СТО Газпром 2-4.1-713-2013. Технические требования к трубам и соединительным деталям

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
Документы нормативные для проектирования,

строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром»
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ

И СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ
Стандарт организации
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ
Москва 2014
.indd 2-3 04.07.2014 9:24:18

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ

И СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Издание официальное
Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов
и газовых технологий – «Газпром ВНИИГАЗ»
Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»
Москва 2014
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-

исследовательский институт природных газов и газовых тех-
нологий – Газпром ВНИИГАЗ» (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»)
2 ВНЕСЕН Производственно-техническим управлением Департамента

по транспортировке, подземному хранению и использова-
нию газа ОАО «Газпром»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН распоряжением ОАО «Газпром» от 27 апреля 2012 г. № 91

В ДЕЙСТВИЕ
4 ВЗАМЕН СТО Газпром 2-4.1-273-2008
© ОАО «Газпром», 2012

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2013
Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим

законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»
II
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Содержание
1 Область применения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Нормативные ссылки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 Термины, определения, обозначения и сокращения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4 Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5 Технические требования к электросварным трубам, изготовленным дуговой
сваркой под флюсом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.1 Размеры и масса труб, размеры сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2 Требования к материалу труб и сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.3 Требования к механическим свойствам металла труб и сварных соединений . . . . . . . . . 21
5.4 Требования к химическому составу металла труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.5 Требования к микроструктуре металла труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.6 Требования к экспандированию и гидроиспытаниям. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.7 Требования к качеству поверхности и металла труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.8 Требования к неразрушающему контролю . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.9 Требования к ремонту . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.10 Требования к стыковым швам . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.11 Требования к обеспечению и контролю качества труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.12 Требования к подтверждению качества труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.13 Требования к проведению испытаний . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.14 Требования к маркировке, хранению и транспортированию труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6 Технические требования к бесшовным трубам. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.1 Размеры и масса труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.2 Требования к материалу бесшовных труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.3 Требования к механическим свойствам металла труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.5 Требования к микроструктуре металла труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.6 Требования к испытаниям гидравлическим давлением . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.7 Требования к качеству поверхности и металла труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.8 Требования к неразрушающему контролю . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.9 Требования к ремонту . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.10 Требования к обеспечению и контролю качества труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.11 Требования к подтверждению качества труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.12 Требования к проведению испытаний . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.13 Требования к маркировке, упаковке, транспортированию, хранению . . . . . . . . . . . . . . 59
III
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7 Технические требования к трубам, изготовленным сваркой токами высокой частоты . . . . 60

7.1 Размеры и масса труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.2 Требования к материалу труб, изготовленных методом сварки токами
высокой частоты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
7.3 Требования к механическим свойствам металла труб и сварных соединений . . . . . . . . . 62
7.5 Требования к гидроиспытаниям . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
7.6 Требования к качеству металла, неразрушающему контролю и ремонту . . . . . . . . . . . . . 66
7.7 Требования к обеспечению и контролю качества труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7.8 Требования к подтверждению качества труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
7.9 Требования к маркировке, упаковке, транспортированию, хранению . . . . . . . . . . . . . . . 71
8 Типы соединительных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
9 Технические требования к соединительным деталям . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
9.1 Требования к сырью, заготовкам, покупным изделиям . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
9.2 Требования к качеству материала готовых изделий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
9.3 Общие требования к качеству технологического процесса изготовления
соединительных деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
9.4 Специальные требования к видам соединительных деталей. Типоразмеры . . . . . . . . . . . 93
9.5 Правила приемки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.6 Методы контроля и требования к гидравлическим испытаниям . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.7 Требования к маркировке готовых изделий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
10 Требования к упаковке и комплектности соединительных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
11 Транспортировка и хранение соединительных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
12 Указания по эксплуатации соединительных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
13 Требования к безопасности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
14 Гарантии производителя на соединительные детали. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Приложение А (обязательное) Требования к рентгеновскому контролю труб ДСФ . . . . . . . 131
Приложение Б (обязательное) Требования к ультразвуковому контролю труб ДСФ . . . . . . . 133
Приложение В (обязательное) Требования к магнитопорошковому контролю труб ДСФ . . 135
Приложение Г (обязательное) Примеры условного обозначения труб и соединительных
деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Приложение Д (обязательное) Нормы оценки качества сварных соединений
соединительных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Приложение Е (справочное) Рекомендуемая форма паспорта соединительных деталей . . . 142
Библиография . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
IV
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Введение
Настоящий стандарт разработан в соответствии с Перечнем приоритетных научно-
технических проблем ОАО «Газпром» на 2006–2010 гг., утвержденным Председателем Правле-
ния ОАО «Газпром» А.Б. Миллером (№ 01-106 от 11 октября 2005 г.): пункт 4.2 «Развитие тех-
нологий и совершенствование оборудования для обеспечения надежного функционирования
ЕСГ, включая методы и средства диагностики и ремонта».
Настоящий стандарт разработан по договору между ОАО «Газпром» и ООО «Газпром
ВНИИГАЗ» от 30 октября 2007 г. № 0546-07-1.
Настоящий стандарт впервые устанавливает необходимый уровень технических требо-
ваний к трубам для объектов ОАО «Газпром».
Настоящий стандарт устанавливает необходимый уровень технических требований
к соединительным деталям для объектов ОАО «Газпром» и отменяет СТО Газпром 2-4-1-
273-2008 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объ-
ектов ОАО «Газпром». Технические требования к соединительным деталям для объектов
ОАО «Газпром».
Настоящий стандарт разработан авторским коллективом ООО «Газпром ВНИИГАЗ»
в составе: В.И. Беспалов, С.В. Нефедов, Т.С. Есиев, Д.Г. Будревич, В.А. Егоров, С.Е. Яков-
лев, В.О. Маханев, И.С. Сивохин, И.С. Котова, М.В. Симаков, О.В. Александрова,
К.А. Войдер, Н.Л. Цалкаламанидзе, М.В. Лобанов, А.Ю. Касьянов, М.В. Ярославцев, Е.Е. Ники-
тенко, О.И. Полисадова, В.М. Крылов с участием специалистов ОАО «Газпром» Е.М. Выше-
мирского, А.Б. Арабея, Н.Б. Нестерова.
V
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ
Дата введения – 2013-02-11
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на электросварные (изготовленные двухсто-

ронней дуговой сваркой под флюсом или сваркой токами высокой частоты) и бесшовные
трубы с номинальным наружным диаметром до 1422 мм включительно и соединительные
детали (отводы, тройники, переходы, днища, кольца переходные) с номинальным диаметром
до Dн 1400 включительно из углеродистых и низколегированных сталей для сооружения маги-
стральных и промысловых трубопроводов, предназначенных для транспортировки газообраз-
ных (природный газ) или жидких (нефть и нефтепродукты) углеводородов с рабочим давлени-
ем до 32,0 МПа включительно при температуре стенки трубопровода от минус 60 C до 120 C.
1.2 Положения настоящего стандарта не распространяются на трубы и соединительные
детали для трубопроводов, прокладываемых в морских акваториях, трубопроводов, предна-
значенных для транспортировки сред, оказывающих коррозионное воздействие на металл.
1.3 Трубы и соединительные детали изготовляют по согласованным с Потребителем
(Заказчиком) техническим условиям и спецификациям.
1.4 Настоящий стандарт устанавливает базовые требования к трубам категорий А, B, C,
D, E и к соединительным деталям категорий I, II, соответствующие минимальным требова-
ниям ОАО «Газпром» к трубной продукции. Дополнительные требования к трубам категорий
А, B, C, D, E и соединительным деталям категорий I, II устанавливают в технических условиях
и спецификациях на трубную продукцию.
1.5 Настоящий стандарт устанавливает технические требования к следующему типораз-
мерному ряду труб:
- бесшовные трубы – номинальным наружным диаметром от 57 до 508 мм включительно;
- трубы, изготовленные методом сварки токами высокой частоты, – номинальным
наружным диаметром от 57 до 630 мм включительно;
Издание официальное
1
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- трубы, изготовленные двухсторонней дуговой сваркой под флюсом, – номинальным

наружным диаметром от 508 до 1422 мм включительно.
Отношение номинального наружного диаметра к номинальной толщине стенки труб,
изготовленных по настоящему стандарту, должно быть не более 100.
1.6 Настоящий стандарт устанавливает требования к соединительным деталям с номи-
нальным диаметром до Dн 1400 включительно.
1.7 Положения настоящего стандарта начиная с 01 июля 2014 г. обязательны для приме-
нения структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО «Газ-
пром» и сторонними организациями, выполняющими работы для ОАО «Газпром».
Договоры со сторонними организациями должны в обязательном порядке содержать
ссылку на настоящий стандарт.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.586.1-2005 Государственная система обеспечения единства измерений. Изме-
рение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств.
Часть 1. Принцип метода измерений и общие требования
Часть 2. Диафрагмы. Технические требования
Часть 3. Сопла и сопла Вентури. Технические требования
Часть 4. Трубы Вентури. Технические требования
Часть 5. Методика выполнения измерений
ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противо-
коррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 12.0.001-82 Система стандартов безопасности труда. Основные положения
ГОСТ 12.0.003-74 Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные произ-
водственные факторы. Классификации
2
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность

Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиени-
ческие требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.008-76 Система стандартов безопасности труда. Биологическая безопас-
ность. Общие требования
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производ-
ственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производствен-
ные. Общие требования безопасности
ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний
металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статиче-
ском нагружении
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических
включений
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод
ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического
состава
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание
3
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнат-
ной и повышенных температурах
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка,
маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01
и 0,1 мм. Технические условия
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения
углерода
ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
кремния
фосфора
марганца
вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
алюминия
ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
ниобия
микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия
4
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для раз-
личных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортиро-
вания в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравнен-
ные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилин-
дрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов
ГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры
ГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше
100 до 360 мм. Размеры
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к ме-
тодам анализа
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классифика-
ция, обозначение и определения
ГОСТ 30432-96 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для
механических и технологических испытаний
ГОСТ 30456-97 Металлопродукция. Прокат листовой и трубы стальные. Методы испы-
тания на ударный изгиб
ГОСТ Р 12.1.019-2009 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность.
Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ Р ИСО 10543-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые.
Метод ультразвуковой толщинометрии
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефте-
проводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
5
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ГОСТ Р 53361-2009 Мешки из бумаги и комбинированных материалов. Общие техни-

ческие условия
СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Документы нормативные для проектирования, строитель-
ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам кон-
троля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистраль-
ных газопроводов
ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по сварке магистральных газопро-
водов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно
ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строи-
тельстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I
ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Магистральные газопроводы
ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Нормы проектирования промысловых трубо-
проводов
П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие
ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и
информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен
(изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (изме-
ненным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана
ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения, обозначения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими опре-

делениями:
3.1.1 бейнит: Метастабильная структурная составляющая стали, образующаяся в резуль-
тате распада аустенита при температурах ниже перлитного превращения, но выше температу-
ры образования мартенсита, состоящая из смеси частиц пересыщенного углеродом феррита и
карбидов железа.
3.1.2 вкатанная окалина (Ндп. вдавленная окалина, вмятая окалина, прокатная окалина):
Дефект поверхности в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной в поверхность металла
при деформации.
[ГОСТ 21014-88, пункт 34]
6
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
3.1.3 вкатанные металлические частицы (Ндп. вдавлины, вкатанная стружка, включения,

