1.

Исходные данные

Вычерчиваем кинематическую схему двухступенчатого цилиндрического

редуктора, соединённого с приводом через муфту и с двигателем через
клиноременную передачу (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 – Кинематическая схема привода

1 – двигатель; 2 – клиноременная передача; 3 – быстроходная цилиндрическая
косозубая передача; 4 – тихоходная цилиндрическая прямозубая передача; 5 –
муфта; 6 – привод.
I, II, III, IV, V – обозначения валов;
Исходные данные:
- Тяговое усилие на приводе – Ft = 4700 Н;
- Скорость цепи транспортера – V = 0,95 м/с;
- Диаметр барабана – D = 280 мм;
- Срок службы привода – L = 7,5 лет; Кгод = 0,55; Ксут = 0,5.

2
 2. Кинематический расчет привода
2.1. Выбор электродвигателя.

Определим мощность привода на приводном валу конвейера:

Ft ⋅V
Pдв = (2.1)
η

где  - общий кпд привода от двигателя до конвейера, равный

произведению частных кпд отдельных элементов составляющих привод. Для
приближенной оценки кпд привода воспользуемся таблицей [1, т. 1.1]:
η1=0,98−¿ кпд муфты.

η2=0,97−¿кпд зубчатой цилиндрической передачи;

η3 =0,99−¿ коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения;

η 4=0,96−¿ кпд клиноременной передачи.

Общий кпд привода определится:

2 3
η=η1 ⋅ η2 ⋅η 3 ⋅ η 4 (2.2)
2 3
η=0.98 ⋅ 0.9 7 ⋅ 0.9 9 ⋅0.96=0.859

Частота вращения приводного вала:

60 · 1000· V
n5 = (2.3)
π· D
60 · 1000· 0,95 об
n5 = =64,8
π· 280 мин
Необходимая мощность двигателя:
F t ⋅V 4700 ⋅0,95
Pдв = = =5,198 Вт
η 0,859
Выбираем двигатель в соответствии с номинальной мощностью
Рном = 5,5 кВт по ГОСТ 19523-74.
Выбираем двигатель 4А132S6У3 (Рном = 5,5 кВт, nном = 960 об/мин).
дв 960 n
Определим передаточное число привода uобщ = n = 64,8 =¿  14,81;
5

Передаточное число клиноременной передачи примем uрп =1,9

3
 общ u
14,81
Передаточное число редуктора uред = u = 1,9 =¿ 7,79;
рп

Передаточное число тихоходной передачи:

uтх =0,88 √ u ред=0,88 √ 7,79=2,46 ;

Передаточное число быстроходной передачи:

u ред 7,79
uбх = = =3,17;
uтх 2,46

Принимаем стандартные значения uтх =2,5 ; uбх =3,15 ;

Уточняем передаточное число редуктора:
u ред=u тх · uбх=2,5· 3,15=7,875 ;

2.2. Определение силовых и кинематических параметров привода

Определим мощности на валах
P1=Pдв ; (2.4)
P1=5,198 кВт ;

P2=P1 ∙η р .п . ∙ ηподш . ; (2.5)

P2=5,198 ∙ 0,96 ∙0,99=4,938 кВт ;

P3=P2 ∙ ηц .п . ∙ ηподш . ; (2.6)

P3=4,938 ∙0,97 ∙ 0,99=4,741 кВт ;

P4 =P3 ∙ ηц . п . ∙η подш. ; (2.7)

P4 =4,741 ∙ 0,97∙ 0,99=4,551 кВт ;

P5=P 4 ∙ η м. ; (2.8)
P5=4,551∙ 0,98=4,46 кВт ;

Определим частоты вращения валов

об
n1 =nном =960 ; (2.9)
мин
n1
n2 = ; (2.10)
uр. п.
960 об
n2 = =505,26 ;
1,9 мин
n2
n3 = ; (2.11)
u ц. п .
4
 505,26 об
n3 = =160,4 ;
3,15 мин
n3
n 4= ; (2.12)
uц .п .
160,4 об
n 4= =64,16 ;
2,5 мин
n5 =n4 ; (2.13)
об
n5 =64,16 ;
мин
'
n5−n5 64,16−64,8
Отклонение ∆= ∙100 %= ∙ 100 %=−0,99 %< [ 5 % ]
'
n
5
64,8

Определим угловые скорости на валах

π ∙ nном
ω ном = ; (2.14)
30
3,14 ∙ 960
ω ном = =100,53 c−1 ;
30
−1
ω 1=ω ном=100,53 c ;
ω1
ω 2= ; (2.15)
u р .п .
100,53
ω 2= =52,91 c−1 ;
1,9
ω2
ω 3= ; (2.16)
uц .п .
52,91 −1
ω 3= =16,8 c ;
3,15
ω3
ω 4= ; (2.17)
uц . п .
16,8 −1
ω 4= =6,72 c ;
2,5
ω 5=ω 4 ; (2.18)
−1
ω 5=6,72 c ;

Определим вращающие моменты на валах

3
P1 ∙10
T 1= ; (2.19)
ω1

5,198 ∙ 103
T 1= =51,71 Н ∙ м ;
100,53
5
 3
P 2 ∙ 10
T 2= ; (2.20)
ω2
3
4,938 ∙10
T 2= =93,33 Н ∙ м ;
52,91
P 3 ∙ 103
T 3= ; (2.21)
ω3
3
4,741 ∙10
T 3= =282,2 Н ∙ м ;
16,8
3
P4 ∙ 10
T 4= ; (2.22)
ω4

4,551∙ 103
T 4= =677,23 Н ∙ м ;
6,72
3
P 5 ∙ 10
T 5= ; (2.23)
ω5

4,46 ∙10 3
T 5= =663,69 Н ∙ м ;
6,72
Сведем полученные данные в таблицу.
Таблица 2.3 Кинематические и силовые параметры привода по валам
Частота Угловая
Мощность Момент Т,
Номер вала вращения скорость
Р, кВт Н⋅м
n, об/мин ω, рад/с
1 5,198 960 100,53 51,71
2 4,938 505,26 52,91 93,33
3 4,741 160,4 16,8 282,2
4 4,551 64,16 6,72 677,23
5 4,46 64,16 6,72 663,69

6
 3. Расчет быстроходной внутренней косозубой передачи
3.1 Выбор твёрдости, термообработки и материала колёс быстроходной
зубчатой передачи

Выберем материал для зубчатой пары колёс, одинаковый для шестерни и

колеса, но с разными твёрдостями, так как твёрдость зубьев шестерни должна
быть больше твёрдости зубьев колеса
Принимаем для шестерни – 40Х и для колеса - 45 [4]. Выберем
термообработку для зубьев шестерни - улучшение и для зубьев колеса -
улучшение.
Выберем интервал твёрдости зубьев шестерни HB3 = 269…302 HB и колеса
HB4 = 235…262 HB.
Определяем среднюю твёрдость зубьев шестерни HB3ср и колеса HB4ср
269+302
HB 3 cp= =285,5 ;
2
235+ 262
HB 4 cp = =248,5.
2
Определяем разность средних твёрдостей зубьев шестерни и колеса
HB 3 ср−НВ 4 ср=285,5−248,5=37 .

При этом соблюдается необходимая разность средних твёрдостей зубьев

шестерни и колеса.
Определяем механические характеристики сталей для шестерни и колеса:
- для шестерни σ в =900 МПа; σ −1=410 МПа ;

- для колеса σ в =780 МПа ; σ −1=335 МПа;

По таблице 3.2 [4] выбираем предельные значения размеров заготовки

шестерни (Dпред - диаметр) и колеса (Sпред - толщина обода или диска):
- для шестерни Dпред = 125 мм,
- для колеса Sпред = 80 мм.

Определяем допускаемые контактные напряжения

H , МПа .

7
 Определяем коэффициент долговечности для зубьев шестерни KHL3 и колеса
KHL4

K HL3=
√
6 N HO 3
N3
, (3.1)

где NHO3=10·106 циклов – число циклов перемены напряжений, соответствующее

пределу выносливости [4];
N3 – число циклов перемены напряжений за весь срок службы

N 3=573 · ω2 · Lh , (3.2)

где ω2 - угловая скорость быстроходного вала, ω 2=52,91 c−1 ;

Lh = 7,5·365·24·0,55·0,5 = 18000 ч. – срок службы привода;
N 3=573 · 52,91· 18000=545713740 .

Т.к. N 3 > N HO 3, то принимаем KHL3 = 1.

K HL4 =
√
6 N HO 4
N4
, (3.3)

где NHO4=10·106 циклов – число циклов перемены напряжений, соответствующее

пределу выносливости [4];
N4 – число циклов перемены напряжений за весь срок службы

N 4 =573 ·ω 3 · Lh , (3.4)
где ω3- угловая скорость тихоходного вала, ω 3=16,8 c−1 ;
Lh= 18000 ч.– срок службы привода;
N 4 =573 ·16,8 · 18000=173275200 .

Т.к. N 4 > N HO 4, то принимаем KHL4 = 1.

8
 Определяем допускаемое контактное напряжение, соответствующее
пределу выносливости при числе циклов перемены напряжений NHO3 и NHO4

[σ ] HO 3=1,8 HB 3 cp +67 ; (3.5)

[σ ]HO 3=1,8 · 285,5+67=580,9 МПа ;

[σ ] HO 4 =1,8 HB 4 cp +67 ; (3.6)

[σ ] HO 4 =1,8· 248,5+67=514,3 МПа;

Определяем допускаемые контактные напряжения для зубьев шестерни и

колеса

[σ ] H 3=K HL3 · [σ ]HO 3 ; (3.7)

[σ ] H 3=1· 580,9=580,9 МПа ;

[σ ] H 4=K HL 4 · [σ ]HO 4 ; (3.8)

[σ ] H 4=1 · 514,3=514,3 МПа;

Расчет будем вести по наименьшему значению σ Н из полученных, то есть

[σ ] H =514,3 МПа.

3.2 Расчет допускаемых напряжений изгиба

Определяем коэффициент долговечности для зубьев шестерни KFL3 и колеса

KFL4

K FL3=
√
6 N FO
N3
; (3.9)

9
 K FL4 =
√
6 N FO
N4
; (3.10)

где N FO  10  106 циклов – число циклов перемены напряжений,

соответствующее пределу выносливости [4];
N3 – число циклов перемены напряжений за весь срок службы.
Т.к. N3>NFO и N4>NFO, то принимаем KFL3=KFL4 = 1.
Определяем допускаемое напряжение изгиба соответствующее пределу
изгибной выносливости при числе циклов перемены напряжений

[σ ] FO 3=1,03 HB3 cp ; (3.11)

[σ ] FO 3=1,03 ·285,5=294,1 МПа ;

[σ ] FO 4 =1,03 HB 4 cp ; (3.12)

[σ ] FO 4 =1,03· 248,5=256,0 МПа ;

Определяем допускаемые напряжения изгиба для зубьев шестерни и колеса

[σ ] F 3=K FL3 ·[σ ] FO 3 ; (3.13)

[σ ] F 3=1 · 294,1=294,1 МПа;

[σ ] F 4 =K FL4 ·[σ ]FO 4 ; (3.14)

[σ ] F 4 =1 ·256,0=256,0 МПа ;

Расчет будем вести по наименьшему значению F из полученных, то есть

[σ ] F =256,0 МПа .

