной сортности;
Загар Слабая связь между волокнами, тестообразная Использование в качестве

консистенция, неприятный запах, кисловатый добавки при производстве
вкус, низкая стабильность при хранении. вареных и ливерных колбас
Мясо, реализуемое на кулинарные цели, оценивают по органолептическим

свойствам. Наилучший вид сырья для производства натуральных полуфабрикатов
— мясо с периодом выдержки 7-10 суток созревания, т.к. при большей
продолжительности процесса возникает опасность значительных потерь мясного
сока. Для мяса, реализуемого на кулинарные цели в полу- тушах, созревание
!
может быть увеличено до 10-14 суток. Я
Сырье с 13-15-суточным периодом созревания пригодно для изготовления
практически всех видов колбас, полуфабрикатов и соленых изделий.
Повышение кулинарной ценности мяса по мере его созревания не вызывает
одновременного увеличения его пригодности для технологической переработки.
Во всех случаях, когда при переработке мясо измельчается, а его вкус и запах
обогащаются различными приправами, о пригодности мяса можно судить, в
первую очередь, по его способности и гидратации. Прежде всего это касается
вареных колбасных изделий, в процессе изготовления которых должно прочно
связываться значительное количество добавленной воды и образоваться новая
структура. Таким требованиям отвечают парное и хорошо созревшее мясо.
Парное мясо наиболее целесообразно использовать для производства

эмульгированных колбас и ограниченно для соленых изделий из свинины. Белки
парного мяса обладают наибольшей водосвязующей и эмульгирующей
способностью, развариваемость коллагена максимальна.
Эти свойства парного мяса позволяют достигнуть высокого выхода про-
дукции и снизить вероятность возникновения дефектов при тепловой обработке. В
первые часы после убоя мясо содержит незначительное количество
микроорганизмов. Отсутствие затрат на холодильную обработку также дает
парному мясу преимущества с экономических позиций.
Сложность переработки парного мяса заключается в том, что технологи-
ческий процесс до термообработки не должен превышать 3-х часов с момента
убоя. Специальными приемами, основанными на введении хлористого натрия в
парное мясо или быстрым замораживанием, можно задержать процессы
посмертного окоченения.
При производстве соленых изделий из свинины посол парного мяса снижает
потери мясного сока, однако из-за высокого значения pH ухудшается окраска и
уменьшается срок хранения. Учитывая эти обстоятельства, целесообразнее при
производстве ветчины и пастеризованных консервов использовать мясо 3-4-
дневного созревания. В это время рассол хорошо проникает внутрь мышечных
волокон, что гарантирует быстрое просаливание. Кроме того, у мяса
соединительнотканевые связи еще настолько прочны, что механическая обработка
не снижает прочности мяса. Процесс окончательного созревания посоленного мяса
должен совпасть с началом периода его максимальной водосвязывающей
способности. Термическая обработка в это время обеспечивает продукт высокого
качества, хорошей консистенции и с низким содержанием желе.
Мясо с высокой степенью гидратации малопригодно для изделий, которые в
процессе технологической обработки будут подвергаться интенсивному
обезвоживанию (сушка, копчение). В связи с этим для сырокопченых колбас и
других изделий длительного хранения используют мясо, реакция среды которого
близка к изоэлектрической точке (рН-5,5). Такой уровень pH также способствует
созданию неблагоприятных условий для развития гнилостной микрофлоры и
хорошему цветообразованию.
При производстве стерилизованных консервов целесообразно использовать
менее созревшее мясо (5-6 суток), так как в мясе глубокой стадии созревания
может произойти чрезмерное размягчение консистенции.
Эффективность холодильной обработки мяса также существенно зависит от
глубины развития процессов автолиза. Замораживание следует проводите на такой
стадии, чтобы размораживание его совпало с фазой послеубойного увеличения
способности к гидратации. Это необходимо для связывания выделяющейся при
таянии кристаллов льда воды и снижении потерь массы. Желательно замораживать
мясо не раньше конца посмертного окоченения.
Вопрос направленного использования мяса с учетом специфики его автолиза
особенно важен в связи с увеличением количества животных, после убоя которых
19
4
имеются отклонения от обычного развития автолитических процессов. Такое мясо
не подлежит хранению в незамороженном виде и должно подвергаться быстрому
(шоковому) замораживанию при температуре -35 °С или переработке с
термическим обеззараживанием в первые 1-3 дня после убоя. Выдержка туш с
признаками PSE и DFD-дистрофии в камерах послеубойно- го охлаждения в
течение 20-24 ч представляется нецелесообразной, так как в первые часы после
убоя в мясе происходят все стадии созревания.
Мясо с признаками PSE из-за низких значений pH (5,0-5,5) и водосвязующей
способности непригодно для производства вареных колбас, вареных и
сырокопченых окороков, так как ухудшается органолептические характеристики
готовых изделий (кисловатый привкус, жесткая консистенция, пониженная
сочность, светлая окраска), снижается выход. Однако в сочетании с мясом
хорошего качества либо белковыми добавками оно пригодно для переработки в
эмульгированные и сырокопченые колбасы, рубленые полуфабрикаты и другие
виды мясных изделий.
Мясо DFD, имеющее высокую водосвязующую способность, целесообразно
использовать при производстве вареных колбас, соленых изделий. Водосвязующая
способность этого мяса не падает при окоченении, поэтому его можно вовлекать в
технологический процесс на всех стадиях автолиза. При замораживании DFD-мяса
не происходит денатурации белков и потерь мясного сока, жировая фракция
устойчива при окислении. Благодаря этим свойствам DFD-мясо желательно
использовать при производстве замороженных полуфабрикатов и
быстрозамороженных блюд.
Пригодность мяса с загаром для переработки зависит от степени его развития.
При слабо выраженном загаре мясо можно использовать как добавку к
эмульгированным колбасам. Для производства других видов изделий, в частности,
длительного хранения, ветчины, в торговую сеть оно не допускается.
МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В МЯСЕ

Одним из важнейших внешних факторов, коренным образом изменяющих все
свойства мяса, является деятельность микроорганизмов. Мясо, благодаря
высокому содержанию влаги и белков, является благоприятной питательной
средой для микроорганизмов. Развиваясь на мясе, микроорганизмы вызывают его
порчу, так как для своего обмена они используют составные части мяса и
выделяют такие продукты жизнедеятельности, которые резко ухудшают его вкус,
запах, цвет, консистенцию. Многие из этих продуктов могут являться причиной
пищевых отравлений.
Наиболее характерным и опасным видом порчи мяса под действием ми-

крофлоры является гнилостное разложение. Целью почти всех приемов тех-
нологической обработки является увеличение устойчивости мяса к гнилостному
разложению.
Природная устойчивость мяса к гнилостной порче. Признаки гнилостного
разложения появляются только после некоторого периода хранения мяса,
продолжительность которого обусловлена активностью бактерий и устойчивостью
белков мяса к разлагающему воздействию микробиальных ферментов. Прежде
всего это касается сохранности прижизненной структуры саркоплазмы, на
устойчивость которой влияет ряд факторов. При жизни животного такими
факторами являются порода животных, их возраст, рацион кормления, состояние
здоровья, физиологическое состояние перед убоем.
Болезни, переутомление, стрессы вызывают
Факторы, улучшающие снижение углеводов и нарушение прижизненных
микробиологическое метаболических процессов. Этим объясняется
состояние туш при убое: ускоренное гнилостное разложение, быстро
• душирование перед убоем; созревающего мяса и мяса с временным сдвигом
• полное обескровливание;
pH в кислую сторону.
• отсутствие контакта шкуры и
туши при съемке шкуры;
Биологическая активность микрофлоры
• удаление загрязненной воды в зависит от количества микроорганизмов, их вида,
шпарилъном чане; а также условий среды в которых они
• проведение нутровки без порезов развиваются (температура, содержание влаги,
и не более 30 мин после активность воды, величина pH, окислительно-
оглушения; восстановительный потенциал). Замедление
• качественная обработка при микробиологических процессов во время соз-
сухой и мокрой зачистке; ревания мяса обусловлено отсутствием условий,
• нанесение защитных покрытий; необходимых для жизнедеятельности
• высокое санитарное состояние
микроорганизмов.
инструментов, машин и
помещений.
Первоначальная микробиологическая
обсемененность мяса. Инфицирование мясных
туш и других продуктов убоя происходит
эндогенным и экзогенным путем. I II
IЭндогенное обсеменение микроорганизмами

тканей и органов может происходить при жизни животных или после убоя. Мясо,
полученное от здоровых, отдохнувших животных практически не содержит
микроорганизмов и может обсеменяться только экзогенным путем с поверхности
туши.
II истощенных и утомленных животных понижается устойчивость организма
и бактерии из кишечника и лимфоузлов проникают в кровь и ткани; в этом случае
в мясе обнаруживают кишечную палочку, палочку протея, стафилококки,
анаэробы. Такое мясо быстро портится и может быть потенциальным источником
пищевых токсикоинфекций и токсикозов.
19
6
Особенно активное обсеменение мяса наблюдается во время убоя животных и
выполнения основных операций обработки туш, когда расчленяют тушу
животного, вынимают внутренние органы и снимают шкуру. При этом все части
туши контактируют с окружающей средой, инструментами и оборудованием.
Среди различных источников обсеменения при убое главным является
желудочно-кишечный тракт, откуда при неудовлетворительной технологии
разделки туши на мясо может попадать большое количество микрофлоры.
Экзогенное обсеменение мяса продолжается и во время дальнейшего холо-
дильного хранения и транспортировки.
Развитие микрофлоры мяса. Микробио- Наиболее распространенные
логическая порча развивается в результате гнилостные
размножения гнилостной аэробной и анаэробной Vмикроорганизмы:
Вас. Subtilis;
микрофлоры. Качественный и количественный ■/ Pseudomonas;
состав микрофлоры на поверхности мяса ■/ Cl. putrificm;
колеблется: от 15 до 45 % — бактерии; от 2 до 40 ■/ Cl. sporogenes.
% — микрококки, стрептококки, молочнокислые
бактерии и споровые аэробы. На
санитарное качество мяса влияют как патогенные (сальмонеллы, энтерото-
ксические стафилококки, гемолитические стрептококки, из споровых — Вас.
cereus, из клостридий — Cl. botulinym,
Cl. perfingens и др.), так и условно патогенные
микроорганизмы (Pfoteus vulgaris, Е. coli и др.). Факторы, замедляющие
Очень часто порчу мяса и мясопродуктов микробиологические
процессы:
вызывают Brochotrix thermospacta. Эти бактерии
сдвиг pH в кислую сторону;
способствуют разложению белков, жиров,
низкое содержание свободной
образованию неприятного запаха. Из патогенных воды в мясе (фу не более 0,8);
микроорганизмов в последнее время участились относительная влажность
пищевые отравления, вызванные Listeria воздуха менее 90~95 %; наличие
monocytogenes. По данным American Meat корочки подсыхания; быстрое
Institute, листерия вызывает 28 % смертельных снижение температуры мяса
случаев среди всех пищевых отравлений. Это ниже 15 °С; отсутствие
грамм-положительный микроорганизм, широко колебаний параметров хранения;
распространенный в окружающей среде. наличие защитных покрытий и
Листерия устойчива к высоким и низким упаковок; наличие
значениям pH, а также при замораживании и бактерицидных и
сушке в течение длительного периода. бактериостатических средств
(консервантов, ингибиторов,
Микрофлора, которая попала на мясо,
УФЛ, газовой среды, вакуума и
быстро проникает в толщу мышц, особенно возле
т.п.).
костей, сухожилий и связок. Быстрее всего
проходит в мясо условно патогенная и
патогенная микрофлора. Интенсивность и характер развития

микробиологических процессов зависят не только от вида и
количества микрофлоры, но и от других факторов.
Естественным стабилизатором мяса, защищающим от ферментативной
активности микрофлоры, является сдвиг реакции среды в кислую сторону. Кислая
реакция среды влияет, прежде всего, на жизнедеятельность вегетативных форм
бактерий. В то же время кислая среда благоприятна для развития плесеней (рис.
7.6).
Развитие микрофлоры мяса ускоряется при увеличении содержания воды в
мясе и окружающей среде. При этом в обмене веществ микробных клеток
участвует только вода, находящаяся в свободном состоянии, т.е. биологически
доступная вода. По мере снижения активности воды увеличивается стойкость мяса
к гнилостному разложению, хотя могут развиваться плесени. Прижизненно
установившееся содержание биологически доступной воды зависит от породы
скота, его возраста и кормового рациона. Для сырого мяса характерен показатель
ацг, равный примерно 0,99.
Глубокие стадии автолиза сопровождаются снижением водосвязующей
способности и увеличением активности воды, что ускоряет интенсивность
гнилостного разложения мяса.
Увеличение влажности окружающего воздуха также способствует развитию
микрофлоры (рис. 7.7). Ускорение гнилостного разложения мяса при повышенной
влажности обусловлено непосредственным поглощением микроорганизмами
водяного пара из окружающего воздуха, увеличением обсеме- ненности воздуха,
конденсацией воды на поверхности мяса в случае небольших колебаний
температуры. Наиболее интенсивно бактерии развиваются на мясе при
относительной влажности воздуха больше 90-95 %.
Увлажнение поверхности мяса водой особенно благоприятно для развития
микрофлоры, так как часть влаги остается несвязанной и доступной для
микроорганизмов. Если на поверхности мяса образуется корочка подсыхания, то
устойчивость его к гнилостному разложению повышается (рис. 7.8).
Температура является одним из важных факторов, влияющих на развитие
микрофлоры. Бактерии, наиболее интенсивно разлагающие белки, относятся к
мезофильным микроорганизмам, поэтому гнилостное разложение мяса быстрее
всего происходит при температуре 25-40 °С (рис. 7.9). Ускоренное охлаждение
мясных туш после убоя до 15 °С тормозит эти процессы и используется в качестве
способа консервирования мяса.
Применение защитных покрытий, упаковочных материалов (особенно вакуум-
упаковка), бактерицидных и бактериостатических средств повышают устойчивость
сырья к воздействию гнилостной микрофлоры.
Рис. 7.6. Влияние реакции среды на Относительная влажность воздуха,

селективное развитие %
микроорганизмов: Рис. 7.7. Влияние относительной
1 — микроорганизмы, 2 — дрожжи, влажности воздуха на его
3 - плесени. обсемененность:
1 — микроорганизмы, 2 — дрожжи, 3 —
плесени.
Продолжительность хранения мяса, ч.

Рис. 7.9. Влияние температуры
окружающей среды на скорость
бактериального протеолиза:
1 — мясо, обсемененное кишечной палочкой
при температуре 37 °С;
2 — мясо, обсемененное кишечной палочкой
при температуре 20 °С.
24 48 72 96
Продолжительность хранения, ч
Гнилостная порча мяса. Различные виды порчи мяса взаимосвязаны в своем
развитии. Разложение мяса начинается, как правило, с поверхности под действием
аэробных (В. proteus, Вас. Subtilis, Pseudomonas, CL Sporogen.es, Cl. Putrificus и др.)
микроорганизмов, которые в дальнейшем проникают вглубь по прослойкам
Аэробы подготавливают условия для анаэробов, так как мясо обычно имеет
кислую реакцию среды, неблагоприятную для развития гнилостных бактерий.
Плесени (Penicillium, Aspergillus, Cladosporium), развивающиеся в кислой среде,
выделяют ферменты, продукты жизнедеятельности которых сдвигают pH в
щелочную сторону и создают условия для развития гнилостных. Наиболее ранним
признаком порчи является ослизнение, сопровождающееся сплошным ростом
бактерий. Процесс ускоряется при повышенных температурах и относительной
влажности воздуха.
Гнилостные микроорганизмы выделяют во внешнюю среду протеолитические
ферменты, которые вызывают гидролитический распад белков мяса. В начальный
период гнилостное разложение сопровождается реакцией гидролиза, а после
гидролиза пептидных цепей и освобождения аминокислот происходит
дезаминирование, декарбоксилирование, окисление и восстановление. В общем виде
эти процессы могут быть представлены схемой:
Двуокись Двуокись
углерода углерода
Полилептиды
Пептиды
Жирные кислоты "■-»Аминокислоты------------ *■ # Амины, фенолы,

I Аммиак -»-Мочевина I р-крезол, индол,
Водород /> С скатол, меркаптаны, I
Азот Водород сероводород,
Вода
V двуокись углерода
"t
Метан
В процессе распада белковых веществ в мясе образуются различные химические

продукты, оказывающие существенное влияние на органолептические показатели и
пищевую ценность мяса, и в конечном итоге вызывающие полную потерю его
доброкачественности.
В мясе накапливаются карбоновые жирные (уксусная, масляная, муравьиная) и
оксикислоты, амины, альдегиды, неорганические вещества (Н 20, НН3,
С02, N2 , 1128) и вещества, изменяющие вкус и запах (фенол, крезол, индол, скатол,
меркаптан). Эти вещества не только дурно пахнущие, но и ядовитые, особенно индол
и скатол. Гнилостной порче частично подвергается и жировая составляющая мяса,
что сопровождается гидролизом и окислением жиров.
Запах мяса гнилостной порчи вначале слабый, неприятный с кисловатым
оттенком, а затем изменяется до отвратительного, гнилостного. Меняется также и
цвет мяса вследствие глубоких изменений гемоглобина и миоглоби- на. В начальной
стадии он коричневый, затем приобретает серый, а на глубоких стадиях —
зеленоватый оттенок.
Консистенция мяса становится дряблой в результате разрушения волокон мяса.
Употребление в пищу испортившегося мяса может привести к пищевым
отравлениям, которые могут быть двоякого типа: токсикоинфекции и токсикозы.
Токсикоинфекции вызываются попаданием в организм бактерий, выделяющих яды в
пищеварительном тракте (сальмонеллы, кишечная палочка, протей, дизентерийная
палочка и др.). Токсикозы возникают при попадании в организм бактериальных ядов
(токсинов), которые выделяют некоторые виды микроорганизмов (стафилококки,
стрептококки, палочка ботулинус) в процессе их жизнедеятельности.
Использование мяса с признаками гнилостного разложения категорически
запрещено.
Диагностику глубины послеубойных изменений мяса проводят по комплексу
органолептических показателей, в спорных случаях дополняют химическими
исследованиями и бактериоскопией.
Направленное использование микрофлоры в технологии мясопродуктов.
При производстве мясопродуктов микрофлора играет не только отрицательную роль,
вызывая порчу. Наряду с гнилостными в мясопродуктах присутствуют и полезные
микроорганизмы — молочнокислые бактерии, микрококки, дрожжи. Во многих
технологических процессах развитие определенной микрофлоры способствует
торможению гнилостной порчи, формированию желательных органолептических
характеристик, ускорению сроков созревания.
Молочнокислые и некоторые другие полезные бактерии, развиваясь на мясе в
ходе созревания, выделяют п протеолитические ферменты, которые играют важную
роль в протеолизе белков тканей и, таким образом, улучшают вкус, запах, цвет,
консистенцию, повышают уровень водосвязывающей способности сырья.
Многие бактерии являются антогонистами гнилостной микрофлоры. При
длительном мокром посоле сырья в рассолах имеет место селективное развитие
микрофлоры с ингибированием гнилостной и стимулированием молочнокислой,
деятельность которой повышает нежность сырья, придает вкус и аромат
ветчинности, увеличивает стойкость продукта к хранению.
20
2
Технология сырокопченых и сыровяленых колбас основана на использовании
микрофлоры, которая способствует биохимическим процессам гликолиза и
протеолиза, и созданию условий, подавляющих развитие гнилостной микрофлоры.
Состав и свойства сырья при этом приобретают принципиально новые качественные
характеристики.
Для ускорения этих процессов применяют специально подобранные бак-
териальные культуры — молочнокислые закваски и денитрифицирующие бактерии.
Последние активно участвуют в реакциях цветообразования мясных изделий с
использованием нитрита натрия.
Эффективную защиту изделий длительного хранения от воздействия внешних
факторов обеспечивает обработка поверхности мясопродуктов про- тивоплесневыми
дрожжами из рода ПеЬагуотуссз к!осекегу.
БИОХИМИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ
ИЗМЕНЕНИЯ ЖИРОВ
В процессе хранения жировой ткани или выделения из нее жиров она может
контактировать с кислородом воздуха, водой, микроорганизмами, металлами и т.п.
Под влиянием биологических и физико-химических факторов в жировой ткани
происходят разнообразные превращения, изменяющие свойства жирового сырья и
тканей мяса. Интенсивность изменений зависит от свойств сырья, так и от условий
хранения. Различают гидролитическую и окислительную порчу. Нередко оба вида
порчи протекают одновременно. В результате ухудшаются органолептические
показатели, изменяется химический состав и пищевая ценность жиров. Схема порчи
жиров показана на рис. 7.10.
Изменения тканевых жиров в послеубойный период С прекращением жизни
животного сразу же начинаются автолитические превращения жировой ткани.
Снижение температуры приводит к отвердению жира. Жиры подвергаются
воздействию мышечных липаз. Оптимум их действия лежит в слабощелочной зоне
(pH 7,3-7,5). Чем выше запасы гликогена в мышцах, тем интенсивнее его распад,
понижение pH и снижение активности липаз.
При хранении жировой ткани целостность клеточных мембран, в том числе
лизосом, нарушается. Это приводит к выходу из них гидролитических ферментов, в
частности липазы, оптимум действия которой ниже оптимума действия мышечной
липазы и лежит в пределах pH 4,0-4,5. Таким образом, гидролитическое расщепление
жиров продолжается в послеубойный период достаточно активно.
В результате ступенчатого гидролиза идет распад триглицеридов до ди- и
моноглицеридов и свободных жирных кислот:
сн2 - соол., сн2 - он1 сн2 - он

I
сн - соол, + н?о *- СН - соо^ + к, - соон . . . сн-он +Жирные
I 1 КИСЛОТЫ
I м-
сн2 - сн? - соол3 СИ? - он

СОСЖз
►►
Триглицерид + вода Диглицсрид + жирная кислота Глицерид + жирная
Скорость и глубина |
гидролиза жира зависят от: |
• наличия воды; |
• температуры среды; !
• содержания липаз;кислота
]
• величины рН-среды (наличия \
кислот и щелочей). |
.........._......_ ............
..........%
Рис. 7.10. Схема порчи жиров

Полного расщепления молекул с образованием
глицерина в обычных условиях не происходит.
Накопление свободных жирных кислот выражается
в повышении кислотного числа жира. В свежей
жировой ткани, только извлеченной из туши,
кислотное число невелико и не превышает 0,05-0,2.
Скорость и глубина гидролиза жира суще-
ственно зависят от температуры, особенно они
велики при температуре, близкой к оптимуму
действия липазы, 35-40 °С.
204 Часть II. Мясо
Развитие гидролиза имеет как положительное, так и отрицательное значение. С

одной стороны, появление небольшого количества свободных жирных кислот не
вызывает изменения запаха и вкуса, повышает эмульгирующую способность жира,
способствует лучшему усвоению его в организме; с другой — продукты гидролиза
катализируют ход окислительных процессов, нежелательных в условиях мясного
производства, понижают температуру дымообразования.
Следует отметить, что при длительном
Факторы, определяющие хранении, когда источниками ферментов являются
устойчивость микроорганизмы, процессы разрушения жиров, как
жиросырья к и тканей, протекают более глубоко и вызывают
воздействию гидролиза: гидролитическую порчу жира.
• инактивация ферментов;
Автолиз происходит в тканевых жирах, жире-
• удаление влаги из сырья.
сырце, жире мяса, соленом жире (шпик), жире
сырокопченостей, тушек птиц.
В жирах, прошедших термическую обработку,
автолитическое расщепление жира не наблюдается, так как липаза инактивируется
при температуре 60 °С. Гидролитическая порча топленого жира возможна при
наличии влаги, обсеменения микрофлорой, неполной денатурации белков при
вытопке жира или в присутствии неорганических катализаторов.
Быстрая переработка жиросырья в сочетании с промывкой холодной водой,
охлаждением жировой ткани способствует замедлению расщепления жира липазой.
Окислительные изменения жиров. Более глубокие изменения претерпевают
жиры при окислении. Этот процесс в большинстве случаев является причиной
пищевой порчи жиров. При этом вкус и запах жиров приобретают неприятные
специфические свойства, оцениваемые как прогоркание. Такие жиры непригодны к
употреблению.
В основе окисления жиров лежит взаимодействие их с кислородом воздуха. Оно
протекает по типу свободнорадикальных реакций с образованием пероксидов.
Свободные радикалы представляют собой молекулы, в которых один из атомов
имеет свободную валентность, т.е. один валентный электрон. Обычно его
обозначают точкой, например, свободный радикал метил СН 3. Свободные атомы,
например водород Н или кислород О, также содержат свободные валентности (у
атома кислорода их две) и обладают рядом свойств, подобных свободным
радикалам. Радикалы высоко реакционноспособны. Они неустойчивы и стремятся
перейти в стабильное состояние путем насыщения свободной валентности.
Процесс окисления липидов начинается с образования свободных радикалов, к
которым относительно легко присоединяется свободный кислород. Свободные
радикалы могут возникать под действием различного рода инициаторов окисления,
которыми могут быть энергия света или других типов
излучения, тепловая энергия, металлы с переменной

валентностью, а также многие химические вещества, способные
отщеплять водород из связи II—Н.
В результате поглощения внешней энергии молекула жирной кислоты получает
энергию Е и переходит в возбужденное состояние:
1Ш + Е —>Ы*Н
Возбужденное состояние обусловливает нестабильность молекулы (К.*Н) и
распад на радикалы:
К’Н->К + Н
Получаемые свободные радикалы обладают высокой активностью и вступают в
реакцию с кислородом, образуя реактивные перекисные радикалы:
Я + Оз ->11-0-6
Образовавшиеся радикалы реагируют с новыми молекулами окисляемого
вещества.
В результате образуются гидроперекиси и новый свободный радикал Ё :
К - 0 - 6 + 1Ш->1Ш0Н + 11,
который вновь вступает в реакцию с кислородом, и, таким образом, возникает
цепная реакция.
С молекулой кислорода может также взаимодействовать свободный атом
водорода, в результате чего образуется свободный радикал:
н+о2->о-он.
Обрыв цепи может произойти в результате рекомбинации свободных радикалов,
при которой два свободных радикала образуют одну неактивную молекулу:
6-он+о-он->н-о-о-о-о-н->ноон+о2
Свободные радикалы в жирах образуются отщеплением атома водорода от
углеводородной цепи, свободной или связанной с глицерином жирной кислоты. Это
происходит в тех местах углеводородной цепи, где связь углерода с водородом
оказывается менее прочной. Молекулы с ненасыщенными радикалами жирных
кислот окисляются в первую очередь:
я, -СН - С Н = С Н - К + Е - > Ы , - С Н - С Н = С Н - К + Н .
2 2 2
При взаимодействии свободного радикала с кислородом образуется пе-

рекисный радикал:
Р., -сн-сн=сн -я2 +о2 ->к, -сн -сн = сн-я2
0-0
20
6
который реагирует с новой молекулой ненасыщенной жирной кислоты, отрывая
от нее атом водорода, превращается в гидроперекись:
Гидроперекись Свободный радикал,
К,-СН-СН=СН-112 + 11,-СН2 сн=сн-к2->к, -сн-сн = сн-к2 + к,-сн-сн=сн-

к2 соон
с-6
(гидропероксид) образовавшийся из
новой молекулы жирной
кислоты
При образовании гидропероксида и нового свободного радикала в цепь

окислительных изменений включаются все новые молекулы жирной кислоты.
Гидропероксиды играют особую роль в процессах автокаталитического окисления
жиров. Они дают начало разветвлениям свободнорадикальных цепей окисления,
участвуют в процессах образования вторичных и третичных продуктов окисления
липидов. Гидропероксиды являются первичным продуктом окисления,
обнаруживаемом аналитическим путем. Их накопление не сопровождается
изменением органолептических показателей продукта.
Даже при высоких значениях пероксидного числа в жирах не создается
ощущения прогорклости. Данный признак появляется при превращении не-
устойчивых пероксидов в соединения, обладающие прогорклым вкусом и запахом и
называемые вторичными. При этом протекают разнообразные реакции, в результате
которых накапливаются оксисоединения, альдегиды, кетоны, низкомолекулярные
кислоты и др. Схема возможного образования вторичных продуктов окисления
показана на рис. 7.11.
Г идропероксиды
Эпоксисс^единения
Альдегиды Кето кислоты Оксикислоты
I Окисление
Кислоты
I | Альдегиды Эпоксисоединения
Альдегиды Кислоты
Рис. 7.11. Схема возможного образования вторичных продуктов
окисления
Окислительные изменения жиров и появление вторичных и третичных

продуктов окисления влияет и на пищевую ценность жиров. Массовая доля наиболее
ценных компонентов жира — ненасыщенных жирных кислот и витаминов
снижается. В прогорклых жирах накапливаются токсические веще-
ства, вызывающие нарушение обмена, рас- Влияние окисления жиров на

стройство нормальной жизнедеятельности пищевую ценность:
организма, а также канцерогенные вещества. • снижение содержания нена-
Употребление в пищу окисленных жиров может сыщенных жирных кислот;
явиться причиной атеросклероза, так как • снижение содержания жиро-
окисленные липиды образуют комплексы с растворимых витаминов;
белками, которые откладываются в аорте, а • образование белково-липидных
комплексов;
холестерин осаждается на этих комплексах.
• образование веществ с ток-
В зависимости от температуры хранения сическим и канцерогенным
различают два вида окисления: прогоркание и действием;
осаливание. Прогоркание, протекающее при • ухудшение органолептических
высоких положительных температурах с на- показателей.
коплением альдегидов и кетонов, сопровож-
дается появлением неприятного прогорклого
Скорость самоокисления
запаха. Осаливание происходит при отрица- жиров зависит от:
тельных температурах хранения с образованием содержания ненасыщенных
оксикислот, приводящих к обесцвечиванию жирных кислот;
жира, появлению сального вкуса и неприятного температуры; наличия
запаха. тяжелых металлов; наличия
Окислительные изменения жиров в про- гемовых соединений;
цессе хранения и переработки могут протекать с воздействия света; наличия
различной скоростью, глубиной и напра- антиокислителей.
вленностью в зависимости от природных
свойств жира и условий окисления. Кислотное число, мг КОН
К природным факторам относится
состав, находящихся в жире жирных ки-
слот. Чем больше число ненасыщенных
кислот и чем больше двойных связей, тем
быстрее происходит окисление.
Жир свиней и птицы окисляется быстрее,
чем говяжий и бараний. Высоко-
молекулярные жирные кислоты более
устойчивы к таким изменениям.
Скорость окисления резко возрастает с
повышением температуры (рис. 7.12).
Этот фактор влияет, как указывалось выше,
и на направленность процессов окисления.
Процесс окисления жиров сильно
ускоряется в присутствии катализато- рис у /
2. Изменение кислотного числа ров. Ими могут быть легкоокисляющиеся
почечного свиного жира-сырца в металлы — железо, медь, олово, свинец, процессе
хранения при температуре: попадающие в жиры в процессе их техно- 1 - -22 °С; 2
- -4,4 °С.
20
8
логической переработки, а также органические соединения, содержащие железо,
— гемоглобин, миоглобин и др. Гидропероксиды при контакте с железом
распадаются с образованием свободных радикалов, инициирующих дальнейшие
реакции окисления:
Ге2+ + ШЭОН -> Ге3+ + ЯО + ОН;
Ге3+ + ШОН Ге2+ + ШО + Н.
Металлы могут ускорять окисление липидов, взаимодействуя с антиок-
сидантами, которые в связанном состоянии не могут понижать скорость об-
разования свободных радикалов. Очень активными катализаторами являются
ферменты микроорганизмов.
В случае бактериального окисления, при котором источником ферментов
являются микроорганизмы, процесс разрушения липидов, как и тканей, в целом,
протекает более глубоко с возможным образованием токсичных продуктов.
Процесс окисления жиров ускоряется под воздействием света, особенно в
ультрафиолетовой области. Это связано с тем, что энергия кванта ближнего
ультрафиолетового излучения, входящего в состав видимого света, равна
примерно 400 кДж и вполне соизмерима с энергией даже наиболее прочной СН2-
связи в насыщенных жирных кислотах.
О начале и глубине окисления жира судят по величине перекисного числа. В
свежем жире пероксидов нет. На начальных стадиях окисления в течение
некоторого времени химические и органолептические показатели жира
почти не изменяются. Этот период,
имеющий для различных жиров разную
продолжительность, называют ин-
дукционным. После окончания индук-
ционного периода жир начинает портиться,
что сопровождается увеличением
перекисного числа и изменением
органолептических свойств жира (рис.
7.13). Наличие индукционного периода
объясняется малым количеством частиц с
повышенной кинетической энергией
(возбужденных или свободных радикалов)
в начале процесса.
Продолжительность индукционного
Рис. 7.13. Накопление пероксидов периода зависит от массовой доли
при окислении топленого свиного естественных (каратиноиды, токоферолы,
жира при 90 °С лецитин, витамины А и К) или
искусственных (производные фенола,
содержащиеся в коптильном дыму,
Защита жира от окисления
некоторые природные специи или их экстракты, достигается:
бутилоксианизол, бутилокситолуол) антио- • понижением температуры;
кислителей, природы жира и условий хранения. • ограничением доступа воздуха;
Предохранение жиров от окислительной • отсутствием легкоскисля-
порчи. Учитывая, что липиды являются наиболее ющихся металлов;
уязвимыми компонентами мяса и продуктов • хранением в темноте;
• применением антиокисли-
животного происхождения, а также негативные
телей.
последствия их окисления, необходимо уделять
особое внимание торможению этих процессов.
Способы и приемы защиты жира от окислительной порчи основаны ................... "
"...............................................................................................
па соблюдении оптимальных условий при его хранении, а также на добавлении
веществ, тормозящих его окисление, — антиокислителей.
Извлечение жира из жировой ткани и его очистку необходимо вести при
возможно низкой температуре или при минимальном времени воздействия высокой
температуры.
Необходимо, чтобы жир был очищен от примесей, способствующих его
окислению за счет гемовых пигментов, содержащихся в крови и мышечной ткани.
Загрязнение жиров, особенно бактериальное обсеменение, ускоряет процесс
окислительных изменений жиров. В жиры не должны попадать лег- коокисляющиеся
металлы, катализирующие окисление. Хранить жиры лучше не в металлической
таре.
Продолжительность хранения жиров существенно зависит от содержания
кислорода воздуха в сырье и продолжительности контакта с воздухом в процессе
обработки и хранения. Хранить жир целесообразно в герметической таре, в темноте
и при низкой температуре. Продолжительность хранения можно увеличить, если жир
хранить при вакууме или среде инертных газов,
использовать полимерные упаковки. Виды антиокислителей:
Добавление к жиру антиокислителей уве- П ЕРВЫЙ тип — защищают
триглицериды от взаимодействия
личивает срок хранения даже в сравнительно
с кислородом;
неблагоприятных условиях. Практически действие
ВТОРОЙ тип — взаимодействуют
антиокислителей выражается в удлинении со свободными радикалами.
индукционного периода. Механизм действия СИНЕРГИСТЫ — увеличивают
антиокислителей различен. Собственно эффект действия ингибиторов.
антиокислители (ингибиторы) вступают в реакцию
со свободными радикалами, выводят их из цепи и
цепь обрывается:
К + Е—
я+А->11+А,
где И — жирная кислота; А — антиокислитель; Е — энергия.
21
0
В результате взаимодействия с кислородом активная молекула антиокислителя
теряет энергию и переходит в неактивный окисленный продукт:
А + 0 —> А 0 2 .
2
Типичным представителем антиокислителей этого типа является каротин.

Ингибиторами второго типа являются вещества, которые взаимодействуют с
гидроперекисями и превращают их в неактивные соединения. Возможность
зарождения новых цепей уменьшается.
Действие синергистов обусловлено тем, что синергист отдает ингибитору
водород, потерянный им при взаимодействии с активным радикалом, что приводит к
восстановлению первоначальной формы антиокислителя. К си- нергистам относятся
тиосоединения, фосфатиды (лецитин, кефалин), полифосфаты), аскорбиновая,
щавелевая, молочная, лимонная кислоты, аминокислоты и другие вещества.
Из природных антиокислителей большое значение имеют токоферолы,
лецитины, каротин, витамины А и К. Введение этих веществ позволяет не только
увеличить продолжительность хранения, но и повысить биологическую ценность
жиров.
Большое значение имеют антиокислители, попадающие в продукт при его
технологической обработке, в частности коптильные вещества с содержащимися в
них антиокислителями — производными фенола.
Сильным антиокислительным действием обладают некоторые природные
специи (белый перец, мускатный орех, майоран). Антиокислители содержатся и в
некоторых белковых препаратах (соевые изоляты, казеинат натрия и др.).
Синтетические антиокислители целесообразно применять при изготовлении
продуктов с длительным периодом хранения. Наибольшее распространение имеют
бутилоксицианизол и бутилокситолуол в концентрациях 0,01-0,02 % к массе жира.
Контрольные вопросы и задания I
I Охарактеризуйте основные этапы автолнтическнх изменений мяса.

2. Объясните механизм и химизм посмертных изменений
3. Расскажите об изменениях консистенции и водосвязующей способности мяса в процессе
созревания.
4. Какими способами можно ускорить созревание мяса?
5. Дайте характеристику мяса с признаками DFD, PSE и загара.
6. Расскажите о влиянии автолиза на технологическую пригодность мяса.
7. Каким образом происходит микробиологическое загрязнение мясных туш?
8 Какие факторы улучшают микробиологическое состояние туш при убое?
9. От каких факторов зависит замедление развития микрофлоры в мясе?
10. Расскажите об изменениях мяса при гнилостной порче.
11. Как используют полезную микрофлору в технологических процессах?
12. Напишите схему порчи жиров.
13. Какие изменения происходят в тканевых жирах в послеубойный период?
14. Дайте характеристику окислительных изменений жиров.
15. Что такое индукционный период и от чего зависит его продолжительность?
16. Назовите способы предохранения жиров от порчи.
I
;
г
¥
г
Глава 8
СВОЙСТВА МЯСА
8мт4 ' пт!:1тж.мрюРП1УГ1Г11ГГ,,№тш
ФУНКЦИОНАЛЬНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА
Понятие функционально-технологических свойств (ФТС) в прикладной
технологии мяса включает в себя комплекс показателей, характеризующих
способность системы связывать и удерживать воду и жир, образовывать гели и
эмульсии, структурно-механические, органолептические и технологические
свойства. Данные показатели являются приоритетными при определении степени
приемлемости мяса для производства пищевых продуктов.
Знание ФТС позволяет рационально
К функционально-технологическим использовать мясное сырье, прогно-
свойствам мяса и мясопродуктов зировать и направленно регулировать
относятся: качественные характеристики готовых
• функциональные (водосвязующая, продуктов.
гелеобразующая, эмульгирующая Ключевое значение в формировании
способности); ФТС мясных систем отводится белкам
• структурно-механические (липкость,
мяса. Мясной белок, являясь по своей
вязкость, пластичность и др.);
природе биополимером с огромным
• сенсорные (цвет, вкус, аромат, кон-
систенция); количеством гидрофильных, а также
• технологические (выход, потери при гидрофобных группировок, имеет
термообработке). способность к набуханию, образованию
стабильных коллоидных систем,
взаимодействию с липидами.
Взаимосвязь характера взаимодействия белков и ФТС-систем

ВИД взаимодействия Белок ФТС
— вода Белок — белок Набухание, водосвязывание
Белок — жир Жир — Гелеобразование
белок — вода Жиропоглощение
Эмульгирование
Именно физико-химические
характеристики белков, такие как растворимость и набухаемость, способность
образовывать и стабилизировать гели, эмульсии, суспензии, пены, адгезионные и
реологические свойства обеспечивают желаемую структуру, технологические
показатели готовых продуктов.
Глава 8. Свойства мяса
213
Сам по себе мясной белок — соединение нежное, требующее правильного
отношения. Нативный мясной белок, содержащийся в свежем мясе, обладает
максимальной активностью и является наиболее технологичным. Такой белок
можно охарактеризовать как «живой»; его полимерные цепи не нарушены. При
правильном отношении к белку проявляется его способность образовывать
суперстабильные системы.
В результате ряда технологических воздействий стабилизирующие свойства
белка, как правило, снижаются. К таким воздействиям можно отнести высокие
температуры, замораживание, воздействие мощных механико-динамических
усилий.
Понимание сути технологических процессов, динамики изменения и
преобразования белков вносит ясность в процесс производства и дает возможность
проанализировать и понять причины как положительных, так и отрицательных
(например, брак готовой продукции, низкий выход) результатов. Это также
позволяет установить правильную причинно-следственную связь и направить
технологический процесс в нужное русло, т.е. практически исключить из процесса
производства фактор случайности.
Ф Водосвязующая способность мяса

В тканях животного организма вода выступает наравне с другими составными
частями мяса. Содержание влаги в мясе и мясопродуктах и формы связи ее с
основными компонентами определяют структурно-механические и некоторые
другие свойства продукта, а также его качество и выход.
Вода, входящая в состав неразрушенных тканей мяса неоднородна по физико-
химическим свойствам, и роль ее неодинакова. Различают две формы воды —
связанную и свободную.
Связанная вода активно удерживается Вода в мясном сырье:
главным образом белковыми веществами и связанная наиболее прочно —
другими компонентами клеток и тканей. Около уровень клетки; связанная —
70 % воды ассоциируется с белками мио- уровень ткани; свободная —
фибрилл, определяя их пространственную обмен за счет осмотического
давления.
конфигурацию и функциональную деятельность.
Связанная вода характеризуется рядом
специфических свойств: более низкой точкой
замерзания, меньшим объемом, неспособностью растворять вещества, инертные в
химическом отношении.
Свободная — это вода не связанная с составными частями мяса. Она служит
растворителем для органических и минеральных веществ. Такая вода замерзает при
0 °С и легко удаляется из ткани за счет осмотического давления.
Формы связи влаги с Часть II. Мясо
21
мясом, в порядке убывания
4 Вода в мясе и мясопродуктах удерживается
энергии связи: несколькими формами связи, отличающимися
• химическая;
энергией связи, т.е. свободной энергией
• адсорбционная;
• капиллярная;
обезвоживания.
• осмотическая. Химическое связывание влаги происходит в
I- - -„ строго определенных молекулярных соотношениях
при химической реакции (гидратации).
Используемые в мясном производстве техноло-
гические воздействия не влияют на эту наиболее прочную форму связи влаги.
Адсорбционная влага — это часть воды, которая удерживается в мясе за счет сил
адсорбции главным образом белками. В результате электростатических сил
притяжения между диполями воды и гидрофильными центрами белковой глобулы
молекулы воды фиксируются на поверхности белка, образуя гидратную оболочку
(рис. 8.1).
Первый слой молекул воды (мономолеку-
лярный слой) наиболее прочно адсорбируется на
поверхности, последующие слои гидратной
оболочки, по мере того как электростатические
силы ослабевают, удерживаются все менее и менее
прочно.
Уровень прочности и количество связанной
адсорбционной влаги в основном обусловлены
Рис. 8.1.
числом гидрофильных центров у белков, что в
Гидратированная
белковая молекула: свою очередь зависит от ряда факторов.
1 — диполь воды. Превращение трехмерной структуры белковой
молекулы из состояния компактной глобулы к
рыхлой спирали повышает количество
гидрофильных групп, доступность пептидных цепей и ионизированных
аминокислотных остатков.
Водосвязующая способность белков тем выше, чем больше интервал между
величиной pH среды и изоэлектрической точкой, т.е. чем больше
групп СООН и МН будет ионизировано и ока-
2
жется заряженными. При pH ниже 5,4 связывание

Факторы, влияющие на
уровень водосвязующей минимально.
способности белков: Число групп фиксирующих влагу за счет
• природа белка; адсорбции зависит и от взаимодействия белков
• pH среда; друг с другом.
• степень взаимодействия Такое взаимодействие происходит в процессе
белков друг с другом; посмертного окоченения в результате образования
• концентрация солей; актомиозинового комплекса и сопровождается
• температура среды;
блокированием полярных групп и уменьшением
• степень измельчения.
адсорбции.
215
Степень ионизации белков находится в зависимости от концентрации
электролитов. Наличие нейтральных солей, в частности поваренной соли,
присутствие которой повышает растворимость актина и миозина, препятствует их
комплексообразованию и, следовательно — увеличивает величину связывания
влаги.
Известное значение имеет температура среды. Повышение ее до 40 °С уси-
ливает разбрасывающее тепловое движение диполей воды, уменьшая общую
толщину адсорбционного слоя. Нагрев выше 42-45 °С приводит к денатурации
белков, их агрегированию и снижению количества гидрофильных групп.
Водосвязуюшая способность мышечной ткани повышается при увеличении
сорбционной поверхности. Это достигается измельчением мяса, при котором
разрушаются мышечные волокна, высвобождаются белки и увеличивается их
возможность контакта с водой.
Значительная часть влаги в мясе удержи- Факторы, определяющие
вается также и системой капилляров и пор. капиллярное связывание
Капиллярная влага влияет на объем и влаги:
сочность продукта. Количество капиллярной влаги количество капилляров и пор;
зависит от степени развития капиллярной системы, капиллярное давление
в структуре материала и капиллярного давления. (размеры капилляров,
поверхностное
В неразрушенных тканях роль капилляров
натяжение).
выполняют кровеносные и лимфатические сосуды.
В продуктах, вырабатываемых из животных
тканей, степень развития капиллярной сети зависит от характера технологической
обработки сырья. В колбасном фарше система пор и капилляров образуется в
результате денатурации и коагуляции белковых веществ после тепловой обработки.
Прочность связи влаги зависит от величины капиллярного давления: чем оно
больше, тем прочнее капиллярная влага связана с материалом. Капиллярное
давление в свою очередь определяется размером капилляров. Наиболее прочно вода
удерживается в микрокапиллярах радиусом меньше 10' см.
5
Капиллярное давление зависит также от поверхностного натяжения, которое

можно регулировать различными веществами. Белки и другие органические
вещества, являясь поверхностно-активными, снижают поверхностное натяжение.
Неорганические электролиты, в том числе хлористый натрий, будучи поверхностно-
неактивными повышают его.
Осмотически связанная влага удерживается материалом вследствие более
высокого давления, чем в окружающей среде. В неразрушенных тканях более
высокое осмотическое давление обусловлено содержанием в клетках растворов
органических и неорганических веществ, которые избирательно диффундируют
через полупроницаемую клеточную оболочку. В разрушенных тканях роль
полупроницаемой оболочки выполняет структура каркаса белковых гелей, в
ячейках которого удерживается вода. Кроме того,
21
6 более высокое осмотическое давление и увеличение количества
осмотически связанной воды возникают в результате
концентрирования ионов электролитов вблизи полярных групп белка.
Осмотически связанная влага легко отделяется от мяса при разрушении
клеточной или гелевой структуры, а также при погружении в раствор с более
высоким осмотическим давлением, например, при посоле.
Количество осмотически связанной влаги
Вода в продукте: влияет на упругие свойства тканей, консистенцию
связанная — результат и сочность продуктов.
физико-химической активации При производстве мясных продуктов до-
всех форм связи влаги; внешне
полнительно вводят воду (шприцевание, кутте-
связанная — в системе с
активными связующими
рование) с целью получения необходимой
веществами; свободная. структуры, консистенции и повышения выхода Для
ее удерживания применяют различные методы
активации всех форм связи влаги — введение
хлористого натрия, фосфатов, кутте- рование,
массирование и др. Такая влага удерживается наиболее прочно.
Некоторая часть влаги может быть связана специальными связующими
добавками, которые входят в состав рецептуры (белки, полисахариды). Оставшаяся
свободная влага обычно легко удаляется в процессе термической обработки в виде
бульона. Это, в основном, осмотическая влага и определенная часть капиллярной
влаги.
При изготовлении колбас прочносвязанная влага должна составлять примерно
1/3 всей жидкости. Чем больше количество прочносвязанной влаги, тем меньше ее
испарение. Так, при обжарке колбас потери за счет испарения влаги составляют 7-8
%. Вместе с тем, если прочносвязанной влаги более 1/3, то продукт получается
чрезвычайно твердым. При сушке желательно, чтобы прочносвязанной влаги было
меньше.
Для количественной и качественной характеристики состояния влаги в мясе и
мясопродуктах используют такие понятия, как влагосодержание, вла- гоемкость,
влажность, влагосвязующая способность.
Влагосодержание — это количество влаги в материале, отнесенное к единице
веса его сухого вещества.
Влажность — влагосодержание, выраженное в процентах к весу сухого
остатка.
Водосвязывающая способность — это количество влаги, которое может
удержать материал за счет различных форм связи влаги, выраженное в процентах к
исходной массе мяса.
Влагоемкостъ — влагосодержание при полном насыщении водосвязею- щей
способности материала.
Влагоудерживающая способность — это разность между содержанием влаги
в фарше и количеством влаги, отделившейся в процессе термической обработки.
217
# Активность воды
Активность воды является интегральной характеристикой форм связи влаги и
ее свойств, а также показателем наличия той части биологически активной воды,
которая может быть использована микроорганизмами для их жизнедеятельности.
Понятие «активность воды» (а№) ввели в конце пятидесятых годов В.И. Скотт и
X. Салвин для установления взаимосвязи между состоянием слабосвязанной влаги в
продукте и возможностью развития в нем микроорганизмов.
Активность воды определяют как отношение парциального давления водяного
пара над поверхностью продукта к давлению насыщенного водяного пара при той
же температуре:
гц, - Р / Р0 = РОВ / 100,

где Р — парциальное давление;
Р — давление насыщенного водяного пара;
0
РОВ — равновесная относительная влажность.

Принято считать, что активность дистиллированной воды равняется 1, а
абсолютно сухого вещества — 0. Снижению способствует добавление веществ,
усиливающих связь влаги в пищевом продукте — соли, сахара, белковых
препаратов и пр.
Для каждого вида микроорганизмов существуют максимальное, минимальное и
оптимальное значения активности воды. Отклонения значения а и. от оптимального
приводит к торможению процессов жизнедеятельности микроорганизмов. При
достижении максимальной или минимальной величины а^ жизнедеятельность
прекращается, но клетки еще не гибнут. При продукта ниже 0,6 микроорганизмы не
развиваются.
Активность воды имеет важное значение для сохранности пищевых продуктов.
Она не только влияет на развитие микроорганизмов, но и на скорость физико-
химических процессов при хранении (рис. 8.2).
Уменьшение активности воды замедляет все типы реакций порчи и рост
микроорганизмов до тех пор, пока на определенном уровне все реакции
останавливаются, кроме химического окисления липидов, для которого бла-
гоприятно и дальнейшее понижение активности воды.
Традиционные методы консервирования продуктов (посол, замораживание,
сушка, копчение) основаны на снижении
Активность воды мясных изделий ниже, чем свежего мяса из-за наличия
поваренной соли и других добавок, а также частичного обезвоживания при
тепловой обработке или сушке (табл. 8.1).
21
8
Рис. 8.2. Влияние активности
воды на интенсивность
процессов, вызывающих
порчу продуктов:
1 — изотерма сорбции;
2 — окислительные процессы;
3 — процессы неферментативпого
покоричпевспия;
4 — процессы ферментативного
покоричпевепия;
5 — развитие плесеней;
6 — развитие бактерий.
Таблица 8.1. Значение а^ у мяса и мясных изделий

Сырое мясо 0,99 (0,99-0,98)
Вареная ветчина 0,97 (0,98-0,96)
Вареная колбаса 0,97 (0,98-0,93)
Ливерная колбаса 0,96 (0,97-0,95)
Кровяная колбаса 0,96 (0,97-0,86)
Сырокопченый окорок 0,92 (0,96-0,80)
Сырокопченая колбаса 0,91 (0,96-0,70)
Сухое мясо 0,70 (0,90-0,60)
Из различных методов определения активности воды эталонным является

манометрический, который заключается в измерении давления водяного пара.
Ф Гелеобразующая способность
При взаимодействии белок—вода в результате проникновения воды в
пространство между полипептидными цепями белка происходит увеличение объема
белковой молекулы, т.е. ее набухание. Белки мяса, такие как миозин, актин,
коллаген обладают ограниченным набуханием. Набухший белок можно считать
раствором. В растворах белков при определенных условиях между белковыми
молекулами возникают контакты и образуется трехмерная пространственная сетка
геля, внутри которой находятся захваченные (иммобилизованные) молекулы воды.
Объемная структура геля обусловливает структурообразование и форму пищевых, в
том числе и мясных продуктов. Гели могут содержать до 99,9 % воды и в то же
время проявлять свойства,
219
характерные для твердого состояния, в частности обладать
эластичностью и жесткостью, сохранять пространственное
положение.
Гелеобразование белков широко используется в пищевой технологии. Оно
имеет большое значение при выработке мясных продуктов на основе мышечной и
соединительной тканей. Основная роль в процессе формирования структуры
колбасных изделий, рубленых полуфабрикатов, фаршевых консервов принадлежит
гелям, образованным миофибриллярными белками. Способность коллагена при
нагреве переходить в воду, а при снижении температуры образовывать гели
(студни) применяется в производстве зельцев, студней, паштетов, ливерных колбас,
в кулинарии в приготовлении заливных блюд.
Гелеобразование пищевых систем можно осуществлять различными спо-
собами: нагревом или охлаждением жидкой системы (термотропные гели),
изменением ионного состава системы (ионотропные гели), концентрированием
жидких или дисперсных систем, содержащих гелеобразователь (лиотропные гели).
Термотропные гели, например, образуются при нагревании фарша вареных
колбас или охлаждении растворов желатина. Процесс лиотропного ге-
леобразования лежит в основе получения сыровяленых колбас.
При формировании структуры гелей образуются различные типы связей:
водородные с участием пептидных групп цепей, гидрофобные между
углеводородными радикалами, электростатические между полярными группами и
др. Поэтому индивидуальные особенности каждого вида белка (состав и
последовательность в полипептидной цепи аминокислот, спирали- зация и
пространственная укладка), а также внешние условия (pH, температура,
присутствие ионов) определяют структуру геля и его прочность. Наибольшей
гелеобразующей способностью из белков мышечной ткани обладает миозин, в
меньшей степени — актин. Роль саркоплазматических белков в образовании геля
миозина несущественна, напротив, содержащиеся в этой фракции ферменты
(протеазы и фосфатазы), инактивируемые при температурах выше 60 °С,
способствуют деградации структурообразующих белков и снижению прочности
геля.
Фибриллярные белки благодаря своей нитевидной форме обладают более
высокой способностью образовывать гели, чем глобулярные белки. Это их свойство
широко используется при производстве
мясопродуктов на основе коллагена. Факторы, влияющие на
Возникновение пространственной структуры гелеобразующую
геля происходит при определенной концентрации способность белков:
• вид белка, его концентрация;
макромолекул белка. Минимальная концентрация
• pH среды;
гелеобразователя, при которой образуется сетка • температура;
геля, называется критической концентрацией • наличие солей.
гелеобразователя (ККГ). ККГ
22
является важной характеристикой гелеобразующих веществ. С
0
повышением концентрации белка скорость гелеобразования
возрастает вследствие увеличения числа контактов
межмолекулярных связей. Специфичность влияния pH на механизм
структурообразования выражается в том, что одни гелеоб-
разователи, как например желатин, переходят в состояние геля в
широком диапазоне pH, а другие — только при определенных его
значениях. Так, водные растворы яичного альбумина образуют гель в
кислых (ниже 3) и щелочных (выше 10) областях pH.
Чрезвычайно важное значение в технологической практике имеют свойства
гелей — тиксотропия, набухание, синерезис.
Тиксотропия гелей — это способность обратимо переходить в жидкое
состояние при механической нагрузке и вновь восстанавливать твердообразные
свойства. Тиксотропными свойствами обладают мясные фарши, котлетные массы,
паштеты. Выдержка мясных изделий после формования (осадка) производится с
целью восстановления разрушенных связей геля. Следует отметить, что
концентрированные гели обычно имеют структуры, не обладающие тиксотропией.
Для мясных продуктов, подвергаемых варке или регидратации, важное
значение имеет набухание гелей Чрезмерно высокая степень набухания может
привести к разрыву оболочек и разрушению гелей при производстве сосисок и
колбас.
Синерезис гелей т.е. отделение дисперсной среды, является процессом,
обратным набуханию. Он обусловлен протеканием процессов структурооб-
разования с уплотнением сетки геля в результате снижения водоудерживающей
способности системы. Это явление крайне нежелательно для мясных систем, так как
приводит к сморщиванию колбасных оболочек, отделению водной фазы из мясных
изделий (бульонно-жировые отеки), выделению жидкости на поверхности студней.
Синерезис приводит к снижению выхода и потере товарного вида изделий.
# Эмульгирующая способность
Эмульгирование лежит в основе технологи-
Факторы, определяющие | ческих процессов колбасного производства. Под
эмульгирующую | эмульсией понимают дисперсные системы с
способность жиров: 1
жидкой дисперсионной средой и жидкой дис-
• природа жира; |
• температура плавления; I персной фазой, диспергированные в коллоидном
• степень измельчения; I состоянии. Мясную эмульсию получают в
• температура среды; | результате интенсивного механического из-
• наличие эмульгаторов. | мельчения тканей. Дисперсную фазу в такой
системе образуют жировые частицы различных
221
размеров, гидратированные белковые молекулы, а дисперсионную среду — раствор
белков и низкомолекулярных веществ.
Сырой колбасный фарш представляет собой эмульсию жира в воде, в которой
белок и вода образуют матрицу, окружающую жир.
Способность жиров образовывать эмульсию зависит от природы жира,
температуры его плавления, степени измельчения и наличия эмульгаторов.
Свиной жир эмульгируется лучше говяжьего, так как легче измельчается и
плавится при более низких температурах. Температура среды играет роль важного
эмульгирующего фактора при образовании водно-жировых дисперсионных систем.
Повышение температуры до уровня, который обеспечивает уменьшение
величины поверхностного натяжения на границе раздела фаз «жир-вода» до нуля,
дает возможность получить взаимное перемешивание жидкостей и образование
эмульсий.
Эмульсия может быть стойкой только при наличии веществ-эмульгаторов,
которые, адсорбируясь на поверхности капель жира, препятствуют их слипанию. В
мясных системах такими эмульгаторами с выявленной поверхностной активностью
являются природные составные части жиров — лецитин,
холестерин, моноглицериды, а также солерастворимые
белки мышечной ткани.
Взаимодействие жир-белок-вода осуществляется
благодаря наличию большого количества гидрофильных
и гидрофобных групп в белках. Гидрофобные группы
образуют на внешней поверхности капелек жира
прочный адсорбционный слой, который играет роль
барьера, препятствующего коалес- ценции жира.
Гидрофильные группировки ориентируются к воде (рис.
8.3).
Пленки белков являются, по сути, белковыми
гелями и одновременно эмульгаторами. Эластические и
механические свойства этого слоя определяют
стабильность эмульсии и, как следствие, качество
мясных изделий. Таким образом, белок играет важную
структурную роль в процессе получения эмульсий. '-аэдр;
Рис. 8.3.
На эмульгирующие свойства белка оказывают
Схематическое
влияние его вид, концентрация, растворимость и ги- изображение мясной
дрофобность, а также, величина pH и ионная сила эмульсии
раствора.
Белки мяса отличаются своими эмульгирующими
свойствами, причем миозин имеет наибольшую эмульгирующую способность.
Эмульгирующая способность мышечных белков:
Миозин> актомиозип> саркоплаз-матические белки>актин.
22
2 Максимальная
э м у л ь г и р у ю щ а я емкость миофиб- риллярных белков проявляется при pH 6~8. а
саркоплазматических — при pH 5,2. Увеличение ионной силы за счет введения
поваренной соли способствует росту эмульгирующей емкости саркоплазматических
белков при указанном pH, миофи- бриллярных — в интервале pH 5-6.
Поскольку эмульгирующая способность белка ограничена, важное значение
для стабильности эмульсии имеет соотношение в системе солерастворимых белков
и жира. Оптимальным считается соотношение белок : жир : вода, равное 1 : 0,8 : (3-
5).
Уменьшение содержания солерастворимых белков в системе или чрезмерное
введение жира нарушает стабильность эмульсии из-за дефицита гидрофобных
группировок, взаимодействующих с жировыми каплями.
При избыточном содержании солерастворимых белков образуются стойкие
эмульсии, однако органолептические показатели ухудшаются из-за повышенной
сухости и жесткости продукта.
Указанные обстоятельства необходимо учитывать при куттеровании фарша,
так как продолжительность процесса и степень измельчения мышечных и жировых
тканей предопределяют уровень стабильности мясных эмульсий.
Свойства эмульсий оценивают по таким показателям, как стабильность,
эмульгирующая активность белка, флотационная устойчивость и др.
При оценке эмульсионных свойств белков и полисахаридов различают понятие
«эмульгаторы» и «стабилизаторы». К первым относят вещества, способствующие
процессу образования эмульсий, ко вторым — стабилизирующие полученные
эмульсии. Некоторые белки обладают свойствами как эмульгаторов, так и
стабилизаторов, что наиболее предпочтительно при производстве пищевых
эмульсий.
Прочность удержания жира в мясной эмульсии характеризуется жиро
удерживающей способностью.
Жироудерживающая способность фарша определяется как разность между
содержанием жира в фарше и количеством жира, отделившемся в процессе
термической обработки.
Следует отметить, что жироудерживающая способность мясной системы
повышается с ростом количества коллагена. Жироудерживающие свойства
соединительнотканного белка более высокие, чем у мышечных белков, что
объясняется, прежде всего, тем, что белковый каркас коллагена значительно
набухает в процессе термической обработки и способен удерживать в своих ячейках
жир. Миофибриллярные белки, эмульгирующие жир более лабильны. Для
повышения эмульгирующей способности и, как следствие, количества связанного
жира в фарше, используют белковые препараты с эмульгирующими свойствами и
устойчивые при тепловой обработке.
223
СТРУКТУРА И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Мясо и мясные продукты содержат значительное количество воды, но
благодаря особому внутреннему строению и свойствам содержащихся в них
компонентов обладают определенной формой и структурой. Придание изделиям в
процессе производства заданной формы и структуры — одна из задач технологии
мясных продуктов.
Структура, или внутреннее строение пищевых продуктов есть взаимо-
расположение их составных частей и связь между ними. У мясопродуктов
различают два уровня организации структуры: макроструктуру и микроструктуру.
Макроструктура, видимая невооруженным глазом, дает представление о
физическом состоянии и расположении тканей мяса. Микроструктура,
определяемая при помощи оптического микроскопа, характеризует взаимосвязь
основных компонентов мяса — белков, липидов и воды. Животные ткани и
вырабатываемые из них изделия представляют собой сложные типы дисперсионных
систем клеточного (неразрушенные волокна), неклеточного (фарши) строения и
структурированные жидкости (кровь, бульон). Свойства дисперсионных систем
зависят от соотношения фазы, содержащей белки, жиры, обрывки тканей и
дисперсионной среды, характера взаимоотношений дисперсионных частиц друг с
другом и со средой, состава среды.
В зависимости от характера и прочности связи между дисперсными частицами
по классической систематизации структур пищевых продуктов Ребиндера
различают коагуляционные и конденсационно-кристаллизационные структуры.
Коагуляционные структуры образуются в результате коагуляционного
взаимодействия дисперсных частиц через дисперсионную среду, образуя каркас.
Эти структуры обладают малой прочностью вследствие наличия тонких устойчивых
прослоек жидкой среды в участках сцепления элементов коагуляционной сетки,
препятствующей сближению частиц. Характерной особенностью этих структур
является способность к восстановлению после разрушения, т.е. тиксотропия.
Коагуляционной структурой обладают сырые колбасные фарши, фарши ливерных
колбас.
Конденсационно-кристаллизационные структуры образуются вследствие
непосредственного фазового контакта; в них отсутствуют жидкие прослойки в
узлах сцепления пространственной сетки. Такие структуры, к которым относятся
животные ткани, мясные продукты с клеточным строением, готовые колбасные
изделия, характеризуются прочностью, упругостью и необратимостью характера
разрушения.
Классической систематизации структур пищевых продуктов Ребиндера
сопутствуют и многочисленные другие, основанные на разных принципах
классификации. Например, группы продуктов по структуре рассматривают
224 Часть Н. Мясо
в следующей классификации: жидкости (напитки, молоко), плотные жидкости
(плодовые концентраты, бульоны), пластичные продуты (колбасные фарши,
сливочное масло, творог), пластичные продукты гелевой структуры (желе, студни,
зельцы), плотные продукты клеточной структуры (плоды, овощи), плотные
продукты фибриллярной структуры (мясо, рыба). Эта классификация объединяет
продукты как с нативной природной структурой (мясо, рыба, овощи, плоды), так и
со структурированной в результате обработки (фарши, студни, желе).
Объективную оценку структуры сырья и готовых продуктов производят с
помощью структурно-механических или реологических показателей.
Структурно-механические свойства проявляются при механическом воз-
действии иа продукт и характеризуют сопротивляемость приложенным извне
усилиям. Эти свойства классифицируют по характеру приложения усилий на
сдвиговые (касательные напряжения), компрессионные (нормальные напряжения
растяжения-сжатия) и поверхностные - при сдвиге или отрыве продукта от твердой
поверхности. В процессе технологической обработки один и тот же продукт может
переходить из одного реологического состояния в другое, часто противоположное
по свойствам первому.
Каждая группа свойств характеризуется множеством показателей. К основным
показателям сдвиговых реологических свойств относятся предельное напряжение
сдвига (Оо. Па), вязкость эффективная (Т|ЭФ-> Па-с) и пластическая (ц, Па-с),
период релаксации (тр, с). С помощью этих параметров рассчитывают течение
продуктов в трубах, рабочих органах машин и аппаратов, по ним можно судить о
качестве продукта и степени его обработки. Сдвиговые свойства дают возможность
обосновать оптимальные условия ведения технологических процессов, их
механизацию и автоматизацию.
К компрессионным или объемным свойствам относятся модуль упругости (Е,
Па), период релаксации напряжений (т 0, с) и относительная деформация (е). Эти
параметры необходимы для расчетов процессов формования, шприцевания,
дозирования и течения по трубопроводам пластичновязких продуктов. Объемные
свойства используют и для оценки качества пластично-вязких (фарши) и упруго-
эластичных (колбасные изделия) свойств.
Поверхностные свойства — адгезия, когезия, коэффициент внешнего трения
и др. характеризуют усилия при взаимодействии между поверхностями контакта
при нормальном отрыве или сдвиге. Эти характеристики необходимы для выбора и
разработки новых видов материалов для аппаратов, тары, трубопроводов и другого
оборудования, поверхности которых должны обладать малой адгезией и
минимальным сопротивлением движению продукта.
225
УЛУЧШЕНИЕ
ФУНКЦИОНАЛЬНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
МЯСНОГО СЫРЬЯ
При переработке мясного сырья с недо-
статочно выраженными функциональными Применение
функционально-
свойствами или пониженным содержанием
технологических добавок
мышечной ткани вводят пищевые добавки, позволяет:
способные улучшать свойства белково-жировой • улучшить органолептические
системы. Одно из главных достоинств показатели;
применения улучшителей функциональных • повысить выход;
свойств — существенное повышение эконо- • исключить образование
мических показателей производства в результате бульонно-жировых отеков;
снижения стоимости исходного сырья и • снизить себестоимость
увеличение рентабельности выработки про- продукции.
дукции. При этом повышается возможность
наиболее рационального использования мясного
сырья, прежде всего пониженной сортности, Требования к
сокращения потерь при технологической функционально-
обработке. Функциональные добавки (ФД), технологическим добавкам:
используемые в мясной промышленности • отсутствие токсических
должны отвечать определенным требованиям. По веществ и аллергенов;
характеру действия иа связующие свойства • совместимость с другими
ингредиентами;
белков мяса добавки могут: повышать их за счет
• обеспечение требуемой
физико- химической активации (фосфаты,
структуры, консистенции и
цитраты и др.); не влиять, а сами проявлять эти других потребительских
свойства (крахмал, пектин, каррагенаны, свойств;
белковые препараты и др.). • экономическая эффективность.
Физико-химические активаторы
Фосфатные добавки. Они широко используются при производстве мя-
сопродуктов и представляют собой натриевые и калийные соли ортофос- форной
кислоты, пирофосфорной, триполифосфорной и гексаметафосфор- ной кислот.
Основные характеристики натрийсодержащих фосфатов приведены в таблице 8.2.
Фосфатные добавки многофункциональные. Они повышают способность
мышечных белков связывать воду и жир, тем самым улучшают сочность, нежность
и выход продукта; улучшают эмульгирующую способность; регулируют pH;
увеличивают окислительную устойчивость липидов, то есть
22
6 являются антиокислителями. Однако фосфаты отличаются друг
от друга степенью воздействия на жир, белки мяса. Во многом это
зависит от величины pH 1 % раствора солей. По нему определяют
направление их использования и классифицируют на кислые,
нейтральные и щелочные.
Таблица 8.2. Основные характеристики натрийсодержащих фосфатов
по группам
Растворимость, %, pH раствора с
Эмпирическая при Функциональное
Фосфаты формула массовой долей
20‘С 40'С 1% назначение
Ортофосфаты
X I га га г г
О о 0. 0. см см
д? д?
(монофосфаты):
Однонатриевый: 85,2 130
безводный
Регуляторы pH при
X
моногидрид
О
см
■ 4,2-4,6 приготовлении смесей ФД,

1
слабо повышают связующие

Двунатриевый: безводный Ыа2НР04 7,2 52,0 8,7-9,2 свойства белков.
ди гидрат На2НР04-2Н20
Тринатриевый:
безводный Ыа3РО„ 14,1 20,0 11,5-12,1
моногидрат ЫадР04-Н,0
Пирофосфаты
(дифосфаты):
Ыа2Н2Р20,
двунатриевый
безводный 13,0 19,0 3,8-4,2 Регуляторы pH при
Тринатриевый: приготовлении смесей ФД
безводный для вареных колбас,
Ыа3НР207
девятиводный На3НР207-9Н20 эмульгаторы, улучшители
7,2 18,0 7.3- 7,5 связующих
10,0 22,0 7.3- 7,5 СВОЙСТВ,
Четырехнат антиокислители.
риевый: Ыа4Р207
безводный Ыа4Р2О7-10Н2О 5,5 12,0 9.8- 10,3
декагидрат 8,3 17,0 9.8- 10,3
Полифосфаты Приготовление смесей с
(трифосфаты): кислыми фосфатами для
пятинатриевый Ма5Р зО10 17,0 19,0 9,5У10,0 вареных изделий и
копченостей.
Кислые соли (pH ниже 5,8) отрицательно влияют на гидратацию белковых

веществ из-за снижения pH мясной системы и приближения ее к изо- электрической
точке. Их используют, как правило, для размягчения и набухания
соединительнотканных белков, например свиной шкурки. Кислые фосфаты
улучшают условия цветообразования.
Нейтральные — недостаточно эффективны, но способны замедлить процессы
окисления липидов.
Щелочные фосфаты повышают водоудерживающую и эмульгирующую
способность белков мышечной ткани, однако могут придавать мыльный привкус,
ухудшать цвет продукта и создавать благоприятные условия для развития
нежелательной микрофлоры.
Основные функции фосфатов
ДЕЙСТВИЕ МЕХАНИЗМ ДЕЙСТВИЯ I
Глава 8. Свойства мяса УВЕЛИЧИВАЮТ — связывает ионы кальция;

227
В связи с этим целесообразно ВОДОСВЯУЮЩУЮ — повышают pH среды;
применение смесей из кислых, СПОСОБНОСТЬ — вызывают распад
актомиозина.
нейтральных и щелочных фосфатов,
— диссоциируют актомио- 1
которые, улучшая функциональные ПОВЫШАЮТ
ЭМУЛЬСИРУЮЩУЮ зиновый комплекс;
свойства мяса, не повышали бы pH
СПОСОБНОСТЬ — способствуют растворению
готового продукта более чем до 6,5 и миозина.
не изменяли его органолептических ТОРМОЗЯТ — связывают ионы металлов
свойств. ОКИСЛИТЕЛЬНЫЕ (Са++ , Мр'+, Те++;
Механизм действия фосфатов. ПРОЦЕССЫ — катализаторов окисли-
Влияние фосфатов на водо- тельных процессов;
удерживающую способность мяс- — взаимодействуют со
ного сырья обусловлено их спо- свободными радикалами. \
собностью повышать ионную силу
(действуя как электролиты , они
связывают ионы двухвалентных
металлов), вызывать диссоциацию актомиозинового комплекса. Они расщепляют
его на актин и миозин, связывая ионы Са 2+. Влагоемкость актина и миозина выше,
чем у актомиозинового комплекса, благодаря расширению пространства между
полипептидными цепочками. Молекулам воды облегчается доступ к полярным
группам белка, количество которых также увеличивается. Поэтому фосфаты
эффективнее использовать, если при изготовлении добавляется вода.
Повышение эмульгирующих свойств белков обеспечивается способностью
фосфатов диссоциировать актомиозиновый комплекс и способствовать
растворению миозима.
Действие фосфатов как антиокислителей обусловлено их способностью
вступать во взаимодействие со свободными радикалами, а также связывать ионы
двухвалентных металлов. В первую очередь это касается железа, которое
содержится в пигментах мяса и крови и является катализатором процессов
окисления.
Лучшими антиоксидантами среди фосфатов являются пиро- и триполи-
фосфаты.
При обоснованном выборе и правильном применении фосфатных добавок
можно существенно повысить функциональные свойства сырья: влаго-
удерживающую способность — на 2-25 %; жироудерживающую — на 2-3 %
устойчивость эмульсии — 5-25 %, выход продукта — на 3-7 %. Взаимодействие
фосфатов с мышечными белками существенно зависит от качественной группы
мяса (NOR, PSE, DFD). Традиционное мясное сырье (NOR) не требует для
обработки фосфатами специфического подхода, и его белки могут
взаимодействовать с большинством производственных фосфатов.
22
8 Мясо PSE является очень сложным и капризным при обработке с применением
фосфатов. В силу того, что структура его белков уже от природы нарушена, а белки
частично денатурированы, воздействие традиционных фосфатов может вызывать
«разрыхление» нативной структуры белка и нарушение его регулярности, что
приводит к снижению водосвязующей способности. Для мяса PSE необходимо
применять специально разработанные фосфатные добавки с более высоким
критическим диапазоном pH (6,9-9,0).
Использование фосфатов при переработке мяса с высокой природной
водосвязующей способностью (DFD, парное) является целесообразным вопреки
бытующему ранее мнению. Это связано с тем, что такое мясо имеет так называемую
«закрытую» структуру, характеризующуюся тем, что его белки очень хорошо
держат собственную воду, но не принимают дополнительную. Поэтому такую
структуру нужно «открывать», и при этом фосфаты оказывают оптимальное
воздействие.
Особенно эффективно использование фосфатов при переработке мороженого и
тощего мяса.
СТРУКТУРОРЕГУЛИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ со СВЯЗУЮЩИМИ СВОЙСТВАМИ

Эти добавки применяют для улучшения структуры, снижения содержания
нежелательной свободной влаги, которую не удалось связать белками мяса, а также
для усиления эмульгирующих, желирующих, связующих свойств мясных систем.
Использование этих добавок позволяет сократить потери при тепловой обработке и
повысить выход готового продукта.
Связующие добавки нашли применение при использовании недостаточного
количества или пониженного качества мясного сырья (мороженое, после
длительного хранения, с высоким содержанием соединительной ткани, жира, мяса с
признаками миопатии по типу РБЕ). Кроме того, сочетание их с мясными белками
позволяет получать продукты с новыми потребительскими свойствами, что дало
толчок к развитию целого направления в пищевой технологии — производству
комбинированных продуктов. В роли структурообразующих и связующих добавок
наиболее часто выступают вещества, являющиеся природными биополимерами —
белками и полисахаридами. Их растворы по своим свойствам аналогичны
коллоидным системам, но в отличие от золей они образуются самопроизвольно
вследствие медленного набухания и растворения.
Ассортимент связующих добавок обширен и постоянно пополняется благодаря
поиску новых источников получения и модификации известных. Основные виды
связующих добавок, используемых в мясной промышленности, показаны на рис.
8.4.
Глаш 8. Свойства мяса 229
Рис. 8.4. Основные виды связующих добавок
БЕЛКОВЫЕ ДОБАВКИ
Растительные белковые добавки широко применяются в качестве регуляторов
пищевой ценности и заменителей мяса. Столь широкое распространение они нашли
благодаря своим высоким функциональным свойствам, позволяющим повысить
экономическую эффективность их применения.
Функциональные свойства этих добавок зависят от химического состава
растений и способов их обработки. В растениях, кроме белка, содержатся вещества
небелковой природы (углеводы, жиры, клетчатка), которые ухудшают
функциональность добавок. Поэтому в практике приобрело популярность
предварительное выделение (изолирование) белковых компонентов и их
концентрирование. Известны технологии получения муки, концентратов, изолятов
из растительных источников. Наибольшее распространение получили соевые
белковые продукты. Заслуживают внимания также и концентраты и изоляты из
подсолнечника, рапса, фасоли, гороха, чечевицы.
Для активизации функциональных свойств растительного сырья используют
различные способы воздействия — физические, химические, биохимические.
Наибольшее распространение получила экструзионная обработка зернового сырья.
Растительные белковые препараты, как правило, характеризуются высоким
влагосвязыванием, эмульгированием, способностью образовывать устойчивые гели
и эмульсии, диспергированием и адсорбцией жира. Они действуют аналогично
структурообразующим мышечным белкам.
23
0 Белковые молекулы растительных препаратов способны адсорбировать воду и
достаточно прочно ее удерживать. Способность растительных белков к
гелеобразованию, как к холодному, так и к горячему (нагрев при 100 °С) играет
особо важную роль в технологической практике, положительно влияя на
консистенцию и выход мясопродуктов. Эмульгирующее действие растительных
белков связано с тем, что они снижают поверхностное натяжение и собираются на
поверхности раздела фаз жир — вода, стабилизируя эмульсии.
Связующие свойства добавок находятся в зависимости от внешних факторов —
температуры, pH среды, ионной силы и других. В связи с этим для каждого вида
белкового препарата должны быть установлены оптимальные условия
растворимости, гидратации, гелеобразования, эмульгирования. На их основании
определяют способы подготовки и внесения добавок в мясное сырье.
Оценка связующих добавок должна проводиться не только по их функ-
циональным свойствам, но и по органолептическим показателям: вкусу и запаху,
влиянию на цвет и консистенцию готовых изделий. При использовании добавок с
нейтральным вкусом и запахом рекомендуют увеличивать массовую долю специй и
стабилизаторов окраски.
Белковые добавки животного происхождения.
Молочно-белковые I Молочно-белковые препараты получают из
препараты: I обезжиренного молока или сыворотки, удаляя
• сухое цельное и обезжиренное воду, минеральные вещества, лактозу при одно-
молоко; временном концентрировании белков. Можно
• сывороточные белковые использовать и молочные продукты в свежем виде
концентраты; (обрат, сливки, обезжиренное молоко).
• казеинат натрия; Большинство молочно-белковых препаратов
• пищевой казеин; | содержит водорастворимые белки (лакт-
• пищевой альбумин. | альбумины и лактглобулины) и имеют высокую
водосвязующую и пенообразующую способность.
На водосвязующую способность молочно-
белковых препаратов влияет способ их получения, химический состав, наличие
солей, величина pH. Влагосвязующая способность сухого обезжиренного молока
составляет 58 %, казеина — 70 %, казеината натрия — 270 %.
Сухое цельное и обезжиренное молоко, сухой белковый концентрат из
подсырной сыворотки обладают выраженной эмульгирующей способностью, при
нагревании образуют гели. Поваренная соль несколько снижает эмульгирующую
способность, но упрочняет гель, не влияя на растворимость и на- бухаемость.
Казеинат натрия имеет высокую эмульгирующую способность и водо-
связующую способность, хорошо растворяется при pH 7,0. Присутствие солей
повышает стабильность эмульсий с казеинатом натрия, но не влияет на
растворимость. Этот препарат не может образовывать гели, однако способ-
231
сгвует формированию более прочных структур водорастворимых
мышечных белков.
Растворимые низкокальциевые коприцепитаты в отличие от нерастворимых
имеют хорошие водосвязующую и эмульгирующую способности и лучший вкус.
Эмульгирующие свойства растворимых молочных препаратов объясняются
наличием природного эмульгатора лецитина.
В технологии мясопродуктов молочно-белковые препараты применяют не
только для оптимизации функциональных характеристик, но и для повышения
пищевой и биологической ценности готовых изделий.
Кровь и кровепродукты. Кровь применяется
во всех формах в производстве колбас, зельцев, Функциональные свойства
студней, консервов, детских продуктов с белков крови:
антианемическим эффектом. Она оказывает альбумин — высокая
комплексное действие: повышает качество, водосвязующая способность;
биологическую ценность и выход готовых глобулин — высокая
эмульгирующая способность;
изделий, стабилизирует цвет мясных продуктов.
фибриноген - высокая геле-
Высокая функциональность крови и пре- образующая способность;
паратов из нее — плазмы, сыворотки и др. гемоглобин — участие в
обусловлена их белковым составом. Альбумины цветообразовании.
легко взаимодействуют с другими белками,
липидами и углеводами, имеют высокую
водосвязующую способность. Глобулины —
хорошие эмульгаторы.
Все белки плазмы крови способны образовывать гели при нагревании. При
этом фибриногены имеют выраженную гелеобразующую способность, переходя в
фибрин под воздействием ряда факторов (сдвиг pH к изоэлек- трической точке,
наличие ионов Са2+) и образуя пространственный каркас.
Наибольшее распространение получило применение плазмы крови при
производстве эмульгированных мясопродуктов.
Коллаген и желатин Коллагенсодержащее сырье животного происхождения
(шкурка, жилка, мясная обрезь, субпродукты
второй категории) широко используется в Функциональное действие
технологии мясопродуктов. Коллаген в нативном желатина:
водосвязывание;
виде имеет высокую механическую прочность и
гелеобразование;
нерастворим в воде, однако при длительной эмульгирование и стабилизация
выдержке в воде сильно набухает, его масса эмульсий.
увеличивается в 1,5-2 раза.
При измельчении и под воздействием тер-
мообработки коллаген хорошо гидролизуется.
Образующиеся при этом глютин и желатозы обладают водосвязующей и за-
студневающей способностью, что позволяет частично стабилизировать свойства
готовых мясных изделий. Жиропоглощающая способность коллагена низкая.
Степень гидратации коллагена повышается при pH 5 7.
23
2 Специальная обработка этого сырья (измельчение, варка в воде) позволяет
получать коллагеновую добавку — белковый стабилизатор с высокими
связующими и эластично-пластичными свойствами.
Желатин является продуктом распада коллагена при его термоденатурации.
Гелеобразование желатина зависит от относительной молекулярной массы, состава
и свойств жидкой фазы. Физические свойства гелей желатина зависят от
концентрации белка, молекулярной массы компонентов, температуры, присутствия
солей и других реагентов.
Прочность и жесткость гелей из желатина
Функциональное действие пропорциональны концентрации белков и уве-
коллагена: личиваются с ростом молекулярной массы
— способность к набуханию.
компонентов.
Температура плавления желатина также
повышается с увеличением молекулярной массы в
пределах ряда от 70000 до 100000 Д.
Соли могут повышать или снижать температуру застудневания. По ин-
тенсивности снижения последней анионы можно расположить в следующем
порядке: сульфат > цитрат > ацетат > хлорид > хлорат > нитрат > бромид > йодид.
Величина pH незначительно влияет на прочность геля. Максимальная жесткость
появляется в основном при pH 5-10. На жесткость гелей влияет ионная сила и
присутствие сахаров. Сухой желатин обладает склонностью к потере растворимости
во время хранения, особенно при высоких температурах. Желатин используют для
стабилизации структуры, преимущественно при производстве деликатесных
мясных продуктов и пастеризованных консервов.
ГИДРОКОЛЛОИДЫ
Гидроколлоиды по своему химическому составу принадлежат к полиса-
харидам, в частности галактоманнанам (камедь гуара, камедь тара, камедь
рожкового дерева). Их получают специальными методами из экстрактов морских
водорослей, сока растений, самих растений или зерен. По своей
способности связывать воду и формировать
термостабильные гели гидроколлоиды превос-
Функциональные свойства I ходят белковые продукты. Они реагируют с
гидроколлоидов: белками, вызывая взаимодействие между по-
• влагосвязывание и снижение
лимерными группами, что позволяет стабили-
активности воды;
зировать структуру продуктов. Основная часть
• гелеобразование;
• студнеобразование гидроколлоидов растворима в горячей воде.
• повышение адгезии; Гелеобразование, в основном, начинается при
• стабилизация эмульсии. тепловой обработке и проходит лучше в спе-
циальных условиях (при наличии ионов калия
................................................. .
Использование
гидроколлоидов позволяет:
• повысить выход;
• улучшить консистенцию,
сочность, связность и
Глава 8. Свойства мяса нарезаемостъ продуктов;
233
и кальция). Гидроколлоиды — не классические • исключить образование
эмульгаторы, но из-за своей способности прочно бульонно-жировых отеков
при термообработке;
удерживать влагу и взаимодействовать с
• стабилизировать внешний
активными поверхностными субстанциями они вид и удлинить срок хране-
улучшают стабильность эмульсий. ния в вакуум-упаковке.
Использование гидроколлоидов предотвращает
синерезис и повышает срок хранения благодаря
снижению значений активности воды.
Способность гидроколлоидов повышать адгезионные свойства мяса используется
при производстве реструктурированных продуктов, а улучшение пластичности —
при сервировочной нарезке деликатесных изделий.
Следует отметить, что ни один из коллоидов, взятый в отдельности, не может
удовлетворить всем требованиям, которые ставят перед стабилизирующими
системами производители мясопродуктов, так как каждый из них имеет как
положительные, так и отрицательные стороны. В технологическом и
Экономическом плане целесообразнее использовать смеси гидроколлоидов,
обладающие синергетическим эффектом.
Кроме того, для разных продуктов необходимы стабилизаторы с различными
функциональными свойствами. В связи с этим в мясной промышленности
преобладают специально подобранные смеси коллоидов и других компонентов,
предназначенные для использования в определенных мясопродуктах.
Каррагепан — лучший из гидроколлоидов, применяемых в мясной про-
мышленности. Его получают путем водного экстрагирования из определенных
видов красных водорослей в виде сыпучего порошка белого цвета. Каррагенан
представляет собой сложный полисахарид, состоящий преимущественно из Д-
галактозы. Один или более атомов водорода в молекуле каррагенана заменен
сульфатной группой.
Существует несколько видов каррагенана, которые в зависимости от хи-
мического строения отличаются своими свойствами (табл. 8.3).
Каррагенан обладает высокой гелеобразующей и водосвязующей способ-
ностью. Вследствие наличия на поверхности отрицательных зарядов легко
взаимодействует с белками и катионами; образует после цикла «нагрев-ох-
лаждение» прочную пространственную сетку, в ячейках которой удерживается
вода. Очень важным свойством для технологии мяса является то, что застывшие
гели каррагенана не выделяют воду при хранении.
Гелеобразующие свойства каррагенана можно регулировать, комбинируя
фракции, добавляя электролиты или другие гидроколлоиды. Особенно эффективно
использование каррагенана вместе с крахмалом. Взаимодействуя с белками мяса, он
усиливает структурный каркас мясной системы.
Таблица 8.3. Основные характеристики каррагенанов
Показатель Тип каррагенана
каппа йога лямбда
Растворимость в:
воде
Натриевая соль растворима, Натриевая соль растворима.
Растворим
а калиевая и кальциевая - а калиевая и кальциевая 0 Часть II. Мясо
23 при t>60°C при ЩбО’С
4 Растворим при I > 60 ‘С Растворим при t >60 ‘С
солевом растворе Нерастворим
Студнеобразование:
Застудневает с ионами Застудневает с ионами Не застудневает
Эффект катионов калия кальция
Очень вязкий, хрупкий с
тип студня -
синерезисом Упругий без синерезиса
устойчивость к
Отсутствует Стабилен Отсутствует
замораживанию
При pH от 8 до 9 некоторые типы каррагенанов имеют выраженную

эмульгирующую способность. В отличие от других добавок, каррагенан в мясных
системах одновременно формирует с солерастворимыми белками единую матрицу и
упрочняет ее, обеспечивая получение требуемого техно- логичекого эффекта.
Наиболее эффективно использование каррагенана в технологическом процессе
производства мясопродуктов с повышенным содержанием жиров и соединительной
ткани, размороженного, имеющего признаки PSE, мяса механической дообвалки,
мяса птицы.
Каррагенан не расщепляется ферментами желудочно-кишечного гракга и
может быть использован не только как регулятор структуры, но и для создания
низкокалорийных мясных продуктов.
Агар — смесь полисахаридов и агарпектина, получаемая из водорослей. По
технологическому действию уступает каррагенану.
Альгиновая кислота и альгинат натрия —
Фупкциональное действие
продукты, получаемые в качестве связующих,
альгинатов:
• гелеобразователи; гелеобразующих и эмульгирующих веществ.
• эмульгаторы. Альгиновая кислота в воде не растворяется, но
хорошо связывает воду, в связи с чем лучше всего
ее использовать при производстве ре-
структурированных мясопродуктов. Альгинаты натрия, калия растворимы в
холодной воде, но не растворимы в солевых растворах. Альгинатные гели
устойчивы к действию как низких, так и высоких температур, что выгодно отличает
их от гелей агара, желатина, каррагенана и др.
Альгинат натрия при растворении в воде снижает поверхностное натяжение на
границе раздела фаз, то есть проявляет свойства поверхностно-ак
235
тивного вещества. Эмульгирующая способность альгината натрия
наиболее высокая при pH 5.
Альгинаты не усваиваются организмом человека, но способствует выводу
тяжелых металлов.
Камеди, Они характеризуются как хорошие Функциональное действие
загустители, а также присутствием эффекта камедей:
синергизма при взаимодействии с другими • повышение вязкости.
коллоидами.
При совместном использовании камедей
необходимо учитывать температурные режимы обработки мясных продуктов, так
как различные камеди проявляют пик активности при разных температурах. От
этого во многом зависит водосвязующая способность в процессе производства.
Кроме каррагенанов и камедей в качестве загустителей-стабилизаторов
используют пектиновые вещества, низкометилированные пектины (хорошо
желируют продукт при любом содержании сухих веществ и в любом диапазоне pH),
амидированные низкометилированные пектины,
карбоксиметил- целлюлозу.
Функциональное действие
Крахмал и модифицированные крахмалы
крахмала:
применяют как адгезивы, студнеобразователи и • связывание свободной влаги;
связывающие воду вещества. Нативный крахмал в • гелеобразование;
основном используют при производстве • повышение вязкости
мясопродуктов пониженной сортности; и адгезии.
модифицированные крахмалы — в составе
многокомпонентных добавок.
Одним из наиболее важных свойств крахмала является его клейстеризация в
процессе термической обработки. Полисахаридные компоненты крахмала
(амилопектин и амилоза) при этом переходят в жидкую фазу и поглощают влагу,
образуя гель. Низкие значения pH ускоряют набухание гранул крахмала. Среди
природных крахмалов наибольшую водопоглощаемость и вязкость при
пониженных температурах гелеобразования демонстрирует картофельный и
рисовый крахмал.
Модификация крахмалов проводится для усиления их функциональных
свойств. Добавка крахмала в мясные изделия позволяет решить и некоторые
технологические вопросы.
23
6 ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Совокупность свойств продукта в результате его оценки органами чувств
человека представляет собой его органолептическую характеристику.
Основными органолептическими показателями качества мяса являются вкус,
аромат, цвет, консистенция. Органолептические характеристики продукта
воздействуют на органы чувств человека, возбуждая секреторно-моторную
деятельность пищеварительного аппарата и аппетит, что способствует лучшему ее
усвоению. Органолептическая оценка определяет покупательский спрос и имеет
решающее значение при установлении качества продукции, особенно новых видов.
Органолептические показатели качества мяса и мясных продуктов
предусматриваются во всех государственных стандартах.
Органолептические показатели могут быть обусловлены природой продукта,
его химическим составом, биохимическими процессами (созревание мяса).
Искусственное изменение органолептических свойств возможно при
технологической обработке (измельчение, тендеризация, посол, копчение, варка),
использовании специй, пищевых и вкусовых добавок, а также под действием
микрофлоры, ферментов.
ЦВЕТ МЯСА
Среди качественных показателей мяса, во многом определяющих его товарный
вид, особое место отводится цвету. Значение цвета при выборе мясного продукта
обусловлено тем, что по нему покупатель судит не
Пигменты, формирующие только о качестве, но и свежести данного изделия.
цвет мяса: Цвет мяса определяется содержанием и физико-
• миоглобин — 90 %
химическими изменениями в мышцах гемоглобина
• гемоглобин — 10 %
и миогло- бина,
относящихся к
Содержание миоглобина группе
в мышцах (%): хромопротеидов.
• конина — 0,80; Основную
• говядина — 0,50; роль в
• баранина — 0,25;
формировании
• свинина — 0,06.
цвета мяса играет
миоглобин, так
как у нормально обескровленных туш содержание гемоглобина в мышечной ткани
невелико. В связи с различной физиологической нагрузкой мышц содержание
миоглобина различно не только у разных животных, но и разных мышц одного
животного. Миоглобин и гемоглобин — сложные белки, состоящие из белковой
части — глобина и небелковой — гема. Гем состоит из атома железа и четырех
гетероциклических пиррольных колец, связанных метиленовыми мостиками (рис.
8.5).
Именно атом железа ответственен за формирование различного оттенка цвета
мяса, так как способен легко окисляться и отдавать один электрон.
237
В результате этого могут образовы- СН,
ваться три формы миоглобина. В при-
сутствии кислорода воздуха миоглобин СН СН3
окисляется и образует оксимиоглобин СН,
(Мв02), который придает мясу светло- II '
красный цвет. Однако это соединение СН
нестойко. Под воздействием света, воздуха,

времени выдержки, нагрева происходит
более глубокое окисление. Железо гема при
этом переходит из двухвалентного в сн
трехвалентное и образуется мет- миоглобин 3
(МсПМЬ) коричнево-серого цвета. При
взаимодействии миоглобина с СН2 СН2
сероводородом в присутствии кислорода сн2 сн2
образуется сульфомиоглобин — пигмент I I
зеленого цвета.
соон соон
Рис. 8.5. Схема гема
ФОРМЫ МИОГЛОБИНА: Г
Глобин Глобин
: N лобин N N N
\/ \ / \ /
+2 +2
>е Ре Реч+3
/!\ / ч
/ ч
ч
N N "N N 4
N
н 2о ОН
о2 I
Оксиформа Восстановленная форма Окисленная форма

(МЬОг) (МЬ) (Ме1 МЬ)
Соотношение производных миоглобина, одновременно присутствующих в

мясе, и определяет цвет мяса. Отличить эти формы друг от друга и изме рить их
содержание можно по спектрам поглощения миоглобина. Изменение пигментации
свежего мяса позволяет судить об условиях и сроках его хранения. Например,
красная окраска поверхности свежего мяса на глубине 4 см в основном обусловлена
наличием оксигемоглобина. Более глубокие слои мяса окрашены в пурпурно-
красный цвет миоглобином. Во время измельчения мяса увеличивается доступ
кислорода к пигментам, в результате чего оксимиоглобин и миоглобин постепенно
превращаются в МеСМЬ. Серо-коричневая окраска образуется, когда количество
МеЬМЬ достигает 60 %.
23
8В свежем мясе в присутствии кислорода Мв постоянно превращается в Мв02 и
MetMв в две стадии:
I Мв02 <=> Мв + 02 — окисление;
II Мв <=> Ме1Мв — восстановление.
Факторы, влияющие на На первой стадии происходит дезоксиге-

цвет свежего мяса: нирование Мв02 и превращение его в Мв. В
• концентрация миоглобиона; атмосфере кислорода эта реакция обратима, но
• парциальное давление если кислород поглощается, то накапливается Мв.
кислорода; Вторая стадия — окисление Мв в Ме(Мв. Скорость
• глубина диффузии кислорода в образования Ме(Мв связана с изменением
ткань; парциального давления кислорода и образованием
• pH среды;
других форм миоглобина. С повышением
• температура.
парциального давления кислорода увеличивается
количество Мв02 что сдерживает окисление Мв в
2+ 3+
МесМв (окисление Ее до Ее ), так как образующийся Мв02 значительно труднее,
чем Мв окисляется до MetMв. Напротив, при
понижении парциального давления кислорода Мв02 отдает свой кислород
и образующийся Мв легко окисляется в MetMв. Максимальная скорость
образования MetMв отмечается при парциальном давлении кислорода около 5,69
кПа. Ниже и выше этого давления скорость образования MetMв убывает.
Образование Мв02 в мясе зависит и от скорости и глубины диффузии
кислорода в мышечную ткань.
Если рассмотреть свежий срез хранившегося на воздухе мяса, то на его
поверхности глубиной 1-2 мм обнаруживается светло-красный слой оксиге-
моглобина, за ним следует довольно широкая зона метмиоглобина, где существует
оптимальное для его образования давление кислорода, ниже преобладает темно-
красный цвет миоглобина. При длительном хранении в результате окисления Мв в
Ме1Мв мясо приобретает коричневый оттенок. Скорость образования MetMв
снижается со снижением температуры, так как при низких температурах кислород
диффундирует в мясо более глубоко, чем при высоких. Другими словами, мясо,
хранившееся при более низкой температуре, окажется более светло-красным.
Скорость образования Ме1Мв зависит от рН-среды: с уменьшением pH она
возрастает.
Образовавшийся MetMв может снова поглощать кислород только после
восстановления его (Ее3+ —►Ее2+) в Мв, который далее легко переходит в Мв02
+е +О2
Ме1Мв (Ее3+ ) , *
-е 2
Мв (Бе ") * Мв0 2
(Ее2+)
-о 2
239
Процесс N N N
восстановления
МеЬМв можно Ре3
усилить
N N N
добавлением
восста- НгО ОН
новителей, из гематин
которых широко гемохром
Рис. 8.6. Продукты деструкции
используют аскорбиновую кислоту и ас-
пигментов
корбат натрия.
Приведенные взаимопревращения
форм миоглобина возможны лишь при сохранении нативной конформации его
белковой части — глобина.
При нагревании до температуры денатурации пигментов мяса способность Мв
связывать кислород утрачивается, мясо приобретает серо-коричневую окраску в
результате образования гемохромогенов и гематинов.
В технологической практике для придания мясным продуктам естественного
цвета используют свойство Мв активно связывать окись азота в устойчивое
соединение не разрушающееся при высоких температурах. Для этой цели
используют нитрит натрия. Формирование цвета мясных продуктов под действием
нитрита натрия рассмотрено в главе 13.
ф Пищевые красители
Основной причиной применения пищевых красителей в мясной про-
мышленности является замена мясного сырья неокрашенными ингредиентами
белковой и углеводной природы, и, как следствие, снижение естественного
содержания красящих пигментов мяса
Цветовая гамма красителей мясных продуктов ограничена красной и красно-
оранжевой гаммой.
Классификация красителей. В зависимости от способа получения различают
две группы красителей: натуральные и синтетические.
Натуральные красители — это красящие вещества растительного, животного
или микробиологического происхождения, выделенные физическими способами. К
ним относятся кармины, кошениль, бетанин, каротины, маслосмолы паприки,
красный рисовый (ферментированный рис).
Наиболее широкое применение нашли натуральные красители растительного
происхождения. Сырьем для них являются ягоды, цветы, листья, корнеплоды и
тому подобные ингредиенты, в том числе в виде отходов переработки
растительного сырья на консервных и винодельческих заводах. По химической
природе эти вещества относятся к флавоноидам, каротиноидам, хлорофиллам или
хиноновым соединениям. Растительные красящие вещества бывают жиро- и
водорастворимыми.
Синтетические (органические) красители получают искусственно в
результате химического синтеза. Они имеют некоторые технологические
преимущества, поскольку менее чувствительны к условиям переработки и
24
0 хранения, а также дают более яркие, легко воспроизводимые цвета. К синте-
тическим красителям относятся азорубин (кармуазин), Понсо, Красный и др.
Характеристика основных видов красителей.

