Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
1 из 182
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ НЕФТЕПРОДУКТАМИ
Утверждены
Госкомнефтепродуктом СССР
26 декабря 1986 г.
ПРАВИЛА
ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
РЕЗЕРВУАРОВ
И ИНСТРУКЦИИ ПО ИХ РЕМОНТУ
Москва «Недра» 1988
Разработчики: Г.К. Лебедев, В.Г. Колесников, Г.Е. Зиканов, О.Н. Лайков (ЦНИЛ, часть I); Ю.К. Ищенко, Г.А. Ритчик, Л.В. Дубень, Н.Е. Калпина
(ВНИИмонтажспецстрой, часть II)
Даны основные положения по обеспечению эффективной и безопасной эксплуатации металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов,
применению средств контроля и автоматизации, защите металлических конструкций от коррозии, снижению потерь нефти и нефтепродуктов, повышению
надежности при эксплуатации резервуаров, проведению ремонтных работ на взрывоопасных объектах и территориях.
Правила разработаны на основании действующих стандартов, СНиПов, технических условий на металлические резервуары для нефти и нефтепродуктов,
типовых проектов.
Для инженерно-технических работников, занимающихся вопросами проектирования, внедрения, сооружения, эксплуатации и ремонта резервуаров.
ЧАСТЬ I
ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ ДЛЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
ГОСКОМНЕФТЕПРОДУКТА СССР
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Краткие сведения о резервуарах
1.1.1. Резервуары предназначены для приемки, хранения, отпуска, учета нефти и нефтепродуктов и являются ответственными инженерными
конструкциями. Резервуары - мера вместимости со своими градуировочными характеристиками.
Элементы резервуаров в эксплуатационных условиях испытывают значительные быстроменяющиеся температурные режимы, повышенное давление,
вакуум, вибрацию, неравномерные осадки, коррозию.
1.1.2. Безопасная работа резервуаров обеспечивается при условии:
правильного выбора исходных данных при проектировании, принятых для расчета прочностных характеристик конструкций, обеспечения оптимального
технологического режима эксплуатации, защиты металлоконструкций от коррозии и т.д.;
выполнения монтажа с учетом строгого соблюдения требований проекта производства работ, а также допусков, устанавливаемых соответствующими
нормативными документами или проектом;
испытания резервуара в целом на герметичность и прочность согласно рекомендациям проекта, нормативных документов, настоящих Правил;
соблюдения в процессе эксплуатации требований настоящих Правил.
Таблица 1.2.1
Химический состав марок стали
Содержание элементов, %
ТУ, ГОСТ Марка стали
С Mn Si S P Cr Ni Сu V N
ТУ 14-2-75-72 СТ3сп 0,2 0,4 - 0,7 0,12 - 0,25 0,045 0,04 Не более 0,3 0,3 - - -
ГОСТ 380-71 ВСТ2кп 0,09 - 0,15 0,25 - 0,5 Не более 0,07 0,05 0,04 0,3 0,3 0,3 - -
ГОСТ 380-71 ВСТ3кп 0,14 - 0,22 0,3 - 0,6 Не более 0,07 0,05 0,04 0,3 0,3 0,3 - -
ГОСТ 380-71 ВСТ3пс 0,14 - 0,22 0,4 - 0,65 0,05 - 0,17 0,05 0,04 0,3 0,3 0,3 - -
ГОСТ 380-71 ВСТ3сп 0,14 - 0,22 0,4 - 0,15 0,12 - 0,3 0,05 0,04 0,3 0,3 0,3 - -
ГОСТ 23570-79 18сп 0,14 - 0,22 0,5 - 0,8 0,15 - 0,3 0,45 0,04 Не более 0,3 0,3 - - -
ГОСТ 1050-74 20пс 0,17 - 0,24 0,35 - 0,65 0,05 - 0,17 0,04 0,04 Не более 0,3 0,25 - - -
ГОСТ 1050-74 20кп 0,17 - 0,24 0,25 - 0,5 Не более 0,07 0,04 0,04 Не более 0,3 - - - -
ГОСТ 19282-73 09Г2С 0,12 1,3 - 1,7 0,5 - 0,8 0,04 0,035 Не более 0,3 0,3 - - -
ГОСТ 19282-73 09Г2 0,12 1,4 - 1,8 0,17 - 0,37 0,04 0,035 Не более 0,3 - - 0,07 - 0,12
0,3
ГОСТ 19282-73 16Г2АФ 0,14 - 0,2 1,3 - 1,7 0,2 - 0,6 0,04 0,035 0,04 0,3 0,15 -
Таблица 1.2.2
Механические свойства стали
Поверхность Марка модификатора ржавчины Марка эмали Число слоев Срок службы покрытия, годы, не менее
Опескоструенная - ХС-717 4 12
Ржавая П-1Т-Ц или ПРЛ-2 или Э-ВА-01 ГИСИ ХС-717 4 5
Опескоструенная - ХС-5132 4 5
Ржавая П-1Т-Ц ХС-5132 4 5
Ржавая П-1Т-Ф или П-1Т-Ц ХС-973 3 5
Ржавая П-1Т-Ц ХС-775 3 5
Ржавая - ХС-928 3 5
Приложение 3.1
(к п. 5)
Утверждаю
__________________________
(руководитель предприятия)
__________________________
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 38 из 182
(подпись, расшифровка подписи)
Дата утверждения
АКТ
скрытых работ по подготовке поверхности металла под лакокрасочное покрытие
от «__» ______________ 198__ г.
Город
Составлен комиссией в составе:
председатель - главный инженер нефтебазы ___________________________________
___________________________________________________________________________
(наименование, номер нефтебазы, фамилии, имя, отчество)
члены комиссии: мастер ___________________________________________________
(фамилия, имя, отчество)
исполнитель _____________________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
на проведенный осмотр и проверку качества подготовки поверхности металла
резервуара РВС № _____________ для нанесения лакокрасочного покрытия. Состояние
внутренней поверхности резервуара РВС: _______________________________________
___________________________________________________________________________
(указать степень подготовки поверхности и заключение о возможности
___________________________________________________________________________
проведения окрасочных работ)
Составлен в __________ экземплярах:
1-й экземпляр направлен ___________________
2-й экземпляр - в дело
Председатель комиссии: ___________________________
(подпись)
Члены комиссии: ___________________________
(подпись)
Приложение 3.2
(к п. 9)
ЖУРНАЛ
ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ НА РЕЗЕРВУАР
Наименование объекта _____________________________________________________
Адрес объекта ____________________________________________________________
Основание для производства ________________________________________________
Производство работ _______________________________________________________
Начато ________________
Окончено __________
Подпись ответственного лица
Приложение 3.4
(к п. 12)
Утверждаю
__________________________
(руководитель предприятия)
__________________________
(подпись, расшифровка подписи)
Дата утверждения
АКТ
приемки окрашенного резервуара
«__» ______________ 198_ г.
_________________
(город)
Составлен комиссией в составе _____________________________________________
председатель: ____________________________________________________________
(должность, фамилия, имя отчество)
члены комиссии __________________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
В резервуаре _____________________________________________________________
(характеристика резервуара)
нанесено противокоррозионное покрытие _______________________________________
(характеристика покрытия
___________________________________________________________________________
по элементам конструкции резервуара: число слоев, вид
___________________________________________________________________________
лакокрасочного материала)
Поверхность была подготовлена ____________________________________________
(способ подготовки поверхности)
Осмотр внутренней поверхности резервуара показал, что _______________________
___________________________________________________________________________
(указать качество покрытия: цвет, адгезия, подтеки, сплошность)
имелись следующие дефекты _________________________________________________
(перечислить дефекты покрытия)
Дефекты исправлены ______________________________________________________
(указать, как они исправлены)
Комиссия считает возможным ввести резервуар в эксплуатацию.
Составлен в ____________ экземплярах:
1-й экземпляр направлен ___________________________________________________
(наименование вышестоящей организации)
2-й экземпляр направлен ___________________________________________________
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 42 из 182
3-й экземпляр - в дело
Председатель комиссии ____________________________________________________
(подпись)
Члены комиссии __________________________________________________________
(подписи)
Приложение 3.5
(к п. 12)
Утверждаю
__________________________
(руководитель предприятия)
__________________________
(подпись, расшифровка подписи)
Дата утверждения
АКТ
проверки состояния покрытия в процессе эксплуатации
от «__» ______________ 198_ г.
_________________
(город)
Составлен комиссией в составе:
председатель - главный инженер нефтебазы ___________________________________
(наименование,
___________________________________________________________________________
номер нефтебазы, фамилия, имя, отчество)
Члены комиссии:
мастер __________________________________________________________________
(фамилия, имя отчество)
исполнитель _____________________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
на проведенный осмотр покрытия после эксплуатации ____________________________
___________________________________________________________________________
(наименование объекта)
___________________________________________________________________________
(указать способ очистки поверхности покрытия, вид контроля и выводы
___________________________________________________________________________
о состоянии покрытия, описать проведенные ремонтные работы)
___________________________________________________________________________
Составлен в _____________экземплярах
1-й экземпляр направлен ___________________________________________________
(наименование вышестоящей организации)
2-й экземпляр направлен ___________________________________________________
Приложение 12
(к п. 2.3.10)
Нефтебаза _________________________________ Утверждаю
наименование управления ЛПДС (ЛС) Директор (начальник ЛПДС)
________________ подпись
«__» __________ 19__ г.
АКТ № ________
на выполненную зачистку резервуара № _____________
«__» __________ 19__ г. Нефтебаза (пс) ______________________
___________________________________________________________________________
(наименование объекта)
Комиссия в составе представителя нефтебазы (пс) _____________________________
___________________________________________________________________________
(наименование, номер нефтебазы, пс, должность, фамилия, имя, отчество)
___________________________________________________________________________
ответственных лиц по зачистке ________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
провели осмотр _____________________________________________________________
(наименование и номер резервуара)
после зачистки из-под ________________________________________________________
(наименование нефтепродукта)
для заполнения _____________________________________________________________
(наименование нефтепродукта)
Качество выполненной зачистки ____________________________________________
(оценка)
соответствует требованиям ГОСТ 1510-84 ______________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
Резервуар сдал _______________________
(подпись)
Резервуар принял _______________________
(подпись)
Приложение 13
(к п. 2.3.10)
Нефтебаза _________________________________ Утверждаю
наименование управления ЛПДС (пс) Директор (начальник ЛПДС)
________________ подпись
«__» __________ 19__ г.
АКТ
о готовности проведения ремонта резервуара с ведением огневых работ
«__» __________ 19__ г.
Основание: ______________________________________________________________
(приказ, распоряжение и т.д.)
составлен комиссией:
председатель: главный инженер нефтебазы ___________________________________
(фамилия, имя, отчество)
члены комиссии:
представитель товарно-транспортного цеха ___________________________________
(должность,
___________________________________________________________________________
фамилия, имя, отчество)
представитель пожарной охраны ____________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
представитель ремонтного цеха _____________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
В период с ____________ по _____________ комиссия провела проверку готовности
___________________________________________________________________________
(наименование резервуара)
к производству нижеследующего ремонта с ведением огневых работ:
___________________________________________________________________________
(перечислить работы, которые будут произведены)
В процессе подготовки ____________________________________________________
(наименование, номер резервуара)
к производству ремонта с ведением огневых работ выполнено.