10
 3.3 Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи

Определяем межосевое расстояние

√
3
T 3 · 10
a w ≥ k a(u+1) ·
3
2 2
· K Hβ (3.15)
ψ a · u ·[σ ]H

где k a  43 - вспомогательный коэффициент для косозубой передачи [4];

u – передаточное число редуктора;

T3 – вращающий момент на тихоходном валу, Н·м;
 a - коэффициент ширины венца колеса, равный 0,28…0,36 [4];

 a =0,32;

H  - допускаемое контактное напряжение колеса, МПа;

K Hβ
- коэффициент, учитывающий распределению нагрузки по ширине
K Hβ  1
венца; .

√
3
282,2· 10
a w ≥ 43 ( 3,15+1 ) · 3 · 1=124,06 мм .
0,32· 3,152 ·514,32
Полученное значение внешнего делительного диаметра округляем до

ближайшего по стандартному ряду до a w = 125 мм.

Определяем модуль зацепления

2 K m T 3 · 103
m≥ ; (3.16)
d 4 · b4 · [ σ ] F

где K m  5,8 - вспомогательный коэффициент для косозубой передачи [4];

d4- делительный диаметр колеса.

11
 2a w · u
d4= ; (3.17)
u+1

2· 125· 3,15
d4= =189,759 мм ;
3,15+1
b4- ширина венца колеса;

b 4=ψ a · aw ; (3.18)

b 4=0,32 · 125=40 мм ;

F - допускаемое напряжение изгиба;

3
2 ·5,8 · 282,2· 10
m≥ =1,68 мм ;
189,759· 40 · 256,0
Полученное значение модуля округляем до стандартного, получаем
m =2,0 мм.
Определяем угол наклона зубьев β косозубой передачи
3,5 m
β min =arcsin
b4
; (3.19)

3,5 ·2,0
β min =arcsin =10,1 ° .
40
Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса

2· a w · cos β
z Σ =z 3+ z 4= ; (3.20)
m

2 · 125· cos 10,1 °

zΣ = =123,07;
2,0

Полученное значение округляем до целого числа и берём z Σ =123 .

Определяем число зубьев шестерни

zΣ
z 3= ; (3.21)
u+1
12
 123
z 3= =29,64.
3,15+1

Округляем полученное значение до целого, получаем z 3=30.

Определяем число зубьев колеса

z 4 =z Σ−z 3 ; (3.22)

z 4 =123−30=93.

Определяем фактическое передаточное число uф и проверяем его

отклонение u от заданного

z4
uф = ; (3.23)
z3

93
uф = =3,10 ;
30

u ф -u
Δu ф = 100 %  4 %;
u (3.24)

|3,10−3,15|
∆ u ф= 100 %=−1,6 % <4 % .
3,15

Определяем фактический угол наклона зубьев

β=acos ( )
zΣ · m
2 · aw
; (3.25)

β=acos ( 1232 ·125

·2,0
)=10,26 ° ;

13
 Определяем фактические основные геометрические параметры передачи
для шестерни и колеса:
- делительный диаметр шестерни и колеса

m· z 3
d 3= ; (3.26)
cos β
2,0 · 30
d 3= =61,0 мм ;
cos 10,26 °

m· z 4
d4= ; (3.27)
cos β
2,0· 93
d4= =189,0 мм ;
cos 10,26 °
- диаметр вершин зубьев шестерни и колеса

d a 3=d 3+ 2m ; (3.28)

d a 3=61,0+2· 2,0=65,0 мм;

d a 4 =d 4 + 2m ; (3.29)

d a 4 =189,0+2 ·2,0=193,0 мм ;

- диаметр впадин зубьев шестерни и колеса

d f 3=d 3−2,4 m; (3.30)

d f 3=61,0−2,4 · 2,0=56,2 мм ;

d f 4=d 4−2,4 m; (3.31)

d f 4=189,0−2,4 · 2,0=184,2 мм ;

14
 - ширина венца шестерни и колеса

b 4=ψ a · aw ; (3.32)

b 4=0,32 · 125=40,0 мм ;

b 3=b 4+ ( 2 … 4 ) ; (3.33)

b 3=40,0+2=42,0 мм ;

Округляем значения ширины венца колеса до ближайшего по стандартному

ряду, принимаем b3 = 50 мм и b4 = 46 мм

3.4 Проверочный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи

Проверяем межосевое расстояние

d 3+ d 4
a w= ; (3.34)
2

61,0+189,0
a w= =125 мм .
2
Проверяем пригодность заготовок колёс.
Условие пригодности заготовок колёс

D заг  Dпред ;
(3.35)

Sзаг  Sпред ;
(3.36)

Диаметр заготовки шестерни

15
 D заг =d a 3 +6 мм ; (3.37)

D заг =65,0+6=71,0 мм ;

Толщина диска колеса

S заг =b4 + 4 мм ; (3.38)

S заг =46+ 4=50 мм ;

Проверяем условия пригодности (3.35) и (3.36)

71,0<125 мм;
50< 80 мм.
Условия прочности выполняются.
Проверяем контактные напряжения

σ H =K
√ F t (u ф +1)
b4 · d 4
K Hα K Hβ K Hv <[σ ] H , (3.39)

где К = 376 – вспомогательный коэффициент для косозубых колес [4];

Ft - окружная сила в зацеплении;

3
2 ·T 3 · 10
F t= ; (3.40)
d4

2 ·282,2 ·10 3
F t= =2985,9 H ;
189,0
K Hα  1,2 - коэффициент, учитывающий распределения нагрузки между

зубьями, в зависимости от окружной скорости и точности передачи [4];

K H - коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной

скорости колёс и степени точности передачи [4];

 - окружная скорость колёс
16
 ω3 d 4
v= ; (3.41)
2· 103
16,8 · 189,0 м
v= =1,59 .
2 ·10
3
с

Принимаем степень точности 9, следовательно, по таблице 4.3 [4]

K H  1,03.
Подставляя полученные значения в формулу (5.39), получаем

σ H =376
√ 2985,9(3,10+1)
46 ·189,0
1,2· 1· 1,03=496,0 МПа<514,3 МПа ,

H - H
H =  100 %  5 %;
H (3.42)
|514,3−496,0|
∆ σН = ·100 %=3,56 <5 %.
514,3
Условие прочности по контактным напряжениям выполняется.
Проверяем напряжения изгиба зубьев колеса
Ft
σ F 4=Y F 4 Y β K K K ≤ [ σ ]F 4 , (3.43)
b4 m Fα Fβ Fv

где K F = 1 – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между

зубьями [4];
K F  1
– коэффициент, неравномерности нагрузки по длине зуба [4];
K F  1,2 - коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной

скорости колёс и степени точности передачи, по таблице 4.3 [4];

YF3, YF4 – коэффициенты формы зуба шестерни и колеса, определяются по
таблице 4.4 [4] в зависимости от эквивалентного числа зубьев шестерни и колеса,
принимаем YF4 = 3,61 и YF3 = 3,8;
Y  1,18
- коэффициент, учитывающий наклон зуба;
[σ ] F 3 ,[σ ] F 4 - допускаемые напряжения изгиба и шестерни;

2985,9
σ F 4=3,61 ·1,18 1 ·1 ·1,2=165,9 МПа< 256,0 МПа ;
46 · 2,0
Допускается недогрузка по напряжениям изгиба.

17
 Проверяем напряжения изгиба зубьев шестерни
YF3
σ F 3 =σ F 4 · ≤ [ σ ]F 4 ; (3.44)
Y F4
3,8
σ F 3 =165,9· =174,6 МПа<256,0 МПа ;
3,61

Допускается недогрузка по напряжениям изгиба. Условие прочности по

напряжениям изгиба выполняется. Представим проектный и проверочный
расчеты зубчатой передачи в виде таблиц (таблица 3.1 и таблица 3.2).

Таблица 3.1 – Результаты расчет зубчатой цилиндрической передачи

быстроходной ступени редуктора
Проектный расчет
Параметр Значение Параметр Значение
1 2 1 2
Межосевое расстояние
125 Угол наклона зубьев, β 10,26°
aw, мм
Модуль зацепления Диаметр делительной
2,0
m, мм окружности:
Ширина венца: шестерни, d3 61,0
шестерни, b3 50 колеса, d4 189,0
колеса, b4 46
Число зубьев: Диаметр вершин:
шестерни z3 30 шестерни, dа3 65,0
колеса z4 93 колеса, dа4 193,0
Диаметр впадин:
56,2
Вид зубьев косозубые шестерни, df3,
184,2
колеса, df4
Таблица 3.2 – Проверочный расчет зубчатой цилиндрической передачи
быстроходной ступени редуктора
18
 Проверочный расчет
Допускаемые Расчетные
Параметр Примечания
значения, МПа значения, МПа
Контактное недогрузка
514,3 496,0
напряжение, σH 3,56 %

Напряжение σF3 294,1 174,6 недогрузка

изгиба
σF4 256,0 165,9 недогрузка

4. Расчет тихоходной внутренней прямозубой передачи

4.1 Выбор твёрдости, термообработки и материала колёс тихоходной
зубчатой передачи

Выберем материал для зубчатой пары колёс, одинаковый для шестерни и

колеса, но с разными твёрдостями, так как твёрдость зубьев шестерни должна
быть больше твёрдости зубьев колеса
Принимаем для шестерни – 40Х и для колеса - 45 [4]. Выберем
термообработку для зубьев шестерни - улучшение и для зубьев колеса -
улучшение.
Выберем интервал твёрдости зубьев шестерни HB5 = 269…302 HB и колеса
HB6 = 235…262 HB.
Определяем среднюю твёрдость зубьев шестерни HB5ср и колеса HB6ср
269+302
HB 5 cp= =285,5 ;
2
235+262
HB 6 cp= =248,5 .
2
Определяем разность средних твёрдостей зубьев шестерни и колеса
HB 5 ср−НВ 6 ср =285,5−248,5=37 .

При этом соблюдается необходимая разность средних твёрдостей зубьев

шестерни и колеса.