инородные включения): Дефект поверхности листа в виде приварившихся и частично закатан-
ных кусочков металла.
П р и м е ч а н и е – К вкатанным металлическим частицам относятся: стружка, отслой от рваных
кромок листа.
[ГОСТ 21014-88, пункт 37]
3.1.4 вмятина (Ндп. забоина): Дефект поверхности в виде произвольно расположенных
углублений различной формы, образовавшихся вследствие повреждения и ударов поверхно-
сти при транспортировке, правке, складировании и других операциях.
[ГОСТ 21014-88, пункт 62]
3.1.5 временное сопротивление (предел прочности): Напряжение, соответствующее наи-
большему усилию, предшествующему разрыву образца.
3.1.6 гармошка (Ндп. крупный надрыв, усадка, усадка – вздутие, усадочная раковина, уса-
дочная рыхлость): Дефект поверхности листа в виде чередующихся вздутий, идущих поперек
прокатки от торца по плоскости листа, образовавшихся при наличии полостей и рыхлости в
осевой зоне слитка.
Примечания
1 Между волнами гармошки могут возникать разрывы металла.
2 На микрошлифе в осевой зоне под гармошкой обнаруживается нарушение сплошности ме-
талла, частицы включений и зоны ликвации.
[ГОСТ 21014-88, пункт 11]
3.1.7 дефект: Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества
труб.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.13]
3.1.8 деформационная рванина (Ндп. рвань, надрывы, пережог, перегрев): Дефект поверх-
ности в виде раскрытого разрыва, расположенного поперек или под углом к направлению
наибольшей вытяжки металла при прокатке или ковке, образовавшийся вследствие пони-
женной пластичности металла.
1 Причина пониженной пластичности обусловлена технологией выплавки металла или наруше-
нием режимов нагрева или деформации.
2 На микрошлифе в зоне дефекта наблюдаются разветвленные разрывы металла.
[ГОСТ 21014-88, пункт 12]
3.1.9 дуговая сварка под флюсом; ДСФ: Сварка плавлением, при которой нагрев осу-
ществляется электрической дугой, горящей под слоем сварочного флюса.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.2]
7
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
3.1.10 закат: Дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный

выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза, грубых следов зачистки и
глубоких рисок.
1 Дефект часто расположен с двух диаметрально противоположных сторон и может иметь зазу-
бренный край.
2 На поперечном микрошлифе дефект располагается под острым углом к поверхности без раз-
ветвления, заполнен окалиной и сопровождается искажением структуры. Металл вокруг дефекта обе-
зуглерожен.
[ГОСТ 21014-88, пункт 22]
3.1.11 зона сплавления; ЗС: Зона частично оплавившихся зерен на границе основного
металла и металла шва.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.4.2]
3.1.12 зона термического влияния; ЗТВ: Участок основного металла, не подвергшийся
расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.4.3]
3.1.13 категория трубы (соединительной детали): Обозначение комплекса требований к
размерам, материалам, качеству изготовления, контролю и испытаниям труб и соединитель-
ных деталей.
3.1.14 класс прочности: Прочностная характеристика труб, оцениваемая временным со-
противлением В и обозначаемая символами от К42 до К65 включительно, что соответству-
ет минимально допустимому значению временного сопротивления основного металла в попе-
речном направлении, выраженному в килограмм-силах, деленных на квадратный миллиметр.
П р и м е ч а н и е – Обозначение категории прочности сталей по ANSI/API SPEC 5L 44TH
EDITION [1] от Х42 до Х80 соответствует условному пределу текучести основного металла труб в попе-
речном направлении, выраженному в 1000 фунт-силах на квадратный дюйм.
3.1.15 металл шва; МШ: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавлен-
ным металлами или только переплавленным основным металлом.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.4.1]
3.1.16 некоррозионно-активные транспортируемые продукты: Продукты, вызывающие
равномерную коррозию незащищенной стенки трубы со скоростью не более 0,1 мм в год.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.11]
3.1.17 неметаллические включения: Химические соединения на основе металлов и метал-
лоидов.
П р и м е ч а н и е – Различают эндогенные и экзогенные неметаллические включения. Эндоген-
ные неметаллические включения – неметаллические включения, образовавшиеся в жидкой и затверде-
8
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
вающей стали из растворенных в ней реагентов, в т.ч. продукты раскисления. Экзогенные неметалли-
ческие включения – неметаллические включения, привнесенные в сталь (в металл сварного шва) извне
в ходе металлургического передела или сварки, в т.ч. включения огнеупоров и шлака.
3.1.18 непровар: Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке,
возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень со-
единения.
[ГОСТ 30242-97, группа 4]
3.1.19 несплавление: Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным
металлом или между отдельными валиками сварного шва.
3.1.20 неразрушающий контроль: Контроль сплошности металла физическими методами,
не разрушающими металл.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.8]
3.1.21 оксиды: Химические соединения металлов с кислородом.
3.1.22 относительное удлинение после разрыва: Отношение приращения расчетной длины
образца после разрушения к начальной расчетной длине.
3.1.23 относительное сужение после разрыва: Отношение разности начальной площади
поперечного сечения образца и минимальной площади поперечного сечения после разруше-
ния к начальной площади поперечного сечения.
3.1.24 отпечатки (Ндп. бугорки, насечки, выступы, сетка разгара, наплывы, надавы от
валков): Дефект поверхности в виде углублений или выступов, расположенных по всей
поверхности или на отдельных ее участках, образовавшихся от выступов и углублений на
прокатных валках, роликах или ковочном инструменте.
П р и м е ч а н и е – На катанном металле дефект периодически повторяется по длине раската.
[ГОСТ 21014-88, пункт 29]
3.1.25 подрез: Углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва,
образовавшееся при сварке.
3.1.26 полосчатость: Характеристика, описывающая характер взаимного расположе-
ния элементов структуры (феррита или бейнита) низколегированных трубных сталей, степень
разделения этих структурных составляющих на отдельные слои, ориентированные вдоль оси
деформации.
9
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
3.1.27 полосы нагартовки (Ндп. полосы пробуксовки, стиральная доска): Дефект поверх-
ности в виде параллельных светлых полос, расположенных поперек направления прокатки,
образовавшихся при повышенной неравномерной деформации, обусловленной автоколеба-
ниями валков.
[ГОСТ 21014-88, пункт 51]
3.1.28 пора: Дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом.
3.1.29 потребитель: Организация, получающая продукцию.
3.1.30 предел текучести условный с допуском на величину полной деформации П: Напря-
жение, при котором полная деформация образца при одноосном растяжении достигает задан-
ной величины Х, выраженной в процентах от рабочей длины образца или начальной расчет-
ной длины по тензометру.
П р и м е ч а н и е – Величину деформации (допуск) Х указывают в обозначении, например, ПХ.
3.1.31 приемосдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приемоч-
ном контроле.
3.1.32 продир (Ндп. задир, лыска, надир): Дефект поверхности в виде широких продоль-
ных углублений, образующихся от резкого трения проката о детали прокатного и подъемно-
транспортного оборудования.
[ГОСТ 21014-88, пункт 27]
3.1.33 производитель (Ндп. изготовитель, завод-изготовитель): Организация, изготавли-
вающая продукцию.
3.1.34 прокатная плена (Ндп. корка, отслоение, чешуя): Дефект поверхности, представ-
ляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным метал-
лом одной стороной, образовавшееся вследствие раскатки или расковки рванин, подрезов,
следов глубокой зачистки дефектов или сильной выработки валков, а также грубых механи-
ческих повреждений.
П р и м е ч а н и е – На микрошлифе в зоне дефекта может наблюдаться окалина, металл обез-
углерожен.
[ГОСТ 21014-88, пункт 15]
3.1.35 пузырь-вздутие (Ндп. травильный пузырь): Дефект поверхности в виде локализо-
ванного вспучивания металла, образующегося на поверхности листа и ленты из-за повышен-
ного местного загрязнения металла газами или неметаллическими включениями.
Примечание – Образованию пузыря-вздутия способствует травление металла с насыщением его
водородом или нагрев.
[ГОСТ 21014-88, пункт 5]
10
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
3.1.36 раковина – вдав (Ндп. механический вдав, вкат посторонних предметов): Дефект
поверхности листа и ленты в виде одиночного углубления, образовавшегося при выпадении
или вытравливании вкатанной инородной частицы.
П р и м е ч а н и е – Дефект повторяет форму вкатанного предмета.
[ГОСТ 21014-88, пункт 38]
3.1.37 раковины от окалины (Ндп. вдавы от окалины, оспины, черновины): Дефект поверх-
ности в виде отдельных углублений, частично вытянутых вдоль направления прокатки, обра-
зующихся при вытравливании и выпадении вкатанной окалины.
П р и м е ч а н и е – Раковины от окалины отличаются от рябизны большими размерами и мень-
шим количеством.
[ГОСТ 21014-88, пункт 36]
3.1.38 раскатанная (раскованная) корочка (Ндп. завороты, отслой, заливина): Дефект
поверхности, представляющий собой частичное отслоение или разрыв металла, образовав-
шееся в результате раскатки (расковки) завернувшихся корочек, имевшихся на поверхно-
сти слитка или литой заготовки и представляющих собой окисленный металл, сопровожда-
ющийся скоплениями неметаллических включений сложного состава.
[ГОСТ 21014-88, пункт 2]
3.1.39 раскатанный пригар (Ндп. пригар): Дефект поверхности в виде темного пятна
неправильной формы, образовавшегося от раската куска металла, приварившегося к слитку
из-за нарушения технологии разливки или из-за неисправности изложницы.
П р и м е ч а н и е – При выгорании или выпадении раскатанного пригара на поверхности листа
остаются углубления с разрывами по краям.
[ГОСТ 21014-88, пункт 9]
3.1.40 раскатанная трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв
металла, образовавшийся при раскатке (расковке) продольной или поперечной трещины
слитка или литой заготовки.
[ГОСТ 21014-88, пункт 10]
3.1.41 расслоение (Ндп. раздвоение, расслой, расщепление, следы усадочной рыхлости,
торцевой вырыв, язык): Дефект поверхности в виде трещин на кромках и торцах листов и дру-
гих видов проката, образовавшихся при наличии в металле усадочных дефектов, внутренних
разрывов, повышенной загрязненности неметаллическими включениями и при пережоге.
1 Расслоение может сопровождаться вздутием поверхности листа.
2 Расслоение может быть обнаружено при резке металла.
[ГОСТ 21014-88, пункт 6]
11
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
3.1.42 риска (Ндп. бороздка, канавка, полоска): дефект поверхности в виде канавки без
выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверх-
ности металла изношенной прокатной арматурой.
П р и м е ч а н и е – Дефект не сопровождается изменением структуры и неметаллическими вклю-
чениями. На последующих операциях края риски могут прикатываться.
[ГОСТ 21014-88, пункт 24]
3.1.43 рябизна (Ндп. оспины, общая рябизна, вдавленная окалина, черновина, рябизна от
выпавшей окалины, рябоватость): Дефект поверхности в виде мелких углублений, образую-
щих полосы или сетку, наблюдаемых после удаления вкатанной окалины.
[ГОСТ 21014-88, пункт 35]
3.1.44 сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой.
3.1.45 сварка токами высокой частоты: Сварка с применением давления, при которой на-
грев осуществляется токами высокой частоты.
3.1.46 силикаты: Химические соединения металлов на основе двуокиси кремния.
3.1.47 следы абразивной зачистки (Ндп. бороздки, выточки, лунки, риски от зачистки,
следы насечек, штриховатость): Дефект поверхности ленты в виде участков с повышенной
шероховатостью, образовавшихся после зачистки полосы абразивным инструментом с гру-
бым зерном.
[ГОСТ 21014-88, пункт 42]
3.1.48 смещение сваренных кромок: Неправильное положение сваренных кромок друг
относительно друга.
3.1.49 сульфиды: Химические соединения металлов с серой.
3.1.50 трещина: Дефект в виде разрыва в основном металле, сварном шве и (или) приле-
гающих к нему зонах.
3.1.51 усиление шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между плоскостью,
проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхно-
стью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.
3.1.52 феррит: Структурная составляющая сплавов железа, представляющая собой твер-
дый раствор углерода и легирующих элементов в -железе с объемно-центрированной кубиче-
ской кристаллической решеткой.
3.1.53 царапина: Дефект поверхности, представляющий собой углубление неправиль-
ной формы и произвольного направления, образующегося в результате механических пов-
реждений, в том числе при складировании и транспортировании металла.
[ГОСТ 21014-88, пункт 63]
12
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
3.1.54 шлаковое включение: Дефект в виде вкрапления шлака в сварном шве.