1. Резервуар зачищен ______________________________________________________
(указать качество зачистки; соответствие ее
___________________________________________________________________________
ведению огневых работ)
2. Соединены все трубопроводы с установкой диэлектрической прокладки;
поставлены металлические заглушки и составлена схема их установки, которая
приложена к разрешению.
3. Произведен анализ воздуха для определения возможности ведения огневых работ
Утверждаю
__________________________________
(руководитель предприятия)
__________________________________
(подпись, расшифровка)
Дата утверждения ________
АКТ
«__» __________ 19__ г.
___________________________________________________________________________
(город приемки резервуара в эксплуатацию после проведения ремонта)
Составлен комиссией ______________________________________________________
председатель _____________________________________________________________
(должность, фамилии, имя, отчество)
члены комиссии __________________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
В резервуаре _____________________________________________________________
(характеристика резервуара: № , вместимость и др.)
произведен капитальный ремонт в объеме _______________________________________
___________________________________________________________________________
(перечень устраненных дефектов: замена (согласно дефектной ведомости)
___________________________________________________________________________
изношенных элементов резервуара
___________________________________________________________________________
ремонт сварных соединений, исправление осадки, устранение
___________________________________________________________________________
негерметичности, ремонт оборудования и др.)
Качество ремонтных работ (по результатам внешнего осмотра, рентгенографии,
испытаний, измерений и др.) __________________________________________________
(оценка ремонтных работ)
Результаты испытания резервуара на прочность наливом водой до высоты ______ м.
Комиссия считает возможным ввести резервуар в эксплуатацию с предельным
уровнем наполнения _________ м
Председатель комиссии ________________________
(подпись)
Члены комиссии ________________________
(подписи)
Приложение 14
(к п. 3.2)
Сертификат (форма)
(завод стальных конструкций)
СЕРТИФИКАТ № _________
НА СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ
ЗАКАЗ № ________
Заказчик _________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
1. Наименование объекта ___________________________________________________
2. Масса по чертежам КМД _________________________________________________
3. Дата начала изготовления ________________________________________________
4. Дата конца изготовления _________________________________________________
5. Организация, выполнившая рабочие чертежи КМ (индекс и № чертежей) ________
___________________________________________________________________________
6. Организация, выполнившая деталировочные чертежи КМД (индекс и № чертежей)
___________________________________________________________________________
7. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с ________________________
___________________________________________________________________________
(указать нормативный документ)
8. Конструкции изготовлены из сталей марок _________________________________
___________________________________________________________________________
(примененные материалы соответствуют требованиям проекта)
9. Для сварки применены:
а) электроды _____________________________________________________________
б) сварочная проволока ____________________________________________________
в) флюс _________________________________________________________________
г) защитные газы _________________________________________________________
10. Сварщики проверены согласно ___________________________________________
11. Сварные швы проверены ________________________________________________
___________________________________________________________________________
П р и м е ч а н и я:
1. Сертификаты на сталь, электроды, сварочную проволоку, флюс, защитные газы, заклепки, болты, материалы для грунтовки хранятся на заводе (в мастерской).
2. Протоколы проверок электросварщиков хранятся на заводе (в мастерской).
Приложения: 1. Схемы общих сборок конструкции
2. ________________________
3. ________________________
Приложение 15
(к п. 3.3)
Форма
ПАСПОРТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ВЕРТИКАЛЬНОГО РЕЗЕРВУАРА
Вместимость _____________________________________________________________
Марка ______________________________ № __________________________________
Дата составления паспорта _________________________________________________
Место установки (наименование предприятия) ________________________________
___________________________________________________________________________
Назначение резервуара ____________________________________________________
Основные размеры элементов резервуаров (диаметр, высота) ____________________
___________________________________________________________________________
Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, и номера чертежей
___________________________________________________________________________
Наименование завода-изготовителя стальных конструкций ______________________
___________________________________________________________________________
Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении
резервуара:
1. ___________2. ____________3. ____________ и т.д.
___________ ____________ ____________
___________ ____________ ____________
Перечень установленного на резервуаре оборудования: _________________________
___________________________________________________________________________
Отклонение от проекта ____________________________________________________
Дата начала монтажа ______________________________________________________
Дата окончания монтажа ___________________________________________________
Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуаров
и результаты испытаний: _____________________________________________________
___________________________________________________________________________
Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию __________________________
___________________________________________________________________________
Приложения:
1. Рабочие чертежи _______________________________________________________
___________________________________________________________________________
2. Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции ______________
___________________________________________________________________________
3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже _______________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
4. Акты приемки скрытых работ ____________________________________________
___________________________________________________________________________
5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов,
Приложение 16
(к п. 4.3.25)
ЖУРНАЛ
РЕЗУЛЬТАТОВ РЕВИЗИЙ УСТРОЙСТВ МОЛНИЕЗАЩИТЫ, ПРОВЕРОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ ЗАЗЕМЛЯЮЩИХ УСТРОЙСТВ
Сведения о
Организация,
Место и характеристика ревизиях и работах Дата устранения Ответственное лицо, Подпись ответственного
№ п/п Дата проведения проверяющая Объект
дефектов по устранению дефектов должность, ф. и. о. лица
заземляющие устройства
дефектов
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Состояние погоды
Дата осмотра и Результаты осмотра Результат Заключение о Изменения, внесенные
Номер заземлителя Способ измерения
измерения заземляющего устройства измерения, Ом состоянии устройства в устройство
до после
измерения измерения
ЧАСТЬ II
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 63 из 182
Таблица 2.1
Предельная минимальная толщина листа по поясам, мм
Вместимость резервуара, Номер пояса
Марка стали
м3 1 2 3 4 5 6 7 8
100 2 2 1,5 1,5
200 2 2 1,5 1,5
ВСТ3
400 2,5 2 1,5 1,5
700 3 2,5 2 2 1,5 1,5
ВСТ3 3,5 3 2,5 2 2 2 - -
1000
09Г2С 3,2 2,4 2,4 2 2 2 - -
ВСТ3 5,5 5 4 3,5 3 3 2 2
2000
09Г2С 4,3 4,2 3,8 3,2 2,8 2 2 2
ВСТ3 7,5 6 5 4 3,5 2,5 2 2
3000
09Г2С 5,2 4,8 4,5 3,8 3,4 2,5 2 2
ВСТ3 7,8 6,8 5,9 4,8 3,8 2,7 2 2
5000
09Г2С 6 5,3 4,5 3,9 3,5 3 2,5 2,5
ВСТ3 10,5 10 8,5 7 5,5 4 3 3
10000
09Г2С 9 8 7 6 4,8 4 4 4
20000 09Г2С 12 11 10 9 8 7 7 7
2.1.5. Предельно допустимый износ листов кровли и днища резервуара по измерениям наиболее изношенных частей не должен превышать 50 % от
проектной величины.
2.1.6. Предельно допустимый износ несущих конструкций покрытия (ферм, прогонов, балок, связей), а также окраек днища не должен превышать 30 %
от проектной величины.
2.1.7. Предельно допустимый износ листов понтона и плавающей крыши по измерениям наиболее изношенных участков не должен превышать 50 % от
проектной величины для центральной части, а для короба - 30 %.
2.1.8. В процессе эксплуатации изменение геометрической формы чаще всего происходит из-за неравномерной просадки днища, под действием вакуума,
переполнения, вибраций, а также некачественной подготовки основания. Допустимые отклонения образующих стенки нового резервуара от вертикали
приведены в табл. 1.6.3. Для резервуаров, находящихся в эксплуатации 15 - 20 лет и более, допускаются отклонения в два раза большие, чем для новых.
2.1.9. Предельные отклонения для старых резервуаров полистовой сборки с учетом телескопичности поясов не должны превышать значений, указанных в
табл. 2.2.
Таблица 2.2
Допускаемые отклонения стенки старых резервуаров полистовой сборки от вертикали, мм
Вместимость резервуаров, Номер пояса
Направление отклонения
м3 1 2 3 4 5 6 7 8
Вовнутрь 20 75 90 120 150 180 210 240
2000 - 5000
В наружную сторону 10 15 20 25 30 40 50 60
Вовнутрь 20 75 90 120 150 180 - -
700 - 1000
В наружную сторону 10 15 20 25 30 40 - -
Вовнутрь 20 75 90 120 150 - - -
300 - 400
В наружную сторону 10 15 20 25 30 - - -
Вовнутрь 20 25 90 120 - - - -
100 - 200
В наружную сторону 10 15 90 25 - - - -
Таблица 3.6.2
Режимы воздушно-дуговой резки резаком РВДм-315
Расход
Диаметр Скорость Глубина
Сила тока, А Напряжение, В Ширина канавки, мм сжатого
электрода, мм сторожки, мм/мин канавки, мм электроэнергии, кВт · ч/м электрода, мм/м
воздуха, л/м
6 270 - 300 35 - 45 770 - 570 6,5 - 8,5 3-4 0,13 100 - 110 600
8 360 - 400 35 - 45 900 - 640 8,5 - 10,5 4-5 0,17 85 - 90 650
10 450 - 500 35 - 45 1000 - 700 10,5 - 12,5 5-6 0,21 55 - 60 700
12 540 - 600 35 - 45 1000 - 700 12,5 - 14,5 6-8 0,24 50 - 55 800
Подрубка корня шва, удаление заклепок, разделка трещин, выплавка дефектных участков листа, V-образная подготовка кромок листов под сварку и т.д.,
а также разделительная резка низкоуглеродистой, низколегированной и нержавеющей стали проводится воздушно-дуговой резкой резаком РВДм-315 или
РВДл-1200.
Резак РВДм-315 работает на постоянном токе, РВДл-1200 - на переменном токе.
Источником питания служат серийно выпускаемые сварочные преобразователи ПСО-500 или ПСМ-1000 и сварочные трансформаторы ТСД-1000 и ТСД-
200-2.
Режим воздушно-дуговой резки резаком РВДм-315 приведен в табл. 3.6.2.
3.6.6. Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки не должны иметь неровностей, прожогов и шероховатостей
более 1 мм.
3.6.7. При толщине металла свыше 5 мм, в котором выявлена трещина, кромки трещин разделывают под сварку с V-образной подготовкой (угол
раскрытия 60 - 70°). При толщине элементов менее 5 мм кромки трещины не разделывают.
3.6.8. Разделка кромок может осуществляться ручным и пневматическим зубилами, кромкорезами (электрическими), шлифовальными кругами и
кислородной резкой.
3.7. Устранение дефектов с применением сварочных работ
3.7.1. Сталь, предназначенная для ремонта резервуаров, должна быть проверена на соответствие ее требованиям пп. 3.3.1 - 3.3.3 настоящего Руководства,
действующим ГОСТам или техническим условиям (на основании сертификатов) и предварительно очищена от ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других
загрязнений.
3.7.2. Разметка металла и шаблонов осуществляется с помощью чертилок, кернеров и других приспособлений, а также мерительных инструментов,
обеспечивающих высокую точность (линейки, рулетки второго класса точности по ГОСТ 7502-80).
3.7.3. Шаблоны для контроля гибки, вальцовки и сборки могут изготовляться из тонкого стального листа, дерева, а также комбинированными (из дерева
и тонкого стального листа); шаблоны для резки заготовок - из картона и дерева.
