Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Отчет печать
Отчет печать
ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................3
1 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ПОЛУЧАЕМЫХ ФРАКЦИЙ. ИХ
ПРИМЕНЕНИЕ...............................................................................4
2 МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС УСТАНОВКИ.......................................7
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ..................................8
4 ПУСК, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОСТАНОВКА УСТАНОВКИ..............9
ПОДГОТОВКА К ПУСКУ.........................................................................9
5 КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И
ПРОДУКЦИИ................................................................................28
6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТАНОВКИ..................................34
7 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. ЭСКИЗЫ
АППАРАТОВ................................................................................37
8 СХЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ОСНОВНЫХ
АППАРАТОВ................................................................................47
9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ
УСТАНОВКИ................................................................................50
10 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, УТИЛИЗАЦИЯ
ПРОМЫШЛЕННЫХ ВЫБРОСОВ..............................................51
11 ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ...........................................................57
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ И
ДОКУМЕНТАЦИИ…………………………………..………….58
2
Введение
3
тяжелых остатков по технологии Н-Oil увеличиваются ресурсы сырья для
процесса каталитического риформинга.
4
1 Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение
5
Наименование
Показатели качества,
сырья,
ТНПА обязательные для контроля, Нормы
получаемых
единицы измерения
продуктов
конец кипения, °С, не
180
выше
2. Плотность при 20 °С, кг/м3 не нормируется
3. Массовая доля серы, %, не
0,00005
более
4.Массовая концентрация
1,0
азота, мг/кг, не более
5. Содержание воды, мг/кг, не
20,0
более
6. Массовая доля
непредельных углеводородов,
%, не более 0,5
Гидроочищенная СТП 012-2013 1. Фракционный состав:
фракция 80- температура начала
180°С перегонки, °С, не ниже 80
50% перегоняется при
температуре, °С, не выше 128
конец кипения, °С, не
выше 180
2. Плотность при 20 °С, кг/м3 не нормируется
3. Массовая доля серы, % масс.
0,00005
не более
4. Массовая концентрация
1,0
азота, мг/кг, не более
4.Содержание воды, мг/кг, не
20,0
более
5.Массовая доля непредельных
углеводородов, %, не более 0,5
Газ стабилизации СТП 073-2013 Углеводородный состав, %
масс:
содержание С5 и выше,
2,0
не более
Водородосодерж СТП 074-2015 Содержание водорода (при
ащий газ нормальных условиях), % об.,
не менее 65,0
Содержание водорода (при
нормальных условиях), % об.,
не менее 81,5*
Головка СТП 079-2013 Углеводородный состав, %
стабилизации масс:
секции 200 содержание С5, не более 5,0
7
2 Материальный баланс установки
Масса (тыс.
Масса (тыс.
Наименование
т/год)
т/год)
сырья и Наименование конечного
% %
полупродуктов продукта, отходов и потерь
(состав)
8
3 Технологическая схема установки
9
4 Пуск, эксплуатация и остановка установки
Подготовка к пуску
Подготовка секции к пуску проводится после ремонта и заключается в
тщательной проверке правильности выполнения всех работ в соответствии с
технической документацией, выявлении и устранении дефектов оборудования,
арматуры, трубопроводов, обкатки оборудования, выявления готовности связей
с секциями 100, 300, 400 и общезаводским хозяйством.
В период подготовки необходимо выполнить мероприятия,
обеспечивающие безаварийный пуск секции.
Перед пуском необходимо:
1. Очистить территорию от посторонних предметов, закрыть колодцы и
засыпать их крышки песком.
2. Аппараты и трубопроводы тщательно очистить от грязи и окалины и
проверить на проходимость. При необходимости промыть всю систему или
часть системы.
3. Проверить наличие решения Госгортехнадзора на включение в работу
аппаратов.
4. Укомплектовать средствами пожаротушения и аптечкой.
5. Проверить систему пожаротушения.
6. Проверить связь и сигнализацию.
7. Провести комплексное опробование систем СБ и ПАЗ.
8. Осмотреть фланцевые соединения на предмет наличия в них
прокладок и их укомплектованности крепежом. Снять все временные заглушки,
за исключением установленных на входе в секцию и выходе из нее.
9. Установить фильтры на всасывающих линиях насосов.
10. Проверить на проходимость канализацию, особенно работу
гидрозатворов.
11. Проверить состояние термоизоляции, контуры заземления аппаратов
и трубопроводов, рабочее и аварийное освещение, систему молниезащиты.
12. Подготовить к включению в работу контрольно-измерительные
приборы.
13. По мере готовности отдельных систем принять на секцию
электроэнергию, воздух КИП, инертный газ высокого и низкого давления, пар,
воду, топливный газ и мазут, пусковой водород в соответствии с инструкциями
по приему.
14. Обкатать при необходимости насосно-компрессорное оборудование.
15. В случае ремонта торкретпокрытия в реакторах рифоминга провести
его сушку в соответствии с инструкцией.
16. При замене кладки печей провести ее сушку в соответствии с
инструкцией.
17. Загрузить катализатор и цеолиты.
18. Установить постоянные заглушки по всей секции в соответствии с
Перечнем постоянных заглушек, утвержденным главным инженером завода.
19. Проверить на герметичность все системы секции.
10
Загрузка катализаторов и адсорбента
Перед загрузкой катализаторов необходимо проверить состояние
внутренних устройств реакторов и привести их в соответствие с проектом.
Загрузка катализатора в реакторы производится при наличии паспорта,
подтверждающего соответствие качества катализатора техническим условиям,
в сухую погоду, исключая попадание дождя или снега на катализатор. Загрузка
катализатора в реакторы должна производиться способом, предотвращающим
его дробление и потери.
Рекомендуется загружать катализатор сплошным потоком с
использованием резиновых или тканевых рукавов, погружаемых в реактор до
уровня насыпаемого слоя.
Отсев мелочи из катализатора, бывшего в употреблении обязателен.