3.1.55 экспандирование труб: Гидромеханическая калибровка труб на экспандере
путем пластической деформации стенки для получения нормативных геометрических пара-
метров труб.
[ГОСТ Р 52079-2003, пункт 3.12]
3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:
Аопр – диаметр оправки в испытаниях на статический изгиб, мм;
D – номинальный наружный диаметр трубы, мм;
Dр – расчетный диаметр трубы, мм;
k1 – коэффициент надежности по материалу;
М – теоретическая масса одного погонного метра трубы, кг/м;
S – номинальная толщина стенки, мм;
Smin – минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки, мм;
 – деформация при изгибе для определения диаметра оправки;
Ри – испытательное давление, МПа;
R – расчетное значение окружных напряжений в стенке, Н/мм2;
П – периметр трубы в поперечном сечении, измеренный рулеткой, мм;
Н – расстояние, мм;
р – толщина измерительной ленты рулетки, мм.
3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
АУЗК – автоматический ультразвуковой контроль;
ДСФ – дуговая сварка под флюсом;
БШ – бесшовная труба;
ИПГ – испытания падающим грузом;
ОС – оксид строчечный;
ОТ – оксид точечный;
РГК – рентгенографический контроль
РТК – рентгенотелевизионный контроль;
РУЗК – ручной ультразвуковой контроль;
СН – силикаты недеформируемые;
СП – силикаты пластичные;
СХ – силикаты хрупкие;
ТВЧ – токи высокой частоты;
УЗК – ультразвуковой контроль;
ЦЭШП – центробежное литье с электрошлаковым переплавом.
13
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
4 Общие положения
4.1 Электросварные прямошовные и спиральношовные трубы, изготовленные с двух-

сторонним (наружным и внутренним) сварным швом, выполненным двухсторонней автома-
тической дуговой сваркой под флюсом по сплошному технологическому шву (далее – трубы
ДСФ), производят:
- одношовными категории С номинальным наружным диаметром от 508 до 1220 мм
включительно на рабочее давление до 7,5 МПа включительно;
- двухшовными категорий С и D номинальным наружным диаметром от 1020 до 1422 мм
- одношовными категории D c номинальным наружным диаметром от 508 до 1422 мм
- спиральношовными категории С и D номинальным наружным диаметром от 508 до
1220 мм включительно на рабочее давление до 7,5 МПа включительно;
- спиральношовными категории D номинальным наружным диаметром 1420 мм на
рабочее давление до 10,0 МПа включительно;
- одношовными категории Е с номинальным наружным диаметром от 508 до 1422 мм
включительно на рабочее давление до 32,0 МПа включительно.
Электросварные прямошовные одношовные трубы, изготовленные с двухсторонним
(наружным и внутренним) сварным швом, выполненным сваркой под флюсом в жесткой кле-
ти трубосварочного стана, изготовляют категорий С и D наружным диаметром от 508 до 820 мм
включительно толщиной стенки до 12,0 мм включительно.
Минимальная температура стенки труб ДСФ категории С при эксплуатации должна
быть не ниже минус 5 С.
Минимальная температура стенки труб ДСФ категорий D и Е при эксплуатации опре-
деляется проектными решениями.
4.2 Бесшовные трубы (далее – трубы БШ) производят:
- категории С номинальным наружным диаметром до 426 мм включительно на рабочее
давление до 10,0 МПа включительно в составе магистральных трубопроводов;
- категории С номинальным наружным диаметром до 426 мм включительно на рабочее
давление до 32,0 МПа включительно в составе промысловых трубопроводов;
- категории Е номинальным наружным диаметром до 508 мм включительно на рабочее
давление до 32,0 МПа включительно в составе магистральных и промысловых трубопроводов.
Минимальная температура стенки труб БШ при эксплуатации определяется проектны-
ми решениями.
14
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
4.3 Электросварные трубы, изготовленные методом сварки токами высокой частоты

(далее – трубы ТВЧ), производят:
- категории А класса (категории) прочности до К52 (Х56) включительно из проката в
горячекатаном состоянии, после нормализации или прошедшими объемную термообработку
по режиму нормализации, на рабочее давление до 7,5 МПа включительно;
- категории B из проката после термомеханической прокатки или после закалки и отпу-
ска или прошедшими объемную термообработку по режиму закалки и отпуска, на рабочее дав-
ление до 10,0 МПа включительно.
Минимальная температура стенки труб ТВЧ категории А при эксплуатации должна
быть не ниже минус 5 С.
Минимальная температура стенки труб ТВЧ категории В при эксплуатации определя-
ется проектными решениями.
4.4 При проектировании магистральных трубопроводов по СНиП 2.05.06-85* [2] необ-
ходимо применять следующие коэффициенты надежности по материалу k1:
- для труб категории А – 1,55;
- для труб категории B – 1,47;
- для труб ДСФ и БШ категории C и труб БШ категории E – 1,40;
- для труб ДСФ категорий D и Е – 1,34.
4.5 Коэффициенты надежности по материалу для труб категории E при необходимости
определяют в соответствии с действующими нормативными документами на проектирование
и проектными решениями.
4.6 Целесообразность применения труб номинальным наружным диаметром дюймово-
го размерного ряда и (или) труб категорий прочности Х по ANSI/API SPEC 5L 44TH EDITION
[1] должна быть обоснована технико-экономическим расчетом.
4.7 В технических условиях и спецификациях на трубы и соединительные детали при
контроле качества трубной продукции при соответствующем обосновании допускается при-
менение иных национальных и международных стандартов, методик Производителя, не ука-
занных в этом стандарте.
15
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5 Технические требования к электросварным трубам, изготовленным дуговой

сваркой под флюсом
5.1 Размеры и масса труб, размеры сварных соединений

5.1.1 Теоретическую массу одного погонного метра трубы М, кг/м, вычисляют по
формуле
М = 0,02466(D – S)S, (5.1)
где D – номинальный наружный диаметр трубы, мм;

S – номинальная толщина стенки трубы, мм.
5.1.2 Фактические размеры поставляемых труб должны соответствовать требованиям по
предельным отклонениям.
5.1.3 Отклонения толщины стенки труб не должны превышать значений, указанных в
таблице 5.1.
Та б л и ц а 5.1 – Предельные отклонения толщины стенки труб
В миллиметрах
Номинальная толщина Категория труб

Предельное отклонение
стенки C, D Е
Верхнее +0,8 +0,8
От 8,0 до 12,0 включ.
Нижнее –0,05S –0,05S
Св. 12,0 до 15,0 включ.
Св. 15,0 до 16,0 включ.
Св. 16,0 до 20,0 включ.
Нижнее –0,8 –0,8
Св. 20,0 до 26,0 включ.
Нижнее –0,8 –0,8
Св. 26,0
Нижнее –1,0 –1,0
5.1.4 Отклонения наружного диаметра по телу трубы не должны превышать значений,

указанных в таблице 5.2.
Та б л и ц а 5.2 – Предельные отклонения наружного диаметра по телу трубы

Категория труб
Предельное отклонение
C, D, E
Верхнее +3,0
Нижнее –3,0
16
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Отклонения наружного диаметра на концах труб (на концевых участках длиной 200 мм)
не должны превышать значений, указанных в таблице 5.3.
Та б л и ц а 5.3 – Предельные отклонения наружного диаметра на концах труб

Номинальный наружный диаметр
C, D, E
От 508 до 1020 ±1,5
От 1020 до 1422 включ. ±1,6
5.1.4 Овальность по телу трубы не должна превышать значений, указанных в таблице 5.4.
Та б л и ц а 5.4 – Ограничения на овальность по телу трубы

C, D E
0,015D 0,015D, но не более 15
Овальность на концах труб не должна превышать значений, указанных в таблице 5.5.
Та б л и ц а 5.5 – Ограничения на овальность на концах труб


стенки C, D, E
От 8,0 до 20 включ. 0,010D
Св. 20 0,008D
5.1.5 Общая кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице 5.6.
Та б л и ц а 5.6 – Предельные значения общей кривизны труб

C, D E
0,20 % длины трубы 0,15 % длины трубы
5.1.6 Местная кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице 5.7.
Та б л и ц а 5.7 – Предельные значения местной кривизны труб

C, D, E
1,5 мм на длине 1000 мм
17
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5.1.7 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (ко-

сина реза) не должно превышать 1,6 мм.
5.1.8 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку (при отсутствии спе-
циальных требований Потребителя) в зависимости от номинальной толщины стенки должны
соответствовать параметрам на рисунке 5.1 и в таблице 5.8.
а) при номинальной толщине стенки S до 15,0 мм включительно;

б) при номинальной толщине стенки S свыше 15,0 мм (см. таблицу 5.8)
Рисунок 5.1 – Форма и размеры разделки торцов труб
Та б л и ц а 5.8 – Размер B разделки кромок труб, изготовленных сваркой под флюсом

Номинальная толщина стенки труб Величина B
Св. 15,0 до 19,0 включ. 9,0
Св. 19,0 до 21,5 включ. 10,0
Св. 21,5 до 39,0 включ. 12,0
Устанавливают в технических условиях
Св. 39,0
или спецификации на трубы
18
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5.1.9 Предельные отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности

(по дуге периметра 200 мм) в зоне сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм
не должно превышать значений, указанных в таблице 5.9.
Та б л и ц а 5.9 – Предельные отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности

в зоне сварного соединения на концах труб
Номинальный наружный
диаметр C, D, E
От 508 до 720 1,1
От 720 до 1422 включ. 0,0015D, но не более 2,0
5.1.10 Высота и ширина усиления наружных и внутренних сварных швов должны нахо-
диться в пределах, указанных в таблице 5.10.
В местах ремонта сварных швов допускается увеличение ширины шва на 5 мм сверх зна-
чений таблицы 5.10.
Та б л и ц а 5.10 – Размеры усиления наружных и внутренних сварных швов

Номинальная Размеры Категория труб
толщина стенки усиления C, D, E
От 0,5 до 2,5 – для наружных швов
Высота
От 8,0 до 10 включ. От 0,5 до 3,0 – для внутренних швов
Ширина Не более 20
Высота От 0,5 до 3,0
Св.10 до 16 включ.
Св. 16 до 24 включ.
Высота Устанавливают в технических условиях
Св. 40
Ширина или спецификации на трубы
Допускаются следы усадки металла по оси шва, не выводящие высоту усиления за пре-
делы минимальной высоты шва.
На концах труб усиление внутреннего шва должно быть удалено до остаточной высоты
не более 0,5 мм на длине не менее 150 мм. Допускается удаление усиления наружного шва до
остаточной высоты не более 0,5 мм на длине не менее 150 мм. Зарез основного металла трубы
при снятии усиления не допускается.
19
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5.1.11 Относительное смещение осей наружного и внутреннего швов на торцах труб не

должно превышать значений, указанных в таблице 5.11.
стенки C, D, E
До 15,0 включ. 0,2S
Св. 15,0 3,0
5.1.12 Перекрытие наружного и внутреннего швов, обеспечиваемое технологией свар-

ки, должно быть не менее 1,5 мм. Сплошной технологический шов должен быть полностью пе-
реплавлен.
Факультативное требование (не является браковочным признаком) – перекрытие
наружного и внутреннего швов должно быть не более (0,25S + 0,5) мм.
5.1.13 Радиальное смещение свариваемых кромок в сварном соединении не должно
превышать 0,1S, но не более 2,0 мм.
5.1.14 Сварные соединения должны иметь плавный переход от основного металла к
металлу шва. Сварные швы должны быть плотными, без непроваров, несплавлений, трещин,
наплывов и резких сужений. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть пол-
ностью удалены.
5.1.15 В сварных соединениях труб не допускаются подрезы глубиной более 0,4 мм.
5.2 Требования к материалу труб и сварных соединений