Шаблоны следует изготовлять с учетом допустимых отклонений от проектных размеров при разметке (1,5 мм при длине шаблона до 4,5 м) и припусков
на обработку (+1 мм на каждый сварной шов при толщине металла до 16 мм).
3.7.4. Древесина для шаблонов применяется высушенная, из хвойных пород; картон - плотный толщиной 1,5 - 3 мм.
3.7.5. Резка заготовок листового металла, обработка кромок под сварку должны выполняться механическим способом или газовой резкой.
Электродуговая резка листа не допускается. Кромки металла после газовой резки должны быть зачищены от заусениц, грата, окалины, наплывов до
металлического блеска и не должны иметь неровностей, вырывов и шероховатостей, превышающих 1 мм.
3.7.6. Сборка, подгонка и разделка кромок под сварку ремонтируемых листов и других конструктивных элементов в зависимости от конструкции
резервуара выполняются в соответствии с ГОСТ 5264-80. Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные
элементы следующим образом:
а) сборку листов и других элементов при толщине до 5 мм выполняют внахлестку, при толщине более 5 мм - встык; размер нахлестки рекомендуется не
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 82 из 182
менее 30 - 40 мм, зазор между листами не должен превышать 1 мм;
б) элементы (накладки), свариваемых внахлестку, на верхних поясах стенки устанавливают с внутренней стороны резервуара;
в) зазор между стыкуемыми кромками листов в стыковых соединениях следует принимать не менее 1 мм и не более 2 мм;
г) в стыковых односторонних соединениях с подкладкой при зазорах между кромками более 4 мм толщину подкладки принимают равной толщине
свариваемых листов;
д) элементы, соединяемые встык ручной дуговой сваркой, должны иметь разделку со скосом под углом 27 ± 3°;
е) элементы тавровых соединений (при выполнении ручной сваркой) должны иметь зазор между вертикальными и горизонтальными листами до 2 мм.
3.7.7. Элементы вставок и накладок на стенке резервуара до подгонки их по месту предварительно вальцуют (в холодном состоянии) до радиуса
меньшего, чем радиус резервуара, на 1 - 2,5 м в зависимости от диаметра стенки резервуара.
Концы листов (вставок) подвальцовывают по шаблону. Зазор между шаблонами (на длине по дуге 1,5 и 3 м) и листом толщиной 6 мм и более после
вальцовки не должен превышать соответственно 2 и 4 мм.
Не допускается искривление листа (конусность). Углы элементов вставок и накладок закругляют.
3.7.8. Расстояние между пересекающимися сварными швами элементов вставок и накладок в днище и кровле резервуара должны быть не менее 200 мм,
на стенке резервуара - не менее 500 мм.
3.7.9. При сборке элементов конструкции под сварку детали соединяют посредством прихватов или при помощи стяжных приспособлений.
3.7.10. Прихватки, накладываемые для соединения собираемых деталей, размещают в местах расположения сварных швов. Размеры прихваток должны
быть минимальными и легко расплавляться при наложении постоянных швов.
3.7.11. Катет сварного шва прихватки не должен превышать 6 мм, длина - 50 - 60 мм. Рекомендуемое расстояние между прихватками 400 - 500 мм.
3.7.12. Прихватки выполняют сварочными материалами, применяемыми для сварки проектных швов. Требования к качеству прихваток такие же, как и к
сварочным швам. Прихватки выполняют сварщики, допущенные к сварочным работам и имеющие соответствующие удостоверения.
3.7.13. При сборке элементов конструкций, свариваемых под флюсом, порошковой проволокой или в защитном газе, прихватки выполняют электродами,
предусмотренными для ручной сварки сталей, из которых выполнены элементы.
3.7.14. При наличии значительных вмятин или выпучин в кромках верхних поясов стенки, возникающих в результате недопустимого вакуума или
избыточного давления, необходимо, кроме исправления вмятин (выпучин), тщательно осмотреть конструкции покрытия (щиты, фермы, прогоны и др.) и в
случае наличия повреждений устранить их.
3.7.15. Правку деформированных мест элементов стенки, центральной части понтона и покрытия во избежание образования наклепа и возникновения
хрупкости металла следует выполнять в горячем состоянии путем местного нагрева газовыми горелками.
Нагрев осуществляют полосами или треугольниками по предварительной разметке с выпуклой стороны.
Нагретые участки правят молотками или кувалдами. Температура нагрева для углеродистой стали должна быть не менее 700 - 850 °С.
Температуру нагрева рекомендуется определять с помощью термоиндикаторных карандашей или температурной шкалы цветов нагрева стали.
Цвет нагрева: Температура нагрева, °С
темно-коричневый 550 - 580
коричнево-красный 580 - 650
темно-красный 650 - 730
темно-вишнево-красный 730 - 770
вишнево-красный 770 - 800
светло-вишнево-красный 800 - 830
светло-красный 830 - 900
Скорость охлаждения после правки элементов резервуара должна исключать закалку, коробление, трещины, надрывы.
3.7.16. Правку деформированных мест элементов резервуара в холодном состоянии выполняют натяжными и ударными приспособлениями через
Рис. 2. Конструктивные элементы стыковых швов (а) и последовательность выполнения сварного соединения (б):
с=b l l1 g
Обозначение шва S = S1 Предельное Предельное
Номинальная Не более Номинальная
отклонение отклонение
+2,0
6 - 12 8 ±1 18 - 0,5
-0,5
с16 14 - 20 22 -
22 - 24 12 ±1 28 -
26 - 28 30 -
+1,5
3-4 1 ±1 10 8
-0,5
6-8 14
+1 +2,0
10 - 12 2 20 10 0,5
с18 -2 -0,5
14 - 15 24
18 - 20 30
22 - 24 34
26 - 28 38
Б-Б
Метод исправления II
1. На участке осадки резервуара приваривают через 10 - 12 м в 2 - 3 местах патрубки Б из трубы диаметром 520 мм (толщиной 8 - 10 мм) на расстоянии
0,6 - 0,8 м от днища.
2. С помощью трубоукладчика Q-60тс резервуар поднимается за один из патрубков на высоту, превышающую величину осадки на 40 - 60 мм.
3. Подбивают грунтовую смесь с помощью специальных штанг-трамбовок.
4. Резервуар опускают на основание. Патрубки удаляют.
Карта 4.1.2
Дефект
Зазоры между бетонным кольцом основания А и окрайками днища Б до 100 мм на значительном протяжении периметра корпуса резервуара В.
Метод исправления
1. Зазоры между бетонным кольцом и днищем утрамбовывают бетоном марки не ниже 100.
2. При необходимости работы по восстановлению вертикальности стенки резервуара выполняют в соответствии с требованиями карты 4.1.1.
Карта 4.1.3
Дефект
Значительная равномерная осадка основания резервуара А, превышающая допуски в районах с недостаточно устойчивыми грунтами.
А
Метод исправления
1. Вокруг резервуара на расстоянии 1 м от него устраивают монолитное бетонное (бутобетонное) кольцо Б. Верх кольца должен быть ниже основания не
менее чем на 50 мм.
2. Отмостки В устраивают по требованиям основного проекта.
3. Подводящие трубопроводы должны обеспечить возможность осадки за счет гибких вставок или компенсирующих устройств.
Карта 4.1.4
Дефект
Местная просадка основания А под днищем резервуара Б (вне зоны окрайков) глубиной более 200 мм на площадке более 3 м2.
Метод исправления
1. В днище резервуара Б на участке пустоты вырезают отверстие В диаметром 200 - 250 мм для подбивки грунтовой смеси Г.
В зависимости от площади просадки основания, а также удобства подбивки при необходимости вырезают дополнительные отверстия.
2. Пустоту засыпают грунтовой смесью Г (супесчаным грунтом, пропитанным битумом) и уплотняют глубинным вибратором, пневмотрамбовкой
вручную.
3. Вырезанное в днище отверстие закрывают круглой накладкой Д диаметром более отверстия на 100 мм и толщиной не менее толщины днища
резервуара.
4. Накладку с днищем сваривают по всему контуру плотным швом.
П р и м е ч а н и е. В случае пропитки основания в зоне дефектного места нефтепродуктом допускается выемка гидрофобного грунта в указанной зоне глубиной 200 - 250 мм с
последующей засыпкой и уплотнением сухим песком в соответствии с требованиями п. 9 Руководства.
Метод исправления
1. На разрушенном участке подбивают грунтовую смесь пневмотрамбовкой или вручную (супесчаный грунт, пропитанный битумом).
2. За пределами резервуара укладывают слой песчаного грунта В, а сверх него утрамбовывают изолирующий слой.
3. Откосы основания Г выполняют согласно проекту.
П р и м е ч а н и е. При ведении ремонтных работ в зимних условиях смесь для изолирующего слоя перед укладкой необходимо подогревать до 50 - 60 °С.
Карта 4.1.6
Дефект
Значительная равномерная просадка стенки резервуара по всему периметру до 250 мм с резким перегибом окрайки днища на расстоянии до 500 мм от
стенки; сварные соединения днища не нарушены.
Метод исправления
1. На отдельных участках стенки резервуара на расстоянии 0,4 м от днища приваривают через 2,5 - 3 м по периметру ребра жесткости (см. карту 4.1.1).
2. Под ребра жесткости устанавливают домкраты. Участок стенки поднимают выше просадки на 50 мм.
3. Распускают сварные соединения приварки окраек к центральной части днища и стенки резервуара. Окрайки разрезают на отдельные участки и
удаляют из резервуара.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границу трещины и конец ее Г засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
2. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.
3. Сварку дефектного места осуществляют на технологической подкладке Д в два слоя или более от засверловки до наружного края окрайки с
обязательным выводом шва на технологическую подкладку.
4. Видимый конец технологической подкладки обрезают.
Карта 4.2.2
Дефект
Радиальная трещина А длиной не более 100 мм в окрайке днища Б, не доходящая до уторного уголка В или стенки Г снаружи или внутри резервуара.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место трещины и концы ее Д засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
2. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.
3. Сварку дефектных мест осуществляют на технологической подкладке Е в два слоя или более. Направление сварки указано стрелками, при сварке
трещины на наружной части окрайки днища последовательность сварки принимается по карте 4.2.1.
4. Видимый конец технологической подкладки обрезают.
Карта 4.2.3
Дефект
Продольная трещина А в сварном стыковом соединении сегментной окрайки днища Б, не имеющей остающейся технологической подкладки. Трещина
дошла до упорного уголка В или прошла под горизонтальной полкой, или вышла на горизонтальную полку уторного уголка и прошла под стенку Г
резервуара, но не вышла на основной металл днища.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, вырезают уторный уголок длиной 500 мм (по 250 мм симметрично в обе стороны от трещины).
2. Выявляют границу трещины и конец ее Д засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
3. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.
4. Сварку дефектного места окрайки осуществляют на технологической подкладке Е в два слоя или более. Сварку ведут одновременно два сварщика из-
под стенки в противоположные стороны.
5. Приваривают стенку к сегментным окрайкам днища в месте вырезки уторного уголка.
6. Приваривают торцы уторного уголка к стенке и сегментным окрайкам днища герметичным швом. Направление и очередность сварки оказаны
стрелками и цифрами.
7. Видимый конец технологической подкладки обрезают.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 102 из 182
Карта 4.2.4
Дефект
Продольная трещина А в сварном стыковом соединении сегментной окрайки днища Б, не имеющем технологической подкладки. Трещина прошла под
уторный уголок В и стенкой резервуара Г вовнутрь и распространилась на основной металл днища Д.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, вырезают уторный уголок длиной 500 мм симметрично в обе стороны от трещины.
