Вы находитесь на странице: 1из 69

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................3
1 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ПОЛУЧАЕМЫХ ФРАКЦИЙ. ИХ
ПРИМЕНЕНИЕ...............................................................................4
2 МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС УСТАНОВКИ.......................................7
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ..................................8
4 ПУСК, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОСТАНОВКА УСТАНОВКИ..............9
ПОДГОТОВКА К ПУСКУ.........................................................................9
5 КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И
ПРОДУКЦИИ................................................................................28
6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТАНОВКИ..................................34
7 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. ЭСКИЗЫ
АППАРАТОВ................................................................................37
8 СХЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ОСНОВНЫХ
АППАРАТОВ................................................................................47
9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ
УСТАНОВКИ................................................................................50
10 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, УТИЛИЗАЦИЯ
ПРОМЫШЛЕННЫХ ВЫБРОСОВ..............................................51
11 ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ...........................................................57
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ И
ДОКУМЕНТАЦИИ…………………………………..………….58

2
Введение

Качество моторных топлив и повышение их конкурентоспособности


является важной проблемой нефтеперерабатывающей промышленности.
Ассортимент и качество применяемых топлив, в частности автомобильных
бензинов, с одной стороны определяется структурой автомобильного парка. С
другой стороны, законодательные инициативы, направленные на снижение
токсичности транспортных средств, жестко ограничивают экологические
показатели качества топлив. Республика Беларусь присоединилась к
европейским экологическим программам и ориентируется на производство
автомобильных бензинов по EN 228. Технические возможности
нефтепереработки также оказывают влияние на формирование рынка
автомобильных бензинов.
Развитие ОАО «Мозырский НПЗ» с целью повышения глубины
переработки нефти и качества нефтепродуктов в долгосрочной перспективе
будет характеризоваться высокой эффективностью. Важное значение для ОАО
«Мозырский НПЗ» имеет производство автобензинов, так как до 70% этой
продукции экспортируется. Базовым компонентом для получения современных
высококачественных бензинов является риформат с установок каталитического
риформинга. Действующие в настоящее время секции 200 каталитического
риформинга мощностью по сырью 1 млн. т в год каждая в составе
комбинированных установок ЛК-6У позволяют обеспечить получение
компонента бензинов в необходимом количестве и соответствующего качества.
Одна из этих установок реконструирована под технологию «Дуалформинг»,
предусматривающую непрерывную регенерацию катализатора в последней
ступени риформинга. В тоже время следует отметить, что построенные и
пущенные в эксплуатацию в 1971 и 1979 годах секции 200 физически и
морально устарели, что начинает сдерживает развитие производства
автобензинов.
Основной недостаток установок каталитического риформинга со
стационарным слоем катализатора заключается в необходимости
периодической остановки технологического процесса для регенерации
катализатора. Такие установки работают в условиях, при которых на
катализаторе в течение цикла (от 6 до 24 мес.) непрерывно нарастает кокс, при
этом выход риформата и водорода от начала к концу цикла падает, снижая
эффективность переработки сырья. Проведение регенерации катализатора в
реакционной зоне способствует повышению коррозии оборудования и
образованию нежелательных отложений в реакторах риформинга.
Основным направлением совершенствования процесса каталитического
риформинга является применение системы непрерывной регенерации в
движущемся слое катализатора, что позволит проводить процесс в более
жестких условиях с высокой эффективностью риформирования сырья. Следует
отметить, что в связи с включением в схему ОАО «Мозырский НПЗ»
вторичных процессов гидрокрекинга вакуумного газойля и гидрокрекинга

3
тяжелых остатков по технологии Н-Oil увеличиваются ресурсы сырья для
процесса каталитического риформинга.

4
1 Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение

Характеристика сырья и получаемых фракций представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристика сырья и получаемых фракций


Наименование
Показатели качества,
сырья,
ТНПА обязательные для контроля, Нормы
получаемых
единицы измерения
продуктов
Стабильный СТП 008-2013 АИ-92-К5- АИ-95-К5-
катализат Евро Евро
1. Детонационная стойкость,
октановое число, не менее:
 по моторному методу 83,2 85,2
 по исследовательскому
92,2 95,2
методу
2. Фракционный состав:
 температура начала
перегонки, °С, не ниже не норм. не норм.
 10 % перегоняется при
температуре, °С, не выше 75 75
 50 % перегоняется при
температуре, °С, не выше 125 125
 90 % перегоняется при
температуре, °С, не выше 190 190
 конец кипения, °С, не
выше 215 215
Прямогонная СТП 006-2013 1. Фракционный состав, °С:
фракция 62-  температура начала
180°С перегонки, °С, не ниже 68
 конец кипения °С, не
180
выше
2. Массовая доля воды, %, не
0,02
более
Прямогонная СТП 011-2013 1. Фракционный состав:
фракция 80-  температура начала
180°С перегонки, °С, не ниже 80
 50 % перегоняется при
температуре, °С, не выше 128
 конец кипения, °С, не
180
выше
2. Содержание воды, % масс.
0,02
не более
3. Цвет Бесцветный
Гидроочищенная СТП 007-2013 1. Фракционный состав:
фракция 62-  температура начала
180°С перегонки, °С, не ниже 68
 50 % перегоняется при 128
температуре, °С, не выше

5
Наименование
Показатели качества,
сырья,
ТНПА обязательные для контроля, Нормы
получаемых
единицы измерения
продуктов
 конец кипения, °С, не
180
выше
2. Плотность при 20 °С, кг/м3 не нормируется
3. Массовая доля серы, %, не
0,00005
более
4.Массовая концентрация
1,0
азота, мг/кг, не более
5. Содержание воды, мг/кг, не
20,0
более
6. Массовая доля
непредельных углеводородов,
%, не более 0,5
Гидроочищенная СТП 012-2013 1. Фракционный состав:
фракция 80-  температура начала
180°С перегонки, °С, не ниже 80
 50% перегоняется при
температуре, °С, не выше 128
 конец кипения, °С, не
выше 180
2. Плотность при 20 °С, кг/м3 не нормируется
3. Массовая доля серы, % масс.
0,00005
не более
4. Массовая концентрация
1,0
азота, мг/кг, не более
4.Содержание воды, мг/кг, не
20,0
более
5.Массовая доля непредельных
углеводородов, %, не более 0,5
Газ стабилизации СТП 073-2013 Углеводородный состав, %
масс:
 содержание С5 и выше,
2,0
не более
Водородосодерж СТП 074-2015 Содержание водорода (при
ащий газ нормальных условиях), % об.,
не менее 65,0
Содержание водорода (при
нормальных условиях), % об.,
не менее 81,5*
Головка СТП 079-2013 Углеводородный состав, %
стабилизации масс:
секции 200  содержание С5, не более 5,0

Применение сырья и получаемых фракций:


стабильный катализат – компонент товарного бензина;
прямогонная фракция 62-180°С – сырье блока предварительной
гидроочистки;
6
прямогонная фракция 80-180°С – сырьё блока предварительной
гидроочистки;
гидроочищенная фракция 62-180°С – сырье блока каталитического
риформинга;
гидроочищенная фракция 80-180°С – сырье блока каталитического
риформинга;
газ стабилизации – сырье для секции 400, топливный газ;
водородосодержащий газ – используется на УГВГ, УЛГК, PSA, для
изомеризации*;
головка стабилизации секции 200 – сырье для секции 400.

7
2 Материальный баланс установки

Материальный баланс секции 200 ЛК-6у № 1 представлен в таблице 2.

Таблица 2 - Материальный баланс секции 200 ЛК-6у № 1


Поступило Получено

Масса (тыс.

Масса (тыс.
Наименование

т/год)

т/год)
сырья и Наименование конечного
% %
полупродуктов продукта, отходов и потерь
(состав)

Сырье - 1000,0 100,00 Стабильный катализат 814,1 81,41


фракция Избыточный
78,5 7,85
62-180ºС водородсодержащий газ
Углеводородный газ 56,6 5,66
в том числе:
 из блока предгидроочистки 15,2 1,52
 из блока каталитического
41,4 4,14
риформинга
Нестабильная головка 42,8 4,28
в том числе:
 из блока предгидроочистки 25,4 2,54
 из блока каталитического
17,4 1,74
риформинга
Потери: 8,0 0,80
ИТОГО: 1000,0 100,00 ИТОГО: 1000,0 100,00

8
3 Технологическая схема установки

Схема установки представлена в приложении 1.

9
4 Пуск, эксплуатация и остановка установки

Подготовка к пуску
Подготовка секции к пуску проводится после ремонта и заключается в
тщательной проверке правильности выполнения всех работ в соответствии с
технической документацией, выявлении и устранении дефектов оборудования,
арматуры, трубопроводов, обкатки оборудования, выявления готовности связей
с секциями 100, 300, 400 и общезаводским хозяйством.
В период подготовки необходимо выполнить мероприятия,
обеспечивающие безаварийный пуск секции.
Перед пуском необходимо:
1. Очистить территорию от посторонних предметов, закрыть колодцы и
засыпать их крышки песком.
2. Аппараты и трубопроводы тщательно очистить от грязи и окалины и
проверить на проходимость. При необходимости промыть всю систему или
часть системы.
3. Проверить наличие решения Госгортехнадзора на включение в работу
аппаратов.
4. Укомплектовать средствами пожаротушения и аптечкой.
5. Проверить систему пожаротушения.
6. Проверить связь и сигнализацию.
7. Провести комплексное опробование систем СБ и ПАЗ.
8. Осмотреть фланцевые соединения на предмет наличия в них
прокладок и их укомплектованности крепежом. Снять все временные заглушки,
за исключением установленных на входе в секцию и выходе из нее.
9. Установить фильтры на всасывающих линиях насосов.
10. Проверить на проходимость канализацию, особенно работу
гидрозатворов.
11. Проверить состояние термоизоляции, контуры заземления аппаратов
и трубопроводов, рабочее и аварийное освещение, систему молниезащиты.
12. Подготовить к включению в работу контрольно-измерительные
приборы.
13. По мере готовности отдельных систем принять на секцию
электроэнергию, воздух КИП, инертный газ высокого и низкого давления, пар,
воду, топливный газ и мазут, пусковой водород в соответствии с инструкциями
по приему.
14. Обкатать при необходимости насосно-компрессорное оборудование.
15. В случае ремонта торкретпокрытия в реакторах рифоминга провести
его сушку в соответствии с инструкцией.
16. При замене кладки печей провести ее сушку в соответствии с
инструкцией.
17. Загрузить катализатор и цеолиты.
18. Установить постоянные заглушки по всей секции в соответствии с
Перечнем постоянных заглушек, утвержденным главным инженером завода.
19. Проверить на герметичность все системы секции.

10
Загрузка катализаторов и адсорбента
Перед загрузкой катализаторов необходимо проверить состояние
внутренних устройств реакторов и привести их в соответствие с проектом.
Загрузка катализатора в реакторы производится при наличии паспорта,
подтверждающего соответствие качества катализатора техническим условиям,
в сухую погоду, исключая попадание дождя или снега на катализатор. Загрузка
катализатора в реакторы должна производиться способом, предотвращающим
его дробление и потери.
Рекомендуется загружать катализатор сплошным потоком с
использованием резиновых или тканевых рукавов, погружаемых в реактор до
уровня насыпаемого слоя.
Отсев мелочи из катализатора, бывшего в употреблении обязателен.
Отсев должен производиться на специальном оборудовании,
предусматривающим улавливание катализаторной пыли.
В реактор гидроочистки загружается катализатор в количестве 68 м3.
В реактора риформинга загружается полиметаллический катализатор в
следующих количествах:
Р-202 – 13 м3
Р-203 – 38 м3
Р-204 – 82 м3.
Количество и размер фарфоровых шаров, загружаемых в реакторы,
должны соответствовать чертежам реакторов.
После загрузки катализатора в реакторы риформинга в них собираются
верхние тарелки.
В адсорберы К-203, 204 загружается цеолит в количестве 29 м 3 в каждый
аппарат. Если содержание мелочи более 2 %, то цеолит просеивается. При
загрузке цеолита необходимо предотвратить его истирание. Перед загрузкой
необходимо осмотреть нижний стол в адсорберах К-203, 204. После загрузки
цеолитов и катализаторов и закрытия аппаратов система вновь опрессовывается
для определения герметичности фланцев, разболченных для загрузки.
Предварительно система продувается азотом до содержания кислорода не
более 0,5 %об. На этом секция считается подготовленной к пуску и выводу на
режим.

Продувка системы и проверка на герметичность


Продувка аппаратов, змеевиков печей, трубопроводов после окончания
ремонтных работ проводится с целью очистки их от посторонних предметов,
воды, окалины, выявления проходимости и неплотностей системы.
Для продувки систем низкого давления применяют инертный газ
давлением 0,8 МПа для блоков гидроочистки и риформинга – 6,0 МПа.
Возможно применение на начальной стадии технического воздуха давлением
0,7 и 6,0 МПа.

