Секция II, Часть a (До Sa-450 Вкл.) Издания 2007 Года с Изменениями 2008 Года

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ
Стандарт ASME
по котлам и сосудам
давления
Дополнения 2008а 1 июля 2008 г.
II
Часть A
Технические условия
на черные металлы
(Начиная с SA-450)
МАТЕРИАЛЫ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по материалам
Дата издания: 1 июля 2008 г.
Настоящий стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой, отвечающей критериям,
принятым для американских национальных стандартов, и является американским национальным стандартом. В работе Комитета по
стандартам, утвердившего стандарт, приняли участие все компетентные или заинтересованные лица. Предложенный стандарт был
представлен на рассмотрение общественности с целью получения дополнительных отзывов и замечаний от промышленных пред-
приятий, академических ведомств и законодательных органов, а также от широких кругов населения.
ASME не занимается утверждением, оценкой или одобрением каких-либо изделий, конструкций, патентованных устройств
или видов деятельности.
ASME не занимает никакой позиции относительно действенности патентных прав, заявленных на любой объект, упомянутый
в данном документе, не освобождает пользователей стандарта от ответственности за нарушение какой-либо действующей па-
тентной грамоты и не берет на себя такую ответственность. Пользователям стандарта настоятельно рекомендуется определять
действенность любых таких патентных прав, а риск за нарушение таких прав целиком лежит на пользователе.
Участие представителя (представителей) федерального органа или лиц(а), связанных с отраслевыми организациями, не
должно рассматриваться как одобрение настоящего стандарта правительством или отраслевой организацией.
ASME несет ответственность только за те разъяснения к данному документу, которые выпущены в соответствии с установ-
ленными процедурами и политикой ASME, что исключает выпуск разъяснений физическими лицами.
Примечания к данному документу являются частью данного американского национального стандарта.
Технические условия, публикуемые и охраняемые авторским правом Американского общества по испытаниям материалов,
воспроизводятся только с разрешения Oбщества.
Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было форме,

в информационно-поисковых системах или в другом виде, без предварительного письменного
разрешения издателя.
Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Напечатано в Соединенных Штатах Америки
Американское общество инженеров-механиков

Три Парк Авеню, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк 10016-5990
Авторское право © 2008 принадлежит

АМЕРИКАНСКОМУ ОБЩЕСТВУ ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
СВОДНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ
Дополнения к изданию Стандарта 2007 г. выпущены в виде замещающих страниц. Изменения, добав-
ления или исключения внесены непосредственно в текст соответствующих страниц. Тем не менее,
рекомендуется сохранять все заменяемые страницы для справочных целей.
Замените или добавьте указанные страницы. Приведенные ниже изменения помечены на полях стра-
ниц примечанием A08, расположенным напротив измененной области. Изменения, внесенные в из-
дание 2007 года, показаны отметкой 07. В следующем перечне слово Стр. указывает на
соответствующий участок текста. Пометка на полях, A08, помещенная напротив заголовка, указывает
местоположение. Изменения перечислены в графе Изменение.
Более подробное объяснение «номеров записей», перечисленных ниже, приводится в «Перечне из-
менений в порядке нумерации записей», которое следует после данного Списка изменений.
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
xv–xxv Реестр Изменен для отражения дополнений 2008 года
xxvii Реестр ASTM Изменен для отражения дополнений 2008 года
xxxi–xxxviii Технические условия, Изменен для отражения дополнений 2008 года
перечисленные в по-
рядке материалов
xlvii–lvi Руководство по допус- Изменен для отражения дополнений 2008 года
тимым изданиям
стандарта ASTM
Ivii Руководство по допус- (1) Изменено для отражения дополнений 2008 года
тимым изданиям, не (2) Таблица ED-2 изменена в соответствии со спи-
принадлежащим ском опечаток (07-1769)
ASTM
1–82 SA-6/SA-6M Изменено полностью (07-740)
153–156 SA-31 Изменено полностью (07-1074)
(c)
591 SA-350/SA-350M Рис. 1 изменен в соответствии со списком опеча-
ток (07-1225)
637–641 SA-369/SA-369M (1) Изменено полностью (07-857)
(2) Параграф 10.3 изменен в соответствии со
списком опечаток (07-522)
1025 SA-542/SA-542M Таблица 1, анализ хромовой продукции, изменена
в соответствии со списком опечаток (07-106)
1178.1, SA-656/SA-656M Добавлено (02-3339)
1178.2
1261–1280 SA-703/SA-703M (1) Изменено полностью (04-1049)
(2) В параграф 11.2 внесены редакторские прав-
ки (07-1770)
(d)
1535–1544.3 SA-962/SA-962M Изменено полностью (05-1304)
1633–1636.1 SA-1017/SA-1017M Изменено полностью (07-750)
1654.1 SA/EN 10028-2 Добавлено (01-610)
(Часть 2)
1656.1 SA/EN 10028-7 Добавлено (06-1330)
1656.3 SA/GB 6654 Добавлено (05-533)
1658.1 SA/JIS G4303 Добавлено (03-386)
1661 Необязательное Внесены изменения (05-533)
приложение А
ПРИМЕЧАНИЕ:
Том 58 с объяснениями к Секции II Части A Стандарта ASME по котлам и сосудам давления следует
за последней страницей данных Дополнений к Секции II, Части А.
(e)
ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ В ПОРЯДКЕ НУМЕРАЦИИ ЗАПИСЕЙ
Номер записи Изменение
00-424 ASME SA-395/SA-395M обновлено в соответствии с более поздней, 1999 г, версией ASTM A 395/A 395M
(повторно утвержденной в 2004 г.).
01-610 (1) Секция II, Часть A: Изменен титульный лист SA/EN 10028-2-2003.
(2) Секция II, Часть A: Таблица ED-2 – Изменено приемлемое издание для SA/EN 10028-2 (2003).
02-3141 ASME SA-660 обновлено в соответствии с более поздней, 1996 г, версией ASTM A 660 (повторно утвержденной
в 2005 г.).
02-3158 Технические условия ASME SA-20/SA-20M обновлены в соответствии с более поздней, 2006 г, версией
ASTM A 20/A 20M.
02-3275 ASME SA-781/SA-781M обновлено в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 781/A 781M.
02-3339 Секция II, Часть A; Принятие Технических условий ASTM по черным металлам A 656/A 656M-05E1.
03-386 Секция II, Часть A; Добавление Технических условий на материалы SA/JIS G4303-1998.
04-221 ASME SA-574 обновлено в соответствии с более поздней, 2004e1, версией ASTM A 574.
04-385 Технические условия ASME SA-387 обновлены в соответствии с более поздней, 2006а, версией ASTM A 387.
ASTM A 724/A 724M с редакторским исправлением Примечания B в таблице 1.
04-1051 ASME SA-985/SA-985M обновлено в соответствии с более поздней, 2004а, версией ASTM A 985/A 985M.
04-1376 ASME SA-403/SA-403M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 403/A 403M, вклю-
чая дополнительно исправление в таблице 2 минимума Ni для марки S38815, удаление параграфов 5.14 и 5.15,
разъяснения по требованиям к термообработке в параграфах 6.1 (марка S33228) и 6.4, а также удаление
304/304L/304N из параграфа 14.5.
04-1636 Секция II, Часть A: Принята более поздняя, 2003 г, версия Технических условий ASTM A 372/A 372 M.
05-533 Секция II, Часть A: Добавлен титульный лист для SA/GB 6654. Добавлен список в таблицу «Допустимые изда-
ния, не принадлежащие ASTM» и Необязательное приложение А «Источники стандартов».
Приложение А «Источники стандартов» для SA/GB 6654.
05-1291 ASME SA-941 обновлено в соответствии с более поздней, 2004а, версией ASTM A 941.
05-1292 ASME SA-965/SA-965M обновлено в соответствии с более поздней, 2006а, версией ASTM A 965/A 965M.
05-1296 ASME SA-193 обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 193.
05-1298 ASME SA-307 обновлено в соответствии с более поздней, 2004Е1, версией ASTM A 307.
06-1330 Секция II Часть A: Добавлен титульный лист для SA/EN 10028-7 и обновлена Таблица допустимых изданий,
не принадлежащих ASTM.
06-1590 ASME SA-213/SA-213M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 213/A 213M,
за исключением дополнительных требований к термообработке марки Н в параграфе 6.2.
07-106 Исправлены опечатки в SA-542/SA-542M, в подзаголовке и в анализе хромовой продукции в таблице 1.
07-522 Исправлена опечатка в SA-369/SA-369M, в параграфе 10.3 добавлены слова «больше, чем» после слова «труба».
07-703 ASME SA-572/SA-572M обновлено в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 572/A 572M-06.
07-740 Технические условия ASME SA-6/SA-6M обновлены в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 6/A 6M.
07-741 Технические условия ASME SA-36/SA-36M обновлены в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 36/A 36M.
ASTM A 353/A 353M.
ASTM A 517/A 517M.
ASTM A 537/A 537M.
ASTM A 553/A 553M.
ASTM A 562/A 562M.
ASTM A 832/A 832M.
ASTM A 1017/A 1017M.
07-852 Технические условия ASME SA-249/SA-249M обновлены в соответствии с более поздней, 2004а, версией
ASTM A 249/A 249M за исключением того, что удалено «Вспомогательное требование» S5, и S9 является обя-
зательным, если требуется 100 %-ная эффективность соединения.
ASTM A 250/A 250M за исключением того, что«Вспомогательное требование» S1 является обязательным,
если требуется 100 %-ная эффективность соединения.
07-854 Технические условия ASME SA-268/SA-268M обновлены в соответствии с более поздней, 2005а, версией
ASTM A 268/A 268M.
07-858 ASME SA-813/SA-813M обновлено в соответствии с более поздней, 2001 г, версией ASTM A 813/A 813M
(повторно утвержденной в 2005 г.).
(f)
07-901 ASME SA-961/SA-961M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 961/A 961M за
исключением того, что в параграфе 19.1 требуется сертификация.
07-959 ASME SA-1011/SA-1011M обновлено в соответствии с более поздней, 2006b, версией ASTM A 1011/A 1011M.
07-967 ASME SA-182/SA-182M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 182/A 182M, кроме
включения марки F316Ti в параграф 6.3.1.
07-993 Технические условия ASME SA-29/SA-29M обновлены в соответствии с более поздней, 2005 г. версией
ASTM A 29/A 29M.
ASTM A 216/A 216M с добавлением параграфа 2.3 и редакторских правок в параграфах 2.1 и 10.1.
07-996 ASME SA-311/SA-311M обновлено в соответствии с более поздней, 2004 г. версией ASTM A 311/A 311M за ис-
ключением удаления параграфа 5.1.11 и изменения Примечания А к таблице 1, а также редакторских правок па-
раграфа 5.1.9. Кроме того, в пункте 11.1 удалены слова «при необходимости», что делает сертификацию
обязательной.
ASTM A 376/A 376M за исключением удаления опции HT-0 из параграфов 6.2 и 14.1 и прояснения требований
к термообработке в параграфе 6.2.
07-998 ASME SA-675/SA-675M обновлено в соответствии с более поздней, 2003E1, версией ASTM A 675/A675M за ис-
ключением того, что в «Дополнительное требование» S7 добавлены марки 65 и 70, а S7 стало обязательным.
Секции 4.1.9 и 10 изменены таким образом, чтобы сделать сертификацию обязательной.
07-999 ASME SA-789/SA-789M дополнено в соответствии с более поздней, 2005b, версией ASTM A 789/A 789M.
07-1000 ASME SA-790/SA-790M дополнено в соответствии с более поздней, 2005b, версией ASTM A 790/A 790M.
07-1061 ASME SA-217/SA-217M дополнено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 217/A 217M.
07-1074 SA-31 дополнено в соответствии с более поздней, 2004E1, версией ASTM A 31 за исключением редакторской
правки в параграфе 3.1.1 и условия обязательной сертификации в параграфах 3.1.7 и 14.
07-1076 SA-278/SA-278M дополнено в соответствии с более поздней, 2001(R06), версией ASTM A 278/A 278M за ис-
ключением редакторской правки в параграфе 5.1.1 и изменения в параграфе 16.1, делающего сертифика-
цию обязательной.
07-1077 ASME SA-388/SA-388M изменено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 388/A 388M.
07-1078 ASME SA-522/SA-522M изменено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 522/A 522M.
07-1079 ASME SA-723/SA-723M изменено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 723/A 723M за ис-
ключением того, что для Класса 2а в таблице 2 минимальное удлинение должно составлять 13,5 %.
07-1080 ASME SA-727/SA-727M дополнено в соответствии с более поздней, 2002 г, версией ASTM A 727/A 727M (по-
вторно утвержденной в 2007 г.).
07-1081 ASME SA-788 дополнено в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 788.
07-1084 ASME SA-836/SA-836M дополнено в соответствии с более поздней, 2002 г, версией ASTM A 836/A 836M (по-
вторно утвержденной в 2007 г.).
07-1225 В SA-350/SA-350M, на Рис. 1 исправлена опечатка в слове «рабочее».
07-1769 Исправлена опечатка в таблице 2 «Допустимые издания, не принадлежащие ASTM».
07-1770 В SA-703 в параграфе 11.2 исправлена ссылка с 10.1 на 11.1.
(g)
ДАННАЯ СТРАНИЦА ПРЕДНАМЕРЕННО ОСТАВЛЕНА ПУСТОЙ
2007 СТАНДАРТ ASME
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
СЕКЦИИ
I Правила строительства энергетических котлов
II Материалы
Часть A — Технические условия на черные металлы
Часть B — Технические условия на цветные металлы
Часть C — Технические условия на сварочные прутки, электроды и присадочные материалы
Часть D — Свойства (американская система мер)
Часть D — Характеристики (метрическая система мер)
II Правила строительства компонентов для ядерной установки
Подсекция NCA — Общие требования к Разделу 1 и Разделу 2
Раздел 1
Подсекция NB — Компоненты Класса 1
Подсекция NC — Компоненты Класса 2
Подсекция ND — Компоненты Класса 3
Подсекция NE — Компоненты Класса MC
Подсекция NF — Опоры
Подсекция NG — Опорные конструкции активной зоны
Подсекция NH — Компоненты Класса 1 для работы при повышенных температурах
Приложения
Раздел 2 — Стандарт на бетонные контейнеры
Раздел 3 — Контейнеры для хранения и транспортировки отработанного топлива
и высокорадиоактивных материалов и отходов
IV Правила строительства отопительных котлов
V Неразрушающий контроль
VI Рекомендуемые правила обслуживания и эксплуатации отопительных котлов
VII Рекомендации по обслуживанию энергетических котлов
VIII Правила строительства сосудов давления
Раздел 1
Раздел 2 – Альтернативные правила
Раздел 3 – Альтернативные правила строительства сосудов высокого давления
IX Квалификационная оценка сварки и пайки
X Сосуды давления из волокнита
XI Правила контроля компонентов ядерных энергетических установок в процессе эксплуатации
XII Правила строительства и продолжительной эксплуатации транспортных цистерн
iii
ДОПОЛНЕНИЯ Разъяснения Стандарта распространяются ежегод-
но в июле после выпуска издания и последующих
Ежегодно на разноцветных листах публикуются дополнений. Разъяснения, размещенные в январе
дополнения, в которых содержатся допол- на сайте www.cstools.asme.org/interpretations включа-
нительные и измененные материалы к отдельным ются в содержание документов, рассылаемых в июле.
Секциям Стандарта и которые автоматически
рассылаются подписчикам соответствующих
Секций до издания Стандарта 2010 г. Издание ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ К СТАНДАРТУ
Стандарта 2007 г. имеется только в виде отдельных Комитет по котлам и сосудам давления
листов; соответственно, Дополнения будут
регулярно проводит заседания, на которых рас-
издаваться в виде отдельных листов замены. сматривает предлагаемые дополнения и изменения
к Стандарту и формулирует Технические решения,
РАЗЪЯСНЕНИЯ поясняющие применение существующих требо-
ваний или обеспечивающие, если возникает сроч-
ASME публикует письменные ответы на за- ная необходимость, нормы, относящиеся к матери-
просы, касающиеся разъяснений технических алам и конструкциям, не вошедшим в данный
аспектов Стандарта. Разъяснения для каждой Стандарт. Принятые Технические решения изда-
Секции публикуются отдельно и включаются ются специальной книгой «Технические решения
в состав этой Секции в качестве обновлений. к Стандарту 2007 г.»: «Котлы и сосуды давления»
Разъяснения Секции III, Разделов 1 и 2 включаются и «Ядерные компоненты». Дополнения авто-
в качестве обновлений в Подсекцию NCA. матически рассылаются подписчикам этих книг
вплоть до публикации Стандарта 2010 г.
iv
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие.............................................................................................................................. ix
Изложение принципов ............................................................................................................. xiii
Персонал.................................................................................................................................... xv
Персонал ASTM........................................................................................................................ xxvii
Введение.................................................................................................................................... xxix
Технические условия, перечисленные в порядке материалов ............................................. xxxi
Исключение технических условий ......................................................................................... xxxix
Руководство по представлению технических запросов в Комитет по котлам и сосудам
давления .................................................................................................................................... xli
Руководство по утверждению новых материалов согласно Стандарту ASME по котлам
и сосудам давления ........................................................................................................... xliii
Руководство по допустимым изданиям Стандарта ASTM ................................................... xlvii
Руководство по допустимым изданиям, не являющимся изданиями ASTM ...................... lvii
Нормативы по множественной маркировке материалов ...................................................... lix
Сводный перечень изменений................................................................................................. lxi
Перечень изменений в порядке ВС......................................................................................... Ixii
SA-6/SA-6M Общие требования на стержни, листы, профили и шунтовые сваи
из катанной конструкционной стали .............................................. 1
SA-20/SA-20M Общие требования на сталь толстолистовую для сосудов давления. 83
SA-29/SA-29M Стержни из углеродистой и легированной стали, горячекатаные
и холоднотянутые ............................................................................. 127
SA-31 Стальные заклепки и заготовки для заклепок для сосудов давления 153
SA-36/SA-36M Сталь углеродистая конструкционная .................................................. 157
SA-47/SA-47M Отливки из ферритного ковкого чугуна ............................................... 163
SA-53/SA-53M Трубы стальные сварные и бесшовные, черные и с покрытием, на-
несенным методом горячего цинкования ....................................... 171
SA-105/SA-105M Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов............... 199
SA-106 Трубы бесшовные из углеродистой стали для эксплуатации в усло-
виях высоких температур................................................................. 205
SA-134 Трубы стальные, изготовленные методом электрической дуговой
сварки плавлением (номинальные размеры NPS 16 и более) ...... 221
SA-135 Трубы стальные, изготовленные методом электрической контакт-
ной сварки.......................................................................................... 227
SA-178/SA-178M Котлы и трубы пароперегревателя, сваренные методом сопротив-
ления из углеродистой и марганцево-углеродистой стали ........... 237
SA-179/SA-179M Бесшовные холоднотянутые трубы из низкоуглеродистой стали для
теплообменников и конденсаторов ................................................. 243
SA-181/SA-181M Поковки из углеродистой стали для трубопроводов общего назна-
чения................................................................................................... 247
SA-182/SA-182M Фланцы трубные из кованой или катаной легированной стали, ко-
ваные фитинги, клапаны и детали для эксплуатации в условиях
высоких температур.......................................................................... 251
SA-192/SA-192M Трубы бесшовные из углеродистой стали для котлов, предназна-
ченные для эксплуатации в условиях высокого давления ............ 271
SA-193/SA-193M Материалы крепежные из легированной и коррозионностойкой
стали для применения при высоких температурах ........................ 275
SA-194/SA-194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, приме-
няемых при высоких температурах и давлении ............................. 293
SA-202/SA-202M Сталь толстолистовая легированная хромомарганцевокремнистая
для сосудов, работающих под давлением....................................... 311
SA-203/SA-203M Сталь толстолистовая легированная никелевая для сосудов, рабо-
тающих под давлением..................................................................... 315
SA-204/SA-204M Сталь толстолистовая легированная молибденовая для сосудов, ра-
ботающих под давлением................................................................. 319
SA-209/SA-209M Трубы бесшовные из молибденовоуглеродистой легированной ста-
ли для котлов и пароперегревателей ............................................... 323
v
SA-210/SA-210M Трубы бесшовные из среднеуглеродистой стали для котлов и паро-
перегревателей .................................................................................. 329
SA-213/SA-213M Трубы бесшовные из ферритной и аустенитной легированной стали
для котлов, пароперегревателей и теплообменников ................... 333
SA-214/SA-214M Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом электриче-
ской контактной сварки, для теплообменников и конденсаторов 345
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением
и эксплуатации в условиях высоких температур .......................... 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для
деталей, работающих под давлением, пригодных для эксплуа-
тации в условиях высоких температур ........................................... 351
SA-225/SA-225M Сталь толстолистовая легированная марганцевованадиевоникеле-
вая для сосудов давления ................................................................ 357
SA-231/SA-231M Проволока из легированной хромованадиевой стали для пружин .... 361
SA-232/SA-232M Высококачественна проволока из легированной хромованадиевой
стали для клапанных пружин........................................................... 367
SA-234/SA-234M Фитинги трубопроводов из деформируемой углеродистой и леги-
рованной стали для эксплуатации при умеренных и повышен-
ных температурах.............................................................................. 371
SA-240/SA-240M Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат
из хромистой и хром-никелевой нержавеющей стали для сосу-
дов давления и для общего применения ......................................... 381
SA-249/SA-249M Трубы сварные из аустенитной стали для котлов, пароперегревате-
лей, теплообменников и конденсаторов ....................................... 393
SA-250/SA-250M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом элек-
трической контактной сварки, для котлов и пароперегревателей ........ 403
SA-263 Плакированная нержавеющая хромистая сталь........................................ 409
SA-264 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромоникеле-
вой сталью ......................................................................................... 417
SA-265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем и сплавом на основе
никеля................................................................................................. 425
SA-266/SA-266M Поковки из углеродистой стали для деталей сосудов давления ........ 433
SA-268/SA-268M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной корро-
зионностойкой стали общего назначения ...................................... 439
SA-275/SA-275M Поковки стальные. Контроль методом магнитопорошковой дефек-
тоскопии............................................................................................. 449
SA-276 Прокат сортовой и профили из коррозионностойкой стали............... 457
SA-278 Отливки из серого чугуна для деталей давления, эксплуатируемых
при температуре до 650 °F .............................................................. 467
SA-283/SA-283M Сталь толстолистовая углеродистая с низкими и средними харак-
теристиками прочности .................................................................... 473
SA-285/SA-285M Сталь толстолистовая углеродистая, низкой и средней прочности
для сосудов давления........................................................................ 477
SA-299/SA-299M Сталь толстолистовая углеродистая марганцевокремнистая для со-
судов давления .................................................................................. 481
SA-302/SA-302M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая
и марганцевомолибденоникелевая для сосудов давления ............ 485
SA-307 Болты и шпильки из углеродистой стали с пределом прочности
60000 фунтов/кв. дюйм..................................................................... 489
SA-311/SA-311M Холоднотянутый сортовой прокат из углеродистой стали со сня-
тыми напряжениями, выполненный по требованиям к механи-
ческим свойствам.............................................................................. 497
SA-312/SA-312M Бесшовные и сварные трубы из аустенитной коррозионностойкой стали 503
SA-320/SA-320M Изделия крепежные стержневые резьбовые из легированной стали
для применения при низких температурах ..................................... 515
SA-325 Болты конструкционные стальные термически обработанные с ми-
нимальным пределом прочности 120/105 тыс. фунтов/кв. дюйм 527
SA-333/SA-333M Трубы бесшовные и сварные для эксплуатации в условиях низких
температур ......................................................................................... 539
SA-334/SA-334M Трубы бесшовные и сварные из углеродистой и легированной ста-
ли для эксплуатации при низких температурах ............................ 551
SA-335/SA-335M Трубы бесшовные из ферритной легированной стали для эксплуа-
тации при высоких температурах.................................................... 561
SA-336/SA-336M Поковки из легированной стали для деталей, работающих под дав-
лением и при высоких температурах .............................................. 575
SA-350/SA-350M Поковки из углеродистой и низколегированной стали, для компо-
нентов трубопроводов, требующих проведения испытания
на ударную вязкость ......................................................................... 585
SA-351/SA-351M Отливки из аустенитной, аустенитно-ферритной (дуплексной) ста-
ли, предназначенные для деталей, работающих под давлением . 597
vi
SA-352/SA-352M Отливки из ферритной и мартенситной стали для деталей, рабо-
тающих под давлением, пригодных для эксплуатации при низ-
ких температурах .............................................................................. 605
SA-353/SA-353M Сталь толстолистовая легированная, содержащая 9 % никеля, два-
жды нормализованная и отпущенная для сосудов, работающих
под давлением .................................................................................. 613
SA-354 Болты, шпильки и другие крепежные изделия с наружной резьбой
из легированной стали, подвергнутые закалке и отпуску ............. 619
SA-358/SA-358M Трубы из аустенитной хромоникелевой легированной стали, изго-
товленные методом электрической сварки плавлением, для экс-
плуатации при высоких температурах ............................................ 627
SA-369/SA-369M Трубы из углеродистой стали и ферритной легированной стали, кова-
ные и расточенные, для эксплуатации при высокой температуре........ 637
SA-370 Стандартные методы испытаний и определения при механических
испытаниях стальных изделий......................................................... 643
SA-372/SA-372M Поковки из углеродистой и легированной стали для тонкостенных
сосудов давления............................................................................... 701
SA-376/SA-376M Трубы бесшовные из аустенитной стали для эксплуатации при вы-
соких температурах на центральных станциях ............................. 707
SA-387/SA-387M Листы для сосудов давления, из хромомолибденовой легированной
стали .................................................................................................................... 717
SA-388/SA-388M Ультразвуковой контроль массивных стальных поковок................... 725
SA-395 Отливки из ферритного чугуна с шаровидным графитом для деталей,
работающих под давлением при повышенных температурах............... 735
SA-403/SA-403M Фитинги трубопроводные из кованой аустенитной коррозионно-
стойкой стали .................................................................................... 747
SA-409/SA-409M Трубы сварные большого диаметра из аустенитной стали для экс-
плуатации в агрессивной среде или при высоких температурах.. 759
SA-414/SA-414M Сталь тонколистовая углеродистая для сосудов давления ................. 769
SA-420/SA-420M Фитинги трубопроводные из кованой углеродистой и легированной
стали для эксплуатации при низких температурах ........................ 773
SA-423/SA-423M Трубы из низколегированной стали бесшовные и изготовленные
методом электрической сварки........................................................ 783
SA-426 Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом цен-
тробежного литья, для эксплуатации при высоких температурах ....... 789
SA-435/SA-435M Ультразвуковой контроль стальных плит с применением прямого пучка 795
SA-437/SA-437M Детали крепежные резьбовые для турбин из легированной стали,
подвергнутые специальной термической обработке, для приме-
нения при высоких температурах.................................................... 799
SA-449 Болты и шпильки стальные, закаленные и отпущенные..................... 805
SA-450/SA-450M Трубы из углеродистой, ферритной легированной и аустенитной
легированной сталей. Общие требования....................................... 813
SA-451 Трубы из аустенитной стали, изготовленные методом центробеж-
ного литья, для эксплуатации при высоких температурах............ 825
SA-453/SA-453M Детали крепежные с коэффициентом расширения, аналогичным аусте-
нитной стали, для эксплуатации при высоких температурах ................ 831
SA-455/SA-455M Сталь высокопрочная марганцовистая, для сосудов давления........... 841
SA-476/SA-476M Отливки из ковкого чугуна для сушильных цилиндров бумагодела-
тельных фабрик ................................................................................. 845
SA-479/SA-479M Прокат сортовой и профили из нержавеющей стали для эксплуата-
ции в котлах и других сосудах давления ....................................... 851
SA-480/SA-480M Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосовая плоская катаная,
коррозионностойкая и жаростойкая. Общие требования.............. 863
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой ста-
ли. Общие требования ...................................................................... 891
SA-487/SA-487M Отливки стальные, пригодные для эксплуатации под давлением ..... 907
SA-494/SA-494M Отливки из никеля и никелевых сплавов ............................................. 915
SA-508/SA-508M Поковки из вакуумированной углеродистой и легированной стали,
закаленные и отпущенные для сосудов давления.......................... 917
SA-513 Трубы машиностроительные из углеродистой и легированной ста-
ли, изготовленные электроконтактной сваркой ............................. 927
SA-515/SA-515M Сталь толстолистовая для сосудов давления углеродистая, для
применения в условиях средних и высоких температур ............... 953
SA-516/SA-516M Сталь толстолистовая для сосудов давления, углеродистая, для ис-
пользования в условиях умеренных и низких температур............ 957
SA-517/SA-517M Толстолистовые материалы из легированной высокопрочной зака-
ленной и отпущенной стали для сосудов давления ....................... 963
vii
SA-522/SA-522M Кованые или катаные фланцы, фитинги, клапаны и другие детали
для работы при низкотемпературных условиях из легированной
стали с содержанием никеля 8 и 9 %............................................... 967
SA-524 Бесшовные трубы из углеродистой стали, предназначенные для
эксплуатации при атмосферных и более низких температурах.... 973
SA-530/SA-530M Специальные трубы из углеродистой и легированной стали.
Общие требования ............................................................................ 983
SA-533/SA-533M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая
и марганцевомолибденоникелевая закаленная и отпущенная для
сосудов давления............................................................................... 993
SA-537/SA-537M Толстолистовые материалы из термически обработанной марган-
цевоуглеродистокремниевой стали для сосудов давления............ 999
SA-540/SA-540M Крепежные материалы специального назначения из легированной стали 1005
SA-541/SA-541M Закаленные и отпущенные поковки из углеродистой и легирован-
ной стали для элементов сосудов давления.................................... 1015
SA-542/SA-542M Сталь толстолистовая легированная хромомолибденовая и хромомо-
либденованадиевая закаленная и отпущенная для сосудов давления.. 1023
SA-543/SA-543M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная ни-
келехромомолибденовая для сосудов давления............................. 1029
SA-553/SA-553M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная с содер-
жанием никеля 8 и 9 % для сосудов, работающих под давлением....... 1033
SA-556/SA-556M Трубы бесшовные холоднотянутые из углеродистой стали для по-
догревателей питательной воды ...................................................... 1039
SA-557/SA-557M Трубы из углеродистой стали, изготовленные электрической кон-
тактной сваркой, для подогревателей питательной воды.............. 1045
SA-562/SA-562M Сталь толстолистовая, углеродистая марганцово-титанистая
под стеклянные или диффузные металлические покрытия для
сосудов, работающих под давлением.............................................. 1051
SA-563 Гайки из углеродистой и легированной стали ..................................... 1055
SA-564/SA-564M Прокат сортовой и профили горячекатаные и обработанные в хо-
лодном состоянии из дисперсионно-твердеющей коррозионно-
стойкой стали .................................................................................... 1067
SA-568/SA-568M Листы горяче- и холоднокатаные из углеродистой и высокопроч-
ной низколегированной стали. Общие требования........................ 1077
SA-572/SA-572M Высокопрочная низколегированная колумбиево-ванадиевая конст-
рукционная сталь .............................................................................. 1111
SA-574 Винты из легированной стали с углублением под ключ в головке.... 1117
SA-577/SA-577M Ультразвуковой контроль толстолистовой стали наклонным пучком ... 1125
SA-578/SA-578M Ультразвуковой контроль прямым пучком простой и плакирован-
ной толстолистовой стали специального назначения.................... 1129
SA-587 Трубы для химической промышленности из малоуглеродистых сталей,
изготовленные методом электрической контактной сварки.................. 1135
SA-592/SA-592M Фитинги и детали кованые из высокопрочной низколегированной
стали закаленные и отпущенные для сосудов давления................ 1143
SA-609/SA-609M Ультразвуковой контроль отливок из углеродистой низколегиро-
ванной мартенситной коррозионностойкой стали......................... 1147
SA-612/SA-612M Сталь толстолистовая углеродистая высокопрочная для примене-
ния в сосудах, работающих под давлением, при умеренных
и пониженных температурах ........................................................... 1159
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных
дисперсионно-твердеющих сплавов на основе железа для рабо-
ты при высоких температурах ......................................................... 1163
SA-645/SA-645M Сталь толстолистовая легированная, с содержанием 5 % никеля,
со специальной термической обработкой для сосудов давления . 1167
SA-649/SA-649M Валки стальные кованые, применяемые в оборудовании для произ-
водства гофрированного картона .................................................... 1173
SA-660 Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом центробеж-
ного литья, для эксплуатации при высоких температурах........... 1179
SA-662/SA-662M Сталь толстолистовая марганцевоуглеродистая для применения
в сосудах, работающих под давлением, при умеренных и пони-
женных температурах....................................................................... 1185
SA-666 Отожженная или нагартованная аустенитная коррозионностой-
кая толстолистовая, тонколистовая, полосовая сталь и в виде
плоского сортового проката............................................................. 1191
SA-667/SA-667M Биметаллические цилиндры (из серого и белого чугуна), отлитые
центробежным способом.................................................................. 1201
SA-671 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой
сварки, для эксплуатации при температуре воздуха и более
низких температурах ........................................................................ 1203
SA-672 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой
сварки, для эксплуатации под высоким давлением
при умеренных температурах .......................................................... 1213
viii
SA-675/SA-675M Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из угле-
родистой стали. Механические характеристики ............................ 1221
SA-688/SA-688M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали для по-
догревателей питательной воды ...................................................... 1227
SA-691 Трубы из углеродистой и легированной стали, изготовленные ме-
тодом электрической дуговой сварки, для эксплуатации в усло-
виях высокого давления при высоких температурах..................... 1237
SA-693 Дисперсионно-твердеющая коррозионностойкая и жаростойкая
толстолистовая, тонколистовая и полосовая сталь ........................ 1245
SA-695 Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из угле-
родистой стали для гидравлического оборудования ..................... 1253
SA-696 Горячекатаный или обработанный в холодном состоянии сортовой
прокат специального назначения из углеродистой стали для
компонентов напорных трубопроводов .......................................... 1257
SA-703/SA-703M Отливки стальные для деталей, работающих под давлением.
Общие требования ............................................................................ 1261
SA-705/SA-705M Поковки из дисперсионно-твердеющей коррозионностойкой стали. 1281
SA-723/SA-723M Поковки из легированной стали для высокопрочных деталей, рабо-
тающих под давлением..................................................................... 1289
SA-724/SA-724M Прокат толстолистовой для сосудов, работающих под давлением,
из углеродистомарганцевокремнистой стали, закаленной и от-
пущенной, для многослойных сварных сосудов, работающих
под давлением ................................................................................... 1295
SA-727/SA-727M Поковки из углеродистой стали, обладающей присущей ей ударной
вязкостью, для компонентов трубопроводов ................................. 1299
SA-731/SA-731M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной корро-
зионностойкой стали ........................................................................ 1305
SA-736/SA-736M Сталь толстолистовая малоуглеродисткая дисперсионно-
твердеющая никеле-медно-хромо-молибдено-ниобиевая и нике-
ле-медно-марганцево-молибдено- ниобиевая легированная для
сосудов, работающих под давлением.............................................. 1311
SA-737/SA-737M Сталь толстолистовая низколегированная высокопрочная для сосу-
дов, работающих под давлением ..................................................... 1317
SA-738/SA-738M Сталь толстолистовая углеродистая марганцевокремнистая терми-
чески обработанная для сосудов, работающих под давлением
при умеренных и пониженных температурах ................................ 1321
SA-739 Прокат сортовой из легированной горячекатаной стали для деталей,
работающих при повышенных температурах и/или под давлением. 1327
SA-745/SA-745M Ультразвуковой контроль поковок из аустенитной стали .................. 1331
SA-747/SA-747M Отливки из нержавеющей дисперсионно-твердеющей стали ............ 1337
SA-748/SA-748M Вальцы биметаллические из белого и серого чугуна, получаемые
литьем в кокиль, для сосудов давления .......................................... 1343
SA-749/SA-749M Тонколистовой и полосовой прокат из углеродистой и высокопрочной
низколегированной стали, горячекатаный. общие требования.......... 1345
SA-751 Изделия стальные. Методы, методики и терминология химического
анализа ............................................................................................... 1355
SA-765/SA-765M Поковки из углеродистой стали и низколегированной стали с обя-
зательными требованиями по прочности для элементов сосудов
давления ............................................................................................................. 1363
SA-770/SA-770M Сталь толстолистовая специального назначения: испытания на рас-
тяжение образцов полной толщины ................................................ 1371
SA-781/SA-781M Отливки из сталей и сплавов общего назначения.
Общие требования ........................................................................... 1379
SA-788/SA-788M Поковки стальные. Общие требования................................................. 1397
SA-789/SA-789M Трубы бесшовные и сварные из ферритной/аустенитной коррози-
онностойкой стали общего назначения........................................... 1413
SA-790/SA-790M Шовные и сварные трубы из ферритной/аустенитной коррозионно-
стойкой стали .................................................................................... 1421
SA-803/SA-803M Трубы сварные из ферритной коррозионностойкой стали для на-
гревателей питательной воды .......................................................... 1433
SA-813/SA-813M Трубы из аустенитной коррозионностойкой стали, сваренные одно-
или двусторонним швом................................................................... 1445
SA-814/SA-814M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали, обрабо-
танные в холодном состоянии ......................................................... 1455
SA-815/SA-815M Фитинги трубные из деформируемой ферритной, ферритной/
аустенитной и мартенситной коррозионно-стойкой стали ........... 1463
SA-832/SA-832M Листы для сосудов давления из хромомолибденованадиевой леги-
рованной стали .................................................................................. 1473
SA-834 Отливки чугунные общего промышленного назначения. Общие
требования ......................................................................................... 147
ix
SA-836/SA-836M Поковки из углеродистой стали, стабилизированной титаном, для
эксплуатации в условиях эмалированных трубопроводов и сосу-
дов давления......................................................................................... 1483
SA-841/SA-841M Сталь толстолистовая для сосудов давления, полученная в процес-
се регулируемой термомеханической обработки (TMCP) ............ 1487
SA-905 Проволока стальная для арматурной намотки сосудов давления ...... 1497
SA-941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионно-стойкой стали,
родственным сплавам и ферросплавам........................................... 1503
SA-960 Общие требования к трубным фитингам из ковкой стали.................. 1511
SA-961 Общие требования к стальным фланцам, кованым фитингам, кла-
панам и деталям для трубопроводов ............................................... 1523
SA-962/SA-962M Общие требования к крепежным изделиям и/или крепежным мате-
риалам, предназначенным для использования при любых тем-
пературах от криогенных до диапазона ползучести ...................... 1535
SA-965/SA-965M Поковки из аустенитной стали для деталей, работающих под дав-
лением и при высоких температурах .............................................. 1545
SA-985/SA-985M Общие требования к стальным отливкам, полученным по выплав-
ляемым моделям, для деталей под давлением. .............................. 1553
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионно-
стойкой стали, предназначенные для деталей, работающих
под давлением ................................................................................... 1575
SA-999/SA-999M Общие требования к трубам из легированной и нержавеющей
стали. .................................................................................................. 1579
SA-1008/SA-1008M Сталь листовая холоднокатаная конструкционная углеродистая вы-
сокопрочная низколегированная и высокопрочная низколегиро-
ванная повышенной формуемости .................................................. 1593
SA-1010/SA-1010M Толстолистовая, тонколистовая и полосовая катаная мартенситная
нержавеющая сталь повышенной прочности ................................. 1603
SA-1011/SA-1011M Сталь тонколистовая и полосовая горячекатаная конструкционная
углеродистая высокопрочная низколегированная и высоко-
прочная низколегированная повышенной формуемости .............. 1607
SA-1016/SA-1016M Общие требования к трубам из ферритной легированной стали, ау-
стенитной легированной стали и коррозионно-стойкой стали..... 1617
SA-1017/SA-1017M Прокат толстолистовой из легированной хром-молибден-
вольфрамовой стали для сосудов, работающих под давлением ... 1633
SF-568M Изделия крепежные с наружной метрической резьбой из углероди-
стой и легированной стали............................................................... 1637
SA/AS 1548 Сталь толстолистовая для оборудования, работающего под давле-
нием.................................................................................................... 1649
SA/CSA-G40.21 Конструкционные марки стали ............................................................. 1651
SA/EN 10028-2 Плоские изделия из стали, предназначенные для работы под давле-
нием.................................................................................................... 1653
SA/EN 10028-3 Плоские изделия из стали, предназначенные для работы под давле-
нием, часть 3: сваривающиеся нормализованные мелкозерни-
стые стали ......................................................................................... 1655
SA/JIS G3118 Сталь толстолистовая углеродистая, для применения в сосудах
давления, при умеренных и пониженных температурах............... 1657
ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ
I Стандартные единицы измерения для использования в формулах .. 1659
НЕОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ
A Источники стандартов............................................................................ 1661
iv
ПРЕДИСЛОВИЕ
Американским обществом инженеров- в применении данного Стандарта. Инженерная

механиков в 1911 г. был создан комитет с целью оценка должна согласовываться с принципами
формулировки стандартных правил для данного Стандарта, и такие оценки никогда
строительства паровых котлов и других сосудов не должны опровергать или отменять
высокого давления. В настоящее время данный обязательные требования или специальные
комитет называется «Комитет по отопительным запреты, которые имеются в данном Стандарте.
котлам и сосудам высокого давления». Комитет признает, что используемые
Функцией данного Комитета является для проектирования и анализа инструменты
разработка правил безопасности, относящихся и методы меняются, так же, как
исключительно к герметичности конструкции, и технологические процессы, и предполагает,
регулирующие строительство1 паровых котлов, что инженеры-конструкторы при применении
сосудов высокого давления, транспортных данных инструментов используют тщательный
цистерн и компонентов ядерных энергетических расчет. Конструктор несет ответственность
установок; а также контроль в процессе за соблюдение норм Стандарта и обнаруживает
эксплуатации герметичности ядерных компо- соответствие формулам, приведенным в Стан-
нентов и транспортных цистерн и разъяснение дарте, если они носят обязательный характер.
этих правил в случае возникновения вопросов Данный Стандарт не требует и не запрещает
по их назначению. Данный Стандарт не за- использование компьютеров для проек-
трагивает другие вопросы безопасности, отно- тирования или анализа компонентов,
сящиеся к строительству паровых котлов, сосудов построенных в соответствии с требованиями
высокого давления, транспортных цистерн данного Стандарта. Тем не менее, конструк-
и компонентов ядерных энергетических установок, торы и инженеры, применяющие компьютер-
а также контроля в процессе эксплуатации ные программы для проектирования и анализа
ядерных компонентов и транспортных цистерн. должны быть предостережены о том, что они
Пользователю данного Сандарта надлежит несут ответственность за все технические
обратиться к другим соответствующим стан- допущения, присущие программам, которые
дартам, законодательным и нормативным актам, они используют, а также за использование
либо к другим важным документам. За не- данных программ при проектировании.
большими исключениями правила в практических Данный Стандарт не в полной мере
целях не отражают вероятность и последствия регулирует допуски. Если допуски для раз-
разрушений в процессе обслуживания, связанные меров, величин или других параметров не ука-
с конкретными рабочими жидкостями или внеш- заны, значения данных параметров считаются
ними условиями эксплуатации. С учетом этого номинальными, а разрешенные допуски
Комитет одобрил в данной Части большое коли- или местные отклонения могут считаться
чество строительных норм, позволяющих приемлемыми, если они основаны на конст-
Пользователю выбрать те, которые обеспечивают рукторских соображениях и стандартных мето-
большой запас эксплуатационной прочности дах, определяемых конструктором.
сосуда высокого давления для рационально «Комитет по паровым котлам и сосудам
долгого, безопасного срока годности. Соот- высокого давления» занимается проблемами
ветственно с этим Стандарт не предназначен для обслуживания и контроля эксплуатируемых
использования в качестве руководства по конст- котлов и сосудов давления в той степени,
руированию; поэтому при выборе норм Стандарта, в какой предлагаемые правила служат для
подходящих для конкретной работы или цели, оказания практической помощи владельцам
следует использовать инженерную оценку. и их инспекторам.
Данный Стандарт содержит обязательные Правила, установленные Комитетом, нельзя
требования, особые ограничения и необяза- рассматривать как утверждение, рекомендацию
тельные руководства по строительным или одобрение какой-либо патентованной
работам. В Стандарт не описываются все или специальной конструкции или как
аспекты строительных работ, те аспекты, ограничение Изготовителя в выборе способа
которые специально не оговорены, не следует проектирования или формы конструкций,
считать запрещенными. Данный Стандарт соответствующих правилам Стандарта.
не является пособием и не может заменить «Комитет по котлам и сосудам высокого
образования, опыта и инженерной оценки. давления» регулярно собирается для
Выражение инженерная оценка означает пересмотра правил, введения новых правил,
техническую оценку, выполняемую знающим вызванных технологическими достижениями,
инженером-конструктором, имеющим опыт анализа Технических решений к Стандарту
и запросов на разъяснения. Только «Комитет
по котлам и сосудам высокого давления» имеет
1 право давать официальные разъяснения
Термин Строительство в том значении, в котором он
применяется в предисловии, является всеобъемлющим настоящего Стандарта. Запросы на пересмотр,
и включает в себя материалы, проектирование, новые правила, Технические решения
изготовление, осмотр, проверку, испытание, сертификации
и сброс давления.
к Стандарту или разъяснения нужно
направлять в секретариат в письменном виде
v
с указанием всех подробностей, чтобы они правил Стандарта, была установлена область
были изучены и в отношении их были приняты применения для каждой Секции.
решения (см. «Обязательное приложение Вопросы или разногласия, касающиеся
по подготовке технических запросов»). соответствия конкретного элемента правилам
Предлагаемые изменения Стандарта по резуль- Стандарта, следует направлять Держателю
татам запросов передаются в Главный комитет сертификата ASME (Изготовителю). Запросы,
для принятия соответствующего решения. касающиеся разъяснений к Стандарту, следует
Решение Главного комитета вступает в силу направлять в «Комитет ASME по котлам
только после его подтверждения Комитетом и сосудам высокого давления». При воз-
путем письменного голосования и утвержде- никновении вопросов, касающихся неправиль-
ния ASME. ного применения символа Стандарта ASME,
Предлагаемые изменения Стандарта, следует известить об этом ASME.
утвержденные Комитетом, передаются Технические условия на материалы,
в Американский национальный институт приведенные в Секции II, являются идентичными
стандартов и публикуются на сайте или подобными ТУ, опубликованным ASTM,
http://cstools.asme.org/csconnect/public/index.cfm? AWS и другими признанными национальными
PublicReview = Revisions для того, чтобы получить или международными организациями.
замечания от всех заинтересованных лиц. После Если в ТУ ASME на материал дана ссылка
истечения срока, отведенного на изучение на документ ТУ, изданный не ASME, но для кото-
общественностью и окончательное утверждение рого есть аналог ТУ ASME, то эту ссылку следует
ASME, эти изменения ежегодно публикуются интерпретировать как относящуюся к ТУ ASME
в качестве Дополнений к Стандарту. на материал. Не все материалы, включенные в ТУ
Технические решения к Стандарту могут на материалы в Секции II, были приняты для
использоваться при строительстве элементов, использования в Стандарте. Использование огра-
которые должны быть замаркированы ничивается теми материалами и марками, которые
символом Стандарта ASME, начиная с даты их приняты, по меньшей мере, в одной из других
утверждения ASME. Секций данного Стандарта для применения в соот-
После того, как изменения Стандарта ветствии с правилами этой Секции. Все мате-
утверждены ASME, они могут использоваться, риалы, разрешенные этими Секциями и исполь-
начиная от даты публикации, указанной зуемые при строительстве в рамках области
в Дополнении. Изменения, за исключением применения этих правил, должны поставляться
изменений технических условий (ТУ) в соответствии с ТУ на материалы, приведенные
на материалы в Секции II, Части A и B, становятся в Секции II или упоминаемые в Приложениях A
обязательными через 6 месяцев с момента Секции II, Части A и B, если в Технических
публикации, за исключением котлов и сосудов решениях к Стандарту или соответствующей
давления, контракты на поставку которых были Секции Стандарта не оговаривается иное.
заключены до окончания этого шестимесячного Материалы, охваченные этими ТУ, приемлемы
периода. Изменения ТУ на материалы для использования в изделиях, предусмотренных
предлагаются Американским обществом Секциями данного Стандарта только в той мере,
по испытаниям и материалам (ASTM) и другими в которой это указано в применяемой Секции.
признанными национальными или между- Материалы, включенные в данный Стандарт,
народными организациями и обычно принимаются предпочтительно заказывать, изготовлять и доку-
ASME. Однако эти изменения могут оказывать, ментировать на этой основе; в Приложении A
но могут и не оказывать влияния на пригодность к Секции II, Часть A, и Приложении A к Секции II,
материалов, изготовленных в соответствии Часть B, перечисляются издания ASME и годы
с ранними изданиями ТУ для применения издания ТУ, которые отвечают требованиям
в конструкциях ASME. ТУ ASME на материалы, ASME и которые могут использоваться
утвержденные для использования в каждом при строительстве по правилам Стандарта.
строительном Стандарте, перечислены в При- Материал, изготовленный в соответствии с прием-
ложениях к Секции II, Части A и B. В этих лемыми ТУ, требования которых отличаются
Приложениях для каждого ТУ приведено самое от требований соответствующих ТУ, перечис-
последнее издание, принятое ASME, а также более ленных в При-ложении A Частей A или B, может
ранние и более поздние издания, которые ASME также использоваться в соответствии с выше-
считает идентичными для строительства по пра- изложенным при условии, что Изготовитель
вилам ASME. материала или сосуда удостоверит соответствие
«Комитет по котлам и сосудам высокого этого материала требованиям ТУ, перечисленным
давления» при формулировании своих правил в Приложении A Частей A или B, свидетельством,
и при установлении максимального расчетного приемлемым для Уполномоченного инспектора.
и рабочего давления учитывает материалы, Применение материала, изготовленного в соот-
конструкцию, методы изготовления и контроля ветствии с приемлемыми ТУ на материалы,
и устройства обеспечения безопасности. не ограничивается страной происхождения.
Комитет не предписывает, должен ли элемент В зависимости от контекста данной Секции
строиться согласно положениям Стандарта. Чтобы единственное число может рассматриваться
идентифицировать элементы и параметры, как множественное и наоборот; а женский,
рассмотренные Комитетом при формулировании мужской и средний род следует использовать
так, как это необходимо по тексту.
vi
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СИМВОЛА СТАНДАРТА
И РАЗРЕШЕНИЕ НА ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
ЭТОГО СИМВОЛА В РЕКЛАМЕ
ASME установило процедуры, разрешающие конструкций или видов работ, поэтому не следует
уполномоченным организациям выполнять различные делать каких-либо прямых или косвенных заявлений
виды работ в соответствии с требованиями Стандарта на подобную тему. Если организация получила
ASME по котлам и сосудам давления. Задачей разрешение на использование символа Стандарта
Американского общества инженеров-механиков и (или) Сертификата, то она может указывать
является обеспечение признания организаций, в рекламных изданиях, что изделия, конструкции
получивших разрешение. Организация, получившая и (или) виды работ построены (изготовлены
разрешение на выполнение различных видов или выполнены) в соответствии с требованиями
деятельности в соответствии с требованиями Стандарта ASME по котлам и сосудам давления,
Стандарта, может описывать свои возможности или отвечают требованиям Стандарта ASME по кот-
в рекламных изданиях. лам и сосудам давления.
Организациям, которые получили разрешение Символ ASME следует использовать только
на использование символа Стандарта для маркировки на клеймах и табличках, как установлено
изделий или конструкций, построенных и ис- в Стандарте. Вместе с тем, можно использовать
пытанных в соответствии с требованиями Стандарта факсимиле в целях подтверждения разрешения
ASME по котлам и сосудам давления, выдаются на использование конструкции. Ассоциации
соответствующие Сертификаты. Общество поставило или общества и держатель символа Стандарта
своей целью поддерживать статус символа Стандарта могут также использовать факсимиле для
на благо потребителей, исполнительных органов рекламы, чтобы показать, какие именно изделия
и держателей символов, которые выполняют все будут нести этот символ. Общее использование
требования. разрешается только в тех случаях, когда все
С учетом этих задач приняты следующие изделия Изготовителя соответствуют правилам
принципы использования факсимильного изобра- Стандарта.
жения символов, сертификатов и ссылок на Стандарт Логотип ASME, представляющий собой лист
в рекламе. Американское общество инженеров- клевера с надписью «ASME» внутри него,
механиков не занимается утверждением, сертифи- не должен использоваться никакой другой
кацией, оценкой или одобрением изделий, организацией, кроме ASME.
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАРКИРОВКИ ASME
ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ ГОТОВЫХ
ИЗДЕЛИЙ
В Стандарте ASME по котлам и сосудам символы Стандарта не разрешается использовать
давления содержатся правила строительства на изделии, изготовленном не в соответствии
котлов, сосудов давления и ядерных компонентов. со всеми действующими требованиями Стандарта.
Они включают в себя требования к материалам, Не разрешается указывать изделия на бланке
проектированию, изготовлению, проверке, отчета ASME или любых других бланках
контролю и клеймению. Изделия, сконструиро- с надписью ASME, которые подразумевают
ванные в соответствии со всеми применимыми выполнение всех требований Стандарта, если
правилами Стандарта, маркируются клеймом они не были выполнены на самом деле. Бланки
с официальным символом Стандарта, описанным отчета об изделиях, которые не полностью
в основной Секции Стандарта. соответствуют требованиям ASME, не должны
Такие маркировки, как «ASME», «Стандарт иметь надписи «ASME», в противном случае
ASME» или любые другие маркировки с исполь- на бланках нужно указать все отступления
зованием надписи «ASME», а также различные от требований ASME.
vii
xiv
ПЕРСОНАЛ A08
Комитет ASME по котлам и сосудам давления

Подкомитеты, подгруппы и рабочие группы
По состоянию на 1 января 2008 г.
ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ
J. C. Feldstein, Chair D. F. Landers M. Gold, Chair W. L. Haag, Jr.

T. P. Pastor, Vice Chair W. M. Lundy F. E. Gregor, Vice Chair S. F. Harrison, Jr.
J. S. Brzuszkiewicz, Staff J. R. MacKay D. R. Sharp, Staff Secretary R. M. Jessee
Secretary U. R- Miller R. J. Basile W. C. LaRochelle
R. W. Barnes P. A. Molvie J. E. Batey T. P. Pastor
R. J. Basile C. C. Neely D. L. Berger A. Selz
J. E. Batey W. E. Norris J. G. Feldstein R. R. Stevenson
D. L. Berger G. C. Park
M. N. Bressler M. D. Rana МОРСКАЯ СОГЛАСИТЕЛЬНАЯ ГРУППА
D. A. Canonico B. W. Roberts
R. P. Deubler F. J. Schaaf, Jr. H. N. Patel, Chair P. E. Little
D. A. Douin A. Selz L. W. Douthwaite R. J. Petow
R. E. Gimple R. W. Swayne
M. Gold D. E. Tanner КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ
T. E. Hansen F. B. Kovacs, Alternate
C. L. Hoffmann K. Oyamada, Delegate D. A. Douin — Illinois (Chair) R. A. Coomes — Kentucky
G. G. Karcher T. Tahara, Delegate R. D. Reetz — North Dakota D. Eastman — Newfoundland
(Vice Chair) and Labrador, Canada
D. E. Tanner — Ohio G. L. Ebeyer — Louisiana
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ
(ПРИ ГЛАВНОМ КОМИТЕТЕ) (Secretary) E. Everett — Georgia
R. J. Aben, Jr. — Michigan J. M. Given, Jr. — North
T. P. Pastor, Chair P. D. Edwards J. S. Aclaro — California Carolina
J. G. Feldstein, Vice Chair M. Gold A. E. Adkins — West Virginia J. E. Guerra — Arizona
J. S. Brzuszkiewicz, Staff G. G. Karcher J. T. Amato — Minnesota R. J. Handy — Kentucky
Secretary G. C. Park E. A. Anderson — Illinois J. B. Harlan — Delaware
R. W. Barnes A. Selz F. R. Andrus — Oregon K. Hynes — Prince Edward
D. L. Berger D. E. Tanner B. P. Anthony — Rhode Island Island, Canada
R. D. Austin — Arizona D. T. Jagger — Ohio
ПОЧЕТНЫЕ ЧЛЕНЫ E. W. Bachellier — Nunavut, D. J. Jenkins — Kansas
(ГЛАВНОГО КОМИТЕТА) Canada A. P. Jones — Texas
M. M. Barber — Michigan S. Katz — British Columbia,
F. P. Barton M. H. Jawad R. W. Bartlett — Arizona Canada
R. D. Bonner A. J. Justin F. P. Barton — Virginia M. R. Klosterman — Iowa
R. J. Bosnak E. L. Kemmler M. Bishop — British M. Kotb — Quebec, Canada
R. J. Cepluch W. G. Knecht Columbia, Canada B. Krasiun — Saskatchewan,
L. J. Chockie J. LeCoff L. Blair — Nebraska Canada
T. M. Cullen T. C. McCarty W. K. Brigham — New K. T. Lau — Alberta, Canada
W. D. Doty G. C. Millman Hampshire M. A. Malek — Florida
J. R. Farr R. A. Moen D. E. Burns — Nebraska G. F. Mankel — Nevada
G. E. Feigel R. F. Reedy J. H. Burpee — Maine R. D. Marvin II — Washington
R. C. Griffin W. E. Somers C. J. Castle — Nova Scotia, I. W. Mault — Manitoba,
O. F. Hedden K. K. Tam Canada Canada
E. J. Hemzy L. P. Zick, Jr. D. C. Cook — California H. T. McEwen — Mississippi
xv
КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ) Почетные члены (SC I)
T. J. Monroe — Oklahoma D. E. Ross — New Brunswick, D. N. French R. L.Williams

M. F. Mooney — Canada W. E. Somers
Massachusetts K. A. Rudolph — Hawaii
F. Musuta — Ontario, Canada G. Scribner — Missouri Подгруппа по проектированию(SC I)
G. R. Myrick — Arkansas R. K. Sturm — Utah
Y. Nagpaul — Hawaii N. Surtees — Saskatchewan, P. A. Molvie, Chair B. W. Moore
W. R. Owens — Louisiana Canada G. L. Hiler, Secretary R. D. Schueler, Jr.
T. M. Parks — Ohio M. R. Toth — Tennessee J. D. Fishburn J. L. Seigle
R. P. Pate — Alabama M. J. Verhagen — Wisconsin J. P. Glaspie J. P. Swezy, Jr.
J. D. Payton — Pennsylvania P. L. Vescio, Jr. — New York C. F. Jeerings S. V. Torkildson
M. R. Peterson — Alaska M. Washington — New Jersey G. B. Komora J. Vattappilly
H. D. Pfaff — South Dakota K. L. Watson — Mississippi J. P. Libbrecht G. Ardizzoia, Delegate
J. L. Pratt — Missouri R. B. West — Iowa J. C.Light
D. C. Price — Yukon M. J. Wheel — Vermont
Territory, Canada D.J. Willis —Indiana
R. S. Pucek — Wisconsin E. Zarate — Arizona Подгруппа по изготовлению и контролю (SC I)
M. D. Ramirez — Florida
J. T. Pillow, Chair C. T. McDaris
ГРУППА ПО СОСУДАМ ВОДОРОДА ПРОЕКТА BPV G. W. Galanes, Secretary T. C. McGough
J. L. Arnold R. E. McLaughlin
M. D. Rana, Chair D. L. Berger Y. Oishi
R. C. Biel, Contributing
S. W. Cameron J. P. Swezy, Jr.
G. M. Eisenberg, Staff Member J. Hainsworth R. V. Wielgoszinski
Secretary J. Birdsail, Contributing T. E. Hansen
F. L. Brown Member
D. A. Canonico J. Cameron, Contributing
D. C, Cook Member Подгруппа по общим требованиям (SC I)
J. W. Felbaum M. Duncan, Contributing
B. D. Hawkes Member R. E. McLaughlin, Chair E. M. Ortman
T. Joseph D. R. Frikken, Contributing F. Massi, Secretary J. T. Pillow
N. L Newhouse Member G. Cook D. Tompkins
G. B. Rawls, Jr. L. E. Hayden, Jr., Contributing P. D. Edwards S. V. Torkildson
B. F. Shelley T. E. Hansen R. V. Wielgoszinski
Member
W. L. Lowry D. J. Willis
J. R. Sims, Jr. K. T. Lau, Contributing T. C. McGough
N. Sirosh Member
J. H. Smith K. Oyamada, Contributing
S. Staniszewski Member Подгруппа по материалам (SC I)
T. Tahara C. H. Rivkin, Contributing
D. W. Treadweli Member B. W. Roberts, Chair K. L. Hayes
E. Upitis C. San Marchi, Contributing J. S. Hunter, Secretary J. F. Henry
C. T. L Webster Member D. A. Canonico J. P. Libbrecht
L. Wolpert B. Somerday, Contributing K. K. Coieman J. R. MacKay
Member P. Fallouey F. Masuyama
J. D. Fishburn J. M. Tanzosh
ГРУППА РАССМОТРЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ С ТОЧКИ G. W. Galanes
ЗРЕНИЯ МЕЖДУНАРОДНОЙ ПЕРСПЕКТИВЫ
Подгруппа по трубопроводам (SC I)
V. Felix C. Minu
Y.-G. Kim Y.-W. Park
W. Lin R. Reynaga T. E. Hansen, Chair W. L. Lowry
O. F. Manafa P. Williamson D. Tompkins, Secretary F. Massi
D. L. Berger T. C. McGough
P. D. Edwards E. A. Whittle
ПОДКОМИТЕТ ПО ЭНЕРГЕТИЧЕСКИМ КОТЛАМ (SC I)
G. W. Galanes
D. L. Berger, Chair W. L, Lowry
B. W. Roberts, Vice Chair J. R. MacKay Исследовательская группа
U. D'Urso, Staff Secretary F. Massi по теплоутилизационным парогенераторам (SC I)
S. W. Cameron T. C. McGough
D. A. Canonico R. E. McLaughlin
T. E. Hansen, Chair B. W. Moore
K. K. Coleman P. A. Molvie
E. M. Ortman, Secretary A. L. Plumley
P. D. Edwards Y. Oishi
R. W. Anderson R. D. Schueler, Jr.
J. G. Feldstein J. T. Pillow
J. P. Bell J. C. Steverman, Jr.
J. D. Fishburn R. D. Schueler, Jr.
L. R. Douglas S. R. Timko
T. E. Hansen J. P. Swezy, Jr.
J. D. Fishburn D. Tompkins
J. F. Henry J. M. Tanzosh
G. B. Komora S. V. Torkildson
J. S. Hunter R. V. Wielgoszinski
J. P. Libbrecht B. C. Turczynski
C. F. Jeerings D. J. Willis
D. L. Marriott E. A. Turhan
J. P. Libbrecht G. Ardizzoia, Delegate
xvi
ПОДКОМИТЕТ ПО МАТЕРИАЛАМ (SC II) Подгруппа по сплавам цветных металлов (SC II)
J. F. Henry, Chair M. Katcher M. Katcher, Chair P. A. Larkin

M. Gold, Vice Chair P, A. Larkin R. C. Sutherlin, Secretary H. Matsuo
N. Lobo, Staff Secretary F. Masuyama D. C. Agarwal J. A. McMaster
F. Abe R. K. Nanstad W. R. Apblett, Jr. D. T. Peters
D. C. Agarwal M. L. Nayyar H. D. Bushfield D. W. Rahoi
W. R. Apblett, Jr. E. G. Nisbett M. H. Gilkey E. Shapiro
A. Appleton D. W. Rahoi J. F. Grubb M. H. Skillingberg
M. N. Bressler B. W. Roberts A. Heino D. Tyler
H. D. Bushfield E. Shapiro G. C. Hsu R. Zawierucha
J. Cameron M, H. Skillingberg J. Kissell
D. A. Canonico R. C Sutherlin
A. Chaudouet R. W. Swindeman Подгруппа по прочности сплавов
P. Fallouey J. M. Tanzosh на железной основе (SC II)
D. W. Candy B. E. Thurgood
C. L.Hoffmann, Chair F. Masuyama
M. H. Gilkey D. Kwon, Delegate
J. M. Tanzosh, Secretary H. Matsuo
J. F. Grubb O. Oldani, Delegate
F.Abe H. Murakami
C. L. Hoffmann
W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi
Почетные члены (SC II) D. A. Canonico B. W. Roberts
K. K. Coleman M. S. Shelton
A. P. Ahrendt J. J. Heger P. Fallouey J. P. Shingledecker
T. M. Cullen G. C. Hsu M. Gold R. W. Swindeman
R. Dirscherl R. A. Moen J. F. Henry B. E. Thurgood
W. D. Doty C E. Spaeder, Jr. K. Kimura T. P. Vassallo, Jr.
W. D. Edsall A. W. Zeuthen
Подгруппа по физическим свойствам (SC II)
Подгруппа по внешнему давлению (SC II и SC-D)
J. F. Grubb, Chair P. Fallouey
R. W. Mikitka, Chair M. Katcher D. C. Agarwal E. Shapiro
J. A. A. Morrow, Secretary D. L. Kurle H. D. Bushfield
L. F. Campbell E. Michalopoulos
D. S. Griffin D. Nadel Подгруппа по прочности сварных конструкций
J. F. Grubb C. H. Sturgeon (SC II и SC IX)
Подгруппа по ТУ на материалы, содержащие железо (SC II) J. M. Tanzosh, Chair J. F. Henry

W. F. Newell, Jr., Secretary D. W. Rahoi
E. G. Nisbett, Chair L. J. Lavezzi K. K. Coleman B. W. Roberts
A. Appleton, Vice Chair W. C. Mack P. D. Flenner J. P. Shingledecker
R. M. Davison J. K. Mahaney D. W. Gandy W. J. Sperko
B. M. Dingman R. J. Marciniec K. L. Hayes B. E. Thurgood
M. J. Dosdourian A. S. Melilli
T. Graham K. E. Orie Подгруппа по жесткости (SC II и SC VIII)
J. F. Grubb E. Upitis
W. S. Jacobs, Chair C. C. Neely
K. M. Hottle R. Zawierucha
J. L. Arnold T. T. Phillips
D. S. Janikowski A. W. Zeuthen
R. J. Basile M. D. Rana
D. C. Krouse
J. Cameron F. L. Richter
Подгруппа по международным ТУ на материалы (SC II) H. E. Gordon D. A. Swanson
D. C. Lamb E. Upitis
W. M. Lundy, Chair D. O. Henry K. Mokhtarian K. Oyamada, Delegate
A. Chaudouet, Vice Chair M. Higuchi
D. Dziubinski, Secretary H. Lorenz Специальная рабочая группа по неметаллическим
материалам (SC II)
D. C. Agarwal A. R. Nywening
H. D. Bushfield R. D. Schueler, Jr. C. W. Rowley, Chair P. S. Hill
D. A. Canonico E. Upitis F. L. Brown M. R. Kessler
P. Fallouey D. Kwon, Delegate S. R. Frost J. W. Wegner
A. F. Garbolevsky O. Oldani, Delegate M. Golliet F. Worth
xvii
ПОДКОМИТЕТ ПО ЯДЕРНОЙ ЭНЕРГИИ (SC III) Рабочая группа по опорной конструкции активной
зоны (SG-D) (SC III)
R. W. Barnes, Chair D. F. Landers
R. M. Jessee, Vice Chair W. C. LaRochelle J. F. Kielb, Chair J. T. Land
C. A. Sanna, Staff K. A. Manoly F. G. Al-Chammas J. F. Mullooly
Secretary
W. H. Borter E. A. Mayhew Рабочая группа по методам проектирования (SG-D)
M. N. Bressler W. N. McLean
T. D. Burchell M. N. Mitchell R. B. Keating, Chair D. F. Landers
J. R. Cole D. K. Morton M. K. Au-Yang W. S. Lapay
R. E. Cornman, Jr. O. O. Oyamada M. Basol H. Lockert
R. P. Deubler R. F. Reedy R. D. Blevins J. F. McCabe
B. A. Erler B. B. Scott D. L. Caldwell A. N. Nguyen
G. M. Foster J. D. Stevenson H. T. Harrison III S. Snow
R. S. Hill III K. R. Wichman M. Hartzman J. D. Stevenson
C. L. Hoffmann Y. H. Choi, Delegate P. Hirschberg T. M. Wiger
C. C Kim T. lus, Delegate H. Kobayashi J. Yang
V. Kostarev
Рабочая группа по проектированию герметичных
Почетные члены (SC III) сосудов Раздела 3 (SG-D) (SC III)
R. J. Bosnak F. R. Drahos E. L. Pleins, Chair J. C. Minichiello

E. B. Branch R. A. Moen G. Bjorkman D. K. Morton
W. D. Doty C. J. Pieper J. L. Gorczyca R. E. Nickell
D. W. Lewis H. P. Shrivastava
Подгруппа по системам изоляции упаковок для 1. D. Mclnnes C. J. Temus
транспортирования отработанного топлива
и высокорадиоактивных отходов (SC III) Рабочая группа по трубопроводам (SG-D) (SC III)
G. M. Foster, Chair I. D. Mclnnes P. Hirschberg, Chair D. F. Landers

G. J. Solovey, Vice Chair A. B. Meichler R. C. Fung, Secretary J. F. McCabe
D. K. Morton, Secretary R. E. Nickell G. A. Antaki J. C. Minichiello
G. Bjorkman E. L. Pleins C. Basavaraju A. N. Nguyen
W. H. Borter T. Saegusa J. Catalano R. D. Patel
G. R. Cannell H. P. Shrivastava J. R. Cole E. C. Rodabaugh
E. L. Farrow N. M. Simpson R. J. Gurdal N. J. Shah
J. L. Gorczyca R. H. Smith R. W. Haupt M, S. Sills
R. S. Hill III J. D. Stevenson J. Kawahata G. C. Slagis
D. W. Lewis C. J. Temus R. B. Keating E. A. Wais
C. G. May A. D. Watkins V. Kostarev C.-l. Wu
P. E. McConnell
Рабочая группа по вероятностным методам
Подгруппа по проектированию (SC III) в проектировании (SG-D) (SC III)
R. P. Deubler, Chair D. F. Landers R. S. Hill III, Chair S. D. Kulat

R. S. Hill III, Vice Chair K. A. Manoly T. Asayama A. McNeill HI
A. N. Nguyen, Secretary R. J. Masterson B. M. Ayyub P.J. O'Regan
T. M, Adams W. N. McLean T. A. Bacon N. A. Palm
M. N. Bressler J. C. Minichiello C. Basavaraju I. Saito
C. W. Bruny M. Morishita A. A. Dermenjian M. E. Schmidt
D. L. Caldwell F. F. Naguib M. R. Graybeal . J. P. Tucker
J. R. Cole T. Nakamura D. O. Henry R. M. Wilson
R. E. Cornman, Jr. E. L. Pleins
A. A. Dermenjian I. Saito Рабочая группа по насосам (SG-D) (SC III)
P. Hirschberg G. C. Slagis
R. I. Jetter J. D. Stevenson R. E. Cornman, Jr., C. J. Jerz
R. B. Keating J. P. Tucker Chair
J. F. Kielb K. R. Wichman M. D. Eftychiou J. W. Leavitt
H. Kobayashi T. lus, Delegate A. A. Fraser J. E. Livingston
R. Ghanbari J. R. Rajan
Рабочая группа по опорам (SG-D) (SC III) M. Higuchi A. G. Washburn
R. J. Masterson, Chair I. Saito Рабочая группа по клапанам (SG-D) (SC III)

F. J. Birch, Secretary J. R. Stinson
U. S. Bandyopadhyay T. G. Terryah J. P. Tucker, Chair J. D. Page
R. P. Deubler D. V. Walshe G. A. Jolly S. N. Shields
W. P. Golini C.-l. Wu W. N. McLean H. R. Sonderegger
A. N. Nguyen T. A. McMahon J. C. Tsacoyeanes
xviii
Рабочая группа по сосудам (SG-D) (SC III) Специальная рабочая группа по полиэтиленовым
трубам (SC II)
F. F. Naguib, Chair A. Kalnins
G. K. Miller, Secretary R. B. Keating D. F. Landers, Chair P. Krishnaswamy
C. W. Bruny K. Matsunaga J. C. Minichiello, Secretary K. A. Manoly
G. D. Cooper D. E. Matthews T. M. Adams E. W. McElroy
M. Hartzman M. Nakahira G. A. Antaki D. P. Munson
W. J. Heilker R. M. Wilson C. Basavaraju L. J. Petroff
D. Burwell C. W. Rowley
J. M. Craig F. J. Schaaf, Jr.
Специальная рабочая группа по воздействию
R. R. Croft D. M. Vickery
на окружающую среду (SG-D) (SC III)
M. Golliet
W. Z. Novak, Chair C L. Hoffmann
R. S. Hill III Y. H. Choi, Delegate Проектная группа по компонентам графитных
заполнителей (SC III)
Подгруппа по общим требованиям (SC III и SC 3C)
T. D. Burchell, Chair G. O. Hayner
C. A. Sanna, Staff Secretary M. P. Hindley
W. C. LaRochelle, Chair R. D. Mile
R. L. Bratton M. N. Mitchell
A. Appleton, Secretary M. R. Minick
S.-H. Chi N. N. Nemeth
J. R. Berry B. B. Scott
M. W. Davies T. Oku
J. V. Gardiner H. K. Sharma
S. W. Doms T. Shibata
W. P. Golini W. K. Sowder, Jr.
S. F. Duffy M. Srinivasan
G. L. Hollinger D. M. Vickery
O. Gelineau
C. A. Lizotte D. V. Walshe
E. A. Mayhew H, Michael, Delegate
R. P. Mclntyre ОБЪЕДИНЕННЫЙ КОМИТЕТ ACI-ASME ПО БЕТОННЫМ
ЭЛЕМЕНТАМ ДЛЯ ЯДЕРНЫХ УСТАНОВОК (SC 3C)
Подгруппа по материалам, изготовлению T. C. Inman, Chair G. A. Harstead

и контролю (SC III) A. C. Eberhardt, Vice Chair M. F. Hessheimer
C. A. Sanna, Staff Secretary T. E. Johnson
C. L. Hoffmann, Chair H. Murakami N. Alchaar O. Jovall
G. P. Milley, Secretary M. Nakahira T. D. Al-Shawaf N.-H. Lee
W. H. Borter N, M. Simpson J. F. Artuso B. B. Scott
D. M. Doyle W. J. Sperko H. G. Ashar R. E. Shewmaker
G. M. Foster J. R. Stinson B. A. Erler J. D. Stevenson
G. B. Georgiev K. B. Stuckey F. Farzam A. Y. C. Wong
R. M. Jessee A. D. Watkins P. S. Ghosal M. R. Senecal, Contributing
C C Kim H. Michael, Delegate J. Gutierrez Member
M. Lau J. K. Harrold
Подгруппа по ограничению давления (SC III) ПОДКОМИТЕТ ПО ОТОПИТЕЛЬНЫМ КОТЛАМ (SC IV)
S. F. Harrison, Jr., Chair A. L. Szeglin P. A. Molvie, Chair B. W. Moore

J. F. Ball D. G. Thibault G. Moino, Staff Secretary E. A. Nordstrom
E. M. Petrosky T. L. Bedeaux T. M. Parks
J. Calland J. L. Seigle
J. P. Chicoine R. V. Wielgoszinski
Подгруппа по стратегии и менеджменту C. M. Dove F. P. Barton, Honorary
(SC III, Разделы 1 и 2) W. L. Haag, Jr. Member
J. A. Hall R. H. Weigel, Honorary
R. W. Barnes, Chair J. M. Helmey D. J. Jenkins Member
C. A. Sanna, Staff M. F. Hessheimer K. M. McTague H. Michael, Delegate
Secretary
J. R. Cole, Secretary R. S. Hill III Подгруппа по обслуживанию и эксплуатации
B. K. Bobo E. V. Imbro отопительных котлов (SC IV)
N. Broom R. M. Jessee
B. A. Erler R. F. Reedy T. L. Bedeaux P. A. Molvie
C. M. Faidy Y. Urabe K. M. McTague
Специальная рабочая группа по редактированию Подгруппа по чугунным котлам (SC IV)

и рассмотрению (SC III)
K. M. McTague, Chair A. P. Jones
R. F. Reedy, Chair R. P. Deubler T. L. Bedeaux V. G. Kleftis
W. H. Borter B. A. Erler J. P. Chicoine J. Kliess
M. N. Bressler W. C. LaRochelle B. G. French P. A. Larkin
D. L. Caldwell J. D. Stevenson J. A. Hall E. A. Nordstrom
xix
Подгруппа по материалам (SC IV) Рабочая группа по акустическим эмиссиям (SG-VM) (SC V)
P. A. Larkin, Chair J. Kliess N. Y. Faransso, Chair J. E. Batey

J. A. Hall J. L. Seigle J. E, Aycock
A. Heino
Рабочая группа по радиографическому контролю
(SG-VM) (SC V)
Подгруппа по водоподогревателям (SC IV)
F. B. Kovacs, Chair R. W. Hardy
S. J, Akrin G. W. Hembree
W. L. Haag, Jr., Chair K. M. McTague
J. E. Aycock R. W. Kruzic
J. Caitand O. A. Missoum
J. E. Batey R. J. Mills
B. G. French F. J. Schreiner
P. L. Brown A. B. Nagel
T. D. Gantt M. A. Taylor
N. Y. Faransso T. L. Plasek
A. P. Jones T. E. Trant
A. F. Garbolevsky D. E. Williams
Рабочая группа по ультразвуковому контролю

Подгруппа по сварным котлам (SC IV)
(SG-VM) (SC V)
T. L. Bedeaux, Chair E. A. Nordstrom R. W. Kruzic, Chair R. A. Kellerhall

J. Calland J. L. Seigle J. E. Aycock M. D. Moles
C. M. Dove R. V. Wieigoszinski N. Y. Faransso A. B. Nagel
B. G. French H. Michael, Delegate N. A. Finney F. J. Sattler
A. P. Jones O. F. Hedden
ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ (SC VIII)

ПОДКОМИТЕТ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ
(SC V) T. P. Pastor, Chair C. C. Neely
U. R. Miller, Vice Chair T. W. Norton
J. E. Batey, Chair F. J. Saltier S. J. Rossi, Staff Secretary D. T. Peters
F. B. Kovacs, Vice Chair B. H. Clark, Jr., Honorary D. R. Sharp, Staff Secretary M. J. Pischke
S. Vasquez, Staff Secretary Member R. J. Basile M. D. Rana
S. J. Akrin H. C. Graber, Honorary J. Cameron G. B. Rawls, Jr.
J. E. Aycock Member D. B. Demichael S. C. Roberts
M. M. Barber O. F. Hedden, Honorary J. P. Glaspie C. D. Rodery
A. S. Birks Member M. Gold A. Selz
P. L. Brown J. R. MacKay, Honorary W. S. Jacobs J. R. Sims, Jr.
N. Y. Faransso Member G. G. Karcher K. K. Tarn
A. F. Garbolevsky T. G. McCarty, Honorary K. T. Lau E. Upitis
G. W. Hembree Member J. S. Lee E. L. Thomas, Jr.,
R. W. Kruzic G. M. Gatti, Delegate R. Mahadeen Honorary Member
S. Malone H. Michael, Delegate
R. W. Mikitka K. Oyamada, Delegate
Подгруппа по общим требованиям, квалификаци- K. Mokhtarian M. Papponetti, Delegate
онной оценке персонала и запросам (SC V)
Подгруппа по проектированию (SC III)
F. B. Kovacs, Chair G. W. Hembree
U. R. Miller, Chair S. C. Roberts
J. E. Batey J. W. Houf
M. D. Lower, Secretary C. D. Rodery
A. S. Birks J. R. MacKay
O. A. Barsky A. Selz
N. Y. Faransso J. P. Swezy, Jr.
R. J. Basile S. C. Shah
M. R. Breach J. C. Sowinski
F. L. Brown C. H. Sturgeon
Подгруппа по методам контроля поверхности (SC V)
J. R. Farr D. A. Swanson
C. E. Hinnant K. K. Tarn
A. S. Birks, Chair G. W. Hembree W. S. Jacobs E. L. Thomas, Jr.
S. J. Akrin R. W. Kruzic R. W. Mikitka J. Vattappilly
P. L Brown F. J. Sattler K. Mokhtarian R. A. Whipple
N. Y. Faransso G. M. Gatti, Delegate T. P. Pastor K. Oyamada, Delegate
N. A. Finney M. D. Rana M. Papponetti, Delegate
G. B. Rawls, Jr.
Подгруппа по методам объемного контроля (SC V) Подгруппа по изготовлению и контролю (SC VIII)
G. W. Hembree, Chair R. W. Hardy C. D. Rodery, Chair J. S. Lee

S. J. Akrin R. A. Kellerhall J. L. Arnold B. R. Morelock
J. E. Aycock F. B. Kovacs L. F. Campbell M. J. Pischke
J. E. Batey R. W. Kruzic H. E. Gordon M. J. Rice
P. L Brown A. B. Nagel W. S. Jacobs B. F. Shelley
N. Y. Faransso F. J. Sattler D. J. Krett J. P. Swezy, Jr.
A. F. Garbolevsky G. M. Gatti, Delegate D. C. Lamb K. Oyamada, Delegate
xx
Подгруппа по общим требованиям (SC VIII) Исследовательская группа по сосудам,
подверженным динамическим нагрузкам (SC VIII)
S. C. Roberts, Chair C. C. Neely
R. E. Nickell, Chair J. E. Didlake, Jr.
D. B. Demichael, Secretary A. S. Olivares
R. J. Basile F. L. Richter G. A. Antaki T. A. Duffey
D. T. Davis D. B. Stewart D. D. Barker R. Forgan
R. C Biel B. L. Haroldsen
J. P. Glaspie D. A. Swanson
K. T. Lau K. K. Tarn D. W. Bowman H. L. Heaton
M. D. Lower K. Oyamada, Delegate D. L. Caldwell E. A. Rodriguez
A. M. Clayton J. R. Sims, Jr.
Подгруппа по теплообменному оборудованию (SC VIII) ПОДКОМИТЕТ ПО СВАРКЕ (SC IX)
J. G. Feldstein, Chair B. R. Newmark

R. Mahadeen, Chair B. J. Lerch W. J. Sperko, Vice Chair A. S. Olivares
G. Aurioles, Secretary S. Mayeux J. D. Wendler, Staff Secretary M. J. Pischke
S. R. Babka U. R. Miller D. A. Bowers S. D. Reynolds, Jr.
J. H. Barbee T. W. Norton R. K. Brown, jr. M. J. Rice
O. A. Barsky F. Osweiiler M. L. Carpenter M. B. Sims
I. G. Campbell R. J. Stastny L. P. Connor G. W. Spohn III
M. D. Clark S. Yokell P. D. Flenner M. J. Stanko
J. I. Gordon S. M. Caldwell, Honorary R. M. Jessee P. L. Van Fosson
M. J. Holtz Member J. S. Lee R. R. Young
F. E. Jehrio K. Oyamada, Delegate W. M. Lundy
D. L. Kurle
Подгруппа по пайке (SC IX)
Подгруппа по сосудам высокого давления (SC VIII) M.J. Pischke, Chair A. F. Garbolevsky
E. W. Beckman C. F. Jeerings
J. R. Sims, Jr., Chair D. P. Kendall L. F. Campbell J. P. Swezy, Jr.
S. Vasquez, Secretary A. K. Khare M. L. Carpenter
L. P. Antalffy M. D. Mann
R. C. Biel S. C. Mordre Подгруппа по общим требованиям (SC IX)
D. J. Burns G. J. Mraz
P. N. Chaku H. N. Pate! B. R. Newmark, Chair H. B. Porter
R. D. Dixon E. H. Perez E. W. Beckman P. L. Sturgill
D. M. Fryer D. T. Peters P. R. Evans K. R. Wiliens
A. H. Honza E. D. Roll R. M. Jessee E. Molina, Delegate
M. M. James F. W. Tatar A. S. Olivares
P. Jansson S. Terada
J. A. Kapp R. Wink Подгруппа по материалам (SC IX)
J. Keltjens K. Oyamada, Delegate
M. L. Carpenter, Chair S. D. Reynolds, Jr.
J. L. Arnold C. E. Sainz
Подгруппа по материалам (SC VIII) M. Bernasek W. J. Sperko
L. P. Connor M. J. Stanko
R. M. Jessee R. R. Young
J. Cameron, Chair E. G. Nisbett C. C. Kim V. Giunto, Delegate
E. E. Morgenegg, Secretary D. W. Rahoi T. Melfi
D. C. Agarwal R. C. Sutherlin
J. F. Grubb E. Upitis Подгруппа по квалификационной оценке рабочих
M. Katcher K. Oyamada, Delegate характеристик (SC IX)
W. M. Lundy
D. A. Bowers, Chair K. L. Hayes
V. A. Bell J. S. Lee
Специальная рабочая группа по оборудованию, L. P. Connor W. M. Lundy
работающему под давлением, с применением R. B. Corbit M. B. Sims
графитовых материалов (SC VIII) P. R. Evans G. W. Spohn III
P. D. Flenner
S. Malone, Chair M. R. Minick
Подгруппа по квалификационной оценке
U. D'Urso, Staff Secretary E. Soltow
процедур (SC IX)
F. L Brown A. A. Stupica
B. Lukasch
D. A. Bowers, Chair W. J. Sperko
M. J. Rice, Secretary S. A. Sprague
M. Bernasek J. P. Swezy, Jr.
Специальная рабочая группа по сосудам высокого
R. K. Brown, Jr. P. L. Van Fosson
давления (SC VIII)
A. S. Olivares T. C. Wiesner
S. D. Reynolds, Jr. E. Molina, Delegate
S. Vasquez, Staff Secretary M. B. Sims
xxi
ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ ИЗ Рабочая группа по оценке дефектов (SG-ES) (SC XI)
ВОЛОКНИТА (SC X)
R. C. Cipolla, Chair D. R. Lee
D. Eisberg, Chair B. M. Linnemann G. H. De Boo, Secretary H. S. Mehta
P. J. Conlisk, Vice Chair D. J. Painter W. H. Bamford, Jr. J. G. Merkle
S. Vasquez, Staff Secretary D. J. Pinell M. Basol K. Miyazaki
F. L. Brown G. Ramirez J. M. Bloom R. K. Qashu
J. L. Bustillos J. A. Rolston H.-D. Chung S. Ranganath
T. W. Cowley B. F. Shelley B. R. Ganta P. J. Rush
T. J. Fowler F. W. Van Name T. J. Griesbach D. A. Scarth
D. H. Hodgkinson D. O. Yancey, Jr. H. L. Custin T. S. Schurman
L. E. Hunt P. H. Ziehl F. D. Hayes W. L. Server
D. L. Keeдer A. L. Hiser, Jr. K. R. Wichman
P. H. Hoang G. M. Wilkowski
ПОДКОМИТЕТ ПО КОНТРОЛЮ ЯДЕРНЫХ D. N. Hopkins K. K. Yoon
РЕАКТОРОВ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ (SC XI) K. Koyama V. A. Zilberstein
G. C. Park, Chair W. E. Norris Рабочая группа по выработке критериев оценки

R. W. Swayne, Vice Chair K. Rhyne действующих установок (SG-ES) (SC XI)
R. L. Crane, Staff Secretary W. R. Rogers III
W. H. Bamford, Jr. D. A. Scarth T. J. Griesbach, Chair H. S. Mehta
R. C. Cipolla F. J. Schaaf, Jr. K. R. Baker R. Pace
D. D. Davis J. C. Spanner, Jr. W. H. Bamford, Jr. S. Ranganath
R. L. Dyle J. E. Staffiera H. Behnke W. L. Server
E. L. Farrow G. L. Stevens B. A. Bishop E. A. Siegel
R. E. Cimple E. W. Throckmorton III T. L. Dickson G. L. Stevens
F. E. Gregor D. E. Waskey S. R. Gosselin D. P. Weakland
K. Hasegawa R. A. West M. Hayashi K. K. Yoon
D. O. Henry C. J. Wirtz S. N. Malik
R. D. Kerr C. S. Withers
S. D. Kulat R. A. Yonekawa Рабочая группа по оценке дефектов труб
G. L. Lagleder K. K. Yoon (SG-ES) (SC XI)
D. W. Lamond T. Yuhara
J. T. Lindberg Y.-S. Chang, Delegate D. A, Scarth, Chair K. Hasegawa
B. R. Newton G. M. Wilkowski, Secretary A. L. Hiser, Jr.
T. A. Bacon P. H. Hoang
Исполнительный комитет (SC XI) W. H. Bamford, Jr. D. N. Hopkins
H.-D. Chung K. Kashima
R. W. Swayne, Chair C. G. McCargar R. C. Cipolla R. O. McGill
G. C. Park, Vice Chair W. E. Norris N. G. Cofie H. S. Mehta
R. L. Crane, Staff Secretary K. Rhyne J. M. Davis K. Miyazaki
W. H. Bamford, Jr. F. J. Schaaf, Jr. G. H. De Boo P. J. Rush
D. D. Davis J. C. Spanner, Jr. B. R. Ganta T.-L. Sham
R. L. Dyle E. W. Throckmorton III L F. Goyette K. K. Yoon
R. E. Gimple R. A. West V. A. Zilberstein
F. E. Gregor R. A. Yonekawa
O. F. Hedden Подгруппа по неразрушающему контролю
(SG-NDE) (SC XI)
Почетные члены (SC XI)
J. C. Spanner, Jr., Chair D. O. Henry
L. J. Chockie J. P. Houstrup G. A. Lofthus, Secretary M. R. Hum
C. D. Cowfer L. R. Katz T. L. Chan G. L. Lagleder
O. F. Hedden P. C. Riccardella C. B. Cheezem J. T. Lindberg
D. R. Cordes G. R. Perkins
Подгруппа по нормам оценки (SG-ES) (SC XI) F. J. Dodd A. S. Reed
F. E. Dohmen F. J. Schaaf, Jr.
W. H. Bamford, Jr., Chair D. R. Lee M. E. Gothard C. J. Wirtz
G. L. Stevens, Secretary H. S. Mehta .
H.-D. Chung J. G. Merkle Рабочая группа по квалификационной оценке персонала,
R. C. Cipolla K. Miyazaki контролю поверхности, визуальному контролю
G. H. De Boo S. Ranganath и контролю вихревыми токами (SG-NDE) (SC XI)
B. R. Ganta D. A. Scarth
T. J. Griesbach T.-L. Sham A. S. Reed, Chair T. R. Lupoid
K. Hasegawa K. R. Wichman D. R. Cordes, Secretary D. R. Quattlebaum, Jr.
D. N. Hopkins K. K. Yoon B. L. Curtis D. Spake
Y. Imamura Y.-S. Chang, Delegate N. Farenbaugh J. C. Spanner, Jr.
K. Koyama D. O. Henry M. C. Weatherly
J. W. Houf C. J. Wirtz
J. T. Lindberg
xxii
Рабочая группа по испытанию давлением Рабочая группа по корпусам (SG-WCS) (SC XI)
(SG-WCS) (SC XI)
J. E. Staffiera, Chair H. L. Graves III
D. W. Lamond, Chair R. E. Hail H. G. Ashar H. T. Hill
J. M. Boughman, Secretary A. McNeill III S. G. Brown R. D. Hough
J. J. Churchwell B. L. Montgomery K. K. N. Chao C. N. Krishnaswamy
G. L. Fechter E. J. Sullivan, Jr. R. C. Cox D. J. Naus
K. W. Hall J. W. Crider H. M. Stephens, Jr.
M. J. Ferlisi W. E. Norris, Alternate
Рабочая группа по квалификационной оценке процедур D. H. Goche
и объемному контролю (SG-NDE) (SC XI)
M. E. Gothard, Chair Рабочая группа по ISI оптимизации (SG-WCS) (SC XI)

K. J. Hacker
G. R. Perkins, Secretary R. A. Kellerhall
M. T. Anderson D. Kurek E. A. Siegel, Chair A. H. Mahindrakar
C. B. Cheezem G. L. Lagleder D. R. Cordes, Secretary D. G. Naujock
A. D. Chockie G. A. Lofthus W. H. Bamford, Jr. S. R. Scott
S. R. Doctor C. E. Moyer J. M. Boughman K. B. Thomas
F. J. Dodd S. A. Sabo M. E. Gothard G. E.. Whitman
F. E. Dohmen R. V. Swain R. E. Hall Y. Yuguchi
Подгруппа по мероприятиям по ремонту/замене (SG-RRA) Рабочая группа по внедрению методов контроля

(SC XI) с учетом факторов риска(SG-WCS) (SC XI)
R. A. Yonekawa, Chair R. D. Kerr S. D. Kulat, Chair K. W.Hall

E. V. Farrell, Jr., Secretary S. L. McCracken A. McNeill III, Secretary A. T. Keim
S. B. Brown B. R. Newton J. M. Agold D. W. Lamond
R. E. Cantrell J. E. O'Sullivan B. A. Bishop J. T. Lindberg
P. D. Fisher W. R. Rogers III S. T. Chesworth R. K. Mattu
E. B. Gerlach R. R. Stevenson C. Cueto-Felgueroso P. J. O'Regan
R. E. Gimple R. W. Swayne H. Q. Do N. A. Palm
D. R. Graham D. E. Waskey R. Fougerousse M. A. Pyne
R. A. Hermann J. G. Weicks M. R. Graybeal R. A. West
K. J. Karwoski C. S. Withers J. Hakii J. C. Younger
Рабочая группа по разработке и программам (SG-RRA)
(SC XI) Рабочая группа по контролю над системами
и компонентами (SG-WCS) (SC XI)
E. B. Gerlach, Chair D. R. Graham
S. B. Brown, Secretary G. F. Harttraft K. B. Thomas, Chair S. D. Kulat
O. Bhatty M. A. Pyne D. Song, Secretary T. A. Meyer
R. R. Croft R. R. Stevenson J. M. Agold D. G. Naujock
G. G. Elder R. W. Swayne V. L. Armentrout T. Nomura
E. V. Farrell, jr. A. H. Taufique C. Cueto-Felgueroso C. M. Ross
S. K. Fisher T. P. Vassallo, Jr. H. Q. Do R. A. West
J. M. Camber R. A. Yonekawa R. Fougerousse G. E. Whitman
M. R. Hum
Рабочая группа по сварке и специальным ремонтным
процессам (SG-RRA) (SC XI)
Рабочая группа по общим требованиям (SC XI)
D. E. Waskey, Chair M. Lau
R. E. Cantrell, Secretary S. L. McCracken K. Rhyne, Chair E. L. Farrow
S. J. Findlan B. R. Newton E. J. Maloney, Secretary R. K. Mattu
P. D. Fisher J. E. O'Sullivan G. P. Alexander S. R. Scott
M. L Hall R. E. Smith T. L Chan G. E. Szabatura
R. A. Hermann D. J. Tilly M. L. Coats C. S. Withers
K. J. Karwoski J. G. Weicks
C C. Kim K. R. Willens Специальная рабочая группа по редактированию
и рассмотрению (SC XI)
Подгруппа по системам с водяным охлаждением (SG-WCS)
(SC XI) R. W. Swayne, Chair J. E. Staffiera
E. W. Throckmorton III, Chair C. E. Moyer D. J. Tilly
D. W. Lamond
K. R. Rao C. J. Wirtz
J. M. Agold, Secretary A. McNeill III
J. M. Boughman W. E. Norris
M. L. Coats D. Song Специальная рабочая группа по увеличению срока
D. D. Davis J. E. Staffiera службы заводов (SC XI)
H. Q. Do H. M. Stephens, Jr.
E. L. Farrow K. B. Thomas T. A. Meyer, Chair P.-T. Kuo
M. J. Ferlisi R. A. West D. V. Burgess, Secretary R. E. Nickell
O. F. Hedden G. E. Whitman S. Asada W. L. Server
M. L. Herrera H. L. Graves III, Alternate D. D. Davis R. L. Turner
S. D. Kulat F. E. Gregor G. C. Young
xxiii
Специальная рабочая группа по высокотемператур- ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ КОТЛОВ И
ным реакторам с газовым охлаждением (SC XI) СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ (SC-BPVA)
J. Fletcher, Chair A. B. Hull W. C. LaRochelle, Chair D. C. Cook, Alternate

M. A. Lockwood, Secretary W. A. O. Kriel P. D. Edwards, Vice Chair M. A. DeVries, Alternate
N. Broom M. N. Mitchell K. I. Baron, Secretary C. E. Ford, Alternate
C. Cueto-Felgueroso F. J. Schaaf, Jr. W. J. Bees T. E. Hansen, Alternate
K. N. Fleming F. Shahrokhi M. B. Doherty G. L. Hollinger, Alternate
S. R. Gosselin R. W. Swayne D. J. Jenkins B. B. MacDonald, Alternate
M. R. Graybeal K. T. Lau R. D. Mile, Alternate
L. E. McDonald G. P. Milley, Alternate
ПОДКОМИТЕТ ПО ТРАНСПОРТИРОВОЧНЫМ K. M. McTague M. R. Minick, Alternate
РЕЗЕРВУАРАМ (SC XII) D. Miller T. W. Norton, Alternate
B. R. Morelock H. R. Staehr, Alternate
A. Selz, Chair M. D. Pham J. D. O'Leary J. A. West, Alternate
D. R. Sharp, Staff Secretary M. D. Rana D. E. Tanner R. V. Wielgoszinski, Alternate
D. M. Allbritten T. A. Rogers B. C. Turczynski A. J. Spencer, Honorary
A. N. Antoniou W. K. Smith D. E. Tuttle Member
C. Becht IV S. Staniszewski E. A. Whittle O. E. Trapp, Contributing
M. A. Garrett M. R. Toth G. Bynog, Alternate Member
C. H. Hochman A. P. Varghese
G. G. Karcher M. R. Ward ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ
G. McRae L. Wolpert ЯДЕРНЫХ КОМПОНЕНТОВ (SC-NA)
Подгруппа по проектированию и материалам (SC XII) R. R. Stevenson, Chair G. Bynog, Alternate

W. C. LaRochelle, Vice Chair G. Deily, Alternate
M. D. Rana, Chair M. D. Pham J. Pang, Staff Secretary P. D. Edwards, Alternate
D. R. Sharp, Staff Secretary T. A. Rogers M. N. Bressler D. P. Gobbi, Alternate
G. G. Karcher A. P. Varghese S. M. Goodwin J. W. Highlands, Alternate
S. L. McWilliams M. R. Ward K. A. Huber K. M. Hottle, Alternate
N. J. Paulick E. A. Whittle M. Kotb B. G. Kovarik, Alternate
J. C. Krane P. F. Prescott, Alternate
Подгруппа по изготовлению и контролю (SC XII) C. A. Lizotte S. M. Scott, Alternate
R. P. Mclntyre D. W. Stepp, Alternate
G. McRae, Chair L. D. Holsinger M. R. Minick E. A. Whittle, Alternate
D. R. Sharp, Staff Secretary D. J. Kreft H. B. Prasse R. V. Wielgoszinski, Alternate
J. A. Byers A. S. Olivares T. E. Quaka H. L, Wiger, Alternate
B. L Gehl L. H. Strouse D. E. Tanner O. E. Trapp, Contributing
D. M. Vickery Member
Подгруппа по общим требованиям (SC XII)
ПОДКОМИТЕТ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ (SC-D)
C. H. Hochman, Chair M. A. Garrett
D. R. Sharp, Staff Secretary K. L Gilmore R. J. Basile, Chair R. I. Jetter
T. W. Alexander J. L. Rademacher R. W. Barnes D. P. Jones
D. M. Allbritten T. Rummel M. R. Breach R. W. Mikitka
C. A. Betts W. K. Smith R. P. Deubler U. R. Miller
J. F. Cannon L. H. Strouse G. G. Graven W. J. O'Donnell
J. L. Freiler M. R. Toth G. L. Hollinger R. D. Schueler, Jr.
W. L. Garfield L. Wolpert
Подгруппа по анализу проектов (SC-D)
Подгруппа по необязательным приложениям (SC XII)
G. L. Hollinger, Chair K. Matsunaga
T. A. Rogers, Chair S. L. McWilliams M. R. Breach G. A. Miller
D. R. Sharp, Staff Secretary J. L. Rademacher R. G. Brown W. D. Reinhardt
D. D. Brusewitz A. Selz R. J. Gurdal D. H. Roarty
J. L. Conley S. Staniszewski C. F. Heberling II G. Sannazzaro
T. Eubanks A. P. Varghese C. E. Hinnant T. G. Seipp
B. L. Gehl M. R. Ward P. Hirschberg D. A. Swanson
T. Hitchcock L. Wolpert D. P. Jones G. Taxacher
A. Kalnins E. L. Thomas, Jr.
W. J. Koves R. A. Whipple
xxiv
Подгруппа по расчету повышенных температур ПОДКОМИТЕТ ПО ТРЕБОВАНИЯМ К
(SC-D) ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ (SC-SVR)
R. I. Jetter, Chair D. L. Marriott S. F. Harrison, Jr., Chair J. P. Glaspie

T. Asayama T. E. McGreevy J. A. West, Vice Chair H. I. Gregg
C. Becht IV W. J. O'Donnell S. J. Rossi, Staff Secretary W. F. Hart
J. F, Cervenka D. A. Osage J. F. Ball D. Miller
D. S. Griffin J. S. Porowski S. Cammeresi T. M. Parks
B. F. Hantz B. Riou A. Cox D. K. Parrish
M. H. Jawad T.-L. Sham R. D. Danzy D. J. Scallan
W. J. Koves M. S. Shelton D. B. Demichael Z. Wang
S. Majumdar R. W. Swindeman R. J. Doelling
Подгруппа по усталостной прочности (SC-D) Подгруппа по проектированию (SC-SVR)

W. J. O'Donnell, Chair G. Kharshafdjian J. A. West, Chair H. I. Gregg
P. R. Donavin S. Majumdar C. E. Beair D. Miller
R. J. Gurdal T. Nakamura R. D. Danzy T. Patel
C. F. Heberling II D. H. Roarty R. J. Doelling T. R. Tarbay
P. Hirschberg G. Taxacher
P. Hsu H. H. Ziada
Подгруппа по общим требованиям (SC-SVR)
D. P. Jones
D. B. Demichael, Chair D. K. Parrish
Подгруппа по отверстиям (SC-D) J. F. Ball J. W. Ramsey
G. Brazier J. W. Richardson
M. R. Breach, Chair J. P. Madden J. P. Glaspie D. E. Tuttle
R. W. Mikitka, Secretary D. R. Palmer
G. G. Graven J. A. Pfeifer Подгруппа по испытаниям (SC-SVR)
V. T. Hwang M. D. Rana
J. C. Light E. C. Rodabaugh A. Cox, Chair W. F. Hart
R. B. Luney C. R. Thomas J. E. Britt B. K. Nutter
S. Cammeresi D. J. Scallan
Специальная рабочая группа по болтовым фланце- G. D. Goodson Z. Wang
вым соединениям (SC-D)
Техническая консультативная группа США
R. W. Mikitka, Chair E. Michalopoulos ISO/TС 185 по предохранительным клапанам
G. D. Bibel J. R. Payne
H. A. Bouzid P. G. Scheckermann T. J. Bevilacqua, Chair Y.-S. Lai
W. Brown R. D. Schueler, Jr. S. J. Rossi, Staff Secretary D. Miller
A. Chaudouet A. Selz J. F. Ball J. A. West
W. J. Koves M. S. Shelton D. B. Demichael
xxv
xxvi
ПЕРСОНАЛ A08
Официальные представители Комитетов ASTM

(участвующие в разработке данных Технических условий)
по данным на 11 февраля 2008 г.
А1 КОМИТЕТ ПО СТАЛИ, НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ A4 КОМИТЕТ ПО ЧУГУННЫМ ОТЛИВКАМ

И СООТВЕТСТВУЮЩИМ СПЛАВАМ
R. W. Bonds, Chair W. C. Bliss, Membership
J. K. Mahaney, Jr., Chair A. S. Melilli, User Vice Chair W. H. Le Van, Vice Chair Secretary
M. A. Demerest, Producer F. R. Setlak, User Vice Chair G. L. Simmons, Secretary D. Rehiel, Staff Manager
Vice Chair G. A. Hayden, Secretary
T. J. Mach, Producer Vice T. E. Murphy, Membership
Chair Secretary
K. E. Orie, Producer Vice C. Luciw, Staff Manager
Chair
E. R. Boes, User Vice Chair
xxvii
xxviii
ВВЕДЕНИЕ
Американское общество инженеров-механиков Многие из этих технических условий были изданы
(ASME) и Американское общество по испытаниям в двойном формате. Они содержат единицы традици-
и материалам (ASTM) на протяжении более чем пяти- онной американской системы и единицы системы СИ.
десяти лет вели совместную работу по подготовке тех- Протоколы перехода на метрическую систему единиц,
нических условий на материалы, отвечающие требо- которые используются в технических условиях – это
ваниям безопасности в области оборудования, рабо- протоколы, принятые ASTM, и обычно они соответст-
тающего под давлением для черных и цветных мате- вуют правилам Стандарта IEEE/ASTM 10-1997 по ис-
риалов, описанных в Секции II (Часть A — Черные пользованию Международной системы единиц (СИ):
и Часть В — Цветные) Стандарта ASME по котлам современная метрическая система мер.
и сосудам давления. В 1969 г. Американское общество по сварке, при-
Развитие этой совместной деятельности представ- ступило к публикации технических условий на свароч-
лено в труде профессора A. M. Грина «История созда- ные прутки, электроды и присадочные металлы, до на-
ния Стандарта ASME по котлам», опубликованном стоящего времени издаваемых ASTM. Комитет по кот-
в виде серии статей в журнале «Mechanical лам и сосудам давления признал такую перемену
Engineering» с июля 1952 г. по август 1953 г., а также и теперь работает с Американским обществом по свар-
отдельным изданием ASME. Следующие цитаты ке над этими техническими условиями. Cекция II,
из вышеупомянутой истории, взятые на основе прото- Часть C, содержит технические условия на сварочный
колов Комитета ASME по котлам и сосудам давления, материал, утвержденные для использования в Стан-
помогут понять характер технических условий, приве- дарте.
денных в Секции II, Технические условия на материа- В 1992 г. Коллегия Американского общества инже-
лы, как документов, выработанных совместно. неров-механиков по технологическим стандартам ра-
«Общее обсуждение технических условий содер- боты под давлением и эталонам одобрила использова-
жащих пункты с 1 по 112 Части 2 и целесообразно- ние материала, не охваченного ASTM, для применения
сти их использования согласуются согласуется с Тех- в рамках Стандарта на котлы и сосуды давления.
ническими условиями ASTM», (1914). Существует намерение следовать используемым на се-
«Назначен Подкомитет ASME для совещаний годняшний день методикам и практике при реализации
с ASTM», (1916). принятия к использованию материалов, не охваченных
«В результате такого сотрудничества Техниче- ASTM.
ские условия издания 1918 года Стандарта по котлам Все идентичные технические условия обозначаются
ASME были более близки к соответствию Техниче- символами ASME/выпускающей организации. Техни-
ским условиям ASTM. В Издании Стандарта от 1924 ческие условия, подготовленные и защищенные автор-
года, 10 технических условий полностью соответст- ским правом ASTM, AWS и других выпускающих ор-
вовали техническим условиям ASTM, 4 технических ганизаций, воспроизведены в Стандарте с разрешения
условия во многом совпадали с Техническими условия- соответствующего общества. Комитет ASME по кот-
ми ASTM и в 2 из них рассматривались материалы, лам и сосудам давления проводит тщательное изуче-
для которых в ASTM не было соответствующих ние каждых новых и пересмотренных технических
технических условий.» условий, и вносит такие изменения, которые считает
«В Секции II, Технические условия на материалы, необходимыми для того, чтобы данные технические
изменена нумерация абзацев, начиная с S-1 и до S-213.» условия можно было использовать в рамках Стандарта.
(1925). Кроме того, ASME предоставило ASTM основные тре-
«Секция II была приведена в соответствие с из- бования, которые следует применять при рассмотре-
менениями, внесенными в последние Технические усло- нии многих предлагаемых новых технических условий.
вия ASTM с 1921 года», (1932). Совместная деятельность этих организаций будет про-
«Подкомитет по техническим условиям на мате- должаться с целью достижения идентичности между
риалы внес изменения во многие технические условия Техническими условиями ASTM, AWS и ASME.
для того, чтобы они находились в соответствии Для обеспечения четкого понимания части Пользо-
с последней формой более ранних Технических усло- вателей Секции II ASME издает идентичные техниче-
вий ASTM ...,» (1935). ские условия и технические условия с поправками для
Из приведенного выше становится понятно, что применения Стандарта в трех частях каждые три года
многие из технических условий были подготовлены с таким же форматом страниц в целях соответствия
Комитетами по котлам и сосудам давления, далее, другим секциям Стандарта. Также каждый год издает-
совместными усилиями они были скорректированы ся Приложение, в котором содержится информация
и обозначены Техническими условиями ASTM. о последних изменениях в технических условиях Сек-
Части A и B Секции II на данный момент содержат ции II.
много технических условий на материалы, идентич- Стандарт ASME по котлам и сосудам давления при-
ных соответствующим Техническим условиям ASTM, нят в качестве закона 50 штатами и многими муници-
а также некоторые технические условия, скорректи- палитетами Соединенных Штатов, а также всеми про-
рованные для применения Стандарта. винциями Канады.
xxix
xxx
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ,
ПЕРЕЧИСЛЕННЫЕ В ПОРЯДКЕ МАТЕРИАЛОВ
Толстолистовая сталь, тонколистовая сталь и полосовая сталь

SA-568/SA-568M Листы горяче- и холоднокатаные из углеродистой и высокопрочной низколегиро-
ванной стали. Общие требования ........................................................................... 1077
SA-749/SA-749M Тонколистовой и полосовой прокат из углеродистой и высокопрочной низколеги-
рованной стали, горячекатаный. Общие требования............................................. 1345
Трубы стальные
SA-53/SA-53M Трубы стальные сварные и бесшовные, черные и с покрытием, нанесенным мето-
дом горячего цинкования........................................................................................ 171
SA-106 Трубы бесшовные из углеродистой стали для эксплуатации в условиях высоких
температур ............................................................................................................. 205
SA-134 Трубы стальные, изготовленные методом электрической дуговой сварки плавле-
нием (номинальные размеры NPS 16 и более)....................................................... 221
SA-135 Трубы стальные, изготовленные методом электрической контактной сварки.......... 227
SA-312/SA-312M Бесшовные и сварные трубы из аустенитной коррозионностойкой стали ................ 503
SA-333/SA-333M Трубы бесшовные и сварные для эксплуатации в условиях низких температур....... 539
SA-335/SA-335M Трубы бесшовные из ферритной легированной стали для эксплуатации при высо-
ких температурах ................................................................................................... 561
SA-358/SA-358M Трубы из аустенитных хромово-никелевых легированных сталей, изготовленных
методом электрической дуговой сварки ................................................................. 627
SA-369/SA-369M Трубы из углеродистой стали и ферритной легированной стали кованые и расто-
ченные для эксплуатации при высокой температуре.............................................. 637
SA-376/SA-376M Трубы бесшовные из аустенитной стали для эксплуатации при высоких темпера-
турах на центральных станциях.............................................................................. 707
SA-409/SA-409M Трубы сварные большого диаметра из аустенитной стали для эксплуатации в аг- 759
рессивной среде или при высоких температурах....................................................
SA-426/SA-426M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом центробежного A08
литья, для эксплуатации при высоких температурах.............................................. 789
SA-451 Трубы из аустенитной стали, изготовленные методом центробежного литья, для
эксплуатации при высоких температурах............................................................... 825
SA-524 Бесшовные трубы из углеродистой стали, предназначенные для эксплуатации при
атмосферных и более низких температурах .......................................................... 973
SA-530/SA-530M Специальные трубы из углеродистой и легированной стали. Общие требования .... 983
SA-587 Трубы для химической промышленности из малоуглеродистых сталей, изготов-
ленные методом электрической контактной сварки............................................... 1135
SA-660 Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом центробежного литья, для
SA-671 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой сварки, для экс-
плуатации при температуре воздуха и более низких температурах ....................... 1203
SA-672 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой сварки, для экс-
плуатации под высоким давлением при умеренных температурах ........................ 1231
SA-691 Трубы из углеродистой и легированной стали, изготовленных методом электриче-
ской дуговой сварки, для эксплуатации в условиях высокого давления при вы-
соких температурах................................................................................................. 1237
SA-727/SA-727M Поковки из углеродистой стали, обладающей присущей ей ударной вязкостью, A08
для компонентов трубопроводов ............................................................................ 1299
SA-731/SA-731M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной
коррозионностойкой стали ..................................................................................... 1305
SA-790/SA-790M Шовные и сварные трубы из ферритной/аустенитной коррозионностойкой стали ..... 1421
SA-813/SA-813M Трубы из аустенитной коррозионностойкой стали, сваренные одно- или двусто-
ронним швом........................................................................................................... 1445
SA-814/SA-814M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали, обработанные в хо-
лодном состоянии ................................................................................................... 1455
SA-941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионностойкой стали, родственным
сплавам и ферросплавам ......................................................................................... 1503
xxxi
SA-961 Общие требования к стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и дета-
лям для трубопроводов........................................................................................ 1523
SA-999/SA-999M Общие требования к трубам из легированной и нержавеющей стали.................... 1579
Стальные трубы
SA-178/SA-178M Трубы из углеродистой и углеродисто-марганцевой стали, изготовленные мето-
дом электрической контактной сварки, для котлов и пароперегревателей......... 237
SA-179/SA-179M Бесшовные холоднотянутые трубы из низкоуглеродистой стали для теплооб-
менников и конденсаторов .................................................................................. 243
SA-192/SA-192M Трубы бесшовные из углеродистой стали для котлов, предназначенные для экс-
плуатации в условиях высокого давления........................................................... 271
SA-209/SA-209M Трубы бесшовные из молибденовоуглеродистой легированной стали для котлов
и пароперегревателей .......................................................................................... 323
SA-210/SA-210M Трубы бесшовные из среднеуглеродистой стали для котлов и пароперегревате-
лей........................................................................................................................ 329
SA-213/SA-213M Трубы бесшовные из ферритной и аустенитной легированной стали для котлов,
пароперегревателей и теплообменников ............................................................. 333
SA-214/SA-214M Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом электрической контакт-
ной сварки, для теплообменников и конденсаторов ........................................... 345
SA-249/SA-249M Трубы сварные из аустенитной стали для котлов, пароперегревателей, теплооб-
менников и конденсаторов .................................................................................. 393
SA-250/SA-250M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом электриче-
ской контактной сварки, для котлов и пароперегревателей................................ 403
SA-268/SA-268M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной коррозионно-
стойкой стали общего назначения....................................................................... 439
SA-334/SA-334M Трубы бесшовные и сварные из углеродистой и легированной стали для экс-
плуатации при низких температурах................................................................... 551
SA-423/SA-423M Трубы из низколегированной стали бесшовные и изготовленные методом элек-
трической сварки ................................................................................................. 783
SA-450/SA-450M Трубы из углеродистой, ферритной легированной и аустенитной легированной
сталей. Общие требования................................................................................... 813
SA-513 Трубы машиностроительные из углеродистой и легированной стали, изготов-
ленные электроконтактной сваркой .................................................................... 927
SA-556/SA-556M Трубы бесшовные холоднотянутые из углеродистой стали для подогревателей
питательной воды ................................................................................................ 1039
SA-557/SA-557M Трубы из углеродистой стали, изготовленные электрической контактной свар-
кой, для подогревателей питательной воды ........................................................ 1045
SA-688/SA-688M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали для подогревателей
SA-789/SA-789M Бесшовные и сварные трубы общего назначения из ферритной/аустенитной кор-
розионностойкой стали........................................................................................ 1413
SA-803/SA-803M Трубы сварные из ферритной коррозионностойкой стали для подогревателей
SA-941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионностойкой стали, родственным
сплавам и ферросплавам...................................................................................... 1445
SA-1016/SA-1016M Трубы из ферритной легированной, аустенитной легированной и коррозионно-
стойкой сталей. Общие требования..................................................................... 1617
Стальные фланцы, фитинги, клапаны и детали

SA-105/SA-105M Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов ................................... 199
SA-181/SA-181M Поковки из углеродистой стали для трубопроводов общего назначения............... 247
SA-182/SA-182M Фланцы трубные из кованой или катаной легированной стали, кованые фитинги,
клапаны и детали для эксплуатации в условиях высоких температур ................ 251
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и эксплуата-
ции в условиях высоких температур ................................................................... 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для деталей, ра-
ботающих под давлением, пригодных для эксплуатации в условиях высоких
температур ........................................................................................................... 351
SA-231/SA-231M Проволока из легированной хромованадиевой стали для пружин ......................... 361
SA-232/SA-232M Высококачественная проволока из легированной хромованадиевой стали для
клапанных пружин............................................................................................... 367
SA-234/SA-234M Фитинги трубопроводов из деформируемой углеродистой и легированной стали
для эксплуатации при умеренных и повышенных температурах........................ 371
xxxii
SA-350/SA-350M Поковки из углеродистой и низколегированной стали, для компонентов трубо-
проводов, требующих проведения испытания на ударную вязкость ..................... 585
SA-351/SA-351M Отливки из аустенитной, аустенитно-ферритной (дуплексной) стали, предназна-
ченные для деталей, работающих под давлением .................................................. 597
SA-352/SA-352M Отливки из ферритной и мартенситной стали для деталей, работающих под дав-
лением, пригодных для эксплуатации при низких температурах .......................... 605
SA-403/SA-403M Фитинги трубопроводные из кованой аустенитной коррозионностойкой стали...... 747
SA-420/SA-420M Фитинги трубопроводные из кованой углеродистой и легированной стали для
эксплуатации при низких температурах................................................................. 773
SA-522/SA-522M Кованые или катаные фланцы, фитинги, клапаны и другие детали для работы при низ-
котемпературных условиях из легированной стали с содержанием никеля 8 и 9 %........ 967
SA-592/SA-592M Фитинги и детали кованые из высокопрочной низколегированной стали закален-
ные и отпущенные для сосудов давления............................................................... 1143
SA-815/SA-815M Фитинги трубные из деформируемой ферритной, ферритной/аустенитной и мар-
тенситной коррозионностойкой стали.................................................................... 1463
SA-905 Проволока стальная для арматурной намотки сосудов давления............................. 1497
SA-960 Общие требования к трубным фитингам из ковкой стали........................................ 1511
SA-961 Общие требования к стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и деталям
для трубопроводов.................................................................................................. 1523
SA-985/SA-985M Общие требования к стальным отливкам, полученным по выплавляемым моде-
лям, для деталей под давлением. ............................................................................ 1553
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионностойкой стали,
предназначенные для деталей, работающих под давлением.................................. 1575
Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат для сосудов давления

SA-20/SA-20M Общие требования на сталь толстолистовую для сосудов давления........................ 83
SA-202/SA-202M Сталь толстолистовая легированная хромомарганцевокремнистая для сосудов,
работающих под давлением.................................................................................... 311
SA-203/SA-203M Сталь толстолистовая легированная никелевая для сосудов, работающих под
давлением ............................................................................................................... 315
SA-204/SA-204M Сталь толстолистовая легированная молибденовая для сосудов, работающих под
давлением ............................................................................................................... 319
SA-225/SA-225M Сталь толстолистовая легированная марганцевованадиевоникелевая для сосудов
давления.................................................................................................................. 357
SA-240/SA-240M Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат из хромистой
и хром-никелевой нержавеющей стали для сосудов давления и для общего
применения............................................................................................................. 381
SA-263 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромистой сталью................ 409
SA-264 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромоникелевой сталью....... 417
SA-265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем и сплавом на основе никеля.......... 425
SA-285/SA-285M Сталь толстолистовая углеродистая, низкой и средней прочности для сосудов
давления.................................................................................................................. 477
SA-299/SA-299M Сталь толстолистовая марганцевокремнистая для сосудов давления ...................... 481
SA-302/SA-302M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая и марганцевомо-
либденоникелевая для сосудов давления ............................................................... 485
SA-353/SA-353M Сталь толстолистовая легированная, содержащая 9 % никеля, дважды нормали-
зованная и отпущенная для сосудов, работающих под давлением ........................ 613
SA-387/SA-387M Листы для сосудов давления, из хромомолибденовой легированной стали............. 717
SA-414/SA-414M Сталь тонколистовая углеродистая для сосудов давления ....................................... 769
SA-455/SA-455M Сталь высокопрочная марганцовистая, для сосудов давления................................. 841
SA-480/SA-480M Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосовая плоская катаная, коррозионно-
стойкая и жаростойкая. Общие требования............................................................ 863
SA-515/SA-515M Сталь толстолистовая для сосудов давления углеродистая, для применения в ус-
ловиях средних и высоких температур................................................................... 953
SA-516/SA-516M Сталь толстолистовая для сосудов давления, углеродистая, для использования в
условиях умеренных и низких температур............................................................. 957
SA-517/SA-517M Толстолистовые материалы из легированной высокопрочной закаленной и отпу-
щенной стали для сосудов давления....................................................................... 963
xxxiii
SA-533/SA-533M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая и марганцевомо-
либденоникелевая закаленная и отпущенная для сосудов давления................... 993
SA-537/SA-537M Толстолистовые материалы из термически обработанной марганцевоуглероди-
стокремниевой стали для сосудов давления........................................................ 999
SA-542/SA-542M Сталь толстолистовая легированная хромомолибденовая и хромовомолибдено-
ванадиевая закаленная и отпущенная для сосудов давления .............................. 1023
SA-543/SA-543M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная никелехромомо-
либденовая для сосудов давления........................................................................ 1029
SA-553/SA-553M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная с содержанием
никеля 8 и 9 % для сосудов, работающих под давлением ................................... 1033
SA-562/SA-562M Сталь толстолистовая, углеродистая марганцово-титанистая под стеклянные
или диффузные металлические покрытия для сосудов, работающих под давле-
нием...................................................................................................................... 1051
SA-612/SA-612M Сталь толстолистовая углеродистая высокопрочная для применения в сосудах,
работающих под давлением, при умеренных и пониженных температурах ....... 1159
SA-645/SA-645M Сталь толстолистовая легированная, с содержанием 5 % никеля, со специальной
термической обработкой для сосудов давления .................................................. 1167
SA-662/SA-662M Сталь толстолистовая марганцевоуглеродистая для применения в сосудах, рабо-
тающих под давлением, при умеренных и пониженных температурах .............. 1185
SA-666 Отожженная или нагартованная аустенитная коррозионностойкая толстолисто-
вая, тонколистовая, полосовая сталь и плоский сортовой прокат....................... 1191
SA-693 Дисперсионнотвердеющая коррозионностойкая и жаростойкая толстолистовая,
тонколистовая и полосовая сталь ........................................................................ 1245
A08 SA-724/SA-724M Сталь толстолистовая марганцевокремнистая для сосудов давления.................... 1295
SA-736/SA-736M Сталь толстолистовая малоуглеродисткая дисперсионнотвердеющая никеле-
медно-хромо-молибдено-колумбиевая и никеле-медно-марганцево-молибдено-
колумбиевая легированная для сосудов, работающих под давлением................ 1311
SA-737/SA-737M Сталь толстолистовая низколегированная высокопрочная для сосудов, рабо-
тающих под давлением ........................................................................................ 1317
SA-738/SA-738M Толстолистовые материалы из термически обработанной марганцевоуглероди-
стокремниевой стали для сосудов давления........................................................ 1321
SA-770/SA-770M Сталь толстолистовая специального назначения: испытания на растяжение об-
разцов полной толщины....................................................................................... 1371
SA-832/SA-832M Листы для сосудов давления из хромомолибденовой легированной стали........... 1473
SA-841/SA-841M Сталь толстолистовая для сосудов давления, полученная в процессе регулируе-
мой термомеханической обработки (TMCP) ....................................................... 1487
SA-1010/SA-1010M Толстолистовая, тонколистовая и полосовая катаная мартенситная нержавею-
щая сталь повышенной прочности ...................................................................... 1603
SA-1017/SA-1017M Прокат толстолистовой из легированной хром-молибден-вольфрамовой стали
для сосудов, работающих под давлением ............................................................ 1633
Сталь конструкционная
SA-6/SA-6M Общие требования на стержни, листы, профили и шунтовые сваи из катанной
конструкционной стали ....................................................................................... 1
SA-36/SA-36M Сталь углеродистая конструкционная.................................................................... 157
SA-283/SA-283M Сталь толстолистовая углеродистая с низкими и средними характеристиками
прочности............................................................................................................. 473
SA-572/SA-572M Высокопрочная низколегированная колумбиево-ванадиевая
конструкционная сталь ........................................................................................ 1111
A08 SA-656/SA-656M Горячекатанная конструкционная сталь, высокопрочный низколегированный
толстолистовой прокат повышенной формуемости ............................................ 1178.1
SA-1008/SA-1008M Сталь листовая холоднокатаная конструкционная углеродистая высокопрочная
низколегированная и высокопрочная низколегированная повышенной фор-
муемости .............................................................................................................. 1593
A08 SA-1011/SA-1011M Сталь тонколистовая и полосовая горячекатаная конструкционная углеродистая
высокопрочная низколегированная и высокопрочная низколегированная по-
вышенной формуемости и сверхвысокой прочности .......................................... 1607
xxxiv
Сортовой прокат
SA-6/SA-6M Общие требования на стержни, листы, профили и шунтовые сваи из катанной
конструкционной стали......................................................................................... 1
SA-29/SA-29M Сортовой прокат, из углеродистой и легированной стали, горячекованный. Об-
щие требования ..................................................................................................... 127 A08
SA-31 Стальные заклепки и заготовки для заклепок для сосудов давления ...................... 153
SA-276 Прокат сортовой и профили из коррозионностойкой стали .................................... 457
SA-311/SA-311M Холоднотянутый сортовой прокат из углеродистой стали со снятыми напряже-
ниями, выполненный по требованиям к механическим свойствам ...................... 497
SA-479/SA-479M Прокат сортовой и профили из нержавеющей стали для эксплуатации в котлах и
других сосудах давления....................................................................................... 851
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой стали. Общие
требования............................................................................................................. 891
SA-564/SA-564M Прокат сортовой и профили горячекатаные и обработанные в холодном состоя-
нии из дисперсионно-твердеющей коррозионностойкой стали............................ 1067
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных дисперсионно-
твердеющих сплавов на основе железа для работы при высоких температурах.. 1163
SA-675/SA-675M Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из углеродистой ста-
ли. Механические характеристики........................................................................ 1221
SA-695 Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из углеродистой стали
для гидравлического оборудования ...................................................................... 1253
SA-696 Горячекатаный или обработанный в холодном состоянии сортовой прокат спе-
циального назначения из углеродистой стали для компонентов напорных тру-
бопроводов ............................................................................................................ 1257
SA-739 Прокат сортовой из легированной горячекатной стали для деталей, работающих
при повышенных температурах и/или под давлением.......................................... 1327
Материалы крепежные стальные

SA-193/SA-193M Материалы крепежные из легированной и коррозионностойкой стали для при- A08
менения при высоких температурах или высоком давлении, а также в других
случаях особого назначения.................................................................................. 275
SA-194/SA-194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, применяемых при вы-
соких температурах и давлении............................................................................ 293
SA-307 Болты и шпильки из углеродистой стали с пределом прочности 60000 фунт/кв.
дюйм...................................................................................................................... 489
SA-320/SA-320M Изделия крепежные стержневые резьбовые из легированной стали для примене-
ния при низких температурах ............................................................................... 515
SA-325 Болты конструкционные стальные термически обработанные с минимальным
пределом прочности 120/105 тыс. фунтов/кв. дюйм............................................. 527
SA-354 Болты, шпильки и другие крепежные изделия с наружной резьбой
из легированной стали, подвергнутые закалке и отпуску..................................... 619
SA-437/SA-437M Детали крепежные резьбовые для турбин из легированной стали, подвергнутые спе-
циальной термической обработке, для применения при высоких температурах ........ 799
SA-449 Болты и шпильки стальные, закаленные и отпущенные.......................................... 805
SA-453/SA-453M Детали крепежные с коэффициентом расширения, аналогичным аустенитной
стали, для эксплуатации при высоких температурах............................................ 831
SA-540/SA-540M Крепежные материалы специального назначения из легированной стали.............. 1005
SA-563 Гайки из углеродистой и легированной стали ......................................................... 1055
SA-574 Винты из легированной стали с углублением под ключ в головке.......................... 1117
SA-962/SA-962M Общие требования к крепежным изделиям и/или крепежным материалам,
предназначенным для использования при любых температурах от криоген-
ных до диапазона ползучести................................................................................ 1535
SF-568M Изделия крепежные с наружной метрической резьбой из углеродистой и легиро-
ванной стали.......................................................................................................... 1637
Заготовки и поковки из стали

SA-105/SA-105M Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов .................................... 199
SA-181/SA-181M Поковки из углеродистой стали для трубопроводов общего назначения................ 247
SA-266/SA-266M Поковки из углеродистой стали для деталей сосудов давления .............................. 433
SA-336/SA-336M Поковки из легированной стали для деталей, работающих под давлением и при
высоких температурах .......................................................................................... 575
xxxv
SA-350/SA-350M Поковки из углеродистой и низколегированной стали, для компонентов трубо-
проводов, требующих проведения испытания на ударную вязкость..................... 585
SA-372/SA-372M Поковки из углеродистой и легированной стали для тонкостенных сосудов дав-
ления....................................................................................................................... 701
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой стали. Общие
требования.............................................................................................................. 891
SA-508/SA-508M Поковки из вакуумированной углеродистой и легированной стали, закаленные
и отпущенные для сосудов давления ..................................................................... 917
SA-541/SA-541M Закаленные и отпущенные поковки из углеродистой и легированной стали для
элементов сосудов давления .................................................................................. 1015
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных дисперсионнот-
вердеющих сплавов на основе железа для работы при высоких температурах........ 1163
SA-649/SA-649M Валки стальные кованые, применяемые в оборудовании для производства гоф-
рированного картона .............................................................................................. 1173
SA-705/SA-705M Поковки из дисперсионно-твердеющей нержавеющей стали.................................. 1281
SA-723/SA-723M Поковки из легированной стали для высокопрочных деталей, работающих под
давлением ............................................................................................................... 1289
SA-745/SA-745M Ультразвуковой контроль поковок из аустенитной стали ....................................... 1331
SA-765/SA-765M Поковки из углеродистой стали и низколегированной стали с обязательными
требованиями по прочности для элементов сосудов давления.............................. 1363
SA-788/SA-788M Поковки стальные. Общие требования .................................................................... 1397
A08 SA-836/SA-836M Поковки из углеродистой стали, стабилизированной титаном, для эксплуатации
в условиях эмалированных трубопроводов и сосудов давления ........................... 1483
SA-965/SA-965M Поковки из аустенитной стали для деталей, работающих под давлением и при
высоких температурах............................................................................................ 1545
Отливки стальные
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и эксплуата-
ции в условиях высоких температур ...................................................................... 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для деталей, ра-
ботающих под давлением, пригодных для эксплуатации в условиях высоких
температур.............................................................................................................. 351
ченные для деталей, работающих под давлением.................................................. 597
SA-352/SA-352M Отливки из ферритной и мартенситной стали для деталей, работающих под дав-
лением, пригодных для эксплуатации при низких температурах .......................... 605
SA-487/SA-487M Отливки стальные, пригодные для эксплуатации под давлением 907
SA-494/SA-494M Отливки из никеля и никелевых сплавов................................................................. 915
SA-609/SA-609M Ультразвуковой контроль отливок из углеродистой низколегированной мартен-
ситной коррозионностойкой стали......................................................................... 1147
SA-667/SA-667M Биметаллические цилиндры (из серого и белого чугуна), отлитые центробежным
способом................................................................................................................. 1201
SA-703/SA-703M Отливки стальные для деталей, работающих под давлением. Общие требования..... 1281
SA-747/SA-747M Отливки из нержавеющей дисперсионно-твердеющей стали.................................. 1337
SA-781/SA-781M Отливки из сталей и сплавов общего назначения. Общие требования.................... 1379
SA-985/SA-985M Общие требования к стальным отливкам, полученным по выплавляемым моде-
лям, для деталей под давлением............................................................................. 1553
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионно-стойкой стали,
предназначенные для деталей, работающих под давлением ................................. 1575
Стали коррозионностойкие и жаростойкие

A08 SA-182/SA-182M Фланцы трубные из кованой или катаной легированной стали, кованые фитинги,
клапаны и детали для эксплуатации в условиях высоких температур................... 251
SA-193/SA-193M Материалы крепежные из легированной и коррозионностойкой стали для при-
менения при высоких температурах или высоком давлении, а также в других
случаях особого назначения................................................................................... 275
SA-194/SA-194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, применяемых при вы-
соких температурах и давлении ............................................................................. 293
SA-213/SA-213M Трубы бесшовные из ферритной и аустенитной легированной стали для котлов,
пароперегревателей и теплообменников................................................................ 333
xxxvi
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и эксплуатации
в условиях высоких температур ............................................................................. 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для деталей, рабо-
тающих под давлением, пригодных для эксплуатации в условиях высоких тем-
ператур .................................................................................................................... 351
SA-240/SA-240M Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат из хромистой
и хром-никелевой нержавеющей стали для сосудов давления и для общего при-
менения................................................................................................................... 381
SA-249/SA-249M Трубы сварные из аустенитной стали для котлов, пароперегревателей, теплооб-
менников и конденсаторов ..................................................................................... 393
SA-264 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосовая плакированная нержавеющей
хромоникелевой сталью.......................................................................................... 417
SA-265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем и сплавом на основе никеля ........... 425
SA-268/SA-268M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной коррозионностойкой
стали общего назначения........................................................................................ 439
SA-312/SA-312M Бесшовные и сварные трубы из аустенитной коррозионностойкой стали................. 503
SA-320/SA-320M Изделия крепежные стержневые резьбовые из легированной стали для применения
при низких температурах........................................................................................ 515
SA-336/SA-336M Поковки из легированной стали для деталей, работающих под давлением и при
высоких температурах ............................................................................................ 575
ченные для деталей, работающих под давлением .................................................. 597
SA-358/SA-358M Трубы из аустенитной хромоникелевой легированной стали, изготовленные методом
электрической сварки плавлением для эксплуатации при высоких температурах ....... 627
SA-369/SA-369M Трубы из углеродистой стали и ферритной легированной стали кованые и расто-
ченные для эксплуатации при высокой температуре ............................................. 637
SA-376/SA-376M Трубы бесшовные из аустенитной стали для эксплуатации при высоких темпера-
турах на центральных станциях.............................................................................. 707
SA-403/SA-403M Фитинги трубопроводные из кованой аустенитной коррозионностойкой стали 747
SA-409/SA-409M Трубы сварные большого диаметра из аустенитной стали для эксплуатации в аг-
рессивной среде или при высоких температурах ................................................... 759
SA-426/SA-426M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом центробежного A08
литья, для эксплуатации при высоких температурах 789
SA-437/SA-437M Детали крепежные резьбовые для турбин из легированной стали, подвергнутые спе-
циальной термической обработке, для применения при высоких температурах ...... 799
SA-451 Трубы из аустенитной стали, изготовленные методом центробежного литья, для
SA-479/SA-479M Прокат сортовой и профили из нержавеющей стали для эксплуатации в котлах ид-
ругих сосудах давления .......................................................................................... 851
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой стали. Общие тре-
бования ................................................................................................................... 891
SA-515/SA-515M Сталь толстолистовая для сосудов давления углеродистая, для применения в усло-
виях средних и высоких температур....................................................................... 953
SA-564/SA-564M Прокат сортовой и профили горячекатаные и обработанные в холодном состоянии
из дисперсионно-твердеющей коррозионностойкой стали .................................... 1067
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных дисперсионно-
твердеющих сплавов на основе железа для работы при высоких температурах.... 1163
SA-660 Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом центробежного литья, для
SA-666 Отожженная или нагартованная аустенитная коррозионностойкая толстолистовая,
тонколистовая, полосовая сталь и в виде плоского сортового проката ................. 1191
SA-691 Трубы из углеродистой и легированной стали, изготовленных методом электриче-
ской дуговой сварки, для эксплуатации в условиях высокого давления при высо-
ких температурах .................................................................................................... 1237
SA-705/SA-705M Поковки из дисперсионнотвердеющей нержавеющей и жаростойкой стали ............ 1281
SA-789/SA-789M Бесшовные и сварные трубы общего назначения из ферритной/аустенитной корро-
зионностойкой стали............................................................................................... 1413
SA-790/SA-790M Бесшовные и сварные трубы из ферритной/аустенитной коррозионностойкой стали ........ 1421
SA-814/SA-814M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали, обработанные в холод-
ном состоянии......................................................................................................... 1455
SA-815/SA-815M Фитинги трубные из деформируемой ферритной, ферритной/аустенитной и мар-
тенситной коррозионностойкой стали.................................................................... 1463
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионностойкой стали, пред-
назначенные для деталей, работающих под давлением ......................................... 1575
xxxvii
Сварочное железо, чугун и ковкий чугун
SA-47/SA-47M Отливки из ферритного ковкого чугуна...................................................................... 163
A08 SA-278/SA-278M Отливки из серого чугуна для деталей давления, эксплуатируемых при темпера-
туре 650 °F (350 °C) ................................................................................................ 467
A08 SA-395/SA-395M Отливки из ферритного чугуна с шаровидным графитом для деталей, работающих
под давлением при повышенных температурах ...................................................... 735
SA-476/SA-476M Отливки из ковкого чугуна для сушильных цилиндров бумагоделательных фаб-
рик........................................................................................................................... 851
SA-748/SA-748M Вальцы биметаллические из белого и серого чугуна, получаемые литьем в кокиль,
для сосудов давления............................................................................................... 1343
SA-834 Отливки чугунные общего промышленного назначения. Общие требования..... ... 1479
Методы
SA-275/SA-275M Поковки стальные. Контроль методом магнитопорошковой дефектоскопии ............ 449
SA-370 Стандартные методы испытаний и определения при механических испытаниях
стальных изделий..................................................................................................... 643
SA-388/SA-388M Ультразвуковой контроль массивных стальных поковок ........................................... 725
SA-435/SA-435M Ультразвуковой контроль стальных плит с применением прямого пучка.................. 795
SA-577/SA-577M Ультразвуковой контроль толстолистовой стали наклонным пучком........................ 1125
SA-578/SA-578M Ультразвуковой контроль прямым пучком простой и плакированной толстолис-
товой стали специального назначения..................................................................... 1129
SA-745/SA-745M Ультразвуковой контроль поковок из аустенитной стали ......................................... 1331
SA-751 Изделия стальные. Методы, методики и определения, относящиеся к химическо-
му анализу................................................................................................................ 1355
xxxviii
ИСКЛЮЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ
Время от времени возникает необходимость SA-731/SA-731M-91 (отменены ASTM в 1995 г.,

исключить технические условия из данной Части Сек- заменены на A 268/A 268M)1
ции II. Это связано либо с поступлением в ASME Если вы на данный момент пользуетесь и приобре-
от организации-разработчика (например, ASTM, таете новый материал для данных технических усло-
AWS, CEN) уведомления о замене Технических усло- вий для получения полного Стандарта ASME по кот-
вий новыми, либо с отсутствием сведений о примене- лам и сосудам давления, и если незаконченность дан-
нии или производстве данного материала. Исключе- ных технических условий может причинить неудобст-
ние технических условий из настоящей Секции также ва, пожалуйста, сообщите об этом Секретарю Комите-
означает их исключение из Секции IX и всех прочих та ASME по котлам и сосудам давления по адресу,
разделов Стандарта ASME по котлам и сосудам дав- приведенному ниже:
ления, в которых упоминается данный материал.
Данное действие фактически означает запрет на даль- Секретарь
нейшее использование данного материала при строи- Комитет ASME по котлам и сосудам давления
тельстве котлов и сосудов давления в соответствии Three Park Avenue
с требованиями ASME. New York, NY 10016-5990
Из настоящей Секции в последующих редакциях Тел.: (212)591-8533
Дополнений будут исключены следующие техниче- Факс: (212) 591-8501
ские условия, если только до 1 декабря текущего года
не поступит информация, касающаяся применения
и производства данного материала:
____________
1
Технические условия, заменяющие старые, находятся
SA-557/SA-557M-90a (отменены ASTM в 1995 г.,
в данное время в Секции II, Часть A.
заменены на A 178/A 178M)1
xxxix
РУКОВОДСТВО ПО ПРЕДСТАВЛЕНИЮ
ТЕХНИЧЕСКИХ ЗАПРОСОВ В КОМИТЕТ
1 ВВЕДЕНИЕ
(a) Данное приложение обеспечивает руководство (c) Запросы, которые не соответствуют положениям
для Пользователей Стандарта по представлению данного Руководства или не предоставляют достаточно
технических запросов на рассмотрение в Комитет. полной информации для Комитета, могут быть возвра-
Дополнительные требования к запросам на включе- щены подателю запроса без последующих действий.
ние в Стандарт новых материалов см. в Руководстве
по утверждению новых материалов в рамках Стан-
дарта ASME по котлам и сосудам давления, Секция II, 2 ФОРМА ЗАПРОСА
Части C и D. Технические запросы включают запросы
на пересмотр или дополнение правил Стандарта, за- Документы, представленные на рассмотрение Ко-
просы по Техническим решениям к Стандарту и за- митета, должны включать:
просы по Разъяснениям к Стандарту, как описано ниже. (a) Цель. Указать один из следующих
(1) Изменения Стандарта. Изменения Стандарта вариантов:
включают технологические разработки, административ- (1) пересмотр существующих положений Стан-
ные требования, Технические решения к Стандарту, дарта;
а также разъяснения по содержанию Стандарта. (2) новые или дополнительные положения Стан-
(2) Технические решения к Стандарту. Техниче- дарта;
ские решения к Стандарту представляют собой аль-
(3) технические решения к Стандарту;
тернативные варианты или дополнения к сущест-
вующим положениям Стандарта. Технические реше- (4) разъяснения к Стандарту.
ния написаны в виде вопросов и ответов и обычно
предназначены для включения в Стандарт более (b) История вопроса. Приводится информация,
позднего издания. При наличии Технические решения необходимая для понимания сути запроса Комитетом,
к Стандарту устанавливают обязательные требования с обязательным включением ссылок на соответст-
в той же мере, что и текст Стандарта. Пользователям, вующие секцию, раздел, издание, приложение, пара-
однако, следует помнить, что не все органы власти графы, рисунки и Таблицы. Предпочтительно прило-
и владельцы автоматически принимают Технические жить копии конкретных ссылочных материалов Стан-
решения к Стандарту. Наиболее общие области при-
дарта.
менения Технических решений к Стандарту:
(a) позволяют на ранних этапах применить ут- (c) Представление запроса. Автор запроса может
вержденные изменения к Стандарту при острой необ- по собственному желанию присутствовать на собра-
ходимости; нии Комитета, чтобы формально представить свой за-
(b) позволяют использовать новые материалы прос или ответить на вопросы членов Комитета, свя-
в конструкциях, соответствующих Стандарту; занные с запросом. Посещение собраний Комитета
(c) Позволяют приобрести опыт работы осуществляется за счет автора запроса. Посещение
с новыми материалами или альтернативными прави- или непосещение автором запроса собрания не долж-
лами для непосредственного включения в Стандарт. но служить основанием для принятия или отклонения
(3) Разъяснения к Стандарту. В Разъяснения запроса Комитетом.
к Стандарту входят объяснения существующих правил
Стандарта, они также написаны в виде вопросов 3 ИЗМЕНЕНИЯ ИЛИ ДОБАВЛЕНИЯ
и ответов. Разъяснения не вводят новых требований. К СТАНДАРТУ
В случаях, когда существующий текст Стандарта
не полностью отражает предполагаемый смысл и тре- Запрос на пересмотр или добавление положения
буется внесение изменений в правила для подкрепле- к Стандарту должен включать следующее:
ния разъяснения, выпускаются Разъяснения относи- (a) Предполагаемые изменения или добавления
тельно цели, и вносятся изменения в Стандарт. В случае необходимости пересмотра указываются
(b) Положения Стандарта, Технические решения положения Стандарта, подлежащие изменению,
и Разъяснения к Стандарту, установленные Комите- и прилагается копия соответствующих положений
том, не следует рассматривать как документы, утвер- в порядке их следования в Стандарте с пометками,
ждающие, рекомендующие, сертифицирующие указывающими на предлагаемые изменения. Для до-
или одобряющие какие-либо патентованные или спе- полнений следует привести рекомендуемую тексто-
циальные разработки, а также ограничивающие ка-
вую ссылку на существующие правила Стандарта.
ким-либо образом свободу Изготовителей, разработ-
чиков или владельцев в выборе методов проектирова-
ния любых видов конструкций, соответствующих
положениям Стандарта.
xli
(b) Обоснование необходимости. Приводится (3) Справочная информация Приводится вся
краткое обоснование необходимости внесения изме- вводная информация, которая может помочь Комите-
нения или дополнения. ту в правильном понимании предлагаемых Запроса
(c) Справочная информация. Вводная информация и Ответа.
в поддержку изменения или дополнения, включая (b) Запросы по толкованию Стандарта должны ог-
любые данные по технологии, исходя из которых раничиваться интерпретацией определенного требо-
формируется основание для запроса, которые позво- вания Стандарта или Технического решения к Стан-
лят Комитету адекватно оценить предложенное изме- дарту. Комитет не занимается рассмотрением запро-
нение или дополнение. При необходимости приво- сов консультационного типа, подобных следующим:
дятся эскизы, Таблицы, рисунки и графики. При не- (1) проверка расчетов, проектных чертежей, ха-
обходимости должны быть указаны любые имеющие рактеристики сварки или описание оборудования
отношение к теме параграфы Стандарта, которые бу- или деталей для определения соответствие требова-
дут затронуты в связи с изменением или дополнени- ниям Стандарта;
ем, и параграфы Стандарта, в которых присутствуют (2) запрос на содействие в осуществлении лю-
параграфы, подлежащие изменению или дополнению. бых предписанных Стандартом функций, относящих-
ся к (но не ограничиваясь перечисленным) выбору
материала, расчетам, изготовлению, контролю, испы-
4 ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ К СТАНДАРТУ таниям под давлением или установке;
(3) запросами, требующими логического обос-
Запросы на технические решения к Стандарту нования требований Стандарта.
должны включать пункты «Обоснование необходи-
мости» и «История вопроса», описание которых при-
ведено в 3(b) и 3(c), для внесения изменений и допол- 6 ПРЕДСТАВЛЕНИЯ НА РАССМОТРЕНИЕ
нений в Стандарт соответственно. Необходимо ука-
Документы, представляемые на рассмотрение,
зать степень срочности ввода Технического решения
к Стандарту (например, проект находится в стадии и ответ Комитета должны отвечать следующим
разработки или подготовки, новая методика и т. п.), положениям:
а также необходимо подтвердить, что запрос связан (a) Представление на рассмотрение. Запросы
с оборудованием, подлежащим маркировке клеймом от Пользователей Стандарта должны быть составле-
ASME, за исключением применений в соответствии ны на английском языке и предпочтительно в напеча-
с Секцией XI. В предлагаемом Техническом решении танном виде; однако, запросы, написанные разборчи-
к Стандарту должна быть указана соответствующая во от руки, также рассматриваются. Они должны
Секция или Раздел Стандарта, Техническое Решение включать имя, адрес, телефонный номер, номер факса
должно быть записано в виде Вопроса и Ответа и адрес электронной почты, при наличии такового,
в том же формате, что и существующие Технические подателя запроса. Запросы посылаются по адресу:
решения к Стандарту. Запросы по Техническим ре-
шениям к Стандарту должны также указывать соот- Секретарь
ветствующее издание Стандарта и Приложения, к ко- Комитет ASME по котлам и сосудам давления
торым применяется предлагаемое Техническое реше- Three Park Avenue New York, NY 10016-5990
ние к Стандарту. В качестве альтернативы допускается подача за-
просов по электронной почте: SecretaryBPV@asme.org.
(b) Ответ. Секретарь Комитета по котлам и сосу-
5 ТОЛКОВАНИЯ СТАНДАРТА дам давления или соответствующего Подкомитета
должен подтвердить получение каждого правильно
(a) Содержание запросов по толкованию Стандарта: составленного запроса и предоставить письменный
(1) Запрос. Сформулировать сжатый и точный ответ подателю об удовлетворении запроса Комите-
вопрос без излишней справочной информации и, если том Стандарта.
возможно, так, чтобы приемлемым ответом было
«да» или «нет», возможно, с короткими пояснениями.
Запрос должен быть технически и лексически гра-
мотен.
(2) Ответ. Содержит предполагаемый Ответ
на Запрос в ясной и краткой форме. Предпочтитель-
ный ответ – «да» или «нет», возможно, с небольшими
пояснениями.
xliv
РУКОВОДСТВО ПО УТВЕРЖДЕНИЮ НОВЫХ 07
МАТЕРИАЛОВ, СОГЛАСНО СТАНДАРТУ ASME

Политика Стандарта. Политикой Комитета ASME Механические свойства. Вместе со спецификациями
по котлам и сосудам давления является принятие на материал запрашивающее лицо должно снабдить
для включения в Секцию II только таких технических Комитет адекватными данными, на которых будут осно-
условий, которые были приняты Американским ваны расчетные значения, предназначенные для включе-
обществом по испытанию материалов (ASTM), Аме- ния в соответствующие Таблицы. Данные должны вклю-
риканским обществом по сварке (AWS) и другими чать предельные значения прочности, предела текучести,
признанными национальными и международными значений относительного сужения и относительного
организациями. удлинения с интервалами 100 °F (или 50 °C) в диапазоне
Ожидается, что заявки на утверждение Стандартом от комнатной температуры до температуры, которая
будут обычно подаваться на материалы, для которых на 100 °F (или 50 °C) выше максимальной предполагае-
имеются признанные национальные или международ- мой рабочей температуры, кроме случая, когда макси-
ные технические условия. Для материалов, изготов- мальная предполагаемая рабочая температура не превы-
ленных согласно признанным национальным или ме- шает 100 °C. Любая термическая обработка, необходимая
ждународным техническим условиям, отличным для получения механических характеристик, должна быть
от Технических условий ASTM или AWS, запраши- полностью описана.
вающее лицо должно подать в организацию по разра- Если требуется выбор для температур, при которых
ботке стандартов уведомление о том, что в ASME ожидается временная зависимость изменения расчетных
была подана заявка на принятие их технических усло- значений, длительной прочности и скорости ползучести,
вий в качестве разрешенных Стандартом ASME, то для этих, зависящих от времени свойств, должны
а также должно запросить эту организацию дать офи- быть представлены данные по испытаниям на длитель-
циальное разрешение Комитету ASME перепечатать ную прочность и скорость ползучести, начиная от тем-
эти технические условия. Для других материалов ператур, примерно на 50 °F (или 25 °С) ниже температу-
должна быть подана заявка в ASTM, AWS или при- ры, при которой может наблюдаться изменение свойств
знанную национальную или международную органи- во времени (см. Приложение 1 Секции II, Часть D)
зацию на разработку технических условий, которые и до температур, примерно на 100 °F (или 50 °С) выше
могут быть поданы в Комитет по Стандарту. максимальной ожидаемой рабочей температуры. Наи-
Политикой Комитета ASME по котлам и сосудам большее время до разрушения при каждой температуре
давления является рассмотрение заявок на принятие испытаний должно быть свыше 6000 часов, а наиболее
новых материалов только от Производителей или ко- короткое – около 100 часов, при этом требуется, по мень-
нечных Пользователей котлов, сосудов давления, шей мере, три дополнительных испытания при напря-
или элементов ядерных энергетических установок. жениях, выбранных так, чтобы обеспечить времена
Более того, такие заявки должны подаваться на мате- до разрушения примерно равномерно распределенные
риалы, применение которых обоснованно предполага- на логарифмической шкале времени; т. е. промежутки
ется для котлов, сосудов давления или элементов времени, номинально равные 100, 300, 800, 2200 и 6000
ядерных энергетических установок, сооруженных часов при каждой температуре испытаний. Очевидно,
согласно правилам одной из Секций данного Стан- что предпочтительны более длительные промежутки
дарта. Заявки на новые материалы должны сопровож- времени и дополнительные испытания. Интервал между
даться передачей данных от владельца сертификата последовательными температурами испытаний должен
ASME, конечного Пользователя или организации, выбираться таким, чтобы времена до разрушения отли-
которая обозначает материалы и заключает контракты чались не более, чем примерно в 10 раз при каждом за-
с владельцами сертификатов на конструирование данном напряжении для двух смежных температур.
изделий согласно правилам одной из секций данного В общем, температуры испытаний следует выбирать с
кода. В письме должно быть указано имя запраши- интервалами около 50 °F (или 25 °С), если максимальное
вающего лица и его статус согласно данным трем ти- время до разрушения не превышает 6000 часов. Целью
пам организаций. испытаний является облегчение анализа данных для вы-
числения среднего и минимального напряжений при раз-
Применение. Запрашивающее лицо должно ука- рыве за 100 000 часов и средней скорости ползучести,
зать Комитету Секцию или Секции и Разделы Стан- равной 10–5 %/час, для каждой температуры с установ-
дарта, куда необходимо включить новый материал, ленными расчетными напряжениями. Может быть рас-
рабочий диапазон температур при использовании; смотрено альтернативное испытание, отличающееся
должна ли рассматриваться циклическая эксплуатация от предыдущего описания, но достигающее общей цели.
и должна ли рассматриваться эксплуатация при внеш- Должны быть представлены данные по минимальной
нем давлении. Запрашивающее лицо должно указать скорости ползучести в том же температурном диапазоне,
формы изделия, размеры и технические условия, что указан выше, с наименьшим напряжением при каж-
для которых желательна регистрация. дой выбранной температуре, чтобы достигнуть мини-
мальной скорости ползучести, равной 1,0–2,0 × 10–4 %/час
или меньше. Данные по скорости ползучести могут быть
получены в ходе испытаний на длительную прочность
или могут быть получены на дополнительных образцах.
xliii
Если будет окончательно продемонстрировано, что ско- у которых свойства могут зависеть от размеров, должны
рость ползучести не влияет на расчетные напряжения, быть представлены данные по изделиям разных разме-
то данные по скорости ползучести могут быть немногочис- ров, включая наибольший размер, для которого запра-
ленными по сравнению с данными по напряжениям разры- шивается принятие.
ва. Представление кривых ползучести для расчета поведе- Должны применяться те способы испытаний, на кото-
ния скорости ползучести приемлемо и поощряется. рые есть ссылка в технических условиях на материал,
Для материалов, которые будут использоваться в свар- либо соответствующие способы испытаний ASTM
ных изделиях, должны быть представлены достаточные или рекомендованные для испытуемых свойств методы.
зависящие от времени данные для сварных конструкций Комитету будет полезна информация, описывающая
и сварочных металлов, что позволит ASME оценить свой- опыт работы в предполагаемом диапазоне рабочих тем-
ства в сравнении с основным материалом. В числе завися- ператур.
щих от времени значений – полученные данные по дли-
Другие свойства. Запрашивающее лицо должно
тельной прочности для образцов, испытанных при дли- предоставить Комитету адекватные данные, необходи-
тельности свыше 6000 часов при каждой температуре для мые для установления значений коэффициентов темпе-
каждого сварочного процесса. Кроме этого, должны быть
ратурного расширения, температурной удельной про-
также представлены данные по минимальной скорости водимости и диффузии, модуля Юнга, модуля сдвига,
ползучести присадочных металлов, вплоть до скоростей коэффициента Пуассона, если Стандарт на проектиро-
ниже, чем 1,0–2,0 × 10–4 %/час.
вание, в который запрашивается включение, требует
Если требуется приемка при температурах ниже комнат- явного рассмотрения этих свойств. Данные должны
ной и если желательно учесть при расчете увеличение быть представлены в диапазоне температур, при кото-
прочности при более низких температурах, то данные
рых материал должен применяться.
по не зависящим от времени свойствам должны быть пред-
ставлены с интервалами 100 °F (или 50 °C) до наименьшей Свариваемость. Запрашивающее лицо должно пре-
предполагаемой рабочей температуры включительно. доставить полные данные по свариваемости материала,
Данные по ударной вязкости образцов с надрезом долж- предназначенного для сварки, включая результаты ква-
ны быть представлены для материалов, для которых пред- лификационных оценок процедуры сварки, полученные
полагается применение правил Стандарта по ударной в соответствии с требованиями Секции IX. Пробная
вязкости. Данные должны включать результаты испытаний сварка должна быть выполнена для всех значений тол-
для предполагаемой низшей рабочей температуры металла щины, при которой материал должен использоваться.
и для требуемого множества толщины материала. Для свар- Должна быть предоставлена относящаяся к делу ин-
ной конструкции данные по ударной вязкости образцов формация, такая как требуемая тепловая обработка
с надрезом должны включать результаты испытаний сварного соединения, восприимчивость к воздушной
по Стандарту на ударную вязкость для металла сварного закалке, влияние процедуры сварки на зону термиче-
шва и металла зоны температурного влияния сварных кон- ского влияния и ударная вязкость образцов с надрезом
струкций, изготовленных при помощи предполагаемых металла сварного шва, а также количество эксперимен-
сварочных процессов. тов по сварке материала.
Если материалы должны применяться в элементах, рабо-
тающих под избыточным давлением, то кривые напряже- Физические изменения. Для новых материалов важно
ний растяжения должны быть обеспечены через интервал знать характеристики постоянства структуры и степень
сохранения свойств под воздействием температуры. Важно
в 100 °F (или 50 °С) в диапазоне требуемых расчетных тем-
ператур. Диаграммы внешнего давления базируются на на- влияние методов изготовления, таких как штамповка, свар-
чальной части (до 1 % растяжения) кривой напряжений ка и термическая обработка, на механические характери-
стики, пластичность и микроструктуру материала, особен-
растяжения. Кривая растягивающих напряжений (без на-
гружения, в отличие от обычного растяжения) должна быть но там, где может происходить ухудшение свойств.
определена при помощи тензометра с точностью Там, где особый диапазон температур воздействия
или термической обработки, скорости охлаждения, комби-
Класса В-2 или выше, как определено в ASTM E 83. Там,
где возможно, должны быть представлены числовые дан- нации механической обработки и термической обработки,
ные. Данные должны включать начальную площадь сече- методы изготовления, влияние определенных окружающих
условий и т. д., вызывают значительные изменения меха-
ния испытуемого образца и кривые напряжений растяже-
ния с отмеченными на них единицами измерения. нических свойств, микроструктуры, устойчивости к хруп-
Если используемый материал будет находиться кому излому и т. п., в первую очередь необходимо обратить
внимание на те условия, которых следует избегать в работе
в циклической эксплуатации и Стандарт на проектиро-
вание (включение в который желательно), требует яв- или при изготовлении деталей или сосудов из данного
ного рассмотрения циклического поведения, то данные материала.
по усталости материала должны быть также представ- Запросы дополнительных данных. Комитет может
лены в требуемом диапазоне расчетных температур. запросить дополнительные данные, включая данные
В общем, для всех механических характеристик по свойствам или поведению материала, трактуемые
должны быть представлены данные, по меньшей мере, неявно в том строительном Стандарте, в который жела-
для трех плавок материала, соответствующих всем тех- тельно принятие.
ническим условиям, хотя бы для одной формы изделия,
которую требуется принять, для каждого испытания Контрольная Таблица новых материалов. В по-
мощь запрашивающим лицам, желающим включения
при каждой температуре. Если требуется принятие как
литой, так и кованой формы изделия, то должны быть в зону действия Стандарта новых материалов, либо
представлены данные хотя бы для плавок: отдельно для расширения зоны действия существующих материалов,
Комитет разработал следующую контрольную Таблицу
литой и отдельно для кованой формы изделия. Требу-
ется, чтобы данные представляли все формы изделия, изделий, которая должна направляться при каждом
принятие которых запрашивается. Для тех форм изделия, запросе.
xliv
Комитет оставляет за собой право при рассмотрении Требования к заявкам на приемку ASME технических
новых материалов затребовать дополнительные дан- условий на материалы признанных национальных
ные и информацию по применению. и международных организаций, отличных от ASTM
(a) Была ли представлена заявка аттестованного или AWS. Комитет будет рассматривать только заявки
подателя запроса? на технические условия, подготовленные на английском
(b) Определена ли заявка на пересмотр сущест- языке и использующие систему единиц измерения, при-
вующих требований Стандарта или на Технические нятую в США, или метрическую систему единиц измере-
решения к Стандарту? ния (СИ). Комитет будет рассматривать принятие техни-
(c) Было ли представлено письмо в ASTM ческих условий признанных национальных и междуна-
или в AWS с запросом о включении нового материала родных организаций, таких как Американский институт
в зону действия технических условий и была ли пре- бензина (API), ASTM, AWS, Канадская ассоциация стан-
доставлена в Комитет копия? В качестве альтернати- дартов (CSA), Европейский комитет по стандарти-
вы, включен ли уже этот материал в зону действия зации (СEN) и Ассоциация по стандартам Японии (JIS)
технических условий, выпущенных признанной (но не ограничиваясь ими). Технические условия на мате-
национальной или международной организацией риалы других организаций, отличных от национальных
и представлена ли версия на английском языке? и международных организаций, такие как технические
(d) Указана ли зона охвата строительного Стандар- условия Изготовителей и Поставщиков материалов,
та и Раздела? не будут рассматриваться для включения в Стандарт.
(e) Определен ли материал как черный металл Требования к признанным национальным и меж-
или цветной металл и было ли определено примене- дународным техническим условиям. Приемлемые тех-
ние материала (формы изделий, диапазон размеров нические условия на материалы будут идентифициро-
и технические условия)? ваться датой или изданием. Утвержденные издания будут
(f) Был ли определен диапазон (макси- указаны в подзаголовке Технических условий ASME.
мум/минимум) температур применения? Со временем, приемлемые предыдущие издания будут
(g) Были ли представлены данные по механическим сохраняться в Приложениях к Секции II, Частях А и В.
характеристикам (предел прочности, предел текуче- Минимальные требования, которые должны содержаться
сти, относительное сужение и относительное удлине- в технических условиях на материал, для которых затре-
ние с интервалами в 100 °F или 50 °C от комнатной бована приемка, включают такие пункты: название на-
температуры до температуры на 100 °F или 50 °C циональной/международной организации, область приме-
выше максимальной предполагаемой температуры нения, нормативно-справочные документы, технология,
применения для трех плавок соответствующих форм изготовление, условия доставки, термическая обработка,
и размеров изделий)? требования по химическому составу и требования
(h) Если запрашиваемые температуры нанесения по прочности, свойства при штамповке, технические ус-
покрытий выше тех, при которых зависящие от вре- ловия и требования к испытаниям, качество изготовления,
мени свойства начинают влиять на расчетные величи- чистовая обработка, маркировка, контроль, отбраковка.
ны, были ли представлены соответствующие данные Издание признанных национальных и междуна-
по зависящим от времени свойствам для основного родных технических условий. На технические условия,
металла, металла сварного шва и сварных конструк- для которых ASME не получило от авторской организа-
ций? ции разрешения на издание, будет иметься ссылка
(i) Если предлагается покрытие для работы в условиях на титульном листе в соответствующих приложениях
температур ниже комнатной температуры, были ли пред- в Секции II, Частях А и В. Информация по получению
ставлены соответствующие данные по механическим копии этих документов будет содержаться в Необяза-
характеристикам при температурах ниже комнатной? тельном Приложении А к этим частям. Документы, на ко-
торые ссылаются принятые национальные или междуна-
(j) Был ли проведен анализ прочности, требуемый
родные технические условия на материалы, не будут из-
Стандартом на проектирование, и были ли представ- даны ASME. Однако информация по получению копии
лены соответствующие данные? этих документов будет содержаться в Необязательном
(k) Был ли проведен анализ воздействия внешнего дав- Приложении А Секции II, Частях А и В. Дополнения
ления и были ли представлены кривые напряжений – де- и исключения из технических условий на материалы бу-
формации для составления диаграмм внешнего давления? дут помечены в подзаголовке технических условий.
(l) Был ли проведен анализ эксплуатации при цик- Технические условия Европейского комитета
лических нагрузках и ограничений работы и были ли по стандартизации (СEN) Европейские стандарты при-
представлены соответствующие данные по усталости? няты CEN в трех официальных версиях (английская,
(m) Были ли представлены данные по физическим французская и немецкая). После принятия CEN для при-
свойствам (коэффициент температурного расширения, менения в стране-участнике CEN Европейский стандарт
теплопроводность и коэффициент диффузии, модуль должен получить статус национального стандарта.
Юнга, модуль сдвига, коэффициент Пуассона)? Во время этого процесса:
(n) Были ли определены требования к сварке и был (a) текст Европейского стандарта должен оставаться
ли представлен тест квалификационной оценки про- неизменным и быть включен в виде, принятом CEN;
цедур? (b) предисловия к Национальному стандарту
(o) Было ли определено влияние методов изготов- и/или Приложения могут быть добавлены для описания
ления на свойства материала? специальных технологий, принятых в государстве,
но не должны противоречить Европейскому стандарту;
(c) префикс XX (напр., XX = BS для Великобритании,
NF для Франции, и DIN для Германии) добавляется
к обозначению Европейского стандарта (EN) (напр.,
BS EN 10028-1 и NF EN 10028-1);
xlv
(d) дата принятия Стандарта в качестве националь- (a) податель запроса предоставляет доказательст-
ного отличается от даты принятия Стандарта как ев- ва, подтверждающие направление заявки на включе-
ропейского и может отличаться в зависимости ние материала в Технические условия в ASTM
от страны, где он принимается. или признанную национальную или международную
Копии Европейского стандарта в печатном организацию;
или электронном виде могут быть приобретены толь- (b) материал серийно выпускается и может быть
ко в органах Европейской национальной стандарти- приобретен в соответствии с предложенными требо-
зации как XX EN (CEN не продает Стандарты EN). ваниями технических условий;
Следовательно, в целях сохранения согласованности (c) податель запроса показывает, что существует
и однородности системы ссылок, указания в подзаго- обоснованная необходимость для использования ма-
ловке соответствующих Технических условий ASME териала в промышленности и существует необходи-
ссылаются на номер Европейского стандарта без ка- мость для его одобрения средствами Технических
ких-либо префиксов с указанием года принятия решений к Стандарту;
Стандарта Европейским комитетом по стандартиза- (d) заявки на одобрение материала должны под-
ции (CEN). Также на титульном листе указывается, робно описывать материал в форме технических ус-
что добавленные части Национального стандарта ловий, включая такие пункты, как область примене-
не никогда не применяются для Технических усло- ния, технология, изготовление, условия доставки,
вий ASME. термообработка, требования к химическому составу
и прочности, способность к формоизменению, техни-
ческие условия и требования к испытаниям, качество
Технические решения к Стандарту. Комитет изготовления, окончательная обработка, маркировка,
по Стандарту рассмотрит издание Технических проверка и отбраковка;
решений к Стандарту ASME, разрешая применение (e) применяются все другие требования, опреде-
нового материала при соблюдении следующих ленные ранее в рамках Политики и Применения
условий: Стандарта;
(f) податель запроса должен предоставить Коми-
тету Стандарта все данные, определенные в данном
Руководстве.
xliv
РУКОВОДСТВО ПО ДОПУСТИМЫМ ИЗДАНИЯМ
СТАНДАРТА ASTM
Все материалы, разработанные на основе техниче- ским условиям Стандарта ASTM, перечисленные
ских условий к Стандарту ASTM, разрешенные в таблице ED-1, можно использовать вместо соответ-
в различных секциях Стандарта и используемые для ствующих технических условий Стандарта ASME,
составления согласно указанным в них нормам, перечисленных в данном руководстве. Материалы,
должны предоставляться в соответствии с техниче- изготовленные согласно техническим условиям
скими характеристиками материалов, рассмотренных Стандарта ASME или ASTM, с требованиями, от-
в Секции II и в данном руководстве, за исключением личными от требований соответствующих техни-
тех случаев, когда в технических решениях или со- ческих условий, можно также использовать согласно
ответствующих секциях технических условий вышесказанному при условии, что изготовитель ма-
к стандарту содержатся другие рекомендации. Мате- териала или сосудов сможет подтвердить и засвиде-
риалы, указанные в данных технических условиях, тельствовать факт соблюдения всех соответ-
пригодны к использованию в условиях, описанных в ствующих технических условий в форме, разрешен-
секциях Технических решений – только в той степе- ной штатным инспектором. В данном руководстве
ни, которая указана в соответствующей секции. Ма- перечислены технические условия, разработанные на
териалы, предназначенные для использования основе стандарта ASTM, и их приемлемые даты из-
согласно стандарту, рекомендуется заказывать, изго- дания, а также секции книг ASME – стандарта по
тавливать и регистрировать на этой основе; тем не котлам, где содержится утверждение данных техни-
менее, материалы, изготовленные согласно техниче- ческих условий.
ТАБЛИЦА ED-1
Секция книги Тех. ре- Тех. реше-
шения ния стан- Последний
стандарта дарта по утвер-
по ядер- неядер- жденный
Технические ным ус- ным уста- стандарт Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII тановкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-6/SA-6M – Прокатные изделия. Общие требования. ... ... X ... 07 С 88c по 07 A08
Идентичны – Толстолистовой прокат. A08

SA-20/SA-20M Общие требования X X ... ... ... X 06 С 88 по 06
Идентичны
SA-29/SA-29M –Прутки. Общие требования ... ... ... ... X 05 С 88 по 05 A08
ε1 ε1
SA-31 X ... ... ... ... ... ... ... ... 04 С 00 по 04 A08
Идентичны, за исключением обязательного наличия сертификации в п.п. 3.1.7, 14 и редакционных поправок в п. 3.1.1 о прочих требований к заказам
Идентичны
SA-36/SA-36M X X X X X ... X X X 05 С 88 по 05
A08
SA-47/SA-47M ... ... ... X ... ... ... ... ... 99 (R04) С 84 по 99 (R04)
Идентичны, за исключением устранения указаний на ремонт сварных швов в пп. 11.22 и 11.3 и введе-
ния обязательной сертификации в п.14.1.
SA-53/SA-53M X X X X X ... ... X ... X 01 С 88a по 01

Идентичны, кроме добавления методик проведения испытаний в п. 11.1, и редакторских поправок в таблице Х4.1
Идентичны
SA-105/SA-105M X X X X X X X X X 05 С 87a по 05 A08
SA-106 X X X X X X X X X 95 С 88a по 95
Идентичны, за исключением редакционных различий в пп.8.1, 13.4, и 24.1 и удаления предварительной заявки в п.1. 5 ASTM
SA-134 ... ... X ... ... ... ... ... ... 96 (R05) С 85 по 96 (R05)
Идентичны, за исключением дополнительных требований, указанных в технических условиях
xlvii
ТАБЛИЦА ED-1 (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Секция книги
Тех. ре- Тех. ре-
шения шения Последний
стандарта стандарта утвер-
по ядер- по неядер- жденный
Идентичны
SA-135 ... ... X X ... ... X ... ... 01 С 88 по 01
Идентичны
Идентичны
SA-179/SA-179M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a (R05) С 88a по 90a (R05)
Идентичны
A08
SA-182/SA-182M X X ... X X ... X X X 07 С 87a по 07

A08 Идентичны, кроме включения марки F316Ti в п. 6.3.1. В изданиях ASTM до -07 запрещена тепловая обработка марок
F45 и F56 напрямую или в рамках технологического процесса. Для марок F91 и F911 приемлемые издания ASTM огра-
ничены лишь -05 и более поздними.
Идентичны
SA-192/SA-192M X ... X X ... ... X ... ... 91 С 88 по 91
A08 Идентичны
SA-193/SA-193M ... X X X X X X X X 07 С 05 по 07
SA-194/SA-194M ... X ... ... X ... ... X ... 01a С 87 по 01а

Идентичны, за исключением добавления п.6.7
Идентичны
SA-202/SA-202M X ... ... X ... ... ... ... ... 93 С 82 по 93
Идентичны
SA-203/SA-203M X X ... X X ... X ... ... 97 (R03) С 82 по 97(R03)
Идентичны
SA-204/SA-204M X X ... X X ... X X ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-209/SA-209M X ... ... X X ... X ... ... 03 (R07) С 88 по 03 (R07)
Идентичны, за исключением редакционных различий в таблице 2
A08 SA-213/SA-213M X X X X X ... X X X 07 С 01а по 07

Идентичны, за исключением дополнительных требований по тепловой обработке марки Н в п. 6.2. Для марок T23, T24,
T91, T911, T92, и T122 издания ограничены лишь -06а и более поздними.
Идентичны
SA-214/SA-214M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a С 88 до 90a
A08 SA-216/SA-216M X X X X X ... X X X 07 С 84b по 07

Идентичны, за исключением дополнения к п.2.3 и редакционных различий в п.п. 2.1 и 10.1
SA-217/SA-217M X X ... X X ... X X X 07 С 93 по 07
Идентичны
SA-225/SA-225M ... ... ... X X X X ... ... 03 С 86 по 03
SA-231/SA-231M ... ... ... ... ... X ... ... ... 96 ...
Идентичны, за исключением требований к сертификации в п.13.1, ставших обязательными
xlviii
Секция книги Тех. ре-
Тех. ре- шения
шения стандарта Последний
стандарта по не- утвер-
по ядер- ядерным жденный
Технические ным ус- установ- стандарт Другие приемле-
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII тановкам кам ASTM мые издания ASTM
Идентичны
SA-232/SA-232M ... ... ... ... ... X ... ... ... 91 ...
SA-234/SA-234M X X X X ... X X X 07 С 82a по 07 A08

Идентичны, за исключением марок WP91 и WP911; другие приемлемые издания ASTM ограничены лишь
-05 и более поздними.
Идентичны
SA-240/SA-240M X X X X X ... X X X 04 С 88c по 04
SA-249/SA-249M X X X X X ... X X X 04a С 88b по 04a A08

Идентичны, за исключением удаления S5, где описываются невыпрямленные трубы, и S9 стал обязательным, если требуется 100 %-ная эффек-
тивность соединений.
SA-250/SA-250M X ... ... X ... ... X ... X 05 С 88a по 05 A08

Идентичны, за исключением введения обязательного статуса дополнительным требованиям S1 в случае необходимости 100%-ной эффективности
сварного соединения.
Идентичны
SA-263 ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-264 ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-265 ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-266/SA-266M X X X X X ... X X X 03a С 87 по 03a
Идентичны
SA-268/SA-268M X X ... X X ... X ... X 05a С 88b по 05a A08
SA-275/SA-275M – Магнитопорошковая дефектоскопия штамповки ... ... ... ... 06 С 86 по 06
Идентичны, за исключением того, что хомуты с питанием от аккумуляторов не разрешались до -06.
Идентичны
SA-276 ... ... ... ... ... X ... ... ... 97 ...
SA-278/SA-278M ... ... ... X ... ... ... ... X 01 (R06) С 85 по 01 (R06) A08
Идентичны, за исключением редакторского исправления в п. 5.1.1, а также изменения в п. 16.1,
делающего сертификацию обязательной.
Идентичны
SA-283/SA-283M ... X ... X X ... X X ... 03 (R07) С 88 по 03 (R07)
Идентичны
SA-285/SA-285M X X X X X ... X ... X 03 С 82 (R87) по 03
Идентичны
SA-299/SA-299M X X ... X X ... X X ... 04 С 82 (R87) по 03
Идентичны
SA-302/SA-302M X X ... X X ... X X X 03 С 82 по 03
SA-307 ... X X X ... ... X X ... 04

ε1
С 00 по 04
ε1 A08
Идентичны, за исключением добавления п. 5.2, при наличии требований к химическому составу анкерных бол-
тов марки C.
SA-311/SA-311M ... ... X ... ... ... ... ... X 04 С 90b по 04 A08
Идентичны, кроме удаления п. 5.1.11, редакции сноски А в таблице 1, редакторских поправок в п.п. 5.1.9, и изменений в 11.1,
делающих сертификацию обязательной.
xlix
SA-312/SA-312M X X ... X X X X X X 01a С 88a до 01a
Идентичны, кроме удаления п.5.2, редакции п.6.2 с добавлением требований к термической обработке марки
«Н», издательских изменений в п. 7.1 и в таблице 1, а также издательских поправок в процентном соотношении
Cr и Ni в химическом составе для UNS S31002 в таблице 1.
Идентичны
... X X X X X X X ... 99 С 85 по 99
SA-320/SA-320M
SA-325 ... X X X ... ... X X ... 00 С 86a по 00

Идентичны, кроме удаления термина «частный распространитель торговой марки» в п.п. 16.1 и 16.5
SA-333/SA-333M ... X ... X X ... X X X 04a С 94 по 04а

Идентичны, кроме удаления п. 12.3, противоречащего п. 15
Идентичны ε1
... X ... X X ... X ... ... 04a С 88 по 04a
SA-334/SA-334M
A08 SA-335/SA-335M X X ... X X X X X X 06 С 88a по 06

Идентичны, за исключением добавления требований по жесткости для P23 и P911 в п.п. 9.3 и 14.2.1, а также ис-
правления номеров UNS для P9 и P91.
Идентичны
A08 X X ... X X X X X X 07 С 06a по 07
SA-336/SA-336M
1
SA-350/SA-350M ... X ... X X ... X ... X 02b С 87 по 02b
Идентичны, кроме удаления п.п. 6.1.2 и 14.1, редакции п. 14.2.5; протоколам испытаний присвоен статус обя-
зательных
Идентичны
X X X X X ... X X X 00 С 86 по 00
SA-351/SA-351M
ε1 ε1
... X X X ... X ... X 93 С 88 по 93
SA-352/SA-352M
Идентичны, за исключением редакционных различий в п.п. 2.3 и 9.1
Идентичны
A08 ... X ... X X ... X ... X 04 С 87 по 04
SA-353/SA-353M
... X X X ... ... X X ... 00a С 86 по 00а
SA-354
Идентичны, кроме удаления термина «частный распространитель торговой марки» в п.п. 15.1 и 15.3.5
... X ... X ... ... X X X 01 С 88 по 01

SA-358/SA-358M
Идентичны, за исключением введения более четких требований к термической обработке в п.6.3.1, удаления 6.3.2.2. для трубы НТ-О и 6.3.2.3 для тру-
бы HT-SO, и редакционных поправок в п. 1.2, а также следующих дополнительных требований, применимых согласно техническим условиям.
Идентичны
A08 X X X X ... X X X 06 С 88 по 06
SA-369/SA-369M
Идентичны SA-370 – Механическое испытание изделий из стали ... ... X X 05 С 77 по 05
Идентичны
A08 ... X ... X X X X ... X 03 С 02 по 03
SA-372/SA-372M
A08 SA-376/SA-376M X X ... X X ... X X X 06 С 88 по 06

Идентичны, кроме удаления опции НТ-О из п. 6.2 и 14.1 и введения пояснений к требованиям к термической обработке в п.6.2
A08 SA-387/SA-387M X X ... X X X X X X 06a С 88 по 06а

Идентичны. Для марки 91 приемлемые издания ASTM ограничены лишь -06 и более поздними.
l
шения
Тех. ре- стандар-
шения та по Последний
стандарта неядер- утвер-
по ядер- ным жденный
Технические ным уста- уста- стандарт Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны – Ультразвуковое исследование
A08
SA-3S8/SA-388M штамповки ... ... ... ... X 07 С 04 по 07
Идентичны A08
SA-395/SA-395M ... ... ... X ... ... X X X 99 (R04) С 80 по 99 (R04)
SA-403/SA-403M ... X ... X X ... X X X 07 С 86 по 07

A08
Идентичны, за исключением исправленного в таблице 2 минимального значения Ni для марки WP S38815, разъяснений
по тепловой обработке в п.п. 6.1 и 6.4, удаления 304/304L/304N из п. 14.5, а также удаления п.п. 5.14 и 5.15. Для марок
Н остальные приемлемые издания ASTM ограничены лишь -06 и более поздними.
ε1 ε1
SA-409/SA-409M ... X ... X ... ... X ... X 95a С 88 по 95a
Идентичны, за исключением введения более четких требований к термической обработке для марки Н нержавеющей стали, марки S30815, редак-
ционные поправки в п. 5.3.1 и таблицах 1, 2 и 3. Удаление п.п. 5.3.2.2 и 5.3.2.3 для труб, не подлежащих термической обработке. Добавление тре-
бований к размерам зерна в п.5.1.1 для нержавеющей стали класса Н. Добавлено требование по маркировке ASME и введены редакторские
требования, как показано в подзаголовке данных технических условий.
SA-414/SA-414M ... X X X ... ... X ... X 01 С 88 по 01

Идентичны, кроме удаления примечания А к параграфу 1.3 и добавления к параграфу 6.2 допусков по толщине
Идентичны
SA-420/SA-420M ... X ... X X ... X ... ... 04 С 88а по 04
Идентичны
SA-423/SA-423M X ... ... X X ... ... ... ... 95 (R04) С 89 по 95 (R04)
SA-426/SA-426M ... X ... ... ... ... ... X ... 07 С 80 по 07

Идентичны, за исключением коррекции по молибдену для марки CP91 в таблице 1.
A08
Идентичны – Обследование толстокатаных листов
SA-435/SA-435M ультразвуковым прямым лучом ... ... ... ... ... 90 (R07) С 82 (R87) по 90 (R07)
Идентичны
SA-437/SA-437M ... X ... ... ... ... X ... ... 01a С 84b по 01a
SA-449 ... X ... X ... ... X X ... 00 С 87 по 00

Идентичны, за исключением упоминания необходимости покрытия всех стыкующихся крепежных компонентов одинаковым
цинковым покрытием в п. 5.1.4 и удаление термина «частный распространитель торговой марки» из п.п. 15.1 и 15.4
Идентичны
SA-450/SA-450M – Общие требования к трубам ... ... ... ... X 96 С 88a по 96
SA-451 ... X ... ... ... ... ... ... ... 93 С 80 (R85) по 93
Идентичны, за исключением редакционных различий в таблице 15.1
SA-453/SA-453M ... X ... X ... X X X ... 99 С 86 по 99

Идентичны, за исключением добавления таблицы 10 – по резьбе, редакционных поправок п. 5.2.2 – по резьбе. Редакционная поправ-
ка Секции «13. Сертификация», для пояснения необходимости внесения марки, класса и типа болтов.
Идентичны
SA-455/SA-455M ... X X X ... ... X ... X 03 С 82 (R87) по 03
SA-476 ... ... ... X ... ... ... ... ... 00 (R05) С 82 по 96 (R05)
Идентичны, за исключением редакционных изменений в п.п. 4.1.6 и 13.1, указывающих на обязательный характер сер-
тификации.
SA-479/SA-479M X X X X X X X X X 04 С 87b по 04
Идентичны, за исключением редакционных изменений в таблицах 1 и 2.
li
Технические ным уста- ным уста- стандарт Другие приемлемые
условия I Ill IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны – Изделия плоского проката. Общие требова-
SA-480/SA-480M ния. ... ... ... ... 03c С 88 по 03c
Идентичны – Общие требования к изделиям из нержа-

SA-484/SA-484M веющей стали ... ... ... ... 98 С 87 по 98
Идентичны
SA-487/SA-487M ... X ... X X ... X X X 93 (R07) С 88 по 93 (R07)
SA-494/SA-494M – См. Секцию II, Часть В
SA-508/SA-508M ... X ... X X X X X X 05b С 87 по 05b

Идентичны, за исключением изданий, предшествующих поправкам -05b. Здесь добавлены A 966/A 966M в
ε1
п.п. 2.1, 3.1, а 7.2.1 изменен, в связи с чем А 966 в изданиях, предшествующих изменению -05 , в приме-
чаниях 2 и 3 в п. 6.1.2.2 перенумерован, соответственно, в п.п. 3 и 4.
SA-513 ... ... X ... ... ... ... ... ... 00 ...
Идентичны, за исключением дополнительных требований S6, а также S7 или S8 – которые, по выбору производителя, определяются как обяза-
тельные
Идентичны
SA-516/SA-516M X X X X X X X X 06 С 86 по 06
Идентичны. Ссылка к сноске В в таблице 1 должна относиться к изданиям 04, -05 и -05e.
A08 SA-517/SA-517M ... X ... X X X X X ... 06

ε1
С 87a по 06
Идентичны, за исключением классов А, B, E, F, J, P, и удаление термина «плавление» в п.1.1
SA-522/SA-522M ... X ... X X ... X ... ... 07 С 87 по 07
Идентичны
SA-524 ... X ... X X ... X X ... 93 С 88 по 93
Идентичны
SA-530/SA-530M – Общие требования к трубам ... ... ... 99 С 88a по 99
Идентичны
SA-533/SA-533M ... X ... X X X X X ... 93 С 87 по 93
SA-537/SA-537M ... X ... X X ... X ... X 06 С 86 по 06
... ... ...

SA-540/SA-540M X X X X X 00 С 84a по 00
Идентичны, за исключением поправок в названии Секции 3.
Идентичны
A08 SA-541/SA-541M ... X ... X X X X X X 05 ...
Идентичны
SA-542/SA-542M ... ... ... X X ... ... X X 99 С 88 по 99
Идентичны
SA-543/SA-543M ... ... ... X X X ... ... ... 93 С 87 по 93
lii
условия I III IV VIII-1 VII1-2 VIII-3 XII тановкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-553/SA-553M ... X ... X X ... X ... X 95 (R00) С 87b по 95 (R00)
Идентичны
ε1 εl
SA-556/SA-556M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a (R95) С 88 по 90a(R95)
Идентичны
SA-557/SA-557M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a С 88 по 90a
Идентичны
SA-562/SA-562M ... ... ... X ... ... X ... ... 06 С 82 (R87) по 06 A08
Идентичны
SA-563 ... ... ... X X ... ... X ... 04 С 84 по 04
Идентичны
SA-564/SA-564M ... X ... X ... X X X ... 02 С 87b по 02
Идентичны
SA-568/SA-568M – Общие требования к стальным листам ... ... ... ... 02 ...
Идентичны
SA-572/SA-572M ... ... ... ... ... ... X ... ... 06 С 01 по 06 A08
ε1 ε1
SA-574 ... X ... X ... X X 04 С 97a по 04 A08
Идентичны, за исключением удаления таблицы 1 по химическим требованиям; дополнительным требованиям S1 присвоен статус
обязательных. Пересмотрены параграфы 6.1 и 6.2, для ссылок на таблицу S1.1. Удален п. 6.3.
Идентичны – Обследование пластин ультразвуковым уг-

SA-577/SA-577M ловым лучом ... ... ... ... 90 (R07) С 86 по 90 (R07)
Идентичны – Обследование пластин ультразвуковым пря-
SA-578/SA-578M мым лучом ... ... ... ... 96 (R01) С 85 по 96 (R01)
SA-587 ... X ... X ... ... X ... ... 93 С 88 по 93

Идентичны, кроме удаления п. 1.5
Идентичны
A08
SA-592/SA-592M ... X ... X. . . X ... X X ... 04 С 85 по 04
– Проверка ультразвуковым продольным лу-
Идентичны чом
SA-609/SA-609M – Отливки ... ... ... ... 91 (R07) С 83 по 91(R07)
Идентичны
SA-612/SA-612M ... X X ... ... X ... ... 03 С 87 по 03
SA-638/SA-638M ... X X ... X X 00 (R04) С 87 по 00 (R04)

Идентичны, за исключением редакционных изменений в п. 6.2
Идентичны
SA-645/SA-645M ... ... ... X X ... X ... X 99a С 87(R91) по 99а
Идентичны
SA-649/SA-649M ... ... ... ... ... ... ... ... X 04 С 91а по 04
Идентичны
SA-656/SA-656M ... ... ... ... ... ... ... X ... 00a ... A08
liii
шения ния стан-
стандарта дарта по Последний
по ядер- неядер- утвержден-
Технические ным уста- ным уста- ный стан- Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам дарт ASTM издания ASTM
SA-660 X X ... ... ... ... ... ... ... 96 (R05) С 88 по 96 (R05)
Идентичны
SA-662/SA-662M ... ... ... X X ... X ... ... 03 С 86 по 03
Идентичны
SA-666 ... ... ... ... ... ... X ... ... 03 С 90 по 03
Идентичны
SA-667/SA-667М ... ... ... X ... ... ... ... ... 87 (R03) ...
SA-671 ... X ... ... ... ... ... ... X 94 С 85 по 94

Идентичны, за исключением введения дополнительных требований, применимых согласно указаниям в ТУ.
SA-672 ... X ... ... ... ... ... ... ... 94 С 81 по 94

Идентичны, кроме удаления марки труб К. Дополнительные требования применяются согласно указаниям технических условий.
A08 SA-675/SA-675M X X X X X ... X X ... 03
ε1
...
Идентичны, за исключением того, что дополнению S7 присвоен статус обязательного,
и в него добавлены марки 65 [450] и [485]. Сертификация обязательна.
A08 SA-688/SA-688M ... X X X ... X ... ... 04 С 88а по 04
Идентичны, за исключением поправок -96 and -98 ASTM, решение для класса UNS N08367 является обязательным.
SA-691 ... X ... ... ... ... ... X ... 98 (R02) С 85a по 98(R02)
Идентичны, за исключением дополнительных требований, применимых согласно указаниям в ТУ.
ε1 ε1
SA-693 ... X ... ... ... ... ... ... ... 02 С 88 по 02
Идентичны, за исключением выравнивания в рамках требований к удлинению, действительных для марки XM-16, а так-
же исправлений максимальной твердости для марок XM-12 и 630 в таблице 5. Исправлено примечание В в таблице 1.
SA-695 ... X ... X ... ... X ... ... 90b С 84 по 90b

Идентично только для типа В.
Идентичны
SA-696 ... X ... ... ... ... ... ... ... 90a (R06) С 85 по 90a (R06)
SA-703/SA-703M – Общие требования к отливкам ... ... ... ... ... ...
Идентичны
SA-705/SA-705M ... X ... ... ... X X X ... 95 (R04) С 87a по 95 (R04)
A08 SA-723/SA-723M ... X ... ... X X ... ... ... 02

Идентичны, за исключением того, что минимальное удлинение для класса 2а должно быть 13,5 %
A08 SA-724/SA-724M ... X X X X ... ... 06 С 88 по 06

Идентичны, за исключением редакционных поправок в примечании В к таблице 1.
SA-727/SA-727М ... X ... X X ... X ... ... 02 (R07)
SA-731/SA-731M ... ... ... X ... ... X ... ... 91 С 88 по 91

Идентичны, за исключением редакционных поправок в таблице 2
Идентичны
SA-736/SA-736M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
liv
шения Тех. реше-
стандарта ния стан- Последний
по ядер- дарта по утвержден-
Технические усло- ным уста- неядерным ный стан- Другие приемлемые
вия I III IV VIII-1 VIII-2 VI1I-3 XII новкам установкам дарт ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-737/SA-737M ... X ... X X ... X ... ... 99(R04) С 87 (R91) по 99 (R04)
SA-738/SA-738M ... X ... X X X X ... X 03a С 87a по 03а

Идентичны, за исключением исправления в п.1.3 – добавление максимальной толщины для марок D и E,
редакционной поправки в таблице 2 и редакционных исправлений в показаниях температуры по системе СИ
в приложении XI.
Идентичны
SA-739 ... X ... X X ... ... ... ... 90a (R06) С 81а по 90a (R06)
– Ультразвуковое обследование штамповок

SA-745/SA-745M нержавеющей стали ... ... ... ... 94 (R03) ...
Идентичны, кроме удаления п. 1.5
SA-747/SA-747M ... ... ... X ... ... ... ... ... 99 С 86 по 99

Идентичны, за исключением редакции «обязательных требований к заказу» п. 4.1.6 и «Обязательного ис-
пользования» в «Дополнительных требованиях» S15 в SA-781/SA-781М
...
Идентичны
SA-748/SA-748M ... ... ... X ... ... ... ... ... 87 (R03) ...
Идентичны
SA-749/SA-749M – Общие требования к стальным полосам ... ... ... ... 97 (R02) ...
– Химический анализ метода испытаний для

SA-751 стали ... ... ... ... 01 (R06) С 89а по 01 (R06)
Идентичны, за исключением редакторских исправлений в обозначении элементов в таблицах 1 и 2.
Идентичны
SA-765/SA-765M ... ... ... X X ... X ... ... 01 С 94 по 01
Идентичны
ε1
SA-770/SA-770M - Испытание стальных пластин на растяжение ... ... ... X 86 86 (R90)
Идентичны
SA-781/SA-781M – Общие требования к отливкам ... ... ... ... 06 С 87a по 06 A08
Идентичны
SA-788 – Общие требования к штамповкам ... ... ... ... 06 С 05c по 06 A08
SA-789/SA-789M ... ... ... X ... ... X ... X 05b С 88a по 05b A08
Идентичны, за исключением того, что содержание серы в S32808 в таблице 1 исправлено на 0,010.
SA-790/SA-790M ... ... ... X ... ... X ... X 05b С 88 по 05b A08
Идентичны, за исключением того, что содержание серы в S32808 в таблице 2 исправлено на 0,010.
Идентичны
SA-803/SA-803M ... ... ... X X ... X ... ... 03 С 96 по 03
SA-813/SA-813M ... X ... X X ... X ... ... 01 (R05) С 88a по 01 (R05) A08
Идентичны за исключением добавления требований по размерам зерна для марок Н и S30815, удаления опций пропуска термообработки и добав-
ления минимальной температуры термообработки для S30815.
Идентичны
SA-814/SA-814M ... X ... X X ... X ... ... 05 С 88a по 05 A08
Идентичны
SA-815/SA-815M ... ... ... ... ... ... X ... ... 99 С 86 по 99
Идентичны
SA-832/SA-832M ... ... ... X X X ... ... ... 06 С 84 (R89) по 06 A08
lv
Последний
шения ния стан-
Технические ным уста- ным уста- стандарт Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-834 - Общие требования к чугунным отливкам ... ... 95 (R06) С 84 по 95 (R06)
... ...
SA-836/SA-836M
... ... ... X ... ... X ... X 02 (R07) ...
Идентичны
SA-841/SA-841M
... ... ... ... ... ... ... ... ... 03a С 88 по 03a
Идентичны
SA-905
... ... ... ... ... X ... ... ... 93 С 91 по 93
SA-941
... ... ... ... ... ... ... ... ... 06a С 99b по 06a
Идентичны
A08
SA-960/SA-960M
... ... ... ... ... ... ... ... ... 07 С 99b по 07
A08 SA-961/SA-961M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 07 С 99 по 07
Идентичны, кроме удаления требований ко времени отказа покупателя от материала в параграфе 18.1
SA-962/SA-962M
... ... ... ... ... ... ... ... ... 07 С 99 по 07
SA-965/SA-965M
X X ... X ... X X X X 06a
SA-985/SA 985M – Общие требования к отливкам 04a С 03 по 04a
... ... ... ... ...
Идентичны
SA-995
... ... ... ... ... ... ... X X 98 (R07)
SA-999/SA-999M – Общие требования к трубам ... ... ... ... ... 04a С 01 по 04a
Идентичны, за исключением исправлений перед 04а, параграфа 6.2.1 по замене марок в соответствии с изданием 04а
SA-1008/SA-1008M ... ... ... X ... ... X ... ... 01a С 00 по 01a
Идентичны, за исключением дополнения 8.1.1.1 по поводу механических качеств для проектирования сосудов дав-
ления
A08 SA-1010/SA-1010M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 01
ε1
...
Идентичны, за исключением редакционных поправок в названии столбца в таблице 2.
Идентичны
SA-1011/SA-1011M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 06b С 01а по 06b
Идентичны
–Трубы, общие требования
SA-1016/SA-1016M ... ... ... ... 04a С 01 по 04a
A08 SA-1017/SA-1017M ... ... ... ... ... ... ... ... X 07 С 01 по 07
Идентичны. Для марки 122 приемлемы издания начиная с 07 и более поздние
Идентичны – Резьбовые метрические крепежные

SF-568M элементы ... ... ... ... ... 98 С 93a по 98
(1) SA-350/SA-350M, в изданиях ранее Стандарта 2001 ASME по котлам и сосудам давления, либо в Технических условиях ASTM 350/A 350M годов
выпуска с 1987 по 1997, приемлемы для поковок марки LF2 в условиях применения, соответствующих классу 1 или классу 2, за исключением тех
случаев, когда для испытаний поковок при более высокой температуре испытания использовалось дополнительное требование S4.
lvi
РУКОВОДСТВО ПО ДОПУСТИМЫМ ИЗДАНИЯМ,
НЕ ЯВЛЯЮЩИМСЯ ИЗДАНИЯМИ ASTM 07
Все материалы, разработанные не на основе тех- речисленным в таблице ED-1, можно использовать
нических условий ASTM, допустимые различными вместо соответствующих Технических условий
Секциями Стандарта и используемые для конструи- ASME, перечисленных в данном приложении. Ма-
рования согласно указанным в них нормам, должны териалы, изготовленные согласно техническим ус-
предоставляться в соответствии с техническими ха- ловиям ASME или иным, изданным не ASTM, с
рактеристиками материалов, заключенных в Сек- требованиями, отличными от требований соответст-
ции II, и данным руководством (за исключением тех вующих технических условий, можно также исполь-
случаев, когда в Технических решениях или соот- зовать согласно указаниям, приведенным выше, при
ветствующих секциях Технического решения условии, что изготовитель материала или сосудов
к Стандарту содержатся другие рекомендации). Ма- сможет подтвердить и засвидетельствовать факт со-
териалы, указанные в данных технических услови- блюдения всех соответствующих технических усло-
ях, пригодны к использованию в условиях, вий в форме, разрешенной уполномоченным
описанных в секциях Технических решений – толь- инспектором. В данном руководстве перечислены
ко в той степени, которая указана в соответствую- технические условия, разработанные не на основе
щей Секции. Материалы для использования соглас- ASTM, и их приемлемые даты издания, а также
но Техническому решению рекомендуется заказы- Секции книг ASME – Технического решения для
вать, изготавливать и регистрировать на этой осно- котлов, содержащих одобрение технических усло-
ве; тем не менее, материалы, изготовленные соглас- вий к применению.
но техническим условиям, изданным не ASTM и пе-
ТАБЛИЦА ED-2
Секция книги Тех. реше-
Тех. решения ния стан- Последний
стандарта по дарта по утвер-
Технические ус- ядерным ус- неядерным жденный Другие прием-
ловия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII тановкам установкам вариант лемые издания
SA/AS-1548 X ... ... X ... ... ... ... ... 1995 1995
Идентичны, за исключением маркировки, указанной в технических условиях.
SA/CSA-G40.21 ... ... ... X ... ... X ... ... 2004 Только 1992 и
2004 гг.
SA/EN 10028-2 X ... ... X ... ... X ... ... 2003 2003
Идентичны, за исключением маркировок, испытаний на растяжение и качества, согласно техническим условиям.
SA/EN 10028-3 ... ... ... X ... ... X ... ... 1992 1992
Идентичны, за исключением маркировок и механических свойств толщины изделия, превышающей 150 мм, со-
гласно техническим условиям.
SA/EN 10028-7 ... ... ... X ... ... ... ... ... 2000 2000
SA/G B 6654 ... ... ... X ... ... ... ... ... 1996 1996
SA/JIS G3118 X ... ... ... ... ... ... ... ... 2000 2000
Идентичны, за исключением маркировок и механических свойств и ремонта сварочных швов, согласно техниче-
ским условиям. Приложение, содержащее дополнительные требования к качеству, не применяются.
SA/JIS G4303 X ... ... ... ... ... ... ... ... 1998 1998
Идентичны, за исключением маркировок и механических свойств и ремонта сварочных швов, согласно техниче-
ским условиям. Приложение, содержащее дополнительные требования к качеству, не применяются.
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Датой публикации европейских стандартов, рассмотренных в данном руководстве, считается дата утверждения стан-
дарта Европейским комитетом по стандартизации. Такая дата заносится в текст стандарта на странице, начиная с EN (европейские нормативы),
даты, появляющиеся на титульном листе стандарта XX EN (например, XX = BS или NF или DIN) соответствуют исключительно дате адаптации
текста в каждой стране-участнице.
lvii
lviii
НОРМАТИВЫ ПО МНОЖЕСТВЕННОЙ
МАРКИРОВКЕ МАТЕРИАЛОВ
ОБОСНОВАНИЕ Среди Изготовителей материалов общепринято про-

Общей темой изучения является допустимость изводить материалы, которые удовлетворяют более
использования материала, который определяется дву- чем одним техническим условиям, одной марке, клас-
мя или более техническими условиями (или марками, су или типу. Примерами служат SA-53 и SA-106
классами и типами), даже если они имеют различную (некоторые марки и классы); SA-213 TP304L и TP304;
силу или даже если один из них не разрешен к ис- SA-213 TP304 и 304H; и SA-106 B и SA-106 C.
пользованию строительными нормами и правилами
по применению. Комитет обратился к вариантам этих ЗАПРЕТ НА МНОГОЧИСЛЕННУЮ
вопросов в нескольких разъяснениях: 1-89-11, IIA-92-08, МАРКИРОВКУ
VIII-1-89-269 и VIII-1-89-197.
Двойная или множественная маркировка неприем-
лема, если два или более из технических условий,
РУКОВОДЯЩИЕ МАТЕРИАЛЫ в соответствии с которыми материал маркирован,
Стандарты по строительству отдельно определяют, имеют взаимоисключающие требования.
какие материалы могут быть использованы для кот- Этот запрет не ограничивается требованиями к хи-
лов, сосудов давления и элементов, сооруженных мическому составу и механическим свойствам.
в соответствии с правилами Стандартов. Если мате- Примерами служат SA-515 и SA-516; первый требует
риал отвечает всем требованиям технических усло- получения при плавке крупного зерна, в то время как
вий, согласно которым он маркирован, включая доку- второй требует получения мелкозернистой структу-
ментацию, если таковая имеется, и если он отвечает ры. Другим примером служат SA-213, TP304L
всем требованиям к использованию, предъявляемым и TP304H; диапазоны содержания углерода в этих
Стандартом по строительству, он может применяться. марках не перекрываются.
В целом, Стандарты по строительству не обращаются
к случаю, когда материалы маркированы более чем ЗАМЕНА МАРКИ
одними техническими условиями, маркой, классом Замена марки не разрешена. Замена марки проис-
или типом, так что эти нормативы предлагаются для ходит, когда: (1) материал содержит элемент
разъяснения. (не азот), который не указан для одной из маркиро-
ванных марок; и (2) количество этого элемента, при-
сутствующее в материале, соответствует ограничени-
ДОПУСТИМОСТЬ МНОГОЧИСЛЕННЫХ
ям этого элемента по максимальному и минимально-
МАРКИРОВОК
му содержанию в составе материала для другой мар-
Двойная или множественная маркировка допусти- ки технических условий, содержащихся в Секции II,
ма, если материал, маркированный таким образом, Часть A или Часть B, будь или нет они так же марки-
отвечает требованиям всех технических условий, ма- рованы.
рок, классов и типов, которыми он маркирован. Например, материал соответствует всем ограниче-
Все измеряемые и контролируемые характеристики ниям по составу SA-240 304, содержит 0,06 % C
неоднозначно маркированных марок или технических и 0,02 % N, но содержит также и 0,45 % Ti. Этот ма-
условий должны перекрываться (т. е. химический териал не может быть маркирован или поставляться
состав, механические свойства, размеры и допуски), как соответствующий SA-240 304, потому что содер-
а материал, маркированный таким образом, должен жание Ti отвечает требованиям SA-240 321 [а именно,
демонстрировать значения в пределах наложений. Ti больше, чем 5 × (C + N), но меньше, чем 0,7.].
Контролируемые, но неизмеряемые характеристики Другой материал, идентичного состава, кроме
технических условий или марок должны перекры- 0,35 % Ti, может быть маркирован SA-240 304, пото-
ваться (т. е. методы плавления, термические обработ- му что содержание Ti не отвечает минимальному тре-
ки и контроль). бованию 321. Содержание элемента Ti просто оста-
Многие технические условия или марки имеют точное.
значительное совпадение диапазонов химического
состава или свойств. ВЫБОР МАРКИРОВКИ
Если материал маркирован техническими условия-
ми, марками, классами или типами, он может приме-
няться при допускаемых напряжениях, расчетных ин-
тенсивностях напряжений или номинальных
lix
значениях, соответствующих любой из маркировок ДРУГИЕ МАРКИРОВКИ
материала, если только технические условия на мате-
Любые другие маркировки, такие как технические
риал, марка, класс или тип материала разрешены
условия на материал не-ASME или не-ASTM, не
строительными Стандартами, определяющими котел,
имеют значения, даже если такие маркировки отно-
сосуд давления или элемент, в котором материал
сятся к материалам, явно запрещенным применяемым
должен применяться. Однако если разработчик вы-
Стандартом по строительству. То есть, пока одна
брал маркировку для применения (технические усло-
маркировка и документация, требуемая материалом
вия, марку, типы, классы и т. д.), он должен приме-
и Стандартом по строительству, показывает, что эта
нять все другие расчетные значения в соответствии
маркировка отвечает всем требованиям к использо-
с этим выбором и не может смешивать и подбирать
ванию этого материала в этом Стандарте по строи-
значения из любых других технических условий, ма-
тельству, любые дополнительные маркировки явля-
рок, классов, типов и т. д., которыми материал может
ются неуместными.
быть маркирован.
xliv
Издание настоящего Стандарта 2007 года содержит изменения Издания 2004 года с Дополнениями
2005 и 2006 гг. Изменения помечаются обозначением 07 на полях и, как указано в предисловии,
вступают в силу через шесть месяцев с момента публикации Издания 2007 г. Для применения этих
изменений до даты их вступления в силу используйте обозначение «Издание 2007 года» в докумен-
тах, считающихся обязательными в рамках настоящего Стандарта. Если вы не хотите применять
эти изменения до даты их официального вступления в силу, используйте в документации, требуе-
мой данным Стандартом, указание «Издание 2004 с Дополнениями 2006 г.».
Более подробное объяснение номеров ВС, перечисленных ниже, приводится в «Перечне изменений
в порядке ВС», которое следует после данного Списка изменений.
Приведённые ниже изменения помечены на полях страниц примечанием 07, расположенным на-
против измененной области.
Расположение Стр. Изменение

Руководство по утверждению xliii-xlvi Внесены изменения (BC02-3773)
новых материалов
Приемлемые издания ASTM xlvii/lvi Изменено полностью (BC05-1651)
Приемлемые издания, не при- Ivii Добавлено (BC02-3773, BC04-1559,
надлежащие ASTM BC05-1651)
SA-204/SA-204M 319/321 Изменено полностью (BC04-379)
SA-370 643/700 Изменено полностью (BC05-1287)
SA-387/SA-387M 71 7/723 Изменено полностью (BC05-1456)
SA/AS 1548 1649 Изменено полностью (BC06-268)
SA/CSA-G40.21 1651 Изменено полностью (BC04-1559,
BC06-2681)
SA/EN 10020-2 1653 Изменено полностью (BC06-268)
SA/EN 10020-3 1655 Изменено полностью (BC06-268)
SA/JIS G3118 1657 Изменено полностью (BC06-268)
ПРИМЕЧАНИЕ: Том 57 с объяснениями к Секции II Раздела A Стандарта ASME по котлам и со-

судам давления следует за последней страницей Издания Секции II, Раздел А.
lxi
ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ В ПОРЯДКЕ ВС
Номер ВС Изменение
ВС00-433 Изменение ссылок к SA-336 для штамповок нержавеющей стали для SA-965.
ВС02-3773 Добавлен новый параграф «Технические Условия Европейского комитета по стандартизации» в Руководствах
к Утверждению новых материалов. Добавлено новое общее примечание к Руководству по приемлемым Стандартам,
не являющимся изданиями ASTM.
ВС03-1765 Адаптированное издание ASTM A268/A268M-03 к A268 как SA-268.
ВС04-1377 ТУ ASME SA-479/SA-479M, дополненные до более поздней версии 2004 г. соответствующего Стандарта ASTM.
Имеются редакционные исправления.
ВС04-1378 Предел прочности на разрыв 201-1 уменьшен с 95 до 75 тыс. фунтов/кв. дюйм.
ВС04-1559 Адаптированная версия ТУ на материалы CSA G40.21-04.
ВС04-1576 ТУ ASME SA-376/SA-479M, дополненные до более поздней версии 2004 г. соответствующего Стандарта ASTM.
Имеются редакционные исправления.
RC04-220 Изменен SA-563 – Адаптирована более поздняя версия ТУ Стандарта ASTM.
ВС04-379 Адаптированная версия 2003 г. ТУ Стандарта ASTM A 204.
ВС04-380 Адаптированная версия 2003 г. ТУ Стандарта ASTM A 225/А 225М.
ВС04-386 Адаптированная версия 2003 г. Стандарта ASTM A 455/A 455M.
ВС04-916 ASME SA-516/SA-516M адаптировано к версии 2006 г. ТУ Стандарта ASTM A 516/A 516M. Включает в себя изме-
нения по всей редакции -06. В наиболее поздней редакции восстановлена утерянная сноска к Таблице 1, относящая-
ся к уровню марганца, допустимого для более тонких материалов.
ВС05-1287 Адаптированная версия 2005 г. ТУ Стандарта ASTM A 370.
BC05-1288 Адаптированная версия 2005b г. ТУ Стандарта ASTM A 508/А 508М.
ВС05-1290 Адаптированная версия 2005в г. ТУ Стандарта ASTM A 788/А 788М.
ВС05-1456 ТУ ASME SA-376/SA-376M, дополненные до более поздней версии 2006 г. соответствующего
Стандарта ASTM A 387/A 387M.
ВС05-1651 Добавлена новая Таблица «Приемлемые издания, не принадлежащие ASTM».
ВС06-268 Исправлены обложки к технических условий на инородные материалы, относящиеся к Приложению А по Источни-
ку Стандартов по организации контактной информации.
xliv
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A SA-6/SA-6M
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ К ОБЩИМ

ТРЕБОВАНИЯМ К СТЕРЖНЯМ, ЛИСТАМ,
ПРОФИЛЯМ И ШУНТОВЫМ СВАЯМ ИЗ КАТАНОЙ
КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
SA-6/SA-6M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 6/A 6M-07.)

A08
1. Область применения Обозначение
ASTM Название технических условий
1.1 Данные технические условия к общим требо-
A 709/A 709M Профили, толстокатаные листы и прутки из
ваниям охватывают группу распространенных тре- углеродистой и низколегированной конст-
бований, которые, при отсутствии иных указаний рукционной стали, а также закаленная и
в технических условиях к изделию, применимы отпущенная легированная толстолистовая
к стержням, листам, профилям и шунтовым сваям конструкционная сталь для мостостроения
A 710/A 710M Дисперсионно-твердеющая низкоуглеро-
из катанной конструкционной стали, к которым от-
дистая никелево-медно-хромово-
носятся все указанные ниже технические условия к молибденово-колумбиевая легирован-
изделиям, изданные ASTM: ная толстолистовая конструкционная
сталь
Обозначение A 769/A 769M Конструкционные профили из углеродистой
ASTM Название технических условий стали и высокопрочной стали, сваривае-
A 36/A 36M Сталь углеродистая конструкционная мой методом сопротивления
A I31/A 131M Конструкционная сталь для кораблестрое-
A 786/A 786M Напольные листы из прокатной стали
ния
A 808/A 808M Высокопрочная низколегированная углеро-
A 242/A 242M Высокопрочная низколегированная
конструкционная сталь дистая, марганцевая, колумбиевая, вана-
A 283/A 283M Сталь толстолистовая углеродистая с низ- диевая стальконструкционного качества с
кими и средними характеристиками повышенной ударной вязкостью
прочности A 827/A 827M Толстолистовая углеродистая сталь для
A 328/A 328M Стальные шунтовые сваи изготовления поковок и иного анало-
A 514/A 514M Сталь легированная толстолистовая с вы- гичного применения
соким пределом текучести, закаленная A 829/A 829M Толстолистовая легированная сталь кон-
и отпущенная, сварочная струкционного качества
A 529/A 529M Высокопрочная марганцевоуглеродная A 830/A 830M Толстолистовая углеродистая сталь конст-
сталь конструкционного качества рукционного качества с обработкой по-
A 572/A 572M Высокопрочная низколегированная ко- верхности для соответствия
лумбиево-ванадиевая сталь требованиям по химическому составу
A 573/A 573M Толстолистовая углеродистая конструк- A 852/A 852M Закаленная и отпущенная низколегированная
ционная сталь повышенной ударной
вязкостью толстолистовая конструкционная сталь
A 588/A 588M Высокопрочная низколегированная конст- с минимальной точкой текучести 70 тыс.
рукционная сталь с минимальной точкой фунтов на кв. дюйм [485 МПа] толщиной
текучести 50 тыс. фунтов на кв. дюйм до 4 дюймов [100 мм]
(345 МПа) толщиной до 4 дюймов [100 мм] A 857/A 857M Стальные шпунтовые сваи холодной фор-
A 633/A 633M Нормализованная высокопрочная низко- мовки, малого размера
легированная толстолистовая конст- A 871/A 871M Высокопрочная низколегированная конструк-
рукционная сталь ционная толстолистовая сталь, стойкая к
A 656/A 656M Горячекатаная конструкционная коррозии в атмосфере
сталь, высокопрочный низколеги- A 913/A 913M Технические условия для профилей из высо-
рованный толстолистовой прокат
копрочной низколегированной стали кон-
повышенной формуемости
струкционного качества, изготовленной по
A 678/A 678M Закаленная и отпущенная высокопрочная
углеродистая и низколегированная кон- технологии закалки и самостоятельного от-
струкционная толстолистовая сталь пуска (QST)
A 690/A 690M Сваи двутаврового сечения и шпунтовые сваи A 945/A 945M Технические условия для высокопроч-
из высокопрочной низколегированной ста- ной низколегированной толстолисто-
ли, используемые в окружении морской во- вой конструкционной стали с низким
ды содержанием углерода и ограничен-
ным содержанием серы
1
SA-6/SA-6M 2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A
Обозначение
ASTM Название технических условий 1.12 Значения величин в системе единиц дюйм-
с целью улучшения способности к сварке и фунт или в системе СИ должны рассматриваться как
формовке, а также ударной вязкости разные стандарты. В данном тексте единицы СИ при-
A 950/A 950M Технические условия для свай двутаврового ведены в скобках. Значения, указываемые в разных
сечения и шпунтовых свай из конструкци- системах, не являются точными эквивалентами, поэто-
онной стали с наплавленным эпоксидным му каждую систему следует использовать отдельно от
покрытием другой, не допуская какого-либо комбинирования их
A 992/A 992M Технические условия для сталей для изготовле- значений.
ния конструкционных профилей, используе-
мых в каркасах зданий 1.13 Данные технические условия к общим тре-
A 1026 Технические условия для конструкционных бованиям и соответствующие технические условия
профилей из легированных сталей, исполь- на продукцию указывают значения как в системе
зуемых в каркасах зданий дюймов и фунтов, так и в единицах СИ; однако
A 1043/A 1043M Технические условия для конструкционных конструкционная продукция описывается в системе
сталей с низким соотношением текучести дюймов и фунтов, кроме тех случаев, когда в заказе
к растяжению, используемой в строительстве
указано соответствие техническим условиям с обо-
1.2 В приложении А1 перечислены допустимые значением «М» (единицы СИ).
вариации размеров и массы (Примечание 1) в едини-
цах СИ. Приведенные значения не являются точным 1.14 Текст данных технических условий к об-
переводом значений в таблицах с 1 по 31 включи- щим требованиям содержит примечания и/или по-
тельно, а являются округленными или приведенны- страничные сноски с пояснительным текстом. Эти
ми к рациональному виду. При использовании примечания и сноски, за исключением тех, которые
технических условий с обозначением «М» соответ- даны в таблицах, не содержат каких-либо обяза-
ствие приложению А1 обязательно. тельных требований.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Термин «вес» используется в тех ситуаци-
ях, когда стандартными единицами являются дюймы и фунты,
однако при использовании системы СИ предпочтительным тер- 2. Нормативно-справочные документы
мином является «масса».
2.1 Стандарты ASТM:
1.3 В приложении А2 перечислены размеры А 370 Методы испытаний и определения для ме-
профилей некоторых форм. ханического испытания стальных изделий
1.4 В приложении Х1 дана информация о руло- A 673/A 673M Процедура выборки для динамиче-
нах прокатного металла как источнике конструкци- ских испытаний конструкционной стали. Техни-
онной продукции. ческие условия.
1.5 В приложении Х2 дается информация о ва- A 700 Методики упаковки, маркировки и погруз-
риативности свойств растяжения в толстокатаных ки стальных изделий при их отгрузке
листах и конструкционных профилях. A 751 Изделия стальные. Методы испытаний, ме-
1.6 В приложении Х3 дается информация о воз- тодики и определения, относящиеся к химиче-
можностях сварки. скому анализу.
A 829/A 829M Технические условия для толсто-
1.7 В приложении Х4 дана информация о хо-
лодном сгибании толстокатаных листов, включая листовой легированной конструкционной стали
рекомендуемые минимальные размеры внутреннего A 941 Терминология, относящаяся к стали, корро-
радиуса холодного сгибания. зионностойкой стали, родственным сплавам
и ферросплавам
1.8 Данные технические условия к общим требова-
ниям также охватывают группу дополнительных тре- E 29 Методика использования значимых цифр
бований, применимых к техническим условиям для в результатах испытаний для определения соот-
некоторых из вышеперечисленных видов продукции, ветствия техническим условиям
указанных в них самих. Данные требования нужны для Е 112 Методы испытаний для определения сред-
использования в тех случаях, когда покупатель требует него размера зерна
дополнительных испытаний и вводит дополнительные E 208 Метод проведения испытания на удар па-
ограничения, и применимы только в тех случаях, когда дающим грузом для определения температуры
это отдельно указано в заказе на покупку. нулевой пластичности ферритных сталей
1.9 В случае каких-либо противоречий между раз-
личными требованиями, требования технических усло- 2.2 Стандарты Американского Общества по
вий для соответствующего изделия имеют проведению сварочных работ:
преимущество перед данными техническими условия- A5.1 Электроды из мягкой стали для сварки мето-
ми к общим требованиям. дом закрытой дуги
1.10 Дополнительные требования, описанные в за- A5.5 Электроды из низколегированной стали для
казе на покупку и принимаемые поставщиком, разре- сварки методом закрытой дуги
шаются при условии, что эти требования не отменяют 2.3 Стандарты армии США:
каких-либо требований данных технических условий MIL-STD-129 Маркировка для отгрузки и хранения
к общим требованиям или технических условий на со-
ответствующее изделие. MIL-STD-163 Подготовка сталепрокатной про-
дукции к отгрузке и хранению
1.11 В целях установления соответствия данным
техническим условиям к общим требованиям и соот- 2.4 Федеральный стандарт США:
ветствующим техническим условиям на изделие значе- Фед. станд. № 123 Маркировка для отгрузки (граж-
ния следует округлять до ближайшей единицы данские агентства)
в крайнем правом разряде чисел, используемых для
выражения предельных значений, в соответствии с ме- 2.5 Стандарты MAG:
тодом округления Практики Е 29. AIAG B-1 Стандарты обозначений штрих-кодом
2
3. Терминология свая, отбортовки и ребра которого имеют одинако-
вую номинальную толщину, в то время как их глу-
3.1 Определение терминов, специфичных для
данного стандарта: бина и ширина практически равны.
3.1.1 Толстые листы (кроме напольных лис- 3.1.2.5 Профиль «S» — симметричный про-
тов) — Плоские куски горячекатаной стали, зака- филь в виде стержня, внутренние поверхности от-
зываемые по толщине или весу [массе] и, как бортовки которого имеют уклон, приблизительно
правило, по длине и ширине. Обычно классифици- равный 162/3 %.
руются следующим образом: 3.1.2.6 Профиль «M» — симметричный
3.1.1.1 При заказе по толщине: профиль, который нельзя классифицировать как
«W», «S» или «HP».
(1) Более 8 дюймов [200 мм] по ширине
и 0,230 дюйма [6 мм] или более по толщине. 3.1.2.7 Профиль «С» — каналы и внутрен-
(2) Более 48 дюймов [1200 мм] по ширине ние поверхности отбортовки имеют уклон, прибли-
и 0,180 дюйма [4,5 мм] или более по толщине. зительно равный 162/3 %.
3.1.1.2 При заказе по весу [массе]: 3.1.2.8 Профиль «МС» — каналы не могут
быть классифицированы как профиль «С».
(1) Более 8 дюймов [200 мм] по ширине
и 9,392 фунтов/кв. фут [47,10 кг/м2] или более по ве- 3.1.2.9 Профиль «L» — профиль, имеющий
су. равнобокие и неравнобокие углы.
(2) Более 48 дюймов [1200 мм] по ширине 3.1.3 Шпунтовые сваи — сечения стального
и 7,350 фунтов/кв. фут [35,32 кг/м2] или более по ве- проката, которые могут взаимно сцепляться, образуя
су. непрерывную стенку, когда отдельные фрагменты
3.1.1.3 Обсуждение — Стальная продукция растягиваются в стороны.
выпускается в различных комбинациях толщины, дли- 3.1.4 Брус — круглые, квадратные и шести-
ны и ширины в зависимости от возможностей обору- угольные сечения всех размеров; плоский прокат
дования и технологии различных производственных и толщиной 13/64 дюйма (0,203 дюйма) и более [более
обрабатывающих предприятий. Исторически сложив- 5 мм], шириной не более 6 дюймов [150 мм]; и пло-
шиеся ограничения продукции по размерам (толщине, ский прокат толщиной 0,230 дюймов и более [более
ширине и длине) не учитывают современных возмож- 6 мм], и шириной от 6 до 8 дюймов [от 150 до
ностей производства и обработки. Чтобы квалифици- 200 мм] включительно.
ровать какую-либо продукцию в соответствии с техни- 3.1.5 Исключительно — при использовании это-
ческими условиями на конкретное изделие, необходи- го слова в отношении диапазонов размерных величин,
мо, чтобы были выполнены все требуемые испытания, например, при обозначении диапазонов толщины
и их результаты соответствовали рамкам, предписан- в таблицах допустимых размерных отклонений, оно
ным в технических условиях на данное изделие. Если обозначает исключение только наибольшего значения
необходимые испытания, требуемые согласно техниче- диапазона. Таким образом, в диапазон, указанный как
ским условиям, не могут быть проведены, то изделие от 60 до 72 дюймов [от 1500 до 1800 мм] исключи-
нельзя квалифицировать как соответствующий данным тельно, входит величина 60 дюймов [1500 мм], но не
техническим условиям. Данный стандарт общих требо- входит 72 дюйма [1800 мм].
ваний содержит разрешенные вариации распростра-
ненных размеров. Разрешенные вариации других 3.1.6 Неуспокоенная сталь — сталь, содержа-
размеров согласовываются между заказчиком и произ- щая достаточное количество кислорода, в которой
водителем или обрабатывающим предприятием, в за- в процессе отвердения происходит постоянное вы-
висимости от ситуации. деление окиси углерода, что приводит к формирова-
нию поверхностного слоя или кромки металла,
3.1.1.4 Листовые, плоские и полосные за- практически свободных от пустот.
готовки не классифицируются как толстолистовой
прокат, поскольку они часто попадают в предыду- 3.1.7 Полууспокоенная сталь — не полностью
щую размерную категорию. раскисленная сталь, содержащая достаточное количе-
ство кислорода для формирования в процессе отверде-
3.1.1.5 Рулоны проката исключаются из клас- ния достаточного количества окиси углерода, чтобы
сификации в соответствии с техническими условиями предотвратить усадку при затвердевании.
на изделие до тех пор, пока материал не будет размо-
тан, выровнен или выпрямлен, сформован (при необ- 3.1.8 Закупоренная сталь — полууспокоенная
ходимости), порезан на нужную длину и, если нужно, сталь, в которой процесс формирования кромки ог-
испытан на обрабатывающем предприятии в соответ- раничен путем ранней герметизации. Герметизация
ствии с требованиями технических условий ASTM (см. производится механически путем использования тя-
Секции 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 18 и 19 и технические желой металлической крышки, закрывающей верх-
условия для соответствующего изделия). нее отверстие литейной формы, либо химически
путем добавления алюминия или ферросилиция в о-
3.1.2 Профиль (разрез с отбортовкой): ткрытую литейную форму поверх расплавленной
3.1.2.1 Фасонный профиль — прокатный стали.
профиль с отбортовкой, в поперечном сечении кото- 3.1.9 Спокойная сталь — сталь, раскисленная
рого хотя бы одно измерение составляет 3 дюйма либо путем добавления сильных раскислителей, ли-
[75 мм] или более. бо путем вакуумной обработки, с целью снижения
3.1.2.2 Сортовой профиль — прокатный количества кислорода до уровня, при котором в
профиль с отбортовкой, в поперечном сечении кото- процессе отвердения не происходит никакой реак-
рого максимальное измерение составляет менее ции между углеродом и кислородом.
3 дюймов [75 мм]. 3.1.10 Необрезная кромка — обычная кромка,
3.1.2.3 Профиль «W» — симметричный получаемая при прокатке между двумя горизон-
профиль с широкой отбортовкой, внутренние по- тальными валами чистовой прокатки. Необрезная
верхности которой практически параллельны. кромка не имеет какой-либо четкой геометрической
3.1.2.4 Профиль «HP» — профиль с широ- формы. Листовой прокат с необрезной кромкой
кой отбортовкой, часто используемый как несущая имеет две необрезные кромки и две обрезные.
3
3.1.11 Кромка универсального прокатного 3.1.21.1 Обсуждение — К таким операция-
стана — обычная кромка, получаемая при прокат- ми по окончательной обработке относятся выпрям-
ке горизонтальными и вертикальными валами чис- ление или выравнивание, горячая или холодная
товой прокатки. Листовой прокат с кромкой формовка (в соответствующих случаях), сварка
универсального прокатного стана, иногда обозна- (в соответствующих случаях), обрезка до нужной
чаемый как листовой прокат UM, имеет две кромки длины, испытания, проверки, обработка реагентами,
универсального прокатного стана и две обработан- тепловая обработка (в соответствующих случаях),
ные кромки. упаковка, маркировка, погрузка для отправки и сер-
3.1.12 Обрезная кромка — обычная кромка, по- тификация.
лучаемая путем обрезки. Пластины с обрезной кром- 3.1.22 Обрабатывающее предприятие — ор-
кой имеют обработанные кромки со всех сторон. ганизация, которая непосредственно управляет опе-
3.1.13 Газопламенная кромка — кромка, обре- рациями, связанными с превращением рулона в
занная газопламенной резкой. готовое конструкционное изделие, либо несет за них
ответственность. К таким операциями по обработке
3.1.14 Кромка особой обрезки — обычно, кром- относятся разворачивание рулона, выпрямление или
ка, обрезанная газопламенной резкой с использова- выравнивание, горячая или холодная формовка (в со-
нием особых методик, таких как предварительный ответствующих случаях), сварка (в соответствую-
или последующий нагрев, или оба, с целью миними- щих случаях), обрезка до нужной длины, испытания,
зации механического напряжения, избежать темпе- проверки, обработка реагентами, тепловая обработка
ратурного растрескивания и снижения твердости (в соответствующих случаях), упаковка, маркировка,
газопламенной кромки. В некоторых случаях термин погрузка для отправки и сертификация.
«кромка особой обрезки» используется для обозна-
чения кромки, получаемой механическими метода- 3.1.22.1 Обсуждение — Операции по обра-
ми. ботке не обязательно производятся организацией, осу-
ществлявшей горячую прокатку рулона. Если одна и та
3.1.15 Эскиз — при описании формы листового же организация осуществляет операции прокатки и об-
проката обозначает лист, форма которого не явля- работки, то эта организация называется производите-
ется прямоугольной, круглой или полукруглой. Эс- лем по отношению к операциям горячей прокатки
кизные листы могут иметь скругления, либо четыре и обрабатывающим предприятием по отношению к
или больше четырех прямых сторон. операциям обработки. Если более одной организации
3.1.16 Нормализация — технология термообра- осуществляют операции прокатки и обработки, то ор-
ботки, при которой стальной лист подвергается по- ганизация, осуществляющая операции горячей прокат-
вторному нагреву до однородной температуры, ки, называется производителем, а организация,
превышающей верхний критический уровень, а затем осуществляющая операции обработки, называется об-
охлаждению в воздухе до температуры ниже диапазо- рабатывающим предприятием.
на превращения. 3.2 Определения других терминов, используе-
3.1.17 Листы в прокатанном состоянии — мых в данном стандарте, см. в разделе «Терминоло-
при описании условий и количества испытаний дан- гия» документа A 941.
ный термин обозначает отдельный лист, прокатан-
ный из плоской заготовки или непосредственно из
слитка. Он не описывает непосредственного со- 4. Информация для заказа
стояния листа.
4.1 Сведения, которые необходимо учитывать,
3.1.18 Способ мелких зерен — методика изготов- по мере надобности, для включения их в форму за-
ления стали, предназначенная для получения спокой- каза:
ной стали, способной удовлетворить размерным
требованиям к мелкому аустенитному зерну. 4.1.1 обозначение технических условий
ASTM на данное изделие (см. п. 1.1) и дата их изда-
3.1.18.1 Обсуждение — Обычно этот про- ния;
цесс подразумевает добавление одного или не-
скольких компонентов, измельчающих зерно, в 4.1.2 наименование конструкционного изделия
количествах, определяемых производителем стали (лист, профиль, пруток или шпунтовая свая);
как достаточные. К компонентам, измельчающим 4.1.3 обозначение профиля, или размер и
зерно, в том числе относятся алюминий, колумбий, толщина, или диаметр;
титан и ванадий, а также другие элементы. 4.1.4 обозначение марки, класса и типа по ме-
3.1.19 Конструкционное изделие — горячека- ре необходимости;
танный стальной лист, профиль, шпунтовая свая 4.1.5 состояние (см. Секцию 6), если оно от-
или пруток. лично от состояния после прокатки;
3.1.20 Рулон — горячекатаная сталь, свернутая 4.1.6 количество (вес [масса] или количество
в рулон и предназначенная для обработки и изго- штук);
товления готового конструкционного изделия.
4.1.7 длина;
3.1.21 Производитель — организатор, который
непосредственно управляет превращением стальных 4.1.8 исключение конструкционных изделий,
слитков, плоских заготовок, болванок и иных загото- произведенных из рулона, или конструкционных
вок, путем горячей прокатки, в конструкционное из- изделий, произведенных из конструкционных изде-
делие в прокатанном состоянии или в рулон; приме- лий в состоянии после прокатки (см. п. 5.3 и при-
нительно к конструкционным изделиям, изготовлен- ложение X1), при необходимости;
ным из конструкционных изделий в состоянии после 4.1.9 требования к термообработке (см. п.п.
прокатки, производитель – это организатор, который 6.2 и 6.3), при наличии;
непосредственно управляет операциями по оконча-
тельной обработке конструкционного изделия или 4.1.10 испытания на установление малого
несет за них ответственность. размера аустенитного зерна (см. п. 8.3.2);
4
4.1.11 требования к отчету об испытании на ме- 6.2 Если термообработка должна быть произве-
ханические свойства (см. Секцию 14), при наличии; дена организацией, отличной от производителя,
4.1.12 особые требования к упаковке, маркиров- то в заказе на покупку это должно быть указано.
ке и погрузке (см. Секцию 19), при наличии; 6.2.1 Если термообработка должна быть
4.1.13 дополнительные требования, включая произведена организацией, отличной от произво-
все требования, указанные в разделе «Дополни- дителя, то конструкционные изделия должны
тельные требования», при наличии; проходить приемку на основе испытаний проб,
4.1.14 способ эксплуатации, в случае наличия отбираемых из образцов полной толщины, про-
каких-либо особых условий эксплуатации (см. п.п. шедших термообработку в соответствии с требо-
18.1, 11.3.4, таблицу 22 или таблицу A1.22, и таб- ваниями, приведенными в соответствующих
лицу 24 или таблицу A1.24); технических условиях на изделие или в заказе на
покупку. Если температуры термообработки не
4.1.15 особые требования (см. п. 1.10), при на- указаны, то производитель или обрабатывающее
личии; предприятие должны произвести термообработку
4.1.16 требования к ремонту путем сварки (см. испытываемых образцов в условиях, которые они
п. 9.5), при наличии. сочтут подходящими, при условии, что покупа-
тель будет поставлен в известность о процедуре
термообработки образцов для испытаний.
5. Материалы и изготовление
5.1 Сталь должна выплавляться в мартеновской 6.3 Если термообработка должна быть произве-
дена производителем или обрабатывающим пред-
печи, кислородном конвертере или электродуговой приятием, то конструкционное изделие должно
печи, возможно с последующим дополнительным
фришеванием в металлургической печи-ковше быть термообработано таким образом, как указано
в соответствующих технических условиях на изде-
(LMF), либо с повторным плавлением с помощью лие, либо как указано в заказе на покупку, если ука-
вакуумно-дугового метода (VAR), либо с электро-
шлаковым переплавом (ESR). занный покупателем способ термообработки не
противоречит требованиям соответствующих тех-
5.2 Сталь должна разливаться на многоручьевой нических условий на изделие.
машине или в стационарные формы
6.4 Если нормализация должна производиться
5.2.1 Разливка на многоручьевой машине: изготовителем, то конструкционное изделие долж-
5.2.1.1 Если различные плавки, имеющие но быть либо нормализовано, либо нагрето одно-
одинаковый номинальный химический состав, по- родно для горячей формовки, при условии что
следовательно разливают на многоручьевой маши- температура, до которой нагревается конструкци-
не в одно и то же время, то не нужно менять номер онное изделие для горячей формовки, не превыша-
плавки, присваиваемый отлитому изделию, до тех ет существенно температуры нормализации.
пор, пока весь объем стали в отлитом изделии не
будет целиком из следующей плавки. 6.5 Использование скоростей охлаждения,
более быстрых, чем при охлаждении на воздухе,
5.2.1.2 Если две последовательно разливае- с целью повышения изломостойкости, должно
мые плавки имеют различный химический состав, быть одобрено покупателем, и обрабатываемые
то производитель должен, пользуясь установленной таким образом конструкционные изделия долж-
процедурой, изъять весь переходный материал, ны быть затем отпущены в диапазоне от 1100 до
чтобы четко разделить различные марки. 1300 °F [от 595 до 705 °C].
5.3 Конструкционные изделия должны произ-
водиться из конструкционных изделий в состоянии
после прокатки или в рулоне.
7. Химический анализ
5.4 Если одна часть плавки подвергается про-
катке с изготовлением конструкционного изделия в 7.1 Анализ плавки:
состоянии после прокатки, а остальная часть той же 7.1.1 Отбор проб для химического анализа
плавки прокатывается в рулон, то каждая из этих
и методы анализа должны соответствовать «Ме-
частей подлежит испытаниям по отдельности. тодам испытаний, методикам и определениям»,
5.5 Конструкционные изделия, изготавливаемые А751.
из рулона, не должны содержать сварных соедине-
ний, если их наличие заранее не оговорено с поку- 7.1.2 В анализ каждой плавки должно вхо-
пателем. дить определение содержания углерода, марган-
ца, фосфора, серы, кремния, никеля, хрома,
молибдена, меди, ванадия, колумбия и всех дру-
6. Термообработка гих элементов, содержание которых определено
или ограничено в технических условиях на со-
6.1 Если конструкционное изделие нуждается ответствующее изделие в отношении данной
в термообработке, то такая термообработка должна
быть выполнена производителем, обрабатывающим марки, класса и типа, а также всех элементов,
измельчающих аустенитное зерно, содержание
предприятием или изготовителем, если в соответ- которых должно использоваться для испытаний
ствующих технических условиях на изделие нет
иных указаний. на определение размера аустенитного зерна.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Если термообработка не требуется, то про- 7.1.3 За исключением случаев, описанных
изводитель или обрабатывающее предприятие могут по собст- в п. 7.1.4 для первичных плавок, анализ плавки
венному выбору произвести термообработку конструкционного должен соответствовать требованиям к анализу
изделия путем нормализации, снятия напряжений, либо норма- плавки, приведенным в технических условиях
лизации и последубщего снятия напряжений, с целью добиться на соответствующее изделие в отношении соот-
соответствия техническим условиям на изделие. ветствующей марки, класса и типа.
5
7.1.4 При использовании повторного ваку- ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Такой номер размера аустенитного зенра
умно-дуговой плавления или электрошлакового пе- можно получить при сниженном содержании элементов, умень-
реплава, повторная плавка определяется как все шающих размер аустенитного зерна, по сравнению с указанным
слитки, переплавленные из металла одной первич- в требованиях п. 8.3.2, при котором испытание на размер аусте-
ной плавки. Если анализ первичной плавки соот- нитного зерна можно не проводить.
ветствует требованиям к анализу плавки, содержа- 8.3.2 Если испытания на малый размер аустенит-
щимся в технических условиях на соответствующее ного зерна не прописаны в заказе на покупку, то их
изделие в отношении соответствующей марки, можно не проводить в отношении плавок, в которых,
класса и типа, то анализ повторной плавки должен по результатам анализа, соблюдено одно или несколь-
производиться на основе одного образца от одного ко из следующих условий:
переплавленного слитка или изделия, изготовлен-
ного из одного переплавленного слитка от первич- 8.3.2.1 Общее содержание алюминия состав-
ной плавки. Если анализ первичной плавки не ляет 0,020 % или более.
соответствует требованиям к анализу плавки, со- 8.3.2.2 Содержание алюминия, растворимого
держащимся в технических условиях на соответст- в кислоте, составляет 0,015 % или более.
вующее изделие в отношении соответствующей
марки, класса и типа, то анализ повторной плавки 8.3.2.3 Содержание элемента, уменьшающего
должен производиться на основе одного образца от размер аустенитного зерна, превышает минимальное зна-
каждого переплавленного слитка или изделия, из- чение, оговоренное с покупателем как достаточное для
готовленного из каждого переплавленного слитка непроведения испытания на размер аустенитного зерна.
от первичной плавки. 8.3.2.4 Содержание комбинации двух или
7.2 Анализ изделия — Покупатель должен иметь нескольких элементов, уменьшающего размер ау-
возможность произвести анализ репрезентативных стенитного зерна, превышает соответствующее ми-
образцов, взятых из готовых конструкционных изде- нимальное значение, оговоренное с покупателем
лий, изготовленных из каждой плавки. Отбор проб как достаточное для непроведения испытания на
для химического анализа и методы анализа должны размер аустенитного зерна.
соответствовать «Методам испытаний, методикам
и определениям», А 751. Определяемый таким обра- 9. Качество
зом анализ изделия должен соответствовать требова- 9.1 Общее — Конструкционные изделия не долж-
ниям к анализу плавки, изложенным в технических ны иметь повреждений и должны иметь качествен-
условиях на соответствующее изделие в отношении ную внешнюю отделку.
соответствующей марки, класса и типа, с учетом до-
пустимых отклонений в анализе изделия, приведен- ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Если нет иных указаний, то отделка конст-
рукционных изделий обычно производится в состоянии после
ных в таблице А. Если указан диапазон, то
прокатки и подлежит визуальному осмотру со стороны произво-
определяемое содержание каждого элемента в плав-
ке не должно отклоняться ни в верхнюю, ни в ниж- дителя или обрабатывающего предприятия. Не вызванные по-
вреждением дефекты поверхности и/или внутренних частей
нюю сторону от указанного диапазона. Полууспо-
могут присутствовать в конструкционном изделии после его
коенная и закупоренная сталь характеризуется не-
достаточной однородностью состава, особенно в от- доставки, и конструкционное изделие может потребовать обра-
ботки со стороны покупателя с целью улучшения его внешнего
ношении таких элементов как углерод, фосфор
вида или подготовки к сварке, нанесению покрытия или даль-
и сера. По этой причине ограничения по этим эле-
ментам не действительны, кроме тех случаев, когда нейших операций.
Более строгие ограничения могут быть наложены путем введе-
нарушения четко очевидны.
ния дополнительных требований или путем соглашения между по-
7.3 Арбитражный анализ — В целях арбитража купателем и поставщиком.
следует использовать «Методы, методики и опреде- Конструкционные изделия, которые при последующих техно-
ления» А 751. логических операциях обнаруживают дефекты, вызванные по-
7.4 Замена марки — Легированные марки стали, вреждением, признаются не соответствующими необходимым
удовлетворяющие требованиям по химическому со- техническим условиям на изделие. (См. п. 17.2.) Изготовитель
ставу в таблице 1 Технических условий А 829, не должен иметь в виду, что трещины могут возникать после сги-
должны заменять углеродистые марки стали. бания обрезной или пережженной кромки в ходе технологиче-
ского процесса; это не считается недостатком стали, а скорее
зависит от производимой холодной обработки или от зоны теп-
8. Металлургическая структура
лового воздействия.
8.1 Если требуется испытание на размер аусте- Требования по обработке, содержащиеся в п.п. 9.2, 9.3 и 9.4,
нитного зерна, то это испытание должно прово- ограничивают допустимую обработку, производимую произво-
диться в соответствии с Методами испытаний дителем или обрабатывающим предприятием. Обработка вне
Е 112, и не менее 70 % от количества зерен в ис- пределов, предписанных в п.п. 9.2, 9.3 и 9.4, может произво-
следуемой зоне должны соответствовать указанно- диться иными сторонами кроме производителя и обрабатываю-
му требованию по размеру. щего предприятия, по усмотрению покупателя.
8.2 Аустенитное зерно крупного размера — Если 9.2 Обработка листового проката:
указан крупный размер аустенитного зерна, то сле-
дует проводить одно испытание на размер аусте- 9.2.1 Шлифовка листов производителем или обра-
нитного зерна на каждую плавку, и определяемый батывающим предприятием с целью удаления мелких
номер величины аустенитного зерна должен быть дефектов на верхней или нижней поверхности подле-
в диапазоне от 1 до 5, включительно. жит ограничениям, состоящим в том, что шлифуемая
зона должна иметь плавный переход без четкой грани-
8.3 Аустенитное зерно малого размера: цы зоны, и что толщина листа может быть снижена на
8.3.1 Если указан малый размер аустенитного величину, (1) не превышающую 7 % от номинальной
зерна, то, за исключением случаев, описанных в толщины листа, заказываемого по весу на квадратный
п. 8.3.2, следует проводить одно испытание на раз- фут или по массе на квадратный метр, однако ни в коем
мер аустенитного зерна на каждую плавку, и опре- случае не более чем на 1/8 дюйма [3 мм]; или (2) ниже
деляемый номер величины аустенитного зерна минимальной толщины листа, заказываемого по тол-
должен быть 5 или выше. щине в дюймах или миллиметрах.
6
9.2.2 Отложение металла сварного шва (см. 9.4 Обработка прутков:
п. 9.5) после удаления мелких дефектов с верхней
или нижней поверхности листа строжкой, шлифов- 9.4.1 Обработка прутков производителем или
кой или воздушно-дуговой строжкой должно иметь обрабатывающим предприятием с целью удаления
следующие ограничения: дефектов путем шлифовки, строжки или другими
средствами подлежит следующему ограничению:
9.2.2.1 Зона строжки, шлифовки или воз- обрабатываемая зона должна иметь сглаженные
душно-дуговой строжки не должна превышать 2 % края, и толщина поперечного сечения в зоне обра-
от площади обрабатываемой поверхности. ботки не должна быть снижена более, чем это раз-
9.2.2.2 После удаления всех мелких дефек- решено в соответствии с допустимыми отклоне-
тов в ходе подготовки к сварке, толщина листа в лю- ниями (см. Секцию 12).
бом месте не должна быть снижена более чем на 9.4.2 Отложение металла сварного шва (см.
30 % от номинальной толщины листа. (Технические п. 9.5) после строжки или шлифовки для удаления
условия A 131/A 131M ограничивают снижение дефектов, превышающих по глубине пределы, ука-
толщины максимальной величиной 20 %.) занные в п. 9.4.1, выполняется с соблюдением сле-
9.2.3 Отложение металла сварного шва (см. дующих условий:
п. 9.5) после удаления на краях листа дефектов, вы- 9.4.2.1 Общая площадь зоны строжки или
званных повреждениями, путем строжки, шлифовки шлифовки каждой единицы продукции перед свар-
или воздушно-дуговой строжки, производимой произ- кой не должна превышать 2 % от общей площади
водителем или обрабатывающим предприятием, под- поверхности данной единицы.
лежит следующему ограничению: перед сваркой
глубина углубления, измеряемая от края листа по на- 9.4.2.2 Снижение размера поперечного се-
правлению внутрь, не должна превышать толщины чения круглого, квадратного или шестиугольного
листа или 1 дюйма [25 мм], в зависимости от того, ко- прутка, либо снижение толщины плоского прутка
торая величина меньше. вследствие удаления дефекта, перед сваркой, не
должно превышать 5 % от номинального значения
9.3 Обработка конструкционных фасонных про- данного размера или толщины в месте удаления
филей, сортовых профилей и шпунтовых свай: дефекта.
9.3.1 Шлифовка, либо строжка и шлифовка кон- 9.4.2.3 На краях плоских прутков глубина
струкционных фасонных профилей, сортовых профи- углубления при обработке, перед сваркой, должна
лей и шпунтовых свай, выполняемая производителем измеряться от края внутрь, и размер ее должен
или обрабатывающим предприятием с целью удаления быть ограничен величиной, равной толщине плос-
мелких дефектов, должна осуществляться с соблюде- кого прутка или 1/2 дюйма [12,5 мм], в зависимости
нием следующих ограничений: шлифуемая область от того, какая величина меньше.
должна быть сглажена и не иметь четких границ, и уг-
лубление не должно выдаваться ниже поверхности 9.5 Ремонт сваркой:
прокатки на глубину более (1) 1/32 дюйма [1 мм], для 9.5.1 Общие требования:
материала толщиной менее 3/8 дюйма [10 мм]; (2) 1/16
дюйма [2 мм], для материала толщиной от 3/8 до 2 9.5.1.1 Ремонт сваркой должен осуществ-
дюймов [от 10 до 50 мм] включительно; или (3) 1/8 ляться в соответствии с техническими условиями
дюйма [3 мм], для материала толщиной более 2 дюй- сварки (WPS) методами сварки защищенной дугой
мов [50 мм]. (SMAW), дуговой сварки металлическим электродом
в среде защитного газа (GMAW), дуговой сварки
9.3.2 Отложение металла сварного шва (см. электродом с сердечником из флюса (FCAW) или
п. 9.5) после удаления дефектов, превышающих по дуговой сварки под флюсом (SAW). Используемые
глубине пределы, указанные в п. 9.3.1, подлежит защитные газы должны иметь качество, подходя-
следующим ограничениям: щее для сварки.
9.3.2.1 Общая площадь зоны строжки или 9.5.1.2 Электроды и сочетания электродов с
шлифовки каждой единицы продукции перед свар- флюсом должны соответствовать требованиям Тех-
кой не должна превышать 2 % от общей площади нических условий AWS A5.1, A5.5, A5.17, A5.18,
поверхности данной единицы. A5.20, A5.23, A5.28 или A5.29, в зависимости от
9.3.2.2 Снижение толщины материала, вы- случая. При сварке защищенной дугой следует ис-
званное удалением дефектов, перед сваркой не пользовать электроды с низким содержанием водо-
должно превышать в зоне дефекта 30 % от номи- рода.
нальной толщины, а глубина углубления перед свар- 9.5.1.3 Электроды и сочетания электродов с
кой не должна превышать 1 1/4 дюйма [32 мм] во флюсом следует выбирать таким образом, чтобы
всех случаях за исключением описанного в п. 9.3.2.3. предел прочности на разрыв отложений металла
9.3.2.3 Отложение металла сварного шва сварного шва (после всей требуемой термообработ-
(см. п. 9.5) после шлифовки, строжки или воздуш- ки) соответствовал пределу прочности на разрыв,
но-дуговой строжки нижней части углового прока- указанному для основного металла, подвергаемого
та, балок, каналов и зетовых балок, а также ремонту.
вертикальной части подпорной стенки и нижней 9.5.1.4 Сварочные электроды и материалы
части Т-образных профилей подлежит следующему флюса должны быть сухими; их следует защищать от
ограничению: перед сваркой глубина углубления, влаги при хранении и использовании.
измеряемая от нижней части внутрь, не должна
превышать толщины материала в основании углуб- 9.5.1.5 Перед ремонтом сваркой следует
ления или 1/2 дюйма [12,5 мм], в зависимости от то- осмотреть поверхности, подлежащие сварке, и убе-
го, которая величина меньше. диться, что все дефекты, которые необходимо уст-
ранить, устранены полностью. Поверхности, подле-
9.3.2.4 Отложение металла сварного шва (см. п. жащие сварке, и соседние поверхности должны
9.5) и шлифовка с целью коррекции или установле- быть сухими и свободными от окалины, шлака,
ния взаимной сцепки шпунтовых свай любых сече- ржавчины, влаги, жира и других посторонних ве-
ний в любом месте подлежит следующему ществ, препятствующих качественной сварке.
ограничению: общая площадь сварки не должна пре-
вышать 2 % от общей площади поверхности детали.
7
9.5.1.6 Сварщики и сварщики-автоматчики 9.5.2.3 Если после ремонта сваркой требу-
должны иметь квалификацию в соответствии с тре- ется термообработка, то следует проявлять особую
бованиями ANSI/AWS D1.1 или Секции IX ASME, с внимательность при выборе электродов, чтобы из-
учетом того, что квалификация для осуществления бежать комбинаций, которые станут хрупкими
сварки с полным проваром и разделкой кромок так- в результате такой термообработки.
же дает право сварщику или сварщику-автоматчику 9.5.2.4 Состояние после ремонта конструк-
осуществлять ремонт сваркой. ционных изделий, которые впоследствии были под-
9.5.1.7 Ремонт сваркой конструкционных вергнуты термообработке на прокатном стане,
изделий должен соответствовать техническим усло- следует проверять после термообработки; состояние
виям сварки (WPS), согласующимся с требованиями после ремонта конструкционных изделий, которые
ANSI/AWS Dl.l или Секции IX ASME, с учетом сле- впоследствии не были подвергнуты термообработке
дующих исключений и разъяснений: на прокатном стане, следует проверять не ранее чем
(1) Технические условия сварки (WPS) должны через 48 часов после сварки. В ходе данной провер-
быть квалифицированы путем испытаний сварки ки следует использовать метод магнитопорошковой
с полным проваром и разделкой кромок или по- дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии;
верхностной сварки с разделкой кромок. при использовании магнитопорошковой дефекто-
скопии данная проверка должна проводиться как па-
(2) Геометрия поверхностной сварки с разделкой раллельно, так и перпендикулярно направлению
кромок не обязательно должна иметь полное опи- длины зоны ремонта сваркой.
сание, достаточно общего описания.
9.5.2.5 Место проведенного ремонта свар-
(3) Допускается использование технических ус- кой должно быть отмечено на готовой обработан-
ловий сварки (WPS) с полным проваром и раздел- ной детали.
кой кромок, прошедших предварительную квали-
фикацию ANSI/AWS D1.1. 9.5.3 Качество ремонта — Сварные швы и со-
седние с ними зоны теплового воздействия должны
(4) Любой материал, не указанный в списке со- быть неповрежденными и свободными от трещин;
четаний основных металлов с присадочными ме- сварочный металл должен быть полностью приплав-
таллами в предварительной квалификации по лен ко всем поверхностям и краям, без подрезов и на-
ANSI/AWS D1.1, считается также прошедшим плывов. Все видимые трещины, поры, непроплавы
предварительную квалификацию, если его химиче- или подрезы в любом из слоев необходимо удалить
ский состав и механические свойства сравнимы перед нанесением последующего слоя. После свар-
с составом и свойствами одного из металлов осно- ки металл сварного шва должен не менее чем на
вы, указанных в предварительной квалификации по 1
/16 дюйма (2 мм) выступать над поверхностью про-
ANSI/AWS D1.1. ката, и этот выступающий металл следует удалить
(5) Любой материал, не указанный в списке путем строжки и/или шлифовки, чтобы шов был вро-
Секции IX ASME, рассматривается как материал вень с поверхностью проката и чтобы обеспечить
с индексом «S» в Секции IX ASME, если его хими- возможность качественной отделки поверхности.
ческий состав и механические свойства сравнимы 9.5.4 Проверка проведенного ремонта — Про-
с составом и свойствами одного из материалов, пе- изводитель или обрабатывающее предприятие
речисленных с индексом «S» в Секции IX ASME. должны осуществлять программу проверки, чтобы
9.5.1.8 Если это указано в заказе на покупку, обследовать проведенные работы и установить сле-
технические условия сварки WPS должны содержать дующее:
квалификацию по испытаниям образцов в V- 9.5.4.1 Дефекты полностью устранены.
образным надрезом по Шарпи, при том что точки ис-
пытаний, условия испытаний и критерии приемки 9.5.4.2 Соблюдены все ограничения, опи-
должны соответствовать требованиям, определяемым санные выше.
в заказе на покупку для ремонта сваркой. 9.5.4.3 Соблюдены установленные методи-
9.5.1.9 Если это указано в заказе на покуп- ки проведения сварки.
ку, то перед осуществлением ремонта сваркой тех- 9.5.4.4 Весь сварной материал имеет при-
нические условия сварки (WPS) должны подлежать емлемое качество, как описано выше.
утверждению покупателем.
9.5.2 Конструкционные изделия с указанным 10. Методы испытаний
минимальным пределом прочности на разрыв 10.1 Все испытания на механические свойства
100 тыс. фунтов/дюйм [690 МПа] и выше — Ремонт должны проводиться в соответствии с «Методами
сваркой конструкционных изделий с указанным ми- испытаний и определениями» А 370.
нимальным пределом прочности на разрыв
100 тыс. фунтов/дюйм [690 МПа] и выше должен 10.2 Предел текучести следует определять либо
осуществляться с соблюдением следующих дополни- по заданной остаточной деформации 0,2 %, либо ме-
тельных требований: тодом удлинения под нагрузкой 0,5 %, если иного не
указано в технических условиях на материал.
9.5.2.1 Если это обозначено в заказе на по-
купку, перед осуществлением ремонта сваркой сле- Методика округления — Для определения со-
дует получить согласие покупателя. ответствия настоящим техническим условиям рас-
четное значение предела прочности на растяжение
9.5.2.2 Подлежащую сварке поверхность и предела текучести следует округлять с точностью
следует проверить методом магнитопорошковой де- до ближайшей целой тысячи фунтов/кв. дюйм
фектоскопии или капиллярной дефектоскопии с це- [5 МПа], а другие значения – с точностью до «бли-
лью подтверждения того, что все дефекты, которые жайшей единицы» в крайнем правом разряде числа,
должны быть устранены, устранены полностью. При выражающего предельное значение, в соответствии
использовании метода магнитопорошковой дефекто- с методом округления, изложенным в методике
скопии поверхности необходимо обследовать как па- ASTM E 29.
раллельно, так и перпендикулярно направлению
длины ремонтируемой зоны.
8
10.4 Для всех образцов углового профиля, ото- 11.3 Местоположение:
бранных на полную толщину, площадью поперечно-
го сечения, используемой для вычислений предела 11.3.1 Листы — Пробы для испытания долж-
текучести и прочности на разрыв, должна считаться ны отбираться из угла листа.
теоретическая площадь, вычисляемая на основе веса 11.3.2 Профили «W» и «HP» с отбортовкой
испытываемого образца (см. 12.1). 6 дюймов [150 мм] или шире — Пробы для испыта-
ния должны отбираться в точке на отбортовке, рас-
11. Испытания на разрыв положенной на расстоянии 2/3 от осевой линии
11.1 Состояние — Пробы для испытаний конст- отбортовки до ее основания.
рукционных изделий, не подвергаемых термообра- 11.3.3 Остальные профили кроме указанных
ботке, следует отбирать из образцов, репрезентативно в п. 11.3.2 — Пробы для испытания должны от-
представляющих конструкционные изделия в том со- бираться в полках балок, каналов и зетовых ба-
стоянии, в котором они поставляются. Пробы для ис- лок, в вертикальной части подпорной стенки Т-
пытаний конструкционных изделий, подвергаемых образных профилей, а также в полках уголков
термообработке, следует отбирать из образцов, репре- и углобульбовых профилей, за исключением
зентативно представляющих конструкционные изде- случаев, когда используются пробы полного по-
лия в том состоянии, в котором они поставляются, перечного сечения уголков, и соответственно
или из отдельных изделий на полную толщину, или повышаются критерии приемлемости удлине-
на полную толщину из других изделий той же плавки, ния. (См. п. 11.6.2)
прошедших такую же термообработку.
11.3.4 Прутки:
11.1.1 Если лист подвергается термообработке
с последующим охлаждением после температуры 11.3.4.1 Пробы для испытаний из прутков,
аустенизации с более высокой скоростью, чем при которые будут использоваться в качестве штифтов
охлаждении в неподвижном воздухе, то в дополне- и роликов, следует отбирать таким образом, чтобы
ние к описываемым должны соблюдаться следую- их ось располагалась посередине между центром
щие требования: и поверхностью, если штифт или ролик имеет диа-
11.1.1.1 Длина базы отбираемой пробы для метр мерее 3 дюймов [75 мм], или на расстоянии
испытаний на разрыв должна быть не менее 1T от 1 дюйм [25 мм] от поверхности, если штифт или
любой кромки в состоянии после термообработки, ролик имеет диаметр 3 дюйма [75 мм] или более,
где T – толщина листа, и должна быть не менее чем либо в соответствии с приложением А1 «Методов
на 1/2 дюйма [12,5 мм] удалена от поверхностей, испытаний и определений» А 370, если следование
подвергавшихся пламенной резке или тепловому приведенным выше указаниям в конкретном случае
воздействию. нецелесообразно.
11.1.1.2 К краю листа следует приварить 11.3.4.2 Пробы для испытаний из прутков,
стальную термическую буферную подкладку раз- используемых в иных целях кроме штифтов и ро-
мером 1T на 1T на не менее чем 3T швом с частич- ликов, следует отбирать в соответствии с указания-
ным проваром, полностью закрывая буферизо- ми приложения А1 «Методов испытаний и опреде-
ванную кромку перед термообработкой. лений» А 370.
11.1.1.3 Во время термообработки следует 11.4 Частота испытаний:
использовать термоизоляцию или другие тепловые
барьеры в зонах, соседствующих с кромкой листа, от- 11.4.1 Конструкционные изделия, изготовлен-
куда будут отбираться пробы. Необходимо продемон- ные из конструкционных изделий после прокат-
стрировать, что скорость охлаждения пробы для ки — Минимальное количество образцов или
испытания на разрыв не является более высокой или прокатанных листов для испытаний, для каждой
значительно более низкой, чем скорость при приме- плавки и градации прочности, в соответствующих
нении метода, описанного в п. 11.1.1.2. случаях, должно соответствовать указанному ниже,
однако должно быть допустимо, чтобы любое от-
11.1.1.4 Если используются образцы, выре- дельное испытание представляло несколько града-
заемые из листа, но термообрабатываемые отдель- ций прочности:
но, то размер образца должен быть не менее 3T на
3T на T, и каждая вырезаемая из него проба должна 11.4.1.1 В соответствии с таблицей В, либо
соответствовать требованиям п. 11.1.1.1.
11.4.1.2 Один образец из каждой плавки,
11.1.1.5 Термообработка проб для испыта- взятый в зоне минимальной толщины изделия,
ний, производимая отдельно, должна осуществ- где под толщиной понимается номинальная
ляться с соблюдением следующих ограничений: (1) толщина, диаметр или другое аналогичное из-
имеются данные по скорости охлаждения листа; (2) мерение, в зависимости от структуры конкрет-
имеются устройства для управления скоростью ох- ного прокатного изделия.
лаждения проб для испытания; и (3) метод получил
предварительное одобрение покупателя. 11.4.2 Конструкционные изделия, изготавли-
ваемые из рулонов и обрабатываемые без термообра-
11.2 Ориентация — При ширине листа более ботки или только со снятием напряжений:
24 дюймов [600 мм] пробы для испытаний должны
быть взяты таким образом, чтобы продольная ось 11.4.2.1 За исключением случая, описанного
пробы была перпендикулярна направлению по- в п. 11.4.4, минимальное количество рулонов, под-
следней прокатки листа. Пробы для испытаний, от- лежащих испытанию в каждой плавке и, при нали-
бираемые из всех остальных видов конструк- чии, в каждой градации прочности, должно
ционных изделий должны быть взяты таким обра- соответствовать указаниям в таблице С, однако
зом, чтобы продольная ось пробы была параллель- должно быть допустимо, чтобы любой отдельный
на направлению последней прокатки. рулон представлял несколько градаций прочности.
9
11.4.2.2 За исключением случаев действия 11.5.1.3 Для листов толщной более
требований п. 11.4.2.3, следует взять по две пробы ¾ дюйма [20 мм], за исключением случая, описанного
на разрыв от каждого испытываемого рулона, при- в п. 11.5.1.2, пробы для испытаний на разрыв должны
чем первую необходимо взять непосредственно пе- соответствовать требованиям, показанным на рис. 4
ред первым квалифицируемым конструкционным «Методов испытаний и определений» А 370 для
изделием, а вторую приблизительно из центрально- проб диаметром 0,500 дюйма [12,5 мм]. Ось таких
го витка. проб должна располагаться посередине между цен-
11.4.2.3 Если при разматывании рулона ко- тром толщины и верхней или нижней поверхно-
личество размотанного материала окажется мень- стью листа.
ше, чем требуется до достижения центрального 11.5.2 Профили:
витка, то вторую пробу для испытания с целью ква-
лификации размотанной части такого рулона сле- 11.5.2.1 За исключением случаев, когда
дует брать в зоне, примыкающей к концу самой уголки проходят испытания на полную толщину,
внутренней части размотанного материала. Для пробы для испытаний профилей толщиной 3/4 дюй-
квалификации дальнейших участков такого рулона ма [20 мм] и менее должны отбираться на полную
следует взять дополнительную пробу в зоне, при- толщину профиля. Такие пробы для испытаний
мыкающей к концу самой внутренней части размо- должны соответствовать требованиям, показанным
танного материала, и так до тех пор, пока не будут на рис. 3 «Методов испытаний и определений»
проведены испытания центрального витка. А 370 для проб шириной l1/2 дюйма [40 мм] или для
проб шириной 1/2 дюйма [12,5 мм].
11.4.3 Конструкционные изделия, изготовлен-
ные из рулона и прошедшие иную термообработку 11.5.2.2 Для профилей толщиной до
кроме снятия напряжений — Минимальное коли- 5 дюймов [125 мм] включительно использование
чество образцов для испытаний, для каждой плавки проб шириной 11 / 2 дюйма [40 мм] на полную
и градации прочности, в соответствующих случаях, толщину профиля, соответствующих требовани-
должно соответствовать указанному ниже, однако ям, показанным на рис. 3 «Методов испытаний
должно быть допустимо, чтобы любое отдельное и определений» А 370, подлежит ограничениям,
испытание представляло несколько градаций проч- связанным с наличием подходящего оборудова-
ности: ния для испытаний.
11.4.3.1 В соответствии с таблицей В, либо 11.5.2.3 Для профилей толщиной более
11.4.3.2 Один образец из каждой плавки, взя- ¾ дюйма [20 мм], за исключением случая, описанного
тый в зоне минимальной толщины изделия, и один в в п. 11.5.2.2, пробы для испытаний на разрыв должны
зоне максимальной толщины изделия, где под толщи- соответствовать требованиям, показанным на рис. 4
ной понимается номинальная толщина, диаметр или «Методов испытаний и определений» А 370 для
другое аналогичное измерение, в зависимости от проб диаметром 0,500 дюйма [12,5 мм]. Ось таких
структуры конкретного прокатного изделия. проб должна располагаться посередине между цен-
тром толщины и верхней или нижней поверхно-
11.4.4 Конструкционные изделия, изготовленные стью профиля.
из рулона и квалифицированные с отбором проб, про-
шедших иную термообработку кроме снятия напря- 11.5.3 Прутки:
жений — Минимальное количество образцов для
испытаний, для каждой плавки и градации прочности, в 11.5.3.1 За исключением случаев, особо от-
соответствующих случаях, должно соответствовать меченных ниже, пробы для испытаний прутков
указанному ниже, однако должно быть допустимо, должны соответствовать приложению А1 «Мето-
чтобы любое отдельное испытание представляло не- дов испытаний и определений» А 370.
сколько градаций прочности: 11.5.3.2 За исключением случаев, описан-
11.4.4.1 В соответствии с таблицей В, либо ных в п. 11.5.3.5, пробы для испытаний прутков
толщиной 3/4 дюйма [20 мм] и менее должны соот-
11.4.4.2 Один образец из каждой плавки, взя- ветствовать требованиям, показанным на рис. 3
тый в зоне минимальной толщины изделия, где под «Методов испытаний и определений» А 370 для
толщиной понимается номинальная толщина, диаметр проб шириной l1/2 дюйма [40 мм] или для проб ши-
или другое аналогичное измерение, в зависимости от риной 1/2 дюйма [12,5 мм].
структуры конкретного прокатного изделия.
11.5 Подготовка: 11.5.3.3 За исключением случаев, опи-
санных в п.п. 11.5.3.4 и 11.5.3.5, пробы для ис-
11.5.1 Листы: пытаний прутков толщиной или диаметром
11.5.1.1 Пробы для испытаний на разрыв, более 3 / 4 дюйма [20 мм] должны соответствовать
отбираемые из листов толщиной ¾ дюйма [20 мм] и либо требованиям для проб шириной l 1 / 2 дюйма
менее должны отбираться на полную толщину лис- [40 мм] или для проб шириной 1 / 2 дюйма [12,5
та. Пробы для испытаний должны соответствовать мм], показанным на рис. 3 «Методов испытаний
требованиям, показанным на рис. 3 «Методов ис- и определений» А 370, либо требованиям для
пытаний и определений» А 370 для проб шириной проб диаметром 0,500 дюйма [12,5 мм], пока-
11/2 дюйма [40 мм] или для проб шириной 1/2 дюйма занным на рис. 4 «Методов испытаний и опре-
[12,5 мм]. делений» А 370.
11.5.1.2 Для листов толщиной до 4 дюймов 11.5.3.4 Для прутков, предназначенных для
[100 мм] включительно использование проб шириной иного использования кроме штифтов и роликов, об-
l1/2 дюйма [40 мм] на полную толщину листа, соот- рабатывающее предприятие должно иметь возмож-
ветствующих требованиям, показанным на рис. ность использовать для испытаний пробы,
3 «Методов испытаний и определений» А 370, под- механически обработанные до толщины или диа-
лежит ограничениям, связанным с наличием подхо- метра не менее 3/4 дюйма [20 мм] при длине не менее
дящего оборудования для испытаний. 9 дюймов [230 мм].
10
11.5.3.5 Прутки, предназначенные для ис- Если нет иных указаний в технических условиях соот-
пользования в виде штифтов и роликов, должны ветствующего изделия, не следует применять оба тре-
соответствовать требованиям, показанным на бования одновременно, а следует определять
рис. 4 «Методов испытаний и определений» А 370 удлинение непосредственно для той длины, которая
для проб диаметром 0,500 дюйма [12,5 мм]. соответствует используемой в испытаниях пробе. По-
сле выбора соответствующей длины требования, опи-
11.6 Адаптация требований к удлинению: санные для другой длины, считаются не
11.6.1 Вследствие влияния геометрической действительными.
формы пробы при использовании прямоуголь- 11.7 Применение значения предела текучести:
ной пробы для испытаний на разрыв тонкого
материала, необходимо адаптировать требова- 11.7.1 Если испытуемая проба не демонстри-
ния к удлинению, если толщина составляет ме- рует четко определенной точки текучести, то сле-
нее 0,312 дюйма [8 мм]. Соответственно, от дует определить предел текучести и использовать
базового значения требований к удлинению его значение вместо точки текучести.
нужно произвести следующие вычеты: 11.7.2 Производитель или обрабатывающее
предприятие должны иметь право заменить точку
Номинальный диапазон Вычет из значения
толщины, дюймов [мм] удлинения, %
текучести на предел текучести, также, если испы-
0,299–0,311 [7,60–7,89] 0,5
туемая проба демонстрирует четко определенную
0,286–0,298 [7,30–7,59] 1,0 точку текучести.
0,273–0,285 [7,00–7,29] 1,5 11.7.3 Предел текучести следует определять
0,259–0,272 [6,60–6,99] 2,0 либо по заданной остаточной деформации 0,2 %,
0,246–0,258 [6,20–6,59] 2,5 либо методом удлинения под нагрузкой 0,5 %.
0,233–0,245 [5,90–6,19] 3,0
0,219–0,232 [5,50–5,89] 3,5 11.8 Испытания изделий на разрыв — Данные
0,206–0,218 [5,20–5,49] 4,0 Технические условия не содержат требований к ис-
0,193–0,205 [4,90–5,19] 4,5 пытаниям изделий на разрыв после их отгрузки (см.
0,180–0,192 [4,60–4,89] 5,0 п. 15.1). Следовательно, требования параграфов с
0,166–0,179 [4,20–4,59] 5,5A 11.1 по 11.7 включительно, а также Секции 13,
0,153–0,165 [3,90–4,19] 6,0A применимы только к испытаниям, осуществляемым
0,140–0,152 [3,60–3,89] 6,5A производителем перед отгрузкой.
0,127–0,139 [3,20–3,59] 7,0A
<0,127 [3,20] 7,5A ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Достижение соответствия Техническим условиям
A 6/A 6M и соответствующим техническим условиям изделия со сторо-
A
Вычеты из значений удлинения при толщине менее 0,180 дюй- ны производителя или обрабатывающего предприятия не исключает
ма [4,60 мм] производятся только в отношении листов и конст- возможности того, что результаты испытания изделий на разрыв будут
рукционных профилей. лежать вне предписанных диапазонов значений. Свойства растяжения и
11.6.2 Вследствие влияния геометрической разрыва будут варьироваться внутри одной плавки и внутри одного из-
формы пробы при использовании проб на полную делия, будет ли оно в состоянии после прокатки, контролируемой про-
толщину для испытаний уголков, требуемые значения катки или термообработки. Испытание на разрыв в соответствии с
удлинения для уголков конструкционных размеров Техническими условиями A 6 /A 6M не дает гарантии того, что все изде-
при использовании проб на полную толщину следует лия одной плавки будут иметь свойства растяжения и разрыва, идентич-
увеличить на шесть процентных точек. ные тем, что показали изделия, прошедшие испытания. Если покупатель
хочет иметь большую степень уверенности, чем дает методика испыта-
11.6.3 Вследствие изначально меньшего уд- ний, описанная в Технических условиях A 6/A 6M, то следует провести
линения более толстых конструкционных изделий, дополнительные испытания или применить дополнительные требова-
следует произвести адаптацию требований к уд- ния, например приведенные в «Дополнительных требованиях» S4.
линению. Для конструкционных изделий толщи- 11.8.1 В приложении Х2 дается дополнитель-
ной более 3,5 дюймов [90 мм] следует вычесть по ная информация о вариативности свойств растяже-
0,5 процентной точки от заданного процентного ния в толстокатаных листах и конструкционных
значения удлинения за 2 дюйма [50 мм] на каждые профилях.
0,5 дюйма [12,5 мм] толщины свыше 3,5 дюймов
[90 мм], вплоть до достижения максимального вы-
чета 3,0 процентных точек. Соответственно, от ба- 12. Допустимые отклонения в размерах и весе
зового значения требований к удлинению нужно [массе]
произвести следующие вычеты: 12.1 Предполагается, что один кубический фут
стали имеет вес 490 фунтов. Предполагается, что
Номинальный диапазон Вычет из значения
толщины, дюймов [мм] удлинения, %
один кубический метр стали имеет массу 7850 кг.
3,500–3,999 [90,00–102,49] 0,5 12.2 Листы — Допустимые отклонения размеров
4,000–4,499 [102,50–114,99] 1,0 и веса [массы] не должны превышать соответст-
4,500–4,999 [115,00–127,49] 1,5 вующих пределов, показанных в таблицах 1–15
5,000–5,499 [127,50–139,99] 2,0 [приложение А1, таблицы с А1.1 по А1.15], вклю-
5,500–5,999 [140,00–152,49] 2,5 чительно.
6,000 и более [152,50 и более] 3,0 12.3 Профили:
11.6.4 Таблицы свойств при растяжении во 12.3.1 Приложение А2 содержит перечисление
многих технических условиях, охватываемых обозначений и размеров, как в дюймах и фунтах, так и
данными общими техническими условиями в единицах СИ, для наиболее распространенных видов
к требованиям, описывают требования к удли- профилей. Радиусы угловых швов и размеры основа-
нению как для длины 8 дюймов [200 мм], так и ний профилей различаются у разных производителей и
для длины 2 дюйма [50 мм]. поэтому не указаны.
11
12.3.2 Допустимые отклонения размеров не 13.3.1 Если конструкционные изделия про-
должны превышать соответствующих пределов, ходят испытания в соответствии с таблицей С, то
показанных в таблицах 16–25 [приложение А1, таб- требуется, чтобы оба испытания от каждого ру-
лицы с А1.16 по А1.25], включительно. Допусти- лона, проходящего испытания для квалификации
мые отклонения специальных профилей, не плавки, соответствовали всем требованиям по
перечисленных в этих таблицах, должны согласо- механическим свойствам. Если результаты како-
вываться между производителем и покупателем. го-либо испытания не будут соответствовать, то
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Допустимые отклонения приведены в таб-
этот рулон не следует использовать для квали-
лицах 16–25 [приложение А1, таблицы с А1.16 по А1.25], вклю-
фикации плавки, однако часть этого рулона, ко-
чительно, также для некоторых профилей, не перечисленных в торая успешно прошла испытания (см. 11.4.2.3),
приложении А2 (углобульбовые, Т-образные и зетовые профи-
считается квалифицированной.
ли). Если появится необходимость введения соответствующих 13.4 К закаленным и отпущенным стальным
секций в приложении 2, то этот вопрос будет рассмотрен Под- листам должны применяться все дополнитель-
комитетом A01.02. ные требования к повторным испытаниям, со-
12.3.3 Профили, имеющие один из размеров держащиеся в соответствующих технических
поперечного сечения 3 дюйма [75 мм] или более условиях изделия.
(профили конструкционных размеров) — Площадь 13.5 Если используется полное сечение в соответ-
поперечного сечения или вес [масса] каждого про- ствии с п. 11.3.3 и удлинение ниже предписанного тре-
филя не должны иметь отклонение более 2,5 % от буемого уровня, то производитель или обрабаты-
теоретического или предписанного значения, за ис- вающее предприятие должны иметь право провести
ключением профилей, имеющих номинальный вес другое испытание, используя пробу, соответствующую
менее 100 фунтов/фут, для которых отклонение описанию п. 11.5.2.
должно лежать в диапазоне от 2,5 % до 3 % от тео-
ретической площади поперечного сечения или
предписанного номинального веса [массы]. 14. Протоколы испытаний
12.4 Шпунтовые сваи — Вес [масса] каждой 14.1 Необходимо составлять протоколы испы-
стальной шпунтовой сваи не должны иметь откло- таний каждой поставляемой плавки, содержащие
нение более 2,5 % от теоретического или предпи- следующие сведения:
санного значения веса [массы]. Длина каждой
стальной шпунтовой сваи должна быть не менее 14.1.1 Обозначение технических условий со-
предписанной длины и не более чем на 5 дюймов ответствующего изделия, включая год издания, а
[125 мм] превышать предписанную длину. также марка, класс и тип, в соответствии с которы-
12.5 Горячекатаные прутки — Допустимые от- ми обработано конструкционное изделие, как ука-
клонения размеров не должны превышать соответ- зано в заказе на покупку.
ствующих пределов, показанных в таблицах 14.1.2 Номер плавки, анализ плавки (см.
26–31 [приложение А1, таблицы с А1.26 по А1.31], п. 7.1) и номинальные размеры.
включительно.
ПРИМЕЧАНИЕ 7 — Если содержание меди, хрома, никеля, мо-
либдена или силикона менее 0,02 %, то в анализе плавки содержа-
13. Повторные испытания
ние этого элемента можно указывать как <0,02 %. Если содержание
13.1 Если какая-либо проба для испытаний име- колумбия или ванадия менее 0,008 %, то в анализе плавки содержа-
ет дефект механической обработки или трещину, то ние этого элемента можно указывать как <0,008 %.
производитель или обрабатывающее предприятие
должны иметь право изъять эту пробу и заменить 14.1.3 Для конструкционных изделий, прохо-
ее на другую. дящих испытания в соответствии с таблицей В, для
квалификации отгружаемой партии (см. 11.4) тре-
13.2 Если процент удлинения каждой пробы для буются результаты двух испытаний на разрыв, за
испытания на разрыв менее предписанного, и при исключением тех случаев, когда отгружаемая пар-
этом все части трещины отстоят от центра более тия состоит из одного изделия или листа в состоя-
чем на ¾ дюйма [20 мм] при длине пробы 2 дюйма нии после прокатки, когда требуется результат
[50 мм] или лежат вне средней половины при длине лишь одного испытания.
пробы 8 дюймов [200 мм], что определяется по
процарапанной маркировке на пробе, нанесенной 14.1.3.1 При указании значений удлинения
перед испытанием, то следует позволить повторное следует отмечать как процент увеличения, так и
проведение испытания. изначальную длину.
13.3 За исключением случая, описанного в п. 14.1.4 Для конструкционных изделий, тре-
13.3.1, если результаты испытания на разрыв пер- бующих термообработки для соответствия техни-
воначальной пробы не удовлетворяют предписан- ческим условиям изделия или условиям заказа на
ным требованиям, но лежат в пределах покупку, все проведенные тепловые обработки,
2 тыс. фунтов/кв.дюйм [14 МПа] от требуемой включая температурные диапазоны и время при
прочности на разрыв, в пределах 1 тыс. фун- данной температуре, кроме тех случаев, когда по-
тов/кв.дюйм [7 МПа] от требуемой точки текучести купатель и поставщик договорились об указании
или предела текучести или в пределах 2 процент- методики термообработки вместо указания факти-
ных точек от требуемой величины удлинения, то ческой температуры и времени.
допускается проведение повторного испытания, ре-
зультаты которого заменят результаты непройден- 14.1.4.1 Субкритическую термообработку для
ного испытания. При проведении повторного размягчения кромок тепловой обрезки можно не ука-
испытания, результаты которого заменят результа- зывать, за исключением случаев обработки конструк-
ты непройденного испытания, пробу для нового ис- ционных изделий, имеющих минимальную прочность
пытания следует случайным образом выбрать из на разрыв 95 тыс. фунтов/кв.дюйм [655 МПа] или
той же плавки. Если результаты повторного испы- выше, кроме тех случаев, когда это субкритическое
тания удовлетворят предписанным требованиям, то нагревание выполнялось при температурах не менее
данная плавка или партия изделий должны быть чем на 75 °F [40 °C] ниже минимальной температуры
приняты. отпуска.
12
14.1.5 Результаты всех требуемых испытаний 15. Осмотр и испытания
на размер аустенитного зерна (см. п. 8.2 или 8.3, 15.1 Инспектор, представляющий покупателя,
в зависимости от ситуации). должен иметь свободный доступ ко всем объектам
14.1.6 Результаты всех остальных испытаний, предприятия производителя, участвующим в изго-
требуемых в соответствии с техническими условиями товлении заказанных конструкционных изделий,
данного изделия, действующими дополнительными в любое время, пока производятся работы по кон-
требованиями и заказом на покупку. тракту с данным покупателем. Производитель дол-
жен предоставить инспектору покупателя все
14.2 Толщина испытанного конструкционно- надлежащие средства, подтверждающие, что кон-
го изделия не обязательно соответствует тол- струкционное изделие производится в соответствии
щине отдельного заказанного изделия, посколь- с данными Техническими условиями к общим тре-
ку испытаниям подвергается плавка, а не каж- бованиям, техническими условиями соответствую-
дое заказываемое изделие. Проведения испыта- щего изделия и заказом на покупку. Все испытания
ний изделий различных видов предписанной (кроме анализа изделия) и осмотры должны произ-
толщины в соответствии с п. 11.4 и включения водиться на предприятии производителя перед от-
изделий данных видов толщины в поставку дос- грузкой, если нет иных указаний, и таким образом,
таточно для квалификации конструкционных чтобы не возникало помех для других работ на
изделий в поставляемой партии. Не обязательно, предприятии производителя.
чтобы эти измеряемые виды толщины соответ-
ствовали ранее измеренным видам толщины и 15.2 Если конструкционные изделия произво-
толщине ранее отгруженных изделий из той же дятся из рулона, то п. 15.1 должен относиться к об-
плавки. рабатывающему предприятию, а не к произво-
дителю, и вместо предприятия производителя
14.3 Для конструкционных изделий, произ- должно быть указано обрабатывающее предпри-
веденных из рулонов, поставляемых в состоянии ятие. Если конструкционные изделия произво-
после прокатки или после термообработки ис- дятся из рулона и обрабатывающее предприятие
ключительно для снятия напряжений, в прото- является организацией, отличной от производителя,
коле испытаний должна ставиться отметка то инспектор, представляющий покупателя, должен
«Произведено из рулона». Следует представить иметь свободный доступ ко всем объектам пред-
результаты обоих испытаний для каждого ква- приятия производителя, участвующим в изготовле-
лифицируемого рулона с указанием места внут- нии заказанных конструкционных изделий, в любое
ри каждого рулона, где производились время, пока производятся работы по контракту
испытания. с данным покупателем.
14.4 Для конструкционных изделий, произво-
димых из рулона, в протоколе испытаний необхо- 16. Повторная обработка
димо указать как производителя, так и 16.1 Если конструкционное изделие после термо-
обрабатывающее предприятие. обработки не сможет удовлетворить требованиям по
механическим свойствам, содержащимся в техниче-
14.5 Если при квалификации уголков использо- ских условиях на соответствующее изделие, то произ-
вались пробы на полную толщину сечения, то эту водитель или обрабатывающее предприятие должны
информацию необходимо также указать в протоко- иметь право произвести повторную термообработку
ле испытаний. данного конструкционного изделия. При повторном
14.6 Скреплять подписью протокол испытаний обследовании все испытания механических свойств
не требуется, однако в данном документе должна должны быть произведены повторно, и кроме того,
быть четко указана организация, которая его соста- конструкционный продукт должен быть вновь обсле-
вила. Несмотря на отсутствие подписи, организа- дован на предмет наличия поверхностных дефектов.
ция, предоставившая протокол испытаний, несет
ответственность за его содержание. 17. Отбраковка
14.7 Если конструкционное изделие прошло 17.1 О любой отбраковке, основываемой на
чистовую обработку не на предприятии произво- анализе изделия, производимого в соответствии с
дителя, а иной организацией, то поставщик кон- техническими условиями данного изделия, должно
струкционного изделия должен также сообщаться поставщику, и в течение 2 недель со
предоставить покупателю копию первоначально- дня уведомления об отбраковке следует сохранять
го протокола испытаний, полученного от произ- образцы, представляющие отбракованное конст-
водителя. рукционное изделие. В случае неудовлетворенно-
сти результатами испытаний поставщик должен
14.8 Протокол испытаний, сертификат, акт о иметь право в течение этого срока подать заявку на
проверке или иной подобный документ, распеча- повторную термообработку.
танный из электронного обмена данными (EDI)
или находящийся в электронной форме должен 17.2 Покупатель должен иметь право отклонить
считаться имеющим такую же силу, как и анало- конструкционное изделие, имеющее повреждения,
гичный документ, распечатанный в сертифици- возникшие после того, как оно прошло приемку на
рующей организации. Содержание документа из предприятии производителя или обрабатывающем
электронного обмена данными (EDI) должно со- предприятии, и уведомить об этом производителя
ответствовать требованиям технических условий или обрабатывающее предприятие.
соответствующего изделия, а также существую-
щему соглашению о EDI между покупателем и 18. Маркировка конструкционных
поставщиком. Несмотря на отсутствие подписи, изделий
организация, предоставившая данные EDI, несет 18.1 Требуемые маркировочные таблички:
ответственность за содержание отчета.
18.1.1 За исключением случаев, описанных
ПРИМЕЧАНИЕ 8 — Согласно используемому в промыш- в п.п. 16.1.4.2 и 18.6, таблички должны иметь четкую
ленности определению, электронный обмен данными маркировку, содержащую следующие сведения: обо-
(EDI) – это обмен между компьютерами деловой информа- значение ASTM (см. п. 1.1) (дата не требуется); обо-
цией в стандартном формате, например ANSI ASC X12. значения «G» или «MT» в соответствующих случаях
13
(см. п. 18.1.2); марка стали; номер плавки; размер и 18.2.3 Производитель должен иметь право
толщина; наименование или торговая марка произ- создавать полные связки в конце плавки путем до-
водителя (для листов, изготавливаемых из конст- бавления продукции из следующей прокатанной
рукционных изделий после прокатки) или плавки, имеющей тот же самый номинальный хи-
обрабатывающего предприятия (для листов, изго- мический состав. Производитель должен иденти-
тавливаемых из рулонов). фицировать связки, состоящие из продукции двух
18.1.2 Листы, нуждающиеся в термообработке, плавок, по номеру первой прокатанной плавки, ли-
но пока не прошедшие ее, должны быть промаркиро- бо указывая обе плавки. Производитель должен
ваны производителем или обрабатывающим предпри- вести записи о том, какие плавки содержатся в ка-
ятием буквой «G» (означает «зеленый») после обозна- ждой связке.
чения соответствующего ASTM; однако обозначение 18.3 Стальные шпунтовые сваи — Стальные
«G» не является необходимым, если данные листы шпунтовые сваи должны иметь маркировку номера
предназначены для отгрузки организации, сотрудни- плавки, размера сечения, длины, а также идентифи-
чающей с производителем, для осуществления требуе- кационного номера прокатного стана на каждом из-
мой термообработки. Такие листы должны быть квали- делии, нанесенную либо непосредственной марки-
фицированы для отгрузки на основании испытаний ровкой, либо с помощью прочно прикрепляемых
проб, прошедших термообработку. Листы, которые этикеток или ярлыков с красками, устойчивыми
нуждаются в термообработке и уже прошли ее, долж- к погодным явлениям. Они должны иметь марки-
ны быть промаркированы стороной, осуществившей ровку наименования производителя или торговой
эту термообработку, буквами «МТ» (что означает «об- марки, выполненную рельефными буквами с ин-
работанный материал») после обозначения соответст- тервалами по всей длине.
вующего ASTM.
18.4 Прутки — прутки всех размеров должны
18.1.3 За исключением случаев, описанных в иметь при погрузке необходимую маркировку с ука-
п.п. 18.1.4.2 и 18.6, требуемые маркировки листов занием наименования производителя или марки, на-
должны производиться стальными штампами, именования покупателя и номера заказа, номера
краской или с помощью прочно прикрепляемых ASTM (дата не требуется), номера марки стали (при
этикеток или ярлыков с красками, устойчивыми к необходимости), размера и длины, веса [массы] связ-
погодным явлениям. Поставщик несет ответствен- ки, а также номера плавки. Если нет иных указаний,
ность за то, чтобы все требуемые маркировки были метод маркировки определяется производителем:
сохранны и легко читаемы при получении покупа- она должна наноситься горячей штамповкой, хо-
телем. лодной штамповкой, краской или ярлыками, при-
18.1.4 Расположение маркировок: крепляемыми к связкам прутков. Тиснение прутков
18.1.4.1 Требуемые маркировки листов штампом не обязательно.
должны находиться не менее чем в одном месте на 18.4.1 Производитель должен иметь право
каждом готовом листе. создавать полные связки в конце плавки путем до-
18.1.4.2 В случае упаковки в защищенные бавления продукции из следующей прокатанной
стопки листов толщиной ¾ дюйма [10 мм] (или 5/16 плавки, имеющей тот же самый номинальный хи-
дюйма [8 мм] для материала, предназначенного для мический состав. Производитель должен иденти-
использования в мостостроении) или менее, а также в фицировать связки, состоящие из продукции двух
случае упаковки в защищенные стопки листов любой плавок, по номеру первой прокатанной плавки, ли-
толщины, имеющих ширину 36 дюймов [900 мм] или бо указывая обе плавки. Производитель должен
менее, производитель или обрабатывающее предпри- вести записи о том, какие плавки содержатся в ка-
ятие должны иметь право размещать маркировки толь- ждой связке.
ко на верхнем листе каждой стопки или на прочном 18.5 Штрих-код — В дополнение к требованиям
ярлыке, прикрепляемом к каждой стопке, если нет п.п. с 18.1 по 18.4 включительно, производитель
иных указаний. или обрабатывающее предприятие должны иметь
18.2 Профили: право использовать штрих-код как вспомогатель-
ный метод маркировки.
18.2.1 Кроме случаев, описанных в п.п. 18.2.2
и 18.6, профили должны иметь маркировку номера ПРИМЕЧАНИЕ 9 — Кодирование штрих-кодом должно соот-
ветствовать стандартам AIAG.
плавки, размера сечения, длины, а также идентифи-
кационную маркировку прокатного стана на каждой 18.6 Отделяемый материал:
единице продукции. Профили, наибольший размер 18.6.1 За исключением случая, описанного в
поперечного сечения которых превышает 6 дюймов п. 18.6.2, фрагменты, отделяемые от основного конст-
[150 мм], должны иметь маркировку наименования рукционного изделия организацией, отличной от про-
производителя или торговой марки, выполненную изводителя, должны маркироваться с указанием
рельефными буквами с интервалами по всей длине. обозначения ASTM (дата не требуется), марки стали,
Кроме того, профили должны иметь маркировку номера плавки и термообработки (при наличии), а так-
обозначения ASTM (дата не требуется) и марки ста- же торговой марки или названия организации, разде-
ли, нанесенную либо на каждое отдельное изделие с ляющей конструкционное изделие. Методы марки-
помощью прочно прикрепляемых этикеток или яр- ровки должны соответствовать требованиям п.п. с 18.1
лыков с красками, устойчивыми к погодным явлени- по 18.4 включительно, за исключением того, что ис-
ям, либо на целую связку с помощью прочного пользование рельефных букв на профилях и шпунто-
ярлыка. вых сваях не требуется. Если изначальная маркировка
18.2.2 Допускается связывание в связки про- производителя осталась неповрежденной, то конструк-
филей малого размера, наибольшее измерение по- ционное изделие не нуждается в дополнительной мар-
перечного сечения которых не превышает кировке организацией, поставляющей конструкци-
6 дюймов [150 мм]. Каждая стопка или связка онное изделие.
должна иметь маркировку или прочный ярлык, от-
ражающие всю идентификационную информацию,
перечисленную в п. 18.2.1.
14
18.6.2 Допускается, чтобы фрагменты конст- 19.3 Если это указано в контракте или заказе,
рукционных изделий из одной плавки собирались в либо при прямой поставке или прямой отгрузке
стопки или связки таким образом, чтобы маркиров- правительству США маркировка отгружаемой пар-
ки, описанные в п. 18.6.1, были выполнены на тии должна, кроме соответствия требованиям, оп-
верхнем фрагменте каждой стопки или на прочном ределяемым контрактом или заказом, соответст-
ярлыке, прикрепленном к каждой стопке или связ- вовать военному стандарту MIL-STD-129 для воен-
ке. ных агентств или федеральному стандарту № 123
для гражданских агентств.
19. Упаковка, маркировка и отгрузка
19.1 Упаковка, маркировка и отгрузка должны осу- 20. Ключевые слова:
ществляться в соответствии с Методиками А 700. 20.1 прутки; общие требования; листы; прокат;
19.2 Если определен уровень А, а также если профили; шпунтовые сваи; конструкционная сталь
это указано в контракте или заказе, либо при пря-
мой поставке или прямой отгрузке правительству
США консервация и упаковка должны соответство-
вать требованиям уровня А военного стандарта
MIL-STD-163.
15
ТАБЛИЦА А УКАЗАТЕЛЬ К ТАБЛИЦАМ ДОПУСТИМЫХ ОТКЛОНЕНИЙ
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПРИ АНАЛИЗЕ ИЗДЕЛИЯ Таблица
Допустимые отклонения, Система
% дюймов Система
Верхний предел или макси- Ниже ми- Выше мак- Измерение и фунтов СИ
мальное предписанное зна- нимального симального Искривление
Элемент чение, % предела пределе Листы, углеродистая сталь; резаные механи- 12 A1.12
Углерод до 0,15 включ. 0,02 0,03 чески и газовой резкой
свыше 0,15 до 0,40 включ. 0,03 0,04 Листы, углеродистая сталь; кромка универ- 11 A1.11
сального прокатного стана
свыше 0,40 до 0,75 включ. 0,04 0,05 Листы, сталь всех типов кроме углеродистой; 11 A1.11
свыше 0,75 0,04 0,06 механическая, газовая резка и кромка
универсального прокатного стана
Марганец до 0,60 включ. 0,05 0,06 Профили прокатные, S, M, C, MC и L 21 A1.21
свыше 0,60 до 0,90 включ. 0,06 0,08 Профили прокатные, W и HP 24 A1.24
свыше 0,90 до 1,20 включ. 0,08 0,10 Профили рассеченные, L и Т 25 A1.25
свыше 1,20 до 1,35 включ. 0,09 0,11 Поперечные сечения профилей и прутков
свыше 1,35 до 1,65 включ. 0,09 0,12 Плоский прокат 26 A1.26
свыше 1,65 до 1,95 включ. 0,11 0,14 Шестиугольное сечение 28 A1.28
Круглое и квадратное 27 A1.27
свыше 1,95 0,12 0,16 Профили прокатные; L, углобульбовые и зе- 17 A1.17
товые
Фосфор до 0,04 включ. ... 0,010
B Профили прокатные, W, HP, S, M, C и MC 16 A1.16
свыше 0,04 до 0,15 включ. ...
Профили прокатные; Т 18 A1.18
Сера до 0,06 включ. ... 0,010 Профили рассеченные; L и Т 25 A1.25
B B
свыше 0,06
Диаметр
Кремний до 0,30 включ. 0,02 0,03 Листы, с механической обрезкой 6 A1.6
свыше 0,30 до 0,40 включ. 0,05 0,05 Листы, кроме легированной стали, с газовой 7 A1.7
обрезкой
свыше 0,40 до 2,20 включ. 0,06 0,06 Листы легированной стали, с газовой обрез- 10 A1.10
Никель до 1,00 включ. 0,03 0,03 кой
свыше 1,00 до 2,00 включ. 0,05 0,05 Круглая форма 27 A1.27
свыше 2,00 до 3,75 включ. 0,07 0,07 Перпендикулярность по краям

Профили, кроме W 20 A1.20
свыше 3,75 до 5,30 включ. 0,08 0,08
Профили, W 22 A1.22
свыше 5,30 0,10 0,10 Профили вальцованные, кроме W 23 A1.23
Хром до 0,90 включ. 0,04 0,04 Плоскостность
Листы, углеродистая сталь 13 A1.13
свыше 0,90 до 2,00 включ. 0,06 0,06
Листы, сталь всех типов, кроме углеродистой 14 A1.14
свыше 2,00 до 4,00 включ. 0,10 0,10 Листы с ограничением — углеродистая сталь S27.1 S27.2
Листы, с ограничением — сталь всех типов, S27.3 S27.4
Молибден до 0,20 включ. 0,01 0,01
кроме углеродистой
свыше 0,20 до 0,40 включ. 0,03 0,03
свыше 0,40 до 1,15 включ. 0,04 0,04 Длина
Прутки 30 A1.30
Медь только минимум 0,20 0,02 ... Прутки, повторно резаные 31 A1.31
до 1,00 включ. 0,03 0,03 Листы, механической обрезки или с кромкой 3 A1.3
свыше 1,00 до 2,00 включ. 0,05 0,05 универсального стана
Листы, кроме легированной стали, с газовой 9 A1.9
C
Титан до 0,15 включ. 0,01 0,01 обрезкой
C
Листы легированной стали, с газовой обрез- 8 A1.8
Ванадий до 0,10 включ. 0,01 0,01 кой
свыше 0,10 до 0,25 включ. 0,02 0,02 Листы с необрезной кромкой 4 A1.4
свыше 0,25 0,02 0,03 Профили прокатные, кроме W 19 A1.19
Профили прокатные, W и HP 22 A1.22
определен только минимум 0,01 ...
Профили рассеченные, L и Т 25 A1.25
Бор любой
B B Профили вальцованные 23 A1.23
Колумбий до 0,10 включ. 0,01

C
0,01 Ровность в продольном направлении
Прутки 29 A1.29
Цирконий до 0,15 включ. 0,03 0,03 Профили, кроме W 21 A1.21
Азот до 0,030 включ. 0,005 0,005 Кривизна
Профили, W и HP 24 A1.24
Если в данной таблице стоит троеточие (…), то требования нет.
A
Допустимые отклонения по содержанию марганца для прутков и сор- Толщина
товых профилей должны составлять: до 0,90 включ. ±0,03; свыше 0,90 Плоский прокат 26 A1.26
Листы, при заказе по толщине 1 A1.1
до 2,20 включ. ±0,06.
B
Анализ изделия не производится. Волнистость
C
0,005 %, если минимальное значение диапазона 0,01 %. Листы 15 A1.15
Вес [масса]
Листы, при заказе по весу [массе] 2 A1.2
Ширина
Плоский прокат 26 Al.26
Листы, с механической обрезкой 3 Al.3
Листы, с кромкой универсального стана 5 A1.5
Листы, кроме легированной стали, с газовой 9 A1.9
обрезкой
Листы легированной стали, с газовой обрез- 8 A1.8
кой
Листы с необрезной кромкой 4 A1.4
16
ТАБЛИЦА В
МИНИМАЛЬНОЕ ТРЕБУЕМОЕ КОЛИЧЕСТВО ИСПЫТАНИЙ НА РАЗРЫВ
Разница в толщине'4 между из-
делиями или листами после
Диапазон толщиныA проката из прокатки в одном диапазоне
плавки толщины'4 Минимальное требуемое количество испытаний на разрыв
3 1 В
Менее /8 дюйма [10 мм] /16 дюйма [2 мм] или менее Два испытания для каждой плавки; пробы следует
брать из разных изделий или листов после прокатки,
A
имеющих любую толщину в рамках диапазона
A
толщины
1 В
Более /16 дюйма [2 мм] Два испытания для каждой плавки; одну пробу следует
A
брать из минимальной толщины диапазона, а вторую
A
из максимальной толщины диапазона.
3 3 В
От /8 до 2 дюймов [от 10 до Менее /8 дюйма [10 мм] Два испытания для каждой плавки; пробы следует
50 мм], включ. брать из разных изделий или листов после прокатки,
A
A
толщины
3 В
/8 дюйма [10 мм] и более Два испытания для каждой плавки; одну пробу следует
A
A
В
Более 2 дюймов [50 мм] Менее 1 дюйма [25 мм] Два испытания для каждой плавки; пробы следует
брать из разных изделий или листов после прокатки,
A
A
толщины
В
1 дюйм [25 мм] и более Два испытания для каждой плавки; одну пробу следует
A
A
A
«Толщина» означает заданную толщину, диаметр или другое аналогичное измерение, в зависимости от конкретного прокатного изде-
лия.
B
Проводится одно испытание, если квалификации подлежит только одно изделие или лист после прокатки.
ТАБЛИЦА С
МИНИМАЛЬНОЕ КОЛИЧЕСТВО РУЛОНОВ, ПОДЛЕЖАЩИХ ИСПЫТАНИЮ НА РАЗРЫВ
Минимальное количество рулонов, подлежащих испытанию
Разница в толщинеA между рулонами одной плавки
на разрыв
1 B A
Менее /16 дюйма [2 мм] Два рулона от каждой плавки, при любой толщине
в плавке
1
/16 дюйма [2 мм] и более B
Два рулона от каждой плавки, одну пробу следует
A
брать из минимальной толщины в плавке, а вторую
A
из максимальной толщины в плавке
ПРИМЕЧАНИЕ — См. п.п. 11.4.2.2 и 11.4.2.3 для информации о количестве испытаний для каждого рулона.
A
«Толщина» означает заданную толщину, диаметр или другое аналогичное измерение, в зависимости от конкретного прокатного изде-
лия.
B
Берется один рулон, если квалификации подлежит только один рулон.
17
SA-6/SA-6M
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ УГЛЕРОДИСТОЙ, НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ТОЛЩИНОЙ
15 ДЮЙМОВ И МЕНЕЕ ПРИ ЗАКАЗЕ ПО ТОЛЩИНЕ
Допустимые отклонения свыше номинальной толщины для изделий различной ширины, в дюймах
Свыше 48
Номинальная толщина, до 60, 60–72, 72–84, 84–96, %–108, 108–120, 120–132, 132–144, 144–168, 168–182,
дюймы 48 и менее исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. 182 и более
1
До /4, исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 ... ... ...
1 5
/4– /16,исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 ... ... ...
5 3
/16– /B ,исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 ... ...
3 7
/B– /16, исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,06 ...
7 1
/16– /2, исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,06 ...
1 5
/2– /8, исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,07 ...
18
5 3
/8– /4, исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,05 0,06 0,07 0,07
3
/4–1, исключ. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
1–2, исключ. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,07 0,08 0,10 0,10 0,11 0,13 0,16
2–3, исключ. 0,09 0,09 0,09 0,10 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,15 ...
3–4, исключ. 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,13 0,14 0,14 0,14 0,15 0,17 ...
4–6, исключ. 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 ...
6–10, исключ. 0,23 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,27 0,28 ...
10–12, исключ. 0,29 0,29 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,35 ...
12–15, включ. 0,29 0,29 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 ...
Примечание 1 — Таблицы с 1 по 31 включительно содержат допустимые отклонения по размерам и весу, указанные в системе дюймов и фунтов.
Примечание 2 — Допустимое отклонение при заданной толщине, 0,01 дюйма.
Примечание 3 — Толщина должна измеряться на расстоянии от 3/8 до ¾ дюйма от продольного края.
Примечание 4 — При измерении толщины в любом месте кроме указанного в примечании 3 допустимое отклонение свыше номинальной толщины должно составлять 1 ¾ от значения
в данной таблице с округлением до 0,01 дюйма.
Примечание 5 — Если в данной таблице стоит троеточие («. . ..»), то требования нет.
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ВЕСУ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ С МЕХАНИЧЕСКИ ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ И КРОМКОЙ УНИВЕРСАЛЬНОГО ПРОКАТНОГО СТАНА, ВЕСОМ 613,0
ФУНТОВ/КВ. ДЮЙМ И МЕНЕЕ, ПРИ ЗАКАЗЕ НА ВЕС
Допустимые отклонения по среднему весу в партии4 для листов различной ширины в дюймах, выраженные в процентах от номинального веса на квадратный фут
Номинальный вес, 48 и менее Свыше 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120, 120–132, 132–144, 144–168, 168 и более
фунтов/кв. дюйм исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ. исключ.
Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее
До 10, исключ. 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 7,5 3,0 9,0 3,0 11,0 3,0 13,0 3,0 … … … …
10–12,5, исключ. 4,0 3,0 4,5 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,5 3,0 7,0 3,0 8,0 3,0 9,0 3,0 12,0 3,0 … …
12,5–15,0, исключ. 4,0 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 7,5 3,0 8,0 3,0 11,0 3,0 … …
15–17,5, исключ. 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 7,0 3,0 9,0 3,0 10,0 3,0
17,5–20, исключ. 3,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 8,0 3,0 9,0 3,0
20–25, исключ. 3,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 7,0 3,0 8,0 3,0
19
25–30, исключ. 3,0 2,5 3,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 6,5 3,0 7,0 3,0
30–40, исключ. 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0 3,5 2,5 3,5 2,5 4,0 3,0 4,5 3,0 6,0 3,0 6,5 3,0
40–81,7, исключ. 2,5 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0 3,5 2,0 3,5 2,5 3,5 3,0 4,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0
81,7–122,6, исключ. 2,5 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0 3,5 2,0 3,5 2,5 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0
122,6–163,4, исключ, 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0
163,4–245,1, исключ. 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 3,0 1,0 3,5 1,0
245,1–409,0, исключ. 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 3,0 1,0

409,0–490,1, исключ. 2,0 1,0 2,0 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0
490,1–613,0, исключ. 2,0 1,0 2,0 1,0 2,0 1,0 2,0 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0
1
Примечание 1 — Допустимые отклонения в большем весе для партий круглых и эскизных листов должны составлять 1 /4 от значений в данной таблице.
1
Примечание 2 — Допустимые отклонения в большем весе для отдельных листов должны составлять 1 /3 от значений в данной таблице.
2
Примечание 3 — Допустимые отклонения в большем весе для отдельных круглых и эскизных листов должны составлять 1 /3 от значений в данной таблице.
Примечание 4 — Принятое стандартное значение плотности прокатной стали составляет 490 фунтов/куб. фут
Примечание 5 — Если в данной таблице стоит троеточие («. . .»), то требования нет.
A
Термин «партия» означает все листы каждой указанной в таблице группы по размеру и весу, отгружаемые в одно время.
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ОБРЕЗНЫХ ЛИСТОВ ТОЛЩИНОЙ 1½ ДЮЙМА
И МЕНЕЕ, А ТАКЖЕ ПО ДЛИНЕ ЛИСТОВ С УНИВЕРСАЛЬНОГО СТАНА ТОЛЩИНОЙ 2½ ДЮЙМА И МЕНЕЕ
A
Допустимые отклонения в дюймах сверх номинальной ширины и длины при различной
толщине, указанной в дюймах, или эквивалентном весе, указанном в фунтах на кв. дюйм
B
До 3/8, искл. 3/8–5/8, искл 5/8–1, искл. 1–2, включ.
Номинальный размер, дюймы До 15,3, искл. 15,3–25,5, искл. 25,5–40,8, искл. 40,8–81,7, включ.
Длина Ширина Ширина Длина Ширина Длина Ширина Длина Ширина Длина
До 120, искл. До 60, искл. ⅜ ½ 7
16 ⅝ ½ ¾ ⅝ 1
60–84, искл. 7
16 ⅝ ½ 11
16 ⅝ ⅞ ¾ 1
84–108, искл. ½ ¾ ⅝ ⅞ ¾ 1 1 1⅛
108 и более ⅝ ⅞ ¾ 1 ⅞ 1⅛ 1⅛ 1¼
120–240, искл. До 60, искл. ⅜ ¾ ½ ⅞ ⅝ 1 ¾ 1⅛
60–84, искл. ½ ¾ ⅝ ⅞ ¾ 1 ⅞ 1¼
84–108, искл. 9
16 ⅞ 11
16
15
16
13
16 1⅛ 1 1⅜
108 и более ⅝ 1 ¾ 1⅛ ⅞ 1¼ 1⅛ 1⅜
240–360, искл. До 60, искл. ⅜ 1 ½ 1⅛ ⅝ 1¼ ¾ 1½
60–84, искл. ½ 1 ⅝ 1⅛ ¾ 1¼ ⅞ 1½
84–108, искл. 9
16 1 11
16 1⅛ ⅞ 1⅜ 1 1½
108 и более 11
16
1⅛ ⅞ 1¼ 1 1⅜ 1¼ 1¾
360–480, искл. До 60, искл. 7
16 1⅛ ½ 1¼ ⅝ 1⅜ ¾ 1⅝
60–84, искл. ½ 1¼ ⅝ 1⅜ ¾ 1½ ⅞ 1⅝
84–108, искл. 9
16
1¼ ¾ 1⅜ ⅞ 1½ 1 1⅞
108 и более ¾ 1⅜ ⅞ 1½ 1 1⅝ 1¼ 1⅞
480–600, искл. До 60, искл. 7
16
1¼ ½ 1½ ⅝ 1⅝ ¾ 1⅞
60–84, искл. ½ 1⅜ ⅝ 1½ ¾ 1⅝ ⅞ 1⅞
84–108, искл. ⅝ 1⅜ ¾ 1½ ⅞ 1⅝ 1 1⅞
108 и более ¾ 1½ ⅞ 1⅝ 1 1¾ 1¼ 1⅞
600–720, искл. До 60, искл. ½ 1¾ ⅝ 1⅞ ¾ 1⅞ ⅞ 2¼
60–84, искл. ⅝ 1¾ ¾ 1⅞ ⅞ 1⅞ 1 2¼
84–108, искл. ⅝ 1¾ ¾ 1⅞ ⅞ 1⅞ 1⅛ 2¼
108 и более ⅞ 1¾ 1 2 1⅛ 2¼ 1¼ 2½
700 и более До 60, искл. 9
16
2 ¾ 2⅛ ⅞ 2¼ 1 2¾
60–84, искл. ¾ 2 ⅞ 2⅛ 1 2¼ 1⅛ 2¾
84–108, искл. ¾ 2 ⅞ 2⅛ 1 2¼ 1¼ 2¾
108 и более 1 2 1⅛ 2⅜ 1¼ 2½ 1⅜ 3
A
Допустимое отклонение при указанных ширине и длине, ¼ дюйма.
B
Допустимые отклонения по длине относятся к листам с универсального прокатного стана шириной до 12 дюймов при толщине более 2 до 2 ½
дюйма включительно, а для легированной стали – при толщине до 2 дюймов.
20
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ
ДЛЯ ЛИСТОВ С НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННЫХ НА ПОЛОСОВОМ
ПРОКАТНОМ СТАНЕ
(Относится к листам, изготовленным из рулона
и из конструкционных изделий после прокатки)
Номинальная ширина, дюймы Допустимое отклонение сверх
номинальной ширины, дюймы
До 14, искл. 7
16
14–17, искл. ½
17–19, искл. 9
16
19–21, искл. ⅝
21–24, искл. 11
16
24–26, искл. 13
16
26–28, искл. 15
16
28–35, искл. 1⅛
35–50, искл. 1¼
50–60, искл. 1½
60–65, искл. 1⅝
65–70, искл. 1¾
70–80, искл. 1⅞
80 и более 2
A
Допустимое отклонение при ширине менее указанной
отсутствует.
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПРОКАТНОЙ ШИРИНЫ ДЛЯ ЛИСТОВ
С УНИВЕРСАЛЬНОГО ПРОКАТНОГО СТАНА ТОЛЩИНОЙ 15 ДЮЙМОВ И МЕНЕЕ
A
Допустимые отклонения в дюймах сверх номинальной ширины при различной
толщине, указанной в дюймах, или эквивалентном весе, указанном в фунтах
A
на кв. дюйм
До ⅜, ⅜–⅝, ⅝–1, 1–2, От 2– От 10–
искл. искл. искл. включ. 10, включ. 15, включ.
15,3– 25,5– 40,8– 81,7– 409,0–
Номинальная ширина, До 15,3, 25,5, 40,8, 81,7, 409,0, 613,0,
дюймы искл. искл. искл. включ. включ. включ.
От 8 до 20, искл. ⅛ ⅛ 3
16 ¼ ⅜ ½
20–36, искл. 3
16 ¼ 5
16 ⅜ 7
16
9
16
36 и более 5
16
⅜ 7
16
½ 9
16
⅝
A
Допустимое отклонение при ширине менее указанной ⅛ дюйма.
21
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ
КРУГЛЫХ ЛИСТОВ С ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ
ТОЛЩИНОЙ 1 ДЮЙМ И МЕНЕЕ
Допустимые отклонения в дюймах
сверх номинального диаметра для
A
различной толщины в дюймах
Номинальный диаметр, До ⅜, ⅜–⅝, ⅝–1,
дюймы искл. искл. включ.
До 32, искл. ¼ ⅜ ½
32–84, искл. 5
16
7
16
9
16
84–108, искл. ⅜ ½ ⅝
108–130, искл. 7
16
9
16
11
16
130 и более ½ ⅝ ¾
A
Допустимое отклонение при диаметре менее указанного
отсутствует.
ТАБЛИЦА 7
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ ДЛЯ КРУГЛЫХ ЛИСТОВ,
ОБРЕЗАННЫХ ГАЗОВОЙ РЕЗКОЙ
(Не применимо к легированной стали)
Допустимые отклонения в дюймах свыше номинального диаметра
A
для изделий различной толщины, выраженной в дюймах
Номинальный диа- До 1, 1–2, 2–4, 4–6, 6–8, 8–15,
метр, дюймы искл. искл. искл. искл. искл. включ.
До 32, искл. ⅜ ⅜ ½ ½ ⅝ ¾
32–84, искл. ⅜ ½ ½ ⅝ ¾ ⅞
84–108, искл. ½ 9
16 ⅝ ¾ ⅞ 1
108–130, искл. ½ 9
16
11
16
⅞ 1 1⅛
130 и более ⅝ ¾ ⅞ 1 1⅛ 1¼
A
Допустимое отклонение при диаметре менее указанного отсутствует.
ТАБЛИЦА 8 ТАБЛИЦА 9
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ
И ДЛИНЕ ПРЯМОГУОЛЬНЫХ ЛИСТОВ, ПРЯМОГУОЛЬНЫХ ЛИСТОВ, ЕСЛИ ТРЕБУЕТСЯ
ЕСЛИ ТРЕБУЕТСЯ ГАЗОВАЯ РЕЗКА ГАЗОВАЯ РЕЗКА
(Относится только к техническим условиям (Не применимо к легированной стали)
на легированную сталь) Допустимое отклонение сверх
Допустимое отклонение сверх Номинальная толщина, номинальной ширины и длины,
Номинальная толщина, номинальной ширины и длины, дюймы дюймы
дюймы дюймы До 2, искл. ½
До 2, искл. ¾ 2–4, искл. ⅝
2–4, искл. 1 4–6, искл. ¾
4–6, искл. 1⅛ 6–8, искл. ⅞
6–8, искл. 1 516 8–15, включ. 1
8–15, включ. 1½
Примечание 1 — Данные допустимые отклонения являются мак-
Примечание 1 — Данные допустимые отклонения являются симальными значениями, либо, при соответствующем указании,
максимальными значениями, либо, при соответствующем указании, делятся на минимальные и максимальные.
делятся на минимальные и максимальные. Примечание 2 — Листы с кромкой универсального прокатного
Примечание 2 — Листы с кромкой универсального прокатного стана подвергаются газовой обрезке только по длине.
стана подвергаются газовой обрезке только по длине.
22
ТАБЛИЦА 10
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ ДЛЯ КРУГЛЫХ ЛИСТОВ,
ОБРЕЗАННЫХ ГАЗОВОЙ РЕЗКОЙ
(Относится только к техническим условиям на легированную сталь)
Допустимые отклонения в дюймах свыше номинального диаметра для изделий
A
различной номинальной толщины, выраженной в дюймах
Номинальный Менее 1, 1–2, 2–4, 4–6, 6–8, 8–15,
диаметр, дюймы искл. искл. искл. искл. искл. включ.
До 32, искл. ½ ½ ¾ ¾ 1 1
32–84, искл. ½ ⅝ ⅞ 1 1⅛ 1¼
84–108, искл. ⅝ ¾ 1 1⅛ 1¼ 1⅜
108–130, включ. ⅞ 1 1⅛ 1¼ 1⅜ 1½
A
ТАБЛИЦА 11
ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕA ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,
ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ПРОКАТАННЫХ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ СТАНЕ, А ТАКЖЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ
ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И
ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ, ОСОБОЙ И ГАЗОВОЙ ОБРЕЗКИ
Номинальная
Номинальная Удельный вес, ширина, Допустимое искривление,
2
толщина, дюймы фунтов/фут дюймы дюймы
До 2, включ. До 81,7, включ. Любая ⅛ × (кол-во футов длины/5)
От 2 до 15, включ. 81,7–613,0, включ. До 30, включ. 3 × (кол-во футов длины/5)
16
От 2 до 15, включ. 81,7–613,0, включ. Более 30 ¼ × (кол-во футов длины/5)

A
Под искривлением в данном случае понимается следующее: искривление края листа
относительно горизонтали, измеряемое по всей длине плоско уложенного листа.
ТАБЛИЦА 12
ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕA ЛИСТОВ С МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРЕЗКОЙ
И ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ С ГАЗОВОЙ ОБРЕЗКОЙ,
ПРИ ЛЮБОЙ ТОЛЩИНЕ
(Относится только к углеродистой стали)
Допустимое искривление, дюймы = ⅛ × (кол-во футов длины/5)
A
Под искривлением в данном случае понимается следующее:
искривление края листа относительно горизонтали, измеряемое
по всей длине плоско уложенного листа.
23
ТАБЛИЦА 13
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
Допустимые отклонения в дюймах от плоскости поверхности при различных значениях номинальной ширины,
Номинальная выраженной в дюймах
толщина, Удельный вес, До 36, 36–48, 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120, 120–144, 144–168, 168
2
дюймы фунтов/фут искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и более
До ¼ искл. До 10,2, искл.
¼–⅜, искл. 10,2–15,3, искл.
⅜–½, искл. 15,3–20,4, искл.
½–¾, искл. 20,4–30,6, искл.
¾–1, искл. 30,6–40,8, искл.
1–2, искл. 40,8–81,7, искл.

2–4, искл. 81,7–163,4, искл.
4–6, искл. 163,4–245,1, искл.
6–8, искл. 245,1–326,8, искл.
8–10, искл. 326,8–409,0, искл.
10–12, искл. 409,0–490,1, искл.
12–15, искл. 490,1–613,0, включ.
24
Примечание 1 — Если более длинное измерение менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать ¼ дюйма. Если более длинное измерение со-
ставляет от 36 дюймов до 72 дюймов включительно, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины, однако не менее
¼ дюйма.
2
Примечание 2 — Данные допустимые отклонения относятся к листам, номинальная минимальная прочность на разрыв которых не превышает 60 килофунтов/дюйм , или имеющих сходный
химический состав или твердость. Предельные значения в данной таблице увеличиваются на 50 %, если листы имеют более высокую номинальную минимальную прочность на разрыв либо сходный
химический состав или твердость.
Примечание 3 — Данная таблица и примечания описывают допустимые отклонения от плоскости поверхности закругленных и эскизных листов, основываясь на максимальном размере листа.
Примечание 4 — Если в данной таблице стоит троеточие (. . .), то требования нет.
Примечание 5 — При измерении плоскости листы должны находиться в горизонтальном положении на плоской поверхности.
A
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по длине — Наибольший из номинальных размеров считается длиной; допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно
превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов до 12 футов при измерении по всей длине, или на каждые 12 футов длины в случае более
длинных листов.
B
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине не должно превышать указанного в таблице значения для
заданной ширины.
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА 14
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ИЛИ ТЕРМООБРАБОТКИ
A,B
Номинальная Допустимые отклонения от плоскости поверхности для различных значений номинальной ширины, дюймы
толщина, Удельный вес, До 36, 36–48, 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120, 120–144, 144–168, 168
2
дюймы фунтов/фут искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и более
До ¼, искл. До 10,2, искл.

¼–⅜, искл. 10,2–15,3, искл.
⅜–½, искл. 15,3–20,4, искл.
½–¾, искл. 20,4–30,6, искл.
¾–1, искл. 30,6–40,8, искл.

1–2, искл. 40,8–81,7, искл.
2–4, искл. 81,7–163,4, искл.
4–6, искл. 163,4–245,1, искл.
6–8, искл. 245,1–326,8, искл.
8–10, искл. 326,8–409,0, искл.
10–12, искл. 409,0–490,1, искл.
25
12–15, включ. 490,1–613,0, включ.
Примечание 1 — Если более длинное измерение менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать ⅜ дюйма. Если большее измерение составляет
от 36 до 72 дюймов включительно, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины.
Примечание 2 — Данная таблица и примечания описывают допустимые отклонения от плоскости поверхности закругленных и эскизных листов, основываясь на максимальном размере листа.
A
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по длине — Наибольший из номинальных размеров считается длиной; допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно пре-
вышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов до 12 футов при измерении по всей длине, или на каждые 12 футов длины в случае более
длинных листов.
B
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине не должно превышать указанного в таблице значения для
заданной ширины.
ТАБЛИЦА 15
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ВОЛНИСТОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ СТАНДАРТНОЙ
ПЛОСКОСТИ
Допустимые от-
клонения от плос-
кости поверхности Допустимое отклонение по волнистости, дюймы, при количестве волн
(из таблицы 13 на 12 футах длины
или 14), дюймы 1 2 3 4 5 6 7
Примечание 1 — Волнистость означает максимальное отклонение поверхности листа от плоскости, па-

раллельной поверхности точки измерения и прилегающей к поверхности листа в точках каждого из двух
соседних пиков, когда лист лежит на плоской горизонтальной поверхности, при измерении на участках длины
менее 12 футов. Допустимое отклонение по волнистости зависит от допустимого отклонения от плоскости
поверхности, показанного в таблице 13 или 14, в зависимости от случая.
Примечание 2 — При измерении волнистости листы должны находиться в горизонтальном положении на
плоской поверхности.
26
ТАБЛИЦА 16
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ПОПЕРЕЧНОМ СЕЧЕНИИ ПРОФИЛЕЙ W, HP, S, M, C И MC
Допустимые отклонения в поперечном сечении, дюймы Допустимые

отклонения
в дюймах
в большую
или меньшую
стороны от тео-
ретической тол-
щины сетки для
C, Макси- различных зна-
мальная глу- чений толщины,
A
A, B, T + T’ бина при лю- выраженной
Глубина Ширина отбортовки Непрямо- бом попереч- в дюймах
Выше Ниже Выше Ниже уголь- E, Сме- ном сечении
Номинальные раз- теорети- теорети- теорети- теорети- ность щение сверх теоре-
меры сечения, ческого ческого ческого ческого отборто- сетки от тической глу- 3
/16 и более
B C
Профиль дюймы значения значения значения значения вок центра бины, дюймы менее
3
/16
W и HP До 12, включ.
Более 12
SиM 3–7, включ.

Свыше 7 до 14, включ.
Свыше 14 до 24,
включ.
C и MC 1 ½ и менее 0,010 0,015

Свыше 1½ до 3, искл. 0,015 0,020
3–7, включ.
Свыше 7 до 14, включ.
Свыше 14
Примечание 1 — Размер A измеряется от центральной линии сетки профилей S, M, W и HP и от задней части сетки профилей С и МС. В профилях
С при размере менее 3 дюймов измерение проводится по всему профилю. B измеряется параллельно отбортовке. C измеряется параллельно сетке.
A
T+ T' относится к случаям, когда отбортовки каналов имеют положительное или отрицательное схождение. При глубине канала 5/8 дюйма
и менее допустимая непрямоугольность составляет 3/64 дюйма на каждый дюйм глубины.
B
Допустимое отклонение на каждый дюйм ширины отбортовки для профилей S, M, C и MC.
C
Допустимое отклонение составляет максимально 5/16 дюйма при сечениях свыше 426 фунтов/фут.
27
ТАБЛИЦА 17
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ДЛЯ УГОЛКОВ (ПРОФИЛЕЙ L), УГЛОБУЛЬБОВЫХ
И ЗЕТОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Углобульбовые Зетовые
Уголки профили профили
Допустимые отклонения в поперечном сечении, дюймы Допустимые отклонения

в дюймах в большую или
меньшую стороны от теорети-
ческой толщины для различ-
B, Ширина отбортовки ных значений толщины,
A, Глубина или длина катета выраженной в дюймах
Ниже Выше тео- Ниже тео- T, непрямо-
Выше тео- теорети- ретиче- ретиче- угольность
Номинальный ретического ческого ского зна- ского зна- на каждый 3
/16
3 3
от /16 до /8,
Сечение размер, дюймы значения значения чения чения дюйм B и менее включ.
3
более /8
A
Уголки 1 и менее 0,008 0,010
(профили L) Более 1 и до 2, включ. 0,010 0,010 0,012
Более 2 и до 3, искл. 0,012 0,015 0,015
От 3 до 4, включ.
Более 4 и до 6, включ.
Более 6
Углобуль- (Глубина) От 3 до 4,
бовые включ.
профили
Более 6
Зетовые От 3 до 4, включ.
профили
Примечание 1 — Если в данной таблице стоит троеточие (…), то требования нет.

A
Для уголков с разными по длине катетами классификация производится по более длинному катету.
B 3
/128 дюйма/дюйм = 1½°.
28
ТАБЛИЦА 18
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ СЕЧЕНИЯ ПРОКАТНЫХ Т-ПРОФИЛЕЙ
Т-профили
Допустимые отклонения в поперечном сечении, дюймы

Т-профили
Неперпен- Толщина Толщина под-
A, Глубина
B
B, Ширина
B
T, непрямо- дикуляр- отбортовки порной стенки
угольность на E, Смещение ность под-
Номинальный раз- каждый дюйм сетки порной
мер
A
Более Менее Более Менее B от центра стенки
C
Более Менее Более Менее
1¼ и менее 0,010 0,010 0,005 0,020
Более 1¼
и до 2, включ. 0,012 0,012 0,010 0,020
Более 2 и до 3, искл. 0,015 0,015 0,015 0,020
От 3 до 5, включ.
Примечание 1 — * При измерении «неперпендикулярности» задняя сторона квадрата и центральная линия подпорной стенки должны быть
параллельны. Примечание 2 — Если в данной таблице стоит троеточие (. . .), то требования нет.
A
Размер для допустимых отклонений определяет более длинный фрагмент Т-профиля с неравными сторонами.
B
Измерения глубины и ширины производятся по всему размеру.
c
Неперпендикулярность подпорной сетки – это допустимое отклонение центральной линии подпорной сетки от ее истинного положения, из-
меряемое в конкретной точке.
ТАБЛИЦА 19
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДЛИНЕ ПРОФИЛЕЙ S, M, C, MC, L, T, Z И УГЛОБУЛЬБОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Номи- Допустимые отклонения в дюймах от номинальной длины для изделий различной длины, в футах
нальный 5–10, 10–20, Более 30 и до Более 40 и до Более 50 и до Более 65
A
размер , искл. искл. 20–30, включ. 40, включ. 50, включ. 65, включ. футов
дюймы Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее
Менее 3 ⅝ 0 1 0 1½ 0 2 0 2½ 0 2½ 0 0 … …
3 и более 1 0 1½ 0 1¾ 0 2¼ 0 2¾ 0 2¾ 0 0 … …

A
Наибольший размер поперечного сечения.
29
ТАБЛИЦА 20
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ
ПО КРАЯМ ПРОФИЛЕЙ S, M, C, MC, L, T, Z
И УГЛОБУЛЬБОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Профили Допустимые отклонения
1
S, M, C и MC /64 дюйма на дюйм глубины
A 3
L /128 дюйма на дюйм длины катета или 1½°
3
Углобульбовые /128 дюйма на дюйм глубины или 1½°
профили
1
Прокатные /64 дюйма на дюйм отбортовки или подпорной сетки
A
Т-профили
3
Зетовые профили /128 дюйма на дюйм суммарной длины обеих отбортовок
A
Допустимые отклонения по перпендикулярности на краях определяются
по более длинным элементам профилей.
ТАБЛИЦА 21
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РОВНОСТИ ПРОФИЛЕЙ S, M, C, MC, L, T, Z
И УГЛОБУЛЬБОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Канал (профили С Уголок

и МС) (L-профиль)
Искривление Искривление
Т-профиль Зетовый профиль
Положения для измерения искривления профилей
Переменная Номинальный Допустимое отклонение, дюймы

A
размер , дюймы
Искривление Менее 3 ¼ дюйма на любые 5 футов или ¼ × (общее кол-во футов/5)

3 и более ⅛ × (общее кол-во футов длины/5)
Кривизна Все Вследствие чрезвычайно больших различий по гибкости данных профилей допустимые отклонения по кривизне
следует определять путем переговоров между производителем и покупателем по каждому конкретному виду
сечения.
A
30
ТАБЛИЦА 22
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ПРОФИЛЕЙ W И HP
Допустимые отклонения в дюймах от номинальной длины для изделий различной длины,
A, B
в футах
30
футов и менее Более 30 футов
Профили W и HP Более Менее Более Менее
1
Балки с номинальной глубиной 24 дюйма и менее ⅜ ⅜ ⅜ плюс по /16 на каждые дополнительные 5 футов, полные или ⅜
неполные
1
Балки с номинальной глубиной более 24 дюймов и все ½ ½ ½ плюс по /16 на каждые дополнительные 5 футов, полные или ½
колонны неполные
A
Для профилей HP и W, которые при заказе обозначены как предназначенные для использования в виде несущих свай, допустимые отклонения
по длине составляют плюс 5 и минус 0 дюймов. Эти же допустимые отклонения относятся также и к шпунтовым сваям.
B 1
Допустимые отклонения по перпендикулярности на краях для профилей W и HP должны составлять /64 дюйма на каждый дюйм глубины,
либо на каждый дюйм ширины отбортовки, если ширина отбортовки больше, чем глубина.
ТАБЛИЦА 23
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ И ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ НА КРАЯХ, ВАЛЬЦОВАННЫЕ ПРО-
ФИЛИ
A
Допустимые отклонения по длине и перпендикулярности на краях, дюймы
C C
Вальцовка с обоих концов Вальцовка с одного конца
Длина Длина Перпендикулярность
Номинальная глубина, Перпендикулярность по краям
B
дюймы Длина, футы Более Менее по краям Более Менее (на вальцованном конце)
От 6 до 36 От 6 до 70 ¼ ¼
A
Длина измеряется вдоль центральной линии сетки. При проведении измерений сталь и лента должны иметь одинаковую температуру.
B
Допустимые отклонения по длине и по перпендикулярности на краях являются аддитивными.
C
Перпендикулярность на краях измеряется путем откладывания перпендикуляра (a) от осевой линии сетки и (b) от осевой линии отбортовки.
Измеряемое отклонение от истинной перпендикулярности в любой плоскости не должно превышать общего значения в таблице.
31
ТАБЛИЦА 24
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РОВНОСТИ ДЛЯ ПРОФИЛЕЙ W И HP
Положения для измерения искривления и кривизны профилей W и HP
Допустимое отклонение по ровности, дюймы

Искривление и кривизна ⅛ × (общее кол-во футов длины/10)
A
B
Если при заказе описываются определенные сечения для использования
в виде колонн, с шириной отбортовки приблизительно равной глубине:
Длина 45 футов и менее ⅛ × (общее кол-во футов длины/10), но не более ⅜
Длина более 45 футов ⅜ + [⅛ × ([общее кол-во футов длины — 45]/10)]
A
Для сечений с шириной отборотвки менее 6 дюймов допустимое отклонение по кривизне, в дюймах ⅛ дюйма x (общее кол-во футов длины/5).
B
Относится только к следующим видам:
сечение глубиной 8 дюймов с удельным весом 31 фунт/фут и более,
сечение глубиной 10 дюймов с удельным весом 49 фунтов/фут и более,
сечение глубиной 12 дюймов с удельным весом 65 фунтов/фут и более, а также
сечение глубиной 14 дюймов с удельным весом 90 фунтов/фут и более.
В отношении других сечений, указанных при заказе как планируемые к использованию в виде колонн, допустимые отклонения должны согласовы-
ваться с производителем.
ТАБЛИЦА 25
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ
РАССЕЧЕННЫХ Т-ПРОФИЛЕЙ И РАССЕЧЕННЫХ
УГОЛКОВ (L-ПРОФИЛЕЙ) A
Номинальная глубина, дюймы Допустимые отклонения
вверх и вниз от номинальной
B
глубины , дюймы
До 6, искл. (балки и каналы)

От 6 до 16, искл. (балки и каналы)
От 16 до 20, искл. (балки и каналы)
От 20 до 24, искл. (балки)
24 и более (балки)
A
Допустимые отклонения по длине рассеченных Т-профилей
и уголков идентичны отклонениям, применимым к фрагментам,
на которые эти Т-профили и уголки рассечены.
B
Вышеуказанные допустимые отклонения по глубине Т-профилей
и уголков включают допустимые отклонения по глубине для балок или
каналов перед расщеплением. Действительны допустимые отклоне-
ния по размерам и ровности, указанные для балок и каналов,
от которых отрезаны данные Т-профили и уголки, за исключением
следующего:
ровность = ⅛ дюйма × (длина в футах/5).
32
ТАБЛИЦА 26
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ СЕЧЕНИЯ ПЛОСКИХ ПРУТКОВ С ПРЯМОУГОЛЬНЫМИ И ЗА-
КРУГЛЕННЫМИ КРАЯМИ
Допустимые отклонения более или менее номинальной толщины, для толщины,выраженной Допустимые от-
в дюймах клонения от номи-
нальной ширины,
Номинальная ши- От 0,203 От 0,230 до ¼, От ¼ до ½ Более ½, Более 1, Более 2, дюймы
рина, дюймы до 0,230, искл. искл. включ. до 1, включ. до 2, включ. до 3, включ. Более 3 Более Менее
До 1, включ. 0,007 0,007 0,008 0,010
Более 1, до 2, включ. 0,007 0,007 0,012 0,015
Более 2, до 4, включ. 0,008 0,008 0,015 0,020
Более 4, до 6, включ. 0,009 0,009 0,015 0,020
A
Более 6, до 8, включ. 0,015 0,016 0,025

A
Профили с сечением шириной более 6 дюймов и до 8 дюймов не выпускаются в виде горячекатаных прутков из углеродистой стали толщиной
менее 0,230 дюйма.
B
Для плоских профилей шириной более 6 дюймов и до 8 дюймов и толщиной до 3 дюймов включительно.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ СЕЧЕ- ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ
НИЯ КРУГЛЫХ И КВАДРАТНЫХ ПРУТКОВ, А ТАКЖЕ СЕЧЕНИЯ ШЕСТИУГОЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ
КВАДРАТНЫХ ПРУТКОВ СО СКРУГЛЕННЫМИ УГ- Допустимые от- Допустимое откло-
ЛАМИ клонения от но- нение от правиль-
минальных раз- ной шестиугольной
Допустимые от- Допустимое от- Номинальные размеры меров, дюймы формы сечения по
клонения от но- клонение от круг- между противополож- трем измерениям,
минальных раз- лой или квадрат- ными гранями, дюймы Более Менее дюймы
Номинальный размер, меров, дюймы ной формы, ½ и менее 0,007 0,007 0,011
A
дюймы Более Менее дюймы Более ½ и до 1, включ. 0,010 0,010 0,015
5
До /16 0,005 0,005 0,008 Более 1 и до 1 ½, включ. 0,021 0,013 0,025
5 7
Более /16 и до /16, включ. 0,006 0,006 0,009 Более 1½ и до 2, включ.
7
Более /16 и до ⅝, включ. 0,007 0,007 0,010 Более 2 и до 2 ½, включ.
Более ⅝ и до ⅞, включ. 0,008 0,008 0,012
Более 2½ и до 3 ½, включ.
Более ⅞ и до 1, включ. 0,009 0,009 0,013
Более 1 и до 1⅛, включ. 0,010 0,010 0,015
Более 1⅛ и до 1¼, включ. 0,011 0,011 0,016 Отклонение от правильной шестиугольной формы – это наибольшая
Более 1¼ и до 1⅜, включ. 0,012 0,012 0,018 разность между расстояниями между любыми двумя противополож-
Более 1⅜ и до 1½ включ. 0,014 0,014 0,021 ными гранями, измеряемыми в одном и том же поперечном сечении.
Более 1½ и до 2, включ. 0,023
Более 2 и до 2½, включ. 0 0,023
Более 2½ и до 3½, включ. 0 0,035
ТАБЛИЦА 29
Более 6½ и до 8¼, включ. 0 0,085
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РОВНОСТИ
ПРУТКОВ
Более 8¼ и до 9½, включ. 0 0,100 A
Допустимые отклонения по ровности, дюймы
Более 9½ и до 10, включ. 0 0,120
¼ дюйма на любые 5 футов или ¼ × (общее кол-во футов/5)
A
Отклонение от круглой формы – это разность между максимальным
A
и минимальным диаметрами прутка, измеряемыми в одном и том же Допустимые отклонения по ровности не относятся к горячека-
поперечном сечении. Отклонение от квадратной формы – это разность таным пруткам, которые подвергались какой-либо последующей
между перпендикулярными друг другу расстояниями между противо-
термообработке.
положными гранями, измеряемыми в одном и том же поперечном
сечении.
33
ТАБЛИЦА 30
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ СТАЛЬНЫХ ПРУТКОВ
ГОРЯЧЕЙ РЕЗКИA
Номинальные Допустимые отклонения сверх номинальной длины в футах,
размеры дюймы (Допустимых отклонений ниже номинальной длины нет)
круглых, Номинальные размеры сечения, От 5 От 10 до От 20 до 30, От 30 От 40
квадратных дюймы
до 10, 20, искл. искл. до 40, до 60,
и шестиугольных Толщина Ширина
искл. искл. включ.
профилей, дюй-
мы
До 1, включ. До 1, включ. До 3, включ.

Более 1 и до 2, включ. Более 1 До 3, включ.
Более 1 и до 2, включ. До 1, включ. Более 3 и до 6,
включ.
Более 2 и до 5, включ. Более 1 Более 3 и до 6,
включ.
Более 5 и до 10, включ. ... ...
0,230, и до 1, Более 6 и до 8,
включ. включ.
Более 1, и до 3, Более 6 и до 8,
включ. включ.
Горячая распиловка
B
От 2 до 5, включ. 1 и более 3 и более
Более 5 и до 10, включ. ... ...

A
При ширине сечения более 6 и до 8 дюймов и толщине более 3 дюймов допустимые отклонения по длине следует узнать у производителя.
B
Профили меньших размеров и более короткие по длине, как правило, не подвергаются горячей распиловке.
ТАБЛИЦА 31
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ
ДЛЯ ПРУТКОВ, ПОВТОРНО
ОБРЕЗАННЫХ С ОБОИХ КОНЦОВ ПОСЛЕ
A, B
РАСПРЯМЛЕНИЯ
Размеры круглых, квад- Допустимые отклонения от
ратных и шестиугольных номинальной длины в футах, дюймы
сечений, ширина плоских
сечений До 12, включ. Более 12
и максимальное измерение
других сечений, дюймы Более Менее Более Менее
3 1 1
До 3, включ. /16 /16 ¼ /16
1 3 1
Более 3 и до 6, включ. ¼ /16 /8 /16
3 1 1
Более 6 и до 8, включ. /8 /16 ½ /16
1 5 1
Круглые профили более 8 и до ½ /16 /8 /16
10, включ.
A
При ширине сечения более 6 дюймов и до 8 дюймов
и толщине более 3 дюймов допустимые отклонения по длине сле-
дует узнать у производителя или на обрабатывающем предприятии.
B
Иногда требуется указание допустимых отклонений только
свыше или только ниже номинальной длины; в этом случае следует
использовать сумму двух указанных
допустимых отклонений.
34
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Приведенные ниже стандартизованные дополнительные требования должны использоваться в

случае требования покупателя. Требования, которые считаются подходящими для использо-
вания совместно с техническими условиями конкретного материала, приводятся в соответ-
ствующих технических условиях. Другие испытания можно проводить по соглашению между
поставщиком и покупателем. Данные дополнительные требования не предназначены к при-
менению, если в заказе не установлено обратное, и в этом случае указанные испытания
должны быть проведены производителем или обрабатывающим предприятием перед отгруз-
кой материала.
S1. Вакуумная обработка S5.2 Частота проведения испытаний, температура при

S1.1 Сталь должна быть изготовлена по технологии, испытании и требования по абсорбируемой энергии
включающей в себя вакуумное обезжиривание в расплав- должны соответствовать указанным в заказе.
ленном состоянии. Если иное не оговорено с покупателем,
выбор подходящей методики осуществляется производите-
лем. S6. Испытание на удар падающим грузом (для мате-
риалов толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и более)
S6.1 Испытания на удар падающим грузом должны про-
S2. Анализ изделия водиться в соответствии с Методикой испытаний Е 208.
S2.1 Анализ изделий должен производиться в отношении Образцы должны представлять материал в окончательном
элементов, указанных в соответствующих технических ус- состоянии после термообработки. Покупатель и произво-
ловиях изделия или исключенных из них, в отношении со- дитель или обрабатывающее предприятие должны придти к
ответствующей марки, класса и типа. Пробы для анализа соглашению по поводу количества испытываемых изделий,
должны отбираться вплотную к пробам для испытаний на а также по поводу того, является ли обязательной темпе-
разрыв, либо из образцов, взятых в том же относительном ратура нулевой пластичности (NDT), или дают ли резуль-
месторасположении, что и пробы для испытаний на разрыв. таты испытаний лишь справочную информацию.
S3. Смоделированная термообработка образцов для S8. Ультразвуковая дефектоскопия

механических испытаний после сварки S8.1 Материал должен пройти ультразвуковую дефек-
S3.1 Перед испытанием следует провести температурную тоскопию в соответствии с требованиями, указанными
обработку испытываемых проб, представляющих конструк- в заказе.
ционное изделие при испытаниях механических свойств в
целях приемки, с целью симуляции послесварочной термо-
обработки при температуре ниже критической(Ac3), исполь- S15. Измерение уменьшения площади
зуя указанные в заказе параметры термообработки (такие как S15.1 Уменьшение площади, определяемое на круглом
температура, время и скорость охлаждения). Результаты образце для испытания на разрыв диаметром 0,500 дюйма
испытаний этих проб после термообработки должны соот- [12,5 мм] в соответствии с «Методами испытаний и опре-
ветствовать требованиям технических условий изделия. делениями» А 370, должно быть не менее 40 %.
S4. Дополнительное испытание на разрыв S18. Максимальная прочность на разрыв

S4.1 Листовой прокат — Следует произвести одно ис- S18.1 Сталь, имеющая номинальную минимальную
пытание на разрыв для каждого листа, прокатанного из прочность на разрыв менее 70 килофунтов/кв. дюйм
плиты или непосредственно из слитка; испытания закален- [485 МПа], не должна превышать номинальную мини-
ных и отпущенных листов должны проводиться для каждого мальную прочность на разрыв более чем
листа после термообработки. Если данные испытания тре- на 30 килофунтов/кв. дюйм [205 МПа].
буются согласно заказу, то полученные результаты следует
S18.2 Сталь, имеющая номинальную минимальную
занести в отчеты о заводских испытаниях.
прочность на разрыв 70 килофунтов/кв. дюйм [485 МПа]
или более, не должна превышать номинальную мини-
мальную прочность на разрыв более чем
S5. Испытания на ударную вязкость по Шарпи на 25 килофунтов/кв. дюйм [170 МПа].
образцов с V-образным надрезом
S5.1 Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов
с V-образным надрезом должны проводиться согласно тех- S23. Сталь, содержащая медь (для повышения устой-
ническим условиям A 673/A 673M. чивости к коррозии в атмосфере)
S23.1 Содержание меди должно быть не менее 0,20 %
при анализе плавки и 0,18 % при анализе изделия.
35
S26. Отделяемый материал – маркировка отдельных S30. Испытания на ударную вязкость по Шарпи образ-
единиц цов с V-образным надрезом для конструкционных
S26.1 Отделяемые единицы должны иметь собственную профилей: альтернативные центральные зоны
маркировку, наносимую трафаретом или штамповкой и S30.1 Профили с толщиной отбортовки, равной или
содержащую обозначение технических условий на соот- превышающей 1½ дюйма [38,1 мм], которые по условиям
ветствующее изделие (год издания не требуется), марку, заказа должны пройти испытания в соответствии с данным
номер плавки и обозначение термообработки (в соответ- дополнительным требованием, должны пройти испытания на
ствующих случаях), а также название торговой марки или ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом
наименование организации, отделившей данное конст- в соответствии с техническими условиями A 673/A 673M,
рукционное изделие. В качестве альтернативы, отделен- с использованием образцов, отбираемых в альтернативных
ные единицы должны иметь маркировку кодом, по кото- центральных зонах. Если в заказе на покупку нет иных ука-
рому можно определить всю изначально требуемую ин- заний, минимальная средняя абсорбируемая энергия при ка-
формацию, при условии что на конструкционном изделии ждом испытании должна быть 20 футов-фунт-силы [27 Дж], и
также указана торговая марка или наименование органи- температура при испытании должна быть 70 °F [21 °C].
зации, отделившей данное конструкционное изделие, и
вместе с изделием поставляется список кодов, по которому S30.2 Испытания должны проводиться с частотой (Н),
можно определить всю изначально требуемую информа- за исключением прокатных профилей, производимых из
цию. слитков, которые должны проходить испытания с частотой
(Р), и образцы следует брать из зоны, представляющей
верхнюю часть слитка, либо ту часть слитка, которая ис-
пользовалась для изготовления изделия, представляемого
S27. Ограничения по плоскости листа образцом.
S27.1 Листы из углеродистой стали, после прокатки
или нормализованные, заказываемые с ограничениями по
плоскости, должны удовлетворять требованиям по до- S31. Максимальный углеродный эквивалент
пустимым отклонениям от плоскости поверхности, при- для возможности сварки
веденным в таблице S27.1 или S27.2, в зависимости S31.1 Листы и профили должны поставляться с макси-
от случая. мальным углеродным эквивалентом, определяемым покупа-
S27.2 Листы из высокопрочной низколегированной телем. Это значение должно быть основано на анализе.
стали, после прокатки или нормализованные, заказывае- Результаты требуемого химического анализа, а также угле-
мые с ограничениями по плоскости, должны удовлетво- родный эквивалент должны быть отражены в отчете.
рять требованиям по допустимым отклонениям от плос- S31.2 Углеродный эквивалент должен вычисляться
кости поверхности, приведенным в таблице S27.3 или по следующей формуле:
S27.4, в зависимости от случая. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
S31.3 Дополнительная информация о возможности
сварки стали приведена в приложении X3.
S28. Методика мелкого зерна
S28.1 Сталь должна изготавливаться по методике
мелкого зерна. S32. Связки изделий из одной плавки
S32.1 Связки профилей или брусков должны составляться
из стали, изготовленной в одной плавке.
S29. Аустенитное зерно малого размера
S29.1 Должны быть выполнены требования по малому
размеру аустенитного зерна (см. п.п. 8.1 и 8.3).
36
ТАБЛИЦА S27.1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ
ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗОВАННЫХ, ПРИ ЗАКАЗЕ ПОЛОВИННОЙ СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ
Допустимые отклонения в дюймах от плоскости поверхности при различных значениях
номинальной ширины, выраженной в дюймах
Номинальная Удельный вес, 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120,
2
толщина, дюймы фунтов/фут искл. искл. искл. искл. искл. включ.
До ¼, искл. До 10,2, искл.
¼–⅜, искл. 10,2–15,3, искл.
⅜–½, искл. 15,3–20,4, искл.
½–¾, искл. 20,4–30,6, искл.
¾–1, искл. 30,6–40,8, искл.
1–2, включ. 40,8–51,7, включ.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по длине — Наибольший из номинальных размеров считается длиной;
допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ши-
рины при длине листов до 12 футов при измерении по всей длине, или на каждые 12 футов длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по
ширине не должно превышать указанного в таблице значения для заданной ширины.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если более длинное измерение менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать
¼ дюйма в каждом направлении. Если более длинное измерение составляет от 36 до 72 дюймов включительно, то допустимое отклонение от
плоскости поверхности не должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины, однако не менее ¼ дюйма.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Допустимые отклонения, приведенные в данной таблице, относятся к листам, имеющим минимальную номинальную прочность на
разрыв не более 60 килофунтов/кв. дюйм либо сопоставимый химический состав или твердость. Для листов, имеющих более высокую минимальную
прочность на разрыв либо сопоставимый химический состав или прочность, допустимые отклонения превышают указанные в таблице в 1½ раза.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Данная таблица и примечания описывают допустимые отклонения от плоскости поверхности закругленных и эскизных
листов, основываясь на максимальном размере листа.
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Допустимые отклонения по волнистости не действительны.
ПРИМЕЧАНИЕ 7 — При измерении плоскости листы должны находиться в горизонтальном положении на плоской поверхности.
37
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ
ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗОВАННЫХ, ПРИ ЗАКАЗЕ ПОЛОВИННОЙ СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ
Допустимые отклонения в миллиметрах от плоскости поверхности при различных значениях
номинальной ширины, выраженной в мм
Номинальная 1200–1500, 1500–1800, 1800–2100, 2100–2400, 2400–2700 2700–3000,
2
толщина, мм Удельный вес, кг/м искл. искл. искл. искл. искл. включ.
До 6, искл. До 47,1, искл. 12 16 17 19 20 22
6–10, искл. 47,1–78,5, искл. 9 12 14 16 17 19
10–12, искл. 78,5–94,2, искл. 8 8 9 11 12 14
12–20, искл. 94,2–157,0, искл. 7 8 8 9 12 12
20–25, искл. 157,0–196,2, искл. 7 8 8 8 9 11
25–50, включ. 196,2–392,5, включ. 6 7 7 8 8 8
допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины
при длине листов до 3700 мм при измерении по всей длине, или на каждые 3700 мм длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если более длинное измерение менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать 6 мм
в каждом направлении. Если более длинное измерение составляет от 900 мм до 1800 мм включительно, то допустимое отклонение от плоскости
поверхности не должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины, однако не менее 6 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Допустимые отклонения, приведенные в данной таблице, относятся к листам, имеющим минимальную номинальную прочность
на разрыв не более 415 МПа либо сопоставимый химический состав или твердость. Для листов, имеющих более высокую минимальную прочность
на разрыв либо сопоставимый химический состав или прочность, допустимые отклонения превышают указанные в таблице в 1½ раза.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Данная таблица и примечания описывают допустимые отклонения от плоскости поверхности закругленных и эскизных листов,
основываясь на максимальном размере листа.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗОВАННЫХ, ПРИ ЗАКАЗЕ ПОЛОВИННОЙ
СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ
Допустимые отклонения в дюймах от плоскости поверхности при различных значениях номиналь-
ной ширины, выраженной в дюймах
2
толщина, дюймы фунтов/фут искл. искл. искл. искл. искл. включ.
До 1/4, искл. До 10,2, искл.
¼–⅜, искл. 10,2–15,3, искл.
⅜–½, искл. 15,3–20,4, искл.
½–¾, искл. 20,4–30,6, искл.
¾–1, искл. 30,6–40,8, искл.
1–2, включ. 40,8–51,7, включ.
допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ши-
рины при длине листов до 12 футов при измерении по всей длине, или на каждые 12 футов длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если более длинное измерение менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать 3/8
дюйма в каждом направлении. Если более длинное измерение составляет от 36 дюймов до 72 дюймов включительно, то допустимое отклонение от
плоскости поверхности не должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины, однако не менее ⅜ дюйма.
38
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗОВАННЫХ, ПРИ ЗАКАЗЕ ПОЛОВИННОЙ
СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ
2
толщина, мм кг/м искл. искл. искл. искл. искл. включ.
До 6, искл. До 47,1, искл. 17 24 25 28 30 33
6–10, искл. 47,1–78,5, искл. 14 17 22 24 25 28
10–12, искл. 78,5–94,2, искл. 12 12 14 16 19 20
12–20, искл. 94,2–157,0, искл. 11 11 12 14 16 17
20–25, искл. 157,0–196,2, искл. 11 11 12 12 14 16
25–50, включ. 196,2–392,5, включ. 9 10 .11 12 12 12
допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины
при длине листов до 3700 мм при измерении по всей длине, или на каждые 3700 мм длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если более длинное измерение менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать
10 мм в каждом направлении. Если более длинное измерение составляет от 900 мм до 1800 мм включительно, то допустимое отклонение от
плоскости поверхности не должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины, однако не менее 10 мм.
39
ПРИЛОЖЕНИЯ
(Обязательная информация)
Al. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РАЗМЕРАМ

И МАССЕ В ЕДИНИЦАХ СИ
Al.l Таблицы с А1.1 по А1.31 содержат допустимые отклонения по размерам и массе, выраженные в единицах СИ.
40
ТАБЛИЦА А1.1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ УГЛЕРОДИСТОЙ,
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ТОЛЩИНОЙ 300 ММ И МЕНЕЕ ПРИ ЗАКАЗЕ
ПО ТОЛЩИНЕ
Допустимые отклонения в миллиметрах свыше номинальной толщины для изделий различной ширины, выраженной в мм
Номиналь- Более 1200 1500– 1800– 2100– 2400– 2700– 3000– 3300– 3600–
ная 1200 и до 1500, 1800, 2100, 2400, 2700, 3000, 3300, 3600, 4200, 4200
толщина, мм и менее искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и более
5,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0
5,5 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 … …
6,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 … …
7,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 …
8,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 …
9,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 …
10,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 1,7
11,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 1,7
12,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,0 1,3 1,5 1,8
14,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,1 1,3 1,5 1,8
16,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,1 1,3 1,5 1,8
18,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 2,0
20,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,2 1,4 1,6 2,0
22,0 0,8 0,9 0,9 0,9 1,0 1,1 1,3 1,3 1,5 1,8 2,0
25,0 0,9 0,9 1,0 1,0 1,0 1,2 1,3 1,5 1,5 1,8 2,2
28,0 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,3 1,4 1,8 1,8 2,0 2,2
30,0 1,1 1,1 1,2 1,2 1,2 1,4 1,5 1,8 1,8 2,1 2,4
32,0 1,2 1,2 1,3 1,3 1,3 1,5 1,6 2,0 2,0 2,3 2,6
35,0 1,3 1,3 1,4 1,4 1,4 1,6 1,7 2,3 2,3 2,5 2,8
38,0 1,4 1,4 1,5 1,5 1,5 1,7 1,8 2,3 2,3 2,7 3,0
40,0 1,5 1,5 1,6 1,6 1,6 1,8 2,0 2,5 2,5 2,8 3,3
45,0 1,6 1,6 1,7 1,8 1,8 2,0 2,3 2,8 2,8 3,0 3,5
50,0 1,8 1,8 1,8 2,0 2,0 2,3 2,5 3,0 3,0 3,3 3,8
55,0 2,0 2,0 2,0 2,2 2,2 2,5 2,8 3,3 3,3 3,5 3,8
60,0 2,3 2,3 2,3 2,4 2,4 2,8 3,0 3,4 3,4 3,8 4,0
70,0 2,5 2,5 2,5 2,6 2,6 3,0 3,3 3,5 3,6 4,0 4,0
80,0 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 3,3 3,5 3,5 3,6 4,0 4,0
90,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 3,6 4,0 4,4
100,0 3,3 3,3 3,3 3,3 3,5 3,8 3,8 3,8 3,8 4,4 4,4
110,0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,8 3,8 3,8 3,8 4,4 4,4
120,0 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 4,8 4,8
130,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 5,2 5,2
140,0 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 5,6 5,6
150,0 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 5,6 5,6
160,0 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 5,6 5,6
180,0 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 6,3 6,3
200,0 5,8 5,8 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0
250,0 7,5 7-5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 8,8
300,0 7,5 7,5 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
Примечание 1 — Допустимое отклонение при заданной толщине 0,3 мм.

Примечание 2 — Толщина должна измеряться на расстоянии от 10 мм до 20 мм от продольного края.
Примечание 3 — Если номинальная толщина не указана в таблице, то допустимые отклонения по толщине должны соответствовать значениям
для следующей в сторону возрастания толщины, указанной в таблице.
Примечание 4 — При измерении толщины в любом месте кроме указанного в примечании 2 допустимое отклонение свыше номинальной толщины
должно составлять 1¾ от значения в данной таблице с округлением до 0,1 мм.
41
ТАБЛИЦА A1.2
SA-6/SA-6M
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО МАССЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ С МЕХАНИЧЕСКИ ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ И КРОМКОЙ УНИВЕРСАЛЬНОГО ПРОКАТНОГО
СТАНА, ВЕСОМ 2983 КГ/М2 И МЕНЕЕ, ПРИ ЗАКАЗЕ ПО МАССЕ
A
Допустимые отклонения по средней массе в партии для листов различной ширины в миллиметрах, выраженные в процентах от удельной массы на квадратный метр
Более 1200
1200 и до 1500, 1500–1800, 1800–2100, 2100–2400, 2400–2700, 2700–3000, 3000–3300, 3300–3600, 3600–4200, 4200
Удельная масса, и менее искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и более
2
кг/м Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее
До 51,02, искл. 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 7,5 3,0 9,0 3,0 ... ... ... ... ... ... ... ...
51,02–62,80, искл. 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 6,5 3,0 7,0 3,0 8,0 3,0 9,0 3,0 ... ... ... ...
62,80–74,58, искл. 4,0 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 7,5 3,0 8,0 3,0 11 3,0 ... ...
74,58–86,35, искл. 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 7,0 3,0 9,0 3,0 10 3,0
86,35–102,0, искл. 3,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0 8,0 3,0 9,0 3,0
102,0–125,6, искл. 3,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 5,5 3,0 7,0 3,0 8,0 3,0
125,6–149,2, искл. 3,0 2,5 3,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0 5,0 3,0 6,5 3,0 7,0 3,0
149,2–196,2, искл. 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0 3,5 2,5 3,5 2,5 4,0 3,0 4,5 3,0 6,0 3,0 6,5 3,0
196,2–392,5, искл. 2,5 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0 3,5 2,0 3,5 2,5 3,5 3,0 4,0 3,0 5,5 3,0 6,0 3,0
392,5–588,8, искл. 2,5 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0 3,5 2,0 3,5 2,5 3,5 3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 4,5 3,0
588,8–785,0, искл. 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 3,0 2,0 3,5 2,0
785,0–1178, искл. 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 3,0 1,0 3,5 1,0
1178–1962, искл. 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 3,0 1,0
1962–2355, искл. 2,0 1,0 2,0 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0

2355–2983, включ. 2,0 1,0 2,0 1,0 2,0 1,0 2,0 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0 2,5 1,0
1
Примечание 1 — Допустимые отклонения при большой массе для партий круглых и эскизных листов должны составлять 1 /4 от значений в данной таблице.
1
Примечание 2 — Допустимые отклонения при большой массе для отдельных листов должны составлять 1 /3 от значений в данной таблице.
Примечание 3 — Допустимые отклонения при большой массе для отдельных круглых и эскизных листов должны составлять 1⅔ от значений в данной таблице.
3
Примечание 4 — Принятое стандартное значение плотности прокатной стали составляет 7850 кг/м .
A
Термин «партия» означает все листы каждой указанной в таблице группы по размеру и массе, отгружаемые в одно время.
42
ТАБЛИЦА A1.3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ОБРЕЗНЫХ ЛИСТОВ ТОЛЩИНОЙ 40 ММ И МЕНЕЕ,
А ТАКЖЕ ПО ДЛИНЕ ЛИСТОВ С УНИВЕРСАЛЬНОГО СТАНА ТОЛЩИНОЙ 65 ММ И МЕНЕЕ
A
Допустимые отклонения сверх номинальной ширины и длины для различных значе-
ний толщины, указанных в миллиметрах, и эквивалентных значений массы, указанных
в килограммах на квадратный метр, мм
B
10,5–16, искл. 16–25, искл. 25–50, вкл
До 10,5, искл. 78,50–125,6, 125,6–196,2, 196,2–392,5,
Номинальный размер, мм До 78,50, искл. искл. искл. искл.
До 3000, искл. До 1500, искл. 10 13 11 16 13 19 16 25
1500–2100, искл. 11 16 13 18 16 22 19 25
2100–2700, искл. 13 19 16 22 19 25 25 29
2700 и более 16 22 19 25 22 29 29 32
3000–6000, искл. До 1500, искл. 10 19 13 22 16 25 19 29
1500–2100, искл. 13 19 16 22 19 25 22 32
2100–2700, искл. 14 22 18 24 21 29 25 35
2700 и более 16 25 19 29 22 32 29 35
6000–9000, искл. До 1500, искл. 10 25 13 29 16 32 19 38
1500–2100, искл. 13 25 16 29 19 32 22 38
2100–2700, искл. 14 25 18 32 22 35 25 38
2700 и более 18 29 22 32 25 35 32 44
9000–12 000, искл. До 1500, искл. 11 29 13 32 16 35 19 41
1500–2100, искл. 13 32 16 35 19 38 22 41
2100–2700, искл. 14 32 19 35 22 38 25 48
2700 и более 19 35 22 38 25 41 32 48
12 000–15 000, искл. До 1500, искл. 11 32 13 38 16 41 19 48
1500–2100, искл. 13 35 16 38 19 41 22 48
2100–2700, искл. 16 35 19 38 22 41 25 48
2700 и более 19 38 22 41 25 44 32 48
15 000–18 000, искл. До 1500, искл. 13 44 16 48 19 48 22 57
1500–2100, искл. 16 44 19 48 22 48 25 57
2100–2700, искл. 16 44 19 48 22 48 29 57
2700 и более 22 44 25 51 29 57 32 64
18 000 и более До 1500, искл. 14 51 19 54 22 57 25 70
1500–2100, искл. 19 51 22 54 25 57 29 70
2100–2700, искл. 19 51 22 54 25 57 32 70
2700 и более 25 51 29 60 32 64 35 76
A
Допустимое отклонение при указанных ширине и длине, 6 мм.
B
Допустимые отклонения по длине относятся к листам с универсального прокатного стана шириной до 300 мм при толщине более 50–65 мм
включительно, а для легированной стали – при толщине до 50 мм.
43
ТАБЛИЦА A1.4
ДЛЯ ЛИСТОВ С НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННЫХ НА ПОЛОСОВОМ
ПРОКАТНОМ СТАНЕ
(Относится к листам, изготовленным из рулона
и из конструкционных изделий после прокатки)
Допустимое отклоне-
ние сверх номиналь-
Номинальная ширина, мм ной ширины, мм
До 360, искл. 11
360–430, искл. 13
430–480, искл. 14
480–530, искл. 16
530–610, искл. 17
610–660, искл. 21
660–710, искл. 24
710–890, искл. 29
890–1270, искл. 32
1270–1520, искл. 38
1520–1650, искл. 41
1650–1780, искл. 44
1780–2030, искл. 47
2030 и более 51
A
Допустимое отклонение при ширине менее указанной отсут-
ствует.
ТАБЛИЦА A1.5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПРОКАТНОЙ ШИРИНЫ ДЛЯ ЛИСТОВ С УНИВЕРСАЛЬНОГО
ПРОКАТНОГО СТАНА ТОЛЩИНОЙ 380 ММ И МЕНЕЕ
A
Допустимые отклонения сверх номинальной ширины для различных значений толщины, указанных в милли-
метрах, и эквивалентных значений массы, указанных в килограммах на квадратный метр, мм
Более 50 и до Более 250 и до
До 10, искл. 10–16, искл. 16–25, включ. 25–50, включ. 250, включ. 400, включ.
Более 392,5
Номинальная ширина, До 78,50, 78,50–125,6, 125,6–196,2, 196,2–392,5, и до 1962, Более 1962 и до
мм искл. искл. искл. включ. включ. 3140, включ.
Более 200 и до 500, искл. 3 3 5 6 10 13
500–900, искл. 5 6 8 10 11 14
900 и более 8 10 11 13 14 16
A
Допустимое отклонение при ширине менее указанной – 3 мм.
ТАБЛИЦА A1.6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ КРУГЛЫХ ЛИСТОВ С ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ
ТОЛЩИНОЙ 25 ММ И МЕНЕЕ
Допустимые отклонения в миллиметрах свыше номинального
A
Номинальный диаметр, мм диаметра для изделий различной толщины, выраженной в мм
До 10, искл. 10–16, искл. 16–25, включ.
До 800, искл. 6 10 13
800–2100, искл. 8 11 14
2100–2700, искл. 10 13 16
2700–3300, искл. 11 14 17
3300 и более 13 16 19
A
44
ТАБЛИЦА A1.7 ТАБЛИЦА A1.10

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ ДЛЯ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ
КРУГЛЫХ ЛИСТОВ, ОБРЕЗАННЫХ ГАЗОВОЙ ДЛЯ КРУГЛЫХ ЛИСТОВ, ОБРЕЗАННЫХ ГАЗОВОЙ
РЕЗКОЙ РЕЗКОЙ
(Не применимо к легированной стали) (Относится только к техническим условиям
на легированную сталь)
Допустимые отклонения свыше номинального Допустимые отклонения в миллиметрах
диаметра для изделий различной толщины, свыше номинального диаметра для изделий
A
выраженной в мм различной номинальной толщины,
A
50– 100– 150– 200– выраженной в мм
Номинальный До 25, 25–50, 100, 150, 200, 400, До 100– 150– 200–
диаметр, мм искл. искл. искл. искл. искл. включ. Номинальный диа- 25, 25–50, 50–100, 150, 200, 400,
До 800, искл. 10 10 13 13 16 19 метр, мм искл. искл. искл. искл. искл. включ.
800–2100, искл. 10 13 13 16 19 22 До 800, искл. 13 13 19 19 25 25
2100–2700, искл. 13 14 16 19 22 25 800–2100, искл. 13 16 22 25 29 32
2700–3300, искл. 13 14 17 22 25 29 2100–2700, искл. 16 19 25 29 32 35
3300 и более 16 19 22 25 29 32 2700–3300, включ. 22 25 29 32 35 38
A A
Допустимое отклонение при диаметре менее указанного отсут- Допустимое отклонение при диаметре менее указанного отсутствует.
ствует.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ
ПРЯМОГУОЛЬНЫХ ЛИСТОВ, ЕСЛИ ТРЕБУЕТСЯ
ГАЗОВАЯ РЕЗКА
(Относится только к техническим условиям
на легированную сталь)
Допустимое отклонение
Номинальная толщина, сверх номинальной ширины
мм и длины, мм
50–100, искл. 25 ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕA ЛИСТОВ
100–150, искл. 29 ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ВЫСОКОПРОЧНОЙ
150–200, искл. 33 НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
200–400, искл. 38
И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ПРОКАТАННЫХ
Примечание 1 — Листы с кромкой универсального прокатного НА УНИВЕРСАЛЬНОМ СТАНЕ, А ТАКЖЕ
стана подвергаются газовой обрезке только по длине. ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ
Примечание 2 — Данные допустимые отклонения являются мак- ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ
симальными значениями, либо, при соответствующем указании,
делятся на минимальные и максимальные. СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ
МЕХАНИЧЕСКОЙ И ГАЗОВОЙ ОБРЕЗКИ
Номинальная ширина, Допустимое искривление,
ТАБЛИЦА A1.9 мм мм
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ До 750, включ. Длина в миллиметрах/300
ПРЯМОГУОЛЬНЫХ ЛИСТОВ, ЕСЛИ ТРЕБУЕТСЯ Более 750 и до 1500 Длина в миллиметрах/250
ГАЗОВАЯ РЕЗКА A
(Не применимо к легированной стали) искривление края листа относительно горизонтали, измеряемое
Допустимое отклонение сверх по всей длине плоско уложенного листа.
Номинальная толщина, номинальной ширины
A
мм и длины, мм
50–100, искл. 16
100–150, искл. 19
150–200, искл. 22
200–400, включ. 25
Примечание 1 — Листы с кромкой универсального прокатного

стана подвергаются газовой обрезке только по длине.
A
ТАБЛИЦА A1.12
Данные допустимые отклонения являются максимальными
значениями, либо, при соответствующем указании, делятся
ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕA ЛИСТОВ
на минимальные и максимальные. С МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРЕЗКОЙ
И ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ С ГАЗОВОЙ
ОБРЕЗКОЙ, ПРИ ЛЮБОЙ ТОЛЩИНЕ
(Относится только к углеродистой стали)
Допустимое искривление, мм = длина в миллиметрах/500
A
искривление края листа относительно горизонтали, измеряемое
45
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
A, B
До 900– 1200– 1500– 1800– 2100– 2400– 2700– 3000– 3600–
Номинальная 900, 1200, 1500, 1800, 2100, 2400, 2700, 3000, 3600, 4200, 4200 и
2
толщина, мм Удельная масса, кг/м искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. более
До 6, искл. До 47,1, искл. 14 19 24 32 35 38 41 44 48 ... ...
6–10, искл. 47,1–78,5, искл. 13 16 19 24 29 32 35 38 41 ... ...
10–12, искл. 78,5–94,2, искл. 13 14 16 16 19 22 25 29 32 48 54
12–20, искл. 94,2–157,0, искл. 11 13 14 16 16 19 25 25 29 38 51
20–25, искл. 157,0–196,2, искл. 11 13 14 16 16 16 19 22 25 35 44
25–50, искл. 196,2–392,5, искл. 10 13 13 14 14 16 16 16 18 29 38
50–100, искл. 392,5–785,0, искл. 8 10 11 13 13 13 13 14 16 22 29
100–150, искл. 785,0–1178, искл. 10 11 13 13 14 14 16 19 22 22 25
150–200, искл. 1178–1570, искл. 11 13 13 16 18 19 22 22 25 25 25
200–250, искл. 1570–1962, искл. 13 13 16 18 19 21 22 24 25 25 25
250–300, искл. 1962–2355, искл. 13 16 19 21 22 24 25 25 25 25 25
300–400, включ. 2355–3140, включ. 16 19 21 22 24 25 25 25 25 25 ...
Примечание 1 — Если более длинное измерение менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать
6 мм. Если более длинное измерение составляет от 900 мм до 1800 мм включительно, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не
должно превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины, однако не менее 6 мм.
Примечание 2 — Данные допустимые отклонения относятся к листам, номинальная минимальная прочность на разрыв которых не превышает
415 МПа, или имеющих сходный химический состав или твердость. Предельные значения в данной таблице увеличиваются на 50 %, если листы
имеют более высокую номинальную минимальную прочность на разрыв либо сходный химический состав или твердость.
Примечание 3 — Данная таблица и примечания описывают допустимые отклонения от плоскости поверхности закругленных и эскизных листов,
A
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по длине — Наибольший из номинальных размеров считается длиной; допустимое
отклонение от плоскости поверхности не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине
листов до 4000 мм при измерении по всей длине, или на каждые 4000 мм длины в случае более длинных листов.
B
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине не должно
превышать указанного в таблице значения для заданной ширины.
46
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛИСТОВ СТАНДАРТНОЙ ПЛОСКОСТИ
ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ПОСЛЕ ГОРЯЧЕЙ
ПРОКАТКИ ИЛИ ТЕРМООБРАБОТКИ
A, B
До 900– 1200– 1500– 1800– 2100– 2400– 2700– 3000– 3600–
Номинальная Удельная масса, 900, 1200, 1500, 1800, 2100, 2400, 2700, 3000, 3600, 4200, 4200 и
2
толщина, мм кг/м искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. более
До 6, искл. До 47,1, искл. 21 29 35 48 51 57 60 67 70 … …
6–10, искл. 47,1–78,5, искл. 19 24 29 35 44 48 51 57 60 … …
10–12, искл. 78,5–94,2, искл. 19 22 24 24 29 33 38 41 48 70 79
12–20, искл. 94,2–157,0, искл. 16 19 22 22 25 29 32 35 41 57 76
20–25, искл. 157,0–196,2, искл. 16 19 22 22 24 25 29 33 38 51 67
25–50, искл. 196,2–392,5, искл. 14 16 19 21 22 24 25 25 25 41 57
50–100, искл. 392,5–785,0, искл. 13 14 18 19 19 19 19 22 25 32 41
100–150, искл. 785,0–1178, искл. 14 18 19 19 22 22 24 29 32 32 38
150–200, искл. 1178–1570, искл. 16 19 19 24 25 29 32 33 38 38 38
200–250, искл. 1570–1962, искл. 19 21 24 25 29 32 33 35 38 38 38
250–300, искл. 1962–2355, искл. 19 24 29 32 33 35 38 38 38 38 38
От 300 до 400, включ. 2355–3140, включ. 22 25 30 33 35 38 38 38 38 38 38
Примечание 1 — Если более длинное измерение менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно превышать
10 мм. Если большее измерение составляет от 900 мм до 1800 мм включительно, то допустимое отклонение от плоскости поверхности не должно
превышать 75 % от указанной в таблице номинальной ширины.
Примечание 2 — Данная таблица и примечания описывают допустимые отклонения от плоскости поверхности закругленных и эскизных листов,
A
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по длине — Наибольший из номинальных размеров считается длиной; допустимое
отклонение от плоскости поверхности не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине
листов до 4000 мм при измерении по всей длине, или на каждые 4000 мм длины в случае более длинных листов.
B
Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине — Допустимое отклонение от плоскости поверхности по ширине не должно
превышать указанного в таблице значения для заданной ширины.
47
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ВОЛНИСТОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ СТАНДАРТНОЙ
ПЛОСКОСТИ
Допустимое отклонение
от плоскости поверхности Допустимое отклонение по волнистости, миллиметры, при количестве
(из таблицы A1.13 волн на 4000 мм длины
или A1.14), мм 1 2 3 4 5 6 7
8 8 6 5 3 3 2 2
10 10 8 5 5 3 2 2
11 11 8 6 5 3 3 2
13 13 10 8 5 5 3 2
14 14 11 8 6 5 3 2
16 16 13 10 6 5 3 2
17 17 13 10 8 5 5 2
19 19 14 11 8 6 5 2
21 21 16 11 8 6 5 2
22 22 17 13 10 6 5 2
24 24 17 13 10 8 6 5
25 25 19 14 11 8 6 5
29 29 22 16 13 10 6 5
32 32 24 17 13 10 8 6
35 35 27 19 14 11 8 6
38 38 29 22 16 13 10 6
41 41 32 24 17 13 10 8
44 44 33 25 19 14 11 8
48 48 37 27 21 14 11 8
51 51 38 29 22 16 13 10
54 54 41 30 22 17 13 10
57 57 43 32 24 17 14 10
60 60 46 33 25 19 14 11
64 64 48 37 27 21 14 11
67 67 51 38 29 21 16 11
70 70 52 40 29 22 16 13
73 73 56 41 30 24 17 13
76 76 57 43 32 24 17 14
79 79 60 44 33 25 19 14
Примечание 1 — Волнистость означает максимальное отклонение поверхности листа от плоскости,

параллельной поверхности точки измерения и прилегающей к поверхности листа в точках каждого из двух
соседних пиков, когда лист лежит на плоской горизонтальной поверхности, при измерении на участках длины
менее 4000 мм. Допустимое отклонение по волнистости зависит от допустимого отклонения от плоскости
поверхности, показанного в таблице А1.13 или А1.14, в зависимости от случая.
Примечание 2 — При измерении волнистости листы должны находиться в горизонтальном положении
на плоской поверхности.
48
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ПОПЕРЕЧНОМ СЕЧЕНИИ ПРОФИЛЕЙ W, HP, S, M, C И MC
Допустимые отклонения в поперечном сечении, мм Допустимые

в миллиметрах
в большую
или меньшую
стороны
C, Макси- от теоретиче-
мальная ской толщины
A, Глубина B, Ширина отбортовки
глубина при сетки для раз-
любом личных значе-
поперечном ний толщины,
A
Ниже Ниже тео- T + T’ Не- E, Сме- сечении выраженной
Выше тео- теорети- Выше тео- ретиче- прямо- щение сверх тео- в мм
Номинальный размер ретическо- ческого ретическо- ского зна- угольность сетки от ретической 5и
B C
Профиль сечения, мм го значения значения го значения чения отбортовок центра глубины менее Более 5
W и HP До 310, включ. 4 3 6 5 6 5 6 … …
Более 310 4 3 6 5 8 5 6 … …
SиM 75–180, включ. 2 2 3 3 0,03 5 … … …
Более 180 и до 360, включ. 3 2 4 4 0,03 5 … … …
Более 360 и до 610, включ. 5 3 5 5 0,03 5 … … …
C и MC 40 и менее 1 1 1 1 0,03 … … 0,2 0,4
Более 40 и до 75, искл. 2 2 2 2 0,03 … … 0,4 0,5
75–180, включ. 3 2 3 3 0,03 … … … …
Более 180 и до 360, включ. 3 3 3 4 0,03 … … … …
Более 360 5 4 3 5 0,03 … … … …
Примечание 1 — Размер A измеряется от центральной линии сетки профилей S, M, W и HP и от задней части сетки профилей С и МС. В профилях С
при размере менее 75 мм измерение проводится по всему профилю. B измеряется параллельно отбортовке. C измеряется параллельно сетке.
A
T+ T' относится к случаям, когда отбортовки каналов имеют положительное или отрицательное схождение. При глубине канала 16 мм и менее
допустимая непрямоугольность составляет 0,05 мм на каждый мм глубины. После вычисления значение допустимого отклонения следует округлить
до ближайшего целого миллиметра.
B
Допустимое отклонение на каждый мм ширины отбортовки для профилей S, M, C и MC.
С
Допустимое отклонение составляет максимально 8 мм при сечениях свыше 634 кг/м.
49
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ДЛЯ УГОЛКОВ (ПРОФИЛЕЙ L), УГЛОБУЛЬБОВЫХ
И ЗЕТОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Уголки Углобульбовые Зетовые

профили профили
Допустимые отклонения в поперечном сечении, мм Допустимые отклонения

B, Ширина отбортовки в миллиметрах в большую
A, Глубина или длина катета или меньшую стороны
от теоретической толщины
Выше тео- Ниже тео- Выше Ниже тео- T, непрямо- для различных значений
ретиче- ретиче- теорети- ретиче- угольность толщины, выраженной в мм
Номинальный размер, ского зна- ского зна- ческого ского зна- на каждый 5и Более 5
Сечение мм чения чения значения чения миллиметр B менее и до 10 Более 10
A B
Уголки (L-профили) 25 и менее … … 1 1 0,026 0,2 0,2 …
B
Более 25 и до 50, включ. … … 1 1 0,026 0,2 0,2 0,3
B
Более 50 и до 75, искл. … … 2 2 0,026 0,3 0,4 0,4
B
75–100, включ. … … 3 2 0,026 … … …
B
Более 100 и до 150, включ. … … 3 3 0,026 … … …
B
Более 150 … … 5 3 0,026 … … …
B
Углобульбовые (Глубина) От 75 до 100, 3 2 4 2 0,026 … … …
профили включ.
B
Более 100 и до 150, включ. 3 2 4 3 0,026 … … …
B
Более 150 3 2 5 3 0,026 … … …
B
Зетовые профили 75–100, включ. 3 2 4 2 0,026 … … …
B
Более 100 и до 150, включ. 3 2 4 3 0,026 … … …

A
Для уголков с разными по длине катетами классификация производится по более длинному катету.
B
0,026 мм/мм = 1½°. После вычисления значение допустимого отклонения следует округлить до ближайшего целого миллиметра.
50
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ СЕЧЕНИЯ ПРОКАТНЫХ Т-ПРОФИЛЕЙ
Углобульбовые
Т-профили
профили
Допустимые отклонения в поперечном сечении, мм

T, непрямо- E, Смеще- Неперпенди-
угольность ние сетки кулярность
на каждый от центра, подпорной Толщина Толщина под-
B B C
A, Глубина B, Ширина миллиметр B не более стенки отбортовки порной стенки
A
Номинальный размер Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее
30 и менее 1 1 1 1 ... ... 1 0,2 0,2 0,1 0,5
Более 30 и до 50, включ. 2 2 2 2 ... ... 2 0,3 0,3 0,2 0,5
Более 50 и до 75, искл. 2 2 2 2 ... ... 2 0,4 0,4 0,4 0,5
75–125, включ. 2 2 3 3 0,03 2 ... ... ... ... ...
Более 125 и до 180, включ. 2 2 3 3 0,03 3 ... ... ... ... ...
Примечание 1 — * При измерении «неперпендикулярности» задняя сторона квадрата и центральная линия подпорной стенки должны быть
параллельны.
A
Размер для допустимых отклонений определяет более длинный фрагмент Т-профиля с неравными сторонами.
В
Измерения глубины и ширины производятся по всему размеру.
С
Неперпендикулярность подпорной сетки – это допустимое отклонение центральной линии подпорной сетки от ее истинного положения,
измеряемое в конкретной точке.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДЛИНЕ ПРОФИЛЕЙ S, M, C, MC, L, T, Z И УГЛОБУЛЬБОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Допустимые отклонения в метрах от номинальной длины для изделий различной длины, мм
Более 9 и до Более 12 и до Более 15 и до
Номинальный 1,5–3, искл. 3–6, искл. 6–9, включ. 12, включ. 15, включ. 20, включ. Более 20 м
A
размер , мм Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее Более Менее
Менее 75 16 0 25 0 38 0 51 0 64 0 64 0 … …
75 и более 25 0 38 0 45 0 57 0 70 0 70 0 … …

A
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
ПО ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ ПО КРАЯМ ПРОФИЛЕЙ S, M,
C, MC, L, T, Z И УГЛОБУЛЬБОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Профили Допустимые отклонения
S, M, C и MC 0,017 мм на мм глубины
A
L 0,026 мм на мм длины катета или 1½°
Углобульбовые профили 0,026 мм на мм глубины или 1½°
A
Прокатные Т-профили 0,017 мм на мм отбортовки или подпорной стенки
Зетовые профили 0,026 мм на мм суммы длин обеих отбортовок
A
Допустимые отклонения по перпендикулярности на краях определяются по
более длинным элементам профилей.
51
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РОВНОСТИ ПРОФИЛЕЙ S, M, C, MC, L, T, Z И УГЛОБУЛЬБОВЫХ ПРОФИЛЕЙ
Балка Канал Уголок

(S и M) (С и МС) (L)
Искривление Искривление
Т-профиль Зетовый
профиль
Положения для измерения искривления профилей

A
Номинальный размер ,
Переменная мм Допустимое отклонение, мм
Искривление Менее 75 4 × количество метров общей длины
75 и более 2 × количество метров общей длины
Кривизна Все Вследствие чрезвычайно больших различий по гибкости данных профилей допустимые отклонения по кривизне
следует определять путем переговоров между производителем и покупателем по каждому конкретному виду
сечения.
A
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ПРОФИЛЕЙ W И HP
Допустимые отклонения от номинальной длины для изделий различной
A, B
длины, выраженной в метрах, мм
9 и менее Более 9
Профили W Более Менее Более Менее
Балки с номинальной глубиной 610 мм и менее 10 10 10 плюс по 1 на каждый дополнительный метр, полный 10
или неполный
Балки с номинальной глубиной более 610 мм и все колонны 13 13 13 плюс по 1 на каждый дополнительный метр, полный 13
или неполный
A
Для профилей HP и W, которые при заказе обозначены как предназначенные для использования в виде несущих свай, допустимые отклонения
по длине составляют плюс 125 мм и минус 0 мм. Эти же допустимые отклонения относятся также и к шпунтовым сваям.
B
Допустимые отклонения по перпендикулярности на краях для профилей W и HP должны составлять 0,016 мм на каждый миллиметр глубины, либо
на каждый миллиметр ширины отбортовки, если ширина отбортовки больше, чем глубина. После вычисления значение допустимого отклонения
следует округлить до ближайшего целого миллиметра.
52
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ И ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ НА КРАЯХ,
ВАЛЬЦОВАННЫЕ ПРОФИЛИ
A
Допустимые отклонения по длине и перпендикулярности на краях, мм
C C
Вальцовка с обоих концов Вальцовка с одного конца
Длина Перпендику- Длина Перпендикулярность
B
Номинальная глубина, Длина , лярность по краям (на вальцо-
мм м Более Менее по краям Более Менее ванном конце)
От 150 до 920 От 2 до 21 1 1 1 6 6 1
А
Допустимые отклонения по длине и по перпендикулярности на краях являются аддитивными.
В
Длина измеряется вдоль центральной линии сетки. При проведении измерений сталь и лента должны иметь одинаковую температуру.
C
Перпендикулярность на краях измеряется путем откладывания перпендикуляра (a) от осевой линии сетки и (b) от осевой линии отбортовки.
Измеряемое отклонение от истинной перпендикулярности в любой плоскости не должно превышать общего значения в таблице.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РОВНОСТИ ДЛЯ ПРОФИЛЕЙ W И HP
Кривизна
Искривление
Положения для измерения искривления и кривизны профилей W и HP

Допустимое отклонение по ровности, мм
1 × количество метров общей длины
A
Искривление и кривизна
B
Если при заказе описываются определенные сечения для использования в виде
колонн, с шириной отбортовки приблизительно равной глубине:
Длина 14 м и менее 1 × количество метров общей длины, но не более 10
Длина более 14 м 10 + [1 × (количество метров общей длины – 14 м)]
Сечения с шириной отбортовки менее 150 мм имеют допустимое отклонение по кривизне, мм = 2 × количество метров общей длины.
A
B
Относится только к следующим видам:
сечение глубиной 200 мм с удельным весом 46,1 кг/м и более,
сечение глубиной 250 мм с удельным весом 73 кг/м и более,
сечение глубиной 310 мм с удельным весом 97 кг/м и более, и
сечение глубиной 360 мм с удельным весом 116 кг/м и более.
В отношении других сечений, указанных при заказе как планируемые к использованию в виде колонн, допустимые отклонения должны согласовываться
с производителем.
53
РАССЕЧЕННЫХ Т-ПРОФИЛЕЙ И РАССЕЧЕННЫХ
УГОЛКОВ (L-ПРОФИЛЕЙ) A
Допустимые
вверх и вниз от
номинальной
B
Номинальная глубина, мм глубины , мм
До 150, искл. (балки и каналы) 3
От 150 до 410, искл. (балки и каналы) 5
От 410 до 510, искл. (балки и каналы) 6
От 510 до 610, искл. (балки) 8
610 и более (балки) 10
A
Допустимые отклонения по длине рассеченных Т-профилей
и уголков идентичны отклонениям, применимым к фрагментам,
на которые эти Т-профили и уголки рассечены.
B
Вышеуказанные допустимые отклонения по глубине Т-профилей
и уголков включают допустимые отклонения по глубине для балок
или каналов перед расщеплением. Действительны допустимые
отклонения по размерам и ровности, указанные для балок
и каналов, от которых отрезаны данные Т-профили и уголки,
за исключением следующего:
ровность = 2 мм × длину в метрах
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ СЕЧЕНИЯ ПЛОСКИХ ПРУТКОВ С ПРЯМОУГОЛЬНЫМИ
И ЗАКРУГЛЕННЫМИ КРАЯМИ
Допустимые откло-
Допустимые отклонения в миллиметрах в большую или меньшую стороны нения от номиналь-
от номинальной толщины для различных значений толщины, выраженной в мм ной ширины, мм
Более 5
Номинальная ширина, и до 6, Более 6 и до 12, Более 12 Более 25 и до 50, Более 50
мм включ. включ. и до 25, включ. включ. и до 75 Более 75 Более Менее
До 25, включ. 0,18 0,20 0,25 … … … 0,5 0,5
Более 25 и до 50, включ. 0,18 0,30 0,40 0,8 … … 1,0 1,0
Более 50 и до 100, включ. 0,20 0,40 0,50 0,8 1,2 1,2 1,5 1,0
Более 100 и до 150, включ. 0,25 0,40 0,50 0,8 1,2 1,2 2,5 1,5
A
Более 150 и до 200, включ. 0,40 0,65 0,8 1,2 1,6 3,0 2,5
Примечание 1 — Если в данной таблице стоит троеточие (…), то требования нет.

A
Профили с плоским сечением шириной более 150 мм и до 200 мм не выпускаются в виде горячекатаных прутков толщиной 6 мм и менее.
54
СЕЧЕНИЯ КРУГЛЫХ И КВАДРАТНЫХ ПРУТКОВ,
А ТАКЖЕ КВАДРАТНЫХ ПРУТКОВ
СО СКРУГЛЕННЫМИ УГЛАМИ
Допустимые Допустимое
отклонения отклонение от
вверх и вниз от круглой или
номинального квадратной
A
размера формы
Номинальные размеры, мм мм % мм %
До 7,0, включ. 0,13 … 0,20 …
Более 7,0 и до 11,0, включ. 0,15 … 0,22 …
Более 11,0 и до 15,0, включ. 0,18 … 0,27 …
Более 15,0 и до 19,0, включ. 0,20 … 0,30 …
B B
Более 19,0 и до 250, включ. … 1 ... 1½
Примечание 1 — Если в данной таблице стоит троеточие (. . .),

то требования нет.
A
Отклонение от круглой формы – это разность между макси-
мальным и минимальным диаметрами прутка, измеряемыми в одном
и том же поперечном сечении. Отклонение от квадратной формы –
это разность между перпендикулярными друг другу расстояниями
между противоположными гранями, измеряемыми в одном и том же
поперечном сечении.
B
После вычисления значение допустимого отклонения следует
округлить до ближайшей десятой доли миллиметра.
СЕЧЕНИЯ ШЕСТИУГОЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ
отклонения Отклонение
Номинальные размеры от номинальной сечения от
между противоположными ширины, мм шестиугольной
A
гранями, мм Более Менее формы, мм
До 13, включ. 0,18 0,18 0,3
Более 13 и до 25, включ. 0,25 0,25 0,4
Более 25 и до 40, включ. 0,55 0,35 0,6
Более 40 и до 50, включ. 0,8 0,40 0,8
Более 50 и до 65, включ. 1,2 0,40 1,2
Более 65 и до 80, включ. 1,6 1,6
A
Отклонение от правильной шестиугольной формы – это наи-
большая разность между расстояниями между любыми двумя про-
тивоположными гранями, измеряемыми в одном и том же попереч-
ном сечении.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО РОВНОСТИ
ПРУТКОВ
A
Допустимое отклонение по ровности, мм
B
6 мм на каждые 1500 мм (длина в мм/250)
A
Допустимые отклонения по ровности не относятся
к горячекатаным пруткам, которые подвергались какой-либо
последующей термообработке.
B
Округлить до ближайшего целого миллиметра.
55
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ СТАЛЬНЫХ ПРУТКОВ ГОРЯЧЕЙ РЕЗКИA
Допустимые отклонения сверх номинальной длины в
метрах, мм (Допустимых отклонений ниже номинальной
Номинальные размеры Номинальные размеры плоского сечения, мм длины нет)
круглых, квадратных и шес- 1,5–3, 3–6, 6–9, 9–12, 12–18,
тиугольных профилей, мм Толщина Ширина искл. искл. искл. искл. включ.
До 25, включ. До 25, включ. До 75, включ. 15 20 35 45 60
Более 25 и до 50, включ. Более 25 До 75, включ. 15 25 40 50 65
До 25, включ. Более 75 и до 150, включ. 15 25 40 50 65
Более 50 и до 125, включ. Более 25 Более 75 и до 150, включ. 25 40 45 60 70
Более 125 и до 250, включ. … … 50 65 70 75 85
Более 6 и до 25, включ. Более 150 и до 200, включ. 20 30 45 90 100
Более 25 и до 75, включ. Более 150 и до 200, включ. 30 45 50 90 100
Сечения размеров прутков … … 15 25 40 50 65
B
50–125, включ. 25 и более 75 и более 40 45 60 70
B
Более 125 и до 250, включ. … … 65 70 75 85
Примечание 1 — Если в данной таблице стоит троеточие (...), то требования нет.

A
При ширине сечения более 150 мм и до 200 мм и толщине более 75 мм допустимые отклонения по длине следует узнать у производителя.
B
Профили меньших размеров и более короткие по длине, как правило, не подвергаются горячей распиловке.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ
ДЛЯ ПРУТКОВ, ПОВТОРНО ОБРЕЗАННЫХ С ОБОИХ
КОНЦОВ ПОСЛЕ РАСПРЯМЛЕНИЯ A, B
Допустимые отклоне-
ния сверх номиналь-
ной длины в метрах,
мм (Допустимых от-
Размеры круглых, квадратных клонений ниже номи-
и шестиугольных сечений, ширина нальной длины нет)
плоских сечений и максимальное До 3,7, Более
измерение других сечений, мм включ. 3,7
До 75, включ. 6 8
Более 75 и до 150, включ. 8 11
Более 150 и до 200, включ. 11 14
Круглые прутки более 200 и до 250, включ. 14 18
A
При ширине сечения более 150 мм и до 200 мм, включительно,
и толщине более 75 мм допустимые отклонения по длине следует
узнать у производителя или на обрабатывающем предприятии.
B
Иногда требуется указание допустимых отклонений только
свыше или только ниже номинальной длины; в этом случае следует
использовать сумму двух указанных допустимых отклонений.
56
A2. РАЗМЕРЫ ПРОФИЛЕЙ СТАНДАРТНЫХ ФОРМ

A2.1 Здесь представлены размеры и вес [масса] профилей некоторых стандартных форм. Значения, представленные
в дюйм-фунтах, независимы от значений, представленных в единицах СИ, и не следует каким-либо образом комбинировать
значения из разных систем. Если в заказе не указаны соответствующие технические условия с обозначением «M» (единицы
СИ), материалы должны поставляться на основании единиц дюйм-фунт.
57
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.1
ПРОФИЛИ «W»

Обозначение (но- Отбортовка Обозначение (номи- Отбортовка
минальная глубина нальная глубина
в дюймах и вес Толщина в миллиметрах и Толщина
в фунтах Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина bf , Толщина tf , сетки tw,
2 A 2 A
на линейный фут) дюймы дюймы дюймы дюймы
A
дюймы на метр) мм мм мм мм
A
мм
58
W44 × 335 98,7 44,02 15,945 1,770 1,025 W1100 × 499 63 500 1 118 405 45,0 26,0
× 290 85,8 43,62 15,825 1,575 0,865 × 433 55 100 1 108 402 40,0 22,0
× 262 77,2 43,31 15,750 1,415 0,785 × 390 49 700 1 100 400 36,0 20,0
× 230 67,9 42,91 15,750 1,220 0,710 × 343 43 600 1 090 400 31,0 18,0
W40 × 593 174,4 42,99 16,690 3,230 1,790 W1000 × 883 112 500 1 092 424 82,0 45,5
× 503 147,8 42,05 16,415 2,755 1,535 × 748 95 300 1 068 417 70,0 39,0
× 431 126,7 41,26 16,220 2,360 1,340 × 642 81 800 1 048 412 60,0 34,0
× 397 117,0 40,95 16,120 2,200 1,220 × 591 75 300 1 040 409 55,9 31,0
× 372 109,4 40,63 16,065 2,045 1,160 × 554 70 600 1 032 408 52,0 29,5
× 362 107,0 40,55 16,020 2,010 1,120 × 539 68 700 1 030 407 51,1 28,4
× 324 95,3 40,16 15,910 1,810 1,000 × 483 61 500 1 020 404 46,0 25,4
× 297 87,4 39,84 15,825 1,650 0,930 × 443 56 400 1 012 402 41,9 23,6
× 277 81,3 39,69 15,830 1,575 0,830 × 412 52 500 1 008 402 40,0 21,1
× 249 73,3 39,38 15,750 1,420 0,750 × 371 47 300 1 000 400 36,1 19,0
× 215 63,3 38,98 15,750 1,220 0,650 × 321 40 800 990 400 31,0 16,5
× 199 58,4 38,67 15,750 1,065 0,650 × 296 37 700 982 400 27,1 16,5
ТАБЛИЦА A2.1
ПРОФИЛЬ «W» (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Отбортовка Обозначение (номи- Отбортовка
Обозначение (номи- нальная глубина в
нальная глубина в Толщина миллиметрах и масса Ширина Толщина
дюймах и вес в фун- Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, в килограммах на Площадь А, Глубина d, bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
тах на линейный фут) дюймы дюймы дюймы дюймы
A
дюймы метр) мм мм мм мм
A
мм
W40 × 392 115,3 41,57 12,360 2,520 1,415 W1000 × 584 74 400 1 056 314 64,0 36,0
× 331 97,5 40,79 12,165 2,125 1,220 × 494 62 900 1 036 309 54,0 31,0
× 327 95,9 40,79 12,130 2,130 1,180 × 486 61 900 1 036 308 54,1 30,0
× 294 86,2 40,39 12,010 1,930 1,060 × 438 55 600 1 026 305 49,0 26,9
× 278 81,9 40,16 11,970 1,810 1,025 × 415 52 800 1 020 304 46,0 26,0
× 264 77,6 40,00 11,930 1,730 0,960 × 393 50 100 1 016 303 43,9 24,4
× 235 68,9 39,69 11,890 1,575 0,830 × 350 44 600 1 008 302 40,0 21,1
× 211 62,0 39,37 11,810 1,415 0,750 × 314 40 000 1 000 300 35,9 19,1
× 183 × 272

53,7 38,98 11,810 1,200 0,650 34 600 990 300 31,0 16,5
× 167 49,1 38,59 11,810 1,025 0,650 × 249 31 700 980 300 26,0 16,5
× 149 43,8 38,20 11,810 0,830 0,630 × 222 28 200 970 300 21,1 16,0
W36 × 652 191,7 41,05 17,575 3,540 1,970 W920 × 970 123 700 1 043 446 89,9 50,0
× 529 155,6 39,79 17,220 2,910 1,610 × 787 100 400 1 011 437 73,9 40,9
× 487 143,2 39,33 17,105 2,680 1,500 × 725 92 400 999 434 68,1 38,1
× 441 129,7 38,85 16,965 2,440 1,360 × 656 83 700 987 431 62,0 34,5
59
× 395 116,2 38,37 16,830 2,200 1,220 × 588 75 000 975 427 55,9 31,0
× 361 106,1 37,99 16,730 2,010 1,120 × 537 68 500 965 425 51,1 28,4
× 330 97,0 37,67 16,630 1,850 1,020 × 491 62 600 957 422 47,0 25,9
× 302 88,8 37,33 16,655 1,680 0,945 × 449 57 600 948 423 42,7 24,0
× 282 82,9 37,11 16,595 1,570 0,885 × 420 53 500 943 422 39,9 22,5
× 262 77,0 36,85 16,550 1,440 0,840 × 390 49 700 936 420 36,6 21,3
× 247 72,5 36,67 16,510 1,350 0,800 ×368 46 800 931 419 34,3 20,3
× 231 68,0 36,49 16,470 1,260 0,760 × 344 43 900 927 418 32,0 19,3
W36 × 256 75,4 37,43 12,215 1,730 0,960 W920 × 381 48 600 951 310 43,9 24,4
× 232 68,1 37,12 12,120 1,570 0,870 × 345 44 000 943 308 39,9 22,1
× 210 61,8 36,69 12,180 1,360 0,830 × 313 39 900 932 309 34,5 21,1
× 194 57,0 36,49 12,115 1,260 0,765 × 289 36 800 927 308 32,0 19,4
× 182 53,6 36,33 12,075 1,180 0,725 × 271 34 600 923 307 30,0 18,4
× 170 50,0 36,17 12,030 1,100 0,680 × 253 32 300 919 306 27,9 17,3
× 160 47,0 36,01 12,000 1,020 0,650 × 238 30 300 915 305 25,9 16,5
× 150 44,2 35,85 11,975 0,940 0,625 × 223 28 500 911 304 23,9 15,9
× 135 39,7 35,55 11,950 0,790 0,600 × 201 25 600 903 304 20,1 15,2
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.1
в дюймах и вес Толщина в миллиметрах и Ширина Толщина
в фунтах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
W33 × 387 114,0 35,95 16,200 2,280 1,260 W840 × 576 73 500 913 411 57,9 32,0
× 354 104,1 35,55 16,100 2,090 1,160 × 527 67 200 903 409 53,1 29,5
× 318 93,5 35,16 15,985 1,890 1,040 × 473 60 300 893 406 48,0 26,4
× 291 85,6 34,84 15,905 1,730 0,960 × 433 55 200 885 404 43,9 24,4
× 263 77,4 34,53 15,805 1,570 0,870 × 392 49 900 877 401 39,9 22,1
× 241 70,9 34,18 15,860 1,400 0,830 × 359 45 700 868 403 35,6 21,1
× 221 65,0 33,93 15,805 1,275 0,775 × 329 41 900 862 401 32,4 19,7
× 201 59,1 33,68 15,745 1,150 0,715 × 299 38 100 855 400 29,2 18,2

W33 × 169 49,5 33,82 11,500 1,220 0,670 W840 × 251 31 900 859 292 31,0 17,0
× 152 44,7 33,49 11,565 1,055 0,635 × 226 28 800 851 294 26,8 16,1
× 141 41,6 33,30 11,535 0,960 0,605 × 210 26 800 846 293 24,4 15,4
× 130 38,3 33,09 11,510 0,855 0,580 × 193 24 700 840 292 21,7 14,7
× 118 34,7 32,86 11,480 0,740 0,550 × 176 22 400 835 292 18,8 14,0
W30 × 391 W760 × 582

60
115,0 33,19 15,590 2,440 1,360 74 200 843 396 62,0 34,5
× 357 104,8 32,80 15,470 2,240 1,240 × 531 67 600 833 393 56,9 31,5
× 326 95,7 32,40 15,370 2,050 1,140 × 484 61 700 823 390 52,1 29,0
× 292 85,7 32,01 15,255 1,850 1,020 × 434 55 300 813 387 47,0 25,9
× 261 76,7 31,61 15,155 1,650 0,930 × 389 49 500 803 385 41,9 23,6
× 235 69,0 31,30 15,055 1,500 0,830 × 350 44 500 795 382 38,1 21,1
× 211 62,0 30,94 15,105 1,315 0,775 × 314 40 000 786 384 33,4 19,7
× 191 56,1 30,68 15,040 1,185 0,710 × 284 36 200 779 382 30,1 18,0
× 173 50,8 30,44 14,985 1,065 0,655 × 257 32 800 773 381 27,1 16,6
W30 × 148 43,5 30,67 10,480 1,180 0,650 W760 × 220 28 100 779 266 30,0 16,5
× 132 38,9 30,31 10,545 1,000 0,615 × 196 25 100 770 268 25,4 15,6
× 124 36,5 30,17 10,515 0,930 0,585 × 185 23 500 766 267 23,6 14,9
× 116 34,2 30,01 10,495 0,850 0,565 × 173 22 100 762 267 21,6 14,4
× 108 31,7 29,83 10,475 0,760 0,545 × 161 20 500 758 266 19,3 13,8
× 99 29,1 29,65 10,450 0,670 0,520 × 147 18 800 753 265 17,0 13,2
× 90 26,4 29,53 10,400 0,610 0,470 × 134 17 000 750 264 15,5 11,9
ТАБЛИЦА A2.1
в фунтах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
дюймы на метр) мм мм bf, мм мм
A
мм
W27 × 539 158,4 32,52 15,255 3,540 1,970 W690 × 802 102 200 826 387 89,9 50,0
× 368 108,1 30,39 14,665 2,480 1,380 × 548 69 800 772 372 63,0 35,1
× 336 98,7 30,00 14,550 2,280 1,260 × 500 63 700 762 369 57,9 32,0
× 307 90,2 29,61 14,445 2,090 1,160 × 457 58 200 752 367 53,1 29,5
× 281 82,6 29,29 14,350 1,930 1,060 × 419 53 300 744 364 49,0 26,9
× 258 75,7 28,98 14,270 1,770 0,980 × 384 48 900 736 362 45,0 24,9
× 235 69,1 28,66 14,190 1,610 0,910 × 350 44 600 728 360 40,9 23,1
× 217 63,8 28,43 14,115 1,500 0,830 × 323 41 100 722 359 38,1 21,1
× 194 × 289

57,0 28,11 14,035 1,340 0,750 36 800 714 356 34,0 19,0
× 178 52,3 27,81 14,085 1,190 0,725 × 265 33 700 706 358 30,2 18,4
× 161 47,4 27,59 14,020 1,080 0,660 × 240 30 600 701 356 27,4 16,8
× 146 42,9 27,38 13,965 0,975 0,605 × 217 27 700 695 355 24,8 15,4
W27 ×129 37,8 27,63 10,010 1,100 0,610 W69 × 192 24 400 702 254 27,9 15,5
× 114 33,5 27,29 10,070 0,930 0,570 × 170 21 600 693 256 23,6 14,5
× 102 30,0 27,09 10,015 0,830 0,515 × 152 19 400 688 254 21,1 13,1
61
× 94 27,7 26,92 9,990 0,745 0,490 × 140 17 900 684 254 18,9 12,4
× 84 24,8 26,71 9,960 0,640 0,460 × 125 16 000 678 253 16,3 11,7
W24 × 370 108,0 27,99 13,660 2,720 1,520 W610 × 551 70 200 711 347 69,1 38,6
× 335 98,4 27,52 13,520 2,480 1,380 × 498 63 500 699 343 63,0 35,1
× 306 89,8 27,13 13,405 2,280 1,260 × 455 57 900 689 340 57,9 32,0
× 279 82,0 26,73 13,305 2,090 1,160 × 415 52 900 679 338 53,1 29,5
× 250 73,5 26,34 13,185 1,890 1,040 × 372 47 400 669 335 48,0 26,4
× 229 67,2 26,02 13,110 1,730 0,960 × 341 43 400 661 333 43,9 24,4
× 207 60,7 25,71 13,010 1,570 0,870 × 307 39 100 653 330 39,9 22,1
× 192 56,3 25,47 12,950 1,460 0,810 × 285 36 100 647 329 37,1 20,6
× 176 51,7 25,24 12,890 1,340 0,750 × 262 33 300 641 327 34,0 19,0
× 162 47,7 25,00 12,955 1,220 0,705 × 241 30 800 635 329 31,0 17,9
× 146 43,0 24,74 12,900 1,090 0,650 × 217 27 700 628 328 27,7 16,5
× 131 38,5 24,48 12,855 0,960 0,605 × 195 24 800 622 327 24,4 15,4
× 117 34,4 24,26 12,800 0,850 0,550 × 174 22 200 616 325 21,6 14,0
× 104 30,6 24,06 12,750 0,750 0,500 × 155 19 700 611 324 19,0 12,7
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.1
Обозначение (номи- Отбортовка Обозначение (номи- Отбортовка
нальная глубина нальная глубина
в фунтах Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
W24 × 103 30,3 24,53 9,000 0,980 0,550 W610 × 153 19 600 623 229 24,9 14,0
× 94 27,7 24,31 9,065 0,875 0,515 × 140 17 900 617 230 22,2 13,1
× 84 24,7 24,10 9,020 0,770 0,470 × 125 15 900 612 229 19,6 11,9
× 76 22,4 23,92 8,990 0,680 0,440 × 113 14 500 608 228 17,3 11,2
× 68 20,1 23,73 8,965 0,585 0,415 × 101 13 000 603 228 14,9 10,5
W24 × 62 18,2 23,74 7,040 0,590 0,430 W610 × 92 11 700 603 179 15,0 10,9

× 55 16,2 23,57 7,005 0,505 0,395 × 82 10 500 599 178 12,8 10,0
W21 × 201 59,2 23,03 12,575 1,630 0,910 W530 × 300 38 200 585 319 41,4 23,1
× 182 53,7 22,72 12,500 1,480 0,830 × 272 34 600 577 317 37,6 21,1
× 166 48,9 22,48 12,420 1,360 0,750 × 248 31 500 571 315 34,5 19,0
× 147 43,2 22,06 12,510 1,150 0,720 × 219 27 900 560 318 29,2 18,3
× 132 38,8 21,83 12,440 1,035 0,650 × 196 25 000 554 316 26,3 16,5
62
× 122 35,9 21,68 12,390 0,960 0,600 × 182 23 200 551 315 24,4 15,2
× 111 32,7 21,51 12,340 0,875 0,550 × 165 21 100 546 313 22,2 14,0
× 101 29,8 21,36 12,290 0,800 0,500 × 150 19 200 543 312 20,3 12,7
W21 × 93 27,3 21,62 8,420 0,930 0,580 W530 × 138 17 600 549 214 23,6 14,7
× 83 24,3 21,43 8,355 0,835 0,515 × 123 15 700 544 212 21,2 13,1
× 73 21,5 21,24 8,295 0,740 0,455 × 109 13 900 539 211 18,8 11,6
× 68 20,0 21,13 8,270 0,685 0,430 × 101 12 900 537 210 17,4 10,9
× 62 18,3 20,99 8,240 0,615 0,400 × 92 11 800 533 209 15,6 10,2
× 55 16,2 20,80 8,220 0,522 0,375 × 82 10 500 528 209 13,3 9,50
× 48 14,1 20,62 8,140 0,430 0,350 × 72 9 180 524 207 10,9 9,00
W21 × 57 16,7 21,06 6,555 0,650 0,405 W530 × 85 10 800 535 166 16,5 10,3
× 50 14,7 20,83 6,530 0,535 0,380 × 74 9 480 529 166 13,6 9,7
× 44 13,0 20,66 6,500 0,450 0,350 × 66 8 390 525 165 11,4 8,9
ТАБЛИЦА A2.1
ПРОФИЛЬ "W" (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
2 A 2 A
A
A
мм
W18 × 311 91,5 22,32 12,005 2,740 1,520 W460 × 464 59 100 567 305 69,6 38,6
× 283 83,2 21,85 11,890 2,500 1,400 × 421 53 700 555 302 63,5 35,6
× 258 75,9 21,46 11,770 2,300 1,280 × 384 49 000 545 299 58,4 32,5
× 234 68,8 21,06 11,650 2,110 1,160 × 349 44 400 535 296 53,6 29,5
× 211 62,1 20,67 11,555 1,910 1,060 × 315 40 100 525 293 48,5 26,9
× 192 56,4 20,35 11,455 1,750 0,960 × 286 36 400 517 291 44,4 24,4
× 175 51,3 20,04 11,375 1,590 0,890 × 260 33 100 509 289 40,4 22,6
× 158 46,3 19,72 11,300 1,440 0,810 × 235 29 900 501 287 36,6 20,6
× 143 42,1 19,49 11,220 1,320 0,730 × 213 27 100 495 285 33,5 18,5
× 130 38,2 19,25 11,160 1,200 0,670 × 193 24 700 489 283 30,5 17,0

× 119 35,1 18,97 11,265 1,060 0,655 × 177 22 600 482 286 26,9 16,6
× 106 31,1 18,73 11,200 0,940 0,590 × 158 20 100 476 284 23,9 15,0
× 97 28,5 18,59 11,145 0,870 0,535 × 144 18 400 472 283 22,1 13,6
× 86 25,3 18,39 11,090 0,770 0,480 × 128 16 300 467 282 19,6 12,2
× 76 22,3 18,21 11,035 0,680 0,425 × 113 14 400 463 280 17,3 10,8
W18 × 71 20,8 18,47 7,635 0,810 0,495 W460 ×106 13 400 469 194 20,6 12,6
63
× 65 19,1 18,35 7,590 0,750 0,450 × 97 12 300 466 193 19,0 11,4
× 60 17,6 18,24 7,555 0,695 0,415 × 89 11400 463 192 17,7 10,5
× 55 16,2 18,11 7,530 0,630 0,390 × 82 10 500 460 191 16,0 9,9
× 50 14,7 17,99 7,495 0,570 0,355 × 74 9 480 457 190 14,5 9,0
W18 × 46 13,5 18,06 6,060 0,605 0,360 W460 × 68 8 710 459 154 15,4 9,1
× 40 11,8 17,90 6,015 0,525 0,315 × 60 7 610 455 153 13,3 8,0
× 35 10,3 17,70 6,000 0,425 0,300 × 52 6 650 450 152 10,8 7,6
W16 × 100 29,4 16,97 10,425 0,985 0,585 W410 × 149 19 000 431 265 25,0 14,9
× 89 26,2 16,75 10,365 0,875 0,525 × 132 16 900 425 263 22,2 13,3
× 77 22,6 16,52 10,295 0,760 0,455 × 114 14 600 420 261 19,3 11,6
× 67 19,7 16,33 10,235 0,665 0,395 × 100 12 700 415 260 16,9 10,0
W16 × 57 16,8 16,43 7,120 0,715 0,430 W410 X 85 10 800 417 181 18,2 10,9
× 50 14,7 16,26 7,070 0,630 0,380 × 75 9 480 413 180 16,0 9,7
× 45 13,3 16,13 7,035 0,565 0,345 × 67 8 580 410 179 14,4 8,8
× 40 11,8 16,01 6,995 0,505 0,305 × 60 7 610 407 178 12,8 7,7
× 36 10,6 15,86 6,985 0,430 0,295 × 53 6 840 403 177 10,9 7,5
W16 × 31 9,12 15,88 5,525 0,440 0,275 W410 × 46,1 5 880 403 140 11,2 7,0
× 26 7,68 15,69 5,500 0,345 0,250 × 38,8 4 950 399 140 8,8 6,4
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.1
Обозначение Отбортовка Обозначение (номи- Отбортовка
(номинальная глу- нальная глубина в
бина в дюймах и Толщина миллиметрах и масса Толщина
вес в фунтах на Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, в килограммах на Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
линейный фут) дюймы дюймы дюймы дюймы
A
дюймы метр) мм мм мм мм
A
мм
W14 × 730 215,0 22,42 17,890 4,910 3,070 W360 × 1086 139 000 569 454 125,0 78,0
× 665 196,0 21,64 17,650 4,520 2,830 × 990 126 000 550 448 115,0 71,9
× 605 178,0 20,92 17,415 4,160 2,595 × 900 115 000 531 442 106,0 65,9
× 550 162,0 20,24 17,200 3,820 2,380 × 818 105 000 514 437 97,0 60,5
× 500 147,0 19,60 17,010 3,500 2,190 × 744 94 800 498 432 88,9 55,6
× 455 134,0 19,02 16,835 3,210 2,015 × 677 86 500 483 428 81,5 51,2
× 426 125,0 18,67 16,695 3,035 1,875 × 634 80 600 474 424 77,1 47,6
× 398 117,0 18,29 16,590 2,845 1,770 × 592 75 500 465 421 72,3 45,0
× 370 109,0 17,92 16,475 2,660 1,655 × 551 70 300 455 418 67,6 42,0
× 342 × 509

101,0 17,54 16,360 2,470 1,540 65 200 446 416 62,7 39,1
× 311 91,4 17,12 16,230 2,260 1,410 × 463 59 000 435 412 57,4 35,8
× 283 83,3 16,74 16,110 2,070 1,290 × 421 53 700 425 409 52,6 32,8
× 257 75,6 16,38 15,995 1,890 1,175 × 382 48 800 416 406 48,0 29,8
× 233 68,5 16,04 15,890 1,720 1,070 × 347 44 200 407 404 43,7 27,2
× 211 62,0 15,72 15,800 1,560 0,980 × 314 40 000 399 401 39,6 24,9
× 193 56,8 15,48 15,710 1,440 0,890 × 287 36 600 393 399 36,6 22,6
× 176 51,8 15,22 15,650 1,310 0,830 × 262 33 400 387 398 33,3 21,1
64
× 159 46,7 14,98 15,565 1,190 0,745 × 237 30 100 380 395 30,2 18,9
× 145 42,7 14,78 15,500 1,090 0,680 × 216 27 500 375 394 27,7 17,3
W14 × 132 38,8 14,66 14,725 1,030 0,645 W360 × 196 25 000 372 374 26,2 16,4
× 120 35,3 14,48 14,670 0,940 0,590 × 179 22 800 368 373 23,9 15,0
× 109 32,0 14,32 14,605 0,860 0,525 × 162 20 600 364 371 21,8 13,3
× 99 29,1 14,16 14,565 0,780 0,485 × 147 18 800 360 370 19,8 12,3
× 90 26,5 14,02 14,520 0,710 0,440 × 134 17 100 356 369 18,0 11,2
W14 × 82 24,1 14,31 10,130 0,855 0,510 W360 × 122 15 500 363 257 21,7 13,0
× 74 21,8 14,17 10,070 0,785 0,450 × 110 14 100 360 256 19,9 11,4
× 68 20,0 14,04 10,035 0,720 0,415 × 101 12 900 357 255 18,3 10,5
× 61 17,9 13,89 9,995 0,645 0,375 × 91 11 500 353 254 16,4 9,5
W14 × 53 15,6 13,92 8,060 0,660 0,370 W360 X 79 10 100 354 205 16,8 9,4
× 48 14,1 13,79 8,030 0,595 0,340 × 72 9 100 350 204 15,1 8,6
× 43 12,6 13,66 7,995 0,530 0,305 × 64 8 130 347 203 13,5 7,7
W14 × 38 11,2 14,10 6,770 0,515 0,310 W360X 58 7 230 358 172 13,1 7,9
× 34 10,0 13,98 6,745 0,455 0,285 × 51 6 450 355 171 11,6 7,2
× 30 8,85 13,84 6,730 0,385 0,270 × 44,6 5 710 352 171 9,8 6,9
ТАБЛИЦА A2.1
в фунтах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
дюймы на метр) мм мм bf , мм мм
A
мм
W14 × 26 7,69 13,91 5,025 0,420 0,255 W360 × 39,0 4 960 353 128 10,7 6,5
× 22 6,49 13,74 5,000 0,335 0,230 × 32,9 4 190 349 127 8,5 5,8
W12 × 336 98,8 16,82 13,385 2,955 1,775 W310 × 500 63 700 427 340 75,1 45,1
× 305 89,6 16,32 13,235 2,705 1,625 × 454 57 800 415 336 68,7 41,3
× 279 81,9 15,85 13,140 2,470 1,530 × 415 52 800 403 334 62,7 38,9
× 252 74,1 15,41 13,005 2,250 1,395 × 375 47 800 391 330 57,2 35,4
× 230 67,7 15,05 12,895 2,070 1,285 × 342 43 700 382 328 52,6 32,6
× 210 × 313

61,8 14,71 12,790 1,900 1,180 39 900 374 325 48,3 30,0
× 190 55,8 14,38 12,670 1,735 1,060 × 283 36 000 365 322 44,1 26,9
× 170 50,0 14,03 12,570 1,560 0,960 × 253 32 300 356 319 39,6 24,4
× 152 44,7 13,71 12,480 1,400 0,870 × 226 28 800 348 317 35,6 22,1
× 136 39,9 13,41 12,400 1,250 0,790 × 202 25 700 341 315 31,8 20,1
× 120 35,3 13,12 12,320 1,105 0,710 × 179 22 800 333 313 28,1 18,0
× 106 31,2 12,89 12,220 0,990 0,610 × 158 20 100 327 310 25,1 15,5
× 96 28,2 12,71 12,160 0,900 0,550 × 143 18 200 323 309 22,9 14,0
65
× 87 25,6 12,53 12,125 0,810 0,515 × 129 16 500 318 308 20,6 13,1
× 79 23,2 12,38 12,080 0,735 0,470 × 117 15 000 314 307 18,7 11,9
× 72 21,1 12,25 12,040 0,670 0,430 × 107 13 600 311 306 17,0 10,9
× 65 19,1 12,12 12,000 0,605 0,390 × 97 12 300 308 305 15,4 9,9
W12 × 58 17,0 12,19 10,010 0,640 0,360 W310 × 86 11 000 310 254 16,3 9,1
× 53 15,6 12,06 9,995 0,575 0,345 × 79 10 100 306 254 14,6 8,8
W12 × 50 14,7 12,19 8,080 0,640 0,370 W310 × 74 9 480 310 205 16,3 9,4
× 45 13,2 12,06 8,045 0,575 0,335 × 67 8 520 306 204 14,6 8,5
× 40 11,8 11,94 8,005 0,515 0,295 × 60 7 610 303 203 13,1 7,5
W12 × 35 10,3 12,50 6,560 0,520 0,300 W310 × 52 6 650 317 167 13,2 7,6
× 30 8,79 12,34 6,520 0,440 0,260 × 44,5 5 670 313 166 11,2 6,6
× 26 7,65 12,22 6,490 0,380 0,230 × 38,7 4 940 310 165 9,7 5,8
W12 × 22 6,48 12,31 4,030 0,425 0,260 W310 × 32,7 4 180 313 102 10,8 6,6
× 19 5,57 12,16 4,005 0,350 0,235 × 28,3 3 590 309 102 8,9 6,0
× 16 4,71 11,99 3,990 0,265 0,220 × 23,8 3 040 305 101 6,7 5,6
× 14 4,16 11,91 3,970 0,225 0,200 × 21,0 2 680 303 101 5,7 5,1
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.1
в фунтах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
W10 × 112 32,9 11,36 10,415 1,250 0,755 W250 × 167 21 200 289 265 31,8 19,2
× 100 29,4 11,10 10,340 1,120 0,680 × 149 19 000 282 263 28,4 17,3
× 88 25,9 10,84 10,265 0,990 0,605 × 131 16 700 275 261 25,1 15,4
× 77 22,6 10,60 10,190 0,870 0,530 × 115 14 600 269 259 22,1 13,5
× 68 20,0 10,40 10,130 0,770 0,470 × 101 12 900 264 257 19,6 11,9
× 60 17,6 10,22 10,080 0,680 0,420 × 89 11 400 260 256 17,3 10,7
× 54 15,8 10,09 10,030 0,615 0,370 × 80 10 200 256 255 15,6 9,4

× 49 14,4 9,98 10,000 0,560 0,340 × 73 9 290 253 254 14,2 8,6
W10 × 45 13,3 10,10 8,020 0,620 0,350 W250 × 67 8 580 257 204 15,7 8,9
× 39 11,5 9,92 7,985 0,530 0,315 × 58 7 420 252 203 13,5 8,0
× 33 9,71 9,73 7,960 0,435 0,290 × 49,1 6 260 247 202 11,0 7,4
W10 × 30 8,84 10,47 5,810 0,510 0,300 W250 × 44,8 5 700 266 148 13,0 7,6
66
× 26 7,61 10,33 5,770 0,440 0,260 × 38,5 4 910 262 147 11,2 6,6
× 22 6,49 10,17 5,750 0,360 0,240 × 32,7 4 190 258 146 9,1 6,1
W10 × 19 5,62 10,24 4,020 0,395 0,250 W250 × 28,4 3 630 260 102 10,0 6,4
× 17 4,99 10,11 4,010 0,330 0,240 × 25,3 3 220 257 102 8,4 6,1
× 15 4,41 9,99 4,000 0,270 0,230 × 22,3 2 850 254 102 6,9 5,8
× 12 3,54 9,87 3,960 0,210 0,190 × 17,9 2 280 251 101 5,3 4,8
W8 × 67 19,7 9,00 8,280 0,935 0,570 W200 × 100 12 700 229 210 23,7 14,5
× 58 17,1 8,75 8,220 0,810 0,510 × 86 11 000 222 209 20,6 13,0
× 48 14,1 8,50 8,110 0,685 0,400 × 71 9 100 216 206 17,4 10,2
× 40 11,7 8,25 8,070 0,560 0,360 × 59 7 550 210 205 14,2 9,1
× 35 10,3 8,12 8,020 0,495 0,310 × 52 6 650 206 204 12,6 7,9
× 31 9,13 8,00 7,995 0,435 0,285 × 46,1 5 890 203 203 11,0 7,2
ТАБЛИЦА A2.1
2 A 2 A
A
A
мм
W8 × 28 8,25 8,06 6,535 0,465 0,285 W200 × 41,7 5 320 205 166 11,8 7,2
× 24 7,08 7,93 6,495 0,400 0,245 × 35,9 4 570 201 165 10,2 6,2
W8 × 21 6,16 8,28 5,270 0,400 0,250 W200 × 31,3 3 970 210 134 10,2 6,4
× 18 5,26 8,14 5,250 0,330 0,230 × 26,6 3 390 207 133 8,4 5,8

W8 × 15 4,44 8,11 4,015 0,315 0,245 W200 × 22,5 2 860 206 102 8,0 6,2
× 13 3,84 7,99 4,000 0,255 0,230 × 19,3 2 480 203 102 6,5 5,8
× 10 2,96 7,89 3,940 0,205 0,170 × 15,0 1 910 200 100 5,2 4,3
W6 × 25 7,34 6,38 6,080 0,455 0,320 W150 × 37,1 4 740 162 154 11,6 8,1
× 20 5,87 6,20 6,020 0,365 0,260 × 29,8 3 790 157 153 9,3 6,6
× 15 4,43 5,99 5,990 0,260 0,230 × 22,5 2 860 152 152 6,6 5,8
67
W6 × 16 4,74 6,28 4,030 0,405 0,260 W150 × 24,0 3 060 160 102 10,3 6,6
× 12 3,55 6,03 4,000 0,280 0,230 × 18,0 2 290 153 102 7,1 5,8
×9 2,68 5,90 3,940 0,215 0,170 × 13,5 1 730 150 100 5,5 4,3
× 8,5 2,52 5,83 3,940 0,195 0,170 × 13 1 630 148 100 4,9 4,3
W5 × 19 5,54 5,15 5,030 0,430 0,270 W130 × 28,1 3 590 131 128 10,9 6,9
× 16 4,68 5,01 5,000 0,360 0,240 × 23,8 3 040 127 127 9,1 6,1
W4 × 13 3,83 4,16 4,060 0,345 0,280 W100 × 19,3 2 470 106 103 8,8 7,1
A
Фактическая толщина отбортовки и сетки может варьироваться в связи с технологией прокатки; однако допустимые отклонения для этих размеров не учитываются.
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.2
ПРОФИЛИ «S»

минальная глуби- нальная глубина
на в дюймах и вес Толщина в миллиметрах и Толщина
в фунтах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw , масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
S 24 × 121 35,6 24,50 8,050 1,090 0,800 S 610 × 180 23 000 622 204 27,7 20,3
68
× 106 31,2 24,50 7,870 1,090 0,620 × 158 20 100 622 200 27,7 15,7
S 24 × 100 29,3 24,00 7,245 0,870 0,745 S 610 × 149 18 900 610 184 22,1 18,9
× 90 26,5 24,00 7,125 0,870 0,625 × 134 17 100 610 181 22,1 15,9
× 80 23,5 24,00 7,000 0,870 0,500 × 119 15 200 610 178 22,1 12,7
S 20 × 96 28,2 20,30 7,200 0,920 0,800 S 510 × 143 18 200 516 183 23,4 20,3
× 86 25,3 20,30 7,060 0,920 0,660 × 128 16 300 516 179 23,4 16,8
S 20 × 75 22,0 20,00 6,385 0,795 0,635 S510 × 112 14 200 508 162 20,2 16,1
× 66 19,4 20,00 6,255 0,795 0,505 × 98 12 500 508 159 20,2 12,8
S 18 × 70 20,6 18,00 6,251 0,691 0,711 S 460 × 104 13 300 457 159 17,6 18,1
× 54,7 16,1 18,00 6,001 0,691 0,461 × 81,4 10 400 457 152 17,6 11,7
S 15 × 50 14,7 15,00 5,640 0,622 0,550 S 380 × 74 9 480 381 143 15,8 14,0
× 42,9 12,6 15,00 5,501 0,622 0,411 × 64 8 130 381 140 15,8 10,4
S 12 × 50 14,7 12,00 5,477 0,659 0,687 S 310 × 74 9 480 305 139 16,7 17,4
× 40,8 12,0 12,00 5,252 0,659 0,462 × 60,7 7 740 305 133 16,7 11,7
ТАБЛИЦА A2.2
ПРОФИЛЬ «S» (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
в фунтах на ли- Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
нейный фут) дюймы дюймы дюймы дюймы
A
A
мм
S 12 × 35 10,3 12,00 5,078 0,544 0,428 S 310 × 52 6 650 305 129 13,8 10,9
× 31,8 9,35 12,00 5,000 0,544 0,350 × 47,3 6 030 305 127 13,8 8,9

S 10 × 35 10,3 10,00 4,944 0,491 0,594 S 250 × 52 6 650 254 126 12,5 15,1
× 25,4 7,46 10,00 4,661 0,491 0,311 × 37,8 4 810 254 118 12,5 7,9
S 8 × 23 6,77 8,00 4,171 0,425 0,441 S 200 × 34 4 370 203 106 10,8 11,2
× 18,4 5,41 8,00 4,001 0,425 0,271 × 27,4 3 480 203 102 10,8 6,9
S 6 × 17,25 S 150 × 25,7

69
5,07 6,00 3,565 0,359 0,465 3 270 152 91 9,1 11,8

× 12,5 3,67 6,00 3,332 0,359 0,232 × 18,6 2 360 152 85 9,1 5,9
S 5 × 10 2,94 5,00 3,004 0,326 0,214 S 130 × 15 1 880 127 76 8,3 5,4
S 4 × 9,5 2,79 4,00 2,796 0,293 0,326 S 100 × 14,1 1 800 102 71 7,4 8,3
× 7,7 2,26 4,00 2,663 0,293 0,193 × 11,5 1 450 102 68 7,4 4,9
S 3 × 7,5 2,21 3,00 2,509 0,260 0,349 S 75 × 11,2 1 430 76 64 6,6 8,9
× 5,7 1,67 3,00 2,330 0,260 0,170 × 8,5 1 080 76 59 6,6 4,3
A
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.3
ПРОФИЛИ «M»

2 A 2 A
A
A
мм
M 12,5 × 12,4 3,66 12,534 3,750 0,228 0,155 M 318 × 18,5 2 361 318 95 5,8 3,9
M 12,5 × 11,6 3,43 12,500 3,500 0,211 0,155 M 318 × 17,3 2 213 317 89 5,4 3,9
M 12 × 11,8 M 310 × 17,6
70
3,47 12,00 3,065 0,225 0,177 2 240 305 78 5,7 4,5

M 12 × 10,8 3,18 11,97 3,065 0,210 0,160 M 310 × 16,1 2 050 304 78 5,3 4,1
M 12 × 10,0 2,94 11,97 3,250 0,180 0,149 M 310 × 14,9 1 900 304 83 4,6 3,8
M 10 × 9,0 2,65 10,00 2,690 0,206 0,157 M 250 × 13,4 1 710 254 68 4,6 3,6
M 10 × 8,0 2,35 9,95 2,690 0,182 0,141 M 250 × 11,9 1 520 253 68 5,2 4,0
M 10 × 7,5 2,21 9,99 2,688 0,173 0,130 M 250 × 11,2 1 430 253 68 4,4 3,3
M 8 × 6,5 1,92 8,00 2,281 0,189 0,135 M 200 × 9,7 1 240 203 57 4,8 3,4
M 8 × 6,2 1,81 8,00 2,281 0,177 0,129 M 200 × 9,2 1 170 203 58 4,5 3,3
M 6 × 4,4 1,29 6,00 1,844 0,171 0,114 M 150 × 6,6 832 152 47 4,3 2,9
M 6 × 3,7 1,09 5,92 2,000 0,129 0,098 M 150 × 5,5 703 150 51 3,3 2,5
M 5 × 18,9 5,55 5,00 5,003 0,416 0,316 M 130 × 28,1 3 580 127 127 10,6 8,0
M 4 × 6,0 1,78 3,80 3,80 0,160 0,130 M 100 × 8,9 1 150 97 97 4,1 3,3
M 4 × 4,08 1,20 4,00 2,250 0,170 0,115 M 100 × 6,1 775 102 57 4,3 2,9
M 4 × 3,45 1,029 4,00 2,250 0,130 0,092 M 100 × 5,1 665 102 57 3,3 2,8
M 4 × 3,2 0,94 4,00 2,250 0,130 0,092 M 100 × 4,8 610 102 57 3,3 2,3
M 3 × 2,9 0,853 3,00 2,250 0,130 0,090 M 75 × 4,3 550 76 57 3,3 2,3
A
ТАБЛИЦА A2.4
ПРОФИЛИ «HP»

Отбортовка Обозначение (но- Отбортовка
Обозначение (но- минальная глубина
минальная глубина в миллиметрах
в дюймах и вес Толщина и масса Толщина
71
в фунтах Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, в килограммах Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
HP14 × 117 34,4 14,21 14,885 0,805 0,805 HP360 × 174 22 200 361 378 20,4 20,4
× 102 30,0 14,01 14,785 0,705 0,705 × 152 19 400 356 376 17,9 17,9
× 89 26,1 13,83 14,695 0,615 0,615 × 132 16 800 351 373 15,6 15,6
× 73 21,4 13,61 14,585 0,505 0,505 × 108 13 800 346 370 12,8 12,8
HP12 × 84 24,6 12,28 12,295 0,685 0,685 HP310 × 125 15 900 312 312 17,4 17,4
× 74 21,8 12,13 12,215 0,610 0,605 × 110 14 100 308 310 15,5 15,4
× 63 18,4 11,94 12,125 0,515 0,515 × 93 11 900 303 308 13,1 13,1
× 53 15,5 11,78 12,045 0,435 0,435 × 79 10 000 299 306 11,0 11,0
HP10 × 57 16,8 9,99 10,225 0,565 0,565 HP250 × 85 10 800 254 260 14,4 14,4
× 42 12,4 9,70 10,075 0,420 0,415 × 62 8 000 246 256 10,7 10,5
HP8 × 36 10,6 8,02 8,155 0,445 0,455 HP200 × 53 6 840 204 207 11,3 11,3
A
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.5
ПРОФИЛИ «С»

2 A 2 A
A
A
мм
C 15 × 50 14,7 15,00 3,716 0,650 0,716 C 380 × 74 9 480 381 94 16,5 18,2
× 40 11,8 15,00 3,520 0,650 0,520 × 60 7 610 381 89 16,5 13,2
× 33,9 9,96 15,00 3,400 0,650 0,400 × 50,4 6 430 381 86 16,5 10,2
72
C 12 × 30 8,82 12,00 3,170 0,501 0,510 C 310 × 45 5 690 305 80 12,7 13,0
× 25 7,35 12,00 3,047 0,501 0,387 × 37 4 740 305 77 12,7 9,8
× 20,7 6,09 12,00 2,942 0,501 0,282 × 30,8 3 930 305 74 12,7 7,2
C 10 × 30 8,82 10,00 3,033 0,436 0,673 C 250 × 45 5 690 254 76 11,1 17,1
× 25 7,35 10,00 2,886 0,436 0,526 × 37 4 740 254 73 11,1 13,4
× 20 5,88 10,00 2,739 0,436 0,379 × 30 3 790 254 69 11,1 9,6
× 15,3 4,49 10,00 2,600 0,436 0,240 × 22,8 2 900 254 65 11,1 6,1
C 9 × 20 5,88 9,00 2,648 0,413 0,448 C 230 × 30 3 790 229 67 10,5 11,4
× 15 4,41 9,00 2,485 0,413 0,285 × 22 2 850 229 63 10,5 7,2
× 13,4 3,94 9,00 2,433 0,413 0,233 × 19,9 2 540 229 61 10,5 5,9
C8 × 18,75 5,51 8,00 2,527 0,390 0,487 C 200 × 27,9 3 550 203 64 9,9 12,4
× 13,75 4,04 8,00 2,343 0,390 0,303 × 20,5 2 610 203 59 9,9 7,7
× 11,5 3,38 8,00 2,260 0,390 0,220 × 17,1 2 180 203 57 9,9 5,6
C7 × 14,75 4,33 7,00 2,299 0,366 0,419 C 180 × 22 2 790 178 58 9,3 10,6
× 12,25 3,60 7,00 2,194 0,366 0,314 × 18,2 2 320 178 55 9,3 8,0
× 9,8 2,87 7,00 2,090 0,366 0,210 × 14,6 1 850 178 53 9,3 5,3
ТАБЛИЦА A2.5
ПРОФИЛЬ «С» (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
2 A 2 A
A
A
мм
C6 × 13 3,83 6,00 2,157 0,343 0,437 C 150 × 19,3 2 470 152 54 8,7 11,1

× 10,5 3,09 6,00 2,034 0,343 0,314 × 15,6 1 990 152 51 8,7 8,0
× 8,2 2,40 6,00 1,920 0,343 0,200 × 12,2 1 550 152 48 8,7 5,1
C5 × 9 2,64 5,00 1,885 0,320 0,325 C 130 × 13 1 700 127 47 8,1 8,3
× 6,7 1,97 5,00 1,750 0,320 0,190 × 10,4 1 270 127 44 8,1 4,8
C4 × 7,25 2,13 4,00 1,721 0,296 0,321 C 100 X 10,8 1 370 102 43 7,5 8,2
73
× 6,25 1,84 4,00 1,647 0,272 0,247 × 9,3 1 187 102 42 6,9 6,3
× 5,4 1,59 4,00 1,584 0,296 0,184 ×8 1 030 102 40 7,5 4,7
× 4,5 1,32 4,00 1,584 0,296 0,125 × 6,7 852 102 40 7,5 3,2
C3 × 6 1,76 3,00 1,596 0,273 0,356 C 75 × 8,9 1 130 76 40 6,9 9,0

×5 1,47 3,00 1,498 0,273 0,258 × 7,4 948 76 37 6,9 6,6
× 4,1 1,21 3,00 1,410 0,273 0,170 × 6,1 781 76 35 6,9 4,3
× 3,5 1,03 3,00 1,372 0,273 0,132 × 5,2 665 76 35 6,9 3,4
A
SA-6/SA-6M
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.6
ПРОФИЛЬ «MC»

в фунтах Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
MC 18 × 58 17,1 18,00 4,200 0,625 0,700 MC 460 × 86 11 000 457 107 15,9 17,8
74
× 51,9 15,3 18,00 4,100 0,625 0,600 × 77,2 9 870 457 104 15,9 15,2
× 45,8 13,5 18,00 4,000 0,625 0,500 × 68,2 8 710 457 102 15,9 12,7
× 42,7 12,6 18,00 3,950 0,625 0,450 × 63,5 8 130 457 100 15,9 11,4
MC 13 × 50 14,7 13,00 4,412 0,610 0,787 MC 330 × 7 4 9 480 330 112 15,5 20,0
× 40 11,8 13,00 4,185 0,610 0,560 × 60 7 610 330 106 15,5 14,2
× 35 10,3 13,00 4,072 0,610 0,447 × 52 6 640 330 103 15,5 11,4
× 31,8 9,35 13,00 4,000 0,610 0,375 × 47,3 6 030 330 102 15,5 9,5
MC 12 × 50 14,7 12,00 4,135 0,700 0,835 MC 310 × 74 9 480 305 105 17,8 21,2
× 45 13,2 12,00 4,010 0,700 0,710 × 67 8 502 305 102 17,8 18,0
× 40 11,8 12,00 3,890 0,700 0,590 × 60 7 610 305 98 17,8 15,0
× 35 10,3 12,00 3,765 0,700 0,465 × 52 6 620 305 96 17,8 11,8
× 31 9,12 12,00 3,670 0,700 0,370 × 46 5 890 305 93 17,8 9,4
MC 12 × 14,3 4,19 12,00 2,125 0,313 0,250 MC 310 × 21,3 2 700 305 54 8,0 6,4
× 10,6 3,10 12,00 1,500 0,309 0,190 × 15,8 2 000 305 38 7,8 4,8
MC 10 × 41,1 12,1 10,00 4,321 0,575 0,796 MC 250 × 61,2 7 810 254 110 14,6 20,2
× 33,6 9,87 10,00 4,100 0,575 0,575 × 50 6 370 254 104 14,6 14,6
× 28,5 8,37 10,00 3,950 0,575 0,425 × 42,4 5 400 254 100 14,6 10,8
ТАБЛИЦА A2.6
ПРОФИЛЬ «MC» (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
в фунтах Площадь A, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw, масса в килограммах Площадь А, Глубина d, Ширина bf, Толщина tf, сетки tw,
2 A 2 A
A
A
мм
MC 10 × 25 7,35 10,00 3,405 0,575 0,380 MC 250 × 37 4 740 254 86 14,6 9,7
× 22 6,45 10,00 3,315 0,575 0,290 × 33 4 160 254 84 14,6 7,4
MC 10 X 8,4 2,46 10,00 1,500 0,280 0,170 MC 250 × 12,5 1 590 254 38 7,1 4,3
X 6,5 1,91 10,00 1,170 0,202 0,152 × 9,7 1 240 254 28 5,1 3,9
MC 9 × 25,4 7,47 9,00 3,500 0,550 0,450 MC 230 × 37,8 4 820 229 88 14,0 11,4
× 23,9 7,02 9,00 3,450 0,550 0,400 × 35,6 4 530 229 87 14,0 10,2

MC 8 × 22,8 6,70 8,00 3,502 0,525 0,427 MC 200 X 33,9 4 320 203 88 13,3 10,8
× 21,4 6,28 8,00 3,450 0,525 0,375 X 31,8 4 050 203 87 13,3 9,5
MC 8 × 20 5,88 8,00 3,025 0,500 0,400 MC 200 × 29,8 3 790 203 76 12,7 10,2
× 18,7 5,50 8,00 2,978 0,500 0,353 × 27,8 3 550 203 75 12,7 9,0
MC 8 × 8,5 2,50 8,00 1,874 0,311 0,179 MC 200 × 12,6 1 610 203 47 7,9 4,5
75
MC 7 × 22,7 6,67 7,00 3,603 0,500 0,503 MC 180 × 33,8 4 300 178 91 12,7 12,8
× 19,1 5,61 7,00 3,452 0,500 0,352 × 28,4 3 620 178 87 12,7 8,9
MC 6 × 18 5,29 6,00 3,504 0,475 0,379 MC 150 × 26,8 3 410 152 88 12,1 9,6
× 15,3 4,50 6,00 3,500 0,385 0,340 × 22,8 2 900 152 88 9,8 8,6
MC 6 × 16,3 4,79 6,00 3,000 0,475 0,375 MC 150 × 24,3 3 090 152 76 12,1 9,5
× 15,1 4,44 6,00 2,941 0,475 0,316 × 22,5 2 860 152 74 12,1 8,0
MC 6 × 12 3,53 6,00 2,497 0,375 0,310 MC 150 × 17,9 2 280 152 63 9,5 7,9
MC 6 × 7,0 2,07 6,00 1,875 0,291 0,179 MC 150 × 10,4 1 341 152 48 7,4 4,5
× 6,5 1,93 6,00 1,850 0,291 0,155 × 9,7 1 250 152 47 7,4 3,9
MC 4 × 13,8 4,02 4,00 2,500 0,500 0,500 MC 100 × 20,5 2 594 102 64 13 13
MC 3 × 7,1 2,09 3,00 1,938 0,351 0,312 MC 75 × 10,6 1348 76 49 8,9 7,9
SA-6/SA-6M
ТАБЛИЦА A2.7
ПРОФИЛЬ «L» (РАВНЫЕ КАТЕТЫ)
2 2
Размер и толщина, дюймы Вес на фут, фунты Площадь, дюймы Размер и толщина, мм Масса на метр, кг Площадь, мм
L8 × 8 × 56,9 16,7 L203 × 203 × 28,6 84,7 10 800

LB × 8 × 1 51,0 15,0 L203 × 203 × 25,4 75,9 9 680
L8 × 8 × ⅞ 45,0 13,2 L203 × 203 × 22,2 67,0 8 500
l_8 × 8 × ¾ 38,9 11,4 L203 × 203 × 19,0 57,9 7 360
L8 × 8 × ⅝ 32,7 9,61 L203 × 203 × 15,9 48,7 6 200
29,6 8,68 L203 × 203 × 14,3 44,0 5 600
L8 × 8 ×
L8 × 8 × ½ 26,4 7,75 L203 × 203 × 12,7 39,3 5 000
L6 × 6× 1 37,4 11,0 L152 × 152 × 25,4 55,7 7 100

L6 × 6× ⅞ 33,1 9,73 L152 × 152 × 22,2 49,3 6 280
L6 × 6× ¾ 28,7 8,44 L152 × 152 × 19,0 42,7 5 450
L6 × 6× ⅝ 24,2 7,11 L152 × 152 X 15,9 36,0 4 590
L6 × 6× 21,9 6,43 L152 × 152 × 14,3 32,6 4 150
L6 × 6× ½ 19,6 5,75 L152 × 152 × 12,7 29,2 3 710
L6 × 6× L152 × 152 ×
7
/16 17,2 5,06 11,1 25,6 3 270
L6 × 6× ⅜ 14,9 4,36 L152 × 152 × 9,5 22,2 2 810
L6 × 6× 12,4 3,65 L152 × 152 × 7,9 18,5 2 360
L5 × 5× ⅞ 27,2 7,98 L127 × 127 × 22,2 40,5 5 150
L5 × 5× ¾ 23,6 6,94 L127 × 127 × 19,0 35,1 4 480
L5 × 5× ⅝ 20,0 5,86 L127 × 127 × 15,9 29,8 3 780
L5 × 5× ½ 16,2 4,75 L127 × 127 × 12,7 24,1 3 070
L5 × 5× 14,3 4,18 L127 × 127 × 11,1 21,3 2 700
L5 × 5× ⅜ 12,3 3,61 L127 × 127 × 9,5 18,3 2 330
L5 × 5× 10,3 3,03 L127 × 127 × 7,9 15,3 1 960
L4 × 4× ¾ 18,5 5,44 L102 × 102 × 19,0 27,5 3 510
L4 × 4× ⅝ 15,7 4,61 L102 × 102 × 15,9 23,4 2 970
L4 × 4× ½ 12,8 3,75 L102 × 102 × 12,7 19,0 2 420
11,3 3,31 L102 × 102 × 11,1 16,8 2 140
L4 × 4 ×
L4 × 4 × ⅜ 9,8 2,86 L102 × 102 × 9,5 14,6 1 850
8,2 2,40 L102 × 102 × 7,9 12,2 1 550
L4 × 4 ×
L4 × 4 × ¼ 6,6 1,94 L102 × 102 × 6,4 9,8 1 250
L3½ × 3½ × ½ 11,1 3,25 L89 × 89 × 12,7 16,5 2 100
L3½ × 3½ × 9,8 2,87 L89 × 89 × 11,1 14,6 1 850
L3½ × 3½ × ⅜ 8,5 2,48 L89 × 89 × 9,5 12,6 1 600
L3½ × 3½ × 7,2 2,09 L89 × 89 × 7,9 10,7 1 350
L3½ × 3½ × ¼ 5,8 1,69 L89 × 89 × 6,4 8,6 1 090
76
ТАБЛИЦА A2.7
ПРОФИЛЬ «L» (РАВНЫЕ КАТЕТЫ) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Размер и толщина,
2
дюймы Вес на фут, фунты Площадь, дюймы Размер и толщина, мм Масса на метр, кг Площадь, мм
9,4 2,75 L76 × 76 × 12,7 14,0 1 770
8,3 2,43 L76 × 76 × 11,1 12,4 1 570
7,2 2,11 L76 × 76 × 9,5 10,7 1 360
6,1 1,78 L76 × 76 × 7,9 9,1 1 150
4,9 1,44 L76 × 76 × 6,4 7,3 929
3,71 1,09 L76 × 76 × 4,8 5,5 703
7,7 2,25 L64 × 64 × 12,7 11,4 1 450

5,9 1,73 L64 × 64 × 9,5 8,7 1 120
5,0 1,46 L64 × 64 × 7,9 7,4 942
4,1 1,19 L64 × 64 × 6,4 6,1 768
3,07 0,90 L64 × 64 × 4,8 4,6 581
4,7 1,36 L51 × 51 × 9,5 7,0 877

3,92 1,15 L51 × 51 × 7,9 5,8 742
3,19 0,938 L51 × 51 × 6,4 4,7 605
2,44 0,715 L51 × 51 × 4,8 3,6 461
1,65 0,484 L51 × 51 × 3,2 2,4 312
2,77 0,813 L44 × 44 × 6,4 4,1 525

2,12 0,621 L44 × 44 × 4,8 3,1 401
1,44 0,422 L44 × 44 × 3,2 2,1 272
2,34 0,688 L38 × 38 × 6,4 3,4 444

1,80 0,527 L38 × 38 × 4,8 2,7 340
1,52 0,444 L38 × 38 × 4,0 2,2 286
1,23 0,359 L38 × 38 × 3,2 1,8 232
1,92 0,563 L32 × 32 × 6,4 2,8 363

1,48 0,434 L32 × 32 × 4,8 2,2 280
1,01 0,297 L32 × 32 × 3,2 1,5 192
1,49 0,438 L25 × 25 × 6,4 2,2 283

1,16 0,340 L25 × 25 × 4,8 1,8 219
0,80 0,234 L25 × 25 × 3,2 1,2 151
0,59 0,172 L19 × 19 × 3,2 0,9 111
77
ТАБЛИЦА A2.8
ПРОФИЛЬ «L» (НЕРАВНЫЕ КАТЕТЫ)
2 2
44,2 13,0 L203 × 152 × 25,4 65,5 8 390
39,1 11,5 L203 × 152 × 22,2 57,9 7 420
33,8 9,94 L203 × 152 × 19,0 50,1 6 410
28,5 8,36 L203 × 152 × 15,9 42,2 5 390
25,7 7,56 L203 × 152 × 14,3 38,1 4 880
23,0 6,75 L203 × 152 × 12,7 34,1 4 350
20,2 5,93 L203 × 152 × 11,1 29,9 3 830
37,4 11,0 L203 × 102 × 25,4 55,4 7 100

33,1 9,73 L203 × 102 × 22,2 49,3 6 280
28,7 8,44 L203 × 102 × 19,0 42,5 5 450
24,2 7,11 L203 × 102 × 15,9 36,0 4 590
21,9 6,43 L203 × 102 × 14,3 32,4 4 150

19,6 5,75 L203 × 102 × 12,7 29,0 3 710
17,2 5,06 L203 × 102 × 11,1 25,6 3 260
26,2 7,69 L178 × 102 × 19,0 38,8 4 960

22,1 6,48 L178 × 102 × 15,9 32,7 4 180
17,9 5,25 L178 x 102 × 12,7 26,5 3 390
15,7 4,62 L178 × 102 × 11,1 23,4 2 980
13,6 3,98 L178 × 102 × 9,5 20,2 2 570
27,2 7,98 L152 × 102 × 22,2 40,3 5 150

23,6 6,94 L152 × 102 × 19,0 35,0 4 480
20,0 5,86 L152 × 102 × 15,9 29,6 3 780
18,1 5,31 L152 × 102 × 14,3 26,8 3 430
16,2 4,75 L152 × 102 × 12,7 24,0 3 060
14,3 4,18 L152 × 102 × 11,1 21,2 2 700
12,3 3,61 L152 × 102 × 9,5 18,2 2 330
10,3 3,03 L152 × 102 × 7,9 15,3 1 950
15,3 4,50 L152 × 89 × 12,7 22,7 2 900

11,7 3,42 L152 × 89 × 9,5 17,3 2 210
9,8 2,87 L152 × 89 × 7,9 14,5 1 850
78
ТАБЛИЦА A2.8
ПРОФИЛЬ «L» (НЕРАВНЫЕ КАТЕТЫ) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
2 2
19,8 5,81 L127 × 89 × 19,0 29,3 3 750
16,8 4,92 L127 × 89 × 15,9 24,9 3 170
13,6 4,00 L127 × 89 × 12,7 20,2 2 580
10,4 3,05 L127 × 89 × 9,5 15,4 1 970
8,7 2,56 L127 × 89 × 7,9 12,9 1 650
7,0 2,06 L127 × 89 × 6,4 10,4 1 330
12,8 3,75 L127 × 76 × 12,7 19,0 2 420

11,3 3,31 L127 × 76 × 11,1 16,7 2 140
9,8 2,86 L127 × 76 × 9,5 14,5 1 850

8,2 2,40 L127 × 76 × 7,9 12,1 1 550
6,6 1,94 L127 × 76 × 6,4 9,8 1 250
11,9 3,50 L102 × 89 × 12,7 17,6 2 260

9,1 2,67 L102 × 89 × 9,5 13,5 1 720
7,7 2,25 L102 × 89 × 7,9 11,4 1 450
6,2 1,81 L102 × 89 × 6,4 9,2 1 170
13,6 3,98 L102 × 76 × 15,9 20,2 2 570

11,1 3,25 L102 × 76 × 12,7 16,4 2 100
8,5 2,48 L102 × 76 × 9,5 12,6 1 600
7,2 2,09 L102 × 76 × 7,9 10,7 1 350
5,8 1,69 L102 × 76 × 6,4 8,6 1 090
10,2 3,00 L89 × 76 × 12,7 15,1 1 940

9,1 2,65 L89 × 76 × 11,1 13,5 1 710
7,9 2,30 L89 × 76 × 9,5 11,7 1 480
6,6 1,93 L89 × 76 × 7,9 9,8 1 250
5,4 1,56 L89 × 76 × 6,4 8,0 1 010
9,4 2,75 L89 × 64 × 12,7 13,9 1 770

7,2 2,11 L89 × 64 × 9,5 10,7 1 360
6,1 1,78 L89 × 64 × 7,9 9,0 1 150
4,9 1,44 L89 × 64 × 6,4 7,3 929
8,5 2,50 L76 × 64 × 12,7 12,6 1 610

7,6 2,21 L76 × 64 × 11,1 11,3 1 430
6,6 1,92 L76 × 64 × 9,5 9,8 1 240
5,6 1,62 L76 × 64 × 7,9 8,3 1 050
4,5 1,31 L76 × 64 × 6,4 6,7 845
3,39 0,996 L76 × 64 × 4,8 5,1 643
7,7 2,25 L76 × 51 × 12,7 11,5 1 450

5,9 1,73 L76 × 51 × 9,5 8,8 1 120
5,0 1,46 L76 × 51 × 7,9 7,4 942
4,1 1,19 L76 × 51 × 6,4 6,1 768
3,07 0,902 L76 × 51 × 4,8 4,6 582
5,3 1,55 L64 × 51 × 9,5 7,9 1 000

4,5 1,31 L64 × 51 × 7,9 6,7 845
3,62 1,06 L64 × 51 × 6,4 5,4 684
2,75 0,809 L64 × 51 × 4,8 4,2 522
3,19 0,938 L64 × 38 × 6,4 4,8 605

2,44 0,715 L64 × 38 × 4,8 3,6 461
2,77 0,813 L51 × 38 × 6,4 4,2 525

2,12 0,621 L51 × 38 × 4,8 3,1 401
1,44 0,422 L51 × 38 × 3,2 2,1 272
79
(Необязательная информация)
X1. РУЛОН КАК ИСТОЧНИК КОНСТРУКЦИ- Данные представлены в таблицах, отражающих вероятность,
ОННЫХ ИЗДЕЛИЙ что свойства растяжения в зонах, отличных от официальных
X1.1 Прокатные станы для непрерывной горячей про- зон проведения испытания, будут отличаться от указанных в
катки полос обычно имеют устройства для намотки руло- отчете. Другое исследование, спонсированное AISI и оза-
нов. Независимо от различных типов систем, используе- главленное «Статистический анализ механических свойств
мых в ходе прокатки или после нее, сталь чаще всего сво- конструкционных листов», было опубликовано в январе
рачивают в рулоны в намоточных устройствах при тем- 2003 г. В этом исследовании проанализированы результаты
пературах в диапазоне снятия механических напряжений. испытаний вариативности более современных видов стали в
Как правило, эти температуры тем выше, чем больше состоянии после прокатки, которые, как правило, имели более
толщина стали. Впоследствии рулоны охлаждаются до высокий минимальный предел текучести, а также проведено
окружающей температуры, причем близкие к краю витки с статистическое сравнение этих результатов с полученными в
внешней и внутренней стороны охлаждаются быстрее, чем ходе прошлых исследований.
расположенные в центре. Разница в скорости охлаждения X2.3 Технические условия A 6/A 6M не содержат требова-
может привести к значительной разнице механических ний, применимых к испытаниям изделий на разрыв; соответ-
свойств внутри одного рулона. Имеющиеся данные под- ствие техническим условиям на изделие определяется на ос-
тверждают снижение предела текучести и прочности на нове испытаний, проводимых на производстве или обработки
разрыв при увеличении процента удлинения в отношении перед отгрузкой, если нет иных указаний.
той части стали, которая медленнее охлаждалась от тем-
пературы сворачивания в рулон до окружающей темпера- X2.4 Рабочая группа Подкомитета A01.02 ASTM на осно-
туры. По влиянию на механические свойства эта разница вании более ранних данных AISI определила, что вариатив-
прибавляется к разнице в анализе плавки и химической ность свойств растяжения листов и конструкционных профи-
сегрегации. лей можно выразить в зависимости от указанных в специфи-
кации требований: одно стандартное отклонение равно при-
близительно 4 % от требуемой прочности на разрыв, 8 % от
требуемого предела текучести и 3 процентным точкам от
X2. ВАРИАТИВНОСТЬ СВОЙСТВ РАСТЯЖЕНИЯ
требуемого удлинения. В ходе исследования в январе 2003 г.
ТОЛСТЫХ ЛИСТОВ И ПРОФИЛЕЙ
получены сходные данные.
X2.1 Требования к испытаниям на разрыв, приведенные
в технических условиях A 6/A 6M, предназначены только X2.5 Критерии приемки испытаний продукции на основе
для характеристики свойств растяжения конкретной этих значений, ниже минимума или выше максимума, до-
плавки стали для определения ее соответствия требова- пускаемого согласно техническим условиям на соответст-
ниям технических условий на соответствующее изделие. вующее изделие, как правило, приемлемы для производите-
Такие методики испытаний не предназначены для опре- лей. Эти допуски могут рассматриваться потребителями
деления верхнего или нижнего предела свойств растяже- конструкционных изделий как разумная основа для приемки
ния во всевозможных местах отбора проб для какой-либо конструкционных изделий, которые, вследствие присущей им
плавки стали. Широко известно и документально под- вариативности, отклоняются от требований технических
тверждено, что свойства растяжения варьируются внутри условий на соответствующее изделие, в случае их испытания
одной плавки, а также внутри одного куска стали в зави- на разрыв.
симости от химического состава, технологий обработки и
испытаний, а также других факторов. Таким образом,
проектировщики и инженеры должны проявлять инже-
X3. СВАРИВАЕМОСТЬ СТАЛИ
нерный здравый смысл при использовании результатов
испытаний, занесенных в отчеты о заводских испытаниях. X3.1 Свариваемость – это термин, который обычно отра-
Методики испытаний, приведенные в технических усло- жает сравнительную степень простоты, с которой металл
виях A 6/A 6M, признаны дающими адекватные критерии подвергается сварке при использовании обычных методов
для оценки конструкционных изделий в целях разработки сварки. Трудности возникают в стали, если скорость охлаж-
обычных конструкций. дения при температурном цикле приводит к образованию
микроструктур (например, мартенсита), которые подвержены
X2.2 Обзор ожидаемой вариативности свойств растя- хрупкому растрескиванию или, чаще, водородному (холод-
жения листов и конструкционных профилей был проведен ному) растрескиванию. (Затвердевание и горячее растрески-
Американским институтом черной металлургии (AISI). вание являются сравнительно редким явлением и здесь не
Результаты этого исследования содержатся в «Работах по рассматриваются. Более подробно см. Randall.)
металлургии стали» в статье, озаглавленной «Вариатив-
ность анализа изделия и свойств растяжения – Листы и X3.2 Сравнительная чувствительность стали к формиро-
профили с широкой отбортовкой из углеродистой стали» ванию микроструктур, подверженных холодному растрески-
(SU/18, SU/19 и SU/20), опубликованной в сентябре 1974 г. ванию, называется прокаливаемостью и может измеряться
несколькими способами.
80
Возможно, наиболее используемым методом ее оценки яв- X4. РАДИУС ХОЛОДНОЙ ГИБКИ
ляется формула углеродного эквивалента (CE), которая де- X4.1 Предлагаемые минимальные внутренние радиусы
лает попытку приравнять относительный вклад в прокали- гибки при холодной формовке подразделяются на обозна-
ваемость стали ее составляющих элементов (например, мар- чения от А до F включительно, как показано в таблице
ганца, ванадия) к вкладу эквивалентного количества углерода, X4.1. Радиусы, перечисленные в таблице X4.2, должны
являющегося наиболее важным прокаливающим элементом. использоваться как минимальные значения для обычного
Чаще всего используется формула IIW (Международного производства в цеху. Материал, который не формуется
института сварки), представленная в S31.2, которая признана удовлетворительно при следовании таблице X4.2, может
способной предсказать прокаливаемость широкого спектра подвергнуться выбраковке до переговоров с поставщиком
часто используемых углеродисто-марганцевых и низколеги- стали. Если требуется большая кривизна сгиба, то необ-
рованных сталей. ходимо проконсультироваться у производителя.
X3.3 Следует, однако, отметить, что для нынешнего по-
X4.2 Радиус гибки и радиус подвижного штампа должны
коления низкоуглеродистых (<0,10 %) низколегированных
быть настолько велики, насколько это возможно для изго-
сталей, развивающих прочность благодаря комбинации
товления детали. Ширина плеч неподвижного штампа
микросплавов и технологий температурной обработки, ис-
должна превышать толщину листа не менее чем в восемь
пользование других формул может дать более точную оценку
раз. Чем большую прочность имеет сталь, тем больший
прокаливаемости и чувствительности к холодному растрес-
требуется раствор штампа. Поверхность штампов в зоне
киванию.
гибки должна быть гладкой.
X3.4 Для обширного количества распространенных видов X4.2.1 Поскольку трещины при холодной гибке
конструкционного применения нет необходимости в четком обычно возникают, начиная с внешних краев, заусенцы
указании пределов углеродного эквивалента. Тем не менее, после механической обрезки и края после газовой обрезки
чтобы иметь высокую степень уверенности в том, что хо- необходимо удалить путем шлифовки. Острые углы по
лодного растрескивания не произойдет, в S31 приведены краям и на отштампованных или прорезанных газовой
сведения по контролю химического состава. Покупатель, резкой отверстиях следует удалить путем обточки или
указывающий необходимость использования S31, должен шлифовки до нужного радиуса.
иметь в виду, что существует несколько факторов, влияющих
на определение максимального значения углеродного экви- X4.2.2 По мере возможности следует формовать де-
валента, например: тали таким образом, чтобы линия сгиба шла перпендику-
лярно направлению последней прокатки. В случае необ-
X3.4.1 Существующие ограничения технологических
ходимости гибки по линии, параллельной направлению
соединений/толщины металла основы,
последней прокатки, требуется больший радиус гибки
X3.4.2 Совместимость по прочности основного и при- (1½ от соответствующего значения, приведенного в таб-
садочного металлов, лице X4.2 для гибки по линии, перпендикулярной направ-
X3.4.3 Содержание диффузного водорода в отложениях лению последней прокатки).
металла сварного шва,
X4.3 Ссылки:
X3.4.4 Температура предварительного нагрева и между
нагревами, X4.3.1 Holt, G. E. и др. «Проект минимального радиуса
X3.4.5 Чистота основного и присадочного металлов, холодной гибки – Окончательный отчет», Concurrent
а также Technologies Corporation, 27 января 1997 г.
X3.4.6 Подводимое тепло. X4.3.2 Brockenbrough, R. L. «Руководство по холодной
X3.5 Хотя широко распространено мнение, что стали с гибке», R. L. Brockenbrough & Associates, 28 июня 1998 г.
низким углеродным эквивалентом не подвержены проблемам X4.3.3 Оба данных материала можно получить
с растрескиванием при сварке, бывали случаи, когда из-за в Американским институте черной металлургии: American
неучитывания этих и других факторов даже такие стали об- Iron and Steel Institute, 1101 17th Street NW, Washington, DC
разовывали трещины в металле сварного шва или в зоне 20036-4700 (Вашингтон, США).
теплового воздействия металла-основы.
X3.6 Необходимо учитывать, что углеродный эквивалент –
это только количественная оценка потенциальных проблем
со сваркой, и нельзя полагаться только на этот показатель в
целях обеспечения целостности сварного шва. Необходимо
также правильно использовать технические условия сварки, а
также иметь знания о фактическом состоянии конструкции.
81
ТАБЛИЦА X4.1
ОБОЗНАЧЕНИЯ ГРУПП ПО ХОЛОДНОЙ ГИБКЕ
Технические Обозначение
A
условия Марка группы
B
A 36/A 36M B
A 131/A 131M A, B, D, CS и E B
A, B, D, CS и E (все холодные B
отбортовки)
AH32, DH32, EH32 и FH32 C
B
A 242/A 242 M C
A 283/A 283M A или B A
C или D B
A 514/A 514M Все F
A 529/A 529M 50 [345] или 55 [380] C ТАБЛИЦА X4.2
A 572/A 572 M 42 [290] B РЕКОМЕНДУЕМЫЙ МИНИМАЛЬНЫЙ ВНУТРЕННИЙ
50 [345] C
55 [380] D РАДИУС ХОЛОДНОЙ ГИБКИA
60 [415] или 65 [450] E Толщина (t), дюймы [мм]
A 573/A 573 M 58 [400] или 65 [450] B Более ¾ Более 1
70 [485] C дюйма дюйма
A 588/A 588M Все C [20 мм] и до [25 мм] и до
A 633/A 633M Все B До ¾ 1 дюйма 2 дюймов Более
A 656/A 656 M 50 [345] B Обозначе- дюйма [25 мм], [50 мм], 2 дюймов
60 [415] D ние группы [20 мм] включ. включ. [50 мм]
70 [485] E A 1,5t 1,5t 1,5t 1,5t
80 [550] F B 1,5t 1,5t 1,5t 2,0t
A 678/A 678 M A или B C C 1,5t 1,5t 2,0t 2,5t
C или D D D 1,5t 1,5t 2,5t 3,0t
A 709/A 709 M 36 [250] B E 1,5t 1,5t 3,0t 3,5t
50 [345] или 50W [345W] C F 1,75t 2,25t 4,5t 5,5t
70W [485W] или HPS70W D
[HPS485W] A
Значения указаны для гибки по линии, перпендикулярной на-
100 [690] или 100W [690W] F
правлению последней прокатки. Эти радиусы рекомендованы к при-
A 710/A710M A F
B менению в случае соблюдения мер предосторожности, перечислен-
A 808/A 808M C
B ных в X 4.2. Если линия гибки параллельна направлению последней
A 852/A 852 M D
прокатки, то значения следует умножить на 1,5.
A 871/A 871 M 60 [415] или 65 [450] E B
Технические условия стали, включенные в обозначения групп,
A 945/A 945 M 50 [345] или 65 [450] B
могут не охватывать всего диапазона толщины, показанного в данной
A таблице.
Стали, имеющие отношение номинальной минимальной проч-
ности на разрыв к номинальному минимальному пределу текучести,
равное 1,15 или менее, относятся к группе F; остальные стали отно-
сятся к группам от А до Е включительно и сгруппированы по сходным
номинальным значениям при минимальном удлинении 2 дюйма
[50 мм].
B
Обозначение марки не применяется в технических условиях.
82
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ДЛЯ СТАЛЬНЫХ ЛИСТОВ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
SA-20/SA-20M
(Идентично Техническим Условиям ASTM A 20/A 20M-06.) A08
1 Область применения Название Обозначение

1.1 Данные технические условия на общие технических условий ASTM
Сталь толстолистовая легированная A 543/A 543M
требования охватывают группу общих требований, закалённая и отпущенная
которые, при отсутствии иных указаний в технических никелехромомолибденовая для сосудов
условиях к изделию, применимы к листам из прокатной давления
стали для сосудов давления, на которые Сталь толстолистовая легированная A 553/A 553M
распространяются все указанные ниже технические закаленная и отпущенная с содержанием
условия к изделиям, изданные ASTM: никеля 8 и 9 % для сосудов давления
Сталь толстолистовая, углеродистая A 562/A 562M
марганцовотитановая под стеклянные
Название Обозначение или диффузные металлические
технических условий ASTM покрытия для сосудов давления
Сталь толстолистовая легированная A 202/A 202M Сталь толстолистовая углеродистая A 612/A 612M
хромомарганцевокремнистая высокопрочная для применения
для сосудов давления в условиях умеренных и пониженных
Сталь толстолистовая легированная A 203/A 203M температур для сосудов давления
никелевая для сосудов давления Сталь толстолистовая легированная, A 645/A 645M
Сталь толстолистовая легированная A 204/A 204M с 5 % содержанием никеля,
молибденовая для сосудов давления со специальной термической
Сталь толстолистовая легированная A 225/A 225M обработкой для сосудов давления
марганцевованадиевая для сосудов Сталь толстолистовая A 662/A 662M
давления марганцевоуглеродистая для
Сталь толстолистовая углеродистая, низкой A 285/A 285M применения в условиях умеренных и
и средней прочности для сосудов давления низких температур для сосудов
Сталь толстолистовая марганцевокремнистая A 299/A 299M давления
для сосудов давления Сталь толстолистовая углеродистая A 724/A 724M
Сталь толстолистовая легированная A 302/A 302M закаленная и отпущенная для
марганцевомолибденовая многослойных сварных сосудов
и марганцевомолибденоникелевая давления
для сосудов давления Сталь толстолистовая легированная A 734/A 734M
Сталь толстолистовая легированная, A 353/A 353M и высокопрочная низколегированная
содержащая 9 % никеля, дважды сталь, закалённая и отпущенная
нормализованная и отпущенная для сосудов давления
для сосудов давления Сталь толстолистовая низкоуглеродистая A 735/A 735M
Сталь толстолистовая легированная A 387/A 387M марганцевомолибденовоколумбиевая
хромомолибденовая для сосудов легированная для применения в
давления условиях умеренных и пониженных
Сталь толстолистовая углеродистая, A 455/A455M температур для сосудов давления
высокопрочная марганцовистая Сталь толстолистовая низкоуглеродистая A 736/A 736M
для сосудов давления дисперсионно-твердеющая никелево-
Сталь толстолистовая углеродистая A 515/A515M меднохромомолибденоколумбиевая
для применения в условиях средних легированная для сосудов давления
и высоких температур для сосудов Сталь толстолистовая низколегированная A 737/A 737M
давления высокопрочная для сосудов давления
Сталь толстолистовая углеродистая для A 516/A 516M Сталь толстолистовая углеродистая A 738/A 738M
применения в условиях умеренных и марганцевокремнистая термически
низких температур для сосудов давления обработанная для применения
Сталь толстолистовая легированная A 517/A 517M в условиях умеренных и пониженных
высокопрочная закалённая и отпущенная температур для сосудов давления
для сосудов давления Сталь толстолистовая легированная A 782/A 782M
Сталь толстолистовая легированная A 533/A 533M закалённая и отпущенная
марганцевомолибденовая и марганцевохромомолибденокремниево-
марганцевомолибденоникелевая циркониевая для сосудов давления
закалённая и отпущенная для сосудов Сталь толстолистовая легированная A 832/A 832M
давления хромомолибденованадиевая для сосудов
Сталь толстолистовая A 537/A 537M давления
марганцевоуглеродистокремниевая Сталь толстолистовая для сосудов давления, A 841/A 841M
термически обработанная для сосудов полученная в процессе регулируемой
давления термомеханической обработки (TMCP)
Сталь толстолистовая легированная A 542/A 542M Толстолистовая сталь с 9 % содержанием A 844/A 844M
закалённая и отпущенная никеля, полученная путем закалки
хромомолибденовая для сосудов с цементационного нагрева
давления
83
Название Обозначение условий «М» (единицы СИ), то толстые листы должны

технических условий ASTM поставляться на основании системы единиц дюйм-фунт.
Сталь толстолистовая легированная A 1017/A
хромомолибденовольфрамовая для 1017M 2 Нормативно-справочные документы
сосудов давления
Сталь толстолистовая легированная A 1041/A 2.1 Стандарты ASTM:
хромомолибденовольфрамовая 1041M A 202/A 202M Сталь толстолистовая легированная
повышенной прочности для сосудов хромомарганцевокремнистая для сосудов давления.
давления Технические условия;
1.1.1. Данные технические условия к общим A 203/A 203M Сталь толстолистовая легированная
требованиям также охватывают группу дополнительных никелевая для сосудов давления. Технические условия;
требований, применимых к техническим условиям для A 204/A 204M Сталь толстолистовая легированная
некоторых из вышеперечисленных видов продукции, молибденовая для сосудов давления. Технические
указанных в них самих. Данные требования нужны для условия;
применения в тех случаях, когда покупатель требует A 225/A 225M Сталь толстолистовая легированная
дополнительных испытаний и вводит дополнительные марганцевованадиевоникелевая для сосудов давления.
ограничения, и применимы только если это отдельно Технические условия;
указано в заказе на покупку. A 285/A 285M Сталь толстолистовая углеродистая низкой
1.2 В приложении Х1 дана информация о рулонах и средней прочности для сосудов давления. Технические
в качестве источника толстолистового материала для условия;
сосудов давления. A 299/A 299M Сталь толстолистовая легированная
1.3 В приложении Х2 дается информация марганцевокремнистая для сосудов давления.
о вариативности свойств при растяжении толстых листов Технические условия;
для сосудов давления. A 302/A 302M Сталь толстолистовая легированная
1.4 В приложении Х3 дается информация марганцевомолибденовая и марганцево-
о вариативности свойств при определении ударной молибденоникелевая для сосудов давления.
вязкости по Шарпи с V-образным надрезом толстых Технические условия;
листов для сосудов давления. A 353/A 353M Сталь толстолистовая легированная,
1.5 В приложении Х4 дана информация о гибке содержащая 9 % никеля, дважды нормализованная и
толстых листов в холодном состоянии, включая отпущенная для сосудов давления. Технические
рекомендуемые минимальные размеры внутреннего условия;
радиуса холодной гибки. А 370 Методы испытаний и определения для механи-
1.6 Данные материалы предназначены для ческого испытания стальных изделий;
применения при сварке плавлением. При необходимости A 387/A 387M Сталь толстолистовая легированная
сварки стали предполагается, что будет использоваться хромомолибденовая для сосудов давления. Технические
технология, подходящая для данной марки стали условия;
и предполагаемого использования или применения. A 435 /A 435M Ультразвуковой контроль прямым пучком
1.7 В случае каких-либо противоречий между толстолистовой стали. Технические условия;
различными требованиями, требования технических A 455/A 455M Сталь толстолистовая углеродистая
условий для соответствующего изделия имеют высокопрочная марганцовистая для сосудов давления.
преимущество перед данными техническими условиями Технические условия
к общим требованиям. A 515/A 515M Сталь толстолистовая углеродистая, для
1.8 Дополнительные требования, описанные в заказе применения в условиях средних и высоких температур
на покупку и принимаемые поставщиком, разрешаются для сосудов давления. Технические условия;
при условии, что они не отменяют каких-либо A 516/A 516M Сталь толстолистовая углеродистая, для
требований данных технических условий к общим применения в условиях умеренных и низких температур
требованиям или технических условий на для сосудов давления. Технические условия;
соответствующее изделие. A 517/A 517M Сталь толстолистовая легированная,
1.9 В целях установления соответствия данным высокопрочная, закаленная и отпущенная для сосудов
техническим условиям к общим требованиям давления. Технические условия;
и соответствующим техническим условиям на изделие A 533/A 533M Сталь толстолистовая легированная
значения следует округлять до ближайшей единицы марганцевомолибденовая и марганцевомолибдено-
в крайнем правом разряде чисел, используемых никелевая, закаленная и отпущенная, для сосудов
для выражения предельных значений, в соответствии давления. Технические условия;
с методом округления Практики Е 29. A 537/A 537M Сталь толстолистовая кремниево-
1.10 Значения величин либо в системе единиц дюйм- марганцевоуглеродистая, термически обработанная для
фунт, либо в СИ должны рассматриваться в качестве сосудов давления. Технические условия;
стандартных. В данном тексте единицы СИ приведены A 542/A 542M Сталь толстолистовая легированная
в скобках. Значения, указанные в каждой из систем хромомолибденовая и хромовомолибденованадиевая
единиц, не являются строго эквивалентными. По этой закалённая и отпущенная для сосудов давления.
причине каждую из систем следует использовать Технические условия;
независимо от другой. A 543/A 543M Сталь толстолистовая легированная,
1.11 В данных технических условиях к общим закаленная и отпущенная, хромомолибденовая для
требованиям и соответствующих технических условиях сосудов давления. Технические условия;
на продукцию значения указываются как в системе A 553/A 553M Сталь толстолистовая легированная,
дюймов и фунтов, так и в единицах СИ; если в заказе закаленная и отпущенная, с содержанием никеля 8 и 9 %
не указано соответствующее обозначение технических для сосудов давления. Технические условия;
84
A 562/A 562M Сталь толстолистовая, углеродистая A 941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионно-
марганцово-титановая под стеклянные или диффузные стойкой стали, родственным сплавам и ферросплавам;
металлические покрытия для сосудов давления. A 1017/A 1017M Сталь толстолистовая легированная
Технические условия; хромомолибденовольфрамовая для сосудов давления.
A 577/A 577M Ультразвуковой контроль наклонным Технические условия;
пучком толстолистовой стали. Технические условия; A 1041/A 1017M Сталь толстолистовая легированная
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль прямым пучком хромомолибденовольфрамовая повышенной прочности
листов простой и плакированной толстолистовой стали для сосудов давления. Технические условия;
для специального применения. Технические условия; E 21 Методы испытаний металлических материалов
A 612/A 612M Сталь толстолистовая углеродиста, на разрыв при повышенной температуре;
высокопрочная для применения в условиях умеренных E 29 Методика использования значимых цифр в результатах
и низких температур для сосудов давления. Технические испытаний для определения соответствия техническим
условия; условиям;
A 645/A 645M Сталь толстолистовая легированная, с 5 % Е 112 Методы испытаний для определения среднего
содержанием никеля, со специальной термической размера зерна;
обработкой для сосудов давления. Технические условия; E 208 Метод проведения испытания на удар падающим
A 662/A 662M Сталь толстолистовая марганцево- грузом для определения температуры нулевой
углеродистая, для применения в условиях умеренных пластичности ферритных сталей;
и низких температур для сосудов давления. Технические E 709 Руководство по магнитопорошковой дефектоскопии.
условия; 2.2 Стандарт американского общества инженеров-
A 700 Методики упаковки, маркировки и погрузки механиков:
стальных изделий при их отгрузке; Стандарт ASME по котлам и сосудам давления, Секция IX,
A 724/A 724M Сталь толстолистовая марганцево- Квалификационная оценка сварки.
кремниевоуглеродистая, закаленная и отпущенная
для сварных сосудов давления. Технические условия; 2.3 Военный стандарт США:
A 734/A 734M Сталь толстолистовая легированная MIL-STD-163 Подготовка сталепрокатной продукции
к отгрузке и хранению
и высокопрочная низколегированная сталь, закаленная
и отпущенная для сосудов давления. Технические 2.4 Федеральный стандарт США:
условия; Фед. станд. № 123 Маркировка для отгрузки (гражданские
A 735/A 735M Сталь толстолистовая низкоуглеродистая агентства)
марганцевомолибденовоколумбиевая легированная для 2.5 Стандарт рабочей группы автомобильной
применения в условиях умеренных и пониженных промышленности:
температур для сосудов давления. Технические условия; B 1 Стандарт обозначений с помощью штриховой
A 736/A 736M Сталь толстолистовая низкоуглеродистая кодировки
дисперсионно-твердеющая
никелевомеднохромомолибденоколумбиевая 3 Терминология
легированная для сосудов давления. Технические 3.1 Определение терминов, специфичных для данного
условия; стандарта:
A 737/A 737M, Сталь толстолистовая высокопрочная 3.1.1 Рулон – горячекатаная сталь в форме рулона
низколегированная для сосудов давления. Технические для изготовления отделанного листового материала путем
условия; обработки.
A 738/A 738M Сталь толстолистовая углеродистая 3.1.2 Исключительно – при использовании этого
марганцевокремнистая термически обработанная для слова в отношении диапазонов размерных величин,
применения в условиях умеренных и пониженных например, при обозначении диапазонов толщины
температур для сосудов давления. Технические условия; в таблицах допустимых размерных отклонений,
A 751 Методы испытаний, методики и определения, оно обозначает исключение только наибольшего значения
относящиеся к химическому анализу стальных изделий; из диапазона. Таким образом, в диапазон, указанный как
A 770/A 770M Сталь толстолистовая специального от 60 до 72 дюймов [от 1500 до 1800 мм] исключительно,
назначения. Испытания на растяжение образцов полной входит величина 60 дюймов [1500 мм], но не входит
толщины. Технические условия; 72 дюйма [1800 мм].
A 782/A 782M Сталь толстолистовая легированная 3.1.3 Термины по термообработке – см. 3.1.8,
закалённая и отпущенная марганцевохромомолибдено- и Терминологию A 941.
кремниевоциркониевая для сосудов давления. 3.1.4 Горячая формовка – операция формовки
Технические условия; с получением постоянной деформации, выполненная
A 832/A 832M, Сталь толстолистовая легированная после нагрева толстого листа до температуры,
хромомолибденованадиевая для сосудов давления. необходимой для измельчения зерна.
Технические условия; 3.1.5 Производитель – организация, которая
A 841/A 841M Сталь толстолистовая для сосудов непосредственно контролирует изготовление из стальных
давления, полученная в процессе регулируемой слитков или плоских заготовок путем горячей прокатки
термомеханической обработки (TMCP). Технические в толстые листы в состоянии после прокатки или в рулоны;
условия; применительно к толстым листам, изготовленным
A 844/A 844M Толстолистовая сталь с 9 % содержанием из толстых листов в состоянии после прокатки,
никеля, полученная путем закалки с цементационного производитель – это организация, которая непосредственно
нагрева. Технические условия;
85
управляет одной или несколькими операциями по операции горячей прокатки, называется производителем,
окончательной обработке толстых листов или несет за них а организация, осуществляющая операции обработки,
ответственность. Такие отделочные операции включают называется обрабатывающим предприятием.
правку, резку на мерные длины, испытание, проверку, 3.2 Определения других терминов, используемых
обработку, термообработку (если применимо), упаковку, в данном стандарте, см. в разделе Терминология A 941.
маркировку, погрузку для поставки и сертификацию.
3.1.5.1 Пояснение – Отделочные операции не 4 Информация для заказа
обязательно выполняются организацией, осуществлявшей 4.1 Заказы должны включать следующую
горячую прокатку листа. Для листов, изготовленных из информацию, по мере необходимости, для точного
рулонов, см. также п. 3.1.13.1. описания требуемой продукции.
3.1.6 Идентификатор листа – буквенное, цифровое 4.1.1 количество (вес [масса] или количество листов);
или буквенно-цифровое обозначение, используемое для
идентификации листа. 4.1.2 размеры;
3.1.7 Толстые листы – полосовая горячекатаная 4.1.3 наименование продукции (например,
сталь, заказываемая по толщине или весу и обычно по толстые листы, углеродистая сталь; толстые листы,
ширине и длине, со следующими обычными размерами: легированная сталь);
4.1.4 обозначение технических условий (включая
Ширина, дюймы Толщина, дюймы тип, класс и марку, в зависимости от ситуации)
[мм] [мм] и год издания;
Более 8 [200] Более 0,229 [6,0 мм и более]
Более 48 [1200] Более 0,179 [4,6 мм и более] 4.1.5 состояние (после прокатки, нормализованные,
закаленные и отпущенные и т.д.. Если термообработка
3.1.7.1 Пояснение – Толстолистовая сталь листа должна выполняться производителем, это должно
выпускается в различных комбинациях толщины, длины быть указано. Также, если покупатель указывает цикл
и ширины в зависимости от возможностей оборудования термообработки, это должно указываться);
и технологии различных производственных и
обрабатывающих предприятий. Исторически сложившиеся 4.1.6 требования к ударным испытаниям, если
ограничения толстых листов по размерам (толщине, имеются (см. Секцию 12). (Для ударных испытаний по
ширине и длине) не учитывают современных Шарпи с V-образным надрезом, укажите также
возможностей производства и обработки. Чтобы ориентацию испытательного образца, температуру
квалифицировать какой-либо лист в соответствии с испытания и критерии приемки. Для испытания на удар
определенными техническими условиями на конкретное падающим грузом укажите температуру испытаний);
изделие, необходимо, чтобы были выполнены все 4.1.7 исключение толстых листов, изготовленных
необходимые испытания, и их результаты соответствовали из рулонов, или толстых листов, изготовленных из
ограничениям, предписанным в технических условиях на листов в состоянии после прокатки, если применимо.
данное изделие. Если необходимые испытания, требуемые (См. п. 5.4 и Приложение X1.)
согласно техническим условиям, не могут быть проведены,
4.1.8 ограничения для элементов, уменьшающих
то лист нельзя квалифицировать как соответствующий
размер зерна, кроме алюминия, если применимо
данным техническим условиям. Данные технические
(см. п. 8.2.4);
условия на общие требования содержат разрешенные
модификации распространенных размеров. Разрешенные 4.1.9 маркировка краской (см. п. 13.2.1);
модификации других размеров согласовываются между 4.1.10 добавочные требования, если имеются
заказчиком и производителем или обрабатывающим (термообработка испытательного образца, специальные
предприятием, в зависимости от ситуации. требования к ударным испытаниям и т.д.) и
3.1.8 Термообработка при температуре осаждения – 4.1.11 дополнительные требования, если имеются.
термическая обработка при субкритической температуре,
выполняемая для того, чтобы вызвать осаждение 5 Материалы и производство
субмикроскопических фаз и так далее, для улучшения
5.1 Сталь должна выплавляться в мартеновской печи,
какой-либо требуемой характеристики.
кислородном конвертере или электродуговой печи,
3.1.9 Обрабатывающее предприятие – организация, с последующим возможным дополнительным фришева-
которая непосредственно управляет операциями, нием в металлургической печи-ковше (LMF) или другим
связанными с изготовлением отделанного листового методом, либо с повторным плавлением с помощью
материала путем обработки рулона. Такие операции вакуумно-дугового переплава (VAR), либо с электро-
по обработке включают разматывание, правку, резку шлаковым переплавом (ESR) или другим методом.
на мерные длины, испытание, проверку, обработку,
термообработку (если применимо), упаковку, маркировку, 5.2 Сталь может разливаться на многоручьевой
погрузку для поставки и сертификацию. машине или в стационарные изложницы.
3.1.9.1 Пояснение – Операции по обработке 5.2.1 Слябы, полученные при разливке

не обязательно производятся организацией, выполнявшей на многоручьевой машине:
горячую прокатку рулона. Если одна и та же организация 5.2.1.1 Если различные плавки, имеющие
осуществляет операции прокатки и обработки, то эта одинаковый номинальный химический состав, последова-
организация называется производителем по отношению тельно разливают на многоручьевой машине в одно и то же
к операциям горячей прокатки и обрабатывающим время, то можно не менять номер плавки, присваиваемый
предприятием по отношению к операциям обработки. литому изделию, до тех пор, пока весь объем стали в литом
Если более одной организации осуществляют операции изделии не будет целиком из следующей плавки.
прокатки и обработки, то организация, осуществляющая
86
5.2.1.2 Если две последовательно разливаемые изготовителем или обрабатывающим предприятием

плавки имеют различный химический состав, то в состоянии, отличном от требуемых соответствующими
производитель должен, пользуясь установленной техническими условиями на изделие, это должно быть
процедурой, изъять весь переходный материал, чтобы указано в заказе.
четко разделить различные марки.
6.2.1 Если толстые листы заказываются без
5.3 Соотношение уменьшения толщины сляба, термообработки, требуемой согласно соответствующими
отлитого на ручьевой машине, до толстого листа должно техническими условиями на изделие, то соответствие
быть как минимум 3,0:1, за исключением того, что степень термообработки листов требованиям соответствующих
обжатия меньше 2,0:1 разрешена, если соблюдаются технических условия на изделие является
следующие ограничения: ответственностью покупателя.
5.3.1 Покупатель должен одобрить использование 6.3 Если термообработка должна быть выполнена,
таких степеней обжатия. листы должны пройти термообработку, как указано
5.3.2 Применимыми техническими условиями в соответствующих технических условиях на изделие.
на изделие являются A 299/A 299M, A 515/A 515M, A 516/ Покупатель может указать вид термообработки,
A 516M, A 537/A 537M, A 662/A 662M или A 737/A 737M которую необходимо выполнить при условии, что это
не противоречит требованиям соответствующих техничес-
5.3.3 Указанная толщина толстого листа составляет ких условиях на изделие.
3,0 дюйма [75 мм] или более.
6.4 Если нормализация должна производиться
5.3.4 Используется один или несколько следующих изготовителем, то толстые листы должны быть либо
низководородных методов: вакуумная дегазация в процессе нормализованы, либо нагреты однородно для горячей
производства стали, контролируемая выдержка слябов формовки при условии, что температура, до которой
или толстых листов или контролируемое медленное нагреваются толстые листы для горячей формовки, не
охлаждение слябов или листов. превышает значительно температуры нормализации.
5.3.5 Содержание серы составляет 0,004 % или менее,
6.5 Если термообработка не требуется, то
на основании данных анализа плавки. производитель или обрабатывающее предприятие могут
5.3.6 Используется один или несколько следующих по собственному выбору произвести термообработку
методов: электромагнитное перемешивание во время толстых листов путем нормализации, снятия напряжений,
разливки в ручьи, легкое обжатие во время разливки либо нормализации с последующим снятием напряжений,
в ручьи, большие обжатия при проходе или другие с целью соответствия техническим условиям на изделие.
специальные методы во время прокатки толстолистовой
6.6 При согласовании с покупателем допускается
стали или комбинированная ковка и прокатка во время
применять более высокие скорости охлаждения, чем
прокатки толстолистовой стали.
скорость при охлаждении на воздухе, для достижения
5.3.7 Листы подвергаются ультразвуковой указанных механический свойств, при условии, что затем
дефектоскопии в соответствии с техническими условиями выполняется отпуск листов в диапазоне температур
A 578/A 578M, Уровень C на основании непрерывного от 1100 до 1300 °F [от 595 до 705 °C].
сканирования 100 % поверхности толстых листов.
7. Химический состав
5.3.8 Листы подвергаются испытаниям на растяже-
7.1 Анализ плавки
ние по толщине в соответствии с техническими
условиями A 770/A 770M. 7.1.1 Отбор проб для химического анализа и методы
анализа должны соответствовать Методам испытаний,
5.4 Если иное не указано в \заказе на покупку, толстые методике и терминологии, А751.
листы должны изготавливаться из листов в состоянии
после прокатки или из рулонов. 7.1.2 В анализ каждой плавки должно быть
включено определение содержания углерода, марганца,
5.5 Рулоны не принимаются к классификации фосфора, серы, кремния, никеля, хрома, молибдена, меди,
по соответствующим техническим условиям на изделие ванадия, колумбия и всех других элементов, содержание
до тех пор, пока они не будет выполнена их размотка, которых определено или ограничивается в технических
правка, резка на мерные длины и испытание условиях на соответствующее изделие в отношении
обрабатывающим предприятием в соответствии данной марки, класса и типа, а также алюминия, если
с указанными требованиями (см. Секции 9, 10, 11, 12, 13, содержание алюминия должно использоваться вместо
14, 15, 16 и 20) испытания на определение размера аустенитного зерна
5.5.1 Толстые листы, изготавливаемые из рулонов, плавки (см. 8.2.2.1), и любых других элементов,
не должны содержать сварных соединений, если их уменьшающих размер аустенитного зерна, для которых
наличие не оговорено с покупателем. пределы содержания указаны в заказе на покупку
(см. 8.2.4).
6 Термообработка 7.1.3 Анализы плавок должны удовлетворять
6.1 Если толстые листы нуждаются в термообработке, требованиям к анализу плавки соответствующих
то такая термообработка должна быть выполнена технических условиях на изделие для определенной марки,
производителем, обрабатывающим предприятием или класса и типа. Дополнительно для элементов, приведенных
изготовителем, если в соответствующих технических в Таблице 1, но не указанных или не ограниченных
условиях на изделие нет иных указаний. по содержанию в соответствующих технических условиях
6.2 Если термообработка, требуемая согласно на изделие для определенной марки, класса или типа,
соответствующим техническим условиям на изделие, анализы плавок должны соответствовать применимым
должна быть выполнена покупателем или агентом пределам для анализа плавки, приведенным в Таблице 1.
покупателя и толстые листы должны поставляться
87
7.2 Анализ изделия: 8.2.4 По соглашению между покупателем

7.2.1 Отбор проб для химического анализа и методы и производителем или обрабатывающим предприятием,
анализа должны соответствовать Методам испытаний, кроме алюминия для уменьшения размера зерна могут
методикам и терминологии А751. использоваться другие элементы. В таких случаях пределы
анализа плавки для элементов или разрешенных элементов
7.2.2 Для каждого листа в состоянии после должны быть такими, как указано в заказе на покупку.
прокатки покупатель должен иметь возможность провести В дополнение должно требоваться проведение испытания
химический анализ разрушенного образца для испытания по Маккуэйду-Эну в соответствии с п. 8.2.3.
на растяжение или образца, взятого из такого же участка,
из которого был взят образец для испытания на 9 Качество
растяжение. 9.1 Общее – Толстые листы не должны иметь
7.2.3 Для элементов, указанных или ограниченных повреждений и должны иметь качественную внешнюю
по содержанию в соответствующих технических условиях отделку.
на изделие для соответствующей марки, класса и типа, 9.2 Изъяны поверхности:
анализ изделия должен отвечать требованиям к анализу
изделия соответствующих технических условий на изделие 9.2.1 Для листов, изготовленных из листов
для соответствующей марки, класса и типа. в состоянии после прокатки, все повреждающие изъяны
поверхности должны устраняться изготовителем.
7.2.4 Для элементов, приведенных в Таблице 1, Для листов, изготовленных из рулона, все повреждающие
но не указанных или не ограниченных соответствующими изъяны поверхности должны устраняться обрабатываю-
техническими условиями на изделие для определенной щим предприятием.
марки, класса или типа, анализы плавок должны
соответствовать применимым пределам для анализа 9.2.1.1 Мелкие изъяны должны зашлифовываться
плавки, приведенным в Таблице 1. до неповрежденного металла, область шлифовки должна
быть хорошо выровнена и толщина отшлифованного листа
7.3 Арбитражный анализ – В целях арбитража не должна быть меньше разрешенной минимальной
следует использовать Методы испытаний, методики толщины.
и терминологию А 751.
9.2.1.2 Все изъяны поверхности, устранение
8 Металлургическая структура которых приведет к уменьшению толщины меньше
8.1 Если указывается крупный размер аустенитного минимальной допустимой толщины, являются основанием
зерна, сталь должна иметь номер размера аустенитного для отбраковки листа, за исключением случаев,
зерна науглероженной стали в пределах от 1 до 5 включи- согласованных с покупателем, когда металл, удаленный
тельно, как определено в испытании по Маккуэйду-Эну. таким образом, может быть заменен наплавленным
Определения должны соответствовать Методам испытаний металлом.
E 112, Толстые листы IV, при науглероживании в течение 9.3 Изъяны краев:
8 ч при температуре 1700 °F [925 °C]. Как минимум 70 %
зерен в исследуемой области должны отвечать указанному 9.3.1 Неоднородности типа расслаивания длиной
требованию к размеру зерна. Для одной плавки 1 дюйм [25 мм] и менее, видимые невооруженным глазом
должно проводиться одно испытание. на краях листа в готовом состоянии для отгрузки
изготовителем или обрабатывающим предприятием
8.2 Аустенитное зерно малого размера: являются приемлемыми и не требуют оценки.
8.2.1 Если указывается маленький размер 9.3.2 Все более крупные неоднородности должны
аустенитного зерна, то в качестве элемента, оцениваться для определения их глубины и протяжен-
уменьшающего размер зерна, должен использоваться ности. Неоднородности считаются сплошными, если они
алюминий, за исключением случаев, разрешаемых п. 8.2.4. расположены в одной плоскости в пределах 5 % толщины
листа и находятся на расстоянии друг от друга,
8.2.2 Если указывается маленький размер
меньшем, чем длина наименьшего из двух соседних
аустенитного зерна, за исключением случаев, разрешаемых
неоднородностей.
п. 8.2.2.1, сталь должна иметь номер размера аустенитного
зерна науглероженной стали в пределах 5 или выше 9.3.3 Признаки, видимые невооруженным глазом
(мельче), как определено в испытании по Маккуэйду-Эну в на обрезанных кромках листа в состоянии готовности
соответствии с Методами E 112, Толстые листы IV. Для к отгрузке изготовителем или обрабатывающим
одной плавки должно проводиться одно испытание. предприятием, не должны превышать пределы,
приведенные в столбцах 1 и 2 Таблицы A1.14 [A2.14].
8.2.2.1 Если в качестве элемента, уменьшаю-
9.3.4 Более крупные признаки должны быть
щего размер зерна, используется алюминий, считается,
устранены изготовителем или обрабатывающим
что требование к малому размеру аустенитного зерна
предприятием с помощью шлифовки при условии,
выполняется, если при анализе плавки содержание
что размеры образующейся в результате шлифовки полости
алюминия составляет не менее 0,020 % от общего
не превышают пределов, указанных в столбцах 3 и 4
количества алюминия или, иначе, 0,015 % от растворимого
Таблицы A1.14 [A2.14].
в кислоте алюминия.
8.2.3 Если указано в заказе на покупку, на одну 9.3.5 Признаки неоднородностей большей величины
плавку проводится одно испытание по Маккуэйду-Эну являются основанием для отбраковки листов за исключе-
(см. п. 8.1) и размер аустенитного зерна стали, как нием случаев, согласованных с покупателем, когда металл,
отражено в испытании, должен быть 5 или мельче. удаленный таким образом, может быть заменен
наплавленным металлом (см. п. 9.4).
88
9.3.6 Признаки неоднородностей на краях листа, единицы» в крайнем правом разряде числа, выражающего
обрезанного в процессе изготовления, являются предельное значение, в соответствии с методом
основанием для отбраковки листа по усмотрению округления, изложенным в методике ASTM E 29.
покупателя, если их величина превышает пределы,
указанные в столбцах 5 и 6 Таблицы А1.14 [A2.14]. 11. Испытания на растяжение
Дефекты могут быть устранены и заменены наплавленным 11.1 Количество пробных образцов для испытаний:
металлом (см. п. 9.4).
11.1.1 Листы, изготовленные из листов в состоянии
9.3.7 Изготовители должны знать, изгиб обрезной после прокатки – Для листов, кроме листов после закалки
кромки или пережженной кромки в процессе изготовления и отпуска, должен браться один пробный образец для
может привести к образованию трещин на боковой кромке испытаний на растяжение из каждого листа в состоянии
полосы. Это не считается изъяном в стали, а является после прокатки. Из каждого листа после закалки и отпуска,
скорее результатом образовавшейся деформации в состоянии после термообработки должны браться
в холодном состоянии или области термического влияния. два пробных образца для испытаний. Если листы
9.4 Ремонт сваркой: поставляются изготовителем или обрабатывающим
предприятием в соответствии с п. 11.4.2 и квалифици-
9.4.1 Ремонт сваркой разрешается применять только руются с использованием испытательных образцов, взятых
при согласовании с покупателем. из пробных образцов для испытаний после термообработки
9.4.2 Подготовка к ремонтной сварке должна (включая нормализованные, нормализованные и отпущен-
включать осмотр для подтверждения полного устранения ные, закаленные и отпущенные), то из каждого листа
дефекта. в состоянии после прокатки должен браться один пробный
образец для испытания на растяжение (см. определение для
9.4.3 Ремонт должен проводиться с применением
листа в состоянии после прокатки в Терминологии A 941).
процедур, квалифицированных в соответствии с Секцией IX
Стандарта ASME и ремонтная сварка должна выполняться 11.1.2 Листы, изготовленные из рулонов
сварщиками или сварщиками-автоматчиками, соответ- и поставляемые без термообработки или только
ствующими квалификационным требованиям Секции IX со снятием напряжений – За исключением случаев,
Стандарта ASME. описанных в п. 11.1.2.1 и 11.1.4, из каждого рулона берется
как минимум три пробных образца для испытания
9.4.4 Наплавленный металл должен иметь А-номер
на растяжение следующим образом:
анализа, соответствующий эквивалентному P-номеру листа
по ASME, за исключением того, что наплавленный металл 11.1.2.1 Первый пробный образец для испытаний
анализа A-l или A-2 может применяться для листов P-l. должен быть взят непосредственно перед квалификацией
Могут применяться другие наплавленные металлы, первого листа по соответствующим техническим условиям
совместимые с ремонтируемым листом, если это одобрено на изделие, второй пробный образец для испытаний
покупателем. Такие наплавленные металлы должны должен браться приблизительно из центрального витка
квалифицироваться в соответствии с требованиями рулона и третий пробный образец для испытаний должен
Секции IX Стандарта ASME. браться непосредственно после последнего листа,
подлежащего квалификации по соответствующим
9.4.5 Если для листов требуется проведение
техническим условиям на изделие. Если при разматывании
ударного испытания по Шарпи, квалификационные
длина размотанного материала меньше, чем длина,
испытания сварочной процедуры также должны включать
требуемая для соблюдения расстояния до следующего
ударное испытание по Шарпи сварного шва, зоны
стандартного положения пробного образца, то проводится
термического влияния и листа, а результаты испытаний
испытание для квалификации определенного участка
должны быть представлены покупателю.
матовой части рулона на пробном образце, взятом рядом с
9.4.6 Если лист подвергается нормализации, закалке наиболее близким к центру участком размотанного
и отпуску, формовке в горячем состоянии или после- материала.
сварочной термообработке, листы для квалификационных
11.1.2.2 Все листы между любыми двумя
испытаний сварочной процедуры и листы, ремонтируемые
положениями для испытаний, отвечающими требованиям
сваркой, должны быть подвергнуты термообработке,
соответствующих технических условий на изделие,
как указано покупателем.
являются годными.
9.4.7 Дополнительно ремонтные сварные швы
11.1.2.3 Все листы между точкой для испытания,
должны отвечать требованиям строительного стандарта,
в которой не соблюдаются требования соответствующих
указанного покупателем.
технических условий на изделие, и соседней точкой для
10 Методы испытаний испытания, в которой соблюдаются требования
10.1 Все испытания должны проводиться соответствующих технических условий на изделие,
в соответствии с техническими условиями «Методы подлежат отбраковке, за исключением случаев, когда
испытаний и определения» А 370. обрабатывающее предприятие имеет возможность
провести другие испытания после обрезки рулона в любом
10.2 Предел текучести следует определять либо направлении.
по методу заданной остаточной деформации 0,2 %, 11.1.3 Листы, изготовленные из рулона
либо методом 0,5 % растяжения под нагрузкой, если и поставляемые в состоянии после термообработки,
иное не указано в соответствующих технических отличной от снятия напряжений – Для листов, кроме
условиях на изделие. листов после закалки и отпуска, должен браться
10.3 Методика округления – Для определения соот- один пробный образец для испытаний на растяжение
ветствия применяемым техническим условиям на изделие из каждого рулона. Из каждого листа после закалки
расчетное значение предела прочности на растяжение и отпуска, в состоянии после термообработки должны
и предела текучести следует округлять с точностью браться два пробных образца для испытаний.
до ближайшего целого значения тыс. фунтов/кв. дюйм
[5 МПа], а другие значения – с точностью до «ближайшей
89
11.1.4 Листы, изготовленные из рулонов 11.4.4.4 Если используются пробные образцы,

и квалифицированные с использованием испытательных вырезаемые из листа, но подвергаемые термообработке
образцов, взятых из пробных образцов для испытания отдельно, то размер пробного образца должен быть
после термообработки, отличной от снятия напряжений – не менее 3T на 3T на T, и каждый вырезаемый из него
Из каждого рулона должен браться один пробный образец образец для испытаний на растяжение должен
для испытаний на растяжение. соответствовать требованиям п. 11.4.4.1.
11.2 Ориентация испытательных образцов – 11.4.4.5 Если доступны данные о скорости
Продольная ось образцов для испытаний на растяжение охлаждения листа и имеются устройства контроля
должна быть перпендикулярна конечному направлению скорости охлаждения для пробных образцов для
прокатки листа. испытаний, пробные образцы могут подвергаться
термообработке отдельно в таком устройстве, при условии,
11.3 Расположение пробных образцов для испытаний – что этот метод одобрен покупателем.
Пробные образцы для испытаний должны браться из угла
листа. Для закаленных и отпущенных листов с противо- 11.5 Подготовка испытательного образца:
положных концов листа берется два пробных образцы 11.5.1 Образцы для испытаний на растяжение,
для испытания на растяжение. отбираемые из листов толщиной ¾ дюйма [20 мм] и менее
11.4 Испытания листов после термообработки: должны быть образцами полной толщины. Испытательные
образцы должны отвечать требованиям к ширине
11.4.1 Если термообработка выполняется изготови- прямоугольным образцам для испытания на растяжение
телем или обрабатывающим предприятием, испытательные
шириной 11/2 дюйма [40 мм] или 1/2 дюйма [12,5 мм]
образцы должны браться из листа в состоянии после
Методов испытаний и определений A 370. Обе кромки
термообработки или из пробных образцов полной
испытательного образца шириной 11/2 дюйма [40 мм]
толщины, прошедших вместе одновременно с листом. могут быть параллельными. Образец шириной 1/2 дюйма
11.4.2 Если термообработка должна быть выполнена [12,5 мм] может иметь максимальную номинальную
изготовителем, то листы должны проходить приемку толщину 3/4 дюйма [20 мм].
на основе испытаний на испытательных образцах,
11.5.2 Для листов толщиной до 4 дюймов [100 мм]
отбираемых из пробных образцов полной толщины,
включительно, образцы для испытаний на растяжение
прошедших термообработку в соответствии с требова-
могут быть образцами полной толщины листа и могут
ниями, приведенными в соответствующих технических
отвечать требованиям к прямоугольным образцам для
условиях на изделие или в заказе на покупку.
испытания на растяжение шириной 11/2 дюйма [40 мм]
Если температура термообработки не указана,
Методов испытаний и определений A 370, если мощность
производитель или обрабатывающее предприятие должны
машины для испытаний позволяет провести испытания
проводить термообработку пробных образцов при
таких образцов.
условиях, которые они сочтут подходящими. Покупателю
должно быть сообщено о том, какая процедура 11.5.3 Для листов с толщиной более 3/4 дюйма
использовалась для термообработки образцов. [20 мм], за исключением случаев, описанных в п. 11.5.2,
образцы для испытаний на растяжение должны
11.4.3 По согласованию с покупателем для листов,
отвечать требованиям к испытательным образцам
термообработка которых выполняется производителем или
диаметром 0,500 дюйма [12,5 мм] Методов испытаний
обрабатывающим предприятием, могут использоваться
и определений A 370. Ось испытательных образцов
процедуры, приведенные в п. 11.4.2.
должна располагаться посередине между центром
11.4.4 Если листы подвергается термообработке толщины и верхней или нижней поверхностью листа.
с охлаждением с температуры аустенизации с более
высокой скоростью, чем при охлаждении в неподвижном 11.6 Адаптация требований к удлинению:
воздухе, то в дополнение к другим описываемым здесь 11.6.1 Вследствие влияния геометрической формы
требованиям должно соблюдаться одно из следующих пробы при использовании прямоугольного образца для
требований: испытания на растяжение тонкого листа, необходимо
11.4.4.1 Базовая длина образца для испытаний адаптировать требования к удлинению, если толщина
на растяжение должна браться на расстоянии не менее 1T составляет менее 0,312 дюйма [8 мм]. Соответственно,
от любой кромки в состоянии после термообработки, от базовых значений требований к удлинению
где T – толщина листа, и должна быть не менее чем в соответствующих технических условиях на изделие
на 1/2 дюйма [12,5 мм] удалена от поверхностей, нужно произвести следующие вычеты:
подвергавшихся газопламенной резке, или зон термичес-
кого влияния.
Диапазон номинальных Относительное
11.4.4.2 К краю листа следует приварить толщин листов, удлинение
стальную термическую буферную подкладку размером 1T дюймы [мм] Вычет, %
на 1T на расстоянии не менее 3T швом с неполным
проваром, полностью сваривая буферизованную кромку 0,299–0,311 [7,60–7,89] 0,5
перед термообработкой. 0,286–0,298 [7,30–7,59] 1,0
0,273–0,285 [7,00–7,29] 1,5
11.4.4.3 Во время термообработки следует 0,259–0,272 [6,60–6,99] 2,0
использовать термоизоляцию или другие тепловые 0,246–0,258 [6,20–6,59] 2,5
барьеры в зонах, соседствующих с кромкой листа, откуда 0,233–0,245 [5,90–6,19] 3,0
будут браться испытательные образцы. Необходимо 0,219–0,232 [5,50–5,89] 3,5
продемонстрировать, что скорость охлаждения образца для 0,206–0,218 [5,20–5,49] 4,0
испытания на растяжение не является более высокой или 0,193–0,205 [4,90–5,19] 4,5
0,180–0,192 [4,60–4,89] 5,0
значительно более низкой, чем скорость при применении
метода, описанного в п. 11.4.4.2.
90
11.6.2 Вследствие собственного меньшего относи- описанная в технических условиях A 20/A 20M, то следует
тельного удлинения, чем получаемое для более толстого провести дополнительные испытания или применить
листа, для толщины более 3,5 дюйма [90 мм], должна быть дополнительные требования, например «Добавочные
предусмотрена поправка к требованиям к базовой длине требования» S4.
в 2 дюйма [50 мм]. Соответственно, от базовых значений
требований к удлинению в 2 дюйма [50 мм], заданных 11.8 В приложении Х2 дается информация
соответствующими техническими условиями на изделие, о вариативности свойств при растяжении толстых листов
нужно произвести следующие вычеты: для сосудов давления.
12 Ударные испытания
Относительное 12.1 Ударные испытания по Шарпи с V-образным
Диапазон номинальных толщин
удлинение
листов, дюймы [мм]
Вычет, %
надрезом:
3,501–3,999 [90,00–102,49] 0,5 12.1.1 Количество испытаний – Для каждого листа в
4,000–4,499 [102,50–114,99] 1,0 состоянии после прокатки, за исключением закаленных
4,500–4,999 [115,00–127,49] 1,5 и отпущенных листов и за исключением случаев,
5,000–5,499 [127,50–139,99] 2,0 описанных в параграфах 12.1.1.1 и 12.1.1.2, для каждого
5,500–5,999 [140,00–152,49] 2,5
указанного направления (см. п. 12.1.2) проводится
одно ударное испытание (3 образца). В случае закаленных
6,000 и толще [152,50 и толще] 3,0
и отпущенных листов для каждого листа в состоянии после
термообработки проводится одно ударное испытание.
11.6.3 Одной из характеристик определенных типов
легированных сталей является местное непропорцио- 12.1.1.1 Листы, заказанные без термообработки,
нальное увеличение степени местного сужения или сжатия указанной в соответствующих технических условиях
испытательных образцов во время испытаний на на изделие – Если согласно соответствующим техническим
растяжение, приводящее к уменьшению относительного условиям на изделие требуется термообработка, но листы
удлинения с увеличением базовой длины. Данный эффект заказываются без такой термообработки и указаны
не является сильно выраженным в более толстых листах. ударные испытания по Шарпи с V-образным надрезом, то
Для такого материала, если указано в соответствующих из каждого листа в состоянии после прокатки должен
технических условиях на изделие для листов толщиной браться один пробный образец. Пробный образец должен
3
/4 дюйма [20 мм] включительно, если относительное быть подвергнут термообработке в соответствии с
удлинение базовой длины в 8 дюймов [200 мм] применимыми техническими условиями на изделие и
уменьшается не более чем на 3 процентные точки ниже заказом на покупку, лист должен квалифицироваться по
предписанного значения, удлинение считается удовлетвори- испытательным образцам, взятым из пробного образца
тельным, если относительное удлинение на 2 дюймах после термообработки.
[50 мм] в месте разрыва составляет не меньше 25 %. 12.1.1.2 Листы, полученные из рулона – Если
11.6.4 В таблицах с требованиями к свойствам при указаны ударные испытания по Шарпи с V-образным
растяжении во многих технических условиях на изделие, надрезом, требуемое количество ударных испытаний
охватываемых данными общими техническими условиями должно быть таким же, как указано для испытаний
к требованиям, указываются требования к удлинению как на растяжение в п. 11.1.2 или 11.1.3, в зависимости
для базовой длины 8 дюймов [200 мм], так и для базовой от ситуации. Пробные образцы для испытаний должны
длины 2 дюйма [50 мм]. Если нет иных указаний браться после размотки и правки материала.
в технических условиях соответствующего изделия, 12.1.2 Ориентация испытательных образцов –
не следует применять оба требования одновременно, Продольная ось испытательных образцов должна
а следует определять удлинение непосредственно для располагаться либо продольно (параллельно конечному
той длины, которая соответствует используемому направлению прокатки) или перпендикулярно
для испытаний образцу. После выбора соответствующей (перпендикулярно конечному направлению прокатки), как
базовой длины требования, описанные для другой базовой указано в применимых технических условиях на изделие
длины, считаются недействительными. или в заказе на покупку.
11.7 Данные технические условия не содержат требований 12.1.3 Расположение пробных образцов для
к испытаниям изделий на растяжение после их отгрузки испытаний – Пробные образцы для ударных испытаний
(см. п. 15.1). Следовательно, требования параграфов с 11.1 должны браться рядом с пробными образцами
по 11.6 включительно, а также Секции 16, применимы для испытаний на растяжение. На пробные образцы
только к испытаниям, осуществляемым производителем для ударных испытаний распространяются такие же
перед отгрузкой. Соответствие техническим условиям A 20/ требования как для пробных образцов для испытаний
A 20M и применяемым техническим условиям на изделие на растяжение, указанные в п. 11.4, за исключением того,
не исключают возможность того, что результаты что положения п. 11.4.4.1 применяются к области
испытаний изделия на растяжение могут находиться под надрезом на образце для ударных испытаний
за пределами указанного диапазона значений. Свойства вместо базовой длины в случае образца для испытаний
при растяжении будут варьироваться внутри одного листа на растяжение.
в состоянии после прокатки и внутри одного изделия, 12.1.4 Метод испытаний – Ударное испытание
будет ли оно в состоянии после прокатки, контролируемой должно проводиться в соответствии с Методами
прокатки или термообработки. Поэтому покупатель испытаний и определениями A 370 с использованием
должен знать, что испытание на растяжение в соответствии образцов для ударных испытаний по Шарпи с V-образным
с требованиями технических условий A 20/ A 20M не дает надрезом (тип A), как показано в Методах испытаний
гарантии того, что все изделия в состоянии после прокатки и определениях A 370. За исключением случаев,
будут обладать идентичными механичес-кими свойствами упоминаемых в п. 12.1.4.1, полноразмерные образцы
при растяжении со свойствами испытываемого изделия. используются (0,394 на 0,394 дюйма [10 на 10 мм]), если
Если покупателю нужна большая степень достоверности позволяет толщина листа и их центральная ось должна
результатов испытаний, чем дает методика испытаний, располагаться как можно ближе к плоскости, лежащей
91
на расстоянии 1/4t в толщине листа t. Если толщина листа двух испытательных образцов с такой же частотой,
не позволяет получить полноразмерные образцы, как указано в п. 12.1.1 в соответствии с Методом E208.
то должны использоваться самые большие уменьшенные 12.2.2 Пробные образцы для испытаний должны
образцы из возможных. браться рядом с пробными образцами для испытания на
12.1.4.1 Для листов, которые обычно имеют растяжение. Для листов, полученных из рулонов,
значение средней работы деформации при разрыве более расположение пробных образцов для испытаний должно
180 фут-фунт-сила [245 Дж], если они испытываются быть таким же, как для ударных испытаний по Шарпи
с использованием полноразмерных образцов при заданной с V-образным надрезом. (См. п. 12.1.) Также должны
температуре, вместо полноразмерных образцов применяться положения п. 12.1.3.
могут использоваться уменьшенные образцы размером 12.2.3 Температура испытания должна быть такой,
0,394 на 0,264 дюйма [10 на 6,7 мм]; однако, если как указано в соответствующих технических условиях
используется данный вариант, то величина приемки на изделие или в заказе на покупку.
должна быть как минимум 75 фут-фунт-сила [100 Дж]
для каждого образца и должна указываться величина 12.2.4 Приемка должна осуществляться на основании
поперечного расширения в милах [микрометрах]. отсутствия разрыва обоих испытательных образцов
при указанной температуре испытаний.
12.1.5 Температура испытания – Температура
испытания должна соответствовать температуре, 12.2.5 Листы должны маркироваться в соответствии
указанной в заказе на покупку, за исключением случая, с требованиями п. 12.1.7, за исключением того, что вместо
когда производитель или обрабатывающее предприятие букв «LTV» должны использоваться буквы «LTD».
имеют возможность использовать другую температуру 13 Идентификация листов
на их усмотрение. Если в заказе на покупку температура
испытания не указана, испытания должны проводиться при 13.1 Требуемая маркировка:
температуре не выше, чем температура, приведенная 13.1.1 За исключением случаев, разрешенных
в Таблице A1.15 [A2.15] для соответствующих технических п. 13.4, листы должны иметь четкую маркировку,
условий на изделие, марки, класса и толщины листов. содержащую следующую информацию: соответствующее
Фактическая температура испытаний должна сообщаться обозначение ASTM (см. п. 1.1) (год издания не требуется);
вместе с результатами испытаний. «G» или «MT», если применимо (см. п. 13.1.2);
12.1.6 Критерии приемки – Если не согласовано соответствующая марка, тип и класс; номер плавки;
иначе, критерии приемки должны соответствовать идентификатор листа; имя, бренд или торговая марка
критериям, приведенных в Таблице A1.15 [A2.15] для производителя (для листов, изготовленных в виде
соответствующих технических условий на изделие, марки, отдельных мерных длин плоского проката (для листов,
класса и толщины листов. полученных из рулона, и разделенных листов (см. п. 13.4)).
12.1.6.1 Если критерии приемки основаны 13.1.2 Листы, требующие термообработки, но пока
на поглощении энергии полноразмерных образцов, не прошедшие ее, должны быть промаркированы
то критерии приемки различных уменьшенных образцов производителем или обрабатывающим предприятием
должны быть соответствовать критериям, приведенным буквой «G» (означает «зеленый») после обозначения
в Таблице A1.16 [A2.16], если иное не предусмотрено соответствующего ASTM; однако обозначение «G»
в п. 12.1.4.1. не является необходимым, если данные листы
12.1.6.2 Если критерий приемки основывается предназначены для отгрузки организации, сотрудничаю-
на поперечном расширении напротив надреза, приемочное щей с производителем, для осуществления требуемой
значение должно быть одинаковым для всех размеров термообработки. Такие листы должны быть квалифици-
испытательных образцов. рованы для отгрузки на основании испытательных
образцов, прошедших такую термообработку. Листы,
12.1.7 Маркировка – Буквы «LTV» должны быть
нанесены по трафарету или проштампованы на каждом которые требуют термообработки и уже прошли ее,
должны быть промаркированы стороной, осуществившей
листе после номера класса, марки и т.д.
эту термообработку, буквами «МТ» (что означает
12.1.8 Вариативность – Ударные свойства стали «обработанный материал») после обозначения
могут варьироваться внутри одного листа в состоянии соответствующего ASTM.
после прокатки и внутри одного изделия, будет ли оно
в состоянии после прокатки, контролируемой прокатки ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Любое снятие напряжений в испытательных
или термообработки. Поэтому покупатель должен иметь образцах, предназначенное для имитации послесварочной термо-
в виду, что испытание одного листа в состоянии после обработки, не включено в вышеупомянутую термообработку.
прокатки не дает гарантии того, что во всех точках на этом
листе в состоянии после прокатки ударная вязкость будет 13.2 Типы маркировки:
идентична ударной вязкости в испытываемой точке. 13.2.1 За исключение случаев, разрешенных
Нормализация или закалка с отпуском уменьшат степень в п. 13.4, требуемые маркировки для листов толщиной
этой вариативности в изделии. более 1/4 дюйма [6 мм] должны наноситься стальным
штампом, если в заказе на покупку не указано
12.1.8.1 В приложении Х3 дается дополни-
использование маркировки краской.
тельная информация о вариативности свойств при
определении ударной вязкости по Шарпи с V-образным 13.2.2 За исключение случаев, разрешенных в п. 13.4,
надрезом толстых листов для сосудов давления. требуемые маркировки для листов толщиной 1/4 дюйма
[6 мм] и менее должны наноситься краской или стальным
12.2 Испытания на удар падающим грузом: штампом, создающим отпечаток с низким механическим
12.2.1 Где требуется, должно проводиться одно напряжением (либо круглой формы, либо с прерывистыми
испытание на удар падающим грузом с использованием растровыми точками).
92
13.3 Расположение маркировки: листов, в любое время, пока производятся работы

13.3.1 За исключение случаев, разрешенных по контракту с данным покупателем. Производитель
в п. 13.4, требуемые маркировки для листов с максималь- должен предоставить инспектору покупателя все
ным продольным или поперечным размером, превышаю- надлежащие доказательства, подтверждающие, что лист
щим 72 дюйма [1800 мм], должны располагаться поставляется в соответствии с данными техническими
как минимум в двух местах на каждом обработанном условиями к общим требованиям, техническими
листе, на минимальном расстоянии от кромки листа условиями соответствующего изделия и заказом
12 дюймов [300 мм]. на покупку. Все испытания (кроме анализа изделия)
13.3.2 За исключение случаев, разрешенных в п. 13.4, и проверки должны производиться на месте изготовления
требуемая маркировка для листов с максимальным перед отгрузкой, если нет иных указаний, и таким
продольным или поперечным размером 72 дюйма образом, чтобы не возникало излишних препятствий
[1800 мм] или менее, должна располагаться как минимум для производства работ.
в одном месте на каждом обработанном листе, приблизи- 15.2 Если листы производятся из рулона, то п. 15.1
тельно посередине между центром и кромкой листа. должен применяться к обрабатывающему предприятию,
13.4 Разделенные листы: а не к производителю, и вместо предприятия производи-
теля должно быть указано обрабатывающее предприятие.
13.4.1 По соглашению между покупателем Если листы производятся из рулона и обрабатывающее
и производителем или обрабатывающим предприятием, предприятие не является производителем, то инспектор,
каждый последовательно отделенный лист (лист, представляющий покупателя, должен иметь свободный
отделенный от основного листа) должен иметь четкую доступ ко всем объектам предприятия производителя,
маркировку, которая содержит наименование, бренд или участвующим в изготовлении заказанных листов,
торговую марку организации, выполнившей отделение в любое время, пока производятся работы по контракту
листа, а также код, по которому можно определить с данным покупателем.
требуемые маркировки, при условии, что информация,
требуемая согласно п. 13.1, относящаяся к данному коду, 16 Повторные испытания
поставляется вместе с листами.
16.1 Испытание на растяжение – Дополнительно
13.4.2 По соглашению между покупателем к положениям Методов испытаний и определений A 370,
и производителем или обрабатывающим предприятием, должны применяться следующие положения к повторным
последовательно отделенные листы, полученные из одного испытаниям:
и того же основного листа и сложенные в закрепленные
стопки, должны содержать информацию, требуемую 16.1.1 Если на каком-либо образце обнаруживаются
в п. 13.1, в маркировке, нанесенной краской на верхний дефекты механической обработки или развиваются
элемент каждой стопки, или на прочном ярлыке, трещины, он может быть отбракован и заменен другим
прикрепленном к каждой стопке. испытательным образцом.
13.5 Штрих-код – В дополнение к требованиям 16.1.2 Если относительное удлинение каждого
п.п. с 13.1 по 13.4 включительно, производитель или образца для испытания на растяжение менее
обрабатывающее предприятие должны иметь право предписанного, и при этом все части трещины отстоят
использовать штрих-код как вспомогательный метод от центра более чем на 3/4 дюйма [20 мм] при базовой
маркировки. длине 2 дюйма [50 мм] или лежат вне средней половины
при базовой длине 8 дюймов [200 мм], что определяется
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Кодирование штрих-кодом должно
соответствовать стандарту B 1 AIAG.
по разметочным рискам на испытательном образце
до перед проведением испытания, то допускается
14 Допустимые отклонения размеров или массы проведение повторного испытания.
14.1 Принимается, что один кубический фут прокатной 16.1.3 Если результаты испытания на растяжение
стали весит 490 фунтов, если в соответствующих первоначального испытательного образца не удовлет-
технических условиях на изделие не указано иное. воряют предписанным требованиям, но лежат в пределах
Принимается, что один кубический метр прокатной стали 2 тыс. фунтов/кв. дюйм [14 МПа] от требуемого предела
имеет массу 7850 кг, если в соответствующих технических прочности при растяжении или в пределах
условиях на изделие не указано иное. 1 тыс. фунтов/кв. дюйм [7 МПа] от требуемой точки
14.2 Для листов из углеродистой стали допустимые текучести или предела текучести или в пределах
отклонения размеров не должны превышать 2 процентных точек от требуемой величины удлинения
соответствующие пределы, указанные в Приложении A1, или уменьшения площади, то допускается проведение
Таблицы A1.1–A1.9 и Таблица A1.13 [Приложение A2, повторного испытания, результаты которого заменят
Таблицы A2.1–A2.9 и Таблица A2.13]. результаты неудачного испытания.
14.3 Для листов из легированной стали допустимые 16.1.4 Результаты повторного испытания должны
отклонения размеров не должны превышать отвечать указанным требованиям.
соответствующие пределы, указанные в Приложении 1, 16.2 Ударные испытания по Шарпи с V-образным
Таблицы Al.l–A1.4, Таблица A1.8, и Таблицы A1.10–A1.13. надрезом:
[Приложение 2, Таблицы A2.1–A2.4, Таблица A2.8
и Таблицы A2.10–A2.13]. 16.2.1 Должны применяться положения о повторных
испытаниях Методов испытаний и определений A 370
15 Проверка и испытания за исключением тех случая, когда абсолютный минимум
15.1 Инспектор, представляющий покупателя, должен в 5 фут-фунт-сил [7 Дж] для отдельных образцов
иметь свободный доступ ко всем объектам предприятия не применяется, если две трети указанного минимального
производителя, участвующим в изготовлении заказанных среднего значения меньше 5 фут-фунт-сил [7 Дж].
93
16.2.2 Если указаны значения поперечного 19.1.1 При указании значений удлинения следует
расширения для определения ударной вязкости по Шарпи отмечать как относительное увеличение, так и исходную
с V-образным надрезом, если значение одного образца базовую длину.
оказывается ниже указанного минимального значения,
но не меньше 2/3 от указанного минимального значения, ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если применяется Таблица 1, и содержание
и если среднее значение для трех образцов равно или любого элемента, перечисленного в ней, составляет менее 0,02 %,
превышает указанное минимальное значение, то может соответствующее значение анализа для данного элемента
может записываться как «<0,02 %».
повторное испытание трех дополнительных образцов
может быть проведено. Каждое из значений для
19.2 Для листов, полученных прокаткой слябов,
трех образцов для повторного испытания должно равняться
или превосходить указанное минимальное значение. изготовленных разливкой на ручьевой машине со степенью
обжатия в диапазоне от 2,0:1 до 3,0:1, исключительно,
16.2.3 Если требуемые значения для повторных в отчете должны указываться специальные технологии
ударных испытаний по Шарпи с V-образным надрезом (см. п. 5.3.4 и 5.3.6), которые использовались
не получены, как указано в п. 16.2.1 и 16.2.2, или если производителем, и в отчетах об испытаниях должно
значения первоначального испытания находятся ниже указываться, что ограничения п. 5.3 были соблюдены.
значений, требуемых для повторных испытаний,
не разрешается проводить дальнейшие повторные 19.3 Вся термообработка, исключая субкритическое
испытания до тех пор, пока листы не будут подвергнуты нагревание для разупрочнения кромок тепловой резки,
термообработке или повторной термообработке. После должна указываться в отчетах об испытаниях, включая
термообработки или повторной термообработки должно температурные диапазоны и время выдержки при
быть проведено испытание на наборе из трех образцов, различных температурах. Это исключение не применяется
и значения для каждого образца должны равняться или к тем листам, которые имеют указанные минимальные
превосходить указанное минимальное значение. пределы прочности на растяжение 95 тыс. фунтов/кв. дюйм
[655 МПа] или выше, если не проводится субкритическое
16.2.4 Если используется вариант п. 12.1.4.1 нагревание при температурах как минимум на 75 °F [40 °C]
и результаты испытания меньше указанного минимума ниже минимальной температуры отпуска. В отчетах
в 75 фут-фунт-сил [100 Дж], может быть проведено должно указываться подвергались ли термообработке
другое испытание с использованием полноразмерных только листы, только пробные образцы для испытаний или
испытательных образцов. и листы, и пробные образцы для испытаний.
17. Повторная обработка 19.4 Если указаны ударные испытания по Шарпи
с V-образным надрезом, также должен быть указан
17.1 Если лист после термообработки не отвечает
размер испытательного образца.
требованиям к механическим свойствам, содержащимся
в технических условиях на соответствующее изделие, 19.5 Если указано в заказе на покупку, производитель
то производитель или обрабатывающее предприятие также должен предоставить сертификат о соответствии,
должны иметь возможность произвести повторную который подтверждает, что листы были изготовлены,
термообработку данного листа. При повторном предъявле- проверены и испытаны согласно требованиям
нии на проверку все испытания механических свойств соответствующих технических условий на изделие.
должны быть произведены повторно, и поверхность листа Для листов, полученных из рулона, обрабатывающее
должна быть повторно проверена на наличие предприятие должно предоставить необходимое
поверхностных дефектов. свидетельство.
19.6 Для листов, полученных из рулона и поставляемых
18 Отбраковка без термообработки или только после снятия напряжений,
18.1 О любой отбраковке, основанной на анализе результаты всех испытаний, требуемых согласно п. 11.1.2
изделия, производимого в соответствии с техническими должны указываться для каждого квалифицируемого
условиями на данное изделие, должно сообщаться рулона.
поставщику, и в течение 2 недель со дня уведомления об 19.7 Скреплять подписью отчет об испытаниях
отбраковке следует сохранять образцы, представляющие не требуется, однако в данном документе должна быть
отбракованное листы. В случае получения неудовлетвори- четко указана организация, которая его представила.
тельных результатов испытаний поставщик должен Несмотря на отсутствие подписи, организация,
иметь возможность в течение этого срока подать заявку предоставившая отчет об испытаниях, несет
на повторное рассмотрение вопроса об отбраковке. ответственность за его содержание.
18.2 Листы, имеющие недопустимые дефекты после 19.8 Копии первоначального отчета об испытаниях,
их приемки на заводе производителя или обрабатываю- предоставленного производителем, должны быть
щего предприятия могут быть отбракованы. В таких включены в любой последующий отчет об испытаниях.
случаях производитель или обрабатывающее предприятие
должны быть уведомлены об отбраковке. 19.9 Отчет об испытаниях, сертификат соответствия
или иной подобный документ, распечатанный из системы
19 Отчеты об испытаниях электронного обмена данными (EDI) или используемый
19.1 Производитель или обрабатывающее предприятие в электронной форме должен считаться имеющим
такую же силу, как и аналогичный документ, распечатан-
должны предоставить результаты всех испытаний,
требуемых в соответствии с техническими условиями на ный в сертифицирующей организации. Содержание
документа переданного через EDI, должно соответствовать
данное изделие, действующими добавочными
требованиями и заказом на покупку. В отчете об требованиям указанного стандарта ASTM (одного
или нескольких), а также существующему соглашению
испытаниях должны быть указаны номер плавки,
по EDI между покупателем и поставщиком. Несмотря
идентификатор листа для испытываемого листа и
номинальная толщина листа. Также в отчете об на отсутствие подписи, организация, передавшая данные
через EDI, несет ответственность за содержание отчета.
испытаниях должен быть указан год издания технических
условий, в соответствии с которыми поставляются листы.
94
20 Упаковка, маркировка и отгрузка Маркировка для отгрузки материала для гражданских

20.1 Упаковка, маркировка и отгрузка должны агентств должна производиться в соответствии с Фед.
осуществляться в соответствии с Методиками А 700. станд. № 123.
20.2 Для государственных закупок США – Способ 21 Ключевые слова
упаковки, упаковка и маркировка материала для военных
21.1 Общие требования к поставкам; детали,
поставок должно соответствовать требованиям стандарта
находящиеся под давлением; стали для сосудов давления;
MIL-STD-163, Уровень A, Уровень C, или коммерческим
стальные листы для применения в сосудах давления
поставкам, как указано в контракте или заказе на покупку.
ПРЕДЕЛЫ СОДЕРЖАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ (СМ. п. 7.1.3 и 7.2.4) МАКСИМАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ УГЛЕРОДНОГО ЭКВИВАЛЕНТА
Медь, не более, %A Анализ плавки 0,40 ДЛЯ СВАРИВАЕМОСТИ
Анализ изделия 0,43 Указанный минимальный предел Максимальное значение
Никель, не более, %A Анализ плавки 0,40 прочности на растяжение (UTS) углеродного эквивалента
Анализ изделия 0,43 Толщина
Хром, не более %A,B Анализ плавки 0,30 до 2 дюймов Толщина
Анализ изделия 0,34 [50 мм] более 2 дюймов
Молибден, не более %A,B Анализ плавки 0,12 тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] включительно [50 мм]
Анализ изделия 0,13 60 ≤ UTS < 70 0,45 0,46
Ванадий, не более %c Анализ плавки 0,03 [415 ≤ UTS < 485]
Анализ изделия 0,04
Колумбий, не более %D Анализ плавки 0,02 70 ≤ UTS < 80 0,47 0,48A
Анализ изделия 0,03 [485 ≤ UTS < 550]
Титан, не более %E Анализ плавки 0,03
Анализ изделия 0,04 UTS ≥ 80 0,48A, В ...
A Дополнительно для каждой плавки, на основе анализа плавки,
[UTS > 550]
суммарное содержание меди, никеля, хрома и молибдена не должно A Если указана искусственная послесварочная термообработка
превышать 1,00 %, если один или несколько из этих элементов (PWHT) пробных образцов для испытания (S3), максимальное значение
указываются или ограничиваются по содержанию соответствующими углеродного эквивалента может быть увеличено до 0,50 по соглашению
техническими условиями на изделие для определенной марки, между покупателем и поставщиком.
класса и типа. Б Применимо для закаленного и отпущенного материала; для других
B Дополнительно для каждой плавки, на основе анализа плавки,
состояний максимальное значение углеродного эквивалента должно
суммарное содержание хрома и молибдена не должно превышать 0,32 %, устанавливаться по соглашению межу покупателем и поставщиком.
если один или оба этих элемента указываются или ограничиваются
по содержанию соответствующими техническими условиями на изделие
для определенной марки, класса и типа.
С По соглашению между покупателем и поставщиком предельное
значение содержания ванадия при анализе плавки разрешается увеличить

до значения, не превышающего 0,10 %, а предельное значение
содержания ванадия при анализе изделия разрешается увеличить
до значения, не превышающего 0,11 %.
D По соглашению между покупателем и поставщиком предельное
значение содержания колумбия при анализе плавки разрешается

увеличить до значения, не превышающего 0,05 %, а предельное значение
содержания колумбия при анализе изделия разрешается увеличить
E По соглашению между покупателем и поставщиком предельное
значение содержания титана при анализе плавки разрешается увеличить

до значения, не превышающего 0,04 %, а предельное значение
содержания титана при анализе изделия разрешается увеличить
95
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ
ИЛИ НОРМАЛИЗАЦИИ, ЗАКАЗЫВАЕМЫХ С ОГРАНИЧЕНИЯМИ ПО ПЛОСКОСТНОСТИ
Номинальная Допустимые отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, дюймы
толщина, дюймы 48–60, искл. 60–72, искл. 72–84, искл. 84–96, искл. 96–108, искл. 108–120, вкл.
До 1/4, искл. 3/4 15/16 Z Z Z Z
1/4–3/8 , искл. 9/16 3/4 7/8 15/16 11/16 11/8
3/8–1/2, искл. 5/16 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16
1/2–3/4, искл. 5/16 5/16 5/16 3/8 1/2 1/2
3/4–1, искл. 5/16 5/16 5/16 5/16 3/8 7/16
1–2, вкл. 1/4 5/16 5/16 5/16 5/16 3/8
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Отклонение от плоскостности по длине – Наибольший из номинальных размеров считается длиной; отклонение
от плоскостности по длине не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов
до 12 футов, или через каждые 12 футов длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Отклонение от плоскостности по ширине – Отклонение от плоскостности по ширине не должно превышать табличного значения
для номинальной ширины.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскостности по длине не должно превышать
¼ дюйма в каждом направлении. Если самый большой размер составляет от 36 до 72 дюймов включительно, то допустимое отклонение от плоскостности
не должно превышать 75 % табличного значения для номинальной ширины, однако оно не должно быть менее 1/4 дюйма.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Отклонения, приведенные в данной таблице, относятся к листам, имеющим минимальный номинальный предел прочности при
растяжении не более 60 тыс. фунтов/кв. дюйм либо сопоставимый химический состав или твердость. Для листов, имеющих более высокий минимальный
предел прочности при растяжении, либо сопоставимый химический состав или прочность, допустимые отклонения превышают указанные в таблице выше
значения в 1 ½ раза.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 – Данная таблица и примечания распространяются на отклонения от плоскостности закругленных и фасонных листов на основе
максимального размера этих листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 6 – Допуски на волнистость не применяются к прямоугольным листам, широкому толстолистовому материалу, прокатанному
на универсальном стане, и закругленным и фасонным листам.
ПРИМЕЧАНИЕ 7 – «Z» означает, что для данного размера нет опубликованных ограниченных значений.
ПРИМЕЧАНИЕ 8 – При измерении плоскостности листы должны находиться в горизонтальном положении на плоской поверхности.
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗАЦИИ,
ЗАКАЗЫВАЕМЫХ С ОГРАНИЧЕНИЯМИ ПО ПЛОСКОСТНОСТИ
Допустимые отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, мм
Номинальная 1200–1500, 1500–1800, 1800–2100, 2100–2400, 2400–2700, 2700–3000,
толщина, мм искл. искл. искл. искл. искл. вкл.
До 6, искл. 18 24 Z Z Z Z
6–10, искл. 15 18 22 24 27 29
10–12, искл. 8 8 10 11 13 15
12–20, искл. 7 8 8 10 13 13
20–25, искл. 7 8 8 8 10 11
25–50, искл. 7 7 7 8 8 8
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Отклонение от плоскостности по длине – Наибольший из номинальных размеров считается длиной; отклонение от плоскостности
по длине не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов до 3700 мм, или через
каждые 3700 мм длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскостности по длине не должно превышать 6 мм
в каждом направлении. Если самый большой размер составляет от 900 до 1800 мм включительно, то допустимое отклонение от плоскостности не должно
превышать 75 % табличного значения для номинальной ширины, однако оно не должно быть менее 6 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Отклонения, приведенные в данной таблице, относятся к листам, имеющим минимальный номинальный предел прочности
на растяжение не более 415 МПа либо сопоставимый химический состав или твердость. Для листов, имеющих более высокий минимальный предел
прочности при растяжении, либо сопоставимый химический состав или прочность, допустимые отклонения превышают указанные в таблице ниже
значения в 11/2 раза.
на универсальном стане, и закругленным и фасонным листам.
96
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗАЦИИ, ЗАКАЗЫВАЕМЫХ С ОГРАНИЧЕНИЯМИ ПО ПЛОСКОСТНОСТИ
Допустимые отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, дюймы
Номинальная толщина, 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120,
дюймы искл. искл. искл. искл. искл. вкл.
До 1/4 искл. 11/16 17/16 Z Z Z z
1/4–3/8, искл. 7/8 11/16 15/16 17/16 11/2 111/16
3/8–1/2, искл. 1/2 1/2 9/16 11/16 3/4 13/16
1/2–3/4, искл. 7/16 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16
3/4–1, искл. 7/16 7/16 1/2 1/2 9/16 11/16
1–2, вкл. 3/8 7/16 7/16 1/2 1/2 1/2
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Отклонение от плоскостности по длине – Наибольший из номинальных размеров считается длиной; отклонение от плоскостности
по длине не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов
до 12 футов, или через каждые 12 футов длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскостности по длине не должно превышать
3/8 дюйма в каждом направлении. Если самый большой размер составляет от 36 до 72 дюймов включительно, то допустимое отклонение от плоскостности
не должно превышать 75 % табличного значения для номинальной ширины, однако оно не должно быть менее 3/8 дюйма.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Данная таблица и примечания распространяются на отклонения от плоскостности закругленных и фасонных листов ,
на основе максимального размера этих листов.
на универсальном стане и закругленным и фасонным листам.
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ
ПРОКАТКИ ИЛИ НОРМАЛИЗАЦИИ, ЗАКАЗЫВАЕМЫХ С ОГРАНИЧЕНИЯМИ ПО ПЛОСКОСТНОСТИ
Номинальная Допустимые отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, мм
толщина, мм 1200–1500, искл. 1500–1800, искл. 1800–2100, искл. 2100–2400, искл. 2400–2700, искл. 2700–3000, вкл.
До 6, искл. 27 36 Z Z Z Z
6–10, искл. 22 27 33 36 39 43
10–12, искл. 12 12 15 17 19 21
12–20, искл. 11 11 13 15 16 18
20–25, искл. 11 11 12 13 15 17
25–50, искл. 10 11 11 12 13 13
до 3700 мм, или через каждые 3700 мм длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскостности по длине не должно превышать 10 мм
в каждом направлении. Если самый большой размер составляет от 900 до 1800 мм включительно, то допустимое отклонение от плоскостности не должно
превышать 75 % табличного значения для номинальной ширины, однако оно не должно быть менее 10 мм.
на универсальном стане и закругленным и фасонным листам.
97
ДОБАВОЧНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Приведенные ниже стандартизованные добавочные требования должны применяться по требованию

покупателя. Требования, которые считаются подходящими для использования совместно
с техническими условиями на изделие, приводятся в соответствующих технических условиях
на изделие. Другие испытания можно проводить по соглашению между производителем
или обрабатывающим предприятием и покупателем. Данные добавочные требования применяются,
если это указано в заказе на покупку, и в этом случае указанные испытания должны быть проведены
производителем или обрабатывающим предприятием перед отгрузкой листов.
S1. Вакуумная обработка должно является предметом договоренности между

S1.1 Сталь должна быть изготовлена по технологии, производителем и покупателем.
включающей в себя вакуумную дегазацию в расплавлен-
ном состоянии. Если иное не оговорено с покупателем, S5. Ударные испытания по Шарпи с V-образным
выбор подходящего технологического процесса надрезом
осуществляется производителем. S5.1 Ударные испытания по Шарпи с V-образным
надрезом должны проводиться в соответствии с п. 12.1.
S2. Анализ изделия
S5.2 Ориентация испытательных образцов, продольная
S2.1 Анализ изделия должен проводиться для каждого или поперечная по отношению к направлению прокатки,
листа в состоянии после прокатки. Образцы для анализа должна быть такой, как указано в заказе на покупку.
должны браться рядом или из сломанных образцов
S5.3 Температура испытания и требуемые критерии
для испытания на растяжение.
приемки, в случае, если они отличаются от перечисленных
S3. Искусственная термообработка пробных образцов в п. 12.1, должны быть такими, как указано в заказе
для испытания механических свойств после на покупку.
сварки S5.4 Записанные результаты должны включать
S3.1 Перед испытанием следует провести информацию об ориентации, размере испытательного
температурную обработку пробных образцов для образца, температуре испытания, значениях поглощенной
испытаний, представляющих листы в приемочных энергии и, если указано в заказе на покупку для листов,
испытаниях механических свойств, с целью имитации отличных от листов класса VI, поперечном расширении
послесварочной термообработки при температуре ниже напротив надреза. Появление относительного сдвигового
критической (Ac3), используя указанные в заказе излома также должно быть записано, если это указано
параметры термообработки (такие как температура, время в заказе на покупку.
и скорость охлаждения). Для испытаний с использованием
образцов, взятых из таких пробных образцов S6. Испытание на удар падающим грузом (для листов
после термообработки, результаты испытаний должны толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и больше)
отвечать требованиям соответствующих технических S6.1 Испытания на удар падающим грузом должны
условий на изделие. проводиться в соответствии с требованиями Метода
испытаний E 208. Образцы должны представлять листы в
S4. Дополнительное испытание на растяжение готовом состоянии после термообработки. Между
S4.1 Листы без закалки и отпуска – Дополнительно покупателем и производителем или обрабатывающим
к требуемому одиночному испытанию на растяжение, предприятием должно быть достигнуто соглашение
должно быть проведено второе испытание на растяжение о количестве листов, подлежащих испытанию и о том,
с использованием пробных образцов, взятых из угла листа обязательно ли нужно применять максимальную
в состоянии после прокатки на конце, противоположном температуру перехода нулевой пластичности (NDT) или
концу, из которого брался образец для одиночного о том, будут ли результаты испытаний использоваться
испытания на растяжение, в направлении параллельном только в целях информации.
образцу для одиночного испытания. Результаты,
полученные при использовании этого второго S7. Высокотемпературные испытания на растяжение
испытательного образца, должны отвечать требованиям S7.1 Должны быть проведены испытание на растяжение
соответствующих технических условий на изделие. при кратковременном повышении температуры для
S4.2 Закаленные и отпущенные листы толщиной представления каждого листа или каждой плавки стали,
2 дюйма [50 мм] или более – Дополнительно к требуемым как указано покупателем. Образцы для испытания должны
образцам для испытания на растяжение необходимо взять браться таким образом, как это требуется для испытаний
два дополнительных пробных образца для испытаний на растяжение при комнатной температуре в тексте
из нижнего угла листа. Один образец должен браться данных технических условий на общие требования.
в центре толщины листа, а другой непосредственно вблизи Высокотемпературные испытания должны проводиться
поверхности листа. Обязательное соответствие результатов в соответствии с требованиями Методики E 21.
этих дополнительных испытаний с указанными свойствами
98
Обязательное соответствие результатов этих Количество листов, подлежащих такому испытанию,

дополнительных испытаний с указанными свойствами должно быть согласовано между покупателем
должно является предметом договоренности между и производителем или обрабатывающим предприятием.
производителем или обрабатывающим предприятиям
и покупателем. S15. Измерение уменьшения площади
S15.1 Измерения уменьшения площади должны
S8. Ультразвуковой контроль в соответствии
сниматься при проведении требуемых испытаний
с техническими условиями A435/A435M
на растяжение. Уменьшение площади должно определяться
S8.1 Все листы должны пройти ультразвуковое только на образцах круглого сечения диаметром
исследование в соответствии с требованиями технических 0,500 дюйма [12,5 мм], как показано на рис. 5 в Методах
условий A 435/A 435M. испытаний и определениях A 370. Минимальный предел
приемлемости должен составлять 40 %.
S9. Магнитопорошковый контроль
S9.1 Все кромки листа должны пройти магнито- S16. Снятие теплового напряжения пробных образцов
порошковый контроль в соответствии с процедурами, для испытания механических свойств
описанными в Методике E 709. Приемлемость дефектов, S16.1 Пробные образцы для испытаний,
выявленных при таком контроле, должна определяться представляющие листы, должны быть подвергнуты снятию
в соответствии с требованиями к качеству в п. 9.3. теплового напряжения путем их постепенного
S10. Кривая сопряжения образцов с V-образным равномерного нагрева до температуры от 1100 до 1200 °F
надрезом для ударных испытаний по Шарпи [от 595 до 650 °C], или температуры другого диапазона,
если это согласовано между производителем или
S10.1 Для получения кривой сопряжения необходимо обрабатывающим предприятием и покупателем, выдержке
провести достаточное количество ударных испытаний при этой температуре в течение как минимум 1 ч/дюйм
на образце одного и того же размера, изготовленного [2,4 мин/мм] толщины и охлаждению в неподвижном
из листового испытываемого материала. Диапазон воздухе до температуры, не превышающей 600 °F [315 °C].
температур испытания должен быть достаточно широким
для установления энергий верхних и нижних пределов, S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
с достаточным количеством испытаний при промежуточ-
ных температурах с целью построения приемлемой плавной S17.1 Материал должен быть раскислен углеродом
в вакууме, при этом максимальное содержание кремния
кривой. График данных не требуется. Производитель
должен указать в отчете об испытаниях ориентацию на момент вакуумного раскисления должно составлять
образца, температуру испытания и значение поглощенной 0,12 %, а содержание таких раскислителей, как алюминий,
энергии каждого испытанного образца. Поперечное цирконий и титан должно поддерживаться как можно
расширение и относительный сдвиг также должны более низким для обеспечения возможности раскисления
заноситься в отчет об испытаниях, если это указано углеродом. В отчете об испытаниях необходимо указывать,
в заказе на покупку. Количество испытываемых что сталь была раскислена углеродом в вакууме.
листов и ориентация образца должны быть такими же, Минимальные требования к содержанию кремния для
анализа плавки и анализа изделия не применяются к стали,
как описано в п. 12.1, если в заказе на покупку
не указано иное. раскисленной углеродом в вакууме.
S11. Ультразвуковой контроль в соответствии S19. Требования по ограничению химического состава

с техническими условиями A 577/A 577M S19.1 Пределы, ограничивающие химический состав
S11.1 Все листы должны пройти ультразвуковое для анализа плавки и анализа изделия, применяются,
исследование в соответствии с требованиями технических если это указано в заказе на покупку.
условий A 577/A 577M.
S20. Максимальный углеродный эквивалент
S12. Ультразвуковой контроль в соответствии для свариваемости
с техническими условиями A 578/A 578M S20.1 Листы должны поставляться с максимальным
S12.1 Все листы должны пройти ультразвуковое удельным значением углеродного эквивалента. Это значение
исследование в соответствии с требованиями технических должно быть основано на анализе плавки. Результаты
условий A 578/A 578M. Приемочный уровень должен быть требуемого химического анализа, а также углеродный
таким, как указано в заказе на покупку. эквивалент должны указываться в отчете.
S20.2 Углеродный эквивалент должен вычисляться
S13. Определение температуры нулевой пластичности
по следующей формуле:
(NDT)
CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
S13.1 Температура NDT должна определяться
в соответствии с Методом E208 с использованием пробных S20.3 Максимальные значения углеродного
образцов для испытаний, полученных из одного листа. эквивалента для углеродистых сталей (включая стали
C-Mn, C-Mn-Si, C-Mn-Si-Al) приведены в Таблице 2.
99
S21. Пределы, ограничивающие содержание должны быть согласованы между производителем или
элементов обрабатывающим предприятием и покупателем.
S21.1 Для каждой плавки, на основе анализа плавки,
S26. Низкосернистые стали
содержание не должно превышать 0,35 % для меди, 0,25 %
для никеля, 0,25 % для хрома, 0,08 % для молибдена S26.1 Сталь должна производиться с максимальных
или 0,70 % для всех четырех элементов в сумме. содержанием серы 0,010 %. По соглашению между
производителем или обрабатывающим предприятием
S22. Испытания на растяжение образцов полной и покупателем могут указываться более низкие уровни
толщины содержания серы и методы контроля формы сульфидов.
S22.1 Испытания на растяжение образцов полной
толщины должны проводиться в соответствии S27. Ограничения по плоскостности листа
с требованиями технических условий A 770/A 770M.
S27.1 Листы из углеродистой стали в состоянии после
(См. Информацию для заказа в технических условиях
прокатки или нормализованные должны отвечать
A 770/A 770M для получения необходимой дополнитель-
допустимым отклонениям от плоскостности, приведенным
ной информации.)
в Таблице 3 или Таблице 4.
S24. Испытание на деформационное старение S27.2 Листы из высокопрочной низколегированной
S24.1 Пробные образцы для испытаний должны быть стали в состоянии после прокатки или нормализованные
подвергнуты деформационному старению, указанному должны отвечать допустимым отклонениям от плоскост-
покупателем. Ударные испытания по Шарпи с V-образным ности, приведенным в Таблице 5 или Таблице 6.
надрезом должны проводиться на образцах, подвергнутых
деформационному старению. Термообработка, деформа- S28. Термообработка в рабочей зоне исследуемой печи
ционное старение, температура испытаний и критерии S28.1 Листы должны проходить термообработку
приемки должны быть согласованы между производителем в рабочей зоне печи, которая была проверена согласно
или обрабатывающим предприятием и покупателем. Методу испытаний A991/A991M, при условии, что рабочая
S25. Свариваемость зона была установлена с отклонением не более ±25 °F
[±15 °C] от заданной температуры печи.
S25.1 Должны быть проведены испытания
на свариваемость. Тип испытания и критерии приемки S28.2 В отчете об испытаниях должно указываться,
что применяются требования п. S28.
100
A1. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И Т.Д. – СИСТЕМА ЕДИНИЦ ДЮЙМ-ФУНТ

A1.1 Ниже перечислены допустимые отклонения размеров, данные об ударной вязкости образца с надрезом, выраженные
в единицах измерения дюйм-фунт.
101
SA-20/SA-20M
ТАБЛИЦА A1.1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ
Допуски на превышение номинальную толщину для заданной ширины, дюймы
Номинальная толщина, 48 От 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120, 120–132, 132–144, 144–168, 168–182, 182
дюймы и меньше искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и выше
До 1/4 искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 ... ... ...
1/4–5/16, искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 ... ... ...
5/16–3/8 искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 ... ...
3/8–7/6 искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,06 ...

7/16–1/2. искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,06 ...
1/2–5/8, искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,07 ...
5/8–3/4, искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,05 0,06 0,07 0,07
3/4–1, искл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
102
1–2, искл. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,07 0,08 0,10 0,10 0,11 0,13 0,16
2–3, искл. 0,09 0,09 0,09 0,10 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,15 ...
3–4, искл. 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,13 0,14 0,14 0,14 0,15 0,17 ...
4–6, искл. 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 ...
6–10, искл. 0,23 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,27 0,28 ...
10–12, искл. 0,29 0,29 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,35 ...
12–15, вкл. 0,29 0,29 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 ...
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Допустимое отклонение при заданной толщине, 0,01 дюйма
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Толщина должна измеряться на расстоянии 3/8–3/4 дюйма от продольной кромки.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Для толщины, измеренной в любом другом положении, отличном от указанного в примечании 2, допустимое максимальное превышение допуска должно быть увеличено
на 75 % и округлено до ближайшей 0,01 дюйма.
ТАБЛИЦА A1.2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ЛИСТОВ С ОБРЕЗАННОЙ КРОМКОЙ ТОЛЩИНОЙ 1 ½ ДЮЙМА И МЕНЕЕ,
А ТАКЖЕ ПО ДЛИНЕ ТОЛЬКО ДЛЯ ЛИСТОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ,
ТОЛЩИНОЙ 2 ½ ДЮЙМА И МЕНЕЕ
Допустимые отклонения для превышения номинальной ширины и длиныA для заданной
толщины в дюймах, дюймы
Номинальные размеры, дюймы До 3/8 искл. 3/8–5/8 искл. 5/8–1, искл. 1–2, вкл.В
До 120, искл. От 8–60, искл. 3/8 1/2 7/16 5/8 1/2 3/4 5/8 1
60–84, искл. 7/16 5/8 1/2 11/16 5/8 7/8 3/4 1
84–108, искл. 1/2 3/4 5/8 7/8 3/4 1 1 11/8
108 и выше 5/8 7/8 3/4 1 7/8 11/8 11/8 11/4
120–240, искл. От 8–60, искл. 3/8 3/4 1/2 7/8 5/8 1 3/4 11/8
60–84, искл. 1/2 3/4 5/8 7/8 3/4 1 7/8 11/4
84–108, искл. 9/16 7/8 11/16 15/16 13/16 11/8 1 13/8
108 и выше 5/8 1 3/4 11/8 7/8 11/4 11/8 13/8
240–360, искл. От 8–60, искл. 3/8 1 1/2 11/8 5/8 11/4 3/4 11/2
60–84, искл. 1/2 1 5/8 11/8 3/4 11/4 7/8 11/2
84–108, искл. 9/16 1 11/16 11/8 7/8 13/8 1 11/2
108 и выше 11/16 11/8 7/8 11/4 1 13/8 11/4 13/4
360–480, искл. От 8–60, искл. 7/16 11/8 1/2 11/4 5/8 13/8 3/4 15/8
60–84, искл. 1/2 11/4 5/8 13/8 3/4 11/2 7/8 15/8
84–108, искл. 9/16 11/4 3/4 13/8 7/8 11/2 1 17/8
108 и выше 3/4 13/8 7/8 11/2 1 15/8 11/4 17/8
480–600, искл. От 8–60, искл. 7/16 11/4 1/2 11/2 5/8 15/8 3/4 17/8
60–84, искл. 1/2 13/8 5/8 11/2 3/4 15/8 7/8 17/8
84–108, искл. 5/8 13/8 3/4 11/2 7/8 15/8 1 17/8
108 и выше 3/4 11/2 7/8 15/8 1 13/4 11/4 17/8
600–720, искл. От 8–60, искл. 1/2 13/4 5/8 17/8 3/4 17/8 7/8 21/4
60–84, искл. 5/8 13/4 3/4 17/8 7/8 17/8 1 21/4
84–108, искл. 5/8 13/4 3/4 17/8 7/8 17/8 11/8 21/4
108 и выше 7/8 13/4 1 2 11/8 21/4 11/4 21/4
720 и выше От 8–60, искл. 9/16 2 3/4 21/8 7/8 21/4 1 23/4
60–84, искл. 3/4 2 7/8 21/8 1 21/4 11/8 23/4
84–108, искл. 3/4 2 7/8 21/8 1 21/4 11/4 23/4
108 и выше 1 2 11/8 23/8 11/4 21/2 13/8 3
AДопустимое отклонение при номинальной ширине и длине: 1/4 дюйма.
BДопустимые отклонения длины применяются также для листов, изготовленных на универсальной прокатном стане,
шириной до 12 дюймов для толщин от 2 до 21/2 дюйма включительно, за исключением легированной стали толщиной до 2 дюймов.
103
ТАБЛИЦА A1.3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ШИРИНЫ ПРОКАТКИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННОЙ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ, ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛИСТОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
ТОЛЩИНОЙ 15 ДЮЙМОВ И МЕНЕЕ
Допуски на превышение номинальной ширины для заданной толщины,
дюймы
Номинальная ширина, 3/8–5/4 5/8–1, 1–2, От 2–10, От 10–15,
дюймы До 3/4 искл. искл. искл. вкл. вкл. вкл.
От 8–20, искл. 1/8 1/8 3/16 1/4 3/8 1/2
20–36, искл. 3/16 1/4 5/16 3/8 7/16 9/16
36 и выше 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Допустимое отклонение ниже номинальной ширины должно быть 1/8 дюймов.
ТАБЛИЦА A1.4
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ДЛЯ ЛИСТОВ
С ОБРЕЗАННЫМИ ЗАКРУГЛЕННЫМИ КРОМКАМИ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛИСТОВ
ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ТОЛЩИНОЙ 1 ДЮЙМ И МЕНЕЕ
Допустимые отклонения для превышения
номинального диаметра для заданной толщины,
дюймы
Номинальный
диаметр, дюймы До 3/8 искл. 3/8–5/8 искл. 5/8–1, вкл.
До 32, искл. 1/4 3/8 1/2
32–84, искл. 5/16 7/16 9/16
84–108, искл. 3/8 1/2 5/8
108–130, вкл. 7/16 9/16 11/16
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Нет допустимых отклонений для значений

диаметра меньше номинальных.
ТАБЛИЦА A1.5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ И ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ЕСЛИ УКАЗАНА
ИЛИ ТРЕБУЕТСЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ РЕЗКА
Отклонения для превышения
всех значений номинальной
Номинальная толщина, дюймы ширины или длины, дюймы
До 2, искл. 1/2
2–4, искл. 5/8
4–6, искл. 3/4
6–8, искл. 7/8
8–15, вкл. 1
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Данные допустимые отклонения являются
максимальными значениями, либо, при соответствующем указании,
делятся на минимальные и максимальные.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Листы с кромкой универсального прокатного стана
подвергаются газовой обрезке только по длине.
104
ТАБЛИЦА A1.6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ДЛЯ ЛИСТОВ
С ОБРЕЗАННЫМИ ЗАКРУГЛЕННЫМИ КРОМКАМИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
И ЛИСТОВ ИЗ ВЫКОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Допуски на превышение номинального диаметра для заданной толщины,
дюймы
Номинальный диаметр,
дюймы До 1, искл. 1–2, искл. 2–4, искл. 4–6, искл. 6–8, искл. 8–15, вкл.
До 32, искл. 3/8 3/8 1 /2 1/2 5/8 3/4
32–84, искл. 3/8 1/2 1/2 5/8 3/4 7/8
84–108, искл. 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1

108–130, искл. 1/2 9/16 11/16 7/8 1 11/8
130 и более 5/8 3/4 7/8 1 11/8 11/4
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Нет допустимых отклонений для значений диаметра меньше номинальных.
ТАБЛИЦА A1.7
ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ
ЛИСТОВ, ОБРЕЗАННЫХ С ПОМОЩЬЮ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ИЛИ ГАЗОПЛАМЕННОЙ РЕЗКИ, ПРИ ЛЮБОЙ ТОЛЩИНЕ
Максимальное допустимое искривление,
дюймы = 1/8 дюйма × (кол-во футов длины/5)
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Под искривлением в данном случае понимается
следующее: искривление края листа относительно горизонтали, измеряемое
ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
СТАЛИ, ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ПРОКАТАННЫХ НА
УНИВЕРСАЛЬНОМ СТАНЕ, А ТАКЖЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ
ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ
СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ
И ГАЗОПЛАМЕННОЙ РЕЗКИ
Размер, дюймы Искривление для заданной
Толщина Ширина толщины и ширины
До 2, вкл. Все 1/8 дюйма × (общее кол-во
футов длины/5)
Более 2 и до 15, вкл. До 30, вкл. 3/16 дюйма × (общее кол-во
Более 2 и до 15, вкл. Более 30 1/4 дюйма × (общее кол-во
105
SA-20/SA-20M
ТАБЛИЦА A1.9
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПРОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
Отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, дюймы
Номинальная толщина, От 8–36, 108–120, 120–144, 144–168,

дюймы искл. 36–48, искл. 48–60, искл. 60–72, искл. 72–84, искл. 84–96, искл. 96–108, искл. искл. искл. искл. 168 и выше
До 1/4, искл. 9/16 3/4 15/16 11/4 13/8 11/2 15/8 13/4 17/8 ... ...
1/4–3/8, искл. 1/2 5/8 3/4 15/16 11/8 11/4 13/8 11/2 15/8 ... ...
3/8–1/2, искл. 7/2 9/16 5/8 5/8 3/4 7/8 1 11/8 11/4 17/8 21/8
1/2–3/4, искл. 7/16 1/2 9/16 5/8 5/8 3/4 1 1 11/8 11/2 2
3/4–1, искл. 7/16 1/2 9/16 5/8 5/8 5/8 3/4 7/8 1 13/8 13/4
1–2, искл. 3/8 1/2 1/2 9/16 9/16 5/8 5/8 5/8 11/16 11/8 11/2
2–4, искл. 5/16 3/8 7/16 1/2 1/2 1/2 1/2 9/16 5/8 7/8 11/8
4–6, искл. 3/8 7/16 1/2 1/2 9/16 9/16 5/8 3/4 7/8 7/8 1
6–8, искл. 7/16 1/2 1/2 5/8 11/16 3/4 7/8 7/8 1 1 1

8–10, искл. 1/2 1/2 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1
10–12, искл. 1/2 5/8 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1 1 1
12–15, вкл. 5/8 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1 1 1 ...
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Отклонение от плоскостности по длине – Наибольший из номинальных размеров считается длиной; отклонение от плоскостности по длине не должно превышать указанного
106
в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов до 12 футов, или через каждые 12 футов длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Отклонение от плоскостности по ширине – Отклонение от плоскостности по ширине не должно превышать табличного значения для номинальной ширины.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер менее 36 дюймов, то допустимое отклонение от плоскостности по длине не должно превышать 1/4 дюйма в каждом направлении. Если самый большой
размер составляет от 36 до 72 дюймов включительно, то отклонение от плоскостности не должно превышать 75 % табличного значения для номинальной ширины, однако оно не должно быть менее 1/4 дюйма.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Допуски, приведенные в данной таблице, относятся к листам, имеющим минимальный номинальный предел прочности при растяжении не более 60 тыс. фунтов/кв. дюйм либо
сопоставимый химический состав или твердость. Для листов, имеющих более высокий минимальный предел прочности при растяжении либо сопоставимый химический состав или твердость, предельные
значения, приведенные в таблице, превышают в 1 ½ раза значения, указанные в таблице выше.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 – Данная таблица и примечания распространяются на допуски по плоскостности закругленных и фасонных листов на основе максимальных размеров этих листов.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ
ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ЕСЛИ УКАЗАНА ИЛИ ТРЕБУЕТСЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ РЕЗКА
Номинальная толщина, Отклонения для превышения всех значений
дюймы номинальной ширины и длины, дюймы.
До 2, искл. 3/4
2–4, искл. 1
4–6, искл. 11/8
6–8, искл. 15/16
8–15, вкл. 11/2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ДИАМЕТРЕ ДЛЯ ЗАКРУГЛЕННЫХ ЛИСТОВ,
ОБРЕЗАННЫХ ГАЗОПЛАМЕННОЙ РЕЗКОЙ
Допуски на превышение номинального диаметра для заданной толщины, дюймы
Номинальный диаметр, До 1, 2–4 8–15,
дюймы искл. 1–2, искл. искл. 4–6, искл. 6–8, искл. вкл.
До 32, искл. 1/2 3/4 3/4 3/4 1 1
32–84, искл. 1/2 5/8 7/8 1 11/8 11/4
84–108, искл. 5/8 3/4 1 11/8 11/4 13/8
108–130, вкл. 7/8 1 11/8 11/4 13/8 11/2
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Нет допустимых отклонений для значений диаметра меньше номинальных.
107
SA-20/SA-20M
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, дюймы
Номинальная От 8–36, 36–48, 48–60, 60–72, 72–84, 84–96, 96–108, 108–120, 120–144, 144–168, 168
толщина, дюймы искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и выше
До 1/4, искл. 13/16 11/8 11/8 17/8 2 2 23/8 25/8 23/4 ... ...
1/4–3/8, искл. 3/4 15/16 11/8 13/8 13/4 17/8 2 21/4 23/8 ... ...

3/8–1/2, искл. 3/4 7/8 15/16 15/16 11/8 15/16 11/2 15/8 17/8 23/4 31/8
1/2–3/4, искл. 5/8 3/4 13/16 7/8 1 11/8 11/4 13/8 15/8 21/4 3
3/4–1, искл. 5/8 3/4 7/8 7/8 15/16 1 11/8 15/16 11/2 2 25/8
1–2, искл. 9/16 5/8 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1 15/8 21/4
2–4, искл. 1/2 9/16 11/16 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 11/4 15/8
108
4–6, искл. 9/16 11/16 3/4 3/4 7/8 7/8 15/16 11/8 11/4 11/4 11/2
6–8, искл. 5/8 3/4 3/4 15/16 1 11/8 11/4 15/16 11/2 11/2 11/2
8–10, искл. 3/4 13/16 15/16 1 11/8 11/4 15/16 13/8 11/2 11/2 11/2
10–12, искл. 3/4 15/16 11/8 11/4 15/16 13/8 11/2 11/2 11/2 11/2 11/2
12–15, вкл. 7/8 1 13/16 15/16 13/8 11/2 11/2 11/2 11/2 11/2 11/2
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Допуски по плоскостности по длине – Наибольший из номинальных размеров считается длиной; отклонение от плоскостности поверхности по длине не должно превышать указанного
в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов до 12 футов, или через каждые 12 футов длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Допуски по плоскостности по ширине – Отклонение от плоскостности по ширине не должно превышать табличного значения для номинальной ширины.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер не превышает 36 дюймов, отклонение не должно превышать 3/8 дюйма. Если наибольший размер лежит в пределах 36–72 дюймов включительно,
то отклонение не должно превышать 75 % от табличного значения для номинальной ширины.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Данная таблица и примечания распространяются на допуски по плоскостности закругленных и фасонных листов на основе максимальных размеров этих листов.
ДОПУСКИ ПО ПЛОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ, ЛИСТОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ
НА УНИВЕРСАЛЬНОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ, ЗАКРУГЛЕННЫХ ЛИСТОВ И ФАСОННЫХ ЛИСТОВ
Допуск Если количество неровностей на участке 12 футов составляет:
по плоскостности
из Таблиц A1.9 1 2 3 4 5 6 7
и A1.12
5/16 5/16 1/4 3/16 1/8 1/8 1/16 1/16
3/8 3/8 5/16 3/16 3/16 1/8 1/16 1/16
7/16 7/16 5/16 1/4 3/16 1/8 1/8 1/16
1/2 1/2 3/8 5/16 3/16 3/16 1/8 1/16
9/16 9/16 7/16 . 5/16 1/4 3/16 1/8 1/8
5/8 5/8 1/2 3/8 1/4 3/16 1/8 1/8
11/16 11/16 1/2 3/8 5/16 3/16 3/16 1/8
3/4 3/4 9/16 7/16 5/16 1/4 3/16 1/8
13/16 13/16 5/8 7/l6 5/16 1/4 3/16, 1/8
7/8 7/8 11/16 1/2 3/8 1/4 3/16 1/8
15/16 15/16 11/16 1/2 3/8 5/16 1/4 3/16
1 1 3/4 9/16 7/16 5/16 1/4 3/16
11/8 11/8 7/8 5/8 1/2 3/8 1/4 3/16
11/4 11/4 15/16 11/16 1/2 3/8 5/16 1/4
l3/8 13/8 11/16 3/4 9/16 7/16 5/16 1/4
11/2 11/2 11/8 7/8 5/8 1/2 3/8 1/4
15/8 15/8 11/4 15/16 11/16 1/2 3/8 5/16
13/4 13/4 15/16 1 3/4 9/16 7/16 5/16
17/8 17/8 17/16 11/16 13/16 9/16 7/16 5/16
2 2 11/2 11/8 7/8 5/8 1/2 3/8
21/8 21/8 15/8 13/16 7/8 11/16 1/2 3/8
21/4 21/4 111/16 11/4 15/16 11/16 9/16 3/8
23/8 23/8 113/16 15/16 1 3/4 9/16 7/16
21/2 21/2 17/8 17/16 11/16 13/16 9/16 7/16
25/8 25/8 2 11/2 11/8 13/16 5/8 7/16
23/4 23/4 21/16 19/16 11/8 7/8 5/8 1/2
21/8 27/8 23/16 15/8 13/16 15/16 11/16 1/2
3 3 21/4 111/16 11/4 15/16 11/16 9/16
31/8 31/8 23/8 13/4 15/16 1 3/4 9/16
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Волнистость означает максимальное отклонение верхней или нижней поверхности листа от
горизонтальной линии, когда лист лежит на плоской горизонтальной поверхности, при измерении на участках
длины менее 12 футов. Допуск на волнистость является функцией допуска на плоскостность
из Таблиц A1.9 и A1.12.
ВИДИМЫЕ ФРАГМЕНТЫ КРОМКИ, ВЫСТУПАЮЩИЕ ПРИБЛИЗИТЕЛЬНО ПАРАЛЛЕЛЬНО ПОВЕРХНОСТЯМ ПРОКАТА
Допустимо на обрезанных
Технические условия на лист Допустимая Удалить шлифовкой кромках при изготовлении
и толщина Глубина Длина A Глубина Длина А Глубина Длина А
Графа 1 2 3 4 5 6
Кроме раскисленнойB, до 2 дюймов, Не более 1/8 дюйма Любая Более 1/8 дюйма до 1/4 дюйма, Более Не более Любая
вкл. вкл. 1 дюйма 1/4 дюймов
РаскисленнаяC, до 6 дюймов, вкл. Не более 1/16 дюйма Любая Более 1/16 дюйма до 1/8 дюйма, Более Не более Любая
вкл. 1 дюйма 1/8 дюймов
Раскисленная,C более 6 дюймов Не более 1/8 дюйма Любая Более 1/8 дюйма до 1/2 дюйма, Более Не более Любая
вкл. 1 дюйма 1/2 дюймов
A Неоднородности типа расслаивания длиной 1 дюйм и менее являются допустимыми и не требуют оценки.
B Технические условия: A 285; A 433; A 442 толщиной до 1 дюйма, вкл.; или A 455.
C Технические условия в п. 1.1 данного стандарта, отличные от перечисленных в сноске B выше.
109
SA-20/SA-20M
ОБЫЧНО ДОСТУПНЫЕ СОЧЕТАНИЯ МАРКИ-ТОЛЩИНЫ-МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ИСПЫТАНИЯ, ОТВЕЧАЮЩИЕ УКАЗАННЫМ ТРЕБОВАНИЯМ
К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ (НОРМАЛИЗОВАННЫМ ИЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА)
Критерий приемки для ударных испытаний
образцов с V-образным надрезом по Шарпи Температура испытания, °F для листов толщиной
Поглощение энергии (если не оговорено иное)
Минимальное среднее
значение Минимальное значение
для 3 образцовC для 1 образцаC 1 дюйм От 1 дюйма От 2 дюймов От 3 дюймов
КлассB фут·фунт-сил фут·фунт-сил Технические условия и марка A и менее до 2 дюймов, вкл. до 3 дюймов, вкл. до 5 дюймов, вкл.
I 10 7 A 285 марка A +40 +60 ... ...

A 285 марка B +50 +70 ... ...
A 285 марка C +60 +80 ... ...
...
II 13 10 A 455 +25 ... ... ...
III 13 10 A 203 марка A –90 –90 –75 ...

A 203 марка D –150 –150 –125 ...
A 442 марка 55 (максимальная толщина 11/2 дюйма) ... –20 ... ...
A 442 марка 60 (максимальная толщина 11/2 дюйма) ... –15 ... ...
A 516 марка 55 –60 –60 –50 –50
110
A 516 марка 60 –60 –50 –50 –50

A 516 марка 65 –60 –50 –40 –25
A 537 класс 1 (от 21/2–4 дюймов) ... ... –75 –50
A 662 марка A –75 –75 ... ...
A 662 марка B –60 –60 ... ...
IV 15 12 A 203 марка B –90 –90 –75 ...

A 203 марка E –150 –150 –125 ...
A 203 марка F (максимум 4 дюйма) ... ... –160 –160
A 299 +20 +30 +30 +40
A 516 марка 70 –50 –40 –30 –20
A 537 класс 1 (максимум 21/2 дюйма) –80 –75 –75 ...
A 537 класс 2 (от 21/2–4 дюймов) ... ... –75 –50
A 662 марка C –50 –50 ... ...
ОБЫЧНО ДОСТУПНЫЕ СОЧЕТАНИЯ МАРКИ-ТОЛЩИНЫ-МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ИСПЫТАНИЯ, ОТВЕЧАЮЩИЕ УКАЗАННЫМ ТРЕБОВАНИЯМ
К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ (НОРМАЛИЗОВАННЫМ ИЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Критерий приемки для ударных испытаний образцов
с V-образным надрезом по Шарпи Температура испытания, °F для листов толщиной
Минимальное среднее Минимальное
значение значение
для 3 образцовC для 1 образцаC 1 дюйм От 1 дюйма От 2 дюймов От 3 дюймов
КлассB фут·фунт-сил фут·фунт-сил Технические условия и маркаA и менее до 2 дюймов, вкл. до 3 дюймов, вкл. до 5 дюймов, вкл.
V 20 15 A 203 марка F –160 –160 ... ...
SA-20/SA-20M
A 537 класс 2 (максимум 21/2 дюйма) –90 –90 –90 ...
A 612 –50 ... ... ...
A 724 марка A –50 ... ... ...
Поперечное расширение,
милы, минимум
Поперечное испытание
на каждом образце
111
VI 15 A 353 –320 –320

A 553 тип I –320 –320
A 553 тип II –275 –275
A 645 –275 –275
A 517 все (максимальная толщина 21/2 дюйма) A A
A 724 марка B –50

ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Минимальные температуры приведены для продольных испытаний. Для поперечных испытаний доступная минимальная температура может быть немного выше.
A Температура испытания в соответствии с указанной в заказе на покупку, но не выше 32 °F.
B Класс I – Кроме раскисленных с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении 65 тыс. фунтов/кв. дюйм или меньше.
Класс II – Кроме раскисленных с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении от 65 тыс. фунтов/кв. дюйм до 75 тыс. фунтов/кв. дюйм.
Класс III – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении 65 тыс. фунтов/кв. дюйм или меньше.

Класс IV – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении от 65 тыс. фунтов/кв. дюйм до 75 тыс. фунтов/кв. дюйм.
Класс VI – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении от 75 тыс. фунтов/кв. дюйм, но до 95 тыс. фунтов/кв. дюйм.
Класс VI – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении 95 тыс. фунтов/кв. дюйм или больше.
C Полноразмерные (10 на 10 мм) образцы.
КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ ДЛЯ УДАРНЫХ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ
ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ РАЗМЕРОВ УМЕНЬШЕННЫХ ОБРАЗЦОВA
Полный размер, Размер 3/4, Размер 2/3, Размер 1/2, Размер 1/3, Размер 1/4,
10 на 10 мм 10 на 7,5 мм 10 на 6,7 мм 10 на 5 мм 10 на 3,3 мм 10 на 2,5 мм
фут фут фут фут фут фут
[Дж] [Дж] [Дж] [Дж] [Дж] [Дж]
фунт-сил фунт-сил фунт-сил фунт-сил фунт-сил фунт-сил
40 [54] 30 [41] 27 [37] 20 [27] 13 [18] 10 [14]

35 [48] 26 [35] 23 [31] 18 [24] 12 [16] 9 [12]
30 [41] 22 [30] 20 [27] 15 [20] 10 [14] 8 [11]
25 [34] 19 [26] 17 [23] 12 [16] 8 [11] 6 [8]
20 [27] 15 [20] 13 [18] 10 [14] 7 [10] 5 [7]
16 [22] 12 [16] 11 [15] 8 [11] 5 [7] 4 [5]
15 [20] 11 [15] 10 [14] 8 [11] 5 [7] 4 [5]
13 [18] 10 [14] 9 [12] 6 [8] 4 [5] 3 [4]
12 [63] 9 [12] 8 [11] 6 [8] 4 [5] 3 [4]
10 [14] 8 [11] 7 [10] 5 [7] 3 [4] 2 [3]
7 [10] 5 [7] 5 [73 4 [5] 2 [3] 2 [3]
A Для образцов с промежуточной значениями для ширины, находящимися между перечисленными значениями, должна быть сделана интерполяция.
Интерполированные значения должны быть округлены до ближайшего целого числа, как описано в Методике Е 29.
ДЛЯ ЛИСТОВ С НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННЫХ НА ПОЛОСОВОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ
Отклонения для
превышения номинальной
Номинальная ширина, дюймы ширины, дюймыA
До 14, искл. 7/16
14–17, искл. 1/2
17–19, искл. 9/16
19–21, искл. 5/8
21–24, искл. 11/16
24–26, искл. 13/16
26–28, искл. 15/16
28–35, искл. 11/8

35–50, искл. 11/4
50–60, искл. 11/2
60–65, искл. 15/8
65–70, искл. 13/4
70–80, искл. 17/8
80 и более 2
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Применяется к листам, изготовленным из рулона,
и листам, изготовленным из листов в состоянии после прокатки.
A Допустимое отклонение при ширине менее указанной отсутствует.
112
A2. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И Т.Д. – СИСТЕМА ЕДИНИЦ СИ

A2.1 Здесь перечислены допустимые отклонения размеров, данные об ударной вязкости образца с надрезом,
выраженные в единицах измерения СИ.
ТАБЛИЦА A2.1 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ

Допуски на превышение номинальную толщину для заданной ширины в миллиметрах, мм
От
Номиналь-
ная
толщина, 1200 и 1200–1500, 1500–1800 1800–2100, 2100–2400, 2400–2700, 2700–3000, 3000–3300, 3300–3600, 3600–4200, 4200
мм менее искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. искл. и выше
5,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 ... ...
5,5 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 ... ...
6,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,4
7,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 ...
8,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,7
9,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 1,7
10,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 1,8
11,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 1,8
12,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,0 1,3 1,5 1,8
14,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,1 1,3 1,5 2,0
16,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,1 1,3 1,6 2,0
18,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 2,0
20,0 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,2 1,4 1,8 2,2
22,0 0,8 0,9 0,9 0,9 1,0 1,1 1,3 1,3 1,5 1,8 2,2
25,0 0,9 0,9 1,0 1,0 1,0 1,2 1,3 1,5 1,5 2,0 2,4
28,0 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,3 1,4 1,8 1,8 2,1 2,6
30,0 1,1 1,1 1,2 1,2 1,2 1,4 1,5 1,8 1,8 2,3 2,8
32,0 1,2 1,2 1,3 1,3 1,3 1,5 1,6 2,0 2,0 2,5 3,0
35,0 1,3 1,3 1,4 1,4 1,4 1,6 1,7 2,3 2,3 2,7 3,3
38,0 1,4 1,4 1,5 1-5 1,5 1,7 1,8 2,3 2,3 2,8 3,5
40,0 1,5 1,5 1,6 1,6 1,6 1,8 2,0 2,5 2,5 3,0 3,8
45,0 1,6 1,6 1,7 1,8 1,8 2,0 2,3 2,8 2,8 3,3 3,8
50,0 1,8 1,8 1,8 2,0 2,0 2,3 2,5 3,0 3,0 3,5 4,0
55,0 2,0 2,0 2,0 2,2 2,2 2,5 2,8 3,3 3,3 3,8 4,0
60,0 2,3 2,3 2,3 2,4 2,4 2,8 3,0 3,4 3,4 4,0 4,0
70,0 2,5 2,5 2,5 2,6 2,6 3,0 3,3 3,5 3,6 4,0 4,4
80,0 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 3,3 3,5 3,5 3,6 4,0 4,4
90,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 3,6 4,4 4,4
100,0 3,3 3,3 3,3 3,3 3,5 3,8 3,8 3,8 3,8 4,4 4,8
110,0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,8 3,8 3,8 3,8 4,8 5,2
120,0 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 5,2 5,6
130,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 5,6 5,6
140,0 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 5,6 5,6
150,0 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 5,6 6,3
160,0 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 6,3 7,0
180,0 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 7,0 8,8
200,0 5,8 5,8 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,5 9,0
250,0 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 9,0 ...
300,0 7,5 7,5 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 ... ...
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Допустимое отклонение при заданной толщине, 0,3 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Толщина должна измеряться на расстоянии от 10 до 20 мм от продольного края.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Для номинальных толщин, отличных от указанных, должны применяться допуски для следующей по значению толщине.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Для толщины, измеренной в любом другом положении, отличном от указанного в примечании 2, допустимое максимальное
превышение допуска должно быть увеличено на 75 % и округлено до ближайшей 0,1 мм.
113
ТАБЛИЦА A2.2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ОБРЕЗНЫХ ЛИСТОВ ТОЛЩИНОЙ 40 ММ И МЕНЕЕ,
А ТАКЖЕ ПО ДЛИНЕ ЛИСТОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ СТАНЕ, ТОЛЩИНОЙ 65 ММ И МЕНЕЕ
Допустимые отклонения для превышения номинальной ширины и длиныA для заданной
Номинальный размер, мм толщины в миллиметрах, мм
До 10, искл. 10–16, искл. 16–25, искл. От 25 до 50, вкл.В
До 3 000, искл. До 1500, искл. 10 13 11 16 13 19 16 25
1500–2100, искл. 11 16 13 17 16 22 19 25
2100–2700, искл. 13 19 16 22 19 25 25 29
2700 и выше 16 22 19 25 22 29 29 32
3 000–6 000, искл. До 1500, искл. 10 19 13 22 16 25 19 29

1500–2100, искл. 13 19 16 22 19 25 22 32
2100–2700, искл. 14 22 17 24 21 29 25 35
2700 и выше 16 25 19 29 22 32 29 35
6 000–9 000, искл. До 1500, искл. 10 25 13 29 16 32 19 38

1500–2100, искл. 13 25 16 29 19 32 22 38
2100–2700, искл. 14 25 17 32 22 35 25 38
2700 и выше 17 29 22 32 25 35 32 44
9 000–12 000, искл. До 1500, искл. 11 29 13 32 16 35 19 41

1500–2100, искл. 13 32 16 35 19 38 22 41
2100–2700, искл. 14 32 19 35 22 38 25 48
2700 и выше 19 35 22 38 25 41 32 48
12 000–15 000, искл. До 1500, искл. 11 32 13 38 16 41 19 48

1500–2100, искл. 13 35 16 38 19 41 22 48
2100–2700, искл. 16 35 19 38 22 41 25 48
2700 и выше 19 38 22 41 25 44 32 48
15 000–18 000, искл. До 1500, искл. 13 44 16 48 19 48 22 57

1500–2100, искл. 16 44 19 48 22 48 25 57
2100–2700, искл. 16 44 19 48 22 48 29 57
2700 и выше 22 44 25 51 29 57 32 64
18 000 и выше До 1500, искл. 14 51 19 54 22 57 25 70

1500–2100, искл. 19 51 22 54 25 57 29 70
2100–2700, искл. 19 51 22 54 25 57 32 70
2700 и выше 25 51 29 60 32 64 35 76
AДопустимое отклонение при номинальной ширине и длине: 6 мм.
BДопустимые отклонения по длине относятся к листам, изготовленным на универсальном прокатном стане, шириной до 300 мм при толщине
более 50–65 мм включительно, а для легированной стали – при толщине до 50 мм.
114
ТАБЛИЦА A2.3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ШИРИНЫ ПРОКАТКИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННОЙ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ,
ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
И ЛИСТОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ТОЛЩИНОЙ 400 ММ И МЕНЕЕ
Допуски на превышение номинальной ширины для заданной толщины, мм
Более
250
До 10, Более 50 до 400,
Номинальная ширина, мм искл. 10–16, искл. 16–25, искл. 25–50, искл. и до 250, вкл. вкл.
От 200–500, искл. 3 3 5 6 10 13
500–900, искл. 5 6 8 10 11 14
900 и выше 8 10 11 13 14 16
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Допустимое отклонение ниже номинальной ширины должно быть 3 мм.
ТАБЛИЦА А2.4 ТАБЛИЦА A2.6

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА
ДЛЯ ЛИСТОВ С ОБРЕЗАННЫМИ ЗАКРУГЛЕННЫМИ ДЛЯ ЛИСТОВ С ОБРЕЗАННЫМИ ЗАКРУГЛЕННЫМИ
КРОМКАМИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, КРОМКАМИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ И ЛИСТОВ
ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ ИЗ ВЫКОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
СТАЛИ И ЛИСТОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ Допуски на превышение номинального
ТОЛЩИНОЙ 25 ММ И МЕНЕЕ диаметра для заданной толщины, мм
Допустимые отклонения для превышения 25– 50– 100– 150– 200–
номинального диаметра для заданной Номинальный До 25, 50, 100, 150, 200 400,
толщины, мм диаметр, мм искл. искл. искл. искл. искл. искл.
Номинальный диаметр, До 10, 16–25 До 800, искл. 10 10 13 13 16 19
мм искл. 10–16, искл. вкл. 800–2100, искл. 10 13 13 16 19 22
До 800, искл. 6 10 13 2100–2700, искл. 13 14 16 19 22 25
800–2100, искл. 8 11 14 2700–3300, искл. 13 14 17 22 25 29
2100–2700, искл. 10 13 16 3300 и выше 16 19 22 25 29 32
2700–3300, искл. 11 14 17 ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Нет допустимых отклонений для значений
3300 и выше 13 16 19 диаметра меньше номинальных.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Нет допустимых отклонений для значений
диаметра меньше номинальных.
ТАБЛИЦА A2.7
ТАБЛИЦА А2.5 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ
ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ ЛИСТОВ, ОБРЕЗАННЫХ С ПОМОЩЬЮ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ И ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ ИЛИ ГАЗОПЛАМЕННОЙ РЕЗКИ, ПРИ ЛЮБОЙ ТОЛЩИНЕ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ЕСЛИ УКАЗАНА Допустимое искривление, мм = длина в миллиметрах /500
ИЛИ ТРЕБУЕТСЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ РЕЗКА ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Под искривлением в данном случае понимается
Отклонения для превышения всех следующее: искривление края листа относительно горизонтали,
значений номинальной ширины измеряемое по всей длине плоско уложенного листа.
Номинальная толщина, мм или длины, мм.
50–100, искл. 16
100–150, искл. 19
150–200, искл. 22
200–400, вкл. 25
115
ДОПУСТИМОЕ ИСКРИВЛЕНИЕ ЛИСТОВ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ПРОКАТАННЫХ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ СТАНЕ,
А ТАКЖЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ И ГАЗОПЛАМЕННОЙ РЕЗКИ
Волнистость для заданной
Ширина, мм ширины, мм
До 750, вкл. Длина/300
Более 750 и до 1500 Длина/250
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Под искривлением в данном случае понимается
следующее: искривление края листа относительно горизонтали, измеряемое
ТАБЛИЦА A2.9 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПРОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Допустимые отклонения от плоскостности поверхности для различных значений номинальной ширины, мм
Номинальная До 900, От 900 От 1200 От 1500 От 1800 От 2100 От 2400 От 2700 От 3000 От 3600 4200
толщина, мм искл. до 1200 до 1500 до 1800 до 2100 до 2400 до 2700 до 3000 до 3600 до 4200 и выше
До 6, искл. 14 19 24 32 35 38 41 44 48 ... ...

6–10, искл. 13 16. 19 24 29 32 35 38 41 ... ...
10–12, искл. 13 14 16 16 19 22 25 29 32 48 54
12–20, искл. 11 13 14 16 16 19 25 25 29 38 51
20–25, искл. 11 13 14 16 16 16 19 22 25 35 44
25–50, искл. 10 13 13 14 14 16 16 16 18 29 38
50–100, искл. 8 10 11 13 13 13 13 14 16 22 29
100–150, искл. 10 11 13 13 14 14 16 19 22 22 25
150–200, искл. 11 13 13 16 18 19 22 22 25 25 25
200–250, искл. 13 13 16 18 19 21 22 24 25 25 25
250–300, искл. 13 16 19 21 22 24 25 25 25 25 25
300–400, вкл. 16 19 21 22 24 25 25 25 25 25 ...
до 4000 мм, или через каждые 4000 мм длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый длинный размер менее 900 мм, то допустимое отклонение от плоскостности по длине не должно превышать 6 мм
в каждом направлении. Если самый большой размер составляет от 900 до 1800 мм включительно, то отклонение от плоскостности не должно превышать
75 % табличного значения для номинальной ширины, однако оно не должно быть менее 6 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Допуски, приведенные в данной таблице, относятся к листам, имеющим минимальный номинальный предел прочности
на растяжение не более 415 МПа либо сопоставимый химический состав или твердость. Для листов, имеющих более высокий минимальный
предел прочности при растяжении либо сопоставимый химический состав или твердость, предельные значения, приведенные в таблице,
превышают в 1½ раза значения, указанные в таблице выше.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 – Данная таблица и примечания распространяются на допуски по плоскостности закругленных и фасонных листов на основе
максимальных размеров этих листов.
116

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, В ДИАМЕТРЕ ДЛЯ ЗАКРУГЛЕННЫХ ЛИСТОВ,
ЕСЛИ УКАЗАНА ИЛИ ТРЕБУЕТСЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ РЕЗКА ОБРЕЗАННЫХ ГАЗОПЛАМЕННОЙ РЕЗКОЙ
Отклонения Допуски на превышение номинального
для превышения всех значений диаметра для заданной толщины, мм
Номинальная толщина, мм номинальной ширины и длины, мм. 50– 100– 150– 200–
До 50, искл. 19 Номинальный До 25, 25–50 100, 150, 200, 400,
50–100, искл. 25 диаметр, мм искл. искл. искл. искл. искл. вкл.
100–150, искл. 29
150–200, искл. 33 До 800, искл. 13 13 19 19 25 25
200–400, вкл. 38 800–2100, искл. 13 16 22 25 29 32
2100–2700, искл. 16 19 25 29 32 35
2700–3300, вкл. 22 25 29 32 35 38
делятся на минимальные и максимальные. ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Нет допустимых отклонений для значений
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Листы с кромкой универсального прокатного стана диаметра меньше номинальных.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ
ДЛЯ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Допуски на плоскостность для номинальной ширины, мм
Номинальная От 900, От 900 От 1200 От 1500 От 1800 От 2100 От 2400 От 2700 От 3000 От 3600 4200
толщина, мм искл. до 1200 до 1500 до 1800 до 2100 до 2400 до 2700 до 3000 до 3600 до 4200 и выше
До 6, искл. 21 29 35 48 51 57 60 67 70 ... ...
6–10, искл. 19 24 29 35 44 48 51 57 60 ... ...
10–12, искл. 19 22 24 24 29 33 38 41 48 70 79
12–20, искл. 16 19 21 22 25 29 32 35 41 57 76
20–25, искл. 16 19 22 22 24 25 29 33 38 51 67
25–50, искл. 14 16 19 21 22 24 25 25 25 41 57
50–100, искл. 13 14 18 19 19 19 19 22 25 32 41
100–150, искл. 14 18 19 19 22 22 24 29 32 32 38
150–200, искл. 16 19 19 24 25 29 32 33 38 38 38
200–250, искл. 19 21 24 25 29 32 33 35 38 38 38
250–300, искл. 19 24 29 32 33 35 38 38 38 38 38
300–400, вкл. 22 25 30 33 35 38 38 38 38 38 38
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Допуски по плоскостности по длине – Наибольший из номинальных размеров считается длиной; отклонение от плоскостности
поверхности по длине не должно превышать указанного в таблице значения для соответствующей номинальной ширины при длине листов до 4000 мм,
или через каждые 4000 мм длины в случае более длинных листов.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Допуски по плоскостности по ширине – Отклонение от плоскостности по ширине не должно превышать табличного значения
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Если самый большой размер не превышает 900 мм, отклонение не должно превышать 10 мм. Если наибольший размер лежит
в пределах 900–1800 дюймов, включительно, отклонение не должно превышать 75 % от табличного значения для номинальной ширины.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Данная таблица и примечания распространяются на допуски по плоскостности закругленных и фасонных листов на основе
максимальных размеров этих листов.
117
ДОПУСКИ ПО ПЛОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ЛИСТОВ, ЛИСТОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ
НА УНИВЕРСАЛЬНОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ, ЗАКРУГЛЕННЫХ ЛИСТОВ И ФАСОННЫХ ЛИСТОВ
Допуск по
плоскостности
из Таблиц A2.9 Если количество неровностей на участке 4000 мм составляет:
и A2.12 1 2 3 4 5 6 7
8 8 6 5 3 3 2 2
10 10 8 5 5 3 2 2
11 11 8 6 5 3 3 2
13 13 10 8 5 5 3 2
14 14 11 8 6 5 3 2
16 16 13 10 6 5 3 2
17 17 13 10 8 5 5 2
19 19 14 11 8 6 5 2
21 21 16 11 8 6 5 2
22 22 17 13 10 6 5 2
24 24 17 13 10 8 6 5
25 25 19 14 11 8 6 5
29 29 22 16 13 10 6 5
32 32 24 17 13 10 8 6
35 35 27 19 14 11 8 6
38 38 29 22 16 13 10 6
41 41 32 24 17 13 10 8
44 44 33 25 19 14 11 8
48 48 37 27 21 14 11 8
51 51 38 29 22 16 13 10
54 54 41 30 22 17 13 10
57 57 43 32 24 17 14 10
60 60 46 33 25 19 14 11
64 64 48 37 27 21 14 11
67 67 51 38 29 21 16 11
70 70 52 40 29 22 16 13
73 73 56 41 30 24 17 13
76 76 57 43 32 24 17 14
79 79 60 44 33 25 19 14
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Волнистость означает максимальное отклонение верхней или нижней поверхности
листа от горизонтальной линии, когда лист лежит на плоской горизонтальной поверхности, при измерении
на участках длины менее 4000 мм. Допуск на волнистость является функцией допуска на плоскостность
из Таблиц A2.9 и A2.12.
118
ВИДИМЫЕ ФРАГМЕНТЫ КРОМКИ, ВЫСТУПАЮЩИЕ ПРИБЛИЗИТЕЛЬНО ПАРАЛЛЕЛЬНО ПОВЕРХНОСТЯМ ПРОКАТА
Допустимо на обрезанных
Технические условия на лист и Допустимая Удалить шлифовкой кромках при изготовлении
толщина Глубина Длина A Глубина Длина A Глубина Длина A
Графа 1 2 3 4 5 6
Кроме раскисленных,B до 50 мм, вкл. макс. 3 мм Любая Более 3 и до 6 мм вкл. Более 25 мм 6 мм макс. Любая
Раскисленная,C до 150 мм, вкл. макс. 2 мм Любая От 2 до 3 мм, вкл. Более 25 мм 3 мм макс. Любая
Раскисленная,C более 150 мм макс. 3 мм Любая От 3 до 13 мм, вкл. Более 25 мм 13 мм макс. Любая
A Неоднородности типа расслаивания длиной 25 мм и менее являются допустимыми и не требуют оценки.
B Технические условия: A 285; A 433; A 442 толщиной до 25 мм, вкл.; или A 455.
C Технические условия в п. 1.1 данного стандарта, отличные от перечисленных в сноске B выше.
ОБЫЧНО ДОСТУПНЫЕ СОЧЕТАНИЯ МАРКИ-ТОЛЩИНЫ-МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ИСПЫТАНИЯ,
ОТВЕЧАЮЩИЕ УКАЗАННЫМ ТРЕБОВАНИЯМ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ
(НОРМАЛИЗОВАННЫМ ИЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА)
образцов с V-образным надрезом по Шарпи Температура испытания, °С для листов толщиной
Минимальное Минимальное
среднее значение значение От 75 мм
для 3 образцовB, для 1 образцаB, 25 мм От 25 мм до 3 мм, От 50 мм до 75 до 125 мм,
КлассA Дж Дж Технические условия и марка и менее вкл. мм, вкл. вкл.
I 14 10 A 285 марка A +4 +16 ... ...

A 285 марка B +10 +21 ... ...
A 285 марка C +16 +27 ... ...
II 18 14 A 455 –4 ... ... ...
HI 18 14 A 203 марка A –68 –68 –60 ...

A 203 марка D –101 –101 –87 ...
A 442 марка 55
... –29 ... ...
(макс. толщина 38 мм)
A 442 марка 60
... –26 ... ...
(макс.толщина 38 мм)
A 516 марка 55 –51 –51 –46 –46
A 516 марка 60 –51 –46 –46 –46
A 516 марка 65 –51 –46 –40 –32
A 537 класс 1 (от 64–100 мм) ... –60 –46
A 662 марка A –60 –60 ... ...
A 662 марка B –51 –51 ... ...
IV 20 16 A 203 марка B –68 –68 –60 ...

A 203 марка E –101 –101 –87 ...
A 203 марка F (макс. 100 мм) ... ... –107 –107
A 299 –7 –1 –1 +4
A 516 марка 70 –46 –40 –35 –29
A 537 класс 1 (макс. 64 мм) –62 –60 –60 ...
A 537 класс 2 (от 64–100 мм) ... ... –60 –46
A 662 марка C –46 –46 ... ...
119
ОБЫЧНО ДОСТУПНЫЕ СОЧЕТАНИЯ МАРКИ-ТОЛЩИНЫ-МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ИСПЫТАНИЯ, ОТВЕЧАЮЩИЕ
УКАЗАННЫМ ТРЕБОВАНИЯМ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ
(НОРМАЛИЗОВАННЫМ ИЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
образцов с V-образным надрезом по Шарпи Температура испытания, °С для листов толщиной
Минимальное
среднее значение Минимум для От 25 мм От 50 мм От 75 мм
для 3 образцовB, 1 образцаB 25 мм до 50 мм, до 75 мм, до 125 мм.
КлассA Дж Дж Технические условия и марка и меньше вкл. вкл. вкл.
V 27 20 A 203 марка F –107 –107 ... ...
A 537 класс 2 (64 мм макс.) –68 –68 –68 ...
A 612 –46 ... ... ...
A 724 марка A –46 ... ... ...
Поперечное расширение,
милы, минимум
Поперечное испытание
на каждом образце
VI 0,38 … A 353 –196 –196 ... ...
A 553 тип I –196 –196 ... ...
A 553 тип II –170 –170 ... ...
A 645 –170 –170 ... ...
A 517 все (макс. толщина 64 мм) c c ... ...
A 724 марка B –46 ... ... ...
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Минимальные температуры приведены для продольных испытаний. Для поперечных испытаний доступная минимальная
температура может быть немного выше.
А Класс I – Кроме раскисленных с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении 450 МПа или меньше.
Класс II – Кроме раскисленных с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении от 450 МПа до 520 МПа включительно.
Класс III – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении 450 МПа или меньше.
Класс IV – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении от 450 МПа до 520 МПа.
Класс VI – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении от 520 МПа, но до 655 МПа.
Класс VI – Раскисленные с номинальным минимальным пределом прочности при растяжении 655 МПа или больше.
B Полноразмерные (10 на 10 мм) образцы.
С Температура испытания в соответствии с указанной в заказе на покупку, но не выше 0 °C.
120
ДЛЯ ЛИСТОВ С НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ИЗГОТОВЛЕННЫХ НА ПОЛОСОВОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ
Отклонения для превышения
Номинальная ширина, мм номинальной ширины, ммA
До 360, искл. 11
360–430, искл. 13
430–480, искл. 14
480–530, искл. 16
530–610, искл. 17
610–660, искл. 21
660–710, искл. 24
710–890, искл. 29
890–1270, искл. 32
1270–1520, искл. 38
1520–1650, искл. 41
1650–1780, искл. 44
1780–2030, искл. 47
2030 и выше 51
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Применяется к листам, изготовленным из рулона,
и листам, изготовленным из листов в состоянии после прокатки.
A Допустимое отклонение при ширине менее указанной отсутствует.
121
X1. РУЛОННАЯ СТАЛЬ отличных от официальных зон проведения испытания,

X1.1 Прокатные станы для непрерывной горячей будут отличаться от указанных в отчете.
прокатки полос обычно имеют устройства для намотки X2.3 Технические условия к общим требованиям
рулонов. Независимо от различных типов систем, не содержат требований, применимых к испытаниям
используемых в процессе прокатки или после нее, сталь изделий на растяжение; соответствие техническим
чаще всего сворачивают в рулоны в намоточных условиям на изделие определяется на основе испытаний,
устройствах при температурах в диапазоне снятия проводимых на производстве или обработки перед
механических напряжений. Как правило, эти температуры отгрузкой, если нет иных указаний.
тем выше, чем больше толщина стали. Впоследствии X2.4 Рабочая группа Подкомитета A01.11 ASTM
рулоны охлаждаются до окружающей температуры, на основании пересмотра более ранних данных AISI
причем близкие к краю витки с внешней и внутренней определила, что вариативность свойств при растяжении
стороны охлаждаются быстрее, чем расположенные листов в состоянии после прокатки можно выразить
в центре. Разница в скорости охлаждения может привести как функцию указанных в спецификации требований:
к значительным различиям механических свойств внутри одно стандартное отклонение равно приблизительно 3 %
одного рулона. Имеющиеся данные подтверждают от требуемой прочности при растяжении, 5 % от требуемого
снижение предела текучести и прочности при растяжении предела текучести и 3-процентным точкам от требуемого
при увеличении относительного удлинения в отношении относительного удлинения.
того изделия, которое медленнее охлаждалось от температуры
сворачивания в рулон до окружающей температуры.
По влиянию на механические свойства эта разница X3. ВАРИАТИВНОСТЬ ПРИ УДАРНЫХ
прибавляется к разнице в анализе плавки и химической ИСПЫТАНИЯХ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ
сегрегации. НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ
X3.1 Обзор ожидаемой вариативности свойств
X2. ВАРИАТИВНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКИХ при ударных испытаниях образцов с V-образным надрезом
СВОЙСТВ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ЛИСТОВ по Шарпи, полученной при испытании трех стальных
В СОСТОЯНИИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ листов с обычным мелким размером зерна, был проведен
X2.1 Требования к испытаниям на растяжение, Американским институтом черной металлургии (AISI).
приведенные в данных технических условиях на общие Результаты этого исследования опубликованы в Работах по
требования, предназначены только для характеристики металлургии стали в статье, озаглавленной «Вариативность
свойств при растяжении листов в состоянии после свойств в стальных листах при ударных испытаниях
прокатки для определения их соответствия требованиям образцов с V-образным надрезом по Шарпи» (SU/24),
технических условий на соответствующее изделие. опубликовано в январе 1979 г. Данные включают эксперимен-
тальные значения, полученные в шести положениях
Такие методики испытаний не предназначены для
дополнительно к положениям, указанным в п. 12.1.3
определения верхнего или нижнего предела механических
данных технических условий. Листы, подвергнутые
свойств при растяжении во всех возможных местах отбора
испытаниям, были в состоянии после прокатки,
образцов в пределах листа в состоянии после прокатки.
нормализации и закалки и отпуска. Для каждого пробного
Широко известно и документально подтверждено, образца бралось достаточное количество полноразмерных
что механические свойства при растяжении варьируются образцов, так что при трех температурах испытаний для
в пределах одного листа в состоянии после прокатки каждой марки стали можно было провести разрушающее
или внутри одного куска стали в зависимости от химичес- испытание трех образцов в продольном направлении
кого состава, технологий обработки и испытаний, а также и трех образцов в поперечном направлении. Данные
других факторов. Таким образом, проектировщики представлены в таблицах, отражающих вероятность,
и инженеры должны проявлять инженерный здравый что ударные свойства в зонах, отличных от официальных
смысл при использовании результатов испытаний на зон проведения испытания, будут отличаться от указанных
растяжение, занесенных в отчеты о заводских испытаниях. в отчете. Дополнительные данные такого же характера,
Методики испытаний, содержащиеся в данных технических но с использованием образцов из более толстых листов,
условиях на общие требования, должны обеспечивать были опубликованы AISI как SU/27.
получение листов, отвечающих стандартным расчетным
требованиям для сосудов давления.
X2.2 Обзор ожидаемой вариативности механических X4. РАДИУС ХОЛОДНОЙ ГИБКИ
свойств при растяжения листов и конструкционных X4.1 Предлагаемые минимальные внутренние радиусы
профилей был проведен Американским институтом черной гибки при холодной формовке подразделяются
металлургии (AISI). Результаты этого исследования на обозначения от А до F включительно, как показано
опубликованы в Работах по металлургии стали в статье, в Таблице X4.1. Радиусы, перечисленные в Таблице X4.2,
озаглавленной «Вариативность анализа изделия должны использоваться как минимальные значения
и механических свойств при растяжении – Листы для обычного производства в цехе. Материал, который
и профили с широкой отбортовкой из углеродистой стали» не формуется удовлетворительно при изготовлении
(SU/18, SU/19 и SU/20), опубликовано в сентябре 1974 г. в соответствии с Таблицей X4.2, может быть отбракован
Данные представлены в таблицах, отражающих до переговоров с поставщиком стали.
вероятность, что свойства при растяжении в зонах,
122
Если требуется большая кривизна сгиба, то необходимо В случае необходимости гибки по линии, параллель-
проконсультироваться у производителя. ной направлению последней прокатки, требуется
X4.2 Радиус гибки и радиус подвижного штампа больший радиус гибки (1½ от соответствующего
должны быть настолько велики, насколько это возможно значения, приведенного в Таблице X4.2 для гибки
для изготовления детали. Ширина плеч неподвижного по линии, перпендикулярной направлению последней
штампа должна превышать толщину листа не менее прокатки).
чем в восемь раз. Чем большую прочность имеет сталь,
тем больший требуется раствор штампа. Поверхность
X4.5 Ссылки
штампов в зоне гибки должна быть гладкой.
Holt, G. E. и др. «Проект минимального радиуса
X4.3 Поскольку трещины при холодной гибке обычно
холодной гибки – Окончательный отчет», Concurrent
возникают с внешних краев, заусенцы после механической
Technologies Corporation, 27 января 1997 г.
обрезки и края после газопламенной обрезки необходимо
удалить путем шлифовки. Острые углы по краям Brockenbrough, R. L. «Руководство по холодной гибке»,
и на отштампованных или прорезанных газопламенной R. L. Brockenbrough & Associates, 28 июня 1998 г.
резкой отверстиях следует удалить путем обточки Оба данных материала можно получить в Американским
или шлифовки до нужного радиуса. институте черной металлургии: American Iron and Steel
X4.4 По мере возможности следует формовать детали Institute, 1101 17th Street NW, Washington, DC 20036-4700
таким образом, чтобы линия сгиба шла перпендикулярно (Вашингтон, США).
направлению последней прокатки.
123
ТАБЛИЦА Х4.1
ОБОЗНАЧЕНИЯ ГРУПП ПО ХОЛОДНОЙ ГИБКЕ
Технические Класс, если Марка, если Обозначение
условия применимо применимо группыА
A 202/A 202M ... A D
B E
A 203/A 203M ... A,D B
B, E C
F D
A 204/A 204M ... A B
B C
C D
A 225/A 225M ... C, D D
A 285/A 285M ... A, B, C A
A 299/A 299M ... A, B D
A 302/ A302M ... A, C, D D
B E
A 353/A 353M ... D
A 387/A 387M 1,2 2, 11, 12 C
1 5, 9, 21, 21L, 22, 22L E
2 5, 9, 21, 22, 91 E ТАБЛИЦА Х4.2 РЕКОМЕНДУЕМЫЙ МИНИМАЛЬНЫЙ
A 455/A 455M ... C ВНУТРЕННИЙ РАДИУС ХОЛОДНОЙ ГИБКИA
A 515/A 515M ... 60 or 65 B
Толщина (t), дюймы [мм]
70 C
A 516/A 516M ... 55 A Более
3/4 дюйма Более 1 дюйма
60, 65 B
70 C До [20 мм] – [25 мм] – Более
A 517/A 517M ... A, B, C, E, F, H, J, K F Обозначе ¾ дюйма 1 дюйма 2 дюймов 2 дюймов
M, P, Q, S, T ние группыB [20 мм] [25 мм], вкл. [50 мм], вкл. [50 мм]
A 533/A 533M 1, 2, 3 A, B, C, D E A 1,5t 1,5t 1,5t 1,5t
A 537/A 537M 1, 2B 3B ... C B 1,5t 1,5t 1,5t 2,0t
2C, 3C ... D C 1,5t 1,5t 2,0t 2,5t
A 542/A 542MD 1,2 ... F D 1,5t 1,5t 2,5t 3,0t
3,4 ... D E 1,5t 1,5t 3,0t 3,5t
4a ... E F 1,75t 2,25t 4,5t 5,5t
A 543/A 543M 1,2,3 B, C F AЗначения указаны для гибки по линии, перпендикулярной направле-
A 553/A 553MD ... ... D нию последней прокатки. Эти радиусы рекомендованы к применению
A 562/A 562M ... ... A в случае соблюдения мер предосторожности, перечисленных в X 4.2. Если
A 612/A 612M ... ... C линия гибки параллельна направлению последней прокатки, то значения
A 645/A 645M ... ... D следует умножить на 1,5.
A 662/A 662M ... A, B B B Технические условия стали, включенные в обозначения групп, могут
c C не охватывать всего диапазона толщины, показанного в данной таблице.
A 724/A 724M ... A, C D
B E
A 734/A 734MD ... ... D
A 735/A 735M 1, 2, 3, 4 ... E
A 736/A 736M 1,2,3 A, C D
A737/A 737M ... B, C B
A 738/A 738M ... A, B D
CB C
Cc D
A 782/A 782M 1,2 ... E
3 ... F
A 832/A 832M ... 21V, 22V, 23V E
A 841/A 841M 1,2 A, B,C C
3 D F
A 844/A 844M ... ... D
A 1017/A 1017M ... 23, 122 D
911 E
A1041/A 1041M ... 315, 315T F
A Стали в группах A–E включительно: объединены в группу на основании
схожих номинальных значений минимального относительного удлинения

в 2 дюйма [50 мм]; группа F включает стали, имеющие номинальное
минимальное относительное удлинение в 2 дюйма [50 мм], равное 16 или
менее, и стали с отношением номинального минимального предела
прочности на растяжение к номинальному минимальному пределу
текучести 1,15 или менее.
B Для толщины 4 дюйма [100 мм] 3 и менее.
C Для толщины более 4 [100 мм].
D Для любого типа.
124–126
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБЩИЕ

A08
ТРЕБОВАНИЯ К ГОРЯЧЕКОВАНЫМ ПРУТКАМ

ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
SA-29/SA-29M
(Идентично Техническим Условиям ASTM A 29/A 541M-05.)
1 Область применения Обозначение

Название технических условий
ASTMA
1.1 Настоящие технические условия распростра- Прутки из легированной стали, обработанные
няются на группу общих требований, которые, если в холодном состоянии:
нет иных указаний в заказе на покупку или технических Прутки из легированной стали, горячекатаные
условиях на отдельные изделия, должны применяться или обработанные в холодном состоянии
к пруткам из углеродистой и легированной стали, закаленные и отпущенные A 434
изготовленным согласно любым из нижеприведенных Прутки горячекатаные или обработанные
технических условий, изданных ASTM (или любым в холодном состоянии, специального
назначения из углеродистой стали для
другим техническим условиям ASTM, которые ссылаются
компонентов напорных трубопроводов A 696
на данные технические условия, или его части):
A
Эти обозначения относятся к наиболее поздним изданиям
соответствующих технических условий, которые появились
Обозначение
Название технических условий в Ежегодном сборнике стандартов ASTM, Том 01.05,
ASTMA
или переизданных, которые можно получить в ASTM.
Горячекатаные прутки из углеродистой стали:
Прутки из углеродистой стали, закаленные
и отпущенные A 321 1.2 В случае каких-либо противоречий между
Прутки и профили из углеродистой стали, различными требованиями, требования заказа на покупку,
изготовленные из виньолевых рельсов технические условия на отдельный материал и данные
прокаткой A 499 общие технические условия имеют преимущество
Прутки из углеродистой стали торгового
в использовании по отношению друг к другу в том порядке,
качества, марок М A 575
Прутки из углеродистой стали специального в каком они здесь перечислены.
назначения, горячекованые A 576 1.3 Значения величин либо в системе единиц дюйм-
Прутки из углеродистой стали торгового
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как стандарты.
качества, механические свойства A 663/A 663M
Прутки из углеродистой стали специального В данном тексте единицы СИ приведены в скобках.
назначения , горячекованые, механические Значения, указанные в каждой системе единиц,
свойства A 675/A 675M не являются точными эквивалентами, поэтому каждая
Прутки из углеродистой и легированной стали система должна использоваться независимо от другой.
для пружин A 689 Комбинирование значений величин из двух систем может
Прутки из углеродистой стали, обработанные привести к несоответствию с техническими условиями.
в холодном состоянии:
Прутки из углеродистой и легированной стали, 1.4 В целях установления соответствия данным
обработанные в холодном состоянии A 108 техническим условиям и различным техническим
Прутки из углеродистой стали, условиям на изделия, упоминаемым в п. 1.1, значения
холоднотянутые, со снятым напряжением следует округлять до ближайшей единицы в крайнем
Подчиняющиеся требованиям к механическим
свойствам A 311/A 311M
правом разряде чисел, используемых для выражения
Горячекатаные прутки из легированной стали: предельных значений, в соответствии с методом
Прутки из легированной стали, стандартные
округления Методики Е 29.
марки A 322 ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Размерные допуски для прутков,
Прутки из углеродистой и легированной стали, обработанных в холодном состоянии, ранее приводились
на которые распространяются требования в Технических условиях A 29, теперь они находятся в Технических
к определению прокаливаемости торцевым условиях A 108.
методом A 304
Прутки из легированной стали, горячекованые
или обработанные в холодном состоянии
закаленные и отпущенные A 434 2 Нормативно-справочные документы
Прутки из легированной горячекованой стали 2.1 Стандарты ASTM:
для деталей, работающих при повышенных A 108 Технические условия на прутки из углеродистой
температурах и/или под давлением A 739 и легированной стали, обработанные в холодном
состоянии
127
A 304 Технические условия на прутки из углеродистой от размера, сечения и оборудования прокатного стана)
и легированной стали, на которые распространяются с сечениями, однородными по всей длине, со следующими
требования к определению прокаливаемости торцевым размерами поперечных сечений:
методом 3.1.1.1 Круглые сечения – 7/32–10,0 дюймов
A311/A311M Технические условия на прутки и холодно- [5,5–250 мм], включительно,
тянутой углеродистой стали со снятыми напряжениями, 7
выполненные по требованиям к механическим свойствам 3.1.1.2 Квадратные сечения – /32–6,0 дюймов
A 321 Технические условия на прутки из углеродистой [6–160 мм], включительно,
стали, закаленные и отпущенные 3.1.1.3 Квадратные сечения с закругленными
A 322 Технические условия на прутки из легированной углами – 7/32–8,0 дюймов [6–200 мм], включительно,
стали, стандартные марки 1
3.1.1.4 Плоские сечения – /4–8 дюймов
А 370 Методы испытаний и определения для механического
включительно, в ширину: минимум 13/64 дюйма толщиной
испытания стальных изделий;
и до 6 дюймов шириной; и 0,230 дюйма – минимальная
A 434 Технические условия на прутки из легированной
стали, горячекованые или обработанные в холодном толщина для ширины более 6 до 8 дюймов, включительно
состоянии, закаленные и отпущенные [более 5 мм в толщину и до 150 мм в ширину; и более 6 мм
в толщину для толщины более 150 мм до 200 мм].
A 499 Технические условия на прутки и профили
Максимальная толщина для всех значений ширины
из углеродистой стали, изготовленные из виньолевых
составляет 4 дюйма [100 мм].
рельсов прокаткой
A 575 Технические условия на прутки из углеродистой 3.1.1.5 Шестигранные и восьмигранные сечения –
1
стали торгового качества, марок М /4–41/16 дюйма [6–103 мм], включительно, между
A 576 Технические условия на прутки из углеродистой параллельными гранями,
стали специального назначения, горячекованые 3.1.1.6 Сортовой профиль – уголки, каналы,
A 663/A 663M Технические условия на прутки из T-образные профили, Z-образные профили, если наибольший
углеродистой стали торгового качества, механические размер поперечного сечения не превышает 3 дюйма
свойства [75 мм], и
A 675/A 675M Технические условия на прутки из
углеродистой стали, горячекованые, специального 3.1.1.7 Специальный фасонный профиль –
назначения, механические свойства полукруглый, овальный, полуовальный и другой
A 689 Технические условия на прутки из углеродистой специальный сортовой профиль.
и легированной стали для пружин 3.1.2 Прутки с окончательной обработкой в холодном
А 696 Технические условия на прутки горячекатаные или состоянии – Стальные прутки, изготовленные путем
обработанные в холодном состоянии, специального окончательной обработки в холодном состоянии
назначения из углеродистой стали для компонентов из предварительно горячекованых прутков путем холодной
напорных трубопроводов вытяжки, холодной формовки, обточки, шлифовки
A 700 Методики упаковки, маркировки и погрузки или полировки (в отдельности или в сочетании)
стальных изделий при их перевозке в пределах страны; для получения прямых отрезков или рулонов с сечениями,
А 739 Технические условия на прутки из легированной однородными по всей длине, со следующими размерами
горячекованой стали для деталей, работающих при поперечных сечений:
повышенных температурах и/или под давлением
3.1.2.1 Круглые сечения – 9 дюймов [230 мм]
A 751 Методы испытаний, методики и терминология,
и менее в диаметре,
относящиеся к химическому анализу стальных изделий
E 29 Методика использования значимых цифр в результатах 3.1.2.2 Квадратные сечения – 6 дюймов [150 мм]
испытаний для определения соответствия техническим и менее между параллельными гранями,
условиям; 3.1.2.3 Квадратные сечения – 4 дюйма [100 мм] и
Е 112 Методы испытаний для определения среднего менее между параллельными гранями,
размера зерна;
3.1.2.4 Плоские сечения – 1/8 дюйма [3 мм] и более
2.2 Федеральные стандарты: в толщину, но не более 12 дюймов [300 мм] в ширину, и
Фед. станд. № 123 Маркировка для отгрузки (гражданские
агентства) 3.1.2.5 Специальный фасонный профиль:
Фед. станд. № 183 Последовательная идентификационная
3.1.3 Партия – Если в контракте или заказе
маркировка для изделий из железа и стали
не указано иное, партия должна состоять из прутков,
2.3 Военный стандарт: полученных из одной плавки, представленных на проверку
MIL-STD-163 Подготовка сталепрокатной продукции к в одно и то же время, находящихся в одинаковом
отгрузке и хранению состоянии и имеющих одинаковую чистовую обработку,
2.4 Прочие стандарты: размер или форму. Для прутков, указанных в состоянии
AIAG B-1 Стандарт обозначений штрих-кодом для штрих- после закалки и отпуска, при термообработке в камерных
кодов «3 из 9» печах, партия должна состоять из прутков, полученных
AIAG B-5 02.00 – Стандарт на применение ярлыков из одной плавки, с одинаковым состоянием до термообработки,
первичной идентификации металлов с одинаковым размером и подвергнутым одинаковой
термообработке в одной садке отпускной печи. Для
прутков, указанных в состоянии после закалки и отпуска,
3 Терминология при термообработке без перерыва в печах непрерывного
3.1 Определение терминов, специфичных для данного действия, партия должна состоять из прутков, полученных
стандарта: из одной плавки, с одинаковым состоянием до
3.1.1 Горячекованые стальные прутки – Стальные термообработки, с одинаковым размером и подвергнутым
прутки, изготовленные путем горячей формовки слитков, одинаковой термообработке.
блюмов, биллетов или других полуготовых форм для
получения прямых отрезков (или рулонов, в зависимости
128
4 Химический состав не должны применяться к рефосфорованной или

4.1 Пределы: ресульфурированной стали.
4.1.1 Химический состав должен отвечать требова- 4.3.3 Пробы для анализа изделия должны браться
ниям, указанным в заказе на покупку или техническим одним из следующих методов:
условиям на отдельные изделия. Для удобства марки, 4.3.3.1 Применимый к таким сечениям как
обычно указываемые для прутков из углеродистой стали, круглые сечения, квадратные сечения, шестигранные
приведены в Таблицах 1 и 2. Прутки могут быть заказаны сечения и другие подобные, площадь поперечного сечения
по этим обозначениям марок и они, если заказываются которых не превышает 0,75 дюйма2 [500 мм2].
таким образом, должны отвечать указанным пределам Стружка снимается путем фрезеровки или механической
для анализа плавки. обработки всего поперечного сечения детали. Сверление
не является целесообразным методом для образцов
4.1.2 Если требуются химические составы, отличные
размером 0,75 дюйма2 и менее.
от приведенных в Таблицах 1 и 2, пределы содержания
элементов должны быть подготовлены с использованием 4.3.3.2 Применимый к изделиям, в которых
диапазонов и пределов, указанных в Таблице 3 для ширина поперечного сечения сильно превосходит его
углеродистой стали и в Таблице 4 для легированной стали. толщину, например, в сортовом профиле и легком
полосовом металле. Стружка снимается путем сквозного
4.2 Анализ плавки или отливки: сверления стали в точке, расположенной посередине
4.2.1 Химический состав каждой плавки или между кромкой и серединой сечения, либо путем
отливки должен определяться производителем согласно фрезеровки или механической обработки всего
Методам испытаний, методикам и терминологии А 751. поперечного сечения.
4.2.2 Анализ плавки или отливки должен отвечать 4.3.3.3 Применимый для больших полуобработан-
требованиям, указанным в технических условиях ных круглых сечений, квадратных сечений и т.д. Стружка
на изделие или в заказе на покупку. Это могут быть берется в любой точке, расположенной посередине между
требования к пределам содержания элементов в плавке внешней кромкой и центром образца путем сверления
и пределу для марки, указанной в Таблицах 1 и 2, или параллельно оси или фрезеровкой или механической
другим пределам содержания и пределу согласно п. 4.1.2, обработкой всего поперечного сечения. В случае если эти
или согласно требованиям технических условий методы не являются практичными, образец может быть
на изделие. просверлен сбоку, но стружка не берется до тех пор, пока
она не будет представлять часть материала между внешней
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Анализ плавки для свинца не поддается кромкой и центром.
определению, т.к. свинец добавляется в поток из ковша
при отливке каждого слитка. Если свинец указывается в качестве 4.3.3.4 Если сталь подвергается испытанию
элемента, добавляемого в стандартную сталь, процентное на растяжение, то образец для испытания на растяжение
содержание свинца записывается как диапазон 0,15–0,35 также может быть использован для анализа изделия.
включительно, который в большинстве случаев указывается для В этом случае стружка для анализа изделия может браться
этого элемента. при сквозном сверлении образцов для испытания
4.2.3 Если запрашивается или требуется, результаты на растяжение или методом, описанным в п. 4.3.3.1.
анализа плавки должны сообщаться покупателю или его 4.3.4 Если стружка получается путем сверления,
представителю. диаметр используемого сверла должен отвечать
4.2.4 Сообщение в отчете значимых цифр следующим требованиям:
и округление должны соответствовать Методам
испытаний, методикам и терминологии А751. Площадь поперечного сечения
Приблизительный
диаметр сверла,
образца, дюймы2 (см2)
4.3 Анализ изделия: дюймы (мм)
4.3.1 Прутки из углеродистой стали торгового 16 [1001 или менее 1
/2 [12,5]
качества не подлежат отбраковке для анализа изделия, Более 16 [100] 1 [25,0]
если нет явного неправильного использования плавки.
4.3.2 Анализы могут выполняться покупателем 4.3.5 Минимальное количество проб, которые
на готовых прутках не торгового качества, необходимо взять из материала, представляющего
представляющих каждую плавку стали в мартеновской ту же самую плавку или партию перед отбраковкой
печи, кислородном конвертере или электростали. покупателем должно быть следующим:
Химический состав, определенный таким образом,
не должен отличаться от пределов, указанных Минимальное
в соответствующих технических условиях более чем количество образцов
на величины, приведенные в Таблице 5 и Таблице 6, 15 тонн [15 Мг] и менее 4
но некоторые результаты для любого элемента, Более 15 тонн [15 Мг] 6
за исключением свинца, в плавке не могут превышать
или быть меньше указанного диапазона значений. 4.3.6 В случае если количество деталей в плавке
Кипящая или закупоренная сталь характеризуется меньше, чем требуемое количество образцов, то считается,
неоднородностью состава, в особенности это касается что достаточно одного образца на каждую деталь.
углерода, фосфора и серы, поэтому, если указана или 4.3.7 В случае если результаты анализа изделия
требуется кипящая или закупоренная сталь, выходят за допустимые границы, как указано в п. 4.3.2,
то ограничения содержания данных элементов необходимо провести анализ дополнительных проб
не применяются. Из-за степени, до которой сегрегируют и приемлемость плавки должна быть оговорена между
фосфор и сера, ограничения содержания этих элементов покупателем и производителем.
129
4.4 Арбитражный анализ – В случае если 5.1.2.4 Арбитражное испытание – Если

требуется проведение арбитражного анализа и оно результаты химического анализа колумбия или ванадия
согласовано для разрешения противоречий в результатах не отвечают требованиям п. 5.1.2.2, испытание на размер
химического анализа, арбитражный анализ выполняется зерна, указанное в п. 5.1.2 должно быть арбитражным
в соответствии с последним изданием Методов испытаний, испытанием, если между производителем и покупателем
методик и терминологии A 751, если между не согласован альтернативный метод испытания.
производителем и покупателем не оговорено иное.
6 Требования к механическим свойствам
5 Требования к размеру зерна
6.1 Испытательные образцы:
5.1 Размер аустенитного зерна:
6.1.1 Выбор – Испытательные образцы должны
5.1.1 Если указан крупный размер аустенитного выбираться согласно требованиям соответствующих
зерна, сталь должна иметь номер зерна от 1 до 5 исключи- технических условий на изделие или в соответствии
тельно, как определено в соответствии с Методами с Дополнением I последнего издания Методов испытаний
испытаний E 112. и определений A 370, в названной последовательности.
Соответствие этому размеру зерна 70 % зерен в исследуемой
области должно являться основанием для приемки. 6.1.2 Подготовка – Если в соответствующих
технических условиях на изделие не указано иное,
Для одной плавки должно проводиться одно испытание.
испытательные образцы должны подготавливаться в
5.1.2 Если указан маленький размер аустенитного соответствии с последним изданием Методов испытаний и
зерна, сталь должна иметь номер зерна от 5 или выше, как определений A 370, и, в особенности, Дополнения I к ним.
определено в соответствии с Методами испытаний E 112.
Соответствие этому размеру зерна 70 % зерен в исследуемой 6.2 Методы механических испытаний – Все
области должно являться основанием для приемки. механические испытания должны проводиться
Если не выполняются положения п. 5.1.2.1 или п. 5.1.2.2, в соответствии с последним изданием Методов испытаний
то проводится одно испытание на плавку. и определений A 370, и, в особенности, Дополнения I,
на изделиях из стальных прутков.
5.1.2.1 Если в качестве элемента, уменьшающего
размер зерна используется алюминий, считается, 6.3 Повторные испытания:
что требование к малому размеру аустенитного 6.3.1 Если на каком-либо испытательном образце
зерна выполняется, если, при анализе плавки, содержание обнаруживаются дефекты механической обработки
алюминия составляет не менее 0,020 % от общего или развиваются трещины, он может быть отбракован
количества алюминия или, иначе, 0,015 % от растворимого и заменен другим образцом.
в кислоте алюминия. Необходимо указать содержание
алюминия. Испытание на размер зерна, указанное 6.3.2 Если относительное удлинение каждого
в п. 5.1.2, должно быть арбитражным испытанием. образца для испытания на растяжение менее
предписанного, и при этом все части трещины отстоят
5.1.2.2 По соглашению между покупателем от центра более чем на ¾ дюйма [20 мм] при длине
и поставщиком для уменьшения размера зерна вместо образца 2 дюйма [50 мм] или лежат вне средней половины
или вместе с алюминием может использоваться колумбий при длине образца 8 дюймов [200 мм], что определяется
или ванадий или оба этих элемента. Если колумбий по процарапанной маркировке на образце, нанесенной
или ванадий используются в качестве элементов, перед испытанием, то допускается проведение
уменьшающих размер зерна, то требование к маленькому повторного испытания.
размеру аустенитного зерна считается выполненным, если
при анализе плавки содержание колумбия или ванадия 6.33 Для материала «в состоянии после ковки», если
следующее (содержание элементов должно сообщаться результаты для любого исходного образца для испытания
вместе с результатами анализа плавки): на растяжение лежат в пределах 2000 тыс. фунтов/ кв. дюйм
[14 МПа] требуемого предела прочности при растяжении,
Стали с содержанием углерода 0,25 % или менее:
в пределах 1000 тыс. фунтов/кв. дюйм [7 МПа] требуемого
Cb 0,025 мин. предела текучести или в пределах 2 % от требуемого
V 0,05 мин. удлинения, допускается проведение повторных испытаний.
Первоначальное испытание требует проведения только
Стали с содержанием углерода более 0,25 %:
одного испытания, повторное испытание должно состоять
Cb 0,015 мин.
V 0,02 мин. из двух произвольных испытаний из соответствующей
плавки или партии. Если первоначальное испытание
Максимальные содержания должны быть: требует проведения двух испытаний, одно из которых дало
Cb 0,05 макс.
результаты, не соответствующие значениям, приведенным
V 0,08 макс.
Cb + V 0,06 макс.
в этом параграфе, повторное испытание должно быть
проведено на одном образце, произвольно выбранном
5.1.2.3 Если положения п. 5.1.2.1 или п. 5.1.2.2 из плавки или партии. Если результаты повторного
выполняются, испытание на размер зерна не требуется, испытания образца или образцов отвечают указанным
если покупатель не указал иное. Если не указано иное, требованиям, то плавка или контролируемая партия будут
маленький размер аустенитного зерна должен квалифици- приняты. Если результаты одного образца для повторного
роваться с использованием анализа элемента(ов), испытания не отвечают указанным требованиям, материал
уменьшающего(их) размер зерна. подлежит отбраковке.
130
6.3.4 Для прутков с термической обработкой 11.2 Материалы с изъянами, которые могут оказать
в случае, если механические испытания не отвечают негативное влияние на способность к обработке после
указанным требованиям, то должно быть проведено еще приемки на предприятии покупателя, должны
два испытания для каждого прутка, не прошедшего отбраковываться, и производитель должен быть
испытание, и каждое из данных повторных испытаний уведомлен об этом.
должно отвечать требованиям технических условия
на изделие.
12 Повторное рассмотрение
6.3.5 Если образец для испытания на изгиб
12.1 Пробы, представляющие отбракованный материал,
не проходит испытание вследствие более тяжелых условий
должны сохраняться в течение двух недель со дня
изгибания, чем требуется в технических условиях,
сообщения производителю об отбраковке. При
допускается проведение повторного испытания материала
неудовлетворительных результатах испытания
из соответствующей плавки или испытываемой партии,
производитель может подать заявление на повторное
для которых должен использоваться один произвольно рассмотрение вопроса в течение этого времени.
выбранный образец для каждого разрушенного исходного
образца. Если результаты повторного испытания образца
отвечают требованиям технических условий, то плавка 13 Маркировка изделий
или контролируемая партия будут приняты. 13.1 Гражданские закупки – прутки всех размеров
должны иметь при отправке необходимую маркировку
7 Размеры, масса и допустимые отклонения с указанием наименования производителя или марки,
7.1 Горячекованые прутки – Допустимые отклонения наименования покупателя и номера заказа, номера ASTM
для размеров горячекованых прутков из углеродистой (дата не требуется), номера марки стали (при
и легированной стали не должны превышать соответствую- необходимости), размера и длины, веса связки, а также
щие пределы, указанные в Приложении A1 для значений номера плавки. Если нет иных указаний, метод
в системе единиц дюйм-фунт и Приложении A2 для маркировки определяется производителем: она должна
значений в системе едини СИ. наноситься горячей штамповкой, холодной штамповкой,
краской или ярлыками, прикрепляемыми к связкам
прутков.
8 Качество изготовления, отделка и внешний вид
13.1.1 Маркировка штрих-кодом может
8.1 Материал не должен иметь повреждений и должен использоваться в качестве вспомогательного метода
иметь качественную внешнюю отделку. идентификации. Такая маркировка штрих-кодом должна
быть маркировкой типа «3 из 9» и должна соответствовать
9 Доработка и повторная обработка AIAG B1. При использовании ярлыков со шрих-кодами,
9.1 Только для прутков с термической обработкой, они должны соответствовать AIAG B5.
производитель может выполнить повторную обработку 13.2 Государственные закупки:
партии один или несколько раз, при этом должны быть 13.2.1 Маркировка для отправки должна
проведены повторные испытания таким же способом, как соответствовать требованиям, указанным в контракте
первоначальные испытания. Каждое такое повторное или заказе, и должна отвечать требованиям MIL-STD-163
испытание должно отвечать указанным требованиям. для военных агентств и требованиям Фед. станд. № 123
для гражданских агентств.
10 Осмотр 13.2.2 Для государственных закупок Управлением
10.1 Инспектор, представляющий покупателя, должен военного снабжения прутки должны иметь
иметь свободный доступ ко всем объектам предприятия последовательную маркировку для идентификации
производителя, участвующим в изготовлении заказанных в соответствии с Фед. станд. № 183.
конструкционных изделий, в любое время, пока
производятся работы по контракту с данным покупателем. 14 Упаковка
Производитель должен предоставить инспектору все
14.1 Гражданские закупки – Если не указано иное,
надлежащие средства, подтверждающие, что материал
прутки должны упаковываться и грузиться в соответствии
поставляется согласно настоящим техническим условиям.
с Методиками A 700.
Все испытания (кроме анализа изделия) и осмотр должны
производиться на предприятии производителя перед 14.2 Государственные закупки – Стандарт MIL-STD-163
отгрузкой, если нет иных указаний, и таким образом, должен применяться, если упаковка указана в контракте
чтобы не возникало излишних препятствий для или заказе, или если для прямых закупок или прямых
производства работ. поставок правительству указывается Уровень A для
консервации, процесса упаковки и упаковки.
10.2 Все требуемые испытания и проверки должны
проводиться производителем до отправки.
15 Ключевые слова
11 Отбраковка 15.1 прутки из легированной стали; прутки из
11.1 Если не указано иное, о любой отбраковке углеродистой стали; стальные прутки с окончательной
вследствие несоответствия требованиям технических обработкой в холодном состоянии; общие требования
условий должно сообщаться покупателем производителю к поставке; горячекованые стальные прутки; стальные
в течение 30 рабочих дней с момента получения проб. прутки
131
ТАБЛИЦА 1
ТАБЛИЦА 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ МАРОК И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ПРУТКОВ
ОБОЗНАЧЕНИЯ МАРОК И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ПРУТКОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ Диапазон и пределы содержания химических
Диапазон и пределы содержания химических элементов, %
элементов, % Обозначение Фосфор, Сера,
Обозначение Фосфор, Сера, марки Углерод Марганец макс. макс.A
марки Углерод Марганец макс. макс.A Ресульфурированные
Нересульфурированные углеродистые сталиB, C, D, E, F' углеродистые сталиB, D, F,
1005 0,06 макс. 0,35 макс. 0,040 0,050 1108 0,08–0,13 0,60–0,80 0,040 0,08–0,13
1006 0,08 макс. 0,25–0,40 0,040 0,050 1109 0,08–0,13 0,60–0,90 0,040 0,08–0,13
1008 0,10 макс. 0,30–0,50 0,040 0,050 1110 0,08–0,13 0,30–0,60 0,040 0,08–0,13
1010 0,08–0,13 0,30–0,60 0,040 0,050 1116 0,14–0,20 1,10–1,40 0,040 0,16–0,23
1011 0,08–0,13 0,60–0,90 0,040 0,050 1117 0,14–0,20 1,00–1,30 0,040 0,08–0,13
1012 0,10–0,15 0,30–0,60 0,040 0,050 1118 0,14–0,20 1,30–1,60 0,040 0,08–0,13
1013 0,11–0,16 0,50–0,80 0,040 0,050 1119 0,14–0,20 1,00–1,30 0,040 0,24–0,33
1015 0,13–0,18 0,30–0,60 0,040 0,050 1132 0,27–0,34 1,35–1,65 0,040 0,08–0,13
1016 0,13–0,18 0,60–0,90 0,040 0,050 1137 0,32–0,39 1,35–1,65 0,040 0,08–0,13
1017 0,15–0,20 0,30–0,60 0,040 0,050 1139 0,35–0,43 1,35–1,65 0,040 0,13–0,20
1018 0,15–0,20 0,60–0,90 0,040 0,050 1140 0,37–0,44 0,70–1,00 0,040 0,08–0,13
1019 0,15–0,20 0,70–1,00 0,040 0,050 1141 0,37–0,45 1,35–1,65 0,040 0,08–0,13
1020 0,18–0,23 0,30–0,60 0,040 0,050 1144 0,40–0,48 1,35–1,65 0,040 0,24–0,33
1021 0,18–0,23 0,60–0,90 0,040 0,050 1145 0,42–0,49 0,70–1,00 0,040 0,04–0,07
1022 0,18–0,23 0,70–1,00 0,040 0,050 1146 0,42–0,49 0,70–1,00 0,040 0,08–0,13
1023 0,20–0,25 0,30–0,60 0,040 0,050 1151 0,48–0,55 0,70–1,00 0,040 0,08–0,13
1025 0,22–0,28 0,30–0,60 0,040 0,050 Обо- Рефосфорованные и ресульфурированные
1026 0,22–0,28 0,60–0,90 0,040 0,050 значе- углеродистые сталиD, F
1029 0,25–0,31 0,60–0,90 0,040 0,050 ние
1030 0,28–0,34 0,60–0,90 0,040 0,050 марки Углерод Марганец Фосфор Сера Свинец
1034 0,32–0,38 0,50–0,80 0,040 0,050 1211 0,13 макс. 0,60–0,90 0,07–0,12 0,10–0,15 ...
1035 0,32–0,38 0,60–0,90 0,040 0,050 1212 0,13 макс. 0,70–1,00 0,07–0,12 0,16–0,23 ...
1037 0,32–0,38 0,70–1,00 0,040 0,050 1213 0,13 макс. 0,70–1,00 0,07–0,12 0,24–0,33 ...
1038 0,35–0,42 0,60–0,90 0,040 0,050 1215 0,09 макс. 0,75–1,05 0,04–0,09 0,26–0,35 ...
1039 0,37–0,44 0,70–1,00 0,040 0,050 12L13 0,13 макс. 0,70–1,00 0,07–0,12 0,24–0,33 0,15–0,35
1040 0,37–0,44 0,60–0,90 0,040 0,050 12L14 0,15 макс. 0,85–1,15 0,04–0,09 0,26–0,35 0,15–0,35
1042 0,40–0,47 0,60–0,90 0,040 0,050 12L15 0,09 макс. 0,75–1,05 0,04–0,09 0,26–0,35 0,15–0,35
1043 0,40–0,47 0,70–1,00 0,040 0,050
1044 0,43–0,50 0,30–0,60 0,040 0,050 Обо- Высокомарганцовистые углеродистые сталиB, C, D, E, F
1045 0,43–0,50 0,60–0,90 0,040 0,050 значе-
1046 0,43–0,50 0,70–1,00 0,040 0,050 ние Старое Фосфор, Сера,
1049 0,46–0,53 0,60–0,90 0,040 0,050 марки обозначение Углерод Марганец макс. макс.
1050 0,48–0,55 0,60–0,90 0,040 0,050 1513 ... 0,10–0,16 1,10–1,40 0,040 0,050
1053 0,48–0,55 0,70–1,00 0,040 0,050 1518 ... 0,15–0,21 1,10–1,40 0,040 0,050
1055 0,50–0,60 0,60–0,90 0,040 0,050
1059 0,55–0,65 0,50–0,80 0,040 0,050
1522 ... 0,18–0,24 1,10–1,40 0,040 0,050
1060 0,55–0,65 0,60–0,90 0,040 0,050 1524 1024 0,19–0,25 1,35–1,65 0,040 0,050
1064 0,60–0,70 0,50–0,80 0,040 0,050 1525 ... 0,23–0,29 0,80–1,10 0,040 0,050
1065 0,60–0,70 0,60–0,90 0,040 0,050 1526 ... 0,22–0,29 1,10–1,40 0,040 0,050
1069 0,65–0,75 0,40–0,70 0,040 0,050 1527 1027 0,22–0,29 1,20–1,50 0,040 0,050
1070 0,65–0,75 0,60–0,90 0,040 0,050 1536 1036 0,30–0,37 1,20–1,50 0,040 0,050
1071 0,65–0,70 0,75–1,05 0,040 0,050 1541 1041 0,36–0,44 1,35–1,65 0,040 0,050
1074 0,70–0,80 0,50–0,80 0,040 0,050 1547 ... 0,43–0,51 1,35–1,65 0,040 0,050
1075 0,70–0,80 0,40–0,70 0,040 0,050 1548 1048 0,44–0,52 1,10–1,40 0,040 0,050
1078 0,72–0,85 0,30–0,60 0,040 0,050 1551 1051 0,45–0,56 0,85–1,15 0,040 0,050
1080 0,75–0,88 0,60–0,90 0,040 0,050 1552 1052 0,47–0,55 1,20–1,50 0,040 0,050
1084 0,80–0,93 0,60–0,90 0,040 0,050 1561 1061 0,55–0,65 0,75–1,05 0,040 0,050
1086 0,80–0,93 0,30–0,50 0,040 0,050 1566 1066 0,60–0,71 0,85–1,15 0,040 0,050
1090 0,85–0,98 0,60–0,90 0,040 0,050 1572 1072 0,65–0,76 1,00–1,30 0,040 0,050
1095 0,90–1,03 0,30–0,50 0,040 0,050
132
ТАБЛИЦА 1
ОБОЗНАЧЕНИЯ МАРОК И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ПРУТКОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
СТАЛИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Диапазон и пределы содержания химических элементов, %
Обозна- Прутки из углеродистой стали торгового качества, серии М
чение Фосфор, Сера,
марки Углерод Марганец6 макс. макс.
M 1008 0,10 макс. 0,25-0,60 0,04 0,05
M 1010 0,07–0,14 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1012 0,09–0,16 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1015 0,12–0,19 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1017 0,14–0,21 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1020 0,17–0,24 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1023 0,19–0,27 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1025 0,20–0,30 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1031 0,26–0,36 0,25–0,60 0,04 0,05
M 1044 0,40–0,50 0,25–0,60 0,04 0,05
А Максимальное значение, если нет иных указаний.
B Если требуется наличие кремния, обычно указываются следующие диапазоны
и пределы: не более 0,10 %, 0,10–0,20 %, 0,15–0,35 %, 0,20–0,40% или 0,30–0,60 %.
C Медь может быть указано, когда требуется в количестве минимум 0,20 %.
D Если в качестве присадочного элемента для стандартной стали требуется
свинец, то указывается диапазон от 0,15 до 0,35 % включительно. Такая сталь

идентифицируется путем добавления буквы «L» между второй и третьей цифрой
в обозначении марки, например, 10 L 45. Анализ плавки или отливки для свинца
не поддается определению, если свинец добавляется в поток из ковша.
Е Если указана обработка бором для раскисленных сталей, предполагается,
что эти стали содержат от 0,0005 до 0,003 % бора. Если обычная присадка из титана
не допускается, также предполагается, что данные стали содержат до 0,005 % бора.
F Элементы висмут, кальций, селен или теллур могут добавляться по соглашению
между покупателем и поставщиком.

G Если не запрещено покупателем, содержание марганца может превышать 0,60 % ,
в анализе плавки и достигать максимального значения в 0,75 %, при условии,

что для пределов содержания углерода в анализе плавки максимальное и минимальное
значение снижены на 0,01 % для каждых 0,05 % марганца сверх содержания 0,60 %.
133
ТАБЛИЦА 2
ОБОЗНАЧЕНИЯ МАРОК И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ПРУТКОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Обозначение Диапазон и пределы содержания химических элементов, %
марки Углерод Марганец Фосфор, не более Сера, не более КремнийA Никель Хром Молибден
1330 0,28–0,33 1,60–1,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … …

1335 0,33–0,38 1,60–1,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … …
1340 0,38–0,43 1,60–1,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … …
1345 0,43–0,48 1,60–1,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … …
4012 0,09–0,14 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,15–0,25

4023 0,20–0,25 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4024 0,20–0,25 0,70–0,90 0,035 0,035–0,050 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4027 0,25–0,30 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4028 0,25–0,30 0,70–0,90 0,035 0,035–0,050 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4032 0,30–0,35 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30

4037 0,35–0,40 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4042 0,40–0,45 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4047 0,45–0,50 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,20–0,30
4118 0,18–0,23 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,40–0,60 0,08–0,15

4120 0,18–0,23 0,90–1,20 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,40–0,60 0,13–0,20
4121 0,18–0,23 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,45–0,65 0,20–0,30
4130 0,28–0,33 0,40–0,60 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4135 0,33–0,38 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4137 0,35–0,40 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4140 0,38–0,43 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4142 0,40–0,45 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25

4145 0,43–0,48 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4147 0,45–0,50 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4150 0,48–0,53 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4161 0,56–0,64 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 0,25–0,35
4320 0,17–0,22 0,45–0,65 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 1,65–2,00 0,40–0,60 0,20–0,30
4340 0,38–0,43 0,60–0,80 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 1,65–2,00 0,70–0,90 0,20–0,30
E4340 0,38–0,43 0,65–0,85 0,025 0,025 От 0,15 до 0,35 1,65–2,00 0,70–0,90 0,20–0,30
4419 0,18–0,23 0,45–0,65 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,45–0,60

4422 0,20–0,25 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,35–0,45
4427 0,24–0,29 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … … 0,35–0,45
4615 0,13–0,18 0,45–0,65 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 1,65–2,00 … 0,20–0,30

4620 0,17–0,22 0,45–0,65 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 1,65–2,00 … 0,20–0,30
4621 0,18–0,23 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 1,65–2,00 … 0,20–0,30
4626 0,24–0,29 0,45–0,65 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,70–1,00 … 0,15–0,25
4715 0,13–0,18 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,70–1,00 0,45–0,65 0,45–0,60
4718 0,16–0,21 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,90–1,20 0,35–0,55 0,30–0,40
4720 0,17–0,22 0,50–0,70 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,90–1,20 0,35–0,55 0,15–0,25
4815 0,13–0,18 0,40–0,60 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 3,25–3,75 … 0,20–0,30

4817 0,15–0,20 0,40–0,60 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 3,25–3,75 ... 0,20–0,30
4820 0,18–0,23 0,50–0,70 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 3,25–3,75 … 0,20–0,30
5015 0,12–0,17 0,30–0,50 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,30–0,50 …
5046 0,43–0,48 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,20–0,35 …
5115 0,13–0,18 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …
5120 0,17–0,22 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …

5130 0,28–0,33 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,10 …
5132 0,30–0,35 0,60–0,80 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,75–1,00 …
5135 0,33–0,38 0,60–0,80 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,80–1,05 …
5140 0,38–0,43 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …
5145 0,43–0,48 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …

5147 0,46–0,51 0,70–0,95 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,85–1,15 …
5150 0,48–0,53 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …
5155 0,51–0,59 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …
5160 0,56–0,61 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 … 0,70–0,90 …
134
ТАБЛИЦА 2
ОБОЗНАЧЕНИЯ МАРОК И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ПРУТКОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Обозначение Диапазон и пределы содержания химических элементов, %
марки Углерод Марганец Фосфор, не более Сера, не более КремнийA Никель Хром Молибден
E50100 0,98–1,10 0,25–0,45 0,025 0,025 От 0,15 до 0,35 ... 0,40–0,60 ...
E51100 0,98–1,10 0,25–0,45 0,025 0,025 От 0,15 до 0,35 ... 0,90–1,15 ...
E52100 0,98–1,10 0,25–0,45 0,025 0,025 От 0,15 до 0,35 ... 1,30–1,60 ...
52100B 0,93–1,05 0,25–0,45 0,025 0,015 От 0,15 до 0,35 ... 1,35–1,60 ...
6118 0,16–0,21 0,50–0,70 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,50–0,70 (0,10–0,15 V)
6150 0,48–0,53 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,80–1,10 (0,15 мин. V)
8115 0,13–0,18 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,20–0,40 0,30–0,50 0,08–0,15
8615 0,13–0,18 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8617 0,15–0,20 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8620 0,18–0,23 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8622 0,20–0,25 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8625 0,23–0,28 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8627 0,25–0,30 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8630 0,28–0,33 0,70–0,90 0,035 0, 040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8637 0,35–0,40 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8640 0,38–0,43 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8642 0,40–0,45 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8645 0,43–0,48 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8650 0,48–0,53 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8655 0,51–0,59 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8660 0,56–0,64 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8720 0,18–0,23 0,70–0,90 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,20–0,30
8740 0,38–0,43 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,20–0,30
8822 0,20–0,25 0, 75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,30–0,40
9254 0,51–0,59 0,60–0,80 0,035 0,040 1,20–1,60 ... 0,60–0,80 ...

9255 0,51–0,59 0,70–0,95 0,035 0,040 1,80–2,20 ... ... ...
9259 0,56–0,64 0,75–1,00 0,035 0,040 0,70–1,10 ... 0,45–0,65 ...
9260 0,56–0,64 0,75–1,00 0, 035 0,040 1,80–2,20 ... ... ...
E9310 0,08–0,13 0,45–0,65 0,025 0,025 От 0,15 до 0,30 3,00–3,50 1,00–1,40 0,08–0,15
Стандартные борсодержащие сталиC
50B44 0,43–0,48 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,20–0,60 ...
50B46 0,44–0,49 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,20–0,35 ...
50B50 0,48–0,53 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,40–0,60 ...
50B60 0,56–0,64 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,40–0,60 ...
51B60 0,56–0,64 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 ... 0,70–0,90 ...
81B45 0,43–0,48 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,20–0,40 0,35–0,55 0,08–0,15
94B17 0,15–0,20 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,30–0,60 0,30–0,50 0,08–0,15
94B30 0,28–0,33 0,75–1,00 0,035 0,040 От 0,15 до 0,35 0,30–0,60 0,30–0,50 0,08–0,15
А В качестве максимального значения для кремния покупателем может быть указано 0,10 %. Необходимость максимального значения в 0,10 % обычно относится к деталям для
тяжелых условий эксплуатации, деформированных вхолодную.

В Покупатель также может потребовать соблюдения следующих максимальных значений: медь – 0,30 %; алюминий – 0,050 %; кислород – 0,0015 %.
С Предполагается, что эти стали могут содержать от 0,0005 до 0,003 % бора. Если обычная присадка из титана не допускается, также предполагается, что данные стали
содержат до 0,005 % бора.
Примечание 1 – В легированных сталях могут содержаться в малых количествах некоторые элементы, которые не указаны или не требуются. Данные элементы считаются
случайными, и могут присутствовать в количествах не более указанных ниже: медь, 0,35 %; никель, 0,25 %; хром, 0,20 %; молибден, 0,06 %.
Примечание 2 – Если указано минимальное и максимальное содержание серы, это указывает на ресульфурированную сталь.
Примечание 3 – Диапазоны и пределы для химических элементов, показанные в Таблице 2, приведены для пределов анализа изделия, показанных в Таблице 6.
Примечание 4 – Стандартные легированные стали можно получать с содержанием свинца 0,15–0,35 %.Такие стали идентифицируются путем добавления буквы "L" между
второй и третьей цифрой в номере AISI, например, 41 L 40. Анализ плавки или отливки для свинца не поддается определению, если свинец добавляется в поток из ковша.
135
ДИАПАЗОНЫ И ПРЕДЕЛЫ СОДЕРЖАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДИАПАЗОНЫ И ПРЕДЕЛЫ СОДЕРЖАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ
В АНАЛИЗЕ ПЛАВКИ ДЛЯ ПРУТКОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ В АНАЛИЗЕ ПЛАВКИ ДЛЯ ПРУТКОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Диапазон и пределы содержания химических элементов, % Диапазон и пределы содержания химических элементов, %
Если максимальное содержание Минимальное Сталь, получаемая Электро- Верхний
Элемент указанного элемента составляет: Диапазон Максимальное в мартеновской сталь предел, % A
Если максимальное печи или
УглеродA … … 0,06 содержание указанного в кислородном
до 0,12, вкл. … … Элемент элемента составляет: конвертере
более 0,12 и до 0,25, вкл. 0,05 …
более 0,25 и до 0,40, вкл. 0,06 … Углерод до 0,55, вкл. 0,05 0,05
более 0,40 и до 0,55, вкл. 0,07 … более 0,55–0,70, вкл. 0,08 0,07
более 0,55 и до 0,80, вкл. 0,10 … более 0,70 и до 0,80, вкл. 0,10 0,09
более 0,80 0,13 …
более 0,80–0,95, вкл. 0,12 0,11
более 0,95–1,35, вкл. 0,13 0,12
Марганец … … 0,35
до 0,40, вкл. 0,15 …
более 0,40 и до 0,50, вкл. 0,20 … Марганец до 0,60, вкл. 0,20 0,15
более 0,90–1,05, вкл. 0,25 0,25
Фосфор до 0,040, вкл. … 0,040B более 1,05–1,90, вкл. 0,30 0,30
более 0,08 и до 0,13, вкл. 0,05 …
Фосфор Основная сталь, получаемая в
Сера до 0,050, вкл. … 0,050B мартеновской печи или
более 0,050 и до 0,09, вкл. 0,03 … кислородном конвертере 0,035
более 0,09 и до 0,15, вкл. 0,05 … Кислая сталь, получаемая в
более 0,15 и до 0,23, вкл. 0,07 … мартеновской печи 0,050
более 0,23 и до 0,50, вкл. 0,09 … Основная электросталь 0,025
Кислая электросталь 0,050
КремнийC … … 0,10
до 0,10, вкл. … … Сера до 0,050, вкл. 0,015 0,015
более 0,30 и до 0,60, вкл. 0,20 …
Основная сталь, получаемая в
мартеновской печи или
Медь Если требуется медь,
кислородном конвертере 0,040
то обычно используется
Кислая сталь, получаемая в
минимальное значение 0,20
мартеновской печи 0,050
Основная электросталь 0,025
СвинецD Если требуется свинец,
Кислая электросталь 0,050
указывается диапазон
от 0,15 до 0,35
Кремний до 0,20, вкл. 0,08 0,08
ВисмутE более 0,20–0,30, вкл. 0,15 0,15
КальцийE более 0,30–0,60, вкл. 0,20 0,20
СеленE более 0,60–1,00, вкл. 0,30 0,30
ТеллурE более 1,00–2,20, вкл. 0,40 0,35
A Диапазоны содержания углерода, приведенные в графе «Диапазон», Кислые сталиB
применяются, если указанный верхний предел для марганца не превышает 1,10 %.
Если верхний предел содержания для марганца превышает 1,10 %, прибавьте 0,01 к Никель до 0,50, вкл. 0,20 0,20
диапазонам для углерода, приведенным выше. более 0,50–1,50, вкл. 0,30 0,30
B Для сталей торгового качества максимальное содержание фосфора составляет более 1,50–2,00, вкл. 0,35 0,35
0,04 %, а максимальное содержание серы – 0,05 %. более 2,00–3,00, вкл. 0,40 0,40
C Производство рефосфорованной или ресульфурированной углеродистой стали более 3,00–5,30, вкл. 0,50 0,50
с указанными пределами содержания кремния не является общей практикой более 5,30–10,00, вкл. 1,00 1,00
вследствие отрицательного влияния на обрабатываемость.
D Анализ плавки или отливки для свинца не поддается определению, если Хром до 0,40, вкл. 0,15 0,15
свинец добавляется в поток из ковша. более 0,40–0,90, вкл. 0,20 0,20
E Нормативный диапазон содержания химического элемента устанавливается по
более 0,90–1,05, вкл. 0,25 0,25
соглашению между покупателем и поставщиком. более 1,05–1,60, вкл. 0,30 0,30
более 1,60–1,75, вкл. с 0,35
более 1,75–2,10, вкл. с 0,40
более 2,10–3,99, вкл. с 0,50
Молибден до 0,10, вкл. 0,05 0,05

более 0,10–0,20, вкл. 0,07 0,07
более 0,20–0,50, вкл. 0,10 0,10
более 0,50–0,80, вкл. 0,15 0,15
более 0,80–1,15, вкл. 0,20 0,20
Вольфрам до 0,50, вкл. 0,20 0,20

более 0,50–1,00, вкл. 0,30 0,30
более 1,00–2,00, вкл. 0,50 0,50
более 2,00–4,00, вкл. 0,60 0,60
136
ТАБЛИЦА 4
ДИАПАЗОНЫ И ПРЕДЕЛЫ СОДЕРЖАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ТАБЛИЦА 6
В АНАЛИЗЕ ПЛАВКИ ДЛЯ ПРУТКОВ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В АНАЛИЗЕ ИЗДЕЛИЯ
(ПРОДОЛЖЕНИЕ) ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Диапазон и пределы содержания химических элементов, % Предел или максимальное Допустимые отклонения
Сталь, получаемая значение указанного диапазона, от верхнего или нижнего пределов,
Если максимальное в мартеновской печи Электро- Верхний Элементы % %
содержание указанного или кислородном сталь предел, % A
Элемент элемента составляет: конвертере Углерод 0,30 и ниже 0,01
более 0,30 и до 0,75, вкл. 0,02
Ванадий до 0,25, вкл. 0,05 0,05 более 0,75 0,03
более 0,25–0,50, вкл. 0,10 0,10
Марганец 0,90 и ниже 0,03
Алюминий До 0,10, вкл. 0,05 0,05 более 0,90 и до 2,10, вкл. 0,04
более 0,10–0,20, вкл. 0,10 0,10
более 0,20–0,30, вкл. 0,15 0,15 Фосфор только выше верхнего предела 0,005
более 0,30–0,80, вкл. 0,25 0,25
более 0,80–1,30, вкл. 0,35 0,35 Сера 0,060 и ниже 0,005
более 1,30–1,80, вкл. 0,45 0,45
Кремний 0,40 и ниже 0,02
Медь до 0,60, вкл. 0,20 0,20 более 0,40 и до 2,20, вкл. 0,05
более 0,60–1,50, вкл. 0,30 0,30
более 1,50–2,00, вкл. 0,35 0,35 Никель 1,00 и ниже 0,03
более 1,00 и до 2,00, вкл. 0,05
Примечание 1 – Борсодержащие стали, предположительно, имеют минимальное более 2,00 и до 5,30, вкл. 0,07
содержание бора 0,0005 %. более 5,30 и до 10,00, вкл. 0,10
Примечание 2 – Легированные стали могут производиться с диапазоном
содержания свинца 0,15–0,35 %. Анализ плавки или отливки для свинца не поддается Хром 0,90 и ниже 0,03
определению, если свинец добавляется в поток из ковша.
более 0,90 и до 2,10, вкл. 0,05
A Применимо только к нерефосфорованным и нересульфурированным сталям. более 2,10 и до 3,99, вкл. 0,10
B Минимальный предел содержания кремния для кислых легированных сталей,
получаемых в мартеновской печи или кислородном конвертере, составляет 0,15 %. Молибден 0,20 и ниже 0,01
C Обычно не производится в мартеновской печи. более 0,20 и до 0,40, вкл. 0,02
более 0,40 и до 1,15, вкл. 0,03
ТАБЛИЦА 5
Ванадий 0,10 и ниже 0,01
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В АНАЛИЗЕ ИЗДЕЛИЯ
более 0,10 и до 0,25, вкл. 0,02
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ более 0,25 и до 0,50, вкл. 0,03
Предел или максимальное Выше Ниже минимальное указанное 0,01
значение указанного диапазона, максимального минимального значение, только меньше
Элемент % предела, % предела, %
нижнего предела
УглеродA 0,25 и ниже 0,02 0,02
Вольфрам 1,00 и ниже 0,04
более 0,25 и до 0,55, вкл. 0,03 0,03
более 1,00 и до 4,00, вкл. 0,08
более 0,55 0,04 0,04
Алюминий 0,10 и ниже 0,03
Марганец 0,90 и ниже 0,03 0,03
более 0,10 и до 0,20, вкл. 0,04
более 0,90 и до 1,65, вкл. 0,06 0,06
более 0,20 и до 0,30, вкл. 0,05
более 0,30 и до 0,80, вкл. 0,07
ФосфорA, B Основные стали 0,008 ...
более 0,80 и до 1,80, вкл. 0,10
Бессемеровская сталь 0,01 0,01
СвинецА 0,15–0,35 вкл. 0,03
СераA, B 0,008
Медь до 1,00, вкл. 0,03
Кремний 0,35 и ниже 0,02 0,02
более 1,00 и до 2,00, вкл. 0,05
более 0,35 и до 0,60, вкл. 0,05 0,05
A Допуск на анализ изделия для свинца применяется как для верхнего, так и
только меньше минимального нижнего предела указанного диапазона от 0,15 до 0,35 %.
Медь
значения 0,02
СвинецC 0,15–0,35, вкл. 0,03 0,03

A Кипящие и закупоренные стали не подлежат отбраковке при анализе изделия,
если нет явного неправильного использования.
B Ресульфурированные или рефосфорованные стали не подлежат отбраковке при
анализе изделия на эти элементы, если нет явного неправильного использования.

C Допуск на анализ изделия для свинца применяется как для верхнего, так и
нижнего предела указанного диапазона от 0,15 до 0,35 %.
137
Нижеприведенные дополнительные требования должны применяться только в тех случаях, когда

это указывается покупателем в контракте или заказе.
S1. Допуски на толщину полосового металла

Sl.l Если для полосового металла толщина указывается в единицах системы СИ с допуском 0,3 мм, то применяется допуск
по толщине, приведенный в Таблице S1.1.
ТАБЛИЦА S1.1
ДОПУСКИ ПО ТОЛЩИНЕ И ШИРИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНОГО ПОЛОСОВОГО МЕТАЛЛА С ПРЯМОУГОЛЬНОЙ И ЗАКРУГЛЕННОЙ КРОМКОЙ,
ЗАКАЗАННОГО С ДОПУСКОМ ДЛЯ НИЖНЕГО ПРЕДЕЛА 0,3 ммA
Допуски для
Допуски на превышение номинальной толщины для заданной ширины, мм ширины, мм
Номинальная ширина, мм более 6 и до 12, вкл. более 12 и до 25, вкл. более 25 и до 50, вкл. более 50 и до 75, вкл. Более 75 Более Менее
До 25, вкл. … … … … … 0,5 0,5

Более 25 и до 50, вкл. … 0,5 1,3 … … 1,0 1,0
Более 50 и до 100, вкл. 0,5 0,7 1,3 2,1 2,1 1,5 1,0
Более 100 и до 150, вкл. 0,5 0,7 1,3 2,1 2,1 2,5 1,5
Более 150 и до 200, вкл. 0,5 1,0 1,3 2,1 2,9 3,0 2,5
Примечание – Допуск на нижний предел номинальной толщины 0,3 мм.

A Если квадратное сечение проверяется по торцу и кромке полосового металла с квадратными краями, кромка не должна отклоняться более чем на 3° или 5 % от толщины.
138
A1. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И Т.Д. – СИСТЕМА ЕДИНИЦ ДЮЙМ-ФУНТ

A1.1 Ниже перечислены допустимые отклонения размеров, выраженные в единицах измерения дюйм-фунт.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ДЛЯ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ДЛЯ
ГОРЯЧЕКОВАНЫХ КРУГЛЫХ, КВАДРАТНЫХ И КВАДРАТНЫХ СО ШЕСТИГРАННЫХ ГОРЯЧЕКОВАНЫХ СТАЛЬНЫХ ПРУТКОВ
СКРУГЛЕННЫМИ КРОМКАМИ СТАЛЬНЫХ ПРУТКОВ Отклонение от
Допустимое шестигранной формы
Допустимое отклонение от (углеродистая и
номинального размера, отклонение от Допустимые отклонения от
круглой или легированная сталь) или
дюймыA Номинальные размеры между номинальных размеров, восьмигранной формы
квадратной формы, дюймыA
Номинальный размер, дюймы дюймыB противоположными гранями, (легированная сталь),
Более Менее
дюймы Более Менее дюймы B
До 5/16, вкл. 0,005 0,005 0,008
Более 5/16 и до 7/16, вкл. 0,006 0,006 0,009 To ½, вкл. 0,007 0,007 0,011
Более 7/16 и до ⅝, вкл. 0,007 0,007 0,010 Более ½ и до 1, вкл. 0,010 0,010 0,015
Более ⅝ и до 7/8 вкл. 0,008 0,008 0,012 Более 1 и до 1½, вкл. 0,021 0,013 0,025
1/32 1/64 1/32
Более 7/8 и до 1, вкл. 0,009 0,009 0,013 Более 1½ и до 2, вкл.
3/64 1/64 3/64
Более 1 и до 1⅛, вкл. 0,010 0,010 0,015 Более 2 и до 2½, вкл.
1/16 1/64 1/16
Более 1⅛ и до 1¼ вкл. 0,011 0,011 0,016 Более 2½ и до 3½ вкл.
5/64 1/64 5/64
Более 1¼ и до 1⅜, вкл. 0,012 0,012 0,018 Более 3½ и до 41/16, вкл.
Более 1⅜ и до 1½, вкл. 0,014 0,014 0,021 A Стальные прутки равномерно нарезаются на мерные длины с помощью
1/64 1/64
Более 1½ и до 2, вкл. 0,023 механической резки или горячей резки пилой, что может привести к концевому
1/32
Более 2 и до 2½, вкл. 0 0,023 искажению, при этом данные части прутка будут выходить за пределы допуска
3/64
Более 2½ и до 3½, вкл. 0 0,035 соответствующего размера. Если такое состояние концов прутков является
1/16
Более 3½ и до 4½, вкл. 0 0,046 нежелательным, следует рассматривать конец, обрезанный с помощью механической
5/64
Более 4½ и до 5½, вкл. 0 0,058 резки.
Более 5½ и до 6½, вкл. ⅛ 0 0,070 B Отклонение от шестигранной или восьмигранной формы – это наибольшая
5/32
Более 6½ и до 8¼, вкл. 0 0,085 разница между двумя любыми размерами в одном поперечном сечении, измеренными
3/16
Более 8¼ и до 9½, вкл. 0 0,100 между противоположными гранями.
Более 9½ и до 10, вкл. ¼ 0 0,120
A Стальные прутки равномерно нарезаются на мерные длины с помощью
механической резки или горячей резки, что может привести к концевому искажению,
при этом данные части прутка будут выходить за пределы допуска соответствующего
размера. Если такое состояние концов прутков является нежелательным, следует
рассматривать конец, обрезанный с помощью механической резки.
B Отклонение от круглой формы – это разность между максимальным и
минимальным диаметрами прутка, измеряемыми в одном и том же поперечном

сечении. Отклонение от квадратной формы – это разность между двумя размерами
одного и того же поперечного сечения прямоугольного прутка, измеренными между
противоположными гранями.
139
ТАБЛИЦА A1.3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ И ШИРИНЫ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНОГО ПОЛОСОВОГО МЕТАЛЛА С ПРЯМОУГОЛЬНОЙ И ЗАКРУГЛЕННОЙ
КРОМКОЙA
Допустимые отклонения от заданной ширины в большую или меньшую сторону, дюймы.B отклонения ширины,
Номинальная ширина, ¼ –½, Более ½ и до1, Более 1 Более 2 дюймы
дюймы 0,203–0,230, искл. 0,230–¼ искл. вкл. вкл. и до 2, вкл. и до 3, вкл. Более 3 Более Менее
1/32 1/64 1/64

до 1, вкл. 0,007 0,007 0,008 0,010 … …
1/32 1/32 1/32
более 1 и до 2, вкл. 0,007 0,007 0,012 0,015 … …
1/32 3/64 3/64 1/16 1/32
более 2 и до 4, вкл. 0,008 0,008 0,015 0,020
1/32 3/64 3/64 3/32 1/16
более 4 и до 6, вкл. 0,009 0,009 0,015 0,020
1/32 3/64 1/16 3/32
более 6 и до 8, вкл. с 0,015 0,016 0,025 1/
8
B Стальные прутки равномерно нарезаются на мерные длины с помощью механической резки или горячей резки пилой, что может привести к концевому искажению, при этом
данные части прутка будут выходить за пределы допуска соответствующего размера. Если такое состояние концов прутков является нежелательным, следует рассматривать конец,
обрезанный с помощью механической резки.
C Профили с сечением шириной более 6 и до 8 дюймов, вкл., не выпускаются в виде горячекованых прутков из углеродистой стали толщиной менее 0,230 дюйма.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ, ДЛИНЫ И ОТКЛОНЕНИЕ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ДЛЯ Т-ОБРАЗНЫХ ПРОФИЛЕЙ
ОТ ПРЯМОУГОЛЬНОЙ ФОРМЫ ДЛЯ УГОЛКОВ ИЗ СОРТОВОГО ПРОКАТА ИЗ СОРТОВОГО ПРОФИЛЯ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ Допустимые отклонения размеров, дюймы Неперпенди-
Допустимые отклонения толщины Допустимые Номинальный размер Ширина или Толщина кулярность
в большую и меньшую сторону отклонения Т-образного профиля, высота B Толщина полки подпорной стенки подпорной
для заданной толщины, дюймы длины полки дюймы A
Более Менее Более Менее Более Менее стенкиC
в большую или
меньшую До 1¼, вкл. 3/64 3/64
0,010 0,010 0,005 0,020 1/32
Номинальная длина полки, Более 3/16 и сторону, Более 1¼ и до 2, вкл. 1/16 1/16
0,012 0,012 0,010 0,020 1/16
дюймыA До , вкл.
3/16 до ⅜, вкл. Более ⅜ дюймы 3/32 3/32 3/32
Более 2 и до 3, искл. 0,015 0,015 0,015 0,020
1/32
До 1, вкл. 0,008 0,010 … A Величина допусков определяется по более длинной полке неравнобокого
3/64
Более 1 и до 2, вкл. 0,010 0,010 0,012 Т-образного профиля.
1/16
Более 2 и до 3, искл. 0,012 0,015 0,015 8 Измерения высоты и ширины являются общими.
C Неперпендикулярность подпорной стенки – это допустимое отклонение
A Величина допусков определяется по более длинной полке неравнобокого
центральной линии подпорной стенки от ее истинного положения, измеряемое в
уголка. Допуск на отклонение от прямоугольной формы в любом направлении конкретной точке.
составляет 1½°.
ТАБЛИЦА A1.7
ТАБЛИЦА A1.5 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ДЛЯ ПОЛУКРУГЛЫХ,
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ДЛЯ КАНАЛОВ ОВАЛЬНЫХ, ПОЛУОВАЛЬНЫХ И ДРУГИХ ПРОФИЛЕЙ
ИЗ СОРТОВОГО ПРОФИЛЯ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ Вследствие разного оборудования допуски на полукруглые, овальные,
Допустимые отклонения размеров в Отклонение от полуовальные прутки и другой специальный сортовой профиль варьируются
большую и меньшую сторону, дюймы квадратной в зависимости от производителя и такие допуски должны согласовываться
Толщина полки для формыA любого с производителем и покупателем.
заданной толщины фланца, дюйм/
Номинальный размер Высота Ширина До 3/16, Более дюйм ширины
канала, дюймы сеченияB полокB вкл. 3/16 фланца
1/32 1/32 1/32

До 1½, вкл. 0,010 0,015
1/16 1/16 1/32
Более 1½ и до 3, искл. 0,015 0,020
A При глубине канала 5/8 дюйма и менее допустимое отклонение от
прямоугольной формы составляет 3/64 дюйма на каждый дюйм глубины.

B Измерения для высоты сечения и ширины полок являются общими.
140
ТАБЛИЦА A1.8
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДЛИНЫ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНОГО КРУГЛОГО, КВАДРАТНОГО, ШЕСТИГРАННОГО,
ПЛОСКОГО И СОРТОВОГО ПРОКАТА
Номинальный размер плоского проката, Допустимые отклонения длины в большую сторону, дюймыA
Номинальные размеры круглых, квадратных дюймы 5–10 футов, 10–20 футов, 20–30 футов, 30–40 футов, 40–60 футов,
и шестигранных профилей, дюймы Толщина Ширина искл. искл. искл. искл. искл.
Заводская обрезка ножницами
До 1, вкл. до 1, вкл. до 3, вкл. ½ ¾ 1¼ 1¾ 2¼

Более 1 и до 2, вкл. более 1 до 3, вкл. ⅝ 1 1½ 2 2½
до 1, вкл. более 3 и до 6, вкл. ⅝ 1 1½ 2 2½
Более 2 и до 5, вкл. более 1 более 3 и до 6, вкл. 1 1½ 1¾ 2¼ 2¾
Более 5 и до 10, вкл. ... ... 2 2½ 2¾ 3 3¼
0,230–1 вкл. более 6 и до 8, вкл. ¾ 1¼ 1¾ 3½ 4
более 1 и до 3, вкл. более 6 и до 8, вкл. 1¼ 1¾ 2 3½ 4
Сортовой профиль ... ... ⅝ 1 1½ 2 2½
От 2 до 3½, вкл. 1 и более 3 и более B 1½ 1¾ 2¼ 2¾

Более 3½ и до 5, вкл. 2 2¼ 2⅝ 3
Более 5 и до 10, вкл. ... ... B 2½ 2¾ 3 3¼
A Не допускается отклонение в меньшую сторону.
B Профили меньших размеров и более короткие по длине не подвергаются горячей распиловке.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДЛИНЫ ДЛЯ ВТОРИЧНОГО ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ ДЛЯ
НАРЕЗАНИЯ ПРУТКОВ, ОТВЕЧАЮЩИХ СПЕЦИАЛЬНЫМ ДОПУСКАМ ГОРЯЧЕКОВАНЫХ ПРУТКОВ И СОРТОВОГО ПРОФИЛЯ ИЗ СТАЛИА
НА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ
Размеры круглых, квадратных и Стандартные допуски 1/ дюйма через каждые 5 футов и (1/4 дюйма × длина в футах)/5
Допуски на превышение номинальной 4
шестигранных сечений, ширина плоских длины, дюймыA Специальные допуски 1/
8 дюйма через каждые 5 футов и (1/8 дюйма × длина в футах)/5
сечений и максимальное измерение
других сечений, дюймыА До 12 футов, вкл. Более 12 футов
A Вследствие деформации допуски на прямолинейность не применяются к пруткам,
До 3, вкл. 1/
4
5/
16 которые были подвергнуты какой-либо последующей термообработке или
Более 3 и до 6, вкл. 5/
16
7/
16 контролируемому охлаждению.
Более 6 и до 8, вкл. 7/
16
9/
16
Круглые прутки более 8 и до 10, вкл. 9/
16
11/
16
A Допуск в меньшую сторону отсутствует.
141
A2. РАЗМЕРНЫЕ ДОПУСКИ – СИСТЕМА ЕДИНИЦ СИ

A2.1 Ниже перечислены допустимые отклонения размеров, выраженные в единицах измерения системы СИ.

ДОПУСКИ НА РАЗМЕРЫ СЕЧЕНИЯ КРУГЛЫХ И КВАДРАТНЫХ ПРУТКОВ, ДОПУСКИ НА ПОПЕРЕЧНОЕ СЕЧЕНИЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНЫХ
А ТАКЖЕ КВАДРАТНЫХ ПРУТКОВ СО СКРУГЛЕННЫМИ УГЛАМИ ШЕСТИГРАННЫХ И ВОСЬМИГРАННЫХ СТАЛЬНЫХ ПРУТКОВ
Отклонение от круглой Допуски для номинального Отклонение от
Допуск на номинальный формы сечения или размера, мм шестигранной или
размер в большую или отклонение от Номинальные размеры между восьмигранной
противоположными гранями, мм Более Менее
меньшую сторону, мм или квадратной формы формы, ммA
Размер, мм %A сечения, B мм или %A
До 13, вкл. 0,18 0,18 0,3
До 7, вкл. 0,13 мм 0,20 мм Более 13 и до 25, вкл. 0,25 0,25 0,4
Более 7 и до 11, вкл. 0,15 мм 0,22 мм Более 25 и до 40, вкл. 0,55 0,35 0,6
Более 19 и до 250, вкл. 1% 1,5 % Более 65 и до 80, вкл. 1,6 0,40 1,6
Более 80 и до 100, вкл. 2,0 0,40 2,0
A После вычисления значение допуска следует округлить до ближайшей десятой
доли миллиметра. A Отклонение от шестигранной или восьмигранной формы – это наибольшая

B Отклонение от круглой формы – это разность между максимальным и
разница между двумя любыми размерами в одном поперечном сечении, измеренными
минимальным диаметрами прутка, измеряемыми в одном и том же поперечном между противоположными гранями.
сечении. Отклонение от квадратной формы – это разность между двумя размерами
одного и того же поперечного сечения прямоугольного прутка, измеренными между
противоположными гранями.
ТАБЛИЦА A2.3
ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ И ШИРИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНОГО ПОЛОСОВОГО МЕТАЛЛА С ПРЯМОУГОЛЬНОЙ И ЗАКРУГЛЕННОЙ КРОМКОЙA,В
Допуски по
Допуски на номинальную толщину в большую или меньшую сторону для заданной толщины, мм ширине, мм
Номинальная ширина, мм Более 5 и до 6, вкл. Более 6 и до 12, вкл. Более 12 и до 25, вкл. Более 25 и до 50, вкл. Более 50 и до 75 Более 75 Более Менее
До 25, вкл. 0,18 0,20 0,25 … ... ... 0,5 0,5

Более 25 и до 50, вкл. 0,18 0,30 0,40 0,8 ... ... 1,0 1,0
Более 50 и до 100, вкл. 0,20 0,40 0,50 0,8 1,2 1,2 1,5 1,0
Более 100 и до 150, вкл. 0,25 0,40 0,50 0,8 1,2 1,2 2,5 1,5
Более 150 и до 200, вкл. А 0,40 0,65 0,8 1,2 1,6 3,0 2,5
В Профили с плоским сечением шириной более 150 и до 200 мм не выпускаются в виде горячекованых прутков толщиной 6 мм и менее.
142

ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ, ДЛИНУ И ОТКЛОНЕНИЕ ОТ КВАДРАТНОЙ РАЗМЕРНЫЕ ДОПУСКИ ДЛЯ Т-ОБРАЗНОГО ПРОФИЛЯ
ФОРМЫ ДЛЯ УГОЛКОВ ГОРЯЧЕКОВАНОГО СОРТОВОГО ПРОКАТА ИЗ ГОРЯЧЕКОВАНОГО СОРТОВОГО ПРОФИЛЯ
Допуски на толщину в большую или Допуск на размер, мм Непер-
меньшую сторону для заданной Допуски на длину Толщина пендику-
толщины, мм полки в большую Номинальный размер Ширина или подпорной лярность
Номинальная длина полки, Более 5 и до или меньшую Т-образного профиляА, высота B Толщина полки стенки подпорной
ммA, B До 5, вкл. 10, вкл. Более 10 сторону, мм мм Более Менее Более Менее Более Менее стенки C
До 50, вкл. 0,2 0,2 0,3 1 До 30, вкл. 1 1 0,2 0,2 0,1 0,5 1
Более 50 и до 75, искл. 0,3 0,4 0,4 2 Более 30 и до 50, вкл. 2 2 0,3 0,3 0,2 0,5 2
Более 50 и до 75, искл. 2 2 0,4 0,4 0,4 0,5 2
A Величина допусков определяется по более длинной полке неравнобокого уголка.
B Допуск на отклонение от прямоугольной формы в любом направлении A Величина допусков определяется по более длинной полке неравнобокого
составляет 1½° = 0,026 мм/мм.
Т-образного профиля.
8 Измерения и высоты, и ширины являются общими.
c Неперпендикулярность подпорной стенки – это допустимое отклонение
центральной линии подпорной стенки от ее истинного положения, измеряемое в

конкретной точке.

РАЗМЕРНЫЕ ДОПУСКИ ДЛЯ КАНАЛОВ ИЗ ГОРЯЧЕКОВАНОГО ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ДЛЯ ПОЛУКРУГЛЫХ,
СОРТОВОГО ПРОФИЛЯ ОВАЛЬНЫХ, ПОЛУОВАЛЬНЫХ И ДРУГОГО СПЕЦИАЛЬНОГО
СОРТОВОГО ПРОФИЛЯ
Допуски на размер в большую или меньшую сторону, мм
Толщина стенки Отклонение от Вследствие разного оборудования допуски на полукруглые, овальные прутки и другой
квадратной
формы любой специальный сортовой профиль варьируются в зависимости от производителя и такие
полки на 1 мм допуски должны согласовываться с производителем и покупателем.
Номинальный размер Высота Ширина До 5, ширины полки B,
канала, мм сечения A полок A вкл. Более 5 мм
До 40, вкл. 1 1 0,2 0,4 0,03

Более 40 и до 75, искл. 2 2 0,4 0,5 0,03
A Измерения для высоты сечения и ширины полок являются общими.

B Для каналов высотой 16 мм и менее допуск на отклонение от квадратной формы
составляет 0,05 мм/мм.
143
ТАБЛИЦА A2.8
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНОГО КРУГЛОГО, КВАДРАТНОГО, ШЕСТИГРАННОГО, ВОСЬМИГРАННОГО
ПЛОСКОГО И СОРТОВОГО ПРОКАТА
Номинальные размеры Номинальный размер плоского сечения, мм Допуски на превышение номинальной длины, дюймыA
круглых, квадратных,
шестигранных и восьмигранных 1500–3000, 3000–6000, 6000–9000, 9000–12 000, 12 000–18000,
профилей, мм Толщина Ширина искл. искл. искл. искл. искл.
Горячая резка ножницами
До 25, вкл. до 25, вкл. до 75, вкл. 15 20 35 45 60

Более 25 и до 50, вкл. более 25 до 75, вкл. 15 25 40 50 65
до 25, вкл. более 75 и до 150, вкл. 15 25 40 50 65
Более 50 и до 125, вкл. более 25 более 75 и до 150, вкл. 25 40 45 60 70
Более 125 и до 250, вкл. ... ... 50 65 70 75 85
Сортовой профиль более 6 и до 25, вкл. более 150 и до 200, вкл. 20 30 45 90 100
более 25 и до 75, вкл. более 150 и до 200, вкл. 30 45 50 90 100
... ... 15 25 40 50 65
50–90, вкл. 25 и более 75 и более B 40 45 60 70
Более 90 и до 125, вкл. 50 60 65 75
Более 125 и до 250, вкл. ... ... B 65 70 75 85
B Профили меньших размеров и более короткие по длине не подвергаются горячей распиловке.

ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ДЛЯ ВТОРИЧНОГО НАРЕЗАНИЯ ПРУТКОВ, ДОПУСКИ НА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ ДЛЯ ГОРЯЧЕКОВАНЫХ ПРУТКОВ
ОТВЕЧАЮЩИХ СПЕЦИАЛЬНЫМ ДОПУСКАМ НА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ И СОРТОВОГО ПРОФИЛЯА
Размеры круглых, квадратных, Стандартные допуски 6 мм на каждые 1500 мм (длина в мм/250) B
шестигранных и восьмигранных Допуски на превышение номинальной
сечений, ширина плоских сечений и длины, дюймыA Специальные допуски 3 мм на каждые 1500 мм (длина в мм/500) B
максимальное измерение других
сечений, мм До 3700 мм, вкл. Более 3700 мм A Вследствие деформации допуски на прямолинейность не применяются к
пруткам, которые были подвергнуты какой-либо последующей термообработке или

До 75, вкл. 6 8 контролируемому охлаждению.
Более 75 и до 150, вкл. 8 11 B Округлить до ближайшего целого миллиметра.
Более 150 и до 200, вкл. 11 14

Круглые прутки более 200 и до 250, вкл. 14 18
144–152
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A SA-31
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СТАЛЬНЫЕ

ЗАКЛЕПКИ И ПРУТКИ ДЛЯ ЗАКЛЕПОК
ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
SA-31
(Идентичны Техническим Условиям ASTM A 31-04el за исключением редакторской правки в параграфе 3.1.1 и введения обязательной A08
сертификации в пп. 3.1.7 и 14.)
1 Область применения 3 Информация для заказа

1.1 Данные технические условия распространяются на 3.1 Заказы на заклепки и прутки в соответствии с
стальные заклепки для использования в котлах и сосудах данными техническими условиями должны включать
давления и стальные прутки, используемые для следующую информацию:
изготовления заклепок. 3.1.1 Обозначение технических условий и год
1.2 В данных технических условиях рассматриваются издания,
две марки: 3.1.2 Количество – Количество штук для заклепок
1.2.1 Марка A – Прутки с минимальным пределом и вес для прутков,
текучести 23 000 фунтов/кв.дюйм (160 МПа) без контроля 3.1.3 Наименование изделия и марка (A или B),
содержания углерода.
3.1.4 Размер (диаметр и длина).
1.2.2 Марка В – Прутки с минимальным пределом
3.1.5 Тип головки заклепки,
текучести 29 000 фунтов/кв.дюйм (200 МПа) с
максимальным содержанием углерода 0,28 %. 3.1.6 Укажите, требуется ли проведение контроля
1.2.3 Заклепки изготавливаются из на месте изготовления,
соответствующей марки прутка. 3.1.7 Сертификация (Секция 14) и
1.3 Значения, приведенные в единицах измерения 3.1.8 Дополнительное испытание или специальные
системы дюйм-фунт, должны рассматриваться как требования, если необходимо.
стандартные. Значения, указанные в скобках, приведены 3.1.9 По поводу установления системы
только для информации. идентификации детали см. ASME B18. 24.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Типичное описание в заказе выглядит
2 Нормативно-справочные документы следующим образом: ASTM A 31 – 82, 10 000 штук,
стальные заклепки Марка A, ½ на 2 дюйма, полукруглая
2.1 Стандарты ASТM: головка, требуется отчет об испытаниях.
A 29/A 29M Технические условия на прутки из стали,
углеродистой и легированной, горячекованой, общие 4 Материалы и производство
требования 4.1 Сталь должна быть получена с использованием
А 370 Методы испытаний и определения для механического любого из нижеприведенных процессов: в мартеновской
испытания стальных изделий печи, кислородном конвертере или электропечи.
4.2 Заклепки должны изготавливаться из прутков для
A 751 Методы испытаний, методики и терминология, заклепок, удовлетворяющих требованиям к
относящиеся к химическому анализу стальных изделий; соответствующей заказанной марке.
F 1470 Руководство по отбору образцов крепежных 4.3 Заклепки должны изготавливаться путем высадки в
элементов для контроля указанных механических свойств горячем или холодном состоянии.
и эксплуатационных характеристик
4.4 Прутки должны поставляться в состоянии после
2.2 Стандарты ASME: прокатки и не травлеными, очищенными обдувкой или
B18.1.1 Маленькие объемные заклепки с номинальным смазанными маслом. По усмотрению производителя прутки
могут быть очищены для проверки или могут быть
диаметром 7/16 дюйма и менее
холоднотянутыми.
B18.1.2 Большие заклепки с номинальным диаметром
½ дюйма и более 5 Химический состав
B18.24 Стандарт на кодовую систему идентификационных 5.1 Сталь должна соответствовать требованиям к
номеров детали (PIN) для крепежных изделий Β18 химическому составу, приведенным в Таблице 1.
153
SA-31 2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A
5.2 Анализ плавки – Анализ каждой плавки должен 7.1.2 Измерение с помощью калибр-скобы должно
проводиться производителем прутка для определения проводиться в точке с минимальным диаметром, но при этом
процентного содержания углерода, марганца, фосфора и не требуется, чтобы заклепка в любой точке помещалась в
серы для Марок A и B. Это анализ должен проводиться на калибр-скобу. Измерения максимального допуска должны
образцовом слитке, взятом во время разливки плавки. проводиться с помощью калибр-кольца, все заклепки
О химическом составе, определенном таким образом, должны проходить до головки в калибр-кольце требуемого
необходимо сообщить покупателю или его представителю; размера для различных диаметров.
данный состав должен соответствовать требованиям к 7.2 Прутки – Диаметр прутков для заклепок,
анализу плавки в соответствии с Таблицей 1. обработанных в горячем состоянии не должен отклоняться
от номинального размера более чем на величину, указанную
5.3 Анализ изделия – Анализ может производиться в Таблице 5.
покупателем из объема обработанного материала,
представляющего каждую плавку. Химический состав,
определенный таким образом, должен соответствовать 8 Качество изготовления, отделка и внешний вид
требованиям, приведенным для анализа изделия в Таблице l. 8.1 Заклепки – Готовые заклепки должны быть точными
по форме, концентрическими и не должны иметь
5.4 Не допускается применение плавок стали, в которые повреждений.
был специально добавлен висмут, селен, теллур или свинец.
8.2 Прутки:
5.5 Химический анализ должен проводиться согласно 8.2.1 Прутки не должны иметь заметных усадочных
Методам испытаний, методикам и терминологии A 751. раковин, чрезмерной сегрегации и повреждающих изъянов
поверхности.
6 Механические свойства 8.2.2 Обработка поверхности – Прутки должны
иметь товарную обработку поверхности горячей ковкой,
6.1 Испытания на изгиб для заклепок: полученную путем обычной горячей прокатки. Информацию
6.1.1 Стержень заклепки из стали Марки А должен об удалении окалины по усмотрению производителя
выдерживать изгиб в холодном состоянии на 180°, как см. в п. 4. 4.
показано на рис. 1, без образования трещин на внешней
стороне изогнутой части. 9 Количество испытаний и повторных испытаний
6.1.2 Стержень заклепки из стали Марки В должен 9.1 Заклепки – Выбор образцов для испытаний на изгиб
выдерживать изгиб в холодном состоянии на 180° без и расплющивание заклепки должен быть в соответствии с
образования трещин на внешней стороне изогнутой части в Руководством F 1470, процесс выявления.
соответствии с Таблицей 2.
9.2 Прутки:
6.2 Испытание на расплющивание заклепок – Головка
заклепки должна выдерживать расплющивание в горячем 9.2.1 Если вес обработанного материала из плавки
состоянии до диаметра, в 2½ раза превышающего диаметр составляет более 50 тонн (45 Мг), то для каждой плавки
стержня заклепки, как показано на рис. 2, без образования проводится два испытания на растяжение, для меньшего
трещин по краям. количества материала достаточно одного испытания на
растяжение. Однако для материала толщиной 2 дюйма
6.3 Свойства прутков при растяжении – Прутки (51 мм) и менее, если материал из одной плавки различается
должны отвечать требованиям к свойствам при растяжении по толщине на ⅜ дюйма (9,5 мм) или более, то проводится
в соответствии с Таблицей 3. одно испытание для наиболее толстого и наименее толстого
6.4 Испытания на изгиб для прутков: прокатного материала, независимо от веса. Каждое такое
повторное испытание должно отвечать указанным
6.4.1 Испытательный образец для прутков из стали требованиям.
Марки А должен выдерживать изгиб в холодном состоянии
на 180° без образования трещин на внешней стороне 9.2.2 Повторные испытания прутков могут быть
изогнутой части. проведены в соответствии с Техническими условиями
A 29/A 29M.
6.4.2 Испытательный образец для прутков из стали
Марки В должен выдерживать изгиб в холодном состоянии
на 180° без образования трещин на внешней стороне 10 Подготовка образцов
изогнутой части до внутреннего диаметра, который 10.1 Заклепки – Заклепки должны испытываться на
относится к диаметру образца так, как указано в Таблице 4. полноразмерных образцах в готовом состоянии.
10.2 Прутки:
10.2.1 Выбор и подготовка испытательных образцов
7 Размеры, масса и допустимые отклонения
должны проводиться в соответствии с Техническими
7.1 Заклепки: условиями A 29/A 29M и Методами испытаний и
7.1.1 Размеры заклепок должны соответствовать определениями A 370.
требованиям B18.1.2 к номинальным диаметрам 7/16 дюйма и 10.2.2 Образцы для испытаний на растяжение и изгиб для
более и требованиям B18.1.1 к номинальным диаметрам 7/16 холоднотянутых прутков для заклепок должны быть
дюйма и менее. нормализованы перед испытанием.
154
11 Методы испытаний 15 Ответственность

11.1 Заклепки – Испытания на изгиб и расплющивание 15.1 Стороной, несущей ответственность за
заклепок должны соответствовать стандартным методикам крепежные элементы, должна быть организация,
испытаний производителей. поставляющая крепежные элементы покупателю.
11.2 Прутки – Испытания на растяжение и изгиб
изделий из стальных прутков должны проводиться в 16 Упаковка и маркировка упаковки
соответствии с Методами испытаний и определениями
A 370, и, в особенности, их Дополнением I. 16.1 Заклепки – Заклепки должны быть надлежащим
образом упакованы и промаркированы во избежание
12 Контроль повреждения и потери во время транспортировки.
12.1 Если испытание, описанное в Секции 9, требуется 16.2 Прутки –Упаковка и маркировка прутков должна
покупателем, это необходимо указать в запросе, заказе или соответствовать Техническим условиям A 29/A 29M.
контракте.
12.2 Инспектор, представляющий покупателя, должен
иметь свободный доступ ко всем объектам предприятия 17 Ключевые слова
производителя, участвующим в изготовлении заказанных 17.1 Прутки, углеродистая сталь, заклепки для сосудов
конструкционных изделий, в любое время, пока давления, заклепки, сталь
производятся работы по контракту с данным покупателем.
Производитель должен бесплатно предоставить инспектору
все надлежащие средства, подтверждающие, что материал
поставляется согласно настоящим техническим условиям.
Все испытания (кроме анализа изделия) и осмотр должны
производиться на предприятии производителя перед
отгрузкой, если нет иных указаний, и таким образом, чтобы
не возникало излишних препятствий для производства
работ.
13 Отбраковка и повторное рассмотрение РИС. 1. ИСПЫТАНИЕ ЗАКЛЕПКИ НА ИЗГИБ

13.1 Заклепки – Заклепки, не соответствующие
требованиям настоящих технических условий, могут быть
отбракованы. Об отбраковке должно быть незамедлительно
сообщено производителю или поставщику в письменной
форме. При неудовлетворительных результатах испытаний
изготовитель или поставщик может подать заявление на
повторное рассмотрение вопроса.
13.2 Прутки – Отбраковка и повторное рассмотрение
должны соответствовать Техническим условиям
A 29/A 29M.
14 Сертификация
14.1 Производитель должен предоставить сертификат
о том, что материал был изготовлен и испытан в
соответствии с данными техническими условиями,
сертификат должен быть предоставлен вместе с отчетом об
анализе плавки (5.2) и результатами испытаний
механических свойств (Секция 6) для заказанного изделия в
зависимости от обстоятельств. Отчет должен включать
название производителя, обозначение ASTM, марку, номер
плавки (только для прутков) и подпись уполномоченного
лица.
155
РИС. 2. ИСПЫТАНИЕ ЗАКЛЕПКИ НА РАСПЛЮЩИВАНИЕ
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ СВОЙСТВ ПРУТКОВ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Марка A Марка B
Предел прочности при растяжении,

фунтов/кв.дюйм (MПа) 45 000–55 000 58 000–68 000
(310–380) (400–470)
Мин. предел текучести,
тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа) 23 000 (160) 29 000 (200)
Мин. удлинение на 8 дюймов 27 22
или 200 мм, %
Мин. удлинение на 2 дюйма 33 25
или 50 мм, %
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ПРУТКОВ НА ИЗГИБ
Отношение диаметра изгиба к диаметру образца
Диаметр образца, дюймы Марка A Марка B
¾ и менее плоский ½
Более ¾ плоский 1
ТАБЛИЦА 5
ТАБЛИЦА 1 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ КРУГЛЫХ ПРУТКОВ
Марка A Марка B
Отклонение
Анализ Анализ Анализ Анализ Отклонение от размера, дюймы от круглой
Номинальный размер,
плавки изделия плавки изделия дюймы формыА, дюймы
Углерод, не более, % … … 0,28 0,31 5/
16 и менее 0,005 0,005 0,008
Марганец, % 0,30–0,60 0,27–0,63 0,30–0,80 0,27–0,83
Более 5/16 и до 7/16, вкл. 0,006 0,006 0,009
Фосфор, не более, % 0,040 0,048 0,040 0,048
Более 7/16 и до ⅝, вкл. 0,007 0,007 0,010
Сера, не более, % 0,050 0,058 0,050 0,058
Более ⅝ и до 7/8, вкл. 0,008 0,008 0,012
Более 7/8 и до 1, вкл. 0,009 0,009 0,013
Более 1 и до 1⅛, вкл. 0,010 0,010 0,015
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ЗАКЛЕПОК НА ИЗГИБ Более 1⅛ и до 1¼, вкл. 0,011 0,011 0,016
Отношение диаметра изгиба к диаметру Более 1¼ и до 1⅜, вкл. 0,012 0,012 0,018
Диаметр стержня заклепки, стержня заклепки Более 1⅜ и до 1½, вкл. 0,014 0,014 0,021
дюймы Марка A Марка B
A Отклонение от круглой формы – это разность между максимальным и
¾ и менее плоский 1
Более ¾ плоский 1½ минимальным диаметрами прутка, измеряемыми в одном и том же поперечном
сечении.
156
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА УГЛЕРОДИСТУЮ

КОНСТРУКЦИОННУЮ СТАЛЬ
SA-36/SA-36M
(Идентично Техническим условиям ASTM A-36/A-36M-05.) A08
1 Область применения A 307 Технические условия на болты и шпильки из

углеродистой стали с пределом прочности
1.1 Данные технические условия распространяются на 60 000 фунтов/кв. дюйм
профили, толстые листы и прутки из углеродистой A 325 Технические условия на болты конструкционные
конструкционной стали для использования в клепанных, стальные термически обработанные с минимальным
болтовых и сварных конструкциях мостов и зданий и для пределом прочности 120/105 тыс.фунтов/кв. дюйм
общего применения в строительстве. A 325М Технические условия на болты конструкционные
стальные термически обработанные с минимальным
1.2 Добавочные требования предусмотрены для
пределом прочности 830 МПа [метрическая система]
случаев, когда покупателем требуется проведение
A 500 Технические условия на деформированные вхолодную
дополнительных испытаний или введение дополнительных
ограничений. Эти требования применяются только в тех сварные и бесшовные конструкционные трубы из
углеродистой стали в виде круглых и фасонных труб
случаях, когда это оговорено в заказе на покупку.
A 501 Технические условия на деформированные вгорячую
1.3 При необходимости сварки стали должна сварные и бесшовные конструкционные трубы из
использоваться технология сварки, подходящая для данной углеродистой стали
марки стали и предполагаемого использования или A 502 Технические условия на стальные конструкционные
применения. См. приложение X3 технических условий заклепки
A 6/A 6M для получения информации о свариваемости. A 563 Технические условия на гайки из углеродистых и
легированных сталей
1.4 Значения величин либо в системе единиц дюйм- A 563М Технические условия на гайки из углеродистых и
фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться отдельно легированных сталей [метрическая система]
в качестве стандартов. В данном тексте единицы СИ A 668/A 668M – Технические условия на поковки из
приведены в скобках. Значения, указываемые в разных углеродистой и легированной стали общего
системах, не являются точными эквивалентами, поэтому промышленного назначения
каждую систему следует использовать отдельно от другой, A 1011/A 1011M Технические условия на сталь
не допуская какого-либо комбинирования их значений. тонколистовую и полосовую, горячекатаную
конструкционную углеродистую высокопрочную
1.5 Текст данных технических условий содержит
низколегированную и высокопрочную
примечания и/или сноски, что служит пояснительным низколегированную повышенной формуемости
материалом. Эти примечания и сноски, за исключением тех, F 568M Технические условия на изделия крепежные с
которые даны в таблицах, не содержат каких-либо наружной метрической резьбой из углеродистой и
обязательных требований. легированной стали
1.6 Для конструкционных изделий, полученных из
рулонов и поставляемых без термообработки или только со 3 Другие уместные материалы
снятием напряжений, применяются дополнительные 3.1 Если компоненты стальной конструкции
требования технических условий A 6/A 6M, включая идентифицируются по обозначению данного ASTM, но
требования к дополнительным испытаниям и представлению форма изделия не указана в области действия данных
результатов дополнительных испытаний в отчете. технических условий, материал должен соответствовать
одному из стандартов, перечисленных в Таблице 1, если
иное не указано покупателем.
2 Нормативно-справочные документы 4 Общие требования к поставке

2.1 Стандарты ASТM: 4.1 Конструкционные изделия, поставляемые согласно
A 6/A 6M Общие требования для брусков, листов, форм и данным техническим условиям, должны соответствовать
шпунтовых свай из катаной конструкционной стали. требованиям настоящего издания технических условий
Технические условия A 6 /A 6M к конкретным заказываемым конструкционным
A 27/A 27M Технические условия на отливки из изделиям; при возникновении разногласий предпочтение
углеродистой стали для общего применения должно отдаваться данным техническим условиям.
157
4.2 Рулоны исключены из квалификации данных 6 Материалы и производство

технических условий, до тех пор пока они не будут
обработаны до состояния готового конструкционного 6.1 Сталь для листов и прутков толщиной более ½ дюйма
изделия. Конструкционные изделия, производимые из [12,5 мм] и профилей с толщиной полки или более 1 дюйма
рулонов, означают конструкционные изделия, которые были [25 мм] должна быть полууспокоенной или раскисленной.
нарезаны из них на отдельные отрезки. Обрабатывающее
предприятие непосредственно управляет операциями,
связанными с обработкой рулона до состояния готового 7 Химический состав
конструкционного продукта, либо несет за них
7.1 Анализ плавки должен соответствовать требованиям,
ответственность. К таким операциям относятся
установленным в Таблице 2, за исключением описанного в
разворачивание рулона, выпрямление или выравнивание,
п. 5.2.
горячая или холодная формовка (где это применимо), сварка
(где это применимо), обрезка до нужной длины, испытания, 7.2 Согласно анализу изделия сталь должна
проверки, обработка реагентами, тепловая обработка удовлетворять требованиям, изложенным в Таблице 2,
(где это применимо), упаковка, маркировка, погрузка для с учетом допусков на анализ изделий, приведенных в
отправки и сертификация. технических условиях A 6/A 6M.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Для конструкционных изделий, производимых из рулона
и поставляемых без термообработки или только со снятием напряжений, для
каждого подготовленного рулона необходимо предоставить результаты двух
испытаний. Дополнительные требования относительно конструкционных 8 Испытание на растяжение
изделий, производимых из рулона, приводятся в Технических условиях A 6/A 6M.
8.1 Материал, представляемый испытательным
образцом, за исключением случаев, описанных в пп. 5.2 и
5 Несущие плиты 8.2, должен соответствовать требованиям к свойствам при
5.1 Если не указано иное, листы, используемые в растяжении, предписанным в Таблице 3.
качестве несущих плит для мостов, должны проходить
8.2 Для фасонного профиля с поперечным сечением
испытания механических свойств и должны соответствовать
менее 1 дюйма2 [645 мм2] и прутков, за исключением
требованиям к свойствам при растяжении Секции 8. плоских прутков, толщиной или диаметром менее ½ дюйма
5.2 Если не указано иное, испытания механических [12,5 мм] не требуется проведение испытаний на растяжение
свойств не требуются для листов толщиной более 1½ дюйма производителем при условии, что используемый химический
[40 мм], используемых в качестве опорных плит в состав позволяет получить свойства при растяжении,
конструкциях, отличных от мостов, на которые указанные в Таблице 3.
распространяется требование о том, что содержание в них
углерода по анализу плавки должно составлять 0,20–0,33 %,
а химический состав должен отвечать требованиям Таблицы 9 Ключевые слова
2 по содержанию фосфора и серы и что большое количество 9.1 Прутки, болтовые конструкции, мосты, здания,
листов может быть отбраковано для обеспечения качества углерод, листы, клепаные конструкции, профили, сталь,
листов. конструкционная сталь, сварные конструкции
ТАБЛИЦА 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ УМЕСТНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Материал Обозначение ASTM
Стальные заклепки A 502, марка 1

Болты A 307, марка A или F 568M,
класс 4.6
Высокопрочные болты A 325 или A 325M
Стальные гайки A 563 или A 563M
Литая сталь A 27/A 27M, марка 65-35
[450-240]
Поковки (углеродистая сталь) A 668, класс D
Горячекатаные тонкие листы и полосы A 1011/A 1011M, SS марка
36 [250] тип 1 или тип 2
или A 1018/A 1018M SS
марка 36 [250]
Деформированные вхолодную трубы A 500, марка B
Деформированные вгорячую трубы A 501
Анкерные болты F 1554
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Указывающий должен убедиться в пригодности этих материалов для

предназначенного применения. Химический состав и/или механические свойства могут
отличаться от указанных в A 36/A 36M.
158
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
ЛистыB ПруткиB
Более 3/4 и до 1½ Более 1½ и до 2½ Более 2½ и до 4 Более ¾ и до 1½ Более 1½ и до
Изделие ПрофилиA До 3/4 [20], [20–40], [40–65], [65–100], Более 4 До 3/4 [20], [20–40], 4 [40–100], Более 4
Толщина, дюймы [мм] Все вкл. вкл. вкл. вкл. [100] вкл. вкл. вкл. [100]
Углерод, не более, % 0,26 0,25 0,25 0,26 0,27 0,29 0,26 0,27 0,28 0,29
Марганец, % ... ... 0,80–1,20 0,80–1,20 0,85–1,20 0,85–1,20 ... 0,60–0,90 0,60–0,90 0,60–0,90
Фосфор, не более, % 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Сера, не более, % 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Кремний, % 0,40 макс. 0,40 макс. 0,40 макс. 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40 0,40 макс. 0,40 макс. 0,40 макс. 0,40 макс.
Медь, не менее, %, если указана медистая сталь 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Если в данной таблице стоит троеточие «…», то требования нет. Должен быть проведен анализ плавки для марганца и должен быть составлен отчет, как указано в секции Технических условий A 6/A 6M, посвященной анализу плавки.
A Содержание марганца 0,85–1,35 % и содержание кремния 0,15–0,40 % требуется для профилей с толщиной полки более 3 дюймов [75 мм].
B Для каждого уменьшения процентной точки на 0,01 ниже обозначенного максимума содержания углерода допускается увеличение процентной точки на 0,06 выше обозначенного максимума содержания марганца, до максимума 1,35 %.

159
SA-36/SA-36M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИA
Листы, профили B и прутки:

Предел прочности на растяжение, тыс.фунтов/кв.дюйм, [МПа] 58-80 [400-550]
Мин. предел текучести, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 36 [250]C
Листы и прутки D, E:
Мин. удлинение на 8 дюймов [200 мм], % 20
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], % 23
Профили:
Мин. удлинение на 8 дюймов [200 мм], % 20
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], % 21B
A См. подсекцию Ориентация образцов при испытаниях на растяжение Технических условий
A 6/A 6M.
B Для профилей с широкими полками с толщиной полки более 3 дюймов [75 мм]
максимальный предел прочности при растяжении в 80 тыс. фунтов/кв. дюйм [550 МПа] не
применяется, применяется минимальное удлинение на 2 дюйма [50 мм] в 19 %.
C Предел текучести 32 тыс. фунтов/кв. дюйм [220 МПа] для листов толщиной более 8 дюймов
[200 мм].
D Определение удлинения не требуется для листа настила.
E Для листов шириной более 24 дюймов [600 мм] требование к удлинению уменьшено на две
процентные точки. См. адаптацию требований к удлинению в подсекции испытаний на растяжение

Технических условий A 6/A 6M.
160
Добавочные требования не должны применяться, если это не указано в заказе.

Стандартизированные добавочные требования для использования по выбору покупателя
перечислены в технических условиях A 6/A 6M. Те из них, которые считаются
пригодными для использования с техническими условиями, указаны ниже:
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи

S30. Определение ударной вязкости по Шарпи
для конструкционных форм:
Альтернативное расположение сердцевины
изделия
S32. Связки единой плавки
S32.1 Связки профилей или прутков должны
составляться из стали, изготовленной в одной плавке.
Дополнительно для использования с данными техническими условиями также подходит

следующее необязательное добавочное требование.
S97. Ограничение для кипящей или

закупоренной стали
S97.1 Сталь не должна быть кипящей или закупоренной.
161
162
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-47/SA-47M
ОТЛИВКИ ИЗ ФЕРРИТНОГО КОВКОГО ЧУГУНА.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-47/SA-47M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A47/A47M-99(R04), за исключением удаления ссылок на ремонтную сварку в 11.2 и 11.3,
а также требования обязательной сертификации в 14.1.]
1. Область применения 3. Терминология

1.1 В настоящих технических условиях рас- 3.1 Определения — Определения многих терминов,
сматриваются отливки из ферритного ковкого чугуна, общепринятых для чугуна, содержатся в Стандарте A 644.
предназначенные для общетехнического применения
при температурах от нормальной температуры
окружающей среды примерно до 400 °C (750 °F). 4. Классификация
1.2 Точные количественные соотношения между 4.1 Отливки, заказываемые и изготавливаемые
характеристиками чугуна в различных местах одной согласно настоящим техническим условиям,
и той же отливки и характеристиками отлитого классифицируются по указанным ниже маркам
из этого чугуна испытательного образца не могут быть на основании испытаний, проводимых на отдельно
установлены (см. Приложение X1). отлитых испытательных прутках. Отдельно отлитые
1.3 Значения, указанные либо в американской испытательные прутки отливаются из той же партии
системе единиц (дюйм-фунт), либо в системе единиц чугуна, что и отливки, которым они соответствуют,
СИ, следует независимо рассматривать в качестве и подвергаются термической обработке совместно
стандартных. В тексте настоящего документа с основными отливками, кроме случаев, указанных
значения в единицах СИ указаны в скобках. в 7.2.3.
Значения в каждой из систем единиц не являются 4.1.1 Марка 32510 [Марка 22010]
строго равноценными; по этой причине каждую
из систем следует применять независимо от другой. 4.1.1.1 Первые три цифры обозначения марки
Сочетание значений в двух разных системах единиц указывают минимальный предел текучести
может привести к нарушению соответствия (× 100 фунтов/кв. дюйм [МПа]), последние две цифры –
требованиям настоящих технических условий. минимальное относительное удлинение (% на 2 дюйма
[50 мм]).
2. Нормативно-справочные документы
2.1 Стандарты ASTM: 5. Информация для заказа
A 153 Покрытия цинковые (методом горячего 5.1 В заказе на покупку отливок согласно
погружения) чугунных и стальных изделий. настоящим техническим условиям должны быть
Технические условия указаны обозначение технических условий, год их
A 247 Отливки чугунные. Метод оценки издания и марка поставляемого ковкого чугуна. Какие-
микроструктуры графита либо варианты или специальные дополнительные
A 644 Отливки чугунные. Терминология условия к основным требованиям настоящих
технических условий должны быть ясно и полно
E 8 Материалы металлические. Методы испытаний
обоснованы.
на растяжение
E 10 Материалы металлические. Метод определения
твердости по Бринеллю 6. Химический состав
E 18 Материалы металлические. 6.1 Химический состав чугуна должен
Методы определения твердости по Роквеллу обеспечивать получение структурных и механических
и поверхностной твердости по Роквеллу свойств, требуемых в настоящих технических
E 140 Металлы. Переводные таблицы твердости условиях.
2.2 Военный стандарт: 7. Механические свойства

MIL-STD-129 Маркировка для транспортировки 7.1 Факторы, влияющие на свойства отливок
и хранения и их связь с аналогичными характеристиками
испытательных образцов и отдельных испытательных
2.3 Федеральный стандарт: отливок, рассматриваются в Приложении X1.
Федеральный стандарт № 123 Маркировка 7.2 Образцы для испытаний на растяжение:
при внутренних перевозках (гражданские ведомства) 7.2.1 Образцы для испытаний на растяжение
должны отливаться при соблюдении форм и размеров,
показанных на Рис. 1 или 2, из того материала, кото-
163
SA-47/SA-47M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
рый используется при изготовлении основных отли- предела текучести приводится в отчете об испытаниях
вок. По крайней мере три упомянутых выше образца с точностью 100 фунтов/кв. дюйм. При проведении
должны быть отлиты из представительного ковша арбитражных измерений условный предел текучести
чугуна или из каждой порционной плавки или, в слу- должен быть определен как напряжение, создающее
чае непрерывной плавки, в течение каждых 4 часов, растяжение под нагрузкой на расчетной длине,
во время которых производится разливка отливок равное 0,5 %.
для Покупателя, или с соблюдением каких-либо 7.3.5 Предел прочности на растяжение опре-
других условий, согласованных между Изготовителем деляется как максимальная нагрузка, выдерживае-
и Покупателем. мая образцом во время испытаний, деленная на пло-
7.2.2 Все испытательные образцы должны щадь исходного поперечного сечения на расчетной
быть помечены с указанием либо порционной плавки, длине, найденной согласно 7.3.2. Это значение при-
либо времени разливки при непрерывной плавке. водится в отчете об испытаниях с точностью 100 фунтов/
7.2.3 Все испытательные образцы должны кв. дюйм [МПа].
подвергаться термической обработке в тех же 7.3.6 Относительное удлинение представляет
производственных печах и при тех же температурных собой увеличение расчетной длины после излома
циклах, как и отливки, которым они соответствуют. образца для испытания на растяжение, измеренное
Однако в тех случаях, когда имеющие критическое с точностью 0,01 дюйма [0,25 мм] и выраженное в про-
значение сечения производственных отливок центах от первоначальной расчетной длины. Это
значительно отличаются от центральных частей значение приводится в отчете об испытаниях с точ-
испытательных образцов, временной цикл отпуска ностью 0,5 %.
испытательных образцов может быть изменен 7.4 Повторные испытания:
по сравнению с аналогичным циклом для 7.4.1 Если после проведенных испытаний
производственной партии с целью получения близких очевидно наличие дефекта на образце, может быть
параметров микроструктуры и/или твердости проведено повторное испытание на растяжение
в образцах и отливках. В этих случаях следует на аналогичном образце. Повторное испытание
проводить испытания по измерению твердости допускается также в тех случаях, когда излом
образцов и включать полученные данные в отчет возникает вне центральных 50 % расчетной длины.
совместно с данными испытаний на растяжение.
7.4.2 Если результаты правильно проведен-
7.2.4 Испытания на растяжение обычно ного испытания не соответствуют требованиям настоя-
проводятся на образцах без механической обработки. щих технических условий, то необходимо провести
Однако при арбитражных работах образцы два повторных испытания. Если результаты какого-
из стандартных литых прутков могут подвергаться либо повторного испытания не удовлетворяют
механической обработке до размеров, показанных техническим условиям, то отливки, представленные
на Рис. 3. этими испытательными образцами, должны быть
7.3 Способ испытаний на растяжение: отбракованы. Правильно проведенным считается
7.3.1 Расчетная длина стандартных образцов испытание с использованием правильно подготовлено-
для испытаний на растяжение должна быть равна го испытательного образца, на котором не обнаружены
2,00 ± 0,01 дюйма [50,0 ± 0,3 мм]. дефекты, выполненное по утвержденной методике.
7.3.2 Значение диаметра, используемое при рас- 7.4.3 Если в наличии нет достаточного коли-
чете площади поперечного сечения, должно равняться чества прутков (как образцов для испытания), Изгото-
среднему для наибольшего и наименьшего диаметров витель должен иметь возможность испытания образца,
сечения на расчетной длине 2 дюйма [50 мм], вырезанного из представительной отливки. Поскольку,
имеющей наименьший диаметр, и измеряется с точ- как установлено в X1.3, механические свойства таких
ностью 0,001 дюйма [0,2 мм]. Литые прутки со сред- образцов для испытания на растяжение, отобранных
ним диаметром менее 0,590 дюйма [15,0 мм] от производственной отливки не обязательно соот-
неприменимы при испытаниях. ветствуют свойствам стандартных отдельно отлитых
7.3.3 После достижения напряжения, эквива- испытательных образцов, значения из Таблицы 1
лентного примерно половине предполагаемого предела не применяются. Вместо этого механичес-кие свойства
текучести, скорость передвижной головки ис- испытательного образца из отливки должны быть
пытательной машины при приближении к разруша- эквивалентными или превышать усредненные
ющей нагрузке не должна превышать 0,50 дюйма/мин. механические свойства подобных испытательных
[12,5 мм/мин.]. образцов, полученных из аналогичных мест из двух
7.3.4 Хотя значения физического и условного отливок одинаковой конструкции, для которых
пределов текучести не совпадают, они достаточно отдельно отлитые испытательные прутки удовлетво-
близки в большинстве случаев применения ковкого ряют требованиям Таблицы 1.
чугуна, чтобы их можно было использовать как 7.4.4 Если результаты первого испытания
взаимозаменяемые. Эти величины могут определяться показывают, что для удовлетворения требованиям
с помощью любой из утвержденных методик, необходима повторная термическая обработка, она
описанных в соответствующих параграфах методов должна производиться совместно для всей партии
оценки условного и физического пределов текучести отливок и представительных испытательных образцов.
Стандарта E 8. Чтобы определить условный предел После этого испытания должны быть повторены
текучести, напряжение, вызывающее растяжение согласно 7.4.1–7.4.3.
под нагрузкой, равное 0,01 дюйма [0,25 мм] на рас- 7.4.5 Результаты всех испытаний, включая
четной длине 2 дюйма [50 мм] (например, растяжение повторные, регистрируются на постоянной основе
0,5 %) или напряжение при смещении 0,2 % по оси с указанием всех отклонений от нормальных
деформации, должно быть преобразовано в значение параметров, наблюдаемых во время испытаний
условного предела текучести путем деления на пло- и на торцах изломов. Такие записи должны
щадь исходного поперечного сечения на расчетной сохраняться, по крайней мере, в течение года после
длине, найденной в соответствии с 7.3.2. Значение поставки промышленных отливок и должны быть
164
доступны для проверки Покупателем или его 8.2 По соглашению между Покупателем и Из-
уполномоченным представителем. готовителем может быть письменно оговорена
7.4.6 Если это не включено в соглашение максимальная степень обезуглероживания на любой
с Покупателем, частота испытаний на растяжение поверхности отливки после термообработки,
должна удовлетворять условиям 7.2.1 и быть измеряемая по уменьшению включений связанного
достаточной для обеспечения однородности продук- углерода после полировки и травления ниталем
ции и соответствия минимальным требованиям при визуальном исследовании с увеличением 100×.
к результатам испытаний.
7.4.7 Результаты испытаний на растяжение, 8.3 При арбитражных испытаниях должны
полученные согласно условиям вышеизложенных использоваться металлографические методы, рекомен-
параграфов, должны соответствовать значениям, дуемые в Стандарте A 247.
приведенным в Таблице 1, для приемки изделий
согласно настоящим техническим условиям, кроме 9. Требования к бездефектности
исключений, указанных в 7.4.3.
9.1 При визуальном контроле все отливки
7.4.8 Если это оговорено между Изгото- не должны обнаруживать дефектов и явных
вителем и Покупателем, испытательные образцы проявлений усадки и пористости.
или неразрушенные испытательные прутки должны
сохраняться Изготовителем в течение трех месяцев 9.2 Если Покупатель выдвигает требование
от даты, указанной в отчете об испытаниях. о проведении испытаний на бездефектность, это
7.5 Испытание на твердость — Если в договоре должно быть оговорено в договоре на покупку
о покупке требуется проведение испытаний с подробным описанием метода испытаний требований
по определению твердости, должен быть установлен к бездефектности.
приемлемый диапазон твердости и на чертеже
(чертежах) ясно указано место испытаний. 10. Требования к размерам
7.5.1 Метод испытания на твердость —
Везде, где это возможно, должен использоваться метод 10.1 Отливки должны иметь размеры, соот-
испытаний на твердость по Бринеллю согласно ветствующие указанным на чертежах Покупателя или
Методам испытаний E 10. зависящим от модельного оборудования, постав-
7.5.2 Если размеры или форма отливок ляемого Покупателем, или, в специальных случаях,
не позволяют проводить испытания на твердость согласованным с эталонами, предоставленными Поку-
по Бринеллю при стандартной нагрузке 3000 кгс, пателем. Допустимые отклонения для любых сплош-
может быть использована нагрузка 500 кгс с указанием ных размеров приводятся в Таблице 3, если между
числа твердости HB 10/500/15. В тех весьма Изготовителями литья и Покупателем нет других
специфицеских случаях, когда применение метода соглашений.
Бринелля невозможно, может быть использован метод
Роквелла согласно Методам испытаний E 18 с соответ- 11. Качество изготовления, отделка и внешний вид
ствующей шкалой. Преобразования значений твердости
от одного метода измерения к другому согласно 11.1 Поверхность отливки подвергается визуаль-
Стандарту E 140, в котором специальное рассмотрение ному контролю, особенно в критических зонах,
чугуна отсутствует, являются только приближенными, с целью обнаружения следующих видов поверх-
поэтому такие преобразования не рекомендуются. ностных дефектов: трещин, горячих разрывов,
прилипаний песка и окалины, холодных спаев, газовых
7.5.3 Чтобы гарантировать то, что поверхность раковин.
измерения является представительной для материала,
с поверхности отливки необходимо удалить 11.2 Без письменного разрешения Покупателя
достаточный слой. не допускаются ремонт и установка заглушек. Сварка
7.5.4 Методики отбора образцов и частота и пайка не разрешаются ни при каких обстоятельствах.
проведения испытаний по определению твердости
должны быть подробно указаны в договоре 11.3 УДАЛЕНО
на покупку. В противном случае определение
твердости проводится по усмотрению Изготовителя. 12. Ответственность за контроль
7.5.5 Отливки, твердость которых не входит
в установленный диапазон твердости, могут подвер- 12.1 Если в контракте или заказе на покупку
гаться повторной термической обработке и повторным не оговорены другие требования, Изготовитель несет
испытаниям. Если после повторной термической ответственность за проведение всех испытаний
обработки они снова не удовлетворяют требованиям и контрольных проверок, требуемых в настоящих
к твердости, отливки должны быть отбракованы. технических условиях, с использованием своих
7.5.6 Типичные значения максимальной твер- собственных или других надежных технических
дости данной марки ковкого чугуна приводятся средств и за сохранение полной документации на все
в Таблице 2. проведенные испытания и контрольные операции.
Такие документы должны быть доступны Покупателю
для ознакомления.
8. Требования к микроструктуре 12.2 Покупатель оставляет за собой право
8.1 Микроструктура ковкого чугуна должна выполнять любые виды контроля, предусмотренные
представлять собой шаровидные включения углерода в технических условиях, если такой контроль
отжига, распределенные в ферритной матрице, оказывается необходимым для того, чтобы
при отсутствии чрезмерного количества перлита, гарантировать соответствие поставляемых материалов
массивных карбидов и первичного графита. и выполняемых операций установленным
требованиям.
165
13. Отбраковка и повторное рассмотрение Изготовителя; упомянутые выше сертификат или за-
13.1 Любая отливка или партия отливкок, явление о соответствии являются основанием для
не удовлетворяющие требованиям настоящих приемки отливок или партии отливок.
технических условий, могут, если это возможно,
подвергаться повторной обработке, испытаниям
и контролю. Если испытания и контроль повторно 15. Маркировка изделий
обработанной отливки (отливок) показывают ее 15.1 Если размеры отливок позволяют, на каж-
соответствие настоящим техническим условиям, дой из них должна быть нанесена идентификационная
отливки считаются приемлемыми; в противном случае марка Изготовителя и номер детали или модели; эта
отливки отбраковываются. маркировка наносится в месте, указанном на соот-
13.2 Если Покупатель определит после получе- ветствующем чертеже, или, при отсутствии указаний
ния отливки или партии отливок на своем пред- на чертеже, в выбранном по усмотрению Изготови-
приятии, что они не удовлетворяют требованиям теля месте так, что идентификационное обозначение
настоящих технических условий, он должен быстро не будет создавать трудности при последующей об-
сообщить об этом Изготовителю, ни в коем случае работке и использовании отливки.
не позднее шести недель с момента получения груза,
ясно указав при этом причины отбраковки. В случае 16. Упаковка и упаковочная маркировка
несогласия с заявлением Покупателя Изготовитель 16.1 Если в контракте или заказе нет других
может потребовать повторного рассмотрения перед требований, то очистка, консервация и упаковка
окончательной отбраковкой поставленного груза. отливки для отгрузки должны выполняться
в соответствии с обычной коммерческой практикой
14. Сертификация Изготовителя. Упаковка и маркировка должны быть
14.1 Если это оговорено в заказе на покупку также достаточными для идентификации содержимого
или контракте, то при поставке груза должны быть и обеспечения приемки и безопасной доставки
предоставлены сертификат Изготовителя или его перевозчиком с учетом применяемого способа
заявление о соответствии, удостоверяющие, что перевозки.
отливка или партия отливок изготовлены, проверены 16.2 Поставки правительству США — Если это
путем отбора и испытаний образцов и проконтро- оговорено в контракте или заказе Покупателя,
лированы в соответствии с настоящими техническими маркировка при отгрузке производится в соответствии
условиями, включая отчет о результатах испыта- с требованиями Федерального стандарта № 123
ний, подписанный уполномоченным преставителем и MIL-STD-129.
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА РАСТЯЖЕНИЯ ТИПИЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТВЕРДОСТИ
Относительное
Предел Предел удлинение Дюймовая марка Твердость, Диаметр отпечатка
прочности, мин., текучести, мин., на 2 дюймах, [Метрическая марка] макс., HB вдавливания, мм
Марка фунт/кв. дюйм фунт/кв. дюйм мин., %
32510 [22010] 156 4,8
32510 50 000 32 500 10
Марка Предел Предел Относительное
прочности, текучести, удлинение
мин., МПа мин., МПа на 50 мм, мин, % ТАБЛИЦА 3
22010 340 220 10
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ЛЮБЫХ
СПЛОШНЫХ РАЗМЕРОВ
Размер, дюйм [мм] Допуск, ± дюйм [мм]
До 1 [до 25] 0,03 [0,8]

От 1 до 6 [от 25 до 150] 0,06 [1,6]
От 6 до 12 [от 151 до 300] 0,12 [3,2]
От 12 до 18 [от 301 до 460] 0,15 [3,8]
От 18 до 24 [от 461 до 600] 0,19 [4,8]
От 24 до 36 [от 601 до 900] 0,22 [5,6]
166
РИС. 1 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ
7 1/2 дюйма (195 мм)

2 1/2 дюйма (65 мм) 2 1/2 дюйма (65 мм) 2 1/2 дюйма (65 мм)
3/4 дюйма 5/8 дюйма 3/4 дюйма

(20 мм) (16 мм) (20 мм)
5/16 дюйма R 3/16 дюйма

(8 мм)
(5 мм)
РИС. 2 АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ОБРАЗЦЫ БЕЗ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ
5 3/4 дюйма (146 мм)
3 1/2 дюйма (90 мм)

1 1/8 дюйма 11/16 дюйма
2 1/8 дюйма (56 мм) 11/16 дюйма 1 1/8 дюйма
(28 мм) (17 мм) (28 мм)
(17 мм)
3/32 дюйма 5/16 дюйма
(28 мм) 5/16 дюйма рад. (8 мм)
рад. (2 мм)
рад. (8 мм)
1 1/8 дюйма 0,7 0,7
1 1/8 дюйма
дюйма дюйма
(28 мм) (18 мм) (18 мм)
(28 мм)
5/8 дюйма (6 мм) норм.

19/32 дюйма (15 мм) мин.
/
12 ½ 3/32 дюйма рад.
дюй дюй (2 мм)
ма ма
2 1/2 дюйма (64 мм)
(13 мм) (13 мм)
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Размеры, указанные выше для частей образцов вне расчетной длины, могут быть изменены в соответствии
с методикой и оборудованием для испытаний.
РИС. 3 ПОДВЕРГНУТЫЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ОБРАЗЦЫ

ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Мин. рекомендуемая величина радиуса 3/8 дюйма (10 мм),

мин. допустимая 1/8 дюйма (3 мм).
2 1/4 дюйма (
(57,0 мм)
Цилиндрический участок
0,50 ± 0,01 дюйма

(12,5 ± 0,25 мм)
2 ± 0,005 дюйма
(50 ± 0,13 мм)
Расчетная длина
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Расчетная длина и переходные участки должны соответствовать рисунку, но концы могут иметь любую
форму, подходящую для держателей испытательной машины при осевой нагрузке. Уменьшенное сечение должно иметь конусность
от концов к центру; диаметр на концах на 0,003–0,005 дюйма [0,08–0,13 мм] больше, чем в центре.
167
S1. Специальные условия S4. Специальные образцы для испытаний

на растяжение
S1.1 В письменном соглашении между Изгото-
вителем литья и Покупателем к отливкам из ковкого S4.1 Если образцы для испытаний на растяжение
чугуна могут быть предъявлены особые требования изготавливаются из отливок с применением механи-
к бездефектности, твердости или другим свойствам, ческой обработки, то место их изъятия из отливок,
определенным размерам, качеству поверхности или ком- размеры и требуемые свойства должны быть пись-
бинации этих условий. менно согласованы между Изготовителем литья
и Покупателем.
S2. Испытательные выступы S5. Отливки с цинковым покрытием

S2.1 При наличии письменного запроса или при вклю- S5.1 Если это оговорено в контракте или заказе
чении в чертеж (чертежи) модели (моделей) на от- на покупку, то на отливки должно быть нанесено
ливках могут быть выполнены специальные выступы, по технологии горячего погружения цинковое
предназначенные для испытаний, если это позволяют покрытие в соответствии с техническими условия-
размеры отливок. Размер этих выступов должен быть ми A 153. Отливки должны иметь состав, не допуска-
пропорционален толщине отливок. При длине отливок ющий охрупчивания при цинковании, или должны
больше 24 дюймов [600 мм] испытательные выступы подвергаться либо охлаждению после отжига, либо
следует отливать вблизи каждого торца таким образом, последующей термической обработке, предотвра-
чтобы они не оказывали влияния на последующую щающей такое охрупчивание. Если требуется повтор-
обработку отливок. В заказе на покупку должно быть ное цинкование отливок, технология процесса и мето-
оговорено, кто именно, контролер литейного завода ды определения ее влияния на эксплуатационные
или контролер Покупателя производит излом и конт- характеристики отливки должны быть предметом
роль, а также дает оценку качества излома этих ис- соглашения между Покупателем и Продавцом.
пытательных выступов.
S3. Разрушающие испытания S6. Маркировка отливок при поставке

правительству
S3.1 По усмотрению Покупателя или его пред-
ставителя могут быть проведены испытания на раз- S6.1 Если отливки предназначены для поставки
рушение отливок всех заказанных форм, чтобы правительству, в чертежах и эскизах должно быть
определить наличие любых производственных усло- указано место постоянной маркировки согласно 15.1,
вий, ухудшающих эксплуатационную надежность а также специальных маркировок с указанием
отливок. механических или физических свойств (постоянных
или временных).
168
ПРИЛОЖЕНИЕ
X1. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ОТЛИВОК характерной при изготовлении ковкого чугуна, ведет
к уменьшению влияния размера сечения. Поэтому,
X1.1 Механические свойства отливок из ковкого если экспериментальное точное определение свойств
чугуна зависят от ряда факторов, включая скорость отливки невыполнимо, то упомянутые выше
охлаждения во время затвердевания, химический стандартные испытательные прутки, изготовленные
состав, термическую обработку, конструкцию отливки, аналогично типичным отливкам, позволяют опре-
толщину сечения, расположение и эффективность делить с достаточной практической степенью при-
литников, прибылей и тела слитка. ближения свойства, ожидаемые в среднем для без-
X1.2 Ввиду сложного характера влияния этих дефектных отливок из ковкого чугуна.
факторов на свойства конечного изделия нельзя дать X1.4 Сварка отливок из ковкого чугуна оказывает
точную количественную оценку взаимозависимости значительное влияние на их микроструктуру, особенно
между свойствами чугуна в различных местах одной в зоне термического влияния. Поскольку это может
отливки или между свойствами отливки и испыта- отрицательно повлиять на свойства отливок, их сварка
тельного образца, отлитого из того же чугуна. Если должна выполняться под строгим металлургическим
такие соотношения имеют большое значение и долж- контролем с последующей соответствующей после-
ны быть известны для конкретных случаев при- сварочной термической обработкой, чтобы свести
менения, они могут быть определены с помощью к минимуму уменьшения пластичности, ударо-
соответствующих экспериментов. стойкости и обрабатываемости, которые могут
X1.3 Образцы, рассмотренные в 7.2.1 в качестве возникнуть, в частности, в околошовной зоне.
стандартных прутков для испытаний на растяжение Несмотря на это, обычно считается нецелесообразным
ковкого чугуна, имеют испытательное сечение производить соединение одинаковых по свойствам
диаметром 5/8 дюйма [16 мм], хорошо соответствую- отливок или отливок с другими материалами путем
щее типичному сечению обычно выпускаемых отливок сварки плавлением при монтаже на месте или в пред-
из ковкого чугуна. Кроме того, первоначальное варительно изготовленных узлах без последующего
застывание ковкого чугуна в качестве однородного полного испытания полностью завершенных деталей.
белого чугуна, в сочетании с термической обработкой,
169
170
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ И БЕСШОВНЫЕ, ЧЕРНЫЕ

SA-53/SA-53M
И С ПОКРЫТИЕМ, НАНЕСЕННЫМ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО

ЦИНКОВАНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-53/SA-53M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 53/A 53M-01, за исключением добавления методов испытаний в 11.1.1
и редакционных исправлений в Таблице Х4.1)
1. Область применения 1.3.3 Трубы Типа E могут поставляться в виде

неразвальцованных или развальцованных в холодном
1.1 Настоящие технические условия распростра- состоянии труб по усмотрению Изготовителя.
няются на бесшовные и сварные черные и горяче-
1.4 Значения, выраженные в системах единиц СИ
оцинкованные стальные трубы размером от NPS 1/8 или фунт-дюйм, должны рассматриваться отдельно
до NPS 26 [условный проход от DN 6 до DN 650] как разные стандарты. Значения, выраженные
(Примечание 1), включительно, с номинальной в каждой системе единиц, могут не являться точными
толщиной стенки (Примечание 2), указанной в Табли- эквивалентами; по этой причине каждую систему
цах X2.2 и X2.3. Допускается поставка труб других единиц следует применять независимо от другой.
размеров (Примечание 2) при условии, что такие Одновременное использование значений, выраженных
трубы соответствуют всем прочим требованиям нас- в двух систамах единиц, может быть причиной
тоящих технических условий. несоответствия с настоящим стандартом.
1.5 Следующее предостережение имеет отношение
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NPS (номиналь- только к части, касающейся методов испытаний,
ный размер трубы) [DN (условный проход)] заменены в настоящих
технических условиях на такие традиционные термины, Секций 9, 10, 11, 15, 16 и 17 данных технических
как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный размер». условий: Целью настоящего стандарта не является
рассмотрение каких-либо проблем безопасности,
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Термин «номинальная толщина стенки» связанных с его применением. Пользователь данного
вводится только для удобства обозначения и используется стандарта несет ответственность за установление
для различения действительной толщины стенки, которая может
быть меньше или превышать ее номинальную толщину.
соответствующих правил обеспечения безопасности
и охраны здоровья, а также за определение
1.2 В настоящих технических условиях описаны приемлемости регламентирующих ограничений до его
следующие типы и марки труб: применения.
1.2.1 Тип F — Трубы, полученные методом 1.6 Текст настоящих технических условий
печной непрерывной сварки со швом встык Марки A, содержит примечания или сноски (или и то, и другое),
в которых приводятся пояснения. Такие примечания
1.2.2 Тип E — Трубы, полученные методом
и сноски, за исключением сопровождающих таблицы
электрической контактной сварки, Марок A и B, и рисунки, не содержат каких-либо обязательных
1.2.3 Тип S — Бесшовные трубы Марок A и B. требований.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — См. Приложение XI для определения типов
труб.
1.3 Трубы, заказываемые в соответствии с данными 2.1 Стандарты ASTM:
техническими условиями, предназначены для работы A 90/A 90M Изделия из чугуна или стали
под механическими нагрузками или под давлением, оцинкованные. Метод определения массы покрытия
а также приемлемы для обычного использования
A 370 Изделия стальные. Метод механических
с паром, водой, газом и в воздухопроводах. Трубы испытаний и соответствующая терминология
пригодны для сварки и операций формовки, A 530/A 530M Трубы из специальной углеро-
включающих намотку, гибку и отбортовку, при усло- дистой и легированной стали. Общие требования
вии соблюдения ограничений, указанных ниже: A 700 Изделия стальные. Методики упаковки,
1.3.1 Трубы Типа F не подлежат отбортовке. маркировки и погрузки при внутренних перевозках
1.3.2 Если трубы Типов S и E подлежат плотной A 751 Изделия стальные. Методы, методики
намотке или гибке в хододном состоянии, то пред- и терминология для химического анализа
почтительными являются трубы марки A. Это пред- A 865 Муфты резьбовые стальные сварные
писание не означает запрещения гибки в холодном или бесшовные черные с покрытием, нанесенным
состоянии труб Марки B. методом горячего цинкования, используемые
171
для соединения стальных труб. Технические условия 3.1.8.5 Муфты с конической резьбой для труб
B 6 Цинк. Технические условия NPS 2 [DN 50] или, по желанию, для меньших
E 29 Результаты испытаний. Методика исполь- диаметров.
зования значащих цифр для определения соответствия 3.1.9 Плотная намотка, по требованию (см. 8.2).
техническим условиям 3.1.10 Полосовая заготовка для испытаний
E 213 Трубы и трубопроводы металлические. на разрыв, если допустимо (см. 17.2).
Методика ультразвукового контроля 3.1.11 Сертификация (см. Секция 22).
E 309 Изделия трубные стальные. Методика 3.1.12 Конечное использование изделия.
контроля вихревыми токами с применением 3.1.13 Специальные требования.
магнитного насыщения 3.1.14 Выбор подходящих условий хранения,
E 570 Изделия трубные из ферромагнитной стали. транспортной тары и типа упаковки, если они
Методика контроля методом утечки магнитного отличаются от условий, установленных в Стандар-
потока те MIL-STD-163 (см. 21.2).
E 1806 Сталь и чугун. Методика отбора образцов
для определения химического состава 4. Материалы и изготовление
2.2 Стандарты ANSI: 4.1 Сталь для изготовления бесшовных и сварных
труб должна быть выплавлена с применением одного
ASC X12 или нескольких из следующих процессов: мартеновс-
B1.20.1 Резьбы трубные общего назначения кого, в электропечи или кислородно-конвертерного.
4.2 Если сталь различных марок последовательно
2.3 Стандарты ASME: разливается непрерывным методом, необходимо
B36.10 Трубы сварные и бесшовные из деформи- идентифицировать полученный переходной материал.
руемой стали Изготовитель должен удалить переходной материал
согласно установленной практике, чтобы четко
2.4 Военные стандарты:
разделить марки стали.
MIL-STD-129 Маркировка при отгрузке и хранении
4.3 Сварной шов трубы марки В, полученной
MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к отгрузке
методом электрической контактной сварки, должен
и хранению
быть подвергнут после сварки термической обработке
при температуре не менее 1000 °F [540 °C] таким
2.5 Федеральные стандарты:
образом, чтобы не осталось неотпущенного
Федеральный стандарт № 123 Маркировка при от- мартенсита, или должен быть обработан другим
грузке (гражданские ведомства) образом, но так, чтобы не осталось неотпущенного
Федеральный стандарт № 183 Изделия из чугуна мартенсита.
и стали. Непрерывная идентификационная маркировка 4.4 Если труба подвергается развальцовке
в холодном состоянии, то наружный диаметр после
2.6 Стандарт API: развальцовки не должен увеличиваться более чем
5L Трубопроводы. Технические условия на 11/2 % от исходного наружного диаметра трубы.
3. Информация для заказа
3.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в данных
технических условиях, должны включать следующую 5. Химический состав
информацию для адекватного описания изделия: 5.1 Сталь должна соответствовать требованиям
3.1.1 Обозначение технических условий (A53 к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
или A 53M, включая год издания). а химический анализ должен соответствовать методам,
методикам и определениям, приведенным в Стан-
3.1.2 Количество (футы, метры или количество дарте A 751.
длин).
3.1.3 Марка (см. Таблицу 1).
3.1.4 Тип (см. 1.2 и Таблицу 2). 6. Анализ продукции
3.1.5 Отделка (черные или оцинкованные). 6.1 Покупатель имеет право провести анализ двух
3.1.6 Размер (либо номинальный (NPS) [DN] труб от каждой партии, состоящей из 500 длин или их
и класс по массе, либо спецификационный номер, либо части. Образцы для химического анализа, за исклю-
то и другое; либо наружный диаметр и номинальная чением образцов для спектрографического анализа,
толщина стенок, Таблицы X2.2 и X2.3). отбирают в соответствии с требованиями метода,
3.1.7 Длина (мерная или немерная, Секция 18). указанного в Стандарте E 1806. Определенный таким
3.1.8 Отделка концов (гладкие или резьбовые образом химический состав должен удовлетворять
концы, Секция 13). требованиям, указанным в Таблице 1.
3.1.8.1 По желанию c резьбой и муфтой. 6.2 Если анализ любой трубы показал несоот-
3.1.8.2 По желанию только с резьбой (без муфт). ветствие требованиям Таблицы 1, то должен быть
проведен анализ дополнительных труб, взятых в удво-
3.1.8.3 По желанию с гладкими концами.
енном по сравнению с первоначальным количеством
3.1.8.4 По желанию с туго затянутыми с при- из той же партии; при этом каждая из труб должна
менением механического привода муфтами. соответствовать заданным требованиям.
172
e = деформация на единицу длины (постоянная

7. Требования к свойствам при растяжении для данной марки стали, 0,09 для Марки A
7.1 Изделия должны удовлетворять требованиям и 0,07 для марки B),
к свойствам при растяжении, указанным в Таблице 2. t = номинальная толщина стенок, в дюймах [мм] и
7.2 Должен быть определен предел текучести, D = заданный наружный диаметр, в дюймах [мм]
соответствующий остаточной деформации, равной 0,2 %
расчетной длины образца или общему удлинению,
равному 0,5 % расчетной длины образца под 9.2.2 При проведении второго этапа, который
нагрузкой. представляет собой испытание на отсутствие дефектов,
7.3 Испытательный образец, взятый поперек расплющивание продолжают до разрушения образца
сварного шва, должен иметь предел прочности менее или до соприкосновения противоположных стенок
минимального предела прочности, установленного трубы. Причиной отбраковки является выявление
для данной марки заказываемой трубы. Это испытание в процессе полного проведения испытания на рас-
не проводят для труб с номинальным размером менее плющивание слоистого или дефектного материала.
NPS 8 [DN 200]. ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Значения H были рассчитаны для стандартных
7.4 Поперечные образцы для испытаний и особо тяжелых труб размеров от NPS 21/2 до NPS 24 [от DN 65
на растяжение электросварных труб с номинальным до DN 600] включительно и представлены в Таблице X2.1.
размером NPS 8 [DN 200] и более отбираются 9.3 Труба, полученная методом электроконтакт-
на стороне, противоположной сварному шву. Все ной сварки — Образец длиной, по меньшей мере,
поперечные испытательные образцы должны иметь 4 дюйма (100 мм) испытывают в холодном состоянии
ширину, приблизительно равную 11/2 дюйма [40 мм] на расплющивание между параллельными плитами
при расчетной длине и должны представлять полную в три этапа, располагая сварной шов пол углом 0° или 90°
толщину стенки трубы, от которой они были отрезаны. от линии действия силы в соответствии с требованиями
Это испытание проводят для труб с номинальным 9.3.1 или 9.3.2, в зависимости от того, какой из них
размером NPS 8 [DN 200] и более. в данном случае применим. При проведении первого
этапа, который представляет собой испытание сварного
8. Требования к свойствам при изгибе шва на пластичность, на внутренней и внешней
8.1 Трубы с номинальным размером NPS 2 [DN 50] поверхностях не должны появляться трещины
и менее при достаточной длине должны выдерживать или разрывы до тех пор, пока расстояние между плитами
гибку в холодном состоянии на 90° вокруг не составит менее 2/3 от первоначального наружного
цилиндрической оправки с диаметром, в 12 раз диаметра трубы. На втором этапе продолжают
превышающим номинальный диаметр трубы, без обра- испытание на расплющивание. При проведении второго
зования трещин на каком-либо участке трубы этапа, который представляет собой испытание
и без зазора в сварном шве. на пластичность без сварного шва, на внутренней
8.2 Если в заказе оговаривается необходимость или внешней поверхности образца, кроме рассмотренного
плотной намотки, труба должна изгибаться в холодном в 9.7 случая, не должно наблюдаться ни трещин,
состоянии на 180° вокруг цилиндрической оправки ни разрывов до тех пор, пока расстояние между плитами
с диаметром, в 8 раз превышающим номинальный не станет менее 1/3 первоначального наружного диаметра
диаметр трубы, без каких-либо разрушений. трубы, но не менее чем в 5 раз превышает толщину стенок
8.3 Дважды усиленные трубы с номинальным трубы. При проведении третьего этапа, который пред-
размером более NPS 11/4 [DN 32] могут не под- ставляет собой испытание на отсутствие дефектов,
вергаться испытанию на загиб. расплющивание продолжают до разрушения образца
или до соприкосновения противоположных стенок
трубы. Причиной отбраковки является выявление в про-
9. Испытание на расплющивание
цессе полного проведения испытания на расплющи-
9.1 Испытание на расплющивание проводят вание слоистого или дефектного материала или свар-
на трубах с номинальным размером более NPS 2 ного шва с неполным проплавлением.
[DN 50] для всех толщин стенок усиленных
9.3.1 Для труб, производимых в единичных
и облегченных труб.
длинах, испытание на расплющивание, установленное
9.2 Бесшовная труба: в 9.3, проводят на обоих обрезных концах от каждой
9.2.1 Для бесшовных труб отрезок не менее длины трубы. Эти испытания проводят на каждом
21/2 дюйма (60 мм) длиной должен быть расплющен конце, попеременно располагая сварной шов
в холодном состоянии между параллельными плитами под углом 0° или 90° к линии действия силы.
в два этапа. При проведении первого этапа, который 9.3.2 В случае труб, выпускаемых в кратных
представляет собой испытание трубы на пластичность, длинах, испытание на расплющивание согласно п. 9.3
на внутренней, внешней и торцевой поверхностях, проводят следующим образом:
кроме случая, оговоренного в 9.7, не должны
9.3.2.1 Представительные образцы для ис-
появляться трещины или разрывы, пока расстояние
пытаний, взятые из переднего конца первой трубы,
между пластинами не станет меньше значения H,
подлежащей поставке из каждой бухты, заднего конца
рассчитанного по формуле:
последней трубы, подлежащей поставке из каждой
H = (1 + e)t/(e + t/D), бухты, а также с каждой стороны любого
промежуточного места прекращения сварки, подлежат
где: расплющиванию, причем сварной шов должен
располагаться под углом 90° к направлению
H = расстояние между плитами для испытания
приложения силы.
на расплющивание, в дюймах (Примечание 4),
173
9.3.2.2 Образцы для испытаний, взятые из тру- 10.2 Труба с гладкими концами каждой длины
бы в любых двух точках между передним концом должна быть испытана на гидростатическое давление,
первой и задним концом последней трубы, подле- значения которого указаны в Таблице X2.2, а каждая
жащей поставке из каждой бухты, подлежат расплю- труба с резьбой и муфтой подвергается испытанию
щиванию, причем сварной шов должен располагаться на гидростатическое давление, значения которого
под углом 0° к направлению при-ложения силы. указаны в Таблице X2.3. По усмотрению Изготовителя
9.3.3 Если впоследствии трубы должны быть гидростатическое испытание может быть проведено
подвергнуты повторному нагреву по всей длине на трубе с гладкими концами только с резьбой
или формовке в горячем состоянии посредством или с резьбой и муфтами, а также на трубе,
восстановительного процесса, то у Изготовителя есть поставляемой в единичных или кратных длинах.
право получения образцов для проведения испытания ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Приведенные здесь величины гидро-
на расплющивание перед проведением процесса статического давления являются контрольными и не предназначены
восстановления или после него, в соответствии для использования при конструкционных расчетах, а также
не имеют какой-либо прямой зависимости от величин рабочего
с требованиями 9.3.1 или 9.3.2, в зависимости от того, давления.
какой из них в данном случае применим.
9.4 Труба, полученная непрерывной сваркой — Для 10.3 Минимальное давление при гидростатических
труб, полученных непрерывной сваркой, образец испытаниях, необходимое для соответствия этим
длиной не менее 4 дюйма [100 мм] должен быть требованиям, может не превышать 2500 фунт/кв. дюйм
расплющен в холодном состоянии между парал- [17 200 кПа] для труб с номинальным размером NPS 3
лельными плитами в три этапа. Сварной шов должен [DN 80] и менее или 2800 фунт/кв. дюйм [19300 кПа]
быть расположен под углом 90° от линии действия для труб всех размеров более NPS 3 [DN 80]. Это
силы. При проведении первого этапа, который пред- положение не запрещает проведения испытания
ставляет собой испытание качества сварного шва, при более высоком давлении по выбору Изготовителя.
на внутренней, внешней или торцевой поверхностях Гидростатическое давление должно поддерживаться
не должно появляться трещин или разрывов до тех пор, не менее 5 с для бесшовных или электросварных труб
пока расстояние между плитами не составит менее 3/4 всех размеров.
от первоначального наружного диаметра трубы, сварен-
ной встык. На втором этапе продолжают испытание 11. Электрический метод неразрушающего
на расплющивание. При проведении второго этапа, контроля сварного шва
который представляет собой испытание на пластич- 11.1 Труба Типа E:
ность без сварного шва, на внутренней, внешней 11.1.1 Сварной шов каждой длины трубы ERW
или торцевой поверхностях, кроме описанного в 9.7 номинальным размером NPS 2 [DN 50] и более должен
случая, не должно появляться трещин или разрывов пройти неразрушающий контроль электрическим
до тех пор, пока расстояние между плитами не составит методом, как указано ниже:
менее 60 % от первоначального наружного диаметра 11.1.2 Ультразвуковой и электромагнитный
трубы, полученной непрерывной сваркой. При про- контроль — Необходимо использовать любое обо-
ведении третьего этапа, который представляет собой рудование, работа которого основана на принципах
испытание на отсутствие дефектов, расплющивание применения ультразвука или электромагнетизма,
продолжают до разрушения образца или до сопри- предназначенное для длительного и непрерывного
косновения противоположных стенок трубы. Причиной контроля сварного шва. Оборудование должно прове-
отбраковки является выявление в процессе полного ряться с помощью соответствующего контрольного
проведения испытания на расплющивание слоистого эталона, описанного в 11.1.3, по меньшей мере один
или дефектного материала или сварного шва с не- раз за каждый рабочий цикл или не реже, чем один раз
полным проплавлением. в течение 8 ч для проверки его эффективности и проце-
9.5 Поверхностные дефекты испытательного дуры контроля. Оборудование должно быть отрегули-
образца перед расплющиванием, выявленные в ходе ровано для получения четких показаний при сканировании
первого этапа испытания, должны быть оценены контрольного эталона проверочным устройством
в соответствии с требованиями к отделке, указанными с помощью метода, имитирующего контроль изделия.
в Секции 14. 11.1.3 Контрольные эталоны — Длина контроль-
9.6 Поверхностные разрушения, как результат ных эталонов должна определяться Изготовителем
дефектов поверхности, не должны быть причиной труб, они должны иметь те же заданные диаметр
отбраковки. и толщину, что и контролируемое изделие. Контроль-
9.7 При испытании труб с малым отношением D к t ные эталоны должны иметь механически обработан-
в связи с тем, что деформация, связанная с геометрией ные надрезы, по одному на внутренней и на внешней
трубы, необоснованно высока на внутренней поверхности, или высверленное отверстие, показанные
поверхности в местах, совпадающих с положением на Рис. 1, по выбору Изготовителя труб. Надрезы
часовой стрелки на 6 и 12 часов, трещины в этих должны быть параллельны сварному шву и находиться
местах не должны быть причиной отбраковки труб, на расстоянии, достаточном для получения двух
если отношение D к t менее 10. раздельных и отчетливых сигналов. Отверстие диамет-
ров 1/8 дюйма (3,2 мм) должно быть просверлено
10. Гидростатическое испытание сквозь стенку перпендикулярно поверхности Конт-
10.1 Каждая труба должна быть подвергнута рольного эталона, как показано на Рис. 1. При под-
гидростатическому испытанию без утечек через ее готовке контрольного эталона должны быть приняты
стенки, за исключением случая, описанного в 11.2 меры для устранения заусенцев и другой шерохо-
для бесшовных труб. ватости кромок, а также деформации трубы.
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Калибровочные эталоны, описанные в 11.1.3,
являются подходящими для калибровки оборудования для
174
неразрушающего контроля. Размеры этих эталонов не должны 11.2.2.5 Гидростатическое испытание, на ко-
истол-ковываться как минимальные размеры дефектов, торое дана ссылка в 10.2, дает возможность
обнаруживаемых данным оборудованием.
обнаружить дефекты такого размера, который
11.1.4 Допустимые пределы — В Таблице 3 ука- позволяет испытательной жидкости просачиваться
заны значения предельно допустимых сигналов в про- через стенки трубы, что может быть выявлено путем
центах от значений сигналов, производимых контроль- визуального исследования или в результате потери
ными эталонами. Дефекты сварного шва, вызывающие давления. Данное испытание не дает возможности
появление сигнала, превышающего указанные в Таб- обнаружения очень плотных дефектов, проходящих
лице 3 допустимые пределы, рассматривают как вред- сквозь стенки или проникающих в стенки на значи-
ные дефекты, если Изготовитель труб не сможет тельное расстояние, но не полностью сквозь них.
продемонстрировать, что эти дефекты не уменьшают 11.2.2.6 Покупатель, заинтересованный в уста-
эффективную толщину стенок более чем на 121/2 % новлении характера дефектов (тип, размер,
от заданной толщины. местоположение и ориентация), которые могут быть
11.2 Бесшовная труба — В случае, если это установлены при конкретном использовании этих
оговорено Покупателем, и как альтернатива методов, должен обсудить этот вопрос с Изготови-
гидростатическому испытанию, каждая бесшовная труба телем труб.
целиком должна пройти неразрушаюший контроль 11.2.3 Для проведения ультразвукового контро-
электрическим методом в соответствии с Методиками, ля калибровочные эталонные надрезы выбираются
установлен-ными в Стандартах E 213, E 309 или E 570. по усмотрению Изготовителя из трех обычно исполь-
В этом случае каждая труба, поставляемая таким зуемых форм надрезов, описанных в методике
образом, должна иметь обязательную маркировку из букв Стандарта E 213. Глубина надреза не должна
"NDE". За исключением случая, описанного в 11.2.6.2, превышать 12,5 % от заданной толщины стенок трубы
целью испытания является отбраковка труб с дефектами, или 0,004 дюйма [0,1 мм], в зависимости от того, какая
выдающими тестовые сигналы, равные или превос- величина больше.
ходящие по величине сигнал от калибровочного эталона. 11.2.4 При проведении испытания вихревыми
11.2.1 При проведении неразрушающего конт- токами калибровочная труба должна иметь, по выбору
роля электрическим методом длины труб должны быть Изготовителя, один из следующих типов калибро-
промаркированы буквами "NDE". В сертификате, если вочных эталонов для установления минимального
он требуется, должно быть указано Nondestructive уровня чувствительности для отбраковки.
Electric Tested (Подвергнуты неразрушающему 11.2.4.1 Высверленное отверстие — В зави-
контролю электрическим методом), а также указано, симости от диаметра калибровочная труба должна
какое испытание было проведено. Обозначение "NDE" иметь три отверстия, расположенные под углом 120°
должно быть также добавлено к номеру технических друг к другу или четыре отверстия, расположенные
условий на изделие и к марке материала, указанным под углом 90° друг к другу и на достаточном удалении
в сертификате. в продольном направлении, чтобы обеспечить
11.2.2 Для облегчения пользования данными индивидуально различимые сигналы от каждого
техническими условиями необходима информация, из них. Отверстия должны быть просверлены
приведенная ниже. в радиальном направлении сквозь всю толщину стенки
11.2.2.1 Калибровочные эталоны, описанные при соблюдении необходимых мер с целью избежания
в 11.2.3–11.2.5, подходят для калибровки оборудования деформации трубы в процессе сверления. В зави-
для неразрушающего контроля. Размеры этих эталонов симости от диаметра калибровочная труба должна
не должны истолковываться как минимальные размеры иметь следующие отверстия:
дефектов, обнаруживаемых данным оборудованием.
11.2.2.2 Ультразвуковой контроль, упоминае- NPS DN
Диаметр высверленного
мый в данных технических условиях, может при- отверстия
меняться для обнаружения как продольно ориенти- ≤ 1/2 ≤ 15 0,039 дюйма (1 мм)
рованных, так и ориентированных по окружности > 1/2 ≤ 11/4 > 15 ≤ 32 0,055 дюйма (1,4 мм)
значительных дефектов; однако для обнаружения > 11/4 ≤ 2 > 32 ≤ 50 0,071 дюйма (1,8 мм)
различным образом ориентированных дефектов >2≤5 > 50 ≤ 125 0,087 дюйма (2,2 мм)
должны использоваться различные методы. Ультра- >5 > 125 0,106 дюйма (2,7 мм)
звуковой контроль может не выявить коротких
глубоких дефектов. 11.2.4.2 Поперечный тангенциальный надрез —
11.2.2.3 Контроль методом вихревых токов, С помощью круглого резца или напильника диаметром
на который ссылаются данные технические условия, 1
/4 дюйма [6 мм] надрез должен быть сделан
позволяет обнаружить значительные несплошности, касательно к поверхности и в поперечном направлении
особенно короткие и прерывистые. относительно продольной оси трубы. Глубина надреза
11.2.2.4 Контроль методом утечки магнитного не должна превышать 12,5 % от заданной толщины
потока, упоминаемый в данных технических условиях, стенок трубы или 0,012 дюйма [0,3 мм], в зависимости
позволяет обнаружить наличие и местонахождение от того, какая величина больше.
значительных продольно или поперечно ориенти-
рованных несплошностей. В соответствии с положе- 11.2.4.3 Продольный надрез — Надрез шири-
ниями данных технических условий необходима ной 0,031 дюйма [0,8 мм] или менее должен быть
только продольная калибровка для проведения сделан на станке в радиальной плоскости параллельно
контроля методом утечки магнитного потока. Для оси трубы на ее наружной поверхности и иметь
обнаружения различным образом ориентированных глубину, не превышающую 12,5 % от заданной
дефектов должны использоваться различные методы. толщины стенок трубы или 0,012 дюйма [0,3 мм],
175
в зависимости от того, какая величина больше. Длина 12.2 Диаметр — Для труб с номинальным раз-мером
надреза должна соответствовать требованиям метода NPS 11/2 [DN 40] и менее пределы изменения наружного
испытаний. диаметра в любой точке не должны превышать
11.2.4.4 Совместимость — Несплошность ±1/64 дюйма [0,4 мм] от величины, установленной
в калибровочной трубе должна отвечать требованиям стандартом. Для труб с номинальным диаметром NPS 2
испытательного оборудования и используемому [DN 50] и более пределы измерения наружного диаметра
методу испытания. в любой точке не должны превышать ±1 % от величины,
11.2.5 При испытании на рассеяние магнитного установленной стандартом.
потока продольные калибровочные эталонные надрезы 12.3 Толщина — Минимальная толщина стенок
должны быть сделаны на станке в радиальной в любой точке не должна отличаться от установленной
плоскости параллельно оси трубы и иметь прямые номинальной толщины на величину более 12,5 %.
края. Для труб с толщиной стенок менее 0,500 дюйма Минимальная толщина стенок при контроле должна
[12,7 мм] используют внутренние и наружные соответствовать требованиям, приведенным в Табли-
надрезы. Для труб с толщиной стенок, равной це X2.4.
0,500 дюйма [12,7 мм] и более, используют только
наружные надрезы. Глубина надреза не должна
превышать 12,5 % от заданной толщины стенок трубы 13. Отделка концов
или 0,012 дюйма [0,3 мм], в зависимости от того, какая 13.1 Если заказываются трубы с гладкими кон-
величина больше. Длина надреза не должна превышать цами, то они должны поставляться в соответствии
1 дюйм [25 мм], а ширина не должна быть больше со следующими требованиями, если не оговорено иначе.
глубины. Надрезы наружного и внутреннего 13.1.1 Трубы с номинальным размером NPS 11/2
диаметров должны находиться на достаточном [DN 40] и менее — Если в заказе на покупку
расстоянии друг от друга для обеспечения воз- не установлены другие требования, то отделка концов
можности разделения и идентификации сигналов. выполняется по усмотрению Изготовителя.
11.2.6 Труба или участок трубы, имеющие один 13.1.2 Трубы с номинальным размером NPS 2
или более одного дефектов, вызывающих сигнал,
[DN 50] и более:
равный или превышающий сигнал от калибровочного
эталона, подлежат отбраковке. 13.1.2.1 Трубы со стандартным или увеличен-
11.2.6.1 Тестовые сигналы, вызванные ным весом или с толщиной стенки менее 0,500 дюйма
дефектами, которые не могут быть идентифицированы, [12,7 мм], кроме труб, дважды усиленных по весу,
а также трещинами или дефектами, похожими должны иметь гладкие концы со скосом кромок
на трещины, должны являться причиной отбраковки под углом 30°, +5°, -0° к линии, перпендикулярной оси
трубы, если она не будет отремонтирована и повторно трубы, при торцевом основании 1/16 ± 1/32 дюйма
испытана. Для приемки труба должна пройти то же [1,6 ± 0,8 мм].
испытание на соответствие техническим условиям, 13.1.2.2 Трубы с толщиной стенок свыше
которому она подвергалась первоначально, если 0,500 дюйма [12,7 мм] и все трубы, дважды усиленные
оставшаяся толщина стенок не стала меньше значения, по весу, должны иметь гладкие концы без скоса кромок.
допустимого настоящими техническими условиями. 13.2 Если заказываются трубы с резьбовыми
Наружный диаметр в месте шлифования может быть
концами, то резьбу на концах нарезают в соответствии
уменьшен на величину удаляемого слоя.
с методикой проверки и допусками, указанными
11.2.6.2 Тестовые сигналы, получаемые от ви- в Стандарте ANSI B1.20.1. Данные о нарезке резьбы
димых дефектов, могут быть оценены в соответствии
для труб стандартной массы номинальным размером
с предписаниями Секции 14. Примерами таких
NPS 6 [DN 150] и менее приводятся в Таблице X3.1.
дефектов являются риски от правильной машины,
удаляемый металл при резании, царапины, следы Данные о нарезке резьбы для труб стандартной массы
матрицы на стали, перетяжки или волнистость номинальным размером NPS 8 [DN 200] и более,
при обжатии трубы. а также для усиленных и дважды усиленных по массе
11.2.7 Методы испытаний, описанные в данном труб всех размеров приводятся в Таблице X3.2.
разделе, непригодны для контроля концевых участков Резьбовые трубы размером NPS 4 [DN 100] и более
труб. Это связано с так называемым «концевым должны иметь резьбовые протекторы на концах, не
эффектом». Длина «концевого эффекта» должна быть защищенных муфтами.
определена Изготовителем и, если это определено 13.3 При заказе труб с муфтами один конец каждой
в заказе, сообщена Покупателю. трубы должен быть снабжен муфтой, изготовленной
в соответствии с техническими условиями A 865.
12. Допускаемые отклонения веса и размеров труб Резьбы для муфт должны соответствовать требованиям
12.1 Вес — Вес труб должен находиться в пре- методики по проверке резьбы Стандарта ANSI B1.20.1.
делах, не превышающих ±10 %, которые приводятся Муфта должна затягиваться вручную, если в заказе
в Таблицах X2.2 и X2.3 или рассчитываются по соот- не установлено затягивание с применением
ветствующему уравнению в Стандарте ASME B36.10M. механического привода. Муфты изготавливаются
из стали. Муфты с конической внутренней резьбой
ПРИМЕЧАНИЕ 7 — Допуски по весу определяются по весу должны поставляться для резьбовых труб любой
обычной партии труб, предназначенной для отгрузки с металлур-
гического завода, поделённой на общую длину труб в партии массы размером NPS 21/2 [DN 65] и более. Для труб
в футах. Для труб с номинальным размером свыше NPS 4 [DN 100] размером NPS 2 [DN 50] и менее существует обычная
при измерении веса труб индивидуальных длин понятие допуска практика поставки муфт с цилиндрической внутренней
по весу применимо к индивидуальной длине. резьбой для труб стандартной массы и муфт
с конической внутренней резьбой для усиленных
176
и дважды усиленных по массе труб. Если для труб измеряемых как расстояние от самой нижней точки
стандартной массы размером NPS 2 [DN 50] и менее вмятины до продолжения первоначального контура
требуются муфты с конической внутренней резьбой, трубы. Вмятины, полученные при деформировании
то резьбовые трубопроводы рекомендуется заказывать в холодном состоянии, глубже 1/8 дюйма [3 мм]
в соответствии с техническими условиями API 5L. не должны иметь крутых выемок в нижней части;
Муфты с конической внутренней резьбой, выемки могут быть удалены путем шлифования
предусмотренные для трубопроводов этих размеров, при условии, что остаточная толщина стенок будет
могут быть использованы для труб стандартной массы находиться в заданных пределах. Длина вмятины
того же размера с резьбой, нарезанной фрезой. в любом направлении не должна превышать половины
диаметра трубы.
14. Качество изготовления, отделка и внешний вид
14.1 Изготовитель труб должен исследовать 15. Количество испытаний
достаточное количество видимых поверхностых 15.1 За исключением требований 15.2, одно из каж-
дефектов для обеспечения приемлемой гарантии того, дого применимого вида испытаний, установленных
что они были оценены должным образом с учетом в Секции 7, 8.2 и Секции 9, должно быть проведено
глубины. на испытательном образце, взятом на одном отрезке
14.2 Поверхностные дефекты, проникающие более трубы от каждой партии труб каждого размера.
чем на 121/2 % от номинальной толщины стенок Для сваренных непрерывным способом труб масса
или распространяющиеся за пределы минимальной партии должна составлять не более 25 тонн [23 Mg]
толщины стенок, рассматриваются в качестве для труб номинальным размером NPS 11/2 [DN 40]
дефектов. С трубами, имеющими такие дефекты, и менее, и не более 50 тонн [45 Mg] труб для труб
можно поступить следующим образом: размером NPS 2 [DN 50] и более. Применительно
к бесшовным и сваренным методом электроконтактной
14.2.1 Дефект может быть удален путем
сварки трубам, в партию дожны входить трубы только
шлифования при условии, что остаточная толщина
одной плавки и, по выбору Изготовителя, их количество
стенок будет находиться в заданных пределах.
ограничивается 500 отрезками (отрезанными сразу
14.2.2 Трубы Типа S и основной металл труб после формовки труб до любой последующей нарез-
Типа E, кроме области в пределах 1/2 дюйма [13 мм] ки до требуемой в заказе длины) или 50 тоннами
от линии плавления шва, полученного методом [45 Mg] труб.
электроконтактной сварки, могут быть отремонти-
15.2 Для сваренных методом электроконтактной
рованы в соответствии с требованиями к сварке,
сварки труб количество испытаний на расплющивание
данными в 14.5. Ремонтная сварка труб Типа F
должно соответствовать требованиям, изложенным
и сварного шва труб Типа E запрещается.
в 9.3.1 и 9.3.2, в зависимости от того, какой из них
14.2.3 Участок трубы, имеющий дефект, может в данном случае применим.
быть отрезан с учетом предельных значений,
15.3 За исключением требований 11.2, каждый
установленных для длин, или
отрезок трубы должен подвергаться гидростати-
14.2.4 Отбракован. ческому испытанию, описанному в Секции 10.
14.3 По усмотрению Покупателя труба подлежит
отбраковке в том случае, если поверхностные дефекты, 16. Повторные испытания
отремонтированные в соответствии с 14.2, не раз- 16.1 Если результаты механических испытаний
бросаны, а расположены на большой площади, любой партии не соответствуют требованиям,
и отделку нельзя назвать качественной. Вопрос о том, установленным в Секциях 7, 8 и 9, могут быть
что делать с такой трубой, подлежит согласованию проведены повторные испытания на удвоенном,
между Изготовителем и Покупателем. по сравнению с первоначальным испытанием,
14.4 Если дефекты или изъяны удаляют шлифо- количестве дополнительных труб от той же партии,
ванием, то криволинейная поверхность должна при этом каждая из труб должна соответствовать
оставаться гладкой, а толщина стенок не должна заданным требованиям.
становиться меньше значения, допускаемого данными 16.2 Если какой-либо участок трубы не соответствует
техническими условиями. Наружный диаметр в месте требованиям 9.3 для труб, изготавливаемых в единичных
шлифования может быть уменьшен на величину длинах, то могут быть отрезаны другие участки с того же
удаляемого слоя. конца той же самой длины и испытаны до получения
14.4.1 Измерения толщины стенок должны быть удовлетворительных результатов, при условии, что
проведены с помощью механического толщиномера окончательная длина трубы после обрезки концов
или должным образом откалиброванного устройства составляет более 80 % от первоначальной; в противном
для испытания методом неразрушающего контроля случае труба отбраковывается. Для труб, изготав-
соответствующей точности. В спорных случаях ливаемых в кратных длинах, образцы для повторных
предпочтение отдается результатам измерений, испытаний можно отрезать от каждого конца каждой
проводимых с помощью механического толщиномера. отдельной кратной длины. При проведении испытаний
14.5 Ремонтная сварка разрешается только в том сварной шов попеременно располагается под углом 0°
случае, если она одобрена Покупателем и соответст- или 90° к линии действия силы.
вует требованиям технических условий A 530/A 530M.
17. Методы испытаний
14.6 Готовая труба должна быть достаточно
прямой. 17.1 Испытательные образцы и испытания,
установленные в данных технических условиях,
14.7 На трубах не должно быть вмятин с глубиной должны соответствовать требованиям, указанным
более 10 % от диаметра трубы или l/4 дюйма [6 мм], в последнем издании Стандарта A 370 на методы
в зависимости от того, какая величина меньше, испытаний и определения.
177
17.2 Продольный образец для испытания методом горячего погружения. Для нанесения покрытия
на растяжение должен быть взят от конца трубы или, используют цинк любой марки, соответствующий
для полученной непрерывным способом сварной требованиям технических условий B 6.
трубы, от полосовой заготовки в точке, находящейся 19.2 Масса покрытия — Масса цинкового покры-
примерно под углом 90° к сварному шву, и не должен тия должна быть не менее 1,8 унций/фут2 [0,55 кг/м2],
сплющиваться между метками расчетной длины. если опеределяется по среднему значению результатов
Стороны каждого образца между контрольными испытаний двух образцов, отобранных по методу,
метками должны быть строго параллельны. описанному в 19.5, и не менее 1,6 унций/фут2
При желании испытания на растяжение могут быть [0,49 кг/м2] для любого из этих образцов. Массу
проведены на полном профиле трубы. Если покрытия, выраженную в унциях на квадратный фут,
растяжение испытательного образца полного профиля рассчитывают путем деления общей массы цинка
нецелесообразно, то может быть использован на внутренней и наружной поверхностях на общую
стандартный образец для испытаний на растяжение площадь внутренней и наружной поверхностей
с расчетной длиной 2 дюйма [50 мм], показанный с нанесенным покрытием. Каждый образец должен
на Рис. A2.3 Методов испытаний и Определений A 370 иметь цинковое покрытие массой не менее 1,3 унции/
17.3 Поперечные сварные образцы для испытаний фут2 [0,40 кг/м2] на каждой поверхности, при подсчете
труб, полученных методом электроконтактной сварки, путем деления общей массы цинка на данной
должны быть отобраны таким образом, чтобы сварной поверхности (наружной и внутренней) на площадь
шов находился в центре образца. Все поперечные покрытой поверхности (наружной и внутренней).
испытательные образцы должны иметь ширину 19.3 Определение массы покрытия — Масса цинко-
приблизительно 11/2 дюйма [40 мм] на расчетной длине вого покрытия должна быть определена путем снятия
и должны представлять собой полную толщину стенки покрытия в соответствии с методом, указанным
трубы, от которой они были отрезаны. в Методах испытаний A 90/A 90М. Общее содержание
17.4 Образцы для испытаний на загиб и рас- цинка на каждом образце должно определяться путем
плющивание должны представлять собой профили, одноразовой операции по снятию покрытия.
отрезанные от трубы. Образцы для испытаний 19.4 Испытательные образцы — Испытательные
на расплющивание должны иметь гладкие концы образцы для определения массы покрытия должны
без заусенцев, кроме образцов сварных труб, отрезаться длиной приблизительно 4 дюйма [100 мм].
отобранных от обрезных концов. 19.5 Количество испытаний — Для определения
17.5 Все образцы испытывают при комнатной массы покрытия должны отбираться два испытатель-
температуре. ных образца по одному с каждого конца одной
оцинкованной трубы, выбранной произвольно
18. Длины из каждой партии каждого размера труб, состоящей
18.1 Если не оговорено иначе, длины труб должны из 500 труб, или части такой партии.
соответствовать требованиям приведенной ниже 19.6 Повторные испытания — Если масса покрытия
общепринятой методики. любой партии не соответствует требованиям,
18.1.1 Трубы, которые легче усиленных по масс- установленным в 19.2, то проводят два повторных
се труб, должны поставляться в единичных немерных испытания двух дополнительных труб из той же
длинах от 16 до 22 футов [от 4,88 до 6,71 м], но партии, результаты каждого из которых должны
не более 5 % от общего количества резьбовых длин, соответствовать заданным требованиям.
могут быть сочленены (в виде двух соединенных 19.7 Если трубы, заказываемые в соответствии
вместе кусков трубы). Если в заказе определены трубы с данными техническими условиями, должны быть
с гладкими концами, то 5 % из них могут иметь длину оцинкованными, то испытания на растяжение,
от 12 до 16 футов [от 3,66 до 4,88 м]. расплющивание и изгиб проводят на основном металле
18.1.2 Усиленные по массе и более тяжелые перед цинкованием трубы. Если оговорено в заказе,
трубы должны поставляться в немерных длинах от 12 результаты механических испытаний основного
до 22 футов [от 3,66 до 6,71 м]. При этом 5 % из них металла должны быть сообщены Покупателю. Если
могут иметь длины от 6 до 12 футов [от 1,83 до 3,66 м]. практическая возможность проведения механических
18.1.3 Если усиленные по массе или облег- испытаний на основном металле перед цинкованием
ченные трубы заказываются в двойных немерных отсутствует, то эти испытания могут проводиться
длинах, то минимальная длина должна составлять на оцинкованных образцах, при этом любое
не менее 22 футов [6,71 м], с минимальным средним отслаивание или растрескивание цинкового покрытия
значением для заказа 35 футов [10,67 м]. не должно являться причиной отбраковки. Если
оцинкованную трубу подвергают изгибу или холодной
18.1.4 Если требуются трубы большей длины,
обработке давлением в такой степени, которая
чем единичная немерная длина, с большей толщиной вызывает растяжение или сжатие цинкового покрытия,
стенок, чем у усиленных по массе труб, то такая длина превышающие предел упругости, то допускается
трубы должна стать предметом обсуждения между отслаивание покрытия.
заказчиком и Изготовителем.
18.1.5 Если поставляются трубы с резьбой
20. Контроль
и муфтами, то длину такой трубы измеряют до наруж-
ной торцевой поверхности соединительной муфты. 20.1 Инспектор, являющийся представителем
19. Оцинкованная труба Покупателя, должен иметь доступ в течение всего
времени действия контракта с Покупателем ко всем
19.1 Оцинкованная труба, заказанная в соответствии видам работ, проводимых Изготовителем и связанных
с настоящими техническими условиями, должна иметь с производством заказанного изделия. Изготовитель
внутреннее и наружное цинковое покрытие, нанесенное должен предоставить инспектору все доступные
178
средства для подтверждения того, что изделие 23.1.1 Наименование Изготовителя или торговая
поставляется в соответствии с данными техническими марка.
условиями. Все испытания (за исключением заказа 23.1.2 Номер технических условий (год издания
изделия) и контроль должны быть проведены на месте можно не указывать).
изготовления перед отправкой, если не оговорено иначе,
ПРИМЕЧАНИЕ 9 — Труба, соответствующая требованиям нескольких
и должны быть проведены так, чтобы не мешать совместимых технических условий, может быть маркирована
без необходимости производственному процессу. соответствующими обозначениями всех технических условий.
23.1.3 Размер (NPS или класс по массе, калибр

21. Отбраковка
или номинальная толщина стенки; либо указанный
21.1 Каждая труба, полученная от Производителя, наружный диаметр и номинальная толщина стенки).
может быть подвергнута контролю со стороны
23.1.4 Марка (A или B).
Покупателя, и, если она не удовлетворяет требованиям
настоящих технических условий, основанным 23.1.5 Тип трубы (F, E или S).
на методах контроля и испытаний, указанных в них, 23.1.6 Испытательное давление, только для
она может быть отбракована с оповещением об этом бес-шовных труб (если применимо, в соответствии
Изготовителя. Вопрос о том, что делать с отбракован- с Таблицей 4).
ной трубой, подлежит согласованию между изготови- 23.1.7 Электрический неразрушающий конт-
телем и Покупателем. роль, только для бесшовных труб (если применимо,
21.2 Если при изготовлении или установке трубы в соответствии с Таблицей 4).
было обнаружено, что она непригодна в соответствии 23.2 Если в заказе на поставку не указаны иные
с областью применения и требованиями данных единицы, длину следует указывать в футах и десятых
технических условий, то такая труба может быть долях фута или в метрах с точностью до двух
отбракована с оповещением об этом Изготовителя. десятичных знаков, в зависимости от единиц измерения,
Такая труба должна быть предметом совместного использованных при оформлении заказа. Место
исследования обеими сторонами, касающегося размещения маркировки определяется Изготовителем.
характера и степени серьезности дефектов, а также 23.3 Номер плавки, номер партии, номер прогона
формовки или установки, или того и другого вместе. или их комбинация указываются по выбору
Вопрос о том, что делать с такой трубой, решается Изготовителя, за исключением случаев, когда
путем согласования между Изготовителем и покупа- определенный вид маркировки оговорен в заказе
телем. на поставку. Место размещения такой маркировки
определяется Изготовителем.
22. Сертификация 23.4 Любые дополнительные сведения на усмотрение
22.1 Изготовитель или Поставщик по запросу Изготовителя или оговоренные в заказе на поставку.
Покупателя представляет ему сертификат о про- 23.5 Для труб номинальным размером NPS 11/2
ведении контроля, удостоверяющий, что изготовление [DN 40] и менее, связанных вместе, данная
изделия, отбор образцов, испытания и контроль были информация может быть представлена на прочно
осуществлены в соответствии с данными техничес- прикрепленной к каждой связке бирке.
кими условиями (включая год выпуска) и было 23.6 Если трубы разрезаются на более короткие
выявлено соответствие требованиям. длины посредником для перепродажи в качестве
22.2 Отчет — Для труб Типов E и S Изготовитель изделий, то посредник должен полностью перенести
или Поставщик должен представить Покупателю отчет все идентификационные обозначения, включая на-
о химическом анализе на содержание элементов, звание и торговую марку Изготовителя, на каждую
указанных в Таблице 1. непромаркированную мерную длину или на метал-
22.3 EDI — Сертификат о проведении контроля лические бирки, прочно прикрепляемые к связкам
или химического анализа, напечатанный или ис- непромаркированных труб в соответствии с требова-
пользуемый в электронном виде из системы электрон- ниями 23.5. То же самое обозначение изделия должно
ного обмена данными (EDI), должен иметь ту же быть включено в переносимую информацию, включая
юридическую силу, что и сертификат, выданный название посредника и торговую марку.
органом по сертификации. Использование и изменение 23.7 Штрихкодирование — В дополнение к требова-
документов EDI оговаривается в соглашении между ниям 23.1, 23.5, 23.6 в качестве дополнительного метода
Покупателем и Поставщиком. идентификации допустимо использовать штрих-
ПРИМЕЧАНИЕ 8 — EDI является системой электронного обмена кодирование. Рекомендуется соответствие такого
деловой информацией в стандартном формате, например ANSI ASC X12. кодирования Стандарту (AIAG) (Исполнительной
группы автомобильной промышленности), подготов-
22.4 Организация, выдавшая сертификат о про-
ленному Подкомитетом по первичным металлам
ведении контроля или отчет о проведении химичес-
и Проектной группе AIAG по штрихкодам.
кого анализа, несет ответственность за их содержание
даже при отсутствии подписи.
24. Правительственная поставка
23. Маркировка изделий 24.1 Если это определено в контракте, изделие
должно быть предохранено и упаковано в соответс-
23.1 За исключением случаев, оговоренных в п. 23.5
твии с требованиями Стандарта MIL-STD-163.
и п. 23.6, каждая длина трубы должна иметь разбор-
Качество и вид упаковки должны соответствовать
чивую маркировку, нанесенную в нижеприведенной
оговоренным в контракте. Маркировка при отправке
последовательности путем накатки, клеймения
таких изделий должна соответствовать требованиям
или нанесения по трафарету с указанием следующих
Федерального стандарта № 123 для гражданских
сведений:
179
ведомств и Стандартов MIL-STD-129 или № 183 если такой контроль необходим для того, чтобы
для военных ведомств при требовании непрерывной убедиться в соответствии изделий установленным
маркировки. требованиям.
24.2 Контроль — Если в контракте не оговорено
иначе, Изготовитель несет ответственность за выпол- 25. Упаковка и маркировка упаковки
нение всех установленных здесь требований к Конт- 25.1 Если это оговорено в заказе на покупку,
ролю и испытаниям. Если в контракте не оговорено то упаковка, маркировка, погрузка или отправка
иначе, Изготовитель может использовать свои собст- должны производиться в соответствии с методиками,
венные или любые другие подходящие технические рекомендованными в Стандарте A 700.
средства для обеспечения выполнения требований
к определен-ным здесь контролю и испытаниям, если 26. Ключевые слова
они были одобрены Покупателем в контракте или
заказе на покупку. Покупатель должен иметь право 26.1 Труба из черной стали; бесшовная стальная
выполнять любые виды контроля и испытаний, труба; стальная труба; сварная стальная труба;
предусмотренных в данных технических условиях, оцинкованная стальная труба.
180
РИС. 1 КАЛИБРОВОЧНЫЕ ЭТАЛОНЫ
30º
12 1/2 % t
10 % t ±15 %
Надрез B (Опорный)
60º Длина надреза

Для метода испытаний вихревыми токами –
макс. 1,5 дюйма (38 мм)
10 % t Полная длина
Для метода утечки магнитного потока
и ультразвукового – мин. 2 дюйма (50 мм)
Надрез V10 от общей длины
Надрез N10
1
/8
20 % t
Макс. площадь каждой стороны

0,006 кв. дюйма (3,9 мм2)
Надрез P (с параллельными сторонами) Высверленное отверстие
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ И ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
Состав, макс., %
Углерод Марганец Фосфор Сера МедьA НикельA ХромA Молибден ВанадийA
Тип S (бесшовные трубы)
Мартеновский процесс,
в электропечи
или кислородно-
конвертерный процесс:
Марка A 0,25 0,95 0,05 0,045 0,40 0,40 0,40 0,15 0,08
Марка B 0,30 1,20 0,05 0,045 0,40 0,40 0,40 0,15 0,08
Тип E (трубы, полученные методом электроконтактной сварки)
Марка A 0,25 0,95 0,05 0,045 0,40 0,40 0,40 0,15 0,08
Марка B 0,30 1,20 0,05 0,045 0,40 0,40 0,40 0,15 0,08
Тип F (трубы, полученные методом печной сварки)
Марка A 0,30 1,20 0,05 0,045 0,40 0,40 0,40 0,15 0,08
A
Содержание этих пяти элементов в сумме не должно превышать 1,00 %
181
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ТАБЛИЦА 3
ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДОПУСТИМЫЕ ПРЕДЕЛЫ
Тип F Типы E и S Размеры отверстия Предельно
Мартеновский Тип надреза допустимый
процесс, дюйм мм сигнал, %
кислородно- N10, V10
1
/8 3,2 100
конвертерный
или B.P. … … 80
в электропечи Марка A Марка B
Предел 48 000 [330] 48 000 [330] 60 000 [415]
прочности, мин.,
фунт/кв. дюйм
[МПа]
Предел 30 000 [205] 30 000 [205] 35 000 [240]
текучести, мин.,
фунт/кв. дюйм
[МПа]
Относительное A, B A, B A, B
удлинение
на 2 дюйма ТАБЛИЦА 4
[50 мм] МАРКИРОВКА БЕСШОВНЫХ ТРУБ
A Гидростатическое
Минимальное относительное удлинение на 2 дюйма [50 мм] испытание NDE Маркировка
определяют по следующему уравнению:
Да Нет Давление при испытании
0,2
e = 625 000 [1940[ A /U ,
0,9 Нет Да NDE
Да Да Давление при испытании/
где: NDE
e = минимальное относительное удлинение на 2 дюйма
[50 мм], в процентах, округленное с точностью 0,5 %.
A = площадь поперечного сечения образца, испытываемого
на растяжение, округленная с точностью 0,01 кв. дюйма
2
[1 мм ], определяемая на основе заданного наружного
диаметра или номинальной ширины образца и заданной
толщины стенок. Если рассчитанная таким образом
2
площадь равна или превышает 0,75 кв. дюйма [500 мм ],
то используют значение 0,75, и
U = заданный предел прочности , фунт/кв. дюйм [МПа].
B
См. Таблицы X4.1 или X4.2, в зависимости от того, какая
применима, где приводятся минимальные относительные
удлинения для образцов различных размеров и марок,
испытываемых на растяжение.
182
X1. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТИПОВ ТРУБ

электрического тока в цепи, частью которой является
X1.1 Труба Типа F, полученная методом печной данная труба, и путем воздействия давления.
непрерывной сварки со швом встык — Труба,
изготовленная в виде непрерывных длин из рулонной X1.3 Труба Типа S, бесшовная труба из деформи-
полосовой заготовки и затем разрезанная на отдельные руемой стали — бесшовная труба из деформи-
длины, с продольным стыковым соединением, руемой стали представляет собой трубное изделие,
полученным кузнечной сваркой под действием выполненное без сварного шва. Она изготавливается
механического давления, возникающего при прокатке путем горячей обработки стали и, при необхо-
полосовой заготовки, формованной в горячем димости, последующей холодной отделки трубного
состоянии, через набор круглых сварочных валков. изделия, обработанного в горячем состоянии,
для придания желаемой формы, размеров и свойств.
X1.2 Труба Типа E, полученная методом электро-
контактной сварки — Труба, полученная в виде X2. ТАБЛИЦЫ ТРЕБОВАНИЙ К РАЗМЕРАМ
отдельных или непрерывных длин из рулонной И НЕКОТОРЫМ МЕХАНИЧЕСКИМ
полосовой заготовки и затем разрезанная на отдельные ХАРАКТЕРИСТИКАМ
длины, с продольным стыковым соединением,
полученным под воздействием тепла, выделяемого X2.1 Таблицы X2.1 – X2.4 содержат требования к раз-
в результате сопротивления трубы прохождению мерам и некоторым механическим характе-ристикам.
183
ТАБЛИЦА X2.1
РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ Н ДЛЯ БЕСШОВНЫХ ТРУБ
Расстояние в дюймах (мм) между плитами "H"
по уравнению: H = (1 + e)t/(e+ t/D)
Обозначение Обозначение Наружный диаметр, Номинальная толщина
NPS DN дюймы (мм) стенок, дюймы (мм) Марка A Марка B
2½ 65 2,875 [73,0] 0,203 [5,16] 1,378 [35,0] 1,545 [39,2]

0,276 [7,01] 1,618 [41,1] 1,779 [45,2]
3 80 3,500 [88,9] 0,216 [5,49] 1,552 [39,4] 1,755 [44,6]

0,300 [7,62] 1,861 [47,3] 2,062 [52,4]
3½ 90 4,000 [101,6] 0,226 [5,74] 1,682 [42,7] 1,912 [48,6]

0,318 [8,08] 2,045 [51,9] 2,276 [57,8]
4 100 4,500 [114,3] 0,237 [6,02] 1,811 [46,0] 2,067 [52,5]

0,337 [8,56] 2,228 [56,6] 2,489 [63,2]
5 125 5,563 [141,3] 0,258 [6,55] 2,062 [52,4] 2,372 [60,2]

0,375 [9,52] 2,597 [66,0] 2,920 [74,2]
6 150 6,625 [168,3] 0,280 [7,11] 2,308 [58,6] 2,669 [67,8]

0,432 [10,97] 3,034 [77,1] 3,419 [86,8]
8 200 8,625 [219,1] 0,277 [7,04] 2,473 [62,8] 2,902 [73,7]

0,322 [8,18] 2,757 [70,0] 3,210 [81,5]
0,500 [12,70] 3,683 [93,5] 4,181 [106,2]
A
10 250 10,750 [273,0] 0,279 [7,09] 2,623 [66,6] 3,111 [79,0]
0,307 [7,80] 2,823 [71,7] 3,333 [84,7]
0,365 [9,27] 3,210 [81,5] 3,757 [95,4]
0,500 [12,70] 3,993 [101,4] 4,592 [116,6]
12 300 12,750 [323,8] 0,300 [7,62] 3,105 [78,9] 3,683 [93,5]

0,375 [9,52] 3,423 [86,9] 4,037 [102,5]
0,500 [12,70] 4,218 [107,1] 4,899 [124,4]
14 350 14,000 [355,6] 0,375 [9,52] 3,500 [88,9] 4,146 [105,3]

0,500 [12,70] 4,336 [110,1] 5,061 [128,5]
16 400 16,000 [406,4] 0,375 [9,52] 3,603 [91,5] 4,294 [109,1]

0,500 [12,70] 4,494 [114,1] 5,284 [134,2]
18 450 18,000 [457] 0,375 [9,52] 3,688 [93,7] 4,417 [112,2]

0,500 [12,70] 4,628 [117,6] 5,472 [139,0]
20 500 20,000 [508] 0,375 [9,52] 3,758 [95,5] 4,521 [114,8]

0,500 [12,70] 4,740 [120,4] 5,632 [143,1]
24 600 24,000 [610] 0,375 [9,52] 3,869 [98,3] 4,686 [119,0]

0,500 [12,70] 4,918 [124,9] 5,890 [149,6]
A
Только по специальному заказу.
184
ТАБЛИЦА X2.2
РАЗМЕРЫ, МАССА И ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ДАВЛЕНИЯ ДЛЯ ТРУБ С ГЛАДКИМИ КОНЦАМИ
Номинальная Номинальный вес
Наружный толщина (масса) на единицу Класс Испытательное давление,A
Обозначение Обозначение диаметр, стенок, длины, гладкий по Спецификационный фунт/кв. дюйм (кПа)
NPS DN дюймы (мм) дюймы, (мм) конец, фунт/фут (кг/м) массе № Марка A Марка B
⅛ 6 0,405 [10,3] 0,068 [1,73] 0,24 [0,37] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,095 [2,41] 0,31 [0,47] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
¼ 8 0,540 [13,7] 0,088 [2,24] 0,42 [0,63] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,119 [3,02] 0,54 [0,80] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
⅜ 10 0,675 [17,1] 0,091 [2,31] 0,57 [0,84] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,126 [3,20] 0,74 [1,10] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
1
/2 15 0,840 [21,3] 0,109 [2,77] 0,85 [1,27] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,147 [3,73] 1,09 [1,62] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
0,188 [4,78] 1,31 [1,95] … 160 900 [6200] 900 [6200]
0,294 [7,47] 1,72 [2,55] XXS … 1000 [6900] 1000 [6900]
¾ 20 1,050 [26,7] 0,113 [2,87] 1,13 [1,69] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,154 [3,91] 1,47 [2,20] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
0,219 [5,56] 1,94 [2,90] … 160 950 [6500] 950 [6500]
0,308 [7,82] 2,44 [3,64] XXS … 1000 [6900] 1000 [6900]
1 25 1,315 [33,4] 0,133 [3,38] 1,68 [2,50] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,179 [4,55] 2,17 [3,24] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
0,250 [6,35] 2,84 [4,24] … 160 950 [6500] 950 [6500]
0,358 [9,09] 3,66 [5,45] XXS … 1000 [6900] 1000 [6900]
1¼ 32 1,660 [42,2] 0,140 [3,56] 2,27 [3,39] STD 40 1200 [8300] 1300 [9000]
0,191 [4,85] 3,00 [4,47] XS 80 1800 [12 400] 1900 [13 100]
0,250 [6,35] 3,76 [5,61] … 160 1900 [13 100] 2000 [13 800]
0,382 [9,70] 5,21 [7,77] XXS … 2200 [15 200] 2300 [15 900]
1½ 40 1,900 [48,3] 0,145 [3,68] 2,72 [4,05] STD 40 1200 [8300] 1300 [9000]
0,200 [5,08] 3,63 [5,41] XS 80 1800 [12 400] 1900 [13 100]
0,281 [7,14] 4,86 [7,25] … 160 1950 [13 400] 2050 [14 100]
0,400 [10,16] 6,41 [9,56] XXS … 2200 [15 200] 2300 [15 900]
2 50 2,375 [60,3] 0,154 [3,91] 3,65 [5,44] STD 40 2300 [15 900] 2500 [17 200]
0,218 [5,54] 5,02 [7,48] XS 80 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,344 [8,74] 7,46 [11,11] … 160 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,436 [11,07] 9,04 [13,44] XXS … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
2½ 65 2,875 [73,0] 0,203 [5,16] 5,80 [8,63] STD 40 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,276 [7,01] 7,66 [11,41] XS 80 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,375 [9,52] 10,02 [14,90] … 160 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,552 [14,02] 13,70 [20,39] XXS … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
3 80 3,500 [88,9] 0,125 [3,18] 4,51 [6,72] … … 1290 [8900] 1500 [1000]
0,156 [3,96] 5,58 [8,29] … … 1600 [11 000] 1870 [12 900]
0,188 [4,78] 6,65 [9,92] … … 1930 [13 330] 2260 [15 600]
0,216 [5,49] 7,58 [11,29] STD 40 2220 [15 300] 2500 [17 200]
0,250 [6,35] 8,68 [12,93] … … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,281 [7,14] 9,67 [14,40] … … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,300 [7,62] 10,25 [15,27] XS 80 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,438 [11,13] 14,34 [21,35] … 160 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,600 [15,24] 18,60 [27,68] XXS … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
3½ 90 4,000 [101,6] 0,125 [3,18] 5,17 [7,72] … … 1120 [7700] 1310 [19 000]
0,156 [3,96] 6,40 [9,53] … … 1400 [6700] 1640 [11 300]
185
ТАБЛИЦА X2.2
РАЗМЕРЫ, МАССА И ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ДАВЛЕНИЯ ДЛЯ ТРУБ С ГЛАДКИМИ КОНЦАМИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
0,188 [4,78] 7,65 [11,41] … … 1690 [11 700] 1970 [13 600]
0,226 [5,74] 9,12 [13,57] STD 40 2030 [14 000] 2370 [16 300]
0,250 [6,35] 10,01 [14,92] … … 2250 [15 500] 2500 [17 200]
0,281 [7,14] 11,16 [16,63] … … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,318 [8,08] 12,51 [18,63] XS 80 2800 [19 300] 2800 [19 300]
4 100 4,500 [114,3] 0,125 [3,18] 5,84 [8,71] … … 1000 [6900] 1170 [8100]
0,156 [3,96] 7,24 [10,78] … … 1250 [8600] 1460 [10 100]
0,188 [4,78] 8,66 [12,91] … … 1500 [10 300] 1750 [12 100]
0,219 [5,56] 10,02 [14,91] … … 1750 [12 100] 2040 [14 100]
0,237 [6,02] 10,80 [16,07] STD 40 1900 [13 100] 2210 [15 200]
0,250 [6,35] 11,35 [16,90] … … 2000 [13 800] 2330 [16 100]
0,281 [7,14] 12,66 [18,87] … … 2250 [15 100] 2620 [18 100]
0,312 [7,92] 13,98 [20,78] … … 2500 [17 200] 2800 [19 300]
0,337 [8,56] 14,98 [22,32] XS 80 2700 [18 600] 2800 [19 300]
0,438 [11,13] 19,00 [28,32] … 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,531 [13,49] 22,51 [33,54] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,674 [17,12] 27,54 [41,03] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
5 125 5,563 [141,3] 0,156 [3,96] 9,01 [13,41] … … 1010 [7000] 1180 [8100]
0,188 [4,78] 10,80 [16,09] … … 1220 [8400] 1420 [9800]
0,219 [5,56] 12,50 [18,61] … … 1420 [9800] 1650 [11 400]
0,258 [6,55] 14,62 [21,77] STD 40 1670 [11 500] 1950 [13 400]
0,281 [7,14] 15,85 [23,62] … … 1820 [12 500] 2120 [14 600]
0,312 [7,92] 17,50 [26,05] … … 2020 [13 900] 2360 [16 300]
0,344 [8,74] 19,19 [28,57] … … 2230 [15 400] 2600 [17 900]
0,375 [9,52] 20,80 [30,94] XS 80 2430 [16 800] 2800 [19 300]
0,500 [12,70] 27,04 [40,28] … 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,625 [15,88] 32,99 [49,11] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,750 [19,05] 38,59 [57,43] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
6 150 6,625 [168,3] 0,188 [4,78] 12,92 [19,27] … … 1020 [7000] 1190 [8200]
0,219 [5,56] 14,98 [22,31] … … 1190 [8200] 1390 [9600]
0,250 [6,35] 17,02 [25,36] … … 1360 [9400] 1580 [10 900]
0,280 [7,11] 18,99 [28,26] STD 40 1520 [10 500] 1780 [12 300]
0,312 [7,92] 21,06 [31,32] … … 1700 [11 700] 1980 [13 700]
0,344 [8,74] 23,08 [34,39] … … 1870 [12 900] 2180 [15 000]
0,375 [9,52] 25,03 [37,28] … … 2040 [14 100] 2380 [16 400]
0,432 [10,97] 28,60 [42,56] XS 80 2350 [16 200] 2740 [18 900]
0,562 [14,27] 36,43 [54,20] … 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,719 [18,26] 45,39 [67,56] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,864 [21,95] 53,21 [79,22] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
8 200 8,625 [219,1] 0,188 [4,78] 16,96 [25,26] … … 780 [5400] 920 [6300]
0,203 [5,16] 18,28 [27,22] … … 850 [5900] 1000 [6900]
0,219 [5,56] 19,68 [29,28] … … 910 [6300] 1070 [7400]
0,250 [6,35] 22,36 [33,31] … 20 1040 [7200] 1220 [8400]
0,277 [7,04] 24,72 [36,31] … 30 1160 [7800] 1350 [9300]
0,312 [7,92] 27,73 [41,24] … … 1300 [9000] 1520 [10 500]
0,322 [8,18] 28,58 [42,55] STD 40 1340 [9200] 1570 [10 800]
0,344 [8,74] 30,45 [45,34] … … 1440 [9900] 1680 [11 600]
0,375 [9,52] 33,07 [49,20] … … 1570 [10 800] 1830 [12 600]
0,406 [10,31] 35,67 [53,08] … 60 1700 [11 700] 2000 [13 800]
0,438 [11,13] 38,33 [57,08] … … 1830 [12 600] 2130 [14 700]
0,500 [12,70] 43,43 [64,64] XS 80 2090 [14 400] 2430 [16 800]
0,594 [15,09] 51,00 [75,92] … 100 2500 [17 200] 2800 [19 300]
186
ТАБЛИЦА X2.2
0,719 [18,26] 60,71 [90,44] … 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,812 [20,62] 67,82 [100,92] … 140 2800 [19 300] 2800 [19300]
0,875 [22,22] 72,49 [107,88] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
0,906 [23,01] 74,76 [111,27] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
10 250 10,750 [273,0] 0,188 [4,78] 21,23 [31,62] … … 630 [4300] 730 [5000]
0,203 [5,16] 22,89 [34,08] … … 680 [4700] 800 [5500]
0,219 [5,56] 24,65 [36,67] … … 730 [5000] 860 [5900]
0,250 [6,35] 28,06 [41,75] … 20 840 [5800] 980 [6800]
0,279 [7,09] 31,23 [46,49] … … 930 [6400] 1090 [7500]
0,307 [7,80] 34,27 [51,01] … 30 1030 [7100] 1200 [8300]
0,344 [8,74] 38,27 [56,96] … … 1150 [7900] 1340 [9200]
0,365 [9,27] 40,52 [60,29] STD 40 1220 [8400] 1430 [9900]
0,438 [11,13] 48,28 [71,87] … … 1470 [10 100] 1710 [11 800]
0,500 [12,70] 54,79 [81,52] XS 60 1670 [11 500] 1950 [13 400]
0,594 [15,09] 64,49 [95,97] … 80 1990 [13 700] 2320 [16 000]
0,719 [18,26] 77,10 [114,70] … 100 2410 [16 600] 2800 [19 300]
0,844 [21,44] 89,38 [133,00] … 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,000 [25,40] 104,23 [155,09] XXS 140 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,125 [28,57] 115,75 [172,21] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
12 300 12,750 [323,8] 0,203 [5,16] 27,23 [40,55] … … 570 [3900] 670 [4600]
0,219 [5,56] 29,34 [43,63] … … 620 [4300] 720 [5000]
0,250 [6,35] 33,41 [49,71] … 20 710 [4900] 820 [5700]
0,281 [7,14] 37,46 [55,75] … … 790 [5400] 930 [6400]
0,312 [7,92] 41,48 [61,69] … … 880 [6100] 1030 [7100]
0,330 [8,38] 43,81 [65,18] … 30 930 [6400] 1090 [7500]
0,344 [8,74] 45,62 [67,90] … … 970 [6700] 1130 [7800]
0,375 [9,52] 49,61 [73,78] STD … 1060 [7300] 1240 [8500]
0,406 [10,31] 53,57 [79,70] … 40 1150 [7900] 1340 [9200]
0,438 [11,13] 57,65 [85,82] … … 1240 [8500] 1440 [9900]
0,500 [12,70] 65,48 [97,43] XS … 1410 [9700] 1650 [11 400]
0,562 [14,27] 73,22 [108,92] … 60 1590 [11 000] 1850 [12 800]
0,688 [17,48] 88,71 [132,04] … 80 1940 [13 400] 2270 [15 700]
0,844 [21,44] 107,42 [159,86] … 100 2390 [16 500] 2780 [19 200]
1,000 [25,40] 125,61 [186,91] XXS 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,125 [28,57] 139,81 [208,00] … 140 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,312 [33,32] 160,42 [238,68] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
14 350 14,000 [355,6] 0,210 [5,33] 30,96 [46,04] … … 540 [3700] 630 [4300]
0,219 [5,56] 32,26 [47,99] … … 560 [3900] 660 [4500]
0,250 [6,35] 36,75 [54,69] … 10 640 [4400] 750 [5200]
0,281 [7,14] 41,21 [61,35] … … 720 [5000] 840 [5800]
0,312 [7,92] 45,65 [67,90] … 20 800 [5500] 940 [6500]
0,344 [8,74] 50,22 [74,76] … … 880 [6100] 1030 [7100]
0,375 [9,52] 54,62 [81,25] STD 30 960 [6600] 1120 [7700]
0,438 [11,13] 63,50 [94,55] … 40 1130 [7800] 1310 [9000]
0,469 [11,91] 67,84 [100,94] … … 1210 [8300] 1410 [9700]
0,500 [12,70] 72,16 [107,39] XS … 1290 [8900] 1500 [10 300]
0,594 [15,09] 85,13 [126,71] … 60 1530 [10 500] 1790 [12 300]
0,750 [19,05] 106,23 [158,10] … 80 1930 [13 300] 2250 [15 500]
0,938 [23,83] 130,98 [194,96] … 100 2410 [16 600] 2800 [19 300]
1,094 [27,79] 150,93 [224,65] … 120 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,250 [31,75] 170,37 [253,56] … 140 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,406 [35,71] 189,29 [281,70] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
2,000 [50,80] 256,56 [381,83] … … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
187
ТАБЛИЦА X2.2
2,125 [53,97] 269,76 [401,44] … … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
2,200 [55,88] 277,51 [413,01] … … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
2,500 [63,50] 307,34 [457,40] … … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
16 400 16,000 [406,4] 0,219 [5,56] 36,95 [54,96] … … 490 [3400] 570 [3900]
0,250 [6,35] 42,09 [62,64] … 10 560 [3900] 660 [4500]
0,281 [7,14] 47,22 [70,30] … … 630 [4300] 740 [5100]
0,312 [7,92] 52,32 [77,83] … 20 700 [4800] 820 [5700]
0,344 [8,74] 57,57 [85,71] … … 770 [5300] 900 [6200]
0,375 [9,52] 62,64 [93,17] STD 30 840 [5800] 980 [6800]
0,438 [11,13] 72,86 [108,49] … … 990 [6800] 1150 [7900]
0,469 [11,91] 77,87 [115,86] … … 1060 [7300] 1230 [8500]
0,500 [12,70] 82,85 [123,30] XS 40 1120 [7700] 1310 [9000]
0,656 [16,66] 107,60 [160,12] … 60 1480 [10 200] 1720 [11 900]
0,844 [21,44] 136,74 [203,53] … 80 1900 [13 100] 2220 [15 300]
1,031 [26,19] 164,98 [245,56] … 100 2320 [16 000] 2710 [18 700]
1,219 [30,96] 192,61 [286,64] … 120 2740 [18 900] 2800 [19 300]
1,438 [36,53] 223,85 [333,19] … 140 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,594 [40,49] 245,48 [365,35] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
18 450 18,000 [457] 0,250 [6,35] 47,44 [70,60] … 10 500 [3400] 580 [4000]
0,281 [7,14] 53,23 [79,24] … … 560 [3900] 660 [4500]
0,312 [7,92] 58,99 [87,75] … 20 620 [4300] 730 [5000]
0,344 [8,74] 64,93 [96,66] … … 690 [4800] 800 [5500]
0,375 [9,52] 70,65[105,10] STD … 750 [5200] 880 [6100]
0,406 [10,31] 76,36 [113,62] … … 810 [5600] 950 [6500]
0,438 [11,13] 82,23 [122,43] … 30 880 [6100] 1020 [7000]
0,469 [11,91] 87,89 [130,78] … … 940 [6500] 1090 [7500]
0,500 [12,70] 93,54 [139,20] XS … 1000 [6900] 1170 [8100]
0,562 [14,27] 104,76 [155,87] … 40 1120 [7700] 1310 [9000]
0,750 [19,05] 138,30 [205,83] … 60 1500 [10 300] 1750 [12 100]
0,938 [23,83] 171,08 [254,67] … 80 1880 [13 000] 2190 [15 100]
1,156 [29,36] 208,15 [309,76] … 100 2310 [15 900] 2700 [18 600]
1,375 [34,92] 244,37 [363,64] … 120 2750 [19 000] 2800 [19 300]
1,562 [39,67] 274,48 [408,45] … 140 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,781 [45,24] 308,79 [459,59] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
20 500 20,000 [508] 0,250 [6,35] 52,78 [78,55] … 10 450 [3100] 520 [3600]
0,281 [7,14] 59,23 [88,19] … … 510 [3500] 590 [4100]
0,312 [7,92] 65,66 [97,67] … … 560 [3900] 660 [4500]
0,344 [8,74] 72,28 [107,60] … … 620 [4300] 720 [5000]
0,375 [9,52] 78,67 [117,02] STD 20 680 [4700] 790 [5400]
0,406 [10,31] 84,04 [126,53] … … 730 [5000] 850 [5900]
0,438 [11,13] 91,59 [136,37] … … 790 [5400] 920 [6300]
0,469 [11,91] 97,92 [145,70] … … 850 [5900] 950 [6500]
0,500 [12,70] 104,23 [155,12] XS 30 900 [6200] 1050 [7200]
0,594 [15,09] 123,23 [183,42] … 40 1170 [8100] 1250 [8600]
0,812 [20,62] 166,56 [247,83] … 60 1460 [10 100] 1710 [11 800]
1,031 [26,19] 209,06 [311,17] … 80 1860 [12 800] 2170 [15 000]
1,281 [32,54] 256,34 [381,53] … 100 2310 [15 900] 2690 [18 500]
1,500 [38,10] 296,65 [441,49] … 120 2700 [18 600] 2800 [19 300]
1,750 [44,45] 341,41 [508,11] … 140 2800 [19 300] 2800 [19 300]
1,969 [50,01] 379,53 [564,81] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
24 600 24,000 [610] 0,250 [6,35] 63,47 [94,46] … 10 380 [2600] 440 [3000]
0,281 [7,14] 71,25 [106,08] … … 420 [2900] 490 [3400]
188
ТАБЛИЦА X2.2
0,312 [7,92] 79,01 [117,51] … … 470 [3200] 550 [3800]

0,344 [8,74] 86,99 [129,50] … … 520 [3600] 600 [4100]
0,375 [9,52] 94,71 [140,88] STD 20 560 [3900] 660 [4500]
0,406 [10,31] 102,40 [152,37] … … 610 [4200] 710 [4900]
0,438 [11,13] 110,32 [164,26] … … 660 [4500] 770 [5300]
0,469 [11,91] 117,98 [175,54] … … 700 [4800] 820 [5700]
0,500 [12,70] 125,61 [186,94] XS … 750 [5200] 880 [6100]
0,562 [14,27] 140,81 [209,50] … 30 840 [5800] 980 [6800]
0,688 [17,48] 171,45 [255,24] … 40 1030 [7100] 1200 [8300]
0,938 [23,83] 231,25 [344,23] … … 1410 [9700] 1640 [11 300]
0,969 [24,61] 238,57 [355,02] … 60 1450 [10 000] 1700 [11 700]
1,219 [30,96] 296,86 [441,78] … 80 1830 [12 600] 2130 [14700]
1,531 [38,89] 367,74 [547,33] … 100 2300 [15 900] 2680 [18 500]
1,812 [46,02] 429,79 [639,58] … 120 2720 [18 800] 2800 [19 300]
2,062 [52,37] 483,57 [719,63] … 140 2800 [19 300] 2800 [19300]
2,344 [59,54] 542,64 [807,63] … 160 2800 [19 300] 2800 [19 300]
26 650 26,000 [660] 0,250 [6,35] 68,82 [102,42] … … 350 [2400] 400 [2800]
0,281 [7,14] 77,26 [115,02] … … 390 [2700] 450 [3100]
0,312 [7,92] 85,68 [127,43] … 10 430 [3000] 500 [3400]
0,344 [8,74] 94,35 [140,45] … … 480 [3300] 560 [3900]
0,375 [9,52] 102,72 [152,80] STD … 520 [3600] 610 [4200]
0,406 [10,31] 111,08 [165,28] … … 560 [3900] 660 [4500]
0,438 [11,13] 119,69 [178,20] … … 610 [4200] 710 [4900]
0,469 [11,91] 128,00 [190,46] … … 650 [4500] 760 [5200]
0,500 [12,70] 136,30 [202,85] XS 20 690 [4800] 810 [5600]
0,562 [14,27] 152,83 [227,37] … … 780 [5400] 910 [6300]
A
Для труб с толщиной стенок и наружными диаметрами, не указанными в Таблице Х2.2, величина минимального испытательного
давления рассчитывается по нижеприведенной формуле. Рассчитанная величина испытательного давления должна использоваться
во всех случаях, за исключением следующих:
(1) Если значение толщины стенок трубы данного диаметра превосходит самую большую приведенную толщину стенок,
то в качестве требуемого испытательного давления используют величину давления для самой большой толщины стенки.
(2) Если для труб марок A и B с номинальным размером менее NPS 2 [DN 50] значение толщины стенок трубы данного диаметра
меньше наименьшей толщины, указанной в таблице, то выбирается величина испытательного давления, соответствующая
наименьшей толщине стенок для данного диаметра трубы, указанного в таблице.
(3) Для труб Марок A и B всех размеров менее NPS 2 [DN 50] величина испытательного давления устанавливается произвольно.
Величина испытательного давления для промежуточных значений внешнего диаметра не должна превышать эту величину
для следующего большего диаметра трубы.
P = 2St/D,
где:
P = минимальное гидростатическое испытательное давление,
фунт/кв. дюйм [кПа],
S = 0,60, умноженное на минимальный заданный предел текучести,
фунт/кв. дюйм [кПа],
t = номинальная толщина стенок, дюймов [мм],
D = заданный наружный диаметр, дюймов [мм].
189
ТАБЛИЦА X2.3
РАЗМЕРЫ, МАССА И ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ДАВЛЕНИЯ ДЛЯ ТРУБ С РЕЗЬБОЙ И МУФТАМИ
Номинальный вес
Номинальная (масса) на единицу Испытательное давление,A
Наружный толщина длины, резьбы Класс фунт/кв. дюйм (кПа)
Обозначение Обозначение диаметр, стенок, и муфты, фунт/фут по Специфи-
NPS DN дюймы (мм) дюймы, (мм) (кг/м) массе кационный № Марка A Марка B
⅛ 6 0,405 [10,3] 0,068 [1,73] 0,25 [0,37] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,095 [2,41] 0,32 [0,46] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
¼ 8 0,540 [13,7] 0,088 [2,24] 0,43 [0,63] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,119 [3,02] 0,54 [0,80] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
⅜ 10 0,675 [17,1] 0,091 [2,31] 0,57 [0,84] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,126 [3,20] 0,74 [1,10] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
½ 15 0,840 [21,3] 0,109 [2,77] 0,85 [1,27] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,147 [3,73] 1,09 [1,62] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
0,294 [7,47] 1,72 [2,54] XXS … 1000 [6900] 1000 [6900]
¾ 20 1,050 [26,7] 0,113 [2,87] 1,14 [1,69] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,154 [3,91] 1,48 [2,21] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
0,308 [7,82] 2,45 [3,64] XXS … 1000 [6900] 1000 [6900]
1 25 1,315 [33,4] 0,133 [3,38] 1,69 [2,50] STD 40 700 [4800] 700 [4800]
0,179 [4,55] 2,19 [3,25] XS 80 850 [5900] 850 [5900]
0,358 [9,09] 3,66 [5,45] XXS … 1000 [6900] 1000 [6900]
1¼ 32 1,660 [42,2] 0,140 [3,56] 2,28 [3,40] STD 40 1000 [6900] 1100 [7600]
0,191 [4,85] 3,03 [4,49] XS 80 1500 [10 300] 1600 [11 000]
0,382 [9,70] 5,23 [7,76] XXS … 1800 [12 400] 1900 [13 100]
1½ 40 1,900 [48,3] 0,145 [3,68] 2,74 [4,04] STD 40 1000 [6900] 1100 [7600]
0,200 [5,08] 3,65 [5,39] XS 80 1500 [10 300] 1600 [11 000]
0,400 [10,16] 6,41 [9,56] XXS … 1800 [12 400] 1900 [13 100]
2 50 2,375 [60,3] 0,154 [3,91] 3,68 [5,46] STD 40 2300 [15 900] 2500 [17 200]
0,218 [5,54] 5,08 [7,55] XS 80 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,436 [11,07] 9,06 [13,44] XXS … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
2½ 65 2,875 [73,0] 0,203 [5,16] 5,82 [8,67] STD 40 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,276 [7,01] 7,75 [11,52] XS 80 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,552 [14,02] 13,72 [20,39] XXS … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
3 80 3,500 [88,9] 0,216 [5,49] 7,68 [11,35] STD 40 2200 [15 200] 2500 [17 200]
0,300 [7,62] 10,35 [15,39] XS 80 2500 [17 200] 2500 [17 200]
0,600 [15,24] 18,60 [27,66] XXS … 2500 [17 200] 2500 [17 200]
3½ 90 4,000 [101,6] 0,226 [5,74] 9,27 [13,71] STD 40 2000 [13 800] 2400 [16 500]
0,318 [8,08] 12,67 [18,82] XS 80 2800 [19 300] 2800 [19 300]
4 100 4,500 [114,3] 0,237 [6,02] 10,92 [16,23] STD 40 1900 [13 100] 2200 [15 200]
0,337 [8,56] 15,20 [22,60] XS 80 2700 [18600] 2800 [19 300]
0,674 [17,12] 27,62 [41,09] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
5 125 5,563 [141,3] 0,258 [6,55] 14,90 [22,07] STD 40 1700 [11 700] 1900 [13 100]
0,375 [9,52] 21,04 [31,42] XS 80 2400 [16 500] 2800 [19 300]
0,750 [19,05] 38,63 [57,53] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
6 150 6,625 [168,3] 0,280 [7,11] 19,34 [28,58] STD 40 1500 [10 300] 1800 [12 400]
0,432 [10,97] 28,88 [43,05] XS 80 2300 [15 900] 2700 [18 600]
0,864 [21,95] 53,19 [79,18] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
8 200 8,625 [219,1] 0,277 [7,04] 25,53 [38,07] … 30 1200 [8300] 1300 [9000]
0,322 [8,18] 29,35 [43,73] STD 40 1300 [9000] 1600 [11 000]
0,500 [12,70] 44,00 [65,41] XS 80 2100 [14 500] 2400 [16 500]
0,875 [22,22] 72,69 [107,94] XXS … 2800 [19 300] 2800 [19 300]
10 250 10,750 [273,0] 0,279 [7,09] 32,33 [48,80] … … 950 [6500] 1100 [7600]
0,307 [7,80] 35,33 [53,27] … 30 1000 [6900] 1200 [8300]
0,365 [9,27] 41,49 [63,36] STD 40 1200 [8300] 1400 [9700]
0,500 [12,70] 55,55 [83,17] XS 60 1700 [11 700] 2000 [13 800]
12 300 12,750 [323,8] 0,330 [8,38] 45,47 [67,72] … 30 950 [6500] 1100 [7600]
0,375 [9,52] 51,28 [76,21] STD … 1100 [7600] 1200 [8300]
0,500 [12,70] 66,91 [99,4] XS … 1400 [9700] 1600 [11 000]
190
ТАБЛИЦА X2.4
ТАБЛИЦА МИНИМАЛЬНЫХ ТОЛЩИН СТЕНОК ПРИ КОНТРОЛЕ НОМИНАЛЬНЫХ ТОЛЩИН СТЕНОК
Мимимальная Mинимальная Мимимальная
Номинальная Номинальная толщина Номинальная
толщина толщина толщина
толщина (tn), стенок, толщина (tn),
при контроле (tm), при контроле (tm), при контроле (tm),
дюймов (мм) дюймы, (мм) дюймов (мм)
дюймов (мм) дюймы, (мм) дюймов (мм)
0,068 [1,73] 0,060 [1,52] 0,294 [7,47] 0,257 [6,53] 0,750 [19,05] 0,656 [16,66]
0,088 [2,24] 0,077 [1,96] 0,300 [7,62] 0,262 [6,65] 0,812 [20,62] 0,710 [18,03]
0,091 [2,31] 0,080 [2,03] 0,307 [7,80] 0,269 [6,83] 0,844 [21,44] 0,739 [18,77]
0,095 [2,41] 0,083 [2,11] 0,308 [7,82] 0,270 [6,86] 0,864 [21,94] 0,756 [19,20]
0,109 [2,77] 0,095 [2,41] 0,312 [7,92] 0,273 [6,93] 0,875 [22,22] 0,766 [19,46]
0,113 [2,87] 0,099 [2,51] 0,318 [8,08] 0,278 [7,06] 0,906 [23,01] 0,793 [20,14]
0,119 [3,02] 0,104 [2,64] 0,322 [8,18] 0,282 [7,16] 0,938 [23,82] 0,821 [20,85]
0,125 [3,18] 0,109 [2,77] 0,330 [8,38] 0,289 [7,34] 0,968 [24,59] 0,847 [21,51]
0,126 [3,20] 0,110 [2,79] 0,337 [8,56] 0,295 [7,49] 1,000 [25,40] 0,875 [22,22]
0,133 [3,38] 0,116 [2,95] 0,343 [8,71] 0,300 [7,62] 1,031 [26,19] 0,902 [22,91]
0,140 [3,56] 0,122 [3,10] 0,344 [8,74] 0,301 [7,65] 1,062 [26,97] 0,929 [26,30]
0,145 [3,68] 0,127 [3,23] 0,358 [9,09] 0,313 [7,95] 1,094 [27,79] 0,957 [24,31]
0,147 [3,73] 0,129 [3,28] 0,365 [9,27] 0,319 [8,10] 1,125 [28,58] 0,984 [24,99]
0,154 [3,91] 0,135 [3,43] 0,375 [9,52] 0,328 [8,33] 1,156 [29,36] 1,012 [25,70]
0,156 [3,96] 0,136 [3,45] 0,382 [9,70] 0,334 [8,48] 1,219 [30,96] 1,067 [27,08]
0,179 [4,55] 0,157 [3,99] 0,400 [10,16] 0,350 [8,89] 1,250 [31,75] 1,094 [27,79]
0,187 [4,75] 0,164 [4,17] 0,406 [10,31] 0,355 [9,02] 1,281 [32,54] 1,121 [28,47]
0,188 [4,78] 0,164 [4,17] 0,432 [10,97] 0,378 [9,60] 1,312 [33,32] 1,148 [29,16]
0,191 [4,85] 0,167 [4,24] 0,436 [11,07] 0,382 [9,70] 1,343 [34,11] 1,175 [29,85]
0,200 [5,08] 0,175 [4,44] 0,437 [11,10] 0,382 [9,70] 1,375 [34,92] 1,203 [30,56]
0,203 [5,16] 0,178 [4,52] 0,438 [11,13] 0,383 [9,73] 1,406 [35,71] 1,230 [31,24]
0,216 [5,49] 0,189 [4,80] 0,500 [12,70] 0,438 [11,13] 1,438 [36,53] 1,258 [31,95]
0,218 [5,54] 0,191 [4,85] 0,531 [13,49] 0,465 [11,81] 1,500 [38,10] 1,312 [33,32]
0,219 [5,56] 0,192 [4,88] 0,552 [14,02] 0,483 [12,27] 1,531 [38,89] 1,340 [34,04]
0,226 [5,74] 0,198 [5,03] 0,562 [14,27] 0,492 [12,50] 1,562 [39,67] 1,367 [34,72]
0,237 [6,02] 0,207 [5,26] 0,594 [15,09] 0,520 [13,21] 1,594 [40,49] 1,395 [35,43]
0,250 [6,35] 0,219 [5,56] 0,600 [15,24] 0,525 [13,34] 1,750 [44,45] 1,531 [38,89]
0,258 [6,55] 0,226 [5,74] 0,625 [15,88] 0,547 [13,89] 1,781 [45,24] 1,558 [39,57]
0,276 [7,01] 0,242 [6,15] 0,656 [16,66] 0,574 [14,58] 1,812 [46,02] 1,586 [40,28]
0,277 [7,04] 0,242 [6,15] 0,674 [17,12] 0,590 [14,99] 1,968 [49,99] 1,722 [43,74]
0,279 [7,09] 0,244 [6,20] 0,688 [17,48] 0,602 [15,29] 2,062 [52,37] 1,804 [45,82]
0,280 [7,11] 0,245 [6,22] 0,719 [18,26] 0,629 [15,98] 2,344 [59,54] 2,051 [52,10]
0,281 [7,14] 0,246 [6,25]
Примечание 1 — Для расчета минимальной толщины стенок в зависимости от номинальной (средней) толщины стенок может быть
использовано следующее уравнение, на котором основана данная таблица:
tn × 0,875 = tm,
где:
tn = номинальная толщина стенок, дюймов (мм),
tm = минимальная толщина стенок, дюймов (мм).
Толщина стенок выражается с точностью до третьего десятичного знака, причем четвертый десятичный знак учитывается
в предыдущем или отбрасывается в соответствии с методикой Стандарта E 29.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Данная таблица является сводной, в ней приводятся толщины стенок, имеющиеся для закупки труб
различной классификации, но это не означает, что все приведенные здесь значения для стенок труб рассматриваются в данных
технических условиях.
191
X3. ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ ПО НАРЕЗКЕ РЕЗЬБЫ
X3.1 Рис. X3.1 должен использоваться с данными Таблицы X3.1. Рис. X3.2 должен использоваться с данными
Таблицы X3.2.
РИС. X3.1 РАЗМЕРЫ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ, ЗАТЯНУТОГО ВРУЧНУЮ,

ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВМЕСТЕ С ДАННЫМИ ТАБЛИЦЫ X3.1
ТАБЛИЦА X3.1
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О НАРЕЗКЕ РЕЗЬБЫ ДЛЯ ТРУБ СТАНДАРТНОЙ МАССЫ
НОМИНАЛЬНЫМ РАЗМЕРОМ NPS 6 [DN 50] И МЕНЕЕ
Труба Резьбы Муфты
Участок
Конец резьбы,
трубы Средний не вошедший
относительно диаметр в зацепление
плоскости Общая в плоскости Мин. при
Наружный Кол-во затягивания Эффективная длина, затягивания Наружный длина, затягивании
диаметр, витков рукой, длина, дюймов рукой, диаметр, дюйма рукой
Обозначение Обозначение дюймы (мм) на дюймов (мм) дюймов (мм) (мм) дюймов (мм) дюймы (мм) (мм) (кол-во витков)
NPS DN D дюйм L1 L2 L4 E1 W NL A
3
⅛ 6 0,405 [10,3] 27 0,1615 0,2638 0,3924 0,37360 0,563 [14,3] /4 [19] 4
[4,1021] [6,7005] [9,9670] [9,48944]
¼ 8 0,540 [13,7] 18 0,2278 0,4018 0,5946 0,49163 0,719 [18,3] 1⅛ [29] 5½

[5,7861] [10,2057] [15,1028] [12,48740]
⅜ 10 0,675 [17,1] 18 0,240 0,4078 0,6006 0,62701 0,875 [22,2] 1⅛ [29] 5

[6,096] [10,3581] [15,2552] [15,92605]
½ 15 0,840 [21,3] 14 0,320 0,5337 0,7815 0,77843 1,063 [27,0] 1½ [38] 5

[8,128] [13,5560] [19,8501] [19,77212]
¾ 20 1,050 [26,7] 14 0,339 0,5457 0,7935 0,98887 1,313 [33,4] 1 [40] 5

[8,611] [13,8608] [20,1549] [25,11730]
15
1 25 1,315 [33,4] 11½ 0,400 0,6828 0,9845 1,23863 1,576 [40,0] 1 /16 [49] 5
[10,160] [17,3431] [25,0063] [31,46120]
1¼ 32 1,660 [42,2] 11½ 0,420 0,7068 1,0085 1,58338 1,900 [48,3] 2 [50] 5
[10,668] [17,9527] [25,6159] [40,21785]
1½ 40 1,900 [48,3] 11½ 0,420 0,7235 1,0252 1,82234 2,200 [55,9] 2 [50] 5½
[10,668] [18,3769] [26,0401] [46,28744]
1
2 50 2,375 [60,3] 11½ 0,436 0,7565 1,0582 2,29627 2,750 [69,8] 2 /16 [52] 5½
[11,074] [19,2151] [26,8783] [58,32526]
1
2½ 65 2,875 [73,0] 8 0,682 1,1376 1,5712 2,76216 3,250 [82,5] 3 /16 [78] 5½
[17,323] [28,8950] [39,9085] [70,15886]
3
3 80 3,500 [88,9] 8 0,766 1,2000 1,6337 3,38850 4,000 [101,6] 3 /16 [81] 5½
[19,456] [30,4800] [41,4960] [86,06790]
5
3½ 90 4,000 [101,6] 8 0,821 1,2500 1,6837 3,88881 4,625 [117,5] 3 /16 [84] 5½
[20,853] [31,7500] [42,7660] [98,77577]
7
4 100 4,500 [114,3] 8 0,844 1,3000 1,7337 4,38713 5,000 [127,0] 3 /16 [87] 5
[21,438] [33,0200] [44,0360] [111,43310]
11
5 125 5,563 [141,3] 8 0,937 1,4063 1,8400 5,44929 6,296 [159,9] 3 /16 [94] 5
[23,800] [35,7200] [46,7360] [138,41200]
15
6 150 6,625 [168,3] 8 0,958 1,5125 1,9462 6,50597 7,390 [187,7] 4 /16 6
[24,333] [38,4175] [49,4335] [165,25164] [125]
Примечание 1 — Все размеры в данной таблице являются номинальными и зависят от допусков на прокатку.
Примечание 2 — Конусность резьбы равна ¾ дюйма/фут (62,5 мм/м) на диаметр.
192
РИС. X3.2 РАЗМЕРЫ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ, ЗАТЯНУТОГО ВРУЧНУЮ,

ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВМЕСТЕ С ДАННЫМИ ТАБЛИЦЫ X3.2
ТАБЛИЦА X3.2
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О НАРЕЗКЕ РЕЗЬБЫ ДЛЯ ТРУБ СТАНДАРТНОЙ МАССЫ НОМИНАЛЬНОГО РАЗМЕРА NPS 8 [DN 200] И БОЛЕЕ
И ДЛЯ ВСЕХ РАЗМЕРОВ УСИЛЕННЫХ И ДВАЖДЫ УСИЛЕННЫХ ПО МАССЕ ТРУБ
Участок
резьбы,
не
вошедший
Конец трубы Средний в зацепление
относительно диаметр при
плоскости Общая в плоскости Мин. затягивании
Наружный Кол-во затягивания Эффективная длина, затягивания Наружный длина, рукой
диаметр, витков рукой, длина, дюймов рукой, диаметр, дюймов (кол-во
Обозначение Обозначение дюймы (мм) на дюймов (мм) дюймов (мм) (мм) дюймов (мм) дюймов (мм) (мм) витков)
1
⅛ 6 0,405 [10,3] 27 0,1615 0,2638 0,3924 0,37360 0,563 [14,3] 1 /16 [27] 3
[4,1021] [6,7005] [9,9670] [9,48944]
¼ 8 0,540 [13,7] 18 0,2278 0,4018 0,5946 0,49163 0,719 [18,3] 1⅝ [41] 3
[5,7861] [10,2057] [15,1028] [12,48740]
⅜ 10 0,675 [17,1] 18 0,240 0,4078 0,6006 0,62701 0,875 [22,2] 1⅝ [41] 3
[6,096] [10,3581] [15,2552] [15,92605]
½ 15 0,840 [21,3] 14 0,320 0,5337 0,7815 0,77843 1,063 [27,0] 2⅛ [54] 3
[8,128] [13,5560] [19,8501] [19,77212]
¾ 20 1,050 [26,7] 14½ 0,339 0,5457 0,7935 0,98887 1,313 [33,4] 2⅛ [54] 3
[8,611] [13,8608] [20,1549] [25,11730]
1 25 1,315 [33,4] 11 0,400 0,6828 0,9845 1,23863 1,576 [40,0] 2⅝ [67] 3
[10,160] [17,3431] [25,0063] [31,46120]
1¼ 32 1,660 [42,2] 11½ 0,420 0,7068 1,0085 1,58338 2,054 [52,2] 2¾ [70] 3
[10,668] [17,9527] [25,6159] [40,21785]
1½ 40 1,900 [48,3] 11½ 0,420 0,7235 1,0252 1,82234 2,200 [55,9] 2¾ [70] 3
[10,668] [18,3769] [26,0401] [46,28744]
2 50 2,375 [60,3] 11½ 0,436 0,7565 1,0582 2,29627 2,875 [73,0] 2⅞ [73] 3
[11,074] [19,2151] [26,8783] [58,32526]
2½ 65 2,875 [73,0] 8 0,682 1,1375 1,5712 2,76216 3,375 [85,7] 4⅛ [105] 2
[17,323] [28,8950] [39,9085] [70,15886]
3 80 3,500 [88,9] 8 0,766 1,2000 1,6337 3,38850 4,000 [101,6] 4¼ [108] 2
[19,456] [30,4800] [41,4960] [86,06790]
3½ 90 4,000 [101,6] 8 0,821 1,2500 1,6837 3,88881 4,625 [117,5] 4⅜ [111] 2
[20,853] [31,7500] [42,7660] [98,77577]
4 100 4,500 [114,3] 8 0,844 1,3000 1,7337 4,38713 5,200 [132,1] 4½ [114] 2
[21,438] [33,0200] [44,0360] [111,43310]
5 125 5,563 [141,3] 8 0,937 1,4063 1,8400 5,44929 6,296 [159,9] 4⅝ [117] 2
[23,800] [35,7200] [46,7360] [138,41200]
6 150 6,625 [168,3] 8 0,958 1,5125 1,9462 6,50597 7,390 [187,7] 4⅞ [124] 2
[24,333] [38,4175] [49,4335] [165,25164]
8 200 8,625 [219,1] 8 1,063 1,7125 2,1462 8,50003 9,625 [244,5] 5¼ [133] 2
[27,000] [43,4975] [54,5135] [215,90076]
193
ТАБЛИЦА X3.2
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О НАРЕЗКЕ РЕЗЬБЫ ДЛЯ ТРУБ СТАНДАРТНОЙ МАССЫ НОМИНАЛЬНОГО РАЗМЕРА NPS 8 [DN 200] И БОЛЕЕ
И ДЛЯ ВСЕХ РАЗМЕРОВ, УСИЛЕННЫХ И ДВАЖДЫ УСИЛЕННЫХ ПО МАССЕ ТРУБ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Участок
резьбы,
Конец трубы Средний не вошедший
относительн диаметр в зацепление
о плоскости в плоскости Наружный Мин. при
Наружный Кол-во затягивания Эффективная затягивания диаметр, длина, затягивании
диаметр, витков рукой, длина, Общая длина, рукой, дюймы дюйма рукой (кол-во
Обозначение Обозначение дюймы (мм) на дюймов (мм) дюймов (мм) дюймов (мм) дюймов (мм) (мм) (мм) витков)
10 250 10,750 [273,0] 8 1,210 1,9250 2,3587 10,62094 11,750 5¾ 2

[30,734] [48,8950] [59,9110] [269,77188] [298,4] [146]
12 300 12,750 [323,8] 8 1,360 2,1250 2,5587 12,61781 14,000 6⅛ 2
[34,544] [53,9750] [64,9910] [320,49237] [355,6] [156]
14 350 14,000 [355,6] 8 1,562 2,2500 2,6837 13,87263 15,000 6⅜ 2
[39,675] [57,1500] [68,1660] [352,36480] [381,0] [162]
16 400 16,000 [406,4] 8 1,812 2,4500 2,8837 15,87575 17,000 6¾ 2
[46,025] [62,2300] [73,2460] [403,24405] [432] [171]
18 450 18,000 [457] 8 2,000 2,6500 3,0837 17,87500 19,000 7⅛ 2
[50,800] [67,3100] [78,3260] [454,02500] [483] [181]
20 500 20,000 [508] 8 2,125 2,8500 3,2837 19,87031 21,000 7⅝ 2
[53,975] [72,3900] [83,4060] [504,70587] [533] [194]
Примечание 1 — Конусность резьбы равна ¾ дюйма/фут (62,5 мм/м) на диаметр.
194
X4. ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ

X4.1 В Таблице X4.1 приведены минимальные значения относительного удлинения, рассчитанные по уравнению,
приведенному в Таблице 2.
ТАБЛИЦА X4.1
ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ
Образец для испытания на растяжение Относительное удлинение на 2 дюйма,
мин., %
Номинальная толщина стенок, дюймы Заданная прочность , фунт/кв. дюйм
Площадь, A, ¾-дюймовый 1-дюймовый 1½-дюймовый
кв. дюйм образец образец образец 48 000 60 000
0,75 и более 0,994 и более 0,746 и более 0,497 и более 36 30

0,74 0,980–0,993 0,735–0,745 0,490–0,496 36 29
0,73 0,967–0,979 0,726–0,734 0,484–0,489 36 29
0,72 0,954–0,966 0,715–0,725 0,477–0,483 36 29
0,71 0,941–0,953 0,706–0,714 0,471–0,476 36 29
0,70 0,927–0,940 0,695–0,705 0,464–0,470 36 29
0,69 0,914–0,926 0,686–0,694 0,457–0,463 36 29
0,68 0,900–0,913 0,675–0,685 0,450–0,456 35 29
0,67 0,887–0,899 0,666–0,674 0,444–0,449 35 29
0,66 0,874–0,886 0,655–0,665 0,437–0,443 35 29
0,65 0,861–0,873 0,646–0,654 0,431–0,436 35 29
0,64 0,847–0,860 0,635–0,645 0,424–0,430 35 29
0,63 0,834–0,846 0,626–0,634 0,417–0,423 35 29
0,62 0,820–0,833 0,615–0,625 0,410–0,416 35 28
0,61 0,807–0,819 0,606–0,614 0,404–0,409 35 28
0,60 0,794–0,806 0,595–0,605 0,397–0,403 35 28
0,59 0,781–0,793 0,586–0,594 0,391–0,396 34 28
0,58 0,767–0,780 0,575–0,585 0,384–0,390 34 28
0,57 0,754–0,766 0,566–0,574 0,377–0,383 34 28
0,56 0,740–0,753 0,555–0,565 0,370–0,376 34 28
0,55 0,727–0,739 0,546–0,554 0,364–0,369 34 28
0,54 0,714–0,726 0,535–0,545 0,357–0,363 34 28
0,53 0,701–0,713 0,526–0,534 0,351–0,356 34 28
0,52 0,687–0,700 0,515–0,525 0,344–0,350 34 27
0,51 0,674–0,686 0,506–0,514 0,337–0,343 33 27
0,50 0,660–0,673 0,495–0,505 0,330–0,336 33 27
0,49 0,647–0,659 0,486–0,494 0,324–0,329 33 27
0,48 0,634–0,646 0,475–0,485 0,317–0,323 33 27
0,47 0,621–0,633 0,466–0,474 0,311–0,316 33 27
0,46 0,607–0,620 0,455–0,465 0,304–0,310 33 27
0,45 0,594–0,606 0,446–0,454 0,297–0,303 33 27
0,44 0,580–0,593 0,435–0,445 0,290–0,296 32 27
0,43 0,567–0,579 0,426–0,434 0,284–0,289 32 26
0,42 0,554–0,566 0,415–0,425 0,277–0,283 32 26
0,41 0,541–0,553 0,406–0,414 0,271–0,276 32 26
0,40 0,527–0,540 0,395–0,405 0,264–0,270 32 26
0,39 0,514–0,526 0,386–0,394 0,257–0,263 32 26
0,38 0,500–0,513 0,375–0,385 0,250–0,256 32 26
0,37 0,487–0,499 0,366–0,374 0,244–0,249 31 26
195
ТАБЛИЦА X4.1
ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Образец для испытания на растяжение Относительное удлинение на 2 дюйма,
мин., %
Номинальная толщина стенок, дюймы Заданная прочность, фунт/кв. дюйм
Площадь, A, ¾-дюймовый 1-дюймовый 1½-дюймовый
кв. дюйм образец образец образец 48 000 60 000
0,36 0,474–0,486 0,355–0,365 0,237–0,243 31 26

0,35 0,461–0,473 0,346–0,354 0,231–0,236 31 25
0,34 0,447–0,460 0,335–0,345 0,224–0,230 31 25
0,33 0,434–0,446 0,326–0,334 0,217–0,223 31 25
0,32 0,420–0,433 0,315–0,325 0,210–0,216 30 25
0,31 0,407–0,419 0,306–0,314 0,204–0,209 30 25
0,30 0,394–0,406 0,295–0,305 0,197–0,203 30 25
0,29 0,381–0,393 0,286–0,294 0,191–0,196 30 24
0,28 0,367–0,380 0,275–0,285 0,184–0,190 30 24
0,27 0,354–0,366 0,266–0,274 0,177–0,183 29 24
0,26 0,340–0,353 0,255–0,265 0,170–0,176 29 24
0,25 0,327–0,339 0,246–0,254 0,164–0,169 29 24
0,24 0,314–0,326 0,235–0,245 0,157–0,163 29 24
0,23 0,301–0,313 0,226–0,234 0,151–0,156 29 23
0,22 0,287–0,300 0,215–0,225 0,144–0,150 28 23
0,21 0,274–0,286 0,206–0,214 0,137–0,143 28 23
0,20 0,260–0,273 0,195–0,205 0,130–0,136 28 23
0,19 0,247–0,259 0,186–0,194 0,124–0,129 27 22
0,18 0,234–0,246 0,175–0,185 0,117–0,123 27 22
0,17 0,221–0,233 0,166–0,174 0,111–0,116 27 22
0,16 0,207–0,220 0,155–0,165 0,104–0,110 27 22
0,15 0,194–0,206 0,146–0,154 0,097–0,103 26 21
0,14 0,180–0,193 0,135–0,145 0,091–0,096 26 21
0,13 0,167–0,179 0,126–0,134 0,084–0,090 25 21
0,12 0,154–0,166 0,115–0,125 0,077–0,083 25 20
0,11 0,141–0,153 0,106–0,114 0,071–0,076 25 20
0,10 0,127–0,140 0,095–0,105 0,064–0,070 24 20
0,09 0,114–0,126 0,086–0,094 0,057–0,063 24 19
0,08 0,100–0,113 0,075–0,085 0,050–0,056 23 19
0,07 0,087–0,099 0,066–0,074 0,044–0,049 22 18
0,06 0,074–0,086 0,055–0,065 0,037–0,043 22 18
0,05 0,061–0,073 0,046–0,054 0,031–0,036 21 17
0,04 0,047–0,060 0,035–0,045 0,024–0,030 20 16
0,03 0,034–0,046 0,026–0,034 0,017–0,023 19 16
0,02 0,020–0,033 0,015–0,025 0,010–0,016 17 14
0,01 и менее 0,019 и менее 0,014 и менее 0,009 и менее 15 12
196
X4.2 В Таблице X4.2 приведены минимальные значения относительного удлинения, рассчитанные по уравнению,
приведенному в Таблице 2.
ТАБЛИЦА X4.2
Образец для испытания на растяжение Мин. относительное удлинение на 50 мм, %
Заданная толщина стенок, мм Заданный предел прочности, МПа
Площадь, A, 19-мм 25-мм 38-мм
мм2 образец образец образец 330 415
500 и более 26,3 и более 20,0 и более 13,2 и более 36 30

480–499 25,3–26,2 19,2–19,9 12,7–13,1 36 30
460–479 24,2–25,2 18,4–19,1 12,1–12,6 36 29
440–459 23,2–24,1 17,6–18,3 11,6–12,0 36 29
420–439 22,1–23,1 16,8–17,5 11,1–11,5 35 29
400–419 21,1–22,0 16,0–16,7 10,6–11,0 35 29
380–399 20,0–21,0 15,2–15,9 10,0–10,5 35 28
360–279 19,0–19,9 14,4–15,0 9,5–9,9 34 28
340–359 17,9–18,9 13,6–14,3 9,0–9,4 34 28
320–339 16,9–17,8 12,8–13,5 8,5–8,9 34 27
300–319 15,8–16,8 12,0–12,7 7,9–8,4 33 27
280–299 14,8–15,7 11,2–11,9 7,4–7,8 33 27
260–279 13,7–14,7 10,4–11,1 6,9–7,3 32 26
240–259 12,7–13,6 9,6–10,3 6,4–6,8 32 26
220–239 11,6–12,6 8,8–9,5 5,8–6,3 31 26
200–219 10,5–11,5 8,0–8,7 5,3–5,7 31 25
190–199 10,0–10,4 7,6–7,9 5,0–5,2 30 25
180–189 9,5–9,9 7,2–7,5 4,8–4,9 30 24
170–179 9,0–9,4 6,8–7,1 4,5–4,7 30 24
160–169 8,4–8,9 6,4–6,7 4,2–4,4 29 24
150–159 7,9–8,3 6,0–6,3 4,0–4,1 29 24
140–149 7,4–7,8 5,6–5,9 3,7–3,9 29 23
130–139 6,9–7,3 5,2–5,5 3,5–3,6 28 23
120–129 6,3–6,8 4,8–5,1 3,2–3,4 28 23
110–119 5,8–6,2 4,4–4,7 2,9–3,1 27 22
100–109 5,3–5,7 4,0–4,3 2,7–2,8 27 22
90–99 4,8–5,2 3,6–3,9 2,4–2,6 26 21
80–89 4,2–4,7 3,2–3,5 2,1–2,3 26 21
70–79 3,7–4,1 2,8–3,1 1,9–2,0 25 21
60–69 3,2–3,6 2,4–2,7 1,6–1,8 24 20
50–59 2,7–3,1 2,0–2,3 … 24 19
40–49 2,1–2,6 1,6–1,9 … 23 19
30–39 1,6–2,0 … … 22 18
197
198
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОКОВКИ

ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ
В ТРУБОПРОВОДАХ
SA-105/SA-105M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 105/A 105M-05.) A08
1 Область применения ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Определитель размеров NPS (номинальный размер трубы)

без привязки был заменен в настоящем стандарте такими традиционными
1.1 Данные технические условия распространяются на терминами, как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный размер».
кованые трубные компоненты из углеродистой стали для
применения в барических системах при температуре
окружающей среды и при более высоких температурах. 2 Нормативно-справочные документы
Сюда входят фланцы, фитинги, клапаны и аналогичные
детали, заказываемые либо по размерам, указанным 2.1 Наряду со ссылочными документами,
покупателем, либо по таким размерным нормативам, как перечисленными в Технических Условиях A 961,
технические условия MSS, ASME и API, ссылки на которые к настоящим техническим условиям применяется
приведены в Секции 2. Поковки, изготовленные по данным следующий список стандартов:
техническим условиям, ограничены по максимальному весу
до 10 000 фунтов [4540 кг]. Более крупные поковки могут 2.2 Стандарты ASТM:
быть заказаны по Техническим условиям A 266/A 266M. A 266/A 266M Технические условия на поковки из
Трубные доски и полые цилиндрические поковки для углеродистой стали для деталей сосудов давления
корпусов сосудов давления не включены в область А 370 Методы испытаний и определения для
применения данных технических условий. Несмотря на то, механического испытания стальных изделий
что данные технические условия распространяются на A 675/A 675M Технические условия на прутки из
некоторые компоненты трубопроводов, изготовленные из углеродистой стали, горячекованые, специального
катаных прутков и бесшовных трубных изделий (см. п. 4. 2), назначения, механические свойства
они не распространяются на сырьевой материал, А 696 Технические условия на прутки горячекатаные или
изготовленный в виде данных изделий. обработанные в холодном состоянии, специального
1.2 Дополнительные требования приводятся для назначения из углеродистой стали для компонентов
использования в тех случаях, когда желательно проведение напорных трубопроводов
дополнительных испытаний или проверок. Эти требования А 788 Технические условия на стальные поковки. Общие
применяются только в тех случаях, когда это особо требования
оговорено покупателем в заказе. A 961 Технические условия на общие требования к
стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и
1.3 Технические условия A 266/A 266M распространяются
деталям для трубных компонентов
на другие стальные поковки, а технические условия
A 675/A 675M и A 696 распространяются на другие стальные
прутки. 2.3 Стандарты MSS:
SP 44 Стандарт на линейные размеры стальных
1.4 В данных технических условиях используются как трубопроводов
единицы дюйм-фунт, так и единицы СИ. Тем не менее, если
в заказе не указано соответствующее обозначение
2.4 Стандарты ASME:
технических условий «M» (единицы СИ), то материалы
должны поставляться на основании единиц дюйм-фунт. B16.5 Размерные нормативы для стальных трубных
фланцев и фланцевых фитингов
1.5 Значения величин либо в системе единиц дюйм-
фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться отдельно B16.9 Фитинги, свариваемые в стык, из кованой стали
в качестве стандартов. В данном тексте единицы СИ B16.10 Строительные длины вентилей и расстояния между
приведены в скобках. Значения, указанные в каждой системе параллельными поверхностями железных клапанов
единиц, не являются точными эквивалентами, поэтому B16.11 Штампованные стальные фитинги, сваренные
каждая система должна использоваться независимо от враструб и резьбовые
другой. Комбинирование значений величин из двух систем B16.34 Свариваемые, резьбовые и фланцевые концы
может привести к несоответствию с техническими клапанов
условиями. B16.47 Стальные фланцы большого диаметра
199
2.5 Стандарт ASME по котлам и сосудам давления: 6 Химический состав

Секция IX Квалификация сварки 6.1 Сталь должна соответствовать требованиям к
2.6 Стандарты API: химическому составу, приведенным в Таблице 1.
API-600 Фланцевые и свариваемые встык стальные 6.2 Стали с добавлением свинца не должны
шиберные задвижки использоваться.
API-602 Компактные шиберные задвижки из углеродистой
стали для использования на нефтеперегонных заводах 7 Механические свойства
7.1 Материал должен отвечать требованиям к
3. Информация для заказа механическим свойствам, приведенным в Таблице 2 и
Таблице 3.
3.1 См. Технические условия A 961. 7.2 Для нормализованных, нормализованных и
3.1.1 Дополнительные испытания (см. п. 12.2). отпущенных или закаленных и отпущенных поковок
центральная ось испытательного образца должна
4. Общие требования соответствовать плоскости ¼T или плоскости, лежащей
глубже, где T – это максимальная толщина представляемой
4.1 Изделие, поставляемое в соответствии с термообработанной поковки. Дополнительно для закаленных
настоящими техническими условиями, должно отвечать и отпущенных поковок середина испытательного образца
требованиям Технических Условий A 961, включая все должна находиться, как минимум, на расстоянии T от любой
дополнительные требования, обозначенные в заказе на другой термообработанной поверхности. Если толщина
покупку. Несоблюдение требований Технических условий сечения не позволяет расположить образец таким образом,
A 961 приводит к несоответствию данным техническим то образец должен быть расположен как можно ближе к
условиям. В случае противоречия между требованиями такому положению.
настоящих технических условий и Технических условий 7.3 Испытания на растяжение:
A 961, преимущественную силу имеют настоящие
технические условия. 7.3.1 Для каждой плавки компонентов в состоянии
после ковки должно проводиться одно испытание на
4.2 За исключением случаев, разрешенных в Секции 6 растяжение.
в Технических условиях А 961, готовые изделия должны 7.3.2 Для каждой загрузки для термообработки
быть поковками, как определено в Секции Терминология должно проводиться одно испытание на растяжение. Если
Технических условий А 788. такая загрузка состоит из нескольких плавок, то испытание
должно проводиться для каждой плавки.
5 Термообработка
7.3.2.1 Если температуры термообработки одинаковые
5.1 Термообработка не является обязательным и температура в печах (камерного типа или непрерывного
требованием данных технических условий, за исключением действия) поддерживается в пределах ±25 °F [±14 °C], печи
следующих компонентов трубопроводов: оснащены регистрирующими пирометрами и доступна
полная информация о термообработке, тогда для каждой
5.1.1 Фланцы класса выше 3001, плавки требуется одно испытание на растяжение вместо
5.1.2 Фланцы с особой конструкцией, где расчетное одного испытания для каждой плавки в каждой загрузке для
давление при расчетной температуре превышает термообработки. Материал испытательного образца должен
номинальные значения для давления-температуры быть включен в загрузку печи.
класса 300, группа 1.1, 7.3.3 Испытания должны проводиться в соответствии с
Методами испытаний и определений А 370. Должен
5.1.3 Фланцы с особой конструкцией, где расчетное
использоваться самый большой круглый образец из
давление или расчетная температура неизвестны,
возможных образцов, как указано в Методах испытаний и
5.1.4 Компоненты трубопроводов, кроме фланцев, определениях А 370, за исключением случая, когда полые
отвечающие обоим следующим критериям: (1) больше NPS 4 цилиндрические фасонные детали получают путем
и (2) выше класса 300, и механической обработки из бесшовных трубных изделий.
Базовая длина для измерения относительного удлинения
5.1.5 Компоненты трубопроводов специального должна в четыре раза превосходить диаметр испытываемого
класса2, кроме фланцев, отвечающие обоим следующим сечения. Если полые цилиндрические фасонные детали
критериям: (1) больше NPS 4 и (2), когда рабочее давление получают путем механической обработки из бесшовных
при рабочей температуре превышает табличные значения трубных изделий, можно применять испытание полос.
для специального класса 300, группы 1.1.
7.3.4 Поковки, размер которых не позволяет
5.2 Термообработка, если требуется п. 5.1, должна получить образцы уменьшенного размера диаметром
выполняться путем отжига, нормализации, нормализации и 0,250 дюйма [6,35 мм] или более (см. Методы испытаний и
отпуска или закалки и отпуска в соответствии с определения A 370) параллельно размеру максимального
Техническими условиями А 961. рабочего давления и полученных на оборудовании, которое
не подходит для изготовления отдельно кованых прутков
для испытаний, например на автоматическом или
1
Определение класса 300 смотрите в ASME B16.5. полуавтоматическом прессе, могут приниматься на
2
Определение специального класса смотрите в ASME B16.34. основании одной твердости.
200
Один процент поковок из партии (см. примечание 2) или между 1100 °F [593 °C] и нижней температурой фазового
десять поковок, в зависимости от того, что меньше, должны превращения в течение минимум ½ ч/дюйм [½ ч/25,4 мм]
выбираться произвольным образом, подготавливаться и максимальной толщины сечения, или должны быть закалены
испытываться с помощью стандартного испытания на и отпущены. Если поковки не были предварительно
твердость по Бринеллю, описанного в Методах испытаний и термообработаны, исходная температура отпуска была
определениях A 370. Положения для вдавливаний превышена или поковки были полностью термообработаны в
выбираются на усмотрение производителя, но одни должны течение послесварочного цикла, то поковки должны
выбираться таким образом, чтобы представлять поковку в испытываться в соответствии с Секцией 7 после завершения
целом. Для одной поковки требуется одно вдавливание, но цикла.
можно выполнить дополнительные вдавливания для
определения репрезентативной твердости. Твердость всех 10.4 Механические свойства сварного изделия для
поковок, испытанных таким образом, должна быть от 137 до квалификационных испытаний при испытании в
187 HB включительно. соответствии с Секцией IX стандарта ASME по котлам и
сосудам давления должны отвечать требованиям,
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Партия определяется как изделие из заводской плавки
перечисленным в Таблице 2 для теплового режима поковок,
или, в случае термообработки, как изделие из заводской плавки на загрузку отремонтированных сваркой.
печи.
7.4 Испытания на твердость – За исключением 11 Отбраковка и повторное рассмотрение

случая, когда производится только одна поковка, для 11.1 Каждая поковка, на которой образовались
обеспечения того, что все поковки имеют твердость, повреждающие изъяны во время обработки в цеху или
соответствующую пределам, указанным в Таблице 2, применения, должна быть отбракована, а производитель
испытание твердости должно проводиться, как минимум, данной поковки должен быть уведомлен об этом.
на двух поковках из партии или непрерывного цикла, как
определено в п. 7.3.2.1. В случае, если производится только 12 Сертификация
одна поковка, она должна пройти испытание на твердость
так, как определено в п. 7.3.2.1 для обеспечения того, что ее 12.1 Идентификационная маркировка – Для поковок,
твердость соответствует пределам, указанным в Таблице 2. выполненных по указанным размерам, с одобрения
Испытания должны проводиться в соответствии с Методами покупателя, и для поковок, выполненных по размерных
испытаний и определениями А 370. Покупатель может нормативам, применение идентификационных маркировок,
подтвердить, что требование было соблюдено при как требуется в Технических условиях A 961, должно быть
испытании в любой точке на поковке при условии, что такое сертификацией того, что поковки были поставлены в
испытание не приведет к негодности поковки. соответствии с требованиями данных технических условий.
Обозначение технических условий, включенное в отчеты об
испытаниях, должно содержать год издания и буквенное
8 Гидростатические испытания
обозначение редакции, если таковая имеется.
8.1 Такие испытания должны быть выполнены 12.2 Отчеты об испытаниях – Если требуются отчеты
производителем поковок, только если в технических об испытаниях, производитель должен также предоставить
условиях А 961 указано добавочное требование S8. следующую информацию (где это применимо):
12.2.1 Тип термообработки, Секция 5,
9 Повторная обработка
12.2.2 Результаты испытаний свойств при
9.1 Если результаты механических испытаний не растяжении, Секция 7 (Таблица 2), отчет о пределе
соответствуют указанным требованиям, производитель текучести и пределе прочности в тыс. фунтов/кв. дюйм
может подвергнуть поковки термообработке или повторной [MПa], относительном удлинении и уменьшении площади в
термообработке, в зависимости от ситуации, и повторить процентах и, если используются продольные полосовые
испытания, указанные в Секции 7. образцы для испытания на растяжение, отчет о ширине и
базовой длине,
10 Ремонт сваркой 12.2.3 Результаты химического анализа, Секция 6
10.1 Допускается проведение производителем ремонта (Таблица 1). В случаях, когда общее количество
сваркой поковок, изготовленных по таким размерным неуказанного элемента меньше 0,02 %, результат анализа по
нормативам, как ASME, или других деталей, изготовленных данному элементу может быть указан как «<0,02 %»,
производителем на склад. Для ремонта специальных 12.2.4 Результаты испытаний твердости, Секция 7
поковок, изготовленных согласно требованиям покупателя, (Таблица 2) и
необходимо предварительное одобрение покупателя. 12.2.5 Любые добавочные испытания, требуемые в
10.2 Ремонтная сварка должна проводиться таким заказе на покупку.
способом, который не приведет к нежелательным высоким
уровням содержания водорода в зонах сварки. 13 Маркировка изделий
10.3 Все поковки, отремонтированные сваркой, должны 13.1 Если поковки были закалены и отпущены, на
пройти послесварочную термообработку при температуре поковках после номера технических условий должны быть
проштампованы буквы «QT».
201
кодирование допускается в качестве добавочного способа

13.2 На поковках, отремонтированных сваркой, в идентификации. Покупатель может обозначить в заказе
маркировке за номером технических условий должна идти конкретную систему штрихового кодирования, которой
буква «W». следует пользоваться. Система штрихового кодирования,
13.3 Если отчеты об испытаниях требуются для более если она применяется по усмотрению поставщика, должна
крупных изделий, маркировка должна состоять из знака соответствовать одному из опубликованных отраслевых
производителя или его названия, номера данных стандартов на штриховое кодирование. При использовании
технических условий и другой маркировки, которая на мелких деталях штрих-код может наноситься на ящик или
необходима для идентификации детали по отчету об на надежно прикрепленный ярлык.
испытаниях (должны применяться положения пп. 13.1
и 13.2). Номер технических условий, промаркированный на 14.1 Трубные фитинги, сталь; применение в
поковках, не обязательно должен содержать год издания трубопроводах; детали, работающие под давлением;
технических условий и буквенное обозначение редакции. стальные фланцы; стальные поковки, углерод; стальные
13.4 Штриховое кодирование – В дополнение к клапаны; применение при повышенных температурах;
требованиям Технических условий 961 и п. 13.3, штриховое применение при высоких температурах
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]
Элемент Состав, % Предел прочности при растяжении, мин., фунтов/кв.дюйм, 70 000 [485]
[МПа]
Предел текучести, мин., фунтов/кв.дюйм, [МПа] 36 000 [250]
Углерод 0,35 макс. [Примечание (2)]
Марганец 0,60–1,05 Мин. удлинение на 2 дюйма или 50 мм, % 30
Фосфор 0,035 макс. Основное минимальное удлинение для стенок толщиной
Сера 0,040 макс. 5/ дюйма [7,9 мм] и более, испытания полос.
16
Кремний 0,10–0,35 При использовании стандартной базовой длины круглого
Медь 0,40 макс.[Примечание (1)] сечения в 2 дюйма или 50 мм или пропорциональном 22
Никель 0,40 макс.[Примечание (1)] меньшем размере образца с базовой длиной, равной 4D
Хром 0,30 макс.[Примечания (1), (2)] (4 диаметрам)
Молибден 0,12 макс.[Примечания (1), (2)] Для испытания полос должна быть сделана поправка на
Ванадий 0,08 макс. каждые 1/32 дюйма [0,8 мм] при уменьшении толщины 1,50 [Примечание(3)]
стенки ниже значения 5/16 дюйма [7,9 мм] от основного
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: На каждые 0,01 % ниже указанного максимального минимального удлинения процентных точек Таблицы 3
содержания углерода (0,35 %) допускается повышение содержания марганца на 0,06 % Минимальное уменьшение площади, % [Примечание (4)]
выше указанного максимального значение (1,05 %) , в целом – не более чем до 1,35 %. Минимальная твердость, HB 30
187
ПРИМЕЧАНИЯ: ПРИМЕЧАНИЯ:
(1) Сумма содержания меди, никеля, хрома, ванадия и молибдена не должна (1) Для маленьких поковок см. п. 7.3.4.
превышать 1,00 %. (2) Определено методом заданной остаточной деформации 0,2 % или растяжения
под действием нагрузки 0,5 %.
(2) Суммарное содержание хрома и молибдена не должно превышать 0,32 %. (3) Рассчитанные минимальные значения приведены в Таблице 3.
(4) Только для круглых образцов.
202
ТАБЛИЦА 3
ВЫЧИСЛЕННЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ
Толщина стенок Мин. удлинение на 2 дюйма

дюймы мм или 50 мм, %
5/16 (0,312) 7,9 30,00
9/32 (0,281) 7,1 28,50
¼ (0,250) 6,4 27,00
7/32 (0,219) 5,6 25,50
3/16 (0,188) 4,8 24,00
5/32 (0,156) 4,0 22,50
1/8 (0,125) 3,2 21,00
3/32 (0,094) 2,4 19,50
1/16 (0,062) 1,6 18,00
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: В данной таблице приведены рассчитанные минимальные

значения относительного удлинения для каждого уменьшения толщины стенки
на 1/32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина стенок попадает в диапазон между двумя
приведенными выше значениями, то минимальное значение относительного удлинения
определяется по следующим формулам:
Е = 48Т + 15,00
где:
E = удлинение на 2 дюйма, или 50 мм, мин. %

Т = фактическая толщина образца, в дюймах [мм].
203
Нижеприведенные добавочные требования должны применяться только в тех случаях, когда это
указывается покупателем в запросе, контракте и заказе.
S1. Твердость S3. Маркировка маленьких поковок

S1.1 Покупатель может проверить твердость любой из S3.1 В случае маленьких изделий, если место для
поставленных поковок в любой точке поковки, твердость маркировки меньше 1 дюйма [25 мм] в любом направлении,
должна быть 137–187 HB. Все поковки с твердостью, то отчеты об испытаниях являются обязательными и
выходящей за данные пределы, должны быть отбракованы. маркировка может быть ограничена только такими
символами или кодировкой, которая необходима для
S2. Термообработка идентификации деталей с отчетами об испытаниях.
S2.1 Все поковки должны быть термообработаны в
S3.2 Если конфигурация или размер не позволяют
соответствии с указаниями покупателя.
нанести маркировку непосредственно на поковку, тогда
S2.2 Если поковки, не требующие термообработки метод маркировки должен быть согласован между
согласно п. 5.1, поставляются по требованию покупателя в производителем и покупателем.
состоянии после термообработки, основанием для
определения соответствия с Таблицей 2 и Таблицей 3
должно быть испытание на твердость в соответствии с п. 7.4
и либо (1) испытание на растяжение термообработанных S4. Углеродный эквивалент
поковок в соответствии с п. 7.2, или (2) испытания на
растяжение поковок в состоянии после ковки или отдельно S4.1 Максимальный углеродный эквивалент,
кованых испытательных заготовок, как оговорено между определенный на основе анализа плавки, должен составлять
поставщиком и покупателем. 0,47 для поковок с максимальной толщиной сечения
2 дюйма или менее и 0,48 для поковок с максимальной
S2.3 Если требуются отчеты об испытаниях и
толщиной сечения более 2 дюймов.
результаты испытаний на растяжение были получены для
поковок в состоянии после ковки или испытательных S4.2 Определите углеродный эквивалент (CE)
заготовок в состоянии после ковки, это должно быть указано следующим образом:
в отчете об испытаниях.
S2.4 Дополнительно к маркировке требуемой
Секцией 13 за номером данных технических условий должна
стоять буква: A для отожженных, N для нормализованных, S4.3 Более низкий максимальный углеродный
NT для нормализованных и отпущенных или QT для эквивалент может быть принят по согласованию между
закаленных и отпущенных поковок, в зависимости от покупателем и поставщиком.
ситуации.
204
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-106
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

SA-106
ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В УСЛОВИЯХ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР.

SA-106
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 106-95, за исключением редакторских поправок в 8.1, 13.4 и 24.1
и отмены предостережения ASTM в 1.5.)
1. Область распространения 2. Нормативно-справочные документы

1.1 Настоящие технические условия распростра- 2.1 Стандарты ASTM:
няются на бесшовные трубы из углеродистой стали,
предназначенные для эксплуатации в условиях A 520 Изделия трубные из углеродистой стали бес-
высоких температур (Примечание 1), имеющие шовные и сварные, изготовленные методом
номинальные размеры от NPS ⅛ до NPS 48 включи- электроконтактной сварки, для эксплуатации
тельно, и номинальную (среднюю) толщину стенок, в условиях высоких температур в соответствии
указанные в Стандарте ANSI B36.10. Могут с Рекомендациями ISO по строительству котлов.
поставляться трубы, имеющие другие размеры, если Дополнительные требования
эти трубы отвечают всем остальным требованиям
A 530/A 530M Трубы из специальной углеродистой
данных технических условий. Трубы, заказываемые
в соответствии с данными техническими условиями, и легированной стали. Общие требования
должны быть пригодны для гибки, отбортовки E 29 Результаты испытаний. Методика использо-
и аналогичных операций по формовке, а также вания значащих цифр для определения соответствия
для сварки. Если сталь должна быть подвергнута техническим условиям
сварке, предполагается, что будет использована
процедура сварки, соответствующая марке стали E 213 Трубы и трубопроводы металлические. Методика
и предполагаемому способу использования или условиям ультразвукового контроля
эксплуатации (Примечание 2).
E 309 Изделия трубные стальные. Методика контроля
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Необходимо учитывать возможную графитиза- вихревыми токами с применением магнитного
цию материала при более высоких температурах, чем те,
при которых он может быть использован. насыщения
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для плотной намотки или гибки в холодном E 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат,
состоянии лучше использовать трубы марки A, чем марки B или C. заготовки, блюмы и поковки. Метод испытания
Назначение трубы должно быть указано в заказе. Настоящее макротравлением, контроль и оценка
примечание не означает запрещения гибки в холодном состоянии
труб бесшовных марки B. E 570 Изделия трубные из ферромагнитной стали.
1.2 Дополнительные требования (S1 – S4) необяза- Методика контроля методом утечки магнитного
тельного характера даются для бесшовных труб, потока
предназначенных для использования в тех областях, 2.2 Стандарты ANSI:
где требуются трубы высших марок. Эти допол-
нительные требования предполагают проведение ANSI B36.10 Трубы сварные и бесшовные из де-
дополнительных испытаний, и при желании это формируемой стали
должно быть отмечено в заказе.
2.3 Военные стандарты:
1.3 Когда указанные изделия должны использо-
ваться в областях, соответствующих Рекомендациям MIL-STD-129 Маркировка при отгрузке и хранении
ISO по строительству котлов, требования технических MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к от-
условий A 520 (Секция «Требования к механическим грузке и хранению
характеристикам») должны дополнять и заменять 2.4 Федеральные стандарты:
требования настоящих технических условий.
Федеральный стандарт №. 123 Маркировка для от-
1.4 Значения, выраженные в системе единиц
грузки (гражданские ведомства)
фунт-дюйм, должны рассматриваться как стандартные.
Федеральный стандарт № 183 Изделия из чугуна
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Безразмерное обозначение NPS (номинальный
размер трубы) заменяет в данном стандарте такие традиционные
и стали. Непрерывная идентификационная маркировка
термины, как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный
размер».
2.5 Другие стандарты:
1.5 УДАЛЁН SSPC-SP6 Подготовка поверхности. Технические

условия № 6
205
SA-106 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
3. Информация для заказа 6. Общие требования

3.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в настоя- 6.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
щих технических условиях, должны включать, если техническим условиям, должны соответствовать
требуется, следующую информацию для адекватного требованиям последнего издания технических условий
описания изделия: A 530/A 530M, если иное не указано в данном
3.1.1 Количество (футы или количество длин). документе.
3.1.2 Наименование изделия (бесшовные трубы
из углеродистой стали). 7. Химический состав
3.1.3 Марка (Таблица 1). 7.1 Сталь должна соответствовать требованиям
3.1.4 Способ изготовления (окончательно обрабо- к химическому составу, указанным в Таблице 1.
танные в горячем состоянии или холоднотянутые).
3.1.5 Размер (либо NPS и класс по массе 8. Анализ плавки
или спецификационный номер, либо то и другое
8.1 Для определения процентного содержания
или наружный диаметр и номинальная толщина
элементов, указанных в Секции 7, Изготовителем
стенок, ANSI B36.10).
стали должен проводиться анализ каждой плавки. Если
3.1.6 Длина (мерная или немерная, Секция 20).
применяются процессы вторичной плавки согласно
3.1.7 Необязательные требования (Секция 9 4.1, то анализ плавки должен осуществляться на одном
и S1 – S4). переплавленном слитке или изделии из одного
3.1.8 Требуемый протокол испытаний (Секция переплавленного слитка для каждой первичной
«Сертификация технических условий» A 530/A 530M). плавки. О химическом составе, определенном таким
3.1.9 Обозначение технических условий. образом или путем анализа изделия, произведенного
3.1.10 Конечное назначение изделия. Изготовителем, если он не является Изготовителем
3.1.11 Гидростатическое испытание в соот- стали, должно быть сообщено Покупателю или его
ветствии с техническими условиями A 530/A 530M представителю, при этом химический состав должен
или 13.3 настоящих технических условий, либо соответствовать требованиям, определенным в Секции 7.
испытание NDE в соответствии с Секцией 14
настоящих технических условий. 9. Анализ изделий
3.1.12 Специальные требования. 9.1 По требованию Покупателя анализы двух труб
от каждой партии (Примечание 4), состоящей из 400 длин
4. Производство или доли этого для каждого размера труб до NPS 6
4.1 Сталь должна представлять собой спокойную (не включая этот размер); и от каждой партии,
сталь, полученную одним из следующих способов: состоящей из 200 длин или доли этого для каждого
мартеновским, кислородно-конвертерным или в электро- размера труб NPS 6 и более, должны производиться
печи. Первичная плавка может включать отдельно
Изготовителем на готовой трубе. Результаты этих
дегазацию или рафинирование, за которыми может
следовать вторичная плавка с использованием анализов должны быть представлены Покупателю или
электрошлаковой или вакуумно-дуговой переплавки. его представителю и должны соответствовать
Если применяется вторичная плавка, то плавка требованиям, установленным в Секции 7.
определяется как все слитки, переплавленные из одной 9.2 Если анализ одной из испытуемых труб,
первичной плавки. указанный в 9.1, не соответствует требованиям Секции 7,
4.2 Разливка стали может осуществляться либо то должен быть проведен анализ дополнительных
в слитках, либо непрерывным методом. Если сталь труб, взятых в удвоенном по сравнению с перво-
различных марок последовательно разливается начальным количестве из той же партии; при этом
непрерывным методом, необходимо идентифицировать каждая из труб должна соответствовать заданным
полученный переходной материал. Изготовитель требованиям.
должен удалить переходной материал с помощью
любой установленной методики, позволяющей ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Партия должна состоять из количества труб,
безошибочно разделять марки. определенного в Секциях 9 и 20, имеющих одинаковый размер
и толщину стенки и изготовленных из любой одной плавки стали.
4.3 Трубы размером NPS 1½ и менее могут быть
окончательно обработанными в горячем состоянии
или холоднотянутыми. 10. Требования к свойствам при растяжении
4.4 Если не определено иначе, трубы размером 10.1 Изделия должны удовлетворять требованиям
NPS 2 и более должны поставляться окончательно к свойствам при растяжении, указанным в Таблицах 2 и 3.
обработанными в горячем состоянии. По согласо-
ванию между Изготовителем и Покупателем могут 11. Требования к свойствам при загибе
поставляться холоднотянутые трубы.
11.1 Трубы размером NPS 2 и менее при достаточ-
5. Термическая обработка ной длине должны выдерживать гибку в холодном
состоянии на 90° вокруг цилиндрической оправки,
5.1 Трубы, окончательно обработанные в горячем
диаметр которой составляет 12 номинальных диаметров
состоянии, не требуют термической обработки.
Холоднотянутые трубы должны подвергаться трубы (согласно определению в Стандарте ANSI B36.10),
термической обработке после чистового пропуска без появления трещин. Если в заказе оговаривается
при холодной вытяжке при температуре 1200 °F необходимость плотной намотки (Примечание 2),
(650 °C) или выше. труба должна загибаться в холодном состоянии
206
на 180° вокруг цилиндрической оправки труба каждой длины, поставляемая таким образом,
с диаметром, в 8 раз превышающим номиналь- должна иметь обязательную маркировку из букв "NH."
ный диаметр трубы (согласно определению 13.4 Если гидростатическое испытание и ис-
в Стандарте ANSI B36.10), без каких-либо разрушений. пытание NDE не проводились, а длины промарки-
рованы буквами "NH", то сертификат, если требуется,
11.2 Для труб, диаметр которых равен или пре- должен содержать слова "Not Hydrostatically Tested"
вышает 10 дюймов (254 мм), испытание на загиб («Не подвергнуты гидростатическому испытанию»),
пожет производиться вместо испытания на рас- номер технических условий и марку материала,
плющивание. Образцы, подвергаемые испытанию как указано в сертификате, которые должны следовать
на загиб, должны выдерживать гибку при комнатной за буквами "NH".
температуре на 180°, при этом на наружной поверх-
ности изгибаемой части не должно быть трещин. 14. Электрический метод неразрушающего
Внутренний диаметр загиба должен составлять 1 дюйм контроля
(25,4 мм). Замена испытания на загиб испытанием
на расплющивание должна производиться с согласия 14.1 В случае, если это оговорено Покупателем,
Покупателя. и как альтернатива гидростатическому испытанию,
каждая труба должна пройти неразрушаюший
11.3 Для труб, диаметр которых превышает контроль электрическим методом в соответствии
25 дюймов (635 мм), а отношение диаметра к толщине с методиками, установленными в Стандартах E 213,
стенок составляет 7,0 или менее, испытание на загиб E 309 или E 570. В этом случае труба каждой длины,
согласно 11.2 должно проводиться вместо испытания поставляемая таким образом, должна иметь
на рас-плющивание. обязательную маркировку из букв "NDE". Целью этого
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Отношение диаметра к толщине стенок = испытания является отбраковка труб с дефектами,
заданный наружный диаметр/номинальная толщина стенок. выдающими тестовые сигналы, равные или большие,
чем сигнал от калибровочного эталона.
Пример: для трубы с диаметром 28 дюймов
и толщиной стенок 5000 дюймов отношение диаметра 14.2 При проведении неразрушающего контроля
к толщине стенок = 28/5 = 5,6. электрическим методом длины труб должны быть
промаркированы буквами "NDE". В сертификате, если
12. Испытание на расплющивание он требуется, должно быть указано "Nondestructive
12.1 Для труб размером более NPS 2 отрезок трубы Electric Tested" («Подвергнуты неразрушающему
длиной не менее 2½ дюйма (63,5 мм) должен быть контролю электрическим методом»), а также указано,
расплющен в холодном состоянии между парал- какое испытание было проведено. Буквы "NDE"
лельными плитами до соприкосновения противо- должны быть также добавлены к номеру технических
положных стенок трубы. Испытания на рас- условий на изделие и марке материала, указанным
плющивание должны проводиться в соответствии в сертификате.
с техническими условиями A 530/A 530M, за ис-
ключением того, что в формуле, используемой 14.3 Следующая информация будет полезна
для расчета величины "H" должны быть использованы пользователю настоящих технических условий:
следующие значения постоянной "e": 14.3.1 Контрольные эталоны, описанные в 14.4–
0,08 для Марки A, 14.6, подходят для калибровки оборудования для не-
0,07 для Марок B и C. разрушающего контроля. Размеры этих эталонов
12.2 При испытании труб с малым отношением D не должны истолковываться как минимальные размеры
к t в связи с тем, что деформация, связанная дефектов, обраруживаемых данным оборудованием.
с геометрией трубы, необоснованно высока 14.3.2 Ультразвуковые испытания могут при-
на внутренней поверхности в местах, совпадающих
с положением часовой стрелки на 6 и 12 часов, меняться для обнаружения как продольно ориентиро-
трещины в этих местах не должны быть причиной ванных, так и ориентированных по окружности дефектов.
отбраковки труб, если отношение D к t менее 10. Необходимо помнить, что для обнаружения различно
ориентированных дефектов должны использоваться
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Значения "H" рассчитаны для размеров от NPS 2½
до 24 включительно и приведены в Таблице X1.1 настоящих различные методики. Проверка может не выявить
Технических условий. коротких глубоких дефектов.
14.3.3 Контроль методом вихревых токов,
13. Гидростатическое испытание на который ссылаются данные технические условия,
позволяет обнаружить значительные нсплошности,
13.1 Труба каждой длины должна быть особенно короткие и прерывистые.
подвергнута гидростатическому испытанию без утечек
через ее стенки, за исключением случая, описанного 14.3.4 Контроль методом утечки магнитного
в 13.2, 13.3 и 13.4. потока, упоминаемый в данных технических условиях,
позволяет обнаружить наличие и местонахождение
13.2 Если это опеределено Покупателем, то труба значительных продольно или поперечно ориенти-
может быть подвергнута неразрушающему контролю
электрическим методом вместо гидростатического рованных несплошностей. Необходимо помнить, что
испытания, как указано в Секции 14. для обнаружения различно ориентированных дефектов
должны использоваться различные методики.
13.3 Если это определено в заказе, то труба может
14.3.5 Гидростатическое испытание, указанное
поставляться, не пройдя гидростатическое испытание
и неразрушающий контроль (NDE) электрическим в Секции 13, дает возможность обнаружить дефекты
методом в соответствии с Секцией 14. В этом случае такого размера, который позволяет испытательной
207
жидкости просачиваться через стенки трубы, что испытательного оборудования и используемому

может быть выявлено путем визуального исследования методу испытания.
или в результате потери давления. С помощью этого 14.6 При испытании на рассеяние магнитного
испытания нельзя обнаружить очень плотные прохо- потока продольные калибровочные эталонные надрезы
дящие сквозь стенку дефекты или дефекты, прони- должны быть сделаны на станке в радиальной
кающие на большое расстояние в стенку, но не пол- плоскости параллельно оси трубы и иметь прямые
ностью сквозь нее. края. Для труб с толщиной стенок менее ½ дюйма
14.3.6 Покупатель, заинтересованный в установ- (12,7 мм) должны использоваться внутренние
лении характера (тип, размер, местоположение и ориен- и наружные надрезы; для труб с толщиной стенок,
тация) несплошностей, которые могут быть установ- равной ½ дюйма (12,7 мм) и более, должны ис-
лены при конкретном использовании этих методов, пользоваться только наружные надрезы. Глубина
должен обсудить этот вопрос с Изготовителем труб. надреза не должна превышать 12½ % от заданной
14.4 При ультразвуковых испытаниях калибровочные толщины стенок трубы или 0,004 дюйма (0,102 мм),
эталонные надрезы выбираются по усмотрению в зависимости от того, какая величина больше. Длина
Изготовителя из трех обычно используемых форм надреза не должна превышать 1 дюйм (25,4 мм),
надрезов, указанных в Методике E 213. Глубина надреза а ширина не должна быть больше глубины. Надрезы
не должна превышать 12l/2 % от заданной толщины наружного и внутреннего диаметров должны быть
стенок трубы или 0,004 дюйма (0,102 мм), в зависимости расположены на достаточном удалении друг от друга
от того, какая величина больше. для обеспечения разделения идентификации сигналов.
14.5 При проведении испытания вихревыми 14.7 Труба, выдающая сигнал, равный или пре-
токами калибровочная труба должна иметь, по выбору вышающий сигнал от калибровочного эталона,
Изготовителя, один из следующих типов не- подлежит отбраковке. Участок, выдающий такой
сплошностей для установления минимального уровня сигнал, может быть подвергнут повторному контролю.
чувствительности для отбраковки: 14.7.1 Тестовые сигналы, вызванные дефектами,
14.5.1 Высверленное отверстие — В зависи- которые не могут быть идентифицированы, а также
мости от диаметра калибровочная труба должна иметь трещинами или дефектами, похожими на трещины,
три отверстия, расположенные под углом 120° друг должны являться причиной отбраковки трубы, если
к другу или четыре отверстия, расположенные она не будет отремонтирована и повторно испытана.
под углом 90° друг к другу и на достаточном удалении Для приемки труба должна пройти то же испытание
в продольном направлении, чтобы обеспечить на соответствие техническим условиям, которому она
индивидуально различимые сигналы от каждого из них. подвергалась первоначально, если оставшаяся
Отверстия должны быть просверлены в радиальном толщина стенок не стала меньше значения,
направлении сквозь всю толщину стенки при со- допускаемого настоящими техническими условиями.
блюдении необходимых мер с целью избежания Наружный диаметр в месте шлифования может быть
деформации трубы в процессе сверления. В зависи- уменьшен на величину удаленного слоя.
мости от диаметра калибровочная труба должна иметь 14.7.2 Тестовые сигналы, производимые
следующие отверстия: видимыми дефектами, которые перечислены ниже, могут
быть оценены в соответствии с положениями Секции 18:
≤ ½ дюйма 0,039 дюйма (1 мм)
> ½ ≤ 1¼ дюйма 0,055 дюйма (1,4 мм) 14.7.2.1 Вмятины.
> 1¼ ≤ 2 дюймов 0,071 дюйма (1,8 мм) 14.7.2.2 Риски от правильной машины.
> 2 ≤ 5 дюймов 0,087 дюйма (2,2 мм)
> 5 дюймов 0,106 дюйма (2,7 мм) 14.7.2.3 Следы от удаляемого металла
при резании.
14.5.2 Поперечный тангенциальный надрез — 14.7.2.4 Царапины.
С помощью круглого резца или напильника диаметром
¼ дюйма (6,4 мм) надрез должен быть сделан 14.7.2.5 Чеканочные штампы на стали.
касательно к поверхности и поперек к продольной оси 14.7.2.6 Перетяжки или
трубы. Вышеупомянутый надрез должен иметь
глубину, не превышающую 12½ % от заданной 14.7.2.7 Волнистость при обжатии трубы.
толщины стенок трубы или 0,004 дюйма (0,102 мм), 14.8 Методы испытаний, описанные в данном
в зависимости от того, какая величина больше. секции, непригодны для контроля концевых участков
14.5.3 Продольный надрез — надрез шириной труб. Это связано с так называемым «концевым
0,031 дюйма (0,787 мм) или менее должен быть сделан эффектом». Длина «концевого эффекта» должна быть
на станке в радиальной плоскости параллельно оси определена Изготовителем и, если это определено
трубы на ее наружной поверхности и иметь глубину, в заказе, сообщена Покупателю.
не превышающую 12½ % от заданной толщины стенок
трубы или 0,004 дюйма (0,102 мм), в зависимости 15. Ниппели
от того, какая величина больше. Длина надреза должна
15.1 Ниппели отрезаются от труб таких же
соответствовать требованиям метода испытаний.
размеров и такого же качества, которые описаны
14.5.4 Совместимость — Несплошность в калиб- в настоящих технических условиях.
ровочной трубе должна отвечать требованиям
208
16. Допускаемые отклонения веса и размеров Изготовитель труб должен удалить путем шлифования
16.1 Вес — Вес труб любой длины не должен не наносящие вред дефекты, описанные ниже:
изменяться более чем на 10 % выше и 3,5 % ниже
18.3.1 Механические риски, следы абразивного
заданного значения. Если не согласовано иначе между
износа (Примечание 8) и поверхностные раковины,
Изготовителем и Покупателем, трубы размером NPS 4
глубина проникновения которых превышает 1/16 дюйма
могут взвешиваться удобными партиями; трубы
(1,58 мм).
размером, превышающим NPS 4, взвешиваются
по отдельности. 18.3.2 Видимые дефекты, обычно называемые
ужимины, волосовины, закаты, задиры или расщепы,
16.2 Диаметр — Отклонения наружного диаметра
обнаруженные при исследовании в соответствии
не должны превышать значений, указанных в Таблице 4.
с 18.1, с глубиной проникновения более 5 %
16.3 Толщина — Минимальная толщина стенок от номинальной толщины стенки.
в любой точке не должна быть более чем на 12,5 %
18.4 По усмотрению Покупателя труба подлежит
ниже заданной номинальной толщины стенки.
отбраковке в том случае, если поверхностные дефекты,
ПРИМЕЧАНИЕ 7 — Минимальные толщины стенок при контроле оговоренные в 18.2 не разбросаны, а расположены
некоторых имеющихся размеров труб приведены в Таблице X2.1.
на большой площади в избыточном количестве
и отделку нельзя назвать качественной. Вопрос о том,
17. Длины что делать с такой трубой, подлежит согласованию
17.1 Длины труб должны соответствовать между Изготовителем и Покупателем.
приведен-ной ниже общепринятой практике: 18.5 Если дефекты или изъяны удаляют
17.1.1 Требуемые длины должны быть определе- шлифованием, то криволинейная поверхность должна
ны в заказе. оставаться гладкой, а толщина стенок не должна
17.1.2 Не допускается никаких сочленений, если становиться меньше значения, допускаемого данными
не оговорено иначе. техническими условиями. Наружный диаметр в месте
шлифования может быть уменьшен на величину
17.1.3 Если не требуются трубы мерных длин, то
удаленного слоя.
могут быть заказаны трубы единичных немерных длин
от 16 до 22 футов (4,8–6,7 м) с 5 % труб длиной 18.5.1 Измерения толщины стенок должны быть
от 12 до 16 футов (3,7–4,8 м) или двойных немерных проведены с помощью механического толщиномера
длин с минимальным средним значением длины или должным образом откалиброванного устройства
35 футов (10,7 м) и минимальной длиной 22 фута, для испытания методом неразрушающего контроля
причем 5 % труб могут иметь длину от 16 до 22 футов. соответствующей точности. В спорных случаях
предпочтение отдается результатам измерений,
18. Качество изготовления, отделка и внешний вид проводимых с помощью механического толщиномера.
18.6 Ремонтная сварка разрешается только в том
18.1 Изготовитель труб должен исследовать случае, если она одобрена Покупателем и соответ-
достаточное количество видимых поверхностых ствует требованиям технических условий A 530/A 530M.
дефектов для обеспечения приемлемой гарантии того,
18.7 Готовая труба должна быть достаточно
что они были оценены должным образом с учетом
прямой.
глубины их проникновения. Исследование всех
поверхностных дефектов не требуется, но может быть
необходимо для подтверждения соответствия ПРИМЕЧАНИЕ 8 — Риски и следы абразивного износа
определяются как следы от троса, вмятины, следы проводки,
требованиям 18.2. отпечатки вальцов, различные виды царапин, зарубки, следы
от штампа и т.д.
18.2 Поверхностные дефекты, проникающие более
чем на 121/2 % от номинальной толщины стенок
или распространяющиеся за пределы минимальной 19. Отделка концов
толщины стенок, рассматриваются в качестве 19.1 Поставляемая труба должна отвечать
дефектов. С трубами, имеющими такие дефекты, требованиям, указанным ниже, если не оговорено иначе.
можно поступить следующим образом: 19.1.1 NPS 11/2 и менее — Все стенки должны
18.2.1 Дефект может быть удален путем быть гладко срезаны под прямым углом или со скосом
шлифования при условии, что остаточная толщина кромок, по усмотрению Изготовителя.
стенок будет находиться в заданных пределах. 19.1.2 NPS 2 и более — Стенки усиленных по массе
труб должны быть гладко срезаны со скосом кромок.
18.2.2 Дефект может быть отремонтирован
19.1.3 NPS 2 и более — Стенки сверхусиленных
в соответствии с указаниями по ремонтной сварке
по массе труб должны быть гладко срезаны
в 18.6.
под прямым углом.
18.2.3 Участок трубы, имеющий дефект, может ПРИМЕЧАНИЕ 9 — Труба с гладкими концами со скошенными
быть отрезан с учетом предельных значений, кромками представляет собой трубу с гладкими концами с углом
установленных для длин. скоса 30°, +5° или –0°, измеренным от линии, проведенной
перпендикулярно к оси трубы с торцевым основанием 1/16
18.2.4 Труба может быть отбракована. ± 1/32 дюйма (1,5875 ± 0,7938 мм). Другие углы скоса кромок могут
устанавливаться по согласованию между Покупателем и изготови-
18.3 Для обеспечения качественной отделки и воз- телем.
можности оценки соответствия требованиям 18.2
209
20. Количество испытаний цев, за исключением тех случаев, когда они

20.1 Соответствие требованиям к свойствам отбираются от обрезные концов.
при растяжении, установленным в Секции 7, должно 22.3 Образцы для испытания на загиб, описанный
определяться на одной длине трубы от каждой партии в 11.2 и 11.3, отрезаются от одного конца трубы
(Примечание 4), состоящей из 400 длин или доли этого и, если не оговорено иначе, отбираются в поперечном
для каждого размера менее NPS 6, и от каждой партии, направлении. Один испытательный образец берется
состоящей из 200 длин, или доли этого для каждого как можно ближе к наружной поверхности, а другой –
размера NPS 6 и более. как можно ближе к внутренней поверхности. Размеры
20.2 Для труб размером NPS 2 и менее испытание поперечного сечения образцов должны быть l/2
на загиб, определенное в 11.1, проводится на одной на l/2 дюйма (12,7 на 12,7 мм) или 1 на l/2 дюйма
трубе от каждой партии, состоящей из 400 длин (25,4 на 12,7 мм) и иметь закругленные углы с радиу-
или доли этого для каждого размера. Испытание сом не более 1/16 дюйма (1,6 мм), а длина образца
на загиб согласно 11.2 или 11.3 проводится на одном не должна превышать 6 дюймов (152 мм). Сторона
конце трубы, при этом берется 5 % труб из каждой образцов, подвергаемых растяжению во время
партии. Для малых партий должна быть испытана, сгибания, должна быть самой близкой к внутренней
по крайней мере, одна труба из партии. и наружной поверхности трубы соответственно.
20.3 Испытание на расплющивание, установленное
22.4 Все типовые контрольные испытания
в Секции 12, должно проводиться на одной длине
проводятся при комнатной температуре.
трубы от каждой партии из 400 длин или доли этого для
каждого размера свыше NPS 2 до NPS 6, но не вклю-
чая его, и от каждой партии, состоящей из 200 труб, 23. Сертификация
или доли этого для каждого размера NPS 6 и более. 23.1 Если в дополнение к требованиям
20.4 Каждая длина трубы должна подвергаться технических условий A 530/A 530M требуются
гидростатическому испытанию, определенному в Сек- протоколы ис-пытаний, то Изготовитель или По-
ции 13. ставщик должен предоставить Покупателю протокол
результатов химического анализа элементов,
20.5 Если на любом испытательном образце
установленных в Таблице 1.
обнаружены дефекты механической обработки
или трещины, то его можно отбраковать и заменить
другим образцом. 24. Маркировка изделий
24.1 В дополнение к требованиям по маркировке,
21. Повторные испытания изложенным в технических условиях A 530/A 530M,
маркировка должна включать номер плавки;
21.1 Если значение (в процентах) относительного
информацию согласно Таблице 5; дополнительный
удлинения любого образца для испытания на разрыв
символ "S", если труба соответствует дополнительным
меньше установленного в Таблице 1, а какая-либо
требованиям, определенным в S1–S5; длину
часть излома превышает ¾ дюйма (19,0 мм) от центра
и спецификационный номер, а на трубах размером
расчетной длины образца в 2 дюйма или 50 мм,
более NPS 4 – вес. Длина должна быть про-
обозначенной рисками перед испытанием, разрешается
маркирована в футах и десятых долях фута
повторное испытание. Если образец разрывается
или в метрах с точностью до второго десятичного
в месте внутренней или наружной поверхностной
знака, в зависимости от того, какие единицы были
трещины, то разрешается повторное испытание.
указаны в заказе на изделие, другие обозначения
21.2 Если отрезаемый конец окончательно наносятся по согласованию. Для труб размером NPS
обработанной трубы не выдерживает испытания 11/2, 11/4, 1 и ¾ каждая длина должна быть
на расплющивание, то на конце трубы, не прошедшем промаркирована в соответствии с техническими
испытания, может быть проведено одно повторное условиями A 530/A 530M. Трубы этих размеров
испытание. Труба может быть подвергнута нормали- должны быть связаны в соответствии со стандартной
зации либо перед первым испытанием, либо после заводской практикой, и на ярлыке связки указывается
него, но нормализация должна осуществляться общая длина в футах; отдельные длины труб не марки-
не более двух раз. руются в футах. Для труб размером менее NPS ¾
вся необходимая маркировка может находиться
22. Испытательные образцы и методы на ярлыке связки и должна включать общую длину
испытаний в футах; отдельные длины труб не маркируются
22.1 Для труб размером NPS 8 и более для ис- в футах. Если какой-либо параметр не отмечен
пытания на растяжение могут использоваться образцы, на ярлыке, то вся необходимая маркировка должна
отрезанные продольно или поперечно. Для труб быть нанесена на каждую трубу.
размером меньше NPS 8 должны использоваться 24.2 Если трубы разрезаются на более короткие
только продольные образцы для испытаний. длины последующим переработчиком для пере-
22.2 Образцы для испытания на загиб, продажи их в качестве изделий, то переработчик
опеределенный в Секции 11, и для испытания на рас- должен перенести всю идентификационную инфор-
плющивание должны состоять из профилей, мацию, включая наименование или фабричное клеймо
отрезаемых от трубы. Образцы для испытаний на рас- Изготовителя на каждую непромаркированную
плющивание должны иметь гладкие концы без заусен- отрезанную длину или на металлические ярлыки,
прочно прикрепляемые к связкам труб малого
210
диаметра. То же самое обозначение изделия должно 25.2 Контроль — Если в контракте не оговорено
быть включено в переносимую информацию, включая иначе, Изготовитель несет ответственность за вы-
название переработчика или фабричное клеймо. полнение всех установленных здесь требований
к контролю и испытаниям. Если не оговорено иначе
24.3 Штрихкодирование — В дополнение к требо-
в контракте, Изготовитель может использовать его
ваниям 24.1 и 24.2, в качестве дополнительного метода
собственные или любые другие подходящие средства
идентификации допустимо использовать штрих-
обеспечения выполнения требований к контролю
кодирование. В заказе на покупку Покупатель может
и испытаниям, определенным здесь, если они
указать требуемую систему штрихкодирования.
получили одобрение Покупателя. Покупатель должен
иметь право выполнять любые виды контроля
25. Правительственная поставка и испытаний, предусмотренных в данных технических
25.1 Если определено в контракте, изделие должно условиях, если такой контроль необходим для того,
быть предохранено и упаковано в соответствии чтобы убедиться в соответствии изделий установ-
с требованиями Стандарта MIL-STD-163. Качество ленным требованиям.
и вид упаковки должны соответствовать оговоренным
в контракте. Маркировка при отправке таких изделий
должна соответствовать требованиям Федераль-
26. Ключевые слова
ного стандарта № 123 для гражданских ведомств
и MIL-STD-129 или Федерального стандарта № 183 26.1 Труба из углеродистой стали; бесшовная
(если требуется непрерывная маркировка) – для воен- сталь-ная труба; стальная труба
ных ведомств.
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
Марка A Марка B Марка C
A
Углерод, макс. 0,25 0,30 0,35
Марганец 0,27–0,93 0,29–1,06 0,29–1,06
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035
Кремний, мин. 0,10 0,10 0,10
B
Хром, макс. 0,40 0,40 0,40
B
Медь, макс. 0,40 0,40 0,40
B
Молибден, макс. 0,15 0,15 0,15
B
Никель, макс. 0,40 0,40 0,40
B
Ванадий, макс. 0,08 0,08 0,08
А
Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 % ниже
заданного максимального значения 0,06 % допускается увеличение
содержания марганца на 0,06 % выше заданного максимального
значения вплоть до максимального значения 1,35 %.
B
Суммарное содержание этих пяти элементов не должно
превышать 1 %.
211
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Марка A (Пояснительное
примечание 2) Марка B Марка C
Предел прочности, мин., фунт/кв. дюйм (МПа) 48 000 (330) 60 000 (415) 70 000 (485)
Предел текучести, мин., фунт/кв. дюйм (МПа) 30 000 (205) 35 000 (240) 40 000 (275)
Продольное Поперечное Продольное Поперечное Продольное Поперечное
Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, мин., %
Основное минимальное относительное удлинение при ис-
пытаниях поперечных полос и для всех труб малых
размеров, испытываемых на полном профиле 35 25 30 16,5 30 16,5
При использовании стандартного круглого образца с рас-
четной длиной 2 дюйма или 50 мм 28 20 22 12 20 12
A,B A,B A,B
При испытаниях продольных полос
1
При испытании поперечных полос для каждого /32-дюймового
5
(0,8 мм) уменьшения толщины стенки менее /16 дюйма
(7,9 мм) необходимо понизить значение основного
минимального относительного удлинения на величину,
C C C
выраженную в процентах 1,25 1,00 1,00
A
Минимальное относительное удлинение на 2 дюймах (50,8 мм) опеределяют по следующему уравнению:
0,2 0,9
e = 625 000A /U ,
где:
e = минимальное относительное удлинение на 2 дюймах (50,8 мм), %, округленное с точностью до 0,5 %.
A = площадь поперечного сечения образца для испытания на разрыв, кв.дюймы, основанная на заданном наружном диаметре или
номинальной ширине образца и заданной толщине стенок, округленная до ближайших 0,01 кв.дюймов. Если вычисленная таким
образом площадь больше 0,75 кв.дюймов, то необходимо использовать значение 0,75;
U = заданный предел прочности, фунт/кв.дюйм.
B
Значения минимального относительного удлинения для испытываемых на разрыв образцов различных размеров и марок приведены
в Таблице 3.
С
В следующей таблице приводятся минимальные расчетные значения:
Толщина стенки Относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, мин., %

дюймы мм Марка A, поперечное Марки B и C, поперечное
5
/16 (0,312) 7,9 25,00 16,50
9
/32 (0,281) 7,1 23,75 15,50
1
/4 (0,250) 6,4 22,50 14,50
7
/32 (0,219) 5,6 … …
3
/16 (0,188) 4,8 … …
5
/32 (0,156) 4,0 … …
1
/8 (0,125) 3,2 … …
3
/32 (0,094) 2,4 … …
1
/16 (0,062) 1,6 … …
ПРИМЕЧАНИЕ — В вышеприведенной таблице приведены рассчитанные значения минимального относительного удлинения

1
для каждого уменьшения толщины стенок на /32 дюйма (0,8 мм). Если значение толщины стенок находится между двумя значениями,
приведенными выше, то минимальное относительное удлинение определяется по следующему уравнению:
Марка Направление при испытании Уравнение

A Поперечное E = 40t + 12,50
BиC Поперечное E = 32t + 6,40
где:
E = относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, %,

t = фактическая толщина образца, дюймов.
212
ТАБЛИЦА 3
Относительное удлинение на 2 дюйма,
мин., при заданном пределе прочности
на разрыв, фунт/кв.дюйм
Площадь, Толщина стенок образца для испытания на разрыв, дюймов, [Примечание (2)] Марка A Марка B Марка C
кв.дюйм, Образец длиной Образец длиной Образец длиной Образец длиной
[Примечание (1)] ½ дюйма ¾ дюйма 1 дюйм 1½ дюйма 48 000 60 000 70 000
≥0,75 ≥1,491 ≥0,994 ≥0,746 ≥0,497 36,0 29,5 25,5

0,74 1,470–1,490 0,988–0,993 0,735–0,745 0,490–0,496 36,0 29,5 25,5
0,73 1,451–1,469 0,967–0,979 0,726–0,734 0,484–0,489 36,0 29,5 25,5
0,72 1,430–1,450 0,954–0,966 0,715–0,725 0,477–0,483 36,0 29,5 25,5
0,71 1,411–1,429 0,941–0,953 0,706–0,714 0,471–0,476 35,5 29,0 25,5
0,70 1,390–1,410 0,927–0,940 0,695–0,705 0,464–0,470 35,5 29,0 25,5

0,69 1,371–1,389 0,914–0,926 0,686–0,694 0,457–0,463 35,5 29,0 25,5
0,68 1,350–1,370 0,900–0,913 0,675–0,685 0,450–0,456 35,5 29,0 25,0
0,67 1,331–1,349 0,887–0,899 0,666–0,674 0,444–0,449 35,5 29,0 25,0
0,66 1,310–1,330 0,874–0,886 0,655–0,665 0,437–0,443 35,0 29,0 25,0
0,65 1,291–1,309 0,861–0,873 0,646–0,654 0,431–0,436 35,0 28,5 25,0

0,64 1,270–1,290 0,847–0,860 0,635–0,645 0,424–0,430 35,0 28,5 25,0
0,63 1,251–1,269 0,834–0,846 0,626–0,634 0,417–0,423 35,0 28,5 25,0
0,62 1,230–1,250 0,820–0,833 0,615–0,625 0,410–0,416 35,0 28,5 25,0
0,61 1,211–1,229 0,807–0,819 0,606–0,614 0,404–0,409 34,5 28,5 24,5
0,60 1,190–1,210 0,794–0,806 0,595–0,605 0,397–0,403 34,5 28,5 24,5

0,59 1,171–1,189 0,781–0,793 0,586–0,594 0,391–0,396 34,5 28,0 24,5
0,58 1,150–1,170 0,767–0,780 0,575–0,585 0,384–0,390 34,5 28,0 24,5
0,57 1,131–1,149 0,754–0,766 0,566–0,574 0,377–0,383 34,0 28,0 24,5
0,56 1,110–1,130 0,740–0,753 0,555–0,565 0,370–0,376 34,0 28,0 24,5
0,55 1,091–1,109 0,727–0,739 0,546–0,554 0,364–0,369 34,0 28,0 24,9

0,54 1,070–1,090 0,714–0,726 0,535–0,545 0,357–0,363 34,0 27,5 24,0
0,53 1,051–1,069 0,701–0,713 0,526–0,534 0,351–0,356 33,5 27,5 24,0
0,52 1,030–1,050 0,687–0,700 0,515–0,525 0,344–0,350 33,5 27,5 24,0
0,51 1,011–1,029 0,674–0,686 0,506–0,514 0,337–0,343 33,5 27,5 24,0
0,50 0,990–1,010 0,660–0,673 0,495–0,505 0,330–0,336 33,5 27,0 23,5

0,49 0,971–0,989 0,647–0,659 0,486–0,494 0,324–0,329 33,0 27,0 23,5
0,48 0,950–0,970 0,634–0,646 0,475–0,485 0,317–0,323 33,0 27,0 23,5
0,47 0,931–0,949 0,621–0,633 0,466–0,474 0,311–0,316 33,0 27,0 23,5
0,46 0,910–0,930 0,607–0,620 0,455–0,465 0,304–0,310 33,0 27,0 23,5
0,45 0,891–0,909 0,594–0,606 0,446–0,454 0,297–0,303 32,5 26,5 23,0

0,44 0,870–0,890 0,580–0,593 0,435–0,445 0,290–0,296 32,5 26,5 23,0
0,43 0,851–0,869 0,567–0,579 0,426–0,434 0,284–0,289 32,5 26,5 23,0
0,42 0,830–0,850 0,554–0,566 0,415–0,425 0,277–0,283 32,0 26,5 23,0
0,41 0,811–0,829 0,541–0,553 0,406–0,414 0,271–0,276 32,0 26,0 23,0
0,40 0,790–0,810 0,527–0,540 0,395–0,405 0,264–0,270 32,0 26,0 22,5

0,39 0,771–0,789 0,514–0,526 0,386–0,394 0,257–0,263 31,5 26,0 22,5
0,38 0,750–0,770 0,500–0,513 0,375–0,385 0,250–0,256 31,5 26,0 22,5
0,37 0,731–0,749 0,487–0,499 0,366–0,374 0,244–0,249 31,5 25,5 22,5
0,36 0,710–0,730 0,474–0,486 0,355–0,365 0,237–0,243 31,0 25,5 22,0
213
ТАБЛИЦА 3
Относительное удлинение на 2 дюйма,
мин, при заданном пределе прочности
на разрыв, фунт/кв.дюйм
Площадь, Толщина стенок образца для испытания на разрыв, дюйм, [Примечание (2)] Марка A Марка B Марка C
кв.дюйм, Образец длиной Образец длиной Образец длиной Образец длиной
[Примечание (1)] ½ дюйма ¾ дюйма 1 дюйм 1½ дюйма 48000 60000 70000
0,35 0,691–0,709 0,461–0,473 0,346–0,354 0,231–0,236 31,0 25,5 22,0

0,34 0,670–0,690 0,447–0,460 0,335–0,345 0,224–0,230 31,0 25,0 22,0
0,33 0,651–0,669 0,434–0,446 0,326–0,334 0,217–0,223 30,5 25,0 22,0
0,32 0,630–0,650 0,420–0,433 0,315–0,325 0,210–0,216 30,5 25,0 21,5
0,31 0,611–0,629 0,407–0,419 0,306–0,314 0,204–0,209 30,5 25,0 21,5
0,30 0,590–0,610 0,394–0,406 0,295–0,305 0,197–0,203 30,0 24,5 21,5

0,29 0,571–0,589 0,381–0,393 0,286–0,294 0,191–0,196 30,0 24,5 21,5
0,28 0,550–0,570 0,367–0,380 0,275–0,285 0,184–0,190 29,5 24,5 21,0
0,27 0,531–0,549 0,354–0,366 0,266–0,274 0,177–0,183 29,5 24,0 21,0
0,26 0,510–0,530 0,340–0,353 0,255–0,265 0,170–0,176 29,0 24,0 21,0
0,25 0,491–0,509 0,327–0,339 0,246–0,254 0,164–0,169 29,0 23,5 20,5

0,24 0,470–0,490 0,314–0,326 0,235–0,245 0,157–0,163 29,0 23,5 20,5
0,23 0,451–0,469 0,301–0,313 0,226–0,234 0,151–0,156 28,5 23,5 20,5
0,22 0,430–0,450 0,287–0,300 0,215–0,225 0,144–0,150 28,5 23,0 20,0
0,21 0,411–0,429 0,274–0,286 0,206–0,214 0,137–0,143 28,0 23,0 20,0
0,20 0,390–0,410 0,260–0,273 0,195–0,205 0,130–0,136 27,5 22,5 19,5

0,19 0,371–0,389 0,247–0,259 0,186–0,194 0,124–0,129 27,5 22,5 19,5
0,18 0,350–0,370 0,234–0,246 0,175–0,185 0,117–0,123 27,0 22,0 19,5
0,17 0,331–0,349 0,221–0,233 0,166–0,174 0,111–0,116 27,0 22,0 19,0
0,16 0,310–0,330 0,207–0,220 0,155–0,165 0,104–0,110 26,5 21,5 19,0
0,15 0,291–0,309 0,194–0,206 0,146–0,154 0,097–0,103 26,0 21,5 18,5

0,14 0,270–0,290 0,180–0,193 0,135–0,145 0,091–0,096 26,0 21,0 18,5
0,13 0,251–0,269 0,167–0,179 0,126–0,134 0,084–0,090 25,5 21,0 18,0
0,12 0,230–0,250 0,154–0,166 0,115–0,125 0,077–0,083 25,0 20,5 18,0
0,11 0,211–0,229 0,141–0,153 0,106–0,114 0,071–0,076 24,5 20,0 17,5
0,10 0,190–0,210 0,127–0,140 0,095–0,105 0,064–0,070 24,0 19,5 17,0

0,09 0,171–0,189 0,114–0,126 0,086–0,094 0,057–0,063 23,5 19,5 17,0
0,08 0,150–0,170 0,100–0,113 0,075–0,085 0,050–0,056 23,0 19,0 16,5
0,07 0,131–0,149 0,087–0,099 0,066–0,074 0,044–0,049 22,5 18,5 16,0
0,06 0,110–0,130 0,074–0,086 0,055–0,065 0,037–0,043 22,0 18,0 15,5
0,05 0,091–0,109 0,061–0,073 0,046–0,054 0,031–0,036 21,0 17,0 15,0

0,04 0,070–0,090 0,047–0,060 0,035–0,045 0,024–0,030 20,0 16,5 14,5
0,03 0,051–0,069 0,034–0,046 0,026–0,034 0,017–0,023 19,0 15,5 13,5
0,02 0,030–0,050 0,020–0,033 0,015–0,025 0,010–0,016 17,5 14,5 12,5
≤0,01 ≤0,029 ≤0,019 ≤0,014 ≤0,009 15,0 12,5 11,0
ПРИМЕЧАНИЯ:
2
(1) 1 кв.дюйм = 645,16 мм .
(2) 1 дюйм = 25,4 мм.
214
ОТКЛОНЕНИЯ НАРУЖНОГО ДИАМЕТРА МАРКИРОВКА
Допустимые отклонения наружного Гидро NDE Маркировка
диаметра
выше ниже Да Нет Опытное давление
Обозначение NPS дюймы мм дюймы мм Нет Да NDE
Нет Нет NH
От ⅛ до 1½ вкл.
1
/64 (0,015) 0,40
1
/64 (0,015) 0,40 Да Да Опытное давление/NDE
1 1
Более 1½ до 4 вкл. /32 (0,031) 0,79 /32 (0,031) 0,79
1 1
Более 4 до 8 вкл. /16 (0,062) 1,59 /32 (0,031) 0,79
3 1
Более 8 до 18 вкл. /32 (0,093) 2,38 /32 (0,031) 0,79
1 1
Более 18 до 26 вкл. /8 (0,125) 3,18 /32 (0,031) 0,79
5 1
Более 26 до 34 вкл. /32 (0,156) 3,97 /32 (0,031) 0,79
3 1
Более 34 до 48 вкл. /16 (0,187) 4,76 /32 (0,031) 0,79
215
Одно или несколько из изложенных ниже дополнительных требований

должны применяться только в тех случаях, когда этого оговорено в заказе
на покупку. Покупатель вправе установить иную частоту проведения
испытаний или анализа, чем это оговорено в дополнительных требованиях.
По соглашению между Покупателем и Изготовителем положения данных
дополнительных требований в части повторных испытаний и повторной
обработки могут быть также изменены.
S1. Анализ изделия нежелательных дефектов. Если оговорено применение

настоящих дополнительных требований, то необхо-
S1.1 Анализ изделия должен проводиться на каж- димое количество испытаний на каждую трубу должно
дой трубе. Отдельные трубы, не соответствующие быть также оговорено. Если образец от какой-либо
требованиям к химическому составу, должны быть длины трубы имеет нежелательные дефекты, эта длина
отбракованы. должна быть отбракована и дефектный конец удален,
а результаты последующих повторных испытаний
S2. Испытания на растяжение образца должны показать, что оставшаяся длина представляет
с поперечным швом собой бездефектный и достаточно однородный
материал.
S2.1 Испытание на поперечное растяжение должно
проводиться на образце от одного или обоих концов
каждой трубы размером NPS 8 и более. Если S5. Углеродный эквивалент
оговорено применение настоящих дополнительных S5.1 Сталь должна соответствовать углеродному
требований, то количество испытаний на каждую эквиваленту (CE), равному 0,50 (максимально),
трубу должно быть также оговорено. Если образец который определяется по следующей формуле:
от какой-либо трубы не дает требуемых свойств
при растяжении (предел прочности, предел текучести
и относительное удлинение), эта труба должна быть
отбракована, подвергнута повторной обработке .
в соответствии с Техническими условиями A 530/А 530М
и повторно испытана до получения удовлетвори- S5.2 Более низкое максимальное значение СЕ
тельных результатов. может устанавливаться по соглашению между
Покупателем и Изготовителем.
S3. Испытание на расплющивание S5.3 Значение CE должно быть отмечено в прото-
коле испытания.
S3.1 Испытание на расплющивание согласно
Техническим условиям A 530/А 530М должно про-
водиться на образце, отобранном от одного или обоих
концов каждой трубы. Могут быть использованы S6. Термически обработанные испытательные
обрезные концы. Если оговорено применение образцы
настоящих дополнительных требований, то количество
испытаний на каждую трубу должно быть также S6.1 По требованию Покупателя одно испытание
оговорено. Если образец от любой длины не прошел на растяжение должно выполняться Изготовителем
испытания из-за недостаточной пластичности на испытательном образце от каждой плавки
до удовлетворительного завершения первого этапа поставленной стали, которая была подвергнута либо
испытания на расплющивание, такая труба должна снятию напряжений при 1250 °F, либо нормализации
быть отбракована для повторной обработки при 1650 °F, в зависимости от того, как установлено
в соответствии с Техническими условиями A 530/A 530M Покупателем. Другие методы снятия напряжений
и повторного испытания до получения удовлетвори- или другие температуры отжига, выбранные по резуль-
тельных результатов. Если образец от какой-либо татам анализа, могут устанавливаться путем со-
длины трубы разрушается в силу низкого качества, эта глашения между Покупателем и Изготовителем.
длина должна быть отбракована, если только Результаты этого испытания должны соответствовать
последующее повторное испытание не покажет, что требованиям Таблице 2.
оставшаяся длина не имеет дефектов.
S7. Внутренняя очистка поверхности,
S4. Структура металла и испытание травлением выполняемая по правительственным заказам
S4.1 Сталь должна быть однородной, что должно S7.1 Внутренняя поверхность окончательно об-
быть подтверждено при испытаниях травлением, работанных в горячем состоянии ферритных стальных
проводимых в соответствии с соответствующими труб должна быть очищена от окалины в соответствии
секциями Методики E 381. Испытания травлением с условием стандарта визуального контроля,
должны выполняться на поперечном сечении приведенного в SSPC-SP6. Очистка должна вы-
от одного или обоих концов каждой трубы и их полняться в соответствии с письменной процедурой,
результаты должны подтверждать бездефектность признанной эффективной. Эта процедура должна быть
и достаточную однородность материала, свободного доступной для проверки.
от повреждающих расслоений, трещин и аналогичных
216
X1. РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ Н ДЛЯ БЕСШОВНЫХ ТРУБ

X1.1 В Таблицах X1.1 и X1.2 приводятся значения H, которые должны использоваться для испытания, описанного
в Секции 12.
ТАБЛИЦА X1.1
РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ "Н" ДЛЯ БЕСШОВНЫХ ТРУБ
Единицы дюйм-фунт
Расстояние в дюймах, Расстояние в дюймах,
между плитами "H" между плитами "H"
по уравнению: по уравнению:
Наружный Толщина Специфи- Наружный Толщина Специфи-

Обозначение диаметр, стенок, кационный Марка Марки Обозначение диаметр, стенок, кационный Марка Марки
NPS дюймы дюймы номер A BиC NPS дюймы дюймы номер A BиC
21/2 2,875 0,203 40 1,456 1,545 14 14,000 0,250 10 2,759 3,045

0,276 80 1,694 1,779 0,312 20 3,294 3,617
0,375 160 1,925 2,002 0,375 30 3,792 4,146
0,438 40 4,669 5,125
3 3,500 0,216 40 1,646 1,755 0,593 60 5,234 5,647
0,300 80 1,955 2,062 0,750 80 6,064 6,494
0,438 160 2,306 2,398 0,937 100 6,887 7,322
1,093 120 7,479 7,902
31/2 4,000 0,226 40 1,788 1,912 1,250 140 7,974 8,397
0,318 80 2,153 2,276 1,406 160 8,416 8,827
4 4,500 0,237 40 1,929 2,067 16 16,000 0,250 10 2,284 3,124

0,337 80 2,350 2,489 0,312 20 3,387 3,730
0,438 120 2,687 2,818 0,375 30 3,915 4,294
0,531 160 2,896 3,022 0,500 40 4,854 5,284
0,656 60 5,855 6,324
5 5,563 0,258 40 2,205 2,372 0,843 80 6,861 7,352
0,375 80 2,747 2,920 1,031 100 7,709 8,206
0,500 120 3,179 3,346 1,218 120 8,426 8,919
0,625 160 3,509 3,667 1,438 140 9,141 9,625
1,593 160 9,579 10,050
6 6,625 2,80 40 2,473 2,669
0,432 80 3,213 3,419 18 18,000 0,250 10 2,876 3,189
0,562 120 3,682 3,884 0,312 20 3,462 3,823
0,719 160 4,116 4,307 0,438 30 4,535 4,963
0,562 40 5,457 5,941
8 8,625 0,250 20 2,477 2,702 0,750 60 6,656 7,185
0,277 30 2,668 2,902 0,937 80 7,663 8,214
0,322 40 2,964 3,210 1,156 100 8,657 9,216
0,406 60 3,451 3,711 1,375 120 9,495 10,043
0,500 80 3,914 4,181 1,562 140 10,115 10,660
0,593 100 4,305 4,573 1,781 160 10,665 11,198
0,719 120 1,750 5,013
0,812 140 5,036 5,293 20 20,000 0,250 10 2,919 3,242
0,906 160 5,288 5,538 0,375 20 4,101 4,521
0,500 30 5,143 5,632
10 10,750 0,250 20 2,615 2,868 0,593 40 5,841 6,367
0,307 30 3,054 3,333 0,812 60 7,272 7,856
0,365 40 3,459 3,757 1,031 80 8,464 9,072
0,500 60 4,268 4,592 1,281 100 9,601 10,221
0,593 80 4,738 5,070 1,500 120 10,452 11,069
0,719 100 5,320 5,621 1,750 140 11,284 11,889
0,843 120 5,747 6,077 1,968 160 11,913 12,504
1,000 140 6,242 6,564
1,125 160 6,580 6,892 24 24,000 0,250 10 2,986 3,326
0,375 20 4,236 4,686
12 12,750 0,250 20 2,711 2,985 0,562 30 5,869 6,437
0,330 30 3,366 3,683 0,687 40 6,831 7,454
0,406 40 3,921 4,266 0,968 60 8,690 9,390
0,562 60 4,892 5,271 1,218 80 10,061 10,793
0,687 80 5,542 5,934 1,531 100 11,449 12,244
0,843 100 6,231 6,627 1,812 120 12,585 13,332
1,000 120 6,817 7,209 2,062 140 13,424 14,150
1,125 140 7,222 7,607 2,343 160 14,248 14,958
1,312 160 7,747 8,119
217
ТАБЛИЦА X1.2
РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ "Н" ДЛЯ БЕСШОВНЫХ ТРУБ
Единицы СИ
Расстояние в мм, Расстояние в мм,
между плитами "H" между плитами "H"
по уравнению: по уравнению:
Наружный Толщина Специфи- Наружный Толщина Специфи-

Обозначение диаметр, стенок, кационный Марка Марки Обозначение диаметр, стенок, кационный Марка Марки
NPS мм мм номер A BиC NPS мм мм номер A BиC
1
2 /2 73,0 5,16 40 37,0 39,2 14 355,6 6,35 10 70,1 77,3
7,01 80 43,0 45,2 7,92 20 83,7 91,8
9,52 160 48,9 50,8 9,52 30 96,3 105,3
11,13 40 118,6 130,2
3 88,9 5,49 40 41,8 44,6 15,06 60 132,9 143,4
7,62 80 49,6 52,4 19,05 80 154,0 165,0
11,13 160 58,6 60,9 23,80 100 174,9 186,0
27,76 120 190,0 200,7
1
3 /2 101,6 5,74 40 45,4 48,6 31,75 140 202,5 213,3
8,08 80 54,7 57,8 35,71 160 213,8 224,2
4 114,3 6,02 40 49,0 52,5 16 406,4 6,35 10 71,7 79,4

8,56 80 59,7 63,2 7,92 20 89,0 94,7
11,13 120 67,0 71,6 9,52 30 99,4 109,1
13,49 160 73,6 76,8 12,70 40 123,3 143,2
16,66 60 148,7 160,6
5 141,3 6,55 40 56,0 60,2 21,41 80 174,3 186,7
9,52 80 69,8 74,2 26,19 100 195,8 208,4
12,70 120 80,8 85,0 30,94 120 214,0 226,6
15,88 160 89,1 93,1 36,53 140 232,2 244,5
40,46 160 243,3 255,3
6 168,3 7,11 40 62,8 67,8
10,97 80 81,6 86,8 18 457,2 6,35 10 73,0 81,0
14,27 120 93,5 98,6 7,92 20 87,9 97,1
18,24 160 104,6 109,4 11,13 30 115,2 126,1
14,27 40 139,5 150,9
8 219,1 6,35 20 63,0 68,6 19,05 60 169,1 182,5
7,04 30 67,8 73,7 23,80 80 194,6 208,6
8,18 40 75,3 81,5 29,36 100 219,9 234,1
10,31 60 87,7 94,3 34,92 120 241,2 255,1
12,70 80 99,4 106,2 39,67 140 256,9 270,7
15,06 100 109,4 116,2 45,24 160 270,9 284,4
18,24 120 120,6 127,3
20,62 140 127,9 134,4 20 508,0 6,35 10 74,1 82,4
23,01 160 134,3 140,7 9,52 20 104,2 114,8
12,70 30 130,6 143,0
10 273,0 6,35 20 66,4 72,8 15,06 40 148,4 161,7
7,80 30 77,6 84,7 20,62 60 184,7 199,5
9,27 40 87,9 95,4 26,19 80 215,0 230,4
12,70 60 108,4 116,6 32,54 100 243,9 259,6
15,06 80 120,4 128,8 38,10 120 265,5 281,2
18,24 100 135,1 142,8 44,45 140 286,6 302,0
21,41 120 146,0 154,4 49,99 160 302,6 317,6
25,40 140 158,6 166,7
28,58 160 167,1 175,1 24 609,6 6,35 10 75,8 84,5
9,52 20 107,6 119,0
12 323,8 6,35 20 68,9 75,8 14,27 30 149,1 163,5
8,38 30 85,5 93,6 17,35 40 173,5 189,3
10,31 40 99,6 108,4 24,59 60 220,7 238,5
14,27 60 124,3 133,9 30,94 80 255,6 274,1
17,35 80 140,8 150,7 38,89 100 290,8 311,0
21,41 100 158,3 168,3 46,02 120 319,7 338,6
25,40 120 173,2 183,1 52,37 140 341,0 359,4
28,58 140 183,4 193,2 59,51 160 361,9 379,9
33,32 160 196,8 206,2
218
X2. МИНИМАЛЬНЫЕ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТРУБЫ

X2.1 В Таблицах X2.1 приводятся минимальные значения толщин стенки в зависимости от номинальных толщин
стенки трубы.
ТАБЛИЦА X2.1
ТАБЛИЦА МИНИМАЛЬНЫХ ТОЛЩИН СТЕНКИ ПРИ КОНТРОЛЕ В ЗАВИСИМОСТИ
ОТ НОМИНАЛЬНЫХ (СРЕДНИХ) ТОЛЩИН СТЕНКИ ТРУБЫ
Нoминальная Mинимальная толщина Нoминальная Mинимальная толщина Нoминальная Mинимальная толщина
(средняя) толщина (tn ) при контроле (tm) (средняя) толщина (tn ) при контроле (tm) (средняя) толщина (tn ) при контроле (tm)
дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм
0,068 1,73 0,060 1,52 0,281 7,14 0,246 6,25 0,864 21,94 0,756 19,20
0,083 2,11 0,073 1,85 0,294 7,47 0,257 6,53 0,875 22,22 0,766 19,46
0,088 2,24 0,077 1,96 0,300 7,62 0,262 6,65 0,906 23,01 0,793 20,14
0,091 2,31 0,080 2,03 0,307 7,80 0,269 6,83 0,938 23,82 0,821 20,85
0,095 2,41 0,083 2,11 0,308 7,82 0,270 6,86 0,968 24,59 0,847 21,51
0,109 2,77 0,095 2,41 0,312 7,92 0,273 6,93 1,000 25,40 0,875 22,22
0,113 2,87 0,099 2,51 0,318 8,07 0,278 7,06 1,031 26,19 0,902 22,91
0,119 3,02 0,104 2,64 0,322 8,18 0,282 7,16 1,062 26,97 0,929 23,60
0,125 3,18 0,109 2,77 0,330 8,38 0,289 7,34 1,094 27,79 0,957 24,31
0,126 3,20 0,110 2,79 0,337 8,56 0,295 7,49 1,125 28,58 0,984 24,99
0,133 3,38 0,116 2,95 0,344 8,74 0,301 7,64 1,156 29,36 1,012 25,70
0,140 3,56 0,122 3,10 0,358 9,09 0,313 7,95 1,219 30,96 1,066 27,08
0,141 3,58 0,123 3,12 0,365 9,27 0,319 8,10 1,250 31,75 1,094 27,79
0,145 3,68 0,127 3,23 0,375 9,52 0,328 8,33 1,281 32,54 1,121 28,47
0,147 3,73 0,129 3,28 0,382 9,70 0,334 8,48 1,312 33,32 1,148 29,16
0,154 3,91 0,135 3,43 0,400 10,16 0,350 8,89 1,375 34,92 1,203 30,56
0,156 3,96 0,136 3,45 0,406 10,31 0,355 9,02 1,406 35,71 1,230 31,24
0,172 4,37 0,150 3,81 0,432 10,97 0,378 9,60 1,438 36,53 1,258 31,95
0,179 4,55 0,157 3,99 0,436 11,07 0,382 9,70 1,500 38,10 1,312 33,32
0,188 4,78 0,164 4,17 0,438 11,12 0,383 9,73 1,531 38,89 1,340 34,04
0,191 4,85 0,167 4,24 0,469 11,91 0,410 10,41 1,562 39,67 1,367 34,72
0,200 5,08 0,175 4,44 0,500 12,70 0,438 11,13 1,594 40,49 1,395 35,43
0,203 5,16 0,178 4,52 0,531 13,49 0,465 11,81 1,635 41,53 1,431 36,35
0,210 5,33 0,184 4,67 0,552 14,02 0,483 12,27 1,750 44,45 1,531 38,89
0,216 5,49 0,189 4,80 0,562 14,27 0,492 12,50 1,781 45,24 1,558 39,57
0,218 5,54 0,191 4,85 0,594 15,09 0,520 13,21 1,812 46,02 1,586 40,28
0,219 5,56 0,192 4,88 0,600 15,24 0,525 13,34 1,875 47,62 1,641 41,68
0,226 5,74 0,198 5,03 0,625 15,88 0,547 13,89 1,969 50,01 1,723 43,76
0,237 6,02 0,207 5,26 0,656 16,66 0,574 14,58 2,000 50,80 1,750 44,45
0,250 6,35 0,219 5,56 0,674 17,12 0,590 14,99 2,062 52,37 1,804 45,82
0,258 6,55 0,226 5,74 0,688 17,48 0,602 15,29 2,125 53,98 1,859 47,22
0,276 7,01 0,242 6,15 0,719 18,26 0,629 15,98 2,200 55,88 1,925 48,90
0,277 7,04 0,242 6,15 0,750 19,05 0,656 16,66 2,344 59,54 2,051 52,10
0,279 7,09 0,244 6,19 0,812 20,62 0,710 18,03 2,500 63,50 2,188 55,58
0,280 7,11 0,245 6,22 0,844 21,44 0,739 18,77
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для расчета минимальной толщины стенок в зависимости от номинальной (средней) толщины стенок может
быть использовано следующее уравнение, на котором основана данная таблица:
tn × 0,875 = tm,
где:
tn = номинальная (средняя) толщина стенки, дюймы и
tm = минимальная толщина стенки, дюймы.
Толщина стенки выражается с точностью до третьего десятичного знака, причем четвертый десятичный знак учитывается
в предыдущем или отбрасывается в соответствии с Методикой E 29.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — В таблице приводятся некоторые толщины стенок для стандартных размеров труб, но это не означает,
что такие значения являются единственными для толщин, предусмотренными данными техническими условиями.
219
220
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

SA-134
МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГОВОЙ

СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ (НОМИНАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ NPS 16
И БОЛЕЕ). ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-134
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 134-96 (R05), за исключением следующего дополнительного

требования.]
Все изделия, поставляемые в соответствии с настоящими техническими условиями SA предназначены

для использования согласно правилам для труб Класса III Секции III ASME. Поставка таких изделий лимитируется
Изготовителями, которые являются держателями фабричного клейма с символом Стандарта ASME. Процедуры
сварки, сварщики и операторы сварочных машин должны пройти квалификационную оценку в соответствии
с правилами Секции IX Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Изделие должно
отвечать всем применимым требованиям к трубам класса III, включая требования к термической обработке
и стыковым сварным швам. Листовые материалы для изготовления труб должны соответствовать
Стандартам SA-283 или SA-285. На месте изготовления требуется контроль со стороны официального органа
и применение соответствующего клейма с символом Стандарта.
Для каждой партии труб должны предоставляться применимая форма отчета ASME о деталях, подписанная
Уполномоченным инспектором, и заверенный протокол заводских испытаний. Термин «партия» применим ко всем
трубам одной и той же заводской плавки материала и толщины стенки, которые подвергались термической
обработке при одной загрузке печи. Для труб, которые не подвергались термической обработке или подвергались
термической обработке в печи непрерывного действия, партия должна состоять из каждых 200 футов (61 м)
или доли этого от всех труб одной и той же заводской плавки и толщины стенки, подвергнутых той же самой
термической обработке. Для труб, которые подвергались термической обработке в печи периодического действия
с автоматическим контролем температуры в пределах 50 °F, оснащенной регистрирующими пирометрами
для записи процесса нагрева, партия может быть определена таким же образом, как и при использовании печи
непрерывного действия. Каждая труба должна быть промаркирована таким образом, чтобы ее можно было
идентифицировать с партией и заверенным протоколом заводских испытаний.
1. Область примененя 1.3 Следующее предостережение имеет специаль-

1.1 Настоящие технические условия распростра- ное отношение к Секции 5 настоящих технических
няются на стальные трубы, полученные электрической условий. Целью настоящего стандарта не является
дуговой сваркой плавлением с прямым или спираль- рассмотрение каких-либо проблем безопасности,
ным швом, с номинальными размерами NPS 16 и более связанных с его применением. Пользователь данного
по диаметру (внутреннему или наружному, как стандарта несет ответственность за установление
определено Покупателем) и толщиной стенок до 3/4 дюйма соответствующих правил обеспечения безопасности
(19,0 мм) включительно. Могут поставляться трубы, и охраны здоровья, а также за определение
имеющие другие размеры, если эти трубы отвечают приемлемости регламентирующих ограничений до его
всем остальным требованиям настоящих технических применения.
условий.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Пригодность для многих случаев эксплуатации 2. Нормативно-справочные документы
может быть проверена с помощью стандартов, опубликованных 2.1 Стандарты ASTM:
Американским национальным институтом стандартов и Американс-
ким обществом инженеров-механиков.
A 36/A 36M Сталь конструкционная. Технические
условия
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для методов испытаний, не рассмотренных A 283/A 283M Сталь толстолистовая углеродистая
специально в настоящих технических условиях, может быть сделана
ссылка на методы испытаний и определения, приведенные
с низким и средним пределом прочности. Технические
в Стандарте A 370, в частности, в Приложении A2 на стальные условия
трубные изделия. A 285/A 285M Сталь толстолистовая углеродистая
с низким и средним пределом прочности для сосудов
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Исчерпывающий перечень стандартизирован-
ных размеров труб приведен в Стандарте ANSI B36.10. давления. Технические условия
A 370 Изделия стальные. Методы механических
1.2 Значения, выраженные в системе единиц испытаний и соответствующая терминология
фунт-дюйм, должны рассматриваться как стандартные.
A 570/A 570M Листы и полосы горячекатаные
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Безразмерное обозначение NPS (номинальный из углеродистой конструкционной стали. Технические
размер трубы) заменяет в данном стандарте такие традиционные условия
термины, как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный
размер».
2.2 Стандарт ASME по котлам и сосудам давления:
Секция IX «Квалификационная оценка сварки»
221
2.3 Стандарты Американского национального 6.2 Если на образце для испытаний имеются
института стандартов: признаки некачественной механической обработки или
B 16.25 Концы, свариваемые встык дефекты, не имеющие отношения к сварке,
B 36.10 Трубы сварные и бесшовные из деформи- разрешается отбраковать такой образец и заменить его
руемой стали другим.
6.3 Каждая длина трубы подлежит гидравли-
3. Информация для заказа ческому испытанию в соответствии с положениями
Секции 11, за исключением случаев, особо огово-
3.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в данных ренных в п. 11.3.
технических условиях, должны включать следующую
информацию для адекватного описания изделия:
3.1.1 Количество (футы, метры или количество 7.1 Если для какого-либо из образцов,
длин). испытанных в соответствии с положениями Секции 10,
3.1.2 Наименование изделия (трубы, сваренные получены неудовлетворительные результаты, следует
дуговой электрической сваркой плавлением). выполнить повторные испытания на двух допол-
3.1.3 Марка (Секция 4). нительных образцах из той же партии труб, причем
3.1.4 Размер (внутренний или наружный диа- результаты испытания каждого из них должны быть
метр и номинальная толщина стенки). удовлетворительными. Если получены неудовлетво-
3.1.5 Длина (мерная или немерная). рительные результаты какого-либо из повторных
3.1.6 Специальные требования к прямолиней- испытаний, по решению Изготовителя допускается
изготовление образцов из каждой не подвергавшейся
ности (см. 12.3).
испытаниям длины трубы. Каждый из этих образцов
3.1.7 Отделка концов (Секция 14). должен удовлетворять установленным требованиям,
3.1.8 Давление при гидростатическом испы- в противном случае труба подлежит отбраковке.
тании (Секция 8).
3.1.9 Обозначение ASTM, и 8. Образцы для испытаний производственных
3.1.10 Конечное использование изделия. сварных швов
8.1 Образцы для испытания сварных швов
4. Материал на растяжение с использованием образцов с выточкой
4.1 Сталь, из которой изготавливают трубы, вырезают перпендикулярно направлению сварного
должна соответствовать требованиям технических шва или из концевой части трубы либо, в качестве
условий A 283/A 283M, A 285/A 285M, A 570 или A 36/ альтернативы, из плоских заготовок материала,
A 36M либо других технических условий ASTM соответствующего требованиям технических условий,
на соответствующий материал, одинаково поддаю- применяемых Изготовителем труб. Сварка альтерна-
щийся сварке, а именно: для целей маркировки тивных образцов для испытаний сварного шва должна
и сертификации, если требуется, марка материала производиться с использованием той же методики
трубы должна устанавливаться с помощью обозна- и оборудования и тем же оператором, в соответствии
чения технических условий на толстолистовую сталь с порядком выполнения продольных сварных
A xxx или ее марку, если применяется. соединений на трубе. Сварной шов должен
располагаться приблизительно посередине образца.
5. Изготовление Рихтовка образцов производится в холодном
5.1 Продольные кромки стали должны быть состоянии, испытания проводятся при комнатной
спрофилированы таким образом, чтобы получить температуре.
наиболее удовлетворительные результаты при при- 8.2 Образцы с выточкой для испытаний на рас-
меняемом сварочном процессе. Затем стали должна тяжение изготавливают в соответствии с Рис. 21
быть придана соответствующая форма и она может «Методов испытаний и определений» Технических
быть соединена прихваточными швами до сварки. условиий A 370.
Сварной шов должен выполняться автоматическим
способом (за исключением прихваточных швов) 9. Квалификационная оценка процедуры сварки
и должен быть достаточно равномерным по длине 9.1 Процедура сварки должна получить квали-
и высоте по всей длине трубы. По согласованию фикационную оценку в соответствии со стандартной
между Покупателем и Изготовителем, как равный квалификационной процедурой Американского
вариант в рамках настоящих технических условий, общества сварщиков Секцией IX Стандарта ASME
может использоваться ручная сварка, получившая по котлам и сосудам давления, по согласованию между
квалификационную оценку процедуры и сварщиков. Изготовителем и Покупателем, используя испытания
5.2 Все продольные, спиральные и цеховые и результаты испытаний, указанные в пп. 9.2 и 9.3.
кольцевые швы должны быть сварены встык. Толщины менее 3/8 дюйма (10 мм) дожны быть
подвергнуты квалификационной оценке для каждого
6. Объем испытаний производственных значения толщины стенок производимых труб.
сварных швов Толщины от 3/8 до 3/4 дюйма (от 10 до 19,0 мм)
6.1 Для каждой партии труб длиной 3000 футов включительно должны получить квалификационную
(900 м) или менее для труб каждого типоразмера оценку по толщине 3/8 дюйма (10 мм).
и толщины стенки следует изготовить один образец 9.2 Два образца с выточкой для испытания
для испытаний сварного шва согласно Секции 8. на растяжение (с поперечным сварным швом),
изготовленные в соответствии с Рис. 21 «Методов
испытаний и определений» Технических условий А 370,
222
при удаленном усилении сварного шва, должны жительного времени по согласованию между
продемонстрировать предел прочности не менее чем Покупателем и Изготовителем.
100 % от минимального заданного предела прочности
используемого основного материала. ПРИМЕЧАНИЕ 7 — По согласованию между Покупателем
и Изготовителем и если так определено в заказе, труба может быть
9.3 Два образца для испытания на загиб с рас- испытана под давлением, в полтора раза превышающим заданное
тяжением внешней стороны шва должны быть рабочее давление, за исключением того, что максимальное испыта-
изготовлены в соответствии с Рис. 2 (a) Секции тельное давление не должно превышать 2800 фунтов/кв. дюйм
«Методы испытаний и определения» технических (19 МПа), и максимальное напряжение волокон не должно
превышать 85 % заданного минимального физического предела
условий А 370 и должны выдерживать испытание текучести стали, или она может быть испытана при напря-
на загиб на 180° в зажимном устройстве согласно жении волокон, не превышающем 85 % от заданного минимального
Рис. 30 Секции «Методы испытаний и определения» физического предела текучести стали, или при испытательном
технических условий A 370. Испытание на загиб давлении 2800 фунтов/кв. дюйм (19 МПа).
должно считаться приемлемым, если не появились
трещины или другие дефекты, превышающие размеры 11.3 Если это оговорено в заказе, то труба может
1
/8 дюйма (3,2 мм) в любом направлении в металле поставляться без гидростатического испытания,
сварного шва или между сварным швом и металлом и каждая труба, поставляемая таким образом, должна
трубы после загиба. Трещины, которые возникают включать обязательную маркировку из букв "NH".
по кромкам образцов в процессе испытаний и размеры Дополнительно сертификат, если требуется, должен
которых составляют менее 1/4 дюйма (6,3 мм) в любом содержать слова "Not Hydrostatically Tested" («Не под-
направлении, не должны учитываться. вергнуты гидростатическому испытанию»), а за номером
технических условий и маркой материала, как указано
в сертификате, должны следовать буквы "NH."
10. Свойства производственных сварных швов
при растяжении
12. Допустимые отклонения веса и размеров труб
10.1 Образцы с выточкой для испытаний на рас-
тяжение согласно требованиям Секции 8, взятые 12.1 Толщина и вес — Толщина стенок и вес
перпендикулярно сварному шву с удаленным сварных труб согласно настоящим техническим
усилением шва, должны продемонстрировать предел условиям должны регламентироваться требованиями
прочности не менее 95 % заданного минимального технических условий, по которым была заказана сталь.
предела прочности стали. По выбору Изготовителя 12.2 Длина окружности — Длина внешней окруж-
испытание может быть проведено без удаления ности трубы не должна изменяться более чем
усиления сварного шва, в этом случае предел проч- на ±0,5 % от номинальной длины внешней
ности должен быть не менее заданного минимального окружности, основанной на заданном диаметре,
предела прочности используемой марки стали. за исключением того, что длина окружности на концах
должна быть определена, при необходимости, чтобы
соответствовать требованиям Секции 14.
11. Гидростатическое испытание (Примечание 5)
12.3 Прямолинейность — Окончательно обрабо-
11.1 Каждая труба должна быть испытана танная труба должна быть практически прямой. Если
Изготовителем на гидростатическое давление, которое необходимы трубы с заданными требованиями
должно создавать в стенках трубы напряжение, равное к прямолинейности, то об этом должно быть заявлено
60 % заданного минимального физического предела в заказе, а допуски должны быть предметом
текучести стали при комнатной температуре. Давление согласования между Покупателем и Изготовителем.
должно определяться по следующему уравнению:
12.4 Oвальность — Отклонение от формы
P = 2St/D, окружности — Разница между наибольшим и наи-
меньшим значениями наружного диаметра не должна
где: превышать 1 %. Более жесткие допуски могут
устанавливаться по согласованию между Покупателем
P = минимальное гидростатическое испытательное и Изготовителем. Если отношение D/T (наружный
давление, фунт/кв. дюйм (Примечание 6), диаметр/толщина стенки) составляет более 120,
(не должно превышать 2800 фунтов/кв. дюйм то должна быть использована внутренняя жесткость
(19 МПа)), трубы для достижения требуемых размеров концов,
S = 0,60 минимального заданного физического а oвальность должна быть согласована между
предела текучести используемой марки стали, Изготовителем и Покупателем.
фунт/кв. дюйм (МПа),
t = заданная толщина стенки, дюйм (мм), и 13. Длины
D = заданный наружный диаметр, дюйм (мм). 13.1 Длины труб должны поставляться в соот-
ветствии с приведенной ниже общепринятой
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Процесс измерения гидростатического давле- практикой.
ния не считается гидростатическим испытанием и не заменяет его.
13.1.1 Длины должны быть указаны в заказе
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Если диаметр и толщина стенки трубы таковы, с допуском ±1/2 дюйма (13 мм), за исключением того,
что предельные функциональные возможности испытательного что могут также отгружаться более короткие длины,
оборудования превышены этими требованиями, то испытательное
давление может быть уменьшено по согласованию между
от которых были отрезаны темплеты для испытаний.
Покупателем и Изготовителем. 13.1.2 Если трубы заказываются в немерных
длинах, то они должны поставляться в длинах, имею-
11.2 Испытательное давление должно поддержи- щих минимальное среднее значение 29 футов (9 м)
ваться не менее 5 с или в течение более продол- при минимальном значении 20 футов (6 м), но при этом
223
не более 5 % из них могут быть короче 25 футов (8 м). должны проводиться таким образом, чтобы не мешать
13.2 Поставка труб с кольцевыми сварными без необходимости производственному процессу.
соединениями (Примечание 8) должна разрешаться По согласованию Изготовитель должен свое-
по согласованию между Изготовителем и Покупа- временно уведомить Покупателя, чтобы его инспектор
телем. Испытания этих сварных соединений должны мог присутствовать и засвидетельствовать любую
выполняться в соответствии с процедурами, часть процесса изготовления или испытаний, которые
установленными в Секции 8 и испытаниями произ- могут потребоваться. Сертификат должен включать
водственных швов, приведенными в Секции 9. ссылку на настоящие технические условия и марку
Количество испытаний производственных швов трубы (обозначение технических условий ASTM
должно составлять одно испытание на каждую партию на толстолистовую сталь и ее марку, если приме-
труб, насчитывающую 100 соединений или долю няется).
этого, но не менее одного испытания на каждого 16.2 Сертификация — По требованию Покупателя,
сварщика или оператора сварочного аппарата. в контракте или заказе вместе с протоколом
проведения химического анализа и испытаний
ПРИМЕЧАНИЕ 8 — В настоящих технических условиях соединения на разрыв должен представляться сертификат
определяются как кольцевой сварной шов, расположенный в одной
плоскости, используемый для соединения длин прямых труб.
Изготовителя, удостоверяющий, что изделие было
изготовлено и испытано в соответствии с настоящими
14. Концы техническими условиями. Если гидростатическое
испытание не проводилось, то сертификат должен
14.1 Трубы должны поставляться с гладкими
сожержать буквы "NH".
концами, обрезанными под прямым углом или со ско-
сом на концах, в зависимости от того, как оговорено.
Все заусенцы на концах труб должны быть удалены. 17. Отбраковка
14.1.1 Если не оговорено иначе, то трубы со ско- 17.1 Каждая длина трубы, полученная от произ-
сом на концах должны соответствовать требованиям водителя, может быть подвергнута контролю
Cтандарта ANSI B 16.25. со стороны Покупателя, и если она не удовлетворяет
14.2 Если не оговорено иначе, то длина внешней требованиям настоящих технических условий,
окружности на концах трубы на расстоянии не менее основанным на методах контроля и испытаний,
4 дюймов (100 мм) не должна отличаться на величину, указанных в них, она может быть отбракована
большую чем ±60 % номинальной толщины стенки с извещением об этом Изготовителя. Вопрос о том, что
трубы, от номинальной длины внешней окружности, делать с отбракованной трубой, должен решаться
основанной на заданном диаметре, за исключе- путем соглашения между Изготовителем и по-
нием того, что допуск должен составлять не менее купателем.
±3/16 дюйма (5 мм). 17.2 Если при изготовлении или установке трубы
14.3 По согласованию между Изготовителем и по- было обнаружено, что она непригодна в соответствии
купателем для концов труб могут быть определены с областью применения и требованиями данных
размеры в пределах согласованных допусков, если технических условий, то такая труба может быть
необходимо, чтобы труба соответствовала требова- отбракована при уведомлении об этом Изготовителя.
ниям специальных установок. Такая труба должна быть предметом совместного
исследования обеими сторонами, касающегося
характера и степени серьезности дефектов, также
15. Отделка формовки или установки, или того и другого вместе.
15.1 Ремонт сваркой — Разрешается сварка Вопрос о том, что делать с такой трубой, подлежит
сущест-венных дефектов в стенке трубы при условии, согласованию между Покупателем и Изготовителем.
что глубина их проникновения не превышает одной
трети от заданной толщины стенки. Дефекты в свар-
ных швах такие, как выпотевания или утечки, по вы- 18. Сертификация
бору Изготовителя должны быть отремонтированы 18.1 По требованию Покупателя в контракте
или изделие должно быть отбраковано. Ремонты или заказе вместе с протоколом проведения химичес-
такого рода должны выполняться путем полного кого анализа и испытаний на разрыв должен
удаления дефекта, очистки полости и последующей предоставляться сертификат Изготовителя, удостове-
сварки. ряющий, что изделия были изготовлены и испытаны
15.2 Все отремонтированные трубы должны быть в соответствии с настоящими техническими усло-
подвергнуты гидростатическому испытанию в соот- виями, включая год издания. Марка трубы должна
ветствии с Секцией 11, если иначе не указано в 11.3. идентифицироваться обозначением технических
условий на толстолистовую сталь (год выпуска
не требуется) и маркой стали (если применяется).
16. Контроль
16.1 Инспектор, представляющий Покупателя, дол-
жен в течение всего времени выполнения работ 19. Маркировка изделий
по контракту Покупателя иметь доступ ко всем этапам 19.1 На каждый отрезок трубы должна быть
работ Изготовителя, относящимся к изготовлению нанесена четко различимая маркировка Изготовителя
заказанного изделия. Изготовитель должен предо- с указанием номера настоящих технических условий
ставить инспектору все разумные средства, чтобы и марки трубы. Маркировка не требует указания года
убедить его, что материал обрабатывается в соот- издания технических условий на трубу или толсто-
ветствии с этими техническими условиями. Все листовую сталь.
испытания и контроль должны выполняться на месте
изготовления до отгрузки и, если не оговорено иное,
224
19.2 Штрихкодирование — В дополнение к требо- 20. Защитное покрытие

ваниям 19.1 в качестве дополнительного метода 20.1 По согласованию между Покупателем
идентификации допустимо использовать штрих- и Изготовителем, труба должна иметь защитное
кодирование. Покупатель может указать требуемый покрытие, тип и способ нанесения которого
тип штрихкодирования. устанавливается Покупателем.
225
226
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

SA-135
МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ.

SA-135
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 135-96)
1. Область применения пользуемые для соединения стальных труб.

1.1 Настоящие технические условия рас- Технические условия
пространяются на сваренные электроконтактной A 941 Сталь, нержавеющая сталь, родственные
сваркой стальные трубы двух марок номинальным сплавы и ферросплавы. Терминология
размером от NPS 2 до NPS 30 включительно, E6 Методы механических испытаний. Терминология
с номинальной (средней) толщиной стенок E 29 Результаты испытаний. Методика
до 0,500 дюйма (12,70 мм) включительно, а также использования значащих цифр для определения
номинальным размером от 3/4 до 5 дюймов (19–127 мм) соответствия техническим условиям
включительно с номинальной (средней) толщиной
E 59 Сталь и чугун. Метод отбора образцов
стенок от 0,083 до 0,134 дюйма (2,11–3,40 мм)
для определения химического состава
в зависимости от размера. Могут поставляться трубы,
имеющие другие размеры (Примечание 1), если эти E 213 Трубы и трубопроводы металлические.
трубы отвечают всем остальным требованиям Методика ультразвукового контроля
настоящих технических условий. Рассматриваемые E 273 Трубы, сваренные продольным швом.
трубы предназначены для транспортировки жидкости, Методика ультразвукового контроля
пара, воды или других жидкостей; только трубы E 309 Изделия трубные стальные. Методика
Марки А пригодны для отбортовки и гибки контроля вихревыми токами с применением
(Примечание 2). Пригодность трубы для различных магнитного насыщения
целей зависит от их размеров, свойств и условий
2.2 Стандарты ANSI:
эксплуатации, так что в заказе должна быть указана
цель, для которой предназначена труба. По выбору B 1.20.1 Резьбы трубные общего назначения
Изготовителя, трубы могут поставляться нераз- 2.3 Федеральные стандарты:
вальцованными или развальцованными в холодном Федеральный стандарт № 123. Маркировка грузов
состоянии. Если труба подвергается развальцовке (для гражданских организаций)
в холодном состоянии, то наружный диаметр после
развальцовки не должен увеличиваться более чем Федеральный стандарт № 183. Изделия из чугуна
на 1,5 % исходного наружного диаметра трубы. и стали. Непрерывная идентификационная маркировка
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Исчерпывающий перечень стандартизирован- 2.4 Военные стандарты:

ных размеров труб приведен в Стандарте ANSI B36.10. MIL-STD-129 Маркировка грузов для транспортировки
и хранения
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Настоящее примечание не запрещает гибку
в холодном состоянии труб Марки B. MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к транспорти-
ровке и хранению
1.2 Значения, выраженные в системе единиц
фунт-дюйм, должны рассматриваться как стандартные. 2.5 Стандарт ASME:
B36.10 Трубы стальные кованые, сварные и бесшовные
2.1 Стандарты ASTM:
3. Терминология
3.1 Определения терминов, касающихся произ-
испытаний и соответствующая терминология водства стали и ее свойств см. в документе A 941
A 700 Изделия стальные. Методики упаковки, (Терминология).
маркировки и погрузки при внутренних перевозках 3.2 Определения терминов, касающихся механи-
А 751 Химический анализ стальных изделий. ческих испытаний, см. в документе E 6 (Терминология).
Методы испытаний, методики и терминология 3.3 Определения терминов, используемых только
A 865 Муфты резьбовые стальные сварные или бес- в настоящем стандарте:
шовные, черные и горячеоцинкованные, ис-
227
3.3.1 задир, сущ. — неровный или острый край рующим отсутствие после обработки неотпущенного
на концах трубы, образовавшийся при резке. мартенсита.
3.3.2 партия, сущ. — все трубы одинаковых
размеров, толщины стенки и прокатной длины, 6. Химический состав
произведенные из одной и той же плавки стали 6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям,
и подлежащие одинаковой термической обработке. перечисленным в Таблице 2, по результатам анализа
3.3.3 некачественная резьба, сущ. — витки плавки. При наличии в заказе соответствующих
резьбы, где после механической обработки сохра- указаний результаты анализа плавки должны быть
няется исходная поверхность трубы. переданы Покупателю или его представителю.
4. Информация для заказа 7. Анализ продукции

4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в данных 7.1 Анализ может выполняться Покупателем
технических условиях, должны включать следующую на образцах трубы, выбранных случайным образом,
информацию для адекватного описания изделия: причем его результаты должны удовлетворять
4.1.1 Количество (футы или количество длин). требованиям, перечисленным в Таблице 2. Методы
4.1.2 Наименование материала (трубы, произ- и практики химического анализа должны соот-
веденные контактной сваркой). ветствовать методам испытаний, практикам
и терминологии Технических условий А 751.
4.1.3 Обозначение и дата издания технических
условий.
8. Требования к механическим свойствам
4.1.4 Марка (см. Таблице 1).
8.1 Свойства при растяжении:
4.1.5 Размер (номинальный размер или на-
ружный диаметр и номинальная толщина стенки). 8.1.1 Изделия должны удовлетворять требо-
ваниям к свойствам при растяжении, указанным
4.1.6 Длина (мерная или немерная, см. п. 12.4). в Таблице 1.
4.1.7 Вид концов (гладкие или резьбовые, 8.1.2 Должен быть определен предел текучести,
см. п. 13.2). соответствующий остаточной деформации, равной
4.1.7.1 Резьбовые и снабженные соедини- 0,2 % расчетной длины образца или общему
тельными муфтами, при наличии соответствующих удлинению, равному 0,5 % расчетной длины образца
указаний. под нагрузкой.
4.1.7.2 Только резьбовые, при наличии соот- 8.1.3 Для испытаний на растяжение в про-
ветствующих указаний. дольном направлении должны использоваться
4.1.7.3 Гладкие концы, при наличии соот- полноразмерные образцы (см. Рис. А2.1 документа
ветствующих указаний. А 370, «Методы испытаний и определения»)
4.1.8 Альтернативный контроль электрическим или полосовые образцы для испытаний на растяже-
методом (см. Секцию 11). ние в продольном направлении (см. образец № 4
4.1.9 Образец для испытаний на растяжение на Рис. А2.3 документа А 370, «Методы испытаний
(см. Секцию 15). и определения»).
4.1.10 Анализ плавки, если требуется (см. 6.1). 8.2 Испытательный образец, взятый поперек
сварного шва, должен иметь предел прочности
4.1.11 Сертификат соответствия, если требуется
не менее минимального предела прочности,
(см. Секцию 19), а также
установленного для данной марки заказываемой
4.1.12 Специальные требования. трубы. Такое испытание не требуется для труб
с номинальным размером менее NPS 8.
5. Изготовление
5.1 Для производства стали должен исполь- 9. Испытание на расплющивание
зоваться любой из следующих процессов: кислородно-
конвертерный или выплавка в электро-печи. 9.1 Образец длиной, по меньшей мере, 4 дюйма
(102 мм) следует расплющивать в холодном состоянии
5.2 Разрешается либо разливка стали в слитки, между параллельными плитами в три этапа,
либо непрерывная разливка. В случае последова- располагая сварной шов под углом 0° или 90°
тельной непрерывной разливки стали разных марок к направлению действия силы в соответствии
необходима идентификация полученного переходного с требованиями 9.2. При проведении первого этапа,
материала. Производитель обязан удалить переход- который представляет собой испытание сварного шва
ный материал, используя любую установленную на пластичность, на внутренней и внешней
процедуру, позволяющую отделить марки друг поверхностях не должны появляться трещины или раз-
от друга с гарантированным результатом. рывы во время испытаний, пока расстояние между
5.3 Трубы изготавливают из плоского стального плитами не составит менее 2/3 от первоначального
проката отдельными или непрерывными длина- наружного диаметра трубы. На втором этапе
ми методом электрической контактной сварки продолжают испытание на расплющивание. Во время
или индукционной сварки без добавления посторонних второго этапа, который представляет собой испытание
веществ. на пластичность, исключая сварной шов, на внут-
5.4 Сварной шов, полученный при сварке трубы, ренней или наружной поверхности не должно
произведенной электрической контактной сваркой, возникать трещин или разрывов до тех пор, пока
и трубы Марки В, подлежит термической обработке расстояние между плитами не составит менее одной
после сварки при температуре не менее 1000 °F трети первоначального наружного диаметра трубы,
(540 °C) или обработке иным способом, гарантии- но не менее пятикратной толщины стенки трубы.
228
При проведении третьего этапа, который представляет обозначено "Not Hydrostatically Tested" («Не подверг-
собой испытание на отсутствие дефектов, нуты гидравлическому испытанию»). После номера
расплющивание продолжают до разрушения образца технических условий и марки материала, указанных
или до соприкосновения противоположных стенок в сертификате, должны следовать буквы "NН".
трубы. Причиной отбраковки является выявление
в процессе полного проведения испытания на рас- 11. Требования к проведению неразрушающего
плющивание слоистого или дефектного материала контроля
или сварного шва с неполным проплавлением.
11.1 В качестве альтернативы гидравлическому
9.2 Для труб, производимых в единичных длинах, испытанию для труб калибра 10 и номинальными
испытание на расплющивание, установленное в 9.1, размерами трубы от 3/4 до 5 дюймов и в случае, когда
проводят на обоих обрезных концах от каждой трубы. это допускается Покупателем, каждая труба должна
Эти испытания проводят на каждом конце, попеременно быть подвергнута неразрушающему контролю
располагая сварной шов под углом 0° или 90° к линии электрическим методом в соответствии с методиками,
действия силы. Для труб кратных длин испытание приведенными в Cтандартах E 213, E 273 или E 309.
на расплющивание проводят на обрезных концах, Целью этого испытания является отбраковка труб,
представляющих собой передний и задний конец содержащих существенные дефекты.
каждой намотки, располагая сварной шов под углом 90°
11.2 Разрешается проведение контроля электро-
к линии действия силы, и на двух промежуточных
магнитным (методом вихревых токов) или ультра-
кольцах, представляющих каждую намотку, располагая
звуковым методом.
сварной шов под углом 0° к линии действия силы.
11.3 Ниже приводится информация в помощь
9.3 Поверхностные дефекты, присутствующие
пользователю настоящих технических условий.
в испытательном образце перед расплющиванием,
но обнаруженные во время первого этапа испытания 11.3.1 Ультразвуковой метод, упоминающийся
на расплющивание, должны быть оценены в соот- в настоящих технических условиях, предназначен для
ветствии с требованиями к отделке в Секции 13. обнаружения продольных дефектов с площадью
отражающей поверхности не менее чем у эталонного
9.4 Поверхностные разрушения, как результат
надреза. Данный метод может оказаться неэффектив-
дефектов поверхности, не должны быть причиной
ным для обнаружения ориентированных по окружности
отбраковки.
дефектов или глубоких дефектов малой протяженности.
11.3.2 Метод вихревых токов, упоминающийся в на-
10. Гидравлическое испытание
стоящих технических условиях, эффективен при поиске
10.1 За исключением случаев, оговоренных в п. 10.3, значительных дефектов, особенно с резким переходом.
каждая длина трубы подлежит обязательным
11.3.3 Гидравлическое испытание, упоминаю-
заводским гидравлическим испытаниям, причем
щееся в Секции 10, является методом, предусмот-
должна отсутствовать утечка через стенки трубы,
ренным многими техническими условиями на изделия.
при давлении, рассчитываемом по следующей
Данный метод позволяет обнаруживать дефекты,
формуле (формула 1):
размер которых обеспечивает утечку испытательной
P = 2St/D, (1)
среды через стенки трубы, что обнаруживается либо
где:
визуально, либо по падению давления. Данный метод
P = минимальное давление гидравлического
может не выявлять мелких сквозных дефектов или не-
испытания, фунты/кв.дюйм (МПа). Давление
сквозных дефектов, достаточно глубоко проникающих
испытаний не должно превышать
в стенку трубы.
2500 фунтов/кв.дюйм (17,24 MПa).
S = допустимое напряжение в волокнах 18 000 11.3.4 Покупателю, заинтересованному в точном
фунтов/кв.дюйм (124 МПa) для Марки A определении природы (типа, размера, место-
и 21 000 фунтов/кв.дюйм (144 MПa) для Марки B. нахождения и ориентации) дефектов, которые могут
Это не исключает проведения испытаний быть обнаружены одним из вышеперечисленных
при более высоком давлении по желанию способов, следует обсудить данный вопрос с изготови-
Изготовителя, телем трубных изделий.
/ = заданная толщина стенки, дюймы, и 11.4 Чтобы обеспечить соответствие требованиям,
D = заданный наружный диаметр, дюймы. связанным с применением различных типов
Трубы с гладкими концами разрешается испытывать оборудования и методик проведения неразрушающего
как в единичных, так и в кратных длинах, по выбору контроля электрическим методом, калибровочная
Изготовителя. труба должна иметь, по выбору производителя, любой
10.2 Выдержка при давлении гидравлического один или несколько дефектов из числа ниже-
испытания должна составлять не менее 5 с. перечисленных для установления минимального
уровня чувствительности для отбраковки.
10.3 Если оговорено в заказе, труба может
поставляться без гидравлического испытания, причем 11.4.1 Высверленное отверстие — Отверстие
каждая труба, поставляемая таким образом, должна диаметром не более 0,031 дюйма (0,8 мм) следует
иметь обязательную маркировку "NH". просверлить в радиальном направлении сквозь стенку
трубы, желательно в области сварного шва; при этом
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Это положение не распространяется на тонко- труба не должна быть деформирована.
стенные трубы (калибр 10), перечисленные в Таблице X1.1. 11.4.2 Поперечный тангенциальный надрез —
Надрез выполняют напильником или фрезой по касса-
10.4 В случае, когда Покупатель требует выдачи тельной к поверхности в направлении, перпендику-
сертификата, а гидравлическое испытание не про- лярном продольной оси трубы, предпочтительно
водилось, то в сертификате должно быть ясно в области сварного шва. Глубина указанного надреза
229
не должна превышать большего из двух следующих 13.2 Вид концов:

значений: 12,5 % номинальной толщины стенки трубы 13.2.1 Трубы по спецификационному номеру 10 —
или 0,004 дюйма (0,10 мм). Трубы, поставляемые по спецификационному номеру 10,
11.4.3 Продольный надрез — Надрез шириной должны быть только с гладкими концами. Все
0,031 дюйма (0,8 мм) или менее выполняют в радиаль- внутренние и наружные заусенцы от резания должны
ной плоскости параллельно оси трубы на наружной быть удалены. Сюда также входит удаление угло-
поверхности трубы, предпочтительно в области ватостей.
сварного шва. Глубина надреза не должна превышать 13.2.2 Концы труб с гладкими концами — Если
большего из следующих двух значений: 12,5 % не оговорено иначе, трубы с гладкими концами для
номи-нальной толщины стенки трубы или 0,004 дюйма использования с муфтами типа Дрессера или Дайтона
(0,10 мм). должны быть в достаточной степени обработаны
11.5 Труба, для которой получен сигнал, равный снаружи и внутри, чтобы удалить все заусенцы. Трубы
сигналу от калибровочного дефекта или превосходя- с гладкими концами, предназначенные для сварки,
щий его, подлежит отбраковке. должны быть скошены по наружной стороне под уг-
лом 30° с допуском +5° и –0°; при этом ширина
12. Размеры, масса и допускаемые отклонения плоского среза на конце трубы должна составлять 1/16
12.1 Масса — Отклонение массы любой длины ± 1/32 дюйма (1,6 ± 0,8 мм). Когда заказываются трубы
трубы, отличной от калибра 10, не должно превышать со скосом под любым другим углом, кроме 30°,
3,5 % в меньшую сторону и 10 % в большую сторону следует иметь в виду, что угол должен измеряться
по сравнению с заданным значением, причем от линии, проходящей перпендикулярно к оси трубы.
отклонение массы вагонной партии груза от номиналь- Это означает, что при угле 60° удаляется большее
ной массы в меньшую сторону не должно превышать количество материала, чем при 30°. На трубах не должно
1,75 %. Отклонение массы труб, поставляемых по ка- быть достаточного количества вмятин, выступов
либру 10, от расчетного значения не должно пре- или следов прокатки на расстоянии 8 дюймов (203 мм)
вышать ±10 %, исходя из значений массы на одну еди- от конца трубы для получения герметичного со-
ницу длины, приведенных в Приложении, Таблице XI. 1. единения с резьбовым уплотнением в качестве муфты.
Расчет массы труб производится по соответствующей Отклонение наружного диаметра всех труб размеров
формуле в документе ASME B36.10 с ис-пользованием NPS 10 или менее с гладкими концами под соединения
постоянной, равной 10,69 вместо 10,68. по технологии Дрессера или Дейтона или под сварку
от заданного наружного диаметра в меньшую сторону
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Система стандартных размеров труб утверж- не должно превышать 1/32 дюйма (0,8 мм) на рас-
дена Национальным институтом стандартов США в качестве
национального стандарта США для кованых сварных и бесшовных стоянии 8 дюймов (203 мм) от концов трубы, причем
стальных труб (ASME B36.10). должен быть обеспечен проход кольцевого калибра
с отверстием, диаметр которого на 1/16 дюйма (1,6 мм)
12.2 Диаметр — Наружный диаметр не должен превышает заданный наружныйдиаметр трубы.
изменяться более чем на ±1 % от заданного номиналь- Отклонение наружного диаметра труб размером свыше
ного диаметра. NPS 10 от заданного значения в меньшую сторону
12.3 Минимальная толщина стенки — Отклонение не должно превышать 1/32 дюйма (0,8 мм) на рас-
минимальной толщины стенки от заданного значения в стоянии 8 дюймов (203 мм) от концов трубы, причем
меньшую сторону в любой точке не должно должен быть обеспечен проход на расстояние
превышать 12,5 %. 8 дюймов (203 мм) кольцевого калибра с отверстием,
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Минимальная толщина стенки при контроле диаметр которого на 3/32 дюйма (2,4 мм) превышает
указана в Таблице X1.2 Приложения. номинальный наружный диаметр трубы.
12.4 Длины: 13.2.3 Концы труб с резьбой — Каждый конец
12.4.1 За исключением случаев, допустимых в соот- трубы с резьбой должен быть обработан для удаления
ветствии с п. 12.4.2, трубы должны поставляться всех заусенцев. Все резьбы должны соответствовать
длинами по 38 футов (11,6 м) или более, при мини- американскому национальному стандарту на трубные
мальной длине 20 футов (6,1 м), причем доля труб резьбы (Примечание 6) и быть нарезаны таким
длиной менее 32 футов (9,8 м) не должна превышать образом, чтобы обеспечить герметичное соединение
5 %. Допускаются соединения труб посредством при испытаниях на заводе на заданное внутреннее
сварки. При заказе резьбовых труб следует гидростатическое давление. Отклонение от стандарта
использовать резьбовое соединение труб, причем доля при испытании стандартным рабочим калибром
таких труб не должна превышать 5 % от объема заказа. не должно превышать полутора витков в любом
направлении. Для получения полной резьбы трубе
12.4.2 При отсутствии иных указаний трубы нельзя придавать круглую форму проковкой.
калибра 10 должны иметь длину в пределах от 16 На 3/4-дюймовом (19,0 мм) конусе среди качественных
до 22 футов (4,9 и 6,7 м) в объеме не менее 90 % витков не должно быть более двух некачественных
от поставляемого, причем остальные трубы должны витков. Некачественные витки не следует путать
иметь длину не менее 8 футов (2,4 м). с несовершенными витками, такими как неровные,
срезанные или сломанные.
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Полное описание трубных резьб, соответст-
13.1 Готовые трубы должны быть достаточно вующих американскому национальному стандарту, применительно
прямыми и не иметь дефектов. Поверхностные изъяны к трубам, клапанам и фитингам содержится в американском
свыше 12,5 % номинальной толщины стенки национальном стандарте на трубные резьбы (ANSI B1.20.1); также
считаются дефектами. оно имеется в изданиях «Стандарты на винтовые резьбы
для федеральных служб, 1942», Справочник H28 Национального
бюро стандартов, январь 1942, при этом соответствующие данные
в этих двух изданиях являются идентичными.
230
13.3 Муфты — Кaждая длина трубы с резьбой 15.2 Испытание на растяжение:

должна быть снабжена одной соединительной муфтой, 15.2.1 Отбирают один продольный образец для
изготовленной в соответствии с Техническими испытаний на растяжение по длине (Примечание 8)
условиями A 865, за исключением того, что муфта из каждой партии по 400 длин или менее для труб
должна быть из сварочного железа (Примечание 7). каждого размера до NPS 8 и один поперечный образец
Резьбы должны быть нарезаны таким образом, чтобы тела трубы и один поперечный образец сварного шва
обеспечить герметичное соединение. Муфты с кони- для испытаний на растяжение из каждой партии
ческой внутренней резьбой должны поставляться по 200 длин или менее для труб каждого размера
для резьбовых труб любой массы с номинальными от NPS 8 до NPS 20, а также на одной длине из каждой
размерами NPS 21/2 и более. партии по 100 длин или менее для труб каждого
ПРИМЕЧАНИЕ 7 — Для труб размером NPS 2 и менее существует размера от NPS 20 до NPS 30. При отборе образцов
коммерческая практика поставки муфт с цилиндрической внутрен- штрипса количество испытаний определяют таким же
ней резьбой для труб стандартного веса (Спецификационный № 40) образом, как и в случае отбора образцов из готовой
и муфт с конической внутренней резьбой для усиленных труб
(Спецификационный № 80) и дважды усиленных по массе труб.
трубы.
Если для труб, имеющих стандартный вес, размером NPS 2 и менее
(Спецификационный № 40) требуются муфты с конической внутрен- ПРИМЕЧАНИЕ 8 — Под длиной понимают длину в соответствии
ней резьбой, то должны быть заказаны трубы согласно техническим с заказом, за исключением случаев, когда в заказе фигурирует
условиям 5L Американского нефтяного института, длины резьб мерная длина, меньшая чем удвоенная немерная длина; в последнем
которых должны соответствовать американскому национальному случае под длиной понимают длину после прокатки до нарезки
стандарту для трубных резьб (ANSI B1.20.1). Муфты стандартной на заданные короткие отрезки.
массы с конической резьбой для размеров NPS 2 и менее могут
использоваться на трубах того же размера стандартной массы 15.3 Испытание на расплющивание:
с заводской резьбой.
15.3.1 Испытание на расплющивание, указанное
13.4 Защитное покрытие: в п. 9.1, должно проводиться с обоих отрезаемых в отход
13.4.1 После того, как труба подверглась гидро- концов каждой длины трубы. Когда труба производится в
статическому испытанию, и если этого требует кратных длинах, испытание на расплющивание
Покупатель, она должна быть тщательно очищена проводится на отрезаемых в отход передних и задних
от грязи, масла, смазки, рыхлой окалины и ржавчины; концах каждой бухты и на двух промежуточных
затем высушена и защищена покрытием, вид и способ кольцевых образцах, представляющих каждую бухту.
нанесения которого определяется Покупателем. 15.4 Гидравлическое испытание:
Трубы, поставляемые по Спецификационному № 10, 15.4.1 Каждая длина трубы подлежит обяза-
обычно должны отгружаться с тонким слоем покрытия тельному гидравлическому испытанию в соответствии
технологическим маслом. Если это оговорено, с Секцией 10.
то на трубы может быть нанесено заводское покрытие
или специальное покрытие. 16. Испытания, повторные испытания
и повторный отбор образцов
14. Ремонтная сварка 16.1 Химический анализ:
14.1 Ремонтная сварка: 16.1.1 Если результаты анализа для какой-либо
14.2 Вредные дефекты в стенке трубы при условии, из длин трубы не удовлетворяют требованиям Секции
что глубина их проникновения не превышает одной 7, проводят анализ двух дополнительных длин из той
трети от заданной толщины стенки, должны быть же партии, причем результаты для каждой из них
отремонтированы электрической сваркой. Дефекты должны удовлетворять указанным требованиям.
в сварных швах такие, как выпоты или утечки, если 16.2 Испытания на растяжение:
не оговорено иначе, должны быть отремонтированы
16.2.1 Образцы для испытаний и сами ис-
или изделие должно быть отбраковано, по выбору
пытания должны соответствовать требованиям,
Изготовителя. Ремонт такого рода должен вы-
изложенным в документе A 370, «Методы испытаний
полняться путем полного удаления дефекта, очистки
и определения», за исключением того, что все образцы
полости и последующей электрической сварки.
испытывают при комнатной температуре.
14.3 Все отремонтированные трубы должны
16.2.2 Продольные образцы для испытаний
повторно подвергаться гидростатическому испытанию
на растяжение отбирают по концам трубы либо
в соответствии с Секцией 10.
из штрипса, по соглашению между Изготовителем
и Покупателем, в точке, расположенной под углом
15. Отбор образцов приблизительно 90° к сварному шву; расплющивание
15.1 Химический анализ: между контрольными метками не допускается.
15.1.1 Образцы для химического анализа, за ис- На участке, ограниченном контрольными метками,
ключением образцов для спектрохимического анализа, стороны образца должны быть параллельны.
отбирают в соответствии с Методикой Е 59. Коли- По желанию Изготовителя разрешается проводить
чество образцов определяют следующим образом: испытание на растяжение на образце трубы полного
сечения.
NPS Количество образцов 16.2.3 Поперечные образцы для испытаний
на растяжение отбирают таким образом, чтобы
До 6 2 из каждой партии по 400 труб или менее сварной шов располагался в центре образца.
От 6 до 20, включ. 2 из каждой партии по 200 труб или менее Поперечные образцы тела трубы следует отбирать
Свыше 20 до 30, 2 из каждой партии по 100 труб или менее со стороны, противоположной сварному шву. Все
включ. поперечные образцы для испытаний должны иметь
ширину приблизительно 1½ дюйма (38,1 мм) в пре-
231
делах расчетной длины и представлять полную на методах контроля и испытаний, указанных в них,
толщину стенки трубы, из которой вырезан образец. она может быть отбракована с извещением об этом
16.2.4 Если на каком-либо из образцов для ис- Изготовителя. Вопрос о том, что делать с от-
пытаний имеются признаки некачественной механи- бракованной трубой должен решаться путем со-
ческой обработки или дефекты, не связанные с качест- глашения между Изготовителем и Покупателем.
вом стали или сварки, допускается отбраковка данного 18.2 Если при изготовлении или установке трубы
образца и замена его другим. было обнаружено, что она непригодна в соответствии
16.2.5 Если результаты испытаний на рас- с областью применения и требованиями данных
тяжение какой-либо из партий не удовлетворяют технических условий, то такая труба может быть
требованиям, установленным в п. 9.1, следует про- отбракована при уведомлении об этом Изготовителя.
вести повторные испытания двух дополнительных Такая труба должна быть предметом совместного
длин из той же партии, причем результаты каждого исследования обеими сторонами, касающегося харак-
из повторных испытаний должны быть удовлетво- тера и степени серьезности дефектов, а также
рительными. имеющихся условий формоизменения или установки,
16.2.6 Если относительное удлинение (в %) или того и другого. Порядок утилизации подлежит
любого образца для испытаний на растяжение меньше согласованию.
значения, указанного в п. 8.1, а размеры любой части
трещины превышают ¾ дюйма (19,0 мм) от центра 19. Сертификат соответствия
расчетной длины, обозначенной нанесенными перед 19.1 При наличии соответствующих указаний
испытанием рисками, допускается отбраковка данного в заказе на поставку производитель или Поставщик
образца и замена его другим. обязан представить Покупателю сертификат соот-
16.3 Испытание на расплющивание: ветствия, подтверждающий, что трубы изготовлены,
16.3.1 Образцы для испытаний на расплющи- подвергнуты отбору образцов, испытаниям и контро-
вание должны быть гладкими по концам и не иметь лю в соответствии с настоящими техническими
задиров. условиями (с учетом года издания) и признаны
соответствующими установленным требованиям.
16.3.2 Если любой из сегментов трубы,
выпускаемой в единичных длинах, не соответствует
требованиям п. 9.1, разрешается вырезать из того же 20. Идентификация материала
конца той же длины другие сегменты, пока не будут 20.1 Каждая длина трубы должна иметь раз-
получены удовлетворительные результаты испытаний. борчивую маркировку соответствующими символами,
Единственным условием является то, что готовая нанесенными по трафарету, путем клеймения или на-
труба должна иметь длину не менее 80 % ее длины катки, с указанием наименования Изготовителя, раз-
после первоначальной обрезки; в противном случае мера, номера технических условий, марки и давления
данная длина подлежит отбраковке. В случае труб, гидравлического испытания (если таковое проводи-
выпускаемых в кратных длинах, образцы для повтор- лось) или символов "NH" (если гидравлическое ис-
ных испытаний разрешается вырезать из каждого пытание не проводилось).
конца каждой отдельной мерной длины; такие ис- 20.2 В дополнение к требованиям п. 20.1 в качест-
пытания проводят при расположении сварного шва ве дополнительного метода идентификационной
под углом 0° и 90° к направлению приложения силы. маркировки допускается применение штрихкодов.
16.4 Испытания всех образцов проводятся Покупатель может оговорить в заказе применение
при комнатной температуре. специальной системы штрихкодов.
17. Контроль 21. Упаковка, маркировка и отгрузка

17.1 Инспектор, представляющий Покупателя, 21.1 Если это оговорено в заказе на покупку,
должен в течение всего времени выполнения работ то упаковка, маркировка, погрузка для поставляемой
по контракту Покупателя иметь свободный доступ партии должны производиться в соответствии
ко всем этапам работ Изготовителя, относящимся с методиками Cтандарта A 700.
к изготовлению заказанного изделия. Изготовитель 21.2 При наличии соответствующих указаний
должен предоставить инспектору бесплатно все в контракте или заказе на поставку хранение и упаков-
необходимые технические средства для под- ка материала должны производиться в соответствии
тверждения того, что изделие поставляется в соот- со Cтандартом MIL-STD 163. Применимые уровни
ветствии с настоящими техническими условиями. Все должны соответствовать условиям контракта. Транс-
испытания (за исключением контрольного анализа) портная маркировка таких материалов должна
и контроль должны выполняться на месте из- соответствовать Федеральному стандарту № 123 для
готовления до отправки, если не оговорено иное, гражданских организаций и Стандарту MIL-STD 129
и должны быть выполнены таким образом, чтобы или Федеральному Стандарту № 183, если требуется
без необходимости не вмешиваться в произ- непрерывная маркировка для военных организаций.
водственный процесс.
18. Отбраковка 22.1 Контроль методом вихревых токов; трубы,
18.1 Каждая труба, полученная от производителя, изготовленные контактной сваркой сопротивлением;
может быть подвергнута контролю со стороны гидравлические испытания, трубы с гладкими
Покупателя, и если она не удовлетворяет требовани- концами; трубы калибра 10; резьбовые трубы.
ям настоящих технических условий, основанным
232
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Марка A Марка В
Предел прочности, мин., тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа) 48 (331) 60 (414)

Предел текучести, мин., тыс. фунтов /кв. дюйм (МПа) 30 (207) 35 (241)
Относительное удлинение на 2 дюйма (50 мм), мин., %:
5
Для труб с заданной толщиной стенки /16 дюйма (7,9 мм) или более, 35 30
при испытаниях продольных полосовых образцов
5
Для труб с заданной толщиной стенки /16 дюйма (7,9 мм) или более,
при испытаниях продольных полосовых образцов A В
Для труб любого размера при испытаниях полноразмерных продольных образцов 35 30
A
Минимальное относительное удлинение следует определять по следующей формуле,
округляя расчетное значение с точностью до одного процента:
E = 56t+ 16.5
где:
E = относительное удлинение на расчетной длине 2 дюйма (50 мм), мин., %,
t = заданная толщина стенки, дюймы
B
Минимальное относительное удлинение следует определять по следующей формуле,
округляя расчетное значение с точностью до одного процента:
E = 48t + 14.00
где:
E = относительное удлинение на расчетной длине 2 дюйма (50 мм), мин., %,
t = заданная толщина стенки, дюймы
ТАБЛИЦА 2
Макс. содержание, %
Элемент Марка A Марка В
Углерод 0,25 0,30

Марганец 0,95 1,20
Фосфор 0,035 0,035
Сера 0,035 0,035
233
X1. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СВЕДЕНИЯ

X1.1 Дополнительные сведения о размерах, номинальных значениях массы и испытательном давлении приведены
в Таблице X1.1.
X1.2 Дополнительные сведения о значениях толщины стенки приведены в Таблице X1.2.
ТАБЛИЦА X1.1
РАЗМЕРЫ, НОМИНАЛЬНЫЙ ВЕС И ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ ДЛЯ ТОНКОСТЕННЫХ СТАЛЬНЫХ ТРУБ
Наружный Спецификационный № 10 Испытательное давление, фунтов/кв. дюйм (МПа)А
диаметр, Номинальная толщина Вес на единицу длины,
NPS дюймы стенкиA, дюймы (мм) фунты/футы (кг/м) Марка A Марка B
3
/4 1,050 (26,7) 0,083 (2,11) 0,86 (1,28) 2500 (17,24) 2500 (17,24)
1 1,315 (33,4) 0,109(2,77) 1,40 (2,09) 2500 (17,24) 2500 (17,24)
1
1 /4 1,660 (42,2) 0,109 (2,77) 1,81 (2,69) 2400 (16,55) 2500 (17,24)
1
1 /2 1,900 (48,3) 0,109 (2,77) 2,09 (3,11) 2100 (14,48) 2400 (16,55)
2 2,375 (60,3) 0,109 (2,77) 2,64 (3,93) 1700 (11,72) 1900 (13,10)
1
2 /2 2,875 (73,0) 0,120 (3,05) 3,53 (5,26) 1500 (10,34) 1700 (11,72)
3 3,500 (88,9) 0,120 (3,05) 4,34 (6,46) 1200 (8,27) 1400 (9,65)
1
3 /2 4,000 (101,6) 0,120 (3,05) 4,98 (7,41) 1000 (6,89) 1200 (8,27)
4 4,500 (114,3) 0,120 (3,05) 5,62 (8,37) 900 (6,21) 1100 (7,58)
5 5,563 (141,3) 0,134 (3,40) 7,78 (11,58) 850 (5,86) 1000 (6,89)
A
Испытательное давление рассчитывается по следующему уравнению (но не должно превышать 2500 фунт/кв. дюйм или 17,24 МПа):
P=2St/D,
где:
P= давление, фунт/кв. дюйм (МПа),
S= напряжение волокон, составляющее 60 % от заданного минимального физического предела текучести,
t= заданная толщина стенок, дюймы (мм) и
D= заданный наружный диаметр, дюймы (мм).
234
ТАБЛИЦА X1.2
МИНИМАЛЬНАЯ ДОПУСТИМАЯ ТОЛЩИНА СТЕНКИ ПРИ КОНТРОЛЕ
Номинальная Мимимальная толщина Номинальная Мимимальная толщина Номинальная Мимимальная толщина
(средняя) толщина (tn), при контроле (tm), (средняя) толщина (tn), при контроле (tm), (средняя) толщина (tn), при контроле (tm),
дюйм (мм) дюйм (мм) дюйм (мм) дюйм (мм) дюйм (мм) дюйм (мм)
0,068 (1,73) 0,060 (1,52) 0,294 (7,47) 0,257 (6,53) 0,750 (19,05) 0,656 (16,66)
0,088 (2,24) 0,077 (1,96) 0,300 (7,62) 0,262 (6,65) 0,812 (20,62) 0,710 (18,03)
0,091 (2,31) 0,080 (2,03) 0,307 (7,80) 0,269 (6,83) 0,843 (21,41) 0,738 (18,75)
0,095 (2,41) 0,083 (2,11) 0,308 (7,82) 0,270 (6,86) 0,864 (21,95) 0,756 (19,20)
0,113 (2,87) 0,099 (2,51) 0,312 (7,92) 0,273 (6,93) 0,875 (22,23) 0,766 (19,46)
0,119 (3,02) 0,104 (2,64) 0,318 (8,08) 0,278 (7,06) 0,906 (23,01) 0,793 (20,14)
0,125 (3,18) 0,109 (2,77) 0,322 (8,18) 0,282 (7,16) 0,937 (23,80) 0,820 (20,83)
0,126 (3,20) 0,110 (2,79) 0,330 (8,38) 0,289 (7,34) 0,968 (24,59) 0,847 (21,51)
0,133 (3,38) 0,116 (2,95) 0,337 (8,56) 0,295 (7,49) 1,000 (25,40) 0,875 (22,23)
0,140 (3,56) 0,122 (3,10) 0,343 (8,71) 0,300 (7,62) 1,031 (26,19) 0,902 (22,91)
0,145 (3,68) 0,127 (3,23) 0,344 (8,74) 0,301 (7,65) 1,062 (26,97) 0,929 (23,60)
0,147 (3,73) 0,129 (3,28) 0,358 (9,09) 0,313 (7,95) 1,093 (27,76) 0,956 (24,28)
0,154 (3,91) 0,135 (3,43) 0,365 (9,27) 0,319 (8,10) 1,125 (28,58) 0,984 (24,99)
0,156 (3,96) 0,136 (3,45) 0,375 (9,53) 0,328 (8,33) 1,156 (29,36) 1,012 (25,70)
0,179 (4,55) 0,157 (3,99) 0,382 (9,70) 0,334 (8,48) 1,218 (30,94) 1,066 (27,08)
0,187 (4,75) 0,164 (4,17) 0,400 (10,16) 0,350 (8,89) 1,250 (31,75) 1,094 (27,79)
0,188 (4,78) 0,164 (4,17) 0,406 (10,31) 0,355 (9,02) 1,281 (32,54) 1,121 (28,47)
0,191 (4,85) 0,167 (4,24) 0,432 (10,97) 0,378 (9,60) 1,312 (33,33) 1,148 (29,16)
0,200 (5,08) 0,175 (4,45) 0,436 (11,07) 0,382 (9,70) 1,343 (34,11) 1,175 (29,85)
0,203 (5,16) 0,178 (4,52) 0,437 (11,10) 0,382 (9,70) 1,375 (34,93) 1,203 (30,56)
0,216 (5,49) 0,189 (4,80) 0,438 (11,13) 0,383 (9,73) 1,406 (35,71) 1,230 (31,24)
0,218 (5,54) 0,191 (4,85) 0,500 (12,70) 0,438 (11,13) 1,437 (36,53) 1,258 (31,95)
0,219 (5,56) 0,192 (4,88) 0,531 (13,49) 0,465 (11,81) 1,500 (38,10) 1,312 (33,33)
0,226 (5,74) 0,198 (5,03) 0,552 (14,02) 0,483 (12,27) 1,531 (38,89) 1,340 (34,04)
0,237 (6,02) 0,207 (5,26) 0,562 (14,27) 0,492 (12,50) 1,562 (39,68) 1,367 (34,72)
0,250 (6,35) 0,219 (5,56) 0,593 (15,06) 0,519 (13,18) 1,593 (40,46) 1,394 (35,41)
0,258 (6,55) 0,226 (5,74) 0,600 (15,24) 0,525 (13,34) 1,750 (44,45) 1,531 (38,89)
0,276 (7,01) 0,242 (6,15) 0,625 (15,88) 0,547 (13,89) 1,781 (45,24) 1,558 (39,57)
0,277 (7,04) 0,242 (6,15) 0,656 (16,66) 0,574 (14,58) 1,812 (46,03) 1,586 (40,28)
0,279 (7,09) 0,244 (6,20) 0,674 (17,12) 0,590 (14,99) 1,968 (49,99) 1,722 (43,74)
0,280 (7,11) 0,245 (6,22) 0,687 (17,45) 0,601 (15,27) 2,062 (52,38) 1,804 (45,82)
0,281 (7,14) 0,246 (6,25) 0,719 (18,24) 0,629 (15,98) 2,343 (59,51) 2,050 (52,07)
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Следующее уравнение, на котором основана таблица, используется для получения значений минимальной
допустимой толщины стенки от обозначенных значений толщины стенки, округлённых до трёх десятичных разрядов в соответствии
с методом округления Практики Е 295:
tm × 0,875 = t,
где:
tm = номинальная (средняя ) толщина стенок, дюймов и

t= минимальная толщина стенок, дюймов.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Данная таблица является сводной таблицей, охватывающей толщины стенок имеющихся в продаже труб
различных классификаций, однако это не означает, что все толщины, перечисленные здесь, могут быть охвачены настоящими
техническими условиями.
235
236
КОТЛЫ И ТРУБЫ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЯ,

СВАРЕННЫЕ МЕТОДОМ СОПРОТИВЛЕНИЯ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
И МАРГАНЦЕВОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.
SA-178/SA-178M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 178/A 178M-95.)
1. Область применения
1.1 В данных технических условиях рассмотрены 2.1 Стандарты ASTM:
трубки с минимальной толщиной стенок, сваренные A 226/A 226M Трубы из углеродистой стали, сварен-
методом сопротивления из углеродистой и марганце- ные методом электрической контактной сварки,
во-углеродистой стали, для применения в качестве для эксплуатации под высоким давлением для кот-
труб для котлов, жаровых труб котлов, жаровых труб лов и пароперегревателей. Технические условия
пароперегревателей, предохранительных головок. A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной
легированной и аустенитной легированной стали.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Трубы Типов С и D не подходят для использо-
Общие технические условия
вания в качестве предохранительных головок для швов, получен-
ных кузнечной сваркой. A 520 Изделия трубные из углеродистой стали бес-
шовные и сварные, изготовленные методом элек-
1.2 Размеры и толщина труб, обычно применяе- троконтактной сварки, для эксплуатации в услови-
мых в таких технических условиях, составляют от 1/2 ях высоких температур в соответствии с рекомен-
до 5 дюймов [от 12,7 до 127 мм] по внешнему диа- дациями ISO по строительству котлов. Дополни-
метру и от 0,035 до 0,320 дюйма [от 0,9 до 9,1 мм], тельные требования
включительно, по минимальной толщине стенки. E 213 Трубы и трубопроводы металлические. Мето-
Можно использовать трубы с другими параметрами, дика ультразвукового контроля.
если они соответствуют всем требованиям данных E 273 Трубы, сваренные продольным швом. Методи-
технических условий. ка ультразвукового контроля
1.3 Требования к механическим качествам не рас-
пространяются на трубы, минимальный диаметр ко-
торых меньше 1/8 дюйма [3,2 мм] или толщиной мень-
ше 0,015 дюйма [0,4 мм].
3.1 Заказы материала по данным техническим
1.4 Если данные изделия предназначаются к ис- условиям должны включать в себя следующие пункты,
пользованию в условиях, соответствующих рекомен- необходимые для точного описания необходимого
дациям ISO по конструкции котлов, требования Тех- материала:
нических условий А 520 являются дополнительными 3.1.1 Количество (футы, метры или количество
и заменяют требования данных технических условий. отрезков),
1.5 Значения величин, определенные либо в систе- 3.1.2 Наименование материала (трубы, сварен-
ме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны ные методом сопротивления),
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. 3.1.3 Марки (А, С или D, Таблица 1),
В тексте единицы СИ указаны в скобках. Значения, 3.1.4 Размер (внешний диаметр и минимальная
определенные в каждой системе единиц, не являются толщина стенок),
точно эквивалентными; в связи с этим каждая из сис- 3.1.5 Длина (определенная или произвольная),
тем единиц должна использоваться независимо от дру- 3.1.6 Необязательные требования (анализ изде-
гой. Комбинирование показателей из двух различных лия, Секция 7; испытание на раздавливание, Секция 10;
систем может привести к несоответствию техническим гидростатический или неразрушающий контроль, 11.6),
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использовать- 3.1.7 Требуемый протокол испытаний (Секция
ся в том случае, если в заказе не указано обозначение сертификации A 450/A 450M),
"M" для настоящих технических условий 3.1.8 Технические условия и обозначение,
237
3.1.9 Индивидуальные дополнительные требо- 8. Общие требования

вания (при необходимости) и 8.1 Материал, поставляемый согласно данным тех-
ническим условиям, должен соответствовать сущест-
3.1.10 Особые требования.
вующим требованиям действующего издания Техни-
ческих условий A 450/A 450M, если не обозначено
4. Изготовление иначе.
4.1 Сталь марки D должна быть спокойной.
4.2 Трубы должны быть изготовлены с помощью 9. Требования к свойствам при растяжении
контактной сварки сопротивлением. 9.1 Трубы Марок С и D должны соответствовать
требованиям при растяжении, описанным в Таблице 2.
5. Термическая обработка
ПРИМЕЧАНИЕ 3: Пояснение — В конструкционных целях,
5.1 После сварки все трубы подвергаются термиче-
для труб Марки А можно применять следующие параметры
ской обработке при температуре 1650 °F [900 °C] или эластичности:
выше с последующим воздушным охлаждением или
в охлаждающей камере в печи с регулируемой темпе-
Предел прочности , минимум, кфунтов/кв.дюйм [МПа] 47 [325]
ратурой. Холоднотянутые трубы должны подвергать- Предел текучести, минимум, кфунтов/кв.дюйм [МПа] 26 [180]
ся термической обработке после окончательного вы- Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм,
35
тягивания в холодном состоянии при температуре минимум, %
1200 °F [650 °C] или выше.
10. Испытание разрушением

10.1 По требованию Покупателя, испытания раз-
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям рушением необходимо проводить на секциях труб
к химическому составу, приведенным в Таблице 1. 2l/2 дюйма [63 мм] длиной, устойчивых к разруше-
нию в продольном направлении без образования
6.2 Если Марка заказана в соответствии с техни-
трещин, расколов, открывания в местах сварных
ческими условиями, поставка Марки сплава, при ко-
швов, согласно следующему:
торой требуется добавление любого элемента, отлич-
ного от приведенных в Таблице 1, не разрешается. Высота разрушаемой Секции, в дюймах [мм]
Толщина стенок
труб, Марка В
дюймы [мм] Трубы Марки А Трубы Марки С и D
7. Анализ изделия 3
0,135 [3,43] и ниже /4 [19] или Испытания
7.1 Если это требуется в заказе на покупку, Изго- до тех пор, пока разрушением
товитель или Поставщик должен провести анализ складки находятся не требуются
в контакте
изделия на одной трубе из 100 штук размером более Более 0,135 [3,43] l 1/4 [32]
3 дюймов [76,2 мм] и на одной трубе из 250 –
для труб размером не более 3 дюймов [76,2 мм], или, 10.2 В Таблице 3 приведены рассчитанные данные
если трубы идентифицированы по плавке, то для ана- минимального для каждого уменьшения толщины
лиза берется одна труба от каждой плавки. Химиче- стенки на l/32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина стенок
ский состав, определяемый таким образом, должен попадает в диапазон между двумя приведенными
соответствовать указанным требованиям. выше значениями, то минимальное значение удлине-
ния определяется по следующему уравнению:
7.2 В случае получения неудовлетворительных E = 48t + 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
результатов при первоначальном испытании изделия,
должны быть проведены повторные испытания где:
на двух дополнительных длинах плоского полосового E = удлинение на 2 дюйма или 50 мм, %, и,
проката или трубах. Оба повторных испытания об- t = фактическая толщина образца, дюймы [мм].
следуемых элементов, должны соответствовать тре- 10.3 Для трубопровода, внешний диаметр которого
бованиям данных технических условий; в противном меньше 1 дюйма [25,4 мм], длина образца должна
случае, весь оставшийся материал плавки или партии быть в 2l/2 раза меньше внешнего диаметра. Неболь-
(Примечание 2) должен быть отбракован или, по вы- шие трещины поверхности не должны быть причи-
бору Производителя, каждая длина плоского полосо- ной отбраковывания.
вого проката или трубы может быть протестирована
отдельно на соответствие техническим условиям.
11. Необходимые механические испытания
Длины плоского полосового проката или труб,
не соответствующие требованиям технических усло-
вий, подлежат отбраковыванию. 11.1 Испытание на расплющивание
11.1.1 Для Марки А один тест на расплющива-
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Партия состоит из 250 труб размером ние проводится на одном образце из двух труб
в 3 дюйма [76,2 мм] и меньше, и 100 труб размером более
3 дюймов [76,2 мм], до обрезки до требуемой длины.
из каждой партии (Примечание 2)
238
или части от этого и на каждых 2000 футах [600 м] 11.5 Обратное испытание на расплющивание —
или части материала предохранительных головок. Обратное испытание на расплющивание проводится
11.1.2 Для Марок С и D одно испытание на рас- на каждые 1500 футов [450 м] укомплектованного
плющивание необходимо проводить на одном образ- трубопровода.
це из двух труб из каждой партии (Примечание 2) 11.6 Гидростатическое или неразрушающее элек-
или части от этого. трическое испытание — Гидростатическое или не-
11.2 Испытание на отбортовку: разрушающее электрическое испытание необходимо
проводить на каждой трубе. Покупатель может вы-
11.2.1 Для Марки А одно испытание на отбор-
брать испытание.
товку необходимо проводить на одном образце труб
из двух из каждой партии (Примечание 2) или части
этого, а также на каждые 2000 футов [600 м] или
на части материала предохранительных головок. 12. Формообразующая операция
11.2.2 Для Марок С и D одно испытание 12.1 При помещении в котел, трубы должны
на отбортовку необходимо проводить на одном об- пройти процесс расширения и изгибания без образо-
разце из двух труб из каждой партии (Примечание 2) вания видимых трещин, расколов или отслоения
или части от этого. Ширина фланца не должна сварочного шва. При должном обращении трубки
составлять менее 75 % от значения, указанного пароперегревателя должны выдерживать все необ-
в Технических условиях A 450/A 450M. ходимые виды ковки, сварки или изгибания без об-
разования дефектов.
11.3 Испытание разрушением — Для Марки А,
по требованию Покупателя, одно испытание разру-
шением необходимо проводить на одном образце 13. Маркировка изделий
из двух труб из каждой партии (Примечание 2) или
13.1 В дополнение к маркировке, описанной
части от этого, а также на каждые 2000 футов [600 м]
в Технических условиях A 450/A 450M, на каждой
или на части материала предохранительных окантовок.
трубе должны быть четко выведены буквы "ERW"
11.4 Испытание на разрыв – Для Марок С и D или же обозначены на табличке, прикрепленной
испытание на разрыв проводится на одном образце к упаковкам или коробкам, в которых производится
из двух труб из каждой партии. Термин партия в тре- транспортировка труб.
бованиях к испытаниям на разрыв относится ко всем
13.2 Наименование компании-производителя или
трубам до обрезки, одинакового номинального диа-
его логотип могут быть нанесены на каждую трубу
метра и толщины стенок, изготовленных из одинако-
посредством качения или световой печати перед нор-
вой плавки стали. Если окончательная термическая
мализацией. Если единичная печать наносится
обработка проводится в камерной печи, партия долж-
на трубу ручным способом, такая маркировка должна
на включать в себя только те трубы одинакового раз-
располагаться на расстоянии не более 8 дюймов
мера и одинаковой плавки, которые подвергаются
[200 мм] от одного конца трубы.
одинаковой термообработке при одинаковой загрузке
печи. Если окончательная термообработка происхо-
дит в печи непрерывного действия, партия должна
включать в себя все трубы одинакового размера
и плавки, проходящие термическую обработку в од- 14.1 Труба котла; стальная труба, сваренная
ной печи, при одинаковой температуре, времени на- с помощью контактной сварки; труба из углероди-
хождения под воздействием плавки и скорости печи. стой стали; сварная стальная труба
239
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка A, Марка C,
низкоугле- среднеугле- Марка D,
родистая родистая марганцевоуглеро-
Элемент сталь сталь дистая сталь
Углерод 0,06–0,18 0,35 макс. 0,27 макс.
Марганец 0,27–0,63 0,80 макс. 1,00–1,50
Фосфор, 0,035 0,035 0,030
максимум
Сера, 0,035 0,035 0,015
максимум
Кремний … … 0,10 мин.
ТАБЛИЦА 2
Марка C Марка D
Предел прочности, минимум, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 60 [415] 70 [485]
Предел текучести, минимум, тыс. фунтов/кв.дюйм [МПа] 37 [255] 40 [275]
Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, минимум, % 30 30
1 A A
При испытании продольных полос для каждого /32 дюймового [0,8 мм] 1,50 1,50
5
уменьшения толщины стенки менее /16 дюйма [8 мм] необходимо
понизить значение основного минимального относительного
удлинения на величину, выраженную в процентах.
A
См. Taблица 3, где приведены минимальные расчетные значения:
ТАБЛИЦА 3
ЗНАЧЕНИЯ МИНИМАЛЬНОГО ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ
Толщина стенки Относительное удлинение на 2-х дюймах или 50 мм,
дюймы мм минимум, %A
5
/16 (0,312) 8 30
9
/32 (0,281) 7,2 29
1
/4 (0,250) 6,4 27
7
/32 (0,219) 5,6 26
3
/16 (0,188) 4,8 24
5
/32 (0,156) 4 22
1
/8 (0,125) 3,2 21
3
/32 (0,094) 2,4 20
1
/16 (0,062) 1,6 18
A
Расчетные значения относительного удлинения должны быть округлены до ближайшего
целого числа.
240
Следующие дополнительные требования могут стать частью технических условий,

если указаны в запросе или в приглашении на участие в тендере, заказе на изготовление
продукции или контракте. Если специально не оговорено в заказе, то данные требования
не нужно принимать во внимание, при этом необходимые испытания производятся на заводе.
S1. Дополнительное испытание сварных труб согласно Техническим условиям A 450/A 450M.
для требований ASME
S1.3 Методы испытаний, описанные в приложении,
S1.1 Сварной шов каждой трубы должен подвер- могут быть непригодны для испытаний торцевых час-
гаться ультразвуковому контролю в соответствии
тей труб. Такое условие принято обозначать термином
с Методиками, описанными в Стандартах E 273 или
«концевой эффект». Данная часть, определяемая Изго-
E 213 и критериями отбраковки, установленными
в Технических условиях A 450/A 450M. товителем, подлежит удалению или отбраковке.
S1.2 При применении Технологии E 273, также не- S1.4 В дополнение к маркировке, предписываемой
обходимо выполнить 100 % волюметрический контроль Техническими условиями A 450/A 450M, после обо-
каждой трубы по всей длине, используя метод нераз- значения Марки необходимо добавлять обозначение "S1".
рушающего электрического испытания, разрешенного
241
242
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А A-179/SA-179M
БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНОТЯНУТЫЕ ТРУБЫ

ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ
ТЕПЛООБМЕННИКОВ И КОНДЕНСАТОРОВ.
SA-179/SA-179M
[Идентично Техническим условиям ASTM A 179/A 179M-90a(R05).]
1. Область применения 4. Информация для заказа
1.1 В данных технических условиях рассмотре- 4.1 Заказы материала по данным техническим
ны бесшовные холоднотянутые трубы из низкоуг- условиям должны включать в себя следующие
леродистой стали с минимальной толщиной стенок пункты, необходимые для точного описания тре-
для трубчатых теплообменников, конденсаторов буемого материала:
и аналогичных теплообменных устройств. 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
1.2 В данных технических условиях рассмотре- отрезков),
ны трубы от 1/8 до 3 дюймов [от 3,2 до 76,2 мм], 4.1.2 Наименование материала (бесшовные
включительно, по внешнему диаметру. трубы),
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Также подходят трубы с меньшим внеш- 4.1.3 Способ производства (холоднотянутый),
ним диаметром и имеющие более тонкие стенки, чем обозначено
в данных технических условиях. Требования к механическим 4.1.4 Размер (внешний диаметр и минимальная
качествам не применимы к трубам меньшего размера, чем толщина стенок),
1
/8 дюйма [3,2 мм] по внешнему диаметру или с толщиной сте-
нок менее 0,015 дюйма [0,4 мм].
4.1.5 Длина (определенная или выборочная),
1.3 Значения величин, определенные либо 4.1.6 Необязательные требования (анализ про-
в системе единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, дукции, Секция 9, испытание на отбортовку, 11.3),
должны рассматриваться отдельно в качестве стан-
4.1.7 Требуется отчет об испытании (Секция
дартных. В тексте единицы СИ указаны в скобках.
сертификации согласно Техническим условиям A 450/
Значения, определенные в каждой системе единиц,
A 450M),
не являются точно эквивалентными; в связи с этим
каждая из систем единиц должна использоваться 4.1.8 Номер технических условий,
независимо от другой. Комбинирование показате-
лей из двух различных систем может привести 4.1.9 Особые требования.
к несоответствию техническим условиям. Единицы
дюйм-фунт должны использоваться в том случае, 5. Производство
если в заказе не указано обозначение "M" для дан-
ных технических условий. 5.1 Трубы должны быть бесшовными и изготов-
лены холоднотянутым способом.
6. Термообработка
6.1 Холоднотянутые трубы подвергаются термо-
A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной обработке после окончательного вытягивания в хо-
легированной и аустенитной легированной ста- лодном состоянии при температуре 1200 °F [650 °C]
ли. Общие технические условия или выше.
3. Общие требования
7. Состояние поверхности
3.1 Материал, поставляемый согласно данным 7.1 На трубах, прошедших окончательную
техническим условиям, должен соответствовать обработку, не должно быть окалины. Небольшое
существующим требованиям действующего изда- количество окисления не считается окалиной.
ния Технических условий A 450/A 450M, если
не предоставляются иные материалы.
243
8. Химический состав 11. Требуемые механические испытания

8.1 Сталь должна соответствовать следующим
требованиям в отношении химического состава: 11.1 Испытание на расплющивание — Одно испы-
тание на расплющивание проводится на одном образце
Углерод, % 0,06–0,18 из двух труб из каждой партии (Примечание 2) или час-
ти от этого.
Марганец, % 0,27–0,63
Фосфор, макс., % 0,035
11.2 Испытание на раздачу трубы — Одно испыта-
Сера, макс., % 0,035 ние на раздачу проводится на одном образце из двух
труб из каждой партии (Примечание 2) или части
от этого.
8.2 Предоставление марки сплава, при котором
требуется специальное добавление любого элемента, 11.3 Испытание на отбортовку — Если в качестве
отличного от приведенных в 8.1, не разрешено. замены для испытания на отбортовку для труб, тол-
щина стенок которых (фактическая средняя стенка)
составляют меньше 10 % от внешнего диаметра,
предлагается проводить испытание на каждой второй
9. Анализ изделия трубе из каждой партии (Примечание 2) или части
9.1 Если это требуется в заказе на покупку, По- от этого. Для труб, отличных от вышеуказанных,
ставщик должен провести анализ продукции на од- испытание на отбортовку не требуется.
ной трубе из 250, или, если трубы идентифицируют- 11.4 Испытания на твердость — Испытание
ся при плавке, анализу подвергается одна труба на твердость по Роквеллу необходимо проводить
из партии плавки. Химический состав, определенный на образцах из двух труб от каждой партии. Термин
таким образом, должен соответствовать указанным партия относится ко всем трубам похожего номи-
требованиям. нального диаметра и толщины стенок, изготовленных
из аналогичной стали при такой же температуре пе-
9.2 В случае получения неудовлетворительных ред обрезкой. Если окончательная термообработка
результатов при первоначальном испытании изделия проводится в камерной печи, партия должна вклю-
должны быть проведены повторные испытания чать в себя только те трубы одинакового размера
на двух дополнительных заготовках или трубах. Ре- и одинаковой плавки, которые подвергаются одина-
зультаты обоих повторных испытаний на содержание ковой термической обработке при одной загрузке
элементов должны удовлетворять требованиям на- печи. Если окончательная термическая обработка
стоящих технических условий; в противном случае происходит в печи непрерывного действия, партия
весь оставшийся материал из плавки или партии должна включать в себя все трубы одинакового раз-
(Примечание 2) должен быть забракован или, по ре- мера и плавки, проходящие термическую обработку
в одной печи, при одинаковой температуре, продол-
шению Изготовителя, каждая заготовка или труба
жительности нагрева и скорости печи.
могут быть испытаны индивидуально на соответст-
вие требованиям технических условий. Стальные 11.5 Гидростатическое испытание — Каждая
заготовки или трубы, не соответствующие требова- труба должна пройти гидростатическое испытание,
ниям технических условий, подлежат отбраковке. или вместо этого испытания по требованию Покупа-
теля можно провести неразрушающее электрическое
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Партия состоит из 250 труб. испытание.
10. Требования к жесткости 12. Маркировка изделий

10.1 Показатель жесткости трубы не должен пре-
вышать 72 единиц твердости по Роквеллу. 12.1 В дополнении к маркировке, установленной
в Технических условиях A 450/A 450M, маркировка
должна включать в себя наименование изделия
и номер заказа Покупателя.
244
ПОЯСНИТЕЛЬНОЕ ПРИМЕЧАНИЕ
ПРИМЕЧАНИЕ — В конструкционных целях необходимо учитывать следующие механические свойства при растяжении:
Предел прочности, минимум, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 47 [325]

Предел текучести, минимум, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 26 [180]
Относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, минимум, % 35
245
246
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОКОВКИ

ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ
В ТРУБОПРОВОДАХ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
SA-181/SA-181M
(Идентично Техническим условиям ASTM А 181/A 181M-06.) A08
1 Область применения включая все добавочные требования, указанные в заказе на

1.1 Данные технические условия распространяются на покупку. Несоблюдение требований Технических условий A
нестандартные фитинги, компоненты клапанов и детали для 961/A 961M считается несоответствием настоящим
общего применения в состоянии после ковки. Поковки, техническим условиям.
выполненные по данным техническим условиям, 3.2 В заказе на покупку покупатель обязан четко указать
ограничены по максимальному весу до 10 000 фунтов всю информацию для заказа, требующуюся для покупки
[4540 кг]. Более крупные поковки могут быть заказаны по необходимого материала. Примеры подобной информации
Техническим условиям A 266/A 266M. включают следующие данные информации для заказа в
1.2 В данных технических условиях рассматриваются технических условиях A 961/A 961M, но не ограничиваются
два класса материала, обозначенные как классы 60 и 70, эти ими:
материалы классифицируются в соответствии с их 3.2.1 Добавочные требования и
механическими свойствами, как указано в п. 6.1.
3.2.2 Дополнительные требования (См. 4.3, 9.1, 10.2,
1.3 В данных технических условиях используются как 12.1 и 12.2).
единицы дюйм-фунт, так и единицы СИ. Тем не менее, если
в заказе не указано соответствующее обозначение 3.3 В случае противоречий между требованиями данных
технических условий «M» (единицы СИ), то материалы технических условий и технических условий A 961 /A 961M,
должны поставляться на основании единиц дюйм-фунт. преимущественную силу имеют настоящие технические
условия.
фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться отдельно 4 Материалы и производство
в качестве стандартов. В данном тексте единицы СИ
приведены в скобках. Значения, указанные в каждой системе 4.1 За исключением фланцев всех типов, полые детали
единиц, не являются точными эквивалентами, поэтому цилиндрической формы могут производиться путем
каждая система должна использоваться независимо от механической обработки из горячекатаных или кованых
другой. Комбинирование значений величин из двух систем сортовых прокатов при условии, что осевая длина детали
может привести к несоответствию с техническими практически параллельна линиям текучести металла
условиями. заготовки. Другие детали за исключением фланцев всех
типов, вплоть до NPS 4 включительно, могут
2 Нормативно-справочные документы изготавливаться из горячекатаных или кованых прутков.
Коленчатые трубы, двойные колена, Т-образные детали и
2.1 Стандарты ASТM: Т-образные детали коллекторов могут производиться
A 266/A 266M – Технические условия на поковки из непосредственно из пруткового материала.
углеродистой стали для деталей сосудов давления
4.2 За исключением случаев, разрешенных в п. 4.1,
A 788/A 788M – Технические условия на стальные поковки.
готовые изделия должны быть поковками, как определено в
Общие требования
Секции Терминология (исключительно) Технических
А 961/A 961M Технические условия на общие требования к
стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и
деталям для трубных компонентов 4.3 Если указано в заказе, производитель должен
представить эскиз формы кованой заготовки на
3 Общие требования и информация для заказа рассмотрение покупателя до машинной обработки.
3.1 Изделие, поставляемое в соответствии с настоящими 4.4 Поковки должны быть защищены от внезапного или
техническими условиями, должно отвечать требованиям слишком быстрого охлаждения с температуры прокатки или
Технических условий A 961/A 961M, поковки при прохождении через критический диапазон.
247
4.5 Термообработка не запрещается и не является 10.2 Для ремонта специальных деталей, изготовленных
обязательной, но в случае применения она должна состоять согласно требованиям покупателя, необходимо
из отпуска, отжига, нормализации или нормализации и предварительное одобрение покупателя.
отпуска.
10.3 Химический состав наплавки должен быть таким
5 Химический состав же, как состав основного металла, и должен отвечать
5.1 Анализ каждой плавки стали должен проводиться квалификационной процедуре для соответствующего
производителем стали с целью определения процентного материала. Сварка должна выполняться методом,
содержания элементов, указанных в Таблице 1. Химический рассчитанным на создание низких уровней содержания
состав, определенный таким образом, должен водорода в сварном изделии. Дуговая сварка металлическим
соответствовать требованиям, приведенным в Таблице 1. электродом в режиме короткого замыкания допустима
только при одобрении покупателя.
6 Механические свойства
6.1 Материал должен соответствовать требованиям к
свойствам при растяжении, приведенным в Таблице 2. 11 Маркировка поковок
7 Количество испытаний 11.1 Идентификационные маркировки, состоящие из

символа или названия производителя, обозначения
7.1 Одно испытание на растяжение должно эксплуатационных характеристик, номера Технических
выполняться для каждой плавки. условий, класса и размера, должны быть четко
7.2 Если на каком-либо выточенном на станке проштампованы на каждой поковке в таком месте,
испытательном образце обнаруживается дефект штамповка на котором не повлияет на пригодность поковок.
механической обработки, то он должен быть отбракован и
заменен другим образцом. 11.2 Штриховое кодирование – В дополнение к
требованиям 11.1, штриховое кодирование допускается в
8 Повторные испытания качестве добавочного способа идентификации. Покупатель
8.1 Если один или более представительных может обозначить в заказе конкретную систему штрихового
испытательных образцов не отвечают требованиям кодирования, которой следует пользоваться. Система
технических условий к испытываемым характеристикам, то штрихового кодирования, если она применяется по
для определения пригодности изделия можно выполнить усмотрению поставщика, должна соответствовать одному из
только одно повторное испытание для каждой опубликованных отраслевых стандартов на штриховое
несоответствующей характеристики. Повторные испытания кодирование. При использовании на мелких деталях штрих-
должны выполняться на двойном количестве код может наноситься на ящик или на надежно
представительных образцов, которые первоначально не прикрепленный ярлык.
отвечали требованиям. Если какой-либо образец для
повторного испытания не отвечает требованиям технических
12 Сертификат соответствия
условий к рассматриваемой характеристике, партия,
представленная данным образцом, должна быть 12.1 Если указано в заказе на покупку или контракте,
отбракована, подвергнута термообработке или повторной покупателю должен предоставляться сертификат
термообработке в соответствии с п. 4.5 и испытана согласно производителя или поставщика, подтверждающий, что
Секциям 6 и 7. материал был изготовлен, отобран, испытан и проверен в
соответствии с данными техническими условиями и был
9 Отчеты об испытаниях признан соответствующим данным требованиям.
9.1 По запросу покупателя в контракте или заказе Обозначение технических условий, включенное в
должен предоставляться отчет о результатах испытаний и сертификаты соответствия, должно содержать год издания и
химического анализа. Обозначение технических условий, буквенное обозначение редакции, если таковая имеется.
включенное в отчеты об испытаниях, должно содержать год
издания и буквенное обозначение редакции, если таковая 12.2 Если указано в контракте или заказе на покупку,
имеется. должен предоставляться отчет с результатами испытаний.
10 Ремонт сваркой
10.1 Ремонтная сварка, выполняемая производителем,
допускается для деталей, изготовленных по таким 13.1 Трубные фитинги, сталь; применение в
размерным нормативам, как ANSI или эквивалентным трубопроводах; детали, работающие под давлением;
стандартам. стальные поковки, углерод; стальные клапаны
248
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Классы 60 и 70
Углерод, не более 0,35
Марганец, не более 1,10A
Фосфор, макс. 0,05
Кремний 0,10–0,35
Сера, макс. 0,05
A Содержание марганца может быть увеличено максимум до 1,35 % при
условии, что содержание углерода уменьшено на 0,01 % для каждого увеличения

на 0,06 % содержания марганца сверх предела, указанного в таблице.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Класс 60 Класс 70
Предел прочности при растяжении, мин.,
60 [415] 70 [485]
тыс. фунтов/кв.дюйм, [МПа]
Мин. предел текучестиА,
30 [205] 36 [250]
тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа]
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], % 22 18
Мин. сокращение площади, % 35 24
A Определено методом заданной остаточной деформации 0,2 % или
растяжением под действием нагрузки 0,5 %.
249
S1. Углеродный эквивалент S1.2 Определите углеродный эквивалент (CE)
следующим образом:
S1.l Максимальный углеродный эквивалент,
определенный на основе анализа плавки, должен быть
следующим:
S1.3 Более низкий максимальный углеродный
Максимальное значение углеродного эквивалента эквивалент может быть принят по согласованию между
Максимальная толщина Максимальная толщина покупателем и поставщиком.
сечения меньше или равна сечения
Класс 2 дюймам больше 2 дюймов
S1.4 Если приводится данное Добавочное требование,
60 0,45 0,46 для всех элементов в формуле для углеродного эквивалента
70 0,47 0,48 должен проводиться анализ и должны предоставляться
данные о количественном содержании данных элементов.
250
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТРУБНЫЕ ФЛАНЦЫ

ИЗ КОВАНОЙ ИЛИ КАТАНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ
И НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ, КОВАНЫЕ ФИТИНГИ
И КЛАПАНЫ И ДЕТАЛИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ
В УСЛОВИЯХ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР
SA-182/SA-182M
(Идентично Техническим условиям ASTM 182/A 182M-07, кроме включения марки F316Ti в п. 6.3.1.) A08
1 Область применения Комбинирование значений величин из двух систем может

1.1 Данные технические условия распространяются на привести к несоответствию с техническими условиями.
кованые компоненты трубопроводов из низколегированной
и нержавеющей стали для использования в барических 2 Нормативно-справочные документы
системах. Сюда входят фланцы, фитинги, клапаны и другие 2.1 Наряду со ссылочными документами,
аналогичные детали, изготовленные по указанным размерам
перечисленными в Технических условиях A 961/A 961M,
или по таким размерным нормативам, как технические
к настоящим техническим условиям применяется
условия ASME, упоминаемые в Секции 2.
следующий список стандартов.
1.2 Для прутков и изделий, изготовленных путем
машинной обработки непосредственно из прутка, 2.2 Стандарты ASТM:
см. Технические условия A 479/A 479M и A 739 для A 234/A 234M Технические условия на фитинги
аналогичных марок, имеющихся в указанных технических трубопроводов из кованой углеродистой и легированной
условиях. Изделия, выполненные по данным техническим стали для эксплуатации в условиях умеренных и
условиям, ограничены по максимальному весу повышенных температур
до 10 000 фунтов [4540 кг]. Для более крупных изделий и A 262 Методики определения восприимчивости к
изделий для других применений см. Технические условия межкристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной
A 336/A 336M и A 965/A 965M для аналогичных ферритных стали.
и аустенитных марок, соответственно, имеющихся в
A 275/A 275M Метод испытания для магнитопорошкового
указанных технических условиях.
контроля стальных поковок
1.3 В данные технические условия включено несколько A 336/A 336M Технические условия на поковки из
марок низколегированных сталей и ферритных, легированной стали для деталей, работающих под
мартенситных, аустенитных и ферритно-аустенитных давлением и при высоких температурах
нержавеющих сталей. Выбор стали будет зависеть от
дизайна и эксплуатационных требований. А 370 Методы испытаний и определения для механического
испытания стальных изделий
1.4 Дополнительные требования приводятся для
использования в тех случаях, когда желательно проведение A 403/A 403M Технические условия на кованые
дополнительных испытаний или проверок. Эти требования трубопроводные фитинги из аустенитной нержавеющей
применяются только в тех случаях, когда это особо стали
оговорено покупателем в заказе. A 479/A 479M Технические условия на прутки и профили из
нержавеющей стали для применения в котлах и других
1.5 Значения в настоящих технических условиях
сосудах давления
выражаются как в единицах дюйм-фунт, так и в единицах
СИ. Тем не менее, если в заказе не указано соответствующее A 484/A 484M Технические условия на общие требования к
обозначение технических условий «M» (единицы СИ), то пруткам, биллетам и поковкам из нержавеющей стали
материалы должны поставляться на основании единиц А 739 Технические условия на прутки из легированной
дюйм-фунт. горячекованой стали для деталей, работающих при
1.6 Значения величин либо в системе единиц дюйм- повышенных температурах и/или под давлением
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные A 763 Методики определения восприимчивости к
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в межкристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной
скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, не стали
являются точными эквивалентами, поэтому каждая система A 788/A 788M Технические условия на стальные поковки.
должна использоваться независимо от другой. Общие требования
251
961/A 961M Технические условия на общие требования к 5.2 Сталь должна быть расплавлена с использованием
стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и любого из нижеприведенных процессов: (а) в электропечи
деталям для трубных компонентов (с возможностью разделения процессов дегазации и
A 965/A 336M Технические условия на поковки из очистки); (b) в вакуумной печи; или (c) одним из
аустенитной стали для деталей, работающих под предыдущих методов с вакуумным или электрошлаковым
давлением и при высоких температурах переплавом. марка FXM-27Cb может получаться методом
Е 112 Методы испытаний для определения среднего размера электронно-лучевой плавки.
зерна 5.3 Чтобы исключить наличие создающих повреждения
E 165 Методика испытания с помощью капиллярной раковин и излишней сегрегации, необходима достаточная
дефектоскопии выбраковка.
E 340 Метод испытания для макротравления металлов и
5.4 Материал должен коваться до получения формы и
сплавов
размера как можно более близким к указанным форме и
2.3 Стандарты ASME по котлам и сосудам давления: размеру. За исключением фланцев любого типа, кованые или
Секция IX Квалификация сварки катаные прутки могут использоваться без дополнительной
SFA-5.4 Сварочные электроды, покрытые коррозионно- обработки в горячем состоянии до маленьких фасонных
стойкой хромовой и хромо-никелевой сталью. деталей цилиндрической формы в пределах, определяемых
Технические условия Техническими условиями A 234/A 234M для
SFA-5.5 Электроды из низколегированной стали для дуговой низколегированных сталей и мартенситных нержавеющих
сварки металлическим покрытым электродом. сталей и Техническими условиями A 403/A 403M для
Технические условия. аустенитных и ферритно-аустенитных нержавеющих сталей.
SFA-5.9 Сварочные электроды, покрытые коррозионно- Коленчатые трубы, двойные колена, Т-образные детали и
стойкой хромовой и хромо-никелевой сталью и Т-образные детали коллекторов могут производиться
электроды без покрытия. Технические условия непосредственно из пруткового материала.
SFA-5.11 Покрытые сварочные электроды из никеля и 5.5 За исключением случаев, разрешенных в п. 5.4,
никелевых сплавов. Технические условия готовые изделия должны быть поковками, как определено в
Секции Терминология (исключительно) Технических
3 Информация для заказа условий A 788.
3.1 В заказе на покупку покупатель обязан четко указать 6 Термообработка
всю информацию для заказа, требующуюся для покупки 6.1 После обработки в горячем состоянии поковки
необходимого материала. В дополнение к указаниям по должны быть охлаждены до температуры ниже 1000 °F
информации для заказа, требующейся техническими [538 °C] перед термообработкой в соответствии с
условиями A 961/A 961M, заказ должен включать требованиями Таблицы 1.
следующую информацию:
6.2 Низколегированные стали и ферритные и
3.1.1 Дополнительные требования (см. п. 6.2.1, мартенситные нержавеющие стали – Низколегированные
сноски Таблицы 2, п. 8.3 и п. 17.2) и стали и ферритные и мартенситные нержавеющие стали
должны быть подвергнуты термообработке в соответствии с
3.1.2 Требование, если имеется, о том, чтобы
требованиями п. 6.1 и Таблицы 1.
производитель предоставил чертежи для утверждения,
отображающие форму поковки до машинной обработки и 6.2.1 Закалка в жидкости – С согласия покупателя
точное расположение материала для испытательных разрешается закалка в жидкости с последующим отпуском
образцов (см. п. 8.3.1). при условии, что для каждой марки используются
температуры, приведенные в Таблице 1.
4 Общие требования 6.2.1.1 Маркировка – Детали, закаленные в
жидкости и отпущенные, должны иметь маркировку "QT. "
4.1 Изделие, поставляемое в соответствии с настоящими
техническими условиями, должно отвечать требованиям 6.2.2 В качестве альтернативы, марки F1, F2 и F12,
Технических Условий A 961/A 961M, включая все классы 1 и 2 могут подвергаться термообработке при
дополнительные требования, обозначенные в заказе на минимальной температуре 1200 °F [650 °C] после
покупку. Несоблюдение общих требований Технических окончательной формовки в холодном или горячем
Условий A 961/A 961M считается несоответствием состоянии.
настоящим техническим условиям. В случае противоречия 6.3 Аустенитные и ферритно-аустенитные нержавеющие
между требованиями настоящих технических условий и стали – Аустенитные и ферритно-аустенитные нержавеющие
Технических условий A 961/A 961M, преимущественную стали должны быть подвергнуты термообработке в
силу имеют настоящие технические условия. соответствии с требованиями п. 6.1 и Таблицы 1.
6.3.1 В качестве альтернативы, сразу после обработки
5 Производство в горячем состоянии, пока температура поковки еще не стала
меньше минимальной температуры обработки на твердый
5.1 Низколегированные ферритные стали должны
раствор, указанной в Таблице 1, поковки, изготовленные из
производиться в мартеновских печах, электропечах или
аустенитных марок (за исключением марок F 304H, F 309H,
кислородно-конвертерным способом с возможностью
F 310, F 310H, F 316H, F 316Ti, F 321, F 321H, F 347, F 347H,
разделения процессов дегазации и очистки в каждом случае.
F 348, F 348H, F 45 и F 56) могут в индивидуальном порядке
подвергаться быстрой закалке в соответствии с
требованиями Таблицы 1.
252
6.3.2 Смотрите Добавочное требование S8, если вместе с готовым изделием и должны иметь поперечное
следует применить специальный метод термообработки. сечение, приблизительно соответствующее максимальному
6.4 Время термообработки – Термообработка поковок поперечному сечению поковок, которые они представляют.
может выполняться до механической обработки. 8.3 Для нормализованных и отпущенных или закаленных
6.5 Кованый или катаный пруток – Кованый или и отпущенных поковок центральная ось испытательного
катаный пруток из аустенитной стали, из которого путем образца должна соответствовать плоскости ¼T или
механической обработки должны получаться маленькие плоскости, лежащей глубже, где T – это максимальная
толщина представляемой термообработанной поковки.
детали цилиндрической формы, что разрешается в п. 5. 4, и
Дополнительно для закаленных и отпущенных поковок,
детали, изготовленные путем механической обработки из
середина испытательного образца должна находиться, как
такого прутка, без термообработки после механической
минимум, на расстоянии T от любой другой
обработки, должны поставляться в соответствии с термообработанной поверхности. Если толщина сечения не
требованиями к отжигу в Технических условиях позволяет расположить образец таким образом, то образец
A 479/A 479M или данных технических условиях должен быть расположен как можно ближе к такому
с разрешаемой последующей легкой вытяжкой в холодном положению, как оговорено между покупателем и
состоянии и правкой (см. Добавочное требование S3, если поставщиком.
отжиг должен быть окончательной операцией по обработке).
8.3.1 При наличии предварительного одобрения
покупателя испытательные образцы для поковок из
7 Химический состав ферритной стали могут браться на глубине (t),
7.1 Должен быть выполнен химический анализ плавки в соответствующей расстоянию от зоны значительного
соответствии с Техническими условиями напряжения до ближайшей термообработанной поверхности
A 961/A 961М, результаты которого должны отвечать и, по крайней мере, на удвоенном таком расстоянии (2t) от
химическому составу, приведенному в Таблице 2. любой второй поверхности. Однако глубина испытания не
должна быть ближе к одной термообработанной поверхности,
7.2 Не должны использоваться марки, в которые
чем на 3/4 дюйма [19 мм], и на 11/2 дюйма [38 мм] ко второй
добавляется свинец, селен и другие элементы для получения
обработанной поверхности. Данный метод расположения
легкообрабатываемого материала.
испытательных образцов обычно применяется к кованым по
7.3 Производство материала согласно техническим контуру деталям или деталям с толстыми поперечными
условиям, требующее добавления любого элемента, не сечениями, где испытание на глубину ¼T × T (см. п. 8.3) не
указанного в Таблице 2 для соответствующей марки является практичным. Схемы, представляющие
материала, является недопустимым. предполагаемые точные места проведения испытаний,
7.4 Марки стали, на которые распространяются данные должны быть одобрены покупателем при использовании
технические условия, не должны содержать неуказанных для описанного метода.
заказываемой марки элементов, кроме азота, в нержавеющих 8.3.2 Металлические буферы – Необходимые
сталях в таких количествах, которые приводят к тому, что расстояния между термообработанными поверхностями
сталь отвечает требованиям к другой марке стали, для могут быть получены с помощью металлических буферов
которой такой элемент является элементом с указанным вместо цельных расширений. Буфер может изготавливаться
требуемым минимальным содержанием. Для данного из углерода или низколегированной стали и должен быть
требования марка определяется как сплав, описанный соединен с поковкой при помощи сварки с частичным
индивидуально и идентифицируемый своим собственным проплавлением, которая герметизирует буферную
обозначением UNS или обозначением марки и поверхность. Образцы должны быть расположены, по
идентификационным знаком в Таблице 2. крайней мере, на расстоянии 1/2 дюйма [13 мм] от буферной
7.5 Анализ изделия – Покупатель может провести анализ поверхности поковки. Буферы необходимо удалить, а зоны
изделий, поставляемых по данным техническим условиям, в сварки подвергнуть магнитопорошковому контролю с целью
соответствии с Техническими условиями A 961/A 961M. проверки на отсутствие трещин, за исключением случаев,
когда зоны сварки полностью удаляются при последующей
машинной обработке.
8 Механические свойства
8.4 Для отожженных низколегированных сталей,
8.1 Материал должен отвечать требованиям к
ферритных нержавеющих сталей, мартенситных
механическим свойствам заказываемой марки,
нержавеющих сталей, а также аустенитных и ферритно-
перечисленным в Таблице 3.
аустенитных нержавеющих сталей испытательный образец
8.2 Образцы для испытаний механических свойств может браться в любом удобном месте.
должны браться из производственных поковок или из
8.5 Испытания на растяжение:
отдельно кованых испытательных заготовок, изготовленных
из проката, используемого для производства готовых 8.5.1 Низколегированные стали и ферритные и
изделий. В любом случае, образцы для испытания мартенситные нержавеющие стали – Для каждой плавки в
механических свойств не должны изыматься до тех пор, загрузке для термообработки берется один образец для
пока не будет полностью завершена термообработка. Если испытания на растяжение.
требуется ремонтная сварка, испытательные образцы не 8.5.1.1 Если температуры термообработки
должны изыматься до тех пор, пока не будет завершена одинаковые и температура в печах (камерного типа или
послесварочная термообработка, за исключением ферритных непрерывного действия) поддерживается в пределах ±25 °F
марок, для которых послесварочная термообработка [±14 °C], печи оснащены регистрирующими пирометрами и
проводится при температуре, как минимум, на 50 °F [30 °C] доступна полная информация о термообработке, тогда для
ниже фактической температуры отпуска. При использовании каждого типа поковки из каждой плавки требуется одно
испытательных заготовок они должны получить примерно испытание на растяжение (см. Примечание 1) вместо одного
такую же обработку, как и готовое изделие. Испытательные испытания для каждой плавки в каждой загрузке для
заготовки должны быть подвергнуты термообработке термообработки.
253
8.7.2 Образцы с V-образным надрезом по Шарпи

ПРИМЕЧАНИЕ 1 – «Тип» в данном случае используется для описания формы
поковки, например, фланец, колено, т-образная деталь и т.п.
должны быть получены, как требуется для проведения
испытаний на растяжение, согласно п. 8.2, 8.3 и 8.5. Из
8.5.2 Аустенитные и ферритно-аустенитные каждого расположения образцов для проведения испытания
нержавеющие марки – Для каждой плавки должно на растяжение необходимо взять набор из трех образцов с
проводиться одно испытание на растяжение. V-образным надрезом по Шарпи.
8.5.2.1 При термообработке в соответствии с п. 6.1 8.7.3 Продольная ось и половина длины образца для
испытательная заготовка или поковка, используемая для испытаний на удар должны быть расположены так же, как и
получения испытательного образца, должна быть продольная ось образцов для проведения испытаний на
подвергнута термообработке вместе с готовым кованым растяжение. Ось надреза должна располагаться по нормали
изделием. к ближайшей подвергшейся термообработке поверхности
8.5.2.2 Если используется альтернативный метода поковки.
в п. 6.3.1, испытательная заготовка или поковка, 8.7.4 Испытания с V-образным надрезом по Шарпи
используемая для получения испытательного образца, должны соответствовать минимальному значению
должна быть выкована и закалена при таких же условиях поглощения энергии 40 фут-фунт-сил [54 Дж], среднему по
обработки, как поковки, которые она представляет. трем образцам. Только один образец из набора может иметь
8.5.3 Испытание должно проводиться в соответствии значение менее 40 фут-фунт-сил [54 Дж], но не менее
с Методами испытаний и определениями А 370 с 35 фут-фунт-сил [48 Дж].
использованием наибольшего из возможных круглых 8.7.5 Температура ударных испытаний должна быть
образцов. Базовая длина для измерения относительного 0 °F [–18 °C].
удлинения должна в четыре раза превосходить диаметр
испытываемого сечения.
9 Размер зерна для аустенитных марок
8.6 Испытания твердости: 9.1 Все марки H и марка F 63 должны пройти
8.6.1 За исключением случая, когда производится испытание на средний размер зерна согласно Методам
только одна поковка, для обеспечения того, что все поковки испытаний E 112.
имеют твердость, соответствующую пределам для каждой 9.1.1 Марки F 304H, F 309H, F 310H и F 316H должны
марки, указанным в Таблице 3, испытание твердости должно иметь размер зерна ASTM № 6 или крупнее.
проводиться, как минимум, на двух поковках из партии или
9.1.2 Марки F 321H, F 347H, и 348H должны иметь
непрерывного цикла, как определено в п. 8.6.2,
размер зерна ASTM № 7 или крупнее.
в соответствии с Методами испытаний и определениями
А 370. Покупатель может подтвердить, что требование было 9.1.3 Марка F 63 должна иметь размер зерна ASTM
соблюдено при испытании в любой точке на поковке при № 3 или мельче.
условии, что такое испытание не приведет к негодности
поковки.
10 Испытание на коррозию для аустенитных марок
8.6.2 Если в п. 8.5.1.1 разрешается использовать 10.1 Настоящие технические условия не требуют
меньшее количество образцов для испытания на растяжение, проведения испытаний на коррозию.
дополнительные испытания на твердость должны
проводиться на поковках или пробах, как определено 10.2 Аустенитные марки должны отвечать требованиям
в п. 8.2, распределенных по всей загрузке к испытанию на межкристаллитную коррозию, описанным в
(см. Примечание 2). Как минимум, восемь проб должны Добавочном требовании S4.
быть проверены в каждой загрузке партии, и, как минимум,
одна должна проверяться через каждый час непрерывного
цикла. Если печная партия состоит менее чем из восьми 11 Повторная обработка
поковок, должны проверяться все поковки. Если для какой- 11.1 Если результаты механических испытаний не
либо поковки указанные пределы были превышены, то вся соответствуют указанным требованиям, производитель
партия поковок должна быть подвергнута повторной может подвергнуть поковки повторной термообработке и
термообработке и должны применяться требования п. 8.5.1. повторить испытания, указанные в Секции 8.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Испытание на растяжение, требуемое в п. 8.5.1,

используется для определения характеристик материала и соответствия 12 Качество изготовления, отделка и внешний вид
дополнительно к подтверждению правильности цикла термообработки.
Дополнительные испытания на твердость в соответствии с п. 8.6.2 требуются 12.1 Поковки должны отвечать требованиям
тогда, когда применяются требования п. 8.5.1.1 для обеспечения Технических условий A 961/A 961M.
предписанного цикла термообработки и однородности распределения по всей
загрузке. 12.2 Поковки не должны иметь следов окалины,
8.7 Требования к ударной вязкости – Марки F 3V, заусенцев после резания, которые могли бы помешать
F 3VCb и F 22V. сборке, и других повреждающих изъянов, как определено
здесь. Поковки должны иметь качественную внешнюю
8.7.1 Образцы для ударных испытаний должны иметь отделку, обработанные поверхности (поверхности, за
V-образный надрез по Шарпи, как представлено на рис. 11a исключением поверхностей, на которые распространяются
в Методах испытаний и определениях A 370. Использование особые требования) должны иметь поверхностную
образцов уменьшенных размеров вследствие ограничений, обработку с высотой неровностей, не превышающей 250 АА
применимых к материалу, должно быть одобрено (среднее арифметическое).
покупателем.
254
13 Ремонт сваркой 15 Отбраковка и повторное рассмотрение

13.1 Ремонтная сварка должна быть разрешена 15.1 Покупатель должен соблюдать положения
(см. Добавочное требование S9 Технических условий Технических условий A 961/A 961M.
A 961/A 961M) по усмотрению производителя со
следующими ограничениями и требованиями: 16 Сертификация
13.1.1 Способы сварки и сами сварщики должны 16.1 Дополнительно к требованиям по сертификации
быть классифицированы согласно Секции IX стандарта Технических условий A 961/A 961M покупателю или его
ASME по котлам и сосудам давления. представителю должны предоставляться отчеты об
13.1.2 Сварной металл должен наплавляться с испытаниях.
использованием электродов, указанных в Таблице 4, за 16.2 Отчеты об испытаниях должны включать
исключением случаев, когда в Дополнительном сертификат, подтверждающий, что все требования данных
требовании S5 предусмотрено иное. Электроды должны технических условий были выполнены. Обозначение
закупаться в соответствии с Техническими условиями технических условий, включенное в отчеты об испытаниях,
ASME SFA-5.4, SFA-5.5, SFA-5.9 или SFA-5.11. Можно должно содержать год издания и буквенное обозначение
использовать дуговую сварку под флюсом с нейтральным редакции, если таковая имеется. Производитель должен
флюсом, дуговую сварку металлическим электродом, предоставлять следующую информацию, где это применимо:
дуговую сварку вольфрамовым электродом и дуговую
сварку в среде защитного газа с использованием флюсовых 16.2.1 Тип термообработки, Секция 6,
сердцевин для расходуемых электродов. 16.2.2 Результаты анализа изделия, Секция 8
13.1.3 Перед сваркой дефекты должны быть Технических условий A 961 /A 961M,
полностью устранены путем строжки или шлифовки до 16.2.3 Результаты относительно свойств при
неповрежденного металла с последующей проверкой растяжении, Секция 8 (Таблица 3), укажите предел
методом магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии текучести и предел прочности в тыс. фунтов/кв. дюйм
с Методами испытаний A 275/A 275M для низколегированных [МПа], а удлинение и сокращение – в процентах,
сталей и ферритных, мартенситных или ферритно- 16.2.4 Результаты химического анализа, Секция 7
мартенситных нержавеющих сталей или методом (Таблица 2),
капиллярной дефектоскопии в соответствии с Методом 16.2.5 Результаты испытаний твердости, Секция 8
испытаний E 165 для всех марок. (Таблица 3),
13.1.4 После ремонтной сварки зона сварки должна 16.2.6 Результаты испытаний на размер зерна,
быть зачищена до получения гладкой поверхности Секция 9 и
исходного контура и на ней должны полностью 16.2.7 Любые добавочные испытания, требуемые в
отсутствовать дефекты, что должно быть подтверждено заказе на покупку.
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией,
в зависимости от ситуации. 17 Маркировка изделий
13.1.5 Должны выполняться требования к 17.1 Дополнительно к требованиям Технических
предварительному нагреву, температуре прохода и условий A 961/A 961M к маркировке, на каждой поковке
послесварочной термообработке, приведенные в Таблице 4. должна быть нанесена перманентная маркировка с
Поковки из аустенитной нержавеющей стали должны названием или символом производителя (см. Примечание 3).
ремонтироваться сваркой без послесварочной
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – С целью идентификационной маркировки производитель
термообработки Таблицы 4 при условии, что перед считается организацией, удостоверяющей тот факт, что элемент трубопровода
ремонтом было получено согласие покупателя. был изготовлен, прошел отбор проб и был испытан в соответствии с данными
техническими условиями, а результаты были признаны соответствующими
13.1.6 Ремонт сваркой не должен составлять более требованиям настоящих технических условий.
10 % от площади поверхности поковки и 33⅓ толщины
17.1.1 На поковках из закаленной и отпущенной
стенок готовой поковки или ⅜ дюйма [9,5 мм], в
зависимости от того, что меньше, без предварительного низколегированной или мартенситной нержавеющей стали
после обозначения технических условий должны быть
одобрения покупателя.
проштампованы буквы «QT».
13.1.7 Если получено одобрение покупателя,
17.1.2 На поковках, отремонтированных сваркой,
ограничения, установленные в п. 13.1.6, могут быть
превышены, но при этом должны применяться все в маркировке за обозначением технических условий должна
остальные требования Секции 13. идти буква «W». Если поковки из аустенитной
нержавеющей стали, отремонтированные сваркой, не
13.1.8 Для классов 3 и 4 F 6a ремонт сваркой запрещен. подвергались послесварочной термообработке в
13.1.9 Продолжительность послесварочной термо- соответствии с Таблицей 4, за маркировкой обозначения
обработки для F 36: для класса 1, до 2 дюймов [50 мм] технических условий должны стоять буквы «WNS».
толщиной, 1 ч на дюйм [25 мм] – минимум 15 минут, для 17.1.3 Если требуются отчеты об испытаниях,
толщины более 2 дюймов [50 мм] – 15 минут для каждого маркировка должна состоять из знака производителя или его
дополнительного дюйма толщины или доли дюйма; для названия, обозначения марки и другой маркировки, которая
класса 2, 1 ч на дюйм [25 мм] – минимум ½ ч. необходима для идентификации детали по отчету об
испытаниях (должны применяться положения пп. 17.1.1
и 17.1.2).
14 Контроль
14.1 К контролю должны применяться положения
255
17.1.4 Детали, отвечающие всем требованиям более 18. Ключевые слова

чем для одного класса или марки, могут быть маркированы с 18.1 Аустенитная нержавеющая сталь; хромистая
обозначением нескольких классов или марок, например легированная сталь; хромомолибденовая сталь;
F 304/F 304H, F 304/F 304L и т.д. ферритная/аустенитная нержавеющая сталь; ферритная
17.2 Штриховое кодирование – В дополнение к нержавеющая сталь; мартенситная нержавеющая сталь;
требованиям 17.1 штриховое кодирование допускается в никелевая легированная сталь; требования к ударной
качестве добавочного способа идентификации. Покупатель вязкости; трубные фитинги; применение в трубопроводах;
может обозначить в заказе конкретную систему штрихового детали, работающие под давлением; фитинги из
кодирования, которой следует пользоваться. Система нержавеющей стали; поковки из нержавеющей стали; сталь;
штрихового кодирования, если она применяется по стальные фланцы; поковки из легированной стали; стальные
усмотрению поставщика, должна соответствовать одному из клапаны; эксплуатация в условиях повышенных температур;
опубликованных отраслевых стандартов на штриховое эксплуатация в условиях высоких температур; кованый
кодирование. При использовании на мелких деталях штрих- материал.
код может наноситься на ящик или на надежно
прикрепленный ярлык.
256
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕ
Закалка с Температура отпуска,
Температура охлаждением при минимальная или в
аустенизации/растворения, температуре диапазоне
Марка Тип термообработки минимальная или в диапазоне, °F (°C)A Охлаждающая среда ниже, °F (°C) °F (°C)
Низколегированные стали
F1 отжиг 1650 [900] охлаждение в печи B B
нормализация и отпуск 1650 [900] воздушное охлаждение B 1150 [620]


F 5, F 5a отжиг 1750 [955] охлаждение в печи B B


F 10 обработка на раствор и закалка 1900 [1040] охлаждение в жидкости 500 [260] B
F 91 нормализация и отпуск 1900–1975 воздушное охлаждение B 1350–1470 [730–800]

[1040–1080]
F 92 нормализация и отпуск 1900–1975 воздушное охлаждение B 1350 [730]
[1040–1080]
F 122 нормализация и отпуск 1900–1975 воздушное охлаждение B 1350–1470
[1040–1080] [730–800]
[1040–1080] или охлаждение в [740–780]
жидкости
F 11, классы 1, 2 и 3 отжиг 1650 [900] охлаждение в печи B B

F 12, классы 1 и 2 отжиг 1650 [900] охлаждение в печи B B

F 21, F 3V и F 3VCb отжиг 1750 [955] охлаждение в печи B B
F 22, классы 1 и 3 отжиг 1650 [900] охлаждение в печи B B

F 22V нормализация и отпуск или закалка 1650 [900] воздушное охлаждение B 1250 [675]
и отпуск или охлаждение в
жидкости
[1040–1080] ускоренное охлаждение … [730–800]
F 24 нормализация и отпуск 1800–1975 воздушное охлаждение B 1350–1470 [730–800]
[980–1080] или охлаждение в
жидкости
FR отжиг 1750 [955] охлаждение в печи B B
нормализация 1750 [955] воздушное охлаждение B B

F36, класс 1 нормализация и отпуск 1650 [900] воздушное охлаждение B 1100 [595]
F36, класс 2 нормализация и отпуск 1650 [900] воздушное охлаждение B 1100 [595]
закалка и отпуск 1650 [900] ускоренное воздушное 1100 [595]
охлаждение или
охлаждение в жидкости
Мартенситные нержавеющие стали
F 6a класс 1 отжиг не указано охлаждение в печи B B
нормализация и отпуск не указано воздушное охлаждение 400 [205] 1325 [725]

отпуск не требуется B B 1325 [725]

отпуск не требуется B B 1250 [675]


F 6b отжиг 1750 [955] охлаждение в печи B B
нормализация и отпуск 1750 [955] воздушное охлаждение 400 [205] 1150 [620]
F 6NM нормализация и отпуск 1850 [1010] воздушное охлаждение 200 [95] 1040–1120 [560–600]
Ферритные нержавеющие стали
F XM-27Cb отжиг 1850 [1010] охлаждение в печи B B
F430 отжиг не указано охлаждение в печи B B
257
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Закалка с Температура отпуска,
Температура охлаждением при минимальная или в
аустенизации/растворения, Охлаждающая температуре ниже, диапазоне
Марка Тип термообработки минимальная или в диапазоне, °F (°C)A среда °F (°C) °F (°C)
Аустенитные нержавеющие стали
F 304 обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 304H обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 304L обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 304N обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 304LN обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 310MoLN обработка на раствор и закалка 1900–2010 [1050–1100] жидкость 500 [260] B
F316L обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 316N обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 316LN обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 316Ti обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 317L обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F XM-11 обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F XM-19 обработка на раствор и закалка 1900 [1040] жидкость 500 [260] B
F 20 обработка на раствор и закалка 1700–1850 [925–1010] жидкость 500 [260] B
F 904L обработка на раствор и закалка 1920–2100 [1050–1150] жидкость 500 [260] B
Ферритно-аустенитные нержавеющие стали

F 52C … … жидкость 500 [260] B
A Минимальная температура, если не указан температурный диапазон.

B Не применимо.
C Марка F 52 должна обрабатываться на раствор при температуре от 1825 до 1875 °F [995–1025 °C] в течение 30 минут на каждый дюйм толщины и закаляться в воде.
258
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУA
Идентификационное Обозначение Состав, %
обозначение UNS Марка Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Никель Хром Молибден Колумбий Титан Другие элементы
F1 K12822 углеродистомолибденовая 0,28 0,60–0,90 0,045 0,045 0,15–0,35 … … 0,44–0,65 … … …
F2B K12122 хрома 0,5 %, молибдена 0,5 % 0,05–0,21 0,30–0,80 0,040 0,040 0,10–0,60 … 0,50–0,81 0,44–0,65 … … …
F5C K41545 хрома 4–6 % 0,15 0,30–0,60 0,030 0,030 0,50 0,50 4,0–6,0 0,44–0,65 … … …
F5aC K42544 хрома 4–6 % 0,25 0,60 0,040 0,030 0,50 0,50 4,0–6,0 0,44–0,65 … … …
F9 K90941 хрома 9 % 0,15 0,30–0,60 0,030 0,030 0,50–1,00 8,0–10,0 0,90–1,10 … … …
F 10 S33100 никеля 20 % и хрома 8 % 0,10–0,20 0,50–0,80 0,040 0,030 1,00–1,40 19,0–22,0 7,0–9,0
F 91 K90901 хрома 9 % и молибдена 1 %, 0,08–0,12 0,30–0,60 0,020 0,010 0,20–0,50 0,40 8,0–9,5 0,85–1,05 0,06–0,10 … N 0,03–0,07
ванадия, колумбия и азота 0,2 % Al 0,02 D
V 0,18–0,25
Ti 0,01D
Zr 0,01D
F 92 … хрома 9 % и вольфрама1,8 %, 0,07–0,13 0,30–0,60 0,020 0,010 0,50 0,40 8,50–9,50 0,30–0,60 0,04–0,09 … V 0,15–0,25
ванадия и колумбия 0,2 % N 0,030–0,070
Al 0,04
W 1,50-2,00
B 0,001–0,006
F 122 K91271 хрома 11 % и вольфрама 2 %, 0,07–0,14 0,70 0,020 0,010 0,50 0,50 10,00–11,50 0,25–0,60 0,04–0,10 … V 0,15–0,30
ванадия, молибдена, колумбия, B0,005
меди, никеля, азота и бора 0,2 % N 0,0040–0,100

Al 0,02D
Cu 0,30–1,70
W 1,50–2,50
259
Ti 0,01D
Zr 0,01D
F 911 … хрома 9 % и молибдена 1 %, 0,09–0,13 0,30–0,60 0,020 0,010 0,10–0,50 0,40 8,5–9,5 0,90–1,10 0,060–0,10 … W 0,90–1,10
ванадия, колумбия и азота 0,2 % Al 0,02D
N 0,04–0,09
V 0,18–0,25
B 0,0003–0,006
Ti 0,01lD
Zr 0,01D
F 11 класс 1 K11597 хрома 1,25 % и молибдена 0,5 % 0,05–0,15 0,30–0,60 0,030 0,030 0,50–1,00 … 1,00–1,50 0,44–0,65 … … …
F 11 класс 2 K11572 хрома 1,25 % и молибдена 0,5 % 0,10–0,20 0,30–0,80 0,040 0,040 0,50–1,00 … 1,00–1,50 0,44–0,65 … … …
F 11 K11572 хрома 1,25 % и молибдена 0,5 % 0,10–0,20 0,30–0,80 0,040 0,040 0,50–1,00 … 1,00–1,50 0,44–0,65 … … …
класс 3
F12 K11562 хрома 1 % и молибдена 0,5 % 0,05–0,15 0,30–0,60 0,045 0,045 0,50 макс. … 0,80–1,25 0,44–0,65 … … …
класс 1
F 12 K11564 хрома 1 % и молибдена 0,5 % 0,10–0,20 0,30–0,80 0,040 0,040 0,10–0,60 … 0,80–1,25 0,44–0,65 … … …
класс 2
F21 K31545 хроммолибденовая 0,05–0,15 0,30–0,60 0,040 0,040 0,50 макс. … 2,7–3,3 0,80–1,06 … … …
F3V K31830 хрома 3 %, молибдена 1 %, 0,05–0,18 0,30–0,60 0,020 0,020 0,10 2,8–3,2 0,90–1,10 … 0,015– V 0,20–0,30
ванадия, бора и титана 0,25 % 0,035 B 0,001–0,003
SA-182/SA-182M
F3VCb K31390 Хрома 3 % , молибдена 1 %, 0,10–0,15 0,30–0,60 0,020 0,010 0,10 0,25 2,7–3,3 0,90–1,10 0,015–0,070 0,015 V 0,20–0,30
ванадия, бора, колумбия и титана Cu 0,25
0,25 % Ca 0,0005–0,0150
F 22 класс 1 K21590 хроммолибденовая 0,05–0,15 0,30–0,60 0,040 0,040 0,50 … 2,00–2,50 0,87–1,13 … … …
F 22 класс 3 K21590 хроммолибденовая 0,05–0,15 0,30–0,60 0,040 0,040 0,50 … 2,00–2,50 0,87–1,13 … … …
ТАБЛИЦА 2
SA-182/SA-182M
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУA (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Идентификационное Обозначение Марка Состав, %
обозначение UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Никель Хром Молибден Колумбий Титан Другие элементы
Низколегированные стали (продолжение)
F 22V K31835 хрома 2,25 %, молибдена 1 % и 0,11–0,15 0,30–0,60 0,015 0,010 0,10 0,25 2,00–2,50 0,90–1,10 0,07 0,030 Cu 0,20
ванадия 0,25 % V 0,25–0,35
B 0,002
Ca 0,015E
F 23 K41650 хрома 2,25 %, вольфрама 1,6 %, 0,04–0,10 0,10–0,60 0,030 0,010 0,50 … 1,90–2,60 0,05–0,30 0,02–0,08 V 0,20–0,30
ванадия, молибдена, колумбия и B 0,0005–0,006
бора 0,25 % N 0,030
Al 0,030
W 1,45–1,75
F 24 K30736 Хрома 2,25 %, молибдена 1 %, 0,05–0,10 0,30–0,70 0,020 0,010 0,15–0,45 … 2,20–2,60 0,90–1,10 … 0,06–0,10 V 0,20–0,30
ванадия, бора и титана 0,25 % N 0,12
Al 0,020
B 0,0015–0,0070
FR K22035 никеля 2 % и меди 1 % 0,20 0,40–1,06 0,045 0,050 … 1,60–2,24 … Cu 0,75–1,25
F 36 K21001 никеля 1,15 %, меди, молибдена и 0,10–0,17 0,80–1,20 0,030 0,025 0,25–0,50 1,0–0–1,30 0,30 0,25–0,50 0,015–0,045 … N 0,020
колумбия 0,65 % Al 0,050
Cu 0,50–0,80
V 0,02

F 6a S41000 хрома 13 %, 410F 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 0,50 11,5–13,5
F 6b S41026 хрома 13 % и молибдена 0,5 % 0,15 1,00 0,020 0,020 1,00 1,00–2,00 11,5–13,5 0,40–0,60 … … Cu 0,50
260
F 6NM S41500 хрома 13 % и никеля 4 % 0,05 0,50–1,00 0,030 0,030 0,60 3,5–5,5 11,5–14,0 0,50–1,00 … … …
F XM-27CbG S44627 хрома 27 %, молибдена 1 % 0,010 0,40 0,020 0,020 0,40 0,50 25,0–27,5 0,75–1,50 0,05–0,20 … N 0,015
XM-27F Cu 0,20
F 429 S42900 хрома 15 %, 429F 0,12 1,00 0,040 0,030 0,75 0,50 14,0–16,0 … … …
F 430 S43000 хрома 17 %, 430F 0,12 1,00 0,040 0,030 0,75 0,50 16,0–18,0 … … …
F 304H S30400 хрома 18 %, никеля 8 %, 304F 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 8,0–11,0 18,0–20,0 … … …
F 304H S30409 хрома 18 %, никеля 8 %, 304HF 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 8,0–11,0 18,0–20,0 … … …
F 304LH S30403 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 8,0–13,0 18,0–20,0 … … …
низкоуглеродистая 304LF
ТАБЛИЦА 2
Нержавеющие аустенитные стали (продолжение)
F 304NI S30451 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 8,0–10,5 18,0–20,0 … … … …
модифицированная азотом 304NF
F 304LNI S30453 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 8,0–10,5 18,0–20,0 … … … …
модифицированная азотом 304LNF
F309H S30909 хрома 23 %, никеля 13,5 %, 304HF 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 12,0–15,0 22,0–24,0 … … … …
F310 S31000 хрома 25 %, никеля 20 %, 310F 0,25 2,00 0,045 0,030 1,00 19,0–22,0 24,0–26,0 … … … …
F310H S31009 хрома 25 %, никеля 20 %, 310НF 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 19,0–22,0 24,0–26,0 … … … …
F 310MоLN S31050 хрома 25 %, никеля 22 %, 0,030 2,00 0,030 0,015 0,40 21,0–23,0 24,0–26,0 2,00–3,00 … … N 0,10–0,16
модифицированная молибденом и
азотом, низкоуглеродистая, 310MoLNF
F316H S31600 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … …
модифицированная молибденом 316F
F316H S31609 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … …
модифицированная молибденом 316HF
F 316LH S31603 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 10,0–15,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … …
модифицированная молибденом,
низкоуглеродистая 316LF
F 316NI S31651 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 11,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … …
азотом, 316LNF
F316LNI S31653 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 11,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … …

азотом, 316LNF
F 316Ti S31635 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … J N 0,10 макс.
261
азотом, 316Ti
F317 S31700 хрома 19 %, никеля 13 %, молибдена 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 11,0–15,0 18,0–20,0 3,0–4,0 … … …
3,5 %, 317F
F317L S31703 хрома 19 %, никеля 13 %, молибдена 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 11,0–15,0 18,0–20,0 3,0–4,0 … … …
3,5 %, 317LF
F321 S32100 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 9,0–12,0 17,0–19,0 … … K …
модифицированная титаном 321F
F321H S32109 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 9,0–12,0 17,0–19,0 … … L …
модифицированная титаном 321HF
F347 S34700 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 O,045 0,030 1,00 9,0–13,0 17,0–20,0 … M … …
модифицированная колумбием 347F
F 347 H S34709 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 9,0–13,0 17,0–20,0 … N … …
модифицированная колумбием 347НF
SA-182/SA-182M
ТАБЛИЦА 2
SA-182/SA-182M
F348 S34800 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 9,0–13,0 17,0–20,0 … M … Co 0,20
модифицированная колумбием 348F Ta 0,10
F348H S34809 хрома 18 %, никеля 8 %, 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 9,0–13,0 17,0–20,0 … N … Co 0,20
модифицированная колумбием 348Н F Ta 0,10
FXM-11 S21904 хрома 20 %, никеля 6 %, марганца 9 %, 0,040 8,0–10,0 0,060 0,030 1,00 5,5–7,5 19,0–21,5 … … … N 0,15–0,40
XM-11 F
F XM-19 S20910 хрома 22 %, никеля 13 %, марганца 5 %, 0,06 4,0–6,0 0–040 0,030 1,00 11,5–13,5 20,5–23,5 1,50–3,00 0,10–0–30 … N 0,20–0,40
XM-19 F V 0,10–0,30
F20 N08020 никеля 35 %, хрома 20 %, меди 3,5 %, 0,07 2,00 0,045 0,035 1,00 32,0–38,0 19,0–21,0 2,00–3,00 8 × C мин.– … Cu 3,0–4,0
молибдена 2,5 % 1,00
F44 S31254 хрома 20 %, никеля 18 %, молибдена 6 %, 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 17,5–18,5 19,5–20,5 6,0–6,5 … … Cu 0,50–1,00
низкоуглеродистая N 0,18–0,22
F45 S30815 хрома 21 %, никеля 11 %, 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 10,0–12,0 20,0–22,0 … … … N 0,14–0,20
модифицированная азотом и церием Ce 0,03–0,08
F46 S30600 хрома 18 %, никеля 15 %, кремния 4 % 0,018 2,00 0,020 0,020 3,7–4,3 14,0–15,5 17,0–18,5 0,20 … … Cu 0,50
F47 S31725 хрома 19 %, никеля 15 %, молибдена 4 %, 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 13,0–17,5 18,0–20,0 4,0–5,0 … … N 0,10
317LM F
F48 S31726 хрома 19 %, никеля 15 %, молибдена 4 %, 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 13,5–17,5 17,0–20,0 4,0–5,0 … … N 0,10–0,20
317LMNF
F49 S34565 хрома 24 %, никеля 17 %, 0,030 5,0–7,0 0,030 0,010 1,00 16,0–18,0 23,0–25,0 4,0–5,0 0,10 … N 0,40–0,60

марганца 6 %, молибдена 5 %
F56 S33228 никеля 32 %, хрома с колумбием 27 % 0,04–0,08 1,00 0,020 0,015 0,30 31,0–33,0 26,0–28,0 … 0,6–1,0 … Ce 0,05–0,10
Al 0,025
262
F58 S31266 хрома 24 %, никеля 20 %, молибдена 6 %, 0,030 2,0–4,0 0,035 0,020 1,00 21,0–24,0 23,0–25,0 5,2–6,2 … … N 0,35–0,60
вольфрама с азотом 2 % Cu 1,00–2,50
W 1,50–2,50
F62 N08367 хрома 21 %, никеля 25 %, молибдена 6,5 % 0,030 2,00 0,040 0,030 1,00 23,5–25,5 20,0–22–0 6,0–7,0 … … N 0,18–0,25
Cu 0,75
F63 S32615 хрома 18 %, никеля 20 %, кремния 5,5 % 0,07 2,00 0,045 0,030 4,8–6,0 19,0–22,0 16,5–19,5 0,30–1,50 … … Cu 1,50–2,50
F64 S30601 хрома 17,5 %, никеля 17,5 %, кремния 5,3 % 0,015 0,50–0,80 0,030 0,013 5,0–5,6 17,0–18,0 17,0–18,0 0,20 … … Cu 0,35,
N 0,05
F904L N08904 хрома 21 %, никеля 26 %, молибдена 4,5 %, 0,020 2,00 0,040 0,030 1,00 23,0–28,0 19,0–23,0 4,0–5,0 … … Cu 1,00–2,00
904L F N 0,10
F50 S31200 хрома 25 %, никеля 6 %, модифицированная 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 5,5–6,5 24,0–26,0 1,20–2,00 … … N 0,14–0,20
азотом
ТАБЛИЦА 2
Ферритно-аустенитные нержавеющие стали (продолжение)
F 51 S31803 хрома 22 %, никеля 5,5 %, 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 21,0–23,0 2,5–3,5 … … N 0,08–0,20
модифицированная азотом
F52 S32950 хрома 26 %, никеля 3,5 %, молибдена 1,0 % 0,030 2,00 0,035 0,010 0,60 3,5–5,2 26–0–29,0 1,00–2,50 … … N 0,15–0,35
F53 S32750 хрома 25 %, никеля 7 %, молибдена 4 %, 0,030 1,20 0,035 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–5,0 … … M 0,24–0,32
модифицированная азотом, 2507F Cu 0,50
F54 S39274 хрома 25 %, никеля 7 %, модифицированная 0,030 1,00 0,030 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 2,5–3,5 … … N 0,24–0,32
азотом и вольфрамом Cu 0,20–0,80
W 1,50–2,50
F55 S32760 хрома 25 %, никеля 7 %, молибдена 3,5 %, 0,030 1,00 0,030 0,010 1,00 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–4,0 … … N 0,20–0,30
модифицированная азотом и вольфрамом Cu 0,50–1,00
W 0,50–1–00O
F57 S39277 хрома 26 %, никеля 7 %, молибдена 3,7 % 0,025 0,80 0,025 0,002 0,80 6,5–8,0 24,0–26,0 3,0–4,0 … … Cu 1,20–2,00
W 0,80–1,20
N 0,23–0,33
F59 S32520 хрома 25 %, никеля 6,5 %, молибдена с 0,030 1,50 0,035 0,020 0,30 5,5–8,0 24,0–26,0 3,0–5,0 … … N 0,20–0,35
азотом 4 % Cu 0,50–3,00
F60 S32205 хрома 22 %, никеля 5,5 %, молибдена 3 %, 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 22,0–23,0 3,0–3,5 … … N 0,14–0,20
модифицированная азотом, 2205F
F 61 S32550 хрома 26 %, никеля 6 %, молибдена с азотом 0,040 1,50 0,040 0,030 1,00 4,5–6,5 24,0–27,0 2,9–3,9 … … Cu 1,50–2,50
и медью 3,5 %, 255E N 0,10–0,25
F65 S32906 хрома 29 %, никеля 6,5 %, молибдена с 0,030 0,80–1,50 0,030 0,030 0,80 5,8–7,5 28,0–30,0 1,5–2,6 … … Cu 0,80

азотом 2 % N 0,30–0,40
Во всех случаях приведены максимальные значения, если нет иных указаний.

A
263
Марка F 2 раньше была присвоена марке, где содержание хрома 1 % , молибдена 0,5 %, которая теперь называется марка F 12.
B
C Настоящая марка F 5a (максимальное содержание углерода 0,25 %) до 1955 г. обозначалась символом F 5. Идентификационное обозначение F 5 в 1955 г. было присвоено марке с максимальным содержанием углерода 0,15 % для соответствия с техническими
условиями ASTM для других изделий, таких, как трубы, трубопроводы, болтовые соединения, сварочной арматуры и т.п.
DПрименим к анализу плавки и изделий.
E Для марки F22V по соглашению между производителем и покупателем вместо кальция могут быть добавлены редкоземельные металлы (REM). В этом случае необходимо определить и указать в отчете общее количество REM.
F Система наименований создана и применяется стандартом ASTM.
G Марка F XM-27Cb должна иметь общее максимальное содержание никеля и меди 0,50 %. Допуск на превышение максимального указанного предела в анализе изделия для углерода и азота должен быть равен 0,002 %.
H Марки F 304, F 304L, F 316 и F 316L должны иметь максимальное содержание азота, равное 0,10 %.
I Марки F 304N, F 316N, F 304LN и F 316LN должны иметь максимальное содержание азота от 0,10 % до 0,16 %.
J Марка F 316Ti должна иметь максимальное содержание титана, превосходящее не менее, чем в пять раз суммарное содержание углерода и азота, и не должно быть больше 0,70 %.
K Марка F 321 должна иметь максимальное содержание титана, превосходящее не менее, чем в пять раз содержание углерода, и не должно быть больше 0,70 %.
LМарка F 321H должна иметь максимальное содержание титана, превосходящее не менее, чем в четыре раза содержание углерода, и не должно быть больше 0,70 %.
M Содержание колумбия в марках F347 и F 348 должно быть не ниже десятикратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
N Содержание колумбия в марках F 347H и F 348H должно быть не ниже восьмикратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
O % Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N = 40 мин.
SA-182/SA-182M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И ТВЕРДОСТИ
Мин. предел прочности при Мин. предел текучести, Мин. удлинение
растяжении, тыс. фунтов/кв. дюйм на 2 дюйма [50 мм] Уменьшение площади,
Обозначение марки тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] [МПа] или 4 D, % %, не менее Твердость по Бринеллю
F1 70 [485] 40 [275] 20 30 143–192
F2 70 [485] 40 [275] 20 30 143–192
F5 70 [485] 40 [275] 20 35 143–217
F 5a 90 [620] 65 [450] 22 50 187–248
F9 85 [585] 55 [380] 20 40 179–217
F 10 80 [550] 30 [205] 30 50 …
F 91 85 [585] 60 [415] 20 40 248 макс.
F 92 90 [620] 64 [440] 20 45 269 макс.
F 122 90 [620] 58 [400] 20 40 250 макс.
F 911 90 [620] 64 [440] 18 40 187–248
F 11 класс 1 60 [415] 30 [205] 20 45 121–174
F 11 класс 2 70 [485] 40 [275] 20 30 143–207
F 11 класс 3 75 [515] 45 [310] 20 30 156–207
F 12 класс 1 60 [415] 32 [220] 20 45 121–174
F 12 класс 2 70 [485] 40 [275] 20 30 143–207
F 21 75 [515] 45 [310] 20 30 156–207
F 3V и F 3VCb 85–110 [585–760] 60 [415] 18 45 174–237
F 22 класс 1 60 [415] 30 [205] 20 35 170 макс.
F 22 класс 3 75 [515] 45 [310] 20 30 156–207
F 22V 85–110 [585–760] 60 [415] 18 45 174–237
F 23 74 [510] 58 [400] 20 40 220 макс.
F 24 85 [585] 60 [415] 20 40 248 макс.
FR 63 [435] 46 [315] 25 38 197 макс.
F 36 класс 1 90[620] 64 [440] 15 … 252 макс.
F 36 класс 2 95,5 [660] 66,5 [460] 15 … 252 макс.
F 6a класс 1 70 [485] 40 [275] 18 35 143–207
F 6a класс 2 85 [585] 55 [380] 18 35 167–229
F 6a класс 3 110 [760] 85 [585] 15 35 235–302
F 6a класс 4 130 [895] 110 [760] 12 35 263–321
F 6b 110–135 [760–930] 90 [620] 16 45 235–285
F 6NM 115 [790] 90 [620] 15 45 295 макс.
F XM-27Cb 60 [415] 35 [240] 20 45 190 макс.
F 429 60 [415] 35 [240] 20 45 190 макс.
F 430 60 [415] 35 [240] 20 45 190 макс.
F 304 75 [515]B 30 [205] 30 50 …
F 304H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 304L 70 [485] c 25 [170] 30 50 …
F 304N 80 [550] 35 [240] 30 D 50 E …
F 304LN 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 309H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F310 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 310MоLN 78 [540] 37 [255] 25 40 …
F310H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 316 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F316H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F316L 70 [485] C 25 [170] 30 50 …
F 316N 80 [550] 35 [240] 30 D 50 E …
F 316LN 75 [515]B 30 [205] 30 50 …
264
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И ТВЕРДОСТИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Мин. предел прочности на Мин. удлинение
разрыв, тыс. фунтов/кв. дюйм, Мин. предел текучести, на 2 дюйма [50 мм] Уменьшение площади,
Обозначение марки [МПа] тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] или 4 D, % %, не менее Твердость по Бринеллю
F 316Ti 75 [515] 30 [205] 30 40 …
F 317 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 317L 70 [485] C 25 [170] 30 50 …
F 347 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 347H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 348 75 [515] B 30[205] 30 50 …
F 348H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 321 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F 321H 75 [515] B 30 [205] 30 50 …
F XM-11 90 [620] 50 [345] 45 60 …
F XM-19 100 [690] 55 [380] 35 55 …
F 20 80 [550] 35 [240] 30 50 …
F 44 94 [650] 44 [300] 35 50 …
F 45 87 [600] 45 [310] 40 50 …
F 46 78 [540] 35 [240] 40 50 …
F 47 75 [525] 30 [205] 40 50 …
F 48 80 [550] 35 [240] 40 50 …
F 49 115 [795] 60 [415] 35 40 …
F 56 73 [500] 27 [185] 30 35 …
F 58 109 [750] 61 [420] 35 50 …
F 62 95 [655] 45 [310] 30 50 …
F 63 80 [550] 32 [220] 25 … 192 макс
F 64 90 [620] 40 [275] 35 50 217 макс
F 904L 71 [490] 31 [215] 35 … …
F 50 100–130 [690–900] 65 [450] 25 50 …
F 51 90 [620] 65 [450] 25 45 …
F 52 100 [690] 70 [485] 15 … …
F 53 116 [800] F 80 [550] F 15 … 310 макс.
F 54 116 [800] 80 [550] 15 30 310 макс.
F 55 109–130 [750–895] 80 [550] 25 45 …
F 57 118 [820] 85 [585] 25 50 …
F 59 112 [770] 80 [550] 25 40 …
F 60 95 [655] 70 [485] 25 45 …
F 61 109 [750] 80 [550] 25 50 …
F 65 109 [750] 80 [550] 25 … …
Определено методом остаточной деформации 0,2 %. Только для ферритных сталей может дополнительно использоваться метод растяжения под нагрузкой 0,5 %.
A
Для сечений толщиной более 5 дюймов [130 мм] минимальный предел прочности при растяжении должен быть равен 70 тыс. фунтов/кв. дюйм [485 МПа]
В
С Для сечений толщиной более 5 дюймов [130 мм] минимальный предел прочности при растяжении должен быть равен 65 тыс. фунтов/кв. дюйм [450 МПа]
D Продольное. Минимальное поперечное удлинение должно быть 25 % через каждые 2 дюйма или 50 мм.
E Продольное. Минимальное поперечное уменьшение площади должно быть равно 45 %.
F Для сечений толщиной более 2 дюймов [50 мм], минимальный разрешенный предел прочности при растяжении составляет106 тыс. фунтов/кв. дюйм [730 MПа]; минимальный
предел текучести составляет 75 тыс. фунтов/кв. дюйм [515 MПa].
265
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТНОЙ СВАРКЕ
Температура послесварочной
Рекомендованный температурный диапазон для термообработки, минимальная или в
Обозначение марки ЭлектродыA предварительного нагрева и прохода, °F [°C] диапазоне, °F [°C]
F1 E 7018-A1 200–400 [95–205] 1150 [620]
F2 E 8018-B1 300–600 [150–315] 1150 [620]
F5 E 502-15 или 16 400–700 [205–370] 1250 [675]
F 5a E 502-15 или 16 400–700 [205–370] 1250 [675]
F9 E 505-15 или 16 400–700 [205–370] 1250 [675]
F 10B … … …
F 91 9 % Cr, 1 % Mo, VCbN 400–700 [205–370] 1350–1470 [730–800]
F 92 9 % Cr, 0,5 % Mo, 1,5 % W,
VCbNiN 400–700 [205–370] 1350–1470 [730–800]
F 122 11 % Cr, 2 % W, MoVCbCuN 400–700 [205–370] 1350–1470 [730–800]
F 911 9 % Cr, 1 % Mo, 1 % W, VCbN 400–700 [205–370] 1300 [705]
F 11, классы 1, 2 и 3 E 8018-B2 300–600 [150–315] 1150 [620]
F 12, классы 1 и 2 E 8018-B2 300–600 [150–315] 1150 [620]
F 21 E 9018-B3 300–600 [150–315] 1250 [675]
F 3V и F 3VCb 3 % Cr, 1 % Mo, 1/4 % V-Ti 300–600 [150–315] 1250 [675]
F 22 класс 1 E 9018-B3 300–600 [150–315] 1250 [675]
F 22 класс 3 E 9018-B3 300–600 [150–315] 1250 [675]
F 22V 2,25 % Cr, 1 % Mo, 0,25 % V-Cb 300–600 [150–315] 1250 [675]
F 23 2,25 % Cr, 1,6 % W,
0,25 % V-Mo-Cb-B 300–600 [150–315] 1350–1470 [730–800]C
F 24 2,25 % Cr, 1 % Mo, 0,25 % V 200–400 [95–205]C 1350–1470 [730–800]
F 36, класс 1 1,5 Ni, 0,65 Cu, Mo, Cb 400–700 [205–370] 1100–1200 [595–650]
F 36, класс 2 1,5 Ni, 0,65 Cu, Mo, Cb 400–700 [205–370] 1000–1150 [540–620]

F 6a, класс 1 E 410-15 или 16 400–700 [205–370] 1250 [675]
F 6a, класс 2 E 410-15 или 16 400–700 [205–370] 1250 [675]
F 6b 13 % Cr, 11/2 % Ni, 1/2 % Mo 400–700 [205–370] 1150 [620]
F 6NM 13 % Cr, 4 % Ni 300–700 [150–370] 1050 [565]
F XM-27Cb 26 % Cr, 1 % Mo NRD NR
F 429 E 430-16 400–700 [205–370] 1400 [760]
F 430 E 430-16 NR 1400 [760]
FR E 8018-C2 NR NR
F 304 E 308-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ E
F 304L E 308L-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 304H E 308-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 304N E 308-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 304LN E 308L-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 309H E 309-15 или 16F NR 1900 [1040] + WQ
F 310 E 310-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 310H E 310-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 310MoLN E 310Mo-15 или 16 NR 1920–2010 [1050–1100] + WQ
F 316 E 316-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 316L E316L-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 316H E 316-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 316N E 316-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 316LN E 316L-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 316Ti E 316-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 317 E 317-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 317L E 317L-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 321B E 347-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 321HB E 347-15 или 16 NR 1925 [1050] + WQ
F 347 E 347-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 347H E 347-15 или 16 NR 1925 [1050] + WQ
266
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТНОЙ СВАРКЕ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Температура послесварочной
Рекомендованный температурный термообработки,
диапазон для предварительного минимальная или в
A
Обозначение марки Электроды нагрева и прохода, °F [°C] диапазоне, °F [°C]
F 348 E 347-15 или 16 NR 1900 [1040] + WQ
F 348H E 347-15 или 16 NR 1925 [1050] + WQ
F XM-11 XM-10W NR NR
F XM-19 XM-19W NR NR
1700–1850 [925–
F 20 E/ER-320, 320LR NR 1010] + WQ
F 44 E NiCrMo-3 NR 2100 [1150] + WQ
B
F 45 … … …
F 46 … … …
G
F 47 … … 2100 [1150] + WQ
G
F 48 … … 2100 [1150] + WQ
G
F 49 … … 2100 [1150] + WQ
F 58 E NiCrMo-10 … 2100 [1150] + WQ
F 62 E NiCrMo-3 NR 2025 [1105] + WQ
1920-2100 [1050–
F 904L E NiCrMo-3 NR 1150] + WQ
F 50 25 % Cr, 6 % Ni, 1,7 % Mo NR NR
F 51 22 % Cr, 5,5 % Ni, 3 % Mo NR NR
F 52 26 % Cr, 8 % Ni, 2 % Mo NR NR
F 53 25 % Cr, 7 % Ni, 4 % Mo NR NR
F 54 25 % Cr, 7 % Ni, 3 % Mo, W NR NR
F 55 25 % Cr, 7 % Ni, 3,5 % Mo NR NR
F 57 25 % Cr, 7 % Ni, 3 % Mo, NR NR
1,5 % Cu, 1 % W
F 59 E NiCrMo-10 NR NR
F 60 22 % Cr, 5,5 % Ni, 3 % Mo NR NR
F 61 26 % Cr, 9 % Ni, 3,5 % Mo NR NR
F 65 29 % Cr, 6,5 % Ni, 2 % Mo NR NR
A
Электроды должны отвечать требованиям ASME SFA-5.4, SFA-5.5 и соответствующим маркам ER SFA-5.9 или SFA-5.11.
B
Требуется одобрение покупателя.
C
Не требуется для значений не ниже 0,500 дюйма [12,7 мм].
D
NR = не требуется.
E
WQ = закалка в воде.
F
Присадочный металл дополнительно должен иметь минимальное содержание углерода 0,04 %.
G
В наличии имеется подходящий присадочный металл. Изготовители также использовали присадочные металлы AWS A5.14, класс ER,
NiCrMo-3, и AWS A5.11, класс E, NiCrMo-3.
267
Дополнительно к любым добавочным требованиям Технических условий A 961/A 961M должны

применяться следующие добавочные условия, если это указано покупателем в заказе.
S1. Испытание макротравлением наплавленного металла E 308, должны иметь маркировку

S1.1 Пробная поковка должна быть разделена на части и F____W 308.
подвергнута травлению до появления линий текучести и
внутренних изъянов. Испытание должно проводиться в
соответствии с Методом испытания Е 340. Детали данного S6. Испытание на твердость
испытания подробно согласовываются между
S6.1 Каждая поковка должна быть подвергнута
производителем и покупателем.
испытанию на твердость и должна отвечать требованиям
Таблицы 3.
S2. Подробная информация о термообработке

S2.1 Производитель должен предоставить подробный S7. Альтернативная термообработка (марки F 91 и
отчет об испытаниях, содержащий информацию, требуемую F 92)
в п. 16.2, и должен включать все подробности, относящиеся S7.1 Марка F 91 должна быть нормализована согласно
к циклу термообработки, которой подвергаются поковки. Секции 6 и отпущена при температуре, которая должна быть
указана покупателем, менее 1350 °F [730 °C]. Последующий
отпуск при минимальной температуре 1350 °F [730 °C] для
соответствования требованиям технических условий
S3. Материал для оптимальной устойчивости к
является обязанностью покупателя. Все механические
коррозионному растрескиванию под
испытания должны проводиться на материалах, прошедших
напряжением
термообработку согласно Секции 6. Сертификат должен
S3.1 Аустенитные нержавеющие стали должны ссылаться на настоящее добавочное требование,
поставляться в состоянии после термической обработки на указывающее применимую температуру отпуска.
твердый раствор в качестве завершающей операции без Обозначение «S7» должно быть включено в требуемую
последующей обработки в холодном состоянии, за маркировку поковки.
исключением того, что, если специально не запрещено
покупателем, правка прутков, из которых путем
механической обработки изготавливаются детали, разрешена
для достижения соответствия требованиям Технических S8. Термообработка поковок из аустенитной стали
S8.1 Покупатель должен указать метод термообработки
(в п. 6.1 или п. 6.3.1), который следует применить.
S4. Испытания на коррозию S8.2 Производитель должен предоставить отчет об

испытаниях, содержащий информацию, требуемую в п. 16.2,
S4.1 Все аустенитные нержавеющие стали должны и должен включить в него примененный метод
проходить испытание на межкристаллитную коррозию, термообработки.
проводимое в соответствии с Методикой E Методик A 262.
S4.2 Испытания на межкристаллитную коррозию
выполняются на образцах из ферритных нержавеющих S9. Размер зерна для аустенитных марок
сталей, как указано в Методиках A 763.
S9.1 Поковки, изготовленные из аустенитных марок
S4.3 Для обеих нержавеющих сталей – аустенитной и сталей, кроме марок H, должны проходить испытание на
ферритной подробная информация, касающаяся количества средний размер зерна, описанное в Методе испытаний E 112.
образцов и места их взятия, также должна согласовываться Детали данного испытания подробно согласовываются
между производителем и покупателем. между производителем и покупателем.
S5. Специальный присадочный металл S10. Стабилизирующая обработка

S5.1 В поковках из марок сталей F 316, F316L, F316H и S10.1 После обработки на твердый раствор для Марок
F 316N, отремонтированных сваркой, наплавленный F 321, F 321H, F 347, F 347H, F 348 и F 348H, эти марки
присадочный металл должен отвечать требованиям
к составу электродной проволоки E 308. Поковки,
отремонтированные сваркой с использованием
268
должны быть подвергнуты стабилизирующей S11. Требования по размеру зерна для аустенитной
термообработке при температуре от 1500 °F до 1600 °F стали марки, отличной от H, используемой при
[815–870 °C] в течение минимум 2 часов на дюйм температуре выше 1000 °F [540 °C]
[4,7 мин/мм] толщины, а затем охлаждению в печи или S11.1 Марки аустенитных нержавеющих сталей,
воздушному охлаждению. Кроме маркировки, требуемой отличные от марок Н, должны иметь размер зерна № 7 или
Секцией 17, после обозначения марки должен стоять символ крупнее, как определено в соответствии с Методами
«S10». испытаний E 112. Размер зерна, определенный таким
образом, должен быть включен в сертифицированный отчет
об испытаниях.
269
270
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

ДЛЯ КОТЛОВ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
В УСЛОВИЯХ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ.
SA-192/SA-192M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 192/A 192M-91)
1. Область применения контактной сварки, для эксплуатации в условиях

высоких температур в соответствии с рекоменда-
1.1 Настоящие технические условия охватывают
циями ISO по строительству котлов. Дополнитель-
бесшовные трубы из углеродистой стали с минималь-
ные требования
ной толщиной стенок для эксплуатации в котлах и па-
роперегревателях в условиях высокого давления.
1.2 Размеры и толщины труб, обычно поставляе- 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
мых в соответствии с настоящими техническими усло- техническим условиям, должны соответствовать
виями имеют наружный диаметр от 1/2 до 7 дюймов требованиям последнего издания Технических усло-
[12,7–177,8 мм] и минимальную толщину стенки вий A 450/A 450M, если иное не указано в данном до-
от 0,085 до 1,000 дюйма [2,2–25,4 мм] включительно. кументе.
Трубы других размеров могут поставляться при усло-
вии, что они отвечают всем остальным требованиям
настоящих технических условий. 4. Информация для заказа
1.3 Требования к механическим свойствам не от- технических условиях, должны включать, если требу-
носятся к трубам, имеющим внутренний диаметр ме- ется, следующую информацию с целью адекватного
нее 1/8 дюйма [3,2 мм] или толщину менее 0,015 дюйма описания изделия:
[0,4 мм]. 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
длин).
1.4 Если данные изделия предназначены для ис- 4.1.2 Наименование изделия (бесшовные трубы).
пользования в соответствии с рекомендациями ISO 4.1.3 Способ изготовления (окончательно обра-
для строительства котлов, требования Технических ус- ботанные в горячем состоянии или холоднотянутые).
ловий A 520 должны дополнять и заменять требования 4.1.4 Размер (наружный диаметр и минимальная
настоящих технических условий. толщина стенки).
4.1.5 Длина (мерная или немерная).
1.5 Значения величин, определенные либо в сис- 4.1.6 Необязательные требования (Секция 8).
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, долж- 4.1.7 Требуемый протокол испытаний (см. Секцию
ны рассматриваться отдельно в качестве стандартных. «Сертификация» технических условий A 450/A 450M).
В данном тексте единицы СИ приведены в скоб- 4.1.8 Обозначение технических условий, и
ках. Значения, определенные в каждой системе единиц 4.1.9 Специальные требования.
не являются точно эквивалентными; поэтому каж-
дая система должна использоваться независимо
от другой. Комбинирование значений величин из двух 5. Изготовление
систем может в результате привести к несоот- 5.1 Трубы должны быть бесшовными и постав-
ветствию техническим условиям. Единицы дюйм-фунт ляться либо окончательно обработанными в горя-
должны использоваться в том случае, если в заказе чем состоянии, либо холоднотянутыми, как указано
не указано обозначение "M" данных технических ус- в заказе.
ловий.
2. Нормативно-справочные документы 6. Термическая обработка
2.1 Стандарты ASTM: 6.1 Трубы, окончательно обработанные в горячем

A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной состоянии, не требуют термической обработки.
легированной и аустенитной легированной стали. Холоднотянутые трубы должны подвергаться терми-
Общие технические условия ческой обработке после чистового пропуска при хо-
A 520 Изделия трубные из углеродистой стали бес- лодном волочении при температуре 1200 °F [650 °C]
шовные и сварные, изготовленные методом электро- или выше.
271
7. Химический состав 10. Требуемые механические испытания
7.1 Химический состав стали должен соответст- 10.1 Испытание на расплющивание — Одно испы-
вовать следующим требованиям: тание на расплющивание должно быть проведено
на образцах, взятых от каждой из двух труб из каждой
Углерод, % 0,06–0,18 партии (см. Примечание) или части партии.
Марганец, % 0,27–0,63
Фосфор, макс. 0,035 10.2 Испытание на раздачу — Одно испытание
Сера, макс., % 0,035 на раздачу должно быть проведено на образцах, взя-
Кремний, макс., % 0,25 тых от каждых двух труб из каждой партии (см. При-
7.2 Не допускается поставка легированной стали мечание) или части партии. Эти трубы выбираются от-
марки, требующей специального добавления какого- дельно от тех, которые берутся для испытания на рас-
либо элемента, не указанного в 7.1. плющивание.
10.3 Определение твердости — Твердость по Бри-
8. Анализ изделия неллю или Роквеллу должна определяться на образцах,
8.1 По требованию Покупателя, указанному в за- отобранных от двух труб из каждой партии. В данном
казе на покупку, анализ изделия должен выполняться случае термин «партия» относится ко всем трубам,
Поставщиком на одной трубе из 100 штук для размеров до их нарезания на длины, одного номинального диа-
более 3 дюймов [76,2 мм] и одной трубе из 250 штук метра и одной толщины стенок, изготовленным из од-
для размеров 3 дюйма [76,2 мм] и менее; или, если ной плавки стали. При окончательной термической
трубы идентифицированы по плавке, то для анализа обработке в печи периодического действия в партию
берется одна труба от каждой плавки. Определенный должны входить только те трубы одинакового размера
таким образом химический состав должен соответст- и одной плавки, которые были термически обработаны
вовать установленным заказчиком требованиям. в одной загрузке печи. При окончательной термиче-
ской обработке в печи непрерывного действия в пар-
8.2 В случае получения неудовлетворительных тию должны входить все трубы одного размера и од-
результатов первоначального испытания изделия ной плавки, термически обработанные в одной и той
должны быть проведены повторные испытания двух же печи при одних и тех же температуре, продолжи-
дополнительных заготовок или труб. Оба повторных тельности нагрева и скорости продвижения в печи.
испытания с точки зрения содержания рассматривае-
мых элементов должны отвечать требованиям настоя- 10.4 Гидростатическое испытание — Каждая тру-
щих технических условий; в противном случае все ос- ба должна быть подвергнута гидростатическому испы-
тавшиеся изделия из данной плавки или партии танию под давлением или, вместо этого испытания,
(см. Примечание) должны быть забракованы или, неразрушающему контролю электрическим методом,
по усмотрению Изготовителя, каждая заготовка если это оговорено Покупателем.
или труба может быть испытана индивидуально
на соответствие требованиям технических условий.
Заготовки или трубы, не соответствующие требовани- 11. Операции формоизменения
ям настоящих технических условий, должны быть
отбракованы. 11.1 Трубы, установленные в котле, должны вы-
держивать раздачу и развальцовку без образования
ПРИМЕЧАНИЕ — Партия состоит из 250 труб для размеров 3 дюйма трещин и дефектов. Трубы пароперегревателей при
[76,2 мм] и менее и из 100 труб для размеров более 3 дюймов правильном обращении должны выдерживать все не-
[76,2 мм], перед нарезкой на мерные длины.
обходимые операции ковки, сварки и гибки без обра-
зования дефектов.
9. Требования к твердости
9.1 Число твердости труб не должно превышать 12. Маркировка изделий
следующих значений:
изложенным в Технических условиях A 450/A 450M,
Число твердости по Бринеллю Число твердости по Роквеллу
маркировка должна включать информацию о способе
(трубы с толщиной стенок (трубы с толщиной стенок менее изготовления трубы: окончательно обработанная
0,200 дюйма [5,1 мм] и более) 0,200 дюйма [5,1 мм]) в горячем состоянии или холоднотянутая.
137 HB 77 HRB
272
ПОЯСНИТЕЛЬНОЕ ПРИМЕЧАНИЕ
ПРИМЕЧАНИЕ — Для расчета допускаются следующие значения свойств при растяжении:
Предел прочности , мин., тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 47 [325]

Предел текучести, мин., тыс. фунтов/кв.дюйм [МПа] 26 [180]
Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, мин., % 35
273
274
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КРЕПЕЖНЫЕ A08
ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

И НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ
ПРИ ВЫСОКОМ ДАВЛЕНИИ ИЛИ ПРИ ВЫСОКОЙ
ТЕМПЕРАТУРЕ, А ТАКЖЕ В ДРУГИХ СЛУЧАЯХ
ОСОБОГО НАЗНАЧЕНИЯ
SA-193/SA-193M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 193/A-07.)
1. Область применения 1.4 Добавочные требования S1–S10 приводятся для

1.1 Настоящие технические условия распростра- использования в тех случаях, когда желательно про-
няются на крепежные изделия из легированной и не- ведение дополнительных испытаний и проверок. Эти
ржавеющей стали для сосудов, работающих под дав- требования применяются только в тех случаях, когда
лением, клапанов, фланцев и фитингов для примене- это оговорено в заказе на покупку.
ния при высокой температуре и или высоком давле- 1.5 Значения в настоящих технических условиях
нии, а также в других случаях особого назначения. выражаются как в единицах дюйм-фунт, так и в еди-
Термин крепежные изделия в настоящих технических ницах СИ. Тем не менее, если в заказе не указано обо-
условиях относится к пруткам, болтам, винтам, значение M соответствующих технических условий
шпилькам, резьбовым шпилькам и проволоке. Прутки (единицы СИ), то материалы должны поставляться на
и проволока должны быть горячековаными. Эти изде- основании единиц дюйм-фунт.
лия могут проходить дальнейшую обработку с приме- 1.6 Значения величин либо в системе единиц
нением безцентрового шлифования или холодной вы- дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри-
тяжки. Аустенитная нержавеющая сталь может про- ваться как разные стандарты. В данном тексте едини-
ходить обработку в растворе карбида или обработку цы СИ приведены в скобках. Значения, определенные
на раствор карбида с последующим деформационным в каждой системе единиц, не являются точно эквива-
упрочением. При заказе аустенитной стали, упроч- лентными, поэтому каждая система должна использо-
ненной деформацией, покупатель должен принять ваться независимо от другой. Комбинирование значе-
особые меры для того, чтобы обеспечить надлежащее ний величин из двух систем может привести к несоот-
понимание Приложения XI. ветствию техническим условиям.
1.2 Описывается несколько марок стали, включая
ферритные стали и аустенитные нержавеющие стали 2. Нормативно-справочные документы
с обозначениями B5, B8 и так далее. Выбор зависит от 2.1 Стандарты ASTM:
конструкции, условий эксплуатации, механических A 153/A 153M — Технические условия на цинковые
свойств и высокотемпературных характеристик. покрытия (нанесенные окунанием с подогревом) на
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Комитет, сформулировавший настоящие тех- аппаратуре из железа и стали
нические условия, включил в них пятнадцать типов стали, которые
достаточно широко используются для настоящей цели. Комитет A 194/A 194M — Технические условия на гайки из
время от времени будет рассматривать возможность включения углеродистой и легированной стали для болтов,
в технические условия других составов по мере необходимости. применяемых при высоких температурах и/или
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для марок крепежных изделий из легирован- давлении
ной стали, пригодных для использования в более низком диапазоне A 320/A 320M — Технические условия на крепежные
высоких температур, необходимо сделать ссылку на Технические изделия из легированной стали и нержавеющей ста-
условия A 354. ли, применяемых при низких температурах
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Для марок крепежных изделий из легирован- A 354 — Технические условия на болты, шпильки и
ной стали, пригодных для использования при низких температурах, другие крепежные элементы с наружной резьбой из
необходимо сделать ссылку на Технические условия A 320/A 320M легированной стали, прошедшей закалку и отпуск
1.3 Гайки для использования совместно с данными A 788/A 788M — Технические условия на стальные
крепежными изделиями описываются в Секции 14. поковки. Общие требования
A 962/A 962M — Технические условия на общие
требования к крепежным элементам и/или крепеж-
ным изделиям, предназначенным для использова-
ния при любых температурах от криогенного диа-
пазона до диапазона ползучести
275
В 695 — Технические условия на цинковые покрытия, классы 1B и 1С применяются к азотосодержащим не-

механически нанесенные на железо или сталь ржавеющим сталям, прошедших обработку на раствор
В 696 — Технические условия на механически нане- карбида; класс 1D применяется к материалам, про-
сенные кадмиевые покрытия шедшим обработку на раствор карбида путем быстро-
В 766 — Технические условия на кадмиевые покры- го охлаждения из температуры проката).
тия, нанесенные электролитическим осаждением 3.1.2 Описание требуемых изделий (то есть
E18 — Методы испытаний на твердость металличе- прутков, болтов, винтов или шпилек),
ских материалов по Роквеллу
E 21 — Методы испытаний металлических материа- 3.1.3 Гайки, если они запрашиваются покупате-
лов при растяжении при повышенной температуре лем, согласно 14.1,
Е 112 — Методы испытаний для определения средне- 3.1.4 Добавочные требования (при их наличии) и
го размера зерна 3.1.5 Особые требования, согласно 7.3, 7.5.1,
E 139 — Методы испытаний металлических материа- 11.2, 15.1 и 16.1.
лов на ползучесть, разрушение при ползучести и на 3.2 Покрытия — Использование покрытий запре-
напряжение разрыва щается, если иного не оговорено покупателем (см.
E 150 — Рекомендуемая методика для проведения Добавочное требование S13). При заказе крепежных
испытаний металлических материалов на ползу- элементов с покрытием покупатель должен принять
честь и на ползучесть до разрыва в условиях быст- особые меры для того, чтобы обеспечить надлежащее
рого нагревания и короткого промежутка времени понимание Приложения X2
E 151 — Рекомендуемая методика проведения испы-
таний металлических материалов при растяжении 4. Общие требования
при повышенной температуре, с быстрым нагрева-
нием и обычной или высокой скоростью деформа- 4.1 Материалы и крепежные элементы, поставляе-
ции мые в соответствии с настоящими техническими ус-
E 292 — Методы для проведения испытаний мате- ловиями, удовлетворяют требованиям Технических
риалов на ползучесть до разрыва с надрезом условий A 962/A 962M. Настоящие требования рас-
E 328 — Методы испытаний материалов и конструк- пространяются на методы испытаний, отделку, разме-
ций на релаксацию напряжений ры резьбы, маркировку, аттестацию, необязательные
E 566 — Методика электромагнитной сортировки добавочные требования и другие. Несоблюдение тре-
черных металлов (вихревыми токами) бований Технических условий A 962 /A 962M счита-
E 709 — Руководство по магнитопорошковым иссле- ется несоответствием данным техническим условиям.
дованиям В случае противоречий между настоящими техниче-
E 606 — Методика проведения испытаний на уста- скими условиями и техническими условиями A 962/
лость в условиях контролируемой деформации A 962M, преимущественную силу имеют настоящие
F 1940 — Методы испытаний в целях поверки кон- технические условия.
троля технологического процесса для предотвра- 5. Производство (процесс)
щения водородного охрупчивания плакированных
или покрытых крепежных элементов 5.1 Сталь должна производиться с использованием
F 1941 — Технические условия на покрытия, нане- любого из нижеприведенных процессов: мартенов-
сенные на резьбовые крепежные элементы элек- ский, процесс ЛД, процесс плавки в электропечи или
тролитическим осаждением (Унифицированная вакуумной индукционной плавки (VIM). Расплавлен-
дюймовая винтовая резьба (UN/UNR)) ная сталь может быть подвергнута вакуумированию
перед разливкой в слитки или разливкой на много-
2.2 Стандарты ANSI: ручьевой машине.
В 1.1 Винтовая резьба 5.2 Качество — См. Технические условия в
В18.2.1 — Квадратные и шестигранные болты и вин- A 962/A 962M.
ты
B18.2.3.1M — Метрические шестигранные крепежные 6. Выбраковка
винты
6.1 Чтобы исключить наличие создающих повреж-
В18.3 — Шестигранные винты с головкой под торце-
вой ключ и шлицевые винты с головкой под торце- дения раковин и излишней сегрегации, необходима
вой ключ. достаточная выбраковка.
B18.3.1M — Метрические крепежные винты с голов- 7. Термообработка
кой под торцевой ключ
7.1 Ферритные стали должны проходить надлежа-
2.3 Стандарт AIAG: щую термообработку, наилучшим образом приспо-
AIAG B-5 02.00 — Стандарт на применение ярлыков собленную к высокотемпературным характеристикам
первичной идентификации металлов каждой марки. Непосредственно после проката или
3. Общие требования и информация для заказа ковки крепежные изделия должны остужаться до тем-
пературы ниже диапазона превращений при охлажде-
3.1 В запрос и в заказ должны быть включены сле- нии. Те материалы, которые должны поставляться
дующие пункты (в зависимости от требований) для в состоянии закалки в жидкости, должны проходить
адекватного описания нужного материала: равномерный повторный нагрев до температуры, не-
3.1.1 Состояние термообработки (то есть норма- обходимой для измельчения зерна (группа материа-
лизация и отпуск или закалка и отпуск, для феррит- лов, прошедших такой повторный нагрев, известна
ных материалов, и обработка на раствор карбида как партия закалки) и должны быть закалены в жид-
(класс 1), обработка на раствор карбида после отделки кой среде при практически одинаковых условиях для
(класс 1A), а также обработка на раствор карбида и каждой партии закалки.
деформационное упрочнение (классы 2, 2B и 2C), для
аустенитных нержавеющих сталей;
276
Использование закалки в воде запрещено для всех ма- Данное обозначение не применяется к исходным ма-
рок ферритной стали в случаях, когда термообработка териалам, таким как прутки. Крепежные элементы
является частью производственного процесса. Данный должны быть нагреты до температуры выше темпера-
запрет не распространяется на прошедшие термообра- туры окружающей среды и в течение достаточного
ботку прутки или на крепежные элементы, изготовлен- времени должны выдерживаться при температуре,
ные из таких прутков путем машинной обработки. при которой карбид хрома перейдет в раствор. После
Те материалы, которые должны поставляться в состоя- этого изделия нужно охладить со скоростью, доста-
нии нормализации или воздушной закалки, должны точной для того, чтобы не допустить выпадения кар-
проходить повторный нагрев до температуры, необхо- бида в осадок.
димой для измельчения зерна, и равномерно охлаж-
даться в воздухе до температуры ниже диапазона тем- 7.3.4 Классы 2, 2B и 2C — Материал должен
пературы превращений. Затем материал, прошедший быть обработан на раствор карбида путем нагревания
либо закалку в жидкости, либо нормализацию, должен до температуры выше температуры окружающей сре-
быть подвергнут равномерному нагреву для отпуска. ды и выдерживания при температуре, при которой
Минимальная температура отпуска должна соответст- карбид хрома перейдет в раствор с последующим ох-
вовать указанной в таблице 2 и таблице 3. лаждением со скоростью, достаточной для того, что-
7.1.1 Ферритные материалы, прошедшие закал- бы не допустить выпадения карбида в осадок. После
ку и отпуск или нормализацию и отпуск и затем под- такой обработки материал должен быть упрочнен де-
вергнутые холодной вытяжке для регулировки разме- формацией для получения требуемых свойств.
ра, должны также пройти снятие напряжений после ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Работы, следующие за термообработкой, про-
холодной вытяжки. Минимальная температура снятия водимые на ограниченном участке изделия, такие как высадка,
могут привести к неоднородности размера зерна и механических
напряжений должна быть на 100 °F [55 °C] ниже, чем свойств в зоне, где проводились такие работы.
температура отпуска. Испытания на механические
свойства должны проводиться после снятия напряже- 7.4 Если требуется отделка до блеска с полным
ний. удалением окалины, это должно быть указано в заказе
на покупку.
7.2 Материалы B6 и B6X должны выдерживаться
при температуре отпуска в течение не менее 1 часа. 7.5 Крепежные изделия B7 и B7M должны быть
Материал с идентификационным знаком В6Х может подвергнуты термообработке путем закалки в жидкой
быть поставлен в состоянии проката и отпуска. Де- среде и отпуска. Для крепежных изделий B7M окон-
формация в холодном состоянии допускается при ог- чательная термообработка, которая может заключать-
раничениях по твердости (не более 26 HRC), как ука- ся в отпуске, если она проводится при температуре не
зано в таблице 2 для марки В6Х). ниже 1150 °F [620 °C], должна выполняться после
всех работ по машинной обработке и формовке,
7.3 Все виды аустенитной нержавеющей стали включая накатку резьбы и все типы резки. Допускает-
должны проходить обработку на раствор карбида (кон- ся подготовка поверхности к испытаниям на твер-
кретные требования для каждого класса приведены дость, неразрушающим оценкам или ультразвуковому
в 7.3.1–7.3.4). Классы 1, 1B, 1С (только марки B8R натяжению болтов.
и B8S), 2, 2B и 2C могут относиться к пруткам, прово-
локе и готовым крепежным элементам. Класс 1A (все 7.5.1 Если нет иных указаний, материал для
марки) и класс 1С (только марки B8RA и B8SA) могут марки B7 может проходить термообработку в печи, с
применяться к готовым крепежным элементам. Класс использованием индукционного метода или метода
1D относится только к пруткам, проволоке и готовым электрического сопротивления.
крепежным элементам, изготовленным путем машин- ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Следует учитывать, что свойства, связанные
ной обработки непосредственно из прутка или прово- с релаксацией напряжений, могут различаться от одной партии
плавки к другой, либо от одного метода термообработки к другому.
локи класса 1D без какой-либо последующей горячей Если требуются испытания на релаксацию напряжений, покупатель
или холодной деформации. может указать Добавочное требование S8.
7.3.1 Классы 1 и 1B, а также класс 1С, марки 7.6 Марка материала В16 должна быть нагрета до
B8R и B8S — После проката прутка, поковки или по- диапазона температур от 1700 до 1750 °F [925 до
сле высадки, в горячем или в холодном состоянии, 955 °C] и закалена в масле. Минимальная температура
материал должен быть нагрет до температуры выше отпуска должна соответствовать указанной в табли-
температуры окружающей среды и в течение доста- це 2.
точного времени выдерживаться при температуре,
при которой карбид хрома перейдет в раствор. После 8. Химический состав
этого материал нужно охладить со скоростью, доста- 8.1 Каждый сплав должен удовлетворять требова-
точной для того, чтобы не допустить выпадения кар- ниям к химическому составу, предписываемым табли-
бида в осадок. цей 1.
7.3.2 Класс 1D — Катаные или кованые прутки 8.2 Сталь не должна содержать каких-либо элемен-
марок B8, B8M, B8P, B8LN, B8MLN, B8N, B8MN, B8R, тов, не указанных для заказываемой марки, в таком
и B8S должны быстро охлаждаться непосредственно объеме, чтобы соответствовать требованиям к другой
марке, для который данный элемент указывается. Кро-
после горячей деформации при температуре выше ме того, необходимо сообщать об элементах, присутст-
1750 °F [955 °C], так чтобы включения карбидов по вующих в концентрациях более 0,75 % по весу.
границам зерен оказались в растворе. Использование
класса 1D должно ограничиваться температурами ниже 9. Анализ плавки
850 °F [455 °C]. 9.1 Анализ каждой плавки стали должен прово-
7.3.3 Класс 1A и класс 1С марки B8RA и B8SA — диться изготовителем стали с целью определения про-
Готовые крепежные элементы должны быть обработа- центного содержания элементов, указанных
ны на раствор карбида после завершения всех работ по в Секции 8.
прокату, ковке, высадке и нарезки резьбы.
277
Необходимо сообщить представителю покупателя о хи- Каждая партия, испытываемая на твердость электро-
мическом составе, определенном таким способом. Этот магнитным методом, должна быть проверена на 100 %
состав должен отвечать требованиям, приведенным согласно Методике E 566. После электромагнитных
в Секции 8. Если покупатель сочтет необходимым от- испытаний на твердость необходимо испытать произ-
браковать переходную зону двух последовательно отли- вольную выборку из не менее 100 образцов из каждой
тых плавок, он должен указать на Добавочное требова- плавки стали в каждой партии (как определено
ние S3 Технических условий A 788. в 13.1.1). Используйте методы испытаний на инденто-
термическую твердость. Для приемки партии все об-
10. Механические свойства разцы должны отвечать требованиям к твердости. Ес-
10.1 Свойства при растяжении: ли одна из проб выходит за указанные пределы мак-
10.1.1 Требования — Материал, представляемый симальной и минимальной твердости, то партия
образцом для испытаний на растяжение, должен должна быть отбракована и либо подвергнута повтор-
удовлетворять требованиям, предписанным таблицей ной переработке и испытана вновь, либо она должна
2, при комнатной температуре после термообработки. быть испытана на 100 % с использованием методов
В качестве альтернативы, крепежные элементы с вы- испытаний на индентотермическую твердость. Изде-
садкой, из упрочненной деформацией нержавеющей лия, испытанные на 100 % и сочтенные приемлемыми,
стали (класс 2, 2B и 2C) должны испытываться по должны иметь линию под обозначением марки.
всему размеру после деформационного упрочнения 10.2.2.1 Подготовка поверхности к испытани-
для определения предела прочности при растяжении ям на индентотермическую твердость должна соот-
и предела текучести. Эти свойства должны отвечать ветствовать Методам испытаний E 18. Испытания на
требованиям, предписанным таблицей 2. Если резуль- твердость должны проводиться на конце болта или
таты испытаний образцов по всему размеру противо- шпильки. Если это неосуществимо, испытания на
речат результатам, полученным для образцов для ис- твердость должны проводиться на других участках.
пытания на растяжение, преимущественную силу
имеют результаты испытаний по всему размеру, 11. Качество изготовления, отделка и внешний
10.1.2 Испытания на растяжение с использова- вид
нием клина по всему размеру крепежных элементов — 11.1 Болты, винты, шпильки и резьбовые шпильки
При возможности (см. 13.1.3) крепежные элементы должны быть заострены и должны иметь качествен-
с высадкой должны проходить испытания с использо- ную отделку. Кончики должны быть плоскими и ско-
ванием клина по всему размеру, и результаты испыта- шенными, или закругленными, по усмотрению произ-
ний должны удовлетворять требованиям по прочно- водителя. Длина кончика шпильки и резьбовой
сти при растяжении, приведенным в таблице 2. Ми- шпильки должна быть не меньше одного и не больше
нимальный предел прочности при растяжении (фунт- двух полных витков резьбы, измеренных от оконечно-
сила) при испытаниях по всему размеру для каждого сти параллельно оси. Длина шпилек и резьбовых
размера должен быть следующим: шпилек должна измеряться от первого витка резьбы
Ts = UTS × As (1) до первого витка резьбы.
где: 11.2 Головки болтов должны соответствовать раз-
Ts = прочность при растяжении при использовании мерам, приведенным в ANSI B18.2.1 или ANSI
клина B18.2.3.1M. Если в заказе на покупку нет иных указа-
UTS = прочность при растяжении, указанная в табли- ний, необходимо использовать утолщенные винты
це 2, и с шестигранной головкой, но при этом максимальный
As = площадь напряжения, в квадратных дюймах, диаметр стержня и радиус галтели могут быть такими
как показано в ANSI В1.1, или рассчитанная же, как у утолщенных болтов с шестигранной голов-
следующим образом: кой. Диаметр стержня и радиус галтели головки для
As = 0,785 (D – (0,974/n))2 (2) размеров утолщенных шестигранных крепежных вин-
где: тов и болтов, не указанных в таблицах ANSI В18.2.1
D = номинальный размер резьбы, и или ANSI B18.2.3.1M соответственно, могут быть ука-
n = число витков на дюйм занны в таблицах шестигранных стяжных винтов и
10.2 Требования к твердости: болтов соответственно. Крепежные элементы с голов-
кой под торцевой ключ должны соответствовать ANSI
10.2.1 Твердость должна отвечать требованиям, В18.3 или ANSI B18.3.1M.
предписанным таблицей 2. Испытания на твердость
должны проводится в соответствии либо с Техниче- 12. Повторные испытания
скими условиями A 962/A 962M, либо с Методами 12.1 Если результаты механических испытаний ка-
испытаний F 606. кой-либо испытательной партии не удовлетворяют
10.2.2 Марка B7M — Максимальная твердость указанным требованиям, производитель может под-
для данной марки должна составлять 235 HB или вергать такую партию повторным обработкам не бо-
99 HRB. Минимальная твердость не должна быть ни- лее двух раз. В этом случае на каждую партию долж-
же 200 HB или 93 HRB. Соответствие данным требо- но быть проведено по два дополнительных испытания
ваниям по твердости должно обеспечиваться испыта- на растяжение, и все результаты должны удовлетво-
ниями на твердость по Бринеллю или Роквеллу по рять указанным требованиям.
шкале В каждой шпильки и каждого болта, в соответ- 13. Испытательные образцы
ствии с 10.2.1. Использование 100-процентных элек-
тромагнитных испытаний на твердость в качестве 13.1 Количество испытаний — Для прутков, про-
альтернативы 100-процентным испытаниям на инден- шедших термообработку, должно быть проведено по
тотермическую твердость допустимо в случаях, когда одному испытанию на каждый диаметр каждой пред-
отбор проб производится для испытаний на инденто- ставленной плавки в каждой садке отпускной печи.
термическую твердость.
278
При термообработке без прерывания процесса в ме-

тодической печи материал в партии должен быть взят 16. Сертификат
из одной плавки, иметь одинаковое состояние до тер- 16.1 Производитель сырья или готовых крепеж-
мообработки, одинаковый размер и подвергаться ных элементов должен представить покупателю или
одинаковой термообработке. Для каждой партии, со- его представителю сертификат, отражающий резуль-
держащей 20 000 фунтов [9000 кг] материала или ме- таты химического анализа, контроля макроструктуры
нее, требуется выполнить не меньше двух испытаний травлением (только для углеродистых и легирован-
на растяжение. Для каждых дополнительных ных сталей) и механических испытаний, с указанием
10 000 фунтов [4500 кг] материала или части от этой использованного метода термообработки.
массы требуется одно дополнительное испытание. 16.2 В сертификат также должна быть включена,
13.1.1 Для шпилек, болтов, винтов и т. п. необ- как минимум, следующая информация:
ходимо выполнить одно испытание на растяжение на 16.2.1 Утверждение о том, что материал и/или
каждый диаметр каждой плавки, используемой в пар- крепежные элементы были изготовлены, прошли от-
тии. Каждая партия должна включать следующее: бор проб, испытания и проверки в соответствии с
Диаметр, дюймы [мм] Размер партии техническими условиями и любыми добавочными
1 1
8
[30] и менее 1500 фунтов [780 кг] или требованиями, или иными требованиями, указанными
доля от этой массы в заказе или контракте, и были признаны соответст-
От более 1 [30] до 1 3
[42], вкл. 4500 фунтов [2000 кг] или
вующими этим требованиям.
1 4
8
доля от этой массы
От более 1 3
4 [42] до 2 1
2 [64], вкл. 6000 фунтов [2700 кг] или 16.2.2 Номер технических условий, год и иден-
доля от этой массы
100 штук или доля от
тификационный знак.
Более 2 1
2 [64]
этого количества
13.1.2 Испытания на растяжение не требуются 17. Маркировка изделий
для болтов, винтов, шпилек или резьбовых шпилек, 17.1 Маркировочный знак и идентификационный
изготовленных из прошедших термообработку прут- знак производителя должны наноситься на один ко-
ков, поставленных в соответствии с требованиями нец шпилек диаметром 3/8 дюйма [10 мм] и более,
настоящих технических условий и испытанных со- и на головки болтов диаметром ¼ дюйма [6 мм]
гласно 13.1, при условии, что они не подвергались и более. (Если недостает площади, маркировочный
дальнейшей термообработке. знак может быть нанесен на один конец, а идентифи-
13.1.3 Полноразмерные образцы, крепежные кационный знак изготовителя — на другой). Марки-
элементы с высадкой — Крепежные элементы с вы- ровочный знак должен соответствовать таблице 4 и
садкой с диаметром стержня 1 1/2 и меньше, с длиной таблице 5. Марка B7M, которая была оценена на
стержня, превышающей диаметр в три раза и более, 100 %
а также изготовленные плющением или ковкой (горя- и признана соответствующей техническим условиям,
чей или холодной), должны проходить испытания по должна иметь линию под маркировочным знаком,
всему размеру в соответствии с 10.1.2. Такие испыта- чтобы отличить эту марку от B7M, произведенной
ния должны дополнять испытания на растяжение, согласно предыдущей редакции технических усло-
указанные в 10.1.1. Размер партии должен соответст- вий, не требовавших 100-процентных испытаний на
вовать 13.1.1. Разрыв должен произойти на стержне твердость.
или на участке резьбы, при этом на стыке головки 17.2 Для крепежных изделий, включая резьбовые
и хвостовика не должно быть никаких признаков раз- прутки, поставляемые в связках, с ярлычками или в
рыва, например, трещин. ящиках, на ярлычках или ящиках должен присутство-
вать маркировочный знак для идентификации мате-
14. Гайки риала и идентификационный знак или наименование
14.1 Болты, шпильки и резьбовые шпильки долж- производителя.
ны поставляться с гайками, если это указано в заказе 17.3 В целях маркировки продукции производите-
на покупку. Гайки должны соответствовать требова- лем считается организация, удостоверяющая тот
ниям Технических условий A 194/A 194M. факт, что крепежный элемент был изготовлен, про-
15. Отбраковка и повторное рассмотрение шел отбор проб, испытания и проверки в соответст-
вии с техническими условиями, и результаты были
15.1 Если в документе, на основе которого выпол- признаны соответствующими требованиям настоя-
няется покупка, нет иных указаний, обо всех случаях щих технических условий.
отбраковки на основе анализа продукции необходимо
сообщать производителю в течение 30 дней с момента 17.4 Штриховое кодирование — В дополнение
получения проб покупателем. к требованиям 17.1, 17.2 и 17.3, штриховое кодирова-
ние допускается в качестве второстепенного способа
15.2 Материал, в котором обнаруживаются дефекты идентификации. Штриховое кодирование должно
после приемки на территории производителя, должны быть в соответствии со Стандартом AIAG B-5 02.00.
отбраковываться, о чем необходимо уведомить произ- При использовании на мелких изделиях штрих-код
водителя. может наноситься на ящик или на надежно прикреп-
15.3 Анализ продукции — Пробы, представляющие ленный ярлычок.
отбракованный материал, должны сохраняться в те-
чение двух недель со дня составления отчета об ис- 18. Ключевые слова
пытании. При неудовлетворительных результатах 18.1 твердость; термообработка
испытания изготовитель может подать заявление на
повторное рассмотрение вопроса в течение этого вре-
мени.
279
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ЭЛЕМЕНТЫ, ПРОЦЕНТНОЕ СООТНОШЕНИЕ) [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]
Тип Ферритные стали
Марка B5 B6 и B6X
Описание 5 % хрома 12 % хрома
Обозначение UNS S41000 (410)
(единой системы ну-
мерации)
Отклонения для изделий, Отклонения для изделий,
выше или ниже выше или ниже
Пределы [Примечание (2)] Пределы [Примечание (2)]
Углерод не менее 0,10 на 0,01 меньше 0,08–0,15 на 0,01 больше

Марганец, не более 1,00 на 0,03 больше 1,00 на 0,03 больше
Фосфор, не более 0,040 на 0,005 больше 0,040 на 0,005 больше
Сера, не более 0,030 на 0,005 больше 0,03 на 0,005 больше
Кремний не более 1,00 на 0,05 больше не более 1,00 на 0,05 больше
Хром 4,0–6,0 0,10 11,5–13,5 0,15
Молибден 0,40–0,65 0,05 … …
Тип Ферритные стали
Марка B7, B7M B16

Описание Хром-молибден [Примечание (3)] Хром-молибден-ванадий
Углерод 0,37–0,49 0,02 0,36–0,47 0,02

[Примечание (4)]
Марганец 0,65–1,10 0,04 0,45–0,70 0,03
Кремний 0,15–0,35 0,02 0,15–0,35 0,02
Хром 0,75–1,20 0.05 0,80–1,15 0,05
Молибден 0,15–0,25 0,02 0,50–0,65 0,03
Ванадий … … 0,25–0,35 0,03
Алюминий, %, не более … … 0,015 …
Тип Аустенитные стали [Примечание (6)], классы 1, 1A , 1D и 2
Марка B8, B8A B8C, B8CA B8M, B8MA, B8M2, B8M3 B8P, B8PA
Обозначение UNS S30400 (304) S34700 (347) S31600 (316) S30500
(единой системы
нумерации)
Отклонения для Отклонения для Отклонения для Отклонения для
изделий, выше изделий, выше изделий, выше изделий, выше
или ниже или ниже или ниже или ниже
Пределы [Примечание (2)] Пределы [Примечание (2)] Пределы [Примечание (2)] Пределы [Примечание (2)]
Углерод, 0,08 на 0,01 больше 0,08 на 0,01 больше 0,08 на 0,01 больше 0,12 на 0,01 больше
не более
Марганец, 2,00 на 0,04 больше 2,00 на 0,04 больше 2,00 на 0,04 больше 2,00 на 0,04 больше
не более
Фосфор, 0,045 на 0,010 больше 0,045 на 0,010 больше 0,045 на 0,010 больше 0,045 на 0,010 больше
не более
Сера, 0,030 на 0,005 больше 0,030 на 0,005 больше 0,030 на 0,005 больше 0,030 на 0,005 больше
не более
Кремний, 1,00 на 0,05 больше 1,00 на 0,05 больше 1,00 на 0,05 больше 1,00 на 0,05 больше
не более
Хром 18,0–20,0 0,20 17,0–19,0 0,20 16,0–z8,0 0,20 17,0–19,0 0,20
Никель 8,0–11,0 0,15 9,0–12,0 0,15 10,0–14,0 0,15 11,0–13,0 0,15
Молибден … … … … 2,00–3,00 0,10 … …
Ниобий+ … … не менее на 0,05 больше … … … …
тантал 10× содер-
жания
углерода;
не более
1,10
280
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ЭЛЕМЕНТЫ, ПРОЦЕНТНОЕ СООТНОШЕНИЕ) [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]
(ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Тип Аустенитные стали [Примечание (6)], классы 1A, 1B, 1D и 2
Марка B8N , B8NA B8MN, B8MNA B8MLCUN, B8MLCuNA
Обозначение UNS S30451 (304N) S31651 (316N) S31254
мерации)
Отклонения для изделий, Отклонения для изде- изделий, выше
выше или ниже лий, выше или ниже или ниже
Пределы [Примечание (2)] Пределы [Примечание (2)] Пределы [Примечание (2)]
Углерод, не более 0,08 на 0,01 больше 0,08 на 0,01 больше 0,020 на 0,005 больше
Марганец, не более 2,00 на 0,04 больше 2,00 на 0,04 больше 1,00 на 0,03 больше
Фосфор, не более 0,045 на 0,010 больше 0,045 на 0,010 больше 0,030 на 0,005 больше
Сера, не более 0,030 на 0,005 больше 0,030 на 0,005 больше 0,010 на 0,002 больше
Кремний, не более 1,00 на 0,05 больше 1,00 на 0,05 больше 0,80 на 0,05 больше
Хром 18,0–20,0 0,20 16,0–18,0 0,20 19,5–20,5 0,20
Никель 8,0–11,0 0,15 10,0–13,0 0,15 17,5–18,5 0,15
Молибден … … 2,00–3,00 0,10 6,0–6,5 0,10
Азот 0,10–0,16 0,01 0,10–0,16 0,01 0,18–0,22 0,02
Медь … … … … 0,50–1,00 …
Тип Аустенитные стали [Примечание (6)], классы 1, 1A и 2
Марка B8T, B8TA
Обозначение UNS S32100 (321)
мерации)
изделий, выше
или ниже
Пределы [Примечание (2)]
Углерод, не более 0,08 на 0,01 больше

Марганец, не более 2,00 на 0,04 больше
Фосфор, не более 0,045 на 0,010 больше
Сера, не более 0,030 на 0,005 больше
Кремний, не более 1,00 на 0,05 больше
Хром 17,0–19,0 0.15
Никель 9,0–12,0 0.20
Титан 5 × (C+ N) мин., 0,70 макс. [Примечание (7)] на 0,05 меньше
Тип Аустенитные стали [Примечание (6)], классы 1С и 1D
Марка B8R, B8RA B8S, B8SA
Обозначение UNS S20910 S21800
мерации)
Отклонения для изде- Отклонения для
лий, выше или ниже изделий, выше
[Примечание (2)] или ниже
Пределы Пределы [Примечание (2)]
Углерод, не более 0,06 на 0,01 больше 0,10 на 0,01 больше

Марганец 4,0–6,0 0,05 7,0–9,0 0,06
Кремний не более 1,00 на 0,05 больше 3,5–4,5 0,15
Хром 20,5–23,5 0,25 16,0–18,0 0,20
Никель 11,5–13,5 0,15 8,0–9,0 0,10
Молибден 1,50–3,00 0,10 … …
Азот 0,20–0,40 0,02 0,08–0,18 0,01
Хром + 0,10–0,30 0,05 … ...
тантал
Ванадий 0,10–0,30 0,02 … …
281
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ЭЛЕМЕНТЫ, ПРОЦЕНТНОЕ СООТНОШЕНИЕ)
[ПРИМЕЧАНИЕ (1)] (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Тип Аустенитные стали [Примечание (6)], классы 1, 1A и 1D
Марка B8LN, B8LNA B8MLN, B8MLNA
Обозначение UNS S30453 S31653
(единой системы нумерации)
Углерод, не более 0,030 на 0,005 больше 0,030 на 0,005 больше

Марганец 2,00 на 0,04 больше 2,00 на 0,04 больше
Кремний 1,00 на 0,05 больше 1,00 на 0,05 больше
Хром 18,0–20,0 0,20 16,0–18,0 0,20
Никель 8,0–11,0 0,15 10,0–13,0 0,15
Молибден … … 2,00–3,00 0,10
Азот 0,10–0,16 0,01 0,10–0,16 0,01
(1) Намеренное добавление Bi, Se, Те и Pb не допускается.
(2) Анализ продукции — Отдельные результаты определений иногда отклоняются от заданных пределов диапазонов, указанных в таблице. Некоторые
результаты определений какого-либо отдельного элемента в плавке не могут быть ни выше, ни ниже указанного диапазона.
(3) К типичным составам стали, используемым для данной марки, относятся 4140, 4142, 4145, 4140H, 4142H и 4145H.
(4) Для прутков размером 3 ½ дюйма [90 мм] и более содержание углерода не должно превышать 0,50 %. Для марки B7M допускается минималь-
ное содержание углерода 0,28 %, при условии, что для данных размеров сечений соблюдаются требования к свойствам при растяжении; разреша-
ется использование AISI 4130 или 4130H.
(5) Общее содержание растворимых и нерастворимых веществ.
(6) Классы 1 и 1D обрабатываются на раствор. Изделия классов 1, 1B и частично 1С (B8R и B8S) изготовляются из материалов, прошедших обработку
на раствор. Изделия класса 1A (B8A, B8CA, B8MA, B8PA, B8TA, B8LNA, B8MLNA, B8NA и B8MNA) и частично класса 1С (B8RA и B8SA) обраба-
тываются на раствор после отделки. Изделия класса 2 обрабатываются на раствор и упрочняются деформацией.
(7) Для данной марки необходимо сообщить о содержании азота.
282
ТАБЛИЦА 2
МЕХАНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ — ИЗДЕЛИЯ, ИЗМЕРЯЕМЫЕ В ДЮЙМАХ
Минимальный Мин. предел

предел текучести,
Минимальная прочности 0,2 % Относительное
температура на растяжение, смещения, удлинение Уменьшение
отпуска, тыс. фунтов/ тыс. фун- в 4D, %, площади, %, Твердость,
Марка Диаметр, в дюймах °F кв. дюйм тов/кв. дюйм не менее не менее не более
Ферритные стали
B5
4–6 % хрома до 4 вкл. 1100 100 80 16 50 …
B6
13 % хрома до 4 вкл. 1100 110 85 15 50 …
B6X
13 % хрома до 4 вкл. 1100 90 70 16 50 26 HRC
B7
Хром-молибден 2 ½ и менее 1100 125 105 16 50 321 HB или
35 HRC
от более 2 ½ до 4 1100 115 95 16 50 321 HB или
35 HRC
от более 4 до 7 1100 100 75 18 50 321 HB или
35 HRC
B7M [Примечание (1)]
Хром-молибден 4 и ниже 1150 100 80 18 50 235 HB или
99 HRB
от более 4 до 7 1150 100 75 18 50 235 BHN или
99 HRB
B16
Хром-молибден- 2 ½ и менее 1200 125 105 18 50 321 HB или
ванадий 35 HRC
от более 2 ½ до 4 1200 110 95 17 45 321 HB или
35 HRC
от более 4 до 8 1200 100 85 16 45 321 HB или
35 HRC
283
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ — ИЗДЕЛИЯ, ИЗМЕРЯЕМЫЕ В ДЮЙМАХ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Предел
Минималь- текучести,
ный предел не менее, Умень-
прочности на 0,2 % сме- Относитель- шение
растяжение, щения, ное удлине- площади,
Термообработка тыс. фунтов/ тыс. фун- ние в 4D, %, %,
Диаметр, в дюймах [Примечание (2)] кв. дюйм тов/кв. дюйй не менее не менее Твердость, не более
Аустенитные стали
Классы 1 и 1D. B8, B8M, с обработкой на раствор карбида 75 30 30 50 223 HB или 96 HRB
B8P, B8LN, B8MLN, все [Примечание (3)]
диаметры
Класс 1: B8C, B8T, все с обработкой на раствор карбида 75 30 30 50 223 HB или 96 HRB
диаметры [Примечание (3)]
Класс 1A: B8A, B8CA, B8MA, с обработкой на раствор карбида 75 30 30 50 192 HB или 90 HRB
B8PA, B8TA, B8LNA, в состоянии после
B8MLNA, B8NA, отделки
B8MNA, B8MLCuNA, все
диаметры
Классы 1B и 1D: B8N, с обработкой на раствор карбида 80 35 30 40 223 HB или 96 HRB
B8MN и B8MLCuN, все [Примечание (3)]
диаметры
Классы 1С и 1D: B8R, все с обработкой на раствор карбида 100 55 35 55 271 HB или 28 HRC
диаметры
Класс 1С: B8RA, все диаметры с обработкой на раствор карбида 100 55 35 55 271 HB или 28 HRC
в состоянии после отделки
Классы 1С и 1D: B8S, все с обработкой на раствор карбида 95 50 35 55 271 HB или 28 HRC
диаметры
Класс 1С: B8SA, все диаметры с обработкой на раствор карбида 95 50 35 55 271 HB или 28 HRC
в состоянии после отделки
Класс 2: B8, B8C, B8P, B8T, с обработкой на раствор карбида 125 100 12 35 321 HB или 35 HRC
и BBN [Примечание (4)] и деформационное упрочение
¾ и менее
от более ¾ до 1, вкл. 115 80 15 35 321 HB или 35 HRC
от более 1 до 1¼ вкл. 105 65 20 35 321 HB или 35 HRC
от более 1¼ до 1½ вкл. 100 50 28 45 321 HB или 35 HRC
Класс 2: B8M, B8MN, с обработкой на раствор карбида 110 95 15 45 321 HB или 35 HRC
B8MLCuN и деформационное упрочение
¾ и менее
от более ¾ до 1, вкл. 100 80 20 45 321 HB или 35 HRC
от более 1 до 1¼ вкл. 95 65 25 45 321 HB или 35 HRC
от более 1¼ до 1½ вкл. 90 50 30 45 321 HB или 35 HRC
Класс 2B: B8, B8M2 с обработкой на раствор карбида 95 75 25 40 321 HB или 35 HRC
[Примечание (4)] и деформационное упрочение
2 и менее
от более 2 до 2 ½ 90 65 30 40 321 HB или 35 HRC
вкл.
от более 2 ½ до 3, 80 55 30 40 321 HB или 35 HRC
вкл.
Класс 2C: B8M3 [Примеча- с обработкой на раствор карбида 85 65 30 60 321 HB или 35 HRC
ние (4)] и деформационное упрочение
2 и ниже
более 2 85 60 30 60 321 HB или 35 HRC
(1) В целях соблюдения требований по прочности при растяжении твердость по Бринеллю должна быть выше 200 HB (93 HRB),
(2) Класс 1 проходит обработку на раствор. Класс 1A проходит обработку на раствор в состоянии отделки для достижения коррозийной стойкости;
термообработка имеет большое значение из-за требований к физическим свойствам. Изделия класса 2 обрабатываются на раствор и упрочня-
ются деформацией. Аустенитные стали в состоянии деформационного упрочения не всегда демонстрируют однородные свойства на всей пло-
щади сечения, в особенности для размеров диаметром более ¾ дюйма.
(3) Для размеров диаметром ¾ дюйма и менее допускается максимальная твердость 241 HB (100 HRB).
(4) Для диаметров 1½ и выше показатели свойств в центре (ядре) сечения могут быть ниже указанных в отчете об испытаниях, которые основаны
на значениях, определенных на ½ радиуса.
284
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ — МЕТРИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
Предел
Предел текучести, Умень-
Минимальная прочности не менее, Относитель- шение
температура при растя- 0,2 % сме- ное удлине- площади,
отпуска жении, мин, щения, ние в 4D, %, %, не Твердость,
Класс Диаметр, мм °C МПа МПа не менее менее не более
В5
4–6 % хрома до M100 вкл. 593 690 550 16 50 …
B6
13 % хрома до M100 вкл. 593 760 585 15 50 …
B6Х
13 % хрома до M100 вкл. 593 620 485 16 50 26 HRC
B7
Хром-молибден M64 и менее 593 860 720 16 50 321 HB или 35 HRC
от более M64 до M100 593 795 655 16 50 321 HB или 35 HRC
от более M100 до 593 690 515 18 50 321 HB или 35 HRC
M180
A
B7M
Хром-молибден M100 и менее 620 690 550 18 50 235 HB или 99 HRB
от более M100 до 620 690 515 18 50 235 BHN или 99 HRB
M180
B16
Хром-молибден-ванадий M64 и менее 650 860 725 18 50 321 HB или 35 HRC
от более M64 до M100 650 760 655 17 45 321 HB или 35 HRC
от более M100 до 650 690 585 16 45 321 HB или 35 HRC
M180
Умень-
Предел те- шение
кучести, не Относитель- площа-
Предел прочно- менее, 0,2 % ное удлине- ди, %,
сти при растяже- смещения, ние в 4D, %, не ме-
B
Диаметр класса, мм Термообработка нии, мин, МПа МПа не менее нее Твердость, не более
Аустенитные стали
c
Классы 1 и 1D: B8, B8M, с обработкой на раствор 515 205 30 50 223 HB или 96 HRB
B8P, B8LN, B8MLN, все диа- карбида
метры
c
Класс 1: B8C, B8T, все диаметры с обработкой на раствор 515 205 30 50 223 HB или 96 HRB
карбида
Класс 1A: B8A, B8CA, B8MA, с обработкой на раствор 515 205 30 50 192 HB или 90 HRB
B8PA, B8TA, B8LNA, карбида в состоянии отдел-
B8MLNA, B8NA, B8MNA, ки
B8MLCuNA, все диаметры
c
Классы 1B и 1D: B8N, B8MN и с обработкой на раствор 550 240 30 40 223 HB или 96 HRB
B8MLCuN, все диаметры карбида
c
Классы 1С и 1D: B8R, все диа- с обработкой на раствор 690 380 35 55 271 HB или 28 HRB
метры карбида
Класс 1С: B8RA, все диаметры с обработкой на раствор 655 380 35 55 271 HB или 28 HRC
карбида в состоянии отдел-
ки
Классы 1С и 1D: B8S, все диа- с обработкой на раствор 655 345 35 55 271 HB или 28 HRC
метры карбида
Класс 1С: B8SA, все диаметры с обработкой на раствор 655 345 35 55 271 HB или 28 HRC
карбида в состоянии отдел-
ки
285
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ — МТЕРИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Предел
Предел текучести, Умень-
прочности не менее, Относитель- шение
при растя- 0,2 % сме- ное удлине- площади,
жении, мин, щения, ние в 4D, %, %, Твердость,
B
Диаметр класса, мм Термообработка МПа МПа не менее не менее не более
Нержавеющие стали (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Класс 2: B8, B8C, B8P, B8T с обработкой на раствор карбида и 860 690 12 35 321 HB или 35 HRC
D
и B8N деформационным упрочением
M20 и менее
от более M20 до M24 вкл. 795 550 15 35 321 HB или 35 HRC
Класс 2: B8M, B8MN, с обработкой на раствор карбида и 760 655 15 45 321 HB или 35 HRC
D
B8MLCuN деформационным упрочением
M20 и менее
D
Класс 2B: B8, B8M2 M48 и с обработкой на раствор карбида и 655 515 25 40 321 HB или 35 HRC
менее деформационным упрочением
D
Класс 2C: BBM3 с обработкой на раствор карбида и 585 450 30 60 321 HB или 35 HRC
M48 и менее деформационным упрочением
более M48 585 415 30 60 321 HB или 35 HRC
A
В целях соблюдения требований к прочности при растяжении твердость по Бринеллю должна быть выше 200 HB (93 HRB).
B
Класс 1 проходит обработку на раствор. Класс 1A проходит обработку на раствор в состоянии отделки для достижения коррозийной стойко-
сти; термообработка имеет большое значение из-за требований к физическим свойствам. Изделия класса 2 обрабатываются на раствор и упрочня-
ются деформацией. Аустенитные стали в состоянии деформационного упрочения не всегда демонстрируют однородные свойства на всей площа-
ди сечения, в особенности для размеров диаметром более M20 мм.
C
Для размеров диаметром M20 мм и менее допускается максимальная твердость 241 HB (100 HRB).
D
Для диаметров M38 и выше показатели свойств в центре (ядре) сечения могут быть ниже указанных в отчете об испытаниях, которые основа-
ны на значениях, определенных на ½ радиуса.
ТАБЛИЦА 4
МАРКИРОВКА ФЕРРИТНОЙ СТАЛИ
Марка Маркировка
B5 B5
B6 B6
B6X B6X
B7 B7
B7M [Примечание (1)] B7M
B7M
B16 B16
B16+ B16R
Добавочное требование S12
(1) Объяснения можно найти в 10.2.2 и 17.1.
286
ТАБЛИЦА 5
МАРКИРОВКА АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ
Класс Марка Маркировка
Класс 1 B8 B8
B8C B8C
B8M B8M
B8P B8P
B8T B8T
B8LN B8F или B8LN
B8MLN B8G или B8MLN
Класс 1A B8A B8A

B8CA B8B или B8CA
B8MA B8D или B8MA
B8PA B8H или B8PA
B8TA B8J или B8TA
B8LNA B8L или B8LNA
B8MLNA B8K или B8MLNA
B8NA B8V или B8NA
B8MNA B8W или B8MNA
BSMLCuNA B9K или BSMLCuNA
Класс 1B B8N B8N

B8MN B8Y или B8MN
BBMLCuN B9J или B8MLCuN
Класс 1С B8R B9A или B8R

B8RA B9B или B8RA
B8S B9D или B8S
B8SA B9F или B8SA
Класс 1D B8 B94
B8M B95
B8P B96
B8LN B97
B8MLN B98
B8N B99
B8MN B100
B8R B101
B8S B102
Класс 2 B8 B8SH
B8C B8CSH
B8P B8PSH
B8T B8TSH
B8N B8NSH
B8M B8MSH
B8MN B8YSH
BSMLCuN B8JSH
Класс 2 В B8M2 B9G или B8M2

B8 B9
Класс 2C B8M3 B9H или B8M3
287
Настоящие требования должны применяться только тогда, когда это указано в заказе и в информации
для заказа. В таком случае указанные испытания должны быть проведены до отгрузки изделий.
S1. Испытания при высоких температурах S6.2 Минимальная температура снятия напряже-
S1.1 Испытания для определения высокотемпера- ний должна быть на 100 °F [55 °C] ниже, чем темпе-
турных свойств должны проводиться в соответствии ратура отпуска. Испытания на механические свойства
с Методикой E 21, а также Методиками E 139, E 292, должны проводиться после снятия напряжений.
E 150 и E 151.
S7. Магнитопорошковая дефектоскопия
S2. Испытания на удар по Шарпи S7.1 Прутки должны проходить магнитопорошко-
S2.1 Испытания на удар по Шарпи, основанные на вую дефектоскопию в соответствии с руководством
требованиях Технических условий A 320/A 320M, E 709. Прутки с признаками трещин или швов долж-
Секции 6 и 7, должны проводиться по согласованию ны быть отбракованы, если эти признаки распростра-
между производителем и покупателем. В случаях, няются более чем на 3 % диаметра прутка.
когда температуры испытаний такие же низкие, как
указанно в Технических условиях A 320/A 320M, по- S8. Испытания на релаксацию напряжений
следние технические условия имеют приоритет перед S8.1 Релаксация напряжений, если она требуется,
настоящими при заказе крепежных изделий. должна выполняться по Методике E 328. Испытание
должно проводиться при температуре 850 °F [454 °C]
S3. 100-процентные испытания на твердость в течение 100 часов. Начальное напряжение должно
для марки B7M составлять 50 M фунтов/кв. дюйм (345 МПа). Оста-
S3.1 Каждая шпилька или каждый болт марки B7M точное напряжение при обработке в течение 100 часов
должны быть испытаны на твердость индентотерми- должно быть не менее 17 тыс. фунтов/кв.дюйм
ческим методом, и результаты должны соответство- (117 МПа).
вать требованиям, приведенным в таблице 2.
S9. Требования к размеру зерна
S4. Испытания на твердость для марки B16 для аустенитной стали марки, отличной
от H, используемой при температуре
S4.1 В случае с болтами и шпильками размером выше 1000 °F
2½ дюйма [65 мм] и меньше, твердость для марки В16
должна измеряться на конце каждого болта или каж- S9.1 Для расчетных температур металла, превы-
дой шпильки, или вблизи от конца, с использованием шающих 1000 °F [540 °C], размер зерна металла дол-
одного из методов, предписанных в 10.2.1 для испы- жен быть № 7 или крупнее, согласно методу испытаний
тания на твердость по Бринеллю или испытания C по Е 112. Определенный таким образом размер зерна дол-
Роквеллу. Твердость должна находиться в диапазоне жен быть указан в сертификате испытания.
253–319 HB или 25–34 HRC.
S10. Испытания крепежных изделий класса 2 для
S5. Маркировка изделий применения согласно ASMES
S5.1 Идентификационные знаки марки и произво- S10.1 Максимальная твердость должна быть C35
дителя должны наноситься на один конец шпилек и на по Роквеллу непосредственно под впадинами резьбы.
головки болтов всех размеров. (Если недостает пло- Измерение твердости должно проводиться на плоской
щади, знак, обозначающий марку, может быть нане- поверхности, по меньшей мере, ⅛ дюйма [3 мм]
сен на один конец, а идентификационный знак изго- в поперечнике, с удаленной резьбой (не удалять мате-
товителя — на другой). Для болтов диаметром менее риал более необходимого при подготовке плоской
¼ дюйма [6 мм] и шпилек диаметром менее ⅜ дюйма поверхности). Определение твердости следует прово-
[10 мм], а также для шпилек диаметром ¼ дюйма дить с такой же периодичностью, как и испытания на
[6 мм], для которых требуется более трех знаков, мар- растяжение.
кировка должна быть согласована между покупателем
и изготовителем. S11. Нарезание резьбы
S11.l Резьба должна нарезаться после термообра-
S6. Снятие напряжений ботки. Применение настоящего добавочного требова-
S6.1 Операция снятия напряжений должна прово- ния к марке B7M или к маркам, перечисленным в
диться после правки, выполняемой после термообра- 7.3.3, запрещено.
ботки.
288
S12. Испытание на сопротивление внутреннему S13. Покрытия крепежных изделий

разрыву для марки B16 S13.1 Покупатель несет ответственность за указа-
S12.1 На каждую партию термообработки должно ние в заказе на покупку всей информации, необходи-
проводиться по одному испытанию. Испытания мой для изоляционной машины. Такие требования
должны выполняться с использованием комбиниро- могут включать, в частности, следующее:
ванного испытательного прутка согласно с Методом S13.1.1 Ссылку на соответствующие техниче-
испытаний E 292. Разрыв должен произойти на глад- ские условия на покрытия, тип, толщину, местополо-
ком сечении каждого испытательного образца. Испы- жение, изменение размеров, а также понижение водо-
тание должно проводиться при температуре 1100 °F родного охрупчивания.
[595 °C] и при давлении 20 тыс. фунтов/кв. дюйм
S13.1.2 Ссылку на технические условия
[140 МПа]. Испытание должно продолжаться до раз-
рыва образцов. Срок службы до разрыва должен быть A 153/A 153M, В 695, В 696, В 766 или F 1941, Метод
не меньше 25 часов. Испытания не требуются для ма- испытаний F 1940 или иные стандарты.
териалов толщиной менее ½ дюйма [12 мм].
S12.2 Когда в заказе на покупку крепежных эле-
ментов указано S12, изделия должны поставляться
с маркировкой «B16R.»
289
задается конфигурацией крепежного элемента, поэто-

XI. ДЕФОРМАЦИОННОЕ УПРОЧЕНИЕ му конфигурация может отразиться на прочности по-
АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ следнего.
X1.1 Деформационное упрочение — повышение X1.3 Например, шпилька, изготовленная из опре-
прочности и твердости, происходящее вследствие деленного сплава и имеющая определенный размер,
пластической деформации при температуре ниже может быть изготовлена из прутка меньшего диамет-
температуры рекристаллизации (холодная обработка).
ра, чем болт, изготовленный из такого же сплава и
Этот эффект производится в аустенитных нержавею- имеющих такой же размер, поскольку для изготовле-
щих сталях за счет уменьшения прутков и проволоки ния головки болта требуется пруток большего диа-
завышенного размера до требуемого окончательного метра. Поэтому вероятно, что шпилька будет прочнее,
размера при помощи холодной вытяжки или иного
чем болт такого же размера и изготовленный из тако-
процесса. Степень деформационного упрочения, дос- го же сплава.
тижимая для того или иного сплава, ограничивается
его характеристиками деформационного упрочения. X2. ПОКРЫТИЯ И ОГРАНИЧЕНИЯ ПО ИХ
Кроме того, общая величина деформационного упро- НАНЕСЕНИЮ
чения, которое может быть достигнуто, ограничивает-
ся также переменными значениями процесса, такими X2.1 Использование крепежных элементов с по-
крытием при температуре, превышающей приблизи-
как общее уменьшение площади поперечного сече-
тельно половину температуры плавления покрытия
ния, угол штампа и размер прутка. Например, при
использовании прутков большого диаметра пластиче- (по Фаренгейту или по Цельсию), не рекомендуется,
за исключением случаев, когда предусмотрена потен-
ская деформация будет происходить, в основном,
в наружных участках прутка, и, следовательно, по- циальная возможность охрупчивания в жидком и/или
твердом металле. Температура плавления элементар-
вышенная прочность и твердость за счет деформаци-
онного упрочения будет достигнута преимущественно ного цинка составляет приблизительно 780 °F
вблизи поверхности прутка. Это означает, что чем [415 °C]. Поэтому применение оцинкованных кре-
меньше пруток, тем глубже проникновение деформа- пежных элементов должно ограничиваться темпера-
ционного упрочения. турами ниже 390 °F [210 °C]. Температура плавления
элементарного кадмия приблизительно 600 °F
X1.2 Таким образом, механические свойства того [320 °C]. Поэтому применение оцинкованных кре-
или иного крепежного элемента, упроченного дефор- пежных элементов с кадмиевым покрытием должно
мацией, зависят не только от сплава, но и от размера ограничиваться температурами ниже 300 °F [160 °C].
прутка, из которого элемент изготовлен. Тем не ме-
нее, минимальный размер используемого прутка
290–292
ГАЙКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

SA-194/SA-194M
ДЛЯ БОЛТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ВЫСОКИХ

ТЕМПЕРАТУРАХ И ДАВЛЕНИИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-194/SA-194M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 194/A 194M-01, за исключением добавления параграфа 6.7.)
1. Область применения 2. Нормативно-справочные документы

1.1 Настоящие технические условия распростра- 2.1 Стандарты ASTM:
няются на разнообразные гайки из углеродистой, леги-
рованной и мартенситной коррозионностойкой стали A 153/A 153M Горячее цинкование железных и сталь-
с номинальным размером в диапазоне от 1/4 до 4 дюй- ных изделий. Технические условия
мов (от M6 до M100 в метрической системе). Они так- A 276 Сортовой прокат и профиль из нержавеющей
же распространяются на гайки из аустенитной корро- стали. Технические условия
зионностойкой стали с номинальным размером 1/4 дюйма
и M6 и более. Рассматриваемые гайки предназначе- A 320/A 320M Материалы для крепежных изделий
ны для эксплуатации в условиях высокого давления из легированной стали для эксплуатации в услови-
и/или высоких температур. Замена марок изделий ях низких температур. Технические условия
без разрешения Покупателя не допускается. A 370 Механические испытания стальных изделий.
1.2 Сортовой прокат, из которого изготавливают- Методы испытаний и определения
ся гайки, должен быть горячекатаным. В дальнейшем A 962/A 962M Изделия крепежные из стали и мате-
материал может быть обработан бесцентровым шли- риалы для крепежных изделий для эксплуатации
фованием или холодным волочением. Аустенитная при любых температурах, от криогенных до темпера-
коррозионностойкая сталь может быть подвергнута тур ползучести. Технические условия. Общие требо-
либо отжигу на твердый раствор, либо отжигу и де- вания
формационному упрочнению. При заказе изделий В 633 Электролитическое цинковое покрытие железа
из подвергнутой отжигу и деформационному упрочне- и стали. Технические условия
нию аустенитной коррозионностойкой стали в соот- В 695 Цинковое покрытие железа и стали, наносимое
ветствии с дополнительным требованием S1 Покупа- механическим способом. Технические условия
телю следует внимательно ознакомиться с 7.2.2, В 696 Кадмиевое покрытие, наносимое механическим
дополнительным требованием S1 и Приложением X1. способом. Технические условия
1.3 Приводятся дополнительные требования В 766 Электролитическое кадмиевое покрытие. Тех-
(S1–S6), носящие необязательный характер. Эти тре- нические условия
бования применяются только в тех случаях, когда это E 112 Определение среднего размера зерна. Методы
оговорено в запросе, контракте и заказе. испытаний
1.4 Значения величин в настоящих технических 2.2 Национальные стандарты США:
условиях даны как в единицах дюйм-фут, так и в еди-
ницах системы СИ. Однако, если в заказе не оговорено В 1.1 Резьбы стандартные
применение технических условий с литерой "M" (еди- В 1.13M Резьбы метрические
ницы системы СИ), материал должен поставляться В 18.2.2 Гайки квадратные и шестигранные
в единицах дюйм-фунт. В 18.2.4.6М Гайки метрические шестигранные утол-
1.5 Значения величин, определенные либо в сис- щенные
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны
рассматриваться отдельно в качестве стандартных.
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. 3.1 Определения терминов, используемых в на-
Значения величин, выраженные в единицах этих двух сис- стоящем стандарте:
тем, не являются точными эквивалентами; поэтому ка- 3.1.1 Аустенитные марки — Все марки с пре-
ждая система должна использоваться независимо от дру- фиксом "8" или "9".
гой. Комбинирование величин из двух систем может 3.1.2 Ферритные марки — Марки 1, 2, 2H, 2HM,
привести к расхождениям с техническими условиями. 3, 4, 6, 6F, 7, 7M и 16.
293
3.1.3 Партия: B 696, A 153/A 153М, B 695, B 633 или другие техни-
3.1.3.1 Если не оговорено иначе (см. 3.1.3.2), ческие условия по соглашению между Покупателем
партия представляет собой некоторое количество гаек и Изготовителем.
одного номинального размера и одной марки, изготов- 4.2.2 Требования к толщине покрытия и измере-
ленных с помощью одного технологического процесса. ниям местной и/или средней по партии толщины
3.1.3.2 Если в заказ на покупку включено покрытия.
дополнительное требование S5, то должны применять- 4.2.3 Требования к выборочному нанесению
ся следующие определения партии: покрытия или изменению размеров для нанесения
Для гаек Марки 8 — Число всех гаек одного номи- покрытия.
нального диаметра резьбы и одной марки, изготовлен- 4.2.4 Требования к снятию водородной хрупкости.
ные из стали одной плавки с помощью одного и того 4.3 См. Дополнительное требование S3 для гаек,
же технологического процесса. предназначенных для эксплуатации в условиях низких
Для гаек всех других марок (см. 7.2 и 7.1.2.1) — Все температур (Технические условия A 320/A320M).
гайки одного номинального диаметра резьбы и одной
марки, изготовленные из плавки одного номера и про-
шедшие термическую обработку в одной загрузке
для термической обработки на оборудовании периоди- 5.1 Материалы и крепежные изделия, поставляе-
ческого действия, или термическую обработку в одном мые согласно настоящим техническим условиям,
непрерывном цикле длительностью не более 8 ч должны соответствовать требованиям Технических
при неизменных условиях при использовании обору- условий A 962/A 962M. Данные требования распро-
дования для термической обработки непрерывного типа. страняются на методы испытаний, отделку, размеры
резьб, маркировку, сертификацию, дополнительные
3.1.4 Для гаек Марки 8 — Вариации в пределах
необязательные требования и др. Несоответствие тре-
обозначаемой буквой марки, отличающиеся по хими-
бованиям Технических условий A 962/A 962M означа-
ческому составу и виду технологического процесса.
ет несоответствие настоящим техническим условиям.
3.1.5 Для гаек Марки 6 — Вариация в пределах В случае противоречий между требованиями настоя-
марки, обозначаемая буквой F и отличающаяся хими- щих технических условий и Технических условий A 962/
ческими добавками с целью повышения пригодности A 962M приоритет имеют настоящие технические ус-
для механической обработки. ловия.
3.1.6 Серия — Соотношение размеров и геомет-
рические характеристики гаек согласно описанию
в Стандарте ANSI B18.2.2 или B18.2.4.6M. 6. Изготовление (технологический процесс)
6.1 Нержавеющая сталь для изготовления всех
типов гаек Марок 6 и 8 должна быть получена с при-
менением одного из следующих технологических про-
цессов:
4.1 Запрос и заказ на изделия согласно настоящим 6.1.1 Выплавка в элекропечи (с необязательным
техническим условиям должны включать следующую отдельным дегазированием и рафинированием).
информацию с целью адекватного описания изделия: 6.1.2 Выплавка в индукционной вакуумной печи или
4.1.1 Обозначение технических условий, год из- 6.1.3 Любой из вышеперечисленных процессов
дания и марку, дату издания и знак пересмотра. с последующей электрошлаковой переплавкой или ду-
говой переплавкой с расходуемым электродом.
4.1.2 Количество, число изделий.
6.2 Производитель стали обязан обеспечить над-
4.1.3 Размеры (см. Секцию 8). лежащий контроль, чтобы исключить избыточную
неоднородность, неметаллические включения, отдули-
4.1.4 Варианты в соответствии с 7.2.2.1, 8.1, 8.2,
9.3, 11, и ны, пористость и другие дефекты.
6.3 Гайки Марок 1 и 2 должны изготавливаться
4.1.5 Дополнительные требования, если таковые методом горячей или холодной штамповки, либо
существуют. механическим способом из горячештампованного,
4.2 Покрытия — Применение покрытий не допус- горячекатаного или холоднотянутого профиля.
кается, если это не разрешено Покупателем. Гайки 6.3.1 Все гайки Марок 1 и 2, изготовленные
с кадмиевым или цинковым покрытием должны иметь холодной штамповкой или механической обработкой
маркировку согласно 12.2. При заказе гаек с покрыти- холоднотянутого профиля, подлежат обязательному
ем Покупателю следует внимательно ознакомиться отжигу для снятия напряжений при температуре
с Приложением X2. Размещение в заказе на покупку не менее 1000 °F [538 °C].
всей требуемой для нанесения покрытия информации 6.3.2 Для гаек Марок 1 и 2, изготовленных
лежит на ответственности Покупателя. Примерами мо- горячей штамповкой или механической обработкой
гут служить следующие данные, но не обязательно ог- горячештампованного или горячекатанного профиля,
раничиваться ими: не требуется отжиг для снятия напряжений.
4.2.1 Ссылка на соответствующий стандарт, рег- 6.4 Гайки Марок 2H, 2HM, 3, 4, 6, 6F, 7, 7M и 16
ламентирующий процедуру нанесения покрытия: В 766, должны быть изготовлены горячей или холодной
294
штамповкой или механической обработкой горяче- 7.1.2 Количество испытаний (Марки 1, 2, 2H, 3,
штампованного, горячекатанного или холоднотянутого 4, 7 и 16, а также все типы Марки 6):
профиля и подлежат обязательной термической обра- 7.1.2.1 Испытания некоторого числа образцов
ботке для получения требуемых механических гаек в соответствии с нижеприведенной таблицей
свойств. Изделия данных марок подлежат повторному должны выполняться Изготовителем после проведения
нагреву до температуры выше критического интервала всех производственных термических обработок:
стали, закалке в подходящей среде и последующему
отпуску при температуре не ниже следующих значе- Размер партии Число образцов
ний: до 800 1
Минимальная температура от 801 до 8000 2
отпуска, от 8001 до 22 000 3
Марка и Тип °F [C] Свыше 22 000 5
2H 850 [455]
2HM 1150 [620] 7.1.2.2 Кроме того, Изготовитель должен вы-
3 1050 [565]
4 1100 [595] полнить испытание на твердость в соответствии
6 и 6F 1100 [595] с 7.1.5 на одном образце гайки, отобранном для каждо-
7 1100 [595] го номинального диаметра и каждой серии из каждой
7M 1150 [620] марки и каждой плавки после выполнения всех произ-
16 1200 [650]
водственных термических обработок.
Гайки, изготовленные механической обработкой 7.1.3 Количество испытаний, Марки 2HM и 7M:
профиля, термически обработанного в соответствии 7.1.3.1 Максимальная твердость для Марок 2HM
с настоящими техническими условиями, не нуждаются и 7M должна составлять 235 HB или 99 HRB.
в повторной термической обработке. Гайки Марок 2HM Изделия, испытанные на 100 % и признанные прием-
и 7M подлежат обязательному снятию напряжений лемыми, должны быть маркированы литерой "M"
при минимальной температуре отпуска или превы- с подчеркиванием.
шающей ее температуре по окончании операций
7.1.3.2 Кроме того, должны выполняться ус-
штамповки, механической обработки и нарезки резь-
ловия 7.1.2.2.
бы. Окончательное снятие напряжений может произ-
водиться в ходе операции отпуска. 7.1.4 Количество испытаний, все типы Марки 8 —
6.4.1 Гайки Марок 6 и 6F подлежат обязатель- Испытания некоторого числа образцов гаек в соответ-
ному отпуску в течение не менее чем 1 ч при указан- ствии с 7.1.2.1 должны выполняться Изготовителем.
ной температуре. 7.1.5 Испытание 2 — В дополнение к испытани-
6.5 Гайки Марок 8, 8C, 8M, 8T, 8F, 8P, 8N, 8MN, ям, обязательным согласно п. 7.1.2.1, Изготовитель
8R, 8S, 8LN, 8MLN, 8MLCuN и 9C должны изготавли- обязан также провести испытания на твердость на об-
ваться горячей или холодной штамповкой, либо меха- разцах гаек после нижеследующей термической обра-
нической обработкой горячештампованного, горячека- ботки. По завершении всех производственных опера-
танного или холоднотянутого профиля. ций по термической обработке образцы гаек нагревают
6.6 Гайки Марок 8A, 8CA, 8MA, 8TA, 8FA, 8PA, до температуры, указанной ниже, и выдерживают
8NA, 8MNA, 8RA, 8SA, 8LNA, 8MLNA, 8MLCuNA при данной температуре в течение 24 ч, затем медлен-
и 9CA должны изготавливаться горячей или холодной но охлаждают. Испытания проводят при комнатной
штамповкой, либо механической обработкой горячеш- температуре:
тампованного, горячекатанного или холоднотянутого
профиля; затем гайки подлежат обязательной обработ- Температура,
Марка F [oC]
ке на перевод карбида в твердый раствор путем нагре-
вания в течение достаточного времени при определен- 1 850 [455]
ной температуре для растворения карбидов хрома 2, 2H, 2HM 1000 [540]
с последующим охлаждением со скоростью, достаточ- 3, 4, 7, 7M 1100 [590]
16 1200 [650]
ной для предотвращения повторного осаждения кар-
бидов.
6.7 Химический состав — Материал должен соот- 7.1.5.1 Особое требование, Марки 2HM и 7M —
ветствовать требованиям к химическому составу, при- Подготовка гаек Марок 2HM и 7M к испытанию
веденным в Таблице 1. на твердость и само испытание должны проводиться
с учетом следующих требований: (1) сохранить раз-
борчивую маркировку; (2) минимизировать изменение
7. Требования к механическим свойствам внешних размеров, а также (3) сохранить посадку
7.1 Испытание на твердость: резьбы.
7.1.1 Требования:
7.2 Испытания под контрольной нагрузкой:
7.1.1.1 Все гайки должны соответствовать
требованиям к твердости, установленным в Таблице 2. 7.2.1 Требования — Все гайки должны выдержи-
вать контрольные нагрузки, установленные в Таб-
7.1.1.2 Образцы гаек Марок 1, 2, 2H, 2HM, 3, лицах 3 и 4. Однако гайки, изготовленные с разме-
4, 7, 7M и 16, прошедшие термическую обработку, ука- рами и формой, отличающимися от установленных
занную в 7.1.5, должны соответствовать минимальным в Стандартах ANSI B1.1, ANSI B1.13M, ANSI B 18.2.2
требованиям к твердости, установленным в Таблице 2.
295
и B18.2.4.6M, не подвергаются испытаниям под кон- двойные фаски, либо опорные выступы после механи-
трольной нагрузкой. ческой обработки или штамповки и соответствовать
требованиям ANSI B 18.2.2 и ANSI B 18.2.4.6M в отно-
7.2.2 Количество испытаний:
шении углов.
7.2.2.1 Испытания некоторого количества об-
8.2 Если не оговорено иначе, резьба должна со-
разцов гаек в соответствии с 7.1.2.1 должны выпол-
ответствовать ANSI B1.1 или ANSI B1.13M и контро-
няться Изготовителем после всех производственных
лироваться калибрами в соответствии с ANSI B1.2
термических обработок и при соблюдении следующих
и ANSI B1.13M, как это указано в 8.2.1 и 8.2.2.
исключений: гайки, для которых требуются испытания
под контрольной нагрузкой более 120 000 фунт • с 8.2.1 Гайки с номинальным размером до 1 дюй-
[530 кН], могут поставляться на основе требований ма включительно должны быть Серии UNC с посадкой
к минимальной твердости, если только проведение Класса 2B. Метрические гайки с номинальным разме-
испытаний под контрольной нагрузкой или Дополни- ром до M24 включительно должны быть серии с круп-
тельное требование S1 не установлено в заказе. Испы- ной резьбой и допуском 6H.
тания гаек, при которых требуется контрольная 8.2.2 Гайки с номинальным размером свыше
нагрузка свыше 120 000 фунт • с [530 кН], рассматри- 1 дюйма должны быть либо Серии UNC с посадкой
ваются в Дополнительном требовании S4. Класса 2B, либо Серии 8 UN с посадкой Класса 2B. Ес-
7.2.3 Метод испытания – Испытание должно ли не оговорено иначе, должна поставляться серия 8 UN.
проводиться в соответствии с Приложением А3, пара- Метрические гайки с номинальным размером свыше
графом А3.5.1 Стандарта A 370 «Методы испытаний M24 должны быть серии с крупной резьбой и допус-
и опеределения». ком 6H.
7.3 Испытания под нагрузкой от конуса:

9 Качество изготовления, отделка и внешний вид
7.3.1 Требования — Это испытание должно про-
9.1 Гайки не должны иметь дефектов и должны
водиться только в тех случаях, когда видимые неод-
пройти промышленную чистовую обработку.
нородности поверхности становятся объектом разно-
гласий между Изготовителем и Покупателем. Требо- 9.2 Если на гайках, имеющих размеры от 1/4
вания, установленные в Таблицах 5 и 6, должны до 11/2 дюйма и от M6 до M36 и не относящихся
выполняться в диапазоне размеров от 1/4 до 11/2 дюйма к Марке 8, имеются видимые поверхностные дефекты,
и от M6 до M36. Гайки, не входящие в этот диапазон являющиеся объектом разногласий между Изготовите-
размеров, и все типы гаек Марки 8 не подвергаются лем и Покупателем, то должно быть проведено испы-
этому ис-пытанию. Испытаниям под нагрузкой от ко- тание под нагрузкой от конуса, указанное в 7.3.
нуса не подлежат также гайки, изготовленные с разме- 9.3 Если требуется отделка до блеска для удале-
рами и формой, отличающимися от установленных ния окалины, то это должно быть установлено в заказе
в Стандартах ANSI B 1.1, ANSI B 1.13M, ANSI B 18.2.2 на покупку.
и ANSI B 18.2.4.6M.
7.3.2 Количество испытаний — Образцы гаек 10 Повторные испытания
в соответствии с 7.1.2.1 должны испытываться Изгото- 10.1 Положения о проведении повторных испыта-
вителем. ний Покупателем и его представителем установлены
7.3.3 Метод испытания — При испытании про- в Дополнительном требовании S2.
изводится сборка упрочненного конуса (см. Рис. 1)
и испытываемой гайки на упрочненной стальной оп-
равке, после чего прикладывается контрольная нагруз- 11 Контроль
ка, установленная в Таблицах 5 и 6. Оправка должна 11.1 Производитель гаек обязан представить Поку-
соответствовать требованиям Приложения A3, пара- пателю или его представителю сертификат, содержа-
графа A3.5.1 Стандарта A 370 "Методы испытаний щий результаты химического анализа, испытаний
и определения", за исключением того, что должна макротравлением (только для углеродистых и легиро-
быть использована резьба, соответствующая подходя- ванных сталей), механических испытаний, а также
щей серии резьбы по ANSI B1.1, с посадкой Класса 3A значения минимальной температуры отпуска для гаек
или соответствующая подходящему шагу резьбы Марок 2H, 2HM, 3, 4, 6, 6F, 7 и 7M.
с допуском 4Н по ANSI B1.13M. Упрочненный конус 11.2 Кроме того, сертификат должен обязательно
должен соответствовать Рис. 2. Партию следует счи- содержать следующее:
тать годной, если образец гайки выдерживает кон- 11.2.1 Утверждение о том, что крепежные дета-
трольную нагрузку без разрушения. ли изготовлены, подвергнуты отбору образцов, испы-
таниям и контролю в соответствии с техническими ус-
8 Размеры ловиями, а также любыми дополнительными или ины-
8.1 Гайки должны иметь шестигранную форму и раз- ми требованиями, обозначенными в заказе на поставку
меры, соответствующие требованиям ANSI B18.2.2 или контракте, и признаны соответствующими уста-
и ANSI B18.2.4.6M для шестигранных и утяжеленных новленным требованиям.
шестигранных серий. Если нет других указаний, сле- 11.2.2 Номер технических условий, дату их из-
дует использовать гайки утяжеленной шестигранной дания и идентификационное обозначение.
серии по Американскому национальному стандарту и,
по выбору Изготовителя, гайки должны иметь либо
296
12 Маркировка продукции 12.3 С точки зрения идентификационной марки-

12.1 Все гайки подлежат обязательной маркировке ровки Изготовителем считается организация, которой
идентификационным обозначением Изготовителя. выдан сертификат, подтверждающий, что крепежные
12.2 На одну из граней гайки должна быть на- изделия изготовлены, подвергнуты отбору образцов,
несена разборчивая маркировка с указанием марки испытаниям и контролю в соответствии с технически-
и использованного Изготовителем технологического ми условиями, и результаты признаны соответствую-
процесса, как показано в Таблице 7. Маркировка гра- щими требованиям настоящих технических условий.
ней под ключ и рабочих поверхностей не допускается,
если только между Изготовителем и Покупателем нет
иной договоренности. Оцинкованные гайки должны 13 Ключевые слова
быть маркированы звездочкой (*) после обозначения 13.1 Крепежные изделия; химический анализ; с по-
марки. Гайки с кадмиевым покрытием должны быть крытием; маркировка крепежных изделий; с гальвани-
маркированы знаком «плюс» (+) после обозначения марки. ческим покрытием
РИС. 1 ПРИМЕНЕНИЕ УПРОЧНЕННЫХ СТАЛЬНЫХ КОНУСОВ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ ГАЕК
РИС. 2 КОНУС ИЗ УПРОЧНЕННОЙ СТАЛИ
Контактная законцовка конуса должна быть

острой при размере гаек ½" и менее.
При размерах гаек свыше ½" дюйма применяется
плоская поверхность контакта, имеющая
ширину 0,015±0,001 дюйма и минимальную
твердость 57 по шкале С Роквелла.
Для получения надежных результатов должны
выполняться установленные допуски на размеры.
297
SA-194/SA-194M
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ [ПРИМЕЧАНИЯ (1), (2) И (3)]
Ниобий Прочие
Обозначение Обозначение Углерод, Марганец, Фосфор, Сера, % Кремний, Хром, Никель, Молибден, Титан, и тантал, Селен, элементы,
марки Материал по UNS % % % Прим. [(4)] % % % % % % % %
1 Углерод ... 0,15 мин. 1,00 0,040 0,050 0,40 ... ... ... ... ... ... ...
2, 2HM и 2H Углерод ... 0,40 мин. 1,00 0,040 0,050 0,40 ... ... ... ... ... ... ...
Углерод, ...
4 0,40–0,50 0,70–0,90 0,035 0,040 0,15–0,35 ... ... 0,20–0,30 ... ... ... ...
молибден
3 Тип 501 ... 0,10 мин. 1,00 0,040 0,030 1,00 4,0–6,0 ... 0,40–0,65 ... ... ... ...
6 Тип 410 S41000 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 ... ... ... ... ... ...
6F Тип 416 Se S41600 0,15 1,25 0,060 0,15 мин. 1,00 12,0–14,0 ... ... ... ... ... ...
Селен
6F Тип 416 S41623 0,15 1,25 0,060 0,060 1,00 12,0–14,0 ... ... ... ... 0,15 не менее
0,15
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А

7, 7M Тип 4140/ ... 0,37–0,49 0,65–1,10 0,035 0,04 0,15–0,35 0,75–1,20 ... 0,15–0,25 ... ... ... ...
4142/
4145,
4140H,
4142H,
298
4145H
8, 8A Тип 304 S30400 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... ... ... ... ...
10 × содер-
8C, 8CA Тип 347 S34700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... ... жания угле- ... ...
рода
8M, 8MA Тип 316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 ... ... ... ...
5 × (С + N)
8T, 8TA Тип 321 S32100 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... мин. – ... ... ...
0,70 макс.
8F, 8FA Тип 303 S30300 0,15 2,00 0,20 0,15 мин. 1,00 17,0–19,0 8,0–10,0 ... ... ... ... ...
8F, 8FA Тип 303 Se S30323 0,15 2,00 0,20 0,06 1,00 17,0–19,0 8,0–10,0 ... ... ... ... Селен
не менее
0,15
8P, 8PA Тип 305 с ог- S30500 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 11,0–13,0 ... ... ... ... ...
раниченным
содержанием
углерода
8N, 8NA Тип 304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... ... ... 0,10–0,16 …
8LN, 8LNA Тип 304N S30453 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... ... ... 0,10–0,16 …
с ограничен-
ным содер-
жанием
углерода
8MN, 8MNA Тип 316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–13,0 2,00–3,00 ... ... 0,10–0,16 …
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ [ПРИМЕЧАНИЯ (1), (2) И (3)] (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Обоз- Ниобий Прочие
начение Углерод, Марганец, Фосфор, Сера, % Кремний, Хром, Никель, Молибден, Титан, и тантал, Азот, элементы,
Обозначение марки Материал по UNS % % % Прим. [(4)] % % % % % % % %
8MLN, 8MLNA Тип 316N S31653 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–13,0 2,00–3,00 ... ... 0,01–0,16 …
8R, 8RA [Прим. (5)] XM19 S20910 0,06 4,0–6,0 0,045 0,030 1,00 20,5–23,5 11,5–13,5 1,50–3,00 ... 0,10–0,30 0,20–0,40 Ванадий,
0,10–0,30
299
8S, 8SA ... S21800 0,10 7,0–9,0 0,060 0,030 3,5–4,5 16,0–18,0 8,0–9,0 ... ... ... 0,08–0,18 …
8MLCuN, … S31254 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,5–20,5 17,5–18,5 6,0–6,5 ... ... 0,18–0,22 Медь,
8MLCuNA 0,50–1,00
9C, 9CA … N08367 0,030 2,00 0,040 0,030 1,00 20,00–22,00 23,5–25,5 6,0–7,0 ... ... 0,18–0,25 Медь 0,75
16 Хромо- … 0,36–0,47 0,45–0,70 0,035 0,040 0,15–0,35 0,80–1,15 ... 0,50–0,65 ... ... ... Ванадий
молибдено- 0,25–0,35
ванадиевая Алюминий
[Прим. (3)]
0,015
(1) Преднамеренное добавление Bi, Se, Te и Pb не допускается, за исключением Марок 6F, 8F и 8FA, для которых устанавливается и требуется определенное содержание Se.
(2) Общее содержание алюминия, растворимого и нерастворимого.
(3) Максимум, если не обозначен минимум или предел.
(4) Из-за степени сегрегации серы анализ изделий при максимальном содержании серы свыше 0,060 % технологически неприемлем.
(5) Согласно описанию в Технических условиях A 276.
SA-194/SA-194M
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ТВЕРДОСТИ
Образцы гаек после обработки
Готовые гайки
согласно 7.1.5
Марка и Тип Твердость по Роквеллу Твердость Твердость
по Бринеллю, по Роквеллу,
Твердость по Бринеллю Шкала C Шкала B мин. шкала B, мин.
1 121 мин. … 70 мин. 121 70

2 От 159 до 352 … 84 мин. 159 84
2H От 248 до 352 От 24 до 38 … 179 89
1
До 1 /2 дюйма или М36, включительно От 248 до 352 От 24 до 38 … 179 89
1
Свыше 1 /2 дюйма или M36 От 212 до 352 38 макс. 95 мин. 147 79
2HM и 7M От 159 до 237 22 макс. … 159 84
3, 4, 7 и 16 От 248 до 352 От 24 до 38 … 201 94
6 и 6F От 228 до 271 От 20 до 28 … … …
8, 8С, 8M, 8T, 8F, 8P, 8N, От 126 до 300 … От 60 до 105 … …
8MN, 8LN, 8MLN, 8MLCuN и 9C
8A, 8CA, 8MA, 8TA, От 126 до 192 … От 60 до 90 … …
8FA, 8PA, 8NA, 8MNA,
8LNA, 8MLNA и 8MLCuNA
8R, 8RA, 8S и 8SA От 183 до 271 От B 88 до C 25 … … …
9C, 9CA От 126 до 192 ... От 60 до 90 ... ...
300
ТАБЛИЦА 3
КОНТРОЛЬНАЯ НАГРУЗКА ПРИ ПРИМЕНЕНИИ РЕЗЬБОВОЙ ОПРАВКИ – ДЮЙМОВАЯ СЕРИЯ
Контрольная нагрузка, фунт • с [Прим. (1)]
Марка 1 Марки 2, 2HM, 6, 6F, 7M Марки 2H, 3, 4, 7, 16
Число Тяжелые
витков Площадь шести- Тяжелые шес- Тяжелые шес-
Номинальный резьбы под нагрузкой, гранные Шестигранные тигранные Шестигранные тигранные Шестигранные
размер, дюйм на дюйм дюйм2 [Прим. (2)] [Прим. (3)] [Прим. (4)] [Прим. (5)] [Прим. (6)] [Прим. (7)]
1
/4 20 0,0316 4 130 3 820 4 770 4 300 5 570 4 770
5
/16 18 0,0524 6 810 6 290 7 860 7 070 9 170 7 860
3
/8 16 0,0774 10 080 9 300 11 620 10 460 13 560 11 620
7
/16 14 0,1063 13 820 12 760 15 940 14 350 18 600 15 940
1
/2 13 0,1419 18 450 17 030 21 280 19 160 24 830 21 280
9
/I6 12 0,182 23 660 21 840 27 300 24 570 31 850 27 300
5
/8 11 0,226 29 380 27 120 33 900 30 510 39 550 33 900
3
/4 10 0,334 43 420 40 080 50 100 45 090 58 450 50 100
7
/8 9 0,462 60 060 55 440 69 300 62 370 80 850 69 300
1 8 0,606 78 780 72 720 90 900 81 810 106 000 90 900
1
1 /8 8 0,790 102 700 94 800 118 500 106 700 138 200 118 500
1
1 /4 8 1,000 130 000 120 000 150 000 135 000 175 000 150 000
3
1 /8 8 1,233 160 200 148 000 185 000 166 500 215 800 185 000
1
1 /2 8 1,492 194 000 170 040 223 800 201 400 261 100 223 800
Номинальный Число Площадь Все Типы Марок 8, 9C и 9CA

размер, витков резьбы под нагрузкой, Утолщенные шестигранные Шестигранные
дюйм на дюйм дюйм2 [Прим. (8)] [Прим. (9)]
1
/4 20 0,0316 2 540 2 380
5
/16 18 0,0524 4 190 3 930
3
/8 16 0,0774 6 200 5 810
7
/16 14 0,1063 8 500 7 970
1
/2 13 0,1419 11 350 10 640
9
/16 12 0,182 14 560 13 650
5
/8 11 0,226 18 080 16 950
3
/4 10 0,334 26 720 25 050
7
/8 9 0,462 36 960 34 650
1 8 0,606 48 480 45 450
1
1 /8 8 0,790 63 200 59 250
1
1 /4 8 1,000 80 000 75 000
3
1 /8 8 1,233 98 640 92 450
1
1 /2 8 1,492 119 360 111 900
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: контрольные нагрузки не являются расчетными.
(1) См. Предел для испытания под контрольной нагрузкой в 7.2.2.1. Контрольная нагрузка для стопорных гаек должна составлять 46 %
от табличной нагрузки.
(2) Исходя из напряжения при контрольной нагрузке 130 000 фунт/кв. дюйм.
301
ТАБЛИЦА 4
КОНТРОЛЬНАЯ НАГРУЗКА ПРИ ПРИМЕНЕНИИ РЕЗЬБОВОЙ ОПРАВКИ – МЕТРИЧЕСКАЯ СЕРИЯ
Контрольная нагрузка, кНA
Площадь Марка 1 Марки 2, 2HM, 6, 6F, 7M Марки 2H, 3, 4, 7, 16
Номинальный под нагрузкой, Тяжелые Тяжелые Тяжелые
размер, мм Шаг резьбы мм2 шестигранныеB ШeстигранныеC шестигранныеD ШестигранныеE шестигранныеF ШестигранныеG
M6 1,0 20,1 18,0 16,6 20,8 18,7 29,2 20,8

M8 1,25 36,6 32,8 30,2 37,9 34,0 44,1 37,9
M10 1,50 58,0 51,9 47,9 60,0 53,9 69,9 60,0
M12 1,75 84,3 75,5 69,5 87,3 78,4 101,6 87,3
M14 2,0 115,0 102,9 94,9 119,0 107,0 138,6 119,0
M16 2,0 157,0 140,5 129,5 162,5 146,0 189,2 162,5
M20 2,5 245,0 219,3 202,1 253,6 227,8 295,2 253,6
M22 2,5 303,0 271,2 249,9 313,6 281,8 365,1 313,6
M24 3,0 353,0 315,9 291,2 365,4 328,3 425,4 365,4
M27 3,0 459,0 411,0 378,7 475,1 426,9 553,4 475,1
M30 3,5 561,0 502,1 462,8 580,6 521,7 676,0 580,6
M36 4,0 817,0 731,2 674,0 845,6 759,8 984,5 845,6
Все Типы Марок 8, 9C и 9CA
Номинальный Площадь под нагрузкой, Тяжелые
размер, мм Шаг резьбы мм2 шестигранныеН ШестигранныеI
M6 1,0 20,1 11,1 10,4

M8 1,25 36,6 20,1 18,8
M10 1,50 58,0 31,9 29,9
M12 1,75 84,3 46,4 43,4
M14 2,0 115,0 63,3 59,2
M16 2,0 157,0 86,4 80,9
M20 2,5 245,0 134,8 126,2
M22 2,5 303,0 166,7 156,0
M24 3,0 353,0 194,2 181,8
M27 3,0 459,0 252,5 236,4
M30 3,5 561,0 308,6 288,9
M36 4,0 817,0 449,4 420,8
ПРИМЕЧАНИЕ 1: контрольные нагрузки не являются расчетными.

А
См. предел для испытания под контрольной нагрузкой в 7.2.2.1. Контрольная нагрузка для стопорных гаек должна составлять 46 %
от табличной нагрузки.
B
Исходя из напряжения при контрольной нагрузке 895 МПа.
С
D
Е
F
G
Н
I
302
ТАБЛИЦА 5
КОНТРОЛЬНАЯ НАГРУЗКА ПРИ ПРИМЕНЕНИИ КОНУСА ИЗ УПРОЧНЕННОЙ СТАЛИ
С УГЛОМ 120° – ДЮЙМОВАЯ СЕРИЯ [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]
Контрольная нагрузка, фунт
Число Марка 1 Марки 2, 2HM, 6, 6F, 7M Марки 2H, 3, 4, 7, 16
витков Площадь Тяжелые Тяжелые Тяжелые
Номинальный резьбы под нагрузкой, шестигранные Шестигранные шестигранные Шестигранные шестигранные Шестигранные
размер, дюйм на дюйм кв. дюйм [Прим. (2)] [Прим. (3)] [Прим. (4)] [Прим. (5)] [Прим. (6)] [Прим. (4)]
1
/4 20 0,0318 3 800 3 550 4 400 4 000 5 150 4 400
5
/16 18 0,0524 6 150 5 700 7 100 6 400 8 300 7 100
3
/8 16 0,0774 8 950 8 250 10 300 9 300 12 000 10 300
7
/16 14 0,1063 12 000 11 100 13 850 12 450 16 150 13 850
1
/2 13 0,1419 15 700 14 500 18 100 16 300 21 100 18 100
9
/16 12 0,182 19 650 18 150 22 700 20 400 26 500 22 700
5
/8 11 0,226 23 900 22 050 27 550 24 800 32 150 27 550
3
/4 10 0,334 33 650 31 050 38 850 34 950 45 300 38 850
7
/8 9 0,462 44 300 40 900 51 100 46 600 59 650 51 100
1 8 0,606 55 150 50 900 63 650 57 300 74 250 63 650
1
1 /8 8 0,790 68 000 62 800 78 500 70 650 91 600 78 500
1
1 /4 8 1,000 81 250 75 000 93 750 84 400 109 350 93 750
3
1 /8 8 1,233 94 250 86 950 108 750 97 800 126 850 108 750
1
1 /2 8 1,492 106 700 98 500 123 100 110 800 143 600 123 100
(1) Исходя из следующего уравнения (это уравнение не может быть использовано для экстраполяции величин вне диапазонов разме-
ров, указанных в данной таблице):
CPL = (1 – 0.30 D) × f × As,
где:
CPL = контрольная нагрузка конусом до снятия резьбы, фунт

D= номинальный диаметр гайки, дюйм
f= минимальное напряжение при контрольной нагрузке гайки, фунт/кв.дюйм; см. Примечания (2), (3), (4), (5) и (6)
2
As = площадь воздействия растягивающего напряжения в гайке, кв.дюйм = 0.7854 [D – 0.9743/n]
n= число витков на дюйм
303
ТАБЛИЦА 6
КОНТРОЛЬНАЯ НАГРУЗКА ПРИ ПРИМЕНЕНИИ КОНУСА ИЗ УПРОЧНЕННОЙ СТАЛИ
С УГЛОМ 120° – METРИЧЕСКАЯ СЕРИЯA
Контрольная нагрузка, кН
Номинальный Площадь Марка 1 Марки 2, 2HM, 6, 6F, 7M Марки 2H, 3, 4, 7, 16
размер, под нагрузкой, Тяжелые Тяжелые Тяжелые
мм Шаг резьбы мм2 шестигранныеB ШeстигранныеC шестигранныеD ШестигранныеE шестигранныеF ШестигранныеD
M6 1,0 20,1 16,9 15,4 19,3 17,3 22,5 19,3

M8 1,25 36,6 29,6 27,3 34,2 30,8 39,9 34,2
M10 1,50 58,0 45,7 42,1 52,8 47,5 61,5 52,8
M12 1,75 84,3 64,6 59,5 74,7 67,1 86,9 74,7
M14 2,0 115,0 85,6 78,9 99,0 88,9 115,3 99,0
M16 2,0 157,0 113,5 104,7 131,2 118,0 152,9 131,2
M20 2,5 245,0 166,6 153,6 192,7 173,2 224,4 192,7
M22 2,5 303,0 199,6 183,9 230,8 207,4 268,7 230,8
M24 3,0 353,0 224,9 207,4 260,1 233,7 302,9 260,1
M27 3,0 459,0 277,7 256,0 321,1 288,6 373,9 321,1
M30 3,5 561,0 321,3 296,2 371,6 334,0 432,6 371,6
M36 4,0 817,0 415,3 382,8 480,3 431,6 559,2 480,3
А
Исходя из следующего уравнения (это уравнение не может быть использовано для экстраполяции величин вне диапазонов разме-
ров, указанных в данной таблице):
CPL = (1 – 0.0120 D) × f × As × 0.001,
где:
CPL = контрольная нагрузка конусом до смятия резьбы, [кН]
D= номинальный диаметр гайки, дюйм [мм]
f= минимальное напряжение при контрольной нагрузке гайки, фунт/кв.дюйм [МПа]; см. сноски B, C, D, E и F
2 2
As = площадь воздействия растягивающего напряжения в гайке, мм = 0.7854 [D – 0.9382P]
n= шаг резьбы, мм
B
С
D
Е
F
304
ТАБЛИЦА 7
МАРКИРОВКА ГАЕК
Гайки, изго-
Гайки, товленные
изготовленные механической
горячей обработкой Гайки,
или холодной из прутковой изготовленные
Марка и Тип штамповкой заготовки в соответствии с 6.6
1 1 1В …
2 2 2B …
2H [Прим. (1)] 2H 2НB …
2HM [Прим. (1)] 2HM 2HMB …
3 3 3B …
4 4 4B …
4L [Прим. (2)] 4L 4BL …
6 6 6B …
6F 6F 6FB …
7 7 7B …
7L [Прим. (2)] 7L 7BL …
7M [Прим. (1)] 7M 7MB …
8 8 8B 8A
8C 8C 8CB 8CA
8M 8M 8MB 8MA
8Т 8Т 8TB 8TA
8F 8F 8FB 8FA
8P 8P 8PB 8PA
8N 8N 8NB 8NA
8MN 8MN 8MNB 8MNA
8R 8R 8RB 8RA
8S 8S 8SB 8SA
8LN 8LN 8LNB 8LNA
8MLN 8MLN 8MLNB 8MLNA
8MLCuN 8MLCuN 8MLCuNB 8MLCuNA
9C 9C 9CВ 9CA
16 16 16B
(1) Буквы H и M указывают термически обработанные гайки (см. Секцию 6).
(2) См. Дополнительное требование S3.
305
ТАБЛИЦА 8
ИСПЫТАНИЕ ДЕФОРМАЦИОННО УПРОЧНЕННЫХ ГАЕК ПОД ДЕЙСТВИЕМ КОНТРОЛЬНОЙ НАГРУЗКИ С ПРИМЕНЕНИЕМ РЕЗЬБОВОЙ
ОПРАВКИ – ДЮЙМОВАЯ СЕРИЯ
Контрольная нагрузка, фунто-футы [Прим. (1)]
Площадь Все прочие Типы гаек Все прочие Типы
Номиналь- Количество приложения Марка 8M Марка 8M Марки 8 гаек Марки 8
ный размер, витков резьбы нагрузки, (деформационно- (деформационно- (деформационно- (деформационно-
дюймы на дюйм дюйм2 упрочненные) упрочненные) упрочненные) упрочненные)
Утолщенные Утолщенные
шестигранные Шестигранные шестигранные Шестигранные
[Прим. (2)] [Прим. (3)] [Прим. (4)] [Прим. (2)]
¼ 20 0,0316 3 480 3 160 3 950 3 480

5
/16 18 0,0523 5 760 5 240 6 550 5 760
3
/8 16 0,0774 8 510 7 740 9 675 8 510
7
/16 14 0,1063 11 690 10 630 13 290 11 690
½ 13 0,1419 15 610 14 190 17 740 15 610
9
/16 12 0,182 20 020 18 200 22 750 20 020
5
/8 11 0,226 24 860 22 600 28 250 24 860
¾ 10 0,334 36 740 33 400 41 750 36 740
7
/8 9 0,462 46 200 41 580 53 130 46 200
1 8 0,606 60 600 54 540 69 690 60 600
1
1 /8 8 0,790 75 050 67 150 82 950 75 050
1
1 /4 8 1,000 95 000 85 000 105 000 95 000
3
1 /8 8 1,233 110 970 98 640 123 300 110 970
1
1 /2 8 1,492 134 280 119 360 149 200 134 280
О Б Щ Е Е П Р И М Е Ч А Н И Е : контрольные нагрузки не являются проектными нагрузками.
(1) Контрольная нагрузка для стопорных гаек должна составлять 46 % от табличного значения.
(2) Исходя из напряжения при контрольной нагрузке, равного 110 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы до ¾ дюйма;
7 1
100 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от /8 до 1 дюйма; 95 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от 1 /8 до 1 ¼ дюйма;
3
90 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от 1 /8 до 1 ½ дюйма.
7 1
90 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от /8 до 1 дюйма; 85 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от 1 /8 до 1¼ дюйма;
3
80 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от 1 /8 до 1½ дюйма.
7 1
115 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от /8 до 1 дюйма; 105 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от 1 /8 до 1¼ дюйма;
3
100 000 фунтов/кв. дюйм для резьбы от 1 /8 до 1½ дюйма.
ТАБЛИЦА 9
ИСПЫТАНИЯ ДЕФОРМАЦИОННО УПРОЧНЕННЫХ ГАЕК ПОД ДЕЙСТВИЕМ КОНТРОЛЬНОЙ НАГРУЗКИ С ПРИМЕНЕНИЕМ РЕЗЬБОВОЙ
ОПРАВКИ – МЕТРИЧЕСКАЯ СЕРИЯ
Контрольная нагрузка, кНA
Номинальный Площадь Марка 8M Марка 8M Все прочие Типы гаек Все прочие типы гаек
Шаг
размер, приложения (деформационно- (деформационно- Марки 8 (деформационно- Марки 8 (деформационно-
резьбы
мм нагрузки, мм2 упрочненные) упрочненные) упрочненные) упрочненные)
Утолщенные шестигранныеB ШестигранныеС Утолщенные шестигранныеD ШестигранныеB
М6 1,0 20,1 15,3 13,9 17,3 15,3

M8 1,25 36,6 27,8 25,3 31,3 27,8
M10 1,50 58,0 44,1 40,0 49,9 44,1
M12 1,75 84,3 64,1 58,2 72,5 64,1
M14 2,0 115,0 87,4 79,4 98,9 87,4
M16 2,0 157,0 119,3 108,3 135,0 119,3
M20 2,5 245,0 186,2 169,0 210,9 186,2
M22 2,5 303,0 209,0 187,9 240,9 209,0
M24 3,0 353,0 243,5 218,9 280,6 243,5
M27 3,0 459,0 300,6 268,5 332,7 300,6
M30 3,5 561,0 367,5 328,2 406,7 367,5
M36 4,0 817,0 506,5 449,4 563,7 506,5
П Р И М Е Ч А Н И Е 1 : контрольные нагрузки не являются проектными нагрузками.
A
Контрольная нагрузка для стопорных гаек должна составлять 46 % от табличного значения.
B
Исходя из напряжения при контрольной нагрузке, равного 760 МПа для резьбы до M20 мм; 690 МПа для резьбы от M22 до M24 мм;
655 МПа для резьбы от М27 до M30; 620 МПа для резьбы M36.
C
585 МПа для резьбы от M27 до M30; 550 МПа для резьбы M36.
D
725 МПа для резьбы от M27 до M30 мм; 690 МПа для резьбы M36.
306
ТАБЛИЦА 10
ЗНАЧЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ НАГРУЗКИ ДЛЯ КРУПНЫХ УТОЛЩЕННЫХ ГАЕК – ДЮЙМОВАЯ СЕРИЯ [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]
Контрольная нагрузка, фунто-футы [Примечание (2)]
Номинальный Количество витков Площадь Марка 1 Марки 2, 6, 6F Марки 2H, 3, 4, 7, 16
размер, резьбы приложения Утолщенные Утолщенные Утолщенные
дюймы на дюйм нагрузки2 шестигранные шестигранные шестигранные
5
1 /8 8 1,78 231 400 267 000 311 500
1¾ 8 2,08 270 400 312 000 364 000
7
1 /8 8 2,41 313 300 361 500 421 800
2 8 2,77 360 100 415 500 484 800
2¼ 8 3,56 462 800 534 000 623 000
2½ 8 4,44 577 200 666 000 777 000
2¾ 8 5,43 705 900 814 500 950 250
1
(1) В Стандарте ANSI B18.2.2 в диапазоне размеров свыше 1 /2 дюйма приводятся только размеры утолщенных шестигранных гаек.
См. п. 7.3.1.
(2) Значения контрольной нагрузки для гаек больших размеров или других резьбовых серий можно рассчитать путем умножения пло-
щади действия нагрузки на контрольное напряжение, указанное в примечаниях к Таблице 3 или Таблице 8. Контрольная нагрузка
для стопорных гаек должна быть равна 46 % от табличного значения.
ТАБЛИЦА 11
ЗНАЧЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ НАГРУЗКИ ДЛЯ КРУПНЫХ УТОЛЩЕННЫХ ШЕСТИГРАННЫХ ГАЕК – МЕТРИЧЕСКАЯ СЕРИЯ1
Площадь Контрольная нагрузка, кНВ
Номинальный приложения Марка 1 Марки 2, 6, 6F Марки 2H, 3, 4, 7, 16
размер, Шаг нагрузки, Утолщенные Утолщенные Утолщенные
мм резьбы мм2 шестигранные шестигранные шестигранные
M42 4,5 1120 1002,4 1159,2 1771,4

M48 5 1470 1315,7 1521,4 1771,4
M56 5,5 2030 1816,9 2101,0 2446,2
M64 6 2680 2398,6 2773,8 3229,4
M72 6 3460 3096,7 3581,1 4169,3
A
В Стандарте ANSI B18.2.4.6M в диапазоне размеров свыше M36 приводятся только размеры утолщенных шестигранных гаек.
См. п. 7.3.1.
B
Значения контрольной нагрузки для гаек больших размеров или других резьбовых серий можно рассчитать путем умножения
площади действия нагрузки на контрольное напряжение, указанное в примечаниях к Таблице 3 или Таблице 8. Контрольная нагрузка
для стопорных гаек должна быть равна 46 % от табличного значения.
307
Одно или более из приведенных ниже дополнительных требований применяются, только
если они оговорены Покупателем в запросе, контракте или заказе. Подробности дополни-
тельных требований должны быть письменно согласованы между Изготовителем и Покупа-
телем. Дополнительные требования ни в коем случае не должны отменять какие-либо требо-
вания настоящих технических условий.
S1. Гайки из деформационно-упрочненной сте с гайками, для которых проводятся испытания.

аустенитной стали Полноразмерные образцы для испытаний на удар
не могут быть получены, если диаметр прутковой за-
S1.1 Могут определяться деформационно-упроч-
готовки составляет менее 5/8 дюйма или 16M.
ненные Марки гаек 8, 8C, 8T, 8M, 8F, 8P, 8N или 8MN.
Если в заказе упоминается Дополнительное требова- S3.2 Для испытанных таким образом гаек к марки-
ние S1, то гайки должны изготавливаться путем меха- ровке должен добавляться символ "L", как показано
нической обработки из холоднотянутого сортового в Таблице 7.
проката или холодной штамповки. Для таких гаек
не требуется проведение последующей термической
обработки. Гайки, изготовленные в соответствии S4. Испытания крупных гаек под контрольной
с этим требованием, должны подвергаться испытанию нагрузкой
под контрольной нагрузкой в соответствии с 7.2.2.1
S4.1 Могут потребоваться испытания гаек под кон-
и должны выдерживать контрольную нагрузку, уста-
трольной нагрузкой, величина которой превышает
новленную в Таблицах 8 и 9. Дополнительное требо-
120 000 фунт • с [530 кН]. Если это оговорено, испыта-
вание S4 применяется для гаек, требующих конт-
ния должны выполняться в соответствии с 7.2 до на-
рольных нагрузок более 120 000 фунт • с [530 кН].
грузок, требуемых в Таблицах 10 и 11. Максимальная
Tребования к твердости, приведенные в Таблице 2,
нагрузка будет полностью зависеть от имеющегося
для гаек из деформационно-упрочненной стали
оборудования.
не применяются. Гайки, изготовленные в соответствии
с этим требованием, маркируются символом марки
с подчеркиванием.
S5. Контроль изделий по номеру плавки
S5.1 Если требуется контроль гаек по фактическим
S2. Проведение повторных испытаний результатам анализа плавки и это оговорено в виде
представителем Покупателя дополнительного требования, Изготовитель должен
обозначать готовые гайки каждой поставки фактиче-
S2.1 Представитель Покупателя может выбрать две
ским номером плавки. Если установлено такое допол-
гайки на 1 упаковку (вместимостью 200 фунтов
нительное требование, Изготовитель должен предста-
[90 кг]) при размерах 5/8 дюйма и M16 и менее, одну
вить сертификат, включающий результаты фактиче-
гайку на 1 упаковку при размерах свыше 5/8 дюйма
ских производственных испытаний каждой партии
и M16 до 11/2 дюйма и M36 включительно и одну гайку
вместе с результатами химического анализа плавки.
на каждые 2 упаковки при размерах более 11/2 дюйма
и M36, которые подвергаются испытаниям, установ-
ленным в Секции 7.
S6. Требования к размеру зерна для гаек всех
марок кроме Марки Н из аустенитной стали,
использующихся при температурах
S3. Низкотемпературные требования для гаек
свыше 1000 °F
Марки 4 или 7
S6.1 При расчетных температурах металла свыше
S3.1 Если для гаек Марки 4 или 7 установлены низ-
1000 °F [540 °C] размер зерна материала должен быть
котемпературные требования, должны применяться
№ 7 или крупнее в соответствии с определением в Ме-
методики испытаний по Шарпи и требования, опреде-
тодах испытаний E 112. Определенный таким образом
ленные в Технических условиях A 320 для марки L7.
размер зерна должен приводиться в сертификате испы-
В зависимости от размера гаек могут потребоваться
таний.
отдельные испытательные образцы из той же плавки,
которые должны пройти термическую обработку вме-
308
X1. ДЕФОРМАЦИОННОЕ УПРОЧНЕНИЕ на большую глубину оказывает влияние деформацион-

АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ ное упрочнение. Таким образом, механические свойст-
ва данного крепежного изделия после деформационно-
X1.1 Деформационным упрочнением называется уве- го упрочнения зависят не только от самого сплава,
личение прочности и твердости в результате пластиче- но также от размера проката, из которого он изготав-
ской деформации при температуре, меньшей темпера- ливается.
туры рекристаллизации (при холодной обработке). Этот
эффект для аустенитных коррозионно-стойких сталей
происходит за счет уменьшения размеров сортового про- X2. ПОКРЫТИЯ И ПРЕДЕЛЫ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
ката увеличенного первоначального размера до нужно-
го окончательного при помощи холодного волочения X2.1 Не рекомендуется использование крепежных
или какого-либо другого процесса. Достижимый уро- изделий с покрытием при температурах выше примерно
вень деформационного упрочнения любого сплава ог- половины температуры точки плавления покрытия
раничивается характеристиками деформационного уп- (по Фаренгейту или Цельсию), если не принимается
рочнения. Кроме того, величина производимого дефор- во внимание потенциальная возможность охрупчивания
мационного упрочнения ограничивается в дальнейшем жидкого или твердого металла, или того и другого.
параметрами процесса, такими как уменьшение площа- Точка плавления чистого цинка составляет примерно
ди поперечного сечения, угла матрицы и размера про- 780 °F [415 °C]. Следовательно, применение оцинко-
ката. Например, в прокате большого диаметра пласти- ванных крепежных изделий должно ограничиваться
ческая деформация происходит в основном в наружных температурой менее 390 °F [210 °C]. Точка плавления
слоях проката, так что увеличенная прочность и твер- чистого кадмия составляет примерно 600 °F [320 °C].
дость благодаря деформационному упрочнению дости- Следовательно, применение крепежных изделий с кад-
гается главным образом вблизи поверхности проката. миевым покрытием должно ограничиваться температу-
Это означает, что чем меньше размер проката, тем рой менее 300 °F [160 °C].
309
310
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ

SA-202/SA-202M
ХРОМОМАРГАНЦЕВОКРЕМНИСТАЯ ДЛЯ СОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ.
SA-202/SA-202M
1. Область применения A 31 Заклепки стальные для сосудов, работающих

под давлением, и прокат для изготовления заклепок.
1.1 Данные технические условия распространяются
на хромомарганцевокремнистую легированную тол-
A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковой
столистовую сталь, предназначенную, главным обра-
контроль толстолистовой стали прямым пучком
зом, для сварных котлов и других сосудов, работаю-
A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой
щих под давлением.
контроль наклонным пучком толстолистовой стали
1.2 Материал, рассматриваемый в данных техниче- A 578/A 578M Технические условия на сталь толсто-
ских условиях, изготавливается в виде двух марок, от- листовую нелегированную и плакированную специ-
личающихся по уровню прочности, как указано ниже: ального назначения. Метод ультразвукового контро-
ля прямым пучком
Предел прочности ,
тыс. фунтов/кв. дюйм
Марка [МПа] 3. Общие требования и информация для заказа
A 75–95 [515–655] 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим техни-
B 85–110 [585–760]
ческим условиям, должны соответствовать Техническим
условиям A 20/A 20M. В этих требованиях определяются
1.3 Максимальная толщина листов ограничивается
методы и методики испытаний и повторных испыта-
только способностью состава удовлетворять установ-
ний, допускаемые отклонения размеров и массы, каче-
ленным требованиям к механическим характеристи-
ство и ремонт дефектов, маркировка, погрузка и т. д.
кам; однако практически в настоящее время обычно
устанавливаются предельные значения максимальной 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-
толщины листов, поставляемых согласно данным тех- навливают правила закупки, в соответствии с которы-
ническим условиям, до 2 дюймов [50 мм]. ми оформляется заказ на покупку изделия, удовлетво-
ряющего настоящим техническим условиям.
1.4 Сталь Марки А пригодна для заклепок, и в этом
случае прокат должен соответствовать требованиям 3.3 В дополнение к основным требованиям данных
к сортовому прокату, указанным в Технических усло- технических условий имеются также некоторые
виях А31, кроме требований к химическому составу дополнительные требования, касающиеся дополни-
и механическим свойствам. тельного контроля, испытаний или проверок и которые
должны удовлетворять конечному назначению заказы-
1.5 Значения величин, определенные либо в системе
ваемых материалов. Эти требования включают:
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас-
сматриваться отдельно в качестве стандартных. В дан- 3.3.1 Вакуумную обработку.
ном тексте единицы СИ приведены в скобках. Значе- 3.3.2 Дополнительное или специальное испыта-
ния, установленные в каждой системе, не являются ние на растяжение.
точно эквивалентными; поэтому каждая система долж- 3.3.3 Испытание на ударную вязкость, и
на использоваться независимо от другой. Комбиниро-
3.3.4 Неразрушающий контроль.
вание значений в единицах двух систем может привес-
ти к несоответстию настоящим техническим условиям. 3.4 Покупатель отсылается к перечисленным допол-
нительным требованиям настоящих технических усло-
2. Нормативно-справочные документы вий, а более подробное описание этих требований
содержится в Технических условиях A 20/A 20M.
2.1 Стандарты ASTM: 3.5 Если требования данных технических условий
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо- противоречат требованиям Технических условий A 20/
тающих под давлением. Общие технические условия A 20M, предпочтение отдается требованиям данных
технических условий.
311
4. Изготовление 6. Требования к химическому составу

4.1 Технология выплавки стали – Сталь должна быть 6.1 Химический состав стали должен соответство-
спокойной. вать требованиям, установленным в Таблице 1.
5. Термическая обработка 7. Требования к механическим свойствам

5.1 Листы обычно поставляются в состоянии непо- 7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
средственно после прокатки. Листы также могут быть Материал, представленный образцами для испытаний
заказаны в состоянии после нормализации и/или сня- на растяжение, должен соответствовать требованиям,
тия напряжений. указанным в Таблице 2.
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Состав, % Марка A Марка B
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/
Элементы Марка A Марка B кв. дюйм кв. дюйм
Углерод, макс.
A
0,17 0,25 [МПа] [МПа]
Марганец: 75–95 85–110
Предел прочности
Анализ плавки 1,05–1,40 1,05–1,40 [515–655] [585–760]
B
Предел текучести, мин 45 [310] 47 [325]
Анализ изделия 0,97–1,52 0,97–1,52 A A
A Относительное удли- 16 15
Фосфор, макс. 0,035 0,035 нение на 8 дюймов
A
Сера, макс. 0,035 0,035 [200 мм], мин., %
Кремний: Относительное удли- 19 18
Анализ плавки 0,60–0,90 0,60–0,90 нение на 2 дюймах
[50 мм], мин., %
Анализ изделия 0,54–0,96 0,54–0,96
Хром: A
См. Технические условия А 20/ А 20 М относительно кор-
Анализ плавки 0,35–0,60 0,35–0,60 ректировки относительного удлинения.
B
Анализ изделия 0,31–0,64 0,31–0,64 Определяется или методом сдвига на 0,2 % или методом
растяжения под нагрузкой 0,5 %.
A
Применяется как к анализу плавки, так и к анализу изделий.
312
Дополнительные требования применяются только в том случае, если это оговорено в заказе
Перечень стандартных дополнительных требований, применямых по усмотрению Покупате-

ля, включены в Технические условия A 20/A 20M. Названия требований, использование
которых наряду с настоящими техническими условиями считается допустимым, перечисле-
ны ниже.
S1. Вакуумная обработка. S8. Ультразвуковой контроль в соответствии

с Техническими условиями A 435/A 435M.
S2. Анализ изделия.
S9. Контроль методом магнитных частиц.
S3. Имитационная послесварочная термическая
обработка механически изготовленных S11. Ультразвуковой контроль в соответствии
испытательных проб. с Техническими условиями A 577/A 577M.
S4.1 Дополнительное испытание на растяжение. S12. Ультразвуковой контроль в соответствии
с Техническими условиями A 578/A 578M, и
S5. Испытания на удар по Шарпи на образцах S14. Испытание на загиб.
с V-образным надрезом.
S6. Испытание падающим грузом.
S7. Высокотемпературное испытание
на растяжение.
313
314
SA-203/SA-203M СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ НИКЕЛЕВАЯ

ДЛЯ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ.
SA-203/SA-203M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 203/A 203M-97(R03).]
1. Область применения значений в единицах двух систем может привести

к несоответствию настоящим техническим условиям.
1.1 Настоящие технические условия распростра-
няются на толстолистовую легированную никелевую
сталь, предназначенную в основном для сварных сосу- 2. Нормативно-справочные документы
дов, работающих под давлением. 2.1 Стандарты ASTM:
1.2 В соответствии с настоящими техническими A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо-
условиями листы изготавливаются при четырех уров- тающих под давлением. Общие технические условия
нях прочности и при двух уровнях содержания никеля, A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковой
как это указано ниже: контроль толстолистовой стали прямым пучком
A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой
Предел текучести, Предел проч- контроль наклонным пучком толстолистовой стали
Номинальное минимум, ности, мин., A 578/A 578M Технические условия на сталь толсто-
содержание тыc.фунтов/ тыc.фунтов/
никеля, кв.дюйм кв. дюйм
листовую нелегированную и плакированную специ-
Марка % [МПа] [МПа] ального назначения. Метод ультразвукового контро-
A 2,25 37 [255] 65 [450] ля прямым пучком
B 2,25 40 [275] 70 [485]
D 3,50 37 [255] 65 [450] 3. Общие требования и информация для заказа
E 3,50 40 [275] 70 [485]
F 3,50 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
2 дюйма [50 мм] техническим условиям, должны соответствовать
55 [380] 80 [550]
и менее
Свыше 2 дюймов Техническим условиям A 20/A 20M. В этих требовани-
50 [345] 75 [515] ях определяются методы и методики испытаний
[50 мм]
и повторных испытаний, допускаемые отклонения
1.3 Максимальная толщина листов ограничивает- размеров и массы, качество и ремонт дефектов, марки-
ся только способностью состава удовлетворять уста- ровка, погрузка и т. д.
новленным требованиям к механическим характери- 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-
стикам. Однако практически в настоящее время обыч- навливают правила закупки, в соответствии с которы-
но устанавливаются предельные значения максималь- ми оформляется заказ на покупку изделия, удовлетво-
ной толщины листов, поставляемых согласно данным ряющего настоящим техническим условиям.
техническим условиям, как указано ниже.
3.3 В дополнение к основным требованиям дан-
Максимальная толщина, ных технических условий имеются также некоторые
дюймы дополнительные требования, касающиеся дополни-
Марка [мм]
тельного контроля, испытаний или проверок; они
A 6 [150]
B 6 [150] должны удовлетворять конечному назначению заказы-
D 4 [100] ваемых материалов. Эти требования включают:
E 4 [100]
F 4 [100] 3.3.1 Вакуумную обработку.
3.3.2 Дополнительные или специальные испыта-
1.4 Значения величин, определенные либо в систе- ния на растяжение.
ме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас-
сматриваться отдельно в качестве стандартных. В дан- 3.3.3 Ударное испытание, и
ном тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения, 3.3.4 Неразрушающий контроль.
установленные в каждой системе, не являются точно
эквивалентными, поэтому каждая система должна 3.4 Покупатель отсылается к перечисленным
использоваться независимо от другой. Комбинирование дополнительным требованиям настоящих технических
315
условий, а более подробное описание этих требований 7. Механические свойства

содержится в Технических условиях A 20/A 20M.
7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
3.5 Если требования настоящих технических Материал, представленный образцами для испытаний
условий противоречат требованиям Технических для растяжение, должен соответствовать требованиям,
условий A 20/A 20M, предпочтение отдается требова- указанным в Таблице 2.
ниям настоящих технических условий.
7.1.1 В случае листов, прошедших термическую
4. Материалы и изготовление обработку согласно 5.1.1.1 или 5.1.2, и имеющих
номинальную толщину 3/4 дюйма [20 мм] и менее,
4.1 Технология производства стали — Сталь
для испытаний на растяжение могут быть исполь-
должна быть спокойной и соответствовать требовани-
зованы прямоугольные образцы шириной 11/2 дюйма
ям к мелкозернистой аустенитной стали, изложенным
(40 мм), а относительное удлинение может опре-
в Технических условиях A 20/A 20M.
деляться на расчетной длине 2 дюйма [50 мм],
включающей излом и показывающей наибольшее
относительное удлинение. При использовании таких
5.1 Все толстые листы должны быть обработаны образцов относительное удлинение должно быть
следующим образом: не менее 23 %.
5.1.1 Все листы Марок A, B, D и E подлежат 7.2 Требования к испытаниям на удар:
нормализации, за исключением указанных в 5.1.1.1.
7.2.1 Листы Марок A, B, D, и E, термически
5.1.1.1 При одобрении Покупателя для марок обработанные согласно 5.1.1.1 должны подвергаться
A, B, D, и E, допускаются с целью повышения прочно- ударному испытанию по Шарпи образца с V-образным
сти увеличенные скорости охлаждения по сравнению надрезом. Результаты ударных испытаний должны
с воздушным при условии, что затем листы подверга- соответствовать 20 футо-фунтам (27 Дж). Температура
ются отпуску при температуре не ниже 1100 °F и ориентация при испытаниях согласуются между
[595 °C] в течение не менее 1/2 ч. Покупателем и Поставщиком.
5.1.2 Все листы Марки F должны быть термиче-
ски обработаны путем нагрева до аустенитного диапа- 7.2.2 Испытание на удар листов Марки F вы-
зона, закалки в воде и отпуска при температуре не ме- полняется согласно Дополнительному требованию S5
нее 1100 °F [595 °C] в течение не менее 1/2 ч. Технических условий A 20/A 20M.
6. Химический состав 8. Ключевые слова

6.1 Сталь должна соответствовать требованиям 8.1 Легированная толстолистовая сталь; сталь
к химическому составу, приведенным в Таблице 1, легированная никелевая; детали, работающие под дав-
если не предусмотрена модификация согласно Допол- лением; стали для сосудов, работающих под давле-
нительному требованию SI7 для стали, раскисленной нием; толстолистовые стали; сталь толстолистовая
углеродом в вакууме в Технических условиях A 20/A 20M. для применения для сосудов давления
316
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элементы Марка A Марка B Марка D Марки Е и F
A
Углерод, макc. :
Толщина до 2 дюймов [50 мм] 0,17 0,21 0,17 0,20
Толщина свыше 2 до 4 дюймов [100 мм] вкл. 0,20 0,24 0,20 0,23
Толщина свыше 4 дюймов [100 мм] 0,23 0,25 … …
Марганец, макс.
Анализ плавки:
2 дюйма [50 мм] и менее 0,70 0,70 0,70 0,70
Свыше 2 дюймов [50 мм] 0,80 0,80 0,80 0,80
Анализ изделия:
2 дюйма [50 мм] и менее 0,78 0,78 0,78 0,78
Свыше 2 дюймов [50 мм] 0,88 0,88 0,88 0,88
A
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
A
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
Кремний:
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ изделия 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45
Никель:
Анализ плавки 2,10–2,50 2,10–2,50 3,25–3,75 3,25–3,75
Анализ изделия 2,03–2,57 2,03–2,57 3,18–3,82 3,18–3,82
A
ТАБЛИЦА 2
Марка А и D Марка B и E Марка F
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ тыс. фунтов/
кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа]
Предел прочности:
2 дюйма [50 мм] и менее 65–85 [450–585] 70–90 [485–620] 80–100 [550–690]
Свыше 2 дюймов [50 мм] 65–85 [450–585] 70–90 [485–620] 75–95 [515–655]
Предел текучести, мин.
2 дюйма [50 мм] и менее 37 [255] 40 [275] 55 [380]
Свыше 2 дюймов [50 мм] 37 [255] 40 [275] 50 [345]
Относительное удлинение на 8 дюйма
А 19 17 …
[200 мм], мин., %
Относительное удлинение на 2 дюйма
А,В 23 21 20
[50 мм], мин., %
A
См. Технические условия А 20/А 20 М относительно корректировки относительного удлинения.
B
См. 7.1.1.
317
Дополнительные требования применяются только в том случае, если это оговорено
в заказе на покупку. Перечень стандартных дополнительных требований, применяе-
мых по усмотрению Покупателя, включен в Технические условия A 20/A 20M.
Названия требований, использование которых наряду с настоящими техническими
условиями считается допустимым, перечислены ниже.

S2. Анализ изделия. с техническими условиями A 435/A 435M.
S3. Имитационная послесварочная термическая S9. Магнитопорошковая дефектоскопия.

испытательных проб. с техническими условиями A 577/A 577 M.
S4.1 Дополнительное испытание на растяжение.
с техническими условиями A 578/A 578M.
S5. Испытания на удар по Шарпи на образцах
с V-образным надрезом. S14. Испытание на загиб, и
S6. Испытание падающим грузом. S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.

318

SA-204/SA-
МОЛИБДЕНОВАЯ ДЛЯ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ

ПОД ДАВЛЕНИЕМ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-204/SA-204M
INTERNATIONAL
Standards Worldwide

07
1. Область применения A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой

контроль наклонным пучком толстолистовой стали
1.1 Данные технические условия распростра-
A 578/A 578M Технические условия на сталь толсто-
няются на молибденовую легированную толсто-
листовую нелегированную и плакированную специ-
листовую сталь, предназначенную, главным образом,
ального назначения. Метод ультразвукового конт-
для сварных котлов и других сосудов, работающих
роля прямым пучком
под давлением.
1.2 Материал, рассматриваемый в данных техни- 3. Общие требования и информация для заказа
ческих условиях, изготавливается в виде трех марок,
отличающихся по уровню прочности, как указано ниже: 3.1 Толстолистовая сталь, поставляемая согласно
Предел прочности, настоящим техническим условиям, должна соот-
тыс. фунтов/кв. дюйм ветствовать Техническим условиям A 20/A 20M,
Марка [МПа]
в которых определяются методы и методики испыта-
A 65–85 [450–585]
B 70–90 [485–620]
ний и повторных испытаний, допускаемые отклоне-
C 75–95 [515–655] ния размеров и массы, качество и ремонт дефектов,
1.3 Максимальная толщина листов ограничивает- маркировка, погрузка и т. д.
ся только способностью состава удовлетворять уста- 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-
новленным требованиям к механическим характери- навливают правила оформления заказа, в соответствии
стикам; однако практически в настоящее время обыч- с которыми оформляется заказ на покупку изделия,
но устанавливаются предельные значения максималь- удовлетворяющего настоящим техническим условиям.
ной толщины листов, поставляемых согласно данным 3.3 В дополнение к основным требованиям данных
техническим условиям, как указано ниже: технических условий имеются также некоторые
Марка
Максимальная толщина, дополнительные требования, касающиеся дополни-
дюймы [мм]
тельного контроля, испытаний или проверок и которые
A 6 [150] должны удовлетворять конечному назначению заказы-
B 6 [150]
C 4 [100] ваемых материалов.
1.4 Значения величин, определенные либо в сис- 3.4 Покупатель отсылается к перечисленным
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны дополнительным требованиям настоящих технических
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. условий, а более подробное описание этих требований
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. содержится в Технических условиях A 20/A 20M.
Значения, определенные в каждой системе единиц, 3.5 Рулоны исключены из квалификации на соот-
не являются точно эквивалентными; поэтому каждая ветствие данным техническим условиям до тех пор,
система должна использоваться независимо от другой. пока они не будут обработаны в отделанную толсто-
Комбинирование значений в единицах двух систем листовую сталь. Листы стали, полученные из рулонов,
может привести к несоответствию настоящим техни- означают листы, которые были порезаны из рулонов
ческим условиям. на отдельные заготовки. Обрабатывающее предпри-
ятие непосредственно контролирует или несет ответ-
ственность за операции переработки рулонов в отде-
2. Нормативно-справочные документы ланную толстолистовую сталь. Такие операции вклю-
чают разматывание рулонов, выравнивание, разреза-
2.1 Стандарты ASTM: ние, испытание, осмотр, кондиционирование, термиче-
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо- скую обработку (если применяется), упаковку, марки-
тающих под давлением. Общие технические условия ровку, погрузку для транспортировки и сертификацию.
A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковой ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Для листов стали, полученных из рулонов
контроль толстолистовой стали прямым пучком и поставленных без термической обработки или только со снятием
319
напряжений, должны быть представлены три результата испытаний 5.2 Листы толщиной свыше 11/2 дюйма [40 мм]
для каждого квалификационного рулона. Дополнительные требова-
ния относительно листов стали, полученных из катушек, описаны должны пройти нормализацию.
в Технических условиях А 20/А 20М.
3.6 Если требования настоящих технических условий 6. Требования к химическому составу
противоречат требованиям Технических усло-
вий A 20/ A 20M, предпочтение отдается требова- 6.1 Сталь должна соответствовать требованиям
ниям настоящих технических условий. к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
если не предусмотрена модификация согласно
4. Изготовление Дополнительному требованию SI7 для стали, рас-
кисленной углеродом в вакууме в технических усло-
4.1 Технология выплавки стали – Сталь должна виях A 20/A 20M.
быть спокойной.
7. Требования к механическим свойствам
7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
5.1 Листы толщиной 11/2 дюйма [40 мм] и менее Материал, представленный образцами для испытаний
обычно поставляются в состоянии непосредственно для растяжение, должен соответствовать требованиям,
после прокатки. Листы также могут быть заказаны в со- указанным в Таблице 2.
стоянии после нормализации и/или снятия напряжений.
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка A Марка B Марка C
Углерод, макс. (А):
Толщина до 1 дюйма [25 мм] вкл. . 0,18 0,20 0,23
Толщина свыше 1, до 2 дюймов 0,21 0,23 0,26
[50 мм] вкл.
Толщина свыше 2, до 4 дюймов 0,23 0,25 0,28
[100 мм] вкл.
Толщина свыше 4 дюймов [100 мм] 0,25 0,27 0,28
Марганец, макс.:
Анализ плавки 0,90 0,90 0,90
Анализ изделия 0,98 0,98 0,98
Фосфор, макс. (A) 0,035 0,035 0,035
Сера, макс.(A) 0,035 0,035 0,035
Кремний:
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ изделия 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45
Молибден:
Анализ плавки 0,45–0,60 0,45–0,60 0,45–0,60
Анализ изделия 0,41–0,64 0,41–0,64 0,41–0,64
(А) Применяется как к анализу плавки, так и к анализу изделий.
ТАБЛИЦА 2
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ тыс. фунтов/
кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа]
Предел прочности 65–85 450–585 70–90 485–620 75–95 515–655
Предел текучести, мин. (А) 37 255 40 275 43 295
Относительное удлинение на 8 дюймов 19 17 16
[200 мм], мин., % (В)
Относительное удлинение на 2 дюйма 23 21 20
[50 мм], мин., % (В)
(А) Определяется или методом сдвига на 0,2 %, или методом растяжения под нагрузкой 0,5 %.
(В) См. Технические условия А 20/А 20М.
320
в заказе на покупку.
Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмотрению По-

купателя, включён в Технические условия A 20/A 20M. Названия требований, использо-
вание которых наряду с настоящими техническими условиями считается допустимым,
перечислены в этом разделе.

S3. Имитационная послесварочная термическая S9. Магнитопорошковая дефектоскопия.
испытательных проб. с Техническими условиями A 577/A 577M.
S5. Испытания на удар по Шарпи на образцах
с V-образным надрезом. S17 Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
321
322
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ИЗ МОЛИБДЕНОВОУГЛЕРОДИСТОЙ

SA-209/SA-209M
ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ КОТЛОВ

И ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-209/SA-209M
INTERNATIONAL
Standards Worldwide
04
1. Область применения 4. Материалы и изготовление
1.1 Настоящие технические условия охватывают 4.1 Способ получения стали – Сталь должна быть
бесшовные трубы с минимальной толщиной стенок раскисленной.
из нескольких марок молибденовоуглеродистой леги- 4.2 Трубы должны быть изготовлены бесшовным
рованной стали для котлов и пароперегревателей. способом и должны быть обработаны либо в горячем,
1.2 В данных технических условиях рассматрива- либо в холодном состоянии, как указано.
ются трубы с наружным диаметром от 1/2 до 5 дюймов
4.3 Термическая обработка — Трубы с обработ-
[12,7–127 мм] включительно и минимальной толщиной
стенок от 0,035 до 0,500 дюйма [0,9–12,7 мм] включи- кой в горячем состоянии должны проходить обработку
тельно. при температуре 1200 °F [650 °C] или выше. Трубы
с обработкой в холодном состоянии, после оконча-
1.3 Приводятся необязательные Дополнительные
тельной обработки вхолодную, должны проходить
требования, и если Покупатель считает нужным их
термическую обработку при температуре 1200 °F
применение, это должно быть указано в заказе.
[650 °C] или выше, или трубы могут поставляться
1.4 Значения величин, определенные либо в сис- в состоянии полного отжига, изотермического отжига
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны или в нормализованном и отпущенном состоянии.
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. Если трубы поставляются в нормализованном и отпу-
Значения величин в системе СИ указаны в тексте щенном состоянии, минимальная температура отпуска
в скобках. Значения, определенные в каждой системе должна составлять 1200 °F [650 °C].
единиц, не являются точно эквивалентными; поэтому
каждая система должна использоваться независимо
от другой. Комбинирование значений величин из двух
систем может в результате привести к несоответствию 5. Химический состав
техническим условиям. Единицы дюйм-фунт должны
использоваться в том случае, если в заказе не указано 5.1 Сталь должна соответствовать требованиям,
обозначение "M" данных технических условий. приведенным в Таблице 1.
5.2 Анализ изделия
5.2.1 Изготовитель должен провести анализ на од-
2. Нормативно-справочные документы ной заготовке или одной трубе из каждой плавки.
2.1 Стандарт ASTM: Химический состав, определенный таким образом,
A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной должен соответствовать требованиям, приведенным
легированной и аустенитной легированной стали. в Таблице 1.
Общие технические условия 5.2.2 В случае получения неудовлетворительных
результатов при первоначальном испытании изделия
должны быть проведены повторные испытания на двух
3. Общие требования дополнительных заготовках или трубах. Результаты
3.1 Изделие, поставляемое в соответствии с дан- обоих повторных испытаний на содержание элементов
ными техническими условиями, должно отвечать тре- должны удовлетворять требованиям настоящих техни-
бованиям Технических условий A 1016/A 1016M, ческих условий; в противном случае весь оставшийся
включая все дополнительные требования, указанные материал из плавки или партии (см 7.1) должен быть
в заказе на поставку. Несоблюдение общих требова- забракован или, по решению Изготовителя, каждая
ний Технических условий A 1016/A 1016M считается заготовка или труба могут быть испытаны индивиду-
несоответствием данным техническим условиям. ально на соответствие требованиям технических
В случае противоречия между требованиями данных условий. Стальные заготовки или трубы, не соответст-
технических условий и Технических условий A 1016/ вующие требованиям технических условий, подлежат
A 1016M, преимущество имеют данные технические отбраковке.
условия.
323
6. Механические свойства изготовленных из одной плавки стали. Если оконча-

6.1 Требования к свойствам при растяжении тельная термообработка проводится в камерной печи,
партия должна включать в себя только те трубы оди-
6.1.1 Материал должен соответствовать требова-
накового размера и одинаковой плавки, которые под-
ниям, приведенным в Таблице 2.
вергаются одинаковой термической обработке при од-
6.1.2 В Таблице 3 приведены рассчитанные дан- ной загрузки печи. Если окончательная термообработ-
ные минимального удлинения для каждого уменьше- ка проводится в печи непрерывного действия, количе-
ния толщины стенки на l/32 дюйма [0,8 мм]. Если тол- ство труб одинакового размера из одной плавки в пар-
щина стенок попадает в диапазон между двумя приве- тии должно быть определено по размеру труб, приве-
денными выше значениями, то минимальное значение денному в Таблице 5.
удлинения определяется по следующему уравнению:
7.2 Испытания на разрыв и испытания на твер-
E = 48t + 15,00 [E = 1,87t + 15,00] (1) дость — Для испытаний на разрыв и испытаний
где: на твердость термин партия относится ко всем трубам
E = удлинение на 2 дюйма [50 мм], %, и, одинакового номинального диаметра и толщины сте-
t = фактическая толщина образца, в дюймах [мм]. нок, изготовленных из одной плавки стали, перед
обрезкой. Если окончательная термообработка прово-
6.2 Требования к жесткости — Трубы должны
дится в камерной печи, партия должна включать в себя
иметь жесткость, величина которой не превышает зна-
только те трубы одинакового размера и одной плавки,
чения, приведенные в Таблице 4.
которые подвергаются одинаковой термической
6.3 Количество испытаний обработке при одной загрузки печи. Если окончатель-
6.3.1 Испытание на разрыв — Одно испытание ная термическая обработка происходит в печи непре-
на разрыв должно быть проведено на образце для пар- рывного действия, партия должна включать в себя
тий, состоящих не более чем из 50 труб. Испытания все трубы одинакового размера и плавки, проходя-
на разрыв для партий, состоящих более чем из 50 труб, щие термическую обработку в одной печи, при оди-
должны проводиться на образцах, взятых из двух труб наковой температуре, продолжительности нагрева
(см. 7.2). и скорости печи.
6.3.2 Испытание на расплющивание — Одно ис-
пытание на расплющивание должно быть проведено
на образцах, взятых из обоих концов одной обработан- 8. Операции по формовке
ной трубы, не использовавшейся в испытании на раз- 8.1 При помещении в котел трубы должны пройти
дачу трубы, из каждой партии (см. 7.1). процесс расширения и изгибания без образования
видимых трещин. При должном обращении трубки
6.3.3 Испытание на раздачу трубы — Одно ис-
пароперегревателя должны выдерживать все необхо-
пытание на раздачу трубы должно быть проведено
димые виды ковки, сварки или изгибания без образо-
на образцах, взятых из обоих концов одной обработан-
вания дефектов.
ной трубы, не использовавшейся в испытании на рас-
плющивание, из каждой партии (см. 7.1).
6.3.4 Испытания на твердость – Испытание 9. Маркировка изделий
на твердость по Роквеллу необходимо проводить 9.1 В дополнении к маркировке, установленной
на образцах из двух труб от каждой партии. в Технических условиях A 1016/A 1016M, маркировка
должна включать информацию об обработке в холод-
ном или горячем состоянии.
7. Отбор образцов
7.1 Расплющивание, Раздача, и Анализ изделия — 10. Ключевые слова
Для расплющивания, раздачи и анализа изделия тер- 10.1 Трубы для котлов; молибденовоуглеродистый;
мин партия относится ко всем трубам до обрезки, бесшовная стальная труба; стальная труба; трубы
одинакового номинального размера и толщины стенок, пароперегревателя
324
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
Состав, %
Элемент Марка Tl Марка Tla Марка Tlb
Углерод 0,10–0,20 0,15–0,25 0,14 макс.
Марганец 0,30–0,80 0,30–0,80 0,30–0,80
Фосфор, макс. 0,025 0,025 0,025
Сера, макс. 0,025 0,025 0,025
Кремний 0,10–0,50 0,10–0,50 0,10–0,50
Молибден 0,44–0,65 0,44–0,65 0,44–0,65
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ
Марка Tl Марка Tlb Марка Tla
Предел прочности, мин., 55 [380] 53 [365] 60 [415]
Предел текучести, мин., 30 [205] 28 [195] 32 [220]
Относительное удлинение на 2 дюйма 30 30 30
или 50 мм, мин., %
A A A
При испытаниях продольных полос 1,50 1,50 1,50
1
для каждого /32-дюймового [0,8 мм]
уменьшения толщины стенок менее
5
/16 дюйма [8 мм] необходимо пони-
зить значение основного минималь-
ного относительного удлинения
на следующую величину, выражен-
ную в процентах
При использовании стандартного круг- 22 22 22
лого образца с расчетной длиной
2 дюйма [50 мм], или пропорцио-
нально меньшего размера с расчет-
ной длиной, равной 4D (четырех-
кратному диаметру)
A
В Таблице 3 указаны минимальные расчетные значения.
ТАБЛИЦА 3
РАСЧЕТНЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ
Толщина стенок Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм,
дюймы мм мин., %A
5
/16 (0,312) 8 30
9
/32 (0,281) 7,2 29
1
/4 (0,250) 6,4 27
7
/32 (0,219) 5,6 26
3
/16 (0,188) 4,8 24
5
/32 (0,156) 4 22
1
/8 (0,125) 3,2 21
3
/32 (0,094) 2,4 20
1
/16 (0,062) 1,6 18
A
Вычисленные значения относительного удлинения должны быть округлены с точностью
до целого числа.
325
ТАБЛИЦА 4
Число твердости по Бринеллю Число твердости по Роквеллу
(для труб с толщиной стенок (для труб с толщиной стенок менее
0,200 дюйма [5,1 мм] и больше) 0,200 дюйма [5,1 мм])
Марка Tl 146 80
Марка Tla 153 81
Марка Tlb 137 77
ТАБЛИЦА 5
КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ, ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННЫХ
В ПЕЧИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Размер трубы Размер партии
Наружный диаметр 2 дюйма [50,8 мм] и более, толщина не больше 50 труб
стенок 0,200 дюйма [5,1 мм] и более
Наружный диаметр 2 дюйма [50,8 мм] и более, толщина не больше 75 труб
стенок менее 0,200 дюйма [5,1 мм]
Наружный диаметр меньше 2 дюймов [50,8 мм], не больше 75 труб
но больше 1 дюйма [25,4 мм]
Наружный диаметр меньше 1 дюйма [25,4 мм] включи- не больше 125 труб
тельно
326
Следующее дополнительное требование должно применяться только в случаях,

оговоренных Покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1. Состояние поверхности

S1.1 Если требуется обработка поверхности травлением или дробеструйная очистка, или выполнение обоих
видов обработки, это должно быть специально оговорено в заказе. Детали относительно выполнения этого
дополнительного требования должны быть согласованы между Изготовителем и Покупателем.
327
С даты последнего выпуска Комитет определил Обязательное гидростатическое испытание, в случае

местоположение отдельных изменений к данным если Покупатель не указал неразрушающее электриче-
техническим условиям, которые могут повлиять ское испытание, было заменено на обязательное нераз-
на применение данных технических условий. рушающее электрическое испытание в случае, если
(1) Внесены изменения и сделано переформатирова- Покупатель не указал гидростатическое испытание
ние для адаптирования новых общих требований в соответствии с Техническими условиями A 1016/
технических условий и выполнения указаний относи- A 1016.
тельно формы и стиля.
328
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ
SA-210/SA-210M
ИЗ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ДЛЯ КОТЛОВ И ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ.
SA-210/SA-210M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 210/A 210M-95 за исключением редакционных поправок в Таблице 2.)
1. Область применения A 520 Изделия трубные из углеродистой стали бес-

шовные и сварные, изготовленные методом элек-
1.1 Настоящие технические условия распростра-
троконтактной сварки, для эксплуатации в условиях
няются на бесшовные трубы из среднеуглеродистой
высоких температур в соответствии с рекоменда-
стали с минимальной толщиной стенок для котлов и
циями ISO по строительству котлов. Дополнитель-
газоходов котлов, включая безопасные концы (Приме-
ные требования
чание 1), сводчатые и анкерные трубы, а также трубы
для пароперегревателей.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Данный тип не пригоден для получения безо- 3. Информация для заказа
пасных концов кузнечной сваркой.
1.2 Трубы, которые обычно поставляются в соот- технических условиях, должны включать следующую
ветствии с данными техническими условиями, имеют информацию в целях адекватного описания изделия:
наружный диаметр от 1/2 дюйма до 5 дюймов [12,7– 3.1.1 Количество (футы, метры или количество
127 мм] и минимальную толщину стенок от 0,035 длин).
до 0.500 дюйма [0,9–12,7 мм] включительно. Трубы 3.1.2 Наименование изделия (бесшовные трубы).
других размеров могут поставляться при условии, что 3.1.3 Марка.
такие трубы отвечают всем остальным требованиям 3.1.4 Способ изготовления (окончательно обра-
настоящих технических условий. ботанные в горячем состоянии или холоднотянутые).
1.3 Требования к механическим свойствам не рас- 3.1.5 Размер (наружный диаметр и минимальная
пространяются на трубы с внутренним диаметром толщина стенки).
менее 1/8 дюйма [3,2 мм] или толщиной стенок менее 3.1.6 Длина (мерная или немерная).
0,015 дюйма [0,4 мм]. 3.1.7 Необязательные требования (Cекции 7 и 10).
1.4 Если данные изделия предназначены для ис- 3.1.8 Требуемый протокол испытаний (см. Cекцию
пользования в соответствии с рекомендациями ISO «Сертификация» Технических условий A 450/A 450M).
для строительства котлов, требования Технических ус- 3.1.9 Обозначение технических условий, и
ловий A 520 должны дополнять и заменять требования 3.1.10 Специальные требования.
настоящих технических условий.
1.5 Значения величин, определенные либо в сис-
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны 4. Общие требования
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. 4.1 Материалы, поставляемые согласно настоя-
Значения величин в системе СИ указаны в тексте щим техническим условиям, должны соответство-
в скобках. Значения, определенные в каждой системе вать требованиям последнего издания Технических
единиц, не являются точно эквивалентными; поэтому условий A 450/A 450M, если иное не указано в данном
каждая система должна использоваться независимо документе.
от другой. Комбинирование значений величин из двух
систем может в результате привести к несоответствию
использоваться в том случае, если в заказе не указано 5. Изготовление
обозначение "M" данных технических условий. 5.1 Технология выплавки стали – Сталь должна
быть спокойной.
2. Нормативно-справочные документы 5.2 Трубы должны быть бесшовными и постав-
2.1 Стандарты ASTM: ляться либо окончательно обработанными в горя-
A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной чем состоянии, либо холоднотянутыми, как указано
легированной и аустенитной легированной стали. в заказе.
Общие технические условия
329
6. Термическая обработка ке в печи непрерывного действия в партию должны входить все тру-
бы одного размера и одной плавки, термически обработанные в од-
6.1 Трубы, окончательно обработанные в горячем ной печи при одинаковой для всех температуре, времени нагревания
состоянии, не требуют термической обработки. Трубы, и скорости нагрева в печи.
прошедшие чистовую обработку в холодном состоя-
нии, должны быть подвергнуты отжигу при темпера- 10. Требования по прочности
туре ниже критической точки, полному отжигу
10.1 Изделия должны удовлетворять требованиям
или нормализационной термической обработке после
по прочности, указанным в Таблице 3.
чистового пропуска при холодном волочении.
10.2 В Таблице 4 приведены расчетные значения
минимального относительного удлинения для каждого
уменьшения толщины стенки на 1/32 дюйма [0,8 мм].
7.1 Если требуется обработка поверхности трав- Если толщина стенки находится между двумя указан-
лением или дробеструйная очистка, или выполнение ными выше значениями, то минимальное относитель-
обоих видов обработки, это должно быть специально ное удлинение определяется по следующей формуле:
оговорено в заказе.
E = 48t + 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
8. Химический состав где:
8.1 Сталь должна удовлетворять требованиям E = относительное удлинение на 2 дюйма
к химическому составу, указанным в Таблице 1. или 50 мм, %, и
8.2 При заказе марки стали в соответствии с дан- t = фактическая толщина образца, дюймы [мм].
ными техническими условиями не допускается постав-
ка марки сплава, требующего добавления какого-либо 11. Требования к твердости
элемента, не указанного в Таблице 1 для этой марки.
11.1 Твердость труб не должна превышать сле-
9. Анализ изделий дующих значений: 79 HRB (твердость по шкале В Рок-
велла) или 143 HB (твердость по Бринеллю) для Мар-
9.1 По требованию Покупателя, зафиксированно- ки A-l, и 89 HRB (твердость по шкале В Роквелла)
му в заказе на покупку, анализ изделия должен выпол- или 179 HB (твердость по Бринеллю) для Марки C.
няться Поставщиком на одной трубе или заготовке
из каждой плавки. Определенный таким образом хи-
мический состав должен соответствовать установлен- 12. Требуемые механические испытания
ным заказчиком требованиям. 12.1 Испытание на разрыв – Если партия состоит
9.2 В случае получения неудовлетворительных из 50 труб и менее, необходимо провести одно испы-
результатов первоначального испытания изделия тание на разрыв на одном образце. Если в партии
должны быть проведены повторные испытания на двух больше 50 труб, испытания на разрыв должны прово-
дополнительных заготовках или трубах. Оба повтор- диться на образцах, отобранных от двух труб (Приме-
ных испытания на содержание элементов, которые вы- чание 3).
зывают сомнения, должны дать результаты, удовле- 12.2 Испытание на расплющивание – Для каждой
творяющие требованиям настоящих технических усло- партии должно быть проведено одно испытание
вий; в противном случае весь оставшийся материал на расплющивание на образцах, отобранных от каждо-
из плавки или партии (Примечание 2) должен быть го конца одной отделанной трубы, но не той, которая
забракован или, по решению Изготовителя, каждая за- использовалась для испытания на раздачу (Примеча-
готовка или труба могут быть испытаны индивидуаль- ние 2). Задиры или изломы, расположенные точно
но на соответствие требованиям технических условий. напротив друг друга (положение 12 и 6 на часах)
Заготовки или трубы, не отвечающие требованиям тех- на трубах марки C наружным диаметром 2,375 дюйма
нических условий, должны быть забракованы. [60,3 мм] и менее не могут служить основанием для
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – В соответствии с требованиями, предъявляемы- отбраковки.
ми к испытаниям на расплющивание и раздачу, термин «партия» 12.3 Испытание на раздачу – Для каждой партии
относится ко всем трубам, до их нарезания на длины, одинакового
номинального размера и толщины стенок, изготовленным из одной
должно быть проведено одно испытание на раздачу
плавки стали. При окончательной термической обработке в печи на образцах, отобранных от каждого конца одной
периодического действия партия должна включать только те трубы трубы, но не той, которая использовалась для испыта-
одинакового размера и одной плавки, которые были термически ния на расплющивание (Примечание 2).
обработаны в одной загрузке печи. При окончательной термической
обработке в печи непрерывного действия количество труб одинако- 12.4 Определение твердости – Твердость по Бри-
вого размера и из одной плавки в партии определяется в зависимо- неллю или Роквеллу должна определяться на двух
сти от размера труб, как указано в Таблице 2. образцах, отобранных от двух труб из каждой партии
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – В соответствии с требованиями, предъявляемы-
(Примечание 3).
ми к испытаниям на разрыв и твердость, термин «партия» относится 12.5 Гидростатическое испытание или неразру-
ко всем трубам, до их нарезания на длины, одинакового номиналь- шающий контроль электрическим методом – Каждая
ного диаметра и толщины стенок, изготовленным из одной плавки
стали. При окончательной термической обработке в печи периоди-
труба должна быть подвергнута гидростатическому
ческого действия в партию должны входить только те трубы одина- испытанию, или вместо него может быть проведен не-
кового размера и одной плавки, которые были термически обработа- разрушающий контроль электрическим методом, если
ны в одной загрузке печи. При окончательной термической обработ- это установлено Покупателем.
330
13. Операции формоизменения маркировка должна включать информацию о способе

изготовления трубы: окончательно обработанная
13.1 Трубы, при установке в котле, должны выдержи-
в горячем состоянии или холоднотянутая.
вать раздачу и развальцовку без образования трещин и де-
фектов. Трубы пароперегревателей при правильном обра-
щении должны выдерживать все необходимые опера-
ции ковки, сварки и гибки без образования дефектов. 15. Ключевые слова
14. Маркировка изделий 15.1 Котельные трубы; углерод; бесшовная сталь-
ная труба; стальная труба; для котлов и пароперегре-
14.1 В дополнение к требованиям по маркировке, вателей
изложенным в Технических условиях A 450/A 450M,
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ, ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННЫХ
В ПЕЧИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Состав, %
Элемент Марка A-1 Марка C Размер трубы Размер партии
A
Углерод , макс. 0,27 0,35 Наружный диаметр 2 дюйма [50,8 мм] не больше 50 труб
Марганец 0,93 макс. 0,29–1,06 и более, толщина стенок
0,200 дюйма [5,1 мм] и более
Фосфор, макс. 0,035 0,035
Сера, макс. 0,035 0,035 Наружный диаметр 2 дюйма [50,8 мм] не больше 75 труб
и более, толщина стенок менее
Кремний, мин. 0,10 0,10 0,200 дюйма [5,1 мм]
A Наружный диаметр меньше 2 дюймов не больше 75 труб
Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 % [50,8 мм], но больше 1 дюйма
ниже установленного максимума допускается увеличение [25,4 мм], или наружный диаметр
содержания марганца на 0,06 % выше установленного макси- больше 1 дюйма и толщина стенок
мума до максимального значения 1,35 %. меньше 0,200 дюйма [5,08 мм]
Наружный диаметр меньше 1 дюйма не больше 125 труб
[25,4 мм] включительно
ТАБЛИЦА 3
Марка A-1 Марка C
Предел прочности, мин., тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 60 [415] 70 [485]
Предел текучести, мин., тыс. фунтов /кв. дюйм [МПа] 37 [255] 40 [275]
Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, мин., % 30 30

1 A A
При испытаниях продольных полос для каждого /32-дюймового 1,50 1,50
5
[0,8 мм] уменьшения толщины стенок менее /16 дюйма [8 мм]
необходимо понизить значение основного минимального относи-
тельного удлинения на следующую величину, выраженную
в процентах
При использовании стандартного круглого образца с расчетной 22 20
длиной 2 дюйма [50 мм], или пропорционально меньшего разме-
ра с расчетной длиной, равной 4D (четырехкратному диаметру)
A
Относительно вычисленных минимальных значений см. Таблицу 4.
331
ТАБЛИЦА 4
ВЫЧИСЛЕННЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ
ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯA
Относительное удлине-
ние на 2 дюйма
Толщина стенок, дюймы [мм] или 50 мм, мин., %
5
/16 (0,312) [8] 30
9
/32 (0,281) [7,2] 28
1
/4 (0,250) [6,4] 27
7
/32 (0,219) [5,6] 26
3
/16 (0,188) [4,8] 24
5
/32 (0,156) [4] 22
1
/8 (0,125) [3,2] 21
3
/32 (0,094) [2,4] 20
1
/16 (0,062) [1,6] 18
от 0,062 до 0,035 [1,6–0,9], искл. 17
от 0,035 до 0,022 [0,9–0,6], искл. 16
от 0,022 до 0,015 [0,6–0,4], вкл. 16
A
Вычисленные значения относительного удлинения должны быть округлены
с точностью до целого числа.
332
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА БЕСШОВНЫЕ

ТРУБЫ ИЗ ФЕРРИТНОЙ И АУСТЕНИТНОЙ
ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ КОТЛОВ,
ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ И ТЕПЛООБМЕННИКОВ
SA-213/SA-213M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 213/A 213M-07, за исключением добавочного требования к термообработке марки H в 6.2.) A08
1. Область применения A 941 – Терминология, связанная со сталью, нержа-

1.1 Настоящие технические условия распростра- веющей сталью, родственными сплавами и ферро-
няются на бесшовные трубы для котлов, пароперегре- сплавами
вателей и теплообменников из ферритной и аустенит- A 1016/A 1016M – Технические условия общих тре-
ной стали, с обозначением марок T5, TP304 и т. п. Эти бований к трубам из ферритной легированной ста-
стали перечислены в таблицах 1 и 2. ли, аустенитной легированной стали и нержавею-
1.2 Требования к маркам, в обозначении которых щей стали
содержится буква «H», отличаются от требований к Е 112 – Методы испытаний для определения среднего
сходным маркам без буквы «H». Настоящие отличные размера зерна
требования обеспечивают повышенное сопротивление
разрушению при ползучести по сравнению с обычно
достижимым для сходных марок, к которым не при- 3.1 Определения — Определения терминов, ис-
меняются настоящие отличные требования. пользуемых в настоящих технических условиях, см.
в стандарте A 941, Терминология.
1.3 Размеры труб и толщины, обычно поставляе-
мые согласно настоящим техническим условиям: 4. Информация для заказа
внутренний диаметр — ⅛ дюйма [3,2 мм], внешний 4.1 Покупатель несет ответственность за указание
диаметр — 5 дюймов [127 мм], минимальная или, ес- в заказе на покупку всех требований, необходимых
ли это указано в заказе, средняя толщина стенки — для изделий, соответствующих настоящим техниче-
0,015–0,500 дюйма [0,4–12,7 мм]. Могут поставляться ским условиям. Такие требования могут включать,
трубы с другими диаметрами, если они соответствуют в частности, следующее:
всем требованиям настоящих технических условий.
4.1.1 Количество (в футах, метрах или в количе-
1.4 Значения величин либо в системе единиц стве отрезков),
дюйм-фунт, либо в СИ должны рассматриваться как
разные стандарты. В данном тексте единицы СИ при- 4.1.2 Наименование материала (бесшовные трубы),
ведены 4.1.3 Марку (таблицы 1 и 2),
в скобках. Значения, указанные в каждой системе еди- 4.1.4 Состояние (горячая отделка или холодная
ниц, не являются точно эквивалентными, поэтому отделка),
каждая система должна использоваться независимо от 4.1.5 Регулируемые структурные характеристи-
другой. Комбинирование значений величин из двух ки (см. 6.3),
систем может привести к несоответствию с техниче-
скими условиям. Единицы дюйм-фунт должны ис- 4.1.6 Размер (внешний диаметр и минимальная
пользоваться в том случае, если в заказе нет обозна- толщина стенки, если не указана средняя толщина
чения «M». стенки),
4.1.7 Длина (определенная или выборочная),
2. Нормативно-справочные документы 4.1.8 Гидростатическое испытание или нераз-
2.1 Стандарты ASTM: рушающее электрическое испытание (см. 10.1),
A 262 – Сталь нержавеющая аустенитная. Методики 4.1.9 Обозначение технических условий и год
определения восприимчивости к межкристаллит- выпуска,
ной коррозии 4.1.10 Повышенное содержание серы (для по-
вышения обрабатываемости, см. таблицу 1, примеча-
ние B и 15.3), а также
4.1.11 Особые требования и любые избранные
добавочные требования.
333
5. Общие требования должны быть проведены повторные испытания на

5.1 Изделие, поставляемое в соответствии с на- двух дополнительных заготовках или трубах. Резуль-
стоящими техническими условиями, должно отвечать таты обоих повторных испытаний на содержание оп-
требованиям Технических условий A 1016/A 1016M, ределяемых элементов должны удовлетворять требо-
включая все добавочные требования, указанные в за- ваниям настоящих технических условий; в противном
казе на покупку. Несоблюдение общих требований случае весь оставшийся материал из плавки должен
Технических условий A 1016/A 1016M считается не- быть отбракован или, по решению изготовителя, каж-
соответствием настоящим техническим условиям. В дая заготовка или труба могут быть испытаны инди-
случае противоречия требованиям настоящих техни- видуально в целях приемки. Заготовки или трубы, не
ческих условий и Технических условий A 1016/ соответствующие требованиям технических условий,
A 1016M преимущественную силу имеют настоящие подлежат отбраковке.
технические условия.
8. Размер зерна
6. Материалы и изготовление 8.1 Размер зерна должен быть в соответствии с
6.1 Изготовление и состояние — Трубы должны таблицей 3, согласно Методам испытаний E 112.
быть изготовлены бесшовным способом и должны 8.2 Определение размера зерна для установления
быть отделаны либо в горячем, либо в холодном со- соответствия 8.1 должно проводиться на одном конце
стоянии, как указано. Марка TP347HFG должна быть одной готовой трубы из каждой партии. См. 14.1.
отделана в холодном состоянии.
6.2 Термообработка: 9. Механические свойства
6.2.1 Ферритные легированные и ферритные 9.1 Требования к свойствам при растяжении:
нержавеющие стали — ферритные легированные и 9.1.1 Материал должен соответствовать требо-
ферритные нержавеющие стали должны быть повтор- ваниям к свойствам при растяжении, приведенным в
но нагреты для проведения термообработки и пройти таблице 4.
термообработку согласно требованиям, указанным в 9.1.2 В таблице 5 приведены рассчитанные дан-
таблице 3. Термообработка должна проводиться от- ные минимального относительного удлинения на ка-
дельно от нагрева для горячей формовки и дополнять ждые l/32 дюйма [0,8 мм] уменьшения толщины стен-
указанную операцию. ки. Если толщина стенок попадает в диапазон между
6.2.2 Аустенитные нержавеющие стали — Все двумя значениями, приведенными в таблице 5, то ми-
аустенитные трубы должны поставляться в состоянии нимальное значение относительного удлинения опре-
термообработки, которая должна быть проведена со- деляется по следующим уравнениям: Для марок T23,
гласно требованиям таблицы 3. За исключением ма- T24, T91, T92, T122, T911 и S44400: E = 32t + 10,00
рок S33228, S30815, S31272 и H, бесшовные трубы [E = 1,25t + 10,00]. Для марки T36: E =32t + 5,0
непосредственно после горячей формовки должны [E = 1,25t + 5,0]. Для всех прочих марок ферритной
быть закалены в воде или быстро охлаждены иным легированной стали: E = 48t + 15,00 [E = 1,87t +
способом, при условии, что температура труб после 15,00].
горячей формовки не ниже минимальной указанной где:
температуры обработки на раствор (прямая закалка). E = удлинение на 2 дюйма или 50 мм, %, и
В случае с марками H, а также марками S33228, t = фактическая толщина образца, в дюймах [мм]
S30815 и S31272, трубы должны быть повторно на-
греты до указанной температуры обработки на рас- 9.1.3 Одно испытание на растяжение должно
твор в течение необходимого времени до закалки. быть проведено на образце, взятом из одной трубы
для партий, состоящих не более чем из 50 труб. Ис-
6.3 Если требуются те или иные регулируемые пытания на растяжение для партий, состоящих более
структурные характеристики, они должны быть ука- чем из 50 труб, должны проводиться на образцах, взя-
заны в заказе на покупку таким образом, чтобы слу- тых из двух труб. См. 14.2.
жить ориентиром для выбора наиболее приемлемого
вида термообработки. 9.2 Требования к твердости:
9.2.1 Материал должен соответствовать требова-
7. Химический состав ниям к твердости, приведенным в таблице 4. См. 14.2.
7.1 Требования к химическому составу: 9.2.2 Испытания на твердость по Бринеллю,
7.1.1 Легированные стали должны отвечать Виккерсу или Роквеллу необходимо проводить на
требованиям к химическому составу, приведенным в образцах из двух труб от каждой партии. См. 14.2.
таблице 1. 9.3 Испытание на расплющивание — Одно испы-
7.1.2 Нержавеющие стали должны соответство- тание на расплющивание должно быть проведено на
вать требованиям к химическому составу, приведен- образцах, взятых из обоих концов одной готовой тру-
ным в таблице 2. бы, не использовавшейся в испытании на раздачу
7.2 Анализ изделия: трубы, из каждой партии. См. 14.1.
7.2.1 Необходимо провести анализ на одной за- 9.4 Испытание на раздачу трубы — Одно испыта-
готовке или одной трубе из каждой плавки. Химиче- ние на раздачу трубы должно быть проведено на об-
ский состав, определенный таким образом, должен разцах, взятых из обоих концов одной готовой трубы,
соответствовать указанным требованиям. не использовавшейся в испытании на расплющивание,
7.2.2 В случае получения неудовлетворитель- из каждой партии. См. 14.1.
ных результатов при первоначальном испытании из-
делия
334
9.5 Требования к механическим свойствам не рас- 14. Отбор образцов

пространяются на трубы, внутренний диаметр кото- 14.1 При определении требований к расплющива-
рых меньше ⅛ дюйма. [3,2 мм], или толщиной мень- нию, раздаче и размеру зерна термин «партия» при-
ше 0,015 дюйма [0,4 мм]. меняется ко всем трубам, до резки, одинакового раз-
мера (см. 4.1.6), которые изготавливаются из одной
10. Гидростатическое или неразрушающее плавки стали. Если окончательная термообработка
электрическое испытание проводится в камерной печи, партия должна вклю-
10.1 Каждая труба должна подвергаться неразру- чать в себя только те трубы одинакового размера и из
шающему электрическому испытанию или гидроста- одной плавки, которые подвергаются одинаковой
тическому испытанию. Тип испытания выбирается термообработке в одной садке печи. Если оконча-
производителем, если в заказе на поставку нет иных тельная термообработка проводится в печи непре-
указаний. рывного действия, или если состояние термообработ-
ки достигается при помощи закалки непосредственно
11. Операции по формовке после горячей формовки, количество труб одинаково-
11.1 При помещении в котел или в трубную ре- го размера из одной плавки в партии должно быть
шетку, трубы должны пройти процесс расширения и определено по размеру труб, приведенному в табли-
изгибания без образования видимых трещин или изъ- це 6.
янов. При должном обращении трубки пароперегре- 14.2 При определении требований к твердости и
вателя должны выдерживать все необходимые виды свойствам при растяжении термин «партия» приме-
ковки, сварки или изгибания без образования дефек- няется ко всем трубам, до резки, одинакового размера
тов. См. Примечание 1. (см. 4.1.6), которые изготавливаются из одной плавки
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Определенные ферритные стали, описанные стали. Если окончательная термообработка проводит-
в настоящих технических условиях, твердеют при быстром охлаж-
дении с температуры выше критической. Некоторые стали тверде- ся в камерной печи, партия должна включать в себя
ют в воздухе, это значит, что такие стали твердеют до нежелатель- только те трубы одинакового размера и одной плавки,
ного уровня при охлаждении на воздухе с высоких температур. которые подвергаются одинаковой термообработке
К таким сталям, в частности, относятся хромосодержащие стали при одной загрузке печи. Если окончательная термо-
с содержанием хрома 4 % и выше. Следовательно, после операций,
связанных с нагреванием таких сталей выше их критической тем- обработка проводится в печи непрерывного действия,
пературы, таких как сварка, отбортовка и горячее изгибание, необ- или если состояние термообработки достигается при
ходимо проводить соответствующую термообработку. помощи закалки непосредственно после горячей
формовки, то в партию должны входить все трубы
12. Допустимые отклонения от толщины стенки одинакового размера и из одной плавки, прошедшие
12.1 Допустимые отклонения от указанной мини- термообработку в одной печи, при одинаковой тем-
мальной толщины стенки должны отвечать Техниче- пературе, одинаковом времени нагрева и при одина-
ским условиям A 1016/A 1016M. ковой скорости печи, или все трубы одинакового раз-
мера и из одной плавки, прошедшие горячую фор-
12.2 Допустимые отклонения от указанной сред- мовку и закалку в одном производственном цикле, за
ней толщины стенки составляют ±10 % от указанной исключением описанного в 9.1.3.
средней толщины стенки.
15. Маркировка изделий
15.1 Кроме маркировки, указанной в технических
13.1 Трубы из ферритных легированных сталей, условиях A 1016/A 1016M, маркировка должна со-
отделанные в холодном состоянии, не должны иметь держать следующие данные: состояние, указание на
окалины. Они должны быть пригодны для проведения холодную или горячую отделку и обозначение стен-
проверки. Небольшое количество окисления не счита- ки, минимальную или среднюю толщину стенки.
ется окалиной.
15.2 В случае с аустенитными нержавеющими ста-
13.2 Трубы из ферритных легированных сталей, лями, для которых определены требования к размеру
отделанные в горячем состоянии, не должны иметь зерна (см. таблицу 3), в маркировку также должен
рыхлой окалины. Они должны быть пригодны для входить номер плавки и обозначение партии термо-
проведения проверки. обработки.
13.3 Трубы из нержавеющей стали должны быть 15.3 Если T2 или T12 заказываются с повышен-
полностью освобождены от окалины травлением. Ес- ным содержанием серы, как это допускается в приме-
ли применяется светлый отжиг, травление не обяза- чании Б таблицы 1, в маркировку должна входить
тельно. буква S после обозначения марки: T2S или T12S.
13.4 Особые требования к отделке подлежат со-
гласованию между поставщиком и покупателем. 16. Ключевые слова
16.1 трубы из легированной стали; аустенитная
нержавеющая сталь; трубы для котлов; ферритная
нержавеющая сталь; трубы теплообменников; приме-
нение при высокой температуре; бесшовные стальные
трубы; стальные трубы; трубы пароперегревателей;
эксплуатация при высокой температуре
335
SA-213/SA-213M
ТАБЛИЦА 1 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, %A, ДЛЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Обо- Состав, %
значе-
ние Алюми- Вольф- Другие
Марка UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Никель Хром Молибден Ванадий Бор Ниобий Азот ний рам элементы
B
T2 K11547 0,10-0,20 0,30-0,61 0,025 0,025 0,10-0,30 … 0,50-0,81 0,44-0,65 … … … … … … …
T5 K41545 0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50 … 4,00-6,00 0,45-0,65 … … … … … … …
T5b K51545 0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 1,00-2,00 … 4,00-6,00 0,45-0,65 … … … … … … …
T5c K41245 0,12 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50 … 4,00-6,00 0,45-0,65 … … … … … … Ti
4xC-0,70
T9 K90941 0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 0,25-1,00 … 8,00-10,00 0,90-1,10 … … … … … … …
T11 K11597 0,05-0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50-1,00 … 1,00-1,50 0,44-0,65 … … … … … … …

B
T12 K11562 0,05-0,15 0,30-0,61 0,025 0,025 0,50 … 0,80-1,25 0,44-0,65 … … … … … … …
T17 K12047 0,15-0,25 0,30-0,61 0,025 0,025 0,15-0,35 … 0,80-1,25 … 0,15 … … … … … …
T21 K31545 0,05-0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50-1,00 … 2,65-3,35 0,80-1,06 … … … … … … …
T22 K21590 0,05-0,15 0,30-0,60 0,025 0,025 0,50 … 1,90-2,60 0,87-1,13 … … … … … … …
T23 K40712 0,04-0,10 0,10-0,60 0,030 0,010 0,50 … 1,90-2,60 0,05-0,30 0,20-0,30 0,0005-0,006 0,02-0,08 0,03 0,030 1,45-1,75 …
T24 K30736 0,05-0,10 0,30-0,70 0,020 0,010 0,15-0,45 … 2,20-2,60 0,90-1,10 0,20-0,30 0,0015-0,007 … 0,012 0,02 … Ti
0,06-0,10
336
T36 K21001 0,10-0,17 0,80-1,20 0-030 0,025 0,25-0,50 1,00-1,30 0,30 0,25-0,50 0,02 … 0,015-0,045 0,02 0,050 … Cu
0,50-0,80
T91 K90901 0,07-0,14 0,30-0,60 0,020 0,010 0,20-0,50 0,40 8,0-9,5 0,85-1,05 0,18-0,25 … 0,06-0,10 0,030-0,070 0,02 … Ti 0,01
Zr 0,01
T92 K92460 0,07-0,13 0,30-0,60 0,020 0,010 0,50 0,40 8,5-9,5 0,30-0,60 0,15-0,25 0,001-0,006 0,04-0,09 0,030-0,070 0,02 1,5-2,00 Ti 0,01
Zr 0,01
T122 K91271 0,07-0,14 0,70 0,020 0,010 0,50 0,50 10,0-11,5 0,25-0,60 0,15-0,30 0,0005-0,005 0,04-0,10 0,040-0,100 0,02 1,50-2,50 Cu
0,30-1,70
Ti 0,01
Zr 0,01
T911 K91061 0,09-0,13 0,30-0,60 0,020 0,010 0,10-0,50 0,40 8,5-9,5 0,90-1,10 0,18-0,25 0,0003-0,006 0,06-0,10 0,040-0,090 0,02 0,90-1,10 Ti 0,01
Zr 0,01
A
Максимальные, если не указан диапазон или минимальное значение. Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), требования отсутствуют, и содержание данного элемента не должно опреде-
ляться анализом или включаться в последующий отчет о результатах.
B
Допускается заказывать T2 и T12 с содержанием серы до 0,045. См. 15.3.
A
ТАБЛИЦА 2 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, % , ДЛЯ АУСТЕНИТНОЙ И ФЕРРИТНОЙ СТАЛИ
Состав
Обозначение Другие эле-
Марка UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден АзотB Ниобий Титан менты
TP201 S20100 0,15 5,5-7,5 0,060 0,030 1,00 16,0-18,0 3,5-5,5 … 0,25 … … …
TP202 S20200 0,15 7,5-10,0 0,060 0,030 1,00 17,0-19,0 4,0-6,0 … ,025 … … …
XM-19 S20910 0,06 4,0-6,0 0,045 0,030 1,00 20,5-23,5 11,5-13,5 1,50-3,00 0,20-0,40 0,10-0,30 … V 0,10-0,30
C
S21500 0,06-0,15 5,5-7,0 0,045 0,030 0,20-1,00 14,0-16,0 9,0-11,0 0,80-1,20 … 0,75-1,25 … B 0,003-
0,009,
V 0,15-0,40
C
S25700 0,02 2,00 0,025 0,010 6,5-8,0 8,0-11,5 22,0-25,0 0,50 … … … …
TP304 S30400 0,08 2,00 0.045 0.030 1.00 18.0-20.0 8.0-11.0 … … … … …
TP304L S30403 0,035 D 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 8,0-12,0 … … … … …
TP304H S30409 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 8,0-11,0 … … … … …
C
S30432 0,07-0,13 1,00 0,040 0,010 0,30 17,0-19,0 7,5-10,5 … 0,05-0,12 0,30-0,60 … Al 0,003-
0,030,
B 0,001-
0,010,
CU 2,5-3,5
C
S30434 0,07-0,14 2,00 0,040 0,010 1,00 17,5-19,5 9,0-12,0 … 0,10-0,40F 0,10-0,25F B 0,001-0,004
… … Cu 2,50-3,50

TP304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 8,0-11,0 … 0,10-0,16 … … …
TP304LN S30453 0,035 D 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 8,0-11,0 … 0,10-0,16 … … …
C
S30615 0,016-0,24 2,00 0,030 0,030 3,2-4,0 17,0-19,5 13,5-16,0 … … … … Al 0,8-1,5
C
S30815 0,05-0,10 0,80 0,040 0,030 1,40-2,00 20,0-22,0 10,0-12,0 … 0,14-0,20 … … Ce 0,03-0,08
TP309S S30908 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0-24,0 12,0-15,0 … … … … …
TP309H S30909 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0-24,0 12,0-15,0 … … … … …
TP309Cb S30940 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0-24,0 12,0-16,0 … … 10×C-1,10 … …
337
TP309HCb S30941 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0-24,0 12,0-16,0 … … 10×C-1,10 … …
C
S31002 0,02 2,00 0,020 0,015 0,15 24,0-26,0 19,0-22,0 0,10 0,10 … … …
TP310S S31008 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0-26,0 19,0-22,0 … … … … …
TP310H S31009 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0-26,0 19,0-22,0 … … … … …
TP310Cb S31040 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0-26,0 19,0-22,0 … … 10×C-1,10 … …
TP310HCb S31041 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0-26,0 19,0-22,0 … … 10×C-1,10 … …
TP310HCbN S31042 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0-26,0 19,0-22,0 … 0,15-0,35 0,20-0,60 … …
TP310MoLN S31050 0,025 2,00 0,020 0,030 0,40 24,0-26,0 21,0-23,0 2,00-3-00 0,10-0,16 … … …
C
S31060 0,05-0,10 1,00 0,040 0,030 0,50 22,0-24,0 10,0-12,5 … 0,18-0,25 … … Ce + La
0,025-0,070
B 0,001-0,010
C
S31254 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,5-20,5 17,5-18,5 6,0-6,5 0,18-,022 … … Cu 0,50-1,00
C
S31272 0,08-0,12 1,50-2,00 0,030 0,015 0,30-0,70 14,0-16,0 14,0-16,0 1,00-1,40 … … 0,30-0,60 B 0,004-0,008
C
S31277 0,020 3,00 0,030 0,010 0,50 20,5-23,0 26,0-28,0 6,5-8,0 0,30-0,40 … … Cu 0,50-1,50
TP316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0-18,0 10,0-14,0 2,00-3,00 … … … …
TP316L S31603 0,035D 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0-18,0 10,0-14,0 2,00-3,00 … … … …
TP316H S31609 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0-18,0 11,0-14,0 2,00-3,00 … … … …
TP316Ti S31635 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0-18,0 10,0-14,0 2,00-3,00 0,10 … 5X …
(C + N)-
0,70
TP316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0-18,0 10,0-13,0 2,00-3,00 0,10-0,16 … … …
TP316LN S31653 0,035 D 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0-18,0 10,0-13,0 2,00-3,00 0,10-0,16 … … …
SA-213/SA-213M
TP317 S31700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 11,0-15,0 3,0-4,0 … … … …
TP317L S31703 0,035 D 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 11,0-15,0 3,0-4,0 … … … …
SA-213/SA-213M
ТАБЛИЦА 2 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, %A, ДЛЯ АУСТЕНИТНОЙ И ФЕРРИТНОЙ СТАЛИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Состав
Обозначение Другие эле-
Марка UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот
B
Ниобий Титан менты
TP317LM S31725 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0-20,0 13,5-17,5 4,0-5,0 0,20 … … Cu 0,75
TP317LMN S31726 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-20,0 13,5-17,5 4,0-5,0 0,10-0,20 … … Cu 0,75
c S32050 0,030 1,50 0,035 0,020 1,00 22,0-24,0 20,0-23,0 6,0-6,8 0,21-0,32 … … Cu 0,40
TP321 S32100 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-12,0 … … 5(C + N)- …
0,70
TP321H S32109 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-12,0 … … 4(C + N)- …
0,70
C
S32615 0,07 2,00 0,045 0,030 4,8-6,0 16,5-19,5 19,0-22,0 0,30-1,50 … … Cu 1,50-
2,50
C
S33228 0,04-0,08 1,00 0,020 0,015 0,30 26,0-28,0 31,0-33,0 … 0,60-1,00 … Ce 0,05-
… … 0,10,

Al 0,025
C
S34565 0,030 5,0-7,0 0,030 0,010 1,00 23,0-25,0 16,0-18,0 4,0-5,0 0,40-0,60 0,10 … …
TP347 S34700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-20,0 9,0-13,0 … 10×C-1,10 … …
TP347H S34709 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-13,0 … 8×C-1,10 … …
TP347HFG S34710 0,06-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-13,0 … 8×C-1,10 … …
Е
TP347LN S34751 0,005- 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-12,0 … 0,06-0,10 0,20-0,50 … …
0,020
338
g
TP348 S34800 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-13,0 … … … Co 0,20, Ta
0,10
H
TP348H S34809 0,04-0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0-19,0 9,0-13,0 … … … Co 0,20, Ta
0,10
… S35045 0,06-0,10 1,50 0,045 0,015 1,00 25,0-29,0 32,0-37,0 … … … 0,15-0,60 Al 0,15-0,60
Cu 0,75
XM-15 S38100 0,08 2,00 0,030 0,030 1,50-2,50 17,0-19,0 17,5-18,5 … … … … …
… S33815 0,030 2,00 0,040 0,020 5,5-6,5 13,0-15,0 15,0-17,0 0,75-1,50 … … … Cu 0,75-1,50
Al 0,30
I J
TP444 S44400 0,03 1,00 0,040 0,030 1,00 17,5-19,5 1,75-2,50 0,035 … …
A
Максимальные, если не указан диапазон или минимальное значение. Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), требования отсутствуют, и содержание данного элемента не должно
определяться анализом или включаться в последующий отчет о результатах.
B
Метод анализа на содержание азота должен определяться по соглашению между покупателем и изготовителем.
C
Для данных сплавов не существует общепринятого обозначения марки. Номер UNS служит для однозначной идентификации данных сплавов.
D
Для малых диаметров и/или тонких стенок, в случаях, когда необходима многократная вытяжка, для марок TP304L, TP304LN, TP316L и TP316LN требуется максимальное содержание углерода
0,040 %.
Е
Марка S30434 должна содержать (Ti + 1/2 Nb), или не менее 2-кратного и не более 4-кратного содержания углерода.
F
В марке TP347LN содержание Nb должно быть не ниже содержания углерода.
G
Содержание Nb + Ta в марке TP348 должно быть не ниже 10-кратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
H
Содержание Nb + Ta в марке TP348H должно быть не ниже 8-кратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
I
Содержание Ni + Cu в марке TP444 должно быть не больше 1,00.
J
Содержание Ti + Nb в марке TP444 должно быть 0,20 + 4(C +N)-0,80.
ТАБЛИЦА 3 ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕ И РАЗМЕРУ ЗЕРНАA

Температура аусте- Подкритический
низации/ образова- отжиг или отпуск
ния раствора, мини- Температура, № размера
Номер мальная или в диа- минимальная или зерна
B
Марка UNS Тип термообработки пазоне °F [°С] Охлаждающая среда в диапазоне °F [°C] по ASTM
Ферритные легированные стали
T2 K11547 полный или изотермический отжиг … … … …

нормализация и отпуск … … … …
подкритический отжиг … … от 1200 до 1350 …
[от 650 до 730]
нормализация и отпуск … … 1250 [675] …
T5b K51545 полный или изотермический отжиг … … … …
c
T5c K41245 подкритический отжиг … в воздухе или в печи 1350 [730] …
T9 S50400 полный или изотермический отжиг … … … …
нормализация и отпуск … … … …
подкритический отжиг … … от 1200 до 1350 …
[от 650 до 730]
T23 K40712 нормализация и отпуск 1900-1975 … 1350-1470 [730-800] …
[1040-1080]
[980-1080]
D
T36 K21001 нормализация и отпуск 1650 [900] 1100 [595] …
[1040-1080]
[1040-1080]
[1040-1080]
F
T911 K91061 нормализация и отпуск 1900-1975 1365-1435 …
[1040-1080] [740-780]
F
TP201 S20100 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
F
XM-19 S20910 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
Е,G
… S21500 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
… S257G0 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
… S30150: обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
F
TP304L S30403 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
TP304H S30409 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … 7
F
F
TP304N S30451 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
TP304LN S30453 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
F
TP309S S30908 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
TP309Cb S30940 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
G
TP309HCb S30941 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … 7
F
F
TP310S S31008 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
TP310Cb S31040 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
H
TP310HCb S31041 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … 7
F,H
TP310HCbN S31042 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … 7
… S31060 обработка на раствор 1975 [1080]- водное или иное быстрое охлаждение … 7
F
2160 [1180]
F
F
339
ТАБЛИЦА 3 ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕ И РАЗМЕРУ ЗЕРНАА (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Подкритический
Температура аусте- отжиг или от-
низа- пуск
ции/образования Температура,
раствора, мини- минимальная № размера
Номер мальная или в диа- или в диапазо- зерна
B
Марка UNS Тип термообработки пазоне °F[°С] Охлаждающая среда не °F [°C] по ASTM
Е
Е
Е
TP316Ti S31635 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
Е
TP316N S31651 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
Е
Е
Е
Е
Е
Е,H
TP321H S32109 обработка на раствор холодная обработка: водное или иное быстрое охлаждение … 7
2000 [1090]
горячекатаные:
H
1925 [1050]
Е
… S32615 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … 3 или мельче
Е
… S34565 обработка на раствор 2050 [1120]- водное или иное быстрое охлаждение … …
2140 [1170]
Е,H
2000 [1100]
H
1925 [1050]
I Е
TP347HFG S34710 обработка на раствор 2150 [1175] водное или иное быстрое охлаждение … 7-10
Е
Е,H
2000 [1100]
H
1925 [1050]
Е охлаждение в неподвижном воздухе,
… S35045 обработка на раствор 2000 [1100] … …
или быстрее
Е
XM-15 S38100 обработка на раствор 1900 [1040] водное или иное быстрое охлаждение … …
F
TP444 S44400 подкритический отжиг … … 1400 [760] …
A
Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), требования отсутствуют.
B
Указанные в перечне № размера зерна по ASTM, или крупнее, если нет иных указаний.
C
Приблизительно, для достижения требуемых свойств.
D
Ускоренное охлаждение в воздухе или закалка в жидкости должны быть разрешены для класса 2.
F
Ускоренное охлаждение от температуры нормализации должно быть разрешено для толщины сечения более 3 дюймов [75 мм].
Е
С закалкой в воде или быстрым охлаждением в воздухе или иными средствами, со скоростью, достаточной для предотвращения повторного вы-
падения карбидов в осадок, что демонстрируется предельной нагрузкой на трубы, прошедшие термообработку либо отдельным отжигом на раствор,
либо прямой закалкой, с использованием методик A 262, методики E. Производитель не обязан проводить испытания, за исключением случаев, когда
это оговорено в заказе на покупку (см. добавочное требование S4). Обратите внимание на то, что методики А 262 требуют проведения испытания на
сенсибилизированных образцах низкоуглеродистых и стабилизированных типов и на образцах, представляющих состояние поставки других типов.
В случае с низкоуглеродистыми типами, содержащими 3 % молибдена и более, применимость сенсибилизирующей обработки перед проведением
испытания должна определяться путем переговоров между продавцом и покупателем.
G
Для UNS S21500 рекомендуется максимальная температура обработки на раствор: 2100 °F [1150 °C].
H
Температура обработки на раствор выше 1950 °F [1065 °C] может негативно отразиться на устойчивости к межкристаллитной коррозии после воз-
действия сенсибилизирующих условий на указанные марки. Если это указано покупателем, после отжига на раствор при более высокой температуре,
указанной в настоящей таблице, может использоваться стабилизация либо отжиг с растворением осадка при более низкой температуре.
I
Обработке на раствор должен предшествовать смягчающий отпуск перед холодной обработкой. Температура смягчающего отпуска должна быть,
как минимум, на 90 °F [50 °C] выше температуры термообработки на раствор, которая должна быть не ниже 2150 °F [1180 °C].
340
ТАБЛИЦА 4 ТРЕБОВАНИЯ ПО СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И ТВЕРДОСТИ

Предел прочно-
сти Предел текуче- Относительное
при растяжении, сти, не менее, Удлинение
не менее, тыс. тыс. фунтов/кв. на 2 дюйма, или
фунтов/кв. дюйм дюйм 50 мм, Твердость, не более
A,B
Марка Обозначение UNS [МПа] [МПа] % Бриннель/Виккерс Роквелл
Низколегированная сталь:
T5b K51545 60 [415] 30 [205] 30 179 HBW/ 89 HRB
190HV
T9 K90941 60 [415] 30 [205] 30 179 HBW/ 89 HRB
190 HV
T12 K11562 60 [415] 32 [220] 30 163 HBW/ 85 HRB
170 HV
T23 K40712 74 [510] 58 [400] 20 220 HBW/ 97 HRB
230 HV
T24 K30736 85 [585] 60 [415] 20 250 HBW/ 265 HV 25 HRC
T36, класс 1 K21001 90 [620] 64 [440] 15 250 HBW/ 25HRC
265 HV
T36, класс 2 K21001 95.5 [660] 66,5 [460] 15 250 HBW/ 25 HRC
265 HV
T91 K90901 85 [585] 60 [415] 20 250 HBW/ 25 HRC
265 HV
T92 K92460 90 [620] 64 [440] 20 250 HBW/ 25 HRC
265 HV
T122 K91271 90 [620] 58 [400] 20 250 HBW/ 25 HRC
265 HV
T911 K91061 90 [6201 64 [440] 20 250 HBW/ 25 HRC
265 HV
Все прочие сплавы
Марки 60 [415] 30 [205] 30 163 HB/ 85 HRB
170 HV
Аустенитные нержавеющие
стали:
TP201 S20100 95 [655] 38 [260] 35 219 HBW/ 95 HRB
230 HV
TP202 S20200 90 [620] 45 [310] 35 219 HBW/ 95 HRB
230 HV
XM-19 S20910 100 [690] 55 [380] 35 250 HBW/ 25 HRC
265 HV
… S21500 78 [540] 33 [230] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
…. S25700 78 [540] 35 [240] 50 217 HBW 95 HRB
TP304 S30400 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP304L S30403 70 [485] 25 [170] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP304H S30409 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S30432 86 [590] 34 [235] 35 219 HBW/ 95 HRB
230 HV
… S30434 73 [500] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP304N S30451 80 [550] 35 [240] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP304LN S30453 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S30615 90 [620] 40 [275] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S30815 87 [600] 45 [3103 40 217 HBW 95 HRB
TP309S S30908 75 [515] 30 [2053 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP309H S30909 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP309Cb S30940 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP309HCb S30941 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S31002 73 [500] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP310S S31008 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP310H S31009 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
341
ТАБЛИЦА 4 ТРЕБОВАНИЯ ПО СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И ТВЕРДОСТИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Предел прочно-
сти Предел текуче- Относительное Уд-
при растяжении, сти, не менее, линение
не более, тыс. тыс. фунтов/кв. На 2 Дюйма Или
фунтов/кв. дюйм, дюйм 50 Мм, Твердость, не более
A,B
Марка Обозначение UNS [МПа] [МПа] % Бриннель/Виккерс Роквелл
TP310Cb S31040 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB

200 HV
TP310HCb S31041 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP310HCbN S31042 95 [655] 43 [295] 30 256 HBW 100 HRB
TP310MoLN S31050
T ≤ 0,25 дюйма [6 мм] 84 [580] 39 [270] 25 217 HBW 95 HRB
t > 0,25 дюйма. [6 мм] 78 [540] 37 [255] 25 217 HBW 95 HRB
… S31060 87 [600] 41 [280] 40 217 HBW 95 HRB
… S31254
T ≤ 0,187 дюйма [5 мм] 98 [675] 45 [310] 35 220 HBW/ 96 HRB
230 HV
T > 0,187 дюйма [5 мм] 95 [655] 45 [310] 35 220 HBW/ 96 HRB
230 HV
… S31272 65 [450] 29 [200] 35 217 HBW 95 HRB
… S31277 112 [770] 52 [360] 40 241 HBW 100 HRB
TP316 S31600 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP316L S31603 70 [485] 25 [170] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP316H S31609 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP316Ti S31635 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP316N S31651 80 [550] 35 [240] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP317 S31700 75 [5153 30 [205] 34 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP317L S31703 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S31725 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S32050 98 [675] 48 [330] 40 256 HBW 100 HRB
TP321 S32100 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP321H S32109 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S32615 80 [550] 32 [220] 25 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S32716 80 [240] 35 [240] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S33228 73 [500] 27 [185] 30 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S34565 115 [790] 60 [415] 35 241 HBW 100 HRB
TP347 S34700 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP347H S34709 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP347HFG S34710 80 [550] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP347LN S34751 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP348 S34800 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
TP348H S34809 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S35045 70 [485] 25 [170] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
XM-15 S38100 75 [515] 30 [205] 35 192 HBW/ 90 HRB
200 HV
… S38815 78 [540] 37 [255] 30 256 HBW 100 HRB
ферритные нержавеющие стали
TP444 S44400 60 [415] 40 [275] 20 217 HBW/ 96 HRB
230 HV
A
При использовании стандартных круглых образцов рабочей длиной 2 дюйма, или 50 мм, или более мелких, с пропорциональными размера-
ми, с базовой длиной, равной 4D (4-кратный диаметр), минимальное относительное удлинение будет составлять 22 % для низколегированных
марок, за исключением T23, T24, T91, T92, T122 и T911; и за исключением TP444.
B
Для продольных испытаний полос необходимо делать вычет из значений основного минимального относительного удлинения в размере
1,00 % для марок TP444, T23, T24, T91, T92, T122 и T911, и 1,50 % для всех остальных низколегированных марок на каждые 1/32 дюйма [0,8 мм]
уменьшения толщины стенки ниже 5/16 дюйма [8 мм].
342
ТАБЛИЦА 5
РАССЧИТАННЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ
[ПРИМЕЧАНИЕ (1)]
Мин. удлинение на 2 дюйма,
Толщина стенок или 50 мм, %
S44400,
T23, T24,
T91, T92, Все прочие
T122 и ферритные
дюйм мм T911 T22 марки
[0,312] 8 20 15 30
[0,28] 7.2 19 14 29
¼ [0,250] 6.4 18 13 27
[0,219] 5.6 17 12 26
[0,188] 4.8 16 11 24
[0,156] 4 15 10 23
⅛ [0,125] 3.2 14 9 21
[0,094] 2.4 13 8 20
[0,062] 1.6 12 7 18
0,062–0,035, искл. 1,6–0,9 12 7 17
0,035–0,022, искл. 0,9–0,6 11 6 17
0,022–0,015 вкл. 0,6–0,4 11 6 16
(1) Рассчитанные требования к относительному удлинению необходимо округ-
лить до ближайшего целого числа.
ТАБЛИЦА 6
КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ,
ПРОХОДЯЩЕЙ ТЕРМООБРАБОТКУ
В НЕПРЕРЫВНОМ ПРОЦЕССЕ
ИЛИ МЕТОДОМ ПРЯМОЙ ЗАКАЛКИ
ПОСЛЕ ГОРЯЧЕЙ ФОРМОВКИ
2 дюйма [50,8 мм] и более по внешнему не более 50 труб
диаметру и 0,200 дюйма [5,1 мм] и более
по толщине стенки
2 дюйма [50,8 мм] и более по внешнему не более 75 труб
диаметру и менее 0,200 дюйма [5,1 мм]
Менее 2 дюймов [50,8 мм], но более не более 75 труб
1 дюйма [25,4 мм] по внешнему диамет-
ру
1 дюйм[25,4 мм] и менее по внешнему не более 125 труб
диаметру
343
Нижеприведенные добавочные требования должны применяться только в тех случаях, когда

это указывается покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1. Трубы, прошедшие термообработку для снятия S3. Невыпрямленные трубы

напряжений и отжиг S3.1 Если покупатель указывает трубы, не про-
S1.1 При использовании определенных веществ, шедшие выпрямления после окончательной термообра-
вызывающих коррозию, в частности, хлоридов, в случа- ботки (например, в рулонах), минимальный предел теку-
ях, когда может произойти коррозия под напряжением, чести из таблицы 4 должен быть уменьшен
трубы марок TP304L, TP316L, TP321, TP347 и TP348 на 5 тыс. фунтов/кв. дюйм [35 МПа].
могут быть указаны в состоянии термообработки для
снятия напряжений и отжига. S3.2 После сертификации и всегда, когда встречает
обозначение марки для невыпрямленных труб, они
S1.2 Если указываются трубы в состоянии термо- должны идентифицироваться суффиксом U (например,
обработки для снятия напряжений, то трубы должны 304-U, 321-U и т.п.).
проходить термообработку при 1500–1650 °F
[815–900 °C] после правки роликом. Охлаждение с темпе-
ратуры в данном диапазоне может проводиться либо в
воздухе, либо медленным охлаждением. После термооб- S4. Испытание на межкристаллитную коррозию
работки для снятия напряжений механическая правка не
допускается. S4.1 Если это указано, материал должен проходить
испытания на межкристаллитную коррозию, которые
S1.3 Прямолинейность труб должна определяться выполняются изготовителем в соответствии с методика-
путем переговоров между покупателем и поставщиком. ми А 262, методикой Е.
ПРИМЕЧАНИЕ S4.1 – Методика Е требует испытаний в состоя-

нии сенсибилизации для низкоуглеродистых или стабилизиро-
S2. Стабилизирующая термообработка
ванных марок и в состоянии отгрузки для других марок.
S2.1 После отжига на раствор, требуемого
секцией 6, марки TP309HCb, TP310HCb, TP310HCbN, S4.2 Может потребоваться стабилизирующая тер-
TP321, TP321H, TP347, TP347H, TP348 и TP348H долж- мообработка в соответствии с добавочным требованием
ны проходить стабилизирующую термообработку при S2. Она допускается в целях соблюдения данного требо-
температуре ниже той, которая использовалась для пер- вания для марок, содержащих титан или колумбий, в
вичной термообработки с отжигом на раствор. Темпера- частности, варианты H.
тура стабилизирующей термообработки должна быть
согласована между покупателем и продавцом.
344
ТРУБЫ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

SA-214/SA-214M
МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ,

ДЛЯ ТЕПЛООБМЕННИКОВ И КОНДЕНСАТОРОВ.
SA-214/SA-214M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 214/A 214M-90а, за исключением редакторских поправок в п. 7.2.)
1. Область применения 3. Общие требования

1.1 Настоящие технические условия охватывают 3.1 Материалы, поставляемые согласно настоя-
сварные трубы из углеродистой стали с минимальной щим техническим условиям, должны соответствовать
толщиной стенок, изготовленные методом электрокон- требованиям последнего издания Технических усло-
тактной сварки, для применения в теплообменниках, вий A 450/A 450M, если иное не указано в данном
конденсаторах и аналогичной теплообменной аппа- документе.
ратуре.
1.2 В соответствии с настоящими техническими 4. Информация о размещении заказов
условиями обычно поставляются трубы наружным
диаметром до 3 дюймов [76,2 мм] включительно. 4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в данных
Трубы других размеров могут поставляться при усло- технических условиях, должны включать следующие
вии, что они отвечают всем остальным требованиям сведения, в целях адекватного описания изделия:
настоящих технических условий. 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
1.3 Требования к механическим свойствам не рас- труб).
пространяются на трубы с внутренним диаметром ме- 4.1.2 Наименование изделия (сварные трубы,
нее 1/8 дюйма [3,2 мм] или толщиной стенок менее изготовленные методом электроконтактной сварки).
0,015 дюйма [0,4 мм]. 4.1.3 Размер (наружный диаметр и минимальная
1.4 В заказе Покупатель должен указать значение толщина стенки).
наружного диаметра и минимальную толщину стенки. 4.1.4 Длина (мерная или немерная).
Значение внутреннего диаметра указывать не нужно. 4.1.5 Необязательные требования (Секции 8 и 10.5).
1.5 Значения величин, определенные либо в сис- 4.1.6 Требуемый протокол испытаний (см. Cекцию
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны «Сертификация» Технических условий A 450/A 450M).
рассматриваться отдельно в качестве стандартных.
4.1.7 Обозначение технических условий, и
Значения величин в системе СИ указаны в тексте
в скобках. Значения, определенные в каждой системе 4.1.8 Специальные требования.
единиц, не являются точно эквивалентными; поэтому
каждая система должна использоваться независимо 5. Изготовление
от другой. Комбинирование значений величин из двух 5.1 Трубы должны быть изготовлены методом
систем может в результате привести к несоответствию электрической контактной сварки.
использоваться в том случае, если в заказе не указано
обозначение "M" данных технических условий.
6.1 После сварки все трубы должны быть под-
2. Нормативно-справочные документы вергнуты термической обработке при температуре
1650 °F [900 °C] или выше, с последующим охлажде-
2.1 Стандарт ASTM: нием на воздухе или в охлаждающей камере печи
A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной с регулируемым составом атмосферы. Холоднотяну-
легированной и аустенитной легированной стали. тые трубы должны подвергаться термической обра-
Общие технические условия ботке после чистового пропуска при холодном волоче-
нии при температуре 1200 °F [650 °C] или выше.
345
7. Химический состав 10.2 Испытание на отбортовку – Одно испытание

на отбортовку должно быть выполнено на образцах
7.1 Химический состав стали должен соответст-
от каждой из двух труб, отобранных из каждой партии
вовать следующим требованиям:
(см. Примечание) или ее части.
10.3 Испытание на расплющивание с растяжени-
Углерод, макс., % 0,18
ем обратной стороны шва – Одно испытание на рас-
Марганец, % 0,27–0,63
плющивание с растяжением обратной стороны шва
Фосфор, макс., % 0,035
Сера, макс., % 0,035 должно быть выполнено на одном образце от каждых
1500 футов [450 м] отделанных труб.
7.2 Не допускается поставка марки легированной 10.4 Определение твердости – Твердость по Бри-
стали, требующей специального добавления какого- неллю или Роквеллу должна определяться на образцах,
либо элемента, не указанного в Таблице 7.1. отобранных от двух труб из каждой партии. В данном
случае термин «партия» относится ко всем трубам,
до их нарезания на длины, одного номинального диа-
8. Анализ изделий метра и одной толщины стенок, изготовленным из од-
ной плавки стали. Если окончательная термическая
8.1 По требованию Покупателя, указанному в за- обработка труб проводится в печи периодического
казе на покупку, анализ изделия должен выполняться действия, партия должна включать только те трубы
Поставщиком на одной трубе, отобранной из каждых одинакового размера и одной плавки, которые были
250 труб (партии); или, если трубы рассматриваются термически обработаны в одной загрузке печи. Если
по плавкам, – на одной трубе из каждой плавки. Опре- окончательная термическая обработка проводится
деленный таким образом химический состав должен в печи непрерывного действия, партия должна вклю-
соответствовать установленным заказчиком требо- чать все трубы одинакового размера и одной плавки,
ваниям. термически обработанные в одной печи при одинако-
8.2 В случае неудовлетворительных результатов вой для всех температуре, времени нагревания и ско-
первоначальных испытаний должны быть проведены рости перемещения в печи.
повторные испытания на двух дополнительных длинах 10.5 Гидростатическое испытание или неразру-
плоского полосового проката или труб. Оба повторных шающий контроль электрическим методом – Каждая
испытания, с точки зрения содержания рассматри- труба должна быть подвергнута либо гидростатиче-
ваемых элементов, должны отвечать требованиям скому испытанию, либо неразрушающему контролю
настоящих технических условий; в противном случае электрическим методом. Покупатель может оговорить,
весь оставшийся материал данной плавки или партии какое испытание должно применяться.
(см. Примечание) должен быть отбракован или,
по усмотрению Изготовителя, каждая длина плоского 11. Состояние поверхности
полосового проката или труб может быть отдельно
испытана на соответствие требованиям технических 11.1 Трубы после чистовой обработки не должны
условий. Длины плоского полосового проката или труб, иметь окалины. Небольшая оксидная пленка не должна
не удовлетворяющие требованиям настоящих техниче- считаться окалиной.
ских условий, должны быть отбракованы.
ПРИМЕЧАНИЕ: партия состоит из 250 труб.
установленным в Технических условиях A 450/A 450M,
9. Требования к твердости на каждой трубе или бирке, прикрепленной к связке
9.1 Твердость труб не должна превышать 72 HRB. труб или контейнеру, в котором отгружаются трубы,
должна присутствовать четкая надпись "ERW", нане-
10. Необходимые механические испытания сенная методом трафаретной печати.
12.2 Наименование Изготовителя или товарный
10.1 Испытание на расплющивание – Одно испы- знак могут наноситься на каждую трубу прокаткой
тание на расплющивание должно быть выполнено или легким клеймением перед нормализацией. Если
на образцах от каждой из двух труб, отобранных одиночное клеймо наносится на трубу вручную, оно
из каждой партии (см. Примечание) или ее части. должно быть на расстоянии не менее 8 дюймов
[200 мм] от одного конца трубы.
346
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОТЛИВКИ ИЗ УГЛЕ-

РОДИСТОЙ СТАЛИ, ПРИГОДНЫЕ ДЛЯ СВАРКИ
ПЛАВЛЕНИЕМ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ ВЫСОКИХ
ТЕМПЕРАТУРАХ
SA-216/SA-216M
(Идентично техническим условиям ASTM A216/A 216M-07, за исключением добавления п. 2.3 и различных редакциях п.п. 2.1 и 10.1) A08
1. Область применения 3. Общие требования к поставке

1.1 Настоящие технические условия распространя- 3.1 За исключением отливок, полученных по вы-
ются на отливки из углеродистой стали для клапанов, плавляемым моделям, отливки, поставляемые в соответ-
фланцев, фитингов и прочих деталей, находящихся под ствии с настоящими техническими условиями, должно
давлением, эксплуатируемых при высоких температурах, отвечать требованиям технических условий
качество которых позволяет использовать их совместно с A 703/A 703M, включая все добавочные требования, ука-
другими отливками или коваными стальными деталями с занные в заказе на покупку. Несоблюдение общих требо-
применением сварки плавлением. ваний технических условий A 703/A 703M считается не-
1.2 Настоящие технические условия распространя- соответствие настоящим техническим условиям. В случае
ются на марки WCA, WCB и WCC. Выбор зависит от противоречия между требованиями настоящих техниче-
конструкции, условий эксплуатации, механических ских условий и технических условий A 703/A 703M, пре-
свойств и высокотемпературных характеристик. имущественную силу имеют настоящие технические
условия.
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные 3.2 Стальные отливки, полученные по выплавляе-
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в мым моделям, поставляемые в соответствии с настоящи-
скобках. Значения, определенные в каждой системе еди- ми техническими условиями, должно отвечать требова-
ниц, не являются точно эквивалентными, поэтому каждая ниям технических условий A 985/A 985M, включая все
система должна использоваться независимо от другой. добавочные требования, указанные в заказе на покупку.
Комбинирование значений величин из двух систем мо- Несоблюдение общих требований технических условий
жет в результате привести к несоответствию техниче- A 985/A 985M считается несоответствием настоящим
ским условиям. техническим условиям. В случае противоречия между
требованиями настоящих технических условий и техни-
ческих условий A 985/A 985M, преимущественную силу
2. Нормативно-справочные документы имеют настоящие технические условия.
2.1 Стандарты ASТM:
A 703/A 703M Технические условия на стальные отлив-
ки, общие требования, для деталей, находящихся под
давлением 4. Информация для заказа
A985/A985M Технические условия на стальные отливки, 4.1 В запрос и в заявку должны быть включены или в
полученные по выплавляемым моделям, для деталей них должны быть указаны следующие данные:
под давлением.
4.1.1 описание отливки по номеру образца или по
E 165 Методика испытания с помощью капиллярной де-
чертежу (в чертеже отливки должны быть указаны до-
фектоскопии
пуски на размер),
E 709 Руководство по магнитопорошковым исследованиям
2.2 Стандарт Общества стандартизации фирм- 4.1.2 марка стали,
производителей, занятых в сфере производства вен- 4.1.3 опции в технических условиях,
тильной арматуры:
4.1.4 должны ли отливки производиться с исполь-
SP 55 – Стальные отливки для клапанов, фланцев и фи-
зованием процесса выплавки по моделям, а также
тингов, а также прочих деталей (визуальный метод)
4.1.5 добавочные требования, которые желатель-
2.3 Стандарт ASME:
но использовать, включая приемочные стандарты.
правила ASME на котлы и сосуды, работающие под дав-
лением, секция IX, Аттестация сварки и пайки.
347
5. Термообработка 9.2 Если требуется проведение дополнительного об-

5.1 Все отливки должны проходить термообработку, следования, можно указать в заказе добавочные требова-
соответствующую их конструкции и химическому ния S4, S5 или S10.
составу. 9.3 Запрещается наклепывать, закупоривать или про-
5.2 Отливки должны поставляться в состоянии отжи- питывать отливки в целях остановки утечки.
га или нормализации, либо нормализации и отпуска, за
исключением случаев, когда указывается добавочное
требование S15.
10. Ремонт сваркой
5.3 Термообработка должна проводиться после того, 10.1 Ремонт должен проводиться с использованием
как отливки остыли до температуры ниже диапазона пре- процедур и сварочных аппаратов, прошедших аттеста-
вращений. цию по ASME, секция IX.
10.2 Обследование результатов ремонтной сварки
должно проводиться по тем же стандартам качества, что
6. Температурный контроль
использовались для обследования отливок. Если отливки
6.1 Температура в печи должна эффективно контроли- производятся с указанием добавочного требования S4,
роваться при помощи пирометра. результаты ремонтной сварки должны обследоваться при
помощи магнитопорошковой дефектоскопии по тем же
стандартам качества, что использовались для обследова-
7. Химический состав ния отливок. Если отливки производятся с указанием
7.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к хими- добавочного требования S5, результаты ремонтной сварки
ческому составу, приведенным в таблице 1. на отливках, у которых были обнаружены течи в ходе гид-
ростатического испытания, или на отливках, у которых
глубина какой-либо впадины, подготовленной для ремонт-
ной сварки, превышает 20 % от толщины стенки или
8. Требования к свойствам при растяжении
1 дюйм [25 мм], в зависимости от того, какое из значений
8.1 Сталь, используемая для отливок, должна удовле- меньше, или на отливках, у которых глубина какой-либо
творять требованиям к свойствам при растяжении, при- впадины, подготовленной для сварки, превышает значение
веденным в таблице 2. приблизительно 10 дюймов2 [65 см2], должны пройти ра-
диографический контроль по тем же стандартам, что ис-
пользовались для обследования отливок.
9. Качество
9.1 Поверхность отливок должна быть проверена визу- 10.3 Отливки, имеющие ремонтные сварные швы,
ально, и на ней не должно быть прилипших песчинок, превышающие 20 % от толщины стенки или 1 дюйм
окалины, трещин и горячих надрывов. Другие нарушения [25 мм], в зависимости от того, какое из значений мень-
поверхности должны соответствовать стандартам визуаль- ше, или превышающее по площади приблизительно
ной приемки, определенным в заказе. Для определения 10 дюймов2 [25 мм], или выполненные для устранения
приемлемого уровня нарушений поверхности и отделки дефектов, выявленных в ходе гидростатического испыта-
может использоваться визуальный метод SP-55 или иные ния, должны пройти снятие напряжений или термообра-
стандарты на визуальную проверку. Неприемлемые ви- ботку после сварки. Эти обязательные операции снятия
димые нарушения поверхности должны быть устране- напряжений или термообработки должны отвечать ис-
ны, и их удаление необходимо подтвердить, проведя пользуемой аттестационной документации на применяе-
визуальную проверку образующихся в процессе впа- мую процедуру.
дин.

11.1 углеродистая сталь; высокая температура; детали,
находящиеся под давлением, стальные отливки
348
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
Марка WCA Марка WCB Марка WCC
Элемент UNS J02502 UNS J03002 UNS J02503
A B C
Углерод, не более 0,25 0,30 0,25
A B C
Марганец, не более 0,70 1,00 1,20
Фосфор, не более 0,04 0,04 0,04
Сера, не более 0,045 0,045 0,045
Кремний, не более 0,60 0,60 0,60
Указанные остаточные элементы:

Медь, не более 0,30 0,30 0,30
Никель, не более 0,50 0,50 0,50
Хром, не более 0,50 0,50 0,50
Молибден, не более 0,20 0,20 0,20
Ванадий, не более 0,03 0,03 0,03
Общее количество этих указанных эле- 1,00 1,00 1,00
D
ментов, не более
A
На каждые 0,01 % ниже указанного максимального содержания углерода допускается увеличение содержания
марганца на 0,04 % выше указанного максимального значения, в целом – не более чем до 1,10 %.
B
Mn на 0,04 % выше указанного максимального значения, в целом – не более чем до 1,28 %.
C
марганца на 0,04 % выше указанного максимального значение, в целом – не более чем до 1,40 %.
D
Неприменимо, если указано добавочное требование S11.
ТАБЛИЦА 2
Марка WCA Марка WCB Марка WCC
Прочность при растяжении, тыс. 60-85 [415-585] 70-95 [485-655] 70-95 [485–655]
фунтов/кв. дюйм [МПа]
Предел текучести, не менее, 30 [205] 36 [250] 40 [275]
тыс. фунтов/кв. дюйм, [МПа]
Относительное удлинение на 24 22 22
2 дюйма [50 мм], не ме-
B
нее, %
Сокращение площади, не 35 35 35
менее %
A
Определено методом смещения 0,2 % или методом расширения под действием нагрузки 0,5 %.
B
Если для испытаний на растяжение используются испытательные прутки ICI, как описано в технических ус-
ловиях A 703/A 703M, то отношение базовой длины к диаметру суженного сечения должно составлять 4 к 1.
349
Нижеприведенные добавочные требования не должны применяться, если это не обозначено в

заказе на покупку. Перечень нормированных добавочных требований для использования по
выбору покупателя включен в технические условия A 703/A 703M. Те из них, которые обыч-
но считаются пригодными для использования совместно с настоящими техническими усло-
виями, приведены ниже. Другие из них, перечисленные в технических условиях
A703/A703M, могут использоваться совместно с настоящими техническими условиями по
согласованию между производителем и покупателем.
S1. Неуказанные элементы CE, не более

Наибольшая указанная толщина сечения меньше или равна
S2. Разрушающие испытания 1 дюйму [25 мм] 0,43
Наибольшая указанная толщина сечения больше 1 дюйма
S3. Испытание на изгиб [25 мм] 0,45
S5. Радиографическое исследование S16.3 Определите углеродный эквивалент (CE) сле-
дующим образом
S10. Контроль подготовки сварки
S10.1 Метод проведения магнитопорошковой дефекто-
скопии или капиллярной дефектоскопии должен соответ-
ствовать руководству E 709 или методу испытаний E 165.
S16.4 Максимальное содержание ванадия и ниобия

S11. Углеродный эквивалент в анализе плавки должно составлять:
S11.1 Если это указано в заказе на покупку, макси-
мальный углеродный эквивалент должен составлять:
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Ниобий = колумбий
Марка Углеродный эквивалент, не более
WCA 0,50 Ванадий, не более 0,02 % веса
WCB 0,50 Ниобий, не более 0,02 % веса
WCC 0,55 Ванадий плюс ниобий, не более 0,02 % веса
S11.2 Углеродный эквивалент (CE) должен быть оп-

ределен следующим образом: S16.5 Суммарное содержание никеля и меди по
данным анализа плавки не должно превышать
0,15 % веса
S16.6 Минимальное содержание углерода должно со-

ставлять 0,18 % веса. Максимальное содержание углеро-
S15. Термическая обработка при закалке с после- да должно отвечать требованиям к указанной марке.
дующим отпуском
S16.7 Сварочные присадки для ремонтной сварки
S16. Требования к отливкам из углеродистой стали должны быть безводородного типа. Электроды E60XX
для использования при алкилировании во не должны использоваться, и химический состав готово-
фтористом водороде го шва должен отвечать тем же требованиям по химиче-
S16.1 Отливки должны поставляться в состоянии скому составу, что и основной металл.
термообработки – нормализации или нормализации и
отпуска. S16.8 В дополнение к требованиям к маркировке
продукции в настоящих технических условиях штамп
S16.2 Максимальный углеродный эквивалент дол- или маркировка «HF-N» должны быть нанесены на каж-
жен быть следующим: дую отливку, чтобы обозначить, что отливка отвечает
настоящему добавочному требованию.
350
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОТЛИВКИ ИЗ СТАЛИ,

МАРТЕНСИТНОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ ИЛИ ЛЕГИРО-
ВАННОЙ, ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ,
ПРИГОДНЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ ВЫСОКИХ
SA-217/SA-217M
(Идентичны техническим условиям A 217/A 217M-07)

A08
1. Область применения ся точно эквивалентными; в связи с этим каждая из сис-

1.1 Настоящие технические условия распространя- тем единиц должна использоваться независимо от дру-
ются на отливки из мартенситной нержавеющей стали гой. Комбинирование значений величин из двух систем
или легированной стали для клапанов, фланцев, фитин- может привести к несоответствию техническим услови-
гов и прочих деталей, находящихся под давлением (При- ям. Единицы, измеряемые в системе дюйм-фунт, приме-
мечание 1), предназначенных, в первую очередь, для няются для материала, заказанного согласно техническим
использования при высоких температурах и в агрессив- условиям А 217, а единицы системы СИ для материалам,
ной среде (Примечание 2). заказываемых согласно техническим условиям А 217М.
1.2 Описываются: одна марка мартенситной нержа-
веющей стали и девять марок ферритной легированной
стали. Выбор зависит от конструкции, условий эксплуа- 2. Нормативно-справочные документы
тации, механических свойств, высокотемпературных и 2.1 Стандарты ASTM:
антикоррозийных характеристик (Примечание 3). A 216/A 216M Технические условия на отливки из угле-
родистой стали, пригодные для сварки плавлением и
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Отливки из углеродистой стали для деталей,
эксплуатации в условиях высоких температур
находящихся под давлением, описываются в технических условиях
A 216/A 216M. Низколегированные закаленные и отпущенные A 352/A 352M Технические условия на отливки из фер-
марки, эквивалентные маркам технических условий ритной и мартенситной стали для деталей под давле-
A 217/A 217M можно найти в технических условиях нием, пригодных для эксплуатации в условиях низких
A 352/A 352M и A 487/A 487M. температур
A 487/A 487M Технические условия на стальные отлив-
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Марки, на которые распространяются на- ки, пригодные для эксплуатации под давлением
стоящие технические условия, представляют материалы, кото- A 488/A 488M Методика для стальных отливок, сварки,
рые, как правило, пригодны для использования совместно с дру-
квалификация процедур и персонала
гими отливками или деталями из ковкой стали с применением
сварки плавлением. Это не подразумевает, что данные марки A 703/A 703M Технические условия на общие требова-
обладают равной степенью свариваемости, поэтому в обязан- ния к стальным отливкам, полученным по выплавляе-
ность покупателя входит установление пригодной для него тех- мым моделям, для деталей под давлением
нологии сварки. Поскольку данные марки в обладают разной A 802/A 802M Методика для стальных отливок, стандарт
степенью пригодности для использования в условиях высокой на приемку поверхности, визуальная проверка
температуры и в агрессивной среде, покупатель также обязан A 985/A 985M Технические условия на стальные отлив-
определить, Какую марку необходимо поставить, с учетом тре- ки, полученные по выплавляемым моделям, для дета-
бований соответствующих строительных стандартов.
лей под давлением
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Комитет, сформулировавший настоящие E 165 Методика испытания с помощью капиллярной де-
технические условия, включил в них девять марок материалов, фектоскопии
которые считаются представляющими основные типы феррит- E 709 Руководство по магнитопорошковым исследованиям
ных легированных сталей, пригодных для клапанов, фланцев,
фитингов и других деталей, находящихся под давлением. До-
полнительные легированные стали, которые в большей степени
отвечают некоторым условиям эксплуатации, будут рассмотре- 3. Общие требования к поставке
ны комитетом на предмет включения в настоящие технические 3.1 За исключением стальных отливок, полученных по
условия, когда потребность в этом станет очевидной.
выплавляемым моделям, отливки, поставляемые согласно
1.3 Значения величин, определенные либо в системе настоящим техническим условиям, должны отвечать тре-
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассмат- бованиям технических условий A 703/A 703M, включая
риваться отдельно в качестве отдельных стандартов. любые дополнительные требования, указанные в заказе на
В тексте единицы системы СИ указаны в скобках. Значе- покупку.
ния, определенные в каждой системе единиц, не являют-
351
Несоблюдение общих требований технических условий реагентов, нарушает этот высокотемпературный механизм упроч-
A 703/A 703M считается несоответствием настоящим нения.
техническим условиям. В случае противоречия между
ческих условий A 703/A 703M, преимущественную силу 7. Требования к свойствам на растяжение
имеют настоящие технические условия. 7.1 Сталь, используемая для отливок, должна удовле-
3.2 Стальные отливки, полученные по выплавляемым творять требованиям к свойствам при растяжении, при-
моделям, поставляемые в соответствии с настоящими веденным в таблице 2.
техническими условиями, должно отвечать требованиям
технических условий A 985/A 985M, включая все доба-
вочные требования, указанные в заказе на покупку. 8. Качество
Несоблюдение общих требований технических условий 8.1 Поверхность отливок должна быть проверена ви-
A 985/A 985M считается несоответствием настоящим зуально, и на ней не должно быть прилипших песчинок,
техническим условиям. В случае противоречия между окалины, трещин и горячих надрывов. Другие нарушения
требованиями настоящих технических условий и техни- поверхности должны соответствовать стандартам визу-
ческих условий A 985/A 985M, преимущественную силу альной приемки, определенным в заказе. Для определе-
имеют технические условия A 985/A 985M. ния приемлемого уровня нарушений поверхности и от-
делки может использоваться методика A 802/A 802M или
иные стандарты на визуальную проверку. Неприемле-
4. Информация для заказа мые видимые нарушения поверхности должны быть
4.1 В запрос и в заявку должны быть включены или в устранены, и их удаление необходимо подтвердить,
них должны быть указаны следующие данные: проведя визуальную проверку образующихся в процес-
се впадин. При применении методов, связанных исполь-
4.1.1 описание отливки по номеру образца или зованием высоких температур для удаления нарушений,
чертежа (в чертеже отливки должны быть указаны до- отливки должны быть предварительно нагреты, по
пуски на размер), меньшей мере, до минимальных температур, указанных в
4.1.2 марка стали, таблице 3.
4.1.3 опции в технических условиях, 8.2 Если требуется проведение дополнительного ос-
4.1.4 должны ли отливки производиться с исполь- мотра, можно указать в заказе добавочные требования
зованием процесса выплавки по моделям, а также S4, S5 или S10.
4.1.5 добавочные требования, которые желатель- 8.3 Запрещается наклепывать, закупоривать или про-
но использовать, включая приемочные стандарты. питывать отливки в целях остановки утечки.
5. Термообработка 9. Ремонт сваркой

5.1 Все отливки должны проходить термообработку, 9.1 Ремонт должен проводиться с использованием
соответствующую их конструкции и химическому соста- процедур и сварочных аппаратов, прошедших аттеста-
ву. цию по методике A 488/A 488M.
5.2 Отливки должны поставляться в состоянии нор- 9.2 После ремонта сваркой отливки марки C12A
мализации и отпуска; марки WC1, WC4, WC5, WC6 и должны пройти термообработку при температуре 1350–
CA15 должны быть отпущены при не менее, чем1100 °F 1470 °F [730–800 °C].
[595 °C]; марки WC9, C5, C12 и WC11 должны быть от- 9.3 Проверка ремонтной сварки должна проводиться
пущены при не менее, чем 1250 °F [675 °C]; марка C12A по тем же стандартам качества, что использовались для
должна быть нормализована при 1900–1975 °F проверки отливок. Если отливки производятся с указани-
[1040–1080 °C] и отпущена при 1350–1470 °F ем добавочного требования S4, результаты ремонтной
[730–800 °C]. сварки должны обследоваться при помощи магнитопо-
5.3 Термообработка должна проводиться после того, рошковой дефектоскопии по тем же стандартам качества,
как отливки остыли до температуры ниже диапазона что использовались для обследования отливок. Если от-
превращений. ливки производятся с указанием добавочного требования
S5, результаты ремонтной сварки на отливках, у которых
были обнаружены течи в ходе гидростатического испыта-
6. Химический состав ния, или на отливках, у которых глубина какой-либо впа-
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к хими- дины, подготовленной для ремонтной сварки, превышает
ческому составу, приведенным в таблице 1 20 % от толщины стенки или 1 дюйм [25 мм], в зависимо-
(Примечание 4). сти от того, какое из значений меньше, или на отливках, у
которых глубина какой-либо впадины, подготовленной для
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Роль легирующих элементов в разработке сварки, превышает значение приблизительно 10 дюймов2
марки C12A тщательно изучалась. V и Cb усиливают дисперсион- [65 см2], должны пройти радиографический контроль по
ное упрочение, формируя мелкий и связный осадок нитридов тем же стандартам, что использовались для обследования
углерода M(C,N)X в ферритной матрице. V также выпадает в отливок.
осадок в качестве VN во время отпуска или при деформации
ползучести. Эти два элемента действуют более эффективно в 9.4 Ремонт сваркой должен считаться крупным, в
сочетании. Поэтому добавление элементов, обладающих силь- случае если у отливки обнаружена течь в ходе гидроста-
ной способностью к формированию нитрида и имеющих боль- тического испытания или если глубина впадины,
шее сродство с азотом, чем Cb и V, в качестве раскисляющих
352
подготовленной для сварки, превышает 20 % от толщины Проверка результатов крупного ремонта должна прово-
стенки или 1 дюйм [25 мм], в зависимости от того, какое из диться по тем же стандартам качества, что использова-
значений меньше, или когда площадь впадины превышает лись для проверки отливок.
значение приблизительно 10 дюймов2 [65 см2]. Все отлив-
ки с крупными ремонтными сварными швами должны
пройти термообработку для снятия напряжений либо 10. Ключевые слова
заново пройти полный цикл термообработки. Эти обяза-
10.1 легированная сталь; высокая температура; мартен-
тельные операции повторного снятия напряжений или
ситная нержавеющая сталь; под давлением; стальные
термообработки должны отвечать используемой аттесто-
отливки
ванной процедуре.
353
SA-217/SA-217M
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Хром-
Углерод- Никель-хром- Никель-хром- Хром- Хром- Хром- Хром- Хром- молибден-
молибден молибден молибден молибден молибден молибден молибден молибден ванадий Хром
Идентификационный
знак марки WC1 WC4 WC5 WC6 WC9 WC11 C5 C12 C12A CA15
Номер UNS J12524 J12082 J22000 J12072 J21890 J11872 J42045 J82090 J84090 J91150
Углерод 0,25 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,18 0,15-0,21 0,20 0,20 0,08-0,12 0,15
Марганец 0,50-0,80 0,50-0,80 0,40-0,70 0,50-0,80 0,40-0,70 0,50-0,80 0,40-0,70 0,35-0,65 0,30-0,60 1,00
Фосфор 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,020 0,04 0,04 0,030 0,040
Сера 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,015 0,045 0,045 0,010 0,040
Кремний 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,30-0,60 0,75 1,00 0,20-0,50 1,50
Никель … 0,70-1,10 0,60-1,00 … … … … … 0,40 1,00
Хром 0,50-0,80 0,50-0,90 1,00-1,50 2,00-2,75 1,00-1,50 4,00-6,50 8,00-10,00 8,0-9,5 11,5-14,0
Молибден 0,45-0,65 0,45-0,65 0,90-1,20 0,45-0,65 0,90-1,20 0,45-0,65 0,45-0,65 0,90-1,20 0,85-1,05 0,50
Колумбий … … … … … … … … 0,060-0,10 …
Азот … … … … … … … … 0,030-0,070 …
Ванадий … … … … … … … … 0,18-0,25 …
Указанные остаточные элементы

Алюминий … … … … … 0,01 … … 0,02 …
Медь 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,35 0,50 0,50 … …
Никель 0,50 … … 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 … …
Хром 0,35 … … … … … … … … …
Титан … … … … … … … … 0,01 …
Вольфрам 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 … 0,10 0,10 … …
354
Ванадий … … … … … 0,03 … … … …
Цирконий … … … … … … … … 0,01 …
Общее содержание дан- 1,00 0,60 0,60 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 … …
ных указанных эле-
ментов
ПРИМЕЧАНИЕ – Во всех случаях приведены максимальные значения, если нет иных указаний.
ТАБЛИЦА 2
Предел текуче- удлинение Уменьше-
сти, не менее, на 2 дюйма ние площа-
B
Прочность при растяжении, тыс. фунтов/кв. [50 мм], % , ди, %,
Марка тыс. фунтов/кв. дюйм, [МПа] дюйм , [МПа] не менее не менее
WC1 65 [450] - 90 [620] 35 [240] 24 35
WC4, WC5, WC6, WC9 70 [485] - 95 [655] 40 [275] 20 35
WC11 80 [550] - 105 [725] 50 [345] 18 45
C5, C12 90 [620] - 115 [795] 60 [415] 18 35
C12A 85 [585] - 110 [760] 60 [415] 18 45
CA15 90 [620] - 115 [795] 65 [450] 18 30
A
Определено методом смещения 0,2 % или методом расширения под действием нагрузки 0,5 %.
B
Если для испытаний на растяжение используются испытательные прутки ICI, как описано в технических услови-
ях A 703/A 703M, то отношение базовой длины к диаметру сечения должно составлять 4 к 1.
ТАБЛИЦА 3
МИНИМАЛЬНЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬ-
НОГО НАГРЕВА
Температура предва-
Толщина, рительного нагрева,
Марка дюймов [мм] ºF [ºC]
5
WC1 /8 и менее 50 [10]
5
Более /8 [15,9] 250 [120]
WC4 Все 300 [150]
WC5 Все 300 [150]
WC6 Все 300 [150]
WC9 Все 400 [200]
WC11 Все 300 [150]
C5 Все 400 [200]
C12 Все 400 [200]
C12A Все 400 [200]
CA15 Все 400 [200]
355
Нижеприведенные добавочные требования должны применяться только в том случае, если это указано в заказе
на покупку. Перечень нормированных добавочных требований для использования по выбору покупателя
включен в технические условия A 703/A 703M. Те из них, которые обычно считаются пригодными для ис-
пользования совместно с настоящими техническими условиями, приведены ниже. Другие из них, перечис-
ленные в технических условиях A 703/A 703M, могут использоваться совместно с настоящими техническими
условиями по согласованию между производителем и покупателем.
S1. Неуказанные элементы S13. Испытание на твердость

S2. Разрушающие испытания
S3. Испытания на изгиб
S21. Протокол работы печи термической обработки
S5. Радиографическое исследование
S10. Контроль подготовки сварки S22. Термообработка
S10.1 Метод проведения магнитопорошковой дефекто-
скопии или капиллярной дефектоскопии должен соответ- S51. Обязательная послесварочная термообработка
ствовать методу испытаний E 165 или руководству E 709. S51.1 У всех отливок после завершения ремонта свар-
кой ремонтные сварные швы должны пройти обязатель-
ную термообработку для снятия напряжений или полный
цикл повторной термообработки в соответствии с атте-
стованной процедурой.
356

МАРГАНЦЕВОВАНАДИЕВОНИКЕЛЕВАЯ ДЛЯ СОСУДОВ
ДАВЛЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-225/SA-225M
INTERNATIONAL
Standards Worldwide
07
1. Область применения A 577/A 577М Сталь толстолистовая. Ультразвуковой

контроль наклонным пучком. Технические условия
1.1 Настоящие технические условия охватывают
A 578/A 578M Сталь толстолистовая нелегированная
толстолистовую легированную марганцевованадиево-
и плакированная специального назначения.
никелевую сталь, предназначенную в основном
Ультразвуковой контроль прямым пучком.
для сварных многослойных сосудов давления.
1.2 Материал, соответствующий данным тех-
ническим условиям, изготавливается в виде двух
марок, различающихся по уровням прочности, как это
3. Общие требования и информация для заказа
указано ниже:
3.1 Толстолистовая сталь, поставляемая согласно
Марка
Предел прочности, настоящим техническим условиям, должна
тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] соответствовать Техническим условиям A 20/A 20M,
С 105–135 [725–930]
в которых определяются методы и методики
D испытаний и повторных испытаний, допускаемые
3 дюйма [75 мм] и менее 80–105 [550–725] отклонения размеров и массы, качество и ремонт
свыше 3 дюймов [75 мм] 75–100 [515–690] дефектов, маркировка, погрузка и т.д.
3.2 Технические условия A 20/A 20M устанав-
1.3 Максимальная толщина листов ограни- ливают также основные правила, которые должны
чивается только способностью материала при данном выполняться при закупке материала согласно
химическом составе соответствовать установлен- настоящим техническим условиям.
ным требованиям к механическим свойствам; однако 3.3 Кроме основных требований данных техни-
в настоящее время общепринятыми считают- ческих условий установлены некоторые дополни-
ся следующие предельные значения толщины: тельные требования для тех случаев, когда для опре-
для Марки C максимум составляет 0,58 дюйма [15 мм], деления соответствия материала его конечному
а для марки D – 6 дюймов [150 мм]. назначению необходимо проведение дополнительного
1.4 Значения величин, определенные либо в сис- контроля, испытаний или исследований.
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны 3.4 Покупатель снабжается ссылками на пере-
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. численные дополнительные требования настоящих
Значения величин в системе СИ указаны в тексте технических условий и требования, подробно
в скобках. Значения, определенные в каждой системе изложенные в Технических условиях A 20/A 20M.
единиц, не являются точно эквивалентными; поэтому 3.5 Рулоны исключены из квалификации
каждая система должна использоваться независимо на соответствие данным техническим условиям, пока
от другой. Комбинирование значений величин из двух они не будут обработаны в отделанную
систем может в результате привести к несоответствию толстолистовую сталь. Листы стали, полученные
техническим характеристикам. из рулонов, означают листы, которые были порезаны
из рулонов на отдельные заготовки. Обрабатывающее
предприятие непосредственно контролирует или несет
2. Нормативно-справочные документы ответственность за операции переработки рулонов
в отделанную толстолистовую сталь. Такие операции
2.1 Стандарты ASTM: включают разматывание рулонов, выравнивание,
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов разрезание, испытание, осмотр, кондиционирование,
давления. Общие технические условия термическую обработку (если применяется), упаковку,
A 435/A 435M Сталь толстолистовая. Ультразвуковой маркировку, погрузку для транспортировки
контроль прямым пучком. Технические условия и сертификацию.
357
Примечание 1 – Для листов стали, полученных из рулонов после прокатки. Листы также могут быть заказаны
и поставленных без термической обработки или только со снятием
напряжений, должны быть представлены три результата испытаний в состоянии после нормализации и/или снятия
для каждого квалификационного рулона. Дополнительные напряжений.
требования относительно листов стали, полученных из катушек,
описаны в Технических условиях А 20/А 20М.
3.6 Если требования настоящих технических 6. Требования по химическому составу
условий противоречат требованиям Технических 6.1 Химический состав стали должен соответст-
условий A 20/A 20M, предпочтение отдается требо- вовать требованиям, указанным в Таблице 1, если
ваниям настоящих технических условий. не установлено другое согласно Дополнительному
требованию S17 Технических условий A 20/A 20M
для стали, раскисленной углеродом в вакууме.
4.1 Технология изготовления стали – Сталь долж- 7. Требования к механическим
на быть спокойной и по размеру зерна должна характеристикам
соответствовать требованиям к мелкозернистой
аустенитной стали, изложенным в технических 7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
условиях A 20/A 20M. Материал, представленный образцами для испытаний
для растяжение, должен соответствовать требованиям,
указанным в Таблице 2.
5. Термическая обработка 7.2 Если номинальная толщина листов составляет
3
/4 дюйма [20 мм] и менее, могут быть использованы
5.1 Листы Марки D при всех значениях толщины прямоугольные образцы шириной 11/2 дюйма [40 мм],
и Марки C с толщиной свыше 2 дюймов [50 мм] а относительное удлинение может определяться
должны быть нормализованы. на расчетной длине в 2 дюйма [50 мм], включающей
5.2 Листы Марки C толщиной 2 дюйма [50 мм] и ме- излом и показывающей наибольшее относительное
нее обычно поставляются в состоянии непосредственно удлинение.
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
Состав, %
Элементы Марка C Марка D
Углерод, макс. (А) 0,25 0,20
Марганец, макс.:
Анализ плавки 1,60 1,70
Анализ изделия 1,72 1,84
Фосфор, макс. (А) 0,035 0,035
Сера, макс. (А) 0,035 0,035
Кремний:
Анализ плавки 0,15–0,40 0,10–0,50
Анализ изделия 0,13–0,45 0,08–0,56
Ванадий:
Анализ плавки 0,13–0,18 0,10–0,18
Анализ изделия 0,11–0,20 0,08–0,20
Никель:
Анализ плавки 0,40–0,70 0,40–0,70
Анализ изделия 0,37–0,73 0,37–0,73
(А) Применяется как к анализу плавки, так и к анализу изделия.
358
ТАБЛИЦА 2
Марка C Марка D
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/
кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа]
Предел прочности
Все толщины 105–135 725–930
3 дюйма [75 мм] 80–105 550–725
и менее 75–100 515–690
свыше 3 дюймов [75 мм]
Предел текучести, мин. (А) 70 485 60 415
Все толщины 55 380
3 дюйма [75 мм] и менее
свыше 3 дюймов [75 мм] …
Относительное удлинение на 8 дюйма 20 19
[200 мм], мин., % (В)
Относительное удлинение на 2 дюйма 17
[50 мм], мин., % (В)
Относительное удлинение на 5D, мин.,
% (В)
(А) Определяется или методом сдвига на 0,2 %, или методом растяжения под нагрузкой 0,5 %.
(В) См. Технические условия А 20/А 20М.
359
на покупку. Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых
по усмотрению Покупателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Те из них, которые
считаются приемлемыми для использования наряду с настоящими техническими условиями,
перечислены ниже по названиям.
S1. Вакуумная обработка. S8. Ультразвуковой контроль согласно

Техническим условиям A 435/A 435M.
S9. Контроль методом магнитных частиц.
обработка проб для механических испытаний. S11. Ультразвуковой контроль согласно
Техническим условиям A 577/A 577M.
S12. Ультразвуковой контроль согласно
S5. Испытание на удар по Шарпи на образцах Техническим условиям A 578/A 578M.
с V-образным надрезом. S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
360
ПРОВОЛОКА ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ ХРОМОВАНАДИЕВОЙ

СТАЛИ ДЛЯ ПРУЖИН. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-231/SA-231M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 231/A 231M-96, за исключением того, что требования
по сертификации в пункте 13.1 носят обязательный характер.)
1. Область применения 2.5 Стандарт AIAG:

1.1 Настоящие технические условия охватывают AIAGB-5 02.00 Стандарт применения идентификаци-
круглую проволоку из хромованадиевой легированной онной этики первичных металлов
стали, обладающую такими свойствами и уровнем
качества, которые позволяют применять ее для
изготовления пружин для эксплуатации при умеренно 3. Информация для заказа
высоких температурах. Такая проволока должна 3.1 Заказ на материал в соответствии с нас-
поставляться либо отожженной и холоднотянутой, тоящими техническими условиями должен включать
либо отпущенной в масле, в зависимости от того, что следующую информацию для каждого заказываемого
определено Покупателем. изделия:
1.2 Значения, выраженные в системе единиц СИ 3.1.1 Количество (масса).
(метрической) или фунт-дюйм, должны рас- 3.1.2 Наименование материала (проволока
сматриваться отдельно в качестве стандартных. из хромованадиевой легированной стали).
Значения, определенные в каждой системе единиц, 3.1.3 Диаметр проволоки (Таблицы 1 и 2).
не являются точно эквивалентными; поэтому каждая 3.1.4 Упаковка (Секция 14).
система единиц должна использоваться независимо 3.1.5 Данные химического анализа разливки
от другой. или плавки (если это оговорено Покупателем, п. 5.2).
3.1.6 Сертификат и протокол испытаний
(Секция 13); и
2. Нормативно-справочные документы 3.1.7 Обозначение Стандарта ASTM с указанием
даты издания.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Пример типичного заказа представляет собой
A 370 Изделия стальные. Методы механических следующую запись: 20 000 кг отпущенной в масле проволоки
испытаний и соответствующая терминология. из легированной хромованадиевой стали, размер 6,00 мм в бунтах
A 700 Изделия стальные. Методы упаковки, по 150 кг, Стандарт ASTM A 231M от_________; или для системы
маркировки и погрузки при внутренних перевозках единиц дюйм-фунт: 40 000 фунтов отпущенной в масле проволоки
из легированной хромованадиевой стали для пружин, размер
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и тер- 0,250 дюйма в бунтах по 350 фунтов, Cтандарт ASTM A 231
минология химического анализа от_________.
A 752 Заготовки для проволоки и круглая проволока
из легированной стали, подвергнутая однократному 4. Материалы и изготовление
волочению с сухой смазкой. Общие технические
условия 4.1 Сталь может быть изготовлена с применением
E 29 Результаты испытаний. Методика исполь- любого принятого в промышленности процесса.
зования значащих цифр для определения соот- Отливка стали может производиться в слитках или
ветствия техническим условиям непрерывным способом.
2.2 Стандарты ANSI: 4.2 После отделки на проволоке не должно быть
B 32.4M Изделия металлические круглого, квад- порочащих усадочных раковин и избыточной
ратного, прямоугольного и шестигранного сечений. сегрегации.
Предпочтительные метрические размеры
2.3 Военный стандарт:
MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к отгрузке 5. Химический состав
и хранению
5.1 Химический состав стали должен соот-
2.4 Федеральный стандарт: ветствовать требованиям, указанным в Таблице 3.
Федеральный стандарт № 123 Маркировка при
отгрузке (гражданские ведомства) 5.2 Анализ плавки или разливки – Изготовитель
должен выполнить химический анализ каждой плавки
361
или разливки стали с целью определения процентного испытательный образец. Должна испытываться каждая
содержания элементов, указанных в Таблице 3. Этот плавка или разливка в данной партии.
анализ должен проводиться на испытательном образце, 6.3.3 Местоположение испытательного образца –
отбор которого предпочтительно осуществляется во Испытательные образцы должны отбираться от любо-
время разливки плавки. Результаты анализа должны го конца бунта.
отвечать требованиям Таблицы 3 и при наличии соответ- 6.3.4 Метод испытания – Испытание намоткой
ствующего запроса должны быть сообщены Покупателю. должно выполняться согласно Приложению IV Стан-
5.3 Анализ изделия (прежнее название Конт- дарта A 370 «Методы испытаний и терминология».
рольный анализ) – Анализ может выполняться
Покупателем на отделанной проволоке, представ-
ляющей каждую плавку или разливку стали. 7. Металлургические свойства
Химический состав, определенный таким образом 7.1 Состояние поверхности:
в отношении элементов, присутствие которых
7.1.1 На поверхности проволоки в состоянии
необходимо или ограничено, должен соответствовать
непосредственно после поставки не должно быть
требованиям к анализу (контролю) изделия, указанным
ржавчины и чрезмерного количества окалины.
в Таблице 5 Технических условий А 752.
Не должно быть также заметных отметок от фильеры,
5.4 Арбитражный анализ. В спорных случаях царапин или морщин. По результатам обследования
необходимо пользоваться Стандартом A 751 «Методы, образца с торцом, обработанным травлением,
методики и определения». морщины не должны превышать 3,5 % диаметра
проволоки, измеренного на поперечном сечении,
или 0,25 мм (0,010 дюйма), в зависимости от того,
6. Механические свойства какое значение меньше.
6.1 Отожженная и холоднотянутая проволока – 7.1.2 Количество испытаний – Из каждых десяти
Проволока, поставляемая в отожженном и холодно- бунтов или их части в партии должен отбираться один
тянутом состоянии, должна подвергаться холодной испытательный образец. Должна испытываться каждая
обработке, достаточной для соответствия требованиям плавка или разливка в данной партии.
к навивке, установленным Покупателем, а также 7.1.3 Местоположение испытательного образца –
должна быть в состоянии должным образом Испытательные образцы отбираются от любого
реагировать на термическую обработку. В особых или от обоих концов бунта.
случаях, по желанию Покупателя, значение твердости 7.1.4 Метод испытания – После травления в рас-
может быть указано в заказе на покупку. творе из равных частей соляной кислоты и воды,
6.2 Отпущенная в масле проволока – Проволока, нагретом приблизительно до температуры 80 °C,
поставляемая в состоянии после отпуска в масле, поверхность должна быть осмотрена. Испытываемые
должна отвечать требованиям к пределу прочности концы должны исследоваться с десятикратным
на разрыв и минимальному проценту сужения увеличением. На любом образце с вызывающими
площади для размеров 2,50 мм (0,105 дюйма) и более, сомнение морщинами пограничной глубины,
приведенным в Таблице 1 или 2. на участке, не подвергавшемся травлению, должно
6.2.1 Количество испытаний – Из каждых десяти быть сделано поперечное сечение, которое должным
бунтов, или их части, в партии должен отбираться образом закрепляется, полируется и исследуется
один испытательный образец. Испытания должны на предмет измерения глубины морщины.
проводиться для каждой плавки или разливки в данной
партии.
8. Размеры и допускаемые отклонения
6.2.2 Местоположение образцов для испытаний –
Испытательные образцы отбираются от любого конца 8.1 Допускаемые отклонения диаметра проволоки
бунта. указаны в Таблицах 4 и 5.
6.2.3 Метод испытания – Испытание на растя-
жение должно выполняться согласно Стандарту A 370 9. Качество изготовления и внешний вид
«Методы испытаний и терминология».
9.1 Отожженная и холоднотянутая проволока –
6.3 Испытание намоткой:
Проволока не должна быть перекручена или непра-
6.3.1 Отпущенная в масле или холоднотянутая вильно уложена. Для определения правильности
проволока диаметром 4,00 мм (0,162 дюйма) и менее укладки несколько витков проволоки отрезают от бунта
должна без разрушения выдерживать наматывание и свободно укладывают на плоской поверхности.
на саму себя как на ось. Проволока большего Проволока должна лежать практически плоско,
диаметра, до 8,00 мм (0,312 дюйма) включительно не пружинить и не обнаруживать извитости.
должна без разрушения выдерживать наматывание 9.2 Отпущенная в масле проволока – Проволока
на оправку диаметром вдвое большим диаметра должна быть однородной по качеству и твердости
проволоки. Проволока диаметром свыше 8,00 мм и не иметь извитости или перегибов.
(0,312 дюйма) не подвергается испытанию намоткой.
9.3 Каждый бунт должен представлять собой одну
непрерывную длину проволоки, смотанной
6.3.2 Количество испытаний – Из каждых десяти надлежащим образом. Допускается наличие сварных
бунтов или их части в партии должен отбираться один
362
швов, выполненных до холодного волочения. Если 13. Сертификация

Покупатель считает недопустимым наличие
13.1 Изготовитель или Поставщик должен пре-
немаркированных сварных швов, во время закупки
доставить Покупателю сертификат, удостоверяющий
должны быть достигнуты особые договоренности
в том, что материал был изготовлен, представлен
с Изготовителем по этому поводу.
образцами, испытан и проконтролирован в соот-
9.4 Внешний вид — Поверхность должна быть ветствии с настоящими техническими условиями
гладкой, без таких дефектов, как морщины, и признан соответствующим установленным тре-
углубления, отметки от фильеры и других, способных бованиям. Покупателю должен быть предоставлен
ухудшить эксплуатационные свойства проволоки протокол испытаний.
для пружин. Любые дополнительные требования
13.2 В сертификате должен быть указан номер
к качеству поверхности должны быть установлены
технических условий, год издания и знак пересмотра,
по договоренности во время размещения заказа.
если он был.

10.1 Если какой-либо испытательный образец 14. Упаковка, маркировка и погрузка
обнаруживает явные дефекты или имеет сварные швы, для отправки
он может быть отбракован и заменен другим образцом. 14.1 Масса бунта, размеры и способ упаковки
должны быть согласованы между Изготовителем
и Покупателем.
11. Контроль 14.2 Размер проволоки, номер заказа Покупателя,
11.1 Если в контракте или заказе на покупку не номер Технических условий ASTM, номер плавки
оговорены другие требования, Изготовитель несет и название или товарный знак Изготовителя должны
ответственность за выполнение всех требований быть указаны на бирке, надежно прикрепленной
к контролю и испытаниям, установленных в данных к каждому бунту проволоки.
технических условиях. За исключением случаев, 14.3 Если в заказе на покупку нет других указаний,
оговоренных в контракте или заказе на покупку, упаковка, маркировка и погрузка для отправки долж-
Изготовитель может использовать собственные ны соответствовать процедурам, рекомендованным
или любые другие подходящие технические средства в Стандарте A 700.
для выполнения требований контроля и испытаний,
14.4 Правительственные поставки:
если Покупатель не высказал своего несогласия
во время размещения заказа. Покупатель имеет право 14.4.1 Упаковка, транспортная упаковка и марки-
выполнить любой контрольный осмотр и испытание, ровка материала для военных поставок должны
предусмотренные настоящими техническими усло- отвечать требованиям Военного стандарта MIL-STD-163
виями, если такие контрольные проверки и испытания для уровней A, C или промышленного, как это
считаются необходимыми для подтверждения соот- установлено в контракте или заказе на покупку.
ветствия материала установленным требованиям. Маркировку для отгрузки материала в адрес
гражданских организаций необходимо осуществлять
в соответствии с Федеральным стандартом № 123.
12. Отбраковка и повторное рассмотрение 14.5 Штрихкодирование – В дополнение к выше-
12.1 Если нет других указаний, о любой отбраковке указанным требованиям по маркировке, в качестве
на основе результатов испытаний, проведенных дополнительного способа идентификации допускается
в соответствии с данными техническими условиями, использование штрихового кода. Штрихкодирование
должно быть немедленно сообщено Изготовителю должно соответствовать Стандарту AIAG B-5 02.00
для того, чтобы можно было начать расследование. «Маркировка металлов. Основной стандарт». Штрихо-
12.2 Материал должен быть соответственно вой код может быть нанесен на надежно при-
защищен и должным образом проидентифицирован, крепленную бирку.
чтобы Изготовитель имел возможность провести
надлежащее исследование.
15.1 Сплав; хромованадиевый; пружина; проволока
363
SA-231/SA-231M 2004 СЕКЦИЯ II
ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ, СИСТЕМА СИA ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ, СИСТЕМА ДЮЙМ-ФУНТA
Предел прочности, Относительное Предел прочности, Относительное
МПа сужение, тыс. фунтов/кв.дюйм сужение,
Диаметр,B мм Мин. Макс. мин., % Диаметр,B дюйм Мин. Макс. мин., %
0,50 2060 2260 c 0,020 300 325 c
0,55 2050 2240 c 0,032 290 315 c
0,60 2030 2220 c 0,041 280 305 c
0,65 2010 2200 c 0,054 270 295 c
0,70 2000 2160 c 0,062 265 290 c
0,80 1980 2140 c 0,080 255 275 c
0,90 1960 2120 c 0,105 245 265 45
1,00 1940 2100 c 0,135 235 255 45
1,10 1920 2080 c 0,162 225 245 40
1,20 1900 2060 c 0,192 220 240 40
1,40 1860 2020 c 0,244 210 230 40
1,60 1820 1980 c 0,283 205 225 40
1,80 1800 1960 c 0,312 203 223 40
2,00 1780 1930 c 0,375 200 220 40
2,20 1750 1900 c 0,438 195 215 40
2,50 1720 1860 45 0,500 190 210 40
2,80 1680 1830 45
3,00 1660 1800 45 A
Значения предела прочности для промежуточных
3,50 1620 1760 45 диаметров можно интерполировать.
4,00 1580 1720 40 B
Предпочтительные размеры. Полный перечень см. в Cтан-
4,50 1560 1680 40 дарте ANSI B 32.4M «Изделия металлические круглого, квад-
5,00 1520 1640 40 ратного, прямоугольного и шестигранного сечения. Предпоч-
5,50 1480 1620 40 тительные метрические размеры».
6,00 1460 1600 40 C
Испытание по определению относительного сужения
6,50 1440 1580 40 не при-меняется для проволоки диаметром менее 0,092 дюйма.
7,00 1420 1560 40
8,00 1400 1540 40
9,00 1380 1520 40
10,00 1360 1500 40
11,00 1340 1480 40 ТАБЛИЦА 3
12,00 1320 1460 40 ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
A Элемент Анализ, %
Значения предела прочности для промежуточных
диаметров можно интерполировать. Углерод 0,48–0,53
B
Предпочтительные размеры. Полный перечень см. в Cтан- Марганец 0,70–0,90
дарте ANSI B 32.4M «Изделия металлические круглого, квад- Фосфор 0,040 макс.
ратного, прямоугольного и шестигранного сечения. Предпоч- Сера 0,040 макс.
тительные метрические размеры». Кремний 0,15–0,35
C
Испытание по определению относительного сужения не при- Хром 0,80–1,10
меняется для проволоки диаметром менее 2,34 мм. Ванадий 0,15 мин.
364
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ПРОВОЛОКИ, ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ПРОВОЛОКИ,
СИСТЕМА СИA ЕДИНИЦЫ ДЮЙМ-ФУНТA
Допускаемые Допускаемое Допускаемые Допускаемое
отклонения, отклонение отклонения, отклонение
плюс и минус, от круглости, плюс и минус, от круглости,
Диаметр, мм мм мм Диаметр, дюйм мм мм
до 0,70 вкл. 0,02 0,02 от 0,020 до 0,028 вкл. 0,0008 0,0008
свыше 0,70 до 2,00, вкл. 0,03 0,03 свыше 0,028 до 0,075 вкл. 0,001 0,001
свыше 2,00 до 9,00, вкл. 0,05 0,05 свыше 0,075 до 0,375 вкл. 0,002 0,002
свыше 9,00 0,08 0,08 свыше 0,375 до 0,500 вкл. 0,003 0,003
A A
Для определения соответствия данным техническим Для определения соответствия данным техническим
условиям по всем указанным пределам используются условиям по всем указанным пределам используются
абсолютные величины, как определено в Стандарте E 29. абсолютные величины, как определено в Стандарте E 29.
365
366
ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ ПРОВОЛОКА ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ

ХРОМОВАНАДИЕВОЙ СТАЛИ ДЛЯ КЛАПАННЫХ ПРУЖИН.
SA-232/SA-232M
INTERNATIONAL
Standards Worldwide
1. Область применения 3. Информация для заказа

1.1 Настоящие технические условия охватывают 3.1 Заказ на материал в соответствии с насто-
высококачественную круглую проволоку из хромо- ящими техническими условиями должен включать
ванадиевой легированной стали, однородную по ка- следующую информацию для каждого заказываемого
честву и твердости поверхности, предназначенную изделия:
для изготовления клапанных и других пружин, 3.1.1 Количество (масса).
использование которых при умеренно высоких тем- 3.1.2 Наименование материала (проволока
пературах требует высоких усталостных характе- из хромованадиевой легированной стали для клапан-
ристик. Такая проволока должна поставляться либо ных пружин).
отожженной и холоднотянутой, либо отпущенной 3.1.3 Размеры (Таблица 1 и Секция 8).
в масле, в зависимости от того, что установлено 3.1.4 Состояние (Секция 6).
Покупателем. 3.1.5 Упаковка (Секция 14).
1.2 Значения, выраженные в системах единиц СИ 3.1.6 Данные химического анализа плавки, если
или дюйм-фунт, должны рассматриваться отдельно это оговорено Покупателем (Секция 5.2).
в качестве стандартных. Значения величин в системе 3.1.7 Сертификат и/или протокол испытаний,
дюйм-фунт указаны в тексте в скобках. Значения, если это оговорено (Секция 13), и
определенные в каждой системе единиц, не являются 3.1.8 Обозначение Стандарта ASTM и год его
точно эквивалентными; поэтому каждая система издания.
единиц должна использоваться независимо от другой. ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Пример типичного заказа представляет собой
следующую запись: 20 000 кг отпущенной в масле проволоки
из легированной хромованадиевой стали для клапанных пружин,
размер 6,00 мм в бунтах по 150 кг, Стандарт ASTM A 232/A 232M
2. Нормативно-справочные документы от __________________, или для системы единиц дюйм-фунт: 40 000
фунтов отпущенной в масле проволоки из легированной
2.1 Стандарты ASTM: хромованадиевой стали для клапанных пружин, размер 0,250 дюйма
A 370 Изделия стальные. Методы механических в бунтах по 350 фунтов, Стандарт АSTM A 232/A 232M
испытаний и соответствующая терминология от__________________.
A 700 Изделия стальные. Методы упаковки,
маркировки и погрузки при внутренних перевозках
A 751 Изделия стальные. Методы, методики 4. Материалы и изготовление
и терминология химического анализа 4.1 Сталь может быть изготовлена с применением
E 29 Результаты испытаний. Методика исполь- любого принятого в промышленности процесса.
зования значащих цифр для определения соот- Отливка стали может производиться в слитках
ветствия техническим условиям или непрерывным способом.
2.2 Стандарты ANSI: 4.2 После отделки на проволоке не должно быть
B32.4 Изделия металлические круглого, квад- порочащих усадочных раковин и избыточной
ратного, прямоугольного и шестигранного сечения. сегрегации.
Предпочтительные метрические размеры
2.3 Федеральный стандарт:
Федеральный стандарт № 123 Маркировка при от-
5. Требования к химическому составу
грузке (гражданские ведомства)
2.4 Военный стандарт: 5.1 Сталь должна соответствовать требованиям
MDL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к отгрузке к химическому составу, указанным в Таблице 2.
и хранению 5.2 Анализ плавки – Изготовитель должен выпол-
нить химический анализ каждой плавки стали с целью
определения процентного содержания элементов,
367
указанных в Таблице 2. Этот анализ должен 6.3.3 Местоположение испытательных образцов —
проводиться на испытательном образце, отбор Испытательные образцы отбираются от любого конца
которого предпочтительно осуществляется во время бунта.
разливки плавки. Результаты анализа должны отвечать 6.3.4 Метод испытания — Испытание намоткой
требованиям Таблицы 2, и при наличии соот- должно выполняться согласно Стандарту A 370
ветствующего запроса должны быть сообщены «Методы испытаний и терминология».
Покупателю.
5.3 Анализ изделий — Анализ может осуществ-
ляться Покупателем на отделанной проволоке, 7. Требования к металлургическим
представляющей каждую плавку стали. Средние характеристикам
значения по всем определениям, выполненным 7.1 Состояние поверхности:
отдельно, должны укладываться в пределы, 7.1.1 На поверхности полученной Покупателем
установленные в колонке «Анализ». Результаты проволоки в состоянии непосредственно после
отдельных определений могут варьироваться поставки не должно быть дефектов, таких как
в соответствии с допусками, указанными в колонке поверхностные раковины, отметки от фильеры,
«Допуски для анализа продукции», но несколько царапины, морщины и иных дефектов, способных
определений для одного элемента в одной плавке снизить усталостную прочность пружин.
не должны отклоняться ни в плюс, ни в минус
7.1.2 Количество испытаний — Один образец
от заданного диапазона.
должен быть отобран от каждого конца каждого бунта.
5.4 Арбитражный анализ. В спорных случаях
7.1.3 Метод испытания — После травления
необходимо пользоваться Стандартом A 751 «Методы,
в растворе из равных частей соляной кислоты и воды,
методики и определения».
нагретом приблизительно до температуры 80 °C
в течение времени, достаточного для удаления
6. Требования к механическим свойствам примерно 1 % от диаметра проволоки, поверхность
должна быть осмотрена. Испытываемые концы
6.1 Отожженная и холоднотянутая проволока —
должны исследоваться с десятикратным увеличением.
Проволока, поставляемая в отожженном и холодно-
тянутом состоянии, должна подвергаться холодной 7.2 Обезуглевоживание:
обработке, достаточной для соответствия требованиям 7.2.1 На поперечных сечениях должным образом
к навивке, установленным Покупателем, а также закрепленной, отполированной и протравленной
должна быть в состоянии должным образом проволоки при их исследовании с увеличением 100×
реагировать на термическую обработку. В особых не должно быть обнаружено полностью обезуглеро-
случаях (по желанию Покупателя) значение твердости женных (безуглеродистых) участков. Частичное обез-
может быть указано в заказе на покупку. углероживание не должно превышать по глубине 0,025 мм
6.2 Отпущенная в масле проволока — Проволока, [0,001 дюйма] на проволоке 5,00 мм [0,192 дюйма]
поставляемая в состоянии после отпуска в масле, и менее, или 0,038 мм [0,0015 дюйма] на проволоке
должна отвечать требованиям к пределу прочности более 5,00 мм [0,192 дюйма].
на разрыв и минимальному проценту сужения 7.2.2 Чтобы более точно обнаружить обезуглеро-
площади для размеров 2,50 мм (0,105 дюйма) и более, живание в неотпущенной проволоке, образец перед
приведенным в Таблице 1. микроскопическим исследованием должен быть
6.2.1 Количество испытаний — Из каждых пяти упрочнен и отпущен. Перед упрочнением образец
бунтов или их части в партии должен отбираться должен быть обработан напильником до состояния
один испытательный образец. Испытания должны плоскости на одной стороне так, чтобы уменьшить
проводиться для каждой плавки в данной партии. диаметр по крайней мере на 20 %. При последующем
6.2.2 Местоположение образцов для испытаний — закреплении образца должно быть видно его плоское
Испытательные образцы должны отбираться от любого сечение, а также первоначальная кромка проволоки.
конца бунта. Если на этом плоском сечении обнаруживается
6.2.3 Метод испытания — Испытание на растя- обезуглероживание, необходимо провести исследо-
жение должно выполняться согласно Стандарту A 370 вание на другом образце.
«Методы испытаний и терминология». 7.2.3 Количество испытаний — Из каждых пяти
6.3 Испытание намоткой: бунтов или их части в партии должен отбираться один
6.3.1 Отпущенная в масле или холоднотянутая испытательный образец. Испытания должны про-
проволока диаметром 4,00 мм (0,162 дюйма) и менее водиться для каждой плавки в данной партии.
должна без разрушения выдерживать наматывание 7.2.4 Местоположение образцов для испытаний —
на саму себя как на ось. Проволока большего Испытательные образцы отбираются от любого конца
диаметра, до 8,00 мм (0,312 дюйма) включительно, бунта.
должна без разрушения выдерживать наматывание
на оправку диаметром вдвое большим диаметра
проволоки. Проволока диаметром свыше 8,00 мм 8. Размеры и допускаемые отклонения
(0,312 дюйма) не подвергается испытанию намоткой. 8.1 Допускаемые отклонения диаметра проволоки
6.3.2 Количество испытаний — Из каждых пяти указаны в Таблице 3.
бунтов или их части в партии должен отбираться
8.2 Количество испытаний — Один образец должен
один испытательный образец. Испытания должны
отбираться от каждого конца каждого бунта.
проводиться для каждой плавки в данной партии.
368
9. Качество изготовления, отделка и внешний вид в соответствии с данными техническими условиями,
должно быть сообщено Изготовителю как можно
9.1 Отожженная и холоднотянутая проволока —
раньше, чтобы можно было начать расследование.
Проволока не должна быть перекручена или непра-
вильно уложена. Для определения правильности 12.2 Материал должен быть соответственно
укладки несколько витков проволоки отрезают от бунта защищен и должным образом проидентифицирован,
и свободно укладывают на плоской поверхности. чтобы Изготовитель имел возможность провести
Проволока должна лежать практически плоско, надлежащее исследование.
не пружинить и не обнаруживать извитости.
9.2 Отпущенная в масле проволока — Проволока 13. Сертификация
должна быть однородной по качеству и твердости 13.1 Если это оговорено в заказе на покупку
и не должна иметь извитости или перегибов. или контракте, Изготовитель или Поставщик должен
9.3 Каждый бунт должен быть представлен одной предоставить Покупателю сертификат, удостове-
непрерывной длиной проволоки, надлежащим образом ряющий в том, что материал был изготовлен,
смотанной и крепко завязанной. представлен образцами, испытан и проконтролирован
9.4 На готовом изделии не допускаются сварные в соответствии с настоящими техническими
швы, а все сварные швы, выполненные в ходе техноло- условиями, и признан соответствующим установ-
гического процесса, должны быть удалены. ленным требованиям. Если это оговорено в заказе
на покупку или в контракте, Покупателю должен быть
представлен протокол испытаний.
10. Повторные испытания 13.2 В сертификате должен быть указан номер
технических условий, год издания и знак пересмотра,
10.1 Если на каком-либо образце для испытаний если он был.
обнаруживаются явные дефекты, он может быть
отбракован и заменен другим образцом.
14. Упаковка, маркировка и погрузка для отправки
11. Контроль 14.1 Масса бунта, размеры и способ упаковки

должны быть согласованы между Изготовителем
11.1 Если в контракте или заказе на покупку и Покупателем.
не оговорено иное, Изготовитель несет ответст- 14.2 Размер проволоки, номер заказа Покупателя,
венность за выполнение всех требований к контролю номер Технических условий ASTM, номер плавки
и испытаниям, установленных в данных технических и название или товарный знак Изготовителя должны
условиях. За исключением случаев, оговоренных быть указаны на бирке, надежно прикрепленной
в контракте или заказе на покупку, Изготовитель к каждому бунту проволоки.
может использовать собственные или любые другие
14.3 Если в заказе на покупку нет других указаний,
подходящие технические средства для выполнения
упаковка, маркировка и погрузка для отправки долж-
требований контроля и испытаний, если Покупатель
ны соответствовать процедурам, рекомендованным
не высказал своего несогласия во время размещения
в Стандарте A 700.
заказа. Покупатель имеет право выполнить любой
контрольный осмотр и испытание, предусмотренные 14.4 Правительственные поставки — Упаковка,
настоящими техническими условиями, если такие транспортная упаковка и маркировка материала
контрольные проверки и испытания считаются для военных поставок должны отвечать требованиям
необходимыми для подтверждения соответствия Военного стандарта MIL-STD-163 для уровней A, C
материала установленным требованиям. или промышленного, как это установлено в контракте
или заказе на покупку. Маркировку для отгрузки
материала в адрес гражданских ведомств необходимо
12. Отбраковка и повторное рассмотрение
осуществлять в соответствии с Федеральным
12.1 Если нет других указаний, о любой отбраковке стандартом № 123.
на основе результатов испытаний, проведенных
369
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ ПРИ РАСТЯЖЕНИИA
Единицы СИ
ДиаметрB, МПа, МПа, сужение, ТАБЛИЦА 2
мм мин. макс. минимум, % ТРЕБОВАНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
0,50 2060 2260 C Допуск
0,55 2050 2240 C для анализа
0,60 2030 2220 C Анализ, % продукции, %
0,65 2010 2200 C Углерод 0,48–0,53 ±0,02
0,70 2000 2160 C Марганец 0,70–0,90 ±0,03
0,80 1980 2140 C Фосфор 0,020 макс. +0,005
0,90 1960 2120 C Сера 0,035 макс. +0,005
1,00 1940 2100 C Кремний 0,15–0,35 ±0,02
1,10 1920 2080 C Хром 0,80–1,10 ±0,05
1,20 1900 2060 C Ванадий 0,15 мин. –0,01
1,40 1860 2020 C
1,60 1820 1980 C
1,80 1800 1960 C
2,00 1780 1930 C
2,20 1750 1900 C
2,50 1720 1860 45
2,80 1680 1830 45
3,00 1660 1800 45 ТАБЛИЦА 3
3,50 1620 1760 45 ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ПРОВОЛОКИA
4,00 1580 1720 40 Единицы СИ
4,50 1560 1680 40
5,00 1520 1640 40 Допускаемые Допускаемое
5,50 1480 1620 40 отклонения, отклонение
6,00 1460 1600 40 Диаметр, плюс и минус, от круглости,
6,50 1440 1580 40 мм мм мм
7,00 1420 1560 40 до 2,0, вкл. 0,02 0,02
8,00 1400 1540 40 свыше 2,0 0,03 0,03
9,00 1380 1520 40 до 4,00, вкл.
10,00 1360 1500 40 свыше 4,00 0,04 0,04
11,00 1340 1480 40 до 9,00, вкл.
12,00 1320 1460 40 свыше 9,00 0,05 0,05
Единицы дюйм-фунт Единицы дюйм-фунт
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ Относительное Допускаемые Допускаемое
Диаметр, кв. дюйм, кв. дюйм, сужение, отклонения, отклонение
дюйм мин. макс. мин., % Диаметр, плюс и минус, от круглости,
0,020 300 325 C дюйм дюйм дюйм
0,032 290 315 C от 0,020 до 0,075, вкл. 0,0008 0,0008
0,041 280 305 C свыше 0,075 до 0,148, вкл. 0,001 0,001
0,054 270 295 C свыше 0,148 до 0,375, вкл. 0,0015 0,0015
0,062 265 290 C свыше 0,375 до 0,500, вкл. 0,002 0,002
0,080 255 275 C
0,105 245 265 45 A
Для определения соответствия данным техническим
0,135 235 255 45
условиям по всем указанным пределам используются
0,162 225 245 40
абсолютные величины, как определено в Стандарте E 29.
0,192 220 240 40
0,244 210 230 40
0,283 205 225 40
0,312 203 223 40
0,375 200 220 40
0,438 195 215 40
0,500 190 210 40
A
Значения предела прочности для промежуточных диаметров
можно интерполировать.
B
Предпочтительные размеры. Полный перечень см. в Стан-
дарте ANSI B32.4.
C
Испытание по определению относительного сужения
не применяется для проволоки диаметром менее 2,50 мм
[0,105 дюйма].
370
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОВАНУЮ УГЛЕРО-

ДИСТУЮ СТАЛЬ И ЛЕГИРОВАННУЮ СТАЛЬ ДЛЯ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ УМЕРЕННЫХ И ВЫСОКИХ
(Идентично техническим условиям ASTM A 234/A 234M-07) A08
1. Область применения 2.2 Стандарты ASТM:

1.1 Настоящие технические условия распространя- A 216/A 216M Технические условия на отливки из угле-
ются на фитинги из кованой углеродистой стали бесшов- родистой стали, пригодные для сварки плавлением и
ной и сварной конструкции, рассматриваемой в послед- эксплуатации в условиях высоких температур
ней редакции ASME B16.9, B16.11, MSS-SP-79, MSS-SP- A 217/A 217M Технические условия на отливки из мар-
83, и MSS-SP-95. Данные фитинги используются в тру- тенситных нержавеющих и легированных сталей для
бопроводах и сборных сосудах, используемых под дав- деталей, находящихся под давлением, пригодные для
лением для эксплуатации при умеренных и повышенных эксплуатации при высоких температурах.
температурах. Фитинги, на которые не распространяются А 960/А 960М Технические условия на общие требова-
данные стандарты ASME и MSS, должны поставляться в ния к трубным фитингам из ковкой стали
соответствии с добавочным требованием S58 техниче- 2.3 Стандарт ASME:
ских условий A 960/A 960M. B16.9 Стальные фитинги, свариваемые встык
1.2 Необязательные добавочные требования преду- B16.11 Кованые стальные фитинги, сваренные в раструб,
смотрены для фитингов там, где необходима более высо- и резьбовые
кая степень обследования. Если требуется, в заказе мо- 2.4 Правила ASME на котлы и сосуды, работающие
жет быть указано одно или более добавочное требование. под давлением:
1.3 Настоящие технические условия не распростра- секция V Неразрушающие исследования,
няются на литые сварные фитинги или фитинги, изготов- секция VIII, раздел 1, сосуды, работающие под давлением,
ленные механическим способом из отливок. Сварные секция IX, аттестация сварки
фитинги из литой стали подпадают под действие техниче- 2.5 Стандарты MSS:
ских условий A 216/A 216M и A217/A217M. MSS-SP-25 Стандартная система маркировки для клапа-
1.4 Значения в настоящих технических условиях нов, фитингов, фланцев и муфт
выражаются как в единицах дюйм-фунт, так и в единицах MSS-SP-79, Вваренные переходные вставки
СИ. Тем не менее, если в заказе не указано обозначение MSS-SP-83, Стальные муфты трубопровода, вваренные и
«M» соответствующих технических условий (единицы резьбовые
СИ), то материалы должны поставляться на основании MSS-SP-95, Переходные ниппели и конические пробки
единиц дюйм-фунт. 2.6 Стандарт ASNT:
1.5 Значения величин либо в системе единиц дюйм- SNT-TC-1A Рекомендуемая методика для неразрушаю-
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные щих испытаний, квалификационной оценки и аттеста-
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в ции персонала
скобках. Значения, определенные в каждой системе еди-
ниц, не являются точно эквивалентными, поэтому каждая
система должна использоваться независимо от другой.
3.1 См. технические условия A 960/A 960M.
Комбинирование значений величин из двух систем мо-
жет в результате привести к несоответствию техниче-
ским условиям. 4. Общие требования
4.1 Изделие, поставляемое в соответствии с настоящи-
ми техническими условиями, должно отвечать требова-
ниям технических условий A 960/A 960M, включая все
2.1 Наряду со ссылочными документами, перечислен- добавочные требования, указанные в заказе на покупку.
ными в технических условиях A 960/A 960M, к настоя-
щим техническим условиям применяется следующий
список стандартов.
371
Несоблюдение требований технических условий 6.3 Персонал, проводящий неразрушающие испыта-

A 960/A 960M считается несоответствием настоящим ния, должен быть аттестован в соответствии
техническим условиям. В случае противоречия между с SNT-TC-1A.
ческих условий A 960/A 960M, преимущественную силу 6.4 Сварные соединения фитингов должны отделы-
имеют настоящие технические условия. ваться согласно требованиям параграфа UW-35(a) стан-
дарта ASME, секция VIII, раздел 1
6.5 Сваренные встык Т-образные фитинги, изготов-
5. Материалы ленные методом (или методами) холодной формовки
5.1 Материалы для фитингов должны состоять из должны пройти капиллярную или магнитопорошковую
спокойной стали, к таким материалам относятся поковки, дефектоскопию по одному из методов, указанных в доба-
прутки, толстые листы, трубные изделия – бесшовные вочных требованиях S52 или S53 технических условий
или сваренные плавлением с добавлением присадочного A 960/A 960M. Данный вид дефектоскопии должен про-
материала. Они должны удовлетворять требованиям к водиться после окончательной термообработки. Дефек-
химическому составу, приведенным в Таблице 1. Если тоскопия требуется только для площади боковой стенки
для толстых листов из углеродистой стали нет иных ука- Т-образного фитинга. Эта площадь определяется как
заний, сталь может изготовляться по методике, предна- окружность, перекрывающая площадь от скоса сварной
значенной для получения как крупного, так и мелкого кромки отводящего патрубка до средней линии тела тру-
зерна. Марка WP9 должна изготовляться по методике бы или участка трубопровода. Внутренние и внешние
крупного зерна. поверхности должны пройти дефектоскопию, если раз-
мер позволяет это сделать. Трещин не допускается.
5.2 Технические условия на исходный материал, Прочие изъяны должны обрабатываться в соответствии с
в которых особо оговорено добавление любого элемента, секцией 13 по качеству поверхности. После удаления
не указанного в таблице 1 для соответствующей марки трещин, Т-образные фитинги должны пройти повторную
материала, недопустимы. Этим не запрещается использо- дефектоскопию с использованием того же метода, что и в
вание раскислителей или разумное использование эле- первый раз. Приемлемые Т-образные фитинги должны
ментов, позволяющих регулировать размер зерна. быть промаркированы знаком PT или MT, в зависимости
от обстоятельств, для указания на соответствие требова-
ниям.
6. Производство
6.1 Работы по ковке или приданию формы могут 6.6 Обрезанные концы могут выполняться с полным
проводиться с помощью молота, а также прессованием, перекрытием внахлест с помощью приваривания кольца,
пробивкой, экструзией, высадкой, прокатом, гибкой, изготавливаемого из толстого листа или прутка из сплава
сваркой плавлением, механической обработкой либо той же марки и того же состава к внешней стороне пря-
сочетанием двух и более из данных видов работ. Проце- мого участка трубы, при условии, что сварной шов явля-
дура формовки должна применяться таким образом, что- ется двойным с полным проваром и удовлетворяет тре-
бы не привести к разрушительным изъянам фитинга. бованиям 6.2 по поводу аттестаций, и 7.3.3 по поводу
послесварочной термообработки.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Фитинги NPS 4 и ниже могут изготовлять-
ся из горячекованых или катаных, проклеенных в холодном
состоянии и выпрямленных прутковых материалов, имеющих
тот же состав, что и марка в таблице 1, и те же механические 7. Термообработка
свойства, что марка в таблице 2. Термообработка должна про- 7.1 Процедуры термообработки – После формовки
водиться в соответствии с секцией 7. Все колпачки, изготов- при повышенной температуре фитинги должны быть
ленные механическим способом из пруткового материала, охлаждены до температуры ниже критического диапазо-
должны быть обследованы методом капиллярной или магнито-
на при условиях, позволяющих предотвратить возникно-
порошковой дефектоскопии в соответствии с S52 или S53 в
технических условиях A 960/A 960M. вение недопустимых дефектов, вызванных слишком бы-
стрым охлаждением. Скорость охлаждения ни при каких
6.2 Все сварные швы в трубных изделиях, из кото- условиях не должна превышать скорости охлаждения в
рых изготовляются фитинги должны (1) быть изготовле- неподвижном воздухе. Указанные температуры термооб-
ны таким образом, чтобы сварочные аппараты, сварщики работки являются температурами металла (детали). Фи-
и процедуры сварки были аттестованы согласно положе- тинги, прошедшие термообработку, должны быть обра-
ниям ASME, секции IX, (2) пройти термообработку в ботаны согласно параграфу 7 технических условий
соответствии с секцией 7 настоящих технических усло- A 960/A 960M.
вий и (3) пройти радиографическую дефектоскопию по
всей длине каждого шва в соответствии со статьей 2, 7.2 Фитинги WPB, WP, и WPR:
ASME, секция V, при этом пределы приемки должны 7.2.1 Фитинги WPB, WPC и WPR, изготовленные
отвечать параграфу UW-51 стандарта ASME, секции VII, путем горячей формовки, у которых окончательная опе-
секции 1 правил ASME на котлы и сосуды, работающие рация по формовке выполнена при температуре выше
под давлением. Вместо радиографической дефектоско- 1150 °F [620 °C] и ниже 1800 °F [980 °C], не требуют
пии швы могут пройти ультразвуковую дефектоскопию термообработки, при условии, что они охлаждаются в
согласно приложению 12 секции VII. Неразрушающие неподвижном воздухе.
испытания марок WPB, WPC, WP1, WP11 класс 1, WP11 7.2.2 Фитинги WPB, WPC, и WPR, выполненные
класс 2, WP11 класс 3, WP12 класс 1, WP12 класс 2, и путем горячей формовки или ковки, изготовление кото-
WPR могут проводиться как перед формовкой, так и по- рых завершено при температуре выше 1800 °F [980 °C],
сле нее. Неразрушающие испытания марок WP5, WP9, должны затем пройти отжиг, нормализацию, или
WP91, WP911, WP22 класс 1, и WP22 класс 3 должны
проводиться после формовки.
372
нормализацию и отпуск. Горячекованые фитинги NPS 4 работки.

или меньшего размера термообработки не требуют. 7.4 Фитинги WPB и WPC, изготовленные из прутков
7.2.3 Фитинги WPB, WPC и WPR размером более Прутки, прошедшие холодную отделку, с площадью по-
NPS 12, изготовленные методом местного нагревания перечного сечения, уменьшенной более чем на 10 % при
участка материала до любой температуры в целях фор- помощи холодной вытяжки или холодного проката не-
мовки, должны затем пройти отжиг, нормализацию или приемлемы для использования в производстве данных
нормализацию и отпуск. Такие фитинги, как колена, фитингов, за исключением тех случаев, когда прутки
Т-образные фитинги, Т-образные фитинги коллекторов, прошли либо термообработку для снятия напряжений в
переходные муфты и обрезанные концы с соединением диапазоне температуре 1100–1250 °F [595–675 °C], нор-
внахлестку, с содержанием углерода менее 0,26 %, раз- мализацию, нормализацию и отпуск, либо полный отжиг.
мером NPS 12 и меньше, не требуют термообработки Механические испытания должны проводиться после
после формовки местно нагретого участка фитинга. окончательной термообработки.
7.2.4 Фитинги WPB, WPC и WPR, изготовленные 7.5 Закалка в жидкости после отпуска должна быть
путем холодной формовки, у которых окончательная разрешена для всех марок в случаях, когда это одобрено
операция по формовке выполнена при температуре ниже покупателях. Минимальная температура отпуска должна
1150 °F [620 °C], должны пройти нормализацию, или составлять 1100 °F [595 °C] для WPB, WPC и WPR,
термообработку для снятия напряжений при температуре 1150 °F [620 °C] для марок WP1, WP11 класс 1, WP11
1100–1275 °F [595–690 °C]. класс 2, WP11 класс 3, WP 12 класс 1, и WP12 класс 2;
7.2.5 Фитинги WPB, WPC, и WPR, изготовленные 1250 °F [675 °C] для марок WP5, WP9, WP22 класс 1, и
путем сварки плавлением, и имеющие номинальную WP22 класс 3; и 1350 °F [730 °C] для марки WP91 и
толщину стенки в месте сварного соединения ¾ дюйма WP911.
[19 мм] или более, должны пройти послесварочную тер-
мообработку при температуре 100–1250 °F [595–675 °C],
или согласно 7.2.6. 8. Химический состав
7.2.6 По усмотрению производителя, фитинги 8.1 Необходимо определить химический состав каж-
WPB и WPC, изготовленные любым из методов, описы- дого используемого литья или каждой используемой
ваемых в секции 6, могут пройти отжиг, нормализацию плавки. Он должен отвечать требованиям к химическому
или нормализацию и отпуск. составу к соответствующим материалам, перечисленным
в таблице 1. Указанные диапазоны были расширены, и
7.3 Фитинги, отличные от WPB, WPС, и WPR:
включают отклонения от требований к химическому ана-
7.3.1 Фитинги марок WP1, WP11 класс 1, WP11 лизу, указанные в различных технических условиях на
класс 2, WP11 класс 3, WP12 класс 1, WP12 класс 2, исходные материалы (крупные и мелкие трубы, толстые
WP22 класс 1, WP22 класс 3, WP5 и WP9 должны по- листы, прутки и поковки), обычно используемые при
ставляться в состоянии полного отжига, изотермического изготовлении фитингов, описываемых в настоящих тех-
отжига или нормализации и отпуска. При поставке в со- нических условиях.
стоянии нормализации и отпуска температура отпуска
для WP11 класс 1, WP11 класс 2, WP11 класс 3, WP12 8.2 Сталь не должна содержать каких-либо элемен-
класс 1 и WP12 класс 2 должна быть не ниже 1150 °F тов, не указанных для заказываемой марки, в таком объ-
[620 °C]; для марок WP5, WP9, WP22 класс1 и WP22 еме, чтобы соответствовать требованиям к другой марке,
класс 3 температура отпуска должна быть не ниже для которой указывается минимальное содержание дан-
1250 °F [675 °C]. ного элемента.
7.3.2 Фитинги марок WP1, WP12 класс 1 или 8.3 Наплавленный металл, используемый для фи-
WP12 класс 2, изготовленные путем либо горячей фор- тингов из углеродистой стали, должен представлять со-
мовки, либо холодной формовки, могут проходить окон- бой мягкую сталь анализа № А1 таблицы QW-442 в сек-
чательную термообработку при температуре 1200 °F ции IX правил ASME на котлы и сосуды, работающие
[650 °C] вместо температуры термообработки, указанной под давлением. № А2 может использоваться для марки
в 7.3.1. WPCW.
7.3.3 Фитинги любой толщины, изготовленные
8.4 Содержание молибдена и хрома в нанесенном
путем сварки плавлением после термообработки, опи-
наплавленном металле фитингов из легированной стали
санной в 7.3.1, должны пройти послесварочную термооб-
должен находиться в том же диапазоне процентного со-
работку при температуре не ниже той, что указана выше
держания, который разрешен для основного металла.
для отпуска. Однако марка WP1 требует послесварочной
термообработки только в случаях, когда номинальная
толщина стенки в месте сварного шва составляет
½ дюйма [13 мм] или выше. 9. Требования к свойствам при растяжении
7.3.4 За исключением случаев, когда покупатель 9.1 Свойства материала при растяжении должны удов-
указывает добавочное требование S1, марка WP91 долж- летворять требованиям, указанным в таблице 2.
на проходить нормализацию при температуре не ниже 9.1.1 Образцы, вырезанные либо в продольном,
1900 °F [1040 °C] и не выше 1975 °F [1080 °C], и отпуск в либо в поперечном направлении, должны быть приемле-
диапазоне температур 1350 °F [730 °C]–1470 °F [800 °C] мыми для испытания на растяжение.
в качестве окончательной термообработки.
9.1.2 Несмотря на то, что в таблице 2 указаны
7.3.5 Марка WP911 должна проходить нормализа- требования по относительному как для продольных, так
цию в диапазоне температур 1900–1975 °F и для поперечных образцов, это не означает, что оба тре-
[1040– 1080 °C], и отпуск в диапазоне температур 1365– бования применяются одновременно.
1435 °F [740–780 °C] в качестве окончательной термооб-
373
Подразумевается, что приемлемым является только тре- 13. Качество поверхности

бование по удлинению, относящееся к используемому 13.1 См. технические условия A 960/A 960M.
образцу.
9.2 Для каждой плавки материала должно быть про-
ведено по одному испытанию на растяжение, при тех же 14. Ремонт сваркой
условиях термообработки, при которых обрабатывались 14.1 См. технические условия A 960/A 960M.
готовые фитинги, представляемые данными образцами.
Толщина образца не должна отклоняться от толщины
стенки фитинга, представляемого данным образцом, бо-
лее чем на ¼ дюйма [6 мм]. 15. Осмотр
9.3 Если поставляются фитинги, изготовленные пу-
тем формовки в холодном состоянии, то образцы сырья 15.2 Прочие испытания, если они требуются по со-
должны пройти нормализацию или термообработку для гласованию, должны проводиться на материале из пар-
снятия напряжений согласно 7.2.4. Результаты испытаний тии, входящей в заказ.
на растяжение, проведенных на таких образцах, прошед-
ших термообработку, должны считаться свойствами при
растяжении фитингов, изготовленных путем холодной
формовки. 16. Отбраковка и повторное рассмотрение
16.1 Материал, не соответствующий требованиям на-
9.4 Протоколы испытаний на растяжение должны стоящих технических условий, может быть отбракован.
служить подтверждением тому, что материалы фитингов Об отбраковке должно быть незамедлительно сообщено
отвечают требованиям настоящих технических условий изготовителю или поставщику в письменной форме. При
к свойствам при растяжении, при условии, что применя- неудовлетворительных результатах испытаний изготови-
ется такая же термообработка. Если сырье не было испы- тель или поставщик может подать заявление на повтор-
тано или если фитинг находится в ином состоянии тер- ное рассмотрение вопроса.
мообработки, то изготовитель фитинга должен провести
требуемое испытание на материале, представляющем 16.2 Фитинги, у которых при работе в цеху или при
готовый фитинг, из каждой плавки исходного материала. применении развиваются дефекты, могут быть отбрако-
ваны. После отбраковки изготовитель должен быть неза-
медлительно извещен об этом в письменной форме.
10. Твердость
10.1 При испытаниях фитинги должны отвечать сле-
дующим требованиям по твердости:
17. Сертификация
10.1.1 Фитинги марок WP5, WP9 и WPR – не 17.1 Для всех фитингов, на которые распространяются
более 217 HB. настоящие технические условия, требуются отчеты об
10.1.2 Фитинги марки WP91 и WP911 – не более испытаниях. В каждый отчет об испытании должна быть
248 HB. включена следующая информация:
10.1.3 Фитинги всех прочих марок – не более 197 17.1.1 Результаты химического анализа, секция 8
HB. (таблица 1). В случаях, когда общее количество элемента
10.2 Если требуются испытания на истинную твер- меньше 0,02 %, результат анализа по данному элементу
дость фитингов, см. добавочное требование S57 в техни- может быть указан как «<0,02 %».
ческих условиях A 960/A 960M. 17.1.2 Результаты относительно свойств при рас-
тяжении, секция 9 (таблица 2), укажите предел текучести
и предел прочности в тыс. фунтов/кв.дюйм [МПа], а уд-
11. Гидростатические испытания линение – в процентах,
17.1.3 Приемлемая прочность согласно секции 10,
17.1.4 Тип термообработки, если она проводилась,
12. Размеры секция 7,
12.1 Фитинги, свариваемые встык, a также колена и 17.1.5 Бесшовная или сварная труба,
обратные трубы, свариваемые встык, покупаемые со-
гласно настоящим техническим условиям, должны отве- 17.1.6 Исходный материал, в частности – труба,
чать требованиям к размерам и допускам, приведенным в толстый лист и т.п.,
позднейшей редакции ASME B16.9. Стальные фитинги, 17.1.7 Заключения о радиографической или ульт-
свариваемые в раструб и резьбовые, покупаемые согласно развуковой дефектоскопии, 6.2,
настоящим техническим условиям, должны отвечать тре-
17.1.7 Любые дополнительные испытания, тре-
бованиям по размерам, формам, габаритам и допускам,
буемые в заказе на покупку,
указанным в позднейшей редакции ASME B16.ll,
MSS-SP-79 или MSS-SP-83. 17.1.8 Заключение о том, что фитинг был изготов-
лен, опробован, испытан и осмотрен в соответствии с
12.2 Фитинги с размерами и формами, отличными от
техническими условиями, и был признан отвечающим
данных стандартов, но отвечающие всем остальным тре-
требованиям, а также
бованиям настоящих технических условий, могут по-
ставляться согласно добавочному требованию S58 тех- 17.1.10 Номер технических условий, год выпуска,
нических условий A 960/A 960M. буквенное обозначение редакции (если имеется), марка и
класс фитинга.
374
18. Маркировка изделий номер плавки или идентификация плавки от производи-

18.1 На каждый фитинг должна быть нанесена тре- теля.
буемая информация, штамповкой или иным применимым 18.4 На фитинг не требуется наносить номер техни-
способом, в соответствии со Стандартной системой мар- ческих условий, год выпуска и буквенное обозначение
кировки для клапанов, фитингов, фланцев и муфт редакции.
(MSS-SP-25, последнее издание).
18.2 Для фитингов, сваренных встык, требуется сле- 18.5 Штриховое кодирование – В дополнение к тре-
дующая информация: имя или торговая марка произво- бованиям 18.1, 18.2, 18.3 и 18.4, штриховое кодирование
дителя (см. примечание 2), спецификационный номер допускается в качестве второстепенного способа иден-
или обозначение номинальной толщины стенки, размер, тификации. Покупатель может указать в заказе конкрет-
обозначение фитинга в соответствии с приложением А1, ную систему штрихового кодирования, которой следует
а также номер плавки или идентификация плавки от про- пользоваться. Система штрихового кодирования, если
изводителя. она применяется по усмотрению поставщика, должна
соответствовать одному из опубликованных отраслевых
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – В целях идентификационной маркировки стандартов на штриховое кодирование. При использова-
производителем считается организация, удостоверяющая соот- нии на мелких фитингах штрих-код может наноситься на
ветствие детали трубопровода настоящим техническим услови- ящик или на надежно прикрепленный ярлычок.
ям.
18.3 Для резьбовых или сваренных в раструб фитин-
гов требуется следующая информация: имя или торговая 19. Ключевые слова
марка производителя (см. примечание 2), класс давления
19.1 трубопроводные фитинги – стальные; применение
или спецификационный номер, а также обозначение фи-
системы трубопроводов; детали, находящиеся под давле-
тинга в соответствии с приложением А1 и
нием; эксплуатация сосудов, работающих под давлени-
ем; использование при повышенных температурах
375
SA-234/SA-234M
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка и марки- Фосфор,
ровочный знак Углерод Марганец не более Сера, не более Кремний Хром Молибден Никель Медь Другое
B,C,D,F,Е
WPB не более 0,30 0,29-1,06 0,050 0,058 не менее 0,10 не более 0,40 не более 0,15 не более 0,40 не более 0,40 Ванадий, не более 0,08
C,D,F.,Е
WPC не более 0,35 0,29-1,06 0,050 0,058 не менее 0,10 не более 0,40 не более 0,15 не более 0,40 не более 0,40 Ванадий, не более 0,08
WP1 не более 0,28 0,30-0,90 0,045 0,045 0,10-0,50 … 0,44-0,65 … … …
WP12 CL1, 0,05-0,20 0,30-0,80 0,045 0,045 не более 0,60 0,80-1,25 0,44-0,65 … … …
WP12 CL2
WP11 CL1 0,05-0,15 0,30-0,60 0,030 0,030 0,50-1,00 1,00-1,50 0,44-0,65 … … …
WP11 CL2, 0,05-0,20 0,30-0,80 0,040 0,040 0,50-1,00 1,00-1,50 0,44-0,65 … … …
WP11 CL3
WP22 CL1, 0,05-0,15 0,30-0,60 0,040 0,040 не более 0,50 1,90-2,60 0,87-1,13 … … …
WP22 CL3
WP5 CL1, не более 0,15 0,30-0,60 0,040 0,030 не более 0,50 4,0-6,0 0,44-0,65 … … …
WP5 CL3
WP9 CLl, не более 0,15 0,30-0,60 0,030 0,030 не более 1,00 8,0-10,0 0,90-1,10 … … …
WP9 CL3
WPR не более 0,20 0,40-1,06 0,045 0,050 … … … 1,60-2,24 0,75-1,25 …
WP91 0,08-0,12 0,30-0,60 0,020 0,010 0,20-0,50 8,0-9,5 0,85-1,05 не более 0,40 Ванадий 0,18-0,25
Колумбий 0,06-0,10

Азот 0,03-0,07
G
Алюминий не более 0,02
G
Титан, не более 0,01
G
Цирконий, не более 0,01
WP911 0,09-0,13 0,30-0,60 0,020 0,010 0,10-0,50 8,5-9,5 0,90-1,10 не более 0,40 Ванадий 0,18-0,25
Колумбий 0,060-0,10
Азот 0,04-0,09
376
G
Алюминий, не более 0,02
Бор 0,0003-0,006
Вольфрам 0,90-1,10
G
Титан, не более 0,01
G
Цирконий, не более 0,01
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Во всех случаях приведены максимальные значения, если нет иных указаний.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), требования отсутствуют.
A
Если применяются фитинги сварной конструкции, к обозначению марки и маркировочному знаку, указанным выше, должна быть добавлена буква «W».
B
Фитинги, изготовленные из прутка или толстого листа, могут содержать не более 0,35 углерода.
C
фитинги, изготовленные из поковок, могут содержать не более 0,35 углерода и не более 0,35 кремния; минимальное содержание для данных элементов не определено.
D
На каждые 0,01 % ниже указанного максимального содержания углерода допускается повышение содержания марганца на 0,06 % выше указанного максимального значение, в целом - не более чем до 1,35 %.
F
Суммарное содержание меди, никеля, хрома и молибдена не должно превышать 1,00 %.
Е
Суммарное содержание хрома и молибдена не должно превышать 0,32 %.
G
Применим к анализу плавки и изделий.
ТАБЛИЦА 2
WP11 CL1, WP11 CL3,
WPC, WP22 CL1, WP22 CL3,
Марка и марки- WP11 CL2, WP5 CL1, WP5 CL3,
ровочный знак WPB WP12 CL2 WP1 WP9 CL1 WPR WP9 CL3 WP91 WP911 WP12 CL1
Диапазон проч- 60-95 70-95 55-80 60-85 63-88 75-100 85-110 90-120 60-85
ности при растя- [415-655] [485-655] [380-550] [415-585] [435-605] [520-690] [585-760] [620-840] [415-585]
жении, тыс. фун-
тов/кв. дюйм,
[МПа]
Минимальный 35 [240] 40 [275] 30 [205] 30 [205] 46 [315] 45 [310] 60 [415] 64 [440] 32 [220]
предел текуче-
сти, тыс. фун-
тов/кв. дюйм,
[МПа] (смещение
0,2 % или расши-
рение под дейст-
вием нагрузки
0,5 %)
Требования к относительному удлинению
Марки
Все марки за исключени-
ем WPR, WP91 и WP911 WPR WP91 WP911
Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Поперечное
Продольное ное на- ное на- ное на- ное на- направле-
направление правление правление правление правление ние
Относительное удлинение: … …
Стандартный круглый образец или маленький про- 22 14 20 20
порциональный образец, мин. % на 4 D
A
Прямоугольный образец для толщины стенки 30 20 28 … … …
5
/16 дюйма [7,94 мм] и более, и для всех ма-
леньких размеров, испытуемых в полном разре-
зе; мин % на 2 дюйма [50 мм]
Прямоугольный образец для толщины стенки менее B B B … … …
5
/16 дюйма [7,94 мм]; мин % на 2 дюйма [50 мм]
(образец шириной ½ дюйма [12,7 mm])
ПРИМЕЧАНИЕ – Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), требования отсутствуют.
A
Минимальное относительное удлинение для фитингов WPB и WPC, изготовленных из толстого листа, должно составлять 17 %.
B 1 5
На каждые /32 дюйма [0,79 мм] уменьшения толщины стенки ниже /16 дюйма [7,94 мм] допускается снижение на 1,5 % в продольном на-
правлении и 1,0 % в поперечном направлении от указанных выше значений. В следующей таблице приведено минимальное значение для раз-
личных толщин стенок.
Толщина стенок Марки
Все марки, за исключением
WPR, WP91 и WP911 WPR WP91 и WP911
Продоль-
Продольное Поперечное направ- ное на- Продольное
дюйм [мм] направление ление правление направление
5
/16 (0,312) 7,94 30,0 20,0 28,0 20
9
/32 (0,281) 7,14 28,5 19,0 26,5 19
¼ (0,250) 6,35 27,0 18,0 25,0 18
7
/32 (0,219) 5,56 25,5 … 23,5 17
3
/16 (0,188) 4,76 24,0 … 22,0 16
5
/32 (0,156) 3,97 22,5 … 20,5 15
1
/8 (0,125) 3,17 21,0 … 19,0 14
3
/132 (0,094) 2,38 19,5 … 17,5 13
1
/16 (0,062) 1,59 18,0 … 16,0 12
1
ПРИМЕЧАНИЕ – В настоящей таблице приведено минимальное рассчитанное значение относительного удлинения на каждые /32 дюйма
[0,79 мм] уменьшения толщины стенки. Если толщина стенок попадает в диапазон между двумя приведенными выше значениями, то минималь-
ное значение относительного удлинения определяется по следующим формулам:
Направление испытания Формула
Продольное Е = 48t + 15,00

Поперечное Е = 32t + 10,00
где:
Е = относительное удлинение на 2 дюйма [50 мм], % и
t = фактическая толщина образца, дюймы [мм].
377
Настоящие требования должны приниматься во внимание только тогда, когда это указано в
заказе. В таком случае указанные добавочные требования должны быть выполнены на месте
производства, если нет иных соглашений, за счет покупателя. Указанное испытание должно
быть освидетельствовано инспектором покупателя до отгрузки материала, если это указано в
заказе.
S1. Альтернативная термообработка – Марка WP91 S3. Углеродный эквивалент

S1.1 Марка WP91 должна быть нормализована со- S3.1 Для марок WPB и WPC максимальный углерод-
гласно 7.3.4 и отпущена при температуре, которая долж- ный эквивалент (C.E.), основанный на анализе плавки и
на быть указана покупателем (менее 1350 °F [730 °C]). рассчитанный с помощью следующей формулы, должен
Ответственность за последующий отпуск всего фитинга в составлять 0,50.
диапазоне температур от 1350 °F [730 °C] до 1470 °F
[800 °C] в качестве окончательной термообработки лежит
на покупателе. Все механические испытания должны
проводиться на материалах, прошедших термообработку
согласно 7.3.4. В сертификате должна быть ссылка на S3.2 Более низкий максимальный углеродный экви-
настоящее добавочное требование, с указанием фактиче- валент может быть принят по согласованию между поку-
ски использовавшейся температуры отпуска. Обозначе- пателем и поставщиком.
ние «S1» должно быть включено в требуемую маркиров- S3.3 C.E. должен быть включен в отчет об испыта-
ку фитинга. нии.
S2. Ограниченное содержание ванадия

S2.1 Содержание ванадия в фитинге не должно пре-
вышать 0,03 %.
378
Al. ОБОЗНАЧЕНИЕ ФИТИНГА В ЦЕЛЯХ МАРКИРОВКИ
ТАБЛИЦА А1.1.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ФИТИНГА В ЦЕЛЯХ МАРКИРОВКИ
Марка Класс Конструкция Обязательная маркировка
A
WPB … W (Сварная конструкция) WPBW
S (Бесшовная конструкция) WPB
A
WPC … W (Сварная конструкция) WPCW
S (Бесшовная конструкция) WPC
A
WP1 … W (Сварная конструкция) WP1W
S (Бесшовная конструкция) WP1
A
WP12 CL1 W (Сварная конструкция) WP12 CL1W
S (Бесшовная конструкция) WP12 CL1
A
CL2 W (Сварная конструкция) WP12 CL2W
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
WPR … W (Сварная конструкция) WPRW
S (Бесшовная конструкция) WPR
A
WP91 … W (Сварная конструкция) WP91W
S (Бесшовная конструкция) WP91
A
Добавьте к маркировке букву «U», если швы прошли ультразвуковую дефектоскопию взамен радиогра-
фической.
379
380
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-240/SA240M
-ТОЛСТОЛИСТОВОЙ ПРОКАТ, ТОНКОЛИСТОВОЙ ПРОКАТ,

ПОЛОСОВОЙ ПРОКАТ ИЗ ХРОМИСТОЙ
И ХРОМ-НИКЕЛЕВОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ
ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ И ДЛЯ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ.
SA-240/SA-240M
(Идентичны Техническим условиям A 240/A 240M-04 ASTM)
1. Область применения 3. Общие требования

1.1 Настоящие Технические условия распространя- 3.1 Указанные ниже требования к информации
ются на толстолистовой прокат, тонколистовой прокат для заказа материалов, поставляемых согласно на-
и полосовой прокат из хромистой, хром-никелевой стоящим Техническим условиям, должны соответство-
и хромомарганцевоникелевой нержавеющей стали вать требованиям последнего издания Технических
для сосудов давления и для общего применения. условий A 480/A 480M.
1.2 Некоторые стали, охватываемые данными Тех- 3.1.1 Определения,
ническими условиями, особенно хромистые стали
в силу их особого состава и специфических свойств, 3.1.2 Общие требования к поставке,
требуют особого внимания при изготовлении и сварке. 3.1.3 Информация для заказа,
Большое значение имеют специальные процедуры;
поэтому предполагается, что все параметры будут со- 3.1.4 Процесс,
ответствовать утвержденным методикам, позволяю- 3.1.5 Специальные испытания,
щим получить желаемые свойства в готовом изделии.
1.3 Значения величин в настоящих Технических ус- 3.1.6 Термическая обработка,
ловиях приводятся как в единицах дюйм-фунт, 3.1.7 Размеры и допускаемые отклонения,
так и в единицах системы СИ. Однако если в заказе
не оговорено соответствующее обозначение техниче- 3.1.8 Качество изготовления, отделка и внешний
ских условий "M" (единицы СИ), материал должен по- вид,
ставляться согласно системе единиц дюйм-фунт. 3.1.9 Количество испытаний/методов испытаний,
2. Нормативно-справочные документы 3.1.10 Подготовка образцов,
2.1 Стандарты ASTM: 3.1.11 Повторная обработка,
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-
таний и соответствующая терминология 3.1.12 Контроль,
А480/А 480М Сталь толстолистовая, тонколистовая 3.1.13 Отбраковка и повторное рассмотрение,
и полосовая плоская катаная, коррозионно-стойкая
и жаростойкая. Общие технические условия 3.1.14 Протокол испытаний материала,
A923 Методы испытаний для определения нежела- 3.1.15 Сертификация, и
тельных интерметаллидных включений в кованых
дуплексных аустенитных/ферритных нержавеющих 3.1.16 Упаковка, маркировка и отгрузка.
сталях
E 112 Металлы. Методы определения среднего разме-
ра зерна E 527 Металлы и сплавы. Методика нуме- 4. Химический состав
рации (UNS) 4.1 Химический состав стали должен удовлетворять
2.2 Стандарт SAE: J1086 Металлы и сплавы. Мето- требованиям, указанным в Таблице 1, и соответствую-
дика нумерации (UNS) щим требованиям Технических условий А480/A 480M.
381
SA-240/SA240M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
5. Механические свойства
6.2 Дополнительное требование S2 должно приме-
5.1 Материал должен удовлетворять требованиям няться, если аустенитные нержавеющие стали
к механическим свойствам, указанным в Таблице 2.
не Типа Н заказываются для применения в конструк-
5.2 Если это указано Покупателем, должны быть
циях, соответствующих Стандарту ASME, которые
проведены испытания на удар по Шарпи в соответст-
рассчитаны на эксплуатацию при температурах
вии с Дополнительным требованием SI.
выше 1000 °F [540 °C].
6. Материалы для эксплуатации при высоких
температурах. 6.3 Марка S31060, если только иное не оговорено
6.1 Размер зерна аустенитной стали Типов Н, изме- особо в заказе на поставку, должна иметь среднее зна-
ренный в соответствии со Стандартом Е 112 «Методы чение размера зерна № 7 или крупнее, согласно клас-
испытаний», должен соответствовать среднему разме- сификации ASTM, при измерении с помощью Методов
ру зерна № 7 по ASTM или быть крупнее, при измере- испытаний Е 112.
нии с помощью Методов испытаний Е112.
382
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, % A
Обозначе-
ние UNS B ТипC Углерод D Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот Медь Другие элементы E,F
Аустенитная (хромоникелевая) (хромоникелевомарганцевая) сталь
N08020 … 0,07 2 00 0,045 0,035 1,00 19,00–21,00 32,0–38,0 2,00–3,00 … 3,0–4,0 Cb 8 × C минимум,
1,10 максимум
N08367 … 0,030 2,00 0,040 0,030 1,00 20,0–22,0 23,5–25,5 6,0–7,0 0,18–0,25 0,75 …
N08800 800G 0,10 1,50 0,045 0,015 1,00 19,0–23,0 30,0–35,0 … … 0,75 FeH 39,5 минимум
Al 0,15–0,60
N08810 800H 0,05–0,10 1,50 0,045 0,015 1,00 19,0–23,0 30,0–35,0 … … 0,75 Ti 0,15–0,60
FeH 39,5 минимум
Al 0,15–0,60
N08811 … 0,06–0,10 1,50 0,040 0,015 1,00 19,0–23,0 30,0–35.0 … … 0,75 Ti 0.15–0.60
FeH39.5 минимум
TiI 0.15–0.60
AlI 0.15–0.60
N08904 904LG 0,020 2,00 0,045 0,035 1,00 19,0–23,0 23.0–28.0 4,0–5,0 0,10 1,0–2,0 …
N08926 … 0,020 2,00 0,030 0,010 0,50 19,0–21,0 24.0–26.0 6,0–7,0 0,15–0,25 0,5–1,5 …
S31277 … 0,020 3,00 0,030 0,010 0,50 20,5–23,0 26.0–28.0 6,5–8,0 0,30–0,40 0,50–1,50 …
S20100 201 0,15 5,5–7,5 0,060 0,030 1,00 16,0–18,0 3.5–5.5 … 0,25 … …
S20103 … 0,03 5,5–7,5 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 3.5–5.5 … 0,25 … …
S20153 … 0,03 6,4–7,5 0,045 0,015 0,75 16,0–17,5 4.0–5.0 … 0,10–0,25 1,00 …

S20161 … 0,15 4,0–6,0 0,040 0,040 3,0–4,0 15,0–18,0 4.0–6.0 … 0,08–0,20 … …
S20200 202 0,15 7,5–10,0 0,060 0,030 1,00 17,0–19,0 4.0–6.0 … 0,25 … …
S20400 … 0,030 7,0–9,0 0,040 0,030 1,00 15,0–17,0 1.50–3.00 … 0,15–0,30 … …
S20910 XM–19J 0,06 4,0–6,0 0,040 0,030 0,75 20,5–23,5 11.5–13.5 1,50–3,00 0,20–0,40 … Cb 0.10–0.30
V 0.10–0.30
S21400 XM–31J 0,12 14,0–16,0 0,045 0,030 0,30–1,00 17,0–18,5 1.0. … 0,35 мин. … …
383
S21600 XM–17J 0,08 7,5–9,0 0,045 0,030 0,75 17,5–22,0 5.0–7.0 2,00–3,00 0,25–0,50 … …
S21603 XM–18J 0,03 7,5–9,0 0,045 0,030 0,75 17,5–22,0 5.0–7.0 2,00–3,0 0,25–0,50 … …
S21800 … 0,10 7:0–9,0 0,060 0,030 3,5–4,5 16,0–18,0 8.0–9.0 … 0,08–0,18 … …
S24000 XM–29J 0,08 11,5–14,5 0,060 0,030 0,75 17,0–19,0 2,3–3,7 … 0,20–0,40 … …
S30100 301 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 6,0–8,0 … 0,10 … …
S30103 301LG 0,03 2,Q0 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 6,0–8,0 … 0,20 … …
S30153 301LN 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 6,0–6,0 … 0,07–0,20 … …
S30200 302 0,15 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 8,0–10,0 … 0,10 … …
S30400 304 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–10,5 … 0,10 … …
S30403 304 L 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–12,0 … 0,10 … …
S30409 304 H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–10,5 … … … …
S30415 … 0,04–0,06 0,80 0,045 0,030 1,00–2,00 18,0–19,0 9,0–10,0 … 0,12–0,18 … Ce 0.03–0.08
S30451 304 N 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–10,5 … 0,10–0,16 … …
S30452 XM–21J 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–10,5 … 0,16–0,30 … …
S30453 304LN 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–12,0 … 0,10–0,16 … …
S30500 305 0,12 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 10,5–13,0 … … … …
S30600 … 0,018 2,00 0,020 0,020 3,7–4,3 17,0–18,5 14,0–15,5 0,20 … CL50 …
S30601 … 0,015 0,50–0,80 0,030 0,013 5,00–5,60 17,0–18,0 17,0–18,0 0,20 0,050 0,35 …
S30615 … 0,16–0,24 2,00 0,030 0,030 3,2–4,0 17,0–19,5 13,5–16,0 … … … Al 0.8–1.5
S30815 … 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 20,0–22,0 10,0–12,0 … 0,14–0,20 … Ce 0.03–0.08
S30908 309S 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 22,0–24,0 12,0–15,0 … … … …
S30909 309 HG 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 22,0–24,0 12,0–15,0 … … … …
S30940 309CbG 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 22,0–24,0 12,0–16,0 … … … Cb 10 × C минимум,
1.10 максимум
S30941 309HCbG 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 22,0–24,0 12,0–16,0 … … … Cb 10 × C минимум,
SA-240/SA240M
S31008 310S 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,0–26,0 19,0–22,0 … … … …
ТАБЛИЦА 1
SA-240/SA240M
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, % A (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Обозначе-
G
S31009 310H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 24,0–26,0 19,0–22,0 … … … …
G
S31040 310Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,0–26,0 19,0–22,0 … … … Cb 10 × C минимум,
G
S31050 310MoLN 0,020 2,00 0,030 0,010 0,50 24,0–26,0 20,5–23,5 1,60–2,60 0,09–0,15 … …
S31060 … 0,05–0,10 1,00 0,040 0,030 0,50 22,0–24,0 10,0–12,5 … 0,18–0,25 … Ce + La 0,025–0,070
B 0,001–0,010
S31254 ... 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,5–20,5 17,5–18,5 6,0–6,5 0,18–0,22 0,50–1,00 ...
S31266 ... 0,030 2,00–4,00 0,035 0,020 1,00 23,0–25,0 21,0–24,0 5,2–6,2 0,35–0,60 1,00–2,50 W 1,50–2,50
S31600 316 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 0,10 … …
S31603 316L 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 0,10 … …
S31609 316H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 … …
G
S31635 316Ti 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 0,10 ... Ti5 × (C+ N) минимум,
G
S31640 316Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 0,10 … Cb 10 × C минимум,
S31651 316N 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 0,10–0,16 … …

S31653 316LN 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 0,10–0,16 ... …
S31700 317 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 11,0–15,0 3,0–4,0 0,10 … …
S31703 317L 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 11,0–15,0 3,0–4,0 0,10 … …
G
S31725 317LM 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 13,5–17,5 4,0–5,0 0,20 … …
G
S31726 317LMN 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–20,0 13,5–17,5 4,0–5,0 0,10–0,20 … …
384
G
S31753 317LN 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 11,0–15,0 3,0–4,0 0,10–0,22 … …
S32050 … 0,030 1,50 0,035 0,020 1,00 22,0–24,00 20,0–23,00 6,0–6–8 0,21–0,32 0,40 …
S32100 321 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 9,0–12,0 ... 0,10 … Ti5 × (C + N) минимум,
S32109 321H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 9,0–12,0 ... ... ... Ti 4 × (C + N)
минимум,
S32615 ... 0,07 2,00 0,045 0,030 0,030 0,005 4,8–6,0 16,5–19,5 19,0–22,0 0,30–1,5 0,45–0,55 1,50–2,50 ...
S32654 0,020 2,00–4,00 0,50 24,0–25,0 21,0–23,0 7,0–8,0 0,30–0,60
S33228 ... 0,04–0,08 1,00 0,020 0,015 0,03 26,0–28,0 31,0–33,0 … … … Ce 0,05–0,10
Cb 0,6–1,0
Al 0,025
G
S33400 334 0,08 1,00 0,030 0,015 1,00 18,0–20,0 19,0–21,0 ... ... ... Al 0,15–0,60
Ti 0,15–0,60
S34565 0,030 5,0–7,0 0,030 0,010 1,00 23,0–25,0 16,0–18,0 4,0–5,0 0,40–0,60 … Cb 0,10
S34700 347 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 9,0–13,0 … … ... Cb 10 × C минимум,
S34709 347 H 0,04–0,10 2,00, 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 9,0–13,0 ... … … Cb8 × C минимум,
S34800 348 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 9,0–13,0 … … … Cb + Ta 10 × C
минимум,
Ta 0,10 максимум
Co 0,20
ТАБЛИЦА 1
Обозначе-
S34809 348H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 9,0–13,0 … … … Cb + Ta 8 × C

минимум,
Ta 0,10 максимум
Co 0,20
S35045 ... 0,06–0,10 1,50 0,045 0,015 1,00 25,0–29,0 32,0–37,0 ... … 0,75 Al 0,15–0,60
Ti 0,15–0,60
S35135 ... 0,08 1,00 0,045 0,015 0,60–1,00 20,0–25,0 30,0–38,0 4,0–4,8 … 0,75 Ti 0,40–1,00
S35315 … 0,04–0,08 2,00 0,040 0,030 1,20–2,00 24,0–26,0 34,0–36,0 … 0,12–0,18 … Ce 0,03–0,08
J
S38100 XM–15 0,08 2,00 0,030 0,030 1,50–2,50 17,0–19,0 17,5–18,5 … ... … …
S38815 ... 0,030 2,00 0,040 0,020 5,5–6,50 13,0–15,0 13,0–17,0 0,75–1,50 … 0,75–1,50 Al 0,30
Дуплексная (аустенитно–ферритная) сталь
S31200 … 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 5,5–6,5 1,2–2,0 0,14–0,20 … …
S31260 … 0,03 1,00 0,030 0,030 0,75 24,0–26,0 5,5–7,5 2,5–3,5 0,10–0,30 0,20–0,80 W 0.10–0.50
S31803 … 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 21,0–23,0 4,5–6,5 2,5–3,5 0,08–0,20 … …
S32001 … 0,030 4,0–6,0 0,040 0,030 1,00 19,5–21,5 1,00–3,00 0,60 0,05–0,17 1,00 …
S32003 … 0,030 2:00 0,030 0,020 1,00 19,5–22,5 3,0–4,0 1,50–2,00 0,14–0,20 … …

S32101 … 0,040 4,0–6,0 0,040 0,030 1,00 21,0–22,0 1,35–1,70 0,10–0,80 0,20–0,25 0,10–0,80 …
G
S32205 2205 0,030 2,00 0*030 0,020 1,00 22,0–23,0 4,5–6,5 3,0–3,5 0,14–0,20 … …
G
S32304 2304 0,030 2,50 0,040 0,030 1,00 21,5–24,5 3,0–5,5 0,05–0,60 0,05–0,20 0,05–0,60 …
S32520 … 0,030 1,50 0,035 0,020 0,80 24,0–26,0 5,5–8,0 3,0–4,0 0,20–0,35 0,50–2,00 …
G
S32550 255 0,04 1,50 0,040 0,030 1,0 24,0–27,0 4,5–6,5 2,9–3,9 0,10–0,25 1,50–2,50 …
385
G
S32750 2507 0,030 1,20 0,035 0,020 0,80 24,0–26,0 6,0–8,0 3,0–5,0 0,24–0,32 0,50 …
K
S32760 … 0,030 1,00 0,030 0,010 1,00 24,0–26,0 6,0–8,0 3,0–4,0 0,20–0,30 0,50–1,00 W 050–1,00
S32900 329 0,08 1,00 0,040 0,030 0,75 23,0–28,0 2,5–5,0 1,00–2,00 … … …
S32906 … 0,030 0,80–1,50 0,030 0,030 0,50 28,0–30,0 5,8–7,5 1,50–2,60 030–0,40 0,80 …
S32950 … 0,030 2,00 0,035 0,010 0,60 26,0–29,0 3,5–5,2 1,00–2,50 0,15–0,35 … …
Ферритная или мартенситная (хромистая) сталь
S32803 … 0,015 0,50 0,020 0,0035 0,55 28,0–29,0 3,0–4,0 1,80–2,50 0,020 … Cb12 × (C+ N)
S40500 405 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–14,5 0,60 … 0,030 … Al 0,10–0,30
L L
S40900 409 … … … … … … … … … …
S40910 … 0,030 1,00 0,020 1,00 10,5–11,7 0.50 … 0,030 … Ti 6×(C+N) минимум,
0,50 максимум;
Cb 0,17
S40920 … 0,030 1,00 0,040 0,020 1,00 10,5–11,7 0,50 … 0,030 … Ti8 × (C+ N)
минимум, Ti 0,15–
0,50; Cb 0,10
S40930 … 0,030 1,00 0,040 0,020 1,00 10,5–11,7 0,50 … 0,030 … (Ti + Cb) C0,08 + 8 ×
(C + N) минимум,
0,75 максимум;
Ti 0,05 минимум
S40945 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 10,5–11,7 0,50 … 0,030 … Cb 0,18–0,40 Ti
0,05–0,20
S40975 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 10,5–11,7 0,50–1,00 … 0,030 … Ti 6 × (C + N) мини-
мум, 0,75 максимум
SA-240/SA240M
S40977 … 0,030 1,50 0,040 0,015 1,00 10,5–12,5 0,30–1,00 … 0,030 … …
S41000 410 0,08–0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 0,75 … … … …
ТАБЛИЦА 1
SA-240/SA240M
Обозначе-
S41003 … 0,03 1,50 0;040 0,030 1,00 10,5–12,5 1,50 … 0,030 … …
S41008 410S 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 0,60 … … … …
S41045 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 12,0–13,0 0,50 … 0,030 … Cb9 × (C+ N) мини-
мум, 0,60 максимум
S41050 … 0,04 1,00 0,045 0,030 1,00 10,5–12,5 0,60–1,10 … 0,10 … …
S41500
M
… 0,05 0,50–1,00 0,030 0,030 0,60 11,5–14,0 3,5–5,5 0,50–1,00 … … …
S42035 … 0,08 1,00 0,045 0,030 1,00 13,5–15,5 1,0–2,5 0,2–1,2 … … Ti 0,30–0,50
S42900 429
G
0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 14,0–16,0 … … … … …
S43000 430 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,0–18,0 0,75 … … … …
S43035 439 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 17,0–19,0 0,50 … 0,030 … Ti [0,20 + 4 (C + N)]
минимум, 1,10 мак-
симум; Al 0,15 макси-
мум
S43400 434 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,0–18,0 … 0,75–1,25 … … …
S43600 436 0,12 1,00 0,040 0,30 1,00 16,0–18,0 … 0,75–1,25 … … Cb5 × C минимум,

S43932 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 17,0–19,0 0,50 … 0,030 … (Ti + Cb) [0,20 + 4 (С
+ N)] минимум, 0,75
максимум
S43940 … 0,030 1,00 0,040 0,015 1,00 17,5–18,5 … … … … Ti 0,10 – 0,60 Cb
[0.30 + (3 × C)] ми-
386
нимум
S44400 444 0,025 1,00 0,040 0,030 1,00 17,5–19,5 1,00 1,75–2,50 0,35 … (Ti + Cb) [0,20 + 4 (C
+ N)] минимум, 0,80
максимум
S44500 … 0,020 1,00 0,040 0,012 1,0 19,0–21,0 0,60 … 0,30 0,30–0,60 Cb 10 × (C + N) –
j
S44626 XM–33 0,06 0,75 0,040 0,020 0,75 25,0–27,0 0,50 0,75–1,50 0,04 0,20 Ti 0,20–1,0;
Ti7 (C + N) минимум
j h n
S44627 XM–27 0,010 0,40 0,020 0,020 0,40 25,0–27,5 0,50 0,75–1,50 0,015 0,20 Cb 0,05 – 0,20 (Ni +
Cu) 0,50 максимум
ТАБЛИЦА 1
Обозначе-
S44635 … 0,025 1,00 0,040 0,030 0,75 24,5–26,0 3,5–4,5 3,5–4,5 0,035 … (Ti + Cb) [0.20 + 4
(C + N)] минимум,
S44660 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 25,0–28,0 1,0–3,50 3,0–4,0 0,040 … (Ti + Cb) 0,20 – 1,00,
Ti + Cb
6 × (C + N) минимум
S44700 … 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 28,0–30,0 0,15 3,5–4,2 0,020 0,15 (C + N) 0,025
S44735 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 28,0–30,0 1,00 3,6–4,2 0,045 … (TI + Cb) 0,20–1,00,
(Ti + Cb) 6 ×
(C + N) минимум
S44800 … 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 28,0–30,0 2,00–2,50 3,5–4,2 0,020 0,15 (C + N) 0,025
S46800 … 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 18,0–20,0 0,50 … 0,030 … Ti 0,07–0,30 Cb 0,10–
0,60 (Ti + Cb)
[0,20 + 4(C + N)]
минимум,
A
Максимальное содержание, если нет указаний на то, что это диапазон или минимальное содержание.

B
Новое обозначение установлено в соответствии со Стандартами E 527 и SAE J 1086.
C
Если не указано иное, обозначение марки присвоено Американским институтом железа и стали (AISI).
D
Результаты анализа содержания углерода должны указываться с точностью до 0,01 %, за исключением низкоуглеродистых марок, результаты анализа которых на содержание углерода должны
указываться с точностью до 0,001 %.
E
Термины «колумбий» (Cb) и «ниобий» (Nb) обозначают один и тот же элемент.
387
F
Когда для одной марки указаны два минимальных значения или два максимальных значения, например, когда указывается значение, вычисленное по формуле, и абсолютное значение, долж-
но применяться наибольшее минимальное значение или наименьшее максимальное значение.
G
Общепринятое, широко распространенное наименование, не торговая марка, вне связи с каким-либо определенным изготовителем.
H
Содержание железа определяют арифметически по разности 100 и суммарного содержания всех прочих указанных элементов.
I
Al + Ti) 0,85-1,20.
J
Система наименований разработана и внедрена ASTM.
K
Cr + 3.3 Mo + 16 N = 40.мин.
L
Марка S40900 (Тип 409) была заменена Марками S40910, S40920 и S40930. Если в заказе указана Марка S40900 или Тип 409, и иное не указано в информации для заказа, эта Марка может быть ус-
пешно заменена любой из следующих Марок: S40910, S40920 и S40930 по усмотрению Продавца. Материал, удовлетворяющий требованиям к Марке S40910, S40920 или S40930, по желанию Изгото-
вителя может быть сертифицирован как Марка S40900.
M
CA-6NM в виде толстолистового проката.
N
При анализе изделия (контрольном или проверочном анализе) допустимое отклонение в большую сторону от максимального предельного значения содержания C и N в XM-27 должно составлять
0,002 %.
SA-240/SA240M
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ
удлинение
Предел прочности, Предел текучести B, на 2 дюйма Твердость,
минимум минимум или 50 мм, максимум C
тыс.фунтов/кв.дюйм МПа тыс.фунтов/кв.дюйм МПа минимум, % по Бри- по Рок-
неллю веллу
Обозначение UNS ТипA шкала B Холодная гибкаD
e
N08820 … 80 550 35 240 30 217 95 не требуется
N08367
Тонколистовая 100 690 45 310 30 … 100 не требуется
и полосовая
сталь
Толстолистовая 95 655 45 310 30 241 … не требуется
сталь
F G G H
N08800 800 75 520 30 205 30 … … не требуется
F G
N08810 800H 65 450 25 170 30 … … не требуется
H
N08811 … 65 450 25 170 30 … … не требуется

F
N08904 904 L 71 490 31 220 35 … 90 не требуется
N08926 … 94 650 43 295 35 … … не требуется
I
S20100 201-1 75 515 38 260 40 217 95 …
I
S20100 201-2 95 655 45 310 40 241 100 …
F
S20103 201L 95 655 38 260 40 217 95 не требуется
F
S20153 201LN 95 655 45 310 45 241 100 не требуется
J
S20161 … 125 860 50 345 40 255 25 не требуется
S20200 202 90 620 38 260 40 241 … …
S20400 … 95 655 48 330 35 241 100 не требуется
S30100 301 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S30103 301L 80 550 32 220 45 241 100 не требуется
F
S30153 301LN 80 550 35 240 45 241 100 не требуется
S30200 302 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S30400 304 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S30403 304 L 70 485 25 170 40 201 92 не требуется
S30409 304 H 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S30415 … 87 600 42 290 40 217 95 не требуется
S30451 304N 80 550 35 240 30 217 95 не требуется
S30453 304LN 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S30500 305 70 485 25 170 40 183 88 не требуется
S30600 … 78 540 35 240 40 … … …
S30601 … 78 540 37 255 30 … … не требуется
S30615 … 90 620 40 275 35 217 95 не требуется
S30815 … 87 600 45 310 40 217 95 …
S30908 309S 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S30909 309H 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S30940 309Cb 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S30941 309HCb 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S31008 310S 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S31009 310H 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S31040 310Cb 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S31041 310HCb 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S31060 … 87 600 41 280 40 217 95 не требуется
S31254
Тонколистовая 100 690 45 310 35 223 96 не требуется
и полосовая
сталь
Толстолистовая 95 655 45 310 35 223 96 не требуется
сталь
S31266 … 109 750 61 420 35 … … не требуется
S31277 … 112 770 52 360 40 … … не требуется
S31600 316 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S31603 316L 70 485 25 170 40 217 95 не требуется
S31609 316H 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S31635 316Ti 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
F
S31640 316Cb 75 515 30 205 30 217 95 не требуется
S31651 316N 80 550 35 240 35 , 217 95 не требуется
S31653 316LN 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S31700 317 75 515 30 205 35 217 95 не требуется
F
S31725 317LM 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S31726 … 80 550 35 240 40 223 96 не требуется
S31703 317L 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S31753 317LN 80 550 35 240 40 217 95 не требуется
S32050 … 98 675 48 330 40 250 … не требуется
S32100 321 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S32109 321H 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
К
S32615 … 80 550 32 220 25 … … не требуется
S32654 … 109 750 62 430 40 250 … не требуется
388
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Относитель-
ное удлине-
ние
на 2 дюйма Твердость,
Предел прочности, минимум Предел текучести B, минимум или 50 мм, максимум C
тыс.фунтов/кв.дюйм МПа тыс.фунтов/кв.дюйм МПа минимум, % по по
Бри- Рок-
нел- веллу,
Обозначение лю шкала
UNS ТипA B Холодная гибкаD
S33228 … 73 500 27 185 30 217 95 не требуется
S33400 334F 70 485 25 170 30 … 92 не требуется
S34565 … 115 795 60 415 35 241 100 не требуется
S34700 347 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S34709 347H 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S34800 348 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S34809 348H 75 515 30 205 40 201 92 не требуется
S35045 … 70 485 25 170 35 … … не требуется
S35135
Тонколистовая … 80 550 30 205 30 … … не требуется
и полосовая сталь
Толстолистовая … 75 515 30 205 30 … … не требуется
сталь
S35315 … 94 650 39 270 40 217 95 не требуется
S38100 XM-15L 75 515 30 205 40 217 95 не требуется
S38815 … 78 540 37 255 30 … … не требуется
S30452 XM-21L
сталь
F
S31050 310MoLN
t ≤ 0,25 дюйма 84 580 39 270 25 217 95 не требуется
t >0,25 дюйма 78 540 37 255 25 217 95 не требуется
S21600 XM-17J
сталь
L
S21603 XM-18
сталь
L
S20910 XM-19
сталь
L
S24000 XM-29
сталь
L
S21400 XM-31
Тонколистовая 125 860 70 485 40 … … не требуется
Толстолистовая 105 725 55 380 40 … … не требуется
сталь
S21800 … 95 655 50 345 35,0 241 100 не требуется
Дуплексная (аустенитно-ферритная) сталь
S31200 … 100 690 65 450 25 293 31J не требуется
S31260 … 100 690 70 485 20 290 … …
S31803 … 90 620 65 450 25 293 31J не требуется
S32001 … 90 620 65 450 25 … 25J не требуется
S32003 … 90 620 65 450 25 293 31J не требуется
S32101 … 90 620 65 450 25 293 31J не требуется
t ≤0,25 дюйма 101 700 77 530 30 290 … не требуется
[6,4 мм]
t>0,25 in. 95 650 65 450 30 290 … не требуется
[6,4 мм]
S32205 2205F 95 655 65 450 25 293 31 J
не требуется
S32304 2304F 87 600 58 400 25 290 32J не требуется
S32520, … 112 770 80 550 25 310 … не требуется
S32550 255F 110 760 80 550 15 302 32J не требуется
S32750 2507F 116 795 80 550 15 310 32J не требуется
S32760 … 108 750 80 550 25 270 … не требуется
S32900 329 90 620 70 485 15 269 28J не требуется
S32906 …
t <0,4 дюйма 116 800 94 650 25 310 32J не требуется
[1,0 мм]
J
t ≥ 0,4 дюйма 109 750 80 550 25 310 32 не требуется
[1,0 mm]
M J
S32950 … 100 690 70 485 15 293 32 не требуется
389
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Относи-
тельное
удлинение
на 2 дюй-
Предел прочности, Предел текучести B, мах или 50 Твердость,
минимум минимум мм, максимум C
тыс.фунтов/кв.дюйм МПа тыс.фунтов/кв.дюйм МПа минимум, по по
% Бри- Рок-
неллю веллу
Обозначение шкала
UNS ТипA B Холодная гибкаD
S32803 … 87 600 72 500 16 241 100 не требуется
S40500 405 60 415 25 170 20 179 88 180
N N
S40900 409
S40910 … 55 380 25 170 20 179 88 180
S40920 … 55 380 25 170 20 179 88 180
S40930 … 55 380 25 170 20 179 88 180
S40945 … 55 380 30 205 22 … 80 180
S40975 … 60 415 40 275 20 197 92 180
S40977 … 65 450 41 280 18 180 88 не требуется
S41000 410 65 450 30 205 20 217 96 180
J
S41003 … 66 455 40 275 18 223 20 не требуется
O
S41008 410S 60 415 30 205 22 183 89 180
S41045 … 55 380 30 205 22 … 80 180
S41050 … 60 415 30 205 22 183 89 180
J
S41500 … 115 795 90 620 15 302 32 не требуется
S42035 … 80 550 55 380 16 180 88 не требуется
F M
S42900 429 65 450 30 205 22 183 89 180
M
S43000 430 65 450 30 205 22 183 89 180
S43035 439 60 415 30 205 22 183 89 180
S43400 434 65 450 35 240 22 … 89 180
S43600 436 65 450 35 240 22 … 89 180
S43932 … 60 415 30 205 22 183 89 180
S43940 … 62 430 36 250 18 180 88 не требуется
S44400 … 60 415 40 275 20 217 96 180
S44500 … 62 427 30 205 22 … 83 180
L
S44626 XM-33 68 470 45 310 20 217 96 180
L
S44627 XM-27 65 450 40 275 22 187 90 180
J
S44635 … 90 620 75 515 20 269 28 180
S44660 … 85 585 65 450 18 241 100 180
J
S44700 … 80 550 60 415 20 223 20 180
J
S44735 … 80 550 60 415 18 255 25 180
J
S44800 … 80 550 60 415 20 223 20 180
S46800 … 60 415 30 205 22 … 90 180
А
Если не указано иное, обозначение марки присвоено Американским институтом железа и стали (AISI).
B
Предел текучести определяют методом остаточной деформации 0,2 % в соответствии с A 370, «Методы испытаний и определения».
Если нет иных указаний (см. Технические условия A 480/A 480M, пар. 4.1.11, «Информация по оформлению заказа»), допускается использо-
вать альтернативный метод определения условного предела текучести на основе значения общего удлинения под нагрузкой, равного 0,5 %.
C
Допускается определение твердости либо по Бринеллю, либо по шкале В Роквелла.
D
Испытание на изгиб не является обязательным для хромистых сталей (ферритных или мартенситных) толщиной свыше 1 дюйма
[25 мм], а также любых аустенитных или дуплексных (аустенитно-ферритных) нержавеющих сталей, независимо от толщины.
E
Относительное удлинение при толщине менее 0,015 дюйма (0,38 мм) должно составлять не менее 20 % на расчетной длине 1 дюйм
(25,4 мм).
F
Общепринятое, широко распространенное наименование, не торговая марка, вне связи с каким-либо определенным изготовителем.
G
Требования к условному пределу текучести не распространяются на материал толщиной менее 0,020
дюйма (0,50 мм).
H
Не распространяется на толщины менее 0,010 дюйма (0,25 мм).
I
Тип 201 обычно изготавливается с химическим составом, сбалансированным по аустенитной устойчивости обогащенной стороны (Тип
201-1) или обедненной стороны (Тип 201-2), в зависимости от свойств, требуемых для определенной области применения.
J
Шкала С Роквелла.
К
Величина зерна для стали Марки S32615, определенная в соответствии со Стандартом E 112 «Методы определения» (Метод сравнения,
Иллюстрация 11), должна быть № 3 или мельче.
L
Система предупреждающей маркировки, разработанная и применяемая ASTM.
M
До выхода Технических условий A 240-896 значение предела прочности на разрыв для S32950 составляло 90 тыс. фунтов/кв.дюйм.
N
Марка S40900 (тип 409) была заменена Марками S40910, S40920 и S40930. Если в заказе указана Марка S40900 или Тип 409, и иное
не указано в информации для заказа, эта марка может быть успешно заменена любой из следующих Марок: S40910, S40920 и S40930
по усмотрению Продавца. Материал, удовлетворяющий требованиям к Марке S40910, S40920 или S40930, по желанию Изготовителя мо-
жет быть сертифицирован как Марка S40900.
0
Материал толщиной 0,050 дюйма (1,27 мм) и меньше должен иметь минимальное относительное удлинение 20 %.
390
Дополнительные требования применяются только в тех случаях, когда это оговорено в заказе на покупку.
S1. Испытания толстолистового проката ных нержавеющих сталях, на которые распространяются требова-
на удар по Шарпи ния как Технических условий A 240, так и Методов испытаний
S1.1 Испытания на удар по Шарпи должны A 923, может оказаться экономичным проведение испытания при
проводиться в соответствии с «Методами испыта- температуре, самой низкой из указанных в данном дополнитель-
ний и определениями» A 370. ном требовании и Методе В (Методы испытаний A 923), причем
S1.1 Количество испытаний — Для одного измеряют как поперечное уширение, так и энергию удара.
листа проката из партии термической обработки
S1.5 Допустимый предел — Если в заказе
в состоянии после окончательной термической об-
на поставку нет иных указаний, для каждого
работки проводится одно испытание на удар
из трех образцов поперечное уширение со стороны,
(на 3 образцах).
противоположной надрезу, должно составлять
S1.3 Ориентация образцов для испытания — не менее 0,015 дюйма [0,38 мм].
Если в заказе на поставку не оговорено проведе-
ние испытания на поперечных образцах (продоль- S1.6 Протоколы — Протоколы испытаний
ная ось образца перпендикулярна направлению должны включать информацию об ориентации об-
окончательной прокатки, основание надреза пер- разца, его размере, температуре испытания, значе-
пендикулярно поверхности прокатки), образцы ниях поглощенной энергии (при необходимости),
должны быть ориентированы в продольном на- а также значения поперечного уширения со сторо-
правлении (продольная ось образца параллельна ны, противоположной надрезу.
направлению окончательной прокатки, основание
надреза перпендикулярно поверхности прокатки). S2. Материалы для эксплуатации в условиях
Изготовитель имеет право провести испытания высоких температур
на поперечных образцах, при условии что резуль- S2.1 За исключением случаев, когда заказана
таты данных испытаний соответствуют критери- сталь Марки H, данное дополнительное требование
ям приемки, установленным для продольных об- распространяется на все случаи применения Стан-
разцов. Если в заказе на поставку нет иных указа- дарта ASME для эксплуатации при температурах
ний, образцы отбирают из средней зоны материа- выше 1000 °F (540 °C).
ла по толщине.
S2.2 Пользователь вправе применить аустенит-
S1.4 Температура испытания — Покупатель
ную коррозионно-стойкую сталь в качестве аналога
обязан указать температуру испытания. Изготови-
стали H-марки, если изделие соответствует всем
телю разрешается проводить испытания образцов
требованиям, предъявляемым к изделиям Марки H,
при температуре ниже указанной Покупателем,
включая химический состав, температуру отжига
при условии, что результаты таких испытаний со-
и размер зерна (см. Секцию 6).
ответствуют критериям приемки, установленным
для образцов, испытываемых при указанной темпе- S2.3 Пользователь вправе использовать аусте-
ратуре (см. Примечание). нитную коррозионно-стойкую сталь Марки L, под-
падающую под требования к напряжениям, ука-
ПРИМЕЧАНИЕ — Метод B (Методы испытаний A 923), при-
занные в таблице Стандарта ASME, для эксплуа-
менимый к некоторым дуплексным (аустенитно-ферритным)
тации при температуре выше 1000 °F (540 °C),
нержавеющим сталям, перечисленным в Методах испытаний
если материал соответствует всем требованиям
A 923, подразумевает испытание на удар по Шарпи с целью
настоящих Технических условий и имеет размер
определения отсутствия нежелательных интерметаллидных
зерна № 7 по ASTM или крупнее, определенный
включений. В Методе B указаны температура испытаний
согласно Стандарту E 112 «Методы определения».
и критерии приемки, выраженные в виде значений энергии
Данные о размере зерна должны быть включены
удара, для каждого из рассматриваемых типов стали. В отно-
в официальный отчет об испытаниях.
шении испытаний на удар по Шарпи, проводимых на дуплекс-
391
Комитет выделил изменения, которые влияют (2) Добавлен новый сплав, UNS S31277, в Табли-
на применимость настоящих Технических условий. цы 1 и 2.
Данный раздел также может включать описания из- (3) Добавлен UNS S32906 в Таблицы 1 и 2.
менений, обоснование последних или и то, и другое. (4) Добавлен UNS S32101 в Таблицы 1 и 2.
(1) В Табл. 2, HBN и HRB для S20100, S30451 (5) Добавлена новая марка дуплексной нержа-
и S30453 сверены с соответствующими значениями, веющей стали (S32003) в Таблицы 1 и 2.
приводимыми в Технических условиях A 666 для
отожженного состояния.
392
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СВАРНЫЕ ТРУБЫ

КОТЛОВ, ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ,
ТЕПЛООБМЕННИКОВ И КОНДЕНСАТОРОВ
ИЗ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ
SA-249/SA-249M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 249/A 249M-04a, за исключением удаления Добавочного
требования S5 и придания S9 статуса обязательного требования, если требуется 100 %-ная A08
эффективность сварного соединения.)
1. Область применения условиям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться в

1.1 Настоящие Технические условия распространяются том случае, если в заказе нет обозначения «M».
на сварные трубы с номинальной толщиной стенки и на 1.7 Следующее предупреждение об угрозе для
сварные трубы, прошедшие интенсивную холодную безопасности относится только к методам испытаний,
обработку, изготовленные из аустенитных сталей, описанным в Добавочных требованиях настоящих
перечисленных в Таблице 1, с различными марками, Технических условий. Целью настоящего стандарта не
предназначенные для применения в качестве труб котлов, является рассмотрение всех связанных с его
пароперегревателей, теплообменников или конденсаторов. использованием проблем безопасности, если таковые
1.2 Марки TP304H, TP309H, TP309HCb, TP310H, имеются. Установление необходимой степени
TP310HCb, TP316H, TP321H, TP347H и TP348H являются безопасности и мер защиты здоровья, а также
модификациями марок TP304, TP309S, TP309Cb, TP310S, определение должных приемлемых ограничений перед
TP310Cb, TP316, TP321, TP347 и TP348 и предназначены началом использования является ответственностью
для эксплуатации при высокой температуре, например, в пользователя настоящего стандарта. Особое
составе пароперегревателей и подогревателей. предупреждение приведено в Добавочном требовании S7,
1.3 Размеры труб и толщины, обычно поставляемые Примечание S7.1.
согласно настоящим Техническим условиям: внутренний
диаметр 1/8 дюйма [3,2 мм], внешний диаметр 12 дюймов 2. Нормативно-справочные документы
[304,8 мм], и толщина стенки 0,015–0,320 дюйма. [0,4– 2.1 Стандарты ASТM:
8,1 мм] включительно. Могут поставляться трубы с другими A 262 – Методики определения восприимчивости к
размерами, если они соответствуют всем требованиям межкристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной
настоящих Технических условий. стали.
1.4 Требования к механическим свойствам не А 480/А 480М – Технические условия на общие требования
распространяются на трубы, внутренний диаметр которых к толстолистовой, тонколистовой и полосовой катаной,
меньше 1/8 дюйма. [3,2 мм], или толщиной меньше 0,015 дюй- нержавеющей и жаростойкой стали
ма [0,4 мм]. A 1016/A 1016M – Технические условия на общие
1.5 Приводятся также необязательные Добавочные требования к трубам из ферритной легированной стали,
требования, и если желательно соблюсти одно или более из аустенитной легированной стали и нержавеющей стали
них, каждое из этих требований должно быть указано в Е 112 – Методы испытаний для определения среднего
заказе. размера зерна
1.6 Значения величин либо в системе единиц дюйм- E 213 – Методика ультразвуковой дефектоскопии метал-
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные лических труб и трубопроводов.
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в E 273 – Методика ультразвуковой дефектоскопии зоны
скобках. Значения, определенные в каждой системе единиц, сварного шва для сварных труб и трубопроводов
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая E 527 – Методика нумерации металлов и сплавов (UNS).
система должна использоваться независимо от другой. 2.2 Правила ASME на котлы и сосуды,
Комбинирование значений величин из двух систем может в работающие под Давлением: Секция VIII
результате привести к несоответствию Техническим
2.3 Прочие стандарты:
SAE J1086 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS)
393
3. Информация для заказа TP348H межкристаллитной коррозии после последующего

3.1 Покупатель несет ответственность за полноту воздействия сенсибилизирующих условий. Если это
указываемых требований, необходимых для заказа указано покупателем, после отжига на раствор при высокой
материала в соответствии с настоящими Техническими температуре (см. Добавочное требование S4), может
условиями. Такие требования могут включать, в частности, использоваться стабилизация либо повторный отжиг на
следующее: раствор при более низкой температуре.
3.1.1 Количество (футы, метры или количество
отрезков),
7.1 Анализ плавки должен удовлетворять требованиям
3.1.2 Название материала сварных труб (WLD) или
к химическому составу, приведенным в таблице 1.
труб, прошедших интенсивную холодную обработку
(HCW),
8. Анализ изделия
3.1.3 Марка (таблица 1),
8.1 В каждой плавке должен проводиться анализ либо
3.1.4 Размер (внешний диаметр и номинальная тол- одного отрезка плоского полосового проката, либо одной
щина стенок), трубы. Химический состав, определенный таким образом,
3.1.5 Длина (определенная или выборочная), должен соответствовать требованиям, приведенным в
3.1.6 Необязательные требования (13.6), Секции 7.
3.1.7 Требуемый отчет об испытании (Секция 8.2 Применяется допуск на анализ изделия табли-
«Сертификация» Технических условий A 1016/A 1016M), цы А.1.1 в Технических условиях A 480/A 480M. Допуск на
анализ изделия не применим к содержанию углерода для
3.1.8 Обозначение Технических условий, и
материалов с указанным максимальным содержанием
3.1.9 Особые требования и любые избранные углерода 0,04 % или меньше.
Добавочные требования.
8.3 В случае получения неудовлетворительных
4. Общие требования должны быть проведены повторные испытания на двух
4.1 Материал, поставляемый согласно настоящим дополнительных отрезках плоского полосового проката или
Техническим условиям, должен отвечать соответствующим трубах. Результаты обоих повторных должны
требованиям действующего издания Технических условий удовлетворять требованиям настоящих Технических
A 1016/A 1016M, если не оговорено иное. условий; в противном случае весь оставшийся материал из
плавки или партии (Примечание 1) должен быть отбракован
5. Производство или, по решению изготовителя, каждый отрезок плоского
5.1 Сварные (WLD) трубы должны изготовляться из полосового проката или каждая труба могут быть испытаны
полосовой стали способом автоматической сварки без индивидуально в целях приемки. Отрезки плоского
добавления присадочного металла. полосового проката или трубы, не соответствующие
требованиям Технических условий, подлежат отбраковке.
5.1.1 После сварки и перед окончательной
термообработкой трубы должны пройти холодную ПРИМЕЧАНИЕ 1 — При определении требований к
обработку либо по наплавленному и основному металлу, расплющиванию и отбортовке термин «партия» применяется ко
всем трубам, до резки, с одинаковым значением номинального
либо только по наплавленному металлу. Метод холодной
размера и толщины стенки, которые изготавливаются из одной
обработки может быть указан покупателем. При плавки стали. Если окончательная термообработка проводится в
применении холодной вытяжки покупатель может указать камерной печи, партия должна включать в себя только те трубы
минимальное сокращение площади поперечного сечения одинакового размера и из одной плавки, которые подвергаются
и/или толщины стенки. одинаковой термообработке в одной садке печи. Если
окончательная термообработка проводится в печи непрерывного
5.1.2 При изготовлении трубы, подлежащих
действия, количество труб одинакового размера из одной плавки в
интенсивной холодной обработке (HCW), перед партии должно быть определено по размеру труб, приведенному в
окончательным отжигом к сварной трубе должна Таблице 3.
применяться холодная обработка для сокращения, как
стенки, так и сварного шва, не менее чем на 35 %. При ПРИМЕЧАНИЕ 2 — При определении требований к Испытаниям
изготовлении сварного шва не должно использоваться на растяжение и на твердость термин «партия» применяется ко
всем трубам, до резки, с одинаковым значением номинального
никаких присадочных металлов. Перед холодной диаметра и толщины стенки, которые изготавливаются из одной
обработкой сварной шов должен пройти радиографическую плавки стали. Если окончательная термообработка проводится в
дефектоскопию на 100 % в соответствии с требованиями камерной печи, партия должна включать в себя только те трубы
Правил ASME на котлы и сосуды, работающие под одинакового размера и из одной плавки, которые подвергаются
давлением, Секция VIII, раздел 1, позднейшая редакция, одинаковой термообработке в одной садке печи. Если
параграф UW-51. окончательная термообработка происходит в печи непрерывного
действия, партия должна включать в себя все трубы одинакового
размера и плавки, проходящие отжиг в одной печи, при одинаковой
6. Термообработка температуре, продолжительности нагрева и скорости печи.
6.1 Все материалы должны поставляться в состоянии
термообработки в соответствии с требованиями таблицы 2. 9. Требования к свойствам при растяжении
6.2 Температура отжига на раствор выше 1950 °F 9.1 Материал должен удовлетворять требованиям к
[1065 °C] может снизить сопротивление марок TP309HCb, свойствам при растяжении, приведенным в таблице 4.
TP310HCb, TP321, TP321H, TP347, TP347H, TP348, и
394
10. Требования к твердости проводить на образцах из двух труб от каждой партии

10.1 Трубы должны иметь число твердости по Роквеллу
не выше значений, приведенных в таблице 4. 13.6 Гидростатическое или неразрушающее
электрическое испытание – Гидростатическое или
неразрушающее электрическое испытание необходимо
11. Требования к испытаниям на изгиб с перегибом
проводить на каждой трубе. Покупатель может указать,
11.1 Отрезок минимальной длиной 4 дюйма [100 мм] какое из этих испытаний необходимо провести.
должен быть расщеплен в продольном направлении под
углом 90° на каждой стороне сварного шва. Затем образец 13.7 Размер зерна — Определение размера зерен для
марок TP309H, TP309HCb, TP310H и TP310HCb должно
должен быть раскрыт и изогнут вокруг оправки, толщина
проводиться на том же количестве труб, что указано для
которой, как минимум, в четыре раза превышает толщину
испытания на расплющивание.
стенки, при этом оправка расположена параллельно
сварному шву и вплотную к изначальной внешней 13.8 Трубы, прошедшие интенсивную холодную
поверхности трубы. Сварной шов должен находиться в обработку (HCW), должны быть способны выдержать
точке максимального изгиба. Не должно быть следов испытание на межкристаллитную коррозию сварного шва,
растрескивания или наложений в результате сокращения указанное в Добавочном требовании S7, при этом
толщины области сварного шва при помощи холодной отношение потерь наплавленного металла к потерям
обработки. Если геометрия или размер труб затрудняют основного металла составляет 0,90–1,10. Это испытание не
испытания образца целиком, то образец может быть требуется за исключением случаев, когда S7 указано в
разделен на более мелкие участки, при условии что, как заказе на покупку.
минимум, 4 дюйма сварного шва подвергаются изгибу с
перегибом. 14. Допустимые отклонения размеров
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Испытание на изгиб с перегибом 14.1 Допуски на размеры, отличные от допусков на
неприменимо в случаях, когда указанная толщина стенки толщину стенки, должны быть в соответствии с
составляет 10 % и более от указанного внешнего диаметра, или Техническими условиями A 1016/A 1016M. Допуск на
когда толщина стенки равна 0,134 дюйма [3,4 мм] и более, или толщину стенки должен составлять ±10 % от номинальной
когда размер внешнего диаметра меньше, чем 0,375 дюйма стенки для всех размеров труб.
[9,5 мм]. При этих условиях применяется испытание на обратное
расплющивание, описанное в Технических условиях A 1016/ 14.2 Толщина стенки в месте сварного шва не должна
A 1016M. превышать толщину стенки, измеренную под углом 90° от
сварного шва более чем на 6 % от указанной толщины
12. Требования к размеру зерна стенки или на 0,004 дюйма [0,1 мм], в зависимости от того,
какое из значений больше.
12.1 Размерен зерен марок TP309H, TP309HCb,
TP310H и TP3l0HCb, определяемый согласно методам 14.2.1 Требования 14.2 не применимы, если действует
испытаний Е 112, должен быть № 6 или крупнее. любое из следующих условий:
12.2 Размерен зерен марок TP304H, TP316H, TP321H, 14.2.1.1 Если указанная толщина стенки
TP347H и TP348H, определяемый согласно методам превышает 12 % от указанного внешнего диаметра;
испытаний Е 112, должен быть № 7 или крупнее. 14.2.1.2 Если указанная толщина стенки
превышает 0,165 дюйма [4,2 мм];
13. Требуемые механические испытания и способы 14.2.1.3 Если указанный внешний диаметр
определения размера зерна превышает 3 дюйма [76,2 мм]; или
13.1 Испытание на растяжение — Одно испытание на 14.2.1.4 Если указанный минимальный предел
растяжение должно быть проведено на образце для партий, текучести, приведенный в таблице 4 для указанной марки,
состоящих не более чем из 50 труб. Испытания на составляет 35 тыс. фунтов/кв. дюйм [240 МПа] или более.
растяжение для партий, состоящих более чем из 50 труб,
должны проводиться на образцах, взятых из двух труб 15. Качество изготовления, отделка и внешний вид
15.1 Готовые трубы должны иметь гладкие концы,
13.2 Испытание на расплющивание — Одно испытание свободные от заусенцев, и не отклоняться от ровности
на расплющивание должно быть проведено на образцах, более чем на 0,030 дюйма [0,8 мм] на 3 фута [900 мм]
взятых из обоих концов одной готовой трубы, не длины.
использовавшейся в испытании на отбортовку трубы, из
каждой партии (Примечание 1).
13.3 Испытание на отбортовку — Одно испытание на
16.1 После окончательной термообработки трубы
отбортовку должно быть проведено на образцах, взятых из
должны пройти химическую обработку или травление для
обоих концов одной готовой трубы, не использовавшейся в
полного удаления окалины. Если применяется светлый
испытании на расплющивание, из каждой партии
отжиг, травление или химическая обработка для удаления
окалины не обязательны.
13.4 Испытание на изгиб с перегибом – Одно испытание
на изгиб с перегибом проводится на образцах, взятых через 17. Операции по формовке
каждые 1500 футов [450 м] готового трубопровода.
17.1 При помещении в котел трубы должны пройти
13.5 Испытание на твердость – испытания на процесс расширения и отбортовки без образования
твердость по Бринеллю или Роквеллу необходимо видимых трещин или дефектов. Все трубы при надлежащем
395
обращении должны быть способны выдержать расширение TP321H, TP347H и TP348H также должен входить номер
и отбортовку без видимых трещин и дефектов, а также все плавки и идентификация партии термообработки.
необходимые работы по ковке, сварке и гибке,
необходимые без образования дефектов.
19.1 аустенитная нержавеющая сталь; трубы бойлеров;
трубы конденсаторов; трубы теплообменников; приме-
18.1 Помимо маркировки, указанной в Технических нение при высоких температурах; сварные стальные трубы
условиях A 1016/A 1016M, в маркировку для марок и трубы, прошедшие интенсивную холодную обработку
TP304H, TP309H, TP309HCb, TP310H, TP310HCb, TP316H, (HCW)
396
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, % А
Марка Обозначение Состав, %
B
UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот
C
Медь Другие
TP201 S20100 0,15 5,50–7,5 0,060 0,030 1,00 16,0–18,0 3,5–5,5 ... 0,25 ... ...
TP202 S20200 0,15 7,5–10,0 0,060 0,030 1,00 17,0–19,0 4,0–6,0 ... 0,25 ... ...
TPXM-19 S20910 0,06 4,0–6,0 0,045 0,030 1,00 20,5–23,5 11,5–13,5 1,50–3,00 0,20–0,40 ... Cb 0,10–0,30
V 0,10–0,30
TPXM-29 S24000 0,08 11,5–14,5 0,060 0,030 1,00 17,0–19,0 2,3–3,7 ... 0,20–0,40 ... ...
TP304 S30400 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... ... ... ...
D
TP304L S30403 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–12,0 ... ... ... ...
TP304H S30409 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... ... ... ...
S30415 0,04–0,06 0,80 0,045 0,030 1,00–2,00 18,0–19,0 9,0–10,0 ... 0,12–0,18 ... Ce 0,03–0,08

TP304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... 0,10–0,16 ... ...
D
TP304LN S30453 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 ... 0,10–0,16 ... ...
TP305 S30500 0,12 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 11,0–13,0 ... ... ... ...
397
... S30615 0,16–0,24 2,00 0,030 0,030 3,2–4,0 17,0–19,5 13,5–16,0 ... ... ... ...
... S30815 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 20,0–22,0 10,0–12,0 ... 0,14–0,20 ... Ce 0,03–0,08
TP309S S30908 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–15,0 ... ... ... ...
TP309H S30909 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–15,0 ... ... ... ...
TP309Cb S30940 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–16,0 ... ... ... Cb 10xC–1,10
TP309HCb S30941 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–16,0 ... ... ... Cb 10xC–1,10
TP310S S31008 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 ... ... ... ...
TP310H S31009 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 ... ... ... ...
TP310Cb S31040 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 14,0–26,0 18,0–22,0 ... ... ... Cb 10xC–1,10
TP310HCb S31041 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 ... ... ... Cb 10xC–1,10
... S31050 0,030 2,00 0,030 0,015 0,40 24,0–26,0 21,0–23,0 2,00–3,00 0,10–0,16 ...
... S31254 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,5–20,5 17,5–18,5 6,0–6,5 0,18–0,25 0,50–1,00 ...
SA-249/SA-249M
... S31277 0,020 3,00 0,030 0,010 0,50 20,5–23,0 26,0–28,0 6,5–8,0 0,30–0,40 0,50–1,50 ...
TP316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 ... ... ...
D
TP316L S31603 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 ... ... ...
SA-249/SA-249M
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, % А (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Марка Обозначение Состав, %
B
UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот
C
Медь Другие
элементы
TP316H S31609 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 ... ... ...
TP316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–13,0 2,00–3,00 0,10–0,16 ... ...
D
TP316LN S31653 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–13,0 2,00–3,00 0,10–0,16 ... ...
TP317 S31700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 11,0–15,0 3,0–4,0 ... ... ...
TP317L S31703 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 11,0–15,0 3,0–4,0 ... ... ...
... S31725 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 13,5–17,5 4,0–5,0 0,20 ... ...
... S31726 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–20,0 14,5–17,5 4,0–5,0 0,10–0,20 ... ...
... S32050 0,030 1,50 0,035 0,020 1,00 22,0–24,0 20,0–23,0 6,0–6,8 0,21–0,32 0,40 ...

TP321 S32100 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... 0,10 ... Ti 5(C+N)–0,70
TP321H S32109 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... 0,10 ... Ti 5(C+N)–0,70
... S32654 0,020 2,0–4,0 0,030 0,005 0,50 24,0–25,0 21,0–23,0 7,0–8,0 0,45–0,55 0,30–0,60 ...
... S33228 0,04–0,08 1,00 0,020 0,015 0,30 26,0–28,0 31,0–33,0 ... ... ... Cb 0,60–1,00
Ce 0,05–0,10
398
Al 0,025
... S34565 0,030 5,0–7,0 0,030 0,010 1,00 23,0–25,0 16,0–18,0 4,0–5,0 0,40–0,60 ... Cb 0,10
TP347 S34700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... ... ... Cb 10xC–1,10
TP347H S34709 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... ... ... Cb 8xC–1,10
TP348 S34800 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... ... ... (Cb+Ta) 10xC–1,10
Ta 0,10 Co 0,20
TP348H S34809 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 ... ... ... (Cb+Ta) 8xC–1,10
Ta 0,10 Co 0,20
... S35045 0,06–0,10 1,50 0,045 0,015 1,00 25,0–29,0 32,0–37,0 ... ... 0,75 Al 0,15–0,60
Ti 0,15–0,60
TPXM-15 S38100 0,08 2,00 0,030 0,030 1,50–2,50 17,0–19,0 17,5–18,5 ... ... ... ...
... S38815 0,030 2,00 0,040 0,020 5,5–6,5 13,0–15,0 15,0–17,0 0,75–1,50 ... 0,75–1,50 Al 0,30 макс.
... N08367 0,030 2,00 0,040 0,030 1,00 20,0–22,0 23,5–25,5 6,0–7,0 0,18–0,25 0,75 ...
... N08926 0,020 2,00 0,030 0,010 0,50 19,0–21,0 24,0–26,0 6,0–7,0 0,15–0,25 0,50–1,50 ...
... N08904 0,020 2,00 0,040 0,030 1,00 19,0–23,0 23,0–28,0 4,0–5,0 0,10 1,00–2,00 ...
А
Максимальное значение, если нет иных указаний.
B
Новое обозначение, установленное согласно Методике E 527 и SAE J1086.
C
Метод анализа на содержание азота должен определяться по соглашению между покупателем и производителем.
D.
Для малых диаметров и/или тонких стенок, в случаях, когда необходима многократная вытяжка, для марок TP304L и TP316L требуется максимальное содержание углерода 0,040 %.
Трубами с малым внешним диаметром считаются трубы с внешним диаметром менее 0,500 дюйма [12.7 мм], а облегченными – с минимальной толщиной стенки менее 0,049 дюйма [1,2 мм].
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕ
Марка Номер UNS Температура отжига на раствор, Метод закалки
минимальная или диапазон
А
Все марки, не оговоренные ниже 1900 °F [1040 °C]
индивидуально
B
... S30815 1920 °F [1050 °C]
C B
TP309HCb S30941 1900 °F [1040 °C]
B
TP310H S31009 1900 °F [1040 °C]
C B
TP310HCb S31041 1900 °F [1040 °C]
B
... S31254 2100 °F [1150 °C]
B
... S31277 2050 °F [1120 °C]
B
TP316H S31609 1900 °F [1040 °C]
C B
TP321 S32100 1900 °F [1040 °C]
C B
TP321H S32109 2000 °F [1100 °C]
B
... S32654 2100 °F [1150 °C]
B
... S33228 2050 °F [1120 °C]
B
... S34565 2050 °F [1120 °C]
B
... 2140 °F [1170 °C]
C B
TP347 S34700 1900 °F [1040 °C]
C B
TP347H S34709 2000 °F [1100 °C]
C B
TP348 S34800 1900 °F [1040 °C]
C B
TP348H S34809 2000 °F [1100 °C]
D
... S35045 2000 °F [1100 °C]
B
... S38815 1950 °F [1065 °C]
B
... N08367 2025 °F [1110 °C]
B
... N08904 2000 °F [1100 °C]
B
... N08926 2010 °F [1105 °C]
A
Закалка в воде или быстрое охлаждение иным методом, со скоростью, достаточной для предотвращения повторного
выпадения карбидов в осадок, что демонстрируется способностью выдержать применение Методик A 262, Методики E.
Производитель не обязан проводить испытания, за исключением случаев, когда это оговорено в заказе на покупку
(см. Добавочное требование S6). Обратите внимание на то, что Методики А 262 требуют проведения испытания на
сенсибилизированных образцах низкоуглеродистых и стабилизированных типов, и на образцах, представляющих
состояние поставки других типов. В случае с низкоуглеродистыми типами, содержащими 3 % молибдена и более,
применимость сенсибилизирующей обработки перед проведением испытания должна определяться путем переговоров
между продавцом и покупателем.
B
Закалка в воде или быстрое охлаждение иным методом.
C
Температура обработки на раствор выше 1950 °F [1065 °C] может негативно отразиться на устойчивости к
межкристаллитной коррозии после воздействия сенсибилизирующих условий на указанные марки. Если это указано
покупателем, после отжига на раствор при более высокой температуре, указанного в настоящей таблице (см. Добавочное
требование S4), может использоваться стабилизация либо повторный отжиг на раствор при более низкой температуре.
D
Охлаждение в неподвижном воздухе или быстрее.
ТАБЛИЦА 3
КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ, ПРОХОДЯЩЕЙ ТЕРМООБРАБОТКУ
С ПРИМЕНЕНИЕМ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОЦЕССА
2 дюйма [50.8 мм] и более Не более 50 труб

по внешнему диаметру
и 0,200 дюйма [5,1 мм] и более
Менее 2 дюймов [50,8 мм], но более Не более 75 труб
1 дюйма [25,4 мм] по внешнему
диаметру или более 1 дюйма
[25,4 мм] по внешнему диаметру
и менее 0,200 дюйма [5,1 мм]
1 дюйм [25,4 мм] и менее Не более 125 труб
по внешнему диаметру
399
ТАБЛИЦА 4 ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ

И ТВЕРДОСТИ А
Марка Обозначение Прочность Предел текучести, Относительное Число
UNS на растяжение, не менее, тыс. удлинение твердости
не менее, тыс. фунтов/кв. дюйм, на 2 дюйма или по Роквеллу,
фунтов/кв. дюйм [МПа] 50 мм, не не более
[МПа] менее, %
TP201 S20100 95 [655] 38 [260] 35 B95
TP202 S20200 90 [620] 38 [260] 35 B95
TPXM-19 S20910 100 [690] 55 [380] 35 C25
TPXM-29 S24000 100 [690] 55 [380] 35 B100
... S24565 115 [795] 60 [415] 35 B100
TP304 S30400 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP304L S30403 70 [485] 25 [170] 35 B90
TP304H S30409 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S30415 87 [600] 42 [290] 35 B96
TP304N S30451 80 [550] 35 [240] 35 B90
TP304LN S30453 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP305 S30500 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S30615 90 [620] 40 [275] 35 B95
... S30815 87 [600] 45 [310] 35 B95
TP309S S30908 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP309H S30909 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP309Cb S30940 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP309HCb S30941 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP310S S31008 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP310H S31009 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP310Cb S31040 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP310HCb S31041 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S31050:
t ≤ 0,25 дюйма 84 [580] 39 [270] 25 B95
t > 0,25 дюйма 78 [540] 37 [255] 25 B95
... S31254:
t ≤ 0,187 дюйма 98 [675] 45 [310] 35 B100
[5,00 мм]
t > 0,187 дюйма 95 [655] 45 [310] 35 B100
[5,00 мм]
... S31277 112 [770] 52 [360] 40 B100
TP316 S31600 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP316L S31603 70 [485] 25 [170] 35 B90
TP316H S31609 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP316N S31651 80 [550] 35 [240] 35 B90
TP316LN S31653 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP317 S31700 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP317L S31703 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S31725 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S31726 80 [550] 35 [240] 35 B90
... S32050 98 [675] 48 [330] 40
TP321 S32100 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP321H S32109 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S32654 109 [750] 62 [430] 35 B100
... S33228 73 [500] 27 [185] 30 B90
TP347 S34700 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP347H S34709 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP348 S34800 75 [515] 30 [205] 35 B90
TP348H S34809 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S35045 70 [485] 25 [170] 35 B90
TPXM-15 S38100 75 [515] 30 [205] 35 B90
... S38815 78 [540] 37 [255] 30 B100
... N08367
t ≤ 0.187 100 [690] 45 [310] 30 100
t > 0.187 95 [655] 45 [310] 30 100
... N08904 71 [490] 31 [215] 35 B90
... N08926 94 [650] 43 [295] 35 B100
A 1
Неприменимо для труб внешним диаметром менее /8 дюйма [3,2 мм] и/или с толщиной стенки менее 0,015 дюймов
[0,4 мм]. Свойства при растяжении таких труб с малым диаметром или тонкими стенками должно быть согласовано
между производителем и покупателем.
400
Нижеприведенные Добавочные требования должны применяться только в тех случаях,
когда это указывается покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1. Трубы, прошедшие термообработку ПРИМЕЧАНИЕ S6.1 — Методика Е требует испытаний в

для снятия напряжений и отжиг состоянии сенсибилизации для низкоуглеродистых или
стабилизированных марок, и в состоянии отгрузки для других
S1.1 При использовании определенных веществ, марок.
вызывающих коррозию, в частности, хлоридов, в случаях,
S6.2 Может потребоваться стабилизирующая термо-
когда может произойти коррозия под напряжением, трубы
обработка в соответствии с Добавочным требованием S4.
марок TP304L, TP316L, TP321, TP347 и TP348 могут быть
Она допускается в целях соблюдения данного требования
указаны в состоянии термообработки для снятия
напряжений и отжига. Данные Добавочные требования для марок, содержащих титан или ниобий, в частности,
подробно согласовываются между производителем и варианты H.
S7. Испытание на межкристаллитную коррозию
S1.2 Если указываются трубы в состоянии термо-
сварного шва
обработки для снятия напряжений, то трубы должны
проходить термообработку при 1550–1650 °F [845–900 °C] S7.1 Настоящее испытание не применимо к сплавам с
после правки роликом. Охлаждение с температуры в данном содержанием никеля > 19,0 % и/или с содержанием
диапазоне может проводиться либо в воздухе, либо молибдена ≥ 4,00 %.
медленным охлаждением. После термообработки для снятия S7.2 Если это указано в заказе на покупку, один образец
напряжений механическая правка не допускается. из каждой партии труб (Примечание 2) подлежит
S1.3 Прямолинейность труб должна определяться испытанию в кипящей смеси, содержащей 50 % химически
путем переговоров между покупателем и производителем. чистой хлористоводородной кислоты и 50 % воды.
S7.3 Образцы длиной приблизительно 2 дюйма должны
S2. Минимальная толщина стенок труб быть подготовлены из производственного отрезка труб.
Более короткие отрезки, длиной 1 дюйм, могут
S2.1 Если это указано покупателем, трубы должны
поставляться на основании минимальной толщины стенки. использоваться для труб меньшего диаметра (½ дюйма и
Такие трубы должны удовлетворять требованиям к меньше). Расщепите образец в продольном направлении,
чтобы облегчить микрометрические измерения. Образец
минимальной толщине стенки Технических условий
может быть цельным, при этом на нем должен находиться
A 1016/A 1016M, а не требованиям к номинальной толщине
стенки настоящих Технических условий. Кроме сварной шов, и основной металл должен быть направлен
под углом не меньше 90° к одной из сторон сварного шва.
маркировки, требуемой согласно Секции 18, трубы должны
В качестве альтернативы, образец может состоять из двух
иметь Маркировку S2.
отдельных кусков, при этом на одном из них находится
сварной шов, а отрезок такого же размера из части трубы,
S3. Испытание воздухом под водой противоположной сварному шву, на 100 % состоит из
S3.1 Если это указано, трубы должны проверяться при основного металла. Легкой шлифовкой удалите все
помощи испытания воздухом под водой. заусенцы и острые края. Смойте пыль и смазку с помощью
воды и мыла, или иного пригодного растворителя. Затем
S4. Стабилизирующая термообработка поместите образец (образцы) в колбу. Не рекомендуется
S4.1 После отжига на раствор, требуемого Секцией 6, одновременно проводить испытания более чем на четырех
марки TP309HCb, TP310HCb, TP321, TP321H, TP347, образцах, или смешивать типы сплавов.
TP347H, TP348, и TP348H должны проходить S7.4 Подготовьте раствор хлористоводородной
стабилизирующую термообработку при температуре ниже кислоты, постепенно добавляя химически чистую
той, которая использовалась для первичной термообработки (приблизительно 37 %) хлористоводородную кислоту в
с отжигом на раствор. Температура стабилизирующей равный объем дистиллированной воды. (Внимание — При
термообработки должна быть согласована между работе с кислотой защищайте глаза и используйте
покупателем и продавцом. резиновые перчатки. Приготовление смеси и последующие
испытания должны проводиться под вытяжкой.)
S5. УДАЛЕНО S7.5 В качестве испытательной емкости должна
S6. Испытание на межкристаллитную коррозию использоваться колба Эрленмейера 1-L с притертым
соединением и холодильником Аллина. Объем раствора
S6.1 Если это указано, материал должен проходить
должен составлять приблизительно 700 мл.
испытания на межкристаллитную коррозию, которые
выполняются изготовителем в соответствии с Методиками S7.6 Измерение толщины трубы в пяти точках вдоль
А 262, Методика Е. зоны сварки и в пяти точках вдоль отрезка основного
металла. В обоих случаях измерения должны проводиться с
приблизительно равными интервалами по длине отрезков.
401
Проводите данные измерения микрометром с острым S7.10.1 Допустимый коэффициент коррозии для
концом, с точностью не меньше 0,001 дюйма. Микрометр наиболее тонкого отрезка сварного шва составляет не более
должен быть пригодным для измерения мелких элементов 1,25. Иные критерии, такие как коэффициент не более 1,00,
поверхности после испытаний. Микрометры со могут быть указаны по согласованию между изготовителем
стандартными наконечниками имеют коническую пятку и покупателем.
радиусом менее 0,015 дюйма.
S7.7 Погрузите образцы в раствор. Добавьте
S8. Специальное назначение
керамический кипятильник и доведите до кипения.
Кипячение при помощи керамического кипятильника S8.1 При использовании по специальному назначению,
должно продолжаться на протяжении испытания. например, при гидравлическом расширении труб в трубные
Продолжительность испытаний должна быть достаточной решетки, не должно быть никаких указаний по поводу
для того, чтобы удалить 40–60 % исходной толщины размера сварного шва. Трубы, заказанные согласно
основного металла (как правило, не более 2 часов). Если настоящему требованию, должны иметь дополнительную
остается более 60 % основного металла, образец может Маркировку NB.
быть изъят спустя 24 часа.
S7.8 В конце периода испытаний достаньте образцы из S9. Дополнительное испытание сварных труб
раствора, ополосните их дистиллированной водой и для требований ASME
просушите.
S9.1 Каждая труба должна проходить ультразвуковую
S7.9 После воздействия испытательного раствора дефектоскопию с применением Методик E 273 или E 213, с
повторите измерения толщины стенки трубы, как описано в использованием критериев отбраковки, упоминаемых в
S7.6. Если уменьшение толщины неравномерно Технических условиях A 1016/A 1016M.
распределяется по ширине сварного шва, то требуется две
S9.2 При применении Методики E 273 также
серии измерений наплавленного металла. Одна серия
необходимо выполнить 100 % волюметрический контроль
измерений проводится вдоль средней линии сварного шва.
каждой трубы по всей длине, с использованием одного из
Вторая серия измерений проводится в области наименьшей
методов неразрушающих электрических испытаний,
толщины сварного шва.
допустимых согласно Техническим условиям A 1016/A
S7.10 Рассчитайте коэффициент коррозии, R, для обоих 1016M.
отрезков сварного шва при помощи следующих уравнений
S9.3 Методы испытаний, описанные в дополнении,
(1):
могут быть непригодны для контроля торцевых частей
труб. Это обстоятельство принято обозначать термином
(1) «концевой эффект». Данная часть, определяемая
производителем, подлежит удалению или отбраковке.
где: S9.4 В дополнение к маркировке, предписываемой
Техническими условиями А 1016/A 1016M, после обозначе-
Wо = средняя толщина наплавленного металла до ния марки необходимо добавлять обозначение «S9».
испытания,
W = средняя толщина наплавленного металла после
испытания,
Bо = средняя толщина основного металла до испытания, и
B = средняя толщина наплавленного металла после
испытания
402
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТРУБЫ КОТЛОВ

И ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ
ИЗ ФЕРРИТНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ МЕТОДОМ
КОНТАКТНОЙ СВАРКИ С СОПРОТИВЛЕНИЕМ
SA-250/SA-250M
(Идентично Техническим условиям A 250/A 250M-05 за исключение придания S1 статуса обязательного

требования, если требуется 100 %-ная эффективность сварного соединения.) A08
1. Область применения E 213 – Методика ультразвуковой дефектоскопии металли-

1.1 Настоящие Технические условия распространяются ческих труб и трубопроводов.
на ряд марок, обозначаемых как T1, T1a, T1b, T2, T11, T12 и E 273 – Методика ультразвуковой дефектоскопии зоны
T22 для труб котлов и пароперегревателей с минимальной сварного шва для сварных труб и трубопроводов
толщиной стенки, изготовленных методом контактной
сварки из стали, легированной углеродом и молибденом
или хромом и молибденом. 3. Информация для заказа
1.2 Размеры и толщина труб, обычно поставляемых 3.1 Заказы материала по настоящим Техническим
согласно настоящим Техническим условиям, составляют от условиям должны включать в себя следующие пункты,
½ до 5 дюймов [от 12,7 до 127 мм] по внешнему диаметру, необходимые для точного описания требуемого материала:
и от 0,035 до 0,320 дюйма [0,9–9,1 мм], включительно, по 3.1.1 Количество (футы, метры или количество
минимальной толщине стенки. Могут поставляться трубы с отрезков),
другими размерами, если они соответствуют всем 3.1.2 Наименование материала (трубы, изготовлен-
требованиям настоящих Технических условий. ные методом контактной сварки с сопротивлением),
1.3 Требования к механическим свойствам не 3.1.3 Марка (таблица 1),
распространяются на трубы, внутренний диаметр которых
меньше 1/8 дюйма [3,2 мм], или толщиной меньше 3.1.4 Размер (внешний диаметр и минимальная
0,015 дюйма [0,4 мм]. толщина стенки),
1.4 Для определенных назначений ASME предус- 3.1.5 Длина (определенная или выборочная),
матривается необязательное Добавочное требование по 3.1.6 Необязательное требование (7.3.6),
неразрушающей дефектоскопии. 3.1.7 Требуемый отчет об испытании (Секция
1.5 Значения величин либо в системе единиц дюйм- «Сертификация» Технических условий A 1016/A 1016M),
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные 3.1.8 Обозначение Технических условий, и
стандарты. В настоящем тексте единицы СИ приведены в
3.1.9 Особые требования и любые избранные
скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, не
Добавочные требования.
являются точно эквивалентными, поэтому каждая система
должна использоваться независимо от другой.
Комбинирование значений величин из двух систем может 4. Общие требования
привести к несоответствию Техническим условиям.
4.1 Изделие, поставляемое в соответствии с настоящими
Единицы дюйм-фунт должны использоваться в том случае,
Техническими условиями, должно отвечать требованиям
если в заказе нет обозначения «M».
Технических условий A 1016/A 1016M, включая все
Добавочные требования, указанные в заказе на покупку.
2. Нормативно-справочные документы Несоблюдение общих требований Технических условий
2.1 Стандарты ASTM: A 1016/ A 1016M считается несоответствие настоящим тех-
A 1016/A 1016M – Технические условия на общие требова- ническим условиям. В случае противоречия между требова-
ния к трубам из ферритной легированной стали, ниями настоящих Технических условий и Технических
аустенитной легированной стали и нержавеющей стали
403
условий A 1016/A 1016M, преимущественную силу имеют E = 48t + 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
настоящие Технические условия.
где:
E = удлинение на 2 дюйма [50 мм] %, и
5. Материалы и изготовление t = фактическая толщина образца, в дюймах [мм].
5.1 Сталь должна быть раскисленной. 7.2 Требования к твердости — Трубы должны иметь
5.2 Трубы должны быть изготовлены с помощью твердость, величина которой не превышает значения,
контактной сварки сопротивлением. приведенные в таблице 4.
5.3 Термообработка 7.3 Необходимые механические испытания
5.3.1 После сварки или при холодной обработке, 7.3.1 Испытание на растяжение — Одно испытание
после последней операции холодной вытяжки, все трубы на растяжение должно быть проведено на образце для
должны пройти термообработку, и, за исключением партий, состоящих не более чем из 50 труб. Испытания на
оговоренного в 5.3.2, поставляться в состоянии полного растяжение для партий, состоящих более чем из 50 труб,
отжига, изотермического отжига, нормализации или должны проводиться на образцах, взятых из двух труб
нормализации и отпуска, по усмотрению производителя. (см. 8.2).
Если трубы поставляются в состоянии нормализации и 7.3.2 Испытание на расплющивание — Одно
отпуска, минимальная температура отпуска должна испытание на расплющивание должно быть проведено на
составлять 1200 °F [650 °C], однако марка T22 должна образцах, взятых из обоих концов одной готовой трубы, не
проходить отпуск при температуре не ниже 1250 °F использовавшейся в испытании на отбортовку трубы, из
[676 °C]. каждой партии (Примечание 8.1).
5.3.2 При холодной обработке марок T1, T1a, T1b и 7.3.3 Испытание на отбортовку — Одно испытание
T2 трубы могут по усмотрению производителя проходить на отбортовку должно быть проведено на образцах, взятых
термообработку после окончательной операции холодной из обоих концов одной готовой трубы, не исполь-
вытяжки при температуре 1200 °F или выше, при условии, зовавшейся в испытании на расплющивание трубы, из
что после сварки применялся один из видов термо- каждой партии (Примечание 8.1).
обработки, указанных в 5.3.1.
7.3.4 Испытание обратное расплющивание – Одно
испытание на обратное расплющивание проводится на
6. Химический состав образцах, взятых через каждые 1500 футов [450 м] готового
трубопровода.
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям, при-
веденным в таблице 1. 7.3.5 Испытание на твердость – Испытания на
твердость по Бринеллю или Роквеллу необходимо
6.2 Анализ изделия
проводить на образцах из двух труб от каждой партии
6.2.1 В каждой плавке должен проводиться анализ (Примечание 8.2).
либо одного отрезка плоского полосового проката, либо
7.3.6 Гидростатическое или неразрушающее электри-
одной трубы. Химический состав, определенный таким
ческое испытание – Гидростатическое или неразрушающее
образом, должен соответствовать требованиям, приве-
электрическое испытание необходимо проводить на каждой
денным в таблице 1.
трубе. Покупатель может указать, какое из этих испытаний
6.2.2 В случае получения неудовлетворительных необходимо провести.
должны быть проведены повторные испытания на двух
дополнительных отрезках плоского полосового проката или 8. Отбор образцов
трубах. Результаты обоих повторных должны 8.1 При определении требований к расплющиванию и
удовлетворять требованиям настоящих Технических отбортовке, термин «партия» применяется ко всем трубам,
условий; в противном случае весь оставшийся материал из до резки, с одинаковыми указанными номинальными
плавки или партии (Примечание 8.1) должен быть значениями внешнего диаметра и толщины стенки, которые
отбракован или, по решению изготовителя, каждый отрезок изготавливаются из одной плавки стали. Если окончатель-
плоского полосового проката или каждая труба могут быть ная термообработка проводится в камерной печи, партия
испытаны индивидуально в целях приемки. Отрезки должна включать в себя только те трубы одинакового
плоского полосового проката или трубы, не размера и из одной плавки, которые подвергаются
соответствующие требованиям Технических условий, одинаковой термообработке в одной садке печи. Если
подлежат отбраковке. окончательная термообработка проводится в печи
непрерывного действия, количество труб одинакового
размера из одной плавки в партии должно быть определено
7. Требования к механическим свойствам по размеру труб, приведенному в таблице 5.
7.1 Требования к свойствам при растяжении
8.2 При определении требований к свойствам при
7.1.1 Материал должен соответствовать требованиям растяжении и твердости, термин «партия» применяется ко
к свойствам при растяжении, приведенным в таблице 2. всем трубам, до резки, с одинаковыми указанными
7.1.2 В Таблице 3 приведены рассчитанные значения номинальными значениями внешнего диаметра и толщины
минимального удлинения для каждого уменьшения стенки, которые изготавливаются из одной плавки стали.
толщины стенки на l/32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина Если окончательная термообработка проводится в камерной
стенки попадает в диапазон между двумя значениями, печи, партия должна включать в себя только те трубы
приведенными в таблице 3, то минимальное значение одинакового размера и одной плавки, которые под-
относительного удлинения определяется по следующим вергаются одинаковой термообработке в одной садке печи.
уравнениям:
404
Если окончательная термообработка происходит в печи 10. Маркировка изделий

непрерывного действия, партия должна включать в себя все 10.1 Кроме маркировки, указанной в Технических
трубы одинакового размера и одной плавки, проходящие условиях A 1016/A 1016M, маркировка должна содержать
термообработку в одной печи, при одинаковой температуре, следующие слова «Контактная сварка стали с сопротив-
продолжительности нагрева и скорости печи. лением».
9. Операции по формовке 11. Ключевые слова

9.1 При помещении в котел, трубы должны пройти 11.1 труба котла; стальная труба, изготовленная с
процесс расширения и отбортовки без образования види- помощью контактной сварки с сопротивлением; труба из
мых трещин или дефектов. При надлежащем обращении легированной стали; труба пароперегревателя; сварная
трубы пароперегревателя должны выдерживать все необхо- стальная труба
димые виды ковки, сварки или гибки без образования
дефектов.
405
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка Марка Марка Марка Марка Марка Марка

Элемент T1 T1а T1b T2 T11 T12 T22
Углерод 0,10–0,20 0,15–0,25 не более 0,14 0,10–0,20 0,05–0,15 0,05–0,15 не более 0,15
Марганец 0,30–0,80 0,30–0,80 0,30–0,80 0,30–0,61 0,30–0,60 0,30–0,61 0,30–0,60
Фосфор, не более 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,030 0,025
Сера, не более 0,025 0,025 0,025 0,020 0,020 0,020 0,020
Кремний 0,10–0,50 0,10–0,50 0,10–0,50 0,10–0,30 0,50–1,00 не более 0,50 не более 0,50
Молибден 0,44–0,65 0,44–0,65 0,44–0,65 0,44–0,65 0,44–0,65 0,44–0,65 0,87–1,13
Хром … … … 0,50–0,81 1,00–1,50 0,80–1,25 1,90–2,60
ТАБЛИЦА 2
Марка T1 T1a T1b T2 T11 T12 T22
Прочность на растяжение, мин., тыс. фунтов/кв. дюйм, 55 [380] 60 [415] 53 [365] 60 [415] 60 [415] 60 [415] 60 [415]
[МПа]
Предел текучести, не более, тыс. фунтов/кв. дюйм 30 [205] 32 [220] 28 [195] 30 [205] 30 [205] 32 [220] 30 [205]
[МПа]
Относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, 30 30 30 30 30 30 30
не более, %
A A A A A A A
Для продольных испытаний полос необходимо делать 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50
1
вычет на каждые /32 дюйма [0,8 мм] уменьшения
5
толщины стенки ниже /16 дюйма [8 мм] основного
минимального относительного удлинения в
размере следующих процентных точек
A
Рассчитаны на минимальные значения, приведены в таблице 3.
406
ТАБЛИЦА 3
МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ
Толщина стенки Относительное удлинение на 2 дюйма
A
или 50 мм, не менее, %
дюйм мм Марки T1, T1a, T1b, T2, T11, T12 и T22
5
/16 (0,312) 8 30
9
/32 (0,281) 7,2 29
¼ (0,250) 6,4 27
7
/32 (0,219) 5,6 26
3
/16 (0,188) 4,8 24
5
/32 (0,156) 4 22
1
/8 (0,125) 3,2 21
3
/32 (0,094) 2,4 20
1
/16 (0,062) 1,6 18
A
Рассчитанные требования к относительному удлинению необходимо округлить до ближайшего целого числа.
ТАБЛИЦА 4
Марка Число твердости Число твердости
по Бринеллю (трубы по Роквеллу (трубы
с толщиной стенки с толщиной стенки
0,200 дюйма [5,1 мм] менее 0,200 дюйма
и более), HBW [5,1 мм]), HRB
T1 146 80
T1a 153 81
T1b 137 77
T2 163 85
T11 163 85
T12 163 85
T22 163 85
ТАБЛИЦА 5
КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ,
ПРОХОДЯЩЕЙ ТЕРМООБРАБОТКУ
2 дюйма [50,8 мм] и более по Не более 50 труб

внешнему диаметру и
0,200 дюйма [5,1 мм] и более
Менее 2 дюймов [50,8 мм], но Не более 75 труб
более 1 дюйма [25,4 мм] по
внешнему диаметру или
более 1 дюйма [25,4 мм] по
внешнему диаметру и менее
0,200 дюйма [5,1 мм] по
толщине стенки
[25,4 мм] и менее по внешнему Не более 125 труб
диаметру
407
Следующие Добавочные требования могут стать частью Технических условий, если они указаны
в запросе или в приглашении на участие в тендере, заказе на покупку или контракте. Данные
требования должны учитываться только в том случае, если они указаны в заказе, при этом
необходимые испытания производятся на заводе.
S1. Дополнительные испытания сварных трубо- S1.1.2 При применении Методики E 273, также
проводов на 100 %-ную эффективность сварного необходимо выполнить 100 % волюметрический контроль
соединения для определенных назначений ASME каждой трубы по всей длине с использованием одного из
методов неразрушающих электрических испытаний, до-
S1.1 Если настоящее дополнение указано в заказе на пустимых согласно Техническим условиям A 1016/A 1016M.
покупку, то при определенных назначениях ASME S1.1.3 Методы испытаний, описанные в дополнении,
допускается использовать 100 %-ную эффективность могут быть непригодны для контроля торцевых частей
сварного соединения для продольного сварного шва, при труб. Это обстоятельство принято обозначать термином
условии что соблюдаются следующие дополнительные «концевой эффект». Данная часть, определяемая произво-
требования: дителем, подлежит удалению или отбраковке.
S1.1.4 В дополнение к маркировке, предписываемой
S1.1.1 Каждая труба должна проходить ультра- Техническими условиями А 1016/A 1016M, после обозначе-
звуковую дефектоскопию с применением Методик E 273 ния марки необходимо добавлять обозначение «S1».
или E 213, с использованием критериев отбраковки,
упоминаемых в Технических условиях A 1016/A 1016M.
408
ПЛАКИРОВАННАЯ НЕРЖАВЕЮЩАЯ ХРОМИСТАЯ СТАЛЬ.

SA-
SA-263
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 263-03.)

3.1 Определения терминов настоящих технических
1.1 Настоящие Технические условия охватывают условий
листы из углеродистой или низколегированной стали,
на одну или обе стороны которых нанесен сплошной 3.1.1 Данный материал представляет собой лис-
и неразрывно соединенный с основным металлом ты, плакированные нержавеющей хромистой сталью
слой нержавеющей хромистой стали. Данный мате- с односторонней или двусторонней плакировкой,
риал обычно предназначается для эксплуатации в зависимости от того, с одной или с обеих сторон
в сосудах давления. на них нанесено покрытие.
3.1.2 основной металл (основная сталь) —
1.2 Значения, выраженные в системе единиц фунт- основной компонент многослойного листа, на который
дюйм, должны рассматриваться как стандартные. наносится плакировка.
3.1.3 плакировка стали — компонент нержа-
веющей хромовой стали многослойного листа.
2. Нормативно-справочные документы 3.1.4 сплошной и неразрывно соединенный —
состояние, в котором плакировка сплава и основной
металл соединены вместе, образуя металлургическое
2.1 Стандарты ASM
соединение практически на всей поверхности двух ме-
A 6/A 6M Общие требования для полос, листов, форм таллов с помощью технологий, которые обеспечивают
и шпунтовых стенок из катанной конструкционной формирование однородного многослойного листа.
стали. Технические условия.
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле-
ния. Общие технические условия. 4.1 Покупатель несет ответственность за полноту
A 240/A 240M Сталь толстолистовая, тонколистовая указываемых требований, необходимых для заказа
и полосовая хромистая и хромоникелевая коррози- материала в соответствии с настоящими Техническими
онностойкая для сосудов давления и общего упот- требованиями. Такие требования могут включать,
ребления. Технические условия. но не ограничиваться следующим:
4.1.1 Количество (масса или количество штук).
A 370 Изделия стальные. Методы механических ис-
4.1.2 Плакировочный сплав. Технические усло-
пытаний и соответствующая терминология. вия (Технические условия UNS или ASTM A240/A 240 M)
A 480/A 480M Сталь толстолистовая, тонколистовая и нужна ли плакировка только для допуска на коррозию.
и полосовая плоская катаная коррозионностойкая и 4.1.3 Основной металл. Технические условия.
жаростойкая. Общие технические условия. 4.1.4 Класс непрерывности соединения (1, 3 или 5;
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль прямоли- см. Cекцию 13).
нейным пучком листов из плакированной и нелеги- 4.1.5 Размеры, включая минимальную или номи-
рованной стали для специального применения. Тех- нальную толщину плакировочного сплава и основного
нические условия. металла или общую толщину многослойной плиты; при-
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и опре- меняются ли допустимые отклонения толщины.
деления, относящиеся к химическому анализу. 4.1.6 Анализ изделия, если требуется
(см. Секцию 10). Обозначьте, применяется ли он
2.2 Стандарт ASME для плакировочного сплава, основной стали или
Стандарт ASME по котлам и сосудам давления, для того и другого.
Секция IX «Квалификационная оценка сварки».
409
4.1.7 Механические свойства, при необходимо- 6.2 Легированный плакировочный металл — Задан-
сти включая испытание на срез (см. Секции 7, 8 и 9). ный легированный плакировочный металл должен
удовлетворять требованиям к химическому составу
4.1.8 Чистовая обработка (см. Секцию 12).
соответствующей хромистой стали, указанным
4.1.9 Ограничения, если они требуются, на ремонт в Технических условиях A 240/A 240M.
сваркой (см. Секцию 14). 6.3 Основной металл — Основной металл может
4.1.10 Дополнения к техническим условиям представлять собой углеродистую или низко-
или специальные требования. легированную сталь, удовлетворяющую Техническим
условиям ASTM на стали для эксплуатации в сосудах
4.2 В дополнение к основным требованиям давления. Основной металл должен соответствовать
настоящих Технических условий и технических усло- требованиям к химическому составу тех технических
вий основной стали можно получить определенные условий, в соответствии с которыми он заказывается.
дополнительные требования, необходимые для соот- 7. Механические свойства
ветствия эксплуатационным требованиям. Они вклю-
чают следующее: 7.1. Требования по прочности:
7.1.1 Характеристики растяжения при работе
4.2.1 Неразрушающий контроль, с плакированной толстолистовой сталью, отвечающей
4.2.2 Динамические испытания, всем указанным ниже условиям, должны определяться
при испытаниях на растяжение композитной толсто-
4.2.3 Искусственная термообработка после листовой стали.
сварки механических пробных образцов. (a) Номинальная толщина композитного листа
составляет 11/2 дюйма или меньше.
4.3 Покупатель должен пользоваться допол-
(b) Заданный минимальный предел прочности
нительными требованиями, перечисленными в данных
основной стали составляет 70000 фунтов/кв. дюйм
Технических условиях, и подробными требованиями [485 МПа] или меньше.
в Технических условиях А 20/А 20 М. (с) Заданный минимальный предел текучести
4.4 В случае противоречий между требова- основной стали составляет 40000 фунтов/кв. дюйм
ниями данных Технических условий и Технических [275 МПа] или меньше.
условий А 20/А 20M следует отдавать предпочтение Таким образом определенные характеристики растя-
данным Техническим условиям. жения должны быть не ниже минимального значения
и не выше чем на 5000 фунтов/кв. дюйм [35 МПа] мак-
5. Материалы и изготовление симального значения, указанного в технических усло-
виях используемого основного металла. Следует со-
5.1 Технология: блюдать также все остальные требования испытания на
5.1.1 Сталь должна быть выплавлена либо в марте- растяжение, обозначенные в настоящих Технических
новской электропечи, либо кислородно-конверторным условиях.
способом, либо с помощью вторичных технологий, ко- 7.1.2 Основная сталь должна подвергаться ис-
гда сталь, полученная с помощью указанных выше пытанию на растяжение с целью определения характе-
первичных технологий, переплавляется с использова- ристик растяжения только в случае работы с плакиро-
нием электрошлакового или вакуумно-дугового про- ванной толстолистовой сталью, удовлетворяющей од-
цесса. Могут использоваться также другие процессы. ному из следующих условий. Определенные таким об-
5.1.2 Легированный плакировочный металл разом характеристики должны удовлетворять всем тре-
может быть металлургически связан с основным бованиям к испытаниям основной стали на растяжение.
металлом любым способом, позволяющим получить (a) Толщина композитного листа превышает 11/2 дюйма.
плакированную сталь, удовлетворяющую требованиям (b) Заданный минимальный предел прочности основ-
настоящих Технических условий. ной стали превышает 70000 фунтов/кв.дюйм (485 МПа).
5.2 Термическая обработка – Если Покупатель и Изго- (с) Заданный минимальный предел текучести основ-
товитель не достигли иного соглашения, а также если иное ной стали превышает 40000 фуновт/кв.дюйм (275 МПа).
не установлено в заказе, все листы должны поставляться 7.1.3 Если плакировка используется только
в нормализованном, отпущенном, нормализованном для допуска на коррозию, ее не следует включать
и отпущенном или закаленном и отпущенном состоянии, в испытание на растяжение. Определенные таким об-
как разрешено в технических условиях основной стали. разом характеристики растяжения должны соответст-
Разрешается снятие напряжения многослойного листа вовать требованиям к основному металлу.
с помощью субкритического нагревания при температуре 7.2 Если необходим тест на прочность соединения,
75 °F [40 °C] или ниже минимальной температуры отпус-
он должен быть обозначен покупателем. Тест должен
кания (при отпускании).
включать следующее:
7.2.1 Прочность на сдвиг — Если такое испыта-
6. Химический состав ние оговорено Покупателем, минимальная прочность
6.1 Состав композитных тонких и толстых листов на сдвиг легированного плакировочного слоя и основных
или полос должен удовлетворять требованиям к любой металлов должна составлять 20000 фунтов/кв.дюйм
избранной комбинации легированного плакировочного (140 МПа). Испытание на сдвиг, если оно оговорено,
металла и основного металла, как указано в пп. 6.2 должно проводиться способом, показанным на Рис. 1.
и 6.3, и удовлетворять соглашениям, достигнутым Минимальная толщина плакировки для прочности на
между Покупателем и Изготовителем. сдвиг должна быть 0,075 дюйма (1,9 мм).
410
7.2.2 Прочность соединения — В качестве аль- 11/2 дюйма [38 мм], толщиной не более 3/4 дюйма
тернативы испытанию на сдвиг, рассмотренному [19 мм] и должен быть обработан до форм и размеров,
в п. 7.2.1, если такое испытание согласовано между показанных на Рис. 2 или может быть обработан
Покупателем и Заказчиком, для определения качества с двумя краями параллельно. При уменьшении толщи-
сцепления необходимо провести три испытания ны образца легированный плакировочный слой и ос-
на загиб, при которых легированный плакировочный
новной металл должны подвергаться механической
слой должен находиться в сжатом состоянии. Эти ис-
пытания на загиб должны проводиться аналогично обработке, с тем чтобы сохранить соотношение тол-
испытаниям на растяжение, как показано на Рис. 2. щин плакировочного слоя к основному металлу таким
Образцы следует согнуть на 180° до диаметра изгиба же, как в представляемом ими листе, но с одной ого-
предусмотренного в Технических условиях А 6/А 6M воркой: толщину плакировочного слоя металла не сле-
или Технических условиях А 20/А 20М, Приложение Х4 дует уменьшать ниже значения в 1/8 дюйма [3,1 мм].
или его эквивалент, в зависимости от того, что применя- Стороны образца для испытания на изгиб, используе-
ется. По крайней мере, в двух испытаниях из трех долж- мого для определения силы сцепления, могут иметь
но наблюдаться отделение плакировки не более чем углы, закругленные до радиуса не более 1/16 дюйма
на 50 % от обеих кромок изогнутой части. При боль- [1,6 мм] для листов, 2 дюйма [50 мм] и менее толщи-
шей степени отделения материал должен быть забра- ной, и не более 1/8 дюйма [3,1 мм] для листов более
кован.
2 дюймов [50 мм] толщиной.
7.3 Методы и методики механических испытаний,
установленные настоящими Техническими условиями,
должны соответствовать Стандарту A 370 «Методы 10. Анализ изделия
испытаний и терминология». 10.1 Могут потребоваться результаты анализа
по плакировочному слою готового изделия. Химиче-
8. Количество испытаний и повторных
ский анализ можно произвести с помощью жидких
испытаний
реактивов или инструментов. Если используются про-
8.1 Для каждого листа толстой стали в состоянии
цедуры с жидкими реактивами, фрезерование можно
непосредственно после прокатки должны быть прове-
дены следующие испытания: одно или несколько ис- производить только в тех случаях, когда толщина тол-
пытаний на разрыв в соответствии с требованиями стого композитного листа достаточна для получения
технических условий на основной металл, если обо- стружки при операциях сверления или фрезерования
значено, одно испытание на сдвиг или три испытания без опасности ее загрязнения материалом прилегаю-
на загиб для каждого листа во время прокатки. Каж- щего слоя. Если используются спектрометрические
дый образец должен находиться в состоянии после процедуры, образце должен быть подвергнут воздей-
окончательной термической обработки, предусмот- ствию на центральной линии плакировки, где плаки-
ренной для толстолистовой стали, включая искусст- ровочный слой достаточно толстый, чтобы не проис-
венную термообработку после сварки механических ходило загрязнения от прилегающего металла.
пробных образцов.
10.2 Если для плакировочного сплава проведение
8.2 Если на каком-либо образце обнаруживаются
анализа изделия оговорено Покупателем, такой анализ
дефекты механической обработки или развиваются
трещины, он может быть забракован и заменен другим должен проводиться на стружке от сверления или фре-
образцом. зерования готового изделия или разрушенного испы-
тательного образца. При процедурах с жидкими реак-
9. Испытательные образцы тивами, чтобы избежать загрязнения стружки метал-
лом основного листа, фрезеровка образцов плакирую-
9.1 Образцы для испытаний на разрыв, отобран- щего металла должны быть произведена из темплета
ные из толстолистовой стали, должны соответствовать
для испытаний путем удаления и обрезки всего металла
требованиям, установленным в технических условиях
на основной металл. основного листа и 40 % толщины плакировки со стороны
присоединения, но не более 1/16 дюйма [1,6 мм). Мате-
9.2 Образцы для испытаний на загиб для вариан-
та испытания на силу сцепления должны отбираться риал должен быть очищен химическим способом,
под прямым углом к продольной оси листа. а отобранная при фрезеровке стружка должна пред-
9.3 Если такое испытание оговорено Покупате- ставлять полное поперечное сечение оставшейся части
лем, образец для испытания на сдвиг следует отбирать образца. Если на центральной линии плакировки недос-
из угла листа, параллельно продольной оси листа, таточная толщина для спектрографического анализа
или из другого места конечного продукта. без загрязнения, следует удалить 50 % плакировки и на
9.4 Для листов толщиной 1½ дюйма [38 мм] этой поверхности подвергнуть образец воздействию.
и менее толщина образцов для испытаний на разрыв 10.3 Методы и методики, относящиеся к химиче-
должна быть равна полной толщине материала, кроме скому анализу, необходимому согласно данным
случаев, указанных в пп. 7.1.1. и 7.1.2. Техническим условиям, должны соответствовать
9.5 Для листов толщиной более 1½ дюйма Стандарту A 751 «Методы, методики и определения».
[38 мм] образцы для испытаний на разрыв должны 10.4 Результаты анализа изделий должны соответ-
иметь форму, показанную на Рис. 3, и состоять полно- ствовать требованиям Секции 7 Tехнических условий
стью из основной стали, отвечающей требованиям A 480/A 480M.
технических условий на основную сталь. 10.5 Результаты анализа изделий для основной ста-
9.6 Образец для испытания на сгиб для опреде- ли должны соответствовать требованиям Секции 7
ления силы сцепления должен быть шириной Технических условий A 20/A 20M, если это необходимо.
411
11. Допустимые отклонения вышают 50 % обратного отражения на прослойке,

следует считать несоединенными.
11.1 Допустимые отклонения, за исключением
отклонений для толщины, должны соответствовать 13.2.4 Объем ультразвуковой дефектоскопии опре-
Техническим условиям А 20/А 20 М деляется Производителем и должен быть достаточным
для того, чтобы обеспечить уровень качества, требуе-
11.2 Минимальная толщина легированного плаки- мый покупателем. Листы можно заказывать с покры-
ровочного металла и основного металла или всего тием 100 % (S1).
многослойного листа должна соответствовать доку-
ментам заказа на покупку, если заказ получен на изде- 13.3 Уровни качества
лия с минимальной толщиной. 13.3.1 Класс 1 — Ни одного несоединенного участ-
11.3 Допустимое отклонение толщины, если зака- ка, превышающего 1 дюйм [25 мм] в самом длинном
заны изделия с номинальной толщиной, должно быть протяжении. Общий объем несоединенных участков
0,01 дюйма [0,3 мм] основной стали или всего листа не должен превышать 1 % от общей поверхности пла-
или 0,03 дюйма [0,8 мм] для плакировочного сплава. кировки.
11.4 Допустимые отклонения для дополнительной 13.3.2 Класс 3 — Ни одного несоединенного участ-
толщины всего многослойного листа должны быть ка, превышающего 3 дюйма [75 мм] в самом длинном
более 0,125 дюйма (3 мм) или 10 % от общей заказан- протяжении. Общий объем несоединенных участков
ной толщины листа, чего можно достичь утолщив ос- не должен превышать 3 % от общей поверхности пла-
новную сталь, плакировку или оба слоя, при таком кировки.
условии, что соблюдена минимальная толщина 13.3.3 Класс 5 — Ни одного несоединенного участ-
для каждого слоя. ка, превышающего 9 дюймов2 (58 см2). Общий объем
11.5 Более или менее строгие допустимые отклоне- несоединенных участков не должен превышать 5 % от
ния могут быть согласованы между Покупателем общей поверхности плакировки.
и Производителем. 13.3.4 Требуемый для поставки класс следует обо-
значить в заказе на покупку. Если класс не обозначен,
12. Качество изготовления, отделка и внешний листы должны обрабатываться согласно Классу 5
вид по выбору Производителя.
12.1 На материале не должно быть существенных 14. Ремонт плакировки сваркой

дефектов; он должен иметь качественный внешний вид
и соответствовать требованиям к обозначенному типу 14.1 Изготовитель материала может производить
чистовой обработки поверхности. ремонт дефектов плакировки с помощью сварки,
12.2 Поверхности листов со стороны легированного при выполнении следующих требований:
слоя должны быть подвергнуты либо продувке (удале- 14.1.1 Если это обозначено в заказе на покупку,
ние окалины с помощью песка или абразива, дроби следует получить предварительное согласие Покупателя.
или проволоки из нержавеющей стали или их эквива- 14.1.2 Технология сварки, а также сварщики
лентами), травлению, либо дробеструйной очистке или операторы сварочных аппаратов должны пройти
и травлению, или они должны на 100 % удовлетворять квалификационную оценку в соответствии с требова-
требованиям нормативно-технической документации. ниями Секции IX Стандарта ASME.
14.1.3 Дефектный участок должен быть удален,
а полнота ликвидации дефектов на подготовленной
13. Прочность соединения для ремонта площади должна быть проверена методом
13.1 Плакировочный металл должен быть полно- магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярным
стью и прочно соединен с основным металлом. контролем. Метод испытания и стандарты приемки
13.2 Осмотр должны быть установлены по соглашению между
Изготовителем и Покупателем.
13.2.1 Плакированные листы с общей минимальной
толщиной композита менее 3/8 дюйма [10 мм] следует 14.1.4 Сварной ремонтный шов следует наплав-
визуально осмотреть на предмет целостности соедине- лять по технологии сварки и с использованием свароч-
ния перед транспортировкой. ных материалов, подходящих к металлу плакировки.
Отремонтированный участок поверхности должен
13.2.2 Плакированные листы с общей минимальной
толщиной композита 3/8 дюйма [10 мм] и более перед быть восстановлен до состояния, аналогичного
транспортировкой следует проверить с помощью состоянию остальной поверхности плакировки.
ультразвуковой дефектоскопии на предмет целостно- 14.1.5 Отремонтированный участок поверхности
сти соединения согласно процедурам и методам контролируется методом капиллярного контроля.
Технических условий А 578/А 578М. 14.1.6 Информация о расположении и протя-
13.2.3 Участки неполного соединения, определен- женности ремонтных сварных швов, наряду со сведе-
ные визуально, следует проверить с помощью ультра- ниями о технологии ремонта и результатах контроля
звуковой дефектоскопии, чтобы определить состояние включается в сертификационный документ и переда-
согласно пункту 13.2.2. Для того, чтобы найти непол- ется в составе такого документа.
ное соединение, плакировка должна рассматриваться 14.2 Все отремонтированные участки в сплавах
как несоединенная при полной потере обратного отра- Типа 410 и любые отремонтированные участки в спла-
жения, которая сопровождается показанием отражен- вах Типа 410S, проникающие в основную сталь, долж-
ного импульса от плоскости сопряжения плакировки ны подвергаться термической обработке на снятие
и основной стали. Участки в пределах 1 дюйма [25 мм] остаточных напряжений, если не оговорено иначе.
обрезанной кромки на листе, показания которого пре-
412
15. Общие требования к поставке 17. Маркировка изделий

15.1 Материал, обработанный согласно данным 17.1 За исключением случая, рассмотренного
Техническим условиям, должен соответст- в п. 17.2, листы должны быть маркированы согласно
вовать применяемым требованиям текущей требованиям Технических условий А 20/А 20М
редакции Технических условий А 20/А 20М. для основной стали и типового номера легированного
плакированного металла и номера данных Техниче-
16. Сертификация ских условий.
17.2 На материал с двусторонней плакировкой,
16.1 Покупатель должен получить подтверждение или на материал толщиной менее 1/4 дюйма [6,35 мм]
результатов химического анализа основного металла маркировка должна разборчиво наноситься краской
и плакировочного сплава от производителя плакиро- по трафарету.
ванного листа.
16.2 Результаты испытаний Секции 7 и любых дру- 18.1 сплав плакированный, основная сталь, проч-
гих испытаний по требованию Заказчика должны быть ность соединения, углеродистая сталь, лист плакиро-
сообщены Покупателю. ванной стали, низколегированная сталь, сосуд давле-
ния, испытание на сдвиг, нержавеющая хроми-
16.3 Должно быть подтверждено соответствие уров- стая сталь
ню качества плакировки в п. 13.3. Протоколы должны
включать результаты ультразвуковой дефектоскопии,
если указано дополнительное требование S12.
РИС.1 ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ И МЕТОД ИСПЫТАНИЯ РИС.2 СТАНДАРТНЫЙ ОБРАЗЕЦ ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЯ
ПЛАКИРОВАННОГО ТОЛСТОГО ЛИСТА НА СДВИГ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРЫВ С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ
8 ДЮЙМОВ
Метрические эквиваленты
дюйм мм дюйм мм
Метрические эквиваленты 0,01 0,254 1½ 38,1
1
/8 3,17 2 50,8
дюйм мм дюйм мм ¼ 6,35 3 76,2
0,005 0,127 1 25,4 1 25,4 8 203,2
1
/8 3,18 2½ 64,5
¾ 19,1 3 76,2 ПРИМЕЧАНИЕ 1 — При необходимости допускается приме-
нение более узкого образца, но в таком случае ширина
уменьшенной части образца должна быть не менее 1 дюйма.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Керновые метки, применяемые для из-
мерения удлинения после разрушения, наносятся на плоскую
сторону или на кромку образца в пределах параллельного
отрезка: используется либо набор из девяти керновых меток
на расстоянии 1 дюйма друг от друга, либо один или несколько
наборов 8-дюймовых керновых меток.
ПРИМЕЧАНИЕ 3. — Размер t представляет собой толщину
испыта-тельного образца, установленную соответствующими
техническими условиями на материал.
413
РИС.3 СТАНДАРТНЫЙ ОБРАЗЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРЫВ

С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ 2 ДЮЙМА
3
0,003 0,076 /8 9,53
0,005 0,127 0,50 12,7
0,01 0,254 2 50,8
1
/8 3,18 2¼ 64,5
ПРИМЕЧАНИЕ. Измерительная база и галтели должны
соответствовать рисунку, но концы образца могут иметь
любую форму, соответствующую захватам установки
для испытаний, при условии обеспечения осевой нагрузки.
Уменьшенное сечение должно иметь постепенное сниже-
ние конусности от концов к центру так, чтобы диаметр
у концов был на 0,003–0,005 дюйма больше, чем в центре.
414
Дополнительные требования не должны применяться, если это не обозначено в заказе.

Перечень нормированных дополнительных требований для использования по выбору
Покупателя включен в Технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них подходят
для использования с техническими условиями, указанными ниже. Другие испытания
можно проводить по соглашению между Поставщиком и Покупателем.
S2. Анализ изделия S5. Испытания на удар с помощью V-образного

надреза по Шарпи
S3. Искусственная термообработка после сварки
механических пробных образцов S12. Ультразвуковая дефектоскопия согласно
Техническим условиям A 578/A 578M
415
Комитет обозначил положение выбранных изме- плакированным изделиям удалены, как не подходя-
нений для данных Технических условий по сравне- щие для включения в раздел по листовым изделиям.
нию с последним изданием, что может повлиять Введен улучшенный метод описания уровней каче-
на использование данных технических условий. ства для целостности соединения. Описано больше
(1) Была сделана общая редакция текста, включая обработок допустимых отклонений толщины плаки-
изменения названия и объема применения. ровки и основы, а также технические условия были
(2) Нормативно-ссылочные документы и отклоне- полностью переформулированы.
ния, относящиеся к тонколистовым и полосовым
416
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ, ПЛАКИРОВАННАЯ

SA-264
НЕРЖАВЕЮЩЕЙ ХРОМОНИКЕЛЕВОЙ СТАЛЬЮ.

SA-264
(Идентичны Техническим условиям A 264-03 ASTM.)

1.1 Настоящие Технические условия охватывают
толстые листы из углеродистой или низколегирован- 3.1 Определения терминов настоящих Технических
ной стали, на одну или обе стороны которых нанесен условий
сплошной и неразрывно соединенный с основным ме- 3.1.1 Материал из толстого листа коррозион-
таллом слой нержавеющей хромоникелевой стали. ностойкой хромоникелевой стали считается плакиро-
Данный материал обычно предназначается для экс- ванным с одной или двух сторон в зависимости от то-
плуатации в сосудах давления. го, покрыта ли плакировкой одна или обе стороны.
1.2 Значения, выраженные в системе единиц 3.1.2 основной металл (основная сталь) —
фунт-дюйм, должны рассматриваться как стандарт- основной компонент многослойного листа, на который
ные. Значения в единицах СИ приведены в инфор- наносится плакировка.
мационных целях. 3.1.3 плакировка стали — компонент нержа-
ве-ющей хромовой стали многослойного листа.
2. Нормативно-справочные документы 3.1.4 сплошной и неразрывно соединенный —
состояние, в котором плакировка сплава и основной
2.1 Стандарты ASTM
металл соединены вместе, образуя металлургическое
A 6/A 6M Общие требования для полос, листов, форм соединение практически на всей поверхности двух ме-
и шпунтовых стенок из катанной конструкционной таллов с помощью технологий, которые обеспечивают
стали. Технические условия. формирование однородного многослойного листа.
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле-
ния. Общие технические условия.
A 240/A 240M Сталь толстолистовая, тонколистовая и
полосовая хромистая и хромоникелевая жаростойкая
нержавеющая для сосудов давления. Технические 4.1 Покупатель несет ответственность за полноту
условия. указываемых требований, необходимых для заказа
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- материала в соответствии с настоящими Техническими
таний и соответствующая терминология. требованиями. Такие требования могут включать,
A 480/A 480M Сталь толстолистовая, тонколистовая но не ограничиваться следующим:
и полосовая плоская катаная нержавеющая и жаро- 4.1.1 Количество (масса или количество штук).
стойкая. Общие технические условия.
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль прямо- 4.1.2 Плакировочный сплав. Технические условия
линейным пучком листов из плакированной и неле- (Технические условия UNS или ASTM A240/A 240 M);
гированной стали для специального применения. нужна ли плакировка только для допуска на коррозию.
Технические условия. 4.1.3 Основной металл. Технические условия.
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и опре- 4.1.4 Класс непрерывности соединения (1, 3 или 5).
деления, относящиеся к химическому анализу.
4.1.5 Размеры, включая минимальную или номи-
2.2 Стандарт ASME нальную толщину плакировочного сплава и основного
Стандарт ASME по котлам и сосудам давления, металла или итоговые данные состава; применяются
Секция IX «Квалификационная оценка сварки». ли допустимые отклонения толщины.
417
4.1.6 Анализ изделия, если требуется (см. Сек- 5.2.2 Двухсторонний плакированный лист из не-
цию 10). Обозначьте, применяется ли он для плаки- ржавеющей стали должен поставляться термообрабо-
ровочного сплава, основной стали или для того и другого. танным по соглашению между Покупателем и Произ-
водителем.
4.1.7 Механические свойства, при необхо- 5.2.3 Если листы требуют холодной обработки
димости включая испытание на срез. или же требуется другое согласно техническим усло-
4.1.8 Чистовая обработка (см. Секцию 12). виям основного металла, Покупатель может указать,
что такие листы после термической обработки на
4.1.9 Ограничения, если они требуются, на ремонт твёрдый раствор следует подвергнуть термической
сваркой (см. Секцию 14). обработке для измельчения зерен основного металла
4.1.10 Дополнения к техническим условиям или путем нормализации и охлаждение на воздухе или за-
специальные требования. калки в воде в зависимости от ситуации. В случае, если
плакированный лист был изготовлен без горячей про-
4.1.11 Испытания на коррозионную стойкость, катки, основной металл и компоненты плакировочного
если применяется. сплава могут проходить термообработку отдельно
4.2 В дополнение к основным требованиям на- перед соединением, в зависимости от обстоятельств.
стоящих Технических условий и технических условий 6. Химический состав
основной стали можно получить определенные допол-
6.1 Состав композитных тонких и толстых листов
нительные требования, необходимые для соответствия
или полос должен удовлетворять требованиям к любой
эксплуатационным требованиям. Они включают: избранной комбинации легированного плакировочного
4.2.1 Неразрушающий контроль, металла и основного металла, как указано в пп. 6.2 и 6.3,
4.2.2 Динамические испытания, и удовлетворять соглашениям, достигнутым между
4.2.3 Искусственная термообработка после свар- покупателем и изготовителем.
ки механических пробных образцов (SPWHT). 6.2 Легированный плакировочный металл — Задан-
ный легированный плакировочный металл должен
4.3 Покупатель должен пользоваться дополни-
удовлетворять требованиям к химическому составу со-
тельными требованиями, перечисленными в данных ответствующей хромоникелевой ли двухсторонней ста-
Технических условиях, и подробными требованиями ли, указанным в Технических условиях A 240/A 240M.
в Технических условиях А 20/А 20 М. 6.3 Основной металл — Основной металл может
4.4 В случае противоречий между требованиями представлять собой углеродистую или низко-
данных Технических условий и Технических условий легированную сталь, удовлетворяющую Техническим
А 20/А 20M, следует отдавать предпочтение данным условиям ASTM на стали для эксплуатации в сосудах
Техническим условиям. давления. Основной металл должен соответствовать
4.5 Специальные испытания. требованиям к химическому составу тех технических
условий, в соответствии с которыми он заказывается.
5. Материалы и изготовление 7.1.1 Требования по прочности:
5.1 Технология: 7.1.1 Характеристики растяжения при работе
5.1.1 Сталь должна быть выплавлена либо в марте- с плакированной толстолистовой сталью, отвечающей
новской электропечи, либо кислородно-конверторным всем указанным ниже условиям, должны определяться
способом, либо с помощью вторичных технологий, когда при испытаниях на растяжение композитной толсто-
листовой стали.
сталь, полученная с помощью указанных выше первичных
технологий, переплавляется с использованием электро- (a) Номинальная толщина композитного листа со-
шлакового или вакуумно-дугового процесса. ставляет 11/2 дюйма или меньше.
5.1.2 Легированный плакировочный металл мо- (b) Заданный минимальный предел прочности ос-
новной стали составляет 70000 фунтов/кв. дюйм
жет быть металлургически связан с основным метал-
[485 МПа] или меньше.
лом любым способом, позволяющим получить плаки-
рованную сталь, удовлетворяющую требованиям на- (с) Заданный минимальный предел текучести
стоящих Технических условий. основной стали составляет 40000 фунтов/кв. дюйм
[275 МПа] или меньше.
(d) Таким образом, определенные характеристики рас-
5.2 Термическая обработка: тяжения должны быть не ниже минимального значения
5.2.1 Если Покупателем не установлено иное и не выше чем на 5000 фунтов/кв. дюйм [35 МПа] мак-
и между покупателем и продавцом нет иных соглаше- симального значения, указанного в технических условиях
ний, все толстые листы, плакированные аустенитной используемого основного металла. Следует соблюдать
нержавеющей сталью, должны подвергнуться терми- также все остальные требования теста на растяжение,
ческой обработке, состоящей из нагрева до температу- обозначенные в настоящих Технических условиях.
ры, достаточной для перехода карбидов хрома, содер- 7.1.2 Основная сталь должна подвергаться ис-
жащихся в плакировке, в твердый раствор, с после- пытанию на растяжение с целью определения характе-
дующим индивидуальным охлаждением на воздухе. ристик растяжения только в случае работы с плакиро-
При работе с основными металлами, представляющи- ванной толстолистовой сталью, удовлетворяющей од-
ми собой закаливаемые на воздухе низколегированные ному из следующих условий. Определенные таким об-
стали, вышеупомянутая термическая обработка долж- разом характеристики должны удовлетворять всем тре-
на сопровождаться операцией отпуска. бованиям к испытаниям основной стали на растяжение.
(a) Толщина композитного листа превышает
11/2 дюйма.
418
(b) Заданный минимальный предел прочности основ- 9.3 Если такое испытание оговорено Покупате-
ной стали превышает 70000 фунтов/кв.дюйм [485 МПа]. лем, образец для испытания на сдвиг следует отбирать
(с) Заданный минимальный предел текучести основ- около верхнего или нижнего угла листа в состоянии
ной стали превышает 40000 фунтов/кв.дюйм [275 МПа]. после прокатки, параллельно продольной оси листа.,
7.1.3 Если плакировка используется только или из другого места конечного продукта.
для допуска на коррозию, ее не следует включать 9.4 Для листов толщиной 1½ дюйма (38 мм)
в испытание на растяжение. Определенные таким об- и менее толщина образцов для испытаний на разрыв
разом характеристики растяжения должны соответст- должна быть равна полной толщине материала, кроме
вовать требованиям к основному металлу. случаев, указанных в пп 8.1. и 8.2.
7.2 Если необходимо испытание на прочность 9.5 Для листов толщиной более 1½ дюйма
соединения, это должно быть обозначено Покупате- [38 мм] образцы для испытаний на разрыв должны
лем. Испытание включает следующее: иметь форму, показанную на Рис. 3, и состоять полно-
7.2.1 Прочность на сдвиг — Если такое испытание стью из основной стали, отвечающей требованиям
оговорено покупателем, минимальная прочность технических условий на основную сталь.
на сдвиг легированного плакировочного слоя и основ- 9.6 Образец для испытания на сгиб для опреде-
ных металлов должна составлять 20000 фунтов/кв.дюйм ления силы сцепления должен быть шириной
(140 МПа). Испытание на сдвиг, если оно оговорено, 11/2 дюйма [38 мм], толщиной не более 3/4 дюйма
должно проводиться способом, показанным на Рис. 1. [19 мм] и должен быть обработан до форм и размеров,
Минимальная толщина плакировки для прочности показанных на Рис. 2 или может быть обработан
на сдвиг должна быть 0,075 дюйма [1,9 мм]. с двумя параллельными краями. При уменьшении тол-
7.2.2 Прочность сцепления — В качестве альтер- щины образца легированный плакировочный слой
на-тивы испытанию на сдвиг, рассмотренному и основной металл должны подвергаться механиче-
в пункте 7.2.1, если такое испытание согласовано между ской обработке, с тем чтобы сохранить соотношение
Покупателем и Заказчиком, для определения качества толщин плакировочного слоя к основному металлу
сцепления необходимо провести три испытания таким же, как в представляемом ими листе, но с одной
на загиб, при которых легированный плакировочный оговоркой: толщину плакировочного слоя металла не
слой должен находиться в сжатом состоянии. Эти испы- следует уменьшать ниже значения в 1/8 дюйма [3,1 мм].
тания на загиб должны проводиться аналогично испы- Стороны образца для испытания на изгиб, используе-
таниям на растяжение, как показано на Рис. 2. Образцы мого для определения силы сцепления, могут иметь
следует согнуть на 180° до диаметра изгиба предусмот- углы, закругленные до радиуса не более 1/16 дюйма
ренного в Технических условиях А 6/А 6M или Техни- [1,6 мм] для листов, 2 дюйма [50 мм] и менее толщи-
ческих условиях А 20/А 20М, Приложение Х4 или его ной, и не более 1/8 дюйма [3,1 мм] для листов более
эквивалент, в зависимости от того, что применяется.
2 дюймов толщиной [50 мм)]
По крайней мере, в двух испытаниях из трех должно
наблюдаться отделение плакировки не более чем 10. Анализ изделия
на 50 % от обеих кромок изогнутой части. При большей 10.1 Могут потребоваться результаты анализа
степени отделения материал должен быть забракован. по плакировочному слою готового изделия. Химиче-
7.3 Методы и методики механических испытаний, ский анализ можно произвести с помощью жидких
установленные настоящими Техническими условиями, реактивов или инструментов. Если используются про-
должны соответствовать Стандарту A 370 «Методы цедуры с жидкими реактивами, фрезерование можно
испытаний и терминология». производить только в тех случаях, когда толщина тол-
стого композитного листа достаточна для получения
8. Количество испытаний и повторных испытаний
стружки при операциях сверления или фрезерования
8.1 Для каждого листа толстой стали в состоянии без опасности ее загрязнения материалом прилегаю-
непосредственно после прокатки должны быть прове-
дены следующие испытания: одно или несколько ис- щего слоя. Если используются спектрометрические
пытаний на разрыв в соответствии с требованиями процедуры, образец должен быть подвергнут воздей-
технических условий на основной металл, если обо- ствию на центральной линии плакировки, где плаки-
значено, одно испытание на сдвиг или три испытания ровочный слой достаточно толстый для того, чтобы не
на загиб для каждого листа во время прокатки. Каж- происходило загрязнения от прилегающего металла.
дый образец должен находиться в состоянии после 10.2 Если для плакировочного сплава проведение
окончательной термической обработки, предусмот- анализа изделия оговорено покупателем, такой анализ
ренной для толстолистовой стали, включая искусст- должен проводиться на образце, взятом из готового
венную термообработку после сварки механических
пробных образцов. изделия или разрушенного испытательного образца.
При процедурах с жидкими реактивами, чтобы избе-
8.2 Если на каком-либо образце обнаруживаются
дефекты механической обработки или развиваются жать загрязнения стружки металлом основного листа,
трещины, он может быть забракован и заменен другим фрезеровка образцов плакирующего металла должна
образцом. быть произведена из темплета для испытаний путем
удаления и обрезки всего металла основного листа
9. Испытательные образцы и 40 % толщины плакировки со стороны присоедине-
ния, но не более 1/16 дюйма [1,6 мм]. Материал должен
9.1 Образцы для испытаний на разрыв, отобран-
ные из толстолистовой стали, должны соответствовать быть очищен химическим способом, а отобранная
требованиям, установленным в технических условиях при фрезеровке стружка должна представлять полное
на основной металл. поперечное сечение оставшейся части образца. Если
9.2 Образцы для испытаний на загиб должны от- на центральной линии плакировки недостаточная тол-
бираться под прямым углом к продольной оси листа. щина для спектрографического анализа без загрязне-
419
ния, следует удалить 50 % плакировки и на этой 13.2.2 Плакированные листы с общей минималь-
поверхности подвергнуть образец воздействию. ной толщиной композита 3/8 дюйма [10 мм] и более
10.3 Результаты анализа изделий должны перед транспортировкой следует проверить с помо-
соответствовать требованиям Секции 7 Технических щью ультразвуковой дефектоскопии на предмет цело-
условий A 480/A 480M. стности соединения согласно процедурам и методам
10.4 Методы и методики, относящиеся к химиче- Технических условий А 578/А 578М.
скому анализу, необходимому согласно данным 13.2.3 Участки неполного соединения, опреде-
техническим условиям, должны соответствовать Стан- ленные визуально, следует проверить с помощью
дарту A 751 «Методы, методики и определения». ультразвуковой дефектоскопии, чтобы определить со-
10.5 Результаты анализа изделий для основной стали стояние согласно пункту 13.2.2. Для того, чтобы найти
должны соответствовать требованиям Секции 7 Техниче- неполное соединение, плакировка должна рассматри-
ских условий A 20/A 20M, если это необходимо. ваться как несоединенная при полной потере обратно-
го отражения, которая сопровождается показанием
отраженного импульса от плоскости сопряжения пла-
11. Допустимые отклонения кировки и основной стали. Участки в пределах 1 дюй-
ма [25 мм] обрезанной кромки на листе, показания
11.1 Допустимые отклонения, за исключением которого превышают 50 % обратного отражения
отклонений для толщины, должны соответствовать на прослойке, следует считать несоединенными.
Техническим условиям А 20/А 20 М. 13.2.4 Объем ультразвуковой дефектоскопии оп-
11.2 Минимальная толщина легированного плаки- ределяется производителем и должен быть достаточ-
ровочного металла и основного металла или всего ным для того, чтобы обеспечить уровень качества,
многослойного листа должна соответствовать доку- требуемый покупателем. Листы можно заказывать
ментам заказа на покупку, если заказ получен на изде- с покрытием 100 % (S1).
лия с минимальной толщиной. 13.3 Уровни качества
11.3 Допустимое отклонение толщины, если зака- 13.3.1 Класс 1 — Ни одного несоединенного уча-
заны изделия с номинальной толщиной, должно быть стка, превышающего 1 дюйм [25 мм] в самом длинном
0,01 дюйма [0,3 мм основной стали или всего листа протяжении. Общий объем несоединенных участков
или 0,03 дюйма [0,8 мм] для плакировочного сплава. не должен превышать 1 % от общей поверхности пла-
11.4 Допустимые отклонения для дополнительной кировки.
толщины всего многослойного листа должны быть 13.3.2 Класс 3 – Ни одного несоединенного уча-
более 0,125 дюйма [3 мм] или 10 % от общей заказан- стка, превышающего 3 дюйма (75 мм) в самом длин-
ной толщины листа, чего можно достичь с помощью ном протяжении. Общий объем несоединенных участ-
утолщения основной стали, плакировки или обоих ков не должен превышать 3 % от общей поверхности
слоев при таком условии, что соблюдена минимальная плакировки.
толщина для каждого слоя.
13.3.3 Класс 5 — Ни одного несоединенного
11.5 Более или менее строгие допустимые отклоне- участка, превышающего 9 дюймов2 (58 см2). Общий
ния могут быть согласованы между Покупателем объем несоединенных участков не должен превышать
и Производителем. 5 % от общей поверхности плакировки.
13.3.4 Требуемый для поставки класс следует
12. Качество изготовления, отделка обозначить в заказе на покупку. Если класс не обозна-
и внешний вид чен, листы должны обрабатываться согласно Классу 5
по выбору Производителя.
12.1 На материале не должно быть существенных
дефектов; он должен иметь качественный внешний вид
14. Ремонт плакировки сваркой
и соответствовать требованиям к обозначенному типу
чистовой обработки поверхности. 14.1 Изготовитель материала может производить
12.2 Поверхности листов со стороны легированного ремонт дефектов плакировки с помощью сварки,
слоя должны быть подвергнуты либо продувке (удале- при таком условии, когда выполняются следующие
ние окалины с помощью песка или абразивом, дробью требования:
или проволокой из нержавеющей cтали), травлению, 14.1.1 Если это обозначено в заказе на покупку,
либо дробеструйной очистке и травлению, или они следует получить предварительное согласие Покупателя.
должны на 100 % удовлетворять требованиям норма- 14.1.2 Технология сварки, а также сварщики
тивно-технической документации. или операторы сварочных аппаратов должны пройти
квалификационную оценку в соответствии с требова-
ниями Секции IX Стандарта ASME.
13. Прочность соединения
14.1.3 Дефектный участок должен быть удален,
13.1 Плакировочный металл должен быть полно- |а полнота ликвидации дефектов на подготовленной
стью и прочно соединен с основным металлом. для ремонта площади должна быть проконтролирована
методом магнитопорошковой дефектоскопии или ка-
13.2 Осмотр пиллярным контролем. Метод испытания и стандарты
13.2.1 Плакированные листы с общей минималь- приемки должны быть установлены по соглашению
ной толщиной композита менее 3/8 дюйма [10 мм] между Изготовителем и Покупателем.
следует визуально осмотреть на предмет целостности 14.1.4 Ремонтная сварка должна производиться со-
соединения перед транспортировкой. гласно технологиям сварки и с помощью свариваемых
420
материалов, подходящих для плакировочного материала. 16.3 Должно быть подтверждено соответствие
Состояние поверхности площадки для ремонта должно уровню качества плакировки в п. 13.3. Протоколы
быть восстановлено до состояния аналогичного осталь- должны включать результаты ультразвуковой дефекто-
ной плакировки. скопии, если указано дополнительное требование S12.
14.1.5 Отремонтированный участок поверхности
контролируется методом капиллярного контроля.
14.1.6 Информация о расположении и протя- 17. Маркировка изделий
женности ремонтных сварных швов, наряду со сведе- 17.1 За исключением случая, рассмотренного
ниями о технологии ремонта и результатах контроля в пункте 17.2, листы должны быть маркированы со-
включается в сертификационный документ и переда- гласно требованиям Технических условий А 20/А 20М
ется в составе такого документа. для основной стали и типового номера легированного
15. Общие требования к поставке плакированного металла и номера данных Техниче-
ских условий.
15.1 Материал, обработанный согласно данным 17.2 На материал с двусторонней плакировкой
техническим условиям, должен соответствовать при- или на материал толщиной менее 1/4 дюйма [6,35 мм]
меняемым требованиям текущей редакции Техниче- маркировка, обозначенная в п. 17.1, должна разборчи-
ских условий А 20/А 20М. во наноситься краской по трафарету.
16.1 Покупатель должен получить подтверждение
результатов химического анализа основного металла 18.1 Сплав плакированный, основная сталь, проч-
и плакировочного сплава от производителя плакиро- ность соединения, углеродистая сталь, лист плакиро-
ванного листа. ванной стали, низколегированная сталь, сосуд давле-
ния, испытание на сдвиг, нержавеющая хромистая
16.2 Результаты испытаний Секции 7 и любых дру-
гих испытаний по требованию Заказчика должны быть сталь
сообщены Покупателю.
421
ПЛАКИРОВАННОГО ТОЛСТОГО ЛИСТА НА СДВИГ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРЫВ
С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ 8 ДЮЙМОВ
0,01 0,254 1½ 38,1
1
/8 3,17 2 50,8
Метрические эквиваленты ¼ 6,35 3 76,2
1 25,4 8 203,2
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — При необходимости допускается приме-
0,005 0,127 1 25,4 нение более узкого образца, но в таком случае ширина умень-
1
шенной части образца должна быть не менее 1 дюйма.
/8 3,18 2½ 64,5 ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Керновые метки, применяемые для из-
¾ 19,1 3 76,2
сторону или на кромку образца в пределах параллельного
отрезка: используется либо набор из девяти керновых меток
на расстоянии 1 дюйма друг от друга, либо один или несколь-
ко наборов 8-ми дюймовых керновых меток.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Размер t представляет собой толщину
испытательного образца, установленную соответствующими
РИС. 3 СТАНДАРТНЫЙ ОБРАЗЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ

ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРЫВ С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ 2 ДЮЙМА
3
0,003 0,076 /8 9,53
0,005 0,127 0,50 12,7
0,01 0,254 2 50,8
1
/8 3,18 2¼ 64,5
ПРИМЕЧАНИЕ — Расчетная длина и галтели должны соответ-

ствовать рисунку, но концы образца могут иметь любую форму,
соответствующую захватам установки для испытаний, при условии
обеспечения осевой нагрузки. Уменьшенное сечение должно иметь
постепенное снижение конусности от концов к центру, так, чтобы
диаметр у концов был на 0,003–0,005 дюйма больше, чем в центре.
422
.
Дополнительные требования не должны применяться, если это не обозначено

в заказе. Перечень нормированных дополнительных требований для использования
по выбору Покупателя включен в Технические условия А 20/А 20М. Некоторые
из них подходят для использования с Техническими условиями, указанными ниже.
Другие испытания можно проводить по соглашению между Поставщиком и Поку-
пателем.
S2. Анализ изделия S5. Испытания на удар с помощью V-образного

S3. Искусственная термообработка после сварки S12. Ультразвуковая дефектоскопия согласно
механических пробных образцов Техническим условиям A 578/A 578M
423
Комитет обозначил положение выбранных изме- плакированным изделиям удалены, как не подходя-
нений для данных Технических условий по сравне- щие для включения в раздел по листовым изделиям.
нию с последним изданием, что может повлиять Введен улучшенный метод описания уровней каче-
на использование данных Технических условий. ства для целостности соединения. Описано больше
изменения названия и объема применения.
ровки и основы, а также технические условия были
(2) Нормативно-ссылочные документы и отклоне-
полностью переформулированы.
ния, относящиеся к тонколистовым и полосовым
424
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ, ПЛАКИРОВАННАЯ НИКЕЛЕМ

SA-265
И СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

SA-265
1. Область применения B 333 Листы толстые, тонкие и полосы из никелемолиб-

денового сплава. Технические условия;
1.1 Настоящие Технические условия охватывают B 409 Листы толстые, тонкие и полосы из никележе-
толстые листы из углеродистой или низко- лезохромового сплава. Технические условия;
легированной стали, на одну или обе стороны которых B 424 Листы толстые, тонкие листы и полосы из никеле-
нанесен сплошной и неразрывно соединенный с ос- железохромомолибленомедного сплава (UNS N08825
новным металлом слой никеля или сплава на основе и N08221). Технические условия;
никеля. Данный материал в основном предназначается
B 443 Листы толстые, тонкие и полосы из никелехро-
для эксплуатации в сосудах давления, но может
момолибденониобиевого сплава (UNS N06625) и ни-
использоваться в строительстве для других целей,
келехромомолибденокремниевого сплава и никеле-
где сопротивление сплава коррозии имеет первосте-
хромомолибденокремниевого сплава (UNS N06219).
пенную важность.
Технические условия;
1.2 Значения, выраженные в системе единиц фунт- B 463 Листы толстые, тонкие и полосы из сплавов
дюйм, должны рассматриваться в качестве стандарт- UNS N08020, UNS N08026 и UNS N08024. Техниче-
ных. Значения в единицах СИ приведены в информа- ские условия;
ционных целях. B 575 Листы толстые, тонкие и полосы из низкоугле-
родистого никелемолибденохромового и никелехро-
момолибденового, никелехромомолибденомедного,
2. Нормативно-справочные документы никелехромомолибденотанталового, никелехромомо-
либденовольфрамового сплавов. Технические условия ;
2.1 Стандарты ASTM: B 582 Листы толстые, тонкие и полосы из никеле-
A 6/A 6M Общие требования для полос, листов, форм хроможелезомолибденомедного сплава. Технические
и шпунтовых стенок из катанной конструкционной условия;
стали. Технические условия; B 625 Листы толстые, тонкие и полосы из сплавов
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле- UNS N08904, UNS N08925, UNS N08031, UNS N08932,
ния. Общие технические условия; UNS N08926 и UNS R20033. Технические условия.
таний и соответствующая терминология; 2.2 Стандарт ASME:
A 480/A 480M Сталь толстолистовая, тонколистовая и Стандарт ASME по котлам и сосудам давления,
полосовая катаная коррозионностойкая и жаростой- Секция IX «Квалификационная оценка сварки».
кая. Общие технические условия;
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль прямо-
линейным пучком листов из плакированной и неле- 3. Терминология
гированной стали для специального применения.
Технические условия; 3.1 Определения терминов настоящих технических
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми- условий:
нология химического анализа; 3.1.1 Данный материал представляет собой тол-
B 127 Листы толстые, тонкие и полосы из меднонике- стый лист с односторонней или двусторонней плаки-
левого сплава (UNS N04400). Технические условия; ровкой никелем или сплавом на основе никеля, в зави-
B 162 Листы толстые, тонкие и полосы никелевые. симости от того, с одной или с обеих сторон нанесена
Технические условия; на него плакировка.
B 168 Листы толстые, тонкие и полосы из никележе-
3.1.2 Термин «толстый лист» в данных техниче-
лезохромового (UNS N06600, N06601, N06603, N06690,
ских условиях применяется для обозначения материа-
N06025 и N06045) и никелехромокобальтомолибде-
ла толщиной 3/16 дюйма [2,73 мм] и более и шириной
нового (UNS N06617) сплавов. Технические условия;
свыше 10 дюймов [254 мм].
425
3.1.3 плакировка стали — компонент нержавею- фликта между требованиями данных Технических
щей хромовой стали многослойного листа. условий и Технических условий А 20/А 20M, следует
отдавать предпочтение данным Техническим условиям.
3.1.4 основной металл (основная сталь) —
основной компонент многослойного листа, на который 4.4 Специальные тесты.
наносится плакировка.
3.1.5 сплошной и неразрывно соединенный — 5.1 Технология:
состояние, в котором плакировка сплава и основной 5.1.1 Сталь должна быть выплавлена мартенов-
металл соединены вместе, образуя металлургическое ским способом в электропечи (с раздельной дегазацией
соединение практически на всей поверхности двух ме- и рафинированием по выбору), либо кислородно-
таллов с помощью технологий, которые обеспечивают конверторным способом, либо получена с помощью
формирование однородного многослойного листа. вторичных технологий, при которых сталь, полученная
с помощью указанных выше первичных технологий,
подвергается переплавке с использованием электро-
4. Информация для заказа шлакового или вакуумно-дугового процессов. Могут
использоваться также другие процессы.
4.1 В обязанности Покупателя входит определение 5.1.2 Плакировочный и основной металлы могут
всех необходимых требований к изделию, заказывае- быть металлургически связаны любым методом, позво-
мому в соответствии с данными Техническими усло- ляющим получить плакированную сталь, удовлетворяю-
виями. Такие требования могут включать, но не огра- щую требованиям настоящих Технических условий.
ничиваться следующим:
5.2 Термическая обработка — За исключением случа-
4.1.1 Количество (масса или количество штук), ев, когда специальная термическая обработка требуется
техническими условиями на плакировочный материал
4.1.2 Термическая обработка, если требуется
или основную сталь, или когда покупателем и производи-
(см. Секцию 5),
телем не оговорено иначе, поставка толстых листов плаки-
4.1.3 Размеры, включая толщину плакировочного рованной стали должна осуществляться в состоянии, под-
сплава и основного металла или общую толщину ходящем для плаки-ровочного сплава, основного металла
многослойной плиты; применяются ли допустимые или того и другого.
отклонения толщины,
4.1.4 Технические условия плакировочного 6. Химический состав
сплава (см. Секцию 6), 6.1 Состав композитных толстых листов должен
удовлетворять требованиям к любой избранной комби-
4.1.5 Технические условия основного металла нации плакировочного металла и основного металла, как
(см. Секцию 6), указано в пп. 6.2 и 6.3, а также удовлетворять соглашени-
4.1.6 Анализ изделия, если требуется. Обозначь- ям, достигнутым между Покупателем и Изготовителем.
те, применяется ли он для плакировочного сплава, ос- 6.2 Плакировочный металл — Установленный в за-
новной стали или для того и другого (см. Секцию 10), казе плакировочный металл, представляющий собой
никель или сплав на основе никеля, должен соответст-
4.1.7 Механические свойства (см. Секции 7, 13
вовать требованиям к химическому составу, преду-
и 14),
смотренным для соответствующего металла в Техни-
4.1.8 Ограничения, если требуются, на ремонт ческих условиях B 127, B 162, B 168, B 333, B 409,
сваркой (см. Секцию 14), B 424, B 443, B 463, B 575, B 582 и B 625, или техниче-
ских условиях для другого сплава на основе никеля по
4.1.9 Дополнения к техническим условиям или соглашению между Покупателем и Производителем.
специальные требования,
6.3 Основной металл — Основной металл может
4.1.10 Испытания на коррозию, если требуется. представлять собой углеродистую или низко-
легированную сталь, удовлетворяющую Техническим
4.2 В дополнение к основным требованиям настоя-
условиям ASTM на стали для эксплуатации в сосудах
щих Технических условий и технических условий ос-
давления. Основной металл должен соответствовать
новной стали, можно получить определенные допол-
требованиям к химическому составу, указанным
нительные требования, необходимые для соответствия
в технических условиях, в соответствии с которыми
эксплуатационным требованиям. Они включают:
он заказывается.
4.2.1 Неразрушающий контроль,
4.2.2 Динамические испытания, 7. Механические свойства
7.1 Требования по прочности:
4.2.3 Искусственная термообработка после свар-
7.1.1 Характеристики растяжения при работе
ки механических пробных образцов.
с плакированной толстолистовой сталью, отвечающей
всем указанным ниже условиям, должны определяться
4.3 Покупатель должен пользоваться дополнитель- при испытаниях на растяжение композитной толсто-
ными требованиями, перечисленными в данных Тех- листовой стали.
нических условиях, и подробными требованиями
7.1.1.1 Номинальная толщина композитного
в Технических условиях А 20/А 20 М. В случае кон- листа составляет 11/2 дюйма [38 мм] или меньше.
426
7.1.1.2 Заданный минимальный предел проч- 8. Количество испытаний и повторных

ности основной стали составляет 70000 фунтов/кв. дюйм испытаний
[485 МПа] или меньше. 8.1 Для каждого листа толстой стали в состоянии
7.1.1.3 Заданный минимальный предел текуче- непосредственно после прокатки должны быть прове-
сти основной стали составляет 40000 фунтов/кв. дюйм дены следующие испытания: одно или несколько ис-
[275 МПа] или меньше. пытаний на разрыв в соответствии с требованиями
7.1.1.4 Таким образом определенные характе- технических условий на основной металл, если обо-
ристики растяжения должны быть не ниже минималь- значено, одно испытание на сдвиг или три испытания
ного значения и не выше чем на 5000 фунтов/кв. дюйм на загиб для каждого листа во время прокатки. Каж-
[35 МПа] максимального значения, указанного в тех- дый образец должен находиться в состоянии после
нических условиях используемого основного металла. окончательной термической обработки, предусмот-
Следует соблюдать также все остальные требования
ренной для толстолистовой стали, включая искусст-
испытания на растяжение, обозначенные в настоящих
Технических условиях. венную термообработку после сварки механических
пробных образцов.
7.1.2 Основная сталь должна подвергаться испы-
танию на растяжение с целью определения характери- 8.2 Если на каком-либо образце обнаруживаются
стик растяжения только в случае работы с плакирован- дефекты механической обработки или развиваются
ной толстолистовой сталью, удовлетворяющей одному трещины, он может быть забракован и заменен другим
из следующих условий. Определенные таким образом образцом.
характеристики должны удовлетворять всем требовани-
ям к испытаниям основной стали на растяжение. 9. Испытательные образцы
7.1.2.1 Толщина композитного листа превы- 9.1 Образцы для испытаний на разрыв, отобранные
шает 11/2 дюйма. из толстолистовой стали, должны соответствовать тре-
7.1.2.2 Заданный минимальный предел проч- бованиям, установленным в технических условиях
ности основной стали превышает 70000 фунт/кв.дюйм на основной металл.
(485 МПа). 9.2 Образцы для испытаний на загиб для варианта
7.1.2.3 Заданный минимальный предел текуче- испытания на силу сцепления должны отбираться под
сти основной стали превышает 40000 фунтов/кв.дюйм прямым углом к продольной оси листа.
[275 МПа]. 9.3 По требованию покупателя, образец для испы-
7.1.3 Если плакировка используется только таний на сдвиг следует отбирать около верхнего
для допуска на коррозию, ее не следует включать |или нижнего угла листа в состоянии непосредственно
в испытание на растяжение. Определенные таким об- после прокатки параллельно продольной оси листа,
разом характеристики растяжения должны соответст- или из другого места конечного продукта.
вовать требованиям к основному металлу. 9.4 Для листов толщиной 1½ дюйма [38 мм] и ме-
7.2 Если необходим тест на прочность соединения, нее толщина образцов для испытаний на разрыв долж-
он должен быть обозначен покупателем. Тест включа- на равняться полной толщине материала, как указано
ет следующее: в пп. 8.1 и 8.2.
7.2.1 Прочность на сдвиг — Если такое испыта- 9.5 Для листов толщиной более 1½ дюйма [38 мм]
ние оговорено покупателем, минимальная прочность образцы для испытаний на разрыв должны иметь фор-
на сдвиг легированного плакировочного слоя и основ- му, показанную на Рис. 3, и состоять полностью
ных металлов должна составлять 20000 фун-
из основной стали, отвечающей требованиям техниче-
тов/кв.дюйм [140 МПа]. Испытание на сдвиг, если оно
оговорено, должно проводиться способом, показанным ских условий на основную сталь.
на Рис. 1. Минимальная толщина плакировки для 9.6 Образец для испытания на сгиб для опреде-
прочности на сдвиг должна быть 0,075 дюйма [1,9 мм]. ления силы сцепления должен быть шириной
7.2.2 Прочность соединения — В качестве аль- 11/2 дюйма [38 мм] толщиной не более 3/4 дюйма
тернативы испытанию на сдвиг, рассмотренному [19 мм] и должен быть обработан до форм и размеров,
в п. 7.2.1, если такое испытание согласовано между показанных на Рис. 2 или может быть обработан
Покупателем и Заказчиком, для определения качества с двумя краями параллельно. При уменьшении толщи-
сцепления необходимо провести три испытания ны образца легированный плакировочный слой и ос-
на загиб, при которых легированный плакировочный новной металл должны подвергаться механической
слой должен находиться в сжатом состоянии. Эти ис- обработке, с тем чтобы сохранить соотношение тол-
пытания на загиб должны проводиться аналогично щин плакировочного слоя к основному металлу таким
испытаниям на растяжение, как показано на Рис. 2. же, как в представляемом ими листе, но с одной ого-
Образцы следует согнуть на 180° до диаметра изгиба воркой: толщину плакировочного слоя металла не сле-
предусмотренного в Технических условиях А 6/А 6M дует уменьшать ниже значения в 1/8 дюйма [3,1 мм].
или Технических условиях А 20/А 20М (Приложение Х4) Стороны образца для испытания на изгиб, используе-
или его эквивалент, в зависимости от того, что приме- мого для определения силы сцепления, могут иметь
няется. По крайней мере, в двух испытаниях углы, закругленные до радиуса не более 1/16 дюйма
из трех должно наблюдаться отделение плакировки [1,6 мм] для листов, 2 дюйма [50 мм] и менее толщи-
не более чем на 50 % от обеих кромок изогнутой час- ной, и не более 1/8 дюйма [3,1 мм] для листов более
ти. При большей степени отделения материал должен 2 дюймов [50 мм]толщиной.
быть забракован.
7.3 Методы и методики механических испытаний, 10. Анализ изделия
установленные настоящими Техническими условиями,
должны соответствовать Стандарту A 370 «Методы 10.1 Для плакировочного сплава по готовому изде-
испытаний и терминология». лию могут быть затребованы результаты анализа. Хи-
мический анализ состава может выполняться мокрым
427
химическим методом или приборным методом. Если 12. Качество изготовления, отделка и внешний вид
используется мокрый химический метод, стружка
от фрезеровки может отбираться только в том случае, 12.1 Материал не должен иметь ухудшающих
если толщина композитного листа позволяет получить его качество дефектов, а его внешняя отделка должна
стружку без опасности ее загрязнения соседним слоем. характеризоваться высоким качеством.
Если используется спектрометрический метод, образец 12.2 Если не обозначено иначе, плакированная по-
должен быть представлен по центральной линии пла- верхность должна поставляться прокатанной, проду-
кировки, там, где плакировка имеет достаточную той (удаление окалины с помощью песка или абразива,
толщину, чтобы исключить возможность загрязнения дроби или проволоки из нержавеющей стали или их
соседним основным металлом. эквивалентами с последующим травлением), или она
10.2 Если проведение анализа изделия для плакиро- должна на 100 % удовлетворять требованиям норма-
вочного сплава оговорено Покупателем, такой анализ тивно-технической документации.
должен проводиться на образце, отобранном от гото-
вого изделия или разрушенного испытательного об- 13. Прочность соединения
разца. При проведении мокрого химического анализа,
чтобы избежать загрязнения металлом основного слоя 13.1 Плакировочный металл должен быть полно-
толстого листа, стружка от фрезеровки, представляю- стью и прочно соединен с основным металлом.
щая собой образец плакировки, должна отбираться 13.2 Осмотр
от темплета для испытаний путем удаления всего ос- 13.2.1 Плакированные листы с общей минимальной
новного металла плюс 40 % толщины плакировки толщиной композита менее 3/8 дюйма [10 мм] следует
со стороны соединения, но не более 1/16 дюйма визуально осмотреть на предмет целостности соедине-
[1,598 мм]. Материал должен быть очищен химиче- ния перед транспортировкой.
ским способом, а отобранная при фрезеровке стружка
должна представлять полное поперечное сечение 13.2.2 Плакированные листы с общей минимальной
оставшейся части. Если толщины плакировки не дос- толщиной композита 3/8 дюйма [10 мм] и более перед
таточно для того, чтобы представить центральную транспортировкой следует проверить с помощью
линию для спектрометрического анализа без загрязне- ультразвуковой дефектоскопии на предмет целостно-
ния, 50 % плакировки должно быть удалено и образец сти соединения согласно процедурам и методам
должен представляться по этой поверхности. Технических условий А 578/А 578М.
13.2.3 Участки неполного соединения, определен-
10.3 Результаты анализа изделия должны отвечать
ные визуально, следует проверить с помощью ультра-
требованиям стандартов, указанных в Секции 2.
звуковой дефектоскопии, чтобы определить состояние
10.4 Методы и методики, относящиеся к химичес- согласно пункту 13.2.2. Для того, чтобы найти непол-
кому анализу, необходимому согласно данным Техниче- ное соединение, плакировка должна рассматриваться
ским условиям, должны соответствовать Стандарту A 751 как несоединенная при полной потере обратного отра-
«Методы, методики и определения». жения, которая сопровождается показанием отражен-
10.5 Результаты анализа изделия должны удовлетворять ного импульса от плоскости сопряжения плакировки
требованиям Секции 7 Технических условий A 20/A 20M и основной стали. Участки в пределах 1 дюйма [25 мм]
или А 6/А 6М в зависимости от обстоятельств. обрезанной кромки на листе, показания которого
превышают 50 % обратного отражения на прослойке,
11. Допустимые отклонения следует считать несоединенными.
13.2.4 Объем ультразвуковой дефектоскопии опре-
11.1 Допустимые отклонения, за исключением деляется производителем и должен быть достаточным
отклонений для толщины, должны соответствовать для того, чтобы обеспечить уровень качества, требуе-
Техническим условиям А 20/А 20 М или А 6/А 6М мый покупателем. Листы можно заказывать с покры-
в зависимости от того, какие технические условия при- тием 100 % (S1).
меняются для основного металла.
13.3 Уровни качества
11.2 Минимальная толщина легированного плаки-
13.3.1 Класс 1 — Ни одного несоединенного участ-
ровочного металла и основного металла или всего
ка, превышающего 1 дюйм [25 мм] в самом длинном
многослойного листа должна соответствовать доку-
протяжении. Общий объем несоединенных участков
ментам заказа на покупку, если заказ получен на изде-
не должен превышать 1 % от общей поверхности
лия с минимальной толщиной.
плакировки.
11.3 Допустимое отклонение толщины, если заказа- 13.3.2 Класс 3 — Ни одного несоединенного участ-
ны изделия с номинальной толщиной, должно быть ка, превышающего 3 дюйма [75 мм] в самом длинном
0,01 дюйма [0,3 мм] основной стали или всего листа протяжении. Общий объем несоединенных участков
или 0,03 дюйма [0,8 мм] для плакировочного сплава. не должен превышать 3 % от общей поверхности
11.4 Допустимые отклонения для дополнительной плакировки.
толщины всего многослойного листа должны быть 13.3.3 Класс 5 — Ни одного несоединенного участ-
более 0,125 дюйма [3 мм] или 10 % от общей заказанной ка, превышающего 9 дюймов2 [58 см2]. Общий объем
толщины листа, чего можно достичь утолщив основную несоединенных участков не должен превышать 5 %
сталь, плакировку или оба слоя, при условии что от общей поверхности плакировки.
соблюдена минимальная толщина для каждого слоя. 13.3.4 Требуемый для поставки класс следует обо-
11.5 Более или менее строгие допустимые отклоне- значить в заказе на покупку. Если класс не обозначен,
ния могут быть согласованы между Покупателем листы должны обрабатываться согласно Классу 5
и Производителем. по выбору Производителя.
428
14. Ремонт плакировки сваркой 16.2 Результаты испытаний Секции 7 и любых дру-
гих испытаний по требованию Заказчика должны быть
14.1 Изготовитель материала может производить
ремонт дефектов плакировки с помощью сварки, сообщены покупателю.
при выполнении следующих требований: 16.3 Должно быть подтверждено соответствие уровню
14.1.1 Если это обозначено в заказе на покупку, качества плакировки в п. 13.3. Протоколы должны вклю-
следует получить предварительное согласие Покупателя. чать результаты ультразвуковой дефектоскопии, если
14.1.2 Технология сварки, а также сварщики указано дополнительное требование S12.
или операторы сварочных аппаратов должны пройти
квалификационную оценку в соответствии с требова- 17. Маркировка изделий
ниями Секции IX Стандарта ASME. 17.1 За исключением случая, рассмотренного
14.1.3 Дефектный участок должен быть удален, в пункте 17.2, листы должны быть маркированы
а полнота ликвидации дефектов на подготовленной согласно требованиям Технических условий А 6/А 6М
для ремонта площади должна быть проконтролирована
методом магнитопорошковой дефектоскопии или или А 20/А 20М для применяемой основной стали,
капиллярным контролем. Метод испытания обозначением плакировочного сплава и номером дан-
и стандарты приемки должны быть установлены ных Технических условий.
по соглашению между Изготовителем и Покупателем. 17.2 В случае материала с двусторонней плакиров-
14.1.4 Сварной ремонтный шов следует наплав- кой, или материала номинальной толщиной менее
3
лять по технологии сварки и с использованием свароч- /8 дюйма [6,35 мм] или плакированных листов,
ных материалов, подходящих к металлу плакировки. предоставленных с кондиционными поверхностями,
Отремонтированный участок поверхности должен маркировка, установленная в пункте 17.1, должна чет-
быть восстановлен до состояния, аналогичного ко наноситься краской по трафарету вместо клейме-
состоянию остальной поверхности плакировки. ния, когда материал транспортируется поверхностью
14.1.5 Отремонтированный участок поверхности сплава вверх.
контролируется методом капиллярного контроля
согласно п. 14.1.3. 18. Ключевые слова
14.1.6 Информация о расположении и протяжен-
ности ремонтных сварных швов, наряду со сведениями 18.1 сплав плакированный, прочность соединения,
о технологии ремонта и результатах контроля включа- углеродистая сталь, лист плакированной стали, низко-
ется в сертификационный документ и передается легированная сталь, никель, сплавы на основе никеля
в составе такого документа.
ТАБЛИЦА 1
15. Общие требования к поставке
МАССЫ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ
15.1 Материал, обработанный согласно данным
техническим условиям, должен соответствовать при- Плотность Масса на
меняемым требованиям текущей редакции Техниче- квадратный
ских условий А 6/А 6М или А 20/А 20М в зависимости фут для мате-
от основного металла. рила толщи-
ф./куб.д. г/см3 ной 1 дюйм
15.2 В случае конфликта между настоящими техни-
ческими условиями и общими требованиями к постав- (25,4 мм),
ке технических условий основного металла следует фунт
применять настоящие Технические условия. Сталь 0,283 7,83 40,80
Никель 0,321 8,88 46,22
16. Сертификация Никелемедный сплав 0,319 8,83 45,94
16.1 Покупатель должен получить подтверждение Хромоникележелезный 0,307 8,49 44,21
результатов химического анализа основного металла и сплав
плакировочного сплава от производителя плакирован-
ного листа.
429
ПЛАКИРОВАННОГО ТОЛСТОГО ЛИСТА НА СДВИГ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРЫВ
С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ 8 ДЮЙМОВ
0,01 0,254 1½ 38,1
1
/8 3,17 2 50,8
¼ 6,35 3 76,2
1 25,4 8 203,2
Метрические эквиваленты ПРИМЕЧАНИЕ 1 — При необходимости допускается приме-

нение более узкого образца, но в таком случае ширина умень-
шенной части образца должна быть не менее 1 дюйма.
дюйм мм дюйм мм ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Керновые метки, применяемые для из-
0,005 0,127 1 25,4 сторону или на кромку образца в пределах параллельного
1
/8 3,17 2½ 64,5 отрезка: используется либо набор из девяти керновых меток
на расстоянии 1 дюйма друг от друга, либо один или несколь-
¾ 19,1 3 76,2 ко наборов 8-дюймовых керновых меток.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Размер t представляет собой толщину
испытательного образца, установленную соответствующими
РИС. 3 СТАНДАРТНЫЙ ОБРАЗЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ

ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРЫВ С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ 2 ДЮЙМА
3
0,003 0,076 /8 9,53
0,005 0,127 0,50 12,7
0,01 0,254 2 50,8
1
/8 3,18 2¼ 64,6
ПРИМЕЧАНИЕ — Расчетная длина и галтели должны
соответствовать рисунку, но концы образца могут иметь
любую форму, соответствующую захватам установки
для испытаний, при условии обеспечения осевой нагрузки.
Уменьшенное сечение должно иметь постепенное сниже-
ние конусности от концов к центру так, чтобы диаметр
у концов был на 0,003–0,005 дюйма больше, чем в центре.
430

Покупателя включен в Технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них подходят
для использования с техническими условиями, указанными ниже по названию. Другие
испытания можно проводить по соглашению между Поставщиком и Покупателем.
S2. Анализ изделия S5. Испытание на удар с помощью V-образного

S3. Искусственная термообработка после сварки
механических пробных образцов S12. Ультразвуковая дефектоскопия согласно
Техническим условиям A 578/A 578M S1
431
Комитет обозначил положение выбранных измене- кированным изделиям удалены, как не подходящие
ний для данных технических условий по сравнению для включения в раздел по листовым изделиям.
с последним изданием, что может повлиять на исполь- Введен улучшенный метод описания уровней качества
зование данных технических условий. для целостности соединения. Было описано больше
изменения названия и объема применения.
ровки и основы, а также технические условия были
(2) Нормативно-ссылочные документы и отклоне-
полностью переформулирован.
ния, относящиеся к тонколистовым и полосовым пла-
432
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-266/SA-266M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 266/A 266M-03а.) 07
1. Область применения E 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат,

заготовки, блюмы и поковки. Метод испытания
1.1 Настоящие Технические условия охватывают макротравлением, контроль и оценка.
четыре класса поковок из углеродистой стали
для котлов, сосудов давления и сопутствующего 2.2 Другой стандарт:
оборудования. Стандарт ASME по котлам и сосудам давления,
ПРИМЕЧАНИЕ 1. Обозначения изменились следующим образом:
Секция IX «Квалификационная оценка сварки».
В настоящее время Ранее 3. Информация для заказа и общие требования

Марка 1 Класс 1
3.1 В дополнение к информации для заказа,
Марка 2 Класс 2 необходимой согласно Техническим условиям A 788,
Марка 3 Класс 3 запрос и заказ Покупателя должен сопровождаться
Марка 4 Класс 4 подробным чертежом, эскизом или описанием
поковки.
1.2 Дополнительные требования выдвигаются в слу- 3.2 Материал, поставляемый согласно настоящим
чае проведения дополнительного испытания или Конт- Техническим условиям, должен соответствовать
роля. Ими необходимо пользоваться только тогда, требованиям Технических условий A 788, содержащих
когда они отдельно оговорены Покупателем в заказе. дополнительную информацию для осуществления
заказа, производственные требования, методы
1.3 Значения величин, определенные либо в системе и методики начальных и повторных испытаний,
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны информацию о маркировке, сертификации, допус-
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. каемые отклонения результатов анализа изделий
Значения в единицах СИ указаны в тексте или таблицах и добавочные Дополнительные требования.
в скобках. Значения, определенные в каждой системе
единиц, не являются точно эквивалентными; поэтому 3.3 Если требования настоящих Технических условий
каждая система должна использоваться независимо противоречат требованиям Технических условий A 788,
от другой. Комбинирование значений величин из двух предпочтение отдается требованиям настоящих
систем может в результате привести к несоответствию Технических условий.
техническим условиям. 3.4 Для фланцев втулки и трубных досок,
1.4 Если в заказе не указано обозначение "М" заказанных для применения согласно стандарту
технических условий, материал должен поставляться по котлам и сосудам давления ASME кроме
в единицах дюйм-фунт. Дополнительного требования S8 данных Технических
условий следует применять также Дополнительное
требование S12 Технических условий A 788.
2.1 Стандарты ASTM: 4. Материалы и изготовление
A 275/A 275M Поковки стальные. Контроль методом
магнитопорошковой дефектоскопии; 4.1 Сталь должна изготавливаться в соответствии
A 370 Изделия стальные. Методы механических с требованиями секции «Технология плавки»
испытаний и соответствующая терминология; Технических условий A 788. Должна производиться
A 788 Поковки стальные. Общие технические условия; обрезка материала, достаточная для обеспечения
E 112 Методы определения среднего размера зерна; отсутствия опасных усадочных раковин и излишней
E 165 Капиллярный контроль. Методика; сегрегации.
433
4.2 Материал должен быть отштампован по форме 8. Механические свойства

и размеру, как можно ближе к установленным в заказе. 8.1 Общие требования — При проведении испыта-
4.3 Готовое изделие должно представлять собой ний согласно последнему изданию Стандарта А370
«Методы испытаний и терминология», если иное
поковку, деформированную в горячем состоянии, не указано в соответствии с Дополнительным
как определено в Технических условиях A 788. требованием S2, материал должен удовлетворять
требованиям к механическим свойствам, указанным
5. Механическая обработка в Таблице 2. Для испытания на разрыв следует
использовать образец наибольшего возможного
5.1 Поверхности должны быть механически размера, как установлено в Стандарте A 370 «Методы
обработаны в соответствии с требованиями покупателя. испытаний и терминология».
Поверхности, не подвергавшиеся машинной обработке, 8.1.1 Если иное не указано в соответствии
должны быть очищены от окалины до состояния, с Дополнительным требованием S2, продольная
позволяющего проведение контроля. ось образцов должна располагаться параллельно
основ-ному направлению обработки поковки.
5.2 Механическая обработка может осуществляться В дисковых поковках, полученных высадкой,
до или после термической обработки по усмотрению продольная ось испытательного образца должна
изготовителя, если иное не установлено в соответствии располагаться по касательной.
с Дополнительным требованием S1. 8.1.1.1 Продольная ось образца должна
располагаться посередине между параллельными
поверхностями выступа для изготовления испы-
6. Термическая обработка тательных образцов, если он добавлен к периферии
дисков, или посередине между центром и поверхностью
6.1 После штамповки и перед повторным нагревом сплошных поковок. Если поковки полые, продольная
для проведения термической обработки поковки ось образцов располагается посередине между
следует охладить способом, позволяющим внутренней и наружной поверхностями стенки. При
предотвратить образование дефектов, после чего использовании отдельно откованных испытательных
осуществить фазовое превращение. блоков, как определено в пункте 8.1.3, образцы для
6.2 Все поковки подвергаются отжигу, нормализации испытаний на разрыв следует отбирать из места,
или нормализации и отпуску, однако в качестве соответствующего середине стенки самого большого
поперечного сечения промышленных поковок. Если
альтернативного варианта может выполняться закалка требуется получить образцы от противоположных
в жидкости и отпуск, если это установлено Изго- концов, их следует отбирать из расположенных по
товителем и Покупателем по взаимному согласию. диагонали углов в плоскости осевого сечения поковки.
Операция отпуска должна осуществляться при темпе- 8.1.2 За исключением случаев, рассмотренных
ратуре ниже критической, но не ниже 1100 °F [595 °C]. в этом параграфе, приемочные испытания должны
6.3 Возможно применение режима проводиться после завершения термической обработки.
многоступенчатой аустенизации, при которой поковка Если торцы цилиндрических поковок сомкнуты
сначала полностью аустенизируется и закаливается в результате прохождения повторной ковки, такие
поковки могут быть отожжены, нормализованы,
в жидкости, затем повторно нагревается в меж- или нормализованы и отпущены, а также испытаны
критическом диапазоне температур до состояния перед повторной ковкой. После повторной ковки вся
частичной повторной аустенизации и снова зака- поковка должна пройти повторную термическую
ливается в жидкости. После завершения циклов обработку тем же способом и в том же диапазоне
аустенизации/закалки проводится отпуск при темпе- температур, которые применялись при термической
ратуре в интервале от 1100 °F [595 °C] до нижней обработке поковки перед сертификационным
температуры критического превращения. испытанием.
8.1.3 По взаимному соглашению между
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Хотя жидкостная закалка от температур Изготовителем и Покупателем испытательные образцы
аустенизации считается более эффективной с точки зрения могут быть изготовлены путем механической обработки
улучшения ударных свойств, охлаждение на воздухе после
температур аустенизации также имеет свои преимущества и может
из специального откованного блока, прошедшего соот-
использоваться вместо нормализации, указанной в пункте 6.2. ветствующую механическую и термическую обработку
вместе с промышленными поковками. Такой специи-
альный блок должен изготавливаться из слитка, сляба
7. Химический состав или заготовки, полученных из металла той же плавки,
которая использовалась для изготовления представ-
7.1 Анализ плавки – Результаты анализа плавки, ляемых блоком поковок. Этот блок должен получить
полученные при испытаниях отобранных образцов по сути, такую же деформацию в горячем состоянии
согласно Техническим условиям A 788, должны и такой же уков, как и промышленные поковки; однако
соответствовать требованиям Таблицы 1, за исклю- для представления кольцевых поковок могут
чением случаев применения дополнительных парамет- применяться откованные в продольном направлении
ров, указанных в Дополнительных требованиях S11 болванки с размерами не менее T × T × 3T. Размер Т
характеризует наибольшее эффективное поперечное
и S12, когда такие требования особо оговорены сечение поковки. В случае закаленных и отпущенных
в заказе. поковок, которые, согласно пп.8.2.2.3 и 8.2.2.4, должны
7.2 Анализ изделий – Для проведения анализа быть испытаны на обоих торцах, не допускается
поковки, представляющей каждую плавку или плавку применение отдельно откованных испытательных блоков.
для разливки в несколько форм, покупатель может ПРИМЕЧАНИЕ 3 — При использовании отдельно откованных
использовать положение Технических условий A 788, испытательных блоков следует обращать внимание на разницу
касающееся анализа изделий. по массе промышленных поковок и испытательных блоков.
434
8.2 Особые требования – Количество проводимых только по разрешению Покупателя. При выполнении
испытаний и месторасположение образцов зависят ремонта сваркой сварщики и сварочные процедуры
от длины поковки, ее веса и полученной термической должны пройти квалификационную оценку согласно
обработки, и должны удовлетворять требованиям, Секции IX Стандарта ASME по котлам и сосудам
изложенным ниже. Длина и вес, используемые давления.
для этой цели, представляют собой либо отгрузочную
длину и вес поковок, изготавливаемых индивидуально,
либо суммарную отгрузочную длину и вес всех деталей,
вырезанных из поковки, штампованной 10. Сертификация
на многоручьевом штампе. 10.1 Помимо выполнения обязательных требований
8.2.1 Отожженные, нормализованные, по сертификации, приведенных в Технических
или нормализованные и отпущенные стальные поковки: условиях A 788, должны быть приведены сведения
8.2.1.1 Для поковок, весящих во время о цикле термической обработки.
проведения термической обработки 5000 фунтов
[2250 кг] или менее, должно проводиться одно
испытание на разрыв на одной поковке из каждой
плавки каждой садки на термическую обработку. Если 11. Маркировка изделий
термическая обработка производится в печи непре-
11.1 Каждая поковка должна быть замаркирована
рывного действия с соответствующим температурным
регулированием, оснащенной регистрирующими пиро- согласно требованиям Секции «Маркировка»
метрами, производящими полную запись цикла терми- Технических условий A 788. Кроме того, поковка
ческой обработки, в качестве садки для отпускной печи маркируется соответствующим символом марки,
может рассматриваться любой непрерывный период а именно: символом "A", если поковка была отожжена,
работы печи, не превышающий 8 часов. символом "N" – если нормализована, "NT" – если
8.2.1.2 Для поковок и кованых брусков, весящих нормализована и отпущена, и символом "S", если
во время проведения термической обработки 5000 фунтов поковка прошла закалку в жидкости и отпуск.
[2250 кг] или менее, должно проводиться одно испы-
тание на разрыв на каждой поковке.
8.2.2 Закаленные и отпущенные поковки: 12. Ключевые слова
8.2.2.1 Для закаленных и отпущенных поковок,
весящих во время проведения термической обработки 12.1 Эксплуатация сосудов давления; стальные
5000 фунтов [2250 кг] или менее, длина которых поковки — углерод.
не превышает 12 футов [3,7 м], должно проводиться
одно испытание на разрыв на одной поковке из каждой
плавки каждой садки на термическую обработку. Если
ТАБЛИЦА 1
термическая обработка производится в печи непре-
рывного действия с соответствующим температурным
регулированием, оснащенной регистрирующими пиро- Состав, %
метрами, производящими полную запись цикла терми- Марки 1 и 2 Марка 3 Марка 4
ческой обработки, в качестве садки для отпускной печи
может рассматриваться любой непрерывный период Углерод, максимум 0,30 0,35 0,30
работы печи, не превышающий 8 часов. Марганец 0,40–1,05 0,80–1,35 0,80–1,35
8.2.2.2 Для закаленных и отпущенных поковок Фосфор, максимум 0,025 0,025 0,025
и кованых заготовок, весящих во время проведения тер- Сера, максимум 0,025 0,025 0,025
мической обработки 5000–10000 футов [2250–4500 кг], Кремний 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35
длина которых не превышает 12 футов [3,7 м], должно
проводиться одно испытание на разрыв на каждой
поковке.
8.2.2.3 Для закаленных и отпущенных поковок
и кованых заготовок, длина которых превышает
12 футов [3,7 м], должно проводиться одно испытание ТАБЛИЦА 2
на разрыв на каждом торце каждой поковки. ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
8.2.2.4 Для закаленных и отпущенных поковок Марка 1 Марки Марка 3
и кованых заготовок, весящих во время проведения 2и4
термической обработки более 10 000 фунтов [4500 кг],
Предел прочности, минимум, 60–85 70–95 75–100
от каждой поковки должны отбираться два испыта- тыс.фунтов/кв.дюйм [MПа] [415–585] [485–655] [515–690]
тельных образца для испытания на разрыв. Такие
Предел текучести (при 0,2 % 30 36 37,5
испытательные образцы должны быть смещены по оси смещении по оси [205] [250] [260]
деформации относительно друг друга на 180 градусов, деформации) минимум,
за исключением случая, когда длина поковки без учета тыс.фунтов/кв.дюйм [MПa]
испытательных продлений превышает 12 футов [3,7 м]; Относительное удлинение 23 20 19
затем от каждого торца поковки должен отбираться на 2 дюймах или 50 мм,
минимум, %
один образец.
Относительное сужение, 38 33 30
минимум, %
9. Ремонт сваркой
9.1 Ремонт поковок сваркой может проводиться
435
Одно или несколько из приведенных ниже Дополнительных требований применяются
только в том случае, если это оговорено покупателем в запросе, контракте или заказе.
Детали относительно выполнения Дополнительных требований должны быть взаимно
согласованы между Изготовителем и Покупателем.
S1. Черновая обточка и сверление S7. Анализ изделия

S1.1 Положение черновой обточки и сверления
S7.1 Анализ изделия, согласно Секции 7, должен
в последовательности производственных операций
проводиться на одной произвольно выбранной
определяется Покупателем.
поковке, репрезентативной в отношении каждого
размера и формы поковок в заказе. Если результаты
S2. Альтернативная ориентация образцов анализа не удовлетворяют требованиям, необходимо
при испытаниях на разрыв проверить каждую поковку или забраковать всю
S2.1 Несмотря на требования Секции 8, в соот- партию. Все результаты должны доводиться
ветствии с данным дополнительным требованием до сведения Покупателя.
продольная ось испытательных образцов должна быть
расположена перпендикулярно главному направлению
обработки поковки. Результаты испытаний должны
S8. Местоположение образца на кованых
удовлетворять требованиям, указанным в Таблице 2,
втулках
за исключением требований к предельным значениям
пластичности; результаты испытаний на пластичность S8.1 Кованые втулки, привариваемые встык к кор-
должны соответствовать приведенным ниже значениям: пусам, должны быть откованы таким образом, чтобы
Марка 1 2и4 3 в полной мере удовлетворять минимальным
Относительное удлинение на 2 дюйма 20 19 18 требованиям к пределу прочности и относительному
[50 мм], минимум, % удлинению втулки, установленным для данного
Относительное сужение, минимум, % 30 25 25
материала, в направлении, параллельном оси сосуда.
Образец для испытания на разрыв (если необходимо,
S3. Гидростатическое испытание уменьшенного размера) должен отбираться в этом
S3.1 Должно выполняться гидростатическое направлении и как можно ближе к наружному
испытание. Детали относительно проведения диаметру окончательно обработанной втулки.
испытания, включая положение испытания в после-
довательности производственных операций, должны
быть определены Покупателем.
S9. Твердость
S4. Магнитопорошковая дефектоскопия S9.1 Покупатель может проверить поковку
S4.1 Все доступные поверхности окончательно на твердость по Бринеллю в любом месте поверхности
обработанных поковок должны подвергаться поковки, при этом значения твердости должны
магнитопорошковой дефектоскопии. Метод дефекто- находиться в следующих пределах:
скопии должен соответствовать Стандарту A 275/A 275M
«Метод испытаний». Допускаемые пределы должны Предельные значения
устанавливаться по соглашению между Изготовителем Марка
твердости по Бринеллю
и Покупателем. 1 от 121 до 170
2и4 от 137 до 197
S5. Капиллярный контроль 3 от 156 до 207
S5.1 После термической обработки поковок
посредством закалки в жидкости и отпуска все S10. Размер зерна
доступные поверхности поковок должны подвергаться
контролю методом капиллярной дефектоскопии S10.1 Размер зерна аустенита стали должен
на предмет обнаружения закалочных трещин, в соот- находиться в диапазоне от 1 до 5, будучи определен
ветствии со Методом E 165 «Контроль методом в соответствии со Стандартом E 112 «Методы
жидких пенетрантов», в качестве альтернативы Конт- испытаний».
ролю методом магнитопорошковой дефектоскопии.
S6. Испытание макротравлением S11. Ограничение на содержание остаточных

S6.1 Отобранная в качестве образца поковка должна элементов (применяется к анализу плавки)
быть разрезана на части и подвергнута травлению
с целью выявления линий скольжения и внутренних S11.1 Содержание никеля, хрома и молибдена
дефектов. Испытание следует проводить в соот- при их определении не должно превышать следующие
ветствии со Стандартом E 381 «Метод испытания». предельные значения:
Детали испытаний должны устанавливаться по согла- Никель 0,25 % максимум
шению между Изготовителем и Покупателем. Хром 0,20 % максимум
Молибден 0,08 % максимум
436
S12. Ограничение на содержание углерода отдельно. Их не следует штамповать по несколько

(применяется к Марке 1) штук и разделять перед или после термической
обработки.
S12.1 Максимальное допустимое содержание
S14.2 Форма и размер отдельных поковок должны
углерода составляет 0,30 %.
быть установлены по соглашению между Изготовителем
и Покупателем по чертежам поковок или в заказе
S13. Испытания на ударную прочность
Покупателя.
S13.1 Проводятся ударные испытания по Шарпи.
Устанавливаются количество и местоположение
проводимых испытаний, минимальные характеристики
и температуры испытания. S15. Углеродный эквивалент
S13.2 Образцы должны подвергаться механической S15.1 Анализ плавки, учитывающий ограничения по
обработке и испытываться согласно Стандарту A 370 содержанию остаточного элемента в соответствии
«Методы испытаний и терминология». с S1 Технических условий A 788, должен находиться
S13.3 Повторные испытания могут проводиться в таких пределах, чтобы углеродный эквивалент
в соответствии с Секцией 10 Технических условий A 788. не превышал 0,45 для Марки 1, или 0,50 для Марок 2
или 4, будучи рассчитан по следующей формуле:
S14. Отдельные поковки
S14.1 Поковки вне зависимости от того, являются
они идентичными или нет, должны изготавливаться
437
438
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА БЕСШОВНЫЕ

И СВАРНЫЕ ТРУБЫ ИЗ ФЕРРИТНОЙ
И МАРТЕНСИТНОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ
ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
SA-268/SA-268M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 268/A 268M-05a.) 07

А08
1. Область применения E 213 – Методика ультразвуковой дефектоскопии металли-

1.1 Настоящие Технические условия распространяются ческих труб и трубопроводов
на ряд марок для труб из нержавеющей стали, с E 273 – Методика ультразвуковой дефектоскопии зоны
номинальной толщиной стенки, общего назначения для сварного шва для сварных труб и трубопроводов
использования в условиях высокой температуры и в
агрессивной среде. Большая часть этих марок известна как 3. Терминология
«нелегированные хромированные» типы. Они харак- 3.1 Определения партии:
теризуются ферромагнитными свойствами. Двое из этих 3.1.1 При определении требований к отбортовке и
марок, TP410 и UNS S41500 (таблица 1), восприимчивы к раздаче, термин «партия» применяется ко всем трубам, до
упрочению при помощи термообработки, а ферритные резки, с одинаковым значением номинального размера и
сплавы с высоким содержанием хрома проявляют хрупкость толщины стенки, которые изготавливаются из одной плавки
к надрезу после медленного охлаждения до обычных стали. Если окончательная термообработка проводится в
температур. Эти особенности необходимо учитывать при камерной печи, партия должна включать в себя только те
использовании данных материалов. Марка TP439 трубы одинакового размера и из одной плавки, которые
используется, прежде всего, для обслуживания баков с подвергаются одинаковой термообработке в одной садке
горячей водой и не требует послесварочной термообработки печи. Если окончательная термообработка проводится в
во избежание повреждения зоны теплового воздействия печи непрерывного действия, количество труб одинакового
1.2 Приводится необязательное Добавочное требова- размера из одной плавки в партии должно быть определено
ние, и при желании оно может быть указано в заказе. по размеру труб, приведенному в таблице 2.
1.3 Значения величин либо в системе единиц дюйм- 3.1.2 При определении требований к свойствам при
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные растяжении и твердости, термин «партия» применяется ко
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в всем трубам, до резки, с одинаковым номинальным
скобках. Значения, определенные в каждой системе единиц, значением диаметра и толщины стенки, которые
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая изготавливаются из одной плавки стали. Если
система должна использоваться независимо от другой. окончательная термообработка проводится в камерной
Комбинирование значений величин из двух систем может в печи, партия должна включать в себя только те трубы
результате привести к несоответствию Техническим одинакового размера и одной плавки, которые
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться в подвергаются одинаковой термообработке в одной садке
том случае, если в заказе нет обозначения «M». печи. Если окончательная термообработка происходит в
печи непрерывного действия, партия должна включать в
себя все трубы одинакового размера и одной плавки,
2. Нормативно-справочные документы проходящие термообработку в одной печи, при одинаковой
2.1 Стандарты ASTM: температуре, продолжительности нагрева и скорости печи.
А 480/А 480М – Технические условия на общие требования
к толстолистовой, тонколистовой и полосовой катаной,
нержавеющей и жаростойкой стали
A 763 – Методики определения восприимчивости к меж- 4.1 Покупатель несет ответственность за полноту
кристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной стали указываемых требований, необходимых для заказа
A 1016/A 1016M – Технические условия на общие материала в соответствии с настоящими Техническими
требования к трубам из ферритной легированной стали, условиями. Такие требования могут включать, в частности,
аустенитной легированной стали и нержавеющей стали следующее:
439
4.1.1 Количество (футы, метры или количество 9.3 В случае получения неудовлетворительных
отрезков), результатов при первоначальном испытании изделия,
4.1.2 Наименование материала (бесшовные или должны быть проведены повторные испытания на двух
сварные трубы), дополнительных заготовках, отрезках плоского полосового
проката или трубах. Результаты обоих повторных
4.1.3 Марка (таблица 1), испытаний на содержание определяемых элементов должны
4.1.4 Размер (внешний диаметр и номинальная удовлетворять требованиям настоящих Технических
толщина стенки), условий; в противном случае весь оставшийся материал из
4.1.5 Длина (определенная или выборочная), плавки или партии должен быть отбракован или, по
решению изготовителя, каждая заготовка или труба могут
4.1.6 Необязательные требования (гидростатические
или неразрушающие электрические испытания, Секция 16), быть испытаны индивидуально в целях приемки. Заготовки,
отрезки плоского полосового проката или трубы, не
4.1.7 Требуемый отчет об испытании (Секция соответствующие требованиям Технических условий,
«Сертификация» Технических условий A 1016/A 1016M), подлежат отбраковке.
4.1.8 Обозначение Технических условий,
4.1.9 Испытание на межкристаллитную коррозию, и
4.1.10 Особые требования.
10.1 Материал должен удовлетворять требованиям к
свойствам при растяжении, приведенным в таблицах 3 и 4.
5.1 Материал, поставляемый согласно настоящим 11. Требования к твердости
Техническим условиям, должен отвечать соответствующим 11.1 Числа твердости труб не должны превышать
требованиям Технических условий A 1016/A 1016M, если значений, указанных в таблице 5.
не оговорено иное.
12. Допустимые отклонения размеров

6. Производство
12.1 Отклонения по внешнему диаметру, толщине
6.1 Трубы должны быть изготовлены при помощи стенок и длине от указанных значений не должны
бесшовного способа или сварки без добавления превышать величин, указанных в таблице 6.
присадочного металла.
12.2 Допустимые отклонения по внешнему диаметру,
приведенные в Таблице 6, недостаточны для обеспечения
7. Термообработка овальности тонкостенных труб, определенной в таблице.
7.1 В качестве окончательной термообработки трубы У таких труб максимальные и минимальные диаметры
должны быть повторно нагреты до температуры не ниже любого поперечного сечения не должны отклоняться от
1200 °F [650 °C] и охлаждены (согласно указаниям для номинального диаметра на значение, более чем в два раза
данной марки) для соответствия требованиям настоящих превышающее допустимое отклонение по внешнему
Технических условий. диаметру, приведенное в таблице 6. Тем не менее, средний
диаметр поперечного сечения должен оставаться в
7.2 Марка мартенситной стали UNS S41500 должна пределах указанного допустимого отклонения.
быть повторно нагрета до температуры не ниже 950 °F
[510 °C] и надлежащим образом охлаждена для 12.3 Если указанная толщина стенки составляет не более
соответствия требованиям настоящих Технических 2 % от указанного внешнего диаметра, то метод измерения
условий. соответствует согласованному между покупателем и
производителем методу (см. Примечание 1).
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Трубопроводы с очень тонкой стенкой могут
оказаться недостаточно жесткими для точного измерения внешнего
8.1 Сталь должна соответствовать требованиям к диаметра методом точечного контакта, например, с исполь-
химическому составу, приведенным в таблице 1. зованием микрометра или штангенциркуля. При указании на очень
тонкие стенки, для измерения диаметров 1½ дюйма [38,1 мм] и
меньше обычно используются предельные кольцевые калибры.
9. Анализ изделия К проходному кольцевому калибру обычно добавляется допол-
нительный допуск 0,002 дюйма [0,05 мм], обеспечивающий зазор
9.1 В каждой плавке должен проводиться анализ либо
для скольжения. При более крупных диаметрах измерения обычно
одной заготовки, либо одного отрезка плоского полосового осуществляются при помощи полиамидной ленты. Могут
проката, либо одной трубы. Химический состав, использоваться и иные методы испытаний, например, оптические.
определенный таким образом, должен соответствовать
указанным требованиям.
9.2 Применяются допуски на анализ изделия таблицы 13. Состояние поверхности
требований к химическому составу в A 480/A 480M. 13.1 Все трубы должны быть свободны от избыточной
Допуск на анализ изделия не применим к содержанию прокатной окалины и пригодны для контроля. Небольшое
углерода для материалов с указанным максимальным количество окисления не считается окалиной. Особые
содержанием углерода 0,04 % или меньше.
440
требования к отделке подлежат согласованию между 14.6 Испытание обратное расплющивание – для
поставщиком и покупателем. сварных труб, одно испытание на обратное расплющивание
проводится на образцах, взятых через каждые 1500 футов
[450 м] готового трубопровода.
14.1 Испытание на растяжение — Одно испытание на
растяжение должно быть проведено на образце для партий, 15. Испытание на межкристаллитную коррозию
состоящих не более чем из 50 труб. Испытания на 15.1 Если в заказе на покупку указываются испытания
растяжение для партий, состоящих более чем из 50 труб, на межкристаллитную коррозию, то испытание должно
должны проводиться на образцах, взятых из двух труб. быть проведено согласно Методикам A 763, с использова-
14.2 Испытания на раздачу (для бесшовных труб) — нием образцов, подготовленных способом, согласованным
Одно испытание должно быть проведено на образцах, между продавцом и покупателем.
взятых из одного конца одной трубы из каждой партии
готовых труб. Минимальное расширение внутреннего
16. Гидростатическое или неразрушающее
диаметра должно составлять 10 %. Для труб внешним
электрическое испытание
диаметром более 8 дюймов [203,2 мм], или с толщиной
стенки 3/8 дюйма [9,52 мм] и более вместо испытания на 16.1 Каждая труба, сварная или бесшовная, подлежит
раздачу можно провести испытание на расплющивание, обязательному неразрушающему электрическому или
если это указано в заказе на покупку. гидравлическому испытаниям. Тип испытания выбирается
производителем, если в заказе на поставку нет иных
14.3 Испытания на отбортовку (для сварных труб) —
указаний.
Одно испытание должно быть проведено на образцах,
взятых из одного конца одной трубы из каждой партии
готовых труб. Для труб внешним диаметром более 17. Маркировка изделий
8 дюймов [203,2 мм], или с толщиной стенки 3/8 дюйма
17.1 В дополнении к маркировке, установленной в
[9,52 мм] и более вместо испытания на отбортовку можно
Технических условиях A 1016/A 1016M, маркировка
провести испытание на расплющивание, если это указано в
должна включать информацию о том, является ли
заказе на покупку.
трубопровод бесшовным или сварным.
14.4 Испытание на твердость – Испытания на
твердость по Бринеллю или Роквеллу необходимо
проводить на образцах из двух труб от каждой партии. 18. Ключевые слова
14.5 Если задействовано более одной плавки, то 18.1 ферритная нержавеющая сталь; труба из
требования к испытаниям на раздачу, отбортовку и нержавеющей стали; стальная труба; сварная стальная
твердость применяются к каждой плавке. труба
441
SA-268/SA-268M
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
Крем-
Сера, ний,
Обозначение Углерод, Марганец, Фосфор, не не не
Марка UNS не более не более более более более Никель Хром Молибден Алюминий Медь Азот Титан Колумбий
C F
… S32803 0,015 0,5 0,020 0,005 0,50 3,0–4,0 28,0–29,0 1,8–2,5 … … не более 0,15–0,50
0,020
TP405 S40500 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 не более 11,5–14,5 … 0,10–0,30 … … …
0,50
… S40800 0,08 1,00 0,045 0,045 1,00 не более 11,5–13,0 … … … … не менее 12 x C; …
0,80 не более 1,10
TP409 S40900 0,08 1,00 0,045 0,030 1,00 не более 10,5–11,7 … … … … не менее 6 x C; …
0,50 не более 0,75
… S40977 0,03 1,50 0,040 0,015 1,00 0,30–1,00 10,50–12,50 … … … не более …
0,030
TP410 S41000 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 … … … … …

B
… S41500 0,05 0,5–1,0 0,03 0,03 0,60 3,5–5,5 11,5–14,0 0,5–1,0 … … … …
… S42035 0,08 1,00 0,045 0,030 1,00 1,0–2,5 13,5–15,5 0,2–1,2 … … … 0,30–0,50 …
TP429 S42900 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 14,0–16,0 … … … … …
TP430 S43000 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,0–18,0 … … … … …
TP439 S43035 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 не более 17,00–19,00 … не более … не более Не менее …
0,50 0,15 0,04 0,20 + 4 (C + N);
не более 1,10
442
TP430 Ti S43036 0,10 1,00 0,040 0,030 1,00 не более 16,00–19,50 … … … … не менее 5 x C; …
0,75 не более 0,75
… S43932 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 0,50 17,0–19,0 … не более … не более не менее (Ti + Cb) = …
0,15 0,030 0,20 + 4 (C + N);
… S43940 0,03 1,00 0,040 0,015 1,00 ,,, 17,50–18,50 … … … … 0,10–0,60 Не менее
(3 х %C + 0,30)
TP443 S44300 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 не более 18,0–23,0 … … 0,90–1,25 …
0,75
18Cr-2Mo S44400 0,025 1,00 0,040 0,030 1,00 не более 17,5–19,5 1,75–2,50 … … не более не менее …
1,00 0,035 (Ti + Cb) =
0,20 + 4 (C + N);
TP446-1 S44600 0,20 1,50 0,040 0,030 1,00 не более 23,0–27,0 … … … 0,25 …
0,75
A
TP446-2 S44600 0,12 1,50 0,040 0,030 1,00 не более 23,0–27,0 … … … 0,25 …
0,50
A
TPXM-33 S44626 0,06 0,75 0,040 0,020 0,75 не более 25,0–27,0 0,75–1,50 … не более не более Не менее …
0,50 0,20 0,040 7 x (C + N), но,
как минимум, 0,20;
A
TPXM-27 S44627 0,01 0,40 0,02 0,02 0,40 не более 25,0–27,5 0,75–1,50 … не более не более 0,05–0,20
D
0,5 0,2 0,015
25-4-4 S44635 0,025 1,00 0,040 0,030 0,75 3,5–4,5 24,5–26,0 3,5–4,5 … … не более не менее …
0,035 (Ti + Cb) =
0,20 + 4 (C + N);
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Состав, %
Крем-
Сера, ний,
Обозначение Углерод, Марганец, Фосфор, не не
Марка UNS не более не более не более более более Никель Хром Молибден Алюминий Медь Азот Титан Колумбий
26-3-3 S44660 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 1,0–3,50 25,0–28,0 3,0–4,0 ,,, не более не менее
0,040 (Ti + Cb) =
0,20–1,00 и

6 X (C + N)
E
29-4 S44700 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 не более 28,0–30,0 3,5–4,2 не более 0,020
0,15 0,15
… S44735 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 не более 28,00–30,00 3,60–4,20 … не более не менее ,,,
1,00 0,045 (Ti + Cb) =
0,20–1,00 и
6 X (C + N)
443
E
29-4-2 S44800 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 2,0–2,5 28,0–30,0 3,5–4,2 не более 0,020
0,15
TP468 S46800 0,030 1,00 0,040 0,030 1,00 0,50 18,00–20,00 не более 0,07–0,30 не менее 0,10–
0,030 0,60 (Ti + Cb) =
0,20 + 4 (C + N);
А.
Для малых диаметров и/или тонких стенок, в случаях, когда необходима многократная вытяжка, требуется максимальное содержание углерода 0,015 %. Трубами с малым внешним
диаметром считаются трубы с внешним диаметром менее 0,500 дюйма [12.7 мм], а облегченными – с минимальной толщиной стенки менее 0,040 дюйма [1 мм]
B
Толстолистовая версия CA6NM.
C
Углерод плюс азот = не более 0,30 .
D
Никель плюс медь.
E
Углерод плюс азот = не более 0,025 %.
F
Cb/(C + N) = не менее 12.
SA-249/SA-249M
ТАБЛИЦА 2
КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ, ПРОХОДЯЩЕЙ ТЕРМООБРАБОТКУ
2 дюйма [50,8 мм] и более по внешнему диаметру и 0,200 дюйма Не более 50 труб
[5,1 мм] и более по толщине стенки
Менее 2 дюймов [50,8 мм], но более 1 дюйма [25,4 мм] по внешнему Не более 75 труб
диаметру или более 1 дюйма [25,4 мм] по внешнему диаметру
и менее 0,200 дюйма [5,1 мм] по толщине стенки
1 дюйм [25,4 мм] и менее по внешнему диаметру Не более 125 труб
ТАБЛИЦА 3
Прочность Относительное
A, B
на растяжение, Предел текучести, удлинение
не менее, тыс. не менее, тыс. на 2 дюйма
фунтов/кв. дюйм фунтов/кв. дюйм или 50 мм,
Марка и обозначение UNS [МПа] (МПа) не менее, %
TP405 60 [415] 30 [205] 20
S40500
55 [380] 30 [205] 20
S40800
TP410 60 [415] 30 [205] 20
S41000
TP429, TP430, и TP430 Ti 60 [415] 35 [240] 20
S42900, S43000 и S43036
TP443 70 [485] 40 [275] 20
S44300
TP446-1 70 [485] 40 [275] 18
S44600
TP446-2 65 [450] 40 [275] 20
S44600
TP409 55 [380] 25 [170] 20
S40900
TP439 60 [415] 30 [205] 20
S43035
S43932 60 [415] 30 [205] 20
115 [795] 90 [620] 15
S41500
TPXM-27 65 [450] 40 [275] 20
S44627
TPXM-33 68 [470] 45 [310] 20
S44626
18Cr-2Mo 60 [415] 40 [275] 20
S44400
29-4 и 29-4-2 80 [550] 60 [415] 20
S44700 и S44800
26-3-3 85 [585] 65 [450] 20
S44660
25-4-4 90 [620] 75 [515] 20
S44635
75 [515] 60 [415] 18
S44735
28-2-3.5 87 [600] 72 [500] 16
S32803
S40977 65 [450] 41 [280] 18
S43940 62 [430] 36 [250] 18
S42035 80 [550] 55 [380] 16
TP468 60 [415] 30 [205] 22
S46800
A
Для трубопроводов с внешним диаметром менее ½ дюйма [12,7 мм] применяются значения удлинения
для полосовых образцов, приведенные в таблице 2. Требования к механическим свойствам не
1
распространяются на трубы, внешний диаметр которых меньше /8 дюйма [3,2 мм], или толщиной меньше
0,015 дюйма [0,4 мм].
B
Для продольных испытаний полос необходимо делать вычет значений основного минимального
относительного удлинения в размере 0,90 % для TP446-1 и S44735 и в размере 1,00 % для остальных
1
марок из минимальных значений основного относительного удлинения на каждые /32 дюйма [0,8 мм]
5
уменьшения толщины стенки ниже /16 дюйма [8 мм]. В следующей таблице приведены рассчитанные
минимальные значения:
444
ТАБЛИЦА 4
МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ
A
Мин. относительное удлинение
Толщина стенок на 2 дюйма или 50 мм, %
TP446-1
и Все прочие
дюйм мм S44735 S41500 марки
5
/16 [0,312] 8 18 15 20
9
/32 [0,281] 7,2 17 14 19
¼ [0,250] 6,4 16 14 18
7
/32 [0,219] 5,6 15 13 17
3
/16 [0,188] 4,8 14 12 16
5
/32 [0,156] 4 13 11 15
1
/8 [0,125] 3,2 13 11 14
3
/32 [0,094] 2,4 12 10 13
1
/16 [0,062] 1,6 11 9 12
0,062–0,035, искл. 1,6–0,9 10 8 12
0,035–0,022, искл. 0,9–0,6 10 8 11
0,022–0,015, вкл. 0,6–0,4 10 8 11
A
Рассчитанные требования к относительному удлинению необходимо округлить до ближайшего целого
числа.
ПРИМЕЧАНИЕ — В данной таблице приведены рассчитанные минимальные значения относительного

l
удлинения для каждого уменьшения толщины стенки на /32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина стенок попадает
в диапазон между двумя приведенными выше значениями, то минимальное значение удлинения
определяется по следующему уравнению:
Марка Уравнение
TP446-1 и S44735 E = 28,8t + 9,00 [E = 1,13t + 9,00]

S41500 E = 24t +7,5
Все другие марки E = 32t + 10,00 [E = 1,25t + 10,00]
где:
E = удлинение на 2 дюйма или 50 мм, мин. %
t = толщина образца, в дюймах [мм].
445
ТАБЛИЦА 5
Твердость
по Роквеллу,
Твердость по Бринеллю, шкала B,
Марка Обозначение UNS не более не более
TP405 S40500 207 95

S40800 207 95
TP410 S41000 207 95
TP429, TP430, и S42900, S43000, и 190 90
TP430 Ti S43036
TP443 S44300 207 95
TP446-1 и S44600 207 95
TP446-2
TP409 S40900 207 95
A
TP439 S43035 190 90
... S43932 190 90
B
S41500 295 32
TPXM-33 и S44626 и 241 100
TPXM-27 S44627
18Cr-2Mo S44400 217 95
29-4 и 29-4-2 S44700 и 207 100
S44800
B
26-3-3 S44660 265 25
B
25-4-4 S44635 270 27
S44735 100
28-2-3.5 S32803 240 100
... S40977 180 88
... S43940 180 88
… S42035 180 88
A
Редакторская правка от октября 2000 года.
B
Твердость по Роквеллу, шкала C.
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
отклонения длины
отклонения B
отрезков, дюймы
Допустимые отклонения величины
[мм]
Размер, внешний диаметр, по внешнему диаметру, толщины
A С
Группа дюймы [мм] дюймы [мм] стенки, % Более Менее Тонкостенные трубы
1
1 До ½ [12,7], искл. ±0,005 [0,13] ±15 /8 [3] 0 …
1
2 ½ – 1½ [12,7–38,1], искл ±0,005 [0,13] ±10 /8 [3] 0 Менее 0,065 дюйма [1,6 мм]
3
3 1½ – 3½ [38,1–88,9], искл ±0,010 [0,25] ±10 /16 [5] 0 Номинально менее
0,095 дюйма [2,4 мм]
3
4 3½ – 5½ [88,9–139,7], искл ±0,015 [0,38] ±10 /16 [5] 0 Номинально менее
0,150 дюйма [3,8 мм]
3
5 5½ – 8 [139,7–203,2], вкл. ±0,030 [0,76] ±10 /16 [5] 0 Номинально менее
0,150 дюйма [3,8 мм]
A
Если для труб по заказу требуется толщина стенки ¾ дюйма [19 мм] и более, или внутренний диаметр, не превышающий 60 % от внешнего
диаметра, то необходимо большее допустимое отклонение. Для таких размеров допускается отклонение по толщине стенки, равное ±12,5 %. Для
труб с внутренним диметром менее ½ дюйма [12,7 мм], которые не могут быть натянуты на оправку, толщина стенки может отклоняться от
указанной на ±15 %.
B
Данные допуски применимы к отрезкам длиной до 24 фута [7,3 м] включительно. Для отрезков длиной более 24 фута [7,3 м] верхний допуск
1
должен быть увеличен на /8 дюйма [3 мм] на каждые 10 футов [3 м], полные или неполные, свыше 24 футов, или на ½ дюйма [13 мм],
в зависимости от того, какое из значений меньше.
С
Применяются положения по овальности, приведенные в 12.2.
446
Нижеприведенные Добавочные требования должны применяться только в тех случаях,

когда это указывается покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1. Испытание воздухом под водой S2.1.1 Каждая труба должна проходить ультра-
S1.1 Если это указано, трубы должны проверяться при звуковую дефектоскопию с применением Методик E 273
помощи испытания воздухом под водой. или E 213, с использованием критериев отбраковки,
упоминаемых в Технических условиях A 1016/A 1016M.
S2.1.2 При применении Методики E 273, также
S2. Дополнительные испытания сварных трубо-
необходимо выполнить 100 % волюметрический контроль
проводов на 100 %-ную эффективность сварного
каждой трубы по всей длине, с использованием одного из
соединения для определенных назначений ASME
методов неразрушающих электрических испытаний,
(см. Примечание S2.1)
допустимых согласно Техническим условиям A 1016/
ПРИМЕЧАНИЕ S2.1 — Если это указано, особые испытания, A 1016M.
описывание в настоящем дополнении, предназначены для особых S2.1.3 Методы испытаний, описанные в дополнении,
назначений ASME. Они не обязательны для всех назначений могут быть непригодны для контроля торцевых частей труб.
ASME. Это обстоятельство принято обозначать термином
S2.1 Если настоящее дополнение указано в заказе на «концевой эффект». Данная часть, определяемая
покупку, то при определенных назначениях ASME производителем, подлежит удалению или отбраковке.
допускается использовать 100 %-ную эффективность S2.1.4 В дополнение к маркировке, предписываемой
сварного соединения для продольного сварного шва, при Техническими условиями А 1016/A 1016M, после обозна-
условии что соблюдаются следующие дополнительные чения марки необходимо добавлять обозначение «S2».
требования:
447
448
МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОЙ

ДЕФЕКТОСКОПИИ СТАЛЬНЫХ ПОКОВОК
SA-275/SA-275M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 275/A 275M-06.) А08
1. Область применения здоровья, а также определение должных приемлемых

1.1 Настоящий метод испытания распространяется на ограничений перед началом использования является
процедуру магнитопорошковой дефектоскопии для ответственностью пользователя настоящего стандарта.
стальных поковок. Эта процедура позволит получить
достоверные результаты, на которых могут быть основаны
стандарты приемки. Настоящий стандарт не содержит
приемочных стандартов или рекомендуемых уровней 2.1 Стандарты ASТM:
качества. E 709 – Руководство по магнитопорошковой дефектоскопии
E 1444 – Методика магнитопорошковых испытаний
1.2 При использовании любого метода, связанного с
намагничиванием, источником электропитания может быть 2.2 Другие документы:
только постоянный или выпрямленный переменный ток Рекомендуемая Методика № SNT-TC-1A, Дополнение B,
(двухполупериодный или полупериодный). Использование магнитопорошковый метод.
переменного тока не допускается, поскольку его
способность к обнаружению неоднородностей под
поверхностью очень ограничена, и, следовательно, не 3. Терминология
должна использоваться. 3.1 Определения:
1.2.1 Портативные магнитные клещи с питанием от 3.1.1 Показание — скопление частиц магнитного
батареи не входят в объем настоящего метода испытания. порошка под воздействием полей утечки в магнитном поле.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для магнитопорошковой дефектоскопии 3.1.2 Линейное показание — показание, длина
деталей оборудования, изначально изготовленных из стальных которого, по меньшей мере, в три раза превышает ширину.
поковок, может использоваться руководство E 709. Минимальная длина, позволяющая считать показание
1.3 Минимальные требования к магнитопорошковой линейным, составляет 1/16 дюйма [1,6 мм].
дефектоскопии должны отвечать стандартным методикам, 3.1.3 Магнитный поток — продукт магнитной
приведенным в Методике E 1444. Если требования индукции и площадь поверхности (или поперечное сечение)
настоящего метода испытания вступают в противоречие с при равномерном распределении магнитной индукции,
требованиями Методики E 1444, приоритетными должны направленной под прямым углом к поверхности. На основе
считаться требования настоящего метода испытания. представления о том, что магнитное поле распространяется
1.4 Значения, указанные в данных Технических вдоль силовых линий, можно заключить, что эти линии
условиях и применимых Технических условиях на являются линиями потока, и они именуются магнитным
материал, выражены в системе единиц дюйм-фунт и в СИ. потоком.
Тем не менее, если в заказе не указано обозначение «M» 3.1.4 Магнитопорошковый метод дефектоскопии —
соответствующих Технических условий [единицы СИ], то метод выявления неоднородностей на поверхности или
материалы должны поставляться на основании единиц вблизи нее в материалах, намагниченных соответствующим
дюйм-фунт. образом. В этом методе используются измельченные
1.5 Значения величин либо в системе единиц дюйм- частицы магнитного порошка, имеющие тенденцию
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные скапливаться в зонах полей утечки.
стандарты. Значения, указанные в каждой системе единиц, 3.1.5 Неучитываемые показания — показания,
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая возникшие под воздействием полей утечки. Тем не менее,
система должна использоваться независимо от другой. условия, вызывающие такие показания, обусловлены
Комбинирование значений величин из двух систем может конструкцией детали, возникли случайно или связаны с
привести к несоответствию стандарту. иными причинами, и не имеют отношения к выявляемым
1.6 Целью настоящего стандарта не является повреждениям. Термин означает, что такое показание не
рассмотрение всех связанных с его использованием проблем связано с неоднородностями, представляющими собой
безопасности, если таковые имеются. Установление дефекты.
необходимой степени безопасности и мер защиты
449
4. Основа применения 7.2.1 Портативные магнитные клещи с питанием от

4.1 Если в соответствии с требованиями запроса батареи не включены в объем настоящего стандарта.
контракта, заказа или Технических условий, поставляемые
поковки подлежат магнитопорошковой дефектоскопии,
производитель и покупатель должны согласовать 8. Магнитный порошок
следующие пункты: 8.1 В качестве контрольной должна использоваться
4.1.1 Расположения поковок, которые должны быть среда, состоящая из измельченных ферромагнитных
подвергнуты магнитопорошковым исследованиям. частиц, которые могут быть взвешены в пригодной жидкой
среде или использоваться в форме сухого порошка.
4.1.2 Тип, размер, количество, расположение и
ориентацию показаний, которые должны считаться 8.2 Размер и форма частиц, а также их магнитные
признаками разрушительных дефектов. свойства, по отдельности или совместно, имеют большое
значение (см. Секция 11).
4.1.3 Метод применения магнитных частиц,
требования к размагничиванию и значения силы
магнитных полей. 9. Подготовка поверхности.
4.2 В случаях, когда в поковках, получаемых 9.1 Чувствительность магнитопорошковой дефектоско-
покупателем, имеются крупные подрезы, производителю пии в значительной мере зависит от состояний испытуемой
должно быть предоставлено право (если это позволяет поверхности. Дефекты легко выявляются на кованых
конструкция) выточить прорези или канавки в начерно поверхностях, проходящих дробеструйную обработку или
обработанных поковках для исследования внутреннего очистку иным способом, или на поверхностях с небольшим
состояния перед отгрузкой. количеством окалины, возникшей в ходе термообработки,
4.3 Стандарты приемки. без какой либо особой подготовки поверхности, при
условии обязательного удаления рыхлой окалины. Для
обнаружения мелких дефектов поверхность, подлежащая
5. Требования к персоналу контролю, должна пройти машинную обработку до
5.1 Персонал, проводящий ультразвуковую дефекто- шероховатости, как минимум, 250 микродюймов
скопию по настоящему методу испытаний, должен быть [6,35 микрометров].
аттестован и сертифицирован согласно письменно 9.2 Поверхность должна быть свободна от смазки,
изложенной процедуре, удовлетворяющей рекомен- масел или иных веществ, к которым могут прилипать
дованной Методике № SNT-TC-1A или другому частицы.
национальному стандарту, приемлемому для покупателя и
9.3 Шероховатые поверхности препятствуют под-
продавца.
вижности магнитных порошков, так как они способствуют
механическому захвату частиц, что, в свою очередь, ведет к
6. Стадия контроля ложным показаниям. Такие поверхности должны быть
отшлифованы. Если шлифовка неосуществима, проблема
6.1 Если покупатель не дал иных указаний,
может быть решена путем наложения бумажной ленты (как
приемочный контроль должен быть проведен на поковке в описано в 14.1.1.2).
состоянии окончательной машинной обработки
поверхности и окончательной термообработки (включая
снятие напряжений), или в пределах 0,030 дюйма [0,8 мм] 10. Способы намагничивания
от окончательной поверхности машинной обработки.
10.1 Поковки могут быть намагничены либо
пропусканием тока через деталь, либо созданием
7. Оборудование для намагничивания магнитного поля при помощи центрального провода или
катушки.
7.1 Могут использоваться источники электроэнергии с
выпрямленным переменным током (двухполупериодным 10.1.1 Непрерывный метод — При использовании
или полупериодным) или с постоянным током. При непрерывного метода контрольная среда наносится на
пропускании тока через саму деталь, оборудование должно контролируемую поверхность, при этом подача тока не
состоять из контактных или зажимных элементов с прекращается. Источник тока выдает ток большой силы,
достаточной площадью поверхности и силой зажима для импульсами длительностью до 1 секунды. Длительность
того, чтобы ток с требуемыми параметрами мог быть подачи тока быть рассчитана, по меньшей мере, на три
пропущен через исследуемую деталь без повреждений импульса тока, или, в случае, когда оборудование
(обгорания). поставляет непрерывный ток, следует применять мини-
мальный кадр продолжительностью 1/5 – ½ секунды.
7.2 Портативные магнитные клещи (с переменным или
постоянным током) могут использоваться в режиме 10.1.2 Импульсный метод — При использовании
постоянного тока в качестве оборудования для импульсного метода применяется высокая намагничи-
намагничивания, при условии, что при этом обеспечивается вающая сила, которая затем снижается до меньшего
чувствительность к трещиноподобным дефектам, не постоянного значения. Это значение поддерживается при
меньшая той, что достигается при использовании метода применении контрольной среды.
намагничивания постоянным током.
450
10.2 В каждой зоне необходимо провести, как (1) Мелкие поковки — Намагничивающая сила должна
минимум, две независимые дефектоскопии. Повторная составлять 35 000 ампер-витков, разделенных на (2 +
дефектоскопия должна проводиться при положении линий отношение длины к диаметру испытуемой детали).
магнитного потока приблизительно перпендикулярно Например, у детали длиной 10 дюймов [250 мм] и внешним
линиям, использовавшимся при первой дефектоскопии в диаметром 2 дюйма [50 мм] отношение длина/диаметр
данной зоне. При повторной дефектоскопии могут равно 5. Таким образом, 35 000/(2 + 5) = 5000 ампер-
использоваться другие средства намагничивания. витков; при использовании катушки в 5 витков требуется
Одновременно можно осуществлять намагничивание более ток силой 5 000/5 или 1 000 А. Данная формула позволяет
чем в одном направлении. рассчитать достаточную силу поля для малых деталей с
отношением длина/диаметр равным 4 и более. Для деталей
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Исключением из вышеприведенного правила с меньшим отношением длина/диаметр достаточная сила
является общее последовательное многовекторное намагни- поля должна быть определена с использованием
чивание, при котором предусматривается несколько цепей для индикатора наличия поля (см. 10.5.6). Для определения
последовательного намагничивания для детали в нескольких
ампер-витков, необходимых для каждого значения
направлениях в зависимости от расположения разъемов. Такая
техника позволяет выявить повреждения в любом направлении отношения длина/диаметр может использоваться график,
при однократном нанесении магнитного порошка. приведенный на рис. 7.
(2) Крупные поковки — В случае с крупными
10.3 По направлению различают два типа
поковками намагничивающая сила должна находиться в
намагничивания – продольное и циркулярное:
диапазоне 1200–4500 ампер-витков. Для того чтобы
10.3.1 Продольное — когда поковка намагничи- продемонстрировать наличие поля достаточной силы в
вается в продольном направлении, линии магнитного контролируемой зоне, необходимо использовать индикатор
потока обычно параллельны оси детали. У продольно наличия поля (см. 10.5.6).
намагниченной детали всегда имеются отчетливые полюса,
10.5.1.2 Циркулярное намагничивание (рис. 5) —
легко обнаруживаемые при помощи компаса или
Для циркулярного намагничивания при помощи проходных
магнитометра. Продольное намагничивание обычно
катушек используйте значение силы тока согласно в 10.5.2,
осуществляется путем помещения поковки внутрь
разделенное на количество витков катушки.
соленоида. Этот соленоид часто создается наматыванием
кабеля вокруг детали (рис. 1). Для особых назначений 10.5.2 Прямое намагничивание — Если ток
могут использоваться магнитные клещи (рис. 2) при проводится непосредственно через деталь, подлежащую
соблюдении требований, изложенных в 7.2. дефектоскопии, сила тока должна быть в диапазоне между
100–900 А на дюйм [4–35 A на миллиметр] диаметра или
10.3.2 Циркулярное — Круговое намагничивание
поперечного сечения (на дюйм или миллиметр наибольшей
достигается проведением тока непосредственно через
ширины плоскости, расположенной под прямым углом к
деталь (рис. 3), или же индуцируется при помощи провода
направлению тока). Для полых деталей таким значением
(рис. 4) или проводов (рис. 5), пропущенных через
является толщина стенки при прикреплении кабелей к
отверстие в детали. Локализованное циркулярное
стенке. Предлагаются следующие значения силы тока: для
намагничивание может быть достигнуто пропусканием
диаметров и сечений до 5 дюймов [125 мм] – 600–900 А на
тока через локальные области с использованием
дюйм [25–35 А на миллиметр]; для диаметров и сечений в
штыреобразных электродов (рис .6).
диапазоне между 5 и 10 дюймами [125 и 250 мм] – 400–
10.4 Магнитное поле почти полностью ограничивается 600 А на дюйм [15–25 A на миллиметр]; и 100–400 А на
деталью, и внешние признаки намагниченного состояния дюйм [4–15 А на миллиметр] для внешних диаметров и
могут отсутствовать. Наиболее отчетливые показания сечений более 10 дюймов [250 мм]. Нецелесообразно
будут наблюдаться в направлении, перпендикулярном определять такие уровни тока для диаметров более
направлению магнитного поля. 10 дюймов [250 мм]. Наличие поля достаточной силы
10.5 Сила поля — Необходимо использовать должно быть продемонстрировано при помощи индикатора
минимальную силу поля, позволяющую обнаружить и наличия поля. Во всех остальных случаях достаточность
классифицировать все браковочные дефекты. Макси- намагничивающей силы должна быть продемонстрирована
мально возможные значения силы поля – те, которые при помощи индикатора наличия поля (см. 10.5.6). Если
находятся непосредственно ниже точки, в которой крупные детали проходили дефектоскопию с при-
начинает происходить избыточное прилипание частиц к креплением контактов к стенке, то достаточность поля в
контролируемой поверхности. круговом направлении также должна определяться при
10.5.1 Намагничивание с помощью катушки — При помощи индикатора наличия поля.
применении намагничивания с помощью катушки сила 10.5.3 Намагничивание штыреобразным электро-
магнитного поля прямо пропорциональна току (ампер- дом — Если штыри используются для циркулярного
витки, если используется катушка или соленоид), и намагничивания локальной области, то сила поля прямо
обратно пропорциональна толщине контролируемого пропорциональна используемой силе тока, но также
отрезка. зависит от расстояния между электродами и толщины
10.5.1.1 Продольное намагничивание — В случае с исследуемого отрезка.
проходными катушками (рис. 1) витки катушки должны 10.5.3.1 Намагничивающая сила от 75 до 100 А на
вплотную прилегать друг к другу. Сила поля уменьшается линейный дюйм [3–4 A на миллиметр] расстояния между
по мере увеличения расстояния от катушки, и длинные электродами должна использоваться для материалов
детали должны намагничиваться по частям. Если толщиной менее ¾ дюйма [20 мм] и от 100 до 125 А на
контролируемая зона превышает 6 дюймов [150 мм] с линейный дюйм [4–5 A на миллиметр] расстояния между
каждой стороны катушек, то достаточность силы поля электродами для материалов толщиной ¾ дюйма [20 мм] и
должна быть продемонстрирована при помощи более.
индикаторов наличия поля (см. 10.5.6).
451
10.5.3.2 Расстояния между электродами не должно 10.5.7.3 Направление намагничивания — На

превышать 8 дюймов [200 мм]. Расстояние между электро- каждом участке необходимо провести, как минимум, две
дами менее 3 дюймов [75 мм] обычно неосуществимо из-за независимые дефектоскопии. Вторая дефектоскопия
бандажирования частиц вокруг электродов. Необходимо должна проводиться при положении линий магнитного
принять меры для предотвращения местного перегревания потока приблизительно перпендикулярно линиям,
или обгорания исследуемой поверхности. Рекомендуется использовавшимся при первой дефектоскопии в данной
использовать электроды со стальными или алюминиевыми зоне.
наконечниками, либо электроды типа медной щетки вместо 10.5.7.4 Расстояние между полюсами —
сплошных электродов с медными наконечниками в местах, Расстояние между полюсами должно быть в пределах от 2
где напряжение разомкнутой цепи превышает 25 В (плохой до 8 дюймов [50–200 мм].
контакт). Это позволит предотвратить проникновение меди. 10.5.7.5 Зона контроля — Зона контроля
Постоянные магнитные липучки могут использоваться в ограничивается максимальным расстоянием, равным одной
паре, либо в сочетании с электродом. Не следует четверти расстояния между полюсами на каждой стороне
использовать липучки при силе тока более 1500 А, так как в линии, соединяющей два полюса. Зона перекрытия
таких случаях происходит размагничивание. расстояния между полюсами должна быть не меньше
10.5.3.3 Необходимо обеспечить наличие 1 дюйма [25 мм].
переключателя с дистанционным управлением, который
может быть встроен в ручки электрода. Он позволяет
11. Нанесение частиц
включать ток после того, как электрод будет правильно
размещен, и выключать его перед снятием электрода во 11.1 Когда поковка будет должным образом
избежание дугообразования. намагничена, на нее можно наносить частицы, используя
один из следующих методов:
10.5.3.4 Охват дефектоскопии — Дефектоскопия
должна проводиться с достаточным перекрытием, чтобы 11.1.1 Сухой метод — При применении сухого
обеспечить 100 %-ную полноту охвата при установленной метода частицы должны наноситься при помощи ручного
чувствительности. виброустройства (например, виброконтейнера), механиче-
ского виброустройства, распылительного флакона или
10.5.3.5 Направление намагничивания — На
механического распылителя. Использование вибро-
каждом участке необходимо провести, как минимум, две
устройства должно ограничиваться плоскими и почти
независимые дефектоскопии. Электроды должны быть
горизонтальными поверхностями, в то время как
расположены таким образом, чтобы линии потока во время
распылители могут применяться к вертикальным и
одной дефектоскопии были направлены приблизительно
потолочным поверхностям. Порошок должен равномерно
перпендикулярно линиям потока во время другой
распределяться по поверхности поковки. Необходимо
дефектоскопии.
выбрать цвет сухого порошка, обеспечивающий необхо-
10.5.4 Непрямое циркулярное намагничивание димую контрастность. Использование слишком большого
рассверленных отверстий поковок удлиненной формы количества порошка нежелательно, так как порошок может
(рис. 4) должно быть проведено с использованием тока скрыть рисунок.
силой от 100 до 125 А на дюйм [4–5 А на миллиметр]
11.1.2 Необходимо принять меры предосторожности
диаметра рассверленного отверстия.
при сдувании избыточного порошка, чтобы не нарушить
10.5.5 Для измерения указанного или со- показания.
гласованного тока необходимо использовать подходящий 11.2 Мокрый метод:
инструмент, такой как амперметр.
11.2.1 Нефтепродукты — Материал для мокрого
10.5.6 Для определения достаточности магнитного
метода обычно поставляется в виде концентрата, и
поля при необходимости должен использоваться индикатор
контрольная среда должна быть приготовлена путем
наличия поля магнитного порошка (рис. 8).
смешивания концентрата с подходящим легким маслом.
Намагничивающий ток должен быть достаточным для Жидкостью, рекомендуемой в качестве связующего
отчетливого проявления рисунка в индикаторе.
вещества, является хорошо очищенный легкий дистиллят
10.5.6.1 Индикатор наличия поля магнитных нефти с относительно высокой температурой
частиц должен помещаться на исследуемую поковку, при воспламенения. Пригодная к использованию жидкость
этом к ней применяется требуемый ток и ферромагнитные имеет следующие приблизительные характеристики:
частицы. Появление рисунка (чаще всего – кресто-
Плотность в градусах АНИ 46
образного) из различимых ферромагнитных частиц
Вязкость, SUS 31
указывает на выработку достаточной силы поля в Точка вспышки (по методу измерения в
исследуемой поковке. открытой чашке), °F [°C] 155–175 [65–80]
10.5.7 Намагничивание с помощью клещей — При Температура начала кипения, °F [°C] 390 [200]
использовании магнитных клещей для намагничивания Температура выкипания, °F [°C] 490 [255]
локальной области, между полюсами формируется Цвет, по Сейболту 25
продольное поле. Как правило, необходимо использовать суспензию с
10.5.7.1 Оборудование — Клещи могут быть объемной долей твердых материалов от 1 до 2 %.
фиксированного типа, либо устанавливаться на шарнирных Контрольная среда должна растекаться по контролируемой
ножках. поверхности или распыляться на нее. Необходимо выбрать
10.5.7.2 Аттестация клещей — Допускаются цвет частиц, обеспечивающий необходимую контрастность.
магнитные клещи постоянного тока, с подъемной силой не 11.2.2 Вода — Магнитные частицы взвешиваются в
менее 40 фунт-сил [175 Н], при расстоянии между чистой воде; также можно использовать чистую воду
полюсами от 3 до 6 дюймов [75–150 мм]. с добавлением пригодных смачивающих реагентов. Как
452
правило, необходимо использовать суспензию с объемной 13.2 При интерпретации показания для определения его
долей твердых материалов от 2 до 2½ %. причины должны учитываться следующие факторы:
11.3 Люминесцентный метод — Дефектоскопия с 13.2.1 Внешний вид показания.
использованием люминесцентных магнитных частиц
является разновидностью мокрого метода. Необходимо 13.2.2 Направление и форма показания.
использовать концентрат подобный тому, который 13.2.3 Тип материала, из которого изготовлена
использовался при применении мокрого метода, однако при деталь.
этом магнитные частицы должны быть покрыты 13.2.4 История обработки детали, тип машинной
материалом, который начинает светиться при активации обработки, термообработки и т. п.
«черным» светом.
13.2.5 Прошлый опыт с подобными деталями на
11.3.1 Процедура приготовления смеси – такая же, основании разрушающих испытаний, таких как резка,
как для мокрого метода, однако при этом объемная доля травление, разлом, строжка, шлифовка и т. п.
твердых материалов в суспензии должна составлять от 0,1 13.3 Показания можно разделить на три больших
до 0,7 %, если используется дистиллят нефти или вода.
класса:
11.3.2 Связующее вещество не должно быть
13.3.1 Дефекты поверхности, приводящие к
люминесцентным.
образованию резких, отчетливо обозначенных рисунков с
11.3.3 При использовании люминесцентных частиц плотным прилипанием частиц. О наличии подобных
дефектоскопия должна проводиться в затемненной зоне с дефектов обычно можно заключить по следующим
использованием «черного света». Сила света должна быть характерным показаниям:
не ниже 1000 мкВт/см2 на расстоянии 15 дюймов от лампы. 13.3.1.1 Различные виды расслоения — дают
«Черный свет» должен служить источником
отчетливые показания, параллельные поверхности.
ультрафиолетового излучения длиной волны в диапазоне от
3300 до 3900 Å. Частицы должны излучать яркое свечение 13.3.1.2 Нахлесты сгибы поковки — эти показания
под воздействием такого света. Лампочка должна могут не быть интенсивными, и не являются прямыми. Они
нагреваться в течение, как минимум, 5 минут, прежде чем расположены вдоль линий текучести металла.
ее можно будет использовать для дефектоскопии. 13.3.1.3 Флокены — (термические разрывы,
вызванные наличием уловленного водорода) могут
возникнуть в зонах, прошедших машинную обработку. Для
12. Размагничивание них характеры спорадические показания неправильной
12.1 Если это указано, детали после дефектоскопии формы.
должны быть в достаточной степени размагничены, для 13.3.1.4 Тепловая трещина — показания
того, чтобы остаточное поле не влияло на ход последующих отчетливы и расположены в углах, выемках и в местах
сварочных или машинных работ, на магнитные приборы, изменения сечения.
находящиеся вблизи от детали, и для того, чтобы в зонах
13.3.1.5 Усадочная трещина — показания очень
динамических контактных поверхностей не возникало
отчетливы и резки, обычно непрерывны, с несколькими
полей утечки.
ответвлениями, и находятся в местах изменения сечения.
12.2 При использовании постоянного тока размагни-
13.3.1.6 Шлифовочная трещина — показания
чивание обычно можно осуществить многократным из-
обычно группируются под прямым углом к направлению
менением направления намагничивающего тока и
шлифовки.
постепенным его ослаблением. Начальная сила поля,
используемая при размагничивании, должна быть не 13.3.1.7 Травильные или гальванические трещи-
меньше изначальной намагничивающей силы. Когда ток ны — приводят к отчетливым показаниям в направлении,
будет ослаблен до точки исчезновения, деталь будет перпендикулярном остаточным напряжениям.
практически размагничена. Для размагничивания крупных 13.3.2 Подповерхностные дефекты приводят к
деталей рекомендуется использовать постоянный ток. появлению менее четких, или расплывчатых рисунков,
12.3 При использовании переменного тока требуется дающих лишь общее представление о форме, и с меньшим
просто ослабить намагничивающий ток, небольшими прилипанием частиц. Как правило, при таких дефектах
скачками или непрерывно, до очень низкого уровня. возникают следующие характерные показания:
12.4 Размагничивание не потребуется, если деталь 13.3.2.1 Строчечные включения неметаллических
подлежит аустенизации перед последующим исполь- материалов — часто приводят к отчетливым показаниям,
зованием или машинной обработкой. таким, как поверхностные рубцы, но обычно эти показания
прерывисты или коротки, и расположены группами. Данные
показания расположены вдоль направления волокон в
13. Интерпретация и оценка показаний поковках. Показания появляются только тогда, когда
13.1 Нижеприведенная информация не служить дефекты находятся близ поверхности.
стандартом для отбраковки или приемки детали, но она 13.3.2.2 Крупные включения неметаллических
может помочь при интерпретации и оценке полученных материалов — приводят к показаниям в диапазоне от
показаний. Примеры неоднородностей и эталонные резких до расплывчатых, которые могут появиться на
фотографии магнитопорошковых показаний можно найти в любом участке.
руководстве E 709.
453
13.3.2.3 Подшовные трещины — приводят к 14. Отчет о показаниях

возникновению показаний с нерезким расплывчатым 14.1 Зарегистрируйте размер, количество и располо-
рисунком. жение всех линейных показаний. Используйте эскизы для
13.3.2.4 Разрывы поковок — приводят к отображения расположения, направления и частоты
расплывчатым показаниям неправильной формы. показаний. В отчете должны быть указаны тип
13.3.3 Неучитываемые или ложные показания намагничивания и расположение контактов.
обычно затрудняют выявление дефектов, однако такие 14.1.1 Постоянная регистрация данных:
показания, как правило, можно идентифицировать с учетом 14.1.1.1 Постоянная регистрация показаний
следующего: может быть осуществлена осторожным наложением на
13.3.3.1 Магнитный рисунок — показания поверхность прозрачной целлофановой ленты, покрытой
расплывчаты и исчезают при размагничивании. Эти клеем. Затем лента снимается, и частицы, формирующие
показания вызваны контактом с другим стальным показания, остаются на ней. Ленту можно положить на
элементом или магнитом при намагничивании. белый лист бумаги или картона и сфотографировать, или
13.33.2 Изменения сечения — показания не резки воспроизвести иным образом.
и расплывчаты. Они вызваны концентрацией магнитного 14.1.1.2 Если желательно более точное воспроиз-
поля в зубцах шестеренок, буртиках, замковых пазах и т. п. ведение показаний, можно применить следующую
13.333 Кромка шва — показания обусловлены технологию. Как только показание было выявлено с
изменением магнитных свойств в результате рассеивания. использованием стандартной технологии дефектоскопии,
В таких показаниях наблюдается неплотное прилипание удалите скопления порошка и поместите кусок белой
частиц. бумажной ленты с глянцевой поверхностью поверх зоны,
содержащей показание. Вновь включите ток и напылите
133.3.4 Линии текучести – крупные группы порошок по поверхности ленты. Частицы мгновенно
параллельных показаний, расположенных непосредственно соберутся над местом, где находится неоднородность.
в поковке, проходящей дефектоскопию с использованием Продолжая пропускать ток сквозь испытуемый образец,
избыточного тока. распылите тонкий слой акрилового лака по поверхности
133.4 Любое показание, которое было сочтено ленты. Прекратите подачу тока и снимите ленту. В
неучитываемым, должно считаться неприемлемым до тех результате останется точная копия прилипшего к ней
пор, пока оно не будет удалено зачисткой поверхности, скопления порошка.
либо до тех пор, пока оно не будет заново проверено таким
же или иным неразрушающим методом, и результаты 15. Стандарты приемки
проверки не покажут, что показание является неучи-
тываемым. 15.1 Стандарты на приемку дефектов, выявленных в
ходе магнитопорошковой дефектоскопии должны
соответствовать применимым Техническим условиям
ASTM на продукцию, контракту или заказу.
454
РИС. 1 ПРОДОЛЬНОЕ РИС. 4 ЦИРКУЛЯРНОЕ НАМАГНИ-

НАМАГНИЧИВАНИЕ ЧИВАНИЕ, ТОК ИДЕТ ЧЕРЕЗ ПРОВОД
Показание Центральный
провод
Показание
Провод
РИС. 2 ПРОДОЛЬНОЕ РИС. 5 ЦИРКУЛЯРНОЕ

НАМАГНИЧИВАНИЕ, НАМАГНИЧИВАНИЕ, ТОК ИДЕТ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КЛЕЩЕЙ ЧЕРЕЗ ПРОВОД, ПРОПУЩЕННЫЙ
ЧЕРЕЗ ПОКОВКУ
Показание
Показание
Клещи
Поясная изоляция кабеля
Провод
РИС. 6 ЦИРКУЛЯРНОЕ
РИС. 3 ЦИРКУЛЯРНОЕ
НАМАГНИЧИВАНИЕ
НАМАГНИЧИВАНИЕ, ТОК ИДЕТ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ШТЫРЕОБРАЗНЫХ
ЧЕРЕЗ ПОКОВКУ
КОНТАКТНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ
КОНТАКТ Показание
КОНТАКТ Показание
КОНТАКТНЫЙ КОНТАКТНЫЙ
ЭЛЕКТРОД ЭЛЕКТРОД
455
РИС. 7 ПРОДОЛЬНОЕ НАМАГНИЧИВАНИЕ
Килоампер-витков
L = длина
D = диаметр
Отношение длина/диаметр
РИС. 8 ИНДИКАТОР НАЛИЧИЯ ПОЛЯ МАГНИТНЫХ ЧАСТИЦ
ВОСЕМЬ СЕКЦИЙ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, СОЕДИНЕНИЕ

ПРИ ПОМОЩИ ПАЙКИ В ПЕЧИ
1 дюйм
НЕЖЕЛЕЗНАЯ РУКОЯТКА
ЛЮБОЙ УДОБНОЙ ДЛИНЫ
СПЕЦИАЛЬНО СОЗДАННЫЙ ДЕФЕКТ

(ПОВЕРХНОСТИ ВСЕХ СЕГМЕНТОВ СОПРИКАСАЮТСЯ)
дюйма,
не более ПРИПАЯННЫЕ ТВЕРДЫМ ПРИПОЕМ
ИЛИ МЕХАНИЧЕСКИ ПРИКРЕПЛЕННЫЕ
ТОЛСТЫЙ МЕДНЫЙ ЛИСТ ТОЛЩИНОЙ

дюйма
0,010 ± 0,001 дюйма
456
ПРОКАТ СОРТОВОЙ И ПРОФИЛИ

SA-276
ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ.
SA-276
1.1 Настоящие Технические условия охватывают
стальной прокат, прошедший окончательную
3.1 В обязанности Покупателя входит определение
обработку в горячем или холодном состоянии,
всех необходимых требований к изделию, заказы-
за исключением проката, предназначенного для пере-
ваемому в соответствии с данными Техническими
ковки (Примечание 1). Они включают прокат
условиями. Такие требования могут включать,
круглого, квадратного и шестигранного сечения,
но не ограничиваться следующим:
а также горячекатаные или штампованные профили,
такие как уголки, тавры и швеллеры, выполненные из 3.1.1 Количество (вес или количество штук);
обычно применяемых типов нержавеющих сталей. 3.1.2 Наименование материала: коррозионно-
Типы автоматной стали (Примечание 2) для эксплуа- стойкая сталь;
тации в обычных коррозионно-активных средах
и условиях высоких температур рассматриваются 3.1.3 Форма (сортовой прокат, уголки, пр.);
в отдельных технических условиях. 3.1.4 Состояние (Секция 5.1);
ПРИМЕЧАНИЕ — 1. Относительно сортового проката, предназна- 3.1.5 Отделка (Секция 4 Технических условий
ченного для перековки, см. Технические условия A 314. A 484/A 484M);
ПРИМЕЧАНИЕ — 2. Относительно сортового проката из автомат- 3.1.6 Подготовка поверхности профилей
ной коррозионностойкой стали, обладающей свойствами оптималь- (Секция 4 технических условий A 484/A 484M);
ной обрабатываемости, см. Технические условия A 582/A 582M.
3.1.7 Необходимые измерения, включающие
ПРИМЕЧАНИЕ — 3. Существует ряд стандартов на материалы размер, толщину, ширину и длину;
из высоконикелевых, хромистых, аустенитных коррозионностойких
и жаропрочных сплавов. Эти стандарты относятся к юрисдикции 3.1.8 Поперечное сечение (круглое, квадратное, пр.);
Подкомитета ASTM B02.07; они изложены в Ежегоднике
Стандартов ASTM, Том 02.04. 3.1.9 Тип или обозначение UNS (Таблица 1);
3.1.10 Обозначение Стандарта ASTM с указанием
1.2 Значения, приведенные в системе единиц фунт- даты издания, и
дюйм, должны рассматриваться в качестве
стандартных. 3.1.11 Должен ли сортовой прокат быть прокатан
в виде прутков или нарезан из полосовой или толсто-
листовой стали;
3.1.12 Испытание на магнитную проницаемость,
2.1 Стандарты ASTM: если это оговорено покупателем в заказе на покупку
A 314 Заготовки и сортовой прокат для ковки при заказе стали Типов 201 и 205;
из коррозионностойкой стали. Технические условия. 3.1.13 Специальные требования.
испытаний и соответствующая терминология. ПРИМЕЧАНИЕ — 4. Пример типичного заказа представляет собой
A 484/A 484M Прокат сортовой стали, заготовки следующую запись: 5000 фунтов (2268 кг) сортового проката
и поковки из нержавеющей стали. Общие техни- из коррозионностойкой стали, отожженного и отшлифованного
ческие требования. на бесцентровом станке, с круглым сечением 1½ дюйма (38,10 мм),
A 582/A 582M Прокат сортовой автоматной длиной 10–12 футов (3,5–3,66 м); Тип 304; Технические условия
коррозионностойкой стали. Технические условия. A 276 от________________ Применение: механически обработанные
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми- детали клапанов.
нология химического анализа.
E 527 Металлы и сплавы. Методика нумерации (UNS).
2.2 Иные документы: 4. Общие требования
SAE J1086 Металлы и сплавы. Рекомендуемая
4.1 Помимо требований настоящих Технических
методика нумерации.
условий применяются все требования последнего
457
издания Технических условий A 484/A 484M. 7.2 Стали мартенситных марок должны отвечать
Несоответствие изделия общим требованиям требованиям к твердости после термической
Технических условий A 484/A 484M означает его обработки, указанным в Таблице 3.
несоответствие и настоящим Техническим условиям. 7.3 Замеры твердости, если они необходимы,
должны выполняться на середине расстояния между
5. Изготовление поверхностью и центром поперечного сечения.
5.1 Состояние:
5.1.1 Сортовой прокат должен поставляться в од-
ном из следующих состояний, перечисленных в таб- 8. Магнитная проницаемость
лице «Требования к механическим свойствам»: 8.1 Если это оговорено в заказе на покупку,
5.1.1.1 Состояние A — после отжига. значение магнитной проницаемости для Типов 201
5.1.1.2 Состояние H — после упрочнения и 205 в отожженном состоянии не должно превышать 1.2;
и отпуска при относительно низкой температуре. при этом магнитная проницаемость должна измеряться
5.1.1.3 Состояние Т — после упрочнения с помощью индикатора, аналогичного выпускаемому
и отпуска при относительно высокой температуре. компанией Severn Engineering.
5.1.1.4 Состояние S — после деформационного
упрочнения и относительно легкой деформации
в холодном состоянии
5.1.1.5 Состояние B — после относительно 9. Сертификация
сильной деформации в холодном состоянии. 9.1 По запросу покупателя, отраженном в контракте
или заказе, поставщик при отгрузке должен
предоставить сертификат, удостоверяющий, что
6. Химический состав материал изготовлен и испытан в соответствии с
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям настоящими Техническими условиями, а также
к химическому составу, указанным в Таблице 1. заверенный протокол испытаний.
6.2 Методы и методики, относящиеся к химии-
ческому анализу, необходимому согласно данным
техническим условиям, должны соответствовать 10. Ключевые слова
Стандарту A 751 «Методы, методики и терминология».
10.1 Аустенитная коррозионностойкая сталь;
аустенитно-ферритная коррозионностойкая сталь,
выплавленная дуплекс-процессом; ферритная коррозион-
7. Требования к механическим свойствам ностойкая сталь; мартенситная коррозионностойкая
сталь; прокат из коррозионностойкой стали; профили
7.1 Материал должен удовлетворять требованиям
из коррозионностойкой стали.
к результатам испытаний на определение
механических свойств, указанным в Таблице 2.
458
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУА
Состав, %
Обозначение Прочие
UNSВ Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот элементы
Марки аустенитной стали
S20100 201 0,15 5,50–7,50 0,060 0,030 1,00 16,00–18,00 3,50–5,50 … 0,25 …
S20161 … 0,15 4,00–6,00 0,040 0,040 3,00–4,00 15,00–18,00 4,00–6,00 … 0,08–0,20 …
S20200 202 0,15 7,50–10,00 0,060 0,030 1,00 17,00–19,00 4,00–6,00 … 0,25 …
S20500 205 0,12–25 14,00–15,50 0,060 0,030 1,00 16,50–18,00 1,00–1,70 … 0,32–0,40 …
S20910 XM-19 0,06 4,00–6,00 0,040 0,030 1,00 20,50–23,50 11,50–13,50 1,50–3,00 0,20–0,40 Cb 0,10–0,30,
V 0,10–0,30
S21800 … 0,10 7,00–9,00 0,060 0,030 3,50–4,50 16,00–18,00 8,00–9,00 … 0,08–0,18 …
S21900 XM-10 0,08 8,00–10,00 0,060 0,030 1,00 19,00–21,50 5,50–7,50 … 0,15–0,40 …
S21904 XM-11 0,04 8,00–10,00 0,060 0,030 1,00 19,00–21,50 5,50–7,50 … 0,15–0,40 …
S24000 XM-29 0,08 11,50–14,50 0,060 0,030 1,00 17,00–19,00 2,25–3,75 … 0,20–0,40 …

S24100 XM-28 0,15 11,00–14,00 0,060 0,030 1,00 16,50–19,00 0,50–2,50 … 0,20–0,45 …
S24565 … 0,030 5,0–7,0 0,030 0,010 1,00 23,00–25,00 16,0–18,0 4,0–5,0 0,4–0,6 Cb 0,10
S28200 … 0,15 17,00–19,00 0,045 0,030 1,00 17,00–19,00 … 0,75–1,25 0,40–0,60 Cu 0,75–1,25
S30200 302 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00–19,00 8,00–10,00 … 0,10 …
S30215 302B 0,15 2,00 0,045 0,030 2,00–3,00 17,00–19,00 8,00–10,00 … … …
S30400 304 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 8,00–10,50 … 0,10 …
459
С
S30403 304L 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 8,00–12,00 … 0,10 …
S30451 304 N 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 8,00–10,50 … 0,10–0,16 …
S30452 XM-21 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 8,00–10,50 … 0,16–0,30 …
S30453 304LN 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 8,00–12,00 … 0,10–0,16 …
S30454 … 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 8,00–12,00 … 0,16–0,30 …
S30500 305 0,12 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00–19,00 10,50–13,00 … … …
S30800 308 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 19,00–21,00 10,00–12,00 … … …
S30815 … 0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 20,00–22,00 10,00–12,00 … 0,14–0,20 Ce 0,03–0,08
S30900 309 0,20 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00–24,00 12,00–15,00 … … …
S30908 309S 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00–24,00 12,00–15,00 … … …
S30940 309Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00–24,00 12,00–16,00 … 0,10 Cb+Ta10 × C–1,10
S31000 310 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00–26,00 19,00–22,00 … … …
S31008 310S 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00–26,00 19,00–22,00 … … …
S31040 310Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00–26,00 19,00–22,00 … 0,10 Cb+Ta10 × C–1,10
S31254 … 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,50–20,50 17,50–18,50 6,00–6,50 0,18–0,22 Cu 0,50–1,00
S31400 314 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50–3,00 23,00–26,00 19,00–22,00 … … …
S31600 316 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 0,10 …
С
S31603 316L 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 0,10 …
S31635 316Ti 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 0,10 Ti 5 × (C+N)–0,70
S31640 316Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 0,10 Cb+Ta10 × C–1,10
SA-276
SA-276
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУА (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Состав, %
Обозначени Прочие
е UNSВ Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот элементы
Марки аустенитно-ферритной стали
S31651 316N 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 0,10–0,16 …
S31653 316LN 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 0,10–0,16 Cu 0,16-0,30
S31654 … 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00–18,00 10,00–14,00 2,00–3,00 … …
S31700 317 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 11,00–15,00 3,00–4,00 0,10 …
S31725 … 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00–20,00 13,50–17,50 4,0–5,0 0,10 Cu 0,75
S31726 … 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00–20,00 13,50–17,50 4,0–5,0 0,10–0,20 Cu 0,75
D
S32100 321 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00–19,00 9,00–12,00 … … Ti 5×(C+N)-0,70
S32550 … 0,04 1,50 0,040 0,030 1,00 24,0–27,0 4,50–6,50 2,9–3,9 0,10–0,25 Cu 1,50-2,50
S34700 347 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00–19,00 9,00–13,00 … … Cb+Ta 10 × C
минимум

S34800 348 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00–19,00 9,00–13,00 … … Cb+Ta 10 × C
мин
Ta 0,10 Co 0,20
S31100 XM-26 0,06 1,00 0,040 0,030 1,00 25,00–27,00 6,00–7,00 … … Ti 0,25
S31803 … 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 21,00–23,00 4,50–6,50 2,50–3,50 0,08–0,20 …
460
S32304 … 0,030 2,50 0,040 0,030 1,00 21,50–24,50 3,00–5,50 0,05–0,60 0,05–0,20 Cu 0,05–0,60
Е
S32760 … 0,030 1,00 0,030 0,010 1,00 24,00–26,00 6,00–8,00 3,00–4,00 0,20–0,30 Cu 0,05–1,00
W 0,50–1,00
Марки ферритной стали
S40500 405 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50–14,50 … … … Al 0,10–0,30
S42900 429 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00–16,00 … … … …
S43000 430 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–18,00 … … … …
S44400 … 0,025 1,00 0,040 0,030 1,00 17,5–19,5 1,00 1,75–2,50 0,035 Ti+Cb 0,20+4 ×
(C+N)–0,80
S44600 446 0,20 1,50 0,040 0,030 1,00 23,00–27,00 … … 0,25 …
F G G
S44627 XM-27 0,010 0,40 0,020 0,020 0,40 25,00–27,50 0,50 максимум 0,75–1,50 0,015 Cu 0,20
Cb 0,05-0,20
S44700 … 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 28,00–30,00 0,15 максимум 3,50–4,20 0,020 C + N 0,025
Cu 0,15
S44800 … 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 28,00–30,00 2,00–2,50 3,50–4,20 0,020 C + N 0,25
Cu 0,15
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУА (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Состав, %
Обозначение Прочие
UNSВ Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Молибден Азот элементы
Марки мартенситной стали
S40300 403 0,15 1,00 0,040 0,030 0,50 11,50–13,00 … … … …
S41000 410 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50–13,50 … … … …
S41040 XM-30 0,18 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50–13,50 … … … Cb 0,05–0,30
S41400 414 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50–13,50 1,25–2,50 … … …
Н
S41500 0,05 0,50–1,00 0,030 0,030 0,60 11,50–14,00 3,50–5,50 0,50–1,00 … …
S42000 420 свыше 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 12,00–14,00 … … … …

S42010 … 0,15–0,30 1,00 0,040 0,030 1,00 13,50–15,00 0,35–0,85 0,40–0,85 … …
S43100 431 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 15,00–17,00 1,25–2,50 … … …
S44002 440 A 0,60–0,75 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–18,00 … 0,75 … …
S44003 440В 0,75–0,95 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–18,00 … 0,75 … …
S44004 440С 0,95–1,20 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–18,00 … 0,75 … …
461
S50400 9 0,15 0,30–0,60 0,030 0,030 0,75–1,00 8,00–10,00 … 0,90–1,10 … …
A
Максимальное содержание, если нет указаний на то, что это диапазон или минимальное содержание.
B
Обозначения, установленные в соответствии со Стандартом E 527 «Методика нумерации» и Стандартом SAE J1086.
С
Для некоторых видов применения замена Типа 304L Типом 304 или Типа 316L Типом 316 может быть нежелательна в силу конструкции, технологии изготовления или эксплуатационных
требований. В таких случаях Покупатель должен оговорить это в заказе.
D
Для этой марки должно указываться содержание азота.
E
% Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N ≥ 40.
F
Содержание «никель плюс медь» должно быть максимум 0,50 %.
G
При анализе изделия допуск сверх максимального значения для углерода и азота составляет 0,002 %.
Н
Разновидность CA 6NM для обработки давлением.
SA-276
SA-276
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ
Предел прочности , Предел текучести,А, Относительное
минимум минимум удлинение на 2
тыс.фун- тыс.фун- дюймах (50 мм)В Относительное Твердость
Диаметр или толщина, тов/ тов или на 4D, сужениеС, по Бринеллю,D,
Тип Состояние Отделка дюйм (мм) кв.дюйм МПа кв.дюйм МПа минимумВ, % минимум, % максимум
201, 202 A окончательно обработанная Все 75 515 40 275 40 45 …
в горячем или холодном состоянии
S20161 A окончательно обработанная Все 125 860 50 345 40 40 255
205 A окончательно обработанная Все 100 690 60 414 40 50 …

XM-19 A окончательно обработанная Все 100 690 55 380 35 55 …
Горячека- окончательно обработанная менее 2 (50,8), вкл. 135 930 105 725 20 50 …
танная в горячем или холодном состоянии от более 2 до 3 (50,8- 115 795 75 515 25 50 …
76,2), вкл.
462
от более 3 до 8 (от 76,2 100 690 60 415 30 50 …

до 203,2), вкл.
XM-10, XM-11 A окончательно обработанная Все 90 620 50 345 45 60 …
S24565 A окончательно обработанная Все 115 795 60 415 35 40 …
Е Е G
302, 302B, 304, 304LN, A окончательно обработанная Все 75 515 30 205 40 50 …
1
305, 308, 309, 309S, в горячем или холодном состоянии менее /2 (12,70), вкл. 90 620 45 310 30 40 …
1 Е Е
309Cb, 310, 310S, более /2 (12,70) 75 515 30 205 30 40 …
310Cb, 314, 316,
316LN, 316Cb, 316Ti,
317, 321, 347, 348
G
304L, 316L A окончательно обработанная Все 70 485 25 170 40 50 …
в горячем состоянии
1
окончательно обработанная менее /2 (12,70), вкл. 90 620 45 310 30 40 …
1
в холодном состоянии более /2 (12,70) 70 485 25 170 30 40 …
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХAНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
минимум минимум удлинение
тыс..фун- на 2 дюймах (50 Относительное Твердость
Диаметр или толщина, тов/ тыс.фун-т/ мм)В или на 4D, сужениеС, по Бринеллю,D,
304N, 316N A окончательно обработанная Все 80 550 35 240 30 … …
202, 302, 304, 304N, B окончательно обработанная менее ¾ (19,05), вкл. 125 860 100 690 12 35 …
316, 316N в холодном состоянии от более ¾ (19,05) 115 795 80 550 15 35 …
до 1 (25,40)
от более 1 (25,40) 105 725 65 450 20 35 …
до 1¼ (31,75)
от более 1¼ (31,75) 100 690 50 345 24 45 …
до 1½ (38,10)
от более 1½ (38,10) 95 655 45 310 28 45 …

3
до 1 /4 (44,45), вкл.
304, 304N, 316, 316N S окончательно обработанная менее 2 (50,8), вкл. 95 650 75 515 25 40 …
в холодном состоянии от более 2 до 2 ½ 90 620 65 450 30 40 …
(50,8 до 63,5), вкл.
от более 2½ до 3 80 550 55 380 30 40 …
463
(от 63,5. до 76,2), вкл.

XM-21, S30454, S31654 A окончательно обработанная Все 90 620 50 345 30 50 …
XM-21, S30454, S31654 В окончательно обработанная менее 1 (25,40), вкл. 145 1000 125 860 15 45 …
в холодном состоянии от более 1 (25,40) 135 930 115 795 16 45 …
до 1¼ (31,75)
от более 1¼ (31,75) 135 895 105 725 17 45 …
до 1½ (38,10)
от более 1½ (38,10) 125 860 100 690 18 45 …
до 1 ¾ (44,45)
S31725 A окончательно обработанная Все 75 515 30 205 40 … …
S31726 A окончательно обработанная Все 80 550 35 240 40 … …
SA-276
SA-276
ТАБЛИЦА 2
минимум минимум удлинение
тыс.фун- на 2 дюймах (50 Относительное Твердость по
Диаметр или толщина, тыс.фунтов/ тов/ мм)В или на 4D, сужениеС, Бринеллю,D,
XM-26 A окончательная обработка Все 90 620 65 450 20 55 …
S31803 A окончательная обработка Все 90 620 65 448 25 … 290

S32760 S окончательно обработанная Все 125 860 105 720 16 … 335
Марки ферритной стали
464
F
405 A окончательно обработанная Все … … … … … … 207
окончательно обработанная Все … … … … … … 217
окончательно обработанная Все 70 480 40 275 16 45 …
окончательно обработанная Все 60 415 45 310 16 45 217
446, XM-27 A окончательно обработанная Все 65 450 40 275 20 45 219
окончательно обработанная Все 65 450 40 275 16 45 219
ТАБЛИЦА 2
минимум минимум удлинение на 2
тыс.фун- тыс.фун- дюймах (50 мм)В Относительное Твердость по
Диаметр или толщина, тов/ тов/ или на 4D, сужениеС, Бринеллю,D,
Тип Состояние Отделка дюйм (мм) кв.дюйм МПа кв.дюйм МПа минимум , %
В минимум, % максимум
Стали мартенситных марок
403, 410 A окончательно обработанная Все 70 480 40 275 20 45 …
403, 410 T окончательно обработанная Все 100 690 80 550 15 45 …
XM-30 T окончательно обработанная Все 125 860 100 690 13 45 302
403, 410 Н окончательно обработанная Все 120 830 90 620 12 40 …

окончательно обработанная Все (только круглый 120 830 90 620 12 40 …
в холодном состоянии прокат)
XM-30 A окончательно обработанная Все 70 480 40 275 13 45 235
414 A окончательная обработка Все … … … … … … 298
465

414 T окончательная обработка в Все 115 790 90 620 15 45 …
горячем или холод ном состоянии
S41500 T окончательная обработка Все 115 795 90 620 15 45 295
420 A окончательно обработанная Все … … … … … … 241
S42010 A окончательная обработка Все … … … … … … 235
431 A окончательная обработка Все … … … … … … 285
440A, 440B и 440C A окончательно обработанная Все … … … … … … 269
9 (S50400) A окончательная обработанная Все 60 415 30 207 30 45 179
T окончательная обработанная Все 100 690 80 550 14 35 241
А Предел текучести должен определяться методом смещения 0,2 % по оси деформации согласно Стандарту А 370 «Методы испытаний и терминология». Альтернативный метод определения предела текучести может использоваться на общем удлинении под нагрузкой 0,5 %.
B При работе с некоторыми специфическими изделиями использование расчетной длины 2 дюйма или 50 мм может быть нецелесообразным с практической точки зрения. При необходимости допускается использование уменьшенных испытательных образцов, в соответствии со Стандартом А 370 «Методы
испытаний и терминология».
С Параметр «относительное сужение» не применяется к плоскому прокату толщиной 3/16 (4,76 мм) и менее, так как этот параметр обычно не используется для изделий такого размера.
D Или эквивалентная твердость по Роквеллу.
SA-276
Е Для штампованных профилей всех хромоникелевых марок в состоянии А предел текучести должен составлять минимум 25 тыс.фунтов/кв.дюйм (170 МПа), а предел прочности на разрыв – минимум 70 тыс.фунтов/кв.дюйм (480 МПа).
F Материал, будучи закаленным в масле при температуре 1750 °F (953 °C), должен быть способен выдерживать термическую обработку при максимальном значении твердости по Бринеллю 250.
G Относительное удлинение приемлемо для профилей с толщиной сечения 1/2 дюйма (12,5 мм) или менее, 30 % минимум.
ТАБЛИЦА 3
ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Температура
термической Твердость
обработки,В по шкале С
°F ( °C), Закалочная Роксвелла,
ТипА минимум среда минимум
403 1750 (955) Воздух 35
410 1750 (955) Воздух 35
414 1750 (955) Масло 42
420 1825 (995) Воздух 50
S42010 1850 (1010) Масло 48
431 1875 (1020) Масло 40
440A 1875 (1020) Воздух 55
440В 1875 (1020) Масло 56
440С 1875 (1020) Воздух 58
A
Образцы для испытаний должны быть в форме сечения,
3
толщина которого не превышает /8 дюйма (9,50 мм).
В
Допуск по температуре ±25 °F (14 °C).
466
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОТЛИВКИ А08
ИЗ СЕРОГО ЧУГУНА, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ

ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ
ПРИ ТЕМПЕРАТУРАХ ДО 650 °F (350 °C)
SA-278/SA-278M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 278/A 278M-01(R06) за исключением редакторской правки в 5.1.1
и изменения в 16.1, в результате которого сертификация становится обязательной.)
1. Область применения метрических единицах измерения. Минимальная указанная

1.1 Настоящие Технические условия распространяются прочность при растяжении класса 150 равна 150 МПа.
на отливки из серого чугуна, пригодные для деталей под
давлением, используемых при температурах до 650 °F
(350 °C).
5.1 Заказы материала по настоящим Техническим
1.2 Классы чугуна:
условиям должны включать следующую информацию:
1.2.1 Отливки всех классов пригодны для
5.1.1 Обозначение Технических условий и год
использования при температурах до 450 °F (230 °C). Для
выпуска,
температур выше 450 °F и до 650 °F пригодны только
классы 40, 45, 50, 55 и 60. 5.1.2 Требуемый класс чугуна и температура
эксплуатации,
1.2.2 Отливки всех классов пригодны для
использования при температуре до 230 °C. Для 5.1.3 Количество,
эксплуатации при температурах от 230 °C до 350 °C 5.1.4 Термообработка:
подходят отливки только 275, 300, 325, 350, 380 и 415. 5.1.4.1 Требуется ли термообработка для отливок
классов 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенных для
использования при температурах 450 °F и ниже (см. 6.2),
5.1.4.2 Требуется ли термообработка для отливок
A 644 – Терминология, относящаяся к чугунным отливкам классов 275, 300, 325, 350 380 и 415, предназначенных для
E 8 Методы испытаний металлических материалов на использования при температурах 230 °C и ниже (см. 6.2),
растяжение 5.1.5 Размер отдельно отливаемого испытательного
бруска (см. Секцию 9 и таблицу 1),
5.1.6 Размер испытательных образцов, которые
3. Терминология должны быть выточены из испытательных брусков C или S,
3.1 Определения многих терминов, общих для всех а также
отливок из серого чугуна, можно найти в терминологии A 644. 5.1.7 Особые требования.
4. Классификация
4.1 Классификация по прочности при растяжении. 6.1 Отливки, предназначенные для использования при
4.1.1 Отливки, заказанные согласно настоящим температуре выше 450 °F (230 °C) должны пройти
Техническим условиям, классифицируются на основе термообработку для снятия напряжений. Для этого
минимальной прочности чугуна при растяжении в тыс. необходимо поместить их в соответствующую печь при
фунтах/кв. дюйм, в английских единицах измерения. температуре не выше 400 °F (200 °C), и равномерно
Минимальная указанная прочность при растяжении класса нагревать их до температур и в течение периодов, значения
25 равна 25 тыс. фунтам/кв. дюйм. которых указаны в таблице 2. Скорость нагрева и
4.1.2 Отливки, заказанные согласно настоящим охлаждения должна быть равномерной и не превышающей
Техническим условиям, классифицируются на основе 400 °F/час (250 °C/час) для отливок с максимальным
минимальной прочности чугуна при растяжении в МПа, в сечением 1 дюйм (25 мм). Для более крупных сечений
467
максимальные скорости нагрева и охлаждения в градусах Размер отливаемого испытательного бруска должен
Фаренгейта в час должны равняться значению, выбираться покупателем при помощи таблицы 5. В случае
полученному при делении 400 на максимальную толщину если он не сделает выбора, размер будет определен
сечения. производителем.
6.2 Термообработка и скорость охлаждения: 9.2 Отдельно отлитые испытательные бруски должны
6.2.1 Отливки классов №№ 45, 50, 55 и 60, которые проходить термообработку в той же печи, что и
должны использоваться при температурах ниже 450 °F, представляемые ими отливки, и одновременно с ними.
могут проходить термообработку в соответствии с 6.1, либо 9.3 По усмотрению производителя пробные образцы
они должны быть охлаждены в форме до температуры могут быть изъяты из отливки в месте, определенном по
500 °F при средней скорости не более 100 °F/час (это согласованию между производителем и покупателем.
относится к отливкам сечением до 1 дюйма). Для более 9.4 Отливки весом более 2000 фунтов могут быть
крупных сечений максимальные скорости нагрева и представлены либо отдельно отлитыми испытательными
охлаждения в градусах Фаренгейта в час должны равняться брусками (9.1), либо испытательными брусками, отлитыми
значению, полученному при делении 100 на максимальную как одно целое, при этом скорость охлаждения почти точно
толщину сечения. приближается к скорости охлаждения основного участка
6.2.2 Отливки классов №№ 275, 300, 325, 350, 380 и отливки.
415, которые должны использоваться при температурах 9.5 Для отливок весом более 10 000 фунтов или с
ниже 230 °C, могут проходить термообработку в размером основного участка сечением более 2 дюймов,
соответствии с 6.1, либо они должны быть охлаждены в испытательные прутки могут быть изъяты из отливки или
форме до температуры 250 °C при средней скорости не выступов, составляющих единое целое, с поперечным
более 50 °C/ч (это относится к отливкам сечением до сечением не меньше сечения основного участка.
1 дюйма). Для более крупных сечений максимальные Минимальные требования к прочности при растяжении для
скорости нагрева и охлаждения в градусах Цельсия в час Испытаний на растяжение, проводимых на любом из
должны равняться значению, полученному при делении данных испытательных брусков, должны быть равны 80 %
1250 на максимальную толщину сечения. от требований для данного класса.
7. Химический состав 10. Формование и отливка испытательных брусков

7.1 Углеродный эквивалент: 10.1 Испытательные бруски должны отливаться в
7.1.1 У отливок класса 40, 45, 50, 55 и 60, высушенных формах из кварцевого песка приблизительно
предназначенных для эксплуатации при температуре выше при комнатной температуре. Одна из возможных
450 °F (230 °C) максимальный углеродный эквивалент конструкций формы показана на рис. 1.
должен быть равен 3,8 % при расчете по уравнению
CE = %C + 0,3 (%Si + %P). Максимальное содержание
фосфора и серы должно составлять 0,25 % и 0,12 %, 11. Качество изготовления, отделка и внешний вид
соответственно. 11.1 Все отливки должны быть выполнены на
7.1.2 У отливок класса 275, 300, 325, 350, 380, 415, высококачественном уровне и должны соответствовать
предназначенных для эксплуатации при температуре выше размерам, приведенным на чертежах, предоставляемых
230 °F (230 °C) максимальный углеродный эквивалент покупателем. Если образец предоставляется покупателем
должен быть равен 3,8 % при расчете по уравнению без чертежа, размеры отливки должны соответствовать тем,
CE = %C + 0,3 (%Si + %P). Максимальное содержание которых можно ожидать исходя из образца.
фосфора и серы должно составлять 0,25 % и 0,12 %, 11.2 Поверхность отливки не должна содержать
соответственно. керамических прилипших песчинок, окалины, трещин и
7.2 Химический анализ на общее содержание углерода горячих надрывов, по результатам визуальной проверки.
должен проводиться либо на залитых в кокиль образцах в Другие нарушения поверхности должны соответствовать
форме стержня, либо на тонких пластинах толщиной стандартам визуальной приемки, определенным в заказе.
приблизительно 1/32 дюйма, вырезанных из пробных
образцов. Сверление не допускается из-за сопутствующей
12. Отбор образцов
ему потери графита.
12.1 Партия должна удовлетворять одному из
следующих условий:
8. Требования к свойствам при растяжении 12.1.1 Весь металл, отлитый из одной плавки
8.1 Чугун, используемый для отливок, поставляемых по камерной плавильной печи,
настоящим Техническим условиям, должен удовлетворять 12.1.2 Весь металл из двух или более камерных
требованиям к свойствам при растяжении, предписанным в плавильных печей залитый в одиночный литейный ковш
таблицах 3 и 4. или одиночную отливку или
12.1.3 Весь металл заливается из плавильной печи
9. Испытательные бруски непрерывного действия в течение наиболее короткого из
9.1 Отдельно отлитые испытательные бруски с указанных ниже промежутков времени: период между
размерами согласно таблице 1 должны изготовляться из той сменами садок, смены условий обработки, время,
же партии материала, что и представляемые ими отливки. предназначенное для химических процессов, 4 ч.
468
12.1.3.1 Покупатель может согласиться продлить опробован, испытан и проконтролирован в соответствии с

период 4 часа до 8 часов, если производитель может настоящими Техническими условиями, включая год. В
продемонстрировать достаточный уровень регулировки сертификат также должны быть включены результаты всех
процесса для обеспечения такого продления. проведенных испытаний.
16.2 Подпись на сертификате не требуется. Тем не
менее, в документе должна быть четко обозначены
13. Образцы для испытаний на растяжение
организация, предоставляющая сертификат, и уполномо-
13.1 Образцы для испытаний на растяжение A и B на ченный представитель производителя, сертифицировавший
рис. 2 должны быть выточены из испытательных брусков A результаты испытаний. Несмотря на отсутствие подписи,
и B в таблице 1, соответственно. организация, представляющая сертификат, несет ответ-
13.2 Покупатель должен указать, какой из ственность за его содержание.
испытательных образцов – B или C – следует изготовить из
испытательного бруска C. Если выбор не сделан, это будет
определено производителем. 17. Контроль
13.3 Размер испытательных образцов, которые должны 17.1 Все испытания и контроли, требуемые согласно
быть выточены из испытательного прутка S, должен быть настоящим Техническим условиям, должны быть
согласован между производителем и покупателем. проведены производителем или иными уполномоченными
органами, на услуги которых производитель подписал
контракт. Полные протоколы всех испытаний и контролей
14. Количество испытаний и повторных испытаний должны вестись производителем. Они должны быть
14.1 На каждую партию должно быть проведено по доступны покупателю для ознакомления.
одному испытанию на растяжение в соответствии с
методом испытаний E 8. Результаты должны удовлетворять 18. Отбраковка и повторное рассмотрение
указанным требованиям к свойствам при растяжении.
18.1 Отливки, не отвечающие указанным требованиям
14.2 Если результаты действительного испытания не
по результатам осмотра или испытаний, проведенных
удовлетворяют требованиям настоящих Технических покупателем или его представителем, могут быть
условий, необходимо провести два повторных испытания. отбракованы. Об отбраковке должно быть незамедлительно
В случаях если результаты хотя бы одного из повторных сообщено производителю или поставщику в письменной
испытаний не удовлетворяют требованиям Технических форме. При неудовлетворительных результатах испытаний
условий, то отливки, представляемые данными изготовитель или поставщик может подать заявление на
испытательными образцами, должны быть отбракованы.
повторное рассмотрение вопроса.
14.3 Если после испытания на каком-либо из
испытательных образцов обнаруживаются признаки
дефекта, результаты испытания могут быть признаны 19. Маркировка изделий
недействительными, и другое испытание может быть 19.1 На отливках должно быть указано имя
проведено на образце из той же партии. производителя или его признанная торговая марка, а также
класс чугуна, требованиям к которому удовлетворяет
данная отливка. Эта информация должна быть отлита или
15. Ремонт отпечатана несмываемым способом на поверхности,
15.1 Любые виды ремонта, проведенные на отливках, указанной покупателем, или в таком местоположении, где
произведенных по настоящим Техническим условиям, эта маркировка не отразится на возможности использования
должны быть согласованы между производителем и отливки.

16. Сертификация 20.1 использование при повышенных температурах;
16.1 Производитель должен предоставить свой серти- отливки из серого чугуна; детали под давлением
фикат, в котором указывается, что материал был изготовлен,
469
РИС. 1 ВОЗМОЖНАЯ КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ ФОРМЫ ДЛЯ ОТДЕЛЬНО ОТЛИВАЕМЫХ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ БРУСКОВ ИЗ СЕРОГО ЧУГУНА
Количество испытательных брусков, отливаемых в одной P — предлагается 2 дюйма (50 мм)

5
форме – предлагается 2. N — предлагается диаметр /16 дюйма (8 мм)
L — см. Таблицу 1. M — предлагается 1,5 N
D — см. таблицу 1.
W — не меньше диаметра, D.
РИС. 2 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Стержень
Образец для испытания на Образец для испытания на Образец для испытания на

Размеры, в дюймах (мм) растяжение A растяжение B растяжение C
G — Длина цилиндрической части, не 0.50 (13) 0.75 (20) 1.25 (32)

менее
D — Диаметр 0.500 ± 0.010 (13 ± 0.25) 0.750 ± 0.015 (20 ± 0.4) 1.25 ± 0.025 (32 ± 0.5)
R —Радиус галтели, не менее 1 (25) 1 (25) 2 (50)
1
A — Длина участка суженного сечения, не 1 /4 (32) 1 (38) 2¼ (57)
менее
3
L — Общая длина, не менее 3 % (95) 4 (100) 6 /8 (160)
7 7
C — Диаметр оконечности, /8 (22) 1¼ (32) 1 /8 (47)
приблизительно
5
E — Длина буртика, не менее ¼ (6) ¼ (6) /16 (8)
5 1 15 1 7 1
F — Диаметр буртика /8 ± /64 (16 ± 0.5) /16 ± /64 (25 ± 0.5) 1 /16 ± /64 (36 ± 0.5)
B — Длина оконечности А А А
A
Факультативно, для соответствия держателям испытательной установки. При наличии резьбы, ее внутренний диаметр не должен быть меньше
размера F.
470
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A 278/SA-278M
ТАБЛИЦА 1
ДИАМЕТРЫ И ДЛИНЫ ОТЛИТЫХ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ БРУСКОВ
Размер после отлива, дюймы [мм] Длина, дюймы (мм)
Испыта- Номинальный Минимальный Максималь- Минимальный Максимальный
тельный (посередине) (нижний) ный (верхний) (указанный) (рекоменду-
брусок емый)
А 0,88 (23) 0,85 (22) 0,96 (25) 5,0 (125) 6,0 (150)
B 1,20 (33) 1,14 (32) 1,32 (36) 7,0 (175) 9,0 (150)
C 2,00 (54) 1,90 (53) 2,10 (58) 6,0 (150) 10,0 (255)
A
S
A
Все размеры испытательных брусков S должны быть согласованы между производителем и покупателем.
ТРЕБОВАНИЯ К СНЯТИЮ НАПРЯЖЕНИЙ ТРУБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ
ПРИ РАСТЯЖЕНИИ (СИ)
А
Время выдержки, ч Предел прочности при
Температура
Класс растяжении, мин., МПа
Класс металла, °F (°C) B B
№ 150 150
40, 45, 50, 55, 60 1050–1200 2 12
№ 175 175
(275, 300, 325, 350, (565–650) (не менее (не более
B B № 200 200
380, 415) 2) 12)
№ 225 225
A
№ 250 250
Время выдержки ни при каких обстоятельствах не должно быть № 275 275
меньше, чем требуется для охлаждения со скоростью 1 ч/дюйм для № 300 300
максимального сечения металла, или больше 12 ч, в зависимости от № 325 325
№ 350 350
того, какое из значений является определяющим.
B
№ 380 380
Время выдержки ни при каких обстоятельствах не должно быть № 415 415
меньше, чем требуется для охлаждения со скоростью 1 ч/дюйм на
каждые 25 мм сечения металла, или больше 12 ч, в зависимости от
того, какое из значений является определяющим.
ТАБЛИЦА 5
ОТДЕЛЬНО ОТЛИТЫЕ ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ БРУСКИ
ТАБЛИЦА 3 ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ В СЛУЧАЯХ,
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ КОГДА МЕЖДУ ИСПЫТАТЕЛЬНЫМ БРУСКОМ
И ОТЛИВКОЙ НЕ БЫЛО УСТАНОВЛЕНО
Минимальный предел КАКОГО-ЛИБО ОПРЕДЕЛЕННОГО СООТНОШЕНИЯ
прочности при растяжении,
Класс тыс. фунтов/кв. дюйм Испыта-
Толщина стенки основного участка отливки, тельный
№ 20 20 дюймы (мм) брусок
№ 25 25
№ 30 30 Менее 0,25 (6) S
№ 35 35 0,25–0,50 (6–12) А
№ 40 40 0,51–1,00 (13–25) B
№ 45 45 1,01–2 (25–50) C
№ 50 50 Более 2 (50) S
№ 55 55
№ 60 60
471
472
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ УГЛЕРОДИСТАЯ
SA-283/SA-283M
С НИЗКИМИ И СРЕДНИМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ

ПРОЧНОСТИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-283/SA-283M
3.2 Настоящие Технические условия не рас-
1.1 Настоящие Технические условия охватывают пространяются на изделия в рулонах, пока последние
четыре марки (A, B, C и D) толстолистовой не выпрямлены, отрихтованы и обрезаны в размер.
углеродистой стали конструкционного качества Толстолистовым прокатом, полученным из рулона,
общего назначения. называют прокат, нарезанный в размер из рулона
1.2 Если сталь подлежит сварке, предполагается, что и поставляемый без термической обработки. Перера-
будет использована сварочная процедура, соответст- батывающее предприятие осуществляет выпрямление,
вующая марке стали и предполагаемым условиям рихтовку, нарезку продукции в размер и ее марки-
эксплуатации. ровку. Перерабатывающее предприятие несет ответст-
1.3 Значения величин, определенные либо в системе венность за выполнение и сертификацию всех
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны испытаний, проверок, ремонтных операций, контроля,
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. а также операций, не влияющих на свойства мате-
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. риала. В случае толстолистового проката, полу-
Значения величин, определенные в каждой из систем ченного из рулона, для каждого из квалификационных
единиц, не являются точно эквивалентными, в связи рулонов в отчете должны быть приведены два
с чем каждая из систем должна рассматриваться результата испытаний.
независимо от другой без комбинирования значений
в единицах двух систем. ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Дополнительные требования, относящиеся
1.4 На прокат, производимый из рулонов, к толстолистовому прокату, полученному из рулона, приведены
распространяются дополнительные требования, вклю- в Технических условиях A 6/A 6M.
чая дополнительные требования к испытаниям
и оформлению результатов дополнительных испы-
4. Технологический процесс
таний, Технических условий A 6/A 6M.
1.5 Настоящие Технические условия содержат 4.1 Сталь должна быть изготовлена по одной
пояснительные примечания и сноски. Такие при- или нескольким из следующих технологий: марте-
мечания и сноски, за исключением относящихся новской, кислородно-конвертерной или в электропечи.
к таблицам и рисункам, не содержат обязательных
требований. 5. Требования к химическому составу
2. Нормативно-справочные документы 5.1 Результаты анализа плавки должны

удовлетворять требованиям к химическому составу,
2.1 Стандарт ASTM:
указанным в Таблице 1.
A 6/A 6M Прокат стальной в виде толстых листов,
фасонных профилей, шпунтовых свай и сортовых 5.2 Химический состав стали при анализе изделия
заготовок конструкционного назначения. Общие должен соответствовать требованиям Таблицы 1,
технические условия с учетом допусков для анализа изделия, приведенных
3. Общие требования при поставке
3.1 Материал, поставляемый согласно данным
техническим условиям, должен соответствовать 6.1 Материал, представленный образцами для испы-
требованиям действующего издания Технических таний на разрыв, должен удовлетворять требованиям
условий A6/A 6M на заказанный материал, однако к характеристикам при растяжении, установленным
в случае возникновения разногласий предпочтение в Таблице 2.
отдается требованиям данных технических условий.
473
ТАБЛИЦА 1
Анализ плавки, %
Элементы Марка A Марка B Марка C Марка D
Углерод, максимум 0,14 0,17 0,24 0,27
Марганец, максимум 0,90 0,90 0,90 0,90
Фосфор, максимум 0,035 0,035 0,035 0,035
Сера, максимум 0,04 0,04 0,04 0,04
Кремний
1
Листы толщиной 1 /2 дюйма [40 мм] 0,40 0,40 0,40 0,40
и менее, максимум
Листы толщиной более 1,5 дюйма [40 мм] 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Медь, минимум %, если ее содержание 0,20 0,20 0,20 0,20
задано
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОЧНОСТИА
Марка A Марка B Марка C Марка D
Предел прочности, 45–60 [310–415] 50–65 [345–450] 55–75 [380–515] 60–80 [415–550]
тыс.фунтов/кв.дюйм (МПа)
Предел текучести, минимум, 24 [165] 27 [185] 30 [205] 33 [230]
тыс.фунтов/кв.дюйм (МПа)
Относительное удлинение 27 25 22 20
В
на 8 дюймах [200 мм], минимум, %
Относительное удлинение 30 28 25 23
В
A
Относительно ориентации образца см. секцию «Испытания на разрыв» Технических условий A 6/A 6M.
В
При ширине листов более 24 дюйма [600 мм] относительное удлинение снижается на два пункта процентного значения.
Относительно корректировки значений относительного удлинения см. секцию «Испытания на разрыв» Технических
474
Стандартные дополнительные требования, применение которых возможно по желанию

покупателя, перечислены в Технических условиях A 6/A 6M. Заголовки некоторых из них,
тех, что считаются приемлемыми для использования совместно с данными Техническими
условиями, перечислены ниже:
S2. Анализ изделия. S8. Ультразвуковой контроль. и

S3. Имитационная послесварочная термическая S15. Относительное сужение.
обработка темплетов для механических
S97. Ограничение для кипящей или закупоренной
испытаний.
стали.
S5. Испытание на ударную вязкость по Шарпи на
образцах с V-образным надрезом. S97.1 Сталь не должна быть кипящей
или закупоренной.
475
476
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ УГЛЕРОДИСТАЯ, НИЗКОЙ

И СРЕДНЕЙ ПРОЧНОСТИ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-285/SA-285M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 285/A 285M-03.) А06
1. Область применения Значения, определенные в каждой системе единиц,

1.1 Настоящие Технические условия охватывают не являются точно эквивалентными; в связи с этим
толстолистовую углеродистую сталь низкой и средней каждая из систем единиц должна использоваться неза-
прочности, которая может производиться, в зависимо- висимо от другой. Комбинирование значений величин
сти от выбора изготовителя, по технологии спокойной, из двух систем может в результате привести к несоот-
полуспокойной, закупоренной или кипящей стали. ветствию техническим условиям.
Такая толстолистовая сталь предназначена для экс-
плуатации в сосудах давления, изготовленных сваркой
плавлением. 2. Нормативно-справочные документы
1.2 Толстолистовая сталь, рассматриваемая в дан- 2.1 Стандарт ASTM:
ных технических условиях, изготавливается в виде A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле-
трех марок, различающихся по уровню прочности, ния. Общие технические условия.
а именно:
Предел прочности, 3. Общие требования и информация

тыс.фунтов/кв.дюйм
Марка (МПа) для заказа
A 45–65 (310–450) 3.1 Изделия, поставляемые согласно техническим
B 50–70 (345–485) условиям данных изделий, должны соответствовать
C 55–75 (380–515) Техническим условиям A 20/A 20M, в которых опреде-
1.3 Из соображений обеспечения внутренней без- ляются методы и методики испытаний и повторных
дефектности максимальная толщина толстолистовой испытаний, допускаемые отклонения размеров и массы,
стали, в соответствии с настоящими Техническими качество и ремонт дефектов, маркировка, погрузка и т.д.
условиями, ограничена значением 2 дюйма (50 мм)
3.2 В технических условиях A 20/A 20M также ус-
для всех марок.
танавливаются правила подачи информации для зака-
ПРИМЕЧАНИЕ 1. При работе со спокойными углеродистыми ста- за, в соответствии с которыми оформляется заказ
лями ориентируйтесь только на следующие технические условия: на покупку изделия, удовлетворяющего настоящим
A 299/A 299М Сталь толстолистовая углеродистая марганцево- Техническим условиям.
кремнистая для сосудов давления.
A 515/A 515М Сталь толстолистовая углеродистая для эксплуата- 3.3 Кроме основных требований настоящих Техни-
ции в сосудах давления в условиях средних и высоких температур. ческих условий приводятся также некоторые дополни-
A 516/A 516М Сталь толстолистовая углеродистая для эксплуатации тельные требования для случаев, когда требуется про-
в сосудах давления в условиях умеренных и низких температур. ведение дополнительных контрольных испытаний
1.4 Для листов, полученных из рулонов и достав- или проверок для удовлетворения требований конеч-
ленных без термообработки или только со снятием ного назначения заказываемых материалов.
внутренних напряжений, применяются дополнитель-
ные требования Технических условий А 20/А 20М, 3.4 Покупатель может обратиться к перечню до-
включая дополнительные требования к испытаниям полнительных требований, приведенному в настоящих
и их протоколированию. технических условиях; более подробно эти требования
изложены в Технических условиях A 20/A 20M.
1.5 Значения величин, определенные либо в систе-
ме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны 3.5 Рулоны исключаются из квалификации для дан-
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. ных технических условий, пока из них не получены
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. толстые листы. Листы, полученные из рулонов, это
477
листы, вырезанные из рулонов, с индивидуальной 4. Термическая обработка

длиной контролирует или несет ответственность
за операции по обработке рулонов в законченные лис- 4.1 Листы обычно поставляются в состоянии непо-
ты. Эти операции включают разматывание, сглажива- средственно после прокатки. Листы также могут быть
ние, обрезку по длине, испытание, осмотр, кондицио- заказаны в состоянии после нормализации и/или снятия
нирование, термообработку (если применяется), упа- напряжений Требования к химическому составу.
ковку, маркировку, погрузкe для транспортировки
и сертификацию.
5. Требования к химическому составу
5.1 Сталь должна удовлетворять требованиям
к химическому составу, указанным в Таблице 1.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. — Для листов. полученных из рулонов и достав-
ленных без термообработки или только со снятием внутренних
напряжений, на каждый квалифицируемый рулон предоставляется 6. Требования к механическим
протокол с результатами трех испытаний. характеристикам
6.1 Испытания на разрыв — Листы, представлен-

3.6 Если требования настоящих Технических усло- ные в качестве образцов для испытания, должны соот-
вий противоречат требованиям Технических условий ветствовать требованиям, приведенным в Таблице 2.
A 20/A 20M, предпочтение отдается требованиям
настоящих Технических условий.
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элементы Марка A Марка B Марка C
А
Углерод, максимум 0,17 0,22 0,28
Марганец, максимум
Анализ плавки 0,90 0,90 0,90
Анализ изделия 0,98 0,98 0,98
А
Фосфор, максимум 0,035 0,035 0,035
А
Сера, максимум 0,035 0,035 0,035
A
ТАБЛИЦА 2
тыс.фунтов/ тыс.фунтов/ тыс.фунтов/
кв.дюйм [МПа] кв.дюйм [МПа] кв.дюйм [МПа]
Предел прочности 45–65 [310–450] 50–70 [345–485] 55–75 [380–515]
А
Предел текучести, минимум 24 [165] 27 [185] 30 [205]
Относительное удлинение 27 25 23
В
на 8 дюймах или 200 мм, минимум, %
Относительное удлинение на 2 дюймах 30 28 27
B
или 50 мм, минимум, %
А
Определяется или методом остаточной деформации 0,2 %, или методом растяжения под нагрузкой на 0,5 %.
В
См. Технические условия A 20/A 20M.
478

Перечень нормированных дополнительных требований для использования по выбору Покупа-
теля включен в Технические условия А 20/А 20М. Названия требований, использование кото-
рых наряду с настоящими Техническими условиями считается подходящим, перечислены ниже.
S3. Имитационная послесварочная термическая обработка темплетов для механических испытаний.

S4. Дополнительное испытание на разрыв.
479
ДОБАВОЧНЫЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Ниже перечислены добавочные необязательные дополнительные требования, которые мо-

гут быть использованы наряду с настоящими Техническими условиями.
S57.1 Содержание меди при анализе плавки должно составлять 0,20–0,35 %, а при анализе изделия – 0,18–0,37 %.
S58. Ограничение по содержанию меди
S58.1 Максимальное случайное содержание меди при анализе плавки не должно превышать 0,25 %.
480
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ УГЛЕРОДИСТАЯ

МАРГАНЦЕВОКРЕМНИСТАЯ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-299/SA-299M
А06
1. Область применения 3. Общие требования и информация

1.1 Настоящие Технические условия охватывают для заказа
толстолистовую марганцевокремнеуглеродистую сталь 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим Тех-
для эксплуатации в сварных котлах и других сосудах ническим условиям, должны соответствовать Техниче-
давления. ским условиям A 20/A 20M. В этих требованиях опреде-
1.2 Выпускается только одна марка толстолистовой ляются методы и методики испытаний и повторных
стали, соответствующая требованиям данных Техни- испытаний, допустимые отклонения размеров и массы,
ческих условий; однако предел текучести этой марки качество и ремонт дефектов, маркировка, погрузка и т.д.
уменьшается при толщине листов более 1 дюйма
[25 мм]. 3.2 В Технических условиях A 20/A 20M также ус-
танавливаются правила закупки, в соответствии с ко-
1.3 Максимальная толщина листов ограничивается торыми оформляется заказ на покупку материала,
только способностью материала при данном химиче- удовлетворяющего настоящим Техническим условиям.
ском составе удовлетворять установленным требова-
ниям к механическим характеристикам; тем не менее, 3.3 Кроме основных требований настоящих Техни-
в современной практике максимальная толщина тол- ческих условий приводятся также некоторые дополни-
столистовой стали, поставляемой согласно настоящим тельные требования для случаев, когда требуется про-
Техническим условиям, обычно ограничивается ведение дополнительных контрольных испытаний или
8 дюймами [200 мм]. проверок для удовлетворения требований конечного
назначения заказываемых материалов.
1.4 Для листов, полученных из рулонов и достав-
ленных без термообработки или только со снятием 3.4 Покупатель может обратиться к перечню до-
внутренних напряжений, применяются Дополнитель- полнительных требований, приведенному в настоящих
ные требования Технических условий А 20/А 20М, Технических условиях; более подробно эти требования
включая дополнительные требования к испытаниям изложены в Технических условиях A 20/A 20M.
и их протоколированию. 3.5 Рулоны исключаются из квалификации для дан-
1.5 Значения величин, определенные либо в систе- ных Технических условий, пока из них не получены
ме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны толстые листы. Листы, полученные из рулонов, это лис-
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. ты, вырезанные из рулонов, с индивидуальной длиной.
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. Обрабатывающее предприятие напрямую контролирует
Значения, определенные в каждой системе единиц, или несет ответственность за операции по обработке
не являются точно эквивалентными; в связи с этим рулонов в законченные листы. Эти операции включают
каждая из систем единиц должна использоваться неза- разматывание, сглаживание, обрезку по длине, испыта-
висимо от другой. Комбинирование значений величин ние, осмотр, кондиционирование, термообработку
из двух систем может в результате привести к несоот- (если применяется), упаковку, маркировку, погрузку
ветствию техническим характеристикам. для транспортировки и сертификацию.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для листов, полученных из рулонов и достав-
ленных без термообработки или только со снятием внутренних на-
пряжений, на каждый квалифицируемый рулон предоставляется
2. Нормативно-справочные документы протокол с результатами трех испытаний.
2.1 Стандарт ASTM 3.6 Если требования настоящих Технических усло-

A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле- вий противоречат требованиям Технических условий
ния. Общие технические условия. A 20/ A 20M, предпочтение отдается требованиям на-
стоящих Технических условий.
481
4. Материалы и их изготовление ствии с Дополнительным требованием S17 «Сталь,

раскисленная углеродом в вакууме», приведенного
4.1 Технология производства стали — Сталь долж-
на быть спокойной и соответствовать требованиям
к мелкозернистой аустенитной стали, изложенным
7.1 Требования к испытанию на разрыв — Листы,
5.1 Листы толщиной 2 дюйма [50 мм] и менее представленные образцами для испытания на разрыв,
обычно поставляются в состоянии непосредственно должны соответствовать требованиям, указанным
после прокатки. Листы могут быть заказаны в состоя- в Таблице 2.
нии после нормализации и/или после термической об-
работки для снятия напряжений.
5.2 Листы толщиной свыше 2 дюймов [50 мм]
должны подвергаться нормализации.
8.1 Толстолистовая углеродистая сталь; детали, ра-
6. Требования к химическому составу ботающие под давлением; стали для сосудов давления;
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям толстые стальные листы; сталь толстолистовая
к химическому составу, приведенным в Таблице 1, для случаев применения сосудов давления
за исключением случая модификации стали в соответ-
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ
Элементы Состав, %
t А
Марка А Марка Б
Углерод, максимум :
1 дюйм [25 мм] и менее Предел прочности, 75–95 [515–655] 80–100
Марка А 0,26 тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] [550–690]
Марка Б 0,28 Предел текучести, минимум
А
более 1 дюйма [25 мм] тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа]
Марка А 0,28 1 дюйм [25 мм] и менее 42 [290] 47 [325]
Марка Б 0,30 более 1 дюйма [25 мм] 40 [275] 45 [310]
Марганец: Относительное удлинение 16 16
В
1 дюйм [25 мм] и менее на 8 дюймах [200 мм], минимум, %
Анализ плавки от 0,90 до 1,40 Относительное удлинение 19 19
В
Анализ изделия от 0,84 до 1,52
А
более 1 дюйма [25 мм] Определяется или методом остаточной деформации 0,2 %, или ме-
тодом растяжения под нагрузкой на 0,5 %.
Анализ плавки от 0,90 до 1,50 В
Относительно коррекции относительного удлинения см. Технические
Анализ изделия от 0,84 до 1,62 условия A 20/A 20M.
А
Фосфор, максимум 0,035
А
Сера, максимум 0,035
Кремний
Анализ плавки от 0,15 до 0,40
Анализ изделия от 0,13 до 0,45
t
Редакторская правка.
A
Применяется как к анализу плавки, так и к анализу
изделий.
482
Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмотрению Покупа-
теля, приведен в Технических условиях A 20/A 20M. Названия требований, использование
которых наряду с настоящими Техническими условиями считается допустимым, перечис-
лены ниже.
S1. Вакуумная обработка, S8. Ультразвуковой контроль согласно Техниче-

ским условиям A 435/A 435M,
S2. Анализ изделия,
S9. Контроль методом магнитопорошковой
дефектоскопии,
обработка темплетов для механических испы-
таний, S11. Ультразвуковой контроль согласно Техниче-
S4. Дополнительные испытания на разрыв,
S12. Ультразвуковой контроль согласно Техниче-
S5. Ударные испытания по Шарпи на образцах
с V-образным надрезом,
S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
S6. Испытание падающим грузом,
S7. Высокотемпературные испытания на разрыв,
483
484
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ МАРГАНЦЕВО-

МОЛИБДЕНОВАЯ И МАРГАНЦЕВОМОЛИБДЕНОНИКЕЛЕВАЯ
ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-302/SA-302M
04
А06
1. Область применения ническим условиям A 20/A 20M. В этих требованиях

1.1 Настоящие Технические условия охватывают определяются методы и методики испытаний и по-
толстолистовую марганцевомолибденовую и марган- вторных испытаний, допускаемые отклонения разме-
цевомолибденоникелевую легированную сталь, пред- ров и массы, качество и ремонт дефектов, маркировка,
назначенную, в частности, для изготовления сварных погрузка и т.д.
котлов и других сосудов давления.
3.2 В Технических условиях A 20/A 20M также ус-
1.2 В соответствии с данными Техническими усло- танавливаются правила закупки, в соответствии с ко-
виями выпускаются четыре марки стали, различаю- торыми оформляется заказ на покупку материала,
щиеся по уровню прочности, а именно: удовлетворяющего настоящим техническим условиям.
Предел прочно- 3.3 Кроме основных требований настоящих Техни-

Марка сти,.тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] Тип ческих условий приводятся также некоторые дополни-
A 75–95 [515–655] Mn-Mo тельные требования для таких случаев, когда требует-
B 80–100 [550–690] Mn-Mo ся проведение дополнительных контрольных испыта-
C 80–100 [550–690] Mn-Mo-Ni ний или проверок для удовлетворения требований
D 80–100 [550–690] Mn-Mo-Ni конечного назначения заказываемых материалов.
Эти требования включают следующее:
1.3 Максимальная толщина листов ограничивается
только способностью материала при данном химиче- 3.4 Покупатель может обратиться к перечню до-
ском составе соответствовать установленным требова- полнительных требований, приведенному в настоящих
ниям к механическим характеристикам. Минимальная Технических условиях; более подробно эти требования
толщина составляет 0,25 дюйма [6,5 мм]. изложены в Технических условиях A 20/A 20M.
1.4 Значения величин, определенные либо в систе- 3.5 Рулоны исключаются из квалификации для дан-
ме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны ных технических условий, пока из них не получены тол-
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. стые листы. Листы, полученные из рулонов – это листы,
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. вырезанные из рулонов, с индивидуальной длиной. Об-
Значения, определенные в каждой системе единиц, рабатывающее предприятие напрямую контролирует
не являются точно эквивалентными; в связи с этим или несет ответственность за операции по обработке ру-
каждая из систем единиц должна использоваться неза- лонов в законченные листы. Эти операции включают
висимо от другой. Комбинирование значений величин разматывание, сглаживание, обрезку по длине, испыта-
из двух систем может в результате привести к несоот- ние, осмотр, кондиционирование, термообработку (если
ветствию техническим условиям. применяется), упаковку, маркировку, погрузку для транс-
портировки и сертификацию.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для листов, полученных из рулонов и достав-
2.1 Стандарт ASTM ленных без термообработки или только со снятием внутренних
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле- напряжений, на каждый квалифицируемый рулон предоставляется
ния. Общие технические условия. протокол с результатами трех испытаний. Дополнительные
требования к толстым листам из рулонов описаны в Технических
условиях А 20/А 20М.
3. Общие требования и информация
для заказа
3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим 3.6 Если требования настоящих Технических
Техническим условиям, должны соответствовать Тех- условий противоречат требованиям Технических усло-
вий A 20/ A 20M, предпочтение отдается требованиям
485
настоящих Технических условий. 6. Требования к химическому составу

4. Материалы и технология изготовления
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям
4.1 Технология производства стали — Сталь должна к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
быть спокойной и соответствовать требованию мелкозер- за исключением случая модификации стали в соответ-
нистости согласно Техническим условиям A 20/A 20M. ствии с Дополнительным требованием S17 «Сталь,
раскисленная углеродом в вакууме», приведенным
7. Требования к механическим
5.1 Листы толщиной 2 дюйма [50 мм] и менее характеристикам
обычно поставляются в состоянии непосредственно
после прокатки. Листы могут быть заказаны в состоя- 7.1 Требования к испытаниям на разрыв — Мате-
нии после нормализации и/или после термической об- риал, представленный образцами для испытаний
работки для снятия напряжений. на разрыв, должен соответствовать требованиям, ука-
занным в Таблице 2.
5.2 Листы толщиной свыше 2 дюймов [50 мм] 7.1.1 При испытании на растяжение листов но-
должны подвергаться нормализации. минальной толщиной 3/4 дюйма [20 мм] и менее, под-
вергнутых ускоренному охлаждению, может приме-
5.3 При нормализации листов толщиной 4 дюйма няться прямоугольный образец шириной 1,5 дюйма
[100 мм] и более скорость охлаждения может быть [40 мм], а относительное удлинение таких листов мо-
увеличена обдувкой сжатым воздухом или закалкой жет определяться на расчетной длине 2 дюйма [50 мм],
в жидкости для достижения механических свойств, включающей участок разрушения и обладающей наи-
сравнимых со свойствами нормализованных листов большим относительным удлинением.
меньшей толщины.
5.4 Если получено одобрение покупателя, для листов 8. Ключевые слова
толщиной менее 4 дюйма [100 мм] допускается охлажде-
ние со скоростью, превышающей скорость охлаждения 8.1 Толстолистовой прокат из легированной стали;
на воздухе (для повышения ударной вязкости) при усло- детали, работающие под давлением; сталь для сосудов
вии последующего отпуска в диапазоне температур давления; стальной толстолистовой прокат; стальные
от 1100 до 1300 °F [от 595 до 705 °C]. листы для сосудов давления
486
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элементы Марка A Марка B Марка C Марка D
А
Углерод, максимум :
толщина менее 1 дюйма [25 мм], вкл. 0,20 0,20 0,20 0,20
от выше 1 до 2 дюймов [50 мм], вкл. 0,23 0,23 0,23 0,23
толщина более 2 дюймов [50 мм] 0,25 0,25 0,25 0,25
Марганец:
Анализ плавки 0,95–1,30 1,15–1,50 1,15–1,50 1,15–1,50
Анализ изделия 0,87–1,41 1,07–1,62 1,07–1,62 1,07–1,62
А
Фосфор, максимум 0,035 0,035 0,035 0,035
А
Сера, максимум 0,035 0,035 0,035 0,035
Кремний
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ изделия 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45
Молибден:
Анализ плавки 0,45–0,60 0,45–0,60 0,45–0,60 0,45–0,60
Анализ изделия 0,41–0,64 0,41–0,64 0,41–0,64 0,41–0,64
Никель
Анализ плавки … … 0,40–0,70 0,70–1,00
Анализ изделия … … 0,37–0,73 0,67–1,03
A
ТАБЛИЦА 2
Марка A Марка B Марка C Марка D
Предел прочности, тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] 75–95 80–100 80–100 80–100
[515–655] [550–690] [550–690] [550–690]
Предел текучести, минимум, тыс.фунтов/кв. дюйм [МПа] 45 50 50 50
[310] [345] [345] [345]
А
Относительное удлинение на 8 дюймах [200 мм], минимум, % 15 15 17 17
А
Относительное удлинение на 2 дюймах [50 мм], минимум, % 19 18 20 20
A
Порядок изменения относительного удлинения см. в Технических условиях A 20/A 20M.
487

в заказе на покупку. Перечень стандартных дополнительных требований, приме-
няемых по усмотрению покупателя, входит в Технические условия A 20/A 20M.
Названия требований, использование которых наряду с настоящими Техническими
условиями считается допустимым, перечислены ниже.
S1. Вакуумная обработка, S8. Ультразвуковой контроль согласно

Техническим условиям A 435/A 435M,
S2. Анализ изделия,
S9. Контроль методом магнитопорошковой
S3. Имитационная послесварочная термооб- дефектоскопии,
работка темплетов для механических ис-
пытаний, S11. Ультразвуковой контроль согласно
S4.1 Дополнительные испытания на раз-
рыв, S12. Ультразвуковой контроль согласно
S5. Ударные испытания по Шарпи на образ-
цах S17. Сталь, раскисленная углеродом в ва-
с V-образным надрезом, кууме.
S6. Испытание падающим грузом,
S7. Высокотемпературное испытание на рас-
тяжение,
488
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА БОЛТЫ И ШПИЛЬКИ

ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ПРОЧНОСТЬЮ
ПРИ РАСТЯЖЕНИИ 60 000 ФУНТОВ/КВ. ДЮЙМ
SA-307
(Идентично Техническим условиям ASTM A 307-04el за исключением добавления 5.2, где приведены A08
требования к химическому составу для анкерных болтов марки C.)
1. Область применения 1.4 Значения, приведенные в единицах измерения

1.1 Настоящие Технические условия распространяя- системы дюйм-фунт должны рассматриваться как
ются на химические и механические требования к трем стандартные. Значения, указанные в скобках, приведены
маркам болтов и шпилек из углеродистой стали размером от только для информации.
¼ дюйма (6,35 мм) до 4 дюймов (104 мм) включительно. 1.5 Приводится факультативное Добавочное
Крепежные элементы обозначаются «маркой», указыва- требование S1, в котором описываются дополнительные
ющей на прочность при растяжении и назначение: ограничения в случаях, когда болты должны быть
Марка Описание приварены. Это требование должно применяться только
тогда, когда это указано в запросе, заказе и контракте.
Марка A Болты и шпильки с минимальной прочностью при
растяжении 60 тыс. фунтов/кв. дюйм (414 МПа), 1.6 Термины, используемые в настоящих Технических
и предназначенных для общего применения, условиях, определяются в терминологии F 1789, если в
Марка B Болты и шпильки с минимальной прочностью при настоящем документе нет иных определений.
растяжении 60 – 100 тыс. фунтов/кв. дюйм
(414–690 МПа), и предназначенных для
фланцевых соединений в трубопроводных 2. Нормативно-справочные документы
системах с чугунными фланцами, 2.1 Стандарты ASТM:
Марка C Анкерные болты без головок, гнутые или прямые, A 36/A 36M – Технические условия на углеродистую
со свойствами согласно Техническим условиям конструкционную сталь
A 36/A 36M (прочность при растяжении A 153/A 153M – Технические условия на цинковые
58–80 тыс. фунтов/кв. дюйм (400–550 МПа)) покрытия (нанесенные окунанием с подогревом) на
и предназначенные для конструктивного аппаратуре из железа и стали
анкерного крепления. А 370 – Методы испытаний и определения для механи-
1.1.1 Термин шпильки включает в себя заготовки ческого испытания стальных изделий
для шпилек, называемые иногда резьбовыми стержнями. A 563 – Технические условия на гайки из углеродистых и
1.2 Настоящие Технические условия не легированных сталей
распространяются на требования к крепежным винтам, A 706/A 706M – Технические условия на деформированные
резьбонарезающим/-выдавливающим винтам или иным и гладкие стрежни из низколегированной стали,
крепежным элементам с наружной резьбой. предназначенные для армирования бетона
A 751 – Методы испытаний, Методики и определения,
1.3 Соответствующие гайки рассматриваются в относящиеся к химическому анализу стальных изделий;
Технических условиях A 563. Если нет иных указаний, В 695 – Технические условия на цинковые покрытия,
марка и вид гайки для каждой марки крепежных элементов, механически нанесенные на железо или сталь
со всеми видами отделки поверхности должны быть D 3951 – Методика коммерческой упаковки
следующими: F 606 – Методы испытания для определения механических
свойств крепежных элементов с наружной и внутренней
Марка и размер резьбой, шайб, индикаторов натяжения и заклепок
крепежного элемента Марка и вид гайкиA F 1470 – Руководство по отбору образцов крепежных
A, C, ¼ до 1½ дюйма A, шестигранная элементов для контроля указанных механических
A, C, от более 1½ до A, крупная свойств эксплуатационных характеристик
4 дюймов шестигранная F 1789 – Терминология для механических крепежных
B, от ¼ до 4 дюймов A, крупная элементов F16
шестигранная
A 2.2 Стандарт ASME:
Также могут использоваться гайки прочих марок и видов с указанным
нормативными значениями напряжения под нагрузкой (Технические условия B 1.1 – Унифицированная дюймовая винтовая резьба
A 563, таблица 3), превышающими аналогичные значения у указанных В 18.2.1 – Квадратные и шестигранные болты и винты
марок и видов гаек. B 18.24 – Стандарт на кодовую систему идентификацион-
ных номеров детали (PIN) для крепежных изделий B 18
489
2.3 Военный стандарт: MIL-STD105 – План однократной 4.5.2 Если указано окунание с подогревом, то
выборки для обычного контроля крепежные элементы должны быть оцинкованы окунанием
с подогревом согласно требованиям для класса C
4.5.3 Если указано механическое нанесение, то
3.1 В заказы на крепежные элементы с наружной
крепежные элементы должны быть оцинкованы
резьбой (включая гайки и вспомогательные
механическим нанесением покрытия согласно требованиям
приспособления) согласно настоящим Техническим
для класса 50 Технических условий B 695.
условиям должна входить следующая информация:
4.5.4 Если предпочтительный метод не указан, то
3.1.1 Обозначение ASTM и год выпуска,
поставщик может поставить продукцию, оцинкованную
3.1.2 Наименование продукции, болты или гайки, и окунанием с подогревом согласно Техническим условиям
вид головки болта, то есть – шестигранная или крупная A 153/A 153M, класс C, или с механически нанесенным
шестигранная, цинковым покрытием в соответствии с Техническими
3.1.3 Марка, то есть A, B или C. Если марка не условиями B 695, класс 50. Резьбовые компоненты (болты и
указана, то поставляется марка А. гайки) должны быть оцинкованы одним и тем же способом.
3.1.4 Количества (количество штук по размеру, Выбор поставщика ограничивается одним способом на
включая гайки), изделие, при этом в партии не должно быть смешения
способов.
3.1.5 Размер и длина крепежного элемента,
3.1.6 Шайбы — Количество и размер (отдельно от
болтов), 5. Химический состав
3.1.7 Цинковое покрытие — Укажите требуемый 5.1 Анализ плавки для болтов марки A и B должен
способ оцинковки, например, окунанием с подогревом, отвечать требованиям, указанным в таблице 1 по данным
механическим нанесением или любым из этих способов анализа плавки изготовителя стали.
(см. 4.5). 5.2 Анкерные болты без головок марки C должны
3.1.8 Прочие виды отделки — Если требуется, отвечать требованиям к химическому составу Технических
укажите другой вид защитной отделки. условий A 36/A 36M для прутков.
3.1.9 Укажите, требуется ли проведение контроля на 5.3 По выбору покупателя анализ изделий может быть
месте изготовления, проведен на готовых болтах из каждой партии. Его
результаты должны соответствовать требованиям по
3.1.10 Укажите, требуется ли заверенный отчет об
анализу изделий, указанным в таблице 1.
испытании (см. 8.2), а также
5.4 В случае противоречия или в целях арбитража
3.1.11 Дополнительные испытания (8.3) или особые
приоритетным должен считаться анализ изделия.
требования,
5.5 Болты и шпильки обычно поставляются со склада.
3.1.12 По поводу установления системы иден-
При этом идентификация отдельных плавок стали
тификации детали см. ASME B 18.24.
невозможна.
5.6 Для болтов и шпилек марки B не допускается
4. Материалы и производство применение плавок стали, в которые был специально
4.1 Сталь для болтов и шпилек должна изготовляться в добавлен висмут, селен, теллур или свинец.
мартеновской печи, кислородном конвертере или 5.7 Химический анализ должен проводиться согласно
электропечи. методам испытаний, Методикам и терминологии A 751.
4.2 Болты должны изготовляться путем горячей или
холодной ковки головок или станочной обработки
прутковой заготовки. 6. Механические свойства
6.1 Болты и шпильки марок A и B должны
4.3 Термообработка: удовлетворять требованиям по твердости, указанным в
4.3.1 Крепежные элементы с головками, изготовлен- Таблице 2
ными путем холодной ковки, с формой головки, отличной 6.2 Болты и шпильки марки A и B диаметром
от шестигранной, должны проходить отжиг для снятия 1½ дюйма или менее, за исключением оговоренных в
напряжений. пункте 6.4, должны быть испытаны по всему размеру и
4.3.2 Снятие напряжений шестигранных крепежных признаны соответствующими требованиям по прочности
элементов проводится по выбору производителя. при растяжении, указанным в таблице 3.
4.4 Резьба болтов и шпилек должна накатываться или 6.3 Болты и шпильки марки A и B диаметром более
нарезаться. 1½ дюйма, за исключением оговоренных в пункте 6.4,
должны быть испытаны по всему размеру и тогда, когда
4.5 Цинковые покрытия, нанесенные окунанием с имеется оборудование достаточной мощности. Они должны
подогревом и механически: быть признаны соответствующими требованиям по
4.5.1 Если требуются оцинкованные крепежные прочности при растяжении, указанным в таблице 3.
элементы, то покупатель должен указать способ оцинковки, Если не имеется оборудования достаточной мощности для
например окунанием с подогревом, механическим нанесе-
нием или любым из этих способов.
490
испытания болтов по всему размеру, или если длина болта 7.4 Предел измерения для болтов и гаек должен
делает невозможным испытание по всему размеру, должны быть выверен во время изготовления или использования
быть испытаны изготовленные на станке образцы, и при помощи гайки в сборе, с размер внутренней резьбы
результаты испытаний должны отвечать требованиям, которой как можно больше приближен к предельному
указанным в таблице 4. превышению номинального значения, указанному выше.
6.4 Болты и шпильки марок A и B, длина которых В случае разногласия необходимо использовать
меньше их троекратного диаметра, или болты с градуированный кольцевой калибр с калиброванной
рассверленными головками или головками малого размера резьбой такого же размера (допуск класса X, верхний
не подлежат испытаниям на растяжение. допуск измерения). Ручная сборка калибра или
описанной выше гайки должна быть возможна после
6.5 Анкерные болты без головок марки C должны быть
нанесения легкого машинного масла во избежание
испытаны с использованием изготовленных на станке истирания или повреждения калибра. Частота и качество
образцов, и признаны соответствующими требованиям к таких осмотров, направленных на разрешение
свойствам при растяжении, указанным для прутков в противоречий, должна соответствовать таблице 5.
Технических условиях A 36/A 36M. Свойства приведены в
таблице 4 для сведения. В случае противоречия преиму-
8. Количество испытаний и повторных испытаний
щественную силу имеют Технические условия A 36/A 36M.
8.1 Требования настоящих Технических условий
6.6 В случае если болты испытываются как по всему
должны соблюдаться при непрерывном массовом
размеру, так и с использованием испытательных образцов,
производстве заготовок, и производитель должен
изготовленных на станке, испытание по всему размеру
осуществлять выборочный контроль для обеспечения
должно иметь преимущественную силу при возникновении
соответствия изделия требованиям Технических условий.
противоречий между двумя методами.
Дополнительные испытания отдельных партий отгрузки
6.7 Для болтов и шпилек, на которых выполняются материала, как правило, не рассматриваются. Плавки стали
испытания на твердость и на растяжение, приемка на не обозначаются на готовых изделиях.
основании требований к свойствам при растяжении имеет
8.2 Если это указано в заказе, производитель должен
преимущественную силу при возникновении разногласий
представить отчет об испытаниях, с удостоверением о том,
по поводу низких показателей испытаний на твердость.
что данный цикл механических испытаний является
последним для каждого размера заготовок в каждой партии
7. Размеры отгрузки.
7.1 Если нет иных указаний, резьба должна быть 8.3 Если в заказе на покупку указываются Добавочные
крупной серии, как указано в позднейшем издании ASME B требования, то партия, в целях отбора испытательных
1.1. Допуски должны быть, как указано для класса 2A. образцов, должна состоять из всех материалов,
7.2 Если нет иных указаний, болты марки A должны предназначенных для одновременного контроля и
быть шестигранными. Их размеры должны соответствовать обладающих следующими общими характеристиками:
приведенным в позднейшем издании ASME B 18.2.1. Если 8.3.1 один тип изделий,
нет иных указаний, болты марки B должны быть крупными
шестигранными. Их размеры должны соответствовать 8.3.2 один номинальный размер и
приведенным в позднейшем издании ASME B 18.2.1. 8.3.3 одна номинальная длина болтов и шпилек.
7.3 Если нет иных указаний, болты и шпильки, которые 8.4 На каждую партию необходимо провести
должны использоваться совместно с гайками или следующее количество испытаний по каждому требованию:
резьбовыми отверстиями, на которые была нарезана резьба
с превышением номинального значения, согласно Количество деталей в Количество
Техническим условиям A 563, должны иметь резьбу класса партии образцов
2A перед оцинковкой методом окунания с подогревом иди 800 и менее 1
механического нанесения покрытия. После оцинковки От 801 до 8000 2
максимальное значение шага резьбы и наружного диаметра От 8 001 до 22 000 3
не должно превышать максимальных значений для класса Более 22 000 5
2A более чем на следующие величины:
8.5 Если на каком-либо выточенном на станке
Предел превышения испытательном образце обнаруживается дефект
номинального значения,
механической обработки, то он должен быть отбракован и
Диаметр, в дюймах дюймы (мм) A
заменен другим образцом.
¼ 0,016
5
/16 , 3/8 0,017 8.6 В случае если какой-либо из образцов не отвечает
7
/16, ½ 0,018
требованиям по указанному испытанию, то необходимо
провести испытания на удвоенном количестве образцов из
9
/16 – ¾, вкл. 0,020
7
той же партии. В этом случае дополнительные образцы
/8 0,022
должны соответствовать Техническим условиям.
1.0 – l¼, вкл. 0,024
13/8, 1½ 0,027 9. Методы испытаний
l¾ – 4.0, вкл. 0,050
9.1 Болты и шпильки марки A и B должны быть
A
Данные значения совпадают с значениями наложений, необходимых испытаны в соответствии с методом испытаний F 606.
для оцинкованных гаек в Технических условиях A 563.
491
9.2 Испытания на растяжение образцов анкерных производителя или частного распространителя торговой
болтов без головок марки C, выточенных на станке, марки. Дополнительная маркировка, требующаяся
должны проводиться на стержне болта или на прутковой производителю для собственных нужд, должна наноситься
заготовке, используемой для изготовления анкерных по усмотрению производителя.
болтов. Испытания на готовых анкерных болтах должны
проводиться согласно методу испытаний F 606, а 13.1.2 В дополнение к требованиям 13.1, все головки
испытания на прутковой заготовке – согласно Техническим болтов, один конец шпилек диаметром 3/8 и больше должны
быть промаркированы следующим образом с обозначением
условиям A 36/A 36M и методам испытаний и
определениям A 370. марки.
9.3 Стандартные болты с квадратной и шестигранной Марка Марки-
головкой должны испытываться на растяжение с ровка
использованием клина, за исключением случаев, А 307A
оговоренных в 6.4. Трещина должна образовываться в B 307B
стержне или в резьбе болта, при этом на стыки между 13.1.3 Все маркировки должны быть расположены
головкой и стрежнем трещины быть не должно. Болты с на верхней части головки болта или конца шпильки. По
прочими видами головок должны испытываться осевым выбору производителя, они могут быть приподнятыми или
растяжением. вдавленными.
9.4 Скорость испытания, определяемая при свободном
13.2 Анкерные болты марки C:
движении ползуна, не должна превышать 1 дюйм/мин
(25,4 мм/мин) для испытаний болтов на прочность при 13.2.1 Концы анкерных болтов марки C,
растяжении. предназначенных для защиты от воздействия бетона,
должны быть промаркированы зеленым цветом.
13.2.2 Если требуется постоянная маркировка с
10. Осмотр
идентификацией производителя или марки, то должны быть
10.1 Если покупатель требует проведения контроля указаны Добавочные требования S2 и S3.
согласно 10.2, то это необходимо указать в запросе, заказе
13.3 Идентификации марки и производителя или
или контракте.
частного распространителя торговой марки должны быть
10.2 Инспектор, представляющий покупателя, должен раздельными и отчетливыми. Эти два обозначения
иметь свободный доступ ко всем объектам предприятия желательно наносить в разных местах. Если они
производителя, задействованным в изготовлении расположены на одном уровне, они должны быть
заказанных материалов. Производитель должен разделены, по меньшей мере, двумя пробелами.
предоставить инспектору все надлежащие средства,
подтверждающие, что материал поставляется согласно
настоящим Техническим условиям. Все виды испытания и 14. Упаковка и маркировка упаковки
контроля, требуемые согласно Техническим условиям, 14.1 Упаковка:
запрашиваемые представителем покупателя, должны быть
14.1.1 Если нет иных указаний, упаковка должна
выполнены до отгрузки. Они должны быть проведены
проводиться в соответствии с Методикой D 3951.
таким образом, чтобы без необходимости не нарушать ход
работ на предприятии. 14.1.2 Если необходимо соблюдение особых
требований к упаковке, они должны быть определены на
стадии запроса или заказа.
11. Обязанности
14.2 Маркировка упаковки:
11.1 Стороной, несущей ответственность за крепежные
элементы, должна быть организация, поставляющая 14.2.1 В каждую единицу отгрузки должна быть
крепежные элементы покупателю. вложена следующая информация (или же эта информация
должна быть отчетливо промаркирована):
14.2.1.1 Обозначение ASTM и марка,
14.2.1.2 Размер,
12.1 Ликвидация несоответствующих партий должна
проводиться в соответствии с руководством F 1470, в 14.2.1.3 Имя и бренд или торговая марка
особенности – с секциями, относящимися к производителя,
несоответствующим партиям, возможным действиям 14.2.1.4 Количество штук,
поставщиков и возможным действиям покупателей. 14.2.1.5 Номер заказа на покупку,
14.2.1.6 Страна происхождения.
13.1 Болты и шпильки марок A и B:
13.1.1 Головки болтов и один из концов шпильки
15.1 болты; углеродистая столь; сталь; шпильки
должны быть промаркированы производителем при
помощи индивидуального идентификатора с обозначением
492
ТАБЛИЦА 1
БОЛТОВ И ШПИЛЕК МАРОК A И B
Анализ плавки Анализ плавки
Углерод, не более 0,29 0,33
Марганец, не более 1,20 1,25
Фосфор, не более 0,04 0,041
Сера, не более
Марка A 0,15 А
Марка B 0,05 0,051
A
Повторно сульфурированная сталь не подлежит отбраковке на
основании анализа изделия на содержание серы.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ТВЕРДОСТИ ДЛЯ БОЛТОВ И ШПИЛЕК
A
Твердость
Бринелль Роквелл B
Марка Длина, дюймы мин. макс. мин. макс.
B
А Менее 3 x диаметр 121 241 69 100
3 x диаметр и длиннее … 241 … 100
B
B Менее 3 x диаметр 121 212 69 95
3 x диаметр и длиннее … 212 … 95
C Все Требования
к твердости
отсутствуют
A
По результатам измерений в любой точке поверхности или по поперечному сечению.
B
Также болты с рассверленными головками или головками малого размера. Эти размеры и болты с
модифицированными головками должны отвечать требованиям по минимальной и максимальной
твердости, так как твердость является единственным требованием.
493
ТАБЛИЦА 3
ДЛЯ ПОЛНОРАЗМЕРНЫХ БОЛТОВ И ГАЕК
B
Предел прочности, фунт-сил
Размер Витков Площадь
болта, резьбы напряжения,
A Марка B
Марка A,
дюймов на дюймов кв. дюймов мин.
C
мин.
D D
макс.
¼ 20 0,0318 1,900 1,900 3,180
5
/16 18 0,0524 3,100 3,100 5,240
3
/8 16 0,0775 4,650 4,650 7,750
7
/16 14 0,1063 6,350 6,350 10,630
½ 13 0,1419 8,500 8,500 14,190
9
/16 12 0,182 11,000 11,000 18,200
5
/8 11 0,226 13,550 13,550 22,600
3
/4 10 0,334 20,050 20,050 33,400
7
/8 9 0,462 27,700 27,700 46,200
1 8 0,606 36,350 36,350 60,600
1
1 /8 7 0,763 45,800 45,800 76,300
1¼ 7 0,969 58,150 58,150 96,900
3
1 /8 6 1,155 69,300 69,300 115,500
1½ 6 1,405 84,300 84,300 140,500
3
1 /4 5 1,90 114,000 114,000 190,000
2 4½ 2,50 150,000 150,000 250,000
2¼ 4½ 3,25 195,000 195,000 325,000
2½ 4 4,00 240,000 240,000 400,000
3
2 /4 4 4,93 295,800 295,800 493,000
3 4 5,97 358,200 358,200 597,000
3¼ 4 7,10 426,000 426,000 710,000
3½ 4 8,33 499,800 499,800 833,000
3¾ 4 9,66 579,600 579,600 966,000
4 4 11,08 664,800 664,800 1,108,000
A
Площадь, рассчитанная по уравнению:
2
As = 0,7854 [D – (0,9743/n)]
где:
AS = площадь напряжения,
D = номинальный диаметр болта, и
n = число витков на дюйм.
B
1 фунт-сила = 4,448 Н.
C
На основании 60 тыс. фунтов/кв. дюйм (414 МПа).
D
На основании 60–100 тыс. фунтов/кв. дюйм (414–690 МПа).
494
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДЛЯ ОБРАЗЦОВ,
ВЫТОЧЕННЫХ НА СТАНКЕ
Прочность при растяжении, не менее 60 60–100 58–80

Предел текучести, не менее, ... … 36
Мин. относительное удлинение 18 18 23
на 2 дюйма [50 мм], %
ТАБЛИЦА 5
ОБЪЕМЫ ВЫБОРОК И ДОПУСТИМОЕ ЧИСЛО
ДЕФЕКТНЫХ ПОЗИЦИЙ В ВЫБОРКЕ ДЛЯ КОНТРОЛЯ
РЕЗЬБЫ, ОЦИНКОВАННОЙ ПУТЕМ ОКУНАНИЯ
С ПОДОГРЕВОМ ИЛИ МЕХАНИЧЕСКОГО
НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
A, B
Размер партии Объем выборки Допустимое
число
дефектных
позиций
в выборке
От 2 до 90 13 1
От 91 до 150 20 2
От 151 до 280 32 3
От 281 до 500 50 5
От 501 до 1 200 80 7
От 1 201 до 3 200 125 10
От 3 201 до 10 000 200 14
10 001 и более 315 21
A
Объемы выборок и допустимое число дефектных позиций в
выборке взяты из «Плана однократной выборки для обычного
контроля», таблица IIA, MIL-STD-105.
B
Проконтролируйте все болты в партии, если размер партии меньше
объема выборки.
495
Следующие Добавочные требования применимы только тогда, когда это указано

в заказе на покупку или в контракте:
S1. Болты, пригодные для сварки химический состав должен обеспечивать углеродный
S1.1 Материал, описываемый в настоящей секции, эквивалент (CE) не выше 0,55 при расчете по следующей
предназначен для сварки. В настоящей дополнительной формуле:
секции описываются меры, позволяющие обеспечить
свариваемость при помощи регулирования химического
состава. Для этой цели добавлены дополнительные
ограничения по химическому составу, а также формулы для
расчета углеродного эквивалента. S1.6 Отчет о результатах анализа — Если это
запрашивается в заказе или в контракте, покупателю
S1.2 Технология сварки имеет фундаментальное
должно быть сообщено о химическом составе каждой
значение при сварке болтов, производимых согласно
используемой плавки стали и рассчитанном углеродном
настоящей дополнительной секции. Предполагается, что
эквиваленте для каждой плавки.
будут выбраны подходящие процедуры сварки для
обрабатываемой стали, а также предназначение. S1.7 Анализ в целях поверки (проверки) изделия —
Результаты химического анализа, выполняемые покупа-
S1.3 Все требования настоящей дополнительной
телем или его представителем на болтах из каждой плавки
секции действуют совместно со всеми требованиями к
стали, не должны превышать значений, указанных в S1.5.2
химическому составу и механическим свойствам,
на значения, большие, чем приведено ниже:
приведенными в основной части Технических условий
A 307 для марки B.
S1.4 В результате эффекта охрупчивания, производи- %
мого температурами сварки на холоднокованую сталь, Углерод +0,03
настоящая дополнительная секция ограничивается Марганец +0,06
горячековаными болтами, или же, при отсутствии ковки, Фосфор +0,008
Сера +0,008
болтами, изготовленными из горячекатаных прутков без
Кремний +0,05
ковки, или же резьбовыми прутками, прутковыми
шпильками либо резьбовыми шпильками, изготовленными
из горячекатаных прутков без ковки. Также пригодны S2. Постоянная идентификация производителя
холоднокованые болты, или холоднотянутые резьбовые
S2.1 На конец анкерного болта, который должен
прутки, если они проходят термообработку при подогреве
выступать из бетона, должна быть нанесена маркировка
до температуры, не меньшей 1500 °F (815 °C) и охлаждение
стальным штампом с идентификацией производителя.
в воздухе.
S1.5 Требования к химическому составу: ПРИМЕЧАНИЕ 1 — При маркировке мелких размеров (обычно
такими считаются размеры менее 3/8 дюйма) проконсультируйтесь
S1.5.1 Химический анализ плавки — Материал,
с производителем анкерных болтов по поводу минимального
соответствующий следующим дополнительным ограниче- размера, на который может быть нанесена маркировка.
ниям по химическому анализу, должен использоваться для
производства изделий, описываемых в настоящем
Добавочном требовании. S3. Постоянная идентификация марки
Углерод не более 0,30 % S3.1 На конец анкерного болта, который должен
Марганец не более 1,00 % выступать из бетона, должна быть нанесена маркировка
Фосфор не более 0,04 % стальным штампом с идентификацией марки «307C».
Сера не более 0,05 % S3.2 Требование в S2.1 по поводу маркировки мелких
Кремний не более 0,50 % размеров так же распространяется на Добавочное
требование S3.
S1.5.2 Углеродный эквивалент (Источник —
Технические условия А 706/A 706M) — В дополнение к
требованиям к анализу химического состава плавки в S1.5.1,
496
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ХОЛОДНОТЯНУТЫЕ

ПРУТКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ПРОШЕДШИЕ
ТЕРМООБРАБОТКУ ДЛЯ СНЯТИЯ НАПРЯЖЕНИЙ,
НА КОТОРЫЕ РАСПРОСТРАНЯЮТСЯ ТРЕБОВАНИЯ
К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ
SA-311/SA-311M
(Идентично Техническим условиям A 311/A 311M-04 за исключением удаления 5.1.11, пересмотра Примечания А к таблице 1 A08
и редакторской правки к 5.1.9. В 11.1 сертификации придан статус обязательного требования.)
1. Область применения 3.2 Определение терминов, специфичных для данного

1.1 Настоящие Технические условия распространяются стандарта:
на два класса, девять марок и четыре состояния прутков из 3.2.1 сильная вытяжка — Использование более
углеродистой стали, прошедших термообработку для высоких вытяжек, чем обычно (коэффициент вытяжки –
снятия напряжений, изготовленных с соблюдением приблизительно 10–35 %), с последующим снятием
требований к механическим свойствам. Один из классов, B, напряжений, приводит к повышению прочности при
является холоднотянутым, с более высокой (сильной) растяжении и предела текучести, при условии правильного
вытяжкой, чем обычно, что позволяет обеспечить более подбора химического состава, например – среднее
высокие уровни прочности. У четырех марок наблюдается содержание углерода с обычным или повышенным
повышенная обрабатываемость. содержанием марганца.
1.2 Предусмотрены Добавочные требования (S1–S6)
необязательного характера.
4. Классификация
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как стандарты. 4.1 Поставляются следующие классы и марки прутков, в
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. состояниях, указанных в 6.4.
Значения, указанные в каждой системе единиц, не являются 4.1.1 Класс A — Холоднотянутые (обычная вытяжка)
точными эквивалентами, поэтому каждая система должна и прошедшие термообработку для снятия напряжений
использоваться независимо от другой. Комбинирование прутки, круглой, квадратной и шестигранной формы, а
значений величин из двух систем может привести к также плоские. Поставляются следующие марки:
несоответствию Техническим условиям.
Марки Обозначение UNS
1018 G10180
2. Нормативно-справочные документы 1035 G10350
2.1 Стандарты ASTM: 1045 G10450
A 29/A 29M – Технические условия на прутки из стали, 1050 G10500
углеродистой и легированной, горячекатаной и 1541 G15410
холоднотянутой, общие требования 1117 G11170
1137 G11370
A 108 – Технические условия на прутки из углеродистой и 1141 G11410
легированной стали с холодной отделкой 1144 G11440
А 370 – Методы испытаний и определения для
механического испытания стальных изделий 4.1.2 Класс A — Холоднотянутые (сильная вытяжка)
E 527 – Методика нумерации металлов и сплавов (UNS) и прошедшие термообработку для снятия напряжений
прутки, круглой и шестигранной формы. Поставляются
следующие марки:
3.1 Определения: Марки Обозначение UNS
1045 G10450
3.1.1 снятие напряжений — нагревание до нужной 1050 G10500
температуры, выдержка в течение времени, достаточного 1541 G15410
для снижения остаточных напряжений, затем – охлаждение 1141 G11410
со скоростью, достаточно низкой, для того чтобы свести к 1144 G11440
минимуму возникновение новых остаточных напряжений.
497
5. Информация для заказа соответствия требованиям по механическим свойствам,

5.1 Заказы материала по настоящим Техническим приведенным в таблице 2.
условиям должны включать в себя следующие пункты, 6.4 Состояние — Прутки должны поставляться в
необходимые для точного описания требуемого материала: следующем состоянии холодной обработки:
5.1.1 Количество (вес [масса] или количество штук); 6.4.1 Холоднотянутые, с термообработкой для
5.1.2 Название материала (прутки из углеродистой снятия напряжений;
стали, холоднотянутые, прошедшие термообработку для 6.4.2 Холоднотянутые, с термообработкой для
снятия напряжений), снятия напряжений, обточенные и отполированные;
5.1.3 Условие 8.3, 6.4.3 Холоднотянутые, с термообработкой для
5.1.4 Форма поперечного сечения, снятия напряжений, обточенные, отшлифованные и
отполированные;
5.1.5 Размер,
6.4.4 Холоднотянутые, с термообработкой для
5.1.6 Длина; снятия напряжений, обточенные и отполированные.
5.1.7 Класс и марки,
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Если указываются обточенные прутки,
5.1.8 Отчет о химическом анализе плавки, свойствах обточка может проводиться перед холодной вытяжкой.
при растяжении, секция 11,
5.1.9 Обозначение Технических условий A 311 или
A 311M, 7. Химический состав
7.1 Химический состав — Результаты анализа литья
5.1.10 Применение,
или плавки должны удовлетворять требованиям к
5.1.11 УДАЛЕНО химическому составу, приведенным в Таблице 1 для
5.1.12 Добавочные требования (при их наличии), и заказываемой марки.
5.1.13 Дополнительные требования, при их наличии.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Типичное описание в заказе выглядит 8. Механические свойства
следующим образом: Прутки из углеродистой стали весом 8.1 Требования — Материал должен соответствовать
1 0000 фунтов, холоднотянутые, прошедшие термообработку для требованиям, приведенным в таблице 2.
снятия напряжений, обточенные и отполированные, круглые,
диаметром 2,0 дюйма (50,8 мм), длиной от 10 до 12 футов 8.2 Количество испытаний — На каждую партию
(3048–3658 мм), класс B, марка 1050, (UNS G10500), должно быть проведено, по меньшей мере, одно испытание
мелкозернистые, требуется отчет об испытаниях, ASTM A 311/ на растяжение. Партия должна состоять из прутков
A 311M от (дата) ______ штоки поршней гидроцилиндров, [Прутки одинакового размера из одной плавки, прошедших
из углеродистой стали весом 50 000 кг, холоднотянутые, термообработку для снятия напряжений в одной садке
прошедшие термообработку для снятия напряжений, обточенные и
стационарной печи. При обработке непрерывного типа
отполированные, круглые, диаметром 50 мм), длиной от 3048 до
3658 мм, класс B, марка 1050 (UNS G10500), мелкозернистые, партия должна состоять не более чем из 25 тонн
требуется отчет об испытаниях, ASTM A 311M от (дата) ______ [25 миллионов грамм] прутков одинакового размера из
штоки поршней гидроцилиндров.] каждой плавки, прошедшей обработку в одном цикле.
8.3 Образцы — Образцы для испытания на растяжение
должны браться в продольном направлении, в соответствии
6. Материалы и производство с методами испытаний и определениями A 370 и в местах,
6.1 Методика плавления — Сталь должна быть указанных в названном документе.
изготовлена при помощи одного или нескольких из
8.4 Методы испытаний — Испытания на растяжение
нижеприведенных первичных процессов: в мартеновской должны проводиться в соответствии методами испытаний и
печи, кислородном конвертере или электропечи. Первичное определениями A 370. Предел текучести должен
плавление может включать в себя отдельные процессы определяться на уровне смещения 0,2 %, или на уровне
дегазации или повышения качества, после чего может
0,005 дюймов/дюйм [0,005 мм/мм] базовой длины, общее
проводиться вторичная плавка с использованием растяжение под действием нагрузки.
электрошлакового переплава или вакуумно-дугового
переплава. При использовании вторичного плавления
плавка определяется как все повторно расплавленные 9. Качество изготовления, отделочная обработка
слитки из одной первичной плавки. и внешний вид
6.2 Холодная обработка: 9.1 Отделка поверхности — Если нет иных указаний,
6.2.1 Прутки класса A должны быть холоднотянуты- прутки должны иметь товарную зеркальную гладкую
ми и изготовляться с применением методик обычной вытяжки. полировку поверхности, соответствующую требованиям к
6.2.2 Прутки класса B должны быть работам по холодной отделке, указанным в 6.4.
холоднотянутыми и изготовляться с применением методик 9.2 Прутки, прошедшие термообработку после
сильной (более высокой, чем обычная) вытяжки. холодной обработки, могут иметь выцветшую или
6.3 Термообработка — После холодной вытяжки оксидированную поверхность.
прутки должны пройти термообработку для снятия 9.3 Промасливание — На поверхность прутков должен
напряжений при температуре не ниже 550 °F [288 °C] для быть нанесен слой масла или иного ингибитора коррозии
для защиты от ржавчины во время транспортировки.
498
9.4 Качество изготовления — Прутки не должны 11. Сертификация и отчеты об испытаниях

иметь усадочных раковин, трещин и флокенов. В пределах 11.1 Вместе с изделиями должен поставляться
правильных методов производства и контроля, прутки не сертификат, подтверждающий, что материал был
должны иметь тонких трещин, закатов, зон сегрегации и изготовлен и испытан согласно настоящим Техническим
прочих изъянов, которые в силу своей природы, степени условиям, а также отчет о результатах анализа плавки и
или объема будут препятствовать использованию материала испытаний на растяжение. В отчет должно быть включено
при вытачивании деталей из таких прутков или имя производителя, обозначение и год ASTM, и буквенное
изготовлении деталей иным способом. обозначение редакции (если имеется), класс и марка, номер
плавки, размер, а также размер зерна (если требуется).
10.1 Материал, поставляемый согласно данным 12. Ключевые слова
Техническим условиям, должен соответствовать 12.1 прутки из углеродистой стали; стальные прутки с
требованиям действующего издания Технических условий холодной отделкой; стальные прутки
A 29/A 29M и/или Технических условий A 108, если нет
иных указаний.
ТАБЛИЦА 1
(АНАЛИЗ ЛИТЬЯ ИЛИ ПЛАВКИ)A
Обозна- Марка Углерод, % Марганец, % Фосфор, Сера, %
чение UNS макс. %
G10180 1018 0,15–0,20 0,60–0,90 0,040 не более 0,050

G10350 1035 0,32–0,38 0,60–0,90 0,040 не более 0,050
G10450 1045 0,43–0,50 0,60–0,90 0,040 не более 0,050
G10500 1050 0,48–0,55 0,60–0,90 0,040 не более 0,050
G15410 1541 0,36–0,44 1,35–1,65 0,040 не более 0,050
G11170 1117 0,14–0,20 1,00–1,30 0,040 0,08–0,13
G11370 1137 0,32–0,39 1,35–1,65 0,040 0,08–0,13
G11410 1141 0,37–0,45 1,35–1,65 0,040 0,08–0,13
G11440 1144 0,40–0,48 1,35–1,65 0,040 0,24–0,33
A
Умышленное добавление Bi, Se, Те, и Pb не допускается.
499
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ
Мин. Уменьше-
Мин. прочность Мин. предел относительное ние
при растяжении, текучести, тыс. удлинение площади,
Обозначение Диаметр, толщина или расстояние между тыс. фунтов/кв. фунтов/кв. дюйм на 2 дюйма %,
№ ЕСН марки параллельными гранями, дюймов (мм) дюйм [МПа] [МПа] [50 мм], % не менее
Класс А — Холоднотянутые с применением обычной вытяжки, и прошедшие отжиг на снятие напряжений

7
G10180 1018 До /8 [20], вкл. 70 [485] 60 [415] 18 40
7
Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 65 [450] 55 [380] 16 40
Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 60 [415] 50 [345] 15 35
Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 55 [380] 45 [310] 15 35
7
G10350 1035 До /8 [20], вкл. 85 [590] 75 [520] 13 35
7
Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 80 [550] 70 [485] 12 35
Более 1¼ [30] до 2 [50], вкл 75 [520] 65 [450] 12 35
Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 70 [485] 60 [415] 10 30
7
G10450 1045 До /8 [20], вкл. 95 [655] 85 [585] 12 35
7
Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 90 [620] 80 [550] 11 30
Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 85 [585] 75 [520] 10 30
Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 80 [550] 70 [485] 10 30
7
G10500 1050 До /8 [20], вкл. 100 [690] 90 [620] 11 35
7
а также а также Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 95 [655] 85 [585] 11 30
G15410 G1541 Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 90 [620] 80 [550] 10 30
Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 85 [585] 75 [520] 10 30
7
G11170 1117 До /8 [20], вкл. 75 [520] 65 [450] 15 40
7
Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 70 [485] 60 [415] 15 40
Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 65 [450] 55 [380] 13 35
Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 60 [415] 50 [345] 12 30
7
G11370 1137 До /8 [20], вкл. 95 [655] 90 [620] 11 35
7
а также а также Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 90 [620] 85 [585] 11 30
G11410 1141 Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 85 [585] 80 [550] 10 30
Более 2 [50] и до 3 [70], вкл. 80 [550] 75 [520] 10 30
7
G11440 1144 До /8 [20], вкл. 105 [725]3 95 [655] 10 30
7
Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 100 [690] 90 [620] 10 30
Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 95 [655] 85 [585] 10 25
Более 2 [50] и до 3 [70], вкл. 90 [620] 80 [550] 10 20
Более 3 [70] и до 4½ [115], вкл. 85 [585] 75 [520] 10 20
Класс B — Холоднотянутые с применением сильной вытяжки, и прошедшие отжиг на снятие напряжений
Мин. Уменьше-
Мин. прочность Мин. предел относительное ние
при растяжении, текучести, тыс. удлинение площади,
Обозначение тыс. фунтов/кв. фунтов/кв. дюйм на 2 дюйма %,
№ ЕСН марки Дюймов (мм), круглые или шестигранные дюйм [МПа] [МПа] [50 мм], % не менее
7
G10450 1045 До /8 [20], вкл. 115 [795] 100 [690] 10 25
7
Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 115 [795] 100 [690] 10 25
Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 115 [795] 100 [690] 10 25
Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 115 [795] 100 [690] 9 25
Более 3 [75] и до 4 [102], вкл. 105 [725] 90 [620] 7 20
7
G10500 1050 До /8 [20], вкл. 115 [795] 100 [690] 8 25
7
G15410 1541 Более /8 [20] и до 1¼ [30], вкл. 115 [795] 100 [690] 8 25
G11410 1141 Более 1¼ [30] и до 2 [50], вкл 115 [795] 100 [690] 8 25
а также а также Более 2 [50] и до 3 [75], вкл. 115 [795] 100 [690] 8 20
G11440 1144 Более 3 [75] и до 4½ [115], вкл. 115 [795] 100 [690] 7 20
A
Максимальный размер для шестигранных прутков – 1½ дюймов [40 мм].
500
Одно или более из следующих Добавочных требований необходимо соблюдать только в тех
случаях, когда это оговорено покупателем в запросе или заказе. Настоящие Добавочные
требования подробно согласовываются производителем и покупателем.
S1. Особая поверхность должен быть упрочен путем нагрева и закалки перед
S1.1 Если требуются более жесткие нормативы для полировкой, во избежание появления язвин. Допустимое
контроля, может быть указана особая поверхность. количество включений также должно быть согласовано и
может основываться на исследованиях при увеличении
диаметра в 100 раз. Повторно сульфурированная сталь не
S2. Анализ литья или плавки с ограничениями подлежит определению количества включений.
S2.1 Если требуется, покупатель может указать
ограничения на один или более элемент для анализа литья S5. Ограничение на случайные элементы
или плавки. Степень ограничения и количество
ограничиваемых таким образом элементов подлежат S5.1 Покупатель может указать предельные
согласованию между производителем и покупателем. максимальные требования по содержанию меди, никеля,
хрома или молибдена по согласованию между
S3. Ограниченное обезуглероживание
S3.1 По согласованию между производителем и
S6. Размер зерна
покупателем последний может указать максимальную
глубину, подвергшуюся обезуглероживанию, если это S6.1 Сталь должна соответствовать требованию либо к
требуется для особых назначений. крупному размеру аустенитного зерна (за исключением
указанного в S6.2), либо к мелкому аустенитному зерну
S4. Требования по неметаллическим включениям S6.2 Некоторые элементы, или содержание элементов,
(для микроскопических исследований) таких как марганец, сера и свинец могут приводить к
S4.1 Если указаны требования по неметаллическим измельчению зерна, поэтому с технической точки зрения
включениям, то образцы для испытаний должны браться в нецелесообразно гарантировать крупный размер зерна
продольном направлении, посередине между центром и согласно испытанию по Маккуэйду-Эну для сталей с
поверхностью материала. Площадь образца, подлежащая высоким содержанием марганца, серы и свинца, таких как
исследованию, должна быть согласована между 1144, 1151 и 11L41.
покупателем и поставщикам, и испытательный образец
501
502
БЕСШОВНЫЕ И СВАРНЫЕ ТРУБЫ ИЗ АУСТЕНИТНОЙ

КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ.
SA-312/SA-312M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 312/A 312M-01a, за исключением удаленного п. 5.2, измененного п. 6.2 с добавлением требований к тер-
мической обработке для Марки "H" и редакционных изменений в п. 7.1 и Таблице 1, а также исправления содержания Cr и Ni для UNS S31002
в Таблице 1.)
1. Область применения 1.5 К Маркам TP321 и ТР321H применяют более

1.1 Настоящие Технические условия охватыва- низкие требования для труб, изготовленных бесшов-
ют бесшовные сварные трубы с прямым швом ным методом при номинальной толщине стенок более
из аустенитной стали, предназначенные для исполь- чем 3/8 дюйма [9,5 мм].
зования при высоких температурах и для обычного 1.6 Значения величин либо в системе единиц
использования в коррозионно-активных средах. дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Если при ударных испытаниях при низких тем- ваться как разные стандарты. В данном тексте едини-
пературах, энергопоглощение составляет 15 футов-фунт•с [20 Дж] цы СИ приведены в скобках. Значения, определенные
или поперечное расширение равно 15 мил [0,38 мм], некоторые марки в каждой системе единиц, не являются точно эквива-
аустенитной коррозионно-стойкой стали, охватываемые данными
Техническими условиями, принимаются согласно положениям Стан- лентными; в связи с этим каждая из систем единиц
дартов на сосуды, работающие под давлением, или трубопроводы должна использоваться независимо от другой. Комби-
без проведения эксплуатационного испытания. Например, Марки нирование значений величин из двух систем может
TP304, TP304L и TP347 для эксплуатации при такой низкой темпера- в результате привести к несоответствию техническим
туре как –425 °F [–250 °C] принимаются согласно положениям Стан-
дарта ASME на сосуды, работающие под давлением, Секция 8, условиям. Единицы дюйм-фунт должны использовать-
Раздел 1, и Стандарта на трубопроводы для химических и рафи- ся в том случае, если в заказе не указано обозначение
нировочных заводов, ANSI B31.3 Другие марки коррозионно-стойкой "M" данных Технических условий.
стали AISI для использования при такой низкой температуре, как
–325 °F [–200°C] обычно принимаются без проведения ударного испы-
тания. Oднако в некоторых случаях проведение ударного испытания ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Безразмерное обозначение NPS (номинальный
может оказаться необходимым, например, материала с содержанием размер трубы) заменяет в данном Стандарте такие традиционные
хрома или никеля за пределами диапазона AISI, и материалы с содер- термины, как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный
жанием углерода более 0,10 %, должны подвергаться испытаниям размер».
на ударную прочность согласно Правилам ASME Секция VIII Раздел 1,
если температура эксплуатации ниже –50 °F [–45 °C].
1.2 Марки TP304H, TP309H, TP309HCb, 2. Нормативно-справочные документы

TP310H, ТР310НСb, ТР316Н, ТР321H, TP347H,
и TP348H являются модификациями марок TP304, 2.1 Стандарты ASTM:
TP309Cb, TP309S, ТР310Сb, TP310S, TP316, TP321,
TP347 и TP348, и предназначены для использования А 262 Сталь коррозионностойкая аустенитная. Мето-
при высоких температурах. дики обнаружения склонности к межкристаллитной
коррозии.
1.3 Необязательные дополнительные требования
используются при работе с трубами, если желательно A 370 Изделия стальные. Методы механических
проведение более подробного испытания. Эти допол- испытаний и соответствующая терминология.
нительные требования предусматривают необходи- A 450/A 450M Общие требования для труб из углеро-
мость проведения дополнительных испытаний, и если дистой, ферритной легированной и аустенитной
потребуется одно или несколько из них, каждое такое легированной стали.
требование должно быть оговорено в заказе.
1.4 В Таблице X1.1 приведен перечень стан- A 941 Терминология, касающаяся стали, коррозионно-
дартизированных размеров сварных и бесшовных стойкой стали, соответствующих сплавов и ферро-
труб из коррозионно-стойкой стали, что отражено сплавов.
в Стандарте ANSI B36.19. Эти размеры также при- A 999/A 999M Общие требования для труб из сплавов
менимы для труб, прошедших тяжелую холодную и коррозионно-стойкой стали.
обработку. Могут поставляться трубы, имеющие
другие размеры, если эти трубы отвечают всем осталь- E 112 Методы испытаний для определения среднего
ным требованиям настоящих Технических условий. размера зерна.
503
SA-312/312M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
E 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат, 5. Общие требования

заготовки, блюмы и поковки.
Изделия, поставляемые согласно настоящим Техниче-
E 527 Металлы и сплавы. Методика нумерации (UNS). ским условиям, должны соответствовать требованиям
последнего издания Технических условий
2.2 Стандарты ANSI:
A 999/A 999M, если иное не указано в данном документе.
В 1.20.1 Резьбы трубные общего назначения.
5.1 УДАЛЕН
B 36.10 Трубы сварные и бесшовные из деформи-
руемой стали.
B 36.19 Трубы из коррозионно-стойкой стали.
2.3 Стандарт Американского Общества инже-
неров-механиков: 6.1 Изготовление:
Стандарт ASME по котлам и сосудам давления: 6.1.1 Трубы изготавливаются по одному
Секция VIII. из следующих процессов:
2.4 Стандарты AWS: 6.1.2 Бесшовные (SML) трубы должны изготов-
A 5.9 Электроды сварочные и присадочные прутки ляться при помощи процесса, который не использует
из коррозионностойкой хромистой и хромонике- сварку ни на какой из стадий изготовления.
левой стали. 6.1.3 Сварные (WLD) трубы должны изготавли-
ваться посредством автоматической сварки без добавления
2.5 Другой стандарт: присадочного металла во время сварочного процесса.
SAE J1086 Металлы и сплавы. Методика нумерации 6.1.4 Проходящие тяжелую холодную обработку
(UNS). (HCW) трубы должны изготовляться с использованием
2.6 Другой стандарт: холодной обработки не менее чем с 35 % уменьшением
SNT-TC-1A Рекомендованные методики по нераз- в толщине и стенки и сварного шва перед окончательным
рушающему контролю и аттестации персонала. отжигом. При выполнении сварного шва нельзя использо-
вать какой-либо присадочный материал. Перед холодной
3. Терминология обработкой сварной шов должен пройти 100 % радиогра-
3.1 Определения: фический контроль в соответствии с требованиями Стан-
3.1.1 Определения в Технических условиях дарта ASME по котлам и сосудам давления: Секция VIII,
A 999/A 999M и Терминология A 941 применимы подраздел 1, последняя редакция, Параграф UW-51.
к данным Техническим условиям. 6.1.5 Сварная труба и HCW труба с номинальным
размером 14 и менее должна иметь единственный про-
4. Информация по размещению заказов дольный сварной шов. Сварная труба и HCW труба номи-
4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в на- нальным размером больше 14 должна иметь единствен-
стоящих Технических условиях, должны включать ный продольный сварной шов или должна быть изготов-
следующие данные, необходимые для адекватного лена путем формообразования и сварки двух продольных
описания требуемого изделия: секций плоских заготовок, если это утверждено Покупате-
4.1.1 Количество (футы, сантиметры или лем. Испытание, контрольные исследования, контрольные
количество длин). проверки или обработки сварного шва должны выпол-
4.1.2 Название материала (трубы из аусте- няться для каждого сварного шва.
нитной стали). 6.1.6 По выбору Изготовителя труба должна быть
4.1.3 Процесс (бесшовный (SML) или свар- либо окончательно обработана в горячем состоянии
ной (WLD) или тяжелая холодная обработка или окончательно обработана в холодном состоянии.
(HCW)). 6.1.7 Трубы должны быть свободными от окали-
4.1.4 Марка (Табл. 1). ны и загрязняющих металлических частиц. Травление,
4.1.5 Размер (номинальный размер или на- обдувка или отделка поверхности не являются обязатель-
ружный диаметр и спецификационный номер ными, если труба подвергается светлому отжигу. Покупа-
или средняя толщина стенки) тель может потребовать пассирование окончательно обра-
4.1.6 Длина (мерная или немерная, Секция 13). ботанных труб.
4.1.7 Отделка концов (Раздел «Концы» Тех- 6.2 Термическая обработка — Все трубы должны
нических условий A 999 /A 999M). поставляться в термически обработанном состоянии
4.1.8 Необязательные требования (анализ в соответствии с требованиями в Таблице 2. За ис-
изделий, см. Секцию 8; гидростатический или не- ключением Марок S33228, S30815 S31272 и марок
разрушающий контроль электрическим методом, "H", бесшовные трубы сразу же подлежащие горяче-
см. Секцию 12), му формованию могут проходить индивидуальную
4.1.9 Требуемый протокол испытания (Сек- закалку в воде или быстрое охлаждение другими спо-
ция сертификации Технических условий собами, с учетом того, что температура труб после
A 999/A 999M), горячей формовки не менее чем минимальная указан-
4.1.10 Номер Технических условий, ная температура обработки на твердый раствор.
4.1.11 Специальные требования, или какие- Для Марок H , также как и для Марок S33228, S30815
либо дополнительные требования по выбору, или и S31272, трубы должны повторно нагреваться
то и другое. до установленной температуры обработки на твердый
раствор с требуемой выдержкой до закалки.
504
6.3 Размер зерен: 11. Требуемые механические испытания, опре-

6.3.1 Размер зерна стали Марки UNS S32615, деление размера зерна, и испытания на разруше-
определенный в соответствии со Стандартом «Мето- ние сварного шва
ды испытаний» E 112, должен быть №. 3 или лучше. 11.1 Испытание на продольное или поперечное
растяжение — Если партия состоит из более чем
6.3.2 Размер зерна стали Марок TP309Н, 100 труб, то требуется провести одно испытание
ТР309НСb, TP310H и TP310HCb, определенный на разрыв на одном образце. Если в партии больше
в соответствии со Стандартом E 112 «Методы 100 труб, испытания на разрыв должны проводиться
испытаний», должен быть № 6 или крупнее. на образцах, отобранных от двух труб.
6.3.3 Размер зерна стали Марок 304H, 316H, Примечание 3 — Под термином «партия», для механических испы-
таний, подразумеваются все трубы одного и того же диаметра
321H, 347H и 348H, определенный в соответствии
и одинаковой толщины стенки (или спецификационного номера),
со Стандартом E 112 «Методы определения», дол- изготовленные из одной плавки стали и подвергнутые окончатель-
жен быть № 7 или крупнее. ной термической обработке (1) в печи непрерывного действия. (2)
в печи для порционной термической обработки, оборудованной
7. Химический состав регистрирующими пирометрами и автоматически регулируемой
в пределах диапазона 50 °F [30 °C], или (3) прямой закалкой после
7.1 Сталь должна удовлетворять требованиям горячего формования, больше чем: (a) каждые 200 футов [60 м]
к химическому составу, указанному в Таблице 1. или (b) дробь этого, или, трубы, термически обработанной в той же
загрузке порционной печи.
11.2 Испытание на расплющивание — В случае
8.1 По требованию Покупателя Изготовитель термической обработки материла в печи периодиче-
обязан выполнить анализ одной болванки или од- ского действия испытаниям на расплющивание долж-
ного отрезка плоского полосового проката из каж- ны быть подвергнуты трубы в количестве 5 % от каж-
дой плавки, или двух труб из каждой партии. Пар- дой термически обработанной партии. Для материала,
тия труб должна состоять из следующего количе- прошедшего термическую обработку непрерывным
ства длин одного размера и одной толщины стенок процессом, или прямой закалкой после горячего фор-
из любой одной плавки стали. мования, это испытание должно быть сделано на дос-
таточном количестве труб, в количестве 5 % от партии
Обозначение NPS Длины труб в партии но ни в коем случае не меньше, чем две длины трубы.
менее 2 400 или доля этого 11.2.1 Для сварных труб испытание на загиб
от 2 до 5 200 или доля этого с растяжением внешней стороны шва в поперечном
6 и более 100 или доля этого направлении может быть проведено вместо испытания
8.2 Результаты этих анализов должны быть на расплющивание в соответствии с методом, выде-
представлены Покупателю или его представителю, ленным в дополнении к стальным трубным изделиям
и должны соответствовать требованиям, установ- в «Методах испытаний и определениях» A 370. Пла-
ленным в Разделе 7. стичность сварного шва должна рассматриваться как
приемлемая, если нет подтверждения, о наличии тре-
8.3 Если результаты одного из анализов, опре- щин в сварном шве или между сварным швом и ос-
деленных в п. 8.1, не соответствуют требованиям, новным металлом матрицы после гибки. Образцы для
определенным в Секции 7, то должен проводиться испытаний, количеством 5 % могут быть отобраны
анализ каждой болванки или трубы из одной плавки из испытательной пластины или трубы такого же ма-
или партии, и все заготовки или трубы, соответст- териала, что и труба, испытательная пластина, которая
вующие требованиям должны быть приняты. прикрепляется к концу цилиндра и приваривается как
продолжение продольного шва трубы.
9. Допускаемые отклонения толщины стенки 11.3 Размер зерна — Определение размера зерна
для Марок TP309H, TP309HCb, TP310H ,TP310HCb
9.1 Дополнительно к неявным ограничениям и UNS S32615 должно осуществляться на том же ко-
по толщине стенки для бесшовных труб, наложен- личестве труб, которое установлено для испытания
ных ограничением по весу в Технических условиях на расплющивание.
A999/A999M, толщина стенки для бесшовных 11.4 HCW труба должна быть способна пройти ис-
и сварных труб в любой точке должна быть в пре- пытание на разрушение сварного шва, указанное
делах допусков, указанных в Таблице 3, за исклю- в Дополнении S9 с соотношением наплавленного ме-
талла к основному металлу как 0,90 к 1,1. Проведение
чением того, что для сварных труб зона сварного испытания не требуется, если S9 не указан в заказе
шва не должна быть ограничена допуском «Свы- на поставку.
ше». Толщина стенки и наружный диаметр для кон-
трольной проверки на соответствие этим требова- 12. Гидростатическое испытание или неразру-
шающий контроль электрическим методом
ниям для труб, заказанных по номинальному разме-
ру трубы и спецификационному номеру, приведены 12.1 Каждая труба должна подвергнуться неразру-
в Таблице X1.l. шающему контролю электрическим методом или гид-
ростатическому испытанию. Метод контроля выбира-
ется Изготовителем, если иное не указано в заказе
10. Требования к свойствам при растяжении на покупку.
12.2 Гидростатическое испытание должно быть
10.1 Свойства материала при растяжении должны в соответствии с Техническими условиями A 999/A 999M,
отвечать требованиям, указанным в Таблице 4. если оно специально не отменено согласно положени-
ям в п. 12.3.
505
12.3 Для труб, чьи размеры равняются или пре- 15.3 Ремонт сваркой должен выполняться только
вышают NPS 10, Покупатель по соглашению газовой вольфрамово-дуговой сваркой с использова-
с Изготовителем может отказаться от требования нием той же классификации голых присадочных
гидростатического испытания, если вместо такого прутков, в большинстве определенных для Техниче-
испытания Покупатель выполняет испытание труб- ских условий AWS A5.9 как марка трубы из коррози-
ной системы. Каждая длина труб, поставляемых онностойкой стали, отремонтированной, как показано
без проведения полного гидростатического испы- в Таблице 5. В качестве альтернативы, в зависимости
тания изготовителем, должна включать обязатель- от наличия подтверждения Покупателем, ремонт
ную маркировку "NH". сваркой должен быть сделан только газовой вольфра-
12.4 Неразрушающий контроль электрическим мово-дуговой сваркой, с использованием присадочно-
методом — Неразрушающий контроль электриче- го металла более близкого к сплаву, чем основной ме-
ским методом должен быть в соответствии с Тех- талл, когда требуется коррозионная стойкость
ническими условиями A 999/A 999M. или другие свойства.
15.4 Трубы, которые прошли ремонт сварного шва
с применением присадочного металла, должны иметь
13. Длины уникальные обозначения и должны быть так опреде-
лены в сертификате об испытаниях, когда использует-
13.1 Длины труб должны соответствовать при- ся присадочный металл, отличный от того, что пред-
веденной ниже общепринятой практике:
ставлен в Таблице 5, то присадочный металл должен
13.1.1 Если иначе не договорено, все размеры быть обозначен в сертификате об испытаниях.
от NPS 1/8 до и включая NPS 8 доступны при длине
до 24 футов (Примечание 4) с допустимым диапа-
зоном от 15 до 24 футов (Примечание 4). Укоро- 16. Сертификация
ченная длина приемлема и число и минимальная 16.1 Дополнительно к информации, требуемой Тех-
длина должны быть согласованы между изготови- ническими условиями A 999/A 999M, в сертификации
телем и покупателем. должно быть заявлено прошел ли материал испыта-
Примечание 4 — Данные значения применяются, если основой ние на гидростатическое давление. Если материал
для заказа является обозначение настоящих Технических условий прошел испытание на неразрушающий контроль,
в единицах дюйм-фунт. Когда обозначение "M" настоящего Тех- то в сертификации должно быть заявлено и показано,
нического условия является основанием закупки, то соответст-
вующее метрическое значение(я) должно быть согласовано меж- какой стандартный метод применялся и какие эта-
ду Изготовителем и Покупателем. лонные неоднородности применялись.
13.1.2 Если желательны определенные мерные
длины, то требуемые длины должны быть указаны 17. Маркировка
в заказе. Ни одна из труб не должна быть менее оп-
ределенной длины и не более чем на 1/4 дюйма 17.1 Дополнительно к маркировке, указанной
[6 мм] выше указанной. в Технических условиях A 999/A 999M, маркировка
должна включать NPS (номинальный размер трубы)
13.1.3 Не допускается никаких сочленений, или наружный диаметр и спецификационный номер
если не оговорено иначе. или среднюю толщину стенки, номер плавки, и NH,
если гидроиспытания не выполнялись и ET, если про-
14. Качество изготовления, отделка и внешний водилось испытание вихревыми токами, или UT,
вид когда выполнялось ультразвуковое испытание. Мар-
кировка должна также содержать идентификацион-
14.1 Окончательно обработанные трубы должны ную марку Изготовителя, требования к маркировке
быть достаточно прямыми и иметь качественную из 12.3, если применимо, и какой тип – бесшовный
отделку. Дефектности можно убрать шлифовани- (SML), сварной (WLD), или прошедший тяжелую
ем, с учетом того, что толщина стенки не будет холодную обработку (HCW). Для Марок TP304H,
меньше, чем допустимо в Разделе 9 Технических TP316H, ТР321H, TP347H, TP348H и S30815, марки-
условий A 999/A 999M. ровка должна также содержать номер плавки и иден-
тификационное обозначение термической обработки
партии. Если указано в заказе на поставку, то маркиров-
15 Ремонт сваркой ка труб, превышающих NPS 4, должна содержать и вес.
15.1 Для сварных труб, чей диаметр равен
или превышает NPS 6, и у которых номинальная
толщина стенки равна или превышает 0,200, ре- 18. Правительственная поставка
монт сваркой, выполняемый с добавлением отве- 18.1 Трубы без окалин для правительственной
чающего требованиям технических условий приса- поставки:
дочного металла, можно использовать для сварного 18.1.1 Если это оговорено в контракте или зака-
шва по таким же процедурам, определенным для зе, для ведомств правительства США, которым необ-
дефектов пластины в разделе о ремонте сваркой ходимы трубы, свободные от окалины, в запросе,
из Технических условий A 999/A 999M. контракте или заказе должны рассматриваться сле-
15.2 Ремонт сваркой сварного шва не должен дующие требования. Правительства, где требуются
превышать 20 % от длины волосовины. трубы без окалины или трубы. В случае разногласий
506
между этими требованиями и требованиями техни- 18.1.4.1

ческих условий на изделие предпочтение должно Номер технических условий........... ASTM A 312
отдаваться настоящим требованиям. Труба.................................................. Т
18.1.2 Требования Технических условий Марка ................................................ 304
Наружный диаметр .......................... 0,250
A 999/A 999M для труб и Технические условия Стенки ............................................... 0,035
A 450/A 450M для труб должны применяться, Бесшовная или сварная ................... WLD
когда трубы заказываются по этим Техническим
условиям. 18.1.5 Информация для заказа — Заказы на мате-
18.1.3 Трубы должны быть одной из марок, риалы по этим Техническим условиям должны содер-
указанных ниже: жать следующие дополнения к требованиям Раздела 4:
18.1.5.1 Трубопровод или труба,
Марка Обозначение UNS 18.1.5.2 Номер детали:
TP304 S30400 18.1.5.3 Ультразвуковой контроль, если требу-
TP304L S30403 ется,
TP304N S30451 18.1.5.4 Если испытание на напряжение
TP316 S31600 при сдвиге будет проводиться в двух противопо-
TP316L S31603 ложных круговых направлениях,
TP316N S31651 18.1.5.5 Испытание на межкристаллитную кор-
TP317 S31700 розию и
TP317L S31703 18.1.5.6 Требуемый уровень сохранности и прес-
TP321 S32100 сования.
TP347 S34700
19.1 Аустенитная коррозионно-стойкая сталь; бес-
18.1.4 Номер детали: шовная стальная труба; труба из коррозионностойкой
стали; стальная труба; стальная труба под сварку
Пример: Идентичны Техническим условиям ASTM плавлением
A 312/A 312M трубы 304 NFS 12 SCH 40S
бесшовная
Номер Технических условий ......... ASTM A 312

Труба.................................................. P
Марка ................................................ 304
Номинальный размер трубы ........... 12
Стенки ............................................... 0,375
Бесшовная или сварная ................... SML
507
SA-312/SA-312M
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %B
Обозначе- Тантал, Алюми-
Марка ние UNSA Углерод Марганец Фосфор Сeра Кремний Хром Никель Молибден Титан Ниобий макс. АзотC Ванадий Медь Церий Бор ний
… S20400 0.030 7.0–9.0 0,045 0.030 1.00 15.0–17.0 1.50–3,00 … … … 0,15–0.30 … … … … …
ТРХМ–19 S20910 0,06 4,0–6,0 0,045 0,030 1,00 20,5–23,5 11,5–13,5 1,50–3,00 …0,10–0,30 0,20–0,40 0,10–0,40 … … … …
ТРХМ–10 S21900 0,08 8,0–10,0 0,045 0,030 1,00 19,0–21,5 5,5–7,5 … … … … 0,15–0,40 … … … … …
ТРХМ–11 S21904 0,04 8,0–10,0 0,045 0,030 1,00 19,0–21,5 5,5–7,5 … … … … 0,15–0,40 … … … … …
ТРХМ–29 S24000 0,08 11,5–14,5 0,060 0,030 1,00 17,0–19,0 2,3–3,7 … … … … 0,20–0,40 … … … … …
ТР304 S30400 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 … … … … … … … … …
TP304L S30403 0,035D 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–13,0 … … … … … … … … …
ТР304Н S30409 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 … … … … … … … … …
S30415 0,04–0,06 0,80 0,045 0,030 1,00–2,00 18,0–19,0 9,0–10,0 … … … … 0,12–0,18 … … 0,03–0,08 … …
TP304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–11,0 … … … … 0,10–0,16 … … … … …
TP304LN S30453 0,035 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–12,0 … … … … 0,10–0,16 … … … … …
… S30600 0,018 2,00 0,02 0,02 3,7–4,3 17,0–18,5 14,0–15,5 0,20 … … … … 0,50 макс., … … …
… S30615 0,16–0,24 2,00 0,030 0,03 3,2–4,0 17,0–19,5 13,5–16,0 13,5–16,0 … … … … … … … 0,80–1,50
.. S30815 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 20,0–22,0 10,0–12,0 … … … 0,14–0,20 … … 0,03–0,08 … …
TP309S S3D908 0,08 2,00 0,045 0.030 1,00 22,0–24,0 12,0–15,0 0,75 … … … … … … … … …
ТР309Н S30909 0.04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–15,0 … … … … … … … … …

ТР309СЬ S30940 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–16,0 0,75 10 × С … … … … … … …
… мин., … … … … … … …
1,10
макс.
508
ТР309НСЬ S30941 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–16,0 0,75 … 10 × С … … … … … … …
мин.,
1,10
макс.,
… S31002 0,015 2,00 0,020 0,015 0,15 24,0–26,0 19,0–22,0 0,10 … … 0,10 … … … … …
TP310S S31008 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 0,75 … … … … … … … …
ТР310Н S31009 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 … … … … … … … …
ТРЗ10СЬ S31040 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 0,75 … 10 × С … … … … … … …
… мин., … … … … … … …
… 1,10 … … … … … … …
макс.
ТРЗ10НСЬ S31041 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 0,75 … 10 × С … … … … … … …
… мин., … … … … … … …
… 1,10 макс., … … … … … … …
S31050 0,025 2,00 0,020 0,015 0,4 24,0–26,0 20,5–23,5 1,6–2,6 … … … 0,09–0,15 … … … … …
S31254 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,5–20,5 17,5–18,5 6,0–6,5 … … 0,18–0,22 … 0,50–1,00 … …
S31272 0,08–0,12 1,5–2,00 0,030 0,015 0,25–0,75 14,0–16,0 14,0–16,0 1,00–1,40 … 0,30–0,60 0,004–
0,008
ТР316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 11,0–14,0 E 2,00–3,00 … … … … … … … … …
TP316L S31603 0,035D 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 … … … … … … … … …
ТР316Н S31609 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 11,0–14,0 E 2,00–3,00 … … … … … … … … …
… S31635 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–12,0 2,00–3,00 5 × (C+N) … … 0,10 … … … … …
… мин. 0,70 0,10–0,16
TP316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 11,0–14,0E 2,00–3,00 … … … 0,10–0,16 … … … … …
TP316LN S31653 0,035 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 11,0–14,0 E 2,00–3,00 … … … … … … … … …
ТР317 S31700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 11,0–14,0 3,0–4,0 … … … … … … … … …
TP317L S31703 0,035 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 11,0–15,0 3,0–4,0 … … … … … … … … …
… S31725 0,03 2,00 0,040F 0,030 1,00 18,0–20,0 13,5–17,5 4,0–5,0 … … … 0,10 … 0,75 … … …
… S31726 0,03 2,00 0,040 F 0,030 1,00 17,0–20,0 14,5–17,5 4,0–5,0 … … … 0,10–0,20 … 0,75 … … …
G
ТР321 S32100 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 … … 0,10 … … … … …
H
ТР321Н S32109 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 … … … … … … …
508
ТАБЛИЦА 1 (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Состав, %B
Обозначение Фос- Крем- Тантал, Вана-

Марка UNSA Углерод Марганец фор Сера ний Хром Никель Молибден Титан Ниобий макс. АзотC дий Медь Церий Бор Алюминий
… S32615 0,07 2,00 0,045 0,030 4,8–6,0 16,5–19,5 19,0–22,0 0,30–1,50 … … … … … 1,50– … … …
2,50
… S32654 0,020 2,0–4,0 0,030 0,005 0,50 24,0–25,0 21,0– 7,0–8,0 … … … 0,45– … 0,30– … … …
23,0 0,55 0,60
… S33228 0,04–0,08 1,00 0,020 0,015 0,30 26,0–28,0 31,0– … 0,60–1,00 … … … 0,05– … 0,025
33,0 0,10
… S34565 0,03 5,0–7,0 0,030 0,010 1,00 23,0–25,0 16,0– 4,0–5,0 … 0,10 … 0,40– … … … … …
18,0 0,60
I
ТР347 S34700 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … … … … … … … …
J
ТР347Н S34709 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … … … … … … … …
F,
TP347LN S34751 0,005– 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … 0,20–0,50 … 0,06– … … … … …
K
0,020 0,10

I
ТР348 S34800 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … 0,10 … … … … … …
J
ТР348Н S34809 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … 0,10 … … … … … …
… S35045 0,06–0,10 1,50 … 0,015 1,00 25–29,0 32,0– … 0,15– … … … … 0,75 … … 0,15–0,60
37,0 0,60
… S35315 0,04–0,08 2,00 0,040 0,030 1,20– 24,0–26,0 34,0– … … … … 0,12– … … 0,03– … …
2,00 36,0 0,18 0,08
ТРХМ–15 S38100 0,08 2,00 0,030 0,030 1,50– 17,0–19,0 17,5– … … … … … … … … … …
2,50 18,5
509
… N08367 0,030 2,00 0,040 0,030 1,00 20,00– 23,5– 6,00–7,00 … … … 0,18– … 0,75 … … …
22,00 25,5 0,25
… N08904 0,020 2,00 0,040 0,030 1,00 19,0–23,0 23,0– 4,0–5,0 … … … 0,10 … 1,00– … … …
28,0 2,00
… N08926 0,020 2,00 0,030 0,010 0,50 24,0–26,0 19,0– 6,0–7,0 … … … 0,15– … 0,50– … … …
21,0 0,25 1,50
A
Новые обозначения установлены в соответствии с Методикой E 527 и SAE J1086.
B
Максимум, если иначе не указано,
C
Метод анализа для азота должен быть предметом соглашения между Покупателем и Изготовителем.
D
Для труб малого диаметра или с тонкими стенками, или с наличием обеих характеристик, когда требуется много проходов при волочении, для Марок TP304L и TP316L необходимо макси-
мальное содержание углерода 0,040 %. Трубы с небольшим наружным диаметром определяются как имеющие диаметр меньше 0,500 дюйма [12,7 мм] в наружном диаметре и тонкостенные
трубы, как те, что меньше 0,049 дюйма [1,20 мм] при средней толщине стенки (0,044 дюйма [1,10 мм] по минимальной толщине стенки).
E
Для сварных TP316, TP316N, TP316LN и TP316H труб, диапазон содержания никеля должен составлять 10,0–14,0 %.
F
Для сварных труб максимальное содержание фосфора должно быть 0,045 %.
G
SA-312/SA-312M
Содержание титана должно быть не меньше пятикратного содержания углерода, но не больше 0,70 %.
H
Содержание титана должно составлять не менее четырехкратного содержания углерода и не более 0,60 %.
I
Содержание ниобия должно составлять не менее десятикратного содержания углерода и не более 1,00 %.
J
Содержание ниобия должно составлять не менее восьмикратного содержания углерода и не более 1,0 %.
K
Содержание ниобия в марке S34751 должно быть не менее пятнадцатикратного содержания углерода.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ОТЖИГУ
Требования
к охлаждению/
Марка или обозначение UNSA Температура термической обработки B испытанию
Все марки, не представленные
индивидуально ниже: 1900 °F [1040 °C] C
TP321H, TP347H, TP348H

D
После холодной обработки: 2000 °F [1100 °C]
D
Прошедшие горячую чистовую 1925 °F [1050 °C]
обработку
TP304H, TP316H
D
После холодной обработки: 1900 °F [1040 °C]
D
Прошедшие горячую чистовую 1900 °F [1040 °C]
обработку
TP309H, TP309HCb, TP310H, D
1900°F [1040°С]
ТР310НСb
D
S30600 2010–2140 °F [1100–1170 °C]
D
S30815, 531272 1920 °F [1050 °C]
D
S31254, S32654 2100 °F [1150 °C]
D
S33228 2050–2160 °F [1120–1180 °С]
D
S34565 2050–2140 °F [1120–1170 °C]
D
S35315 2010 °F [1100 °C]
D
N08367 2025°F [1100 °C]
D
N08904 2000°F [1100 °C]
A
Новые обозначения установлены в соответствии с Методикой E 527 и SAE J1086.
В
Минимум, если иначе не указано.
С
Закаленные в воде или быстро охлажденные другим способом, со скоростью, достаточной
для предотвращения выпадения карбидов, как продемонстрировано возможностью прохож-
дения Методов A 262, Методика E. От Изготовителя не требуется проводить испытание,
если это не указано в заказе на поставку (см. Дополнительные требования S7). Обратите
внимание, что Методика A 262 требует проводить такое испытание на сенсибилизированных
образцах в случае низкоуглеродистых и стабилизированных типов стали, и на представи-
тельных образцах других типов стали в состоянии непосредственно после отгрузки. Если
низкоуглеродистые стали согласно заказу должны содержать 3 или более процента молиб-
дена, в их указанном составе, возможность сенсибилизирующей обработки перед испытани-
ем должна быть определена совместно Продавцом и Покупателем.
D
Стали, закаленные в воде или быстро охлажденные другими методами.
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ
Допуск, % от номи-
нала
Обозначение NPS Более Менее

1 1
/8 до 2 /2 вкл., все соотношения t/D 20,0 12,5
3 до 18 вкл., t/D до 5% вкл. 22,5 12,5
3 до 18 вкл., t/D > 5% 15,0 12,5
20 и больше, сварная, все соотношения t/D 17,5 12,5
20 и больше, бесшовные, t/D до 5 % вкл. 22,5 12,5
20 и больше, бесшовные, t/D > 5 % 15,0 12,5
где:
t = номинальная толщина стенки

D= заказанный наружный диаметр
510
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-312/312M
ТАБЛИЦА 4
Предел проч-
ности, мин. Предел текуче-
тыс.фун- сти, мин, ТАБЛИЦА 4
Обозначе- тов/кв. дюйм тыс.фунтов/кв. ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Марка ние UNS [MPa] дюйм [МПа] Предел проч- Предел текуче-
… S20400 95 [635] 48 [330] ности, мин. сти, мин,
ТРХМ-19 S20910 100 [690] 55 [380]
Обозначение тыс.фунтов/кв. тыс.фунтов/кв.
ТРХМ-10 S21900 90 [620] 50 [345]
Марка UNS дюйм [MPa] дюйм [МПа]
ТРХМ-11 S21904 90 [620] 50 [345]
ТРХМ-29 S24000 100 [690] 55 [380] TPXM-15 S38100 75 [515] 30 [205]
ТР304 S30400 75 [515] 30 [205] … N08367:
TP304L S30403 70 [485] 25 [170] t ≤ 0,187 100 [690] 45 [310]
ТР304Н S30409 75 [515] 30 [205] t > 0,187 95 [655] 45 [310]
… N08904 71[490] 31 [215]
… S30415 87 [600] 42 [290]
… N08926 94 [650] 43 [295]
TP304N S30451 80 [550] 35 [240]
TP304LN S30453 75 [515] 30 [205]
… S30600 78 [540] 35 [240] Относительное удлинение
… S30615 90 [620] 40 [275] на отрезке длиной 2 дюйма, Продольное Поперечное
… S30815 87 [600] 45 [310] или на 50 мм, или на 4D, мин., %
TP309S S30908 75 [515] 30 [205] Все марки, исключая S31050
35 25
ТР309Н S30909 75 [515] 30 [205] и S32615
S32615, S31050 25 …
ТР309Сb S30940 75 [515] 30 [205]
N08367 30 …
ТР309НСb S30941 75 [515] 30 [205]
S31002 73 [500] 30 [205]
TP310S S31008 75 [515] 30 [205]
ТР310Н S31009 75 [515] 30 [205]
ТР310Сb S31040 75 [515] 30 [205]
ТР310НСb S31041 75 [515] 30 [205] ТАБЛИЦА 5
… S31050 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТРУБ И ПРИСАДОЧНОГО
t ≤ 0,25 дюйма 84 [580] 39 [270] МЕТАЛЛА
t>0,25 дюйма 78 [540] 37 [255]
… S31254: Труба Присадочный металл
t ≤ 0,187 дюйма 98 [675] 45 [310]
[5,00 мм]
t > 0,187 дюйма 95 [655] 45 [310]
[5,00 мм] Обозначение
Марка UNS Класс AWS A5.9 Обозначение UNS
… S31272 65 [450] 29 [200]
TP304 S30400 ER308 S30800, W30840
TP316 S31600 75 [515] 30 [205]
TP316L S31603 70 [485] 25 [170] TP304L S30403 ER308L S30883, W30843
TP316H S31609 75 [515] 30 [205] TP304N S30451 ER308 S30880, W30840
… S31635 75 [515] 30 [205] TP304LN S30453 ER308L S30883, W30843
TP316N S31651 80 [550] 35 [240] TP304H S30409 ER308 S30880, W30840
TP316LN S31653 75 [515] 30 [205] TP309Cb S30940 … …
TP317 S31700 75 [515] 30 [205] TP309S S30908 … …
TP317L S31703 75 [515] 30[205] ТРЗ10Сb S31040 … …
… S31725 75 [515] 30 [205] TP310S S31008 … …
… S31726 80 [550] 35[240] S31272 … …
TP321 S32100: TP316 S31600 ER316 S31680, W31640
Сварные 75 [515] 30[205] TP316L S31603 ER316L S31683, W31643
Бесшовные: TP316N S31651 ER316 S31680, W31640
3
< /8 дюйма 75 [515] 30 [205] TP316LN S31653 ER316L S31683, W31643
3
> /8 дюйма 70 [485] 25[170] TP316H S31609 ER316H S31680, W31640
TP321H S32109: ER321 S32180, W32140
TP321 S32100
Сварные 75 [515] 30 [205] ER347 S34780, W34740
Бесшовные: TP347 S34700 ER347 S34780, W34740
3
< /16 дюйма 75 [515] 30[205] TP348 S34800 ER347 S34780, W34740
3
> /16 дюйма 70 [480] 25 [170] TPXM-19 S22300 ER209 S20980, W32240
… S32615 80 [550] 32 [220] TPXM-29 S28300 ER240 S23980, W32440
… S32654 109 [750] 62 [430] … N08367 … N06625
… S20400 ER209 S20980, W32240
… S33228 73 [500] 27[185]
… N08926 … N06625
… S34565 115 [795] 60 [415]
TP347 S34700 75 [515] 30[205]
TP347H S34709 75 [515] 30[205]
TP347LN S34751 75 [515] 30[205]
TP348 S34800 75 [515] 30[205]
TP348H S34809 75 [515] 30[205]
… S35045 70 [485] 25[170]
… S35315 94 [650] 39 [270]
511
Одно или несколько из изложенных ниже дополнительных требований должны

применяться только в тех случаях, когда это оговорено в заказе на покупку. Покупа-
тель вправе установить иную частоту проведения испытаний или анализа, чем это
оговорено в дополнительных требованиях. По соглашению между Покупателем
и Изготовителем положения данных дополнительных требований в части повторных
испытаний и повторной обработки могут быть также изменены.
S1. Анализ изделия таты должны подтверждать бездефектность и достаточ-

S1.1 Для всех труб номинального размера NPS 5 ную однородность материала, свободного от повреж-
или больше должен проводиться один анализ изделий на дающих расслоений, трещин и аналогичных нежелатель-
представительном образце от одной трубы из каждых ных дефектов. Если оговорено применение настоящих
десяти длин или доли этого от каждой плавки стали. Дополнительных требований, то необходимое количество
испытаний на каждую трубу должно быть также оговоре-
S1.2 Для труб с меньшим номинальным размером,
но. Если образец от какой-либо трубы имеет нежелатель-
чем NPS 5, должен проводиться один анализ изделий
ные дефекты, эта труба должна быть отбракована и де-
из десяти длин на одну плавку стали или на 10 %
фектный конец удален, а результаты последующих по-
от количества длин на одну плавку стали, в зависимо-
вторных испытаний должны показать, что оставшаяся
сти от того, какая из величин меньше.
длина представляет собой бездефектный и достаточно
S1.3 Единичные длины, которые не соответствуют однородный материал.
требованиям к химическому составу, указанному в Раз-
деле 7, должны быть отбракованы. S5. Радиографический контроль
S2. Испытания на поперечное растяжение S5.1 Полная длина сварного шва в каждой трубе с дву-
S2.1 Должно проводиться одно испытания на растя- сторонним швом должна проходить радиографический
жение образца с поперечным швом на одном торце контроль с использованием X-излучения в соответствии
с 10 % предоставленных с одной плавки стали. На- с параграфом UW-51 Секции VIII Подраздела 1 Стандар-
стоящее утверждение применяется только к трубам та ASME по котлам и сосудам давления. Дополнительно
с номинальным размером NPS 8 и большим. к маркировке, требуемой в Разделе 13, каждая труба
должна иметь маркировку «радиографический контроль»
S2.2 Если образец, взятый от любой длины, не будет
(RT) после спецификации и марки. Требования из S5
соответствовать заданным требованиям на растяжение,
должны быть затребованы в сертификации.
то эта длина должна быть отбракована.
S3. Испытание на расплющивание S6. Термическая обработка для стабилизации струк-
S3.1 Испытание на расплющивание согласно Техни- туры сплава
ческим условиям A 999/А 999М должно проводиться
на образце, отобранном от одного или обоих концов S6.1 После отжига на твердый раствор в соответствии
каждой трубы. Могут быть использованы обрезные с требованиями Секции 5.3 Марки TP309HCb, TP310HCb,
концы. Если оговорено применение настоящих допол- TP321, TP321H, TP347, TP347H, TP348 и TP348H должны
нительных требований, то количество испытаний подвергаться стабилизирующей термической обработке
на каждую трубу должно быть также оговорено. Если при температуре ниже той, которая использовалась
образец от любой длины не прошел испытания из-за при первоначальном отжиге на твердый раствор. Темпе-
недостаточной пластичности до удовлетворительного ратура стабилизирующей термической обработки должна
завершения первого этапа испытания на расплющива- быть согласована между Покупателем и Продавцом.
ние, такая труба должна быть отбракована для повтор-
ной обработки в соответствии с Техническими усло- S7. Испытание на межкристаллитную коррозию
виями A 999/A 999M и повторного испытания до полу-
чения удовлетворительных результатов. Если образец S.7.1 Если это оговорено, то изделие должно пройти
от какой-либо длины трубы разрушается вследствие испытание на межкристаллитную коррозию, которое про-
низкого качества, эта длина должна быть отбракована, водится Производителем согласно Методикам A 262,
если только последующее повторное испытание не по- Методике E.
кажет, что оставшаяся длина трубы не имеет дефектов. ПРИМЕЧАНИЕ S7.1 Методика E требует испытания низкоуглероди-
стых или стабилизированных марок стали на сенсибилизированное со-
стояние, и испытания других марок на состояние непосредственно по-
S4. Испытания травлением сле отгрузки.
S7.2 В соответствии с Дополнительным требованием S6,
S4.1 Сталь должна быть однородной, что должно может оказаться необходимым проведение термической
быть подтверждено при испытаниях травлением, про- обработки для стабилизации структуры сплава, что допуска-
водимых в соответствии с соответствующими положе- ется – в целях удовлетворения данного требования – для
ниями Методики E 381. Испытания травлением долж- марок, содержащих титан или ниобий, в частности, в их раз-
ны выполняться на поперечном сечении, отобранном новидностях Н.
от одного или обоих концов каждой трубы; их резуль-
512
S8. Минимальная величина стенки трубы материала (обычно 2 часа или менее). Если остается бо-
лее 60 % толщины основного металла, то допускается
S8.1 Если это оговорено Покупателем, трубы долж-
окончить испытание через 24 часа.
ны поставляться с минимальной толщиной стенки.
Стенка такой трубы не должна быть ниже указанной S9.7 В конце испытания образцы следует убрать
толщины. В дополнение к требованиям по маркировке, из раствора, промыть дистиллированной водой и высушить.
установленным в Секции 17, трубы должны быть S9.8 Следует повторить измерение толщины по S9.5.
замаркированы знаком S8. Эти измерения должны выполняться микрометром, под-
ходящим для измерения минимальной оставшейся тол-
щины с точностью, по крайней мере, до 0,001 дюйма
S9. Испытание на коррозию сварного шва [0,025 мм].
S9.9 Коэффициент коррозии R вычисляется следую-
S9.1 Если указано в заказе на поставку, то один обра-
щим образом:
зец с каждой партии труб должен подвергаться испыта-
нию в кипящем растворе, состоящем на 50 % из реакти- ,
ва соляной кислоты и на 50 % из воды. где
S9.2 Образец, длиной примерно 2 дюйма [50 мм] W0 =средняя толщина металла сварного шва
должен приготавливаться из производственной длины до испытания,
трубы. В зависимости от размера трубы, разрешается
W= средняя толщина металла сварного шва после
разделить образец на секции в продольном направлении
испытания,
для того, чтобы поместить его в сосуд Эрленмейера. Как
минимум, испытуемый образец должен содержать пол- B0= средняя толщина металла сварного шва
ный сварной шов и прилегающую область и полную до испытания,
длину основного металла на 180° поперек от сварного B= средняя толщина основного металла после
шва. Все заусенцы и острые края следует убрать легким испытания.
шлифованием. Удаляется грязь и жир с помощью мыла S9.9.1 Коэффициент коррозии для труб HCW
и воды или других подходящих растворителей. должен быть таким, как указано в 11.4.
S9.3 Подготавливается раствор соляной кислоты пу- S9.9.2 Коэффициент коррозии должен быть равен
тем медленного добавления реактива (37 % соляной 1,25 или менее, либо как далее ограничено в заказе
кислоты) к такому же объему дистиллированной воды. на поставку, когда испытание на разрушение сварного
Меры предосторожности — При работе с кислотой предохраняйте шва определено для сварных труб (WLD).
глаза и используйте резиновые перчатки. Смешивание и испытания
следует проводить в защитной одежде. ,
S9.4 Сосуд для испытаний должен представлять со- где:
бой колбу Эрленмейера вместимостью 1 л с притертыми W0 = средняя толщина металла сварного шва
стыками и с конденсатором Ахлина. Объем раствора до испытания,
должен быть приблизительно 700 мл. W= средняя толщина металла сварного шва
S9.5 Толщина сварного шва и основного металла после испытания,
на 180° от сварного шва должна быть измерена около B0= средняя толщина металла сварного шва
обоих концов образца. Эти измерения должны выпол- до испытания,
няться микрометром, подходящим для измерения тол-
B = средняя толщина основного металла
щины с точностью, по крайней мере, до 0,001 дюйма
после испытания.
[0,025 мм].
S9.9.3 Коэффициент коррозии для труб HCW
S9.6 Секции образца, и сварной шов и основной ме-
должен быть таким, как указано в 11.4.
талл, следует погрузить в сосуд содержащий раствор.
Следует добавить стружку для кипения и поместить S9.9.4 Коэффициент коррозии должен быть равен
раствор в бойлер. Процесс кипения следует поддержи- 1,25 или менее, либо как далее ограничено в заказе
вать на всем протяжении испытания. Время испытания на поставку, когда испытание на разрушение сварного
должно быть аналогично времени, необходимому для шва определено для сварных труб (WLD).
удаления 40–60 % исходной толщины основного
513
XI. Размеры сварных и бесшовных труб из коррозионностойкой стали

X1.1 Таблица X1.1 основывается на Таблице 1 Американского Национального Стандарта на трубы из коррозион-
ностойкой стали (ANSI B36.19).
ТАБЛИЦА Х1.1
РАЗМЕРЫ СВАРНЫХ И БЕСШОВНЫХ ТРУБ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ
Номинальная толщина стенки

MDC Наружный диа- Спецификационный Спецификационный Спецификационный
Обозна- Спецификационный номер 80S
метр номер 5SA номер 10S A номер 40S
чение
NPS дюйма мм дюйма мм дюйма мм дюйма мм дюйма мм
1
/8 0,405 10,29 ... ... 0,049 1,24 0,068 1,73 0,095 2,41
¼ 0,540 13,72 ... ... 0,065 1,65 0,088 2,24 0,119 3,02
3
/8 0,675 17,15 ... ... 0,065 1,65 0,091 2,31 0,126 3,20
1
/2 0,840 21,34 0,065 1,65 0,083 2,11 0,109 2,77 0,147 3,73
3
/4 1,050 26,67 0,065 1,65 0,083 2,11 0,113 2,87 0,154 3,91
1,0 1,315 33,40 0,065 1,65 0,109 2,77 0,133 3,38 0,179 4,55
1
1 /4 1,660 42,16 0,065 1,65 0,109 2,77 0,140 3,56 0,191 4,85
1
1 /2 1,900 48,26 0,065 1,65 0,109 2,77 0,145 3,68 0,200 5,08
2 2,375 60,33 0,065 1,65 0,109 2,77 0,154 3,91 0,218 5,54
1
2 /2 2,875 73,03 0,083 2,11 0,120 3,05 0,203 5,16 0,276 7,01
3 3,500 88,90 0,083 2,11 0,120 3,05 0,216 5,49 0,300 7,62
1
3 /2 4,000 101,60 0,083 2,11 0,120 3,05 0,226 5,74 0,318 8,08
4 4,500 114,30 0,083 2,11 0,120 3,05 0,237 6,02 0,337 8,56
5 5,563 141,30 0,109 2,77 0,134 3,40 0,258 6,55 0,375 9,52
6 6,625 168,28 0,109 2,77 0,134 3,40 0,280 7,11 0,432 10,97
8 8,625 219,08 0,109 2,77 0,148 3,76 0,322 8,18 0,500 12,70
B B
10 10,750 273,05 0,134 3,40 0,165 4,19 0,365 9,27 0,500 12,70
B B B B
12 12,750 323,85 0,156 3,96 0,180 4,57 0,375 9,52 0,500 12,70
B B
14 14,000 355,60 0,156 3,96 0,188 4,78 ... ... ... ...
B B
16 16,000 406,40 0,165 4,19 0,188 4,78 ... ... ... ...
B B
18 18,000 457,20 0,165 4,19 0,188 4,78 ... ... ... ...
B B
20 20,000 508,00 0,188 4,78 0,218 5,54 ... ... ... ...
B B
22 22,000 558,80 0,188 4,78 0,218 5,54 ... ... ... ...
24 24,000 609,60 0,218 5,54 0,250 6,35 … … … …
30 30,000 762,00 0,250 6,35 0,312 7,92 … … … …
Примечание 1 — Толщина в десятичных единицах для соответствующих размеров представляет собой номинальную или сред-
нюю толщину стенки.
A
Толщина стенок со спецификационными номерами 5S и 10S не позволяет нарезать резьбу в соответствии с Американским
Национальным Стандартом на трубные резьбы (ANSI B1.20.1).
B
Эти варианты не отвечают требованиям Американского Национального Стандарта на сварные и бесшовные трубы из деформи-
руемой стали ANSI B36.10-1979).
514
ИЗДЕЛИЯ КРЕПЕЖНЫЕ СТЕРЖНЕВЫЕ РЕЗЬБОВЫЕ

ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ
ПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
SA-320/SA-320M
1. Область применения рассмотрены в Секции 9, и материал гаек должен быть

испытан на удар.
1.1 Настоящие Технические условия охватывают кре-
пежные изделия из легированной стали для сосудов дав- 1.4 Имеются необязательные Дополнительные тре-
ления, клапанов, фланцев и фитингов для эксплуатации бования (S1, S2 и S3). Они должны применяться, только
в условиях низких температур. Применяемый в данных если это оговорено в запросе, контракте или заказе.
технических условиях термин «крепежные изделия» 1.5 В настоящих Технических условиях используются
относится к катаным, кованым или подвергнутым де- системы единиц: дюйм-фунт и значения в системе еди-
формационному упрочнению пруткам, болтам, винтам, ниц СИ. Если в заказе не указано применение обозначе-
шпилькам и анкерным шпилькам. Прутки должны быть ния технических условий "М" (значения в системе еди-
деформированы в горячем состоянии. В дальнейшем ниц СИ), материал должен поставляться согласно систе-
материал может быть обработан бесцентровым шлифо- ме единиц дюйм-фунт.
ванием или холодным волочением. Аустенитная корро- 1.6 Значения величин либо в системе единиц дюйм-
зионностойкая сталь может быть подвергнута либо от- фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться как
жигу на твердый раствор, либо отжигу и деформацион- разные стандарты. В данном тексте единицы СИ приве-
ному упрочнению. В случае заказа коррозионностойкой дены в скобках. Значения, определенные в каждой сис-
аустенитной стали, подвергнутой деформационному теме единиц, не являются точно эквивалентными; в свя-
упрочнению, покупателю следует внимательно ознако- зи с этим каждая из систем единиц должна использо-
миться с Приложением X1. ваться независимо от другой. Комбинирование значений
1.2 Рассмотрены несколько марок, включая феррит- величин из двух систем может в результате привести
ные стали и аустенитные стали, обозначаемые L7, B8 к несоответствию Техническим условиям.
и т.д. Выбор будет определяться конструкцией, усло-
виями эксплуатации, механическими свойствами и низ-
котемпературными характеристиками. требования к ме- 2. Нормативно-справочные документы
ханическим свойствам в Таблице 1 указывают диамет- 2.1 Стандарты ASTM:
ры, при которых применимы минимальные механиче-
ские свойства для различных марок и классов, A 29/A 29M Прокат сортовой из углеродистой и леги-
а в Таблице 2 установлены требования по поглощению рованной стали горячекатаный и окончательно обра-
энергии при ударных испытания по Шарпи. Изготови- ботанный в холодном состоянии. Общие требования.
тель должен определить, что изделие может соответст- Технические условия.
вовать этим требованиям, до изготовления деталей. A 194/A 194M Технические условия на гайки из углеро-
К примеру, если оговаривается, чтобы Марка L43 удов- дистой и легированной стали для болтов, применяе-
летворяла требованиям Таблицы 2 по значениям энер- мых при высоких температурах и давлении
гии, поглощенной при ударе при температуре –150 °F A 276 Технические условия на прутки и профили
[–101 °C], то вероятно, потребуются дополнительные из коррозионностойкой стали.
ограничения по химическому составу (например, приоб- A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-
ретение стали с более низким содержанием P и S таний и соответствующая терминология
по сравнению с обычно поставляемой) для AISI 4340 . A 751 Изделия стальные. Методы, методики и термино-
логия химического анализа.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Комиссией, формулировавшей настоящие Техни-
ческие условия, включено несколько типов марок материала, которые E 18 Материалы металлические. Методы определения
достаточно широко использовались для указанной цели. Комиссия твердости по Роквеллу и поверхностной твердости
будет периодически рассматривать вопрос о включении сталей друго- по Роквеллу.
го состава при появлении такой необходимости. Пользователи должны
иметь в виду, что прокаливаемость некоторых из рассматриваемых Е 566 Металлы черные. Методика сортировки электро-
марок может ограничивать максимальный размер, при котором воз- магнитным методом (вихревыми токами).
можно получение требующихся механических свойств. F 436 Шайбы из закаленной стали. Технические условия.
1.3 Гайки, применяемые в болтовых соединениях, 2.2 Стандарты ANSI:

515
В 1.1 Унифицированные дюймовые винтовые резьбы да в твердый раствор. Изделия, изготовленные из таких
(UN и UNR формы резьбы). материалов, относятся к Классу 1. Такая термическая
В 18.2.1 Болты и винты с квадратными и шести- обработка состоит в выдержке материала в течение дос-
гранными головками. таточного времени при температуре перехода карбида
В 18.3 Винты со шлицем или внутренним шести- хрома в твердый раствор и последующем охлаждении
гранником в головке под торцевой ключ. материала на воздухе или в жидкости со скоростью,
В 18.22.1 Шайбы плоские. не позволяющей произойти выделению карбида. Обра-
2.3 Стандарт AIAG: ботанный таким способом материал классифицируется
как Класс 1. Если это оговорено в заказе Покупателя, то
Исполнительная группа автомобильной промышлен-
материал подвергается обработке на твердый раствор
ности B-5 02.00 Идентификационная бирка первичного
после отделочных операций: обработанный таким спо-
металла. Стандарт применения
собом материал классифицируется как Класс 1A.
4.3.2 Если желательно повышение механических
3. Информация по размещению заказов свойств, крепежные изделия из аустенитной стали
должны подвергаться отжигу на твердый раствор и де-
3.1 Запрос и заказ на изделия согласно настоящим формационному упрочнению, если это оговорено в зака-
техническим условиям должны включать следующую зе Покупателя; обработанный таким способом материал
информацию с целью адекватного описания изделия: классифицируется как Класс 2.
3.1.1 Обозначение последнего издания технических 4.3.3 Если требуется свободная от окалины свет-
условий и анализ по марке, выбираемой в Таблице 3; лая блестящая поверхность, то это должно быть указано
3.1.2 Условия термической обработки (т.е. для аусте- в заказе на поставку.
нитных коррозионностойких сталей – это обработка 4.3.4 Для изделий Марки L7M конечная термиче-
на твердый раствор (Класс 1); обработка на твердый ская обработка, которая может представлять собой
раствор после отделочных операций (Класс 1А), отжиг отпуск или операцию снятия напряжения при темпера-
и деформационное упрочнение (Класс 2). туре минимум 1150 °F [620 °C], должна выполняться
3.1.3 Количество (число штук или масса); после механической обработки или накатки резьбы.
3.1.4 Описание требуемых изделий (прутки, винты 5. Химический состав
или шпильки);
3.1.5 Размеры (диаметр, длина законцовки, пол- 5.1 Анализ плавки. Изготовитель должен выполнять
ная длина, отделка, профиль и резьбы); анализ каждой плавки с целью определения процентного
содержания элементов, указанных в Табл. 3. Этот анализ
3.1.6 Гайки и шайбы, если требуется заказчиком, должен проводиться на образцах, отбираемых во время
согласно Разделу 9; разливки плавки. Таким образом, определенный хими-
3.1.7 Конечное назначение; ческий состав должен быть представлен Покупателю
3.1.8 Дополнительные требования, если они име- или его представителю, и должны соответствовать тре-
ются, и бованиям, установленным в Таблице 3.
3.1.9 специальные требования, согласно пп. 4.3.1, 5.2 Aнализ изделий — анализ изделий может проводиться
4.3.2, 4.3.3, 7.3, 10.1, 11.1 и 14.1. покупателем на выборках, представляющих крепежные
изделия. Определенный таким образом химический состав
должен удовлетворять требованиям, указанным в Табл. 3.
4. Материалы и изготовление 5.3 Сталь не должна содержать неуказанного элемен-
4.1 Технологический процесс — Сталь должна быть та для заказанной марки в таком количестве, что сталь
произведена по одной из следующих основных техноло- будет соответствовать требованиям другой марки, для
гий: мартеновским, кислородно-конверторным способом, которой этот элемент указан. Более того, следует сооб-
плавкой в электропечах или вакуумно-индукционной щить о тех элементах, концентрация которых превышает
плавкой (VIM). Основной метод плавки может включать соотношение 0,75 вес/процент. Химический анализ сле-
отдельные операции дегазации или рафинирования. дует выполнять в соответствии с методами испытаний,
Перед разливом или во время разлива в слитки расплав- установленных Стандартом A 751.
ленная сталь может быть обработана вакуумом. Кисло- 6. Требования к механическим характеристикам
родно-конвертерный процесс должен применяться только
для сталей, содержащих не более 6 % хрома. 6.1 Характеристики при растяжении
4.2 Обрезка — От слитка должна быть отрезана дос- 6.1.1 Материал должен соответствовать требовани-
таточная часть, чтобы обеспечить отсутствие усадоч- ям к свойствам при растяжении, установленным
ных раковин и нежелательной сегрегации. в Таблице 1 для комнатной температуры (см. 4.3.1).
4.3 Термическая обработка: 6.1.2 Количество испытаний:
4.3.1 После прокатки или ковки материалы крепеж- 6.1.2.1 В случае термически обработанных прут-
ных изделий должны охлаждаться до комнатной темпе- ков для каждого диаметра из каждой плавки, представ-
ратуры. Марки L7, L7A, L7B, L7C, L7M, L43, L1, L70, ленной в каждой садке отпускной печи, должно прово-
L71, L72 и L73 должны быть повторно нагреты до тем- диться одно испытание на растяжение и одно ударное
пературы выше верхней критической температуры испытание на трех образцах. При термической обработ-
и подвергнуты закалке в жидкости и отпуску. Марки B8, ке непрерывного типа садка определяется как 6000 фун-
B8C, B8M, B8T, B8F, B8P, B8LN и B8MLN должны тов [2700 кг].
подвергаться термической обработке на перевод карби-
516
6.1.2.2. В случае, шпилек, болтов, винтов и т.д. в Таблице 4, при условии, что температура испытаний
для каждого диаметра из каждой плавки, входящих по крайней мере такая же низкая, как предполагаемая
в партию, должно проводиться одно испытание на рас- температура применения изделий, а на крепежных изде-
тяжение и должен отбираться один комплект, состоя- лиях проставлена маркировка, указывающая температу-
щий из трех образцов, для испытания на удар. Каждая ру испытаний. Если испытание на ударную вязкость
партия должна состоять из следующего количества требуется для марок аустенитных сталей, то критерии
изделий: испытания должны быть предметом соглашения между
Поставщиком и Покупателем.
Диаметр, дюйм (мм) Размер партии, фунтов [кг] 6.2.1.2 Требования к испытаниям на ударную
1 1/8 [30] и менее 1500 [680] или доля этого вязкость стандартных и уменьшенных испытательных
Свыше 1 1/8 [30] до 11/4 [45], вкл 4500 [2040] или доля этого образцов по Шарпи указаны в Таблице 2.
Свыше 11/4 [45] до 21/2 [65], вкл 6000 [2700] или доля этого 6.2.2 Количество испытаний:
Свыше 21/2 [65] 100 изделий или доля этого
6.2.2.1 Требования к испытаниям прутков про-
6.1.2.3 Испытания на растяжение и удар не тре- шедших термическую обработку приведены в п. 6.1.2.1.
буется проводить для болтов, винтов или шпилек, изго-
6.2.2.2 Требования к испытаниям штифтов, бол-
товленных из термически обработанных прутков,
тов, винтов, и т.д., см. в пп. 6.1.2.2 и 6.1.2.3.
поставляемых согласно требованиям данных Техниче-
ских условий и испытанных согласно п. 6.1.2.1, при 6.2.2.3 Проведение ударных испытаний не требу-
условии, что они не подвергаются последующей ется для термически обработанных прутков, болтов,
термической обработке. винтов, штифтов и шпилек, имеющих диаметр 1/2 дюйма
[12,5 мм] и менее.
6.1.3 Испытательные образцы — Образцы для ис-
пытаний на разрыв, взятые из окончательно обработан- 6.2.3 Образцы для испытаний:
ных винтов, штифтов, или шпилек должны изготавли- 6.2.3.1 Образцы для ударных испытаний должны иметь
ваться механическим способом с такими формами и раз- форму и размеры, показанные на Рис. 10 (образцы
мерами, и должны быть взяты с тех участков, которые с V-образным надрезом по Шарпи) Стандарта A 370,
указаны в Приложении A3 на стальные крепежные изде- Тип A. Надрез должен располагаться на поверхности
лия, Параграфе A3.2.1.7 «Методов испытаний и опреде- испытательного образца, наиболее приближенной к ра-
лений» A 370. Образцы для испытания на разрыв прутко- диальному направлению. Основание надреза должно
вых заготовок рассматриваются в Приложении Al быть, насколько это практически возможно, перпендику-
«Стальные прутки» к Стандарту ASTM А 370. лярно поверхности надреза.
6.1.4 Метод испытания — Испытания на разрыв 6.2.3.2 При сечениях диаметром 1 дюйм
должны быть сделаны согласно «Методам испытаний [25 мм] или менее образцы для испытаний должны от-
и определениям» A 370, включая применяемые части бираться по оси; при сечениях диаметром свыше
Приложения A3, «Стальные крепежные изделия». Ско- 1 дюйма [25 мм] – посередине между осью и поверхностью.
рость растяжения при испытании должны отвечать тре- 6.3 Требования к твердости:
бованиям «Методов испытаний и определений» A 370,
Раздел «Скорость испытания». 6.3.1 Твердость должна соответствовать требовани-
ям в Таблице 1, при испытаниях, выполняемых согласно
6.2 Ударные свойства: Стандарту ASTM А 370.
6.2.1 Требования: 6.3.2 Максимальная твердость для Марки L7M
6.2.1.1 Материалы Марок L7, L7A, L7B, L7C, должна быть равна 235 HB или 99 HRB (при преобразо-
L7M, L43, L70, L71, L72 и L73 должны показывать ми- вании по Таблице 2B, Стандарт ASTM A 370). Мини-
нимальное поглощение при энергии удара 20 футо- мальная твердость должна быть не менее 200 HB
фунтов•с [27 Дж], а материал Марки L1 – минимальное или 93 HRB. Соответствие указанным значениям твердо-
поглощение 40 футо-фунтов•с [54 Дж] при температуре сти должно гарантироваться испытаниями на твердость
испытания, проводимого согласно методике, установ- каждой шпильки и каждого болта методами Роквелла
ленной в соответствующих частях Разделов 19–28 «Ме- по шкале В или Бринелля согласно соответствующим
тодов испытаний и определений» А370. Температура разделам Стандарта ASTM А370.
хладагента, применяемого для охлаждения испытатель- 6.3.2.1 Использование для определения твердости
ных образцов, должна контролироваться с точностью 100 % электромагнитного испытания как альтернативы
±3 °F [1,5 °C]. Испытание на ударную вязкость не тре- 100 % испытанию вдавливанием является допустимым,
буются для термически обработанных на твердый рас- если это квалифицируется выборочным контролем
твор или деформационно упрочненных Марок B8, B8F, на основе испытания на твердость вдавливанием. Каждая
B8P, B8M, B8T, B8LN и B8MLN при температурах вы-
партия, испытываемая на твердость электромагнитным
ше -325 °F [–200 °C]; для обработанных на твердый
методом, должна быть на 100 % проверена в соответст-
раствор Марок B8, B8P, B8C и B8LN выше температу-
вии с Методикой E 566. После испытаний на твердость
ры –425 °F [–255°C]; для всех марок аустенитных
и ферритных сталей, используемых в крепежных изде- электромагнитным методом должно быть испытано на
лиях диаметром 1/2 дюйма [12,5 мм] и менее. Все другие твердость методами вдавливания индентора минимум
материалы, поставляемые согласно настоящим Техни- 100 произвольно выбранных образцов из каждой партии
ческим условиям должны подвергаться испытанию. (согласно определению в п. 6.1.2.2). Для разрешения
Температуры испытаний для марок ферритной стали приемки партии все выборки должны отвечать требова-
представлены в Таблице 4. Исключения из этих требо- ниям к твердости. Если хотя бы один образец показывает
ваний допускаются, и ударные испытания могут прово- результаты, выходящие за установленные минимальный
диться при температурах, отличающихся от указанных и максимальный пределы твердости, партия отвергается
517
либо подвергается повторной обработке и испытаниям, и шпильками Марки L7М. Все материалы для гаек,
либо проходит 100 % контроль на твердость методом включая те, которые могут поставляться согласно Тех-
вдавливания. ническим условиям A 194/A 194M, должны удовлетво-
6.3.2.2 В случае разногласий, возникающих рять требованиям по результатам ударных испытаний,
на основе разных значений минимальной прочности указанным в данных технических условиях и сформули-
на разрыв, полученных в результате испытаний на раз- рованным следующим образом: ударные испытания
рыв и твердость, предпочтение следует отдавать ре- должны проводиться на образцах, отобранных из прут-
зультатам испытаний на разрыв. Изделия, прошедшие ков или листов, полученных из той же плавки, которая
испытания и принятые, должны быть маркированы чер- применялась для изготовления гаек, и прошедших
той, проведенной под символом марки. термическую обработку совместно с заготовками гаек.
6.3.2.3 Подготовка поверхности для испытаний 9.2 Болты, штифты, и шпильки марок B8, B8C, B8T,
на твердость методом вдавливания должна проводиться B8P, B8F, B8M, B8LN и B8MLN должны быть снабжены
согласно стандарту ASTM E18. Испытания на твердость гайками из аустенитного сплава, соответствующим Мар-
должны проводиться на конце болта или штифта. Если кам 8, 8C, 8T, 8F, 8M, 8LN и 8MLN по Техническим ус-
это затруднительно, то испытание на твердость должно ловиям A 194/A 194M. испытание на ударную вязкость
проводиться в каком-либо другом месте. не требуются для Марок 8F, 8M, 8T и 8MLN при темпе-
ратурах-выше –325 °F [–200 °C] и для Марок 8, 8P, 8C
7. Качество изготовления, отделка и внешний вид и 8LN выше –425°F [–255°C].
7.1 Болты, винты, штифты и шпильки должны быть 9.3 Если Покупателем затребованы гайки с поглоще-
обработаны на концах и иметь качественную чистовую нием энергии удара при испытаниях по Шарпи не менее
отделку. Концевая часть должна быть с плоской фаской 20 футо-фунтов•с [27 Дж] при температуре ниже –150 °F
или закругленной, по усмотрению Изготовителя. Длина [–100 °C], он может включать в заказ гайки, соответст-
законцовок на шпильках должна быть не менее одного вующие Маркам 8, 8C, 8M, 8P, 8T, 8F, 8LN или 8MLN
и не более двух полных витков резьбы при измерении по Техническим условиям A 194/A 194M.
от крайней точки параллельно оси. Длина штифтов 9.4 Шайбы для применения с болтовыми изделиями
и шпилек должна измеряться от первого витка резьбы из ферритной стали должны соответствовать Техниче-
до первого витка на другом конце. ским условиям F 436.
7.2 Стандартные допускаемые отклонения размеров 9.5 Шайбы для применения с болтовыми изделиями
прутков должны соответствовать значениям из Таблицы 5. из аустенитной стали должны быть изготовлены из ау-
Кроме допусков, указанных в Таблице 5, дополнитель- стенитной стали по согласованию между Изготовителем
ные допуски для основных материалов даны в Техниче- и Покупателем.
ских условиях A 29/A 29M и A 276.
9.6 Размеры шайб должны соответствовать требова-
7.3 Размеры головок болтов должны быть в соответ- ниям ANSI В 18.22.1, если иначе не указано в заказе
ствии с размерами Американского Национального Ин- на поставку.
ститута стандартов. В 18.2.1. Если в заказе на покупку
нет других указаний, должна быть использована тяже-
10. Резьбы
лая серия винтов с шестигранной головкой, за исключе-
нием случая, когда максимальный диаметр стержня 10.1 Резьба всех болтов и шпилек из легированной
и радиус галтели могут быть такими же, как для тяже- стали должна соответствовать, если иначе не указано,
лой серии болтов с шестигранной головкой. Крепежные Стандарту ANSI В 1.1, с посадкой класса 2A, при диа-
изделия с головкой под торцевой ключ должны соответ- метре 1 дюйм [25 мм] или меньше для крупной серии
ствовать Стандарту ANSI В 18.3. и при диаметре более l1/8 дюйма [29 мм] или более
для серии «8 витков на дюйм».
10.2 Если это практически целесообразно, все типы
8.1 Если результаты испытаний на механические резьбы должны формироваться после термической обра-
свойства любой из испытательных партий не соответ- ботки. Материал Класса 1A, Марок B8A, B8CA, B8MA,
ствуют указанным требованиям, то Изготовитель мо- B8PA, B8FA, B8TA, B8LNA и B8MLNA подлежит обра-
жет повторно обработать такую партию не более двух ботке на твердый раствор в состоянии после окончатель-
раз, но в таком случае для этой партии требуется про- ной отделки.
ведение двух дополнительных испытаний на разрыв
и одного дополнительного испытания на ударную вяз-
кость на трех образцах, и все должны соответствовать 11. Контроль
указанным требованиям. 11.1 Инспектор, представляющий Покупателя, должен
в течение всего времени выполнения работ по контракту
9. Гайки и шайбы
Покупателя иметь свободный доступ ко всем этапам ра-
9.1 Болты штифты, и шпильки Марок L7, L7A, L7B, бот Изготовителя, относящимся к изготовлению заказан-
L7C, L43, LI, L70, L71, L72 и L73 должны быть снабже- ного изделия. Изготовитель должен предоставить ин-
ны гайками из ферритной стали, соответствующими спектору все разумные средства, чтобы убедить его, что
Маркам 4 или 7 по Техническим условиям A 194/A 194M материал обрабатывается в соответствии с этими техни-
или марке стали, аналогичной применяемой в шпильках. ческими условиями. Все испытания (за исключением
Гайки Марки 7М при твердости, не превышающей 235 HB анализа изделия) и контроль должны выполняться
(или эквивалентной) должны использоваться с болтами на месте изготовления до отправки, если не оговорено
иное, и должны выполняться таким образом, чтобы без
518
необходимости не мешать производственному процессу. Таблице 1, под символом марки должна быть нанесена
штамповкой линия, чтобы отличить эти изделия от изде-
лий Классов 1 и 1А, не подвергающихся деформацион-
ному упрочнению. Для Класса 1A маркировка B8A,
12.1 Отбраковка: B8CA, B8MA, B8PA, B8FA, B8TA, B8LNA и B8MLNA
12.1.1 Если в заказе нет других указаний, о любой указывает, что материал подвергается обработке
отбраковке, основанной на испытаниях согласно п. 5.2, на твердый раствор после окончательной обработки.
должно быть сообщено Покупателю в течение 30 дней Марка L7M, прошедшая 100 % оценку согласно настоя-
после получения образцов Покупателем. щим Техническим условиям, должна быть обозначена
линией под символом марки, чтобы отличить ее от Мар-
12.1.2 Материалы, в которых обнаруживаются ки L7M, изготовленной согласно предыдущим изданиям
дефекты после их приемки на предприятии Изготовите- данных Технических условий, в которых не требовались
ля, должны быть отбракованы с извещением об этом 100% испытания на твердость.
Покупателя.
14.2 В случае болтовых изделий, включая прутки
12.2 Повторное рассмотрение — Образцы, испытан- с резьбой, поставляемые в связках, снабженных этикетка-
ные согласно п. 5.2 и представляющие отбракованный ми, или в ящиках, на этикетках или ящиках должны при-
материал, должны сохраняться в течение двух недель сутствовать символ марки, обозначающий материал, и тор-
от даты отчета об испытаниях. В случае несогласия говая марка или название предприятия Изготовителя.
с результатами испытаний Изготовитель может в тече-
ние этого времени выдвинуть требование о повторном 14.3 Гайки из материалов, прошедших ударные испы-
рассмотрении. тания, должны маркироваться буквой "L".
14.4 Для идентификационных целей Изготовитель
рассматривается как организация, удостоверяющая, что
13. Сертификация крепежные изделия были изготовлены, представлены
13.1 При наличии письменного соглашения между отобранными образцами, испытаны и проверены в соот-
Изготовителем и Покупателем основанием для приемки ветствии с данными Техническими условиями, а резуль-
материала должен служить сертификат, удостоверяю- таты удовлетворяют требованиям настоящих Техниче-
щий, что материал соответствует требованиям настоя- ских условий.
щих Технических условий. Или же изготовитель дол- 14.5 Штриховой код — Штриховое кодирование мо-
жен сообщить Покупателю или его представителю ре- жет использоваться в качестве дополнительного метода
зультаты химических анализов и механических испыта- идентификации, в дополнение к требованиям пунктов
ний, проведенных согласно настоящим Техническим 14.1, 14.2, 14.3 и 14.4. Штриховое кодирование должно
условиям. Обозначение технических условий, приве- выполняться в соответствии с требованиями Стандарта
денное в отчете об испытаниях, должно содержать AIAG B-5 02.00. При работе с небольшими изделиями
год выпуска и дату пересмотра, если таковые имеются. штриховой код может наноситься на упаковку или проч-
но прикрепленный ярлык.

14.1 Обозначение марки и символ Изготовителя нано- 15 Ключевые слова
сятся на один конец шпильки диаметром 3/8 дюйма 15.1 Дополнительные элементы; аустенитная коррози-
10 мм] и более и на головку болтов диаметром 1/4 дюйма онностойкая сталь; болты – сталь; хромомолибденовая
[6 мм] или более. (Если не хватает места, обозначение сталь; крепежные детали – сталь; маркировка на армату-
марки может быть нанесено на одном конце, а обозна- ре; никелеваяхромистаямолибденовая легированная
чение изготовителя – на другом). Идентификационное сталь; обслуживание сосудов под давлением; крепежные
обозначение должно быть таким, как показано в Табли- изделия из коррозионностойкой стали; исходный мате-
це 3. В случае изделий Класса 2 Марки B8, B8C, B8M, риал; стальные прутки – сплав; стальные крепежные из-
B8P, B8F и B8T, деформационно упрочненных согласно делия; стальные фланцы; стальные клапаны; высокотем-
ператрный режим работы – высокий
519
SA-320/SA-320M
2007 СЕК
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
Предел прочности, Предел текучести, мин, Относительное

мин., тыс.фунтов/кв. тыс.фунтов/кв. дюйм удлинение Относитель-
дюйм [Mпа] (0,2 % смещение на 2 дюймах или ное сужение,
Класс и Марка, диаметр, дюйм [мм] Термическая обработка [МПа] по оси деформации) 50 мм, минимум, % минимум, % Макс. твердость
L7, L7A, L7B, L7C, L70, L71, L72, L73 125 105
1
2 /2 [65] и менее
А закаленная и отпущенная 16 50
[860] [725]
L43 125 105
4 [100] и менее
А закаленная и отпущенная 16 50
[860] [725]
В
L7M 100 80 235 HB или
1 А
закаленная и отпущенная при 18 50 99 HRB
2 /2 [65] и менее 1150 °F [620°C], мин [690] [550]
L1 125 105
4 закаленная и отпущенная 16 50
1 [25] и менее [860] [725]

Аустенитные стали c
Класс 1: B8, B8C, B8M, B8P, B8F, B8T, D
223 HB или 96 HRB
на твердый раствор 75 [515] 30 [205] 30 50
B8LN, B8MLN, все диаметры
520
Класс 1А: B8A, B8CA, B8MA, B8PA,

B8FA, B8TA, B8LNA, B8MLNA, все на твердый раствор после 75 [515]
окончательной обработки 30 [205]
диаметры 30 50 192 HВ или 90 HRB
Класс 2: B8, B8C, B8P, B8F, B8T: на твердый раствор и упрочне-
3
/4 [20] и менее ние деформацией
3
125 [860] 100 [690] 35 321 HB или 35 HRC
От /4 до 1 [20 до 25], вкл 12
1
От 1 до 1 /4 [25 до 32], вкл 115 [795] 30 321 H В или 35 HRC
80 [550] 15
1 1
От 1 /4 до 1 /2 [32 до 40], вкл
A
105 [725] 65 [450] 35 321 HB или 35 HRC
20
45 321 H В или 35 HRC
50 [345] 28
на твердый раствор и упрочне-
Класс 2: B8M: 100 [690]
ние деформацией
3
/4 [20] и менее 110 [760] 45 321 HB или 35 HRC
95 [655] 15
45 321 H В или 35 HRC
3
От /4 до 1 [20 до 25], вкл 100 [690] 80 [550] 20
1 95 [655] 65 [450] 25 45 321 HB или 35 HRC
От 1 до 1 /4 [25 до 32], вкл
1 1 A 90 [620] 50 [345] 30 45 321 HB или 35 HRC
От 1 /4 до 1 /2 [32 до 40], вкл
A
Эти верхние пределы ограничения по диаметру были установлены, основываясь на том, что это были наибольшие обычно доступные размеры, которые соответствуют ограничениям на Технические
условия. Они не рассматриваются как абсолютные предельные значения, при превышении которых крепежные материалы не смогут быть сертифицированы по этим техническим условиям.
B
Для соответствия требованиям по прочности, твердость по Бринеллю не должна быть менее 200 HB или 93 HRB.
C
Изделия Класса 1 выполнены из материала, обработанного на твердый раствор. Изделия Класса 1A проходят термическую обработку на твердый раствор в окончательно обработанном состоянии
для коррозионной стойкости; термическая обработка является критической для увеличения этих физических свойств и соответствию требованиям к механическим свойствам. Изделия Класса 2 выпол-
нены из материала, прошедшего обработку на твердый раствор, который был так же подвергнут деформационному упрочнению. Аустенитные стали в деформационно-упрочненном состоянии могут
не показать однородности свойств на всем поперечном сечении, особенно для размеров свыше 3/4 дюйма [20 мм] в диаметре.
D
Для размеров 3/4 дюйма [20 мм] в диаметре и менее, допускается максимальная твердость, равная 241 HB (100 HRB)
520
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ ПО ПОГЛОЩЕНИЮ ЭНЕРГИИ ПРИ УДАРЕ
Мин. значение энергии, требуемое Мин. значение энергии,
для среднего результата по каждо- допустимое только для одного
му комплекту из трех образцов, образца из комплекта,
Размер образца, мм футо-фунт• (Дж) футо-фунт• [Дж]
Все Марки, кроме L1A
10 × 10 20 [27] 15 [20]
10 × 7,5 16 [22] 12 [16]
Марка L1
10 × 10 40 [54] 30 [41]
10 × 7,5 32 [44] 24 [32]
A
См. п. 6.2.1.1 для допустимых исключений.
521
2007 СЕК
SA-320/SA-320M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (СОСТАВ, %)A
Ферритные
Тип стали
Идентификационное
обозначение Марки L7, L7M, L70 L7A, L71 L7B, L72 L7C, L73 L43 L1
Хром-молибден (AISI 4140, Хром-молибден Хром-молибден Никель-Хром-молибден Никель-Хром-молибден (AISI

4142 или 4145) (AISI 4037) (AISI 4137) (AISI 8740) 4340) Низкоуглеродистая-бор
Отклоне-
Марка Отклонения Отклонения Отклонения Отклонения
ния изде- Отклонения
изделия, % изделия, % изделия, % изделия, %
Диапазон, % лия, % Диапазон, % Диапазон, % Диапазон, % Диапазон, % Диапазон, % изделия, %
От или доB
От или доB От или доB От или доB От или доB От или доB
C
Углерод 0,38–0,48 0,02 0,35–0,40 0,02 0,35–0,40 0,02 0,38–0,43 0,02 0,38–0,43 0,02 0,17–0,24 0,01
Марганец 0,75–1,00 0,04 0,70–0,90 0,03 0,70–0,90 0,03 0,75–1,00 0,04 0,60–0,85 0,03 0,70–1,40 0,04
Фосфор, максимум 0,035 от 0,005 0,035 от 0,005 0,035 от 0,005 0,035 от 0,005 0,035 от 0,005 0,035 от 0,005

Сера, максимум 0,040 от 0,005 0,040 от 0,005 0,040 от 0,005 0,040 от 0,005 0,040 от 0,005 0,050 от 0,005
Кремний 0,15–0,35 0,02 0,15–0,35 0,02 0,15–0,35 0,02 0,15–0,35 0,02 0,15–0,35 0,02 0,15–0,30 0,02
522
Никель … … … … … 0,40–0,70 0,03 1,65–2,00 0,05 …

Хром 0,80–1,10 0,05 … … 0,80–1,10 0,05 0,40–0,60 0,03 0,70–0,90 0,03 …
Молибден 0,15–0,25 0,02 0,20–0,30 0,02 0,15–0,25 0,02 0,20–0,30 0,02 0,20–0,30 0,02 …
Бор … … … … … … … … … … 0,001–0,003
Тип Аустенитные стали, Классы 1, 1A и 2D
обозначение марки B8, B8A B8C, B8CA
Нестабилизированная 18 хром-8 никель (AISI типа 304) стабилизированная 18 хром-8 никель (AISI Типа 347)
Марка Диапазон, % Отклонения изделия, % Диапазон, % Отклонения изделия, %
От или доB От или доB

Углерод, не более 0,08 от 0,01 0,08 от 0,01
Марганец, макс. 2,00 от 0,04 2,00 от 0,04
Фосфор, максимум 0,045 от 0,010 0,045 от 0,010
Сера, максимум 0,030 от 0,005 0,030 от 0,005
Кремний, макс. 1,00 от 0,05 1,00 от 0,05
Никель 8,0-10,5 0,15 9,0–13,0 0,15
Хром 18,0-20,0 0,20 17,0–19,0 0,20
Ниобий + тантал … … 10 × содержание углерода, минимум от 0,05
522
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (СОСТАВ, %)A (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Тип Аустенитные стали, классы 1, 1A и 2D
обозначение Марки B8T, B8TA B8P, B8PA B8F, B8FA B8M, B8MA
Нестабилизированная 18 хром-8
Cтабилизированная 18 хром-8 никель (AISI Типа 305 с ограниче- С добавлением серы С добавлением селена 18 хром-10 никель -2 молиб-
никель (AISI Типа 321) нием по углероду) (Тип 303) (Тип 303 Se) ден (AISI Типа 316)
Отклонения Отклонения изделия, Отклонения Диапазон, Отклонения Отклонения
Диапазон, % Диапазон, % Диапазон, % Диапазон, %
изделия, % % изделия, % % изделия, % изделия, %
От или доB От или доB От или доB От или доB От или доB
Углерод, не более 0,08 от 0,01 0,08 от 0,01 0,15 от 0,01 0,15 от 0,01 0,08 от 0,01
Марганец, макс. 2,00 от 0,04 2,00 от 0,04 2,00 от 0,04 2,00 от 0,04 2,00 от 0,04
Фосфор, максимум 0,045 от 0,010 0,045 от 0,010 0,20 от 0,010 0,20 от 0,010 0,045 от 0,010
Сера 0,030, макс. от 0,005 0,030, макс. от 0,005 0,15, мин 0,020 0,06, макс. от 0,010 0,030, макс. от 0,005
Кремний, макс. 1,00 от 0,05 1,00 от 0,05 1,00 от0,05 1,00 от 0,05 1,00 0,05

Никель 9,0–12,0 0,15 10,5–13,0 0,15 8,0–10,0 0,10 8,0–10,0 0,10 10,0–14,0 0,15
Хром 17,0–19,0 0,20 17,0–19,0 0,20 17,0–19,0 0,20 17,0–19,0 0,20 16,0–18,0 0,20
Молибден … … … … … … … … 2,00–3,00 0,10
Селен … … … … … … 0,15–0,35 до 0,03 … …
Титан 5 × содержания
углерода, мини- до 0,05 … … … … … … … …
523
мум
Тип Аустенитные стали, классы 1, 1A и 2D
обозначение марки B8LN, B8LNA B8MLN, B8MLNA
Нестабилизированная 18 хром-8 никель с азотом Нестабилизированная 18 хром-10 никель-2 молибден с
(AISI Типа 304N с ограничением по углероду) азотом (AISI типа 316N с ограничением по углероду)
Марка Отклонения изделия, % Отклонения изделия, %
Диапазон, % Диапазон, %
От или доB От или доB
Углерод, не более 0,030 от 0,005 0,030 от 0,005
Марганец, макс. 2,00 от 0,04 2,00 от 0,04
Фосфор, максимум 0,045 от 0,010 0,045 от 0,010
Сера, максимум 0,030 от 0,005 0,030 от 0,005
Кремний, макс. 1,00 от 0,05 1,00 от 0,05
Никель 8,0–10,5 0,15 10,0–14,0 0,15
Хром 18,0–20,0 0,20 16,0–18,0 0,20
Молибден … … 2,00–3,00 0,10
Азот 0,10–0,16 0,01 0,10–0,16 0,01
SA-320/SA-320M
A
Преднамеренные добавки Bi, Se, Те и Pb не допускаются, кроме Марки B8F, для которой установлено и требуется содержание селена.
B
Анализ изделий — Отдельные определения иногда отличаются от установленных в диапазонах, указанных в таблицах. Результаты некоторых определений любого отдельного элемента в плавке
не могут оба отличаться и в сторону увеличения и в сторону уменьшения от установленного диапазона.
С
Для Марки L7M допускается минимально содержание углерода 0,28 %, при условии, что удовлетворяются требования к свойствам при растяжении для используемых размеров сечений; использование
AIS 4130 или 4130H разрешается.
D
Изделия Класса 1 выполнены из материала, обработанного на твердый раствор. Изделия Класса 1A, Марок B8A, B8CA, B8MA, B8PA, B8FA и B8TA прошли обработку на твердый раствор в состоянии
после окончательной отделки. Изделия Класса 2 обработаны на твердый раствор и подвергнуты деформационному упрочнению.
SA-312/SA-312M 2007 СЕКЦИЯ 2007, ЧАСТЬ А
ТАБЛИЦА 4
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ТЕМПЕРАТУРА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗДЕЛИЙ,
ХРАНЯЩИХСЯ НА СКЛАДЕ
Марка Температура испытаний
°F °C
L7M, L70, L71, 172, 173 –100 –73
L7, L7A, L7B, L7C –150 –101
L43 –150 –101
L1 –100 –73
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПРУТКОВ
Допускаемые отклонения от установленного Отклонение

размера от круглости
Указанный размер,
дюйм. (мм] дюйм мм дюйм мм дюйм мм
5
/16 [8] и менее 0,005 0,13 0,005 0,13 0,008 0,20
5 7
От /16 до /16 [11], вкл 0,006 0,15 0,006 0,15 0,009 0,23
7 5
От /16, до /8 [16], вкл 0,007 0,18 0,007 0,18 0,010 0,25
5 5
От /8 до /8 [22], вкл 0,008 0,20 0,008 0,20 0,012 0,30
7
От /8 до 1 [25], вкл 0,009 0,23 0,009 0,23 0,013 0,33
1
От 1 до 1 /8 [29], вкл 0,010 0,25 0,010 0,25 0,015 0,38
1 1
От 1 /8 до 1 /4 [32], вкл 0,011 0,28 0,011 0,28 0,016 0,41
1 3
От 1 /4 до 1 /8 [35], вкл 0,012 0,30 0,012 0,30 0,018 0,46
3 1
От 1 /8 до 1 /2 [38], вкл 0,014 0,36 0,014 0,36 0,021 0,53
1 1 1
От 1 /2 до 2 [50], вкл /64 0,40 /64 0,40 0,023 0,58
1 1
От 2 до 2 /2 [65,0], вкл /32 0,79 0 0 0,023 0,58
524
Приведенные ниже дополнительные требования следует применять только

в тех случаях, когда это оговорено в запросе, контракте или заказе.
S1. Ударные свойства: наноситься более трех символов, способ маркиров-

ки устанавливается по соглашению между Изгото-
S1.1 Если желательно определить ударные свой-
вителем и Покупателем.
ства для марок аустенитных сталей, исключенных
из испытаний согласно п. 6.2.1, то испытания
должны проводиться в соответствии с соглашени-
ем между Изготовителем и Покупателем. S3. Поперечное расширение
S3.1 Если кроме условий п. 6.2.1.1, по поглоще-

S2. Маркировка нию энергии для ферритных сталей требуются из-
S2.1 Символы маркировки и идентификации мерения поперечного расширения, то минимальное
Изготовителя должны наноситься на одном конце значение этого параметра для каждого образца
шпильки (штифтов) и на головках болтов всех раз- должно быть равно 0,015 дюйма [0,38 мм]. Темпе-
меров. (Если не хватает места, обозначение марки ратура испытания устанавливается Покупателем
может быть нанесено на одном конце, а обозначе- и согласуется с Изготовителем.
ние изготовителя – на другом). Для болтов и шпи- ПРИМЕЧАНИЕ S00001 — Условия по минимальному значению
лек с диаметром менее 1/4 дюйма [6 мм] и шпилек при температуре –150 °F [–101 °С] обычно с трудом удовлетво-
с диаметром 1/4 дюйма [6 мм], на которые должны ряются для Марок L7, L7A, L7B. Предпочтительна Марка L43.
525
SA-312/SA-312M 2007 СЕКЦИЯ 2007, ЧАСТЬ А
X1. ДЕФОРМАЦИОННОЕ УПРОЧНЕНИЕ возле поверхности прутка. Это означает, что чем
АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ меньше размер проката, тем на большую глубину
Xl.l Деформационное упрочнение – это повыше- проявляется воздействие деформационного упроч-
ние прочности и твердости при пластической нения.
деформации ниже температуры рекристаллизации X1.2 Tаким образом, механические свойства
(холодная обработка). Этот эффект в аустенитных данного крепежного изделия после деформацион-
сталях достигается уменьшением превышенных ного упрочнения зависят не только от самого
по размерам прутков или проволоки до требуемо- сплава, но также от размера проката, из которого
го конечного размера путем холодного волочения он изготавливается. Однако минимально разре-
или другого процесса. Достижимый уровень де- шенный для использования размер проката опре-
формационного упрочнения любого сплава огра- деляется конфигурацией крепежного изделия,
ничивается характеристиками деформационного так как она может повлиять на прочность крепеж-
упрочнения. Дополнительно величина деформа- ного изделия.
ционного упрочнения, которое можно получить,
далее ограничена переменными процесса, такими, X1.3 Например, штифт данного размера из дан-
как суммарное значение уменьшения поперечного ного сплава может быть получен путем механиче-
сечения, угол матрицы и размер прутка. Пласти- ской обработки из проката меньшего диаметра,
ческая деформация, к примеру, проката большого чем болт такого же размера и сплава, потому что
диаметра будет иметь место главным образом для получения головки болта требуется прокат
в поверхностных слоях проката, так что повы- большего диаметра. Следовательно, штифт, веро-
шенная прочность и твердость вследствие дефор- ятно, будет иметь большую прочность, чем болт
мационного упрочнения в основном достигаются такого же размера из того же сплава.
526
525
БОЛТЫ КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛЬНЫЕ

SA-325
ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННЫЕ С МИНИМАЛЬНЫМ

ПРЕДЕЛОМ ПРОЧНОСТИ 120/105 ТЫС.ФУНТОВ/ КВ. ДЮЙМ.
SA-325
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 325-00, за исключением удаленного термина «дистрибьютер частных меток»
в пп.16.1.и 16.5.)
1. Область применения 1.4 Следующее далее предупреждающее об опас-

ности сообщение относится только к той части, ко-
1.1 Настоящие Технические условия распростра- торая касается методов испытаний — Секции 10 на-
няются на два типа закаленных и отпущенных сталь- стоящих Технических условий. Целью настоящего
ных конструкционных болтов, с минимальным пре- Стандарта не является рассмотрение каких-либо
делом прочности 120 тыс. фунтов/кв. дюйм для раз- проблем безопасности, связанных с его применением.
меров 1,0 дюйм и менее и 105 тыс. фунтов/кв. дюйм Пользователь данного стандарта берет на себя от-
для размеров свыше 1,0 до 11/2 дюйма, включительно. ветственность за принятие соответствующих мер
по обеспечению безопасности и учету интересов
1.2 Болты предназначены для использования в со- здоровья, а также определяет применимость регу-
единениях конструкций. На эти соединения распро- лирующих ограничений еще до использования данного
страняются требования Технических условий на кон- Стандарта.
струкционные соединения с использованием
ASTM A 325 или A 490 на болты, утвержденные 2. Нормативно-справочные документы
Исследовательским Советом по соединениям конст- 2.1 Стандарты ASTM:
рукций на технической основе. A 153 Покрытия цинковые (нанесенные методом го-
рячего погружения) на чугунных и стальных кре-
1.3 Болты изготавливаются с размерами от 1/2 пежных изделиях. Технические условия
до 11/2 дюймов включительно. Они разбиты на типы,
A 194/A 194M Гайки из углеродистой и легирован-
в зависимости от следующих химических составов: ной стали для болтов, применяемых в условиях вы-
соких давлений и температур. Технические условия
Тип Описание
A 242/A 242M Технические условия на сталь низко-
Тип 1 Среднеуглеродистая, углеродистая боросодержащая, легированную высокопрочную конструкционную
или среднеуглродистая легированная сталь A 449 Болты и шпильки стальные, закаленные
Тип 2 Исключен с ноября 1991. и отпущенные. Технические условия.
А 490 Болты конструкционные стальные термически
Тип 3 Стойкая к атмосферной коррозии сталь. Характери-
стики коррозионной стойкости при атмосферных обработанные с минимальным пределом прочности
воздействиях и стойкости к воздействию погодных 150 тыс. фунтов/кв. дюйм. Технические условия
условий, сравнимые с аналогичными характеристи- A 563 Гайки из углеродистой и легированной стали.
ками для сталей, рассматриваемых в Технических Технические условия
условиях A242/A242M, A588/A588M и A709/A709M.
Коррозионная устойчивость к атмосферным воздей- A 588/A 588M, Сталь конструкционная низколеги-
ствиям у этих сталей значительно лучше, чем тако- рованная высокопрочная с нижним пределом теку-
вая у углеродистой стали, без добавления или с до- чести 50 тыс. фунтов/кв. дюйм [345 МПа] при тол-
бавлением меди (см. п.5.2) При правильном приме- щине до 4 дюймов [100 мм]. Технические условия.
нении в атмосферных условиях эти стали могут ис-
пользоваться во многих случаях с естественной по- A 709/A 709M Технические условия на профили,
верхностью (без покрытия). прутки и листы из углеродистой и высокопрочной
низколегированной конструкционной стали
и на листы закаленные и отпущенные из легиро-
ванной конструкционной стали для мостов
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Болты общего назначения, включая анкерные
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и тер-
болты, рассматриваются в Технических условиях A 449. Относи- минология химического анализа
тельно закаленных и отпущенных болтов и шпилек диаметром B 695 Покрытия цинковые, нанесенные механиче-
более 11/2 дюйма, но имеющих аналогичные механические свойст- ским осаждением на железные и стальные поверх-
ва, следует также обращаться к ASTM A449.
ности. Технические условия
ПРИМЕЧАНИЕ 2 –– Разработан точный метрический эквивалент, D 3951 Промышленная упаковка. Руководство
А 325М, Технических условий A 325; в связи с этим в данных Тех-
нических условиях не указаны эквивалентные величины в метри- F 436 Технические условия на шайбы из упрочнен-
ческой системе единиц. ной стали
527
F 606 Изделия крепежные с наружной и внутренней 3.1.11 Специальные требования.

резьбой, шайбы и заклепки. Способы определения ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Пример типичного заказа представляет собой
механических свойств следующую запись: 1000 штук конструкционных болтов тяжелой
серии с шестигранными головками, диаметром 1 дюйм при длине
F 788/F 788M Технические условия на болты, винты 4 дюйма, Тип I ASTM A 325-XX; для каждого болта – одна упроч-
и штифты, дюймовый и метрический ряд. Допус- ненная шайба, Тип 1 ASTM F 436; и одна шестигранная гайка тя-
каемые виды несплошностей поверхности желой серии , ASTM A 563 Марка DH. Все детали покрываются
цинком методом горячего погружения. Гайки смазываются.
F 959 Технические условия для индикаторов типа
сжимаемой шайбы прямого натяжения для опреде- 3.2 Рекомендуемые гайки:
ления деформации крепежных деталей 3.2.1 Если не обусловлено другое, то все гайки,
G 101 Низколегированные стали. Руководство для используемые с рассматриваемыми болтами, должны
оценки коррозионной устойчивости к атмосфер- соответствовать требованиям A 194/A 194M или
ным воздействиям A 563, быть шестигранными тяжелой серии, и иметь
определенный класс и окончательную обработку по-
2.2 Стандарты ANSI/ASME: верхности для каждого типа болтов:
B 1.1 Унифицированные винтовые резьбы
Тип болта и его оконча- Класс гайки и ее окончательная обра-
B 18.2.1 Болты и винты с квадратными и шестигран- тельная обработка ботка
ными головками
1 без покрытия A563-C, C3, D, DH, DH3, без покрытия
B 18.18.3M Изделия крепежные специального A 194-2, 2H, без покрытия
назначения
1 с цинковым покрытием A 563-DH, с цинковым покрытием
2.3 Военный стандарт: A 194-2H, с цинковым покрытием
MIL-STD 105 Процедура отбора образцов и Табли- (см. 3.2.2)
цы для контроля по качественным признакам 3, без покрытия A563-C3,DH3,без покрытия
3. Информация по размещению заказов 3.2.2 Когда согласно Техническим условиям

3.1 Заказы на болты по данным Техническим ус- A194M, Марка 2H, поставляются гайки с цинковыми
покрытием, цинковое покрытие, припуск при нарез-
ловиям должны включать в себя следующее:
ке, смазка, и результаты испытаний на способность
3.1.1 Количество (Количество болтов и принад- к навинчиванию должны соответствовать Стандарту
лежностей к ним) ASTM A 563.
3.1.2 Размеры, включая номинальный диаметр 3.3 Если не оговорено другое, все шайбы, приме-
болтов и длину (см. 3.1.3.1). няемые с этими болтами, должны соответствовать
3.1.2.1 Для болтов с резьбой по всей длине ус- требованиям ASTM F 436 или F 959 и иметь окон-
танавливаются Дополнительные требования S1. чательную обработку для каждого типа болтов:
3.1.3 Наименование изделия. Тип болта и его оконча- Окончательная обработка
3.1.3.1 Если не оговорено другое, поставляют- тельная обработка шайбы
ся шестигранные конструкционные болты тяжелой 1 без покрытия без покрытия
серии. Для болтов, отличающихся от конструкцион- 1 с цинковым покрытием с цинковым покрытием
ных болтов тяжелой серии с шестигранными голов- 3 без покрытия стойкая к атмосферной корро-
ками, в заказе или запросе Покупателя должны быть зии сталь,без покрытия
установлены дополнительные размерные требования.
Длина резьбы может не изменяться, за исключением 4. Материалы и изготовление
случаев, предусмотренных в Дополнительных требо- 4.1 Термическая обработка — Болты должны под-
ваниях S1. вергаться термической обработке путем закалки в
3.1.4 Тип болтов, т.е. Тип 1 или 3. жидкости от температуры выше температуры аусте-
низации с последующим отпуском при повторном
3.1.5 Обозначение ASTM и год издания. нагревании до температуры не ниже 800 °F.
3.1.6 Принадлежности к болтам, такие, как: 4.2 Нарезание резьбы — резьба на болтах может
гайки, шайбы и шайбы типа индикаторов нагрузки, быть нарезана или накатана.
если требуется.
4.3 Цинковые покрытия, нанесенные способом
3.1.6.1 Когда имеется указание на поставку та- горячего погружения и механического осаждения:
ких других принадлежностей, также указывается «шай-
бы для гаек и индикаторы нагрузки, или их комбинация 4.3.1 Если заказаны крепежные изделия с цинко-
должны подготавливаться по номеру партии». вым покрытием, Покупатель должен указать техно-
3.1.7 Принадлежности типа гаек и шайб, если логию нанесения такого покрытия, например, горя-
требуется. чее погружение, механическое осаждение или любая
из них без предпочтения.
3.1.8 Цинковое покрытие. Указывается требуе-
мая технология нанесения цинкового покрытия, на- 4.3.2 Если установлена технология горячего по-
пример, горячее погружение, механическое осажде- гружения, покрытие цинком крепежных изделий
ние или любая из этих технологий на выбор Изгото- должно производиться указанным выше способом
вителя (см. пункт 4.3). и покрытие должно удовлетворять требованиям по
3.1.9 Другие виды отделки. Указываются другие весу/толщине и эксплуатационным характеристикам
виды защитной чистовой отделки, если они требуются. для Класса C Технических условий A 153.
3.1.10 Протоколы испытаний, если требуется 4.3.3 Если установлена технология механического
(см. Секцию 14). осаждения, покрытие цинком крепежных изделий
528
должно производиться по вышеуказанной технологии 5.6 Соответствие пп. 5.4 и 5.5 должно основывать-
с учетом соответствия характеристик покрытия ся на сертификации того, что плавки стали, в кото-
по весу /толщине и эксплуатационных требований рую преднамеренно добавлялся один из представ-
по Классу 50 Технических условий B 695. ленных элементов, не использовались для производ-
4.3.4 Если не отдано предпочтения ни одной ства болтов.
из указанных технологий, поставщик может постав- 5.7 Химический анализ должен проводиться
лять изделия, цинковое покрытие на которые нанесено согласно Стандарту A 751 «Методы, методики
или методом горячего погружения в соответствии и терминология».
с техническими условиями A 153, Класс C, или мето-
дом механического осаждения в соответствии с Тех- 6. Механические характеристики
ническими условиями B 695, Класс 50. Резьбовые
комплектующие (болты и гайки) должны иметь цин-
6.1 Твердость — Болты должны соответствовать
ковое покрытие, нанесенное по той же технологии,
твердости, установленной в Таблице 3.
а поставщик вправе выбрать только одну технологию
нанесения покрытия для каждого изделия; смешение
разных технологий в одной партии поставки не допус- 6.2 Характеристики при растяжении:
кается. 6.2.1 Болты, имеющие длину, равную 3 диаметрам
4.4 Смазка — Если вместе с болтами заказаны по- и более (см. 6.2.3), должны испытываться при полном
крытые цинком гайки, на них с целью минимизации размере и соответствовать требованиям к прочности
заедания должна быть нанесена смазка согласно и к контрольной нагрузке или знакопеременной кон-
Дополнительным требованиям S1 A 563. трольной нагрузке, указанным в Таблице 4.
4.5 Вторичная обработка — Если термическая об- 6.2.2 Болты, имеющие длину менее 3 диаметров,
работка, покрытие цинком, нанесение смазки или дру- не подвергаются испытаниям на растяжение, кроме
гая влияющая на характеристики изделий обработка исключений, предусмотренных в п. 6.2.3
выполняется субподрядчиком, после каждого вида об-
работки крепежных изделий должен производиться 6.2.3 Болты с длиной, равной 2 диаметрам
контроль стороной, ответственной за поставку этих или более, могут испытываться на свойства при растя-
изделий пользователю или монтажнику. Термически жении при полном размере во всех случаях, когда име-
обработанные крепежные изделия должны подвер- ется подходящее оборудование. Во всех случаях ссы-
гаться испытаниям на все механические характери- лок на условие «при трех диаметрах» в Таблице 3.
стики, покрытые цинком методом горячего погруже- Следует рассматривать требования пп. 6.2.1 и 6.2.2 как
ния крепежные детали должны испытываться на все действующие при условии «при двух диаметрах».
механические характеристики и способность к свин- 6.2.4 Если болты испытывают на твердость
чиванию; при механическом осаждении цинкового и на растяжение, приемка на основе требований
покрытия испытания проводятся на способность к прочности на растяжение должна иметь преимущест-
к свинчиванию; эта же характеристика определяется во в случае противоречий между результатами, связан-
в случае покрытия крепежных изделий смазкой. ными с слишком низкими значениями твердости.
5. Химический состав 6.3 Испытания на способность к свинчиванию:
5.1 Болты Типа 1 изготавливаются из нелегирован- 6.3.1 Определение — испытание на способ-
ной углеродистой стали, углерод/боросодержащей ность к свинчиванию предназначаются для опре-
или легированной стали, по выбору Изготовителя,
деления эффективности смазки и совместимости
в соответствии с данными по химическому составу
в Таблице 1. сборок, представленных элементами, выбранными
для испытания.
5.2 Болты типа 3 изготавливаются из устойчивой
к воздействию атмосферных условий стали и должны 6.3.2 Требование — Покрытые цинком болты
соответствовать одному из типов химического и оцинкованные и смазанные гайки после полнораз-
состава, указанных в Таблице 2. Выбор химического мерных испытаний в сборе, согласно п. 10.2,
состава A, B, C, D, E или F должен производиться из- не должны показывать признаки разрушения при по-
готовителем болтов. См. Руководство G 101 для ме- воротах гаек, указанных в Таблице 5. Испытания
тода оценки атмосферной коррозионной устойчиво- должны проводиться ответственной стороной кон-
сти низколегированной стали. тракта (см. Раздел 15) перед отгрузкой и после по-
5.3 Анализ продукции может проводиться Покупа- крытия гаек цинком и нанесения на них смазки.
телем на готовом материале, представляющем каж-
дую партию болтов. Определенный таким образом 6.3.3 Критерии приемки — Сбор болта и гайки
химический состав должен удовлетворять требова- следует рассматривать как неудовлетворительную,
ниям, указанным в 5.1 или 5.2. если она не проходит любое из нижеперечисленных
5.4 Не допускается применение плавок стали, требований:
к которым намеренно добавлены висмут, селен, тел- 6.3.3.1 Невозможность обеспечить сборку
лур или свинец для болтов. по требованиям к свинчиванию гайки в Таблице 5.
5.5 Для болтов Типа 1, выполненных из углероди-
6.3.3.2 Невозможность снять гайку после
стой стали или легированной стали без покрытия,
установки для свинчивания согласно Таблице 5.
плавки стали, в которую преднамеренно добавлен
бор, не допускается.
529
6.3.3.3 Наблюдается срез резьбы, определяе- в Таблице6.

мый при визуальном контроле болтов и гаек после 8. Качество выполнения работ
разборки.
6.3.3.4 Наблюдается разрушение болта при 8.1 Предельные значения поверхностных изъянов
кручении. Удлинение болта в области резьбы между должны соответствовать Стандарту ASTM
гайкой и головкой болта следует рассматривать F788/F788M.
в качестве ожидаемого явления при требуемых усло-
виях свинчиванию, а не как разрушение.
7. Размеры 9. Число испытаний и повторных испытаний
7.1 Болты с шестигранными головками должны
быть полнотелыми с размерами, соответствующими 9.1 Ответственность за испытания:
конструкционным болтам тяжелой серии с шести-
гранными головками, рассмотренным в Стандарте 9.1.1 Каждая партия испытывается изготовите-
ANSI/ASME B 18.2.1. лем перед поставкой в соответствии с планом га-
7.1.1 Если не оговорено другое, поставляются рантии контроля качества партии с 9.2 по 9.6.
шестигранные конструкционные болты тяжелой се-
рии. Для болтов, отличающихся от конструкционных 9.1.2 Если болты поставляются другой органи-
болтов тяжелой серии с шестигранными головками, в зацией, а не Изготовителем, ответственная сторона,
заказе или запросе Покупателя должны быть уста- определенная в 15.1, должна нести ответственность
новлены дополнительные размерные требования. за проведение всех испытаний и соответствие
Длина резьбы может не изменяться, за исключением
характеристик болтов требованиям настоящих
случаев, предусмотренных в Дополнительных требо-
Технических условий (см. п. 4.5).
ваниях S1. Специальные длины резьбы можно зака-
зать по Техническим Условиям A 449.
9.2 Цель контроля партии — Целью программы
7.2 Резьба должна соответствовать унифицирован-
контроля производственной партии является гаран-
ной крупной серии, рассмотренной в Стандарте
ANSI/ASME B 1.1, при допусках Класса 2A. Если это тия того, что каждая партия соответствует требова-
оговорено, на болтах диаметром больше 1 дюйма ниям настоящих Технических условий. Для того
может быть использована резьба «8 витков на дюйм». чтобы такой план был эффективен, является важ-
7.3 Если нет других указаний, болты, предназна- ным, чтобы вторичные обработчики, распространи-
ченные для использования с гайками или в резьбо- тели и покупатели поддерживали идентификацион-
вых отверстиях, резьба в которых была нарезана ное обозначение и целостность каждой партии
с превышением размера в соответствии с Техниче- до отгрузки.
скими условиями А 563, должны иметь резьбу Клас-
са 2А перед нанесением цинкового покрытия мето- 9.3 Метод производственной партии — Все бол-
дом горячего погружения или механического осаж- ты должны проходить обработку согласно плану га-
дения. После покрытия цинком максимальные пре- рантии контроля качества-идентификации. Изгото-
делы среднего и наружного диаметров могут превы- витель, вторичный обработчик, и распространители
шать предел для Класса 2A на следующее значение: должны идентифицировать и поддерживать целост-
Диаметр, дюймА Предел превышения ность каждой производственной партии болтов из
1
размера, дюймА исходного материала на всех этапах обработки до
/4 0,016 конечной упаковки и отгрузки. Каждой партии
5
/16, 3/8 0,017 должен быть присвоен собственный идентификаци-
7
/16, 1/2, вкл. 0,018 онный номер, каждая партия должна пройти испы-
от 9/16 до 3/4 0,020 тания, а отчет о контрольной проверке каждой пар-
7
/8 0,022 тии следует сохранить.
от 1,0 до 11/4, вкл. 0,024
1 3 /8 , 1 1 /2 0,027 9.4 Определение производственной партии —
A
Эти значения соответствуют минимальному превышению разме- производственная партия, определяемая для целей
ра нарезаемой резьбы, требуемому для оцинкованных гаек соглас- присвоения идентификационного номера, из кото-
но Техническим условиям A 563.
7.4 Предельные размеры болтов должны проверять- рой отбираются испытательные образцы, должна
ся при изготовлении. В спорных случаях для проверки состоять из всех болтов, обрабатываемых в основ-
соответствия следует применять резьбовой калибр- ном одновременно в ходе всех технологических ис-
кольцо того же размера, как предельное превышение пытаний вплоть до помещения в транспортный кон-
номинального размера в 7.3 (допуск Класса X, плюс тейнер, имеющих одни и те же номинальные значе-
допуск на калибр). Навинчивание калибра или гайки, ния размера и длины изготавливаемых из одной
как указано выше, должно быть возможно вручную и той же заводской плавки стали.
после нанесения легкого машинного масла для пре- 9.5 Количество испытаний:
дотвращения заедания и повреждения калибра. Такой
контроль, выполняемый в спорных случаях, должен
9.5.1 Минимальное число испытаний из каждой
проводиться с частотой и качеством, указанными
производственной партии должно соответствовать
530
следующим указаниям: в Таблице 5. Во время поворота головка болта долж-

на удерживаться от вращения.
Количество изделий Количество Приемочное
Испытание в производственной испытаний число 11. Визуальный контроль отрыва головки
партии
11.1 Требование — Каждая партия должна подвер-
800 и менее 1 0
гаться визуальному контролю на отрыв головок, ре-
Твердость от 801 до 8000 2 0
зультаты которого должны удовлетворять приемочно-
Прочность при от 8001 до 35000 3 0
растяжении
му уровню качества 2,5, установленному в Таблице 7.
Контрольная от 35001 до 150000 8 0
11.2 Испытания — Отбор образцов и контроль
нагрузка для определения приемочного уровня качества дол-
150001 и более 13 0 жен проводиться с учетом размера образцов и значе-
Способность 150000 и менее 2 0 ний уровня для приемки и отбраковки, указанных
к свинчиванию в Таблице 7. Отбор образцов следует проводить
Вес покрытия 250000 и менее 4 0 по схеме случайного отбора.
Размеры По соглашению между изготовителями приме- 11.3 Определения:
няются стандартные руководства по контролю
качества. В случае разногласий приемка 11.3.1 Разрыв — Разрыв представляет собой от-
должна основываться на требованиях к конеч- крытый излом металла (материала).Разрывы могут
ному неразрушающему контролю согласно
ASME/ANSI B18.18.3M возникать на плоскостях или в углах головок болтов.
Допуск на резьбу 11.3.2 Дефектный болт — Для целей визуально-
без покрытия такое же, как на Размеры го контроля разрушений дефектный болт определя-
с покрытием согласно 7.4 и Таблице 6 ется как болт, имеющий разрыв на грани головки,
на разрыв согласно Разделу 11 и Таблице 7 распространяющийся к верхней выпуклой поверхно-
головок сти головки (окружности плоскости подрезки) или
9.6 При испытаниях, проводимых согласно уста- к опорной поверхности под головкой. Кроме того, раз-
новленному плану отбора образцов, партия отбрако- рывы, возникающие на пересечениях двух плоскостей
вывается, если какой-либо из испытанных образцов «под ключ» не должны уменьшать размер головки
не удовлетворяет принятым требованиями результа- на угол (диаметр окружности, описанной вокруг шес-
там испытаний. тигранника) ниже установленного минимума.
11.3.3 Партия — для целей визуального контроля
10. Способы испытаний в партию входят все болты одного типа с одинаковым
10.1 На растяжение и твердость. номинальным диаметром и номинальной длиной, из-
10.1.1 Испытание на растяжение и твердость готовленные из одной плавки материала с помощью
должны проводиться согласно Стандарту ASTM F 606, единого производственного процесса и одновременно
«Методы испытаний с использованием клина для представленные для окончательного контроля.
определения прочности на растяжение полноразмер- 11.4 Критерии приемки
ных изделий». 11.4.1 Изготовитель — Если число дефектных
10.1.2 Контрольная нагрузка предпочтительно болтов, обнаруженное при контроле изготовителя,
определяется с использованием Метода 1 «Измерение превышает приемочное число, указанное в таблице
длины». для данного размера выборки, следует провести
визуальный контроль всех болтов данной партии
10.1.3 Разрушение должно проходить в стержне и все обнаруженные дефектные болты отбраковать
или резьбе болта, но не на переходе от головки и уничтожить.
к стержню болта. 11.4.2 Покупатель — Если число дефектных
10.2 Способность к вращению — Оцинкованный болтов, обнаруженное при контроле покупателя, пре-
болт должен быть установлен в стальное соединение вышает приемочное число, указанное в Таблице 7
или в устройство для измерения растягивающего для данного размера выборки, партия должна быть
усилия и собран с оцинкованной шайбой и оцинко- отбракована.
ванной гайкой, с которыми болт будет использован.
На гайках должна быть смазка, описанная в послед- 12. Контроль
нем параграфе Раздела «Производственные процес- 12.1 Если Покупатель требует контроля, описанно-
сы» ASTM A 563. Соединение должно представлять го в 12.2, то это должно быть точно определено в за-
собой один или несколько плоских листов конструк- просе и договоре, или заказе.
ционной стали, или сжатый пакет таких листов, об- 12.2 Инспектор, представляющий Покупателя,
щая толщина которых включая шайбу, должна быть должен иметь свободный доступ ко всем этапам про-
такой, чтобы между опорными поверхностями го- изводственного процесса Изготовителя, или во все
ловки болта и гайки уместилось от 3 до 5 полных производственные помещения Поставщика, в кото-
витков резьбы болта. Отверстие соединения должно рых осуществляется поставка заказанного материала.
иметь такой же номинальный диаметр, как отверстие Изготовитель или Поставщик должны предоставить
шайбы. Первоначальное затягивание гайки должно инспектору бесплатно все необходимые технические
создавать в болте нагрузку не менее 10 % от номи- средства для подтверждения того, что изделие по-
нальной контрольной нагрузки. После первичного ставляется в соответствии с настоящими Техниче-
затягивания гайки следует отметить ее положение скими условиями. Все испытания и контрольные
относительно болта и выполнить поворот, указанный проверки, установленные в технических условиях,
проведение которых запрашивается представителем
531
Покупателя, должны быть выполнены перед отгруз- теля.

кой таким образом, чтобы без необходимости 16.2 Идентификационное обозначение марки
не нарушать производственный процесс Изготовите-
16.2.1 Болты Типа 1 должны маркироваться сим-
ля или не мешать работе Поставщика.
волом "A 325", кроме того, болты могут маркиро-
13. Отбраковка и повторное рассмотрение ваться тремя радиальными линиями, отстоящими
13.1 Материал, не удовлетворяющий требованиям на 120 градусов.
настоящих Технических условий, может быть отбра- 16.2.2 Болты Типа 3 должны маркироваться сим-
кован. Информация об отбраковке должна быть пе- волом A 325 с подчеркиванием A 325. Изготовитель
редана в письменном виде Изготовителю или По- может добавить другие отличительные знаки,
ставщику. В случае несогласия с результатами испы- показывающие, что болт принадлежит к стойкому
таний Изготовитель или Поставщик могут потребо- к погодным условиям типу.
вать повторного рассмотрения. 1.6.3 Метод и место нанесения маркировки.
Все маркировочные знаки должны располагаться
на верхнем торце головки болта и могут быть выпол-
14.1 Если установлено в заказе на покупку, Изго- нены выпуклыми или углубленными, по усмотрению
товитель или Поставщик, тот, кто является ответст- Изготовителя.
венной стороной согласно Разделу 15, должен вы- 16.4 Критерии приемки — Болты, не имеющие мар-
слать Покупателю отчет об испытаниях, который кировки в соответствии с указанными выше положе-
должен содержать следующую информацию: ниями, должны рассматриваться как не соответствую-
14.1.1 Анализ плавки, номер плавки, положение, щие техническим условиям и подлежащие проверке.
удостоверяющее, что плавки, имеющие преднамерен- 16.5 Марка и обозначение Изготовителя должны
ные добавления элементов, представленных в пп. 5.4 быть четко различимы и нанесены отдельно.
и 5.5, не были использованы для изготовления болтов; Два обозначения предпочтительно наносить в разных
14.1.2 Результаты испытаний на твердость, растя- местах, а в случае нанесения на одном уровне
жение и контрольную нагрузку, по целесообразности; между ними должно быть предусмотрено не менее
двух пробелов.
14.1.3 Результаты испытания на свинчивание.
Эти данные должны включать указание использо- 17. Упаковка и упаковочная маркировка
ванного метода испытания (сплошной плиты 17.1 Упаковка:
или устройства для измерения растягивающего уси-
17.1.1 Если нет других указаний, то упаковка
лия); наличие смазки на оцинкованных гайках, по-
должна быть в соответствии с Техническими усло-
ставляемых совместно с оцинкованными болтами;
виями ASTM D3951.
14.1.4 Результаты измерения веса/толщины цин-
17.1.2 Если оцинкованные гайки включены в тот
кового покрытия оцинкованных болтов;
же заказ, что и оцинкованные болты, болты и гайки
14.1.5 Результаты визуального контроля разрыва; должны отправляться в одном и том же контейнере.
14.1.6 Заявление о соответствии всем требовани- 17.1.3 Если вводятся специальные требования
ям, относящимся к размерам и допуску на резьбу; к упаковке, они должны быть определены на стадии
14.1.7 Номер партии и номер заказа Покупателя; запроса и заказа.
14.1.8 Полный почтовый адрес ответственной 17.2 Маркировка упаковки
стороны; 17.2.1 Каждая отгрузочная единица должна быть
14.1.9 Должность и подпись ответственного ли- снабжена или маркирована следующей информацией:
ца, подписавшего сертификат в качестве представи- 17.2.1.1 Обозначение Стандарта ASTM и типа
теля компании. изделия;
14.2 Отсутствие всей требуемой информации 17.2.1.2 Размер;
в полном объеме в отчете об испытаниях может слу-
17.2.1.3 Наименование и фирменная или тор-
жить причиной для отбраковки.
говая марка Изготовителя;
15. Ответственность 17.2.1.4 Количество изделий;
15.1 Стороной, несущей ответственность за кре- 17.2.1.5 Номер партии; когда гайки, шайбы
пежное изделие, является организация, которая по- или индикаторы прямого растяжения, или их комби-
ставляет крепежное изделие Покупателю и удостове- нации, заказываются с тяжелыми шестигранными
ряет, что крепежное изделие было изготовлено, конструкционными болтами A 325, на доставляемой
представлено образцами, испытано и проконтроли- единице должна быть нанесена маркировка с номе-
ровано в соответствии с настоящими Техническими ром партии дополнительно к маркировке, требуемой
условиями и отвечает всем требованиям данных Тех- соответствующими техническими требованиями
нических условий. на изделие;
16. Маркировка изделий 17.2.1.6 Номер заказа на покупку;
17.2.1.7 Страна-изготовитель.
16.1 Обозначение изготовителей — Все болты
Типов 1 и 3 должны маркироваться Изготовителем 18. Ключевые слова
единым символом, обозначающим этого Изготови- 18.1 Болты; углеродистая сталь; сталь конструк-
532
ционная; стойкая к атмосферной коррозии сталь.
533
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ДЛЯ БОЛТОВ ТИПА 1
Углеродистая сталь Углеродистая боросодержащая сталь Легированная сталь
Анализ из-
Элемент Анализ плавки делия Анализ плавки Анализ изделия Анализ плавки Анализ изделия
Углерод 0–30–0,52 0,28–0,55 0,30–0,52 0,28–0,55 0,30–0,52 0,28–0,55
Марганец, мин. 0,60 0,57 0,60 0,57 0,60 0,57
Фосфор, макс. 0,040 0,048 0,040 0,048 0,035 0,040
Сера, максимум 0,050 0,058 0,050 0,058 0,040 0,045
Кремний 0,15–0,30 0,13–0,32 0–10–0,30 0,08–0,32 0,15–0,35 0,13–0,37
Бор см. 5,5 и 5,6 0,0005–0,003 0,0005–0,003 см. 5,5 и 5,6 …
Легирующие эле- A A
… … … …
менты
A
Сталь, по заключению Американского института чугуна и стали, считается легированной, если максимумы диапазонов
указанных для содержания легирующих элементов, превышают одно или более из приведенных ниже предельных значений:
марганец, 1,65 %; кремний, 0,60 %; медь, 0,60 % или к легированной стали так же относится сталь, для которой требуются или
установлены определенный диапазон содержания или определенное минимальное количество какого-либо из перечисленных
элементов, находящиеся в общепризнанной области химического состава конструкционных легированных сталей: алюминий,
хром – до 3,99 %, кобальт, ниобий, молибден, никель, титан, вольфрам, ванадий, цирконий или какие-либо другие легирую-
щие элементы, добавленные для получения желаемого эффекта легирования.
534
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ДЛЯ БОЛТОВ ТИПА 3
Состав, %
Болты типа 3А
Элемент A B C D E F
Углерод
Анализ плавки 0,33–0,40 0,38–0,48 0,15–0,25 0,15–0,25 0,20–0,25 0,20–0,25
Анализ изделия 0,31–0,42 0,36–0,50 0,14–0,26 0,14–0,26 0,18–0,27 0,19–0,26
Марганец
Анализ плавки 0,90–1,20 0,70–0,90 0,80–1,35 0,40–1,20 0,60–1,00 0,90–1,20
Анализ изделия 0,86–1,24 0,67–0,93 0,76–1,39 0,36–1,24 0,56–1,04 0,86–1,24
Фосфор
Анализ плавки 0,040 макс. 0,06–0,12 0,035 макс. 0,040 макс. 0,040 макс. 0,040 макс.
Анализ изделия 0,045 макс. 0,06–0,125 0,040 макс. 0,045 макс. 0,045 макс. 0,045 макс.
Сера
Анализ плавки 0,050 макс. 0,050 макс. 0,040 макс. 0,050 макс. 0,040 макс. 0,040 макс.
Анализ изделия 0,055 макс. 0,055 макс. 0,045 макс. 0,055 макс. 0,045 макс. 0,045 макс.
Кремний
Анализ плавки 0,15–0,35 0,30–0,50 0,15–0,35 0,25–0,50 0,15–0,35 0,15–0,35
Анализ изделия 0,13–0,37 0,25–0,55 0,13–0,37 0,20–0,55 0,13–0,37 0,13–0,37
Медь
Анализ плавки 0,25–0,45 0,20–0,40 0,20–0,50 0,30–0,50 0,30–0,60 0,20–0,40
Анализ изделия 0,22–0,48 0,17–0,43 0,17–0,53 0,27–0,53 0,27–0,63 0,17–0,43
Никель
Анализ плавки 0,25–0,45 0,50–0,80 0,25–0,50 0,50–0,80 0,30–0,60 0,20–0,40
Анализ изделия 0,22–0,48 0,47–0,83 0,22–0,53 0,47–0,83 0,27–0,63 0,17–0,43
Хром
Анализ плавки 0,45–0–65 0,50–0,75 0,30–0,50 0,50–1,00 0,60–0,90 0,45–0,65
Анализ изделия 0,42–0,68 0,47–0,83 0,27–0,53 0,45–1,05 0,55–0,95 0,42–0,68
Ванадий
Анализ плавки … … 0,020 мин. … … …
Анализ изделия … … 0,010 мин. … … …
Молибден
Анализ плавки … 0,06 макс. … 0,10 макс. … …
Анализ изделия … 0,07 макс. … 0,11 макс. … …
Титан
Анализ плавки … … … 0,05 макс. … …
Анализ изделия … … … … … …
A
A, B, C, D, E и F представляют собой классы материалов, применяемых для болтов Типа 3. Изготовитель болтов должен
выбирать класс по своему усмотрению.
535
ТАБЛИЦЕ 3
ТРЕБОВАНИЯ К ТВЕРДОСТИ БОЛТОВ
Размер болта, дюйм Длина болта, дюйм По Бринеллю По Роквеллу, шкала C

Мин. Макс. Мин. Макс.
1 A
от /2 дюйма до 1 – вкл. Менее чем 3D 253 319 25 34
3D и более … 319 … 34
1 1 A
от 1 /8 до 1 /2 вкл. Менее 3D 223 286 19 30
3D и более … 286 ... 30
A
Болты, имеющие длину менее 3 диаметров, подвергаются испытаниям только на минимальную/ максималь-
ную твердость. При таких значениях длины удовлетворительные испытания на растяжение невозможны.
D = номинальный диаметр или размер резьбы
ТАБЛИЦА 4.
ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ ДЛЯ ПОЛНОРАЗМЕРНЫХ БОЛТОВ
Знакопеременная кон-
Размер болта, количе- Предел прочно- Контрольная на- трольная нагрузка,6 ме-
ство витков на дюйм Площадь нагружения, сти,В мин., грузка,5 метод тод предела текучести,
и обозначение серии дюймА фунт-сила измерения длины мин.
Колонка 1 Колонка 2 Колонка 3 Колонка 4 Колонка 5
1
/2-13 UNC 0,142 17 050 12 050 13 050
5
/8-11UNC 0,226 27 100 19 200 20 800
3
/4-10 UNC 0,334 40 100 28 400 30 700
7
/8-9 UNC 0,462 55 450 39 250 42 500
1-8 UNC 0,606 72 700 51 500 55 750
1
1 /8-7 UNC 0,763 80 100 56 450 61 800
1
1 /8-8 UN 0,790 82 950 58 450 64 000
1
1 /4-7 UNC 0,969 101 700 71 700 78 500
1
1 /4-8 UN 1,000 105 000 74 000 81 000
3
1 /8-6 UNC 1,155 121 300 85 450 93 550
3
1 /8-8 UN 1,233 129 500 91 250 99 870
1
1 /2-6 UNC 1,405 147 500 104 000 113 800
1
1 /2-8 UN 1,492 156 700 110 400 120 850
A
площадь под нагрузкой рассчитывается следующим образом:
2
AS = 0,7854 [D – (0,9743/n)] ,
где:
2
AS = площадь нагрузки, дюйм ,
D = номинальный размер болта,
n = число витков на дюйм.
B
Расчетные нагрузки в таблице основаны на следующих данных:
Размер болта, дюйм Колонка 3 Колонка 4 Колонка 5

1
/2 до 1 вкл. 120 000 фунт/кв. дюйм 85 000 фунт/кв. дюйм 92 000 фунт/кв. дюйм
1 1
1 /8 до 1 /2 вкл. 105 000 фунт/кв. дюйм 74 000 фунт/кв. дюйм 81 000 фунт/кв. дюйм
536
SA-325 2004 СЕКЦИЯ II
ТАБЛИЦА 5
ИСПЫТАНИЕ НА СПОСОБНОСТЬ К СВИНЧИВАНИЮ ОЦИНКОВАННЫХ БОЛТОВ
Номинальное свинчивание гайки,
Длина болта, дюйм
градусы (поворот)
2
До и включая 4 × диам. 240 ( /3)
Припуск 4 × диам., но не более 8 × диам 360 (1)
1
Более 8 × диам., но не более 12 × диам 420 (1 /6)
Более 12 × диам. Испытание нецелесообразно
ТАБЛИЦА 6.
РАЗМЕРЫ ВЫБОРКИ И ПРИЕМОЧНЫЕ ЧИСЛА ПРИ КОНТРОЛЕ РЕЗЬБЫ
С ЦИНКОВЫМ ПОКРЫТИЕМ, НАНЕСЕННЫМ ГОРЯЧИМ ПОГРУЖЕНИЕМ
ИЛИ МЕХАНИЧЕСКИМ ОСАЖДЕНИЕМ
Размер партии Размер выборкиA,B Приемочное числоA
От 2 до 90 13 1
От 91 до 150 20 2
От 151 до 280 32 3
От 281 до 500 50 5
От 501 до 1 200 80 7
От 1 201 до 3 200 125 10
От 3 201 до 10 000 200 14
10 001 и более 315 21
A
Размеры выборки и приемочные числа взяты из «Плана однократной выборки при нор-
мальном контроле» Таблица IIA, MIL-STD-105.
В
Если размер партии меньше размера выборки проводится контроль всех болтов в партии.
ТАБЛИЦА 7
РАЗМЕРЫ ВЫБОРКИ И ПРИЕМОЧНЫЕ И ОТБРАКОВОЧНЫЕ ЧИСЛА ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗРЫВОВ
ПРИ ПРИЕМОЧНОМ УРОВНЕ КАЧЕСТВА (AQL) 2.5
Отбраковочное
Размер партии Размер выборкиA, B Приемочное числоА число
От 2 до 8 2 0 1
От 9 до 15 3 0 1
От 16 до 25 5 0 1
От 26 до 150 20 1 2
От 151 до 280 32 2 3
От 281 до 500 50 3 4
От 501 до 1 200 80 5 6
От 1 201 до 3 200 125 7 8
От 3 201 до 10 000 200 10 11
От 10 001 до 35 000 315 14 15
A
Размеры выборки, приемочные и отбраковочные числа взяты из «Плана однократной
выборки при нормальном контроле» Таблица IIA, MIL-STD-105.
В
Если размер партии меньше размера выборки, проводится контроль всех болтов
в партии.
537
Следующие Дополнительные требования должны применяться только в том
случае, если они задаются покупателем в контракте или заказе. Подробности
дополнительных требований должны быть согласованы в письменной форме
между Изготовителем и Покупателем. Дополнительные требования ни в коем
случае не должны отменять какие-либо требования настоящих Технических
условий.
S1. Болты с нарезкой по всей длине

S1.1 Болты, имеющие номинальную длину рав- для болтов размером 1 дюйм и менее и длину
ную или меньшую, чем четыре номинальных диа- 31/2 витков резьбы для болтов, размером более
метра болта, должны нарезаться по всей длине. Бол- 1 дюйма.
ты не должны иметь заплечиков, и расстояние
от нижней опорной поверхности головки болта S1.2 Болты должны иметь маркировку согласно
до первого (полнопрофильного) витка резьбы, изме- требованиям Раздела 16, за исключением того,
ренное с помощью проходного резьбового кольца- что вместо обозначения A 325 используется обозна-
калибра, завинчиваемого рукой, насколько позволя- чение A 325Т.
ет резьба, не должно превышать длину 21/2 витков,
538
539
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ И СВАРНЫЕ

SA-333/SA-333M
ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В УСЛОВИЯХ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР.

SA-333/SA-333M
(Идентичны Техническим условиям A 333/A 333M-04a ASTM, за исключением того, что удален п. 12.3, который противоречит п. 15.)
1. Область применения 3. Информация по размещению заказов
1.1 Настоящие Технические условия распростра- 3.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в дан-
няются на бесшовные и сварные трубы из угле- ных Технических условиях, должны включать
родистой и легированной стали с номинальной следующую информацию для адекватного
(средней) толщиной стенок, предназначенные описания изделия:
для эксплуатации в условиях низких температур. 3.1.1 Количество (футы, сантиметры или коли-
Сюда же включаются некоторые марки ферритной чество длин),
стали, как указано в Таблице 1. Трубы некоторых 3.1.2 Наименование материала (бесшовные
размеров могут не охватываться данными Техни- или сварные трубы),
ческими условиями, поскольку более толстая 3.1.3 Марка (Таблица 1),
толщина стенок оказывает неблагоприятное влияние 3.1.4 Размер (NFS или наружный диаметр
на ударные свойства при низких температурах. и спецификационный номер или средняя толщина
1.2 Предлагается также Дополнительное стенки),
требование S1 необязательного характера. Они при- 3.1.5 Длина, мерная и немерная (Секция 9
меняются только когда они оговорены Покупателем.
«Допустимые отклонения длины» Технических
1.3 Величины, определенные в системе единиц условий A999/A999M),
дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас-
3.1.6 Отделка концов (секция «Концы» Тех-
сматриваться как разные стандарты. В данном
нических условий A999/A999M),
тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения,
определенные в каждой системе единиц, не являются 3.1.7 Дополнительные требования (см. «Требо-
точно эквивалентными, в связи с этим каждая вание к анализу плавки» в секции «Химический
из систем единиц должна использоваться состав» документа A 999/A 999M, в секции
независимо от другой. Комбинирование значений «Ремонт сваркой» и в секции «Требований
величин из двух систем может в результате к неразрушающим испытаниям»).
привести к несоответствию техническим условиям. 3.1.8 Требуемый протокол испытаний
Единицы дюйм-фунт должны использоваться в том (секция «Сертификация» Технических условий
случае, если в заказе не указано обозначение "M" A 999/A 999M),
данных Технических условий.
3.1.9 Обозначение технических условий,
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NPS (номиналь- 3.1.10 Специальные требования или исклю-
ный размер трубы) заменяет в данном стандарте такие чения, оговоренные в этих Технических условиях.
традиционные термины, как «номинальный диаметр» «размер»
и «номинальный размер».
2. Нормативно-справочные документы 4.1 Изготовление — Трубы должны быть

2.1 Стандарты ASTM: изготовлены по бесшовной технологии или по-
средством автоматической сварки, без добав-
ления присадочного металла при сварке. Марка 4
испытаний и соответствующая терминология.
должна изготовляться по бесшовной технологии.
А 671 Технические условия для стальных труб,
изготовленных методом электрической дуговой ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для сварных электрической дуговой
сваркой труб с добавлением присадочного металла см. Техни-
сварки, для эксплуатации при температуре ческие условия A 671.
воздуха и более низких температурах.
A 999/A 999M Трубы из сплавов и нержавеющей 4.2 Термическая обработка:
стали. Общие требования. Технические условия. 4.2.1 Все бесшовные и сварные трубы, кроме
E 23 Материалы металлические. Методы труб из Марок стали 8 и 11, должны быть
испытания на удар образцов с надрезом. обработаны для контроля микроструктуры в соот-
ветствии с одним из следующих методов.
539
4.2.1.1 Нормализация путем равномерного 4.2.3 Отжигать ли трубы Марки 11, решается
нагревания до температуры, не менее 1500 °F по соглашению между Покупателем и Постав-
[815 °C] и охлаждение на воздухе или в охлаж- щиком. В том случае, если трубы из стали Марки 11
дающей камере печи с регулируемой атмосферой. проходят отжиг, они должны быть нормализованы
4.2.1.2 Нормализация согласно п. 4.2.1.1, при температуре в диапазоне от 1400 до 1600 °F
и по усмотрению Изготовителя, повторный нагрев [от 760 до 870 °C].
до соответствующей температуры отпуска. 4.2.4 Материал, из которого отбираются испы-
4.2.1.3 Только для бесшовного процесса; тательные образцы, должен находиться в тех же
повторный нагрев, контроль процесса деформации условиях термической обработки, что и отделанные
в горячем состоянии и температуры горячей отделки трубы. Материал, из которого берутся образцы,
до конечной температуры в диапазоне от 1550 должен пройти термическую обработку до подго-
до 1750 °F [от 845 до 945 °C] охлаждение в печи товки образцов.
с регулируемой атмосферой от первоначальной 4.2.5 Если в заказе оговорено, то пробные
температуры не менее 1550 °F [845 °C]. образцы должны браться от полной толщины испы-
4.2.1.4 Обработка согласно п. 4.2.1.3 и по усмот- тательных образцов, которые были подвергнуты
рению Изготовителя, повторный нагрев до соответ- снятию напряжений после их отделения от трубы,
ствующей температуры отпуска. прошедшей термическую обработку. Образцы
для испытаний должны быть постепенно и равно-
4.2.1.5 Бесшовные трубы Марок 1, 6, и 10
мерно нагреты до заданной температуры, выдер-
могут быть термически обработаны при нагревании
жаны при этой температуре в течение периода
до однородной температуры не менее 1500 °F
времени в соответствии с Таблицей 2, а затем печь
[815 °C], с последующей закалкой в жидкости и по-
должна быть охлаждена до температуры, не превы-
вторным нагревом до соответствующей темпе-
шающей 600 °F [315 °C]. Марка 8 должна быть
ратуры отпуска вместо любой другой термической
охлаждена с минимальной скоростью 300 °F
обработки, указанной в п. 4.2.1.
[165 °C]/ час на воздухе или в воде до температуры,
4.2.2 Трубы из стали Марки 8 должны быть не превышающей 600 °F [315 °C].
термически обработаны Изготовителем любым
из следующих методов: 5. Химический состав
4.2.2.1 Закалка и отпуск — Равномерный
5.1 Сталь должна удовлетворять требованиям
нагрев до температуры в диапазоне 1475 ± 25 °F
к химическому составу, указанным в Табл. 1.
[800 ± 15 °C]; выдержка при этой температуре
в течение минимального времени из расчета 5.2 Если сталь Марок 1, 6 или 10 заказана
1 час/дюйм [2 мин/мм] толщины, но в любом случае в соответствии с данными Техническими
не менее 15 минут; закалка путем погружения условиями, то поставка легированной стали со спе-
в циркулирующую воду. Повторный нагрев до тех циальными добавками какого-либо элемента, не
указанного в Таблице 1, не допускается. Однако
пор, пока труба равномерно не прогреется до темпе-
добавление элементов, требуемых для раскисления
ратуры в диапазоне от 1050 до 1125 °F [от 565
стали, допускается.
до 605 °C]; выдержка при этой температуре
в течение минимального времени из расчета
1 час/дюйм [2 мин/мм] толщины, но в любом случае 6.1 По требованию Покупателя Изготовитель
не менее 15 мин; охлаждение на воздухе или закалка обязан выполнить анализ одной болванки или двух
в воде со скоростью не менее 300 °F [165 °C]/час. образцов отрезка плоского полосового проката
4.2.2.2 Двойная нормализация и отпуск — из каждой плавки, или двух труб из каждой партии.
Равномерный нагрев до температуры в диапазоне Партия труб должна состоять из следующих
1650 ± 25 °F [900 ± 15°C]; выдержка при этой элементов:
температуре в течение минимального времени
из расчета 1 час/дюйм. [2 мин/мм] толщины, Обозначение NPS Длины труб в партии
но в любом случае не менее 15 мин.; охлаждение менее 2 400 или часть данного значения
на воздухе. Повторный нагрев до тех пор, пока труба от 2 до 6 200 или часть данного значения
равномерно не прогреется до температуры 1450 ± 25 °F свыше 6 100 или часть данного значения
[790 ± 15 °C]; выдержка при этой температуре
в течение минимального времени из расчета 6.2 Результаты этих анализов должны быть пред-
1 час/дюйм [2 мин/мм] толщины, но в любом случае ставлены Покупателю или его представителю,
не менее 15 мин; охлаждение на воздухе. Повторный и должны соответствовать установленным требо-
нагрев до однородной температуры в диапазоне ваниям.
от 1050 до 1125 °F [от 565 до 605 °C]; выдержка при 6.3 Если результаты одного из анализов,
этой температуре в течение минимального времени оговоренных в Разделе 6.1, не соответствуют требо-
из расчета 1 час/дюйм. [2 мин/мм] толщины, ваниям, указанным в разделе, то может быть прове-
но в любом случае не менее 15 мин; охлаждение ден анализ каждой заготовки или трубы от одной
на воздухе или закалка в воде со скоростью не менее и той же плавки или партии, и все заготовки
300 °F [165 °C]/час. или трубы, удовлетворяющие указанным требо-
ваниям, должны быть приняты.
540
7. Требования к свойствам при растяжении ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Данные значения применяются, если
основой для заказа является обозначение настоящих Технических
7.1 Материал должен удовлетворять условий в единицах дюйм-фунт. Если в основу покупки
положено обозначение "M" данных Технических условий,
требованиям к свойствам при растяжении, то между Изготовителем и Покупателем должно быть
указанным в Таблице 3. согласовано соответствующее метрическое значение(я).
10. Качество изготовления, отделка

8. Требования к испытанию на удар и внешний вид
8.1 Для труб из Марок стали 1, 3, 4, 6, 7, 9 и 10, 10.1 Изготовитель труб должен проверить
свойства при испытании на удар образцов с над- визуально достаточное количество поверхностных
резом для каждого комплекта, состоящего из трех дефектов для обеспечения гарантии правильной
образцов для испытания на удар, включая образцы оценки их глубины. Обследование всех поверх-
для испытаний сварного соединения в сварной трубе ностных дефектов необязательно, однако может
с толщиной стенок 0,120 дюйма [3 мм] или больше, оказаться, что это необходимо для гарантирования
при температурах, установленных в соответствии соответствия условиям п. 10.2.
с п. 14.1, должны быть не ниже значений, указанных
10.2 Поверхностные изъяны, которые проникают
в Таблице 4., испытание на удар не требуется для
более чем на 121/2 % от номинальной толщины стен-
Марки 11.
ки или выходят за пределы минимальной толщины
8.1.1 Если значение ударной вязкости одного
стенки, должны рассматриваться как дефекты.
образца оказывается ниже минимального значения
С трубами, имеющими такие дефекты, можно
или значения ударной вязкости двух образцов
поступить следующим образом:
меньше минимального среднего значения, но не ни-
10.2.1 Дефекты могут быть удалены путем
же минимального значения, допустимого для одного
шлифования при условии, что оставшаяся толщина
образца, разрешается провести повторное испы-
стенки находится в заданных пределах.
тание. Повторное испытание должно заключаться
в разрушении трех дополнительных образцов, 10.2.2 Дефект может быть отремонтирован
причем для каждого образца должны быть получены в соответствии с указаниями по ремонтной сварке
значения, равные или превышающие требуемое в п. 10.5.
среднее значение. Если ошибочный результат выз- 10.2.3 Участок трубы, имеющий дефект, может
ван дефектом образца или неточностью процедуры быть отрезан с учетом предельных значений,
испытаний, то допускается повторное испытание. установленных для длин.
8.2 Для труб из стали Марки 8 на каждом испы- 10.2.4 Дефектная труба может быть отбракована.
тываемом на удар образце с надрезом должно 10.3 Для обеспечения качественной окончательной
появляться поперечное расширение напротив над- отделки и возможности оценки соответствия требова-
реза, не менее 0,015 дюймов [0,38 мм]. ниям, изложенным в п. 10.2, изготовитель труб должен
8.2.1 Если среднее значение поперечного удалить путем шлифования следующие дефекты:
расширения для трех образцов, испытываемых 10.3.1 Механические риски, следы абразивного
на удар, равно или превышает 0,015 дюйма износа и раковины, каждые из которых имеют
[0,38 мм] а значение для одного образца ниже глубину проникновения более 1/16 дюйма [1,6 мм].
0,015 дюймов [0,38 мм], но не ниже 0,010 дюйма 10.3.2 Видимые дефекты, обычно называемые
[0,25 мм], то может быть проведено повторное ужимины, волосовины, закаты, задиры или рас-
испытание трех дополнительных образцов. Попе- щепы, обнаруженные при исследовании в соот-
речное расширение каждого образца при повторном ветствии с п. 10.1, с глубиной проникновения более
испытании должно равняться или превышать 5 % от номинальной толщины стенки.
0,015 дюйма [0,38 мм]. 10.4 По усмотрению Покупателя, труба должна
8.2.2 Значения поперечного испытания должны быть отбракована, если поверхностные дефекты,
быть определены в соответствии с процедурой в Стан- допустимые согласно п. 10.2, не рассеяны, а со-
дарте A370 «Методы испытаний и определения». средоточены на большой площади в избыточном
8.2.3 Значения поглощенной энергии в футо- количестве, что приводит к тому, что отделку нельзя
фунтах и вид излома в процентной доле скола квалифицировать как качественную. Вопрос о том,
должны быть зафиксированы для информации. что делать с такой трубой, подлежит согласованию
Запись с этими значениями должна храниться между Изготовителем и Покупателем.
не менее 2 лет. 10.5 Если дефекты или изъяны удаляют шли-
фованием, то криволинейная поверхность должна
9. Длины оставаться гладкой, а толщина стенок не должна
9.1 Если не оговорены определенные длины, становиться меньше значения, допустимого
трубы могут заказываться в единичных немерных данными Техническими условиями. Наружный диа-
длинах от 16 до 22 футов (Примечание 3) при 5 % метр трубы в месте шлифования может быть
от 12 до 16 футов (Примечание 3), или в двойных уменьшен на величину удаляемого слоя.
немерных длинах с минимальной средней длиной 10.5.1 Измерения толщины стенки должны про-
35 футов (Примечание 3) и минимальной длиной водиться с помощью механического толщиномера
22 фута (Примечание 3) при 5 % от 16 до 22 футов или другого должным образом откалиброванного
(Примечание 3). прибора для неразрушающего контроля соот-
541
ветствующей точности. В спорных случаях, пред- печи для термической обработки.
почтение отдается результатам измерений, про- 12.5 Испытание на ударную прочность (сварные
водимых с помощью механического толщиномера. трубы) — Для сварных труб должны быть про-
10.6 Ремонтная сварка разрешается только в том ведены дополнительные ударные испытания в таком
случае, если она одобрена Покупателем и соот- количестве, какое требуется в соответствии с п. 12.2
ветствует требованиям Технических условий или 12.3 для испытания сварного шва.
A999/A999M. 12.6 Образцы, в которых обнаружены дефекты
10.7 Готовая труба должна быть достаточно прямой. при механической обработке или перед
испытаниями, могут быть отбракованы,
а заменяющие их образцы должны рассматриваться
11. Общие требования как первоначальные.
11.1 Материалы, поставляемые согласно насто-
12.7 О результатах, полученных после этих
ящим Техническим условиям, должны соответс-
испытаний, следует доложить Покупателю или его
твовать требованиям последнего издания Техни- представителю.
ческих условий A999/A999M, если иное не указано
в данном документе. 13. Образцы для испытаний на удар
13.1 Образцы с надрезом для испытаний на удар
12. Требуемые механические испытания должны представлять собой простую балку типа
12.1 Отбор образцов — В случае механических Шарпи в соответствии со Стандартом Е23 «Методы
испытаний термин «партия» применяется ко всем испытаний» для образцов с V-образным надрезом
трубам одинакового номинального размера и тол- Типа A. При испытаниях должны использоваться
щины стенки (или с одинаковым специ- стандартные образцы с поперечным сечением 10
фикационным номером), которые изготовлены на 10 мм; но если испытываемый материал имеет
из материала одной и той же плавки стали недостаточную толщину, то должен применяться
и подвергнуты одной и той же чистовой обработке наибольший из образцов уменьшенного размера
в печи непрерывного действия. Если окончательная (подразмера), который можно получить из данного
термическая обработка проводится в печи пери- материала. Образцы Шарпи, имеющие ширину
одического действия, партия должна включать вдоль надреза более 0,394 дюйма [10 мм] или менее
в себя только те трубы, которые подвергались 0,099 дюйма [2,5 мм] не рассматриваются в данных
термической обработке при одной загрузке печи. Технических условиях.
12.2 Испытание на разрыв в поперечном 13.2 Пробные образцы должны вырезаться таким
и продольном направлениях и испытание образом, чтобы продольная ось образца была
на расплющивание — В случае материала, параллельна продольной оси трубы, а ось надреза
подвергнутого термической обработке в печи должна быть перпендикулярна поверхности.
периодического действия, испытания должны быть При толщине стенок 1 дюйм [25 мм] или менее
проведены на 5 % труб из каждой партии. Если образцы должны вырезаться таким образом, чтобы
термическая обработка проводилась путем непре- плоскость их осевого сечения проходила в средней
рывного технологического процесса, испытания точке. При толщине стенки свыше 1 дюйма (25 мм)
должны быть проведены на достаточном количестве образцы должны быть изготовлены при распо-
труб, чтобы можно было утверждать, что испытано ложении плоскости их осевого сечения на рас-
5 % от партии, но ни в коем случае не менее 2 труб. стоянии 1/2 дюйма (12,5мм) от наружной поверхности.
12.3 УДАЛЕН 13.3 При испытании сварных швов образец,
12.4 Испытание на удар — Одно ударное независимо от диаметра и толщины, должен быть
испытание образца с надрезом, заключающееся перпендикулярен продольной оси трубы, при этом
в разрушении трех образцов, должно проводиться надрез образца должен находиться в сварном
для каждой плавки, представленной одной садкой соединении и быть перпендикулярен к поверхности.
при термической обработке, на образцах, взятых Если диаметр и толщина стенок не позволяют
от отделанной трубы. Это испытание должно пред- получить поперечные образцы, должны отбираться
ставлять только трубы одной и той же плавки продольные образцы в соответствии с п. 3.2. Дно
и одной и той же садки при термической обработке, надреза должно располагаться в сварном соединении.
толщина стенок которых не превышает более чем
на 1/4 дюйма [6,3 мм] толщину стенок трубы, 14. Испытание на удар
из которой были взяты пробные образцы. Если
термическая обработка производится в печи непре- 14.1 За исключением случаев, когда размер
рывного действия с регулируемой температурой отделанной трубы недостаточен для получения
в пределах 50 °F [30 °C], оборудованной само- образцов уменьшенного размера для испытаний
пишущими пирометрами так, что можно в таких на удар, все изделия, поставляемые по данным
случаях иметь полную запись режима термической Техническим условиям и промаркированные в соот-
обработки, то в таких случаях требуется проведение ветствии с требованиями Раздела 16, должны быть
только одного испытания для каждой плавки испытаны на сопротивление удару при мини-
в непрерывном режиме вместо проведения одного мальной температуре для соответствующих марок
испытания для каждой плавки при каждой садке стали, как указано в Таблице 5.
542
14.1.1 По согласованию между Изготовителем со следующим дополнением.
и Покупателем специальные ударные испытания
15.3.1 Если испытательные сигналы были
для отдельных партий изделий могут быть обусловлены визуальными дефектами (пере-
проведены при других температурах. численными в п. 15.3.2), труба может быть принята
14.1.2 Если для испытаний на удар по Шарпи на основании визуального обследования при усло-
используются образцы уменьшенного размера и ши- вии, что этот дефект имеет размер менее
рина их вдоль надреза составляет менее 80 % 0,004 дюйма (0,1 мм) или 121/2 % от указанной
от действительной толщины стенок исходного мате- толщины стенки (в зависимости от того, какая
из величин больше).
риала, то заданные температуры для ударных
испытаний по Шарпи для Марок стали 1, 3, 4, 6, 7, 9 15.3.2 Визуальные дефекты:
и10 должны быть ниже минимальной температуры, 15.3.2.1 царапины,
приведенной в Таблице 5 для соответствующей
15.3.2.2 шероховатости поверхности,
марки. В данных условиях значения снижения
температуры в количественном выражении должны 15.3.2.3 перегибы,
быть равны разности (см. Таблицу 6) между сни- 15.3.2.4 риски правильной установки,
жением температуры, соответствующим действии- 15.3.2.5 следы от удаляемого металла при резке,
тельной толщине материала, и снижением темпе- 15.3.2.6 чеканочные штампы на стали,
ратуры, соответствующим ширине реально испы- 15.3.2.7 перетяжки,
танного образца Шарпи. В Приложении X1
15.3.2.8 волнистость при обжатии трубы.
приводятся некоторые примеры определения пони-
жения температуры. 16. Маркировка изделий
14.2 Ударные испытания на образцах с надрезом
должны проводиться в соответствии с методикой 16.1 За исключением случаев, указанных
испытаний на удар по Шарпи для простой балки, в п. 15.1.1, в дополнение к маркировке, оговоренной
изложенной в «Методах испытаний » Е 23. в Технических условиях A999/A999M, данная
14.3 Ударные испытания, установленные для темп- маркировка включает сведения о том, является ли
ератур ниже 70°F [20°C], должны проводиться труба окончательно обработанной в горячем
со следующими мерами предосторожности. состоянии, холоднотянутой, бесшовной или свар-
Образцы для ударных испытаний, а также ручные ной, спецификационный номер и буквы "LT",
клещи должны охлаждаться в специальном за которыми следует температура, при которой
контейнере в течение времени, достаточного проводились ударные испытания, за исключением
для достижения требуемой температуры. Темпе- случая, когда требовалась более низкая температура
ратура должна замеряться с помощью термопар, испытаний ввиду уменьшенного образца; в этом
термометров или любых других подходящих случае должна быть промаркирована более высокая
устройств и регулироваться в пределах 3 °F [2 °C]. температура ударных испытаний, применяемая
Образцы должны быть быстро перенесены для полноразмерных образцов.
из охлаждающего контейнера на опору Шарпи
и разбиты в промежутке времени не более 5 секунд. 16.1.1 Если размер отделанной трубы не-
достаточен для получения образцов уменьшенного
размера для ударных испытаний, то маркировка
15. Гидростатическое испытание не должна включать буквы "LT" с последующим
или неразрушающий контроль указанием температуры испытаний, если это не ого-
электрическим методом ворено в Дополнительном требовании S1.
15.1 Каждая труба должна подвергнуться 16.1.2 Если труба поставляется в закаленном
неразрушающему контролю электрическим методом и отпущенном состоянии, то маркировка должна
или гидростатическому испытанию. Метод контроля включать буквы "QT," а условия термической
выбирается Изготовителем, если иное не указано обработки должны быть сообщены Покупателю или
в заказе на покупку. его представителю.
15.2 Гидростатическое испытание должно
проводиться в соответствии с Техническими усло- 17. Ключевые слова
виями A999/A999M.
17.1 Низкая, эксплуатация при низких
15.3 Неразрушающие испытания электрическим
температурах; бесшовная стальная труба; труба
методом— Неразрушающие испытания электри-
из коррозионностойкой стали; стальная труба;
ческим методом должны проводиться в соот-
температура эксплуатации
ветствии с Техническими условиями A 999/A 999M,
543
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
Элемент Марка 1А Марка 3 Марка 4 Марка 6А Марка 7 Марка 8 Марка 9 Марка 10 Марка 11
Углерод, не более 0,30 0,19 0,12 0,30 0,19 0,13 0,20 0,20 0,10
Марганец 0,40–1,06 0,31–0,64 0,50–1,05 0,29–1,06 0,90 макс. 0,90 макс. 0,40–1,06 1,15–1,50 0,60 макс.
Фосфор, максимум 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,035 0,025
Сера, максимум 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,015 0,025
Кремний … 0,18–0,37 0,08–0,37 0,10 мин. 0,13–0,32 0,13–0,32 0,10–0,35 0,35 макс,
Никель … 3,18–3,82 0,47–0,98 … 2,03–2,57 8,40–9,60 1,60–2,24 0,25 макс. 35,0–37,0
Хром … … 0,44–1,01 … … … … 0,15 макс. 0,50 макс.
Медь … … 0,40–0,75 … … … 0,75–1,25 0,15 макс. …
Алюминий … … 0,04–0,30 … … … … 0,06 макс. …
Ванадий, макс. … … … … … … … 0,12 …
Ниобий, макс. … … … … … … … 0,05 …
Молибден, макс. … … … … … … … 0,05 0,50 макс.
Кобальт … … … … … … … … 0,50 макс.
А
Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 % ниже значения 0,30 %, допускается увеличение содержания
марганца на 0,05 % выше значения 1,06 % до максимального значения 1,35 % .
ТАБЛИЦА 2
СНЯТИЕ НАПРЯЖЕНИЙ С ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
Температура металлаА,В Минимальное время
Марки 1, 3, 6, 7 и 10 Марка 4С выдержки, час/дюйм
°F °C °F °C [мин/мм толщины
1100 600 1150 620 1 [2,4]
1050 565 1100 600 2 [4,7]
1000 540 1050 565 3 [7,1]
A
Для промежуточных температур время выдержки определяется прямолинейной
интерполяцией.
В
Марка 8 должна быть подвергнута снятию остаточных напряжений при температуре
от 1025 до 1085 °F [550 до 585 °C], при минимальном времени выдержки 2 часа
для толщины до 1,0 дюйма [25,4 мм], плюс минимум 1 час для каждого дополнительного
дюйма [25,4 мм] толщины и охлаждена с минимальной скоростью 300 °F [165 °C]/час
на воздухе или в воде до температуры, не превышающей 600 °F [315 C].
С
Если иначе не указано, то Марка 4 должна подвергаться снятию напряжений при 1150 °F
[620 °C].
544
ТАБЛИЦА 3.
Марка 1 Марка 3 Марка 4 Марка 6 Марка 7 Марка 8 Марка 9 Марка 10 Марка 11
фунт/кв. фунт/кв. фунт/кв. фунт/кв. фунт/кв. фунт/кв. фунт/кв. фунт/кв фунт/кв.
МПа МПа МПа МПа МПа МПа МПа МПа МПа
дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм дюйм
Минимальная прочность на разрыв 55 000 380 65 000 450 60 000 415 60 000 415 65 000 450 100 000 690 63 000 435 80 000 550 65 000 450
Предел текучести, мин. 30 000 205 35 000 240 35 000 240 35 000 240 35 000 240 75 000 515 46 000 315 65 000 450 35 000 240
Про- Попе- Про- Про- Попе- Про- Про-
Про- Попе- Про- Попе- Попе- Про- Попе- Про- Попе- Попе-
доль- речно доль- доль- речно доль- доль-
дольное речное дольное речное речное дольное речное дольное речное речное
ное е ное ное е ное ное
Относительное удлинение на 2 дюймах,
либо 50 мм (или 4D), мин., %
A
Основное минимальное относительное 35 25 30 20 30 16-5 30 16,5 30 22 22 ... 28 ... 22 ... 18
удлинение для труб с толщиной стенки

5
/16 дюйма [8 мм] и более при испытаниях
продольных полос и для всех труб малых
545
размеров, испытываемых на полном

участке
При использовании стандартного круглого 28 20 22 14 22 12 22 12 22 14 16 16
... ... ... ... ... ...
образца с расчетной длиной 2 дюйма
[50 мм], или пропорционально меньшего
размера с расчетной длиной, равной 4D
(четырехкратному диаметру)
B B B B B B B B B B B B B
Для испытаний на полосовых образцах, 1,75 1,25 1,50 1,00 1,50 1,00 1,50 1,00 1,50 1,00 1,25 … 1,50 ... 1,25 ... ...
1
для каждого /32 дюймового; [0,8 мм]
уменьшения толщины стенок ниже
5
/16 дюйма [8 мм], необходимо понизить
значение основного минимального относи-
тельного удлинения на следующую
величину, выраженную в процентах
A
Относительное удлинение Марки 11 является для всех стенок и для уменьшенных размеров, испытываемых на полный профиль.
SA-333/SA-333M
B
В следующей таблице приводятся минимальные вычисленные значения:
545
SA-333/SA-333M
ТАБЛИЦА 3 (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Толщина стенки Относительное удлинение на 2-х дюймах или 50 мм, минимум, %
Марка 1 Марка 3 Марка 4 Марка 6 Марка 7 Марка 8 Марка 9 Марка 10
Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч-
дюйм мм ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное ное
5
/16 (0,312) 8 35 25 30 20 30 16 30 16 30 22 22 … 28 … 22 …
9
/32 (0,281) 7,2 33 24 28 19 28 15 28 15 28 21 21 … 26 … 21 …
1
/4 (0,250) 6,4 32 23 27 18 27 15 27 15 27 20 20 … 25 … 20 …
7
/32 (0,219) 5,6 30 … 26 … 26 … 26 … 26 … 18 … 24 … 18 …
3
/16 (0,188) 4,8 28 … 24 … 24 … 24 … 24 … 17 … 22 … 17 …
5
/32 (0,156) 4 26 … 22 … 22 … 22 … 22 … 16 … 20 … 16 …
1

/8 (0,125) 3,2 25 … 21 … 21 … 21 … 21 … 15 … 19 … 15 …
3
/32 (0,094) 2,4 23 … 20 … 20 … 20 … 20 … 13 … 18 … 13 …
1
/16 (0,062) 1,6 21 … 18 … 18 … 18 … 18 … 12 … 16 … 12 …
C
Вычисленное значение относительного удлинения должно быть округлено до ближайшего целого числа.
1
ПРИМЕЧАНИЕ — В предыдущей таблице приводятся рассчитанные значения минимальных относительных удлинений для каждого уменьшения толщины стенки на /32 дюйма (0,80 мм),
где толщина стенки лежит между двумя показанными выше значениями, минимальная величина относительного удлинения определяется по следующему уравнению:
Направление при
546
Марка испытании Уравнение

1 Продольное E = 56t+ 17,50 [E= 2,19t + 17,50]
Поперечное E = 40t+ 12,50 [E = 1,56t + 12,50]
3 Продольное E = 48t + 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
Поперечное E = 32t+ 10,00 [E = 1,25t + 10,00]
4 Продольное E = 48t+ 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
Поперечное E = 32t+ 6,50 [E = 1,25t + 6,50]
6 Продольное E = 48t+ 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
Поперечное E = 32t+ 6,50 [E = 1,25t + 6,50]
7 Продольное E = 48t+ 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
Поперечное E = 32t+ 11,00 [E = 1,25t + 11,00]
8 и 10 Продольное E = 40t+ 9,50 [E = 1,56t + 9,50]
9 Продольное E = 48t+ 13,00 [E = 1,87t + 13,00]
где:
E = относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, % и
t = дейcтвительная толщина образца, дюймы [мм]
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ УДАРЕ ДЛЯ МАРОК 1, 3, 4, 6, 7,9 И 10
Минимальное значение
Минимальное среднее значение ударной ударной вязкости только
вязкости для каждого комплекта для одного образца
из трех образцов с надрезомА из комплектаА
Размер
образца, мм футо-фунт Дж футо-фунт Дж
10 × 10 13 18 10 14
10 × 7,5 10 14 8 11
10 × 6,67 9 12 7 9
10 × 5 7 9 5 7
10 × 3,33 5 7 3 4
10 × 2,5 4 5 3 4
A
Для промежуточных значений допускается линейная интерполяция.
ТАБЛИЦА 5
ТЕМПЕРАТУРА ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА УДАР
Минимальная температура ударного
испытания
Марка °F °C
1 –50 –45
3 –150 –100
4 –150 –100
6 –50 –45
7 –100 –75
8 –320 –195
9 –100 –75
10 –75 –60
ТАБЛИЦА 6
ПОНИЖЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА УДАР
Понижение
Ширина образца вдоль надреза или действительная толщина
температуры, градусов
материала
холоднееА
дюйм мм °F °C
0,394 10 (стандартный размер) 0 0
0,354 9 0 0
0,315 8 0 0
3
0,295 7,5 ( /4 стандартный размер) 5 3
0,276 7 8 4
2
0,236 6 15 8
1
0,197 5 ( /2 стандартный размер) 20 11
0,158 4 30 17
1
0,118 3 40 22
1
A
547
Следующие Дополнительные требования должны применяться только в том случае,

если они задаются Покупателем в контракте или заказе.
S1. Уменьшенные образцы для испытаний на удар

S1.1 Если размер отделанной трубы недостаточен для того, чтобы получить образцы уменьшенного размера
для ударных испытаний, то проведение испытания должно быть согласовано между Изготовителем и Покупателем.
548
X1. Определение снижения температуры Xl.1.2 Если ширина вдоль надреза образца
уменьшенного размера составляет менее 80 %
X1.1 При условиях, оговоренных в п. 14.1.2, действительной толщины стенок трубы, то требуемое
значения температуры для ударных испытаний, снижение температуры испытаний вычисляется
указанные в Таблице 5, должны быть более по разности между значениями снижения
низкими. Предлагаются следующие примеры для температуры, указанными в Таблице 6 для дейст-
описания положений, изложенных в п. 14.1.2. вительной толщины стенок трубы и ширины
Xl.1.1 Если используют образец уменьшенного используемого образца.
размера (см. п. 10.1) и ширина его вдоль надреза Xl.1.2.1 Например, если труба имеет толщину
составляет 80 % или более действительной стенок 0,262 дюйма [6,67 мм] и ширину вдоль надреза
толщины стенок исходного материала, положение образца для испытания по Шарпи 3,33 мм
п. 14.1.2 не применяют. (1/3 стандартного размера), то температура испытания
Xl.1.1.1 Например, если действительная должна быть понижена на 25 °F [14 °C]. То есть,
толщина стенок трубы составляет 0,200 дюймов снижение температуры, соответствующее образцу
[5,0 мм], а ширина вдоль надреза образца уменьшенного размера, составляет 35 °F [19 °C];
наибольшего возможного размера составляет снижение температуры, соответствующее действитель-
0,160 дюйма [4 мм] или более, то снижение ной толщине трубы составляет 10 °F [5 °C]; разность
температуры не требуется. между этими двумя значениями и представляет собой
требуемое снижение температуры испытания.
549
550
SA-334/SA-334M ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ И СВАРНЫЕ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ

И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
SA-334/SA-334M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 334/A 334M-04a.)
1. Область применения 3. Информация по размещению заказов

1.1 Настоящие Технические условия охваты- 3.1 Заказы на изделия, рассматриваемые
вают несколько марок бесшовных и сварных труб в данных Технических условиях, должны
из углеродистой и легированной стали с минималь- включать следующую информацию для адекват-
ной толщиной стенок, предназначенные для экс- ного описания изделия:
плуатации при низких температурах. Трубы неко- 3.1.1 Количество (футы, метры или коли-
торых размеров могут не охватываться данными чество длин),
Техническими условиями, поскольку более толстая 3.1.2 Наименование материала (бесшовные
толщина стенок оказывает неблагоприятное влияя- или сварные трубы),
ние на ударные свойства при низких температурах.
3.1.3 Марка (Таблица 1),
1.2 Предлагается также Дополнительное требо- 3.1.4 Размер (наружный диаметр и мини-
вание S1 необязательного характера. Оно приме- мальная толщина стенки),
няется только когда это оговорено Покупателем.
3.1.5 Длина (мерная или немерная),
ПРИМЕЧАНИЕ 1. Для труб с наружным диаметром менее 3.1.6 Необязательные требования (другие
1
/2 дюйма [12,7 мм] применяются значения относительного температуры, Секция 14; Гидростатическое испы-
удлинения, приведенные в Таблице 1 для образцов в форме тание или электрическое испытание, Секция 16,
полос. Требования к механическим свойствам не распростра-
няются на трубы с наружным диаметром менее 1/8 дюйма 3.1.7 Требуемый отчет об испытаниях
[3,2 мм] и толщиной стенок менее 0,015 дюймов [0,4 мм]. (секция «Сертификация» Технических условий
A 1016/A 1016M),
1.3 Величины, определенные в системе единиц 3.1.8 Обозначение технических условий,
дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассмат- 3.1.9 Специальные требования и любые
риваться как разные стандарты. В данном тексте выбранные дополнительные требования.
единицы СИ приведены в скобках. Значения,
опреде-ленные в каждой системе единиц,
не являются точно эквивалентными; в связи 4. Общие требования
с этим каждая из систем единиц должна
использоваться независимо от другой. 4.1 Материалы, поставляемые согласно насто-
Комбинирование значений величин из двух ящим Техническим условиям, должны соот-
систем может в результате привести к несоот- ветствовать требованиям настоящего издания
ветствию техническим условиям. Единицы дюйм- Технических условий 1016/A 1016M, если иное
фунт должны использоваться в том случае, если не указано в данном документе.
в за-казе не указано обозначение "M" данных
Техни-ческих условий. 5. Материалы и изготовление
2. Нормативно-справочные документы 5.1 Трубы должны быть изготовлены по бес-

шовной технологии или посредством автомат-
ической сварки, без добавления присадочного
A 370 Изделия стальные. Методы механических металла при сварке.
испытаний и соответствующая терминология;
A 1016/A 1016M Трубы из ферритной легиро-
ванной стали, аустенитной легированной стали 6. Термическая обработка
и нержавеющей стали. Общие требования.
6.1 Все бесшовные и сварные трубы, кроме труб
из Марок стали 8 и 11, должны быть обработаны
E 23 Материалы металлические. Методы для контроля микроструктуры в соответствии
испытания на удар образцов с надрезом. с одним из следующих методов:
551
6.1.1 Нормализация путем равномерного лизованы при температуре в диапазоне от 1400
нагрева до температуры не менее 1550 °F [845 °C] до 1600 °F [от 760 до 870 °C].
и охлаждение на воздухе или в охлаждающей 7. Химический состав
камере печи с регулируемой атмосферой. 7.1 Сталь должна удовлетворять требованиям
6.1.2 Нормализация согласно п. 10.1.1 к химическому составу, указанным в Таблице 1.
и, по усмотрению Изготовителя, повторный 7.2 При заказе Марок стали 1 или 6
нагрев до соответствующей температуры отпуска. в соответствии с данными Техническими условиями
не допускается поставка марки сплава, требующего
6.1.3 Только для бесшовного процесса: по-
добавления какого-либо элемента, не указанного
вторный нагрев, контроль процесса деформации
в Таблице 1 для этой марки. Однако добавление
в горячем состоянии и температуры горячей от-
элементов, требуемых для раскисления стали,
делки до конечной температуры в диапазоне
допускается.
от 1550 до 1750 °F [845–955°C] охлаждение
в печи с регулируемой атмосферой от первона-
чальной температуры не менее 1550 °F [845 °C].
8.1 Для каждой плавки должен быть выполнен
6.1.4 Обработка согласно п. 6.1.3, и по усмот- анализ либо одной заготовки, либо одной мерной
рению Изготовителя, повторный нагрев до соот- длины плоского полосового проката, либо одной
ветствующей температуры отпуска. трубы. Определенный таким образом химический
6.2 Трубы из стали Марки 8 должны быть состав должен соответствовать установленным
термически обработаны Изготовителем любым Заказчиком требованиям.
из следующих методов: 8.2 В случае неудовлетворительных результатов
6.2.1 Закалка и отпуск — Равномерный первоначального испытания при анализе изделия
нагрев до температуры в диапазоне 1475 ± 25 °F должны быть выполнены повторные испытания
[800 ± 15 °C]; выдержка при этой температуре двух дополнительных заготовок, мерных длин пло-
в течение минимального времени из расчета ского полосового проката или труб. Результаты
1 час/дюйм [2 мин/мм] толщины, но в любом случае обоих повторных испытаний на содержание
не менее 15 мин; закалка путем погружения элементов должны удовлетворять требованиям на-
в циркулирующую воду. Повторный нагрев до тех стоящих Технических условий; в противном слу-
пор, пока труба равномерно не прогреется чае вся оставшаяся продукция из данной плавки
до температуры в диапазоне от 1050 до 1125 °F или партии (Примечания 2 и 3) должна быть от-
[565 до 605 °C]; выдержка при этой температуре бракована или, по выбору Изготовителя, каждая за-
в течение минимального времени из расчета готовка, длина плоского полосового проката
1 час/дюйм [2 мин/мм] толщины, но в любом случае или труба может быть по отдельности испытана
не менее 15 мин; охлаждение на воздухе или закалка для проверки соответствия требованиям техниче-
в воде со скоростью не менее 300 °F [165 °C]/час. ских условий. Заготовки, длины плоского полосо-
вого проката или трубы, которые не удов-
6.2.2 Двойная нормализация и отпуск —
летворяют требованиям данных Технических усло-
Равномерный нагрев до температуры в диапазоне
вий, должны быть отбракованы.
1650 ± 25 °F [900 ± 15 °C]; выдержка при этой тем-
пературе в течение минимального времени из рас- 9. Отбор образцов
чета 1 час/дюйм. [2 мин/мм] толщины, но в любом 9.1 Применительно к требованиям к расплющи-
случае не менее 15 мин; охлаждение на воздухе. ванию, раструбу и фланцу термин «партия» отно-
Повторный нагрев до тех пор, пока труба равно- сится ко всем трубам одинакового номинального
мерно не прогреется до температуры 1450 ± 25 °F размера и с одинаковой толщиной стенок, перед
[790 ± 15 °C]; выдержка при этой температуре в те- резкой, изготовленным из стали одной и той же плав-
чение минимального времени из расчета 1 час/дюйм. ки. Если окончательная термическая обработка
[2 мин/мм] толщины, но в любом случае не менее проводится в печи периодического действия, партия
15 мин; охлаждение на воздухе. Повторный равно- должна включать только те трубы одинакового раз-
мерный нагрев до температуры в диапазоне от 1050 мера и одной плавки, которые были термически
до 1125 °F [565 до 605 °C]; выдержка при этой тем- обработаны в одной садке печи. При окончательной
пературе в течение минимального времени из рас- термической обработке в печи непрерывного дейст-
чета 1 час/дюйм [2 мин/мм] толщины, но в любом вия количество труб одинакового размера и из одной
случае не менее 15 мин; охлаждение на воздухе плавки в партии определяется в зависимости
или закалка в воде со скоростью не менее 300° F от размера труб, как указано в Таблице 2.
[165 °C]/час. 9.2 Применительно к требованиям к испытанию
6.3 Материал, из которого отбираются образцы на разрыв и определению твердости термин «партия»
для испытаний на удар, должен находиться в тех относится ко всем трубам одинакового номинального
же условиях термической обработки, что и отде- диаметра и с одинаковой толщиной стенок, перед
ланные трубы. резкой, изготовленным из стали одной и той же
6.4 Отжигать ли трубы Марки 11, решается плавки. Если окончательная термическая обра-
по соглашению между Покупателем и Постав- ботка проводится в печи периодического дейст-
щиком. В том случае, если трубы из стали Марки вия, партия должна включать только те трубы
11 проходят отжиг, они должны быть норма- одинакового размера и одной плавки, которые
552
были термически обработаны в одной садке печи. 12.2.3 Значения поглощенной энергии
При окончательной термической обработке в пе- в фут-фунтах и размер площади сдвигового разру-
чи непрерывного действия в партию должны шения в процентах следует фиксировать для спра-
входить все трубы одного размера и одной плав- вок. Записи этих значений должны храниться в те-
ки, термически обработанные в одной печи чение периода не менее 2 лет.
при одинаковой для всех температуре, времени
нагрева и скорости перемещения в печи. 13. Механические требования
13.1 Испытание на разрыв. Если партия состоит
10. Требования к характеристикам
из 50 труб и менее, необходимо провести одно
при растяжении
испытание на разрыв на одном образце. Если пар-
10.1 Материал должен соответствовать
тия состоит из более чем 50 труб, испытания
требованиям к характеристикам при растяжении,
на разрыв должны выполняться на образцах
установленным в Таблице 3.
от двух труб.
11. Требования к твердости 13.2 Испытание на расплющивание. Одно
11.1 Трубные изделия должны иметь число твер- испытание на расплющивание должно быть про-
дости, не превышающее те, что указаны в Таблице 4. ведено на образцах, отобранных от каждого конца
одной отделанной трубы из каждой партии,
но не от трубы, использованной для испытания
12. Требования к ударным свойствам на отбортовку или расплющивание.
12.1 В случае Марок 1, 3, 6, 7 и 9 ударные
13.3 Испытание на расплющивание (бесшовные
свойства бруска с надрезом каждого комплекта
трубы). Одно испытание на расплющивание должно
из трех образцов для испытаний на удар, включая
быть проведено на образцах, отобранных от каждого
образцы для сварного соединения в сварной
конца одной отделанной трубы из каждой партии,
трубе с толщиной стенки 0,120 дюйма [3 мм]
и более, при испытании при температурах, соот-
на отбортовку или растяжение.
ветствующих п. 14.1, должны быть не ниже зна-
чений, установленных в Таблице 5. В случае 13.4 Испытание на расплющивание (сварные
Марки 11 испытание на удар не требуется. трубы). Одно испытание на расплющивание должно
быть проведено на образцах, отобранных от каждого
12.1.1 Если ударная вязкость одного образца
конца одной отделанной трубы из каждой партии,
оказывается ниже минимального значения или
значения ударной вязкости двух образцов меньше
на отбортовку или растяжение.
минимального среднего значения, но не ниже
минимального значения, допустимого для одного 13.5 Испытание на расплющивание с растя-
образца, допускается проведение повторного жением обратной стороны шва. Для сварных
испытания. Это повторное испытание должно труб должно быть проведено одно испытание
заключаться в разрыве трех дополнительных об- на расплющивание с растяжением обратной сто-
разцов, и каждый образец должен показать зна- роны шва на образце, взятом от каждых
чение ударной вязкости, равное или превы- 1500 футов (460 м) отделанных труб.
шающее требуемое среднее значение. Если оши- 13.6 Определение твердости. Твердость по Бри-
бочный результат вызван дефектным образцом, неллю или Роквеллу должна определяться на образ-
или имеется неопределенность в методике испы- цах, отобранных от двух труб из каждой партии.
таний, допускается повторное испытание. 13.7 Испытание на удар — Одно ударное
12.2 В случае Марки 8 каждый из образцов испытание образца с надрезом, заключающееся
для испытаний на удар в виде бруска с надрезом в разрушении трех образцов, должно проводиться
должен продемонстрировать расширение в попе- для каждой плавки, представленной одной загруз-
речном направлении напротив надреза не менее кой при термической обработке, на образцах, взя-
0,015 дюйма [0,38 мм]. тых от отделанной трубы. Это испытание должно
12.2.1 Если среднее значение расширения представлять только трубы одной и той же плав-
в поперечном направлении для трех образцов ки, толщина стенок которых не превышает более
для испытаний на удар равно или превышает чем на 1/4 дюйма [6,3 мм] толщину стенок трубы,
0,015 дюйма [0,38 мм], а значение для одного из которой были взяты пробные образцы. Если
образца ниже 0,015 дюйма [0,38 мм], но не ниже термическая обработка проводится в печи непре-
0,010 дюйма [0,25 мм], может быть проведено рывного действия или периодического действия
повторное испытание трех дополнительных об- с регулируемой температурой в пределах 50 °F
разцов. Расширение в поперечном направлении [30° C] оборудованной самопишущими пиромет-
каждого из образцов повторного испытания дол- рами, так, что может иметь полную запись режи-
жно быть равно или превышать 0,015 дюйма ма термической обработки, то в таких случаях
[0,38 мм]. требуется проведение только одного испытания
для каждой плавки в непрерывном режиме вместо
12.2.2 Значения расширения в поперечном проведения одного испытания для каждой плавки
направлении должны определяться в соответствии при каждой загрузке печи для термической
с «Методами испытаний и определениями» A 370. обработки.
553
13.8 Испытания на удар (сварные трубы) — Для 15.2 Ударные испытания на образцах с надрезом
сварных труб должны быть проведены дополни- должны проводиться в соответствии с методикой
тельные ударные испытания в таком количестве, испытаний на удар по Шарпи для простой балки, из-
какое требуется в соответствии с п. 13.7 для испы- ложенной в «Методах испытаний» Е 23.
тания сварного шва. 15.3 Ударные испытания, установленные для тем-
13.9 Образцы, в которых обнаружены дефекты ператур ниже +70 °F [20 °C], должны проводиться
при механической обработке или перед испытании- со следующими мерами предосторожности. Образцы
ями, могут быть отбракованы, а заменяющие их для ударных испытаний, а также ручные клещи
образцы должны рассматриваться как перво- должны охлаждаться в специальном контейнере в те-
начальные. чение времени, достаточного для достижения требу-
емой температуры. Температура должна замеряться
14. Образцы для испытаний на удар с помощью термопар, термометров или любых дру-
14.1 Образцы с надрезом для испытаний на удар гих подходящих устройств и регулироваться в преде-
должны представлять собой простую балку типа лах ±3 °F [2 °C]. Образцы должны быть быстро пере-
Шарпи в соответствии со Стандартом Е23 «Мето- несены из охлаждающего контейнера на опору копра
ды испытания» для образцов с V-образным над- Шарпи и разбиты в промежутке времени не более
резом Типа A. При испытаниях должны использо- 5 секунд.
ваться стандартные образцы с поперечным сече- 15.4 Если для испытаний на удар по Шарпи ис-
нием 10 на 10 мм; но если испытываемый материал пользуются образцы уменьшенного размера и ши-
имеет недостаточную толщину, то должен приме- рина их вдоль надреза составляет менее 80 %
няться наибольший из образцов уменьшенного раз- от действительной толщины стенок исходного мате
мера (подразмера), который можно получить из дан- риала, то заданные температуры для ударных испы
ного материала. Образцы Шарпи, имеющие ширину таний по Шарпи для марок стали 1, 3, 6, 7 и 9 долж
вдоль надреза более 0,394 дюйма [10 мм] или менее ны быть ниже минимальной температуры, приве
денной в Таблице 6 для соответствующей марки.
0,099 дюйма [2,5 мм] не рассматриваются в данных В данных условиях значение снижения темпера-
Технических условиях. туры в количественном выражении должно быть
14.2 Пробные образцы должны вырезаться таким равно разности (см. Таблицу 7) между снижением
образом, чтобы продольная ось образца была парал- температуры, соответствующим действительной
лельна продольной оси трубы, а ось надреза должна толщине материала, и снижением температуры,
быть перпендикулярна поверхности. При толщине соответствующим ширине реально испытанного
образца Шарпи. В приложении приводятся некото-
стенок 1 дюйм [25 мм] или менее образцы должны рые примеры определения понижения температуры.
вырезаться таким образом, чтобы плоскость их осе-
вого сечения проходила в средней точке. При тол-
щине стенки свыше 1 дюйма [25 мм] образцы долж- 16. Гидравлическое испытание или неразру-
ны быть изготовлены при расположении плоскости шающий контроль электрическим методом
их осевого сечения на расстоянии 1/2 дюйма 16.1 Каждое трубное изделие должно быть под-
вергнуто неразрушающему испытанию электри-
[12,5 мм] от наружной поверхности.
ческим методом или гидравлическому испытанию
14.3 При испытании сварных швов образец, не- в соответствии с Техническими условиями
зависимо от диаметра и толщины, должен быть A 1016/A 1016M. Тип испытания, которое следует
перпендикулярен продольной оси трубы, при этом использовать, выбирается на усмотрение Изго-
надрез образца должен находиться в сварном товителя, если только иное не оговорено особо
соединении и быть перпендикулярен к поверхности. в заказе на поставку.
Если диаметр и толщина стенок не позволяют
получить поперечные образцы, должны отбираться 17. Маркировка изделий
продольные образцы в соответствии с п. 14.2. Дно 17.1 За исключением случаев, указанных
надреза должно располагаться в сварном соединении. в п. 16.1.1, в дополнение к маркировке, оговоренной
в Технических условиях A 1016/A 1016M, данная
маркировка включает сведения о том, является ли
15. Испытание на удар труба окончательно обработанной в горячем состо-
15.1 За исключением случаев, когда размер отде- янии, холоднотянутой, бесшовной или сварной и бу-
ланной трубы недостаточен для получения образцов квы "LT" за которыми следует температура, при ко-
торой проводились ударные испытания, за исклю-
уменьшенного размера для испытаний на удар, все
чением случая, когда требовалась более низкая тем-
изделия, поставляемые по данным Техническим пература испытаний ввиду уменьшенного образца;
условиям и промаркированные в соответствии с тре- в этом случае должна быть промаркирована более
бованиями Секции 17, должны быть испытаны на со- высокая температура ударных испытаний, приме-
противление удару при температуре для соот- няемая для полноразмерных образцов.
ветствующих марок стали, как указано в Таблице 6. 17.1.1 Если размер отделанной трубы
15.1.1 По согласованию между Изготовителем недостаточен для получения образцов умень-
и Покупателем специальные ударные испытания шенного размера для ударных испытаний, то марки-
ровка не должна включать буквы LT с послед-
для отдельных партий изделий могут быть проведе-
ующим указанием температуры испытаний, если это
ны при других температурах. не оговорено в Дополнительном требовании S1.
554
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка 1 Марка 6
Элемент [Примечание (1)] Марка 3 [Примечание (1)] Марка 7 Марка 8 Марка 9 Марка 11
Углерод, не более 0,30 0,19 0,30 0,19 0,13 0,20 0,10
Марганец 0,40–1,06 0,31–0,64 0,29–1,06 0,90 макс. 0,90 макс. 0,40–1,06 0,60 макс.
Фосфор, 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025
Сера, максимум 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025
Кремний … 0,18–0,37 0,10 мин. 0,13–0,32 0,13–0,32 0,35 макс.
Никель … 3,18–3,82 … 2,03–2,57 8,40–9,60 1,60–2,24 35,0–37,0
Хром … … … … … … 0,50 макс.
Медь … … … … … 0,75–1,25 …
Кобальт … … … … … … 0,50 макс.
Молибден … … … … … … 0,50 макс.
(1) Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 % ниже значения 0,30 %, допускается увеличение содержания
марганца на 0,05 % выше значения 1,06 % до максимального значения 1,35 % .
ТАБЛИЦА 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПАРТИИ
Размер труб Размер партии
Наружный диаметр 2 дюйма [50,8 мм] не больше 50 труб
и более, толщина стенок 0,200 дюйма
[5,1 мм] и более
Наружный диаметр меньше 2 дюймов не больше 75 труб
[50,8 мм], но больше 1 дюйма [25,4 мм],
или наружный диаметр больше 1 дюйма
[25,4 мм] и толщина стенок меньше
0,200 дюйма [5,1 мм]
Наружный диаметр 1 дюйм [25,4 мм] не больше 125 труб
или менее
555
ТАБЛИЦА 3.
Марка 1 Марка 3 Марка 6 Марка 7 Марка 8 Марка 9 Марка 11
тыс. МПа тыс. МПа тыс. МПа тыс. МПа тыс. МПа тыс. МПа тыс. МПа
фунтов/ фунтов/ фунтов/ фунтов/ фунтов/ фунтов/ фунтов/
кв. кв. дюйм кв. дюйм кв. дюйм кв.дюйм кв.
кв. дюйм
дюйм дюйм
Минимальный предел 55 380 65 450 60 415 65 450 100 690 63 435 65 450
прочности,
Предел текучести, мин 30 205 35 240 35 240 35 240 75 520 46 315 35 240
Относительное удлинение
на 2 дюйма или 50 мм или
(40) мин, %
Основное мин. относи- 35 30 30 30 22 28 18
тельное удлинение для [Примечание
труб с толщиной стенки (1)]
5
/16 дюйма [8 мм]. и более
при испытаниях продоль-
ных полос и для всех труб
малых размеров, испыты-
ваемых на полном участке
При использовании стан- 28 22 22 22 16 … …
дартного круглого образца
с расчетной длиной
2 дюйма [50 мм], или
пропорционально мень-
шего размера с расчетной
длиной, равной 4D
(четырехкратному
диаметру)
При испытаниях полос для 1,75 1,50 1,50 1,50 1,25 [Примечание 1,50 …
каждого 1/32 дюймового [Примечание Примечание (2)] [Примечание Примечание (2)] (2)] [Примечание (2)]
[0,8 мм] уменьшения тол- (2)] (2)]
щины стенок менее
5
/16, дюйма [8 мм]
необходимо понизить зна-
чение основного мин.
относительного
удлинения на следующую
величину, выраженную в
процентах
(1) Относительное удлинение Марки 11 для всех стенок и для уменьшенных размеров, испытываемых на полный профиль.
(2) В следующей таблице приводятся минимальные расчетные значения:
Толщина
Относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм или (%) мин, % (Примечание[(1)]
стенки
дюйма мм Марка 1 Марка 3 Марка 6 Марка 7 Марка 8 Марка 9
5
/16 (0,312) 8 35 30 30 30 22 28
9
/32 (0,281) 7,2 33 28 28 28 21 26
1
/4 (0,250) 6,4 32 27 27 27 20 25
7
/32 (0,219) 5,6 30 26 26 26 18 24
3
/16 (0,188) 4,8 28 24 24 24 17 22
5
/32 (0,156) 4 26 22 22 22 16 20
1/8 (0,125) 3,2 25 21 21 21 15 19
3
/32 (0,094) 2,4 23 20 20 20 13 18
1
/16 (0,062) 1,6 21 18 18 18 12 16
(1) Вычисленные значения относительного удлинения должны быть округлены с точностью до целого числа.
ПРИМЕЧАНИЕ: В приведенной выше таблице даны вычисленные минимальные значения относительного удлинения для каждого
уменьшения толщины стенки на 1/32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина стенки находится между двумя указанными выше значениями,
то минимальное относительное удлинение определяется по следующим формулам:
Марка Уравнение
1 E = 56t+ 17,50 [E = 2,19t+ 17,50]
3 E = 48t + 15,00 [E = 1,87t+ 15,00]
6 E = 48t + 15,00 [E = 1,87t + 15,00]
7 E = 48t+ 15,00 [E = 1,87t+ 15,00]
8 E =40t+ 9,50 [E = 1,56t+ 9,50]
9 E = 48t + 13,00 [E = 1,87t + 13,00]
где:
E = относительное удлинение на 2 дюймах, или 50 мм, %, и
t = действительная толщина образца, дюймы [мм].
556
ТАБЛИЦА 4
МАКСИМАЛЬНОЕ ЧИСЛО ТВЕРДОСТИ
Марка по Роквеллу по Бринеллю
1 B 85 163
3 B 90 190
6 B 90 190
7 B 90 190
8 … …
11 B 90 190
ТАБЛИЦА 5
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ УДАРЕ ДЛЯ МАРОК 1, 3, 6, 7 И 9
Минимальное среднее значение ударной вязкости Минимальное значение ударной
для каждого комплекта из трех образцов вязкости только для одного
с надрезом [Примечание (1)] образца из комплекта
Размер
образца, мм футо-фунт Дж футо-фунт Дж
10 × 10 13 18 10 14
10 × 7,5 10 14 8 11
10 × 6,67 9 12 7 9
10 × 5 7 9 5 7
10 × 3,33 5 7 3 4
10 × 2,5 4 5 3 4
(1) Для промежуточных значений допускается линейная интерполяция.
ТАБЛИЦА 6
ТЕМПЕРАТУРА ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА УДАР
Температура при ударном испытании
Марка °F °C
1 –50 –45
3 –150 –100
6 –50 –45
7 –100 –75
8 –320 –195
9 –100 –75
557
ТАБЛИЦА 7
ПОНИЖЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА УДАР
Ширина образца вдоль надреза или действительная Понижение температуры, градусов
толщина материала [Примечание [1]] холоднее
Дюймы Миллиметры °F °C
0,394 10 (Стандартный размер) 0 0
0,354 9 0 0
0,315 8 0 0
3
0,295 7,5 ( /4 Стандартный размер) 5 3
0,276 7 8 4
2
0,236 6 15 8
1
0,197 5 ( /2 Стандартный размер) 20 11
0,158 4 30 17
1
0,118 3 40 22
1
(1) Для промежуточных значений допускается линейная интерполяция.
558
ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ТРЕБОВАНИЕ
Следующее Дополнительное требование должно применяться только в случаях,

оговоренных Покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1. Нестандартные испытательные образцы

S1.1 Если размер отделанной трубы недостаточен для того, чтобы получить образцы
уменьшенного размера для ударных испытаний, то проведение испытания должно быть
согласовано между Изготовителем и Покупателем.
559
X1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СНИЖЕНИЯ X1.1.2 Если ширина вдоль надреза образца

ТЕМПЕРАТУРЫ уменьшенного размера составляет менее 80 %
X1.1 При условиях, оговоренных в п. 15.4, действительной толщины стенок трубы, то требу-
значения температур для ударных испытаний, емое снижение температуры испытаний вычис-
указанные в Таблице 6, должны быть более ляется по разности между значениями снижения
низкими. Предлагаются следующие примеры температуры, указанными в Таблице 7 для дейст-
для описания положений, изложенных в п. 15.4. вительной толщины стенок трубы и ширины
используемого образца.
X1.1.1 Если используют образец умень-
шенного размера (см. п. 14.1) и ширина его вдоль X1.1.2.1 Например, если труба имеет
надреза составляет 80 % или более действии- толщину стенок 0,262 дюйма [6,67 мм] и ширину
тельной толщины стенок исходного материала, вдоль надреза образца для испытаний по Шарпи
положение п. 15.4 не применяют. 3,33 мм (1/3 стандартного размера), то температура
испытания должна быть понижена на 25 °F [14 °C]
X1.1.1.1 Например, если действительная
(т.е. снижение температуры, соответствующее
толщина стенок трубы составляет 0,200 дюйма
образцу уменьшенного размера, составляет 35 °F
[5,0 мм], а ширина вдоль надреза образца
[19 °C], снижение температуры для действительной
наибольшего возможного размера составляет
толщины стенок трубы – 10 °F [5 °C]; разность
0,160 дюйма [4 мм] или более, то снижение
между этими двумя значениями и представляет
температуры не требуется.
собой требуемое снижение температуры для
испытания.
560
2008а РАЗДЕЛ II, ЧАСТЬ A SA-335/SA-335M
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ БЕСШОВНЫХ

ТРУБ ИЗ ФЕРРИТНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ ВЫСОКИХ
SA-335/SA-335M
(Идентично ASTM Техническим условиям A 335/A 335M-06, за исключением добавления требований по жесткости для P23 и P911 в п.п. 9.3 и 14.2.1, а
также исправления номеров UNS для P9 и P91).
1. Область применения E 213 Трубы и трубопроводы металлические. Методика

1.1 В данных технических условиях рассмотрены ультразвукового контроля
номинальная и минимальная толщина стенок бесшовных Е 309 Изделия трубные стальные. Методика контроля
труб из ферритной легированной стали, предназначен- методом вихревых токов с магнитным насыщением
ных для эксплуатации при высоких температурах. Е 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат,
Трубы, заказанные по данным техническим условиям, заготовки, блюмы и поковки. Метод испытания
должны подходить для изгибания, отбортовки макротравлением
(обработка поверхности абразивным материалом Е 527 Методика нумерования металлов и сплавов в
фургонов), аналогичных операций формовки и для Унифицированной системе числового обозначения
сварки плавлением. Выбор зависит от конструкции, (UNS)
условий эксплуатации, механических свойств и Е 570 Изделия трубные из ферромагнитной стали.
высокотемпературных характеристик. Методика контроля рассеянием магнитного потока
1.2 Описывается несколько марок ферритных сталей 2.2 Стандарт ASME:

(см. Примечание 1). Состав этих сталей указан в таблице 1. B36.10M Трубы сварные и бесшовные из
деформируемой стали
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – В настоящих технических условиях ферритной
сталью считается низко- и среднелегированная сталь, содержащая не 2.3 Другие документы;
более 10 % хрома.
SNT-TC-1A Рекомендуемая методика для
1.3 Предусмотрены дополнительные требования неразрушающей квалификационной оценки и
(S1–S7) необязательного характера. Данные аттестации персонала
дополнительные требования предполагают проведение SAE J 1086 Методика нумерации металлов и сплавов
добавочных испытаний, и, когда необходимо, должны (UNS)
быть обозначены в заказе вместе с количеством
требуемых испытаний.
1.4 Значения величин либо в системе единиц дюйм- 3. Информация для заказа
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные 3.1 Заказы материала по данным техническим
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в условиям должны включать в себя следующие пункты,
скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, необходимые для точного описания требуемого
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая материала:
система должна использоваться независимо от другой. 3.1.1 Количество (футы, метры или количество
Комбинирование значений величин из двух систем отрезков),
может привести к несоответствию техническим
3.1.2 Название материала (бесшовная труба из
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться
легированной стали)
в том случае, если в заказе нет обозначения «M».
3.1.3 Марка (табл. 1),
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Определитель размеров NPS (номинальный размер
трубы) без привязки был заменен в настоящем стандарте такими 3.1.4 Производство (горячая обработка или
традиционными терминами, как «номинальный диаметр», «размер» и холодное вытягивание)
«номинальный размер».
3.1.5 Размер с помощью одного из следующих
2. Нормативно-справочные документы параметров:
3.1.5.1 NPS и спецификационный номер,
3.1.5.2 Внешний диаметр и номинальная
A 999/A 999M Технические условия общих требований
толщина стенки,
для труб из легированной и нержавеющей стали
3.1.5.3 Внешний диаметр и минимальная
толщина стенки,
561
SA-335/SA-335M 2008а РАЗДЕЛ II, ЧАСТЬ A
3.1.5.4 Внутренний диаметр и номинальная 7. Качество изготовления, отделочная обработка

толщина стенки, и и внешний вид
3.1.5.5 Внутренний диаметр и минимальная 7.1 Производитель труб должен изучить значительное
толщина стенки количество видимых дефектов поверхности для обеспече-
3.1.6 Длина (определенная или выборочная) ния надлежащей гарантии того, что глубина недостатков
оценена правильно. Изучение всех недостатков
3.1.7 Отделка концов (Раздел «Концы» поверхности не требуется, но может понадобиться для
технических условий A 999/A 999M), подтверждения соответствия с п. 7.2.
3.1.8 Необязательные требования (Раздел 8, 12 и
7.2 Недостатки поверхности, проникающие на
13 данных технических условий. См. разделы о
глубину более 121/2 % номинальной толщины
требованиях к гидростатическим испытаниям и
поверхности или проникающие в минимальную
допустимым отклонениям по весу для бесшовных труб в
толщину стенки, должны считаться дефектами. С
Технических условиях A 999 /A 999M),
трубами с такими дефектами можно поступить одним из
3.1.9 Требуемый протокол испытаний (Раздел следующих способов:
«Сертификация» технических условий A 999/A 999M),
7.2.1 Дефект может быть удален шлифованием,
3.1.10 Обозначение технических условий, и если остаточная толщина стенки находится в указанных
3.1.11 Особые требования или любые выбранные пределах.
дополнительные требования, или и то и другое. 7.2.2 Труба может быть отремонтирована согласно
положениям п. 7.6 о ремонте сваркой.
4. Общие требования 7.2.3 Участок трубы с дефектом может быть
4.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим отрезан на величину, удовлетворяющую требованиям к
техническим условиям, должны соответствовать длине.
применимым требованиям последнего издания 7.2.4 Труба может быть забракована.
технических условий A 999/A 999M, если иное не
указано в данном документе. 7.3 Для обеспечения качественной внешней отделки
и основы для оценки соответствия с п. 7.2 производитель
труб шлифовкой должен удалить следующее:
7.3.1 Механические метки, истирания (см.
5.1 Труба может быть горячей обработки или примечание 5) и оспины, глубина которых более
холоднотянутой с окончательной обработкой, как 1
/16 дюйма [1,6 мм].
требуется в пункте 5.3.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 – Отметками и истираниями считаются отметки
5.2 Марки P2 и P12 – Сталь должна быть получена кабеля, вмятины, следы проводки, отпечатки валиков, царапины шаров,
методом плавления крупных зерен. Особые ограничения, метки, штампы и т.п.
при их наличии, на размер зерен или методику
7.3.2 Видимые недостатки, такие как плены, швы,
раскисления, должны быть согласованы между
перекрытия, разрывы или расщепы, глубина которых по
результатам исследования, проведенного согласно п. 7.1,
5.3 Термообработка: более 5 % номинальной толщины стенки.
5.3.1 Все трубы должны быть повторно нагреты для 7.4 По усмотрению покупателя труба бракуется,
проведения термообработки и пройти термообработку если недостатки поверхности, допустимые согласно
согласно требованиям, указанным в таблице 2. п. 7.2, не рассеяны и присутствуют на значительной
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Рекомендуется, чтобы температура обработки была,
площади, большая часть которой считается качественно
по крайней мере, на 100 °F [50 °C] выше предполагаемой температуры обработанной. Вопрос об удалении таких труб
эксплуатации. Следовательно, покупатель должен указать согласовывается между производителем и покупателем.
производителю, будет ли температура эксплуатации превышать 1100 F
[600 °C]. 7.5 После удаления недостатков или дефектов
шлифованием поверхность должна плавно закругляться,
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Определенные ферритные стали, описанные в
данных технических условиях, твердеют при быстром охлаждении с а величина толщины стенок не должна быть меньше
температуры более критической. Некоторые стали твердеют в воздухе, допустимой данными техническими условиями.
это значит, что такие стали твердеют до нежелательного уровня при Допускается уменьшение наружного диаметра в точке
охлаждении на воздухе с высоких температур. Следовательно, после шлифовки на величину толщины материала, удаленного
операций нагревания таких сталей выше их критической температуры,
таких как сварка, отбортовка и горячее изгибание, необходимо проводить в ходе этой операции.
подходящую тепловую обработку.
7.5.1 Измерение толщины стенок должно быть
произведено с помощью механического штангенциркуля
6. Химический состав или правильного откалиброванного неразрушающего
измерительного устройства соответствующей точности.
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к
В случае разногласий измерения, снятые с помощью
химическому составу, приведенным в таблице 1.
механического штангерциркуля, должны иметь
превалирующее значение.
562
7.6 Ремонт сваркой допускается только при Направление испытания Уравнение

одобрении покупателем и должен соответствовать Продольное, все марки, кроме P23, P91, E = 48t + 15,00
техническим условиям A 999/A 999M. P92, P122 и P911
[E = 1.87t + 15,00]
Поперечное, все марки, кроме P23, P91, E = 32t + 10,00
7.6.1 После ремонта сваркой марки P23, P91, P92 P92, P122 и P911 [E = 1.25t + 10,00]
и P122 должны пройти термообработку при температуре
Продольное, P23, P91, P92, P122 и P911 E = 32t + 10,00
1350–1470 °F [730–800 °C].
[E = 1.25t + 10,00]
7.6.2 После ремонта сваркой марка P911 должна Продольное, P36 E = 32t + 5,0
пройти термообработку при температуре 1365–1435 °F [E = 1.25t + 5,0]
[740–780 °C].
7.7 Окончательно обработанная труба должна быть где

достаточно прямой. E = удлинение на 2 дюйма или 50 мм, % и
t = фактическая толщина образцов, в дюймах [мм]
10. Допустимые отклонения величины диаметра
8.1 По запросу покупателя производитель должен
произвести анализ двух труб из каждой партии. Партия 10.1 Для труб, заказанных по величине NPS [DN]
труб (см. примечание 6) должна включать следующее: или внешнего диаметра, отклонения величины внешнего
диаметра не должны превышать указанных в таблице 6.
Указатель NPS 10.2 Для труб, заказанных по величине внутреннего
менее 2 400 или часть данного значения диаметра, внутренний диаметр не должен отличаться
от 2 до 5 200 или часть данного значения более чем на ±1 % от указанного внутреннего диаметра.
6 и более 100 или часть данного значения
11. Допустимые отклонения величины толщины

ПРИМЕЧАНИЕ 6 – Партия должна состоять из указанного в стенки
п. 8.1 количества длин одного и того же размера и толщины 11.1 Кроме подразумеваемых ограничений для
стенок из любой одной плавки стали. толщины труб, накладываемых ограничениями массы в
технических условиях A 999/A 999M, толщина стенок
8.2 Результаты этих анализов должны быть труб в любой точке должна быть в пределах допусков,
представлены покупателю или его представителю, и указанных в таблице 7. Минимальная толщина стенок и
должны соответствовать требованиям, указанным в внешний диаметр для проверки на соответствие данныму
таблице 1. требованию для трубы, заказанной по величине NPS
8.3 Для марки P 91 содержание углерода при анализе [DN] и спецификационному номеру, представлены в
изделия может отличаться на –0.01 % и +0.02 % от ASME B36.1GM.
указанного в таблице 1 диапазона.
8.4 Если результаты одного из испытаний, 12. Гидростатическое испытание

обозначенных в п. 8.1, не соответствуют требованиям, 12.1 Каждый отрезок трубы должен пройти
указанным в п. 6.1, то может быть проведен анализ гидростатическое испытание, кроме случаев, указанных
каждой заготовки или трубы из одной и той же плавки в пп. 12.2 и 12.3.
или партии, и все заготовки или трубы, 12.2 Если иное не указано в заказе на покупку,
удовлетворяющие указанным требованиям, должны каждая длина трубы, по усмотрению производителя,
быть приняты. вместо гидростатического испытания должна пройти
неразрушающее электрическое испытание, как указано в
разделе 13.
9. Требования к растяжимости и твердости
9.1 Способность материала к растяжению должна 12.3 Если указано покупателем, труба должна быть
удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3. поставлена без проведения гидростатического
испытания и неразрушающего контроля.
9.2 В таблице 4 представлены требования к 12.4 Если указано покупателем, труба должна быть
удлинению. поставлена после проведения как гидростатического
испытания, так и неразрушающего контроля.
9.3 Трубы из марок P91, P92, P911, P122 и P36
должны иметь твердость не более 250 HB/265 HV
[25 HRC]. Твердость марки P23 не должна превышать 13. Неразрушающий контроль
220 HB (RB 97). 13.1 При выборе производителя или когда указано в
9.4 В Таблице 5 приведены рассчитанные данные заказе, как альтернатива гидростатического испытания
минимального удлинения для каждого уменьшения (п. 12.2), или когда указано в заказе на покупку кроме
толщины стенки на l/32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина гидростатического испытания (п. 12.4), каждая труба
стенок попадает в диапазон между двумя приведенными должна быть проверена с помощью неразрушающего
выше значениями, то минимальное значение удлинения контроля согласно методикам E 213, E 309, E 570.
определяется по следующей формуле:
563
Диапазон размеров труб, для которых допускается Методы, применяемые для очистки и подготовки
контроль тем или иным методом, ограничен согласно поверхностей перед проведением контроля, не должны
установленному соответствующими методиками. ухудшать состояния основного металла или качества
отделки поверхности.
13.2 Ниже приводится информация в помощь
пользователю настоящих технических условий: 13.4.2 Чрезмерная шероховатость поверхности или
глубокие царапины могут стать источником сигналов,
13.2.1 Нормативные документы, указанные в способных стать помехой при испытаниях
п. 13.8, являются удобными для калибровки (см. 13.10.2.3).
оборудования для проведения неразрушающего
контроля. Значения размеров, приведенные в этих 13.5 Объем контроля:
стандартах, не следует рассматривать как минимальные 13.5.1 Относительное перемещение трубы и
размеры дефектов, обнаружение которых возможно при преобразователей, катушек или датчиков должно
помощи данного оборудования. обеспечивать сканирование всей поверхности трубы, за
исключением концевых эффектов, оговоренных в
13.2.2 Для определения как продольно, так и
п. 13.5.2.
поперечно ориентированных неоднородностей можно
провести ультразвуковую дефектоскопию. Следует 13.5.2 Признается наличие концевых эффектов,
помнить, что для обнаружения недостатков различной причем степень их влияния определяется
ориентации применяются разные методы. Метод производителем и, при наличии соответствующего
контроля может быть непригоден для обнаружения запроса, указывается в отчете, представляемом
глубоких дефектов малой протяженности. покупателю. Для контроля концевых участков могут
применяться другие неразрушающие испытания по
13.2.3 Контроль методом вихревых токов,
соглашению между покупателем и производителем.
упоминаемый в настоящих технических условиях,
позволяет обнаружить значительные неоднородности 13.6 Квалификационная аттестация оператора —
структуры, особенно небольшого размера с резко Оператор испытательного оборудования должен быть
выраженными границами. аттестован в соответствии с SNT-TC-1A или другим
13.2.4 Контроль рассеянием магнитного потока, аналогичным признанным и документированным
упоминаемый в настоящих технических условиях, стандартом.
позволяет обнаружить наличие и местоположение 13.7 Условия испытания:
значительных продольно или поперечно 13.7.1 Для проведения контроля с помощью
ориентированных неоднородностей структуры. Следует ультразвукового метода минимальная номинальная
помнить, что для обнаружения недостатков различной частота передатчика должна составлять 2,25 МГц.
ориентации применяются разные методы. 13.7.2 При проведении контроля методом
13.2.5 С помощью гидростатического испытания, вихревых токов частота возбуждения катушки должна
упоминаемого в разделе 12, можно обнаружить составлять 10 кГц или меньше.
недостатки, размер которых позволяет испытательной
13.8 Нормативные документы:
жидкости просачиваться через стенку трубы так, что
недостаток стенки можно увидеть или определить по 13.8.1 Необходимо изготовить контрольные
снижению давления жидкости. Данное испытание не эталоны удобной длины из отрезка трубы таких же
позволяет определить очень плотные вдоль толщины марки, размера (NPS или наружного диаметра и калибра
стенки недостатки или недостатки, проникающие в или толщины стенок), отделки поверхности и
стенку не на всю ее толщину. термообработки, что и подлежащая контролю труба.
13.2.6 Покупателю, заинтересованному в 13.8.2 При проведении ультразвукового контроля
определении природы (типа, размера, положения и эталонные надрезы должны иметь форму,
ориентации) неоднородностей структуры, соответствующую одному из трех образцов, показанных
обнаруживаемых при определенном применении в Методике E 213, по выбору производителя. Глубина
упомянутых методов контроля, следует обсудить данный надреза не должна превышать большего из следующих
вопрос с производителем трубных изделий. значений: 121/2 % от заданной номинальной толщины
стенки трубы или 0,004 дюйма (0,1 мм). Длина надреза
13.3 Время выполнения контроля: должна быть, по меньшей мере, в два раза больше
13.3.1 Неразрушающий приемочный контроль диаметра передатчика(ов). Ширина надреза не должна
проводится по завершении всех этапов механической превышать его глубину.
обработки, термической обработки и правки. Данное 13.8.3 При проведении контроля методом
требование не запрещает проведение дополнительного вихревых токов контрольный эталон, по выбору
контроля на более ранних этапах технологического производителя, должен иметь одну из следующих
процесса. неоднородностей:
13.4 Состояние поверхности: 13.8.3.1 Высверленное отверстие –
13.4.1 Все поверхности не должны иметь следов Контрольный эталон должен иметь не менее трех
окалины, грязи, смазки, краски и других посторонних отверстий, расположенных по окружности трубы на
веществ, способных повлиять на интерпретацию равных расстояниях друг от друга, причем расстояние
результатов испытания. между ними в направлении вдоль оси трубы должно
обеспечивать получение четкого сигнала от каждого из
отверстий. Отверстия высверливают в стенке трубы
насквозь, в радиальном направлении, приняв меры по
предотвращению деформации трубы. Диаметр отверстия
связан с NPS следующей зависимостью:
564
Указатель NPS Диаметр отверстия 13.9.4 Отношение сигнал/шум для

1
/2 0,039 дюйма [1 мм] калибровочного эталона должно быть равно 2,5:1 или
более 1/2 до 11/4 0,055 дюйма [1,4 мм] больше, а амплитуда эталонного сигнала для каждой
более 11/4 до 2 0,071 дюйма [1,8 мм] неоднородности структуры должны быть равна, по
более 2 до 5 0,087 дюйма [2,2 мм] крайней мере, 50 % всего масштаба дисплея.
более 5 0,106 дюйма [2,7 мм]
13.9.5 Если после любой калибровки амплитуда
эталонного сигнала уменьшается на 25 % (2 дБ),
считается, что испытательное оборудование не прошло
13.8.3.2 Поперечный надрез по касательной — калибровку. Настройки испытательной системы могут
При помощи круглого резца или напильника диаметром быть изменены, или могут быть отрегулированы
1
/4 дюйма (6,4 мм) выполнить надрез по касательной к передатчик(ки), катушка(ки) или датчик(ки), а также
поверхности в направлении, перпендикулярном возможна повторная калибровка блока, но все трубы
продольной оси трубы. Глубина указанного надреза не после проведения последней приемлемой калибровки
должна превышать большего из следующих значений: должны пройти повторные испытания.
121/2 % от заданной номинальной толщины стенки трубы
13.10 Оценка недостатков:
или 0,004 дюйма (0,1 мм).
13.8.3.3 Продольный надрез – Надрез шириной
13.10.1 Трубы, являющиеся источником сигнала,
равного наименее интенсивному сигналу от
не более 0,031 дюйма выполняют в радиальной
контрольного эталона, или превосходящего его, должны
плоскости параллельно оси трубы на ее наружной
быть точно идентифицированы и отделены от
поверхности, причем глубина надреза не должна
приемлемых труб. Область, являющаяся источником
превышать большего из следующих значений: 121/2 %
сигнала, подлежит повторному контролю.
заданной минимальной толщины стенки трубы или
0,004 дюйма (0,1 мм). Длина надреза зависит от метода 13.10.2 С такими трубами можно поступить
испытаний. одним из следующих способов:
13.8.4 При проведении испытаний методом 13.10.2.1 По усмотрению производителя трубы
рассеяния магнитного потока продольные эталонные могут быть забракованы без проведения дальнейшего
надрезы должны быть ровными и выполнены в контроля.
радиальной плоскости параллельно оси трубы. Для 13.10.2.2 Трубы подлежат отбраковке, но
стенок толщиной менее 1/2 дюйма (12,7 мм) необходимо могут быть отремонтированы, если источником сигнала
использовать внешние и внутренние надрезы, для стенок являются неидентифицируемые недостатки структуры,
толщиной не менее 1/2 дюйма необходимо использовать либо трещины или трещиноподобные недостатки. Такие
только внешние надрезы. Глубина надреза не должна трубы могут быть отремонтированы шлифовкой
превышать большего из следующих значений: 121/2 % от (согласно п. 7.2.1), сваркой (согласно п. 7.6) или
заданной номинальной толщины стенки трубы или разрезанием (согласно п. 7.2.3). Чтобы труба была
0,004 дюйма (0,1 мм). Длина надреза не должна признана удовлетворительной, отремонтированная труба
превышать 1 дюйма (25,4 мм), а ширина не должна быть должна пройти то же неразрушающее испытание, по
больше глубины. Внешние и внутренние надрезы результатам которого она была отбракована, с
должны находиться на значительном расстоянии друг от результатом, свидетельствующим о соответствии трубы
друга, что позволит отчетливо определить сигнал от требованиям настоящих технических условий к
каждого надреза. минимальной толщине стенки.
13.8.5 По соглашению между покупателем и 13.10.23 Такие трубы могут быть оценены
производителем допускается использование эталонных согласно положениям раздела 7, если источниками
дефектов меньшего размера или в большем количестве. испытательных сигналов были видимые недостатки
13.9 Процедура калибровки: структуры, такие как перечисленные ниже:
(1) царапины,
13.9.1 Калибровка испытательного оборудования (2) шероховатость поверхности,
проводится перед началом и по окончании контроля
(3) вмятины,
каждой серии труб одинакового размера (NPS или
диаметра и калибра или толщины стенки), марки и (4) риски правильной машины,
термообработки, а также с периодичностью не более 4 ч. (5) сколы,
По решению производителя или по соглашению между (6) следы стальных штампов,
покупателем и производителем калибровка может (7) перетяжки или
выполняться чаще. (8) волнистость при обжатии трубы.
13.9.2 Испытательное оборудование также
подлежит обязательной калибровке после любого 14. Требуемые механические испытания
изменения настроек испытательной системы, замены 14.1 Испытание на поперечное или продольное
оператора, ремонта оборудования или перерыва в работе растяжение, на расплющивание, твердость или изгиб –
вследствие отключения электропитания, остановок Для материала, прошедшего термообработку в камерной
технологического процесса, а также после перерывов печи, испытания должны проводиться для 5 % труб из
оператора. каждой обработанной партии (см. примечание 7). Для
13.9.3 Калибровочный эталон пропускают через малых партий необходимо провести испытания хотя бы
испытательный прибор с той же скоростью и при тех же одной трубы. Для материалов, прошедших непрерывную
настройках испытательной системы, что и подлежащую термообработку, испытания должны проводиться на
контролю трубу. достаточном количестве труб, составляющем 5 % от
партии (см. примечание 7), но не менее, чем на двух
трубах.
565
ПРИМЕЧАНИЕ 7 – Термин «партия» применим для всех труб Более того, необходимо сделать маркировки, указанные
одинакового номинального размера и толщины стенок (или калибра),
произведенных из стали одной плавки, и получившие одинаковую
в таблице 8 для обозначения метода(ов) испытаний.
окончательную обработку в печи непрерывного действия, когда Маркировка может быть сделана с помощью трафарета,
окончательная термообработка проходит в камерной печи, партия штампа или проката. Трубы, которые могут быть
должна содержать только трубы, прошедшие термообработку при одной отремонтированы сваркой согласно п. 7.6, должны быть
загрузке печи.
отмечены знаком «WR».
14.2 Испытание на твердость:
14.2.1 Для труб марок P23, P91, P92, P122, P911 и 17. Государственные закупки
P36 испытания твердости по Бриннелю, Виккерсу или
Роквеллу должны производиться на образцах из каждой 17.1 Трубы без окалины:
партии (см. Примечание 7). 17.1.1 Если указано в контракте или заказе, в
запрашиваемом контракте или заказе на трубы без
14.3 Испытание на изгиб:
окалины необходимо учесть следующие требования для
14.3.1 Трубы, диаметр которых превышает представительств правительства США. Такие требования
NPS 25 и отношение диаметра к толщине стенки имеют преимущественное значение при наличии
которых составляет 7,0 или меньше, должны пройти разногласий между ними и техническими условиями на
испытание на изгиб вместо испытания на изделие.
расплющивание. Другие трубы, диаметр которых равен
или более NPS 10, могут быть подвергнуты испытанию 17.1.2 Требования технических условий
на изгиб вместо испытания на расплющивание после A 999/A 999M для труб должны применяться, когда
одобрения покупателя. труба заказана по настоящим техническим условиям.
14.3.2 Образцы для испытания на изгиб 17.1.3 Труба должна быть изготовлена из стали
необходимо изгибать при комнатной температуре на одной из перечисленных ниже марок:
180°, при этом на внешней поверхности изгибаемого Марка Обозначение UNS
участка не должно быть трещин. Внутренний диаметр P11 K11597
изгибания должен составлять 1 дюйм [25 мм]. P22 K21590
14.3.3 Образцы для испытания на изгиб, P5 K41545
описанного в п. 14.3, должны быть отрезаны от одного
края трубы и, если иное не оговорено, должны
отбираться в поперечном направлении трубы. Один
образец для испытаний необходимо отобрать как можно 17.1.4 Номер детали:
ближе к внешней поверхности, а другой образец – к 17.1.4.1 Труба должна быть заказана согласно
внутренней поверхности. В разрезе образцы должны номинальному размеру трубы и размеру, указанному в
составлять либо 1/2 на 1/2 дюйма [12,5 на 12,5 мм], либо 1 ASME B36.10M
на 1/2 дюйма [25 на 12,5 мм] с углами, закрученными к
радиусу не более чем на 1/16 дюйма [1,6 мм] и не должны Пример: A 335/A 335M Труба P-11 NPS 12 график 40
превышать 6 дюймов [150 мм] в длину. Стороны
образцов, подвергнутые напряжению при изгибании, Номер технических условий ASTM A335/A335M
должны быть наиболее близко расположенными к Труба P
внутренней и внешней поверхностям трубы Марка P-11
NPS 12
соответственно.
Стенка 0.375
15.1 Кроме информации, необходимой для 17.1.4.2
технических условий A 999/A 999M, при сертификации
нужно указывать, проходила ли труба гидростатическое Номер технических условий ASTM A335/A335M
Труба T
испытание. Если труба подвергалась неразрушающему
Марка P-11
контролю, это должно быть указано в сертификате, Внешний диаметр 0.250
также там необходимо указать используемые методики и Стенка 0.035
калибровочные дефекты. Кроме того, информация о
методе испытаний, как указано в таблице 8, должна
прилагаться к номеру технических условий и марке,
указанной в сертификате. 17.1.5 Информация для заказа – Заказы на
материалы, описанные в настоящих технических
условиях, должны содержать следующую информацию,
16. Маркировка изделий кроме требований раздела 3:
16.1 Кроме маркировки, указанной в технических
условиях A 999/A 999M, маркировка должна содержать
обозначение длины, дополнительный символ «S», если
труба отвечает любому из дополнительных требований
S1–S6, спецификационный номер, если труба заказана по
спецификационному номеру, и номер плавки или номер
производителя, по которому можно определить номер
плавки.
566
17.1.5.1 Труба или трубка

17.1.5.5 Требуемый уровень защиты и упаковки.
17.1.5.2 Номер детали
17.1.5.3 Ультразвуковое исследование, если
требуется, 18. Ключевые слова
18.1 труба из легированной стали; эксплуатация при
17.1.5.4 Указание необходимости проводить высоких температурах; стальная бесшовная труба;
испытание поперечной волной в двух противоположных стальная труба; применение при высоких температурах
круговых направлениях и
567
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
UNS Фосфор, Сера,

Марка обозначение Углерод Марганец макс. макс. Кремний Хром Молибден Другое
P1 K11522 0,10–0,20 0,30–0,80 0,025 0,025 0,10–0,50 … 0,44–0,65 …
P2 K11547 0,10–0,20 0,30–0,61 0,025 0,025 0,10–0,30 0,50–0,81 0,44–0,65 …
P5 K41545 не более 0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 не более 0,50 4,00–6,00 0,45–0,65 …
P5b K51545 не более 0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 1,00–2,00 4,00–6,00 0,45–0,65 …
P5c K41245 не более 0,12 0,30–0,60 0,025 0,025 не более 0,50 4,00–6,00 0,45–0,65 …Б
P9 S50400 не более 0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 0,25–1,00 8,00–10,00 0,90–1,10 …
P11 K11597 0,05–0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 0,50–1,00 1,00–1,50 0,44–0,65 …
P12 K11562 0,05–0,15 0,30–0,61 0,025 0,025 не более 0,50 0,80–1,25 0,44–0,65 …
P15 K11578 0,05–0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 1,15–1,65 … 0,44–0,65 …
P21 K31545 0,05–0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 не более 0,50 2,65–3,35 0,80–1,06 …
P22 K21590 0,05–0,15 0,30–0,60 0,025 0,025 не более 0,50 1,90–2,60 0,87–1,13 …
P23 K41650 0,04–0,10 0,10–0,60 не более 0,030 не более 0,010 не более 0,50 1,90–2,60 0,05–0,30 V 0,20–0,30
Cb 0,02–0,08
B 0,0005–0,006
N не более 0,030
Al не более 0,030
W 1,45–1,75
P36 K21001 0,10–0,17 0,80–1,20 не более 0,030 не более 0,025 0,25–0,50 не более 0,30 0,25–0,50 Ni 1,00–1,30
Cu 0,050–0,080
Cb 0,015–0,045
V не более 0,02
N не более 0,02
P91 K91560 0,08–0,12 0,30–0,60 0,020 0,010 0,20–0,50 8,00–9,50 0,85–1,05 V 0,18–0,25
N 0,030–0,070
Ni не более 0,40
Cb 0,06–0,10
Ti не более 0,01
Zr не более 0,01
P92 K92460 0,07–0,13 0,30–0,60 0,020 0,010 не более 0,50 8,50–9,50 0,30–0,60 V 0,15–0,25
N 0,03–0,07
Cb 0,04–0,09
W 1,5–2,00
B 0,001–0,006
P122 K92930 0,07–0,14 не более 0,70 0,020 0,010 не более 0,50 10,00–11,50 0,25–0,60 V 0,15–0,30
W 1,50–2,50
Cu 0,30–1,70
Cb 0,04–0,10
B 0,0005–0,005
N 0,040–0,100
P911 K91061 0,09–0,13 0,30–0,60 не более 0,020 не более 0,010 0,10–0,50 8,50–9,50 0,90–1,10 V 0,18–0,25
Cb 0,060–0,10
B 0,0003–0,006
N 0,04–0,09
W 0,90–1,10
А
Новое установленное обозначение согласно методики E 527 и SAE J1086, методике для нумерации металлов и сплавов (UNS).
Б
Содержание титана в марке P5c должно превышать содержание углерода не менее, чем в 4 раза и быть не более 70 %, или содержание ниобия должно
быть в 8–10 раз больше содержания углерода.
568
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕ А
Нормализация, Подкритический отжиг

температура, мин или или отпускание
диапазон Температура мин. или
Марка Тип термообработки °F [°C] Среда охлаждения диапазон °F [°C]
P1 Полный или изотермический ... ... ...
отжиг
Нормализация и отпускание ... ... 1200 [650]
Подкритическое отпускание ... ... 1200–1300 [650–705]

отжиг
Подкритическое отпускание ... ... 1200–1300 [650–705]

отжиг
P5b Полный или изотермический ... ... ...
отжиг
P5c Подкритическое отпускание ... ... 1325–1375
[715–745]

отжиг
отжиг
отжиг
Подкритическое отпускание ... ... 1200–1300
[650–705]
отжиг
отжиг
отжиг
P23 Нормализация и отпускание 1900–1975 воздух или ускоренное 1350–1470
[1040–1080] охлаждение [730–800]
569
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМООБРАБОТКЕА (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Температура Подкритический
нормализации, отжиг или отпускание
Мин. или диапазон Температура мин. или
Марка Тип термообработки °F [°C] Среда охлаждения диапазон °F [°C]
Нормализация и
P36
отпусканиеБ
1650 [900] … 1100 [595]
Нормализация и 1900–1975 1350–1470

отпускание [1040–1080]
… [730–800]В
P91
1900–1975 1350–1470
Закалка и отпусканиеГ …
[1040–1080] [730–800]
Нормализация и 1900–1975 1350–1470
P92
отпускание [1040–1080] … [730–800]
Нормализация и 1900–1975 1350–1470

P122
отпускание [1040–1080]
… [730–800]
Нормализация и 1900–1975 Д
1365–1435
P911
отпускание [1040–1080] [740–780]
A
Если в данной таблице появляется троеточие (…), там нет требования.
Б
Как альтернатива, марка P36 класса 2 должна охлаждаться с температуры аустенизации за счет ускоренного охлаждения в воздухе
или жидкостной закалки.
В
Кроме случаев, когда дополнительные требования S7 указаны покупателем.
Г
По взаимному согласию между производителем и покупателем, закалка и отпускание допустимы для толщины более 3 дюймов
[75 мм].
Д
Ускоренное охлаждение от температуры нормализации допустимо для толщины сечения более 3 дюймов [75 мм]
ТАБЛИЦА 3
Марка
P92, P911 Все
P1, P2 P12 P23 P91 P36 Класс 1 P122 P36 Класс 2 остальные
Мин. предел прочности
тыс. 55 60 74 85 90 90 95.5 60
МПа 380 415 510 585 620 620 660 415
Мин. предел текучести:
тыс. 30 32 58 60 64 58 66.5 30
фунтов/кв. дюйм
МПа 205 220 400 415 440 400 460 205
570
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К УДЛИНЕНИЮ
Требования к удлинению
Все марки, кроме P23,
P23, P91, P92, P122
P36, P91, P92, P122 P36
и P911
и P911
Продольное Поперечное Продольное Поперечное Продольное
направление направление направление направление направление
Удлинение на 2 дюйма
или 50 мм (или 4 D),
мин. %
Основное минимальное 30 20 20 … 15
удлинение для стенки
толщиной 5/16 дюйма
[8 мм] и более, пробных
полосок и для всех
малых размеров,
испытуемых в полном
разрезе
При использовании 22 14 20 13 …
стандартной круглой
длины образца 2 дюйма
или 50 мм или
пропорциональном
меньшем размере
образца с рабочей
длиной, равной 4 D
(4 диаметра)
Для пробных полосок 1.50A 1.00A 1.00A … 1.00A
должна быть сделана
поправка на каждую
1
/32 дюйма [0,8 мм] при
уменьшении толщины
стенки ниже значения
5
/16 дюйма [8 мм] от
основного минимального
удлинения следующих
процентных точек
A
В таблице 5 представлены расчетные минимальные значения.
571
ТАБЛИЦА 5
РАСЧЕТНЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ УДЛИНЕНИЯ
Мин. удлинение на 2 дюйма или 50 мм, %
Толщина стенок Все марки, кроме P23, P36, P91, P92, P23, P91, P92,
P122 и P911 P122 и P911 P36
Продольное Поперечное Продольное Продольное

дюйм мм
направление направление направление направление
5
/16 (0,312) 8 30 20 20 15
9
/32 (0,281) 7,2 28 19 19 14
1
/4 (0,250) 6,4 27 18 18 13
7
/32 (0,219) 5,6 26 17 12
3
/16 (0,188) 4,8 24 16 11
5
/32 (0,156) 4 22 15 10
1
/8 (0,125) 3,2 21 14 9
3
/32 (0,094) 2,4 20 13 8
1
/16 (0,062) 1,6 18 12 7
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ВНЕШНЕГО ДИАМЕТРА
Указатель NPS [DN3]
1
/8–11/2 [6–40], включительно 1
/64 (0,015) 0,40 1
/64 (0,015) 0,40
Более 11/2–4 [40–100], включительно 1
/32 (0,031) 0,79 1
/32 (0,031) 0,79
Более 4–8 [100–200], включительно. 1
/16 (0,062) 1,59 1
/32 (0,031) 0,79
Более 8–12 [200–300], включительно. 3
/32 (0,093) 2,38 1
/32 (0,031) 0,79
Более 12 [300] ± 1 % от указанного
внешнего диаметра
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ИНФОРМАЦИЯ О МЕТОДЕ ИСПЫТАНИЙ ДЛЯ
СТЕНОК СЕРТИФИКАЦИИ И МАРКИРОВКИ
Допуск в % от Гидроста- Неразрушающее Маркировка
указанного тическое
значения ДА НЕТ Испытательное
давление
Указатель NPS [DN] Более Менее НЕТ ДА НК
1
/8–21/2 [6–65] включительно, НЕТ НЕТ NH
20,0 12,5
все отношения t/D A ДА ДА Испытательное
Более 21/2 [65], t/D < 5 %A 22,5 12,5 давление/НК
Более 21/2 [65], t/D > 5 %A 15,0 12,5
ПРИМЕЧАНИЕ: A t = указанная толщина стенки;

D = указанный внешний диаметр.
572

применяться только в тех случаях, когда этого оговорено в заказе на покупку.
Покупатель может задать иную частоту проведения испытаний или анализа, чем это
оговорено в дополнительном требовании. По соглашению между покупателем и
производителем положения данных дополнительных требований в части повторных
испытаний и повторной обработки также могут быть изменены.
S1. Анализ изделия Если оговорено применение настоящего допол-

нительного требования, то необходимое количество
S1.1 Анализ изделия необходимо проводить на
испытаний на каждую трубу должно быть также
каждой длине трубы. Отдельные длины, не отвечающие оговорено. Если образец от какой-либо длины
требованиям к химическому составу, должны быть обнаруживает нежелательные дефекты, эта длина
отбракованы. должна быть отбракована и подвергнута удалению
дефектного конца с последующим повторным
S2. Испытания на поперечное растяжение испытанием, показывающим, что остаток длины
S2.1 Испытание на поперечное растяжение должно бездефектен, а материал достаточно однороден.
проводиться на образце, отобранном от одного или
обоих концов каждой трубы NPS 8 и более. Если ПРИМЕЧАНИЕ S4.1 – В ожидании развития методов
оговорено применение настоящего дополнительного испытаний травлением, применимых к изделиям, описанным
настоящими техническими условиями, при проведении
требования, то количество испытаний на каждую трубу регулярного осмотра железа и стали, описанных в Справочнике
должно быть также оговорено. Если образец от какой- по металлам, американское общество металловедения, издание
либо длины трубы не отвечает требованиям к свойствам 1948 года, стр. 389, рекомендуется следовать Рекомендуемой
растяжения (растяжение, текучесть и удлинение), такая методике стандартного испытания макротравлением.
длина должна быть отбракована для повторной
обработки согласно техническим условиям S5. Микрофотография
A 999/A 999M и пройти повторные испытания с S5.1 При запросе покупателя и наличии указания в
удовлетворительным результатом. заказе, производитель должен выполнить одну
микрофотографию на 100 диаметров образца трубы в
S3. Испытание на расплющивание обработанном состоянии для каждого отдельного
S3.1 Испытание на расплющивание согласно размера и толщины стенки из каждой плавки для труб
техническим условиям A 999/А 999М должно NPS 3 и более. Такие микрофотографии должны
проводиться на образце, отобранном от одного или подходящим образом идентифицировать размер трубы,
обоих концов каждой трубы. Могут использоваться толщину стенок и плавку. Для отдельных изделий нельзя
отрезные концы. Если оговорено применение потребовать микрофотографии, кроме случаев,
настоящего дополнительного требования, то количество указанных в дополнительных требованиях S6. Такие
испытаний на каждую трубу должно быть также микрофотографии предоставляются только для
оговорено. Если образец от любой длины не отвечает информации, чтобы показать реальную микроструктуру
требованиям из-за недостаточной пластичности до металла трубы после ее окончательной обработки.
удовлетворительного завершения первого этапа
испытания на расплющивание, такая труба должна быть S6. Микрофотографии для отдельных изделий
отбракована для повторной обработки в соответствии с S6.1 Кроме микрофотографий, необходимых согласно
техническими условиями A 999/A 999M и пройти дополнительному требованию S5, покупатель может
повторные испытания с удовлетворительным указать условие, по которому микрофотографии должны
результатом. Если образец от какой-либо длины трубы быть сделаны с помощью образца, отобранного от
не проходит испытания вследствие недостаточной одного или обоих концов одной или более труб каждой
бездефектности, эта длина должна быть отбракована, плавки трубы NPS 3 и более в обработанном состоянии.
если только последующее повторное испытание не В заказе покупатель должен обозначить количество труб
покажет, что оставшаяся длина бездефектна. Для труб, каждой плавки, которые должны пройти испытание.
диаметр которых превышает NPS 25 или отношения Когда требуется сделать микрофотографии по каждой
диаметра которых к толщине стенки не более 7,0, длине, микрофотографии от каждой партии труб в
испытание на изгибание, описанное в п. 13.2, должно окончательно обработанном состоянии, которое может
быть заменено на испытание на расплющивание. потребоваться согласно дополнительному требованию
S5, можно не делать. Все требуемые микрофотографии
S4. Структура металла и испытания травлением должны быть правильно идентифицированы с помощью
S4.1 Сталь должна быть однородной, как показано номера плавки, размера и толщины стенки трубы, от
испытаниями травлением, проводимыми согласно которой был отрезан образец. Далее микрофотографии
соответствующим частям методики E 381. Испытания должны быть определены, чтобы каждая
травлением должны проводиться на поперечном сечении микрофотография была отнесена к отдельной длине
образца, отобранного от одного или обоих концов трубы, которую эта фотография представляет.
каждой трубы, и должны демонстрировать отсутствие
дефектов и достаточную однородность материала, не
имеющего повреждающих расслоений, трещин и
аналогичных нежелательных дефектов.
573
S7. Альтернативная термообработка – Марка P91 Все механические испытания должны проводиться на
материалах, прошедших термообработку согласно
S7.1 Марка P91 должна быть нормализована согласно таблице 2. Сертификат должен ссылаться на настоящее
таблице 2 и отпущена при температуре, которая должна дополнительное требование, указывающее применимую
быть указана покупателем, менее 1350 °F [730 °C]. температуру отпуска. Обозначение «S7» должно быть
Покупатель несет ответственность за последующее включено в требуемую маркировку трубы.
отпускание при температуре 1350–1470 °F [730–800 °C]
минимум.
574
ПОКОВКИ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ

ДЕТАЛЕЙ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ И
ЖАРОПРОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ. ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
SA-336/SA-336M
1 Область применения 1.5 Технические условия A 336/A 336M ранее

1.1 В данных технических условиях рассмотрены описывали поковки из аустенитной стали, которые в
поковки из ферритной стали для котлов, сосудов настоящее время описаны техническими условиями A
давления, жаропрочных деталей и сопутствующего 965/A 965M.
оборудования.
1.6 Значения величин, определенные либо в системе
1.2 Поковки, изготовленные из перечисленных в единиц дюйм-фунт, либо в СИ, должны рассматриваться
технических условиях A 335/A 335M марок стали, также отдельно в качестве стандартных. В данном тексте и
могут быть заказаны в соответствии с настоящими таблицах единицы СИ приведены в скобках. Значения,
техническими условиями. Должны выполняться указанные в каждой системе единиц, не являются точно
требования технических условий A 335/A 335M к эквивалентными, поэтому каждая система должна
химическому составу, свойствам растяжения, использоваться независимо от другой. Комбинирование
термообработке и маркировке, при этом поковки должны значений величин из двух систем может привести к
отвечать требованиям к химическому составу, несоответствию техническим условиям.
указанным в таблицах 1 и 2 технических условий
A 335/A 335M, только относительно анализа плавки. При
проверочном анализе параметры поковок могут
отличаться от обозначенных пределов на величины,
приведенные в таблице 1 настоящих технических 2.1 Стандарты ASТM:
условий. A275/A275M Поковки стальные. Контроль методом
магнитопорошковой дефектоскопии
Настоящее обозначение Новое обозначение A 335/A 335M Трубы бесшовные из ферритной
Марка Fl Класс F1 легированной стали для эксплуатации при высоких
Марка F11, класс 2 Класс F11 температурах
Марка F11, класс 3 Класс F11A А 370 Методы испытаний и определения для
Марка F11, класс 1 Класс F11B механического испытания стальных изделий
Марка F12 Класс F12 A 788/A 788M Технические условия на стальные
Марка F5 Класс F5 поковки. Общие требования
Марка F5A Класс F5A A 965/A 965M Поковки из аустенитной стали для
Марка F9 Класс F9 деталей высокого давления и жаропрочных деталей.
Марка F6 Класс F6 Технические условия
Марка F21, класс 1 Класс F21A E 165 Методика испытания с помощью капиллярной
Марка F21, класс 3 Класс F21 дефектоскопии
Марка F22, класс 1 Класс F22A
Марка F22, класс 3 Класс F22 2.2 Прочие стандарты:
Марка F91 Класс F91 Стандарт ASME. Правила на котлы и сосуды,
Марка F3V Класс F3V работающие под давлением, раздел III, Компоненты
Марка F22V Класс F22V для ядерной установки, раздел IX, Квалификация
сварки
1.3 Дополнительные требования S1–S9 приводятся
для использования в тех случаях, когда желательно
проведение дополнительных испытаний или проверок. 3. Общие требования и информация для заказа
Эти требования применяются только в тех случаях, 3.1 В дополнение к информации, требующейся
когда это особо оговорено покупателем в заказе. техническими условиями A 788 /A 788M, покупатель
1.4 Материал описывается в единицах дюйм-фунт в должен включить в запрос и заказ следующую
том случае, если в заказе не указано обозначение «M» информацию:
для настоящих технических условий.
575
3.1.1 Чертеж или схему, где указаны места 6.1.1.1 Минимальная температура аустенизации
проведения испытаний согласно п. 8.1.1.3. для поковок из стали марки F22V должна составлять
3.1.2 Надлежащее использование поковок, если 1650 °F [900 °C].
применим п. 5.1. 6.1.2 Температура аустенизации для поковок из
марок стали F91 и F911 должны быть в диапазоне
3.2 Материал, поставляемый в соответствии с
1900–1975 F [1040–1080 °C].
данными техническими условиями, должен
соответствовать требованиям технических условий 6.1.3 Минимальная температура отпуска, кроме
A 788/A 788M, в которых указаны дополнительная пе6речисленных ниже марок, должна составлять 1100 °F
информация для заказа, требования к производству, [595 °C]:
методы и алгоритмы проведения первичного и
Марка Мин.температура отпуска или
повторных испытаний, маркировка, сертификация, диапазон, °F [°C]
варианты анализа изделия, добавочные дополнительные
F6 1150 [620]
требования.
F11, класс 2 1150 [620]
3.3 В случае противоречий между требованиями F11, класс 3 1150 [620]
данных технических условий и технических условий F11, класс 1 1150 [620]
A 788/A 788M, преимущественное значение имеют F5 1250 [675]
настоящие технические условия. F9 1250 [675]
F21, класс 1 1250 [675]
3.4 Для фланцев с резьбой под установку F3V, F3VCb 1250 [675]
измерительных приборов и для трубных решеток, F22, класс 1 1250 [675]
заказываемых согласно стандарту ASME, правила на F22V 1250 [675]
котлы и сосуды, работающие под давлением, должно F91 1350–1470 [730–800]
быть указано дополнительное требование S12 F911 1365–1435 [740–780]
технических условий A 788/A 788M. F22, класс 3 1250 [675]
3.5 Для раздела III, часть NB стандарта ASME,

Правила на котлы и сосуды, работающие под давлением,
необходимо указать дополнительное требование S3. 7. Химический состав
7.1 Анализ плавки – Анализ плавки, получаемый при
взятии замеров в соответствии с техническими
4. Плавка и штамповка условиями A 788/A 788M, должен соответствовать
указаниям Таблицы 2.
4.1 В добавление к требованиям к плавке и
штамповке технических условий A 788/A 788M, в 7.2 Анализ изделия – Производитель должен
которые может быть включено дополнительное следовать положениям технических условий
требование S8, применяются следующие условия: A 788/A 788M при проведении анализа поковок,
4.1.1. Чтобы исключить наличие создающих представляющих каждую плавку или все плавки. Анализ
повреждения раковин и излишней ликвации, изделия относительно содержания ниобия и кальция для
необходима достаточная выбраковка. марки F22V должен отвечать требованиям таблицы 2
настоящих технических условий. При анализе изделия
содержание бора не определяется. Покупатель может
дать такое определение согласно техническим условиям
5. Механическая обработка A 788/A 788M.
5.1 Внутренняя поверхность кованых сосудов
давления для работ на паровой энергии должна быть
обработана механическим способом или отшлифована. 8. Механические свойства
Внутренняя поверхность необожженных сосудов
давления должны быть в достаточной мере очищены от 8.1 Общие требования – Материал должен отвечать
окалины, что обеспечивает возможность проведения требованиям к механическим свойствам, указанным в
проверок. таблице 1. Необходимо использовать самый большой
образец для испытания на растяжение, как указано в
5.2 Грубая машинная обработка, если таковая методах испытаний и определениях А 370.
необходима, проводится перед или после
термообработки. 8.1.1 Кроме условий, перечисленных в п. 3.4, для
отожженных, нормализованных и отпущенных или
закаленных и отпущенных поковок продольная ось
образцов должна быть параллельна направлению
6. Термообработка основной обработки поковки, кроме случаев, когда
6.1 Кроме обработки, допустимой для марки F22V обозначено дополнительное требование S2. Для
согласно п. 6.1.1, стальные поковки должны быть поперечных дисковых штамповок продольная ось
отожжены или нормализованы и отпущены, но, по испытательного образца должна располагаться по
взаимному соглашению производителя и покупателя, касательной.
поковки вместо этого могут пройти закалку в жидкости и 8.1.1.1 Кроме случаев, предусмотренных в
отпуск. После нормализации и закалки в жидкости все п. 8.1.1.3 для закаленных в жидкости и отпущенных
марки стали должны подвергаться отпуску при поковок, продольная ось образца должна располагаться
субкритической температуре. посередине между параллельными поверхностями,
6.1.1 Поковки из стали марки F22V должны бы которые испытывают на растяжение, при добавлении к
быть, по усмотрению производителя, нормализованы и периферии дисков, или посередине между центром и
отпущены или закалены в жидкости и отпущены. поверхностью сплошных прямоугольных поковок.
576
Для полых поковок продольная ось образцов должна продольно кованные прутки с размерами T × T × 3Т.
располагаться посередине между центром и внешней Размер T должен представлять наиболее тяжелое из
поверхностью стенки. При использовании отдельно имеющихся поперечное сечение поковки. Для
штампованных испытательных блоков, как указано в закаленных и отпущенных поковок, для которых
п. 8.1.3, образцы для испытания на растяжение согласно пп. 8.2.2.3 и 8.2.2.4 требуется провести
необходимо брать из места, являющегося средней испытания с обоих концов, недопустимо использование
частью стенки наиболее крупного сечения отдельно кованных испытательных блоков.
производственных поковок. Когда необходимы образцы
из противоположных концов, образцы должны быть ПРИМЕЧАНИЕ 1 – При использовании отдельно кованных
взяты из диагонально расположенных углов аксиальной испытательных блоков внимание обращено на эффект различий
масс производственных поковок и испытательных блоков. Этот
плоскости. Также образцы можно брать согласно
эффект особенно значителен, если поковки нормализованы и
дополнительному требованию S3 (образцы берутся отпущены или закалены и отпущены.
обозначенным способом, если указано покупателем).
8.2 Количество и места проведения испытаний –
8.1.1.2 Для поковок, закаленных в жидкости и
Количество и места проведения испытаний
отпущенных, продольные оси образцов для испытаний
определяются длиной, весом и термообработкой поковок
должны быть, по крайней мере, на расстоянии 1/4 Т
и должны быть такими, как указано ниже. Используемые
максимальной термообработанной толщины от любой
для данной цели длина и вес должны быть
поверхности, и полудлина образцов должна быть на
транспортными длиной и весом поковок, произведенных
расстоянии, по крайней мере, одного Т от второй
отдельно, или совокупно транспортируемой длиной и
поверхности. Это, как правило, обозначается как
1 весом всех частей, отрезанных от всех поковок.
/4 Т × Т, где Т – максимальная термообработанная
толщина. Для получения указанного выше состояния 8.2.1 Отожженные или нормализованные и
можно использовать термическую буферную подкладку. отпущенные поковки:
8.1.1.3 При наличии предварительного 8.2.1.1 Если поковки имеют массу не более
одобрения покупателя испытательные образцы для 5000 фунтов [2250 кг] во время термообработки,
поковок, закаленных в жидкости и отпущенных, могут необходимо провести испытание на растяжение одной
браться на глубине (t), соответствующей расстоянию от поковки из плавки и из одной загрузки печи для
зоны значительного напряжения до ближайшей проведения термообработки. Если термообработка
термообработанной поверхности и, по крайней мере, на проводится в печах непрерывного действия,
удвоенном таком расстоянии (2 t) от любой второй оборудованной соответствующими органами управления
поверхности. Однако глубина испытания не должна температурой и записывающими пирометрами,
быть ближе к одной термообработанной поверхности, благодаря чему доступны все записи о термообработке,
чем на 1/4 дюйма [19 мм], и на 11/2 дюйма [38 мм] ко загрузка для отпускания может считаться непрерывной в
второй обработанной поверхности. Данная методика течение времени менее 8 ч.
расположения испытательного образца (известная как 8.2.1.2 Если поковки и кованные прутки имеют
испытание tx2t), обычно применяется к толстым и массу более 5000 фунтов [2250 кг] во время
сложным деталям сосудов, работающих при высоком термообработки, для каждой поковки необходимо
давлении, когда неудобно проводить испытания провести одно испытание на растяжение.
согласно п. 8.1.1.2. Схемы, представляющие
8.2.2 Закаленные и отпущенные поковки
предполагаемые точные места проведения испытаний,
должны быть одобрены покупателем при использовании 8.2.2.1 Если закаленные и отпущенные
описанного метода. поковки имеют массу не более 5000 фунтов [2250 кг] во
время термообработки и не более 12 футов [3,7 м] в
8.1.2 За исключением случаев, рассмотренных в длину, необходимо провести испытание на растяжение
настоящих технических условиях, приемочные одной поковки из плавки и из одной загрузки печи для
испытания должны проводиться после завершения проведения термообработки. Если термообработка
термообработки согласно разделу 6. Если концы проводится в печах непрерывного действия,
цилиндрических поковок закрыты повторной поковкой, оборудованной соответствующими органами управления
цилиндрические поковки могут быть нормализованы и температурой и записывающими пирометрами,
отпущены или отожжены и испытаны до проведения благодаря чему доступны все записи о термообработке,
повторной поковки. После проведения повторной загрузка для отпускания может считаться непрерывной в
поковки вся поковка подлежит термообработке тем же течение времени менее 8 ч.
способом и в том же температурном диапазоне, что и
при термообработке поковки до сертификационного 8.2.2.2 Если закаленные и отпущенные
испытания. поковки и кованные прутки имеют массу более 5000 и до
10000 фунтов [2250–4500 кг] во время термообработки и
8.1.3 При взаимном согласии между в длину не более 12 футов [3,7 м], для каждой поковки
производителем и покупателем испытательные образцы необходимо провести одно испытание на растяжение.
могут быть получены из специально кованного блока,
соответствующим образом обработанного и прошедшего 8.2.2.3 Если длина закаленных и отпущенных
термообработку вместе с производственными поковок превышает 12 футов [3,7 м], для таких поковок
поковками. Такой специальный блок должен быть необходимо провести испытание на растяжение с обоих
получен из слитка, плиты или заготовки той же плавки, концов испытуемого образца.
что и представляемые им поковки. Этот блок должен 8.2.2.4 Если закаленные и отпущенные
иметь тот же тип горячей обработки и вытяжки поковки, поковки и кованные прутки имеют массу более
что и производственные поковки, однако для 10000 фунтов [4500 кг] во время термообработки, от
представления кольцевой поковки могут использоваться каждой поковки необходимо взять два образца для
проведения испытания на растяжение.
577
При этом угол между образцами должен составлять должны быть проверены на отсутствие трещин после
180 ˚, кроме случаев, когда длина поковки (исключая закаливания методом магнитопорошковой дефектоскопии
удлинение при испытании) превышает 12 футов [3,7 м], согласно методике испытаний A 275/A 275M.
тогда от каждого конца поковки берется один образец.
8.3 Требования к ударной вязкости – Марки F3V,
F3VCb и F22V: 10. Ремонтная сварка
8.3.1 Образцы для испытаний на ударную 10.1 Ремонтная сварка поковок может быть разрешена
вязкость должны иметь V-образный надрез по Шарпи, только при согласии покупателя. Такого рода ремонтные
как представлено в Методах испытаний и определениях сварные швы должны производиться согласно указаниям
A 370. Использование образцов нестандартных размеров раздела IX Стандарта ASME «Правила на котлы и сосуды,
вследствие ограничений, применимых к материалу, работающие под давлением».
должно быть одобрено покупателем.
8.3.2 Образцы с V-образным надрезом по Шарпи
должны быть получены, как требуется для проведения
испытаний на растяжение, согласно пп. 8.1 и 8.2. Из 11. Маркировка
каждого расположения образцов для проведения 11.1 Кроме требований технических условий
испытания на растяжение необходимо взять набор из A 788/A 788M к маркировке, после маркировки согласно
трех образцов с V-образным надрезом по Шарпи. техническим условиям должна стоять буква А для
8.3.3 Продольная ось и половина длины образца отожженных, буква N для нормализованных и
для испытаний на ударную вязкость должны быть отпущенных, буква Q для закаленных в жидкости и
расположены так же, как и продольная ось образцов для отпущенных изделий.
проведения испытаний на растяжение. Ось надреза
должна располагаться по нормали к ближайшей
подвергшейся термообработке поверхности поковки. 12. Протоколы испытаний
8.3.4 Испытания V-образного надреза по Шарпи 12.1 Применяются требования к сертификации
должны соответствовать минимальному значению технических условий А 788/A 788M.
поглощения энергии 40 футо-фунт•с [54 J], среднему по
трем образцам. Только один образец из набора может
иметь значение менее 40 футо-фунт•с [54 J], но не менее
35 футо-фунт•с [48 J]. 13. Ключевые слова
8.3.5 Температура при испытаниях на ударную 13.1 легированная хромовая сталь, хромово-
вязкость не должна превышать 0 °F [–18 °C]. молибденовая сталь; детали под давлением; работа
сосудов давления; стальные поковки – сплав,
применение при высоких температурах – высокое
9. Качество изготовления, отделочная обработка и
внешний вид
9.1 Если поковки были обработаны с помощью
закаливания и отпускания, все доступные поверхности
578
ТАБЛИЦА 1
Марка
F11, F11, F11, F21, F21, F22, F22,
2008а РАЗДЕЛ II, ЧАСТЬ A

F1 Класс 2 Класс 3 Класс 1 F12 F5 F5A F9 F6 Класс 3 Класс 1 Класс 3 Класс 1 F91 F911 F3V F3VCb F22V
Предел 70,000– 70,000– 75,000– 60,000– 70,000– 60,000– 80,000– 85,000– 85,000– 75,000– 60,000– 75,000– 60,000– 85,000– 90,000– 85,000– 85,000– 85,000–
проч- 95,000 95,000 100,000 85,000 95,000 85,000 105,000 210,000 110,000 100,000 85,000 100,000 85,000 110,000 120,000 110,000 110,000 110,000
ности на [485–660] [485–660] [515–690] [415–585] [485–660] [415–585] [550–725] [585–760] [585–760] [515–690] [415–585] [515–690] [415–585] [585–760] [620–830] [585–760] [585–760] [585–760]
растя-
жение,
фунтов/
дюйм2
[МПа]
Мин. 40,000 40,000 45,000 30,000 40,000 36,000 50,000 55,000 55,000 45,000 30,000 45,000 30,000 60,000 64,000 60,000 60,000 60,000
Напря- [275] [275] [310] [205] [275] [250] [345] [380] [380] [310] [205] [310] [205] [415] [440] HIS] £415] [415]
жение
579
теку-
чести,
фунтов/
дюйм2
[МПа]
Мин. 20 20 18 20 20 20 19 20 18 19 20 19 20 20 20 18 18 18
Удлине-
ние на
2 дюйма
или
50 мм, %
Мин. 40 40 40 45 40 40 35 40 35 40 45 40 45 40 40 45 45 45
сужение,
%
SA-336/SA-336M
ТАБЛИЦА 2
SA-336/SA-336M
Состав, %
Марка
Элемент F1 F11, классы 2 и 3 F11, класс 1 F12 F5 [Примечание (1)] F5A [Примечание (1)] F9 F6
Углерод 0,20–0,30 0,10–0,20 0,05–0,15 0,10–0,20 не более 0,15 не более 0,25 не более 0,15 не более 0,12
Марганец 0,60–0,80 0,30–0,80 0,30–0,60 0,30–O,80 0,30–0,60 не более 0,60 0,30–0,60 не более 1,00
Фосфор, не более 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0.025
Сера, не более 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0.025
Кремний 0,20–0,35 0,50–1,00 0,50–1,00 0,10–0,60 не более 0,50 не более 0,50 0,50–1,00 не более 1,00
Никель … … … … не более 0,50 не более 0,50 … не более 0,50
Хром … 1,00–1,50 1,00–1,50 0,80–1–10 4,0–6,0 4,0–6,0 8,0–10,0 11.5–13.5
Молибден 0,40–0,60 0,45–0,65 0,44–0,65 0,45–0,65 0,45–0,65 0,45–0,65 0,90–1,10 …
Марка
Элемент F21, классы 1 и 3 F22, классы 1 и 3
Углерод 0,05–0,15 0,05–0,15
Марганец 0,30–0,60 0,30–0,60
Фосфор, не более 0,025 0,025
Сера, не более 0,025 0,025
Кремний не более 0,50 не более 0,50
Никель … …
Хром 2,7–3,3 2,00–2,50
Молибден 0,80–1,06 0,90–1,10
Ванадий … …
Медь … …
Азот … …
Колумбий … …
2008а РАЗДЕЛ II, ЧАСТЬ A

Элемент Марка F91 Марка F911 F3V F3VCb F22V
Углерод
580
0,08–0,12 0,09–0,13 0,10–0,15 0,10–0,15 0,11–0,15

Марганец 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60
Фосфор, не более 0,025 0,020 0,020 0,020 0,015
Сера, не более 0,025 0,010 0,020 0,010 0,010
Кремний 0,20–0,50 0,10–0,50 не более 0,10 не более 0,10 не более 0,10
Никель не более 0,40 не более 0,40 … не более 0,25 не более 0,25
Хром 8,0–9,5 8,5–9,5 2,7–3,3 2,7–3,3 2,00–2,50
Молибден 0,85–1,05 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10
Ванадий 0,18–0,25 0,18–0,25 0,20–0,30 0,20–0,30 0,25–0,35
Колумбий 0,06–0,10 0,06–0,10 … 0,015–0,070 не более 0,07
Азот 0,03–0,07 0,04–0,09 … … …
Алюминий не более 0,02 [Примечание (2)] не более 0,02 [Примечание (2)] … … …
Бор … 0,0003–0,006 0,001–0,003 … не более 0,0020
Вольфрам 0,90–1,10 … … …
Титан не более 0,01 [Примечание (2)] не более 0,01 [Примечание (2)] 0,015–0,035 не более 0,015 не более 0,030
Медь … … … не более 0,25 не более 0,20
Кальций … … … 0,0005–0,0150 не более 0,015
Цирконий не более 0,01 [Примечание (2)] не более 0,01 [Примечание (2)] … … …
(1) Настоящая марка F5A (максимальное содержание углерода 0,25 %) до 1955 года обозначалась идентификационным символом F5. Идентификационный символ F5 относится к марке с максимальным
содержанием углерода 0,15 % согласно техническим условиям стандарта ASTM для других изделий, таких как трубы, трубопроводы, болтовые соединения, сварка, фитинги и т.д.
(2) Применим к анализу плавки и изделий.
(3) Для марки F22V по соглашению между производителем и покупателем вместо кальция могут быть добавлены редкоземельные металлы (REM). В этом случае необходимо определить и указать в
отчете общее количество REM.
Если это оговорено покупателем при составлении запроса, контракта или заказа, следует
соблюдать одно или более из следующих дополнительных требований. Данные
дополнительные требования подробно оговариваются производителем и покупателем.
S1. Грубая обточка и сверление Стенки опорожненных или полых слитков должны быть
S1.1 Необходимо указывать расположение точек уменьшены в толщине, по крайней мере, наполовину за
грубой обточки и сверления в процессе производства. счет поковки на оправках.
S8.2 Барабанные поковки с одним твердо закрытым

S2. Поперечное испытание на растяжение концом могут быть покованы полыми закрытыми
S2.1 В отличие от образцов для испытаний, матрицами или на волочильном станке, если металл
отобранных согласно п. 8.1.1, продольная ось данного полностью обработан.
образца для испытаний должна располагаться поперечно
направлению основной обработки поковки. Результаты S8.3 Барабанные поковки с открытыми концами или
должны соответствовать требованиям таблицы 1, за одним твердо закрытым концом могут быть произведены
исключением пределов текучести, которые должны быть горячим прессованием, если металл полностью
описаны в таблице S2.1. обработан.
S8.4 Малые барабанные поковки могут быть

S3. Альтернативные требования к образцам для изготовлены как твердые поковки, затем просверлены,
испытаний если покупатель согласен на такой метод производства
S3.1 Требования к испытаниям для материалов, поковок. Площадь поперечного сечения твердой поковки
описанных в стандарте ASME, «Правила на котлы и должна уменьшаться за счет поковки от площади
сосуды, работающие под давлением», раздел III, статья поперечного сечения слитка в соотношении не менее 3:1.
NB-2223.3, должны использоваться вместо
перечисленных в п. 8.1.1.1. S8.5 Небольшие разрезы или компоненты сосудов
под давлением, которые в последующем должны быть
собраны в барабаны, могут быть изготовлены с
S4. Гидростатическое испытание помощью процесса расширения на оправке под
S4.1 Необходимо проводить гидростатическое действием пресса или молота, а также за счет методов
испытание. Необходимо дать детальное описание горячего прессования или раскатки, при этом толщина
данного испытания, включая его местоположение и стенки должна уменьшиться в процессе, по крайней
последовательность процессов при производстве. мере, наполовину.
S8.6 Головки или крышки должны быть

S6. Капиллярная дефектоскопия отштампованы в виде дисков, расплющены из блоков,
S6.1 После того, как все поковки прошли вырезанных из слитков или иных заготовок. Длина блока
термообработку в виде закаливания и отпуска, все до расплющивания должна быть, по крайней мере, в два
доступные поверхности должны быть проверены на раза больше толщины головки или крышки сразу после
отсутствие трещин после закалки методом капиллярной их поковки.
дефектоскопии согласно методике испытаний E 165, а не
методом магнитопорошковой дефектоскопии.
S7. Маркировка S9. Одиночные поковки

S7.1 Поковки должны быть маркированы в местах,
обозначенных в заказе на покупку или чертеже. S9.1 Поковки, независимо от того, являются ли они
идентичными или нет, должны изготавливаться
отдельно. Поковки не производятся в массовом порядке
S8. Требования к поковке и не подлежат отделению до или после термообработки.
S8.1 Большие барабанные поковки должны быть
изготовлены из твердых литых слитков, отштампованы, S9.2 Форма и размер отдельных поковок должны
просверлены или вырезаны, или из полых слитков, быть согласованы между производителем и покупателем,
залитых в металлические формы. с помощью чертежей поковок или заказа на покупку.
581
ТАБЛИЦА S1.1
ПРЕДЕЛЫ ВЯЗКОСТИ
Марка
F11, F11, F11, F21, F21, F22, F22,
F1 Класс 2 Класс 3 Класс 2 F12 F5 F5A F9 F6 Класс 3 Класс 1 Класс 3 Класс 1 F3V F46 F22V F91 F911
Мин.
удлинение 20 18 18 19 18 19 19 18 18 18 19 18 20 17 40 17 19 16
на 2 дюйма
или 50 мм, %
Мин. 30 35 30 40 25 35 35 35 35 35 35 25 35 35 50 35 40 30
сужение, %
582-584
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
SA-350/SA-350M
И НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ДЛЯ КОМПОНЕНТОВ

ТРУБОПРОВОДОВ, ТРЕБУЮЩИХ ПРОВЕДЕНИЯ
ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ.
SA-350/SA-350M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 350/A 350M-02b, за исключением удаленных 6.1.2 и 14.1, измененного 14.2.5 и добавления
требования об обязательном наличии протоколов испытаний.)
1. Область применения ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Относительно методов испытаний на удар-

ную вязкость образцов с надрезом и определений смотри
1.1 Настоящие технические условия распро- «Методы испытаний и определения» Стандарта A 370.
страняются на несколько марок углеродистой
и низколегированной сталей для кованых и полу- 2. Нормативно-справочные документы
ченных кольцевой прокаткой фланцев, кованых
фитингов и клапанов, предназначенных в основном 2.1 Стандарты ASTM:
для применения при низких температурах и тре-
бующих проведения испытаний на ударную вяз- A 370 Изделия стальные. Методы механических
кость. Эти компоненты трубопроводов изготавли- испытаний и соответствующая терминология
ваются согласно заданным размерам или в соответ- A 788 Технические условия на стальные поковки.
ствии со стандартами на размеры, такими как Аме- Общие требования
риканское Общество Инженеров-Механиков (ASME) A 961 Фланцы стальные, фитинги, арматура и де-
и API, указанными в Секции 2. Хотя настоящие тех- тали трубопроводные кованые. Технические ус-
нические условия рассматривают некоторые ком- ловия. Общие требования
поненты трубопроводов, изготовленные механиче- 2.2 Стандарты ASME:
ской обработкой из сортового проката и бесшов- В 16.5 Фланцы и фланцевые фитинги для стальных
ных трубных материалов (см. 5.3.3), они не распро- труб
страняются на исходные материалы, изготовлен- В 16.9 Фитинги заводского изготовления из де-
ные в виде таких изделий. формируемой стали под сварку встык
1.2 Никаких ограничений на размеры не пре- В 16.10 Клапаны из железных сплавов. Размеры
дусматривается, кроме ограничений, связанных между торцами и контактными поверхностями
с возможностью Изготовителя выполнить установ- В 16.11 Фитинги из кованой стали, приварные
ленные требования. Однако Класс 3 Марки LF787 к отбортовке и резьбовые
поставляется только в состоянии термической об- В 16.30 Размеры фланцев сосудов, работающих под
работки после закалки и охлаждения. давлением, без огневого обогрева
В 16.34 Клапаны: фланцевые, резьбовые и с торцом
1.3 Дополнительные требования выдвигаются
под сварку
в случае проведения дополнительного испытания
В 16.47 Стальные фланцы большого диаметра
или контроля. Эти требования применяются, толь-
ко когда они оговорены в заказе Покупателя. 2.3 Стандарт ASME по котлам и сосудам
давления:
1.4 Единицы в настоящих технических усло-
виях выражаются как в единицах дюйм-фунт, так Секция IX, Квалификационные испытания методи-
и в значениях в системе единиц СИ. Однако, если ки сварки
в заказе не установлено обозначение технических 2.4 Стандарты AWS:
условий "M" (система СИ), материал должен по- A 5.1 Дуговой сварочный электрод, покрытый уг-
ставляться в соответствии с системой единиц леродистой сталью
дюйм-фунт. A 5.5 Дуговой сварочный электрод, покрытый низ-
1.5 Значения единиц, установленные как колегированной сталью
в системе единиц дюйм-фунт, так в системе СИ 2.5 API стандарты:
следует рассматривать отдельно в качестве стан- 600 Задвижки стальные фланцевые или с прива-
дартных. Значения величин в системе СИ указаны ренными встык концами
в тексте в скобках. Значения, определенные в каж- 602 Задвижки компактные из углеродистой стали
дой из систем единиц, не являются точно эквива- для применения в нефтеперерабатывающей про-
лентными; в связи с этим каждая из систем единиц мышленности
должна использоваться отдельно от другой. Комби- 605 Стальные фланцы большого диаметра
нирование значений из обеих систем может привести к
несоответствию настоящим техническим условиям.
585
3. Информация для заказа 5.4 Термическая обработка:

5.4.1 После горячей обработки и перед
3.1 Обязанностью Покупателя является устанав- повторным нагревом для термической обработки
ливать в заказе на покупку всю необходимую инфор- поковки следует охладить до температуры значи-
мацию, касающуюся заказа требуемого материала. тельно ниже диапазона фазового превращения.
В дополнение к указаниям по оформлению заказа,
приведенным в Технических условиях A 961, заказ 5.4.2 Поковки других марок, кроме LF787,
должны поставляться в нормализованном или нор-
должен содержать следующую информацию:
мализованном и отпущенном, или в закаленном
3.1.1 Дополнительные требования (см. сноски и отпущенном состоянии, согласно приведенным
к Таблице 1). ниже описаниям технологий:
4. Общие требования 5.4.2.1 Нормализация –– Нагревание
до температуры, при которой образуется аустенит-
4.1 Изделия, поставляемые согласно настоя- ная структура, выдержка в течение времени, доста-
щим техническим условиям, должны соответство- точного для достижения полного равномерного
вать требованиям Технических условий A 961, прогрева. Затем осуществляется равномерное
включая все дополнительные требования, указан- охлаждение на спокойном воздухе.
ные в заказе на поставку. Невыполнение общих 5.4.2.2 Нормализация и отпуск — После
требований Технических условий A 961 означает нормализации производится повторное нагревание
несоответствие настоящим техническим условиям. до температуры минимум 1100 °F [590 °C], и вы-
В случае противоречия между требованиями на- держка при данной температуре минимум
стоящих технических условий и Технических ус- 30 мин/дюйм [30 мин/25 мм] максимальной толщи-
ловий A 961 приоритет имеют настоящие техниче- ны, но ни в коем случае не меньше 30 минут. Затем
ские условия. охлаждение на спокойном воздухе.
5. Производитель 5.4.2.3 Закалка и отпуск — Технология за-
калки должна заключаться либо (1) в полной
5.1 Технология плавки — Сталь должна изго- аустенизации поковок с последующей закалкой
тавливаться одним из следующих первичных про- в соответствующей жидкой среде, либо (2) в ис-
цессов: мартеновским, кислородно-конверторным, пользовании многоступенчатой технологии, при
плавкой в электропечах или вакуумно-индукционной которой поковка сначала подвергается полной ау-
плавкой (VIM). Первичная плавка может включать стенизации и быстрому охлаждению, затем по-
раздельные процессы дегазации или рафинирова- вторно нагревается до достижения частичной по-
ния, за которыми может следовать вторичная плав- вторной аустенизации, с последующей закалкой
ка электрошлакового (ESR) или вакуумно-дугового в жидкой среде. Все закаленные поковки должны
переплава (VAR). проходить отпуск путем повторного нагревания
5.1.1 Сталь должна быть полностью спокой- до температуры между 1100 °F [590 °C] и ниже
ная, мелкозернистая. температуры фазового превращения, выдержки при
5.1.2 Расплавленная сталь может подвергаться данной температуре в течение минимум
обработке вакуумом перед или во время разлива 30 мин/дюйм [30 мин/25 мм] максимальной толщи-
в слитки. ны, но ни в коем случае не меньше 30 минут. Затем
5.2 Отбраковка — Необходимо отбраковать охлаждение на спокойном воздухе.
достаточное количество материала, чтобы обеспе- 5.4.3 Поковки из Марки LF787 должны по-
чить отсутствие поврежденных труб и нештатное ставляться либо в состоянии нормализации или
разделение. в закаленном состоянии с выделениями вторичных
5.3 Технология ковки: фаз. Технология термической обработки заключа-
5.3.1 Материал для поковок должен представ- ется в следующем:
лять собой слитки либо кованые, катаные или по- 5.4.3.1 Термическая обработка на норма-
лученные непрерывной разливкой блюмы, заготов- лизацию и выделение вторичных фаз –– Нагревание
ки, слябы или прутки. до температуры в диапазоне от 1600 до 1725 °F
5.3.2 Готовое изделие должно представлять [от 870 до 940 °C], выдержка при данной темпера-
собой поковку согласно определению в Разделе туре в течение времени, достаточного для дости-
Терминология Технических условий A 788. жения полного равномерного прогрева; выдержка
при этой температуре не менее 1/2 часа, извлечение
5.3.3 За исключением фланцев всех типов, де- из печи и охлаждение на воздухе. Затем произво-
тали, имеющие цилиндрическую форму изготавли- дится нагревание до температуры в диапазоне
ваются с помощью механической обработки сорто- от 1000 до 1200 °F [от 540 до 650 °C], выдержка
вого проката или бесшовных трубных материалов, при данной температуре не менее 1/2 часа и охлаж-
при условии, что осевая длина детали параллельна дение с соответствующей скоростью.
линиям скольжения в металле. Другие детали, кро-
ме фланцев всех типов, могут изготавливаться ме- 5.4.3.2 Термическая обработка на закалку
ханической обработкой из горячекатаных или ко- и выделение вторичных фаз — Нагревание до тем-
ваных прутковых заготовок размером до NPS 4 пературы в диапазоне от 1600 до 1725 °F
(номинальный размер трубы). Колена, обратные [от 879 до 940 °C], выдержка при данной темпера-
колена, тройники не следует изготавливать меха- туре в течение времени, достаточного для полного
нической обработкой непосредственно из сортово- равномерного прогрева, выдержка при этой темпе-
го проката. ратуре не менее 1/2 часа и закалка методом погру-
жения в соответствующую жидкую среду; затем
586
осуществляется повторное нагревание до темпера- 7.1.3 Расположение и ориентация мест

туры в диапазоне от 1000 до 1225 °F [от 540 испытаний — Испытательные образцы следует
до 665°C], выдержка при достигнутой температуре отбирать из самых толстых сечений поковок или
не менее 1/2 часа, и охлаждение с соответствующей испытательных заготовок в местах, описанных
скоростью. в 7.1.3.1., 7.1.3.2, 7.1.3.5 или настолько близко
к этим местам, насколько это практически возмож-
6. Химический состав но с учетом размеров и геометрии поковок.
7.1.3.1 Для поковок и испытательных заго-
6.1 Анализ плавки: товок, имеющих максимальную термически обра-
6.1.1 Обязательно проведение анализа хими- ботанную толщину T, равную 2 дюймам [50 мм]
ческого состава плавки в соответствии с Техниче- или меньше, продольная ось испытательного об-
скими условиями A 961, причем его результаты разца должна располагаться посередине толщины,
должны соответствовать значениям, приведенным а середина его длины должна отстоять
в Таблице 1. Применение сталей, содержащих сви- на расстоянии не менее 2 дюймов [50 мм] от дру-
нец, не допускается. гой термически обработанной поверхности, исклю-
6.1.2 УДАЛЕН чая поверхности с размером Т. (Это обычно обо-
значается как 1/2 T × 2 дюйма [50 мм]).
6.2 Анализ изделия: 7.1.3.2 Для поковок и испытательных заго-
6.2.1 Покупатель может выполнить анализ из- товок, имеющих максимальную термически обра-
делия на изделиях, поставляемых в соответствии ботанную толщину, T, более чем 2 дюйма [50 мм]
с настоящими техническими условиями, согласно или меньше, центральная ось испытательного об-
Техническим условиям A 961. разца должна располагаться на расстоянии не ме-
нее 1/4 Т от ближайшей термически обработанной
поверхности и на расстоянии не менее Т или
7.1 Испытания на растяжение: 4 дюймов [100 мм], в зависимости оттого, что
7.1.1 Требования –– Материал должен удовле- меньше, от любой другой термически обработан-
творять требованиям к свойствам при растяжении, ной поверхности.
указанным в Таблице 2. 7.1.3.3 Металлические буферы — Требуе-
7.1.1.1 Образец для испытаний должен мое расстояние от поверхностей, прошедших тер-
быть получен из черновой или обработанной про- мическую обработку, можно получить посредством
мышленной поковки или ее продолжения. Для по- металлических буферов, используемых вместо це-
ковок, вес которых при термической обработке лых расширений. В качестве материала для буфера
ниже 10 000 фунтов, образцы можно получить можно использовать углеродистую или низколеги-
из отдельно откованной испытательной заготовки, рованную сталь, которая соединяется с поковкой
металл которой взят из той же плавки стали, что посредством неполного сварного шва, который
и промышленной поковки. Испытательная заготов- уплотняет буферную поверхность. Образец следует
ка должна деформироваться при ковке таким же располагать минимум на расстоянии 1/2 дюйма
способом, что и изделия, которые она представля- [13 мм] от буферной поверхности поковки. Буфера
ет; она должна приблизительно так же деформиро- убираются, а зоны сварки подвергаются испыта-
ваться в горячем состоянии и обжатии и так нию магнитопорошковой дефектоскопией для га-
же термически обработана как и готовые изделия, рантии отсутствия трещин до того, как зоны сварки
которые она представляет. Испытательный матери- будут полностью удалены последующей механиче-
ал должен проходить обработку в той же печи ской обработкой.
и одновременно с поковкой, которую он представ- 7.1.3.4 Испытательный образец должен
ляет, согласно требованиям 7.1.2.1. иметь продольную ось параллельно главному
7.1.1.2 Испытательный образец должен направлению обработки поковок или испытатель-
представлять все поковки из одной плавки ных заготовок.
и из одной садки для термической обработки, мак- 7.1.3.5 При предварительном подтвержде-
симальные толщины которых не превышают тол- нии Покупателя испытания могут проводиться
щину испытательной поковки более чем на 1/4 дюйма на образцах, взятых с глубины (t), соответствую-
[6 мм]. щей расстоянию от зоны наибольшего нагружения
7.1.2 Число испытаний — Согласно 7.1.1.2 до ближайшей термически обработанной поверх-
для каждой плавки в каждой садке для термиче- ности, и не менее удвоенного такого расстояния
ской обработки следует проводить одно испытание (2t) от любой другой поверхности. Однако испы-
на растяжение при комнатной температуре. тываемая глубина не должна располагаться к одной
термически обработанной поверхности ближе, чем
7.1.2.1 Если термическая обработка осу- на 3/4 дюйма [19 мм], а к другой — ближе чем
ществляется в печи непрерывного или периодиче- на 11/2 дюйма [38 мм]. Этот метод определения по-
ского действия с регулированием необходимой ложения испытательного образца следует приме-
температуры термической обработки в пределах нять к штампованным по контуру деталям, имею-
±25 °F [±14 °C] и при наличии регистрирующих щим площади поперечного сечения значительной
пирометров, позволяющих получать полную реги- толщины, к которым способ испытания 1/4 Т × Т
страцию цикла термической обработки, и если (7.1.3.2) практически не применим. При использо-
те же циклы термической обработки выполняются вании данного метода эскизы точного расположе-
на поковках, которые представлены на испытание ния испытательных образцов должны быть утвер-
на растяжение, то необходимо провести одно ис- ждены Покупателем.
пытание на растяжение для каждой плавки вместо
одного испытания на растяжение для каждой плав- 7.1.4 Метод испытания — Испытания следу-
ки в каждой садке для термической обработки со- ет проводить в соответствии со Стандартом A 370
гласно 7.1.1.2. «Методы испытаний и определения». Испытатель-
587
ные образцы должны быть настолько большими, пературе, указанной в Таблице 4. Если наибольший
насколько это практически выполнимо, и они получаемый образец имеет ширину вдоль надреза
должны подвергаться механической обработке, менее 8 мм, температура испытания должна быть
позволяющей получить форму и размеры, ниже указанной в Таблице 4 на величину, приве-
показанные на Рис. 5 Стандарта A 370 «Методы денную в Таблице 6, для фактической ширины ис-
испытаний и определения». При использовании пытываемого образца.
бесшовных трубных материалов испытания следу- 7.2.4.3 В случае, когда применяются образ-
ет производить на продольных образцах согласно цы уменьшенных размеров, представляющие кова-
Приложению A2, Стальные трубные изделия, ный материал толщиной 0,394 дюйма [10 мм]
к Стандарту A 370 «Методы испытаний и определения». и когда наибольший образец, который возможно
7.2 Испытание на удар: получить, имеет ширину вдоль разреза не менее
80 % от толщины поковки, то такой образец следу-
7.2.1 Требования — Материал должен соот- ет тестировать при температуре, указанной в Таб-
ветствовать требованиям к ударным характеристи- лице 4. Если наибольший получаемый образец
кам из Таблицы 3, в случае, когда испытание про- имеет ширину вдоль надреза менее 80 %
водится при указанной в Таблице 4 стандартной от толщины материала, температура испытания
температуре в пределах ограничений, оговоренных должна быть ниже температуры, указанной в Таб-
в 7.2.4.2 и 7.2.4.3. Если используются образцы лице 4, на величину, равную разнице (см. Таблицу 6)
уменьшенных размеров, получаемое значение между уменьшением температуры, соответствую-
энергии удара должно соответствовать данным щей толщине представляемого материала, и умень-
в Таблице 5 пропорционально стандартному раз- шением температуры, соответствующей фактиче-
меру образцов. Исключения из этих требований ски испытываемой ширине образца.
допускаются в случае установления Покупателем
Дополнительного требования S1. Испытания 7.3 Испытание на твердость:
на удар могут проводиться при температурах, 7.3.1 За исключением случая, когда изготав-
отличных от указанных в Таблице 4, при условии, ливается только одна поковка, испытание на твер-
что температура испытания, как минимум, такая дость должно проводиться минимум на двух по-
же, как и предполагаемая температура эксплуата- ковках на партию, термически обработанную
ции; и что поковка соответственным образом про- в печи периодического или непрерывного действия,
маркирована с целью идентификации зарегистри- как определено в 7.1.2.1, чтобы подтвердить, что
рованной температуры испытания. твердость поковок не превышает 197 HB после
7.2.1.1 Испытательные образцы изготавли- термической обработки для обеспечения механиче-
ваются механической обработкой из материала, ских свойств. Измерения твердости проводятся
получаемого согласно 7.1. согласно Стандарту A 370 «Методы испытаний
7.2.2 Число испытаний — 3 образца состав- и определения». Если изготовлена только одна по-
ляют испытательный комплект. Должно использо- ковка, она должна подвергаться испытанию
ваться число испытательных комплектов, равное на твердость, чтобы удостовериться, что она
количеству испытаний на растяжение, указанное удовлетворяет максимальной твердости 197 НВ
в 7.1.2. настоящих технических условий. Покупатель мо-
7.2.3 Расположение и ориентация испыта- жет убедиться в том, что это требование выполня-
тельных образцов –– Расположение и ориентация ется путем определения твердости в любом месте
испытательных образцов должны соответствовать поковки, при условии, что эти испытания не пере-
описанию в 7.1.3. Площадь под надрезом образца водят поковку в непригодное для использования
для ударных испытаний должна использоваться состояние.
для расположения образца по отношению ко вто- 8. Гидравлическое испытание
рой термически обработанной поверхности. Осно-
вание надреза должно быть перпендикулярно бли- 8.1 Поковки, изготовленные в соответствии
жайшей термически обработанной поверхности. с настоящими техническими условиями, должны
7.2.4 Метод испытаний –– Ударные испыта- выдерживать гидравлическое испытание в соответ-
ния прутков с надрезом должны проводиться соглас- ствии с номиналом готового изделия. Такие испы-
но методике испытания по Шарпи с V-образным тания проводятся Изготовителем только тогда,
надрезом, описанной в Стандарте A 370 «Методы когда оговорено выполнение Дополнительного
испытаний и определения». требования S57 Технических условий A 961.
7.2.4.1 Для ударных испытаний следует ис- 9. Качество изготовления, отделка
пользовать образцы стандартных размеров, пред- и внешний вид
ставленные на Рис. 11 Стандарта A 370 «Методы
испытаний и определения». Когда материал имеет 9.1 Поковки должны удовлетворять требова-
недостаточную толщину, или если форма поковок ниям Технических условий A 961.
не позволяет получить образцы стандартных раз-
меров, следует использовать наибольшие по воз- 10. Повторные испытания
можностям образцы уменьшенных размеров, 10.1 Если на образце для испытаний обнаруже-
указанные в Стандарте А370 «Методы испытаний ны дефекты или признаки некачественной механи-
и определения». ческой обработки, такой образец может быть
7.2.4.2 В случае, когда применяются образ- отбракован и заменен другим.
цы уменьшенных размеров, представляющие кова-
ный материал толщиной 0,394 дюйма [10 мм] 11. Ремонт и повторная обработка
и когда наибольший образец, который возможно 11.1 Если результаты механических испытаний
получить, имеет ширину вдоль разреза не менее не соответствуют установленным требованиям,
8 мм, такой образец следует использовать при тем- Изготовитель может повторно термически обрабо-
588
тать представленные поковки и при этом произве- 11.3.4 Зона сварки после завершения ремонт-
сти повторные испытания на соответствие приме- ной сварки должна быть полностью свободна
няемого требования. от дефектов, что проверяется методами магнитопо-
11.2 Индивидуально испытанные поковки, рошковой дефектоскопии или капиллярным кон-
удовлетворяющие всем требованиям, являются тролем.
приемлемыми. 11.3.5 Поковки, ремонтная сварка которых
производится в нормализованном, нормализован-
11.3 Ремонт с помощью сварки — Ремонтные ном и отпущенном, или закаленном и отпущенном
работы с помощью сварки должны допускаться состоянии, должны после ремонтной сварки под-
(см. Дополнительное требование S58 Технических вергаться операции снятия напряжений при темпе-
условий A 961) по усмотрению Изготовителя ратуре минимум 1100 °F [590 °C], но не превы-
при выполнении указанных ниже ограничений шающей температуру, ранее использованную для
и требований: отпуска основного металла той же поковки, или
11.3.1 Ремонт с помощью сварки должен про- должны пройти повторную термическую обработ-
водиться с использованием сварочных процедур ку согласно 5.4.
и сварщиков, квалифицированных в соответствии 11.3.6 Если Покупателем установлены До-
со Стандартом ASME Секция IX. Квалификацион- полнительные требования S5, то такие же требова-
ное испытание процедуры сварки должно так же ния должны применятся при испытаниях по квали-
включать ударные испытания металла сварного фикационной оценке сварочной процедуры.
шва и зоны теплового воздействия. Продольная ось 11.3.7 Без предварительного утверждения
всех образцов для ударных испытаний должна быть Покупателем, площадь ремонта с помощью сварки
перпендикулярна сварному шву, а основание надреза не должна превышать 10 % от всей площади
должно быть расположено перпендикулярно поверх- поверхности поковки, а глубина ремонта — 331/3 %
ности сварного шва. Образцы сварного шва должны от толщины стенки готовой поковки или 3/8 дюйма
иметь надрез в металле сварного шва, а образцы [9,5 мм], в зависимости оттого, какая величина
из зоны термического влияния — надрез в этой зоне. меньше.
Образцы должны быть настолько большими, насколь- 11.3.8 В случае получения одобрения Покупа-
ко позволяет толщина сварной конструкции. Там, где теля ограничения, указанные в 11.3.7, могут быть
можно получить полноразмерные образцы и толщина превышены, но все другие требования 11.3 должны
сварной конструкции достаточна, образец сварного выполняться.
шва следует отбирать таким образом, чтобы одна сто-
рона образца отстояла от поверхности сварного шва 12. Контроль
на расстоянии не более 1/16 дюйма [1,6 мм]. Образцы 12.1 Имеют силу положения Технических усло-
для ударных испытаний из зоны термического влияния вий A 961.
следует отбирать на той же глубине, и при том же рас-
положении, которое описано для поковок 7.1.3.1 13 Отбраковка и повторное рассмотрение
и 7.1.3.2. Если поковки подвергнуты термической об- 13.1 Покупатель обязан следовать положениям
работке после ремонтной сварки, то пластина для ис- Технических условий A 961.
пытания процедуры сварки должна подвергнуться та-
кой же термической обработке. Механические свойст- 14. Сертификация
ва, полученные в результате квалификационных испы- 14.1 УДАЛЕН
таний процедуры сварки, должны соответствовать
требованиям Секции 7. 14.2 Протоколы испытаний при необходимости
11.3.2 Перед сваркой дефекты необходимо пол- должны включать сертификат соответствия всем
ностью удалять зачисткой или шлифованием требованиям данных технических условий, и про-
до появления бездефектного металла, что проверяется слеживаться для представленной поковки. Обозна-
методом контроля с помощью магнитопорошковой чение данных технических условий, включенное
дефектоскопии или капиллярным контролем. в протоколы испытаний, должно содержать год
11.3.3 В случае поковок Марки LF1 и LF2, ко- выпуска и букву пересмотра, если такое имело ме-
торые в отличие от всех других марок подвергают- сто. Изготовитель должен предоставить следую-
ся только снятию напряжений после ремонтной щую применимую информацию:
сварки, металл сварного шва должен наплавляться 14.2.1 Тип термической обработки, Секция 5,
электродами из углеродистой стали Марок E 7015, 14.2.2 Результаты химического анализа,
E 7016 или E 7018, соответствующим AWS A 5.1. Секция 6 (Таблица 1),
В случае поковок Марки LF2 при всех других ус- 14.2.3 Результаты анализа изделий, 6.2
ловиях послесварочной термической обработки (Таблица 1),
металл сварного шва должен наплавляться элек-
тродами из низколегированной стали E 7015-Al, 14.2.4 Результаты определения характеристик
E 7016-A1 или E 7018-A1, соответствующих тех- на растяжение, Секция 7 (Таблица 2), предела текуче-
ническим условиями AWS 5.5. В случае поковок сти и предела прочности, на тыс. фунтов/кв. дюйм
Марки LF3 металл сварного шва должен наплав- (МПа), относительного удлинения и относительного
ляться электродами из низколегированной стали сужения в процентах,
Е 8016-C2 или E 8018-C2, соответствующих техни- 14.2.5 Результаты ударных испытаний, 7.2
ческим условиям AWS A5.5. В случае поковок Ма- (Таблица 3, Таблица 4, Таблица 5 и Таблица 6),
рок LF5, LF9 и LF787 металл сварного шва должен включая размер образцов, если использовались
наплавляться электродами из низколегированной пропорциональные образцы,
стали Е 8016-С1 или E 8018-C1 согласно техниче- 14.2.6 Результаты определения твердости, 7.3.1,
ским условиям AWS A5.5. Для поковок Марки LF6 14.2.7 Любые дополнительные испытания,
следует применять электроды с низким содержани- требующиеся согласно заказу Покупателя, а также
ем водорода E-XX15, E-XX16 или E-XX18, соот- 14.2.8 При проведении ремонта с помощью свар-
ветствующие техническим условиям AWS A 5.1 ки за обозначением ASTM проставляется буква W.
или A 5.5, в зависимости от целесообразности.
589
15. Маркировка изделия значение S, располагаемое после марки, класса,
15.1 В дополнение к требованиям к маркировке, а также температуры испытания. Знак 0 перед тем-
установленным Техническими условиями A 961, пературой испытания указывает на то, что ее зна-
каждая поковка подлежит постоянной маркировке чение 0 °F [–18 °C]. Например, обозначение LF2S
с указанием наименования Изготовителя (см. При- 0175 соответствует температуре испытания –175 °F
мечание 2) или соответствующего символа. [–115 °C] для деталей из LF2.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для целей идентификационной маркиров- 15.5 Детали, соответствующие всем требовани-
ки Изготовителем считается организация, удостоверяющая ям для более чем одного класса, могут маркиро-
сертификатом то, что компоненты трубопроводов изготовлены,
отобраны и испытаны в соответствии с настоящими техниче- ваться более чем одним классом, например таким
скими условиями и что полученные результаты испытаний образом: LF2 CL1/CL2; LF5 CL1/CL2 и т. д.
удовлетворяют требованиям данных технических условий.
15.1.1 Если поковки подвергались закалке 15.6 Штриховое кодирование — В добавление

и отпуску или термической обработке на закалку к требованиям в 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 и 15.5, штри-
и выделению вторичных фаз после обозначения ховое кодирование допускается как дополнитель-
ASTM, на них проставляются буквы QT. ный способ маркировки. Покупатель может уста-
15.1.2 Поковки, подвергавшиеся ремонту с по- новить в заказе определенный метод штрихового
мощью сварки, маркируются после обозначения кодирования. Система штрихового кодирования,
ASTM буквой W. если она используется по усмотрению Поставщика,
15.2 Если клеймо идентификации является не- должна быть совместима с одним из промышлен-
желательным и ухудшает качество поковки, и это ных стандартов на штриховое кодирование. Если
отмечено в заказе Покупателя, то маркировка мо- она используется для маленьких деталей, то штри-
жет выполняться на поковке с помощью красок ховое кодирование можно наносить на коробку или
и трафарета или штампуется на металлической или на прочно прикрепленную бирку.
пластмассовой бирке, надежно закрепляемой
на поковке.
15.3 Протоколы испытаний при необходимости 16 Ключевые слова
должны содержать дополнительные знаки, необхо-
димые для идентификации детали с таким прото- 16.1 Углеродный эквивалент; трубная арматура,
колом испытания. сталь; применения в трубопроводе; детали под дав-
15.4 Если температура испытания отличается лением; стальные фланцы; стальные поковки;
от стандартной температуры, установленной в Таб- сплав; стальные поковки, углерод; стальные клапа-
лице 4, то в маркировку должно включаться обо- ны; эксплуатация при низкой температуре
590
РИС. 1 РАСПОЛОЖЕНИЕ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ЗАКАЛЕННЫХ И

ОТПУЩЕННЫХ ПОКОВОК
Образец для испытания на растяжения или на ударную вязкость (на рис. 1

представлен образец для испытания на ударную вязкость)
Направление
основной обработки
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Для материалов с толщиной T более 2 дюймов [50 мм], T2 = T3 = TA ≥ Tmax

где:
Tmax = максимальная термообработанная толщина
ТАБЛИЦА 1
Состав, % от веса
Элемент Марка LF1 Марка LF2 Марка LF3 Марка LF5 Марка LF6 Марка LF9 Марка LF787
Углерод, не более 0,30 0,30 0,20 0,30 0,22 0,20 0,07
Марганец 0,60–1,35 0,60–1,35 не более 0,90 0,60–1,35 1,15–1,50 0,40–1,06 0,40–0,70
Фосфор, не более 0,035 0,035 0,035 0,035 0,025 0,035 0,025
Сера, не более 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,025
КремнийA 0,15–0,30 0,15–0,30 0,20–0,35 0,20–0,35 0,15–0,30 … не более 0,40
Никель не более 0,40Б не более 0,40Б 3,3–3,7 1,0–2,0 не более 0,40Б 1,60–2,24 0,70–1,00
Хром не более 0,30Б, В не более 0,30Б, В не более 0,30В не более 0,30В не более 0,30Б, В не более 0,30В 0,60–0,90
Молибден не более 0,12Б, В не более 0,12Б, В не более 0,12В не более 0,12В не более 0,12Б, В не более 0,12В 0,15–0,25
Медь 0,40 maxB 0,40 maxB не более 0,40В не более 0,40В не более 0,40Б 0,75–1,25 1,00–1,30
Колумбий не более 0,02 не более 0,02 не более 0,02 не более 0,02 не более 0,02 не более 0,02 не менее 0,02
Ванадий не более 0,08 не более 0,08 не более 0,03 не более 0,03 0,04–0,11 не более 0,03 не более 0,03
Азот … … … … 0,01–0,030 … …
A
Если дополнительное требование S4 указывает необходимость вакуумного углеродного раскисления, содержание кремния
должно быть не более 0,12 %.
Б
Сумма содержания меди, никеля, хрома, ванадия и молибдена не должна превышать 1,00 % анализа плавки.
В
Сумма содержания хрома и молибдена не должна превышать 0,32 % анализа плавки.
591
ТАБЛИЦА 2
СВОЙСТВА ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
Марки
LF6 LF787
LF2 LF3 Классы
LF1 и LF5 Классы 1 и 2 LF5 Классы
Класс 1 1и2 Класс 2 Класс 1 2и3 LF9 Класс 2 Класс 3
Прочность на растяжение, 60–85 70–95 70–95 66–91 75–100 63–88 65–85 75–95
фунтов/дюйм2 [МПа] [415–585] [485–655] [485–655] [455–630] [515–690] [435–605] [450–585] [515–655]
Мин. напряжение текучести, 30 [205] 36 [250] 37,5 [260] 52 [360] 60 [415] 46 [315] 55 [380] 65 [450]
килофунтов/дюйм2 [МПа]Б, В
Удлинение:
Стандартный круглый образец или 25 22 22 22 20 25 20 20
маленький пропорциональный
образец, мин. на 4D рабочей длины
Ленточный образец для толщины 28 30 30 30 28 28 28 28
стенки 5/16 дюймов (7,94 мм) и
более для всех маленьких размеров,
испытуемых в полном разрезе на
2 дюйма (50 мм)
Уравнение для вычисления 48t + 13 48t + 15 48t + 15 48t + 15 48t + 13 48t + 13 48t + 13 48t + 13
минимального удлинения
ленточного образца, толщина
которого менее 5/16 дюймов
(7,94 мм), мин., % на 2 дюйма
(50 мм)
t = реальная толщина в дюймах
Мин. сужение, % 38 30 35 40 40 38 45 45
A
См. п. 7.3 об испытании на растяжение.
Б
Определено методом смещения 0,2 % или растяжением под действием нагрузки 0,5 %.
В
Только для круглых образцов.
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К V–ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗАМ ПО ШАРПИ ДЛЯ ОБРАЗЦОВ
СТАНДАРТНЫХ РАЗМЕРОВ [10 на 10 мм]
Минимальная энергия удара,
необходимая для Минимальная энергия удара,
среднего каждого набора допустимая только для одного
из трех образцов, образца из набора,
Марка фут·фунт-сила [J] фут·фунт-сила [J]
LF1 и LF9 13 [18] 10 [14]
LF2, класс 1 15 [20] 12 [16]
LF3, класс 1 15 [20] 12 [16]
LF5, класс 1 и 2 15 [20] 12 [16]
LF787, класс 2 и 3 15 [20] 12 [16]
LF6, класс 1 15 [20] 12 [16]
LF2, класс 2 20 [27] 15 [20]
LF3, класс 2 20 [27] 15 [20]
LF6, классы 2 и 3 20 [27] 15 [20]
592
ТАБЛИЦА 4
СТАНДАРТНЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ УДАРНЫХ ИСПЫТАНИЙ
ДЛЯ ОБРАЗЦОВ СТАНДАРТНОГО РАЗМЕРА [10 НА 10 ММ]
Марка Температура испытания, °F [°C]
LF1 –20 [–29]
LF2, Класс 1 –50 [–46]
LF2, Класс 2 0 [–18]
LF3, Классы 1 и 2 –150 [–101]
LF5, Классы 1 и 2 –75 [–59]
LF6, Классы 1 и 2 –60 [–51]
LF6, Класс 3 0 [–18]
LF9 –100 [–73]
LF787, Класс 2 –75 [–59]
LF787, Класс 3 –100 [–73]
ТАБЛИЦА 5
МИНИМАЛЬНАЯ ЭКВИВАЛЕНТНАЯ ПОГЛОЩЕННАЯ ЭНЕРГИЯ В ФУТО-ФУНТАХ (ДЖ)
ПРИ РАЗЛИЧНЫХ РАЗМЕРАХ ОБРАЗЦОВА
Стандартный
Размер Размер 3/4 Размер 2/3 Размер ½ Размер 1/3 Размер 1/4
[10 на 10 мм] [10 на 7,5 мм] [10 на 6,6 мм] [10 на 5 мм] [10 на 3,3 мм] [10 на 2,5 мм]
15 [20] 12 [16] 10 [14] 8 [11] 5 [7] 4 [6]
13 [18] 10 [14] 9 [12] 7 [10] 5 [7] 4 [6]
12 [16] 10 [14] 9 [12] 7 [10] 4 [6] 3 [5]
10 [14] 8 [11] 7 [10] 5 [7] 3 [5] 3 [5]
А
Для промежуточных значений допускается линейная интерполяция
ТАБЛИЦА 6
УМЕНЬШЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ УДАРНЫХ ИСПЫТАНИЙ ПО ШАРПИ НИЖЕ ЗНАЧЕНИЙ ТЕМПЕРАТУР
ИСПЫТАНИЙ ТАБЛИЦЫ 5 ДЛЯ ОБРАЗЦОВ УМЕНЬШЕННОГО РАЗМЕРА, ИМЕЮЩИХ ШИРИНУ ВДОЛЬ
НАДРЕЗА МЕНЬШЕ 80 % ТОЛЩИНЫ ПОКОВКИ
Толщина материала, представленного (см 7.2.4.3),

или ширина вдоль надреза образцов для ударных Уменьшение температуры
Размер прутка испытаний по ШарпиА дюйм [мм] °F [°C]
Стандартный 0,394 [10] 0 [0]
Стандартный 0,354 [9] 0 [0]
Стандартный 0,315 [8] 0 [0]
3
Размер /4 0,295 [7,5] 5 [3]
3
Размер /4 0,276 [7] 8 [5]
2
Размер /3 0,262 [6,67] 10 [6]
2
Размер /3 0,236 [6] 15 [8]
1
Размер /2 0,197 [5] 20 [11]
1
Размер /2 0,158 [4] 30 [17]
1
Размер /3 0,131 [3,33] 35 [20]
1
Размер /3 0,118 [3] 40 [22]
1
Размер /4 0,099 [2,5] 50 [28]
А
593
Нижеперечисленные дополнительные требования имеют силу наряду с любы-

ми дополнительными требованиями Технических условий A 961 только в том
случае, когда это оговорено Покупателем в заказе.
S1. Другие значения температуры при испы- углеродом в вакууме, причем в этом случае содер-
таниях на удар жание кремния не должно превышать 0,12 %.
В протоколе испытаний должно быть указано,
S1.1 Следует применять температуры ударных что сталь подвергнута раскислению углеродом
испытаний выше или ниже стандартных темпера- в вакууме.
тур в Таблице 4 настоящих технических условий.
Sl.1.1 В случае применения повышенных тем-
S5. Специальные требования к испытани-
ператур, фактическая температура испытания
ям на удар для фланцев
не может быть выше приведенной в Таблице S1.1.1.
(Примечание S5.1)
S1.2 Температура для испытаний устанавлива-
ется Покупателем. При применении в испытаниях S5.1 Образцы для испытаний по Шарпи выре-
образцов уменьшенных размеров Изготовителю зают из существующих фланцев, представляющих
следует подобрать температуру при испытаниях каждую из партий одного типоразмера, одной
в соответствии с ограничениями в 7.2.4.2 и 7.2.4.3. плавки и одного вида термической обработки.
S1.3 Поковки маркируются заданным значени- Если в партии одной плавки и одного вида терми-
ем температуры при испытании согласно 15.4. Бо- ческой обработки имеются фланцы разных разме-
лее низкие температуры не маркируются на поков- ров, представительным считается фланец наи-
ках в случае применения образцов уменьшенных большего размера.
размеров. S5.2 Количество, расположение и ориентация
S1.4 Результаты испытаний должны соответст- испытательных образцов должны быть указаны
вовать Таблице 3 для образцов стандартного раз- в заказе.
мера и данным Таблицы 5 для образцов умень- S5.3 Результаты испытаний для образцов стан-
шенного размера. дартного размера должны соответствовать значе-
ниям, приведенным в Таблице 3, а для пропорцио-
нальных образцов – значениям, приведенным
S2. Испытательные образцы со снятыми в Таблице 5.
напряжениями ПРИМЕЧАНИЕ S5.1 — Данные специальные требования сле-
дует учитывать, если дальнейшее применение предполагает
S2.1 Напряжения в испытательных образцах приложение напряжений, близких к максимально допустимым
должны быть сняты. Снятие напряжения произво- предельным значениям, указанным в соответствующем стан-
дится после термической обработки согласно 5.4 дарте, либо имеет место эксплуатация конструкции в условиях
и перед механической обработкой образцов из ма- значительных циклических нагрузок (7000 циклов или более
в течение установленного срока эксплуатационной службы
териала для испытания прошедшего термическую конструкции), либо имеют место оба указанных условия.
обработку.
S2.2 Покупатель должен поставить в извест-
ность Изготовителя поковок о желаемых подроб- S6. Углеродный эквивалент
ностях по поводу снятия напряжений. S6.1 Максимальные значения углеродного
эквивалента по результатам анализа плавки долж-
S3. Боковое расширение ны соответствовать указанным в Таблице S6.1.
S3.1 Боковое расширение при испытаниях S6.2 Углеродный эквивалент (CE) определяют
на ударную вязкость по Шарпи с V-образным над- по следующей формуле:
резом согласно Секции 25 Стандарта A 370 «Ме-
СЕ = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
тоды испытаний и определения» следует замерить
и сообщить.
S6.3 Могут быть установлены более низкие мак-
симальные значения углеродного эквивалента
S4. Стали, раскисленные углеродом в вакууме по соглашению между Поставщиком и Покупателем.
S4.1 Материал, изготовленный под Марками
LF1, LF2, LF3, LF5 и LF9, должен быть раскислен
594
ТАБЛИЦА S1.1.1 ТАБЛИЦА S6.1

МАКСИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ
ИСПЫТАНИЙ МАКСИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО
ЭКВИВАЛЕНТА
Максимальная температура испытания, При максимальной тол- При максимальной тол-
Марка °F (°C) Марка щине не более 2 дюймов щине более 2 дюймов
LF1 –10 [–23] LF1 0,45 0,46
LF2, Класс 1 –35 [–37] LF2 CL1 иCL2 0,47 0,48
LF3, Классы 1 и 2 –125 [–87] LF6 CL1 0,45 0,46
LF5, Классы 1 и 2 –60 [–51] LF6 CL2 0,47 0,48
LF6, Классы 1 и 2 –40 [–40]
LF9 –80 [–62]
LF787, Класс 2 –60 [–51]
LF787, Класс 3 –80 [–62]
LF2, Класс 2 +10 [–12]
LF6, Класс 3 +10 [–12]
595
596
ОТЛИВКИ ИЗ АУСТЕНИТНОЙ, АУСТЕНИТНО-

SA-351/SA-
ФЕРРИТНОЙ (ДУПЛЕКСНОЙ) СТАЛИ, ПРЕДНАЗНАЧЕН-

НЫЕ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. 351M
SA-351/SA-351M
(Аналогичны Техническим условиям ASTM A 351/A 351M-00.)
ванной стали для деталей, работающих под

1. Область применения давлением и пригодных для эксплуатации при
1.1 В настоящих технических условиях рас- высоких температурах
сматриваются отливки из аустенитной и аустенит-
но-ферритной (дуплексной) стали, предназначен- A 488/A 488M Сварка стальных отливок. Мето-
ные для клапанов, фланцев, фитингов и других де- дика квалификационной оценки сварщиков
талей, работающих под давлением (Примечание 1). и сварочных процедур
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Отливки из углеродистой стали для дета-
A 703/A 703M Технические условия на отливки
лей, работающих под давлением рассматриваются в Техниче- стальные для деталей работающих под давле-
ских условиях A 216/A 216M, а аналогичные отливки из низко- нием. Общие требования
легированной стали – в Технических условиях A 217/A 217M.
E 165 Методика капиллярного контроля. Методика
1.2 В данные технические условия включен E 709 Руководство по контролю магнитными час-
ряд марок отливок из аустенитной и аустенитно- тицами
ферритной сталей. Поскольку эти марки в различ- 2.2 Общество изготовителей по стандарти-
ной степени подходят к эксплуатации в условиях зации в промышленности клапанов и фитингов:
высоких температур или коррозионных сред, По-
купатель определяет нужную марку под свою от- SP-55 Отливки стальные для клапанов, фитин-
ветственность. Выбор зависит от конструкции из- гов, фланцев и других компонентов. Стандарт
делий, условий их эксплуатации, механических качества (Визуальный метод)
свойств и характеристик при воздействии высоких 3. Общие условия поставки
температур и /или коррозии. 3.1 Материал, поставляемый согласно настоя-
1.2.1 Ввиду тепловой нестабильности не ре- щим техническим условиям, должен соответствовать
комендуется применение Марок CE20N, CF3A, требованиям Технических условий A 703/ A 703M,
CF3MA и CF8A для эксплуатации при температу- включая дополнительные требования, указанные
ре выше 800 °F [425 °C]. в заказе Покупателя. Несоответствие изделия общим
1.2.2 Вследствие наличия фаз охрупчивания требованиям Технических условий A 703/ A 703M
не рекомендуется применение Марки CD4MCu означает его несоответствие и настоящим техниче-
для эксплуатации при температурах выше 600 °F ским условиям. В случае конфликта между требова-
[316 °C]. ниями настоящих технических условий и Техниче-
1.3 Величины, определенные в системе еди- ских условий A 703/A 703M, предпочтение отдается
ниц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас- настоящим техническим условиям.
сматриваться как разные стандарты. Значения ве- 3.2 Требования к послесварочной термической
личин в системе СИ указаны в тексте в скобках. обработке, содержащиеся в Дополнительном тре-
Значения, определенные в каждой системе единиц, бовании S11, могут быть установлены в тех случа-
не являются точно эквивалентными; в связи с этим ях, когда аустенитные отливки, кроме HK, HT или
каждая из систем единиц должна использоваться CT15C подвергаются в условиях эксплуатации
независимо одна от другой. Комбинирование зна- интенсивному коррозионному воздействию.
чений величин из двух систем может в результате
привести к несоответствию техническим услови- 4. Информация для заказа
ям. 4.1 Запрос и заказ должны содержать или ука-
2. Нормативно-справочные документы зывать следующую информацию:
2.1 Стандарты ASTM: 4.1.1 Описание отливки посредством номера
A 216/A 216M Технические условия на стальные или чертежа (допуски на размеры должны быть
включены в чертеж на отливку).
отливки, углеродистые, пригодные для сварки
плавлением, для работы при высоких темпера- 4.1.2 Марки сталей,
турах 4.1.3 Варианты в технических условиях, а также
A 217/A 217M Технические условия на отливки 4.1.4 Желательные дополнительные требова-
из мартенситной коррозионно-стойкой легиро- ния, включая нормы приемки.
597
5. Технология 9.2 Если требуется дополнительный контроль,
могут быть установлены Дополнительные требо-
5.1 Сталь должна выплавляться в электриче- вания S5, S6 и S10.
ской печи с применением или без раздельного ра-
9.3 Для ликвидации течей в отливках
финирования, например аргоно-кислородного обез-
не должны применяться проковка, пропитка или
углероживания (AOD).
грубая очистка поверхностей.
6.1 Все отливки подлежат обязательной тер- 10. Ремонт сваркой
мической обработке при температуре, указанной
в Таблице 1, с последующей закалкой в воде или 10.1 Ремонтные процедуры должны выпол-
быстрым охлаждением другим способом, за ис- няться с использованием методик и сварщиков,
ключением особо оговоренных случаев. прошедших квалификационную оценку согласно
Методике A 488/A 488M.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Соответствующая термическая обработка
этих сплавов обычно требуется для повышения коррозионной 10.2 Выполненный сваркой ремонт должен
стойкости, а в некоторых случаях – для достижения необходи- контролироваться по тем же стандартам качества,
мых механических свойств. Определены минимальные темпе- которые применяются при контроле отливок. Если
ратуры термической обработки, однако иногда необходима отливки изготовлены согласно Дополнительному
термическая обработка при более высоких температурах, вы-
держка при температуре в течение минимального времени требованию S5, определяющему, что они должны
и затем быстрое охлаждение отливок для того, чтобы достичь подвергаться после ремонта радиографическому
соответствия механическим свойствам. контролю согласно стандартам, применяемым при
контроле отливок, в следующих случаях: при об-
7. Химический состав наружении утечек при гидростатических испыта-
ниях, если глубина выемки, подготовленной для
7.1 Сталь должна удовлетворять требованиям ремонтной сварки превышает меньшее из значе-
к химическому составу, указанным в Таблице 2. ний: 20 % от толщины стенки или 1 дюйм [25 мм]
8. Характеристики при растяжении или если какая-либо выемка, подготовленная для
сварки, превышает по площади 10 дюймов2
8.1 Материал отливок должен удовлетворять [65 см2]. Если отливки изготовлены согласно До-
требованиям к характеристикам при растяжении, полнительному требованию S6, контроль свароч-
указанным в Таблице 3. ного ремонта должен проводиться методом капил-
9. Качество лярного контроля согласно тем же стандартам,
которые применялись при контроле отливок.
9.1 Поверхность отливок должна контролиро-
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если отливки из аустенитной стали пред-
ваться визуально, на ней не должно быть трещин, назначены для эксплуатации в условиях коррозии под напря-
окалины, прилипшего песка и горячих надрывов. жением, Покупатель должен указать это в заказе, и такие от-
Другие несплошности поверхности должны удов- ливки должны подвергаться после сварочного ремонта терми-
летворять нормам приемки при визуальном кон- ческой обработке на твердый раствор.
троле, установленным в заказе. Для определения
приемлемости несплошностей поверхности и чис-
товой обработки может быть использован визу- 11. Ключевые слова
альный метод Стандарта SP 55 или другие нормы
визуального контроля. Обнаруженные визуально
неприемлемые несплошности поверхности необ- 11.1 Аустенитная нержавеющая сталь; дуп-
ходимо удалить, а их удаление контролируется лексная нержавеющая сталь; детали, работающие
визуально по образующимся впадинам. под давлением; нержавеющая сталь; стальные от-
ливки.
598
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
Температура, мин.
Марка °F °C
HK30, HK40, НТ30, СТ15С После После
отливки отливки
CF3, CF3A, CF8, CF8A, CF3M 1900 1040
CF3MA, CF8M, CF3MN, CG3M, CF10,
CF10M, CG8M, CD4MCu, CF10SMnN,
CF8C, CF10MC 1950 1065
CD3MWCuN 2010 1100
CN7M, CG6MMN, CE8MN 2050 1120
CK3McuN, CN3MN, CH8, CH10,
CH20, CK20 2100 1150
A
CE20W 2225 1220
A
Изделия данной марки подлежат закалке в воде; в качестве
альтернативы допускается охлаждение отливок в печи до 2050 °F
[1120 °С] минимум, выдержка в течение минимум 15 минут и за-
калка в воде или быстрое охлаждение другим способом.
599
SA-351/SA-351M
ТАБЛИЦА 2
Элемент, %
(макс., кроме слу-

чаев, когда указан CF10M
диапазон) CF3, CF3A CF8, CF8A CF3M, CF3MA CF8M CF3MN CF8C CF10 (J92901) CH8 CH10 CH20 CK20 HK30 HK40
Углерод 0,03 0,08 0,03 0,08 0,03 0,08 0,04–0,10 0,04–0,10 0,08 0,04–0,10 0,04–0,20 0,04–0,20 0,25–0,35 0,35–0,45
Марганец 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50
Кремний 2,00 2,00 1,50 1,50 1,50 2,00 2,00 1,50 1,50 2,00 2,00 1,75 1,75 1,75
600
Сера 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040
Фосфор 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040
Хром 17,0–21,0 18,0–21,0 17,0–21,0 18,0–21,0 17,0–21,0 18,0–21,0 18,0–21,0 18,0–21,0 22,0–26,0 22,0–26,0 22,0–26,0 23,0-27,0 23,0–27,0 23,0–27,0
Никель 8,0–12,0 8,0–11,0 9,0–13,0 9,0–12,0 9,0–13,0 9,0–12,0 8,0–11,0 9,0–12,0 12,0–15,0 12,0–15,0 12,0–15,0 19,0-22,0 19,0–22,0 19,0–22,0
Молибден 0,50 0,50 2,0–3,0 2,0–3,0 2,0–3,0 0,50 0,50 2,0–3,0 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
B
Ниобий … … … … … … … … … … … … …
Ванадий … … … … … … … … … … … … … …
Азот … … … … 0,10–0,20 … … … … … … … … …
Медь … … … … … … … … … … … … … …
Вольфрам … … … … … … … … … … … … … …
Железо … … … … … … … … … … … … … …
Примечание 1 — Вольфрам является новым элементом в Таблице 2.

ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Элемент, %
(макс., кроме
случаев, когда
указан диапазон) HT30 CF10MC CN7M CN3MN CD4MCu CE8MN CG6MMN CG8M CF10S-MnN CT15C CK3MCuN CE20N CG3M (J92999) CD3M-WCuNА
Углерод 0,25–0,35 0,10 0,07 0,03 макс. 0,04 0,08 0,06 0,08 0,10 0,05–0,15 0,025 0,20 0,03 0,03

Марганец 2,00 1,50 1,50 2,00 макс. 1,00 1,00 4,00–6,00 1,50 7,00–9,00 0,15–1,50 1,20 1,50 1,50 1,00
Кремний 2,50 1,50 1,50 1,00 макс. 1,00 1,50 1,00 1,50 3,50–4,50 0,50–1,50 1,00 1,50 1,50 1,00
Сера 0,040 0,040 0,040 0,010 макс. 0,04 0,040 0,030 0,04 0,030 0,03 0,010 0,040 0,04 0,025
Фосфор 0,040 0,040 0,040 0,040 макс. 0,04 0,040 0,040 0,04 0,060 0,03 0,045 0,040 0,04 0,030
Хром 13,0–17,0 15,0–18,0 19,0–22,0 20,0–22,0 24,5–26,5 22,5–25,5 20,50–23,50 18,0–21,0 16,0–18,0 19,0–21,0 19,5–20,5 23,0–26,0 18,0–21,0 24,0–26,0
601
Никель 33,0–37,0 13,0–16,0 27,5–30,5 23,5–25,5 4,75–6,00 8,0–11,0 11,50–13,50 9,0–13,0 8,0–9,0 31,0–34,0 17,5–19,5 8,0–11,0 9,0–13,0 6,5–8,5
Молибден 0,50 1,75–2,25 2,0–3,0 6,0–7,0 1,75–2,25 3,0–4,5 1,50–3,00 3,0–4,0 … … 6,0–7,0 0,50 3,0–4,0 3,0–4,0
C
Ниобий … … … … … 0,10–0,30 … … 0,50–1,50 … … … …
Ванадий … … … … … … 0,10–0,30 … … … … … … …
Азот … … … 0,18–0,26 … 0,10–0,30 0,20–0,40 … 0,08–0,18 … 0,18–0,24 0,08–0,20 … 0,20–0,30
Медь … … 3,0–4,0 0,75 макс. 2,75–3,25 … … … … … 0,50–1,00 … … 0,5–1,0
Вольфрам … … … … … … … … … … … … … 0,5–1,0
Железо … … … … … … … … … … … Bal … …
Примечание 1 — Вольфрам является новым элементом в Таблице 2.
A
% Cr+3,3 % Mo+16 % N ≥ 40.
В
Марка CF8C должна содержать ниобий не менее восьмикратного содержания углерода, но не более 1,00 %.
С
Марка CF10MC должна содержать ниобий не менее десятикратного содержания углерода, но не более 1,20 %.
SA-351/SA-351M
SA-351/SA-351M
ТАБЛИЦА 3
CF10M
CF3 CF3A CF8 CF8A CF3M CF3MA CF8M CF3MN CF8C CF10 (J92901) CH8 CH10 CH20 CK20 HK30
Предел прочности, 70 [485] 77 [530] 70 [485] 77 [530] 70 [485] 80 [550] 70 [485] 75 [515] 70 [485] 70 [485] 70 [485] 65 [450] 70 [485] 70 [485] 65 [450] 65 [450]
мин., тыс. фун-
тов/кв. дюйм [МПа]

А
Предел текучести, 30 [205] 35 [240] 30 [205] 35 [240] 30 [205] 37 [255] 30 [205] 37 [255] 30 [205] 30 [205] 30 [205] 28 [195] 30 [205] 30 [205] 28 [195] 35 [240]
Относительное удли- 35,0 35,0 35,0 35,0 30,0 30,0 30,0 35,0 30,0 35,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 10,0
нение на 2 дюймах
В
Относительное … … … … … … … … … … … … … … …
602
сужение, мин, %
CG3M
HK40 HT30 CF10MC CN7M CN3MN CD4MCu CE8MN CG6MMN CG8M CF10SMnN CT15C CK3MCuN CE20N (J92999) CD3MWCuN
Предел прочности 62 [425] 65 [450] 70 [485] 62 [425] 80 [550] 100 [690] 95 [655] 85 [585] 75 [515] 85 [585] 63 [435] 80 [550] 80 [550] 75 [515] 100 [700]
А
Предел текучести, 35 [240] 28 [195] 30 [205] 25 [170] 38 [260] 70 [485] 65 [450] 42.5 [295] 35 [240] 42.5 [295] 25 [170] 38 [260] 40 [275] 35 [240] 65 [450]
Относительное удли- 10,0 15,0 20,0 35,0 35,0 16,0 25,0 30,0 25,0 30,0 20,0 35,0 30,0 25,0 25,0
нение на 2 дюймах
В
Относительное … … … … … … … … … … … … … … …
сужение, мин, %
A
Определяется по методу остаточной деформации 0,2 %.
В
При использовании в испытаниях на прочность испытательных прутков ICI согласно Техническим условиям A 703/A 703M, отношение расчетной длины к уменьшенному сечению, должно быть 4 к 1.
Следующие дополнительные требования не должны применяться, если это не уста-

новлено в заказе Покупателя. Перечень стандартных дополнительных требований,
применяемых по усмотрению Покупателя, входит в Технические условия A 703/A 703M.
Названия требований, использование которых, наряду с настоящими техническими
условиями считается допустимым, перечислены ниже. Другие требования, входящие
в Перечень Технических условий A 703/A 703M, могут быть использованы в данных
технических условиях по соглашению между Изготовителем и Заказчиком.
S2 Испытания на разрушение S11. Термическая обработка после сварки

S5. Радиографический контроль S11.1 Все отливки из аустенитной стали, кроме
Марок HK, HT и CT15C, подвергающиеся ремонту
S6. Капиллярный контроль
с помощью сварки должны проходить послесвароч-
S10. Контроль подготовки сварных швов ную термическую обработку на твердый раствор.
S10.1 Способы проведения испытаний методами
магнитоскопии или капиллярного контроля должны
соответствовать Стандартам E 165 или E 709.
603
604
SA-352/SA-ОТЛИВКИ ИЗ ФЕРРИТНОЙ И МАРТЕНСИТНОЙ СТАЛИ
ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ПРИГОД-
НЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
352MТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-352/SA-352M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 352/A 352M-93е1, за исключением редакторских правок в 2.3 и 9.1.)
рах испытаний, согласованных между Покупателем и Изготовителем.

1. Область применения В качестве руководства при выборе уровня энергии и температур
испытаний следует использовать Приложение X1.
1.1 В настоящих технических условиях рассматри-
ваются отливки для клапанов, фланцев, фитингов 1.3 Значения величин, определенные либо в систе-
и других деталей, работающих под давлением и пред- ме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас-
назначенных в основном для эксплуатации в условиях сматриваться как разные стандарты. Значения величин
низких температур. в системе СИ указаны в тексте в скобках. Значения,
1.2 В данных технических условиях рассмотрены определенные в каждой системе единиц, не являются
несколько марок ферритной стали и одна марка мар- точно эквивалентными; в связи с этим каждая из систем
тенситной стали. Выбор химического состава зависит единиц должна использоваться независимо одна от
от конструкции и условий эксплуатации (Примечание). другой. Комбинирование значений величин из двух
Указанная температура представляет собой ее наи- систем может в результате привести к несоответствию
меньшее значение, для которого обычно устанавлива- техническим условиям. Система единиц дюйм-фунт
ются требования к результатам ударных испытаний, применяется для материалов, согласно Техническим
которым должен удовлетворять материал согласно на- условиям A 352, система СИ – при заказе согласно Тех-
стоящим техническим условиям (см. Дополнительное ническим условиям 352M.
требование S22, Температуры ударных испытаний).
Пользователи должны иметь в виду, что способность
к упрочнению некоторых из рассматриваемых марок 2. Нормативно-справочные документы
может ограничивать максимальный размер, при кото-
ром возможно получение требующихся механических 2.1 Стандарты ASTM:
характеристик (см. Приложение X1). A 351/A 351M Технические условия на стальные
отливки из аустенитной, аустенитно-ферритной
Обычный минимум темпера- (дуплексной) стали, для деталей, работающих под
Марка туры испытания, °F [°C] давлением
LCA –25 [–32]
LCB –50 [–46]
таний и соответствующая терминология
LCC –50 [–46]
LC1 –75 [–59]
A 488/A 488M Сварка стальных отливок. Методика
LC2 –100 [–73]
квалификационной оценки сварщиков и сварочных
процедур
LC2-1 –100 [–73]
LC3 –150 [–101] A 703/A 703M Технические условия на отливки сталь-
LC4 –175 [–115] ные для деталей, работающих под давлением. Общие
LC9 –320 [–196] требования
CA6NM –100 [–73] E 165 Капиллярный контроль. Методика
ПРИМЕЧАНИЕ — В настоящих технических условиях рассматрива- E 709 Руководство по магнитопорошковой дефекто-
ются низкотемпературные требования, касающиеся именно феррит- скопии
ных и мартенситных сталей. Было определено, что некоторые
из поставляемых согласно Техническим условиям A 351/A 351M 2.2 Общество изготовителей по стандартизации
марок отливок из аустенитной стали являются подходящими для в промышленности клапанов и фитингов:
эксплуатации в условиях низких температур вплоть до –300 °F
[–184 °C], а другие – вплоть до –425 °F [–254 °C]. Эти марки могут SP-55 Отливки стальные для клапанов, фланцев,
использоваться после проведения ударных испытаний согласно Тех- фитингов и других компонентов трубопроводов.
ническим условиям A 352/A 352M при уровнях энергии и температу- Стандарт качества (Визуальный метод)
605
2.3 Стандарт ASME: 6. Химический состав
Секция IX, Квалификационная оценка сварки, Стандарт 6.1 Сталь должна соответствовать требованиям
ASME по котлам и сосудам, работающим под давле- к химическому составу для марок, заказанных согласно
нием. Квалификационная оценка сварки и пайки данным в Таблице 1.
3. Общие условия поставки 7. Требования к механическим характеристикам
3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим 7.1 Испытание на растяжение:
техническим условиям, должен соответствовать требо-
ваниям Технических условий A 703/A 703M, включая 7.1.1 Материал отливок должен удовлетворять
дополнительные требования указанные в заказе Поку- требованиям к свойствам при растяжении, указанным
пателя. Несоответствие изделия общим требованиям в Таблице 1.
Технических условий A 703/A 703M означает его несо- 7.2 Испытание на удар
ответствие и настоящим техническим условиям. В слу- 7.2.1 Характеристики материала при ударных испы-
чае конфликта между требованиями настоящих техни- таниях образцов с надрезом должны определяться путем
ческих условий и технических условий A 703/A 703M, испытаний комплекта из трех образцов с V-образным
предпочтение отдается настоящим техническим надрезом для испытаний по Шарпи, отобранных из каж-
условиям. дой плавки, проводимых при стандартных температу-
рах испытаний, указанных в Таблице 1, и зависящих
4. Информация для заказа от предполагаемых температур эксплуатации (см. При-
4.1 Запрос или заказ должны содержать или ука- ложение X1). Среднее значение энергии по трем образ-
зывать следующую информацию: цам должно быть не менее установленного значения,
причем допускается не более одного значения энергии
4.1.1 Описание отливки по номеру модели или
ниже установленного среднего минимума для отдель-
чертежа (допуски на размеры включаются в чертеж
ного образца.
на отливку),
7.2.2 Ударные испытания образцов с надрезом
4.1.2 Марка стали,
должны выполняться согласно Стандарту A 370
4.1.3 Варианты в технических условиях, «Методы испытаний и определения».
4.1.4 Желательные дополнительные требования, 7.2.3 Образцы для ударных испытаний должны
включая нормы приемки. быть изготовлены механической обработкой и иметь
5. Термическая обработка форму и размеры, указанные в Стандарте A 370 «Мето-
ды испытаний и определения», для Типа A, образцов
5.1 Все отливки должны подвергаться термиче- с V-образным надрезом по Шарпи, Рис.11.
ской обработке, соответствующей их конструкции
и химическому составу. Следует отметить, что обычно 8. Качество
для ферритных сталей требуется закалка в жидкости, 8.1 Поверхность отливок должна контролировать-
позволяющая получить требуемые механические харак- ся визуально, на ней не должно быть трещин, окалины,
теристики для более массивных сечений и значительно прилипшего песка и горячих надрывов. Другие не-
улучшить низкотемпературные характеристики для сплошности поверхности должны удовлетворять нор-
более тонких сечений. мам приемки при визуальном контроле, установленным
5.2 Ферритные отливки должны поставляться в нор- в заказе. Для определения приемлемости несплошно-
мализованном и отпущенном или закаленном в жидко- стей поверхности и чистовой обработки может быть
сти и отпущенном состоянии, кроме Марки LC9, которая использован визуальный метод Стандарта SP-55 или
должна подвергаться закалке в жидкости и отпуску. От- другие нормы визуального контроля. Обнаруженные
пуск отливок должен осуществляться при температуре визуально неприемлемые несплошности поверхности
минимум 1100 F [ 590 °C], за исключением Марки LC4, должны быть удалены, а их удаление проконтролиро-
температура отпуска которой равна 1050 °F [565 °C], вано визуальным контролем образовавшихся впадин.
и Марки LC9, отпуск которой производится в диапазо- Если при удалении несплошностей используются мето-
не от 1050 до 1175 °F [от 565 до 635 °C], за которым ды с применением высоких температур, отливки долж-
следует охлаждение на воздухе или в жидкости. ны быть предварительно нагреты, по крайней мере,
5.3 Отливки CA6NM должны подвергаться терми- до минимальных температур, приведенных в Таблице 2.
ческой обработке нагревом до температуры минимум 8.2 Если требуется дополнительный контроль,
1850 °F [1010 °C], охлаждением на воздухе до темпера- могут быть установлены Дополнительные требования S4,
туры максимум 200 °F [95 °C] перед любым промежу- S5 и S10.
точным отпуском по выбору, однако должны охлаж- 8.3 Для ликвидации течей в отливках не должны
даться до 100 °F [40 °C] максимум перед окончатель- применяться проковка, пропитка или грубая очистка
ным отпуском, который должен осуществляться при поверхностей.
температурах между 1050 и 1150 °F [565 и 620 °C].
5.4 Непосредственно после разливки и затвердева- 9. Ремонт сваркой:
ния отливки должны охлаждаться ниже температур 9.1 Ремонт должен проводиться с ипользованием
диапазона фазового превращения, перед их повторным процедур и сварщиков, прошедших квалификационную
нагреванием с целью нормализации или закалки оценку согласно Секции IX ASME.
в жидкости.
9.2 Сварка стали Марки LC9 должна выполняться
5.5 Контроль температуры — Температура печи
для термической обработки должна контролироваться с использованием немагнитного присадочного мате-
с помощью пирометров. риала ENiCrFe-2 по классификации AWS, с последую-
щим капиллярным контролем сварного шва (Дополни-
606
тельное требование S6), если для отливок установлен же те, что превышают приблизительно 10 дюймов2
метод магнитопорошковой дефектоскопии (Дополни- (65 см2) по площади, или же те, которые были выпол-
тельное требование S4). нены в целях исправления дефектов, обнаруженных
9.3 Выполненный сваркой ремонт должен контро- гидростатическими испытаниями, должны пройти об-
лироваться по тем же стандартам качества, которые работку для снятия напряжений или термическую об-
применяются при контроле отливок. Если отливки изго- работку после сварки. Это обязательное снятие напря-
тавливаются согласно Дополнительному требованию S4, жений или термическая обработка должны соответст-
то сварочный ремонт подвергается магнитопорошковой вовать используемой процедуре квалификационной
дефектоскопии согласно тем же стандартам, применяе- оценки. Если для Марки LC9 требуется снятие напря-
мым при контроле отливок. Когда отливки изготавли- жений, охлаждение следует проводить на спокойном
ваются с учетом Дополнительного требования S5, по- воздухе.
сле сварочного ремонта они должны проходить радио-
графический контроль согласно тем же стандартам,
10. Маркировка изделия
применяемым при контроле отливок в следующих слу-
чаях: при обнаружении утечек при гидростатических 10.1 Вся маркировка должна находиться на высту-
испытаниях; если глубина выемки, подготовленной для пающем приливе посредством не создающих напряже-
ремонтной сварки превышает меньшее из значений: ний штампов.
20 % от толщины стенки или 1 дюйм [25 мм] или если
какая-либо выемка, подготовленная для сварки, пре- 10.2 Дополнительно к маркировке, требующейся
вышает по площади 10 дюймов2 [65 см2]. согласно Техническим условиям A 703/A 703M, отлив-
9.4 Отливки, содержащие какие-либо ремонтные ки, прошедшие закалку в жидкости и отпуск, маркиру-
сварные швы, которые превышают 20 % от толщины ются буквами "QT".
стенки, или 1 дюйм (25 мм), те, которые меньше, или
607
SA-352/SA352M
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ И ХАРАКТЕРИСТИКАМ
ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА РАСТЯЖЕНИЕ И УДАР
121/2 %
Никель Хром
Углерод Углерод 2½ % Хром 31/2 % 41/2 % 9% Никель
Углерод Углерод Марганец Молибден Никель Молибден Никель Никель Никель Молибден
Марка сталь сталь сталь сталь сталь сталь сталь сталь сталь сталь
Элемент, % (макс., за исключением того, где
диапазон задан) LCA LCBА LCC LC1 LC2 LC2-1 LC3 LC4 LC9 CA6NM
A A
Углерод 0,25 0,30 0,25 0,25 0,25 0,22 0,15 0,15 0,13 0,06
Кремний 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,50 0,60 0,60 0,45 1,00
A A
Марганец 0,70 1,00 1,20 0,50–0,80 0,50–0,80 0,55–0,75 0,50–0,80 0,50–0,80 0,90 1,00
Фосфор 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Сера 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,03
B B B
Никель 0,50 0,50 0,50 … 2,00–3,00 2,50–3,50 3,00–4,00 4,00–5,00 8,50–10,0 3,5–4,5
B B B
Хром 0,50 0,50 0,50 … … 1,35–1,85 … … 0,50 11,5–14,0
B B
Молибден 0,20 0,20 0,20 0,45–0,65 … 0,30–0,60 … … 0,20 0,4–1,0
B B
Медь 0,30 0,30 … … … … … 0,30 … …
B B B
Ванадий 0,03 0,03 0,03 … … … … … 0,03 …

Требования к характеристикам при рас-
C
тяжении:
Предел прочности, тыс. фунтов/кв. 60,0–85,0 65,0–90,0 70,0–95,0 65,0–90,0 70,0–95,0 105,0–130,0 70,0–95,0 70,0–95,0 85,0 110,0–135,0
дюйм [МПа] [415–585] [450–620] [485–655] [450–620] [485–655] [725–895] [485–655] [485–655] [585] [760–930]
D
Предел текучести, мин., тыс. 30,0 [205] 35,0 [240] 40,0 [275] 35,0 [240] 40,0 [275] 80,0 [550] 40,0 [275] 40,0 [275] 75,0 [515] 80,0 [550]
фунтов/кв. дюйм [МПа]
608
Относительное удлинение 24 24 22 24 24 18 24 24 20 15
E
на 2 дюймах или 50 мм, мин., %
Относительное сужение, мин. % 35 35 35 35 35 30 35 35 30 35
Требования к удару
C,F
V-образный надрез Шарпи
Величина энергии, фут-фунт [Дж], 13 [18] 13 [18] 15 [20] 13 [18] 15 [20] 30 [41] 15 [20] 15 [20] 20 [27] 20 [27]
мин. значение для двух образцов
и мин. среднее по трем образцам
Величина энергии, фут-фунт [Дж], 10 [14] 10 [14] 12 [16] 10 [14] 12 [16] 25 [34] 12 [16] 12 [16] 15 [20] 15 [20]
мин. для отдельного образца
Температура испытаний, °F [°C] –25 [–32] –50 [–46] –50 [–46] –75 [–59] –100 [–73] –100 [–73] –150 [–101] –175 [–115] –320 [–196] –100 [–73]
A
Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 % ниже установленного максимума допускается увеличение содержания марганца на 0,04 % выше установленного максимума до макси-
мального значения 1,10 % для LCA, 1,28 % для LCB и 1,40 % для LCC.
В
Остальные указанные элементы – Максимальное суммарное содержание указанных элементов – 1,00 %.
С
См. 1.2.
D
Определять либо методом остаточной деформации 0,2 % или методом растяжения под нагрузкой на 0,5 % .
E
При использовании в испытаниях на прочность испытательных прутков ICI согласно Техническим условиям A 703/A 703M, отношение расчетной длины к уменьшенному диаметру сечения, должно быть 4 к 1.
F
См Приложение X1.
608
ТАБЛИЦА 2
МИНИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАГРЕВА
Минимальная температу-
ра предварительного
Марка Толщина, дюйм [мм] нагрева, °F [°C]
LCA Все 50 [10]
LCB Все 50 [10]
LCC Все 50 [10]
5
LC1 свыше /8 [15,9] 250 [120]
5
/8 и менее 50 [10]
LC2 Все 300 [150]
LC2-1 Все 300 [150]
LC3 Все 300 [150]
LC4 Все 300 [150]
CA6NM Все 50 [10]
609
Следующие дополнительные требования не должны применяться, если это не установлено

в заказе Покупателя. Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых
по усмотрению Покупателя, входит в Технические условия A 703/A 703M. Те из них, кото-
рые обычно считаются подходящими для использования с настоящими техническими усло-
виями, приведены ниже совместно с добавочными дополнительными требованиями, приме-
няемыми только с данными техническими условиями. Другие требования, входящие в Пе-
речень Технических условий A 703/A 703M, могут быть использованы в данных техниче-
ских условиях по соглашению между Изготовителем и Заказчиком.
S1. Не заданные элементы обозначением материала, например, 25 LCB; например,

25 LCB для +25 °F (–4 °C) и 025 LCB для –25 °F
S2. Испытания на разрушение (–32 °C).
S22.2 Поперечное расширение при испытаниях
S5. Радиографический контроль на ударную вязкость по Шарпи согласно Секции 23.2.3.1
S9. Испытания падающим грузом Стандарта A 370 «Методы испытаний и определения»
следует замерить и сообщить для информации.
S10. Контроль подготовки сварных швов
S10.1 Способы проведения испытаний методами маг- S23. Углеродный эквивалент
нитопорошковой дефектоскопии или капиллярного
контроля должны соответствовать Стандартам E 709 S23.1 Если в заказе не установлен максимальный
или E 165. углеродный эквивалент, он должен иметь следующие
значения:
S21. Термическая обработка
S21.1 Отливки должны подвергаться закалке в жид-
кости и отпуску. Марка Углеродный эквивалент, макс.
LCA 0,50
LCB 0,50
S22. Температуры при испытаниях на удар
LCC 0,55
S22.1 Если применяется температура при испытании
на удар, отличающаяся от значений в Таблице 1, S23.2 Углеродный эквивалент СЕ определяется сле-
то наименьшее значение, при котором материал удов- дующим образом:
летворяет требованиям ударных испытаний, должно
быть указано на клейме, выполненном с помощью
не создающих напряжения штампов на выступающем .
приливе, и расположено непосредственно перед
610
X1. ПОЯСНЕНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ X1.4 Должно быть уделено внимание следующим

УДАРНЫХ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ вопросам, которые имеют значение для результатов
С НАДРЕЗОМ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ударных испытаний по Шарпи:
ПРИГОДНОСТИ СТАЛИ ДЛЯ X1.4.1 Большинство первоначальных работ в об-
ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ НИЗКИХ ласти вязкости надрезанного образца были сделаны для
ТЕМПЕРАТУРАХ ковких материалов, которые имели точное направление
течения зерен, параллельное оси прутка, и образцы от-
X1.1 На протяжении нескольких лет путем проведе- бирались таким образом, что их продольная ось была
ния экспериментов и испытаний было показано, параллельна оси прутка. Было точно установлено, что
что некоторые материалы, особенно ферритные стали, результаты ударного испытания такого же самого об-
изменяют свое поведение, переходя из пластичного разца стали могут значительно отличаться в зависимо-
в хрупкое состояние, при понижении температуры. сти от ориентации образца относительно направления
Температуры перехода и значения вязкости надрезан- течения зерен. Хотя известно, что образцы, отобранные
ного образца изменяются по-разному для различных таким образом, чтобы их ось была перпендикулярна
материалов в зависимости от многих факторов. Если направлению течения зерен, будут иметь более низкие
материалы используются в условиях, которые могут значения в зависимости от степени поперечной прокат-
вызвать его хрупкость, то существует опасность, что ки или ковки материала, эти результаты испытаний
дефекты, которые должны рассматриваться как неопас- являются недостаточными для применения специаль-
ные, если материал в пластичном состоянии, могут вы- ных обязательных требований к ударным свойствам
звать катастрофическое разрушение оборудования. ковких материалов, определенным в любом направле-
X1.2 Поэтому, было проведено много разнообраз- нии, кроме направления параллельного течению зерен.
ных испытаний по оценке ударной вязкости материалов За исключением специальных случаев, это ограничение
и условий, при которых они будут переходить из пла- до сих пор существует.
стичного состояния в хрупкое. Существует много мне- X1.4.2 Известно, что ударные испытания образцов
ний и нюансов, по которым испытание считается наи- с надрезом больше определяют качественные, чем ко-
более приемлемым для оценки пригодности материалов личественные характеристики. До сих пор, за исключе-
для эксплуатации при низких температурах; однако нием, может быть, испытаний судостроительных ста-
до сих пор только ударное испытание по Шарпи полу- лей, невозможна удовлетворительная корреляция ре-
чило всеобщее признание и применяется в течение дос- зультатов испытаний на малых стандартизованных об-
таточного времени как основа для закупки, чтобы быть разцах и поведения конструкционной детали при лю-
включенным в стандарты ASTM. Более того, проведе- бых условиях нагрузки при эксплуатации. Требуемые
ние этого испытания необходимо для сосудов и трубо- значения, определенные с помощью ударных испыта-
проводов, работающих в условиях низких температур ний по Шарпи образцов с V-образным надрезом, явля-
и построенных в соответствии со Стандартом ASME ются арбитражными, которым могут соответствовать
для напорных трубопроводов (ANSI B31), соответст- углеродистые и низколегированные конструкционные
венно. Эти технические условия ASTM на материалы стали, испытываемые при температурах выше темпера-
для эксплуатации при низких температурах использу- туры перехода из пластичного состояния в хрупкое, что
ются главным образом при строительстве трубопрово- оценивается с помощью этого испытания. Приемле-
дов и сосудов, работающих под давлением, которые мость этого расхождения подтверждается с помощью
подвергаются воздействию температур ниже темпера- эксперимента на углеродистых и некоторых низколеги-
туры окружающей среды; поэтому, требования к удар- рованных сталях.
ным испытаниям образца с надрезом разработаны для X1.4.3 Из литературных источников известно, что
обеспечения материала, который по качеству может ударная вязкость образцов с надрезом конструкцион-
быть утвержден для использования согласно стандар- ных сталей меняется в широком диапазоне в зависимо-
там строительства. сти от многих переменных. Поэтому существует неко-
X1.3 Нет гарантии того, что соответствие этим тре- торое расхождение между отдельным испытательным
бованиям обеспечит материал, который будет устойчи- прутком и всей деталью, которую он представляет.
вым к хрупкому разрушению при всех возможных ус- Система отбора испытательного прутка не может га-
ловиях эксплуатации до низкой температуры ударного рантировать, что каждый образец будет соответство-
испытания. Это может быть, в конечном счете, возмож- вать минимальным требованиям. При отборе испыта-
ным, если другие типы испытаний будут обеспечивать тельного прутка должно быть принято компромиссное
большую гарантию пригодности материала для экс- решение, чтобы образец представлял изделие в целом.
плуатации при низких температурах, но в данное время X1.4.4 Комитеты, ответственные за эти техниче-
нет достаточных знаний для согласования и общего ские условия на материал, должны иметь своей целью
одобрения другого испытания, чем испытание на удар отбор образцов для испытаний, представляющих свой-
по Шарпи. ства материалов в той форме, в которой они будут ис-
пользоваться. Однако эта цель достигнута только час-
611
тично. В данное время невозможно отбирать образцы
для испытаний, которые будут представлять все части
и размеры изделия. Особенно в ферритных сталях прак-
тически невозможно вырезать испытательные прутки
из массивных секций приблизительно свыше 4 дюймов
[100 мм] и рассчитывать получить на них такие же вы-
сокие результаты, как при испытаниях легких секций
такого же материала. Практические коммерческие ог-
раничения на количество возможных испытаний,
а также ограничения, вызванные незнанием того, каких
результатов можно ожидать при испытании для нестан-
дартных мест расположения вырезки, должны учиты-
ваться при разработке этих технических условий.
С течением времени и накоплением знаний может стать
возможным потребовать проведения более представи-
тельных испытаний.
612
СТАЛЬ ЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ,

СОДЕРЖАЩАЯ 9 % НИКЕЛЯ, ДВАЖДЫ
НОРМАЛИЗОВАННАЯ И ОТПУЩЕННАЯ.
SA-353/SA-353M
1. Область применения 3. Общие требования и информация для

1.1 В настоящих технических условиях заказа
рассматривается листовая сталь с содержанием никеля 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
9 %, дважды нормализованная и отпущенная, техническим условиям на материал должен удовлетворять
специально предназначенная для применения в сосудах требованиям технических условий A 20/A 20M.
давления, работающих в условиях низких температур. Указанные требования описывают методики и алгоритмы
1.2 Листовой прокат, произведенный согласно проведения испытаний и повторных испытаний,
данным техническим условиям, должен пройти допустимые отклонения размеров, массы и качества,
испытание на ударную вязкость при температуре –320 °F ремонт дефектов, маркировку, погрузку и т.п.
[–195 °C] или при любой другой температуре, значение
которой согласовано. 3.2 Также в технических условиях A 20/A 20M
установлены правила относительно информации для
1.3 Максимальная толщина листового проката заказа, которые нужно учитывать при покупке материала
ограничена исключительно способностью материала согласно настоящим техническим условиям.
отвечать особым требованиям к механическим
свойствам, однако, используемый в настоящее время 3.3 При необходимости проведения дополнитель-
размер клети прокатного стана, ограничивает толщину ного контроля, испытаний или осмотров на вопрос
материала 2 дюймами [50 мм] максимум. соответствия конечному использованию, кроме
1.4 Этот материал подвержен намагничиванию. основных требований настоящих технических условий
После термообработки при манипуляциях со сталью применяются определенные дополнительные
следует избегать использование магнитов, так как требования. Они включают следующее:
остаточная намагниченность стали может отрицательно
3.3.1 Вакуумная обработка,
повлиять на последующее производство изделий из нее
или ее эксплуатацию. 3.3.2 Дополнительное или специальное
1.5 Значения величин либо в системе единиц дюйм- испытание на растяжение,
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в 3.3.3 Испытание на ударную вязкость и
скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц,
3.3.4 Неразрушающий контроль.
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая
система должна использоваться независимо от другой. 3.4 Покупатель должен пользоваться
Комбинирование значений величин из двух систем дополнительными требованиями, перечисленными в
может привести к несоответствию с техническими настоящих технических условиях, и подробными
условиям. требованиями технических условий А 20/А 20 М.
3.5 В случае наличия противоречий между

2. Нормативно-справочные документы требованиями настоящих технических условий и
2.1 Стандарты ASTM: технических условий А 20/А 20M следует отдавать
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов предпочтение настоящим техническим условиям.
давления. Общие технические условия
A 435 /A 435M Ультразвуковой контроль прямым
пучком толстолистовой стали. Технические условия
A 577/A 577M Ультразвуковой контроль наклонным 4. Производство
пучком толстолистовой стали. Технические условия
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль прямым 4.1 Алгоритм производства стали – Сталь должна
пучком листов простой и плакированной толстолистовой быть раскисленной и должна удовлетворять требованию
стали для специального применения. Технические к размеру мелких аустенитных зерен технических
условия. условий A 20/A 20M.
613
5. Термообработка 7. Требования к механическим свойствам

5.1 Все листы стали должны пройти термообработку 7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
согласно п. 5.2. Листы наружной обшивки и другие материал, представленный образцами для испытаний на
детали, включая головки и упрочняющие прокладки, растяжение, должен удовлетворять требованиям,
которые нагревают для формовки, должны пройти указанным в таблице 2.
термообработку после формовки согласно п. 5.2. 7.1.1 По соглашению между покупателем и
производителем предел текучести может быть определен
5.2 Алгоритм термообработки: с помощью метода растяжения под действием нагрузки
5.2.1 Первая нормализующая обработка – Нагреть при общем растяжении 0,005 дюймов/дюйм
листовой прокат до однородной температуры [0,005 мм/мм].
1650 ± 25 °F [900 ± 15 °C], поддерживать указанную 7.1.2 Для листового проката номинальной
температуру минимум в течение 1 часа на каждый дюйм толщиной ¾ дюйма и менее для проведения испытания
толщины [2,4 мин/мм], но не менее 15 мин, охладить на на растяжение можно использовать прямоугольный
воздухе. образец шириной 1 ½ д.юйма [40 мм], удлинение может
5.2.2 Втораяя нормализующая обработка – быть определено на 2 дюймах [50 мм] рабочей длины,
Повторно нагреть листовой прокат до однородной содержащей трещины и демонстрирующей самое
температуры 1450 ± 25 °F [790 ± 15 °C], поддерживать большое удлинение.
указанную температуру минимум в течение 1 часа на 7.1.3 После термообработки необходимо провести
каждый дюйм толщины [2,4 мин/мм], но не менее испытание на растяжение каждого листового проката.
15 мин, охладить на воздухе.
7.2 Требования к испытаниям на ударную вязкость:
5.2.3 Отпуск – Повторно нагреть листовой прокат 7.2.1 Испытания на ударную вязкость V-
до однородной температуры в диапазоне 1050–1125 °F образного надреза по Шарпи должны проводиться
[565–605 °C], поддерживать температуру в данном согласно техническим условиям A 20/A 20M.
диапазоне в течение минимум 1 часа на каждый дюйм 7.2.2 Продольная ось образцов для испытаний
толщины [2,4 мин/мм], но не менее 15 мин, охладить на должна быть поперечна направлению конечной
воздухе или закалить в воде со скоростью не менее прокатки листа.
300 °F/ч [165 °C/ч].
7.2.3 Если иное не оговорено, испытания должны
5.2.4 Если формовка производиться после проводиться при температуре –320 °F [–195 °C].
нагревания до диапазона температур 1650–1750 °F
7.2.4 Напротив надреза каждый образец для
[900–955 °C], первую нормализующую обработку можно
испытаний должен растянуться не менее, чем на
не проводить (п. 5.2.1).
0,015 дюймов [0,381 мм].
5.2.5 Если термообработку листового проката
проводит производитель, он несет ответственность за
применение правильной термообработки и за проведение 8. Отделочная обработка
испытаний, которые по его мнению, необходимы для 8.1 Так как оставшаяся окалина может скрыть
гарантии получения указанных свойств. недостатки поверхности, а также повредить поверхность
листового проката, производитель должен после
термообработки провести очистку листов от окалины.
Если термообработку проводит покупатель,
6. Требования к химическому составу производитель должен очистить листы от окалины до
6.1 Состав стали должен удовлетворять требованиям к отгрузки.
химическому составу, представленным в таблице 1, если
нет иных указаний в соответствие с дополнительным
требованием S17, Сталь, раскисленная углеродом в 9. Ключевые слова
вакууме, Технические условия A 20/A 20M.
9.1 легированная сталь; легированный стальной лист;
детали под давлением; сталь для сосудов давления;
листы стали; листы стали для применения в сосудах
давления
614
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ
Элемент Состав, % РАСТЯЖЕНИИ
Углерод, не более А
0,13 Прочность на растяжение, мин., 100–120
килофунтов/дюйм2, [МПа] [690–825]
Марганец, не более Мин. предел текучести (смещение 0,2 %), 75 [515]
килофунтов/дюйм2 [МПа]А
Анализ плавки 0,90 Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], %Б 20,0
Анализ изделия 0,98
А
Фосфор, не более 0,035 А
См. п. 7.1.1
Сера, не более А 0,035 Б
См. технические условия A 20/A 20M для регулировки
Кремний:
удлинения.
Анализ плавки 0,15–0,40Б
Анализ изделия 0,13–0,45Б
Никель:
Анализ плавки 8,50–9,50
Анализ изделия 8,40–9,60
A
Применим к анализу плавки и изделий.
Б
Указанный минимальный предел неприменим, если общее
содержание алюминия составляет 0,030 % или более, или
содержание алюминия, растворимого в кислоте, составляет
0,025 % или более.
615

покупателя включен в технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них подходят для
использования с техническими условиями, указанными ниже. Другие испытания можно
проводить по соглашению между поставщиком и покупателем.
S1. Вакуумная обработка, S8. Ультразвуковая дефектоскопия согласно

S2. Анализ изделия, техническим условиям A 435/A 435M,
S3. Искусственная термообработка после сварки S11. Ультразвуковая дефектоскопия согласно
механических пробных образцов, техническим условиям A 577/A 577M,
S4.1 Дополнительное испытание на растяжение, S12. Ультразвуковая дефектоскопия согласно
S6. Испытание на удар падающими грузами, техническим условиям A 578/A 578M и
S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
616
ДОБАВОЧНЫЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Ниже перечислены добавочные необязательные дополнительные требования S55 и S56,

подходящие для настоящих технических условий.
S55. Требование к поглощению энергии удара вдоль S56. Требование к поглощению энергии удара вдоль
продольного направления по Шарпи поперечного направления по Шарпи
S55.1 При указанной температуре ударные свойства S56.1 При указанной температуре ударные свойства
продольного V-образного надреза по Шарпи не должны поперечного V-образного надреза по Шарпи не должны
быть менее 25 фут-фунт-сила [34 J] быть менее 20 фут-фунт-сила [27 J]
S55.2 Каждое значение испытания на ударную S56.2 Каждое значение испытания на ударную
вязкость полноразмерных образцов должно быть вязкость полноразмерных образцов должно быть
основой для среднего значения по трем образцам, при основой для среднего значения по трем образцам, при
этом не более, чем одно значение может быть меньше этом не более, чем одно значение, может быть меньше
указанного минимального значения 25 фут-фунт-сила [34 J], указанного минимального значения 20 фут-фунт-сила [27 J],
но ни в коем случае не менее 20 фут-фунт-сила [27 J]. но ни в коем случае не менее 15 фут-фунт-сила [20 J].
617
618
S
A-БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ И ДРУГИЕ КРЕПЕЖНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

С НАРУЖНОЙ РЕЗЬБОЙ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ПОДВЕРГНУТЫЕ ЗАКАЛКЕ И ОТПУСКУ.
SA-354
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 354-00а, за исключением удаленного термина «дистрибьютор частных меток» в 15.1 и 15.3.5.)
1. Область применения 1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт сле-

1.1 Настоящие технические условия распростра- дует рассматривать в качестве стандартных. Значения,
няются на требования к химическому составу и меха- приведенные в скобках, представлены только для ин-
ническим характеристикам болтов, шпилек и других формационных целей.
крепежных изделий с наружной резьбой, изготовлен-
ных из легированной стали с закалкой и отпуском 2. Нормативно-справочные документы
и имеющих диаметр 4 дюйма и менее, предназначен- 2.1 Стандарты ASTM:
ных для применения при нормальных атмосферных
температурах, когда требуются высокие прочностные A 153 Технические условия на покрытия цинковые
характеристики, а так же для ограниченного примене- (Метод горячего погружения) на чугунных и сталь-
ния при повышенных температурах (Примечание 1). ных изделиях
Может быть использована любая легированная сталь, A 193/A 193M Технические условия на изделия кре-
способная удовлетворять минимальным требованиям пежные стержневые из легированной нержавеющей
к химическому составу и механическим характеристи- стали для применения при высоких температурах
кам, установленным в данных технических условиях. A 490 Технические условия на болты стальные терми-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Относительно болтов, шпилек или других крепеж- чески обработанные конструкционные с минимальной
ных изделий с наружной резьбой, предназначенных для применения при прочностью на расстяжение 150 тыс. фунтов/кв. дюйм.
повышенных температурах, см. Технические условия A 193/A 193M.
1.2 Рассматриваются два уровня прочности кре-
A 563 Технические условия на гайки из углеродистой
пежных изделий с наружной резьбой, обозначаемые как
и легированной стали
Марки ВС и BD. Выбор между ними зависит от конст-
рукции, напряжений и условий применения изделий. A 751 Изделия стальные. Методы, методики и опреде-
ПРИМЕЧАНИЕ 2— Закаленные и отпущенные болты из легированной
ления относящиеся к химическому анализу
стали для соединения в стальных конструкциях, имеющие диаметр до B 695 Технические условия на покрытия цинковые,
11/2 дюйма, рассматриваются в Технических условиях A 490. Болты, нанесенные механическим осаждением на чугунные
шпильки и другие крепежные изделия с наружной резьбой (т.е. конст-
рукционные болты с шестигранной головкой тяжелой серии диаметром
и стальные поверхности
более 11/2 дюйма, болты с шестигранной головкой, анкерные болты, D 3951 Технология промышленной упаковки
болты с потайной головкой), имеющие механические характеристики,
аналогичные болтам, соответствующим Техническим условиям A 490, F 436 Технические условия на шайбы из закаленной
включаются в материалы Марки BD настоящих технических условий. стали
Если болты марки BD настоящих технических условий предна-
значены для применения в условиях предварительного напряжения,
F 606 Изделия крепежные с наружной и внутренней
превышающего 50 % от прочности болтов на растяжение, то должны резьбой, шайбы и заклепки. Методы определения ме-
строго соблюдаться Дополнительные требования ASTM A 490 к раз- ханических характеристик
меру головки болтов, максимальной прочности на растяжение, разме-
ру и прочности гаек, твердости шайб, испытаниям и контролю. F 788/F 788M Технические условия на болты, винты
и шпильки с дюймовой и метрической резьбой. До-
1.3 Гайки рассматриваются в Технических услови-
пускаемые виды дефектов поверхности
ях A 563. Если нет других указаний, марка и тип гаек
для каждого вида крепежных изделий должны соответ- 2.2 Стандарты ANSI/ASME:
ствовать следующему: B 1.1 Унифицированные винтовые резьбы
Марка крепежного изделия и отделка поверхности Марка и тип гайкиА B 18.2.1 Болты и винты с квадратными и шестигран-
BC, простая (или с покрытием, имеющим C, шестигранные ными головками, дюймовая серия
толщину недостаточную для применения тяжелой серии
гаек с увеличенным размером резьбы) B 18.24.1 Идентификационный номер изделия (PIN)
BC, цинковое покрытие (или покрытие та- система кодировки
кой толщины, которая требует применения DH, шестигранные
гаек с увеличенным размером резьбы) тяжелой серии
2.3 Военный стандарт:
BD, все виды отделки MIL-STD-105 Порядок отбора одиночных образцов для
нормального контроля
DH, шестигранные
тяжелой серии 3. Информация для заказа
А
Подходящими являются гайки других марок и видов, имеющие
установленные значения напряжений при контрольной нагрузке 3.1 В заказе на болты и шпильки согласно настоя-
(Технические условия A 563, Таблица 3), превышающие аналогичные щим техническим условиям (включая гайки и вспомо-
значения для установленных марок и видов.
гательные детали) должны быть указаны:
619
3.1.1 Обозначение ASTM и год выпуска; 4.4.4 Если предпочтительная технология не опре-
3.1.2 Наименование изделия (т.е. болты или делена, Поставщик может поставлять изделия с цинко-
шпильки); вым покрытием, нанесенным либо по технологии горя-
3.1.3 Марка (т.е. BC или BD); чего погружения согласно Техническим условиям A 153,
Класс C, либо механическим осаждением в соответст-
3.1.4 Количества (число деталей по размерам,
вии с Техническим условиям B 695, Класс 50. Крепеж-
включая гайки);
ные компоненты с резьбой (болты и гайки) должны
3.1.5 Размер и длина; иметь покрытие, выполненное по одной технологии,
3.1.6 Шайбы — С указанием количества и разме- и выбор Поставщика ограничивается обязательным
ров (отдельно от болтов) (4.3); применением одной технологии по этому пункту, без
3.1.7 Цинковое покрытие — Если требуются кре- смешивания различных технологий из одной партии.
пежные изделия Марки ВС с цинковым покрытием, ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если предполагаемое применение требует, что-
необходимо указать способ нанесения, например горя- бы напряжение при сборке превысило 50 % от минимальной кон-
чее погружение, механическое осаждeние или возмож- трольной нагрузки для болта, то может потребоваться использование
ность применения любого из них (см. 4.4); смазки, препятствующей заеданию. Применение такой смазки
на гайке и испытание ее эффективности выполняется согласно
3.1.8 Другие виды отделки — С указанием других Дополнительному требованию S1 Технических условий A 563
видов защитной окончательной обработки, если она и в случае необходимости должно быть оговорено.
требуется;
4.5 Болты и гайки с цинковым покрытием должны
3.1.9 Указание о контроле, если он требуется
поставляться в одном контейнере, если Покупатель
на какой-либо стадии процесса изготовления;
не устанавливает других специальных требований.
3.1.10 Указание о том, требуются ли протоколы
испытаний (Секция 14), а также ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Исследования, проведенные на болтах из одина-
кового материала, изготовленных одним способом, показывают, что
3.1.11 Указание о добавочных испытаниях на болтах Марки BD, оцинкованных методом горячего погружения
(Секция 9) или специальных требованиях; могут возникать водородное расстрескивание или коррозионное рас-
трескивание под напряжением.
3.1.12 См. ASME для введения системы иденти-
фикации деталей B 18.24.1. 5. Химический состав
4. Материалы и их изготовление 5.1 Все крепежные изделия должны быть изготов-
лены из легированной стали соответствующей по хими-
4.1 Сталь должна изготавливаться в электропечи,
ческому составу требованиям, указанным в Таблице 1.
по мартеновской или кислородно-конвертерной техно-
Сталь должна содержать достаточно легирующих
логии.
элементов, чтобы ее можно было отнести к легирован-
4.2 Все крепежные изделия должны проходить ным сталям.
термическую обработку. По усмотрению Изготовителя,
термическая обработка может выполняться на сырье- ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Сталь (по заключению Американского институ-
та чугуна и стали) считается легированной, если максимумы диапазо-
вом материале, в ходе промежуточных операций изго- нов, указанных для содержания легирующих элементов, превышают
товления или после окончательной механической обра- одно или более приведенных ниже предельных значений: марганец,
ботки. Термическая обработка должна состоять из за- 1,65 %; кремний, 0,60 %; медь, 0,60 %; к легированной стали так же
калки в жидкости (исключая Марку BD размера относится сталь, для которой требуются или установлены определен-
ный диапазон содержания или определенное минимальное количест-
½ дюйма или меньше, которая закаливается в масле) во какого-либо из перечисленных элементов, находящиеся в обще-
от температуры выше температуры фазовых превраще- признанной области химического состава конструкционных легиро-
ний и последующего отпуска путем повторного нагре- ванных сталей: алюминий, хром до 3,99 %, кобальт, ниобий, молиб-
вания до температуры ниже 800 °F (427 °C) для ден, никель, титан, вольфрам, ванадий, цирконий или любые другие
легирующие элементы, добавляемые для получения желаемого
Марки BC и для Марки BD. эффекта легирования.
4.3 В случае использования соответствующих уп-
рочненных шайб, они должны подвергаться закалке 5.2 Анализ продукции может проводиться Покупа-
и отпуску (без науглероживания) согласно Техниче- телем на готовом материале, представляющем каждую
ским условиям F 436. партию крепежных изделий. Определенный таким об-
4.4 Цинковые покрытия, нанесенные способом разом химический состав должен удовлетворять требо-
горячего погружения и механического осаждения: ваниям, указанным в Таблице 1. Состав легированной
стали, необходимый для обеспечения установленных
4.4.1 Если требуются крепежные изделия с цинко- требований к механическим характеристикам, выбира-
вым покрытием, Покупатель должен определить пред- ется Изготовителем и сообщается Покупателю только
почтительную технологию покрытия цинком, напри- для сведения.
мер, горячее погружение, механическое осаждение или
возможность использования любой технологии. 5.3 Не допускается применение плавок стали,
к которым намеренно добавлены висмут, селен, теллур
4.4.2 Если установлена технология горячего по- или свинец.
гружения, покрытие крепежных изделий должно быть
выполнено по этой технологии в соответствии с требо- 5.4 Химический анализ должен выполняться
ваниями класса С Технических условий A 153. согласно Стандарту А 751 «Методы испытаний».
4.4.3 Если установлена технология горячего 6. Механические характеристики
погружения, покрытие крепежных изделий должно
быть выполнено по этой технологии в соответствии 6.1 Твердость материала крепежных изделий
с требованиями Класса 50 Технических условий В 695. не должна превышать максимальные значения в Табли-
це 2. Крепежные изделия, имеющие длину менее трех
620
диаметров, и шпильки с длиной менее четырех диамет- среднего и наружного диаметров могут превышать
ров должны иметь твердость не менее минимальной предел для Класса 2A на следующее значение:
и не более максимальной твердости, указанных Диаметр, дюйм Предел превышения
в Таблице 2, если твердость является единственным значения, дюйм (мм)А
установленным требованием. ¼ 0,016
5
6.2 Крепежные изделия Марки ВС, имеющие диа- /6 , 3 /8 0,017
метр 13/8 дюйма или менее, и Марки BD с диаметром 7
/16, ½ 0,018
1¼ дюйма или менее, кроме исключений, рассмотрен- 9
/16 до ¾ вкл. 0,020
ных в 6.1, должны испытываться при полном (нату- 7
/8 0,022
ральном) размере, и результаты испытаний должны 1,0 до 1¼, вкл. 0,024
соответствовать требованиям к прочности на растяже- 13/8, 1½ 0,027
ние, либо к прочности при контрольной нагрузке, либо 1¾ до 4,0, вкл. 0,050
к пределу текучести, установленным в Таблице 3. А
Такие же значения требуются для минимального превышения
6.3 Крепежные изделия Марки ВС, имеющие диа- размера резьбы в оцинкованных гайках согласно Техническим
метр более 13/8 дюйма и марки BD с диаметром более условиям A 563.
1¼ дюйма, кроме исключений, рассмотренных в 6.1,
должны испытываться при полном (натуральном) раз- 7.3.4 Пределы отклонения размеров болта должны
мере, и результаты испытаний должны соответствовать проверяться либо в процессе изготовления, либо путем
требованиям к прочности на растяжение и либо к проч- сборки с гайкой, имеющей резьбу, соответствующую
ности при контрольной нагрузке, либо к пределу теку- значениям превышения размеров, настолько близко,
чести, установленным в Таблицах 3 или 4. Если отсут- насколько это возможно. В спорных случаях должны
ствует оборудование, пригодное для проведения пол- применяться резьбовые калибры-кольца того же разме-
норазмерных испытаний, или если длина крепежных ра (допуск Класса Х, калибровочный допуск плюсо-
изделий такова, что проведение таких испытаний осу- вой). Наворачивание калибра или описанной ниже гай-
ществить невозможно, то испытания должны быть вы- ки должно быть возможно при ручном усилии после
полнены на механически изготовленных образцах, смазки жидким машинным маслом с целью предотвра-
и результаты таких испытаний должны удовлетворять щения заедания и повреждения калибра. Такой вид
требованиям Таблицы 5. Если проведены испытания контроля, выполняемый при разрешении разногласий,
как полноразмерных, так и механически изготовленных проводится с частотой и уровнем качества в соответст-
образцов, и между результатами двух типов испытаний вии с Таблицей 6.
имеются противоречия, предпочтение отдается резуль- 8. Качество выполнения работ
татам полноразмерных испытаний.
6.4 Если крепежные изделия подвергаются испы- 8.1 Предельные значения поверхностных дефектов
таниям как на твердость, так и на растяжение, и полу- должны соответствовать Техническим условиям F 788/
ченные низкие значения твердости противоречат ре- F 788M.
зультатам испытаний на растяжение, приемка изделий 9. Число механических испытаний
предпочтительно проводится на основе требований
к результатам испытаний на растяжение. 9.1 Ответственность за испытания:
7. Размеры 9.1.1 Каждая партия испытывается Изготовителем
перед поставкой в соответствии с планом гарантии кон-
7.1 Болты — Если нет других указаний, то болты троля качества партии с 9.2 по 9.6.
должны иметь шестигранную головку с размерами,
соответствующими последнему изданию Стандарта ANSI/ 9.1.2 Если крепежные изделия поставляются
ASME B 18.2.1. не от Изготовителя, то ответственная сторона, как ука-
зано в 12.1, будет нести ответственность за то, что все
7.2 Шпильки — Шпильки должны иметь размеры,
испытания были выполнены, и крепежные изделия от-
соответствующие установленным Покупателем.
вечают требованиям настоящих технических условий.
7.3 Резьбы:
7.3.1 Резьбы должны соответствовать унифициро- 9.2 Цель контроля партии — Целью программы
ванной крупной серии по Стандарту ANSI В.1.1 контроля партии является гарантия того, что каждая
и иметь допуски по Классу 2A, если нет других указаний. партия соответствует требованиям настоящих техниче-
ских условий. Для того чтобы такой план был эффекти-
7.3.2 Если это установлено, то резьбы должны со- вен, является важным, чтобы вторичные обработчики,
ответствовать унифицированной мелкой серии 8 витков распространители и Покупатели поддерживали иден-
на дюйм для размеров более 1 дюйм или 14 витков тификационное обозначение и целостность каждой пар-
на дюйм UNS для 1 дюйма по Стандарту ANSI В1.1 тии до отгрузки.
и должны иметь допуски по Классу 2А.
7.3.3 Если нет других указаний, то болты 9.3 Обработка партии — Все крепежные изделия
и шпильки, предназначенные для применения с гайка- должны проходить обработку согласно плану гарантии
ми или резьбовыми отверстиями, имеющими резьбу контроля качества-идентификации. Изготовитель, вто-
с превышением номинального размера согласно Техни- ричный обработчик и распространители должны иден-
ческим условиям A 563, должны иметь резьбу тифицировать и поддерживать целостность каждой
Класса 2A перед нанесением цинкового покрытия спо- партии крепежных изделий из сырьевого материала
собом горячего погружения или механического осаж- на всех этапах обработки до конечной упаковки и от-
дения. После покрытия цинком максимальные пределы грузки. Каждой партии должен быть присвоен собст-
венный идентификационный номер, каждая партия
621
должна пройти испытания, а отчет о контрольной про- тупные средства, чтобы убедить его, что продукция со-
верке каждой партии следует сохранить. ответствует настоящим техническим условиям. Перед
9.4 Определение партии — Партия – это некоторое отгрузкой необходимо провести все испытания и виды
количество уникально идентифицированных крепеж- контроля, установленные в технических условиях и за-
ных изделий одного и того же номинального размера прошенные представителем Покупателя, и без необхо-
и длины произведенных последовательно с начального димости не нарушая производственного процесса.
этапа из отдельной заводской плавки материала и про- 12. Ответственность
шедших термическую обработку и обработанных
в одно время, одними и теми же процессами по одной 12.1 Ответственной стороной за крепежные изделия
и той же технологии так, что статистическое осуществ- является организация, поставляющая их Покупателю,
ление выборки является справедливым. Идентичность которая удостоверяет, что крепежные изделия были
партии поддерживается на всех последующих операци- изготовлены, отобраны, испытаны и проконтролирова-
ях и при упаковке. ны в соответствии с настоящими техническими усло-
виями и отвечают всем их требованиям
9.5 Число испытаний — Число испытаний по каж-
дой партии по каждому требуемому свойству должно
соответствовать Таблице 7. 13.1 Материал, не удовлетворяющий требованиям
9.6 Если на каком либо образце для испытаний об- настоящих технических условий, может быть отбрако-
наруживается плохая механическая обработка, то он ван. Изготовитель или Поставщик должны быть немед-
может быть отбракован и заменен другим образцом. ленно уведомлены в письменном виде об отбраковке.
В случае несогласия с результатами испытаний Изгото-
10. Методы испытаний витель может выдвинуть требование о повторном рас-
10.1 Методы испытаний должны соответствовать смотрении.
Стандарту F 606 «Методы испытаний». 14. Сертификация
10.2 Испытание при контрольной нагрузке является 14.1 Если установлено в заказе на покупку, Изгото-
предпочтительным методом по сравнению с определе-
витель или Поставщик, тот, кто является ответственной
нием предела текучести и должно применяться в каче- стороной согласно Секции 12, должен выслать Покупа-
стве арбитражного метода для крепежных изделий
телю отчет об испытаниях, который должен содержать
с диаметром 1¼ дюйма или менее. следующую информацию:
10.3 Болты с шестигранной головкой должны быть
испытаны на растяжение методом клина. Разрушение 14.1.1 Описание изделия, марку, количество,
должно проходить в теле или резьбе болта, но не на пере- номер Технических условий ASTM и даты выпуска;
ходе от головки к телу болта. 14.1.2 Марку сплава (AISI, SAE, UNS и т. д.),
10.3.1 По усмотрению Изготовителя могут прово- анализ плавки, номер плавки и тип закалки;
диться одновременно испытания по определению пре- 14.1.3 Результаты испытаний на твердость, растя-
дела текучести (Метод 2, параграф о Методе испытания жение и контрольную нагрузку, по целесообразности;
предела текучести в Стандарте F 606) и испытания
14.1.4 Утверждение соответствия техническим ус-
на растяжение методом клина (параграф об испытании
ловиям на защитное покрытие (если целесообразно)
на растяжение Методом клина полноразмерных изде-
и время спекания и температуру; если спекание отсут-
лий, оба из Секции «Методы испытаний» Стандарта F 606)
ствует, пишется “без спекания”;
при выполнении условий 10.2 и 10.3.
10.4 Шпильки и болты, отличные от рассмотренных 14.1.5 Утверждение соответствия требованиям
в 10.3, должны испытываться методом осевого растяжения. по несплошности поверхности Технических усло-
вий F 788/F 788M;
10.4.1 По усмотрению Изготовителя, могут прово-
диться одновременно испытания по определению пре- 14.1.6 Утверждение соответствия по размерам;
дела текучести и испытания на осевое растяжение при 14.1.7 Отчет, описание или иллюстрации марки-
выполнении условий 10.2 и 10.4. ровки Изготовителя и их местоположения;
10.5 Скорость испытаний, определяемая при сво- 14.1.8 Номер партии, номер заказа на покупку
бодном ходе поперечины, должна быть не более и дата отправки;
1
/8 дюйма (3,2 мм)/мин максимум при испытаниях бол-
тов контрольной загрузкой (или при определении пре- 14.1.9 Страна происхождения;
дела текучести) и не выше 1 дюйм (25,4 мм)/мин мак- 14.1.10 Должность и подпись лица, назначенного
симум при определении прочности на растяжение. ответственным служащим компании за сертификацию,
11. Контроль с полным почтовым адресом.
14.2 Отсутствие всей требуемой информации в пол-
11.1 Если Покупатель требует проведения контроля ном объеме в отчете об испытаниях может служить
по 11.2, это должно быть указано в запросе, контракте причиной для отбраковки.
или заказе Покупателя.
11.2 Инспектор, представляющий Покупателя, дол-
жен иметь свободный доступ на все производственные 15.1 Идентификационное обозначение производи-
участки предприятия Изготовителя, связанные с выпол- теля — Все изделия должны быть промаркированы
нением работ по изготовлению заказанной продукции. уникальным символом, идентифицирующим Произво-
Изготовитель должен предоставить инспектору все дос- дителя.
622
15.2 Идентификационное обозначение марки: 15.3.5 Марка и обозначение Изготовителя должны
15.2.1 Все изделия Марки BC должны иметь мар- быть четко различимы и нанесены отдельно. Два обо-
кировку "BC". значения предпочтительно наносить в разных местах,
15.2.2 Все изделия Марки BD должны иметь мар- а в случае нанесения на одном уровне между ними,
кировку "BD". Дополнительно к маркировке "BD" из- должно быть предусмотрено не менее двух пробелов.
делия могут маркироваться шестью радиальными ли- 16. Упаковка и маркировка
ниями под углом 60° между ними, если они выполнены
из легированной стали, соответствующей требованиям 16.1 Упаковка:
настоящих технических условий. 16.1.1 Если нет других указаний, то упаковка
15.2.3 Изделия Марки BD на складах, маркиро- должна быть в соответствии с Техническими условия-
ванные по требованиям издания 95 года, будут рас- ми ASTM D 3951.
сматриваться как приемлемые до 1 октября 1999 года, 16.1.2 Если к упаковке предъявляются специаль-
имея целью предоставить возможность сбыть имею- ные требования, то они должны быть определены
щийся товар на складе. во время оформления заявки и заказа.
15.3 Расположение маркировки и способ: 16.2 Маркировка упаковки:
15.3.1 Головки болтов маркируются на верхней 16.2.1 Каждая отгрузочная единица должна со-
плоскости головки. держать или иметь четкую маркировку со следующей
15.3.2 Если шпильки имеют одновременно круп- информацией:
ную и мелкую резьбу, все маркировки наносятся 16.2.1.1 Обозначение ASTM и марки,
со стороны крупной резьбы или, если это предпочти- 16.2.1.2 Размер,
тельнее, обозначение Изготовителя помещается со сто-
роны мелкой резьбы, а обозначение марки – со стороны 16.2.1.3 Наименование и клеймо или торговый
крупной резьбы. знак Изготовителя,
15.3.3 Шпильки с непрерывной резьбой могут 16.2.1.4 Количество деталей,
маркироваться на любом конце. 16.2.1.5 Номер заказа Покупателя, а также
15.3.4 По усмотрению Изготовителя все марки- 16.2.1.6 Страна происхождения.
ровки могут выполняться либо выпуклыми, либо уг- 17. Ключевые слова
лубленными.
17.1 Легированная сталь; болты; сталь; шпилька
ТАБЛИЦА 2
ТАБЛИЦА 1 ТРЕБОВАНИЯ К ТВЕРДОСТИ ДЛЯ ПОЛНОРАЗМЕРНЫХ
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Элемент Анализ плавки, % Анализ изделия, % Твердость
Углерод Твердость Твердость
по Бринеллю по Роквеллу, C
При размерах Размер, дюйм Марка мин. макс. мин. макс.
до 1½ дюймов 0,30 до 0,53 0,28 до 0,55
От ¼ до 2½ BC 255 331 26 36
При размерах
более 1½ дюймов 0,35 до 0,53 0,33 до 0,55 Свыше 2½ BC 235 311 22 33
Фосфор, макс. 0,035 0,040 От ¼ до 2½ BD 311 363 33 39
Сера, макс. 0,040 0,045 Свыше 2½ BD 293 363 31 39
623
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДЛЯ ВСЕХ ПОЛНОРАЗМЕРНЫХ
КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ — СИСТЕМА ЕДИНИЦ ДЮЙМ-ФУНТ
Марка BC Марка BD
Предел текучести Предел текучести
Болт, Напряже- Прочность при Контрольная (0,2 % деформа- Прочность Контрольная (0,2 % деформа-
размер, Витки ниеА, растяжении мин., нагрузка, мин., ция), мин., при растяжении нагрузка, мин., ция), мин.,
дюйм на дюйм дюйм2 фунт-силаB фунт-силаC фунт-силаD мин., фунт-силаE фунт-силаF фунт-силаG
1 2 3 4 5 6 7 8 9
¼ 20 0,0318 4000 3350 3450 4750 3800 4100
¼ 28 0,0364 4550 3820 3950 5450 4350 4700
5
/16 18 0,0524 6550 5500 5700 7850 6300 6800
5
/16 24 0,0580 7250 6090 6300 8700 6950 7500
3
/8 16 0,0775 9700 8150 8450 11650 9300 10075
3
/8 24 0,0878 11000 9220 9550 13200 10500 11400
7
/16 14 0,1063 13300 11150 11600 15950 12750 13850
7
/16 20 0,1187 14840 12470 12900 17800 14200 15400
½ 13 0,1419 17750 14900 15450 21300 17050 18500
½ 20 0,1599 19990 16790 17400 24000 19200 20750
9
/16 12 0,182 22750 19100 19850 27300 21850 23600
9
/16 18 0,203 25400 21400 22100 30400 24400 26350
5
/8 11 0,226 28250 23750 24650 33900 27100 29400
5
/8 18 0,256 32000 26800 27900 38400 30700 33250
¾ 10 0,334 41750 35050 36400 50100 40100 43400
¾ 16 0,373 46600 39100 40650 56000 44800 48450
7
/8 9 0,462 57750 48500 50350 69300 55450 60100
7
/8 14 0,509 63600 53400 55450 76400 61100 66150
1 8 0,606 75750 63650 66050 90900 72700 78800

1 12 0,663 82900 69700 72250 99400 79600 86150
1 14 UNS 0,679 84900 71300 74400 101900 81500 88250
1
1 /8 7 0,763 95400 80100 83150 114450 91550 99200
1
1 /8 8 0,790 96750 82950 86200 118500 94800 102700
1
1 /8 12 0,856 107000 89800 93300 128400 102700 111250
1¼ 7 0,969 121150 101750 105600 145350 116300 126000
1¼ 8 1,000 125000 105000 109000 150000 120000 130000
1¼ 12 1,073 134100 112600 116950 161000 128800 139450
3
1 /8 6 1,155 144400 121300 125900 173250 138600 150200
3
1 /8 8 1,233 154150 129450 134400 185000 148000 160300
3
1 /8 12 1,315 164400 136100 143300 197200 157800 170950
1½ 6 1,405 175650 147550 153150 210750 168600 182500
1½ 8 1,492 186500 156650 162250 233800 175050 194000
1½ 12 1,581 197600 166000 172300 237200 189700 205500
1¾ 5 1,90 237500 199500 207100 285000 228000 247000
1¾ 8 2,08 260000 218400 226700 312000 249600 270000
2 4½ 2,50 312500 262500 272500 375000 300000 325000

2 8 2,77 346250 290850 301950 415000 332400 360000
2¼ 4½ 3,25 406250 341250 354250 487000 390000 422500
2¼ 8 3,56 445000 373800 388050 534000 422200 462800
2½ 4 4,00 500000 420000 436000 600000 480000 520000
2½ 8 4,44 550000 466200 483950 666000 532800 577200
2¾ 4 4,93 566950 468350 488050 690200 517650 566950
2¾ 8 5,43 624450 515850 537550 750200 570150 624450
3 4 5,97 686550 567150 591050 835800 626850 686550

3 8 6,51 748650 618450 644500 911400 683550 748650
3¼ 4 7,10 816500 674500 702900 994000 745500 816500
3¼ 8 7,69 884350 730550 761300 1076600 807650 884350
3½ 4 8,33 957950 791350 824650 1166200 874650 957950
3½ 8 8,96 1030400 851200 887050 1254400 940800 1030400
3¾ 4 9,66 1110900 917700 956350 1352400 1014300 1110900
3¾ 8 10,34 1199100 983300 1023650 1447600 1085700 1189100
4 4 11,08 1274200 1052600 1096900 1551200 1163400 1274200

4 8 11,81 1358200 1122000 1169200 1653400 1240050 1358150
А 2 2
Площадь сечения, дюймов = 0,7854[D – 0,9743/n] , где D = номинальный диаметр в дюймах и n = кол-во витков на дюйм.
B
Основано на 125 000 фунт/кв.дюйм при размерах от ¼ до 2½ дюймов, вкл. и 115 000 фунт/кв.дюйм при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
C
Основано на 105 000 фунт/кв. дюйм при размерах от ¼ до 2½ дюймов, вкл. и 95 000 фунт/кв. дюйм при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
D
Основано на 109 000 фунт/кв.дюйм при размерах от ¼ до 2½ дюйм, вкл. и 99 000 фунт/кв.дюйм при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
E
Основано на 150 000 фунт/кв. дюйм при размерах от ¼ до 2½ дюйм, вкл. и 140 000 фунт/кв.дюйм при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
F
Основано на 105 000 фунт/кв. дюйм при размерах от ¼ до 2½ дюйм, вкл. и 105 000 фунт/кв. дюйм при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
G
Основано на 130 000 фунт/кв. дюйм при размерах от ¼ до 2½ дюйм, вкл. и 115 000 фунт/кв. дюйм при размерах свыше 2½ до 4 дюймов ,вкл.
624
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДЛЯ ВСЕХ ПОЛНОРАЗМЕРНЫХ
КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ — СИСТЕМА ЕДИНИЦ СИ
Марка BC Марка BD
Болт, Напря- Прочность Контрольная Предел текучести Прочность Контрольная Предел текучести
размер, Витки жение, A при растяжении нагрузка, мин., (0,2 % деформация), при растяжении нагрузка, мин., (0,2 % деформация),
дюйм на дюйм дюйм2 мин., фунт-силаB фунт-силаC мин., фунт-силаD мин., фунт-силаE фунт-силаF мин., фунт-силаG
1 2 3 4 5 6 7 8 9
¼ 20 20,5 17,7 14,9 15,4 21,2 17,0 18,4
¼ 28 23,5 20,2 17,0 17,7 24,3 19,4 21,1
5
/16 18 33,8 29,1 24,5 25,4 35,0 28,0 30,3
5
/16 24 37,4 32,2 27,1 28,1 38,7 30,9 33,5
3
/8 16 50,0 43,1 36,2 37,6 51,7 41,4 44,8
3
/8 24 56,6 48,8 41,0 42,6 58,5 46,8 50,7
7
/16 14 68,6 59,1 49,6 51,5 70,9 56,7 61,5
7
/16 20 76,6 66,0 55,5 57,6 79,2 63,3 68,6
½ 13 91,5 78,9 66,3 68,8 94,7 75,7 82,1
½ 20 103 88,8 74,6 77,5 106,5 85,2 92,3
9
/16 12 111 101,2 85,0 88,2 121,4 97,1 105,2
9
/16 18 131 112,9 94,8 98,5 135,4 108,3 117,4
5
/8 11 146 125,7 105,6 109,6 150,8 120,6 130,7
5
/8 18 165 142,2 119,5 124,1 170,6 136,5 147,8
¾ 10 215 185,7 156,0 161,9 222,9 178,3 193,1
¾ 16 241 207,7 174,5 181,2 249,2 199,3 215,9
7
/8 9 296 256,9 215,8 224,0 308,3 246,6 267,2
7
/8 14 328 282,3 237,5 246,6 339,2 271,3 293,9
1 8 391 337,0 283,0 293,8 404,3 323,5 350,4

1 12 428 368,9 309,9 321,8 442,6 354,0 383,5
1 14 UNS 438 377,6 317,1 329,4 452,9 362,2 392,4
1
1 /8 7 492 424,2 356,4 369,9 509,1 407,3 441,2
1
1 /8 8 510 439,3 369,0 383,0 527,1 421,7 456,8
1
1 /8 12 552 475,8 399,6 415,1 570,8 456,5 494,6
1¼ 7 625 538,8 452,6 469,8 646,5 517,2 560,3
1¼ 8 645 556,0 467,1 484,9 667,2 533,8 578,3
1¼ 12 692 596,5 501,0 520,4 715,5 572,3 620,0
3
1 /8 6 745 642,2 539,5 560,0 770,7 616,5 667,9
3
1 /8 8 795 685,6 575,9 597,8 822,7 658,2 713,0
3
1 /8 12 848 731,0 614,0 637,7 876,8 701,3 759,8
1½ 6 906 781,2 656,2 681,2 937,5 750,0 812,5
1½ 8 963 829,6 696,9 723,4 995,5 796,4 862,8
1½ 12 1020 879,2 738,5 767,0 1054,7 843,5 913,9
1¾ 5 1226 1056 887,4 921,2 1268 1014 1099
1¾ 8 1342 1157 971,5 1009 1388 1110 1203
2 4½ 1613 1390 1168 1212 1668 1334 1446

2 8 1787 1540 1294 1343 1848 1479 1602
2¼ 4½ 2097 1807 1518 1576 2169 1735 1879
2¼ 8 2297 1979 1663 1726 2375 1900 2059
2½ 4 2581 2224 1868 1939 2669 2135 2313
2½ 8 2865 2469 2074 2153 2963 2370 2568
2¾ 4 3181 2741 2303 2390 3289 2632 2851
2¾ 8 3503 3019 2536 2633 3623 2898 3140
3 4 3852 3319 2788 2895 3983 3187 3452

3 8 4200 3620 3041 3156 4344 3475 3765
3¼ 4 4581 3948 3316 3442 4737 3790 4106
3¼ 8 4961 4276 3592 3729 5131 4105 4447
3½ 4 5374 4632 3891 4039 5558 4446 4817
3½ 8 5781 4982 4185 4344 5978 4783 5181
3¾ 4 6232 5371 4512 4684 6445 5156 5586
3¾ 8 6671 5749 4829 5013 6899 5519 5979
4 4 7148 6161 5175 5372 7393 5914 6407

4 8 7619 6567 5516 5726 7880 6304 6829
А 2 2
Площадь сечения, мм = 0,7854 (D – 0,9382 P) , где D = номинальный размер изделия, мм и P = витков на дюйм, мм.
В
Основано на 862 МПa при размерах от ¼ до 2½ дюйма, вкл. и 793 МПa при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
С
Основано на 724 МПа при размерах от ¼ до 2½ дюйма, вкл. и 655 МПа при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
D
Основано на 752 МПа при размерах ¼ до 2½ дюйма, вкл. и 683 МПа при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
E
Основано на 1034 МПа при размерах ¼ до 2 ½ дюйма, вкл. и 965 МПа при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
F
Основано на 827 МПа при размерах ¼ до 2½ дюйма, вкл. и 724 МПа при размерах свыше 2½ до 4 дюймов, вкл.
E
Основано на 896 МПа при размерах ¼ до 2½ дюйма, вкл. и 793 МПа при размерах 2½ до 4 дюймов, вкл.
625
ТАБЛИЦА 5
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ ОБРАЗЦОВ,
ПОЛУЧЕННЫХ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
Прочность на рас- Предел текучести Относительное Относи-
тяжение, мин., (0,2 % деформация), удлинение тельное
фунтов/кв. дюйм мин., фунт/ на 2 дюймах или сужение,
Марка Размер, дюйм (МПа) кв. дюйм (МПа) 50 мм, мин, %. мин.,%
BC От ¼ до 2½, вкл. 125000 (862) 109000 (752) 16 50
BC Свыше 2½ 115000 (793) 99000 (683) 16 45
BD От ¼ до 2½, вкл. 150000 (1034) 130000 (896) 14 40
BD Свыше 2½ 140000 (965) 115000 (793) 14 40
РАЗМЕРЫ ВЫБОРКИ И ПРИЕМОЧНЫЕ ЧИСЛА ПРИ КОНТРОЛЕ РАЗМЕРЫ ВЫБОРКИ И ПРИЕМОЧНЫЕ ЧИСЛА ПРИ КОНТРОЛЕ
РЕЗЬБЫ С ЦИНКОВЫМ ПОКРЫТИЕМ, ТРЕБОВАНИЙ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
НАНЕСЕННЫМ ПО ТЕХНОЛОГИИ ГОРЯЧЕГО ПОГРУЖЕНИЯ И РАЗМЕРАМ
ИЛИ МЕХАНИЧЕСКОГО ОСАЖДЕНИЯ Размер Приемочное Число
Приемочное Размер партии выборки число отбраковки
Размер партии Размер выборки A,В число А 25 и менее 2 0 1
2–90 13 1 От 26 до 150 3 0 1
91–150 20 2 От 151 до 1200 5 0 1
151–280 32 3 От 1201 до 35000 8 0 1
281–500 50 5 От 35000 до 150000 13 0 1
501–1200 80 7 150000 и выше 20 0 1
1201–3200 125 10
3201–10000 200 14
10001 и выше 315 21
A
Размеры выборки и приемочные числа взяты из Таблицы
«Программа отбора отдельных образцов при нормальном кон-
троле» из Стандарта MIL-STD-105..
В
Если размер партии меньше размера выборки, контроли-
руются все болты.
626
ТРУБЫ ИЗ АУСТЕНИТНОЙ ХРОМОНИКЕЛЕВОЙ

ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ
МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ СВАРКИ
ПЛАВЛЕНИЕМ, ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
Ошибка! Источник ссылки не
SA-358/SA-358M
найден.
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 358/A 358M-01, за исключением разъяснения требований к термической обработке в 6.3.1, удаления 6.3.2.2 для
труб HT-O и 6.3.2.3 для труб HT-SO, а также редакционных отличий в 1.2 и 2.2 и нижеприведенных дополнительных требований.)
Все изделия, поставляемые в соответствии с Техническими условиями SA, предназначены для использования согласно
правилам Секции III или Секции VIII-1 Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Производство
таких изделий лимитируется Изготовителями, которые являются держателями соответствующего сертификата разрешения
ASME и клейма с символом Стандарта ASME. Кроме соответствия данным техническим условиям, Изготовитель должен
удовлетворять всем приемлемым требованиям Секции III или Секции VIII-1 Стандарта. Толстолистовая сталь, используемая
для изготовления труб должна соответствовать требованиям Технических условий SA-240. Сварные соединения должны
представлять собой стыковые соединения с полным проплавлением основного металла, сваренного двумя швами или другим
способом, позволяющим получить такое же качество наплавленного металла и металла шва на внутренней и наружной
поверхности. Исключаются сварные швы, использующие металлические подкладки, которые остаются на месте. Изделие
должно соответствовать всем требованиям Секции III или Секции VIII-1 Стандарта по целесообразности, выключая
требования к сварке, термической обработке, неразрушающему контролю, контролю уполномоченным инспектором
на месте изготовления и применения клейма с символом Стандарта.
Для каждой партии труб должны предоставляться приемлемая форма отчета ASME о деталях, подписанная
уполномоченным инспектором, и заверенный протокол заводских испытаний. Термин «партия» применим ко всем трубам
одной и той же заводской плавки материала и толщины стенки, которые подвергались термической обработке при одной
загрузке печи. Для труб, которые не подвергались термической обработке или подвергались термической обработке в печи
непрерывного действия, партия должна состоять из каждых 200 футов (61 м) или доли этого всех труб одной и той же
заводской плавки материала и толщины стенки, подвергнутых той же самой термической обработке. Для труб, которые
подвергались термической обработке в печи периодического действия с автоматическим контролем температуры в пределах
50 °F, оснащенной регистрирующими пирометрами для записи процесса нагревания, партия может быть определена таким
же образом, как и при использовании печи непрерывного действия. Каждая труба должна быть промаркирована таким
образом, чтобы ее можно было идентифицировать с партией и заверенным протоколом заводских испытаний.
1. Область применения 1.3.1 Класс 1 — Трубы должны быть сварены

1.1 Настоящие технические условия распростра- двумя швами с применением присадочного металла
няются на трубы из аустенитной хромоникелевой стали, на всех проходах и подвергнуты полному
сваренные электрической сваркой плавлением, предназна- радиографическому контролю.
ченные для эксплуатации в коррозионных средах или при 1.3.2 Класс 2 — Трубы должны быть сварены
высоких температурах, или и то и другое вместе. двумя швами с применением присадочного металла
на всех проходах. Радиографический контроль
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NPS (номинальный не требуется.
размер трубы) заменяет в данном стандарте такие традиционные термины, 1.3.3 Класс 3 — Трубы должны быть сварены
как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный размер». одним швом с применением присадочного металла на всех
проходах и подвергнуты полному радиографическому
1.2 Данные технические условия охватывают контролю.
37 марок легированной стали, как показано в Таблице 1. 1.3.4 Класс 4 — Такие же трубы, что и Класс 3,
Выбор нужного сплава и требований по проведению но проход при сварке, выполненный по внутренней
термической обработки должен определяться по усмот- поверхности, может проводиться без добавления
рению Покупателя, в зависимости от условий работы. присадочного металла (см. 6.2.2.1 и 6.2.2.2).
1.3.5 Класс 5 — Трубы должны быть сварены
1.3 Настоящие технические условия рассмат- двумя швами с применением присадочного металла
ривают следующие 5 Классов труб:
627
на всех проходах и подвергнуты точечному
радиографическому контролю. 3. Терминология
1.4 Представлены дополнительные требования, 3.1 Определения:
охватывающие диапазон правил от проведения
3.1.1 В настоящих технических условиях
дополнительных испытаний до формализованных
методик технологии производства труб. Требования используются термины, определения которых даны
S1–S6 используются по желанию. в Технических условиях A 999/A 999M и Стандарте A 941
1.5 Значения величин, определенные либо в сис- Терминология.
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны
рассматриваться как разные стандарты. Значения 4. Информация для заказа
величин в системе СИ указаны в тексте в скобках. 4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые
Значения, определенные в каждой системе единиц, в настоящих технических условиях, должны включать
не являются точно эквивалентными; в связи с этим
каждая из систем единиц должна использоваться следующие данные, необходимые для точного
независимо одна от другой. Комбинирование значений описания требуемого изделия:
величин из двух систем может в результате привести 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
к несоответствию техническим условиям. Единицы отрезков),
дюйм-фунт должны использоваться в том случае, если 4.1.2 Наименование материала (труба, изготов-
в заказе не указано обозначение "M" данных ленная путем электрической сварки плавлением),
технических условий.
4.1.3 Марка (Таблица 1),
4.1.4 Класс (см. 1.3),
4.1.5 Размер (внутренний диаметр и минималь-
ная толщина стенки),
A 240/A 240M Плиты, листы и полосы из жаростойкой
нержавеющей хромистой и хромисто-никелевой 4.1.6 Длина (мерная или немерная),
стали для сосудов давления. Технические условия 4.1.7 Отделка концов (Секция «Концы»
A 262 Методы определения чувствительности Технических условий A 999/A 999M),
аустенитных нержавеющих сталей к межкристал- 4.1.8 Разрешение ремонта дефектов
литной коррозии толстолистовой стали путем сварки и последующей
A 480/A 480M Технические условия на общие требования термической обработки без предварительного
на сталь толстолистовую, тонколистовую и полосовую утверждения, если появится такая необходимость
катаную коррозионно-стойкую и жаростойкую (см. 9.3),
A 941 Сталь, нержавеющая сталь, родственные сплавы 4.1.9 Обозначение технических условий,
и ферросплавы. Терминология
4.1.10 Специальные требования,
A 999/A 999M Трубы из легированной и нержавеющей
стали. Общие требования. Технические условия 4.1.11 Положения, включающие требования 16.4,
E 527 Металлы и сплавы. Методика нумерации (UNS) если они необходимы,
4.1.12 Допустимость кольцевых сварных швов
2.2 Стандарт ASME по котлам и сосудам, (см. Секция 16),
работающим под давлением 4.1.13 Дополнительные требования (S1–S6),
Секция I, Правила строительства энергетических котлов 4.1.14 Соответствующий стандарт ASME, если
Секция IX, Сварка и квалификация он известен,
4.1.15 При применении Секции III Стандарта
2.3 Технические условия AWS: ASME классификация по эксплуатации и
A 5.22 Дуговая сварка трубчатым электродом
4.1.16 Сертификационные требования (см. Секция
A 5.30 Расходуемые (плавящиеся) вставки для дуговой
сварки вольфрамовым электродом в среде защитных Сертификации технических условий A 999/A 999M).
газов
A 5.4 Электроды сварочные с покрытием из коррозионно- 5. Общие требования
стойкой хромистой и хромоникелевой стали 5.1 Материалы, поставляемые согласно
A 5.9 Электроды сварочные голые и присадочные настоящим техническим условиям, должны
прутки из коррозионностойкой хромистой соответствовать требованиям последнего издания
и хромоникелевой стали Технических условий A999/A 999M, если иное
A 5.11 Электроды сварочные с покрытием из никеля не указано в данном документе.
и никелевых сплавов
A 5.14 Электроды сварочные и присадочные прутки 6. Материалы и их изготовление
голые из никеля и никелевых сплавов 6.1 Материалы:
2.4 Прочие стандарты: 6.1.1 Толстолистовая сталь должна соответ-
SAE J1086 Металлы и сплавы. Методика нумерации свовать требованиям Технических условий A 240/A 240M,
(UNS) представленных в Таблице1, за исключением тех,
которые указаны в 6.3.2.3.
628
6.2 Сварка: Не допускается замена отдельной обработки при отжиге
6.2.1 Сварные соединения должны представлять на твердый раствор термической обработкой в поточной
собой стыковые соединения с полным проплавлением линии. При отсутствии в заказе иных указаний,
основного металла, сваренные двумя или одним швом термическая обработка должна включать нагрев
методами сварки плавлением, как определено материала до температуры не менее 1900 °F [1040 °C],
в параграфе «Определения», Стандарта ASME на котлы кроме Марок S31266, S31254, S32654, S32050 и S30815,
и сосуды, работающие под давлением, Секция IX. которые нагревают до температуры не менее 2100 °F
Данные технические условия не проводят различий [1150 °C] и 1920 °F [1050 °C], соответственно, S24565,
по требованиям к качеству сварных соединений которую нагревают до температуры не менее 2050 °F
в зависимости от типа сварного соединения (с одним или [1120 °C], N08367, которую нагревают до температуры
двумя швами) при проведении сварки. В случае не менее 2025 °F [1107 °C], а также N08926, которую
применения кольцевых или полосовых подкладок, нагревают до температуры не менее 2010 °F [1100 °C],
материалы колец или полос должны иметь тот же самый и последующую закалку в воде или быстрое охлаждение
P-номер (Таблица QW-422 Секции IX), что и соеди- другим способом. Изделия Марки N08904 нагревают
няемая толстолистовая сталь. Кольцевые или полосовые до температуры не менее 2000 °F [1095 °C] и быстро
подкладки должны быть полностью удалены после охлаждают. Изделия Марки UNS N08810 нагревают
завершения сварки до момента проведения требуемого до температуры не менее 2050 °F [1120 °C] и быстро
радиографического контроля, а поверхности должны охлаждают. Изделия Марки UNS N08020 нагревают
быть подвергнуты визуальному контролю в соответствии до температуры в диапазоне от 1800 до 1850 °F [от 982
с требованиями 6.2.3. Не разрешаются сварные швы, до 1010 °C] и быстро охлаждают.
выполненные с применением кольцевых или полосовых 6.3.2 Заказ Покупателя должен определять одно
подкладок, которые остаются на месте. Работы должны из следующих условий, если режим термической
выполняться только теми операторами и с помощью тех обработки согласно 6.3.1 не желателен для
сварочных процедур, которые прошли квалифика- Покупателя:
ционную оценку согласно Секции IX Стандарта ASME 6.3.2.1 Температура окончательной терми-
на котлы и сосуды, работающие под давлением. ческой обработки ниже 1900 °F [1040 °C] — Каждая
6.2.2 За исключением требований 6.2.2.1 и 6.2.2.2, труба, поставляемая согласно указанному требованию,
сварные швы в целом должны быть выполнены спосо- должна иметь клеймо с указанием температуры оконча-
бами, включающими наплавку присадочного металла. тельной термической обработки в градусах Фаренгейта
6.2.2.1 Для труб Класса 4 с применением много- или Цельсия после индекса "HT". Могут быть опреде-
проходной сварки проход при заварке корня шва может лены контролируемые структурные или специальные
осуществляться без добавления присадочного металла. эксплуатационные характеристики в качестве указаний
6.2.2.2 Для труб Класса 4 поверхность для проведения оптимальной термической обработки.
сварного шва внутри трубы может образовываться как 6.3.2.2 УДАЛЕН
результат применения однопроходной сварки внутри 6.3.2.3 УДАЛЕН
трубы без добавления присадочного металла. 6.4 При температуре отжига на твердый раствор
6.2.2.3 Все трубы, сваренные одним швом, выше 1950 °F (1065 °C) может понизиться стойкость
должны подвергаться полному радиографическому против межкристаллитной коррозии после выдержки
контролю. в сенсибилизирующих условиях труб из стали Марок 321,
6.2.3 Поверхность сварного шва с каждой его 347 и 348. Если это определено Покупателем, должна
стороны может быть заделана заподлицо с основным проводиться стабилизация при более низкой температуре
металлом или иметь достаточно равномерный наплыв, или повторный отжиг на твердый раствор после перво-
не превышающий 1/8 дюйма [3 мм]. Все усиления начального высокотемпературного отжига на твердый
сварного шва могут быть удалены по выбору раствор (см. Дополнительные требования S5).
Изготовителя или по соглашению между Изготови- 7. Химический состав
телем и Покупателем. Контуры усиления должны быть
достаточно гладкими и не иметь неровностей. 7.1 Химический состав толстолистовой стали
Наплавленный материал должен быть равномерно должен соответствовать требованиям соответствую-
проплавлен по поверхности толстолис-товой стали. щих технических условий и Марке, представленной
Не допускается наличие вогнутостей контура до тех в Технических условиях A 240/A 240M.
пор, пока результирующая толщина металла сварного 7.2 Химический состав сварочного присадочного
шва не станет равной или более менее минимальной металла должен соответствовать требованиям
толщины соседнего основного металла. соответствующих технических условий AWS для
6.2.4 Дефекты сварного шва должны быть соответствующих Марок, указанных в Таблице 1, или
отремонтированы путем их удаления до доброка- требованиям к химическому составу, указанным
чественного металла и повторной сварки. Должна в Технических условиях A 240/A 240M для
проводиться соответствующая термическая обработка толстолистового проката, или, в случае утверждения
и контроль (визуальный, радиографический и капил- Покупателем, присадочный металл должен содержать
лярный), как и для первоначальных сварных швов. больше легирующих добавок по сравнению с основным
металлом, если это необходимо для обеспечения
6.3 Термическая обработка: коррозионной стойкости или других свойств.
6.3.1 Для изделий Марки H требуется отдельная Использование присадочного металла, отличного
термическая обработка при отжиге на твердый раствор.
629
от перечисленных в Таблице 1, или соответствующего способы, специально требуемые для контроля первичного
требованиям к химическому составу, установленным сварного шва.
Техническими условиями A 240/A 240M для толсто- 9.4 Трубы должны быть свободны от окалины и
листового проката, должно быть отмечено в протоколе, загрязняющих частиц железа. Не следует применять
а Марка присадочного металла должна быть указана травление, струйную очистку или отделку
в отчете о результатах испытаний. Если по условиям поверхности, если труба подвергнута светлому
заказа материал данной Марки должен содержать азот отжигу. Покупатель может потребовать, чтобы было
и церий, метод анализа для определения содержания применено пассирование.
указанных элементов определяется соглашением между
Покупателем и Изготовителем. 10. Анализ плавки
10.1 Изготовитель толстолистового проката обязан
выполнить анализ каждой плавки стали с целью
8. Допустимые отклонения размеров
определения процентного содержания элементов,
8.1 Допустимые отклонения — Размеры в любой точке
перечисленных в Технических условиях A 240/A 240M.
по длине трубы не должны превышать следующие
Определенный таким образом химический состав должен
значения:
соответствовать требованиям, установленным
8.1.1 Наружный диаметр — Базируясь на изме-
Техническими условиями A 240/A 240M.
рениях по окружности, наружный диаметр должен лежать
в пределах ±0,5 % от заданного наружного диаметра.
8.1.2 Отклонения от круглости — Разница
11.1 Для каждой партии труб длиной 500 футов
между максимальным и минимальным наружным
[150 м] или доли этого, Изготовителем должен быть
диаметрами – 1 %.
проведен анализ толстолистовой стали и наплавленного
8.1.3 Выравнивание — При установке линейки
металла из отделанной трубы. Стружки для анализа
длиной 10 футов или 3 м таким образом, что ее концы
могут быть взяты из образцов для проведения механи-
касаются поверхности трубы, зазор должен составлять
ческих испытаний. Результаты этих анализов должны
не более 1/8 дюйма [3 мм].
быть сообщены Покупателю или его Представителю; они
8.1.4 Толщина — Минимальная толщина стенок
должны соответствовать требованиям Секции 7 и нахо-
в любой точке трубы должна быть не более чем на 0,01
диться в пределах допусков, указанных в Таблице 1
дюйм [0,3 мм] ниже номинальной толщины.
11.2 Если результаты одного из анализов,
9.1 Отделанные трубы должны иметь качественную проведенных в соответствии с 9.1, не удовлетворяют
отделку. требованиям Секции 7, то анализы должны быть
9.2 Ремонт дефектов толстолистовой стали повторены на удвоенном, по сравнению с перво-
механической обработкой или шлифованием — Трубы, начальным, количестве дополнительных труб, взятых
имеющие дефекты в виде плен, могут быть подвергнуты из той же партии; результаты каждого анализа должны
механической обработке или шлифованию по внутренней соответствовать заданным требованиям.
или наружной поверхности до глубины, которая
гарантирует полное удаление окалины и плен, при условии, 12. Требования к свойствам при растяжении
что толщина стенки не становится меньше минимальной 12.1 Толстолистовой прокат, используемый для
заданной толщины. Механическая обработка или изготовления труб, должен соответствовать требованиям
шлифование должны проводиться после контроля трубы соответствующих технических условий, перечисленных
в состоянии после прокатки, и они должны сопровождаться в Таблице 1, к свойствам при растяжении. Испытания
дополнительным визуальным контролем. на растяжение, проведенные Изготовителем толстолисто-
9.3 Ремонт дефектов толстолистовой стали сваркой вого проката, должны подтверждать качество материала.
— Дефекты, которые снижают минимальную толщину 12.2 Поперечный образец для проведения испытаний
стенки, могут устраняться сваркой, но только на растяжение, отобранный поперек сварного
по согласованию с Покупателем. Зоны с дефектами соединения, должен иметь значения предела прочности
должны быть тщательно подготовлены для проведения на растяжение не ниже заданного минимального предела
сварки, причем закрытые дефекты удаляются прочности на растяжение для толстолистовой стали.
шлифованием. Открытые и явные дефекты типа
изъязвлений или отпечатков не требуют подготовки. 13. Испытания на загиб на оправке образца
Работы должны выполняться только теми операторами и с поперечным швом
с помощью тех сварочных процедур, которые прошли 13.1 Два образца для испытаний на загиб должны
квалификационную оценку согласно Секции IX Стандарта отбираться поперек труб. За исключением случая,
ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. указанного в 13.2, один образец должен быть под-
Если иначе не оговорено Покупателем, то трубы, вергнут испытанию на загиб на оправке с растяжением
требующие проведения термической обработки согласно внешней стороны шва, а второй образец – испытанию
6.3 должны быть термически обработаны или подвергнуты на загиб на оправке с растяжением обратной стороны
повторной термической обработке после ремонтной шва. Один образец должен изгибаться при упоре
сварки. Отремонтированные участки, в которых глубина внутренней поверхности трубы в плунжер, а другой –
ремонта составляет более 1/4 толщины, должны при упоре внешней поверхности в плунжер.
подвергаться испытанию под давлением или повторному 13.2 Для труб с толщиной стенки более 3/8 дюйма
испытанию под давлением после проведения ремонта и [9,5 мм], но менее ¾ дюйма [19 мм] можно проводить
термической обработки (если таковые есть). испытание на боковой загиб вместо испытаний
Отремонтированные сварные швы также должны быть на загиб с растяжением внешней и обратной стороны
подвергнуты контролю с использованием шва. Для труб с толщиной стенки ¾ дюйма [19 мм]
соответствующих неразрушающих методов, включая и более оба образца должны подвергнуться
630
испытаниям на боковой загиб. Образцы для испытаний сваривались по одной и той же технологии, и если они подвергались
на боковой загиб должны изгибаться таким образом, термической обработке, и эта термическая обработка проводилась
по единой методике в одной и той же печи. Максимальный размер
чтобы одна из боковых поверхностей становилась вы- партии составляет 200 линейных фунтов [60 м] труб.
пуклой поверхностью образца для испытаний на загиб.
13.3 Испытание на загиб должно считаться
приемлемым, если не появились трещины или другие 15.2 Испытание на загиб на оправке образца
дефекты, превышающие размеры 1/8 дюйма [3 мм] с поперечным швом –– Одно испытание (на двух
в любом направлении в металле сварного шва или образцах) должно быть проведено для представления
между сварным швом и металлом трубы после изгиба. каждой партии (Примечание 2) отделанных труб.
Трещины, которые проходят по кромкам образца 15.3 Гидростатическое испытание — Каждая
в процессе испытаний и размеры которых менее труба должна подвергаться гидростатическому
1
/4 дюйма [6,5 мм] в любом направлении, не должны испытанию в соответствии с Техническими
учитываться. условиями A999/A 999M, если не появляются
специальные указания согласно 15.4. Давление должно
14. Образцы для испытания и методики испытаний поддерживаться достаточное время, чтобы обеспечить
14.1 Поперечные образцы для испытаний возможность инспектору проконтролировать сварной
на растяжение и для испытаний на загиб должны шов по всей длине.
отрезаться от конца отделанной трубы; поперечные
образцы для испытания на растяжение и для 15.4 Покупатель по согласованию с Производителем
испытаний на загиб должны быть выровнены может выполнить требования к гидростатическому
в холодном состоянии до окончательной механической испытанию при проведении испытания под давлением
обработки для получения необходимого размера. системы, причем это давление может быть выше или
14.2 В качестве альтернативы требованиям 14.1, ниже, чем указанное в технических условиях, но оно
образцы для испытаний могут быть отобраны из испы- никогда не должно быть ниже расчетного давления
тательной пластины такого же материала, что и труба, системы. Каждая труба, поставляемая без проведения
которая прикрепляется к концу цилиндра и прива- полного гидростатического испытания Изготовителем,
ривается как продолжение продольного шва трубы.
должна включать в себя маркировку "NH".
14.3 Образцы для испытаний на растяжение
изготавливают в соответствии с Секцией IX, Часть QW,
параграф QW-150 Стандарта ASME по котлам 16. Радиографический контроль
и сосудам давления, причем образцы должны при- 16.1 Для труб Классов 1, 3 и 4 все сварные
надлежать к одному из Типов, показанных в QW-462.1 соединения должны быть подвергнуты полному
указанного стандарта. радиографическому контролю.
14.3.1 Образцы с уменьшенным сечением,
16.2 Для труб Класса 5 сварные соединения должны
соответствующие требованиям QW-462.1(b), могут
использоваться для испытаний на разрыв при всех подвергнуться точечному радиографическому контролю
значениях толщины трубы наружным диаметром на протяжении не менее 12 дюймов [300 мм] на длине
свыше 3 дюймов [76 мм]. сварного шва 50 футов [15 м].
14.3.2 При испытаниях на разрыв возможно 16.3 Для труб Классов 1, 3 и 4 радиографический
использование обточенных образцов, соответствую- контроль должен проводиться в соответствии
щих требованиям QW-462.1(d). с требованиями Стандарта ASME на котлы и сосуды,
14.3.2.1 Если образцы, прошедшие токарную работающие под давлением, Секция VIII, самое
обработку, используются, как указано в 14.3.2.2 и 14.3.2.3, последнее издание, параграф UW-51.
то один полный комплект должен быть изготовлен для
16.4 Для труб Класса 5 радиографический контроль
каждого требуемого испытания.
14.3.2.2 Для толщин до 11/4 дюйма [32 мм] должен проводиться в соответствии с требованиями
включительно могут быть использованы одиночные Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие
образцы, прошедшие токарную обработку. под давлением, Секция VIII, Раздел 1, самое последнее
14.3.2.3 При значениях толщины свыше издание, параграф UW-52.
1¼ дюймов [32 мм] комплекты образцов вырезаются 16.5 Радиографический контроль может проводиться
из полной толщины шва при расположении их цент- до проведения термической обработки.
ральных линий параллельно поверхности материала
на расстояниях не более 1 дюйма [25 мм]. Расстояние
центральных линий образцов, прилегающих к поверх- 17. Длины
ности материала, не должно превышать 5/8 дюйма [16 мм]. 17.1 По согласованию между Изготовителем и Покупа-
14.4 Образцы для испытаний не должны вырезаться телем допускается наличие кольцевых сварных соедине-
из трубы или испытательной пластины до проведения ний такого же качества, что и продольные соединения.
окончательной термической обработки.
15. Необходимые механические испытания 18.1 В дополнение к требованиям по маркировке
15.1 Испытание на поперечное растяжение – Одно Технических условий A999/A 999M, маркировка
испытание должно быть проведено для представления каждой трубы должна включать в себя обозначение
каждой партии (см. Примечание 2) отделанных труб. толстолистовой стали, как показано в Таблице 1,
требования по маркировке согласно 6.3 и 15.4, и Класс 1,
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Термин «партия» применяется ко всем
трубам одной Марки (могут включать более, чем одну плавку стали) 2, 3 или 4, как это положено (см. 1.3).
в пределах диапазона толщин 3/16 дюйма [4,7 мм], которые
631
18.2 Штриховой код –– Штриховое кодирование 19. Ключевые слова
может использоваться в качестве дополнительного метода
идентификации, в дополнение к требованиям 18.1. 19.1 Стальная труба, изготовленная дуговой
Штрихкодирование должно быть совместимо сваркой; аустенитная коррозионностойкая сталь;
со Стандартом Исполнительной группы авто- хромоникелевая сталь; стальная труба, изготовленная
мобильной промышленности (AIAG), подготовленным сваркой, плавлением; высокотемпературная
Подкомитетом по первичным материалам команды эксплуатация; стальная труба; высокотемпературный
проекта по шрихкодированию AIAG. режим работы; высокий; сварная стальная труба
632
ТАБЛИЦА 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТОЛСТОЛИСТОВУЮ СТАЛЬ И ПРИСАДОЧНЫЕ МЕТАЛЛЫ
Марка Обозначение Материал, тип ASTM Классификация присадочного металла и обозначения UNS [Примечание (1)] для соответствующих [Примечание (2)] Технических условий AWS
UNS на толстолисто- A5.4 A5.9 A5.11 A5.14 A5.22 A5.30
вую сталь и Марка Класс UNS Класс UNS Класс UNS Класс UNS Класс UNS Класс UNS
… N08020 … А 240 N08020 … … … … … … … … … … … …
… N08367 … А 240 N08367 … … … … ENiCrMo-3 W86112 ERNiCrMo-3 N06625 … … … …
… N08800 … А 240 N08800 … … … … … … … … … … … …
… N08810 … А 240 N08810 … … … … … … … … … … … …
… N08904 … А 240 N08904 … … … … … … … … … … … …
… N08926 … А 240 N08926 … … … … ENiCrMo-3 W86112 ERNiCrMo-3 N06625 … … … …
… S20400 … А 240 S20400 Е209 W32210 ER209 S20980, W32240 … … … … … … … …
ХМ-19 S22100 ХМ-19 А 240 Тип ХМ-19 Е209 W32210 ER209 S20980, W32240 … … … … … … … …
… S24585 … А 240 S24585 … … … … … … … … … … … …
ХМ-29 S28300 ХМ-29 А 240 Тип ХМ-29 Е240 W32410 ER240 S23980, W32440 … … … … … … … …
304 S30400 304 А 240 Тип 304 Е308 W30810 ER308 S30880, W30840 … … … … E308T W30831 IN308 S30880
304L S30403 304L А 240 Тип 304 E308L W30813 ER308L S30883, W30843 … … … … E308LT W30835 IN308L S30883
304Н S30409 304Н А 240 Тип 304Н Е308Н W30810 ER308 S30880, W30840 … … … … E308T W30831 IN308 S30880
… S30415 … А 240 S30415 … … … … … … … … ... ... … …
304N S30451 304N А 240 Тип 304N Е308 W30810 ER308 S30880, W30840 … … … … E308T W30831 IN308 S30880

304LN S30453 304LN А 240 Тип 304LN E308L W30813 ER308L S30883, W30843 … … … … W308LT W30835 IN308L S30883
S30600 А 240 S30600
… [Прим. (3)] … [Прим. (3)] … … … … … … … … … … … …
… S30815 … А 240 S30815 … … … … … … … … … … … …
309S S30908 309S А 240 Тип 309S … … … … … … … … … … … …
633
309Сb S30940 309Сb А 240 Тип 309Сb Е309Сb … … … … … … … … … … …

310S S31008 310S А 240 Тип 310S … … … … … … … … … … … …
З10Сb S31040 З10Сb А 240 Тип З10Сb ЕЗ10Сb … … … … … … … … … … …
… S31254 … А 240 S31254 … … … … ENiCrMo-3 W86112 ERNiCrMo-3 N06625 … … … …
316 S31600 316 А 240 Тип 316 Е316 W31610 ER316 S31680, W31640 E316T W31631 IN316 S31680
316L S31603 316L А 240 Тип 316L E316L W31613 ER316L S31683, W31643 … … … … E316LT W31635 IN316L S31683
316Н S31609 316Н А 240 Тип 316H Е316Н W31610 ER316H S31680, W31640 … … … … E316T W31631 IN316 S31680
316N S31651 316N А 240 Тип 316N Е316 W31610 ER316 S31680, W31640 … … … … E316T W31631 IN316 S31680
316LN S31653 316LN А 240 Тип 316LN E316L W31613 ER316L S31683, W31643 … … … … E316LT W31635 IN316L S31683
… S31726 А 240 S31726 ... … … … ENiCrMo-3 W86112 ERNiCrMo-3 N06625 … … … …
… S32050 А 240 S32050 … … … … … … … … … … … …
S32180
321 S32100 321 А 240 Тип 321 Е347 W34710 ER321 W32140 … … … … E347T W34733 IN348 S34780
ER347 S34780
W34740
SA-358/SA-358M
SA-358/SA-358M
ТАБЛИЦА 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТОЛСТОЛИСТОВУЮ СТАЛЬ И ПРИСАДОЧНЫЕ МЕТАЛЛЫ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
ASTM Классификация присадочного металла и обозначения UNS [Примечание (1)] для соответствующих [Примечание (2)] Технических условий AWS
Обозначение на толстолисто- A5.4 A5.9 A5.11 A5.14 A5.22 A5.30
Марка UNS Материал, тип вую сталь и Марка Класс UNS Класс UNS Класс UNS Класс UNS Класс UNS Класс UNS
… S32654 … А 240 S32654 … … … … … … … … … … … …
… S34565 … А 240 S24565 … … … … … … … … … … … …

347 S34700 347 А 240 Тип 347 Е347 W34710 ER347 S34780 … … … … Е347Т W34733 IN348 S34780
W34740
348 S34800 348 А 240 Тип 348 Е347 W34710 ER347 S34780 … … … … Е347Т W34733 IN348 S34780
W34740
634
(1) Новое обозначение установлено в соответствии с ASTM E 527 и SAE J1086.

(2) Выбор технических условий Американского общества по сварке зависит от сварочной технологии.
(3) В предыдущем издании Марка S30600 была ошибочно представлена как S01815.

применяться только в тех случаях, когда это оговорено в заказе на покупку. Покупатель
вправе установить иную частоту проведения испытаний или анализа, как это оговорено
в дополнительных требованиях. По соглашению между Покупателем и Изготовителем
положения данных дополнительных требований в части повторных испытаний и повторной
обработки могут быть также изменены.
S1. Анализ изделия быть предметом согласования между Покупателем

S1.1 Анализ изделия должен проводиться на каждой и Изготовителем.
трубе. Отдельные трубы, не соответствующие
требованиям к химическому составу, должны быть S5. Стабилизирующая термическая обработка
забракованы. S5.1 После проведения термической обработки
согласно 6.3, трубы из Марок 321, 347 и 348 должны
S2. Испытания на растяжение и загиб подвергаться термической обработке для стабилизации
S2.1 Испытания на растяжение (Секция 12)
структуры сплава при температуре ниже той, которая
и испытания на загиб (Секция 13) должны проводиться
использовалась при первоначальном отжиге на твердый
на образцах, представляющих каждую трубу. Если
какой-то из образцов для испытаний не соответствует раствор. Температура термической обработки при
заданным требованиям, то представленная труба стабилизации структуры сплава должна быть
должна быть отбракована. согласована между Покупателем и Продавцом.
S3. Метод капиллярного контроля с использованием S6. Испытания на межкристаллитную коррозию

масел и проникающих жидкостей S6.1 Если это оговорено, то изделие должно пройти
S3.1 Все сварные изделия должны быть испытание на межкристаллитную коррозию, которое
проконтролированы капиллярным методом с приме- проводится Производителем согласно Стандарту A 262,
нением проникающих масел и жидкостей. Подробности Методике E.
метода и положение дефектов должны быть предметом
соглашения между Покупателем и Изготовителем. ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Методика E требует испытаний низкоуглеро-
дистой или стабилизированных марок стали в сенсибилизированном
состоянии, а для других марок стали – в состоянии непосредственно
S4. Контроль содержания феррита после отгрузки.
в наплавленном металле
S4.1 Содержание феррита может быть определено
в наплавленном металле сварного шва на любой длине S6.2 В соответствии с Дополнительным требованием S5
трубы. Детали проведения этого контроля (т.е., сварка; термическая обработка для стабилизации структуры
химический состав толстолистовой стали и сплава может быть необходима и допускается с целью
наплавленного металла сварного шва; испытательное обеспечения соответствия этому требованию для
оборудование и методы; число и расположение мест Марок, содержащих титан или ниобий.
испытаний; предельное содержание феррита) должны
635
636
ТРУБЫ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ И ФЕРРИТНОЙ

ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ КОВАНЫЕ И
РАСТОЧЕННЫЕ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ
ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
SA-369/SA-369M
1. Область применения E 290 Методы на изгиб для материала, предназначенного

1.1 В данных технических условиях рассмотрены для изготовления поковок
толстостенные трубы из углеродистой и легированной Е 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат,
стали (примечание 1), изготовленные из обточенных и заготовки, блюмы и поковки. Метод испытания
просверленных поковок, и предназначенные для макротравлением
эксплуатации при высоких температурах. Трубы,
заказанные по данным техническим условиям, должны 2.2 Стандарт ASME, Правила на котлы и сосуды,
подходить для изгибания и других операций формовки и работающие под давлением, раздел IX, квалификация
для сварки плавлением. Выбор зависит от конструкции, сварки
условий эксплуатации, механических свойств и 2.3 Стандарты ANSI:
высокотемпературных характеристик.
B 46.1 Структура поверхности
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Слово «труба», встречающиеся в нескольких
разделах настоящих технических условий, использовано в широком
смысле и обозначает головки трубы или каналы трубы.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Определитель размеров NPS (номинальный размер
трубы) без привязки был заменен в настоящем стандарте такими
традиционными терминами, как «номинальный диаметр», «размер» и 3.1 Заказы материала по данным техническим
«номинальный размер».
условиям должны включать в себя следующие пункты,
1.2 Рассматривается несколько марок ферритных необходимые для точного описания требуемого
сталей. Состав этих сталей указан в таблице 1. материала:
1.3 Предусмотрены дополнительные требования 3.1.1 Количество (футы, сантиметры или
(S1–S6) необязательного характера. Данные количество отрезков),
дополнительные требования предполагают проведение
добавочных испытаний. Если указанные испытания 3.1.2 Название материала (кованая и расточенная
необходимы, это должно быть обозначено в заказе труба),
вместе с количеством требуемых испытаний. 3.1.3 Марка (табл. 1),
фунт, либо в СИ должны рассматриваться как разные 3.1.4 Размер (внутренний диаметр и
стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены в минимальная толщина стенок),
скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, 3.1.5 Длина (допустимые отклонения в длине,
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая раздел технических условий A 999/A 999M),
система должна использоваться независимо от другой.
Комбинирование значений величин из двух систем 3.1.6 Отделка концов (13),
может привести к несоответствию техническим 3.1.7 Необязательные требования (раздел 8,
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться дополнительные требования S1–S6; п. 13.2),
в том случае, если в заказе нет обозначения «M».
3.1.8 Требуемый протокол испытаний (Раздел
«Сертификация» технических условий A 999/A 999M),
2. Нормативно-справочные
документы 3.1.9 Обозначение технических условий и
3.1.10 Особые требования или исключения
2.1 Стандарты ASTM: настоящих технических условий.
A 999/A 999M Общие требования для сплавов и труб из
легированной и нержавеющей стали. Технические
условия
637
4. Общие требования Трубы марок FP1, FP2 и FP12 в качестве окончательной

4.1 Материал, поставляемый согласно данным термообработки должны подвергаться снятию нап-
техническим условиям, должен соответствовать ряжения при температуре от 1200 до 1300 F [от 650 до
существующим требованиям действующего издания 705 °C].
технических условий A 999/A 999M, если не оговорено ПРИМЕЧАНИЕ 5 – Определенные ферритные стали, описанные в
иное. данных технических условиях, твердеют при быстром охлаждении с
температуры более критической. Некоторые стали твердеют в воздухе,
это значит, что такие стали твердеют до нежелательного уровня при
охлаждении на воздухе с высоких температур. Следовательно, после
операций нагревания таких сталей выше их критической температуры,
5. Материалы и изготовление таких как сварка, горячее изгибание и других операций формовки,
5.1 Выбраковка: необходимо проводить подходящую термообработку.
5.1.1 Чтобы исключить наличие создающих 5.4.3 Кроме случаев, когда дополнительное
повреждения дефектов, необходима достаточная требование S6 указано покупателем, марка FP91 должна
выбраковка. Сталь должна иметь однородную быть нормализована и отпущена за счет повторного
структуру. нагревания внутри температурного диапазона от 1900 до
1975 °F [от 1040 до 1080 °C], после этого необходимо
5.2 Производство: провести охлаждение на воздухе и отпуск при
5.2.1 Материал для поковок должен состоять из температуре от 1350 до 1470 °F [от 730 до 800 °C].
слитков, блюмов, иных заготовок или твердокатаных 5.4.4 Кроме случаев, когда дополнительное
прутков, кованных или катанных из слитков, требование S6 указано покупателем, марка FP92 должна
разрезанных на нужные длины так, чтобы при этом не быть нормализована и отпущена за счет повторного
были созданы наносящие вред поковкам дефекты. нагревания внутри температурного диапазона от 1900 до
5.2.2 Материал должен подвергнуться ковке 1975 °F [от 1040 до 1080 °C], после этого необходимо
(примечание 3) с помощью молота или прессованием и провести охлаждение на воздухе и отпуск при
должен быть доведен, насколько это возможно, до температуре от 1350 до 1470 °F [от 730 до 800 °C].
окончательной формы и размера горячей обработкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Площадь поперечного сечения твердой поковки
должна уменьшаться за счет поковки или проката от площади 6. Химический состав
поперечного сечения слитка в соотношении не менее 3:1. 6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к
5.2.3 Если иное не указано, после окончательной химическому составу, приведенным в таблице 1.
поковки необходимо провести обработку,
соответствующую марке стали, как обозначено в п. 5.4.
7. Анализ плавки
5.3 Механическая обработка:
7.1 Анализ каждой плавки стали должен
5.3.1 Внутренние и внешние поверхности всех
выполняться производителем с целью определения
поковок должны быть механически обработаны.
процентного содержания заданных элементов. При
5.3.2 После термообработки труба должна пройти использовании повторного плавления анализ плавки
механическую обработку до окончательной отделки с необходимо проводить на одном повторно
величиной среднего арифметического отклонения расплавленном слитке или изделии из одного
шероховатости не более 250 µдюйм. [6.4 μm] (AA), расплавленного слитка от каждого первичного
термины использованы согласно определениям в плавления. Определенный таким образом химический
стандарте ANSI B 46.1-1962, если иное не оговорено. состав или определенный с помощью анализа изделия,
выполненного производителем труб, должен
5.4 Термообработка: удовлетворять указанным требованиям.
5.4.1 Все трубы марок, представленных в
таблице 1, кроме FPA, FPB, FP1, FP2, FP12, FP91 и FP92, 7.2 В случае использования больших слитков,
должны быть повторно нагреты и обработаны, будучи изготовленных из двух или более плавок,
полностью отожженными, нормализованными и средневзвешенные значения анализа химического
отпущенными. При обработке в нормализованном и состава нескольких плавок, выполненного согласно
отпущенном состоянии (примечание 4) температура п. 7.1, должны удовлетворять требованиям, указанным в
отпуска должна составлять 1250 °F [680 °C] или более разделе 6.
для марок FP5, FP9, FP21 и FP22, и 1200 °F [650 °C] и
более для марок FP36 и FP11.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 – Рекомендуется, чтобы температура обработки была, 8.1 По запросу покупателя производитель должен
по крайней мере, на 100 °F [50 °C] выше предполагаемой температуры
эксплуатации. Следовательно, покупатель должен указать
выполнять анализ изделий из каждой плавки.
производителю, будет ли температура эксплуатации превышать 1100 F 8.2 Результаты этих анализов должны быть
[600 °C].
представлены покупателю или его представителю, и
5.4.2 Трубы марок FPA и FPB в качестве должны соответствовать требованиям, указанным в
окончательной термообработки должны подвергаться разделе 6.
нормализации или снятию напряжения при температуре
от 1200 до 1300 °F [от 650 до 705 °C]. 8.3 Если результаты одного из испытаний,
обозначенных в разделе 7 или 8, не соответствуют
требованиям, указанным в разделе 6, то может быть
проведен анализ каждой заготовки или трубы из одной и
той же плавки, и все заготовки или трубы,
удовлетворяющие указанным требованиям, должны быть
приняты.
638
9. Требования к свойствам на растяжение 12. Концы

9.1 Материал должен удовлетворять требованиям к
свойствам на растяжение, представленным в таблице 2. 12.1 Концы труб должны быть механически
обработаны, как указано в заказе на покупку.
Приемочные испытания должны быть выполнены после
окончательной термообработки поковки.

10.1 Испытание на поперечное или продольное 13. Отделочная обработка
растяжение – Для одного образца от одного конца
одной длины трубы, представляющей каждую плавку в 13.1 Отделанные трубы должны быть достаточно
каждой партии, прошедшей термообработку, прямыми и иметь качественную отделку.
необходимо провести одно испытание.
10.2 Испытание на расплющивание – Испытание на
13.2 Ремонт дефектов сваркой допускается только с
одобрения покупателя. Перед сваркой с дефектов должна
расплющивание согласно техническим условиям
быть снята стружка или дефекты должны быть
A 999/A 999M необходимо провести для труб с NPS,
выровнены. Выполнять работы могут только
равным 14 или более, и для которых отношение
квалифицированные операторы. Выполнение работ
диаметра к толщине стенки более 7,0. Испытание
возможно, только если они соответствуют стандарту
необходимо проводить на образце, взятом от одного
ASME, «Правила на котлы и сосуды, работающие под
конца каждой длины трубы.
давлением», раздел IX. После сварки необходимо
10.3 Испытание на изгиб – Для труб с NPS более 14 выполнить локальную или полную термообработку
или NPS, когда отношение диаметра к толщине стенки согласно п. 5.4. Считается, что локальное шлифование
7,0 или менее, испытание на изгиб необходимо после сварки и повторной обработки соответствует
проводить согласно методу испытания на изгиб E 290. требованиям п. 5.3.
Если иное не оговорено, образцы для испытаний
необходимо брать в поперечном направлении. Диаметр
штифта для продольных образцов должен составлять 2/3 t
или 11/3 t для поперечных образцов, где t – толщина
образца. Образцы для испытаний на изгиб должны 14. Маркировка изделий
изгибаться при комнатной температуре на 180° без
образования трещин. Для одного конца каждой длины 14.1 В маркировке, кроме параметров, предписанных
трубы необходимо провести одно испытание на техническими условиями A 999/A 999M, должны быть
изгибание. указаны: толщина стенки, отметка изделия, длина и
добавочный символ «S», если труба соответствует
Дополнительным требованиям S1–S5, а также номер
11. Качество изготовления плавки и номер производителя, по которому можно
11.1 Труба должна соответствовать размерам и
идентифицировать плавку. Идентификационная
формам, указанным покупателем.
штамповка вместо маркировки трафаретом может быть
выполнена только с письменного одобрения покупателя.
639
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
Марка FPA FPB FP1 FP2
Углерод не более 0,25 не более 0,30 0.10–0.20 0.10–0.20
Марганец 0.27–0.93 0.29–1.06 0.30–0.80 0.30–0.61
Фосфор, не более 0.035 0,035 0.025 0.025
Сера, не более 0.035 0.035 0.025 0.025
Кремний не менее 0,10 не менее 0,10 0.10–0.50 0.10–0.30
Хром … … … 0.50–0.81
Молибден … … 0.44–0.65 0.44–0.65
Марка FP5 FP9 FP11 FP12
Углерод не более 0,15 не более 0,15 0.05–0.15 0.05–0.15
Марганец 0.30–0.60 0.30–0.60 0.30–0.60 0.30–0.61
Фосфор, не более 0.025 0.030 0.025 0.025
Сера, не более 0.025 0.030 0.025 0.025
Кремний не более 0,50 0.50–1.00 0.50–1.00 не более 0,50
Хром 4.00–6.00 8.00–10.00 1.00–1.50 0.80–1.25
Молибден 0.45–0.65 0.90–1.10 0.44–0.65 0.44–0.65
Марка FP21 FP22 FP91 FP92
Углерод 0.05–0.15 0.05–0.15 0.08–0.12 0.07–0.13
Марганец 0.30–0.60 0.30–0.60 0.30–0.60 0.30–0.60
Фосфор, не более 0.025 0.025 0.025 0.020
Сера, не более 0.025 0.025 0.025 0.010
Кремний не более 0,50 не более 0,50 0.20–0.50 не более 0,50
Хром 2.65–3.35 1.90–2.60 8.00–9.50 8.50–9.50
Молибден 0.80–1.06 0.87–1.13 0.85–1.05 0.30–0.60
Другое: W 1.50–2.00
Ni не более 0,40 V 0.15–0.25
V 0.18–0.25 Cb 0.04–0.09
Cb 0.06–0.10 N 0.030–0.070
N 0.03–0.07 Ni не более 0,40
Al не более 0,04 Al не более 0,02
Ti не более 0,01 Ti не более 0,01
Zr не более 0,01 Zr не более 0,01
B 0.001–0.006
ТАБЛИЦА 2
Марка FPA FPB FP1, FP2 FP12 FP91 FP92 Все
остальные
Мин. прочность на
растяжение, 48 [330] 60 [415] 55 [380] 60 [415] 85 90 [620] 60 [415]
килофунтов/дюйм2, [МПа] [58
Мин. напряжение текучести, 30 [210] 35 [240] 30 [210] 32 [220] 5] 64 [440] 30 [210]
килофунтов/дюйм2, [МПа]
60
[41
5]
Требования к удлинению
FPA FPB FP91 и FP92 Все остальные
Марка Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч- Продоль- Попереч-
ное ное ное ное ное ное ное ное
направле- направле- направле- направле- направле- направле- направле- направле-
ние ние ние ние ние ние ние ние
Мин. удлинение на 2 дюйма или
50 мм, %
Основное мин. удлинение для 35 25 30 17 27 18 30 20
стенки толщиной 5/16 дюйма
[8 мм] и более, полоски для
испытаний и для всех малых
размеров,
При испытуемых
использовании в
стандартного 28 20 22 12 20 13 22 14
круглого образца для с рабочей
длиной 2 дюйма или 50 мм
640

применяться только в тех случаях, когда этого оговорено в заказе на покупку. Покупатель
может задать иную частоту проведения испытаний или анализа, чем это оговорено в
дополнительном требовании. По соглашению между покупателем и производителем
положения данных дополнительных требований в части повторных испытаний и
повторной обработки также могут быть изменены.
S1. Дополнительное испытание на растяжение S5. Структура металла и испытания травлением

S1.1 Дополнительное испытание на растяжение S4.5 Сталь должна быть однородной, как показано
необходимо проводить на образце из одного или каждого испытаниями травлением, проводимыми согласно
конца каждой трубы. Если оговорено применение соответствующим частям методики E 381. Испытания
настоящего дополнительного требования, то количество травлением должны проводиться на поперечном сечении
испытаний на каждую трубу должно быть также образца, отобранным от одного или обоих концов
оговорено. Если образец любой длины не отвечает каждой трубы, и должны демонстрировать отсутствие
требованиям к свойствам растяжения (растяжение, дефектов и достаточную однородность материала, не
текучесть и удлинение), такая длина должна быть имеющего повреждающих расслоений, трещин и
отбракована для повторной обработки согласно аналогичных нежелательных дефектов. Если оговорено
техническим условиям A 999/A 999M и пройти применение настоящего дополнительного требования, то
повторные испытания с удовлетворительным необходимое количество испытаний на каждую трубу
результатом. должно быть также оговорено. Если образец от какой-
либо длины обнаруживает нежелательные дефекты, эта
длина должна быть отбракована и подвергнута удалению
S2. Дополнительные испытания на расплющива- дефектного конца с последующим повторным
ние или на изгиб испытанием, показывающим, что остаток длины
S2.1 Соответствующие испытания на расплющивание бездефектен, а материал достаточно однороден.
или на изгиб могут быть выполнены на образцах от
обоих концов каждой длины трубы. Могут
использоваться отрезные концы. Если образец от конца
S6. Альтернативная термообработка марки FP91 и
или любой длины не удовлетворяет указанному
FP92
требованию, такая длина должны быть отбракована.
S6.1 Марки FP91 и FP92 должна быть нормализованы
согласно п.п. 5.4.3 или 5.4.4 соответственно и отпущены
при температуре, которая должна быть указана
S3. Ультразвуковые испытания
покупателем, но менее 1350 °F [730 °C]. Ответственность
S3.1 Каждая труба должна быть испытана за последующий отпуск в диапазоне температур от 1350
ультразвуком, чтобы определить отсутствие дефектов по до 1470 °F [от 730 до 800 °C] лежит на покупателе. Все
всей длине. До составления подходящих стандартов механические испытания должны проводиться на
решение об отбраковке материала принимается на материале, прошедшем термообработку согласно
основе соглашения между покупателем и п.п. 5.4.3 или 5.4.4. В сертификате должна быть ссылка
производителем. на настоящее дополнительное требование с указанием
примененной температуры отпуска. Обозначение «S6»
должно быть включено в требуемую маркировку трубы.
S4. Гидростатическое испытание
S4.1 Гидростатическое испытание проводится по
соглашению между производителем и покупателем.
641
642
СТАНДАРТНЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ПРИ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
SA-370
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 370-05) 07
1. Область применения 1.5 Если ссылка на этот документ приводится

в технических условиях на изделия, составленных
1.1 Данный документ содержит методики
в метрической системе, то значения предела текучести
и определения, касающиеся механических испытаний
и предела прочности могут быть определены
кованых и литых стальных изделий. Различные в единицах системы дюйм-фунт (тыс.фунтов/кв.дюйм),
механические испытания, рассмотренные здесь, а затем преобразованы в единицы системы СИ (МПа).
используются для определения свойств, которые Относительное удлинение, определенное в системе
требуются в технических условиях на изделия. дюйм-фунт для расчетной длины 2 или 8 дюймов,
Следует избегать различий в методах испытаний может быть указано в системе СИ для расчетной
и придерживаться стандартных методов, чтобы полу- длины 50 или 200 мм соответственно. И наоборот,
чить воспроизводимые и сравнимые результаты. В тех если эта ссылка на документ дана в технических
случаях, когда требования к проведению испытаний условиях на материал, составленных в единицах
некоторых изделий являются уникальными или расхо- системы дюйм-фунт, предел текучести и предел
дятся с указанными здесь общими методиками, прочности могут быть определены в системе СИ,
предпочтительными являются требования к испы- а затем преобразованы в систему дюйм-фунт.
таниям, указанные в технических условиях на изделие. Относительное удлинение, определенное в системе СИ
1.2 Рассмотрены следующие виды испытаний для расчетной длины 50 или 200 мм, может быть
по определению механических свойств: указано в единицах системы дюйм-фунт для расчетной
Секции
длины 2 или 8 дюймов соответственно.
Растяжение от 5 до 13 1.6 При необходимости получения информации
Изгиб 14 о критериях оценки испытательных лабораторий
Твердость 15
по Бринеллю 16
следует обращаться к Методикам A 880 и E 1595.
по Роквеллу 17 1.7 Целью настоящего Стандарта не является рас-
Портативные 18 смотрение каких-либо проблем безопасности, связанных
Удар от 19 до 28 с его применением. Пользователь данного стандарта
Ключевые слова 29
несет ответственность за установление соответст-
вующих правил обеспечения безопасности и охраны
1.3 Приложения, которые включают в себя здоровья, а также за определение приемле-мости
подробности, касающиеся конкретных изделий, регламентирующих ограничений до его применения.
распределены следующим образом:
Приложение
Сортовой прокат А1.1 2.1 Стандарты ASTM:
Трубные изделия Приложение A2
A 703/A 703M Технические условия на отливки
Крепежи Приложение A3
Изделия из круглого провода Приложение A4 стальные для деталей, работающих под давлением.
Значимость испытаний на ударную Общие требования.
вязкость на образцах с надрезом Приложение A5 A 781/A 781M Технические условия для отливок
Преобразование значений относительного из сталей и сплавов, общие требования для общего
удлинения образцов круглого сечения в
эквиваленты для плоских образцов Приложение A6 назначения.
Испытания многопроволочной пряди Приложение A7 A 833 Методики определения твердости метали-
Округление результатов испытаний Приложение A8 ческих материалов вдавливанием и сравнение
Методы испытаний стальных армирующих приборов испытания на твердость.
стержней Приложение A9
Методика применения и контроля циклов
A 880 Лаборатории испытательные и организация для
термической обработки Приложение A10 проверки и контроля стали, коррозионностойкой стали
1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт и стальных сплавов. Методика проведения оценки.
следует рассматривать в качестве стандартных. E 4 Машины испытательные. Методы проверки
под нагрузкой.
643
E 6 Терминология, относящаяся к методам 4. Ориентация образцов для испытаний

механических испытаний.
E 8 Материалы металлические. Методы испытаний 4.1 Термины «продольное испытание» и «попе-
на растяжение. речное испытание» используются в технических
E 8М Материалы металлические. Методы испытаний условиях на материал только для изделий, полученных
на растяжение [метрическая серия]. деформацией, и не применимы к отливкам. Если такие
E 10 Материалы металлические. Метод определения термины употребляются в отношении темплетов
твердости по Бринеллю. или образцов для испытаний, то применимы
E 18 Материалы металлические. Методы определения следующие определения:
твердости по Роквеллу и поверхностной твердости 4.1.1 Продольное испытание. Если нет другого
по Роквеллу. специального определения, этот термин означает, что
E 23 Материалы металлические. Методы испытания продольная ось образца параллельна направлению
на удар образцов с надрезом. большей деформации стали при прокатке или ковке.
E 29 Результаты испытаний. Методика использования Напряжение, прикладываемое к образцу при продоль-
значащих цифр для определения соответствия ном испытании на растяжение, действует в направ-
техническим условиям. лении наибольшей деформации, а ось перегиба образ-
E 83 Экстензометры. Методы проверки и класси- ца при испытании на загиб расположена перпенди-
фикация. кулярно направлению наибольшей деформации
E 110 Материалы металлические. Метод определения (Рис. 1, 2a и 2b).
твердости вдавливанием переносными приборами. 4.1.2 Поперечное испытание. Если нет другого
E 190 Швы сварные. Метод определения пластичности специального определения, этот термин означает, что
испытанием загибом на оправке. продольная ось образца перпендикулярна направ-
E 290 Материалы металлические. Метод определения лению наибольшей деформации стали при прокатке
пластичности испытанием при полузагибе на оправку. или ковке. Напряжение, прикладываемое к образцу
E 1595 Методика оценки работоспособности при поперечном испытании на растяжение, действует
лабораторий механических испытаний. перпендикулярно направлению большей деформации,
а ось перегиба образца при поперечном испытании
2.2 Документ ASME: на загиб параллельна направлению большей
Стандарт ASME по котлам и сосудам давления, деформации (Рис. 1).
Секция VIII, Раздел I, Часть UG-8.
4.2 Термины «радиальное испытание» и «испытание
по касательной» используются в технических условиях
на материал для некоторых изделий круглого сечения,
3. Общие предостережения
полученных деформацией, и не применимы к отлив-
3.1 Некоторые методы переработки, такие как кам. Если такие термины употребляются в отношении
гибка, формование и сварка или операции, связанные темплетов или образцов для испытаний, то применимы
с нагреванием, могут влиять на свойства испытуемого следующие определения:
материала. Поэтому в технических условиях на изде- 4.2.1 Радиальное испытание. Если нет другого
лие указывается стадия производства, на которой специального определения, этот термин обозначает,
проводятся испытания для определения механических что продольная ось образца перпендикулярна оси
свойств. Те свойства, которые были определены перед изделия и совпадает с одним из радиусов окружности,
переработкой, не обязательно будут характерны вычерченной из центра, лежащего на оси изделия
для изделия после его окончательного изготовления. (Рис. 2a).
3.2 Некачественная механическая обработка или 4.2.2 Испытание по касательной. Если нет
подготовка образцов для испытаний могут привести другого специального определения, этот термин
к получению ошибочных результатов. Следует обозначает, что продольная ось образца перпенди-
тщательно выполнять механическую обработку кулярна плоскости, проходящей через ось изделия,
для того, чтобы обеспечить хорошее качество. Плохо и касательная к окружности, вычерченной из центра,
обработанные образцы необходимо отбраковывать лежащего на оси изделия (Рис. 2a, 2b, 2c и 2d).
и заменять другими.
3.3 Собственные дефекты образцов также могут
повлиять на результаты. Если в каком-либо ИСПЫТАНИЕ НА РАСТЯЖЕНИЕ
испытательном образце обнаружены такие дефекты,
следует руководствоваться положениями применимых 5. Описание
технических условий на изделие, касающихся
5.1 Испытание на растяжение, представляющее
повторных испытаний.
собой испытание по определению механических
3.4 Если какой–либо испытательный образец характеристик стальных изделий, заключается в том,
не выдерживает испытания по причинам меха- что подвергнутый механической обработке образец
нического характера, таким как повреждение испы- или образец полного сечения исследуемого материала
тательного оборудования или некачественная подго- подвергается действию измеряемой нагрузки, доста-
товка образца, этот образец может быть отбракован точной для разрушения. Получаемые при этом испы-
и заменен другим. тании характеристики определены в Терминоло-
гическом Стандарте Е6.
644
5.2 Общие сведения об испытательном ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Испытания на растяжение с применением

испытательных машин с обратной связью (с обратной связью
оборудовании и методах испытаний приведены при регулировке скорости) запрещается проводить с контролем
в Стандарте E 8. Однако некоторые исключения нагрузки, поскольку данный режим приведет к увеличению скорости
из методов, представленных в Стандарте E 8, крейцкопфа при достижении предела текучести и завышению
в отношении испытаний стали даны в настоящем измеренного значения последнего.
Стандарте.
7.4.1 До половины заданного физического
или условного предела текучести допускается
использование любой удобной скорости испытания.
6.1 Определения терминов, относящихся к испы- При достижении упомянутого значения следует
таниям на растяжение, включая понятия предела отрегулировать скорость свободного хода крейцкопфа
прочности на разрыв, предела текучести физического, или расхождения головок так, чтобы она не превышала
1
предела текучести условного, относительного /16 дюйма в минуту на дюйм длины участка
удлинения и относительного сужения, см. в Стандарте уменьшенного сечения или расстояния между
Е 6 (Терминология). захватами, если образец не имеет участка
уменьшенного сечения. Эту скорость следует
поддерживать вплоть до достижения значения
7. Испытательное оборудование и операции
физического или условного предела текучести.
7.1 Нагружающие системы — Существует два При определении прочности на разрыв скорость
основных типа нагружающих систем: механические свободного хода или расхождения головок не должна
(винтового типа) и гидравлические. Основное отличие превышать 1/2 дюйма в минуту на дюйм длины участка
между ними состоит в возможностях регулирования уменьшенного сечения или расстояния между
скорости приложения нагрузки. Возможности более захватами для образцов, не имеющих участка
старых машин винтового типа ограничены небольшим уменьшенного сечения. В любом случае, минимальная
количеством фиксированных скоростей перемещения скорость испытания должна составлять не менее 1/10
крейцкопфа. Большинство современных машин винто- заданной максимальной скорости определения
вого типа и все гидравлические машины преду- физического или условного предела текучести
сматривают непрерывное изменение скорости. и предела прочности на разрыв.
7.2 Машины для испытаний на растяжение следует 7.4.2 Допускается устанавливать скорость
поддерживать в надлежащем рабочем состоянии, испытательной машины путем регулирования
эксплуатировать только в установленном диапазоне скорости свободного хода крейцкопфа до выше-
нагрузок и периодически калибровать в соответствии указанных значений, поскольку скорость расхождения
с последним изданием Методик Е 4. головок под нагрузкой при таких настройках
испытательной машины не достигает заданных
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Многие машины оборудованы самопишущими значений скорости свободного хода крейцкопфа.
приборами регистрации зависимости напряжение-деформация
для автоматического построения диаграмм растяжения. Следует 7.4.3 В качестве альтернативы, если машина
отметить, что некоторые самописцы имеют элемент измерения оборудована устройством индикации скорости
нагрузки, полностью независимый от индикатора нагрузки нагружения, скорость машины, начиная с половины
испытательной машины. Такие самописцы калибруют отдельно.
заданного физического или условного предела
7.3 Нагружение — функция захватов испы- текучести и до достижения соответствующего значения
тательной машины, осуществляющая передачу последнего, можно отрегулировать таким образом,
нагрузки от головок испытательной машины чтобы скорость создания напряжений не превышала
к испытываемому образцу. Необходимым условием 100000 фунтов/кв.дюйм (690 МПа)/мин. Однако
является осевая передача нагрузки. Это означает, что минимальная скорость создания напряжений должна
центры действия захватов должны быть, по возмож- составлять не менее 10000 фунтов/кв. дюйм (70 МПа)/мин.
ности, соосны с осью образца в начале испытания
и на всем его протяжении, а изгиб и кручение должны 8. Параметры образцов для испытаний
быть минимальны. В случае пропорциональных 8.1 Выбор — темплеты должны отбираться
образцов область захвата образца ограничивается в соответствии с применяемыми техническими
поперечным сечением захвата. В случае некоторых условиями на изделия.
полноразмерных сечений действие неаксиальных
нагрузок неизбежно, а потому допустимо. 8.1.1 Деформируемые стали — Изделия
из деформируемой стали обычно испытывают
7.4 Скорость испытания — Скорость испытания в продольном направлении, но в некоторых случаях,
не должна превышать скорости, при которой когда это допускается размерами и объясняется
обеспечивается точное измерение нагрузки и дефор- условиями эксплуатации, испытания проводятся
мации. При производственных испытаниях под в поперечном, радиальном или касательном
скоростью испытания обычно понимают: (1) скорость направлениях (см. Рис. 1 и 2).
свободного хода крейцкопфа (скорость перемещения
8.1.2 Кованые стали — Для изделий, полученных
крейцкопфа испытательной машины без нагрузки), или
свободной ковкой, металл для испытания
(2) скорость расхождения двух головок испытательной
на растяжение обычно обеспечивается за счет
машины под нагрузкой, или (3) скорость нагружения
выступов или продлений на одном конце или на обоих
образца или (4) скорость деформирования образца.
концах, выполненных на всех поковках или их
Для большинства стальных изделий приняты
представительном количестве, как это предусмотрено
следующие ограничения по скорости испытания.
645
в применяемых технических условиях на изделие. 8.5 Измерение размеров образцов для испытаний:
Обычно образцы для испытаний отбирают на середине 8.5.1 Стандартные прямоугольные образцы
радиуса. Некоторые технические условия на изделие для испытаний на разрыв — Образцы такой формы
допускают применение представительного прутка показаны на Рис. 3. Для определения площади
или разрушение выпускаемой детали для испытания. поперечного сечения ширина по центру образца
Для кольцевых или дискообразных поковок металл должна быть измерена с точностью до 0,005 дюйма
для испытания обеспечивается за счет увеличения (0,13 мм) с расчетной длиной 8 дюймов (200 мм)
диаметра, толщины или длины поковок. Полученные и с точностью до 0,001 дюйма (0,025 мм) для образцов
высадкой поковки в виде кольца или диска, с расчетной длиной 2 дюйма (50 мм), показанных
обработанные или растянутые ковкой в направлении, на Рис. 3. Толщина по центру образца должна быть
перпендикулярном оси поковки, обычно испытывают измерена с точностью до 0,001 дюйма для образцов
основное растяжение вдоль концентрических обоих видов.
окружностей; образцы для испытаний на растяжение
8.5.2 Стандартные круглые образцы для
в касательном направлении для таких поковок
испытаний на разрыв — Образцы такой формы
получают из избыточного металла на периферии
показаны на Рис. 4 и 5. Для определения площади
или на конце поковки. Для некоторых поковок, таких
поперечного сечения диаметр должен измеряться
как роторы, требуются радиальные испытания
в центре расчетной длины с точностью до 0,001 дюйма
на растяжение. В этих случаях образцы вырезают или
(0,025 мм). См.Таблицу 1.
получают кольцевым сверлением в установленных
местах. 8.6 Общие положения — Испытательные образцы
должны быть или практически полного размера
8.1.3 Литые стали — Темплеты отливок, или подвергнуты механической обработке в соответст-
из которых изготовляются образцы для испытания вии с указаниями в технических условиях на изделие
на растяжение, должны соответствовать требованиям для материала, подвергаемого испытанию.
применяемых Технических условий A 703/A 703M
8.6.1 Некачественно подготовленные образцы
или A 781/A 781M.
часто являются причиной неудовлетворительных
8.2 Размер и допуски — образцы для испытаний результатов испытания. Поэтому большое значение
должны иметь полную толщину или полное сечение имеет тщательность подготовки образцов, особенно их
материала в состоянии после прокатки или могут быть механической обработки, для обеспечения хорошего
механически обработаны до формы и размеров, качества.
показанных на Рис. 3–6 включительно. Выбор размера
8.6.2 Желательно, чтобы площадь поперечного
и типа образца регламентируется применяемыми
сечения образца была наименьшей в центре расчетной
техническими условиями на изделие. Образцы полного
длины, с тем, чтобы обеспечить разрушение в преде-
сечения должны испытываться на расчетной длине
лах этой расчетной длины. Это обеспечивается
8 дюймов (200 мм), если в технических условиях
уклоном на расчетной длине, допустимым для каждого
на изделие нет других указаний.
из образцов, рассмотренных далее.
8.3 Получение образцов для испытаний — Образцы 8.6.3 Для образцов из хрупких материалов
должны быть получены из части материала резкой желательно наличие галтелей большого радиуса
ножницами, вырубкой, выпиливанием, кольцевым на концах расчетной длины.
сверлением или кислородной резкой. Обычно их
подвергают механической обработке для получения
уменьшенного поперечного сечения на середине 9. Образцы толстолистового типа
длины, с тем, чтобы обеспечить равномерное
распределение напряжений по поперечному сечению 9.1 Стандартный образец толстолистового типа
и локализовать зону разрушения. Если темплеты показан на Рис. 3. Такой образец применяется
вырезают ножницами, вырубают, выпиливают или для испытания металлических материалов в виде
получают кислородной резкой, должны быть приняты толстых листов, конструкционных и сортовых
меры по удалению механическим способом всех профилей и плоских материалов с номинальной
деформированных, нагартованных или затронутых толщиной 3/16 дюйма (5 мм) или более. Можно
термическим воздействием зон с краев сечения, использовать образцы других типов, если это
используемого для оценки при испытании. допускается в технических условиях на изделие.
8.4 Старение образцов для испытаний — Если нет ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если это установлено в технических условиях
других указаний, должно допускаться старение на изделие, образцы с расчетной длиной 8 дюймов, указанные
на Рис. 3, можно использовать также для тонколистового
образцов для испытания на растяжение. Используемый
и полосового материала.
температурно-временной цикл не должен вызывать
существенных изменений результатов предыдущей
обработки. Он может быть завершен старением 10. Образцы тонколистового типа
при комнатной температуре в течение 24–48 часов 10.1 Стандартный образец тонколистового типа
или в течение более короткого промежутка времени показан на Рис. 3. Такой образец применяется
при умеренно повышенных температурах, для испытания металлических материалов в виде
достигаемых кипячением в воде, нагреванием в масле тонких листов, толстых листов, плоской проволоки,
или в печи. полос, лент и мелкосортового проката с номинальной
толщиной от 0,005 до 3/4 дюйма (0,13 до 19 мм). Как
646
предусмотрено в п. 8., можно использовать образцы к тем материалам, которые могут обнаруживать
других типов, если это допускается в технических отличительную особенность, заключающуюся в том,
условиях на изделие (см. Примечание 3). что деформация продолжает возрастать без роста
напряжения. Диаграмма напряжение-деформация
11. Круглые образцы характеризуется резким перегибом или нарушением
непрерывности. Определяется физический предел
11.1 Стандартные круглые образцы 0,500 дюймов текучести одним из следующих методов:
(12,5 мм) в диаметре, показанные на Рис. 4,
применяются обычно для испытания как литых, так 13.1.1 Метод падения коромысла или остановки
стрелки указателя нагрузки — При испытании
и деформируемых металлических материалов.
по этому методу к образцу прикладывают увеличи-
11.2 На рис. 4 показаны образцы уменьшенного вающуюся нагрузку с постоянной скоростью. Если
размера, пропорциональные стандартному образцу. Их используется машина с рычагом и противовесом,
можно применять в тех случаях, когда необходимо коромысло удерживают в равновесии, перемещая
испытать материал, из которого невозможно противовес приблизительно с постоянной скоростью.
изготовить стандартный образец, представленный При достижении физического предела текучести
на Рис. 3. Можно использовать другие размеры материала рост нагрузки прекратится, но если
уменьшенных круглых образцов. Для любого противовес переместить чуть-чуть за положение
уменьшенного образца важно, чтобы расчетная длина равновесия, коромысло машины упадет на короткий,
для измерения удлинения была равна четырем но ощутимый период времени. Если машина оснащена
диаметрам образца (см. Примечание 4, Рис. 4). шкалой, показывающей нагрузку, то происходит оста-
11.3 Форма концов образца за пределами расчетной новка или колебание стрелки указателя, соответст-
длины должна быть приемлемой для исходного вующие падению коромысла. Отметьте значение
материала и соответствовать форме держателей «падение коромысла» или «остановка указателя»
или захватов испытательной машины так, чтобы и запишите соответствующее напряжение как точку
нагрузки прикладывались по оси. На Рис. 5 показаны физического предела текучести.
образцы с различной формой концов, при испытании 13.1.2 Метод автоматического построения
которых были получены удовлетворительные диаграммы — Если диаграмма напряжение-деформация
результаты. с резким перегибом получена на автоматическом
самописце, примите за физический предел текучести
12. Метки расчетной длины напряжение, соответствующее вершине перегиба
(Рис. 7), или напряжение, при котором кривая резко
12.1 Образцы, показанные на Рис. 3–6, должны иметь опускается.
метки, нанесенные с помощью кернера, разметочного 13.1.3 Метод общего удлинения под нагрузкой —
инструмента, многоцелевых устройств или типограф- Если при определении физического предела текучести
ской краски. Эти метки предназначены для определения образцы не могут продемонстрировать явную
относительного удлинения. Нанесенные кернером непропорциональную деформацию, которая характе-
метки должны быть неглубокими, четкими и точно рас- ризует этот предел при измерении методами падения
положенными. Концентрация напряжений в этих метках коромысла, остановки стрелки указателя или автома-
делает твердый образец восприимчивым к начальному тического построения диаграммы, рассмотренными
разрушению в этих местах. Метки расчетной длины в 13.1.1 и 13.1.2, то значение, эквивалентное этому
должны быть выполнены на плоскости или кромке пределу, может быть определено по следующей
плоского образца для испытания на разрыв и в пределах методике и зарегистрировано в качестве физического
участка с параллельными сторонами; для образца предела текучести. Закрепите экстензометр Класса С
с расчетной длиной 8 дюймов, показанного на Рис. 3, или выше (Примечание 4 и 5) на образец. После того,
можно использовать один или несколько наборов меток, как вызывающая заданное удлинение нагрузка
при этом по желанию можно использовать промежу- (Примечание 6) достигнута, зарегистрируйте напря-
точные метки в пределах расчетной длины. На прямо- жение, соответствующее приложенной нагрузке,
угольные образцы с расчетной длиной 2 дюйма, Рис. 3 в качестве физического предела текучести и снимите
и круглые образцы, Рис. 4, метки наносятся сдвоенным экстензометр (Рис. 8).
кернером или разметочным инструментом. В обоих ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Имеются автоматические устройства,
случаях метки должны быть расположены примерно определяющие нагрузку при заданном общем удлинении
на одинаковом расстоянии от центра по длине участка без построения кривой напряжение-деформация. Можно
использовать такие устройства, удостоверившись в их точности.
с уменьшенным сечением. Такие же меры предосто- Можно использовать умножающий кронциркуль и другие подобные
рожности должны соблюдаться для образцов, имеющих ему устройства, если было подтверждено, что их точность
полное сечение. эквивалентна точности экстензометра Класса С.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Следует обратиться к Стандарту E 83.

13. Определение характеристик растяжения
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Для стали с заданным пределом текучести
13.1 Физический предел текучести — Физический не выше 80000 фунтов/кв. дюйм (550 МПа), соответствующее
предел текучести – это первое напряжение в материале, значение равно 0,005 дюйма/дюйм базовой длины. Для значений
меньшее, чем максимальное достижимое напряжение, выше 80000 фунтов/кв. дюйм, этот метод неприменим, если
при котором деформация возрастает без роста напря- не увеличено предельное значение общего удлинения.
жения. Физический предел текучести применим только
647
ПРИМЕЧАНИЕ 7 — На форму начальной части автоматически полной деформации представляет собой значение
построенной кривой напряжение-деформация (или нагрузка- условного предела текучести. При записи значений
удлинение) могут влиять многие факторы, такие как положение
образца в захватах, выпрямление образца, изогнутого под действием
условного предела текучести, определенных данным
остаточных напряжений, и быстрое нагружение, допускаемое методом, в скобках после слов «условный предел
согласно п. 7.4.1. В общем случае искажением на этой части кривой текучести» следует указать заданное или
можно пренебречь при подгонке к построенной кривой линии использованное значение «удлинения», например:
модуля упругости, которая применяется, в частности,
для определения предела текучести на основе «растяжения Предел текучести (0,5 % остаточная деформация) =
под нагрузкой» 52000 фунтов/кв. дюйм (360 МПа) (2)
13.2 Условный предел текучести — условным Полная деформация может быть удовлетворительно
пределом текучести называют напряжение, при котором определена при использовании экстензометра
материал демонстрирует заданное предельное отклонение Класса B1 (Примечание 4, 5 и 7).
от пропорциональной зависимости между напряжением
и деформацией. Отклонение выражается в единицах ПРИМЕЧАНИЕ 9 — Имеются автоматические устройства, которые
определяют условный предел текучести по соответствующему
напряжения, остаточной деформации в %, общего смещению по оси деформации без построения кривой напряжение-
растяжения под нагрузкой и т.п. Условный предел деформация. Можно использовать такие устройства, удосто-
текучести определяют одним из следующих методов: верившись в их точности.
13.2.1 Метод смещения по оси деформации — ПРИМЕЧАНИЕ 10 — Соответствующее значение растяжения
Для определения условного предела текучести под нагрузкой будет различным в зависимости от диапазона
методом смещения по оси деформации необходимо прочности конкретной стали, подвергаемой испытанию. В общем
сохранить данные (полученные на самописце случае значение растяжения под нагрузкой можно определить
или числовые), на основании которых можно по сумме пропорциональной и пластической деформации,
ожидаемой при заданном условном пределе текучести. Используется
построить диаграмму напряжение-деформация. Затем следующее уравнение:
на этой диаграмме (Рис. 9) отложите отрезок Om
на оси деформации, равный заданному значению Растяжение под нагрузкой, дюйм/дюйм
смещения, прочертите отрезок mn, параллельный OA, расчетной длины = (YS/E) + r, (3)
где:
и получите таким образом точку r на пересечении mn YS =заданный условный предел текучести, фунты/кв. дюйм
с кривой, которая соответствует нагрузке R, или МПа,
т.е. нагрузке при условном пределе текучести. При E =модуль упругости, фунты/кв. дюйм или МПа и
записи значений условного предела текучести, r =предельная пластическая деформация, дюйм/дюйм.
определенного указанным образом, в скобках после
слов «условный предел текучести» следует указать 13.3 Предел прочности на растяжение —
заданное или использованное значение остаточной Рассчитывается предел прочности путем деления
деформации или оба этих значения, например: максимальной нагрузки, выдерживаемой образцом
при испытании на растяжение, на первоначальную
Предел текучести (0,2 % остаточная деформация) = площадь поперечного сечения образца.
52000 фунтов/кв. дюйм (360 МПа) (1)
13.4 Относительное удлинение:
Если остаточная деформация составляет 0,2 % или бо- 13.4.1 Аккуратно сложите концы разрушенного
лее, то используемый экстензометр должен быть при испытании образца и измерьте расстояние между
квалифицирован как устройство Класса В2 для интер- метками расчетной длины с точностью 0.01 дюйма
вала напряжений 0,05–1,0%. Если указано меньшее (0,25 мм) для расчетной длины 2 дюйма и меньше,
значение остаточной деформации, может понадо- и с точностью 0,5 % от расчетной длины для расчетной
биться указать более точное устройство (т.е. устройст- длины более 2 дюйма. Можно использовать процент-
во Класса В1) или уменьшить нижний предел интер- ную шкалу с ценой деления 0,5 % расчетной длины.
вала напряжений (например, до 0,01 %). См. также Относительное удлинение представляет собой при-
Примечание 9 относительно автоматических устройств. ращение расчетной длины, выраженной в процентах
ПРИМЕЧАНИЕ 8 — Для диаграмм напряжений, в которых нет от первоначальной расчетной длины. При регистрации
четких модулей, например в диаграммах для нагартованного значений относительного удлинения укажите процент-
материала, рекомендуется использовать метод растяжения ное приращение и первоначальную расчетную длину.
под нагрузкой. Если для материалов без четкого модуля
используется метод смещения по оси деформации, величина модуля, 13.4.2 Если какая-то часть излома расположена
подходящего для тестируемого материала, должна быть следующей: вне центрального участка, равного по длине половине
30 000 000 фунтов/кв. дюйм (207 000 Мпа) для углеродистой стали;
29 000 000 фунтов/кв. дюйм (200 000 Мпа) для ферритной
расчетной длины, или на нанесенной кернером
нержавеющей стали; 28 000 000 фунтов/кв. дюйм(193 000 Мпа) для или разметочным инструментом контрольной метке в
аустенитной нержавеющей стали. В случае со специальными сплавами пределах зоны уменьшенного сечения, результаты
для обсуждения величин модуля следует обратиться к Производителю. испытаний не являются представительными для дан-
13.2.2 Метод растяжения под нагрузкой — ного материала. Если измеренное таким образом отно-
При испытаниях, направленных на приемку или от- сительное удлинение соответствует минимальным за-
браковку материала, для которого характеристики данным значениям, дальнейшие испытания не тре-
напряжение-деформация хорошо известны из диаграмм буются, однако если относительное удлинение меньше
растяжения, построенных ранее при испытаниях минимальных значений, результат отвергается
близкого по свойствам материала, полная деформация, и проводится повторное испытание.
соответствующая напряжению, при котором дости- 13.4.3 Автоматические методы испытания
гается заданное смещение по оси деформации (см. При- на растяжение с использованием экстензометров
мечание 9 и 10), будет известна в удовлетворительных позволяют измерять удлинение с помощью метода,
пределах. Напряжение на образце при достижении этой описанного ниже. Удлинение можно измерять
648
и записывать или таким образом, или с помощью температурно-временной цикл не должен вызывать
метода, описанного выше, соединяя вместе поло- существенных изменений результатов предыдущей
манные концы. Оба результата применимы. обработки. Он может быть завершен старением
13.4.4 Удлинение на изломе определяется как при комнатной температуре в течение 24–48 часов
удлинение, измеряемое сразу перед внезапным или в течение более короткого промежутка времени
уменьшением силы, которое связано с изломом. при умеренно повышенных температурах, достигаемых
Для многих пластичных материалов, которые не де- кипячением в воде, нагреванием в масле или в печи.
монстрируют внезапное уменьшение силы, удлинение 14.3 Загните образец при комнатной температуре
на изломе может браться как натяжение, измеренное по внутреннему диаметру, установленному в приме-
сразу перед падением силы на 10 % от максимальной няемых технических условиях на изделие, до заданной
силы, зафиксированной во время испытания. степени так, чтобы на наружной стороне изогнутой
13.4.4.1 Удлинение на изломе должно включать части не возникали трещины. Скорость изгибания
упругое и пластическое удлинение и может определяться обычно не имеет большого значения.
с помощью автографического или автоматического
методов с использованием экстензометров, которые были ИСПЫТАНИЕ НА ТВЕРДОСТЬ
проверены на соответствие области пластических
деформаций. Используйте Класс В2 или более точный 15. Общие положения
экстензометр для материалов с удлинением менее 5 %;
класс С или более точный экстензометр для материалов 15.1 Испытание на твердость является методом
с удлинением больше или равным 5 %, но менее 50 %; определения сопротивления проникновению и иногда
и Класс D или более точный экстензометр для используется для быстрой оценки прочности на раз-
материалов с удлинением 50 % или более. Во всех рыв. Таблицы 2, 3, 4 и 5 служат для преобразования
случаях база экстензометра должна равняться измеренных значений твердости из одной шкалы
номинальной базе, которая требуется для испытываемого в другую или для оценки прочности на разрыв. Эти
образца. Из-за малой точности при соединении переведенные значения получены из построенных
обломанных концов вместе, удлинение после излома, на компьютере кривых и представлены с точностью
измеренное вручную, как описано в предыдущих до 0,1 с целью точного воспроизведения этих кривых.
параграфах, может отличаться от удлинения на изломе, Поскольку все приведенные значения твердости
определенного с помощью экстензометров. должны рассматриваться как приближенные, все пере-
13.4.4.2 Относительное удлинение на изломе веденные значения твердости по Роквеллу округлены
можно рассчитать прямо от удлинения на изломе до ближайшего целого числа.
и представить вместо относительного удлинения
15.2 Испытание на твердость:
как рассчитано в п. 13.4.1. Однако, два данных
параметра не являются взаимозаменяемыми. Метод 15.2.1 Если технические условия на металло-
удлинения на изломе обычно демонстрирует более продукцию допускают альтернативные методы
воспроизводимые результаты. измерения твердости для определения соответствия
установленным требованиям к твердости, следует
13.5 Относительное сужение поперечного использовать Таблицы 2, 3, 4 и 5.
сечения — Сложите концы разрушенного образца 15.2.2 При регистрации преобразованных величин
вместе и измерьте средний диаметр или ширину твердости следует в скобках указывать измеренную
и толщину в наименьшем поперечном сечении с такой твердость и испытательную шкалу, например: 353 HB
же точностью, с которой измерялись первоначальные (38 HRC). Это означает, что значение твердости 38 было
размеры. Разность между площадью первоначального получено по шкале Роквелла и преобразовано в твер-
поперечного сечения образца и площадью, дость по Бринеллю, с величиной, равной 353.
определенной, как указано выше, выраженная
в процентах от первоначальной площади, представляет 16. Определение твердости по Бринеллю
собой относительное сужение поперечного сечения.
16.1 Описание:
ИСПЫТАНИЕ НА ЗАГИБ 16.1.1 К плоской поверхности испытываемого
образца через твердый шарик определенного диаметра
14. Описание прикладывается заданная нагрузка. Средний диаметр
14.1 Испытание на загиб является одним из методом обычно используется для расчета твердости по Бри-
оценки пластичности, но оно не может рассматриваться неллю. Частное от деления приложенной нагрузки
как метод количественного прогнозирования на площадь поверхности отпечатка, которая считается
эксплуатационных характеристик при работе на изгиб. сферической, принимается в качестве показателя
Жесткость режима испытания на загиб зависит в первую твердости по Бринеллю (HB) в соответствии со сле-
очередь от угла загиба и внутреннего диаметра, дующим уравнением:
до которого изгибается образец, а также от поперечного ,
сечения образца. Эти условия изменяются в зависимости
от расположения и ориентации испытательного образца, где:
а также от химического состава, свойств при растяжении, HB =число твердости по Бринеллю,
твердости, типа и качества используемой стали. Сведения P =приложенная нагрузка, кгс,
о методах проведения испытаний содержатся в «Методах D =диаметр стального шарика, мм и (4)
испытаний» E 190 и E 290. d =средний диаметр отпечатка, мм.
14.2 Если не указано другое, допускается старение ПРИМЕЧАНИЕ 11 — Число твердости по Бринеллю удобнее
определять по стандартным таблицам, например Табл. 3, в которой
образцов для испытания на загиб. Используемый
649
указываются числа, соответствующие различным диаметрам или края другого отпечатка по крайней мере
отпечатка, обычно с шагом 0,05 мм.
на расстояние не менее двух с половиной диаметров
ПРИМЕЧАНИЕ 12 — В методе Стандарта E 10 значения указаны отпечатка.
в системе единиц СИ, а в этом разделе использованы единицы кг/м. 16.4.2 Прикладывайте нагрузку в течение
минимум 5 с.
16.1.2 Для стандартного испытания на опре-
деление твердости по Бринеллю используется шарик 16.4.3 С точностью до 0,1 мм измерьте два
диаметром 10 мм, нагрузка 3000 кгс для твердых диаметра отпечатка в двух взаимно-перпендикулярных
материалов и 1500 или 500 кгс для тонких сечений направлениях, оцените их с точностью до 0,05 мм
или мягких материалов (см Приложение A2 на и усредните с точностью до 0,05 мм. Если оба диа-
стальные трубные изделия). Если это оговорено метра отличаются больше чем на 0,1 мм, результаты
специально, то могут применяться другие нагрузки отбрасываются и производится новое вдавливание.
и размеры инденторов. При регистрации значений 16.4.4 Не используйте стальные шарики на сталях
твердости необходимо указать диаметр шарика с твердостью выше 450 HB и карбидные шарики
и нагрузку, за исключением случая, когда на сталях с твердостью выше 650 HB. Не рекомен-
используются шарик 10 мм и нагрузка 3000 кгс. дуется определять твердость по Бринеллю на мате-
16.1.3 Диапазон твердости может быть правильно риалах, имеющих HB выше 650.
установлен только для закаленных и отпущенных или 16.4.4.1 Если шарик используется для испы-
нормализованных и отпущенных материалов. Для ото- тания образца, у которого число твердости по Бри-
жженных материалов должно быть установлено только неллю больше, чем предел шарика, как указано
максимальное значение. Для нормализованных мате- в п. 16.4.4, то шарик либо отбраковывается и заме-
риалов по соглашению может быть определена мини- няется новым шариком, либо производится новое
мальная или максимальная твердость. В общем случае измерение с целью убедиться в соответствии
требования в отношении твердости не следует предъяв- требованиям к испытаниям Стандарта E 10.
лять к термически не обработанным материалам. 16.5 Подробная методика — Подробные
16.1.4 Данные твердости по Бринеллю могут требования к этим испытаниям смотрите в последнем
потребоваться, когда не определяются свойства издании Стандарта E 10.
при растяжении.
16.2 Аппаратура — Оборудование должно 17. Определение твердости по Роквеллу
соответствовать следующим требованиям:
16.2.1 Испытательная машина — Машина 17.1 Описание:
для определения твердости по Бринеллю может 17.1.1 При этом испытании твердость определяют
применяться в таком диапазоне нагрузок, в котором по глубине внедрения алмазного наконечника
устройство для измерения нагрузки обеспечивает или стального шарика в образец при определенных
точность в пределах до ±1 %. произвольно установленных условиях. Сначала при-
16.2.2 Измерительный микроскоп — Деления кладывается предварительная нагрузка 10 кгс, которая
микрометрической шкалы микроскопа или других вызывает первоначальное внедрение, обеспечивает
устройств, используемых для измерения диаметра установление индентора на материале и удерживание
отпечатков, должны обеспечивать измерение диаметра его в определенном положении. Затем прикладывается
до 0,1 мм с точностью до 0,05 мм. основная нагрузка, величина которой зависит
от используемой шкалы, вызывающая увеличение
ПРИМЕЧАНИЕ 13 — Это требование относится только глубины внедрения. После этого основная нагрузка
к конструкции микроскопа, а не к измерению отпечатка. См. 16.4.3.
снимается, и при все еще действующей предва-
16.2.3 Стандартный шарик — Стандартный рительной нагрузке определяется число Роквелла,
шарик для определения твердости по Бринеллю имеет которое пропорционально разности между значениями
диаметр 10 мм (0,3937 дюйма) с отклонением от этого глубины внедрения при основной и предварительной
значения не более 0,005 мм (0,0004 дюйма) на любом нагрузках; обычно это определение выполняет маши-
диаметре. Пригодный для использования шарик на, которая показывает результат на шкале, цифровом
не должен показывать остаточную деформацию более экране, принтере или другом устройстве. Это про-
0,01 мм (0,0004 дюйма) если он прижат к образцу извольное число, которое возрастает с повышением
с усилием 3000 кгс. твердости. Наиболее часто используют следующие
16.3 Испытательный образец — Испытания шкалы:
на твердость по Бринеллю проводятся на подготов-
Символ Основная Предварительна
ленных поверхностях, с которых должен быть снят шкалы Индентор нагрузка, кгс я нагрузка, кгс
достаточный слой металла с целью удаления обез- B 1
/16 дюйма, 100 10
углероженного металла и других изъянов поверхности. стальной шарик
Толщина испытываемого образца должна быть такой, C конический 150 10
алмазный
чтобы на стороне, противоположной отпечатку, индентор
не появлялась никакая выпуклость или другие прояв-
ления действия нагрузки.
17.1.2 Машины для определения твердости
16.4 Методика: по Роквеллу используются при испытаниях очень
16.4.1 Важно, чтобы в применяемых технических тонкой стали или очень тонких поверхностных слоев.
условиях на изделия четко устанавливалось Нагрузки 15, 30 или 45 кгс прикладывают к упроч-
расположение отпечатков при испытании твердости ненному стальному шарику или алмазному индентору
по Бринеллю и их необходимое количество. Центр с тем, чтобы охватить тот же самый диапазон значений
отпечатка должен быть удален от края образца твердости, что и при больших нагрузках. Шкалы
650
поверхностной твердости приведены в следующей структурой и ферритные сплавы демонстрируют

таблице: значительные изменения поведения в диапазоне
Основная температур при проведении испытаний на удар.
Символ нагрузка, Предварительна При температурах выше переходного состояния разру-
шкалы Индентор кгс я нагрузка, кгс шение образцов имеет вязкий характер (обычно
1
15T /16 дюйма, стальной 15 3
шарик
связанный со слиянием микропор) и сопровождается
30T 1
/16 дюйма, стальной 30 3 поглощением относительно больших количеств энер-
шарик гии. При более низких температурах происходит
1
45T /16 дюйма, стальной 45 3 хрупкое разрушение (обычно сколом), при этом погло-
шарик
15N конический 15 3
щается меньше энергии. В пределах переходного
алмазный индентор диапазона обычно имеет место сочетание зон вязкого
30N конический 30 3 и хрупкого разрушения.
алмазный индентор
45N конический 45 3
20.2 Температурный диапазон перехода от одного
алмазный индентор типа поведения к другому варьируется в зависимости
от испытываемого материала. Переходные характе-
ристики можно определять различными способами
17.2 Представление отчетных данных для целей, установленных в технических условиях.
о твердости — При регистрации значений числу
20.2.1 Технические условия могут установить
твердости всегда предшествуют символы шкалы, требования о минимальном результате для значений
например, 96 HRB, 40 HRC, 75 HR15N или 77 HR30T. поглощенной энергии, внешнего вида разрушения,
17.3 Испытательные блоки — Чтобы убедиться поперечного расширения или комбинации этих
в хорошем состоянии машин, их проверяют с по- характеристик при заданной температуре испытания.
мощью стандартных блоков для определения
20.2.2 Технические условия могут требовать
твердости по Роквеллу. определения переходной температуры, при которой
17.4 Подробная методика — Подробные либо поглощенная энергия, либо внешний вид
требования к этим испытаниям смотрите в последнем разрушения достигают установленного уровня, если
издании «Методов испытаний» E 18. испытание проводиться в диапазоне температур.
20.3 Дополнительную информацию о значимости
18. Портативные испытания на твердость испытаний на удар см. в Приложении A5.
18.1 Хотя использование стандарта, стационарных
испытаний на твердость по Роквеллу или Бринеллю 21. Аппаратура
наиболее предпочтительно, не исключается прове-
21.1 Испытательные машины:
дение испытаний на твердость с использованием
портативного оборудования в связи с размером частей 21.1.1 Машина для испытания на удар по Шарпи
или их расположением. Для таких случаев проводятся обеспечивает разрушение образца с надрезом
испытания на твердость с использованием порта- при единичном ударе свободно раскачивающегося
тивного оборудования, как описано в Методике A 833 маятника. Маятник отпускают с определенной высоты.
«Методов испытаний» E 110 – испытание на ударную Поскольку исходная высота и масса маятника
вязкость по Шарпи. известны, энергия удара определяется заранее.
Предусмотрены средства, указывающие значение
энергии, поглощенной при разрушении образца.
УДАРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ ПО ШАРПИ
21.1.2 Другой принципиально важной частью
машины является фиксирующее устройство (см. Рис.
19. Описание
10), позволяющее точно закрепить образец как
19.1 Испытание на удар по Шарпи представляет простую балку в определенном положении.
собой динамическое испытание, при котором Фиксирующее устройство обеспечивает вертикальное
надрезанный образец разрушается от единичного положение поверхности с надрезом. Маятник ударяет
удара в испытательной машине специальной по другой вертикальной поверхности непосредственно
конструкции. При испытании определяют значения напротив надреза. Размер опор образца и ударяющей
поглощенной энергии, процент сдвигового кромки должны соответствовать Рис. 10.
разрушения, поперечное расширение напротив надреза 21.1.3 Машины для испытаний на удар по Шарпи
или комбинацию этих значений. образцов из стали обычно работают в диапазоне
19.2 Температура, при которой проводится значений энергии от 220 до 300 футов-фунт•с (от 300
испытание, отличающаяся от комнатной до 400 Дж). Иногда используются машины с меньшей
(окружающей), часто устанавливается в технических энергией. Однако максимальная энергия машины
условиях на изделия или в общих требованиях (далее должна значительно превышать значения энергии,
называемых «технические условия»). Хотя темпера- поглощаемой образцами (см. «Методы испытаний»
тура испытания часто обусловлена предполагаемой E 23). Линейная скорость в точке удара должна быть
температурой эксплуатации, эти две температуры в диапазоне от 16 до 19 футов/с (от 4,9 до 5,8 м/с).
не обязательно совпадают. 21.2 Температурная среда:
21.2.1 Для испытаний при температуре, отли-
20. Значимость и использование чающейся от комнатной, необходимо выдержать образцы
Шарпи в среде с контролируемой температурой.
20.1 Соотношение пластичности и хрупкости —
21.2.2 Низкотемпературная среда обычно
Сплавы с объемно-центрированной кубической
представляет собой охлажденные жидкости (например,
651
вода, вода со льдом, сухой лед с органическими 22.2.2.3 Если невозможно подготовить
растворителями или жидкий азот) или охлажденные газы. полноразмерный образец, то должен быть получен
21.2.3 Среда с повышенной температурой обычно образец наибольшего возможного стандартного
представляет собой нагретые жидкости (например, подразмера. Образцы должны быть подвергнуты
минеральное или силиконовое масло). Можно механической обработке таким образом, чтобы удалить
использовать печи с циркуляцией воздуха. материалы, расположенные ближе 0,020 дюйма (0,5 мм)
от поверхности.
21.3 Вспомогательное оборудование — Щипцы,
22.2.2.4 Допуски для образцов уменьшенных
специально подходящие для надреза в образце, обычно
размеров (подразмеров) показаны на Рис. 11.
используются для извлечения образца из темпе-
Стандартные подразмеры составляют 10 × 7,5 мм,
ратурной среды и размещения на опоре (см. «Методы 10 × 6,7 мм, 10 × 5 мм, 10 × 3,3 мм и 10 × 2,5 мм.
испытаний» E 23). В тех случаях, когда фиксирующее
устройство машины не обеспечивает автоматическую 22.2.2.5 Надрезы выполняйте на узкой стороне
образца таким образом, чтобы он был перпенди-
центровку образца, щипцы могут иметь точную меха-
кулярен стороне шириной 10 мм.
ническую подгонку для центровки образца.
22. Отбор образцов и их количество 22.3 Подготовка надреза – Механическая обработка

образца имеет важное значение, поскольку было
22.1 Отбор образцов: обнаружено, что даже очень незначительные откло-
22.1.1 Расположение и ориентация отбираемых нения радиуса и профиля надреза или следы
от обрабатывающего инструмента на нижней части
для испытания образцов должны соответствовать
надреза могут привести к получению ошибочных
указаниям технических условий. Если таких указаний
результатов испытания. (см. Приложение A5.)
нет, расположение образцов в изделиях, полученных
деформированием, должно соответствовать располо-
жению образцов для испытания на растяжение, 23. Калибровка
а ориентация должна быть продольной при перпенди- 23.1 Точность и чувствительность — Калибровка
кулярности надреза основной поверхности изделия, и регулировка машин для испытания на удар
подвергаемого испытанию. по Шарпи выполняются согласно требованию
22.1.2 Количество образцов: «Методов испытаний» E 23.
22.1.2.1 Испытание на удар по Шарпи проводят
24. Кондиционирование — контроль
на образцах, отобранных из одного темплета или из одного
температуры
местоположения, подлежащего испытанию.
22.1.2.2 Если технические условия устанав- 24.1 Если согласно техническим условиям или
ливают минимальный средний результат испытания, требованиям Покупателя задается температура
то должно быть испытано три образца. испытания, контроль температуры нагревающей
22.1.2.3 Если технические условия требуют или охлаждающей среды должен осуществляется
определения переходной температуры, то обычно в пределах ±2 °F (1 °C), поскольку отклонения
необходимо от 8 до 12 образцов. температуры могут оказать очень сильное влияние
на результаты испытаний по Шарпи.
22.2 Тип и размер: ПРИМЕЧАНИЕ 15 — Для некоторых сталей, например
22.2.1 Кроме случаев, рассмотренных в п. 22.2.2, аустенитных, такое строгое выдерживание температуры может быть
используйте образцы для испытаний на удар по Шарпи необязательно.
стандартного размера (Тип А), показанные на Рис.11. ПРИМЕЧАНИЕ 16 — Поскольку температура испытательной
22.2.2 Образцы уменьшенных размеров лаборатории часто колеблется от 60 до 90 °F (15–32 °C), испытания
при «комнатной температуре» могут проводиться фактически
(подразмеров). при любой температуре в этом диапазоне.
22.2.2.1 Используйте образцы уменьшенных
размеров (подразмеров) в случае плоского материала
25. Методика
толщиной менее 7/16 дюйма (11 мм) или в том случае,
когда ожидается, что значение поглощенной энергии 25.1 Температура:
превысит 80 % полной шкалы. 25.1.1 Подлежащие разрушению образцы
22.2.2.2 Используйте образцы уменьшенных выдержите в среде с температурой испытания не менее
размеров (подразмеров) или стандартных размеров 5 мин, если это жидкая среда, и не менее 30 мин, если
с искривлением наружного диаметра (OD) при испытании это газообразная среда.
трубных материалов в поперечном направлении в том 25.1.2 Перед каждым испытанием щипцы для
случае, когда соотношение диаметра и толщины стенки обращения с образцом выдерживайте при той же
не позволяют получить образец стандартного размера: температуре что и образец, чтобы они не повлияли
(1) Образцы стандартного размера и уменьшенного на температуру в надрезе.
размера (подразмера) могут иметь поверхность 25.2 Установка и разрушение образца:
исходного наружного диаметра трубного изделия, как
25.2.1 Тщательно отцентрируйте образец
показано на Рис. 12. Все другие размеры должны на опоре и освободите маятник для разрушения
соответствовать требованиям Рис. 11. образца.
ПРИМЕЧАНИЕ 14 — Для материалов с уровнями вязкости выше 25.2.2 Если маятник не приведен в действие
50 футо-фунтов, образцы с поверхностью исходного наружного в течение 5 секунд после извлечения образца из среды
диаметра могут иметь вязкость прочности выше той, что получается
в результате использования обычных образцов Шарпи. для кондиционирования, не подвергайте образец
652
разрушению. Верните образец в среду для конди- обращены друг к другу. Измерьте микрометром
ционирования в течение времени, оговоренного выступы на каждой половинке образца, убедившись,
в п. 25.1.1. что измерение проводится на той же боковой стороне.
25.3 Восстановление образцов — В тех случаях, Проводите измерение для двух половинок отдельно.
когда должны быть определены внешний вид Повторите эти действия для измерения выступов
разрушения или поперечное расширение, соедините на противоположной стороне половинок разрушенного
подходящие части каждого разрушенного образца образца. Большее из двух значений для каждой
перед тем, как разрушить следующий. боковой стороны представляет расширение этой
25.4 Отдельные результаты испытаний. стороны образца.
25.4.1 Энергия удара — Зарегистрируйте 25.4.3.6 Измерение отдельных значений
значение поглощенной энергии с точностью до поперечного расширения выполняйте с точностью
1 футо-фунта•с (Дж). 1 мил (0,025 мм) и зарегистрируйте полученные
значения.
25.4.2 Внешний вид разрушения:
25.4.2.1 Определите процент площади 25.4.3.7 За нижеприведенным исключением,
хрупкого излома одним из следующих методов: любой образец, не разделившийся на две части
(1) Измерьте длину и ширину участка хрупкого в результате однократного удара, считается
излома на поверхности разрушения, как показано неразрушенным. Если образец можно вручную разде-
на Рис. 13, и определите процент площади хрупкого лить на две части без применения инструментов,
излома по Таблице 7 или 8 в зависимости от единиц считается, что образец разрушен в результате удара.
измерения.
(2) Сравните вид излома образца с приведенными 26. Интерпретация результатов испытаний
на карте изображениями видов излома, Рис. 14.
(3) Получите увеличенное изображение вида 26.1 Если в качестве приемочного критерия
излома и сравните его с предварительно откалиб- при испытании на удар установлено минимальное
рованной картой путем наложения или измерьте среднее значение при данной температуре, за резуль-
процент площади хрупкого излома с помощью тат испытания должно быть принято среднее значение
планиметра. (среднее арифметическое) отдельных результатов для
(4) Сфотографируйте поверхность излома с со- трех образцов, отобранных из одного местоположения.
ответствующим увеличением и измерьте процент 26.1.1 Если установлено минимальное среднее
площади хрупкого излома с помощью планиметра. значение результата испытания.
25.4.2.2 Определите отдельные значения, 26.1.1.1 Результат испытания считается прием-
характеризующие внешний вид разрушения, с точ- лемым при удовлетворении указанных ниже условий:
ностью до 5 % хрупкого излома и зарегистрируйте эти (1) Результат испытания превышает
значения. установленное (в технических условиях) минимальное
25.4.3 Поперечное расширение среднее значение или равен ему.
25.4.3.1 Поперечное расширение представляет (2) Получено не более одного отдельного
собой увеличение ширины образца, измеренное результата ниже установленного минимального
в тысячных долях дюйма (милах), на стороне, среднего значения.
испытывающей сжатие, напротив надреза разрушенного
(3) Отдельный результат для любого образца
при испытании на удар по Шарпи образца с V-образным
составляет не менее 2/3 установленного минимального
надрезом, как показано на Рис. 15.
среднего значения.
25.4.3.2 Исследуйте каждую половину
разрушенного образца, чтобы убедиться, что выступы 26.1.1.2 Если приемочные требования
не повреждены в результате контакта с опорой, п. 26.1.1.1 не выполнены, проведите одно повторное
монтажной поверхностью машины и так далее. испытание трех дополнительных образцов отобранных
Отбракуйте образцы, имеющие повреждения, так как из того же местоположения. Результат каждого отдель-
они могут дать ошибочные результаты. ного испытания повторных образцов должен быть равен
25.4.3.3 Проверьте боковые стороны образцов, установленному минимальному среднему значению
перпендикулярные надрезу, чтобы убедиться, что или превышать его.
на них не образовались заусенцы во время испытаний. 26.2 Испытание, устанавливающее минимальную
Если есть заусенцы, аккуратно удалите их наждачной температуру перехода:
шкуркой или другим подходящим абразивным 26.2.1 Определение термина «температуры
материалом, следя за тем, чтобы при этом не затереть перехода» — Для применения в технических условиях
измеряемые выступы. температурой перехода является температура перехода
25.4.3.4 На каждой стороне каждой половины при которой результат испытания обозначенного
разрушенного образца измерьте расширение материала равен установленному минимальному значе-
относительно плоскости, определяемой недеформи- нию или превышает его.
рованной частью боковой стороны образца, используя 26.2.2 Определение значения температуры
для этого микрометр, подобный показанному перехода
на Рис. 16 и 17. 26.2.2.1 По методике Секции 25 произведите
25.4.3.5 Поскольку линия излома редко разрушение по одному образцу при каждой темпе-
проходит через точку максимального расширения ратуре из ряда значений выше и ниже предполагаемой
на обеих боковых сторонах образца, результатом температуры перехода. Зарегистрируйте температуру
испытания является сумма больших значений, каждого испытания с точностью до 1 °F (0,5 °C).
измеренных для каждой стороны. Соедините половин-
ки одного разрушенного образца так, чтобы 26.2.2.2 Отметьте значения, полученные
подвергнутые сжатию боковые стороны были при отдельных испытаниях (в футо-фунтах или
653
процентах), как значения по оси ординат, высокие значения энергии или более низкие значения
соответствующие температуре испытания, отмеченной температуры испытания могут быть согласованы
по оси абсцисс, и соедините их наиболее приемлемой между Покупателем и Поставщиком.
непрерывной кривой. 27. Регистрация
26.2.2.3 Если температура перехода задана
в технических условиях как температура, при которой 27.1 При испытании следует регистрировать
получен некоторый результат испытания, определите следующие данные, по мере применимости:
температуру, при которой построенная кривая пере- 27.1.1 Полное описание испытуемого материала
секает заданное значение результата методом (т.е. номер Технических условий, Марка, Класс
графической интерполяции (экстраполяция не допус- или Тип, размер, номер плавки).
кается). Зарегистрируйте температуру каждого 27.1.2 Ориентация образца относительно оси
испытания с точностью 5 °F (3 °C). Если табличные материала.
данные о полученных значениях явно указывают 27.1.3 Размер образца.
температуру перехода ниже заданной, нет необхо-
димости строить график. Зарегистрируйте самое низкое 27.1.4 Температура испытания и отдельные
значение температуры, при котором значение, значения, полученные при испытаниях каждого
полученное при испытании, превышает заданное. разрушенного образца, как при первоначальных, так
и при повторных испытаниях.
26.2.2.4 Результат испытаний считается
приемлемым, если найденное таким образом значение 27.1.5 Результаты испытаний.
температуры перехода ниже установленного в техни- 27.1.6 Температура перехода и критерий ее
ческих условиях или равно ему. определения, как при первоначальных, так и при по-
вторных испытаниях.
26.2.2.5 Если найденное таким образом
значение температуры перехода выше установленного 28. Отчет
значения, но не более чем на 20 °F (12 °C), проведите
испытание согласно Секции 25 на некотором коли- 28.1 В технических условиях следует указывать,
честве образцов, достаточном для построения двух какая информация должна быть приведена в отчете.
дополнительных кривых. Результаты испытания
считаются приемлемыми, если найденные при обоих 29. Ключевые слова
дополнительных испытаниях температуры ниже
установленного значения или равны ему. 29.1 Испытание на загиб; Твердость по Бринеллю;
испытание на удар по Шарпи; Относительное
26.3 Если допускаются и/или необходимы образцы удлинение: FATT (Температура изменения внешнего
уменьшенных размеров (подразмеров), модифи- вида излома); Испытание на твердость; Твердость,
цируйте установленные требования к испытаниям, определенная переносными приборами; Уменьшение
согласно Таблице 6 и/или температуру испытания площади; Твердость по Роквеллу; Прочность на рас-
согласно Таблице UG-84.2 Стандарта ASTME тяжение; Испытание на растяжение; Предел текучести.
на котлы и сосуды, работающие под давлением. Более
РИС 1. СООТНОШЕНИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕМПЛЕТОВ И ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ С НАПРАВЛЕНИЕМ ПРОКАТКИ ИЛИ ВЫТЯЖКИ
(ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ОБЫЧНЫМ ИЗДЕЛИЯМ, ИЗГОТОВЛЕННЫМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ)
654
РИС. 2. РАСПОЛОЖЕНИЕ ПРОДОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ В КОЛЬЦЕВЫХ ЗАГОТОВКАХ, ВЫРЕЗАННЫХ
ИЗ ТРУБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
655
РИС. 3 ПРЯМОУГОЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ
РАЗМЕРЫ
Стандартный образец Уменьшенный образец
толстолистовой тип, тонколистовой тип, 1/2 дюйма
ширина /2 дюйма
1 шириной 1/4 дюйма, ширина
дюймы мм дюймы мм дюймы мм

G — расчетная длина (Примечание 1 и 2) 8,00 ± 0,01 200 ± 0,25 2,000 ± 0,005 50,0 ± 0,10 1,000 ± 0,003 25,0 ± 0,08
1 1
W — ширина (Примечание 3, 5 и 6) 1 /2 + / 8 40 + 3 0,500 ± 0,010 12,5 ± 0,25 0,250 ± 0,002 6,25 ± 0,05
1
- /4 -6
T — толщина (Примечание 7) толщина материала
1 1 1
R — радиус галтели, мин. (Примечание 4) /2 13 /2 13 /4 6
L —общая длина, мин. (Примечание 2
и 8) 18 450 8 200 4 100
A — длина участка уменьшенного
1 1
сечения, мин. 9 225 2 /4 60 1 /4 32
B —длина захватываемой части, мин.
1
(Примечание 9) 3 75 2 50 1 /4 32
C – ширина захватываемой части,
3 3
приближенная (Примечание 4, 10 и 11) 2 50 /4 20 /8 10
1
(1) — На образцах шириной 1 /2 дюйма (40 мм) метки для измерения относительного удлинения после разрушения должны
наноситься на плоской стороне или на кромке образца и в пределах обуженной части. Можно использовать либо набор из девяти
или более меток, нанесенных на расстоянии 1 дюйм (25 мм) друг от друга, либо одну или более пар меток, нанесенных на расстоянии
8 дюймов (200 мм) друг от друга.
1
(2) — На образцах шириной /2 дюйма (12,5 мм) контрольные метки для измерения относительного удлинения после разрушения
1
должны наноситься на стороне шириной /2 дюйма (12,5 мм) или на кромке образца и в пределах секции уменьшенного сечения.
Можно использовать либо набор из трех или более меток, нанесенных на расстоянии 1,0 дюйма (25 мм) друг от друга, или одну
или более пар меток, нанесенных на расстоянии 2 дюйма (50 мм) друг от друга.
(3) — Для трех размеров образцов концы секции уменьшенного сечения не должны отличаться по ширине более чем на 0,004, 0,002
или 0,001 дюйма (0,10, 0,05 или 0,025 мм), соответственно. Возможно также постепенное уменьшение ширины от концов к центру,
но ширина на любом из концов не должна больше чем на 0,015 дюйма, 0,005 дюйма или 0,003 дюйма (0,40, 0,10 или 0,08 мм),
соответственно, превышать ширину центра.
(4) — Для каждого из типов образцов радиусы всех галтелей должны быть равны между собой с допуском 0,05 дюйма (1,25 мм),
а центры кривизны двух галтелей с одного конца должны располагаться друг против друга (на линии, перпендикулярной к осевой)
с допуском 0,10 дюйма (2,5 мм).
(5) — Для каждого из трех образцов при необходимости могут быть использованы меньшие значения ширины (W и C). В таких
случаях ширина секции уменьшенного сечения должна быть такой большой, как позволяет ширина испытываемого материала; однако
если нет специальных указаний, требования к относительному удлинению в технических условиях на изделие не применяются
в случае использования этих более узких образцов. Если ширина материала менее W, стороны могут быть параллельными по всей
длине образца.
(6) — Образец может быть модифицирован путем придания сторонам параллельности по всей длине образца при сохранении
значений ширины и допусков, установленных выше. При необходимости могут быть использованы более узкие образцы, в этом случае
1
их ширина должна быть настолько большой, как позволяет ширина испытываемого материала. При ширине 1 /2 дюйма (38 мм)
или меньше, стороны могут быть параллельными по всей длине образца.
(7) — Размер Т представляет собой толщины испытательного образца, как предусмотрено в применяемых технических условиях
1 3
на материал. Минимальная номинальная толщина образца шириной 1 /2 дюйма (40 мм) должна составлять /16 дюйма (5 мм),
за исключением случаев, разрешенных техническими условиями на изделие. Максимальная номинальная толщина образцов шириной
1 1 3 1
/2 дюйма (12,5 мм) и /4 дюйма (6 мм) должна быть /4 дюйма (19 мм) и /4 дюйма (6 мм) соответственно.
1
(8) — Для обеспечения осевой нагрузки во время испытания образцов шириной /4 дюйма (6 мм) их общая длина должна быть такой,
как позволяет материал.
(9) — Желательно, если возможно, иметь длину захватываемой части образца достаточно большой, с тем чтобы образец мог
1 3
входить в захваты на две трети их длины или более. Если толщина образца шириной /2 дюйма (13 мм) более /8 дюйма (10 мм), то
для предотвращения разрушения образца в зоне захвата могут быть необходимы более длинные захваты и соответственно более
длинные захватываемые части образцов.
(10) — Для стандартных образцов листового типа и образцов уменьшенных размеров концы образца должны быть симметричны
относительно осевой линии участка уменьшенного сечения с допуском 0,01 и 0,005 дюйма (0,25 и 0,13 мм), соответственно. Однако
1
для сталей, если концы образца шириной /2 дюйма (12,5 мм) симметричны в пределах 0,05 дюйма (1,0 мм), образец может считаться
удовлетворительным для всех испытаний, кроме арбитражных.
(11) — Для стандартных образцов типа толстолистовых концы образца должны быть симметричны относительно оси секции
уменьшенного сечения в пределах 0,25 дюйма (6,35 мм), за исключением арбитражных испытаний, при которых концы должны быть
симметричны относительно оси секции уменьшенного сечения в пределах 0,10 дюйма (2,5 мм).
656
РИС. 4 СТАНДАРТНЫЙ 0,500-ДЮЙМОВЫЙ (12,5 ММ) КРУГЛЫЙ ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ С РАСЧЕТНОЙ ДЛИНОЙ
2 ДЮЙМА (50 ММ) И ПРИМЕРЫ УМЕНЬШЕННЫХ ОБРАЗЦОВ, ПРОПОРЦИОНАЛЬНЫХ СТАНДАРТНЫМ ОБРАЗЦАМ
РАЗМЕРЫ
Стандартный
образец Уменьшенные образцы пропорционально стандартам
дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм
Номинальный диаметр 0,500 12,5 0,350 8,75 0,250 6,25 0,160 4,00 0,113 2,50
2,00 ± 50,0 ± 1,400 ± 35,0 ± 1,000± 25,0 ± 0,640 ± 16,0 ± 0,450 ± 10,0 ±
G – расчетная длина 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10
0,500 ± 12,5± 0,350 ± 8,75 ± 0,250 ± 6,25 ± 0,160 ± 4,00 ± 0,1 13 ± 2,50 ±
D – диаметр (Примечание 1) 0,010 0,25 0,007 0,18 0,005 0,12 0,003 0,08 0,002 0,05
3 1 3 5 3
R – радиуса галтели, мин /8 10 /4 6 /16 5 /32 4 /32 2
A – длина секции
уменьшенного сечения, мин
1 3 1 3 5
(Примечание 2) 2 /4 60 1 /4 45 1 /4 32 /4 20 /8 16
(1) — Секция уменьшенного сечения может иметь конусную форму, постепенно сужающуюся от концов к центру, однако на концах
диаметр не должен более чем на 1 процент превышать диаметр в центре (контролируемый размер).
(2) — По желанию, длина секции уменьшенного сечения может быть увеличена в целях ее приспособления к экстензометру,
рассчитанному на определенную длину. Контрольные метки для измерения удлинения должны тем не менее располагаться
на заданной расчетной длине.
(3) — Расчетная длина и галтели должны соответствовать указанным, однако концы могут иметь любую форму, подходящую
для держателей испытательной машины, чтобы обеспечивать осевую нагрузку (см. Рис. 9). Если концы удерживаются с помощью
клиновых зажимов, желательно, если это возможно, изготовить захватываемые части образца достаточно длинными, с тем чтобы
образец мог входить в захваты на две трети длины или более.
(4) — В круглых образцах на Рис. 5 и 6 расчетная длина равна четырем номинальным диаметрам. В некоторых технических
условиях на изделия могут быть предусмотрены другие образцы; однако, если соотношение 4 к 1 не выдерживается в пределах
допусков на размеры, значения относительного удлинения могут быть не сравнимы со значениями, полученными на стандартном
испытательном стенде.
(5) — Применение образцов диаметром менее 0,250 дюйма (6,25 мм) должно ограничиваться случаями, когда испытываемый
материал имеет недостаточные размеры для изготовления больших образцов или когда все заинтересованные стороны пришли
к соглашению об использовании уменьшенных образцов для приемочных испытаний. Применение образцов уменьшенного размера
требует подходящего оборудования и более высокого мастерства при механической обработке и испытаниях.
(6) — Пять часто используемых размеров образцов имеют диаметры приблизительно 0,505; 0,357; 0,252; 0,160 и 0,113 дюймов, что
связано с упрощением расчетов напряжений при нагрузках, поскольку соответствующие площади поперечного сечения равны
или почти равны 0,200; 0,100; 0,0500; 0,0200 и 0,0100 дюйма2, соответственно. Поэтому, если фактические диаметры совпадают
с этими значениями, напряжение (или прочность) можно подсчитывать, используя простые множители 5, 10, 20, 50 и 100,
соответственно. Метрические эквиваленты этих фиксированных диаметров не дают удобных значений площади поперечного сечения
и множителей соответственно.
657
РИС. 5 ПРЕДЛАГАЕМЫЕ ТИПЫ КОНЦОВ СТАНДАРТНЫХ КРУГЛЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Резьба 10 (М20 × 2,5)
Резьба 10 (М20 × 2,5)
РАЗМЕРЫ
Образец 1 Образец 2 Образец 3 Образец 4 Образец 5
дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм
G — расчетная длина 2,000 ± 50,0 ± 2,000 ± 50,0 ± 2,000 ± 50,0 ± 2,000 ± 50,0 ± 2,00 ± 50,0 ±
0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10
D — диаметр 0,500 ± 12,5 ± 0,500 ± 12,5 ± 0,500 ± 12,5 ± 0,500 ± 12,5 ± 0,500 ± 12,5 ±
(Примечание 1) 0,010 0,25 0,010 0,25 0,010 0,25 0,010 0,25 0,010 0,25
3 3 1 3 3
R — радиус галтели, /8 10 /8 10 /16 2 /8 10 /8 10
мм
1 1 1 1
A — длина секции 2 /4, мин. 60, мин. 2 /4 мин. 60, мин. 4, 100, 2 /4, мин. 60, мин. 2 /4, мин. 60, мин.
уменьшенного приблизи- приблиз-
сечения тельно ительно
1 1 3 1
L — примерная 5 125 5 /2 140 5 /2 140 4 /4 120 9 /2 240
общая длина
3 3 1
B — секция захвата 1 /8, 35, 1, 25, /4, 20, /2, 13, 3, мин. 75, мин.
Примечание (2) приблиз- приблизи- приблизи- приблизи- приблизи- приблизи- прибли- приблизи-
ительно тельно тельно тельно тельно тельно зительно тельно
3 3 23 7 3
C — диаметр /4 20 /4 20 /32 18 /8 22 /4 20
концевых участков
5 3 5
E — длина выступа … … /8 16 … … /4 20 /8 16
и участка
с галтелью,
приблизительная
5 5 19
F — диаметр выступа … … /8 16 … … /8 16 /32 15
(1) — Участок уменьшенного сечения может иметь постепенный наклон от концов участка к центру, при этом диаметр
на концах участка не должен более чем на 0,005 дюйма (0,10 мм) превышать диаметр образца в центре участка
уменьшенного сечения.
(2) — В образце 5 желательно, если это возможно, изготовить захватываемые части, имеющие длину, достаточную для того, чтобы
образец мог входит в захваты на две трети их длины и больше.
(3) — Показанные типы концов применимы к стандартному круглому образцу 0,005 дюйма для испытания на разрыв: аналогичные
типы можно использовать для образцов уменьшенного сечения. Для высокопрочных хрупких материалов, чтобы избежать
3 1 3 1
разрушения в нарезанной части рекомендуется применять резьбы UNF ( /4 на 16, /2 на 20, /8 на 24 и /4 на 28).
658
РИС. 6 СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ ЧУГУНА
РАЗМЕРЫ
Образец 1 Образец 2 Образец 3
дюймы мм дюймы мм дюймы мм
G — длина цилиндрической части должно быть равно или больше чем диаметр D
D — диаметр 0,500 ± 0,010 12,5 ± 0,25 0,750 ± 0,015 20,0 ± 0,40 1,25 ±0,025 30,0 ± 0,60
R — радиуса галтели, мин. 1 25 1 25 2 50
1 1 1
A — длина участка уменьшенного сечения, 1 /4 32 1 /2 38 2 /4 60
мин.
3 3
L — общая длина, мин. 3 /4 95 4 100 6 /8 160
3
B — участок раздел захвата, 1 25 1 25 1 /4 45
3 1 7
C — диаметр концевых участков, /4 20 1 /8 30 1 /8 48
1 1 5
E — длина выступа, мин. /4 6 /4 6 /16 8
5 1 15 1 7 1
F — диаметр выступа /8± /64 16,0 ± 0,40 /16 ± /64 24,0 ± 0,40 1 /16 ± /64 36,5 ± 0,40
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: — Секция уменьшенного сечения и выступы (размеры A, D, E, F, G и R) должны соответствовать показанным,
но концы могут иметь любую форму, подходящую для держателей испытательной машины, чтобы обеспечивать осевую нагрузку.
Обычно концы снабжены резьбой и имеют размеры В и С, указанные выше.
РИС. 7. ДИАГРАММА НАПРЯЖЕНИЯ-ДЕФОРМАЦИИ, РИС. 8 ДИАГРАММА НАПРЯЖЕНИЯ-ДЕФОРМАЦИИ,

ПОКАЗЫВАЮЩАЯ ФИЗИЧЕСКИЙ ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ, ПОКАЗЫВАЮЩАЯ ФИЗИЧЕСКИЙ ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ
СООТВЕТСТВУЮЩИЙ ВЕРШИНЕ УСТУПА ИЛИ УСЛОВНЫЙ ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ ПО МЕТОДУ
ПОД НАГРУЗКОЙ
659
РИС. 10 ИСПЫТАНИЯ НА УДАР ПО ШАРПИ (ПРОСТАЯ БАЛКА)
РИС. 9 ДИАГРАММА НАПРЯЖЕНИЕ-ДЕФОРМАЦИЯ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ
МЕТОДОМ ОСТАТОЧНОЙ ДЕФОРМАЦИИ
ОБЩИЕ ЗАМЕЧАНИЯ:
(a) Допуски на все размеры должны составлять ±0,05 мм
(0,002 дюйма), если нет других указаний.
(b) A должна быть параллельна B в пределах 2:1000
и копланарна c B в пределах 0,05 мм (0,002 дюйма).
(c) C должна быть параллельна D в пределах 20:1000
и копланарна с D в пределах 0,125 мм (0,005 дюйма).
(d) Чистота отделки немаркированных частей должна быть
4 мкм (125 мкдюйм.).
660
РИС. 11. ОБРАЗЦЫ ДЛЯ УДАРНЫХ ИСПЫТАНИЙ ПО ШАРПИ РИС. 12. ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ ТРУБ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
(ПРОСТАЯ БАЛКА) НА УДАРНУЮ ПРОЧНОСТЬ, СОДЕРЖАЩИЕ УЧАСТКИ
НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИСХОДНОГО ИЗДЕЛИЯ
Размер Описание Требование

A Механически 28 мм минимум
ОБЩИЕ ПРИМЕЧАНИЯ: обработанная
(a) Допускаемые отклонения должны иметь следующие поверхность
значения: B Наружная поверхность 13,5 мм максимум
Длина надреза до кромки 90 град ±2 град исходного изделия
Угол между прилегающими 90 град ±10 град T Толщина образца: Рис. 11
1
сторонами t Толщина конца /2 T минимум
Размеры поперечного сечения ±0,075 мм (±0,003 дюйма)
Длина образца (L) +0, -2,5 мм (+0, -0,100 дюйма)
Центр надреза (L/2) ±1 мм (±0,039 дюйма)
Угол надреза ±1 град
Радиус надреза ±0,025 мкм (±0,001 дюйма)
Глубина надреза ±0,025 мкм (±0,001 дюйма) РИС. 13 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЦЕНТА ХРУПКОГО ИЗЛОМА
Требования по отделке 2 мкм (63 мкдюйма)
на поверхности с надрезом
и на противоположной
поверхности;
4 мкм (125 мкдюймов) на двух
других плоскостях
(a) Стандартные образцы
ОБЩИЕ ПРИМЕЧАНИЯ:
(b) Для уменьшенных образцов все размеры и допуски (a) Измерьте средние размеры A и B с точностью 0,02 дюйма
остаются такими же как для стандартных образцов, или 0,5 мм.
за исключением ширины, которая меняется, как показано (b) Определите процент хрупкого излома по Таблице 7
выше, и допуск для которой должен быть ±1 %. или Таблице 8.
(b) Стандартные образцы уменьшенных размеров
661
РИС. 14 КАРТА ВИДОВ ИЗЛОМА И СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПРОЦЕНТА ХРУПКОГО ИЗЛОМА
100 % 85 % 70 % 60 % 50 %
40 % 30 % 20 % 10 % 0%
РИС. 15 ПОЛОВИНКИ РАЗРУШЕННОГО ОБРАЗЦА ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ,
СОЕДИНЕННЫЕ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО РАСШИРЕНИЯ, РАЗМЕР А
662
РИС. 16 ИЗМЕРИТЕЛЬ ПОПЕРЕЧНОГО РАСШИРЕНИЯ ОБРАЗЦОВ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ ПО ШАРПИ
663
РИС. 17 КОНСТРУКЦИИ И ДЕТАЛИ ИЗМЕРИТЕЛЯ ПОПЕРЕЧНОГО РАСШИРЕНИЯ
SA-370
Перечень материалов
№ Материал
Кол-во Описание
позиции и размер
Держатель круговой
1 1 шкалы 4 × 5/8 × 1/2 Сталь SAE 1015-1020
и стопор
Основной лист
2 1 Сталь SAE 1015-1020
7 × 4 × 3/ 4
Прокладка
2 1 61/4 × 31/2 × 1/16
Резина
Винт с головкой Сталь 1/4 – 20 x 1
4 2
под торцевой ключ дюйм LG
Винт с головкой Сталь 1/4 – 20 x3/4
5 1
под торцевой ключ дюйм LG
Индикатор с круго-
6 1 См. Примечание 2
вой шкалой
Прокладка
1,87 Эти поверхности должны быть

в одной плоскости при сборке

664
Просверлить отверстие и нарезать резьбу 1/4-20 NC-2

Просверлить отверстие диаметром 0,281
Просверлить отверстие диаметром 0,281 и расточить

на конус диаметром 0,437 на глубину 0,31
После сборки элементов 1 и 2 приклейте резиновую
прокладку (позиция 3) к базе Просверлить
отверстие
диаметром
0,437
(1) Соедините хромированные поверхности 1 и 2.
(2) индикатор с круговой шкалой – Starrett № 25-24,
диапазон 0.001–0.250;
регулируемая сзади скоба,
точка контакта № 2.
ТАБЛИЦА 1
МНОЖИТЕЛИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ДИАМЕТРОВ КРУГЛЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
Стандартный образец Образцы уменьшенного размера пропорционально стандартным
0,500 дюймов, круглый 0,350 дюймов, круглый 0,250 дюймов, круглый
Действитель- Действитель- Действитель-
Площадь, Площадь, Площадь,
ный диаметр, Множитель ный диаметр, Множитель ный диаметр, Множитель
кв. дюймы кв. дюймы кв. дюймы
дюймы дюймы дюймы
0,490 0,1886 5,30 0,343 0,0924 10,82 0,245 0,0471 21,21
0,491 0,1893 5,28 0,344 0,0929 10,76 0,246 0,0475 21,04
0,492 0,1901 5,26 0,345 0,0935 10,70 0,247 0,0479 20,87
0,493 0,1909 5,24 0,346 0,0940 10,64 0,248 0,0483 20,70
0,494 0,1917 5,22 0,347 0,0946 10,57 0,249 0,0487 20,54
0,495 0,1924 5,20 0,348 0,0951 10,51 0,250 0,0491 20,37
0,496 0,1932 5,18 0,349 0,0957 10,45 0,251 0,0495 20,21
(0,05) (А) (20,0) (А)
0,497 0,1940 5,15 0,350 0,0962 10,39 0,252 0,0499 20,05
(0,05) (А) (20,0) (А)
0,498 0,1948 5,13 0,351 0,0968 10,33 0,253 0,0503 19,89
(0,05) (А) (20,0) (А)
0,499 0,1956 5,11 0,352 0,0973 10,28 0,254 0,0507 19,74
0,500 0,1963 5,09 0,353 0,0979 10,22 0,255 0,0511 19,58
0,501 0,1971 5,07 0,354 0,0984 10,16 … … …
0,502 0,1979 5,05 0,355 0,0990 10,10 … … …
0,503 0,1987 5,03 0,356 0,0995 10,05 … … …
(0,1) (А) (10,0) (А)
0,504 0,1995 5,01 0,357 0,1001 9,99 … … …
(0,2) (А) (5,0) (А) … (0,1) (А) (10,0) (А)
0,505 0,2003 4,99 … … … … … …
(0,2) (А) (5,0) (А)
0,506 0,2011 4,97 … … … … … …
(0,2) (А) (5,0) (А)
0,507 0,2019 4,95 … … … … … …
0,508 0,2027 4,93 … … … … … …
0,509 0,2035 4,91 … … … … … …
0,510 0,2043 4,90 … … … … … …
(А) Значения, указанные в скобках, можно использовать при расчете напряжений, в фунтах на кв.дюйм, согласно допущению
в Примечании 5 к Рис. 4.
665
TАБЛИЦА 2
ПРЕОБРАЗОВАННЫЕ ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЧИСЛА ТВЕРДОСТИ ДЛЯ НЕАУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ (А)
(ТВЕРДОСТЬ ПО ШКАЛЕ С РОКВЕЛЛА, ПРЕОБРАЗОВАННАЯ В ДРУГИЕ ЧИСЛА)
Поверхностная твердость по Роквеллу
Шкала Твердость Шкала
Роквелла С, по Роквелла С, Шкала 15N, Шкала 30 N, Шкала 45N,
нагрузка 150 Бринеллю, Твердость нагрузка нагрузка нагрузка нагрузка Примерный предел
кгс, Число нагрузка по Кнупу, 60 кгс, 15 кгс, 30 кгс, 45 кгс, прочности
алмазный твердости 3000 кгс, нагрузка 500 алмазный алмазный алмазный алмазный на растяжение,
индентор по Виккерсу ,шарик 10 мм кгс и более индентор индентор индентор индентор фунты/кв. дюйм (МПа)
68 940 … 920 85,6 93,2 84,4 75,4 …
67 900 … 895 85,0 92,9 83,6 74,2 …
66 865 … 870 84,5 92,5 82,8 73,3 …
65 832 739 846 83,9 92,2 81,9 72,0 …
64 800 722 822 83,4 91,8 81,1 71,0 …
63 772 706 799 82,8 91,4 80,1 69,9 …
62 746 688 776 82,3 91,1 79,3 68,8 …
61 720 670 754 81,8 90,7 78,4 67,7 …
60 697 654 732 81,2 90,2 77,5 66,6 …
59 674 634 710 80,7 89,8 76,6 65,5 351 (2420)
58 653 615 690 80,1 89,3 75,7 64,3 338 (2330)
57 633 595 670 79,6 88,9 74,8 63,2 325 (2240)
56 613 577 650 79,0 88,3 73,9 62,0 313 (2160)
55 595 560 630 78,5 87,9 73,0 60,9 301 (2070)
54 577 543 612 78,0 87,4 72,0 59,8 292 (2010)
53 560 525 594 77,4 86,9 71,2 58,6 283 (1950)
52 544 512 576 76,8 86,4 70,2 57,4 273 (1880)
51 528 496 558 76,3 85,9 69,4 56,1 264 (1820)
50 513 482 542 75,9 85,5 68,5 55,0 255 (1760)
49 498 468 526 75,2 85,0 67,6 53,8 246 (1700)
48 484 455 510 74,7 84,5 66,7 52,5 238 (1640)
47 471 442 495 74,1 83,9 65,8 51,4 229 (1580)
46 458 432 480 73,6 83,5 64,8 50,3 221 (1520)
45 446 421 466 73,1 83,0 64,0 49,0 215 (1480)
44 434 409 452 72,5 82,5 63,1 47,8 208 (1430)
43 423 400 438 72,0 82,0 62,2 46,7 201 (1390)
42 412 390 426 71,5 81,5 61,3 45,5 194 (1340)
41 402 381 414 70,9 80,9 60,4 44,3 188 (1300)
40 392 371 402 70,4 80,4 59,5 43,1 182 (1250)
39 382 362 391 69,9 79,9 58,6 41,9 177 (1220)
38 372 353 380 69,4 79,4 57,7 40,8 171 (1180)
37 363 344 370 68,9 78,8 56,8 39,6 166 (1140)
36 354 336 360 68,4 78,3 55,9 38,4 161 (1110)
35 345 327 351 67,9 77,7 55,0 37,2 156 (1080)
34 336 319 342 67,4 77,2 54,2 36,1 152 (1050)
33 327 311 334 66,8 76,6 53,3 34,9 149 (1030)
32 318 301 326 66,3 76,1 52,1 33,7 146 (1010)
31 310 294 318 65,8 75,6 51,3 32,5 141 (970)
30 302 286 311 65,3 75,0 50,4 31,3 138 (950)
29 294 279 304 64,6 74,5 49,5 30,1 135 (930)
28 286 271 297 64,3 73,9 48,6 28,9 131 (900)
27 279 264 290 63,8 73,3 47,7 27,8 128 (880)
26 272 258 284 63,3 72,8 46,8 26,7 125 (860)
25 266 253 278 62,8 72,2 45,9 25,5 123 (850)
24 260 247 272 62,4 71,6 45,0 24,3 119 (820)
23 254 243 266 62,0 71,0 44,0 23,1 117 (810)
22 248 237 261 61,5 70,5 43,2 22,0 115 (790)
21 243 231 256 61,0 69,9 42,3 20,7 112 (770)
20 238 226 251 60,5 69,4 41,5 19,6 110 (760)
(А) В таблице представлены приближенные соотношения твердости и приближенный предел прочности для сталей. Возможно, что
соотношение твердость-предел прочности для сталей различного состава и по разному обработанных будет иметь отклонения
от данных, приведенных в этой таблице. Данные этой таблицы не следует применять для аустенитных сталей, однако они оказались
приемлемыми для ферритных и мартенситных коррозионно-стойких сталей. Если требуются более точные преобразования,
то следует разработать специальный механизм для каждого состава стали, вида термической обработки и детали.
666
TАБЛИЦА 3
(ТВЕРДОСТЬ ПО ШКАЛЕ B РОКВЕЛЛА, ПРЕОБРАЗОВАННАЯ В ДРУГИЕ ЧИСЛА)
Поверхностная твердость
Шкала Твердость Шкала по Роквеллу
Роквелла В, по Шкала Роквелла F, Шкала 15T, Шкала 30T, Шкала 45T,
нагрузка Бринеллю, Твердость Роквелла A, нагрузка нагрузка нагрузка 30 нагрузка Примерный
100 кгс, нагрузка по Кнупу, нагрузка 60 кгс, 15 кгс, кгс, 45 кгс, предел
1/16 дюйма Число 3000 кгс, нагрузка 60 кгс, 1/16 дюйма 1/16 дюйма 1/16 дюйма 1/16 дюйма прочности,
(1,588 мм) твердости шарик 10 500 кгс алмазный (1,588 мм) (1,588 мм) (1,588 мм) (1,588 мм) тыс. фунтов/
шарик по Виккерсу мм и более индентор шарик шарик шарик шарик кв. дюйм (МПа)
100 240 240 251 61,5 … 93,1 83,1 72,9 116 (800)
99 234 234 246 60,9 … 92,8 82,5 71,9 114 (785)
98 228 228 241 60,2 … 92,5 81,8 70,9 109 (750)
97 222 222 236 59,5 … 92,1 81,1 69,9 104 (715)
96 216 216 231 58,9 … 91,8 80,4 68,9 102 (705)
95 210 210 226 58,3 … 91,5 79,8 67,9 100 (690)
94 205 205 221 57,6 … 91,2 79,1 66,9 98 (675)
93 200 200 216 57,0 … 90,8 78,4 65,9 94 (650)
92 195 195 211 56,4 … 90,5 77,8 64,8 92 (635)
91 190 190 206 55,8 … 90,2 77,1 63,8 90 (620)
90 185 185 201 55,2 … 89,9 76,4 62,8 89 (615)
89 180 180 196 54,6 … 89,5 75,8 61,8 88 (605)
88 176 176 192 54,0 … 89,2 75,1 60,8 86 (590)
87 172 172 188 53,4 … 88,9 74,4 59,8 84 (580)
86 169 169 184 52,8 … 88,6 73,8 58,8 83 (570)
85 165 165 180 52,3 … 88,2 73,1 57,8 82 (565)
84 162 162 176 51,7 … 87,9 72,4 56,8 81 (560)
83 159 159 173 51,1 … 87,6 71,8 55,8 80 (550)
82 156 156 170 50,6 … 87,3 71,1 54,8 77 (530)
81 153 153 167 50,0 … 86,9 70,4 53,8 73 (505)
80 150 150 164 49,5 … 86,6 69,7 52,8 72 (495)
79 147 147 161 48,9 … 86,3 69,1 51,8 70 (485)
78 144 144 158 48,4 … 86,0 68,4 50,8 69 (475)
77 141 141 155 47,9 … 85,6 67,7 49,8 68 (470)
76 139 139 152 47,3 … 85,3 67,1 48,8 67 (460)
75 137 137 150 46,8 99,6 85,0 66,4 47,8 66 (455)
74 135 135 147 46,3 99,1 84,7 65,7 46,8 65 (450)
73 132 132 145 45,8 98,5 84,3 65,1 45,8 64 (440)
72 130 130 143 45,3 98,0 84,0 64,4 44,8 63 (435)
71 127 127 141 44,8 97,4 83,7 63,7 43,8 62 (425)
70 125 125 139 44,3 96,8 83,4 63,1 42,8 61 (420)
69 123 123 137 43,8 96,2 83,0 62,4 41,8 60 (415)
68 121 121 135 43,3 95,6 82,7 61,7 40,8 59 (405)
67 119 119 133 42,8 95,1 82,4 61,0 39,8 58 (400)
66 117 117 131 42,3 94,5 82,1 60,4 38,7 57 (395)
65 116 116 129 41,8 93,9 81,8 59,7 37,7 56 (385)
64 114 114 127 41,4 93,4 81,4 59,0 36,7 …
63 112 112 125 40,9 92,8 81,1 58,4 35,7 …
62 110 110 124 40,4 92,2 80,8 57,7 34,7 …
61 108 108 122 40,0 91,7 80,5 57,0 33,7 …
60 107 107 120 39,5 91,1 80,1 56,4 32,7 …
59 106 106 118 39,0 90,5 79,8 55,7 31,7 …
58 104 104 117 38,6 90,0 79,5 55,0 30,7 …
57 103 103 115 38,1 89,4 79,2 54,4 29,7 …
56 101 101 114 37,7 88,8 78,8 53,7 28,7 …
55 100 100 112 37,2 88,2 78,5 53,0 27,7 …
54 … … 111 36,8 87,7 78,2 52,4 26,7 …
53 … … 110 36,3 87,1 77,9 51,7 25,7 …
52 … … 109 35,9 86,5 77,5 51,0 24,7 …
51 … … 108 35,5 86,0 77,2 50,3 23,7 …
50 … … 107 35,0 85,4 76,9 49,7 22,7 …
49 … … 106 34,6 84,8 76,6 49,0 21,7 …
667
TАБЛИЦА 3
(ТВЕРДОСТЬ ПО ШКАЛЕ B РОКВЕЛЛА, ПРЕОБРАЗОВАННАЯ В ДРУГИЕ ЧИСЛА) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Поверхностная твердость
Шкала Твердость Шкала по Роквеллу
Роквелла В, по Шкала Роквелла F, Шкала 15T, Шкала 30T, Шкала 45T,
нагрузка Бринеллю, Твердость Роквелла A, нагрузка нагрузка нагрузка нагрузка Примерный
100 кгс, нагрузка по Кнупу, нагрузка 60 кгс, 15 кгс, 30 кгс, 45 кгс, предел
1/16 дюйма Число 3000 кгс, 500-кгс 60 кгс, 1/16 дюйма 1/16 дюйма 1/16 дюйма 1/16 дюйма прочности,
(1,588 мм) твердости шарик нагрузка алмазный (1,588 мм) (1,588 мм) (1,588 мм) (1,588-мм) тыс.фунтов/
шарик по Виккерсу 10 мм и более индентор шарик шарик шарик шарик кв. дюйм (МПа)
48 … … 105 34,1 84,3 76,2 48,3 20,7 …
47 … … 104 33,7 83,7 75,9 47,7 19,7 …
46 … … 103 33,3 83,1 75,6 47,0 18,7 …
45 … … 102 32,9 82,6 75,3 46,3 17,7 …
44 … … 101 32,4 82,0 74,9 45,7 16,7 …
43 … … 100 32,0 81,4 74,6 45,0 15,7 …
42 … … 99 31,6 80,8 74,3 44,3 14,7 …
41 … … 98 31,2 80,3 74,0 43,7 13,6 …
40 … … 97 30,7 79,7 73,6 43,0 12,6 …
39 … … 96 30,3 79,1 73,3 42,3 11,6 …
38 … … 95 29,9 78,6 73,0 41,6 10,6 …
37 … … 94 29,5 78,0 72,7 41,0 9,6 …
36 … … 93 29,1 77,4 72,3 40,3 8,6 …
35 … … 92 28,7 76,9 72,0 39,6 7,6 …
34 … … 91 28,2 76,3 71,7 39,0 6,6 …
33 … … 90 27,8 75,7 71,4 38,3 5,6 …
32 … … 89 27,4 75,2 71,0 37,6 4,6 …
31 … … 88 27,0 74,6 70,7 37,0 3,6 …
30 … … 87 26,6 74,0 70,4 36,3 2,6 …
(А) В таблице представлены приближенные соотношения твердости и приближенный предел прочности для сталей. Возможно, что
соотношение твердость-предел прочности для сталей различного состава и по-разному обработанных будет иметь отклонения
от данных, приведенных в этой таблице. Данные этой таблицы не следует применять для аустенитных сталей, однако они оказались
приемлемыми для ферритных и мартенситных коррозионно-стойких сталей. Если требуются более точные преобразования,
то следует разработать специальный механизм для каждого состава стали, вида термической обработки и детали.
668
TАБЛИЦА 4
ПРЕОБРАЗОВАННЫЕ ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЧИСЛА ТВЕРДОСТИ ДЛЯ НЕАУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ
(ТВЕРДОСТЬ ПО ШКАЛЕ С РОКВЕЛЛА, ПРЕОБРАЗОВАННАЯ В ДРУГИЕ ЧИСЛА)
Шкала Роквелла С, Шкала 15N, нагрузка шкала 30N, нагрузка Шкала 45N, нагрузка
нагрузка 150 кгс, Шкала Роквелла A, нагрузка 15 кгс, алмазный 30 кгс, алмазный 45 кгс, алмазный
алмазный индентор 60 кгс, алмазный индентор индентор индентор индентор
48 74,4 84,1 66,2 52,1
47 73,9 83,6 65,3 50,9
46 73,4 83,1 64,5 49,8
45 72,9 82,6 63,6 48,7
44 72,4 82,1 62,7 47,5
43 71,9 81,6 61,8 46,4
42 71,4 81,0 61,0 45,2
41 70,9 80,5 60,1 44,1
40 70,4 80,0 59,2 43,0
39 69,9 79,5 58,4 41,8
38 69,3 79,0 57,5 40,7
37 68,8 78,5 56,6 39,6
36 68,3 78,0 55,7 38,4
35 67,8 77,5 54,9 37,3
34 67,3 77,0 54,0 36,1
33 66,8 76,5 53,1 35,0
32 66,3 75,9 52,3 33,9
31 65,8 75,4 51,4 32,7
30 65,3 74,9 50,5 31,6
29 64,8 74,4 49,6 30,4
28 64,3 73,9 48,8 29,3
27 63,8 73,4 47,9 28,2
26 63,3 72,9 47,0 27,0
25 62,8 72,4 46,2 25,9
24 62,3 71,9 45,3 24,8
23 61,8 71,3 44,4 23,6
22 61,3 70,8 43,5 22,5
21 60,8 70,3 42,7 21,3
20 60,3 69,8 41,8 20,2
669
TАБЛИЦА 5
ПРЕОБРАЗОВАННЫЕ ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЧИСЛА ТВЕРДОСТИ ДЛЯ НЕАУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ
(ТВЕРДОСТЬ ПО ШКАЛЕ В РОКВЕЛЛА, ПРЕОБРАЗОВАННАЯ В ДРУГИЕ ЧИСЛА)
Шкала Роквелла В, Твердость по Шкала Роквелла А, Шкала 15T, Шкала 30T, Шкала 45T,
нагрузка 100 кгс, Бринеллю, нагрузка 60 кгс, нагрузка 15 кгс, нагрузка 30 кгс, нагрузка 45 кгс,
1/14 дюйма Диаметр отпечатка 3000 кгс нагрузка, алмазный 1/16 дюйма 1/16 дюйма 1/16 дюйма
(1,588 мм) шарик по Бринеллю, мм шарик 10 мм индентор (1,588 мм) шарик (1,588 мм) шарик (1,588 мм) шарик
100 3,79 256 61,5 91,5 80,4 70,2
99 3,85 248 60,9 91,2 79,7 69,2
98 3,91 240 60,3 90,8 79,0 68,2
97 3,96 233 59,7 90,4 78,3 67,2
96 4,02 226 59,1 90,1 77,7 66,1
95 4,08 219 58,5 89,7 77,0 65,1
94 4,14 213 58,0 89,3 76,3 64,1
93 4,20 207 57,4 88,9 75,6 63,1
92 4,24 202 56,8 88,6 74,9 62,1
91 4,30 197 56,2 88,2 74,2 61,1
90 4,35 192 55,6 87,8 73,5 60,1
89 4,40 187 55,0 87,5 72,8 59,0
88 4,45 183 54,5 87,1 72,1 58,0
87 4,51 178 53,9 86,7 71,4 57,0
86 4,55 174 53,3 86,4 70,7 56,0
85 4,60 170 52,7 86,0 70,0 55,0
84 4,65 167 52,1 85,6 69,3 54,0
83 4,70 163 51,5 85,2 68,6 52,9
82 4,74 160 50,9 84,9 67,9 51,9
81 4,79 156 50,4 84,5 67,2 50,9
80 4,84 153 49,8 84,1 66,5 49,9
670
ТАБЛИЦА 6
ЧИСЛА ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ (А)
(ШАРИК ДИАМЕТРОМ 10 ММ, ПРИКЛАДЫВАЕМАЯ НАГРУЗКА 500, 1500 И 3000 КГС)
Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю
Номер Номер Номер Номер
Диаметр Диаметр Диаметр Диаметр на-
отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка грузка
тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс
2,00 158 473 945 2,60 92,6 278 555 3,20 60,5 182 363 3,80 42,4 127 255
2,01 156 468 936 2,61 91,8 276 551 3,21 60,1 180 361 3,81 42,2 127 253
2,02 154 463 926 2,62 91,1 273 547 3,22 59,8 179 359 3,82 42,0 126 252
2,03 153 459 917 2,63 90,4 271 543 3,23 59,4 178 356 3,83 41,7 125 250
2,04 151 454 908 2,64 89,7 269 538 3,24 59,0 177 354 3,84 41,5 125 249
2,05 150 450 899 2,65 89,0 267 534 3,25 58,6 176 352 3,85 41,3 124 248
2,06 148 445 890 2,66 88,4 265 530 3,26 58,3 175 350 3,86 41,1 123 246
2,07 147 441 882 2,67 87,7 263 526 3,27 57,9 174 347 3,87 40,9 123 245
2,08 146 437 873 2,68 87,0 261 522 3,28 57,5 173 345 3,88 40,6 122 244
2,09 144 432 865 2,69 86,4 259 518 3,29 57,2 172 343 3,89 40,4 121 242
2,10 143 428 856 2,70 85,7 257 514 3,30 56,8 170 341 3,90 40,2 121 241
2,11 141 424 848 2,71 85,1 255 510 3,31 56,5 169 339 3,91 40,0 120 240
2,12 140 420 840 2,72 84,4 253 507 3,32 56,1 168 337 3,92 39,8 119 239
2,13 139 416 832 2,73 83,8 251 503 3,33 55,8 167 335 3,93 39,6 119 237
2,14 137 412 824 2,74 83,2 250 499 3,34 55,4 166 333 3,94 39,4 118 236
2,15 136 408 817 2,75 82,6 248 495 3,35 55,1 165 331 3,95 39,1 117 235
2,16 135 404 809 2,76 81,9 246 492 3,36 54,8 164 329 3,96 38,9 117 234
2,17 134 401 802 2,77 81,3 244 488 3,37 54,4 163 326 3,97 38,7 116 232
2,18 132 397 794 2,78 80,8 242 485 3,38 54,1 162 325 3,98 38,5 116 231
2,19 131 393 787 2,79 80,2 240 481 3,39 53,8 161 323 3,99 38,3 115 230
2,20 130 390 780 2,80 79,6 239 477 3,40 53,4 160 321 4,00 38,1 114 229
2,21 129 386 772 2,81 79,0 237 474 3,41 53,1 159 319 4,01 37,9 114 228
2,22 128 383 765 2,82 78,4 235 471 3,42 52,8 158 317 4,02 37,7 113 226
2,23 126 379 758 2,83 77,9 234 467 3,43 52,5 157 315 4,03 37,5 113 225
2,24 125 376 752 2,84 77,3 232 464 3,44 52,2 156 313 4,04 37,3 112 224
2,25 124 372 745 2,85 76,8 230 461 3,45 51,8 156 311 4,05 37,1 111 223
2,26 123 369 738 2,86 76,2 229 457 3,46 51,5 155 309 4,06 37,0 111 222
2,27 122 366 732 2,87 75,7 227 454 3,47 51,2 154 307 4,07 36,8 110 221
2,28 121 363 725 2,88 75,1 225 451 3,48 50,9 153 306 4,08 36,6 110 219
2,29 120 359 719 2,89 74,6 224 448 3,49 50,6 152 304 4,09 36,4 109 218
2,30 119 356 712 2,90 74,1 222 444 3,50 50,3 151 302 4,10 36,2 109 217
2,31 118 353 706 2,91 73,6 221 441 3,51 50,0 150 300 4,11 36,0 108 216
2,32 117 350 700 2,92 73,0 219 438 3,52 49,7 149 298 4,12 35,8 108 215
2,33 116 347 694 2,93 72,5 218 435 3,53 49,4 148 297 4,13 35,7 107 214
2,34 115 344 688 2,94 72,0 216 432 3,54 49,2 147 295 4,14 35,5 106 213
2,35 114 341 682 2,95 71,5 215 429 3,55 48,9 147 293 4,15 35,3 106 212
2,36 113 338 676 2,96 71,0 213 426 3,56 48,6 146 292 4,16 35,1 105 211
2,37 112 335 670 2,97 70,5 212 423 3,57 48,3 145 290 4,17 34,9 105 210
2,38 111 332 665 2,98 70,1 210 420 3,58 48,0 144 288 4,18 34,8 104 209
2,39 110 330 659 2,99 69,6 209 417 3,59 47,7 143 286 4,19 34,6 104 208
2,40 109 327 653 3,00 69,1 207 415 3,60 47,5 142 285 4,20 34,4 103 207
2,41 108 324 648 3,01 68,6 206 412 3,61 47,2 142 283 4,21 34,2 103 205
2,42 107 322 643 3,02 68,2 205 409 3,62 46,9 141 282 4,22 34,1 102 204
2,43 106 319 637 3,03 67,7 203 406 3,63 46,7 140 280 4,23 33,9 102 203
2,44 105 316 632 3,04 67,3 202 404 3,64 46,4 139 278 4,24 33,7 101 202
2,45 104 313 627 3,05 66,8 200 401 3,65 46,1 138 277 4,25 33,6 101 201
2,46 104 311 621 3,06 66,4 199 398 3,66 45,9 138 275 4,26 33,4 100 200
2,47 103 308 616 3,07 65,9 198 395 3,67 45,6 137 274 4,27 33,2 99,7 199
2,48 102 306 611 3,08 65,5 196 393 3,68 45,4 136 272 4,28 33,1 99,2 198
2,49 101 303 606 3,09 65,0 195 390 3,69 45,1 135 271 4,29 32,9 98,8 198
671
ТАБЛИЦА 6
ЧИСЛА ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ (А) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю Диаметр Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю
Номер Номер отпеча- Номер Номер
Диаметр Диаметр тка по Диаметр
отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка Бринел- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка
тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс лю, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс
2,50 100 301 601 3,10 64,6 194 388 3,70 44,9 135 269 4,30 32,8 98,3 197
2,51 99,4 298 597 3,11 64,2 193 385 3,71 44,6 134 268 4,31 32,6 97,8 196
2,52 98,6 296 592 3,12 63,8 191 383 3,72 44,4 133 266 4,32 32,4 97,3 195
2,53 97,8 294 587 3,13 63,3 190 380 3,73 44,1 132 265 4,33 32,3 96,8 194
2,54 97,1 291 582 3,14 62,9 189 378 3,74 43,9 132 263 4,34 32,1 96,4 193
2,55 96,3 289 578 3,15 62,5 188 375 3,75 43,6 131 262 4,35 32,0 95,9 192
2,56 95,5 287 573 3,16 62,1 186 373 3,76 43,4 130 260 4,36 31,8 95,5 191
2,57 94,8 284 569 3,17 61,7 185 370 3,77 43,1 129 259 4,37 31,7 95,0 190
2,58 94,0 282 564 3,18 61,3 184 368 3,78 42,9 129 257 4,38 31,5 94,5 189
2,59 93,3 280 560 3,19 60,9 183 366 3,79 42,7 128 256 4,39 31,4 94,1 188
4,40 31,2 93,6 187 5,05 23,3 69,8 140 5,70 17,8 53,5 107 6,35 14,0 42,0 84,0
4,41 31,1 93,2 186 5,06 23,2 69,5 139 5,71 17,8 53,3 107 6,36 13,9 41,8 83,7
4,42 30,9 92,7 185 5,07 23,1 69,2 138 5,72 17,7 53,1 106 6,37 13,9 41,7 83,4
4,43 30,8 92,3 185 5,08 23,0 68,9 138 5,73 17,6 52,9 106 6,38 13,8 41,5 83,1
4,44 30,6 91,8 184 5,09 22,9 68,6 137 5,74 17,6 52,7 105 6,39 13,8 41,4 82,8
4,45 30,5 91,4 183 5,10 22,8 68,3 137 5,75 17,5 52,5 105 6,40 13,7 41,2 82,5
4,46 30,3 91,0 182 5,11 22,7 68,0 136 5,76 17,4 52,3 105 6,41 13,7 41,1 82,2
4,47 30,2 90,5 181 5,12 22,6 67,7 135 5,77 17,4 52,1 104 6,42 13,6 40,9 81,9
4,48 30,0 90,1 180 5,13 22,5 67,4 135 5,78 17,3 51,9 104 6,43 13,6 40,8 81,6
4,49 29,9 89,7 179 5,14 22,4 67,1 134 5,79 17,2 51,7 103 6,44 13,5 40,6 81,3
4,50 29,8 89,3 179 5,15 22,3 66,9 134 5,80 17,2 51,5 103 6,45 13,5 40,5 81,0
4,51 29,6 88,8 178 5,16 22,2 66,6 133 5,81 17,1 51,3 103 6,46 13,4 40,4 80,7
4,52 29,5 88,4 177 5,17 22,1 66,3 133 5,82 17,0 51,1 102 6,47 13,4 40,2 80,4
4,53 29,3 88,0 176 5,18 22,0 66,0 132 5,83 17,0 50,9 102 6,48 13,4 40,1 80,1
4,54 29,2 87,6 175 5,19 21,9 65,8 132 5,84 16,9 50,7 101 6,49 13,3 39,9 79,8
4,55 29,1 87,2 174 5,20 21,8 65,5 131 5,85 16,8 50,5 101 6,50 13,3 39,8 79,6
4,56 28,9 86,8 174 5,21 21,7 65,2 130 5,86 16,8 50,3 101 6,51 13,2 39,6 79,3
4,57 28,8 86,4 173 5,22 21,6 64,9 130 5,87 16,7 50,2 100 6,52 13,2 39,5 79,0
4,58 28,7 86,0 172 5,23 21,6 64,7 129 5,88 16,7 50,0 99,9 6,53 13,1 39,4 78,7
4,59 28,5 85,6 171 5,24 21,5 64,4 129 5,89 16,6 49,8 99,5 6,54 13,1 39,2 78,4
4,60 28,4 85,4 170 5,25 21,4 64,1 128 5,90 16,5 49,6 99,2 6,55 13,0 39,1 78,2
4,61 28,3 84,8 170 5,26 21,3 63,9 128 5,91 16,5 49,4 98,8 6,56 13,0 38,9 78,0
4,62 28,1 84,4 169 5,27 21,2 63,6 127 5,92 16,4 49,2 98,4 6,57 12,9 38,8 77,6
4,63 28,0 84,0 168 5,28 21,1 63,3 127 5,93 16,3 49,0 98,0 6,58 12,9 38,7 77,3
4,64 27,9 83,6 167 5,29 21,0 63,1 126 5,94 16,3 48,8 97,7 6,59 12,8 38,5 77,1
4,65 27,8 83,3 167 5,30 20,9 62,8 126 5,95 16,2 48,7 97,3 6,60 12,8 38,4 76,8
4,66 27,6 82,9 166 5,31 20,9 62,6 125 5,96 16,2 48,5 96,9 6,61 12,8 38,3 76,5
4,67 27,5 82,5 165 5,32 20,8 62,3 125 5,97 16,1 48,3 96,6 6,62 12,7 38,1 76,2
4,68 27,4 82,1 164 5,33 20,7 62,1 124 5,98 16,0 48,1 96,2 6,63 12,7 38,0 76,0
4,69 27,3 81,8 164 5,34 20,6 61,8 124 5,99 16,0 47,9 95,9 6,64 12,6 37,9 75,7
4,70 27,1 81,4 163 5,35 20,5 61,5 123 6,00 15,9 47,7 95,5 6,65 12,6 37,7 75,4
4,71 27,0 81,0 162 5,36 20,4 61,3 123 6,01 15,9 47,6 95,1 6,66 12,5 37,6 75,2
4,72 26,9 80,7 161 5,37 20,3 61,0 122 6,02 15,8 47,4 94,8 6,67 12,5 37,5 74,9
4,73 26,8 80,3 161 5,38 20,3 60,8 122 6,03 15,7 47,2 94,4 6,68 12,4 37,3 74,7
4,74 26,6 79,9 160 5,39 20,2 60,6 121 6,04 15,7 47,0 94,1 6,69 12,4 37,2 74,4
4,75 26,5 79,6 159 5,40 20,1 60,3 121 6,05 15,6 46,8 93,7 6,70 12,4 37,1 74,1
4,76 26,4 79,2 158 5,41 20,0 60,1 120 6,06 15,6 46,7 93,4 6,71 12,3 36,9 73,9
4,77 26,3 78,9 158 5,42 19,9 59,8 120 6,07 15,5 46,5 93,0 6,72 12,3 36,8 73,6
4,78 26,2 78,5 157 5,43 19,9 59,6 119 6,08 15,4 46,3 92,7 6,73 12,2 36,7 73,4
4,79 26,1 78,2 156 5,44 19,8 59,3 119 6,09 15,4 46,2 92,3 6,74 12,2 36,6 73,1
672
ТАБЛИЦА 6
ЧИСЛА ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ (А) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю Твердость по Бринеллю
Номер Номер Номер Номер
Диаметр Диаметр Диаметр Диаметр
отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка отпеча- нагрузка нагрузка нагрузка
тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс тка, мм 500 кгс 1500 кгс 3000 кгс
4,80 25,9 77,8 156 5,45 19,7 59,1 118 6,10 15,3 46,0 92,0 6,75 12,1 36,4 72,8
4,81 25,8 77,5 155 5,46 19,6 58,9 118 6,11 15,3 45,8 91,7 6,76 12,1 36,3 72,6
4,82 25,7 77,1 154 5,47 19,5 58,6 117 6,12 15,2 45,7 91,3 6,77 12,1 36,2 72,3
4,83 25,6 76,8 154 5,48 19,5 58,4 117 6,13 15,2 45,5 91,0 6,78 12,0 36,0 72,1
4,84 25,5 76,4 153 5,49 19,4 58,2 116 6,14 15,1 45,3 90,6 6,79 12,0 35,9 71,8
4,85 25,4 76,1 152 5,50 19,3 57,9 116 6,15 15,1 45,2 90,3 6,80 11,9 35,8 71,6
4,86 25,3 75,8 152 5,51 19,2 57,7 115 6,16 15,0 45,0 90,0 6,81 11,9 35,7 71,3
4,87 25,1 75,4 151 5,52 19,2 57,5 115 6,17 14,9 44,8 89,6 6,82 11,8 35,5 71,1
4,88 25,0 75,1 150 5,53 19,1 57,2 114 6,18 14,9 44,7 89,3 6,83 11,8 35,4 70,8
4,89 24,9 74,8 150 5,54 19,0 57,0 114 6,19 14,8 44,5 89,0 6,84 11,8 35,3 70,6
4,90 24,8 74,4 149 5,55 18,9 56,8 114 6,20 14,7 44,3 88,7 6,86 11,7 35,2 70,4
4,91 24,7 74,1 148 5,56 18,9 56,6 113 6,21 14,7 44,2 88,3 6,86 11,7 35,1 70,1
4,92 24,6 73,8 148 5,57 18,8 56,3 113 6,22 14,7 44,0 88,0 6,87 11,6 34,9 69,9
4,93 24,5 73,5 147 5,58 18,7 56,1 112 6,23 14,6 43,8 87,7 6,88 11,6 34,8 69,6
4,94 24,4 73,2 146 5,59 18,6 55,9 112 6,24 14,6 43,7 87,4 6,89 11,6 34,7 69,4
4,95 24,3 72,8 146 5,60 18,6 55,7 111 6,25 14,5 43,5 87,1 6,90 11,5 34,6 69,2
4,96 24,2 72,5 145 5,61 18,5 55,5 111 6,26 14,5 43,4 86,7 6,91 11,5 34,5 68,9
4,97 24,1 72,2 144 5,62 18,4 55,2 110 6,27 14,4 43,2 86,4 6,92 11,4 34,3 68,7
4,98 24,0 71,9 144 5,63 18,3 55,0 110 6,28 14,4 43,1 86,1 6,93 11,4 34,2 68,4
4,99 23,9 71,6 143 5,64 18,3 54,8 110 6,29 14,3 42,9 85,8 6,94 11,4 34,1 68,2
5,00 23,8 71,3 143 5,65 18,2 54,6 109 6,30 14,2 42,7 85,5 6,95 11,3 34,0 68,0
5,01 23,7 71,0 142 5,66 18,1 54,4 109 6,31 14,2 42,6 85,2 6,96 11,3 33,9 67,7
5,02 23,6 70,7 141 5,67 18,1 54,2 108 6,32 14,1 42,4 84,9 6,97 11,3 33,8 67,5
5,03 23,5 70,4 141 5,68 18,0 54,0 108 6,33 14,1 42,3 84,6 6,98 11,2 33,6 67,3
5,04 23,4 70,1 140 5,69 17,9 53,7 107 6,34 14,0 42,1 84,3 6,99 11,2 33,5 67,0
ПРИМЕЧАНИЕ
(А) Подготовлено отделением теоретической механики Института технического обеспечения стандартизации.
ТАБЛИЦА 7
ПРОЦЕНТ ХРУПКОГО ИЗЛОМА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ В ДЮЙМАХ
Размер Размер A, дюймы
B,
дюймы 0,05 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40
0,05 98 96 95 94 94 93 92 91 90 90 89 88 87 86 85 85 84
0,10 96 92 90 89 87 85 84 82 81 79 77 76 74 73 71 69 68
0,12 95 90 88 86 85 83 81 79 77 75 73 71 69 67 65 63 61
0,14 94 89 86 84 82 80 77 75 73 71 68 66 64 62 59 57 55
0,16 94 87 85 82 79 77 74 72 69 67 64 61 59 56 53 51 48
0,18 93 85 83 80 77 74 72 68 65 62 59 56 54 51 48 45 42
0,20 92 84 81 77 74 72 68 65 61 58 55 52 48 45 42 39 36
0,22 91 82 79 75 72 68 65 61 57 54 50 47 43 40 36 33 29
0,24 90 81 77 73 69 65 61 57 54 50 46 42 38 34 30 27 23
0,26 90 79 75 71 67 62 58 54 50 46 41 37 33 29 25 20 16
0,28 89 77 73 68 64 59 55 50 46 41 37 32 28 23 18 14 10
0,30 88 76 71 66 61 56 52 47 42 37 32 27 23 18 13 9 3
0,31 88 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 18 10 5 0
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Поскольку эта таблица составлена для ограниченных измерений или размеров А и В, то 100 % хрупкий излом
указывается в случае, когда A или B равно нулю.
673
ТАБЛИЦА 8
ПРОЦЕНТ ХРУПКОГО ИЗЛОМА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ В МИЛЛИМЕТРАХ
Размер Размер А, мм
B,
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10
дюймы
1,0 99 98 98 97 96 96 95 94 94 93 92 92 91 91 90 89 89 88 88
1,5 98 97 96 95 94 93 92 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81
2,0 98 96 95 94 92 91 90 89 88 86 85 84 82 81 80 79 77 76 75
2,5 97 95 94 92 91 89 88 86 84 83 81 80 78 77 75 73 72 70 69
3,0 96 94 92 91 89 87 85 83 81 79 77 76 74 72 70 68 66 64 62
3,5 96 93 91 89 87 85 82 80 78 76 74 72 69 67 65 63 61 58 56
4,0 95 92 90 88 85 82 80 77 75 72 70 67 65 62 60 57 55 52 50
4,5 94 92 89 86 83 80 77 75 72 69 66 63 61 58 55 52 49 46 44
5,0 94 91 88 85 81 78 75 72 69 66 62 59 56 53 50 47 44 41 37
5,5 93 90 86 83 79 76 72 69 66 62 59 55 52 48 45 42 38 35 31
6,0 92 89 85 81 77 74 70 66 62 59 55 51 47 44 40 36 33 29 25
6,5 92 88 84 80 76 72 67 63 59 55 51 47 43 39 35 31 27 23 19
7,0 91 87 82 78 74 69 65 61 56 52 47 43 39 34 30 26 21 17 12
7,5 91 86 81 77 72 67 62 58 53 48 44 39 34 30 25 20 16 11 6
8,0 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Поскольку эта таблица составлена для ограниченных измерений или размеров А и В, то 100 % хрупкий излом
указывается в случае, когда A или B равно нулю.
ТАБЛИЦА 9
КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ ПО ШАРПИ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ,
ИМЕЮЩИХ РАЗЛИЧНЫЕ УМЕНЬШЕННЫЕ РАЗМЕРЫ (ПОДРАЗМЕРЫ)
Полный размер, 3/4 размер, 2/3 размер, 1/3 размер, 1/4 размер,
10 на 10 мм 10 на 7,5 мм 10 на 6,7 мм 1/2 размер, 10 на 5 мм 10 на 3,3 мм 10 на 2,5 мм

фут • фунт • фут • фунт • фут • фунт • фут • фунт • фут • фунт • фут • фунт •
с [Дж] с [Дж] с [Дж] с [Дж] с [Дж] с [Дж]
40 [54] 30 [41] 27 [37] 20 [27] 13 [18] 10 [14]
35 [48] 26 [35] 23 [31] 18 [24] 12 [16] 9 [12]
30 [41] 22 [30] 20 [27] 15 [20] 10 [14] 8 [11]
25 [34] 19 [26] 17 [23] 12 [16] 8 [11] 6 [8]
20 [27] 15 [20] 13 [18] 10 [14] 7 [10] 5 [7]
16 [22] 12 [16] 11 [15] 8 [11] 5 [7] 4 [5]
15 [20] 11 [15] 10 [14] 8 [11] 5 [7] 4 [5]
13 [18] 10 [14] 9 [12] 6 [8] 4 [5] 3 [4]
12 [16] 9 [12] 8 [11] 6 [8] 4 [5] 3 [4]
10 [14] 8 [11] 7 [10] 5 [7] 3 [4] 2 [3]
7 [10] 5 [7] 5 [7] 4 [5] 2 [3] 2 [3]
674
A1. СТАЛЬНОЙ СОРТОВОЙ ПРОКАТ A2. СТАЛЬНЫЕ ТРУБНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
A1.1. Область применения A2.1 Область применения

Al.1.1 В настоящем Приложении рассматриваются A2.1.1 В настоящем Дополнении рассматриваются
только такие подробные сведения, которые касаются определения и методы испытаний, применяемые
горячекатаного и подвергнутого окончательной для трубных изделий и не включенные в общий раздел
обработке в холодном состоянии сортового проката настоящих Технических условий.
и которые не приводятся в общих разделах настоящих A2.1.2 Трубные профили, рассматриваемые
Технических условий. в настоящих Технических условиях, не должны
ограничиваться изделиями с круговым поперечным
А1.2 Ориентация образцов для испытаний сечением, а включают также и другие профили,
например, конструкционные трубы с прямоугольным
A1.2.1 Сортовой прокат и профили различных
сечением.
сортовых размеров из углеродистых и легированных
сталей обычно рассматриваются в продольном
направлении вследствие относительно малых размеров А2.2. Испытание на растяжение
поперечного сечения. В специальных случаях, когда A2.2.1 Полноразмерные продольные испы-
размер изделия допускает, а условия изготовления тательные образцы:
или эксплуатации деталей из таких материалов дают A2.2.1.1 Стандартной практикой является
основание для испытаний в поперечном направлении, использование образцов для испытания на растяжение,
отбор и расположение образцов для испытаний имеющих полноразмерное трубное сечение, если
является предметом соглашения между Изготовителем испытательное оборудование это позволяет. Чтобы
и Покупателем. захваты испытательной машины могли плотно зажать
образец без его раздавливания, в оба конца трубного
образца достаточно глубоко вставляются плотно
А1.3. Испытание на растяжение
подогнанные металлические вкладыши. Возможная
Al.3.1 Сортовой прокат из углеродистой конструкция таких вкладышей показана на Рис. A2.1.
стали — Для сортового проката из углеродистой стали Вкладыши не должны проходить в ту часть образца,
обычно не устанавливаются требования к характе- на которой измеряется относительное удлинение
ристикам на растяжение в состоянии после прокатки (Рис. A2.1). Следует принять меры, насколько это
при размерах круглых, квадратных, шестигранных возможно, чтобы нагрузка при таких испытаниях
и восьмигранных прутков менее 1/2 дюйма (13 мм) прикладывалась по оси. Длина полноразмерного
в диаметре или по расстоянию между параллельными образца зависит от расчетной длины, предусмотренной
гранями; такие требования не устанавливаются также для измерения относительного удлинения.
для сортового проката с другими формами поперечного А2.2.1.2 При отсутствии иных указаний в
сечения, площадь которого менее 1 дюйма2 (645 мм2), технических условиях на металлопродукцию расчетная
кроме плоского сортового проката (полос). длина составляет 2 дюйма, или 50 мм, за исключением
Al.3.2 Сортовой прокат из легированной стали — случаев, когда для труб наружным диаметром не более
3
Сортовой прокат из легированной стали обычно /8 дюйма (9,5 мм) расчетная длина обычно равна
не испытывается в состоянии после прокатки. четырехкратному наружному диаметру, если требуется
Al.3.3 Если требуется проведение испытаний получить значения относительного удлинения,
на растяжение, методика отбора испытательных сопоставимые с соответствующими значениями
образцов из горячекатаного и холоднообработанного для образцов большего размера.
сортового проката различных размеров должна соот- A2.2.1.3 Для определения площади
ветствовать Таблице A1.1, если в технических условиях поперечного сечения образца полного сечения резуль-
на изделие нет других указаний. таты измерений записывают как среднее арифме-
тическое наибольшего и наименьшего результатов
измерения наружного диаметра и среднее арифме-
А1.4 Испытание на загиб тическое толщины стенки с точностью до 0,001 дюйма
Al.4.1 Если требуется испытание на загиб, (0,025 мм), а площадь поперечного сечения определяют
рекомендуемая методика для горячекатаного и хо- по следующей формуле:
лоднообработанного сортового проката должна
соответствовать Таблице A 1.2. A = 3,1416 t (D - t),
А1.5. Испытание на твердость где: (A2.1)

Al.5.1 Испытание на твердость сортового A =площадь сечения, кв. дюйм;
проката — Для сортового проката с плоским, D =наружный диаметр, дюйм;
квадратным, шестигранным и восьмигранным сечением t =толщина стенки трубы, дюйм.
испытания проводятся на поверхности после удаления ПРИМЕЧАНИЕ A2.1 — Существуют другие способы определения
с нее слоя минимум 0,015 дюйма для обеспечения площади поперечного сечения, например взвешивание образцов,
точного измерения твердости. которые одинаково точны и подходят для этих целей.
675
A2.2.2 Продольные полосовые испытательные и предназначенные для определения прочности

образцы сварных швов, должны быть перпендикулярны
А2.2.2.1 В качестве альтернативы исполь- сварному шву, расположенному приблизительно
зованию полноразмерных продольных образцов в середине образца.
или продольных круглых образцов допускается исполь- A2.2.3.2 Ширина должна быть измерена
зование продольных полосовых образцов, изготов- на обоих концах расчетной длины для определения
ленных из полос, вырезанных из трубных изделий, как параллельности, а так же, в центре. Толщину следует
показано на Рис. A2.2, и обработанных до размеров, измерять в центре и использовать вместе с результатом
показанных на Рис. A2.3. В случае сварных конструк- измерения ширины в центре для определения площади
ционных труб такие образцы должны располагаться поперечного сечения. Результат измерения ширины
на расстоянии не менее 90° от сварного шва; в случае в центре должен регистрироваться с точностью
прочих сварных трубных изделий такие образцы до 0,005 дюйма (0,127 мм), и толщины – с точностью
должны располагаться под углом около 90° от сварного до 0,001 дюйма (0,025 мм).
шва. Если в технических условиях на металло-
продукцию нет иных указаний, расчетная длина равна A2.2.4 Круглые образцы для испытаний:
2 дюймам или 50 мм. Образцы испытывают с приме- A2.2.4.1 Если это предусмотрено в технических
нением плоских захватов или захватов, форма которых условиях на изделия, могут быть использованы круглые
соответствует форме трубного изделия. В противном испытательные образцы, показанные на Рис. 4.
случае перед испытанием в плоских захватах торцам A2.2.4.2 Диаметр круглого испытательного
испытательных образцов придают плоскую конфигу- образца измеряется в его центре с точностью
рацию без нагрева. Следует использовать образец до 0,001 дюйма (0,025 мм).
для испытаний, показанный на Рис. 3 под номером 4,
A2.2.4.3 Если необходимо испытать материал,
если только необходимость использования образцов
из которого нельзя изготовить стандартные образцы,
№№ 1, 2 или 3 не продиктована возможностями испы- могут быть использованы уменьшенные образцы,
тательного оборудования или размерами и типом пропорциональные стандартным (Рис. 4). Можно
испытываемого трубного изделия. использовать другие размеры уменьшенных круглых
ПРИМЕЧАНИЕ A2.2 — Точная формула расчета площади образцов. Для любого уменьшенного образца важно,
поперечного сечения образца типа, показанного на Рис. A2.3, чтобы расчетная длина для измерения удлинения была
отобранных из круговых труб, приведена в «Методах испытаний» E 8 равна четырем диаметрам образца (см. Примечание 4
или E 8M.
к Рис. 4). К образцам уменьшенного размера должны
A2.2.2.2 Ширина должна быть измерена применяться указанные в технических условиях
на обоих концах расчетной длины для определения на изделие требования в отношении удлинения, предъяв-
параллельности, а так же в центре. Толщину следует ляемые к круглым образцам с расчетной длиной 2 дюйма.
измерять в центре и использовать вместе с результатом A2.2.4.4 Для поперечных образцов сечение,
измерения ширины в центре для определения площади из которого берется образец, не должно подвергаться
поперечного сечения. Результаты измерения ширины расплющиванию или другой деформации.
должны регистрироваться с точностью 0,005 дюйма A2.3 Определение предела текучести при
(0,127 мм), и толщина с точностью 0,001 дюйма. поперечном нагружении, гидравлический метод
A2.2.3 Поперечные полосовые испытательные расширения кольца
образцы: A2.3.1 Испытания на твердость проводятся
A2.2.3.1 В общем случае испытания на растя- на наружной стороне, внутренней стороне или
жение поперечных образцов не рекомендуются для в поперечном сечении, в зависимости от ограничений
трубных изделий, имеющих номинальный диаметр в технических условиях на изделие. Для получения
8 дюймов. Если это требуется, то поперечные образцы точных значений твердости может оказаться
для испытания на растяжение могут быть изготовлены необходимой подготовка поверхности.
из колец, отрезанных от концов трубы, как показано A2.3.2 Испытательная машина и способ
на Рис. A2.4. Расплющивание образцов может выпол- определения предела текучести при поперечном
няться либо после отделения их от трубы, как показано нагружении на кольцевом образце подробно
на Рис. A2.4 (a), либо перед отделением – Рис. A2.4 (b) рассмотрены в п.п. A2.3.3–8.1.2.
и осуществляется горячим или холодным способом, A2.3.3 Схематический эскиз вертикального
однако, если расплющивание производится холодным разреза испытательной машины показан на Рис. A2.6.
способом, то образец должен быть после этого A2.3.4 При определении предела текучести при
нормализован. Образцы из труб, для которых преду- поперечном нагружении, используется короткий
смотрена термическая обработка, после расплющи- кольцевой испытательный образец (обычно 3 дюйма
вания горячим или холодным способом должны (76 мм) по длине)). После снятия с машины большой
подвергаться такой же термической обработке, как круглой гайки определяют толщину стенки кольцевого
трубы. Для труб с толщиной стенки менее чем 3/4 дюйма образца и надевают его на прокладку из маслостойкой
(19 мм), поперечный испытательный образец должен резины. Затем гайку устанавливают на место,
иметь форму и размеры, показанные на Рис. A2.5, и для но не затягивают на образце. Небольшой зазор между
обеспечения постоянной толщины должен подвергаться гайкой и образцом остается для обеспечения свободного
механической обработке с одной или с двух сторон. радиального перемещения испытываемого образца.
Поперечные образцы для испытаний на растяжение, После этого во внутреннюю часть резиновой прокладки
изготовленные из сварных стальных труб под давлением нагнетается масло, поступающее через
676
напорную линию, управление которой осуществляется деформации образцов тонкостенных труб. В этом
с помощью подходящего клапана. Для измерения случае должна быть приложена нагрузка 500 кгс
давления масла используется точно калиброванный или использовано укрепление с внутренней стороны
манометр. Воздух, оставшийся в системе, удаляется трубы с помощью внутреннего упора. Испытания
через продувочную линию. По мере повышения давле- на твердость по Бринеллю не применимы к трубным
ния масла происходит расширение резиновой прокладки, изделиям, имеющим наружный диаметр менее
которая, в свою очередь, создает круговые напряжения 2 дюймов (51 мм), или толщину стенки менее
в образце. При повышении давления кромки резиновой 0,200 дюйма (5,1 мм).
прокладки действуют как уплотнения и предотвращают A2.4.3 Испытания на определение твердости
утечку масла, при продолжении повышения давления по Роквеллу обычно проводят на внутренней
кольцевой образец подвергается воздействию растяги- поверхности, на плоском срезе наружной поверхности
вающих напряжений и, соответственно, увеличивается или на поперечном сечении стенки трубы, в зависи-
удлинение. Вся наружная окружность кольцевого образ- мости от ограничений, связанных с изделием.
ца рассматривается как расчетная длина, а измерение Испытания на определение твердости по Роквеллу
деформации производится подходящим экстензометром, не проводятся на трубах, имеющих наружный диаметр
описание которого будет дано ниже. После достижения менее 5/16 дюйма (7,9 мм), а также на внутренней
на экстензометре желаемой полной деформации или поверхности труб, имеющих внутренний диаметр менее
растяжения под нагрузкой считывается показание ¼ дюйма (6,4 мм). Испытания на определение
давления масла в фунтах/кв.дюйм и по формуле Барлоу твердости по Роквеллу не проводятся на отожженных
вычисляется предел текучести. Определенный таким трубах с толщиной стенок менее 0,065 дюйма (1,65 мм)
образом предел текучести является истинным значением, или на холодно обработанных, или подвергнутых
поскольку испытательный образец не подвергался термической обработке трубах с толщиной стенок
холодной обработке при расплющивании и находится менее 0,049 дюйма (1,24 мм). Для труб, толщина стенок
примерно в том же состоянии, что и трубное сечение, которых не допускает проведения обычных испытаний
из которого он был вырезан.Кроме того, условия определения твердости по Роквеллу, иногда возможна
испытания близко соответствуют рабочим условиям замена этих испытаний на определение твердости
для трубопроводов, один узел испытательной машины поверхности по Роквеллу. Показания твердости
может быть использован для нескольких различных по Роквеллу могут быть получены на поперечном
сечении, могут быть получены на трубах, имеющих
размеров труб с помощью подбора подходящих
толщину стенки 0,187 дюйма (4,75 мм) или больше.
резиновых прокладок и переходников.
Кривизна и толщина стенок образца накладывают
ПРИМЕЧАНИЕ A2.3 — Формула Барлоу может быть выражена некоторые ограничения на определение твердости
двумя способами: по Роквеллу. При сравнении результатов испытаний
(1) P = 2St/D, (A2.2)
на твердость по Роквеллу, проведенных на наружной
(2) S = PD/2t, (A2.3) и внутренней поверхностях, необходимо внести
где: в результаты поправки, учитывающие влияние
P =внутреннее гидростатическое давление, фунты/кв.дюйм, кривизны. Для всех материалов с ожидаемой
S =удельное касательное напряжение в стенке трубы, создаваемое твердостью по Роквеллу в диапазоне от B0 до B100
внутренним гидростатическим давлением, фунты/кв. дюйм, используется шкала Роквелла В. Для всех материалов
t =толщина стенки трубы, дюйм,
D =наружный диаметр трубы, дюйм. с ожидаемой твердостью по Роквеллу в диапазоне
от С20 до С 68 используется шкала Роквелла С.
A2.4.4 Испытания на определение твердости
A2.3.5 Ролико-цепной тип экстензометра, по Роквеллу обычно выполняются на наружной
признанный удовлетворительным для измерения поверхности, когда это возможно и когда не возникает
относительного удлинения кольцевого образца, показан чрезмерный пружинный эффект. В противном случае
на Рис. A2.7 и A2.8. На Рис. A2.7 показан экстензометр испытания могут быть проведены на внутренней
в рабочем положении, но без закрепления на кольцевом стороне. Испытания на поверхностную твердость
образце. Небольшой штырек, через который измеряемая по Роквеллу не должны проводиться на трубах
деформация передается на измерительный прибор с внутренним диаметром менее 1/4 дюйма (6,4 мм).
с круговой шкалой, проходит через полый штифт Ограничения по толщине стенки труб при испытаниях
с нарезкой. Когда экстензометр закреплен, как показано на поверхностную твердость по Роквеллу приведены
на Рис. A2.8, в ролико-цепном устройстве создается в Таблицах A2.1 и A2.2.
с помощью пружины определенное натяжение, A2.4.5 Если значение наружного диаметра,
необходимое для закрепления прибора на месте внутреннего диаметра и толщины стенки не позволяют
и ликвидации каких-либо ослаблений. Натяжение получить точные значения твердости, трубные изделия
пружины может регулироваться по желанию с помощью характеризуются свойствами при растяжении и в соот-
винта с накатанной головкой. Удаляя или добавляя ветствии с этим проводятся испытания.
ролики в ролико-цепное устройство, его можно A2.5 Испытания на технологические воздействия
приспосабливать к различным размерам сечений труб. A2.5.1 Указанные далее испытания предназначены
A2.4 Испытание на твердость для проверки пластических свойств некоторых трубных
изделий.
A2.4.1 Испытание на твердость проводят A2.5.1.1 Испытание на расплющивание —
на наружной или внутренней поверхности на конце Испытание на расплющивание обычно проводится
трубы в зависимости от целесообразности. на образцах, вырезанных из трубных изделий,
A2.4.2 Стандартная нагрузка по Бринеллю, равная и осуществляется путем сплющивания колец,
3000 кгс, может привести к слишком большой вырезанных из труб, между параллельными пластинами
677
до заданной степени (Рис. A2.4). Степень деформации A2.5.1.7 Испытание поперечных сварных
при испытании на расплющивание измеряется швов —– Это испытание на загиб используется
по расстоянию между параллельными пластинами для определения пластичности швов, полученных
и варьируется в зависимости от размеров трубы. при сварке плавлением. Применяемые образцы имеют
Образец для испытания на расплющивание должен ширину приблизительно 11/2 дюйма (38 мм) и, по край-
иметь длину не менее 21/2 дюйма (63,5 мм) ней мере, 6 дюймов (152 мм) длиной с расположенным
и подвергаться сплющиванию в холодном состоянии посередине сварным швом и подвергаются машинной
до величины, требуемой в соответствующих обработке в соответствии с Рис. А.2.13 при испытании
технических условиях на материал. на загиб с растяжением внешней и обратной сторон шва
A2.5.1.2 Испытание на выпрямление — и в соответствии с Рис. A2.14 при испытании на боковой
Испытание на выпрямление предназначено для приме-
загиб. Размеры пуансона должны быть такие, как пока-
нения, в первую очередь, к электросварным трубам
зано на Рис. A2.15 и другие размеры приспособления
с целью определения недостаточности проплавления
или наплывов, возникающих в сварном шве при быстром для испытания на загиб должны быть в основном такие,
отрыве дуги. Образец представляет собой отрезок трубы как показано на том же рисунке. В комплект
длиной приблизительно 4 дюйма (102 мм), продольно испытательных образцов входят образец для испытания
разрезанный под углом 90° с каждой стороны шва. на загиб с растяжением внешней стороны шва и образец
Образец затем раскрывается и распрямляется до плос- для испытания на загиб с растяжением обратной
кого листа при нахождении сварного шва в точке макси- стороны шва или два образца для испытания на боковой
мального изгиба (Рис. A2.9). загиб. При испытании на загиб с растяжением внешней
A2.5.1.3 Испытания на раздавливание — стороны шва требуется, чтобы внутренняя поверхность
Испытание на раздавливание, называемое иногда трубы была обращена к пуансону, а при испытании
испытанием на осадку, обычно применяется для котель- на загиб с растяжением обратной стороны шва
ных труб и других труб, работающих под давлением, требуется, чтобы наружная поверхность трубы была
с целью оценки пластичности (Рис. A2.10). Образец обращена к пуансону, и при испытании на боковой загиб
представляет собой кольцо, вырезанное из трубы, требуется производить загибание так, чтобы одна
длиной 21/2 дюйма (63.5 мм). Кольцо ставится на торец из боковых поверхностей становилась выпуклой поверх-
и раздавливается с помощью молотка или пресса до тех ностью испытываемого образца.
пор, пока не будет достигнуто расстояние между (a) Разрушение при испытании на загиб зависит
торцами, оговоренное в применяемых технических от вида трещин в области загиба, характер и размер
условиях на материал. которых оговорены в технических условиях на изделие.
A2.5.1.4 Испытание на отбортовку —
Испытание на отбортовку предназначено для определения
пластичности котельных труб и их способности выдер- A3. СТАЛЬНЫЕ КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
живать изгибание при монтаже в трубных досках,
испытание проводится на кольце, вырезанном из трубы, A3.1 Область применения
имеющем обычно длину не менее 4 дюймов (100 мм) A3.1.1 В настоящем Дополнении рассматриваются
и заключается в получении борта, отогнутого под прямым определения и методы испытаний, относящиеся к сталь-
углом к корпусу трубы до ширины, требуемой ным крепежным деталям и не включенные в общий
соответствующими техническими условиями на материал. раздел «Определений и методов испытаний» A 370.
При проведении этого испытания рекомендуется Стандартные испытания, указанные в технических
использовать развальцовочный инструмент и матрицу, условиях на отдельные изделия, должны выполняться
показанные на Рис. A2.11. согласно описанию в общем разделе настоящего
A2.5.1.5 Испытание на раздачу — Это документа.
испытание проводится для некоторых типов труб, A3.1.2 Рассматриваемые здесь испытания пред-
работающих под давлением, как альтернатива назначены для обеспечения производственных
испытанию на отбортовку. Это испытание заключается контрольных испытаний и приемочных испытаний
во вбивании конусного сердечника с уклоном 1 к 10, значительно более точными методами, используемыми
как показано на Рис. A2.12 (a) или с уклоном 60°, как для арбитража в случае расхождения между резуль-
показано на Рис. A2.12 (b), в отрезок трубы длиной татами испытаний.
приблизительно 4 дюйма (100 мм) и расширение,
A3.2 Испытания на разрыв
вследствие этого, образца до тех пор, пока его
внутренний диаметр не достигнет значения, требуемого A3.2.1 Предпочтительно проводить испытания
согласно применяемым техническим условиям полноразмерных болтов, и при таких испытаниях
на материал. болтов обычно устанавливается минимальная предель-
A2.5.1.6 Испытание на загиб — Для труб, ная нагрузка, в фунтах, а не минимальный предел проч-
используемых для намотки и имеющих размеры ности в фунтов/кв.дюйм. при испытаниях, описы-
2 дюйма и менее, проводятся испытания на загиб ваемых в дальнейших частях этого раздела, устанав-
с целью определения их пластичности и без- ливается, что минимальная длина испытуемого болта
дефектности сварного шва. При этом испытании должна быть не меньше утроенного номинального
достаточно длинные отрезки полноразмерных труб размера. Разделы A3.2.1.1–A3.2.1.3 применяются
подвергаются холодному изгибу на 90° вокруг при испытаниях полноразмерных болтов. Раздел A3.2.1.4
цилиндрической оправки с диаметром, равным должен использоваться в тех случаях, когда
12 номинальным диаметрам трубы. В случае плотной технические условия на отдельные изделия допускают
намотки труба испытывается на холодный загиб применение механически обработанных образцов.
на 180° вокруг оправки с диаметров, равных
8 номинальным диаметрам трубы.
678
A3.2.1.1 Контрольная нагрузка — для конкрет- диаграммы нагрузка-деформация или напряжение-

ных случаев применения некоторых классов болтов деформация, Нагрузку или напряжение при остаточной
желательно обеспечить в период эксплуатации их деформации, равной 0,2 процента для длины участка
нагружения до определенной величины, при которой болта, занятого шестью полными витками резьбы
не возникает остаточная деформация. Для того чтобы следует определять методом, описанным в п. 13.2.1
удостовериться в этом, используют контрольную настоящих «Методов испытаний» A 370. Нагрузка
нагрузку. Испытания при контрольной нагрузке или напряжение не должны быть меньше значений,
заключаются в приложении к болту определенной установленных в технических условиях на изделие.
нагрузки, которую он должен выдержать без оста- A3.2.1.4 Испытание полноразмерных болтов
точной деформации. Допускается также альтер- на осевое растяжение – Болты испытываются
нативное испытание, при котором определяется в захватах при приложении осевой нагрузки между
условный предел текучести полноразмерных болтов. головкой и гайкой при подходящем креплении
Возможно использование одного из применяемых ниже (Рис. A3.1), которые должны обеспечивать достаточное
Методов, 1 или 2, однако Метод 1 должен применяться зацепление резьбы для того, чтобы приложить к болту
в качестве арбитражного, в случае возникновения полное усилие. Гайка или крепление должны устанав-
каких-либо разногласий при приемке болтов. ливаться на болте таким образом, чтобы оставить
A3.2.1.2 Испытания длинных болтов при конт- между захватами шесть полностью не зацепленных
рольной нагрузке — Если требуются испытания витков резьбы, исключение составляют тяжелые шести-
полноразмерных болтов, то применяются испытания гранные конструкционные болты, на которых между
при контрольной нагрузке по Методу 1, который зажимами оставляют четыре полных не зацепленных
ограничивается болтами, длина которых не превышает витка резьбы. Для соблюдения требований этого испы-
большее из значений: 8 дюймов (203 мм или 8 номи- тания разрушение при растяжении должно происходить
нальных диаметров для болтов, длина которых в теле или нарезанной части болта, а не в месте соеди-
превышает большее из значений: 8 дюймов или 8 номи- нения с головкой. Если необходимо занести в протокол
нальных диаметров, – должно применяться испытание или отчет значения предела прочности болтов
при контрольной нагрузке по Методу 2. в фунтах/кв.дюйм, то площадь воздействия напряжения
(a) Метод 1, измерение длины — Общая длина следует рассчитывать исходя из среднего значения
прямого болта должна измеряться по его истинной оси среднего и внутреннего диаметров наружной резьбы
с помощью измерительного инструмента, способного Класса 3 по следующей формуле
измерять изменения длины на 0,0001 дюйма (0,0025 м)
с точностью 0,0001 дюйма в любом диапазоне As = 0,7854 [D – (0,9743/n)]2,
(A3.1)
0,001 дюйма (0,025 мм). Предпочтительным методом где:
измерения длины должен быть метод измерения AS =площадь воздействия напряжения, кв. дюйм,
расстояния между коническими центровыми отверс- D =номинальный диаметр, дюйм,
тиями, выточенными на центральной оси болта, которые n =число витков резьбы на дюйм.
совпадают с центрами на измерительных контурах.
Головку или тело болта следует пометить таким A3.2.1.5 Испытание на растяжение
образом, чтобы они могли находиться в одинаковом полноразмерных болтов с применением клина — Целью
положении при всех измерениях. Болт следует помещать данного испытания является получение предела
в испытательное устройство согласно описанию A3.2.1.4, прочности, а так же демонстрация «качества головки»
и к нему должна прикладываться контрольная нагрузка, и пластичности болта со стандартной головкой при экс-
установленная в технических условиях на изделия. центричном нагружении. Предельная нагрузка на болт
После снятия нагрузки необходимо произвести определяется согласно п. A3.2.1.4, за исключением того,
измерение длины болта, которое не должно показать что под тот же болт, который ранее был быть испытан при
какого-либо остаточного удлинения. Между контрольной нагрузке (см. п. A3.2.1.1), должен быть
результатами измерений до и после приложения помещен клин 10°. Головка болта должна быть
нагрузки допускается различие в пределах ±0,0005 дюйма расположена таким образом, чтобы никакой угол
(0,0127 мм). Некоторые параметры, например шестигранника или квадрата не воспринимал рабочую
прямолинейность и соосность резьбы (плюс погреш- нагрузку, т.е. грань головки должна быть совмещена
ность измерения) могут создать впечатление видимого с направлением постоянной толщины (Рис. A3.2). Угол
удлинения крепежной детали при начальном между поверхностями должен быть равен 10°, а его тол-
приложении контрольной нагрузки. В таких случаях щина на короткой поверхности отверстия должна быть
может быть проведено повторное испытание крепежной равна половине номинального диаметра болта. Отверстие
детали при начальном приложении контрольной в клине должно иметь указанные далее зазоры по отноше-
нагрузки, увеличенной на 3 %, и результат может нию к номинальному размеру болта, а края клина, верхние
считаться удовлетворительным, если длина после этого и нижние, должны закругляться до следующих радиусов:
нагружения остается такой же, как до него (в пределах Номинальный Радиус в углах
допуска на погрешность измерения 0,0005 дюйма). размер болта, Зазор в отверстии, отверстия,
A3.2.1.3 Время нагружения контрольной дюймы дюймы (мм) дюймы (мм)
нагрузкой — При использовании Метода 1 контрольная 9
¼ до ½ 0,030 (0,76) 0,030 (0,76)
нагрузка выдерживается в течение 10 с до ее снятия. /16 до ¾ 0,050 (1,3) 0,060 (1,5)
7
/8 до 1 0,063 (1,5) 0,060 (1,5)
(1) Метод 2, Предел текучести — Болт 1 /8 до 11/4
1
0,063 (1,5) 0,125 (3,2)
помещают в испытательное устройство согласно 13/8 до 11/2 0,094 (2,4) 0,125 (3,2)
описанию A3.2.1.4. Сразу после приложения нагрузки A3.2.1.6 Испытание с применением клина
общее удлинение болта или какой-либо его части,
для болтов НТ с нарезкой до головки — Для тер-
включающей открытые шесть витков резьбы, должно
быть измерено и зарегистрировано для построения мически обработанных болтов, имеющих минимальный
679
предел прочности свыше 10 0000 фунтов/кв. дюйм требования или превышения арбитражных требований,
(690 МПа), резьба которых не доходит до головки твердость может быть определена на двух поперечных
на длину, равную 1 диаметру или менее, угол клина сечениях представительского образца, выбранного
должен составлять 6° при размерах от 1/4 до 3/4 дюймов произвольно. Значения твердости должны быть получены
(6,35–19,0 мм) и 4° для размеров свыше 3/4 дюйма. в тех местах, показанных на Рис. A3.6. Все значения
A3.2.1.7 Испытание на растяжение болтов, твердости должны соответствовать пределу, установ-
механически обработанных до круглых испытательных ленному в технических условиях, чтобы представляемые
образцов: образцом крепежные изделия считались удовлет-
(1) Для болтов диаметром менее 1½ дюйма воряющими требованиям. Это положение, связанное
(38 мм), для которых требуется проводить испытания с арбитражным решением разногласий, не должно
полученных механической обработкой образцов, распространяться на явно подлежащие отбраковке
должен предпочтительно использоваться стандартный крепежные изделия .
круглый образец диаметром ½ дюйма, (13 мм) A3.4 Испытания гаек
с расчетной длиной 2 дюйма (50 мм) (Рис. 4); однако,
для болтов с небольшим поперечным сечением, A3.4.1 Контрольная нагрузка — Гайку-образец
не позволяющим получить такой стандартный образец, необходимо надеть на упрочненную оправку с резьбой
должен применяться один из уменьшенных образцов, или на болт, отвечающий требованиям частных техни-
пропорциональных стандартному (Рис. 4), имеющий, ческих условий. Должна прикладываться нагрузка,
насколько это возможно, большое уменьшенное направленная по оси оправки или болта и равная
сечение. Во всех случаях продольная ось образца заданной контрольной. Гайка должна выдерживать эту
должна быть соосна с осью болта; головка и нарезанная нагрузку без срыва резьбы или разрушения. Если витки
часть болта могут быть не затронуты, как показано на резьбы на оправке во время испытания повреждаются,
Рис. A3.3 и A3.4, или обработаны до формы, подхо- то данное испытание должно быть отвергнуто. Резьба
дящей для держателей или зажимов испытательной на оправке должна иметь допуск по Классу 3 Стандарта
ANSI, за исключением того, что наружный диаметр
машины так, чтобы приложение нагрузки осущест-
резьбы должен быть минимальным наружным
влялось по оси. Расчетная длина при измерении относи-
диаметром с допуском +0,002 дюйма (0,051 мм).
тельного удлинения должна быть равна четырем
диаметрам образца. A3.4.2 Испытание на твердость — Твердость
(2) Для болтов диаметром 11/

Секция II, Часть a (До Sa-450 Вкл.) Издания 2007 Года с Изменениями 2008 Года

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Секция II, Часть a (До Sa-450 Вкл.) Издания 2007 Года с Изменениями 2008 Года

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ

Примечания к данному документу являются частью данного американского национального стандарта.

Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было форме,

Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Американское общество инженеров-механиков

Авторское право © 2008 принадлежит

Американским обществом инженеров- в применении данного Стандарта. Инженерная

Комитет ASME по котлам и сосудам давления

ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ

J. C. Feldstein, Chair D. F. Landers M. Gold, Chair W. L. Haag, Jr.

T. J. Monroe — Oklahoma D. E. Ross — New Brunswick, D. N. French R. L.Williams

J. F. Henry, Chair M. Katcher M. Katcher, Chair P. A. Larkin

Подгруппа по ТУ на материалы, содержащие железо (SC II) J. M. Tanzosh, Chair J. F. Henry

R. J. Bosnak F. R. Drahos E. L. Pleins, Chair J. C. Minichiello

G. M. Foster, Chair I. D. Mclnnes P. Hirschberg, Chair D. F. Landers

R. P. Deubler, Chair D. F. Landers R. S. Hill III, Chair S. D. Kulat

R. J. Masterson, Chair I. Saito Рабочая группа по клапанам (SG-D) (SC III)

Подгруппа по материалам, изготовлению T. C. Inman, Chair G. A. Harstead

S. F. Harrison, Jr., Chair A. L. Szeglin P. A. Molvie, Chair B. W. Moore

Специальная рабочая группа по редактированию Подгруппа по чугунным котлам (SC IV)

P. A. Larkin, Chair J. Kliess N. Y. Faransso, Chair J. E. Batey

Рабочая группа по ультразвуковому контролю

T. L. Bedeaux, Chair E. A. Nordstrom R. W. Kruzic, Chair R. A. Kellerhall

ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ (SC VIII)

G. W. Hembree, Chair R. W. Hardy C. D. Rodery, Chair J. S. Lee

Подгруппа по теплообменному оборудованию (SC VIII) ПОДКОМИТЕТ ПО СВАРКЕ (SC IX)

J. G. Feldstein, Chair B. R. Newmark

G. C. Park, Chair W. E. Norris Рабочая группа по выработке критериев оценки

M. E. Gothard, Chair Рабочая группа по ISI оптимизации (SG-WCS) (SC XI)

Подгруппа по мероприятиям по ремонту/замене (SG-RRA) Рабочая группа по внедрению методов контроля

R. A. Yonekawa, Chair R. D. Kerr S. D. Kulat, Chair K. W.Hall

J. Fletcher, Chair A. B. Hull W. C. LaRochelle, Chair D. C. Cook, Alternate

Подгруппа по проектированию и материалам (SC XII) R. R. Stevenson, Chair G. Bynog, Alternate

R. I. Jetter, Chair D. L. Marriott S. F. Harrison, Jr., Chair J. P. Glaspie

Подгруппа по усталостной прочности (SC-D) Подгруппа по проектированию (SC-SVR)

Официальные представители Комитетов ASTM

по данным на 11 февраля 2008 г.

А1 КОМИТЕТ ПО СТАЛИ, НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ A4 КОМИТЕТ ПО ЧУГУННЫМ ОТЛИВКАМ

Толстолистовая сталь, тонколистовая сталь и полосовая сталь

Стальные фланцы, фитинги, клапаны и детали

Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат для сосудов давления

Материалы крепежные стальные

Заготовки и поковки из стали

Стали коррозионностойкие и жаростойкие

Время от времени возникает необходимость SA-731/SA-731M-91 (отменены ASTM в 1995 г.,

МАТЕРИАЛОВ, СОГЛАСНО СТАНДАРТУ ASME

Идентичны – Толстолистовой прокат. A08

SA-53/SA-53M X X X X X ... ... X ... X 01 С 88a по 01

SA-182/SA-182M X X ... X X ... X X X 07 С 87a по 07

SA-194/SA-194M ... X ... ... X ... ... X ... 01a С 87 по 01а

A08 SA-213/SA-213M X X X X X ... X X X 07 С 01а по 07

A08 SA-216/SA-216M X X X X X ... X X X 07 С 84b по 07

SA-234/SA-234M X X X X ... X X X 07 С 82a по 07 A08

SA-249/SA-249M X X X X X ... X X X 04a С 88b по 04a A08

SA-250/SA-250M X ... ... X ... ... X ... X 05 С 88a по 05 A08

SA-307 ... X X X ... ... X X ... 04

SA-325 ... X X X ... ... X X ... 00 С 86a по 00

SA-333/SA-333M ... X ... X X ... X X X 04a С 94 по 04а

A08 SA-335/SA-335M X X ... X X X X X X 06 С 88a по 06

... X ... X ... ... X X X 01 С 88 по 01

A08 SA-376/SA-376M X X ... X X ... X X X 06 С 88 по 06

A08 SA-387/SA-387M X X ... X X X X X X 06a С 88 по 06а

SA-403/SA-403M ... X ... X X ... X X X 07 С 86 по 07

SA-414/SA-414M ... X X X ... ... X ... X 01 С 88 по 01