2. Выявляют границы трещины и конец ее Е засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
3. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.
4. Сварку дефектного места осуществляют на технологической подкладке Ж в два слоя и более. Сварку ведут одновременно два сварщика из-под стенки
в противоположные стороны.
5. Приваривают стенку к сегментной окрайке днища в месте вырезки уторного уголка.
6. Приваривают торцы уторного уголка к стенке и сегментным окраинам днища. Направление и очередность сварки указаны стрелками и цифрами.
7. Видимый конец технологической подкладки обрезают.
Карта 4.2.5
Дефект
То же, что и на карте 4.2.4, при сварке сегментных окрайков днища на остающихся технологических подкладках.
Метод исправления
1. То же, что и в карте 4.2.4, со следующими дополнительными операциями:
а) после разделки кромок трещины (п. 3) на расстоянии 150 мм от засверленного отверстия вырезают в листе днища круглое отверстие диаметром 100
мм;
б) через вырезанное отверстие подводят дополнительную технологическую планку И;
в) сварку выполняют по пп.4, 5, 6 карты 4.2.4;
г) на круглое отверстие в днище подгоняют внахлест круглую кладку К толщиной, равной толщине листа, и диаметром 200 мм и приваривают по всему
контуру швом с катетом 4 - 5 мм.
Направление и очередность сварки указаны стрелками и цифрами.
Карта 4.2.6
Дефект I
Поперечная трещина А в сварном стыковом соединении окраек днища Б, распространившаяся на основной металл окраек.
Дефект II
Трещина А по основному металлу окрайки днища Б внутри или снаружи резервуара.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, устанавливают границы вырезаемого участка: ширина не менее длины трещины плюс 500 мм, а длина - по ширине
окраек.
2. Вырезают уторный уголок на длине не менее 1500 мм симметрично в обе стороны от границы вырезаемого участка.
3. Выплавляют нахлесточное соединение приварки днища к окрайкам 3 и угловой шов приварки стенки к окрайкам 4.
4. Приподнимают участок днища в месте нахлесточного шва 3.
5. Вырезают дефектный участок окраек днища.
6. Взамен вырезанного участка подгоняют встык вставку с зазорами 3 ± 1 мм.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 105 из 182
7. Сварку вставки осуществляют в два слоя или более на технологических подкладках. Очередность и направление сварки указаны стрелками и цифрами.
Сварные соединения 2, 3, 5 выполняют по аналогии с требованиями карты 4.2.3, пп. 4, 5, 6.
8. Видимые концы технологических подкладок обрезают.
Карта 4.2.7
Дефект
Продольная трещина в сварном стыковом соединении или нахлесточном соединении полотнища днища с выходом А или без выхода Б на основной
металл. Аналогичные трещины в местах пересечения соединений.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 106 из 182
2. Разделывают кромки трещины с последующей их сваркой.
3. Подгоняют к полотнищу днища в нахлестку накладку В толщиной не менее толщины днища резервуара и размером, превышающим длину трещины не
менее чем на 250 мм. Края накладки должны иметь закругления радиусом не менее 50 мм.
4. Сварку накладки с днищем осуществляют по всему контуру швом с катетом не более 4 - 5 мм.
Карта 4.2.8
Дефект
Выпучина или хлопун А высотой более 200 мм на площади более 3 м2 с плавным переходом на днище резервуара.
Метод исправления
1. В вершине хлопуна А вырезают отверстие Б диаметром 200 - 500 мм в зависимости от площади хлопуна и удобства подбивки грунтовой смеси Г. В
необходимых случаях вырезают дополнительное отверстие.
2. Пазуху засыпают грунтовой смесью Г (супесчаный грунт, пропитанный битумом), уплотняют глубинным вибратором, пневмотрамбовкой или
трамбовкой вручную.
3. Подгоняют круглую накладку В диаметром более отверстия на 100 мм и толщиной не менее толщины днища резервуара.
4. Сварку накладки с днищем выполняют по всему контуру швом с катетом не более 4 - 5 мм.
Г В Б
Карта 4.2.9
Дефект
Выпучина или хлопун А высотой более 200 мм, площадью более 3 м2 сложной конфигурации или вытянутой формы в одном направлении с плавным
переходом на днище резервуара.
А А
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 107 из 182
Метод исправления
1. Выявляют границы дефектного участка А и намечают линию разреза Б.
2. По концам линии разреза вырезают круглые отверстия В диаметром не более 100 мм.
3. Разрезают (вырезают) полотнище днища по намеченной линии.
4. Концы полотнища днища в месте разреза поджимают к основанию. Максимальная высота хлопуна или выпучины должна быть не более 100 мм после
поджатия.
5. Подгоняют по месту разреза полосовую накладку Г с нахлестом не менее 30 - 40 мм от краев разреза (выреза).
6. В случае нескольких разрезов, выходящих из одного отверстия, под него подводят подкладку Д толщиной не менее 5 мм.
7. Сварку накладки и подкладки осуществляют по всему контуру швом с катетом не более 4 - 5 мм.
Карта 4.2.10
Дефект
Выпучина - складка на днище с резкими перегибами и изломами.
Метод исправления
1. Выявляют границы дефектного участка, подлежащего удалению, в зависимости от конкретных размеров дефекта.
2. Распускают сварные швы в районе выпучины и удаляют деформированные листы.
3. В случае необходимости исправляют гидроизолирующий слой.
4. Удаленные листы заменяют новыми и подгоняют с листами полотнища днища внахлестку по коротким и длинным кромкам.
5. Сварку выполняют герметичными швами с катетом не более 5 мм. Направление и последовательность сварки показаны стрелками и цифрами.
Карта 4.2.11
Дефект
Центральная опорная стойка поднялась и вырвала часть днища. Основание пропитано нефтепродуктом.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, устанавливают и размечают границу дефектного участка днища, подлежащего удалению.
2. Высверливают по разметке ручной дрелью (пневмозубилом) под слоем технического вазелина дефектное место.
3. Под днище подбивают глиняный замок, отстоящий от кромок дефектного места более чем на 200 мм. Толщина глиняного замка должна быть не менее
150 мм.
4. Обрабатывают и зачищают от задиров кромки днища.
5. Подгоняют внахлестку на 50 - 100 мм накладку из металла толщиной, равной толщине днища.
6. Накладку сваривают с днищем.
7. Герметичность сварных соединений отремонтированного участка проверяют вакуум-методом.
Карта 4.2.12
Дефект
Коррозионные повреждения площадью 1 м2 отдельных листов внутренней поверхности днища - группа раковин А, точечные углубления осповидного
типа Б глубиной более 1,5 мм и сквозные отверстия В.
Карта 4.2.13
Дефект
Днище резервуара прокорродировано полностью.
Метод исправления I
1. Днище заменяют участками А.
2. Последовательно на высоту не менее 200 мм отрезают стенку с участком окрайков и днище. Длина первого участка превышает последующие на 500
мм.
3. Отрезанный участок вытягивают из резервуара, подводят окрайки Б с технологическими подкладками В.
4. Сваривают окрайки между собой, вертикально устанавливают полосовую сталь Г с нахлестом 50 - 70 мм и приваривают двусторонним швом к
окрайкам и нахлесточным швом к стенке резервуара.
5. После смены окрайков и участка стенки собирают днище Д и сваривают поперечные швы, затем продольные. Последовательность сварки указана на
рисунке.
6. В необходимых случаях ремонтируют изоляционный слой.
7. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара наливом воды до расчетного уровня.
Метод исправления II
1. В первом поясе стенки вырезают монтажное «окно» 2000×1500 мм.
2. На существующее днище укладывают слой гидрофобного грунта А не менее 50 мм, выравнивают грунт по проектному уклону, уплотняют
трамбовками и нивелируют.
3. Собирают внахлест и сваривают полотно днища 5. При этом сначала сваривают листы по коротким, затем по длинным кромкам. Сварку ведут от
центра к краям листа в два слоя.
4. В стенке последовательно прорезают окна и вставляют окрайки днища В с технологической подкладкой Г на прихватках. Окрайки между собой
сваривают встык, поджимают к стенке и приваривают двумя тавровыми швами.
5. Сваривают внахлест кольцо окрайки с полотнищем днища и заваривают окно стенки (см. карту 4.3.3).
6. Направление и последовательность указаны стрелками и цифрами.
7. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлическое испытание резервуара наливом воды до расчетного уровня.
Карта 4.2.14
Дефект
Коррозионные повреждения отдельных листов внутренней поверхности днища клепаного резервуара на значительной площади (группы раковин,
точечные углубления осповидного типа и сквозные отверстия).
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границу дефектного участка.
2. Группу раковин Б, удаленных от заклепочных полей, перекрывают листом толщиной 4 мм и сваривают по контуру.
П р и м е ч а н и е. Углы листа закругляют, в средней части сверлят отверстие диаметром 8 - 10 мм и нарезают резьбу для постановки болта (пробки) В.
3. Группу точечных углублений А, расположенных у заклепочных полей, исправляют в соответствии с требованиями п. 2 с дополнительной подгонкой в
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 112 из 182
один уровень подкладок Г, привариваемых герметичным швом к днищу и к листу.
П р и м е ч а н и е. До сварки клепаных днищ с новыми элементами металл днища проверяют на свариваемость.
Карта 4.2.15
Дефект
Днище клепаного резервуара прокорродировано полностью.
Метод исправления
1. В стенке резервуара последовательно размечают и вырезают окна А высотой 200 мм и длиной 3 м вместе с уторным уголком.
2. В резервуар подают гидрофобный грунт Б, разравнивают и уплотняют по всей площади днища (толщиной 50 мм).
3. На гидрофобный слой укладывают листы нового днища. Листы нового днища сваривают внахлест в соответствии с требованиями карты 4.2.12.
4. В местах заклепочных вертикальных соединений стенки на высоту 100 мм от верха окна головки заклепок срубают, а заклепки высверливают. Диаметр
сверла принимают больше на 1 - 2 мм диаметра заклепки.
5. Подгоняют с наружной стороны резервуара внахлест полосовую накладку В толщиной, равной толщине листа первого пояса.
6. Накладки сваривают между собой встык, в местах отверстий их просверливают. В высверленные отверстия устанавливают смазанные синтетической
смолой чистые болты из стали марки Ст35 и Ст40.
7. После сварки полосовой стали со стенкой в зоне заклепочного соединения болты затягивают.
8. По окончании всех работ болты проверяют на герметичность.
Карта 4.2.16
Дефект
Трещина А в сварном шве окрайки Б днища с выходом на основной металл.
Стенка В клепаная с уторным уголком Г.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, устанавливают границы трещины А.
2. Конец трещина засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
3. Изготавливают и подгоняют штампованный или сварной компенсатор Д.
4. Вырезают и удаляют участок окрайки Е внутри резервуара.
5. Устанавливают компенсатор Д и обваривают по контуру Ж.
6. По окончании работ сварное соединение проверяют на герметичность.
Метод исправления
1. Вырезают уторный уголок Б длиной не менее 500 мм симметрично в обе стороны от трещины.
