Тема 3.

2 Проектирование
технологического процесса сборки
Сборка подразделяется на узловую и общую
При общей сборке соединяют сборочные единицы,
агрегаты и покупные изделия, т.е. собирают изделие
На конечной стадии общей сборки получают
полностью собранное изделие

При узловой сборке

на конечной стадии
получают сборочную
единицу изделия, т.е.
собирают составные
части изделия
Базовый элемент сборки
Элемент, с которого начинают сборку изделия или
его составной части, называют базовым.
 При разработке технологического процесса сборки
технолог определяет базовую деталь, которая первой
вступит в процесс сборки и к которой будут
присоединяться остальные детали изделия
Сборочное приспособление проектируют с учетом
конструкции базовой детали, которая будет крепиться
на нем
В качестве базовой детали выбирают
наиболее массивную, наиболее устойчивую и
наиболее удобную для выполнения сборки
деталь машины.
базовыми деталями являются корпус, вал,
крышка
 Исходные данные для проектирования технологического процесса
сборки
сборочный чертеж и спецификации;
чертеж общего вида сборочных единиц и изделий;
служебное назначение изделий и технические условия на их
приемку и испытание;
производственная программа выпуска изделий;
условия, в которых будет выполняться сборка
вспомогательные материалы (каталоги, паспорта, технические
характеристики сборочного оборудования и инструмента,
государственные стандарты и нормали, альбомы типовых
сборочных приспособлений)
нормативные справочники для технического нормирования
сборочных работ, бланки операционных карт на слесарно-
сборочные работы
 Последовательность проектирования
- изучение и анализ исходной информации;

- определение- типа производства и организационной формы

сборки;
- анализ технологичности конструкции изделия;

- анализ существующего технологического процесса;

- выбор методов обеспечения точности сборки;

- разработка и анализ технологической схемы сборки;

- установление необходимого перечня работ для сборки изделия и

проектирование сборочных операций;
- назначение технологических баз;

- выбор оборудования и средств технологического оснащения;

- расчет режимов работы сборочного оборудования;

- проверка качества сборки соединений;

- расчет норм времени для выполнения сборки;

- разработка схем и выбор оборудования для контроля;

- оформление технологической документации.

Технологический процесс сборки и
его элементы
 Технологический процесс сборки
— это часть производственного процесса,
предусматривающая действия по установке
составных частей изделия и образованию соединений
из них.

Технологический процесс сборки состоит из

операций,
переходов,
ходов,
приемов,
установов,
позиций.
Сборочная операция представляет собой часть
технологического процесса и выполняется на
определенном рабочем месте одним рабочим
или бригадой рабочих до перехода к сборке
следующей сборочной единицы или изделия в
целом.
Сборочная операция состоит из переходов.

Переход — это часть сборочной операции,

которая выполняется без смены сборочного
инструмента или оборудования.
Переход состоит из приемов, а приемы — из
движений
 Переход: Установка
кронштейна 3 в проушину
створки 1 и его
закрепление
состоит из следующих
приемов:
-поставить кронштейн 3;
-вставить болт 2;
- надеть шайбу 4;
- завинтить гайку 5 с
Сборка заданным крутящим
кронштейна моментом
Выбор оборудования и средств
технологического оснащения производят в соответствии:
с задачами механизации и автоматизации выполнения сборочных
использование механизированного инструмента позволяет
повысить производительность труда в 2 — 3 раза
рабочей зоны оборудования и собираемому изделию;
с производительностью оборудования;
техническими характеристиками оборудования (усилие
запрессовки, величина крутящего момента);
с наличием оборудования или возможностью его
приобретения/изготовления по минимальной цене,

При механизации сборки прессовых соединений используют:

- ручные прессы или молотки;
- домкраты, скобы;
- стационарные прессы и устройства с гидро- и пневмоприводом
Особенности нормирования сборочных работ
Расчет нормы времени для среднесерийного производства
производят по формуле:

где ΣТоп — сумма оперативного времени на выполнение при­емов и

комплексов приемов слесарно-сборочных работ, мин;
ап-з, аобс, аотд— подготовительно-заключительное время, время на
обслуживание рабочего места, время на отдых и личные
потребности, % от оперативного времени;
k1— коэффициент, учитывающий тип производства;
k2 — коэффициент, учитывающий число деталей в партии;
k3— коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.
 Разработка технологической
схемы сборки изделия

Технологическая схема сборки - дает

полное представление о последовательности
присоединения и закрепления деталей и
сборочных единиц, входящих в собираемое
изделие
 Все сборочные единицы, входящие в изделие, условно делят
на группы, а их — на подгруппы 1-го, 2-го порядков
 Признак сборочной единицы — возможность сборки
независимо от других элементов изделия. При
транспортировании сборочная единица не должна
самопроизвольно разбираться. Сборочная единица считается
незавершенной, если детали присоединены друг к другу, но не
закреплены.
 Для облегчения процедуры составления схем сборки
рекомендуется сначала мысленно разобрать его на группы и
отдельные детали
 При разборке элементы, которые можно снять в
неразобранном виде, представляют собой группы; к деталям
относят те элементы, которые нельзя снять в составе группы.
 Произведя запись в обратном порядке, получают
технологическую схему общей сборки
При разбиении изделия на отдельные сборочные
единицы необходимо исходить из следующих
принципов:

- сборочная единица не должна быть слишком большой

по габаритным размерам и массе
- не должна состоять из значительного количества
деталей и сопряжений.
- сборочную единицу выделяют в особую сборочную
единицу при необходимости проведения испытаний,
обкатки, пригонки
- в общую сборку должны поступать в основном
сборочные единицы, а не детали
- трудоемкость сборки должна быть примерно одинакова
для большинства сборочных единиц.
Последовательность разборки
изделия «Ролик» :
•Отвинтить шесть болтов 5
•Снять крышку 3 с уплотнением 2
•Вынуть из крышки уплотнение 2.
•Снять прокладку 6
•Снять стопор 4
•Снять кольцо 7
•Вынуть ось 1
•Демонтировать подшипник
(левый) 8
•Вынуть втулку 9
•Демонтировать подшипник
(правый) 8
•Вынуть уплотнение 11

Последняя деталь-маховик 10
-базовая деталь.
 Тема 3.3 Сборка типовых
соединений и сборочных единиц
Подготовка деталей к сборке
1. Входной контроль
деталей, материалов, агрегатов и
сборочных единиц, готовых
комплектующих агрегатов
поступающих на сборку
выявление внешних дефектов
визуальных осмотром
(повреждений в виде вмятин,
сколов)
проверка регулировочных
параметров (например
производительность и давление
на выходе маслонасоса)
 2. Маркировка и
клеймение
применяется в единичном и
мелкосерийном производстве
для указания, что сборочная
единица проверена и
соответствует техническим
требованиям.
Маркировку производят
методами электрообработки, что
исключает повреждение детали.
 3. Очистка и промывка деталей
от формовочных материалов, металлической стружки,
опилков, абразивных материалов, СОЖ, масел
эти загрязнения деталей не должны попасть в
соединения и сопряжения деталей.
Различают сухую и влажную очистку при помощи
щеток, салфеток, вакуума или магнитов.
Различают промывку окунанием, струйную,
ультразвуковую, электрохимическую (очистка от
окалины, оксидной пленки)
 Сушка

- проводится продуванием сжатым воздухом

- целесообразно проводить перед каждой сборочной операцией.
- особенно тщательно необходимо продувать отверстия, пазы,
канавки и прочие места, где легче всего задерживается пыль и грязь.
- для удобства обдувки каждое рабочее место сборки должно быть
оборудовано постом от воздушной магистрали и гибким шлангом,
оснащенным специальным устройством - пистолетом
4. Подбор деталей по различным
параметрам
производят для обеспечения точности сборки,
чаще всего детали подбирают по геометрическим
параметрам

5. Слесарно-пригоночные работы
- устранение погрешностей механической обработки
-замена части станочных операций
-вызваны неотработанностью чертежей и
технологических процессов по всему циклу
производства, отсутствием надлежащего контроля за
ходом производственного процесса
Виды:
обрубка,
опиловка,
шабрение,
притирка,
доводка,
зачистка,
правка,
сверление,
развертывание ,
нарезание резьбы
по месту и в сборе.
Технология сборки разъемных
соединений
 Резьбовые соединения

а – винтовое б – болтовое в - шпилечное

Технология сборки винтовых соединений
-установка и взаимная ориентация скрепляемых изделий;
установка в отверстие крепежных деталей и их наживление (на 2 —
3 витка резьбы);
завинчивание и затяжка с заданной осевой силой или крутящим
моментом;
-контроль затяжки и стопорение крепежных деталей (при
необходимости)

При сборке болтовых соединений после установки болта в гладкое

отверстие его необходимо удерживать от выпадения и
проворачивания. Затем надевают шайбу, наживляют гайку и далее
по схеме
При сборке шпилечных соединений в одно из скрепляемых изделий
ввинчивают с натягом шпильки, контролируют момент затяжки и
перпендикулярность относительно плоскости разъема, далее по
схеме болтовых соединений.
Из технологических работ в процессе завинчивания 12-17%
идет на предварительное ввертывание, 18-20% на затяжку и
5-10% на дотяжку (от всего времени сборки соединения).
В случае автоматической сборки все эти три элемента
процесса выполняются последовательно одним
инструментом.
НО при автоматизированном выполнении работ
предварительное ввертывание часто производят вручную,
так как от доброкачественности наживления зависит
правильная первоначальная установка деталей,
исключаются срывы первых ниток резьбы, что нередко
приводит к порче дорогостоящих корпусных деталей.
Сборка резьбовых соединений достаточно
трудоемка

основные направления рационализации

сборки:

сокращение числа резьбовых соединений и их

типоразмеров в изделии и
дальнейшее совершенствование конструкции
крепежных деталей
позволяет вывести из технологии такие операции, как
сверление отверстий и нарезание в них резьб, особенно с
малыми диаметрами (до 6 мм), когда возможна поломка
инструмента
трудоемкость сборки снижается на 40 %
повышается прочность и надежность соединения за счет
уплотнения материала и практического отсутствия зазоров
между деталями
широко применяют
самонарезающие винты, не
требующие нарезания резьбы в
предварительно обработанных
отверстиях (а) и
предварительного сверления
отверстий в скрепляемых
деталях (б,в)
При сборке резьбовых соединений
необходимо предотвратить
возможность их самопроизвольного
отвинчивания и ослабления
соединения в условиях эксплуатации.
Существует три способа стопорения
повышение трения в резьбе путем
постановки контргаек или пружинных
шайб, применения резьбы с натягом и
т.п.;
жесткое соединение стержня болта или
шпильки с гайкой с применением
проволочной обвязки, шплинта
жесткое соединение гайки или головки
болта со скрепляемой деталью за счет
специальных шайб, накернивания,
точечной сварки.
В современном машиностроении
широко применяют различные
конструкции самостопорящихся
резьбовых крепежных деталей,
повышающих производительность и
надежность сборки:
болты-шайбы,
специальные самостопорящиеся
гайки
использование крепежных деталей с
предварительным искажением
профиля (изменением шага резьбы на
определенном участке, увеличением
диаметра на отдельном участке)
Шпоночные соединения
применяют для передачи крутящих моментов в
сочленениях вал — шкив, вал — зубчатое колесо, вал —
муфта и др.
применение ограничено в тяжелонагруженных
конструкциях ввиду малой несущей способности или
ослабления конструкции пазом.
наиболее распространены соединения с призматическими
и сегментными шпонками

В массовом и крупносерийном производстве сборку ведут

по методу взаимозаменяемости, в других типах
производства допускается подбор и пригонка шпонок по
пазу.
 Технология сборки
установка шпонки в паз вала;
контроль плотности посадки и точности расположения
шпонки в пазу вала;
установка сопряженной детали с зазором (для подвижных
соединений), чаще с натягом;
фиксация положения сочленения во избежание осевого
смещения гайкой, винтом, стопорным кольцом в
зависимости от конструкции собираемого изделия.
длинные направляющие шпонки крепят в пазу вала
винтами.
Шлицевые соединения
являются разъемными и служат для передачи
значительных по величине крутящих моментов, когда
необходимо обеспечить относительно высокие
требования по соосности.
различают шлицевые соединения с прямобочными,
эвольвентными и треугольными шлицами.
 Сборка шлицевых соединений
выполняется методом полной или (при повышенных
требованиях) групповой взаимозаменяемости.
сборке предшествует тщательная очистка сопрягаемых
деталей, их контроль и внешний осмотр на предмет
выявления дефектов поверхности (выбоин, сколов и т.п.).
при сборке подвижных соединений детали должны иметь
возможность плавных осевых перемещений от руки.
Величины зазоров в радиальном и окружном направлениях
не должны выходить за пределы допусков
Сборку неподвижных шлицевых соединений выполняют
чаще всего на прессах.
При высоких требованиях по соосности деталей после их
сборки осуществляют контроль, при этом сборочные
единицы устанавливают в центры или на призмы.
Конические соединения
применяют в основном для установки и
закрепления деталей на концах валов
при передаче значительных крутящих
моментов в конструкции предусматривают шпонки
 Сборку выполняют вручную затяжкой крепежных
деталей (завинчиванием гаек или винтов, ударами
мягкого молотка, усилием пресса).
к сопрягаемым поверхностям предъявляют
повышенные требования по точности изготовления,
поэтому проводят проверку по глубине посадки и пятну
контакта, а также проверку «на качку».
Технология сборки неразъемных
соединений
Пластическое деформирование

метод широко распространен в машиностроении

 Деформированию подвергается одна, реже 2 из
соединяемых деталей, выполняемых из листового
материала, труб, полос, проволоки
деформируемая деталь имеет тонкие стенки,
позволяет получить плотные герметичные соединения,
способные передавать необходимую осевую нагрузку и
крутящий момент.
сборка осуществляется вручную на сверлильных
станках или специальным инструментом.
а – вальцевание роликовой вальцовкой б – отбортовка втулки
в – завальцовывание г – дорнование втулки шариком
д – отгибка для скрепления группы деталей
е – соединение деталей скручиванием выступающих элементов
ж – соединение листовых деталей в фальц з – кернение деталей
Клепка
применяется при сборке деталей,
материал которых плохо
сваривается
применяется в неразъемных
соединениях, нагрев которых
нежелателен (сепараторы
подшипников качения, крепления
плоских пружин)
по назначению соединения делят
на: прочные, прочноплотные и
плотные.
обычно используют стандартные
заклепки с головками различного вида.
Клепке предшествует подготовка
отверстий (пробивка или сверление) и
сжатие соединяемых деталей.
формирование замыкающей головки
заклепки производят прямым или
обратным способами
Оборудование: клепальные
пневматические молотки, клепальные
прессы, установки
Сварка
соединение образуется путем
сваривания материалов деталей в
зоне стыка без применения
каких-либо крепежных или
других деталей и элементов.
Пайка
–применяется для получения прочных и герметичных
соединений из различных материалов.

Технология сборки:
- очистка и обезжиривание соединяемых деталей,
- промывка и сушка горячим воздухом,
- сборка изделия,
- нанесение флюса и припоя в место соединения деталей,
- местный или общий нагрев изделия,
- охлаждение изделия,
- промывка для удаления флюса
 Склеивание
– для получения прочных и герметичных соединений, хорошо
работают на сдвиг, хуже – на отрыв, при температуре 100°С
прочность значительно снижается.

Технология сборки:
- подготовка поверхностей (очистка и обезжиривание),
- приготовление клея,
- нанесения клея на поверхности,
- соединение склеиваемых поверхностей с определенным усилием,
- удаление излишнего клея,
- выдержка в соответствии с
установленным режимом,
- контроль качества соединения
Тема 4.3. Сборка типовых сборочных единиц

Сборка узлов подшипников

Подшипники качения подразделяются
по форме тел качения: шариковые и роликовые;
по направлению воспринимаемой нагрузки: радиальные, упорные,
радиально-упорные
по нагрузочной способности выделяют 7 серий: сверхлегкую, особо легкую,
легкую, легкую широкую, среднюю, среднюю широкую и тяжелую.
по точности выделяют 5 классов точности подшипников: 0 (нормальный), 6
(повышенный), 5 (высокий), 4 (особо высокий), 2 (сверхвысокий).
по числу рядов тел качения: однорядные, двухрядные и четырехрядные
По способу компенсации перекосов вала: не- и самоустанавливающиеся
По ширине различают подшипники узкой, нормальной, широкой и очень
широкой серий

Наиболее распространены радиальные шариковые подшипники — они

допускают незначительный перекос вала (до 15') и могут воспринимать
незначительные осевые силы.
Технология сборки изделий с подшипниками
качения
- очистка подшипника от консервации (6%-ным раствором
минерального масла, бензином);
- проверка подшипника на легкость вращения и шум
- наружный осмотр: отсутствие следов коррозии, забоин, задиров,
царапин, трещин на поверхностях подшипника и на посадочных
поверхностях валов (шейках и заплечиках) и корпусов;
- запрессовка подшипника:
 При посадке усилие следует прикладывать к тому кольцу
подшипника, которое устанавливается с натягом
 Во избежание перекосов прикладываемое усилие должно быть
равномерно распределено по всему торцу кольца.
 выполняют на прессах или используют ручные (монтажные
стаканы и оправки) и специальные приспособления (гидро- и
пневмоскобы, винтовые устройства)
Подшипники скольжения
подразделяются
-по воспринимаемым усилиям: осевые и радиальные;
-по режиму смазки: гидродинамические, гидростатические, с
твердой смазкой, самосмазывающиеся, без смазки)
-по конструкции: самоустанавливающиеся, сегментные.

Подшипник скольжения состоит из элементов:

шейка вала, корпус, втулка (вкладыш или подушка)

Технология сборки
запрессовка, фиксация втулки и возможная пригонка отверстия.
Запрессовку выполняют с использованием приспособлений,
обеспечивающих точное направление и прессов, а также
винтовых, пневматических или других устройств,
обеспечивающих плавное равномерное запрессовывание
Сборка составных валов. Валы с муфтами

Муфты служат:
- для передачи крутящих моментов
- включение и выключение исполнительного механизма
при непрерывно работающем двигателе,
-предохранение машины от перегрузки,
- компенсация вредного влияния несоосности валов,
- уменьшение динамических нагрузок
 Втулочные муфты
применяют в легких машинах при диаметрах валов до 60...
70 мм.
Вал может скрепляться с втулкой шлицами, шпонками,
штифтами— в зависимости от требований к соосности
валов в конкретной конструкции
При необходимости муфты предварительно нагревают для
облегчения сборки.
Последовательность сборки:
- установка валов с их взаимной ориентацией
(соосность, расположение шпоночных канавок
или шлицов). При необходимости регулирование
положения, контроль и закрепление валов;
- запрессовка муфты на конец одного из валов;
- соединение и запрессовка конца второго вала;
- обработка отверстий под стопоры и установка
стопоров.
Если в конструкции используется резьбовой
стопор, то после запрессовки муфты в резьбовое
отверстие втулки устанавливают кондукторную
втулку и сверлят отверстие на валу.
 Фланцевые муфты
передают крутящий момент за счет
сил трения, возникающих между
торцовыми поверхностями полумуфт
при затяжке болтов, поставленных с
зазором.

Последовательность сборки:
- подбор полумуфт по диаметру центрирующих элементов;
запрессовка полумуфт на шейки вала;
- контроль торцового и радиального биения рабочих и центрирующих
поверхностей. Сборка на три временных болта, установленных под
углом 120°;
- контроль взаимного расположения валов;
- регулирование (относительный взаимный поворот полумуфт),
совместная обработка отверстий под остальные болты или поста­
новка остальных болтов в свободные отверстия.
Сборка резьбовых соединений
Резьбовые соединения относятся к классу неподвижных
разъемных соединений
составляют свыше 25 % от общего числа соединений в
конструкции машины
простые в сборке и надежные в работе соединения
позволяют производить многократную сборку и
разборку соединяемых частей изделия без их
повреждения.
неотъемлемой частью резьбовых соединений являются
резьбовые крепежные детали, к которым относятся
болты, шпильки, винты, гайки, шайбы
 болт 1 входит с небольшим
зазором в отверстия
скрепляемых деталей 2, 3
и крепится гайкой 5 под
которую подложена шайба
4 для уменьшения трения
по торцу гайки.
Наиболее роль отсутствующей
распространенным стандартной гайки
резьбовым выполняет одна из
соединением скрепляемых деталей 2, в
является болтовое отверстии которой имеется
соединение соответствующая резьба.
Соединение на шпильках
применяют в тех случаях, когда нецелесообразно или
практически невозможно применить болтовое
соединение, например при креплении деталей или
агрегатов к корпусу двигателя автомобиля

в резьбовое отверстие в корпусе 7

ввинчивают шпильку 6,
присоединяемая деталь 3
надевается на шпильку с небольшим
зазором и закрепляется гайкой 5
аналогично болтовому соединению
 К резьбовым соединениям предъявляют следующие требования:
отсутствие загрязнений резьбовых деталей, способных
привести к заеданию, смятию или срыву резьбы при их
завинчивании;
отсутствие на резьбовой поверхности царапин,
заусенцев, сколов и сорванных витков резьбы;
определенная плотность посадки шпильки в резьбовое
отверстие корпусной детали
строгая перпендикулярность оси ввинченной шпильки
плоскости корпуса
не должны самоотвинчиваться.
Сборка зубчатых и червячных
передач
Сборка передач с цилиндрическими зубчатыми колесами
составляют до 80% от общего числа зубчатых передач
наиболее ответственными деталями передачи являются зубчатые
колеса

К сборке предъявляют следующие требования:

 обеспечение заданного бокового зазора в сопряжении зубьев;
 посадка зубчатого колеса на вал с требуемым зазором
 правильное зацепление зубьев сопрягаемых зубчатых колес;
 плавность вращения зубчатых колес и др.

На сборку годные зубчатые колеса поступают после прохождения

подготовительных операций: комплектование пар зубчатых колес по
параметрам плавности хода, пятну контакта, боковому зазору
Зубчатые колеса с валами соединяют по переходным посадкам: Н7/js6 и
Н7/к6, Н7/m6 и Н7/h6 осуществляют с помощью прессов. •
Технология сборки:
- установка колеса на посадочную поверхность вала,
контроль радиального и торцового биения,
- установка валов на подшипниковые опоры в корпусе,
зубчатые колеса вводятся в зацепление друг с другом. На
данной стадии сборки проверяют и обеспечивают заданный
боковой зазор в зубчатом сопряжении.
Измеряют боковой зазор в зубчатом
сопряжении щупом, приспособлением с
индикаторным прибором или прокаткой
свинцовой проволочки между зубьями.
Правильность касания поверхностей
зубьев сопряженных зубчатых колес
проверяют по пятну контакта, нормы
размеров и положений пятна
регламентированы стандартом.
Сборка червячных передач
Технология сборки: Требуемый зазор создается
перемещением наружного
- сборка червячного колеса (если оно кольца подшипника с
составное, венец напрессовывают на ступицу помощью крышки и винтов.
В образовавшийся зазор
с помощью пресса или приспособлений) должна быть вставлена
- сборка червячного колеса с валом, прокладка
соответствующей
- монтаж вала в сборе с колесом в корпус, толщины.
регулирование положения средней плоскости
червячного колеса и зазора в подшипниках
ступени
- монтаж червяка в корпус, регулирование
осевого положения и зазора в подшипниках,
- контроль, регулирование и обкатка передачи

Правильность зацепления червячного колеса с

червяком проверяют «на краску».