Отсев должен производиться на специальном оборудовании,
предусматривающим улавливание катализаторной пыли.
В реактор гидроочистки загружается катализатор в количестве 68 м3.
В реактора риформинга загружается полиметаллический катализатор в
следующих количествах:
Р-202 – 13 м3
Р-203 – 38 м3
Р-204 – 82 м3.
Количество и размер фарфоровых шаров, загружаемых в реакторы,
должны соответствовать чертежам реакторов.
После загрузки катализатора в реакторы риформинга в них собираются
верхние тарелки.
В адсорберы К-203, 204 загружается цеолит в количестве 29 м 3 в каждый
аппарат. Если содержание мелочи более 2 %, то цеолит просеивается. При
загрузке цеолита необходимо предотвратить его истирание. Перед загрузкой
необходимо осмотреть нижний стол в адсорберах К-203, 204. После загрузки
цеолитов и катализаторов и закрытия аппаратов система вновь опрессовывается
для определения герметичности фланцев, разболченных для загрузки.
Предварительно система продувается азотом до содержания кислорода не
более 0,5 %об. На этом секция считается подготовленной к пуску и выводу на
режим.
11
Все подключаемые для продувки аппараты продуваются через дренажи и
воздушники для предотвращения попадания грязи и окалины в последующие
аппараты и трубопроводы.
Опрессовке подвергаются все трубопроводы, линии сброса и подачи
продуктов, факельные линии, дренажи со стороны аппаратов. Продувка
трубопроводов обязательна в том случае, если на них велись ремонтные
работы.
После продувки системы риформинга она проверяется на герметичность.
Нельзя допускать при этом, чтобы перепад давления между трубными и
межтрубными пространствами Т-204/1÷4, Т-205/1÷4 превышал 1,5 МПа.
В связи с тем, что аппараты системы риформинга выполнены на
различное давление, опрессовка проводится дважды.
Вначале опрессовываются системы от нагнетания компрессора ЦК-201 до
холодильника Х-204 на давление 2,6 МПа.
Затем опрессовывается вся система риформинга при давлении 3,0 МПа
после снятия заглушки между Х-204 и С-202.
Испытание системы на плотность производится в соответствии с
действующими нормами и правилами.
При пневматическом испытании на плотность дополнительно должны
соблюдаться следующие правила:
1. подключаются все первичные приборы КИПиА и клапаны, связанные
с испытуемыми системами;
2. на аппаратах и трубопроводах должны быть установлены
предохранительные клапаны и манометры, положенные по проекту или
требованиям Госгортехнадзора;
3. в зоне испытания не должно производиться никаких работ;
4. проверка сварных стыков, резьбовых и фланцевых соединений
производится мыльным раствором;
5. выявленные при опрессовке дефекты устраняются после сброса
давления;
6. скорость снижения давления в системе не выше 0,5 МПа в час;
7. должен быть обеспечен нормальный сброс с предохранительных
клапанов в случае их срабатывания.
Блок предварительной гидроочистки подвергается испытанию на
герметичность давлением 2,8 МПа.
После продувки и опрессовки отдельных схем необходимо проверить на
герметичность в целом системы стабилизации гидрогенизата,стабилизации
катализата и очистки газов на давление 1,3 МПа, подключив все трубопроводы
приема и нагнетания насосов , линий закачки , циркуляции , некондиции.
Все трубопроводы факельной системы продуваются через емкость Е-211
на открытый воздушник и факельная система с емкостью Е-211
опрессовывается на давление 0,3 МПа.
Затем продуваются все дренажи аппаратов насосов, трубопроводов.
Устранение дефектов, выявленных при опрессовке, производится после
сброса давления из системы.
12
Пуск секции
Пуск секции заключается в последовательном проведении операций:
1. сушка свежего цеолита;
2. сушка и осернение катализаторов;
3. прием на установку сырья и наладка на блоках стабилизации
холодной, а затем горячей циркуляции;
4. вывод на режим системы предварительной гидроочистки;
5. вывод на режим блока риформинга.
Сушка цеолитов
Сушка цеолитов проводится в режиме регенерации. Десорбция влаги
производится инертным, водородосодержащим или сухим газом. Расход газа
должен быть не менее 1500 нм3/ч. Десорбция проводится по схеме:
К-203
линия 211 или 224 П-205 Х-209 С-206 Е-211
К-204
Водородосодержащий газ на регенерацию подается со щита сдува секции
200 из системы риформинга.
Перед проведением регенерации включаются приборы поз. TIR -2262,
TIR -2248 TIRC -2227 PIR -2205, FIR -2207, LIR -2215
Налаживается циркуляция газа по системе и разжигается печь П-205,
Подъем температуры в слое цеолитов ведется со скоростью 1÷2 С в минуту.
Температура десорбции 300÷350 С.
После достижения этой температуры на выходе из осушителя
производится выдержка в течение 8÷10 часов. Затем печь П-205 тушится и
цеолиты охлаждаются циркуляционным газом.
Сушка цеолитов должна быть закончена к моменту начала сушки
катализатора риформинга. Включение адсорбентов в систему осушки ВСГ
производится при температуре цеолитов не более 70 °С .
В случае регенерации цеолитов водородосодержащим газом колонны,
предназначенные для осушки в период регенерации катализатора должны
продуваться инертным газом.
Регенерация адсорберов К-203, 204 должна производиться поочередно,
исходя из тепловой мощности печи П-205.
Сушка и восстановление катализатора
После опрессовки системы риформинга промывают инертным газом до
содержания кислорода не более 0,5 % об. и заполняют водородосодержащим
газом.
Заполнение водородосодержащим газом производится через адсорбер с
регенерированными цеолитами.