11
Все подключаемые для продувки аппараты продуваются через дренажи и
воздушники для предотвращения попадания грязи и окалины в последующие
аппараты и трубопроводы.
Опрессовке подвергаются все трубопроводы, линии сброса и подачи
продуктов, факельные линии, дренажи со стороны аппаратов. Продувка
трубопроводов обязательна в том случае, если на них велись ремонтные
работы.
После продувки системы риформинга она проверяется на герметичность.
Нельзя допускать при этом, чтобы перепад давления между трубными и
межтрубными пространствами Т-204/1÷4, Т-205/1÷4 превышал 1,5 МПа.
В связи с тем, что аппараты системы риформинга выполнены на
различное давление, опрессовка проводится дважды.
Вначале опрессовываются системы от нагнетания компрессора ЦК-201 до
холодильника Х-204 на давление 2,6 МПа.
Затем опрессовывается вся система риформинга при давлении 3,0 МПа
после снятия заглушки между Х-204 и С-202.
Испытание системы на плотность производится в соответствии с
действующими нормами и правилами.
При пневматическом испытании на плотность дополнительно должны
соблюдаться следующие правила:
1. подключаются все первичные приборы КИПиА и клапаны, связанные
с испытуемыми системами;
2. на аппаратах и трубопроводах должны быть установлены
предохранительные клапаны и манометры, положенные по проекту или
требованиям Госгортехнадзора;
3. в зоне испытания не должно производиться никаких работ;
4. проверка сварных стыков, резьбовых и фланцевых соединений
производится мыльным раствором;
5. выявленные при опрессовке дефекты устраняются после сброса
давления;
6. скорость снижения давления в системе не выше 0,5 МПа в час;
7. должен быть обеспечен нормальный сброс с предохранительных
клапанов в случае их срабатывания.
Блок предварительной гидроочистки подвергается испытанию на
герметичность давлением 2,8 МПа.
После продувки и опрессовки отдельных схем необходимо проверить на
герметичность в целом системы стабилизации гидрогенизата,стабилизации
катализата и очистки газов на давление 1,3 МПа, подключив все трубопроводы
приема и нагнетания насосов , линий закачки , циркуляции , некондиции.
Все трубопроводы факельной системы продуваются через емкость Е-211
на открытый воздушник и факельная система с емкостью Е-211
опрессовывается на давление 0,3 МПа.
Затем продуваются все дренажи аппаратов насосов, трубопроводов.
Устранение дефектов, выявленных при опрессовке, производится после
сброса давления из системы.

12
Пуск секции
Пуск секции заключается в последовательном проведении операций:
1. сушка свежего цеолита;
2. сушка и осернение катализаторов;
3. прием на установку сырья и наладка на блоках стабилизации
холодной, а затем горячей циркуляции;
4. вывод на режим системы предварительной гидроочистки;
5. вывод на режим блока риформинга.

Сушка цеолитов
Сушка цеолитов проводится в режиме регенерации. Десорбция влаги
производится инертным, водородосодержащим или сухим газом. Расход газа
должен быть не менее 1500 нм3/ч. Десорбция проводится по схеме:
К-203
линия 211 или 224 П-205 Х-209 С-206 Е-211
К-204
Водородосодержащий газ на регенерацию подается со щита сдува секции
200 из системы риформинга.
Перед проведением регенерации включаются приборы поз. TIR -2262,
TIR -2248 TIRC -2227 PIR -2205, FIR -2207, LIR -2215
Налаживается циркуляция газа по системе и разжигается печь П-205,
Подъем температуры в слое цеолитов ведется со скоростью 1÷2 С в минуту.
Температура десорбции 300÷350 С.
После достижения этой температуры на выходе из осушителя
производится выдержка в течение 8÷10 часов. Затем печь П-205 тушится и
цеолиты охлаждаются циркуляционным газом.
Сушка цеолитов должна быть закончена к моменту начала сушки
катализатора риформинга. Включение адсорбентов в систему осушки ВСГ
производится при температуре цеолитов не более 70 °С .
В случае регенерации цеолитов водородосодержащим газом колонны,
предназначенные для осушки в период регенерации катализатора должны
продуваться инертным газом.
Регенерация адсорберов К-203, 204 должна производиться поочередно,
исходя из тепловой мощности печи П-205.
Сушка и восстановление катализатора
После опрессовки системы риформинга промывают инертным газом до
содержания кислорода не более 0,5 % об. и заполняют водородосодержащим
газом.
Заполнение водородосодержащим газом производится через адсорбер с
регенерированными цеолитами.
При давлении в системе 1,0-1,2 МПа пускается компрессор ЦК-201 и
налаживается циркуляция без подогрева в течение 2÷3 часов через второй
адсорбер для очистки от углеводородов С4÷С6. Периодически контролируется
углеводородный состав в системе риформинга, содержание сероводорода и

13
влажность до и после адсорбера. Включается прибор, регистрирующий
концентрацию водорода. Перед началом подъема температуры,
циркулирующий по системе риформинга водородосодержащий газ не должен
содержать углеводородов ΣС5 и выше, содержание С4 не должно быть более 0,2
% об.
Сушка катализатора гидроочистки производится при давлении 1,0-
2,0 МПа водородосодержащим газом. Налаживается циркуляция по схеме:
ПК-301 Т-201/1,2,3 Т-201/3,2,1
П-201 Р-201 Х-201 Х-202
ПК-302 Т-202/1,2,3 Т-202/3,2,1

С-201 С-311

Расход ВСГ должен быть не менее 100 нм 3/ч на 1 м3 катализатора.


Включить в работу приборы КИП TIR-2246 , PIR-2203, PIR-2202 , FIR-2327
При нормальной циркуляции газа по системе зажечь форсунки печи П-
201 и начать плавный подъем температуры на входе в реактор Р-201. Скорость
подъема 10÷15 С в час до температуры 150 С и 20÷25 С в час до 300 С.
Температура 300 С поддерживается до начала вывода блока гидроочистки на
режим. В период сушки производится дренирование воды из сепаратора С-201.
Сушка и восстановление катализатора риформинга производится при
давлении 1,0-2,0 МПа и минимальной влажности, так как высокая влажность
приводит к снижению активности катализатора. Поэтому сушка и
восстановление катализатора ведутся в таких условиях, чтобы выделяемая
влага полностью адсорбировалась цеолитами и влажность циркулирующего
водородосодержащего газа находилась в пределах 100÷200 ррm (до адсорбера).
Ежечасно производится контроль сепараторов С-208, С-202 на наличие
воды и при ее появлении подъем температуры останавливается до прекращения
выделения воды, а вода дренируется.
Налаживается циркуляция газа по схеме:
Т-204/1,2,3,4
ЦК-201 П-203/I Р-202 П-203/II П-203/II-III
Т-205/1,2,3,4

Т-204/4,3,2,1
Р-203 П-203/II-III П-203/III Р-204 Х-203
Т-205/4,3,2,1

Х-204 C-202 C-208

Циркуляция водородосодержащего газа должна быть не менее 900 нм 3/ч


на 1м3 катализатора. Включаются в работу многозонные и поверхностные
термопары реакторов и приборы PIR-2203, FIR-2206.

14
После налаживания циркуляции зажигают форсунки печей П-203/1,2,3 и
начинают подъем температур по следующему графику:
1. повышение температур со скоростью 10÷20 С/ч до 250 С;
2. выдержка при 250 С в течение 10÷15 часов;
3. повышение температур со скоростью 10 С/ч до 280÷300 С;
4. выдержка при 280÷300 С в течение 2-х часов;
5. осернение катализатора при температуре 280÷300 С;
6. повышение температуры до 380÷430 С со скоростью 10÷20 С в час и
подача гидрогенизата в тройник смешения при этой температуре.
Возможен вариант осернения при температуре около 400 С.

Осернение катализатора
Целью осернения катализаторов является подавление реакции
гидрогенолиза, протекающей на металлических центрах катализатора при его
высокой начальной активности, и ведущей к образованию газообразных
углеводородов, особенно метана, следствием чего является падение
концентрации водорода в циркулирующем газе и закоксовывание катализатора.
Осернение производится как свежих (неосерненных на фабрике), так и
отрегенированных полиметаллических катализаторов.
Для осернения используется смесь сероорганического и
хлороорганического соединений, разбавленных гидрогенизатом для облегчения
дозирования. Раствор для осернения готовится в емкостях Е-203, 204 в
количестве, необходимом для осернения. Насосами Н-216/А, 216/В указанная
смесь подается последовательно в каждый реактор, начиная с первого (при
возможности одновременной дозировки допускается подача в два реактора ).
Общее время осернения 3–4 часа.
В качестве сероорганических соединений могут быть использованы
этилмеркаптан или диметилсульфид. Хлороорганическое соединение подается
при осернении для того, чтобы равномерно распределять серу активной
поверхности катализатора.
Приготовление раствора для осернения и все операции с
сероорганическими и хлороорганическими соединениями проводятся со
строгим соблюдением правил техники безопасности для работы с ядовитыми
продуктами.
После проведения осернения емкость, трубопроводы и насосы
освобождаются от раствора и промываются бензином.
Для повышения активности катализатора в начальный период пуска
производится осернение катализатора гидроочистки. Осернение производится
водородосодержащим газом с повышенным содержанием сероводорода из
секции 300/1.

Прием сырья и наладка холодной и горячей циркуляции на блоках


стабилизации гидрогенизата и риформинга

15
Разогрев системы стабилизации и налаживание горячей циркуляции
ведется одновременно с сушкой катализаторов. Включаются в работу
холодильники и холодильники-конденсаторы систем стабилизации.
Заполняются системы стабилизации гидрогенизата и катализата прямогонным
бензином по схемам:
Линия 133 (сырьё из парка) Н-222 Т-203 по трубам К-201
Линия 133 (сырьё из парка) Н-222 С-207 Т-206 по трубам К-202
Налаживается холодная циркуляция по схемам:
Н-203
К-201 Н-204 П-202 К-201
Н-205
Н-212 Конвекция
К-202 П-204 К-202
Н-213 П-203/II-3
Н-222 Н-201 Т-203 Т-203 Ф-201
К-201
Н-222а Н-202 трубное межтрубное Ф-202

Н-208 Т-206 Т-206


К-202 ХК-203/1
Н-209 трубное межтрубное

Х-206 линия некондиции

Теплообменники Т-203, Т-206 по трубному пространству защищены от


превышения давления выше 3,2 МПа предохранительными клапанами.
Включить в работу все приборы КИПиА по блокам стабилизации
гидрогенизата и катализата. При устойчивой холодной циркуляции зажечь
форсунки печей П-202, 204. Подъем температуры ведется со скоростью
20÷25С/ч до температур, указанных в нормах технологического режима.
При появлении уровня в емкости Е-201 необходимо сдренировать воду из
нее в канализацию и наладить подачу орошения в колонну К-201 насосами Н-
206, 207.
Включить в работу приборы поз. FIRCA -2202, PIRC -2202, LIRCA -2210
При нормальной работе воду из Е-201 направить в колонну очистки от
сероводорода К-405 секции 400 ЛК-6у № 2. Углеводородный газ из Е-201
направить в колонну К-205 и далее в топливную сеть. Включить в работу
приборы поз. PIRC -2201, FIR -2221. При появлении уровня в емкости Е-202
наладить подачу орошения в колонну К-202 насосами Н-210, 211 .
Газ из емкости Е-202 вывести на факел или в сеть топливного газа.
Включить в работу приборы поз. FIRC-2209, LIRCA-2208, PIRCA-2206
FIRCA-2202. Блоки стабилизации поддерживаются на горячей циркуляции до
подачи на них нестабильных продуктов с соответствующих блоков.

16
Вывод на режим системы предварительной гидроочистки
К выводу секции 200 на режим можно приступить при устойчивой работе
секции 100, питающей секцию каталитического риформинга сырьем, и
получении прямогонного бензина с показателями качества, соответствующими
СТП.
При горячей циркуляции водородосодержащего газа по системе:

ПК-301 Т-201/1,2,3 Т-201/3,2,1


П-201 Р-201 Х-201 Х-202
ПК-302 Т-202/1,2,3 Т-202/3,2,1

С-201 С-311

Поднимают температуру на входе в реактор Р-201 до 280С со скоростью


10÷15 С/ч.
Давление в системе поддерживают 2,0-2,5 МПа, концентрация водорода
должна быть не менее 70 % об.
Подачу сырья в тройник смешения гидроочистки начинают плавно с
расхода 30÷40 м3/ч на каждый поток, не прекращая циркуляцию по блокам
стабилизации.
По мере накопления нестабильного гидрогенизата в сепараторе С-201 его
направляют в колонну К-201. При этом не допускается переполнение уровня в
сепараторе С-201, так как это может привести к попаданию бензина на прием
компрессоров ПК-301,ПК-302.
Избыток стабильного гидрогенизата из колонны К-201 поступает на
прием Н-208, 209 и подается в колонну К-202. Включаются в работу приборы
FIRCSA-2204, FIR-2232, LIRCA-2203, LIRCA-2209 TIR-2201. Бензин из К-202
направляется через Х-206 в парк ТСБ либо на прием Н-222 ,222а.
Углеводородный газ из Е-201 поступает в К-205, а оттуда в линию сухого
газа (топливную сеть). Включаются в работу приборы поз. PIRC-2201, LIRCA-
2202, FIRCA-2202, LIRCA-2210.
При стабильной работе колонны К-201 с параметрами,
соответствующими нормам технологического режима, отбираются анализы
гидрогенизата на содержание серы. При содержании серы менее 0,5 ррm можно
подавать гидрогенизат на блок риформинга.

