Dnv OS F 101- 2013 Перевод Раздела 9

РАЗДЕЛ 9
ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ И УТЯЖЕЛЯЮЩЕЕ ПОКРЫТИЕ
А. Общие положения
А 100 Цель раздела

101 В данном разделе приводятся общие требования и рекомендации по:
- нанесению (изготовлению) наружных покрытий трубопровода, в том числе покрытия монтажного
соединения и заполнению;
- нанесению (изготовлению) утяжеляющих покрытий из бетона;
- изготовлению протекторных анодов;
- установке протекторных анодов.
102 Целью является обеспечение того, что наружные системы защиты от коррозии и любые
утяжеляющие покрытия спроектированы и изготовлены для нормального функционирования в течение
проектного срока эксплуатации систем. Относительно последнего пункта выше, дополнительной целью
также является обеспечение того, что крепление протекторов не повлечет никаких повреждений или рисков,
повлияв каким-либо образом на целостность системы трубопровода.
А 200 Применение
201 Данный раздел охватывает подготовку спецификаций для изготовления/установки наружных систем
защиты от коррозии и для изготовления утяжеляющих покрытий из бетона на этапе разработки. В этих
спецификациях должны излагаться основные требования к характеристикам покрытий и протекторов, а
также к соответствующему контролю качества.
202 Данный стандарт не распространяется на изготовление/установку систем катодной защиты

наложенным током для участков берегового примыкания. В этом случае применяются требования стандарта
ISO 15589-1.
A 300 Систематический обзор

301 Общие требования к систематическому обзору, приведенные в разделе 2, в контексте данного раздела
предполагают:
- Выбор системы покрытия и ее технического проектирования должны учитывать метод прокладки
трубопровода, условия погрузки труб и эксплуатации трубопровода.
- Выбор системы покрытия и ее технического проектирования должны учитывать совместимость системы
покрытия магистрального трубопровода, системы изоляции сварного шва, заполнения и бетонного
покрытия (если применимо).
- В закупочной спецификации покрытия должны быть указаны применимые свойства покрытия, а также
требования к методу их контроля, его частоте и критериям приемки.
- Перед началом нанесения покрытия должны быть определены его основные технологические параметры,
специфичные для конкретного проекта. Основные технологические параметры нанесения покрытия
должны быть подтверждены на испытаниях аттестации технологии (PQT, см. В202 и С402 ниже) для
обеспечения возможности их реализации. Выполнение и соответствие данных параметров во время
производства должно контролироваться службой контроля качества.
Методическая рекомендация:
Примерами того, как неподходящие технологические параметры нанесения покрытия могут привести к
неудовлетворительным результатам, являются:
- Плохое сцепление стальной поверхности с антикоррозионным покрытием могут привести к частичному или полному
отслоению покрытия во время хранения или эксплуатации.
- Недостаточное схватывание со стальной подложкой/между слоями в сочетании с низкой вязкостью покрытия могут
привести к появлению трещин на трубах/монтажных соединениях/заполнении в процессе укладки трубопровода.
- Недостаточная стойкость на сдвиг между антикоррозионным и бетонным покрытием может создать угрозу
безопасности во время монтажных работ, т.к. возможно внезапное соскальзывание бетонного покрытия с трубы и/или
повреждения монтажных соединений и протекторов в процессе эксплуатации в связи с тепловым осевым расширением
трубы относительно покрытия.
--конец методической рекомендации--
Наружные антикоррозионные покрытия
В 100 Общие положения

101 Свойства покрытия (функциональные требования), а также требования к контролю качества во
время нанесения должны быть заданы в закупочной спецификации (см. Раздел 6 С500).
102 При нанесении 3-х слойного полиолефинового покрытия (3-х слойное
полиэтиленовое/полипропиленовое покрытие), однослойного наплавляемого эпоксидного покрытия и
покрытия монтажного соединения должны применяться требования ISO 21809 (часть 1-3) вместе с
дополнительными требованиями, приведенными далее в Разделе В.
103 Рекомендуемая методика нанесения покрытия на магистральные трубы и монтажные соединения
приведена в DNV-RP-F106 и DNV-RP-F102 соответственно.
DNV-RP-F106 и DNV-RP-F102 акцентируют особое внимание на методике контроле качества и документации. Они
соответствуют и ссылаются на ISO 21809 с некоторыми дополнительными требованиями к используемым системам
покрытия (включая несколько добавочных систем к тем, что приводятся в ISO 21809). DNV-RP-F102 также охватывает
ремонт труб и заполнения в условиях эксплуатации, см. Раздел 6 D400. Данные документы применимы для подготовки
технических условий по нанесению покрытия и также могут использоваться в качестве документа на поставку, при
условии, что будет указан проект и особые требования компании.
104 Тип покрытия монтажного соединения и контроль качества в процессе нанесения имеет важное
значение для целостности трубопровода применительно к материалам, неустойчивым к водородному
растрескиванию, включая ферритно-аустенитную (дуплексную) и мартенситную нержавеющую сталь.
Рекомендуемая методика нанесения покрытия на магистральные трубы и монтажные соединения приведена
в DNV-RP-F102.
В 200 Материалы для покрытий, подготовка поверхности, нанесение покрытия и

контроль/испытание покрытия
201 Все работы по нанесению покрытия должны проводиться в соответствии со «Спецификацией
технологии нанесения покрытия» (APS, также называемая «Спецификация процесса производства», MPS). В
технических условиях на технологию должны быть указаны:
- получение, хранение и перемещение материалов для покрытия;
- подготовка и контроль поверхности;
- нанесение покрытия с соблюдением всех основных технологических параметров;
- контроль и проведение испытаний покрытия;
- ремонт покрытия и снятие дефектного покрытия;
- подготовка концов, на которые не наносится покрытие (для магистральных труб)
- маркировка, отслеживание и перемещение забракованных труб
- перемещение и складирование труб с покрытием (магистральные)
- подготовка документации.
Технические данные о материале для покрытия, струйной очистки или других работ по подготовке
поверхности могут быть либо включены в «Спецификацию процесса нанесения покрытия», либо
представлять собой отдельный документ. Покупатель может указать, чтобы перед началом производства и
квалификационных испытаний данные документы предоставили на предварительное одобрение (см. В202).
202 «Квалификационные испытания технологии» (PQT, также называемые «аттестация технологии

нанесения покрытия» или «предпроизводственное квалификационное испытание») должно быть проведено
и одобрено Покупателем до начала нанесения покрытия, особенно при использовании систем покрытия,
которые зависят от процесса отвердевания для достижения определенных свойств. Для покрытия
монтажных соединений (FJC) и заполнителя также необходимо провести «Предпроизводственное
испытание» (PPT). Целью данной квалификации является до начала производства подтвердить пригодность
и соответствие «Спецификации технологии нанесения покрытия» (APS), материалов для покрытия,
используемого оборудования/инструментов и персонала для достижения требуемых параметров покрытия.
203 «План проверок и испытаний» (ITP, иногда называемый «план проверок» или «план контроля
качества») должен быть подготовлен и предоставлен Покупателю на согласование. «План проверок и
испытаний» должен включать все последовательные процедуры по нанесению, контролю и испытанию
покрытия, содержать информацию по методике/стандарту, частоте контроля/испытаний,
проверок/калибровок и критериев оценки. Также в нем должны быть указаны используемые отчетные
документы, методики контроля, проведения испытаний и калибровки.
204 Данные, полученные в результате контроля и испытаний, технологические параметры и данные по
ремонту, проверке качества/калибровке оборудования должны заноситься в «ежедневный журнал»,
обновляемый каждый день и предоставляемый по запросу Покупателю в любое время в течение
производства.
205 Формат данного журнала и содержание (указатель) окончательной документации должны быть
подготовлены и переданы Покупателю на одобрение до начала производства.
С. Утяжеляющее бетонное покрытие
С 100 Общие положения