При давлении в системе 1,0-1,2 МПа пускается компрессор ЦК-201 и
налаживается циркуляция без подогрева в течение 2÷3 часов через второй
адсорбер для очистки от углеводородов С4÷С6. Периодически контролируется
углеводородный состав в системе риформинга, содержание сероводорода и
13
влажность до и после адсорбера. Включается прибор, регистрирующий
концентрацию водорода. Перед началом подъема температуры,
циркулирующий по системе риформинга водородосодержащий газ не должен
содержать углеводородов ΣС5 и выше, содержание С4 не должно быть более 0,2
% об.
Сушка катализатора гидроочистки производится при давлении 1,0-
2,0 МПа водородосодержащим газом. Налаживается циркуляция по схеме:
ПК-301 Т-201/1,2,3 Т-201/3,2,1
П-201 Р-201 Х-201 Х-202
ПК-302 Т-202/1,2,3 Т-202/3,2,1
С-201 С-311
Т-204/4,3,2,1
Р-203 П-203/II-III П-203/III Р-204 Х-203
Т-205/4,3,2,1
14
После налаживания циркуляции зажигают форсунки печей П-203/1,2,3 и
начинают подъем температур по следующему графику:
1. повышение температур со скоростью 10÷20 С/ч до 250 С;
2. выдержка при 250 С в течение 10÷15 часов;
3. повышение температур со скоростью 10 С/ч до 280÷300 С;
4. выдержка при 280÷300 С в течение 2-х часов;
5. осернение катализатора при температуре 280÷300 С;
6. повышение температуры до 380÷430 С со скоростью 10÷20 С в час и
подача гидрогенизата в тройник смешения при этой температуре.
Возможен вариант осернения при температуре около 400 С.
Осернение катализатора
Целью осернения катализаторов является подавление реакции
гидрогенолиза, протекающей на металлических центрах катализатора при его
высокой начальной активности, и ведущей к образованию газообразных
углеводородов, особенно метана, следствием чего является падение
концентрации водорода в циркулирующем газе и закоксовывание катализатора.
Осернение производится как свежих (неосерненных на фабрике), так и
отрегенированных полиметаллических катализаторов.
Для осернения используется смесь сероорганического и
хлороорганического соединений, разбавленных гидрогенизатом для облегчения
дозирования. Раствор для осернения готовится в емкостях Е-203, 204 в
количестве, необходимом для осернения. Насосами Н-216/А, 216/В указанная
смесь подается последовательно в каждый реактор, начиная с первого (при
возможности одновременной дозировки допускается подача в два реактора ).
Общее время осернения 3–4 часа.
В качестве сероорганических соединений могут быть использованы
этилмеркаптан или диметилсульфид. Хлороорганическое соединение подается
при осернении для того, чтобы равномерно распределять серу активной
поверхности катализатора.
Приготовление раствора для осернения и все операции с
сероорганическими и хлороорганическими соединениями проводятся со
строгим соблюдением правил техники безопасности для работы с ядовитыми
продуктами.
После проведения осернения емкость, трубопроводы и насосы
освобождаются от раствора и промываются бензином.
Для повышения активности катализатора в начальный период пуска
производится осернение катализатора гидроочистки. Осернение производится
водородосодержащим газом с повышенным содержанием сероводорода из
секции 300/1.
15
Разогрев системы стабилизации и налаживание горячей циркуляции
ведется одновременно с сушкой катализаторов. Включаются в работу
холодильники и холодильники-конденсаторы систем стабилизации.
Заполняются системы стабилизации гидрогенизата и катализата прямогонным
бензином по схемам:
Линия 133 (сырьё из парка) Н-222 Т-203 по трубам К-201
Линия 133 (сырьё из парка) Н-222 С-207 Т-206 по трубам К-202
Налаживается холодная циркуляция по схемам:
Н-203
К-201 Н-204 П-202 К-201
Н-205
Н-212 Конвекция
К-202 П-204 К-202
Н-213 П-203/II-3
Н-222 Н-201 Т-203 Т-203 Ф-201
К-201
Н-222а Н-202 трубное межтрубное Ф-202
16
Вывод на режим системы предварительной гидроочистки
К выводу секции 200 на режим можно приступить при устойчивой работе
секции 100, питающей секцию каталитического риформинга сырьем, и
получении прямогонного бензина с показателями качества, соответствующими
СТП.
При горячей циркуляции водородосодержащего газа по системе:
С-201 С-311
17
К пуску приступают при горячей циркуляции ВСГ по системе высокого
давления блока риформинга и горячей циркуляции бензина на блоке
стабилизации катализата. Водяной пар высокого давления для центробежного
компрессора ЦК-201 на период пуска подается на общезаводской сети.
Температура в реакторах поддерживается не более 420С, давление в линии
нагнетания ЦК-201 1,4-1,8 МПа . Включаются в работу приборы поз. FIRCSA-
2211, LIRCA-2206, PIRC-2203, FIR-2283. Подача сырья в тройник смешения
должна производиться плавно, начиная с минимального количества, во
избежание гидравлических ударов и резкого повышения давления в системе,
что может привести к разрушению катализатора риформинга.
Расход сырья увеличить до нормального при кратности циркуляции ВСГ
не ниже 900 нм3/м3сырья, температуру постепенно повышают до 470÷480 С.
Давление в системе за счет образования водорода повышается до нормального
и избыточный ВСГ выводится на предгидроочистку.