2. Выявляют границы трещины и концы ее Г засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
Карта 4.3.2
Дефект
Трещина А по стыковому соединению окрайка днища Б, распространившаяся внутрь резервуара с выходом на основной металл первого пояса стенки В
длиной не более 100 мм.
Метод исправления
1. Дефект в сварном соединении окрайки и на днище исправляют по аналогии с требованиями карт 4.2.3 - 4.2.5.
2. Затем исправляют дефект на стенке резервуара. Разделенные кромки сваривают с двух сторон за два прохода или более.
Карта 4.3.3
Дефект 1
Трещина А по сварному шву или основному металлу уторного уголка Б, распространившаяся на основной металл листа первого пояса стенки В
резервуара на длину более 100 мм.
Дефект II
Продольная трещина А по сварному шву вертикального стыка листов первого пояса стенки Б резервуара, начинающаяся от горизонтального шва
уторного уголка В и распространившаяся на длину более 150 мм.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины, засверливают сверлом диаметром 8 мм и вырезают уторный уголок Б длиной не менее 1500
мм в обе стороны от трещины.
2. Вырезают дефектный участок листа первого пояса стенки резервуара В шириной не менее 1000 мм на всю высоту пояса.
3. Распускают сварные горизонтальные швы между первым В и вторым Г поясами стенки в обе стороны от вырезанного дефектного участка по 500 мм.
4. Разделывают кромки листа первого пояса и вставки Д, вставку подгоняют встык и внахлестку и сваривают с двух сторон.
5. Сваривают лист первого пояса и вставку в месте выреза уторного уголка с окрайкой днища Б с двух сторон.
6. Приваривают торцы уторного уголка к стенке и окрайке днища. Направление и последовательность сварки указаны стрелками и цифрами.
7. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара наливом воды до расчетного уровня.
Карта 4.3.4
Дефект
Поперечная трещина А по стыковому сварному шву вертикального стыка стенки Б резервуара, распространившаяся на основной металл.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины, засверливают ее сверлом диаметром 8 мм и вырезают дефектный участок листа стенки Б
резервуара на всю высоту пояса шириной по 250 мм от конца трещины, но не менее 1000 мм.
2. Распускают сварные горизонтальные швы между поясами стенки Б резервуара в обе стороны от вырезанного дефектного участка по 500 мм.
3. Разделывают кромки листа пояса и вставки В, вставку подгоняют встык и внахлестку и сваривают с двух сторон обратноступенчатым методом.
4. Направление и последовательность сварки указаны стрелками и цифрами.
5. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара наливом поды до расчетного уровня.
Карта 4.3.5
Дефект
Продольные трещины А или одна трещина в пересечении сварных соединений стенки Б резервуара.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее засвёрливают сверлим диаметром 8 мм и вырезают отверстие в стенке Б
резервуара диаметром, равным длине трещины плюс 500 мм с центром в точке пересечения сварных швов.
2. С внутренней стороны резервуара вплотную к стенке подгоняют внахлестку накладку В диаметром более отверстия на 150 мм и толщиной, равной
толщине листов стенки.
3. Сварку накладки со стенкой выполняют сплошными швами сначала с наружной 1, а затем с внутренней стороны 2 резервуара обратноступенчатым
методом с длиной ступени не более 200 - 250 мм.
Карта 4.3.6
Дефект
Продольная трещина А в сварном шве вертикального стыка стенки Б резервуара, начинающаяся вблизи горизонтального шва и распространившаяся на
длину не более 150 мм.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее В засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
2. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 1 - 2 мм.
Дефектное место сваривают с двух сторон.
Карта 4.3.7
Дефект I
Продольная трещина А в сварном шве вертикального стыка стенки Б резервуара, начинающаяся от горизонтального шва и распространившаяся на длину
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 120 из 182
более 150 мм.
Дефект II
Трещина А по основному металлу листа стенки Б резервуара вблизи вертикального и горизонтального швов или вблизи горизонтального шва.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм, вырезают дефектный участок листа
шириной не менее 1000 мм на всю высоту пояса стенки Б резервуара.
2. Распускают сварные горизонтальные швы между поясами стенки Б в обе стороны от вырезанного дефектного участка по 500 мм.
3. Разделывают кромки листа пояса и вставки В; вставку подгоняют встык и внахлестку и сваривают с двух сторон обратноступенчатым методом с
длиной ступени не более 200 - 250 мм.
4. Направление и последовательность сварки указаны стрелками и цифрами.
5. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлическое испытание резервуара наливом воды до расчетного уровня.
Карта 4.3.8
Дефект
Продольная трещина А по сварному шву вертикального стыка листов пояса стенки Б резервуара, начинающаяся от горизонтального шва уторного уголка
В и распространившаяся на длину не более 150 мм.
Метод исправления
1. Вырезают уторный уголок В длиной не менее 500 мм симметрично в обе стороны от трещины.
2. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее Г засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
3. Разделывают кромки трещины с зазором между стенками 2 ± 1 мм.
4. Сваривают дефектный лист с двух сторон 1.
5. Приваривают стенку резервуара в месте выреза уторного уголка к окрайку Д днища швами 2, 3.
6. Приваривают торцы уторного уголка В к окрайку днища и стенке резервуара швами 4, 5. Направление и последовательность сварки указаны стрелками
и цифрами.
Карта 4.3.9
Дефект I
Трещина А по основному металлу первого пояса стенки Б резервуара, идущая от сварного шва воротника В люка-лаза Г, или трещина в сварном шве
воротника на приемо-раздаточном патрубке с выходом на основной металл первого пояса.
Дефект II
Трещина или непровар А глубиной до 3 мм в продольном стыковом соединении патрубка люка-лаза Б, идущая вдоль сварного шва и входящая под
воротник.
Метод исправления
1. Вырезают дефектный участок с трещиной листа первого пояса стенки Б резервуара симметрично в обе стороны от оси люка-лаза или приемо-
раздаточного патрубка шириной не менее 2000 мм на всю высоту пояса.
2. Распускают сварные горизонтальные швы в обе стороны от вырезанного дефектного участка по 500 мм.
3. Заготовляют вставку по размеру вырезанного участка и в нее вваривают люк-лаз или патрубок.
Карта 4.3.10
Дефект I
Поперечная трещин А в сварных швах стенки резервуара - сквозная или несквозная.
Дефект II
Продольная несквозная трещина длиной не более 150 мм, не выходящая на основной металл Б.
Метод исправления
1. Выявляют границы трещины и концы ее В засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 124 из 182
2. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.
3. Сваривают дефектное место с двух сторон,
ВБ
Карта 4.3.11
Дефект I
Многократная наварка А на участок сварного соединения и лист стенки Б резервуара в дефектном месте.
Дефект II
Коррозия А сварного шва, околошовной зоны, а также основного металла стенки Б на длине не более 500 мм.
Метод исправления I
1. Вырезают дефектное место по кругу диаметром, большим длины дефекта на 100 мм (но не менее 300 мм).
2. С внутренней стороны резервуара вплотную к стенке Б подгоняют внахлестку накладку В диаметром, большим диаметра отверстия на 150 мм, и
толщиной, равной толщине листов стенки.
3. Сварка накладки В со стенкой Б осуществляется сплошными герметическими швами сначала с наружной стороны 1, а затем с внутренней 2 резервуара
обратноступенчатым методом с длиной ступени не более 200 - 250 мм.
Метод исправления II
1. Вырезают дефектное место.
2. Изготовляют вставку В диаметром, равным диаметру вырезанного дефектного места, из металла толщиной, равной толщине листов стенки.
3. Осуществляют V-образную разделку кромок листа стенки и вставки.
4. Вставку В подгоняют встык с листами стенки, прихватывают и сваривают с двух сторон в два-три слоя обратноступенчатым методом с длиной ступени
не более 200 - 250 мм.
Карта 4.3.12
Дефект
Трещина А по сварному шву с выходом на основной металл Б длиной не более 250 мм в замыкающем вертикальном шве стенки резервуара,
выполненном внахлест:
1) в середине пояса;
2) вблизи горизонтального шва.
Метод исправления
Первый случай
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и вырезают дефектное место радиусом 300 - 500 мм.
2. Изготовляют вставку В из сегментов 1 и 2 толщиной, равной толщине листов стенки, путем сварки их между собой внахлестку с двух сторон.
3. Производят V-образную разделку кромок листа стенки и вставки.
4. Вставку В подгоняют встык с листами стенки резервуара и сваривают с двух сторон в два-три слоя обратноступенчатым методом с длиной ступени не
более 200 - 250 мм.
Второй случай
То же, что и в первом случае, но вставку В изготовляют из четырех сегментов 1, 2, 3 и 4.
Карта 4.3.13
Дефект
Трещина А по сварному шву с выходом на основной металл Б в замыкающем вертикальном шве стенки резервуара, выполненном встык, в середине пояса
или вблизи горизонтального шва, выполненного встык.
Длина трещины не более 250 мм.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границу трещины и засверливают концы трещины сверлом диаметром 6 - 8 мм, вырезают дефектное место
радиусом 300 - 500 мм.
Карта 4.3.14
Дефект
Несквозная трещина А длиной более 500 мм в вертикальном монтажном шве стенки Б резервуара, сваренном встык.
Метод исправления
То же, что и в картах 4.3.3; 4.3.4; 4.3.7, но с учетом того, что дефектный участок вырезают на высоту одного или нескольких поясов.
Карта 4.3.15
Дефект
Трещина А или отпотина Б в вертикальном сварном шве или в швах накладки стыкового вертикального соединения стенки резервуара В, выполненного с
внутренней накладкой Г.
Карта 4.3.16
Дефект
Подрезы А основного металла стенки Б: резервуара глубиной до 1,5 мм в узле сопряжения с днищем В или катет шва менее проектного размера.
Метод исправления
1. Участок подреза тщательно очищают металлической щеткой.
2. Подрезы подваривают тонкими валиками Г электродами диаметром 3 мм в два - три прохода.
3. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачищают от шлака.
Карта 4.3.17
Дефект
Вертикальные сварные соединения стенки резервуара (в том числе монтажные) имеют недопустимые дефекты в виде непроваров, цепочек газовых пор и
шлаковых включений.
Метод исправления
1. Полностью удаляют сварное соединение на всю высоту пояса стенки и разделывают листы со скосом двух кромок (ГОСТ 5264-80).
Удаляют и разделывают кромки листов воздушно-дуговой резкой или армированными абразивными кругами. Удаление осуществляют с первого пояса и
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 130 из 182
далее по поясам.
2. Очищают кромки листов от следов краски, шлака, брызг металла и проверяют геометрическую форму разделки кромок специальным шаблоном.
3. Сваривают сварное соединение с двух сторон. Сначала сваривают основной шов, а затем - подварочный. Перед сваркой подварочного шва корень
основного шва вырезают до чистого металла армированными абразивными кругами и зачищают металлической щеткой. После сварки каждого слоя
поверхность шва тщательно зачищают от шлака.
4. Осуществляют контроль исправленных участков физическими методами.
Карта 4.3.18
Дефект
Горизонтальные наружные нахлесточные сварные соединения стенки резервуара, сваренные меловыми электродами, имеют недопустимо малые
размеры, подрезы основного металла на значительной длине, свищи и отпотины.
С внутренней стороны листы соединены прерывистыми швами.
Метод исправления
1. Тщательно очищают поверхность швов от следов краски, шлака, продуктов коррозии и брызг металла.