19
 Определяем механические характеристики сталей для шестерни и колеса:
- для шестерни σ в =900 МПа; σ −1=410 МПа ;

- для колеса σ в =780 МПа ; σ −1=335 МПа;

По таблице 3.2 [4] выбираем предельные значения размеров заготовки

шестерни (Dпред - диаметр) и колеса (Sпред - толщина обода или диска):
- для шестерни Dпред = 125 мм,
- для колеса Sпред = 80 мм.

Определяем допускаемые контактные напряжения

H , МПа .
Определяем коэффициент долговечности для зубьев шестерни KHL5 и колеса
KHL6

K HL5=
√
6 N HO 5
N5
, (4.1)

где NHO5=10·106 циклов – число циклов перемены напряжений, соответствующее

пределу выносливости [4];
N5 – число циклов перемены напряжений за весь срок службы

N 5=573 · ω3 · L h , (4.2)

где ω3 - угловая скорость быстроходного вала, ω 3=16,8 c−1 ;

Lh=18000 ч. – срок службы привода;
N 5=573 · 16,8· 18000=173275200.

Т.к. N 5 > N HO 5, то принимаем KHL5 = 1.

K HL6=
√
6 N HO 6
N6
, (4.3)

где NHO6=10·106 циклов – число циклов перемены напряжений, соответствующее

пределу выносливости [4];
20
 N6 – число циклов перемены напряжений за весь срок службы

N 6=573· ω 4 · Lh , (4.4)
где ω4- угловая скорость тихоходного вала, ω 4=6,72c −1 ;
Lh=18000 ч. – срок службы привода;
N 6=573· 6,72· 18000=69310080 .

Т.к. N 6 > N HO 6, то принимаем KHL6 = 1.

Определяем допускаемое контактное напряжение, соответствующее
пределу выносливости при числе циклов перемены напряжений NHO5 и NHO6

[σ ] HO 5=1,8 HB 5 cp +67 ; (4.5)

[σ ]HO 5=1,8 · 285,5+67=580,9 МПа ;

[σ ] HO 6=1,8 HB 6 cp +67 ; (4.6)

[σ ]HO 6=1,8 · 248,5+67=514,3 МПа ;

Определяем допускаемые контактные напряжения для зубьев шестерни и

колеса

[σ ] H 5=K HL5 · [σ ]HO 5 ; (4.7)

[σ ] H 5=1· 580,9=580,9 МПа ;

[σ ]H 6=K HL6 ·[σ ]HO 6 ; (4.8)

[σ ] H 6=1 ·514,3=514,3 МПа ;

Расчет будем вести по наименьшему значению σ Н из полученных, то есть

[σ ] H =514,3 МПа.

21
 4.2 Расчет допускаемых напряжений изгиба

Определяем коэффициент долговечности для зубьев шестерни KFL5 и колеса

KFL6

K FL5=
√
6 N FO
N5
; (4.9)

K FL6=
√
6 N FO
N6
; (4.10)

где N FO  10  106 циклов – число циклов перемены напряжений,

соответствующее пределу выносливости [4];
N5 – число циклов перемены напряжений за весь срок службы.
Т.к. N5>NFO и N6>NFO, то принимаем KFL5=KFL6 = 1.
Определяем допускаемое напряжение изгиба соответствующее пределу
изгибной выносливости при числе циклов перемены напряжений

[σ ] FO 5=1,03 HB5 cp ; (4.11)

[σ ] FO 5=1,03 ·285,5=294,1 МПа ;

[σ ]FO 6=1,03 HB 6 cp ; (4.12)

[σ ] FO 6=1,03 · 248,5=256,0 МПа;

Определяем допускаемые напряжения изгиба для зубьев шестерни и колеса

[σ ] F 5=K FL5 ·[σ ] FO 5 ; (4.13)

[σ ] F 5=1 · 294,1=294,1 МПа;

22
 [σ ] F 6 =K FL6 ·[σ ] FO 6 ; (4.14)

[σ ] F 6 =1· 256,0=256,0 МПа ;

Расчет будем вести по наименьшему значению F из полученных, то есть

[σ ] F =256,0 МПа .

4.3 Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи

Определяем межосевое расстояние

√
3
T 4 · 10
a w ≥ k a(u+1) ·
3
2 2
· K Hβ (4.15)
ψ a · u ·[σ ]H

где k a  49,5 - вспомогательный коэффициент для прямозубой передачи [4];

u – передаточное число редуктора;

T4 – вращающий момент на тихоходном валу, Н·м;
 a - коэффициент ширины венца колеса, равный 0,28…0,36 [4];

 a =0,36;

H  - допускаемое контактное напряжение колеса, МПа;

K Hβ
- коэффициент, учитывающий распределению нагрузки по ширине
K Hβ  1
венца; .

√
3
3677,23 ·10
a w ≥ 49,5 ( 2,5+1 ) · ·1=180,88 мм .
0,36 ·2,5 2 · 514,32
Полученное значение внешнего делительного диаметра округляем до

ближайшего по стандартному ряду до a w = 180 мм.

Определяем модуль зацепления

23
 2 K m T 4 ·10 3
m≥ ; (4.16)
d 6 · b6 · [ σ ] F

где K m  6,8 - вспомогательный коэффициент для прямозубой передачи [4];

d6- делительный диаметр колеса.

2 aw · u
d6= ; (4.17)
u+1

2 ·180 · 2,5
d6= =257,1 мм ;
2,5+1

b6- ширина венца колеса;

b 6=ψ a ·a w ; (4.18)

b 6=0,36 · 180=64,8 мм ;

F - допускаемое напряжение изгиба;

2· 6,8 · 677,23· 103
m≥ =2,16 мм ;
257,1· 64,8 · 256,0
Полученное значение модуля округляем до стандартного, получаем
m =2,50 мм.
Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса

2 · aw
z Σ =z 5+ z 6 = ; (4.19)
m

2 · 180
zΣ = =144,00;
2,50
Полученное значение округляем до целого числа и берём z Σ =144 .
Определяем число зубьев шестерни

24
 zΣ
z 5= ; (4.20)
u+1

144
z 5= =41,14.
2,5+1
Округляем полученное значение до целого, получаем z 5=41.
Определяем число зубьев колеса

z 6=z Σ−z 5 ; (4.21)

z 6=144−41=103.

Определяем фактическое передаточное число uф и проверяем его

отклонение u от заданного

z6
uф = ; (4.22)
z5

103
uф = =2,51;
41

u ф -u
Δu ф = 100 %  4 %;
u (4.23)

|2,51−2,5|
∆ u ф= 100 %=0,5 %< 4 % .
2,5
Определяем фактическое межосевое расстояние

( z 5+ z 6 ) m
a w= ; (4.24)
2

( 41+103 ) 2,50
a w= =180,0 мм .
2

25
 Определяем фактические основные геометрические параметры передачи
для шестерни и колеса:
- делительный диаметр шестерни и колеса

d 5=m· z5 ; (4.25)

d 5=2,50· 41=102,5 мм ;

d 6 =m· z 6 ; (4.26)
d 6 =2,50· 103=257,5 мм ;

- диаметр вершин зубьев шестерни и колеса

d a 5=d 5+ 2m ; (4.27)

d a 5=102,5+ 2· 2,50=107,5 мм ;

d a 6 =d 6 +2 m; (4.28)

d a 6 =257,5+2· 2,50=262,5 мм ;

- диаметр впадин зубьев шестерни и колеса

d f 5=d 5−2,4 m; (4.29)

d f 5=102,5−2,4 ·2,50=96,5 мм ;

d f 6=d 6 −2,4 m; (4.30)

d f 6=257,5−2,4 · 2,50=251,5 мм ;

- ширина венца шестерни и колеса

26
 b 6=ψ a ·a w ; (4.31)

b 6=0,36 · 180,0=64,8 мм ;

b 5=b6 + ( 2 … 4 ) ; (4.32)

b 5=64,8+2=66,8 мм ;

Округляем значения ширины венца колеса до ближайшего по стандартному

ряду, принимаем b5 = 68 мм и b6 = 65 мм

4.4 Проверочный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи

Проверяем межосевое расстояние

d 5+ d 6
a w= ; (4.33)
2

102,5+ 257,5
a w= =180,0 мм .
2

Проверяем пригодность заготовок колёс.

Условие пригодности заготовок колёс

D заг  Dпред ;
(4.34)

Sзаг  Sпред ;
(4.35)

Диаметр заготовки шестерни

27
 D заг =d a 5 +6 мм ; (4.36)

D заг =107,5+ 6=113,5 мм ;

Толщина диска колеса

S заг =b6 + 4 мм ; (4.37)

S заг =65+4=69 мм ;

Проверяем условия пригодности (4.35) и (4.36)

113,5<125 мм;
69< 80 мм.
Условия прочности выполняются.
Проверяем контактные напряжения

σ H =K
√ F t (u ф +1)
b6 · d6
K Hα K Hβ K Hv <[σ ] H , (4.38)

где К = 436 – вспомогательный коэффициент для прямозубых колес [4];

Ft - окружная сила в зацеплении;

3
2 ·T 4 ·10
F t= ; (4.39)
d6

2 ·677,23 · 103
F t= =5260,0 H ;
257,5
K Hα  1,2 - коэффициент, учитывающий распределения нагрузки между

зубьями, в зависимости от окружной скорости и точности передачи [4];

K H - коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной

скорости колёс и степени точности передачи [4];

 - окружная скорость колёс

28
 ω4 d 6
v= ; (4.40)
2· 103

6,72· 257,5 м
v= =0,87 .
2 ·10 3
с

Принимаем степень точности 9, следовательно, по таблице 4.3 [4]

K H  1,03.
Подставляя полученные значения в формулу (5.39), получаем

σ H =436
√ 5260,0(2,51+1)
65 · 257,5
1,2· 1 ·1,03=509,3 МПа<514,3 МПа,

H - H
H =  100 %  5 %;
H (4.41)

|514,3−509,3|
∆ σН = · 100 %=0,98<5 % .
514,3
Условие прочности по контактным напряжениям выполняется.
Проверяем напряжения изгиба зубьев колеса

Ft
σ F 6 =Y F 6 Y β K K K ≤ [σ ]F 6 , (4.42)
b6 m Fα Fβ Fv

где K F = 1 – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между

зубьями [4];
K F  1
– коэффициент, неравномерности нагрузки по длине зуба [4];
K F  1,2 - коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной

скорости колёс и степени точности передачи, по таблице 4.3 [4];

YF5, YF6 – коэффициенты формы зуба шестерни и колеса, определяются по
таблице 4.4 [4] в зависимости от эквивалентного числа зубьев шестерни и колеса,
принимаем YF6 = 3,61 и YF5 = 3,69;
Y  1,18
- коэффициент, учитывающий наклон зуба;
29
 [σ ] F 5 ,[σ ] F 6 - допускаемые напряжения изгиба и шестерни;

5260,0
σ F 6 =3,61· 1,18 1 ·1 · 1,2=165,5 МПа< 256,0 МПа ;
65 · 2,50
Допускается недогрузка по напряжениям изгиба.
Проверяем напряжения изгиба зубьев шестерни

Y F5
σ F 5 =σ F 6 · ≤ [ σ ]F 6 ; (4.43)
Y F6

3,69
σ F 5 =165,5· =169,1 МПа<256,0 МПа ;
3,61

Допускается недогрузка по напряжениям изгиба. Условие прочности по

напряжениям изгиба выполняется. Представим проектный и проверочный
расчеты зубчатой передачи в виде таблиц (таблица 4.1 и таблица 4.2).