Вывод на режим системы риформинга


Пуск блока риформинга можно начинать только при устойчивой работе
блока предварительной гидроочистки с получением гидрогенизата с
содержанием серы менее 0,5 ррm.

17
К пуску приступают при горячей циркуляции ВСГ по системе высокого
давления блока риформинга и горячей циркуляции бензина на блоке
стабилизации катализата. Водяной пар высокого давления для центробежного
компрессора ЦК-201 на период пуска подается на общезаводской сети.
Температура в реакторах поддерживается не более 420С, давление в линии
нагнетания ЦК-201 1,4-1,8 МПа . Включаются в работу приборы поз. FIRCSA-
2211, LIRCA-2206, PIRC-2203, FIR-2283. Подача сырья в тройник смешения
должна производиться плавно, начиная с минимального количества, во
избежание гидравлических ударов и резкого повышения давления в системе,
что может привести к разрушению катализатора риформинга.
Расход сырья увеличить до нормального при кратности циркуляции ВСГ
не ниже 900 нм3/м3сырья, температуру постепенно повышают до 470÷480 С.
Давление в системе за счет образования водорода повышается до нормального
и избыточный ВСГ выводится на предгидроочистку.
Возможен вариант пуска блоков предгидроочистки риформинга на ВСГ
находящемся в парке хранения ВСГ, и при наработке стабильного
гидрогенизата в одном из резервуаров парка 22-19/1. Разогрев реакторных
блоков предгидроочистки и риформинга начинается при заполнении данных
блоков азотом высокого давления до давления 0,8 МПа. При температуре 250
С начинается замена азота на ВСГ, в реакторных блоках риформинга, затем на
предгидроочистке. Собирается схема приема ВСГ с парка хранения по схеме:
Е-1/1
Е-1/2
линия 60/1 линия 224 К-203
Е-1/3
Е-1/4
При давлении 1,3 МПа на блоке риформинга налаживается сдувка ВСГ с
блока риформинга на блок предварительной гидроочистки через клапан PIRC-
2203 и далее с блока предгидроочистки через щит сдува в линию топливного
газа или на факел. При достижении температуры на блоке предварительной
гидроочистки 300 С и на входах в реакторы риформинга 380 С
принимается стабильный гидрогенизат из резервуара парка 22-19/1 по схеме:
Н-222 Н-201 Т-201 Т-201
парк 22-19/1 П-201 Р-201
Н-222а Н-202 Т-202 Т-202

Х-201 Х-202 С-201 Т-203 К-201


По мере накопления избытка стабильного гидрогенизата в колонне К-201
включается в работу насос Н-208, 209 и подается сырье в тройник смешения
блока риформинга.
Одновременно производится уменьшение подачи ВСГ в тройник
смешения предгидроочистки от компрессора ПК-301, 302 с выводом избытка
ВСГ в секцию 300 или в заводскую топливную сеть. Часть ВСГ с линии

18
нагнетания ПК-301, 302 возвращается на смешение с избыточным
водородосодержащим газом риформинга перед Т-201, 202.
В случае сильного метанирования, о чем говорит резкое снижение
концентрации водорода, подъем температуры прекращается.
На указанном режиме блок риформинга должен работать, пока влажность
циркулирующего газа не снизится до 70÷100 ррm. При 480 С и указанной
влажности можно начать подачу раствора хлороорганического соединения в
количестве не более 0,0005 % мас хлора на сырье. Раствор дихлорэтана в
бензине должен быть приготовлен заранее.
По мере снижения влажности циркулирующего газа риформинга
температуру повышают в реакторах постепенно и по достижению влажности
40÷50 ррm устанавливают температуру, обеспечивающую выработку
катализата с требуемым октановым числом.
Снижение влажности циркулирующего ВСГ блока риформинга
достигается за счет отпарки воды в колонне К-201 и осушки газа в адсорбентах
К-203, 204.
При снижении влажности и подъеме температуры в реакторах снижается
подача хлороорганического соединения.
По мере накопления катализата в сепараторе С-202 нестабильный
продукт выводится в сепаратор низкого давления С-207, а оттуда постепенно в
К-202 , не допуская ухода или переполнения уровня в С-202, С-207 и К-202,
уменьшается подача гидрогенизата с выкида насоса Н-208, 209 по линии
широкой циркуляции в колонну К-202 и затем полностью прекращается.
Нестабильный катализат подается из С-207 в К-202, где производится его
стабилизация. Стабильный катализат выводится в парк.
Углеводородный газ из сепаратора С-207 сбрасывается либо в топливную
сеть, либо в емкость Е-201 для поддержания в ней давления.
Избыток жидкой головки из емкости Е-202 выводится в секцию 400 на
газофракционирование. Газ из емкости Е-202 сбрасывается в топливный газ или
на факел. В дальнейшем газ Е-202 направляется в секцию 400.
В случае остановки секции 400 система стабилизации катализата
переводится на режим работы с пониженной температурой в колонне К-202.
При этом стабильная головка выводится в парк, газ стабилизации сбрасывается
в топливную сеть.

Нормальная эксплуатация секции


Для обеспечения нормальной работы секции 200 необходимо:
Строго выдерживать заданный технологический режим согласно норм
технологического режима и распоряжений руководства установки.
Своевременно отбирать пробы согласно графика отбора проб и
направлять их в лабораторию для определения качества получаемых продуктов.
Все изменения в режиме производить плавно, без резких колебаний.
Качество сырья и продуктов должно соответствовать стандартам
предприятия. Строго контролировать количество откачиваемых из секции
продуктов.

19
Не допускать резких колебаний во всех аппаратах секции.
Строго следить за постоянством потоков и температур.
Следить за давлением топливного газа на установку и к печам, давлением
воздуха КИП, воды, пара.
Температура откачиваемых продуктов из секции не должна превышать
норм.
Постоянно учитывать расход энергоресурсов. При регулировании режима
для обеспечения нормальной работы секции необходимо постоянно
контролировать показания основных параметров и своевременно их
корректировать.
Обслуживающий персонал обязан своевременно и аккуратно заполнять
всю необходимую техническую документацию (вахтовый журнал, журнал
установки и снятия заглушек, режимный лист и др.)
В случае работы информационной системы от ЭВМ и выдачи режимного
листа машиной обслуживающий персонал должен контролировать точность и
достоверность данных в режимном листе.

Блок предварительной гидроочистки


Следить за расходом водородосодержащего газа на блок. Не допускать
его понижения ниже норм. Понижение расхода приводит к коксованию
катализатора в реакторе Р-201.
Для обеспечения нормальной очистки сырья от серы постоянно следить
за температурой на выходе из печи П-201. В случае снижения температуры
немедленно устранить нарушение.
Следить за работой колонны К-201. Понижение температурного режима
колонны может привести к попаданию сероводорода и влаги в систему
риформинга и ухудшению работы катализатора.
Постоянно контролировать уровень воды в емкости Е-201 и своевременно
ее дренировать.

Блок риформинга
Строго следить за расходом циркулирующего газа, не допускать его
понижения ниже норм, так как это приведет к закоксовыванию катализатора.
Повышенный расход ВСГ приводит к перегрузке печи риформинга П-203.
Не допускать резких колебаний давления в системе, так как в этом случае
будет изменяться режим работы компрессора и, как следствие этого, начнется
колебание всех параметров по системе высокого давления.
Не допускать отклонений рабочих параметров компрессора ЦК-201,
строго следить, чтобы он работал в пределах, не допускающих его остановку по
блокировке.
Строго следить за уровнями продукта в сепараторах С-207 и С-202.
Отсутствие уровня может привести к попаданию газа высокого давления из С-
202 в С-207 и далее в колонну К-202 и срабатыванию предохранительных
клапанов.

20
Постоянно следить за состоянием змеевиков печей П-201, П-202, П-203/1,
П-203/2,3, П-204. Строго выдерживать заданный температурный режим и
постоянство потоков. Вся регулировка должна производиться автоматически
регуляторами температуры и расхода.
Не допускать резких колебаний в режиме колонны К-202. Не допускать
попадания легких углеводородов в стабильный катализат, так как это может
привести к образованию газовой фазы в товарных резервуарах.

Нормальная остановка секции 200


Полная остановка секции 200 производится при необходимости
произвести ремонт оборудования или перегрузку катализатора.
Полной остановке предшествует регенерация катализаторов.
Последовательность операций при нормальной остановке следующая:
Прекратить подачу хлороорганики после откачки всего раствора из
емкости Е-203, 204.
Снизить температуру газосырьевой смеси на входе в Р-201 до 300 С, на
входе в Р-202, 203, 204 до 460 С с одновременным плавным снижением (15÷17
м3/ч) подачи сырья и гидрогенизата в тройник смешения до полного
прекращения.

По системам высокого давления налаживается горячая газовая


циркуляция по схемам:
Т-204/1,2,3,4
ЦК-201 П-203/I Р-202 П-203/II П-203/II-3 Р-203
Т-205/1,2,3,4

Х-203/1-3
П-203/II-3 П-203/IIi Р-204 Х-204 С-202
Х-203/4-6

К-203
С-208
К-204

ПК-301 Т-201/1,2,3 Т-201/3,2,1


П-201 Р-201
ПК-302 Т-202/1,2,3 Т-202/3,2,1

Х-201/1
Х-202 С-201 С-311
Х-201/2

Циркуляция газа ведется в течение 6÷8 часов при температуре 470 С на


входе в реакторы риформинга и 300 С на входе в Р-201 с целью десорбции
паров бензина из катализатора.

21
Периодически необходимо дренировать систему от жидких продуктов.
При необходимости с работающего риформинга установки ЛК-6у №2
принимается водородосодержащий газ через адсорбер К-203, 204 для
поддержания в системе давления и концентрации водорода.
Понизить давление в системах до 1,4-1,5 МПа.
Уровень сепараторов С-201 и С-202 перепустить соответственно в
колонны К-201, 202 и перевести блоки стабилизации гидрогенизата и
риформинга на горячую циркуляцию по схемам:
Н-203
К-201 Н-204 П-202 К-201
Н-205
Н-212 Конвекция
К-202 П-204 К-202
Н-213 П-203/II-3
Плавно снизить температуру низа К-201 и К-202 со скоростью 10÷15 С в
час и при температуре 150 С потушить форсунки печей П-202, П-204.
Продолжать снижение температуры до 40 С. При прекращении отпарки легких
компонентов в колоннах К-201, К-202 закрыть выход газов из С-207, Е-201, Е-
202, нестабильной головки в секцию 400, сероводородной воды в секцию 300.
Откачать уровни из емкостей орошения насосами Н-206, 207, Н-210, Н-
211.
При достижении температуры 40 С прекратить циркуляцию по блокам,
остановить вентиляторы холодильников ХК-201, ХК-203.
Насосы Н-212, Н-213 останавливать только после прекращения шуровки
печи П-203/2-3 для предотвращения выхода из строя змеевиков.
Освободить трубопроводы и аппараты по линиям дренажей ДР-1 в
заглубленную емкость Е-207, продукт из Е-207 откачать насосом Н-217, 217а
по линии некондиции с установки.
Сбросить давление из системы стабилизации гидрогенизата и катализата
в линию сухого газа, а остаточное давление на факел. После сброса давления
остатки нефтепродуктов дренируются в емкость Е-207. Системы стабилизации
гидрогенизата и риформата после отглушения, пропарки водяным паром и
продувки готовы к вскрытию и ремонту.
На блоках риформинга и гидроочистки после выдержки температуры, не
прекращая циркуляции, постепенно снизить температуру до 250С и потушить
форсунки печей П-201 и П-203/I,II,II-3,III. Продолжать дренирование бензина
из сепараторов С-201, С-202.
Циркуляция газа в системах гидроочистки и риформинга продолжается
до достижения температуры в реакторе гидроочистки 100÷150 С, в реакторах
риформинга 100 С, после чего останавливаются компрессоры ЦК-201, ПК-303,
304. Давление сбрасывается со скоростью не более 0,4-0,5 МПа в час.
Сброс ВСГ ведут ступенчато: в линию пускового газа, далее со щита
сброса в линию топливного газа и остаточное давление сбрасывается на факел.

