Вы находитесь на странице: 1из 16

Разработал: Утвердил:

Главный сварщик заместителя генерального директора –


ООО «Bdfyjdrf» технический директор ООО «Bdfyjdrf»
. Иванов И. И. Иванов И. И.
« » . 2021 г. « » . 2021 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ООО «Bdfyjdrf»

«РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ


СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ»

(ТИ-РД-СК1-2021)

2021 г.
ОГЛАВЛЕНИЕ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 2
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ 2
3. ПОДГОТОВКА СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА 2
3.1 Требования к квалификации сварщиков, специалистов сварочного производства и
контролёров 2
3.2 Входной контроль основных материалов 3
3.3 Сварочные материалы 4
3.4 Сварочное оборудование 6
3.5 Требования к организации сварочного производства 6
4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ И СВАРКИ СТАЛЬНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
КОНСТРУКЦИЙ 7
4.1 Сборка под сварку 7
4.2 Требования к сварке 8
5. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ РАБОТ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 13
5.1 Операционный контроль сварочных работ 13
5.2 Контроль сварных соединений 14
6. РЕМОНТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 14

ТИ-РД-СК.1-2021
Изм. Лист № докум Подпись Дата
Разраб Ручная дуговая сварка покрытыми Литера Лист Листов
Пров y 1 15
электродами металлических
строительных конструкций
Н. Контр. ООО «Bdfyjdrf»
Утв
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Технологическую инструкцию следует применять для выполнения сборочно-


сварочных работ металлоконструкций зданий и сооружений.
1.2 Требования инструкция распространяется на:
 на ручную дуговую сварку металлоконструкций из углеродистых сталей по ГОСТ 380;
 фасонный прокат из сталей С235, С245, С255, С285, С345, С345К по ГОСТ 27772;
 листовой, универсальный прокат и гнутые профили из сталей С235, С245, С255, С285,
Ст0, Ст2к, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4сп, Ст4пс по ГОСТ 14637 и
ГОСТ 19903.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

2.1 В настоящей инструкции использованы нормативные ссылки на следующие стандарты


и своды правил:
ГОСТ 5264–80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 6996–66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
ГОСТ 9466–75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и
наплавки. Классификация и общие технические условия.
ГОСТ 9467–75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки
конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
ГОСТ 11534–75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми
углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 14637–89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества.
Технические условия.
ГОСТ Р 55724–2013 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы
ультразвуковые.
ГОСТ 19903–2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
ГОСТ 23118–2019 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия.
ГОСТ 27772–2015 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические
условия.
СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное
производство.
СП 16.13330.2017 «СНиП II-23-81* Стальные конструкции».
СП 49.13330.2010 «СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие
требования».
СП 70.13330.2012 «СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции».

3. ПОДГОТОВКА СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Требования к квалификации сварщиков, специалистов сварочного


производства и контролёров

3.1.1 Сварку металлоконструкций должны проводить сварщики, аттестованные в


соответствии с ПБ 03-273-99 [1] и РД 03-495-02 [2]. Сварщики должны иметь II

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 2
Изм. Лист № докум Подпись Дата
квалификационную группу по электробезопасности и сдать испытания по противопожарным
мероприятиям и технике безопасности.
3.1.2 Сварщик перед допуском к работе должен сварить допускные образцы. Сварку
допускных образцов следует проводить в условиях, идентичных производственным, в
присутствии лица, ответственного за сварочные работы. Допускные образцы должны быть
идентичными или однотипными по отношению к производственным сварным соединениям.
Контроль допускных образцов следует проводить по нормам, предусмотренным для
производственных соединений. Механические испытания необходимо проводить по ГОСТ 6996
в объеме, указанном в СП 70.13330.2012 (таблица 10.1).
Для сварки при температуре ниже минус 30 °С сварщик должен предварительно сварить
допускные образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах
контроля сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10 °С ниже температуры
сварки допускных образцов.
При неудовлетворительных результатах контроля следует проводить повторную сварку
допускных образцов, при неудовлетворительных результатах контроля повторных допускных
образцов сварщик к выполнению производственных сварных соединений не допускается.
3.1.3 Руководство сварочными работами имеет право выполнять специалист сварочного
производства, имеющий аттестационное свидетельство не ниже II уровня профессиональной
подготовки.
3.1.4 К выполнению работ по контролю сварных соединений допускаются контролеры,
прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие
удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений
соответствующим видом (способом) контроля. Контролёры по физическим методам контроля
должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестации специалистов
неразрушающего контроля».
3.2 Входной контроль основных материалов