Таблица 4.1 – Результаты расчета зубчатой цилиндрической передачи тихоходной

ступени редуктора
Проектный расчет
Параметр Значение Параметр Значение
1 2 1 2
Межосевое расстояние
180,0 Угол наклона зубьев, β 0,0°
aw, мм
Модуль зацепления Диаметр делительной
2,50
m, мм окружности:
Ширина венца: шестерни, d5 102,5
шестерни, b5 68 колеса, d6 257,5
колеса, b6 65
Число зубьев: Диаметр вершин:
шестерни z5 41 шестерни, dа5 107,5
колеса z6 103 колеса, dа6 262,5

30
 Диаметр впадин:
96,5
Вид зубьев прямозубые шестерни, df5,
251,5
колеса, df6

Таблица 4.2 – Проверочный расчет зубчатой цилиндрической передачи

тихоходной ступени редуктора
Проверочный расчет
Допускаемые Расчетные
Параметр Примечания
значения, МПа значения, МПа
Контактное недогрузка
514,3 509,3
напряжение, σH 0,98 %

Напряжение σF5 294,1 169,1 недогрузка

изгиба
σF6 256,0 165,5 недогрузка

5. Расчет клиноременной передачи

5.1 Проектировочный расчет

По номограмме (рисунок 5.3) [4] в зависимости от мощности на

быстроходном валу Р1=5,198 кВт и номинальной частоты n1=960 об/мин
выбираем сечение клинового ремня Б с минимальным значением диаметра
меньших шкивов d 1 min =125 мм .
Задаемся расчетным диаметром ведущего шкива d1=140 мм по
стандартному ряду.
Определяем диаметр ведомого шкива по формуле

d 2=d 1 ·u · ( 1−ε ) , (5.1)

где u – передаточное число;

ε – коэффициент скольжения, равный 0,01.

31
d 2=140 · 1,9· ( 1−0,01 )=263,34 мм .

По стандартному ряду округляем до 260 мм.

Определяем фактическое передаточное число

d2
uф = ; (5.2)
d 1(1−ε )

260
uф = =1,88 .
140 ·(1−0,01)

Определяем расхождение

uф - u
Du = ;
uф
(5.3)

1,9−1,88
∆ u= =1,3 % .
1,9

Определяем ориентировочное межосевое расстояние по формуле

a=0,55 · ( d 1+ d 2 )+ h ; (5.4)
где h=9,5 мм – высота поперечного сечения клинового ремня [4].
a=0,55 · (140+ 260 )+ 9,5=229,5 мм .

Определяем расчетную длину ремня

2
π (d 2−d 1)
l=2 a+ ( d1 +d 2 ) + ; (5.5)
2 4a

2
3,14 (260−140)
l=2 · 229,5+ · ( 140+ 260 ) + =1102,89 мм .
2 4 ·229,5
Принимаем по стандартному ряду l = 1120 мм.
Определяем уточненное значение межосевого расстояния

32
 a=
1
8
( √ 2
)
2 l−π ( d 2+ d 1 ) + [ 2l−π ( d2 +d 1 ) ] −8 ( d 2−d 1 ) ;
2
(5.6)

1
a=
8
( √
2· 1120−π ( 260+140 ) + [ 2 ·1120−π ( 260+140 ) ] −8 ( 260−140 ) ) ;
2 2

a=238,35 мм .

Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива

d 2−d 1
α 1=180 °−57 °· ; (5.7)
a

260−140
α 1=180 °−57 °· =151,30 ° ≥120 ° .
238,35
Определяем скорость ремня

π · d 1 · n1
v= ; (5.8)
60 ·103

3,14 ·140 · 960 м

v= =7,0 .
60 ·10
3
с

Определяем допускаемую мощность

[ Pn ]=[ P0 ] · C p ·C a ·C 1 · C z (5.9)

где Ср, Сα, С1, Сz – поправочные коэффициенты; Ср = 1; Сα = 0,92; С1 = 1;

СZ=0,95.
[P0] – допускаемая приведенная мощность; [P0] = 2,05 кВт.
[ Pn ]=2,05 · 1· 0,92 ·1 · 0,95=1,79 кВт .
Число ремней клинового ремня

Pном
z= ;
[Pn ] (5.10)
33
 5,198
z= =2,90 .
1,79

Принимаем z=3.
Определяем силу предварительного натяжения ремня по формуле

P ном ·С 1
F 0=850 ; (5.11)
z · v ·C a · C p

5,198 · 1
F 0=850 · =227,53 H .
3 · 7,0· 0,92 ·1
Определяем силу натяжения ведущей и ведомой ветвей

Ft
F1 = F0 + ;
2z (5.12)

Ft
F2 = F0 - ;
2z (5.13)
Pном · 103
F t= ; (5.14)
v

5,198 ·103
F t= =738,79 H ;
7,0
738,79
F 1=227,53+ =350,66 H ;
2· 3
738,79
F 2=227,53− =104,39 H .
2 ·3
Определяем силу давления на вал

α1
F оп=2 F 0 · z· sin ; (5.15)
2

151,30 °
F оп=2· 227,53 ·3 · sin =1322,57 H .
2
34
 5.2 Проверочный расчет

Проверяем прочность ремня по максимальным напряжениям в сечении

ведущей ветви шкива

max  1   u      p
, (5.16)

где σ1 - напряжение растяжения

F0 F
1   t ;
A 2zA (5.17)

227,53 738,79
σ 1= + =0,28 МПа ;
1250 2· 3 ·1250
σu - напряжение изгиба

h
σ u=Eu ·
d1
; (5.18)

9,5
σ u=90 · =6,11 МПа;
140

συ - напряжение от центробежных сил

1  p  2  106 , (5.19)

где p = 1300 кг/мм2;

2 −6
σ 1=1300· 7,0 ·10 =0,28 МПа ;

 - допускаемое напряжение растяжения; 

p p
 10 МПа.

Подставляем полученные значения в формулу (5.16)

σ max=0,28+6,11+0,06=6,45 МПа .
35
 6,45 МПа<10 МПа.

Условие (5.16) выполняется.

Сведем полученные расчеты в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Параметры клиноременной передачи

Параметр Значение Параметр Значение

Диаметр ведущего
Тип ремня Клиновой 140
шкива, d1 мм
Диаметр ведомого
Сечение ремня Б 260
шкива, d2 мм
Максимальное
Количество
3 напряжение, σmax 6,45
ремней, z
МПа
Межосевое Начальное
238,35 227,53
расстояние, а напряжение, F0 Н
Сила давления
Длина ремня, l 1120 1322,57
ремня на вал, Fоп Н
Угол обхвата Скорость ремня, v
151,30 7,0
малого шкива, α° м/с

6. Проектный расчет валов

6.1 Выбор материала валов

Выбираем материалом для быстроходного и тихоходного валов Сталь 45.

Механические характеристики стали
σ в  890 МПа;
  650 МПа;
 1  380 МПа.

Принимаем допускаемые напряжения на кручение: к  10...20 МПа.

36
 6.2 Определение геометрических параметров ступеней валов

6.2.1 Быстроходный вал редуктора.

Определяем диаметр выходного конца вала

M K  103
d1  3 ;
0,2 K
(6.1)

где M K  Т1 - крутящий момент, равный вращающему моменту на валу;

√
3
3 93,33 ·10
d 1= =32,18 мм .
0,2 ·14
Принимаем d1=34 мм.
Определяем длину первой ступени вала

l1  (1,2...1,5)d1 ; (6.2)

l 1=1,5 ·34=51 мм .

Принимаем l1=52 мм.

Определяем диаметр второй ступени под подшипник

d 2  d1  2t; (6.3)

где t – высота буртика, t = 2,5 мм;

d 2=34 +2 ·2,5=39 мм .

Принимаем d 2=40 мм.

Определяем длину второй ступени

l2  1,5d 2 ; (6.4)

37
 l 2=1,5 · 40=60 мм .

Принимаем l2  60 мм.
Определяем диаметр третьей ступени вала под шестерню по формуле

d 3  d 2  3,2r, (6.5)

где r = 2,5 мм – координаты фаски подшипника;

d 3=40+3,2 ·2,5=48 мм .

Принимаем d 3  48 мм.
Длину третьей ступени определяем графически на эскизной компоновке.
Под полученный диаметр предварительно выбираем шариковые радиально-
упорные однорядные подшипники 36208 по ГОСТ 831-75.
Определяем длину четвёртой ступени вала
l4  В  С, (6.6)
где С = 3,0 мм – фаска,
В = 18 мм – ширина подшипника;
l 4 =18+3,0=21 мм .

Принимаем l4  22 мм.
По результатам расчетов чертим эскиз быстроходного вала редуктора который
показан на рисунке 6.1.

Рисунок 6.1 – Эскиз быстроходного вала

38
 6.2.2 Промежуточный вал редуктора.
Определим диаметр ступени под подшипник по формулам (6.1), (6.3)

√
3
3282,2· 10
d 1= =45,48 мм .
0,2 ·15

Принимаем d1  50 мм.
Предварительно выбираем шариковые радиально-упорные однорядные
подшипники 36210 по ГОСТ 831-75.
Определяем длину первой ступени вала
l1  В  С, (6.7)
где С = 3,0 мм – фаска,
В = 20 мм – ширина подшипника;
l 1=20+3,0=23 мм .

Принимаем l1  24 мм.
d 2  d1  2t; (6.8)
где t – высота буртика, t = 2,8 мм;
d 2=50+ 2· 2,8=55,6 мм .

Принимаем d2 = 56 мм.
Определим длину ступени

l2  1,25  d 2 ; (6.9)

l 2=1,5 ·56=84 мм .

Принимаем l2  84 мм.
Диаметр ступени под колесо и шестерню определим по формуле (6.5),
принимая r = 3 мм;

39
 d 3=56 +3,2· 3=65,6 мм.

Принимаем d3 = 66 мм.
Длина ступени определяется конструктивно.
Определяем диаметр четвёртой ступени вала под подшипник
d 4 =d 1=50 мм .

По результатам расчетов чертим эскиз первого промежуточного вала редуктора

который показан на рисунке 6.2.

Рис. 6.2 Промежуточный вал

6.2.3 Выходной вал редуктора.

Определяем диаметр выходного конца вала по формуле (6.1)

d 1=
√
3 677,23· 103
0,2 ·16
=59,59 мм .

Принимаем d1 = 60 мм.
Определяем длину первой ступени вала

40
 l1  1,2  d1 ; (6.10)
l 1=1,2 ·60=72 мм.

Принимаем l1 = 72 мм.
Определяем диаметр второй ступени под уплотнение крышки с отверстием
и подшипник по формуле (6.3)
где t – высота буртика, t = 3 мм;
d 2=60+ 2· 3=66 мм .

Принимаем d 2=70 мм.

Определяем длину второй ступени
l 2  1,25d 2 ; (6.11)
l 2=1,5 ·70=105 мм .

Принимаем l2 = 106 мм.

Определяем диаметр третьей ступени вала под колесо по формуле (6.5),
принимая r = 3,5 мм
d 3=70+ 3,2· 3,5=81,2 мм .

Принимаем d 3  82 мм.
Длину третьей ступени определяем графически на эскизной компоновке.
Определяем диаметр четвёртой ступени вала под подшипник
d 2=d 4=70 мм .

Предварительно выбираем шариковые радиальные однорядные

подшипники 214 по ГОСТ 8338-75.
Определяем длину четвёртой ступени вала
l4  В  С, (6.12)
где С = 3,0 мм – фаска,
В = 24 мм – ширина подшипника;
l 4 =24+3,0=28 мм .

Принимаем l4  28 мм.

41
По результатам расчетов чертим эскиз тихоходного вала редуктора, который
показан на рисунке 6.3.

Рисунок 6.3 – Эскиз тихоходного вала

42
7. Расчет конструктивных размеров зубчатой пары редуктора
7.1 Быстроходная цилиндрическая ступень

Геометрические параметры шестерни:

Из конструктивных соображений шестерню выполним заодно с валом.
Геометрические параметры колеса:
диаметр ступицы
d ст =1,55 ⋅d в , (7.1)
d ст =1,55 ⋅66=102 мм;

принимаем d ст =100 мм ;
длина ступицы
l ст =1,3· d в , (7.2)
l ст =1,3· 66=85,8 мм ;

принимаем lст =86 мм ;

толщина обода
δ 0=2,5 ⋅ m+0,05 ⋅b 4, (7.3)
δ 0=2,5 ⋅ 2,0+0,05 ⋅ 46=7,3 мм.

принимаем δ 0=8 мм;

толщина диска
С=0,3 ⋅b 4 мм, (7.4)
С=0,3 ⋅46=13,8 мм .

принимаем С=14 мм;

43
7.2 Тихоходная цилиндрическая ступень

Геометрические параметры шестерни:

Из конструктивных соображений шестерню выполним заодно с валом.
Геометрические параметры колеса:
диаметр ступицы
d ст =1,55 ⋅ d в , (7.5)
d ст =1,55 ⋅ 82=127,1мм;

принимаем d ст =126 мм ;
длина ступицы
l ст =1,3· d в , (7.6)
l ст =1,3· 82=106,6 мм ;

принимаем lст =100 мм ;

толщина обода
δ 0=2,5 ⋅ m+0,05 ⋅b6 , (7.7)
δ 0=2,5 ⋅ 2,5+0,05 ⋅65=9,5мм.

принимаем δ 0=10мм;
толщина диска
С=0,3 ⋅b6 мм, (7.8)
С=0,3 ⋅65=19,5 мм .

принимаем С=20 мм;

44
 8. Определение нагрузок валов редуктора

8.1 Определение сил в зацеплении первой цилиндрической передачи

Определяем окружную силу

3
2· T 3 ·10
F t 3=F t 4 = , (8.1)
d4

2· 282,2· 103
F t 3=F t 4 = =2985,9 H ;
189,0
Определяем радиальную силу

F t 4 · tan α
F r 3=F r 4 = , (8.2)
cos β

где α =20 ° - угол зацепления;

2985,9 · tan 20 °
F r 3=F r 4 = =1104,44 H.
cos 10,26 °

Определяем осевую нагрузку

F a 3=F a 4=F t 4 · tan β , (8.3)

F a 3=F a 4=2 985,9 · tan 10,26 °=540,47 Н .

8.2 Определение сил в зацеплении второй прямозубой передачи

Определяем окружную силу

3
2 ·T 4 · 10
F t 5=F t 6= ; (8.4)
d6

45
 2 ·677,23 · 103
F t 5=F t 6= =5260,0 H .
257,5
Определяем радиальную силу

F r 5=F r 6=F t 6 · tan α , (8.5)

где α =20 ° - угол зацепления;

F r 5=F r 6=5260 · tan 20 °=1914,48 H.

Определяем осевую нагрузку

F a 5=F a 6=0 , (8.6)

8.3 Определение консольных сил

Консольная нагрузка, вызванная муфтой на тихоходном валу

F М 1=50 · √T 4 ; (8.7)
F М 1=50 · √677,23=1301,18 H .

Консольная нагрузка, вызванная шкивом клиноременной передачи на

быстроходном валу
α1
F оп=2 F 0 · z· sin ; (8.8)
2
151,30 °
F оп=2· 227,53 ·3 · sin =1322,57 H .
2

46
 9. Проверка шпоночных соединений

В редукторе используются шпоночные соединения ГОСТ 23360-78. Шпонки

проверяют на прочность по следующему условию

Ft
σ см   σ см ,
A см (9.1)

где Ft – окружная сила на шестерне или колеса;

Асм – площадь смятия;

А см   0,94h  t1   lb ,
(9.2)

где lb - рабочая длина шпонки со скругленными торцами;

lb  l  b, (9.3)
где l - полная длина шпонки;
b – ширина шпонки;
σ см  110 МПа - допускаемое напряжение на смятие.
Стандартные размеры шпонок представлены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 – Стандартные размеры шпонок

№ Диаметр вала d, Сечение шпонки, Глубина паза

Длина l, мм
мм мм вала t1, мм
b h
1 34 10 8 5 36
2 66 20 12 7,5 36
3 82 22 14 9 70
4 60 18 11 7 50
47
Проверяем на смятие шпонку №1 на входном валу редуктора.
Рассчитаем рабочую длину шпонки
l b=36−10=26 мм .

Рассчитаем площадь смятия

2
Асм = ( 0,94 ·8−5 ) ·26=65,52 мм .

Проверяем шпонку по условию прочности (9.1)

2 985,9
σ см = =4 5,57 МПа<[σ ]см =110 МПа.
65,52
Условие прочности выполняется.

Проверяем на смятие шпонку №2 под цилиндрическим зубчатым колесом.

Рассчитаем рабочую длину шпонки
l b=36−20=16 мм .

Рассчитаем площадь смятия

2
Асм = ( 0,94 ·12−7,5 ) · 16=60,48 мм .

Проверяем шпонку по условию прочности (9.1)

1492,95
σ см = =24,68 МПа<[σ ]см =110 МПа .
60,48
Условие прочности выполняется.

Проверяем на смятие шпонку №3 под цилиндрическим зубчатым колесом.

Рассчитаем рабочую длину шпонки
l b=70−22=48 мм .

Рассчитаем площадь смятия

2
Асм = ( 0,94 ·14−9 ) · 48=199,68 мм .

Проверяем шпонку по условию прочности (9.1)

5260
σ см = =26,34 МПа<[σ ]см =110 МПа .
199,68
Условие прочности выполняется.

48
Проверяем на смятие шпонку №4 на выходном валу редуктора.
Рассчитаем рабочую длину шпонки
l b=50−18=32 мм .

Рассчитаем площадь смятия

2
Асм = ( 0,94 ·11−7 ) ·32=106,88 мм .

Проверяем шпонку по условию прочности (9.1)

5260
σ см = =49,21 МПа<[σ ]см =110 МПа .
106,88
Условие прочности выполняется.

49
 10. Подбор подшипников качения
10.1 Определение реакций в опорах подшипников быстроходного вала
Действующие силы: F t 3=1493 H – окружная, F a 3=270,23 H ,– осевая,
F r 3=552,22 Н – радиальная, Fоп= 1322,57 Н – консольная нагрузка, T2=93,33 H·м –

крутящий момент.
l 1=58 мм , l 2=123 мм , l 3=58 мм , l 4 =88 мм , l=239 мм .
d 3=61 мм

Ft3 Fr3
Fa3 Fa3 Fоп
d3
Fr3 Ft3 d3

24,73
16,48

-8,24
-16,48 116,39
72,81
43,58

45,53
91,06

Рисунок 10.1 – Расчетная схема быстроходного вала

а) Вертикальная плоскость.
Определяем опорные реакции

50
 d d
∑ М А y=0 :−Fa 3 · 23 + F a 3 · 23 −F r 3 · l1+ F r 3 · ( l1+l2 ) + R By · l=0; (10.1)

d3 d
Fa3· −F a 3 · 3 + F r 3 ·l 1−F r 3 · ( l 1 +l 2 )
2 2
R By= ;
l
61 61
270,23 · −270,23 · + 552,22· 58−552,22 · ( 58+123 )
2 2
R By= =−284,20 Н .
239

d d
∑ М В y =0 :−F a3 · 23 + Fa 3 · 23 + Fr 3 · ( l2+l3 ) −Fr 3 · l3−R Ay ·l=0; (10.2)

d3 d3
−F a 3 · + F a 3 · + F r 3 · ( l 2 +l 3 )−F r 3 ·l 3
2 2
R Ay = ;
l
61 61
−270,23 · +270,23 · +552,22 · (123+ 58 )−552,22 ·58
2 2
R Ay = =284,20 Н .
239

Проверка

∑ y=0 :−F r 3 + F r 3 + R Ay + R By =0 ; (10.3)

−552,22+552,22+284,20−284,20=0 ;

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси Y в характерных

сечениях (рисунок 10.1)
б) Горизонтальная плоскость
Определяем опорные реакции

∑ М А x =0 :−F t 3 · l1+ Ft 3 · ( l1+l2 ) −RBx · l + F оп ·(l +l4 )=0; (10.4)

−F t 3 ·l 1 + Ft 3 · ( l 1 +l 2) + F оп ·(l+ l 4 )
R Bx= ;
l
−1492,95 ·58+ 1493· ( 58+123 ) +1322,57 ·(239+88)
R Bx= =2577,88 Н .
239

51
 ∑ М Вx=0: F t 3 · ( l2+l3 ) −Ft 3 · l3+ R Ax ·l + F оп · l4 =0; (10.5)
−Ft 3 · ( l 2+ l 3 )+ Ft 3 · l 3−F оп ·l 4
R Ax = ;
l
−1492,95· ( 123+58 ) +1493 · 58−1322,57 · 88
R Ax = =−1255,31 Н .
239

Проверка

∑ y=0 :−F t 3+ F t 3 −R Ax −RBx + Fоп=0 ; (10.6)

−1492,95+1493+1255,31−2577,88+ 1322,57=0 ;

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси X в характерных

сечениях (рисунок 10.1)
Определяем суммарные радиальные реакции

R A =√ R Ax + R Ay ; (10.7)
2 2

R A =√ 1255,312+284,20 2=1287,08 H .

R B=√ R2Bx + R2By ; (10.8)

R B=√ 2577,882 +284,202=2593,50 H .

Определяем суммарный изгибающий момент в наиболее нагруженном

сечении

(10.9)

M Σ =√ 0,00 + 116,39 =116,39 H · м .

2 2

52
 10.2 Определение реакций в опорах подшипников промежуточного вала
Действующие силы: F t 4 =1492,95 H , F t 5=5260 H – окружная,
F a 4=270,23 H , Fa 5 =0 H – осевая, F r 4 =552,22 H , F r 5=1914,48 Н – радиальная, T3=282,2

H·м – крутящий момент.

l 1=56 мм , l 2=62 мм , l 3=62 мм , l 4 =56 мм , l=236 мм .

d 4 =189 мм, d 5=102,5 мм .

Ft5 Fr5
Fa4 Fa4
Fa5
Ft4 Ft4
d4 Fr4 d4 Fr4
d5

-9,26
-10,56
-34,80 -36,10

-82,03

-63,67
-63,67

141,08 -226,73

-141,08

Рисунок 10.2 – Расчетная схема промежуточного вала

а) Вертикальная плоскость.
Определяем опорные реакции

53
 d d
∑ М А y=0 :−Fa 4 · 24 −F a 4 · 24 −F r 4 · l1+ F r 5 · ( l1 +l2 )−F r 4 · ( l1 +l2+l3 ) + R By · l=0; (10.10)

d4 d4
−−F a 4 · −Fa 4 · −F r 4 ·l 1 + F r 5 · ( l 1 +l 2 )−F r 4 · ( l 1+l 2 +l 3 )
2 2
R By= ;
l
189 189
−−270,23 · −270,23 · −552,22 ·56 +1914,48· ( 56+62 ) −552,22· ( 56+62+62 )
2 2
R By= =−188,61 Н .
236

d4 d4
∑ М В y =0 :−F a 4 · 2
−F a 4 · + F r 4 ·l 4−F r 5 · ( l 4 +l 3 ) + F r 4 · ( l 2 +l 3+ l 4 )−R А y ·l=0; (10.11)
2
d4 d
−F a 4 · −F a 4 · 4 + F r 4 · l 4 −F r 5 · ( l 4 +l 3 ) + F r 4 · ( l2 +l 3 +l 4 )
2 2
R Ay = ;
l
189 189
−270,23 · −270,23 · +552,22· 56−1914,48· ( 56+62 ) +552,22 · ( 62+62+56 )
2 2
R Ay = =−621,43 Н .
236

Проверка

∑ y=0 :−F r 4 + Fr 5−F r 4 + R Ay + R By =0 ; (10.12)

−552,22+1914,48−552,22−621,43−188,61=0;

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси Y в характерных

сечениях (рисунок 10.2)
б) Горизонтальная плоскость
Определяем опорные реакции

∑ М А x =0 :−F t 4 ·l1 + F t 5 · ( l1 +l2 )−F t 4 · ( l1+ l2+l3 ) −RBx · l=0 ; (10.13)

−F t 4 · l 1+ F t 5 · ( l1 +l 2 )−F t 4 · ( l 1 +l 2+ l3 )
R Bx= ;
l

54
 −1492,95 ·56 +5260· ( 56+62 ) −1492,95· ( 56+62+62 )
R Bx= =1137,05 Н .
236

∑ М Вx=0: F t 4 · l4 −Ft 5 · ( l4 +l3 ) + F t 4 · ( l2+l3 +l4 ) + R Ax · l=0; (10.14)

−Ft 4 ·l 4 + F t 5 · ( l 4 +l 3 )−F t 4 · ( l 2 +l 3+ l 4 )
R Ax = ;
l
−1492,95· 56+5260 · ( 56+62 )−1492,95 · ( 62+ 62+ 56 )
R Ax = =1137,05 Н .
236

Проверка

∑ y=0 :−F t 4 + Ft 5−F t 4 −R Ax −RBx =0 ;

−1492,95+5260−1492,95−1137,05−1137,05=0 ;

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси X в характерных

сечениях (рисунок 10.2)
Определяем суммарные радиальные реакции

R A =√ R2Ax + R 2Ay ; (10.15)

R A =√ 1137,052+ 621,432=1295,79 H .

R B=√ R2Bx + R2By ; (10.16)

R B=√ 1137,05 +188,61 =1152,59 H .

2 2

Определяем суммарный изгибающий момент в наиболее нагруженном

сечении

(10.17)

55
 M Σ =√ 82,03 + 226,73 =241,12 H · м .
2 2

10.3 Определение реакций в опорах подшипников тихоходного вала

Действующие силы: F t 6=5260 H – окружная, F a 6=0 H – осевая, F r 6=1914,48 H –
радиальная, T4=677,23 H·м – крутящий момент. F м =1374,52 Н. – консольная
нагрузка от муфты.
l 1=116 мм , l 2=116 мм , l 3=112 мм , l=344 мм . d 6 =257,5 мм,

Ft6
Fa6

Fr6

d6
Fм

111,04

382,05

153,95

677,23

Рисунок 10.3 – Расчетная схема тихоходного вала

а) Вертикальная плоскость.
Определяем опорные реакции

∑ М А y=0 : F r 6 · l1−R By ·(l1+ l2)=0 ; (10.18)

56
 F r 6 ·l 1
R By= ;
l 1 +l 2
1914,48 ·116
R By= =957,24 Н .
116+116

∑ М В y =0 :−Fr 6 · l2+ R Ay ·( l1 +l2 )=0; (10.19)

F r 6 ·l 2
R Ay = ;
l 1 +l 2
1914,48 ·116
R Ay = =957,24 Н .
116+116

Проверка

∑ y=0 :−F r 6 + R Ay+ R By =0 ; (10.20)

−1914,48+957,24 +957,24=0 ;

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси Y в характерных

сечениях (рисунок 10.3)
б) Горизонтальная плоскость
Определяем опорные реакции

∑ М А x =0 :−F t 6 · l1 + F м · l+ R Bx ·(l1 +l2)=0; (10.21)

F t 6 ·l 1−F м · l
R Bx= ;
(l 1+l 2 )
5260 ·116−1374,52· 344
R Bx= =591,92 Н .
116+116

∑ М Вx=0: F t 6 · l2+ F м ·l3−R Ax ·(l1+l2 )=0; (10.22)

Ft 6 · l 2+ F м ·l 3
R Ax = ;
l 1+l 2
5260· 116+1374,52 ·112
R Ax = =3293,56 Н .
116+116
57
 Проверка

∑ x =0 :F t 6 −R Ax −RBx −F м=0; (10.23)

5260-3293,56-591,92-1374,52=0;

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси X в характерных

сечениях (рисунок 10.3)
Определяем суммарные радиальные реакции

R A =√ R2Ax + R 2Ay ; (10.24)

R A =√ 3293,56 +957,24 =3429,85 H .

2 2

R B=√ R2Bx + R2By ; (10.25)

R B=√ 591,92 + 957,24 =1125,47 H .

2 2

Определяем суммарный изгибающий момент в наиболее нагруженном

сечении

(10.26)

M Σ =√ 111,04 +382,05 =397,86 H · м .

2 2

58
 11. Проверочный расчет подшипников
11.1 Проверочный расчет подшипников быстроходного вала

По результатам проектирования были выбраны шариковые радиально-

упорные однорядные подшипники 36208 по ГОСТ 831-75.
d=40 мм ; D=80 мм ; B=18 мм ; С r=30,6 кН ; C0 r =23,7 кН .

Определяем коэффициент влияния осевого нагружения, исходя из типа

выбранного подшипника
e=0,323 ; Y =1,698.

Определяем осевые составляющие радиальной нагрузки

R S 1=e R r 1 ; (11.1)
R s1 =0,323· 1287,08=416,34 H ;

R S 2=e R r 2 ; (11.2)
R s2 =0,323· 2593,5=838,94 H ;

Определяем осевые нагрузки подшипников

Ra 1=R s 1=416,34 H ;

Ra 2=R a 1+ F a ; (11.3)
Ra 2=416,34+540,47=956,81 H .

Вычисляем отношения
Ra 1 416,34
= =0,32 ;
V · Rr 1 1· 1287,08
Ra 2 956,81
= =0,37 .
V · Rr 2 1· 2593,5

По результатам сопоставлений выбираем соответствующую формулу для

определения эквивалентной динамической нагрузки
Ra 1
<e ;
V· Rr 1

59
 RE1=V·Rr1·Kσ·Kt; (11.4)
Ra 2
>e ;
V· Rr 2

RE2=(X·V·Rr2+YRa2)·Kσ·Kt; (11.5)

RE1=1·1287,08·1,1·1,0=1415,79 Н.
RE2=(0,45·1·2593,5+1,698·956,81)·1,1·1,0=3071,42 Н.
Ведем расчет по второму нагруженному подшипнику.
Определяем динамическую грузоподъемность по формуле
Lh
C rp  R E m 60n  Сr ,
a1a 23106
(11.6)
где n = 505,26 об/мин – частота вращения внутреннего кольца подшипника;
m = 3 – показатель степени;
а1 = 1 – коэффициент надежности;
а23 = 0,7 – коэффициент, учитывающий влияние качества подшипников и
качество его эксплуатации;
Lh = 18000 ч. – долговечность подшипника;
RE – эквивалентная динамическая нагрузка;

√
C rp =3071,42· 3 60· 505,26 ·
18000
1 ·0,7 · 10
6
=28267,40 H <30600 H .

Определяем базовую долговечность

m
106  C r 
L10h  a1a 23   ;
60n  R Е 
(11.7)

( )
6 3
10 30600
L10 h=1 ·0,7 · =22834 ч>18000 ч .
60· 505,26 3071,42

Подшипник пригоден.

60
 11.2 Проверочный расчет подшипников промежуточного вала

По результатам проектирования были выбраны шариковые радиально-

упорные однорядные подшипники 36210 по ГОСТ 831-75.
d=50 мм ; D=90 мм ; B=20 мм ;Сr =33,9 кН ; C 0 r=27,6 кН .

Определяем коэффициент влияния осевого нагружения, исходя из типа

выбранного подшипника
e=0,315 ; Y =1,739.

Определяем осевые составляющие радиальной нагрузки

R S 1=e R r 1 ; (11.8)
R s1 =0,315· 1295,79=408,03 H ;

R S 2=e R r 2 ; (11.9)
R s2 =0,315· 1152,59=362,93 H ;

Определяем осевые нагрузки подшипников

Ra 1=R s 1=408,03 H ;

Ra 2=R a 1+ F a ; (11.10)
Ra 2=408,03+540,47=948,50 H .

Вычисляем отношения
Ra 1 408,03
= =0,31 ;
V · Rr 1 1· 1295,79
Ra 2 948,50
= =0,82 .
V · Rr 2 1· 1152,59

По результатам сопоставлений выбираем соответствующую формулу для

определения эквивалентной динамической нагрузки
Ra 1
<e ;
V· Rr 1

RE1=V·Rr1·Kσ·Kt; (11.11)
61
 Ra 2
>e ;
V· Rr 2

RE2=(X·V·Rr2+YRa2)·Kσ·Kt; (11.12)

RE1=1·1295,79·1,1·1,0=1425,37 Н.
RE2=(0,45·1·1152,59+1,739·948,5)·1,1·1,0=2385,21 Н.
Ведем расчет по второму нагруженному подшипнику.
Определяем динамическую грузоподъемность по формуле
Lh
C rp  R E m 60n  Сr ,
a1a 23106
(11.13)
где n = 160,4 об/мин – частота вращения внутреннего кольца подшипника;
m = 3 – показатель степени;
а1 = 1 – коэффициент надежности;
а23 = 0,7 – коэффициент, учитывающий влияние качества подшипников и
качество его эксплуатации;
Lh = 18000 ч. – долговечность подшипника;
RE – эквивалентная динамическая нагрузка;

√
C rp =2385,21· 3 60 ·160,4 ·
18000
1 · 0,7 ·10
6
=14975,14 H < 33900 H .

Определяем базовую долговечность

m
106  C r 
L10h  a1a 23   ;
60n  R Е 
(11.14)

L10 h=1 ·0,7 ·

106
(33900 3
60· 160,4 2385,21 )
=208814 ч> 18000 ч.

Подшипник пригоден.

62
 11.3 Проверочный расчет подшипников тихоходного вала

По результатам проектирования были выбраны шариковые радиальные

однорядные подшипники 214 по ГОСТ 8338-75.
d=70 мм ; D=125 мм ; B=24 мм ; Сr =61,8 кН ; C 0 r =37,5 кН .

Определяем коэффициент влияния осевого нагружения, исходя из типа

выбранного подшипника
e=0,190 ; Y =2,300 .

Определяем осевые составляющие радиальной нагрузки

R S 1=e R r 1 ; (11.15)
R s1 =0,190· 3429,85=651,67 H ;

R S 2=e R r 2 ; (11.16)
R s2 =0,190 ·1125,47=213,84 H ;

Определяем осевые нагрузки подшипников

Ra 1=R s 1=651,67 H ;

Ra 2=R a 1+ F a ; (11.17)
Ra 2=651,67+0=651,67 H .

Вычисляем отношения
Ra 1 651,67
= =0,19 ;
V · Rr 1 1· 3429,85
Ra 2 651,67
= =0,58 .
V · Rr 2 1· 1125,47

По результатам сопоставлений выбираем соответствующую формулу для

определения эквивалентной динамической нагрузки
Ra 1
<e ;
V· Rr 1

RE1=V·Rr1·Kσ·Kt; (11.18)
63
 Ra 2
>e ;
V· Rr 2

RE2=(X·V·Rr2+YRa2)·Kσ·Kt; (11.19)

RE1=1·3429,85·1,1·1,0=3772,84 Н.
RE2=(0,56·1·1125,47+2,3·651,67)·1,1·1,0=2342,02 Н.
Ведем расчет по первому нагруженному подшипнику.
Определяем динамическую грузоподъемность по формуле
Lh
C rp  R E m 60n  Сr ,
a1a 23106
(11.20)
где n = 64,16 об/мин – частота вращения внутреннего кольца подшипника;
m = 3 – показатель степени;
а1 = 1 – коэффициент надежности;
а23 = 0,7 – коэффициент, учитывающий влияние качества подшипников и
качество его эксплуатации;
Lh = 18000 ч. – долговечность подшипника;
RE – эквивалентная динамическая нагрузка;

√
C rp =3772,84 · 3 60 · 64,16 ·
18000
1· 0,7 · 10
6
=17452,78 H< 61800 H .

Определяем базовую долговечность

m
106  C r 
L10h  a1a 23   ;
60n  R Е 
(11.21)

L10 h=1 ·0,7 ·

106
(61800 3
60· 64,16 3772,84 )
=799180 ч> 18000 ч.

Подшипник пригоден.

64
 12. Уточненный расчет валов

Проверочный расчет отражает разновидности цикла напряжений изгиба и

кручения, усталостные характеристики материалов, размеры, форму и состояние
поверхности валов.
Цель расчета – определить коэффициенты запаса прочности в опасных
сечениях вала сравнить их с допускаемыми.

S  S.
(12.1)

12.1 Расчет быстроходного вала

Определяем нормальные напряжения в опасном сечении

M  103
a  u  ,
Wнетто (12.2)

где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

Wнетто – осевой момент сопротивления сечения вала;
Wнетто  0,1d 3 ; (12.3)
W нетто =0,1· 403 =6400,0 мм 3 ;

116,39· 103
σ а= =18,2 МПа .
6400,0
Определяем касательные напряжения в опасном сечении

τ к M к  103
τа   ,
2 2Wρ нетто
(12.4)

где Мк – крутящий момент;

65
 Wρ нетто
– полярный момент инерции сечения вала;

Wρ нетто  0,2d 3 ;

3
W ρнетто =0,2· 40 =12800 мм ;
3
(12.5)

3
91,06 ·10
τ а= =3,6 МПа .
2 ∙ 12800

Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных

напряжений для расчетного сечения вала

 K  1
 K  D    K F  1 ;
 Kd  Ky (12.6)

 K  1
 K  D    K F  1 ,
K
 d K
 y (12.7)

где K  = 1,9 и K  = 1,6 - эффективные коэффициенты напряжений;

K d  0,7 - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного

сечения;
K F = 1,05 – коэффициент влияния шероховатости;

Ky
= 1,6 – коэффициент влияния поверхности упрочнения;
 1,9  1
 K  D    1,05  1  1,68;
 0,7  1,6
 1,6  1
 K  D    1,05  1  1, 46.
 0,7  1,6
Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала
66
 -1
 -1 D  ;
K  D (12.8)

380 Н
-1 D   226,2 ;
1,68 мм 2

1
 1 D  ;
 K  D (12.9)

220,4 Н
 1 D   151 2 .
1,46 мм
Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и
касательным напряжениям
 -1 D
S  ;
a (12.10)

226,2
Sσ = =12,44 ;
18,2

 -1 D
S  ;
a (12.11)
151
Sτ = =42,45 .
3,6
Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении
S  S
S  S;
2 2
S S
  (12.12)
12,44 · 42,45
S= =11,94 ≥ [ S ] .
√ 12,442 + 42,452
Вал удовлетворяет условию прочности.

67
 12.2 Расчет промежуточного вала

Определяем нормальные напряжения в опасном сечении

M  103
a  u  ,
Wнетто (12.13)

где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

Wнетто – осевой момент сопротивления сечения вала;
Wнетто  0,1d 3 ;
(12.14)
3 3
W нетто=0,1· 56 =17561,6 мм ;

241,12· 103
σ а= =13,7 МПа.
17561,6
Определяем касательные напряжения в опасном сечении

τ к M к  103
τа   ,
2 2Wρ нетто
(12.15)

где Мк – крутящий момент;

Wρ нетто
– полярный момент инерции сечения вала;

Wρ нетто  0,2d 3 ;

3
W ρнетто =0,2· 56 =35123,2 мм ;
3
(12.16)

3
141,08· 10
τ а= =2,0 МПа.
2 ∙35123,2

68
 Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных
напряжений для расчетного сечения вала
 K  1
 K  D    K F  1 ;
 Kd  Ky (12.17)

 K  1
 K  D    K F  1 ,
K
 d K
 y (12.18)

где K  = 1,9 и K  = 1,6 - эффективные коэффициенты напряжений;

K d  0,7 - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного

сечения;
K F = 1,05 – коэффициент влияния шероховатости;

Ky
= 1,6 – коэффициент влияния поверхности упрочнения;
 1,9  1
 K  D    1,05  1  1,68;
 0,7  1,6

 1,6  1
 K  D    1,05  1  1, 46.
 0,7  1,6
Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала
-1
 -1 D  ;
K  D (12.19)

380 Н
-1 D   226,2 ;
1,68 мм 2

1
 1 D  ;
 K  D (12.20)

69
 220,4 Н
 1 D   151 2 .
1,46 мм
Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и
касательным напряжениям
 -1 D
S  ;
a (12.21)

226,2
Sσ = =16,47 ;
13,7

 -1 D
S  ;
a (12.22)
151
Sτ = =75,19 .
2,0

Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении

S  S
S  S;
S2  S2
(12.23)
16,47 ·75,19
S= =16,09 ≥ [ S ] .
√ 16,472 +75,192
Вал удовлетворяет условию прочности.

12.3 Расчет тихоходного вала

Определяем нормальные напряжения в опасном сечении

M  103
a   u  ,
Wнетто (12.24)

где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении;

Wнетто – осевой момент сопротивления сечения вала;
Wнетто  0,1d 3 ; (12.25)
70
 W нетто=0,1· 703=34300,0 мм 3 ;

397,86 ·103
σ а= =11,6 МПа .
34300,0
Определяем касательные напряжения в опасном сечении

τ к M к  103
τа   ,
2 2Wρ нетто
(12.26)

где Мк – крутящий момент;

Wρ нетто
– полярный момент инерции сечения вала;

Wρ нетто  0,2d 3 ;

W ρнетто =0,2· 703=68600 мм3 ; (12.27)

677,23· 103
τ а= =4,9 МПа .
2 ∙68600

Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных

напряжений для расчетного сечения вала

 K  1
 K  D    K F  1 ;
 Kd  Ky (12.28)

 K  1
 K  D    K F  1 ,
K
 d K
 y (12.29)

где K  = 1,9 и K  = 1,6 - эффективные коэффициенты напряжений;

71
 K d  0,7 - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного

сечения;
K F = 1,05 – коэффициент влияния шероховатости;

Ky
= 1,6 – коэффициент влияния поверхности упрочнения;
 1,9  1
 K  D    1,05  1  1,68;
 0,7  1,6

 1,6  1
 K  D    1,05  1  1,46.
 0,7  1,6
Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала
-1
 -1 D  ;
K  D (12.30)
380 Н
-1 D   226,2 ;
1,68 мм 2
1
 1 D  ;
 K  D (12.31)
220,4 Н
 1 D   151 2 .
1,46 мм
Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и
касательным напряжениям
 -1 D
S  ;
a (12.32)
226,2
Sσ = =19,50 ;
11,6

 -1 D
S  ;
a (12.33)
151
Sτ = =30,59.
4,9
Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении

72
 S  S
S  S;
S2  S2
(12.34)
19,50· 30,59
S= =16,44 ≥ [ S ] .
√ 19,502 +30,592
Вал удовлетворяет условию прочности.

13. Выбор способа смазки и смазочного материала

13.1 Смазывание зубчатых зацеплений

Смазывание передач редуктора осуществляется методом непрерывного

смазывания жидким маслом, картерным непроточным методом.
Выбираем сорт масла И-Г-А-68 ГОСТ 174794-87, рекомендуемый для
цилиндрической передачи.
Объем масляной ванны принимаем в расчете 0,4…0,8 л масла на 1 кВт
передаваемой мощности, то есть по формуле

V k ≈ 0,8 ⋅ P2 ; (13.1)

V k =0,8 ⋅4 , 94=3 , 95 л .

Контроль уровня масла осуществляется жезловым маслоуказателем.

13.2 Смазывание подшипников

Подшипники смазываются консистентной пластичной смазкой – солидол

жировой ГОСТ 1033-79. Полость подшипников закрыта с внутренней стороны
маслозащитной шайбой. Смазочный материал набивают в подшипники вручную.

73
14. Расчет корпуса редуктора

Корпус и крышку редуктора изготовим литьём из серого чугуна

Определяем толщину стенки корпуса

δ=0,025 ⋅a w +(1...5); (14.1)

δ=0,025 ⋅180+ ( 1. ..5 )=4 , 5+1. ..5=5 , 5... 9 , 5 мм .

Принимаем δ=¿5 мм.

Определяем толщину стенки крышки корпуса редуктора

δ 1=0,02 ⋅aw +(1...5) (14.2)

δ 1=0,02 ⋅ 18 0+(1...5) = 3 , 6 + 1...5 = 4 ,6 ... 8 , 6 мм .

Принимаем δ 1=¿5 мм.

Определяем толщину верхнего пояса корпуса редуктора

s=1,5⋅ δ ; (14.3)

s=1,5⋅5 = 7,5 мм .

Принимаем s=¿8 мм.

Определяем толщину пояса крышки редуктора

s1=1,5 ⋅δ 1 ; (14.4)

s1=1,5 ⋅5= 7,5 мм .

Принимаем s1=¿ 8 мм.

Определяем толщину нижнего пояса корпуса редуктора
t=( 2...2,5 ) δ ; (14.5)

74
 t=( 2...2,5 ) ⋅5 = 10...12,5 мм .

Принимаем t=¿11 мм.

Определяем толщину ребер жесткости корпуса редуктора

C=0,85 ⋅δ ; (14.6)

C=0,85 ⋅ 5 = 4,25 мм .

Принимаем С=¿5 мм.

Определяем диаметр фундаментных болтов

d ф =( 1,5...2,5 ) δ ; (14.7)

d ф =( 1,5...2,5 ) ⋅ 5 = 7,5...12,5 мм .

Принимаем d ф =¿10 мм.

Определяем ширину нижнего пояса корпуса редуктора

K 2 ≥2,1 ⋅ d ф ; (14.8)

K 2 ≥2,1 ⋅ 10 = 21 мм .

Принимаем K 2=¿ 24 мм.

Определяем диаметр болтов, соединяющих корпус с крышкой редуктора

d k =( 0,5...0,6 ) d ф ; (14.9)

d k =( 0,5...0,6 ) ⋅10=5. ..6 мм .

Принимаем d k =¿5 мм.

Определяем ширину пояса соединения корпуса и крышки редуктора около
подшипников

75
 K=3⋅ d к ; (14.10)

K=3⋅ 5 = 15 мм .

Принимаем K=¿15 мм.

Ширину пояса K 1назначают на 2...8 мм меньше К, принимаем K 1 = 12 мм.
Определяем диаметр болтов, соединяющих крышку и корпус редуктора
около подшипников

d кп ≈ 0,75 ⋅d ф ; (14.11)

d кп = 0,75 ⋅10 = 7,5 мм .

Принимаем d кп =¿8 мм.

Определяем диаметр болтов для крепления крышек подшипников к
редуктору
d п ≈ ( 0,7...1,4 ) δ ; (14.12)
d п= ( 0,7...1,4 ) ⋅5 = 3,5...7 мм .

Принимаем d пI=d IIп = 5 мм для быстроходного и тихоходного валов.

Определяем диаметр отжимных болтов, который принимаем
ориентировочно из диапазона (8…16) мм, большие значения для тяжёлых
редукторов.
Определяем диаметр болтов для крепления крышки смотрового отверстия
d кс =( 6...10 ) мм . (14.13)
Принимаем d кс =¿8 мм.
Определяем диаметр резьбы пробки
d пр ≥ ( 1,6...2,2 ) δ ; (14.14)
d пр ≥ ( 1,6...2,2 ) ⋅5 = 8...11 мм .

Принимаем d пр =¿11 мм.

76
 15. Выбор муфт

Для тихоходного вала выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую

ГОСТ 21425-93, для которой номинальный момент T = 2000 Н·м.
Расчётный момент

Т р=К р Т 1 ≤ Т , (15.1)

где Кр = 1,5 – коэффициент режима нагрузки,

Т1 – вращающий момент на тихоходном валу,
Т р=1,5 ⋅677 ,23=1015< 2000 Н⋅ м .

Радиальная сила

F M =C Δr ⋅ Δr , (15.2)

где Δr = 0,2 мм – радиальное смещение,

СΔr = 25000 Н/мм – радиальная жёсткость муфты,
F M =0,2⋅ 2500=500 Н.

Получили, что радиальные силы, вызванные радиальным смещением меньше, чем

в предварительном расчете.

77
 16. Назначение посадок деталей

Соединения вращающихся относительно радиальной нагрузки внутренних

колец подшипника с валом осуществляется с натягом, исключающим
проворачивание и обкатывание кольцом сопряженной ступени вала. На
посадочных поверхностях вала и червячного колеса следует создавать натяг.
Посадки неподвижных относительно радиальной нагрузки наружных колец
подшипника выбирают более свободными, допускающими наличие небольшого
зазора.
Поле допуска вала для внутреннего кольца подшипника при
циркуляционном нагружении: для роликовых – k6,m6.
Поле допуска отверстия для наружного кольца роликовых подшипников –
H7.
Для зубчатого колеса принимается посадка H7/r6.
Поле допуска ширины шпонки – h9; поле допуска ширины шпоночного
паза N9
При реверсивной работе с большими толчками и ударами, посадка под
муфты принимается H7/n6.

78
 17. Порядок сборки редуктора

Перед сборкой тщательно очищают внутреннюю полость корпуса и

покрывают его маслостойкой краской. Проверяется пригодность узлов и деталей
редуктора. Сборку производят в соответствии с монтажным чертежом.
Корпус редуктора литой, с горизонтальными разъемами, состоит из двух
частей – основание, крышка.
На быстроходный вал редуктора насаживаются подшипники. Подшипники
закрепляются в корпусе при помощи уплотнительных прокладок, и
герметизируются врезными крышками.
На промежуточный вал напрессовывается до упора в бурт зубчатое колесо.
Соединение колеса с валом производится при помощи шпонки. Далее
насаживаются распорное кольцо и пара конических роликовых подшипников.
На тихоходный напрессовывается зубчатое колесо. Соединение с валом при
помощи шпонки. Надевается распорное кольцо и устанавливаются подшипники.
Для предотвращения попадания консистентной смазки в редуктор
используются маслозащитные шайбы со ступицей. Для герметизации
используются торцевые и врезные крышки. В подшипники набивается
консистентная смазка солидол. После установки валов, корпус закрывается
крышкой . Затем части корпуса редуктора фиксируются штифтами и соединяются
при помощи болтов (винтов).
Устанавливается жезловый маслоуказатель, пробка сливного отверстия.
Через смотровое окно редуктора заливается необходимое количество масла.
Смотровое отверстие закрывается крышкой.
Редуктор устанавливается на раме и подсоединяется к валу
электродвигателя, установленного на этой же раме, посредством клиноременной
передачи, и к приводу посредством упругой муфты.
Проводится проверка работоспособности.

79
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте рассчитан и спроектирован привод, на основе

двухступенчатого цилиндрического редуктора и открытых клиноременной
передачи.
На основании кинематического расчета выбран электродвигатель
4А132S6У3 с номинальной мощностью Рном = 5,5 кВт и номинальной частотой
вращения n = 960 об/мин, определено передаточное число привода uф = 14,81.
При расчете зубчатых передач определен главный параметр – межосевое
расстояние, подобран материал и произведен проверочный расчет.
При проведении проектного расчета подшипников вычислили
динамическую грузоподъемность подшипников и их базовую долговечность. При
сравнении этих параметров с базовой грузоподъемностью и требуемой
долговечностью определена пригодность подшипников.
Произведен проектный и проверочный расчеты клиноременной передачи.
Выбран картерный способ смазки редуктора смазочным маслом марки И-Г-
А-68 ГОСТ 174794-87.
Определен порядок сборки редуктора.

80
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.Чернавский, С. А. Курсовое проектирование деталей машин / С. А. Чернавский,

К. Н. Боков, И. М. Чернин и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение,
1988. – 416 с.
2. Киркач, Н. Ф. Расчёт и проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техн.
вузов / Н. Ф. Киркач, Р. А. Балансанян. – 3-е изд., перераб. и доп. – Х.: Основа,
1991. – 276 с.
3. Детали машин и основы конструирования / под ред. М. Н. Ерохина. – М.:
КолосС, 2005 – 462 с.
4. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / Учебное пособие. -
Калининград. Янтарный сказ 2003. - 454 с.
5.Справочник конструктора-машиностроителя / под ред. В. И. Анурьева. – М.:
Машиностроение, 2001 – 688 с.
6. Детали машин. Атлас конструкций в двух частях / под ред. Д.Н. Решетова. – 5-
е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1992. – 352 с.
7. Сайт кафедры «Теоретической и прикладной механики» [Электронный
ресурс] / Web-мастер Рудая М.Р. — База данных содержит сведения,
необходимые для выполнения курсовых работ по дисциплинам кафедры. –
Электрон. дан. – СПб.: СПГУТД, 2007. – Режим доступа: http://tpm.sutd.ru. – Загл.
с экрана.

81