2. Наружные горизонтальные нахлесточные швы подваривают с доведением их геометрических размеров и внешнего вида до требований ГОСТ 5264-80.
3. Подрезы подваривают тонкими валиками электродами диаметром 3 мм в два-три прохода. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно
очищают от шлака.
4. Внутренние горизонтальные нахлесточные соединения сваривают швом с переваркой старых прерывистых швов без их удаления.
Карта 4.3.19
Дефект
Сварные соединения стенки резервуара, сваренные меловыми электродами и имеющие с внутренней стороны накладки, имеют недопустимые дефекты в
виде трещин, непроваров, цепочек газовых пор и шлаковых включений.
Метод исправления
1. Полностью удаляют накладку с внутренней стороны резервуара. Накладку удаляют газовой резкой, воздушно-дуговой резкой или армированными
кругами. Удаление осуществляют с первого пояса и далее по поясам.
Приступать к удалению накладок очередного пояса разрешается только после полного завершения сварочных работ на предыдущем поясе. При удалении
накладок подрезы или прожоги основного металла стенки не допускаются.
2. Полностью удаляют сварное соединение на всю высоту пояса стенки и разделывают листы со скосом двух кромок (ГОСТ 5264-80). Удаление и
разделка кромок листов осуществляются воздушно-дуговой резкой или армированными абразивными кругами.
3. Очищают кромки листов от следов краски, шлака, брызг металла и проверяют геометрическую форму разделки кромок специальным шаблоном.
4. Сваривают соединение с двух сторон: сначала основной шов, а затем - подварочный. Перед сваркой подварочного шва корень основного шва вырезают
до чистого металла армированными абразивными кругами и зачищают металлической щеткой. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно
зачищают от шлака.
5. Осуществляют контроль исправленных участков физическими методами.
Карта 4.3.20
Дефект
Коррозия на отдельных участках или по всей длине вертикальных и горизонтальных сварных соединений внутренней поверхности стенки резервуара.
Характер коррозии - точечные углубления осповидного типа и группы раковин глубиной от 2 до 3 мм, переходящие в сплошные полосы.
Метод исправления
1. Участок коррозии тщательно зачищают абразивным инструментом на длину более 100 мм в обе стороны от дефектного места.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 131 из 182
2. Дефектный участок подваривают тонкими валиками электродами диаметром 3 мм в два-три прохода.
3. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачищают от шлака.
4. Выполняется 100 %-ный контроль отремонтированного участка сварного соединения.
Карта 4.3.21
Дефект
Коррозия внутренней поверхности первого пояса стенки резервуара на значительной длине в зоне примыкания к днищу.
Характер коррозии - группы раковин глубиной до 1,5 - 2 мм, переходящих в сплошные полосы, а также точечные углубления осповидного типа.
Метод исправления
1. Дефектные места стенки резервуара заменяют последовательно отдельными участками.
2. Размечают границы участков А высотой более дефектной зоны на 100 мм и длиной до 3000 мм.
3. Вырезают дефектные места вначале у днища, затем по границе участка на стенке.
4. Подгоняют с наружной стороны резервуара внахлест полосовую накладку Б толщиной, равной толщине листа первого пояса стенки.
5. Накладки сваривают между собой встык, а со стенкой - внахлёстку.
6. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара наливом воды до расчетного уровня.
Карта 4.3.22
Дефект
Коррозия А сварного шва, околошовной зоны, а также основного металла стенки Б на длине более 500 мм.
Метод исправления
1. Устанавливают границы дефектного участка и выполняют разметку удаляемой зоны стенки.
2. Вырезают отверстие В прямоугольной формы с закругленными краями.
3. С внутренней стороны резервуара вплотную к стенке Б подгоняют внахлестку накладку В с размерами, на 150 мм большими ширины и длины
отверстия, и толщиной, равной толщине стенки.
4. Сварка накладки В со стенкой Б осуществляется сплошными герметичными швами сначала с наружной стороны 1, а затем с внутренней 2 резервуара
обратноступенчатым методом с длиной ступени не более 200 - 250 мм.
Карта 4.3.23
Дефект
Местная коррозия А поверхности верхнего пояса стенки Б в виде группы раковин, а также сквозных поражений.
Метод исправления
1. Размечают дефектный участок стенки.
2. Разрезают верхний пояс вертикальными резами по разметочным линиям. Распускают сварные горизонтальные швы по обе стороны от вертикальных
резов на 500 мм.
3. Удаляют обвязочный уголок длиной L + 1000 мм и дефектный участок верхнего пояса стенки.
4. Подгоняют вставку В стенки Б и сваривают стыковыми швами со стенкой с двух сторон.
5. Подгоняют и приваривают вставку Г обвязочного уголка.
6. Последовательность сварки указана цифрами.
Карта 4.3.24
Дефект
Замена стенки резервуара без разрушения днища и перекрытия.
Метод исправления
Ремонт стенки осуществляется при помощи специальных монтажных стоек, поддомкрачивающих стенку резервуара. Стойки устанавливают снаружи
резервуара в количестве 8 - 10 штук в зависимости от объема резервуара и приваривают к листам верхнего пояса около ферм (балок перекрытия).
Допускается также замена стенки резервуара последовательными участками с перемещением монтажных стоек после подведения нового участка и его
сварки.
Карта 4.3.25
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 134 из 182
Дефект
Одиночная выпучина А в стенке Б резервуара в листах верхнего и смежного с ним поясов, превышающая допустимые размеры и имеющая резкие
перегибы металла.
Метод исправления
1. Вырезают верхний обвязочный уголок В длиной на 1000 мм больше размера выпучины.
2. Вырезают в поясах стенки дефектные листы в районе выпучины.
3. Распускают сварные горизонтальные швы по обе стороны от вырезанных дефектных мест по 500 мм.
4. Подгоняют вставки Г встык и внахлестку и сваривают с двух сторон. Сначала выполняют сварку стыковых, а затем нахлесточных швов.
5. Подгоняют вставку обвязочного уголка со стенкой и уголком и приваривают. Последовательность сварки указана цифрами.
П р и м е ч а н и е. Пунктиром указан контур удаленной выпучины.
Карта 4.3.26
Дефект
Горизонтальный гофр А в листе стенки Б резервуара, выходящий за пределы допусков.
Метод исправления
1. Вырезают лист с гофром.
2. Распускают горизонтальные швы в прилегающих листах на длину не менее 500 мм в каждую сторону.
3. Взамен вырезанного подгоняют и прихватывают новый лист встык или внахлестку в зависимости от конструкции стенки резервуара.
4. Новый лист сваривают обратноступенчатым методом с длиной ступени не более 200 - 250 мм. Последовательность сварки указана цифрами.
Карта 4.3.27
Дефект
Коробление двух верхних поясов стенки резервуара, распространившееся на значительную площадь.
Метод исправления
1. Через люк-лаз протаскивают в резервуар две специальные разъемные стойки.
2. Стойки собирают и устанавливают под две рядом стоящие фермы (балки) в районе устранения дефектов. Стойки укрепляют на днище и
поддомкрачивают фермы (балки щитов) покрытия.
3. Вырезают деформированные листы, подгоняют и прихватывают новые листы встык или внахлестку в зависимости от конструкции стенки и сваривают.
4. Стойку переставляют под следующую ферму (балку щитов) и поддомкрачивают.
5. То же, что и в п. 3. Дальнейшее устранение дефекта осуществляется в той же последовательности.
Карта 4.3.28
Дефект
Одиночная вмятина А в верхних поясах стенки Б резервуара, превышающая допустимые размеры и имеющая плавный контур. Резервуар не имеет
понтона.
Метод исправления
1. В центре вмятины приваривают прерывистым швом круглую накладку В диаметром 120 - 150 мм из стали толщиной 5 - 6 мм с заранее приваренной
серьгой Г.
2. К серьге прикрепляют трос диаметром 12 - 13 мм и при помощи лебедки или трактора вмятину выправляют.
3. С внутренней стороны резервуара в месте вмятины устанавливают горизонтальную жесткость Д (одну или несколько) из уголка, заранее
завальцованного по радиусу стенки длиной более вмятины на 250 - 300 мм в каждую сторону.
4. Уголок приваривают прерывистым швом 4×100/300 мм.
5. После выправления тщательно осматривают металл вмятины. Если в последнем появились трещины, то весь лист заменяют по аналогии с
требованиями карты 4.3.24.
Карта 4.3.29
Дефект
Одиночная вмятина А или выпучина Б в верхних поясах стенки В резервуара, превышающая допустимые размеры и имеющая плавный контур.
Метод исправления
1. С вогнутой стороны дефекта приваривают по вертикали накладки Г размером 150×150 мм и толщиной 5 - 6 мм с приваренными в центре шпильками Д
с резьбой М22 - М26. Число накладок определяется по месту в зависимости от площади дефекта.
2. На шпильки надевают обрезок швеллера Е длиной более дефекта на 1000 мм.
3. С помощью гаек дефектное место выпрямляют и подтягивают к швеллеру. После исправления дефекта устанавливают контргайки.
4. В резервуарах с понтонами выпучины исправляют согласно пп. 1, 2 и 3 с дополнительной установкой и приваркой наружного горизонтального ребра
Карта 4.3.30
Дефект
Несколько вмятин на стенке резервуара.
Карта 4.3.31
Дефект
Местная выпучина или вмятина А на первом поясе стенки Б резервуара, возникшая в результате просадки подводящего трубопровода В. Величина
дефекта превышает допустимые размеры.
Метод исправления
1. Трубопровод отсоединяют.
2. Выпучину или вмятину исправляют с помощью домкрата до допустимых размеров.
3. Подводящий трубопровод обрезают, подгоняют и устанавливают дополнительную вставку Г.
Карта 4.3.32
Дефект
Отпотина или течь в вертикальном или горизонтальном заклепочном соединении вертикального цилиндрического клепаного резервуара.
Метод исправления
1. Выявляют границу отпотины или течи.
2. Изготовляют и подгоняют по месту коробчатый элемент из швеллера А перекрывающий дефектное место или все вертикальное заклепочное
соединение с наружной стороны стенки резервуара.
3. В средней части швеллера сверлят отверстие Б диаметром 8 - 10 мм и нарезают резьбу для постановки болта.
4. Коробчатый элемент накладывают на дефектное место и обваривают по внешнему периметру швом В.
5. Герметичность сварных соединений проверяют вакуум-методом.
6. В отверстие завертывают болт с прокладкой, обеспечивающей герметичность.
Метод исправления
1. Выправить поврежденный участок стенки, приварив снаружи скобы и оттянув лебедкой до получения проектной формы (проверка шаблоном).
2. Засверлить концы трещины (ось отверстия должна совпадать с осью трещины).
3. Изготовить накладку Д, которая должна быть на 100 мм длиннее поврежденного участка и шириной не менее 150 мм, предварительно свальцевать на
радиус стенки В резервуара.
4. Накладку приварить к стенке В резервуара сплошным швом, разорванный участок стенки изнутри заварить.
Карта 4.4.2
Дефект
Полуфермы перекрытия резервуара оторвались в нижнем поясе среднего узла и провисли.
Метод исправления
1. Вырезают кольцо В внутренним диаметром больше диаметра стойки Б на 20 мм; наружным диаметром, обеспечивающим опирание нижнего пояса
ферм В на 200 мм, и толщиной, равной толщине кольца Г.