5.2.1 Трубы изготовляют из листового и рулонного проката. Производитель листового и
рулонного проката должен документально подтвердить качество проката.
5.2.2 Для изготовления проката используют полностью раскисленные стали, получен-
ные выплавкой в электропечах или кислородно-конверторным способом.
5.2.3 Прокат для изготовления труб категории С поставляют после нормализации.
Прокат для изготовления труб категорий D, E поставляют после закалки и отпуска, тер-
момеханической прокатки.
Допускается проведение термообработки труб категории С по режиму нормализации и
труб категории D по режиму закалки и отпуска.
5.2.4 На листовом и рулонном прокате не должно быть ремонтных сварных швов.
5.2.5 Ширина листового или рулонного проката, используемого для производства спи-
ральношовных труб с номинальным наружным диаметром D, должна быть не менее 0,8D и не
более 3,0D.
20
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5.2.6 Прокат для изготовления труб подвергают ультразвуковому контролю в соответ-

ствии с ИСО 10893-9:2011 [3] со следующими дополнительными требованиями:
- сканирование всей поверхности со 100 % сплошностью, включая прикромочные зоны;
- нормы отбраковки должны обеспечить выполнение требований к трубам, приведен-
ным в 5.8.3.
5.2.7 Производитель труб должен разработать регламент входного контроля и осуще-
ствить проверку закупаемых материалов для изготовления труб.
5.3 Требования к механическим свойствам металла труб и сварных соединений

5.3.1 Механические свойства основного металла (предел текучести, временное сопро-
тивление, относительное равномерное удлинение, относительное удлинение после разрыва,
относительное сужение после разрыва, отношение предела текучести к временному сопротив-
лению), определенные при испытаниях образцов на растяжение, должны соответствовать нор-
мам, приведенным в таблицах 5.12, 5.13, в зависимости от класса или категории прочности
труб и категории труб.
5.3.2 Временное сопротивление сварных соединений должно быть не менее минималь-
ного нормативного значения для основного металла.
5.3.3 Сварные соединения труб должны выдерживать испытания на статический изгиб
по стандарту ANSI/API SPEC 5L 44TH EDITION [1] на угол 180
Диаметр оправки Aопр не должен превышать значений, вычисленных по формуле
1,15  (D  2S )
Aопр   S, (5.2)
D
   2   1
S
где  – деформация, определяемая по таблице 5.14.

Браковочными признаками являются:
- разрушение образца;
- надрывы и трещины в основном металле, в зоне термического влияния, на линии
сплавления, в металле шва длиной более 3,0 мм или глубиной более 12,5 % от номинальной
толщины стенки.
Не являются браковочным признаком трещины и надрывы длиной не более 6,0 мм и глу-
биной не более 12,5 % от номинальной толщины стенки, образовавшиеся на ребрах образца.
5.3.4 Для труб газопроводов подземной прокладки и нефтепроводов ударная вязкость
основного металла и сварных соединений, определенная на образцах с концентратором вида V
(KCV), и количество вязкой составляющей в изломе образца ИПГ основного металла (только
для газопроводов), определенное при испытаниях падающим грузом, должны соответствовать
значениям, указанным в таблице 5.15 для труб категорий C и D и в таблице 5.16 для труб кате-
гории E на рабочее давление до 12,9 МПа включительно и для труб категории D класса проч-
21
22
Та б л и ц а 5.12 – Нормативные значения характеристик механических свойств для основного металла труб классов прочности К52–К65
Условный Отношение
Временное предела текучести
предел
Класс Категория сопротивление2) к временному Относительное удлинение, % Относительное
текучести2)
прочности1) труб В, Н/мм2 суждение , %
П0,5, Н/мм2 сопротивлению
П0,5 /В,
не более
не менее не более не менее равномерное Р 5, не менее
С, D Не нормируется Не нормируется
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
К52 510 630 355 0,90 20,0

Е Для информации3) Для информации4)
D S  32 мм – 0,90 Не нормируется Не нормируется
К56 550 670 410 20,0
S > 32 мм – 0,92
D S  32 мм – 0,90 Не нормируется S  32 мм – 20,0 Не нормируется
К60 590 710 485
Е S > 32 мм – 0,92 Для информации3) S > 32 мм – 18,0 Для информации4)

К65 640 760 555
S > 32 мм – 0,93 S > 32 мм – 16,0
1) Допускается устанавливать в технических условиях и спецификациях промежуточные классы прочности труб.
2) Допускается снижение временного сопротивления в продольном направлении на 5 % от минимального нормативного значения.
Для класса прочности К65 допускается снижение значения условного предела текучести в продольном направлении на 10 % от минимального нор-
мативного значения.
3) Значения равномерного относительного удлинения определяют при сдаточных испытаниях и указывают в сертификате на трубы.
4) Значения относительного сужения определяют при сдаточных испытаниях и указывают в сертификате на трубы, если это указано в технических
условиях или спецификациях на трубы.

Та б л и ц а 5.13 – Нормативные значения характеристик механических свойств для основного металла труб категорий прочности Х56–Х80
Условный Отношение
Временное
предел предела текучести
сопротивление1) Относительное удлинение, %
Категория Категория текучести1) к временному Относительное
В, Н/мм2
прочности труб П0,5, Н/мм2 сопротивлению суждение , %
П0,5 /В,
не менее не более не менее не более равномерное Р 5, не менее
С, D Не нормируется Не нормируется
Х56 490 610 390 0,90 20,0
D Не нормируется Не нормируется
Х60 520 640 415 0,90 20,0
D S  32 мм – 0,90 Не нормируется Не нормируется
Х65 535 655 450 20,0
Е S > 32 мм – 0,92 Для информации2) Для информации3)
Х70 570 690 485
Х80 625 745 555
1) Допускается снижение временного сопротивления в продольном направлении на 5 % от минимального нормативного значения.
Для категории прочности Х80 допускается снижение значения условного предела текучести в продольном направлении на 10 % от минимального
нормативного значения.
условиях или спецификациях на трубы.
23
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 5.14 – Деформация  в формуле (5.2) в зависимости от класса (категории) прочности

Класс (категория) прочности Коэффициент 
К52 (Х56) 0,1175
Х60 0,1125
К56 (Х65) 0,1100
К60 (Х70) 0,1025
К65 (Х80) 0,0950
ности К65 (категории Х80). Требования по ударной вязкости и количеству вязкой составляю-
щей в изломе образца ИПГ основного металла для труб категории E на рабочее давление свы-
ше 12,9 МПа и труб категорий C, D, E для газопроводов наземной и надземной прокладки уста-
навливают в технических условиях и спецификациях на трубы, но не ниже соответствующих
значений, приведенных в таблицах 5.15, 5.16.
Та б л и ц а 5.15 – Требования по ударной вязкости KCV и количеству вязкой составляющей

в изломе для труб категорий C, D классов прочности до К60 (категорий до Х70) включительно
Ударная вязкость Количество вязкой
основного металла KCV Ударная вязкость
Номинальный составляющей в изломе
труб категории, Дж/см2 сварного соединения
наружный диаметр образца ИПГ основного
KCV, Дж/см2
трубы, мм C D металла, %
не менее
От 508 до 720 60 85 50 85
От 720 до
70 105 50 85
1020 включ.
Св. 1020 до
80 115 50 85
1220 включ.
Св. 1220 до
– 130 50 85
1422 включ.

в изломе для труб категории Е на рабочее давление до 12,9 МПа и труб категории D класса
прочности К65 (категории Х80)
Количество вязкой
Ударная вязкость основного Ударная вязкость сварного составляющей в изломе
Номинальный металла KCV, Дж/см2 соединения KCV, Дж/см2 образца ИПГ основного
наружный металла, %
диаметр трубы,
не менее, для классов (категорий) прочности
мм
К52–К60 К65 К52–К60 К65 К52–К65
(Х56–Х70) (Х80) (Х56–Х70) (Х80) (Х56–Х80)
От 508 до 720 100 160 63 70 85
От 720 до
110 200 63 70 85
1020 включ.
Св. 1020 до
130 225 63 70 85
1220 включ.
Св. 1220 до
170 250 63 70 85
1422 включ.
24
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Ударная вязкость основного металла и сварных соединений труб категорий C и D, опре-

деленная на образцах с концентратором вида U (KCU), должна соответствовать значениям, ука-
занным в таблице 5.17.
Та б л и ц а 5.17 – Требования по ударной вязкости KCU для труб категорий C, D
Ударная вязкость основного металла Ударная вязкость сварного соединения

Категория труб KCU, Дж/см2 KCU, Дж/см2
не менее
C 50 40
D 60 40
Та б л и ц а 5.18 – Температура испытаний для образцов с концентратором вида V (KCV) для труб
категорий D, Е
Минимальная температура стенки труб
Температура испытаний1), С, не выше
при эксплуатации, С
Минус 20 и выше Минус 20
От минус 30 до минус 20 Минус 30
Не выше определяемой проектными решениями
От минус 60 до минус 40 минимальной температуры стенки труб
при эксплуатации
1)Для труб категории E и труб класса прочности К65 (категории прочности X80) температуру испыта-
ния образцов устанавливают в технических условиях и спецификациях на трубы, но не выше указан-
ной в данной таблице.
Определение ударной вязкости основного металла на образцах с концентратором вида

U (KCU) не является обязательным для труб категории D.
Температуру испытаний для труб категорий D и E для образцов с концентратором вида
V (KCV) устанавливают в зависимости от определенной проектными решениями минимальной
температуры стенки труб при эксплуатации в соответствии с таблицей 5.18.
Температуру испытаний для труб категорий D для образцов с концентратором вида
U (KCU) устанавливают минус 60 С.
Температуру испытаний для труб категории C устанавливают:
- для образцов с концентратором вида V (KCV) и образцов ИПГ – минус 5 С;
- образцов с концентратором вида U (KCU) – минус 40 С.
Значения ударной вязкости на образцах KCU могут быть гарантированы производите-
лем труб без проведения испытаний, если значения ударной вязкости, определенные на об-
разцах KCV, обеспечивают выполнение требований таблицы 5.17 при температуре испытания,
выше температуры испытания на образцах KCU не более чем на 20 С.
Величину ударной вязкости определяют как среднее арифметическое по результатам
испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 25 %
25
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
относительно нормативного значения более 90 Дж/см2 и 10 Дж/см2 при нормативном значе-

нии ударной вязкости до 90 Дж/см2 включительно, если иное не установлено в технических
условиях и спецификациях на трубы.
Количество вязкой составляющей в изломе образца ИПГ при испытании падающим
грузом определяют при температуре не выше минимальной температуры стенки труб при экс-
плуатации как среднее арифметическое по результатам испытаний двух образцов. На одном
образце допускается снижение количества вязкой составляющей относительно нормативного
значения на 10 %.
5.3.5 Для труб категории E с номинальной толщиной стенки 13,0 мм и более величи-
на раскрытия в вершине трещины основного металла должна быть не менее 0,20 мм, а метал-
ла шва – не менее 0,15 мм при температуре испытаний, устанавливаемой в технических усло-
виях и спецификациях.
5.4 Требования к химическому составу металла труб

5.4.1 Содержание химических элементов в основном металле труб ДСФ категорий C, D
и E должно соответствовать требованиям таблицы 5.19.
Та б л и ц а 5.19 – Требования к содержанию основных химических элементов в основном