Ферментированный рис получают ферментацией риса культурами плесневых
грибов. Плесень образует на рисе красные и желтые пигменты. Краситель
представляет собой порошок темно-красного цвета нейтрального вкуса и запаха.
Дозы внесения ферментированного риса составляют 0,03-0,3 %. Этот краситель в
нашей стране официально разрешен и широко используется в мясной
промышленности, в основном благодаря своей низкой стоимости.
Однако в международной практике отношение к нему неоднозначное. Он не
признан ФАО/ВОЗ в качестве пищевой добавки и не имеет индекса Е, главным
образом из-за того, что содержит токсичное вещество цитринин, вырабатываемое
при ферментации риса культурами плесневых грибов Monascus purpureus и
Monascus ruber.
Таким образом, натуральные происхождение ферментированного риса и других
красителей не дает гарантии полной токсикологической безопасности.
Кармины, кошениль — красители, представляющие собой органические
соединения атрахинонового ряда темно-красного цвета, полученные из насекомых.
Успешно используются для окраски сосисок и ветчинных изделий.
Бетанин получают из клубней красной свеклы в виде жидкости, порошка или
пасты. Он имеет темно-красный цвет, однако может придавать мясному продукту
неестественный цветовой оттенок. Этот недостаток можно компенсировать
сочетанием с красителями оранжевой гаммы.
Маслосмолы паприки — натуральный краситель из стручков паприки,
представляющий собой темно-красную жидкость с интенсивным вкусом и запахом
паприки. Существуют две формы красителя: водо- и жирорастворимая.
Водорастворимая паприка применяется при выработке фаршевых мясных
продуктов в виде 0,08-0,20 %-ных водных растворов, а также для окрашивания
колбасных оболочек.
Жирорастворимая паприка применяется при производстве паштетов,
копченостей и колбас.
Азорубин, кармуазин — синтетический краситель, представляющий собой
кристаллы красного цвета, хорошо растворимые в воде. Цвет раствора азорубина
зависит от качества воды и изменяется от голубовато-красного до красного или до
желто-красного. Краситель обладает высокой светостойкостью и термостойкостью
(до 150 °С), хорошей кислотостойкостью и умеренной устойчивостью к щелочам.
Данный краситель экономичен и устойчив к различным факторам, но имеет
существенный недостаток — при варке мясных продуктов он переходит в воду.
Кармуазин разрешен для применения в мясной промышленности только для
производства аналогов мясных продуктов.
241
Понсо 4Л — синтетический азокраситель в виде красного порошка или
гранулята, хорошо растворимого в воде (до 300 г/л) и нерастворимого в ра-
стительных маслах. Краситель устойчив к воздействию света, температуры (до 150
°С), стабилен к кислой среде, устойчив к щелочам, но может давать коричневый
оттенок. Рекомендуемая дозировка — 0,001-0,005 % к массе продукта. В мясной
промышленности Понсо 4Ы разрешен для производства копченых колбас.
Красный — моноазокраситель, красный порошок или гранулят, который
хорошо растворим в воде, не растворим в жирах. Очень устойчив к воздействию
света, температуры (до 205 °С), а также к pH среды.
Разрешен к использованию только при выработке определенных сортов колбас
в количестве до 20 мг/кг.
В заключение необходимо отметить, что все пищевые красители, которые
сегодня используются в мясной промышленности, имеют некоторые недостатки.
Во-первых, многие препараты натурального происхождения неустойчивы к
воздействию существующих параметров технологической обработки (температуре,
pH, О, свету и др.) и при хранении мясных продуктов.
Во-вторых, синтетические, а также некоторые натуральные красители
вызывают существенные беспокойства по категориям их безопасности.
В-третьих, все применяемые красители красной гаммы дают окрашивание
мясных продуктов, отличающееся от естественной окраски, получаемой в
результате реакции нитрита натрия и миоглобина мяса.
Таким образом, сегодня поиск и разработка новых препаратов пищевых
красителей для мясной промышленности остается актуальной темой.
# Вкус и аромат
Вкус и аромат мяса определяется комплексом более 250 компонентов, которые
содержатся в крайне небольших количествах.
В летучей фракции мяса присутствуют органические кислоты, спирты,
сложные и простые эфиры, амины и другие азотистые основания, альдегиды,
кетоны, фенолы, серосодержащие алифатические и гетероциклические соединения
и др.
Однако основополагающую роль в формировании вкусоароматического
«букета» мяса играет небольшая группа веществ, называемых ключевыми.
Ароматические вещества высокоспецифичны, даже незначительные изменения
в их соотношении или строении приводят к существенным количественным и
качественным изменениям аромата. Вещества, обусловливающие вкус и аромат
мяса, имеют низкомолекулярную природу и являются экстрактивными. Они
неустойчивы и резко меняют свои свойства при тепловой обработке.
242 Часть И. Мясо
При оценке вкуса мяса, как и других пищевых продуктов, различают четыре
основных вкуса: соленого, сладкого, кислого и горького. Они создаются в мясе
определенными веществами: кислый — в основном молочной, фосфорной и
пировиноградной кислотами; соленый — солями этих же кислот и хлоридами;
горький — креатином, некоторыми свободными аминокислотами и азотистыми
экстрактивными веществами; сладкий — глюкозой, ри- бозой и триозами.
Существует еще и пятый вкус, так называемый Шпагти, который означает мясной,
пряный и восхитительный вкус. Рецепторы вкуса Стали были распознаны лишь
недавно. Это привкус белка, который имеют соли аминокислот (глютаматы) и
другие. Вкусовые соединения итапи преобладают в мясных продуктах.
Свежее мясо имеет незначительный специфический аромат и слегка
сладковатый, слабосоленый вкус. Мясо разных видов животных и птиц, кроме
вкуса, специфического для данного вида, обладает определенным привкусом,
зависящим от корма. Аромат мяса взрослых животных более сильный, чем
молодняка той же породы. Некоторые отличия имеются в аромате мяса зрелых
животных разного пола.
В формировании специфического аромата
и вкуса вареного мяса решающую роль играют
экстрактивные вещества. Они образуются в
процессе созревания в результате
автолитических превращений белков, липидов,
углеводов и других составных частей мяса (рис.
8.7).
Поскольку экстрактивные вещества
формируют основной вкус мяса лишь при
тепловой обработке, они являются не
носителями, а потенциальными «пред-
шественниками» аромата и вкуса мяса.
Парное мясо и мясо в стадии посмертного
окоченения имеют слабовыра- женный вкус и
аромат. Объясняется это тем, что на этих этапах
24 6 8 10 12 14 автолиза еще не накопилось достаточного
Продолжительность хранения количества веществ, участвующих в
мяса, сутки образовании вкуса и аромата мяса при его
Рис. 8.7. Содержание кулинарной обработке. Аромат и вкус
экстрактивных соединений при становятся ощутимыми через 2-4 суток после
созревании мяса:
убоя при низких положительных температурах,
1 — летучие жирные кислоты;
2 — летучие редуцирующие хорошо выраженными — через 5 суток, а
соединения; 3 — нуклеотиды; 4 — наибольшей интенсивности достигают через
адениловая кислота; 5 — инозин; 6 10-14 суток.
— пуриновые соединения; 7 —
гипоксантин.
Вкус и аромат мяса
обусловлены:
Глава 8. Свойства мяса • правильным проведением 243
Предшественниками вкуса и аромата явля- процесса автолиза;
ются аминокислоты и их амиды (серин, аспа- • продолжительностью
рагиновая и глутаминовая кислоты, глутамин, созревания.
глицин и др.), которые накапливаются в процессе
автолиза при распаде белков и природных
пептидов, таких как глютатион, карнозин, ансерин.
Глутаминовая кислота и ее натриевая соль даже в незначительном количестве (по-
рядка 0,03 %) придают продукту мясной вкус.
Потенциальным предшественником летучих веществ мяса является тиамин,
которому согласно данным последних исследований отводится роль ключевого
компонента запаха термообработанного мяса. При термическом разложении
тиамина образуется ряд соединений, которые затем превращаются в производные
фурана, тиофена, тиазола и сероводород.
Поскольку автолитические изменения мышечной ткани тесно связаны с
распадом углеводной, жировой и нуклеотидной систем мяса, то параллельно
накоплению продуктов гидролиза белков увеличивается содержание свободных
моносахаридов, которые, как известно, обладают вкусом. В результате распада
гликогена образуется глюкоза. Галактоза появляется в результате распада липидной
системы из цереброзидов. Пентозы являются одним из конечных продуктов распада
клеточных нуклеиновых кислот. Нуклеотиды и продукты их распада активно
участвуют в образовании вкуса и аромата мяса. Известными компонентами фракций
нелетучих водорастворимых соединений, обладающих мясным вкусом, являются
инозиновая и гуа- нозиновая кислоты, инозин и гипоксантин.
Важное значение в формировании аромата и вкуса имеют свободные жирные
кислоты (уксусная, пропионовая, масляная, капроновая). Они не только сами
непосредственно участвуют в формировании аромата, но, видимо, повышают порог
чувствительности других веществ. Преимущественное влияние на аромат
оказывают низкомолекулярные продукты превращения липидов — альдегиды,
кетоны.
Альдегиды образуются также из аминокислот при их окислительном де-
карбоксилировании и дезаминировании при нагревании. Например, из метионина
образуется альдегид метиональ, обладающий мясным запахом, из треонина — а-
кетомасляная кислота, обладающая сильным запахом бульона.
Существенный вклад оказывают также летучие карбонильные соединения,
которые образуются в ходе ферментативных, бактериальных, окислительных
процессов и термического воздействия на мясо.
К веществам, участвующим в формировании вкусоароматических свойств
мяса, относят летучие основания, в частности метил и диметиламины, а также
серусодержащие соединения. Среди них необходимо отметить сероводород,
меркаптаны. Возможным источником образования сульфидов ./ на»*
244 Часть И. Мясо
являются серосодержащие аминокислоты, в частности цистин, цистеин, метионин, а
также пептид глютатион.
Группа важных ароматических веществ образуется в результате реакций
меланоидинообразования, начальным этапом которых является взаимодействие
аминокислот с редуцирующими сахарами: фурфурол, диацетил, формальдегид.
В процессе автолиза накапливаются органические кислоты (молочная,
пировиноградная, уксусная) и кетокислоты (кетоглутаровая, щавелевоуксусная) и
др.
Аромат и вкус мяса изменяются при посоле. В результате биохимических
процессов, протекающих при автолизе соленого мяса, а также вследствие
бактериальной деятельности, органолептические свойства мяса изменяются, что
сопровождается появлением специфического вкуса и аромата, получившего
название «ветчинность».
Копчение также придает мясопродуктам специфический аромат и вкус,
обусловленный воздействием коптильных веществ дыма.
Моделирование вкуса и аромата

Формирование выраженного вкуса и аромата у мясных изделий является
важной задачей, от решения которой во многом зависит конкурентоспособность
готовой продукции.
При изготовлении продуктов из мяса
Интенсификаторы и животных, откормленных промышленным
нивелаторы вкуса и аромата: способом, а также с большим содержанием
• глутаминовая кислота и растительных белков, из размороженного мяса,
глутаминат натрия; возникает необходимость усилить мясной вкус и
• производные инозиновой
аромат. Для этого используют вещества,
кислоты;
называемые потенциаторами или
• производные гуаниловой и
ксантиловой кислот.
интенсификаторами органолептических
свойств. Наиболее известным интенсифика-
тором, применяемым в отечественной и за-
рубежной практике мясного производства, является глутаминовая кислота и ее соль
— глутаминат натрия. Глутаминовая кислота (сГа-аминоглутаровая кислота) и
глутаминат натрия имеют кристаллическую структуру, хорошо растворяются в
воде. Собственный вкус глутамината натрия незначительный, но он усиливает
натуральный вкус продукта, к которому его добавляют. Рецепторы вкуса человека
ощущают присутствие глутамината натрия при растворении его в воде в
соотношении 1 : 300. Применение глутамината натрия наиболее эффективно в
продукте с pH 5,5-6,5. Количество добавляемого к мясным продуктам глутамината
натрия обычно достигает 1 %.
Добавки, целью которых является маскировка отрицательных составляющих
вкуса и аромата, называются нивелаторами Соль 8’-инозиновой
245
кислоты и соль 8’-гуаниловой кислоты не только улучшают вкусовые свойства
мясных продуктов и бульонов, но и обладают способностью подавлять
нежелательные сульфидные, кислые, салистые, химические и другие оттенки в
запахе и вкусе пищевых продуктов.
Глутаминат натрия способен смягчать остроту лука, уменьшать привкус
сырого мяса, металлический привкус и т.д. Применяют также и ингибиторы вкуса, к
которым, например, относится мальтол, подавляющий привкус горечи,
гимнострогенин, уменьшающий сладкий вкус и привкус горечи.
Говоря о значимости интенсификаторов вкуса мясных продуктов, следует
помнить, что применение их должно быть строго ограниченным и соответствовать
требованиям гигиены питания.
Большинство природных ароматических веществ летучи и весьма нестойки.
Они быстро разрушаются под воздействием температуры и физикохимических
процессов. Кроме того, возможности накопления ароматических веществ,
участвующих в создании полно™ вкусовых ощущений пищевых продуктов, весьма
ограничены. В связи с этим все больше применение находят ароматизаторы —
препараты, употребляемые для
изменения существующего аромата Ароматизаторы:
пищевых продуктов. • НАТУРАЛЬНЫЕ — сырье растительного
Ароматизаторы с мясным ароматом происхождения;
делят на группы в зависимости от • СИНТЕТИЧЕСКИЕ ~
используемого сырья и способа 'С композиция синтетических веществ; 'С
приготовления. Кроме того, они могут продукты сахароаминных реакций
представлять собой отдельные (Майяра).
соединения или их комбинации.
Натуральные ароматизаторы
основаны на выделении и концентрировании вкусовых и ароматических веществ из
различных видов мясного сырья, а также другого сырья естественного
происхождения — дрожжевых автолизатов, гидролизатов растительных и
молочных белков. К натуральным ароматизаторам относятся и пряности.
Получение ароматизаторов естественного происхождения связано с при-
менением сложной технологии и аппаратуры для улавливания ароматических
веществ, созданием условий для их удерживания, конденсации, фиксирования в
устойчивом состоянии.
Существенно улучшают органолептические свойства пищевых продуктов,
возбуждают аппетит, способствуют лучшему усвоению пищи натуральные специи и
пряности. Они включают в себя значительную группу сухих измельченных,
традиционно используемых в мясном производстве различных частей пряно-
вкусовых растений:
плоды (кориандр, кардамон, тмин, перец); семена
(мускатный орех, горчица, фисташки);
246
^ цветы и их части (гвоздика);
^ кора (корица);
^ листья (лавровый лист);
^ корни (имбирь);
^ а также луковые овощи (чеснок, лук).
Специи и пряности используют при производстве колбасных, соленых
изделий, полуфабрикатов, быстрозамороженных готовых блюд. Пряности
используют в сухом виде целыми или молотыми, а также в виде экстрактов.
Распространение получили углекислотные экстракты пряностей, применение
которых позволяет вырабатывать продукцию с более однородным по
интенсивности запахом благодаря равномерному распределению ароматизатора.
Каждый вид пряностей имеет свой, типичный запах, свойственный данному
виду растений с указанием его интенсивности. Строго контролируется и не
допускается посторонний запах в пряностях. В состав летучих ароматических
веществ пряностей, так называемых эфирных масел, входят сложные эфиры,
спирты, альдегиды, кетоны и углеводороды (алифатические и циклические).
Содержание эфирных масел в пряностях зависит от их вида и колеблется в широких
пределах (табл. 8.6).
Таблица 8.6. Содержание и качественный состав эфирных масел в
пряностях
Пряности Содержание эфирных масел, % Состав органических компонентов
Перец
черный 1-3 Терпеновые соединения
белый 1 То же
душистый 2-4 Эвгенол, цинеон, кариофиллеи, фелландрен,
пальмитиновая кислота Эвгенол, ванилин
Гвоздика 10-20
Корица 0,5-1,0 Коричный альдегид
Мускатный орех 8-15 Дипентем, борнеол, терпинеол, линапоол
Тмин 3-7 Карвон, карвеол, сГлинонен
Лавровый лист 3-12 Цинеол
Кориандр 0,5-2,0 Кориандрол, цитрал, линалоол, пинен

Анис 2,5-6,0 Анетол
В настоящее время стало возможным синтезировать некоторые природные

ароматические вещества искусственным путем. Инструментальная оценка
(хроматогрфия, ИК-спектроскопия и др.) в сочетании с результатом
органолептической оценки и математической обработкой данных позволяет
приблизится к получению объективной характеристики синтезированного аромата.
Имитировать аромат пищи гораздо сложнее, чем ее вкус. Имитатор запаха
должен быть безвредным и содержать вещества, входящие в аромата- ческую
композицию натурального продукта, или получаться в результате реакций,
моделирующих процессы, свойственные тем, которые происходят в натуральных
пищевых продуктах.
Синтетические имитаторы запаха состоят, как правило, из 10-20 химических
веществ — аналогов соединений натуральных ароматизаторов.
Например, производные фурана имеют ярко выраженный мясной аромат, для
придания аромата печени используют этилизоамил, дисульфиды, изоамил. В
247
композициях для придания мясного аромата в качестве компонентов широко
используются алкандитиолы, меркаптоалкандиолы в чистом виде или
предварительно нанесенные на сухие носители.
Использование синтетических ароматизаторов в мясной промышленности
разных стран относительно невелико, так как это реакционноспособные вещества,
которые легко изменяются при хранении на воздухе и взаимодействии друг с
другом. Более перспективно улучшение аромата путем внесения продуктов
взаимодействия сахароаминных реакций, синтезированных в строго
контролируемых условиях, и тщательного отбора исходных веществ реакции. *
В качестве исходных веществ используют углеводы и аминокислоты или
белки. Обязательным условием составления ароматизатора с мясным ароматом
является присутствие в реакционной смеси какой-либо серосодержащей
аминокислоты (цистина, цистеина, метионина) или других серосодержащих
компонентов (тиамина, глютатиона). Экономически выгодно использовать не
индивидуальные аминокислоты, а гидролизаты белков различного происхождения.
Это могут быть белки, содержащиеся во вторичном сырье переработки
сельскохозяйственной продукции.
Углеводный компонент может быть заменен гидролизатом полисахаридов,
например клейковины пшеницы, яблочных выжимок или свекловичного жома.
Для производства ароматизирующих веществ, создающих запах жареного
продукта, применяют гидролизаты дрожжей, сои, молочной сыворотки и т.д., к
которым добавляют определенные аминокислоты (цистеин, метионин), а затем
проводят реакцию Майяра с ксилозой, рибозой, фруктозой или глюкозой, а также с
некоторыми жирами и жирными кислотами.
Для придания запаха и вкуса копчености применяют коптильные препараты.
Специфический аромат, возникающий в копченых продуктах, является
результатом воздействия на сенсорную систему человека не единичных со-
единений, а композиции коптильных веществ, находящихся в определенном
сбалансированном соотношении. Основу композиции составляет группа так
называемых ключевых ароматизирующих веществ, входящих в фенольную
фракцию коптильной среды. К ключевым веществам относятся гвалкол, эвгенол,
ванилин, циклотен, фенол, о-крезол.
В настоящее время производят самые разнообразные ароматы дыма: на водной
основе, масляной основе, в виде рассола и в сухом виде. Ароматы дыма
обеспечивают не только вкус и запах, но и окрашивание продуктов. Среди новых
видов производят универсальные «подрумянивающие» вещества с ароматом
барбекю для всех видов мясных продуктов, подвергающихся тепловой обработке.
Натуральные гриль-ароматы придают вкус и запах жареных продуктов.
Все большее распространение получают мясные ароматизаторы целевого
назначения, ориентированные на определенный продукт. Например, ароматизатор
«ветчина», кроме усилителей запаха и вкуса, содержит «букет» специй.
При выборе ароматизаторов, которые предлагаются в настоящее время в
достаточно большом количестве, необходимо учитывать состав сырья,
предполагаемый выход и применяемую технологию.
248
♦ Консистенция
Консистенция является одной из наиболее сложных сенсорных характеристик
и свойств продуктов, впечатление о которых получают с помощью осязательных
ощущений, возникающих в момент соприкосновения с продуктом, и путем
измерения инструментальными методами.
Консистенцию характеризуют совокупность таких единичных показателей, как
твердость, сочность, нежность, вязкость, водянистость, однородность,
волокнистость, крошливость, липкость, разжевываемость.
Объективные измерения параметров консистенции мяса и мясных продуктов
производят на универсальном приборе «Инстрон».
Сочность и нежность, как главные органолептические показатели готовой
продукции, зависят от прижизненных, послеубойных и технологических факторов.
Факторы, определяющие сочность и нежность мяса
Прижизненные Послеубойные Технологические

Вид, порода, пол, возраст, характер
Физические, механические,
откорма, упитанность животного, Степень и характер
химические, биологические
анатомическое происхождение автолитических процессов
способы обработки сырья
частей туши
Мясо говядины жестче мяса свинины, сырье молодых животных более нежное,
чем у старых. Нежность и сочность мяса упитанных животных выше, чем тощих.
Продукты, изготовленные из отрубов, содержащих много соединительной ткани,
более жесткие.
Автолитические процессы, происходящие в мясном сырье в послеубой- ный
период, являются определяющими в формировании консистенции мяса.
249
Нежность и сочность парного мяса, жесткость его в период посмертного
окоченения связаны со степенью сокращения мышц. Повышение нежности мяса
при созревании обусловлено протеолитическим гидролизом мышечных белков под
действием тканевых протеаз. Характер и глубина деструкции миофибриллярных
белков и белков соединительной ткани зависят от таких факторов, как pH,
температура, ионная сила, длина саркомеров. Значительное уменьшение жесткости
мяса достигается за 5-7 суток после убоя при температуре хранения 0-4 °С.
Для повышения нежности мяса широко применяют разнообразные тех-
нологические воздействия.
СПОСОБЫ УЛУЧШЕНИЯ КОНСИСТЕНЦИИ МЯСА
В практике мясного производства используют физические, химические, ме

ханическне и биологические способы повышения нежности и сочности мяса.
Физические способы. Электростимуляция
туш непосредственно после убоя позволяет не Физические способы
только уменьшить продолжительность автолиза, но улучшения консистенции:
и дает эффект повышения нежности мяса. электростимуляция;
Активное сокращение мышц под действием избыточное давление;
УЗ-воздействие.
импульсов электрического тока вызывает фи-
зическую деструкцию мышечных волокон и разрыв
сшивок коллагена.
Электростимуляцию осуществляют путем накладывания электродов на
различные части туши и подачи переменного тока напряжением от 40 до 2000 В
импульсами, длительность которых 0,4 с, с перерывами между ними 0,6 с. Режимы
зависят от вида скота, времени после убоя, вида мышц.
Обработка мяса высокими (140-150 МПа) давлениями вызывает распад
актомиозинового комплекса на актин и миозин по механизму, аналогичному с
процессом разрешения посмертного окоченения, что обеспечивает повышение
нежности мяса.
Воздействие на мясо ультразвуковой вибрации (частота 15 кГц в течение 1-
30 мин) приводит к нарушению целостности мышечных волокон и элементов
Химические способы. Они основаны на Химические способы
введении в мясо под давлением (2-7 • 10 Па) улучшения консистенции:
введение в парное мясо под
различных жидких и газообразных компонентов. давлением воды, рассолов
Шприцевание в парное мясо воды, рассола с фосфатов;
концентрацией хлорида натрия, соответствующей введение в мышечную ткань
изотоническому раствору, (0,9 % газов (воздуха, смеси М2, СО2,
КаС1), а также водных растворов триполи- СО).
250
фосфатов и их смесей с хлоридом натрия существенно повышает нежность мяса
и его водосвязывающую способность.
Введение в мышечную ткань газов, воздуха под давлением (1,8-2,2) -10 Па
позволяет улучшить консистенцию вследствие разрыхления структуры.
Наилучшие результаты дает применение смеси газов: 85 % азота, 12 % С0 2, 1-3
% СО.
Механические способы. Повышение неж-
Механические способы ности как парного, так и охлажденного сырья
улучшения консистенции: может быть достигнуто за счет его механической
• тендеризация
обработки различной степени интенсивности.
(накалывание, отбивание);
Эффективность этих способов зависит от выбора
• массирование;
< тумблирование. устройств, режимов обработки, состояния и
структуры сырья. Мясо с относительно мягкой
консистенцией (свинина, птица) лучше
обрабатывать в массажерах, более жесткое (говядина, баранина) — в тумблерах.
Поверхностная тендеризация дает незначительный технологический эффект. Более
подробное рассмотрение данных вопросов представлено в главе 16.
Биологический способ. Сущность данного
Повышение нежности при способа заключается в применении протеоли-
механической обработке тических ферментов для обработки мясного сырья.
обусловлено: В результате ферментативного гидролиза белков
» разволокнением морфологи-
размягчается структура мышечных волокон, что
ческих элементов мяса;
обеспечивает повышение нежности мяса,
• растяжением сокращающихся
мышц; улучшение органолептических показателей и
• разрывом связей между выхода готовой продукции. Эффективность
актином и миозином; использования ферментов определяется их
• набуханием миофибрилляр- каталитической активностью, специфичностью
ных белков; действия, оптимумом pH и термостабильностью.
• повышением активности При выборе ферментных препаратов для
катепсинов. улучшения качества мяса необходимо руко-
водствоваться следующим. Ферменты должны в
первую очередь вызывать изменения в
соединительной ткани — расщеплять мукополисахаридный комплекс, способствуя
уменьшению устойчивости соединительной ткани к нагреву, стимулировать
гидролиз коллагена и эластина; слабо действовать на мышечную ткань; иметь
возможно более высокий температурный оптимум действия, сохраняя способность
частично изменять ткани при тепловой обработке; действовать в слабокислой или
нейтральной среде с максимальной активностью; быть безвредными для человека.
Ферментные препараты
Глава 8. Свойства мяса для обработки мяса:251
В промышленности для мягчения жесткого растительного
мяса наиболее широко используют папаин, происхождения (фицин,
панкреатин и рениномеин Г10Х, обладающие бромелин, папайи); микробного
достаточно высокой коллагеназной и эластаз- ной происхождения (теризин,
субтилизии, протосубтилин,
активностью.
мезентерии и др.); животного
Ферментные препараты применяются пре-
происхождения (трипсин,
имущественно для увеличения нежности говяжьего пепсин, химотрипсин,
мяса. Мышцы крупного рогатого скота имеют панкреатин, коллагеназа).
сравнительно низкую концентрацию тканевых
протеолитических ферментов — ка- тепсинов.
Кроме того, многие отруба имеют повышенное
содержание соединительной ткани, что
обусловливает жесткость мяса и его медленное созревание.
Важным условием эффективности применения ферментов является способ
обработки мяса ферментными препаратами, который должен обеспечивать их
равномерное распределение в обрабатываемом объекте и хороший контакт с
прослойками внутримышечной соединительной ткани.
Оптимальными в настоящее время являются способы: аэрозольный, по-
гружение порционных кусков мяса в ферментный раствор или инъекции его
шприцами. В зависимости от вида фермента количество вводимых препаратов
составляет 0,0005-0,002 % к массе мяса.
Наибольшее распространение биологические способы тендеризации мяса
получили для обработки жесткого мяса при производстве полуфабрикатов и
низкосортного сырья, предназначенного для выработки вареных колбас.
ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЯСА

В ходе технологических процессов получения и переработки мяса используют
различные внешние воздействия: термическую обработку, ультразвук,
инфракрасный и высокочастотный нагревы, обработку давлением. Эффективность
этих процессов зависит от физических характеристик сырья.
Большинство приборов контроля мяса и мясных продуктов основаны на
измерении их физических показателей.
Плотность мяса зависит от содержания в его составе жировой ткани и кости.
Средняя плотность обезжиренного мяса около 1070, жировой ткани 950-970, кости
1130-1300 кг/м в зависимости от содержания в ней плотного вещества.
3
Прочностные свойства зависят от вида, упитанности, сорта мяса и меняются

в процессе технологической обработки. Предел прочности при растяжении
мышечной ткани составляет (10-20) • 10 Па, коллагеновых воло
5
252
кон (2000-6500)) • 10 Па, эластиновых волокон (1000-2000) • 10
5 5
Па. Напряжение среза сырой свинины лежит в пределах (1,3-1,9) ■ 10 5
Па, после
варки возрастает до (2,7-4,7) • 10 Па.
5
Теплофизические свойства. Наиболее важными теплофизическими

свойствами мяса являются теплоемкость, коэффициент теплопроводности,
температуропроводность и энтальпия (теплосодержание).
Термофизические показатели мяса зависят от содержания влаги и жира.
Удельная теплоемкость мяса также зависит от его состава, в частности от
содержания воды. Величины удельной теплоемкости [ДжДкг-К) ] некоторых
мясопродуктов при температуре выше криоскопической точки составляют:
говядина (при влажности 75 %) — 3,8 • 10 3, свинина (при влажности 40 %) — 2,0 ■
103, мясо птицы (при влажности 74 %) — 3,3 • 103, жир говяжий наружный (при
влажности 1 %) — 3,4 • 103, шпик свиной (при влажности 3 %) - 4,3 • 10 3.
Коэффициент теплопроводности [Вт/(м*К)] при температуре выше
криоскопической точки равен для говядины (влажность 75 %) — 0,488, для свинины
(влажность 40 %) — 0,330, для жира говяжьего наружного (влажность 7 %) — 0,203
— 0,237, для свиного шпика (влажность 3 %) — 0,186.
Температуропроводность мяса (скорость изменения температуры в мясе при
нагревании или охлаждении составляет (0,1100—0,1250) ■ 10 ‘ м /с. Она, как и
6 2
коэффициент теплопроводности, зависит от химического состава мяса.

Температуропроводность значительно возрастает после размораживания мяса.
Энтальпия (теплосодержание) мяса, как и других пищевых продуктов, при
любых температурах зависит от влагосодержания \У. Энтальпия мяса (кДж/кг) при
температуре (°С) от 0 до 30 °С может быть рассчитана по формуле:
г = [(0,75 \У + 0,25) - 1М + 114 \У- 12,2] ■ 4,187
Электрофизические свойства описываются комплексной диэлектрической
проницаемостью Е = Е' -, где е'— действительная часть, называемая
диэлектрической проницаемостью, прямо влияющей на количество энергии,
которая может быть запасена в материале в форме электрического поля; Е" —
мнимая часть, называемая фактором потерь, является мерой того, сколько энергии
может рассеять материал в форме тепла; ) = V-!
Мясо, как объект с точки зрения его поведения в электромагнитном поле,
представляет собой гетерогенную смесь диэлектриков (чистые белки, жиры,
углеводы, вода) и проводников (водные растворы солей), что затрудняет изучение и
математическое описание его свойств.
Величины е' ие" зависят от частоты излучения, температуры и состава мяса.
Значения г и е" максимальны при низких частотах. С увеличением частоты они
резко уменьшаются. Наиболее полно электрофизические характеристики мяса и
мясопродуктов исследованы для СВЧ-диапазона.
Изменение температуры от 0 до 30 °С не вызывает изменений в диэлек-
трических характеристиках мяса. С повышением температуры, когда происходит
перераспределение влаги за счет денатурации белков и дальнейшей потери влаги
тканями мяса, значение диэлектрических характеристик изменяется: г уменьшается,
253
а ^'увеличивается, достигнув максимума при 60 °С, а затем с дальнейшим
повышением температуры уменьшается.
Одним из определяющих факторов химического состава мяса, существенно
влияющих на его диэлектрические характеристики, является влажность.
Зависимость диэлектрических характеристик от влажности тканей мяса в связи
с разнообразием форм связи в материале носит сложный характер. Для расчета
зависимостей Е'И Е" ОТ \У используют эмпирические формулы. При изменении
влажности от 30 до 80 % значения Е'И Е"мышечной ткани мяса увеличиваются.
Увеличение жирности мяса приводит к уменьшению г и е". Подобное
изменение диэлектрических характеристик происходит и с изменением плотности
тканей мяса.
Удельная электрическая проводимость мяса (См/м) в зависимости от со-
держания жира при различной температуре колеблется в пределах: 0 °С—0,3; 20 °С
- 0,5-0,6; 70 °С - 1,2-1,4; 100 °С - 1,6-1,9.
Электрофизические свойства мяса широко используются при обработке мяса
токами высокой и сверхвысокой частоты.
Оптические свойства. Мясо и мясопродукты в связи со сложностью
микроструктуры имеют большую оптическую плотность.
Для технологических целей наиболее часто используют терморадиационные
характеристики мяса и мясопродуктов.
К ним относятся величины, характеризующие свойства материала поглощать,
отражать или пропускать падающее извне излучение, а также излучать энергию.
Эти величины называют соответственно коэффициентами поглощения,
отражения, пропускания.
Оптические характеристики могут быть спектральными и интегральными. В
первом случае они характеризуют явления, происходящие при определенной волне
излучения X, во втором — для длин волн X = 0 ^ «>. Для аналитических целей
используют спектральные характеристики, для инженерной практики —
интегральные.
Как и все физические характеристики, оптические свойства зависят от ко-
личества и состояния воды в мясопродуктах. Для воды характерно значительное
поглощение и небольшое рассеивание излучения по всему ИК-спектру, что является
следствием энергии и формы связи влаги с материалом. Большое значение имеет
также фазовое состояние воды. Оптические характеристики зависят от длины
излучения.
Оптические свойства мяса играют важную роль в оценке цветности. По
отражению поверхности образца можно определить интенсивность окраски мяса и
мясных продуктов. Для определения цвета мяса используют спектрофотометры.
Измерение коэффициентов отражения при длинах волн 627, 635 и 650 нм дает
возможность установить образование миоглобина, ухудшающего окраску мяса.
Пропускательная и отражательная способность мяса и мясопродуктов для
интегрального потока ИК-излучения, наиболее используемая в практике,
представлена в табл. 8.8 и 8.9.
254
Таблица 8.8
Продукт
Толщина
образца,
Пропускная способность (в %) при Я„,а„ мкм
мм 1,04 2,3-2,5 2,7-2,9 3,8 4,5
Свинина 0.5 42,0 18,1 14,4 7,6 5,1

(\Л/ = 70-72 1,0 21,0 7,2 5,2 2,3 1,4
2.0 10,6 2,6 2,0 1,5 0,39
4.0 5,2 1,1 0,75 0,36 0,11
Г овядина 0.5 34,0 15,2 12,4 10,1 4,6
(\Л/ = 75-78 1,0 17,3 5,3 4,4 3,3 1,15
2,0 8,8 2,2 1,5 1,1 0,23
3,0 5,9 1,2 0,84 0,58 0,13
4,0 4,4 0,8 0,55 0,37 0,07
Белое мясо 0,5 54,6 17,2 13,4 11,6 9,0
(\Л/ = 69 %) 1.0 33,1 9,5 8,6 7,3 5,1
2,0 21,3 3,1 2,8 2,0 1,8
Фарш 4,0 10,0 0,5 0,3 0,2 -
колбасы 0,5 30,9 10,2 7,8 5,6 3,3
(\Л/ = 71-72 1,0 16,3 6,3 4,3 2,5 1,0
2,0 7,6 1,0 0,5 -
-
2.5 5,0 - - - -
Свиной жир 0.5 47,4 20,0 17,6 13,2 11,0

(\Л/ = 5-7 %) 1.0 35,3 11,1 8,3 6,1 6,0
2,0 18,8 5,0 5,2 1,4 0,9
Желатин 4,0 6,0 0,1 0,7 - -
(\Л/ = 14 %) 4,0 30,0 6,0 4,3 3,1 2,6
Акустические свойства. Основными характеристиками акустического поля

являются частота колебаний, скорость звука, амплитуда, волновое и удельное
акустическое сопротивление среды, звуковое давление, интенсивность звука.
Неоднородность в строении мышечных волокон мяса ведет к различному
поглощению звука отдельными элементами, т.е. наблюдается анизотропия
затухания звука.
Таблица
Свинина8.9 70-72 9,6 13,4 6,6-7,2 9,1-10 6,0-6,1 8,4-8,5
Говядина 75-78 8,4 11,6 6,45-7,1 8,9-9,8 4,1 4,6 5,71-6,4
Отражательная способность (%) при 7„ , мкм
Мясо кур
Продукт \М, %
их
белое 69 13,3 1,04 16,4 8,4 2,3-2,5 10,6 6,0 4,5 7,8
Фарш до термо- после до термо- после до термо-
после
докторск обработки термо обработки термо обработки
термо
ой 8. Свойства
Глава 71-72мяса 14,7-15,3 обработки 6,7 обработки 6,0-6,6 обработки
колбасы 255
Поглощение звука в жидкостях обусловлено вязкостью среды, а также

теплопроводностью. Распространение звуковых волн в среде сопровождается
потерями на рассеивание, которые внешне проявляются в повышении температуры
среды.
Показатели поглощения и глубина проникновения для некоторых животных
Таблица 8.10. Акустические характеристики
животных тканей.
Продукт а. м 1 1/а, м
Продукт и, м‘ На. м
Печень
Вода 17
0,03 0,06
30,0
Почки крови
Плазма 22
0,7 0,05
1,3
Жировая ткань
Кровь 13
2,0 0,08
0,5
Костная ткань
Скелетные
(при частоте 800 302
20-25 0,0033
0,045
кГц)
мышцы
тканей при обработке частотой 1 МГц приведены в табл. 8.10.
Коэффициент поглощения зависит от частоты ультразвукового поля: линейно

возрастает с увеличением частоты независимо от вида ткани, а при облучении
суспензий линейно возрастает с увеличением концентрации. Анизотропия
поглощения ультразвука особенно сильно проявляется у тканей, состоящих из
чередующихся слоев с различными свойствами (шкура, жировые прослойки и др). В
этом случае затухание акустической энергии зависит от направления ультразвука —
вдоль или поперек слоев.
Акустические характеристики различных животных тканей представлены в
табл. 8.11.
Таблица 8.11. Удельное акустическое сопротивление животных тканей.
Температура Скорость Плотнос Удельное
Образец , звука с ть р 3, акустическое
-103,м/с кг/м сопротивление р ■
Ткань: °С с, Па ■ с/м
16-20 1,575-1,578 1033- 1,79
Мышечная 1048
(говядина) 16-20 1,444 1,32
Жировая
256 16-20 1,506 930 1,55
(свинина) 16-20 1,553 1026 1,63
Мозговая 16-20 3,37 1064 6,23
(свинина) Печень
Контрольные вопросы н задания I II
I Что такое функционально-технологические свойства мяса?

2. Каков механизм связи воды с мясом?
3. Что такое адсорбционная влага, и какова роль белков в удерживании влаги?
4. Дайте характеристику капиллярной и осмотической влаги.
5. Какие понятия используют для характеристики состояния влаги в мясе?
6. Что такое показатель активности воды?
7. Как показатель активности воды можно использовать при прогнозировании стабильности
свойств мяса и мясопродуктов?
8. Какую роль играет гелеобразование белков в пищевой технологии?
9. В каких технологических процессах получают мясные эмульсии?
10. Какие факторы определяют эмульгирующую способность жиров?
II Какова функция белков в образовании мясных эмульсий?
12. Дайте характеристику структуре пищевых продуктов и видам структур.
13. Назовите основные структурно-механические показатели мяса.
14. Какие пигменты формируют цвет мяса? Напишите формы миоглобина.
15. От каких факторов зависит цвет мяса?
16. Как влияет нагревание на цвет мяса?
17. Как влияют автолитические процессы на вкус и аромат мяса?
18. Какие вещества обусловливают специфический вкус и аромат мяса?
19. Какова роль интенсифнкаторов и нивелаторов вкуса и аромата? Область их применения.
20. Расскажите о натуральных и синтетических ароматизаторах.
21. Назовите основные показатели консистенции.
257
22. Какие факторы определяют сочность и нежность мяса?
23. Дайте характеристику способам улучшения консистенции.
24. Для решения каких технологических задач требуется изучение физических характеристик мяса и
мясопродуктов?
25. Назовите основные теплофнзические свойства мяса и мясопродуктов.
26. Какие показатели характеризуют электрофизические свойства мяса?
27. От каких факторов зависят диэлектрические характеристики мяса?
28. Дайте характеристику оптических свойств мяса.
29. Какое практическое значение имеет оценка цветности мяса?
30. Какие показатели определяют акустические характеристики мяса?
ЧАСТЬ ТРЕТЬЯ
КОНСЕРВИРОВАНИЕ
И ХРАНЕНИЕ МЯСА
■ Способы защиты мясопродуктов от порчи
■ Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов
■ Тепловое воздействие
■ Сушка
■ Посол
■ Копчение ■ Использование химических веществ-консервантов и
биозащиты
Глава 9
СПОСОБЫ ЗАЩИТЫ МЯСОПРОДУКТОВ
ОТ ПОРЧИ
Мясо и мясопродукты в обычных условиях Основные критерии

хранятся сравнительно недолго, поэтому их от- предохранения продуктов от
носят к числу скоропортящихся продуктов. порчи:
Чаще всего причиной порчи мяса является • уничтожение или сдерживание
микрофлора, особенно гнилостная, а также роста и размножения
воздействие собственных тканевых ферментов. С микроорганизмов;
• полная или достаточная
целью предохранения от порчи и увеличения
дезактивация ферментов;
сроков хранения мясо и мясопродукты сразу же
• сохраснение пищевой ценности
после получения консервируют, применяя те или и
иные способы. органолептических свойств.
Сущность консервирования сводится к
созданию таких условий, при которых микро-
флора не может существовать или гибнет, а
деятельность тканевых ферментов прекращается Основные способы §
или существенно замедляется. консервирования мяса: I
Мясо и мясопродукты при этом должны • низкие температуры I
максимально сохранять пищевую ценность и (охлаждение, замораживание,

первоначальные свойства. сублимационная сушка);
• высокие температуры
Любой способ консервирования должен
(варка, стерилизация,
быть безвредным, не оказывать отрицательного
тепловая сушка);
влияния на качество и органолептические • физико-химические (посол,
показатели продукта. Следует отметить, что защитные газы, облучение);
способы, применяемые для консервирования • химические (копчение,
мяса, несовершенны. консервирующие вещества).
Влияние методов консервирования на ми-
кроорганизмы и другие вещества, способные
вызывать порчу продуктов, показано в табл. 9.1
Стерилизация отвечает всем основным требованиям консервирования, однако
существенно влияет на качество продуктов. Глубокая заморозка также
обеспечивает длительный срок хранения, однако после оттаивания продукт
следует быстро использовать по назначению, так как большинство ми-
кроорганизмов не устранено и ферменты не дезактивированы.
Посол, копчение, варка также оказывают значительное влияние на изменение
качества мяса и мясопродуктов. При этом меняется вкус, теряется часть во ды и
растворимых в ней веществ, значительно изменяется белковая часть мяса.
260 Часть III. Консервирование и хранение мяса
Таблица 9.1. Эффективность методов консервирования
Контроль Ионный
Ферменты Бактерии Гоибки Кислород Вода величины баланс
pH
Стерили уничто уничто уничто удаляет и
зация жает жает жает исключает
большин частично
уничтожает
Варка ство уничто
при X > 80° С
уничтожает жает
Охлажде
ние замедляет подавляет
Замора тормозит убивает уда

подавляет
живание реакцию 50-80% ляет
Обезво уда
живание уничтожает подавляет подавляет
ляет
(сушка)
частично изме
Копчение подавляет подавляет подавляет заменяет няет
СО,
инакти инактиви изме
Посол подавляет снижает
вирует рует няет
Упаковы-
вание в удаляет
атмосфере препятствует
подавляет или
инертного росту
исключает
газа и под
вакуумом
уничто
Облучение уничтожает
жает
ды и растворимых в ней веществ, значительно изменяется белковая часть мяса.

Наиболее эффективным является использование комбинированных методов
защиты продуктов от порчи. Совокупного сдерживающего воздействия можно
достигнуть с помощью барьерной концепции. Понятие «барьерный эффект» было
впервые предложено сотрудниками Федерального исследовательского мясного
Центра (г. Кульбах, Германия). Согласно этой концепции многочисленные
способы консервирования, используемые при производстве мясопродуктов,
основываются на применении относительно малого числа действующих факторов
или «барьеров»: высокая или низкая температура (Р), пониженная активность
воды (А^,); пониженная величина pH; пониженный окислительно-
восстановительный потенциал (Ей), как показатель влияния кислорода воздуха, и
воздействие консервантами.
Для некоторых видов продуктов барьерами могут быть конкурирующая
микрофлора, низкое начальное микробиальное загрязнение, вид упаковки.
Каждый стойкий и безопасный пищевой продукт должен иметь несколько
барьеров, обеспечивающих контроль «нормального» числа микроорганиз-
те», не должны «перепрыгнуть» имеющиеся барьеры, в противном случае продукт
испортится или даже вызовет пищевое отравление. Барьерный эффект
иллюстрирует рис. 9.1.
Рис. 9.1. Концепция барьерной защиты
Следует отметить, что если с самого начала имеется немного микроор-

ганизмов, тогда для обеспечения стойкости продукта достаточны барьеры низкого
уровня или небольшое их количество. С другой стороны, если вследствие плохих
гигиенических условий на начальном этапе присутствует слишком много
нежелательных микроорганизмов, даже обычные барьеры, имеющиеся в продукте,
не смогут предотвратить снижение качества или пищевые отравления.
Критические значения параметров, которые обеспечивают гибель, выживание
или рост микроорганизмов в пищевых продуктах являются основой для
разработки новых технологий хранения. Однако необходимо знать, что
практические значения «барьеров» изменяются, если в продукте присутствует
другой консервирующий фактор. Например, стойкость бактерий к теплу
возрастает при низких значениях активности воды, а также в присутствии
некоторых консервантов.
На рис. 9.2 показано взаимодействие нескольких микробиологических
барьеров на примере сырокопченой колбасы.
В данном случае наиболее важным барьером является показатель активности
воды, который должен иметь низкие значения за счет обезвоживания продукта при
сушке. Барьером являются также такие консервирующие вещества как нитритно-
солевая смесь, коптильный дым.
Рис. 9.2. Пример «барьерного эффекта» при производстве сырокопченой
колбасы
Ко всему прочему немаловажную роль играет водородный показатель pH,

способствующий затормаживанию роста нежелательных микроорганизмов. В то
же время температурное препятствие (хранение при температуре от 5 до 15 °С) и
вывод кислорода (Е1г — показатель) играют второстепенную роль. Высота
барьеров, указанных на рис. 9.2, разная, что отражает их различную
интенсивность. Введением стартовой конкурирующей микрофлоры в фарш
сырокопченых колбас можно создать дополнительный барьер (Кр).
Таким образом, длительного срока хранения сырокопченых колбас добиваются
только благодаря взаимодействию нескольких факторов.
Теоретической основой барьерного эффекта являются знания физиоло-
гических основ роста, выживания и гибели патогенных микроорганизмов,
вызывающих порчу пищевых продуктов.
Сохранение качества пищевых продуктов подразумевает помещение
микроорганизмов во «враждебное окружение» для того, чтобы подавить их рост
или вызвать их гибель. Ответная реакция микроорганизмов на такое «враждебное
окружение» зависит от таких процессов, как гомеостаз, метаболическое
истощение и стрессовые реакции микроорганизмов.
Гомеостаз — это тенденция к стабильности во внутреннем состоянии
микроорганизмов. Если внутреннее равновесие нарушается благодаря ис-
пользованию барьеров, микроорганизмы не будут размножаться или даже
погибнут, прежде чем восстановится их гомеостаз. Восстановление нарушенного
гомеостаза требует от микроорганизмов больших затрат энергии. Ограничение
поступления энергии (например, анаэробные условия, создаваемые вакуумной
упаковкой, низкие значения pH и низкий окислительно-восстановительный
потенциал) приводит к синергистическому эффекту барьеров.
Другим явлением, имеющим важное практическое значение, является
метаболическое истощение, которое может привести к «самостерилизации»
пищевых продуктов. Оно заключается в том, что число спор, стабилизированных с
помощью барьерной технологии, при хранении снижается, особен
Глава 9. Способы защиты мясопродуктов от порчи 263
но в неохлажденных пищевых продуктах. Такое поведение можно объяснить

тем, что вегетативные микроорганизмы, которые не могут расти, погибнут. Они
погибают быстрее, если стойкость продукта близка к пороговой для их роста,
температура хранения повышена, присутствуют антимикробные вещества и
организмы смертельно повреждены, например теплом.
По-видимому, микроорганизмы в стабилизированных барьерной технологией
пищевых продуктах напрягают каждый возможный механизм для того, чтобы
преодолеть «враждебное окружение». При этом они полностью используют свою
энергию и погибают, если они метаболически истощены, что приводит к
самостерилизации таких продуктов.
Таким образом, благодаря самостерилизации, продукты, полученные при
использовании барьерной технологии и являющиеся микробиологически
стойкими, при хранении становятся даже более безопасными, особенно при
окружающих температурах. Так, например, сальмонеллы, которые выживают в
процессе созревания в ферментированных колбасах, исчезнут быстрее, если
продукты хранят при окружающих температурах. Однако они будут выживать
дольше в продуктах, сохраняемых охлаждением.
Ограничивающим фактором для успешного применения барьерной тех-
нологии могут быть стрессовые реакции микроорганизмов. Некоторые бактерии
становятся более стойкими, например, к теплу, в условиях стресса, поскольку они
генерируют белки, устойчивые к стрессу. Синтез защитных белков, устойчивых к
стрессу, происходит под воздействием тепла, pH, а уу ,
а также голодания. Эти реакции микроорганизмов в условиях стресса могут
снизить качество пищевых продуктов и осложнить применение барьерной
технологии.
Объединение разных барьеров может оказывать как комбинированный
(аддитивный), так и синергетический эффекты. Синергетический эффект может
быть в том случае, когда барьеры поражают одновременно несколько целей
внутри микробиальной клетки, например, оболочку клетки, ДНК, ферментные
системы, pH, ауу , Ей. Тогда восстановление гомеостаза микроорганизмов, а также
переход на образование белков, устойчивых к стрессу, становится
затруднительным. Поэтому грамотным применением барьеров можно добиться
оптимальной микробиологической стойкости.
Некоторые барьеры, например нитрит натрия, оказывают влияние не только
на безопасность, но и улучшают органолептические показатели продукта.
Действие барьеров может быть и отрицательным для обеспечения требуемого
качества. Например, значение pH ферментированных колбас должно быть
достаточно низким для ингибирования патогенных бактерий, но не настолько
низким, чтобы ухудшать вкус продукта. В таких случаях необходимо снизить
интенсивность конкретного барьера.
Барьерная технология целенаправленно применяется для сохранения качества
пищевых продуктов во всем мире. Наибольший интерес она представляет для
производства пищевых продуктов, подвергнутых минимальной обработке, и для

поддержания микробиологической стойкости продуктов здорового питания,
содержащих меньше жира и соли.
Список возможных барьеров для сохранения качества пищевых продуктов ни
в коей мере нельзя считать полным.
В качестве новых методов щадящей обработки следует назвать бактери-
цидную стерилизацию высокого давления, осциллирующие магнитные поля,
метод электроимпульсов, пропускание газа под высоким давлением, высоко-
частотный нагрев и др.
В комбинации с другими обычными барьерами они потенциально могут быть
использованы для микробиальной стабилизации пищевых продуктов при
незначительных изменениях пищевой ценности и органолептических свойств
пищевых продуктов.
.....? ~• ~ 'Ч—и.—— _„
I
I Назовите основные факторы порчи мяса.

2. Охарактеризуйте существующие способы консервирования.
3. Что означает понятие «барьерный эффект» и какие основные микробиологические барьеры
учитываются в технологии мясных продуктов?
4. Что такое гомеостаз микроорганизмов и как он влияет на хранение продуктов?
5. В чем проявляются метаболическое истощение и стрессовые реакции микроорганизмов?
Глава 10
ХОЛОДИЛЬНАЯ ОБРАБОТКА И
ХРАНЕНИЕ МЯСА И МЯСОПРОДУКТОВ
Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов при низких

температурах в современных условиях является одним из наиболее перспективных
методов консервирования. Холодильной обработке подвергается все сырье,
которое перерабатывается на мясокомбинатах. Столь широкое применение холода
связано со многими положительными характеристиками, свойственными этому
виду обработки. Холод обеспечивает возможность быстрого консервирования
больших количеств поступающего сырья, Преимущества
позволяет длительное время хранить мясо с холодильного консервирования:
сохранением всех его свойств и пищевой • максимальное сохранение
ценности. природных свойств продукта;
• экономическая эффективность.
Холодильная технология дает наименьшие
потери массы и является универсальной для
всех видов мясного сырья и готовой
продукции. Кроме того, в производстве мясопродуктов холод применяется не как
основной консервирующий фактор, а как дополнительный технологический (посол
мяса, использование замороженного блочного мяса при производстве сыро-
копченых колбас и др.).
Холодильная обработка по сравнению с другими способами консервирования
менее энергоемка Расход энергии на 1 т готового продукта при замораживании
составляет 100 кВт ■ ч, при стерилизации — 235, при сушке — 660 кВт ■ ч.
Для сохранения качества сырья, обработанного холодом на всем пути от
производства до потребления должны поддерживаться стабильные температуры, т.
е. необходимо создавать «непрерывную цепь холода». В холодильную цепь мясной
промышленности входят стационарные производственные холодильники,
железнодорожный и автомобильный рефрижераторный транспорт, холодильники
торговой сети, бытовые холодильники.
В промышленной практике пользуются следующими способами холодильной
обработки и хранения мяса:
охлаждение — температура на 1-4 °С выше точки замерзания тканевой
жидкости; возможный срок хранения от 5 до 30 суток;
подмораживание — температура на 1-2 °С ниже точки замерзания тканевой
жидкости; продолжительность хранения при ограниченном льдообразовании до 20
суток;
266 Часть Ш. Консервирование и хранение мяса
замораживание — температура значительно ниже точки замерзания тканевой

жидкости; продолжительность хранения 6-12 месяцев, а при благоприятных
условиях и более (1,5-2 года).
При понижении температуры в мясе замедляется скорость протекания физико-
химических и биохимических процессов, нарушается обмен веществ в микробных
клетках. В результате этого часть микрофлоры погибает, а часть, находясь в
состоянии анабиоза, временно теряет способность
Консервирующее действие оказывать вредное воздействие.
холода: При замораживании содержащаяся в мясе
• замедление или подавление вода переходит из жидкого состояния в твердое,
жизнедеятельности микро- поэтому не может быть использована ми-
флоры; кроорганизмами для своей жизнедеятельности.
• снижение скорости фермен- Однако применение холода даже в течение
тативных реакций; длительного периода не обеспечивает гибели всей
• снижение скорости реакций микрофлоры, особенно спорообразующей, а
окисления и гидролиза. токсины, вырабатываемые бактериями, не
разрушаются даже при многократном замора-
живании и размораживании мяса.
Холодильная обработка не останавливает процессы порчи мяса, хотя развитие
микрофлоры и, следовательно, процессы гниения резко затормаживаются. Следует
иметь в виду, что низкие температуры не являются средством обезвреживания
мяса, полученного от больных животных, патогенная микрофлора при
замораживании остается жизнеспособной.
ОХЛАЖДЕНИЕ И ПОДМОРАЖИВАНИЕ
Охлаждение является наиболее эффективным способом увеличения стойкости
мяса при хранении, так как оно технически легко достижимо, не вызывает
существенного изменения вкусовых свойств мяса, в мясо не попадают какие-либо
посторонние вещества, как, например, в случае химического консервирования.
Охлаждение не влияет на пищевую ценность мяса. Реализация мяса в охлажденном
виде постоянно увеличивается.
Охлаждением называют процесс быстрого понижения температуры объекта до
нижней границы зоны, в пределах которой вода находится в жидкой фазе.
Криоскопическая температура мясного сока колеблется от -0,6 до 1,2 °С. При
охлаждении мяса температура туши снижается от 36-37 °С до -1 °С (не выше 4 °С).
Ограничение верхнего предела температуры охлажденного мяса 4 °С
обусловлено тем, что выше этой температуры возможен быстрый рост
микрофлоры, в том числе сальмонелл, которые хорошо развиваются в области 7-45
°С; при понижении температуры ниже -1 °С мясо замораживается, резко изменяя
свои свойства.
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов 267
ф Процессы, происходящие в мясе при охлаждении

Использование умеренного холода способствует значительному замедлению
биохимических и химических процессов, протекающих в сырье, а также снижению
активности микроорганизмов. Одновременно происходят и массообменные
процессы, вызывающие испарение влаги.
Микробиологические процессы. В диапазоне от 3 до 10 °С рост патогенных
микроорганизмов замедляется, а при температуре ниже 3 °С останавливается. Рост
мезофильных и термофильных микроорганизмов сильно задерживается. Только
психрофильные микроорганизмы хорошо развиваются в диапазоне между 0 и -15
°С. Размножение психрофильной аэробной микрофлоры может быть основной
причиной порчи охлажденного мяса. Она резко ухудшает органолептические
показатели и обладает токсичностью.
Снижение активности микрофлоры связано, с одной стороны, с нарушением
согласованности метаболических реакций в микробной клетке, а с другой — тем,
что под влиянием холода уменьшается проницаемость цитоплазмы микробных
клеток. Степень торможения роста микрофлоры тем больше, чем ближе
температура продукта к точке замерзания тканевой жидкости.
Большое влияние на развитие микробиологических процессов при охлаждении
и последующем хранении имеют первоначальное количество микрофлоры, ее
качественный состав, величина pH продукта, содержание влаги в поверхностных
слоях и aw. Более подробно эти вопросы рассмотрены в главе
«Микробиологические процессы в мясе».
Биохимические процессы. От температуры мяса и темпа ее изменения
существенно зависят направление и скорость автолитических процессов.
Температурные режимы охлаждения замедляют активность ферментов и в целом
положительно влияют на ферментативные процессы созревания мяса.
Темп понижения температур на начальной стадии охлаждения оказывает
значительное влияние на качественные показатели мяса. Быстрое охлаждение
считается целесообразным по причине необходимого ограничения химических,
биохимических и микробиологических процессов. Однако очень высокие скорости
охлаждения мо1ут вызвать отрицательный эффект холодного сокращения мышц
(cold shortening) и связанную с ним жесткость мяса. Это происходит при
охлаждении говядины, баранины или птицы, если температура снизилась ниже 11
°С прежде, чем величина pH стала ниже 6,2. В тушах свинины повышенное
содержание жира снижает скорость охлаждения. В них также происходит быстрое
послеубойное снижение pH, что предотвращает холодное сокращение.
Эффект холодного сокращения связан с тем, что при быстром теплоотводе
нарушается система, регулирующая концентрацию ионов кальция. Увеличение
концентрации ионов кальция повышает АТФ-азную активность
миозина, что приводит к распаду АТФ саркоплазмы и

образованию поперечных мостиков между сократительными
белками актином и миозином.
Степень сокращения саркомеров миофибрилл достигает максимальных
значений. Такое мясо жесткое, имеет низкую водосвязующую способность,
скорость проникновения соли при посоле изделий уменьшается.
Механизм холодной контрактации, несмотря на внешнее сходство, отличается
от процесса образования актомиозинового комплекса в ходе посмертного
окоченения тем, что в последнем случае между актином и миозином образуются
ионные связи, а мышечные волокна расслабляются по мере распада АТФ в
процессе созревания. При хранении мяса в состоянии холодной контрактации
мышцы расслабляются незначительно.
Избежать возникновения холодного
Способы снижения сокращения удается при увеличении ско-
вероятности рости ферментативных процессов на первом
появления холодной этапе охлаждения за счет электростимуляции
контрактации: или путем выдержки мяса при температуре
• выдержка мяса после убоя до начала 10-15 °С в течение 10-12 часов. Однако такой
посмертного окоченения (1=10-15 температурный режим может вызывать рост
“С, Т - 10-12 часов); микрофлоры.
• охлаждение туш в подвешенном
Механическое растягивание мышечных
состоянии;
волокон также снижает вероятность
• применение электростимуляции.
холодной контрактации, в связи с чем ох-
лаждение туш необходимо проводить в
подвешенном состоянии.
Вероятность появления холодного сокращения снижается и его выраженность
уменьшается, когда в мышцах уже начался процесс посмертного окоченения.
Уменьшение выраженности холодной контрактации можно достичь путем
длительной (7-14 суток) выдержки мяса на созревании. При слишком медленном
темпе охлаждения и недостаточной циркуляции воздуха в глубине бедренных
частей мясных туш могут иметь место нежелательные изменения мяса — загар.
Окислительные процессы. Контакт с воздухом сопровождается развитием
окислительных изменений компонентов мяса.
При охлаждении и последующем хранении происходит обесцвечивание мяса и
мясопродуктов в результате окисления пигментов мышечной ткани — миоглобина
и крови — гемоглобина. Миоглобин с кислородом воздуха образует
оксимиоглобин, придающий мясу яркую окраску. Процесс дальнейшего окисления
связан с изменениями валентности железа, входящего в пигменты. При этом
миоглобин превращается в метмиоглобин и мясо темнеет.
Контакт жира с кислородом воздуха приводит к его окислению с накоплением
вредных для здоровья человека веществ.
Пищевая ценность продукта понижается, а органолептические показатели
ухудшаются.
Массообмен с внешней средой. Потери влаги, т.е. усушка в процессе ох-

лаждения являются следствием поверхностного испарения и могут достигать 2 % и
более. Основная причина потерь массы — диффузия влаги от центра к поверхности
вследствие градиентов температуры и влажности.
Так как в период охлаждения градиент температуры уменьшается во времени,
скорость внутренней диффузии падает. Соответственно скорость испарения очень
большая в начале процесса, резко снижается по мере охлаждения продукта. Около
80 % всей усушки падает на первую половину начала охлаждения.
Усушка мяса, или относительная масса испарившейся влаги в в кг в процессе
охлаждения может быть определена с помощью формулы:
где сс — коэффициент теплоотдачи, Вт (м /К); 2
а ГГ/ /\
ЛО =
С„РПр'
Я Л ; - / -/
V пр)
с/
(10.1)
!
Спр — масса продукта, кг;
q — удельная теплота парообразования, кДж/кг;
^ _/ ) — разность энтальпий воздуха у поверхности продукта и в
окружающей среде, кДж/кг;
С„ — теплоемкость воздуха, кДжДкг-К);
Спр и (с- температура соответственно продукта и окружающей среды, К;
Р — площадь поверхности охлаждения, м2;
т — продолжительность охлаждения, с.
На усушку влияет вид мяса, размеры туши или полутуши, содержание жира в
мясе, способы и режимы обработки. Допускаемые пределы усушки
регламентируются в зависимости от конкретных условий охлаждения и осо-
бенностей охлаждаемого продукта.
Существуют различные пути воздействия на величину потерь массы во время
холодильной обработки. Один из них — уменьшение продолжительности процесса
путем рационального распределения направления движения воздуха в камере
охлаждения. Повышение относительной влажности воздуха до значения близкого к
100 % также уменьшает усушку при охлаждении.
Потери массы позволяет снизить предварительное обертывание туш
влажными тканными простынями. Этот прием позволяет регулировать
интенсивность хода тепло-, массообмена и улучшает товарный вид сырья,
уменьшает вероятность микробиологической обсемененности.
Аналогичный эффект дает упаковка отрубов в полимерные пленочные
материалы, особенно под вакуумом и в регулируемых газовых средах.
• Параметры и способы охлаждения

Процесс охлаждения заключается в отводе теплоты от тела, имеющего
высокую температуру, к телу с более низкой температурой.
Интенсивность теплоотвода от продукта при охлаждении можно определить,
применяя уравнение:
(10.2)
где £) — количество отводимого тепла, Дж/ч;

а — коэффициент теплоотдачи от продукта к окружающей среде, Вт/(м - 2
К);
Б — поверхность продукта, м2;
1пр — температура поверхности продукта, °С;
1ос — температура охлаждающей среды, °С.
Темп охлаждения определяют из следующего соотношения:
т = (а-р)/(сс), (10.3)
где о — масса продукта, кг;

с — удельная теплоемкость продукта, Дж / (кг ■ К).
Исходя из требований технологии, необходимо стремиться к быстрому отводу
тепла из продукта. Отвод тепла можно ускорить в основном путем повышения
коэффициента теплоотдачи и разности температур АР Коэффициент теплоотдачи
зависит от вида охлаждающей среды (жидкая или газообразная) и скорости ее
движения относительно продукта. Охлаждающие среды в состоянии покоя имеют
следующие значения: воздух — 4,6-9,3; лед — 116; жидкость — 230-250 Вт/(м -К). 2
Скорость охлаждения максимальна при использовании циркулирующих жидких

сред и минимальна при охлаждении в воздухе.
Из уравнения (10.1) следует, что наиболее интенсивным теплоотвод будет в
первый период охлаждения, когда Д1 имеет максимум. Так как Д 1 —>0, то
скорость охлаждения постепенно уменьшается. Отсюда следует, что для
обеспечения высокой скорости процесса охлаждения необходимо поддерживать
как можно более низкую температуру охлаждающей среды, которая практически
может быть не ниже -3 °С во избежание возможного льдообразования в
поверхностных тканях охлаждаемого сырья.
Скорость охлаждения зависит также от размеров и формы тела. Чем больше
удельная поверхность продукта, тем интенсивнее процесс охлаждения мяса. Для
тел неравномерной толщины решающее значение имеют размеры наиболее
толстой части (для туш в области бедра).
Удельная теплоемкость продукта, от которой зависит темп охлаждения,

определяется по формуле:
С = Х/(а-р), (10.4)
где X — теплопроводность продукта, Вт (м ■

К); а — температуропроводность продукта, м /с; 2
Р — плотность продукта, кг/м:|.

Теплопроводность зависит от соотношения количества жировой и мышечной
тканей, поскольку теплопроводность жировой ткани почти вдвое меньше, чем
мышечной. В связи с этим тяжеловесные и более упитанные туши необходимо
размещать а камерах ближе к приборам охлаждения.
Продолжительность охлаждения животного сырья зависит как от его свойств,
так и от условий, при которых протекает процесс. Для расчета величины
продолжительности охлаждения рекомендуется пользоваться формулой Д.А.
Христодуло, которая включает теплофизические показатели, зависящие от
химического состава сырья:
(10.5)
где т — продолжительность
охлаждения продукта от Гн до
Гк ;
Б — поверхность охлаждаемого продукта, м 2; а
— коэффициент теплоотдачи, (Вт/(м К)); п — 2
поправочный коэффициент (определяется

опытным путем);
*т>.с — температура охлаждающей среды, С; •• •
И — масса охлаждаемого продукта, кг; с — удельная
теплоемкость продукта, кДж /(кг-К).
Технологической задачей является уменьшение продолжительности ох-
лаждения продукта за счет увеличения площади охлаждения, применения
охлаждающих сред с более высокими значениями коэффициента теплоотдачи а,
увеличения его путем циркуляции и снижения температуры охлаждающей среды.
Охлаждающая среда. Процесс охлаждения осуществляется с помощью
охлаждающей среды, соприкасаясь с которой продукт отдает свое тепло. Она не
должна оказывать вредного влияния на продукт, взаимодействовать с ним и
должна быть безопасной для обслуживающего персонала. Кроме того,
охлаждающая среда должна быть дешевой, иметь хорошие теплоотводящие
свойства и легко поддаваться регулированию.
Мясо и мясопродукты охлаждают в воздушной или жидкой среде — водой

или водными растворами натрия и кальция. Воздух является наиболее
распространенной и универсальной средой охлаждения.
Недостатками воздушного охлаждения являются возможные потери массы,
действие воздуха как окислителя на органические вещества и недостаточная
скорость процесса охлаждения вследствие низкого значения коэффициента
теплоотдачи от продукта к воздуху. Нежелательные изменения можно свести к
минимуму при использовании покрытий. Коэффициент теплоотдачи увеличивают
повышением скорости движения воздуха с помощью вентилятора и специальных
каналов, направляющих воздушные потоки в камеру охлаждения. При этом
возможность повышенного испарения влаги с поверхности продукта может быть
устранена регулированием относительной влажности воздуха с помощью
воздухоохладителей — кондиционеров.
Охлаждение в жидкой среде ускоряет процесс охлаждения, так как те-
плоотдача в жидкости происходит во много раз быстрее, чем в воздухе. Продукты
охлаждаются погружением в жидкую среду или орошением жидкостью. При таком
способе охлаждения потерь массы не наблюдается. Однако использование
жидкостей для охлаждения продуктов ограничено ввиду нежелательного их
воздействия на продукт — обесцвечивания его поверхности, набухания,
просаливания, потерь ценных белковых и экстрактивных веществ, сокращения
срока хранения. Охлаждение в воде применяют при охлаждении тушек птицы и
субпродуктов, а также мяса и мясопродуктов в водонепроницаемых пленках.
Способы охлаждения мяса. Существует несколько способов охлаждения
мяса — медленное (одностадийное), быстрое (двухстадийное), скоростное или
шоковое.
Одностадийным называют такой способ охлаждения мяса, при котором
понижение его температуры от начальной до конечной +4 °С осуществляется в
одной камере, т.е. в одну стадию. Температуру в камере устанавливают близкую к
криоскопическому значению. Интенсификация процесса достигается за счет
увеличения скорости движения воздуха от 0,1 до 2,0 м/с и понижения температуры
в камере до -3 -е -5 °С (табл 10.1).
При двухстадийном (быстром) охлаждении понижение температуры от
начальной до конечной осуществляется в две стадии в камерах охлаждения и
доохлаждения.
Вначале туши поступают в камеру охлаждения с низкой температурой -4 ^—
12 °С и интенсивной циркуляцией воздуха (1-2 м/с). После достижения на
поверхности мяса температуры близкой к криоскопической, проводят
доохлаждение при -1 + -1,5 °С и скорости движения воздуха 0,1-0,2 м/с (табл. 10.1).
При доохлаждении температура мяса выравнивается по всему объему полутуши.
Таблица 10.1. Способы охлаждения мяса
Параметры воздуха, среднее за Прсдол-
Температура мяса, °С
процесс жигель -
Способ охлаждения
Скорость ность охла-
Температура, Начальная
°С движения (не Конечная ждения не
не ниже
менее), м/с более, ч
Глава 10. Холодильная обработка и хранениеГмяса
о в яидмясопродуктов
ина 273
Одностадийный:
медленный 2 0,1 35 4 36
ускоренный 0 0,5 35 4 24
быстрый -3 0,8 35 4 16
Двухстадийный:
быстрый
35 1-2 35 10-15 8
I стадия
II стадия -1 0,1 10-15 4 10
Сверхбыстрый -10 -12 1-2 35 15-18 6
I стадия
II стадия -1 15-18 4 10
0,1
Свинина
Одностадийный:
медленный 2 0,1 35 4 36
ускоренный 0 0,5 35 4 24
быстрый -3 0,8 35 4 13
Двухстадийный:
медленный
I стадия -5 -7 1-2 35 10-15 6
II стадия -1 0,1 10-15 4 8
Сверхбыстрый
I стадия -10 -15 1 35 18 22 4
II стадия -1 0,1 18-22 4 10
Примечание. Продолжительность охлаждения баранины при одностадийном быстром

охлаждении составляет 7 ч, остальные значения параметров при одностадийном охлаждении
такие же, как для свинины и говядины. Продолжительность охлаждения приведена без учета
затрат времени на загрузку и выгрузку мяса, которые могут быть приняты ранными 4 6 ч в
зависимости от вместимости камеры.
Использование быстрого способа охлажде- Преимущества быстрого

ния позволяет увеличить производительность (двухстадийиого
камер охлаждения, снизить потери массы на 20-30 охлаждения мяса):
%. Обсемененность мяса быстрого охлаждения снижение потерь массы;
ниже, чем полученного при медленном увеличение оборачиваемости
камер;
охлаждении, что обеспечивает высокую
низкая микробиологическая
стабильность сырья при хранении. обсемененность; хороший
Мясо быстрого охлаждения имеет хороший товарный вид.
товарный вид за счет образования тонкой корочки
подсыхания и сохранения яркого цвета.
Следует, однако, иметь в виду, что при быстром охлаждении особенно на
первом этапе воздействия холода может произойти холодное сокращение мышц.
Современные предприятия используют и многостадийные методы охлаж-

дения, которые существенно интенсифицируют процесс. К ним относятся
трехстадийный способ и охлаждение по определенной программе. Оба способа
предусматривают переменные параметры воздушной среды- При трехстадийном
способе температура воздуха на первой стадии охлаждения — -10 —12 С, на
второй -5 -7 °С при скорости движения воздуха 1-2 м/с
в течение соответственно 1,5 и 2 ч. Третий этап — доохлаждение — производят
при температуре около 0 °С и скорости движения воздуха не более 0,5 м/с.
Программное охлаждение говяжьих полутуш осуществляют в начале при -4 + -5 °С
и скорости движения воздуха не более 4-5 м/с, затем при
1 °С и переменной скорости движения воздуха. Последняя изменяется по
определенной программе в пределах от 5 до 0,5 м/с.
Скоростное или шоковое охлаждение яв-
Преимущества шокового ляется современным промышленным способом
охлаждения мясных туш: охлаждения говяжьих или свиных туш. Туши
минимальные потери массы; сразу же после убоя проходят через сквозной
сокращение времени охлаж-
туннель, в котором подвергаются воздействию
дения;
уменьшение производственных низкой температуры воздуха и высоких
площадей. воздушных потоков.
При этом температура на поверхности про-
дукта быстро снижается, что способствует отводу
большой доли тепла (до 40 %) из продукта и значительному уменьшению весовых
потерь по сравнению с быстрым охлаждением. При работе с температурой воздуха
< 0 °С возникает опасность замораживания тонкого слоя на поверхности продукта.
Именно поэтому при охлаждении говяжьих полутуш, для которых характерны
высокие доли содержания воды и объемная масса по сравнению со свиными
полутушами, работают с более высокими температурами (-5 до -3 °С) и с
постепенно снижаемой скоростью воздуха (от 2 м/с до
2 м/с), приводящей соответственно к более длительному пребыванию продукции
(до 5 часов) на данном этапе обработки. Стандартными характеристиками
скоростного охлаждения свиных полутуш являются температуры окружающей
среды от -10 °С до -6 °С при скоростях воздуха от 2 м/с до 3 м/с и времени
прохождения через туннель 2 часа. Последующее охлаждение туш проводится
периодически в холодильном помещении (температура окружающей среды
составляет от -1 до +2 °С, скорость воздуха от 0,1 м/с до 0,3 м/с).
Щ Технология и техника охлаждения

Охлаждение мяса. Мясо в тушах и полутушах охлаждают в специально
предназначенных для этой цели камерах (или тунеллях), оборудованных
подвесными путями, системами для искусственного охлаждения и циркуля
ции воздуха. По технологическому принципу различают камеры

охлаждения непрерывного и циклического действия. В зависимости
от применяемой системы воздухораспределения камеры могут быть
с организованной и неорганизованной системой
воздухораспределения. Важной характеристикой является
паспортная температура — средняя температура в камере во время
охлаждения продуктов. После загрузки парного мяса в камере не
допускается повышение температуры воздуха выше паспортной
более чем на 5 °С. Отклонение средней температуры воздуха в
камере в процессе охлаждения не должно превышать ±1 °С от
паспортной.
Камеры циклического действия применяют в основном для одностадийного
охлаждения мяса и второй стадии двухстадийного. Воздух в камере перед
загрузкой ее мясом охлаждают до температуры на 3-5 °С ниже паспортной.
Поскольку тепловыделения от мяса в начальный период времени максимальны, эта
мера позволяет выполнить условие, чтобы отклонение от средней температуры
воздуха в камере не выходило за требуемые значения.
В камере непрерывного действия мясо загружают непрерывно и синхронно с
работой конвейера цеха убоя животных и разделки туш. Туши и полутуши с
помощью конвейера перемещаются последовательно по всем подвесным путям
камеры, продолжительность прохождения по которым должна соответствовать
продолжительности охлаждения. Камеры непрерывного действия служат главным
образом для осуществления первой стадии двухстадийного охлаждения. Перед
загрузкой камеры и оборудование должны быть приведены в надлежащее
санитарное состояние, а при необходимости продезинфицированы.
Сортировка туш и полутуш по массе и упитанности и правильное их
размещение способствует более равномерному режиму охлаждения. Учитывая, что
продолжительность охлаждения находится в зависимости от толщины туш и их
упитанности, необходимо предусматривать отдельные камеры для говядины тощей
и жирной, свинины и мелкого рогатого скота. Во время охлаждения мяса не
допускают дополнительной загрузки в камеру
новых партий продукта. Высокое качество мяса при
Мясные туши необходимо размещать на охлаждении обеспечивается:
подвесных путях так, чтобы они не соприка- • надлежащим санитарным
состоянием камер;
сались. На одном погонном метре подвесного
• сортировкой туш по виду,
пути размещают 2-3 говяжьи или 3-4 свиные массе и упитанности;
полутуши. Бараньи туши размещают на рамах по • правильным размещением туш
10-20 шт., говяжьи полутуши — на крючках на подвесных путях;
роликов подвесных путей, свиные — на • применением интенсифициро-
разногах, а также на роликах. Внутренняя ванных методов охлаждения.
сторона полутуши должна быть обращена в
сторону нагнетаемого холодного воздуха.
Интервал между отдельными полутушами составляет 30-50 мм, что позволяет

холодному воздуху обдувать висящие туши и предотвращать загар мяса.
Конец охлаждения туши устанавливают по температуре в толще мяса,
которую измеряют специальным термометром, с длиной нижней части погружения
15-18 см.
Охлаждение субпродуктов и жира сырца. Субпродукты для охлаждения
должны поступать не позднее чем через 5 ч после убоя животных. Языки и мозги
охлаждают в противнях, разложенными в один ряд, рубцы и книжки —
навешанными на крючья. Другие мякотные субпродукты размещают в формах
слоем не более 10 см, установленных на стеллажах, подвесных рамах или
передвижных этажерках. Продолжительность охлаждения в камере при 0 °С и
относительной влажности воздуха 85-90 % около 24 ч, в туннеле при -1 °С — 4 ч.
Жир-сырец для охлаждения подвешивают на вешала или размещают на
сетчатых стеллажах либо этажерках слоем не более 5 см при -2 °С и относительной
влажности 85-90 %. Шпик охлаждают разложенным на противни при -1 °С.
Охлаждение птицы. Тушки птицы охлаждают в воздухе, в льдоводяной
смеси или ледяной воде до достижения температуры в толще грудной мышцы 4 °С.
В первом случае тушки на специальных тележках, в ящиках или лотках
помещают в камеру с температурой 0 -1 °С и скорости движения возду
ха 1-1,5 м/с. В зависимости от вида и категории упитанности продолжительность
охлаждения колеблется от 12 до 24 ч. Процесс охлаждения можно
интенсифицировать, понижая температуру до -5 -4 °С и увеличивая
скорость движения воздуха до 3-4 м/с; в этом случае продолжительность
охлаждения 6-8 ч.
При охлаждении на воздухе усушка птицы составляет 0,5 - 1 % массы. С
целью уменьшения усушки рекомендуется предварительно охлаждать тушки
сначала в ледяной воде до 15-20 °С, орошая их водопроводной водой, а затем
охлаждать их в подвешенном состоянии при -4 -6 °С и ско
рости движения воздуха 3-4 м/с.
На воздухе охлаждают преимущественно птицу, выпускаемую в полупо-
трошенном виде.
Наиболее эффективным с точки зрения условий теплообмена, затрат труда,
продолжительности и поточности технологического процесса является охлаждение
в ледяной воде при температуре около 0 °С. Время охлаждения — от 30-45 мин до
2 ч в зависимости от типа оборудования. Существует несколько вариантов этого
способа: погружение, орошение и их комбинация.
Высокое качество
мяса птицы при
охлаждении водой
обеспечивается:
• постоянной сменой охлаж-
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов дающей воды; 277
• подачей свежей воды
Недостатками метода охлаждения путем противотоком со стороны
погружения в охлаждаемую воду является ве- выхода тушек;
роятность перекрестного заражения большого • температурой воды на входе
числа тушек от больной птицы, которая по каким- тушек птицы не ниже 16
то причинам не была отбракована во время °С, на выходе — не выше 4
ветеринарно-санитарной экспертизы. Кроме того, °С;
при нарушении технологических требований к • систематической очисткой
режиму охлаждения возможно увеличение и дезинфекцией установок
содержания микроорганизмов на поверхности для охлаждения;
• удалением влаги после
тушки. Серьезным недостатком метода
охлаждения.
охлаждения в воде является поглощение тушками
посторонней воды (от 4,5 до 7 % массы остывшего мяса), которая ухудшает то-
варный вид птицы. Для уменьшения количества поглощенной воды тушки
выдерживают на конвейере для ее стекания и далее удаляют влагу с помощью
бильных машин.
ОБОРУДОВАНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ КАМЕР. При
использовании холодильной установки различают непосредственное охлаждение,
рассольное и воздушное.
Непосредственное охлаждение характе-
ризуется тем, что хладагент передается в камеры Способы подачи
холодильника, где батареи служат и испарителем. холода:
Образующийся холод передается непосредственно • батарейное охлаждение
(непосредственное,
в окружающую среду. При этом получают более
рассольное);
низкие температуры.
• воздушное.
Оборудование для реализации этого способа
называют батареями непосредственного ох-
лаждения.
Рассольное охлаждение основано на
принципе передачи в камеры предварительно охлажденного рассола. Наиболее
распространенными теплоносителями являются водные растворы хлоридов натрия
и кальция.
Рассол охлаждают в специальных резервуарах, где размещены змеевики
испарителя холодильной установки.
Поступив в камеры, рассол отдает холод в окружающую среду через батареи,
называемые рассольными, после чего возвращается в испаритель для охлаждения.
При таком способе передачи холода получают более устойчивые низкие
Воздушное охлаждение камер осуществляется воздухом, предварительно
охлажденным в теплообменном аппарате — воздухоохладителе. Холодный воздух
из воздухоохладителя нагнетается вентилятором в камеру. Соприкасаясь с мясом,
он отепляется, увлажняется и вновь поступает в
воздухоохладитель. При воздушном охлаждении в отличие от

батарейного, происходит принудительная циркуляция воздуха со
скоростью до 2,5 м/с.
Непосредственное охлаждение является более экономичным, чем рассольное.
Для его реализации не нужны теплоносители и, следовательно, не требуется
создания более низкой температуры кипения хладоагента, ^ ^ — (8 -5- 10) °С, а не 1 0
= 1в — (13 -е 15) °С, как при рассольном ох

лаждении, что приводит к увеличению удельного расхода электроэнергии. Кроме
того, не расходуется электроэнергия на работу насосов и вентиляторов и не
требуется дополнительное оборудование (испарители, рассольные насосы,
вентиляторы). Система непосредственного охлаждения более долговечна, так как
сокращается коррозия металла.
Рассольным охлаждением пользуются в
Воздушиое охлаждение. случаях большого удаления от компрессорного
ПРЕИМУЩЕСТВА: цеха, для кондиционирования воздуха в поме-
• возможность интенсифика- щениях, где по правилам техники безопасности и
ции процесса;
противопожарной безопасности нельзя применять
• более равномерное распре-
деление температуры и
непосредственное охлаждение.
влажности воздуха; По сравнению с батарейным воздушное
• возможность регулирования охлаждение имеет некоторые преимущества. К
влажности воздуха. ним относятся более равномерное распределение
НЕДОСТАТКИ: температуры и влажности воздуха по объему
• большая усушка; камеры, интенсификация процессов охлаждения и
• дополнительные энергозат- замораживания благодаря увеличению скорости
раты. перемещения воздуха, возможность вентилировать
камеры и регулировать влажность воздуха.
Системы воздушного охлаждения менее
металлоемкие, их можно полностью автоматизировать. Воздушное охлаждение,
несмотря на такие недостатки, как энергозатраты на работу вентиляторов,
необходимость установки воздухоохладителей, воздуховодов и вентиляторов, а
также большую усушку при длительном хранении без упаковки, находит широкое
применение.
Для охлаждения камер применяют разные системы распределения воздуха. В
камерах с бесканальной системой воздухораспределения и ложным потолком
применяют напольные, подвесные и потолочные воздухоохладители (рис. 10.1).
В помещениях туннельного типа охлаждающий воздух движется в про-
дольном или поперечном направлении.
Для создания равномерных условий охлаждения используют систему
воздушного охлаждения. Струя холодного воздуха подается на тушу таким
образом, чтобы наиболее низкая температура и наибольшая скорость движения
воздуха поддерживалась в зоне бедренной части полутуш. Оборудование камер с
системой воздушного охлаждения при использовании межпуте
вых охладителей состоит из воздуховодов с соплами и

вентиляторами, под которыми размещены охлаждающие змеевики
(рис. 10.2).
Снижения усушки и продолжительности процесса можно достигнуть,
используя перенасыщенный влагой (до 100 % относительной влажности) воздух
при большой скорости циркуляции (30 м/с). Однако из-за высоких
2 3 4
эксплуатационных расходов
этот метод не имеет широкого
распространения.
ш
Рис. 10.1. Схемы камер для охлаждения мясных полутуш с

воздухоохладителем и ложным потолком:
а — с напольным воздухоохладителем; б — с подвесным воздухоохладителем; 1 —
напольный воздухоохладитель; 2 — ложный потолок; 3 — подвесной путь; 4 — пристенная
батарея; 5 — подвесной воздухоохладитель. Стрелки показывают направление движения
воздуха.
а Схемы воздушного
Рис. 10.2. б душирования: в
а — через каналы, расположенные на каркасе подвесных путей; б — через
каналы, ЛУ установленные под каркасом подвесных путей; в — воздушное
душирование межпутевыми воздухоохладителей; 1 — душирующий канал;
2 — сопло; 3 — подвесной путь; 4 — каркас подвесных путей; 5 —
полутуша; 6 — воздушная струя; 7 — охлаждающий змеевик.
б
Ф Хранение охлажденного мяса и мясопродуктов

Охлажденное мясо направляют на реализацию, промышленную переработку
или оставляют на хранение в том же холодильнике. В последнем случае мясо
перемещают из камер охлаждения в камеры хранения.
Туши размещают на подвесных путях так, чтобы они не соприкасались между
собой. Нагрузка мяса на один метр подвесных путей 220-280 кг или на 1 м пола 2
камеры 200-250 кг. В камерах хранения мяса устанавливают следующий режим:

температура воздуха 0 4—1 °С, относительная влажность воздуха 85-90 %,
скорость его движения 0,1-0,2 м/с. Такой режим обеспечивает торможение
деятельности микроорганизмов на определенный срок, который зависит от степени
исходной обсемененности мяса и соблюдения температурных и влажностных
параметров воздуха, циркуляции его в камере. От циркуляции воздуха и его
влажности зависит величина усушки. Мясо выгоднее хранить при высокой
относительной влажности и возможно более низкой температуре. Нижним
температурным пределом является криоскопиче- ская температура тканевой
жидкости (-1 °С).
В камерах хранения должна быть минимальная циркуляция воздуха, до-
статочная лишь для того, чтобы избежать застоев воздуха, способствующих
развитию плесеней.
На продолжительность хранения охлажденного мяса большое влияние
оказывают колебания температуры. Даже небольшие колебания температуры
достаточны для достижения точки росы, вследствие чего поверхностность мяса
увлажняется и ликвидируется корочка подсыхания.
Во время хранения в охлажденном мясе происходят физико-химические,
биохимические и микробиологические изменения, которые имеют как
положительное, так и отрицательное значение.
Факторы, увеличивающие Комплексная оценка факторов, влияющих на
сроки хранения качество мяса при охлаждении и хранении,
охлажденного мяса: произведенная А.И. Жариновым, показана на рис.
• применение быстрого и 10.3. Срок хранения охлажденного мяса
сверхбыстрого способов существенно зависит от способа охлаждения.
охлаждения; Мясо, охлажденное медленным способом, может
• упаковка, в т. ч. под
храниться 15-20 сут. При 0-1 °С и относительной
вакуумом и в регулируемой
газовой среде; влажности воздуха 85-90 %, а охлажденное
• поверхностная обработка быстрым способом — до 4 недель при
туш антибактериальными температуре воздуха 90-95 %.
веществами; Увеличение сроков хранения мяса, мяс-
• нанесение на туши пленко- опродуктов и мяса птицы может быть достигнуто
образующих защитных применением упаковки, особенно под вакуумом и
покрытий. в регулируемых газовых средах. Использование
полимерных пленочных мате-
Гл
ава
10.
Хо
ло
ди
ль
на
я
об
ра
бо
тка
и
хр
ан
ен
ие
мя
са
и
мя
со
пр
од
ук
то
в
Рис. 10.3. Факторы, влияющие на качество мяса при охлаждении и хранении
^
риалов предохраняет продукт от внешних воздействий, что улучшает санитарное состояние
мяса, а также снижает потери массы, предотвращает окисление жиров, способствует
сохранению окраски.
Хороший результат может быть получен при поверхностной обработке туш водяной
аэрозольной смесью, содержащей 2 % уксусной, 1 % молочной, 0,25 % лимонной и 0,1 %
аскорбиновой кислот.
Эффективным средством увеличения стойкости мяса являются защитные покрытия.
Они не только предохраняют мясо от микробиальной порчи и окисления, но и уменьшают
усушку. В состав пленкообразующих покрытий могут входить желатин, производные
целлюлозы, альгинаты, ацетоглицериды и другие компоненты.
Другие способы удлинения срока хранения охлажденного мяса, такие как
озонирование, облучение ультрафиолетовыми лучами, ионизирующим излучением не
нашли применения из-за побочных воздействий или технического несовершенства.
Охлажденное мясо птицы хранят в холодильных камерах при 0-2 °С и относительной
влажности воздуха 80-85 %. Срок хранения тушек птицы 5 суток. Тушки, упакованные в
полиэтиленовые или сарановые пакеты, можно хранить 7-10 сут.
• Подмораживание мяса
Подмораживание мяса позволяет увеличить сроки хранения мяса и улучшить условия
транспортировки без существенного изменения его
свойств. Рекомендуется подмораживать мясо,
Преимущества предназначенное для транспортировки на небольшие
подмораживания мяса: расстояния. При подмораживании температура в
увеличение сроков хранения; поверхностных слоях мяса понижается на 1-2 °С ниже
уменьшение усушки; удобство криоскопической (-2 -3 °С). Подмораживают в
хранения и транспортировки. основном пар
ное мясо. Так как толщина подмороженного слоя при
этом не превышает 4,0 см, то негативные последствия
льдообразования для структуры ткани и состояния белков
незначительны. В подмороженном мясе сохраняется направленность автолитических
процессов, однако скорость их развития понижается. Состояние посмертного окоченения
при 0 °С вместо 24 ч отодвигается на 10-12 сут, а созревает мясо через 15-20 сут. При хране-
нии подмороженного мяса значительно снижается его микробиальная порча и первые
признаки ослизнення поверхности появляются через 35-40 сут.
Подмораживают мясо в камере при температуре воздуха -30 -г- -35 °С, и скорости его
движения 1-2 м/с, говядину в течение 6-8 часов, свинину 6-10 ч. При температуре -18 + -23
°С длительность процесса увеличивается
в 1,5-2 раза. После подмораживания мясо выдерживают сутки при — 2
°С. Продолжительность хранения подмороженного мяса в 2-3 раза больше,
чем охлажденного.
Подмороженное мясо можно получить также методом интенсивного скоростного
охлаждения в установках туннельного типа. При температуре воздуха от —25 до —30 °С,
воздушных скоростях от 2 м/с до 4 м/с и времени нахождения в туннеле интенсивного
охлаждения от 1,2 ч до 1,5 ч происходит замерзание 10 % мяса.
Хранить и транспортировать подмороженные туши можно в штабелях высотой 1,5- 1,8
м без заметной деформации, что позволяет почти вдвое увеличить загрузку камер и
транспортных средств.
Тушки птицы подмораживают в упакованном виде после предварительного
охлаждения в воде. Температура в камере подмораживания —23 °С, скорость движения
воздуха 3-4 м/с, продолжительность процесса составляет 2-3 ч. За это время температура в
толще мышц снижается до 0 ^ -1°С.
ЗАМОРАЖИВАНИЕ
Замораживание — это консервирование

сырья при температурах, значительно ниже Область применения
криоскопических температур тканевого сока, замораживания в мясной
когда большая часть воды, содержащейся в промышленности:
• накопление сырья;
биологическом объекте, превращается в лед.
• консервирование эндокринно-
Замороженными считаются продукты, в ко-
ферментного сырья, субпродук-
торых при мерно 85 % влаги превращено в лед. тов, тушек птицы, некоторых
Необходимость замораживания мяса с целью видов полуфабрикатов, готовых к
длительного хранения обусловлена употреблению блюд;
сезонностью заготовки и убоя скота. • стабилизация свойств парного
Замораживание является одним из наи- мяса;
более дешевых методов длительного сохране- • ускоренная технология сыро-
ния качества мяса, его натуральных свойств, копченых колбас.
пищевой ценности и вкусовых достоинств.
Консервирование методом замораживания
основано на принципах анабиоза, т.е. подавлении, угнетении деятельности
микроорганизмов и биохимической активности тканевых ферментов. Ферментативные
процессы гидролиза белков животного сырья приостанавливаются при температуре -18 ^ -
20 °С. Ферментативный гидролиз и окисление тканевых липидов значительно замедляются
при температуре -25 + -30 °С.
Замораживание вызывает изменения в тканях мяса, несколько снижающие после
оттаивания функциональные свойства и качество мяса. Эти изменения во многом зависят от
режимов холодильной обработки.
# Физические основы льдообразования
При температуре ниже криоскопической точки тканевой жидкости мяса развивается
процесс фазового превращения воды в кристаллический лед. В связи с тем, что мясной сок
является раствором солей, он имеет температуру начала замерзания или криоскопическую
точку в диапазоне от -0,6 до 1,2 °С (кровь от -0,55 до -0,56 °С). Для начала процесса
необходимо не только получение температуры ниже криоскопической, т.е. достижение ста-
дии переохлаждения, но и появление центров кристаллизации — зародышей кристаллов.
Такими зародышами могут быть твердые и коллоидные частицы, коагулят белков и т.д.
Центры кристаллизации возникают, прежде всего, в межклеточных пространствах, так как
там концентрация тканевого сока меньше, чем внутри волокна.
Характер льдообразования в тканях мяса при непрерывном отводе теплоты
определяется двумя факторами: скоростью роста числа центров кристаллизации и
скоростью роста самих кристаллов.
Максимальная скорость роста размеров кристалла приходится на температурный
интервал -1-^-5 °С. Скорость образования зародышей кристаллов имеет максимум в более
глубокой зоне охлаждения. Следовательно, при медленном охлаждении за счет высокой
скорости роста кристаллов они образуются крупными (до 1000 мкм).
Образование кристаллов повышает концентрацию межклеточной жидкости и ее
осмотическое давление. Возникает диффузионный перенос воды из клетки в межклеточное
пространство (криоосмос). При относительно небольшой скорости теплоотвода происходит
рост кристаллов только в межклеточном пространстве. В клетках кристаллы не образуются,
но они обезвоживаются.
Образование крупных кристаллов льда в практике замораживания мяса — явление
нежелательное. Большая часть воды после таяния кристаллов теряет связь с белками и
выделяется из мяса в виде сока. С ним теряются вкусовые и питательные вещества,
ухудшается качество мяса и его функциональные свойства.
При средних и высоких скоростях охлаждения отмечают сочетание быстрого роста
числа центров кристаллизации и высокой скорости увеличения их размеров. Кристаллы
льда образуются небольших размеров (5-20 мкм).
При сверхбыстром замораживании (при температуре -93 -194 °С) до
90 % кристаллов образуется внутри волокон. Они имеют размеры 0,2-0,3 мкм и оказывают
не такое сильное деформирующее воздействие на ткани мяса, как крупные кристаллы, что
положительно влияет на качество замораживаемого сырья.
При высоких скоростях отвода теплоты кристаллы равномерно распределены как
непосредственно в волокнах, так и в межволоконных пространствах, что уменьшает потери
сока при размораживании.
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяса п мясопродуктов 285
Таким образом, размеры и характер распределения кристаллов в тканях
определяют размеры потерь тканевой жидкости при размораживании мяса. Для
исключения отрицательного влияния криоосмоса, получения мелкокристаллической
структуры льда в местах естественного распределения воды в тканях без ее
миграции необходимо сырье замораживать с высокой скоростью.
Продукт, поступающий на замораживание, обычно имеет температуру, которая
выше криоскопической. Поэтому процесс замораживания складывается из трех
этапов: охлаждение продукта до криоскопической температуры, собственно
замораживание, когда происходит кристаллизация основной массы влаги, и
доведение температуры продукта до заданной.
Графическое изменение температуры продукта во времени носит название
кривых замораживания. На рис. 10.4 показана кривая замораживания мяса при
различных скоростях замораживания.
Кривая 1 относится к медленно замороженному мясу. Участок А-5 со-
ответствует периоду охлаждения до момента, при котором еще не образовались
кристаллы льда. В точке 5 начинается кристаллизация или замораживание.
Выделенная теплота кристаллизации — причина повышения температуры до точки
В. Участок В-С соответствует периоду, при котором замерзает основная часть
влаги, находящейся в продукте. Наклон кривой не резкий, так как выделяющаяся
теплота кристаллизации льда слабо отводится из-за медленного теплообмена. После
точки С замерзает мало воды, выделяется мало теплоты и поэтому температура
продукта понижается до температуры, близкой к температуре охлаждающей среды.
В технологии замораживания наибольший интерес представляет второй этап,
соответствующий зоне наибольшего кристаллообразования (участок В -С). Холод
при прохождении данного участка расходуется в большей степени на компенсацию
теплоты льдообразования. Упорядочение структуры жидкости при кристаллизации
сопряжено с уменьшением интенсивности молекулярного движения, что сопро-
вождается освобождением значи-
тельного количества внутренней Т, °С
энергии, выделяющейся в виде
скрытой теплоты фазового превра-
щения из жидкого в твердое состояние.
Если интенсифицировать отвод
скрытой теплоты льдообразования, то
можно добиться получения мел-
кокристаллической структуры льда в
тканях мяса. Участок В-С на кривой 3
(см. рис. 10.4) практически от-
сутствует. Кривая 2 характеризует
изменение температуры при средней Рис. 10.4. Кривая замораживания
скорости замораживания.
На первом этапе расходуется 15-20 %, втором — около 55 % и третьем — 20-25

% холода, что свидетельствует о наибольшей энергоемкости фазового перехода
воды в лед. Значительное уменьшение расхода холода на третьем этапе по
сравнению со вторым объясняется резким снижением термического сопротивления
замороженной части мяса вследствие увеличения теплопроводности почти в 2,5
раза.
Распределение температурного поля в объеме мяса при замораживании крайне
неравномерно: поверхностные слои мяса замерзают сразу, в то время как в центре
температура еще значительно выше криоскопической точки. Чем быстрее процесс
замораживания, тем больше неравномерность распределения температуры в толще
мяса.
Динамика вымораживания воды. В холодильной технологии воду,
превратившуюся в лед, называют вымороженной. Процесс замораживания мяса
можно рассматривать, прежде всего, как процесс замерзания тканевой жидкости.
Эта жидкость состоит из водорастворимых минеральных солей (электролитов) и
органических гидрофильных веществ коллоидного характера (белковые золи, гели).
Наибольшее влияние на криоскопическую температуру оказывают элек-
тролиты. При замораживании тканей мяса после достижения крноскопиче- ской
точки начинает вымерзать или кристаллизоваться чистая вода. Соответственно
этому концентрация электролитов оставшейся жидкой фазы возрастает и ее
криоскопическая температура понижается. До определенного предела по мере
снижения температуры вымерзают все новые количества воды, но какая-то ее часть
с наибольшей энергией связи с материалом остается не замерзшей.
Динамика вымораживания воды в тканях
суч
мяса в зависимости от температуры показана на
рис. 10.5. Наиболее интенсивно фазовый переход
воды происходит при температуре — 4 ± 2 °С.
Анализируя динамику вымораживания воды
в тканях мяса можно подойти к обоснованию
температуры его замораживания.
Так, при температуре -18 н- -20 °С около 90
% свободной воды, содержащейся в мясе,
переходит в лед, при этом в основном инак-
тивируются протеолитические ферменты.
Снижение температуры до -30 °С обес-
печивает переход в состояние льда еще около 1,5
% воды, что значительно снижает активность
Рис. 105. Кривая вымерзания
воды при замораживании липолитических ферментов.
мышечной ткани
Более глубоким замораживанием можно достичь и вымораживание связанной

воды, однако такое замораживание технически сложно и экономически не выгодно.
Поэтому при низкотемпературной обработке достаточная степень консервирования
достигается при замораживании нежирного сырья до температуры -18 -20 °С,
жирного — -25 -30 °С.
Количество вымороженной воды в продукте является функцией температуры.
Для
1-\\Л ( 1 ^ расчета
1ъсо = | кр
V/ у
1Ч
количества вымороженной воды рекомендуется формула, предложенная Д. Г.