22
Затем трубопроводы и аппараты продувают инертным газом до
содержания горючих не более 0,5 % об., после чего системы готовы к
регенерации катализатора.
При кратковременной остановке блоки риформинга и гидроочистки
переводят на горячую газовую циркуляцию, а блоки стабилизации
гидрогенизата и риформата на горячую жидкостную циркуляцию.
Адсорберы К-203 ,204 необходимо держать под небольшим избыточным
давлением инертного газа во избежания поглощения цеолитами влаги из
воздуха (если давление из системы риформинга сброшено).

Пуск, эксплуатация и нормальная остановка печей


Подготовка к пуску
До начала розжига печей должны быть закончены все работы по
оборудованию печного отделения, а именно:
 печи;
 котел-утилизатор;
 система отвода продуктов горения из всех печей - борова, шибера и
дымовая труба;
 все трубопроводы топливного газа, мазута, пара;
 приборы контроля, автоматики, блокировки и сигнализации.
Кроме того, до начала розжига печей должны быть закончены работы по
продуктовым коммуникациям и схемам циркуляции в той степени, которая
необходима для подачи соответствующего продукта в змеевики печей.
Следует обратить особое внимание на то, чтобы в продуктовых
коммуникациях не оставалась грязь и посторонние предметы, иначе может
произойти полная или частичная закупорка отдельных параллельных ветвей
змеевика и, вследствие этого, прогар труб.
До начала розжига печей должно быть обеспечено бесперебойное
снабжение установки электроэнергией, паром, инертным газом и топливом.
Отопление печей предусмотрено комбинированное, однако при розжиге
до начала работы установки по нормальному технологическому режиму
допускается иметь в качестве топлива только мазут или газ.
До начала розжига печей после капитального ремонта необходимо
выполнить следующие подготовительные работы:
1. произвести внутренний и наружный осмотр печей с проверкой
состояния поверхности футеровки, исправности и правильности монтажа
горелок, гляделок, люков, клапанов и регулировочных шиберов;
2. Проверить центровку горелок, а также правильность установки
термопар на перевалах печей;
3. произвести наружный осмотр всех трубопроводов печного отделения с
проверкой наличия, исправности и легкости открывания – закрытия всей
арматуры, арматуру расходить и смазать;
4. проверить наличие, наладить и отрегулировать все приборы контроля,
автоматики, системы блокировок и сигнализации, относящихся к печам, а

23
также к оборудованию и коммуникациям, обеспечивающим подачу в змеевики
печей циркулирующего газа или соответствующего продукта.
5. Розжиг и пуск печей при отсутствии предусмотренных проектом
приборов контроля, сигнализации блокировок и автоматики ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
6. произвести осмотр дымоходов, при этом проверить свободу в
дымоходах и действие шиберов. Для обеспечения необходимого
гидравлического режима в печах весь тракт дымовых газов должен быть
хорошо герметизирован (отверстия заделаны, люки закрыты и др.).
7. принять топливо на установку, непосредственно перед подачей к печам
топливного газа продуть топливным газом все газопроводы в факельную
емкость.
8. Продувка каждого ответвления газопровода проводится
последовательно не менее, чем 5 минут на каждое ответвление.
9. Включение газопроводов топливного газа производится
непосредственно перед началом подачи газа на горелки печей.
10. Перед заполнением газопровода необходимо подать пар в
подогреватель газа Т-208 .
11. наладить циркуляцию продукта по змеевикам печей.
12. непосредственно перед переходом на мазутное или комбинированное
топливо принять на установку жидкое топливо. Трубопроводы жидкого
топлива постепенно заполняются и налаживается его циркуляция.

Пуск печей
До розжига горелок необходимо:
1. Перед приемом жидкого и газообразного топлива все
горелки должны быть отглушены;
2. Продуть топливный газ в факельную линию;
продувка каждого ответвления газопровода должна производиться
последовательно не менее чем по 3¸5 минут на каждое ответвление;
3. Включить в работу спутники обогрева
трубопроводов мазута и топливного газа;
4. Заполнить систему мазутом и наладить его
циркуляцию (технологический персонал секций 100, 200, 300 ЛК-6у №1).

Перед розжигом горелок проверить наличие заглушек на горелках,


закрыты ли все задвижки и вентили перед горелками, сдренировать паровые
линии и продуть горелки паром (3¸5 секунд каждую).
Непосредственно перед розжигом горелок необходимо тщательно
провентилировать и продуть камеры сгорания паром не менее 30 минут. При
отсутствии продувки и вентиляции или ее небрежном выполнении может быть
хлопок или даже взрыв печи в момент розжига горелок.
При розжиге горелок каждой печи шиберы на дымоходах держать в
открытом состоянии. Наличие тяги проверяется по затягиванию факела,
поднесенного к воздушным отверстиям горелок. После окончания всех

24
вышеуказанных работ следует начинать розжиг горелок. Заглушки с линий
топлива у каждой горелки разрешается снимать только перед ее розжигом.
Розжиг горелок печей можно производить только в том случае, если по
трубам змеевика налажен расход продукта в количестве, указанном в нормах
технологического режима.
Зажигать горелки следует переносным запальником.
Категорически запрещается зажигать горелку от соседней. Розжиг
горелок начинается с пилотных горелок. Через воздушное отверстие внести
переносной запальник до уровня выходного отверстия пилотной горелки. Через
полчаса после розжига пилотных горелок следует начать подачу топлива.
При подаче газа в горелку (при работающей пилотной горелке)
наблюдение за воспламенением основного газа необходимо вести через
гляделки печи. Если газ по какой-либо причине не загорелся, закрыть вентиль,
продуть топку паром и повторить розжиг горелок.
При подаче мазута в горелку (при работающей пилотной горелке)
необходимо подать немного пара, убедиться, что факел пилотной горелки не
потух, и только после этого постепенно открыть вентиль на мазуте
непосредственно у горелки.
После того, как топливо загорелось, надо отрегулировать горелку на
устойчивую работу с небольшой производительностью. Регулирование
осуществляется путем постепенного и, по возможности, одновременного
изменения подачи мазута и пара. Если топливо не загорелось, необходимо
закрыть вентиль, выяснить и устранить причину незагорания топлива,
провентилировать печь и повторить розжиг горелок.
Горелки надо разжигать в определенной последовательности:
1. в многокамерной печи П-203 вначале следует разжечь по одной
нижней горелке в каждой камере, затем третьи, считая снизу, затем пятые,
седьмые, затем вторые, четвертые, шестые и в последнюю очередь - верхние
горелки;
2. в секционных печах надо разжигать горелки, начиная с двух средних, а
затем крайние.
Производительность горелок вначале должна быть небольшой, но режим
горения устойчивый.
Увеличивать интенсивность горения следует только после включения в
работу по возможности всех горелок с тем, чтобы заданный температурный
режим достигался равномерным горением топлива по всей длине радиантной
камеры в секционных печах, а печи риформинга – по всей высоте каждой
камеры. Это необходимо для долговечной и безопасной работы змеевиков.
После налаживания режима следует включить автоматическое
регулирование соотношения подачи мазута и пара на распыление.

Нормальная эксплуатация
Нормальный технологический режим работы печей поддерживается
путем правильной организации горения топлива в горелках и контролируется
по приборам.

25
Температура продукта поддерживается путем автоматического
воздействия на количество топлива, сжигаемого в печи.
Повышение температуры нагрева продукта в печах выше нормы не
допустима, так как это может привести к выходу из строя змеевика печи или к
коксованию продукта в трубах змеевика.
Температура на «перевале» получается как следствие нагрева продукта и
при эксплуатации должна поддерживаться минимально возможной за счет
обеспечения равномерной работы всех горелок в радиантных камерах каждой
печи.
В печи риформинга П-203 интенсивность работы горелок следует
налаживать так, чтобы температура продуктов сгорания по высоте камеры была
одинаковой.
Величина температуры определяется показаниями термопар,
установленных на перевалах в окнах выхода дымовых газов из камер.
Равномерность работы горелок поддерживается регулированием
вручную.
Температура на перевале характеризует тепловую напряженность камер
печи и равномерную работу параллельных секций. Превышение этих
температур выше установленной нормы может привести к выходу из строя
отдельных, более нагретых мест печи.
Необходимое разрежение в камерах печей регулируется шиберами,
установленными после конвекционных камер, и подачей воздуха к горелкам.
Величина разрежения под сводом камер печи П-203 и перед конвекционными
камерами секционных печей должна поддерживаться такой, чтобы содержание
кислорода в дымовых газах не превышало допустимого и в то же время, чтобы
не было выбивания дымовых газов из-под сводов. Избыточное давление под
сводами печей приводит к их разрушению.
Нормальное содержание кислорода в дымовых газах обеспечивается
путем:
 правильного режима тяги;
 подачи нормального количества воздуха к горелкам;
 отсутствие неплотностей в печах, котле-утилизаторе и по всему
дымовому тракту.
Большие подносы воздуха по дымовому тракту нарушают
гидравлический режим в печах, снижают температуру, увеличивают объем
продуктов сгорания, ухудшают тягу дымовой трубы.
Во время эксплуатации печей необходимо вести систематическое
наблюдение за горением топлива.
Кроме того, при эксплуатации печей нужно иметь ввиду следующие
показатели работы печи, определяемые визуально.
Факел должен быть соломенного цвета, ярким и полупрозрачным
Длина факела, в зависимости от производительности и рода топлива -
2,5÷4,5 м - для форсунок ГП-2 и до 8 м - для горелок типа ГГМ-5 м.
Пламя должно обволакивать устье форсунки. Признаки горения с
недостатком воздуха:

26
 удлинение факела;
 дымные языки в конце факела;
 темно-желтая окраска;
 темная окраска дымовых газов на выходе из трубы.
Признаки горения с увеличенным против нормы избытком воздуха:
 укорочение факела;
 ослепительная окраска.
Расход пара на распыления жидкого топлива должен быть не более 0,5 кг
на 1 кг жидкого топлива. Признаки плохого распыления мазута:
 выпадение капель на амбразуру или под печи;
 появление на факеле светящихся искр;
 появление в факеле темных полос.
При обнаружении в горелочных амбразурах наростов несгоревшего
топлива они должны быть быстро удалены.
Горелки следует систематически чистить и продувать.
Время, в течение которого горелки могут работать без чистки, зависит от
топлива, правильности их установки и регулировки.
При регулировании тепловой нагрузки печи следует иметь ввиду
следующее:
 при резком уменьшении нагрузки следует уменьшить интенсивность
работы всех горелок и только в том случае, если этого окажется недостаточно,
выключить отдельные горелки, в последнюю очередь надо уменьшить тягу;
 при резком увеличении нагрузки надо сначала увеличить тягу, затем
разжечь неработающие горелки и только потом увеличить интенсивность
горения, при этом в начале нужно прибавить пар и воздух и только потом -
топливо;
 при незначительных изменениях в режиме нагрева продукта подача
топлива к горелкам регулируется автоматически с помощью клапанов на
топливных линиях.
Правильная и равномерная работа горелок, помимо отмеченного выше,
способствует также равномерному распределению продукта по параллельным
потокам продуктовых змеевиков.
Неравномерность в распределении продукта может привести к пережогу
и закоксовыванию труб змеевиков.
Наличие неравномерности определяется по показаниям термопар,
установленных на выходе из печи по каждому потоку, а печи П-203 по
показаниям термопар на поверхности труб змеевика. Следует обратить
внимание на отклонение в показаниях термопар как в сторону повышения, так
и в сторону понижения температур от норм.
Резкие отклонения от норм могут быть вызваны также частичной
закупоркой труб механическими загрязнениями.
При наличии таких отклонений следует остановить печь и принять меры
к устранению этих дефектов (продувка змеевика, замена труб).

27
Предварительно следует убедиться в том, что термопары исправны и
установлены правильно.
Вероятность неравномерного распределения продукта по потокам
особенно увеличивается при работе секции на сниженной производительности
по сырью и особенно это опасно для печей П-201, П-203.

Нормальная остановка печей


При нормальной остановке печи сначала производится постепенное
снижение температуры нагрева продукта, а затем печь полностью прекращает
работу. Начало остановки, скорость снижения температуры и момент полного
прекращения работы печи определяется правилами остановки секции
соответствующего раздела технологического регламента.
Снижение температур во время остановки производится дистанционно из
операторной при помощи приборов автоматического регулирования температур
нагрева продукта, подающих импульсы на клапаны, регулирующие расход
топлива.
Полное прекращение работы печи производится путем
последовательного отключения всех работающих горелок от коллекторов или
стояков топлива и пара. После этого надо наладить циркуляцию мазута мимо
печей (у печи П-203 мимо горелок) и провентилировать каждую печь в течение
8÷10 минут путем естественной вентиляции за счет тяги дымовой печи при
открытых шиберах.
Если для отопления печи применялся газ, необходимо сбросить давление
с газопроводов топливного газа в факельную линию. Если во время остановки
газопроводы будут подвергаться ремонту, надо предварительно продуть их
инертным газом или паром на свечу. При всякой остановке, связанной с
охлаждением печи, надо установить заглушки на линиях подачи топливного
газа к каждой форсунке.
При длительных остановках печей следует отключать мазутопроводы от
общезаводского мазутного кольца, а также промывать и дренировать, на случай
их ремонта продуть паром.
При каждой длительной остановке, связанной с охлаждением печи,
рекомендуется производить осмотр змеевика и внутренних поверхностей
футеровки, а также делать ревизию горелок и продувать их паром.
В случае применения для регулировки печей ЭВМ, то перед остановкой
печей необходимо снять ЭВМ с управления печами, переведя их работу на
ручное управление.

28
29
5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции
Отбор анализов для определения качественных показателей продуктов секции
осуществляется согласно графика аналитического контроля, представленного в таблице 3.
Таблица 3 – Контроль и регулирование качества сырья и получаемой продукции
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля контролируемых
потоков контролирует документы
Блок предварительной гидроочистки
Лабораторный контроль технологического процесса
Сырье - 1.Фракционный состав: Фракц. Фракц.
прямогонная 62-180ºС 80-180ºС
фракция 62-180˚С  температура начала ГОСТ 2177-99
по СТП 006-2013 перегонки, ˚С, не ниже 1 раз в сутки
Контрольная лаборатория 68 80 СТБ ИСО
фр. 80-180˚С по  50% перегоняется при 3405-2003
СТП 011-2013 - 128
температуре, ˚С, не выше
 конец кипения, ˚С, не выше 180 180
2.С
оде
рж
ани
е
вод
Исследовательская
ы, 1 раз в месяц 0,02 СТБ ИСО 12937-2003
лаборатория
%
мас
с,
не
бол
ее
3.Цне реже 2-х раз в Оператор Бесцветный Визуально
вет смену
,
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
ме
хан
иче
ски
е
при
мес
и,
вод
а
4.Г 1 раз в месяц
Исследовательская Не нормируется
руп лаборатория
пов
ой
хи
ми
чес СТБ 1276-2001
кий
сос
тав
,%
мас
с.
5.С СТБ 1420-2003
оде
рж
ани
е
сер
ы,
%
мас
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
с.
6.П
лот
нос
ть
при ГОСТ 3900-85
20˚
С,
кг/
м
7.С
оде
рж
ани
е
хло
рор
ган
иче
ски
1 раз в месяц 1,0 СТБ 1558-2005
х
сое
ди
нен
ий,
pp
m
не
бол
ее
Водородсодержа 1.С 1 раз в месяц
Исследовательская 65 МВИ №32 ОАО
щий газ оде лаборатория «Мозырский
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
(гидроочистки) рж
СТП -074-2015 ани
е
вод
оро
да,
%
об.
(пр
и
НПЗ»
нор
ма
льн
ых
усл
ови
ях),
не
ме
нее
2.С Не нормируется
оде
рж
ани
е МВИ №30 ОАО
сер «Мозырский
ово НПЗ»
дор
ода
,%
об.
Головка Уг ГОСТ 10679-76
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
гидроочистки лев
Углеводородный одо
газ гидроочистки род
ны
й
ГОСТ 14920-76
сос
тав
,%
об.
Блок риформинга
Лабораторный контроль технологического процесса
1.Плотность при 20ºС, кг/м3
Гидроочищенна Исследовательская
1 раз в месяц Не нормируется ГОСТ 3900-85
я лаборатория
фракци 2.Ф Фракция 62-180ºС
Фракция 80-
я- рак 180ºС
сырье цио
рифор нн
минга ый
после сос
теплоо тав ГОСТ 2177-99
бменни : 1 раз в сутки
Контрольная лаборатория
СТБ ИСО 3405
ка Т-
203 температура начала
фр. 62-180˚С по
перегонки, ºС, не ниже 68 80
СТП 007-2013 50 % перегоняется при
Гидроочищенна 128 128
температуре, ºС, не выше
я  конец кипения, ºС, не выше 180 180
фр. 80-180 ˚С по 3. 1 раз в неделю
Исследовательская 0,00005 ГОСТ 13380-
СТП 012-2013 Ма лаборатория 81
ссо
вая
дол
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
я
сер
ы,
%,
не
бол
ее
4. 1 раз в месяц
Ма
ссо
вая
кон
цен
тра
ция 1,0 СТБ 1612-2006
азо
та,
мг/
кг,
не
бол
ее
5.С 20,0 ASTM D6304
оде
рж
ани
е
вод
ы,
мг/
кг,
не
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
бол
ее
6. Исследовательская
Ма лаборатория
ссо
вая
дол
я
неп
ред
ель
ны
х 1 раз в месяц
0,5 СТБ 1276-2001
угл
ево
дор
одо
в,
%
мас
с.,
не
бол
ее
7.Г 1 раз в неделю Не нормируется
СТБ 1276-2001
руп
пов
ой
хи
ми
чес
кий
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
сос
тав
,%
мас
с.
8.С
оде
рж
ани
е
хло
рор
ган
иче
ски 1 раз в месяц
1,0 СТБ 1558-2005
х
сое
ди
нен
ий,
pp
m
не
бол
ее
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Водородсодержа
1.Содержание водорода, % об., (при МВИ №32 ОАО
щий газ нормальных условиях), не 2 раза в неделю 65 «Мозырский
Контрольная лаборатория
(риформинга) менее НПЗ»
СТП 074-2010
2. Углеводородный состав, % об. ГОСТ 14920-76
МВИ № 33

3. Содержание влаги, ppm

Исследовательская Не нормируется
по требованию
лаборатория

Газодетект

4. Содержание НСl, % об.

Блок стабилизации
Лабораторный контроль технологического процесса
Газ стабилизации Уг 1 раз в месяц
Исследовательская ГОСТ 14920-79
СТП 073-2013 лев лаборатория 2,0
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
одо
род
ны
й
сос
тав
,%
мас
с.:
содержание С5 и выше, не
более
Головка 1.У
стабилизации гле
СТП 079-2013 вод
оро
дн
ый
сос
тав
,% ГОСТ 10679-76
мас
с.:
 содержание С5 и выше, не
5,0
более
 содержание С5 и выше, при
использовании в качестве
2,0
компонента бытового газа, не
более
2.П Не нормируется
ГОСТ 28656-90
лот
нос
ть
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
при
20º
С,
кг/
м
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Стабильный 1.Д
катализат ето
СТП 008-2013 нац
ион
ная
сто
АИ-92-К5-Евро
АИ-95-К5-Евро
йко
сть 1 раз в cутки
, не
ме
нее
:
 октановое число по
СТБ ISO 5164-
исследовательскому 92,2 95,2
2008
методу
 октановое число по СТБ ISO 5163-
1 раз в месяц 83,2 85,2
моторному методу 2008
2.Ф 2 раза в Контрольная
cутки лаборатория ГОСТ 2177-99
рак СТБ ИСО 3405-2003
цио
нн
ый
сос
тав
:
 температура начала Не
Не норм.
перегонки, ºС, не ниже норм
 10% перегоняется при
75 75
температуре, ºС, не выше
 50% перегоняется при 125 125
температуре, ºС, не выше
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
 90% перегоняется при
190 190
температуре, ºС, не выше
 конец кипения, ºС, не выше 215 215
3.Содержание
H2S и
мерка
птано
вой
0,001 0,001
ГОСТ 17323-71
серы,
по требованию
%
масс.,
не
более
4.Содержание бензола, % об, ГОСТ 29040- 91
5 5
не более СТБ 1276-2001
5.П
лот
нос
ть
при 1 раз в месяц ГОСТ 3900-85
20º
С,
Не нормируется
кг/
м
6.Групповой Исследовательская
химич лаборатория
еский 1 раз в неделю СТБ 1276-2001
состав
, % об.
7.С 1 раз в месяц 1,0 СТБ 1558-2005
оде
рж
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
ани
е
хло
рор
ган
иче
ски
х
сое
ди
нен
ий,
pp
m
не
бол
ее
Топливный газ 1.Углеводородный состав, %
Не нормируется
ГОСТ 14920-79
об.
2.Плотность при 20ºС, кг/м3 1 раз в декаду Не нормируется
Контрольная расчёт
3.Теплота сгорания, ккал/м3 (5, 15, 25-е Не нормируется
лаборатория
числа) МВИ № 30 ОАО
4. Содержание H2S, % об. Не нормируется «Мозырский
НПЗ»
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Автоматический контроль технологического процесса
Водородсодержа 1.В Постоянно Оператор 0 - 50, на режиме,
щий газ ла 0 - 500 при регенерации
риформинга жн
Поточный анализатор
ост
QIR 2203A
ь,
pp
m
2.К
онц
ент
рац
ия
ко
мп
оне
нто
в
ВС Поточный анализатор
65 - 85
Г АIR 2005/1
ри
фо
рм
инг
а,
%
об.
водород Н2,
Поточный анализатор
метан СН4
Не нормируется АIR 2005/2
этан С2Н6, Поточный анализатор
АIR 2005/3
Наименование Кто Нормативные
Контролируемые показателиЧастота контроля
потоков контролирует контролируемых
документы
Поточный анализатор
 пропан С3Н8
АIR 2005/4
Поточный анализатор
изо-бутан i-C4Н10
АIR 2005/5
Поточный анализатор
н-бутан n-С4Н10
АIR 2005/6
Поточный анализатор
углеводороды С5+
АIR 2005/7
Поточный анализатор
3. Индекс крекинга
АIR 2005/8
6 Технологическая карта установки

Технологическая карта установки представлена в таблице 4.


Таблица 4 – Технологическая карта установки
Нижнее Верхнее
Ед. Фактическо
регламент регламен
Наименование потока измер е значение
ируемое тируемое
ения параметра
значение значение
Блок гидроочистки
Расход сырья на гидрочистку – п/г м3/ч 67,3 50,0 85,0
бензина (два потока) м3/ч 67,9 50,0 85,0
Расход бутановой фракции секции 400 м3/ч 7,1 - -
ЛК-6у№2
Давление на входе в Р-201 МПа 2,31 - -
Давление на выходе из Р-201 МПа 2,24 2,0 -
Перепад давления по Р-201 МПа 0,07 - 0,5
Расход ВСГ от ЦК-201 в тройник нм3/ч 14 179 - -
смешения блока гидроочистки
Расход ВСГ от ПК-301, 302 в тройник м3/ч 12 793,0 8 000,0 -
смешения (два потока) м3/ч 13 383,0 8 000,0 -
Давление в линии нагнетания ЦК-201 МПа 2,36 - 3,20
Температура газо-сырьевой смеси на °С 298,0 280 400
входе в Р-201
Температура газо-сырьевой смеси на °С 297,0 - -
выходе из Р-201
Температура газо-продуктовой смеси °С 36,8 - 45,0
на входе в сепаратор С-201N
Давление в сепараторе С-201N МПа 1,91 1,40 2,45
Давление в линии нагнетания ПК-301, МПа 2,85 - 3,50
ПК-302
Температура сырья на входе в колонну °С 171 100 200
К-201
Давление в колонне К-201 МПа 1,09 1,00 1,30
Давление в ёмкости орошения Е-201 МПа 1,07 1,00 1,30
Расход углеводородного газа из К-205 нм3/ч 3 345,0 - 5000,0
Расход головки из Е-201 нм3/ч 9,0 - -

Блок риформинга
Расход гидрогенизата (два потока) на м3/ч 67,3 50 87
блок риформинга м3/ч 65,9 50 87
Расход ВСГ от ЦК-201 в тройник нм3/ч 198 242 150 000 -
смешения блока риформинга
Кратность циркуляции ВСГ нм3/м3 1488 900 -
Концентрация H2 в ВСГ %об. 76,7 67 -
Давление в линии нагнетания ЦК-201 МПа 2,83 - 3,6
Нижнее Верхнее
Ед. Фактическо
регламент регламен
Наименование потока измер е значение
ируемое тируемое
ения параметра
значение значение
Подача хлора ppm 0,62 - 2
Объемная скорость подачи сырья в ч-1 1,35 - 1,5
Температура ГСС на выходе из Т-204, °С 420 360 -
Т-205
Температура ГСС на выходе из печи °С 493,0 - 530
П-203/I (вход в Р-202)
Давление на входе в реактор Р-202 МПа 2,5 - -
Температура ГПС на выходе из Р-202 °С 439,0 - -
Температура ГПС на входе Р-203 °С 493,0 - 530
Температура ГПС на выходе из Р-203 °С 469,0 - -
Температура ГПС на входе Р-204 °С 494,0 - 530
Температура ГПС на выходе из Р-204 °С 484,0 - -
Давление на выходе из Р-204 МПа 2,32 - -
Температура на входе в сепаратор С- °С 41,0 - 45
202
Давление в сепараторе С-207 МПа 1,69 1,5 1,8
Расход углеводородного газа из С-207 м3/ч 170 - -
Расход нестабильного катализата из С- м3/ч 120 100,0 190,0
207
Температура сырья на входе в колонну °С 128,0 100,0 -
К-202
Расход орошения в К-202 м3/ч 30,0 10,0 60,0
Расход головки стабилизации Е-202 м3/ч 0,0 - 30,0
Расход газа из Е-202 нм3/ч 2 932,0 - 5000,0
Расход катализата с установки м3/ч 105,3 - -
Расход газа из С-207 нм3/ч 126,0 - -
Расход избытка ВСГ с установки
- на блок гидроочистки нм3/ч 13 922,0 - -
- на УГОБКК нм3/ч 1 691,0 - -
- на PSA нм3/ч 7 016,0 - -
- в пусковую линию нм3/ч 954 - -
- на УГВГ нм3/ч 10 141,0 - -
7 Характеристика основного оборудования. Эскизы аппаратов

Характеристики основного оборудования представлены в таблице 5.


Таблица 5 – Спецификация основного оборудования

Количество
Материалы и способ

единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования

Реактор гидроочистки 1 Диаметр - 3600 мм Стали:


Р-201 Высота - 10500 мм 12ХН+0Х18Н10Т
Объем катал. - 69 м3 ст.Х18Н10Т
Давление, МПа: 20 см.
цикл реакции - 2,9 ППК
цикл регенерации - 0,3
Температура, °С:
цикл реакции - 420
цикл регенерации - 540
Реактор риформинга Р- 1 Диаметр - 2400 мм 12ХМ,
202 Высота - 10600 мм 15ХМ+0Х18Н10Т
Объем катал. - 13 м3 20 см.
Давление - 3,6 МПа Таркретбетон
Температура - 530°С ППК
Реактор риформинга Р- 1 Диаметр - 3200 мм 12Х4, 15ХМ,
203 Высота - 11700 мм 0Х18Н10Т
Объем катал. - 38 м3 20 см.
Давление - 3,6 МПа Таркретбетон
Температура - 530°С ППК
Реактор риформинга Р- 1 Диаметр - 4500 мм 12ХМ, 15ХМ,
204 Высота - 13930 мм 0Х18Н10Т
Объем катал. - 95 м3 20 см.
Давление - 3,6 МПа Таркретбетон
Температура - 530°С ППК
Отпарная колонна К- 1 Высота - 325500 мм 16ГС
201 Диаметр - 1400/3400 мм ППК
Кол-во тарелок - 24 шт.
Тип- клапанные;
Давление - 1,6 МПа
Температура, °С:
верха - 120
низа - 250
Количество тарелок:
Ø 1400 - 6 шт.
Ø 3400 - 18 шт.
Стабилизационная 1 Диаметр - 2200/3200 мм Сталь 16ГС
колонна К-202 Высота - 40970 мм ст. 20
Тип- клапанные; ППК
Давление - 1,6 МПа
Температура, °С:
верха - 80
низа - 270
Количество тарелок:
Ø 2200мм - 20 шт.
Ø 3200мм - 20 шт.
Количество
Материалы и способ

единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования

Адсорбер К-203, К-204 2 Диаметр - 3600 мм 16ГС,


Высота - 7460 мм 09Г2С,
Объем цеолитов - 29 м3 10Г2С, ст.20
Давление, МПа: ППК
цикл сушки - 3,2
цикл регенерации - 0,6
Температура - 380°С
Абсорбер К-205 1 Диаметр - 1000 мм ст. 20К
Высота - 18100 мм ППК
Объем - 8 м3
Давление - 1,6 МПа
Температура - 45°С
Теплообменники 2 Поверхность 214×3=642 м2 12МХ0Х13
гидроочистки Диаметр - 800 мм 15ХМ0Х13 Х18Н10Т
(сырьевые строенные) Длина - 7614 мм 25ХТМФ 30ХМА
Т-201/1÷3, Температура, °С: ППК
Т-202/1÷3 в трубках - 420
в корпусе - 320
Давление МПа
в трубках - 3,2
в корпусе - 3,2
Теплообменник 1 Поверхность - 316 м2 16ГС, 16ГС+08Х13,
гидрогенизата Т- Диаметр - 1000 мм 15Х5М, ст.20
203 сдвоенный Длина - 7870 мм ППК
Давление, МПа
в трубках - 2,2
в корпусе - 1,3
Температура, °С:
в трубках - 45
в корпусе - 260
Теплообменники Поверхность - 361×3=1444 м2 12ХМ 15ХМ,
риформинга, блок из 4- Диаметр - 1000 мм 0Х18Н10Т, Х5М
х аппаратов в том Длина - 8050 мм ППК
2 блока

числе: теплообменни Давление 6,4 МПа


Т-204/1, 2, 3, Температура, °С:
Т-205/1, 2, 3 в трубках - 530
в корпусе - 430
Теплообменники Т- 2 Поверхность – 361 м2 12МХ+0Х13, 15х5М
204/4, Диаметр - 1000 мм 0Х18Н10Т
Т-205/4 Длина - 8200 мм ППК
Давление - 6,4 МПа
Температура, °С:
в трубках - 530
в корпусе - 430
Теплообменник 1 Длина - 7570 мм ст.20, 16ГС,10
катализата Т-206 Диаметр - 800 мм ППК
сдвоенный Поверхность - 231×2 = 462 м2
Давление - 3,6 МПа
Температура до 230°С
Количество
Материалы и способ

единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования

Подогреватель 2 Поверхность - 214 м2 ВМСтЗСП, 16ГС


топливного газа Диаметр - 800 мм ППК
Т-207, Т-208 Длина - 7500 мм
Давление МПа:
в трубках - 1,2
в корпусе - 1,2
Температура, °С:
в трубках - 250
в корпусе - 250
Холодильник 4 Поверхность по оребрению 7200 м2 P 460 NL2
воздушного Давление в трубках - 4,0 МПа ППК
охлаждения продуктов Температура в трубках – 165°С
гидроочистки Х- Электродвигатель - ВАО-72/6, 22 кВт, 980
201 об/мин, 380 В, 1EXdIICT4
Холодильник 1 Поверхность - 190 м2 Ст. 16ГС ЛОМШ
продуктов Диаметр - 800 мм ППК
гидроочистки Х- Длина - 7150 мм
202N Давление МПа:
в трубках - 1,0
в корпусе - 4,0
Температура до 100°С
Холодильник 12 Поверхность по оребрению 7200 × 6 м2 09Г2С-14
воздушного Давление в трубках - 4,4 МПа ППК
охлаждения продуктов Температура до 185°С
риформинга Х-203 Электродвигатель - Х-203/1аб, 2аб, 3а-
ВАСО-7-30-14, 30 кВт, 428,6 об/мин, 380
В. Х-203/3б-6аб – ВАСО-7-22-14, 22 кВт,
428,6 об/мин, 380 В, 1EXdIICT4
Холодильник 1 Поверхность - 720 м2 Сталь 16ГС, ВМ, ст 3
продуктов риформинга Диаметр - 1400 мм сп
Х-204 Длина - 7760 мм
Давление МПа:
в трубках - 0,4
в корпусе - 4,6
Температура, °С:
в трубках - до 100
в корпусе - до 100
Холодильник 1 Поверхность - 224 м2 Сталь 16ГС, ВМ стсп
стабильного катализата Диаметр - 800 мм ЛОМП
Х-206 Длина - 7070 мм
Давление МПа:
в трубках - 1,0
в корпусе - 2,2
Температура, °С:
в трубках - до 100
в корпусе - до 100
Холодильник 1 Поверхность по оребрению - 7200 м2 Углеродистая сталь
воздушного Давление - 4,4 МПа
охлаждения Температура - 185°С
стабильного катализата Электродвигатель - ВАСО-7-30-14, 30 кВт,
ХК-203/1 и ХК-203/2 428,6 об/мин, 380 В, 1EXdIICT4
Количество
Материалы и способ

единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования

Сепаратор 1 Объем - 32 м3 Ст. 16ГС


гидроочистки С- Диаметр - 3200 мм ППК
201 Высота - 8282 мм
Давление - 2,9 МПа
Температура - 45°С
Сепаратор 1 Объем - 95 м3 09Г2С-12
гидроочистки С- Диаметр - 3200 мм ППК
201N Длина - 12620 мм
Давление - 2,45 МПа
Температура - 45°С
Сепаратор риформинга 1 Объем - 50 м3 Ст. 16ГС
С-202 Диаметр - 3000 мм ППК
Высота - 8700 мм
Давление - 3,31 МПа
Температура - 38°С
Сепаратор риформинга 1 Объем - 25 м3 Ст. 16ГС
низкого давления С-207 Диаметр - 2400 мм ППК
Длина - 5778 мм
Давление - 2,18 МПа
Температура - 36°С
Сепаратор на приеме 1 Объем - 50 м3 Ст. 16ГС
центробежного Диаметр - 3000 мм
компрессора Высота - 8820 мм
ЦК-201 С-208 Давление - 3,31 МПа
Температура - 38°С
Сепаратор на приеме 1 Объем – 2,5 м3 Ст. 09Г2С-12
поршневых Диаметр - 1000 мм
компрессоров ПК- Высота - 3675 мм
301, 302 С-311 Давление - 4,9 МПа
Температура - 45°С
Емкость орошения 1 Объем - 8 м3 Ст.20К, ст.20
колонны К-201 Е- Диаметр - 1600 мм
201 Длина - 4312 мм
Давление - 1,6 МПа
Температура - 50°С
Емкость орошения 1 Объем - 25 м3 Ст.16ГС, 10Г2С1
колонны К-202 Диаметр - 2400 мм
Е-202 Длина - 5760 мм
Давление - 1,6 МПа
Температура - 50°С
Печь предварительной 1 Тепловая нагрузка - 10,17 МВт Конвекционный
гидроочистки, П-201 Диаметр труб: змеевик - 15Х5М
конвекционная часть -152×6 мм Радиантный змеевик
радиантная часть -219×7 мм 08Х18Н10Т
Число потоков: ППК на линии пара к
конвекционная часть - 4 печи
радиантная часть - 2
Поверхность нагрева, м2:
конвекционная часть- 686
радиантная часть - 347
Температура - 370 ºС
Давление - 2,9 МПа
Тип – вертикально-секционная трубчатая
Количество
Материалы и способ

единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования

Печь отпарной 1 Тепловая нагрузка - 13,31 МВт Сталь 20


колонны, П-202 Диаметр труб: Блокировка
конвекционная часть -152×6 мм
радиантная часть - 152×6 мм
Число потоков:
конвекционная часть - 6
радиантная часть - 6
Поверхность нагрева, м2:
конвекционная часть - 340
радиантная часть - 288
Температура - 240 ºС
Давление - 3,0 МПа
Тип – вертикально-секционная трубчатая
П-203/I 1 Тепловая нагрузка - 11,36 МВт 12Х2М1
Поверхность нагрева, м2 Блокировка
конвекционная часть- 2108
радиантная часть - 550
Диаметр труб - 1089 мм
Число потоков - 33
Температура - 530 ºС
Давление - 2,1 МПа
Тип – вертикальная многопоточная
трубчатая
П-203/II 1 Тепловая нагрузка - 14,02 МВт 12Х2М1
Поверхность нагрева - 550 м2 Блокировка
Диаметр труб - 1089мм
Число потоков - 33
Температура - 495 ºС
Давление - 2,1 МПа
П-203/II-3 1 Тепловая нагрузка - 6,40 МВт 15Х5М
Поверхность нагрева, м2 Блокировка
конвекционная часть- 345
радиантная часть - 210
Диаметр труб - 108×9 мм
Число потоков - 33
Температура - 495 ºС
Давление - 2,1 МПа
П-203/III 1 Общая тепловая нагрузка - 6,40 МВт 12Х2М1
Поверхность нагрева м2: Блокировка
радиантная часть - 213
Диаметр труб:- 1089 мм
Число потоков - 33
Температура - 495 ºС
Давление - 2,1 МПа
Количество
Материалы и способ

единиц
Наименование Техническая характеристика
защиты
оборудования оборудования
оборудования

Печь стабилизационной 1 Тепловая нагрузка - 10,92 МВт Сталь 20


колонны, П-204 Поверхность нагрева м2: Блокировка
конвекционная часть- 340
радиантная часть - 301
Диаметр труб:
конвекционная часть -1526 мм
радиантная часть - 1526 мм
Число потоков:
конвекционная часть - 4
радиантная часть - 4
Температура - 233 ºС
Давление - 2,35 МПа
Тип – вертикально-секционная
Насосы сырьевые блока 2 Тип - центробежный 25Л-II40Х
предварительной Производительность - 174 м3/ч
гидроочистки Nуст. = 315 кВт
НПС-200-700, Н- Температура всасывания - 50 °С
201, Н-202 Давление нагнетания - 6,4 МПа
Тип привода - электродвигатель ВАО
500L-2У2, 6кВ, В3Т4 В
Насосы сырьевые блока 2 Тип - центробежный 25Л-II40Х
риформинга Тип привода - электродвигатель – ВАО
НПС-200-700, 500L-2M, 6000В, В3Т4 В
Н-208, Н-209 Производительность - 199 м3/ч
Nуст. = 400 кВт
Температура всасывания - 145°С
Давление нагнетания - 6,4 МПа
Насосы подпорные, 2 Тип - центробежный 25Л-II
НК-200/120-120-1в, Н- Тип привода - электродвигатель – ВАО 81- 40Х
222, Н-222а 2, 380 В, ВЗГ
Производительность - 170 м3/ч
Nуст. = 55 кВт
Кавитационный запас - 3,8м
Температура всасывания - 35 ºС
Давление нагнетания - 0,5 МПа
Компрессор 1 Тип привода - паровая турбина 40ХНМА
центробежный, 5ЦД- Производительность - 137500 нм3/ч Х15Н9Ю
208/30-45, Nуст.=6020 кВт 22Х3М
ЦК-201 Температура всасывания - 38 °С 22Х
Давление нагнетания - 6,4 МПа
Компрессор 2 Тип привода – электродвигатель СДКП2- 40ХНМА
поршневой, 18-26-16УХЛ, 1ExpIIT5 Х15Н9Ю
2ГМ16-20/42-60СМ2 Производительность - 44760 нм3/ч 22Х3М
ПК-301, 302 Nуст.=703 кВт 22Х
Температура всасывания - 50 °С
Давление нагнетания - 6,0 МПа

На рисунке 1 представлен эскиз стабилизационной колонны К-202.


Ø 2200
40970

E-2

Ø 3200

E-1

Рис. 1 – Эскиз стабилизационной колонны К-202

На рисунке 2 представлен эскиз теплообменника катализата Т-206


сдвоенного.
800

2350
7570

Рис. 2 – Теплообменник катализата Т-206 сдвоенный

На рисунке 3 представлен эскиз реактора гидроочистки Р-201.


Ø 3600
10500

Ø 5440

Рис. 3 – Реактор гидроочистки Р-201

На рисунке 4 представлен эскиз ректора риформинга Р-202.


1200

10600
6400
8800

50

800

2400

Рис. 4 – Реактор риформинга Р-202


8 Схема автоматического регулирования технологического режима
основных аппаратов
Схема автоматического регулирования технологического режима
реактора гидроочистки Р-201 представлена на рисунке 5.
Температура ГСС на входе в реактор регулируется прибором 1TIRCA-
2223, клапан-регулятор TV-2223 которого установлен на линии топливного газа
к печи П-201. Предусмотрена сигнализация по максимальному значению
температуры 420°С. На выходе из Р-201 температура регистрируется прибором
1TIR-224601. Для контроля над температурой в слое катализатора реактора Р-
201 предусмотрена многозонная термопара 1TIR-2263M1(01÷20). Давление на
входе и выходе из Р-201 регистрируется приборами 1РIR-2225 и 1РIR-2226
соответственно. Перепад давления по реактору Р-201 регистрируется прибором
1РDYRА-2225. Предусмотрена сигнализация по максимальному значению
перепада давления 0,5 МПа.
TIRCA: T – основное обозначение измеряемой величины (температура);
I, R, С – обозначение функционального признака прибора (показание,
регистрация, автоматическое регулирование), A – сигнализация.
PIR: P – основное обозначение измеряемой величины (давление).
PDYRA: P – основное обозначение измеряемой величины (давление); D –
дополнительное обозначение измеряемой величины (перепад давления); Y –
преобразование; H (рядом с граф. изоб.) – сигнализация по достижению
верхнего предельного значения.
1PIR
2225
H
к TV-2223 1TIRCA
2223 1TIR 1TIR
2263M1 2263M1

H
ГСС 1PDYRA
Р-201 2225

1TIR
224601 1PIR
2226
ГПС

Рис. 5 – Схема автоматического регулирования технологического режима


реактора гидроочистки Р-201

Схема автоматического регулирования технологического режима


сепаратора С-202 разделения ГПС на ВСГ и нестабильный катализат
представлена на рисунке 6.
Температура после холодильника Х-204 регулируется подачей оборотной
воды в Х-204 и регистрируется прибором 1TIRA-2204. Предусмотрена
сигнализация по максимальному значению температуры на выходе из Х-204
45°С. В сепараторе С-202 происходит разделение ВСГ и нестабильного
катализата. ВСГ из сепаратора С-202 поступает в один из двух параллельно
подключенных адсорберов К-203, К-204, где на цеолитах происходит осушка
циркулирующего газа от влаги.
Уровень в сепараторе С-202 регулируется клапан-регулятором 1LV-2206
с автоматическим отсекателем 1HS-2206L и регистрируется прибором
1LIRCА-2206. Дополнительно уровень в сепараторе С-202 контролируется по
показаниям прибора 1LIRА-2206А. Предусмотрена сигнализация по
минимальному 20 % и максимальному 80 % значениям уровня.
LIRCА: L – основное обозначение измеряемой величины (уровень);
ВСГ в узел осушки
и компремирования

на
факел

PI
H
1TIRA 268
2204

ГПС С-202 H
1LIRСA
2206
H L
1LIRA
2206A 1HS 1LV
L 2206
2206L

Нестабильный
гидрогенизат

Рис. 6 – Схема автоматического регулирования технологического режима


сепаратора С-202

Схема автоматического регулирования технологического режима печи


гидроочистки П-201 представлена на рисунке 7.
Расходы мазута регулируются прибором 1FIRС-2235 посредствам
клапанов-регуляторов FV-2235. Расходы топливного газа регистрируется
прибором 1FIR-2252. Распыл жидкого топлива производится паром. Давление
пара к форсункам печи регулируется прибором 1PIRC-2213. Расход пара к печи
регулируется прибором 1FIRС-2232 посредством клапана-регулятора 1FV-2232.
Для отключения подачи топлива к форсункам печей секции установлены
электрозадвижки, срабатывающие от блокировок: 1EUV-2207 – по топливному
газу, 1EUV-2210 – по топливному мазуту.
Температура дымовых газов на выходе из камеры конвекции
контролируется прибором 1TIR-224805.
Температура дымовых газов «на перевале» контролируется приборами
1TIR-2224 и 1TIR-224810.
Разрежение перед конвекционной камерой регулируется шибером,
установленным на выходе дымовых газов из камеры конвекции
(пневматическая система приводов), по средствам регулятора 1PIRCSA-2232A
(предусмотрено ручное управление шибером).
По каждому потоку на выходе из П-201 предусмотрен контроль
температуры ГСС по показаниям приборов 1TIR-225001 и 1TIR-225002.
Температура ГСС на выходе из печи регулируется прибором 1TIRCА-
2223, клапан-регулятор 1TV-2223 которого установлен на линии топливного
газа к печи П-201. Предусмотрена сигнализация по максимальному значению
температры 420 °С. PIRCSA: S – блокировка.

H
1PIRCSA 1TIR
2232A 224805

ГСС из Т-201,202 1TIR


225001

1TIR ГСС в Р-201


2224
H
1TIRCA
1TIR 2223
1TIR
225002
224810
П-201

FV
1FIRC 2235
2235

EUV
2210
М

Топливный мазут
на установку
1FV 1TV
2232 2223

1FIR
1FIRC 2252
2232
М

EUV
2207
Пар 10 Топливный газ
на установку
К 1PV-2213 1PIRC
2213

Рис. 7 – Схема автоматического регулирования технологического режима


печи гидроочистки П-201
9 Технико-экономические показатели работы установки

Технико-экономические показатели работы секции 200 установки ЛК-6У№


1 топливно-каталитического производства представлены в следующей таблице
6.

Таблица 6 – Технико-экономические показатели работы секции 200


установки ЛК-6У№ 1

Наименование Наименование статей расхода Наименование статей расхода


статей расхода По проекту Фактическое
Сырьё:
Фр. 80-180°С (+Фр. н-С4) 1 000 000,00 858 569,88
Материалы и
реагенты:
вода оборотная, м3 17 690 000,00 15 188 101,18
Энергоресурсы:
тепловая энергия, Мкал 147 200 000,00 128 871 338,99
электроэнергия, кВт*ч 23 400 000,00 21 550 103,99
топливо, кг у. т.
в том числе: газ 46 700 000,00 41 726 496,17
мазут 48 900 000,00 43 701 206,89
10 Охрана труда и окружающей среды, утилизация промышленных
выбросов
Характеристика опасности производства
Опасность производства характеризуется следующими особенностями:
высокой огнеопасностью продуктов переработки;
возможностью образования взрывоопасных смесей газов и паров
переработки с воздухом;
отравляющими (токсическими) свойствами газов и паров продуктов
переработки и реагентов;
образованием и возможным самовозгоранием пирофорных соединений на
воздухе;
наличием электротока высокого напряжения;
высоким давлением и температурой продуктов переработки;
наличием мест возможного накапливания вредных газов и мест с низким
содержанием кислорода;
возможностью получения химических и термических ожогов;
наличием вращающихся частей оборудования;
возможностью падения с высоты при обслуживании оборудования;
наличием источников ионизирующего излучения.

Наиболее опасными местами на секции являются:


помещения газовых компрессорных;
реакторы риформинга и гидроочистки;
печи;
открытые насосные;
колонны и смежное обородувание;
места отбора проб для лабораторных анализов;
все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения,
заглубленная дренажная емкость, где возможны скопления углеводородных
газов и паров.
Безопасная работа секции зависит от квалификации обслуживающего
персонала, а также от строгого соблюдения ими требований и правил техники
безопасности, пожарной безопасности и норм технологического режима.
К самостоятельной работе допускаются только лица, которые прошли
необходимую подготовку и сдали экзамен на допуск к самостоятельной работе.
Все действующие инструкции по профессиям должны быть в наличии на
каждом рабочем месте; знание и соблюдение их персоналом секции должны
периодически контролироваться руководством установки, производства.
Работать можно только на исправном оборудовании, исправных
коммуникациях, арматуре и КИПиА.
Для обеспечения безопасной эксплуатации установки система
сигнализации и блокировок должна находиться во включенном состоянии. Ее
отключение на профилактику и на время пуска установки допускается на
короткое время по разрешению главного инженера согласно действующей на
заводе инструкции.
На секции предусмотрены ресиверы для воздуха КИПиА Е-208, Е-209.
При падении давления воздуха КИПиА, подаваемого на секцию, включается
сигнализация.
На случай прекращения поступления воздуха КИП принято
соответствующее исполнение клапанов автоматического регулирования «ВО» и
«ВЗ», исключающее повышение давления и температуры в аппаратах с
газообразными продуктами и обеспечивающее переток жидкостей из аппарата
в аппарат, подачу орошения в ректификационные колонны, отключение секции
от сетей горючих продуктов завода.
Необходимо следить за исправностью и работой сигнализаторов
взрывоопасных и токсичных концентраций, размещенных в помещениях
газовых компрессорных и на наружной площадке.
На секции предусмотрено дистанционное отключение из операторной,
при аварийной ситуации, отдельных групп электрооборудования: насосов,
компрессоров, АВО, электрозадвижек.
Для аварийного сброса давления из реакторных систем предгидроочистки
и риформинга предусмотрено дистанционное управление электрозадвижками
на линиях сброса горючих газов из технологических блоков на факел.
Оборудование оснащено предохранительными клапанами, состояние
которых необходимо периодически контролировать; сбросы от
предохранительных клапанов направляются в закрытую факельную систему
или в закрытое оборудование.
Приточно-вытяжная вентиляция во всех производственных помещениях
должна работать непрерывно.
Отбор проб должен осуществляться через специальные пробоотборные
точки с помощью герметизированных пробоотборников.
Во избежание ожогов теплоизоляция аппаратов и трубопроводов должна
быть в исправности.
В зимнее время необходимо постоянно следить за работой водяных
спутников, за состоянием водяных линий и обогреваемых аппаратов и
трубопроводов.
Отсутствуют постоянные выбросы продуктов в атмосферу и на факел за
счет герметизации оборудования, насосов, компрессоров и ведения процесса в
закрытых системах (аппаратах). Дымовые газы и газы регенерации удаляются
через дымовую трубу, высота которой обеспечивает необходимую степень
рассеивания в атмосфере в соответствии с санитарными нормами.
Для уменьшения потребления оборотной воды, для охлаждения
продуктов максимально используются аппараты воздушного охлаждения.
Дренирование аппаратов и оборудования (при подготовке их к ремонту)
осуществляется по закрытой дренажной системе в емкость Е-207 из которой
дренируемые продукты по мере накопления по закрытой системе откачиваются
в резервуары некондиционного продукта.
Катализатор предварительно проходит цикл регенерации для десорбции
поглощенных продуктов и после охлаждения выгружается в тару.
Меры безопасности на рабочем месте
Пожарная и газовая безопасность:
на рабочем месте находиться в установленной спецодежде и спецобуви,
ношение обуви, подбитой железными подковами или гвоздями – запрещается;
при нахождении на территории секции иметь при себе фильтрующий
противогаз, защитную каску;
применение открытого огня на территории установки категорически
запрещено, курение разрешается только в специально отведенных местах;
въезд на территорию установки транспортных средств допускается
только при наличии письменного разрешения начальника установки и наличии
на транспортном средстве искрогасителя, а в выходные дни, в вечернее и
ночное время – начальника смены;
не проводить уборку помещений и стирку спецодежды с применением
нефтепродуктов, запрещается развешивать для просушки спецодежду, а также
класть горючие материалы на горячие поверхности трубопроводов и аппаратов;
использованный при работе обтирочный материал необходимо
складировать в специальные металлические ящики;
содержать аппаратный двор в чистоте и порядке, не допускать
загромождения проездов к противопожарному оборудованию, проездов и
проходов на аппаратном дворе, проходов по маршевым лестницам и на
площадках обслуживания, лестничных клеток в зданиях и выходов из них;
периодически проверять исправность и состояние противопожарного
оборудования и инвентаря, не допускать его разукомплектования, запрещается
использование средств пожаротушения для иных целей;
колодцы промканализации должны находиться в закрытом состоянии и
засыпаны песком слоем не менее 10 см в кольцевом обрамлении.
При ведении технологического процесса и обслуживании оборудования:
при пуске секции прием нефтепродуктов в систему производить только
после полного испытания системы на плотность и герметичность, проверки на
проходимость технологических систем и продувки инертным газом до
содержания кислорода не более 0,5% об, очистки оборудования от грязи,
окалины и других посторонних предметов;
в период заполнения системы нефтепродуктом, разогрева и горячей
циркуляции обеспечить периодический контроль за состоянием оборудования
путем наружного наблюдения, при обнаружении пропусков пуск секции
приостановить до их устранения; при невозможности устранения пропусков
остановить секцию или отдельное оборудование, освободить от нефтепродукта
и сбросить давление. Необходимость остановки секции или отдельного
оборудования для устранения пропусков определяется начальником установки,
при этом разрабатываются организационно-технические мероприятия и
обеспечивается безопасное производство работ;
вести технологический режим в строгом соответствии с нормами
технологического режима, предупреждать возможные случаи выхода
технологического режима за регламентированные нормы ;
обеспечить контроль за давлением в технологическом оборудовании, при
проведении обхода и осмотра оборудования сверять показания контрольно-
измерительных приборов в операторной и по манометрам, непосредственно
установленным на оборудовании;
для недопушения выхода из строя технологического оборудования
изменение температур и давлений производить медленно и плавно;
Cтрого контролировать состояние герметичности оборудования,при
обнаружении пропуска необходимо принять меры по его устранению.
Капельные пропуски через фланцевые соединения на трубопроводах,
оборудовании и через сальниковые уплотнения арматуры устранять
подтягиванием крепежа.
Для устранения пропусков в резьбовые соединения (вентили-свидетели,
дренажные вентили на трубопроводах и аппаратах, насосах, уровнемерных
колонках, манометрических сборках) необходимо отключить трубопровод,
аппарат, насос, уровнемерную колонку, сбросить из них давление до
атмосферного и освободить от нефтепродукта. Работы выполнять под
постоянным контролем начальника смены.
Если для такого отключения требуется остановка секции, необходимо
сообщить начальнику смены для принятия решения о дальнейшей
эксплуатации секции, установить постоянный контроль за местом пропуска,
подавая пар, при усилении пропуска с капельного до струйного аварийно
остановить секцию и сбросить давление на дефектном участке.
Установка хомутов в местах пропуска на трубопроводах с
взрывопожароопасными продуктами запрещается.
При появлении запаха газа на аппаратном дворе и невозможностью
визуального обнаружения места пропуска, необходимо вызвать дежурное
отделение ВГСО для отбора анализов воздушной среды. Совместно с ВГСО
выявить и устранить утечку, если содержание вредных веществ в этой зоне
выше ПДК - работу выполнять в изолирующем дыхательном аппарате.
Возможные газоопасные работы и их классификация определены
"Перечнем газоопасных работ в ТКП». При их проведении необходимо
выполнять меры безопасности, предусмотренные в соответствующих графах
"Перечня…".
При проведении на территории секции ремонтных работ любого
характера применять инструмент искробезопасного исполнения. Запрещается
проведение ремонтных работ, при выполнении которых возможно образование
искры. Используемые в процессе работы инструменты, предметы и материалы
необходимо размещать в местах, где исключено их падение с высоты.
Если при работе допущен розлив продукта, его необходимо немедленно
смыть водой в канализацию. При смыве использовать только холодную воду,
при этом не допускать растекания нефтепродуктов на аппаратном дворе и
попадания его на горячее оборудование, при необходимости путем насыпки
песочных бортиков в направлении смыва. Работу выполнять в средствах
защиты органов дыхания. О смыве нефтепродукта в канализацию необходимо
предупредить персонал очистных сооружений и диспетчера ПДО.
При работе оборудования, на его внутренней поверхности образуются
пирофорные соединения, из-за чего при вскрытии аппаратов во время ремонта
существует возможность их самовоспламенения. Для частичной пассивации
пирофорных соединений проводят пропарку оборудования, при чистке
аппаратов необходимо не допускать нахождения отложений в сухом состоянии.
Перед вскрытием оборудования при подготовке к ремонту необходимо
удалить остаточные углеводороды проведением пропарки. Продолжительность
пропарки зависит от объема системы, вида нефтепродукта и в каждом
конкретном случае определяется распоряжением начальника установки.
Вскрытие люков на аппаратах после пропарки производить сверху – вниз.
Большую опасность в плане возникновения взрыва представляют
входящие в состав ВСГ углеводородные газы, особенно пропан и бутан,
имеющие более высокую плотность по отношению к воздуху и поэтому
способные накапливаться в рабочей зоне компрессорного помещения (на
уровне до 1,8 м от пола).
Для предупреждения загазованности помещение газовой компрессорной
оборудовано сигнализаторами довзрывных концентраций, датчики которых
установлены непосредственно около уплотнительных узлов компрессоров.
При срабатывании СТМ автоматически включаются аварийные
вентиляторы и предусмотрена звуковая сигнализация.
В производственном процессе в небольших количествах применяется
дихлорэтан. Приготовление раствора производится посредством системы
трубопроводов позволяющих технологическому персоналу избежать контакта с
дихлорэтаном.
При возникновении аварийной ситуации на секции (разгерметизация
оборудования, выделение в атмосферу взрывопожароопасных продуктов,
значительной загазованности на аппаратном дворе, воспламенение продуктов)
обслуживающий персонал действует в соответствии с ПЛА. При этом
производится экстренная остановка секции с первоочередным отключением
запорной арматурой из схемы аварийного оборудования и сбросом из него
давления на факел. При загазованности аппаратного двора отключение
электрооборудования в загазованной зоне производится только дистанционно
(ключом аварийного отключения на пульте управления в операторной
технологическим персоналом или в РТП персоналом энергопроизводства).

При возникновении пожара каждый работник обязан вызвать пожарное


отделение любым доступным способом:
- по пожарному извещателю;
- по телефону 101;
- включением ВТП ручным пуском или сбиванием спринклерной головки
на побудительной системе ВТП.
Необходимо сообщить старшему оператору, удалить работников
сторонних организаций из аварийной зоны и принять меры по прекращению
поступления нефтепродукта в очаг пожара отключением аварийного участка
технологической схемы ближайшей по доступности арматурой и сбросить из
него давление на факел. До прибытия пожарной команды принять участие в
локализации и ликвидации пожара с помощью первичных средств
пожаротушения, при этом подачу воды на электрооборудование вести после
снятия с него напряжения. При ликвидации пожара соблюдать меры
безопасности, обеспечить собственную безопасность и безопасность
работников, участвующих в локализации и ликвидации пожара.

Средства индивидуальной защиты


Для предотвращения несчастных случаев, заболеваний и отравлений,
связанных с производством, весь обслуживающий персонал секции
обеспечивается средствами индивидуальной защиты, указанными в таблице 8.6
Кроме того, установка комплектуется:
шланговыми противогазами ПШ-1,2 с комплектом масок и спасательным
поясом, с веревкой для работы при высоких концентрациях газа в воздухе или
при работе внутри аппаратов, в колодцах и приямках;
аварийным запасом фильтрующих противогазов;
медицинской аптечкой с необходимым набором медикаментов для
оказания потерпевшему первой помощи.
изолирующим дыхательным аппаратом.
Всем работникам секции с целью нейтрализации вредных для организма
веществ выдается молоко.

Охрана окружающей среды


Отсутствуют постоянные выбросы продуктов в атмосферу и на факел за
счет герметизации оборудования, насосов, компрессоров и ведения процесса в
закрытых системах (аппаратах). Дымовые газы и газы регенерации удаляются
через дымовую трубу, высота которой обеспечивает необходимую степень
рассеивания в атмосфере в соответствии с санитарными нормами.
Для уменьшения потребления оборотной воды, для охлаждения
продуктов максимально используются аппараты воздушного охлаждения.
Дренирование аппаратов и оборудования (при подготовке их к ремонту)
осуществляется по закрытой дренажной системе в емкость Е-207 из которой
дренируемые продукты по мере накопления по закрытой системе откачиваются
в резервуары некондиционного продукта.
Катализатор предварительно проходит цикл регенерации для десорбции
поглощенных продуктов и после охлаждения выгружается в тару.
11 Выводы и предложения

Каталитический риформинг представляет собой один из значительных


процессов развития нефтепереработки второй половины XX века, получивших
широкое применение. Этот процесс впервые внедрен в промышленность в
1940г. Он позволяет превратить низкооктановое сырье - прямогонные бензины
в высокооктановый компонент товарных бензинов - риформат. С другой
стороны, каталитический риформинг позволяет получать нефтехимическое
сырье - ароматические углеводороды, бензол (наиболее ценный продукт),
толуол и ксилолы (БТК), а также производить водородсодержащий газ.
Каталитический риформинг основан на применении
многофункциональных алюмоплатиновых катализаторов, имеющих добавки
дорогих металлов: платины, рения, иридия, германия и др. В зависимости от
системы, типа, назначения и применения катализатора технологический режим
каталитического риформинга, а также выход продуктов и их качество
изменяются в широких пределах. Процесс протекает в присутствии
водородсодержащего газа при высоких температурах и сравнительно
невысоких давлениях. В результате процесса образуется избыточное
количество водорода, который в 10-15 раз дешевле водорода, получаемого
иными способами на специальных установках. Этот ресурс получаемого
водорода чистотой до 90% на НПЗ дал возможность широко внедрить в
нефтепереработке совершенные и столь необходимые другие
гидрогенизационные каталитические процессы, протекающие в присутствии
водорода, для гидроочистки бензиновых, керосиновых и дизельных фракций и
даже для обессеривания мазутов, нефтяных масел, парафинов, вакуумных
газойлей; для гидрообессеривания (деметаллизации) нефтяных остатков; для
гидрокрекинга с получением топлив, сжиженных газов, изопарафинов и др.
Все большее внимание в нефтепереработке уделяется модернизации
процесса риформинга на увеличение выхода водорода без пропорционального
увеличения выхода ароматических углеводородов. Наиболее рациональной
промышленной моделью риформинга остается процесс с непрерывной
регенерацией катализатора при низком давлении (0,35 МПа). Впервые данный
проект реализован в промышленности в 1971 г. фирмой «UOP». Он
обеспечивает постоянно высокий (не снижающийся во времени) выход бензина
с низким содержанием бензола и высоким октановым числом (ОЧИ до 105), а
также максимальный выход водорода при малой жесткости процесса
(катализаторы серии R-230 и R-270) - процесс CCR. По многим показателям с
последним процессом конкурирует процесс риформинга «Octanizing»
(Французский нефтяной институт) с размещением четырех основных реакторов
и регенератора в ряд на одной отметке с непрерывной регенерацией
катализатора серий CR401 и AR501, а также аналогичный процесс фирмы
«Axens» (Франция), которая имеет многочисленные лицензионные технологии
гидрооблагораживания различных нефтяных фракций.
Список использованной литературы

1. Сквозная программа практик для студентов заочной формы


специальности 1-48 01 03. Новополоцк, 2016.
2. Промышленный технологический регламент ЛК-6У № 1,2 ОАО
«Мозырский НПЗ».
3. Технологический регламент секции 200 ЛК-6У № 1 ОАО «Мозырский
НПЗ».
4. Инструкция по рабочему месту оператора секции 200 ЛК-6У № 1 ОАО
«Мозырский НПЗ».
5. Система управления охраной труда в ОАО «Мозырский НПЗ» (СУОТ).
6. Отчет ОАО «Мозырский НПЗ» о производственно-хозяйственной
деятельности за 2013г.
7. Ткачев С.М., Конспект лекций по курсу «Технология переработки нефти
и газа, часть 2. Процессы глубокой переработки нефти и нефтяных
фракций» Новополоцк 2005 г.