металле труб ДСФ и к значениям эквивалентов углерода
Класс Содержание химических элементов, Эквивалент углерода,
Категория масс. %, не более не более
(категория)
труб
прочности С Si Mn P S N CEIIW CEPcm
С 0,20 0,65 0,025 0,015
К52 (Х56) D 0,16 0,55 1,70 0,025 0,009
E 0,12 0,42 0,020 0,006 0,43
0,012
D 0,16 0,55 0,025 0,009 0,24
К56 (Х60, Х65) 1,80
E 0,12 0,42 0,020 0,006
D 0,14 0,55 0,025 0,009
К60 (Х70) 1,90 0,431)
E 0,12 0,42 0,020 0,006 0,010
D
К65 (Х80) 0,09 0,35 2,00 0,015 0,004 0,008 0,45 0,23
E
1) Для труб класса (категории) прочности К60 (Х70) допускается устанавливать максимальное значе-
ние эквивалента углерода CEIIW 0,44 при снижении максимального значения содержания углерода C
до величины 0,09 масс. %
5.4.2 Значения эквивалентов углерода CEIIW, CEРсm не должны превышать допустимых

значений, приведенных в таблице 5.19.
26
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Расчет значений эквивалентов углерода CEIIW и CEРсm проводят по следующим формулам:
Mn Cr  Mo  V Cu  Ni (5.3)
CEIIW  C    ,
6 5 15
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V (5.4)
CEPcm = С + + + + + + 5B,
30 20 60 15 10
где С, Mn, Cr, Mo, V, Сu, Ni, Si и В – массовые доли соответственно углерода, марганца,
хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, кремния и бора в процентах.
Если содержание бора в стали меньше 0,0005 %, то в расчете CEРсm бор не учитывают.
Эквивалент углерода CEРсm определяют для стали с массовой долей углерода не более 0,12 %.
5.5 Требования к микроструктуре металла труб

Для труб категорий С, D нормы загрязненности стали неметаллическим включениями
могут быть установлены в технических условиях или спецификации на трубы не ниже приве-
денных в таблице 5.20.
Та б л и ц а 5.20 – Нормы загрязненности стали неметаллическими включениями труб

категорий С и D
Тип включений По среднему баллу По максимальному баллу
Сульфиды 1,5 4,0
Строчечные 2,5 4,0
Оксиды
Точечные 2,5 4,0
Хрупкие 2,5 4,0
Силикаты Пластичные 2,5 4,0
Недеформируемые 2,5 4,0
5.5.1 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать

норм таблицы 5.21 для труб категории E.
Та б л и ц а 5.21 – Нормы загрязненности стали неметаллическими включениями для труб
категории Е
Тип включений По среднему баллу По максимальному баллу
Сульфиды 1,0 1,5
Строчечные 2,0 2,5
Оксиды
Точечные 2,0 2,5
Силикаты Хрупкие 2,0 3,0
Пластичные 2,0 3,0
Силикаты
Недеформируемые 2,5 3,0
27
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5.5.2 Полосчатость феррито-перлитной структуры металла не должна превышать балл

два по шкале три ГОСТ 5640 для труб категории E. Для труб категорий С, D нормы по полос-
чатости феррито-перлитной структуры могут быть установлены в технических условиях или
спецификации на трубы. Полосчатость металла с феррито-бейнитной структурой не опреде-
ляют, если иное не установлено в технических условиях или спецификации на трубы.
5.5.3 Для сталей с феррито-перлитной структурой номер действительного зерна феррита
G по ГОСТ 5639 (шкала один) должен быть не ниже 8 для труб категории E.
Для труб категорий С, D с феррито-перлитной структурой нормы по размеру действи-
тельного зерна феррита G по ГОСТ 5639 могут быть установлены в технических условиях или
спецификации на трубы.
Для металла с феррито-бейнитной структурой и структурой игольчатого феррита раз-
мер зерна не регламентируется.
5.5.4 Значение твердости по Виккерсу основного металла и металла сварного соедине-
ния не должно превышать 260 HV10 для труб класса (категории) прочности до К60 (Х70) вклю-
чительно и 280 HV10 для труб класса (категории) прочности К65 (Х80).
5.6 Требования к экспандированию и гидроиспытаниям

5.6.1 Прямошовные трубы должны подвергаться экспандированию по всей длине. Пла-
стическая деформация при экспандировании Э обеспечивается технологией и в любом по-
перечном сечении должна быть не менее 0,3 % и не должна превышать 1,2 % для труб класса
(категории) прочности до К60 (Х70) включительно и 1,5 % для труб класса (категории) проч-
ности К65 (Х80).
Пластическая деформация при экспандировании Э определяется по формуле
Da  Db
Э  , (5.5)
Db
где Da – наружный диаметр после экспандирования;

Db – наружный диаметр до экспандирования.
5.6.2 Каждая труба должна пройти испытание внутренним гидравлическим давлением.
Параметры гидравлического испытания (зависимость давления от времени) записывают на
диаграмму.
Испытательное давление PИ, МПа, без учета осевого подпора, рассчитывают по норма-
тивному пределу текучести по формуле
2S min  R
PИ  , (5.6)
Dр
где Smin – минимальная (с учетом нижнего предельного отклонения) толщина стенки, мм;
28
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
R – расчетное значение окружных напряжений в стенке, принимаемое равным 95 %

нормативного предела текучести, МПа;
Dр – расчетный диаметр, определяемый в технических условиях или спецификациях на
трубы, мм.
Влияние осевого подпора необходимо учитывать по ГОСТ 3845 или ANSI/API SPEC 5L
44TH EDITION [1].
При наличии ограничений по техническим возможностям гидропресса давление гидро-
испытаний может быть ограничено в технических условиях и спецификациях на трубы мак-
симальным давлением гидропресса. Производитель труб должен гарантировать возможность
доведения давления гидроиспытания до расчетного в соответствии с формулой (5.6).
Время выдержки при испытательном давлении определяют в технических условиях и
спецификациях на трубы, но оно должно быть не менее 10 с.
Трубы, при гидравлических испытаниях которых выявлены течи, запотевания, измене-
ния формы или вздутия, отбраковывают.
5.7 Требования к качеству поверхности и металла труб

5.7.1 На наружной и внутренней поверхностях основного металла труб не должно быть
раскатанных корочек, пузырей-вздутий, расслоений, раскатанных пригаров, трещин, гармош-
ки, деформационных рванин, продиров, прокатных плен, закатов, вкатанной окалины, вка-
танных металлических частиц, полос нагартовки.
Риски и царапины глубиной не более 0,2 мм без ограничения по протяженности, а также
глубиной не более 0,4 мм и протяженностью не более 150 мм, а также другие местные отклоне-
ния формы поверхности (раковины, забоины с плавными очертаниями, рябизна) глубиной не
более нижнего предельного отклонения на толщину стенки, не выводящие толщину стенки за
пределы минимальной допустимой величины, допускаются без ремонта.
5.7.2 Расслоения, выходящие на торцевые участки труб, выявляемые при визуальном
контроле, не допускаются.
5.7.3 На поверхности труб категорий C, D не допускаются вмятины глубиной более 6,0 мм
или длиной (в любом направлении) более 25 % от номинального наружного диаметра. На по-
верхности труб категории E не допускаются вмятины глубиной более 3,0 мм или длиной (в лю-
бом направлении) более 25 % от номинального наружного диаметра. Глубину вмятины измеряют
как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы.
Не допускаются вмятины любых размеров:
- с механическими повреждениями поверхности металла;
- расположенные на сварном шве;
- расположенные на расстоянии менее 100 мм от сварного шва или на расстоянии
менее 350 мм от торца трубы.
29
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
5.8 Требования к неразрушающему контролю

5.8.1 Сварные соединения и основной металл труб должны быть подвергнуты неразру-
шающему контролю следующими методами:
а) при технологическом контроле сварных соединений труб (после сварки):
1) 100 % АУЗК сварных швов с расшифровкой участков швов, отмеченных АУЗК,
радиографическим (рентгенотелевизионным) контролем и/или РУЗК;
2) РУЗК или радиографический (рентгенотелевизионный) контроль участков свар-
ного соединения, отремонтированных сваркой;
б) при сдаточном контроле (после гидроиспытания труб):
1) 100 % АУЗК сварных швов с расшифровкой участков швов, отмеченных АУЗК,
радиографическим (рентгенотелевизионным) контролем и РУЗК;
2) 100 % УЗК основного металла по концам труб на длине не менее 50 мм от торца трубы;
3) 100 % радиографический (рентгенотелевизионный) контроль концевых участков
сварных швов, не охваченных АУЗК, но не менее 200 мм от торца трубы;
4) 100 % магнитопорошковый контроль торцов и скошенной поверхности концов
труб (допускается проведение контроля капиллярным методом);
5) УЗК сварного соединения на концах труб категории E, не охваченных АУЗК.
5.8.2 Отбраковка по результатам контроля должна проводиться в соответствии с требо-
ваниями приложений А, Б, В и 5.8.3.
5.8.3 Нормы контроля расслоений в основном металле труб приведены в таблице 5.22.
При проведении контроля труб должно быть обеспечено сканирование всей поверхно-
сти тела и прикромочных зон трубы со 100 % сплошностью.
Допускается не проводить контроль тела труб и прикромочных зон, примыкающих к
сварным швам, если был выполнен контроль листа (рулона) в соответствии с 5.2.6, при усло-
вии гарантии производителем выполнения норм, приведенных в таблице 5.22, в готовых трубах.
5.8.4 Остаточная магнитная индукция, измеренная на торцах труб, не должна быть
более 2 мТл (20 Гс).
5.9 Требования к ремонту

5.9.1 Допускается заварка кратеров, получающихся при прекращении и возобновлении
сварки, но не ближе 300 мм от торцов труб.
5.9.2 Суммарная протяженность участков сварных швов, отремонтированных путем
удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5 % общей длины швов.
Не допускается повторный ремонт данного участка и ремонт сваркой в одном сечении наруж-
ного и внутреннего швов.
30
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 5.22 – Нормы контроля расслоений в основном металле труб

Параметры
C, D E
По телу трубы, одиночные расслоения (методика контроля в соответствии с ИСO 10893-8:2011 [3])
Максимальный допустимый размер, мм 80
Максимальная допустимая площадь, мм2 1000
Минимальная учитываемая площадь, мм2 100
Максимальная допустимая плотность расслое- Не более 10 на 1 м2;
ний площадью от 100 до 1000 мм2 отнесенная к площади листа – не более пяти на 1 м2
Прикромочные зоны, примыкающие к сварным швам, шириной не менее 15 мм от зоны сплавления
швов (методика контроля в соответствии с ИСO 10893-8:2011 [4])
Максимальная допустимая площадь, мм2 100
Максимальная допустимая длина, мм 20
Максимальная допустимая ширина, мм 6
Учитываются все расслое-
ния, выявляемые при задан-
Минимальная учитываемая длина, мм 10
ной чувствительности кон-
троля
Максимальная допустимая плотность
Не более трех на 1 м
расслоений
Прикромочные зоны основного металла, примыкающие к торцам трубы, шириной не менее 50 мм
от точки, где внешняя поверхность соприкасается с фаской (методика контроля в соответствии
с ИСО 10893-8:2011[4])
Не допускаются любые расслоения, выявляемые
при заданной чувствительности контроля
1 При исследовании сомнительных областей учитываются расслоения любой ширины. Два рас-
слоения, площадь каждого из которых превышает минимальную учитываемую площадь, объединяют-
ся и рассматриваются как одно расслоение, если расстояние между ними меньше наибольшего линей-
ного размера наименьшего из расслоений.
2 При контроле листа (рулона) ширина контролируемой прикромочной зоны – не менее 50 мм
с учетом припуска на обработку кромки.
3 Длина расслоения измеряется вдоль сварного шва, ширина – в перпендикулярном направле-
нии к сварному шву.
Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен пре-
вышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отстоять друг от друга не
менее чем на 500 мм. Максимально допустимое количество ремонтных участков швов на трубе
категории C или D – четыре, на трубе категории E – два.
5.9.3 Ремонт основного металла труб сваркой не допускается.
5.9.4 Допускается зачистка абразивным инструментом или шлифовкой поверхностных
дефектов, кроме трещин. После зачистки толщина стенки трубы должна быть не меньше ми-
нимальной допустимой величины. На 10 % труб от партии категории C и D с номинальной тол-
щиной стенки свыше 16 мм допускается уменьшение толщины стенки на 5 % от номинальной
31
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
в местах зачистки поверхностных дефектов. Количество таких мест на одной трубе не должно
быть более четырех, площадь каждого такого участка не должна превышать 0,05 м2. При необ-
ходимости после зачистки толщину стенки трубы измеряют ультразвуковым толщиномером
или другим измерительным инструментом с точностью не менее 0,1 мм.
5.10 Требования к стыковым швам

5.10.1 Соединительные (стыковые) сварные швы рулонного или листового проката в го-
товых трубах не допускаются, за исключением спиральношовных труб.
5.10.2 В готовой спиральношовной трубе допускается один соединительный сварной
шов рулонного или листового проката.
5.10.3 В готовой спиральношовной трубе пересечение соединительного сварного шва
рулонного или листового проката и спирального сварного шва должно располагаться на рас-
стоянии не менее 300 мм от торцов трубы.
5.10.4 Стыковые сварные швы рулонного или листового проката на готовых спирально-
шовных трубах должны быть:
- выполнены электродуговой сваркой под флюсом или сочетанием электродуговой свар-
ки под флюсом и электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;
- проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спи-
ральных сварных швов.
5.11 Требования к обеспечению и контролю качества труб

5.11.1 Входной контроль заготовок и материалов проводится в соответствии с регламен-
том, разработанным производителем труб.
5.11.2 Производитель труб должен разработать и выполнять документированные про-
цедуры, обеспечивающие прослеживаемость заготовок и продукции вплоть до плавки и одно-
значное соответствие поставляемой трубы результатам контроля и испытаний.
5.11.3 Партия труб должна состоять из труб ДСФ одного типа (одношовная, двухшов-
ная, спиральношовная), одинаковых номинальных размеров (диаметр, толщина стенки),
одного класса (категории) прочности, одной категории, изготовленных по одному технологи-
ческому процессу с применением одной технологии сварки. Максимальное количество труб
в партии устанавливается по таблице 5.23.
5.11.4 Требования к контролю качества труб
Для проверки соответствия труб техническим требованиям проводят приемо-сдаточные
испытания, результаты которых подлежат регистрации.
Приемо-сдаточные испытания по контролю показателей качества труб должны прово-
диться на каждой трубе или на отдельных трубах от партии согласно таблице 5.24.
32
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 5.23 – Максимальное количество труб в партии

Номинальный наружный Категория труб
диаметр, мм C D E
До 1020 включ.
50 50 50
Св. 1020
Та б л и ц а 5.24 – Виды и периодичность приемо-сдаточных испытаний

Наименование показателей
C D E
качества трубы
Число контролируемых труб в партии, плавке
Показатели, контролируемые визуальным осмотром (ка-
чество наружной и внутренней поверхностей основного Каждая труба
металла и сварных соединений, торцов, маркировки)
Длина трубы Каждая труба
Вес трубы Каждая труба
Толщина стенки трубы Каждая труба
Другие размеры труб и сварных соединений, определя-
емые измерением:
- диаметр на концах трубы, по телу трубы;
- овальность на концах трубы, по телу трубы;
- кривизна общая, местная; В объеме и с периодичностью, согласован-
- отклонение профиля наружной поверхности трубы ными с заказчиком (установленными в техни-
от окружности; ческих условиях или спецификации на трубы)
- отклонение от перпендикулярности торца трубы отно-
сительно образующей;
- высота, ширина усиления шва;
- смещение кромок
Показатели сплошности, определяемые неразрушаю-
Каждая труба
щими методами контроля
Химический состав и эквиваленты углерода CEIIW Каждая плавка (по документу качества постав-
и CEРсm основного металла (ковшевая проба) щика проката)
Не менее одной трубы (одного листа) от плав-
Химический состав и эквиваленты углерода CEIIW
ки (по документу о качестве поставщика про-
и CEРсm основного металла
ката или при контроле у производителя труб)
Загрязненность основного металла неметаллическими
ки (по документу о качестве поставщика про-
включениями
Полосчатость, размер зерна основного металла ки (по документу о качестве поставщика про-
Твердость основного металла по Виккерсу Не менее одной трубы от плавки
Твердость металла сварного соединения по Виккерсу Не менее одной трубы от партии
В объеме и с периодично- Не менее одной
Смещение осей и перекрытие наружного и внутрен- стью, установленными в трубы от партии
него швов технических условиях или
спецификации на трубы
33
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
О к о н ч а н и е т а б л и ц ы 5.24
Наименование показателей
C D E
качества трубы
Число контролируемых труб в партии, плавке
Герметичность и прочность при гидроиспытаниях Каждая труба
Механические свойства основного металла при испы- Одна труба от плавки Не менее одной
тании на растяжение трубы от плавки
Не менее одной
Ударная вязкость основного металла Одна труба от плавки
трубы от плавки
Количество вязкой составляющей в изломе образца Не менее одной
Одна труба от плавки
для испытания падающим грузом (основной металл) трубы от плавки
Не контролируется, если трубы от плавки,
Параметр трещиностойкости (раскрытие в вершине иное не указано в тех- если иное не указано
трещины с) основного металла нических условиях или в технических усло-
спецификации на трубы иях пли специфика-
ции на трубы
Временное сопротивление сварного соединения при Не менее одной
Одна труба от партии
испытании на растяжение трубы от партии
Результаты испытаний на статический изгиб (сварное Не менее одной
Одна труба от партии
соединение) трубы от партии
Ударная вязкость сварного соединения Одна труба от партии
трубы от партии
Не контролируется, если трубы от партии,
Параметр трещиностойкости (раскрытие в вершине иное не указано в техни- если иное не указано
трещины с) сварного соединения ческих условиях или в технических усло-
спецификации на трубы виях или специфи-
кации на трубы
Механические свойства сварного шва (предел текуче-
Не контролируется, если не указано иное в
сти, относительное удлинение после разрыва, отно-
технических условиях или спецификации на
сительное сужение после разрыва) при испытании на
трубы
растяжение
Остаточная магнитная индукция Две трубы от партии
5.12 Требования к подтверждению качества труб

5.12.1 Производитель должен документально подтвердить качество труб ДСФ.
5.12.2 Документ о качестве (сертификат) оформляют на партию труб.
5.12.3 Каждый сертификат на партию труб должен быть подписан уполномоченным ли-
цом и заверен штампом службы технического контроля производителя труб.
5.12.4 Сертификат на партию должен содержать следующие основные сведения:
- наименование и товарный знак производителя труб;
- наименование предприятия-грузополучателя;
- номер заказа или контракта;
- дата выпуска сертификата;
34
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- обозначение нормативного документа на трубы;

- тип труб, номинальные размеры;
- класс или категория прочности труб;
- категория труб;
- результаты механических испытаний основного металла;
- результаты механических испытаний металла сварного соединения;
- химический состав металла;
- эквиваленты углерода (CEIIW и CEРсm);
- номер зерна;
- загрязненность неметаллическими включениями (в баллах);
- полосчатость (в баллах);
- номер партии и плавки, вид термообработки;
- номера труб;
- результаты неразрушающего контроля;
- расчетное и фактическое давления гидравлического испытания;
- теоретическая масса (с точностью до 1 кг, с указанием расчетной формулы, источника
информации) и длина (с точностью до 0,01 м) труб;
- штамп ОТК;
- иные сведения, определенные в технических условиях или спецификации на трубы.
5.13 Требования к проведению испытаний

5.13.1 Требования к отбору проб, заготовок, образцов
5.13.1.1 Для проверки качества труб отбирают заготовки, пробы и образцы для испыта-
ний согласно ГОСТ 30432 и ГОСТ 7565.
5.13.1.2 От каждой прямошовной одношовной или спиральношовной трубы, выбран-
ной для контроля, изготавливают образцы в соответствии с требованиями таблицы 5.25.
5.13.1.3 Для прямошовных двухшовных труб, выбранных для проверки, заготовки, пробы
и образцы отбирают от каждого полуцилиндра и от каждого сварного соединения в количе-
стве, установленном для одношовных труб.
5.13.1.4 Допускается правка заготовок для изготовления образцов с применением ста-
тической нагрузки.
5.13.1.5 Пробы для определения механических свойств основного металла отбирают в
соответствии с ГОСТ 30432, если иное не указано в технических условиях или спецификации
на трубы.
35
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 5.25 – Количество образцов для испытаний
Тип испытания Требования к образцу Количество образцов

Основной металл
Не менее одного образца для труб категории Е и труб
Растяжение категории D класса прочности К65 (категории проч-
Поперечный
(механические свойства) ности Х80);
один образец – для остальных труб
Растяжение категории D класса прочности К65 (категории проч-
Продольный
(механические свойства) ности Х80);
Растяжение (определение
Цилиндрический Не менее одного образца – для труб категории Е
сужения при разрыве)
Ударный изгиб Поперечный Три образца (для одной температуры испытаний)
ИПГ Поперечный Два образца (для одной температуры испытаний)
Не менее трех образцов (для одной температуры
Трещиностойкость Поперечный
испытаний)
Загрязненность неметал-
Продольный Не менее трех образцов
лическими включениями
Полосчатость Продольный Не менее одного образца
Размер зерна Поперечный Не менее одного образца
Твердость Поперечный Не менее одного образца
Химический состав
Один анализ
(основной металл)
Сварное соединение
Растяжение (временное
Поперечный категории D класса прочности К65 (категории проч-
сопротивление сварного
плоский ности Х80);
соединения)
Растяжение (свойства ме- Продольный
Не менее двух образцов
талла шва) цилиндрический
Статический изгиб Поперечный Два образца
Три образца (для одной температуры испытаний и
для каждого места нанесения надреза). Место нане-
Ударный изгиб Поперечный
сения надреза устанавливают в технических услови-
ях и спецификациях на трубы
Не менее трех образцов с трещиной в металле шва
Трещиностойкость Поперечный
(для одной температуры испытаний)
Твердость Поперечный Не менее одного образца
Макрография шва Поперечный Не менее одного образца
5.13.2 Требования к проверке химического состава

5.13.2.1 Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565
от одного из темплетов основного металла.
5.13.2.2 Химический состав стали труб определяют по сертификату о качестве произ-
водителя проката. При необходимости проведения контроля производитель труб определяет
36
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
химический состав стали по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 12344–ГОСТ 12352, ГОСТ 12354–ГОСТ 12362,
ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.
5.13.2.3 Химический состав стали допускается определять другими методами, аттесто-
ванными по ГОСТ 8.586.1–ГОСТ 8.586.5 и не уступающими стандартизированным методикам
по точности.
5.13.3 Требования к испытаниям основного металла
5.13.3.1 Испытания на растяжение
Образцы металла для испытаний должны соответствовать ГОСТ 1497. Процедуры
испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 1497, если не указано иное в
технических условиях или спецификации на трубы. Для испытаний используют образцы с наи-
меньшей расчетной длиной. Испытания проводятся с записью диаграммы растяжения образца.
Испытания проводят на пропорциональных полнотолщинных плоских образцах типа I
или II по ГОСТ 1497. Допускается проводить испытания на пропорциональных цилиндриче-
ских образцах типа III или IV по ГОСТ 1497, изготовленных из неправленых темплетов.
Для определения относительного сужения после разрыва проводят испытания пропор-
циональных цилиндрических образцов типа III или IV по ГОСТ 1497.
5.13.3.2 Испытания на ударный изгиб
Образцы для испытания на ударный изгиб должны соответствовать ГОСТ 9454. Проце-
дуры испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 9454, если не указано
иное в технических условиях или спецификации на трубы. Для испытаний используют попе-
речные образцы с концентраторами вида V (тип 11, 12, 13) и U (тип 1, 2, 3).
Тип и размеры образца по ГОСТ 9454 устанавливают в зависимости от толщины стен-
ки трубы.
Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
5.13.3.3 Испытания падающим грузом
Образцы для испытания падающим грузом, процедуры испытания и обработки резуль-
татов должны соответствовать ГОСТ 30456, если иное не указано в технических условиях или
спецификации на трубы. Для испытаний используют поперечные образцы с осью надреза,
ориентированной перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
5.13.3.4 Испытания на трещиностойкость
Образцы для испытания на трещиностойкость должны соответствовать ГОСТ 25.506.
Порядок нанесения усталостных трещин, процедуры испытания и обработки результатов
должны соответствовать ГОСТ 25.506, если не указано иное в технических условиях или специ-
фикации на трубы. Испытания на трещиностойкость проводят на поперечных образцах
типа 4 по ГОСТ 25.506 – плоский прямоугольный образец с краевой трещиной на трехточечный
изгиб по ГОСТ 25.506 (чертеж 4) с инициирующим надрезом по ГОСТ 25.506 (чертеж 5, вари-
анты 1б, 2б). Допускается проводить испытания на образцах типа 3 по ГОСТ 25.506. Для пря-
37
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
мошовных труб ориентация трещины относительно направления проката Т–L по ГОСТ 25.506
(приложение 5).
Допускается проводить испытания на трещиностойкость в соответствии с BS 7448-
1:1991 [5]. Параметры образов при испытании по BS 7448-1:1991 [5] должны соответствовать
требованиям предыдущего абзаца.
По результатам испытаний определяют раскрытие в вершине трещины с.
5.13.3.5 Металлографический контроль
Загрязненность стали неметаллическими включениями оценивают по ГОСТ 1778
(метод Ш 6). Полосчатость феррито-перлитной структуры металла оценивают по ГОСТ 5640,
для феррито-бейнитной структуры могут быть использованы методики, установленные в тех-
нических условиях или спецификации на трубы. Номер величины действительного зерна фер-
рита оценивают по ГОСТ 5639.
5.13.4 Испытания сварных соединений
5.13.4.1 Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят на поперечных
плоских образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996 со снятым усилением наружного и внутрен-
него сварных швов.
5.13.4.2 Испытание на ударный изгиб сварного соединения проводят по ГОСТ 6996 на
поперечных образцах с V-образным (тип IX или X) и U-образным (тип VI или VII) надрезом.
Тип и размеры образца по ГОСТ 6996 устанавливают в зависимости от толщины стенки
трубы.
Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката.
Место нанесения надреза устанавливают в технических условиях и спецификациях на трубы.
5.13.4.3 Испытания сварных соединений на статический загиб (изгиб) проводят на двух
плоских поперечных образцах со снятыми усилениями наружного и внутреннего сварных швов
в соответствии с требованиями ANSI/API SPEC 5L 44TH EDITION [1]. В зоне растяжения при
изгибе располагают металл наружного (первый образец) и внутреннего (второй образец) швов.
5.13.5 Измерение геометрических параметров
5.13.5.1 Геометрические параметры труб контролируют и измеряют:
- периметр и длину – рулеткой по ГОСТ 7502;
- овальность – штангенциркулем по ГОСТ 166 как разность между наибольшим и наи-
меньшим наружными (или внутренними) диаметрами, замеренными в одном поперечном
сечении трубы;
П р и м е ч а н и е – Допускается проводить контроль овальности концов труб приспособлением
с металлической линейкой по ГОСТ 427 измерением внутреннего диаметра, расстояние от сварного шва
при измерении должно быть не менее 100 мм.
38
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- толщину стенки – на концах трубы микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по

ГОСТ 11358, на концах и по телу трубы ультразвуковым толщиномером по ГОСТ Р ИСО 10543;
- кривизну на 1 м длины и общую кривизну – по наибольшему расстоянию между
поверхностью трубы и поверочной линейкой, установленной на ребро, или струной, натяну-
той на призмы, соответственно;
- отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина
реза) – по методике, установленной в технических условиях или спецификации на трубы;
- высоту усиления шва и смещение кромок – специальным приспособлением;
- отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного
соединения – шаблоном дуги окружности с вырезом для усиления сварного шва и щупами;
- форму фаски на торцах труб – штангенглубиномером по ГОСТ 162, угломером по
ГОСТ 5378, специальным приспособлением (шаблоном);
- смещение осей и перекрытие сварных швов – на макрошлифе с использованием ин-
струментального микроскопа. Допускается определение смещения осей швов на торцах труб
после шлифовки и травления штангенглубиномером по ГОСТ 162.
5.13.5.2 Наружный диаметр труб Dн, мм, определяют измерением периметра трубы ру-
леткой с последующим пересчетом по формуле
П
Dн   2  р  0,2, (5.7)

где П – периметр трубы в поперечном сечении, измеренный металлической рулеткой, мм;

р – толщина измерительной ленты рулетки, мм;
0,2 – погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.
5.13.5.3 Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны
быть поверены и иметь свидетельства или клейма.
5.13.5.4 Допускается проводить замер геометрических параметров труб специальными
приспособлениями и автоматическими средствами измерения, прошедшими метрологическую
поверку.
5.13.6 Обработка результатов
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей
качества труб по нему проводятся повторные испытания на удвоенной выборке образцов, взя-
тых от той же партии труб или плавки.
В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла
трубы данной плавки бракуются. При неудовлетворительных результатах испытаний сварного
соединения трубы данной партии бракуются.
39
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Производителю предоставляется право поштучной сдачи труб с контролем показателя,

по которому были забракованы трубы.
5.14 Требования к маркировке, хранению и транспортированию труб

5.14.1 На внутренней поверхности каждой трубы вблизи одного из торцов должна быть
нанесена четкая маркировка белой несмываемой краской или другими методами, указанными
в технических условиях или спецификациях на трубы, которая содержит:
- знак производителя труб;
- обозначение нормативной документации, по которой изготовлена труба;
- класс или категория прочности;
- месяц и год изготовления;
- номер плавки;
- номер партии;
- номер трубы;
- номинальные размеры (диаметр, толщина стенки) и фактическая длина трубы;
Допускается по согласованию между производителем и потребителем наносить на трубы
дополнительную маркировку.
5.14.2 Допускается на наружной поверхности каждой трубы на расстоянии от 100 до
200 мм от одного из торцов наносить клеймом ее номер и товарный знак. Глубина отпечатка
клейма не должна превышать 0,2 мм. Участок клеймения отмечают черной краской.
5.14.3 На концах труб должны устанавливаться защитные приспособления для предо-
хранения фаски от механических повреждений.
5.14.4 Складирование труб, погрузочно-разгрузочные работы и транспортирование
труб осуществляют в соответствии с ГОСТ 10692.
6 Технические требования к бесшовным трубам
6.1 Размеры и масса труб

6.1.1 Теоретическую массу одного погонного метра трубы M, кг/м, вычисляют по
формуле
М = 0,02466(D – S)S, (6.1)

40
СТО Газпром 2-4.1-713-2013

6.1.3 Отклонения толщины стенки труб не должны превышать значений, указанных в
таблице 6.1.
Та б л и ц а 6.1 – Предельные отклонения толщины стенки труб

В процентах от номинальной толщины
Номинальный Номинальная толщина Предельное Категория труб

наружный диаметр, мм стенки, мм отклонение C Е
Верхнее +15,0 +12,5
До 15 включ.
Нижнее –12,5
Верхнее +12,5
До 219 включ. Св. 15 до 30 включ.
Св. 30
Верхнее +15,0 +12,5
До 15 включ.
Св. 219 Св. 15 до 30 включ.
Нижнее –12,5 –10,0
Св. 30
П р и м е ч а н и е – В технических условиях или спецификации на трубы нижнее предельное
отклонение может быть уменьшено с соответствующим увеличением верхнего предельного отклонения.

Та б л и ц а 6.2 – Предельные отклонения наружного диаметра по телу трубы

Номинальный наружный Предельное Категория труб
диаметр, мм отклонение С E
Верхнее +0,008D
До 219 включ.
Нижнее –0,008D
Верхнее +0,01D +0,008D
Св. 219
Нижнее –0,01D –0,008D
Отклонения наружного диаметра на концах труб (на концевых участках длиной 100 мм)
41
СТО Газпром 2-4.1-713-2013

Номинальный наружный Предельное Категория труб
диаметр, мм отклонение С E
+0,005D,
но не более +1,6 мм
Св. 219
–0,005D,
но не более –1,6 мм
6.1.5 Для труб категории C наибольший и наименьший диаметры, замеренные в одном

поперечном сечении трубы, должны соответствовать требованиям таблиц 6.2 и 6.3. Для труб
категории E овальность трубы не должна превышать значений, указанных в таблице 6.4.
Та б л и ц а 6.4 – Ограничения на овальность труб категории Е

Номинальная толщина стенки, мм Предельное значение
По телу трубы
До 20 включ.
0,015D
Св. 20
На концевых участках длиной 100 мм
До 20 включ.
0,010D
Св. 20
6.1.6 Общая кривизна не должна превышать 0,20 % от длины трубы.

6.1.7 Местная кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице 6.5.
Та б л и ц а 6.5 – Предельные значения местной кривизны труб

стенки, мм C E
До 20 включ. 1,5 мм на длине 1000 мм
Св. 20 до 30 включ. 2,0 мм на длине 1000 мм 1,5 мм на длине 1000 мм
Св. 30 4,0 мм на длине 1000 мм

сина реза) не должно превышать 1,6 мм.
6.1.9 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку (при отсутствии спе-
циальных требований потребителя) в зависимости от номинальной толщины стенки должны
соответствовать параметрам на рисунке 6.1 и в таблице 6.6.
42
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 6.6 – Размер B разделки кромок бесшовных труб под сварку

Номинальная толщина стенки труб Величина B
Св. 15,0 до 19,0 включ. 9,0
Св. 19,0 до 21,5 включ. 10,0
Св. 21,5 до 39,0 включ. 12,0
Устанавливают в технических условиях
Св. 39,0
или спецификации на трубы

б) при номинальной толщине стенки S свыше 3,0 до 15,0 мм включительно;
в) при номинальной толщине стенки S свыше 15,0 мм (см. таблицу 6.6)
Рисунок 6.1 – Форма и размеры разделки торцов бесшовных труб
43
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
6.2 Требования к материалу бесшовных труб

6.2.1 Бесшовные трубы изготовляют из непрерывнолитых, катаных, кованых заготовок,
слитков. Производитель заготовок и слитков должен документально подтвердить качество
заготовок и слитков.
6.2.2 Для заготовок и слитков используют полностью раскисленные стали, полученные
выплавкой в электропечах или кислородно-конверторным способом.
6.2.3 Трубы должны быть поставлены в термообработанном состоянии по режиму нор-
мализации или закалки и отпуска.
6.3 Требования к механическим свойствам металла труб

6.3.1 Механические свойства металла (предел текучести, временное сопротивление,
относительное равномерное удлинение, относительное удлинение после разрыва, относи-
тельное сужение после разрыва, отношение предела текучести к временному сопротивле-
нию), определенные при испытаниях образцов на растяжение, должны соответствовать нор-
мам, приведенным в таблицах 6.7, 6.8 в зависимости от класса или категории прочности труб и
категории труб.
6.3.2 Трубы номинальной толщиной стенки до 10 мм включительно должны выдержи-
вать испытания на сплющивание до получения между сплющивающими поверхностями рас-
стояния H. Это расстояние вычисляют по формуле
1,08  S
H , (6.2)
0,08  S / D
где S – номинальная толщина стенки трубы, мм;

D – номинальный наружный диаметр трубы, мм.
Браковочными признаками являются видимые невооруженным глазом трещины, над-
рывы и расслоения в металле трубы.
44
Та б л и ц а 6.7 – Нормативные значения характеристик механических свойств для металла бесшовных труб классов прочности
К42–К60
Временное Условный предел Отношение
сопротивление текучести П0,5, предела текучести Относительное удлинение, %
Класс Категория Н/мм2 Относительное
В, Н/мм2 к временному
прочности1) труб сужение, , %
сопротивлению
не менее не более не менее П0,5/В, не более равномерное Р 5, не менее
С Не нормируется Не нормируется
К42 415 535 245 0,85 21,0
E Для информации2) Для информации3)
C Не нормируется Не нормируется
К48 470 590 290 0,87 21,0
К52 510 630 355 0,90 20,0
C S  25 мм – 0,90 Не нормируется Не нормируется
К56 550 670 410 20,0
E S > 25 мм – 0,92 Для информации2) Для информации3)
K60 590 710 485 20,0
условиях или спецификации на трубы.
45
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
46
Та б л и ц а 6.8 – Нормативные значения характеристик механических свойств для металла бесшовных труб категорий прочности X42–X70
Временное Условный предел Отношение
сопротивление текучести П0,5, предела текучести Относительное удлинение, %
Категория Категория Н/мм2 Относительное
В, Н/мм2 к временному
прочности1) труб сужение, , %
сопротивлению
не менее не более не менее П0,5/В, не более равномерное Р 5, не менее
С Не нормируется Не нормируется
Х42 415 535 290 0,87 21,0
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Х56 490 610 390 0,90 20,0

Х60 520 640 415 0,90 20,0
Х65 535 655 450 2)
20,0
E S > 25 мм – 0,92 Для информации Для информации3)
Х70 570 690 485 20,0
условиях или спецификации на трубы.