101 Бетонное утяжеляющее покрытие предназначено для придания отрицательной плавучести
трубопроводу и обеспечения защиты от механических повреждений изоляционного покрытия при монтаже
и в течение всего срока эксплуатации трубопровода.
102 Утяжеляющее бетонное покрытие (толщина, прочность, плотность, количество армирования)

должно быть рассчитано под конкретный проект, т.е потом должны учитываться фактические монтажные
работы, укладка и условия эксплуатации трубопровода.
103 Для материалов и утяжеляющего бетонного покрытия применяются требования ISO 21809-5 с
дополнительными требованиями и изменениями, указанными ниже в Разделе С.
104 Параграфы, содержащие дополнительные требования к ISO 21809-5, в конце соответствующего

параграфа имеют пометку AR (доп.требование).
Параграфы, содержащие требования, в которые были внесены изменения по сравнению с ISO 21809-5, в
конце соответствующего параграфа имеют пометку MR (изм.требование).
С 200 Материалы
201 Используемый цемент должен быть умеренно сульфатостойким портландцементом, эквивалентным

Типу 2 по ASTM C500. MR (изм.требование)
202 Содержание в цементе трехкальциевого алюмината (С3А) не должно превышать 8%. MR

(изм.требование)
203 Процент переработанного бетона, используемого в качестве заполнителя, не должен превышать 7%

по весу. MR (изм.требование)
204 Содержание восстановленного бетона в смеси не должно превышать 10% по весу. Использование
большего количества должно быть проверено в ходе испытания, подтверждающего возможность
достижение требуемых параметров бетонного покрытия. AR (доп.требование)
С 300 Бетонная смесь

301 Содержание хлорида в бетонной смеси в пересчете на свободный CaCl2 не должно превышать 0,04%
от веса цемента. AR (доп.требование)
С 400 Нанесение покрытия

401 Все работы по нанесению покрытия должны проводиться в соответствии с «Спецификацией
технологии нанесения покрытия». AR (доп.требование) В спецификации должно быть приведено описание
следующего:
- исходные материалы, включая их приемку, перемещение и хранение
- состав бетонной смеси
- процент армирования и его расположение
- нанесение покрытия и его отвердевание
- контроль и испытания, включая калибровку оборудования
- ремонт бетонного покрытия
- отслеживание трубы, ее маркировка и соответствующая документация
- перемещение и складирование обетонированых труб.
Покупатель может указать, чтобы перед началом производства или квалификационных испытаний ему на
одобрение была предоставлена «Спецификация технологии нанесения покрытия». AR (доп.требование)
402 «Квалификационные испытания технологии» (PQT, в ISO 21809-5 называемые «квалификационные
испытания») должны быть проведены и одобрены Покупателем до начала нанесения покрытия.
403 Изменения типа покрытия и/или установки нанесения покрытия и/или изменения составляющих
компонентов бетона или состава смеси требуют проведения новых квалификационных испытаний. AR
(доп.требование)
404 Методика ремонта должна входить в квалификационные испытания. AR (доп.требование)
405 Также квалификационные испытания включают следующее AR (доп.требование):

- Испытания заполнителей по ASTM C33 или его эквиваленту
- Определение влагосодержания в бетонной смеси
- Определения содержания цемента в смеси и процентного отношения воды/цемента
- Контроль покрытия магистральных труб (на детекторе пропусков)
- Калибровка/поверка всего оборудования для взвешивания и измерения
Покупатель может запросить проведение в полном объеме испытания на влагополгощение, на сопротивление сдвигу
и/или на ударную прочность в рамках квалификационных испытаний. Также, Покупатель может запросить
обетонирование нескольких труб для демонстрации способности установки нанесения покрытия непрерывно
производить трубы высокого качества.
406 Во время проведения «Квалификационных испытаний технологии» действуют следующие

изменения в критериях приемки: MR (изм.требование)
- Толщина бетонного покрытия должна быть не менее 40мм
- Минимальная прочность на сжатие бетонного покрытия на месте работ должна быть не менее 40 Мпа.
Среднее значение прочности должно рассчитываться по результатам испытания на сжатие трех проб, взятых
с одной трубы, при этом ни один из результатов не должен быть менее 34 Мпа.
407 Бетонное покрытие должно быть армировано стальными прутками, сваренными в каркас, или
стальной проволочной сеткой. Минимальная площадь поперечного сечения стальной арматуры в кольцевом
направлении - 0,5% от площади бетона, в продольном направлении - 0,08%. MR (изм.требование)
408 Минимальный диаметр арматурного каркаса по окружности – 5мм. MR (изм.требование)
409 Максимальное расстояние между полноокружным и продольным арматурным каркасом – 125 мм и

250 мм соответственно. AR (доп.требование)
410 Минимальный диаметр стальной сетки – 2 мм. MR (изм.требование)
411 Минимальный нахлест стальной сетки – 1,5 х расстояния между проволоками либо 25 мм (смотря
какое значение больше). AR (доп.требование)
412 Минимальная толщина бетонного слоя до армирования должна составлять 15 мм для толщины
бетонного покрытия равной или меньше 50 мм, и минимум 20 мм для толщины бетонного покрытия более
50 мм. MR (изм.требование)
413 Толщина бетонного покрытия не должна быть менее 40 мм. MR (изм.требование)
С 500 Контроль и испытания
501 «План проверок и испытаний» (ITP) должен быть подготовлен и передан на согласование
Покупателю в надлежащие сроки до начала производства. «План проверок и испытаний» должен содержать
информацию по методу, частоте контроля, испытаний и калибровок и критерии их оценки. Также в нем
должны быть указаны используемые отчетные документы, методики проведения контроля, испытаний и
калибровки. AR (доп.требование)
502 Стандарты испытаний, отличные от указанных в DNV-OS-F101, могут применяться при условии,
что во время квалификационных испытаний документально подтверждается сохранение качества
материалов и наносимого утяжеляющего бетонного покрытия на уровне не ниже, чем во время испытаний в
соответствии с нормами вышеуказанного стандарта. AR (доп.требование)
503 Размеры образцов кубической и цилиндрической формы (отлитые из свежего бетона) для испытания
бетона на сжатие должны быть 100 мм х 100 мм х 100 мм для куба и 100 мм х 100 мм для цилиндра. AR
(доп.требование)
504 Для проб (кернов), отобранных бурением с отвердевшего бетона, диаметр цилиндра должен быть
не менее 38 мм, а подготовка должна проводиться в соответствии со стандартом ASTM С31 или EN 12390-2.
AR (доп.требование)
505 В ходе производства также необходимо провести следующие проверки и испытания AR

(доп.требование):
- контроль защитного покрытия магистральной трубы (проверка на детекторе пропусков) до нанесения
бетонного покрытия
- калибровка всего оборудования для измерения и взвешивания
- содержание переработанного и восстановленного материала в бетонной смеси
- зондирование (испытание на равномерность изменения объёма цемента).
Покупатель может запросить проведение в полном объеме испытания на водопоглощение в рамках производственных
испытаний.
506 Во время производства применяются следующие изменения критерий оценки испытаний/проверок

MR (изм.требование):
- Толщина бетонного покрытия – минимум 6 замеров на каждую трубу.
507 Данные, полученные в результате контроля и испытаний, технологические параметры и данные по

ремонту, проверке качества/калибровке оборудования должны заноситься в «ежедневный журнал»,
обновляемый каждый день и предоставляемый по запросу Покупателю в любое время в течение
производства. AR (доп.требование)
508 Формат данного журнала и содержание (указатель) окончательной документации должны быть
подготовлены и переданы Покупателю на одобрение до начала производства.
D. Изготовление протекторных анодов
D100 Изготовление протекторов
101 Требования по изготовлению протекторов должны быть указаны в технической спецификации

покупателя («технические условия на изготовление протектора»). Технические условия на изготовление
браслетных анодов для трубопроводов должны охватывать все требования в ISO 15589-2.
Рекомендуемая методика изготовления протекторов с некоторыми дополнительными требованиями и
указаниями к ISO, в первую очередь по контролю качества, приведена в DNV-RP-F103.
102 Изготовитель протекторов должен подготовить спецификацию процесса производства (MPS),

содержащую информацию по анодному сплаву (например, допустимое содержание легирующих элементов
и примесей) и материалу основной части протектора, подготовке основной части протектора, отливке
протектора, контролю и испытаниям, нанесению покрытия на поверхность браслетного анода, обращенную
к поверхности трубы, маркировке и перемещению протекторов, оформлению документации.
103 «План проверок и испытаний» (ITP) на изготовление браслетных анодов должен быть подготовлен
и переда Покупателю на согласование. Позже рекомендуется скомпоновать результаты всех проверок и
испытаний в «ежедневном журнале».
На стандарт DNV-RP-F103 и на квалификационные испытания технологии (PQT) приводится ссылка

касательно требований и указаний по подготовке данной документации. Касательно изготовления других
типов протекторов, не браслетных, ссылка приводится на DNV-RP-B401.
Методической рекомендация:
Требование к «Плану проверок и испытаний» является поправкой к ISO 15589-2.
104 Для каждого типа/размера протектора, изготовитель должен подготовить подробный чертеж с
указанием размеров и места установки протектора, вес брутто протектора и другую информацию,
необходимую по техническим условиям.
105 Изготовитель протектора должен подготовить подробную методику проведения испытания
электрохимическим методом согласно согласованному стандарту. Краткое описание методики проведения
испытания материала анода электрохимическим методом приведено в Приложении В стандарта DNV-RP-
B401 и в Приложении D стандарта ISO 15589-2.
106 Маркировка протектора должна обеспечить прослеживаемость до номера плавки. Протекторы

должны поставляться в соответствии с ISO 10474, Акт технического осмотра 3.1.В или EN 10204, Акт
технического осмотра 3.1.
Е. Установка протекторного анода

Е 100 Установка протектора
101 Установка протектора должна соответствовать требованиям ISO 15589-2. Рекомендуемая методика
установки протектора с некоторыми дополнительными требованиями и указаниями к ISO, в первую очередь
по контролю качества, приведена в DNV-RP-F103.
102 Для мартенситной и ферритно-аустенитной (дуплекс) нержавеющей стали и других типов стали с
нормативным пределом текучести >450 Мпа, при креплении протектора (включая установку накладных
листов) не допускается сварка на трубе или других элементах, находящихся под давлением.
Требование выше – это поправка к ISO 15589-2. Большая часть повреждений элементов трубопровода в коррозионно
устойчивых сплавах при водородном растрескивании, связанная с коррозионной защитой, возникает в местах
сварочных соединений на стыке протекторного анода и стенкой трубы. С целью обеспечения надлежащего закрепления
трубного браслетного анода для согласованности с используемой методикой установки, возможно применение
принудительной фиксации в сочетании с электрокабелями, прикрепленными к трубе пайкой. Однако коррозионная
защита также может быть обеспечена при помощи анодов, прикрепленных к другим частям, электрически связанными с
трубопроводом (см. Раздел 6 D500). Для установки протектора на таких элементах приводится ссылка на DNV-RP-B401.
103 Все работы по сварке или припайке крепежных элементов протектора и соединительных кабелей
должны проводиться по аттестованной технологии (см. Приложение С данного стандарта) для обеспечения
соответствия требованиям ISO 13847 к максимальной твердости (сварка/пайка) и проплавлению меди
(пайка, включая «термитную сварку»).
104 Для труб, которые должны иметь утяжеляющее бетонное покрытие, необходимо исключить
электрическую связь бетонный арматуры с протекторами. Промежутки между продольно разрезанными
оболочками протектора могут быть заполнены мастикой из асфальта, полиуретаном или подобными
заполнителями. Все следы утечек заполняющего компаунда должны быть удалены с наружных
поверхностей протекторов.
ПРЕДИСЛОВИЕ
DNV является ведущей в мире организацией, которая предоставляет информацию по вопросам управления
рисками. На сегодняшний день, безопасное и разумное ведение деловой деятельности – это одновременно и
право на ведение бизнеса и залог конкурентноспособности. Наша основная сфера деятельности –
определение, оценка рисков и консультация по вопросам управления рисками. Занимая ведущую позицию в
области сертификации, классификации, верификации и обучения, мы разрабатываем и применяем стандарты
и наилучшие методики. Это помогает нашим клиентам безопасно и надежно повышать эффективность
бизнес-деятельности. DNV является независимой организацией с командой специалистов по вопросам риска
в более чем 100 странах с целью обеспечения безопасности жизни, собственности и окружающей среды.
Служебные документы DNV в числе прочих включают следующие типы документов:

- Спецификации услуг. Процедурные требования.
- Стандарты. Технические требования.
- Рекомендуемые методики. Методические указания.
Мы предлагаем стандарты и рекомендуемые методики в следующих областях:

А) Квалификация, качество и методы обеспечения безопасности
Б) Материаловедение
В) Структуры
Г) Системы
Д) Объекты специального назначения
Е) Трубопроводы и вертикальные секции трубопровода
Ж) Управление активами
З) Морские работы
И) Экологические чистые виды энергии
К) Подводные системы
Л) Нетрадиционная нефть и газ
ИЗМЕНЕНИЯ-ТЕКУЩИЕ
Общие положения
Данный документ превалирует над DNV-OS-F101, август 2012.

Текст, в который были внесены основные изменения в данном издании, выделен красным. Однако если
была изменена вся глава, раздел или подраздел, красным выделяется только его название.
Основные изменения
 Общие
- Из Приложения А был устранен чрезмерный консерватизм в оценке разлома кольцевых сварных швов,
что дало:
- смягчение требований к ремонту сварного шва
- увеличение скорости установки.
- Другие изменения:
- обновлен перечень ссылок
- общая доработка документа, с учетом комментариев и предложений по данной отрасли.
 Раздел 4 Проектирование-Нагрузки
- G407: Уточнить влияние выбора больших плюсовых допусков.
 Раздел 5 Проектирование-Критерии предельного состояния

- G402: Изменена формулировка требования к минимальной толщине стенки во избежание
неправильного истолкования.
- Е1100: «Труба в трубе» и связки перенесены из G200.
- Исправлена формула 5.6.
- F107: Пояснения к расшифровке кода.
 Раздел 7 Конструирование-Магистральные трубы

- Е104: Уточнены последствия уменьшения испытательного заводского давления.
- I400: Таблица 7-26: Внесено значение шага t = 15 мм для труб, сваренных высокочастотной сваркой.
 Раздел 10 Конструирование-Морские сооружения

- J307: Изменены требования к погрешности при испытаниях на прочность.
 Приложение А Предельное состояние разрушения кольцевых сварных швов

- Общие пояснения с учетом комментариев по данной сфере
- Даны определения терминам «дефект», «порок», «риска».
- В формулу предельной величины Lr для нагрузки под напряжением было добавлено предельное
значение. Пороговая величина Lr не должна превышать 1.5.
- Внесены поправки в таблицу А-7 по дефектам разрушения поверхности.
 Приложение D Неразрушающий контроль

- B212: Обновлена ссылка на цифровую рентгенографию (ISO 17636-2).
Редакционные правки
В дополнение к вышеперечисленному, возможно были сделаны некоторые редакционные правки.
Благодарности
Мы очень признательны за помощь в повышении качества данного стандарта следующим компаниям:

…
СОДЕРЖАНИЕ
ИЗМЕНЕНИЯ-ТЕКУЩИЕ……………………………………………………………………………3
Раздел 1 Общие положения………………………………………………………………..18
А. Общие положения…………………………………………………………………………………18
А 100 Введение
А 200 Цели
А 300 Область применения
А 400 Альтернативные методики и технологии
А 500 Структура стандарта
В. Нормативные документы…………………………..…………………………………………….20
В 100 Применимость
В 200 Спецификации на конструкции подводного назначения
В 300 Стандарты на конструкции подводного назначения
В 400 Рекомендуемые методики
В 500 Нормативы
В 600 Сведения о сертификации и классификации
В 700 Прочие ссылочные документы
С. Определения……………………………………………………………………………………….26
С 100 Глагольные формы
С 200 Определения
С 300 Определения (продолжение)
D. Сокращения и обозначения……………………………………………………………………….34
D 100 Сокращения
D 200 Обозначения – латинские символы
D 300 Обозначения – греческие символы
D 400 Подстрочные знаки
Раздел 2 Политика в области безопасности……………………………………………….40
А. Общие положения…………………………………………………………………………………...40
А 100 Цели
В. Структура политики в области безопасности……………………………………………………40

В 200 Цель безопасности
В 300 Систематический обзор рисков
В 400 Критерии проектных решений
В 500 Обеспечение качества
В 600 Охрана труда, безопасности и окружающей среды
C. Оценка потенциальных рисков для проектирования…………………………………………42

С 200 Классификация жидкостей
С 300 Класс местоположения
С 400 Класс безопасности
С 500 Анализ надежности
Раздел 3 Разработка исходных проектных данных и концепции ……………………45
А 100 Цели
А 300 Систематический обзор
В. Разработка концепции……………………………………………………………………………..45
В 100 Разработка концепции
С. Исходные проектные данные……………………………………………………………………..46

С 100 Гидравлический расчёт и обеспечение бесперебойного режима подачи
С 200 Условия внешней среды
С 300 Сбор данных по условиям внешней среды
С 400 Данные по условиям внешней среды
С 500 Трасса трубопровода
С 600 Трассовые изыскания
С 700 Характеристики морского дна
D. Основные принципы проектирования……………………………………………………………..50

D 100 Целостность системы
D 200 Контроль работы трубопровода и система безопасности
D 300 Контроль наружной коррозии
D 400 Контроль состояния внутренних элементов
D 500 Контроль внутренней коррозии
Раздел 4 Проектирование-Нагрузка……………….…………………………………………53
А. Общие положения………………………………………………………………………………………53
А 100 Цели
A 400 Варианты нагрузки
А 500 Классификация нагрузок
А 600 Расчетное влияние нагрузки
B. Функциональная нагрузка……………………………………………………………………………..53
В 200 Нагрузка под давлением
С. Воздействие внешней среды……………………………………………………………………………55

С 200 Ветровая нагрузка
С 300 Гидродинамическая нагрузка
С 400 Гололедная нагрузка
С 500 Землетрясение
С 600 Характерные результаты воздействия нагрузки внешней среды
D. Монтажные нагрузки………………………………………………………………………….59
D 100 Общие положения
Е. Нагрузки в результате интерференции…………………………………………………….60

Е 100 Общие положения
F. Случайные нагрузки……………………………………………………………..…………60
F 100 Общие положения
G. Расчетные результаты воздействия нагрузки…………………………………………..60

G 100 Общие положения
G 200 Характерные нагрузки
G 300 Расчетное воздействие нагрузки
G 400 Расчет результатов воздействия нагрузки
Раздел 5 Проектирование-Критерии предельного состояния………………….64
А. Общие положения…………………………………………………………………………..64
А 100 Цели
B. Требования к проектированию системы………………………………………………….64

В 100 Проектирование системы подводного трубопровода
B 200 Основные принципы и критерии проведения испытания на прочность
C. Конструкция……………………………………………………………………………………68
С 200 Расчетное сопротивление
С 300 Характерные свойства материала
С 400 Характерная толщина стенки
С 500 Расчет напряжения и деформации
D. Предельные состояния……………………………………………………………………………72
D 200 Устойчивость к воздействию давления (разрушение)
D 300 Местная потеря устойчивости – общая информация
D 400 Местная потеря устойчивости - только внешнее избыточное давление (системная авария)
D 500 Распространяющийся изгиб
D 600 Местная потеря устойчивости – критерии сложного нагружения
D 700 Общая потеря устойчивости
D 800 Усталостное напряжение
D 900 Разлом, дополнительное требование P, F и HISC
D 1000 Предельная несущая способность
D 1100 Овализация
D 1200 Накопленная деформация
D 1300 Вмятина
E. Особые примечания…………………………………………………………………………………..82
Е 200 Взаимодействие трубы с почвой
Е 300 Общая потеря устойчивости
Е 400 Свободные пролеты трубопроводов и вертикальных участков
Е 500 Устойчивость на морском дне
Е 600 Траловая интерференция
Е 700 Сторонние нагрузки, нагрузки от падения грузов
Е 800 Землетрясения
Е 900 Тепловая изоляция
Е 1000 Усадка от оправок
Е 1100 «Труба в трубе» и связки
F. Соединительные детали трубопровода……………………………………………………….85
F 200 Отводы, изготовленные индукционным способом
F 300 Соединительная арматура
F 400 Вентильная арматура
F 500 Изоляционные вставки
F 600 Камеры приемки скребков
G. Опорные конструкции…………………………………………………………………………..89
G 200 Опоры вертикальных участков трубопровода
G 300 J-образные трубы
G 400 Устойчивость гравийных опор и покровного слоя
Н. Установка и ремонт………………………………………………………………………..……..90
Н 100 Общие положения
Н 200 Прямолинейность труб
Н 300 Утяжеляющее покрытие
Раздел 6 Проектирование-Материаловедение………………………………………….92
А 100 Цель
А 400 Документация
В. Выбор материалов для труб и компонентов трубопровода………………………………..…93

В 200 Сероводородная среда
В 300 Коррозионно стойкие сплавы (справочная информация)
В 400 Магистральные трубы
В 500 Компоненты трубопровода
В 600 Болты и гайки
В 700 Расходные материалы для сварки (справочная информация)
С. Спецификации на материалы……………………………………………………………………96
С 200 Спецификация на магистральные трубы
С 300 Спецификация компонентов
С 400 Спецификация на болты и гайки
С 500 Спецификация на покрытие
С 600 Спецификация на протекторные аноды
С 700 Спецификация на бетонное покрытие
D. Коррозионный контроль………………………………………………………………………..….99
D 200 Припуск на коррозию
D 300 Временная защита от коррозии
D 400 Наружные покрытия трубопроводов (справочная информация)
D 500 Электрохимическая защита
D 600 Наружный коррозионный контроль вертикальных участков трубопровода (справочная информация)
D 700 Внутренний коррозионный контроль (справочная информация)
Раздел 7 Конструирование-Магистральные трубы……………………………………..105
А. Общие положения…………………………………………………………………………………..105
А 100 Цель
А 400 Процесс изготовления
А 500 Дополнительные требования
А 600 Спецификация на магистральные трубы
А 700 Спецификация процесса производства
А 800 Квалификационные испытания процесса производства
В. Трубы из марганцево-углеродистой стали (C-Mn)…………………………………………………..108

В 100 Общая информация
В 200 Назначение труб
В 300 Изготовление
В 400 Критерии приемки
В 500 Контроль
С. Трубы из коррозионно-стойких сплавов (CRA)……………………………………………………..118

С 100 Общая информация
C 200 Назначение труб
C 300 Изготовление
C 400 Критерии приемки
C 500 Контроль
D. Трубы из плакированной или футеровочной стали………………………………………………..122

D 100 Общая информация
D 200 Назначение труб
D 300 Спецификация процесса производства
D 400 Изготовление
D 500 Критерии приемки
D 600 Контроль
Е. Гидростатические испытания…………………………………………………………………………126
Е 100 Заводское испытание давлением
F. Неразрушающий контроль……………………………………………………………………………..126
F 100 Визуальный контроль
F 200 Неразрушающий контроль
G. Геометрические параметры, вес и допуски…………………………………………………………128

G 200 Допуски
G 300 Контроль
Н. Маркировка, условия поставки и документация…………………………………………………..132

Н 100 Маркировка
Н 200 Условия доставки
Н 300 Перемещение и хранение
Н 400 Документация, отчетные материалы и сертификация
I. Дополнительные требования………………………………….………………………………………..132
I 100 Дополнительное требование, сероводородная среда (S)
I 200 Дополнительное требование, характеристики ограничения распространения трещины (F)
I 300 Дополнительное требование, трубы, подвергающиеся пластической деформации (P)
I 400 Дополнительное требование, геометрические параметры (D)
I 500 Дополнительное требование, высокий коэффициент использования (U)
Раздел 8 Конструирование-Составные части и комплектующие трубопровода..……….140
А. Общие положения…………………………………………………………...…………………………..140
А 100 Цель
А 400 Контроль качества
В. Требования к комплектующим……………………………………………………………………….140
В 200 Спецификация на комплектующие
В 300 Отводы, изготовленные индукционным способом – дополнительные и измененные требования к ISO 15590-1
В 400 Фитинги – дополнительные требования к ISO 15590-2
В 500 Фланцы и фланцевые соединения - дополнительные требования к ISO 15590-3
В 600 Вентильная арматура - дополнительные требования к ISO 14723
В 700 Механические соединительные элементы
В 800 Антикоррозионные изолирующие вставки
В 900 Анкерные фланцы
В 1000 Ограничители деформации и распространения трещины
В 1100 Камеры приемки скребков
В 1200 Хомуты и муфты для ремонта
С. Материалы…………………………………………………………………………………………….148
С 200 Поковки и отливки из марганцево-углеродистой стали
С 300 Поковки и отливки из дуплексной нержавеющей стали
С 400 Материал для изготовления труб и стальных листов
С 500 Материал для болтовых соединений
С 600 Сероводородная среда
D. Изготовление………………………………………………………………………………………….150
D 100 Спецификация процесса производства (MPS)
D 200 Горячая штамповка
D 300 Отливка
D 400 Формовка в горячем состоянии
D 500 Термообработка
D 600 Сварка
D 700 Неразрушающий контроль
E. Механические и коррозионные испытания………………………………………………………153

Е 100 Общие требования к испытаниям
Е 200 Критерии приемки для марганцево-углеродистой и низколегированной стали
Е 300 Критерии приемки для дуплексной нержавеющей стали
F. Сборка трубопровода…………………………………………………………………………………154
F 200 Материалы
F 300 Технология изготовления, планирование и мобилизация
F 400 Временное складирование и перемещение труб
F 500 Прием материала, его идентификация и прослеживание
F 600 Гидростатические испытания
F 700 Сварка и неразрушающий контроль
F 800 Резка, формовка и термообработка
F 900 Контроль геометрических параметров и веса
F 1000 Защита от коррозии и термоизоляция
G. Гидростатические испытания…………………………………………………………………..…..157
G 100 Гидростатические испытания
G 200 Давление при испытании альтернативным методом
H. Документация, учетные данные, сертификация и маркировка……………………….……….158

Раздел 9 Конструирование-Антикоррозионное и утяжеляющее покрытие…………………160
А. Общие положения…………………………………………………………...………………………..160
А 100 Цель
В. Наружное антикоррозионное покрытие…………………………………………………………...160

В 200 Материалы для покрытия, подготовка поверхности, нанесение покрытия, его контроль и испытания
С. Утяжеляющее бетонное покрытие…………………………………………………………………..161

С 200 Материалы
С 300 Бетонная смесь
С 400 Нанесение покрытия
С 500 Контроль и испытания
D. Изготовление протекторных анодов…………………………………………………………..……..163

D 100 Изготовление протекторов
Е. Установка протекторных анодов……………………………………………………………………..164

Е 100 Установка анодов
Раздел 10 Конструирование-Морские сооружение…………………………………..…..…….…165
А. Общие положения…………………………………………………………...………………………..…160
А 100 Цель
А 400 Инструкция по монтажу
А 500 Контроль качества
В. Сборка сухопутного трубопровода…………………………………………………………………….166

В 100 Сборка сухопутного трубопровода
С. Трасса трубопровода, геофизические исследования перед установкой и подготовительные работы…..166

С 100 Трассовые изыскания перед установкой
С 200 Подготовка морского дна, включая подходы к берегу
С 300 Существующие трубопроводы и кабели, включая трубопроводные переходы
D. Строительно-монтажный участок…………………………………………………………………….167
D 200 Грузовые судна
D 300 Системы позиционирования
D 400 Постановка на якорь, форма якоря и установка якорей
D 500 Динамические позиционирование
D 600 Краны и грузоподъемное оборудование
D 700 Размещение плавучего средства, оборудование и аппаратура для прокладки трубопровода
D 800 Подготовительные работы и перемещение оборудования
D 900 Аттестация судна и оборудования
D 1000 Общая калибровка и испытания
Е. Сварочные работы и неразрушающий контроль…………………………………………………..173

Е 200 Сварочные работы
Е 300 Неразрушающий контроль
F. Работы по строительству трубопровода…………………………………………………………….174

F 200 Дополнительные требования к способу установки – горизонтальная укладка (S-образная)
F 300 Дополнительные требования к способу установки – вертикальная укладка (J-образная)
F 400 Дополнительные требования к способу установки со значительной пластичной деформацией
F 500 Протаскивание
F 600 Протягивание вертикальных участков трубопровода через J-образную трубу
F 700 Протаскивание с берега
F 800 Обнаружение прогибов
F 900 Предельные условия эксплуатации
F 1000 Трубные узлы и прочие сборочные узлы, монтируемые отдельно от трубопровода
G. Контроль после установки…………………………………………………………………………….178

G 200 Требования к контролю
G 300 Контроль систем защиты от коррозии
Н. Работы по предотвращению аварийных ситуаций после установки (донные работы и защита трубопровода)..180
Н 200 Выпрямление безопорных участков трубопровода и технические требования к системе защиты
Н 300 Выпрямление участков с провисаниями
Н 400 Устройство траншей
Н 500 Засыпка гравия после установки
Н 600 Емкости с жидким цементным раствором и бетонные настилы
I. Врезка в трубопровод…………………………………………………………………………………..181
I 100 Общие положения
I 200 Врезка над водой
I 300 Врезка под водой
J. Подготовка к пуско-наладочным работам…………………………….………………………...….182

J 100 Общие положения
J 200 Заполнение водой, очистка и замеры
J 300 Проверка давления системы
J 400 Отвод воды и осушение
J 500 Проверка систем
K. Документация…………………………………………………………………………………….…..185
К 100 Общие положения
L. Руководство по монтажу…………………………………………………………………………..…185
L 100 Руководство по монтажу
L 200 Технология монтажа
L 300 Процедура подготовки к пуско-наладочным работам
L 400 Порядок действий в случае аварийной ситуации
Раздел 11 Эксплуатация и вывод из эксплуатации………………………………………….....189
А. Общие положения …………………………………………………………………………………....189

А 100 Цель
А 200 Область применения
А 300 Систематический обзор рисков
А 400 Сферы ответственности
А 500 Документальное основание и требования к оператору трубопровода
А 600 Политика безопасности
В. Пуск в эксплуатацию…………………………………………………………………………....190
В 200 Заполнение жидкостями
В 300 Контрольно-эксплуатационные испытания
С. Система управления целостностью…………………………………………………………..191

С 200 Основные принципы оператора трубопровода
С 300 Организационная структура и персонал
С 400 Управление изменениями
С 500 Оперативное управление и технологические инструкции
С 600 План действий в чрезвычайных ситуациях
С 700 Отчетность и коммуникация
С 800 Аудит и доработка
С 900 Управление данными
D. Процесс управления целостностью……………………………………………………………192

D 200 Оценка рисков и планирование управлением целостностью – анализ потенциальных угроз и факторов
D 300 Контроль, мониторинг и тестирование
D 400 Минимизация последствий, предотвращение и коррекция
Е. Переаттестация…………………………………………………………………………………..…197
Е 200 Применение
Е 300 Класс безопасности
Е 400 Проверка давления системы
Е 500 Износ оборудования
Е 600 Расчетные характеристики
F. Вывод из эксплуатации……………………………………………………………………………199
G. Прекращение работы над проектом……………………………………………………………..199

Раздел 12 Документация…………………………………………………………………....200
А. Общие положения……………………………………………………………………………….…200
А 100 Цель
В. Проектирование…………………………………………………………………………………….200
В 100 Структура
В 200 Магистральные трубы и компоненты трубопровода (включая сварку)
В 300 Системы защиты от коррозии и утяжеляющее покрытие
В 400 Монтаж
В 500 Эксплуатация
В 600 Проектирование, изготовление, установка - выводы
C. Производство и изготовление………………………………………………………………….202
C 100 Магистральные трубы и компоненты трубопровода
C 200 Системы защиты от коррозии и утяжеляющее покрытие
C 300 Проектирование, изготовление, установка - выводы
D. Конструирование-Монтаж и пуско-наладочные работы……………………………………….202

D 200 Проектирование, изготовление, установка - выводы
E. Эксплуатация-Ввод в эксплуатацию………………………………………………………………203
F. Эксплуатация…………………………………………………………………………………………204
F 200 Данные в условиях эксплуатации
G. Вывод из эксплуатации……………………………………………………………………………..204
H. Проектирование, изготовление, установка – выводы……………….……..…………………..204

H 100 Общие положения
H 200 Краткое содержание
I. Оформление документации…………………………………………………………………..……..206
Раздел 13 Примечания (справочная информация)…….…………………………………207
А. Общие положения……………………………………………………………………………………207
А 100 Цель
В. Политика в области безопасности и конструктивные особенности…………………………..207

В 100 Определение класса безопасности
В 200 Анализ структурной надежности
В 300 Характерные показатели
С. Нагрузки…………………………………………………………..…………………………………..208
С 100 Перевод давлений
D. Расчетные характеристики………………..……………………………….………………………208
D 200 Коэффициент условий работы
D 300 Расчет номинальной толщины
D 400 Устойчивость к воздействию давления – эквивалентный формат
D 500 Критерии устойчивости к воздействию давления, расчетное давление менее 10% от аварийного давления
D 600 Система повышенной надёжности для защиты от превышения давления и подобные системы
D 700 Местная потеря устойчивости – продольный изгиб
D 800 Ограничитель деформации
D 900 Местная потеря устойчивости – моментная
D 1000 Местная потеря устойчивости – фактор кольцевого сварного шва
D 1100 Овализация
Е. Марки материала по стандарту API…………………………………………………………………213

Е 100 Марки материала по стандарту API
F. «Труба в трубе» и связки……………………………………………………………………………..213

F 100 «Труба в трубе» и связки – общие положения
F 200 Расчетная устойчивость к нагрузкам и расчетные предельные состояния
F 300 Конструирование - изготовление
F 400 Конструирование – морские сооружения
F 500 Эксплуатация
G. Монтаж………………………………………………………………………………………………215
G 100 Определение класса безопасности
G 200 Покрытие
G 300 Упрощенные критерии укладки
H. Нормативные документы…………………………………………………………………………216
Приложение А Предельное состояние излома кольцевого сварного шва……………217
А. Общие положения…………………………………………………………………………….……217
А 100 Введение
А 200 Цель
А 400 Вязкость разрушения
А 500 Ссылочная информация
В. Категории оценки………………………………………………..……………………………...…219
С Стандартная инженерная оценка критичности дефекта для кольцевого шва при механическом
напряжении менее 2.25% - статическая оценка…………………………………………………...221
D. Кольцевые сварные швы при нагрузке механическим воздействием- статическая оценка – в

полном объеме……………………………………………………………………………………….. ..225
D 200 Методология оценки
Е. Использование конечно-элементного анализа механики разрушения для оценки максимально

допустимого размера дефекта…………………………………………………………………….…232
Е 200 Конечно-элементная модель
F. Оценка кольцевых швов по инженерной оценке критичности усталостного напряжения .233

F 200 Малоцикловая усталость
G. Требования к испытаниям…………………………………………………………………………235
G 200 Деформация и износ
Н. Инженерная оценка критичности – квалификационные испытания ………………………..238

Приложение В Механические испытания и испытания на устойчивость к коррозии…239
А 100 Цель
А 200 Применимость
А 300 Ссылочная информация
B. Механические испытания и химический анализ…………………………………………………240

В 100 Общие требования к отбору и подготовке образцов для испытаний
В 200 Химический анализ
В 300 Испытание на растяжение
В 400 Испытание на удар по Шарпи образцов с V-образной риской
В 500 Испытание на изгиб
В 600 Испытание на сплющивание
В 700 Испытание падающим грузом
В 800 Испытание на вязкость разрушения
В 900 Особые испытания для плакированных и футерованных труб
В 1000 Металлографический анализ и испытание на твердость
В 1100 Деформация и износ
В 1200 Контроль точечной пайки и алюминотермических сварочных соединений
С. Испытание на коррозию………………………………………………..………………………248
С 100 Общие положение
С 200 Испытание на склонность металла к точечной коррозии
С 300 Испытание на водородное растрескивание
С 400 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением
Приложение С Сварочные работы……………………………………………………….254
А 100 Цель
А 300 Определения
А 400 Обеспечение контроля качества
В. Сварочное оборудование, инструменты и персонал……………………………………………255

В 100 Сварочное оборудование и инструменты
В 200 Персонал
В 300 Аттестация и тестирование сварщиков на способность выполнять сварочные работы в сухой
гипербарической сварочной камере
С. Расходные сварочные материалы……………………………………………………………….256

С 200 Химический состав
С 300 Механические свойства
С 400 Тестирование партии расходного материала для кольцевых сварных швов
С 500 Защитный газ, газ для защиты обратной стороны шва и плазменный газ
С 600 Перемещение и хранение расходных материалов
D. Технология сварки……………………………………………………………………………….259
D 200 Ранее аттестованные технологии сварки
D 300 Предварительные технические условия по сварочным работам
D 400 Протокол аттестации технологии сварки
D 500 Технологическая карта сварки
D 600 Технические условия по ремонтной сварке
D 700 Содержание технологической карты сварки
D 800 Независимые переменные для технических условий по сварочным работам
Е. Аттестация технологии сварки…………………………………………………………………..265

Е 200 Технология ремонтной сварки
Е 300 Аттестация технологии сварки стыковых соединений и добавочного продольного соединения
Е 400 Аттестация технологии коррозионно стойкой наплавки
Е 500 Аттестация технологии точечной пайки и алюминотермической сварки анодных выводов
Е 600 Аттестация технологии сварки для временных и длительных соединений и торцевых сварных
соединений
Е 700 Аттестация технологии сварки для составных элементов конструкции
Е 800 Аттестация технологии сварки для сварки в сухой гипербарической сварочной камере
F. Проверка знаний и тестирование для аттестации технологии сварки……………………….270

F 200 Требования к визуальному и неразрушающему контролю
F 300 Контроль обратной стороны шва
F 400 Контроль наплавленного слоя сварного шва
F 500 Контроль точечной пайки и алюминотермических сварных соединений
F 600 Контроль временных и длительных сварных соединений и торцевых сварных соединений
G. Требования к сварочным работам и послесварочной термообработке………………………275

G 200 Рабочие сварные соединения, общие требования
G 300 Ремонтные сварные соединения, общие требования
G 400 Послесварочная термообработка
G 500 Сварка кольцевых сварных соединений труб
G 600 Сварочные работы и послесварочная термообработка составных частей трубопровода
Н. Требования к материалам и производственному процессу……………………………………..280

Н 100 Углеродистая и дуплексная нержавеющая сталь с внутренней плакировкой и футеровкой
Н 200 Мартенситная нержавеющая сталь 13Cr
Н 300 Точечная пайка и алюминотермическая сварка
I. Сварка в сухой гипербарической камере….……………………………………………………….283

I 200 Аттестация сварщиков для сварки в сухой гипербарической камере
I 300 Процесс проведения сварочных работ в сухой гипербарической камере
I 400 Расходные материалы для сварки в сухой гипербарической камере
I 500 Защитный газ и газ для защиты обратной стороны шва для сварки в сухой гипербарической камере
I 600 Сварочное оборудование и системы для сварки в сухой гипербарической камере
I 700 Технологии сварки в сухой гипербарической камере
I 800 Квалификационная сварка в сухой гипербарической камере
I 900 Аттестация технологии сварки в сухой гипербарической камере
I 1000 Проверка знаний и тестирование
I 1100 Требования к рабочей сварки в сухой гипербарической камере
Приложение D Неразрушающий контроль……………………………………………….288
A Общие положения……………………………………………………………………………………288
А 100 Цель
А 200 Применимость требований
А 300 Обеспечение контроля качества
А 400 Методы неразрушающего контроля
А 500 Аттестация персонала
А 600 Время проведения неразрушающего контроля
В. Ручной неразрушающий контроль и визуальный контроль сварных соединений………..289

В 200 Радиографический контроль сварных соединений
В 300 Ручной ультразвуковой контроль сварных соединений в марганцево-углеродистой/низколегированной
стали c марганцево-углеродистым/низколегированным наплавленным материалом
В 400 Ручной ультразвуковой контроль сварных соединений с наплавленным материалом из коррозионно-
стойких сплавов (дуплекс или другие нержавеющие и никелевые стали)
В 500 Ручной магнитопорошковый контроль сварных соединений
В 600 Ручной контроль сварных соединений методом проникающих жидкостей
В 700 Ручная токовихревая дефектоскопия
В 800 Визуальный контроль сварных соединений
В 900 Критерии приемки для ручного неразрушающего контроля сварных соединений с номинальной
нагрузкой <0.4% без инженерной оценки критичности
В 1000 Критерии приемки кольцевых сварных соединений труб при неразрушающем контроль на основе
инженерной оценке критичности
В 1100 Ремонт сварных соединений
С. Ручной неразрушающий контроль и визуальный контроль стальных листов, труб и наплавленного

слоя сварного шва ………………………………………………….……………………………………305
С 200 Листы и трубы
С 300 Наплавленный слой сварного шва
С 400 Визуальный контроль
С 500 Остаточная намагниченность
С 600 Критерии приемки для ручного неразрушающего контроля стальных листов, труб и наплавленного
слоя сварного шва
D. Неразрушающий контроль и визуальный контроль поковок…………………………………309

D 200 Ультразвуковой и магнитопорошковый контроль поковок из марганцево-углеродистой /
низколегированной стали
D 300 Ультразвуковой контроль и контроль методом проникающих жидкостей поковок из дуплексной
нержавеющей стали
D 400 Визуальный контроль поковок
D 500 Критерии приемки поковок
Е. Неразрушающий контроль и визуальный контроль отливок…………………………………313

E 100 Общие положения
E 200 Ультразвуковой и магнитопорошковый контроль отливок из марганцево-углеродистой /
низколегированной стали
E 300 Ультразвуковой контроль и контроль методом проникающих жидкостей отливок из дуплексной
нержавеющей стали
E 400 Радиографический контроль отливок
E 500 Визуальный контроль отливок
E 600 Критерии приемки отливок
F. Автоматизированный неразрушающий контроль………………………………………………..316
F 200 Документация по функциональным возможностям и принципу работы
F 300 Документация по рабочим характеристикам
F 400 Аттестация
F 500 Оценка документации по рабочим характеристикам
G. Неразрушающий контроль на заводе по изготовлению листов и катушек…………………..317

G 200 Ультразвуковой контроль листов из коррозионно-стойкой и марганцево-углеродистой стали
G 300 Ультразвуковой контроль листов с плакировкой из коррозионно-стойкой и марганцево-углеродистой
стали
G 400 Альтернативные методы контроля
G 500 Утилизация листов и катушек с недопустимыми расслоениями или включениями
G 600 Визуальный контроль листов и катушек
G 700 Критерии приемки и устранение дефектов поверхности
Н. Неразрушающий контроль магистральных труб на трубном заводе……………………….320

Н 200 Труба с предполагаемым дефектом
Н 300 Ремонт трубы с предполагаемым дефектом
Н 400 Общие требования для автоматизированных систем неразрушающего контроля
Н 500 Визуальный контроль и остаточная намагниченность
Н 600 Неразрушающий контроль концов труб, не контролируемых автоматизированным оборудованием
Н 700 Неразрушающий контроль концов труб
Н 800 Неразрушающий контроль бесшовных труб
Н 900 Неразрушающий контроль труб, сваренных высокочастотной сваркой
Н 1000 Неразрушающий контроль труб с коррозионно-устойчивым покрытием
Н 1100 Неразрушающий контроль футерованных труб
Н 1200 Неразрушающий контроль плакированных труб
Н 1300 Неразрушающий контроль труб, сваренных дуговой сваркой под флюсом и со спиральным швом
Н 1400 Ручной неразрушающий контроль на трубном заводе
Н 1500 Неразрушающий контроль отремонтированных участков сварного шва на трубе
Приложение Е Автоматизированный ультразвуковой контроль кольцевого сварного шва…340
А 100 Цель
А 200 Применимость
А 300 Нормативные документы
В. Основные требования…………………………..……………………………………………………340
В 200 Документация
В 300 Требования к квалификации
В 400 Оборудование и компоненты системы ультразвукового контроля
В 500 Калибровочный (эталонный) образец
В 600 Настройка самопишущего регистрирующего прибора
В 700 Скорость сканирования по окружности
В 800 Источник питания
В 900 Программное обеспечение
В 1000 Нулевая линия, положение полосы и концы труб без покрытия
В 1100 Инструменты для нулевой линии
В 1200 Технологические операции
В 1300 Запасные части
В 1400 Мониторы
С. Методика проведения………………………………………………………………………………346
С 100 общие положения
D. Калибровка (настройка чувствительности)……………………..………………………………346

D 100 Начальная статическая калибровка
D 200 Настройка строб
D 300 Порог записывания
D 400 Динамическая калибровка
D 500 Запись установочных данных
Е. Контроль в процессе эксплуатации……………………………………………………………….348

Е 100 Требования к контролю
Е 200 Эксплуатационные проверки
Е 300 Настройка системы АУЗК
Е 400 Критерии приемки
F. Повторный контроль сварных соединений……………………………………………………….352

G. Оценка результатов и отчетность…………………………………………………………………..352

G 100 Оценка показаний
G 200 Отчеты о результатах проведенного контроля
G 300 Ведомость
Н. Квалификация…………………………………………………………………………………………353
Н 200 Объем содержание
Н 300 Требования
Н 400 Переменные значения
Н 500 Программа повышения квалификации
Н 600 Испытательный сварной шов
Н 700 Квалификационные испытания
Н 800 Контрольное испытание с разрушением образца
Н 900 Анализ
Н 1000 Отчетность
I. Аттестация технологии АУЗК в рамках данного проекта……………………………………….359

I 100 Объем и содержание
I 200 Оценка
J. Действительность квалификации…………………………………………………………….…….360
J 100 Действительность и срок действия
J 200 Независимые переменные
К. Определение скорости распространения волны в стали…………….………………………….361

К 100 Общие положения
К 200 Оборудование
К 300 Образцы
К 400 Метод испытания
К 500 Погрешность
К 600 Отчетность
Приложение F Требования к подходам к берегу и наземным участкам…………………………363
А. Применение………………………………………………………………….………………………..363
А 100 Цель
А 200 Область применения и нормирование
А 300 Прочие стандарты
А 400 Определения
В. Политика в области безопасности…………………………………………………………………..364

В 200 Политика в области безопасности
В 300 Количественный анализ последствий
С. Исходные данные для проектирования…………………………………………………………366

С 200 Прокладка трассы
С 300 Характеристики окружающей среды
С 400 Изыскания
С 500 Маркировка
D. Проектирование……………………………………………………………………………………368
D 200 Разработка системы
D 300 Расчетные нагрузки
D 400 Расчетные критерии
Е. Конструирование………………………………………………………………………….……….369
Е 200 Магистральные трубы
Е 300 Составные части и компоненты
Е 400 Защита от коррозии и покрытия
F. Эксплуатация…………………………………………………………………………………….…370
G. Документация……………………………………………………………………….………….…..370
ИЗМЕНЕНИЯ - ХРОНОЛОГИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ…………………………………………………..371

Dnv OS F 101- 2013 Перевод Раздела 9

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Dnv OS F 101- 2013 Перевод Раздела 9

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

РАЗДЕЛ 9

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ И УТЯЖЕЛЯЮЩЕЕ ПОКРЫТИЕ

А 100 Цель раздела

202 Данный стандарт не распространяется на изготовление/установку систем катодной защиты

A 300 Систематический обзор

В 100 Общие положения

В 200 Материалы для покрытий, подготовка поверхности, нанесение покрытия и

202 «Квалификационные испытания технологии» (PQT, также называемые «аттестация технологии

С. Утяжеляющее бетонное покрытие

С 100 Общие положения

102 Утяжеляющее бетонное покрытие (толщина, прочность, плотность, количество армирования)

104 Параграфы, содержащие дополнительные требования к ISO 21809-5, в конце соответствующего

201 Используемый цемент должен быть умеренно сульфатостойким портландцементом, эквивалентным

202 Содержание в цементе трехкальциевого алюмината (С3А) не должно превышать 8%. MR

203 Процент переработанного бетона, используемого в качестве заполнителя, не должен превышать 7%

С 300 Бетонная смесь

С 400 Нанесение покрытия

404 Методика ремонта должна входить в квалификационные испытания. AR (доп.требование)

405 Также квалификационные испытания включают следующее AR (доп.требование):

406 Во время проведения «Квалификационных испытаний технологии» действуют следующие

408 Минимальный диаметр арматурного каркаса по окружности – 5мм. MR (изм.требование)

409 Максимальное расстояние между полноокружным и продольным арматурным каркасом – 125 мм и

410 Минимальный диаметр стальной сетки – 2 мм. MR (изм.требование)

413 Толщина бетонного покрытия не должна быть менее 40 мм. MR (изм.требование)

С 500 Контроль и испытания

505 В ходе производства также необходимо провести следующие проверки и испытания AR

506 Во время производства применяются следующие изменения критерий оценки испытаний/проверок

507 Данные, полученные в результате контроля и испытаний, технологические параметры и данные по

D. Изготовление протекторных анодов

D100 Изготовление протекторов

101 Требования по изготовлению протекторов должны быть указаны в технической спецификации

102 Изготовитель протекторов должен подготовить спецификацию процесса производства (MPS),

На стандарт DNV-RP-F103 и на квалификационные испытания технологии (PQT) приводится ссылка

106 Маркировка протектора должна обеспечить прослеживаемость до номера плавки. Протекторы

Е. Установка протекторного анода

Служебные документы DNV в числе прочих включают следующие типы документов:

Мы предлагаем стандарты и рекомендуемые методики в следующих областях:

Данный документ превалирует над DNV-OS-F101, август 2012.

 Раздел 5 Проектирование-Критерии предельного состояния

 Раздел 7 Конструирование-Магистральные трубы

 Раздел 10 Конструирование-Морские сооружения

 Приложение А Предельное состояние разрушения кольцевых сварных швов

 Приложение D Неразрушающий контроль

Мы очень признательны за помощь в повышении качества данного стандарта следующим компаниям:

Раздел 1 Общие положения………………………………………………………………..18

Раздел 2 Политика в области безопасности……………………………………………….40

В. Структура политики в области безопасности……………………………………………………40

C. Оценка потенциальных рисков для проектирования…………………………………………42

С. Исходные проектные данные……………………………………………………………………..46

D. Основные принципы проектирования……………………………………………………………..50

С. Воздействие внешней среды……………………………………………………………………………55

Е. Нагрузки в результате интерференции…………………………………………………….60

G. Расчетные результаты воздействия нагрузки…………………………………………..60

Раздел 5 Проектирование-Критерии предельного состояния………………….64

B. Требования к проектированию системы………………………………………………….64

В. Выбор материалов для труб и компонентов трубопровода………………………………..…93

В. Трубы из марганцево-углеродистой стали (C-Mn)…………………………………………………..108

С. Трубы из коррозионно-стойких сплавов (CRA)……………………………………………………..118

D. Трубы из плакированной или футеровочной стали………………………………………………..122

G. Геометрические параметры, вес и допуски…………………………………………………………128

Н. Маркировка, условия поставки и документация…………………………………………………..132

Раздел 8 Конструирование-Составные части и комплектующие трубопровода..……….140

E. Механические и коррозионные испытания………………………………………………………153

H. Документация, учетные данные, сертификация и маркировка……………………….……….158