Рютовым:
(10. 6 )
где: \У — общее содержание воды в продукте, кг/кг продукта;

Ь — содержание связанной воды, кг/кг сухих веществе;
^кр — криоскопическая температура материала, °С;
1 — температура, при которой ведется расчет, °С.
Для расчетов количество связанной воды в продуктах животного проис-
хождения берут Ь = 0,27 кг/кг, растительного — Ь = 0,12 кг/кг сухого вещества.
ф Изменения мяса при замораживании

При замораживании мяса в нем происходят сложные физико-химические,
гистологические, коллоидно-биохимические и
микробиологические изменения, которые приводят
к изменениям исходных свойств. Положительные
последствия
Гистологические изменения. Образование
замораживания мяса:
кристаллов льда, наличие у них острых граней стабилизация санитарно-
вызывают необратимые изменения в естественной гигиенического состояния;
структуре тканей мяса. фиксация развития авто-
Распределение кристаллов льда в структуре литических процессов.
мяса, их размер и форма зависят как от условий
замораживания, так и свойств сырья.
При медленном замораживании с образованием крупных кристаллов вне
клеток может быть повреждена исходная структура клеток вследствие нарушения
полупроницаемости мембран и механического разрушения клеточных оболочек
кристаллами льда.
Быстрое замораживание значительно предотвращает диффузионное пе-
рераспределение влаги и растворенных веществ и способствует образованию
мелких, равномерно распределенных кристаллов льда.
Негативные последствия замораживания мяса:

| ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ,
\ ГИСТОЛОГИЧЕСКИЕ,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕЗУЛЬТАТ
\ КОЛЛОИДНО-БИОХИМИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ
Изменение морфологической Ухудшение органолептических

структуры мяса; показателей;
|.Перераспределение влаги между Снижение водосвязующей
структурными элементами; способности;
Потери массы;
Изменение состояния коллоидных Потери пищевых веществ при
систем и белков. размораживании;
Окисление липидов.
Существует прямая зависимость между размерами кристаллов и степенью

повреждения тканевых структур. Наибольшие структурные изменения отмечают
при медленном замораживании вследствие образования крупных кристаллов льда.
В то же время возможно значительное механическое повреждение материала при
сверхбыстром замораживании. Появление трещин и разрывов при замораживании
продуктов в жидком азоте объясняется возникновением в системе значительных
механических повреждений, приводящих к разрушению периферийных слоев
продукта из-за утраты его пластических свойств.
Помимо внешних условий замораживания существенное влияние на
структурные изменения мяса оказывают состав и свойства сырья. Состояние
мембран и клеточных оболочек, их проницаемость, молярная концентрация
растворенных веществ, степень гидратации белков предопределяют особенности
распределения льда в системе, размер и форму кристаллов.
Например, высокая степень гидратации белков парного мяса, низкая
проницаемость сарколеммы на этой стадии автолиза препятствуют перемещению
влаги из мышечного волокна при замораживании. Поэтому кристаллы льда
сосредоточены внутри мышечного волокна. В ходе развития посмертных изменений
мяса, когда уменьшается гидратация мышечных белков и увеличивается
проницаемость мембран и клеточных оболочек, замораживание сопровождается
значительной миграцией влаги в межволоконное пространство и образованием в
нем крупных кристаллов льда. Таким образом, максимальное сохранение качества
мяса обеспечивает проведение холодильной обработки на ранних стадиях автолиза.
Коллоидно-биохимические изменения Изменения нативного состояния
мышечных белков при замораживании имеют существенные практические
последствия, так как влияют на потери мясного сока при размораживании.
Снижение этих потерь является важной технологической задачей.
Ведущая роль в биохимических изменениях тканей мяса отводится де-
натурации белков с их последующей агрегацией.
Наибольшим превращениям при холодильной обработке подвержены
миофибриллярные белки — миозин, актин, тропомиозин. Что касается сар-

коплазматической фракции белков, то она является более стойкой к низко-
температурному воздействию.
Увеличение концентрации тканевого сока при замораживании способствует
ослаблению водородных связей, определяющих исходное строение белков. Это
вызывает денатурационные изменения белков. Процесс является необратимым, так
как денатурация белков сопровождается их коагуляционными превращениями.
К повышению концентрации солей особенно чувствительны липопротеиды
мембран клеток, которые быстро разрушаются при замораживании. В результате
этого создаются условия для вторичного взаимодействия белков и липидов.
Образующиеся продукты гидролиза и окисления липидов присоединяются к
белковым молекулам, блокируя их функциональные группы. Соответственно белки,
особенно актомиозин, теряют растворимость.
Внешним признаком указанных процессов является выделение мясного сока
при размораживании, обусловленное снижением влагоудерживающей способности.
Происходящие в белковой системе мяса процессы могут несколько снизить
пищевую ценность и вкусовые достоинства мяса из-за потерь белковых и
экстрактивных веществ после размораживания.
Повреждающее действие замораживания зависит в значительной мере от
гидратации белков к моменту замораживания мяса.
Повышенная гидратация мышечных белков мяса с высоким значением pH
(парное, БРО-мясо) понижает возможность их денатурации и агрегатирования.
Интенсивность и глубина денатурации белков находятся в зависимости от
температуры. Поскольку дегидратация белков в большей степени происходит при
температурах -1-^-5 °С, то и наиболее существенные изменения белков происходят
при тех же температурах. Поэтому для ослабления необратимой денатурации
белков необходимо при замораживании как можно быстрее проходить «опасную»
зону -1-^-5 °С. Следует отметить, что денатурационные изменения в белковых
структурах практически прекращаются при температуре -25 °С и ниже.
Степень денатурации белков можно снизить применением специальных
веществ — криопротекторов: полисахаридов, сорбитола, сахарозы, глюкозы,
глицерина и других добавок. Существенный положительный эффект достигается
при использовании в качестве криопротекторов фосфатов как отдельно взятых, так
и совместно с сахарами.
Влияние замораживания на автолитические процессы в тканях мяса зависит от
темпа снижения температуры и размеров объекта, а во время хранения — от
Чем быстрее замораживание, тем на более ранней стадии затормаживаются
автолитические процессы. Однако при замораживании мяса в крупных отрубах
автолитические процессы не приостанавливаются вследствие существования
незамерзшего центрального слоя. Скорость начальной фазы автолиза в глубоких
слоях тканей существенно возрастает из-за увеличения концентрации тканевой
жидкости и к моменту их замораживания гликоди- тические процессы близки к
завершению.
Резкое торможение автолитических процессов быстрым замораживанием

животных тканей в небольших кусках имеет первостепенное значение при
консервировании тех видов эндокринно-ферментного сырья, действующее начало
которых неустойчиво к тканевым ферментам.
Так, при медленном замораживании поджелудочной железы активность
вырабатываемого из нее инсулина в несколько раз меньше, чем при быстром.
В период хранения автолитические процессы существенно замедляются, но не
приостанавливаются.
Тепло- и влагообмеп. Замораживание сопровождается тепло- и влагооб- меном
с внешней средой. Интенсивность теплообмена влияет на количество влаги,
теряемой продуктом во время замораживания. Чем ниже температура и больше
скорость замораживания, тем меньше потери массы. Так, снижение температуры
замораживания с — 12 до — 23 °С уменьшает усушку при замораживании говядины
и свинины на 20-25 %, птицы — на 25-50 %. В связи со сложностью механизма
тепловлагообмена нормы усушки устанавливают на основе практических
наблюдений.
Потери массы при однофазном замораживании в зависимости от категорий
упитанности 1,58 2,1 %, при двухфазном они увеличиваются на 30-40 %.
Микробиологические изменения В температурном интервале -10-=--12°С
размножение микроорганизмов в основном подавляется. При замораживании
обычно погибают вегетативные формы микроорганизмов, споры выживают, впадая
в анабиотическое состояние.
Гибель микрофлоры при низких температурах происходит вследствие пов-
реждения структуры клеточной протоплазмы и нарушения обмена веществ.
При медленном замораживании количество выживших клеток больше, чем при
быстром, однако многие из выживших микроорганизмов оказываются
поврежденными и в процессе хранения погибают.
При температуре -20 ^ -25 °С полностью прекращаются ферментативные
процессы в клетках и замедляется денатурация клеточных коллоидов. Скорость
гибели микрофлоры по этой причине меньше, чем при -10 -ь -12 °С.
В связи с этим в процессе производства быстрозамороженных продуктов
исключительно важно поддерживать высокий уровень личной и производственной
гигиены.
Глава 10- Холодильная обработка н хранение мяса и мясопродуктов 291
Помимо живых микроорганизмов, опасность представляет действие ферментов,

синтезированных микроорганизмами до их гибели. Так, вследствие активности
липазы гидролиз жиров может продолжаться даже при -20 °С. При снижении
температуры активность ферментов уменьшается, но после размораживания снова
восстанавливается.
# Технология и техника замораживания

В промышленных условиях мясо замораживают непосредственно после
первичной обработки в парном состоянии однофазным способом и после ох-
лаждения (двухфазное замораживание).
Однофазное замораживание экономически Способы замораживания
более оправдано, так как имеет ряд преимуществ. мяса:
Замораживание мяса и мясопродуктов можно • однофазный (парное);
производить в разных охлаждающих средах и • двухфазный (охлажденное).
разными методами.
По виду охлаждающей среды различают за- Преимущества однофазного
мораживание в воздухе, рассолах, кипящих хла- замораживания:
дагентах. Применяют аппараты как с промежу- • сокращение продолжитель-
точным хладоносителем (рассолом), так и с ности процесса на 40-43 %;

непосредственным охлаждением — хладагентом. • уменьшение потерь массы в 2-
2,5 раза;
По характеру контакта между продуктом и
• эффективное использование
охлаждающей средой выделяют контактное
холодильных камер;
замораживание, когда существует непосред- • сокращение затрат труда и
ственный контакт между продуктом и средой, и транспортировки;
бесконтактное, когда теплообмен осуществляется • более высокое качество мясо.
через непроницаемую и теплопроводящую
перегородку.
При выборе способа замораживания основными критериями являются
сохранение высокого уровня качества продукта при минимальных затратах на его
обеспечение. В зависимости от вида продукта, его свойств, состава, формы и
размера устанавливают скорость и глубину замораживания. Высокие скорости
теплоотвода необходимы при замораживании эндокринно-ферментного сырья,
полуфабрикатов, готовых блюд. При замораживании мясных туш и отрубов
интенсивность теплоотвода не имеет решающего значения для их качества, так как
различие в структуре тканей по объему вследствие особенностей
кристаллообразования в периферийных и центральных зонах практически
неустранимо.
Замораживание в воздушной среде. Воздух является наиболее универсальной
промежуточной средой для отвода теплоты от продукта. Скорость
замораживания при использовании воздуха зависит от

температуры, скорости его циркуляции и размеров продукта.
Замораживание в воздушной среде применяют для холодильной обработки
мяса в виде туш, полутуш и четвертин, субпродуктов, тушек птицы и
мясопродуктов.
Камеры для замораживания мяса оборудуют пристенными и потолочными
батареями непосредственного испарения хладагента или батареями и
воздухоохладителями или только воздухоохладителями. В зависимости от
организации технологического процесса камеры предназначают для одно- и
двухфазного замораживания мяса. Камеры однофазного замораживания отличаются
от камер двухфазного замораживания большей тепловой нагрузкой, что требует
большей площади охлаждающих приборов.
Мясо для замораживания располагают на подвесных путях или в стоечных
поддонах. Порядок размещения туш в камерах такой же, как и при охлаждении.
Продолжительность замораживания полутуш различных видов мяса приведена
в таблице 10.2.
Таблица 10.2. Параметры замораживания различных видов мяса
Продолжительность замораживания, ч
Темпера-
Мясо тура однофазный способ двухфазный способ
воздуха в естественная принудительная естественная принудительная
камере, °С циркуляция циркуляция циркуляция циркуляция
Г овядина -23 36-44 29-35 29-35 23-28
Свинина -30 26-32 22-27 21-26 18-22
Баранина -35 22-27 19-23 18-22 15-18
Примечание: Начальная температура всех видов мяса — 37 “С, конечная (после замора-
живания) — 8 "С.
Преимущества камер Тушки птицы замораживают уложенными в

туннельного типа: ящики при тех же режимах, что и мясо животных.
ускорение процесса замора- Продолжительность замораживания при
живания (14-16 ч для мясных температуре -18 °С — 48-72 ч, при -30 °С — 12-14
полутуш); уменьшение усушки на ч. При применении скороморозильных аппаратов
40-50 %;
процесс замораживания сокращается до 4-6 ч.
непрерывность технологического
процесса; возможность
Холодильная обработка туш и полутуш в
автоматизации и камерах замораживания имеет ряд недостатков, в
программирования. том числе большую продолжительность процесса,
неравномерность замораживания и высокую
усушку мяса.
Преимущества замораживания
1 мяса в блоках: I
• с
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов
нижение потерь массы; 293
I
Более прогрессивным является ускоренное • уменьшение расхода холода;
замораживание в камерах туннельного типа или • сокращение расходов на хранение и
транспортировку;
в специальных скороморозильных аппаратах
• сохранение исходного качества мяса
быстро движущимся воздухом, имеющим при хранении.
низкую температуру. В туннельных морозилках,
где батареи охлаждения размещены между
рядами подвесных путей, замораживают мясные туши и полутуши, а в
скороморозильных аппаратах — отрубы, блоки и мелкие куски мяса, тушки птицы,
эндокринное сырье, субпродукты и другие мясопродукты.
Замораживание мяса в блоках имеет ряд преимуществ по сравнению с
замораживанием в тушах и полутушах. Камеры замораживания и хранения
мороженого мяса, а также транспортные средства, используются более эффективно,
потому что норма размещения на единицу площади блочного мяса почти в 3 раза
выше, чем норма размещения мяса в тушах и полутушах. Сокращаются до
минимума потери массы, особенно, если продукт замораживается и хранится в
упакованном виде.
Для получения блоков туши разделяют на отдельные части, укладывая куски
мяса на костях или в обваленном виде в металлические формы или в синтетическую
полимерную пленку. Блоки направляют на замораживание в скороморозильные
аппараты. Продолжительность замораживания блока бескостного мяса массой 25 кг
при -35 °С до температуры в толще -8 °С составляет 4-5 ч. В блоках можно
замораживать субпродукты, эндокринноферментное сырье, меланж.
Толщина и размеры блоков могут быть различными в зависимости от
технологической целесообразности и конструкции скороморозильного аппарата.
Чем меньше толщина блока, тем меньше продолжительность замораживания при
прочих равных условиях.
Конструкций современных скороморозильных аппаратов очень много.
Скороморозильный аппарат туннельного типа показан на рис. 10.6. Продукты
размещают в ящики, устанавливаемые на тележки. Циркуляция воздуха,
охлаждаемого до температуры -35 °С, осуществляется с помощью вентиляторов.
Недостатком таких аппаратов являются большие затраты ручного труда при
погрузочно-разгрузочных операциях.
Конвейерные скороморозильные аппараты позволяют избавиться от этого
недостатка.
В зависимости от вида конвейера эти аппараты бывают с цепным или
ленточным конвейером.
В аппарате с зигзагообразным цепным конвейером (рис. 10.7) замораживаемые
продукты укладываются в формы, подвешенные к конвейеру, благодаря чему форма
остается в горизонтальном положении. В конце замораживания
Рис. 10.6. Скороморо-
зильный аппарат
туннельного типа
АСМТ:
1 — морозильная камера;
2 — испаритель;
3 — вентилятор;
4 — тележка с продуктом.
Рис. 10.7. Скороморозильный универсальный Рис. 10.8. Схема спирального

аппарат Я10-ФАУ: конвейерного морозильного
1 — морозильная камера; 2 — воздухоохладитель; 3, аппарата
4 — конвейеры; 5 — привод; 6 — лоток.
продукт поступает на нижний конвейер и по загрузочному лотку удаляется из
аппарата. Время нахождения продукта в аппарате регулируется скоростью
движения конвейера и составляет 0,8-3,5 ч.
Аппарат со спиральным конвейером (рис. 10.8) может быть использован в
технологической линии производства полуфабрикатов и готовых блюд. Продукция
поступает непосредственно на конвейер с аппарата технологиче
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов
295
ской линии. Загрузка и выгрузка производится вне
изолированного контура аппарата.
Для замораживания субпродуктов и мясных продуктов в коробках или блок-
формах применяют ленточные (рис. 10.9) и гравитационно-ленточные конвейерные
морозильные аппараты. Температура замораживания в них -30 -35 °С, скорость
движения воздуха 3 м/с.
Рис. 10.9. Конвейерные морозильные аппараты для замораживания

упакованных продуктов:
а — с ленточным конвейером и продольным движением воздуха; 6 — с сетчатым конвейером и
поперечным движением воздуха; I — центральный вентилятор; 2 — изолированное ограждение;
3 — воздухоохладитель; 4 — упакованный продукт; 5 — конвейер;
6 — двигатель вентилятора. ...
'*4
Замораживание в плиточных морозильных аппаратах. Наряду с воз-

душными морозильными аппаратами используют плиточные аппараты. Продукт
помещают между подвижными плитами, через которые осуществляют теплоотвод,
так как в плитах циркулирует хладагент или охлажденный рассол. Одновременно
происходит подпрессовывание продукта, что обеспечивает хороший контакт с
охлаждаемой поверхностью и способствует интенсификации теплообмена. Такой
способ наиболее приемлем для замораживания в блоках мяса, субпродуктов,
фаршей, эндокринно-ферментного сырья, меланжа. Замороженные в этих аппаратах
продукты имеют правильную форму, что облегчает их упаковывание и дает
возможность эффективно использовать объем камер хранения.
Удельная производительность плиточных морозильных аппаратов с 1 м 2

занимаемой площади на 66% выше удельной производительности воздушных
морозильных аппаратов.
Масса и энергетические затраты этих
Преимущества плиточных аппаратов на 30-40 % меньше таковых
морозильных аппаратов: воздушных. Процесс замораживания про-
высокая скорость замораживания; дукта в плиточных аппаратах осущест-
высокая производительность;
вляется в 2-2,5 раза быстрее, чем в воз-
уменьшение энергозатрат; удобство
душных морозильных аппаратах.
упаковывания продукции.
Существует несколько типов кон-
струкций плиточных морозильных аппа-
ратов: горизонтально- и вертикально-плиточные, роторные.
Горизонтально-плиточные морозильные аппараты периодического действия с
ручной загрузкой и выгрузкой.
К вертикально-плиточным относятся мембранные морозильные аппараты, в
которых происходит формирование и замораживание блоков.
В основе роторных плиточных аппаратов лежит принцип вращения ротора,
который совершает оборот за цикл замораживания (рис. 10.10). Ротор состоит из
радиально расположенных секций, укрепленных на пустотелом валу, через который
хладагент поступает в морозильные плиты.
Рис. 10.10. Автоматизированный роторный морозильный

аппарат:
1 — станина; 2 — ротор; 3 — морозильная плита; 4 — устройство для
раскрытия плит;
5 — загрузочное устройство; 6 — разгрузочное устройство; 7 —
лоток приема заморожсипых
блоков; 8 — привод ротора.
Глава 10. Холодильная обработка и хранение мяеа и мясопродуктов 297
Аппараты характеризуются высокой степенью механизации и значительной
эффективностью. Это установки пульсирующего типа с заданными циклами при
работе в автоматическом режиме. Замораживание в аппаратах УРМА
осуществляется по программе, учитывающей вид продукта, толщину блока,
температуру и вид хладагента. Загрузка и выгрузка продуктов механизированы.
Замораживание в жидких кипящих и некипящих средах. Замораживание в
жидкой среде можно проводить контактным и бесконтактным способом.
Контактное замораживание, когда продукт
непосредственно соприкасается с жидкой Преимущества бесконтактного
средой, не получило применения для замораживания в жидких
замораживания мяса. Этим методом средах:
замораживают преимущественно рыбу. • сокращение продолжительности
Бесконтактное замораживание, когда процесса;
• отсутствие потерь массы;
продукт упаковывается, нашло широкое при-
• высокое качество продукции;
менение в связи с развитием современной • сокращение производственных
техники упаковки, особенно вакуумной. При площадей.
применении упаковочных материалов из по-
лимерных пленок, абсолютно герметичных и
плотно прилегающих к продукту, типа «вторая кожа», создаются хорошие условия
для теплообмена, увеличивается коэффициент теплоотдачи. В результате этого
значительно сокращается продолжительность замораживания (25-120 мин в
зависимости от толщины продукта). Быстрый теплоотвод позволяет получить
высокое качество продукта. Этим способом замораживают птицу и мясные
продукты небольших размеров.
В качестве жидких охлаждающих некипящих сред используют водные
растворы хлористого натрия или кальция определенной концентрации, а также
смесь воды с пропиленгликолем при температуре не выше -20 °С. После
замораживания растворы удаляют водой.
Средняя продолжительность замораживания птицы путем орошения или
погружения в раствор хлорида кальция при температуре -26 ч- -30 °С составляет 20-
30 мин.
Низкие температуры замораживания можно получать в результате кипения
хладагентов. В качестве хладагентов используют жидкий азот, фреон, диоксид
углерода.
Применение в качестве охлаждающего агента жидкого азота обусловлено его
нетоксичностыо, бактерицидными свойствами и низкой температурой кипения —
-195,8 °С.
Во избежание растрескивания продукта из-за интенсивного отвода тепла,
температура его периферийной части во время замораживания не должна быть ниже
-30 °С. Эффективным с точки зрения качества продукта по этой причине является
его замораживание путем орошения жидким азотом или его парами.
Продукты, имеющие начальную температуру 20-21 °С, замораживаются до -18

°С в течение 1-5 мин в зависимости от размеров. Это способствует образованию
мелкокристаллической структуры льда и обеспечивает высокую степень
обратимости процесса размораживания.
Поэтому продукт, замороженный в азоте, имеет более высокое качество,
устойчив при хранении. Аэробная микрофлора на поверхности продукта, благодаря
повышенному содержанию азота в охлаждающей среде подавляется.
Немаловажным является отсутствие усушки в процессе замораживания. Однако
жидкий азот дорого стоит.
Морозильные установки, работающие на жидком азоте, как правило, не-
прерывного действия и представляют собой изолированные туннели, состоя щие из
трех секций (рис. 10.11).
В первой секции продукт охлаждается в парах азота до -1 ч- -5 °С, во второй —
продукт орошается жидким азотом и замораживается до конечной температуры (-20
ч- -30 °С), в третьей — температура продукта в парах азота выравнивается. Расход
жидкого азота на замораживание 1 кг продукта составляет 1,2-1,5 кг.
Жидкий диоксид углерода применяют в морозильных установках (кон-
вейерных, ленточно-спиральных) вместо воздушного потока. Наряду с высокой
/ // ///
Рис. 10.11. Схема аппарата с распылением жидкого азота:

I — зона предварительного охлаждения продукта; II — зона орошения; III — зона
выравнивания температуры продукта; 1 — блок продукта; 2 — трубопровод
отвода газообразного азота; 3 — вентилятор; 4 — трубопровод подачи жидкого
азота; 5 — распылительное устройство; 6 — грузовой конвейер; 7 —
теплоизолированный короб.
скоростью замораживания преимуществом этот способа является стабильность
замороженных продуктов при хранении. Так как температура после замораживания
несколько ниже температуры хранения, то вокруг поверхности продукта образуется
защитная оболочка из диоксида углерода, которая тормозит окислительные
процессы в липидах и инактивирует микрофлору.
В настоящее время все большее распространение получают фреоновые
морозильные аппараты, в которых в качестве хладагента используют фреон,
очищенный от свободного фтора и не влияющий отрицательно на пищевые
продукты. Стоимость замораживания в жидком фреоне в 2-2,3 раза ниже, чем в
жидком азоте. Быстрое замораживание обеспечивает высокую обратимость
процесса замораживания.
3 4 5 6
Рис. 10.12. Схема фреонового морозильного аппарата:

1 — конвейер загрузки; 2 — трубопровод подачи жидкого фреона; 3 — теплоизолированный
короб; 4 — конденсатор; 5 — грузовой конвейер; б — орошающее устройство; 7 —
конвейер выгрузки продукта; 8 — блок замораживаемого продукта; 9 — поддон; 10 —
насос.
В фреоновых морозильных аппаратах (рис. 10.12) продукт подается в зону

охлаждения, затем в зону замораживания, где орошающим устройством
распыляется жидкий фреон. После замораживания продукт попадает в зону
выравнивания температурного поля и выгружается. Установку можно включить в
линию обработки с нормальной температурой рабочего помещения.
ф Хранение замороженного мяса

Замороженное мясо — продукт, предназначенный для длительного хранения.
Хранить мороженое мясо необходимо так, чтобы не ухудшить его качество и
исключить потери массы.
Хранение мяса и мясопродуктов производится в холодильных камерах,
оборудованных, как правило, батареями непосредственного испарения аммиака, при
температуре -18 °С и относительной влажности воздуха 94-98 %. Температурно-
влажностный режим должен быть постоянным.
Продолжительность хранения мяса зависит от его вида, температуры и наличия
упаковки (табл. 10.3, 10.4).
Таблица 10.3. Параметры хранения неупакованного мяса

Мясо Температура воздуха в камере, Допустимый срок хранения ,
“С мес.
Говядина -15 6-9
-18 (-20) 8-12
-25 13-18
Баранина и козлятина -18 (-20) 6-10
-25 10-12
Свинина -18 (-20) 4-6
-25 8-12
Таблица 10.4. Параметры хранения упакованных мясных и субпродуктовых блоков

Мясо Температура воздуха, "С Допустимый срок хранения, мес.
мяса субпродуктов
Г овядина -15 9 5
-18 (-20) 12 6
-25 18 10
Баранина -18 (-20) 10 6
-25 12 8
Свинина -18 (-20) 6 5
-25 12 6
Туши и полутуши размещают в камерах хранения отдельными штабелями по

видам и категориям упитанности. Укладка в штабеля должна быть плотной для
поддержания равномерного режима.
Туши и полутуши размещают на напольных решетках или в стоячих поддонах,
которые устанавливают в 2-4 яруса с помощью электропогрузчика. Высота штабеля
— 2,5-3 м. Нормы загрузки на 1 м камеры составляют: говядины в четвертинах 400
2
кг, в полутушах — 300 кг, для свинины в полу- тушах — 450 кг, баранины — 300
кг.
Для лучшего использования холодильной площади штабеля рекомендуется
укладывать на расстоянии: от стен без приборов охлаждения — 0,3 м, от приборов
охлаждения — 0,4 м, от потолка — 0,2 м, а между штабелями — 0,15 м. Наличие
зазоров необходимо для свободной циркуляции воздуха между стенами и
штабелями мороженой продукции, а также для очистки приборов охлаждения от
инея. При укладке штабелей предусматривают главный и вспомогательный
проходы. Для механизации погрузочно-разгрузочных работ применяют пакетный
способ хранения и транспортирования мороженого мяса на поддонах.
Изменения в мясе при хранении. Даже при температуре хранения -18 °С в
мясе продолжаются процессы, вызывающие физические, химические и
биохимические изменения в его тканях.
К физическим процессам относятся потери массы, усушка, перекристал-
лизация льда, вследствие которой изменяется структура тканей и цвет мяса.
При длительном хранении мороженого мяса вследствие испарения и су-
блимации влаги происходят потери массы и обезвоживание мяса с поверхности.
Усушка мороженого мяса в зависимости от времени года и конструктивных
особенностей холодильника составляет 0,05-0,3 %.
Величина усушки зависит от разности влагосодержания воздуха над по-
верхностью продукта и в холодильной камере. Поэтому для ее уменьшения
необходимо поддерживать относительную влажность воздуха в камере близкой к
100 %. Однако вследствие осушающего действия приборов охлаждения
фактическое ее значение составляет 94-98 %. Усушка уменьшается при
понижении температуры хранения. При температуре хранения -25 °С величина
усушки уменьшается на 15-20 % по сравнению с хранением мяса при
температуре -18 °С.
Для уменьшения усушки повышают плотность укладки мяса в штабели,
упаковывают мясо в полимерные пленки, укрывают брезентом. При упако-
вывании мяса усушка сокращается в 5-8 раз.
В процессе хранения мороженого мяса происходит изменение структуры
льда, заключающееся в оттаивании мелких кристаллов и росте крупных
кристаллов. Перекристаллизация сопровождается увеличением кристаллов в
межволоконном пространстве, что, в свою очередь, ухудшает гистологическую
структуру мяса и его качество.
Явление перекристаллизации объясняется тем. что парциальное давление
над мелкими кристаллами больше, чем над крупными. В результате испарения
водяного пара из мелких кристаллов происходит его миграция к крупным, где он
конденсируется и намерзает на их поверхности. Кроме того, при колебании
температурного режима в камере, кратковременном отеплении часть мелких
кристаллов плавится. Образующаяся вода намерзает на поверхности крупных
кристаллов. Поэтому для уменьшения степени перекристаллизации льда в тканях
мяса необходимо устранить колебания температуры в камере хранения.
Цвет мороженого мяса становится более темным за счет частичного
обезвоживания поверхностных слоев в результате усушки, повышения кон-
центрации красящих пигментов и продуктов их распада, окислительных
процессов в подкожных липидах.
Помимо физических изменений в мороженом мясе при хранении протекают
биохимические и химические процессы, приводящие к гидролизу и окислению
липидов, гидролизу и денатурации белков. Глубина и направлен- g ность этих
изменений зависят от химического состава и условий хранения замороженного
мяса. Так, для мяса с высоким содержанием липидов более характерны изменения в
результате гидролизных и окислительных процессов в липидах, для тощего мяса —
гидролизные и денатурационные измене- § ния в белковой системе сырья. ,л
Образование обезвоженного поверхностного слоя активизирует окислительные

процессы в жировой и мышечной тканях. В жировой ткани под действием
ферментов развиваются гидролитические и окислительные процессы. Накопление в
мясе продуктов гидролиза и окисления липидов не только ухудшает его вкус и
аромат, но и придает ему токсические свойства. Изменение жировой ткани в
большинстве случаев, за исключением нежирной говядины, играет решающую роль
для сроков хранения мяса.
Изменения в белковых веществах замороженного мяса связаны с углублением
степени денатурации белков и их ферментативным гидролизом. Причем гидролиз
тканевых липидов является фактором, влияющим на денатурацию мышечных
белков во время холодильного хранения мяса. Образующиеся при гидролизе
липидов ненасыщенные жирные кислоты взаимодействуют с миофибриллярными
белками и образуют нерастворимые белково-липидные комплексы. Растворимость
белков актомиозинового комплекса и соответственно водосвязующая способность
мяса постепенно снижаются. Температура и стабильность температурного режима
оказывают решающее влияние на эти процессы. В случае хранения мяса при
температуре -25 °С и ниже растворимость актомиозина не изменяется в течение
длительного времени. Уменьшение растворимости белков наиболее быстро
происходит в первые 8-10 недель хранения, в отличие от последующего периода.
Хранение замороженного мяса при низких температурах ведет к постепенному
уменьшению численности микроорганизмов, однако, полной стерильности не
наступает.
Конец хранения устанавливает ветеринарно-санитарная экспертиза в за-
висимости от степени высыхания поверхности, внешнего вида, потери характерных
для мяса запаха и вкуса, прогоркания жира и плесневения мяса
РАЗМОРАЖИВАНИЕ
Замороженное мясо перед использованием или промышленной переработкой
размораживают. Размораживание — это процесс, обратный замораживанию,
заключающийся в таянии кристаллов льда и восстановлении первоначальных
свойств мяса. Мясу передается определенное количество
теплоты для повышения его температуры от
Основные технологические первоначальной -18 °С до -1 °С.
задачи размораживания:
Размораживание проводят в таких усло-
• достижение наибольшей
обратимости процесса виях, которые позволяют получить мясо, по
замораживания; своим свойствам близкое к охлажденному.
• уменьшение потерь тканевого Однако полностью восстановить первона-
сока. чальные свойства мяса при размораживании
невозможно, поскольку изменения,
происшедшие при замораживании Факторы, влияющие па
и в период хранения, являются качество размороженного мяса:
необратимыми. • качество сырья;
При размораживании в мясе происходят, • скорость замораживания;
прежде всего, изменения, связанные с таянием • режимы и сроки хранения;
кристаллов льда и поглощением воды тканями • условия размораживания.
мяса. Чем больше вода, образующаяся при
таянии кристаллов льда, поглощается тканями,
тем размороженное мясо по своему состоянию ближе к охлажденному.
Наибольшей обратимостью обладает мясо, замороженное в парном состоянии
или в стадии созревания через 5-7 суток после убоя, т.е. мясо с высокой
водосвязующей способностью. Нежелательные изменения свойств мяса как при
замораживании, так и размораживании определяются в основном денатурацией его
белков в интервале температур от -1 °С до -5 °С.
Поэтому чем быстрее при замораживании или размораживании проходят эту
критическую зону температур, тем меньше изменяются свойства мяса.
Слишком медленное размораживание в сочетании с медленным замора-
живанием способствует интенсивному отделению мышечного сока и ухудшению
качества мяса. Скорость размораживания должна быть примерно равной скорости
замораживания.
Способы и режимы размораживания. Применяют различные методы
размораживания мяса. В зависимости от температуры размораживание может быть
медленным, ускоренным и быстрым. Теплоносителями могут служить воздух, паро-
воздушная смесь, вода, различные растворы. Наихудшими теплофизическими
свойствами обладает воздушная среда, затем паро-воздушная смесь, а лучшими —
рассол и вода.
При медленном размораживании в воздушной среде температура вначале
должна быть 0-3 °С, затем ее повышают до 6-8 °С; при этом относительная
влажность воздуха 90-95 %, скорость его движения 0,2-0,3 м/с. В конце раз-
мораживания температуру снижают до 0 °С, а относительную влажность до 70 %.
Продолжительность размораживания говяжьих полутуш составляет при этом
методе 3-5 сут в зависимости от массы туш и упитанности.
Ускоренное размораживание в воздушной среде проводят при температуре в
камере 16-20 °С, относительной влажности 90-95 % и скорости движения воздуха
0,2-0,5 м/с в течение 24-30 ч.
Быстрое размораживание достигается в паро-воздушной среде при ее
температуре 20-25 °С, относительной влажности 90-95 %, скорости движения 1-2 м/с
в течение 12-16 ч.
При выборе способа размораживания необходимо учитывать, что при
повышенных температурах размораживания активизируется деятельность тканевых
ферментов и микрофлоры, что может привести к резкому ухудшению качества мяса.
Существующие способы размораживания мяса не являются совершенными.

Медленное размораживание в воздушной среде сопровождается потерями массы и
может привести к микробиальной порче. Однако при последующей обвалке потери
мясного сока незначительны. На поверхности мяса при медленном размораживании
образуется темная корочка, на разрезе цвет — нормальный.
Быстрое размораживание хотя и ускоряет процесс, но при этом наблюдаются
потери мясного сока; во время обвалки и жиловки они достигают 2 %. Поверхность
мяса плотная и сухая.
Сохранить качество мяса при достаточно высокой скорости размораживания
воздухом можно, используя метод душирования, а также туннельные установки с
переменными режимами обработки. Мясо при этом размораживают в две или три
стадии.
При паро-воздушном размораживании потерь не наблюдается, но при
последующей разделке они достигают 5-8 %. Мясо обесцвечено и плохо хранится.
Размораживание мяса в жидкой среде может быть весьма эффективным при
наличии упаковки, в которой оно замораживалось и хранилось.
Мясо размораживают в специальных камерах, оборудованных подвесными
путями для размещения туш и полутуш или стеллажами для размещения мелких
отрубов, блоков и птицы. Камеры должны быть оборудованы системами обогрева,
циркуляции и кондиционирования воздуха.
Мясные блоки, как правило, размораживают в воздушной среде при
температуре 8-16 °С, относительной влажности воздуха 90-95 % и скорости его
движения 0,5-2 м/с. Продолжительность размораживания блоков толщиной 120 мм
при указанных параметрах среды не превышает 20 ч.
Тушки птицы размораживают в воздушной среде с применением режимов,
аналогичным обработке мясных блоков. Продолжительность процесса в среднем
составляет 4 ч. При размораживании тушек птицы в упакованном виде наилучшее
качество достигается при погружении в воду с температурой от 5 до 15 °С.
Продолжительность процесса в среднем составляет 2-3,5 ч.
Указанные выше способы размораживания основаны на передаче теплоты к
поверхности продукта от внешней среды путем теплообмена.
Перспективным способом является такой, при котором теплота, необходимая
для размораживания, генерируется в объеме замороженного продукта. В основе
способов объемного размораживания лежат электрические свойства мяса.
Замороженное мясо обладает свойствами слабых проводников и диэлектриков,
поэтому его помещают в переменное электрическое поле, и оно разогревается как
диэлектрик. Размораживание происходит в результате объемного нагрева. При этом
продукция получается высокого качества: отсутствует усушка, окисление липидов,
потери мясного сока, снижается бактериальная обсемененность мяса.
Токами сверхвысокой частоты целесообразно размораживать блочное мясо.
Щ______■
________
Контрольные ;
вопросы и задания

1. Какова роль холодильной технологии в мясной промышленности?
2. Назовите способы холодильной обработки мяса.
3. В чем заключается консервирующее действие холода?
4. Почему охлажденное мясо хранится дольше, чем неохлажденное?
5. Охарактеризуйте процессы, происходящие в мясе при охлаждении.
6. Объясните механизм возникновения эффекта «холодного сокращения» при быстром
теплоотводе.
7. Как определить интенсивность теплоотвода от продукта и темп охлаждения?
8. Как определить усушку мяса при охлаждении и как снизить потери массы?
9. Охарактеризуйте охлаждающую среду и способы охлаждения мяса.
10. Как осуществляют охлаждение мяса, субпродуктов и птицы?
11. Охарактеризуйте способы передачи холода и оборудование камер и туннелей.
12. Как производится хранение охлажденного мяса?
13. Какие факторы влияют на удлинение сроков хранения?
14. Охарактеризуйте сущность технологии подмораживания мяса.
15. Какие физические изменения происходят в мясе при замораживании?
16. Какие гистологические, биохимические изменения происходят в мясе при замораживании?
1!
17. Дайте сравнительную оценку способам замораживания мяса, субпродуктов и птицы.
18. Как осуществляется замораживание мяса в камерах, туннельных морозилках, воздушных
скороморозильных аппаратах, жидкостных морозильных аппаратах, в плиточных морозильных
аппаратах?
19. Как производится хранение замороженного мяса?
20. Какие процессы влияют на продолжительность хранения замороженного мяса?
21. Дайте характеристику процессу и способам размораживания мяса.
22. Какие факторы влияют на качество размороженного мяса?
ЩОВШКК]
Глава 11
ТЕПЛОВОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ
Тепловая обработка — один из наиболее часто применяемых технологических

процессов в мясном производстве. Основная цель тепловой обработки заключается
в доведении продукта до состояния кулинарной готовности. Поскольку при этом
повышается стойкость продукта к микробиальной порче, тепловую обработку
применяют как один из методов консервирования. Мясо и мясопродукты обычно
нагревают от 60 до 180 “С. Действие высоких температур (выше 100 °С), является
самым надежным методом консервирования, позволяющим получать консервы,
которые можно хранить 3-5 лет. При более низких температурах барьерный эффект
тепловой обработки снижается, что сказывается на сроках хранения. Так, вареные
продукты не могут долго храниться, их следует быстро реализовывать.
Тепловая обработка продуктов осуществляется разными способами: по-
гружением в жидкую среду, воздействием паро-воздушной смеси, острого пара,
электроконтактным нагревом, энергией СВЧ, инфракрасным нагревом, а также
комбинированием перечисленных способов.
Таким образом, при тепловой обработке мяса и мясных продуктов тех-
нологические проблемы тесно связаны с проблемами консервирования.
По технологическому назначению эти способы можно разделить на основные и
вспомогательные.
Под основными способами тепловой обработки понимают такое изменение
свойств продукта, в результате которого он становится пригодным в пищу
(колбасно-кулинарные изделия, консервы) или переходит в другое качественное
состояние (вытопка жира, экстракция желатина и т. н.).
К вспомогательным способам относят такие, при которых обрабатываемое
сырье не претерпевает существенных изменений (шпарка, опаливание, подсушка и
т.п.) или приобретает специфические свойства (обжарка, бланширование и т.д.),
необходимые для выработки соответствующего продукта. Такая обработка, как
правило, имеет незначительный барьерный эффект.
Консервирование тепловым воздействием включает стерилизацию, пас-
теризацию, варку и запекание.
Стерилизация — основное звено технологического процесса при изготовлении
баночных консервов. Она заключается в тепловой обработке мяса при температуре
выше 100 °С, в результате чего уничтожается микрофлора.
Пастеризация проводится при температуре 100 °С и ниже. Она также
обеспечивает микробиологическую безвредность консервов и способность их
храниться. Сроки хранения пастеризованных консервов меньше, чем сте-
рилизованных.
Глава И. Тепловое воздействие 307
Варку широко используют при производстве колбас, ветчинных и других
изделий. В процессе варки уничтожается до 99 % микрофлоры, поэтому она не
гарантирует полного уничтожения микрофлоры и особенно спор. Следовательно,
вареные продукты не могут долго храниться, их следует быстро реализовать.
Стерилизацию и варку проводят во влажной греющей среде (вода, пар, паро-
воздушная смесь). Запекание относят к сухим способам нагрева.
Запекание осуществляют горячим воздухом до температуры в центре готового
продукта 68-70 °С, что так же, как и при варке ограничивает срок хранения готовых
изделий.
КОНСЕРВИРУЮЩЕЕ ДЕЙСТВИЕ НАГРЕВА
Нагрев мяса и мясопродуктов губительно действует на микрофлору.

Различают полное (стерилизация) и частичное (пастеризация) уничтожение
микроорганизмов. Стерилизация осуществляется, как указывалось, при температуре
выше 100 °С, что возможно только под давлением при укладке продукта в
герметично укупоренную тару. Пастеризация проводится при температуре 100 °С и
ниже. Эффект пастеризации может быть достигнут как при производстве консервов,
так и в результате варки и запекания. При использовании метода пастеризации
вымирают только микроорганизмы, восприимчивые к действию высоких
температур, в то время как при стерилизации отмирают также устойчивые к
тепловому воздействию микроорганизмы.
Для достижения полной стерильности необходимо стерилизовать продукт при
температуре выше 150 °С в течение длительного времени. Однако такое жесткое
тепловое воздействие вызывает необратимые изменения в продукте, снижающие его
пищевую ценность.
Некоторое сближение несовместимых требований возможно при стерилизации
консервов до полной гибели только нетермостойкой неспорообразующей
микрофлоры и уменьшения числа спорообразующих микроорганизмов.
Обязательным требованием к эффективности процесса стерилизации консервов
является полное уничтожение возбудителей такого тяжелого заболевания, как
ботулизм. Режимы стерилизации должны обеспечить полную гибель клеток и спор
С. ВоШйпуш, а режимы пастеризации — гибель только их вегетативных клеток, так
как ограниченная для данных консервов температура хранения (0-5 °С) гарантирует
отсутствие развития и роста их спор, наличие которых контролируется и не
допускается в сырье и материалах.
Чтобы исключить возможный микробиологический бомбаж консервов, режимы
стерилизации должны обеспечивать отмирание наиболее термостойких
спорообразующих непатогенных бактерий С. Зрогс^епев, вызывающих порчу
большинства мясных консервов.
Выпускаемые мясной промышленностью консервы не являются абсолютно

стерильными. Их относят к промышленно-стерильным продуктам, в
которых отсутствуют микроорганизмы и их
Факторы, определяющие токсины, опасные для здоровья человека, а
термостойкость также микрофлора, вызывающая порчу про-
микроорганизмов: дукта.
температура стерилизации; Степень влияния процесса стерилизации на
продолжительность процесса; микрофлору зависит в основном от двух
видовой состав; свойства параметров — уровня температуры и продол-
продукта. жительности ее воздействия.
Критерием выбора температуры стери-
лизации служит величина активной кислотно-
сти, поскольку к ней микроорганизмы проявляют высокую чувствительность.
Влияние среды на микроорганизмы выражается в том, что водородные ионы
изменяют электрический заряд молекул цитоплазматической клеточной мем-
браны и, в зависимости от концентрации, увеличивают или уменьшают ее
проницаемость для отдельных ионов.
Резкое изменение pH среды, выходящее за пределы значений, характерных
для данного вида микроорганизмов, приводит к тому, что их жизнедеятельность
прекращается.
Несмотря на видовое разнообразие микрофлоры продукта перед стери-
лизацией, тестом для установления реакции микроорганизмов на величину
активной кислотности консервируемого продукта принята интенсивность
отмирания С. ВоШЙпут, наиболее опасного для здоровья и жизни человека
микроорганизма, продуцирующего нервно-паралитический токсин сильного
действия.
Согласно гигиеническим требованиям к обеспечению микробиологической
безопасности консервов режимы их стерилизации достаточно рассчитать в
отношении полной гибели клеток и спор С. ВоШНпут.
По последним данным, границей между кислотными и малокислотными
продуктами, в которых развивается С. ВоПйтут, является pH = 4,2. В связи с этим
кислотные продукты, pH которых 4,2 и менее, стерилизуют при температуре 100
°С и ниже, а малокислотные с pH более 4,2 — в основном при 112-120 °С. Большая
часть мясных консервов имеет pH, близкий к 6,0, поэтому для их стерилизации
требуются наиболее жесткие режимы.
Продолжительность стерилизации. Микроорганизмы обладают определенной
термостойкостью, под которой понимают способность клеток, нагретых выше
максимальной температурной границы развития, сохранять репродуктивные
свойства (прорастание и деление). Термостойкость зависит от вида микрофлоры,
физиологического состояния клеток и факторов внешней среды. Поэтому в
результате нагревания популяции клеток могут получить различное
термоповреждение — летальное или сублетальное; они также могут частично либо
полностью выжить.
Глава 11. Тепловое воздействие 309
Летальным считается термоповреждение, когда клетки или споры полностью

теряют способность к метаболизму и воспроизводству и не восстанавливаются даже
в благоприятных для них условиях.
К сублетальному относят термоповреждение, в результате которого клетки или
споры при одних, подходящих для развития условиях длительное время остаются в
состоянии покоя или восстанавливаются, а при других, также благоприятных
условиях, погибают.
В пищевых продуктах при наличии соответствующих условий может
происходить восстановление поврежденных нагреванием микроорганизмов,
которое протекает исключительно медленными темпами.
Механизм внутриклеточных реакций, ведущих к термической гибели
микроорганизмов полностью не раскрыт. Исходя из наиболее распространенной
точки зрения, он сводится к денатурации их белковых и нуклеиновых соединений.
В результате этого гибель клетки или споры наступает от разрушения ее
репродуктивного аппарата, нарушения метаболической системы или поражения
других структур.
Своеобразным феноменом является чрезвычайная термоустойчивость спор
бацилл и клостридий. Это представляет особый интерес для техноло- ши
стерилизованных консервов, так как в них, с одной стороны, должен надежно
деактивироваться клостридий ботулинум, а с другой стороны, целый ряд бактерий,
вызывающих порчу, принадлежат к семейству спорообразующих микроорганизмов.
Полагают, что устойчивость спор к нагреванию объясняется наличием у них
плотной оболочки, обладающей осмотическим потенциалом по отношению к ядру
плазмы. При диффузии воды в оболочку она набухает, в то время как ядро теряет
воду. В конечном счете, это обусловливает обезвоживание, «сухость» ядра плазмы в
споре, что приводит к повышению ее жароустойчивости. В случае падения
осмотического потенциала при определенных условиях ядро плазмы
регидратируется и споры становятся восприимчивыми к действию высоких
температур.
Уничтожение микробов не происходит мгновенно. Для того чтобы уничтожить
микробы при данной температуре стерилизации, необходимо определенное время.
Это время условно называют «временем отмирания» или «смертельным» временем.
Если нужно получить количественные данные о вымирании микроорганизмов, то
должна рассматриваться не отдельная клетка, а вся популяция. Вымирание
происходит непрерывно при определенной норме, которая зависит от температуры
и характерна для каждого вида бактерий. При данной и достаточно высокой
температуре в единицу времени вымирает постоянный процент еще живой
популяции клеток.
Между количеством выживших микроорганизмов и продолжительностью
нагревания, проведенного при постоянной температуре, существует зависимость,
графическое изображение которой называют кривой выживаемости.
Кривая выживаемости имеет экспо-

ненциальный характер и построена в по-
лулогарифмической системе координат,
она приобретает вид прямой (рис. 11.1).
Термостойкость микроорганизмов
является основным критерием, который
позволяет количественно оценить влияние
тепловой обработки на популяцию клеток
микроорганизмов и их спор. Она
характеризуется двумя параметрами.
К одному из них относится кинетическая
константа выживаемости мик-
роорганизмов [)г (мин), характеризующая
Продолжительность, мин
Рис. 11.1. Кривые выживаемости С. длительность нагревания суспензии спор
Sporogenes в при постоянной температуре, в течение
полулогарифмических которой число жизнеспособных клеток или
координатах при температурах: спор снижается в 10 раз (см. рис. 11.2).
Константу термостойкости Г)г используют
1 — 118 °С;
2 - 121,1 сС; 3 - 124 "С. для получения расчетного времени,
необходимого для термической гибели
определенного количества и вида
микроорганизмов при эталонной
(базисной) температуре Т, которое
выражается в условных минутах этой
температуры (Рх, уел. мин).
Базисной температурой для малоки-
слотных продуктов, к которым относятся
все виды мясных консервов, принята
температура 121,1 °С, для кислотных
пастеризованных консервов — 80 °С.
Продолжительность т, мин Расчетное время термической гибели
Рис. 11.2. Кривая выживаемости микроорганизмов для экспоненциальных
микроорганизмов
кривых их выживаемости находят по
формуле:
Е^^о/Мф), (11. 1)
где К0 — количество спор (клеток) микроорганизмов в 1 г (см 3) продукта,

единицы упаковки или партии консервов до стерилизации; Кф— то же, после
стерилизации.
Глава 11. Тепловое воздействие 311
Из уравнения видно, что чем меньше микроорганизмов в пищевом продукте к

началу стерилизации, тем меньше их в консервах к концу процесса. Это очень
важный в практическом отношении вывод, говорящий о необходимости
поддержания высокого санитарно-
гигиенического уровня на консервных заводах.
Выражая графически зависимость между
расчетным временем термической гибели
определенного числа клеток (спор)
микроорганизмов и температурой их прогрева в
системе координат Рт, (От), Т, получают кривую
термостойкости, которая в пределах температур
стерилизации консервов аппроксимируются
прямой (рис. 11.3).
Из кривой термостойкости находят другую
кинетическую константу термостойкости,
Рис. 11.3. Кривая
отражающую число градусов, необходимых для
термостойкости изменения величины Ву или D7’B 10 раз — 2Г
микроорганизмов (см. рис. 11.3).
Температурный параметр термостойкости
микроорганизмов может быть получен из
уравнения, выражающего зависимость между Вт и От:
Т’/=Т’02-10
где — расчетное время термической гибели (уел. мин) при ‘
исследуемой температуре Т;
Т — базисная температура, °С;
0
Р — время термической гибели (уел. мин) при базисной температуре;

0
2
Ъ — константа термостойкости микроорганизма, °С.

Выбор тест культуры. Совокупность констант термостойкости Б и Ъ
необходима для обоснования режимов стерилизации консервов. Эти параметры
определяют не для всех видов термостойкой микрофлоры, способной выжить в
консервах и вызвать их порчу, а для одного из них, в основном наиболее
термостойкого.
Выбранный для этой цели вид микроорганизма называется тест-культурой.
Для мясных консервов в качестве тест-культуры используют анаэробный
микроорганизм С. Брогс^епез, который по термостойкости превосходит С. Во-
шНпут и способен вызывать порчу малокислотных продуктов. Выбор С. Бро-
гс^епез в качестве тест-микроорганизма для мясных консервов основан на его
терморезистентности. Так, значение константы Б при 121,1 °С (в

мин) для С. Зроп^епез — 0,6-1,5 в то время как для С. ВоШНпут — 0,21.
Лабораторные испытания нового режима стерилизации заключаются
в производстве консервов в соответствии с технологической
инструкцией (или ее проектом) и стерилизации предварительно
контаминованных тест-культурой консервов в лабораторных
условиях.
При установлении обеспеченности гибели тест-культуры предварительно
подобранным режимом в соответствии с требованиями промышленной сте-
рильности производят проверку в производственных условиях и утверждение.
Пастеризация. Более низкий уровень тепловой обработки (ниже 100 °С)
обеспечивает пастеризующий эффект нагрева. При этом различают изделия,
герметично упакованные и защищенные от контаминации — пастеризованные
консервы и неупакованные вареные и запеченные изделия, которые могут быть
доступны вторичному обсеменению.
Пастеризация консервов предусматривает длительную тепловую обработку при
температуре 80-100 °С, обеспечивающую гибель нетермостойкой
неспорообразующей микрофлоры (дрожжей, плесневых грибов, вегетативных форм
бактерий), уменьшающую количество спорообразующих микроорганизмов и
гарантирующую микробиологическую надежность и безопасность продуктов в
течение ограниченного срока хранения при температуре -2 +5 °С. Она используется
для производства ветчинных консервов, кото
рые нельзя подвергать жесткой тепловой обработке из-за резкого снижения
качества.
Термическая обработка вареных и запеченных изделий не обеспечивает
радикального уничтожения микрофлоры. Хотя при нагреве 68-70 °С погибает
большая часть микроорганизмов в вегетативной форме, некоторые тер-
моустойчивые формы микроорганизмов достигают оптимума развития даже при 60-
64 °С. Кроме того, споровые формы микроорганизмов, как указывалось ранее,
выдерживают нагрев при умеренных температурах.
После завершения процесса изготовления общее содержание микробов редко
превышает значение 10 в г. В принципе в этих изделиях созданы равные исходные
3
микробиологические условия с пастеризованными консервами. Однако остаточная

микрофлора развивается несколько иначе, чем в герметичных упаковках. Доступ
воздуха способствует развитию аэробных спорообразующих бактерий, возможно
обнаружение микрококков и стрептококков, а также лактобацилл.
Дополнительный риск возникает из-за внешних контаминаций у незапа-
кованных изделий, а также во время нарезки с последующей упаковкой.
Существующий критерий определения готовности мясопродуктов в процессе
термообработки — достижение температуры в центре изделия 68-72 °С не
обеспечивает требований современного производства к удлинению сроков хранения
Специалисты НИИ мясной промышленности (г. Кульбах) предлагают
оценивать эффективность варки по величине пастеризующего эффекта, который
интегрально отражает воздействие температуры и продолжительность ее
экспонирования на микрофлору. Методика определения эффективности варки
мясопродуктов весьма близка к широко известной методике расчета нормативного
стерилизующего эффекта, применяемого в консервном производстве (см. главу
«Производство консервов»). При этом учитывается вид микрофлоры, исходная
концентрация, ее регламентируемое конечное содержание, геометрические
размеры, вид оболочки, теплофизические свойства продукта и вид греющей
среды.
В основе предлагаемой методики лежат экспериментальные данные, по-
казывающие, что степень гибели микроорганизмов зависит не только от конечной
температуры в центре продукта в конце нагрева, но и от продолжительности
воздействия этой температуры на микрофлору. Предложено ввести в практику
показатель Г\ч., который характеризует интегральный пастеризационный эффект.
В зависимости от вида мясных изделий и исходных характеристик, выбираемые
на практике (по специальным таблицам) значения Г\ч., обеспечивающие
гарантированный пастеризационный эффект, находятся в диапазоне от 25 до 60.
Применение данного метода в производственных условиях позволило
существенно увеличить сроки хранения готовой продукции.
ИЗМЕНЕНИЕ СВОЙСТВ И СОСТАВА МЯСА В

ПРОЦЕССЕ НАГРЕВА
В процессе тепловой обработки в сырье и мясопродуктах происходят
сложные изменения, связанные с проникновением теплоты в продукт и не-
однозначно отражающиеся на качестве готового продукта (рис. 11.4).
Глубина этих изменений, зависит главным образом от достигаемой внутри
продукта температуры, длительности и способа нагрева, наличия воды в самом
продукте или в греющей среде и т. д.
Белки. Наиболее значительное влияние на продукт оказывают превращения
белков — основной составляющей тканей мяса.
Изменения белков мяса носят разнонаправленный характер и зависят от
температуры нагрева, его продолжительности, вида белка и т. п.
Белки животного происхождения термолабильны: их денатурация начинается
при 40 °С и быстро возрастает с повышением температуры. В основном процесс
денатурации большей части мышечных белков завершается при температурах 68-
70 °С, а при 80 °С мышечные белки денатурируют практически полностью.
о
Температура Продолжительность о
Ча
сть
III.
Ко
нс
ер
ви
ро
ва
ни
еи
хр
ан
ен
ие
мя
са
Рис. 11.4. Изменения, происходящие в продукте во время тепловой обработки
Таблица 11.1.
Белки мяса Температура денатурации

Миозин 45-55
Актин 50-55
Актомиозин 42-48
Миоген 55-56
Миольбумин 45-47
Глобулин X 50-80
Миоглобин 60-70
Коллаген 58-65
Эластин 125
Температура денатурации основных белков мяса показана в табл. 11.1.

При температурах 65 68 °С белки теряют свои специфические биологические свойства,
в том числе ферментативную активность.
В результате термоденатурации изменяется растворимость, степень гидратации и
уровень эмульгирующей способности белков, их состояние, характер связей.
Изменения миофибриллярных белков протекают ступенчато, соответственно
температурным интервалам. В диапазоне температур 52-70 °С наблюдаются собственно
денатурационные изменения. Они сопровождаются разрывом части водородных связей и
дезориентацией полипептидных цепочек. Глобулярные белки развертываются и по
структуре приближаются к фибриллярным.
Для разрыва водородных связей и развертывания цепей необходимо присутствие воды,
проникающей в пространства между складками цепей. В отсутствие воды нагрев даже выше
100 °С не вызывает денатурации.
Степень разрушения водородных связей, удерживающих полипептидные цепочки в
молекуле белка, зависит от температуры и длительности нагрева.
На первой стадии тепловая денатурация белков обратима. Дальнейшее повышение
температуры вызывает увеличение скорости движения воды, что приводит к дегидратации
полярных групп боковых цепей белковой молекулы, вследствие чего становится
возможным непосредственный контакт между ними. Это сопровождается ослаблением и
частичным нарушением вторичных связей, обусловленных силами молекулярного
взаимодействия. Природная конформация белковой молекулы исчезает. Раскручивание бел-
ковых цепей и их большее обводнение приводит к разрыхлению структуры и размягчению
мяса.
Повышение температуры до 70-80 °С и некоторая выдержка при данной температуре
сопровождается превалированием коагуляционных процессов над денатурационными. Это
происходит в результате вторичного образования межмолекулярных мостиковых связей
между пептидными цепями в белковой молекуле (рис. 11.5). Гидратация белков
уменьшается.
Денатурированные белковые частицы переходят, как правило, из состояния золя в
нерастворимый коагулянт за счет образования агрегатов молекул, что сопровождается
выделением влаги и увеличением жесткости мяса.
Рис. 11.5. Образование
различных типов
связей при
термообработке мяса:
а — электростатическое
воздействие; б — водород-
ные связи; в, г — гидро-
фобное взаимодействие; д
— дисульфидные мостики.
Денатурирующее действие тепла зависит от условий, в которых происходит нагрев.

Устойчивость большинства животных белков минимальна при значениях pH, близких к
изоэлектрической точке. Нейтральные соли щелочных металлов (например, хлористый
натрий) повышают устойчивость белков к тепловой денатурации.
Нагрев при температурах стерилизации вызывает дальнейший гидролиз белков с
образованием пептидов, низкомолекулярных пептидов, свободных аминокислот и
азотистых оснований. Во время стерилизации развиваются процессы дезаминирования
аминокислот, декарбоксилирования и десульфитации белковых веществ с образованием
конечных продуктов распада — аммиака, углекислого газа, сероводорода.
Белки соединительной ткани, как указывалось ранее, при тепловой обработке
подвергаются существенным изменениям. В зависимости от разновидности соединительной
ткани, коллаген при нагревании до 58-62 °С во влажном состоянии сваривается, что
сопровождается деформацией коллагеновых волокон и снижением прочности (примерно в
5-6 раз), а также повышением усвояемости. При продолжительном нагреве сваренный
коллаген дезагрегируется с образованием глютина и высокомолекулярных пептидов.
Чем выше температура, больше степень измельчения и продолжительнее нагрев, тем
больше образуется низкомолекулярных продуктов дезагрегации коллагена и глубже
выражены изменения его состояния (рис. 11.6). Полный гидролиз коллагена происходит при
его нагреве в течение 3 ч при температуре 120 °С.
Структурные изменения коллагена при тепловой обработке мяса имеют положительное
значение, т.к. им сопутствуют уменьшение жесткости мяса, увеличение выхода.
Трансформация коллагена играет существенную роль в структурообразовании мясных
продуктов, поскольку после охлаждения он способен образовывать желе. Сваренный
коллаген и продукты его распада лучше усваиваются в организме, чем сам коллаген.
Рис. 11.6. Влияние варки на состояние и свойства коллагена
Липиды. Тепловая обработка тканей, содержащих жир, вызывает разрушение жировых

клеток, плавление и коалесценцию жира.
При длительном нагреве в условиях контакта с водой возможны химические изменения
жиров: гидролиз и окислительные процессы. Уровень гидролиза жиров с образованием
жирных кислот незначителен при умеренном нагреве и несколько повышается при
стерилизации (до 20 %).
Во время варки и стерилизации часть липидов переходит в бульон. Низ-
комолекулярные жирные кислоты, отщепляющиеся при гидролизе, положительно влияют
на запах мяса. Однако при длительной термообработке возможно образование оксикислот,
которые придают бульону запах осаливания и темный цвет.
Во время стерилизации липиды и продукты их окисления взаимодействуют с белками,
образуя комплексы — протеолигшды и липопротеиды. Эти процессы наряду с
образованием оксикислот снижают пищевую ценность мясопродуктов.
Витамины, содержащиеся в мясе, имея неодинаковую химическую природу, во время
тепловой обработки подвергаются разрушению в разной степени. Из водорастворимых
витаминов наименее устойчивые витамины В| и аскорбиновая кислота, из
жирорастворимых — витамин Д. Наиболее устойчив витамин А.
Изменение содержания витаминов в мясе при нагревании зависит также от режимов и
способов тепловой обработки. Нагрев при умеренных температурах приводит к некоторому
снижению витаминной ценности, а при нагреве выше 120 °С степень разрушения
витаминов достигает 40—70 %.
Сухой нагрев в контакте с воздухом, например, жарение мясопродуктов,
сопровождается интенсивным разрушением всех витаминов, в особенности тех, которые
легко окисляются (Е, С).
Ферменты. При нагреве до температуры завершения денатурационных процессов (70
°С) тканевые ферменты мяса утрачивают свою активность.
Инактивация ферментов является одним из важных факторов, определяющих длительность
хранения мясопродуктов. В технологической практике эффективность тепловой обработки
определяют по степени остаточной активности ферментов (кислой фосфатазы).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ

МЯСА ПРИ ТЕРМООБРАБОТКЕ
Денатурация мышечных белков, сваривание и гидротермическая дезагрегация
коллагена находят свое внешнее выражение в изменении структурно-механических
характеристик нагреваемых продуктов, а также их геометрических размеров.
Влияние нагрева на структурные изменения мяса (Антипова Л. В.) показано на рис.
11.7.
При тепловой обработке продуктов с неразрушенной клеточной структурой
Денатурированные
Эндомизиум Денатурированное
соединительномышечное волокно тканные
оболочки
Рис. 11.7. Модель последовательного

сокращения миофибриллярных (при 40-50
"С) и соединительнотканных (60-70 С)
белков мяса в процессе
тепловой обработки
целостность мышечных волокон сохраняется, но они уплотняются и уменьшаются в
диаметре вследствие денатурации белков. В начале нагрева коллагеновые волокна
сарколеммы становятся прозрачными, уменьшается их извитость, увеличивается толщина.
При температуре 65 °С пучки сокращаются, теряют волокнистые очертания, становятся
менее плотными, более стекловидными. Появляются участки с разрушенным коллагеном,
заполненные глютином, а затем разрушенная ткань приобретает зернистое строение.
Степень разрушения зависит от свойств соединительной ткани, температуры и
продолжительности тепловой обработки. Чем грубее соединительнотканные оболочки, тем
устойчивее они к нагреву.'
Тепловая обработка мяса, содержащего незначительное количество соединительной
ткани, ведет к уплотнению структуры мяса в результате коагуляции мышечных белков.
Так как сваривание и гидротермическая дезагрегация коллагена снижают прочностные
свойства, то мясо, содержащее много соединительной ткани, после нагрева становится
менее жестким. Однако если степень разрушения структуры тканей слишком велика, мясо
распадается на отдельные волокна вследствие нарушения связи между пучками мышечных
волокон, объединяемых соединительнотканными прослойками.
Отсюда следует, что достижению кулинарной готовности продукта должна отвечать
определенная степень распада коллагена, достаточная для размягчения тканей, но не более
той, при которой начинается их заметный распад. Но так как прочностные свойства
животных тканей под действием нагрева изменяются в результате двух противоположно
направленных факторов — коагуляции белков и распада коллагена, кулинарная готовность
определяется их суммарным действием и связана с соотношением мышечной и
соединительной тканей в мясе.
По данным Института питания Российской академии медицинских наук состояние
кулинарной готовности достигается, когда распадается 20-45 % коллагена соединительной
ткани.
Для изделий, в которых содержится мало соединительной ткани, кулинарная
готовность определяется денатурацией растворимых белков, так как с увеличением времени
нагрева их жесткость и обезвоживание тканей возрастают. Практически для этого
достаточно прогреть продукт на всю глубину примерно до 70 °С.
Изменения белков мышечной и соединительной тканей при нагреве приводят к усадке
и уменьшению объема мяса и мясопродуктов с неразрушенной структурой, что связано с
выделением воды. Так при варке несоленых мясопродуктов может выделиться 35-40 %
воды, величина потерь влаги продуктом влияет не только на жесткость, но и определяет
выход продукта.
На потери воды существенно влияет степень развития коагуляционных явлений,
которые сопровождаются уменьшением водосвязующей способности.
Наиболее важным в сокращении потерь влаги является выбор таких режимов тепловой
обработки, которые должны быть лишь минимально необходимыми соответственно
особенностям состава и свойств продукта. Это связано с тем, что повышение температуры в
диапазоне 75-90 °С на 1 °С вызывает увеличение потерь массы в среднем на 0,37 % против
0,25 % при нагреве от 65 до 75 °С и 0,14 % — при нагреве от 55 до 65 °С.
Водосвязующую способность мясопродуктов, подвергаемых тепловой обработке,
можно увеличить, используя парное или хорошо созревшее мясо, а также сдвигая pH в ту
или иную сторону от изоэлектрической точки белков (фосфаты, органические кислоты).
Поваренная соль в относительно небольших количествах увеличивает водосвязующую
способность, в больших — уменьшает.
Тепловая обработка способствует созданию новых органолептических свойств мяса и
мясопродуктов. Хотя специфика образования вкусоароматических веществ была
рассмотрена ранее, следует отметить, что именно нагрев вызывает изменения составных
частей мяса, ответственных за появление мясного вкуса и аромата. Решающую роль в
образовании вкуса и запаха вареного мяса играют экстрактивные вещества.
Количественные изменения многих экстрактивных веществ обусловлены двумя
противоположно направленными процессами: их накоплением в результате распада
высокомолекулярных соединений и уменьшением вследствие их собственного распада под
влиянием нагрева и потерь в окружающую среду.
Потери водорастворимых белков и экстрактивных веществ при варке обусловливают
вкус и аромат бульона. При погружении мяса в холодную воду массовая доля этих веществ
значительно выше, чем при погружении в кипящую воду. В последнем случае происходит
быстрая коагуляция белков в поверхностном слое. Поэтому в колбасном производстве
продукты погружают в кипящую или нагретую до 95 °С воду.
Важное значение в образовании аромата и отчасти вкуса мяса при нагревании играет
реакция меланоидинообразования, или реакция Майяра. Эта реакция взаимодействия между
аминогруппами свободных аминокислот, полипептидов или белков и карбоксильными
группами углеводов.
Реакция Майяра — это серия реакций, в результате которой образуются
промежуточные продукты, обуславливающие появление характерного за паха —
карбонильные соединения (альдегиды, кетоны, летучие кислоты), серосодержащие
соединения и др. Конечными продуктами этих реакций являются меланоидины —
полимеры темно-коричневого цвета (рис. 11.8).
В обычных условиях эта реакция протекает очень медленно, ее последствия
сказываются лишь при длительном хранении. Нагрев резко ускоряет ее течение.
Интенсивность образования меланоидинов и их промежуточных продуктов зависит от
температуры и продолжительности воздействия теплоты. Поэтому в наиболее наглядной
форме последствия этой реакции проявляются при стерилизации, запекании и жарении.
С потребительской, технологической и медико-биологической точек зрения влияние
меланоидинов на пищевые продукты оценивается неоднозначно. Они положительно
воздействуют на аромат при умеренных температурах нагрева и отрицательно сказываются
на цвете, вызывая покоричневение консервов и жареных продуктов. Меланоидины,
образующиеся при кулинарной обработке продуктов, не расщепляются пищеварительными
ферментами человека.
Характер формирования вкусоароматичеких веществ мяса, а также их потерь при
тепловой обработке существенно зависят от вида продукта, его структуры, способа и
техники нагрева, от наличия или отсутствия защитной оболочки на поверхности продукта.
Сахар и аминокислота
Гликозиламин-М-замещенный
1
Аминосахара
Перегруппировка Амадори -*■ 1
-амино-1 -дезокси-2-кетоза
Распад Деградация
1
Сильная Умеренная
Пироальдегиды,
диацетил,
ароматические Фурфурол, Редуктоны,
дегидрофур дегидроредуктоны
вещества
фурол, \
ароматические
вещества Распад Штреккера
Основания Шиффа
Альдегиды,
аминосоединения
I
Конденсация, циклизация,
полимеризация
Выпадение осадка
Г,
Меланоиды
Рис. 11.8. Схема образования меланоидип \

’ 'ЧН *
Пищевая и биологическая ценность мяса и мясопродуктов обусловлена рядом как

позитивных, так и негативных аспектов. Белки мяса после термообработки становятся более
доступными действию пищеварительных ферментов, что особенно важно для коллагена.
Поэтому нагрев повышает уровень их перевариваемости и усвояемости. В то же время
длительный нагрев может увеличивать устойчивость белков к ферментам вследствие
развития последе- натурационных изменений. Это характерно для стерилизованного мяса.
Нагрев вызывает инактивацию и разрушение витаминов, особенно водорастворимых. В
результате выделения влаги теряется часть водорастворимых белков, аминокислот,
экстрактивных веществ, жирных кислот. Продукты реакции Майяра трудноусвояемы в
организме и могут провоцировать канцерогенность.
Таким образом, при тепловой обработке мяса и мясных продуктов происходят важные
биохимические, физико-химические и микробиологические процессы, в результате которых
обеспечивается гигиеническая безопасность продуктов, их кулинарная готовность,
формируются органолептические свойства, повышается стабильность при хранении.
Принципиальная направленность этих явлений сохраняется для всех видов тепловой
обработки. Вместе с тем в силу специфики технологий отдельных видов мясных продуктов
каждый из них имеет свои отличительные особенности, которые будут рассмотрены в
части, посвященной переработке мяса.
Контрольные вопросы и задания I II
I С какой целью применяют тепловую обработку в мясной промышленности?

2. В чем заключается консервирующее действие нагрева?
3. Что такое стерилизация и пастеризация?
4. Почему для консервирования пищевых продуктов не используют полную стерилизацию?
5. Какие факторы влияют на стойкость микрофлоры при стерилизации?
6. Какими параметрами характеризуется термостойкость микроорганизмов?
7. Как влияет пастеризация различных видов мясопродуктов на микрофлору?
8. Какие изменения происходят с белками при тепловой обработке?
9. Как изменяется структура мяса при тепловой обработке?
10. Как влияет тепловая обработка на кулинарную готовность и выход мясопродуктов ?
II Расскажите о формировании вкуса и аромата при тепловой обработке.
Глава 12
СУШКА
ттшаяттщ! 'шт
Сушкой называют процесс удаления из материалов любой жидкости, в

результате чего увеличивается относительное содержание сухой части. При сушке
влажных материалов, в том числе пищевых продуктов, удаляется главным
образом вода, поэтому под сушкой понимают процесс обезвоживания материалов.
В мясной промышленности сушка применяется со следующими целями:
^ придать продукту требуемые технологические свойства;
^ увеличить срок хранения продукта.
В первом случае сушка сопровождается сложными микробиологическими и
физико-химическими процессами. Такая сушка является неотъемлемой частью
технологического процесса сырокопченых колбас и копченостей, без которого
невозможно получить готовую к употреблению продукцию.
Удлинение срока хранения изделий путем Сушка
обезвоживания применяется для сушки мяса, ПРЕИМУЩЕСТВА:
крови, яичного меланжа, шкур, кишок, желатина, • консервирующий эффект;
клея, а также некоторых видов колбас и • уменьшение массы и объема I
копченостей. продукта;
Сушку используют как способ консерви- • длительный срок хранения.
рования мясных продуктов, поскольку сухая
• невысокое качество;
среда и низкий уровень активности воды гу-
• плохая восстанавливаемость
бительно действуют на микрофлору. естественных свойств.
Масса и объем сырья уменьшаются в про-
цессе сушки в несколько раз, что существенно
упрощает транспортные операции.
Сушеные продукты неприхотливы к условиям хранения и имеют достаточно
длительный срок хранения.
Однако качество сушеной продукции невысокое. Основной недостаток
заключается в невозможности восстановить первоначальные свойства продукта
при вторичном обводнении перед употреблением в пищу.
Исключение составляют продукты сублимационной сушки. В процессе
сушки вместе с водяными парами теряются летучие ароматические и вкусовые
вещества, возможны также нежелательные изменения составных частей продукта.
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СУШКИ

Принципы обезвоживания и методы сушки материалов различны. По
энергетическому признаку можно выделить два основных принципа обезво-
живания:
^ удаление воды из материала без изменения ее агрегатного состояния, т. е. в
виде жидкости;
^ удаление воды с изменением ее агрегатного состояния, т.е. при фазовом
превращении жидкости (льда) в пар.
Первый принцип обезвоживания может быть осуществлен механическим
методом (прессование, центрифугирование, фильтрация) или при контакте
влажного материала с веществами, имеющими более низкий потенциал переноса
(контактный массообмен).
Затраты энергии при этом методе меньше, чем при сушке с фазовым пе-
реходом жидкости. В мясной промышленности таким способом обезвоживают
шквару, коагулируют кровь, сушат шкуры и т. д.
Второй принцип сушки связан с затратой теплоты на фазовое превращение
воды. В большинстве случаев теплота сообщается материалу извне известными
способами — кондукцией, конвекцией, радиацией и т. д. Такая сушка называется
тепловой и требует существенных затрат энергии.
Применение отдельных принципов обезвоживания и методов сушки
обусловлено энергией связи с материалом. Очевидно, если агрегатное состояние
воды не изменяется, то может удаляться только вода, менее прочно связанная с
материалом. При этом методе энергия затрачивается в основном на преодоление
гидравлического сопротивления тела. При изменении агрегатного состояния воды
скорость сушки в большей мере зависит от прочности связи воды с материалом. В
этом случае энергия затрачивается как на преодоление силы этой связи, так и на
теплоту парообразования.
В мясном сырье влага удерживается за счет различных видов связи при-
близительно в таком соотношении: химически связанная и адсорбционная —
около 23; вода микрокапилляров — около 7; осмотическая вода и вода мак
рокапилляров — около 70.
В процессе сушки из мяса в первую очередь удаляется свободная вода (вода
макрокапилляров), а затем — микрокапилляров, осмотическая и адсорбционная.
Мясное сырье относится к капиллярно-пористым телам, в которых при сушке
наблюдают все виды перемещения воды, обусловленные действием диффузионно-
осмотических и капиллярных сил.
При наличии разницы температур (температурного градиента) вода будет
перемещаться за счет термодиффузии. Жидкость в капилляре из-за снижения
поверхностного натяжения при нагреве будет перемещаться от участка более
нагретого к холодному (движение жидкости за счет разницы температур на-
зывается термовлагопроводностью).
Глава 12. Сушка 325
При низких температурах сушки (холодное копчение, сушка колбас и др.)

температурный градиент невелик, поэтому термовлагопроводность почти не
оказывает влияния, а передвижение воды происходит за счет градиента
влажности.
Обезвоживание продукта с фазовым переходом жидкости состоит из трех
элементов массопереноса: парообразование на поверхности материала или
глубине его; переноса образовавшихся паров во внешнюю среду через
пограничный слой (внешней диффузии); переноса влаги внутри материала к его
поверхности (внутренней диффузии). При этом, если парообразование происходит
на поверхности, влага внутри материала перемещается в виде жидкости, а если в
глубине, то от поверхности испарения к поверхности материала в виде пара.
Следовательно, ход сушки зависит от скорости фазового превращения влаги,
от механизма и скорости перемещения влаги внутри материала и от скорости его
перехода в окружающую среду через пограничный слой. Таким образом, он
обусловлен тепло- и влагообменом внутри материала и вне его — в пограничном
слое. В совокупности эти процессы определяют:
^ длительность сушки;
^ изменение первоначального объема (усадка):
изменение потребительских свойств.
Анализ факторов, влияющих на процессы сушки сырого колбасного фарша,
представлен в главе 17.
Взаимодействие влажного материала с окружающим воздухом может
происходить в двух направлениях:
если парциальное давление пара у поверхности материала Рм больше, чем
парциальное давление пара в воздухе
Рп (Рм > Рп), то будет происходить
процесс испарения (десорбция);
если Рм < Рп , то материал будет
увлажняться за счет поглощения пара
из окружающего воздуха.
Сушка считается законченной,
когда наступает динамическое рав-
новесие и Рм = Рп; влажность мате-
риала, соответствующая этому пе-
риоду, называется равновесной
влажностью \Ур. Наглядно предста-
вить кинетику процесса сушки и
скорость его протекания позволяют
кривые сушки (рис. 12.1).
Рис. 12.1. Общая кривая сушки Анализ типичной кривой сушки
показывает, что в начале процесса, т.е.
в период подогрева продукта,
линия сушки имеет характер кривой (участок АВ), затем

влажность изменяется по прямой линии и процесс характеризуется
постоянной скоростью сушки (первый период). При этом происходит
удаление свободной воды и давление пара над продуктом равно
давлению пара чистой жидкости, испаряющейся в тех же условиях.
Количество воды поступающей из внутренних слоев полностью преобра-
зуется в пар и удаляется с поверхности материала. Период постоянной скорости
сушки длится до достижения критической влажности 1№к. После этого начинается
второй период — период падающей скорости сушки. Линия сушки на этом
участке представляет собой кривую. Форма кривой зависит от характера связи
влаги с материалом, структурно-механических характеристик его, т.е. от условий
перемещения влаги внутри продукта. Заканчивается кривая сушки при
достижении равновесной влажности продукта
Периоды постоянной и падающей скорости сушки принципиально разли-
чаются. Период постоянной скорости сушки связан с процессом внешней диф-
фузии, т.е. испарения влаги с поверхности продукта. Эффективность сушки в этот
период зависит от количества теплоты, подведенной к продукту, и влажности
воздуха и практически не зависит от скорости внутренней диффузии.
Период падающей скорости сушки более сложен, так как во время его
протекания интенсивность сушки предопределяется внутренней диффузией
связанной в продукте воды. Существенное влияние в этот период на интен-
сивность сушки оказывают свойства, состав, размеры и форма продукта.
Внешним проявлением воздействия сушки является изменение массы
продукта. Зная его массу до сушки и начальную влажность, можно по изменению
массы определить содержание воды в продукте в любой момент сушки по
формуле:
IV =^(100+IV,)-100, (121)
т2 V•/
где V/ — влажность продукта в данный момент сушки, %;
\¥\ — влажность продукта до сушки, %;
— масса продукта в тот же момент сушки, г; т2
— масса продукта до сушки, г.
Физико-химические изменения при сушке. При нагревании продукта в
процессе сушки до определенной температуры происходит тепловая денатурация
белков. Это сопровождается разрывом связей между структурными элементами,
происходит развертывание полипептидных цепей с концентрацией неполярных
радикалов на поверхности молекул, что снижает их гидро- фильность.
Благодаря изменению макроструктуры белки частично или полностью
утрачивают способность к набуханию. Денатурация белков мышечной ткани
начинается при 45-50 °С, однако при уменьшении содержания воды денатурация
белков происходит при более высокой температуре. Денатурация белков
вследствие перегрева (например, крови, сыворотки, меланжа) отрицательно

влияет на способность продукта восстанавливаться при обводнении.
Тепловая денатурация коллагена сопровождается свариванием коллагена,
ослаблением его прочности и повышением способности расщепляться
протеолитическими ферментами.
В целом денатурационные изменения тканевых белков мяса вызывают
уплотнение мышечных тканей и уменьшение объема продукта с отделением
значительного количества тканевой жидкости. Сваривание коллагена в ма-
териалах, где он является преобладающим структурным элементом (шкура,
кишки), отрицательно сказывается на их качестве.
При нагревании до температуры денатурации белков происходит
необратимая инактивация ферментов. Это вызывает потерю физиологической
активности эндокринно-ферментного сырья или препаратов.
В процессе сушки может происходить оплавление жира, а также его
окисление в результате интенсивного воздухообмена, особенно при высоких
температурах.
При тепловой обработке мясного сырья разрушаются витамины, причем
глубина этого процесса зависит главным образом от температуры, при которой
осуществляется тепловая обработка, и продолжительности последней. Особенно
быстро разрушаются водорастворимые витамины, в том числе витамин С.
Неравномерное распределение влаги после сушки сопровождается образо-
ванием уплотненного поверхностного слоя у сырых изделий и короблением шкур.
Для снижения нежелательных изменений, возможных при сушке, для каждого
вида изделий подбирают соответствующие наиболее благоприятные способы и
режимы сушки. Во всех случаях режим сушки должен быть согласован с
требованиями к качеству продукции.
Консервирующий эффект сушки. Сушка при высоких температурах
приводит к гибели более 99 % микроорганизмов сырья. Выживают только споры
некоторых видов микроорганизмов. Отмирание клеток при нагревании наступает
вследствие необратимых изменений в протоплазме: инактивации ферментов,
денатурации белков. Большинство вегетативных клеток погибает уже при 60-70
°С в течение 15-30 мин, а при 100 °С — в течение нескольких секунд. Дрожжи и
плесени также не переносят температуру выше 50-60 °С.
Губительно действует на микроорганизмы обезвоживание субстрата и клеток
микроорганизмов. Устойчивы к высушиванию сапрофиты и особенно споры
бактерий и плесневых грибов.
Биохимические и микробиологические процессы при холодной сушке сырых
изделий представлены соответственно в разделе «Ферментированные колбасы».
СПОСОБЫ СУШКИ
Для обезвоживания разнообразных по строению, составу и свойствам мясных
продуктов применяют в основном три способа сушки: конвективную,
кондуктивную и сублимационную.
Все эти способы включают подвод теплоты к продукту и фазовое пре-
вращение воды. Отличие заключается в механизме тепло- и влагообмена с

окружающей средой и переноса влаги внутри материала. В связи с этим каждому
из них присущ определенный режим и оптимальное состояние материала, форма и
размеры образцов.
Конвективная сушка. При этом способе сушки тепло, необходимое для
испарения влаги, передается в результате непосредственного соприкосновения
сушильного агента с высушиваемым материалом. Использование нагретого
воздуха в качестве сушильного агента, который одновременно является
теплоотдатчиком и влагопоглотителем, обусловливает относительную простоту
конструкций конвективных сушилок.
В мясной промышленности конвективная сушка широко применяется для
обезвоживания самых различных пищевых и технических продуктов. С целью
консервирования обезвоживают мясо, яйца, кровь и кровепродукты, желатин,
клей, шкуры и кишки. Конвективную сушку применяют для увеличения сроков
хранения колбасных изделий и копченостей.
В зависимости от вида материала используют следующие способы кон-
вективной сушки:
1) в распыленном состоянии (для жидких материалов);
2) в токе воздуха для материалов любой формы и любых размеров;
3) в разрыхленном (кипящем) слое для материалов в мелких кусках.
Для сушки крови и кровепродуктов, а также яичных продуктов используют
распылительные сушилки. Благодаря распылению жидкого продукта в потоке
горячего воздуха сушка происходит в течение нескольких секунд, что
обусловлено огромной поверхностью обрабатываемого материала и наличием
разности температур между теплоносителем и сырьем. В результате исключается
возможность перегрева частиц и денатурации белков, что делает его хорошо
растворимым.
Для сушки штучных изделий, а также желатина применяют камерные,
туннельные и ленточные сушилки, в которых воздух обдувает продукт и уносит с
собой испаряемую влагу.
Сушка сырых колбасных изделий производится в специальных клима-
камерах с регулируемыми параметрами сушки.
Для сушки мелкокусковых и зернистых материалов (клей и желатин в мелких
кусках, в гранулах, измельченное мясо) эффективно использовать сушилки в
псевдосжиженном (кипящем) слое.
Псевдоожиженный слой образуется при пропускании воздуха через слой
измельченного сырья, расположенного на решетке. Вначале слой разрыхляется, а
затем переходит в состояние, напоминающее кипящую жидкость.
В псевдоожиженном состоянии процесс сушки интенсифицируется за счет
непрерывного обновления межфазной поверхности массообмена. Это имеет
большое значение для сохранения природных свойств сырья, которые влияют на
продолжительность тепловой обработки.
Взвешенное состояние частиц измельченного сырья обеспечивается за счет

уравновешивания их веса силой аэродинамического сопротивления. Так как в
процессе сушки вес частиц уменьшается значительно сильнее, чем
аэродинамическое сопротивление их, то для выгрузки сушеного продукта
используют принцип пневмотранспорта: регулируют скорость воздушного потока
таким образом, чтобы частицы с требуемым влагосодержанием уносились
воздухом из сушилки.
Выбор режима сушки. Оптимальный режим сушки должен обеспечивать
минимальные затраты теплоты, энергии при максимальном сохранении высокого
качества продуктов.
Интенсификация конвективной сушки происходит, главным образом, за счет
повышения температуры сушильного агента. С увеличением температуры воздуха
повышается экономичность процесса сушки. Однако для некоторых продуктов
применение высоких температур вообще недопустимо по технологическим
соображениям (сушка колбас, копченостей, шкур и пр.). В связи с этим
материалы, свойства, размеры и форма которых обусловлены технологическими и
товарными соображениями, следует сушить при температурах, не вызывающих
нежелательных процессов или качественных изменений.
При сушке сырых продуктов (мясо, сырые изделия из мяса, шкуры, кишки и
т.п.) температура сушки должна быть ниже температуры денатурации белков и
сваривания коллагена. В тех случаях, когда одновременно с сушкой в продукте
развиваются биохимические процессы, как, например, в сырокопченых колбасах,
температура сушки должна быть ниже той, при которой микробиальные или
ферментативные изменения приобретают нежелательное направление.
Сушку мясопродуктов, прошедших тепловую обработку, можно вести при
более высоких температурах, чем сырых. Сушить желатин и клей в студне следует
при температурах, ниже температуры плавления студня.
Высокими температурами пользуются в том случае, когда материал может
быть раздроблен на очень мелкие частицы как, например, при распылительной
сушке.
Уменьшение относительной влажности воздуха повышает скорость сушки, но
не всегда может быть использовано по технологическим соображениям и
оправдано экономически, так как требует кондиционирования.
Увеличение скорости движения воздуха имеет наибольшее значение в первом
периоде сушки. В меньшей степени оно влияет в начале второго периода и почти
не имеет значения при его окончани, когда процесс сушки регулируется в
основном влагопроводностью материала. С учетом влияния основных параметров
сушки ее наиболее выгодно проводить при переменном режиме.
Выбор температуры предопределяет и выбор относительной влажности
воздуха на входе в сушилку. Относительная влажность воздуха на выходе из
сушилки должна быть по возможности более высокой, но не такой, чтобы на
поверхности поступающего в сушилку холодного продукта происходила
конденсация влаги.
Скорость движения воздуха не должна превышать максимально допустимого

градиента влажности во избежание изменений неравномерности ее распределения
в материале. Если это обстоятельство не имеет существенного значения, скорость
воздуха подбирают, стремясь не допустить чрезмерного увеличения критической
влажности материала.
Учитывая многообразие структуры, химического состава и формы мясного
сырья и изделий, режимы сушки подбирают, исходя из указанных выше
соображений индивидуально для каждого объекта сушки.
Кондуктивная сушка. Этот способ основан на передаче теплоты материалу
при соприкосновении с горячей поверхностью. Воздух при этом способе служит
только для удаления водяного пара из сушилки. Передача тепла непосредственно
от греющей поверхности существенно повышает коэффициент теплоотдачи.
Поэтому сушка идет с большой интенсивностью и расход тепла небольшой.
Недостаток кондуктивной (контактной) сушки — опасность перегрева материала
при соприкосновении с нагретой поверхностью.
Контактная сушка в мясной промышленности используется для высушивания
жидких материалов либо мяса при атмосферном давлении или под вакуумом.
Работа вакуумной сушилки основана на понижении под воздействием ва-
куума точки кипения веществ, находящихся в жидком состоянии. При соот-
ветствующем давлении (менее 200 кПа) можно добиться того, что вода будет
кипеть при температуре менее 60 °С, т.е. при температуре ниже той, при которой
начинается свертывание белка. Таким образом, материалы сохраняют свои
первоначальные свойства намного полнее, чем при традиционной сушке.
Наиболее целесообразно применять вакуумную сушку для производства
обезвоженного мяса, так как сушка мяса в токе воздуха при повышенных
температурах сопровождается окислением его составных частей.
Для сушки крови, желатинового и клеевого бульонов применяют кон-
дуктивные сушилки вальцового типа. Во внутреннее пространство массивных
вальцов поступает пар, а на их поверхность наносится жидкий продукт,
покрывающий вальцы пленкой. В результате теплопередачи происходит ин
тенсивный нагрев продукта и испарение из него воды. Сухой

продукт снимается с вальцов ножами и попадает в приемные
короба.
Сублимационная сушка. Этот способ сушки
основан на способности льда переходить при Сублимационная сушка
определенных условиях из твердого состояния в ПРЕИМУЩЕСТВА:
пар, минуя жидкую фазу. • высокое качество продукта;

Особенностью сублимационной сушки • высокая восстанавливающая
является замораживание продукта перед сушкой. способность.
Чтобы ускорить процесс и предотвратить
• длительность процесса;
оттаивание продукта в результате притока • сложность аппаратурного
теплоты извне, его сушат под значительным оформления;
вакуумом. • периодичность процесса.
При сублимационной сушке отсутствует
контакт материала с кислородом воздуха, ос-
новная часть влаги удаляется при температуре ниже точки замерзания влаги,
содержащейся в материале. Поэтому термолабильные вещества не претерпевают
существенных изменений, а микробиальные процессы тормозятся.
С точки зрения сохранения качества продукта сублимационная сушка
является наиболее современной из всех способов сушки. Продукт практически не
изменяет объем, сохраняет цвет, имеет пористое строение.
В мясной промышленности сублимационную сушку применяют для
обезвоживания лечебных препаратов из крови, эндокринных и ферментных
препаратов, а также мяса и мясных продуктов. Сублимационная сушка является
лучшим способом консервирования эндокринно-ферментного сырья.
Первой технологической операцией при сублимационной сушке является
замораживание материала, которое осуществляют в скороморозильных камерах
или сублиматорах.
В процессе постепенного увеличения вакуума материал охлаждается и са-
мозамораживается вследствие затрат теплоты на интенсивное испарение. В фазе
самозамораживания, которая длится 10-15 мин, удаляется 10-15 % влаги.
Второй период сушки (сублимация) является периодом постоянной скорости
сушки материала. В этот период удаляется основная масса влаги (60 % и более),
происходит сублимация льда, постепенное углубление зоны испарения. Чем
больше влаги удаляется в этот период, тем лучше сохраняются свойства сырья. На
этой стадии испарение льда из материала происходит только за счет теплоты,
подводимой извне. После испарения всего льда, температура материала
повышается и становится выше нуля, приближаясь к температуре окружающей
среды.
Третий период удаления остаточной влаги — досушивание. К концу второй
стадии в материале остается только связанная вода, требующая для испарения
повышенной температуры до максимально допустимой (60-90 °С). Скорость
сушки в третьем периоде постепенно уменьшается.
^ Контрольные вопросы и задания
1. Охарактеризуйте цели и задачи сушки, ее преимущества и недостатки.

2. Какие виды обезвоживания используются в мясной промышленности?
3. Какова сущность сушки при низких и высоких температурах?
4. Назовите факторы, влияющие на скорость сушки.
5. Сделайте анализ типичной кривой сушки.
6. Какие изменения происходят в мясном сырье при сушке?
7. Опишите возможные дефекты сушеной продукции.
8. Чем обусловлено консервирующее действие сушки?
9. Перечислите и охарактеризуйте основные способы сушки.
10. Какие установки используются для сушки мясного сырья и мясных продуктов?
11. В чем заключается особенность сублимационной сушки и область ее применения?
Глава 13
ПОСОЛ
Посол — это обработка сырья поваренной солью и выдержка его в течение

времени, достаточного для равномерного распределения соли и завершения
процессов, в результате которых продукт
приобретает необходимые свойства.
Назначение посола:
В мясной промышленности посол может
способ прямого и косвенного
быть способом консервирования сырья, консервирования; формирование
который применяют самостоятельно (шкуры, потребительских свойств;
кишки, мясо) или в сочетании с другими формирование необходимых
способами, как необходимый технологи- тетологических свойств.
ческий элемент производства ветчины,
колбасных изделий и др. В последнем случае
посол способствует достижению требуемых
потребительских и технологических свойств готового продукта (вкуса, аромата,
цвета, консистенции), повышает водосвязующую способность, липкость, нежность
мяса.
Концентрация соли и воды в соленом продукте зависит от назначения посола.
Если посол производится исключительно с целью консервирования и высокое
содержание соли не ухудшает качество продукта, то оно должно быть
максимальным, а содержание влаги минимальным. При этом соотношение соли и
влаги в продукте должно быть близким к тому, которое имеется в насыщенном
растворе соли. Например, шкура считается законсервированной, когда содержание
соли в ней не меньше 12 %, а влаги — не больше 48 %. В пищевых продуктах
соотношение соли и влаги не должно ухудшать их вкуса, поэтому эти показатели
регламентируют. Обычно массовое содержание соли в мясных продуктах
колеблется от 2-2,5 % (малосоленые) до 4,5 % (соленые).
ПОСОЛОЧНЫЕ ВЕЩЕСТВА И СПОСОБЫ ПОСОЛА с
Посолочные вещества. Для посола используют поваренную соль и другие

вещества в виде посолочных смесей и рассолов. Каждое из этих веществ
выполняет определенную технологическую функцию: оказывает бактерицидное и
бактериостатическое воздействие, придает окраску мясным изделиям, участвует в
образовании вкуса и аромата, улучшает консистенцию, защищает жиры от порчи,
повышает уровень водосвязывающей способности мяса и выход готовых изделий.
Функционально-технологические свойства и назначение наиболее важных

компонентов посолочных веществ представлены в табл. 13.1.
Таблица 13.1. Функционально-технологические свойства посолочных веществ
Наименование посолоч
Технологический
ных Технологическая функция эффект
веществ
Формирует вкус.
Оказывает бактериостатическое действие на Удлиняет срок
Поваренная соль (хлорид микрофлору. хранения. Улучшает
натрия) Повышает растворимость миофибриллярных вкус, аромат,
белков. консистенцию.
Ингибирует окисление жиров. Повышает выход.
Формирует и стабилизирует окраску мясных Сохраняет цвет;
продуктов. Удлиняет срок
Нитрит натрия Ингибирует развитие ботулинуса и токсической хранения. Улучшает
плесени. вкус и аромат.
Принимает участие в реакциях образования
вкусовых и ароматических веществ.
Повышает интенсивность цветообразования и Улучшает цвет.
Аскорбиновая кислота, стабильность цвета.
аскорбинат натрия,
изоаскорбиновая кислота,
изоаскорбинат натрия
Смягчают вкус солености. Стабилизируют и Улучшают цвет, вкус и
ускоряют реакции цветообразования. аромат. Ускоряют
Редуцирующие сахара: Являются питательной средой для ферментацию колбас.
полисахариды (крахмал, молочнокислой микрофлоры.
сиропы); дисахариды
(сахароза, лактоза);
моносахариды (Фруктоза,
глюкоза, декстроза).
Повышают растворимость белков. Увеличивают Улучшают консистен-
водосвязующую способность. Тормозят цию и сочность.
Фосфаты окислительные процессы. Повышают выход.
Удлиняют срок
хранения.
Кроме указанных ингредиентов в состав посолочных смесей с учетом

специфики посола вводят и ряд других веществ. Так, для снижения pH среды
применяют молочную и лимонную кислоты, эфир глюконовой кислоты — ГДЛ и
др.
Способы посола. В основе различных вариантов посола сырья лежат три
классических способа:
— сухой (посол сухой посолочной смесью);
— мокрый (посол рассолом);
— смешанный (посол сухой смесью в комбинации с рассолами).
При сухом посоле сырье натирают или посыпают солью или сухой посолочной
смесью.
В начале на поверхности сырья в результате растворения соли в тканевом
соке образуется рассол, называемый также «естественный рассол». Затем между
изделием и рассолом возникает обменная диффузия, аналогия- ная происходящей
при мокром посоле. При этом продукты обезвоживаются и имеют большие потери
массы. К недостаткам сухого посола также относятся неравномерность
распределения соли, понижение вкусовых свойств готового продукта (жесткость,
соленость).
Глава 13. Посол 335
Обычно сухой посол применяют для обработки сырья с высоким содер-
жанием жировой ткани (шпик, грудинка) и для изделий с длительным сроком
хранения (сыросоленые, сырокопченые, сыровяленые). Сухой посол используют
для консервирования шкур, кишечного сырья и др.
Мокрый посол заключается в обработке мяса рассолами. Посол в рассоле
обеспечивает получение продуктов лучшего качества с высоким выходом за более
короткий производственный цикл. Недостатки мокрого посола — значительные
потери белковых и экстрактивных веществ и непродолжительный срок хранения
из-за повышенной влажности.
Изделия выдерживают в рассоле, либо вводят его в толщу продукта
шприцеванием, либо сначала мясо шприцуют и затем погружают в рассол.
Смешанный посол представляет собой комбинирование сухого и мокрого
посолов. Смешанный посол позволяет получать изделия различных видов
высокого качества, стойких при хранении.
КОНСЕРВИРУЮЩЕЕ ДЕЙСТВИЕ ПОСОЛА

Поваренная соль не оказывает никакого специфического антимикробного
воздействия. Влияние ее на микроорганизмы зависит от концентрации. При
высоких концентрациях поваренной соли создается высокое осмотическое да-
вление, которое способствует обезвоживанию клеток микроорганизмов. Пов-
реждение клеток бактерий возможно также под действием ионов натрия и хлора,
которые, проникая в клетку, нарушают обмен веществ. Воздействие поваренной
соли на микроорганизмы связывают также со снижением растворимости
кислорода, что ухудшает его доступ для аэробной микрофлоры.
Микроорганизмы восприимчивы к действию поваренной соли по-разному.
Граничные концентрации соли, выше которых не происходит рост численности
бактерий, для некоторых наиболее важных видов микробов указаны в табл. 13.2.
Концентрация NaCI, % Виды микроорганизмов
5 Clostridium botulinum тип Е, Pseudomonas fluorescens;
8 Е. coli, Salmonellen, Bacillus cereus, Clostridium botulinum тип А;
10 Clostridium botulinum тип В , Vibrio parahaemolyticus;
15 Bacillus subtilis, Streptokokken; *
18 Staphylococcus aureus;
25 Pénicillium aspergillus - разновидности;
Halobacterium halobium, Bacterium prodigiosum, spirillium -
26
разновидности.
1

Тем не менее, при упомянутых выше граничных концентрациях микро-
организмы вымирают не сразу. Например, сальмонеллы в 8 % растворе поваренной
соли умирают только по прошествии 75-80 дней.
В целом можно сказать, что бактерии чувствительнее реагируют на по-
варенную соль, чем дрожжевые и плесневогрибковые культуры. Особое по-
ложение занимают галофильные микроорганизмы, характеризующиеся по-
требностью к высокой концентации солей, например, группы галобактерий и
галококков. Солелюбивые микроорганизмы представляют опасность даже для
очень соленых изделий. Определенные группы плесневых грибков могут
повреждать и даже разрушать полностью просоленные кишки. В зависимости от
концентрации соли удается затормозить воздействие таких возбудителей порчи,
как псевдомонас, бактерий кишечной группы и некоторых разновидностей бацилл.
Рост ботулинуса и выделение им токсина прекращаются при концентрации соли
выше 10 %.
Высокие концентрации соли, необходимые для антимикробного эффекта,
делают посол, как единственный метод консервирования мясных продуктов,
неподходящим.
Применяемые в практике посола концентрации соли (2,5-4 %) не обес-
печивают прекращения жизнедеятельности микрофлоры, вызывающей порчу
изделий с высоким содержанием влаги. Однако посол в комплексе с другими
технологическими воздействиями (копчение, термообработка, сушка) позволяет
получить продукты, достаточно стойкие при хранении.
Нитрит натрия оказывает антибактериальное воздействие, которое
обусловлено высвобождением азотистой кислоты, а также образованием продукта
ее восстановления — гидроксиламина:
+н
Ш0 2 , HNO 2Н, NH2OH
гидроксиламип
Микроорганизмы по-разному восприимчивы к действию нитрита. Уста-

новленным является факт торможения развития всех видов псевдомонас,
кишечных коли-бактерий, бацилл и видов клостридий. В сочетании с поваренной
солью наблюдается подавление развития сальмонелл, Ci. botulinum, а также
снижение образования токсинов Cl. Botulinuma при концентрациях нитрита натрия
0,01 %.
Относительно выносливы к воздействию нитрита стафилококки aureus,
некоторые разновидности энтерококков и лактобациллы.
Воздействие нитрита на микрофлору находится в зависимости от значения pH
среды: чем ниже значение pH, тем выше сдерживающее воздействие нитрита.
Это связано с влиянием pH на степень диссоциации азотистой кислоты, так
как консервирующее действие нитрита обусловлено ее недиссоцииро- ванной
частью.
Для мясных продуктов, имеющих значение pH 5,5, бактерицидный эффект
нитрита при его концентрации, применяемой в технологической практике,
снижается. В случае, когда посол комбинируется с другими методами
консервирования, применяемого количества нитрита обычно достаточно даже при
pH 5,5, чтобы гарантировать желаемую стабильность и гигиеническую
безопасность готовых изделий.
О механизме воздействия нитрита на бактериальную клетку мало сведений.
Размножение спор не предотвращается. Предполагают реакцию нитрита с
аминогруппами или сульфшдрильными группами составных частей клеток.
В процессе посола сама концентрация нитрита не оказывает решающего
влияния на антимикробное воздействие, так как нитрит находится во взаимосвязи
с другими факторами — значениями pH, активности воды, окислительно-
восстановительного потенциала, температуры.
При термической обработке (90-100 °С) нитрита в органических веществах
возникает соединение, оказывающее эффективное антимикробное воздействие, так
называемый ре^о-фактор. Химическая природа и принцип его действия не
выяснены. Perigo-фaктop тормозит развитие спорообразующих клеток, проявляя
наибольший эффект в отношении клостридий.
Помимо выраженного антибактериального воздействия на микрофлору
нитрит проявляет и антиокислительное действие по отношению к липидам, что
удлиняет сроки хранения мясных продуктов.
КИНЕТИКА ПОСОЛА
Диффузионно-осмотическое накопление и распределение посолочных
веществ. Независимо от способа посола посолочные вещества проникают в мясо
диффузионным путем через систему пор и капилляров, пронизывающих ткани, и
осмотическим путем через внутренние и внешние
мембраны, покрывающие мышечные волокна. Посол —
Наряду с диффузией соли в ткани мяса диффузионно-осмотический
происходит диффузия из тканей воды и процесс, движущей силой
растворимых составных частей продукта. которого является разность
Движущей силой посола как диффузионного концентраций веществ в
системе мясо-рассол.
процесса является разность концентраций
соли в рассоле и сырье.
Диффузионные процессы в мясе
подчиняются второму закону диффузии:
дс _ д2с (13. 1)
с1т (1х ’
2
где с — концентрация диффузных

веществ, %;
Т — длительность процесса диффузии (посола), с;
В — коэффициент диффузии вещества в воде, м • с 2
сРс/с!х — градиент концентраций в направлении диффузии.

2
Диффузионно-осмотические процессы при посоле продолжаются до тех пор, пока

концентрация соли в продукте не будет приближена к концентрации соли во внешнем
растворе. Так как при диффузии ионов соли в мясо они должны преодолевать мембраны
клеток, может возникать так называемый баланс Доннана. Он заключается в том, что в
клетках имеются ионы, которые не могут диффундировать наружу из мембраны (например,
альбумин с излишним отрицательным или положительным зарядом). В результате этого
концентрация соли вне клеток выше, чем в пределах клеток. Разность концентраций
существенно снижается при значении pH 5,3-5, 8, когда количество излишних зарядов
незначительно. В состоянии полного покоя для системы рассол-продукт устанавливаются
различные градиенты концентрации: в рассоле, между рассолом и продуктом и внутри
продукта, как это показано на рис. 13.1.
Уровень концентрации соли в продукте тем значительнее, чем выше
концентрация рассола вблизи пограничного
слоя. Поэтому вес факторы, воздействие
которых приводит в той или иной степени к
перемешиванию рассола, т.е. к уменьшению
толщины пограничного слоя, вызывают
ускорение процесса посола. К ним в первую
очередь относятся механическое
перемешивание рассола, турбули- зация
движения рассола, использование
механических колебаний (вибрация,
ультразвук) и др. Длительность процесса
проникновения посолочных веществ в толщу
продукта можно определить по следующему
уравнению:
Т =-
Рис. 13.1. Диаграмма изменения
концентрации соли в рассоле,
пограничном слое и в толще продукта: г//Г
1 — для состояния покоя; 2 — при перемешива- (13.2)
нии; Срисх — исходная концентрация раесола; \с‘ ;
С
ир — продукта: Срср — средняя концентрация “погр толщина
пограничного слоя; Ь11р — слоя где Т
рассола, достигаемая перемешиванием;
толщина продукта.
— продолжительность посола (диффузии),

сутки;
й — постоянная величина, равная 1,08;
/г — глубина проникновения посолочных веществ в продукт, м
(для однородного сырья Ь = Н/2, где Н — толщина продукта, м);
Л — коэффициент проникновения вещества
в ткань продукта, м2с ‘;
ср — концентрация вещества в рассоле, %;
сп — концентрация вещества в ткани на Пути интенсификации
диффузионных процессов:
глубине Ь, %.
• повышение концентрации
При посоле измельченного мяса (колбасного соли в рассоле;
фарша) с водой или без добавки воды баланс • уменьшение пути переноса
диффузии достигается относительно быстро, соли;
причем растворенные вещества равномерно • повышение градиента
распределены в объеме мяса, поскольку температуры;
мембраны не представляют трудностей для их • повышение проницаемости
проникновения. тканей.
Если мясо погружают в раствор соли в не-
разрушенном виде (куски, окорока и т.д.), что
распространено при получении цельномышечных соленых изделий, то обмен веществ
требует более длительного срока, который зависит от ряда факторов. К ним относятся, как
это видно из формулы, концентрация рассола, размер частей мяса, степень проницаемости
тканей, температура и др.
Повышение концентрации соли в рассоле интенсифицирует обменную диффузию.
Однако при посоле мясопродуктов применение рассолов высокой концентрации
ограничено, так как ухудшаются качественные показатели продукта из-за
неравномерности распределения соли по толщине продукта, излишней солености и
слишком плотной консистенции в поверхностном слое.
Повышение концентрации соли на поверхности продукта более эффективно при
использовании интенсивного перемешивания с помощью вибрационных воздействий.
Наиболее приемлемые технологические результаты получают при использовании
вибрационного воздействия с частотой 200 Гц
и с амплитудой 0,5 • 10 “ 4 м. Мокрый посол при сочетании вакуума и вибрации позволяет
сократить продолжительность процесса на 30-40 % при хорошем качестве изделий.
Резко сокращает период посола уменьшение толщины сырья, т.к. продолжительность
диффузии прямо пропорциональна квадрату глубины проникновения к. В связи с этим
рассол вводят непосредственно внутрь сырья путем инъекции с образованием начальных
зон накопления посолочных веществ на относительно небольших расстояниях друг от
друга, или за счет уменьшения толщины сырья, что не всегда возможно выполнить,
учитывая требования к размерам и форме готовых изделий.
Величина сопротивления, которое оказывают ткани продукта диффузионному
потоку, характеризуется коэффициентом проникновения Л. В
большинстве случаев мясные продукты многослойны, причем каждый из видов тканей
отличается по проницаемости. Проницаемость мышечной, соединительной и жировой
тканей соотносятся примерно как 8 : 3 : 1. Наименьшей проницаемостью для соли обладает
кожа, что необходимо учитывать при посоле шкур и изделий из свинины в шкуре.
Увеличение значения коэффициента проникновения возможно путем выделения из сырья
соединительной и жировой ткани, разрыхления морфологической структуры с помощью ме-
ханических воздействий, электростимуляции, ферментной обработки.
Процесс посола свинины протекает на 20-25 % быстрее, чем у говядины, что
обусловлено разницей в прочности мышечной ткани.
Пригодность мяса к посолу зависит и от степени окисления мяса, показателем которого
является pH. Хорошо окисленное мясо имеет открытую структуру, т.е. межклеточное
пространство открыто для проникновения посолочных веществ. Плохо окисленное мясо
(например DFD) обнаруживает закрытую структуру и диффузия соли происходит хуже. При
высоком pH, кроме того, уменьшается бактерицидное действие нитрита и ухудшается
цветообразование. Поэтому при изготовлении ветчинных изделий рекомендуется
контролировать значение pH и использовать мясо с рН>6,0.
Степень автолиза также влияет на проницаемость тканей. Диффузия соли в мясо
является оптимальной, когда мясо, посоленное мокрым способом созревает до достижения
pH ^ 5,8. Это связано с тем, что при посмертных процессах происходит освобождение
молочной кислоты при распаде гликогена и структура мяса «открывается» для диффузии
солей, в то время как до наступления посмертного окоченения существует «закрытая»
структура.
Повышение температуры рассола также повышает коэффициент проникновения за счет
термодиффузии, хотя при этом возникает угроза микробиальной порчи. Целесообразно
проводить посол охлажденного сырья в теплом рассоле.
Фильтрационное распределение посолочных веществ. Применение метода
шприцевания и других способов ускорения диффузионных процессов не исключают
достаточно продолжительной (3-5 суток) выдержки
сырья, что удлиняет и разрывает технологический цикл,
Пути интенсификации требует охлаждаемых производственных помещений.
фильтрациотшх процессов: Сократить длительность посола до нескольких десятков
• механическая тендеризация;
часов можно путем использования активных меха-
• массирование;
• тумблирование;
нических воздействий: тумблирования, массирования,
• шприцевание. механической тендеризации.
Возможность столь резкой интенсификации процесса
распределения посолочных веществ, особенно в
предварительно проинъекцированном сырье, обусловлена
тем, что механические воздействия обеспечивают не только ускорение диффузионного
обмена и равномерное распределение посолочных веществ, но и
создают градиент давлений, от которого зависит фильтрационный
перенос рассола в мясе.
Процесс распределения рассола и его компонентов при приложении механических
воздействий происходит по закону нестационарной фильтрации. При однонаправленном
воздействии этот процесс описывается выражением:
Г .2 Л
ф (13.3)
йт
=
£6
йр
йх2
где р — давление, Па;
т — длительность воздействия, с;
ге — коэффициент пьезопроводности, м2/^;
х — глубина перемещения рассола, м.
Движущей силой процесса фильтрации служит возникающий при механическом
воздействии градиент давлений. Значения коэффициента пьезопроводности при прочих
идентичных условиях больше соответствующих значений коэффициента диффузии, что и
объясняет ускорение массообмена при посоле в условиях механических воздействий.
Коэффициент пьезопроводности зависит от проницаемости тканей, вязкости рассола,
параметров механического воздействия (р, г ).
Изменения массы мяса и потери растворимых веществ. Одновременно с
перераспределением соли между рассолом и продуктом происходит и перераспределение
воды, которое вызывает изменение влажности и массы продукта. Это имеет важное
технологическое значение, так как влияет на выход, сочность, консистенцию и вкус готовых
изделий.
В зависимости от концентрации рассола и продолжительности процесса может
происходить как обезвоживание, так и обводнение мяса.
При посоле сухой солью за счет влаги продукта на его поверхности образуется
насыщенный рассол, который частично участвует в солевлагообме- не, частично стекает,
что приводит к обезвоживанию продукта.
Направление обмена воды при мокром посоле зависит от концентрации рассола. В
насыщенном рассоле (плотность в пределах 1200 кг/м 3) мясо сначала обезвоживается, а
затем обводняется, но незначительно. При посоле в рассолах слабой концентрации
(плотность в пределах 1000 кг/м3) наблюдается обводнение, что обеспечивает повышенную
сочность и выход продукта.
Количество переходящих из мяса в рассол веществ зависит от их свойств, условий
посола (продолжительности, количества и концентрации рассола) и структуры продукта.
Потери водосолерастворимых белковых веществ, частицы которых имеют относительно
большие размеры, происходят через открытые поры и капилляры и из клеток с
поврежденными оболочками. В связи с этим величина белковых потерь при посоле зависит
от полноты обескровливания мяса и степени разрушения тканей. В рассолах высокой
концентрации растворимые в них белки денатурируют и коагулируют.
342 Часть 111. Консервирование и хранение мяса
Этот процесс сопровождается укрупнением белковых частиц, снижением их

растворимости и подвижности. Поэтому с уменьшением концентрации рассола
потери белков уменьшается.
Потери других (небелковых) экстрактивных веществ подчинены диффу-
зионным закономерностям. По мере накопления их в рассоле скорость перехода
этих веществ в рассол из мяса снижается. Этим обосновывается возможность
многократного использования рассола.
Отказ от классических методов мокрого, сухого и смешанного посола и
переход на шприцевание с последующей механической обработкой позволяет
почти полностью исключить потери.
БИОХИМИЧЕСКИЕ И
МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ ПРИ ПОСОЛЕ
Степень развития этих процессов находится в зависимости от концентрации
соли и длительности посола. В этой связи различают кратковременный и
длительный посол (продолжительностью от нескольких суток, до нескольких
недель). Кратковременный посол применяют при производстве вареных колбасных
изделий, длительный — при выработке цельномышечных изделий из свинины,
говядины и баранины, а также копченых и сырокопченых колбас.
Введение соли в мясное сырье в первую очередь вызывает изменение физико-
химического состояния белков, обусловливающих их основные функционально-
технологические свойства, и соответственно качество готового продукта.
Гидратация белков мяса при посоле возрастает вследствие взаимодействия
ионов ИаО с полярными группами белков. В значительном увеличении гидратации
белков при посоле важная роль принадлежит ионам хлора, так как они разрывают
связи между пептидными цепочками. Адсорбция белковыми веществами ионов
хлора снижает изоэлектрическую точку белков и повышает значение pH среды на
0,2-0,3 в нейтральную сторону, что увеличивает число полярных групп белков
мяса и количество связанных с ними молекул воды. Чем больше интервал между
pH среды и изоэлектри- ческой точкой белков мяса, тем больше количество
гидрофильных групп и соответственно выше водосвязывающая способность.
Кратковременный посол заранее измельченного сырья в результате из-
менения состояния белков обеспечивает повышение водосвязующей способности
мяса, его липкости и пластичности, с которыми связаны сочность, консистенция и
выход колбасных изделий.
При посоле мяса количество вводимой соли ограничивают 2-2,5 %, что
связано с оптимальными вкусовыми характеристиками вареных колбас. Вместе с
тем введение 2-2,5 % хлорида натрия создает в тканевой жидкости
концентрацию, близкую к оптимуму растворимости белков

актомиозиновой фракции, что вызывает увеличение их гидратации и
повышает количество адсорбционно-связанной влаги. Увеличение
прочносвязанной влаги обусловливает повышение выходов, так как
продукт при последующей термической обработке лучше
удерживает влагу.
При накоплении хлорида натрия в тканевой жидкости также растет ос-
мотическое давление и происходит обводнение сырья. Эта часть влаги может
оказаться избыточной и отделится при тепловой обработке.
Действие хлористого натрия на белки мяса проявляется после проникновения
его к мышечным волокнам, поэтому для изменения физико-химического состояния
белков требуется интервал времени в границах не менее 8-10 часов при
температуре 0 °С.
Повышение температуры может ускорить диффузию, однако такой путь
неприемлем, потому что температурный оптимум экстракции солерастворимых
белков находится в диапазоне от 0 до 2 °С. Кроме того, при температуре выше 10
и
С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса.
^ __
Особый характер приобретает влияние Оптимальный режим
соли при использовании парного мяса. кратковременного посола:
Учитывая, что парное мясо имеет наиболее концентрация соли — 2-2,5 %;
высокое значение pH и соответственно на- температура — 0—2 "С;
иболее высокую водосвязующую способность, продолжительность — не менее 8-10
нет необходимости выдерживать его в посоле часов.
при производстве вареных колбас.
Посол используют для стабилизации
имеющегося уровня водосвязующей способности, так как этот показатель через 4 ч
после убоя существенно снижается. При введении хлорида натрия в парное мясо
ионы электролита, связываясь с актином и миозином, предотвращают образование
актомиозинового комплекса. Одновременно ионы натрия и хлора подавляют АТФ-
азную активность миозина. Таким образом, соль задерживает развитие
посмертного окоченения. Посол парного мяса одновременно с куттерованием
позволяет сохранить его способность связывать влагу на таком высоком уровне,
что им можно пользоваться как добавкой к мясу с низкой способностью к
гидратации.
Длителгмый посол. Продукты больших размеров с неразрушенной
структурой всегда требуют большей концентрации соли и длительности посола.
Если при непродолжительном посоле мясного фарша белки мяса претерпевают
частичные денатурационные изменения в результате фрагментарных разрывов
связей между пептидными цепями белков, то длительное воздействие соли
вызывает более глубокую денатурацию некоторых белков и снижение их
растворимости. При концентрации соли выше растворяющей, около 75 %
солерастворимых белков переходят в нерастворимое состояние в прямой
зависимости от концентрации рассола.
Количественные изменения мяса при посоле с использованием 8-20 % соли

связаны как с миграцией белковых, экстрактивных, минеральных веществ и воды,
так и с водопоглощением в результате изменений водосвязывающей способности
мяса.
Величина потерь белков, преимущественно альбуминов и глобулинов,
вырастает при увеличении концентрации рассола, особенно в диапазоне 10-12 %,
затем снижается в результате денатурации и коагуляции белков.
Противоположно направленный процесс набухания и соответственно
увеличения массы соленого мяса обусловлен осмотическими явлениями. При
любой концентрации рассола в начале процесса происходит, как указывалось
ранее, обезвоживание, а затем обводнение мяса как следствие повышения
растворимости белков.
Набухание в числе многих факторов зависит от концентрации рассола и
длительности посола (рис. 13.2).
Рис. 13.2. Влияние концентрации рассола на способность мяса к набуханию
Самое сильное набухание достигается при использовании рассола, который

содержит от 8 до 10 % соли; при концентрации соли выше 22 % набухание резко
снижается.
Волокна коллагена под действием соли обезвоживаются и становятся
жесткими, но при длительном посоле (на 20-е сутки) набухают в результате
диффузии не только ионов соли, но и молекул воды. Молекулы воды встраиваются
между пептидными цепочками белковых молекул, изменяя их структуру. Жировая
ткань при посоле практически не изменяется.
Важную роль в процессе набухания и последующего удержания влаги
соленым мясом играет величина pH. Отклонение рН-среды при длительном посоле
в щелочную сторону происходит под действием микрофлоры, вызывающей распад
белков с накоплением продуктов основного характера.
Сдвиг реакции среды на 0,2-0,3 единицы pH в соленом мясе вызывает

существенное увеличение его гидратации и влагоудерживающей способности.
Увеличение рН-рассола в то же время может привести к его порче.
Добавление в рассолы полифосфатов позволяет увеличить pH примерно на
0,2-0,3 единицы, а также способствует переходу миозина в растворимое состояние.
Это обеспечивает повышение набухаемости и влагоудержа- иия соленого мяса при
его последующей варке.
Гидролитический распад белковых веществ и набухание соленого мяса
улучшают его консистенцию, повышают сочность и нежность готовых изделий.
Важный вклад в процессы массообмена вносит непрекращающаяся дея-
тельность тканевых ферментов и ферментов, выделяемых микроорганизмами.
Некоторая часть белковых веществ мяса подвергается гидролитическому распаду,
что приводит к разрыхлению мяса и возрастанию капиллярно-связанной влаги.
При посоле в условиях механических воздействий количество капиллярно-
связанной влаги растет более интенсивно.
Баланс потерь водорастворимых компонентов и обводнение мяса путем
изменения концентрации соли и метода посола, позволяет варьировать массу и
органолептические свойства соленого продукта в широких пределах.
Обезвоживание мяса при сухом посоле дает возможность использовать этот
эффект при производстве соленых продуктов длительного хранения. Посол
рассолами невысокой концентрации соли позволяет получать изделия с высоким
содержанием влаги и повышенным выходом. В настоящее время предпочтение
отдается продуктам слабого посола.
Следует отметить, что хлорид натрия не только влияет на белки мяса, но и на
активность протеолитических ферментов мышечной ткани. При концентрации
соли в сырье 5 % активность катепсинов снижается вдвое, ингибируя таким
образом процесс созревания. Аналогичным эффектом обладает и нитрит натрия.
Это необходимо учитывать при посоле мяса на разных стадиях автолиза.
Образование вкуса и аромата. Вкус и аромат соленых продуктов су-
щественно отличается от несоленых, что обусловлено комплексом изменений
белковых, экстрактивных веществ и липидов.
Специфический вкус и аромат при длительном посоле свиного мяса получил
название «ветчинность». Он проявляется через 7-12 суток и усиливается с
течением времени посола.
Появление характерных ветчинных свойств вызвано гидролизом белков и
липидов под действием тканевых ферментов и ферментов, продуцируемых
микроорганизмами в присутствии хлористого натрия.
Роль тканевых ферментов особенно вырастает при сильном посоле. В мясе,
жире, а также железах имеется значительное количество ферментов (протеазы,
липазы, дистазы и др.), действие которых обусловлено солью.
Присутствие как в соли, так и в мясе галофильных микроорганизмов
превращает свинину в ветчину.
Наличие нитрита натрия, который взаимодействует с водорастворимыми
белками мяса, также является обязательным условием формирования
вкусоароматических свойств изделий посола.
Механизм образования аромата и вкуса соленых изделий является достаточно

сложным.
В результате распада белков возрастает количество свободных аминокислот,
некоторые из которых сами влияют на вкус (глутаминовая кислота), а некоторые
являются веществами-предшественниками. Их изменение при термообработке
сопровождается интенсивным образованием ароматических и вкусовых свойств.
К ним относятся летучие серосодержащие соединения, дисульфиды,
меркаптаны, метионин, глутатион, цистеин.
Существенную роль в формировании вкуса и аромата играют липиды, при
гидролизе которых накапливаются свободные жирные кислоты, азотистые и
карбонильные соединения. Установлено преобладание диацетила, валерианового,
гексилового, децилового альдегидов, а также масляной, изова- лериановой,
капроновой, каприловой кислот.
Накопление в рассолах ацетилметилкарбанола (ацетиона) и диацетила
связывают с ферментацией сахаров под действием микроорганизмов Bacillus
subtilis, Bacterium halobicus, Micrococcus lipoliticus и др. В последнее время
выделены чистые бактериальные культуры, которые вводят при посоле в мясо для
улучшения вкуса и аромата готового продукта.
При использовании интенсифицированных способов посола не предусмотрена
длительная выдержка сырья, обеспечивающая образование вкусоароматических
свойств. Однако при механической обработке, как установлено, происходят
значительные разрушения лизосомальных мембран, выход ферментов в
саркоплазму, повышение их активности, как следствие этих процессов —
деструкция миофибриллярных структур мышечных волокон и гидролиз белковых
веществ и липидов.
Для повышения вкусовых достоинств соленых изделий, полученных по
методу сокращенного посола, используют различные препараты ароматических
веществ, имитирующих вкус и аромат ветчинности.
Щ Формирование и стабилизация окраски

Под действием хлористого натрия усиливаются процессы изменения
пигментов мышечной ткани, вследствие чего исчезает присущая мясу окраска.
Поэтому для формирования и стабилизации цвета используют нитрит натрия, чаще
всего в составе посолочных смесей и рассолов. Цветообразова- ние основано на
свойстве миоглобина активно связывать окись азота, обра
зуя устойчивое соединение розово-красного цвета, не

разрушающееся при высоких температурах. Этот процесс протекает
по следующей схеме.
Нитрит натрия как соль слабой кислоты и сильного основания гидролизуется
водой. Гидролиз усиливается в кислой среде
кислая среда
^N02 + Н20 ---------------» ЯМ)2 + Мг+ + ОН
Азотистая кислота восстанавливается под действием редуцирующих веществ,
содержащихся в мясе и микроорганизмами до окиси азота
редуц. в-ва
2Ш02-------------- ► N0 + М02 + Н20
Образовавшаяся окись азота взаимодействует с миоглобином, образуя пигмент
нитрозомиоглобин
N0 + Миоглобип -----------► МОМЬ
Нитрозомиоглобин не обесцвечивается при
Основные этапы
нагревании, переходя в нитрозо-гемохро- моген.
цветообразования:
Однако механизм образования цвета мяса весьма • образование азотистой
сложен, особенно в случае внесения нитрита при кислоты из нитрита;
посоле. • восстановление азотистой
Двуокись азота, как сильный окислитель, кислоты до окиси азота;
вызывает превращение МЬ и МЬ02 в МсАМЬ. • взаимодействие окиси с
При длительной выдержке N01^6 в присутствии миоглобином.
воздуха, света и низких pH возможна реакция:
ШМЬ + О2
---------------------^МеЬМЪ + N02
В глубине мяса при анаэробных условиях нитрит взаимодействует с МЬ и
образуются примерно равные количества ЫОМЬ и Ме±МЬ\
N0 + N02 + Н20 + 4 МЬ~ — -*~2NOMb + 2МеЬМЬ
Хлористый натрий также способствует об-
разованию метмиоглобина, что мешает образо-
ванию нитрозомиоглобина. Факторы, положительно
Для того, чтобы избежать нежелательных влияющие на процесс
цветообразования:
реакций, ухудшающих процесс цветообразования, • низкое значение рН-среды;
необходимо соблюдать определенные условия. • наличие восстановителей;
Образование азотистой кислоты требует • отсутствие кислорода;
кислой среды. При этом чем ниже pH, тем больше • высокая температура;
скорость образования окиси азота. Лучшие • достаточное количество
значения pH для образования ЫОМЬ миоглобина.
находятся в диапазоне 5,6-6,0. Более кислая среда (менее 5,5)

чрезмерно интенсифицирует процесс распада нитрита и может
привести к потере N0. При значениях pH выше 6,0 нитрит натрия
распадается очень медленно, поэтому оптимальное значение pH для
рассолов, используемых в длительном посоле, 6,0-6,5.
Устойчивость нитрозопигментов также зависит от рН-среды: в интервале pH
от 5,7 до 6,2 пигменты наименее устойчивы, их стабильность увеличивается в ту
или иную сторону от этого предела.
Следует отметить, что в практической деятельности роль pH в формировании
цвета мясопродуктов обычно недооценивается.
Реакция цветообразования окиси азота из азотистой кислоты относится к
окислительно-восстановительным реакциям. Поэтому она возможна лишь в
присутствии восстановителей и в отсутствии кислорода. Кроме того, при
использовании нитритов должный эффект окраски достигается быстро, но окраска
не всегда устойчива. Неустойчивость окраски связана с окислительным действием
воздух^ на пигменты мяса, в результате чего КЮМЬ может переходить в мет-
форму. В случае образования значительных количеств Ме£М 6 возникает
необходимость его восстановления до миоглобина.
Восстановление азотистой кислоты до окиси азота можно стимулировать
редуцирующими ферментными системами некоторых бактерий (нитри-
торедуктазами).
В технологической практике для предотвращения окисления и разрушения
пигментов применяют стабилизаторы — аскорбиновую, эриторби- новую кислоты
и их соли; сахара, обладающие выраженными редуцирующими свойствами.
Сущность действия аскорбиновой кислоты двоякая: превращение всего
имеющегося нитрита в окись азота и восстанавление уже имеющегося в мясе
метмиоглобина в миоглобин. Одновременно аскорбиновая кислота легко
взаимодействует с кислородом воздуха и тем самым защищает пигменты мяса от
окисления, стабилизирует окраску. Нитрит натрия, взаимодействуя с аскорбиновой
кислотой, восстанавливается до окиси азота. Благодаря этому при посоле мяса с
применением аскорбиновой кислоты ускоряется образование ЫОМЬ.
Аскорбиновая кислота вступает в реакцию непосредственно и с азотистой
кислотой, поэтому действие веществ, подавляющих восстановление, не
сказывается:
2Ш02 + С6Н80(Г^2М0 + 2НгО + С6Н606
аскорбиновая дешдрат аскорби-
кислота повой кислоты
Эта реакция сравнительно медленно протекает при низких температурах, но
резко ускоряется при температурах обжарки и копчения.
Дозировка аскорбиновой кислоты — 47 г, или 52 г аскорбината натрия на 100
кг мяса. Следует иметь в виду, что свободная аскорбиновая кислота бурно
реагирует с нитритом натрия, в связи с чем их нельзя вводить одновременно. По
этой причине аскорбиновую кислоту вносят в мясные эмульсии при куттеровании.
Аскорбинат натрия взаимодействует с нитритом значительно медленнее и может

быть использован в составе посолочных смесей.
Для улучшения восстановительных условий в целях более полного ис-
пользования N0 и увеличения стойкости окраски применяют сахара. Сами сахара,
даже редуцирующие (глюкоза, мальтоза), не создают достаточных
восстановительных условий, однако продукты промежуточного анаэробного
распада их, образующиеся под действием ферментов бактерий, обладают
значительным редуцирующим действием. Кроме того, такая ферментация сахара
способствует поддержанию оптимального значения pH и окислительно-
восстановительного потенциала. Для улучшения окраски вводят 0,2 0,26 % сахара, а
для регулирования микробиологических и фермента
тивных процессов соленых мясных изделий, создания вкуса и аромата — 1,5 ч- 2,5
%.
Неустойчивость окраски при использовании нитритов связана не только с
окислительным действием кислорода воздуха, но и с деятельностью микробов.
Некоторые из них продуцируют перекись водорода, способную окислять окись
азота. Другие образуют сероводород, который в присутствии кислорода дает с
миоглобином зеленый сульфомиоглобин, третьи вызывают восстановление
нитрита до молекулярного азота, в результате чего частично или полностью
обесцвечивается продукт. Так, задержка сроков осадки против рекомендуемых,
может привести к обесцвечиванию фарша (серые пятна на разрезе) и
возникновению ноздреватости структуры, вызываемой выделением газообразного
азота.
Большое влияние на устойчивость окраски оказывает температура.
Повышение температуры увеличивает как скорость образования МОМЬ, так и
окисление гемовых пигментов. При обычных методах посола образуется около 40
% нитрозопигмента, после копчения при низкой температуре его количество
возрастает до 40-50 %, а после варки достигает 85-95 %. Термообработка не только
катализирует процесс цветообразования, но и стабилизирует его.
Красно-розовый цвет мяса после термообработки образуется в результате
превращения ИОМЬ в денатурированный глобин и N0-гемохромоген. Кроме того,
при нагреве МеЬМЬ частично восстанавливается в МОМЬ. Интенсивность развития
окраски мяса при нагреве в присутствии восстановителей возрастает.
Температура посола также влияет на процесс цветообразования. При низких
температурах выдержки сырья в посоле процесс цветообразования развивается
медленней; повышение температуры до 8-20 °С в присутствии
нитритов вызывает интенсивное их разложение до NO, часть

которого не успевает соединиться с Mb и улетучивается из сырья. В
результате в мясе наряду с частью NOMb будет присутствовать MetMb.
Близкий по механизму эффект (розовое кольцо — снаружи, серый
фарш внутри колбасных батонов) получают при применении
форсированного режима обжарки при термообработке. Чаще всего
этот дефект цвета имеет место при отсутствии периода выдержки
фарша перед обжаркой и при введении нитрита в куттер в момент
приготовления фарша.
Количественное содержание нитрита натрия и срок хранения раствора также
влияют на стабильность окраски. При дефиците нитрита натрия образующегося
оксида азота не хватает для вступления в реакцию со всеми имеющимися в мясе
молекулами миоглобина. Применение нитрита натрия в избытке (более 5,0-7,5 мг
%) может повлиять на уровень безвредности продукта.
Ухудшение цветообразования может быть вызвано недостаточным со-
держанием миоглобина в мясном сырье, на что указывалось ранее; использованием
мяса с признаками PSE; применением сырья с повышенным содержанием
соединительной ткани; введением в рецептуру значительных количеств добавок
немясного происхождения.
Токсикология нитритов. Нитрит является сильным ядом, который в
организме человека окисляет гемоглобин в метгемоглобин, что отрицательно
влияет на уровень гемоглобина и может привести к кислородному голоданию.
Отравления нитритом, кроме всего прочего, дают серьезные осложнения на почки
и нервную систему.
В связи с этим количество нитрита в мясе строго ограничено. Санитарными
нормами установлены предельно допустимые нормы содержания нитрита в
мясных продуктах — 5 мг %. Нитриты нужно вводить в виде раствора и под
строгим контролем производственной лаборатории.
При реакции нитрита с вторичными аминами могут возникать нитроза- мины,
которые способны вызывать рак желудка и приводить к генным изменениям.
Реакция между вторичными аминами и нитритом возможна только при низких
значениях pH. Самым сильным канцерогеном является диметил нитрозамин:
Н3С Н3с
NH + HNOz = N - NO +HzO
Н3С Н3С
диметиламин азотистая диме тилнитр озамин

кислота
Так как оптимум pH этих реакций находится примерно при pH = 3, то

вероятность образования нитрозаминов низка. Если же все-таки нитрозами- ны
поступают вместе с нитритом, то они могут вступить в реакцию с желудочным
соком. По этой причине по возможности надо стремиться к низким остаточным
количествам нитрита в мясных изделиях. Как уже упоминалось, при добавке
аскорбиновой кислоты снижается остаточное количество нитрита в мясных
изделиях. Особое значение имеет тот факт, что аскорбиновая кислота пресекает
реакцию аминов с нитритом даже при pH = 3. Таким образом, добавление
аскёрбиновой кислоты наряду с технологическим воздействием способствует
безопасности продукта.
Хотя риск образования нитрозаминов невелик, сильный нагрев мясных
изделий посола может привести к образованию токсичного нитрозопироли- дина.
По этой причине добавка нитрита натрия в жареные колбасы в некоторых странах
запрещена.
В целом нагрузка нитритов на организм человека сравнительно низка и не
стоит драматизировать указанные выше негативные аспекты употребления мясных
продуктов посола. Даже при самых благоприятных условиях в нитрозмиоглобин
превращается только две трети нитрита натрия. При введении редуцирующих
веществ количество преобразованного нитрита повышается до 90 %. Оставшаяся
часть нитрита вступает во взаимодействие с другими веществами мяса, в частности
с БН-группами белков. Не связанный с белком N0 быстро окисляется кислородом,
образуя нитрат.
Тем не менее, должны использоваться все возможности, чтобы нагрузка ни-
тритов и нитратов на людей в мясных изделиях была как можно ниже, разуме ется,
без повышения угрозы бактериального отравления продуктов питания.
I С какой целью используют посол в мясной промышленности?

2. Назовите функциональные свойства посолочных веществ.
3. Какие способы посола используют при технологической обработке сырья?
4. Какое действие оказывают поваренная соль и нитрит натрия? н
5. Расскажите о кинетике посола.

Л}
6. Каким образом можно интенсифицировать процесс посола ?

7. Как происходит фильтрационное распределение веществ?
8. Как изменяется масса мясного сырья при посоле?
9. Какие биохимические процессы происходят при кратковременном посоле?
10. Какие микробиологические и химические процессы имеют место при длительном
посоле?
II Как формируется окраска изделий посола ?
12. Назовите факторы, влияющие как положительно, так и отрицательно на процесс
цветообразования?
нентами не должна превышать 22 °С, чтобы
сохранить нативные свойства белков и ферментов. Готовность мясных продуктов
холодного копчения достигается за счет комплексного воздействия на ткани
Глава 14
КОПЧЕНИЕ
Копчение — это способ обработки поверхности мясопродуктов органи-

ческими компонентами, образующимися при неполном сгорании (пиролизе)
древесины. В результате продукт приобретает специфические цвет, аромат и вкус,
а при холодном копчении — антиокислительный и бактерицидный эффекты, что
делает его пригодным в пищу без дополнительной кулинарной обработки.
СПОСОБЫ КОПЧЕНИЯ
В зависимости от температуры процесса различают холодное, горячее и
высокотемпературное копчение. Применение различных температур копчения
обусловлено тем, что каждый диапазон по-своему влияет на направленность
биохимических и микробиологических процессов.
Это дает возможность получать раз-
Способы копчения: личные технологические результаты,
• холодное (18-22 °С); органолептические показатели и стойкость
• горячее (30-50 °С); к хранению у готовой продукции.
• высокотемпературное(80—110 °С).
При холодном копчении температура
при обработке коптильными компо
поваренной соли, коптильных веществ, обезвоживания, протеолитических и

липолитических ферментов.
Холодное копчение в основном предназначено для обработки мясных изделий
длительного посола, в частности при изготовлении сырокопченых окороков,
сырокопченых колбас, кускового мяса, шпика. При этом процесс копчения ведут
довольно длительный период — 3-7 сут.
Продукты холодного копчения отличаются высокими вкусовыми качествами
и хорошо хранятся, поскольку в процессе копчения они сильно обезвоживаются, в
результате чего в них повышается содержание поваренной соли. При холодном
копчении происходят глубокие автолитические процессы в мышечной ткани и
продукт приобретает нежную консистенцию.
При горячем копчении в диапазоне температур 30-50 °С белки и ферменты
денатурируются частично. Готовность продукта достигается за счет комплекса
физических и биохимических изменений в тканях.
Горячее копчение обычно сочетают с предварительной кулинарной обработкой (варкой
или запеканием) при производстве таких продуктов, как полукопченые и варено-копченые
колбасы, окорока, колбаски-гриль, сваренные сосиски и сардельки.
Получаемые при горячем копчении продукты менее стойки при хранении.
При высокотемпературном копчении температура на основных этапах обработки, в том
числе коптильными компонентами превышает 80 °С. В колбасном производстве
кратковременное копчение при температурах 80-110 °С называют обжаркой. Белки после
такого воздействия полностью денатурированы, а ферменты инактивированы. Готовность
продукции достигается за счет высоких температур процесса.
Обжарка является основным этапом термической обработки сосисок, сарделек,
вареных и полукопченых колбас. Высокотемпературная обработка применяется также при
производстве копчено-запеченных изделий. Обжарке лучше всего подвергать мясные
изделия в оболочке, так как под воздействием высоких температур и веществ, находящихся
в дыме, происходит упрочнение оболочки. Она становится непроницаемой для
микроорганизмов, приобретает приятный цвет, а у самого продукта формируется специ-
фический вкус и аромат.
В зависимости от вида коптильной среды
различают дымовое, бездымное и смешанное Дымовое копчение
копчение.
• наилучшие органолептические
При дымовом копчении продукт обра- свойства (вкус, аромат, цвет);
батывают дымо-воздушной смесью, обра- НЕДОСТАТКИ:
зующейся при непосредственном сжигании • длительность процесса;
древесины. Такая продукция имеет непов- • попадание в продукт вредных
торимые вкусо-ароматические свойства веществ.
благодаря богатому химическому составу
дыма. Однако в продукт одновременно по-
падают и вредные вещества — полициклические ароматические углеводы (ПАУ),
формальдегид, метанол, нитозоамины.
Недостатком обычного дымового копчения является длительность процесса из-за
медленного естественного осаждения дыма.
Бездымное копчение — это обработка продукта коптильными препаратами,
представляющими собой водные экстракты (конденсаты) продуктов термического
разложения древесины. Продукция бездымного копчения не содержит вредных
компонентов, так как коптильные препараты предварительно от них освобождаются.
При смешанном копчении комбинируют операции дымовой и бездымной обработок,
что упрощает и ускоряет процесс.
В зависимости от движущей силы осаждения компонентов коптильного дыма
различают естественное (традиционное), электро- и комбинированное копчение.
Естественное копчение осуществляется за счет осаждения частиц коптильного дыма
под действием силы тяжести, броуновского движения, центробежной и др. сил.
Электрокопчение основано на ионизации частиц коптильного дыма и осаждении их в
электрическом поле высокого напряжения на противоположный по знаку электрод
(продукт). Преимуществом этого способа является более высокая скорость процесса по
сравнению с естественным копчением.
Комбинированное копчение представляет собой сочетание перечисленных способов.
Наиболее распространенным в настоящее время является дымовое естественное
копчение. С экологической и санитарно-гигиенической точек зрения наиболее
перспективно бездымное копчение.
, ХАРАКТЕРИСТИКА КОПТИЛЬНОГО ДЫМА

Коптильный дым образуется в результате неполного сгорания древесины, т.е.
термического разложения ее составных частей при ограниченном доступе кислорода
воздуха.
При пиролитическом разложении древесины различают следующие стадии:
• интенсивное испарение влаги при 100-170 °С;
• термическое разложение гемицеллюлозы при 200-260 °С;
• термическое разложение целлюлозы при 260-310 °С;
• термическое разложение лигнина при 310-500 °С.
Появляющиеся в начальный период пиролитического разложения древесины вещества
нежелательны для коптильного дыма. Это продукты первичных реакций пиролиза
древесины — прежде всего, неароматические газы и жидкости, смола, древесный уголь. Для
получения качественного дыма очень важны вещества, образующиеся при вторичных
реакциях пиролиза и представляющие собой продукты взаимодействия первых друг с
другом и с кислородом воздуха. В результате образуется сложная химическая смесь,
состоящая приблизительно из 10 тыс. твердых, жидких и газообразных органических
компонентов, около 1000 из которых участвуют в формировании свойств копченого
продукта.
Помимо ценных для копчения веществ, дым содержит также вещества, не
принимающие участия в копчении (газообразные фракции) или ухудшающие качество
продукта (сажа), или даже вредные (метиловый спирт, канцерогенные углеводороды, 3-4-
бензопирен и др.).
При температуре выше 350 °С возможно воспламенение древесины с меньшим
выходом полезных веществ и образование канцерогенных углеводородов в результате
окислительных и полимеризационных процессов. Таким образом, с
точки зрения максимального выхода коптильных
компонентов и безвредности дыма более предпоч-
тительна температура пиролиза около 300 °С.
Коптильный дым представляет собой аэрозоль,
состоящий из дисперсной фазы (твердые и жидкие
частички размером 0,5-0,75 мкм) и дисперсионной
среды в количественном соотношении примерно
10 : 1. Основная масса коптильных веществ
сосредоточена в дисперсной фазе. В состав
дисперсионной среды входят (79-90 %) различных
газов — кислород, водород, азот, окись и двуокись коптильного дыма:
1 — частицы в состоянии газа
углерода. Их количество тем больше, чем выше
(пара); 2 — частицы в твердом
температура в зоне горения и меньше густота дыма. и жидком состоянии разной
От 9 до 19 % приходится на конденсирующиеся степени дисперсности;
пары, в том числе и пары воды, в связи с чем их 3 — твердые частицы углерода
доля в сильной мере зависит от влажности (сажа); 4 — частицы из скон-
денсировавшихся паров с
сжигаемой древесины. оболочкой.
Схематическое строение коптильного дыма
показано на рис. 14.1. Оптимальная
Химический состав коптильного дыма еще температура
полностью не исследован, идентифицировано около получения
300 соединений. дыма: 300-350 °С
Основные классы органических веществ
коптильного дыма приведены в табл. 14.1. Из них
можно выделить три главные группы: фенолы, карбонильные соединения и органические
кислоты.
К самой важной группе веществ относят фенолы. Они обладают бактерицидным
действием и участвуют в образовании аромата копчения. Фенолы являются веществами
высокой химической активности, поэтому в зависимости от количества подаваемого в зону
дымообразования воздуха соотношение между собственно фенольными веществами и их
эфирами, фено- лальдегидами в процессе копчения меняются.
Карбонильные соединения коптильного дыма представлены алифатическими,
гетероциклическими и ароматическими альдегидами, а также алифатическими и
карбоциклическими кетонами. Самым важным представителем этой группы веществ
является формальдегид, который оказывает наиболее сильное бактерицидное воздействие
из всех составных частей дыма.
Фракция органических кислот дыма включает алифатические монокар- боновые,
дикарбоновые, кетокарбоновые и ароматические кислоты. Большую долю кислот
составляют уксусная (около 40 %), а также муравьиная (30 %), масляная и пропионовая
кислоты. Органические кислоты оказывают определенное бактерицидное воздействие. Их
можно рассматривать и как ароматообразующие вещества.
В коптильном дыме обнаружены канцерогенные соединения, представленные
полициклическими ароматическими углеводородами, многие из которых содержатся и в
копченых изделиях. Наиболее канцерогенными ПАУ являются 3,4-бензпирен, 1,12-
бензпирен, 3,4-флюорантен; другие обладают средней и слабой канцерогенной
активностью.
Содержание индивидуальных групп компонентов дыма зависит от различных
факторов: вида древесины и ее состояния, способа и температуры дымогенерации,
количества кислорода воздуха, подаваемого в зону дымоге- нерации, и др.
Таблица 14.1. Химический состав дыма
Класс Основные представители Функции
соединений
Алифатические соединения
10 представителей (метан, парафины и В коптильном дыме присут-
Углеводороды олефины) ствие нежелательно
8 представителей (метанол, этанол, Метанол нежелателен в дыме
амилоспирт и др.) из-за своей токсичности,
Спирты высшие спирты (бугиловый и
другие) являются носителями
специфического аромата
13 альдегидов, 17 кетонов (гликолальде- Важнейшая группа, участву-
гид, метилглмоксаль, ацетон, формаль- ющая во многих эффектах
Альдегиды
дегид, ацетальдегид и др.) копчения (прежде всего в
цветообразовании)
Спиртальдегиды Гликокол Носители приятного
специфического запаха
5 представителей (промежуточные соеди- Носители приятного
Кетоспирты нения при образовании циклических специфического запаха
соединений)
Являются носителями аромата,
Карбоновые 18 монокарбоновых, 5 дикарбоновых, а также участвуют в
3 кетокарбоновых кислот; основная кислота образовании консервирующих
кислоты
— уксусная, присутствуют муравьиная, эффектов (бактерицидный,
масляная, валериановая и другие антиокислительный)
9 соединений (метиловые эфиры муравьи- Обладают фруктовым
Эфиры ной, уксусной, масляной и акриловой ароматом
кислот и др.)
Циклические соединения
36 представителей (О- и Ы-гетероциклы) Обладают специфическими
Основные соединения О-гетероциклов — пряно- кисло-копчеными
лактоны, бутенолиды, фураны и их про- оттенками аромата. Из
Г изводные: бутуролактон (4 соединения), производных фурана наи-
етероциклические бутенолид (10 соединений), фуран (16 большее значение имеют
соединений). Основные соединения Ы- фурфурол (запах сушеного
гетероциклов — пиррол, пурацин, кар- чернослива) и мальтол (запах
бозол и их производные (8 соединений) сушеных продуктов)
23 представителя Обладают специфическими
Доказано присутствие циклических кетонов сладковато-горько-кара-
Алициклические циклопентенона и его производных (15 мельными оттенками запаха
соединений) и циклопентадиона и его
производных (4 соединения)
Продолжение табл. 14.1.
Ароматические соединения
Представлены бензолом и его производ- ^Важнейшая группа веществ;
ными (5 соединений); фенолом и его про- ' являются основными носите-
изводными (63 соединения — важнейшая I лями копченого аромата,
группа); спиртами (2 представителя — участвуют в окрашивании,
бензиновый и фенилэтиловый);
Факторы, которыеи влияют
| антиокислительном
альдегидами (7 представителей— на состав и качество
бактерицидном дыма:
эффектах
бензойный, анисовый и др.); эфирами (5• температура горения;
Моноцикпические
соединений — анизол, вератрол,
бензофуран и др.); кетонами (7
• вид древесины;
представителей — ацетофенон и его • влажность древесины;
производные); кислотами (7 представите-
• количество поданного
лей — бензокислоты и фенолокислоты, в
том числе салициловая, резорциловая,
воздуха.
ванилиновая, сиринголовая); сложными
эфирами ____________________________ Носители специфического
Бициклические 7 соединений (производные индена и запаха ___________________
нафталина) __________________________ Чрезвычайно нежелательные
47 представителей вещества, обладающие I
Представлены группой ПАУ; антрацен, канцерогенными и мутагенными
Полициклические . фенантрен и флуорантен (трициклы), свойствами
являются исходным строительным мате-
риалом для многочисленной группы ПАУ I
дыма_________________________________
Влияние ботанического вида древесины на химический состав дыма обусловлено
неодинаковым содержанием основных компонентов ее органической массы — целлюлозы,
гемицеллюлозы и лигнина. Коптильный дым, полученный из древесины твердых пород
деревьев, содержит больше углеводородов, чем дым из древесины хвойных пород. Лучшим
является дым, полученный из древесины таких деревьев, как бук, дуб, ольха, орех, береза
(без коры), клен, ясень, реже каштан, верба, тополь, а также плодовых деревьев — дикой
вишни, яблони.
Влажность древесины также оказывает большое влияние на состав коптильного дыма:
при увеличении влажности уменьшается содержание фенолов, карбонильных соединений и
других полезных компонентов дыма. Кроме того, дым, полученный при сжигании влажного
сырья (40 % воды), содержит в 3-4 раза больше сажи и золы, чем сухого (20 % воды), что
отрицательно сказывается на качестве продукции.
Особенность дымогенерации заключается в ограниченном доступе кислорода воздуха к
тлеющей древесине. Такие условия обеспечивают медленное горение древесины без
видимого пламени и значительного выделения теплоты. С другой стороны, кислород
участвует во вторичных реакциях окисления летучих компонентов, образующихся в
результате разложения древесины. Таким образом, количество подаваемого в зону
дымогенерации воздуха
358 Часть Ш. Консервирование и хранение мяса
влияет на химический состав дыма. В частности, при увеличении подачи
воздуха в зону дымогенерации уменьшается общее содержание фенолов, кетонов и
высших альдегидов.
Состав и свойства дыма, а также его температура неравномерны по высоте
камеры. Концентрация веществ, формирующих вкус и запах продукта, выше в
верхней части коптилки, в нижней зоне преобладают вещества, обладающие
консервирующим действием. Таким образом, в зависимости от целевого
назначения продукта, можно получить различный желательный эффект, размещая
изделия в камере на различных уровнях.
МЕХАНИЗМ КОПЧЕНИЯ
Механизм копчения состоит из двух фаз: осаждения коптильных веществ на
поверхности и переноса их от поверхности к центральной части продукта.
Первая фаза, т.е. внешний перенос дисперсных частиц, обусловлен их
кинетическими свойствами, аэродинамикой коптильной среды, а также кон
денсацией веществ, находящихся в парообразном состоянии. Осаждение
компонентов дыма основано на нескольких способах:
— гравитационное — происходит в результате падения частиц под влиянием
силы тяжести;
— инерционное — происходит в том случае, когда масса частицы или
скорость ее движения настолько значительна, что она не может следовать за
потоком дыма, огибающим продукт, а стремясь по инерции продолжить свое
движение, сталкивается с продуктом и осаждается на его поверхности;
— диффузионное — присущее мелким частицам; вызвано 1радиентом
концентрации компонентов в дыме и связано, с одной стороны, с броуновским
движением, а с другой — с разностью температур коптильного дыма и
поверхности продукта (термофорез);
— электрическое — вызвано образованием заряда частиц дисперсной фазы и
осаждении их в электрическом поле.
Интенсивность осаждения компонентов прямо пропорциональна кон-
центрации дыма, скорости его движения, степени дисперсности, углу распо-
ложения, температуре и влажности продукта. Существенное значение имеет размер
частицы.
В начальный период копчения, когда температура поверхности продукта
значительно ниже температуры дыма, осаждение протекает преимущественно под
действием термофореза дисперсных частиц и термодиффузии. В этот период
поверхностная вода испаряется, что поддерживает относительно низкую
температуру поверхности продукта. Интенсивность термофореза зависит от
разности температур и размеров частиц. Конденсация парообразных составляющих
дыма зависит от температуры поверхности продукта: чем она ниже, тем процесс
интенсивнее.
В дальнейшем по мере выравнивания температур компоненты дыма осаж-
даются под действием диффузионных и инерционных сил. К концу процесса
Глава 14. Копчение 359
копчения, когда поверхность продукта адсорбирует значительное количество

компонентов дыма, инерционные силы приобретают большую роль в осаждении, и
чем ниже температура дыма, тем заметнее это преобладание.
Для ускорения протекания первой фазы используют электрическое поле
высокого напряжения с постоянным знаком, что вызывает ионизацию частиц
коптильных веществ, их направленное движение и интенсивное оседание на
поверхности продукта. В результате этого период осаждения коптильных веществ
сокращается с нескольких часов до 5-20 мин.
Однако проведения первой фазы копчения недостаточно для получения
копченых изделий. Коптильные вещества должны проникнуть на определенную
глубину продукта — только при этом условии может быть достигнут полный
эффект копчения. Движущей силой процесса диффузии коптильных веществ
является градиент концентраций. Интенсивность переноса коптильных веществ
внутрь изделия зависит от многих факторов и в первую очередь от температуры
среды, свойств поверхности продукта (гладкая или шероховатая, наличие оболочки
или кожи), содержания влаги в сырье, соотношения мышечной, жировой и
соединительной ткани, степени измельчения и других факторов.
Температура копчения относится к наиболее существенным факторам,
влияющим не только на интенсивность осаждения коптильных веществ на
поверхности продукта, но и на диффузию внутри него. В частности, при
температурах 35-50 °С эффект насыщения продукта коптильными веществами
достигается вдвое быстрее, чем при 18-22 °С.
Скорость диффузии в различных тканях мяса существенно отличается. Шпиг
поглощает коптильные вещества в 1,5 раза интенсивнее, чем свинина, и в 2,1 раза,
чем говядина. Зная, что в свином шпике коптильные вещества продвигаются в
толщу продукта с примерной скоростью 0,1-0,2 мм/ч, легко определить требуемый
период выдержки изделия для завершенности второй фазы копчения. Натуральные
колбасные оболочки на 20-25 % более проницаемы для коптильных веществ, чем
искусственные. Скорость внутреннего переноса коптильных веществ у
предварительно сваренных неизмельченных продуктов (варено-соленые изделия)
значительно выше, чем у изделий, изготовленных из измельченного мяса и без
нагрева (сырокопченые колбасы).
Проницаемость различных компонентов дыма не одинакова. Большая часть
фенолов и кислот непрерывно перераспределяются по толщине продукта по мере
его копчения и хранения, тогда как карбонильные соединения обнаруживаются
преимущественно на поверхности или в тонком поверхностном слое продукта.
Диффузия кислот и фенолов пропорциональна продолжительности копчения,
но скорость проникновения их уменьшается при хранении вследствие структурных
изменений копченых продуктов. Большинство компонентов карбонильной
природы (формальдегид, глиоксаль и др.), проникая в мышечную ткань, реагируют
с белками мяса, образующими структурную сетку, в результате чего последняя
становится менее проницаемой для коптильных веществ.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ И БИОХИМИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ ПРИ КОПЧЕНИИ МЯСА
Физико-химические изменения, происходящие во время копчения, связаны с
обезвоживанием продукта, насыщением тканей компонентами дыма,
ферментативными процессами, а также тепловым воздействием.
Высокая химическая активность отдельных компонентов коптильного дыма и
наличие реакционноспособных функциональных групп и, прежде всего белковых
составляющих мясопродуктов, обуславливают возникновение разнообразных
химических реакций между коптильными веществами и составными частями
мясопродуктов. Это приводит к образованию характерных свойств и некоторому
консервированию продукта.
Процесс копчения сопровождается одновременно тепло-, массообменом, в
результате чего изделия обезвоживаются, повышается А^., что задерживает рост
микрофлоры и способствует формированию органолептических показателей.
Копчение при высокой температуре сопровождается разной степенью
денатурации белков, в результате чего освобождаются скрытые функциональные
группы, а также уменьшается водосвязующая способность тканей, продукт лучше
обезвоживается и уплотняется. Наиболее сильные изменения при копчении
претерпевает коллаген.
Биохимические изменения при копчении, связанные с действием тканевых и
микробиальных ферментов, определяются видом продукта и температурой
копчения.
• Образование признаков копченых изделий

С технологической точки зрения влияние копчения на свойства готовой
продукции проявляется в нескольких направлениях:
•/ образование цвета копченого продукта с широким спектром оттенков от
светло-желтого до темно-коричневого;
^ появление специфического приятного аромата и вкуса копчености, об-
условленных образованием в продукте соответствующих вкусо-арома-
тических веществ;
У упрочнение поверхности (образование вторичной оболочки);

У консервирование за счет антиокислительного, бактерицидного и анти-
протеолитического действия коптильных компонентов.
Отрицательное действие копчения прежде
всего связано с попаданием в продукт ПАУ и Основные эффекты копчения
излишних количеств формальдегида, метанола и ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ:
некоторых фенолов. • цвет копчения;

Уменьшение пищевой ценности продуктов • вкус и аромат копчения;
при копчении связано со снижением содержания • упрочнение поверхности;
• консервирующее действие.
аминокислот (на 10-20 %), вступающих в реакции
ОТРИЦАТЕЛЬНЫЕ:
с коптильными компонентами. При этом потери • попадание ПАУ и других
незаменимых аминокислот составляют 10-50 %, нежелательных веществ;
особенно чувствителен к копчению лизин. • снижение пищевой и
Образование цвета. Окрашивание по- биологической ценности.
верхности копченых изделий в коричневые или
золотистые тона является не только
неотъемлемой частью эффекта копчения, придающего готовому продукту
приятный и привычный для потребителя внешний вид, но и служит в определенной
степени критерием правильности осуществления самого процесса. Интенсивность
окрашивания является показателем степени прокопченности обрабатываемого
изделия.
Химические стороны эффекта окрашивания сложны и многообразны. В основе
образования цвета копченостей лежат следующие процессы:
У осаждение окрашенных коптильных веществ;
У окисление, полимеризация компонентов дыма как на поверхности продукта,
так и в воздушной среде;
■У взаимодействие компонентов дыма с белковыми веществами продукта.
Кроме того, формирование цвета копченого продукта при высокотемпе-
ратурном и горячем копчении идет и под действием высоких температур среды,
интенсифицирующих все цветообразующие реакции. Поэтому изделия данной
группы окрашены, как правило, в темно-коричневые тона.
Окрашенными коптильными компонентами являются вещества смолистой
фракции дыма, а также некоторые другие,
имеющие коричневые оттенки: фенолы, Окрашивающий эффект
карбонилы, углеводы. копчения определяется:
Оттенок цвета зависит от вида используемой • условиями дымогенерации (вид
древесины для получения коптильного дыма. древесины, ее влажность,
Бук, клен, липа придают золотисто- желтые температура, количество
оттенки, дуб, ольха — желтовато-коричневые. подаваемого воздуха);
• химическим составом и
Увеличение концентрации кислорода в зоне
структурой продукта.
горения способствует более интенсивному
окрашиванию продуктов.
Важнейшие процессы, влияющие на окрашивание поверхности продукта —

реакции взаимодействия коптильных веществ с ингредиентами продуктов. С
аминогруппами белковых веществ реагируют преимущественно карбонильные
соединения дыма с образованием меланоидинов — азотсодержащих полимеров
коричневого цвета. В цветообразовании принимают участие также формальдегид,
гликолевый альдегид, глиоксаль, метилглиоксаль, аце- тол, диацетил, фурфурол.
Из фенолов наиболее активное участие принимают те, которые содержат
карбонильную группу, например ванилин, конифериловый и синаповый альдегиды,
а также полифенолы. Окрашивание усиливается в результате реакций
карамелизации углеводов, образующихся при распаде целлюлозы и
гемицеллюлозы.
Индивидуальные аминокислоты, реагируя с карбонильными соединениями,
дают окраску различных оттенков. Например, при взаимодействии метилглиоксаля
с лизином появляется коричневая окраска, с глицином — желтая с оранжевым
оттенком, с метионином и валином, лейцином и некоторыми другими — желтая.
Скорость реакций Майяра увеличивается с увеличением pH среды, поэтому
искусственное смещение pH среды в щелочную сторону интенсифицирует
цветообразование при копчении. Использование влажной древесины при
дымогенерации приводит к существенному ухудшению окраски поверхности
мясных продуктов, что может быть объяснено образованием большого количества
кислот, которые, попадая на поверхность продукта, снижают pH.
Цвет копченостей во многом определяется видом изделия, его структурой и
химическим составом. Изделия с большим содержанием жира имеют лучший
блеск.
Усилению цвета способствуют протеолитические процессы, поэтому соленое,
прошедшее стадию созревания сырье, окрашивается интенсивнее.
Реакции цветообразования продолжают протекать некоторое время и после
окончания процесса копчения. Окрашивающий эффект копчения фиксируется
органолептически и инструментально — с использованием объективных цветовых
характеристик.
Образование аромата и вкуса. Характерные вкусоароматические свойства
копченых продуктов являются результатом совокупного действия сорбирующихся
компонентов дыма и веществ, образующихся в результате реакций компонентов
дыма друг с другом и с составляющими продукта.
Аромат коптильного дыма зависит от вида древесины, температуры тления,
типа дымогенератора, степени дисперсности и химического состава дыма.
Считается, что наиболее ароматные компоненты содержатся в газообразной фазе
дыма. Аромат коптильного дыма обеспечивают представители многих классов
органических веществ, но основную долю вносят фенолы и их производные.
Установлено, что «ключевыми» компонентами в композиции являются

следующие вещества: гваякол, метилгваякол, пирокатехин, сирингол, ванилин,
эвгенол, крезол, циклотен. Кроме того, на запах и вкус влияют вещества, летучие с
водяным паром — альдегиды, кетоны, фенолы и органические кислоты.
Механизм формирования вкусоароматических веществ при диффузии
коптильных компонентов в продукт неизвестен. Ведущую роль в этом отводят
фенолам, особенно гваяколу, сиринголу и их производным. Считается, что в
среднем около 75 % фенольных веществ по мере их диффузии в продукт вступают
в различные реакции с белковыми и жировыми компонентами продукта. При этом
вкусоароматические ощущения во многом зависят от консистенции продукта, а
также от его химического состава, в частности соотношения в нем липидов, белков,
влаги и соли.
Аромат и вкус копченых изделий изменяются в процессе их производства и
хранения. Сразу после обработки дымом копченый продукт имеет явно
выраженный запах и привкус дыма. Через сравнительно короткий промежуток
времени запах и привкус ослабевают вследствие десорбции с поверхности
продукта легколетучих компонентов дыма, а также в результате взаимодействия с
кислородом воздуха и продуктом.
Образование вторичной оболочки. Упрочение поверхностных слоев продукта
при копчении обусловлено образованием полимерных веществ и формированием
так называемой вторичной оболочки, которая способствует повышению стойкости
изделия при хранении.
Наиболее сильное дублящее действие на коллаген и другие белки животных
тканей оказывает формальдегид и некоторые другие альдегиды. Упрочение
белковых структур происходит в результате формальдегид—коллагеновой
конденсации по схеме:
н
/ ! V '. 'Д »
Я!—N н
=С, я, ын сн2 ин я2+н2о Ю!:
Яг—N
Образующиеся — СН -мостики между молекулами коллагена приводят к

2
уплотнению последних. Белки становятся менее активными и более устойчивыми к

действию протеаз, возрастают их прочностные свойства, резко снижается
гидрофильность. Эффект дубления имеет положительное значение для кишечной
оболочки и поверхностного слоя продукта, защитные свойства которого к
диффузии высокомолекулярных ПАУ и бактерий повышаются. Вторичная
оболочка сохраняет форму продукта, способствует формированию структуры.
Восстановление консистенции продукта возможно при обработке вторичной

оболочки водой или паром, что приводит к распаду формальдегидно-
коллагеновых волокон.
Дубление белков несколько снижает их переваримость. Некоторое упрочение
поверхностных слоев происходит и в результате удаления влаги с поверхности
продукта при копчении.
Положительный эффект обезвоживания связан со стандартизацией влаги в
продукте, нежелательный — с неравномерностью ее распределения по слоям и
возможной деформацией изделия.
Щ Консервирующий эффект копчения

Копчение является одним из способов консервирования, особенно в сочетании
с посолом и сушкой. Консервирующий эффект копчения основывается на
бактерицидном, антиокислительном и антипротеолитическом воздействии
многочисленных веществ, содержащихся в дыме.
Бактерицидное действие. Оно является результатом комбинированного
влияния антисептических компонентов дыма, обезвоживания, посола, снижения pH
и высокой температуры при горячем копчении.
Бактерицидное действие дыма проявляется прежде всего на поверхности
продукта. По мере диффузии коптильных компонентов внутрь продукта зона
угнетения микрофлоры увеличивается.
Воздействие различных компонентов коптильного дыма на микрофлору
зависит от их химической природы, а также является селективным (избира-
тельным). Существенное антимикробное действие проявляют только кислоты и
фенолы. Фракция суммарных кислот дыма активнее подавляет жизнедеятельность
спорообразующей микрофлоры (В. тезепгепсиз, В. хиЫШз, В. ]У^а 1епит), а
фенолов — условно-патогенной микрофлоры (кишечной палочки и протея).
Механизм бактерицидного действия фенолов состоит в уменьшении по-
верхностного натяжения на границе бактериальной клетки, вызывая изменения
физического состояния коллоидов в ней, что приводит к гибели микроорганизмов.
Возможно также взаимодействие фенолов с бактериальными белками, которое
негативно влияет на жизнедеятельность клеток и их размножение.
Бактерицидная сила фенолов и кислот возрастает с увеличением их мо-
лекулярной массы и количества алкильных цепей боковых групп в фенольном
ядре: крезол — ксиленол — пропилгваякол — этилсирингол — гидрохинон —
метилгшрокатехин — пирогаллол.
Антисептическое действие кислот зависит не только от природы микро-
организмов, проявляющих различную степень резистентности к кислотам, но и от
свойств кислот, а также pH, концентрации, температуры и других факторов.
Отдельные кислоты коптильного дыма, например прогшоновая и янтарная,
антисептически сильнее уксусной, но из-за преобладания в дыме уксусной кислоты
значение последней будет ведущим.
Бактерицидное действие кислот значительно возрастает при повышении
температуры: так, при повышении температуры на 10 “С бактерицидное действие

увеличивается в 2-3 раза.
Бактерицидность алифатических кислот повышается от низших к высшим.
Установлены также бактерицидность кетокарбоновых — пировино- градной и
левулиновой кислот, бактериостатическое действие ароматических — салициловой
и бензойной кислот. Бактерицидное действие салициловой кислоты в 10 раз слабее
фенола; бензойная кислота задерживает рост микроорганизмов при концентрации
не менее 0,05 %.
Бактерицидность спиртов эффективно проявляется лишь в значительных
концентрациях. При повышении температуры бактерицидное действие спиртов
усиливается, но в меньшей мере, чем кислот и фенолов. Поэтому участие спиртов в
бактерицидном действии копчения считают не столь значительным.
Карбонильные соединения, за исключением формальдегида, не участвуют в
бактерицидном действии копчения вследствие своей низкой бактерицидной
эффективности, относительно малой концентрации в дыме и способности вступать
в реакции с компонентами обрабатываемого продукта.
Формальдегид является одним из самых сильных антисептиков. Бакте-
рицидность формальдегида различна по отношению к отдельным видам ми-
крофлоры. Например, на В. 1урЬу формальдегид действует приблизительно как
фенол, а на золотистый стафилококк — в 3-4 раза сильнее. Бактерицидное
действие формальдегида обусловлено, по мнению исследователей, взаи-
модействием с белками микробных тел и значительно усиливается при повышении
температуры. Однако бактерицидность и особенно спороцидность формальдегида
эффективно проявляются лишь в довольно больших концентрациях.
Нейтральные соединения и органические основания имеют слабые бак-
терицидные свойства. Углеводная фракция, наоборот, стимулирует рост ми-
кроорганизмов.
Таким образом, компоненты дыма обладают широким спектром бакте-
рицидного действия: кислоты наиболее эффективно подавляют спорообразующие
виды, фенолы — банальную и условно-патогенную микрофлору.
Наиболее устойчивы к действию коптильных веществ плесени, которые
способны развиваться на поверхности даже хорошо прокопченного продукта,
особенно если она увлажнена.
Температура копчения существенно влияет на характер жизнедеятельности
микрофлоры в продукте: 18-20 °С — оптимальная температура для развития
психрофильных микроорганизмов, 35-40 °С — для развития мезофилов, 80-100 °С
— оказывают пастеризующий эффект на большую часть вегетативной
микрофлоры.
Таким образом, при пониженных температурах копчения выше вероятность
преимущественного развития микробов — антогонистов гнилостных бактерий. В
остаточной микрофлоре преобладают молочнокислые бактерии и
граммположительные микрококки. В продуктах холодного копчения погибает
около 50 % первоначального количества микроорганизмов. Эти изделия при
одинаковой степени прокопченности более устойчивы к микробиальной порче.
Одновременно увеличение степени стабильности сырокопченых изделий в

процессе хранения обусловлено низкими значениями pH и А №.
При горячем копчении уничтожение микрофлоры основывается на двух
факторах: воздействии высоких температур и антисептических свойствах дыма.
Коптильные компоненты дыма проникают в продукт в незначительных
количествах вследствие образования уплотненного слоя денатурированных белков.
Поэтому консервирующий эффект у изделий горячего копчения ограничивается
поверхностью, такие продукты менее стойки, чем изделия холодного копчения.
Коптильные вещества, адсорбированные на поверхности продукта и медленно
проникающие из поверхностных слоев в центральные, сохраняют бактерицидные
свойства в течение некоторого времени и после копчения.
Аптиокислительное действие. Торможение окислительной порчи копченых
продуктов прежде всего связано с фенольными соединениями дыма. У кислот
обнаружены весьма слабые антиокислительные свойства, тогда как органические
кислоты и углеводы даже способствуют окислению.
Торможение фенолами процесса окисления обусловлено тем, что оки-
слительный потенциал молекулы фенола ниже окислительного потенциала
пероксидных соединений, накапливающихся в результате цепных реакций
окисления жира. Энергия связи 1пО-Н в молекулах фенолов составляет не более
60-70 ккал/моль, тогда как в молекуле пероксида или гидропероксида 1Ю-Н она
равна 80-90 ккал/моль. Поэтому свободные радикалы преимущественно
взаимодействуют с молекулами фенолов, в результате чего происходит обрыв
окислительной реакции:
ИОО+ + 1пН ------------► 1ЮОН + 1п+

1Г + 1пН ----------------► ИН + 1п+
В итоге происходит торможение и даже прекращение окисления липидов

копченых изделий, а фенолы видоизменяются, теряя первоначальные химические и
органолептические характеристики.
Доказано, что чем выше молекулярная масса фенолов, чем больше у них ОН-
групп, тем сильнее их антиокислительный эффект. Так, производные гваякола —
лучшие антиоксиданты, чем фенолы, а производные сирингола — лучше, чем
гваякола. Наиболее сильными антиокислителями являются пирокатехин,
гидрохинон, а-нафтол, ингибирующая способность которых равна ингибирующей
способности бутилоксианизола или несколько превосходит его. Из
фенолальдегидов и фенолкислот антиокислительными свойствами обладают
ванилин, салициловый альдегид, гидроксибензойная кислота.
Антиокислительное действие компонентов дыма резко возрастает при наличии
в продукте аскорбиновой кислоты.
Таким образом, антиокислительный эффект копчения — одно из наиболее
важных следствий обработки мясопродуктов коптильным дымом. Это тем более
существенно, что окисление продукта начинается именно с поверхности, где
концентрация коптильных веществ наибольшая и достигает нужной величины
сравнительно быстро. Следует отметить, что концентрация фенолов в жировой

части при копчении оказывается в полтора-два раза выше, чем в мясной.
Антипротеолитическое действие. Заключается в замедлении действия
протеаз за счет их денатурации (горячее копчение), взаимодействия с коптильными
компонентами (холодное копчение).
При холодном копчении сырых изделий продолжают развиваться авто-
литические и микробиальные процессы, которые начались в период посола и
осадки.
Коптильные компоненты, в основном фенольные и карбонильные, взаи-
модействуют с белками продукта и ферментами, имеющими белковую природу. В
результате белки становятся менее доступными действию малоактивных
ферментов. Кислоты коптильной среды, сдвигая pH продукта в кислую зону,
способствуют частичной денатурации ферментов, что делает их менее активными в
процессах расщепления тканевых белков. В результате протеолиз замедляется или
приостанавливается.
:А‘Ь-
ТЕХНИКА КОПЧЕНИЯ :~
Процесс копчения мясопродуктов состоит из этапов получения дыма и
собственно копчения.
Получение коптильного дыма. Традиционным способом получения коп-
тильного дыма является сжигание дров или опилок непосредственно в коптильных
камерах. В первом случае, кроме коптильного дыма, образуется достаточно
большое количество теплоты, поэтому дрова используют преимущественно для
приготовления продукции горячего копчения.
Недостатком такого способа получения коптильного дыма является не-
равномерность горения древесины и, как следствие, нестабильный химический
состав дыма. Способ используют преимущественно в тупиковых коптилках с
невысокой производительностью.
На современных предприятиях для обеспечения высокопроизводительных

коптильных камер используют дымогенераторы различных конструкций, которые
позволяют получать более стабильный по химическому составу дым с
пониженным содержанием вредных веществ, интенсифицировать процесс
копчения, а также унифицировать технологическое оборудование для выпуска
продукции как холодного, так и горячего копчения.
Все известные способы получения коптильного дыма можно условно
разделить на две большие группы: с подводом дополнительной энергии
(генерируется эндотермический дым) и без подвода энергии (генерируется
экзотермический дым).
В зависимости от принципа работы дымогенератора получают:
•2 дым тления (температура пиролиза 400-800 °С);
•2 паросодержащий дым (300-400 °С);
•2 дым флюидизации (300-400 °С).
Наиболее распространены дымогенера-
торы, работающие по принципу тления и
трения.
Генерация экзотермического дыма в
дымогенераторах тления показана на рис. 14.2.
Опилки из бункера постоянно подаются на
вращающуюся решетку с электроподогревом,
который осуществляется в начале процесса или
по мере понижения температуры ниже 300 °С.
Первичные и вторичные реакции пиролиза здесь
происходят одновременно, поэтому главной
задачей является поддержание температуры на
уровне 350-450 °С.
Достоинства данной схемы дымогене-
рации — получение дыма по естественной
схеме тления древесины, а недостатки —
Рис. 14. 2 Схема генерации неравномерное количество и качество дыма,
экзотермического дыма в трудности регулирования процесса.
дымогеператоре тления:
1 — подача древесных опилок;
Генерацию эндотермического дыма
2 — решетка с электрическим производят в дымогенераторах (фрикционном,
подводом теплоты; 3 — подача паровом, флюидизационном и др.) при внешнем
воздуха; подводе теплоты. В этом случае легче
4 — отвод дыма; 5 — сбор пепла и регулировать температуру пиролиза, а дым
сажи; М — привод.
образуется более равномерно. Поддерживают
оптимальную температуру пиролиза — от 300
до 400 °С, поэтому эндотермический дым иначе называют пиролитическим. В этом
дыме вторичные реакции протекают при таких же значениях температуры, как и
сам пиролиз, или даже при более низких.
Генерация дыма во фрик-

ционном дымогенераторе основана
на непосредственном превращении
механической энергии трения в
тепловую.
При генерации дыма по схеме
на рис. 14.3 полено запрессовывают,
оно давит с постоянной силой на
быстро вращающийся цилиндр с
ребристой поверхностью. В
Рис. 143. Схема генерации
результате возникающего трения
эндотермического дыма во
количества выделяющейся теплоты фрикционном дымогенераторе:
достаточно для получения 1 — древесное полено; 2 — ребристый
необходимой температуры пиролиза. цилиндр трения; 3 — электропривод; 4 —
Прежде чем наступает подача воды; 5 — подача воздуха; 6 — отвод
дыма.
воспламенение, вращающийся
цилиндр останавливается и, таким
образом, температура не превышает 400 °С. В результате интенсивной подачи
воздуха дым из зоны трения сразу попадает в зону с оолее низкой температурой, и
вторичные реакции пиролиза протекают при температуре менее 400 °С, что важно
для получения дыма с минимальным содержанием ПАУ
Такие дымогенераторы позволяют легко регулировать режим процесса
получения коптильного дыма; они малоинерционны, т.е. практически мгновенно
выходят на режим дымогенерации. Коптильный дым непосредственно готов к
применению без охлаждения и разбавления. Недостатками данных
дымогенераторов являются шум, необходимость использования цельной
древесины с пониженным содержанием воды, а также специфичность
ароматических свойств и большое количество сажи в дыме. Тем не менее ис-
пользование таких дымогенераторов расширяется, так как температура об-
разования дыма 300 °С ниже пределов, при которых образуются опасные для
здоровья полициклические углеводороды.
Подвод теплоты в дымогенераторах различных конструкций может осу-
ществляться перегретым воздухом или паром (рис. 14.4).
При работе парового дымогенератора запрессованные шнеком опилки
подвергаются пиролизу под действием перегретого водяного пара температурой
300-400 °С. Возникающие продукты пиролиза растворяются в дыме, образующийся
так называемый «мокрый дым» выводится из дымогенератора. Чтобы прошли
вторичные реакции пиролиза, для достижения соответствующего аромата к
«мокрому дыму» подводят небольшое количество воздуха.
Паровые дымогенераторы
применяются только для произ-
водства продуктов горячего копчения
из-за повышенной влажности дыма.
Достоинствами данного способа
является отсутствие в дыме вредных
веществ типа ПАУ, сажи, а также
Рис. 14.4. Схема генерации
снижение потерь массы продукта при
эндотермического дыма в паровом копчении.
генераторе: Способы получения дыма и
1 — подача пара; 2 — подача воздуха; 3 — опил- параметры дымогенерации влияют на
ки; 4 — шнек с электроприводом; 5 — нагрева- его физические и химические
тельные пластины; 6 — термоэлемент; 7 — отвод свойства (табл. 14.2).
дыма; 8 — емкость для сбора пепла и сажи.
Фрикционный дым богаче
полезными органическими веще-
ствами и имеет близкую к оптимальной влажность.
Дымогенератор должен располагаться рядом с коптильной установкой для
сокращения осаждения смолистых веществ дыма на стенках дымоходов.
Получение дыма с заданными технологическими свойствами осуществляют путем
смешивания с воздухом в специальной камере смешения для охлаждения и
разбавления.
Копчение мясных изделий производят в стационарных камерах, автоклавах,
универсальных камерах и термоагрегатах.
Таблица 14.2. Массовая доля основных компонентов дыма, %

Карбо
Концент- Конденсаты Кисло-
Дым нильные Фенолы Вода
рация, г/м3 дыма ты
вещества
Экзотермический в Летучие 1,28 0,63 0,07 86,7

1,5-3,7
дымогенераторе тления Нелетучие -
0,18 0,16 0,01
Эндотермический во Летучие 4,98 4,78 0,22 70,6
фрикционном 2,9-6,1 Нелетучие 0,21 2,79 0,07 -

дымогенераторе
Копчение в камерных коптилках тупикового типа с конвективным потоком

дыма в последнее время уступает место копчению в камерах с принудительной
циркуляцией дыма, что обеспечивает равномерное прокапчива- ние продукта со
всех сторон и по высоте камеры.
При копчении в современных коптильных установках необходимые па-
раметры задают и контролируют с помощью микропроцессорного устройства.
В стационарных коптильных камерах продукт размещают на рамах, тележках,
полках. Коптильным установкам камерного типа присущи все недостатки
оборудования периодического действия. Однако они удобны при небольшой
мощности предприятия и выпуске широкого ассортимента копченых изделий,
отличающихся друг от друга режимами технологического процесса.
Универсальные камеры предназначены для всех видов тепловой обработки,
выполняемой последовательно (рис. 14.5). В термоагрегатах и автокоптилках
тепловые процессы осуществляются при непрерывном движении продукта.
Перед загрузкой продукции
температуру в камере в начале копчения
поддерживают на 10-12 °С выше той, при
которой будет проводиться копчение.
Продолжительность копчения
зависит от вида и массы используемого
сырья, соотношения тканей, уровня
содержания влаги, наличия или
отсутствия оболочки либо защитного
покрытия, начальной температуры и
густоты дыма, состояния поверхности.
Окончание копчения устанавливают
по органолептическим показателям.
Копчение считается законченным, если
продукт приобретает характерный цвет,
специфический вкус и запах, а его по-
верхность становится сухой и блестящей.
Индивидуальные особенности копчения
различных видов мясных изделий
изложены в частных технологиях.
ЭКОЛОГО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ
КОПЧЕНИЯ
Основным недостатком копчения является проникновение в продукт веществ,
вредных для человека, и отсутствие возможности контролировать этот процесс.
В коптильном дыме идентифицировано 47 видов ПАУ, однако фактически
содержится около 200 соединений подобного типа. Некоторые из них обладают
канцерогенными и мутагенными свойствами. Одним из самых канцерогенных
является бензопирен. Канцерогенность продукции устанавливают по нему, так как
аналитически это вещество относительно просто определить. В копченых
продуктах содержание бензпирена составляет от 0 до 500 мкг/кг.
Норматив на количественный уровень бензпирена, ниже которого его
канцерогенные и мутагенные свойства не проявляются — не более 1 мг/кг.
В последнее время появились сведения, доказывающие, что содержащийся в
коптильном дыме дибензопирен (ДБП) по канцерогенной активности на порядок
превосходит бензпирен и другие высококанцерогенные ПАУ. Из этого следует, что
при определении канцерогенной активности ПАУ расчет следует вести с учетом
ДБП.
ПАУ образуются в коптильном дыме при недостаточной подаче кислорода в
результате реакций циклизации, дегидрирования, конденсации при температуре
более 400 °С. Вероятность их образования особенно велика в случае, когда
температура в дыме достигает 1000 °С и выше. Такие условия создаются прежде
всего в коптильных камерах с открытым источником образования дыма.
Вредное воздействие на организм человека, кроме ПАУ, могут оказывать и
другие компоненты дыма. В результате взаимодействия нитрозирую- щих оксидов
азота (N02, ^04, дымовоздушной среды с нитрозируе-
мыми аминами сырья в нем образуются нитрозамины.
Накопление формальдегида нежелательно по причине снижения под его
действием в присутствии соляной кислоты активности пищеварительных
ферментов. Формальдегид даже в очень незначительных количествах (меньше 0,001
%) — сильный ингибитор тиоловых ферментов.
Нежелательно также присутствие некоторых органических кислот в
копченостях. Так, бензойная кислота ингибирует действие пепсина в желудке,
уксусная — повышает кислотность органов пищеварения и т.д.
Фенолы, содержащиеся в копченых продуктах, являются чужеродными для
человека соединениями, что предопределяет необходимость разумного снижения
их количественного присутствия.
Уменьшить содержание ПАУ и некоторых других нежелательных веществ в
копченых продуктах можно следующими способами:
^ регулированием процесса дымогенерации, применением дымогенера- торов
с внешним подводом теплоты, позволяющим поддерживать температуру
тления не более 400 °С;
^ обезвреживанием дыма перед подачей его в коптильную камеру путем
механической фильтрации или очистки; ПАУ содержатся, прежде всего, в
частичковой фазе дыма и нерастворимы в воде.
^ применением экологически безопасных бездымных коптильных сред нового

поколения вместо дыма.
Посредством увлажнения или промывки дыма можно удалить до 30 %
бензпирена, а фильтрации — 90 %.
Наиболее эффективным на сегодня способом защиты продуктов от ПАУ
считается применение коптильных препаратов, химический состав которых и
параметры применения поддается регулированию.
Технологические аспекты также влияют на степень содержания ПАУ и других
вредных веществ. Изделия горячего копчения содержат больше канцерогенных
веществ и нитрозоаминов, чем изделия холодного копчения, что, очевидно,
объясняется следующим. При температуре дымо-воздушной смеси выше 20 °С
бензпирен распределяется между дисперсной фазой и дисперсной средой, причем с
увеличением температуры его паровая часть увеличивается, что увеличивает его
концентрацию на поверхности продукта. Высокая температура дымо-воздушной
смеси при горячем копчении также способствует интенсивному образованию
нитрозаминов в готовом изделии.
В настоящее время очень распространена тенденция слабого или мягкого
копчения, которое существенно снижает уровень вредных веществ в продуктах.
Копчение прежде всего рассматривают как способ придания изделиям пикантных
аромата и вкуса. Консервирующий эффект копчения в этом случае не высок,
поэтому предохранение продуктов от порчи достигают с помощью
дополнительных мер консервирования, например посола, сушки, нагрева.
Вторым по значимости недостатком дымового копчения является загрязнение
окружающей среды.
Коптильный дым и после копчения (дымовые выбросы) содержит целый ряд
органических и неорганических соединений, включенных в перечень потенциально
токсических. Предприятия по производству копченых продуктов, как правило,
расположены в крупных населенных пунктах, и поэтому очистка и утилизация
дымовых выбросов приобретают первостепенное значение.
БЕЗДЫМНОЕ КОПЧЕНИЕ
Одним из наиболее перспективных направлений совершенствования
технологии и техники копчения мясных продуктов является использование
коптильных препаратов.
Бездымное копчение имеет свои достоинства и недостатки. В числе до-
стоинств необходимо прежде всего отметить, что технология получения коп-
тильных препаратов позволяет удалить из них ПАВ и некоторые нежелательные
вещества, в том числе смолы. Санитарная безопасность коптильных сред дает
возможность получать копченые продукты более высокого качества.
Замена дыма жидкими препаратами позволяет организовать производство без

дымогенераторного подразделения, исключить выбросы дыма в атмосферу,
существенно сократить продолжительность процесса и упростить его. В комплексе
это дает эффект снижения себестоимости копченой продукции на 25-40 %.
Возможность регулирования дозировки
Бездымное копчение препарата обеспечивает постоянные вкусовые и
ПРЕИМУЩЕСТВА: ароматические свойства продукции.
• отсутствие канцерогенных и К недостаткам бездымного копчения отно-
других вредных веществ; сится то, что не создан еще препарат, с помощью
• экологическая чистота
которого можно полностью воссоздать показатели
производства;
произведенной путем дымного копчения
• интенсификация процесса;
• снижение себестоимости
продукции.
продукции; Из-за высокой химической активности коп-
• получение однородной по тильных препаратов может изменяться химиче-
качеству продукции. ский состав при хранении. Кроме того, в связи с
НЕДОСТАТКИ: высокой кислотностью препаратов (pH 2-3),
• неадекватность химического стимулирующей коррозию металла, оборудование
состава коптильных сред для их нанесения на продукт должно выполняться
традиционному дыму; из антикоррозионных материалов.
• нестабильность коптильных
Тем не менее, достоинства коптильных
препаратов при хранении;
препаратов превосходят их недостатки.
• отсутствие специфического
оборудования для обработки Классификация коптильных препаратов.
продукта. Преобладающую часть коптильных препаратов
изготавливают на основе продуктов переработки
древесины и ее составляющих. Изготовление
коптильных препаратов наиболее идентичных
коптильному дыму, осуществляют из конденсатов дыма двумя путями:
•/ улавливанием компонентов дыма водой с последующей обработкой;
^ отгоном летучих компонентов, нейтрализацией избытка кислот, удалением
тех или иных ингредиентов дыма селективным экстрагированием или
адсорбентами и т.п.
Немногочисленную группу так называемых «синтетических» коптильных
препаратов получают путем растворения в воде отдельных групп веществ с учетом
их роли в создании вкуса и аромата копчения.
Коптильные препараты можно классифицировать:
1) на коптильные жидкости. Это водные растворы компонентов дыма или
продуктов сухой перегонки древесины, водные или кислотные экстракты
древесины, а также водные растворы смеси веществ, обладающих коп-
тильными свойствами. К этим препаратам относят МИ ИХ, «Вахтоль»,
«Амафил», ВНИИМП, ВНИИМП-1, КП-72, КП-74, «Чарзол», «Жидкий дым-
063» и др;
2) жирорастворимые коптильные препараты. К этой немногочисленной группе

относят препараты на масляной основе («Коптильное масло-1», «Коптильное
масло-2», «Фумаром жирорастворимый» и др);
3) коптильные пасты и порошки. Эти коптильные препараты представляют собой
насыщенные коптильными компонентами (обычно дымом) пищевые добавки
или продукты, например поваренная соль, мука, порошки на декстриновой
основе и др.
По химическому составу коптильные препараты подразделяют следующим
образом:
1) фенольные коптильные препараты. К ним относят препараты, основу которых
составляют фенольные вещества, например «Чарзол», «Смоук- текс» и др;
2) кислотные коптильные препараты. Это препараты, состоящие преиму-
щественно из кислот, например МИНХ, «Амафил», синтетические препараты
типа ВНИИМП-1;
3) комбинированные коптильные препараты. К ним относят препараты на основе
водных растворов дыма. Эти препараты содержат большинство классов
коптильных веществ, образующихся при пиролизе древесины. Химический
состав коптильных препаратов принято характеризовать
концентраций в них основных групп коптильных компонентов, наличием
балластных и вредных веществ (табл. 14.3).
Коптильные препараты имеют различие не только по содержанию отдельных
групп веществ, но и по их качественному составу. Особое же значение имеют
фенолы, карбонильные соединения и кислоты, определяющие коптильные свойства
препаратов. Во всех препаратах обязательным должно быть низкое содержание
канцерогенных ПАУ и нитрозаминов (бензпирен и К- нитрозодиметиламин не
выше, чем соответственно 0,1 и 1 мкг в 1 л).
Анализ современных коптильных сред позволяет классифицировать их в
зависимости от проявления основных эффектов копчения на 5 основных групп:
собственно коптильные препараты, коптильные красители, вкусо-ароматические
добавки, антиоксиданты, антисептики.
Коптильные препараты наиболее близки к коптильному дыму по всем
эффектам копчения. У коптильных красителей наиболее выражена способность к
окрашиванию. Вкусо-ароматические вносят лишь аромат и вкус копчености в
готовые изделия. Антиоксиданты ответственны только за антио- кислительный
эффект копчения. Антисептики обладают выраженным бактерицидным действием.
Технология бездымного копчения. В зависимости от типа используемого
коптильного препарата, вида изготовляемого продукта, а также характера
взаимодействий коптильного препарата с обрабатываемым сырьем могут быть
использованы следующие технологические приемы:
^ введение коптильного препарата в продукт;
^ инъекция коптильного препарата в толщу продукта;
^ обработка продукта с поверхности (погружение, орошение); обработка в
парах коптильного препарата.
Таблица 143. Химический состав коптильных препаратов

Номер и наименование препарата
Коптиль
Аромат ПДВ
Компонент препарата, мг на ная
копчения (РОЩ ВНИИМП «Вахтоль» минх
100 мл ЖИДКОСТЬ
(Япония) (Польша)
(Канада)
Фенол 2,4 30 9,4

2,1 1,2 2,2
Карбонильные
соединения, 18,1 7,8 16,1 5,5 10,5 4,6
в том числе
ненасыщенные 17,4 7,8 11,6 5,3 6 1,2
насыщенные 0,7 - 5,6 0,2 4,5 3,4
Фурфурол 2,3 0,6 0,5 2,1 0,5 -
Кислоты 45 1,6 100 16,7 45 23,3
Сложные эфиры 17,2 1,5 8,1 3,8 44,6 0,8
Метиловый спирт 15,3 3,2 4,9 4,1 1,6 -
Нелетучие соединения 2,3 13,6 3,5 0,02 1,4 15,2
Добавление коптильного препарата непосредственно в продукт используется

при производстве изделий на фаршевой основе — колбас, сосисок, сарделек и
различных консервов. Способ прост, не требует специального оборудования.
Недостатком способа является ограниченное применение при изготовлении
копченых изделий, характерный признак которых — специфическая золотистая
окраска поверхности.
Способ инъекции коптильного препарата в толщу продукта применяется для
изделий типа ветчины и окороков, а также пастеризованной ветчины в банках.
Инъекция коптильного препарата позволяет получать продукт с равномерной сте-
пенью прокопченности. Препарат вводят в составе рассола в количестве 0,2-1 %.
Обработка продукта коптильной жидкостью с поверхности методом по-
гружения и выдержки в коптильной среде является одним из самых простых
способов бездымного копчения. Тепловая обработка производится нагретым
воздухом. К недостаткам способа относится большой расход коптильной жидкости
(до 20 % массы обрабатываемого сырья).
Орошение поверхности продукта коптильными препаратами производят либо
специальными душирующими устройствами на приспособлениях транспортерного
типа, либо в камерах путем диспергирования препарата через форсунки. Тонкое
распыление коптильного препарата снижает его расход, но требует свободного

размещения продукта в камере.
Более современным способом бездымного копчения является обработка
продукта в парах коптильной среды. Коптильную среду распыляют форсунками в
поток горячего воздуха. Полученная парообразная среда имитирует дым и
позволяет получать копченую продукцию с достаточно высокими ор-
ганолептическими показателями. Метод используется преимущественно для
горячего копчения.
За рубежом выпускаются специальные камеры для бездымного копчения, в
которые встроены автоматические распылители.
„лтт
I II
I В чем заключается процесс копчения?

2. Охарактеризуйте способы копчения.
3. Что является дисперсной фазой дыма, а что дисперсионной средой?
4. Какие основные группы органических веществ содержатся в дыме? .
5. Какие факторы влияют на состав и качество дыма? 'г
6. В чем заключается механизм копчения? <-
7. От каких факторов зависит скорость осаждения коптильных веществ на поверхность
продукта и скорость их диффузии в продукт?
8. Опишите процесс образования признаков копченых изделий (окрашивание, образование вкуса и
аромата). 7,.
9. За счет чего проявляются бактерицидные и антиокислительные свойства дыма?
10. Каким образом можно снизить образование канцерогенных веществ в дыме?
II Каковы принципы генерации коптильного дыма?
12. Охарактеризуйте преимущества и недостатки бездымного копчения.
13. Дайте характеристику коптильных препаратов, их классификацию.
14. Охарактеризуйте способы использования коптильных препаратов при
производстве мясных продуктов. ,
Глава 15
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХ
ВЕЩЕСТВ-КОНСЕРВАНТОВ И
БИОЗАЩИТЫ
ЗДЭДМЯЗ». ^ '-'1ШШНМШЙМВНИНННПНННМПИНШ1
Консервантами называют химические вещества, которые добавляют к

пищевым продуктам для подавления развития нежелательных микроорганизмов,
главным образом бактерий, плесневых грибов, дрожжей.
Консерванты не следует путать со средствами дезинфекции. Консерванты если
и убивают микроорганизмы, то делают это во много раз медленнее, чем
дезинфектанты. Консерванты не могут компенсировать низкое качество сырья и
нарушение правил производственной гигиены. Если продукт сильно бактериально
загрязнен или начал портиться, консерванты уже бесполезны.
Консерванты позволяют увеличить сроки хранения готовых продуктов и
сырья, а также предохранить сырье от порчи в процессе технологической
переработки. Консерванты обычно применяют в тех случаях, когда другие способы
сохранения продукта невозможны.
Применение химических консервантов ограничивается, так как будучи
токсичными для микроорганизмов, они являются вредными и для человека.
Поэтому их используют в очень небольших концентрациях, безвредных для
организма.
В пищевой промышленности химические консерванты применяют главным
образом в сочетании с другими методами консервирования.
По химическому составу это чаще всего кислоты, а их действие обусло-
вленное присутствием свободной, недиссоциированной молекулы, тесно связано с
кислотностью среды.
К пищевым химическим консервантам относят двуокись серы и ее про-
изводные, бензойную, сорбиновую, пропионовую, молочную, уксусную, винную,
лимонную, дегидроацетовую кислоты и некоторые их соли, эфиры р-
оксибензойной кислоты и др. Борную, салициловую, муравьиную кислоты,
формальдегид, перекись водорода в последнее время в большинстве стран не
применяют.
К веществам, которые могут оказывать консервирующее действие, но не
являются консервантами, в строгом смысле этого слова, относятся поваренная
соль, сахар, коптильный дым, этиловый спирт, нитрит натрия и др.
Глава 15. Использование химических всщсств-конссрвантов и биозащиты 379
Требования к консервантам. Консерванты должны удовлетворять ряду
требований. Они должны обладать широким спектром антимикробного действия,
чтобы противостоять росту нежелательных для данного пищевого продукта
микроорганизмов и препятствовать образованию токсинов.
При этом консерванты не должны оказывать отрицательное влияние на
традиционные микробиологические процессы,
характерные для производства некоторых пи- Основные требования к
щевых продуктов, например, созревание сыро- консервантам:
• эффективность антими-
копченых колбас.
кробного действия;
При использовании консервантов не допу- • безвредность для человека;
скается их взаимодействие с пищевыми ком- • отсутствие негативного
понентами, придание неприятного привкуса или влияния на органолептиче-
запаха продукту. ские показатели продукта.
Консерванты должны быть безвредны для
человека, хорошо выводиться из организма и не
образовывать в нем токсические вещества при расщеплении. Обязательным
является наличие гигиенического свидетельства для применения в конкретной
пищевой отрасли. По качеству и чистоте они должны соответствовать
определенным национальным и международным требованиям.
Важными требованиями являются простота применения, хорошая ра-
створимость в воде и доступная цена консерванта.
Механизм действия химических консервантов. Консерванты наносят
клеткам микроорганизмов обратимые (бактериостатическое действие) или
необратимые повреждения, вследствие чего клетки погибают (бактерицидное
действие).
Эффективность и механизм действия консервирующих добавок зависит от
многих факторов, но прежде всего от их химической природы, концентрации,
качественного и количественного состава микрофлоры, а также от pH среды.
Влияние реакции среды на микроорганизмы выражается в том, что во-
дородные ионы изменяют электрический заряд молекул цитоплазматической
клеточной мембраны и, в зависимости от концентрации, увеличивают или
уменьшают ее проницаемость для отдельных ионов. Резкое изменение pH среды,
выходящее за пределы значений, характерных для данного вида микроорганизмов,
приводит к прекращению их жизнедеятельности.
Бактерии, за редким исключением, могут развиваться в средах с pH 4,2 ч- 9,4,
дрожжи развиваются в более узком интервале pH (4,0 6,8), а
плесневые грибки - в более широких пределах кислотности ( 1,2 11,1).
Многие химические вещества, используемые в качестве консервантов,
вызывают различные повреждения микробных клеток: гидролизуют белки,
380 Часть III. Консервирование п хранение мяса
расщепляют углеводы, блокируют действие определенных
ферментов, влияют на проницаемость калиевых и натриевых
каналов и т.д.
Консерванты, способные к электрической диссоциации, могут проявлять
антимикробную активность либо за счет действия образующихся ионов водорода,
либо в виде недиссоциированных молекул. Примером консервантов, которые
действуют посредством ионов водорода, могут служить уксусная или муравьиная
кислоты. Консерванты этого типа применяются в относительно высоких для
пищевой промышленности концентрациях — не менее 1 %.
Другие консерванты кислотного типа наиболее эффективны при низких
значениях pH, когда большая часть их находится в недиссоциированиом виде.
Благодаря этому молекулы кислоты могут проникнуть в клетку микроорганизма, в
то время как проникновение ионов существенно затруднено. Представителями
таких веществ являются сорбиновая, бензойная, дегидро- ацетовая и другие
кислоты. Так, например, при pH = 3 около 93 % молекул бензойной кислоты
находится в недиссоциированиом виде, а при pH = 7 — только 0,15 %.
Аналогичные явления наблюдаются для сорбино- вой и дегидроацетовой кислот. В
нейтральной среде эти консерванты проявляют слабую антимикробную
активность.
С уменьшением константы диссоциации консервирующей кислоты, даже при
нейтральной или слабокислой реакции, повышается количество не-
диссоциированных молекул, которые гарантируют их действие. Чем слабее
кислота-консервант, тем ближе может быть pH к нейтральной точке, причем
консервирующее действие не уменьшается. Недиссоциирующие консерванты,
например эфиры р-оксибензойной кислоты, относительно независимы от pH и
могут применяться при нейтральной реакции среды.
Консервирующее действие сернистой кислоты основано на ее способности
повреждать клеточные ферменты микроорганизма, нарушая нормальное
протекание метаболизма в микробной клетке.
Механизм ингибирования сорбиновой кислотой роста плесеней заключается в
ее распаде под влиянием ферментов плесени по типу окисления жирных кислот. В
среде происходит накопление ненасыщенных жирных кислот, что ингибирует
дегидрогеназную активность плесеней.
При высокой обсемененности концентрация всех ферментативных систем
повышается, вследствие чего активность дегидрогеназы не может быть
ингибирована. Сорбиновая кислота при высокой обсемененности продукта не
является активной.
Химические вещества могут тормозить ферментативные реакции, присо-
единяясь к белковой части фермента клетки (апофемента) и тем самым
инактивируя его. Таков, в частности, один из механизмов действия бензой
Глава 15. Использование химических всщсств-консервантов и биозащиты
381
ной кислоты и ее солей, которые конкурируют с коферментом за апофер-
мент.
Так как большинство консервантов обладают специфическим действием в
отношении различных видов микроорганизмов, а порча пищевых продуктов
обусловливается большим числом видов микроорганизмов, то создание ком-
бинированных составов имеет определенные преимущества. Аддитивное действие
двух веществ возможно за счет того, что одно из веществ, воздействуя на оболочку
клетки, облегчает проникновение в клетку другого, или один из консервантов
понижает pH, и тогда эффективность действия другого консерванта повышается.
Комбинирование консервантов позволяет не только расширить спектр их действия,
но и уменьшить требуемую дозировку.
Применение консервантов. При применении консервантов необходимо
соблюдать следующие основные принципы:
■/ обработке консервантами можно подвергать только продукты, имеющие
безупречное качество;
•/ использовать можно только вещества, перечисленные в соответствующих
утвержденных перечнях и в количествах, не превышающих установленных
максимальных концентраций;
•/ не допускается применение более двух консервантов, причем содержание
отдельных компонентов не должно в сумме превышать 100 %.
Способ обработки продуктов консервантами зависит от вида продукта и его
состояния. В измельченные продукты консерванты можно вводить непо-
средственно в сырье. Продукты с неразрушенной структурой, а также изделия в
оболочке, подвергают поверхностной обработке, погружая в раствор или
опрыскивая. Колбасные оболочки можно замачивать в растворах защитных
составов перед формованием колбас. Антимикробные добавки можно вводить в
состав высокомолекулярных соединений, в частности полимерных пленок и
латексных композиций.
Стадия внесения консерванта в продукт
зависит от технологии его производства. Оп- Способы обработки
тимальным считается момент сразу после пас- мясопродуктов
консервантами:
теризации или стерилизации, когда в результате
• прямое введение (при
термообработки снижается уровень измельчении, перемешивании,
обсемененности микроорганизмами, а добавление шприцевании);
консерванта позволяет сохранить его достаточно • поверхностная обработка
долго. (погружение, опрыскивание,
Применение консервантов может быть эф- замачивание оболочек);
• введение в состав оболочек,
фективно только при их равномерном распре-
упаковочных материалов,
делении в продукте, что легче всего достигается защитных покрытий.
растворением консерванта.
В зависимости от степени растворимости в воде консерванты используют в
виде водных растворов (чаще всего соли кислот) или в сухом, в виде порошков
(кислоты).
Для введения в продукты разрешены органические кислоты и их соли, в том
числе: лимонная кислота, цитраты, уксусная кислота, ацетаты, молочная кислота,
лактаты. Угнетающее действие пищевых кислот, в частности, на кишечную
палочку и протей проявляется в концентрациях выше 0,01 %. По эффективности
воздействия на бактерии кислоты можно расположить в следующей
последовательности: уксусная > лимонная > молочная. По отношению к
термофилам наиболее бактерицидна лимонная кислота.
Препараты органических кислот и их солей вносят в фарш вареных колбас при
куттеровании или шприцуют в составе рассолов в ветчинные изделия. Удлинение
сроков хранения достигается не только за счет замедления роста бактерий, в том
числе патогенных, но и за счет снижения значений активности воды и pH.
В мясной промышленности более распространена поверхностная обработка
изделий, особенно длительного срока созревания. Она осуществляется путем
окунания готового продукта в раствор консерванта или путем его опрыскивания. В
первую очередь такая обработка необходима для сырокопченых колбас, на
поверхности которых активно развиваются плесневые и дрожжевые грибки,
продукты жизнедеятельности которых расщепляют жиры, разрушают красящие
пигменты, отрицательно влияют на вкус и аромат.
Классическим средством обработки поверхности сырокопченых колбас
является сорбат калия, однако он может вызывать, как указывалось ранее,
расщепление жиров.
Альтернативой сорбату калия могут служить растворы пищевых кислот, в
частности молочной и уксусной или смеси кислот.
Прямое окунание в раствор пищевых кислот спустя 3-5 мин после
шприцевания и их подвешивание в капающем состоянии позволяет достигнуть
оптимальных результатов для сырокопченых колбас.
Хорошие результаты получены при обработке оболочки дегидроацето- вой
кислотой (ДГК) и ее натриевой солью (ДГС), которые обладают широким спектром
действия на все виды дрожжей, плесеней, на гнилостные бактерии, актиномицеты.
Колбасные оболочки замачивают в водном растворе препарата перед
шприцеванием.
В качестве эффективного средства, предотвращающего развитие дрожжей,
плесеней и грибов на поверхности сырокопченых и сыровяленых продуктов
применяют антибиотик натамакс, активным веществом которого является
натамицин. Он используется для поверхностной обработки в виде 0,4 %-го
раствора.
Растворы консервирующих веществ можно наносить под давлением спе-
циальным аэрозольным пистолетом. Обработка должна проходить последо-
вательно в камере созревания (сырокопченые колбасы) или охлаждения
Глава 15. Использование химических веществ-консервантов и биозащиты
383
(полукопченые колбасы).
Для получения требуемого эффекта консервирования следует проводить
предварительные испытания в условиях конкретного производства, которые
позволяют уточнить перечень применяемых консервантов и их концентрацию, а
также проверить их совместимость с компонентами конкретного продукта.
При использовании консервантов прямого введения необходимо учитывать
некоторые факторы. В частности, кислотность среды влияет на эффективность
консервантов — чем более кислый продукт, тем меньше в него требуется
добавлять консерванта.
Продукты пониженной калорийности, содержащие меньше жира, соли и
больше воды, имеют более низкую микробиологическую стойкость. Количество
добавляемого в них консерванта должно быть на 30 -г 10 % больше, чем
рекомендуется для обычных продуктов.
Перспективным является введение консервантов непосредственно в состав
колбасных оболочек, полимерных пленок и латексных покрытий. Такой подход
позволяет надежно закрепить консервант на границе защитная пленка-продукт и
снизить его миграцию в изделие. Латексные покрытия, формируемые
непосредственно на поверхности готовых колбасных и мясных деликатесных
изделий, обеспечивают надежную защиту от контоминации микрофлорой и
механических повреждений в процессе хранения, транспортировки и реализации.
Токсикологические аспекты использования консервантов. Консервирующие
вещества могут быть одобрены как добавки к пищевым продуктам только после
доказательства их безвредности. При этом необходимо учитывать возможность
токсического действия продуктов метаболизма, а также веществ, образующихся в
результате взаимодействия химических консервантов с компонентами пищи.
При токсикологических исследованиях требуется определение доз, вы-
зывающих острые, подострые и хронические отравления, с одновременной
проверкой канцерогенного, аллергического и других возможных неблагоприятных
воздействий добавок на организм человека.
Проявление любого из перечисленных воздействий ведет к запрещению
применения пищевой добавки.
Контроль за применением пищевых добавок, в том числе и консервантов,
осуществляется работниками санитарного надзора. ■-< "я
Решая вопрос об использовании консервантов необходимо иметь в виду, что в
обществе сложилось настороженное отношение к добавлению в пищу
любых химикатов, пусть даже признанных в настоящее время
безвредными. Использование химических средств микробиальной
защиты допустимо только в том случае, когда физическими
методами обработки нельзя достигнуть достаточной стойкости
пищевых продуктов при хранении.
Биокоисервирование. В основе понятия биологического консервирования
лежит внесение в мясо и мясные продукты определенной полезной микрофлоры,
которая ограничивает развитие нежелательной микрофлоры и является, таким
образом, дополнительным барьером. Применение биологической защиты
позволяет повысить микробиологическую безопасность мясопродуктов без
использования химических ингредиентов. Защитная микрофлора выполняет свои
основные функции по угнетению патогенной микрофлоры мясопродуктов путем
синтеза органических кислот и бактерио-
цинов (антибиотиков).
Требования к защитной Она должна отвечать определенным требо-
микрофлоре: ваниям, которым в наибольшей степени соот-
• угнетение собственной
гнилостной флоры мяса;
ветствуют молочнокислые бактерии. Для разного
• развитие при температурах типа продукции используются определенные виды
хранения охлажденного мяса и культур.
мясопродуктов; В неферментированных продуктах (фарш,
• обеспечение неизменности охлажденное мясо, колбаски для гриля, наре-
органолептических занные ветчины и вареные колбасы) лучше всего
показателей.
себя проявляют Lactobacilus sakei, Staphylococcus
xylosus, Leuconostoc carnosum. Они не только
угнетают собственную гнилостную микрофлору мяса, но и способствуют
формированию аромата и цвета, а также повышают стабильность цвета
посоленных мясопродуктов.
Для ферментированных продуктов (ферментированные колбасы, ветчины)
используют Lactobacilus curvatus, Pediococcus acidilactici, Staphylococcus xylosus.
Комбинирование таких типов способствует синтезу бактериоцинов, угнетению
развития Листерии, а также правильной ферментации и получению высоких
органолептических показателей.
Биозащитную микрофлору вносят в фарш при его составлении при про-
изводстве ферментированных колбас.
Для готовых к употреблению изделий (вареных колбас, ветчин и др.) за-
щитные микроорганизмы применяют после полной термической обработки
продукции, в процессе изготовления сервировочной нарезки. Раствор с культурами
в виде аэрозоля наносится непосредственно в машине для резки мясопродуктов.
Аналогично можно обрабатывать поверхность натуральных полуфабрикатов.
Глава 15. Использование химических веществ-консервантов и биозащиты
»
1. С какой целью используют химические консерванты?

2. Назовите требования, предъявляемые к консервантам пищевых продуктов.
3. Каков механизм действия консервирующих добавок?
4. Охарактеризуйте способы применения консервантов.
5. Как определяется безвредность консервантов?
6. На чем основано биоконсервирование?
ЧАСТЬ ЧЕТВЕРТАЯ
МЯСНЫЕ ПРОДУКТЫ
■ Изделия из свинины, говядины и баранины
■ Колбасные изделия
Я Полуфабрикаты и продукты быстрого приготовления В Упаковка
и увеличение сроков хранения мясных продуктов Я Производство
мясных баночных консервов

При изготовлении мясных продуктов мясо подвергается дальнейшей
обработке в виде отдельных целых частей туши либо после измельчения.
Мясопродукты, у которых сохраняется структура мяса, являются по существу
изделиями различных способов посола. К ним относятся изделия из свинины,
говядины и баранины, которые еще называют солеными изделиями,
копченостями, а также ветчинными и деликатесными изделиями.
Отличительной особенностью колбасных изделий является трансформация
клеточной структуры исходного сырья с образованием различных новых
структур.
Общим в указанных мясопродуктах является их полная кулинарная го-
товность. Полуфабрикаты отличаются тем, что требуют тепловой обработки
перед употреблением.
Технологическим процессам, при которых Требования к процессам
происходит превращение сырья в готовую про- переработки сырья:
дукцию или полуфабрикат высокой степени • рациональное использование
готовности, предшествуют процессы подготовки сырья;
• высокий санитарный уровень
сырья, связанные с удалением малоценных
производства;
несъедобных органов и тканей, разделкой на • максимальное сохранение
отдельные части и сортированием. пищевой ценности;
Технология получения любого мясного из- • формирование высокого
делия включает в себя ряд основных техноло- качества ютового продукта.
гических операций, которые направлены на
консервирование сырья и формирование тре-
буемых органолептических свойств (посол, варка,
копчение, сушка и т.д.), придание необходимой структуры и формы
(перемешивание, измельчение, гомогенизация, формование и т.д.).
Заключительные этапы связаны с фасованием, упаковкой и хранением
готовых продуктов.
Перечень и последовательность операций зависят от вида сырья и вида
готового продукта. Мясо - дорогостоящее сырье, поэтому грамотное и полное его
использование чрезвычайно важно при его переработке. Многие из
технологических процессов влияют на микробиологическое состояние мяса
388 Часть IV. Мясные продукты
и его пищевую ценность, так как создаются благоприятные

условия для развития микрофлоры, ферментативных и
неферментативных реакций, вызывающих нежелательные
изменения. Обработка при высоких температурах вызывает
термическую деградацию ряда компонентов и накопление нежела-
тельных веществ. Выбор процессов переработки сырья и их
параметров должен быть таким, чтобы исключить указанные
негативные изменения и обеспечить высокое качество готовых
продуктов.
Следует отметить, что появление новых, более совершенных технических
средств для переработки мяса и даже упаковочных материалов, колбасных
оболочек приводит к изменению классических технологий, а также способствует
расширению ассортимента мясной продукции. Современные тенденции
изменения структуры питания находят отклик у производителей: увеличивается
сектор продуктов без химических добавок, специализированных мясных
продуктов, ориентированных на определенные группы населения (детей,
спортсменов, людей пожилого возраста), продуктов быстрого приготовления.
В данном разделе рассматриваются технологические аспекты получения
мясных продуктов: изделий из свинины, говядины и баранины, колбас, по-
луфабрикатов и продуктов быстрого приготовления, консервов.
Глава 16
ИЗДЕЛИЯ ИЗ СВИНИНЫ,
ГОВЯДИНЫ И БАРАНИНЫ
Изделия из свинины, говядины и баранины представляют собой части туши или куски
мяса с неразрушенной структурой, подвергнутые либо только посолу, либо посолу с
дальнейшей термической обработкой (копчением, варкой, запеканием и др.). Эти изделия
отличаются хорошими вкусовыми качествами, высокой пищевой ценностью; некоторые из
них относятся к деликатесным продуктам.
ВИДЫ И АССОРТИМЕНТ ПРОДУКЦИИ

Ассортимент и название получаемой продукции зависят от вида мяса, условий его
технологической обработки, наименования части туши (окорок, грудинка, корейка и др.).
Соленые продукты получают в основном из свинины, реже — из говядины, баранины и
других видов мяса. Это могут быть изделия с костью (окорока, корейка) и без кости
(рулеты, ветчина в форме и др.). В зависимости от назначения изделий и вариантов
технологической обработки различают продукцию, предназначенную для длительного
хранения — сыросоленые изделия (свыше 20 суток), сырокопченые изделия (срок хранения
до 30 суток), а также солено-вареные, запеченные, копчено-вареные, копчено-запеченные
изделия со сроком хранения не более 4 суток. Учитывая разнообразие признаков сырья и
его технологической обработки, данную группу изделий условно можно классифицировать,
как показано на рис. 16.1.
В ассортимент продуктов из свинины входят следующие изделия: вареные — окорок
тамбовский, окорок воронежский, окорок обезжиренный, ветчина ассорти, ветчина в форме,
рулет ленинградский, рулет ростовский; копчено-вареные — окорок тамбовский, окорок
воронежский, окорок обезжиренный, ветчина туристская, ветчина украинская, рулет
киевский особый, рулет ленинградский, рулет ассорти, рулет ростовский; копчено-за-
печенные — окорок копчено-запеченный, ветчина копчено-запеченная, рулет копчено-
запеченный, рулет киевский особый; сырокопченые — окорок тамбовский, окорок
воронежский, рулет ленинградский, рулет ростовский.
В ассортимент продуктов из говядины входят следующие изделия: вареные —
говядина в форме, говядина прессованная, ветчина особая; копченовареные — рулет из
говядины копчено-вареный, рулет особый, ветчина посольская, говядина копчено-вареная.
Рис. 16.1. Отличительные признаки изделий из свинины, говядины и баранины,
их характеристика
В ассортимент продуктов из баранины входят следующие изделия: вареные —

баранина в форме; копчено-вареные — рулет копчено-вареный.
При всем разнообразии вырабатываемых изделий в основе большинства технологий
лежит комплексное воздействие на сырье процессов посола и термической обработки,
которые обеспечивают формирование специфических органолептических характеристик
готовых продуктов.
Следует отметить, что в последние годы наряду с традиционным ассортиментом
соленых изделий (окорок, корейка, грудинка) все больше выпускается продуктов,
состоящих из отдельных небольших кусков мяса, имитирующих цельнокусковую
продукцию, что достигается путем, так называемого реструктурирования. Термическая
обработка такого сырья обычно проводится в пресс-формах различной конфигурации либо
в колбасных оболочках большого диаметра или эластичных сетках.
Глава 16. Изделия из свинины, говядины и баранины
39
СЫРЬЕ 1
Качество соленых изделий зависит от состава, состояния и свойств ис-

пользуемого сырья, характеристики которого строго регламентируются тех-
ническими требованиями.
Продукты из свинины приготавливают из разных частей свиных полу- туш
всех категорий упитанности в охлажденном состоянии. Не допускается
использовать мясо хряков, мясо с мягким мажущим шпиком, а для производства
сырокопченых продуктов — свинину четвертой категории. Используют свинину в
шкуре, с частично снятой шкурой и без нее.
Изделия из других видов мяса вырабатывают из туш, полутуш и четвертин
первой и второй категории в охлажденном состоянии. Для изготовления
бескостных вареных, копчено-вареных, копчено-запеченных, запеченных и
жареных продуктов рекомендуется применять парное мясо при условии его
ритмичного поступления. Температура парного мяса в толще бедра должна быть
30-35 °С, после разделки — не менее 30 °С, после
шприцевания рассолом температурой 1-5 °С — не Мясо DFD
выше 18 °С. • низкая проницаемость
Общими для всех видов сырья, направляемого посолочных веществ
(мягкость соленого вкуса);
на производство соленых мясных продуктов,
• хорошая связываемостъ влаги
являются требования к санитарно-гигиеническому (сочность продукта);
состоянию, которое определяет качество готовых • ограниченный срок хранения
продуктов и срок их хранения. Сырье должно быть ПРИМЕНЕНИЕ
от здоровых животных, свежим, без признаков • пригодно для варено-коте- ных
микробиальной порчи и прогоркания жира. продуктов.
С целью предотвращения развития микро-
флоры температура в глубине охлажденного сырья
должна находиться на уровне 0-4 °С, размороженного — не ниже 1 °С.
Важную роль при подборе сырья для ветчинных изделий играет значение pH.
Этот показатель оказывает влияние на наиболее важные критерии качества
ветчинных изделий: влагосвязывание, готовность к посолу, срок хранения,
органолептические показатели.
В наибольшей степени всем критериям качества отвечает мясо NOR с pH
между 5,6 и 5,8.
В связи с особенностями состояния белков мышечной ткани мяса PSE и DFD
скорость посола кускового сырья существенно отличается от процессов,
протекающих в мясе с нормальным ходом автолиза: если скорость посола мяса
NOR условно составляет 1,0, то для PSE = 0,8-0,85, а для DFD = 1,05-1,10.
Мясо Р$Е
• хорошая
392 проницаемость Часть IV. Мясные продукты
посолочных веществ (сильный
соленый вкус); Высокие значения pH затрудняют массо-
• плохая связываемостъ воды обмен во время посола и термической обработки.
(сухой, жесткий продукт); Такое мясо более пригодно для вареных и
• бледный цвет; варено-копченых продуктов, которые в
• длительный срок хранения
результате меньшей водоотдачи при нагревании
(жесткое мясо с кислова-
тым вкусом);
получаются более сочными и нежными. Изделия
ПРИМЕНЕНИЕ:
из мяса с рН>6,2 хуже окрашиваются и имеют
• пригодно для сырокопченых сокращенный срок хранения.
продуктов. Мясо с pH менее 5,8 лучше не подвергать
тепловой обработке, так как из-за высоких потерь
изделия получаются жесткими и сухими. Такое
сырье целесообразнее использовать для сырокопченых изделий.
Таким образом, сортировка сырья по pH перед обработкой является
необходимым элементом технологического процесса. При этом следует иметь в
виду, что между различными мышцами могут быть существенные отличия
значений кислотности.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Технология продуктов из свинины, говядины и баранины включает ряд общих
операций: подготовку и разделку сырья, посол, подготовку сырья к термической
обработке, термическую обработку, упаковывание готовых изделий. Вместе с тем
каждая группа изделий отличается своими специфическими особенностями.
® Подготовка и разделка сырья

При приемке сырье осматривают и при необходимости дополнительно
проводят сухую или мокрую обработку. При сухой обработке ножом соскабливают
или срезают кровяные сгустки, кровоподтеки, остатки щетины, кровоизлияния,
загрязнения, остатки диафрагмы, бахрому и т.д.
Мокрую обработку всей поверхности (наружной и внутренней) осуществляют
в моечной машине или из шланга с щетками при температуре воды 35-50 °С и
напоре 1,5-2 Мпа. Для получения продукции, удовлетворяющей санитарным
требованиям, рекомендуется:
^ погружать отруба на 5-7 с в кипящий рассол, содержащий 20 % хлористого
натрия и 0,2 % нитрита натрия;
^ обрабатывать поверхность горячим воздухом при 120 °С в течение 70-90 с
или фламбировать пламенем газовой горелки в течение 5-10 с. Это
позволяет в 1,5-2 раза снизить количество микроорганизмов.
Глава 16. Изделия из свинины, говядины и баранины 393
Замороженное сырье размораживают до температуры в толще бедра не ниже 1

°С. Лучше всего использовать охлажденное сырье, которое на разделку должно
поступать с температурой не ниже 1 °С и не выше 6 °С.
Температура воздуха в помещении сырьевого цеха не должна быть выше 12 °С
при относительной влажности 70 %.
Разделку свиных, говяжих и бараньих полутуш на части производят с целью
придания им определенной формы и размеров, наиболее удобных для осу-
ществления технологического процесса. Разделение туши на части определяет
свойства готового продукта, т.к. содержание мышечной, жировой, соединительной
и костно-хрящевой ткани колеблется от места расположения отруба.
Существует много различных способов разделки полутуш. Наиболее
распространенными схемами разделки свиных полутуш являются стандартная и
беконная.
По стандартной схеме свиную полутушу разделывают на три отруба, из
которых затем выделяют сырье для различных наименований продуктов (рис.
16.2).
Рис. 16.2. Схема разделки свиной полу ту ши:

1 — задний окорок; 2 — корейка; 3, 4 — грудинка; 5 — сосковая часть; 6 — лопатка; 7 — ребра;
8 — щековина; 9, 11 — шпик; 10 — позвонки; 12 — шейка; 13 — хвост: 14, 15 — нош; 16 —
пашина; 17 — прирезь мяса с остатком лопаточной кости и хрящом; а — места надрубов при
отделении ребер; б — линии отделения шейки с позвонками и шпика.
От передней части полутуши отрезают щековину, шейные позвонки,
переднюю ножку по запястному суставу и вырезают лопатку. Из передней части
изготовляют воронежский окорок, ветчину в форме, ростовский рулет, столичный

бекон и копчено-запеченные рулеты.
Задний (тазобедренная часть) отруб отделяют между последним поясничным и
1-м крестцовым позвонком полутуши и используют для приготовления окорока
тамбовского, рулета ленинградского и др.
Из средней части выделяют корейку и грудинку, а также хребтовый шпик,
бескостную грудинку и ребра. Корейка имеет прямоугольную форму. При
изготовлении грудинки грудо-брюшную часть делят пополам.
При изготовлении рулетов, ветчины в форме и копчено-запеченной, а также
мяса свиных голов прессованного в посол направляют бескостное сырье, которое
предварительно обваливают, удаляют кости, хрящи и грубые сухожилия.
При беконной разделке из полутуш удаляют грудную кость, шейные позвонки,
лопаточную часть и отпиливают переднюю ножку по второму ряду запястных
костей. Из задней части удаляют кости таза и ножку, отпиливают выступающие
концы ребер и отрезают по прямой линии шею. Беконная разделка свиных туш
обеспечивает равномерный посол отруба, так как удаление тазовой и лопаточной
кости облегчает проникновение рассола в толстые слои мышечной ткани.
При выработке копчено-запеченных изделий полутушу делят на шесть частей:
задний окорок, лопатку, шейно-лопаточную вырезку, корейку, грудинку, бочок.
При переработке мясной и жирной свинины часто применяют комплексную
разделку, при которой получают жилованную свинину, полуфабрикаты и соленые
продукты.
Свинину разделывают на конвейерах или стационарных столах: частично
вручную ножами, а частично — с помощью механизированных устройств —
дисковых ножей и ленточных пил.
Разделку говяжих полутуш проводят по схеме, представленной на рис. 16.3.
Вначале полутушу разрубают пополам (по линии а), получая заднюю и
переднюю части (четвертины).
Заднюю четвертину разделывают следующим образом: от четвертины
отделяют пашину 1, филейную часть 2, оковалок со щупом 3, отрубают голяшку 4 и
разделяют оставшийся отруб на подбедерок 5, огузок 6 и кострец 7. Из филейной
части с внутренней стороны отделяют вырезку 8, прилегающую к позвоночнику (на
рисунке обозначена пунктирной линией).
При разделке передней четвертины отрубают шейную часть 9, рульку с
голяшкой 10, отделяют ножом лопатку 11. Оставшуюся часть разрубают поперек
ребер (по линии б). Грудную часть делят на два отруба: грудинку 12 и челышко 13.
Оставшуюся часть также разрубают на два отруба: толстый и тонкий края 14 и
подплечный край 15.
Рис. 16.3. Схема разделки говяжьей полутуши:
1 — пашина; 2 — филейная часть; 3 — оковалок с щупом; 4 — голяшка; 5 — подбедерок;
6 — огузок; 7 — кострец; 8 — вырезка; 9 — шейная часть; 10 — голяшка; И — лопатка;
12 — грудинка; 13 — челышко; 14 спинная часть; 15 — плечевая часть.
Все части говяжьей туши, получаемые по вышеприведенной схеме разделки,

могут быть использованы для приготовления соленых и копченых продуктов.
При выработке рулетов из говядины в форме удаляют все кости и хрящи
из заднего окорока, спинного филея и грудинки. Лучшим сырьем для этих изделий
является мясо молодняка
первой категории
упитанности.
Из баранины изго-
тавливают окорока, рулеты
и грудинки. Схема разделки
бараньих туш представлена
на рис. 16.4.
0 Посол
В промышленной
практике пользуются тремя классическими способами посола: сухим, мокрым и
смешанным, а также их различными модификациями. В основе большинства
вариантов посола лежит шприцевание рассолом.
Выбор параметров посола зависит от назначения частей полутуш, способов их
разделки и особенностей организации технологических процессов. Параметры
посола изделий из свинины (по А. И. Жаринову) представлены в табл. 16.1.
Таблица 16.1. Технологические параметры посола свинины при разных способах

организации процесса
ВИД изделия Условия и параметры посола
Смешанный: шприцевание рассолом + натирка солью + выдержка в чанах (1 сут.) *
Окорока вареные и выдержка в рассоле (5-7 сут)
копчено-вареные Мокрый: шприцевание + однократное массирование (1 ч) + выдержка в рассоле (2-
3 сут)
Мокрый: шприцевание рассолом + выдержка в рассоле в чанах (3-5 сут) +
Корейка, грудинка выдержка вне рассола (1 сут)
копчено-вареные Смешанный: натирка сухой посолочной смесью + выдержка в чанах (1сут) +
выдержка в рассоле (5-7 сут) + выдержка вне рассола (1 сут)
Натирка сухой Выдержка в чанах (2 сут.) + выдержка в рассоле (5-7 сут) +

Балык свиной выдержка вне рассола (1 сут)
копчено-вареный посолочной
смесью массирование (1-2 сут) в присутствии рассола (1 сут)
Смешанный: шприцевание рассолом + натирка сухой посолочной смесью +
Окорока и рулеты выдержка (3 сут) + выдержка в рассоле (7-10 сут) + вымачивание, промывка
сырокопченые
Способ 1: шприцевание рассола + натирка сухой посолочной смесью + выдержка в
чанах (1-2 сут) + выдержка в рассоле (5-7 сут) + выдержка вне рассола (1 сут.) +
Корейка, грудинка,
промывка
бекон
сырокопченые
Способ II: натирка сухой посолочной смесью + выдержка в чанах (1 -2 сут.) +■
выдержка в рассоле (8-10 сут.) + выдержка вне рассола (1 сут.) + промывка
Окорок, ветчина, Способ 1: шприцевание рассола + выдержка в рассоле (3-5 сут) + выдержка вне
рулет, корейка, рассола (1-2 сут)
грудинка Способ II: шприцевание рассола + массирование (1-1,5 сут)
копченозапеченные
Способ 1: выдержка в рассоле (1,5-2 ч)
Шейка запеченная Способ II: натирка сухой смесью соли и специй

Способ III: массирование в присутствии сухой смеси соли и специй
Сухой: натирка сухой солью + выдержка в штабеле (7-10 сут)
Шпик соленый,
венгерский, Мокрый: укладка в чаны с пересыпкой сухой солью + заливка рассолом + выдержка
слоеный в рассоле (5-7 сут)
При сухом способе посола продукт натирают солью или сухой посолочной
смесыо вручную или в специальных машинах. При последующей укладке в
штабель или чаны каждый ряд дополнительно пересыпают солью. Общий расход
соли — 8-15 % к массе сырья. Продолжительность посола колеблется от 7 до 30 сут
в зависимости от вида, состояния и размера мясопродуктов. На посол 1 кг мяса
обычно рекомендуется 2-2,5 дня. Степень обезвоживания мяса при сухом посоле
зависит от технологии посола. Наибольшая потеря влаги происходит при
многократной обработке сырой солью в условиях свободного стекания рассола,
наименьшая — при однократной обработке с последующей укладкой продукта в
непроницаемую тару.
Сухой посол дает наиболее стойкий продукт при хранении, но имеет ряд
недостатков, на которые указывалось в разделе 3. Эти недостатки наименее
выражены при посоле жирных мясопродуктов, так как жировая ткань почти не
теряет влаги.
Сухой посол с последующей выдержкой в посоле применяют при изго-
товлении шпика соленого, шпика по-домашнему, шпика копченого, сырокопченых
и сыровяленых окороков, бекона.

Для производства сырокопченого и сыровяленого мяса можно использовать
метод посола в вакуумных пакетах. Мясо натирают точно взвешенным
количеством посолочной смеси, вкладывают в пакет и производят вакуумную
упаковку. Посол проводят при температуре +5 °С в течение 2-4 недель, при этом
каждые 2-3 дня переворачивают ветчину в пакете. После окончания процесса
ветчину промывают, подсушивают и коптят. Преимуществом данного метода
является стандартизация качества изделий. При изготовлении буженины,
карбонада, шейки и свинины прессованной мясное сырье подвергают сухому
посолу без последующей выдержки в посоле. Сухой посол говядины и баранины
проводится как вынужденная мера.
Естественный рассол, выделенный при сухом посоле, (мышечная ткань
выделяет 9-12 % рассола к массе мяса) содержит помимо высокой концентрации
соли растворимые белки, и важные для процесса посола солеустойчивые бактерии
посола. Его целесообразно использовать для «прививки» новонаведенных
рассолов.
Мокрый посол мяса осуществляется путем погружения или введения рассола в
толщу продукта (шприцевания). Рассол, вводимый при шприцевании называется
шприцовочным, а используемый для заливки — заливочным.
Смешанный посол широко используется при производстве почти всех видов
изделий из свинины, говядины и баранины. Классическая технология этих изделий,
основанная на смешанном посоле, заключается в следующем. Сырье шприцуют
рассолом, натирают сухой посолочной смесью и выдерживают в штабелях,
перекладывая через определенные промежутки времени для равномерного
просаливания. Затем продукты заливают рассолом (30-60 % от массы сырья),
предварительно подпрессовав их, чтобы продукты не всплыли. По окончании
мокрого посола сырье выдерживают вне рассола для распределения посолочных
веществ и стекания влаги.
Указанная технология из-за длительности и трудоемкости процесса ис-
пользуется ограниченно, преимущественно для посола сырокопченых изделий
больших размеров (окорока, бекона и др.). В настоящее время, в основном
применяют интенсивные методы посола, позволяющие существенно сократить
производственный цикл. Сравнительные схемы посола показаны в таблице 16.2.
Следует отметить, что последующая подготовка сырья к термической
обработке зависит от технологии посола.
Шприцевание рассолов в сырье можно производить следующими способами:
^ через кровеносную систему;
т/ уколами в мышечную ткань; ^
^ безигольными инъекторами.
Таблица 16.2. Технологические схемы посола сырья классическим и
интенсивным методами
Шприцевание через кровеносную систему производят с помощью иглы без

боковых отверстий. Иглу вводят в кровеносный сосуд (в окорок — в бедренную
артерию, в лопатки — через плечевую артерию), который можно легко найти при
правильной разделке туши.
Схема расположения артериальной системы
окороков показана на рис. 16.5.
Рассол вводят под давлением (2-3) • 10 Па в
5
количестве от 6 до 16 % к массе сырья. Рассол

вытесняет остаточную венозную и артериальную
кровь из кровеносных сосудов и капилляров,
заполняя их и пропитывая мышечную ткань
солью. Преимущество шприцевания через
кровеносную систему — гигиеничность,
быстрота, целостность мышечной ткани и
равномерное распределение рассола.
Необходимым условием для посола через
кровеносную систему является хорошее
Рис. 16.5. Схема обескровливание и сохранение сосудов не
расположения артериальной нарушенными. Если на окороке или лопатке
системы окороков имеются порезы, то их нельзя шприцевать через
кровеносную систему.
Данный метод не получил широкого
распространения в отрасли в связи с высокой трудоемкостью и необходимостью
высокой профессиональной подготовки рабочих, а также невозможностью
использования многокомпонентных рассолов.
39
Посол шприцеванием в мы- 9
шечную ткань осуществляют с
помощью полых латунных или
никелированных игл с диаметрально Шейка
расположенными друг от друга на
равном расстоянии отверстиями.
Уколы производят по всей
поверхности продукта по Рис. 16. 6. Схема посола уколами в
специальным схемам (рис. 16.6). мышечную ткань:
В зависимости от вида продукта I — задний окорок; б — передний окорок;
вводят от 4 (корейки, грудинки) до 10 % 1-7 — места уколов.
(окорока) рассола к массе продукта.
Перед шприцеванием определяют
исходную массу каждого а _ отруба. Количество вводимого рассола контролируют
с помощью специальных весов и
расходомеров.
Дозирование рассола имеет особое зна-
чение, так как содержание соли в готовом
продукте влияет на его качественные
характеристики.
Шприцевание можно проводить руч-
ным одноигольчатым инъектором либо
многоигольчатым шприцем с автомати-
зированной подачей сырья, его закре-
плением и шприцеванием.
На примере шприца «Инжектор-Стар»,
можно рассмотреть принцип действия
многоигольчатых шприцев (рис. 16.7).
Продукт помещают на горизонтальный
ленточный конвейер, который перемещает Рис. 16.7. Многоигольчатый
его в зону шприцевания. Шприцовочная шприц «Ипжект - Стар »
головка снабжена инъекторными иглами,
расположенными на расстоянии 10-20 мм друг от друга. Иглы в вертикальном
положении поддерживает держатель. Между ним и лентой конвейера
смонтирована горизонтальная плита с отверстиями, расположение которых
соответствует расположению игл. При опускании держателя игл начинает
перемещаться горизонтальная плита, и только когда она коснется поверхности
мяса, иглы входят в него, после чего открывается клапан и осуществляется
шприцева-’ ние рассолом под давлением около 1 Мпа. Нашприцованное мясное
сырье конвейером подается в накопительную тележку.
Из существующих шприцев наиболее эффективными являются инжекторы

типа 8ргеу, иглы которых оснащены отверстиями малых диаметров (0,4-0 ,6 мм), а
рассолы нагнетаются под давлением 8-12 Мпа. Их применение позволяет
исключить потери рассола за счет вытекания, благодаря пуль- веризационному
эффекту, повысить степень равномерности распределения рассола по объему
сырья, ускорить процесс созревания, повысить выход. Это оборудование дает
возможность инъецировать многокомпонентные рассолы с высокой вязкостью, в
состав которых входят полисахариды, белки и другие диспергированные
ингредиенты.
Такое оборудование может быть использовано и для реализации новой
технологии «мясо — в — мясо», предусматривающей для повышения вязкости
рассола шприцевание мясной эмульсии, полученной из низкосортного мяса.
Шприцевание одноигольчатым инъектором отличается простотой, однако не
дает гарантий равномерного распределения посолочных веществ в сырье. Такой
способ шприцевания используют на предприятиях небольшой мощности.
Применение многоигольчатых шприцев обеспечивает не только равномерное
распределение посолочных веществ, но и позволяет увеличить количество
вводимого рассола до 60-100 % к массе мяса. Современные модели шприцев имеют
различные конструктивные решения и разные комбинации игл для любых
продуктов. Некоторые виды шприцов дают возможность одновременно проводить
тендеризацию мяса. Они оснащены иглами с режущей кромкой разного профиля,
либо иглами из двух трубок: через внутреннюю подается рассол; через наружную
— воздух или углекислый газ, разрыхляющие структуру сырья.
Непосредственно после шприцевания рассол сосредоточен в начальной зоне,
размеры которой зависят от проницаемости сырья и давления шприцевания.
Дальнейшее перераспределение рассола в сырье происходит по закону
нестационарной фильтрации, представленному ранее.
Для повышения проницаемости сырья применяют механическую тенде-
рнзацию и/или массирование мяса перед шприцеванием.
При струйном инъецировании струя рассола пробивает ткань, что ускоряет
не только посол, но и созревание мяса. Такой эффект достигается при истечении
рассола под давлением (20-30 МПа) через сопловое отверстие диаметром 0,2-0,4 мм
со скоростью до 160 м/с в результате чего струя жидкости приобретает свойства
твердого тела (рис. 16.8).
5 б инъектора:
Рис. 16.8. Принципиаль-

ная схема безиголъного
43 2 1 — привод;
2 — рабочий поршень;
3 — сопло;
4 — струя рассола;
5 — инъецируемый рассол;
6 — рабочий цилиндр.
Глава 16 Изделия из свинины, говядины и баранины
40
Струйную инъекцию мяса можно применять как для бескостного, так и 1для
костного сырья, причем рассолы могут быть многокомпонентными.
• Приготовление рассолов
Рассол заданной концентрации можно получать путем разбавления кон-
центрированного рассола водой или смешивая рассолы различной концентрации.
Если соль имеет высокую микробиологическую обсемененность, а также для
производства продуктов с увеличенным сроком хранения, рассол либо
стерилизуют 30 мин при температуре 120 °С, либо кипятят 1,5 ч.
Нитрит натрия, сахар, аскорбинат натрия и фосфаты предварительно ра-
створяют в небольших количествах рассола или кипяченой воды и добавляют в
рассол.
Выбор ингредиентов рассола и их концентрация зависят от требуемых
органолептических показателей готового продукта, а концентрация также и от
количества рассола, шприцуемого в мясо.
Расчет количества ингредиентов в рассоле для достижения их нужного уровня
в сыром продукте после шприцевания можно производить по формуле:
V _ (с,с„)
где X — требуемая концентрация ингредиента в шприцовочном рассоле, %; С к

— требуемое содержание ингредиента в сыром продукте после шприцевания
рассола, %; |
Сп — масса продукта после шприцевания, % к исходному сырью; ' К р —
количество рассола, вводимого в продукт при шприцевании, ' % к массе
сырья.
Многокомпонентные рассолы. Использование ускоренных технологий

производства соленых продуктов имеет существенный недостаток. За короткий
промежуток времени, когда мясо находится в посоле, не успевают сформироваться
в необходимой степени ароматические и вкусовые вещества, свойственные
продуктам, полученным при выдержке в посоле около 20 суток. Поэтому в
современной технологии наряду со стандартными посолочными рассолами (7-16 %
хлорида натрия, 0,05-0,075 % нитрита натрия, до 4 % сахара), используются
многокомпонентные рассолы, содержащие различные добавки.
В состав многокомпонентных рассолов, как правило, входят фосфаты,
повышающие водосвязывающую способность мяса, сочность и выход продукции,
стабилизирующие цвет и стойкость при хранении. Для активизации деятельности
протеолитических ферментов (катепсинов) в рассолы вводят горчицу,
молочнокислую микрофлору в виде заквасок либо в составе молочной сыворотки,
лимонную кислоту. В результате увеличивается нежность, улучшается вкус, запах
и цвет, повышается стойкость при хранении. С целью стабилизации вкуса и запаха
используют рассолы, содержащие до 2,5-3,7 % глутамината натрия. Цвет

регулируют добавлением цельной крови, форменных элементов, синтетических
колорантов. Водосвязующую способность и выход готовой продукции повышают с
помощью каррагинанов и пектинов. Улучшение текстуры и увеличение выхода
достигается при использовании соевых белков и других белковых препаратов.
Влияние вспомогательных средств на выход изделий показано в табл. 16.3.
Добавки Выход, %
Соль + нитрит +аскорбинат 85-95

+ фосфат 105-125
+ каррагинан 125-130
+ белки, крахмал, клетчатка 150-200
Приготовление многокомпонентных рассолов осуществляют при интенсивном

перемешивании ручным способом или в специальных мешалках, при
последовательном введении компонентов.
В емкость наливают холодную воду (80-85 % от количества, указанного в
рецептуре) и растворяют в ней сахар, фосфаты, каррагинан и затем соевый белок.
После полного растворения указанных веществ в емкость добавляют поваренную
соль и продолжают перемешивание. Нитрит натрия вносят в конце процесса и в
последнюю очередь добавляют аскорбиновую кислоту или ее производные, а еще
лучше перед использованием рассола во избежание интенсивного распада нитрита
натрия. Оставшееся количество рецептурной влаги (15-20 %) добавляют в виде
льда для снижения температуры рассола до 0-4 °С.
Следует отметить, что такая температура рассола является оптимальной для
обработки мяса.
Современная установка для приготовления рассола (рис. 16.9) обеспечивает
смешивание, постоянную циркуляцию, стерилизацию, охлаждение и дозировку
рассола.
Для шприцевания многокомпонентными рассолами, имеющими повышенную
вязкость или дисперсные частицы полисахаридов белков, необходи
40
мо использовать специальное 3
оборудование, исключающее вероятность
«забивания» игл при шприцевании.
Микрофлора рассолов. При длительном
посоле мясопродуктов микрофлора рассолов
играет активную роль в стабилизации окраски,
формировании вкуса и аромата ветчинности,
повышении стойкости продукта при хранении.
В рассолах длительного посола содержатся
бактерии, обладающие денитрифицирующими
Рис. 16.9. Установка для
свойствами, протеолитическим и
приготовления рассола фирмы
липолитическим действиями, а также яв- Inject Star
ляющиеся антогонистами гнилостной ми-
крофлоры.
Состав микрофлоры рассолов зависит от многих причин, в том числе от сырья,
условий и режимов посола. С течением времени в рассоле возрастает доля
молочнокислой микрофлоры, ингибирующей деятельность гнилостной
микрофлоры. Среди молочнокислых бактерий преобладают штаммы, адапти-
рованные к условиям посола, в частности, Lact. Plantarum и Str. Lactis. Однако
даже эти, наиболее приспособленные к условиям посола штаммы, не развиваются в
свежих рассолах и в течение первых шести суток претерпевает только лаг-фазу с
преимущественно спиртовым характером брожения. Лишь впоследствии брожение
приближается к молочнокислому. Поэтому при посоле свежим рассолом
трансформация микрофлоры до более или менее качественного состава требует
длительного времени. Отсюда вытекает целесообразность применения в практике
старых (маточных) рассолов с относительно стабилизировавшейся микрофлорой,
которые вводят в свеженаведенные рассолы в количестве 10-20 %. Еще более
перспективно применение стартовых культур. Их применяют преимущественно
при изготовлении сырокопченых и сыровяленых мясопродуктов с целью
сокращения сроков посола, подавления развития гнилостной и санитарно-
показательной микрофлоры, улучшения органолептических характеристик
продуктов. Бактериальные закваски получают в виде суспензий, перемешанных со
шприцовочными рассолами, в количествах, регламентируемых нормативными
документами.
При определенных условиях, особенно при высоких температурах хранения и
низкой концентрации соли, рассолы могут портиться. Наиболее частые виды порчи
— загнивание и закисание. Рассол при этом мутнеет, приобретает неприятный
запах и вследствие деятельности газообразующих протеолитических бактерий
начинает пенить. Для предотвращения порчи маточных рассолов можно применять
холодную стерилизацию посредством ультрафиолетовых лучей, а также
ультрафильтрацию.
Механическая обработка сырья

Для интенсификации процессов распреде-
Действие механической ления рассола и созревания мяса применяют
обработки сырья: механическую тендеризацию мяса, тумблиро-
распределение посолочных
вание и массирование.
веществ;
разрыхление структуры; Тендеризация и тумблирование, как правило,
повышение активности используются для обработки низкосортного
ферментных систем. сырья, массирование — для мяса с пре-
ПОСЛЕДСТВИЯ: ускорение обладающим содержанием мышечной ткани.
посола; ускорение созревания Механическая тендеризация — это способ
мяса; улучшение размягчения тканей мяса путем накалывания или
органолептических и отбивания сырья. Частичное разрушение и
технологических показателей. разрыхление тканевых структур дает возможность
улучшить консистенцию, сочность, увеличить
проницаемость посолочных веществ и ускорить
ферментативные процессы. Наиболее
целесообразно проводить механическую тендеризацию говядины, в последующем
используемой для изготовления реструктурированных продуктов.
Тендеризацию проводят на различного вида устройствах: валиках с насечкой
или с клиновидными зубьями, пластинах с рифленой поверхностью или
оснащенных иглами (рис. 16.10).
Наиболее эффективным является сочетание тендеризации с тумблиро- ванием
или массированием.
Эти виды механической обработки сырья основаны на принципе исполь-
зования энергии падения кусков мяса с некоторой высоты, удара их друг о
друга, о выступы и стенки аппарата. При
этом сырье подвергается интенсивным
механическим деформациям, приводящим
к повышению давления в месте контакта.
Сжатие и расширение мышечной ткани,
сопровождающееся возникновением
переменных внутренних напряжений,
обеспечивает интенсивное фильтрационное
перераспределение рассола по системе пор
и капилляров внутрь мяса.
Эффект массопереноса при тум-
блировании и массировании допол-
нительно усиливается в связи с появлением
микроразрывов ткани и Рис. 16.10.
Тендеризатор со съемными повышением
ее проницаемости. валами фирмы Inject Star
Тумблирование — это обработ- Рис. 16.11. Форма и расположение полок
ка продукта в тумблерах, т.е. вра- в тумблере для обработки бескостного
щающихся емкостях (чаще всего и костного сырья
цилиндрических) с горизонтальной
осью вращения, оснащенных
шнеками, лопастями и выступами на
внутренней поверхности (рис. 16.11).
Частота вращения тумблера
должна быть несколько ниже кри-
тической
пкр = 42,4 л/Ё>,
где Б — диаметр емкости, м.

Обычно она составляет для мякотного сырья 8-20 об/мин, для мясокостного —
4-8 об/мин. Коэффициент загрузки
емкости тумблера для большинства
видов сырья — 60-70 %.
Продолжительность тумблирования
зависит от размеров кусков, вида
состояния и свойств сырья, типа
устройств, предварительной обработки.
Однако механическая обработка более
16-24 ч ухудшает органолептические
показатели и снижает выход в
результате деструкции мяса.
В тумблерах предпочтительнее
обрабатывать более жесткое сырье — Рис. 16.12. Вакуумный массажер
бескостную говядину и баранину.
Массирование — разновидность
интенсивного перемешивания. Массажер представляет собой емкость, оснащенную
вращающимися лопастями, либо шнеками (рис. 16.12). В массажерах отсутствуют
ударные воздействия, поэтому обработка сырья менее интенсивная, чем в
тумблерах, продолжительность массирования значительно больше.
Рассол можно вводить в сырье не только при шприцевании, но и частично в
массажер или тумблер. Обработку в этих аппаратах выполняют непрерывно или
циклически. В период механических воздействий происходит фильтрационно-
диффузионный перенос, в период покоя — диффузионный.
Выбор параметров механической обработки для каждого вида продукта
осуществляется индивидуально, исходя из вида сырья и типа оборудования,
которым располагает предприятие. Однако, имеются общие

рекомендации, позволяющие получить продукт хорошего качества:
^ общая продолжительность активной фазы механической обработки должна
составлять 300-500 мин;
^ количество ударных воздействий рабочего органа аппарата на сырье за весь
период посола должно быть не менее 3000 для свинины и 6000 для
говядины;
^ общая продолжительность посола свинины (при прочих равных условиях) на
25-33 % меньше, чем для говядины.
Костное сырье (окорока) обрабатывают в
Эффективность тумблерах при частоте вращения 8 об/мин по
тумблирования и режиму: 10-20 мин — вращение, однократная
массирования обусловлена: остановка на 50 мин. Бескостное сырье обра-
• видом, состоянием и батывают в массажерах по режиму: 20-30 мин
свойствами сырья:
вращение, 45-60 мин — остановка; цикл пов-
• размером кусков;
• типом оборудования;
торяется 24-36 часов.
• режимом работы (цикл про- Применение вакуума (до 50 кПа) увели-
цесса, длительность обра- чивает эффективность механической обработки
ботки, скорость вращения); сырья. Механизм действия вакуума заключается в
• коэффициентом загрузки. растяжении и утончении стенок клеток,
расширении пор
и капилляров,
Достоинства удалении
вакуум -массиро вания: воздушных
• ускорение посола; пузырьков, что в
• улучшение всех органолеп-
совокупности
тических показателей;
• снижение бактериальной
обеспечивает
обсемененности; лучшее
• уменьшение потерь белковых проникновение
веществ; посолочных
• повышение выхода. веществ в мясо.
Одним из
преимуществ
вакуум-обработки является улучшение цвета, вкуса, аромата, консистенции в
результате исключения контакта кислорода с продуктом. Кроме того, применение
вакуума снижает бактериальную обсемененность готового продукта, уменьшает
потери ценных веществ и повышает выход.
Особенно эффективно применение вакуумирования при обработке говядины.
В настоящее время существуют устройства (фирма Н.ф БаЬ^еп, Голландия),
совмещающие вакуум-массирование с подшприцовыванием кусков мяса и
игольной тендеризацией. При этом сырье, находящееся в вакуум-аппарате
массажера, падает с определенной высоты на посолочные иглы и в этот момент в
кусок нагнетается точно дозируемое количество рассола.
Электромассирование, применяемое для обработки парного мяса, за-
ключается в воздействии электрических импульсов на предварительно инъе-
цированное мясо. Периодическое сокращение и расслабление парных мышц

(пульсация) влияют на процесс перераспределения посолочных веществ так же, как
и механическое воздействие.
Ц Особенности производства продукции

формованного типа
Современный рынок требует новизны. Внимание потребителя можно привлечь
даже за счет придания продукту новой необычной формы.
Способ производства продуктов, сформо-
ванных из кусков мяса широко применяется в
практике. Сырьем при этом служат отдельные, Реструктурирование
небольших размеров и зачастую обезличенные позволяет:
куски мяса, а внешний вид продукции должен • регулировать органолептические
имитировать цельномышечные изделия. Такой свойства и структуру;
• использовать нетрадиционное
эффект можно получить в результате
сырье;
реструктурирования, т.е. склеивания или
• расширить ассортимент;
восстановления структуры мяса.
• регулировать химический
Технология, основанная на принципе ре-
состав;
структурирования, имеет ряд преимуществ. • повысить выход;
Восстановление структуры основано на • повысить рентабельность.
адгезионно-когезионном взаимодействии кусков
мяса. Основным компонентом, который
обеспечивает это взаимодействие, являются Реструктурирование —
мышечные белки. адгезионно -когезионная
Массирование или тумблирование сырья в взаимосвязь зависит от:
присутствии соли вызывает частичное раз- • концентрации и состояния
рушение клеточных структур мышечных во- мышечных белков;
локон и переход солерастворимых белков в • площади поверхности кусков
раствор (экссудат). мяса;
В результате межмолекулярного взаимо- • контакта и давления;
действия мышечных белков повышается адгезия • соотношения мышечной,
(липкость) экссудата и происходит склеивание жировой и соединительной
кусков мяса, которые после тепловой обработки тканей;
образуют монолит. • наличия связывающих добавок.
Образование монолитной структуры зависит
от вида и состояния мяса (лучше парное и
охлажденное) от конструктивных особенностей массажера и режимов процесса, от
применения связующих добавок.
Оптимальным является соотношение тканей: 40 % мышечной, не более 30 %
жировой и не более 15-20 % соединительной ткани.
В качестве связующих добавок наиболее эффективно использование плазмы
крови, молочных белков, желатина, подготовленной свиной шкурки, а также
метилцеллюлозы, карбоксиметилцеллюлозы, амилопектина.
Технология реструктурированных продуктов обязательно включает процессы
их прессования и формования, назначение которых состоит в усилении когезивных
свойств связующих компонентов, образовании сплошной структуры (без пустот) и
придании удобной для упаковки, транспортировки, хранения и порционирования
формы.
409
ф Подготовка мясного сырья к термической обработке

Мясное сырье, посоленное классическими методами посола, вымачивают,
промывают, оставляют для стекания, подсушки и формуют.
Вымачивание производят для удаления избыточного количества соли из
внешних слоев продукта. Длительность вымачивания зависит от продолжи-
тельности посола: 2 мин на каждые сутки посола на 1 кг массы сырья. Про дукт
вымачивают в проточной воде при температуре не выше 20 °С. В конце процесса
производят промывку, очистку шкуры, удаление бахромы и возможных прирезей,
стекание и подсушку в течение 2-3 часов. Подготовленные таким образом окорока,
корейки, грудинки подпетливают и отправляют на термообработку.
Для бескостных изделий (рулетов, ветчины в форме и в оболочках и других
видов) после вымачивания и промывки из отрубов удаляют все кости и хрящи.
Бескостное сырье рекомендуется массировать в массажерах в течение 20-30 мин,
после чего производят формование.
При использовании интенсивных способов обработки бескостного сырья при
посоле его сразу же направляют на формование, что существенно упрощает
процесс.
Формование проводят различными способами в зависимости от вида
вырабатываемой продукции. К ним относятся:
^ перевязывание шпагатом и подпетливание (карбонад, шейка, филей);
^ заворачивание в полимерные пленки с последующим перевязыванием
шпагатом, накладыванием клипс и подпетливанием (рулеты, балык, окорок,
филей);
^ закладка сырья непосредственно в пресс-формы (рулеты, ветчина, говядина
пряная вареная);
^ упаковка сначала в пленочные полимерные пакеты, а затем в пресс- форму
(ветчина);
^ наполнение кусковым сырьем оболочек большого диаметра (реструк-

турированные изделия);
•Р помещение сырья в эластичные сетки
разного диаметра и конфигурации.
При выработке изделий в пресс-формах
(рис. 16.13) формы предварительно выстилают
целлофаном или пергаментом для пре-
дотвращения прилипания продукта после тер
мообработки.
Современные типы пресс-форм имеют на
внутренней поверхности адгезионное покрытие,
в связи с чем целлофан и пергамент не
применяют. Упаковка сырья в вакуум-пакеты
дает возможность удлинять срок хранения
Рис. 16.13 Формы для варки
Для получения требуемой степени моно-
ветчины:
литности формованных изделий необходимо а — овальная;
избегать пустот при закладке сырья, дополни- б, г — призматическая;
тельно массировать (30-40 мин) перед фор- в, д — цилиндрическая.
мованием, использовать повышающие адгезию
добавки, а также подпрессовывать сырье.
Наиболее высокие качественные показатели получают при использовании
современных вакуумных устройств, для укладки, подпрессовки и закрывания
пресс-форм.
• Термическая обработка
Термическую обработку цельномышечных мясопродуктов из свинины,
говядины и баранины проводят со следующей целью: продукт должен быть
доведен до состояния кулинарной готовности, иметь необходимые органо-
лептические показатели и гарантированную санитарно-гигиеническую безо-
пасность, устойчивость при хранении. Основные операции термической обработки
соленых изделий — копчение, запекание, варка, сушка, охлаждение.
Копчение. Копчение проводят при производстве копчено-вареных, коп- чено-
запеченых и сырокопченых изделии, в основном имеющих открытую поверхность.
Поскольку копчению, как правило, предшествует операция посола, в процессе
посола, особенно при интенсивных методах обработки, существенно увеличивается
проницаемость сырья для коптильных веществ.
В период копчения одновременно с поглощением мясным сырьем коптильных
веществ, протекают и другие процессы. В сочетании с обезвоживанием, сушкой
консервирующим действием поваренной соли копчение обеспечивает
411
достаточную устойчивость изделий к действию микроорганизмов,
т.е. является одним из способов консервирования. Копчение следует
рассматривать как комплекс взаимосвязанных процессов:
собственно копчения, обезвоживания и биохимических изменений.
Характер протекающих процессов обусловливается режимами копчения. При
горячем копчении (30-50 °С) и копчении-запекании (80-95 °С) происходит
сваривание коллагена и частичная денатурация белков, при холодном копчении
(18-22 °С) развиваются ферментативные процессы. Меняя направленность
биохимических изменений, с помощью температуры копчения можно получать
разный технологический результат, органолептические показатели и стойкость при
хранении.
В процессе собственно копчения в продукте накапливаются и перерас-
пределяются коптильные вещества. Основная масса их концентрируется в
поверхностном слое.
Вкус копченых изделий формируют фенольная фракция и нейтральные
соединения органических кислот; запах-все фракции дыма, за исключением
углеводной.
Характерный цвет поверхности копченых мясопродуктов получается
вследствие осаждения окрашенных компонентов дыма на поверхности продукта и
химического взаимодействия некоторых коптильных веществ между собой с
составными частями продукта или кислородом воздуха.
Большую роль в формировании органолептических показателей играет вид
сжигаемой древесины, метод и режимы получения дыма и другие факторы.
Коптильные вещества обладают довольно высоким бактерицидным дей-
ствием, однако проявляется оно лишь во внешнем слое продукта и на глубине
около 5 мм.
Длительность процесса холодного копчения — от 12 до 72 ч. Продолжи-
тельность горячего копчения, характерного для копчено-вареных и копчено-
запеченных изделий, составляет при 80-100 °С от 1 до 18 ч, при 30-50 °С от 2 до 48
ч. Скорость движения коптильной среды 0,125-0,35 м/с.
После завершения копчения копчено-вареные мясопродукты направляют на
варку, копчено-запеченные — на запекание, сырокопченые — на сушку.
Запекание. Нагрев горячим воздухом или воздушно-дымовой смесью
применяют при изготовлении копчено-запеченных, запеченных и жареных
мясопродуктов. Температура запекания — 80-185 °С. Запекание осуществляют в
контакте с греющей средой либо в формах до достижения температуры в центре
продукта 70-72 °С.
При запекании быстро устанавливается градиент температур, направленный от
периферии продукта к его центру. Это способствует подсушиванию и уплотнению
поверхностного слоя. Дальнейший нагрев при наличии сухого слоя на поверхности
продукта предопределяет особенности изменений продукта: на его поверхности
характерны изменения, присущие сухому нагреву, для внутренней части —
влажному.
412
Во внешнем слое начинают протекать процессы ппрогенетического распада
составных частей мяса, в результате которых, при температуре выше 105 °С,
образуются летучие вещества с приятным вкусом и ароматом. Образование
уплотненного слоя препятствует испарению влаги, выделению бульона и жира.
Благ одаря этому запеченные изделия имеют более высокие выходы, нежную
консистенцию и сочность.
Запекание осуществляют в электрических или газовых ротационных печах,
либо в обычных обжарочных камерах.
Карбонад, буженину и шейку укладывают в металлические тазики, смазанные
свиным жиром и ставят на полки печи. Продолжительность запекания зависит от
температуры воздуха, массы продукта и составляет при температуре 120-150 °С
для буженины 3-5 ч, карбонада — 1,5-2 ч, шейки — 2,5-3,5 ч.
При запекании буженины и карбонада в термокамерах при температуре 85~90
°С продолжительность обработки составляет 5-7 ч. Процесс запекания
мясопродуктов может быть интенсифицирован в случае применения ступенчатых
режимов запекания в термокамерах с автоматическим регулированием режимов.
Запекание производят в три стадии: первая стадия — температура греющей среды
185 ± 5 'С до достижения в толще продукта температуры 10 °С; вторая стадия —
температура греющей среды 115 ± 5 °С до достижения в толще продукта
температуры 60 °С; третья стадия — температура греющей среды 145 ± 5 °С до
достижения в толще продукта температуры 72 °С.
Копчено-запеченные изделия подвергаются тепловой обработке в обжарочных
камерах при температуре 95-100 °С (2-3 ч), а затем 75-80 °С до достижения ее в
толще продукта 68-70 °С.
Рулет киевский особый запекают в воздушной среде при температуре 80-85 °С
до достижения в толще продукта температуры 70-72 °С.
Запеченные изделия охлаждают в камерах при 0-8 °С до температуры не выше
8 °С.
Жарение. Под жарением понимают тепловую обработку мясных продуктов в
присутствии достаточно большого количества жира (5-10 % массы продукта).
Расплавленный жир выполняет роль жидкого теплоносителя и обеспечивает
равномерный нагрев всей поверхности и на некоторую глубину до температуры
выше 100 °С в условиях, близких к сухому нагреву. Жир обладает небольшой
теплопроводностью и защищает продукт от сильного местного перегрева. В
процессе обжаривания происходят специфические химические изменения
компонентов жира, что придает продукту своеобразные запах и вкус.
При обжаривании, как и при запекании, обезвоживается наружный слой
вследствие испарения воды и термовлагопроводности. Температура поверх-
ностного слоя при обжаривании повышается до 135 °С и более.
При изготовлении буженины и карбонада в жареном виде жарение производят
на плите в течение 1 ч, после чего помещают в духовой шкаф и продолжают
процесс при 150-170 °С, буженины 2,5-4 ч, карбонада 0,5 ч. Готовые изделия
охлаждают при 0-8 °С до достижения температуры в толще изделия 8 °С и ниже.
Варка. Этот способ тепловой обработки используют как промежуточный
процесс технологической обработки или как заключительный этап производства

продукции, на котором продукты доводят до состояния кулинарной готовности.
Варку цельномышечных мясопродуктов проводят горячей водой, паро-
воздушной смесыо или влажным воздухом при температурах выше 70 °С.
Варка, как влажный нагрев, при умеренных температурах сопровождается
развитием важных физико-химических изменений.
При нагревании до 60-75 °С завершается тепловая денатурация белков,
происходит необратимое сокращение мышечных волокон. Это вызывает отделение
влаги, упрочнение структуры.
При температуре 58-65 °С происходит переход коллагена в водорастворимый
глютии, который после охлаждения желирует. Желирование глюти- на повышает
водоудерживаюшую способность и адгезионную прочность реструктурированных
мясопродуктов. Получение монолитного сочного изделия происходит при
определенной степени гидротермического распада коллагена: дезагрегировать
должно не менее 35-40 % коллагена.
В результате распада белков, липидов и других веществ в продукте на-
капливаются вкусоароматические вещества. При этом, чем мягче режимы варки,
тем более выражен специфический мясной аромат готовых изделий. В процессе
варки при температуре 60-70 °С завершается реакция цветообразо- вания, в
результате которой продукт приобретает розово-красную окраску.
Пастеризующий эффект нагрева один из наиболее важных аспектов варки.
При нагреве до 68-70 °С погибает основная масса микроорганизмов, ферменты
инактивируются.
Учитывая все физико-химические изменения продукта и изменения
микрофлоры, варку заканчивают при достижении температуры в толще изделия 71
+ 1 °С.
Способы и режимы варки существенно влияют на качественные харак-
теристики продукта, потери массы и ценных пищевых веществ.
Определяющее воздействие на эти изменения оказывают температура и
продолжительность варки, размеры продукта и соотношение количества продукта
и воды.
Мягкие режимы варки (при температурах 70-75 °С) позволяют получать
продукцию более сочную, нежную, с повышенными выходами. С повышением
температуры варки увеличивается количество выплавляющегося жира. Так, при
варке соленой свинины теряется 25-35 % воды, 5-7 % азотистых веществ (в
основном глютина и экстрактивных веществ), более 50 % поваренной соли,
нитрита натрия и минеральных веществ, до 5 % жира к массе свинины. При варке
копченых изделий теряется некоторое количество коптильных веществ.
Обезвоживание при тепловой обработке приводит к увеличению жесткости
продукта.
Таким образом, чем ниже температура тепловой обработки, тем больше выход
и качество продукта. По этой причине варку проводят при температуре греющей
среды близкой к 70-72 °С.
При длительной варке усиливаются потери растворимых веществ и жира,
разрушаются соединительнотканные оболочки, связывающие мышечные пучки,

мясо становиться волокнистым.
Чтобы уменьшить переход растворимых веществ в бульон, надо загружать
продукт в воду или пароварочные камеры, в которых температура в момент
загрузки находится на уровне 95-100 °С. При этом в результате денатурации белков
на поверхности продукта образуется уплотненный слой, который затрудняет
переход в воду полезных веществ. В случае варки в воде объём воды должен быть
минимальным, так как потери веществ прямо пропорциональны объему воды.
Термообработку окороков, кореек, грудинок, рулетов и изделий в форме, как
правило, проводят наиболее простым способом — в воде в котлах. Подготовленное
сырье в корзине (форме) или на раме (окорока, корейки, грудинки) полностью
погружают в воду, нагретую до 95-100 °С. Через 30 мин температуру в котлах
устанавливают на уровень 70-85 °С и ведут процесс из расчета 45-55 мин нагрева
на 1 кг массы продукта. При варке окороков через 30 мин уровень воды в котлах
понижают на 7-10 см, т.е. на длину голяшки или рульки. Для рулетов, корейки и
грудинки после посола или копчения продолжительность варки при температуре
75-80 °С рассчитывают, исходя из 50-55 мин на 1 кг массы.
Варка паром — более современна, гигиенична и интенсивна. Все виды
соленых изделий можно подвергать термообработке в пароварочных камерах. При
этом, однако, следует иметь в виду следующее:
у окороков может произойти разваривание мясной части у ножки; рулеты
необходимо варить только в специальных поддонах для сбора жира;
оптимальная температура нагрева изделий в пресс-формах 78-90 °С;
температура варки зависит от вида используемой оболочки: для белкози- новой
и кутизиновой — не более 76-78 °С, для целлофановой — 78-80 °С; для синюги
и фиброуса — 80-85 °С.
Продолжительность нагрева — 2,5-3,5 ч в зависимости от диаметра оболочки.
При варке сырья в пресс-формах греющей средой является металлическая
поверхность. Варка в формах имеет ряд преимуществ: уменьшаются потери массы
продукта, допускается замена водяного обогрева паровым либо воздушным,
обеспечивается более высокий санитарный уровень производства. При варке в
формах, благодаря меньшей потере мясного сока продукт получается сочным,
монолитным и вкусным. Выделившийся при варке бульон и жир остаются в форме,
образуя при застывании желе. Выход продукции увеличивается.
Термообработку сырья в пресс-формах проводят в котлах либо пароварочных
камерах. В течение первых 30 мин поддерживают температуру 100 °С, а затем ее
снижают до 80-85 °С и поддерживают до окончания процесса. Продолжительность
варки устанавливают из расчета 50 мин на 1 кг ветчины. Затем из форм сливают
бульон, продукт охлаждают в течение часа и подпрессовывают крышкой до отказа,
а затем окончательно охлаждают в течение 12 ч при 0-2 °С.
Для оплавления застывшего бульона и жира на стенках охлажденные формы с
ветчиной кратковременно обогревают горячей водой. Ветчину извлекают
опрокидыванием форм. Продую- зачищают от застывшего жира и бульона, за-
вертывают в пергаментную бумагу или целлофан и направляют на реализацию.
Вареные окорока корейки, грудинки, рулеты промывают водой температурой

30-40 °С и охлаждают под душем. Изделия, изготовляемые в оболочках, для
предотвращения скапливания бульона прокалывают иглой (штри- куют), а затем
промывают батоны водой под душем.
Окорока после охлаждения зачищают и удаляют тазовую кость.
Сушка. При производстве сырокопченых и сыровяленых изделий на за-
вершающем этапе технологического процесса их подвергают сушке. Продол-
жительность сушки составляет от 3 до 15 сут и зависит от вида изделий. Для филея,
шейки и балыка, которые коптят и сушат в оболочке, длительность процесса — 10-
15 сут; для окороков, рулетов, грудинки — 3-7 сут.
Сушку проводят в специальных камерах, оснащенных кондиционерами при
температуре 12-15 °С, относительной влажности 75-82 % и скорости движения
воздуха 0,05-0,1 м/с.
При обезвоживании изделий с сохранённой естественной клеточной
структурой протекают такие же физико-химические и микробиологические
процессы, как и при сушке сырокопченых колбас (раздел IV, глава 17).
Охлаждение и хранение. Охлаждение после тепловой обработки необходимо
для предотвращения развития оставшихся спор микроорганизмов, вызывающих
порчу готовых продуктов. Понижение температуры должно быть быстрым, чтобы
избежать развития микрофлоры.
Быстрое охлаждение позволяет также снизить потери массы. По этой причине
вареные и копчено-вареные изделия охлаждают в два приема: под душем водой с
температурой 10-12 °С в течение 20-30 минут до температуры в центре 27-30 °С, а
затем в камерах воздушного охлаждения при температуре 4 "С и относительной
влажности воздуха 95 %. Температура в центре изделия должна быть 4 ± 4 °С.
416
Формованные изделия также лучше охлаждать двухфазным способом при
следующих режимах. Первая фаза — охлаждение водопроводной водой (Г = 12-15
°С) в течение 30-40 мин до достижения температуры в центре изделия 38-40 °С.
Вторая фаза — охлаждение воздухом или рассолом при отрицательных
температурах (не ниже 7 °С) в течение 40-50 мин до достижения температуры в
центре 2 ± 2 °С. Такой способ позволяет не только интенсифицировать процесс, но
и снизить потери массы на 2-3 % (при нарушении правил охлаждения они могут
достигать 6 %).
Охлаждение копчено-запеченных, запеченных и жареных изделий проводят
воздухом в камерах охлаждения при температуре 4 °С и относительной влажности
воздуха около 95 %. Срок хранения нормируется в зависимости от вида изделия и
способа упаковки. Вареные изделия хранят
3- 4 суток, копчено-вареные, запеченные и жареные — 5 сут, сырокопченые в
зависимости от температуры — от 15 сут до четырех мес.
С целью удлинения сроков хранения готовой продукции в некоторых случаях
используют принцип пост-пастеризации, заключающийся в том, что после
охлаждения изделия вновь упаковывают в полимерные пакеты под вакуумом и
подвергают кратковременному высокотемпературному нагреву. Применение паро-,
газонепроницаемых (особенно полиамидных и асептических) упаковочных
материалов, вакуумирование пакетов с продукцией, введение в пакеты при
упаковке инертных газов и их смесей снижает вероятность микробиологической
порчи.
Продукцию сервировочной нарезки в некоторых случаях обрабатывают с
поверхности аэрозолем, содержащим 0,5-3,0 % молочной или аскорбиновой
кислоты. 1
# Поточно-механизированные линии для производства

продуктов из свинины, говядины и баранины J
Применение поточно-механизированных линий позволяет не только

правильно организовать производственный процесс и улучшить условия труда, но
и обеспечить требуемые санитарно-гигиенические нормы и высокое качество
изделий из свинины, говядины и баранины. Переход мясной отрасли на
качественно новый уровень развития отразился на автоматизации и роботизации
как отдельных операций, так и технологических процессов изделий посола в
целом.
Линия ФСС — многоцелевого назначения и дает возможность производить
как мясокостные (корейки, грудинки, окорока), так и мякотные (рулеты, ветчины в
форме) продукты (рис. 16.14).
Технологический процесс производства осуществляется следующим образом.
Сырье из холодильника по подвесным путям поступает в накопитель,
Рис. 16.14. Линия ФСС для производства продуктов из свинины:

1 — установка для приготовления рассола; 2 — многоигольчатый шприц; 3 — чаны для посола и
вымачивания сырья; 4 — машина для мойки свиных отрубов; 5 — машина для разделения
средней части полутуш; 6 — конвейер для подготовки продуктов из свинины;
7 — устройство для закрывания форм с рулетами; 8 — вибрационный пресс; 9 — котел для
варки изделий; 10 — тельфер; 11 — цепной подъемник; 12 - подвесной путь для
транспортирования полутуш; 13 — рабочие места обвальщиков; 14 — корзины;
15 — тележка для сырья.
откуда по подвесному пути передается в отделение разделки. Отрубы после мойки

в машине поступают на конвейер к рабочим местам обвальщиков для разделки,
зачистки, обвалки, разделяются на корейку и грудинку с одновременным
отделением хребтовой части. Эта операция производится на машине, оснащенной
пластинчатым подающим конвейером, лотком и двумя дисковыми пилами с
вертикальным и горизонтальным расположением.
Подготовленные к посолу отрубы тележками транспортируются для
шприцевания с помошыо многоигольчатого шприца. Если технологией не
предусмотрено шприцевание рассолом, то сырье укладывают в перфорированные
корзины и напольными тележками перевозят в отделение посола, где тельфером
транспортируют к определенному посолочному чану.
Чаны подразделены по видам сырья и продолжительности выдержки его в
посоле. По окончании периода посола и созревания сырье промывают и корзины
транспортируют с помощью напольных тележек к конвейеру для подготовки сырья
к термической обработке. На конвейере подпетливают окорока, корейки и
грудинки, обваливают окорока (при изготовлении рулетов и ветчины в форме).
Формование рулетов осуществляют в металлические формы, которые
закрываются с помощью специального устройства. Уплотнение сырья и зак-
рывание форм при производстве ветчины осуществляют с помощью вибра-
ционного пресса.
Продукты из свинины (окорока, рулеты, ветчина в форме) варят в котлах при

температуре от 80 до 90 °С. В котлы сырье загружают в корзинах или на рамах с
помощью тельферов.
Производительность линии 500 кг/г, обслуживают линию 6 человек. Линия
ФВО предназначена для производства реструктурированных изделий в оболочке
(вареная ветчина, ветчина для завтрака и др.). Технологический процесс на линии
1
(рис. 16.15) осуществляется следующим образом.
Рис. 16.15. Линия

ФВО производства
ветчины в оболочке:
1 — цепной подъемник;
2 — установка для
приготовления рассола;
3— мпогоигольчатый
шприц; 4 — машина для
измельчения мяса па
кубики или куски (0,2-
0,6 кг);
5 — циферблатные
платформенные весы;
6 — машина для мас-
сирования мяса; 7 —
тележка; 8 -- машина
для набивки кускового
мяса в оболочку типа
ФМН; 9 — конвей-
ерный стол.
Подготовленное жилованное кусковое сырье, поступающее на участок на-
польным транспортером, шприцуют на многоигольчатом инъекторе рассолом.
После этого сырье подвергают механической обработке в вакуум-массажере и
направляют в тележках на созревание в камеры посола при температуре 2-4 °С.
По окончании периода выдержки сырье дополнительно кратковременно
массируют и передают на формование в оболочки. Батоны навешивают на рамы и
транспортируют в термическое отделение. Линия имеет производительность 500

кг/ч, обслуживают линию 8 человек.
В линии фирмы Сторк-Протекон Б.В. (Нидерланды) реализованы со-
временные технологические приемы обработки сырья при производстве изделий
посола (рис. 16.16).
Исходное жилованное кусковое сырье поступает напольным транспортом — 1
в цех, подвергается контрольному осмотру — 2, после чего осуществляется
инъецирование рассола на многоигольной установке — 3 и механическая
тендеризация — 4.
Подготовленным сырьем наполняют емкости — 5, туда же добавляют необхо-
димые специи и ингредиенты — 6. Затем емкости устанавливают в массажер —
Рис. 16.16.
Технологическая
линия фирмы
Сторк-
Протекон Б.В.
(Нидерланды)
7 и осуществляют механическую обработку в условиях вакуума

по заданной программе (в течение 6-24 ч) в зависимости от вида
используемого сырья.
По окончании массирования сырье выдерживают дополнительно для полного
его созревания — 8, повторно кратковременно массируют — 9 и передают на
формование в пресс-формы — 10.
Формованное подпрессованное сырье передают на термообработку — 11,
после окончания которой и охлаждения готовый продукт извлекают из форм — 12,
упаковывают в полимерные пакеты, вакуумируют и подвергают пост-пастеризации
— 13 насыщенным паром (95 °С в течение 2,5 мин). Повторная пастеризация
обеспечивает уменьшение количества микрофлоры на поверхности продукта и
одновременно обтягивание его пленкой.
ольные вопросы и I II задания
I Охарактеризуйте виды и ассортимент изделий из свинины, говядины и баранины.

2. Какие требования предъявляются к сырью?
3. Как осуществляется подготовка сырья изделий посола ?
4. Какие способы посола используются при производстве изделий из свинины, говядины и
баранины?
5. Охарактеризуйте методы шприцевания рассола.
6. В чем заключаются особенности приготовления многокомпонентных рассолов?
7. Охарактеризуйте микрофлору рассолов.
8. Какими способами производят механическую обработку сырья?
9. Чем отличается производство продукта формованного типа?
10. Как готовят мясное сырье к термообработке?
II Охарактеризуйте способы термической обработки изделий посола.
Глава 17
КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Колбасные изделия — это продукты, изготовленные из измельченного мяса

и жира с солью и специями в оболочке или форме, подвергнутые термической
обработке или ферментации до готовности к употреблению. Они занимают
большой удельный вес в питании населения и относятся к числу наиболее
распространенных видов мясопродуктов. Это обусловлено их вкусовыми
качествами, высокой пищевой ценностью, возможностью употреблять без
дополнительной кулинарной обработки, способностью к более или менее
длительному хранению и транспортировке.
КЛАССИФИКАЦИЯ КОЛБАС
Производство колбас основывается на физических, химических, биотех-
нологических, тепловых и других воздействиях на сырье. В зависимости от вида
сырья, характера и особенностей технологического процесса, специфических
свойств продукта и его структуры, сроков хранения колбасные изделия
подразделяют на несколько основных групп.
ВАРЕНЫЕ КОЛБАСЫ:
вареные;
сосиски;
сардельки;
мясные хлебы;
фаршированные (деликатесные).
Эту группу объединяет тонкое измельчение мясного сырья, которое под-
вергают обжарке с последующей варкой. Колбасы этой группы предназначены
для немедленной реализации, так как имеют непродолжительный срок хранения.
ПОЛУКОПЧЕНЫЕ И ВАРЕНО-КОПЧЕНЫЕ КОЛБАСЫ.
Эти колбасы имеют крупноизмельченную, видимую на разрезе, фазу. В
процессе изготовления они подвергаются после обжарки и варки дополни-
тельному горячему копчению и сушке.
Колбасы этой группы можно хранить значительно дольше: полукопче- 1 ные —
10-15 сут при температуре 10-12 °С, варено-копченые — до 30 сут. ФЕРМЕНТИРОВАНЫЕ
КОЛБАСЫ: сырокопченые; сыровяленые; сыросухие.
Эти колбасы имеют крупноизмельченную структуру и не подвергаются тепловой
обработке. Готовность колбас достигается за счет ферментативных и микробиологических
процессов в сыром мясе. Колбасы этой группы имеют самый продолжительный срок
хранения — до шести месяцев при низких плюсовых температурах.
ЛИВЕРНЫЕ КОЛБАСЫ: ливерные;
кровяные; паштет;
зельцы; студни.
Колбасы этой группы изготавливаются преимущественно из коллагенсодержащего
сырья, которое перед измельчением варят. Имеют тонкоизмельчен- ную структуру и
мажущуюся консистенцию (за исключением зельцев и студней). Срок хранения не более 24
ч при низких положительных температурах.
Колбасные изделия могут состоять из одной гомогенной фазы или из двух фаз
(гетерогенные). Примерами первой группы являются сосиски, сардельки и др., второй
группы — колбасы с включением кусочков шпика, мяса, субпродуктов, овощей.
В зависимости от качества колбасы делят на сорта: высший, первый, второй.
РЕЦЕПТУРА
Точное количественное соотношение составных частей фарша устанавливается
рецептурами. Рецептуры относятся к важнейшим факторам, которые определяют
потребительские характеристики и экономическую эффективность производства колбас.
Рецептура мясного продукта является комбинацией различных ингредиентов,
обеспечивающих получение требуемых характеристик готового продукта.
В каждой рецептуре имеется три категории составных частей: основное сырье,
посолочные вещества и технологические добавки. К основному сырью относят мясо, жир,
субпродукты, белковые добавки и т.д.
Вид сырья, входящий в состав рецептуры, в основном, определяет вид и сорт
продукции, а также ее пищевую ценность.
Рецептуры колбасных изделий сложились в результате многолетнего
производственного опыта. Существуют классические рецептуры, которые применяются на
протяжении многих лет и согласуются с существующей квалификацией готовой продукции.
Однако в условиях рыночной экономики целый ряд причин обусловливает необходимость
усовершенствования и модификации существующих рецептур. Это может быть связано со
сменой потребительского спроса, избытком или дефицитом определенных видов сырья,
повышением рентабельности производства, необходимостью создания изделий целевого
назначения (детское, диетическое питание и др.).
Общие тенденции в изменении структуры питания нашли свое отражение в разработке
рецептур новых видов колбасных изделий. Исходным для научного обоснования рецептур
являются показатели пищевой ценности (белок, жир, углеводы, общая калорийность),
сбалансированность по незаменимым аминокислотам и жирным кислотам, доступность
пищеварительной системе человека, а также степень технологических потерь. При этом
вкусовые качества продукта должны быть на высоком уровне. При решении рецептурных
задач по новым видам продуктов необходимо строго придерживаться требований пищевой
ценности, которые определены санитарными правилами для каждой группы колбасных
изделий (табл. 17.1).
Таблица 17.1. Необходимый уровень основных компонентов колбасных изделий
Белок, г на 100 г Углеводы, г на 100 г
Наименование продукта продукта Жир, г на 100 г продукта продукта
Колбасы вареные Не менее 11 Не более 30 Менее 2
Сосиски и сардельки Не менее 10 Не более 30 Менее 1
Мясные хлеба Не менее 11 Не более 30 Менее 2
Варено-копченые колбасы Не менее 16 Не более 38 Менее 1
Полукопченые колбасы Не менее 16 Не более 48 Менее 1

Сырокопченые колбасы Не менее 20 Не более 50 Менее 1
Замена мясных компонентов пищевыми добавками животного и растительного

происхождения должна производиться в соответствии с нормативными документами. При
этом в мясных продуктах высшего сорта не позволительно использовать растительные
белковые препараты, малоценные субпродукты второй категории, белковые стабилизаторы
и гидролизаты, мясную массу, свиную шкурку. Колбасы первого и второго сорта могут про-
изводиться с использованием вышеназванного сырья.
Использование вкусоароматических добавок, усилителей цвета, фосфатных препаратов
должно быть регламентировано в нормативных документах, контролирующих качество
продукта.
Такие правила позволяют в определенной степени сохранить качество мясопродуктов с
точки зрения его пищевой ценности и гигиенической безопасности.
Следует отметить, что в существующих стандартах в качестве критерия оценки
качества готового продукта определено содержание влаги. Между тем в ведущих странах-
производителях мясных продуктов колбасы подразделяют на классы в зависимости от
содержания чистого мясного белка (общий белок за вычетом белка соединительной ткани).
Содержание мясного белка определяется долей нежирного мяса в мясных продуктах.
Варьируя количество мясного белка, можно производить широкий ассортимент колбас
различной стоимости. При значении мясного белка ниже установленной нормы для каждого
класса колбас, указанной в табл. 17.1, могут возникнуть претензии к качеству. Качество
колбас ухудшается и в том случае, если количество жира и воды превышают норму.
При разработке новых видов изделий выбранные компоненты рецептур должны также
обеспечивать определенные органолептические показатели и технологические
характеристики. Функционально-технологические свойства сырья связаны с
количественным и качественным содержанием тканей мяса, их автолитическим состоянием
и технологическими воздействиями.
Технологические аспекты использования основных тканей мяса, входящих в
рецептуры (по А.И. Жаринову) показано в табл. 17.2.
Таблица 17.2. Технологические функции основных компонентов рецептур
Технологическая функция при Влияние на качество Последствия при
ВИД сырья
приготовлении колбас готовых изделий избыточном введении
Основной технологический Повышает пищевую и Темнеет цвет, жесткость,
компонент: биологическую ценность, сухость. Снижение
* образует и стабилизирует улучшает рентабельности.
эмульсии; органолептические
Мышечная
* увеличивает водосвязующую характеристики (нежность,
ткань
способность; текстуру, консистенцию),
* формирует цвет; повышает выход.
* увеличивает липкость и связность.
Составная часть водо-белково- Формирует уровень Дестабилизация эмульсии;

жировой эмульсии: энергетической рыхлость, бульонно-
* снижает водосвязующую и ценности. жировые отеки.
Жировая Улучшает пластичность,
гелеобразующую способность;
ткань (жирная консистенцию, нежность,
* влияет на структурно-механи-
и полужирная сочность, запах, вкус.
ческие свойства;
свинина) Обязательное
* формирует органолептические
диспергирование.
показатели.
Составная часть мясных систем; Снижает биологическую Жировые отеки. Снижают

Наполнитель эмульсий: ценность. Повышает интенсивность аромата и
* в сыром виде повышает жесткость, выход. Ухудшает органо- вкуса специй; придают
снижает водосвязующую, лептические специфический
эмульгирующую, характеристики. Придает нежелательный вкусовой
Соедини-
жиропоглотительную способность. монолитность. оттенок; искажают цвет.
тельная ткань.
* после термообработки в Уменьшает бульонно-
Субпродукты
гомогенизированном виде образует жировые отеки.
II категории
гели, увеличивает водосвязующую
способность. Плохо связывает жир.
Таким образом, качество вырабатываемых изделий закладывается еще на стадии

разработки рецептур, когда учитывается комплексная способность составляющих фаршевой
смеси направленно работать на образование структуры и ее стабильность на этапах
тепловой обработки.
Учитывая сложность прогнозирования взаимодействия этих компонентов в мясных
системах, разработку рецептур начинают, как правило, с качественного и количественного
подбора основных видов сырья и проведения ЭВМ-ного и технологического
моделирования. После корректировки первичной рецептуры и предлагаемой технологии
проводят апробацию новой рецептуры в производственных условиях.
СЫРЬЕ
Мясо. Основным сырьем для производства колбас является мясо всех видов скота и
птицы, обработанных субпродуктов первой и второй категории.
Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано
ветеринарно-санитарной службой пригодным на пищевые цели.
Грамотный подбор мясного сырья соответственно группам колбас является основой
для выработки качественных готовых изделий.
Лучшим сырьем для колбасного производства являются говядина и свинина. С
технологической и экономической точек зрения целесообразно использовать говядину
второй категории, которая содержит большое количество мышечной ткани.
Для вареных колбас больше подходит мясо молодых и взрослых животных,
полукопченых и сырокопченых — взрослого скота, имеющее более низкую влажность.
Функционально-технологические свойства мяса тесно связаны с его термическим
состоянием, что также необходимо учитывать при подборе сырья для различных видов
колбасных изделий.
Хорошее качество всех видов колбас получается при использовании охлажденного
мяса.
Для производства вареных колбас использование парного мяса с наиболее высокой
водосвязующей и эмульгирующей способностью возможно при условии немедленной
переработки после убоя либо задержки наступления посмертного окоченения. Последнее
достигается быстрым замораживанием с последующей переработкой по мере
необходимости, а также измельчением парного мяса с добавлением соли, льда, нитрита и
выдержкой в течение 10-12 ч.
Применение мороженого блочного мяса с пониженной водосвязующей способностью
наиболее эффективно для ферментированных колбас, технология которых предусматривает
удаление влаги.
При поступлении мясного сырья на переработку необходимо учитывать его
химический состав (наличие водо-, солерастворимых белков, белков соединительной ткани,
жиров, воды, экстрактивных веществ, а также количество цветообразующих пигментов).
На крупных предприятиях, которые могут позволить себе достаточно дорогие экс
пресс-анализаторы химического состава сырья, возможно мобильное регулирование
отклонений химического состава фаршей. Это позволяет более четко задавать рецептурные
программы на стадии составления фаршей и оптимизировать выход выпускаемых
продуктов, т.е. стандартизовать химический состав и качество колбасных изделий.
Лучшим сырьем, которое направляют на колбасное производство, является говядина с
содержанием белка около 20 % и жира 3-4 %.
На качество и выход колбасных изделий большое влияние оказывает величина pH
мяса, определяющая состояние белков. Мясо с нормальным ходом развития автолиза имеет
pH в диапазоне 5,7—6,3. Использование мяса с более высоким pH (мясо с признаками DFD)
или искусственный сдвиг величины pH в щелочную сторону (при введении фосфатов)
позволяют получить более высокий выход вареных колбас. Однако при pH выше 6,5 инги-
бируется процесс цветообразования, создаются благоприятные условия для
микробиологической порчи. Такое мясо нельзя использовать для производства
ферментированных колбас и натуральных полуфабрикатов. Мясо с пониженными
значениями pH (мясо с признаками PSE) в диапазоне 5,0~5,5 отличается низкой
водосвязующей способностью. Его не рекомендуют применять для производства вареных
колбас, так как возможно образование бульонно-жировых отеков.
Следует отметить, что низкие значения pH положительно влияют на процесс
цветообразования и стабилизацию окраски.
Уровень pH — один из реально определяемых критериев качества мясного сырья в
условиях производства.
Предварительная сортировка сырья по величине pH перед его переработкой, которая
широко используется в зарубежной практике, дает существенный эффект.
Поступающее мясное сырье должно строго соответствовать допустимым нормам
микробиологического обсеменения и требует систематического контроля. Это связано с
тем, что в процессе технологической обработки его микробиологические показатели
ухудшаются, что может сократить срок при хранении или далее вызвать порчу готового
продукта.
Жиросодержащее сырье. В колбасном производстве в основном используют свиной
жир, реже — говяжий, бараний и костный жиры. По степени плотности свиной шпик
разделяют на три группы: твердый (хребтовый с окороков и лопаток), полутвердый (с
грудной части, ребер и шеи) и мяг-
кий (с пашины). Хребтовый шпик добавляют в основном в колбасы высших сортов,
полутвердый и мягкий — в колбасы первого и второго сортов.
Субпродукты. При изготовлении колбас используются почти все субпродукты,
которые получают при убое скота. Некоторые субпродукты, имеющие высокую пищевую
ценность, служат сырьем для выработки специальных, в том числе диетических изделий. К
ним относятся печень, мозги (для ливерных изделий), язык (для фаршированных колбас).
Субпродукты второй категории повышают рентабельность колбасного производства. При
использовании этой категории субпродуктов необходимо учитывать, что они имеют
высокое содержание коллагена, низкую пищевую ценность и неоднородность структуры.
Направление их использования должно быть дифференцированным. Так, субпродукты,
содержащие мышечную ткань (диафрагма, головное мясо, пикальное мясо, сердце),
пригодны для выработки вареных колбас более низких сортов. Легкие, рубцы, сычуги
используют для низкосортных ливерных изделий. Субпродукты, содержащие много
коллагена (рубцы, сычуги, ноги, уши, свиная шкурка) служат сырьем для выработки
студней и зельцев.
В целом использование субпродуктов второй категории позволяет повысить выход,
монолитность изделий, уменьшить бульонно-жировые отеки. Однако из-за снижения
биологической ценности и ухудшения органолептических характеристик это сырье
применяют, как правило, при производстве низкосортных мясопродуктов.
Субпродукты можно употреблять в парном, охлажденном и мороженом состоянии.
Они должны быть хорошо очищены и промыты. К субпродуктам предъявляются те же
санитарно-гигиенические требования, что и к мясу.
Белоксодержащие добавки. Отличительной особенностью колбасных изделий
является возможность введения в них в ходе технологической обработки различных
пищевых добавок. Это позволяет разнообразить ассортимент, в том числе за счет
функциональных продуктов, повысить пищевую ценность и технологическую
стабильность, снизить себестоимость продукции. К используемым в колбасном
производстве белоксодержащим добавкам относятся препараты растительного (зерновые,
зернобобовые, масличные) и животного происхождения (молочные, кровь и кровепродукты,
яйца и др.). В группу белоксодержащих добавок входят наполнители (нерастворимые
белковые продукты, крупы, текстураты, концентраты).
Посолочные ингредиенты. В колбасном производстве используются все виды
посолочных веществ — поваренная соль, нитрит натрия, аскорбиновая кислота или
аскорбинат натрия, сахар и др. Функциональное назначение их показано ранее.
Технологические добавки. Они позволяют регулировать структуру, вкус, аромат, цвет,
повышать стойкость изделий при хранении, а также оказывать воздействие на ход
ферментативных процессов. К ним относятся следующие виды добавок:
^ стабилизаторы структуры (фосфаты, гидроколлоиды, эмульгаторы и др.); ^ вкусовые
вещества (специи и пряности, глютамат натрия и др.);
^ ароматизаторы (коптильные препараты, искусственные ароматы и др.); ^
натуральные и синтетические красители (ферментированный рис, кар- муазин, экстракт
паприки и др.);
^ ферментные и микробиологические препараты (протеиназы растительного,
животного и микробиологического происхождения, стартовые культуры).
Характеристика всех видов добавок представлена ранее.
Хотя указанные добавки позволяют направленно регулировать практически все
аспекты качества мясных изделий, основной задачей технолога должно быть оптимальное
использование свойств самого мясного сырья.
КОЛБАСНЫЕ ОБОЛОЧКИ
Важное место в технологии колбасных изделий
Требования к оболочкам: отводят оболочкам. Их можно рассматривать как
• прочность, эластичность; технологический контейнер, назначение которого
• термостойкость и влаго- придать первоначальную форму продукту, защитить от
стойкость; загрязнений, механических повреждений, микробиальной
• требуемый уровень вода- , порчи, чрезмерной усушки, деформации. Колбасные
паро~ и газопроницаемости;
оболочки должны быть достаточно прочными, плотными,
• наличие стандартной толщины
эластичными, в определенной степени
и диаметра;
• экономическая доступность.
газопроницаемыми.
Оболочки подразделяются на следующие основные
группы:
^ натуральные (кишечные);
Натуральные кишечные ^ искусственные белковые;
оболочки:
• высокая проницаемость;
^ искусственные целлюлозные и
• хорошие термоусадочные вискозные (фиброузные);
свойства; ^ полимерные;
• прочность; ^ специальные типы.
• сохранение вкусовых свойств Каждый из этих видов оболочек характеризуется
колбас; своими недостатками и преимуществами.
НЕДОСТАТКИ: Натуральные кишечные оболочки —
• трудоемкость; это надлежащим образом обработанные и под-
• неравномерность диаметра;
готовленные отделы кишечника всех видов скота.
• неоднородность качества;
• возможность микробиологи-
Натуральная оболочка представляет собой непрерывную
ческой порчи; сетку, образованную соеди
• ограниченность ресурсов.
нительной тканью. Подобная структура обеспечивает оболочке такие
важные свойства, как проницаемость, усадка, высокая прочность на разрыв.
Эти оболочки хороши для сохранения вкусовых качеств колбас и могут быть
использованы в производстве всех видов изделий. К недостаткам кишечных
оболочек относятся трудоемкий процесс их обработки, малая
фаршеемкость, неравномерность длины и диаметра, что затрудняет
автоматизацию процесса наполнения фаршем.
Для предотвращения порчи оболочек под воздействием микроорганизмов при
длительном хранении их консервируют путем посола или сушки.
Искусственные белковые оболочки наиболее близки по свойствам к натуральным,
поскольку материалом для их производства служат коллагеновые волокна, получаемые из
среднего слоя шкур крупного рогатого скота. Они предназначены для выработки всех видов
Все коллагеновые оболочки имеют неоспо-
римые преимущества перед натуральными: они Коллагеновые оболочки:
хорошо клипсуются, имеют фиксированную • высокая проницаемость;
фаршеемкость, паро- и газопроницаемость, бак- • однородность состава и
териальную чистоту, эластичность. качества;
• высокая прочность,
Оболочки малого диаметра легко набиваются и
эластичность;
перекручиваются на сосисочных автомати- • термостойкость;
зированных линиях. Процесс дубления коллагена • бактериальная чистота.
при обжарке происходит так же, как и у натуральных
оболочек, что придает продукту в коллагеновой
оболочке привлекательный товарный вид и высокие органолептические качества.
Сосисочные оболочки являются съедобными и не подлежат снятию с готового продукта.
Коллагеновые оболочки могут быть бесцветные и окрашенные.
Помимо стандартных оболочек выпускают специальные типы для определенных видов
колбас (например, сырокопченых) и с определенными дополнительными свойствами
(например, легкосъемные или упрочненные для
более надежного клипсования).
Наиболее широко используются следующие Целлюлозные оболочки:
оболочки: «Натурин» (Германия), «Кутизин» • механическая прочность;
(Чехия), «Белкозин» (Украина, Россия), «Фаби- ос» • газопроницаемость;
(Польша), «Фибран»(Испания), «Коларген» • возможность нанесения
(Швеция), «Калм Надо», «Типак» (Бельгия). литографии;
• низкая стоимость;
Целлюлозные оболочки изготавливают с
• высокая термостойкость;
древесных отходов и хлопка. Целлюлозные обо-
• устойчивость к жирам;
лочки подразделяют на целлюлозные (целлофа- • экономическая доступность.
новые) и вискозно-армированные(фиброузные).
В первом случае оболочки изготавливают из цел-
лофановой пленки. Оболочки на основе целлю
лозы влаго- и дымопроницаемы, но в отличие от белковых могут выдержи-
вать более высокие температурные режимы (до 100 °С), что обеспечивает
получение хорошо проваренного продукта.
Целлюлозные оболочки выпускаются большого (колбасные) и малого (сосисочные)
диаметра. Оболочки большого диаметра подразделяются на «витые» и «цельнотянутые».
Витые оболочки изготавливают из листового «целлофана». Они получили широкое
распространение по причине простоты изготовления и относительной дешевизны.
Цельнотянутые целлюлозные оболочки производят экструзионным способом и в
отличие от предыдущих не имеют шва.
Целлюлозные оболочки малого диаметра, как правило, цельнотянутые и
предназначены для сосисок, сарделек и колбасок малого диаметра (до 38 мм).
Целлофановые оболочки могут быть различной растяжимости, которая зависит от
степени эластифицирования оболочки глицерином и содержания альфа-целлюлозы и бета-
целлюлозы. В настоящее время выпускают следующие оболочки:
У нерастяжимая — используется при производстве сосисок с последующим снятием
оболочки;
•У средней растяжимости — универсальный тип оболочки;
^ повышенной растяжимости — позволяют существенно увеличить плотность набивки
и фаршеемкость.
ФиБРОУЗНЫЕ ОБОЛОЧКИ изготавливаются из
Фиброузные оболочки: длинноволокнистой фиброузной бумаги с пропиткой 100
• высокая прочность; % целлюлозой.
• пара- и газопроницаемость; Фиброузные оболочки — наиболее прочные из всех
• возможность регулирования газо-, влагопроницаемых оболочек, характеризуются
проницаемости; одновременно высокой равномерностью диаметра батона
• однородность;
и хорошей ды- мопроницаемостью.
• усадка при термообработке;
Оболочки обладают наиболее высокой из всех видов
• возможность клипсования на
всех видах клипсаторов; оболочек механической прочностью и способностью к
• повышенная фаршеемкость; усадке при термообработке. Фиброузные оболочки
• имеют множество степеней являются идеальными заменителями коллагеновых
адгезии к наполнителю. оболочек, особенно если технологический процесс
требует высокой производительности. Они выдерживают
высокотемпературные режимы термообработки
(пастеризации) и снижают проникновение микрофлоры за счет мелкой пористости
оболочки.
Фиброузные оболочки большого диаметра широко используются при производстве
вареных колбас. Это позволяет повысить производительность труда и увеличить выход
Для выработки ливерных и паштетных изделий применяют модифицированные
фиброузные оболочки с пониженным уровнем водо- и газопроницаемости.
Для производства полусухих и ферментированных колбас, где требуется усадка
оболочки в процессе сушки, используют фиброузные оболочки с высокой проницаемостью
и термоусадочными свойствами.
По прочностным характеристикам различают два типа фиброузных оболочек:
стандартные и, так называемые, облегченные. Облегченные оболочки отличаются от
стандартных толщиной или качеством используемого сырья. За счет этого облегченные
оболочки становятся более привлекательными по цене, но менее прочными.
Выбор фиброузных оболочек происходит в основном по двум критериям: если
требуется высокая прочность при набивке, термообработке и последующей
транспортировке, а также высокая производительность и повышенная фаршеемкость, то
используется стандартный фиброуз; если же достаточно заменить белковую оболочку на
клипсующем оборудовании для снижения потерь при набивке, — то более дешевый тип.
Следует учитывать, что стандартный фиброуз лучше подходит для многоцветной
маркировки и при его использовании уменьшаются нормы расхода оболочки в производ -
ственном цикле.
Существует большое разнообразие фиброузных оболочек различного диаметра и
широкой цветовой гаммы. Однако основным отличительным признаком является степень
адгезии к наполнителю4. По адгезионным признакам различают: первый — степень
непосредственно адгезии оболочки, то есть ее способности к постепенной усадке вместе с
фаршем в процессе длительного копчения или сушки колбас; второй — степень прилипания
оболочки к фаршу в процессе термической обработки. Адгезионные признаки имеют значе-
ние в связи с возникновением новых технологий. Например, для производства мягкой
(пастообразной) колбасы требуется оболочка с высокой адгезией, чтобы не возникали
пустоты при ускоренном созревании продукта, но одновременно со слабым прилипанием к
мясу, поскольку такой фарш имеет очень клейкую структуру. Аналогичные свойства
необходимы при производстве колбас с высоким содержанием растительных белков и на-
полнителей.
Исходя из потребности рынка, фиброузные Полиамидные оболочки:
оболочки могут иметь до 12 степеней адгезии — • высокая механическая
прилипания, что позволяет их применять в любых прочность;
технологических процессах. • способность к термоусадке;
Полиамидные оболочки с термоусадочными • низкая кислородная и
свойствами нашли наиболее широкое применение влагопроницаемостъ;
из всех полимерных оболочек. • эластичность;
• высокая масло- и жиро-
стойкость;
• бактериальная чистота.
432 Масть IV. Мясные продукты
Они относятся к барьерным оболочкам, так как дают возможность продления

срока реализации готового продукта от 15 до 90 суток. Различная продолжительность
обусловлена количеством слоев полимерных пленок (однослойные или
многослойные), а также их свойствами и толщиной.
Барьерные термоусадочные оболочки получили большое распространение, так
как их свойства дают возможность снизить риск бульонно-жировых отеков,
возникновения морщин и прочих дефектов на поверхности готового изделия.
Полиамидные колбасные оболочки предназначены для выработки вареных
колбас, ветчин в оболочке (в том числе и прессованных), паштетов, зельцев.
Главной отличительной особенностью барьерных оболочек является отсутствие
при термообработке колбас с их использованием процесса копчения (обжарки).
Последнее обуславливает недостатки барьерных оболочек:
- отсутствие возможности использования этих оболочек для производ
ства копченых колбас;
- ухудшение вкусовых характеристик вареных продуктов.
Однако возможность хранить колбасы в этих оболочках более длительные
сроки в настоящее время перевешивает указанные недостатки.
Вместе с тем на рынке оболочек появился новый тип — проницаемые
термоусадочные полиамидные оболочки. Они открывают новый этап в технологии
производства колбасных изделий. Главная задача, которая решается при
использовании этих оболочек, — это совмещение позитивных свойств, присущих
газо-, влагопроницаемым и барьерным оболочкам, в частности — высокие
потребительские свойства колбас при длительных сроках хранения и высоком выходе
готового продукта. Достигаются такие показатели новыми свойствами полиамидных
оболочек, а именно: их дымо- , газо-, влагопрони- цаемостью на стадиях обжарки и
копчения.
Поливинилиденхлоридные (ПВДХ)
оболочки. Проблема продления сроков хранения
Поливинилиденхлоридные колбас может быть решена при введении стадии
оболочки: стерилизации, что позволит хранить продукцию от
• высокая термостойкость (до
45 сут до 6 мес. Перечисленные выше оболочки
120 °С);
• высокие барьерные свойства;
для этого непригодны. Стерилизация
• низкая паро- и газопроница- осуществляется при температурах до 120 °С и при
емость. высоком давлении пара. Единственные оболочки,
НЕДОСТАТКИ: которые могут выдержать такие жесткие условия
• высокая стоимость; — поливинилиденхлоридные.
• необходимость специального Оболочки ПВДХ, благодаря своим уни-
оборудования для набивки кальным барьерным свойствам, подходят как для
и клипсования;
стерилизации, пастеризации, так и для
• высокая квалификация
традиционных технологий колбас — в частности
персонала.
для операций варки.
Глава 17. Колбасные изделия 433
Следует отметить, однако, что при температурах выше 125 °С структура по-
лимера начинает разрушаться с выделением некоторых токсических веществ.
Специальные типы оболочек. В этот класс попадают оболочки, изготовленные
из различных материалов: коллагена, целлюлозы, фиброуза, ткани полиамида и др.
Отличительной особенностью таких оболочек является необычный внешний вид: с
тканевой сеткой, с нитяной прострочкой, а также может быть непривычная форма,
праздничное оформление.
ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Процесс производства различных видов колбасных изделий имеет много общего.
Он складывается из следующих основных операций:
В то же время технология производства различных групп колбасных изделий

имеет существенные отличия, которые рассмотрены в этой же главе.
И> Подготовка сырья

Технологический процесс производства колбасных изделий начинается с
подготовки основного сырья и вспомогательных материалов. Подготовка основного
сырья включает разделку туш (полутуш, четвертин), обвалку отрубов, жиловку и
сортировку мяса.
При осмотре туш, направляемых на производство колбас, проверяют со-
ответствие свойств и состояния сырья требованиям стандарта — проверяют массу,
упитанность, свежесть мяса, состояние зачистки. Шпик подвергают внешнему
осмотру, пожелтевший слой удаляют. С туш срезают клеймо
(кроме нанесенных пищевой краской), зачищают загрязнения,

кровоподтеки, побитости; загрязненное мясо промывают водой или
рассолом. Затем мясо сортируют по упитанности, весовым группам и
взвешивают.
Разделка мясных туш. Цель разделки — расчленить туши или полу- туши на
отдельные отрубы, удобные для дальнейшей обработки.
Главная задача разделки — обеспечение максимальной степени реализации мяса
в натуральном виде (отрубы, полуфабрикаты, соленые изделия), что позволяет
повысить рентабельность производства. Сырье пониженной сортности, получаемое
при разделке, направляют на нужды колбасного производства.
В зависимости от дальнейшего использования мясного сырья различают
специализированную и комбинированную разделки.
Специализированную разделку
12 3 4 применяют для выделения максимального
количества сырья для производства
Комбинированная разделка пре-
дусматривает рациональное исполь-
зование ценных, в пищевом отношении,
Рис. 17.1. Схема частей туш на производство копченостей,
специализированной разделки бескостного мяса или полуфабрикатов;
говяжьих полутуш: менее ценные — на колбасное
1 — задняя (тазобедренная) часть; 2 производство.
— крестцовая часть; 3 — спинио-
рсберная часть;
При специализированной разделке
4 — лопаточная часть; 5 — шейная для колбасного производства говяжьи
часть; полутуши в соответствии со
6 — грудная часть; 7 — поясничная стандартными схемами разделяют на 7
1часть.2 3 4 5
частей (рис. 17.1). Последовательность
разделки полутуши: отделение
лопаточной части, отделение шейной
части, отделение грудной части
(грудинки), отделение спинно-реберной
части, отделение поясничной части
(филейной) и отделение крестцовой части.
Рис. 17.2. Схема комбинированной При комбинированной разделке
разделки говяжьих полутуш: говяжьих полутуш (рис. 17.2)
1 — задняя (тазобедренная) часть;
2 — поясничная часть; 3 — спинная часть; поясничную, спинную, тазобедренную
4 — лопаточная часть; 5 — шейная часть; части и грудинку направляют в
6 — зарез; 7 — плечевая часть; 8 — реализацию или для производства
предплечье; 9 — рулька; 10 — грудная полуфабрикатов, а остальные части — для
часть; И — реберная часть; 12 — завитковая
приготовления колбас.
часть; 13 — пашина; 14 — щуп; 15 —
подбедерок; 16 — голяшка.
При разделке свинины основное вни- 1 2 3 4 5

мание уделяют выделению частей наи-
большей пищевой ценности, которые после
специальной обработки используют в
натуральном виде.
В соответствии со стандартной схемой
специализированной разделки свиные по- Рис. 17.3. Схема разделки свиных
лутуши для колбасного производства делят полутуш:
1 — шейная часть; 2 — лопаточная
на 5 частей (рис. 17.3). Последовательность
часть; 3 — спинно-ребсрпая часть;
разделки свиных полутуш: отделение 4 — крестцовая часть; 5 — задняя
лопаточной части, отделение спинно- часть (окорок).
реберной части вместе с поясничной
(шейной и филейной частями), отделение от
окорока крестцовой части, отделение
шейной части и отделение корейки.
При наличии свиноразделочных кон-
вейеров осуществляют комбинированную
разделку. Вначале от полутуши отделяют
тазобедренную часть, а затем от заднего
окорока отделяют крестцовую часть. После
этого между четвертым и пятыми ребрами Рис. 17.4. Схема разделки
отделяют среднюю часть полутуши от бараньих полутуш:
1 спипно-рсбсрная (средняя) часть; 2
передней (в нее входят лопаточная и шейная — задняя часть; 3 — лопаточная
части). Корейку отделяют от грудинки по (передняя) часть.
линии, проходящей на уровне верхней трети
ребер.
При наличии агрегатов для разделки свинины операции выполняют в
следующем порядке. На ленточном транспортере вручную перерезают сухожилие
задней конечности полутуши и с помощью первой дисковой пилы отделяют
переднюю часть полутуши. Затем с помощью второй дисковой пилы отделяют
задний окорок от грудо-реберной части. Последующую разделку осуществляют на
столе: отделяют окорок от крестца по линии соч—«г ленения подвздошной кости с
крестцовой, отделяют крестцовую часть, от > передней — лопаточную. 1
Шпик снимают либо со всей части полутуши перед разделкой на отдель-

ные отрубы, либо с каждой части после разделки, либо на стадии обвалки. ;
При разделке баранины для колбасного производства туши разделяют на три
или две части (рис. 17.4). Вначале отделяют заднюю часть между последним
поясничным и первым крестцовым позвонками, затем лопаточную (переднюю
часть) от спинно-реберной (средней) по той же линии, что и при разделке
говядины. При разделке на две части передний отруб отделяют от заднего по
линии последнего ребра.
Мясные туши разделяют на отрубы на подвесных путях или специальных

разделочных столах.
Обвалка мяса. Обвалка мяса — отделение мягких тканей (мышечной,
соединительной, жировой) от кости. Обвалку осуществляют вручную ножом на
стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом. Для
устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки
совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жи- ловщик.
Бывает потушная и дифференцированная обвалка. При потушной обвалке
рабочий отделяет мягкие ткани от костей со всей полутуши, не разделанной
предварительно на отрубы. Потушную обвалку применяют на небольших
Наиболее прогрессивна дифференцированная обвалка. Каждый рабочий
обрабатывает только определенную часть туши, что позволяет повысить
производительность труда и выход мяса по сравнению с потушной обвалкой.
Дифференцированная обвалка особенно целесообразна на средних и крупных
Основными критериями выбора наиболее рациональных приемов обвалки
являются минимальные продолжительность операции и остаточное содержание
мякотной ткани на кости.
С целью рационального использования сырьевых ресурсов применяют
комбинированную обвалку мясных отрубов. При этом способе спинно-реберную,
шейную, поясничную и грудиную части обваливают не полностью и в дальнейшем
используют для производства полуфабрикатов (суповой набор, рагу). Остаточное
количество мякотных тканей на костях — до 50 %.
Обвалку говядины можно производить при вертикальном расположении
полутуш. Такой способ обвалки имеет ряд преимуществ по сравнению с обвалкой
разделанных отрубов в горизонтальном положении: снижается трудоемкость,
повышается производительность труда, улучшаются санитарно- гигиенические
показатели мяса вследствие отсутствия контакта сырья с
поверхностями столов, лент конвейеров, а
Вертикальная обвалка также сохраняется целостность мышц.
ПРЕИМУЩЕСТВА: Эта технология предусматривает об-
• высокие санитарно-гигиенические валку не только охлажденного, но и парного
показатели мяса; мяса. Однако при вертикальной обвалке на
• сохранение целостности мышц; костях остается значительное количество
• возможность обвалки парного мяса; мяса (до 40 %), которое необходимо
• повышение производительности зачищать с помощью кольцевых
труда. механических ножей. Говяжьи полутуши
обваливают в вертикальном положении на
• большое количество мяса на кости
после обвалки.
подвесном пути бригадным и
индивидуальным методом.
При бригадном методе обвалку говядины в вертикальном положении выполняет

бригада обвальщиков, стоящих на рабочих местах, расположенных на различной
высоте вдоль конвейерного стола (рис. 17.5).
Рис. 17.5. Схема универсального конвейера обвалки говядины на

подвесном пути:
1 — столы для обвалки и жилопки; 2 — ленточный транспортер; 3, 4
стенды обвальщиков; 5 — подвесной путь; 6 — подъемник для полутуш.
При индивидуальном методе обвалки Рис. 17.6. Установка Я4-ФАФ
полутуши обваливают на специальной для вертикальной обвалки мяса:
1 — подвижной участок полосового
установке, позволяющей фиксировать тушу и пути; 2 — фиксатор; 3 — педаль упра-
регулировать ее вертикальное расположение вления; 4 — привод; 5 — дисковая
относительно обвалочной доски в пила ЕА-15; 6 — станина; 7 —
соответствии с физическими данными обвалочная доска; 8 — тележка ФУ О;
рабочего (рис. 17.6). 9 — трос с крючками; 10 — подставка.
Один рабочий обваливает полутушу с
полной или частичной зачисткой костей.
Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в емкости.
В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета
животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей.
Допустимое содержание мякот- ных тканей па костях после обвалки без
дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят
дообвалку — отделение мякотных тканей, оставшихся на костях, после полной
ручной обвалки.
Наибольшее распространение получил способ дообвалки кости прессованием.

Дообвалку кости прессованием осуществляют с помощью роторных или шнековых
прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодического действия. К
установкам первого типа относятся прессы фирмы «Бнхайв» (США), второго типа —
дообвалочный комплекс К25.046, «Про- текон» (Нидерланды) и «Инжект-Стар»
(Австрия).
Работа установки «Бихайв» заключается в следующем. С отрубов полу- туш
снимают около 60 % контурного мяса, оставшееся на костях мясо (шейные, спинные
и поясничные позвонки, грудная и крестцовая кости, ребра и др.) направляют в
измельчитель, режущий инструмент которого выполнен по типу нож-решетка.
Образующийся шрот загружают в машину для удаления костей, а измельченное мясо
шнеком под давлением (1,5-2) ■ 10 кПа подается в коническую насадку и
3
продавливается через отверстия диаметром 0,4 мм. Кость направляется в сборник,

мясная масса насосами перекачивается в устройство для охлаждения. Обваленное
мясо можно использовать для приготовления колбас, рубленых полуфабрикатов, а
измельченную кость — для приготовления бульонов и кормов.
Установка для сепарации мяса фирмы БсЬаЦег, показанная на рис. 17.7, работает
по такому же принципу гидравлического прессования.
Конический Прессование Заполнение

Как видно из схемы прессования, на установке можно получать мясную массу

двух сортов и полностью дообваленную кость.
Жиловка. Жиловка — это процесс, при котором от обваленного мяса отделяют
наименее ценные в пищевом отношении ткани и образования: хрящи, грубую
соединительную и жировую ткани, кровоподтеки, абсцессы, загрязнения, мелкие
кости. Качество проведения жиловки в значительной степени определяет качество
колбасных изделий и, в частности, рисунок колбас на разрезе.
В процессе жиловки мясо сортируют в зависимости от содержания в нем
соединительной и жировой тканей.
Для жиловки используют специальные ножи с широким и длинным лезвием.
При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют в
зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта.
К высшему сорту относят мышечную ткань без жира, жил, пленок (выход 20 %);
к первому — мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок
составляет не более 6 % массы (выход 45 %); ко второму сорту относят мышечную
ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил,
сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок (выход 35 %). При жиловке мяса,
полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и
соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и
межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное
мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас и говяжьих сосисок.
Тщательное отделение жировой ткани от мышц позволяет в последующем
обеспечить выработку колбасных изделий без бульонно-жировых отеков.
В свинине сравнительно мало соединительной ткани, которая к тому же легко
разваривается. Поэтому мышечную ткань свинины отделяют от крупных сухожилий
и кровоподтеков. Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества
содержащегося в ней жира на три сорта: нежирную, содержащую до 10 % жира
(выход 40 %), полужирную — 30-50 % жира (выход 40 %) и жирную — более 50 %
жира (выход 20 %).
На некоторых предприятиях применяют двухсортную жиловку говядины и
свинины. Показатели выхода жилованного мяса при двухсортной жиловке говядины
составляют: высшего сорта — 20-24 %, а смесь первого и второго сортов — 76-80 %
к массе жилованного мяса. Выход жилованной свинины при двухсортной жиловке
свинины следующий: свинины жилованной нежирной — 40 %, свинины жилованной
(смесь полужирной и жирной свинины) — 60 %. Эти смеси говядины и свинины
соответственно используют в рецептурах колбас взамен первого и второго сортов
говядины и полужирной и жирной свинины.
При жиловке баранины удаляют только сухожилия и кровоподтеки.
Жилованную баранину сортируют на два сорта: жирную и нежирную. К
Часть IV. Мясные продукты
440
жирной относят мясо, имеющее подкожный жировой слой, и получают ее из

грудной, спинной и поясничной частей упитанных туш.
Жировую ткань, отделяемую при жиловке говядины, перерабатывают на
пищевой жир. Поверхностный свиной жир (шпик) используют в колбасном
производстве или направляют на производство соленых штучных изделий.
Соединительнотканную обрезь, пригодную для использования на пищевые цели
(жилки, сухожилия, пленки и пр.) употребляют на выработку студней, зельцев или
белковых стабилизаторов. Непищевую обрезь (с загрязнениями, кровоподтеками)
направляют в цех технических продуктов для выработки кормовой муки.
Санитарно-гигиенические условия, в которых производят обвалку и жи- ловку,
должны быть безупречными. Температура в сырьевом цехе должна быть не выше 12
°С, относительная влажность воздуха в пределах 80 %.
Работу в цехе разделки, обвалки и жиловки обычно организуют следующим
образом. Полутуши после приема и зачистки по подвесному пути подают к месту
разделки, где их расчленяют на отрубы, которые конвейером доставляют к местам
обвалки и жиловки-сортировки.
Конвейеры выпускают двухленточные и одноленточные. В двухленточных
конвейерах верхняя лента предназначена для транспортирования частей туш и
костей, полученных после обвалки, нижняя — для жилованного мяса. На
одноленточных конвейерах все перемещается на одной ленте, которая на участке
жиловки разделена продольными перегородками на три части для каждого сорта
мяса. Кость выгружается в конце транспортного
конвейера или ее можно перемещать обратным ходом
ленты конвейера.
Процессы жиловки и особенно обвалки являются
весьма трудоемкими и небезопасными, про-
изводительность труда при этом недостаточно высока.
Для частичной механизации разделки туш применяют
различного рода пилы: ленточные, дисковые,
пневмосекачи.
Для облегчения труда обвальщиков вместо
обычных ножей применяют дисковые ножи, элек-
трические и пневматические кольцевые ножи типа
«Визард», ножи с вибрационным устройством и др.
Выпускаемые в настоящее время волчки по-
следних моделей снабжаются жиловочными ком-
плектами и комплектами для размалывания жил и
хрящей (рис. 17.8).
Рис. 17.8. Комплекты к
волчку для жиловки и Жиловочный комплект используется для удаления
размалывания жил и твердых частиц, содержащихся в мясе. Доля грубой
хпяшей соединительной ткани и хрящей в
мясе после такой обработки существенно уменьшается, а качество

мяса улучшается почти в два раза. В случае использования комплекта
для размалывания возможно одновременное измельчение удаленных
твердых частиц. Удаленные сухожилия в замороженном виде
измельчаются в куттере до гомогенной массы, которая может
добавляться в колбасы низких сортов.
• Посол
Посол — обязательная и очень важная операция в технологии колбас. С
помощью посола можно направленно изменять технологические свойства мяса с тем,
чтобы обеспечить оптимальные условия для последующего формирования требуемой
структуры фарша. Биохимические процессы при посоле, как показано в главе 13,
направлены на экстрагирование солерастворимых белков и соответственно
повышение водосвязывающей способности мяса (вареные и полукопченные
колбасы), либо на обезвоживание мясного сырья (сырокопченые колбасы).
Указанные эффекты можно достигнуть, регулируя параметры посола.
Посол мяса при производстве колбас складывается из следующих операций:
измельчения мяса, смешивания его с посолочной смесью или рассолом и выдержки.
В условиях производства регулирование времени и направленности посола в первую
очередь зависит от степени деструкции (измельчения) мясного сырья.
Для вареных колбас степень первичного измельчения выбирается, исходя из
количества в сырье мышечной ткани: для полукопченных и варено-копченых, кроме
этого, учитывается предполагаемый рисунок фарша на срезе колбас.
Мясо измельчают на волчках с диаметром решетки 16-25 мм, для быстрого
посола — 2-3 мм (высший сорт), 4-5 мм (первый и второй сорта);
4- 5, 6-8 мм (нежирная, полужирная свинина), 8-12 мм — для жирной свинины.
При производстве сырокопченых и сыровяленых колбас, учитывая более
длительное время посола, уменьшают площадь поверхности контакта мяса с
кислородом и солят мясо в кусках.
Измельченное мясо перемешивают с солью или посолочными смесями в
мешалке в течение 2-5 минут. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных
хлебов можно перемешивать с рассолом.
Концентрация добавляемой соли зависит от вида колбас. К мясу, предназ-
наченному для изготовления вареных изделий, добавляют такое количество соли,
которое обеспечивает хороший вкус (соленость) готового продукта, а также оптимум
растворимости белков актомиозиновой фракции (2-2,5 %). В мясо, предназначенное
для выработки полукопченых и копченых колбас, добавляют столько соли, чтобы ее
концентрация после дальнейшей обработки
продукта оказалась достаточной для угнетения жизнедеятельности

микроорганизмов — 3-3,5 % соли к массе мяса.
Выдержка мяса в посоле необходима для приобретения мясом нужных
технологических свойств. Так как посол — это диффузионно-осмотический процесс,
скорость проникновения соли зависит от степени измельчения, вида посола и
температуры. Минимально необходимое время выдержки при ускоренном посоле
мяса для вареных колбас (степень измельчения 2-3 мм, мокрый посол) составляет 6-10
часов.
Увеличение размеров кусков мяса замедляет процесс распределения посолочных
веществ и соответственно удлиняет срок выдержки. Так, мясо, измельченное в виде
шрота (16-25 мм) для полукопченных и варено-копченых колбас выдерживают 24-48
часов. В кусках массой 400 г при посоле мяса для сырокопченых колбас процесс
удлиняется до 5-7 суток.
Диффузия соли и биохимические реакции ускоряются при повышении
температуры, но одновременно с этим резко ускоряется рост микрофлоры и может
происходить разложение нитрита натрия. Поэтому температуру повышают не более
чем до 4-6 °С при непродолжительных сроках выдержки. Традиционно выдержку в
посоле осуществляют при температуре наиболее эффективной для экстракции белка
0-4-2 °С. При поступлении в посол сырья с повышенной температурой в него
добавляют льдосоляную смесь.
Обоснование указанных параметров температуры и длительности посола, а
также концентрации соли представлено ранее (глава 13). Выбор продолжительности
и методов воздействия на мясное сырье определяется направленностью его
дальнейшего использования, а также
необходимостью создания запасов сырья для
бесперебойного хода производственного
процесса.
Для механизации процесса посола и
снижения уровня микробиального загрязнения
можно применять комбинированные волчки-
смесители, в которых мясо одновременно
измельчается до требуемого размера и
перемешивается с посолочной смесью (рис.
17.9). Обычно это оборудование
комплектуется взвешивающим устройством
для всех компонентов, что позволяет
обеспечивать стандартный количественный
состав посоленной массы.
Мокрый посол мяса для вареных колбас
Рис. 17.9. Комбинированный
можно производить в агрегатах для посола
волчок-смеситель фирмы мяса, в которых процессы измельчения,
.7/71/Яр 77#» \intJ
дозирования мяса и рассола, а так
же перемешивания производятся на одной поточно-механизированнои линии

(рис. 17.10).
Рис. 17.10. Посолочный агрегат:

1 — автоматический рассолоприготовитель; 2 — сборник рассола; 3 — дозатор рассола; 4 —
волчок; 5 — дозатор мяса; 6 — шнековый смеситель; 7 — электрический двигатель;
8 — охладитель.
Выдержка мяса. Посоленное мясо можно выдерживать в тазиках из

нержавеющего металла емкостью 20 кг, которые устанавливают на стеллажи.
Недостатком этого способа является трудоемкость и необходимость больших
производственных площадей.
Мясо также выдерживают в ковшах, что позволяет механизировать процесс, но
не решает проблемы производственных помещений.
Наиболее распространенным оборудованием для выдержки мяса в посоле
являются тележки вместимостью 200 кг. Для сокращения площади посолочного
отделения его оборудуют специальными стеллажами (рис. 17.11).
Тележку с посоленным мясом подвозят к торцевой ферме стеллажа, где краном

штабелером, управляемым оператором, транспортируют на соответствующую ячейку
трехъярусного стеллажа.
Исключить выдержку сырья в посоле можно, используя вакуумный ви-
бросмеситель (рис. 17.12).
Рис. 17.12. Схема вакуумного вибрационного смесителя:

1 — технологическая емкость; 2 — рабочий орган из мягкого неметаллического материала; 3 —
волновой привод; 4 — вибровозбудитсль; 5 — насадка.
В нем перемешивание мяса с солью сопровождается вибрацией смесителя

(частота 16 Гц, амплитуда колебаний 2-3 мм), что позволяет сократить
продолжительность процесса посола до 3-25 мин. Применение вакуумного смесителя
позволяет также сократить площадь охлаждаемых помещений, уменьшить расход
холода, улучшить организацию труда.
• Приготовление фарша
Приготовление фарша включает процессы измельчения мяса и смешивания всех
составных частей фарша в соответствии с рецептурой.
В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна:
от сравнительно крупных частиц с неразрушенной клеточной структурой тканей до
практически полностью гомогенизованного сырья.
Самая высокая степень измельчения требуется при производстве сосисок и
сарделек, а также вареных и ливерных колбас.
В фарше полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас клеточная
структура тканей частично сохраняется. Однако степень измельчения должна быть
достаточной для получения однородного и вязкого фарша.
В зависимости от требуемой степени измельчения и тканевого состава сырья

применяют различные машины и агрегаты для изготовления фарша — волчки,
куттеры, эмульгаторы, дезинтеграторы и др.
Полученная при измельчении мяса масса в процессе дальнейшей переработки
может играть активную и пассивную роль. Активная роль проявляется в том, что она
образует определенную структуру, соединяя в одно целое другие составные элементы
и тем самым препятствуя их выделению при термической обработке. Пассивная роль
заключается в том, что масса принимает те добавки, которые необходимы для
улучшения цвета, вкуса, консистенции и формирования питательной ценности
продукта.
Физико-химическая и биохимическая сущность формирования структуры и
техника изготовления фарша определенных групп колбасных изделий имеют свои
отличительные особенности.
Фарш вареных колбас получают в результате интенсивного разрушения
структуры тканей мяса.
Образовавшаяся вторичная система обеспечивает прочное связывание воды и
жира, что является основным требованиям
технологии вареных колбас, так как определяет
качество и выход готовых изделий. Особенности фарша вареных
Структура фарша. Сырой колбасный фарш колбас:
• максимальное разрушение кле-
представляет собой тонкодисперсную систему.
точной структуры тканей;
Дисперсионная среда в ней состоит из • значительная степень эмуль-
растворимых саркоплазматических, солера- гирования жира;
створимых и миофибриллярных белков, низ- • высокое содержание воды;
комолекулярных соединений органического и • прочный пространственный
неорганического происхождения, а также каркас после термообработки. I
добавленной при куттеровании воды. Вода,
связываясь с белками, образует гель или матрицу,
в которой удерживаются частицы дисперсной фазы.
Дисперсная фаза, состоит из эмульгированных частичек жира, окруженных
растворимым миозином, а также набухших частичек мышечных и соеди-
нительнотканных волокон разного размера. Получаемая тиксотропная структура
фарша имеет определенные реологические (липкость, пластичность) и
технологические (водосвязующая, жиросвязующая способность) свойства.
После термообработки в результате денатурации белков мяса дисперсионная
среда образует термотропный гель, имеющий конденсационно-кристаллизационную
структуру, в котором удерживаются частицы дисперсной фазы.
Формируется непрерывный пространственный каркас, придающий жесткость и
монолитность продукту. Схематическое строение фарша, представляющего собой
эластичную белковую сетку по подобию пчелиных сот, внутри которой
инкапсулированы жировые шарики, показано на рис. 17.13.
В удерживании влаги и жира в

структуре фарша определяющую
роль играет его белковая соста-
Рис. 17.13. Схематическое строение вляющая. Водосвязывающая спо-
фарша после тепловой обработки собность фарша зависит преиму-
щественно от степени набухания
нерастворимой части миофибрил- лярных белков. Солерастворимая часть
миофибриллярных белков одновременно выполняет роль ге- леобразователей
матрицы и поверхностно-активных веществ, способствуя получению жировой
эмульсии и стабилизации диспергированного жира.
Строение белково-водно-жировой эмульсии рассматривалось в главе 8.
Образующиеся эмульсии относятся к эмульсиям прямого типа (жир в воде). Изделия,
полученные на основе таких систем, называют эмульгированными продуктами.
Жировая эмульсия может быть образована только при наличии определенного
количества солерастворимых миофибриллярных белков, степень экстракции которых
зависит от степени разрушения (открытия) клеток мышечной ткани, концентрации
поваренной соли, количества воды, температуры, pH среды, степени автолиза и
других факторов.
Вторым важным моментом в образовании эмульсии является степень
дисперсности жира. При измельчении сырья на куттере происходит частичное
разрушение жировой ткани. Наряду с твердыми частицами, состоящими из
неповрежденных клеток, некоторая часть жировых клеток разрушается, в результате
чего вытекает жировая капля.
Высвободившийся жир необходимо связать и стабилизировать, чтобы
предупредить разрушение эмульсии и его последующее выделение из продукта.
Количество высвободившегося жира должно быть таким, чтобы хватило
растворенных белков, покрывающих его поверхность.
Нельзя исключать и другую ситуацию, когда для стабилизации поверхности
частиц жира белка достаточно, но его концентрация в водной фазе мясной системы
падает ниже критической концентрации гелеобразования. Это отрицательно
сказывается на структуре фарша и качестве готовой продукции.
Таким образом, при приготовлении фарша необходимо стремиться к
максимальной экстракции солерастворимых белков мяса и одновременно к
достижению максимального набухания оставшейся части неповрежденных волокон
мяса.
При недостаточном потенциале мясных белков или замене части мясного сырья
на препараты белков, что широко практикуется при производстве
вареных колбас, вводимые белки хотя бы частично должны выполнять функции

мясных белков.
В данном случае речь идет о конкурентной адсорбции белков на поверхности
вода-жир. Суть явления заключается в том, что при диспергировании жира в
присутствии нескольких белков на поверхности раздела фаз адсорбируются
преимущественно более поверхностно-активные белки. Установлено, что
поверхностная активность мясных белков, в частности миозина, существенно выше,
чем других пищевых белков. Таким образом, при эмульгировании жира в
присутствии немясных белков поверхность частиц жира стабилизируется
преимущественно миозином, а остальные белки остаются в водной фазе. При
недостатке миозина роль эмульгаторов и гелеобразовате- лей матрицы могут
выполнять препараты белков животного и растительного происхождения.
Приготовление фарша. Процесс приготовления фарша вареных изделий
начинают с обработки на куттере нежирного сырья с добавлением всего количества
соли, предусмотренного рецептурой.
Оптимального измельчения мышечной ткани достигают, когда первые 1-2
минуты проводят сухое куттерование без воды, чтобы не снизить сопротивление
ножам куттера. Далее вносят воду в минимальном количестве, позволяющем
обеспечить концентрацию соли в смеси, необходимую для максимальной экстракции
солерастворимых белков мяса.
Такая концентрация достигается при введении 5-15 % воды. Добавление
слишком большого количества воды разбавляет концентрацию соли в системе и
снижает эффективность измельчения за счет разжижения фарша. Добавлять воду
лучше небольшими порциями, которые могут немедленно поглощаться мясом так,
чтобы не было свободной воды. На первой стадии куттерования мясо должно иметь
температуру соответствующую оптимальной экстракции солерастворимых белков —
0 4- 2 °С.
В течение первых 2-3 мин куттерования преобладает процесс механического
разрушения клеточной структуры тканей. Мышечные волокна разрушаются, их
содержимое вытекает.
Мифибриллярные и саркоплазматические белки экстрагируются в водную фазу,
чему способствуют указанные выше факторы.
По мере измельчения мышечные белки начинают интенсивно набухать, связывая
добавляемую воду, взаимодействовать между собой и водой с образованием белковой
пространственной матрицы, внутри которой находятся фрагменты мышечных
волокон, соединительной ткани, жировые клетки и другие морфологические
элементы мяса.
Степень гомогенизации сырья на этом этапе должна быть максимальной, чтобы
обеспечить полный переход миофибриллярных белков в растворимое состояние.
Для увеличения водосвязующей способности мяса в начале куттерования
целесообразно вводить фосфаты. Крахмал, муку, белоксодержащие добавки, специи
добавляют во второй стадии куттерования, так как они быстро поглощают воду и
могут ухудшить условия экстракции растворимых белков мяса.
Соединительная ткань разрушается меньше мышечной. Поэтому сортность мяса
и скорость резания определяют продолжительность обработки сырья на первой

стадии куттерования, которая обычно составляет 4-6 мин.
После получения связанной массы нежирного сырья с водой (матрицы) во
второй стадии куттерования добавляют жиросодержащее сырье, которое имеет более
мягкую структуру и требует меньшей продолжительности обработки для
диспергирования. Как указывалось ранее измельчение жира должно быть таким,
чтобы основная его масса находилась в виде грубо дисперсной фазы, и лишь
небольшая часть эмульгировалась в жидком виде. Молекулы растворенных белков,
как поверхностно-активных веществ, адсорбируются на поверхности измельченных
жировых частиц, разворачиваясь гидрофобными группировками к жиру,
гидрофильными — к водной фазе. В результате вокруг частиц образуется
адсорбционная пленка, которая удерживает жир в диспергированном состоянии. При
сильном измельчении количество растворенного белка может стать недостаточным,
тогда часть жировых частиц остается свободной, не покрытой пленкой эмульгатора.
Общая продолжительность куттерования должна быть достаточной для
образования белковой матрицы и эмульгирования необходимой части жира, т.е.
образования вторичной структуры фарша. Такая система характеризуется
наилучшими показателями реологических свойств — липкостью, вязкостью, а также
наибольшей водосвязывающей способностью. Готовые изделия из такого фарша
имеют наилучшую консистенцию и максимальный выход. Чрезмерное увеличение
времени куттерования (свыше 6-12 мин в зависимости от куттера) вызывает
разрушение образовавшейся системы из-за увеличения поверхности жировых частиц
и тепловой денатурации белковых пленок.
Современные куттера с 6 и более ножами и частотой вращения до 5000 об/мин
могут обеспечивать необходимую степень измельчения значительно быстрее, чем
куттера старых моделей. Следует иметь в виду, что при использовании такого
оборудования возникает опасность появления не только избыточного жира, но и
чрезмерного разрушения структуры соединительной ткани, в результате чего
теряются ее структурообразующие свойства. Следствием этого может быть мягкая,
резинистая консистенция.
Важным условием получения стабильной эмульсии является контроль за
температурой сырья. В результате интенсивного воздействия режущего механизма
куттера фарш нагревается до 17-20 °С, но в местах контакта ножей с мясом
температура может быть значительно выше. Это может привести к денатурации
белков, что вызовет снижение эмульгирующей, водосвязывающей способности,
появлению бульонных и жировых отеков у готового изделия.
Тупые ножи куттера, слишком большой зазор между ножами и чашей куттера,
слишком длительное измельчение — все это способствует повышению температуры
фарша. Поэтому в процессе куттерования фарша вареных колбас к мясу добавляют
чешуйчатый лед или холодную воду с температурой около О °С с таким расчетом,
чтобы сохранить температуру фарша в диапазоне, который считается оптимальным
— 12н-17 °С.
Слишком низкие температуры фарша также нежелательны, так как при этом
затрудняется эмульгирование жира.

