ОСТ5Р 9324-2015

ОСТ5Р.
9324—2015
СТАНД АРТ СУДОСТРОЕНИЯ
Комплексная система контроля качества

КОРПУСА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СУДОВ.
ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УЗЛОВ
И СЕКЦИЙ
Технические требования
ОСТ5Р.9324—2015
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Центр технологии су-

достроения и судоремонта» (АО «ЦТСС»)
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением Техниче-
ского комитета по стандартизации ТК 5 «Судостроение» от 05.06.2015
№ ТК-9324-55
3 ВЗАМЕН ОСТ5.9324—89
4 ЗАРЕГИСТРИРОВАН Научно-исследовательским институтом
стандартизации и сертификации «Лот» ФГУП «Крыловский государ-
ственный научный центр» за № ЦР 1252 от 05.06.2016
5 СОГЛАСОВАН с ФАУ «Российский морской регистр судоход-
ства», ФАУ «Российский Речной Регистр»
Информация об изменениях к настоящему стандарту, о пере-

смотре (замене) или отмене настоящего стандарта будет опубли-
кована в информационных сборниках «Техническое регулирование
в судостроении. Руководящие материалы» и «Кораблестроение.
Вопросы технического регулирования. Руководящие материалы»
© НИИ «Лот» ФГУП «Крыловский государственный

научный центр», 2016
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизве-

ден, тиражирован и распространен в качестве официального издания без раз-
решения ТК 5 «Судостроение»
II
ОСТ5Р.9324—2015
Содержание
1 Область применения .................................................................................... 1

2 Нормативные ссылки .................................................................................... 1
3 Термины и определения............................................................................... 3
4 Обозначения и сокращения ......................................................................... 3
5 Требования, нормы, методы и средства выполнения проверочных
работ.............................................................................................................. 4
5.1 Общие положения .................................................................................. 4
5.2 Технические требования к контролю качества сборки соединений
под сварку .............................................................................................. 8
5.3 Технические требования, нормы и методы выполнения работ по
проверке узлов ....................................................................................... 9
проверке секций ..................................................................................... 9
5.5 Технические требования, нормы и методы проверки прочих кон-
струкций .................................................................................................. 34
5.6 Нормы и методы выполнения работ по проверке стендов, постелей
и кондукторов ......................................................................................... 34
проверке механизированного оборудования....................................... 34
6 Требования безопасности ............................................................................ 49
Приложение А (обязательное) Средства измерения и приспособления
для проверочных работ при изготовлении узлов и секций
корпуса ....................................................................................... 50
Приложение Б (обязательное) Разметка. Технические требования ............ 54
Приложение В (рекомендуемое) Методические указания по нанесению
линий контура и контрольных линий на объемных и плос-
костных секциях, изготавливаемых в «чистовой» размер
в усеченном положении на постелях ....................................... 59
Приложение Г (рекомендуемое) Технологический процесс измерения
геометрических параметров узлов и секций металлических
судов с повышенной точностью с использованием элек-
тронных тахеометров (трекеров).............................................. 62
Приложение Д (рекомендуемое) Форма типового паспорта секции ............ 72
Библиография .................................................................................................. 75
III
ОСТ5Р.9324—2015
IV
ОСТ5Р.9324—2015
С Т АН Д АР Т СУД ОС ТР ОЕ НИ Я
____________________________________________________________
Комплексная система контроля качества

КОРПУСА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СУДОВ.
ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УЗЛОВ И СЕКЦИЙ
Технические требования
____________________________________________________________
Дата введения — 2016—07—01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на проверочные работы
при изготовлении узлов и секций металлических корпусов судов и
плавучих сооружений (далее — корпус).
Настоящий стандарт устанавливает номенклатуру проверяемых
параметров, допуска размеров и формы для основных типов кон-
струкций и средств технологического оснащения, методы и средства
выполнения проверочных работ в процессе изготовления узлов и сек-
ций корпуса, технические требования к проверочным работам, пере-
чень проверочных работ, допускаемые отклонения формы и размеров
корпусных конструкций, а также методические указания по выполне-
нию проверочных работ.
Настоящий стандарт не распространяется на специальные кон-
струкции, относящиеся к судам с динамическим принципом поддержа-
ния, для которых проверяемые параметры и допуски должны приво-
диться в конструкторской и технологической документации.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на
следующие документы:
ГОСТ 12.1.040 Система стандартов безопасности труда. Лазерная
безопасность. Общие положения
ГОСТ 164 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166 (ИСО 3599) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические
условия
ГОСТ 1062 Размерения надводных кораблей и судов главные.
Термины, определения и буквенные обозначения
ГОСТ 3749 Угольники поверочные 90°. Технические условия
1
ОСТ5Р.9324—2015
ГОСТ 6309 Нитки швейные хлопчатобумажные и синтетические.
Технические условия
ГОСТ 7213 Кернеры. Технические условия
ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические
условия
ГОСТ 7948 Отвесы стальные строительные. Технические ус-
ловия
ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 9389 Проволока стальная углеродистая пружинная. Техни-
ческие условия
ГОСТ 9392 Уровни рамные и брусковые. Технические условия
ГОСТ 10529 Теодолиты. Общие технические условия
ГОСТ 10905 Плиты поверочные и разметочные. Технические
условия
ГОСТ 11897 Штативы для геодезических приборов. Общие техни-
ческие требования и методы испытаний
ГОСТ 31581 Лазерная безопасность. Общие требования безопас-
ности при разработке и эксплуатации лазерных изделий
ГОСТ Р 53340 Приборы геодезические. Общие технические ус-
ловия
ГОСТ Р 54795 (ISO/DIS 9712) Контроль неразрушающий. Квали-
фикация и сертификация персонала. Основные требования
ОСТ5.2001 Устройства судовые грузовые стреловые. Стрелы
стальные. Технические условия
ОСТ5Р.4109 Двигатели главные судовые внутреннего сгорания и
электродвигатели гребные. Технические требования к монтажу
ОСТ5Р.4110 Механизмы и фундаменты судовые. Общие техниче-
ские требования к монтажу
ОСТ5Р.4355 Насадки гребных винтов стальные сварные. Кон-
струкция и технические требования
ОСТ5.9079 Комплексная система контроля качества. Деформа-
ции местные сварных корпусных конструкций. Нормы и методы
контроля
ОСТ5Р.9091 —
ОСТ5Р.9114 Насыщение корпусных конструкций кораблей и су-
дов. Технические требования. Типовой технологический процесс уста-
новки
ОСТ5.9152 Корпуса металлических судов. Плазовые работы с
применением графических работ. Типовой технологический процесс
ОСТ5Р.9613 Корпуса металлические надводных судов. Техниче-
ские требования к проверочным работам при изготовлении на постро-
ечном месте
2
ОСТ5Р.9324—2015
ОСТ5Р.9897 Детали корпусные судовые из алюминиевых сплавов.
Общие технические требования к изготовлению
ОСТ5.9912 Корпуса стальных надводных судов. Типовые техноло-
гические процессы изготовления узлов и секций корпуса
ОСТ5Р.95079 Детали корпусов судов и других стальных сварных
конструкций. Технология изготовления
РД5.121 Корпуса металлических судов. Методика проведения ви-
зуального и измерительного контроля сварных соединений
РД5.0551 —
РД5.1111 —
РД5Р.1195 Базы корпусных конструкций и корпусов судов. Основ-
ные положения
РД5Р.9807 —
П р и м е ч а н и е — При пользовании настоящим стандартом целесообраз-
но проверить действие ссылочных документов:
– по указателю «Национальные стандарты», составленному на 1 января
текущего года;
– по соответствующим указателям нормативных документов, действую-
щих в судостроении;
– по информации, публикуемой в соответствующих информационных ука-
зателях стандартов и в ежемесячном информационном сборнике [1].
Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная
ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого докумен-
та с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если ссылочный до-
кумент отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него,
рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соот-
ветствующими определениями:
3.1 изготовление конструкции в «чистовой» размер: Изготов-
ление конструкции без монтажных припусков.
3.2 партия: Объем конструкций, изготовленный в течение смены.
3.3 сборочная плоскость: Плоская часть секции, на которой про-
изводится ее объемная сборка.
3.4 ступенчатость: Превышение опорной поверхности одной бал-
ки над другой.
3.5 струна: Отрезок стальной проволоки по ГОСТ 9389.
4 Обозначения и сокращения
В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
ВЛ — ватерлиния;
ДП — диаметральная плоскость;
3
ОСТ5Р.9324—2015
КЛ — контрольная линия;
НО — наружная обшивка;
ОГТ — отдел главного технолога;
ОП — основная плоскость;
ПК — персональный компьютер;
ПШ — плоскость шпангоута;
СИ — средства измерения;
СТК — служба технического контроля;
ТУ — технические условия.
5 Требования, нормы, методы и средства выполнения

проверочных работ
5.1 Общие положения
5.1.1 Наибольшую точность корпусных конструкций обеспечивает
изготовление их в «чистовой» размер.
5.1.2 При необходимости по решению технологической службы
предприятия-строителя допускается изготавливать отдельные кон-
струкции с параметрами, выходящими за пределы полей допусков,
устанавливаемых настоящим стандартом, если это не влечет за собой
ухудшение прочностных характеристик конструкции или ее эксплуата-
ционных качеств. В этом случае увеличение допуска подлежит согла-
сованию с проектантом.
5.1.3 При необходимости допускается уменьшение предприятием-
проектантом допусков на проверяемые параметры отдельных кон-
струкций, что указывают в конструкторской документации. При этом
уменьшение допусков должно быть обеспечено технологичностью
конструкции и согласовано с предприятием-строителем.
5.1.4 Нормы и методы контроля местных деформаций корпусных
конструкций в составе готового корпуса должны соответствовать при-
веденным в ОСТ5.9079. Для сведения к минимуму повторной правки
на стапеле объем контроля и нормы местной бухтиноватости при из-
готовлении узлов и секций корпуса устанавливает ОГТ предприятия-
строителя.
5.1.5 Исходные данные для проверочных работ определяют
по таблицам или эскизам, полученным с помощью ПК по матема-
тической модели корпуса, по таблицам плазовых ординат (плазо-
вым книгам) или непосредственно на плазе, а также по конструк-
торской документации. Банк данных в памяти ПК, а также плазовые
книги должны содержать полушироты практических шпангоутов,
высоты и полушироты пазов и продольных связей корпуса на
шпангоутах.
4
ОСТ5Р.9324—2015
В необходимых случаях данные должны быть приведены с учетом
величины усадки от сварки согласно РД5Р.9807.
5.1.6 Стальные детали из листового и профильного проката, пода-
ваемые на узловую и секционную сборку, должны удовлетворять
по точности изготовления требованиям ОСТ5Р.95079, а детали из
алюминиевых сплавов — требованиям ОСТ5Р.9897. В необходимых
случаях детали должны быть изготовлены с учетом величины усадки
от сварки.
5.1.7 Узлы и секции корпуса должны быть изготовлены в соот-
ветствии с требованиями ОСТ5.9912.
5.1.8 Для проверочных работ следует применять СИ, имеющие
действующие свидетельства о поверке, и приспособления, отвечаю-
щие требованиям измерительных задач. Рекомендуемые СИ приведе-
ны в РД5.1111, ОСТ5Р.9613 и приложении А.
5.1.9 При изготовлении конструкций в «чистовой» размер рекомен-
дуется для проверочных работ применять оптические и лазерные при-
боры, в остальных случаях целесообразность применения приборов
определяет предприятие-строитель. Расчет погрешности измерений
при использовании оптических приборов производят согласно
РД5.0551.
5.1.10 Пределы допускаемых погрешностей измерений — по
РД5.1111.
5.1.11 Допускается производить проверочные работы с помощью
других методов и средств, аттестованных в установленном порядке и
обеспечивающих необходимую точность.
5.1.12 Классификация судов по величине (крупные, средние, ма-
лые и мелкие), принятая в настоящем стандарте, соответствует
ОСТ5Р.9613. Суда со скоростью более 25 уз считаются быстро-
ходными.
5.1.13 Нанесение линий разметки, КЛ и линий контура производят
в соответствии с приложением Б.
5.1.14 Нанесение линий контура и КЛ на секции, изготавливаемые
в «чистовой» размер, рекомендуется производить с помощью теодо-
лита (тахеометра) согласно приложению В.
5.1.15 Положение теоретических плоскостей и линий корпусных
конструкций устанавливают по ГОСТ 1062.
5.1.16 КЛ, перечисленные в таблице 1, должны быть нанесены
на корпусные конструкции кернером по ГОСТ 7213 и зафиксированы
промышленным маркером типа ПМ-100 (далее — промышленный
маркер). КЛ следует выполнять в виде коротких пересекающихся ри-
сок (+) в местах пересечения контрольных плоскостей (например,
5
ОСТ5Р.9324—2015
шпангоута и ВЛ) на внешней стороне секции. КЛ, наносимые для раз-
метки мест притыкания смежных конструкций, выполняют со стороны
притыкания и по всей длине притыкания.
Т а б л и ц а 1 — КЛ и плоскости
притыкания переборки
Теоретическая линия
притыкания палубы
Горизонтальная КЛ
или платформы
Секция или блок
КЛ батокса
шпангоута
Линия ДП
(ВЛ)
Днищевая1) +2) + – + – +
Днищевая скуловая + 2)
– + + – +
Бортовая + 2)
– + 3)
+ + +
Поперечная переборка (средняя) – + – + + +
Поперечная переборка (боковая) – – + + + +
Продольная переборка +2) – – + + +
Палуба или платформа (средняя) + 2)
+ – – – +
Палуба или платформа (боковая) + 2)
– + – – –
Носовая и кормовая оконечности + + – + – –
Секция или блок надстройки + 4)
+ – + – –
Блок корпуса +4) + – + – –
1)
В том числе средняя днищевая секция, если днище по ширине разбито на три
секции.
2)
На закладной секции — теоретические линии среднего и крайних шпангоутов,
на остальных — теоретические линии крайних шпангоутов.
3)
На палубном стрингере или шельфе, если они имеются.
4)
На среднем и крайних шпангоутах.
Примечания
1 На переборках, днищевых, бортовых, палубных секциях и выгородках КЛ нано-
сят с двух сторон.
2 В отдельных случаях, если мешает набор секций, допускается нанесение КЛ на
расстоянии от 100 до 200 мм от соответствующей теоретической линии.
5.1.17 Допускаемые отклонения на положение линий разметки от-

носительно базовых плоскостей на плоских конструкциях должны быть
±2,0 мм.
6
ОСТ5Р.9324—2015
5.1.18 Смещение положения деталей от линии разметки должно
быть не более 2,0 мм.
5.1.19 Несовмещение плоскостей деталей, разделенных листом,
не должно превышать половину толщины этих деталей. При различ-
ных толщинах в расчет принимается меньшая толщина.
5.1.20 Допуски на длину, ширину и общий изгиб для конструкций из
стали типа ЮЗ по ТУ [2], коррозионно-стойких сталей по ТУ [3], спла-
вов типа ЗВ по ТУ [4] и алюминиевых сплавов по ТУ [5] принимают по
таблицам 2–6 с коэффициентом 1,25 (в случае получения дробной ве-
личины округляют до целого числа).
5.1.21 При сборке под сварку тавровых соединений (стенка с пояс-
ком, набор с обшивкой и т. п.) отклонение деталей от их плазового
положения не должно превышать величины, указанные в таблице 2.
Т а б л и ц а 2 — Отклонения тавровых соединений Δ
В миллиметрах
Базы измерений h Предельное отклонение Δ Схема измерений
До 200 включ. 2
1/100 h,
но не более 6,
для малых
Более 200
быстроходных
судов —
не более 4
П р и м е ч а н и е — Для деталей высотой до 200 мм включительно база измере-

ния должна равняться высоте детали; для детали высотой более 200 мм базу
измерения можно уменьшить до 2/3 высоты, но не меньше 200 мм.
5.1.22 Технологический процесс измерения геометрических пара-

метров узлов и секций приведен в приложении Г.
5.1.23 Все результаты проверки конструкции должны быть отра-
жены в паспорте секции, типовая форма которого приведена в прило-
жении Д.
7
ОСТ5Р.9324—2015
5.1.24 Отклонение КЛ от базовой плоскости не должно превышать
2,0 мм. Если в процессе сборки и сварки секций положение КЛ изме-
нилось на большую величину, должна быть произведена соответству-
ющая корректировка их положения с учетом фактических отклонений
размеров и формы секций. Указанная корректировка должна быть со-
гласована с технологическим бюро цеха и отражена в паспорте секции
(см. приложение Д).
5.2 Технические требования к контролю качества сборки
соединений под сварку
5.2.1 Контроль качества сборки конструкций осуществляют визу-
ально и с помощью измерений непосредственно перед сваркой.
5.2.2 Визуальный контроль соединений, собранных под сварку,
выполняют с целью проверки:
– правильности формы и расположения свариваемых кромок
в конструкции;
– качества подрубки корня шва прихваток для соединений с полным
проваром, выполняемых ручной или полуавтоматической сваркой;
– правильности расположения и количества прихваток, гребенок и
других крепежных деталей и отсутствия в швах прихваток недопу-
стимых наружных дефектов (трещин, прожогов, цветов побежалости);
– качества обработки и чистоты свариваемых кромок и поверхно-
стей, прилегающих к ним (отсутствие на них загрязнений, ржавчины,
оксидной пленки, краски).
5.2.3 Визуальный контроль деталей, собранных под сварку, следу-
ет проводить по всей протяженности свариваемых кромок и прилега-
ющих к ним поверхностей.
5.2.4 Измерительный контроль соединений, собранных под сварку,
выполняют для проверки:
– общего угла разделки кромок;
– величины зазора между деталями, между подкладной планкой
и деталями;
– правильности совмещения поверхностей деталей в стыковых
соединениях;
– правильности совмещения поверхностей тавровых и угловых
сварных соединений с заданной плоскостью;
– правильности совмещения или величины смещения свари-
ваемых кромок по корню шва и по поверхности соединения;
– местоположения и размеров прихваток, местоположения кре-
пежных деталей и подъемных приспособлений;
– величины задаваемого обратного выгиба, компенсирующего сва-
рочные деформации.
8
ОСТ5Р.9324—2015
5.2.5 Конструктивные элементы, а также допускаемые отклонения
соединений, собранных под сварку, должны соответствовать требова-
ниям конструкторской документации на швы сварных соединений,
СИ — по 5.1.8.
5.2.6 Специалисту, выполняющему контроль сварных швов, необ-
ходимо иметь соответствующий квалификационный уровень, под-
твержденный в соответствии с требованиями ГОСТ Р 54795.
5.2.7 Контроль сварных швов осуществляют согласно РД5.121.
5.3 Технические требования, нормы и методы выполнения
работ по проверке узлов
5.3.1 Проверяемые параметры, допуски и методические указания
по проверке для основных типов узлов (тавровые балки, днищевой и
рамный наборы, плоские полотнища, гофрированные полотнища,
фундаменты, комингсы грузовых люков, скуловые кили) приведены в
таблице З.
5.3.2 Унифицированные узлы и прямолинейные тавровые балки
проверяют в объеме от 5 % до 10 % партии, но не менее одного узла.
Для остальных конструкций осуществляют сплошной контроль.
5.3.3 Проверку фундаментов, вваренных в секцию, производят по
ОСТ5Р.4109 и ОСТ5Р.9613.
5.3.4 Проверку фундаментов с предварительно обработанной
опорной поверхностью производят по ОCT5Р.4110.
работ по проверке секций
5.4.1 Проверяемые параметры, допуски и методические указания
по проверке основных типов секций (плоскостные плоские, плоскост-
ные гофрированные, плоскостные криволинейные, объемные средней
части корпуса, секции оконечностей, объемные секции ярусов
надстроек и рубок, секции фальшборта, аппарели), изготавливаемых
с припусками, приведены в таблице 4.
5.4.2 Проверяемые параметры и допуски для секций, изгота-
вливаемых в «чистовой» размер, приведены в таблице 5.
5.4.3 При изготовлении объемных секций, имеющих монтажный
стык (паз), проходящий по НО в районе со сложными обводами корпу-
са (скругление кормы, носовых бульб и т. п.), обводы корпуса по стыку
(пазу) необходимо контролировать с помощью шаблона с плаза по
теоретической линии монтажного стыка (паза) или оптоэлектронными
СИ. Этим же шаблоном контролируют обводы корпуса по теоретиче-
ской линии монтажного стыка (паза) при изготовлении соответствую-
щей объемной секции смежного блока.
9
ОСТ5Р.9324—2015
Т а б л и ц а 3 — Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке основных типов узлов
10
Типовая Проверяемый Предельное

Краткие методические указания
конструкция параметр, м отклонение, мм
1 Прямолиней- Отклонение от пря- 2,0 на 1 м длины Проверять:
ные тавровые, молинейности в плос- (для малых быст- – линейкой от натянутой нитки или от линейки
Г-образные и кости стенки и в плос- роходных судов — после сварки и правки;
двутавровые кости пояска 1,0 на 1 м длины), – оптоэлектронными СИ (тахеометр, трекер и
балки но не более 8,0 на др.)
всю длину. Для
Г-образных балок
допуск в плоско-
сти пояска увели-
чивается на 25 %
Положение пояска ± 2,0 Проверять перед сваркой. Продольное сме-
относительно стенки щение измерять по «чистым» (без припусков)
в продольном или торцевым кромкам, поперечное — от кромки
поперечном направ- пояска или линии разметки. При сварке балок
лениях на станках поперечное смещение проверять
при настройке станка на данный типоразмер
Грибовидность пояс- 2 + b/100 Проверять после сварки. Шергень (линейку)
ка a прикладывать таким образом, чтобы зазоры a
по обеим кромкам были одинаковы. Измерять
линейкой или оптоэлектронными СИ;
b — ширина пояска
Продолжение таблицы 3
2 Криволинейные Форма 2,0 на 1 м длины, Проверять после сварки и правки плазовым

тавровые и но не более 10,0 шаблоном, по разбивке на стенде или по пря-
Г-образные бал- (для малых быст- мой КЛ, нанесенной на детали стенки до сварки
ки, бракеты и роходных судов с пояском. Измерять линейкой или оптоэлек-
кницы с поясками не более 8,0) тронными СИ
на всю длину
Продольное и попе- ±2,0 Проверять аналогично проверке прямолиней-

речное смещение ных, тавровых, Г-образных и двутавровых ба-
пояска относительно лок (см. пункт 1 таблицы 3);
стенки b — ширина пояска
Грибовидность пояска 2+b/100
3 Днищевой и Длина ±1,0 на 1 м длины, Проверять рулеткой или оптоэлектронными СИ
рамный набор но не более ±4,0 по прямолинейной кромке. Если узел не имеет
на всю длину; прямолинейных кромок, длину проверять по
для блочного и прямой линии, пробиваемой на его полотне
ОСТ5Р.9324—2015
модульного мето- (стенке)
дов постройки
от –2,0 до +4,0
Высота узла набора: Измерять рулеткой, линейкой или оптоэлек-
– междудонного на- ±3,0 тронными СИ по свободной кромке
бора двойного бор-
та и коффердамов
– прочего ±5,0
11
ОСТ5Р.9324—2015
12

Форма кромки 4,0 на 1 м длины Проверять форму кромок, определяющих обво-

или 2,0 (для уз- ды НО или второго дна. Криволинейные кромки
лов из алюмини- проверять шаблоном, по данным контуровоч-
евых сплавов, ных эскизов или по разбивке на стенде линей-
собираемых на кой, рулеткой; прямолинейные — аналогично
щитах) проверке прямолинейных балок (см. пункт 1
таблицы 3)
4 Плоские полот- Длина (ширина): Длину, ширину и размеры диагоналей прове-

нища – до 6 включ. От –2,0 до +4,0 ряют рулеткой или оптоэлектронными СИ после
– св. 6 до 10 включ. От –2,0 до +5,0 сборки и сварки полотна
– св. 10 От –2,0 до +6,0
Разность диагоналей 5,0 Измерять рулеткой или оптоэлектронными СИ
Размер диагоналей ±8,0
(для полотнищ,
несимметричных
относительно про-
дольной или попе-
речной оси)
Отклонение от пря- ±2,0 Проверять после контуровки и обрезки припус-
молинейности «чи- ка от КЛ, расположенной на расстоянии от 50
стых» кромок до 100 мм от кромки, с помощью линейки или
оптоэлектронных СИ
Форма «чистых» кри- ±4,0 Проверять аналогично проверке формы днище-
волинейных кромок вого и рамного набора (см. пункт 3 таблицы 3)
5 Гофрированные Форма «чистых» кри- ±4,0 Проверять аналогично проверке формы днище-
полотнища волинейных кромок вого и рамного набора (см. пункт 3 таблицы 3)
Расстояние между ±5,0 Измерять до сварки пазов рулеткой или оптоэлек-
соседними гофрами тронными СИ в направлении, перпендикулярном
Расстояние между ±10,0 гофрам. Исходные точки для измерений при-
крайними гофрами нимают на осевых линиях по вершинам гофров
Изгиб вдоль гофров 0,002 l, Проверять выборочно по вершинам гофров по-

но не более 20,0 сле окончания всех сборочно-сварочных работ
на всю конструк- и отделения полотнища от стенда (постели);
цию l — база измерения
Форма «чистых» кро- От –2,0 до +4,0 Проверять после контуровки при помощи стру-
мок ны и отвеса или отвеса и теоретической линии
кромки, нанесенной на стенде. Криволинейные
кромки легких переборок и выгородок, а также
полотен малых и мелких судов можно прове-
рять плазовыми шаблонами
6 Фундаменты под Длина опорной по- Размеры опорной поверхности проверять ру-
ОСТ5Р.9324—2015
главные механиз- верхности: леткой или оптоэлектронными СИ до сварки и
мы и подшипники – для крупных и От –5,0 до +10,0 после сварки и правки
по линии вала, средних судов
днищевые стрин- – для малых и мелких ±5,0
геры в машинном судов
отделении, явля-
Ширина опорной по- ±5,0
ющиеся фунда-
верхности
ментами под глав-
ные двигатели
13
ОСТ5Р.9324—2015
14

Высота ±3,0 Измерять линейкой или оптоэлектронными СИ
перпендикулярно от опорной поверхности до
«чистых» кромок. Высоту фундаментов, имею-
щих припуск, не проверять
Ступенчатость 5,0 Проверять одновременно с проверкой высоты с
помощью линеек или оптоэлектронных СИ
Отклонение от пря- Проверять после окончания всех сборочно-
молинейности опор- сварочных работ при помощи нитки и линейки
ной поверхности при или оптоэлектронных СИ. При проверке опти-
длине: ческими приборами с их помощью устано-
– до 3 включ. 4,0 вить фундамент горизонтально по двум край-
– св. 3 до 5 включ. 5,0 ним точкам, а затем при помощи штанген-
– св. 5 6,0 рейсмаса проверить положение промежуточных
точек
Отклонение опорной a = b/100, Проверять перед сваркой и после сварки опто-

поверхности от плос- но не более 4,0 электронными СИ или при помощи шергеня
кости (линейки), уложенного на обе балки фундамен-
та, теодолитом (нивелиром) или щупом по кон-
трольной плите одновременно с проверкой
прямолинейности. Завал полки внутрь не
допускается. Если фундамент изготавливается
отдельными узлами (балками), отклонение от
плоскостности не проверять
Расстояние между ±3,0 Проверять только в случае изготовления фун-

продольными балка- дамента одним узлом. Измерять рулеткой или
ми (бракетами) оптоэлектронными СИ
Размер диагоналей ±5,0 Измерять оптоэлектронными СИ или рулеткой
от следов осевых линий, размеченных на опор-
ных планках
7 Фундаменты Длина опорной по- От –5,0 до +10,0 Проверять после сварки и правки фундамента
под вспомога- верхности с помощью рулетки или оптоэлектронных СИ
тельные меха- Ширина опорной по- ±5,0
низмы
верхности
Диаметр опорного ±6,0 Проверять по внутренней кромке в двух взаим-
ОСТ5Р.9324—2015
кольца но перпендикулярных направлениях по осевым
линиям штангенциркулем или с применением
Диаметр цилиндри- Проверять в месте приварки опорного кольца и
ческой (конической) по нижней кромке штангенциркулем или опто-
части электронными СИ
– до 1 включ. ±5,0
– св. 1 ±8,0
15
ОСТ5Р.9324—2015
16

Отклонение от плос- Фундаменты длиной до 2 м проверять на плите

костности опорной с помощью щупа. Фундаменты длиной более
поверхности при 2 м и фундаменты, конструкция которых не поз-
длине (диаметре): воляет производить проверки на плите, следует
– до 1 включ. 3,0 проверять с помощью линеек или натянутой
– св. 1 до 2 включ. 4,0 нитки. Отклонение от плоскостности круглых
– св. 2 5,0 фундаментов диаметром более 2 м проверять
теодолитом (нивелиром) или шланговым уров-
нем. Для фундаментов, на которые устанавли-
вают механизмы на пластмассе, допускаемое
отклонение увеличивается до 8 мм. Допускает-
ся использование оптоэлектронных СИ для
проведения проверок
Высота ±5,0 Проверять аналогично проверке фундаментов
Ступенчатость опор- 5,0 под главные механизмы (см. пункт 6 таблицы 3)
ной поверхности
8 Фундаменты Диаметр опорного Проверять аналогично проверке фундаментов
под специальные кольца: под вспомогательные механизмы (см. пункт 7
установки – до 1,2 включ. ±4,0 таблицы 3)
(с необработан- – св. 1,2 до 4 включ. ±5,0
ной опорной по- – св. 4 ±6,0
верхностью)
Диаметр цилиндри-
ческой части:
– до 1,2 включ. ±5,0
– св. 1,2 ±8,0
Отклонение от плос- Фундаменты диаметром до 2 м проверять щу-
костности опорной пом на плите. Фундаменты диаметром более
поверхности при 2 м проверять шланговым уровнем или теодо-
диаметре: литом (нивелиром), предварительно установив
– до 0,5 включ. 2,0 фундамент горизонтально. Допускается ис-
– св. 0,5 до 1,2 включ. 3,0 пользование оптоэлектронных СИ для прове-
– св. 1,2 до 2,0 включ. 5,0 дения проверок
– св. 2,0 до 4,0 включ. 6,0
– св. 4,0 8,0
Высота при диамет- Измерять линейкой или оптоэлектронными СИ
ре: перпендикулярно от опорной поверхности до
– до 0,5 включ. ±2,0 «чистых» кромок. Высоту фундаментов, имею-
– св. 0,5 до 2,0 включ. ±3,0 щих припуск, не проверять
– св. 2,0 ±4,0
9 Комингсы гру- Длина (ширина), вы- ±1,0 на 1 м дли- Проверять аналогично проверке узлов днище-
зовых люков: сота ны, но не более вого и рамного набора (см. пункт 3 таблицы 3)
– при сборке от- ±5,0 на всю длину
дельными уз- Длина (ширина) ±5,0 Проверять по верхней кромке в точках пересе-
ОСТ5Р.9324—2015
лами (продоль- чения продольных и поперечных комингсов по-
ные и попереч- Разность диагоналей 10,0
сле сборки их в один узел в объеме люка. Из-
ные балки) мерять рулеткой или оптоэлектронными СИ
– при сборке в
один узел в Высота ±5,0 Проверять рейкой в трех точках по длине каж-
объеме люка дого комингса
Изгиб в вертикальной Проверять после сборки и сварки в точках пе-
плоскости: ресечения стенки с пояском при помощи струны
– на 1 2,0 и линейки или оптоэлектронными СИ
17
ОСТ5Р.9324—2015
Окончание таблицы 3
18

– на ширину лючины 3,0
– на всю длину 5,0
Изгиб в горизонталь- 2,0 на 1 м длины,
ной плоскости но не более 8,0
Отклонение от плос- 10,0 Проверять только у полностью (в объеме люка)
костности опорной собранных комингсов. При помощи шлангового
поверхности уровня или теодолита (нивелира) установить
комингс люка горизонтально по трем точкам
пересечения продольных и поперечных балок и
измерить отстояние четвертой точки от этой
плоскости. Положение контролируемых точек
устанавливается ОГТ предприятия-строителя.
Допускается использование оптоэлектронных
СИ для проведения проверок
10 Скуловые кили Длина ±1,0 на 1 м дли- Проверять аналогично проверке узлов днище-
ны, но не более вого и рамного набора (см. пункт 3 таблицы 3)
±5,0 на всю длину
Высота ±5,0
Изгиб в плоскости 2,0 на 1 м длины, Проверять с помощью струны аналогично про-
киля и перпендику- но не более 10,0 верке криволинейных тавровых балок (см.
лярной ей плоскости на всю длину пункт 2 таблицы 3). Допускается использование
оптоэлектронных СИ для проведения проверок
П р и м е ч а н и е — При наличии технологических припусков на конструкциях по какому-либо из контролируемых
параметров вместо этого параметра контролируют наличие минимального припуска, задаваемого технологической службой
предприятия-строителя.
Т а б л и ц а 4 — Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке основных типов секций
1 Плоскостные Длина (ширина) сек- Длину и ширину (для поперечных переборок —

плоские секции ции: ширину и высоту, для продольных — длину и
– до 6 включ. ±8,0 высоту) секций проверять после сварки не ме-
– св. 6 до 10 включ. ±10,0 нее чем в трех плоскостях, совпадающих со
– св. 10 ±12,0 средней и крайними балками набора и монтаж-
– для малых быстро- ±5,0 ными кромками. Проверять расстояние между
ходных судов крайними связями и между монтажными кром-
ками по настилу рулеткой или оптоэлектронны-
ми СИ
Разность диагоналей 5,0 Проверять при разметке контура секции рулет-
кой или оптоэлектронными СИ
Размер диагоналей Проверять рулеткой или оптоэлектронными СИ

(для секций, несим-
метричных относи-
тельно продольной
или поперечной оси):
– до 8 включ. ±6,0
ОСТ5Р.9324—2015
– св. 8 до 15 включ. ±8,0
– св. 15 до 20 включ. ±10,0
– более 20 ±12,0
Изгиб 0,002 l, но не бо- Измерять после сварки по средней и крайним
лее 20,0 на всю балкам набора вдоль и поперек секции с помо-
длину, для палуб щью струны и линейки или оптоэлектрон-
и платформ изгиб ных СИ;
положительный l — длина палубы
19
ОСТ5Р.9324—2015
20

2 Плоскостные Ширина (поперек При помощи отвеса перенести на постель
гофрированные гофров): (стенд) точки измерений и проверить расстоя-
секции – до 6 включ. От –8,0 до +12,0 ние между ними рулеткой. Допускается исполь-
– св. 6 От –10,0 до +15,0 зование оптоэлектронных СИ для проведения
– для малых быстро- ±5,0 проверок
ходных судов
Длина (высота) вдоль То же, что для Проверять аналогично проверке этих парамет-
гофров, изгиб, разме- плоских секций ров плоских секций без гофров (см. пункт 1
ры (разность) диаго- (см. пункт 1 таб- таблицы 4)
налей лицы 4)
Расстояния между Проверять аналогично проверке гофрирован-
гофрами: ных полотнищ (см. пункт 5 таблицы 3)
– соседними ±5,0
– крайними ±10,0
3 Плоскостные Длина (ширина): Длину днищевых и палубных секций измерять
криволинейные – до 6 включ. ±10,0 в ДП и параллельных ей плоскостях, длину бор-
секции (не обра- – св. 6 до 10 включ. ±12,0 товых — в плоскостях ВЛ. Ширину всех секций
зующие замкну- – св. 10 ±15,0 измерять в ПШ. Длину криволинейных секций в
тых или полузам- районе цилиндрической вставки проверять из-
кнутых объемов; мерением по настилу или обшивке, ширину —
днищевые, бор- измерением проекций секций, выполненных с
товые и палуб- помощью отвесов, на стенд (основание постели).
ные секции с по- У остальных секций вместо длины проверять
гибью или шатро- растяжку или расстояние между точками пере-
вого образова- сечения монтажных стыков и пазов. Измеряют
ния) расстояния между крайними связями и между
монтажными кромками с помощью рулетки.
Длину (ширину) измерять после окончания
сборки и сварки, включая подварку НО (на-
стила) после кантовки секций. Если секция в
цехе не кантуется, измерения производить по-
сле приварки набора.
Растяжки монтажных пазов секций определяют с
помощью ПК по математической модели корпуса
или снимают непосредственно на плазе. Теоре-
тическое расстояние d между точками пересече-
ния монтажных стыков и пазов бортовых секций
(точки 1 и 2) определяют по формуле
2 2 2
d = ��x2 – x1 � +�y2 – y1 � +�z2 – z1 � , (1)
где x, y, z — плазовые координаты точек 1 и 2.
ОСТ5Р.9324—2015
Допускается использование оптоэлектронных
СИ для проведения проверок. При реализации
технологии изготовления в «чистовой» размер
узлов и секций корпусов металлических судов с
использованием оптоэлектронных СИ достижи-
мые допустимые отклонения могут быть приня-
ты в соответствии с 5.1.17–5.1.19
21
ОСТ5Р.9324—2015
22

Размер диагоналей: Проверять после сборки и сварки обшивки

– до 8 включ. ±8,0 (настила) при разметке сетки набора по теоре-
– св. 8 до 15 включ. ±10,0 тическим размерам диагоналей, приведенным в
– св. 15 до 20 включ. ±12,0 контуровочных эскизах, с помощью рулетки или
– св. 20 ±14,0 оптоэлектронных СИ
Изгиб: Первый способ
– для крупных и 0,002 l, После приварки набора и освобождения секции
средних судов но не более 20,0 от крепления к постели измерить линейкой или
– для малых и мелких 0,002 l, щупом зазоры между обшивкой (настилом) и
судов но не более 10,0 лекалами (стойками) постели в точках пересе-
чения монтажных стыков и пазов со средней и
крайними балками набора. Если эти точки не
совпадают с лекалами (стойками), то измере-
ния производят между обшивкой (настилом) и
ближайшими лекалами (стойками) постели. Пе-
ред производством измерений зазоры между
секцией и лекалами (стойками) в крайних, про-
тивоположных в диагональном направлении
точках, выровнять при помощи клиньев и
домкратов, проверяя линейкой или щупом.
Второй способ
После снятия с постели и подварки сварных
швов секция должна быть уложена на четыре
опоры. С целью исключения влияния изгиба
секции от собственного веса расстояние между
опорами следует выдерживать в соответствии
со следующими указаниями
Вариант I
a
0,38 ≤ ≤ 0,45 , (2)
l
c
0,38 ≤ ≤ 0,45 . (3)
b
Вариант II (бортовая секция с палубным стрин-
гером)
a
0,38 ≤ ≤ 0,45 , (4)
l
c
ОСТ5Р.9324—2015
0,43 ≤
≤ 0,64 . (5)
b
Днищевые и палубные секции установить по
крену и дифференту шланговым уровнем, про-
верить плазовые обводы, определить изгиб.
Для бортовых секций одна из опор должна
иметь возможность регулировки по высоте.
Вначале секцию укладывают набором вниз на
три опоры, имеющие одинаковую высоту.
23
ОСТ5Р.9324—2015
24

Четвертую опору поднимают до соприкоснове-
ния с секцией, фиксируют высоту точки сопри-
косновения hmin, затем подъем продолжают до
тех пор, пока секция не оторвется от любой
другой опоры и снова фиксируют высоту hmax.
Окончательную высоту четвертой опоры опре-
деляют как среднюю двух высот
hmin + hmax
h= . (6)
2
Изгиб секций следует проверять в трех точках
по средней и крайним балкам набора от натя-
нутой нитки линейкой или метром. Положение
нитки и направление измерений от нитки до
обшивки должны совпадать с ПШ и плоскостя-
ми ВЛ.
Третий способ
Этот способ целесообразно применять для про-
верки бортовых секций, имеющих продольную и
поперечную погибь. Секция должна быть уложе-
на на четыре опоры. По программам на ПК про-
изводят расчет положения горизонтальной плос-
кости, от которой измеряют высоты точек обшив-
ки, разностей действительной и теоретической
полуширот точек обшивки при условии совме-
щения поверхностей в трех заданных точках.
Исходными данными для расчета служат теоре-
тические координаты точек обшивки и высоты
этих точек, измеренные в произвольном положе-
нии секции шланговым уровнем или теодолитом
(нивелиром). Допускается использование опто-
электронных СИ для проведения проверок
4 Объемные сек- Длина: Длину проверять по настилу в ДП и плоскостях
ции средней ча- – до 6 включ. ±10,0 контрольных батоксов или по крайним про-
сти корпуса (ши- – св. 6 до 10 включ. ±12,0 дольным связям, если они параллельны ДП,
рина и высота на – св. 10 до 16 включ. ±14,0 между монтажными кромками и между конце-
протяжении сек- – св. 16 до 20 включ. ±16,0 выми шпангоутами с помощью рулетки или
ции меняются на – св. 20 ±18,0 оптоэлектронных СИ
величину не бо-
Ширина: Ширину и высоту объемных днищевых (боко-
лее 20 %)
– для крупных и ±20,0 вых), бортовых и палубных секций проверять по
средних судов среднему и крайним шпангоутам с помощью
– для малых судов ±15,0 рулетки или оптоэлектронных СИ
– для малых быстро- ±5,0
ходных судов
Высота бортовых и ±8
палубных секций
ОСТ5Р.9324—2015
Если сборочная плоскость секции непарал-
лельна ОП судна, ширину или высоту прове-
рять по элементам, параллельным этим плос-
костям (палуба, продольная или поперечная
переборки, рамный шпангоут)
25
ОСТ5Р.9324—2015
26

Полуширота днище- Полушироту измеряют не менее чем в трех точ-

вых секций судов: ках в плоскостях крайних и среднего шпангоу-
– крупных и средних ±10,0 тов от ДП до точки пересечения скулового
– малых ±7,0 (крайнего) стрингера с НО и настилом второго
– малых быстроходных ±5,0 дна. У остроскулых судов полушироту измеря-
– для судов с малыми +30,0 ют до скулы. Измерения проводят рулеткой или
толщинами НО (от 8 оптоэлектронными СИ
до 10 мм) с сильно
развитым продоль-
ным набором
Высота междудонно- От –3,0 до +4,0 Высоту междудонного пространства днищевых
го пространства секций проверять в ДП по скуловым (крайним)
стрингерам рулеткой или оптоэлектронными СИ
Продольный и попе- Изгиб секций проверять после окончания всех
речный изгиб при сборочно-сварочных работ. Проверять линей-
длине (ширине): кой с помощью натянутой нитки или шлангового
– до 6 включ. 10,0 уровня в местах пересечения прямолинейных
– св. 6 до 10 включ. 12,0 элементов конструкции (вертикального киля
– св. 10 до 16 включ. 14,0 или флора с настилом второго дна, палубного
– св. 16 20,0 стрингера с ширстреком и т. п.) или по КЛ,
нанесенным на плоских узлах (подсекциях) до
То же для малых сборки секции в объем. Если в состав секции
быстроходных судов входит комингс грузового люка, ее изгиб регла-
при длине (ширине): ментируют допустимым изгибом комингса. До-
– до 6 включ. 6,0 пускается использование оптоэлектронных СИ
– св. 6 до 10 включ. 8,0 для проведения проверок
– св. 10 10,0
Величина залома от f = 0,03l,

плазовых обводов но не более 15,0
свободных кромок НО
1 — плазовое положение кромки;

l — длина палубы; f — величина залома
Для днищевых секций залом НО проверять
выше настила второго дна или платформы, для
бортовых — от крайних шпангоутов или шель-
фа палубы (платформы). Измерять линейкой с
помощью угольника или с использованием
Скручивание при Скручивание (поворот одного торцевого сече-
длине: ния относительно другого вокруг продольной
– до 6 включ. 10,0 оси) проверять после окончания всех сборочно-
– св. 6 до 8 включ. 13,0 сварочных работ по контрольным ВЛ или
– св. 8 до 10 включ. 20,0 наиболее жестким элементам конструкции. КЛ
ОСТ5Р.9324—2015
– св. 10 до 16 включ. 25,0 для проверки скручивания наносят на крайних
– св. 16 30,0 шпангоутах до сварки секции в объем. Для про-
верки следует установить секцию горизонталь-
но по трем точкам и с помощью шлангового
уровня или теодолита измерить расстояние от
четвертой точки горизонтальной плоскости.
Проверять рулеткой от ДП по настилу. Допус-
кается использование оптоэлектронных СИ для
проведения проверок
27
ОСТ5Р.9324—2015
28

Положение стринге- 0,0015l, l — расстояние от ДП до стрингера

ров относительно ДП но не более 8,0
Отклонение перебо- 2,0 на 1 м высо- Вертикальность переборок, входящих в состав
рок от перпендику- ты, но не более объемных секций, проверять отвесом при го-
лярности 10,0 (для малых ризонтальном положении секций. При сборке
быстроходных секций в усеченном положении проверку про-
судов не более изводить шаблоном или отвесом с линей-
6,0) кой. Допускается использование оптоэлектрон-
ных СИ
Положение палуб ±8,0 Проверять не менее чем в трех точках, рулет-
(платформ) по вы- кой или оптоэлектронными СИ от контрольной
соте горизонтальной плоскости
5 Объемные сек- Длина: Длину, ширину и высоту проверять после окон-
ции со сложными – до 6 включ. ±10,0 чания всех сборочно-сварочных работ при го-
обводами (секции – св. 6 до 10 включ. ±12,0 ризонтальном или вертикальном положении
оконечностей) – св. 10 до 16 включ. ±14,0 секции. Длину проверять в ДП, полушироту —
– св. 16 ±16,0 не менее чем в трех точках в плоскостях край-
них и промежуточных шпангоутов. Длину и по-
Полуширота для су- лушироту проверять по настилу, палубе, плат-
дов: форме рулеткой или оптоэлектронными СИ
– крупных и средних ±10,0
– малых ±7,0
– малых быстроходных ±5,0
Высота ±8,0 Проверять в ДП в плоскостях крайних шпангоу-
тов рулеткой, рейкой или оптоэлектронными СИ
Изгиб, скручивание, То же, что для Проверять аналогично проверке объемных сек-
отклонение от пер- объемных секций ций средней части корпуса. Величину скручива-
пендикулярности пе- средней части ния можно определять по контрольной ВЛ и по
реборок, положение корпуса ДП (для концевых секций) несовпадением сле-
палуб (платформ), (см. пункт 4 таб- дов ДП в носу и корме секции с отвесами. Из-
величина залома лицы 4) мерять линейкой или оптоэлектронными СИ
свободных кромок
НО, зазор между НО
и постелью
6 Объемные сек- Длина ±12,0 Длину и полушироту проверять по настилу по-
ции надстроек и Полуширота: сле окончания сборки и сварки секции и осво-
рубок (яруса), – до 3 включ. ±5,0 бождения ее от крепления к постели с помощью
объемные одно- – св. 3 до 5 включ. ±6,0 рулетки или оптоэлектронных СИ
ярусные секции – св. 5 ±8,0
основного корпу-
са (палуба с ни- Высота (при отсут- ±5,0 Проверять рейкой или рейкой и шланговым
жележащими ствии припуска) уровнем в местах пересечения наружных сте-
конструкциями — нок с продольными и поперечными переборка-
бортами, пере- ми или выгородками не менее чем в трех точ-
ОСТ5Р.9324—2015
борками, выго- ках. Допускается использование оптоэлектрон-
родками) ных СИ
Разность диагоналей 5,0 Проверять на полотнах настилов палуб в про-
цессе разметки рулеткой или оптоэлектронны-
ми СИ
Размер диагоналей ±10,0 Для секций, несимметричных относительно
продольной или поперечной оси. Измерять ру-
леткой или оптоэлектронными СИ
29
ОСТ5Р.9324—2015
30

Изгиб, скручивание и То же, что для Изгиб, скручивание и отклонение проверять
отклонение стенок от объемных секций после окончания сварочных работ и освобож-
перпендикулярности средней части дения секций от креплений к постели путем из-
корпуса мерения зазоров между настилом и лекалами
(см. пункт 4 таб- (стойками) постели линейкой, щупом или опто-
лицы 4) электронными СИ
7 Секции фальш- Высота ±5,0 Высоту фальшбортов следует проверять толь-
борта ко в том случае, если они не имеют припуска.
Измерять рулеткой или оптоэлетронными СИ
Изгиб в плоскости Изгиб проверять после сборки и сварки только у
борта при длине: прямолинейных фальшбортов по планширю или
– до 6 включ. 10,0 КЛ, нанесенной на стенке фальшборта до привар-
– св. 6 15,0 ки планширя и контрфорсов, с помощью линей-
ки и натянутой нитки или оптоэлектронными СИ
Форма планширя при Только для криволинейных фальшбортов. Фор-
длине: мы планширя проверять при помощи плазовых
– до 6 включ. 15,0 таблиц. Короткие криволинейные фальшборта
– св. 6 20,0 можно проверять плазовыми шаблонам. Изме-
рять линейкой или оптоэлектронными СИ
8 Секции аппа- Скручивание при Проверять после окончания всех сборочно-
рели длине (ширине): сварочных работ по КЛ, нанесенным до сварки
– до 6 включ. 8,0 на крайних жесткостях. Для проверки следует
– св. 6 до 8 включ. 12,0 установить секцию горизонтально по трем точ-
– св. 8 до 10 включ. 14,0 кам и с помощью шлангового уровня или тео-
– св. 10 16,0 долита измерить отстояние четвертой точки от
этой горизонтальной плоскости. Допускается
использование оптоэлектронных СИ
Отклонение от 3,0 Проверять прибором ППС-11 или натяжением

соосности петель струны. Допускается использование оптоэлек-
(необработанных) тронных СИ
Отклонение поверх- ±2,0 на базе 2 м Проверять шергенем, ниткой (для плоских по-
ности прилегания от верхностей) или шаблоном (для криволи-
плоскостности или нейных). Допускается использование оптоэлек-
плазовой формы тронных СИ
Длина, ширина и То же, что для Проверять в зависимости от конструкции аппа-
размер диагоналей плоских секций рели аналогично плоским или объемным сек-
или оконечностей циям оконечностей (см. пункт 1 таблицы 4 или
(в зависимости от пункт 5 таблицы 4 соответственно)
конструкции ап-
парели)
Точность установки Задается конст- —
втулок и обухов рукторским бюро-
проектантом
П р и м е ч а н и е — При наличии технологических припусков на конструкциях по какому-либо из контролируемых пара-
ОСТ5Р.9324—2015
метров вместо этого параметра контролируют наличие минимального припуска, задаваемого технологической службой
предприятия-строителя.
31
ОСТ5Р.9324—2015
Т а б л и ц а 5 — Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке секций, изготавливае-
32
мых в «чистовой» размер

1 Плоскостные Длина ±3,0 Проверять аналогично проверке параметров

плоские секции плоских секций без гофров (см. пункт 1 табли-
Ширина ±3,0 цы 4)
Отклонения от пря- 2,0
молинейности мон-
тажной кромки
Изгиб 0,002l, l — база измерения
но не более 20,0
2 Объемные Длина ±5,0 Проверять аналогично проверке объемных сек-
днищевые секции ций средней части корпуса (см. пункт 4 табли-
(средней части Ширина ±5,0 цы 4)
корпуса) Шпация ±3,0
Высота междудонно- От –3,0 до +4,0 Измерять по чистым монтажным стыкам
го пространства при
ДП и стрингерах
Изгиб 0,002l, но не бо- l — база измерения
лее 20,0 на всю
длину
Отклонение от пер- По таблице 2
пендикулярности
набора
3 Объемные бор- Длина ±5,0 Проверять аналогично проверке объемных сек-

товые и палуб- ций со сложными обводами (см. пункт 5 табли-
ные секции Ширина ±5,0 цы 4) для всех параметров
(средней части Шпация ±3,0
корпуса)
Высота до шельфа ±8,0
палуб
Отклонение от пер- По таблице 2
пендикулярности
набора
Изгиб при длине
(ширине):
– до 6 включ. 10,0
– св. 6 до 10 включ. 12,0
– св. 10 до 16 включ. 14,0
– св. 16 до 20 включ. 20,0
– св. 20 25,0
ОСТ5Р.9324—2015
33
ОСТ5Р.9324—2015
5.4.4 Несовмещение внутрисекционных стыков и пазов обшивки
(настилов) допускается не более 20,0 мм.
5.4.5 В процессе сборки полотнищ НО криволинейных секций
зазор между обшивкой и лекалами (стойками) постели допускается
не более 4,0 мм по контуру и 8,0 мм в остальных местах; для малых
быстроходных судов — 4,0 мм.
5.5 Технические требования, нормы и методы проверки прочих
конструкций
Проверяемые параметры, допуски и методические указания по
проверке прочих конструкций (мачт, грузовых стрел, крышек грузовых
люков, ахтерштевней, форштевней, пера руля, направляющих наса-
док, скуловых килей, палубных и бортовых клюзов) приведены в таб-
лице 6.
5.6 Нормы и методы выполнения работ по проверке стендов,
постелей и кондукторов
Проверяемые параметры, допуски и методические указания по
проверке стендов, постелей и кондукторов приведены в таблице 7.
работ по проверке механизированного оборудования
5.7.1 Механизированное оборудование для сборки и сварки узлов
и секций корпуса должно обеспечивать изготовление корпусных кон-
струкций в соответствии с допусками на размеры и форму, устанавли-
ваемыми настоящим стандартом.
5.7.2 Первоначальную проверку механизмов на их соответствие
требованиям к точности изготавливаемых конструкций следует про-
изводить в процессе их испытаний на заводе-изготовителе, которые
проводят по «Программе и методике испытаний», разрабатываемой
для каждого механизма. Аналогичную проверку производят в процессе
отладки и испытаний механизма после монтажа на штатном месте в
сборочно-сварочном цехе.
5.7.3 В процессе эксплуатации проверку и необходимую ре-
гулировку оборудования производят в соответствии с требованиями
«Инструкции на эксплуатацию» или «Формуляра», выпускаемых на
каждый механизм, а также в соответствии с требованиями настоящего
стандарта.
5.7.4 Проверяемые параметры, допускаемые отклонения и ме-
тодика проверки механизированного оборудования приведены в таб-
лице 8.
34
Т а б л и ц а 6 — Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке прочих конструкций
конструкция параметр отклонение, мм
1 Мачты стерж- Длина (высота) ±10,0 Длину измерять рулеткой или оптоэлектронны-
невые и порталь- ми СИ после окончания всех сварочных работ
ные (башенно- Размер в поперечном ±0,01d, Проверять штангенциркулем или с применени-
подобные мачты сечении (для круглых но не более 8,0 ем оптоэлектронных СИ;
проверяют анало- мачт — диаметр) d — номинальный размер поперечного сечения
гично надстрой- (диаметр)
кам)
Отклонение от пря- 0,001l Проверять после окончания сварочных работ,
молинейности не снимая с оснастки, в двух взаимно перпен-
дикулярных плоскостях (ДП и ПШ) при помощи
отвеса, струны, нитки или шлангового уровня и
линейки. Допускается использование оптоэлек-
тронных СИ;
l — длина мачты
Расстояние между ±12,0 Расстояние проверять после окончания всех
ногами мачты (для сварочных работ в местах соединения ног
2–4-ногих мачт) мачты с палубами рулеткой или оптоэлектрон-
ными СИ
ОСТ5Р.9324—2015
Положение площадок: Проверять после приварки площадок к мачте с
– по высоте ±10,0 помощью рулетки или оптоэлектронных СИ
– по ДП ±4,0
– по крену и диффе- Площадки по ДП, крену и дифференту прове-
ренту: рять с помощью отвеса и линейки. Допускается
- для крупных и ±8,0 использование оптоэлектронных СИ
средних судов
- для малых и мелких ±5,0
судов
35
ОСТ5Р.9324—2015
36

2 Стрелы грузо- Длина расчетная ±10,0 Расчетной длиной считается расстояние от

вые вилки шпора до грузового обуха. Проверять
Остальные парамет- По ОСТ5.2001
рулеткой или оптоэлектронными СИ перед при-
ры
варкой вилки и обуха
3 Металлические Длина От –10,0 до +5,0 Лючины проверять после окончания сварочных

крышки грузовых Ширина ±3,0 работ и освобождения от крепления к постели
люков (лючины) (кондуктору). Длину измерять по длинной сто-
Разность диагоналей 6,0 роне лючин независимо от ориентации их отно-
сительно корпуса судна рулеткой или оптоэлек-
Продольный изгиб 5,0
тронными СИ. Все допуски — для готовых
Поперечный изгиб 5,0 лючин
Отклонение от плос- 5,0 на всю длину, Проверять линейкой с помощью струны или
костности в районе 2,0 на 1 м линейки с использованием базы, которой
уплотнений является поверхность плиты сборочного стен-
да. Допускается использование оптоэлектрон-
ных СИ
4 Ахтерштевень Расстояние от торца ±25,0 Для проверки ахтерштевня на сборочном стен-
(литосварной) дейдвудного яблока де следует нанести его контур и проекции осе-
до оси баллера a вых линий. По оси вала и оси баллера натянуть
струны. До сборки и сварки детали ахтерштев-
Расстояние от ниж- ±25,0 ня должны быть размечены на плите и предва-
ней кромки ахтер- рительно расточены
штевня до оси вала b
Расстояние между ±5,0
опорами руля c
Расстояние между ±15,0

носовой кромкой ру-
дерпоста и торцом
дейдвудного яблока d
Совмещение центра 4,0

дейдвудного яблока с
теоретической осью
вала
Совмещение центра 3,0

гельмпортовой трубы Все перечисленные параметры проверять два-
и опор руля с теоре- жды: при сдаче стыков ахтерштевня под сварку
тической осью бал- и после окончания сварочных работ линейкой
лера или оптоэлектронными СИ. Допуски указаны
для полностью заваренных ахтерштевней,
окончательную расточку которых производят на
стапеле. Допускаемые отклонения при сдаче
под сварку и порядок сварки устанавливаются
ОСТ5Р.9324—2015
ОГТ предприятия-строителя
5 Ахтерштевень, Положение в ДП ±5,0 Проверять с помощью отвеса и линейки

устанавливаемый
в секцию оконеч- Продольное смеще- ±5,0 Проверять опусканием отвеса через централь-
ности ние ное отверстие визирки, установленной на верх-
ней втулке для баллера руля, и через подпят-
ник в точку оси баллера руля, нанесенную на
плиту. Измерять линейкой
37
ОСТ5Р.9324—2015
38

Положение по высоте ±10,0 Проверять расстояние от горизонтальной КЛ до

фланца верхней втулки рейкой с плаза
1 — визирка, 2 — стойка постели, 3 — рейка, 4 —

шланговый уровень, 5 — отвес, 6 — точка оси
баллера руля, 7 — линия плоскости стенда, 8 — ВЛ
6 Форштевень Положение фор- Положение форштевня по высоте (длине) про-

штевня в секции: верять по контрольным ВЛ (шпангоутам) с по-
– по высоте ±8,0 мощью шпангового уровня.
– по длине ±6,0 Положение форштевня по ДП проверять при
– по ДП: помощи отвеса проектированием следа ДП
- в подводной части ±5,0 форштевня на ДП секции, вынесенную на
- в надводной части ±10,0 стенд. Измерять линейкой
Форма 10,0 Проверять в ДП шаблоном с помощью линейки

7 Перо руля Длина: Проверять после окончания сварочных работ и
– для крупных и ±10,0 освобождения от креплений к постели (кондук-
средних судов тору) рулеткой. За длину пера руля принимают
– для малых и мелких ±5,0 габаритный размер вдоль судна
судов
Высота:
– для крупных и ±8,0
средних судов
– для малых и мелких ±5,0
судов
1 — кормовая кромка; 2 — носовая кромка; 3 —

риска ДП; 4 — плазовый шаблон; h — высота
секции; l — база измерения
Скручивание: Проверять, не снимая пера руля с постели.
– для крупных и 15,0 Установить ДП пера руля горизонтально по
средних судов трем точкам и проверить отстояние четвертой
– для малых и мелких 8,0 точки от этой горизонтальной плоскости при
судов помощи клиньев и шлангового уровня
Отклонение от про- Проверять линейкой по плазовым шаблонам в
филя: горизонтальных сечениях. На концах шаблона
ОСТ5Р.9324—2015
– для крупных и 8,0 наносят риски ДП пера руля и при проверке
средних судов совмещают с линией ДП конструкции
– для малых и мелких 5,0
судов
Изгиб носовой и кор- 5,0 Проверять после окончания сварки руля и осво-
мовой кромок по вы- бождения его от крепления к постели с помощью
соте руля линейки и струны по линиям ДП, пробиваемым
по носовой и кормовой кромкам руля до сварки
39
ОСТ5Р.9324—2015
40

8 Направляющие — — Проверяемые параметры и допускаемые от-
насадки клонения — по ОСТ5Р.4355
9 Скуловые кили, Форма кромки киля у ±5,0 Проверять совмещение кромки скулового киля
устанавливаемые НО с линией разметки на НО линейкой
в секциях Плоскость киля отно- ±5,0 Проверять по шаблону в ПШ не менее чем че-
сительно НО рез каждые 3 м линейкой
Форма свободной 5,0 на 1 м, Проверять линейкой по шаблону. Прямолиней-
кромки киля но не более 10,0 ную кромку проверять с помощью натянутой
на 3 м нитки и линейки
Местная бухтинова- 3,0 на 1 м Проверять согласно ОСТ5.9079
тость плоскости киля
10 Палубные Положение центра ±5,0 Проверять по эскизу с плаза сравнением раз-
клюзы, устанав- палубного клюза, на- меров l1 и b1 с фактическими размерами, изме-
ливаемые в сек- несенного на настиле ренными от линии ДП и шпангоута до точки m
циях палубы (точка m) по настилу палубы, с помощью линейки и
Положение проекции ±5,0 угольника
на палубе точки пе-
ресечения линии
направления якорь-
цепи с осью звездоч-
ки (турачки) брашпи-
ля (точка k)
1 — центровые риски, 2 — КЛ шпангоута, 3 — ДП

Проверять по эскизу с плаза сравнением раз-
меров l2 и b2 с фактическими размерами, изме-
ренными от линии ДП и шпангоута до точки k по
настилу палубы, линейкой и угольником
Положение центро- ±5,0 Проверять совмещение центровых рисок клюза,
вых рисок клюза, нанесенных на настиле палубы, с проекцией
нанесенных на линии направления цепи и с перпендикуляром к
настиле палубы этой линии, проведенным через центр клюза.
Измерять линейкой
Положение центро- ±5,0 Проверять совмещение центровых рисок клюза
вых рисок, нанесен- и рисок на настиле палубы линейкой
ных на клюзе
11 Бортовые клю- Положение центра ±5,0 Точку m проверять по эскизу с плаза сравнени-
зы, устанавлива- клюза (точка m), нане- ем размеров l1 и b1 с фактическими размерами,
емые в секциях сенного на НО измеренными от горизонтальной КЛ и от шпан-
гоута до точки m по НО. Измерять линейкой
Положение точки на ±5,0
проекции линии
направления цепи на
ОСТ5Р.9324—2015
борт (точка k)
1 — проекция линии направления цепи на борт,

2 — горизонтальная КЛ, 3 — КЛ шпангоута
41
ОСТ5Р.9324—2015
42

Проверять по эскизу с плаза сравнением раз-

меров l2 и b2 с фактическими размерами от го-
ризонтальной КЛ и от шпангоута до точки k по
НО, измерять линейкой или рулеткой
Положение центро- ±5,0 Проверять совмещение центровых рисок клюза,

вых рисок клюза, нанесенных на НО, с проекцией линии направ-
нанесенных на НО ления цепи и с перпендикуляром к этой линии,
борта проведенным через центр клюза, линейкой
Положение центро- ±5,0 Проверять совмещение центровых рисок на

вых рисок, нанесен- клюзе и на НО борта линейкой
ных на клюзе
П р и м е ч а н и е — Разметку вырезов под палубные и бортовые клюзы и разметку положения клюзов допускается
выполнять по шаблонам с плаза.
Т а б л и ц а 7 — Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке сборочно-сварочной
оснастки
Проверяемый Предельное
Типовая оснастка Краткие методические указания
параметр отклонение, мм
1 Стенды Горизонтальность 0,001l, Стенды проверять при изготовлении и затем

но не более 8,0 периодически два раза в год. Незабетониро-
на всю длину ванные стенды проверять один раз в месяц.
(ширину) Горизонтальность проверять при помощи шлан-
гового уровня, теодолита (нивелира), тахео-
метра;
l — длина (ширина) стенда
Отклонение от плос- 3,0 Отклонение от плоскостности на базе до 3 м
костности рабочей на 1 м, проверять шергенем (линейкой) или ниткой, на
поверхности: но не более: базе более 3 м — шланговым уровнем или тео-
– для новых стендов 10,0 на длину долитом (нивелиром);
(ширину) собира- b — база измерения
емой секции
– для эксплуатируе- 0,003 b,
мых но не более 20,0
(ширину) собира-
ОСТ5Р.9324—2015
емой секции
2 Постели ста- Положение лекал Постоянные лекала проверять для каждого пя-
ционарные, в том (стоек) по длине и того судна.
числе с механи- ширине постели Съемные лекала (стойки) проверять при
зированным α ≤ 10° ±10,0 настройке постелей перед закладкой секции.
подъемом стоек 10° ˂ α ≤ 20° ±6,0 Допуск на положение лекал (стоек) по длине и
20° ˂ α ≤ 30° ±4,0 ширине зависит от угла подъема НО в про-
α ˃ 30° ±2,0 дольном или поперечном ее сечении
43
ОСТ5Р.9324—2015
44
2 Постели ста-
ционарные, в том
числе с механи-
зированным
подъемом стоек
α — угол между касательной к НО и горизонтом в

продольном или поперечном сечении (определяют по
таблице с плаза или по действительной разнице высот
соседних лекал (стоек); Δl — допустимое смещение
лекал (стоек) относительно теоретического положения
Сплошные лекала проверять через каждый
метр, для стоечных лекальных сечений — на
каждой стойке. Измерять рулеткой от продоль-
ной и поперечной вертикальных контрольных
плоскостей до верхних рабочих кромок лекал
или стоек
Отклонение от пер- ±5,0 Проверять отвесом и линейкой для лекал — в
пендикулярности вертикальной продольной плоскости, для сто-
лекал или стоек ек — в вертикальных продольной и поперечной
плоскостях
Положение лекал ±5,0 Проверять при помощи шлангового уровня или

(стоек) по высоте теодолита относительно базовой плоскости
постели. Лекала проверять в трех точках, сред-
ней и двух крайних; стоечные сечения прове-
рять на каждой стойке. Проверять при каждой
настройке постели
Положение стоек Проверять четыре раза в год с помощью шлан-

механизированных гового уровня или теодолита.
стоечных постелей, Проверять при каждой настройке по шкале в
имеющих миллимет- соответствии с таблицей ординат (с ПК или
ровые линейки на плаза)
каждой стойке, по
высоте:
– исходное (нулевое) ±2,0
– рабочее ±1,0
Форма лекал ±2,0 Проверять при изготовлении лекал и не менее

четырех раз в год по плазовым шаблонам или
ОСТ5Р.9324—2015
ординатам лекальной кромки от КЛ с помощью
линейки
Горизонтальная КЛ ±2,0 Проверять шланговым уровнем или с помо-

постели щью теодолита по периметру постели с из-
мерением по концам и в середине пролета
рамы (балок) не менее одного раза в три ме-
сяца
45
ОСТ5Р.9324—2015
46
3 Постели пере- — — Проверку положения лекал или стоек по длине,

движные ширине и высоте, их вертикальности и форме
сечений, а также горизонтальной КЛ постели
производят аналогично проверке стационарных
постелей (см. пункт 2 таблицы 7)
Отклонение от гори- ±2,0 Проверять шланговым уровнем или теодолитом

зонтальности рельсов на базе длины (ширины) постели не менее од-
или катков для пере- ного раза в три месяца
движения постелей
4 Кондукторы для Отклонение лекал от 5,0 Проверять с помощью шаблонов и линейки в

направляющих профиля горизонтальной и вертикальной плоскостях
насадок
Т а б л и ц а 8 — Проверяемые параметры, допуски и методика проверки механизированного оборудования
Наименование Проверяемый Предельное
оборудования параметр отклонение, мм
1 Механизиро- Отклонение от плос- 2,0 на 1 м, но не На длине до 2 м проверять шергенем (линей-

ванные стенды костности в районе более 10,0 на кой) или натянутой нитью; на большей длине —
для сборки или сборочных и свароч- длину (ширину) шланговым уровнем или теодолитом (ниве-
сборки и сварки ных балок лиром).
плоских полот- Проверять отклонения от плоскостности два
нищ Отклонение от плос- 3,0 на 1 м, но не раза в год
костности сборочного более 20,0 на
стенда длину (ширину)
Отклонение от пря- ±2,0 Проверять от струны, натянутой параллельно

молинейности базо- линии, проходящей через первый и последний
вой линии, по кото- фиксаторы стенда и на расстоянии от 50 до
рой выравниваются 200 мм от нее. Измерять линейкой до установ-
стыковые кромки ли- ленных или выдвинутых фиксаторов
стов
2 Агрегаты Правильность уста- ±2,0 В агрегат (станок) устанавливают поясок и

(станки для сбор- новки стенки относи- стенку длиной от 6 до 8 м. Скомплектован-
ки и сварки тав- тельно пояска ная балка или каретка станка перемещаются
ОСТ5Р.9324—2015
ровых балок) без включения сварочных головок. Измерять
линейкой в зоне сварки через каждый метр
длины балки. Проверять один раз в три ме-
сяца
Угол между пояском и 2,0 Проверять линейкой с помощью угольника вы-

стенкой сотой 200 мм одновременно с проверкой пра-
вильности установки стенки относительно пояс-
ка (аналогично проверке по таблице 2)
47
ОСТ5Р.9324—2015
48
Наименование Проверяемый Предельное

оборудования параметр отклонение, мм
3 Агрегаты для Угол установки набора 2,0 Проверять линейкой с помощью угольника или
установки и об- малки высотой 200 мм (аналогично проверке по
жатия набора таблице 2). В захватный орган агрегата берут
балку набора длиной не менее 4 м, устанавли-
вают на полотно штатной секции по линии раз-
метки и обжимают, после чего производят из-
мерения по середине и концам балки. Прове-
рять один раз в три месяца
4 Агрегаты для Правильность пере- ±1,0 В агрегат подается полотнище с размеченными
установки и при- мещения полотнища теоретическими линиями первой, второй и треть-
варки балок на заданную шпацию ей балок набора и устанавливается по теоретиче-
набора главного ской линии первой балки по рискам светопроек-
направления ционных приборов агрегата. После передвижки
плоских секций полотна на шпацию проверяют совпадение рисок
без прихватки: с теоретической линией набора, затем проверку
повторяют на третьей балке. Измерять линейкой
– для безразме- Правильность уста- ±2,0 Проверять по линии разметки первого ребра
точной уста- новки набора по тео- аналогично проверке правильности установки
новки ретической линии стенки относительно пояска тавровых балок
Угол установки набора 2,0 Проверять аналогично проверке угла между
стенкой и пояском тавровых балок (см. пункт 2
таблицы 8)
– для установки Правильность уста- ±2,0 Проверять аналогично проверке этих парамет-
балок по раз- новки набора по тео- ров для агрегатов безразметочной установки
метке ретической линии
Угол установки набора 2,0
ОСТ5Р.9324—2015
6 Требования безопасности
6.1 При проведении проверочных работ в процессе изготовления
узлов и секций корпуса на работников могут действовать следующие
опасные и вредные производственные факторы:
– лазерное излучение (прямое, рассеянное или отраженное);
– ультрафиолетовое излучение;
– электромагнитное излучение;
– ионизирующее излучение;
– повышенный уровень шума;
– отсутствие или недостаток естественного освещения;
– работа на высоте.
6.2 Производственные участки, предназначенные для выполнения
проверочных работ, должны быть оборудованы в соответствии с тре-
бованиями технического регламента [6].
6.3 При работе с лазерными устройствами необходимо выполнять
требования безопасности, установленные ГОСТ 12.1.040, ГОСТ 31581,
санитарными нормами и правилами [7].
6.4 Администрация предприятия-строителя обязана разработать
инструкции по технике безопасности проведения проверочных работ
применительно к конкретным условиям и обеспечить систематический
контроль выполнения их требований.
6.5 Работники должны быть обеспечены специальной одеждой,
специальной обувью, средствами индивидуальной защиты в соответ-
ствии c правилами [8], а также проходить медицинское освидетель-
ствование в соответствии с перечнями и порядком, утвержденными
приказом [9].
49
Приложение А
ОСТ5Р.9324—2015
50
(обязательное)
Средства измерения и приспособления для проверочных

работ при изготовлении узлов и секций корпуса
А.1 Сведения о средствах измерения
Основные СИ для выполнения проверочных работ при изготовлении узлов и секций корпуса
приведены в таблице А.1.
Т а б л и ц а А . 1 — Сведения о средствах измерений

Измеряемый параметр Техническая характеристика
Допуск СИ (наименование,
Номинальное тип, документ) Класс Диапазон
Наименование (допустимое Погрешность
значение точности измерений
отклонение)
Линейка измерительная
От 0 до От 0 до
±1 мм металлическая – ±0,2 мм
1000 мм 1000 мм
ГОСТ 427
Рулетка измерительная
Линейные От 0 до От 0 до
±2 мм металлическая Р10Н2К 2 –
размеры 10 м 10000 мм
ГОСТ 7502
Диаметры Штангенциркуль
От 0 до
от 0 до ±5 мм ШЦ-III-2000-0,1 1 –
2000 мм
2000 мм ГОСТ 166
Дальность
Отклонение от Нивелир Leica NA724 ±2,0 мм/1 км
От 0 до визирования
оптической оси ±1 мм № 40215-08 – двойного
10 мм от 0,5 до
прибора в Госреестре СИ [10] хода
60 м
Продолжение таблицы А.1
±(0,02 + От 0 до 2 мм
+ L/200) мм, при дально-
Отклонения от
Труба визирная измери- где L — рас- сти визиро-
прямолинейно- От 0 до
±0,1 мм тельная ППС-11, – стояние от вания
сти, плоскостно- 2 мм
ТУ 3-3.1045 [11] торца визир-
сти и соосности От 0,5 до
ной трубы до
марки, м 30 м
Трекер API Radian
От 1 до От ±0,01
№ 52269-12 – ±0,1 мкм До 60 м
Трехмерные 30 м до ±1 мм
в Госреестре СИ [12]
координаты
точки Тахеометр Leica TDRA
От 1 до От ±0,5 до ±0,3 мм От 2 до
6000 № 48063-11 –
50 м ±2,0 мм +13 мкм/м 600 м
в Госреестре СИ [13]
Горизонталь-
От 0° до 360°,
Угловые От 0° до Теодолит 3T2КА ные углы — 2",
15" – от минус 55°
размеры 360° ГОСТ 10529 вертикальные
ОСТ5Р.9324—2015
до плюс 60°
углы — 2,4"
Отклонение от Угольник поверочный
От 0 до База от 0 до
перпендикуляр- ±1 мм 90° УШ-1-1000 1 –
15 мм 1000 мм
ности ГОСТ 3749
Отклонения от
Штангенрейсмас
плоскостности От 0 до От 0 до
±0,2 мм ШР-1000-0,1 – ±0,1 мм
и прямолиней- 6 мм 1000 мм
ГОСТ 164
ности
51
Окончание таблицы А.1
ОСТ5Р.9324—2015
52

Плита поверочная
— — 0 – —
ГОСТ 10905
Линейка поверочная
Отклонения от От 0 до От 0 до
±1 мм ШД-1-2-3000 1 –
плоскостности 8 мм 3000 мм
ГОСТ 8026
и прямолиней-
ности Уровень рамный и Цена
брусковый 200-0,1 деления От 0 до
1 мм/м ±0,1 мм –
модель 118 ампулы 1 мм/м
ГОСТ 9392 0,1 мм/м
От 0 до Щуп, наборы № 1, 2, 3, 4 От 0,02 до
±0,1 мм 2 –
2,5 мм ТУ2-034-0221197-011 [14] 1,0 мм
Зазор Нивелир Leica NA724 ±2,0 мм/1 км Дальность
От 2,5 до
±1 мм № 40215-08 – двойного визирования
8 мм
в Госреестре СИ [10] хода от 0,5 до 60 м
Отклонение от Нивелир с цифровым Дистанция
От 0 до
горизонтально- ±2 мм отсчетом НЦ – ± 1 мм от 0,1 до 10 м;
20 мм
сти, уклоны ГОСТ Р 53340 от 0 до 300 мм
П р и м е ч а н и е — Допускается применение других СИ, разрешенных к применению в Российской Федерации, точност-
ные характеристики которых соответствуют указанным в таблице.
ОСТ5Р.9324—2015
А.2 Приспособления и оборудование
Основные приспособления и оборудование для выполнения про-
верочных работ при изготовлении узлов и секций корпуса приведены
в таблице А.2.
Т а б л и ц а А . 2 — Приспособления для разметочных и проверочных работ
Наименование Обозначения документа
Кернер ГОСТ 7213
Нитка разметочная ГОСТ 6309
Отвес ГОСТ 7948, РД5.1111
Струна ГОСТ 9389
Штатив ГОСТ 11897
53
ОСТ5Р.9324—2015
Приложение Б
(обязательное)
Разметка. Технические требования

Б.1 Общие требования
Б.1.1 Разметку следует применять:
– при невозможности или экономической нецелесообразности ис-
пользования поверхностей деталей и конструкций в качестве устано-
вочных, проверочных и измерительных баз, а также невозможности
механизированной безразметочной установки деталей;
– при экономической нецелесообразности разметки линий на де-
талях в корпусообрабатывающем цехе;
– для нанесения эксплуатационных линий и знаков.
Б.1.2 ОГТ разрабатывает и утверждает схемы припусков с опреде-
лением номенклатуры конструкций, изготавливаемых в «чистовой»
размер.
Технологические службы сборочно-сварочного и корпусострои-
тельных цехов запрашивают, при необходимости, схемы теоретиче-
ских, базовых и контрольных линий, положение которых не уточняется
при сборке, на плазе.
Б.1.3 Разметку можно производить по программе на газорезатель-
ных машинах с разметочным приспособлением или по шаблонам, рей-
кам, эскизам и таблицам, изготовляемым согласно ОСТ5.9152, а также
в соответствии с указаниями конструкторской документации.
Б.1.4 При разметке по чертежу необходимо учитывать поправки
на номинальные размеры.
Б.1.5 Выбор способов разметки должна осуществлять технологи-
ческая служба предприятия-строителя.
Назначенный способ разметки должен обеспечивать безопасность
выполнения работ, требуемую точность разметки и наименьшие
затраты с учетом стоимости оснастки и трудоемкости проверочно-
установочных работ в условиях предприятия.
Б.1.6 При выполнении разметки необходимо соблюдать общие
требования ко всем видам разметки, указанные в ОСТ5.9152 и
ОСТ5Р.9091.
Б.1.7 Нанесение базовых плоскостей необходимо производить со-
гласно требованиям РД5Р.1195 и ОСТ5.9152.
Б.1.8 Разметку на деталях до их сборки необходимо производить
согласно указаниям ОСТ5Р.9091.
Б.1.9 Допускается использование при разметке оптоэлектрон-
ных СИ.
54
ОСТ5Р.9324—2015
Б.2 Разметка полотнища
Б.2.1 Разметку полотнища следует производить после оформле-
ния приемки и сварки полотнища.
В обоснованных случаях (при односторонней сварке, при сборке
полотнища на постели, при невозможности кантовки полотнища до
установки набора) допускается разметка полотнища после сварки его
с одной стороны.
Разметка полотнища до сварки может быть допущена только
на предприятиях, обеспечивающих стабильность деформаций на всех
заказах. Стабильные деформации следует учитывать при разметке
полотнища.
Б.2.2 При разметке полотнища следует наносить:
– базовые линии;
– места установки набора, подкреплений и насыщения;
– места притыкания смежных конструкций;
– контур полотнища и вырезов;
– КЛ.
Б.2.3 При разметке полотнища необходимо наносить две взаимно
перпендикулярные базовые линии (следы базовых плоскостей).
Необходимость нанесения дополнительных линий (следов вспомо-
гательных базовых плоскостей), обеспечивающих повышение точно-
сти и производительности разметки, определяют при разработке тех-
нологической документации.
Б.2.4 При изготовлении полотнища на постели или механизиро-
ванной линии в качестве базирующих элементов следует использо-
вать соответствующие КЛ постели или базирующие элементы на
оснастке и оборудовании линии (упоры, фиксаторы и т. п.).
При изготовлении полотнища на универсальном стенде в качестве
базирующих элементов необходимо использовать кромки без припус-
ка, внутрисекционные пазы (стыки) или линии контура (на кромках
с припуском). Базирующие элементы выбирают согласно указаниям
РД5Р.1195.
Б.2.5 Разметку других линий на полотнище следует производить
согласно правилам геометрических построений в системе прямо-
угольных координат и, при необходимости, по шаблонам плаза.
Б.2.6 При разметке мест установки набора и подкреплений необ-
ходимо наносить только теоретические линии.
Разметка обеих линий для установки набора (теоретической и
ограничивающей толщину набора) допускается только в обоснован-
ных случаях (при невозможности проверки совмещения набора с ли-
нией разметки со стороны теоретической линии и т. п.).
55
ОСТ5Р.9324—2015
При необходимости контроля положения набора относительно
теоретической линии после его приварки допускается нанесение вто-
рой линии на расстоянии от 50 до 100 мм от теоретической.
На полотнище, разделяющем набор прочных конструкций, теоре-
тические линии установки набора необходимо наносить на обеих по-
верхностях полотнища.
Б.2.7 Разметка полотнища должна быть принята СТК.
Б.3 Построение и нанесение линий контуров
Б.3.1 Построение или нанесение линий контуров деталей и выре-
зов, контурных линий узлов и секций производят:
– при изготовлении корпусных конструкций;
– для контроля габаритных размеров и формы корпусных кон-
струкций;
– для контроля взаимного положения при сборке монтажных кро-
мок конструкций, не имеющих припуска;
– для определения наличия и величины припуска и правильности
его расположения по кромкам вырезов, по монтажным кромкам (пазам
и стыкам);
– для определения положения (разметки) линии реза.
Б.3.2 Построение линий контуров деталей допускается только в
исключительных случаях (при их изготовлении на участке сборки,
при выяснении причин несогласования контуров деталей, размечен-
ных на оснастке, с контурами устанавливаемых деталей и т. п.).
Б.3.3 Построение линий контуров при контроле размеров, формы и
взаимного положения конструкций после сборки производят при от-
сутствии припуска на контролируемой конструкции и соответствующих
кромках смежных конструкций.
Б.3.4 Нанесение линий контуров для определения наличия и пра-
вильности расположения припуска производят при разметке по-
лотнищ.
Нанесение линий контура на готовых узлах и секциях допускается:
– в период отработки технологии (на первых заказах серии);
– при невозможности внедрения мероприятий по компенсации или
учету сварочных деформаций из-за их нестабильности;
– на узлах сложной формы.
Б.3.5 Нанесение линий контура для определения положения линий
реза необходимо производить при контуровке секций в «чистовой»
размер. Одновременно с линиями контура следует наносить линии
разделки кромок под сварку (скоса или фаски).
Б.3.6 Возможность контуровки в «чистовой» размер следует опре-
делять в соответствии с документацией, действующей в отрасли.
56
ОСТ5Р.9324—2015
Б.3.7 Целесообразность контуровки в «чистовой» размер круп-
ногабаритных секций подтверждается технико-экономическим ра-
счетом.
Б.3.8 Контуровку секции следует производить после ее освобож-
дения от закрепления к оснастке перед сдачей на комплектность и ка-
чество.
Допускается контуровка нежестких секций (без высокого набора
с толщиной обшивки менее 6 мм) до отдачи эластичных креплений.
Б.3.9 Нанесение линий контуров во всех случаях подлежит при-
емке СТК.
Б.4 Разметка мест установки доизоляционного насыщения
Разметку мест установки доизоляционного насыщения необходимо
производить согласно указаниям ОСТ5Р.9114.
Б.5 Нанесение линии для проверки положения набора при его
установке
Б.5.1 Линии притыкания разрезного набора на полотнище или
стенке неразрезного набора следует наносить при:
– высоте разрезного набора более 1000 мм;
– расположении разрезного набора с обеих сторон неразрезного
набора (независимо от его высоты).
Б.5.2 Нанесение линий притыкания разрезного набора с обеих
сторон неразрезного следует производить при изготовлении узлов или
деталей неразрезного набора.
В обоснованных случаях (при нецелесообразности кантовки по-
лотнищ неразрезного набора и т. п.) допускается нанесение линий
для проверки положения набора на второй поверхности неразрезного
набора производить после его установки согласно указаниям
ОСТ5Р.9613.
Б.6 Нанесение контрольных линий
Б.6.1 Нанесение КЛ на основных корпусных конструкциях следует
производить при разметке полотнища.
Б.6.2 При необходимости нанесения линий на наборе (контрольной
ВЛ на днищевых секциях с малой килеватостью и т. п.) разметка
должна быть выполнена до освобождения конструкции от закреплений
к оснастке (если оснастка не имеет предварительного развала для
предотвращения сварочных деформаций).
При необходимости нанесения КЛ после освобождения конструк-
ции от закрепления к оснастке рабочее место для установочно-прове-
рочных работ должно быть укомплектовано высокопроизводительной
57
ОСТ5Р.9324—2015
оснасткой и приспособлениями для выверки конструкции (опорами с
центрирующими и отсчетными устройствами и т. п.).
Б.6.3 В документации на изготовление конструкций должны быть
указаны не менее шести базируемых точек на конструкции, по ко-
торым необходимо производить ее выравнивание по крену, диффе-
ренту и относительно линий разметки на стенде.
Выбор положения базируемых точек необходимо производить со-
гласно указаниям РД5Р.1195.
Б.6.4 Нанесение КЛ следует производить после выверки положе-
ния конструкции относительно базируемых точек и ее измерения.
Б.6.5 Разметка каждой КЛ должна быть зафиксирована не менее
чем тремя группами кернов, расположенных на равных расстояниях
друг от друга, по три керна в каждой группе. Расстояние между керна-
ми в каждой группе должно быть равным от 10 до 20 мм. Глубина кер-
на должна составлять 2 мм.
Б.6.6 Разметка КЛ должна быть принята СТК.
Б.6.7 При отсутствии размеров или стабильных отклонениях раз-
меров и формы готовых секций нанесение КЛ не рекомендуется, так
как проверку положения секций в этом случае можно производить по
реальным базам (горизонтальному килю и т. п.) или базовым плоско-
стям, наносимым при разметке полотнища.
58
ОСТ5Р.9324—2015
Приложение В
(рекомендуемое)
Методические указания по нанесению линий контура

и контрольных линий на объемных и плоскостных
секциях, изготавливаемых в «чистовой» размер
в усеченном положении на постелях
В.1 Схема нанесения линии монтажного стыка
В.1.1 За пределами секции на расстоянии от 1,0 до 1,5 м от мон-
тажного паза секции разметить вспомогательную контрольную ВЛ.
Нанести на ней произвольную точку А на расстоянии от 100 до 200 мм
от плоскости контрольного шпангоута, как показано на рисунке В.1.
1 — контрольный шпангоут, 2 — контрольная ВЛ, 3 — реперная рейка,

4 — вспомогательная ВЛ, 5 — теодолит
Рисунок В.1 — Схема нанесения линий монтажного стыка
В.1.2 Разметить точку А1 на расчетном расстоянии от точки А, мм:

AA1 = H · tg α , (В.1)
где H — высота от горизонтальной оси теодолита до сборочной
площадки, мм;
α — угол усечения постели по дифференту (учесть поправку
с теодолита на «падение» при наклоне), град.
В.1.3 Установить теодолит над точкой A1 и вписать его визирную
ось в нанесенную по В.1.1 вспомогательную линию, закрепить от вра-
щения вокруг вертикальной оси.
59
ОСТ5Р.9324—2015
В.1.4 На вспомогательной линии установить (приварить) вре-
менную реперную стойку и нанести на ней с использованием теодоли-
та линию следа вертикальной плоскости, проходящую через вспомога-
тельную линию.
В.1.5 Задать по шкале вертикального лимба теодолита угол
00° 00ʹ 00" и нанести на временной реперной стойке точку следа
(точка В) горизонтальной теодолитной плоскости в пересечении
с вертикальной линией.
В.1.6 Задать по шкале вертикального лимба теодолита угол усече-
ния постели по дифференту и нанести точку следа (точка B1) плоско-
сти усечения на линии перпендикуляра (на временной реперной стой-
ке). Измерить рулеткой расстояние BB1.
В.1.7 Измерить рулеткой расстояние l1 между точкой А1 и времен-
ной реперной стойкой.
В.1.8 Расчетным путем определить расстояние BВ1, мм:
ВB1 = l · tg α , (В.2)
где l — расстояние от реперной стойки до теодолита, мм;
α — угол усечения постели по дифференту (учесть поправку от-
чета теодолита на «падение» при наклоне), град.
В.1.9 Совпадение измеренного и расчетного расстояния под-
тверждает правильность наклона теодолита на заданный угол.
В.1.10 Задать по шкале вертикального лимба теодолита
угол 00° 00ʹ 00" (перекрестие зрительной трубы совместится с точ-
кой В) и закрепить от вращения вокруг горизонтальной оси.
В.1.11 Перекрестие зрительной трубы теодолита переместится из
точки В в точку B1). Оптический отвес теодолита переместится из точ-
ки A1 в точку А.
В.1.12 Повернуть теодолит на угол 90° (270°) 00ʹ 00". Плоскость,
описываемая визирной осью теодолита при вращении зрительной тру-
бы вокруг горизонтальной оси, параллельна плоскости мидель-шпан-
гоута. Закрепить теодолит от вращения вокруг вертикальной оси.
В.1.13 С помощью теодолита нанести на полотнище секции линию
монтажного стыка.
В.2 Нанесение линии монтажного паза
В.2.1 За пределами секции на расстоянии от 1,0 до 1,5 м от мон-
тажного стыка секции разметить вспомогательную линию, параллель-
ную линии контрольного шпангоута.
В.2.2 На вспомогательной линии разметить произвольную точку на
расстоянии от 100,0 до 200,0 мм от плоскости монтажного паза и рас-
четную точку центрирования теодолита.
60
ОСТ5Р.9324—2015
В.2.3 Работы по наклону теодолита на угол усечения постели по
крену произвести аналогично описанным в В.1.2–В.1.13.
В.3 Нанесение контрольных линий
Нанесение на секцию контрольных ВЛ и линий шпангоутов произ-
водят аналогично нанесению линий контура (см. Б.3).
61
ОСТ5Р.9324—2015
Приложение Г
Технологический процесс измерения геометрических

параметров узлов и секций металлических судов
с повышенной точностью с использованием
электронных тахеометров (трекеров)
Г.1 Основные положения метода измерений
Г.1.1 В основу технологии выполнения измерений и определения
геометрических параметров узлов и секций металлических судов
с повышенной точностью с использованием тахеометров положен
геодезический метод определения пространственных координат точек
по результатам линейно-угловых измерений.
При этом контрольные точки могут быть зафиксированы контакт-
ным (более точным) и бесконтактным методом. Первый способ преду-
сматривает установку на контрольную точку катафота, отражателя, на
который визируется лазерный луч СИ. При втором способе контроли-
руемая точка визуализируется пятном лазерного луча на поверхности.
Координаты точки М в системе координат СИ определяют на осно-
ве измерения дистанции D от прибора до контролируемой точки, ази-
мутального угла φ и угла возвышения v, как показано на рисунке Г.1.
Рисунок Г.1 — Линейно-угловая система измерения координат

объективно выбранных линий и точек узлов, конструкций, секций
На основе результатов этих измерений рассчитывают три коорди-
наты контролируемой точки в системе координат прибора:
X = D cos ν sin φ;
Y = D cos ν cos φ;
Z = D sin ν.
62
ОСТ5Р.9324—2015
Контроль размеров крупногабаритных конструкций и конструкций
с затрудненным доступом к контролируемым точкам осуществляют
с нескольких стоянок СИ.
Г.1.2 С целью эффективного применения тахеометров (трекеров)
плоские секции и секции простой геометрической формы не должны
иметь монтажных припусков, т. е. должны быть изготовлены в «чисто-
вой» размер.
Г.1.3 Секции сложной геометрической формы могут быть изготовле-
ны с припуском по монтажным кромкам, в этом случае до установки сек-
ций на стапеле проводят предварительную контуровку межсекционных
стыков и пазов в «чистовой» размер, которую осуществляют по данным
дистанционного причерчивания с целью подгонки металлоконструкций
секций для последующей сборки с минимальными трудозатратами.
Г.1.4 Контролируют следующие основные геометрические пара-
метры секций:
– габаритные размеры (длина, ширина, высота);
– отклонение параметров формы от теоретических обводов;
– фактическое положение набора по полушироте, длине и высоте;
– фактическое отстояние кромок обшивки и набора монтажных
соединений с припуском «от нанесенных КЛ»;
– отклонение от плоскостности (изгиб, скручивание) обшивки и
настилов в местах пересечения набора;
– величина волнистости «чистовых» монтажных кромок обшивки
и набора.
Г.2 Типовая технологическая схема контроля прямолинейных
и криволинейных тавровых и Г-образных балок
Г.2.1 Для выполнения контроля тавровых и Г-образных балок
необходимо использовать:
– тахеометр (трекер);
– штатив;
– промышленный маркер.
Г.2.2 Технологическая схема контроля тавровых и Г-образных ба-
лок представлена на рисунке Г.2.
Г.2.3 Проверяемые параметры:
– отклонения от прямолинейности в плоскости стенки и в плоско-
сти пояска;
– грибовидность пояска;
– форма криволинейных элементов.
Г.2.4 Проверочную работу осуществляют тахеометром (трекером),
работающим в безотражательном режиме с использованием разметки
контрольных точек, показанной на рисунке Г.2.
63
ОСТ5Р.9324—2015
3
1
4
1 — СИ; 2 — контрольные точки; 3 — поясок; 4 — стенка
Рисунок Г.2 — Технологическая схема контроля
тавровых и Г-образных балок
Г.2.5 Обработку результатов измерений выполняют с использо-
ванием стандартного программного обеспечения, которым оснащен
тахеометр (трекер).
Г.3 Схема контроля положения днищевого и рамного набора
Г.3.1 Для выполнения контроля положения днищевого и рамного
набора необходимо использовать:
– штатив.
Технологическая схема контроля положения монтажных кромок
набора путем измерения расстояний между ними по нормали и их
высоты в направлениях полушироты и длины секции представлена
на рисунке Г.3.
Г.3.2 Проверочную работу осуществляют тахеометром (трекером),
работающим в безотражательном режиме, разметку контрольных то-
чек не осуществляют.
Тахеометр (трекер) на геодезическом штативе устанавливают на
бетонном полу цеха так, чтобы было видно две стороны измеряемой
секции, как показано на рисунке Г.3.
Точки по вертикальному набору располагают на расстоянии
(50 ± 5) мм от края набора и в верхней и нижней его частях так же на
расстоянии (50 ± 5) мм от наружной и внутренней обшивки.
Точки по НО днища и второму дну располагают на внутренних сто-
ронах листа на расстоянии (50 ± 5) мм от края листа и вертикального
набора.
Г.3.3 Тахеометр (трекер) подготавливают к работе в соответствии
с руководством по эксплуатации.
64
ОСТ5Р.9324—2015
1 — контролируемые точки по вертикальному набору; 2 — контролируемые

точки по НО днища и второму дну; 3 — отклонение по полушироте; 4 — КЛ,
параллельная ДП; 5 — КЛ, параллельная плоскости мидель-шпангоута; 6 —
отклонение по длине А1-Ai, В1-Вi — контролируемые точки набора (верхние и
нижние); N1-Ni; M1-Mi — контролируемые точки обшивки (верхние и нижние)
Рисунок Г.3 — Технологическая схема контроля положения набора
Г.3.4 Процесс измерения контролируемых точек:
– оператор должен поочередно навести лазерный целеуказатель
тахеометра (трекера) на контрольные точки, лежащие на пересечении
ребер набора с обшивкой, и произвести их съемку;
– в случае не прямой видимости измеряемых точек с одной стоян-
ки следует произвести перестановку тахеометра (трекера) в новое ме-
сто и настроить его в геодезической сети.
Г.4 Типовая технологическая схема контроля формы монтажных
кромок объемных секций
Г.4.1 Для выполнения проверки формы монтажных кромок необхо-
димо использовать:
– лазерный тахеометр (трекер);
– штатив;
– сферический отражатель;
– уголковую магнитную подставку;
– промышленный маркер.
65
ОСТ5Р.9324—2015
Г.4.2 Технологическая схема контроля формы кромок на объемных
секциях представлена на рисунке Г.4.
I II
III
К1 1 2 3 4 5
К2
IV
ТАХЕОМЕТР
V
VI
VII
I — объемная секция, II — линия ДП или линия ближнего к ДП ребра жестко-
сти, III — линия шпангоута, ближайшего к чистовой кромке, IV — линия кон-
трольного горизонта, V — технологическая разметка, VI — сферический угол-
ковый отражатель на уголковой магнитной подставке, VII — контролируемая
точка, К1 и К2 — крайние точки, 1, 2 и т. д. — контролируемые точки
Рисунок Г.4 — Технологическая схема контроля формы кромок
Г.4.3 Подготовка к измерению формы кромок:

– на контролируемой кромке производят технологическую разметку
контролируемых точек. Промышленным маркером наносятся линии
длинной от 30 до 40 мм с шагом от 800 до 1000 мм перпендикулярно
кромке;
– лазерный тахеометр (трекер) подготавливают к работе в соот-
ветствии с руководством по эксплуатации.
– уголковый сферический отражатель, вместе с уголковой магнит-
ной подставкой, поочередно устанавливают вплотную к кромке в раз-
меченных точках;
– точки К1 и К2 (см. рисунок Г.4) измеряют для создания вспомога-
тельной прямой, а остальные точки — для определения формы кромки;
– при установке уголкового сферического отражателя в контроли-
руемую точку, оператор лазерного тахеометра (трекера) должен про-
извести измерения положения точек, соблюдая следующий порядок
66
ОСТ5Р.9324—2015
их обозначения: К1 и К2 — крайние точки; 1, 2 и т. д. — промежуточ-
ные точки, которые нумеруют последовательно.
Г.5 Типовая технологическая схема контроля отклонений от
плоскостности (изгиб и скручивание) обшивки палуб и платформ
Г.5.1 Для выполнения контроля отклонений от плоскостности
необходимо использовать:
– штатив.
Г.5.2 Технологическая схема контроля отклонения от плоскостно-
сти обшивки палуб и платформ представлена на рисунке Г.5.
ТАХЕОМЕТР
2 7 3
5 8 6
1 9 4
1–9 — контрольные точки

Рисунок Г.5 — Технологическая схема контроля плоскостности
обшивки палуб и платформ
Г.5.3 Подготовка к измерению отклонений от плоскостности:
– тахеометр (трекер) на геодезическом штативе устанавливают
на бетонном полу цеха на расстоянии (5 ± 0,5) м от измеряемой сек-
ции, с условием видимости максимального числа контролируемых
точек, как показано на рисунке Г.5;
– тахеометр (трекер) подготавливают к работе в соответствии с
руководством по эксплуатации;
67
ОСТ5Р.9324—2015
– на измеряемой секции промышленным маркером белого цвета
наносят технологическую разметку контролируемых точек перекрести-
ями в местах пересечений набора с обшивкой, ближайших к монтаж-
ным кромкам, как показано на рисунке Г.5, а также в центральной ча-
сти секции.
тахеометра (трекера) на контролируемые точки, лежащие на пересе-
чении ребер набора с обшивкой, и произвести их съемку;
– в случае отсутствия прямой видимости измеряемых точек с од-
ной стоянки следует произвести перестановку тахеометра (трекера)
в новое место и настроить его в геодезической сети.
Г.6 Типовая технологическая схема контроля положения
фундаментов
Г.6.1 Технологическая схема контроля положения фундаментов
представлена на рисунке Г.6.
IV
III
I II
1 3 5
2 ТАХЕОМЕТР
4
6
7
9 11
8
10 12
I — след ДП, II — балки фундамента главного двигателя, III —

ось линии вала, IV — поперечная переборка, V — контрольные
точки на следе ДП, 1–12 — измеряемые точки
Рисунок Г.6 — Технологическая схема контроля положения
фундаментов
Г.6.2 Проверочную работу осуществляют два оператора, один из

которых управляет тахеометром (трекером), а второй устанавливает
отражатели в размеченные контрольные точки:
руководством по эксплуатации;
68
ОСТ5Р.9324—2015
– на верхней поверхности балок фундамента производят разметку
промышленным маркером поперечных рисок, располагаемых по краям
и в центре балок, как показано на рисунке Г.6.
– лазерный тахеометр (трекер) устанавливают на геодезический
штатив, на металлический пол дна секции вблизи следа ДП на рас-
стоянии около трех метров от фундамента в сторону носовой части
корабля;
– уголковый сферический отражатель с уголковой магнитной под-
ставкой, имеющей отверстие для позиционирующей иглы, входящей
в контрольную точку, обозначенную керном, устанавливают в крайние
накерненные точки, фиксирующие след ДП;
– оператор лазерного тахеометра (трекера) производит съемку
крайних точек;
– уголковый сферический отражатель вместе с угловым магнит-
ным основанием поочередно устанавливают вплотную к кромкам
балок в размеченных рисками точках;
– оператор лазерного тахеометра производит съемку указанных
точек.
Г.7 Порядок измерения габаритных размеров секций и блоков
Г.7.1 Для выполнения проверки габаритных размеров секций необ-
ходимо использовать:
– штатив;
– промышленный маркер;
– рулетку.
Г.7.2 Технологическая схема контроля габаритных размеров сек-
ций и блоков представлена на рисунке Г.7.
Г.7.3 Работу осуществляют тахеометром (трекером), работающим
в безотражательном режиме.
Г.7.4 Подготовка к измерению габаритных размеров секции:
– точки для контроля габаритных размеров, определяющие га-
баритные размеры объекта, размечают перекрестиями промышлен-
ным маркером белого цвета в соответствии с чертежом на конст-
рукцию;
– тахеометр (трекер) на геодезическом штативе устанавливают
на бетонном полу цеха, как показано на рисунке Г.7, на линии, пер-
пендикулярной контролируемой стороне секции, проведенной через
середину этой стороны;
руководством по эксплуатации.
69
ОСТ5Р.9324—2015
Рисунок Г.7 — Технологическая схема контроля габаритных

размеров секций и блоков

тахеометра (трекера) и измерить координаты периферийных разме-
ченных точек, определяющих габаритные размеры корпусной кон-
струкции по длине, ширине и высоте;
– в случае отсутствия прямой видимости измеряемых точек с од-
ной стоянки следует произвести перестановку тахеометра (трекера) на
новое место и привязать его в геодезической сети.
Г.8 Типовая технологическая схема измерений отклонений
опорных реперов универсальной постели
Г.8.1 Для выполнения измерений опорных реперов универсальной
постели необходимо использовать:
– штатив;
– уголковый отражатель;
– магнитную подставку к отражателю.
Схема измерений представлена на рисунке Г.8.
Измерительный процесс производят аналогично Г.5.
70
ОСТ5Р.9324—2015
1 — опорный репер, 2 — регулируемая стойка, 3 — универсальная

постель, 4 — тахеометр (трекер)
Рисунок Г.8 — Схема измерений отклонений опорных реперов

универсальной постели
71
ОСТ5Р.9324—2015
Приложение Д
Форма типового паспорта секции
Заказ № ХХХХХХХХХ
Паспорт секции № ХХХХХХ

Чертеж ХХХХХХХХХХХХХХХХ
Результаты измерений геометрических

параметров объемной секции
Исполнители:
_________________
_________________
_________________
ХХ.ХХ.ХХХХ
72
ОСТ5Р.9324—2015
б
а — контрольные точки с Pt1 до Pt30; б — контрольные точки с Pt31 до Pt42
Рисунок Д.1 — Схема измерений секции
П р и м е ч а н и е — На рисунке Д.1 представлена схема измерений
геометрических параметров объемной секции путем определения коорди-
нат X, Y, Z, контрольных точек, расположенных на сварных кромках.
Т а б л и ц а Д . 1 — Результаты измерений
В миллиметрах
Теоретические Измеренные Отклонение от
Имя координаты координаты номинального значения
точки
Xтеор Yтеор Zтеор Xфакт Yфакт Zфакт ΔX ΔY ΔZ
Pt1 Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X
Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X Х..X
73
ОСТ5Р.9324—2015
Измерения выполнены ХХ.YY.XXXX (дата) тахеометром NNN.
Температура окружающего воздуха ХХ °С. Поправка на температуру
дана с учетом коэффициента теплового расширения, равного
-6
XX,X10 /°C. Суммарная погрешность измерений не превышает ХХ мм.
Рисунок Д.2 –– Отклонение наружной обшивки секции
Рисунок Д.3 — Отклонение от плоскостности второго дна секции

П р и м е ч а н и е — На рисунках Д.2 и Д.3 представлены результаты ком-
пьютеризованного оптоэлектронного измерения геометрических параметров
НО секции, а также второго дна секции с отклонениями от чертежа положения
контрольных точек по нормали к поверхности измеряемой детали. Допуск
на отклонение НО секции с погибью не должен превышать ±10,0 мм.
74
ОСТ5Р.9324—2015
Библиография
[1] Техническое регулирование в судостроении. Руководящие материалы

(ежемесячный информационный сборник НИИ «Лот» ФГУП «Крыловский
государственный научный центр»)
[2] Технические условия Прокат листовой из стали марки 45Г17Ю3
ТУ 14-229-278—88
[3] Технические условия Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая
ТУ 14-1-2104—77 марки 08Х17Н6Т (ДИ-21)
[4] Технические условия Листовой прокат из сплава ПТ-3В
ТУ 1-5-357—95
[5] Технические условия Листы и плиты плакированные, профили зака-
ТУ 5.961-11098—78 ленные и естественно состаренные (1985 чТ)
[6] Федеральный закон Технический регламент о требованиях пожар-
Российской Федерации ной безопасности
от 22.07.2008
№ 123-ФЗ
[7] Санитарные нормы и правила устройства и эксплуатации лазеров
(утверждены Главным государственным санитарным врачом СССР
31 июля 1991 г. № 5804—91)
[8] Межотраслевые правила обеспечения работников специальной одеждой,
специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты
(утверждены приказом Минздравсоцразвития России от 01.06.2009
№ 290н)
[9] Приказ Об утверждении перечней вредных и (или)
Минздравсоцразвития опасных производственных факторов и работ,
России при выполнении которых проводятся предва-
от 12.04.2011 рительные и периодические медицинские
№ 302н осмотры (обследования), и Порядка проведе-
ния обязательных предварительных и перио-
дических медицинских осмотров (обследова-
ний) работников, занятых на тяжелых работах
и на работах с вредными и (или) опасными
условиями труда
[10] Госреестр СИ Нивелиры Leica NA724
№ 40215-08
[11] Технические условия Труба визирная измерительная ППС-11
ТУ 3-3.1045—75
[12] Госреестр СИ Трекеры API Radian
№ 52269-12
[13] Госреестр СИ Тахеометры Leica TDRA 6000
№ 48063-11
[14] Технические условия Щупы модели 82003, 82103, 82203, 82303
ТУ 2-034-0221197-011—91
75
ОСТ5Р.9324—2015
УДК 629.5.024–034:658.562 ОКС 47.020.10
Ключевые слова: комплексная система контроля качества, корпуса

металлических судов, точность изготовления узлов и секций, нормы,
методы и средства выполнения проверочных работ
76
ОСТ5Р.9324—2015
Лист регистрации изменений
Номера листов (страниц)

Срок
аннули- Обозначение
Изм. изме- заме- Подпись Дата введения
новых рован- извещения
ненных ненных изменения
ных
Редактор Г. И. Кириченко
Компьютерная верстка О. И. Иванова
Корректор Г. И. Кириченко
___________________________________________________________________________
Подписано в печать 27.04.2016 Формат 60×90/16

Объем 4,75 печ. л. Тираж 100 экз. Заказ № 377
___________________________________________________________________________
НИИ «Лот» ФГУП «Крыловский государственный научный центр»,
19 линия, д. 24, Санкт-Петербург, а/я 260, 199178
Факс (812) 748-54-51, e-mail: lot@krylov.spb.ru
77

ОСТ5Р 9324-2015

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ОСТ5Р 9324-2015

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ОСТ5Р.

СТАНД АРТ СУДОСТРОЕНИЯ

Комплексная система контроля качества

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Центр технологии су-

Информация об изменениях к настоящему стандарту, о пере-

© НИИ «Лот» ФГУП «Крыловский государственный

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизве-

1 Область применения .................................................................................... 1

Комплексная система контроля качества

Дата введения — 2016—07—01

5 Требования, нормы, методы и средства выполнения

5.1.17 Допускаемые отклонения на положение линий разметки от-

Базы измерений h Предельное отклонение Δ Схема измерений

П р и м е ч а н и е — Для деталей высотой до 200 мм включительно база измере-

5.1.22 Технологический процесс измерения геометрических пара-

Типовая Проверяемый Предельное

2 Криволинейные Форма 2,0 на 1 м длины, Проверять после сварки и правки плазовым

Продольное и попе- ±2,0 Проверять аналогично проверке прямолиней-

Типовая Проверяемый Предельное

Форма кромки 4,0 на 1 м длины Проверять форму кромок, определяющих обво-

4 Плоские полот- Длина (ширина): Длину, ширину и размеры диагоналей прове-

Изгиб вдоль гофров 0,002 l, Проверять выборочно по вершинам гофров по-

Типовая Проверяемый Предельное

Отклонение опорной a = b/100, Проверять перед сваркой и после сварки опто-

Расстояние между ±3,0 Проверять только в случае изготовления фун-

Типовая Проверяемый Предельное

Отклонение от плос- Фундаменты длиной до 2 м проверять на плите

Типовая Проверяемый Предельное

1 Плоскостные Длина (ширина) сек- Длину и ширину (для поперечных переборок —

Размер диагоналей Проверять рулеткой или оптоэлектронными СИ

Типовая Проверяемый Предельное

Типовая Проверяемый Предельное

Размер диагоналей: Проверять после сборки и сварки обшивки

Типовая Проверяемый Предельное

Типовая Проверяемый Предельное

Полуширота днище- Полушироту измеряют не менее чем в трех точ-

Величина залома от f = 0,03l,

1 — плазовое положение кромки;

Типовая Проверяемый Предельное

Положение стринге- 0,0015l, l — расстояние от ДП до стрингера

Типовая Проверяемый Предельное

Отклонение от 3,0 Проверять прибором ППС-11 или натяжением

мых в «чистовой» размер

1 Плоскостные Длина ±3,0 Проверять аналогично проверке параметров

3 Объемные бор- Длина ±5,0 Проверять аналогично проверке объемных сек-

Типовая Проверяемый Предельное

2 Стрелы грузо- Длина расчетная ±10,0 Расчетной длиной считается расстояние от

3 Металлические Длина От –10,0 до +5,0 Лючины проверять после окончания сварочных

Расстояние между ±15,0

Совмещение центра 4,0

Совмещение центра 3,0

5 Ахтерштевень, Положение в ДП ±5,0 Проверять с помощью отвеса и линейки

Типовая Проверяемый Предельное

Положение по высоте ±10,0 Проверять расстояние от горизонтальной КЛ до

1 — визирка, 2 — стойка постели, 3 — рейка, 4 —

6 Форштевень Положение фор- Положение форштевня по высоте (длине) про-

Форма 10,0 Проверять в ДП шаблоном с помощью линейки

1 — кормовая кромка; 2 — носовая кромка; 3 —

Типовая Проверяемый Предельное

1 — центровые риски, 2 — КЛ шпангоута, 3 — ДП

1 — проекция линии направления цепи на борт,

Типовая Проверяемый Предельное

Проверять по эскизу с плаза сравнением раз-