2. Кольцо А подводят снизу и надевают на стойку Б, поджимают домкратом через монтажную стойку, устанавливаемую на днище резервуара.
3. Кольцо А приваривают к кольцу Г швами Д и к полкам нижнего пояса В.
П р и м е ч а н и е. Монтажная стойка может быть выполнена из отдельных секций и собрана внутри резервуара. Для обеспечения устойчивости монтажную стойку крепят к днищу
расчалками (не менее 3 шт.).
Карта 4.4.3
Дефект
Потеря устойчивости (изгиб), разрушение элементов или узлов стропильных ферм.
Метод исправления
1. Разгружают аварийную ферму путем установки стоек или балок, прикрепляемых к соседним фермам, или другими способами.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 142 из 182
2. Подгоняют и заменяют элементы фермы новыми элементами, сечение которых принимают по проекту.
3. Трещины в сварных соединениях узлов ферм исправляют путем вырубки всего шва и наложения нового шва сечением не менее проектного.
4. Разрушенные фасонки удаляют и заменяют новыми с наложением проектных швов.
Карта 4.4.4
Дефект
Отрыв листов кровли от обвязочного уголка или кольцевого ребра щитов перекрытия резервуара
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границу дефектного участка.
2. Удаляют участки кровли, имеющие надрывы, вытяжки, изломины и т.д.
3. Подгоняют новые элементы покрытия и листы кровли.
4. Новые листы кровли, перекрывающие вырезанный дефектный участок, сваривают внахлестку с листами покрытия и обвязочным уголком или
кольцевым ребром щита.
Карта 4.4.5
Дефект
Центральная опорная стойка А с опорным кольцом Б поднята и не опирается на днище В (кровля и стенка повреждений не имеют).
Метод исправления
1. Проверяют заполнение трубчатой стойки А песком через вырезаемое отверстие в кровле.
2. Радиальные ребра Г опорного кольца Б отрезают в зоне сопряжения со стойкой А.
3. Под опору стойки подводят подкладку Д (при большом зазоре - катушку с торцевыми заглушками). Катушку заполняют песком.
4. Подкладку (катушку) Д приваривают к опорной стойке швом Е.
5. Радиальные ребра с помощью косынок Ж приваривают к стойке А и подкладке (катушке) Д.
6. Опорное кольцо Б крепится к днищу согласно проекту.
7. При полой стойке засыпают песок в отверстие в кровле заделывают.
Метод исправления
1. Выявляют дефектные участки кровли.
2. Кровлю разрезают на секторы А.
3. Вырезанные секторы опускают на землю при помощи крана или другого подъемного механизма.
4. Поднимают новые листы на кровлю и собирают (подгоняют) внахлестку на прихватах.
5. Сваривают листы между собой, начиная от центра кровли, сначала по коротким 1, а затем по длинным 2 кромкам. Последовательность сварки указана
на рисунке.
6. Приваривают кровлю к верхнему обвязочному уголку.
Метод исправления
1. Резервуар и короба понтона дегазируют в соответствии с пп. 1 - 3 карты 4.5.1.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 146 из 182
2. Выявляют дефектные короба и неплотности сварных соединений коробов и центральной части понтона.
П р и м е ч а н и е. В необходимых случаях подводят временные стойки, препятствующие дальнейшему оседанию понтона.
3. Ремонт центральной части выполняют в соответствии с требованиями карты 4.5.3.
4. Проверку герметичности сварных соединений всех коробов и центральной части осуществляют согласно требованиям раздела 3.10 настоящего
Руководства.
5. Ремонт коробов понтона выполняют в соответствии с требованиями карты 4.5.1.
6. Резервуар заполняют водой до всплытия понтона.
7. Понтон устанавливают на стойки и поворотные кронштейны.
8. Воду из резервуара сливают и при необходимости производят ремонт стоек и кронштейнов.
Карта 4.5.7
Дефект
Направляющие трубы А понтона Б погнуты при его погружении (местные изгибы).
Метод исправления
Карта 4.5.8
Дефект
Понтон затонул и непригоден для дальнейшей эксплуатации.
Метод исправления
1. Резервуар дегазируют и пропаривают в соответствии с пп. 1 - 3 карты 4.5.1.
2. В первом поясе стенки вырезают монтажное «окно», а в кровле резервуара - проем, размеры которых были бы достаточны для удаления частей
понтона при его демонтаже и подачи монтажных элементов нового понтона.
3. Понтон разрезают на части, которые удаляют из резервуара через монтажное «окно» в стенке и проем в кровле. Для демонтажа частей понтона
применяются тяговые (трактор, трубоукладчик, лебедка) и подъемные механизмы (кран, кран-укосина, установленный на кровле резервуара).
4. Монтаж нового понтона осуществляют с использованием монтажного «окна» в стенке и проема в кровле резервуара в соответствии с ППР,
разработанным специализированной организацией с учетом особенностей его конструкции (металлический, пластмассовый и т.п.).
5. После завершения монтажа новой конструкции понтона монтажное «окно» в стенке и проем в кровле заваривают в соответствии с требованиями карт
4.3.4 и 4.4.8.
6. Сварные соединения, выполненные по п. 5, проверяют на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара наливом воды до
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 148 из 182
расчетного уровня.
4.6. Карты ремонта анкерных креплений резервуаров повышенного давления
Карта 4.6.1
Дефект
Анкерный болт оборван ниже поверхности земли или разрушена железобетонная плита противовеса.
Метод исправления
1. Отрывают в грунте колодец с обязательным креплением стен и устанавливают дефектное место анкера.
2. Оборванный анкерный болт заменяют новым или ремонтируют его.
3. Колодец заполняют бетоном марки не ниже 50 с послойным вибрированием. Допускается заполнение колодца песком с послойным трамбованием и
смачиванием водой.
4. При заполнении бетоном элементы крепления стен от обрушения извлекают.
5. Анкерный болт закрепляют гайками за опорный столик.
Карта 4.6.2
Дефект
Анкерные болты не обеспечивают натяжения. Недостаточно резьбы для натяжения анкера (анкерный болт не оборван).
Метод исправления
1. Уточняют величину недостающей нарезной часта анкера.
2. Заготавливают подкладные шайбы или специальные втулки. Общая высота шайб или втулки должна превышать размер недостающей части резьбы
болта (анкера).
3. Под существующую шайбу подводят подкладные шайбы (втулки) и анкерный болт затягивают гайкой.
Карта 4.6.3
Дефект
Вертикальные ребра анкерного столика погнуты.
Метод исправления
1. Изготавливают новые столики с усиленными вертикальными ребрами.
2. Деформированные столики демонтируют и на их место устанавливают новые.
3. Крепление столиков к стенке резервуара производят согласно проекту.
4.7. Карты ремонта горизонтальных сварных резервуаров
Карта 4.7.1
Дефект
Потеря устойчивости (изгиб) элементов внутренних колец жесткости и опорных диафрагм с частью стенки (вмятина).
Метод исправления
1. Удаляют дефектные элементы кольца жесткости или опорной диафрагмы.
2. Выправляют (вырезают) вмятины на станке.
3. Подгоняют и заменяют элементы кольца жесткости или опорной диафрагмы новыми элементами сечением на менее проектных.
4. Трещины в сварных соединениях колец жесткости и опорных диафрагм исправляют путем вырубки всего шва и наложения нового сечением не меньше
проектного.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 149 из 182
5. Разрушенные фасонки удаляют и заменяют новыми с наложением проектных швов.
6. Подогнанные элементы кольца жесткости или опорных диафрагм устанавливают и сваривают между собой. Высоту швов принимают по проекту.
Карта 4.7.2
Дефект
Осадка одной из опор (резервуар установлен на две опоры).
Метод исправления
1. Резервуар освобождают от нефтепродукта.
2. Отсоединяют подводящие трубопроводы.
3. У осевшей опоры резервуар поднимают (поддомкрачивают) выше проектной отметки и устанавливают на временную опору.
4. На седло опоры укладывают слой бетона марки 100 (с учетом уклона) до требуемой высоты с выравниванием верхней части по шаблону.
5. Бетон выдерживают до нарастания 70 % прочности.
6. Резервуар устанавливают на опору и подсоединяют трубопроводы.
П р и м е ч а н и е. Вместо бетона допускается укладка на седло опоры полосовых металлических подкладок.
Карта 4.7.3
Дефект
Осадка одной или нескольких опор (резервуар установлен на нескольких опорах).
Метод исправления
1. Резервуар освобождают от нефтепродукта и выдерживают в течение 24 ч.
2. На седле осевших опор подбивают бетон марки 100 и выдерживают до нарастания 70 % прочности бетона.
П р и м е ч а н и е. Вместо бетона допускается установка на поверхность седла сплошных полосовые металлических подкладок.
Карта 4.7.4
Дефект
Отпотина А в сварном соединении в основном листе Б стенки или днища резервуара или цепочка пор В в сварном соединении.
Метод исправления
1. Одиночную отпотину в стыковом соединении или основном листе высверливают и заваривают с двух сторон, в нахлесточном - вырубают
(выплавляют) и заваривают.
2. Цепочку пор вырубают (выплавляют) более участка дефекта на 60 мм. Стыковые соединения сваривают с двух сторон, нахлесточные - с наружной
стороны.
3. Герметичность отремонтированных участков проверяют вакуум-методом или керосином.
Карта 4.7.5
Дефект
Продольная трещина А сквозная или несквозная в нахлесточном соединении стенки Б резервуара без выхода на основной металл.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины.
2. Вырубают (выплавляют) участок сварного соединения больше дефектного места на 50 мм в каждую сторону.
3. Сварку осуществляют с наружной стороны, при необходимости выполняют подварку внутренних прерывистых швов.
4. Герметичность отремонтированного участка проверяют вакуум-методом или керосином.
Карта 4.7.6
Дефект
Продольная трещина А сквозная или несквозная в нахлесточном сварном соединении стенки резервуара с выходом на основной металл.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границу трещины.
Карта 4.7.7
Дефект
Продольная трещина А (сквозная или несквозная) в стыковом сварном соединении стенки или днища резервуара с выходом или без выхода на основной
металл Б или трещина в пересечении сварных соединений.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее В засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
2. Дефектные участки шва между засверленными отверстиями вырубают (выплавляют) с зазором между кромками 2 ± 1 мм.
3. Сварку выполняют с двух сторон электродами диаметром 3 - 4 мм или на технологической подкладке.
4. Герметичность отремонтированных участков контролируют вакуум-методом, при помощи керосина или другими способами.
Карта 4.7.8
Дефект
Трещина А по стыку или основному металлу уторного уголка Б без выхода на основной металл с листа первого пояса стенки резервуара В и окрайку
днища Г.
Метод исправления
1. Вырезают уторный уголок Б длиной не менее 500 мм симметрично в обе стороны от трещины.
2. Осуществляют сварку стенки резервуара В в месте выреза с окрайкой днища Г тавровым швом.
3. Приваривают торцы уторного уголка Б к стенке резервуара В и окрайке днища Г. Направление сварки указано стрелками.
Карта 4.7.9
Дефект
Потеря устойчивости обвязочного уголка в узле сопряжения стенки с днищем.
Метод исправления
Карта 4.8.3
Дефект
Группы отпотин А или группа отверстий в целом металле.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место А и уточняют его границы.
2. Намечают места для сверления отверстий.