Если фарш после куттера обрабатывают на машинах тонкого измельчения
непрерывного действия (эмульситатор, коллоидная мельница), которые могут
повысить температуру на 4-6 °С, конечная температура фарша после куттера должна
быть соответственно ниже.
В зависимости от используемого оборудования могут применять два способа
куттерования: двухфазное и однофазное.
Двухфазное куттерование заключается в гомогенизировании нежирного мяса и
получении белковой матрицы на первом этапе и измельчении и эмульгировании жира
на втором. Схема такого куттерования показана на рис. 17.14.
Продолжительность куттерования
Рис. 17.14. Двухфазный метод куттерования
Двухфазное куттерование является оптимальным методом куттерования, однако

сегодня при рациональном производственном процессе, прежде всего на крупных
предприятиях, применяется обшая переработка всех компонентов — однофазный
метод. Нежирное и жирное сырье куттеруют с фосфатами, солью, нитритом и 1/3
частью льда. Температура на этом этапе не должна превышать 5 °С. Далее, не
останавливая куттер, добавляют оставшийся лед и куттеруют до температуры 12-14
°С. При использовании данного метода важна стандартизация всех параметров
куттерования, чтобы обеспечить гарантированное качество.
Обязательным условием получения требуемой структуры фарша является
введение в него воды. Количество воды должно быть таким, чтобы с учетом потерь
при термической обработке, влажность готового продукта не превышала
предусмотренной стандартом нормы. С другой стороны необходимо, чтобы качество
изделий соответствовало требованиям стандарта (консистенция должна быть
плотной, упругой). Введение в куттер воды в количестве 20-40 % к массе сырья
обеспечивает растворимость белковых веществ и реализует их потенциальную
водосвязывающую способность. Количество воды в указанном диапазоне зависит от
вида сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды. Снижение
количества добавляемой воды вызывает ухудшение сочности, появление жесткой
рези- нистой консистенции, уменьшение выхода.
При избыточном введении воды колбасы имеют рыхлую, «песочную»

консистенцию, так как ослабевают силы связи между частицами фарша, возможно
выделение влаги в виде наплывов бульона под оболочкой.
Состояние мяса может оказывать существенное влияние на процесс кут-
терования. Обработка сырья, находящегося в различном термическом состоянии
имеет свою специфику.
Парное мясо поступает с повышенной температурой, поэтому необходимо
строго контролировать температуру эмульсии не допуская ее повышения сверх 18 °С.
С этой целью следует на первой фазе куттерования добавить к сырью достаточное
количество льда или снега (лучше переохлажденную льдо-солевую смесь)
одновременно со всем предусмотренным рецептурой количеством поваренной соли.
При использовании замороженного мяса основное внимание должно быть
уделено достижению требуемой степени измельчения сырья, что предопределяет
уровень экстракции солерастворимых белков.
Рекомендуется производить предварительное измельчение блоков на
стругальных машинах или блокорезках, либо увеличить продолжительность
куттерования для достижения требуемой степени гомогенизации.
При работе с мясом, имеющим отклонения в развитии автолиза, в частности с
признаками PSE необходимо использовать фосфаты, а также комбинировать с мясом
DFD. Для улучшения цвета эмульсии можно ввести цельную кровь либо препарат
гемоглобина.
При работе с сырьем, имеющим повышенное содержание жира, целесообразно
на первом этапе куттерования ввести все количество воды, предусмотренное
рецептурой.
В процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш
попадает большое количество воздуха. Аэрация фарша неблагоприятно влияет на
цвет, вкус и консистенцию колбас. Кислород воздуха, реагируя с пигментами мяса,
вызывает образование серого окрашивания вокруг воздушных пор. Наличие
кислорода в продукте способствует росту микрофлоры, окис-
лителыюй порче жира, вызывает образование пористости изделий

или воздушных пустот «фонарей». Для повышения качества колбас
применяют вакуумирование, используя вакуум-куттера, вакуум-
мешалки и вакуум-шприцы. В условиях вакуума аэрации фарша не
происходит, улучшается консистенция фарша, окраска, повышается
выход готовой продукции, сокращается число и размер микропор,
увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к
повышению водосвязывающей способности и липкости фарша,
увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы.
Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое
качество и выход продукта, составляет 0,25 ■ 105 Па.
Фарш для полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас
изготавливают из грубоизмельченного сырья.
Структура фарша. В отличие от гомогенных мясных эмульсий в фаршах
рассматриваемого типа мясо имеет частично сохраненную клеточную структуру.
Жир измельчен, но практически не диспергирован. Количество воды в системе
ограничено той, которая непосредственно находится в мясе, и это, соответственно,
обеспечивает относительно высокий уровень
содержания сухих веществ. Особенности фарша копченых
Характерной внешней особенностью колбас:
фаршей этого типа является наличие у них • частично сохраненная клеточная
визуально наблюдаемых на разрезе структурных структура мяса;
элементов мяса, а также выраженная в той или • небольшая степень дисперги-
рования жира;
иной степени рыхлость, обеспечивающая
• ограниченное содержание воды;
необходимую скорость сушки и развитие • прочный пространственный
ферментативных процессов (сырокопченые и каркас после термообработки.
варено-копченые колбасы).
Микроструктурный анализ показывает, что
сырой фарш колбас грубого измельчения состоит из крайне неоднородных по
составу, размерам и форме частиц. Твердая фаза представлена гидратированными
белковыми мицеллами, жировыми частицами, инкапсулированными белковой
оболочкой, фрагментами разрушенных мышечных волокон, жировых клеток,
обрывками и кусочками соединительной ткани и т.д.
Непрерывная жидкая фаза, как и в тонкоизмельченных эмульсиях, представляет
собой водный раствор белковых и низкомолекулярных органических и
неорганических веществ. Специфика формирования такой сложной системы
обусловлена режимами технологической обработки сырья.
Влияние основных технологических операций и параметров изготовления фарша
полукопченых колбас на его структуру освещено в работах А.И. Жаринова.
Традиционная технология производства полукопченых колбас предусматривает
первичное измельчение сырья на волчке с диаметром отверстий
решетки от 2-3 мм до 16-25 мм, выдержкой в посоле. В отдельных

случаях можно солить мясо непосредственно в кусках.
По окончании посола сырье (шрот и кусковое) подвергают вторичному
измельчению на волчке (диаметр решетки 2-3 мм) и направляют на перемешивание в
мешалку.
При обработке мяса на волчке оно подвергается не только резанию, но и смятию
и перетиранию, причем чем меньше диаметр отверстий решетки, тем сильнее
нагревается сырье вследствие трения. В результате измельчения на волчке часть
мышечных волокон разрушается, часть теряет целостность и появляется возможность
для выхода миофибриллярных и саркоплазматических белков на поверхность.
Однако этот процесс при данной степени измельчения протекает весьма медленно, о
чем свидетельствует динамика изменения вязкости мясной системы.
Введение значительных количеств поваренной соли (3-4 %) способствует
растворению мышечных белков и выходу их из клеточных структур.
Непосредственно после измельчения на волчке частицы прерывной и не-
прерывной фазы связаны между собой весьма слабо. Однако по мере выхода
миофибриллярных и саркоплазматических белков в воду, содержащуюся в мясе,
увеличения их концентрации и уровня растворимости в непрерывной жидкой фазе
постепенно начинает формироваться пространственный каркас- матрица с
твердообразными свойствами. В связи с относительно невысоким содержанием воды
в измельченном мясном сырье создаются благоприятные условия для
контактирования и взаимодействия частиц дисперсной фазы.
Частицы прерывной фазы в процессе выдержки в посоле образуют между собой
молекулярные связи через прослойку непрерывной фазы белок-вода, при этом
одновременно диспергированный жир достаточно прочно взаимодействует с
гидрофобными группами белков.
Таким образом, главной отличительной особенностью фаршей, приготовленных
из грубоизмельченного сырья, является то, что их формирование происходит за счет
межмолекулярного взаимодействия мышечных белков в водной среде с образованием
пространственного каркаса. В ячейках каркаса находятся крупные частицы —
глобулы жира, фрагменты структурных элементов мяса и т.п. Одновременно часть
диспергированного жира взаимодействует с белками и водой, образуя эмульсию.
При нагреве происходит агрегатирование белковых частиц за счет меж-
молекулярных сил и коагуляции белка.
Жир под воздействием высокой температуры плавится, диспергируется и
присоединяется к гидрофобным группировкам белка.
В результате таких взаимодействий частицы мясной эмульсии связываются в
сплошную структуру и образуют с дисперсионной средой (водой) единый
конгломерат с хорошо выраженными твердообразными свойствами и пронизанный
густой сетью микро- и макрокапилляров, что в итоге обеспечивает получение готовой
продукции высокого качества.
Приготовление фарша. Фарш из грубоизмельченного на волчке сырья

готовят в мешалке. Компоненты рецептуры закладывают в смеситель и об-
рабатывают в определенной последовательности: вначале перемешивают не-
жирную говядину, баранину или свинину (2-3 мин), добавляя пряности, чеснок и
нитрит натрия, если он не был добавлен при посоле. Затем небольшими порциями
вносят измельченную на кусочки полужирную свинину и перемешивают еще 2-3
мин, после чего добавляют измельченные грудинку, шпик-сырец, постепенно
рассыпая их по поверхности фарша и обрабатывают в мешалке в течение 2 мин.
При использовании несоленых грудинок, жира-сырца или шпика добавляют соль
из расчета 3 % к массе несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения
однородной массы, равномерного распределения в ней кусочков грудинки, жира-
сырца полужирной свинины, выраженного нарастания липкости. Общая
продолжительность перемешивания составляет 6-8 мин. Температура готового
Нежирное „ Нитрит Полужирное

мяс0 Пряности натрия сырье Шпик
''
Мешалка 1= 12°С
4-5 мин
2-3 мин •- - 6-12 мин --•
Продолжительность перемешивания
Рис. 17.15. Последовательность приготовления фарша копченых колбас
фарша не должна превышать 12 0 С (рис. 17.15).

*
*I
Указанные технологические параметры обеспечивают не только одно-

родность фарша, но и завершение образования требуемой структуры.
При производстве полукопченых колбас из подмороженного либо моро-
женого блочного сырья приготовление эмульсий ведут на куттере или кут- тере-
смесителе. Требуемая степень измельчения обеспечивается кратковременностью
периода обработки сырья (3-3,5 мин, в том числе шпика и грудинки — меньше
минуты). Последовательность закладки сырья сохраняется такой же, как и при
составлении фарша на мешалке.
При этом необходимо отметить, что стабильность получаемых на куттере
эмульсий в первую очередь обусловлена:
^ введением всего количества поваренной соли в нежирное сырье, что
обеспечивает экстракцию солерастворимых белков мяса; ,
^ низкой температурой сырья, что позволяет повысить функционально-

технологические свойства мышечных белков;
^ более высокой степенью диспергирования жира;
^ преобладанием принципа резания над эффектом смятия и разрыва (в
сравнении с измельчением на волчке), что сопровождается большим
выходом белков из мышечных волокон;
^ интенсивным перемешиванием компонентов рецептуры.
Фарш ливерных изделий. Состав сырья и структура фарша существенно
отличаются от других видов колбас. Его изготавливают преимущественно из
бланшированных или вареных субпродуктов, большого количества жира и воды.
Структура фарша. Фарш ливерных изде-
Особенности фарша лий сохраняет вязко-пластичную структуру и
ливерных колбас: мажущуюся консистенцию в готовом продукте.
• • структурно однороден; Жесткий пространственный каркас, как у
• максимальное разрушение других видов колбас, не образуется.
клеточной структуры вареного
Формирование указанной структуры об-
сырья;
условлено тем, что белки вареного сырья
• высокая степень эмульгиро-
вания жира; утрачивают способность к взаимодействию и
• желеобразование коллагена; образованию прочной пространственной
• вязко-пластическая струк-
I тура после термообработки;
1 • отсутствие жесткого
! структуры после механической деструкции.
Исключение составляют белки соединительной
ткани, которые после сваривания и гидро-
1 пространственного каркаса. термического распада желируются.
Специфика структурообразования заклю-
чается в образовании эмульсии жира и желе-
образовании коллагена. Мясные ингредиенты, используемые в производстве
ливерных изделий, часто представляют собой субпродукты с низкими исходными
функциональными свойствами, которые дополнительно снижаются после варки.
В изделиях высших сортов роль эмульгатора выполняют белки печени, которую в
связи с этим лучше всего использовать в сыром виде. В случае бланширования
печени важно, чтобы ее обработка проводилась при режимах, способствующих
сохранению эмульгирующих свойств белков.
Доля печени в рецептурном составе не должна быть слишком низкой и
слишком высокой. При содержании этого компонента менее 10 % затрудняется
образование эмульсии, а свыше 30 % — продукт может приобрести горьковатый
привкус и сухую, крошливую консистенцию. Лучшими вкусовыми качествами
обладает свиная печень.
В изделиях низших сортов в качестве эмульгаторов используют растительные
белки или вещества, обладающие эмульгирующими свойствами, например, моно-,
диглицериды пищевых кислот, этерифицированных лимонной или молочной
кислотами.
В образовании жировой эмульсии важную роль играет вода, которую вносят в

куттер в виде бульона, полученного при варке сырья в количестве 5-10 % к массе
фарша. Это позволяет также компенсировать потери при варке.
Структуру и консистенцию готового продукта можно менять в широких
пределах, регулируя содержание жира и воды. При производстве ливерных
колбас возможно применение жирового сырья до 50 %. Благодаря жиру, фарш
приобретает мажущуюся консистенцию. Кроме того, жир влияет на вкус и цвет.
Повышенное содержание воды в рецептуре придает фаршу более мягкую
консистенцию, пониженное — твердость и нарезаемость продукта.
Вторым фактором, влияющим на структурообразование, является желатин,
образующийся из коллагена соединительной ткани. Застывая при охлаждении,
желатин образует упругий, хотя и непрочный каркас. Он повышает связность
структуры продукта и придает ей некоторую упругость.
Существует заметное различие в структуре высоких сортов ливерных колбас
и колбас пониженной сортности, в состав сырья которых входит много коллагена.
Консистенция первых нежная, мягкая, более рыхлая, а низкосортных колбас —
более вязкая и прочная.
Приготовление фарша. Процесс подготовки сырья к измельчению имеет
большое значение при производстве ливерных колбас.
Сырье, не содержащее грубой соединительной ткани, только бланшируют в
течение 15-20 мин. Для усиления эмульгирующих свойств печень, как
указывалось ранее, используют в сыром виде. Сырье каждого вида обрабатывают
отдельно.
Коллагенсодержащее сырье варят в течение 3-4 часов для разрушения
коллагеновых волокон. Полученный бульон используют при куттеровании.
Сырье, применяемое для ливерных колбас, является хорошей средой для
развития бактерий, некоторая часть которых не погибает при варке. Рост
микрофлоры возможен и при дальнейшей обработке сырья. Особенно опасен
температурный интервал 10-50 °С, когда сырье остывает после тепловой
обработки. 1
В связи с этим фарш ливерных колбас изготавливают холодным и горячим
способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают
до 0 °С и направляют в производство. Бульон также охлаждают до температуры
не выше 18-20 °С. Температура сырья после куттерования должна быть не выше
10-15 °С.
При горячем способе сырье после варки и бланширования в горячем виде
направляют на изготовление фарша. Производственный процесс ведут так, чтобы
сырье до начала варки батонов сохраняло температуру не ниже 50 °С. Более
высокая температура может привести к уменьшению эмульгирующей
способности белков печени и отложению жира и желе.
Измельчение сырья проводят на волчке с диаметром решетки 2-3 мм, а затем
обрабатывают на куттере в течение 6-8 мин. г
Порядок закладки компонентов зависит от состава сырья. Для высших сортов

колбас вначале куттеруют печень и нежирное мясное сырье с белковыми
добавками и пряностями, а затем добавляют жирное сырье.
При куттеровании сырья низкосортных колбас в первую очередь куттеруют
коллагенсодержащее сырье, а затем все остальные компоненты и бульон.
Для получения более нежной массы после куттерования ее пропускают через
машины тонкого измельчения.
Куттерование фарша ливерных колбас предпочтительней проводить в
вакуумных куттерах, которые обеспечивают лучший цвет изделий и удлинение
сроков хранения из-за снижения риска окислительной порчи жира.
При изготовлении фарша горячим способом рекомендуется использовать
вакуумные варочные куттера, в которых все компоненты, кроме печени, од-
новременно нагреваются и измельчаются. При этом не происходит потерь при
варке, не требуется добавление бульона, так как все составные части остаются в
материале. Перед добавлением печени масса должна быть охлаждена (куттер
охлаждают снаружи водой) до температуры не выше 55 °С.
Эффективным также является использование варочных смесителей (фирма
2еус1е1тапп), в которых сырье для ливерных колбас подогревается и варится
острым паром. Это позволяет сократить весовые потери на 10 %, а также в
отличие от варки в котле полностью сохранить вкусо- и ароматообразующие
вещества. При необходимости охлаждение сырья до требуемой температуры
производится с помощью подачи жидкого диоксида кислорода или жидкого азота.
Технические средства для измельчения мяса. В зависимости от вида
колбасных изделий и специфики используемого сырья применяют различные
виды измельчающего оборудования. Для обеспечения высокого качества и
выходов колбасных изделий большое значение имеет конструкция режущего
инструмента, скорость резания, степень измельчения сырья, вакуумирование
фарша. Режущие инструменты машин для измельчения мяса работают по методу
давления и среза.
Грубое измельчение мяса, как правило производится на волчках, которые
позволяют получить размер частичек мяса от 16-25 мм до 2-3 мм в зависимости от
диаметра решетки.
Механизм измельчения волчка, схема которого показана на рис. 17.16,
состоит из набора вращающихся ножей и неподвижных решеток. Сырье под-
вергается не только резанию, но и смятию и перетиранию. Это может вызы вать
повышение температуры, что отрицательно сказывается на качестве фарша. На
степень нагрева сырья влияет правильность заточки и сборки режущего
механизма. Температура фарша при хорошо заточенных ножах и решетках не
должна повышаться выше 8-10 °С.
Основной машиной для тонкого измельчения мяса является куттер, который
обеспечивает требуемую степень измельчения и связывания воды.
Рис. 17.16. Волчок:
1 — загрузочная чаша;
2 — подающая спираль;
3 — прижимная гайка;
4 — рабочая камера;
5 — решетка;
Глава 17. Колбасные изделия
6 — ножевой механизм; 457
7 — червяк;
8 — корпус;
9 — электродвигатель;
10 — приводной механизм;
11 — муфта сцепления.
Куттер состоит из вращающейся чаши, в которую горизонтально заходит
ножевой вал с ножами. Режущий механизм состоит из серповидных трехплоскостных
ножей, заточенных с одной стороны, и стальной гребенки, которая очищает лезвия
ножей от мяса. Количество ножей зависит от марки куттера. Схематическое
Рис.17.17. Устройство Рис. 17.18. Режущий

куттера: механизм куттера:
1 — электродвигатель; 2 — 1 — чаша; 2 — вал; 3 — нож; 4 —
крышка; гребенка.
3 — ножевой вал; 4 —
червячная передача; 5 —
чаша.
изображение куттера и его режущего инструмента показано на рис. 17.17—17.18.
Принцип измельчения на куттерах различных конструкций общий — резание с
одновременным перемешиванием. Режущая способность куттеров постоянно
улучшается за счет высоких оборотов, изменения формы ножей, оптимизирования
режущего пространства.
Современные куттеры имеют высокую скорость резания (более 130 м/с), что позволяет
достичь необходимой степени измельчения сырья в кратчайшие сроки без существенного
повышения температуры фарша. Это положительно влияет на структурообразование и
соответственно качество и выход готового продукта.
Куттеры могут оснащаться различными вспомогательными устройствами, целью
которых является повышение производительности или обеспечение универсальности этого
вида оборудования. К ним относятся: вакуумирующее устройство; дозатор воды;
устройство, регулирующее продолжительность кут терования или конечную температуру;
лопасти, способные вращаться в обратном направлении, чтобы добиться эффекта
перемешивания и т.д.
Из вспомогательных устройств, которыми оснащены современные куттеры,
большинство сконструированы таким образом, что сокращают степень участия оператора в
обслуживании куттера и позволяют стабильно гарантировать качество выпускаемой
продукции на этапе приготовления эмульсий Такие устройства, как реле времени или
устройство для контроля температуры, предназначены для стандартизации программы
куттерования различных сырьевых смесей и для уменьшения возможности
перекуттерования. Дозаторы стандартизуют количество добавляемой влаги в куттер и
устраняют необходимость отмерять воду ведрами.
Вакуум-куттеры, снабженные герметичной крышкой и вакуумным насосом,
обеспечивают наиболее высокое качество вареных колбас и особенно сосисок. Во время
работы куттера на дисплее постоянно отображается информация о температуре фарша,
оборотах ножей, оборотах чаши, времени работы, уровне вакуума, охлаждения, подогрева,
количества подающейся воды. Куттеры снабжаются микропроцессорами, в память которых
возможно занесение более 100 технологических программ, что в итоге дает высокую
повторяемость продукции. Некоторые современные модели куттеров представляют собой
комплексы, в состав которых входит волчок, собственно куттер и смеситель, что позволяет
упростить технологический процесс и повысить производительность труда (рис. 17.19).
При работе на куттере необходимо контролировать правильность установки

ножей, степень их заточки, расстояние между лезвием ножа и чашей куттера,
коэффициент загрузки чаши.
Машины тонкого измельчения непрерывного действия — эмульситато- ры,
коллоидные мельницы, микрокуттеры обеспечивают наиболее высокую степень
разрушения всех тканей, включая соединительную. Однако в этих машинах
можно только измельчать, но нельзя составлять фарш. Чаще всего их используют:
^ после кратковременного измельчения на куттере;
^ для получения тонких эмульсий при наличии в рецептуре мяса с большим
содержанием соединительной ткани.
Машины тонкого измельчения разделяют по принципу работы или устройству
режущего механизма. Измельчители, работающие по принципу нож — решетка
(эмульситатор), просты по конструкции, но в них наблюдается повышенный нагрев
сырья за счет трения ножей о решетки (рис. 17.20). - В измельчителях роторного
типа (коллоидная мельница), рабочий орган которых выполнен в виде подвижного
зубчатого ротора и зубчатого статора, мясо нагревается несколько меньше (рис.
17.21).
а в
12 3 4 5 6 7 8 9 10
Рис. 17.20. Режущий механизм эмульситатор а: Рис. 17.21.
а — ножи и решетки; б — барабан с тремя решетками.
Схема
-«фише
механизма измельчения коллоидной мельницы
Ножевые измельчители (микрокуттер) несут в себе элементы обычных куттеров,

но только работают непрерывно и с большим числом серповидных ножей,
расположенных в неподвижном цилиндрическом корпусе.
Аппараты тонкого измельчения нуждаются в контроле за степенью заточки
режущего инструмента, в регулировании расстояния между ножами (для мясных
эмульсий зазор должен варьировать от 0,4 до 1,25 мм). Во избежание перегрева
фарша после измельчения его выгружают при более низкой температуре.
Мешалки, применяемые в колбасном производстве, различаются по размерам,
форме лопастей и способу разгрузки (рис. 17.22).
Рис. 17.22. Смесительные устройства:

1 — лопастной смеситель; 2 - якорный смеситель; 3 - г-образный смеситель; 4 — парусообразный
смеситель; 5 — пропеллерный смеситель; 6 — спиральный смеситель.
Лопасти обычно насажены на двух валах, которые вращаются навстречу один

другому с различной скоростью. Лучшее перемешивание и наименьший период
времени обработки обеспечивают мешалки с /-образными лопастями.
Шнековые мешалки не обеспечивают быстрой экстракции солерастворимых
белков, что требует удлинения процесса перемешивания.
Составление фарша по рецептуре и равномерное распределение компонентов
зависит от вида колбас и измельчающего оборудования.
Структурно-однородный фарш, для получения которого применяют кут- тер,
составляется непосредственно при куттеровании. При использовании машин тонкого
измельчения части фарша предварительно перемешивают в мешалках. Структурно-
неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски
мяса, составляют в мешалках. Аналогично составляют фарш при получении
грубоизмельченных эмульсий.
Для получения гомогенных тонкоизмельченных мясных эмульсий наиболее
распространенными являются следующие варианты использования оборудования:
— куттер;
— мешалка в комплекте с коллоидной мельницей (эмульситатором);
— куттер в комплекте с коллоидной мельницей;

— агрегаты, включающие мешалку, куттер и эмульситатор.
Для получения структурно-неоднородных эмульсий используют:
— куттер с ножами обратного хода;
— куттер-мешалку;
— куттер + мешалку;
— мешалку + эмульситатор + мешалку.
Грубоизмельченные фарши получают в зависимости от термического состояния
используемого мясного сырья по двум вариантам:
— волчок-мешалка (охлажденное мясо);
— куттер (подмороженное мясо в кусках);
— измельчитель блоков-куттер (замороженное мясо в блоках).
При производстве колбас с неоднородной структурой кусочки шпика должны
иметь установленную рецептурой форму и определенные размеры.
Подготовка шпика заключается в удалении шкурки, зачистке от соли и
возможных загрязнений, охлаждении и измельчении. Шпик необходимо охлаждать
до температуры близкой к 0 ° С, чтобы при последующем измельчении он не
деформировался.
На стандартные кусочки шпик измельчают на шпигорезках различных
конструкций: вертикальных и горизонтальных, с дисковыми или пластинчатыми
ножами, с автоматической или ручной подачей шпика.
# Формование
Процесс формования колбас включает наполнение оболочек или форм
приготовленным фаршем (шприцевание), вязку батонов или накладывание скрепок
на их концы.
Цель формования — придание определенной формы, предохранение от внешних
влияний, удобство в обращении.
Традиционная форма колбасных изделий — цилиндрическая, разного диаметра
и длины, однако существуют мясопродукты с иной конфигурацией, которую
придают фаршу, помещая его в специальные формы.
Согласно действующим стандартам каждый вид и сорт колбасных изделий
изготавливают в определенной оболочке. Это необходимо для внешнего различия и
имеет технологическое значение. Так, для изделий, подвергающихся в дальнейшем
копчению и сушке, употребляют оболочки, имеющие не слишком большой диаметр
и обладающие удовлетворительной паро- и газопроницаемостью. Изделия, которые
можно употреблять в пищу с оболочкой (сосиски), выпускают в очень тонкой
съедобной оболочке. Фаршированные изделия формуют в широких оболочках
вручную. В остальных случаях для
одного и того же вида и сорта изделий в пределах стандарта можно употреблять
различные оболочки. Перед наполнением все кишечные оболочки готовят к
шприцеванию.
Подготовка кишечной оболочки заключается в очистке ее от соли и возможных
загрязнений, а также в замачивании для придания стенкам кишок эластичности.
Кишки подготавливают в специальном помещении.
Соленые кишки встряхивают и промывают от соли в холодной проточной воде
10-15 мин и замачивают в теплой воде (30 °С) в течение 2 ч. Допускается
замачивание в холодной воде.
Сухие говяжьи и свиные пузыри, говяжьи пищеводы погружают в теплую воду
на 10-15 мин до их использования, другие виды оболочек — вымачивают в течение
12-16 ч в холодной воде.
Для очистки кишок от загрязнений после замачивания их промывают водой, а
затем продувают воздухом. Цель продувки — проверка наличия отверстий и прочих
дефектов. В местах, где есть отверстие, кишки перерезают, вырезают участки с
дефектами. Для снижения уровня микробиологической обсемененности кишечную
оболочку рекомендуется после промывки в воде дополнительно замочить в течение 8
ч в 4 %-ном водном растворе молочной или винной кислоты. Затем сырье промывают
в холодной воде и 12 ч выдерживают в 1 %-ном растворе триполифосфата натрия (pH
8,0) для нейтрализации кислоты. Подготовленные оболочки разрезают на отрезки
установленной длины, перевязывают шпагатом один конец на расстоянии 2-2,5 см от
края и прикрепляют этикетку с указанием вида, сорта и диаметра оболочки.
Подготовка белковых оболочек заключается для вареных и полукопченых
колбас в замачивании в воде в течение 10 мин, для ферментированных — в
смачивании непосредственно перед
шприцеванием. Как правило, белковые
Требования к шприцам: оболочки нарезают на отрезки длиной 50 см.
• отсутствие перетирания Шприцевание осуществляется под давлением
эмульсии; в специальных машинах-шприцах. Оболочки
• равномерность давления при надевают на цевки шприцев и наполняют. Цевки
вытеснении эмульсии;
— это металлические трубки с коническим
• наличие системы вакуумиро-
вания; расширением на конце, прикрепляемом к патрубку
• оснащение порционно-пере- шприца, диаметр которых соответствует диаметру
кручивающими устройствами; оболочки.
• наличие микропроцессорной Скорость истечения оказывает существенное
системы управления режи- влияние, как на производительность труда, так и
мами формования. на состояние мясной эмульсии.
Чем больше диаметр цевки, тем меньше
скорость истечения, менее выражены изменения в
структурной матрице мясной эмульсии, выше производительность оборудования.
Однако выработка колбас большого диаметра сопряжена с существенным
удлинением процесса последующей термообработки, а в некоторых случаях имеется
опасность закисания фарша.
Современные шприцы должны удовлетворять следующим технологическим
требованиям:
^ не перетирать мясную эмульсию, особенно ее жировой компонент, в
противном случае может произойти изменение состояния структуры,
размазывание жира, что приведет к расслоению продукта, появлению
рыхлости и бульонно-жировых отеков;
^ обеспечивать относительно равномерное давление по сечению цевки при
вытеснении эмульсии. Наличие разности давлений в периферийной и
центральной зонах, сопровождающееся смещением слоев эмульсии друг
относительно друга при истечении, вызывает появление дефектов,
аналогичных описанным выше. Устранить последствия расслоения эмульсий
можно, увеличив продолжительность осадки;
■7 не врабатывать воздух в мясную эмульсию. Его наличие вызывает
образование пор и пустот в готовом изделии, ухудшает цвет, катализирует
окисление жира;
^ иметь систему вакуумирования эмульсий, что позволяет устранить пористость
колбас, образование отеков и улучшить цвет;
^ при производстве мелкоштучных изделий шприцы должны быть оснащены
порционно-перекручивающим устройством. Специализированные шприцы
могут быть оснащены несколькими цевками, пор- ционно-дозирующими
устройствами (по массе, объему или длине), устройствами для навешивания
колбасных батонов на транс-
портные средства.
В искусственную оболочку дозиро-
вание, как правило, осуществляют по
объему и массе, в естественную — по
длине, На некоторых шприцовочных
аппаратах (линкерах) можно производить
шприцевание колбасных батонов
одинаковой длины с использованием
зажимных устройств и накладыванием
металлических скрепок (рис. 17.23).
Фарш подается в определенных дозах
от вакуумного шприца через цевку в
гофрированную оболочку с наложенной
первой скрепкой. Одновременно подается
электрический сигнал к механизму
формования батонов. Оболочка обжимается Рис. 17.23. Комплекс оборудования
между батонами, накладываются скрепки на ВЗ-ФФБ для формования вареных
колбас:
шейки батонов и отрезаются готовые
1— устройство для формования
батоны (рис. 17.24). батонов;
2 — вакуумный шприц; 3 —
револьверная
Выбор типа шприца обус-
ловлен необходимой производи-
тельностью, видом и свойствами
формуемого фарша, типом ис-
пользуемой оболочки, требуемой
точностью дозировки, желательным
Рис. 17.24. Фазы наложения скрепок: уровнем механизации.
а — положение оболочек перед наложением скрепок; В зависимости от конструкции
б — закрученные скрепки на оболочке;
различают пневматические и
1 — фарш в оболочке; 2 — скрепки.
гидравлические шприцы —
периодического действия, и механические шприцы непрерывного действия.
Схема работы шприцев показана на рис. 17.25.
□ « 87
-хь
а Масло Ъ^: Г
Рис. 17.25. Схема работы шприцев:

а — гидравлического периодического действия; 1 — дроссель; 2 — цевка; 3 — крышка;
4 — цилиндр; 5 — поршень: 6 — шток; 7 — манометр; 8 — насос масляный; б — ротацион-
ного непрерывного действия: 1 — корпус; 2, 5 — роторы; 3 — бункер; 4, 7 — валы ротора;
6 — цевка; в — эксцентриково-лопастного непрерывного действия: 1 — бункер; 2 — лопасть; 3
- ротор эксцентриковый; 4 — цевка; 5 — корпус; г — шнекового непрерывного действия:
1 — бункер; 2 — корпус; 3 — шнек (винт); 4 — цевка.
В механических шприцах поршень приводится в действие через систему
шестеренок, в гидравлических — под давлением масла, нагнетаемого под поршнем
насосом, работающим от электродвигателя. Поршень пневматического шприца
движется под действием сжатого воздуха.
Пневматические и гидравлические
шприцы обеспечивают более высокие
давления вытеснения, в связи с чем их
применяют преимущественно для фор-
мования грубоизмельченных эмульсий
копченых колбас. Быстродействующие
вакуумные шнековые шприцы имеют
более высокую производительность, дают
возможность удалить пористость колбас,
образование отеков, уменьшить расход
оболочки благодаря более плотному ее
заполнению.
На рис. 17.26 показан внешний вид
универсального вакуумного шнекового
шприца, который предназначен для
наполнения всех видов колбасных изделий
в режимах порционирования колбас и
перекручивания сосисок и сарделек в
натуральной и искусственной оболочках. С Рис. 17.26. Универсальный
помощью микропроцессорной системы вакуумный шнековый шприц
управления можно устанавливать ДНСО (Украина)
требуемые режимы прямого наполнения
дозирования и работы с перекрутчиком.
Шнековые шприцы в основном
предназначены для работы с мясными
эмульсиями вареных колбас, сосисок и
сарделек.
В процессе шприцевания должны
сохраняться качество и структура фарша.
Система транспортировки фарша,
используемая в современных вакуумных
роторных шприцах через ротор с
лопатками (рис. 17.27), предотвращает
такой недостаток, как возникновение
обратных потоков и связанного с этим
смазывания рисунка колбас.
Рис. 17.27. Транспортирование фарша

через ротор с лопатками
Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида
колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас
оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного
расширения эмульсии оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые
колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при
сушке.
При шприцевании большое значение имеет
Давлеиие шприцевания, правильность выбора цевок. Внешний диаметр
Па-105: цевок должен совпадать с внутренним диаметром
• 4~6 — сосиски, сардельки; надеваемой на них оболочки. Для полукопченых,
• 5~6 — вареные колбасы; варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых
• 6~8 —- полукопченые колбасы; колбас рекомендуется применять цевки, диаметр
• 13 ~ сырокопченые колбасы. которых на 10 мм меньше диаметра оболочки.
При широкой оболочке нельзя применять
узкую цевку, т.к. процесс шприцевания будет
замедляться и под оболочку может попадать воздух.
Как правило, при шприцевании оболочки на цевку надевают вручную. Для
интенсификации этого процесса рекомендуется использовать сменные цевки,
кишконадеватели и вертушку (патрубок, имеющий два изгиба), которую соединяют с
отверстием в цилиндре шприца для выхода фарша только с одной стороны. В то
время, как на одну из трубок надевают оболочку, через вторую происходит
шприцевание мясной эмульсии. В процессе шприцевания необходимо соблюдать
равномерную подачу и распределение фарша по объему батона. Для удаления
воздуха из оболочки нужно верхнюю часть ее оставлять на цевке приоткрытой.
Целлофановую оболочку надевают на цевку сухой и завязанным концом доводят
почти до конца цевки. Подачу фарша в широкие оболочки осуществляют при
регулировании скорости подачи: в начале — при слабом давлении, а затем — без
рывков постепенно увеличивая скорость подачи эмульсии. Шприцевание фарша в
металлические формы (мясные хлебы) производят как можно плотнее, причем перед
заполнением внутреннюю поверхность форм смазывают жиром, чтобы фарш не
пригорал при термической обработке.
Для уплотнения, повышения механической прочности, придания отличительного
товарного знака, образования петли подвешивания батонов, колбасные батоны после
шприцевания перевязывают шпагатом. Схема вязки для каждого наименования
колбасы указана в технических условиях. Вареные колбасы большого диаметра и
копченые колбасы перевязывают через каждые 3-5 см, что предохраняет их от
разрыва оболочки при термообработке. Сосиски и сардельки не перевязывают, а
перекручивают. При использовании белковых и полимерных оболочек вязку
шпагатом (либо наложение клипс) делают только на концах батонов, т.к. на их
поверхности литографическим методом заранее наносится необходимая информация
о готовой про
дукции. В последнее время используют клипсы с петлей для
навешивания на рамы.
В процессе шприцевания вместе с фаршем в оболочку может попасть воздух,
для удаления которого оболочки сырых колбас прокалывают в нескольких местах
штриковкой. Наличие воздуха создает пористость, крупные пустоты-фонари,
снижает стойкость готовой продукции при хранении, ухудшает ее товарный вид.
Полимерные оболочки, а также оболочки, наполненные фаршем на вакуумных
шприцах, не штрикуют.
При вязке и навешивании колбасных батонов необходимо соблюдать ряд
требований. Перевязанные батоны не должны долго лежать на столе, так как
возможна быстрая порча продукта. Батоны навешивают на рамы на определенном
расстоянии так, чтобы они не касались друг друга и вся поверхность при
термообработке подвергалась воздействию дыма и горячего воздуха. Если батоны
будут соприкасаться друг с другом, могут образоваться «слипы» — неокрашенные
(необжаренные) светлые пятна на поверхности батона. Норма навешивания
колбасных батонов на 1 м палки составляет (в шт.): для батонов в говяжьих
синюгах — 4, в бараньих синюгах — 5, в искусственной оболочке — 8, в кругах,
свиных гузенках, пикалах — 10, в черевах кольцами — 12, в узких черевах
(сардельки) — 50, в бараньих черевах (сосиски) — 72.
При размещении батонов колбас в оболочке большого диаметра (120-150) в
искусственной оболочке используют рамы специальной конструкции, оснащенные
6-7 наклонными полками для укладки батонов. '
Линии для производства колбас. Оборудование для измельчения и
перемешивания и формования может быть интегрировано в производственные
линии и соединено с транспортерами таким образом, что возможна полная
автоматизация производственного процесса.
На крупных современных предприятиях вместо ручной вязки колбасных
батонов используют универсальные автоматы, состоящие из вакуумных шприцев,
устройств для формования и навешивания колбас, сосисок и сарделек (рис. 17.28).
На таких автоматах можно изготавливать все виды колбас в любых оболочках
разных диаметров. Использование данного оборудования обеспечивает высокое
качество изделий, точность порционирования и возможность быстрой переналадки
с одного вида продукции на другой.
Использование автоматизированных линий позволяет улучшить сани- - тарно-
гигиенические условия производства, повысить и стандартизировать качество
изделий, а также резко снизить затраты труда на транспортных операциях.
Новым направлением в формовании колбас является система непрерывного
производства «безоболочных» изделий. В системе используются два вакуумных
шприца. Один из них обеспечивает постоянное вытеснение фарша, который при
помощи головки экструдирования аккуратно обволакивается тонким слоем
специальной оболочки (Vega Casing фирмы Ruiteuberg),
поступающей из другого шприца. Оболочка, проходя через ванну со специальным
раствором, фиксируется и подается на ленточные транспортеры, а затем
навешивающее или отрезное устройство. Высокая производительность, сокращение
затрат на оболочку и эксплуатационная гибкость отличают эту уникальную систему
от традиционного оборудования.
Рис. 17.28. Линия формования колбасных изделий фирмы «Напдтапп»

# Термическая обработка
Классическая технология термической
Задачи тепловой обработки
обработки колбасных изделий состоит из нес-
колбас:
кольких процессов: осадки, обжарки, варки,
• доведение продукта до кули-
нарной готовности; охлаждения, копчения, запекания и сушки.
• формирование органолепти- Необходимость проведения той или иной стадии
ческих показателей (внешнего зависит от вида изготовляемых изделий.
вида, цвета, запаха, вкуса, Назначение тепловой обработки состоит в
консистенции); доведении колбасных изделий до готовности,
• обеспечение санитарно-гиги- придания им товарного вида и стойкости при
енической безопасности; хранении.
• повышение стойкости про- Технология некоторых видов колбасных
дукта при хранении.
изделий предусматривает перед тепловой об-
работкой осадку.
ОСАДКА
Осадка — это процесс выдержки батонов, нашприцованных в оболочку, в
подвешенном состоянии при температуре 2-8 °С и относительной влажности воздуха
80-85 %. Продолжительность осадки составляет для вареных колбас 2-3 часа,
полукопченых 2-6 часов, варено-копченых 24-48 часов, сырокопченых и
сыровяленых 5-7 суток.
Кратковременная осадка вареных и полукопченых колбас преследует несколько
целей:
^ восстановление связей между составными частями фарша, нарушенных во
время шприцевания, и завершение процесса вторичного
структурообразования;
^ развитие реакций, связанных со стабилизацией окраски фарша, которые
продолжаются при последующих обжарке и варке;
^ подсушивание оболочки, что обеспечивает хороший товарный вид колбасным
батонам после обжарки.
При кратковременной осадке рекомендуется в осадочной камере поддерживать
циркуляцию воздуха с помощью воздухоохладителей, чтобы в необходимой мере
подсушить оболочку.
При длительной осадке сыровяленых и сырокопченых колбас, наряду с
указанными выше процессами, первостепенное значение приобретает созревание
фарша под действием тканевых ферментов и микроорганизмов. Созревание
начинается в мясе непосредственно после убоя, продолжается в период посола,
осадки и копчения и завершается во время сушки.
В период длительной осадки сырокопченых колбас циркуляция воздуха должна
быть естественной, потому что излишнее высыхание поверхностного слоя колбасного
батона может отрицательно повлиять на последующие процессы копчения и сушки.
Осадочную камеру оборудуют подвесными путями. Для создания необходимого
режима в камере монтируют пристенные батареи или воздухоохладители.
На большинстве отечественных предприятий осадку вареных и полукопченых
колбас проводят не в специальных камерах, а по пути прохождения колбас из
шприцовочного отделения в обжарочное в течение 20-60 мин в неохлаждаемых
помещениях при температуре 15-25 °С.
Воздействие нерегулируемых температурно-влажностных условий может
вызвать закисание фарша и восстановление нитрита натрия до молекулярного азота.
В результате, имеется опасность микробиологической порчи колбас, появления
местного обесцвечивания (серые пятна на разрезе), пористости структуры (за счет
выделения газообразного азота).
Использование современных технологических приемов для стабилизации
структуры фарша и окраски колбас, а также современного вакуумного оборудования
для измельчения и шприцевания фарша позволяет в некоторых случаях исключить
осадку.
ОБЖАРКА
Обжарке (высокотемпературному копчению) подвергают вареные и по-
лукопченые колбасы, сосиски, сардельки.
В результате обжарки упрочняется структура, завершается стабилизация окраски
фарша, появляется специфический вкус и аромат копчения. Параметры процесса в
основном зависят от вида, размера изделия и конструкции обжарочной камеры.
Обжарка продолжается от 30 мин до 2,5 ч при температуре от 60 до 110 °С,
относительной влажности воздуха 10-15 %, скорости движения воздуха 2 м/с. При
этом, как правило, процесс проводят в две фазы:
— I фаза — подсушка при 50-60 °С;
— II фаза — собственно обжарка при максимальных температурах.
В конце обжарки температура в центре
Задачи обжарки: колбасного батона должна достигать 40-45 °С
• упрочение структуры; для изделий малого диаметра и 30-35 °С для
• завершение реакций цветообра-
мясопродуктов в широкой оболочке.
зования;
При воздействии горячих дымовых газов
• придание вкуса и аромата копчения;
• удлинение срока хранения.
на колбасные батоны имеет место ряд важных
физико-химических процессов.
В
Режимы обжарки:
• I фаза — подсушивание оболочки г =
50-60 °С, ср = 10-20 %,
о=2 м/ с;
• II фаза — собственно обжарка С =
90-110 °С, ср = 10-12 %,
1 = 2 м/ с
2 в центре батона = 40~45 °С.
результате взаимодействия белков оболочки, преимущественно коллагена, с

фенольной и альдегидной фракциями дыма (фракция дубления) происходит
денатурация белков и высушивание оболочки. Благодаря этому оболочка приобретает
приятный золотисто-красный цвет, повышается ее механическая прочность,
снижается гигроскопичность, устраняется специфический сырой запах. Продукт
становится более устойчивым к воздействию микроорганизмов.
Денатурационно-коагуляционные процессы частично затрагивают и белковые
вещества мясных эмульсий, особенно в периферийной части. Это способствует
фиксации формы изделия.
Режимы обжарки способствуют интенсификации реакции цветообразо- вания,
так как температура 25-30 ° С благоприятна для развития микрофлоры и повышения
активности ферментов. При участии тканевых редуцирующих веществ и фермента
нитритредуктазы, стимулирующего превращение нитрита в окись азота,
метмиоглобин восстанавливается до нитрозомиогло- бина. При применении низких
температур и соответственно увеличении продолжительности обжарки ускоряется
распад нитрата до молекулярного
азота, что приводит к появлению пористости и бледно-серого
цвета. В случае слишком высокой температуры и чрезмерно быстрого
нагрева на поверхности батонов появляются ожоги и увеличиваются
потери массы.
Под воздействием коптильных веществ дыма продукт приобретает приятный
специфический запах и привкус копчения. Этот процесс во многом зависит от
состояния и влажности оболочки. При влажной поверхности оболочки ее капилляры
заполнены влагой, вследствие чего удельная поверхность поглощения дыма
снижается. По мере обезвоживания оболочки ее способность к сорбции коптильных
веществ увеличивается. Вместе с тем, при чрезмерном высушивании оболочки,
сопровождающимся усадкой и сужением микрокапилляров, степень сорбции вновь
может упасть. При обжарке температура поверхности продукта должна быть выше
точки росы, чтобы предотвратить конденсацию водяных паров.
Осадка не обеспечивает достаточного уровня подсушивания оболочки, поэтому
режим обжарки должен быть двухфазным: подсушка и собственно обжарка.
В процессе обжарки происходит испарение влаги не только самой оболочки, но
и части слабосвязанной влаги самого фарша. Потери массы довольно значительны и
составляют для сосисок 10-12 %, вареных колбас — 4-7 %, полукопченых — до 7 %.
Следует помнить, что если при подсушивании желательно повышение скорости
испарения влаги, то при собственно обжарке необходимо стремиться к ее
понижению. Это связано с тем, что высокие скорости испарения влаги вызывают как
увеличение потерь массы (повышение температуры на 10 °С увеличивает скорость
испарения на 10-15 %) и снижение выхода готовой продукции, так и интенсивный
перенос окиси азота в периферийные слои колбасного батона, в результате чего
образуется окрашенное кольцо по периферии при очень бледном цвете изделия в
центре.
Потери массы при обжарке существенно зависят от влажности дымовоздушной
смеси и от скорости ее движения. Так, при снижении относительной влажности с 12
до 5 % скорость испарения возрастает на 30 %, а при относительной влажности 3 %
оболочка теряет эластичность и трескается. При относительной влажности выше 25
% ход обжарки замедляется, и оболочка долго сохраняет серую окраску.
Скорость движения дымо-воздушной смеси до 2 м/с при обжарке обеспечивает
минимальные потери массы при хорошем развитии окраски, более 3 м/с — ухудшает
качество за счет неравномерности окраски. По этим причинам подсушку и обжарку
производят при относительной влажности воздуха 10-12 % и скорости движения
среды 2 м/с, причем за 15-20 мин до окончания процесса обжарки влажность в камере
повышается до 52 ± 5 % «во избежание образования излишней морщинистости
оболочки.
На качество обжарки оказывают влияние не только температура, про-
должительность процесса, относительная влажность и скорость движения
воздушно-дымовой смеси, но и концентрация коптильных вешеств, направление
движения потоков, расположение батонов в камере. Необходимо принимать во
внимание, что коэффициент испарения выше при движении среды
перпендикулярно поверхности, поэтому обжарку следует вести именно при таких
условиях, особенно на первой фазе обжарки. Кроме того, окраска батонов будет
бледной, если они защищены от непосредственного воздействия горячей дымо-
воздушной смеси; при этом прямой контакт поверхности колбасных батонов с
горячим потоком может привести к ожогу оболочки.
Колбасный фарш является хорошей средой для развития микрофлоры. Под
воздействием высоких температур при обжарке, а также осаждения бак-
терицидных фракций дыма на поверхности и в периферийных слоях батонов
происходит гибель вегетативных форм микроорганизмов. Наряду с этим
температура внутри батона, особенно большого диаметра, некоторое время
находится в пределах, благоприятствующих деятельности ферментов и
микроорганизмов (25-35 °С). Это обстоятельство, а также задержка партий колбас
более чем на 30 мин между этапом обжарки и варки может привести к
активизации роста микроорганизмов, закисанию фарша и ухудшению окраски
(серые пятна на разрезе).
Обжарку проводят в стационарных камерах с огневым, паровым или газовым
обогревом, а также в комбинированных камерах или термоагрегатах
непрерывного действия.
При использовании коптильных препаратов поверхностную обработку колбас
проводят после подсушки. Коптильный препарат распыляют и по трубопроводу
направляют в воздуховод камеры, где температура воздуха не менее 100 °С.
Мелкораспыленный препарат в виде паровоздушной смеси поступает в
термокамеру. Расход препарата к массе обрабатываемого продукта составляет 1-
1,5 %.
Обжаривают колбасные изделия без использования дыма в камерах с газо-
вым, паровым или электрическим обогревом при обычных режимах обжарки.
ВАРКА
После обжарки все колбасы, за исключением сыровяленых и сырокопченых,

направляют на варку.
Варка является завершающим эта-
пом тепловой обработки, после которого
колбасный фарш превращается в
продукт, полностью готовый к употре-
блению.
Физико-химические изменения при
варке, связанные с денатурацией
мышечных белков, дезагрегацией кол-
лагена, формированием органолептических свойств и микробиологической
стойкости продукта изложены ранее (глава 11).
Отличительной особенностью варки фаршевых изделий является образование
прочной упругой пространственной структуры, которая сохраняется при удалении
оболочки. Только после варки окончательно формируется характерный цвет, вкус,
аромат и кулинарная готовность.
Варка обеспечивает гибель гнилостной микрофлоры и уничтожение ве-
гетативных форм микроорганизмов (99 %), что является гарантией безопасного
употребления продукта.
Для варки колбасных изделий греющий средой служит горячая вода, острый
пар или паровоздушная смесь. При варке в котлах горячей водой потери массы
продукта меньше, деформация оболочки (морщинистость) менее выражена, лучше
сохраняется окраска оболочки. Однако данный способ требует значительных
затрат рабочей силы на транспортные операции и применяется в основном на
предприятиях малой мощности.
Варка острым паром или паровоздушной смесью менее трудоемка и более
экономична, поэтому получила большее распространение. В процессе тепловой
обработки необходимо строго контролировать температуру, относительную
влажность и скорость циркуляции греющей среды в зависимости от
технологических требований, предъявляемых к тому или иному виду
мясопродуктов.
Для достижения целей варки достаточно нагрева до 68-72 °С в центральной
части продукта. Температура греющей среды перед загрузкой в камеры для варки
должна быть около 100 С, во время варки ее поддерживают на уровне 75 °С и к
0
концу варки повышают до 85 °С. При превышении регламентируемой

температуры может произойти разрыв оболочки вследствие неравномерного
расширения фарша или перевар колбас, который характеризуется сухой, рыхлой
консистенцией готовых изделий. Слишком высокая температура и интенсивный
нагрев вызывают усадку белковой матрицы фарша, сморщивание оболочки,
оплавление шпика и снижение выхода.
Мягкие режимы обработки при температуре греющей среды 75-80 °С
обеспечивают меньшие потери при варке и более сочную и нежную конси-
стенцию, однако, удлиняют технологический процесс.
При низкой температуре или недостаточной продолжительности варки не
достигается кулинарная готовность. Изделия отличаются липкой консистенцией,
более темной окраской и меньшей стойкостью при хранении.
Конечная температура нагрева должна быть 68-70 °С в центре продукта.
Выбор таких температурных параметров обусловлен завершением денатурации
мышечных белков, гидролизом 20-45 % коллагена, т.е. достижением кулинарной
готовности, а также уничтожением вегетативных форм микроорганизмов.
Контролируя уровень относительной влажности греющей среды, необходимо
следить за тем, чтобы температура поверхности батонов оставалась ниже
значений, соответствующих точке росы, в противном случае резко возрастает
интенсивность испарения влаги и, следовательно, снижается выход продукта.
Для недопущения закисания фаршей и возможной потери цвета центральной
зоны продуктов интенсивность подвода теплоты должна обеспечить непрерывный
рост температуры в оптимальном для термофильных микроорганизмов интервале
45-65 С.
0
Важным условием получения качественных колбасных изделий является

соблюдение длительности нагрева, что зависит от состава и теплопроводности
фарша, диаметра батонов, вида оболочки, температуры батонов после обжарки,
вида греющей среды и применяемого оборудования.
Продолжительность процесса при варке колбас в воде можно рассчитать,
исходя из того, что на прогрев 1 мм диаметра требуется 1 мин 15 с.
В одной термокамере можно варить только один вид и сорт колбас оди-
накового диаметра. Во избежание замедления процесса прогрева и образования
обесцвеченных участков («слипов») необходимо следить, чтобы батоны при варке
не касались друг друга.
Наиболее совершенным оборудованием для проведения сразу нескольких
стадий термической обработки колбасных изделий (осадки, обжарки и варки)
являются комбинированные термокамеры и термоагрегаты непрерывного
действия, оснащенные программным управлением.
При производстве сосисок без оболочек технологический процесс несколько
модифицируется. Подготовленную мясную эмульсию нагнетают под давлением 6-
8 • 10 Па в специальные фторопластовые гильзы и нагревают посредством пара
5
или горячего воздуха либо с помощью ТВЧ или СВЧ электромагнитного поля до
55 °С для образования скоагулированного поверхностного слоя. Затем сосиски
извлекают из гильзы, помещают индивидуально в ячейки конвейера, на котором
они последовательно проходят стадии обжарки, варки и охлаждения. Готовые
сосиски с температурой 12-15 °С поступают на групповую (по 6-12 штук)
вакуумную упаковку и маркировку.
Особенности запекания мясных ЗАПЕКАНИЕ

хлебов:
• образование поверхностного Обработку изделий горячим воздухом
уплотненного слоя; или воздушно-дымовой смесью применяют
• избыточное напряжение при при производстве мясных хлебов. Как
парообразовании в середине правило, запекание проводят в несколько
• изделия; стадий, постепенно повышая температуру
• повышенная нежность и сочность; греющей среды от 70 до 150-180 °С.
• повышенный выход.
При запекании коэффициент теплоотдачи меньше, поэтому температуру
греющей среды поддерживают на более высоком уровне.
Конечная температура в центре продукта — 70 °С. Хотя физико-химические
процессы, происходящие при варке и запекании сходны, в последнем случае
имеются некоторые специфические особенности.
В результате прямого контакта поверхности мясных хлебов с греющей средой
происходит интенсивное кратковременное испарение влаги и образование
поверхностного уплотненного слоя, который препятствует дальнейшей эвакуации
воды (как в виде пара, так и бульона) из продукта. Выход готовой продукции при
запекании больше, чем при варке.
Происходящее внутри изделия парообразование создает избыточные на-
пряжения, расширяющие продукт, вследствие
чего улучшается его внешний вид,
консистенция, нежность и сочность.
Задачи охлаждения:
ОХЛАЖДЕНИЕ
предотвращение развития
После тепловой обработки колбасные микрофлоры;
изделия немедленно охлаждают до температуры уменьшение потерь массы;
15 °С. сохранение товарного вида.
После термообработки в готовых изделиях
остается небольшая часть микрофлоры, которая
при достаточно высокой температуре колбас (30-35 С’С) может начать активно
развиваться. Поэтому после варки температура в центре колбасных батонов
должна быть быстро понижена так, чтобы этот наиболее опасный температурный
интервал был пройден как можно быстрее. Необходимо учитывать, что
охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, что
уменьшает выход продукции. Охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке
проводят в две стадии: в начале водой, затем воздухом.
Охлаждение холодной водопроводной водой (10-15 °С) путем душиро- вания
длится 10-15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 35-30 °С.
Для сокращения расхода воды и улучшения товарного вида при охлаждении
можно применять форсунки с мелким распылением воды.
Охлаждение водой позволяет повысить коэффициент теплоотдачи и скорость
снижения температуры, уменьшает потери массы за счет испарения (почти в 8 раз
по сравнению с воздушным охлаждением), предотвращает деформацию и
морщинистость оболочки, обеспечивает удаление с поверхности батонов
возможных загрязнений (жир, бульон, сажа и т.п.) Колбасы в целлофановой
оболочке под душем не охлаждают.
Доохлаждение батонов проводят в камерах с температурой 4 °С и отно-
сительной влажности воздуха 95 % в течение 4-8 ч. К концу охлаждения
температура в центре изделий не должна превышать 8-15 °С.
Охлаждение колбас до более низкой температуры не рекомендуется, т.к. при
последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в
результате конденсации влаги на их поверхности. При этом оболочка тускнеет,
внешний вид ухудшается и создаются благоприятные условия для развития
плесеней.
Охлаждение воздухом дает возможность снизить температуру в центре до
требуемого уровня, подсушить оболочку, подготовить продукцию для хранения и
реализации.
Охлаждение полукопченых колбас после варки и варено-конченых колбас
после первичного копчения осуществляют в естественных условиях при
температуре не выше 20 °С в течение соответственно 2 3 и 5-7 ч.
ГОРЯЧЕЕ И ХОЛОДНОЕ КОПЧЕНИЕ

Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы
после варки, т.е. после завершения денатурационно-коагуляционных превращений
белков и уничтожения вегетативной микрофлоры.
Это дает возможность использовать достаточно высокие температуры
копчения (35~ 50 °С) и сократить длительность процесса.
Полукопченые и варено-копченые колбасы коптят фактически дважды:
полукопченые — сначала на этапе обжарки, а затем перед сушкой при тем-
пературе 35-50 °С в течение 24-12 часов; варено-копченые — перед варкой при 50-
60 °С в течение 60-120 мин и после варки в течение 12 24 ч при температуре 40~50
°С или 48 ч при 30-35 °С.
Холодному копчению при температуре
18-22 °С подвергают сырокопченые и
Задачи копчения колбас: полусухие колбасы. Продолжительность
• формирование органолептических
копчения от 2 до 5 сут в зависимости от вида
свойств;
• консервирующее действие.
колбас.
Скорость процессов насыщения фарша
коптильными веществами и обезвоживания
фарша зависит от температуры среды и структуры фарша. При горячем копчении
эти процессы заканчиваются значительно раньше, чем при холодном.
В процессе копчения колбасы приобретают приятный вкус, аромат и цвет,
упрочняется оболочка и поверхностный слой продукта. В результате
бактерицидного и антиокислительного воздействия некоторых фракций дыма, а
также обезвоживания повышается стойкость изделий при хранении. Копчение
колбасных изделий осуществляют в стационарных и универсальных камерах, а
также термоагрегатах.
СУШКА
Сушат сырокопченые, сыровяленые, варено-копченые и полукопченые
колбасы.
Цель сушки — понизить влажность продукта и увеличить относительное
содержание поваренной соли и коптильных веществ в колбасных изделиях для
увеличения продолжительности хранения.
Если при сушке полукопченых и варено-копченых колбас происходит лишь
некоторое обезвоживание, то сушка сырокопченых колбас относится к числу
наиболее сложных технологических процессов. Сырые колбасы изготавливаются
без тепловой обработки, достаточной для пастеризации продукта, однако к концу
сушки они приобретают требуемую структуру, вкус, аромат и становятся
микробиологически надежным продуктом с длительным сроком хранения.
Это происходит благодаря сложным физико-химическим и биологическим
изменениям, которые рассмотрены в разделе «Ферментированные колбасы».
Сушат колбасы в специальных камерах при определенной температуре и
влажности воздуха. С целью поддержания постоянного температурно-
влажностного режима используют кондиционеры. Колбасы развешивают на
вешалах или рамах, которые размещают в несколько ярусов в зависимости от
высоты помещения. В одном ярусе необходимо размещать батоны с одинаковым
диаметром на определенном расстоянии друг от друга для свободной циркуляции
воздуха.
Режимы и длительность сушки разных видов колбас неодинакова. По-
лукопченые колбасы сушат при температуре 10-12 °С и относительной влажности
воздуха 76 ± 2 % в течение 1-2 сут. Этот вид колбас направляют на сушку в том
случае, если влажность их выше допустимого, а также когда они предназначены
для транспортировки.
Варено-копченые сушат 2-3 сут до приобретения плотной консистенции и
достижения стандартной массовой доли влаги. В полукопченых колбасах
содержание влаги составляет 40-45 %, варено-копченых — 30-40 %, сыро-
копченых 25-30 %.
Сырокопченые колбасы сушат 25-30 суток, а иногда и больше при пе-
ременных режимах сушки.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ ПРОЦЕССА ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

Обжарку, варку, охлаждение, копчение мясных продуктов проводят в
отдельных камерах либо в термоагрегатах. Раздельная обработка в обжароч- ных,
варочных, коптильных камерах сопряжена с потерями тепла и большими
затратами труда для передвижения рам из одной камеры в другую.
Предпочтительнее использовать либо универсальные камеры периодического
действия, в которых последовательно проводят процессы обжарки, варки и
охлаждения, либо термоагрегаты непрерывного действия. Универсальные
термокамеры представляют собой теплоизолированный шкаф с двухстворчатой
дверью Продукт загружают в камеру по подвесному пути. В современных
термокамерах предусмотрена возможность соединения произвольного количества
модулей (камер, рассчитанных на две, три и больше рам). Каждый модуль может
работать независимо друг от друга. Внешний вид универсальных термокамер
показан на рис. 17.29.
Рис. 17.29. Универсальная термокамера
В верхней части камеры находятся вентилятор, калорифер и система

воздухораспределения.
Процесс термообработки происходит за несколько последовательно вы-
полняемых операций при неподвижном состоянии продукции.
Подсушка продукта осуществляется горячим воздухом, подаваемым вен-
тилятором. Воздух нагревается, проходя через калорифер (рис. 17.30). По
распределительным трубам он подается к соплам; дымоход при этом перекрыт
заслонкой.
В процессе варки в камеру подают острый пар. При копчении открывают
заслонку и дым из дымогенератора поступает с помощью вентилятора в камеру.
Камеры имеют микропроцессорную систему управления.
Достоинство универсальных термокамер заключается в возможности моде-
лировать режимы тепловой обработки при выработке широкого ассортимента
изделий. Это особенно удобно для предприятий небольшой мощности. Приме-
нение универсальных термокамер способствует сокращению продолжительности
технологических процессов, экономии энергии и трудовых затрат, минимизации
потерь массы, улучшению качества продукции и его стандартизации.
480
Рис. 1730. Принцип работы универсальной термокамеры:

1 — люк; 2 — подвесной путь; 3, 13 — сопла; 4, 12 — распределительные трубы; 5 — обвод-
ная труба; 6 — калорифер; 7 — трубопровод для отвода отработанного воздуха: 8 — заслон-
ка; 9 — регулятор дыма; 10 - вентилятор; 11 — отсасывающая труба; 14 — паропровод;
15 — термометр; 16 — термокамера; 17 -дымогснсратор; 18 — рама для подвески колбас;
19 — дымоход.
Комбинированную термообработку в туннельных термоагрегатах проводят

последовательно по мере перемещения продукта в зонах подсушки, обжарки,
варки, а иногда и охлаждения.
В зависимости от способа перемещения продукта внутри туннеля тер-
моагрегаты делят на рамные и цепные. Наибольшее распространение получили
рамные агрегаты, в которых колбасные изделия навешивают на рамы. Задняя
стенка рам выполнена сплошной. Агрегат представляет собой сплошной туннель
с дверями, имеющий зоны подсушки горячим воздухом, обжарки дымовоздушной
смесью и варки увлажненным воздухом (рис. 17.31). Зоны образуются
соответствующими потоками теплоносителей, не имеющими резко выраженных
границ. Потоки теплоносителей создаются вентиляторами. В каждой зоне
помещается по четыре рамы.
** ащ.
Рис. 17.31. Схема туннельного термоагрегата:
1 — распределительный короб; 2 — устройство для подачи дыма; 3 — калорифер;
4 — вентилятор.
Продолжительность термообработки может быть фиксированной (20 мин) или

регулироваться. В первом случае температура воздуха в первой зоне 60 70 °С ив каждой
последующей зоне увеличивается на
10 ч- 15 °С.
Во втором — температура среды во всех зонах практически одинакова — 80 -г 100 °С.
Таким образом, необходимая температура прогревания батона достигается за счет
продолжительности его пребывания в отдельных зонах. Чаще всего термоагрегаты
применяют для тепловой обработки сосисок и сарделек.
9 Контроль качества готовой продукции

После охлаждения каждая партия колбасных изделий подвергается всестороннему
контролю по органолептическим, химическим и бактериологическим показателям, а также
определяется выход продукции. Отбор проб и проведение анализов осуществляют в
строгом соответствии с ГОСТами на данные анализы. От каждой партии колбасных изделий
подвергают наружному осмотру не менее 10 батонов продукции.
При органолептической оценке качества оценивают внешний вид, вкус, цвет, аромат,
консистенцию, вид на разрезе — равномерность распределения компонентов рецептуры,
степень гомогенности и т.п.
К основным гарантийным химическим показателям качества относят определение
массовой доли влаги, хлорида натрия, нитрита натрия, крахмала, остаточной активности
кислой фосфатазы.
Периодически ведут проверку на содержание в готовой продукции солей тяжелых
металлов; свинца, кадмия, мышьяка, ртути, меди, цинка, а также афлатоксина ЕЦ.
Микробиологические исследования включают: определение общего количества
мезофильных аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов, патогенной
микрофлоры рода сальмонелл, протея, кишечной палочки, сульфит-редуцирующих
клостридий, стафилококков.
Разрешение на выпуск колбасных изделий оформляют в виде сертификата качества,
который является пропуском в отделение хранения, упаковки и последующей реализации.
Не допускаются к реализации колбасные изделия с дефектами, которые появляются в
результате нарушения технологии изготовления.
• Хранение и упаковка колбас

Срок реализации готовой продукции исчисляют с момента окончания
технологического процесса изготовления и включают в него длительность хранения на
предприятии, продолжительность транспортировки, хранения на торговой базе, нахождения
в магазине до момента отпуска потребителю.
Колбасные изделия хранят в камерах, оборудованных подвесными путями и
стеллажами, в которых поддерживается определенная температура и влажность воздуха.
Хранение и реализацию колбас осуществляют в температурном диапазоне от О °С до 15 °С
и относительной влажности воздуха 75-85 %. Длительность хранения охлажденных изделий
составляет: вареных колбас до 48 ч, ливерных — до 8 ч (при температуре не выше 6 °С),
полукопченых — не более 10 сут при температуре не выше 12 °С. Более длительное
хранение полукопченых колбас не рекомендуется, так как происходит интенсивная потеря
массы, что отражается на качестве.
Сырокопченые колбасы хранят в ящиках или картонных коробах в сухом и темном
помещении до 4 мес при температуре от 0 °С до 4 °С и относительной влажности воздуха 75
%, а при температуре — 7-9 °С — не более 9 мес.
При хранении не допускаются резкие перепады температуры, способствующие
отпотеванию батонов, что создает благоприятные условия для интенсивного развития
Упаковка колбасных изделий, предназначенных для местной реализации, производится
в оборотную тару — металлические, пластмассовые и деревянные ящики, а также
контейнеры. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего
запаха.
Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0-15 °С, ливерных 0-8
°С, полукопченых, варено-копченых и сырокопченых — 0-12 °С.
В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования. Мясные
хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не
более чем в два ряда.
При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие-изготовитель, дату
изготовления, массу брутто, нетто, стандарт, сроки и условия хранения, информационные
данные о пищевой и энергетической ценности.
Фасование и упаковывание колбасных изделий можно производить на
механизированных линиях.
На линии предусмотрена подача алюминиевых ящиков на конвейер, где их заполняют
колбасными изделиями, закрывают крышками и пломбируют. С конвейера ящик попадает
на площадку для весов. Счетная машина выдает чек с указанием массы брутто и массы
тары. По наклонному рольгангу ящик скатывается в приемный лоток напольного цепного
конвейера, подается им на эстакаду к автомашине и укладывается в штабель при помощи
автопогрузчика.
Некоторую часть продукции — в основном деликатесные изделия и сосиски — фасуют
в нарезанном порционном либо сгруппированном виде в прозрачные газопроницаемые
полимерные пакеты.
ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ОТДЕЛЬНЫХ

ВИДОВ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ГРУППА ВАРЕНЫХ КОЛБАС

Вареная колбаса — это колбаса, которую подвергают обжарке с последующей варкой.
Вареные колбасы имеют нежную консистенцию, высокую сочность, специфический вкус и
аромат.
Вырабатывают такой ассортимент вареных колбасных изделий:
высший сорт — докторская, диабетическая, любительская, молочная, столичная и др.;
первый сорт — московская, восточная, шахтерская, отдельная, свиная и др.;
второй сорт — чайная и прочие.
В качестве основного сырья используют говяжье, свиное, баранье жилованное мясо,
шпик и субпродукты первой и второй категорий. По термическому состоянию мясо может
быть в парном, остывшем, охлажденном и размороженном состоянии.
Высшие сорта колбас изготовляют только из высокосортного сырья. Они содержат
преимущественно говядину высшего сорта и первого сорта, свинину жирную и
полужирную.
При изготовлении вареных колбас вносят различные добавки животного и
растительного происхождения, которые способствуют повышению их вкусовых и
питательных свойств.
В зависимости от состава сырья содержание влаги в вареных колбасах составляет 55-75
%, соли — 2-2,5 %. Выход готовых колбас 100-120 % к массе основного сырья.
Гл
ава
17.
Ко
лб
ас
ны
е
из
де
ли
я
Рис. 17.32. Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок и сарделек, мясных хлебов
4
^
-О
и)
Производство вареных колбас заключается в выполнении технологических
операций по схеме, которая показана на рис. 17.32.
Подготовка сырья и вспомогательных материалов. Подготовка основного сырья
производится по указанной ранее технологии.
Подготовка шпика заранее охлажденного до температуры 0-1 °С или
подмороженного до температуры -2 н- -4 °С, состоит в измельчении на шпи-
горезках на кусочки размером сторон от 4 до 8 мм в зависимости от рецептуры
вырабатываемой колбасы.
Соленый шпик после отделения кожицы зачищают от соли и загрязнений,
дальше проводят операции, аналогичные подготовке несоленого шпика.
Мороженый шпик перед подготовкой выдерживают в помещении при 0 °С.
При подготовке вспомогательных материалов (сахар, нитрит натрия, соль,
пряности и т.д.) осуществляют расфасовку их соответственно рецептуре
Для каждого вида вареных колбас соответственно технологическим условиям
подбирают оболочку определенного типа, диаметра и длины. Подготовку перед ее
использованием в колбасном производстве проводят в соответствии с
технологическими инструкциями для каждого вида и типа оболочек.
Посол. При посоле мяса, предназначенного для приготовления вареных
колбас, вносят в среднем 1,75-2,9 кг соли на 100 кг сырья. Посол осуществляют
сухим способом (сухая поваренная соль) или мокрым способом (раствор
поваренной соли).
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед
посолом измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12 мм или
16-25 мм (шрот).
Измельченное мясо взвешивают, загружают в мешалку, прибавляют рассол
или сухую соль, тщательно перемешивают на протяжении 3-5 мин в за висимости
от степени измельчения.
После этого мясо поступает на созревание в посоле. Продолжительность
посола зависит от степени измельчения мяса. Выдерживают мясо при температуре
0-4 °С.
Приготовление фарша. Перед составлением фарша кусковое и шроти- рованное
мясное сырье после выдержки в посоле измельчают вторично на волчке с
диаметром отверстий решетки 2-6 мм.
В зависимости от рисунка на разрезе готовых колбасных изделий изго-
тавливают:
структурные (шпигованные) колбасы;
неструктурные (нешпигованные) колбасы.
Для неструктурных вареных колбас приготовление фарша заканчивается
тонким измельчением на куттере или эмульситаторе.
Для структурных колбас после тонкого измельчения всю массу фарша со-
ответственно рецептуре перемешивают с измельченным шпиком в мешалках.
Шприцевание вареных колбас осуществляют на шприцах разной конструкции с
применением вакуума или без него. Мясные фарши группы вареных колбас
шприцуют с наименьшей плотностью. Оптимальная величина давления
шприцевания мясных фаршей вареных колбас составляет (5-6) • 10 5 Па.
Нашприцованные натуральные оболочки, которые имеют значительную
длину (кольца, пузыри, синюги), а также искусственные оболочки перевязывают.
Искусственные оболочки с заранее нанесенной на поверхность литографическим
методом необходимой информацией о готовой продукции вяжут шпагатом или
накладывают клипсы только на концы батонов. Вареные колбасы большого
диаметра перевязывают через каждые 3-5 см, что препятствует разрыванию
оболочки при термической обработке.
Батоны навешивают на палки с интервалом не менее 10 см для равномерного
обжаривания и варки. Палки с батонами колбас цепляют на раму.
Термическая обработка
Осадка. Продолжительность осадки для вареных колбас 2-3 ч.
Рекомендованные режимы осадки: относительная влажность воздуха 80-85 %,
температура в камере осадки 2-8 °С.
Обжарка. Поверхность вареных колбас обрабатывают горячими дымовыми
газами температурой 80-120 °С от 30 мин до 3 ч в зависимости от диаметра
батонов и вида мясопродуктов.
При этом процесс проводят в две фазы:
— первая фаза — подсушивание оболочки при 50-60 °С;
— вторая фаза — собственно обжарка при максимальных температурах.
Контрольный эффект обжарки — покраснение поверхности батона и
температура внутри батона для изделий маленького диаметра 40-45 °С; для
мясопродуктов в широкой оболочке — 30-35 °С.
Основными параметрами режима обжарки является также влажность
греющей среды 12-15 % и скорость движения — 2 м/с. В зависимости от
рецептуры и диаметра оболочки масса вареных колбас при обжарке уменьшается
на 4-7 %.
Варка. В зависимости от вида оболочки, диаметра изделия и вида мя-
сопродукта варку проводят по таким режимам:
— температура среды 75-85 °С;
— продолжительность от 30 мин до 3 ч;
— относительная влажность среды 90-100 %;
— скорость движения среды 1-2 м/с.
Потери массы вареных колбас при варке составляют 0,5-1 %. Процесс варки
заканчивается при температуре внутри батона 70-72 °С.
Охлаждение. Вареные колбасы охлаждают в две стадии: сначала холодной
водой затем в соответствии с режимами, указанными ранее, холодным воздухом.
Использование холодной воды при охлаждении зависит от типа оболочек.
Хранение и реализация вареных колбас. Вареные колбасы хранят при температуре
от 0 до 8 °С. Срок хранения и реализации колбас высшего сорта не более 72 ч, а
других — не более 48 ч.
% Сосиски И САРДЕЛЬКИ
Сосиски и сардельки — это небольшие вареные колбаски с диаметром
батончиков от 14 до 32 мм и длиной от 12 до 13 см и 32-44 мм и 7-9 см
соответственно.
Ассортимент сосисок и сарделек следующий:
^ высший сорт — сосиски любительские, молочные, особые, сливочные и
др.;
сардельки свиные, шпикачки и др.;
^ первый сорт — сосиски русские, говяжьи и др.;
'С сардельки говяжьи и др.
Для изготовления сосисок и сарделек используют парную, охлажденную,
размороженную говядину и свинину молодых животных. Для улучшения вкуса и
повышения пищевой ценности к фаршу некоторых сосисок добавляют добавки
животного и растительного происхождения. Готовым сосискам и сарделькам
присущи равномерная розовая окраска на разрезе поверхности, нежная
консистенция, специфический вкус и аромат. Их употребляют в нагретом виде или
жареном, а также запеченными в тесте. Содержание влаги в сосисках 65-70 %,
выход готовой продукции 95-114 % к массе основного сырья, в сардельках — 55-
65 %, 100-114 % соответственно.
Технология производства сосисок и сарделек аналогична технологии вареных
колбас.
Подготовку основного сырья и вспомогательных материалов, предше-
ствующее измельчение, посол и созревание мяса осуществляют так, как и для
вареных колбас.
Приготовление фарша. Фарш для сосисок и сарделек куттеруют так же, как
и для вареных колбас. Фарш этих изделий характеризуется однородностью
структуры без добавления кусочков мяса и шпика, тонким измельчением. В
зависимости от состава сырья к фаршу прибавляют воду в количестве 20-40 % к
массе куттерованного сырья. Для обеспечения более интенсивного измельчения
фарш дополнительно обрабатывают на машинах тонкого измельчения.
Формование фарша в оболочки осуществляют на шприцах разной кон-
струкции. Оптимальная величина давления шприцевания для сосисок и сарделек
(4-5) • 105 Па. Наполненную оболочку перекручивают в виде батончиков с
помощью специальных приспособлений или перевязывают нитями на автоматах.
В автоматах «Франк-а-Матик» и В2-ФИО проводят шприцевание, перекручивание
и навешивание сосисок на конвейер.
Сосиски и сардельки навешивают на тонкие палки с интервалом между
батончиками, предотвращая слипания, размещают на рамах и направляют на
термическую обработку.
Ее осуществляют в стационарных обжарочных камерах, камерах варки,
комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия.
В стационарных камерах сосиски и сардельки обжаривают при температуре
90-100 °С на протяжении 30-50 мин до покраснения поверхности батонов и
достижения температуры внутри батончиков не ниже 55 °С. Обжаренные изделия
варят в камерах варки паром или в котлах с водой при температуре 75-85 °С на
протяжении 10-15 мин до достижения температуры центре батончика 70 ± 1 °С.
При варке в котлах сосиски и сардельки погружают в воду, нагретую до
температуры 85-95 °С. Сосиски в искусственной оболочке варят только в
пароварочных камерах. При тепловой обработке в комбинированных камерах и
термоагрегатах непрерывного действия подсушивание и обжаривание
осуществляют при температуре 100 °С, продолжительность подсушивания 10 мин,
обжаривания 30-40 мин. Варку осуществляют при температуре 85-90 °С и
относительной влажности среды 85-90 %. Сосиски варят на протяжении 5-10 мин,
сардельки — 15-20 мин до достижения в центре батончика температуры 70 ± 1 °С.
Охлаждение проводят так же, как и для вареных колбас.
• КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ПАРНОГО МЯСА

Парное мясо отличается от охлажденного наиболее высокой водосвязующей
способностью и уровнем pH (6,8-7,0), которые сохраняются на протяжении 4~5
часов после убоя. Это предопределяет особенности технологического процесса.
Разделку, обвалку и жиловку проводят по общепринятой технологии, однако
парное мясо не раскладывают толстым слоем, так как оно имеет повышенную
температуру. Время от убоя до посола не должно превышать 4-5 ч.
Парное мясо обрабатывают одним из таких способов.
После жиловки мясо подают на волчок (диаметр отверстий решетки 2-3 мм), а
потом без задержки на куттер. В куттер вносят все компоненты рецептуры, 20 %
льда и 20-30 % холодной воды. Полученную эмульсию выливают в тазики слоем
10-15 см и выдерживают 12 часов при температуре 2 °С. При этом жидкая
эмульсия превращается в вяжущую массу, которую вторично пропускают через
куттер, прибавляя 10 % льда. При производстве сосисок, сарделек или структурно
однородных колбас эту массу перемешивают в куттере со свининой. Фарш,
структурно-неоднородных колбас перемешивают в мешалке.
При приготовлении другим способом после жиловки мясо передают на
волчок с решеткой (16-25 мм), потом в мешалку, где перемешивают с солью и
нитритом. Продолжительность посола составляет 24 ч при температуре 2 °С.
После выдерживания мясо измельчают на волчке (2-3 мм), а потом на куттере, в
который прибавляют 15 % льда и 20 % холодной воды. Полученное таким образом
мясо можно прибавлять в куттер при частичной замене говядины или свинины для
повышения стабильности мясной эмульсии.
Парное мясо можно использовать и без предшествующего выдерживания в
посоле. С этой целью жилованное парное мясо измельчают на волчке (2-3 мм),
загружают в куттер, прибавляя туда соль в количестве, предусмотренном
рецептурой, 30-40 % холодной воды или льда. Общая продолжительность
куттерования составляет от 4 до 6 минут.
Дальнейшие процессы производства колбас из парного мяса осуществляют по
общепринятой технологии.
9 МЯСНЫЕ ХЛЕБЫ
Мясной хлеб — это изделие из колбасного фарша без оболочки, запеченное в
металлической форме. Он имеет вкус вареной колбасы, с особым привкусом,
обусловленным запеканием. Отличается от вареных колбас меньшей влажностью,
темным цветом поверхности, отсутствием аромата, вызванного копчением.
Содержание влаги в готовом продукте 60-70 %, выход — 100-114 % к массе
несоленого сырья, масса каждого изделия не более 3 кг. Вырабатывают мясные
хлебы высшего, первого и второго сортов.
Для изготовления мясных хлебов используют то же сырье, что и в про-
изводстве вареных колбас. Подготовку, посол и приготовление фарша осу-
ществляют аналогично, только к фаршу прибавляют меньше воды (10-20 % к
массе куттерованого сырья).
Формование хлебов. Формы из нержавеющего металла или луженые, обычно
смазанные свиным топленым жиром, плотно заполняют фаршем, не допуская
наличия пор и воздушных пустот. Наполняют формы вручную, с помощью
вакуумных шприцов или специальными машинами. Поверхность фарша в форме
заглаживают и делают товарную отметку (буквы), соответствующую
наименованию хлеба. После формования фарш запекают.
Запекание. Фарш в формах ставят в конвейерные или ротационные печи
разной конструкции, прогретые до температуры 130-150 °С (в зависимости от
режима запекания). Запекают при двухступенчатом режиме: на первой ступени
температура 150 °С, продолжительность запекания 80 мин: на второй ступени —
соответственно 110 °С и 70 мин. При постоянном режиме запекание проводят при
130 °С на протяжении 150 мин до достижения температуры в центре хлеба 71 ± 1
°С.
При приготовлении мясных хлебов из условно годного мяса режимы за-
пекания такие: на первой ступени температура 150 °С, продолжительность
запекания 80 мин; на второй ступени — соответственно 110 °С и 100 мин. При
постоянном режиме хлебы запекают при 130 °С на протяжении 180 мин до
достижения температуры в центре хлеба 85 °С.
Готовые мясные хлебы вынимают из формы. Для образования корочки по
всей поверхности рекомендуется на протяжении 30 мин выдерживать хлебы в
ротационных печах при 130-150 °С, разместив их на деках.
Охлаждение. Мясные хлебы укладывают в один ряд на столах, стеллажах,
этажерках из нержавеющего металла и охлаждают при температуре не выше 4 °С
до температуры в толще хлеба 0-15 °С.
Упаковывание и хранение. Перед реализацией мясные хлебы обертывают
салфетками из целлофана, пергамента или подпергамента с указанием на их
поверхности необходимой информации о готовой продукции или вкладывают
ярлык с данной информацией. Мясные хлебы укладывают в оборотную тару.
Хранят мясные хлебы при температуре 0-3 °С не более 48-72 часов с момента
окончания технологического процесса.
• ФАРШИРОВАННЫЕ КОЛБАСЫ
Фаршированная колбаса — это вареная колбаса с ручным формированием
особого рисунка, завернутая в листовой шпик и вложенная в оболочку.
Разнообразие рисунка достигается использованием разнообразнейших
компонентов сырья: листового и крошенного шпика, языков, кровяной массы и
фарша. Для изготовления фаршированных колбас используют сырье высочайшего
качества — говядину, свинину и телятину в охлажденном и остывшем виде,
сливочное масло и яйца, поэтому фаршированные колбасы имеют приятный вкус
и нежную консистенцию. Все фаршированные колбасы относятся к высшему
сорту. Содержание влаги в фаршированных колбасах 40-55 %, выход готовой
продукции 97-101 %.
Подготовка сырья. Подготовку и посол мяса осуществляют аналогично, как
и для вареных колбас. Заранее охлажденный до 0-4 °С и посоленный боковой
шпик разрезают вручную или на машине для пластования шпика на пластины
толщиной не больше 5 мм, длиной 30-50 см и шириной 35-40 см. Охлажденный
несоленый хребтовый шпик измельчают на шпиго- резке на куски размером не
больше 4 мм.
Языки промывают и очищают от слизистой оболочки на специальных
центрифугах, где объединяются процессы тепловой обработки поверхности
языков и очищение слизистой оболочки трением. Очищенные языки направляют
на посол мокрым способом. Их заливают рассолом (количество рассола 30 % от
массы сырья) плотностью 1,087-1,116 г/см 2, который содержит нитрит натрия и
сахар, и выдерживают в нем на протяжении 12- 18 дней. После посола языки
вымачивают 2-3 ч и варят при температуре 87-90 °С, свиные языки на протяжении
1,5-2 ч, говяжьи — 2-2,5 ч, охлаждают и разрезают вдоль на две или четыре части,
в зависимости от размера, или измельчают на шпигорезке на куски с размером
сторон не больше 6 мм.
Посол языков можно осуществить ускоренным способом. Языки кладут в
приготовленный рассол (соотношение по массе 1:1), выдерживают на протяжении
2-2,5 ч, при температуре 40-45 °С и потом варят в этом рассоле.
Приготовление фарша аналогично приготовлению фарша вареных колбас.
Количество добавляемой воды (льда) составляет 20-25 % от массы кут-
терованного сырья.
Формование колбас. При формовании фаршированных колбас на пласте
шпика в определенном порядке укладывают вручную фарш, пластины языка,
шпика и кровяной массы соответственно рецептуре данного вида. Пласт шпика
вместе с содержимым скручивают в рулон, вручную укладывают в оболочку или
обертывают целлофановой салфеткой. Батоны перевязывают шпагатом через
каждые 5-7 см, чтобы не допустить искривления батонов и нарушения рисунка.
Перевязанные батоны в натуральной оболочке прокалывают в нескольких местах
для удаления воздуха. После вязки батоны навешивают на палки, размещенные на
рамах, и направляют на термообработку.
Термическая обработка. Батоны варят в открытых котлах в воде или паром в
пароварочных камерах при температуре 75-85 °С на протяжении 3-4 ч до
достижения в центре батона температуры 70 °С.
После варки одни виды колбас охлаждают на протяжении 10 мин под душем,
а потом в камере при температуре воздуха не выше 4 °С. Другие виды
фаршированных колбас в горячем состоянии после варки раскладывают в один
ряд на столах или стеллажах для прессования и охлаждения при вышеуказанной
температуре. Фаршированные колбасы охлаждают до температуры в центре
батона от 1 до 15 °С на протяжении 10-12 ч.
Упаковка и хранение. Для реализации фаршированные колбасы упаковывают
в оборотную тару или в тару из гофрированного картона, которую маркируют с
указанием необходимой информации о готовой продукции. Колбасы хранят при
температуре 0-8 °С и относительной влажности воздуха 75-85 % не более 72 ч с
момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-
изготовителе не более 12 часов.
щ КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ ЗАДАННОГО ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА НА ОСНОВЕ

ЕДИНОГО ФАРША
Традиционная технология приготовления фарша по многочисленным
рецептурам в зависимости от вида и сорта колбас чрезвычайно сложна и
трудоемка. Это приводит к систематическим нарушениям рецептурных тре-
бований, а следовательно, к ухудшению качества. Кроме того, фарш составляется
без учета химического состава исходного сырья, что отражается не только на
качестве, но и на выходе колбасных изделий.
Для повышения эффективности колбасного производства можно ис-
пользовать технологию единого фарша для всего ассортимента колбас. Раз-
нообразие ассортимента создается благодаря добавлению к единому фаршу
различных видов структурных компонентов в разном количестве (кусочков
Выдерживание сырья Передача данных в ЭВМ
1
Разделка, обвалка и жиловка

♦
Взвешивание
Накопление жилованного мяса

в кусках
Измельчение и взвешивание
Предварительное перемешивание — Отбор проб для анализа

содержания жира
________________I_______________
Окончательное перемешивание 1
Расчет на ЭВМ количества
(стандартизация) 1 мясных компонентов для 1
_______________±_______________ 1 стандартизации сырья
Посол сырья 1
Отбор проб для анализа
Взвешивание содержания белка
Выдержка сырья в посоле

£.
X
Подбор и дозировка мясных Расчет рецептуры на ЭВМ
компонентов фарша
I
Подготовка и взвешивание
пряностей, белковых и других
компонентов
X
Приготовление фарша
Наполнение оболочек, наложение

скрепок ______
Т ермообработка
(обжарка, варка, охлаждение)
X
Анализ продуктов на содержание
Контроль качества влаги, жира, крахмала, соли, нитрита
X натрия
Упаковка в полимерные пленки,
взвешивание, этикетирование,
групповая упаковка в
транспортную тару
Рис. 17.33. Производство вареных колбас и сосисок заданного химического

состава
Рис. 17.34. Автоматизированная линия по производству вареных колбас
заданного химического состава:
1 — автоматический волчок; 2 - шнековый транспортер с накопителем; 3 — ленточный
конвейер, реверсируемый; 4, 5 — смеситель; 6, 7 — ленточный конвейер; 8 — резервуар для
хранения с выводным шнеком; 9 — шаржирующий транспортер с устройством взвешивания
10 — шнековый транспортер с накопителем; 11 — вакуумный куттер с сегментной крышкой;
12 — дозирующее устройство для специй; 13 — шприц-машина;
14 — контролер жира.
мяса разной степени измельчения, шпика, овощей и др.), а также использованию

разнообразной формовки и упаковки.
Для создания рецептур единого фарша решающее значение имеет химический состав
сырья, который должен обеспечивать оптимальные показатели влаго- и жиросвязывающих
свойств, устойчивости фарша, качества и выхода готового изделия.
Технологическая схема производства вареных колбас и сосисок заданного химического
состава показана на рис. 17.33.
Принципиальным отличием данной технологии является установление химического
состава сырья на этапах предварительного перемешивания после первичного измельчения
мяса, расчет на ЭВМ количества мясных компонентов для стандартизации сырья и
окончательное перемешивание (стандартизация) перед посолом. *
Химический состав (жир, белок) определяют экспресс-методом на специальных
анализаторах.
Производственный процесс при такой технологии может быть полностью
автоматизирован, как показано на рис. 17.34.
Выдержанное в посоле сырье определенного вида, сорта и химического состава
поступает в узел дозирования (поз. 7-10 рис. 17.34). Он представляет собой систему
резервуаров для хранения фарша, снабженных устройствами для взвешивания и загрузки
сырья в куттер. Количество резервуаров определяют по количеству загрузок сырья при
посоле. В каждый резервуар загружают сырье одного вида, сорта и химического состава в
соответствии с рецептурой, выданной ЭВМ. Из резервуаров сырье поступает на взвеши-
вание и далее транспортируется в машину для приготовления фарша.
Остальные операции проводятся аналогично традиционной технологии.
Метод единого фарша может быть использован для производства ливерных,
полукопченых и варено-копченых колбас.
т . он у'Ш
ПОЛУКОПЧЕНЫЕ И ВАРЕНО-КОПЧЕНЫЕ
КОЛБАСЫ
Полукопченые колбасы — это колбасы, которые в процессе изготовления после
обжарки и варки подвергают дополнительному горячему копчению и сушке.
Варено-копченые колбасы — это изделия, которые в процессе изготовления после
первого копчения, варки подвергают второму копчению.
По структуре фарша эти колбасные изделия относят к грубоизмельчен- ным колбасам.
Полукопченые колбасы вырабатывают таких сортов: высший, первый, второй; варено-
копченые — высший сорт и первый сорт.
Последовательность технологических операций производства этих двух видов колбас
одинаковая, отличие только в параметрах режимов термической обработки.
Технологические схемы производства представлены ниже (рис. 17.35, 17.36).
Подготовку основного сырья (разделку, обвалку, жиловку и сортировку) и
вспомогательных материалов осуществляют аналогично подготовке при производстве

вареных колбас.
Посол. Мясо полукопченых и варено-копченых колбас нарезают кусками массой до 1
кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16-25 мм (шрот). При посоле
мяса в среднем вносят 3 кг соли на 100 кг мяса.
При посоле мяса в кусках продолжительность созревания составляет 48-96 ч, а в виде
шрота — 24-48 ч.
Подготовка фарша. По окончании посола сырье подвергают второму повторному
измельчению на волчке (диаметр решетки 2-3 мм) и отправляют на приготовление фарша в
мешалке.
Перемешивание осуществляют до получения однородного фарша, равномерного
распределения в нем кусочков грудинки, жира-сырца и полужирной свинины. Общая
продолжительность перемешивания составляет 6-8 мин. Температура фарша не должна
превышать 12 °С.
Подмороженное сырье измельчают на куттере в течение 2-5 мин.
Формование колбасных изделий. При шприцевании копченых колбас всех видов
давление и плотность набивки батонов увеличивают, так как объем батонов сильно
уменьшается при копчении и в особенности при сушке. Полукопченые и варено-копченые
колбасы шприцуют под давлением
(6-8) • 10 Па. Оболочки наполняют фаршем на гидравлических или вакуумных шприцах.
5
После навешивания батонов на палки и рамы их отправляют на термическую

обработку.
Рис. 17.35. Технологическая схема производства полукопченых колбас

Шпик, грудинка I способ II

способ
Рис. 17.36. Технологическая схема производства варено-копченых колбас

Термическая обработка.
Осадка. Процесс осуществляется в камерах осадки по таким параметрам:
относительная влажность воздуха 85-90 %, температура 2-8 °С, про-
должительность осадки для полукопченых колбас — 24 ч, для варено-копченых
колбас — 24-48 ч.
Обжарка. Обжарке подвергают полукопченые колбасы. Параметры процесса
зависят от размера изделия (диаметра оболочки) и конструкции обжа- рочной
камеры: продолжительность обжарки 40-80 мин, температура среды 80-100 °С,
относительная влажность среды 10-20 %, скорость движения воздуха 2 м/с.
Контрольный эффект окончания процесса обжарки — это покраснение
поверхности батона и температура внутри батона 40-60 °С. Масса батона при
обжарке уменьшается на 7-12 %.
Варка. Варят полукопченые и варено-копченые колбасы. Режимы варки
зависят от вида колбасных изделий, оболочки и используемого оснащения.
Для полукопченых колбас продолжительность варки 40-80 мин, темпе-
ратура среды 75-85 °С, относительная влажность среды 90-100 %, скорость
движения воздуха 1-2 м/с.
Термическую обработку варено-копченых колбас можно проводить двумя
способами:
СПОСОБ ПЕРВЫЙ. Сначала колбасные батоны перед варкой подвергают первому
копчению при температуре воздуха 70-80 °С на протяжении 1-2 ч, при
относительной влажности воздуха 60-80 %, скорости движения воздуха 0,5-1 м/с,
потом варят при температуре 73-75 °С на протяжении 45-90 мин в
комбинированных камерах или термоагрегатах непрерывного действия
СПОСОБ ВТОРОЙ. После осадки варено-копченых колбас батоны варят по таким
же режимам, что и при первом способе.
Контрольный эффект процесса варки — температура внутри батона 70-72
°С, потери массы составляют для этих групп колбас от 5 до 7 %.
Охлаждение. Охлаждение полукопченых и варено-копченых колбас осу-
ществляют в естественных условиях при температуре не выше 20 °С на про -
тяжении 2-3 ч или 5-7 ч. Цель — подсыхание оболочки.
Копчение. Полукопченые и варено-копченые колбасы подвергают копчению.
Условия проведения процесса зависят от вида и толщины колбасных изделий:
— для полукопченых колбас — температура воздуха 36-50 °С, продол
жительность 2-24 ч;
— для варено-копченых колбас первым способом — температура среды
35-45 °С, продолжительность 24-48 ч;
— для варено-копченых колбас вторым способом — температура среды
40-50 °С, продолжительность 48-72 ч;
Для всех видов колбас копчение осуществляют при относительной
влажности среды 60-65 %, скорости движения воздуха 1 м/с.
В процессе копчения полукопченые и варено-копченые колбасы теряют до
10 % влаги к начальной массе. Копчение колбасных изделий осуществляют в
стационарных коптильных камерах, автоматических и универсальных
термоагрегатах.
Сушка. Сушку осуществляют с целью обезвоживания продукта. Сушат
полукопченые и варено-копченые колбасы по таким режимам:
для полукопченых колбас — продолжительность 1-2 сут, температура в
камере 10-12 °С, относительная влажность воздуха 75-78 %;
для варено-копченых колбас — продолжительность 2-3 сут, температура в
камере 10-12 °С, относительная влажность воздуха 74-78 %.
Полукопченые и варено-копченые колбасы после сушки должны иметь
упругую консистенцию.
Сушат колбасы в специальных камерах, где для поддержания постоянного
температурно-влажностного режима используют кондиционеры.
Хранение и реализация. Полукопченые колбасы можно хранить до 10 дней в
подвешенном состоянии при температуре 6-12 °С и относительной влажности
воздуха 75-78 %; при тех же условиях в упаковке — не более 15 дней, при
температуре -7 -г -9 °С — до 3 месяцев.
Варено-копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при темпе-
ратуре 12-15 °С и относительной влажности воздуха 75-78 % — не более 15 дней.
Упакованные колбасы хранят при 0-4 °С не более 1 месяца, при температуре -7 -г
-9 °С — не более 4 месяцев.
ГРУППА ЛИВЕРНЫХ КОЛБАС

Основным мясным сырьем для производства этих колбас являются суб-
продукты первой и второй категорий. Исходя из особенностей сырья и самой
технологии, производство группы ливерных колбас осуществляют на отдельных,
изолированных от других, участках колбасного цеха.
Ф Л ИВЕРНЫЕ КОЛБАСЫ
Ливерные колбасы — это изделия из фарша, полученного из заранее
сваренного или бланшированного мяса и субпродуктов. Их вырабатывают
высшего, первого и третьего сорта.
Для производства ливерных колбас используют жилованное говяжье,
свиное мясо и обработанные субпродукты всех видов скота и птицы в остывшем,
охлажденном и замороженном виде. Однако предпочтение следует отдавать
переработке парного мясного сырья поскольку при этом полностью
проявляются ароматические вещества.
Использование мяса пониженного качества (PSE и DFD) играет в данном
случае второстепенную роль. Кроме указанного сырья, используют свиную
шкурку, межсосковую часть, шкварки из вытопленного жира, кровь и продукты
из крови, яйцепродукты, молоко, крахмал, белковые препараты, соевые,
мучные, бобовые (горох, чечевицу) и крупы. В зависимости от состава сырья
содержание влаги в готовых колбасах составляет 58-70 %, соли — 2-2,2 %. Выход
готовых ливерных колбас 95-112 % к массе основного сырья.
Технологическая схема производства ливерных колбас представлена ниже
(рис. 17.37).
Подготовка сырья. Подготовку субпродуктов и другого сырья необходимо
осуществлять в отдельных помещениях или на отдельных столах, не допуская
контакта сырых субпродуктов с вареными. Подготовка сырья состоит из
следующих процессов: ветеринарный осмотр, жиловка, промывание сырья,
варка в котлах при температуре 100 °С на протяжении 2-6 ч (в зависимости от
вида сырья). Мякотные субпродукты варят до размягчения, для мясокостных
субпродуктов варка считается законченной при свободном отделении костной
ткани от мышечной, соединительной.
Варка и бланширование необходимы для того, чтобы соединительная ткань
и грубые волокна хорошо разварились и чтобы готовый продукт не обладал
неприятным запахом. Режимы тепловой обработки должны обеспечить
подавление микрофлоры.
Жилованное мясо и некоторые виды субпродуктов первой категории
бланшируют в кипящей воде на протяжении 3-20 мин. Печень используют
преимущественно в сыром виде.
Варка или бланширование мясного сырья исключает процесс посола. 5
Ливерную колбасу готовят горячим и холодным способами.
При горячем способе вареное сырье после сливания бульона в горячем виде
разбирают и без охлаждения направляют для приготовления фарша. При этом
необходимо следить, чтобы вареное сырье и фарш не охлаждались ниже 50 °С.
При холодном способе после варки сырье раскладывают тонким пластом на
столах или стеллажах, разбирают, удаляют из мясокостного сырья кости, грубые
хрящи и прочие непищевые отходы, и охлаждают до температуры не выше 12 °С.
Продолжительность разделки и охлаждения сырья не должна превышать 6
часов.
Приготовление фарша. Сырье сначала измельчают на волчке с диаметром
отверстий решетки 2-3 мм. Измельченное сырье и другие компоненты
соответственно рецептуре обрабатывают на куттере или аналогичном обору-
довании на протяжении 5-8 мин до получения пастообразной массы. В процессе
куттерования равномерно доливают бульон. Нитрит натрия при производстве
ливерных колбас не употребляют. Последовательность куттерования мясного
сырья разных видов ливерных колбас разная (см. раздел «Приготовление
фарша», глава 17).
Говядина, телятина, Субпродукты второй Шпик - охлаждение до

свинина, щековина категории, жилки, температуры 2+ 2°С
хрящи, шкурка
Промывание, варка,
Обвалка, жиловка,
бланширование, охлаждение, отделение
охлаждение, от костей (разборка),
измельчение на измельчение на волчке
волчке с диаметром с диаметром отверстий
отверстий решетки
2-3 мм решетки 2-3 мм
Измельчение на
шпигорезке,
кугтере
Бобовые
Варка,
отделение от
Промывание, варка, костей,
охлаждение, охлаждение
Приготовление фарша в
измельчение на
волчке с диаметром
отверстий решетки
кугтере, куггере-мешалке (4-
8 мин) Г
Мясо свиных голов
2-3 мм
Измельчение на Наполнение оболочек

волчке с диаметром Промывание,
отверстий решетки варка,
2-3 мм Подготовка охлаждение
оболочек
- I.........I
Бланширование, Крупы
охлаждение Варка при температуре
(75-85°С), 40-120 мин
♦
Жиловка,
промывание, Охлаждение при температуре 2+ 2°С
нарезание на куски
до температуры в центре батона 3 + 3°С
__________________
Контроль качества
Печень
Рис. 17.37. Технологическая схема производства ливерных колбас

После приготовления фарша для получения более нежной консистенции его
пропускают через машины тонкого измельчения. Температура готового фарша при
холодном способе не должна быть выше 12 °С, при горячем способе — ниже 50 °С.
Наполнение фаршем оболочек. Ливерные колбасы допускается вырабатывать как в
натуральной оболочке, так и в искусственной. Подготовленный фарш сразу шприцуют в
оболочки, батоны перевязывают шпагатом или нитями с наложением товарных отметок. В
случае использования маркированных искусственных оболочек накладывают скрепки на
любой конец с помощью специальных устройств.
Батоны после шприцевания немедленно направляют на термическую обработку.
Термическая обработка. Ливерные колбасы варят в пароварочных камерах при
температуре 80-85 °С или в воде до достижения температуры в центре батона 72-75 °С.
После варки колбасу в натуральной оболочке охлаждают холодной водой под душем
на протяжении 10-15 мин, в искусственной — не более 5 мин до достижения температуры в
центре батона 35-40 °С. Дальнейшее охлаждение ливерных колбас осуществляют в камере
при температуре 0-4 °С и относительной влажности воздуха 90-95 % или в камере интен-
сивного охлаждения при температуре -10 °С до достижения температуры в центре батона 0-
8 °С.
Общая продолжительность процесса от начала приготовления фарша до окончания
охлаждения готовой продукции не должна превышать 9 ч, в том числе продолжительность
охлаждения должна быть не менее 6 ч.
Упаковывание, хранение и реализация. Ливерные колбасы упаковывают в оборотную тару
с крышками. Выпускают их к реализации при температуре в толще батона 0-8 °С. Хранят
ливерные колбасы на предприятиях торговой сети при температуре 0-8 °С и относительной
влажности воздуха 80-85 % в подвешенном состоянии.
Срок хранения и реализации ливерных колбас высшего и первого сорта не больше 48 ч
с момента окончания технологического процесса, ливерных колбас третьего сорта — не
более 12 ч.
• КРОВЯНЫЕ КОЛБАСЫ
Кровяные колбасы — это мясные изделия, изготовленные из вареного мяса,

субпродуктов с обязательным добавлением крови, а в некоторых случаях — муки и крупы.
Они имеют коричнево-красный цвет, упругую консистенцию, приятный вкус с выявленным
ароматом пряностей. В зависимости от сырья содержание влаги в готовых колбасах
составляет 50-75 %, соли — 2,2-3,5 %, выход готовой продукции 90-100 % к массе
основного сырья. Вырабатывают кровяные колбасы первого, второго и третьего сортов.
Для производства кровяных колбас используют обработанные субпродукты всех видов
скота второй категории, свиную кожицу, межсосковую часть, соединительную ткань и
хрящи от жиловки мяса, пищевую кровь и форменные элементы, свиной топленый жир,
пшеничную и соевую муку, белок сои или казеинат натрия, крахмал, крупу (пшено,
ячменную, жемчужную), бобы (горох, чечевицу). Для кровяных колбас используют свиную
кровь, так как она наиболее светлая.
Так как кровь является благоприятной питательной средой для бактерий, особенно
тщательно при производстве кровяных колбас необходимо следить за чистотой, а также за
безупречным гигиеническим состоянием исходного сырья.
Подготовка сырья. Кровяные колбасы готовят холодным способом. Подготовка
основного мясного сырья аналогична подготовке при производстве ливерных колбас. Для
производства кровяных колбас кровь, стабилизированную фосфатами или
дефибринированную, или форменные элементы крови перед употреблением солят,
прибавляя 2,5 % соли и 0,025 % нитрита натрия от массы крови. К крови,
стабилизированной поваренной солью, прибавляют только 0,025% нитрита натрия.
Форменные элементы крови заранее растворяют водой или бульоном в соотношении 1 : 1 .
Нитрит натрия вводят в виде водного раствора концентрации не выше 2,5 %, после чего
кровь и форменные элементы выдерживают 12-24 ч при температуре не выше 4 °С.
Допускается прибавлять нитрит натрия непосредственно при приготовлении фарша. Для
производства кровяной колбасы светло-красного цвета необходимо длительное время
перемешивать кровь перед добавлением шкурки, чтобы обогатить ее кислородом.
Регулирование pH крови (около 6) с помощью добавления 0,5 % лимонной или молочной
кислоты также поддерживает желаемый ярко-красный цвет. Аскорбиновая кислота в кровя-
ных колбасах дает очень темный цвет.
При использовании вареной крови (форменных элементов) выдержанную в рассоле
кровь варят при кипении 40-50 мин, периодически перемешивая. Продолжительность
хранения крови (форменных элементов) от момента получения из цеха первичной
переработки скота к началу ее переработки в колбасном производстве не должна превышать
24 ч при температуре не выше 4 °С.
Подготовка бобовых и круп состоит в очищении от посторонних примесей,
просеивании, промывании холодной водой, варке в кипящей воде на протяжении 2-3 ч до
полного размягчения. Соотношение крупы и воды при варке составляет для жемчужной —
1 : 2,8, ячменной — 1 : 2,5 и пшена 1 : 2. Выход вареных круп к массе начального сырья:
ячменной — 250 %, жемчужной — 300 % и пшена — 200 %. После варки бобовые и крупы
сразу направляют на измельчение и приготовление фарша, чтобы предотвратить заки-
сание.
Приготовление фарша. Осуществляют приготовление фарша в куттерах или
мешалках в зависимости от вида колбасы. Последовательность составления фарша для
каждого вида кровяных колбас разная. В основном, сначала куттеруют подготовленную
кровь, а потом прибавляют измельченное мясное сырье и другие компоненты
соответственно рецептуре. Общая продолжительность куттерования 7-10 мин.
Все последующие технологические операции — наполнение фаршем оболочек,
термическая обработка (варка и охлаждение) — аналогичны технологическим операциям
при производстве ливерных колбас.
Большое значение для получения качественной кровяной колбасы имеет температура
внутри батона после варки, которая должна составлять 75 иС при температуре варки около
80-85 °С.
Хранение и реализация. Реализацию кровяных колбас осуществляют в оборотной таре
с температурой внутри батонов не ниже 0 °С и не выше 8 °С. Хранят при температуре 0-8
°С.
Срок хранения и реализации с момента окончания технологического процесса для
кровяных колбас первого и второго сорта — 24 ч, для третьего сорта — не более 12 часов.
ф ПАШТЕТЫ '
Паштет — это тонко измельченный пастообразный продукт, изготовленный в
основном из вареных субпродуктов и запеченный в форме. Иногда его вырабатывают в
искусственных оболочках маленького диаметра. Консистенция паштетов мазеобразная,
фарш на разрезе серый, допускается розовый оттенок. Содержание влаги в паштетах 50-60
%, соли — 2 %, выход готовых изделий 88-105 % к массе основного сырья. Вырабатывают
паштеты высших и первых сортов.
Паштеты изготавливают из того же мясного сырья, что и ливерные колбасы, поэтому
подготовка аналогична подготовке при производстве ливерных колбас.
Характерной особенностью изготовления паштетов, отличной от ливерных колбас,
является термическая обработка. Паштеты запекают в формах на протяжении 2-3 ч в
ротационных (электрических и газовых) или духовых печах при ступенчатом режиме.
Температуру постепенно повышают до 90 °С в первый час запекания, до 120 °С — во
второй и 145 °С — в третий час. Запекание заканчивают, когда температура в центре
паштета достигает 72 °С.
Охлаждают паштеты при температуре 0-4 °С до температуры в центре продукта 0-8 °С.
Срок реализации и хранения мясных паштетов с момента окончания технологического
процесса не более 48 ч. Паштеты хранят при температуре не ниже 0 °С и не выше 8 °С и
относительной влажности воздуха 80-85 %.
# ЗЕЛЬЦЫ
Зельцы — это изделия в оболочках, изготовленные из фарша, заранее сваренного мяса
и клейких субпродуктов, прессованных и охлажденных. В фарше на разрезе готовых
изделий видны кусочки мясной части, между которыми находится плотно застывший
бульон. Содержание влаги в готовых изделиях в пределах 55-75 %, соли — 2,5 %, выход
готовых продуктов 92-224 % к массе основного сырья, в зависимости от рецептуры.
Вырабатывают зельцы высших, первых, вторых и третьих сортов.
Основным сырьем для производства зельцев является жилованное мясо, субпродукты
первой и второй категорий всех видов скота, подготовку которых осуществляют так, как и
при производстве ливерных и кровяных колбас.
Приготовление фарша. Основной особенностью этого процесса является то, что заранее
подготовленное измельченное на волчках сырье не подвергают тонкому измельчению на
куттерах. В основном приготовление фарша осуществляют в мешалках разных
конструкций.
Наполнение фаршем оболочек. Наполняют оболочку фаршем с помощью шприцев или
вручную неплотно для предотвращения разрыва оболочки во время варки. При
шприцевании используют пузыри и желудки или целлофановые оболочки. Фиксацию
батонов делают с помощью шпагата или скрепок на специальных устройствах. Допускается
заливание зельцев в металлические формы.
Термическая обработка. Зельцы варят в пароварочных камерах на рамах, стеллажных
рамах или в открытых котлах в воде при температуре 85-90 °С в течение 2-4,5 ч до
достижения температуры внутри батона 72 °С.
Сваренные зельцы в желудках и пузырях раскладывают в один ряд и прессуют при
температуре в камере не выше 3-4 °С на протяжении 10—12 часов до температуры в центре
батона 0-6 °С. Батоны вынимают из- под пресса и опускают на 3-5 мин в горячую воду для
очищения поверхности от бульона и жира.
Зельцы в искусственной оболочке охлаждают без прессования.
Упаковывание, хранение реализация. Зельцы выпускают к реализации с температурой в
толще батона 0-5 °С и хранят разложенными в один ряд при температуре 2- 5 °С. Срок
хранения и реализации с момента окончания технологического процесса для зельцев
высших и 1 сортов не более 48 ч, 2 сорта — не более 24 ч, для 3 сорта — не более 12 ч.
• СТУДНИ И ХОЛОДЕЦ
Студни и холодец — это изделия, изготовленные из вареного измельченного сырья с
высоким содержанием коллагенового сырья с добавлением концентрированного бульона и
специй. Реализуют их в застывшем состоянии в формах или оболочках. Холодец и студни
вырабатывают высшего сорта, первого и второго сортов из субпродуктов второй категории
(свиной кожицы, ножек, путовых суставов, ушей, губ, жилок, свиных голов, говяжьих
рубцов). Выход готовой продукции для холодца — 150-200 %, для студня — 115 % к массе
основного сырья, в зависимости от рецептуры.
Подготовку мясного сырья для холодца и студня осуществляют так же, как и при
производстве ливерных колбас.
Составление и обработка смеси. Заранее подготовленное мясное сырье измельчают на
волчке с диаметром отверстий решетки 3 и 16 мм в зависимости от рецептуры.
Измельченные вареные субпродукты перемешивают в котле со специями, поваренной
солью и бульоном. Полученную смесь кипятят 50—60 мин. После кипячения с поверхности
снимают жир.
Разливание холодца. Холодец разливают в металлические тазики или шприцуют в
целлофановую оболочку. Температура в начале разливания должна быть 90-95 °С, в конце
— не ниже 75 °С.
Тазики предварительно стерилизуют острым паром или горячей водой и высушивают.
Стерилизацию целлофановой оболочки делают в стационарном стерилизаторе с давлением
1,1 МПа на протяжении 30 мин. п
Охлаждение. Холодец, разлитый в тазики, охлаждают при температуре 0-4 °С до
образования плотной консистенции. Наполненные и завязанные батоны охлаждают на
стеллажах при температуре 0-4 °С на протяжении 6-10 часов.
Упаковывание холодца. Охлажденный холодец вынимают из тазиков и завертывают в
пергамент, подпергамент, полиэтиленовую или целлофановую пленку и упаковывают в
оборотную тару.
Приготовление фарша для студня. Измельченное вареное сырье перемешивают в котле
или мешалке с пряностями, кухонной солью и бульоном, температура которого должна
быть не ниже 60 °С.
Искусственные и натуральные оболочки наполняют подготовленной массой с
помощью шприцев разной конструкции. Свободный конец оболочки связывают, оставляя
петлю на конце батона.
Термообработка. Размещенные на стеллажные рамы батоны в горизонтальном
положении варят в пароварочных камерах при температуре 80-85 °С в течение 2-2,5 ч до
достижения температуры внутри батона 72 °С.
Охлаждение. Охлаждение студня осуществляют при температуре 0-6 °С на тех же
рамах, что и варят, на протяжении 10-12 ч. Температура внутри батона после охлаждения не
должна превышать 8 °С.
Готовый студень очищают от застывшего на оболочке желе и жира и направляют на
реализацию.
Хранение. Холодец хранят при температуре 0-8 °С, студень — при 0-6 °С. Срок
хранения с момента окончания технологического процесса для холодца не больше 12 ч,
студня — 36 ч, в том числе на предприятии-изго- товителе — 12 ч.
ФЕРМЕНТИРОВАННЫЕ КОЛБАСЫ
Ферментированные или сухие колбасы относятся к деликатесным изделиям, наиболее
любимым из всего ассортимента колбас из-за высокого качества и органолептических
свойств. Они отличаются плотной консистенцией, приятным ароматом и острым
соленоватым вкусом. Благодаря существенному обезвоживанию они могут храниться
длительное время. Содержание влаги в этих колбасах составляет 25-30 %, соли — 3-6 %.
Выход готовых изделий 55-73 % к массе основного сырья.
Изготовление этих колбас — одна из самых трудных областей производства мясных
продуктов. Это связано с тем, что сухие колбасы, в отличие от всех других видов колбас,
готовят из сырого мяса, не подвергая тепловой обработке, а используя исключительно
биотехнологический прием — ферментацию. Под ферментацией понимают
микробиологические процессы обмена веществ.
Ферментированные сырокопченые колбасы в процессе изготовления подвергают
длительной осадке, копчению, а потом длительной сушке. Разновидность сырокопченых
колбас — это сыровяленые и полусухие колбасы. При производстве сыровяленых колбас
копчение не используют, а только сушат. При производстве полусухих колбас осадку и
копчение совмещают.
В зависимости от структуры и продолжительности хранения различают
ферментированные колбасы с твердым и мягким срезом.
Колбасы с твердым срезом можно хранить без охлаждения длительное время.
Мягкие (намазываемые) колбасы быстрого созревания не предназначены для
длительного хранения.
Основной предпосылкой для получения высококачественных сухих колбас является
качество сырья.
Ф Выбор сырья
В производственных условиях, к сожалению, трудно проконтролировать влияние
доубойного периода и условий убоя скота на качество мяса.
Критериями подбора мяса могут быть возраст животных, значение pH, уровень
микробиологической обсемененности мяса, стандартизация жира и соединительной ткани.
Рекомендуется использовать мясо взрослых животных, так как оно более сухое, имеет
насыщенный цвет (более высокий уровень гемоглобина), обладает слабыми
водосвязывающими свойствами. Наилучшим считается мясо бугаев 5-7 лет и мясо свиней 2-
3-летнего возраста.
Чрезвычайно важным фактором является pH мяса, значение которого должно
находиться в пределах 5,4-5,8. Более высокое значение pH приво-
дит к дефектному созреванию и даже порче. При высоких
Гласа 17. Колбасные изделия
508
значениях pH улучшаются условия для роста нежелательной гнилостной
микрофлоры, а также возникают проблемы с формированием и сохранением
окраски.
Уровень pH оказывает воздействие и на водоотдачу мяса при сушке. Если
величина pH находится поблизости от изоэлектрической точки белков, то мясо
отдает максимально возможное количество
влаги. Это способствует высушиванию и об- Требования к исходному
разованию структуры готовых изделий. сырью:
Естественно, что требуемый диапазон • мясо взрослых, здоровых,
значения pH может быть только у мяса здо- отдохнувших животных;
ровых, хорошо отдохнувших перед убоем • созревшее мясо (время после убоя
животных. Обязательным условием является не меньше 2~3 суток);
• диапазон pH 5,4-5,8;
использование созревшего мяса (не более 2-3-
• низкая микробиальная обсеме-
суточной выдержки), в котором pH снижается в ненностъ;
результате естественных автолити- ческих
• температура сырья от +2° С до
процессов. Следует также помнить, что
подкожный жир и соединительная ткань имеют -18 °С;
более высокое значение pH, чем мышечная • только твердый шпик в замо-
ткань, что необходимо учитывать при роженном виде (Г = -18 °С).
составлении рецептур.
При производстве ферментированных
колбас решающее значение имеет содержание микробов в исходном сырье. Этот
показатель зависит от санитарно-гигиенических условий убоя, хранения мяса и
подготовки сырья при обвалке и жиловке. Мясо должно быстро охлаждаться и
храниться при температурах около О °С. В сырьевом отделении необходимо
контролировать температуру и влажность воздуха.
Целесообразным является использование свежезамороженного мяса из- за
более низкой водосвязывающей способности и неблагоприятных условий для
развития микрофлоры. Нельзя использовать мясо, замороженное более одного
раза.
Большое значение для качества сухих колбас помимо выбора мяса имеет
выбор жира. Не допускается использование шпика мягком консистенции,
который, размазываясь по поверхности твердых частиц мяса, может препят-
ствовать удалению влаги, а также ухудшать рисунок колбас на разрезе.
Жир ферментированных колбас влияет на их вкус и пригодность к хранению.
Особыми свойствами обладает твердый хребтовый шпик, который считается
лучшим, наряду со шпиком окорока.
Твердый шпик обеспечивает определенный рисунок на разрезе, он четко
отделяется от частичек мускульной ткани. Этот жир при измельчении нарезается
без размазывания. Поскольку ферментированные колбасы хранятся длительное
время, необходимо применять трудно окисляющийся жир. Мягкий шпик содержит
много ненасыщенных легко окисляемых жирных кислот, что приводит к
появлению прогорклого вкуса и снижению стабильности окраски.
Для производства сухих колбас особенно пригоден хребтовый шпик ка-

стрированных свиней, в котором содержание ненасыщенных жирных кислот
небольшое.
Шпик необходимо замораживать до температуры -30 °С и выдерживать при
ней не менее 3 суток, так как при этом происходит кристаллизация жира, что
обеспечивает равномерное измельчение при последующей переработке.
Отличительной особенностью ферментированных колбас является то, что в
их рецептуры, кроме мяса, входят только посолочные вещества, углеводы,
стартовые бактериальные культуры, приправы и пряности.
Посолочные вещества включают поваренную соль, нитрит натрия, ас-
корбиновую кислоту, а также углеводы и глюконо-дельта-лактон (ОсИ).
Поваренная соль. Помимо известных функций вкусового и консервирующего
вещества, поваренная соль при производстве сухих колбас выполняет и важные
технологические функции. Этот аспект обычно не замечается. Поваренную соль
используют для отделения части влаги в процессе посола. Она оказывает влияние
на разнообразные реакции созревания и сушки колбас. Благодаря добавке
поваренной соли, снижается величина а1У, и тем самым ограничиваются
жизненные условия для некоторых нежелательных микроорганизмов, особенно на
начальной стадии созревания. Оптимальная дозировка соли составляет 28-30 г на
каждый килограмм фарша.
Нитрит натрия. Одним из важных показателей качества сухих колбас
является стабильная красная окраска мяса. Выполняя роль основного цве-
тообразующего вещества, нитрит натрия также способствует формированию
специфического аромата ферментированных колбас. Кроме того, под действием
нитрита натрия сдерживается развитие нежелательной микрофлоры.
Таким образом, нитрит натрия является обязательным компонентом
рецептуры сухих колбас.
Аскорбиновая кислота, аскорбат оказывают известные воздействия на
формирование цвета и стабильность окраски ферментированных колбас. Аскор-
биновая кислота должна вводиться в фарш отдельно от нитритной посолочной
смеси; ее доза не должна превышать 0,4-0,5 г на килограмм фарша. При пере-
дозировке возможна недостаточная стабильность окраски за счет резкого пони-
жения pH, так как нитрит не успевает преобразоваться в окись азота.
Углеводы являются питательной средой для микрофлоры, влияющей на
желательный ход ферментации и последующего снижения pH. Введение
углеводов позволяет управлять величиной pH.
Применяемые в ферментированных колбасах углеводы различаются как по
своему химическому составу, так и по принципу действия и усвояемости
микроорганизмами.
Используют моносахариды (глюкозу, фруктозу), дисахариды (лактозу,
сахарозу, мальтозу) и полисахариды (крахмал, мальтодекстрин и др.).
Моносахариды разлагаются почти всеми микроорганизмами. Дисахариды
разлагаются только некоторыми микроорганизмами полностью, другими —
только частично, третьими — вообще не разлагаются.
Это относится и к полисахаридам, которые используются как резервные
углеводы.
Таким образом, подбирая соответствующие виды сахаров можно влиять на
скорость снижения pH: моносахара быстрее снижают этот показатель, чем их
комбинации с дисахаридами и полисахаридами. При подборе углеводов
необходимо учитывать исходную величину pH, вид колбас и используемые
стартовые культуры. Добавки сахаров не должны превышать 0,8-1 %, хотя, как
правило, достаточно 0,4-0,6 %. Передозировка может привести к нежелательно
низким величинам pH.
(кй (глюконо-делъта-лактон) получают из глюкозы. Под действием воды,
содержащейся в фарше, СсИ гидролизуется в глюконовую кислоту, благодаря
чему снижается величина pH. Скорость реакции зависит от количества добавки и
Использование всП позволяет повысить водоотдачу при сушке в первые дни
созревания из-за приближения pH мяса к изоэлектрической точке белков. всП
положительно влияет на консистенцию, способствуя гелеобразова- нию и
связыванию частичек фарша. Быстрое снижение величины pH губительно
действует на гнилостную микрофлору.
Недостатком использования Сс11, особенно при передозировке, является ки-
слый вкус, а также усиление привкуса прогорклости при переработке залежалого
шпика и в результате селекции образующих перекись молочных бацилл.
Для первоначального хода созревания достаточно около 0,8 % всП к общему
количеству фарша.
Стартовые культуры. Микрофлора I----- —■
мясного сырья не всегда гарантирует проте- Действие стартовых
культур:
кание процесса ферментации в нужном на-
• сокращают продолжительность
правлении, что может привести к браку го- созревания;
товых изделий. • подавляют развитие нежела-
Для подавления развития нежелательной тельной микрофлоры;
микрофлоры используют специально • позволяют регулировать
подобранные бактериальные культуры, ко- изменения pH; \
торые положительно влияют на ферментацию • положительно влияют на
и созревание сухой колбасы. Их называют формирование вкуса, аромата,
«стартовыми культурами». цвета и консистенции;
Применение стартовых культур позволяет • увеличивают сроки хранения.
сократить время созревания, направленно
регулировать изменение pH, положительно
влиять на создание вкуса и аромата сухой колбасы.
Стартовые культуры интенсивно воздействуют на процесс цветообразова-
ния, способствуют быстрому изменению консистенции, замедляют процессы
окисления жиров. С применением стартовых культур производство сухих колбас
становится более надежным, быстрым и беспроблемным.
Классифицируя стартовую микрофлору, можно выделить несколько ос-
новных групп, каждая из которых оказывает специфическое действие на
процессы ферментации колбас: молочнокислые бактерии
(лактобациллы и педиококки), микрококки, плесневые грибы,
дрожжи.
Вводимые молочнокислые бактерии (Lactobacillus plantarum, Lactobacillus
brevis и др.) являются поставщиками протеолитических ферментов. Сбраживая
сахара, они создают условия (снижают pH и окислительно-восстановительный
потенциал) для более интенсивного развития ферментативных реакций. Снижение
значения pH сопровождается понижением влага- связывания и соответственно
улучшается влагоотдача при сушке.
Некоторые виды педиококков, участвуя в процессе ферментации, как,
например, Pediococcus cerevisaac образуют диацетил — важный компонент вкуса.
Основная роль микрококков заключается в восстановлении нитрита и
цветообразовании.
ДЕЙСТВИЕ СТАРТОВОЙ МИКРОФЛОРЫ

Молочнокислые бактерии
(лактобациллы и педиококки)
~► разлагают сахар в молочную кислоту, снижают pH и водосвязую-
щую способность:
— ингибируют развитие гнилостной микрофлоры;
— сокращают продолжительность сушки;
— ускоряют цветообразование.
Микрококки и стафилококки
—► восстанавливают нитрит до оксида азота, снижают значение
окислительно-восстановительного потенциала, продуцируют про-
теолитические, липолитические и каталитические ферменты:
— участвуют в цветообразовании;
— формируют вкус, аромат, консистенцию;
- предотвращают прогоркание.
Плесневые грибы
—► продуцируют протеолитические, липолитические и каталазные
ферменты:
— выравнивают аромат созревания;
—тормозят развитие нежелательной микрофлоры без
образования микотоксина;
— стабилизируют цвет;
— предотвращают прогоркание.
Дрожжи
—► нейтрализуют pH, гидролизуют белки и жиры:
— выравнивают аромат созревания.
Микрококки, являясь аэробами, усиленно размножаются в периферийных
слоях колбас. Употребление кислорода снижает значение окислительно-
восстановительного потенциала, что создает благоприятные условия для
синергизма с молочнокислой микрофлорой.
Участие микрококков в процессах создания вкуса, аромата и консистенции
сухих колбас связано с несколькими аспектами их деятельности. Продуцируемые
ими протеолитические ферменты способствуют ферментативной деструкции
белковых веществ и структурообразованию. Ароматообразование во многом
обусловлено гидролизом жиров под действием липолитических ферментов,
вырабатываемых микроорганизмами. Благодаря каталазной активности
микрококков расщепляются перекисные соединения, которые разрушают цвет и
вызывают прогорклый привкус.
Естественно, все эти эффекты возникают при контролируемом взаимо-
действии всех компонентов в ходе созревания колбас.
Дрожжи и плесени часто развиваются на поверхности колбас или в пе-
риферийных слоях. Для исключения развития микроорганизмов, вырабаты-
вающих токсины, используют безопасные виды плесени (например, дрожжи
ВеЬагуоппсе.ч Ыосекегу), которые наносят на поверхность колбас.
Приправы и пряности. Естественный вкус и аромат сухих колбас, который
формируется в результате деятельности микрофлоры, — нежнокислый. Добавкой
приправ и пряностей можно его варьировать.
У некоторых сортов сухой колбасы господствующим остается естественный
аромат, который достаточно подчеркнуть оттенками перца с легкой вкусовой
поддержкой других компонентов. В другие сорта колбас добавляют чеснок,
можжевельник, ром, коньяк. Обращение с такими пряностями требует опыта, так
как необходимо их хорошее согласование в фарше. Наиболее надежным является
использование готовых смесей пряностей.
Ф Технологический процесс
*
Сырокопченые колбасы изготавливают по технологической схеме, при-

веденной на рис. 17.38.
Подготовку сырья производят аналогично подготовке сырья полукопченых и
варено-копченых колбас.
Приготовление фарша. Ферментированные колбасы бывают различной
степени зернистости: от тонкодисперсной, как, например, сервелат, до грубой, а
также твердой или мягкой консистенции. В зависимости от требуемой степени
измельчения фарш ферментированных колбас с твердым срезом готовят двумя
способами.
Первый способ заключается в том, что жилованное мясо солят в кусках в
течение 5-7 суток с отделением влаги в емкостях с перфорированным дном. Мясо
измельчают на волчке, перемешивают в мешалке и выдерживают в тазиках
толщиной не более 25 см в течение 24 ч при температуре 2 ± 2 °С для созревания.
Когда применяют второй способ который является более распространенным,
предварительно замороженное до -2 -3 °С мясное сырье измельча
ют на блокорезках. Приготовление фарша осуществляют в куттерах, пред-
назначенных для измельчения замороженного мяса. Поваренную соль и все
компоненты рецептуры вносят в куттер. Продолжительность обработки в куттере
составляет 1,5-3,5 мин. Температура фарша после измельчения 0 -г -2 °С. Этот
параметр должен строго контролироваться, так как влияет на дальнейшую
операцию шприцевания и процессы созревания.
Мягкие колбасы, в зависимости от степени измельчения, производят при
использовании волчка или куттера. Они должны иметь пастообразную
консистенцию. Этот эффект может достигаться различными приемами:
— содержание жира в зависимости от качества не менее 45-70 %. При этом
жир формирует внешнюю фазу водно-жировой эмульсии. С помощью
жира частицы мяса разделяются и остаются, таким образом, мягкими,
намазываемыми;
— измельчение вначале шпика для получения наибольшего количества
жира, затем части нежирного мяса, которое измельчается вместе с
выделившимся жиром;
— добавление нитритной посолочной смеси осуществляется в конце
перемешивания или куттерования (при 12-14 иС), чтобы избежать
взбивания белка;
— конечная температура куттерования не более 18 °С, так как плавление
жира ведет к расслоению фарша и жировому отеку.
Созревание мягких колбас длится один-три дня при температуре 15-18 °С и
относительной влажности 80-90 %.
Хранение мягких колбас осуществляется при температуре 15 °С и отно-
сительной влажности около 75 %.
Наполнение оболочек фаршем должно быть плотным, что обеспечивает
давление шприцевания не менее 13 • 10 Па. Плотность шприцевания фарша
5
оказывает влияние на качество колбас (дефекты консистенции, полости и др.).

После наполнения фарша в оболочку начинается самая сложная часть
производства сухих колбас- созревание. Из свежего, легко поддающегося порче
фарша должна получиться твердая на разрезе, хорошо окрашенная и ароматная
колбаса. Последовательность действия барьеров превращают ферментированную
колбасу в безопасный для употребления и стабильный продукт.
514
<ОГ-
С- ь
Рис. 17.38. Технологическая схема производства сырокопченых колбас

■.
СОЗРЕВАНИЕ
При созревании происходят сложные биохимические, физико-химические и
микробиологические процессы. Они вызваны действием тканевых и микробиальных
ферментов, а также обезвоживанием фарша. Процессы созревания начинаются при осадке,
продолжаются при копчении и завершаются в результате длительной сушки. Основные
параметры этих технологических операций указаны на
| Задачи созревания: схеме (рис. 17.38).
| • кулинарная готовность; К числу наиболее важных внутренних изменений
{ • уничтожение гнилостной | фарша, происходящих на фоне постоянного
микрофлоры; обезвоживания структуры, относятся качественное и
I ■ формирование структуры; количественное изменения микрофлоры, изменение
| • формирование органолепти- 1 величины pH, величины активности воды,
ческих показателей; формирование структуры, вкуса, аромата и окраски
] • стойкость при хранении. колбас.
Качественные и количественные изменения

микрофлоры происходят постепенно как внутри, так и на поверхности продукта.
Хотя ход развития микрофлоры во многом зависит от первоначальной загрязненности
фарша, общая тенденция примерно такова: в начальный период (осадка, копчение, частично
сушка) количество микробных тел возрастает, достигая десятков миллионов и более в 1 г
фарша, затем постепенно общее число микробов уменьшается, причем среди них все
большую роль начинают играть определенные виды. В первые дни сушки тормозится рост
грамотрицательных бактерий на фоне беспрепятственного роста молочнокислых бактерий и
микрококков. В конце сушки молочнокислые бактерии постепенно вытесняют другие виды,
грамотрицательные бактерии полностью отмирают. Такая радикальная качественная и
количественная трансформации микрофлоры в процессе изготовления сырых колбас
связана с обезвоживанием среды, повышением концентрации соли и снижением pH.
Соль, как фактор определяющий величину осмотического давления, при достижении в
процессе обезвоживания концентрации 10 % оказывает угнетающее действие на гнилостные
бактерии.
Величина pH падает под влиянием автолитических процессов, а также молочной и
других кислот, образующихся при сбраживании углеводов в процессе жизнедеятельности
Жизнеспособность молочнокислых форм микроорганизмов объясняется их кислото- и
солеустойчивостью, способностью развиваться в широком диапазоне температур при
относительно низком содержании влаги.
Поверхностной микрофлоре сырых колбас (плесеням) обычно придают отрицательное
значение, так как плесени вызывают нежелательные органолептические изменения
продукта, а некоторые виды могут образовывать
микотоксины. Для предотвращения неконтролируемого роста
нежелательных плесневых грибов применяют сорбат калия или безопасные
виды плесени. Их наносят на поверхность колбас для обеспечения
равномерного хода сушки и предотвращения окисления шпика.
Для благоприятной трансформации микрофлоры внутри колбасных батонов в процессе
ферментации в фарш вводят специальные бактериальные препараты и добавки, действие
которых показано ранее.
Изменение величины pH. Низкое значение pH мяса важно не только для торможения
роста гнилостной микрофлоры, оптимум развития которой находится в диапазоне pH 7,0-
7,4, но и оказывает существенное влияние на скорость сушки. Величина pH в интервале,
близком к изоэлектрической точке белков мяса (5,1-5,5), создает лучшие условия для
снижения водосвязующей способности и соответственно для сушки, является оптимальной
для образования нитрозопигментов, ответственных за окраску сырых колбас.
Необходимо, чтобы в процессе ферментации показатель pH понижался не слишком
быстро и не опускался значительно ниже 5,0, так как, во-первых, водосвязующая
способность при pH ниже 5,0 снова возрастает, а во-вторых, подавляется деятельность
кислотоустойчивых микроорганизмов, оказывающих влияние на цвет, аромат и вкус
ферментированных колбас. Считается, что исходная величина pH мяса около 5,8
обеспечивает хорошие условия для протекания биохимических процессов. На скорость и
интенсивность снижения pH может влиять повышение температуры и слишком высокие
дозировки добавляемого сахара.
Изменение показателя аги. Этот показатель можно регулировать, как и величину pH.
Регулирование производится с помощью добавления сахаров, соли, шпика, и в наибольшей
степени, с помощью климатических условий созревания.
Добавлением поваренной соли и шпика можно лишь частично установить показатель
аК) в начале созревания. Повлиять на показатель активности воды во время процесса
созревания можно регулированием относительной влажности воздуха в камере созревания.
Активность воды довольно быстро снижается в ходе высушивания, особенно в
поверхностной зоне. В результате устанавливаются различия в концентрации соли
поверхностных слоев и центра колбасного батона, так как происходит перемещение соли из
поверхностных слоев колбасы к центру. Это благоприятно воздействует на
микробиологическую стабильность центральных слоев колбасы, которые высыхают
относительно медленно. Если наружные слои колбасы консервируются в первую очередь
под действием активного высыхания, то в центре консервирование достигается только за
счет повышения концентрации поваренной соли. Результат обоих процессов выражается в
снижении показателя ага.
Формирование структуры ферментированных колбас с твердым срезом начинается с
приготовления фарша. Сырье для производства сырых колбас подвергается лишь
сравнительно грубому измельчению, так как деструкция сырья уменьшает скорость сушки.
Таким образом, в фарше преобладают элементы с клеточной структурой. Образование
совершенно новой структуры — монолитной и твердой, завершается в процессе сушки и
служит одним из критериев готовности колбасы.
Структурообразование происходит в связи с развитием в фарше двух противоположно
направленных процессов:
— ферментативного гидролитического распада белковых компонентов фарша,
следствием которого является разрушение клеточной структуры частиц фарша, и
достижения микроскопической однородности структуры, свойственной готовому
продукту;
— формирования пространственного структурного каркаса путем агрегатирования
белков вначале в результате коагуляционных связей, а в дальнейшем по мере
обезвоживания, вытеснения этих связей конденсационными, вследствие чего
каркас приобретает прочность.
Гидролиз белков происходит под действием как тканевых протеаз, так и
бактериальных ферментов. Активность мышечных катепсинов повышается в результате
механического разрушения внутриклеточной структуры и внесения 2-3 % соли при
приготовлении фарша, а также снижения pH (наибольшая протеолитическая активность
проявляется при pH 5,4).
Участие протеаз, продуцируемых микроорганизмами, в гидролитическом расщеплении
белков фарша особенно значительно при высоком содержании влаги и низкой
концентрации соли, т.е. в начальный период ферментации. При снижении влажности фарша
примерно 55 % к сухому остатку и достижении концентрации соли около 10 % общее
количество микроорганизмов снижается. Если такая степень обезвоживания будет
достигнута преждевременно, разрушение тканевой структуры будет менее полным.
Очевидно, что ход ферментативных процессов и обезвоживание ферментированных
колбас взаимосвязаны. Деятельность ферментов и развитие микрофлоры обусловлены
наличием достаточного количества влаги и концентрацией в ней соли, т.е. зависят от хода
обезвоживания. С другой стороны, структурные изменения уменьшают скорость сушки.
В результате ферментативной деструкции белков происходят специфические
изменения целостности мышечных волокон и гомогенизация массы, повышается
пластичность фарша. Начальная стадия гидролитического распада делает белок более
легкоусвояемым.
По мере обезвоживания фарша уменьшается пластичность, водосвязующая
способность и липкость фарша на фоне уменьшения растворимости белков, что
свидетельствует о развитии коагуляционного взаимодействия между белковыми частицами
и об упрочнении связей между ними.
Фибриллярные мышечные белки, которые под действием соли находились в
растворимом состоянии (золь), переходят в желеобразное состояние (гель).
Гелеобразованию способствует снижение pH и обезвоживание фарша. В результате
агрегатирования белков мышечные частицы слипаются и образуют непрерывный
пространственный каркас, в ячейках которого заключены частицы жира. Продукт
приобретает однородную, твердую и хорошо связанную структуру. Схематическое
изображение процессов структуро- образования ферментированных колбас показано на рис.
17.39.
Частица
жира
Фибриллярный^ |
мышечный белок I
Понижение pH
Отвод воды I □ IУ
Закрепление
раствора геля
Образование
раствора золя
Агрегатирование белков и Рис. 17.39. Схема формирования структуры

слипание мышечных частиц ферментированных колбас
Важными факторами, влияющими на степень твердости сухих колбас, являются

степень высыхания и количество шпика в фарше. Колбасы, в рецептурах которых высокое
содержание шпика, имеют после изготовления высокий показатель pH и нежелательную
твердость.
Гидролитический распад белков протекает с большей скоростью в центре батона, а
агрегатирование — во внешнем слое. Это дает основание рекомендовать вести процесс
сушки сырых колбас с наименьшим градиентом влажности.
Формирование структуры мягких, намазываемых колбас, как указывалось ранее,
происходит за счет обволакивания жировой эмульсией частиц мяса. Взаимодействие
мясных белков при этом блокируется жировым слоем. Необходимым условием для
образования такой пластичной структуры является преобладающее количество жировой
ткани, ее тонкое измельчение и эмульгирование. Частицы мышечной ткани сохраняют свою
структуру.
В формировании вкуса и аромата созревающих ферментированных колбас
принимают участие многочисленные компоненты. Некоторые из них добавляются в
процессе производства — соль, специи, коптильный дым. Основная же часть
вкусоароматических веществ образуется в результате ферментативного расщепления
жиров, углеводов и белков.
Под действием липазы, присутствующей в мясе, а также бактериальных ферментов
(наиболее активны микрококки, а также плесневые грибы и дрожжи при производстве
колбас с налетом плесени) образуются свободные жирные кислоты. Вступая в реакцию с
кислородом воздуха, они образуют в качестве конечных продуктов окислительно-
восстановительных реакций альдегиды, кетоны, летучие жирные кислоты, спирты, эфиры.
Эти вещества обладают очень интенсивным ароматом.
Расщепление углеводов вызывают лактобактерии, которые, накапливая молочную и др.
кислоты, способствуют возникновению кисловатого привкуса и аромата, доминирующего в
ферментированных продуктах ускоренного созревания.
Протеолитические процессы, вызывают расщепление растворимых белков до пептидов
и аминокислот. Из последних могут образовываться летучие жирные кислоты, аммиак,
амины, серосодержащие компоненты (меркаптаны и др.).
Необходимо отметить, что только совокупность всех образующихся соединений
формирует присущий готовому продукту вкусоароматический «букет». Выраженность
отдельных оттенков аромата и вкуса зависит от вида соединений, их количества и
пороговой концентрации.
Формирование окраски сырых колбас достигается введением в фарш нитрита натрия.
Однако условия цветообразования имеют свои отличительные особенности:
— низкие температуры ведения технологического процесса;
— постепенное снижение влагосодержания;
— рост концентрации хлористого натрия;
— присутствие денитрифицирующих бактерий;
— сдвиг pH в кислую сторону.
Первые три фактора ингибируют активность естественных ферментных систем, что
отрицательно сказывается на реакции цветообразования.
Влияние денитрифицирующих бактерий зависит от их вида и условий созревания
колбас. В результате денитрификации некоторых видов микрофлоры могут образовываться
более восстановленные продукты денитрификации: азот, аммиак и др. Количество окиси
азота при этом уменьшается, окраска оказывается недостаточно выраженной и стабильной.
Нежелательный ход денитрификации может быть изменен введением в фарш денитри-
фицирующих бактерий, продуктами жизнедеятельности которых преимущественно
является окись азота.
Сдвиг pH в кислую сторону в ходе ферментации несколько улучшает процесс
цветообразования.
УСЛОВИЯ КЛИМАТИЗАЦИИ СУШКИ И СОЗРЕВАНИЯ
Сушка этих изделий отличается тем, что объектом сушки является мясной фарш и
процесс происходит при низких температурах. Температурный градиент невелик, поэтому
термовлагопроводность почти не оказывает влияния, а передвижение воды происходит за
счет градиента влажности.
В процессе холодной сушки движение воды в фарше основано на диффузионно-
осмотических процессах, причем вода движется из внутренних слоев батона к поверхности
в виде жидкости. Вследствие разности парциальных давлений водяных паров в воздухе и на
поверхности продукта вода в виде пара отводится через неподвижный (пограничный слой)
во внешнюю среду.
Скорость внутренней диффузии зависит от структуры фарша, градиента влажности,
температуры сушки и не зависит от относительной влажности и скорости движения
воздуха. Проводником воды из внутренних слоев батона к поверхности являются поры и
капилляры. При постепенном уменьшении влажности происходит усадка колбас, поры
сужаются, и диффузия затрудняется.
Кроме того, испарение влаги происходит не с Внутренние регулируемые
поверхности продукта, а через оболочку. факторы сушки:
Более тонкое измельчение фарша, а также его содержание мяса и жира; вид
неоднородность из-за шпика вызывает замедление используемых добавок;
применение бактериальных
переноса влаги и обезвоживания колбасы.
культур;
Особенностью сушки ферментированных степень измельчения; давление
колбас является повышение концентрации соли по формования; диаметр и вид
ходу процесса и диффузия коптильных веществ, оболочки.
направленная от периферии к центру, что
затрудняет массообмен. Скорость внешнего пе-
реноса зависит от разности концентрации влаги в Внешние регулируемые
поверхностном слое и окружающей среде, от факторы сушки:
температуры и скорости движения воздуха. относительная влажность
Относительная влажность воздуха играет воздуха;
решающую роль для сушки ферментированных температура;
колбас и желательного снижения аш Обязательным скорость движения воздуха;
продолжительность
условием удаления влаги из колбасного батона
созревания;
является требуемый градиент влажности. Если применение копчения;
перепад слишком большой, происходит наличие налета плесени.
интенсивное высушивание краевой зоны и
образование плотного водонепроницаемого слоя
под оболочкой («закал»). В результате скорость переноса влаги через этот слой резко
падает, величина ага внутри батона остается высокой, что улучшает условия роста
нежелательной микрофлоры. Колбаса может иметь мягкую сердцевину и сероватый цвет.
Перепад парциального давления водяного пара между колбасой и окружающим
воздухом всегда должен находиться на определенном уровне и не превышать 2-4%. Таким
образом, если колбаса имеет величину а1Ю 0,94, то относительная влажность в камере
созревания не должна быть выше 90 %.
При этом необходимо учитывать размер и степень зернистости колбасы. Активность
воды фарша в начале созревания составляет около 0,95-0,96.
Если величина а1Ю снижается благодаря процессу сушки, то должна снижаться также
относительная влажность воздуха в камере, чтобы сохранить соответствующий перепад 2-4
%.
Имеется целый ряд вариантов регулирования относительной влажности в
климатической камере созревания ферментированных колбас, которые зависят от
температуры созревания и изменения аги.
В начале процесса созревания ферментированной колбасы после наполнения фаршем
колбасной оболочки необходимо учитывать так называемое время компенсации. В течение
этого времени (около 4-6 ч) происходит медленное выравнивание температуры фарша и
температуры в камере без дополнительного регулирования влажности.
Движение воздуха. Выделившаяся из продукта влага должна выводиться из камеры,
т.е. необходимо известное движение воздуха. Благодаря движению воздуха достигается
выравнивание температуры и равномерное подсушивание ферментированных колбас.
Движение воздуха не должно быть слишком сильным, так как это может привести к
сильному высушиванию краевых зон. На первом этапе созревания можно применять
скорость воздуха 0,5-0,8 м/с, в дальнейшем — снижать до 0,1 м/с.
Температура. Этот показатель влияет как на уменьшение содержания влаги, так и на
скорость снижения pH. Чем выше температура, тем быстрее размножается микрофлора и
соответственно ускоряются ферментативные реакции созревания. Однако следует иметь в
виду, что при применении температуры созревания выше 25 °С возникает повышенный
риск с точки зрения микробиальной порчи и опасности для здоровья потребителей. Кроме
того, слишком высокие дозировки сахара в сочетании со слишком высокими температурами
созревания могут привести к экстремально сильному и быстрому снижению величины pH,
что отрицательно влияет на вкус и консистенцию.
При пониженных температурах созревание
протекает медленнее, соответственно снижается
Факторы, влияющие на величина pH, а также медленнее происходит
скорость процессов созревания: высушивание. Более длительное созревание
• климатические условия;
положительно влияет на формирование вкуса и
• применение стартовых культур;
• применение добавок (соль,
аромата колбас.
сахар, нитрит, ГДЛ и др.). Таким образом, управление процессами
созревания можно проводить с помощью
климатических факторов, а Группы колбас в зависимости
также применением стартовых от продолжительности
культур и добавок. процесса:
В зависимости от продолжительности • быстрого созревания;
процесса созревание ферментированных • средней продолжительности
колбас с твердым срезом может быть созревания;
• длительного созревания.
«ускоренным», «умеренным» и
«медленным», причем длительность
созревания измеряют в сутках, и границы
между отдельными видами созревания
могут быть непостоянными.
«Быстрое» созревание может осуществляться в результате введения ГДЛ,
бактериальных заквасок, нитрита, а также повышения температуры до 22 °С. Срок
реализации колбас — 10-12 дней. Изменение значения pH при температурных параметрах
быстрого созревания показано на рис. 17.40.
Быстрое созревание — с ГДЛ, стартовыми культурами
1-2 недели
Значение pH
К преимуществам «быстрого» созревания относятся быстрое изготовление и

контролируемость процесса, к недостаткам — более короткий срок хранения, кисловатый
привкус и возможность прогорклого привкуса.
«Умеренное» созревание — это естественное созревание с введением стартовых
культур и нитрита при достаточно высоких температурах — 20-22 °С. Срок реализации
колбас — 3-4 недели. Температура и уровень pH на разных этапах созревания показаны на
рис. 17.41.
Преимуществом процесса «умеренного» созревания является достаточно быстрое
изготовление и стандартно высокое качество. К недостаткам можно отнести необходимость
камер с точным регулированием процесса и кисловатый привкус готовых изделий.
Значение 17.41. Параметры
Естественное
Рис. созревание
Естественное «умеренного созревания
созревание
без стартовых — с нитритом
культур и
8-12»недель
pH
Значение pH стартовыми культурами 2-3 недели
Рис. 17.42. Изменение значения pH при «медленном»

созревании
Наиболее медленно протекают процессы
естественного созревания без стартовых культур и
Преимущества добавок кислот при умеренных начальных температурах
климатических камер: 12-13 °С (рис. 17.42).
• возможность управления Недостатком «медленного» созревания являются
процессами созревания и
длительные сроки созревания, а также сложность
сушки;
получения стандартной продукции.
• стандартизация качества.
В процессе созревания ферментированных колбас
очень важно строго соблюдать определенные технологией климатические условия,
характеризующиеся температурой, влажностью и циркуляцией воздушного потока. Именно
в силу этого необходимо проводить созревание колбас в специальных климатических
камерах, в которых осуществляется жесткий контроль и регулирование требуемых
параметров, а также максимальное перемешивание и обмен воздуха во всем объеме камеры.
Контрольные показатели:
потеря массы, (%); уровень
кислотности, (pH); активность
воды, (значение ат); плотность,
Контроль за процессами сушки и соз- [" (ньютон).
ревания проводится путем измерения
определенных показателей: потерь массы,
степени кислотности, активности воды,
плотности. Измерение этих показателей является
основной предпосылкой объективной оценки ферментированных колбас и может быть
использовано для оптимизации процесса созревания.
В климакамерах производят осадку, копчение и сушку при переменных температурно-
влажностных режимах.
Рис. 17.43. Схема климатической камеры:

1 — установка «Климатрон»; 2 — холодильный агрегат; 3 — шкаф
электрический силовой;
4 — пульт программного управления; 5 — забор свежего воздуха; 6 —
выброс отработанного
воздуха; 7 — слив конденсата.
В случае отсутствия климакамер колбасу сушат в сушилках 5-7 суток при температуре
13 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 82 ± 3 % и скорости его движения 0,1 м/с.
Дальнейшую сушку проводят в течение 20-30 суток при температуре 11 ± 1 °С,
относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,1 м/с. Общая
продолжительность сушки в зависимости от диаметра оболочки составляет 25-30 суток.
К недостаткам этих сушильных камер относятся неравномерность температурно-
влажностного режима по их объему и необходимость перевешивания продукции во время
сушки, что связано с непроизводительными затратами труда.
ДОЗРЕВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
В результате обезвоживания, снижения значений pH и активности воды,
микробиологические и ферментативные процессы постепенно замедляются. Созревание
ферментированной колбасы переходит к дозреванию до
Параметры дозревания готового к продаже состояния. Продолжительность
и хранения сухих колбас: дозревания различна и зависит от сроков созревания. За-
температура 12-15 °С; ключительная фаза дозревания обычно совмещается с
относительная влажность хранением сухих колбас. Для этого продукцию перевозят в
воздуха 75 %; камеры досушки. В условиях дозревания и хранения
скорость движения воздуха продолжается обезвоживание колбас.
0,05-0,1 м/с. Колбаса должна терять в весе, однако без образования
сухих краев, то есть температура, относительная влажность
воздуха и скорость его движения должны быть
согласованы с условиями дозревания. Если колбаса должна еще существенно потерять в
весе, влажность воздуха может находиться в пределах 70 %.
Продукт необходимо предохранять от сильного движения воздуха, но вместе с тем
циркуляция и обмен воздуха в помещении должны быть достаточными для отведения
выделенной влаги.
В камерах дозревания и хранения не должно быть слишком сильного светового
воздействия, так как в сочетании с кислородом воздуха это может привести к изменению
окраски и появлению прогорклости в краевой зоне. Это касается также хранения колбас в
нарезанном виде.
Необходимым условием заключительных этапов дозревания и хранения является
контроль запотевания и плесневения колбас. Плесневые грибы могут расти даже на хорошо
высушенных поверхностях, так как они в состоянии создавать свой собственный
микроклимат. В связи с этим необходима регулярная очистка и дезинфекция камер.
ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ МЯСНЫЕ ПРОДУКТЫ
Производство функциональных мясных
продуктов является новым перспективным Отличительная особенность
функциональных продуктов:
направлением для современной мясоперераба- ФИЗИОЛОГИЧЕСКОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ.
тывающей отрасли. Возрастающий интерес к так
называемой «здоровой пище» обуславливает
необходимость производства продуктов,
которые не только удовлетворяют физиологические потребности организма в питательных
веществах и энергии, но и оказывают профилактическое и лечебное действие. Такие
продукты называют функциональными.
Функциональные продукты положительно влияют на здоровье человека, повышают
его сопротивляемость заболеваниям,
способны улучшить многие Основные функциональные
физиологические процессы в организме ингредиенты :
человека. Эти продукты предназначены витамины (А, группа В, Д и т.д.);
широкому кругу потребителей и имеют вид минеральные вещества (кальций,
железо);
обычной пищи. Они могут и должны
полиненасыщенные жиры (расти-
потребляться регулярно в составе нор- тельные масла, со-3 и со-6 жирные
мального рациона питания. кислоты):
Функциональные продукты, в отличие пищевые волокна (растворимые и
от традиционных, помимо пищевой нерастворимые); антиоксиданты ф-
ценности и вкусовых свойств должны каротин, витамин С и витамин Е);
обладать физиологическим воздействием. пробиотики (препараты живых
Обычно такие продукты содержат ингре- микроорганизмов; пребиотики
диенты, придающие им функциональные (олигосахариды как субстрат для
свойства или, как принято называть био- полезных бактерий).
логически активные добавки (БАД).
Биологически активные добавки к
пищевым продуктам могут быть в виде
Факторы, учитываемые при
индивидуальных аминокислот, минеральных разработке функциональных
веществ, пищевых волокон или в виде продуктов:
комплексов, содержащих определенную количество БАД; сочетаемость с
группу веществ. продуктом- основой;
В группе мясных изделий функцио- способ введения;
нальные продукты целесообразно разра- параметры технологической обра-
батывать на основе взаимодополнения ботки;
зерновыми культурами, растительным влияние БАД на качественные
сырьем, в том числе овощным. характеристики продукта; влияние
БАД на сроки хранения продукта.
Разработка функциональных мясных
продуктов имеет свои особенности, так как
необходимо сохранить биологическую
активность добавки в процессе технологической обработки сырья и не ухудшить

качественные показатели готового изделия.
При выборе добавок особое внимание уделяется их безопасности, при этом
учитываются предельно допустимые концентрации в продуктах и допустимое
суточное потребление их человеком.
Способ введения зависит от состояния добавки (в сухом виде, в виде раствора,
геля, эмульсии, суспензии) и от вида продукта. Растворимые добавки можно
вводить в составе рассолов при производстве копченостей. В фар- шевые продукты
добавки вводят на стадии составления рецептурной смеси. Важным фактором
является обеспечение равномерности распределения БАД по объему продукта.
При внесении небольшого количества БАД (витамины, минеральные вещества
и др.) на большой объем продукта применяют многократное разведение раствора,
учитывая при этом количество воды, предусмотренное рецептурой продуктов.
Ассортимент функциональных мясных продуктов пока невелик и представлен
преимущественно продуктами низкой калорийности (с пониженным содержанием
животных жиров и повышенным пищевых волокон), продуктами для лечебно-
профилактического питания больных анемией (источники железосодержащих
компонентов — свиная печень и пищевая кровь), продуктами для детей с р -
каротином, витаминами С, В 1; В2, А, Е, РР, кальцием, комплексом минеральных
веществ (обогащение экструзионными крупами) и др. Особое внимание уделяется
разработке специализированных колбасных изделий для дошкольного и школьного
питания, адаптированных к физиологическим особенностям ребенка.

14. Обоснуйте параметры приготовления мясной эмульсии.
15. Охарактеризуйте структуру фарша копченых колбас и технологию его получения.
16. Каковы особенности структуры фарша ливерных колбас и технологии его получения?
17. Обоснуйте выбор технических средств измельчения мяса.
18. Как производится формование колбас?
19. Какие требования предъявляются к шприцам?
20. С какой целью производится тепловая обработка колбас?
I Охарактеризуйте основные группы колбасных изделий.

2. Какие ингредиенты входят в рецептуры мясных изделий?
3. Какими принципами руководствуются при разработке новых рецептур?
4. Какие требования предъявляются к сырью для производства колбас?
5. Охарактеризуйте виды колбасных оболочек и их свойства.
6. В чем заключается подготовка сырья для колбасного производства?
7. Какие виды разделки используют при переработке мяса?
8. Как производится обвалка и дообвалка мяса?
9. По какому принципу осуществляют жиловку и сортировку мяса?
10. Какие виды посола используют для производства различных групп колбас?
II Какие факторы влияют на длительность посола?
12. Как производится выдержка мяса в посоле?
13. Охарактеризуйте структуру фарша вареных колбас.
21. Каковы назначение и параметры осадки?
22. Обоснуйте режимы обжарки.
23. Какие процессы влияют на потери массы и качество колбас при обжарке?
24. Какие процессы происходят при варке?
25. Обоснуйте режимы варки.
26. Как производится запекание фарша?
27. С какой целью производится охлаждение?
28. Обоснуйте параметры охлаждения вареных и копченых колбас.
29. Какое техническое оснащение термического отделения?
30. Как производят контроль качества колбас? '5
31. Охарактеризуйте параметры хранения колбасных изделий.
32. В чем заключаются особенности производства вареных колбас, сосисок и сарделек,
мясных хлебов и фаршированных колбас?
33. Опишите технологию производства полукопченых и варено-копченых колбас.
34. Какие технологические приемы используют при производстве ливерных и кровяных
колбас, паштетов, зельцев, студней и холодца?
35. В чем заключается производство колбас заданного химического состава?
36. Какие требования предъявляются к сырью для производства сырокопченых колбас?
37. Охарактеризуйте действие сахаров, ГДЛ и стартовых культур.
38. Какие биохимические и микробиологические процессы происходят при созревании
сухих колбас?
39. Как формируется структура сухих колбас?
40. Как изменяется pH в процессе созревания?
41. В чем заключаются особенности формирования окраски, вкуса и аромата
сырокопченых колбас?
42. Охарактеризуйте условия климатизации сушки и созревания колбас.
43. Каким образом можно регулировать скорость созревания колбас?
44. В чем заключаются преимущества климакамер для созревания колбас?
45. Какие процессы происходят при дозревании и хранении?
46. Какие продукты называются функциональными?
47. Какие ингредиенты используют при производстве функциональных продуктов ?
48. Как вносят БАДы в мясные продукты?
Глава 18
ПОЛУФАБРИКАТЫ И ПРОДУКТЫ
БЫСТРОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ
В последние годы резко изменилась структура потребительского рынка. Во

всем мире явно прослеживается тенденция предложить покупателю продукт,
требующий минимального времени приготовления в домашних условиях, вплоть
до продуктов доведенных до полной готовности и часто продающихся в упаковках,
пригодных для быстрого разогрева и подачи на стол. В связи с этим все большее
значение приобретают полуфабрикаты и продукты быстрого приготовления.
ПРОИЗВОДСТВО ПОЛУФАБРИКАТОВ
Мясными полуфабрикатами называют сырые мясопродукты, подгото-
вленные к термической обработке (варка, жаренье). Централизованное про-
изводство полуфабрикатов в гигиеничной упаковке позволяет снизить потери
сырья, повысить производительность труда и культуру обслуживания.
Полуфабрикаты употребляют в домашних условиях, в сфере общественного
питания, школах, больницах, на железных дорогах и воздушном транспорте.
Ассортимент полуфабрикатов разнообразный. По виду мяса их классифи-
цируют на говяжьи, бараньи, свиные, телячьи и из мяса птицы. По способу
предшествующей обработки и кулинарному назначению полуфабрикаты делят на
натуральные, в том числе панированные, маринованные и рубленые.
0 Натуральные полуфабрикаты
Натуральные полуфабрикаты — это куски мяса с заданными или произ-
вольными массами, размерами и формой из соответствующих частей туши.
Их разделяют на крупнокусковые, порционные и мелкокусковые. Кроме того,
натуральные полуфабрикаты могут быть как бескостными, так и мясокостными.
По качеству натуральные полуфабрикаты преобладают над другими видами
полуфабрикатов, так как их изготавливают в основном из наиболее нежных частей
мясной туши. Благодаря удалению из мяса костей, сухожилий и хрящей
повышается его пищевая ценность, поэтому натуральные полуфабрикаты
характеризуются значительным содержанием белков и незначительным
количеством жира.
Глава 18. Полуфабрикаты и продукты быстрого приготовления
Для производства натуральных полуфабрикатов используют говядину и

баранину первой и второй категории, свинину превой, второй, третьей и . четвертой
категории, телятину. Не допускается употребление мяса быков, хряков, баранов и
козлов, а также замороженного больше одного раза мяса.
Технологический процесс изготовления натуральных полуфабрикатов
осуществляется соответственно схеме на рис. 18.1.
Крупнокусковые полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса. Это мякоть
или пластины мяса, снятые из определенных частей полутуш и туш в виде
крупных кусков, очищенных от сухожилий и толстых поверхностных пленок, с
сохранением межмышечной, соединительной и жировой ткани. Поверхность
крупных кусков должна быть ровная, необветренная, с, ровными краями.
Из говяжьей полутуши выделяют (рис. 18.2) вырезку, длиннейшую мышцу
спины (спинную часть — толстый край и поясничную часть — тонкий край),
тазобедренную часть (верхний, внутренний куски, боковой и внешний куски),
лопаточную часть (плечевую и заплечную части), подлопаточную часть, грудную
часть, покромку (из говядины первой категории), котлетное мясо.
Рис. 18.1. Технологическая схема производства крупнокусковых

полуфабрикатов
Из свинины выделяют (рис.
18.3) вырезку, корейку,
грудинку, тазобедренную, ло-
паточную, шейную части и
котлетное мясо.
Рис. 18.2. Схема разделки говяжьей Из баранины выделяют (рис.
полутуши на крупнокусковые 18.4) корейку, грудинку,
полуфабрикаты: тазобедренную и лопаточную
1 — вырезка; 2, 3 — длиннейшая мышца части, а также котлетное мясо.
спины (2 — спинная часть, 3 — поясничная При производстве круп-
часть);
нокусковых полуфабрикатов
4 — тазобедренная часть (а — боковой кусок,
б — верхний кусок, в — внутренний кусок, г — туши и полутуши заранее
внешний кусок); 5, 6 — лопаточная часть (5 — разделывают. Обвалку отрубов
плечевая, 6 — заплечная); 7 — грудинка; осуществляют на конвейерных
8 — подлопаточная часть; 9 — покромка. и стационарных столах и в
561 подвешенном состоянии, чтобы
не было глубоких порезов
мышечной ткани. Обваливание
полутуш производят с полной
или частичной зачисткой костей
и выделяют мясокостные
полуфабрикаты (суповые
Рис. 18.3. Схема разделки свиной полутуши наборы, рагу, мясокостные
на крупнокусковые полуфабрикаты:
наборы, столовые наборы и др.).
1 — вырезка; 2 — тазобедренная часть;
3 — грудинка; 4 — шейно-подлопаточная часть; 5 С целью рационального
— лопаточная часть; 6 — корейка. использования ценнейших
частей туш целесообразно
осуществлять комбинирован-
ную разделку полутуш, выделяя
крупнокусковые полу-
фабрикаты, из которых потом
нарежут порционные, а остаток
частей полутуш направлять на
обвалку для колбасного
производства.
Крупнокусковые полу-
Рис. 18.4. Схема разделки бараньей туши
на крупнокусковые полуфабрикаты: фабрикаты для предприятий
1 — тазобедренная часть; 2 — грудинка; общественного питания пакуют
3 — лопаточная часть; 4 — корейка. в многоразовую или разовую
тару и охлаждают до 0-8 °С.
Срок хранения, транс-
портирования и реализации
крупнокусковых полуфабрикатов при температуре 0-8 °С не больше 48 ч, в том
числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч. Крупнокусковые полуфабрикаты
целесообразно упаковывать под вакуумом в повиденовую пленку. В этом случае
срок хранения при 0-4 °С увеличивается до 7 дней, а при -2 °С — до 10 дней.
Порционные, мелкокусковые полуфабрикаты, мясокостные и бескостные
полуфабрикаты. Порционные полуфабрикаты изготовляют из определенных кусков
мякоти крупнокусковых полуфабрикатов. Порционные полуфабрикаты — это один
или два приблизительно одинаковых по массе куска мяса, предназначенные для
жаренья цельными кусками. Для их изготовления используют нежнейшие части
туши — вырезку, мякоть спинной, поясничной и тазобедренной частей. Мясо
других частей туши, хотя и полноценное по белковому составу, отличается
повышенной жесткостью, поэтому используется для тушения или приготовления
мясного фарша. Оно может быть использовано для порционных полуфабрикатов
лишь после размягчения, которое возможно при продолжительном созревании мяса
под действием на него протеолетических ферментных препаратов.
Наибольшее распространение получили панкреатин, эластаза, реннино- меин
Г10Х, папаин, которые применяют при обработке жесткого мяса с повышенным
содержанием соединительной ткани.
К порционным полуфабрикатам из говядины относятся: вырезка, бифштекс
натуральный, лангет, антрекот, ромштекс (в панировке и без нее), зразы
натуральные, говядина духовая.
Порционные полуфабрикаты из свинины — это вырезка, котлета натуральная
(в панировке или без нее), эскалоп, свинина духовая, шницель (в панировке или без
нее).
Из баранины получают порционные полуфабрикаты: котлету натуральную (в
панировке или без нее), эскалоп, баранину духовую, шницель.
Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон,
перпендикулярно волокнам или под углом 45°. Полуфабрикаты, нарезанные
поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром
виде, а при тепловой обработке меньше теряют сок и выходят более сочными и
вкусными.
Некоторые натуральные полуфабрикаты используют для получения па-
нированных полуфабрикатов.
Мелкокусковые полуфабрикаты получают нарезанием жилованного мяса на
мелкие куски (азу, гуляш, бефстроганов, поджарка, мясо для шашлыка и др.).
Для каждого вида полуфабриката используют мясо точно определенной части
туши. Азу, лангет, бифштекс, бефстроганов, например, изготовляют и говяжьей
вырезки; антрекот, ромштекс, поджарку — из говяжьей длиннейшей мышцы
спины; ромштекс, говядину духовую, поджарку, азу — из говяжьей тазобедренной
части. Спинную часть свиной корейки с ребрами используют для натуральных
котлет; бескостную поясничную часть — для эскалопа; тазобедренную часть — для
шницеля натурального и мяса для шашлыка; лопаточную и шейно-лопаточную
части — для свинины духовой, гуляша и поджарки. Бараньи котлеты натуральные
изготовляют из спинной части корейки с ребрами; эскалоп — из бескостной
поясничной части; шницель натуральный и мясо для шашлыка — из тазобедренной
части, а баранину духовую и мясо для плова — из лопаточной части.
Бескостные полуфабрикаты — это мякоть, выделенная из лучших частей
мяса, очищенная от сухожилий и толстых поверхностных пленок и имеющая
ровную поверхность. Изготовляют такие виды: бескостный натуральный
полуфабрикат высшего сорта из говядины, жаркое особое, говядина для тушения,
грудинка на харчо, полуфабрикат для натуральных отбивных котлет из свинины,
свинина для тушения, полуфабрикат для запекания, бескостный полуфабрикат из
баранины.
Мясокостные мелкокусковые полуфабрикаты изготавливают из шейных,
спинно-реберных, поясничных, крестцовых позвонков, а также из грудной и
тазовой кости с определенным содержанием мякоти. Указанные части распиливают
на пилах или машинах или разрубают секачом на куски. Распиленные куски
фасуют порциями и упаковывают.
К мясокостным полуфабрикатам относят суповой набор, рагу, говядину для
тушения и др.
Процесс изготовления натуральных полуфабрикатов состоит из подготовки
сырья, изготовления полуфабрикатов, порционирования и упаковки. Подготовка
сырья заключается в удалении костей, крупных соединительнотканных
образований, избыточного жира. Изготовление полуфабрикатов сводится к
нарезанию мякотного и распиливанию костного сырья на порции и куски, масса
которых предусмотрена стандартом для каждого вида полуфабрикатов.
Бескостные мелкокусковые полуфабрикаты нарезают на машинах типа
шпигорезок. Для изготовления мясокостных полуфабрикатов используют
ленточные пилы, оборудованные специальными устройствами (кассетами), куда
кладут мясокостное сырье, а также рубящие машины (гильотины) непрерывного
действия.
Панированные полуфабрикаты изготавливают из более жестких частей туш,
требующих механического разрыхления перед применением в пищу.
Эти полуфабрикаты панируют, используя сухую (мука, сухари) и мокрую
панировку льезоном. Положительный эффект панировки заключается в том, что
полуфабрикаты не слипаются, что обеспечивает сохранение товарного вида
изделия. При жарке панировка образует корочку, которая предотвращает вытекание
мясного сока и сохраняет сочность продукта.
Подготовка натуральных порционных полуфабрикатов к панировке за-
ключается в нарезании порций мяса из одного куска определенной формы и массы.
После взвешивания их отбивают металлическими тяпками или обрабатывают в
мясорыхлителях путем равномерного нанесения насечек на всю поверхность куска
при протягивании его между дисковыми ножами.
Поверхность полуфабриката покрывают ровным слоем льезона и паниро-
вочных сухарей или муки. Льезон изготавливают из меланжа, воды и поваренной
соли в соотношении: 40 : 10 : 1 соответственно. Смесь взбивают до образования
однородной массы. Льезон хранению не подлежит и должен быть направлен на
изготовление полуфабрикатов не позднее чем через 30 мин.
Панировку наносят на поверхность полуфабрикатов с помощью различных
типов машин для панировки. Машина для жидкой панировки обычно работает в
паре с машиной для сухой панировки.
Современные машины для панировки обеспечивают рециркуляцию панировки
внутри машины, равномерное покрытие продукта, удаление излишков панировки с
его поверхности. Они передвигаются на самоблокирующих- ся колесах и могут
использоваться самостоятельно или включатся в различные варианты линий. Такие
машины можно использовать и для панировки рубленых полуфабрикатов, а также
включать в линию по изготовлению готовых быстрозамороженных продуктов.
Панированные полуфабрикаты укладывают на алюминиевые или полимерные
вкладыши в многооборотные ящики. Хранят при температуре не ниже 0 °С и не
выше 8 °С. Срок реализации 24 ч. Гуад
Маринованные полуфабрикаты. Ассортимент полуфабрикатов можно
расширить, применяя различные маринады. Маринованные полуфабрикаты
отличаются от обычных натуральных не только своим внешним видом, но и
вкусовыми качествами. Маринованные полуфабрикаты имеют более длительный
срок хранения (до 3-х недель) и дают более высокий выход при термообработке. В
состав маринадов входят пряности, зелень, соль, ароматизаторы, ферменты,
различные добавки, растительное масло, средства для сохранения свежести.
Маринады выпускают в жидком и сухом виде, в последнем случае их
смешивают с питьевой водой. Маринады подходят для маринования мяса всех
видов, в том числе птицы. Крупные куски мяса шприцуют маринадами, а затем
массируют 10-30 мин в зависимости от типа машины. Общая масса полуфабрикатов
увеличивается, за счет чего снижается их себестоимость. Мелкие кусочки мяса для
рагу, шашлыков, жаркого, бефстроганова перемешивают с маринадами и
выдерживают в емкостях из некорродирующего материала при 2-4 °С в течение 8-
12 часов.
Цеха, где вырабатывают натуральные полуфабрикаты, размещают под об-
валочными отделениями или рядом с ними. Они должны иметь стационарные или
конвейерные столы. В цехах с большой производительностью устанавливают
ленточные конвейеры для транспортирования чистой тары к фасовочным столам и
упакованной продукции к месту охлаждения и реализации.
Для разделки туш используют ленточные пилы больших моделей, для
распиливания отрубов и сортовых частей мяса на отдельные порции, а мясокостных
частей на мелкокусковые полуфабрикаты — ленточные пилы маленьких моделей.
Кроме того, цех оснащают оборудованием для фасования, упаковки и
взвешивания отдельных порций и продукции в групповой упаковке.
# Рубленые полуфабрикаты
Рубленые полуфабрикаты — это изделия, изготовленные из мясного фарша.
Наравне с мясным сырьем при их производстве используют меланж, яичный
порошок, пшеничный хлеб, соевые и молочные белковые препараты, плазму крови,
лук и овощи (капусту, картофель, морковь), а также сухарную муку и специи.
Натуральные полуфабрикаты из одного рубленого мяса изготавливаются редко
по технологическим причинам, в частности из-за плохой связуемо- сти фарша, а
также по экономическим соображениям. Применяемые для изготовления рубленых
полуфабрикатов другие компоненты, обычно дешевле мяса, что снижает
себестоимость конечного продукта. Такие добавки, как хлеб, картофель, яичные
продукты, белки стабилизируют структуру фарша и улучшают консистенцию
готовых изделий.
Котлеты, бифштексы, шницеля, ромштексы, фарши вырабатывают в ох-
лажденном и замороженном виде. К рубленым полуфабрикатам, которые
выпускаются только в замороженном виде, относятся фрикадельки, кнели, крокеты,
пельмени, вареники и равиоли.
В рубленых полуфабрикатах регламентируют массовую долю влаги, жира,
поваренной соли, хлеба (если он предусмотрен рецептурой), а также массу одной
порции.
Технологический процесс производства рубленых полуфабрикатов состоит из
подготовки сырья, приготовления фарша, формования полуфабрикатов, упаковки,
маркировки и хранения.
Мясное сырье после жиловки измельчают на волчке с диаметром решетки 2-3
мм. При изготовлении бифштекса к фаршу прибавляют измельченный на
шпигорезке шпик в виде кубиков не более 4 мм.
При подготовке вспомогательного сырья репчатый лук чистят, промывают
водой и измельчают на волчке. Хлеб, нарезанный кусками, замачивают в воде и
также измельчают на волчке. Меланж заранее размораживают в ваннах с водой,
температура которой не выше 45 °С.
Панировочную муку и соль заранее просеивают.
При составлении фарша все компоненты взвешивают или дозируют с
помощью дозаторов. Взвешенное сырье и специи загружают в мешалку не-
прерывного действия или агрегаты непрерывного действия, на которых готовят
фарш, и перемешивают на протяжения 4-6 мин.
Приготовленный фарш формуют на автоматах и поточно-механизированных
линиях. Форма московских, домашних, киевских котлет, биточков и ромштексов,
выработанных на автоматах, круглая, поверхность равномерно панирована
сухарной мукой. Бифштекс рубленый и фарш имеют форму брикета прямоугольной
формы.
Выбор типа оборудования зависит от мощности предприятия. При небольших
объемах производства формование котлет производят на котлетных автоматах, а на
более крупных предприятиях используют поточно-механизированные линии (рис.
18.5). В этом случае предусматривается механизированная укладка на лотки и
панировка.
Рис. 18.5. Линия К6-ФЛ1К-200 для производства котлет: *
1 — котлетный автомат; 2 — фаршепровод; 3 — накопитель с ротационным насосом;
4 — фаршемешалка; 5 — насадка; 6 — ванная для хлебной массы; 7 — волчок для 1 •
{ измельчения хлеба; 8 — волчок для измельчения мяса. ,Л-)'
В настоящее время выпускают более современные формовочные машины,

отвечающие европейским нормам гигиены и техники безопасности. На них можно
формовать и точно дозировать изделия из разного сырья, в том числе
чувствительного к механическому воздействию. На таких машинах предусмотрено
формование не только котлет и бифштексов, но и изделий типа ежика и сложных
формованных продуктов с начинкой. Переналадка машин для работы с разными
видами фарша осуществляется с помощью программного управления.
Срок хранения и реализации охлажденных рубленых полуфабрикатов с
момента окончания технологического процесса 14 часов, в том числе на
предприятии-изготовителе — не более 6 часов при температуре не ниже О °С и не
выше 8 °С.
Замороженные рубленые полуфабрикаты. Технология производства
фрикаделек, крокетов мясных, кнелей диетических, кюфты состоит из
приготовления фарша (жиловка, измельчение на волчке), перемешивания с
компонентами рецептуры, формования автоматами и замораживания .
Замороженные до температуры не выше -10 °С полуфабрикаты упаковывают в
картонные пачки массой нетто 350, 500,1000 г и хранят при этой температуре.
Пельмени — это изделия из пресного теста с начинкой из мясного фарша с
солью и специями, подвергнутые замораживанию. Вареники отличаются от
пельменей формой и составом фарша. Фарш для вареников часто готовят из
вареного или жареного мяса, а для пельменей — всегда из сырого. Размером
вареники делают больше, чем пельмени, и обычно придают им форму полумесяца,
а пельменям — разную. Равиоли имеют особо нежный фарш и форму,
напоминающую розу. Пельмени, вареники и равиоли несколько отличаются
составом теста. Они относятся к группе полуфабрикатов, предназначенных для
длительного хранения, что предполагает довольно жесткие требования к санитарии
и качеству используемого сырья.
Технологический процесс производства замороженных пельменей и вареников
с мясом включает такие операции: приготовление теста, приготовление фарша,
формование, замораживание, расфасовывание и упаковывание (рис. 18.6).
Важным этапом производства пельменей является приготовление теста,
которое должно быть высоко пластичным. К муке, которую используют для
приготовления теста, предъявляют особые требования: она должна иметь
температуру 18-20 °С и содержание клейковины не меньше 30 %. Муку заранее
просеивают и пропускают через магнитоуловители. Муку, полученную
непосредственно после помола, выдерживают для созревания при температуре 20-
25 °С не менее одной недели.
Тесто для пельменей можно готовить в мешалках периодического (20 мин) и
агрегатах непрерывного действия. Дозаторы выдают муку, воду, растворы соли и
меланжа или светлой пищевой сыворотки соответственно рецептуре.
Содержание влаги в тесте должно быть 39-42 %.
При приготовлении теста в агрегатах периодического действия его перед
штампованием выдерживают с целью повышения пластичности 40-60 мин. В
агрегатах непрерывного действия выдержку теста осуществляют в процессе
перемешивания и формования пельменей.
Равиоли изготовляют из более крутого теста. Для их выработки необходимы
соответствующие тестомесильные машины, которые прокатывают тестовую
заготовку до заданной толщины. Тесто для равиолей готовят пресным — его легче
прокатывать. Тестовая оболочка равиолей из-за большого содержания муки дольше
варится — до 15-20 мин после вскрытия. Поэтому на маркировке равиолей следует
обязательно указывать способ приготовления.
Рис. 18.6. Технологическая схема производства пельменей
Фарш готовят на фаршеприготовительных агрегатах соответственно ре-

цептуре. Воду прибавляют в количестве 18-20 % к массе сырья.
Пельмени и вареники формуют при температуре не выше 20 °С на пельменных
автоматах типа П6-ФПБ, В2-ФПК/24 или других устройствах. Формующие
автоматы работают по принципу штампования тестовой трубки и отличаются
количеством штампующих дисков. Схема пельменного автомата показана на рис.
18.7.
Автомат включает сдвоенный бункер и вытеснители теста и фарша, а также
формующее устройство и ленточный конвейер из нержавеющей стали или с
прорезиненным покрытием. Насосы нагнетают фарш и тесто в соответствующие
коллекторы, а из них — в формующее устройство. Формующее устройство
представляет собой баллон с двумя трубками для теста и фарша, причем трубка для
фарша проходит баллон насквозь и на выходе между ней и цилиндрической
стойкой образуется овальная щель. Тестовая трубка проходит через эту щель и
заполняется фаршем. Трубки (внутри фарш, снаружи тесто) поступают на лотки,
перемещаемые конвейером, или непосредственно на стальную ленту конвейера, где
их посыпают мукой или обдувают теплым воздухом для подсыхания. Это
предотвращает прилипание теста к штампующим дискам. Пельмени формуются с
помощью штампующих барабанов, которые прокатываются по трубкам,
одновременно формуя и склеивая пельмени. Аналогично формуют вареники. Для
мясоперерабатывающих предприятий небольшой мощности выпускают
пельменные автоматы с одним штампующим барабаном в настольном варианте.
Равиоли формуют путем штампования плоской тестовой заготовки. По такому
же принципу осуществляется формование пельменей на формующих автоматах
последних моделей.
Замораживание полуфабрикатов проводят на лотках, установленных на полках
тележек, на рамах, которые помещают в морозильные камеры, или в специальных
туннельных морозилках. Процесс ведут при температуре -20 -ь -25 °С до
достижения температуры в центре фарша не выше -10 °С.
Рис. 18.7. Схема пельменного автомата:

1 — бункер посыпки лотков; 2, 6 - регулировочные краны; 3 — бункер для теста;
4 — коллектор распределения фарша; 5 — бункер для фарша; 7 — формующая головка; 8 —
бункер посыпания тестовых трубок; 9 — штампующие барабаны; 10 — ленточный
конвейер; 11 — станина.
Глава 18. Полуфабрикаты и продукты быстрого приготовления 540
Замороженные пельмени, равиоли, вареники с мясом, снимают из лотков

сбивочной машиной или вручную. Отшлифовывание изделий, отделение от них
остатков муки (галтовку) осуществляют во вращающемся перфорированном
(галтовочном) барабане.
Замороженные полуфабрикаты фасуют в пачки или пакеты из полиэтиленовой
или другой пленки по 350, 500 г или нестандартной массой нетто 400, 700, 1000 г.
Они должны быть иеслипшимися, иметь соответствующую форму и тщательно
обработанные края.
Толщина тестовой оболочки пельменей должна быть не больше 2 мм.
Содержание мясного фарша к массе полуфабриката — не менее 53 %. Масса одного
полуфабриката — 12 ± 2,5 г.
Замороженные рубленые полуфабрикаты хранят при температуре не выше —
10 °С не более 1 месяца со дня изготовления.
Для механизации процесса производства пельменей и улучшения его са-
нитарно-гигиенического состояния применяются различные поточно-меха-
низированные линии. Схема одной из них показана на рисунке 18.8.
В комплект линии входит оборудование для приготовления теста, фарша,
формования и замораживания пельменей и вареников.
Глава 18. Полуфабрикаты и продукты быстрого приготовления
541
Рис. 18.8. Схема поточно-механизированной линии для

производства пельменей:
1 — тележки для транспортирования фарша и теста; 2 — гидравлический
подъемник;
3 — фаршемешалка; 4 — фаршевый насос; 5 — фаршепровод с запорной
арматурой;
6 тестомесильная машина; 7 — конвейер загрузки теста; 8 — пельменный
автомат;
9 — устройство для обдува тестофаршевого жгута; 10 — вентилятор; 11 —
барабан для штамповки пельменей; 12 — скороморозильный аппарат с
площадкой для обслуживания; 13 — окно выгрузки замороженных
пельменей; 14 — полиэтиленовые тазики для сбора замороженных
пельменей; 15 — приемный стол; 16 — крафт-мешок или гофрированный
короб с пельменями; 17 — тележка для транспортирования пельменей на
- (ГГ
51
1 •1
К
# Полуфабрикаты из мяса птицы

Из мяса птицы изготовляют натуральные и рубленые полуфабрикаты. Для
производства полуфабрикатов используют всю тушку птицы. Из наиболее ценной
грудной части и окорочков вырабатывают натуральные полуфабрикаты. Части
тушки с большим количеством костей после механического обваливания
используют для производства пельменей, колбасных изделий и консервов.
Реализация наиболее ценных частей тушки в виде полуфабрикатов эко-
номически целесообразна, исходя из следующих соображений. Потребитель
покупает мясо без костей или с небольшим их количеством, предприятие реализует
его за более высокую цену, чем целые тушки, а из остатка части тушки во время
механического обваливания полностью высвобождаются съедобные части.
Натуральные полуфабрикаты, предназначенные для использования в жареном
виде, вырабатывают преимущественно из мяса молодой птицы: цыплят, цыплят-
бройлеров, утят, реже из кур и уток. Лучшие качественные показатели имеют
полуфабрикаты, выработанные из охлажденного созревшего мяса.
Из мяса кур вырабатывают окорочок куриный, набор для бульона куриный. Из
мяса цыплят-бройлеров вырабатывают грудинку, четвертину (заднюю), окорочок,
набор для супа и филе.
Из мяса уток и утят вырабатывают окорочок утиный, грудинку утиную, набор
утиный.
Для изготовления полуфабрикатов из мяса птицы используют потрошенные и
полупотрошенные тушки кур, цыплят-бройлеров, уток и утят первой и второй
категории. Технологический процесс производства полуфабрикатов из мяса птицы
состоит в подготовке тушек (удаление дефектов технологической обработки, мытье
и стекание воды), расчленении тушек на конвейерной линии или на стационарных
столах с помощью ножей, обработки поверхности полуфабрикатов пряностями или
тестом, фасовании и упаковывании.
Технология маринованных полуфабрикатов включает дополнительные
операции: посол, массирование, выдерживание в посоле. К наиболее
распространенным маринованным полуфабрикатам относятся цыплята табака и
цыплята любительские. При приготовлении этих полуфабрикатов подготовленные
тушки цыплят разрезают или распиливают по гребню грудной кости. Вручную или
на специальном оборудовании для пластования мяса тушкам придают плоскую
форму. После этого цыплят табака направляют на фасовку и упаковку, цыплят
любительских — на посол.
И[йиЩр
11 1ГУТ УТ у г
Г оловы Ноги Желудки Сердца Шеи Крылья
_____ 1 1 1
Опалка Опалка Разрезание, Удаление Очистка от Опалка
удаление околосер- сгустков
ГП содержимого, дечной крови
Очистка от Обработка удаление сумки и ■т
остатков в кутикулы с сгустков Г«,
пера, центрифуге желудков крови
сгустков 2-3 мин сухопутной
крови, при
удаление температу птицы
зоба ре воды 60-
65°С
Промывание
водой
Охлаждение в Формование блоков

воде 10 мин при размером
температуре 370 х 370 х 150 мм
0-2 ос Фасовка порциями 500
и 1000 г или от 500
до 1000 г Замораживание при
I температуре -18 ,..-35°С
Упаковка в транспортную
тару
Хранение при температуре
I не выше 12°С не более
Т ранспортировка 2 месяцев
1 Упаковка в транспортную
Реализация тару
Рис. 18.9. Технологическая схема производства наборов из субпродуктов

птицы
л
1
Подготовленные к посолу тушки взвешивают, укладывают рядами спинкой
наверх в перфорированные корзины из нержавеющей стали, пересыпают каждый
ряд посолочной смесью. Заполненные корзины закрывают решеткой и тельфером
перемещают в чаны для посола. Рассол должен покрывать все тушки. Тушки
выдерживают в рассоле 24 часа при температуре 2-4 °С, вынимают из чанов и
оставляют для стекания рассола на 1-2 часа. Потом направляют на фасование и
упаковку.
К новым продуктам на отечественном рынке относят окорочка куриные
фаршированные. Для их изготовления используют обваленную бедренную часть
тушки, которую фаршируют разнообразной начинкой, например, грибами, сыром,
луком с яйцами, печенью с гречневой кашей и др. Большинство технологических
операций выполняется вручную, тем не менее, производство этих полуфабрикатов
увеличивается из-за оригинальной формы и вкуса.
Наборы из субпродуктов птицы. Из субпродуктов кур, уток, гусей и индеек
вырабатывают набор для студней, набор для рагу, суповой набор. Каждый набор
готовят из субпродуктов только одного вида птицы.
Набор для студней включает (в %): головы — 40 %; ноги — 20 %; желудки —
17 %; сердца — 30 %; шеи и крылья — 20 %.
Набор для рагу включает (в %): желудки — 42 %; сердца — 8 %; шеи и
крылья — 50 %.
Суповой набор комплектуют из голов — 60 %; ног — 40 %.
Технологический процесс производства наборов из субпродуктов птицы
показан на рис. 18.9.
Ассортимент рубленых полуфабрикатов включает котлеты по-киевски,
котлеты пожарские, полтавские, шницель куриный и др. Технология их получения
аналогична производству рубленых полуфабрикатов из мяса говядины и свинины.
ПРОДУКТЫ БЫСТРОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ

Продукты быстрого приготовления представляют собой изделия, прошедшие
тепловую обработку и замороженные. Перед употреблением их только
разогревают или оттаивают.
Основу ассортимента этих изделий составляют готовые мясные блюда с
гарниром, обжаренные во фритюре натуральные или рубленые панированные
полуфабрикаты, изделия из теста с начинкой (пироги, блинчики).
Промышленное производство замороженных готовых продуктов позволяет
повысить их качество, резко сократить затраты времени на приготовление пищи в
домашних условиях и в сети общественного питания, рационально использовать
сырьевые ресурсы. Выпуск готовых блюд на промышленной основе позволяет
организовать сбалансированное питание людей улучшить структуру питания
различных групп населения.
Быстрозамороженные готовые блюда. Промышленность выпускает

широкий ассортимент быстрозамороженных готовых блюд: говядину тушеную,
мясо по-домашнему, плов, гуляш из говядины, бефстроганов, тефтели, биточки
«Здоровье», котлеты «Крестьянские» и «Пикантные», цыплята жареные и
паровые, сосиски, сардельки, вареную колбасу с гарниром (соусом или без него),
без гарнира и т.д. В качестве гарнира используют гречневую кашу, рис, тушеную
капусту, зеленый горошек.
Технологический процесс производства замороженных мясных готовых блюд
представлен на рис. 18.10.
Для производства быстрозамороженных блюд используют оборудование,
скомпонованное в специализированные линии : готовых блюд из рубленого мяса;
готовых блюд из натурального мяса; бульона; соуса; гарнира; изготовления
формочек и фасования; замораживания, групповой упаковки и хранения.
Мясная часть блюд. Подготовку мясной части блюд проводят в соответствии
с технологическими инструкциями производства натуральных и рубленых
полуфабрикатов
При выработке блюд из натуральных полуфабрикатов куски мяса солят,
перчат, сбрызгивают растительным маслом и обжаривают до образования
румяной корочки. Затем мясо тушат с бульоном (можно добавлять томат- пасту) в
течение 30-40 мин до полной готовности. Тушеное мясо отделяют от бульона,
охлаждают его до 50 °С и передают на фасование. Рубленые полуфабрикаты
жарят во фритюре или небольшом количестве жира на сковородах при 130-140 °С
до готовности, охлаждают до достижения температуры в центре продукта 50 °С и
направляют на фасование.
Соус является важным компонентом быстрозамороженных готовых блюд. Его
готовят на концентрированном бульоне (содержание сухих веществ не менее 2,5
%) с добавлением пассерованных овощей (лук, морковь, белые коренья), томата-
пасты, муки и специй. Бульон готовят из трубчатых костей, которые после
измельчения варят в котле.
Овощи для соуса моют, чистят, нарезают, пассеруют на электросковороде и
подают в котлы для варки соуса, куда добавляют бульон, пассерованные муку и
томат. Приготовленный соус протирают. Соус является сложным продуктом для
замораживания, так как происходит его расслаивание. Для того, чтобы
предотвратить это явление, вместо пшеничной муки рекомендуют применять
модифицированный крахмал, муку из восковидного риса и другие загустители.
Если для изготовления соуса применяют пшеничную муку, то перед за-
мораживанием соус обязательно гомогенизируют.
Гарниры. Овощи для гарнира после мойки, чистки и резки, варят или тушат
(капуста) и передают в наполнитель, откуда они поступают в дозаторы.
Крупы гречневую или рисовую варят в котлах до полуготовности, охлаждают
до температуры 50 °С и передают на фасование.
'чУ1
и)
4
^
Ча
сть
IV.
Мя
сн
ые
пр
од
ук
ты
Рис. 18.10. Технологическая схема производства быстрозамороженных мясных готовых блюд

Фасование. После тепловой обработки не допускается оставлять продукцию
неупакованной. Готовые блюда фасуют в горячем или охлажденном состоянии, так как в
теплом продукте может развиваться микрофлора.
Блюда фасуют в двух- или трехсекционные формочки из алюминиевой фольги или
полимерных материалов. Заполнение компонентами, поступающими из разных линий,
производится на специальной поточно-механизированной линии. В одну секцию формочки
подаются мясные продукты, а в другую — гарнир.
Заполненные формочки укупоривают на автоматах, этикетируют или упаковуют в
картонные коробочки и передают на скороморозильные аппараты, где замораживают при
температуре -30 4- -35 °С с принудительной циркуляцией воздуха до температуры в толще
продукта -18 °С.
Групповая упаковка и хранение завершают процесс производства бы-
строзамороженных готовых блюд. Их хранение осуществляется в камерах при температуре
-20 -т -25 °С. Срок хранения до трех месяцев.
Быстрозамороженные готовые панированные мясные продукты получают из
натуральных и рубленых полуфабрикатов на основе мяса птицы, говядины и свинины.
Наибольшее распространение получили промышленно изготовленные такие изделия,
как котлета по-киевски, куриные окорочка и грудки, стейк, шницель, цельные куски мяса,
мясные рулеты с начинкой.
Их производство стало возможным с появлением оборудования на котором можно
проводить как поверхностное обжаривание продукта, так и доведение его до полной
кулинарной готовности в потоке. Изделие по конвейеру проходит через масляную ванну, а в
туннелях его доводят до полной готовности с помощью горячего воздуха и пара. После
тепловой обработки продукт направляют на замораживание при температуре -25 -35 °С.
При производстве продуктов данного вида оборудование для тепловой обработки и
замораживания включают в линии производства полуфабрикатов.
Изделия из теста с начинками. Быстрозамороженные изделия из теста с начинками
изготавливают в соответствии с технологической схемой (рис. 18.11).
В качестве начинок используют мясо, субпродукты, овощи и крупы. Приготовление
мясорастительных начинок состоит из измельчения мясного сырья на волчке с
последующей обжаркой в котлах. За 20 мин до окончания жарения добавляют
бланшированную и измельченную капусту, лук, а за 10 мин — рис и другие рецептурные
компоненты. Фарш перемешивают в мешалке 2-3 мин, охлаждают до 20 °С и подают на
формование пирогов.
Субпродуктовые начинки (печень и мясное сырье) готовят аналогично. Легкие и
сердца предварительно варят в котлах и измельчают на волчке. Подготовленные
компоненты перемешивают в мешалке.
Рис. 18.11. Технологическая схема производства быстрозамороженных изделий

из теста
Для быстрозамороженных изделий с начинками используют слоеное и

песочное тесто, которое изготавливают в соответствии с рецептурами. Слоеное
тесто получают на поточно-механизированной линии, включающей в себя
операции раскатки и слоения. Песочное тесто раскатывают и в виде ленты подают
на формование.
На участке формования тестовая лента разрезается на отдельные полосы с
последующей подачей дозировочными автоматами соответствующей начинки.
Формование осуществляется путем складывания тестовых полос с начинками
с помощью специальных устройств и последующее их нарезание на изделия
прямоугольной формы заданной длины. Готовые изделия подают в
скороморозильный аппарат. Замораживание проводят при -29 -31 °С до
температуры в центре изделия -17 -г- -19 °С.
Изделия упаковываются на поточно-механизированной машине по 4 шт. в
пакет и хранят при температуре -18 -22 °С.
Ш—*
(
Контрольные вопросы и задания пня В
1. Дайте классификацию полуфабрикатов.
2. Охарактеризуйте сырье для производства натуральных полуфабрикатов и
технологию их изготовления.
3. Назовите отличительные особенности производства панированных и маринованных
полуфабрикатов.
4. Дайте характеристику рубленых полуфабрикатов и их ассортимент.
5. Как производят охлажденные рубленые полуфабрикаты?
6. Какие технологические приемы и какое оборудование применяют при производстве
пельменей?
7. Какие полуфабрикаты изготовляют из мяса птицы?
8. Расскажите об ассортименте быстрозамороженных готовых блюд.
9. В чем заключается технология производства быстрозамороженных готовых блюд?
10. На каком оборудовании производят быстрозамороженные готовые мясные изделия в
панировке и тесте?
■ ‘-н-
Глава 19 ;,
»П -'•
УПАКОВКА И УВЕЛИЧЕНИЕ СРОКОВ
ХРАНЕНИЯ МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
Функции упаковки. Логическим завершением технологического процесса

производства мясных продуктов .^влдется современная и качественная упаковка.
От того, насколько удачно йодобрана упаковка, во многом зависит судьба
продукта: эффективность его продаж и продвижение на рынке сбыта. С развитием
техники и технологий функции упаковки расширяются. Из инертного барьера
между пищевым продуктом и окружающей средой она в
настоящее время все больше пре-
Функции упаковки: вращается в фактор производства.
Защита от внешних воздействий: С ее помощью можно защитить
■ " ''- физических; * продукт от механических
- химических; повреждений и микробиологи-
* ческого загрязнения, химических
- микробиологических; ' изменений, потерь влаги. Приме-
Удлинение сроков хранения; Снижение
нение упаковки позволяет продлить
величины усыхания; Упрощение
срок хранения. Упаковка
реализации; Информация для
потребцтеля,'
обеспечивает потребителя необхо-
димой информацией об изделии, •» ,
Требования к упаковочным
материалам: ,
У влагостойкость и паронепронищемость; • 'С
прочность, термостойкость, способность к усадке,
прозрачность; !
У отсутствие взаимодействия с продуктом; 'С
возможность нанесения литографии;
У кислородопроницаемость;^ У,. ' ■.£ ?
•У газонепроницаемость (вакуумная упаковка
или в модифицированной газовой среде);
•У экономическая доступность. * г
делает товар привлекательным на вид, удобным в транспортировке, хранении и

употреблении.
Упаковка может быть активной и направленно изменять состав продукта,
если при ее изготовлении применены биологически активные вещества с
иммобилизированными ферментами.
По назначению упаковку подразделяют на потребительскую, Групповую,
транспортную.
Потребительская упаковка, как защитная оболочка, сопровождает продукт
до его потребления. Каждая потребительская упаковка содержит небольшую массу
продукта.
Групповая упаковка содержит несколько однородных фасовок одного
продукта (например сосисок).
Транспортную упаковку производят для создания единого груза с целью
облегчения транспортирования и защиты продукта от внешнего загрязнения.
•г V » -
Глава 19. Упаковка и увеличение сроков хранения мясных продуктов
553
Требования к упаковочным материалам. К материалам, используемым для
упаковки мясных продуктов, существует ряд требований. Следует заметить, что в
зависимости от вида упакованного продукта, не все эти требования должны быть
соблюдены. Для мясных продуктов они зависят от того, обладает ли изделие
биохимической активностью (свежее мясо, натуральные полуфабрикаты) или
ферменты в нем инактивированы в результате тепловой обработки (колбасы,
копчености, готовые блюда и др.). В первом случае упаковка требует определенной
пористости и должна обеспечивать газообмен. Снижение содержания влаги в мясе
приводит к ухудшению его качества. С экономической точки зрения это очень
важный показатель. Упаковочный материал должен уменьшать или полностью
устранять потери влаги. Способность упаковочной пленки обеспечить этот
показатель определяется ее паронепроницаемостыо.
Для готовых мясных продуктов необходимым требованием к упаковке
является обеспечение герметичности и наличие барьерных свойств. При упаковке
быстрозамороженных готовых блюд учитывается возможность последующего
микроволнового нагрева (металлизированные полимерные материалы).
Для упаковки продуктов сложной конфигурации на первый план выдвигается
способность к усадке при нагревании в случае плотного облегания или
растягиванию и сжиманию без применения нагрева.
Общим требованием для упаковки всех видов мясных продуктов является
защита от микробиальной порчи, а также побочных эффектов при контакте с
изделиями (диффузия из полимера посторонних веществ, химические реакции
между пленкой и мясом, изменение органолептических показателей).
Упаковка — основное средство демонстрации содержащегося в ней продукта.
Поэтому при выборе материала следует учитывать его прозрачность для
доступности визуального обзора, а также пригодность для нанесения печати.
Наконец материал упаковки должен быть рентабельным по отношению к продукту.
Например, продукт, продаваемый по высокой цене, может оправдать значительно
более высокую стоимость упаковки, чем дешевые продукты.
Упаковочные материалы. При упаковке мясной продукции применяют
полимерные пленки, бумагу, алюминиевую фольгу или комбинированные
материалы. Основные свойства наиболее распространенных полимерных пленок
приведены в табл. 19.1.
Для ручного упаковывания охлажденных мясных полуфабрикатов и их
кратковременного хранения чаще всего применяют целлофан, который пре-
дупреждает потемнение цвета и окисление липидов.
Таблица 19.1. Свойства полимерных пленок
Полимерные пленки Основные технические
Преимущества Недостатки
Высокая водостойкость, паронеп Невысокая механическая проч ность,

Полиэтилен (ПЭ)
554 роницаемость, высокая эластичность, воздухонепроницаемое
Часть IV. Мясныетъ,продукты
низкая
морозостойкость, хорошая жиросгойкосгь.
термосвариваемость, прозрачность.
Механическая прочность, газо-

Целлофан непроницаемость, жиростойкость в сухом Высокая гигроскопичность и потеря
виде, прозрачность. большинства свойств при набухании.
Саран или крехалон
(сополимер винилхлорида
и винилиденхлорида Высокие термоусадочные свойства,
ПВХ/ПВДХ) непроницаемость для газов, пара, воды, Стоимость выше полиэтилена и
Повиден химических веществ, устойчивость к целлофана.
(поливинилиденхлорид действию химических веществ, в том числе
ПВДХ) жиров, полностью задерживает
ультрафиолетовые лучи.
Машинное упаковывание полуфабрикатов длительного хранения, как правило,

производят в полиэтилен низкого давления и ПВХ/ПДВХ, позволяющие
исключить испарение влаги. Для упаковки под вакуумом и в модифицированной
газовой среде готовых продуктов наиболее перспективно применение
многослойных малопроницаемых материалов на основе полиэфира, полиэтилена,
нейлона, полиамида и др.
Для быстрозамороженных блюд используют в основном лотки из алюми-
ниевой фольги, пластмассы или картона, которые закрываются крышкой из
различных комбинированных материалов. Более дорогие лотки из полиэти-
лентерефталата наиболее качественные и дают возможность применять ми-
кроволновую технику для разогрева продуктов непосредственно в упаковке.
Методы упаковки. Существует несколько способов упаковки: вручную в
пакеты из полимерной пленки или обертывание в полимерную пленку;
фиксирующая упаковка, основанная на закладке мяса или лотка с мясом
в пакет с последующим герметирова-
Способы упаковки: | нием в термоусадочные пленки; в рас-
• свободная (в пакеты или пленки); I тягивающиеся пленки ПВХ; под ваку-
• герметичная (в т.ч. в термоусадоч- | умом; в атмосфере инертных газов.
ные или растягивающиеся пленки); I
В пакет обычно помещают полу-
• в измененной атмосфере:
— вакуумная; I
фабрикаты, внешний вид которых не
- в модифицированной готовой среде. является определяющим для потреби-
телей, как например, наборы для супа,
бульона, студня и др. С появлением на
рынке электронных весов с чекопечатающими устройствами полуфабрикаты не
фасуют с доведением точного веса. Электронные весы выдают чек с указанием
массы продукта, цены за 1 кг и стоимость изделия. Чек наклеивают
Преимущества термоупаковки:
• уменьшение объема;
• небольшая масса пленки;
• более надежная защита от внешних
на пакет, который запечатывают на по- воздействий;
луавтоматах термосвариванием или • удобство для розничной торговли.
путем накладывания на горловину мешка
металлической скобы. Полуфабрикаты,
предварительно фасованные на лотки, лучше сохраняют форму и внешне такая
упаковка выглядит современной и более привлекательной.
Упаковка в термоусадочные пленки имеет ряд преимуществ и используется для
продуктов сложной конфигурации (тушки птицы, отрубы), а также порций
нарезанных продуктов. При термоупаковке за счет плотного обтягивания
продукта уменьшается объем упаковки. Такая упаковка часто бывает дешевле и
привлекательнее на вид, занимает меньше площади в торговом зале. Применяемые
пленки должны давать повышенную (не менее 50 %) усадку. Процесс
упаковывания в термоусадочную пленку включает в себя следующие операции:
укладка изделия на подложку или сразу в пакет; сварка пакета; прохождение через
усадочную камеру; охлаждение изделий. В зависимости от потребностей
производства подбирают ручные, полуавтоматические и автоматические
аппараты.
Упаковка в растягивающиеся пленки ПВХ. Преимущества упаковки в ра-
стягивающиеся пленки (стрейч-пленки) состоят в том, что они не требуют
тепловой обработки. В такую пленку целесообразно упаковывать продукцию,
чувствительную к нагреву.
Упаковка в измененной атмосфере является более эффективным и
надежным способом защиты от химической и микробиологической порчи. Она
заключается в хранении продукта без доступа кислорода воздуха — вакуумная
упаковка или в атмосфере защитных газов, состав которых отличается от состава
воздуха.
Изменение атмосферы всегда сказывается на поведении микроорганизмов.
Исключение кислорода приводит к вытеснению аэробно растущих бактерий,
например, видов псевдомонас и бацилл, плесневых грибков и других. В таких
условиях хорошие предпосылки для развития получают молочнокислые бактерии,
которые могут подавлять рост нежелательных микроорганизмов. Однако сам
продукт может приобрести немного кисловатый привкус. Вывод кислорода может
привести также к росту анаэробной и факультативно анаэробной микрофлоры.
Сальмонеллы и, например, золотистые стафилококки сохраняют свою
способность к размножению.
Исключение доступа кислорода воздуха особенно важно для продуктов,
подверженных окислению.
Упаковка в модифицированной газовой среде базируется на надежных,
легкодоступных и дешевых газах без химических добавок. Как правило, при-
меняются следующие газы: углекислый газ (С02), азот (И2) и кислород
(О2), соотношение которых, особенно 02, зависит от типа
упаковываемого продукта. Углекислый газ сдерживает рост многих
видов плесневых грибов, дрожжевых культур и определенных
разновидностей бактерий.
Инертный газ — азот — используется как наполнитель газовой смеси внутри
упаковки. Так как он не изменяет цвет мяса и не подавляет рост микроорганизмов,
его можно использовать вместо вакуумирования.
Оптимальный состав газовой среды для разной продукции индивидуален
(табл. 19.2).
Таблица 19.2. Состав газовых сред для мясных продуктов

1 Газовые среды
1-
Наименование продукта ог,% СОг,% Ы2,%
Свежее мясо I 70-90 10-30 0-10
Вареные колбасы 1 0 20-40 60-80
Копченые колбасы | 0 0 100
Для упаковки мясных изделий с использованием защитного газа применяются

упаковочные материалы, предупреждающие проникновение газа и пара. Как
правило, это полимерные пленки, содержащие слои с барьерными свойствами.
Особенно эффективной является упаковка в
I Основные предпосылки № модифицированной газовой среде продуктов с
использования защитных интенсивным выделением сока (свежее мясо,
газовых сред: натуральные полуфабрикаты), со склонностью к
• хорошее качество исходных «сминанию» (сервировочная нарезка), под-
продуктов; вергающиеся деформации под воздействием
\ • температурный контроль всей
вакуума (рубленые полуфабрикаты).
цепочки холодильной
обработки;
При подборе метода упаковки и упаковоч-
\ • строгое соблюдение сани- | ного материала руководствуются влиянием их на
тарно-гигиенических требо- развитие микрофлоры и на цвет продукта,
1ваний по ходу технологического который является определяющим качественным
процесса; параметром для потребителя.
• подбор соответствующей Свежее мясо. Цветовым пигментом свежего
продукту смеси газов; мяса является миоглобин, который может
• герметичность упаковки. присутствовать в трех формах, имеющих разную
окраску: оксигемоглобин — светло-красную,
миоглобин — красную, метмиоглобин —
коричневую. Оксигемоглобин и миоглобин определяют окраску мяса сразу же
после нарезания, далее при хранении без доступа кислорода происходит
окисление пигментов до метмиоглобина. Таким образом, упаковочный материал
должен быть проницаемым для кислорода. С другой стороны, для снижения
потерь массы он должен быть паронепроницаемым.
Особое значение наличие кислорода имеет для говядины, которую лучше
всего упаковывать в атмосфере газов с большим содержанием кислорода.
Упаковку изделий из свиного мяса можно производить с низким содер-
жанием кислорода. Так как содержание миоглобина в мышечной ткани свинины
низкое, происходит образование лишь слегка коричневой окраски, а не темно-
коричневой, которая отпугивает покупателей продуктов из говядины или
баранины.
Это же относится к мясу птицы, которое сохраняет цвет при низких
концентрациях кислорода.
Мясные изделия. Поскольку существует широкйй ассортимент мясных
продуктов, сначала следует дать оценку внутренних и внешних свойств, а затем
выбрать подходящую упаковку.
У большинства мясных продуктов, подвергнутых тепловой обработки,
окраска образуется за счет нитрозогемоглобина. Полное удаление воздуха
способствует улучшению стабильности цвета таких продуктов. Кроме того,
кислород может вызывать ухудшение вкуса из-за прогоркания жиров.
Указанные продукты лучше всего упаковывать под вакуумом или в мо-
дифицированной среде без кислорода. Это особенно актуально для упаковки
нарезанных продуктов. Сухие колбасы лучше всего упаковывать невакуумно. Это
связано с тем, что несозревшие продукты при анаэробных условиях могут стать
кислыми. Нельзя упаковывать изделия с влажной поверхностью, которая
способствует развитию микрофлоры. Контроль относительной влажности и
температуры в упаковочном отделении является обязательным.
Упакованные колбасы не должны подвергаться световому воздействию,
которое может привести к изменение окраски и пигментации. Для готовых
быстрозамороженных блюд применяют герметичную, вакуумную упаковку и
упаковку в газовой атмосфере, содержащей углекйслЫй газ и азот.
Технические средства упаковывания. Упаковочное оборудование
применяется на предприятиях различной мощности.
Первый уровень применения — упаковка на
«ручном упаковщике» или, как его еще называют,
«горячем столе». Это одно из самых простых средств
упаковывания продукта в термоусадочную пленку на
горячей поверхности. Завершающая операция —
термосварйвание и обрезание пленки (рис. 19.1). '
1
1
' ,
Из преимуществ этого оборудования мойсно
отметить невысокую стоимость, а из отрицательных
сторон — медленный темп упаковывания.
На следующем уровне стоят камерные и бес-
камерные вакуум-упаковочные машины.
Основной частью камерных
машин является камера, в
которой осуществляется ва-
куумирование пакета с про-
дуктом и герметичная сварка
шва. Принцип ее работы пока-
зан на рис. 19.2.
Рис. 192. Схема работы вакуумной камеры

упаковочной машины.
а — начало вакуумирования; б — окончание ваку-
умирования; 1 — сварочные элементы; 2 —
крышка; 3 — камера; 4 — продукт; 5 — мешок; 6
— патрубок отвода воздуха.
Продукт помещают в спе-

циальный пакет, изготавливаемый из барьерных материалов. Открытым краем
пакет укладывают на сварочную рейку, после чего камера закрывается и
происходит откачка воздуха из камеры и пакета. Когда сенсоры показывают, что
заданный вакуум достигнут, насос останавливается, и шов пакета запаивается.
Камерные машины, как правило, применяются для упаковки продуктов
небольших размеров. Увеличить производительность этих машин можно за счет
применения двух камер. В то время, когда в первой камере производится загрузка,
во второй — откачивают воздух из камеры, вакуумируют упакованный в пакет
продукт и термосваривают упаковку.
При бескамерной упаковке воздух из пакета откачивается непосредственно
через его незапаянный край или через специальный клапан, после чего открытый
край запаивается. Такое оборудование применяют для продуктов, которые не
могут поместиться в камерной машине.
Бескамерные машины — это машины непрерывного действия, они более
просты и экономичны, могут работать по пакетному и беспакетному способам
упаковки. В зависимости от вида продукта и производственных требований можно
производить их быструю переналадку.
Самым современным оборудованием являются автоматические термо-
формовочные машины (рис. 19.3). На них может упаковываться вся выпускаемая
номенклатура мясной продукции. Технологический процесс упаковки
предусматривает применение двух пленок: нижней — для формирования
упаковки необходимого размера и формы, и верхней — для запаивания упа-
ковываемого продукта.
Рис. 19.3. Принципиальная схема работы термоформовочных машин
всех
моделей:
1 — нижняя пленка; 2 — термоформовочный шаблон; 3 — образованная полость (область
загрузки); 4 — верхняя пленка; 5, 6 — деление поддонов на части; 7 — выход для
оставшейся пленки; 8 — управление — панель переключателей; 9 — выход продукции,
сварочный шаблон.
Термоформовочные машины могут про- Выбор оборудования для

изводить свободную упаковку, вакуумную упаковки зависит от:
упаковку и упаковку в модифицированной массы, формы, вида продукта;
газовой среде. Машины могут работать как на производительности; способа
гибких, так и на жестких пленках. упаковки; вида упаковочных
При выборе оборудования обязательно материалов; срока реализации.
учитывают вид продукта, срок его реализации и
условия хранения. Важным критерием является
производительность предприятия. При больших
объемах производства обычно выбирают
автоматические машины непрерывного Основная задача хранения:
действия сохранение качества и
товарного вида.
Увеличение сроков хранения. При
хранении в мясных продуктах могут проис-
ходить различные нежелательные изменения,
связанные с действием биохимических, микробиологических и химических
процессов. В свежем мясе и полуфабрикатах эти процессы обусловлены
естественным ходом автолиза, в термообработанных — остаточной микрофлорой
и вторичной контаминацией. Понижение качества продукта в процессе хранения
может привести к риску для здоровья потребителя, а снижение товарного вида —
к низкой доли продаж. Следствием этого является возвращение товара и потеря
имиджа производителя. Увеличение сроков хранения стало чрезвычайно важным
в связи с наполнением рынка мясной продукцией и жесткой конкуренцией между
предпринимателями. Кроме
того, многие потребители в современном обществе не имеют
достаточно времени, чтобы делать регулярные покупки в магазинах,
поэтому они обращают свое внимание в первую очередь на
продукты с увеличенными сроками хранения. Каждый продукт при
установленных режимах хранения имеет предельный срок хранения,
определенный на основании данных химико-технологических
исследований. Предельный срок хранения мясопродуктов
соответствует фазе, при которой действие микрофлоры не
проявляется
(рис. 19.4). Увеличение роста микрофлоры
после фазы хранения происходит под дей-
I Причины увеличения роста ствием факторов, зависящих как от самого
бактерий после фазы продукта (величина начального числа бак-
хранения: терий, величины pH, значения ат, наличие
• температура;
питания для бактерий), так и условий хра-
• воздействие кислорода;
! • pH — величина; нения (температура, воздействие кислорода и
• а^ — величина; др). Влияние исходного числа бактерий на
| • наличие питания для бактерий. продолжительность хранения показана в табл.
19.3.
Таблица 193-
Зависимость минимальных сроков хранения от ИСХОДНОГО числа бактерий при упаковывании штучных изделий
(4°С)
Число бактерий Срок хранения Результат
100/г после 4 недель допустимо
10000/г после 3 недель недопустимо
1000000/г после 1 недели недопустимо
Начало
хранения
Рис. 19.4. Развитие роста микроорганизмов в мясопродуктах
Глава 19. Упаковка и увеличение сроков хранения мясных продуктов 563
Снижение микробиальной обсемененности продукта возможно только при
строгом соблюдении гигиены во время всего процесса производства, при
отсутствии контаминации мясного сырья, специй, добавок.
Эффективным также является использование барьеров: низких значений pH и
активности воды, применение средств против роста бактерий-консервантов и
газовых сред.
Активность воды в мясопродуктах существенно влияет на жизнеспособность
микроорганизмов. Предельные значения активности воды для роста ми-
кроорганизмов показаны в таблице 19.4. Для большинства бактерий предельные
значения aw = 0,9, но например для St. aureus aw = 0,86. Этот штамм продуцирует
ряд энтерококков, в том числе, связанных с пищевыми отравлениями. Дрожжи и
плесени могут расти при более низких значениях активности воды. л
у
Таблица 19.4. Предельные значения aw для роста микроорганизмов, |
встречающихся в пищевых продуктах
Минимальное Бактерии Дрожжи Плесени
значение av,
0,98 Pseudomonas
0,96 Klebsiella; Shigella
0,93 Clostridium;
Lactobacillus J
0,92 Salmonella • -'ir '

0,90 Vibrio; Pediococcus Phodotorula;Saccharomyces : ï;
0,88 Clodosporium
Candida, Toruopsis; Debariomyces
0,86 Staphylococcus
Pénicillium;
0,80 Saccharomyces Aspergillus
0,75 Hulophilic bacteria

0,65 -***-Г$ 4- у
0,62 Saccharomyces
Aspergillus
0,60
Упаковка позволяет предохранить продукт от вторичной контаминации

микрофлорой.
В камерах, где хранят мясные изделия, поддерживают определенную
температуру и влажность воздуха. Для каждого вида изделий существует
установленный стандартом диапазон температуры и относительной влажности.
Несоблюдение параметров или колебания температуры и влажности могут
привести к потере товарного вида продукта.
Так, при повышении относительной влажности и температуры, уменьшении
скорости воздухообмена в помещении может происходить плесневение
Увеличение сроков хранения:
• низкая бактериальная обсемененность продукта;
• значение pH ниже 6,1;
• низкое значение а^;
• применение консервантов;
• 564
упаковка; Часть IV. Мясные продукты
• упаковка в атмосфере газов;
• стабильность режимов хранения (температуры, готовых мясных изделий.
относительной влажности воздуха).
Хранение в условиях повы-
шенной влажности приводит
к появлению налета серого
цвета из-за развития кокковых форм микроорганизмов и дрожжей. Кон-
денсирование влаги на поверхности при большой разности температуры вызывает
ослизнение изделий. При нарушении условий хранения возможно прогоркание
колбас и копченостей. Таким образом, хранение как заключительный этап
производства и в звене «предприятие-потребитель» имеет важное значение для
сохранения качества изготовленной продукции.
Контрольные вопросы н задания I
I В чем заключаются технологические функции упаковки?

2. Какие требования предъявляют к упаковочным материалам?
3. Охарактеризуйте свойства целлофана, полиэтилена, пленок на основе ПВДХ?
4. Какие методы упаковки используют для мяса и мясных продуктов?
5. В чем заключается метод упаковки в измененной атмосфере?
6. Какие технические средства используют для упаковывания?
7. Охарактеризуйте факторы, удлиняющие сроки хранения мясных продуктов?
Глава 20
ПРОИЗВОДСТВО МЯСНЫХ БАНОЧНЫХ
КОНСЕРВОВ
КЛАССИФИКАЦИЯ МЯСНЫХ КОНСЕРВОВ

Консервы — пищевой продукт в гермети- - ------------------........................—
ческой таре, способный храниться без порчи Преимущество баночных
длительное время при обычных температурах. консервов:
• длительность хранения;
Стерилизация и полная герметичность укупорки • кулинарная готовность;
банки практически исключает микробиальную • удобство транспортирования
порчу консервов. и потребления;
Баночные консервы как пищевой продукт • высокая степень сохранения
обладают рядом преимуществ перед продук- пищевой ценности.
тами, консервированными другими методами.
Мясные консервы выдерживают длительное
хранение, транспортабельны, имеют кулинарную готовность. Они очень удобны в
общественном питании, домашнем быту, в экспедициях, в походных условиях, а
также используются для создания продовольственного резерва. Консервы из мяса
и мясопродуктов имеют высокую пищевую ценность.
Отечественная промышленность выпускает более 200 наименований
консервов. Консервы, обладающие сходными признаками, объединены в ас-
сортиментные группы. Их различают по виду сырья, рецептуре, способу из-
готовления, температуре термической обработки и назначению (рис. 20.1).
Разнообразие отличительных признаков, и тем более их характеристик,
влечет за собой увеличение количества наименований консервов.
Консервы, изготовленные для длительного хранения (3-5 лет), прежде всего
используются для создания государственного резерва. Закусочные консервы, как
правило, имеют ограниченный срок хранения, их можно употреблять в пищу
непосредственно. Обеденные консервы представляют собой полуфабрикаты,
предназначенные для приготовления первых и вторых блюд.
В зависимости от подготовки сырья получают несколько типов консервов.
Натуральные консервы представляют собой консервированное мясо всех видов
(мясо тушеное, мясо в соусе, мясо птицы в собственном соку). К
консервированным мясопродуктам относят фарши, ветчину, паштеты, зельцы и
др. Консервированные блюда могут быть без гарнира (мясо жареное, гуляши,
котлеты и т.д.), с гарниром (котлеты с капустой, свинина с овощами и крупой,
солянка и др.) и с соусом (почки в томатном соусе, тефтели в томатном соусе и
др.).
О
'яКеШ1[йГ;(ё) [Ш[н1©(ё)В)[в)[Ш1
т
Вид сырья
Вид Предварительная Рецептура Завершающая Назначение
Признак порциониро- обработка тепловая
ванного обработка
полуфабриката
V_________ ___________
Мясные: Сосиски Без
- говядина, Колбасный обрабоки
- свинина, фарш
ристика - баранина, Ветчина Измельчение
- конина, Бекон Посол
- птица. Паштет Тепловая
Субпродуктовые Зельц обработка:
: бланширова
- языковые, ние,
- печень, варка,
- почки, обжаривание
- рубец, копчение.
- смесь суб-
продуктов
Мясо-
растительные:
мясо и
субпродукты с Ча
сть
крупами, мучными IV.
изделиями, Мя
овощами, сн
бобовыми, рисом, ые
грибами. пр
од
ук
ты
Рис. 20.1. Отличительные признаки мясных консервов и их

характеристика
СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ
Мясо. Для консервного производства используют говядину первой и второй
категории упитанности, свинину беконную, мясную и жирную, а также обрезную
(второй категории), мясо поросят, баранину, конину, мясо кроликов, потрошеных
или полупотрошеных кур, цыплят, уток (первой и второй категорий), индеек, гусей
(второй категории). Мясо должно быть свежим, доброкачественным, от здоровых
животных. Лучшим сырьем является мясо, полученное от скота средней
упитанности, зрелого возраста, но не старше 10 лет. Из мяса молодняка производят
специальные виды консервов.
Мясо должно быть хорошо обескровленным, так как кровь является бла-
гоприятной средой для развития микроорганизмов.
Не допускается использовать мясо некастрированных животных, дважды
размороженное мясо и свинину с желтеющим при варке шпиком. Мясо применяют
в остывшем, охлажденном и размороженном виде.
Длительно хранившееся или дважды размороженное мясо утрачивает зна-
чительную часть ценных экстрактивных веществ и становится непригодным для
получения высококачественного продукта. В консервное производство ре-
комендуется направлять мясо, прошедшее трехсуточное созревание при 0 °С.
Парное мясо в консервном производстве используют ограниченно, так как в
первые часы после убоя накапливается молочная кислота и разрушает
бикарбонатную буферную систему, что способствует выделению углекислого газа.
Это может вызывать вздутие крышек и донышек. Парное мясо используют в
основном при изготовлении ветчинных, фаршевых и других консервов, технология
которых предусматривает выдержку сырья в посоле.
При производстве некоторых видов консервов с разрешения ветеринарно-
санитарной экспертизы можно использовать условно-годное мясо, имеющее штамп
«На консервы».
Субпродукты первой и второй категории используют от здоровых животных в
остывшем, охлажденном или размороженном виде. Они должны быть свежими,
чистыми и правильно обработанными — без повреждений и кровоподтеков.
Растительное сырье допускается только доброкачественное, полностью
соответствующее требованиям стандартов. В нем не должно быть насекомых, их
личинок и посторонних примесей.
В консервном производстве применяют бобовые (горох, фасоль, соя), крупы
(перловая, гречневая, овсяная, рисовая, пшено), мучные изделия (крахмал, мука,
вермишель, макароны), картофель и овощи (морковь, капуста, томат-паста).
Прочее сырье. В консервном производстве применяют растительные жиры для
обжаривания (рафинированное подсолнечное и оливковое масло), а также пищевой
желатин, яйца, молочные продукты, посолочные ингреди
енты, специи, лук, чеснок. Эти виды сырья должны отвечать
требованиям стандартов.
При использовании некоторых специй необходимо учитывать их повышенную
обсемененность микрофлорой, поэтому перед введением в консервы специи
рекомендуется дополнительно стерилизовать.
КОНСЕРВНАЯ ТАРА
Тара для баночных консервов должна
Требования к консервной таре: обеспечивать длительное сохранение добро-
• герметичность; качественности продукта и удовлетворять ряду
• прочность; требований. Пока нет материала, полностью
• высокая теплопроводность; отвечающего этим требованиям. Наиболее
• противокоррозионная устойчи- распространена и в большей мере
вость; соответствует необходимым требованиям, при
• химическая безвредность; производстве мясных консервов жестяная тара.
• термостойкость;
Применяют также стеклянную тару, тару из
• небольшая масса;
алюминия и полимерную.
• низкая стоимость;
• привлекательный внешний вид; Жестяная тара. Основным материалом
• возможность повторного для изготовления консервной тары является
использования или легкость белая жесть, которая пока сохраняет
утилизации. преимущества перед другими материалами.
Широкое применение белой жести для
консервной тары обусловлено ее свойствами.
Она легко поддается обработке, характеризуется небольшой массой, достаточной
прочностью, легко герметизируется, отличается высокой теплопроводностью. При
фасовке консервов в жестяную тару повышается производительность труда,
сокращаются ручные операции, уменьшаются транспортные расходы.
Недостатком этой тары является подверженность внутренней и внешней
коррозии, для предупреждения которой расходуют дефицитные и дорогостоящие
материалы. Кроме того, потребитель не может увидеть содержимое банки из
непрозрачной тары.
Белая жесть представляет собой тонкую низкоуглеродистую сталь, покрытую с
обеих сторон оловом. Белая жесть классифицируется по способу покрытия оловом
на жесть горячего лужения и электролитического лужения. Олово — относительно
химически устойчивый элемент и предохраняет жесть от коррозии и
взаимодействия с содержимым банки. Толщина оловянного покрытия обычно
составляет 0,4-2,2 мкм. По толщине оловянного покрытия различают жесть I, II, III
классов. Жесть выпускают в виде листов и рулоцов.
Белую жесть в зависимости от толщины листа обозначают номерами.
Пригодность жести для консервной тары связана с состоянием ее поверхности.
Наличие пор на поверхности жести является причиной, снижающей ее
устойчивость к действию различных внешних факторов. В каждой поре возникает
гальваническая пара — железо-олово, которая при контакте с водой вызывает
электрохимическую коррозию. Эти процессы вызывают разрушение внешней и
внутренней поверхности тары и приводят к коррозии и переходу в продукт ионов
металла.
Для повышения коррозионной стойкости тару из белой жести покрывают
лаками или эмалями, основу которых составляют полимеры, способные
образовывать прочные непрерывные пленки. Лаки и эмали для покрытия
консервной тары должны быть механически прочными, безвредными, не должны
придавать продукту постороннего привкуса, иметь высокую химическую стойкость
к пищевым средам. Таким требованиям отвечают эпоксидно-фенольные лаки ФЛ-
559, ЭП-527, ЭП-547.
Консервные банки изготавливают также из хромированной лакированной
жести и алюминированной жести.
Хромированная жесть представляет собой стальную основу, на которой
электролитическим способом нанесен тонкий слой хрома и пассивная пленка.
Хромирование не является достаточной защитой от коррозии, поэтому применение
ее зависит от коррозионной стойкости лакового покрытия.
Алюминированную жесть получают путем нанесения алюминия на прокат
тонкой стальной ленты с последующим лакированием.
Банки из белой жести для консервов изготавливают двух видов: сборные и
цельные. Сборная банка состоит из трех частей: корпуса, донышка и крышки,
изготавливаемых отдельно. Цельная банка отличается тем, что корпус и донышко
выполняются как одно целое одновременно.
При изготовлении сборных банок присоединение донышка к корпусу банки
осуществляется с помощью специального соединительного герметичного шва,
который называется двойным закаточным.
К преимуществам цельных банок относятся: меньшая сложность их изго-
товления, отсутствие продольного шва, содержащего свинец и осложняющего
закатывание банок, повышение прочности стенок банки при штамповании.
К заменителям белой жести относится алюминий, применяемый для
производства жесткой, полужесткой и мягкой консервной тары.
Алюминиевая тара. Преимущества алюминиевой тары состоят в более
высокой теплопроводности, лучшей штампуемости по сравнению с жестяной.
Алюминий нетоксичен, хорошо отражает световые и тепловые лучи.
Чистый алюминий обладает незначительной прочностью, поэтому в про-
изводстве консервной тары применяют его сплавы с металлами. Алюминиевые
сплавы выпускают в виде листов и ленты. Толщина алюминиевой ленты 0,25-0,39
мкм, алюминиевых листов — 0,3 мкм. .
Основным недостатком консервной алюминиевой тары является ее зна-
чительная повреждаемость от перепада давлений во время стерилизации.
Стеклянная тара. Достоинством стеклянной тары является ее химическая
устойчивость, прозрачность, возможность многократного использования,
недифицитность и дешевизна. Однако, она имеет ряд существенных недостатков:
хрупкость, низкую теплопроводность, большую массу и недостаточную
термоустойчивость.
Стеклянную тару используют преимущественно в производстве мясо-ра-
стительных консервов, наиболее агрессивных по реакции среды.
Для изготовления стеклянных банок используют стекломассу определенного
состава, бесцветную или имеющую голубоватый или зеленоватый оттенки.
Ламистер. Промышленность выпускает комбинированный материал для
производства консервной полужесткой тары под названием ламистер. Его
производят из лакированной алюминиевой фольги толщиной 40-130 мкм, покрытой
полипропиленом толщиной 50 мкм. Внешнюю сторону фольги покрывают лаком
для защиты от коррозии и придания товарного вида.
Ламистер (ламинат стерилизуемый) выдерживает стерилизацию при
температуре до 120 °С и может быть использован как универсальный упаковочный
материал для изготовления тары под все виды консервов и быстрозамороженные
блюда.
Достоинством ламистера являются его высокая устойчивость к действию
окружающей среды, незначительная масса и сравнительно небольшая стоимость
изготовления.
Классификация консервной тары. Металлические консервные банки
подразделяют по форме, вместимости и способу изготовления.
По форме банки выпускаются цилиндрическими и фигурными (овальные,
эллиптические, прямоугольные).
В зависимости от вместимости тару подразделяют на мелкую (до 1 л) и
крупную (от 1 л и выше).
По способу изготовления банки бывают сборные и цельноштампованные.
В консервном производстве используют банки различного объема, высоты и
диаметра. Для удобства учета продукции используют специальную систему
пересчета консервов в условные единицы (банки). За единицу емкости жестяных
банок принята банка № 8, имеющая объем 353,4 мл. Для пересчета физических
банок в условные применяют переводные коэффициенты. Коэффициенты перевода
физических банок в условные указаны в таблице 20.1.
Объем производства мясных консервов планируется в условных единицах —
тубах (тысяча условных банок) и мубах (миллион условных банок).
Стеклянные банки различают по способу укупоривания, вместимости,
диаметру горловины и форме. Стеклянные банки имеют круглую горловину,
цилиндрическую или коническую форму корпуса.
Таблица 20.1. Переводные коэффициенты
Переводные коэфф1 щиенты физических банок в
Номера Объем условные
банок банки, мл для консервов «Мясо для консервов «Говядина отварная в
тушеное» и др. собственном соку»
Жестяные банки
1 104 0,284 0,375
3 250 0,75 0,99
4 258 0,75 0,99
8 353 1,07 1,41
9 375 1,09 1,44
12 570 1,67 2,2
13 892 2,59 3,42
14 3033 8,48 11,19
Стеклянные банки
СКО 83-5 350 0,99 1,31
СКО 83-1 540 1,53 2,02
СКО 83-2 1000 2,83 3,73
Вместимость стеклянных банок, используемых в мясной промышленности, в

основном 350 и 500 мл, для детского и диетического питания — 200 мл.
Различают три типа укупорки, а соответственно и венчика горловины
стеклянных банок: тип I — обкатный (СКО), тип II — обжимной («Еврокап»), тип
III — резьбовой («Твист-Офф»).
Герметическая укупорка стеклянной тары осуществляется металлическими
крышками, снабженными резиновыми прокладками. Крышки изготавливают
штамповкой из лакированной белой жести, лакированной хромированной,
лакированной черной, а также лакированного алюминия или его сплавов.
Отштампованные крышки подвивают и вкладывают в них или запрессовывают
резиновые кольца.
Алюминиевые банки подразделяют по способу изготовления, форме и способу
вскрытия.
По способу изготовления различают алюминиевые банки цельные и
штампованные.
По форме банки различают круглые, конические и фигурные, что позволяет
фасовать продукты различной формы и массы.
Алюминиевую тару по способу вскрытия выпускают двух конструктивных
особенностей: банки, крышки которых вскрывают с помощью консервного ножа;
банки легко вскрываемые. Легкое вскрытие банки осуществляется за счет отрыва
крышки по контуру предварительно нанесенной насечки. Для захвата крышки на
границе насечки прикрепляют специальное приспособление в виде кольца или
пластины («язычка»).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Общая технология мясных консервов может быть представлена в виде
технологической схемы (рис. 20.2).
Рис. 20.2. Технологическая схема производства мясных консервов в общем виде
Первый блок операций — подготовка сырья к консервированию включает в

себя приемку сырья, разделку, обвалку и жиловку. Эти операции проводят с целью
дифференцирования полутуш на пищевые и не пищевые части, а также удобства
дальнейшей обработки мяса (рис. 20.3).
Второй блок операций — предварительная обработка, представлен сово-
купностью процессов, которые используют в технологии отдельных видов
консервов. Фактически каждый вид консервов отличается специфическими
подготовительными операциями, такими, как измельчение, посол, приготовление
фарша (для фаршевых консервов), предварительная тепловая обработка
(бланширование, варка, обжаривание), подготовка бобовых и круп (для мясо-
растительных консервов) и др.
Третий блок операций — специальные процессы теплового консервирования
включают фасование и герметизацию банок с продуктом. Эти операции по своему
значению и сложности менее значимы, чем входящие в этот блок процесс тепловой
стерилизации консервов, обеспечивающий безопасность и безвредность, а также
возможность длительного хранения консервов.
Четвертый блок — завершающая обработка — состоит из операций мойки и
подсушивания наружной поверхности банок, этикетирования их при
Глава 20. Производство мясных баночных консервов
573
необходимости, упаковывания и маркирования, складирования и хранения. Эти
операции необходимы для придания консервам товарного вида.
Заливки------
I блок II блок III блок VI блок и
Складирование
хранение консервов
Предварительная Специальные Завершающая
обработка процессы обработка
теплового
консервирования 'г
-►Измельчение Мойка банок
после
-►Посол Фасование стерилизации
-►Бланширование Эксгуастирование
-►Обжаривание Этикети
Герметизация рование
-►Варка —►Копчение
ТЛШКЁ
Г
закатанных банок
Тара Упаковывание
------------ и
Стерилизация маркирование
Гарнир------
Рис. 20.3. Состав операций в отдельных блоках технологической

схемы ■ * ч (см. рис. 20.2)
Состав и последовательность операций в каждом блоке зависит от вида сырья

и вида консервов. При переработке мороженного сырья вводят процесс
размораживания, птицы — опаливание, потрошение, промывание, зачистку и т.д.
• Подготовка сырья
На выработку консервов мясо в тушах или полутушах поступает из хо-
лодильника. Его осматривают, подвергают зачистке, а затем разделывают по
стандартной схеме. Обвалку мяса производят так же, как и в колбасном про-
изводстве. При жиловке говядины и баранины для консервного производства из
мяса удаляют лишь грубые соединительнотканные образования, крупные железы,
хрящи. При жиловке свинины шпик или снимают, или
оставляют даже со шкуркой — в зависимости от вида и

наименования вырабатываемых консервов. Жир-сырец тоже жилуют,
то есть отделяют посторонние ткани и образования.
При переработке условно годного мяса на консервы разделку туш и другие
технологические операции производят на отдельных столах в обособленных
помещениях или в отдельную смену при обязательном контроле со стороны
ветеринарной службы. По окончании работы производственные помещения,
оборудование, инвентарь и тару дезинфицируют.
Субпродукты размораживают (если их хранили в замороженном виде),
освобождают от загрязнений, удаляют малоценные ткани (слизистую оболочку,
соединительнотканные прослойки и т.д.), отделяют жир.
Учитывая разнообразие субпродуктов, подготовка из них имеет некоторую
специфику. Так, очистку языков от слизистой оболочки проводят в центрифугах,
почки вымачивают в холодной воде для удаления запаха и т.д.
Тушки птицы размораживают, опаливают пламенем газовых горелок для
удаления остатков пуха и пеньков, а также уничтожения микрофлоры. У тушек
отделяют головы, лапки по скакательный сустав и крылышки по плечевой сустав.
У непотрошеной и полупотрошенной птицы вскрывают брюшную полость и
вынимают внутренности. Обработанные тушки моют в проточной воде и передают
на разделку.
Тушки кроликов после опаливания зачищают, разрубают по хребту, режут
пополам. Отделяют почки, остатки горла и пищевода, промывают водой или
вымачивают 10—12 ч в 1 %-ном растворе уксуса.
♦ Предварительная обработка сырья

Измельчение — операция, которой подвергаются почти все виды мясного
сырья, используемого в консервном производстве.
Измельчение разной степени производят различными способами в зависимости
от вида консервов.
При производстве натуральных консервов отжилованное мясо нарезают на
куски массой от 30 до 200 г для их закладки в банки. Тушки кроликов и птицы, как
правило, разрубают на куски массой до 200 г.
Бескостное сырье нарезают на специальных мясорезательных машинах,
оснащенных дисковыми ножницами. Расстояние между ножами регулируется в
зависимости от требуемой величины кусочков мяса.
При производстве фаршевых, паштетных консервов, а также консервов для
детского и диетического питания и других, мясное сырье измельчают на волчках до
различной степени, требуемой по технологическим условиям.
Тонкое измельчение сырья при выработке фаршевых и паштетных консервов
производят на куттерах, куттер-мешалках, эмульситаторах, микрокуттерах.
Посол и выдержку в посоле применяют при производстве фаршевых,
ветчинных и языковых консервов. Происходящие при этом процессы, а также
Глава 20. Производство мясных баночных консервов 575
технология и техника аналогичны тем, которые имеют место при выработке

колбасных и ветчинных изделий.
Особенности посола мяса при производстве фаршевых консервов заключаются
в том, что измельченное на волчке мясо с диаметром отверстий решетки 16-25 мм
после перемешивания с сухой солью и раствором нитрита натрия укладывают в
тазики и выдерживают при температуре 2-4 °С в течение 3 суток. С уменьшением
диаметра отверстий решетки волчка до 2-3 мм продолжительность при этих же
температурных условиях сокращается до 12-14 ч.
При производстве ветчинных консервов, независимо от наименования и вида
последующей тепловой обработки, посол производится сухим, мокрым или
смешанным способами.
Продолжительность и способ посола зависят от вида вырабатываемых
консервов. При производстве ветчинных консервов окорока и лопаточную часть
после зачистки шприцуют, заливают рассолом и выдерживают для посола 2 сут
(«Ветчина деликатесная», «Ветчина пастеризованная»). После посола сырье
выдерживают 5-7 сут для созревания, коптят, обваливают, варят в формах, после
чего фасуют в банки.
При изготовлении «Завтрака туриста» и «Бекона рубленного» посолочные
ингредиенты перемешивают с мясом в мешалке и солят в тазиках от 48 ч («Завтрак
туриста») до 4-5 суток («Бекон рубленный»).
При производстве «Ветчины рубленной» полужирную свинину перемешивают
в мешалке с рассолом и выдерживают 2 сут для созревания.
Тепловая обработка. Несмотря на предстоящее тепловое воздействие при
стерилизации, сырье для консервов подвергают предварительной тепловой
обработке. К основным видам тепловой обработки относят бланширование,
обжаривание, варку, копчение.
Бланширование как наиболее простой способ тепловой обработки мясного
сырья широко распространен. Бланширование — это кратковременная варка до
неполной готовности. Цель бланширования — частичное удаление воды из мяса
для предупреждения выделения бульона при последующей стерилизации,
повышение пищевой ценности готового продукта.
При бланшировании мясо теряет 40-50 % в массе и 30-35 % в объеме, что
позволяет полнее использовать вместимость тары. Мясо становится мягким и легко
разжевывается, что обусловлено частичным разрушением соединительной ткани.
При бланшировании также происходит частичная инактивация ферментов и
уничтожается вегетативная микрофлора, в результате чего повышается
эффективность последующей стерилизации.
Бланширование производят паром, водой или в собственном соку. Потери
растворимых пищевых веществ больше при блашировании водой, чем
паром, но они компенсируются использованием образующегося

бульона, который после упаривания заливают в банку.
Бланширование проводят в котлах, бланширователях непрерывного действия
открытого и закрытого типа.
Бланширование можно проводить несколькими способами.
Первый способ — мясо загружают в бланширователь или котел на 2/3 объема,
добавляют 4-6 % горячей воды от массы мяса и бланшируют 30-40 мин.
Бланширование мяса в собственном соку позволяет получить бульон требуемой
концентрации (15-20 % сухих веществ), который пригоден для использования в
консервы без упаривания.
Второй способ — мясо закладывают в кипящую воду в соотношении 53 : 47 и
бланшируют в одном котле три закладки мяса: первую 50-60 мин, вторую 75 мин и
третью 90 мин. Этот способ позволяет получить концентрированный бульон.
Третий способ — к мясу добавляют 20-50 % воды и бланшируют 30-40 мин.
Бульон при этом необходимо упаривать либо добавлять 0,5-1 % желатина.
Бланшировку считают законченной, если мясо на разрезе имеет серый цвет и
не выделяет кровянистого мясного сока.
Варку отличает от бланширования более низкая температура греющей среды и
большая продолжительность процесса. В консервном производстве варку
используют после обжарки для достижения кулинарной готовности сформованных
сосисок, а также при изготовлении ветчинных консервов.
Обжаривание мяса, овощей перед консервированием производится путем
погружения на несколько минут (5-15) в жир, нагретый до температуры 140-160 °С.
Полуфабрикат приобретает приятный запах и вкус жареного продукта,
уплотненную консистенцию и прочную корочку золотисто-коричневого цвета; в
нем повышается содержание сухих веществ за счет испарения воды и впитывания
растительного масла или животного жира. Указанные изменения обусловлены
испарением влаги с поверхностного слоя, его уплотнением, а также распадом
составных частей мяса, участвующих в формировании специфического вкуса и
аромата.
Несмотря на достаточно высокую температуру процесса, внутренние слои
продукта, сохраняющие достаточно большое количество влаги, не перегревается
выше 102-103 °С.
Готовность полуфабриката для консервов определяют по органолептическим
признакам и видимому проценту ужарки (X), который определяется как
Х =
А-В
• 100,
(20. 1)
А
где А — масса сырья до обжаривания;
В — масса сырья, после обжаривания.
Процесс зависит от вида сырья, его размеров, температуры обжаривания и его

продолжительности, а также конструкции аппарата. От этих же факторов зависят не
только потери массы, но части витаминов, минеральных веществ, а также
консистенция полуфабриката. В технологической практике величина потерь массы
мясного сырья при обжаривании составляет от 35 до 60 %, моркови и лука — 45-50
%.
При многократном использовании жира в качестве теплопроводящей среды в
нем создаются условия для одновременного протекания процессов гидролиза,
окисления и полимеризации с накоплением оксикислот, альдегидов и других
веществ.
Суммарное содержание продуктов окисления и полимеризации в жире во
время обжаривания не должно превышать 1 %.
Мясо обжаривают при изготовлении консервов «Мясо жареное», «Гуляш» и
некоторых видов консервов с растительным сырьем.
Обжаривание производят в электрических или паромасляных печах. В за-
висимости от типа обжарочных печей и непрерывности их работы изменяется
количество отработанного жира. Предпочтение отдают печам с минимальным
объемом единовременно находящегося в них жира и непрерывным доливом,
постоянно компенсирующим расход жира на обжаривание. В таких условиях за
счет быстрого уноса жира с обжаренным полуфабрикатом период пребывания его в
печи сокращается, а сменяемость жира возрастает. Сменяемость жира в печи
выражают через коэффициент сменяемости, который представляет собой
отношение количества жира, затраченного на обжаривание продукта за единицу
времени, к минимально необходимому количеству жира в печи, которое
обеспечивает нормальное проведение обжаривания.
Сопоставление коэффициентов сменяемости жира в печах при идентичности
единиц времени, взятых для расчета, является показательным критерием расхода
жира и конструкции печи.
К перспективным обжарочным аппаратам относят печи, сочетающие в себе
обработку продукта жиром с ИК-излучением и СВЧ-энергией в различной
последовательности.
В технологию новых видов мясных консервов процесс обжаривания
практически не включают, поскольку обжаренный в промышленных условиях
продукт не соответствует концепции здорового питания.
Копчение и обжарку используют как этап при подготовке мясопродуктовых
консервов. Холодное и горячее копчение применяется при производстве ветчинных
консервов, обжарка — при предварительной тепловой обработке сосисок,
предназначенных для консервирования.
Приготовление заливок. К заливкам для мясных консервов относят бульоны,
желе, соусы.
Бульоны используют при производстве некоторых видов консервов в качестве
составной части рецептуры. Их получают путем длительной варки
в воде говяжьих и бараньих костей, хранившихся после обвалки не более 24 ч,
сухожилий, мясокостного сырья.

Для приготовления костного бульона кость промывают, рядовую кость —
измельчают. Кости обжаривают в газовых печах для получения хорошего цвета,
вкуса и аромата. Обжаренные кости загружают в котел, заливают водой (при
соотношении кости к воде 1 : 3) и варят 3-4 ч при температуре 90-95 °С. По
окончании варки бульон отстаивают, удаляют с поверхности жир и очищают на
тканевых фильтрах. Перешедшие в бульон белки, липиды, минеральные и
азотистые экстрактивные вещества придают ему приятные вкус и запах.
Концентрированный бульон после охлаждения желирует благодаря достаточному
количеству глютина и оссеина. Бульоны используют в качестве самостоятельных
заливок, а также для приготовления соусов.
Желирующие бульоны готовят и путем введения студнеобразователей
(желатин, каррагинан, агар и др.) в количестве 0,5-1 %.
Концентрированные бульоны можно получать при бланшировании мяса, как
указывалось ранее. Обезжиренные бульоны, имеющие концентрацию сухих
веществ менее 15 %, упаривают при температуре не ниже 65 °С, так как они
является хорошей питательной средой для микрофлоры.
Для некоторых консервов, содержащих желе, бульоны не используют, и
вводят в состав фарша коллагенсодержащее сырье. Предварительную подготовку
этого сырья проводят с нагреванием либо без него. В первом случае сырье
загружают в котел, промывают водой, сливают ее и замачивают в воде в течение
1 ч, после чего воде дают стечь. Далее сырье измельчают на волчке дважды до
размеров частиц 3 мм.
При обработке с нагреванием сырье после промывки заливают водой,
кипятят 10-15 мин, измельчают на волчке (2-3 мм) и охлаждают в тазах слоем 10
см до 0-4 °С. Охлажденное сырье режут на полосы, вторично измельчают на
волчке и перемешивают с мясом.
Соусы подразделяют на томатный, белый, сметанный, сладкий и винный в
зависимости от вида наполнителя (томат-паста, пассированная мука, сметана,
жженный сахар).
При приготовлении соуса в горячий бульон вводят пассированную муку,
кипятят 10-20 мин, а затем добавляют тот или другой наполнитель, соль, сахар,
пряности и кипятят 5-15 мин. Готовый соус заливают в банки при 70-75 °С.
Подготовка растительных компонентов. Сырье растительного
происхождения осматривают, сортируют, удаляют посторонние примеси, из-
мельчают при необходимости.
Овощи (морковь, свекла, картофель), а также лук и чеснок очищают на •
специальных машинах и доочищают вручную. Морковь режут на овощерезках либо
шинкуют на лапшу в шинковках. Картофель режут на овощерезках на полоски или
на кубики на шпигорезках. Нарезанный картофель хра
нят в холодной воде для предупреждения потемнения. Капусту после удаления

верхних листьев и кочерыжки измельчают на шинковочных машинах или на
куттере (один или несколько оборотов). Очищенный и промытый лук режут
куттером либо на овощерезках.
Тепловую обработку растительных компонентов осуществляют путем
замачивания в теплой или горячей воде, бланширования водой, реже — паром,
варкой в воде, обжариванием в жире, тушением, прокаливанием горячим воздухом.
В связи с различием между видами компонентов, особенно по содержанию в
них воды, особенности поглощать или отдавать воду, прочности тканей, тепловая
обработка может последовательно сочетать в себе несколько видов (рис. 20.4).
Бобовые, как медленно набухающие, замачивают, а затем варят; гречневую
крупу для придания ее вкуса прокаливают, а затем замачивают; нежные и сочные
технологический
результат
Рис. 20.4. Схема предварительной тепловой обработки сухих
растительных
компонентов
овощи только бланшируют; корнеплоды в основном обжаривают.
Свежий лук обжаривают в жире. В консервном производстве допускается
заготовка такого лука впрок. Квашеную капусту после промывания и отжатая тушат
или обжаривают в жире в зависимости от вида консервов.
Температура греюшей среды зависит от вида тепловой обработки, а про-

должительность выбирают таким образом, чтобы поставленные технологические
цели были достигнуты с учетом изменений полуфабриката при последующей
Во избежание переваривания горячие компоненты сразу после тепловой
обработки активно охлаждают погружением в холодную воду, совмещая с
промывкой (макаронные изделия, бобовые, некоторые крупы) или на воздухе,
создавая условия для быстрого теплоотвода.
Особенности подготовки сырья для отдельных видов консервов. Каждый
вид консервов отличается специфическими операциями подготовки сырья.
При подготовке сырья для натурально-кусковых консервов мясо нарезают на
куски массой 50-120 г («Мясо тушеное») либо до 60 г («Гуляш») на мясорезках,
перемешивают с ингредиентами (рис. 20.5).
Рис. 20.5. Технологическая схема подготовки сырья для натуральнокусковых

консервов
Для фаршевых консервов используют сырье в виде шрота (16-25 мм) или
мелкоизмельченное (2-6 мм). При куттеровании сырья добавляют чешуйчатый лед в
количестве 5 % массы основного сырья (рис. 20.6).
581
Рис. 20.6. Технологическая схема подготовки сырья для фаршевых консервов
Подготовка сырья для мясо-растительных консервов отличается грубым

измельчением сырья на волчках с последующим перемешиванием с растительными
наполнителями на мешалке для получения равномерного распределения
компонентов рецептуры в консервах (рис. 20.7).
с Солянка с мясом»-
«Каша особая» «Мясо с картофелем»
Рис. 20.7. Технологическая схема подготовки сырья для мясо-растительных

консервов
При производстве субпродуктовых консервов сырье бланшируют, либо сразу

измельчают и без предварительной тепловой обработки перемешивают с солыо и специями
(рис. 20.8).
Рис. 20.8. Технологическая схема подготовки сырья для субпродуктовых

консервов
Для паштетной группы консервов из субпродуктов подготовка сырья заключается в

приготовлении паштетной массы — тонкоизмельченного бланшированного сырья (печень,
жир и другие компоненты) (рис. 20.8).
Изготовление консервов из мяса птицы включает более сложную подготовку сырья
(опаливание, потрошение, инспекция). В дальнейшем в зависимости от вида консервов мясо
птицы обрабатывают с предварительной тепловой обработкой, либо без нее (рис. 20.9).
Фасовку мяса птицы осуществляют после разделки тушек либо обвалки.
При производстве пастеризованных ветчинных консервов в связи с применением
мягких режимов тепловой обработки к сырью предъявляют более жесткие санитарно-
гигиенические и технологические требования. Это касается обработки свиных туш в
убойном цехе и холодильного хранения (не более 48 ч при температуре 0-2 °С).
»©*«|ЭЗМОД
Рис. 20.9. Технологическая схема подготовки сырья для консервов из мяса
птицы
Технологическая схема подготовки сырья для пастеризованных консервов показана на

рис. 20.10.
Подготовка металлических банок и крышек
Рис. 20.10. Технологическая схема подготовки сырья для пастеризованных

консервов :юн
Полутуши поступают в консервный цех упакованными в мешки, которые снимают
непосредственно перед разделкой. Величина pH мяса должна составлять 5,7-6,2. Свиные
полутуши разделывают на три части: тазобедренную, шейно-лопаточную и спинно-
реберную. Непосредственно перед обвалкой поверхность отрубов фламбируют пламенем
газовой горелки (15-20 с) либо обрабатывают поверхность в специальной установке — сте-
рилизаторе (60-90 с) горячим воздухом (120 °С), что в 1,5-2 раза снижает
микробиологическую обсемененность сырья.
В зависимости от содержания жировой и соединительной тканей мясо жилуют и
сортируют на три группы:
^ мясо без видимых включений жировой и соединительной тканей («Ветчина особая»)
выделяют из задних окороков, вырезки и филея;
^ мясо, содержащее до 15 % жировой и соединительной ткани («Ветчина
любительская»), выделяют от всех частей полутуш;
^ мясо, содержащее от 15 до 30 % жировой и соединительной ткани («Ветчина
рубленная»), выделяют от всех частей полутуш.
Продолжительность нахождения рассортированного сырья в цехе перед посолом не
более 20 мин.
Используемые при производстве пастеризованных консервов материалы (желатин,
специи, посолочный рассол) и тару подвергают дополнительной санитарной обработке.
Посол подготовленного сырья производят на многоигольчатой шприце- вальной
установке, что позволяет интенсифицировать процесс и повысить качество. После введения
рассола сырье подвергают механической обработке — тумблированию или массированию.
После созревания сырье фасуют, иногда с последующей подпрессовкой на вибропрессе.
Технология пастеризованной говядины в целом аналогична технологии ветчинных
консервов. В качестве сырья используют говядину первой категории упитанности от
молодых животных в охлажденном состоянии.
0 Фасование иукупоривапие
Подготовленное мясное и растительное сырье в период фасования и укупоривания не
подвергается тепловому воздействию. При этом создаются благоприятные условия для
развития микроорганизмов. Соблюдение правил и регламентов проведения операций этого
периода в значительной мере обеспечивает качество и безопасность консервов.
Фасование. Фасованием называют операцию наполнения потребительской тары
содержимым консервов.
Подготовка тары. Особое внимание при фасовании уделяют подготовке
потребительской тары для предупреждения негерметичности, попадания посторонних
включений, снижения уровня микробного обсеменения.
При поступлении на консервный завод проверяют качество каждой партии

тары на соответствие требованиям нормативной документации и осуществляют ее
санитарную обработку.
Жестяную тару осматривают для отбраковки банок с вмятинами, нарушенной
отбортовкой, ржавчиной и другими дефектами; обмеряют и проверяют на
герметичность. Для снижения микробиального обсеменения и удаления
загрязнений банки моют горячей водой температурой не ниже 60 °С, ошпаривают
острым паром и направляют на фасование в перевернутом виде на внутрицеховых
транспортных конвейерах или самотеком.
Стеклянную тару перед подачей на фасование тщательно осматривают
(оборотную тару замачивают) и моют в машинах с применением моющих средств, а
затем ошпаривают острым паром. Металлические крышки, предназначенные для
укупорки стеклянной тары, шпарят кипящей водой 2-3 мин.
Полимерные банки и крышки моют 0,5 %-ным раствором кальцинированной
соды, имеющим температуру 50-60 °С, в течение 2 мин, а затем промывают
проточной водой и сушат в струе теплого воздуха.
Мойка должна обеспечивать удаление не менее 99 % микроорганизмов;
остаточная микробиальная обсемененность внутри вымытых банок не должна
превышать 500 клеток.
Санитарную обработку жестяной и стеклянной тары и последующее об-
сушивание производят на специальных устройствах конвейерного типа, которые
состоят из секций мойки (замачивания), шпарки, ополаскивания и подсушивания. 'н
Подготовка тары производится в отдельном технологическом цехе.
При транспортировании и санитарной обработке тары допускаются потери
банок и крышек до 0,01 % жестяной, 0,1 % алюминиевой, 0,1 % полимерной и 6 %
стеклянной тары.
Укладка компонентов. При фасовании соблюдают правильность укладки
компонентов, соотношение их в банке, массу содержимого, а также принимают
меры, предупреждающие попадание посторонних предметов.
В зависимости от вида полуфабриката фасование может производиться
разными способами. Однородные консервы — фаршевые, паштетные фасуют с
помощью так называемых объемных наполнителей — мерных сосудов, внутренний
объем которых соответствует подаваемой в тару дозе продукта.
Если консервы состоят из твердых и жидких компонентов, то мясную часть и
гарниры фасуют вручную или с помощью машинных устройств, а жидкую —
бульоны, соусы, жир — дозируют с помощью наполнительных цилиндров до
постоянного уровня. В этих устройствах роль емкостей, отмеривающих
необходимую порцию, выполняет сама заполняемая тара. Для банки каждого
размера и вида консервов установлены нормы массы укладываемого мяса, гарнира
и жидкой части. Несоблюдение соотношений между твердой фазой и заливкой при
дальнейшей обработке вызывает негативные последствия.
Уменьшение доли основного продукта приводит к избытку жидкой части,
ускорению прогреваемости и возможности излишнего разваривания мяса. В
противоположном случае, когда основной продукт передозирован, а количество
жидкой части уменьшено против предусмотренного рецептурой, содержимое

медленно прогревается, что может повлечь за собой понижение эффективности
процесса стерилизации. В производственных условиях выпуска консервов
возможно образование банок с отклонением от нормируемой массы — легковесные
и тяжеловесные.
Переполнение тары при фасовании приводит к возникновению в ней более
высокого избыточного давления во время стерилизации, которое может вызвать
деформацию банок. В связи с этим наполненные банки передают по конвейеру на
взвешивание перед закаткой. Контрольное взвешивание производят на
инспекционных автоматах либо вручную на циферблатных весах. Допустимые
отклонения массы нетто в банках вместимостью до 1 кг составляют ± 3,0 %, банок
массой более 1 кг — ± 2,0 %.
При производстве натуральных консервов мясо, нарезанное на куски, фасуют
машинным способом, для чего широко используют автоматические дозаторы типа
АДМ и В2-ФНА.
Для фасования колбасного фарша и паштетной массы используют шприцы-
дозаторы «Идеал» и САМ-80 с Г-образной изогнутой цевкой. Применение
автоматов для порционирования и наполнения консервных банок не только
освобождает рабочих, но и обеспечивает меньшую обсемененность закатываемого
в банку сырья.
При фасовании составные части консервов укладывают и заливают в
определенном порядке в соответствии с рецептурой. Обычно вначале укладывают
лавровый лист, соль, специи, затем жир и в последнюю очередь мясо, которое
заливают бульоном или соусом. Соль и молотый перец предварительно смешивают
в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными устройствами.
При выработке мясных консервов, содержащих желе (ветчина, колбасный
фарш, паштеты), на дно и под крышку жестяных банок кладут пергаментные
кружочки для уменьшения контакта продукта с жестью.
Вручную фасуют такие консервы, как языковые, ветчинные, сосиски, консервы
из птицы и кроликов и др. При ручном фасовании содержимое закладывают в тару
на конвейерах, где установлены весы для контроля массы продукта и закаточные
машины (рис. 20.11).
Для предупреждения негерметичности банок на их бортах после фасования не
должно оставаться частиц тканей мяса или других компонентов.
Наполненные взвешенные банки по конвейеру подают на закатку.
587
Рис. 20.11. Инспекционный автомат для контроля массы консервов:

1 — приемо-подающая звезда; 2 — синхронизирующее устройство; 3 — циферблатные весы;
4 — фотоэлектрическая шкала весов; 5 — вращающийся диск; 6 — распределительное
устройство; 7 — диск возврата; 8 — транспортер возврата и перефасовки.
Эксгаустирование и герметизация банок. Сущность процесса закатки

состоит в герметическом присоединении крышки к корпусу тары. Цель
герметизации состоит в изоляции содержимого консервной тары от внешней среды
для создания условий стерилизации и предупреждения последующего попадания в
продукт микроорганизмов.
Эксгаустирование. Условия последующей стерилизации создают в гер-
метичных банках высокое давление, угрожающее их целостности и ведущее к
порче консервов. Кроме того, в присутствии кислорода при стерилизации
разрушаются биологически ценные вещества продукта, происходит коррозия
внутренней поверхности металлической тары.
Для устранения или частичного снижения давления удаляют воздух из банок
перед их герметизацией. Этот процесс называется эксгаустированием. Воздух
удаляют из свободного, не заполненного продуктом пространства банки и
неплотностей между частями твердого содержимого, а также из жидкой части, в
которой он может быть растворен.
Эксгаустирование осуществляют двумя методами — тепловым и механи-
ческим. *
Эксгаустирование тепловым методом заключается в нагревании банок с
продуктом паром, который вытесняет воздух из банки. Содержимое при этом
нагревается до 80 °С. Внесение в банку горячей заливки температурой не ниже 75
°С представляет разновидность теплового эксгаустирования.
Эксгаустирование механическим методом заключается в отсасывании воздуха
из банки вакуум-насосом закаточных машин.
Для более эффективного удаления воздуха из банок используют сочетание

теплового и механического эксгаустирования. После эксгаустирования банки
немедленно герметизируют.
Закатывание. Перед закатыванием на крышках жестяных банок наносят
маркировку путем штамповки или надписью термостойкой краской. При
маркировке в двух строчках на донышке указывают: индекс отрасли промы-
шленности (ММ — мясная), номер завода и год изготовления, на крышке — номер
смены (одной цифрой), двузначное число месяца изготовления (до цифры 9
включительно впереди ставят ноль), месяц изготовления (А — январь, Б — февраль
и т.д. по алфавиту до буквы Н, исключая букву 3), ассортиментный номер (1-3
знака).
При типографической печати на крышку наносят однострочную маркировку,
где указывают номер смены, дату выработки и ассортиментный номер, остальная
информация уже обозначена на банке.
Жестяные банки герметизируют на закаточных машинах. Присоединение
крышки к корпусу банки осуществляется путем образования двойного закаточного
шва. Между фланцами крышки и корпуса банки имеется слой уплотнительной
пасты. Сложность формы шва заставляет производить закатывание в две
последовательно выполняемые операции. Рабочими органами закаточной машины
являются ролики. Ролики первой операции предварительно подкатывают фланец
крышки под фланец корпуса банки. Ролики второй
операции окончательно оформляют шов, плотно
сжимая и прокатывая все пять слоев жести.
Последовательность образования двойного
закаточного шва показана на рис. 20.12. Закатку
можно осуществлять при вращающейся или
неподвижной банке.
Закаточные машины применяют двух типов:
полуавтоматические и автоматические.
При работе на полуавтоматических закаточных
5^> \ \ и 1 ^ ог ж р
машинах
г
устанавливают банку,
покрытую крышкой,
ОУ 14 С- -.1 ж
Рис. 20.12. Закатка на нижний патрон
банок: закаточной машины и
1 — патрон; 2 — крышка; с помощью нижней
3 — корпус; 4 — закаточный педали вместе с
ролик первой операции;
5 — закаточный ролик второй нижним патроном
операции. поднимают её, за-
жимая между
нижними и верхними
патронами.
589
Одновременно включается механизм закаточной головки (верхнего патрона с

роликами первой и второй операций). После образования закаточного шва
опускают пе-
даль, приводя этим рабочие части машины в первоначальное положение. Банку

снимают с нижнего патрона и передают на следующую технологическую
операцию. Такие машины предназначены для предприятий малой мощности.
Автоматические закаточные машины обеспечивают полную автоматизацию
всего процесса закатки. Наполненные банки по конвейеру подаются к машине,
автоматически накрываются
крышками, закатываются, а
затем поступают на транспортер
для передачи на следующую
операцию (рис. 20.13).
В автоматических вакуум-
закаточных машинах одно-
временно с закаткой удаляют
воздух из банки. Эта операция
проходит в вакуумной камере Рис. 20.13. Схема движения банок в
4
при 5,3 • 10 Па, а при автоматической закаточной машине:
1 — банка; 2 — башня с закаточными головками; 3
производстве консервов из — основание машины
неизмельченного мяса и фа-
совании в тару маленьких типоразмеров — 8,6 ■ 104 Па.
Для закатки фигурных или прямоугольных консервных банок применяют
специальные закаточные машины, у которых ролики двигаются по направляющим
в зависимости от формы банок. „
Стеклянную тару после наполнения не закатывают, а прикатывают, в ре-
зультате чего резиновое кольцо плотно зажимается между крышкой и горлом
банки.
Во время герметизации возможно образование дефектов, связанных с
качеством регулирования закаточных машин (вмятины на поверхности банок,
морщинистость фальцев, «птички» — острые выступы жести), работу которых
контролируют не менее трех раз в смену.
Во избежание повышения микробиального обсеменения содержимого банок
время между операциями фасования и начала стерилизации ограничивают 30 мин.
Мойка. Наполненные и закатанные банки моют горячей водой для удаления с
внешней поверхности следов жира, соуса и других загрязнений. На непромытых
жестяных банках при стерилизации жир разлагается, выделяющиеся при этом
свободные жирные кислоты, соединяясь с солями железа, образуют прочно
удерживающиеся нерастворимые мыла.
591
Металлические банки моют водой или 2-3 %-ным раствором моющих средств
с последующим ополаскиванием пресной водой, температура которой
поддерживается не ниже 70 °С. Стеклянные банки перед подачей на стерилизацию
ополаскивают водой температурой 50-60 °С.
Проверка на герметичность. Цель проверки на герметичность — не
допустить в стерилизацию плохо закатанные банки, которые при стерилизации
начинают подтекать. Основной причиной негерметичности банок является плохое
качество закаточного шва вследствие недостаточной отрегули- рованности
закаточной машины либо в результате отклонений в линейных размерах банок.
При закатке на вакуум-закаточных машинах проверку герметичности банок не
проводят. В случае закатки на других закаточных машинах банки проверяют на
герметичность визуально путем внешнего осмотра, в водяной контрольной ванне, а
также с помощью воздушных и воздушно-водяных тестеров.
Визуальную проверку проводят непосредственно на конвейере, осматривая
закаточный шов, но так можно обнаружить только явный брак.
Обычно герметичность проверяют путем погружения банок в горячую воду
температурой 85-90 °С. При этом находящийся в банках воздух расширяется,
давление в них повышается. В случае негерметичности пузырьки воздуха выходят
из банок. Для более удобного наблюдения ванны с водой выкрашены в белый цвет
и хорошо освещены изнутри. Процессы подачи, погружения, подъема банок и
разгрузки механизированы.
Основной недостаток такой проверки заключается в отсутствии полной
гарантии обнаружения дефекта герметичности.
Более надежный результат можно получить, проверяя правильность закатки
банок с помощью вертикальных или горизонтальных воздушных и воздушно-
водяных тестеров, которые работают синхронно с закаточной машиной. Они
состоят из камер контроля, в которые после герметизации нагнетают воздух. При
негерметичности воздух через неплотности попадает в банку, давление в ней
повышается и крышка прогибается наружу, что улавливается стрелкой индикатора.
При обнаружении негерметичности банки удаляют с конвейера, вскрывают их,
а содержимое перекладывают в другие банки. Банки негерметичные по фальцу,
вторично подкатывают на закаточной машине роликом второй операции.
После проверки на герметичность банки укладывают в автоклавные емкости
(корзины, тележки) и направляют на стерилизацию.
ф Стерилизация консервов
Стерилизация консервов — это тепловая обработка, обеспечивающая полную
гибель нетермостойкой неспорообразующей микрофлоры и уменьшающая число
спорообразующих микроорганизмов до определенного заданного уровня,
достаточного для предотвращения порчи продукта и гарантирующая по
микробиологическим показателям безопасность употребления консервов в пищу
(см. главу 11).

Такие условия выполняются при нагреве выше 100 °С в специально
предназначенных для этой цели аппаратах разнообразных конструкций. В
настоящее время в промышленности наиболее распространены стерилизационные
аппараты периодического действия — автоклавы, представляющие собой стальные
цилиндрические сосуды, работающие под избыточным давлением, в которые
загружают банки с консервируемым продуктом, предварительно уложенные в
емкости (корзины, тележки, клетки).
Мгновенно нагреть консервируемый продукт до требуемой температуры с тем,
чтобы выдержать его определенное время для отмирания микроорганизмов,
невозможно. Процесс стерилизации включает несколько операций: загрузку банок,
прогрев установки и банки до температуры стерилизации, стерилизацию, снижение
температуры и давления, выгрузку банок из аппарата.
Режим работы автоклава традиционно записывается в виде так называемой
«формулы» стерилизации, не отражающей, однако, математической зависимости
между приведенными в ней величинами. Формула имеет следующий вид для
аппаратов периодического действия:
А
~В~С»Р, (20. 2)
Т
где А, В и С — продолжительность процесса (в мин) соответственно
подъема температуры греющей среды от начальной до
температуры стерилизации; собственно стерилизации;
охлаждения консервов;
Т — заданная температура стерилизации, °С;
Р — максимальное избыточное давление (противодавление) в
автоклаве, для компенсации давления, возникающего внутри
банок, кПа.
Изменения температуры во времени (кривые прогрева или термограммы)

показаны на рис. 20. 14. Температура в центре консервов отстает от температуры в
автоклаве, причем величина отставания зависит в основном от скорости прогрева
продукта.
т,°с

593
т, мин
Рис. 20.14. Термограмма процесса
стерилизации консервов,
изменение температуры:
1 — автоклава; 2 — банки с начальной
температурой продукта 23 °С.
Продолжительность прогрева
автоклава зависит от свойств греющей среды, температуры стерилизации,
размера автоклава. В качестве греющих сред применяют конденсирующий пар
и горячую воду (в основном для стеклянной тары), так как температуру воды
можно повысить более плавно, чего нельзя постигнуть острым паром.
Продолжительность прогрева банок с содержимым зависит от свойств тары
и продукта, температуры продукта, а также от размеров и формы банок.
Передача теплоты от теплоносителя к продукту происходит от периферии
банки к геометрическому центру, где продукт начинает стерилизоваться гораздо
позже, чем внешние слои. Влияние химического состава, размеров сырья,
соотношения твердой и жидкой фаз на прогреваемость незначительно (10 %).
Определяющее значение имеют внешние факторы.
Повышение начальной температуры продукта позволяет уменьшить общее
время прогрева, особенно для густых по консистенции продуктов. Прогрев
компонентов консервов отражается положительно не только на теплофизической
стороне процесса стерилизации, но и на микробиологической, повышая его
эффективность. Так как теплота передается продукту через поверхность тары, то
материал и толщина стенок являются факторами прогреваемости.
Толщина жестяной тары очень мала, в отличие от стеклянной, которая в 10 раз
толще. Теплопроводность жести примерно в 80-90 раз выше, чем стекла.
На продолжительность нагрева влияет и емкость банки: чем она больше, тем
больше времени потребуется для ее прогрева, что будет хуже для качества.
Влияние формы банки выражается в том, что чем меньше диаметр или высота
банки, тем быстрее происходит нагрев.
К фактору, существенно влияющему на продолжительность прогрева
продукта, относится состояние покоя или вращение банок во время стерилизации.
Однако ротация банок не оказывает перемешивающего воздействия и
594
соответственно интенсификации прогрева в таких трудно прогреваемых продуктах,

как паштеты, колбасные фарши, стерилизуемые без заливок.
На скорость прогрева содержимого банок может влиять и неоднородность
температурного поля в стерилизационном аппарате.
Технологические характеристики автоклавов различаются незначительно, а
температура порционирования продукта регламентируется на относительно
постоянном уровне, поэтому значение А зависит от объема и вида тары и для
каждого вида банок является величиной постоянной.
Продолжительность периода С определяется необходимостью сделать
давление в банке таким же, как атмосферное перед выгрузкой из автоклава.
Консервы перед стерилизацией представляют собой герметично замкнутую
систему, состоящую из консервной тары, продукта и газообразной фазы,
занимающей в банке незаполненное пространство над продуктом.
С повышением температуры давление в консервной банке, создаваемое
воздухом, водяными парами, а также расширением продукта, возрастает. Его
величина не оказывает влияния на гибель микроорганизмов, но может привести к
нарушению герметичности тары.
Обеспечение герметичности консервов во времени стерилизации достигается
при соблюдении соотношения:
(Рб + Рк.н ) > Ра > (Рб - Рк.в-), (20. 3) '

где Ра и Рб — давления соответственно в стерилизационном аппарате и банке;
Рк н и Рк в — критические величины соответственно наружного и
внутреннего давлений, вызывающих нарушения герметичности
банок.
Регулирование давления в банке Рб, достигаемое эксгаустированием, было
рассмотрено выше.
Для регулирования величины Ра в большинстве случаев при стерилизации
консервов создают дополнительное давление (противодавление) в автоклаве. Это
достигается чаще всего подачей сжатого воздуха или холодной воды под
давлением.
Перепад между внешним и внутренним давлением в банке должен под-
держиваться на невысоком уровне, особенно когда Р к п и Рк в имеют низкие
значения, что характерно для консервов в стеклянной таре, алюминиевой таре, а
также банках, изготовленных из тонкой белой жести.
Продолжительность спуска давления пара тем больше, чем больше размеры
банок и выше температура стерилизации. Давление воды или сжатого воздуха в
автоклаве постепенно снижают до атмосферного. Заканчивать охлаждение
консервов можно вне автоклава. Продолжительность периода С в
\
зависимости от типа, размеров банок и от заданной температуры стерилизации

регламентируется инструкциями.
С учетом того, что значения А и С являются заданными, расчет формулы
стерилизации сводится к определению величины В, как функции переменной
температуры в центре банки в период, когда происходит отмирание спор.
Установление режимов стерилизации. Для каждого вида консервов
существует оптимальное соотношение между температурой и временем
нагревания, при котором продолжительность стерилизации предельно сокращена и
изменения качества продукта минимальны.
Режимы стерилизации утверждаются ГОСТом. Корректировку, оптимизацию и
разработку режимов стерилизации производят при совершенствовании процесса
стерилизации, создании новых видов консервов, внедрении новых типоразмеров
тары специальные органы.
Существует несколько методов установления режимов стерилизации по
степени инактивации микрофлоры и изменения пищевой ценности продукта.
Если стерилизация проводится при постоянной базисной температуре (121,1
°С), то величину продолжительности процесса, обеспечивающую термогибель
гл. 11 «Консервирующее действие нагрева»).
заданного количества тест-

микроорганизмов, называют
нормативной и выражают ее через
требуемую летальность процесса ¥Т2
уел. мин. (см.
В реальных режимах, когда продукт
прогревается при переменных
значениях температуры, под
¥Т2 понимают так называемое «со-
вокупное» или «суммарное» время,
необходимое для гибели заданного
количества тест-микроорганизмов,
скорость отмирания которого про-
Рис. 20.15. Фактическая летальность порциональна величине Ъ.
реального режима стерилизации и его Численное значение ¥2 опре-
условный эквивалент (Р^) деляют экспериментально или по-
(Р^ = Р2, уел. мин). лучают расчетным путем, пользуясь
разработанными для этой цели
методами.
Упрощенный метод заключается в приведении реального ¥Тг к тому, который
мог быть получен при базисной температуре. При этом должно соблюдаться
соотношение
между нормативом требуемой летальности Е/ , который служит мерой оценки

фактической летальности, и фактической летальностью Ь : т
2
> ¥тг.
Фактическая летальность представляет собой летальность всего реального
режима стерилизации, протекающего в течение определенного времени при
переменном фиксируемом значении температуры в наиболее трудно прогреваемом
участке банки. Фактическое термическое воздействие на тест- микроорганизмы
реального режима стерилизации можно выразить равноценным действием
условного процесса стерилизации, который должен проходить при постоянной
базисной температуре, когда нагрев продукта до нее и охлаждение до температур,
не оказывающих летального действия на микроорганизмы, происходит мгновенно
(рис. 20.15).
Длительность условного процесса стерилизации и равного по летальности
термическому воздействию реального режима выражается в условных минутах, что
позволяет сравнить их между собой.
Фактическую летальность процесса стерилизации вычисляют по формуле:
Ьт = Кт^! + Кт2Ч2 + Кт3% +

2
..........+ Кт т п, (20. 4)
п
2
где КТ12, Кт22 , ... , Ктп2 — коэффициенты пересчета летального действия

реальных температур Т{, Т2, ...., Тп на эквивалентное значение летального
действия базисной температуры; ^ , т ..........,тп — продолжительность действия
2
температур Т1; Т2,........Тп.

Значение коэффициентов, зависящие от величины Ь выбранной тест-
культуры, определяют как
Ктпр = 1/10 (То-Тпр) / г( (20. 5)
где Т — базисная температура; Т пр — температура продукта, для которой

0
вычисляют Ктпр
Коэффициенты пересчета летальности могут быть рассчитаны или найдены по

справочным таблицам, составленным с учетом базисных температур и различных
значений 2.
Коэффициенты пересчета ( коэффициенты летальности) К при расчете Ьтг
учитывают тепловое воздействие температур, начиная с 96 °С.
Корректировка режима может осуществляться в сторону уменьшения или
увеличения фактической летальности с целью приближения ее к нормативу
требуемой стерильности с соблюдением условия Ь/ > ¥тг. Этапы корректировки
режима стерилизации включают графическое изменение величины Ц. до
требуемого значения и соответственно изменения продолжи-
тельности стерилизации; при

этом соблюдают формы
экспериментальных кривых
(рис. 20.16 ).
Кинетика отмирания
микроорганизмов при сте-
рилизации на два-три по-
рядка больше скорости де-
струкции питательных
веществ консервов.
Продолжительность стерилизации, мин

Рис. 20.16.
Корректировка режима
стерилизации
в сторону увеличения ЬгТ:
1 — температура в автоклаве; 2 — кривая прогрева про-
дукта (а — до корректировки; б — после корректировки).
В связи с этим эффек-

тивность режимов стерилизации необходимо оценивать и уровнем потерь пищевых
веществ. Существующие методы количественной оценки степени термического
повреждения пищевого компонента в процессе тепловой стерилизации достаточно
громоздки и сложны, вследствие чего не введены в нормативную документацию.
Из-за отсутствия установленных объективных методов инструментального и
квалиметрического определений факторов качества пользуются данными
химического анализа, при котором определяют уровень сохранения и потерь
отдельных ингредиентов стерилизуемого продукта (белков, витаминов и др.
веществ).
Применение в стерилизаторах автоматизации и компьютеризации, благодаря
чему создается возможность точного измерения и регулирования параметров
режима, приводит к приближению 1РТ к и предотвращает излишнее и
недостаточное термическое воздействие на продукт.
Совершенствование режимов стерилизации. Смягчение режимов сте-
рилизации заключается главным образом в сокращении продолжительности
периода прогрева содержимого консервов, особенно в зоне температур 30-80 °С,
наиболее отрицательно сказывающихся на качестве продукта. Чтобы консервы
остались безопасными, необходимо обеспечить установленное значение Е 2Т.
Сокращение продолжительности режима компенсируется повышением его
температуры. Существует несколько способов решения этой задачи, которые
способствуют улучшению качества продукции.
При ступенчатой стерилизации ускорение прогрева содержимого достигается
за счет увеличения разницы температур в автоклаве и продукте. Для этого в период
прогрева температура в автоклаве увеличивается против указанной в режиме
стерилизации примерно на 10 °С, затем, когда достигнут максимальный заданный
уровень, температура в аппарате снижается до значений, соответствующих
температуре собственно стерилизации.
598
Ступенчатый режим стерилизации позволяет существенно сократить

продолжительность собственно стерилизации за счет ускоренного прогревания,
однако он мало используется в промышленности из-за повышенных требований к
точности измерительной аппаратуры.
Высокотемпературные режимы стерилизации осуществляют в автоклавах
при температуре 123-130 °С. В отличие от ступенчатого режима температура в
аппарате значительно выше максимальной температуры продукта и
поддерживается постоянной в течение всего периода собственно стерилизации.
Высокотемпературные режимы позволяют сократить процесс стерилизации на 30-
40 %. Однако внедрение высокотемпературных режимов ограничено тем, что их
влияние на качество продукции окончательно не выяснено. В перспективе
высокотемпературная кратковременная стерилизация остается в резерве средств
смягчения режимов.
Асептическим консервированием продолжительность стерилизации
сокращается до нескольких секунд. Сущность этого метода состоит в том, что
продукт стерилизуют до фасования в тару, которую также обрабатывают при
температуре стерилизации, а затем в условиях, исключающих попадание
микроорганизмов извне (асептических), стерильный, предварительно охлажденный
продукт подают в стерильные банки, укупоривают стерильными крышками.
Температура продукта при асептическом консервировании, благодаря быстрому
нагреву и охлаждению, составляет 120-140 °С.
В отличие от молока и соков, консервы из мяса труднопрогреваемы и состоят
из твердых крупных частей и жидкости. Асептическое консервирование таких
смесей осуществляют путем применения омического нагрева, пропуская ток через
продукт. Омический нагрев пригоден как для гомогенных продуктов с широким
диапазоном вязкости, так и для гетерогенных, независимо от характеристики фаз.
Наиболее эффективным по скорости нагрева является способ тепловой
стерилизации с помощью СВЧ-энергии, при воздействии которой температура
содержимого банок повышается по всему объему практически с одинаковой
скоростью.
Щадящие способы стерилизации. Требование снижения температуры и
жесткости режимов стерилизации, направленное на улучшение качества,
реализуется в частных способах стерилизации: пастеризации и тинда- лизации.
Пастеризация. При пастеризации уничтожаются в основном вегетативные
формы микроорганизмов, а споры не погибают.
В связи с этим к сырью при выработке пастеризованных консервов
предъявляют ряд дополнительных жестких санитарно-гигиенических и тех-
нологических требований.
Оптимальные режимы пастеризации обосновывают наряду с технологи-
ческими требованиями к качеству продукта микробиологическими предпосылками:
1
S температурный интервал 25-40 °С является оптимальным для развития

микрофлоры, поэтому время выдерживания продукта при этих
температурах должно быть минимальным;
S при температуре среды 80 °С происходит интенсивное отмирание ве-
гетативных форм микроорганизмов; при этом отсутствуют глубокие

постденатурационные и гидролитические изменения мышечных белков
продукта.
Нормативную и фактическую летальность режимов пастеризации определяют
аналитическим методом по аналогии с процессом стерилизации консервов,
основываясь на показателях термостойкости вегетативных клеток
микроорганизмов, а не их спор.
В качестве тест-культуры при разработке режимов пастеризации
малокислотных консервов из мяса с рН> 4,2 используют относительно безопасные
в применении штаммы кокковых микроорганизмов Streptococcus faekalis-775.
Показатели термостойкости тест-культуры в фосфатном буфере (PH 7,0)
составляют: D = 3,8 мин, Z = 15 С при базисной температуре 80 °С.
Фактическую летальность режима пастеризации определяют путем сум-
мирования летального действия на вегетативные клетки бактерий всех конкретных
температур в продукте в процессе его тепловой обработки, эквивалентно
переведенного в летальное действие эталонной температуры.
Процесс пастеризации проводят в аппаратах открытого типа, что расширяет
возможность использования полимерных материалов; теплоносителем служит вода,
температура которой может в период прогрева составлять 100 °С, а затем
постепенно снижаться до температуры собственно пастеризации 80 °С.
Ступенчатый режим пастеризации обеспечивает сохранение консистенции и
сочности, а также исключает появление, несвойственных данному виду продукции,
вкуса и аромата, которые могут возникнуть при слишком продолжительных
режимах прогрева.
Пастеризованные консервы должны быть охлаждены до 20 °С непосред-
ственно в пастеризаторе, а затем до 5 °С в холодильной камере. Допустимая
продолжительность хранения пастеризованных консервов при температуре от 0 до
5 °С составляет 6 месяцев со дня изготовления, поэтому их называют
полуконсервами.
Пастеризованные консервы по сравнению со стерилизованными обладают
более высоким качеством, особенно по органолептическим свойствам и
биологической ценности.
Тиндализация представляет собой дробную тепловую обработку, когда
процессы прогрева, собственно стерилизации и охлаждения осуществляются в два
этапа, разграниченные между собой интервалом времени.
Продукт вначале нагревают до 100 °С и ниже, как при пастеризации, а затем

выдерживают 24 ч при температуре 20-25 °С. За это время споры, активированные
предшествующим нагревом прорастают. При повторном нагревании разрушаются
вегетативные формы микроорганизмов, проросших из спор. Тиндализация
применяется при консервировании готовой продукции (сосиски, бекон, ветчина и
др.).
Техника стерилизации. Консервы стерилизуют в автоклавах периодического
и непрерывного действия.
В зависимости от ориентации аппарата относительно поверхности пола
различают автоклавы вертикальные и горизонтальные, которые загружают
соответственно сверху или с торца. Несмотря на более трудоемкую загрузку и
выгрузку, несколько большую требуемую площадь для размещения, го-
ризонтальные автоклавы по сравнению с вертикальными обладают более высокими
технико-технологическими показателями.
В частности, они отличаются однородностью температурного поля и
возможностью после снабжения их ротором осуществлять вращение банок, что
позволяет сократить длительность стерилизации.
Вертикальный автоклав — цилиндрический
стальной котел со сферическим днищем и
крышкой (рис. 20.17). Герметически закры-
вающаяся крышка снабжена предохранительным
и спускным клапанами, термометром и
манометром. В верхней части автоклава имеются
штуцера для воды, пара, воздуха и спуска
верхнего уровня воды. В автоклав консервные
банки загружают в перфорированной корзине с
помощью тельфера. В зависимости от высоты в
один автоклав загружают от одной до четырех
корзин.
Стерилизовать консервы можно паром,
водой, паро-воздушной смесью, с противода-
влением или без него.
Тип энергоносителя и способ создания
Рис. 20.17. Вертикальный
противодавления в автоклаве выбирают в за-
автоклав
висимости от формы, размера, вида материала и
толщины стенки тары, в которую расфасован
продукт (мелкая или крупная, изготовленная из жести, стекла, алюминия,
многослойных полимерных материалов) (табл. 20.2).
Стерилизация паром без противодавления применяется для консервов в
жестяной таре емкостью до 0,5 л. После загрузки сеток с банками автоклав
продувают паром до полного вытеснения воздуха. Затем его гермети
зируют и начинают прогрев до заданной температуры

стерилизации. С этого момента отсчитывают время соответственно
формуле стерилизации. По окончании собственно стерилизации
постепенно снижают давление до уровня, исключающего
деформацию банок после того, как откроют автоклав.
Стерилизацию с противодавлением применяют для консервов в крупной
жестяной таре и стеклянной таре.
Консервы в стеклянной таре стерилизуют только водой, которая является
своего рода буфером, смягчающим резкие температурные перепады. Сетки с
банками загружают в автоклав, наполненный нагретой до 40-45 °С водой. Воздух из
автоклава не удаляют, так как он создает воздушную подушку, устраняющую
колебания внутри автоклава. В автоклав подают пар и ведут стерилизацию в
соответствии с формулой, поддерживая повышенное давление сжатым паром.
Охлаждение проводят холодной водой до 40-50 °С с противодавлением в течение
20-30 мин.
Стерилизация горячей водой применяется и для жестяных банок, если
температура находится в пределах до 100 °С.
Стерилизацию паром применяют для консервов в жестяной таре. После
прогрева автоклава (а — продолжительность процесса прогрева, см. табл. 20.2)
Таблица 20.2. Способы стерилизации консервов в зависимости от вида тары

Способ стерилизации
Характеристика Факторы, среда,
тары определяющие выбор энерго создающая формула
способа носитель противо
давление
Банки небольшой Способность банки про- Пар Без противо- а-А-В-С
вместимости (< тивостоять избыточному давления или т
500 г) из жести внутреннему давлению за воздух в или
толщиной более счет прочности швов и период а-А-В-С р
0,22 мм возможности обратимо охлаждения
изменять объем и форму т
Алюминиевые и Вода Воздух или А-В-С р
стеклянные банки Образование остаточной вода в течение т
всех размеров, деформации в алюминиевой нагрева,
тубы таре при незначительном собственно
избыточном внутреннем и стерилизации и
внешнем давлениях. охлаждения
Термическая нестойкость
стеклянных банок и
непрочное удержание
крышек на их горле
Образование в банках Паро Воздух в а-А-В-С р

Банки небольшой
остаточной деформации воздуш течение т
вместимости из
ная собственно
жести любой
смесь стерилизации и
толщины и банки
охлаждения
малых объемов (до
250 см3) из жести
толщиной менее
0,22 мм
602
по мере прогрева консервов в нем создают противодавление сжатым воздухом.

По окончании собственно стерилизации в автоклав подают холодную воду под
давлением несколько большим, чем давление в автоклаве. Во избежание резкого
падения давления вследствие конденсации пара одновременно подают сжатый
воздух, постепенно снижая давление. Температура охлаждающей воды на выходе
из автоклава должна быть не выше 40 °С, температура консервов 70-80 °С.
Режим стерилизации консервов строго соблюдают, а его параметры ре-
гистрируют.
При ручном управлении процессом запись параметров проводят в спе-
циальном журнале, к которому прилагают термо- и барограммы.
Автоматическим управлением предусматривают регистрацию и регули-
рование всех параметров режима стерилизации с помощью программного
устройства при фиксации данных на термограмме.
Допустимая погрешность по температуре составляет ±1,0 °С, по продолжи- !
тельности нагрева — ±1,0 мин для каждого этапа, по давлению — 0,02 МПа.
Журналы с записями режимов стерилизации как ручного, так и автома-
тического управления относят к документам строгой отчетности и длительного
хранения.
Ротационные автоклавы периодического действия отличаются тем, что
консервные банки в процессе стерилизации вращаются вокруг своей
вертикальной оси или переворачиваются с «донышка» на «крышку», что создает
условия для вынужденной конвекции их содержимого (рис. 20.18).
Вращение банки позволяет сократить продолжительность процесса и
сохранить качество продукта.
В полуавтоматических стерилизаторах роторного типа «Ротомат», «Любека»,
«Атмос» производства Германии консервы стерилизуют в специальных корзинах,
вращающихся или качающихся
вокруг горизонтальной оси.
Автоклав «Ротомат» состоит
из двух, горизонтально рас-
положенных камер (рис. 20.19).
В нижней камере производится
стерилизация консервов. Здесь
расположен перфорированный
барабан с рельсами для переме-
щения сеток с консервами и
прижимной плитой для удержи- Рис. 20.18.
вания консервов в сетках. Над Перемешивание
стерилизатором смонтирован тер- продукта при
моизолированный бойлер, где ак- вращении банок:
кумулируется нужная для стери а — вокруг собственной
вертикальной оси;
• б — с «донышка»
на «крышку».
лизации и охлаждения вода. При

проведении цикла стерилизации в
него подается пар для создания
заданного давления в рабочем
объеме аппарата.
Сетки с консервами загружают
вручную, фиксируют банки прижимной
плитой и герметизируют камеру. После
окончания цикла стерилизации консервы
охлаждают подаваемой из бойлера
Рис. 20.19. Стерилизатор сРотомат
холодной водой при вращении банок по
1 — корпус; 2 — сетка; 3 — пулы заданному режиму.
управления; 4 — дверка. Стерилизаторы непрерывного
действия не имеют такого широкого
применения, как автоклавы, хотя по-
ложительные стороны их вполне очевидны. Такие аппараты упрощают работу
обслуживающего персонала, дают возможность создать высокопроизводительные
поточные линии с высокой степенью автоматизации, сокращают время
стерилизации, позволяют уменьшить расход пара и воды.
Однако они, как правило, сложны по конструкции, громоздки, позволяют
стерилизовать банки только одного вида и размера. Использование этих
стерилизаторов целесообразно на крупных предприятиях.
Стерилизаторы непрерывного действия подразделяют на роторные, го-
ризонтальные, конвейерные и гидростатические. Наиболее распространенными
являются гидростатические стерилизаторы, в которых применен принцип
уравновешивания давления в камере стерилизации с помощью гидравлических
шлюзов. Эти аппараты башенного типа имеют значительную высоту, но занимают
относительно небольшую площадь производственного помещения. Скорость
движения конвейера изменяется в зависимости от длительности собственно
стерилизации. Температура стерилизации поддерживается в результате
регулирования положения уровня воды в камере стерилизации.
Принципиальная схема устройства гидростатических стерилизаторов показана
на рис. 20.20. Бесконечный цепной конвейер с укрепленными на нем носителями
банок проходит через башню 1 гидростатического затвора — шлюза, наполненную
горячей водой. После прогревания банки попадают в паровую стерилизационную
камеру 2, где нагреваются до 120 °С. Далее банки поступают в башню 4 — зону
водяного охлаждения консервов до температуры 75-80 °С. Выходящие из
гидростатического затвора банки поступают в бассейн 3 с холодной водой, где
окончательно охлаждаются (до 40-50 °С) и выгружаются из стерилизатора.
При использовании стерилизаторов непре-

рывного действия отпадает необходимость
предварительно прогревать аппарат, поэтому
формула стерилизации в них имеет вид: (В+С) / Т.
Совершенствование конструкций стери-
лизаторов. Технологические требования к
стерилизаторам сводятся к обеспечению рав-
номерности температурного поля, быстрому
подъему температуры в аппарате, а также ав-
томатическому и компьютерному контролю.
Обновление материалов для изготовления
тары, изменение формы и размеров емкостей для
консервов диктуют свои требования к конструкции
стерилизаторов: обеспечение возможности
стерилизации консервов в нескольких видах тары
или полная универсальность аппарата по Рис. 20.20. Схема
отношению к таре. гидростатического
Возможности совершенствования процесса непрерывно действующего
стерилизации полностью не исчерпаны и могут стерилизатора
служить резервом оптимизации технологии
консервов.
# Обработка консервов после стерилизации

Технологический процесс после стерилизации консервов не оказывает влияния
на содержимое банок. Однако последующее хранение и транспортирование,
особенно при нарушении условий проведения этих операций, могут вызвать
ухудшение качества и даже брак консервов. В связи с этим режимы хранения и
правила транспортировки выполняют и контролируют так же, как и другие
технологические операции.
Основные операции на завершающей стадии технологической схемы
включают сортирование, упаковывание в транспортную тару, складирование и
хранение.
Сортировка. Так называемую горячую сортировку по признаку герметичности
банок проводят на отдельных предприятиях, не имеющих условий для
осуществления режима охлаждения в автоклаве. Внешний вид банок, выгруженных
из автоклава охлажденными, оценивают до мойки, определяя дефекты визуальным
способом. Отбраковке подлежат банки с подтеками, а также механическими
повреждениями.
Подтек внешне представляет собой подсохшие сгустки продукта, вытекшего из

негерметично закатанных или разгерметизированных банок. Подтек может быть и
за счет попадания содержимого из расположенной рядом негерметичной тары, что
не считается браком.
Мойка банок после стерилизации проводится с целью удаления белковых,
жировых и других загрязнений. Моют банки в слабом растворе моющих средств
температурой 35-45 °С в течение 10-20 с в машинах для мойки. Затем банки сушат
в потоке теплого воздуха.
Этикетирование и упаковывание. Нелитографированные банки этикетируют,
используя бумажные этикетки и клей, специально предназначенные для этих целей.
Клей должен быстро высыхать, прочно удерживать этикетку на банке и не изменять
ее окраску.
На художественно оформленной этикетке, как и на литографированной банке,
указывают данные в соответствии с требованиями нормативной документации:
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, наименование
продукции, сорт, массу нетто, номер стандарта или технологического условия,
состав консервов, рекомендации по применению.
Подготовленные банки укладывают в ящики (деревянные или из гофри-
рованного картона), которые должны надежно защищать консервы от меха-
нических повреждений. Между рядами банок помещают прокладку. На торцевую
сторону ящика наносят маркировку с указанием наименования предприятия и
ведомства, даты изготовления, наименования и сорта консервов, количества банок,
их номера и массы нетто.
Деревянные ящики накрывают крышкой, забивают и обтягивают проволокой,
картонные же обклеивают гуммированной лентой или обвязывают.
Операции по обработке и упаковке консервов на современных предприятиях
осуществляют на поточно-механизированных линиях.
В случае закладки консервов на длительное хранение во избежание коррозии
нелакированные жестяные банки смазывают техническим вазелином, на
стеклянные наклеивают этикетки.
Храпение. Консервы хранят в охлаждаемых и неохлаждаемых складах, в
сухих, хорошо проветриваемых помещениях при температуре 5-15 °С. Наиболее
благоприятной температурой хранения является 2-4 °С. При отрицательных
температурах срок хранения увеличивается, но тара может поржаветь, так как при
повышении температуры окружающего воздуха на поверхности банок при
температуре ниже точки росы конденсируется влага. Относительную влажность
воздуха поддерживают не более 75 %.
Ящики с консервами одного ассортимента и одной даты выработки
укладывают штабелями ограниченной высоты на стеллажи, обеспечивая проходы и
циркуляцию воздуха.
Продолжительность хранения определяется сроком, в течение которого не
изменяются или же не выходят за допустимые пределы качественные по
606
казатели продукта. Обычно устанавливают гарантийный срок хранения кон-

сервов 2-3 года.
Транспортирование. При любом способе транспортирования консервы
предохраняют от механических повреждений, коррозии, а также от перегревания
или замораживания. По железной дороге консервы перевозят в грузовых крытых
вагонах, отапливаемых в зимнее время.
# Качество консервов
Готовые продукты должны удовлетворять требованиям нормативной до-
кументации и быть оценены указанными в ней методами.
В связи с тем, что консервы как продукт, предназначенный для длительного
хранения, обладают изменяющимися во времени характеристиками, в нормативных
документах для многих показателей словесная или количественная характеристика
указана как ограничение верхнего или нижнего предела («не более», «не менее»)
или как диапазон («от» и «до»).
В оценку качества консервов помимо данных о содержимом включена
характеристика тары: герметичность, маркировка, состояние закаточного и
продольного швов, лака или эмали, наличие деформации, четкость и читаемость
текста.
Изменения в процессе хранения консервов. В этот период в консервах
происходят изменения, связанные с постоянным увеличением небелковых
азотистых веществ и азота летучих оснований, изменение жира, потемнение мяса и
заливок.
Снижение качества содержимого консервов в этот период называют
«старением». На качестве содержимого консервов при хранении отражаются
результаты взаимодействий, происходящих между тарой и продуктом.
В результате воздействия сероводорода и аммиака на внутренней поверхности
жестяных банок образуются сульфиды олова и железа в виде темных пятен.
Скорость растворения олова находится в прямой зависимости от качества жести,
температуры и продолжительности хранения, степени агрессивности содержимого
консервов. Протекающая внутри банок с кислыми заливками электрохимическая
коррозия вызывает увеличение содержания олова в продукте. Избыток солей олова
придает содержимому банок металлический привкус и темный цвет, вредно
отражается на здоровье человека, поэтому по санитарным нормам допускается не
более 200 мг олова на 1 кг содержимого.
В содержимое консервов могут переходить соли свинца из припоя про-
дольного шва банки, что наиболее вероятно в консервах с кислой заливкой,
наименее — в натуральных. Соли свинца — сильный минеральный яд, обладающий
способностью накапливаться в организме человека и вызывать
свинцовое отравление, поэтому присутствие солей свинца в

консервах не допускается.
В консервах могут присутствовать токсичные соли меди, вносимые с то-
матопродуктами. Содержание их в консервах с томатным соусом не должно
превышать 8 мг на 1 кг продукта.
Для предохранения от попадания солей тяжелых металлов в консервы
внутреннюю поверхность банок покрывают эмалью, лаком, устойчивым к
действию агрессивных материалов.
Виды брака. Допущенные нарушения в технологии и изменения при хранении
продукции проявляются в виде отдельных дефектов или брака. Брак консервов
вызван в основном тремя причинами:
1) использованием сырья, материалов и тары, не соответствующих требованиям
нормативной документации;
2) нарушением режимных параметров технологических процессов;
3) не выполнением санитарно-гигиенических требований к производству.
Дефекты фасованных в жестяную тару консервов из мяса подразделяют
на внешние, обнаруженные при визуальном осмотре банок до вскрытия, и
внутренние, наблюдаемые после вскрытия (рис. 20.21).
Дефекты консервов
Внешние (тара)
1
Внутренние
1
I С нарушением
формы банки
{
Содержимое
"1
С сохранением Тара
формы банки
Покоричневение Нарушение
►Подтеки ►Хлопуша содержимого -►защитного
покрытия
—►Ржавчина ►Бомбаж
Потемнение
►Деформация томатного соуса
Потемнение
►«Птичка» -►внутренней
►«Зубцы» поверхности
Рис. 20.21. Виды дефектов консервов
Термины, используемые для названия дефектов, несколько несвойственны

современному техническому языку, так как они образовались еще во время
освоения производства консервов и остались неизменными. Внешние признаки,
причины образования и меры предупреждения дефектов консервов индивидуальны.
Подтеки подразделяют на активные и пассивные.

Для активного подтека характерно наличие следов бульона или заливки,
вытекающих из негерметичной банки чаще всего в месте пересечения фальца и
продольного шва. Банки с активными подтеками подлежат уничтожению.
Пассивный подтек — загрязнение поверхности банки содержимым, вы-
текающим из соседних разгерметизированных банок. Консервы с пассивным
подтеком являются доброкачественными, их подвергают мойке.
Ржавчина образуется на банках из некачественной жести, при недостаточной
сушке их после стерилизации и хранении консервов в сыром помещении. Для
снятия ржавчины внешнюю поверхность банок протирают, при отсутствии
заметных следов повторно лакируют и реализуют. Консервы в банках с
неудаляемыми следами ржавчины используют по разрешению органов санитарного
надзора.
Деформация банок происходит в результате небрежного обращения с ними и
представляет собой вмятины на корпусе. Банки с незначительными вмятинами на
корпусе без образования острых граней считаются стандартными. Банки с сильной
деформацией, особенно по продольному шву и фальцам, хранению не подлежат; их
можно использовать после проверки на герметичность и специального разрешения.
«Птички» — вспучивание крышки банки в отдельных участках у фальца Этот
дефект образуется в результате неправильно проведенной стерилизации или
неправильного использования крышек, изготовленных из нестандартной жести.
Если «птичка» образуется на стыке продольного и поперечного швов, то банка
часто бывает негерметичной. "г"
Зубцы (заусенцы) — выступы жести в одном или нескольких местах за-
каточного шва банки. Банки с таким дефектом, как правило, негерметичны.
Хлопуша — вздутие одного из концов банки, который при надавливании
принимает нормальное положение, а противоположный конец вздувается; при этом
возникает характерный хлопающий звук. Дефект образуется в результате
изготовления крышек с нестандартными бомбажными кольцами или из очень
тонкой жести, переполнения банок или фасования холодного содержимого без
вакуумирования. Хлопуша может представлять собой первую стадию физического
бомбажа. Вопрос об использовании таких консервов решается органами
санитарного надзора после проведения микробиологического исследования.
Бомбаж — вздутия концов банки, которые при надавливании не оседают. Этот
дефект возникает в результате образования или расширения газов внутри банки.
Бомбаж подразделяют в зависимости от причины, создающей избыточное давление,
на бактериальный, физический и химический.
Бактериальный (биологический, действительный) б о м б а ж — ре-
зультат деятельности газообразующих бактерий, которые при стерилизации
сохранили жизнеспособность и получили возможность развиваться. Консервы с
бактериальным бомбажем подлежат уничтожению. Бактериальный бомбаж
предупреждают соблюдением режимов стерилизации, поддержанием санитарно-
гигиенического состояния предприятия и другими мерами, направленными на
снижение уровня микробной обсемененности содержимого консервов перед
стерилизацией.
Физический бомбаж образуется в результате увеличения объема воздуха в

банке, которое происходит при их недостаточном эксгаустировании и
переполнении продуктом, когда температура хранения консервов выше
температуры их содержимого, а также после размораживания консервов. Если
консервы доброкачественны, их реализуют при разрешении санитарных органов.
Химический (водородный) бомбаж является результатом накопления
водорода при взаимодействии компонентов жидкой части консервов с железом
жестяной тары. Водород накапливается после длительного хранения консервов и
приводит к повышению внутреннего давления в банке. Его образование зависит от
пористости внутреннего защитного лакового (эмалевого) покрытия банки и не
зависит от содержания в продукте солей олова. Пригодность в пищу консервов с
химическим бомбажем зависит от уровня содержания в них олова и железа.
Использование консервной тары из алюминия полностью исключает возможность
образования химического бомбажа.
По т ем н е н и е т ом ат н о го соуса обусловлено образованием темно-
окрашенных продуктов реакции Майяра и одновременным разрушением красного
пигмента томатов ликопина.
По к ор и ч н е в е н и е — дефект возникающий при производстве и хранении
консервов. Причина дефекта, как й в предыдущем случае, меланоиди-
нообразование.
На р уш е н и е з ащ ит н о г о п о кр ы т и я — наиболее часто встречающийся дефект
внутренней поверхности банок — возникает вследствие взаимодействия
содержимого консервов с оловом полуды, которое переходит в продукт, что
приводит к обнажению железа жести и его взаимодействию с продуктом, в
результате которого образуется водород. Высокая пористость лакового или
эмалевого покрытия способствует образованию в жестяной банке гальванической
пары и возникновению соответствующих электрохимических процессов также с
образованием газообразных продуктов, главным образом водорода.
Потемнение внутренней поверхности банки (сульфидная коррозия) —
фиолетовые и черные пятна, напоминающие «мраморность», — появляется в
результате взаимодействия летучих сернистых соединений с оловом и железом
тары. Консервы пригодны в пищу.
Консервы, признанные непригодными в пищу, уничтожают или используют
при производстве кормовой муки. До уничтожения или сдачи в ути
610
лизацию забракованные консервы хранят в отдельном помещении на особом

учете и вскрывают вне производства. На предприятии ведут специальный учет
приема, хранения и утилизации консервов, указывая в журнале наименование и
количество забракованных консервов и вид брака. На каждую выявленную в
процессе производства или хранения партию забракованных консервов составляют
акт, в котором указывают наименование консервов и их маркировку, причины
брака и количество забракованных банок.
КОНСЕРВЫ ДЛЯ ДЕТСКОГО И

ДИЕТИЧЕСКОГО
ПИТАНИЯ
Особенность консервов для детского и диетического питания заключается в
том, что при их разработке учтены физиологические потребности растущего
детского организма, а также больных,
требующих специального питания. Преимущества промышленного
Такие продукты можно создавать производства консервов для
только в условиях промышленного про- детского и диетического
изводства. Обеспечение высокой биоло- питания:
гической ценности и экологической • высокая биологическая ценность;
чистоты возможно только при тщательном • соответствие физиологическим
отборе сырья, оптимальной научно особенностям организма;
> обеспечение экологической чистоты;
обоснованной рецептуре и использовании
• круглогодичное применение; удобство
таких методов переработки, которые
использования.
обеспечивают максимальное сохранение
незаменимых веществ в готовом продукте.
Необходимость производства мясных
консервов для питания детей обусловлена потребностью детского организма в
полноценном белке, который необходим для его роста и развития. Мясо также
является хорошим источником железа, в
котором нуждаются дети. Степень измельчения детских
Продукты детского питания в зави- консервов:
симости от возраста детей, которым они гомогенизированные — размер частиц
предназначены, делят на три группы: для 0,15-0,2 мм — для детей
детей раннего (до 3 лет), дошкольного (4-6 6- 7-месячного возраста;
лет) и школьного (старше 7 лет) возраста. пюреобразные — размер частиц 0,8-
У детей первого года жизни пища в 1,5 мм — для детей
ротовой полости почти не измельчается, 7- 8-месячного возраста;
крупноизмелъченные — размер частиц
пищеварительная система еще мор-
2-3 мм — для детей 10-18-месячного
фологически незрела. Так как уровень возраста.
усвоения пищевых веществ зависит от степени измельчения

пищи, то на протяжении первого года жизни ребенка степень
измельчения частиц должна меняться. Учитывая эти обстоятельства,
продукты питания детей грудного (до года) и раннего возраста (от
года до трех лет) имеют три степени измельчения.
Консервы, предназначенные для питания детей от 1-го года до 3-х лет,
приближены к пище взрослого организма, но учитывают физиологические
особенности и характер метаболических процессов в этом возрасте.
Сырье. К сырью, используемому при производстве продуктов детского
питания, предъявляют высокие требования: оно должно иметь высокую био-
логическую и пищевую ценность, быть высокосортным, свежим, не содержать
патогенных микроорганизмов и токсических веществ. Рекомендуется использовать
животных, выращенных в специализированных животноводческих хозяйствах.
Наиболее приемлемыми видами сырья для производства консервов детского
питания являются говядина — молодняк первой и второй категорий упитанности,
телятина второй категории упитанности, субпродукты охлажденные первой
категории — печень, языки, а также мясо птицы, в особенности цыплят второй
категории упитанности.
При подборе мясного сырья тщательно контролируют количественное
содержание жира (не более 5 %), так как жир плохо усваивается детским
организмом.
Экстрактивные вещества, извлекаемые водой из мяса, также нежелательны для
организма ребенка, поэтому мясное сырье должно быть подвергнуто специальной
обработке, обеспечивающей их удаление.
С целью повышения биологической ценности используют яичный белок,
обезжиренное молоко, сыворотку, обезжиренный творог.
Наполнителями при производстве мясных консервов детского питания служат
овощи, крупы, бобовые.
Учитывая повышенные санитарно-гигиенические требования, мясные
консервы для детского питания вырабатывают в отдельно стоящем здании, либо в
помещениях, обособленных от других производств. Технологические помещения
должны отвечать повышенным санитарным требованиям.
Технология. Общая технологическая схема производства консервов для
детского питания показана на рис. 20.22.
Подготовка сырья. Подготовка говядины и субпродуктов осуществляется
аналогично общепринятой в консервном производстве, однако схема разделки
полутуш определяется содержанием в них жира. От туши отделяют зарез,
грудинку, пашину, рульки и голяшку, имеющие высокую микробиальную
обсемененность и наименьшую пищевую ценность. Их используют в колбасном
производстве.
Рис. 20.22. Технологическая схема гомогенизированных, пюреобразных и

крупноизмельченных консервов детского питания
Выход жилованного мяса по говядине и телятине составляет 60-65 %.

Содержание жира в жилованном мясе не должно превышать 5 %.
Тушки птицы опаливают, потрошат, моют, разделывают на две половинки,
затем бланшируют либо обваливают.
Вспомогательные материалы осматривают, очищают, просеивают (про-
мывают), удаляют металлические примеси, измельчают и т.д.
Жилованную говядину и телятину, печень и языки нарезают на куски, после
чего направляют на бланширование.
Бланширование мясного сырья проводят с целью обезвоживания, удаления
экстрактивных веществ, уничтожения микрофлоры и предотвращения слипания
частиц после стерилизации консервов. Бланшировайие проводят в аппаратах
периодического действия по технологии, представленной ранее, либо в
бланширователях непрерывного действия.
Аппарат непрерывного действия для пароконтактного нагрева сырья показан
на рис. 20.23.
Мясное сырье поступает на вращающийся в термокамере распределительный
диск и отбрасывается на внутреннюю поверхность камеры, в которой находится
острый пар. Сырье обрабатывается в тонком слое, что позволяет
интенсифицировать процесс и сократить потери массы.
Бланшированное сырье, а также наполнители из-
мельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 мм и
направляют на составление рецептурной смеси в мешалку-
смеситель, куда добавляют все предварительно
подготовленные ингредиенты в количествах,
предусмотренных рецептурой.
После тщательного перемешивания всех компонентов
рецептурной смеси в течение 5-7 мин массу направляют на
подогрев в котлах до температуры 85 °С.
Последующие процессы вторичного измельчения
различны для консервов разных видов.
Гомогенизированные консервы. Тонкое измельчение,
гомогенизация бланшированного сырья обеспечивает
Рис. 20.23. Аппарат получение вязкопластической структуры готового продукта.
непрерывного Подогретую массу дважды пропускают через кол-
действия для лоидную мельницу, микрокуттер, сдвоенную систему
пароконтактного дезинтеграторов или другие устройства тонкого из-
нагрева сырья: мельчения для получения однородного по структуре и
1— привод составу продукта и повышения усвояемости. Последующая
распределителя; обработка тонкоизмельченной массы в гомогенизаторе
2 — распределитель
сырья;
обеспечивает получение устойчивой консистенции продукта
3 — термокамера; без отделения жира и влаги.
4 — разгрузочный шнек;
5 — привод шнека;
6 — патрубок подачи
сырья.
Технология круппоизмелъченных и пюреобразных консервов в общем ана-

логична технологии гомогенизированных консервов. Мясное сырье после
бланширования измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, а
затем перемешивают вместе с другими компонентами рецептуры в мешалках-
смесителях. Массу для крупноизмельченных консервов направляют на
деаэрирование и подогрев, а пюреобразных — на вторичное измельчение в волчке с
диаметром отверстий решетки 1,5 мм или микрокуттере. Размер частиц после
вторичного измельчения должен составлять 1,0-1,5 мм.
В процессе измельчения, особенно тонкого, в продукт попадает значительное
количество воздуха, который в дальнейшем интенсифицирует окислительные
процессы. Для удаления воздуха из продукта проводят деаэрацию.
Наиболее распространенными являются деаэраторы непрерывного действия, в
которых удаление воздуха производится в вакуумных камерах. Продукт поступает
на вращающийся тарельчатый диск, на котором распределяется в виде тонкой
пленки. Малая толщина продукта на диске позволяет достичь полной деаэрации
при небольшой величине вакуума, что способствует сохранности летучих веществ.
Подогрев консервной массы до 80 °С производят в трубчатом теплооб-
меннике, в котором продукт нагревается в тонком слое в течение 30-40 с. Цель
операции — сокращение продолжительности режимов стерилизации, так как
мясные консервы для детского питания имеют высокую вязкость и низкий
коэффициент теплопроводности.
Подготовленную массу немедленно фасуют автоматическими наполнителями
в металлические с лаковым покрытием банки массой нетто 100 г, укупоривают на
вакуум-закаточной машине.
Продолжительность процесса производства консервов с момента окончания
бланширования сырья до подачи банок на стерилизацию не должна превышать 1,5
ч, в том числе от процесса фасования до начала процесса стерилизации — не более
30 мин.
Укупоренные банки стерилизуют в аппаратах периодического и непрерывного
действия при температуре 120 или 125 °С.
Срок хранения консервов при температуре 0-20 °С 12-24 месяца. ЙЛ
ВДЦГШЩйСрСПС
| Контрольные вопросы и задания |
1. Дайте характеристику основных ассортиментных групп консервов.

2. Охарактеризуйте основное и вспомогательное сырье для консервного производства.
3. Какие требования предъявляют к консервной таре, каковы ее виды, преимущества и
недостатки?
4. Приведите обобщенную технологическую схему мясных консервов.
5. Объясните цели и охарактеризуйте способы предварительной обработки мясного и
растительного сырья.
6. В чем заключаются особенности подготовки сырья для отдельных видов консервов?

7. Как производят фасование различных видов сырья в консервную тару?
8. Объясните цели и технику эксгаустирования и герметизации банок.
9. Каким образом проверяют банки на герметичность?
10. С какой целью стерилизуют консервы?
11. Что такое формула стерилизации?
12. Какие факторы влияют на продолжительность прогрева автоклава и продукта ?
13. Каким образом и с какой целью проводят охлаждение консервов после стерилизации ?
14. Какие критерии используют для определения эффективности режимов
стерилизации?
15. Охарактеризуйте основные методы расчета и оценки эффективности режима
16. Какими путями достигается снижение фактической летальности процесса
С1
17. Дайте определение процессов пастеризации, тиндализации.
18. Дайте характеристику оборудования периодического и непрерывного действия для
стерилизации консервов.
19. Какие технологические операции применяют для обработки консервов после
20. В каких условиях необходимо хранить консервы?
21. Как изменяется состав и свойства консервированного продукта при хранении?
22. Охарактеризуйте возможные дефекты консервов.
23. Какие факторы влияют на выбор сырья для детского питания?
24. Как классифицируют продукты для детского питания?
25. Охарактеризуйте основные технологические операции при производстве консервов
детского питания, их назначение, технику и технологию.
Рекомендуемая литература 616
Рекомендуемая литература:
1. Антипова Л.В., Глотова ИА., Рогов И.А. Методы исследования мяса и мясных
продуктов. — М.: Колос, 2001. — 570 с.
2. Антипова Л.В., Глотова И.А., Жаринов А.И. Прикладная биотехнология. —
Воронеж.: ВГТА, 2000. — 331 с.
3. Береза И.Г. Сокращение потерь и повышение качества мяса сельскохозяй-
ственных животных. — Киев.: Урожай, 1991. — 270 с.
4. Технология мяса и мясопродуктов / Л.Т. Алехина, А.С. Большаков, В.Г.
Боресков и др. — М.: Агропромиздат, 1988. — 576 с.
5. Жаринов А.И. Краткие курсы по основам современных технологий переработки
мяса. Курс 1. Эмульгированные и грубоизмельченные мясопродукты. - М.,
1994. - 154 с.
6. Журавская Н.К. Исследование и контроль качества мяса и мясопродуктов / Н.К.
Журавская, Л.Т. Алехина, Л.М. Отряшенкова. — М.: Агропром-издат, 1985.-
296 с.
7. Заяс Ю.Ф. Качество мяса и мясопродуктов. — М.: Легкая и пищевая про-
мышленность. — 1981. — 480 с.
8. Курочкин А.А., Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для переработки
продукции животноводства. — М.: Колос, 2001. — 440 с.
9. Переработка птицы / Н.С. Митрофанов, Ю.А. Плясов, Е.Г. Шумков и др. — М.:
Агропромиздат, 1991. — 303 с.
10. Рогов И.А., Забашта А.Г., Казюлин Г.П. Общая технология мяса и
мясопродуктов. — М.: Колос, 2000. — 367 с.
11. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А. Бредихин, О.В. Бре-
дихина, Ю.В., Космодемьянский и др. — М.: Колос, 2000. — 392 с.
12. Тимощук И.И. Совершенствование технологии мясных продуктов. — К.:
Урожай, 1988. — 192 с.
13. Производство мясных полуфабрикатов и быстрозамороженных блюд. / И.А.
Рогов, А.Г. Забашта, Р.М. Ибрагимов и др. — М.: «Колос», 1997. — 335 с.
'ап
Производственно-практическое
издание
ВИННИКОВА Людмила Григорьевна
ТЕХНОЛОГИЯ МЯСА
И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
Учебник
Компьютерный набор Л. В. Зюзъко
Утверждено Министерством образования и науки Украины как учебник для

студентов специальности «Технология хранения, консервирования и
переработки мяса» высших учебных заведений
По вопросам сотрудничества обращаться по адресу:

Издательство «Фирма «ИНКОС»
04116, г. Киев, ул. Маршала Рыбалко, 10/8; для
писем: 04116, г. Киев, а/я 28 Тел./факс: (044) 206-
47-29, 206-47-21,481-28-77 E-mail:
inkos@carrier.kiev.ua, inkos@ln.kiev.ua
Свидетельство о внесении субъекта издательской деятельности

в государственный реестр издателей, производителей и распространителей
издательской продукции №2006 от 04.11.2004 г.
Подписано в печать 25.02.2006. Формат 70 х 100/16. Бумага офсетная. Гарнитура Petersburg.

Печать офсетная. Уел. печ. л. 50,31. Уч.-изд. л. 52,4. Заказ №
Отпечатано в
Типография
ЧП "Диса Плюс"
61000, г. Харьков,
ул. 23 Августа, 31-А, 44
1 — душевое устройство; 2 — наклонный взгон для свиней; 3 — пластинчатый конвейер;
4 — площадка для рабочего; 5 — генератор установки ФЭОС; 6 — пульт управления
установки ФЭОС; 7 — двухполюсные вилки для электрооглушения свиней; 8 — рольганг;
1. Каковы цель, способы и режимы оглушения скота, их сравнительная оценка, оборудование для
оглушения и фиксации животных?
2. Каковы цель, способы, продолжительность и технология обескровливания?
3. Проанализируйте возможные дефекты при забеловке и съемке шкуры и назовите пути их
устранения.
4. Охарактеризуйте факторы, имеющие решающее значение при съемке шкур на механических
Производственно-практическое
установках. издание
5. Проведите сравнительный анализ оборудования для механической съемки шкур.
11. Дайте характеристику химического состава и свойств жировой ткани.
I Задачи варки:
! • доведение продукта до кулинарной готовности;
( • формирование органолептических [ свойств;
| • обеспечение стойкости при хранении.

полуфабрикаты классические

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

полуфабрикаты классические

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Л. Г.

Утверждено Министерством образования и науки Украины

Утверждено Министерством образования и науки Украины как учебник для

Рассмотрены технологические процессы переработки скота, птицы и кроликов. Дана

© Винникова Л.Г., 2006

ЧАСТЬ I. Производство мяса

ЧАСТЬ II. Мясо

ЧАСТЬ III. Консервирование и хранение мяса

Глава 13. Посол..........................................................................................................325

ЧАСТЬ IV. Мясные продукты

Глава 19. Упаковка и увеличение сроков хранения мясных продуктов.....................................538

■ Сырье мясной промышленности. Формирование качества и количества

■ Первичная переработка убойных животных

■ Обработка пищевых субпродуктов

Ш Сбор и первичная обработка эндокринно-ферментного и

Сырьем для мясной и птицеперерабатывающей промышленности являются

На этапе выращивания животных качество и количество мяса, которые

550-700 кг, быков — 850-1000 кг. Убойный выход Отечественные мясные

Свиньи беконного направления продуктивности отличаются длинным ту-

В зависимости от породы живая масса гусей колеблется от 4-5 (китайская

Пол. Этот фактор влияет на выход и качество мяса у взрослых и старых

Мясо хорошего качества формируется при бесперебойном, сбалансированном

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕДУБОЙНОЙ ПОДГОТОВКИ

В период транспортировки и под- Основная задача доубойной

Определение упитанности животных. Живая масса и упитанность —

Скот передают на переработку партиями по заявкам цеха убоя животных и

Хладобойни — предприятия, предназначенные для первичной переработки

Рис. 1.6. Схема скотобазы:

Животных, принятых на мясокомбинат, сортируют по виду, возрастным

Контрольные вопросы и задания I

I Охарактеризуйте виды и породы животных, поступающих на убой.

Туша животного состоит из различных по

Соотношение между названными частями и органами может колебаться в

цехи для выработки пищевой, медицинской или Основные этапы первичной

животное стоит передними ногами; по третьему — электрический ток подведен к

Рис. 2.1. Способы электрооглушения крупного

Основными преимуществами электро-

Рис. 2.3. Боксы:

Роторный бокс (рис. 2.3 в) представляет собой кольцевую площадку с

Рис. 2.5. Фиксирующий

выгрузке и, соответственно, потери массы в виде зачисток кровоизлияний и

ОБЕСКРОВЛИВАНИЕ И СБОР КРОВИ

ко в современной инструкции по переработке животных

6 — трубка для отвода крови;

7 — трубка для подвода стабилиза-

Рис. 2.8. Схема

На средних и крупных предприятиях применяют современные установки В2-

Рис. 2.9. Установка В2-ФВУ-100 для сбора крови:

требуются различные усилия и направления их приложения.

такой же эффект, как и использование дисковых ножей. Очищенный воздух под

Механическая съемка шкур

где Р0 — удельное сопротивление, Н/м;

где Б — периметр отделения шкуры, м.

Минимальное значение удельного натяжения шкуры при прочих равных

Удельное усилие Р0 возрастает с повышением скорости съемки. При

Вместе с тем установки с фиксаторами широко используются на мясо-

Из непрерывно действующих установок для

Рис. 2.12. Конвейерный агрегат РЗ-ФУВ для съемки шкур с крупного

м Установка барабанного типа ФСБ изготавливается в двух указанных выше

При съемке шкур по первому варианту кольцо цепи фиксации шкуры

и установленного наклонно вдоль конвейера, транспортирующего туши; конвейера

Рис. 2.14. Установка непрерывного действия для съемки шкур с туш

люсть. Для съемки шкуры используют

состоит из общецехового конвейера с пальцами снизу, конвейера фиксации туш и