Возможен вариант пуска блоков предгидроочистки риформинга на ВСГ
находящемся в парке хранения ВСГ, и при наработке стабильного
гидрогенизата в одном из резервуаров парка 22-19/1. Разогрев реакторных
блоков предгидроочистки и риформинга начинается при заполнении данных
блоков азотом высокого давления до давления 0,8 МПа. При температуре 250
С начинается замена азота на ВСГ, в реакторных блоках риформинга, затем на
предгидроочистке. Собирается схема приема ВСГ с парка хранения по схеме:
Е-1/1
Е-1/2
линия 60/1 линия 224 К-203
Е-1/3
Е-1/4
При давлении 1,3 МПа на блоке риформинга налаживается сдувка ВСГ с
блока риформинга на блок предварительной гидроочистки через клапан PIRC-
2203 и далее с блока предгидроочистки через щит сдува в линию топливного
газа или на факел. При достижении температуры на блоке предварительной
гидроочистки 300 С и на входах в реакторы риформинга 380 С
принимается стабильный гидрогенизат из резервуара парка 22-19/1 по схеме:
Н-222 Н-201 Т-201 Т-201
парк 22-19/1 П-201 Р-201
Н-222а Н-202 Т-202 Т-202
18
нагнетания ПК-301, 302 возвращается на смешение с избыточным
водородосодержащим газом риформинга перед Т-201, 202.
В случае сильного метанирования, о чем говорит резкое снижение
концентрации водорода, подъем температуры прекращается.
На указанном режиме блок риформинга должен работать, пока влажность
циркулирующего газа не снизится до 70÷100 ррm. При 480 С и указанной
влажности можно начать подачу раствора хлороорганического соединения в
количестве не более 0,0005 % мас хлора на сырье. Раствор дихлорэтана в
бензине должен быть приготовлен заранее.
По мере снижения влажности циркулирующего газа риформинга
температуру повышают в реакторах постепенно и по достижению влажности
40÷50 ррm устанавливают температуру, обеспечивающую выработку
катализата с требуемым октановым числом.
Снижение влажности циркулирующего ВСГ блока риформинга
достигается за счет отпарки воды в колонне К-201 и осушки газа в адсорбентах
К-203, 204.
При снижении влажности и подъеме температуры в реакторах снижается
подача хлороорганического соединения.
По мере накопления катализата в сепараторе С-202 нестабильный
продукт выводится в сепаратор низкого давления С-207, а оттуда постепенно в
К-202 , не допуская ухода или переполнения уровня в С-202, С-207 и К-202,
уменьшается подача гидрогенизата с выкида насоса Н-208, 209 по линии
широкой циркуляции в колонну К-202 и затем полностью прекращается.
Нестабильный катализат подается из С-207 в К-202, где производится его
стабилизация. Стабильный катализат выводится в парк.
Углеводородный газ из сепаратора С-207 сбрасывается либо в топливную
сеть, либо в емкость Е-201 для поддержания в ней давления.
Избыток жидкой головки из емкости Е-202 выводится в секцию 400 на
газофракционирование. Газ из емкости Е-202 сбрасывается в топливный газ или
на факел. В дальнейшем газ Е-202 направляется в секцию 400.
В случае остановки секции 400 система стабилизации катализата
переводится на режим работы с пониженной температурой в колонне К-202.
При этом стабильная головка выводится в парк, газ стабилизации сбрасывается
в топливную сеть.
19
Не допускать резких колебаний во всех аппаратах секции.
Строго следить за постоянством потоков и температур.
Следить за давлением топливного газа на установку и к печам, давлением
воздуха КИП, воды, пара.
Температура откачиваемых продуктов из секции не должна превышать
норм.
Постоянно учитывать расход энергоресурсов. При регулировании режима
для обеспечения нормальной работы секции необходимо постоянно
контролировать показания основных параметров и своевременно их
корректировать.
Обслуживающий персонал обязан своевременно и аккуратно заполнять
всю необходимую техническую документацию (вахтовый журнал, журнал
установки и снятия заглушек, режимный лист и др.)
В случае работы информационной системы от ЭВМ и выдачи режимного
листа машиной обслуживающий персонал должен контролировать точность и
достоверность данных в режимном листе.
Блок риформинга
Строго следить за расходом циркулирующего газа, не допускать его
понижения ниже норм, так как это приведет к закоксовыванию катализатора.
Повышенный расход ВСГ приводит к перегрузке печи риформинга П-203.
Не допускать резких колебаний давления в системе, так как в этом случае
будет изменяться режим работы компрессора и, как следствие этого, начнется
колебание всех параметров по системе высокого давления.
Не допускать отклонений рабочих параметров компрессора ЦК-201,
строго следить, чтобы он работал в пределах, не допускающих его остановку по
блокировке.
Строго следить за уровнями продукта в сепараторах С-207 и С-202.
Отсутствие уровня может привести к попаданию газа высокого давления из С-
202 в С-207 и далее в колонну К-202 и срабатыванию предохранительных
клапанов.
20
Постоянно следить за состоянием змеевиков печей П-201, П-202, П-203/1,
П-203/2,3, П-204. Строго выдерживать заданный температурный режим и
постоянство потоков. Вся регулировка должна производиться автоматически
регуляторами температуры и расхода.
Не допускать резких колебаний в режиме колонны К-202. Не допускать
попадания легких углеводородов в стабильный катализат, так как это может
привести к образованию газовой фазы в товарных резервуарах.
Х-203/1-3
П-203/II-3 П-203/IIi Р-204 Х-204 С-202
Х-203/4-6
К-203
С-208
К-204
Х-201/1
Х-202 С-201 С-311
Х-201/2
21
Периодически необходимо дренировать систему от жидких продуктов.
При необходимости с работающего риформинга установки ЛК-6у №2
принимается водородосодержащий газ через адсорбер К-203, 204 для
поддержания в системе давления и концентрации водорода.
Понизить давление в системах до 1,4-1,5 МПа.
Уровень сепараторов С-201 и С-202 перепустить соответственно в
колонны К-201, 202 и перевести блоки стабилизации гидрогенизата и
риформинга на горячую циркуляцию по схемам:
Н-203
К-201 Н-204 П-202 К-201
Н-205
Н-212 Конвекция
К-202 П-204 К-202
Н-213 П-203/II-3
Плавно снизить температуру низа К-201 и К-202 со скоростью 10÷15 С в
час и при температуре 150 С потушить форсунки печей П-202, П-204.