3. Сверлят отверстия сверлом диаметром 6 - 8 мм.
4. Нарезают резьбу Б для постановки болтов.
5. Подгоняют общую бензостойкую прокладку В с накладкой Е.
6. Зачищают поверхность дефектного места А.
7. Наносят эпоксидный состав Г.
8. Устанавливают стальные болты Д с прокладкой В и накладкой Е.
9. Конструкцию накладки покрывают эпоксидным составом.
Карта 4.8.4
Дефект
Группа отпотин, отверстий или отдельные отверстия или отпотины А в целом металле Б.
А Б В
Метод исправления
1. Устанавливают дефектное место и его границы В.
2. Зачищают до металлического блеска место для наложения стеклотканевой накладки.
3. Очищенную поверхность обезжиривают ацетоном. Площадь обезжиривания должна быть больше участка зачистки на 1 - 2 см.
4. Наносят клеевой состав Ж. из эпоксидных смол толщиной не более 0,15 мм.
5. Накладывают армирующую стеклоткань (бязь) Д.
6. Поверхность Е армирующего слоя смазывают клеем.
7. Накладывают второй армирующий слой Г с перекрытием первого слоя на 1 - 2 см.
8. Конструкцию накладки плотно поджимают к основному металлу, выдавливают воздушные пузыри и выдерживают 48 ч при температуре 20 ± 5 °С.
9. Герметичность контролируют вакуум-методом.
Карта 4.8.5
Дефект
Трещина в целом металле.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место и устанавливают границу трещины.
2. Засверливают концы трещины.
3. Подготавливают место для ремонта и накладывают армирующую стеклоткань в соответствии с требованиями технологической карты 4.8.3 или 4.8.4.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 158 из 182
4. До ремонта засверленные отверстия шпатлюют шпателем или кистью.
Карта 4.8.6
Дефект
Трещина или отпотина в сварном или заклепочном соединении.
Метод исправления
1. Расчищают дефектное место и устанавливают границы его.
2. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6 - 8 мм.
3. Зачищают до металлического блеска место для наложения стеклоткани.
4. Очищенную поверхность обезжиривают ацетоном.
5. Отверстия и неровности сварного или заклепочного соединения выравнивают шпатлевкой с помощью шпателя или кисти.
6. Армирующую ткань накладывают в соответствии с требованиями карты 4.8.5 после 24-часовой выдержки шпатлевочного состава.
Приложение 1
ПЕРЕЧЕНЬ
ДЕЙСТВУЮЩИХ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, СВЯЗАННЫХ С ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ И РЕМОНТОМ РЕЗЕРВУАРОВ
1. ГОСТ 8.380-80 (СТ СЭВ 1053-78, СТ СЭВ 1972-79). Резервуары стальные вертикальные цилиндрические вместимостью 100 - 50000 м3. Методы и
средства поверки.
2. ГОСТ 8.346-79 (СТ СЭВ 1972-79). Резервуары стальные горизонтальные. Методы и средства поверки.
3. ГОСТ 1510-84 (СТ СЭВ 1415-78). Нефть и нефтепродукты. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.
4. ГОСТ 14637-79 Прокат толстолистовой и широкополосный из углеродистой стали общего назначения.
5. ГОСТ 19282-73. Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная.
6. ГОСТ 19903-74. Сталь листовая горячекатаная.
7. ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов, категории, условия
эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов и внешней среды.
8. ГОСТ 16350-80. Климат СССР. Районирование и статические параметры климатических факторов для технических целей.
9. ГОСТ 23097-78. Оборудование вертикальных цилиндрических резервуаров. Клапаны дыхательные. Технические условия.
10. ГОСТ. Оборудование вертикальных, цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов. Патрубки приемо-раздаточные.
11. ГОСТ. Оборудование горизонтальных резервуаров для нефтепродуктов. Патрубок замерного люка.
12. ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
13. ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
14. ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
15. ГОСТ 27.401-84 (СТ СЭВ 4492-84). Надежность в технике. Порядок и методы контроля показателей надежности, установленных в нормативно-
технической документации. Общие требования.
16. ГОСТ 2517-85. Нефть и нефтепродукты. Отбор проб.
17. ГОСТ 12.4.026-76. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
18. ГОСТ 12.4.011-75. ССБТ. Средства защиты работающих. Классификация.
19. ГОСТ 380-71. Сталь углеродистая общего назначения. Марки и технические требования.
20. ГОСТ 1050-74. Сталь углеродистая качественная конструкционная. Технические условия.
21. ГОСТ 19282-73. Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная.
22. ГОСТ 23570-79. Прокат из стали углеродистой, свариваемой для строительных металлических конструкций. Технические условия.
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 9:32:32
Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту Стр. 159 из 182
23. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.
24. ГОСТ 7512-82. Швы сварочных соединений. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями.
25. ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77). Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной
температурах.
26. ГОСТ 5640-68. Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.
27. ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77). Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
28. ГОСТ 14782-86 (СТ СЭВ 2857-81). Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые.
29. ГОСТ 9.402-80. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
30. ГОСТ 21130-75 (СТ СЭВ 2308-80). Изделия электростатические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры.
31. СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии.
32. СНиП 3.02.01-83. Основания и фундаменты. Нормы проектирования.
33. СНиП III-18-75, п. 4.3, гл. 18. Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции.
34. СНиП II-106-79, ч. 2, гл. 106. Нормы проектирования. Склады нефти и нефтепродуктов.
35. СНиП II-23-81. Стальные конструкции.
36. СНиП III-23-76. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии. Правила производства и приемки работ.
37. СНиП II-4-79. Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение.
38. Правила пожарной безопасности при эксплуатации предприятий Госкомнефтепродукта СССР, утвержденные Госкомнефтепродуктом СССР
29/VII.83.
39. Правила технической эксплуатации нефтебаз, утвержденные Госкомнефтепродуктом СССР 28/XII.84.
40. Руководство по обследованию и дефектоскопии вертикальных стальных резервуаров РД 39-30-1284-85, утверждено 18/IV.85 Министерством
нефтяной промышленности СССР и Государственным комитетом СССР по обеспечению нефтепродуктами.
41. Методические указания. Государственный надзор за состоянием измерений нефтепродуктов. Организация и порядок проведения. РД 50-190-85.
42. Методика по определению норм расхода топлива, тепловой и электрической энергии на нефтебазах Госкомнефтепродукта СССР, утверждена
Госкомнефтепродуктом СССР 6/XII.83.
43. Рекомендации по выбору и нанесению лакокрасочных материалов для защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатирующихся в сточных
водах, утверждены Госкомнефтепродуктом РСФСР 22/VII.80 и согласованы с техническим управлением РСФСР 3/VII.80 и с отделом охраны окружающей
среды и природных ресурсов Госкомнефтепродукта РСФСР 21/VII.80. Сборник инструкций по защите резервуаров от коррозии. М., Недра, 1982.
44. Временная инструкция по окраске резервуаров антикоррозионной эмалью ХС-717, утверждена Госкомнефтепродуктом РСФСР 5/III.81. Сборник
инструкций по защите резервуаров от коррозии.
45. Инструкция по окраске наружной поверхности резервуаров со светлыми нефтепродуктами теплоотражающими эмалями ПФ-5135 и ЭФ-5144,
утверждена Главнефтеснабом РСФСР 3/V.79. Сборник инструкций по защите резервуаров от коррозии. М., Недра, 1982.
46. Временная инструкция по дегазации резервуаров от паров нефтепродуктов методом принудительной вентиляции, утверждена заместителем
председателя Госкомнефтепродукта РСФСР 5/V.81.
47. Инструкция по эксплуатации стальных понтонов с открытыми отсеками РД 39-30-185-79, утверждена Миннефтепромом 6 июля 1979 г.
48. Положение о порядке обучения и проверки знаний по охране труда рабочих, служащих и инженерно-технических работников предприятий и
организаций Госкомнефтепродукта СССР, утверждено Госкомнефтепродуктом СССР 9/IX.83.
49. Положение о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками
управлений, предприятий и организаций Госкомнефтепродукта СССР, утверждено совместным постановлением Госкомнефтепродукта СССР и ЦК
профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности от 23 июня 1983 г. № 10/21.
50. СН 305-77. Инструкция по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений. М., Стройиздат, 1978.
51. Инструкция о порядке поступления, хранения, отпуска и учета нефти и нефтепродуктов на нефтебазах, наливных пунктах и автозаправочных
Рис. 6. Схема ремонта верхних поясов стенки резервуара с применением рулонной заготовки:
1 - стенка резервуара; 3 - настил покрытия: 3 - ферма; 4 - рулон; 5 - подставка; 6 - струнные леса; 7, 8 - распорки; 9 - центральная стойка; 10 - самоходный кран; 11 - отводной блок; 12 -
трос на лебедку; 13 - начальная кромка разворачиваемого полотнища
Рис. 7. Схема ремонта нижних поясов стенки резервуара с применением рулонной заготовки:
Приложение 7
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ С СОСТАВАМИ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
Эпоксидные смолы и отвердители, а также их составы токсичны и вызывают раздражение слизистых оболочек, а также кожи лица и рук, кашель,
головокружение, а в некоторых случаях образование нарывов на коже.
При работе с эпоксидными составами необходимо соблюдать требования и правила, предусмотренные СНиП III-4-80. Техника безопасности в
строительстве. Особое внимание необходимо уделить выполнению требований, изложенных в следующих пунктах.
7.1. К работе с эпоксидными составами допускаются лица, прошедшие предварительный медицинский осмотр и соответствующий инструктаж. При этом
периодичность инструктажа должна быть не реже одного раза в год. Рабочие с повышенной чувствительностью к эпоксидным смолам и их отвердителям к
работе с ними не допускаются.
7.2. Все компоненты клеев необходимо хранить в темном помещении в соответствии с требованиями к условиям хранения каждого компонента. Условия
хранения должны исключать возможность загрязнения воздушной среды. К месту работ клеевые композиции необходимо доставлять в плотно закрытой
таре.
7.3. В местах производства работ компаунды, растворители и материалы, необходимые для осуществления технологии склеивания, следует хранить в
количестве, не превышающем сменную потребность. Их хранят в металлических шкафах в чистой, сухой и плотно закрытой посуде с этикетками,
указывающими наименование, марку и срок годности материалов. На этикетке для растворителей, кроме того, должна быть надпись: «Огнеопасно».
7.4. При продолжительной работе с эпоксидными смолами и отвердителями рабочие должны быть обеспечены следующей спецодеждой: комбинезоном
или халатом из плотной ткани, резиновыми тонкими перчатками (ТУ 38-106-140-81), прорезиненным фартуком и респиратором типа «Лепесток» (при резке
стеклоткани на полосы).
7.5. Спецодежда при работе должна быть застегнута. Ее следует очищать от клея по мере загрязнения и хранить в специально отведенных местах.
Спецодежду следует стирать не реже одного раза в месяц.
7.6. В условиях лаборатории все операции, связанные с приготовлением лакокрасочных или клеевых составов, должны выполняться в вытяжном шкафу,
а в производственном помещении - в зоне вытяжной вентиляции.
7.7. Порожнюю тару из-под компонентов, растворителей необходимо удалять из рабочего помещения и хранить в специально отведенном месте.
7.8. При выполнении антикоррозионных и ремонтных работ в резервуарах последние должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией,