Вы находитесь на странице: 1из 13

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

Институт машиностроения, материалов и транспорта


Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»

Отчет
по лабораторной работе №8

Дисциплина: Технология конструкционных материалов


Тема: Назначение и устройство токарно-револьверного станка

Студент гр. 3331501/90001 Резаи Резвех Д.


Преподаватель В. С. Кобчиков
«__» __________ 2021 г.

Санкт-Петербург
2021 г.
Цель работы: знания о назначении и устройстве токарно-револьверного
станка модели 1341, действий рабочего при его наладке на изготовление
партии деталей, методики расчёта трудоёмкости обработки заготовки;
умения определять экспериментально составляющие штучно-
калькуляционного времени, рассчитывать коэффициент непроизводительных
затрат времени на обработку и использовать его при выборе типа
металлорежущего станка для обработки заготовок определённой по числу
деталей партии.

1. Задание

Провести хронометрирование работ, выполняемых при наладке токарно-


револьверного станка;

В соответствии с индивидуальным заданием, рассчитать штучно-


калькуляционное время на изготовление детали, определить коэффициенты
непроизводительных затрат для изготовления партии заготовок на станках
токарной группы и выбрать тип станка, обеспечивающий минимум значения
коэффициента непроизводительных затрат.

Номер задания: 10.


Партия, шт/год: 1500.
Заготовкой для детали является пруток диаметром 40 мм.

2
Таблица 1
Индивидуальное задание
Номера Режим
техноло- Содержание обработки
гически переходов,
Технологический эскиз S0,
х режущий v,
перехо- инструмент мм/о
м/мин
дов б
Подрезать
торец 1;
1 30 0,15
подрезной
резец.
Точить
поверхность
2 5; проходной 50 0,12
отогнутый
резец.
Точить
поверхность
3 2; проходной 50 0,12
упорный
резец.
Сверлить
отверстие 4;
4 15 0,12
спиральное
сверло  15.

Зенковать
5 отверстие 3; 20 0,2
зенковка  20.

Точить фаску
1×45о;
6 60 0,2
проходной
резец.

7 Точить 30 0,06
канавку
шириной 3
мм;
канавочный
резец.

3
Отрезать
деталь;
8 20 0,06
отрезной
резец.

2. Результаты хронометрирования работ по наладке токарно-


револьверного станка

Таблица 2
Результаты хронометрирования элементов штучно-калькуляционного
времени
Режущий Элементы затраты времени на обработку, мин
инструмент τ1 τ2 τ3 τ4 τ5 τ6 τ7
Резец 20
Сверло, 0,17 0,15 0,067 0,15 0 0,3 τ7
15
зенкер

3. Технологический маршрут изготовления заданной детали

Таблица 3
Технологический маршрут изготовления заданной детали



обраба-
пе-
тыва- Содержание Режущий Приспособ-
ре- Эскиз перехода
емой перехода инструмент ление
хо-
поверх-
да
ности
Установить - Трехку-
1 и закрепить лачковый
пруток самоцентри-
рующий
патрон

4
Подрезать Проходной
2 1 торец отогнутый
заготовки резец

Точить
поверхность Проходной
диаметром отогнутый
3 5
35 мм на резец
длину 45 мм

Точить
поверхность Проходной
4 2 диаметром упорный
30 мм на резец
длину 30 мм

Сверлить
отверстие
диаметром Спиральное
5 4
15 мм на сверло  15
глубину 45
мм

Зенковать
отверстие
диаметром Зенковка 
6 3
20 мм на 20
глубину 15
мм

Точить Проходной
7 1
фаску 1×45о резец

5
Точить
канавку
шириной 3
Канавочный
8 2 мм
резец
выдерживая
диаметр 25
мм
Трехку-
лачковый
самоцентри-
рующий
патрон

Отрезать Отрезной
9 6
деталь резец

4. Расчёт трудоёмкости изготовления детали


4.1Расчёт трудоёмкости изготовления детали на токарно-
револьверном станке модели 1341

Штучно-калькуляционное время Тшк рассчитывается по формуле:


Т пз
Т шк=Т 0 +Т всп +Т обс +Т отд + ,
N
Где То — основное время, затрачиваемое непосредственно на резание и
определяемое расчётом; Твсп — вспомогательное время; Тобс — время на
обслуживание станка, связанное с заменой затупившегося инструмента, его
подналадкой и yбopкой станка от стружки; Тотд — время отдыха рабочего;
Тпз — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на наладку
станка к обработке всей партии заготовок, уборку станка и на ряд других
процедур; N — количество заготовок в партии, обрабатываемых без
переналадки станка.

6
Основное время обработки заготовки на станке То определяется по
формуле:

k
Т 0= ∑ Т 0 i ,
i=1

где k – количество технологических переходов: i — номер технологического


перехода; Т0i- основное время на отдельном i-м переходе.
Основное время на отдельном i-м переходе определяется по формуле:

L0 i
Т 0i = ,
S 0 i ⋅nшп i

где Li — длина пути инструмента на i-м переходе; Soi — подача инструмента


на i-м переходе, мм/об; nшпi —частота вращения шпинделя на i-м переходе,
об/мин.
Частота вращения шпинделя nшпi на i-м переходе определяется по
формуле:
1000⋅ϑ i
n шп i= ,
π ⋅ Di

где Di – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки;


i – cкорость главного движения резания.

Определим частоты вращения шпинделя для технологических переходов


и выберем их ближайшие меньшие значения по паспортным данным станка:

1000 ⋅ 30 об
n шп1 = =238,8 ( )
π ⋅40 мин
об
По условию nст1  nшп1, где nст = 150 ( мин ).

1000 ⋅50 об
n шп2 = =238,8 ( )
π ⋅ 40 мин

7
об
По условию nст2  nшп2, где nст2 = 265 ( мин ).

1000 ⋅50 об
n шп3 = =530,8 ( )
π ⋅ 30 мин
об
По условию nст3  nшп3, где nст3 = 475 ( мин ).

1000⋅ 15 об
n шп 4= =318,5 ( )
π ⋅15 мин
об
По условию nст4  nш4, где nст4 = 265 ( мин ).

1000 ⋅ 20 об
n шп5 = =318,5 ( )
π ⋅20 мин
об
По условию nст5  nшп5, где nст5 = 265 ( мин ).

1000 ⋅60 об
n шп6 = =478 ( )
π ⋅40 мин
об
По условию nст6  nшп6, где nст6 = 475 ( мин ).

1000 ⋅30 об
n шп7 = =238,8 ( )
π ⋅ 30 мин
об
По условию nст7  nшп7, где nст7 = 265 ( мин ).

1000 ⋅20 об
n шп8 = =182 ( )
π ⋅30 мин
об
По условию nст8  nшт8, где nст8 = 150 ( мин ).

Основное время обработки заготовки на станке То:

( 40/2)+1 55 30 45 15 0,75 2,5 (40 /2)


Т 0= + + + + + + + =5,058
0,15 ⋅150 0,12⋅265 0,12⋅ 475 0,12 ⋅265 0,2 ⋅265 0,2 ⋅475 0,06 ⋅265 0,06 ⋅150
(мин).

Суммарное вспомогательное время Твсп определяется по формуле:


5
Т всп=∑ τ j ⋅m j ,
j=1

8
где j — номер элемента затрат вспомогательного времени; mj — число
повторений j-го элемента затрат вспомогательного времени в течение всех k
переходов технологической операции.

В связи с тем, что контроль выполняемых размеров полученных деталей


производится в течение токарной обработки последующих заготовок, то
время τ5, затраченное на контроль выполняемых размеров, принимаем
равным нулю.
Тогда с учётом повторений элементов затрат вспомогательного времени
в течение всех 6 переходов технологической операции получим:
Т всп=τ 1+ 8 ⋅τ 2 +6 ⋅τ 3 + τ 4 + τ 5 ,

где τ1 — время на установку и снятие заготовки; τ 2 — время на подвод и


отвод инструмента; τ3 — время на смену режущего инструмента; τ4 —
время, затраченное на изменение режима резания; τ 5 — время, затраченное
на контроль выполняемых размеров.

Т всп=0,05+ 8 ⋅0,095+6 ⋅0,111+0,133+0=1,609 (мин).

Время обслуживания станка Тобс определяется по формуле:

Т обс=0,1 ⋅(Т 0 +Т всп )


Т обс=0,1 ∙ (5,058+ 1,609 )=0,666 (мин).

Время регламентированного отдыха рабочего Тотд может быть принято


равным:

Т отд=0,2 ⋅(Т 0 +Т всп )


Т отд=0,2 ∙ ( 5,058+1,609 ) =1,333 (мин).

Подготовительно-заключительное время Тпз определяется по формуле:


Т пз=τ 6 + τ 7 +τ 8 ,

где τ6 — время установки, выверки и закрепления на станке приспособления


(принимаем τ6 = 0,3τ7); τ7 — время на установку режущих инструментов; τ8
— время на установку на станке заданных режимов резания (принимаем τ 8 =
0,4τ7).
9
Затраты на установку инструментов рассчитывают по следующей
формуле:
n
τ 7 =∑ m ϕ ⋅ τ ϕ ,
ϕ=1

где φ — номер типа режущего инструмента, устанавливаемого в


револьверную головку (резец, сверло, метчик и т. д.) (φ = 1, 2, …, n); тj —
число устанавливаемых инструментов j-го типа; τj — время на
первоначальную установку и наладку одного инструмента j-го типа.

Для изготовления заданной детали требуется установка четырёх


режущих инструментов, поэтому время τ7 умножаем на 4.

τ 7 =4 ⋅17=6 5 ∙ 20+2∙ 15=130 (мин).

Т пз=0,3 τ 7 + τ 7 +0,4 ∙ τ 7=1,7 τ 7=221(мин).

Рассчитаем штучно-калькуляционное время Тшк при размере партии


заготовок N =300 шт:
221
Т шк=5,058+1,609+ 0,666+1,333+ =8,813 (мин).
1500

Доля непроизводительных затрат времени kнз, % определяется по


формуле:
Т шк−T o
k нз= ⋅ 100 %
Т шк

10,396−4,562
k нз= ⋅ 100 %=56 %
10,396
Таблица 6

Сводные данные для расчета трудоёмкости изготовления детали на токарно-


револьверном станке 1341

Партия Составляющие штучно-калькуляционного Тшк, kнз,


N, времени, мин мин %
штуки То Твсп Тотд Тобс Тпз Тпз/N
5 5,058 1,609 1,333 0,666 221 44,2 52,866 90,4
20 11,05 19,716 74,3
50 4,42 13,086 61,3

10
100 2,21 10,876 53,5
200 1,105 9,771 48,2
1000 0,221 8,887 43
2000 0,1105 8,776 42,3

4.2Расчёт трудоёмкости изготовления детали на токарно-


винторезном станке модели 16К20

Составляющие полной трудоёмкости при обработке заготовок на


токарно-винторезных станках в мелкосерийном производстве имеют в
среднем следующие значения: То — 26 %, Твсп — 24 %, Тобс — 5 %, Тпз —16 %,
Торг — 29 % (включает и Тотд).
Исходя из вышеприведённых значений составляющих полной
трудоёмкости рассчитаем штучно-калькуляционное время Тшк:
T0
T шк= ,
0,26
5,058
T шк= =19,454( мин)
0,26
Твсп = 0,24∙19,454 =4,669 (мин),
Тобс = 0,05∙19,454 =0,973 (мин),
Тпз = 0,16∙19,454 =3,113 (мин),
Тотд = 0,29∙19,454 =5,642 (мин).
Таблица 7
Сводные данные для расчета трудоёмкости изготовления детали на токарно-
винторезном станке 16К20

Партия Составляющие штучно-калькуляционного Тшк, kнз,


N, времени, мин мин %
штуки То Твсп Тотд Тобс Тпз Тпз/N
5 0,623 16,964 70,2
20 0,156 16,497 69,3
50 0,062 16,403 69,2
100 5,058 4,669 5,642 0,972 3,113 0,031 16,372 69,1
200 0,015 16,356 69,1
1000 0,003 16,344 69
2000 0,001 16,342 69
11
4.3Расчёт трудоёмкости изготовления детали на токарно-
револьверном автомате модели 1А118

Для токарно-револьверного автомата модели 1А118 значения


составляющих штучно-калькуляционного времени Тшк можно принять
следующими: Твсп = 0,3Т0, Тобс = 0,05Т0, Тпз = 180 минут.
Так как станок работает по замкнутому технологическому циклу,
обеспечивая безлюдную технологию обработки и автоматический переход к
изготовлению следующей детали после завершения обработки предыдущей,
то время регламентированного отдыха рабочего Тотд может быть принято
равным нулю.
Тпз = 180 (мин),
Твсп = 0,3∙5,085=1,517 (мин),
Тобс = 0,05∙5,085=0,253 (мин).
Таблица 8
Сводные данные для расчета трудоёмкости изготовления детали на токарно-
револьверном автомате 1А118

Партия Составляющие штучно-калькуляционного


времени, мин Тшк, kнз,
N,
мин %
штуки То Твсп Тотд Тобс Тпз Тпз/N
5 36,000 42,835 89,3
20 9,000 15,836 69,9
50 3,600 10,436 53,4
100 5,058 1,517 0,000 0,253 180,000 1,800 8,635 42,6
200 0,900 7,737 35,3
1000 0,180 7,018 28
2000 0,090 6,926 27

5 Выбор типа токарного станка для обработки заготовки на основе


расчёта штучно-калькуляционного времени

Таблица 9
Сводные данные по значениям элементов штучно-калькуляционного

12
времени для выбора типа станка

Составляющие штучно-калькуляционного
Модель Тшк,
времени, мин
станка мин
То Твсп Тотд Тобс Тпз
1341 5,058 1,609 1,333 0,666 221 46,492

16К20 4,669 5,642 0,972 3,113 19,454


1А118 5,085 1,517 0 0,254 180 36,864

Таблица 10
Значения коэффициента непроизводительных затрат при изготовлении
партии заготовок количеством N =1500 шт

Модель станка 16К20 1341 1А118


kнз, % 69,3 42,6 27,4

Вывод

При выполнении индивидуального задания по изготовлению детали партии


(N = 1000 шт) рекомендуется использовать токарно-винторезный станок
модели 1А118, так как он обеспечивает минимум непроизводительных
затрат.

13