3.2.1 Металлические конструкции и их элементы должны поступать на объект с


документом о качестве предприятия-изготовителя по ГОСТ 23118.
Листовой и фасонный прокат должен иметь документ о качестве предприятия-
изготовителя с указанием химического состава и механических свойств.
3.2.2 Входной контроль металла (листов, профильного проката) и конструктивных
элементов металлоконструкций зданий, поступающих на предприятие для изготовления,
укрупнения и монтажа, включает:
 проверку наличия документа о качестве или сертификата, полноты приведенных в нем
данных и соответствия этих данных требованиям нормативной документации, проектной или
конструкторской документации;
 проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным или
паспортным данным;
 осмотр металлических конструкций и их элементов для выявления поверхностных
дефектов и повреждений, выводящих толщину металла за пределы минусовых отклонений,
регламентированных ГОСТ 19903, ГОСТ 14637 или другой нормативной документацией;
 осмотр и обмер элементов (узлов, блоков, ферм, стропил и др.) для выявления
деформаций, нарушающих геометрические формы и размеры конструкций, оговоренных
проектной документацией.
3.2.3 При отсутствии документа о качестве, сертификата или неполноте представленных в

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 3
Изм. Лист № докум Подпись Дата
них данных применение металлопроката может быть разрешено только после проведения
испытаний, подтверждающих его соответствие требованиям нормативной документации.
3.3 Сварочные материалы

3.3.1 Сварочные материалы перед использованием должны быть проконтролированы:


 на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нём данных и их
соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные
сварочные материалы;
 на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.)
соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;
 на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;
 на наличие для баллонов с газом соответствующего документа, регламентированного
стандартом.
3.3.2 При отсутствии документа о качестве, сертификатов необходимо определять
механические свойства сварных соединений, выполненных с применением этих электродов.
Сварные соединения следует испытывать на статическое растяжение, статический и
ударный изгиб при температуре плюс 20 °С по ГОСТ 6996 в количестве, указанном в СП
70.13330.2012 (таблица 10.1).
Показатели механических свойств нужно определять как среднее арифметическое числа
испытанных образцов.
В случае расхождения данных документа о качестве или результатов испытаний с
требованиями нормативной документации партия электродов использованию не подлежит.
3.3.3 При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих электродов вопрос о
возможности их использования решает руководитель сварочных работ совместно с
контролирующей организацией.
3.3.4 Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и
низколегированных сталей должны быть применены электроды, удовлетворяющие требованиям
ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.
3.3.5 Тип электрода по ГОСТ 9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в
чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в
зависимости от группы конструкции, климатического района эксплуатации конструкций и
характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ 27772.
Выбор конкретной промышленной марки электрода следует производить по таблице 3.1.
Т а б л и ц а 3.1 Области применения электродов для сварки строительных металлоконструкций
Группы конструкций в
Обозначение стали по ГОСТ 27772
климатических районах Тип электрода по
(характеристики стали по пределу
(определяются проектом и ГОСТ 9467
текучести)
проставляются в чертежах КМ)
Группы 2, 3 и 4 – во всех районах, Э42, Э42А, Э46,
С235, С245, С255, С275, С285
кроме: Э46А, Э50А
Ӏ1, Ӏ2, ӀӀ2 и ӀӀ3 С345, С345Т, С345Д, С345К Э50А
Группа 1 – во всех районах С235, С245, С255, С275, С285 Э42А, Э46А, Э50А
Группы 2, 3 и 4 – в районах Ӏ1, Ӏ2,
С345, С345Т, С345Д, С345К Э50А
ӀӀ2 и ӀӀ3

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 4
Изм. Лист № докум Подпись Дата
3.3.6 Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения
или повреждения покрытия .
На каждом строительно-монтажном участке должен быть оборудован в тёплом
отапливаемом помещении склад для хранения сварочного материала. В складе должна
поддерживаться температура не ниже 15˚С, при этом относительная влажность не должна быть
более 50%.
Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам, партиям и диаметрам в
условиях, предотвращающих их от увлажнения и механических повреждений.
В складе должны быть установлены печи для прокалки электродов, сушильные шкафы с
температурой до 150 ˚С, обеспечивающие суточную потребность участка в электродах.
3.3.7 Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть
прокалены по режиму, приведённому в сертификате или паспорте завода-изготовителя на
данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по
таблице 3.2.
Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение
5 суток после прокалки, остальные электроды – в течение 15 суток, если их хранить на складе с
соблюдением требований п. 3.3.6.
ПО истечении указанного срока электроды должны быть перед применением повторно
прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трёх раз, не считая прокалки при
их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60-100 ˚С
срок использования их не ограничивается.
Т а б л и ц а 3.2 Режимы прокалки электродов
Режимы прокалки электродов перед использованием
Марка сварочного материала Время (продолжительность) прокалки,
Температура,˚С
час (допуск +0,5 ч)
С основным покрытием: СМ-11,
УОНИ-13/45, УОНИ-13/55К, ЦУ-5,
ЦУ-6, ЦУ-7, УОНИ-13/55, ТМУ-21У,
360-400 2,0
УП-1/55, ИТС-4С, АНО-11, ОЗС-18,
АНО-9, АНО-10, ЦУ-8, ТМУ-46,
ТМУ-50, КД-11
С рутиловым и ильменитовым
покрытием: АНО-6, АНО-17, АНО-1,
АНО-6М, ОЗС-23, МР-3, ОЗС-4,
140-190 1,0
АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6,
АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20,
ОЗС-22Р, ОЗС-12
3.3.8 Перед применением электродов, независимо от наличия документа о качестве,
должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии. Проверка
сварочно-технологических свойств электродов должна быть выполнена в соответствии с ГОСТ
9466–75 (пункты 5.7-5.10).
При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует
повторно прокалить в печи по режиму, указанному в таблице 3.2. Если после повторной
прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют требованиям ГОСТ 9466, то
данную партию электродов использовать для сварки не допускается.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 5
Изм. Лист № докум Подпись Дата
3.3.9 К применению допущены сварочные материалы, аттестованные в соответствии с РД
03-613-03.
3.4 Сварочное оборудование

3.4.1 Ручную дуговую сварку рекомендуется выполнять от многопостовых или


однопостовых сварочных источников питания.
При сварке от многопостовых источников питания для регулирования величины тока
должен быть применен балластный реостат типов РБ-201, РБ-300, РБГ-502 и др., или частотный
постовой регулятор сварочного тока.
3.4.2 Оборудование для сварки и резки, контрольно-измерительные приборы (амперметры,
вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка
должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного
оборудования для работы.
3.4.3 Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на наличие
паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней
проверки и поверки и должно обеспечивать заданные режимы работы. Оборудование должно
быть аттестовано согласно РД 03-614-03.
3.4.4 Механическое, правильно-отрезное, кислородное, воздушно-дуговое, плазменное и
сварочное оборудование должно соответствовать СП 49.13330.
3.4.5 На каждом предприятии – владельце оборудования должны быть составлены графики
осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования,
поверок средств измерений. В графиках помимо дат контроля и ремонта должны быть указаны
фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.
Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям
паспортов или других документов.
3.5 Требования к организации сварочного производства

3.5.1 Сварочные работы, а также контроль качества металла и сварных соединений должны
выполняться предприятиями (организациями), имеющими лицензию (разрешение)
соответствующего надзорного органа на выполнение таких работ.
Юридические лица и индивидуальные предприниматели, осуществляющие сварочные
работы должны:
 располагать необходимым количеством руководителей, специалистов и персонала,
обеспечивающим условия качественного выполнения сварочных работ; определить процедуры
контроля соблюдения технологических процессов сварки;
 определить должностные обязанности, полномочия и взаимоотношения работников,
занятых руководством, выполнением или проверкой выполнения сварочных работ;
 соблюдать требования законодательства Российской Федерации в области
промышленной безопасности, пожарной безопасности, охраны труда, охраны окружающей
среды, требования электробезопасности.
3.5.2 Сварочные работы следует производить по рабочим чертежам металлических
конструкций марок КМ и КЖ, деталировочным чертежам марок КМД и КЖД, утверждённому
проекту производства сварочных работ (ППСР) или специальному разделу по сварке в общем
проекте производства работ, технологическим картам (регламентам), входящим в комплект
исполнительной документации.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 6
Изм. Лист № докум Подпись Дата
В ППСР должно быть предусмотрено членение конструкций на монтажные элементы,
последовательность их сборки и сварки, оснащение монтажно-сборочными приспособлениями
и оборудованием, установка и навеска подмостей и лестниц, технологии сборки и сварки, виды
и объёмы контрольных операций, объёмы партий сдаваемой продукции, маркировка,
транспортирование и хранение партии и другое, с учётом технологических возможностей
монтажной организации на конкретном объекте.
3.5.3 Организация – производитель сварочных работ должна пройти процедуры проверки
готовности на использование аттестованной сварочной технологии с РД 03-615-03.

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ И СВАРКИ СТАЛЬНЫХ


МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ КОНСТРУКЦИЙ

4.1 Сборка под сварку

4.1.1 Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных
соединений и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать
требованиям проектной документации, а при их отсутствии – ГОСТ 5264, ГОСТ 11534.
Все неровности, имеющиеся на собираемых деталях, следует до сборки устранить
зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного инструмента или напильника.
4.1.2 Обработку кромок элементов под сварку и вырезку отверстий можно производить
кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической
обработкой поверхности реза:
 на элементах из сталей С235 до С285, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп до удаления следов резки;
 на элементах из сталей С345 – с удалением слоя толщиной не менее 1 мм.
Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин, шероховатость не должна
превышать 1 мм, а для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчётной температурой ниже
минус 45˚С до минус 65˚С – 0,5 мм.
Кромки деталей, не отвечающие указанным требованиям по шероховатости, допускается
исправлять плавной зачисткой.
При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль
кромок.
4.1.3 Правка металла должна быть произведена способами, исключающими образование
вмятин, забоин и других повреждений поверхности. Места правки (подгонки) допускается
подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры плюс 450 - 600 °С.
4.1.4 Огневую резку кромок деталей сталей С345 и более прочных при температуре
окружающего воздуха ниже минус 15˚С нужно производить с предварительным подогревом
металла в зоне реза до 100˚С.
Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми резаками или
горелками.
4.1.5 Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20
мм должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега
и льда.
4.1.6 В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других
загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.
4.1.7 Сборку деталей конструкции на сборочной площадке необходимо производить с
применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки. Для

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 7
Изм. Лист № докум Подпись Дата
сборки конструкций следует применять фиксирующие, стягивающие и распорные устройства.
4.1.8 Собранные конструкции должны быть прихвачены в нескольких местах ручной
дуговой сваркой. Прихватки должны быть расположены на равном расстоянии друг от друга в
местах последующего наложения сварного шва.
Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними – не более 500 мм.
Высота прихватки должна составлять 0,3-0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм.
Размеры прихваток угловых швов должны быть катетом не более 50% катета будущего
шва, но не более 4 мм, длиной 50…80 мм. Расстояние между прихватками (по осям прихваток)
должно быть не более 500 мм и не менее 100 мм.
Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения
швов и на краях будущих швов.
Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими допуск на сварку подобных
изделий, и по возможности теми, кто будет сваривать данное соединение, теми же сварочными
материалами, которые будут применяться для сварки основных швов.
4.1.9 Прихватки должны быть полностью перекрыты и по возможности переварены при
наложении основного шва. Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных для сварки
таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы. К качеству
прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки,
имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом.
Необходимость и режим предварительного подогрева при наложении прихваток
определяются теми же критериями, что и при сварке основного шва.
4.1.10 Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции
и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений,
обеспечивающих неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки собранной
на прихватках конструкции она должна быть подвергнута контролю на соответствие
геометрических размеров требованиям проектной документации.
4.1.11 При совмещении установки временных креплений и прихваток наложение
последних следует производить после приварки креплений.
4.1.12 Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений,
строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой сваркой.
4.1.13 Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается, они должны
быть приварены на расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки (шва). Перед приваркой
вспомогательных элементов места наложения сварных швов должны быть зачищены.
Строповочные устройства следует приваривать в местах, указанных в проектной документации.
Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений следует производить
огневой резкой или механическим способом без повреждения основного металла и применения
ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным
металлом, недопустимые дефекты исправить.
4.2 Требования к сварке

4.2.1 К сварке металлоконструкций следует приступать после приемки сборочных работ


ответственным лицом, а также после проверки условий производства работ и выполнения
мероприятий по обеспечению безопасности производства работ (защита от атмосферных
осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и др.).
Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует проводить после
проверки правильности сборки.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 8
Изм. Лист № докум Подпись Дата
4.2.2 Последовательность выполнения сварных швов должна быть такой, чтобы
деформации конструкции были минимальными и были предотвращены появления трещин в
сварных соединениях.
4.2.3 Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме.
4.2.4 Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной дуговой сваркой, следует сваривать
обратноступенчатым способом. При сварке длинных швов всю длину шва следует разбивать на
ступени. Сварку ступени нужно проводить в направлении, обратном основному направлению
сварки.
При длине шва менее 300 мм сварку ведут в одном направлении – способом «напроход»,
более 300 мм – способом «от середины к краям» в двух направлениях.

Рисунок 1. Способы сварки швов различной протяженности


4.2.5 Швы соединений листовых объёмных и сплошностенчатых конструкций толщиной
более 20 мм при ручной дуговой сварке следует выполнять с применением техники сварки,
обеспечивающей уменьшение скорости охлаждения сварного соединения – секционным
обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом.
При выполнении двухслойных швов обратноступенчатым способом или двойным слоем,
многослойных швов секционным обратноступенчатым способом или секционным двойным
слоем начало ступени при последующем проходе следует смещать относительно ступени
предыдущего слоя на расстоянии от 20 до 30 мм. Валики последующего слоя шва должны иметь
Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 9
Изм. Лист № докум Подпись Дата
плавные сопряжения, как между собой, так и с поверхностью основного металла.

Рисунок 2. Способы сварки объёмных и сплошностенчатых конструкций толщиной более 20мм


4.2.6 При сварке перекрещивающихся швов в первую очередь следует сваривать швы,
выполнение которых не создает жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку
в месте пересечения и сопряжения швов.
При сварке пересекающихся стыков, шов выполненный первым, в месте пересечения
следует удалить, используя абразивный инструмент, до получения заданной формы разделки
кромок.
Стыковые швы должны быть выполнены в первую очередь, а угловые – во вторую.
4.2.7 При ручной дуговой сварке сварные швы необходимо выполнять многослойным
способом; каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен от
шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный и измерительный контроль
поверхности шва. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены
механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом с
последующей механической зачисткой мест выборки.
4.2.8 При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы
стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не
менее 20 мм.
4.2.9 При двусторонней сварке швов стыковых, угловых и тавровых сварных соединений с
разделкой кромок со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной
стороны очистить корень шва механическим способом до чистого бездефектного металла.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 10
Изм. Лист № докум Подпись Дата
4.2.10 Размеры и форму сварных угловых швов следует применять согласно СП 16.13330.
4.2.11 Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному
металлу следует осуществлять подбором режимов сварки и соответствующим
пространственным расположением свариваемых деталей или механизированной зачисткой
абразивным инструментом. Механическую обработку швов следует производить способами, не
оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.
4.2.12 Сварные стыковые соединения листовых деталей следует выполнять прямыми с
полным проваром. В монтажных условиях допускается односторонняя сварка с подваркой корня
шва и сварка на остающейся стальной подкладке.
4.2.13 Сварка стыковых соединений деталей неодинаковой толщины при разнице, не
превышающей значений, указанных в таблице 4.1, должна проводиться так же, как деталей
одинаковой толщины; конструктивные элементы подготовки кромок и размеры сварного шва
следует выбирать по большей толщине.
Т а б л и ц а 4.1 Допустимая разность толщин деталей, когда плавный переход от одной детали к
другой осуществляется наклонным расположение поверхности шва
толщина тонкой детали, мм разность толщин деталей, мм
от 1 до 4 1
св. 4 до 20 2
св. 20 до 30 3
св. 30 4
Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное
расположение поверхности шва.

Рисунок 3. Наклонное расположение шва при сварке деталей разной толщины


При разнице в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в таблице, на
детали, имеющей большую толщину S1, должен быть сделан скос с одной или двух сторон до
толщины тонкой детали S, как указанно на рисунке 4. При этом конструктивные элементы
подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.

Рисунок 4. Способ подготовки кромок для деталей разной толщины

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 11
Изм. Лист № докум Подпись Дата
4.2.14 При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С ручную дуговую сварку
металлоконструкций независимо от марки свариваемой стали следует выполнять электродами с
основным (фтористо-кальциевым) типом покрытия.
4.2.15 Сварку конструкций разрешается производить без подогрева при температуре
окружающего воздуха, приведенной в таблице 4.2. При более низкой температуре окружающего
воздуха сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом до 120-160 °С в
зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.
При температуре окружающего воздуха ниже минус 5°С сварку шва следует производить
без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода и зачистку шва в
месте возобновления сварки.
Т а б л и ц а 4.2 Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производить
ручную сварку стальных конструкций без подогрева
минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке
конструкций
толщина листовых объёмных и листовых объёмных и
решетчатых решетчатых
свариваемых сплошностенчатых сплошностенчатых
элементов, из стали
мм низколегированной с пределом
углеродистой текучести, МПа (кгс/мм2)
 390 (40)
до 16 -30 -30 -20 -20
св. 16 до 25 -30 -20 -10 0
св. 25 до 30 -30 -20 -10 0
4.2.16 После окончания сварки шов и околошовная зона должны быть очищены от шлака,
наплывов и брызг металла. Удаление шлака должно быть произведено после остывания шва
(через 1-2 минуты после потемнения). Зачистку шва рекомендуется осуществлять с помощью
высокооборотных электрических шлифовальных машинок с абразивным кругом. При этом
риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдоль кромок свариваемых
деталей.
4.2.17 Сваренный и зачищенный сварной шов должен быть заклеймен сварщиком личным
клеймом. Клеймо следует проставлять на расстоянии 40 – 60 мм от границы сварного шва. При
выполнении одним сварщиком – в одном месте, несколькими сварщиками – в начале и конце
шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем.
4.2.18 Сварка стальных конструкций должна быть произведена после проверки
правильности их сборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений
допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг
наплавленного металла.
Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до
наложения следующего слоя.
4.2.19 Для сварки металлоконструкций должны быть применены электроды диаметром 2,5
– 6 мм в зависимости от толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве.
Для сварки корневых слоев шва и для подварки шва с обратной стороны следует применять
электроды диаметром 2,5 – 4 мм.
4.2.20 Режим сварки следует определять в зависимости от диаметра электрода и положения
шва в пространстве, и он должен быть уточнен для каждого конкретного случая.
Ориентировочные данные по величине сварочного тока приведены в таблице 4.3.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 12
Изм. Лист № докум Подпись Дата
Т а б л и ц а 4.3 Ориентировочные значения сварочного тока для электродов различных
диаметров при сварке в нижнем положении
Покрытие электродов Диаметр электрода, мм Ток, А
2,5 (2,6) 60-90
3,0 (3,2) 90-110
Основное (электроды УОНИ-13/55, ЦУ-5,
4,0 120-170
ТМУ-21У, ЦУ-7, ИТС-4С и др.)
5,0 170-210
6,0 200-290
2,5 (2,6) 60-100
3,0 (3,2) 90-130
Рутиловое (электроды ОЗС-4, АНО-6, МР-3,
4,0 140-190
ОЗС-6 и др.)
5,0 180-230
6,0 220-230
Примечание. При вертикальном и потолочном положениях шва ток должен быть
уменьшен на 10-20%

Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять при пробной сварке.
Потолочный участок шва следует выполнять электродами диаметром не более 4 мм.
4.2.21 Сварку надо вести на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик
должен заполнить кратер путем нескольких частых коротких замыканий электрода и вывести
место обрыва дуги на шов на расстоянии 8 – 10 мм от его конца. Последующее зажигание дуги
следует производить на металле шва на расстоянии 12 – 15 мм от кратера.

5. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ РАБОТ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5.1 Операционный контроль сварочных работ

5.1.1 В процессе выполнения сварочных работ необходимо осуществлять входной


контроль проектной документации на ее соответствие в части сборочно-сварочных работ
требованиям НТД.
5.1.2 Операционный контроль сварочных работ выполняется производственными
мастерами, специалистами службы сварки и контрольными мастерами службы технического
контроля.
5.1.3 Перед началом варки проверяется:
 наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы;
 качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах,
подтверждающих надлежащее качество сборки;
 состояние кромок и прилегающий поверхностей;
 наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля
сварочных материалов;
 состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего
надлежащее состояние оборудования;
 температуры предварительного подогрева свариваемых деталей.
5.1.4 В процессе сварки проверяется:
 режим сварки;

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 13
Изм. Лист № докум Подпись Дата
 последовательность наложения швов;
 размеры накладываемых слоев шва и окончательные размеры шва;
 выполнение специальных требований;
 наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки.
5.2 Контроль сварных соединений

5.2.1 Контроль сварных соединений стальных конструкций включает:


 визуальный и измерительный контроль в объеме 100 % с проверкой геометрических
размеров и формы швов;
 контроль неразрушающими методами (радиографический, ультразвуковой,
капиллярный и др.) в объеме в соответствии с требованиями проектной и нормативной
документации.
5.2.2 Результаты контроля сварных соединений стальных конструкций должны отвечать
требованиям СП 70.13330, ГОСТ 23118.
5.2.3 Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов
следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, или
специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре
рекомендуется применять лупу с 5-10-кратным увеличением.
5.2.4 При визуальном и измерительном контроле качество сварных соединений
конструкций должно удовлетворять требованиям СП 70.13330.2012 (таблица 10.7), и ГОСТ
23118 (таблица А.1).
5.2.5 Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не
допускаются и должны быть устранены с последующими заваркой и контролем.
5.2.6 Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами
следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных визуальным и
измерительным контролем.
5.2.7 Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно
проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать
участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина
контролируемого участка – не менее 100 мм.
6.2.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций
должны удовлетворять требованиям СП 70.13330.2012 (таблицы 10.8 и 10.9), и ГОСТ 23118
(таблица А.1), а по результатам ультразвукового контроля – требованиям СП 70.13330.2012
(таблица 10.10), и ГОСТ 23118 (таблица А.1).

6. РЕМОНТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

6.1 Недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой


(абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми
дефектами вновь заварить и проконтролировать.
При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов
сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо
направлять вдоль сварного соединения:
при зачистке мест установки начальных и выводных планок – вдоль торцевых кромок
свариваемых элементов конструкций;
при удалении усиления шва – под углом 40-50 ˚ к оси шва.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 14
Изм. Лист № докум Подпись Дата
6.2 Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать
абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
6.3 При наличии дефектов, требующих двусторонней вырубки, допускается исправление
дефектного участка проводить последовательно: сначала вырубку и заварку с одной стороны,
затем с обратной.
6.4 Исправление заниженных размеров сварных швов проводится путём дополнительной
наплавки валиков на предварительно зачищенную поверхность ранее выполненного шва.
Исправление завышенных размеров сварных швов проводится путем местной
подшлифовки наждачным кругом (камнем) для получения плавного перехода от шва к
основному металлу.
6.5 Наплывы и натёки сварных швов в местах перехода к основному металлу должны
исправляться опиловкой, вышлифовкой наждачным кругом (камнем) для плавного перехода от
шва к основному металлу.
6.6 Незаплавленные кратеры сварных швов должны исправляться заваркой по
предварительно зачищенному металлу. Сварку необходимо проводить с применением
электродов меньшего диаметра.
6.7 Исправление сварных швов с непроварами, прожогами и трещинами проводится путем
удаления дефектного участка до здорового металла с последующей заваркой.
6.8 При обнаружении в металле сварных соединений трещин определяют их
протяженность и глубину. Концы трещины засверловывают с припуском по 15 мм с каждого
конца трещины. Затем на участке с трещиной выполняют V-образную разделку кромок с углом
раскрытия от 60˚ до 70˚, при этом следует проконтролировать полноту удаления трещины
проникающими веществами (капиллярным контролем) и выполнить сварку.
6.9 Исправление швов с подрезами и углублениями между валиками производится путём
наплавки валика в углубление. Перед заваркой участков швов с подрезами и углублениями
между валиками производится зачистка металла шва и основного металла, прилегающего к
нему.
6.10 Исправление сварного шва с газовыми порами и шлаковыми включениями
производится путём удаления дефектного участка с последующей заваркой.
6.11 К качеству исправленного участка шва надлежит предъявлять такие же требования,
как и к основному шву.
6.12 Заварку выборок следует производить с использованием сварочных материалов,
применяемых для сварки этого изделия.
6.13 Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной
металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без
последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке
в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой
стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учётом допустимого ослабления по
толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить
острые грани.
6.14 Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается
повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Лист
ТИ-РД-СК.1-2021 15
Изм. Лист № докум Подпись Дата