Продолжать снижение температуры до 40 С. При прекращении отпарки легких
компонентов в колоннах К-201, К-202 закрыть выход газов из С-207, Е-201, Е-
202, нестабильной головки в секцию 400, сероводородной воды в секцию 300.
Откачать уровни из емкостей орошения насосами Н-206, 207, Н-210, Н-
211.
При достижении температуры 40 С прекратить циркуляцию по блокам,
остановить вентиляторы холодильников ХК-201, ХК-203.
Насосы Н-212, Н-213 останавливать только после прекращения шуровки
печи П-203/2-3 для предотвращения выхода из строя змеевиков.
Освободить трубопроводы и аппараты по линиям дренажей ДР-1 в
заглубленную емкость Е-207, продукт из Е-207 откачать насосом Н-217, 217а
по линии некондиции с установки.
Сбросить давление из системы стабилизации гидрогенизата и катализата
в линию сухого газа, а остаточное давление на факел. После сброса давления
остатки нефтепродуктов дренируются в емкость Е-207. Системы стабилизации
гидрогенизата и риформата после отглушения, пропарки водяным паром и
продувки готовы к вскрытию и ремонту.
На блоках риформинга и гидроочистки после выдержки температуры, не
прекращая циркуляции, постепенно снизить температуру до 250С и потушить
форсунки печей П-201 и П-203/I,II,II-3,III. Продолжать дренирование бензина
из сепараторов С-201, С-202.
Циркуляция газа в системах гидроочистки и риформинга продолжается
до достижения температуры в реакторе гидроочистки 100÷150 С, в реакторах
риформинга 100 С, после чего останавливаются компрессоры ЦК-201, ПК-303,
304. Давление сбрасывается со скоростью не более 0,4-0,5 МПа в час.
Сброс ВСГ ведут ступенчато: в линию пускового газа, далее со щита
сброса в линию топливного газа и остаточное давление сбрасывается на факел.
22
Затем трубопроводы и аппараты продувают инертным газом до
содержания горючих не более 0,5 % об., после чего системы готовы к
регенерации катализатора.
При кратковременной остановке блоки риформинга и гидроочистки
переводят на горячую газовую циркуляцию, а блоки стабилизации
гидрогенизата и риформата на горячую жидкостную циркуляцию.
Адсорберы К-203 ,204 необходимо держать под небольшим избыточным
давлением инертного газа во избежания поглощения цеолитами влаги из
воздуха (если давление из системы риформинга сброшено).
23
также к оборудованию и коммуникациям, обеспечивающим подачу в змеевики
печей циркулирующего газа или соответствующего продукта.
5. Розжиг и пуск печей при отсутствии предусмотренных проектом
приборов контроля, сигнализации блокировок и автоматики ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
6. произвести осмотр дымоходов, при этом проверить свободу в
дымоходах и действие шиберов. Для обеспечения необходимого
гидравлического режима в печах весь тракт дымовых газов должен быть
хорошо герметизирован (отверстия заделаны, люки закрыты и др.).
7. принять топливо на установку, непосредственно перед подачей к печам
топливного газа продуть топливным газом все газопроводы в факельную
емкость.
8. Продувка каждого ответвления газопровода проводится
последовательно не менее, чем 5 минут на каждое ответвление.
9. Включение газопроводов топливного газа производится
непосредственно перед началом подачи газа на горелки печей.
10. Перед заполнением газопровода необходимо подать пар в
подогреватель газа Т-208 .
11. наладить циркуляцию продукта по змеевикам печей.
12. непосредственно перед переходом на мазутное или комбинированное
топливо принять на установку жидкое топливо. Трубопроводы жидкого
топлива постепенно заполняются и налаживается его циркуляция.
Пуск печей
До розжига горелок необходимо:
1. Перед приемом жидкого и газообразного топлива все
горелки должны быть отглушены;
2. Продуть топливный газ в факельную линию;
продувка каждого ответвления газопровода должна производиться
последовательно не менее чем по 3¸5 минут на каждое ответвление;
3. Включить в работу спутники обогрева
трубопроводов мазута и топливного газа;
4. Заполнить систему мазутом и наладить его
циркуляцию (технологический персонал секций 100, 200, 300 ЛК-6у №1).
24
вышеуказанных работ следует начинать розжиг горелок. Заглушки с линий
топлива у каждой горелки разрешается снимать только перед ее розжигом.
Розжиг горелок печей можно производить только в том случае, если по
трубам змеевика налажен расход продукта в количестве, указанном в нормах
технологического режима.
Зажигать горелки следует переносным запальником.
Категорически запрещается зажигать горелку от соседней. Розжиг
горелок начинается с пилотных горелок. Через воздушное отверстие внести
переносной запальник до уровня выходного отверстия пилотной горелки. Через
полчаса после розжига пилотных горелок следует начать подачу топлива.
При подаче газа в горелку (при работающей пилотной горелке)
наблюдение за воспламенением основного газа необходимо вести через
гляделки печи. Если газ по какой-либо причине не загорелся, закрыть вентиль,
продуть топку паром и повторить розжиг горелок.
При подаче мазута в горелку (при работающей пилотной горелке)
необходимо подать немного пара, убедиться, что факел пилотной горелки не
потух, и только после этого постепенно открыть вентиль на мазуте
непосредственно у горелки.
После того, как топливо загорелось, надо отрегулировать горелку на
устойчивую работу с небольшой производительностью. Регулирование
осуществляется путем постепенного и, по возможности, одновременного
изменения подачи мазута и пара. Если топливо не загорелось, необходимо
закрыть вентиль, выяснить и устранить причину незагорания топлива,
провентилировать печь и повторить розжиг горелок.
Горелки надо разжигать в определенной последовательности:
1. в многокамерной печи П-203 вначале следует разжечь по одной
нижней горелке в каждой камере, затем третьи, считая снизу, затем пятые,
седьмые, затем вторые, четвертые, шестые и в последнюю очередь - верхние
горелки;
2. в секционных печах надо разжигать горелки, начиная с двух средних, а
затем крайние.
Производительность горелок вначале должна быть небольшой, но режим
горения устойчивый.
Увеличивать интенсивность горения следует только после включения в
работу по возможности всех горелок с тем, чтобы заданный температурный
режим достигался равномерным горением топлива по всей длине радиантной
камеры в секционных печах, а печи риформинга – по всей высоте каждой
камеры. Это необходимо для долговечной и безопасной работы змеевиков.
После налаживания режима следует включить автоматическое
регулирование соотношения подачи мазута и пара на распыление.
Нормальная эксплуатация
Нормальный технологический режим работы печей поддерживается
путем правильной организации горения топлива в горелках и контролируется
по приборам.
25
Температура продукта поддерживается путем автоматического
воздействия на количество топлива, сжигаемого в печи.
Повышение температуры нагрева продукта в печах выше нормы не
допустима, так как это может привести к выходу из строя змеевика печи или к
коксованию продукта в трубах змеевика.
Температура на «перевале» получается как следствие нагрева продукта и
при эксплуатации должна поддерживаться минимально возможной за счет
обеспечения равномерной работы всех горелок в радиантных камерах каждой
печи.
В печи риформинга П-203 интенсивность работы горелок следует
налаживать так, чтобы температура продуктов сгорания по высоте камеры была
одинаковой.
Величина температуры определяется показаниями термопар,
установленных на перевалах в окнах выхода дымовых газов из камер.
Равномерность работы горелок поддерживается регулированием
вручную.
Температура на перевале характеризует тепловую напряженность камер
печи и равномерную работу параллельных секций. Превышение этих
температур выше установленной нормы может привести к выходу из строя
отдельных, более нагретых мест печи.
Необходимое разрежение в камерах печей регулируется шиберами,
установленными после конвекционных камер, и подачей воздуха к горелкам.
Величина разрежения под сводом камер печи П-203 и перед конвекционными
камерами секционных печей должна поддерживаться такой, чтобы содержание
кислорода в дымовых газах не превышало допустимого и в то же время, чтобы
не было выбивания дымовых газов из-под сводов. Избыточное давление под
сводами печей приводит к их разрушению.
Нормальное содержание кислорода в дымовых газах обеспечивается
путем:
правильного режима тяги;
подачи нормального количества воздуха к горелкам;
отсутствие неплотностей в печах, котле-утилизаторе и по всему
дымовому тракту.
Большие подносы воздуха по дымовому тракту нарушают
гидравлический режим в печах, снижают температуру, увеличивают объем
продуктов сгорания, ухудшают тягу дымовой трубы.
Во время эксплуатации печей необходимо вести систематическое
наблюдение за горением топлива.
Кроме того, при эксплуатации печей нужно иметь ввиду следующие
показатели работы печи, определяемые визуально.
Факел должен быть соломенного цвета, ярким и полупрозрачным
Длина факела, в зависимости от производительности и рода топлива -
2,5÷4,5 м - для форсунок ГП-2 и до 8 м - для горелок типа ГГМ-5 м.
Пламя должно обволакивать устье форсунки. Признаки горения с
недостатком воздуха:
26
удлинение факела;
дымные языки в конце факела;
темно-желтая окраска;
темная окраска дымовых газов на выходе из трубы.
Признаки горения с увеличенным против нормы избытком воздуха:
укорочение факела;
ослепительная окраска.
Расход пара на распыления жидкого топлива должен быть не более 0,5 кг
на 1 кг жидкого топлива. Признаки плохого распыления мазута:
выпадение капель на амбразуру или под печи;
появление на факеле светящихся искр;
появление в факеле темных полос.
При обнаружении в горелочных амбразурах наростов несгоревшего
топлива они должны быть быстро удалены.
Горелки следует систематически чистить и продувать.
Время, в течение которого горелки могут работать без чистки, зависит от
топлива, правильности их установки и регулировки.
При регулировании тепловой нагрузки печи следует иметь ввиду
следующее:
при резком уменьшении нагрузки следует уменьшить интенсивность
работы всех горелок и только в том случае, если этого окажется недостаточно,
выключить отдельные горелки, в последнюю очередь надо уменьшить тягу;
при резком увеличении нагрузки надо сначала увеличить тягу, затем
разжечь неработающие горелки и только потом увеличить интенсивность
горения, при этом в начале нужно прибавить пар и воздух и только потом -
топливо;
при незначительных изменениях в режиме нагрева продукта подача
топлива к горелкам регулируется автоматически с помощью клапанов на
топливных линиях.
Правильная и равномерная работа горелок, помимо отмеченного выше,
способствует также равномерному распределению продукта по параллельным
потокам продуктовых змеевиков.
Неравномерность в распределении продукта может привести к пережогу
и закоксовыванию труб змеевиков.
Наличие неравномерности определяется по показаниям термопар,
установленных на выходе из печи по каждому потоку, а печи П-203 по
показаниям термопар на поверхности труб змеевика. Следует обратить
внимание на отклонение в показаниях термопар как в сторону повышения, так
и в сторону понижения температур от норм.
Резкие отклонения от норм могут быть вызваны также частичной
закупоркой труб механическими загрязнениями.
При наличии таких отклонений следует остановить печь и принять меры
к устранению этих дефектов (продувка змеевика, замена труб).
27
Предварительно следует убедиться в том, что термопары исправны и
установлены правильно.
Вероятность неравномерного распределения продукта по потокам
особенно увеличивается при работе секции на сниженной производительности
по сырью и особенно это опасно для печей П-201, П-203.
28
29
5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции
Отбор анализов для определения качественных показателей продуктов секции
осуществляется согласно графика аналитического контроля, представленного в таблице 3.
Таблица 3 – Контроль и регулирование качества сырья и получаемой продукции
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля контролируемых
потоков контролирует документы
Блок предварительной гидроочистки
Лабораторный контроль технологического процесса
Сырье - 1.Фракционный состав: Фракц. Фракц.
прямогонная 62-180ºС 80-180ºС
фракция 62-180˚С температура начала ГОСТ 2177-99
по СТП 006-2013 перегонки, ˚С, не ниже 1 раз в сутки
Контрольная лаборатория 68 80 СТБ ИСО
фр. 80-180˚С по 50% перегоняется при 3405-2003
СТП 011-2013 - 128
температуре, ˚С, не выше
конец кипения, ˚С, не выше 180 180
2.С
оде
рж
ани
е
вод
Исследовательская
ы, 1 раз в месяц 0,02 СТБ ИСО 12937-2003
лаборатория
%
мас
с,
не
бол
ее
3.Цне реже 2-х раз в Оператор Бесцветный Визуально
вет смену
,
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
ме
хан
иче
ски
е
при
мес
и,
вод
а
4.Г 1 раз в месяц
Исследовательская Не нормируется
руп лаборатория
пов
ой
хи
ми
чес СТБ 1276-2001
кий
сос
тав
,%
мас
с.
5.С СТБ 1420-2003
оде
рж
ани
е
сер
ы,
%
мас
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
с.
6.П
лот
нос
ть
при ГОСТ 3900-85
20˚
С,
кг/
м
7.С
оде
рж
ани
е
хло
рор
ган
иче
ски
1 раз в месяц 1,0 СТБ 1558-2005
х
сое
ди
нен
ий,
pp
m
не
бол
ее
Водородсодержа 1.С 1 раз в месяц
Исследовательская 65 МВИ №32 ОАО
щий газ оде лаборатория «Мозырский
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
(гидроочистки) рж
СТП -074-2015 ани
е
вод
оро
да,
%
об.
(пр
и
НПЗ»
нор
ма
льн
ых
усл
ови
ях),
не
ме
нее
2.С Не нормируется
оде
рж
ани
е МВИ №30 ОАО
сер «Мозырский
ово НПЗ»
дор
ода
,%
об.
Головка Уг ГОСТ 10679-76
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
гидроочистки лев
Углеводородный одо
газ гидроочистки род
ны
й
ГОСТ 14920-76
сос
тав
,%
об.
Блок риформинга
Лабораторный контроль технологического процесса
1.Плотность при 20ºС, кг/м3
Гидроочищенна Исследовательская
1 раз в месяц Не нормируется ГОСТ 3900-85
я лаборатория
фракци 2.Ф Фракция 62-180ºС
Фракция 80-
я- рак 180ºС
сырье цио
рифор нн
минга ый
после сос
теплоо тав ГОСТ 2177-99
бменни : 1 раз в сутки
Контрольная лаборатория
СТБ ИСО 3405
ка Т-
203 температура начала
фр. 62-180˚С по
перегонки, ºС, не ниже 68 80
СТП 007-2013 50 % перегоняется при
Гидроочищенна 128 128
температуре, ºС, не выше
я конец кипения, ºС, не выше 180 180
фр. 80-180 ˚С по 3. 1 раз в неделю
Исследовательская 0,00005 ГОСТ 13380-
СТП 012-2013 Ма лаборатория 81
ссо
вая
дол
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
я
сер
ы,
%,
не
бол
ее
4. 1 раз в месяц
Ма
ссо
вая
кон
цен
тра
ция 1,0 СТБ 1612-2006
азо
та,
мг/
кг,
не
бол
ее
5.С 20,0 ASTM D6304
оде
рж
ани
е
вод
ы,
мг/
кг,
не
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
бол
ее
6. Исследовательская
Ма лаборатория
ссо
вая
дол
я
неп
ред
ель
ны
х 1 раз в месяц
0,5 СТБ 1276-2001
угл
ево
дор
одо
в,
%
мас
с.,
не
бол
ее
7.Г 1 раз в неделю Не нормируется
СТБ 1276-2001
руп
пов
ой
хи
ми
чес
кий
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
сос
тав
,%
мас
с.
8.С
оде
рж
ани
е
хло
рор
ган
иче
ски 1 раз в месяц
1,0 СТБ 1558-2005
х
сое
ди
нен
ий,
pp
m
не
бол
ее
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Водородсодержа
1.Содержание водорода, % об., (при МВИ №32 ОАО
щий газ нормальных условиях), не 2 раза в неделю 65 «Мозырский
Контрольная лаборатория
(риформинга) менее НПЗ»
СТП 074-2010
2. Углеводородный состав, % об. ГОСТ 14920-76
МВИ № 33
Исследовательская Не нормируется
по требованию
лаборатория
Газодетект
Блок стабилизации
Лабораторный контроль технологического процесса
Газ стабилизации Уг 1 раз в месяц
Исследовательская ГОСТ 14920-79
СТП 073-2013 лев лаборатория 2,0
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
одо
род
ны
й
сос
тав
,%
мас
с.:
содержание С5 и выше, не
более
Головка 1.У
стабилизации гле
СТП 079-2013 вод
оро
дн
ый
сос
тав
,% ГОСТ 10679-76
мас
с.:
содержание С5 и выше, не
5,0
более
содержание С5 и выше, при
использовании в качестве
2,0
компонента бытового газа, не
более
2.П Не нормируется
ГОСТ 28656-90
лот
нос
ть
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
при
20º
С,
кг/
м
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Стабильный 1.Д
катализат ето
СТП 008-2013 нац
ион
ная
сто
АИ-92-К5-Евро
АИ-95-К5-Евро
йко
сть 1 раз в cутки
, не
ме
нее
:
октановое число по
СТБ ISO 5164-
исследовательскому 92,2 95,2
2008
методу
октановое число по СТБ ISO 5163-
1 раз в месяц 83,2 85,2
моторному методу 2008
2.Ф 2 раза в Контрольная
cутки лаборатория ГОСТ 2177-99
рак СТБ ИСО 3405-2003
цио
нн
ый
сос
тав
:
температура начала Не
Не норм.
перегонки, ºС, не ниже норм
10% перегоняется при
75 75
температуре, ºС, не выше
50% перегоняется при 125 125
температуре, ºС, не выше
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
90% перегоняется при
190 190
температуре, ºС, не выше
конец кипения, ºС, не выше 215 215
3.Содержание
H2S и
мерка
птано
вой
0,001 0,001
ГОСТ 17323-71
серы,
по требованию
%
масс.,
не
более
4.Содержание бензола, % об, ГОСТ 29040- 91
5 5
не более СТБ 1276-2001
5.П
лот
нос
ть
при 1 раз в месяц ГОСТ 3900-85
20º
С,
Не нормируется
кг/
м
6.Групповой Исследовательская
химич лаборатория
еский 1 раз в неделю СТБ 1276-2001
состав
, % об.
7.С 1 раз в месяц 1,0 СТБ 1558-2005
оде
рж
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
ани
е
хло
рор
ган
иче
ски
х
сое
ди
нен
ий,
pp
m
не
бол
ее
Топливный газ 1.Углеводородный состав, %
Не нормируется
ГОСТ 14920-79
об.
2.Плотность при 20ºС, кг/м3 1 раз в декаду Не нормируется
Контрольная расчёт
3.Теплота сгорания, ккал/м3 (5, 15, 25-е Не нормируется
лаборатория
числа) МВИ № 30 ОАО
4. Содержание H2S, % об. Не нормируется «Мозырский
НПЗ»
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Автоматический контроль технологического процесса
Водородсодержа 1.В Постоянно Оператор 0 - 50, на режиме,
щий газ ла 0 - 500 при регенерации
риформинга жн
Поточный анализатор
ост
QIR 2203A
ь,
pp
m
2.К
онц
ент
рац
ия
ко
мп
оне
нто
в
ВС Поточный анализатор
65 - 85
Г АIR 2005/1
ри
фо
рм
инг
а,
%
об.
водород Н2,
Поточный анализатор
метан СН4
Не нормируется АIR 2005/2
этан С2Н6, Поточный анализатор
АIR 2005/3
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Поточный анализатор
пропан С3Н8
АIR 2005/4
Поточный анализатор
изо-бутан i-C4Н10
АIR 2005/5
Поточный анализатор
н-бутан n-С4Н10
АIR 2005/6
Поточный анализатор
углеводороды С5+
АIR 2005/7
Поточный анализатор
3. Индекс крекинга
АIR 2005/8
6 Технологическая карта установки
Блок риформинга
Расход гидрогенизата (два потока) на м3/ч 67,3 50 87
блок риформинга м3/ч 65,9 50 87
Расход ВСГ от ЦК-201 в тройник нм3/ч 198 242 150 000 -
смешения блока риформинга
Кратность циркуляции ВСГ нм3/м3 1488 900 -
Концентрация H2 в ВСГ %об. 76,7 67 -
Давление в линии нагнетания ЦК-201 МПа 2,83 - 3,6
Нижнее Верхнее
Ед. Фактическо
регламент регламен
Наименование потока измер е значение
ируемое тируемое
ения параметра
значение значение
Подача хлора ppm 0,62 - 2
Объемная скорость подачи сырья в ч-1 1,35 - 1,5
Температура ГСС на выходе из Т-204, °С 420 360 -
Т-205
Температура ГСС на выходе из печи °С 493,0 - 530
П-203/I (вход в Р-202)
Давление на входе в реактор Р-202 МПа 2,5 - -
Температура ГПС на выходе из Р-202 °С 439,0 - -
Температура ГПС на входе Р-203 °С 493,0 - 530
Температура ГПС на выходе из Р-203 °С 469,0 - -
Температура ГПС на входе Р-204 °С 494,0 - 530
Температура ГПС на выходе из Р-204 °С 484,0 - -
Давление на выходе из Р-204 МПа 2,32 - -
Температура на входе в сепаратор С- °С 41,0 - 45
202
Давление в сепараторе С-207 МПа 1,69 1,5 1,8
Расход углеводородного газа из С-207 м3/ч 170 - -
Расход нестабильного катализата из С- м3/ч 120 100,0 190,0
207
Температура сырья на входе в колонну °С 128,0 100,0 -
К-202
Расход орошения в К-202 м3/ч 30,0 10,0 60,0
Расход головки стабилизации Е-202 м3/ч 0,0 - 30,0
Расход газа из Е-202 нм3/ч 2 932,0 - 5000,0
Расход катализата с установки м3/ч 105,3 - -
Расход газа из С-207 нм3/ч 126,0 - -
Расход избытка ВСГ с установки
- на блок гидроочистки нм3/ч 13 922,0 - -
- на УГОБКК нм3/ч 1 691,0 - -
- на PSA нм3/ч 7 016,0 - -
- в пусковую линию нм3/ч 954 - -
- на УГВГ нм3/ч 10 141,0 - -
7 Характеристика основного оборудования. Эскизы аппаратов
Количество
Материалы и способ
единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования
единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования
единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования
единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования
единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования
единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования
E-2
Ø 3200
E-1
2350
7570
Ø 5440
10600
6400
8800
50
800
2400
H
ГСС 1PDYRA
Р-201 2225
1TIR
224601 1PIR
2226
ГПС
на
факел
PI
H
1TIRA 268
2204
ГПС С-202 H
1LIRСA
2206
H L
1LIRA
2206A 1HS 1LV
L 2206
2206L
Нестабильный
гидрогенизат
H
1PIRCSA 1TIR
2232A 224805
FV
1FIRC 2235
2235
EUV
2210
М
Топливный мазут
на установку
1FV 1TV
2232 2223
1FIR
1FIRC 2252
2232
М
EUV
2207
Пар 10 Топливный газ
на установку
К 1PV-2213 1PIRC
2213