СТО Газпром 2-4.1-713-2013
6.3.3 Для труб категорий C и E ударная вязкость металла и количество вязкой составля-
ющей в изломе образца, определенные на образцах с концентратором вида V (KCV), должны
соответствовать значениям, указанным в таблице 6.9.

в изломе
Параметр
C Е
Ударная вязкость KCV, Дж/см2 (не менее)1) 50 902)
Количество вязкой составляющей в изломе образца, %
Не нормируется 85
(не менее)
1) Приведены нормативные значения для поперечных образцов. Нормативные значения для продоль-
ных образцов – на 50 % выше указанных в данной таблице.
2) Для труб категории E наружным диаметром свыше 426 до 508 мм включительно требования к удар-
ной вязкости KCV устанавливают в технических условиях и спецификациях на трубы, но не менее

100 Дж/см2.
Для труб категории C ударная вязкость металла, определенная на образцах с концентра-

тором вида U (KCU), должна соответствовать значениям, указанным в таблице 6.10.
Та б л и ц а 6.10 – Требования по ударной вязкости KCU

Номинальная толщина
стенки S, мм C Е
Дж/см2, не менее
До 25,0 мм включ. 50
Не нормируется
Св. 25,0 мм 60
Температуру испытаний устанавливают:

- для образцов с концентратором вида V (KCV) – в зависимости от определенной про-
ектными решениями минимальной температуры стенки трубы при эксплуатации в соответ-
ствии с таблицей 6.11;
- для образцов с концентратором вида U (KCU) – минус 40 С при температуре испыта-
ния образцов с концентратором вида V минус 20 С и минус 60 С в остальных случаях.
П р и м е ч а н и е – Допускается устанавливать в технических условиях и спецификациях на тру-
бы температуру испытаний минус 60 С при температуре испытаний образцов с концентратором вида V
минус 20 С.
Значения ударной вязкости на образцах KCU могут быть гарантированы производи-
телем труб без проведения испытаний если значения ударной вязкости, определенные на
47
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
образцах KCV, обеспечивают выполнение требований таблицы 6.10 при температуре испыта-
ния выше температуры испытания на образцах KCU не более чем на 20 С.
Та б л и ц а 6.11 – Температуры испытаний образцов с концентратором вида V
Минимальная температура стенки Температура испытаний, С,

при эксплуатации, С не выше1)
Не выше определяемой проектными решениями
От минус 60 до минус 40 минимальной температуры стенки при эксплу-
атации
1) Для труб категории E температуру испытания образцов с концентратором вида V устанавливают в тех-
нических условиях и спецификациях на трубы, но не выше указанной в данной таблице.
Величина ударной вязкости определяется как среднее арифметическое по результатам

испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости относи-
тельно нормативного значения на 10 Дж/см2, если иное не установлено в технических условиях
и спецификациях на трубы.
Количество вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое по резуль-
татам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение количества вязкой
составляющей относительно нормативного значения на 10 %.

6.4.1 Содержание химических элементов в металле труб БШ категорий C и E должно
соответствовать требованиям таблицы 6.12.
Расчет значений эквивалентов углерода CEIIW и CEРсm проводят по следующим формулам
Mn Cr + Mo + V Сu+Ni (6.3)
CEIIW = С + + + ,
6 5 15
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
CEPcm = С + + + + + + 5B, (6.4)
30 20 60 15 10
Эквивалент углерода CEРсm не определяют для стали с массовой долей углерода
более 0,12 %.
48
Та б л и ц а 6.12 – Требования к содержанию основных химических элементов в металле труб БШ и к значениям эквивалентов углерода
Содержание химических элементов, масс. %, Эквивалент углерода,

Класс (категория) Категория не более не более
прочности труб
С Si Mn P S N CEIIW CEPcm
C 0,24 0,80 1,70 0,025 0,015 0,25
К42 (X42) 0,012 0,43
E 0,18 0,60 1,40 0,015 0,006 0,23
C 0,18 0,80 1,70 0,025 0,015 0,25
К48 0,012 0,43
E 0,18 0,60 1,50 0,015 0,006 0,23
C 1,70 0,025 0,015 0,25
К52 (Х56) 0,18 0,60 0,012 0,43
E 1,50 0,015 0,006 0,23
C 0,025 0,015 0,25
X60 0,18 0,60 1,70 0,012 0,43
E 0,015 0,006 0,23
C 0,025 0,015 0,25
К56 (Х65) 0,18 0,60 1,70 0,012 0,43
E 0,015 0,006 0,23
C 0,025 0,015 0,25
К60 (Х70) 0,18 0,60 1,80 0,012 0,43
E 0,015 0,006 0,23
49
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
6.5 Требования к микроструктуре металла труб

6.5.1 Для труб категорий С нормы загрязненности стали неметаллическими включения-
ми могут быть установлены в технических условиях или спецификации на трубы не ниже при-
веденных в таблице 6.13.

категории C
По среднему По максимальному
Тип включений
баллу баллу
Сульфиды (С) 2,5 4,0
Строчечные (ОС) 2,5 4,0
Оксиды
Точечные (ОТ) 2,5 4,0
Хрупкие (СХ) 2,5 4,0
Силикаты Пластичные (СП) 2,5 4,0
Недеформируемые (СН) 2,5 4,0
Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать норм

таблицы 6.14 для труб категории E.

категории E
По среднему По максимальному
Тип включений
баллу баллу
Сульфиды (С) 1,0 1,5
Строчечные (ОС) 2,5 3,0

Оксиды
Точечные (ОТ) 2,5 3,0
Хрупкие (СХ) 2,5 3,0
Силикаты Пластичные (СП) 2,5 3,0
Недеформируемые (СН) 2,5 3,0
6.5.2 Полосчатость структуры металла труб категории Е не должна превышать балл три
по шкале три ГОСТ 5640. Для труб категории С нормы по полосчатости структуры металла
могут быть установлены в технических условиях или спецификации на трубы. Полосчатость
металла с феррито-бейнитной структурой не определяют, если иное не установлено в техниче-
ских условиях или спецификации на трубы. Для труб после закалки с отпуском оценка полос-
чатости не производится.
50
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
6.5.3 Для сталей с феррито-перлитной структурой номер действительного зерна фер-

рита G по ГОСТ 5639 (шкала один) должен быть не ниже 7 для труб категории E. Для труб ка-
тегории С нормы по размеру действительного зерна феррита G по ГОСТ 5639 могут быть уста-
новлены в технических условиях или спецификации на трубы.
6.5.4 Значение твердости металла трубы по Виккерсу не должно превышать 260 HV10.
6.6 Требования к испытаниям гидравлическим давлением

6.6.1 Каждая труба должна выдерживать испытание внутренним гидравлическим дав-
лением.
6.6.2 Испытательное давление PИ, МПа, без учета осевого подпора рассчитывают по
нормативному пределу текучести по формуле
2  S min  R
PИ  , (6.5)
Dр
где Smin – минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки, мм;

R – расчетное значение окружных напряжений в стенке, которое принимается равным
95 % нормативного предела текучести, МПа;
Dр – расчетный диаметр трубы, определяемый по ГОСТ 3845, мм.
Влияние осевого подпора необходимо учитывать по ГОСТ 3845.
При наличии ограничений по техническим возможностям гидропресса фактическое
давление гидроиспытаний может быть ограничено в технических условиях и спецификациях на
трубы максимальным давлением гидропресса. Производитель труб должен гарантировать воз-
можность доведения давления гидроиспытания до расчетного в соответствии с формулой (6.5).
6.6.3 Время выдержки трубы при испытательном давлении должно быть не менее 10 с.
6.6.4 Трубы, при гидравлических испытаниях которых выявлены течи, запотевания, из-
менения формы или вздутия, отбраковывают.
6.6.5 Допускается поставка труб категории С наружным диаметром менее 219 мм с
заменой гидравлических испытаний дополнительным неразрушающим контролем, уста-
новленным в технических условиях и спецификациях на трубы. Производитель труб должен
гарантировать возможность доведения давления гидроиспытания до расчетного в соответ-
ствии с формулой (6.5).
51
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
6.7 Требования к качеству поверхности и металла труб

6.7.1 На наружной и внутренней поверхностях и торцах труб не должно быть трещин,
плен, деформационных рванин, продиров, закатов, расслоений, пузырей-вздутий, неметалли-
ческих включений.
Допускаются не выводящие толщину стенки за минимальное допустимое значение,
обусловленные технологией горячей прокатки труб:
- тонкий плотный слой окалины;
- отдельные отпечатки, рябизна, забоины, раковины и другие несовершенства глуби-
ной не более 10 % толщины стенки, но не более 1,5 мм для труб категории C и глубиной не
более 5 % толщины стенки, но не более 0,8 мм для труб категории E.
Допускаются не выводящие толщину стенки за минимальное допустимое значение,
нанесенные в холодном состоянии при отделке труб риски, царапины:
- глубиной не более 0,2 мм – без ограничения протяженности;
- глубиной не более 0,4 мм и протяженностью не более 150 мм.
6.7.2 В металле труб не должно быть трещин, флокенов, пустот, усадочных раковин,
пузырей, инородных включений.
6.7.3 На поверхности труб категории C не допускаются вмятины глубиной более 6,0 мм
или длиной (в любом направлении) более 25 % от номинального наружного диаметра. На по-
верхности труб категории E не допускаются вмятины глубиной более 3,0 мм или длиной (в лю-
бом направлении) более 25 % от номинального наружного диаметра. Глубину вмятины измеряют
как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы.
Не допускаются вмятины любых размеров:
- расположенные на расстоянии менее 350 мм от торца трубы.
6.8 Требования к неразрушающему контролю

6.8.1 Требования к неразрушающему контролю труб категории С устанавливают в тех-
нических условиях или спецификациях на трубы. Как минимум каждая труба по всей длине
должна подвергаться неразрушающему контролю в объеме 100 % для выявления продольных
дефектов.
6.8.2 Требования к неразрушающему контролю труб категории Е приведены в 6.8.3–6.8.9,
если иные требования не определены в технических условиях или спецификации на трубы.
6.8.3 Ультразвуковой контроль для обнаружения продольных и поперечных дефектов
проводят по ГОСТ 17410 или ИСО 10893-10:2011 [6] (уровень приемки L2/C). Для настройки
чувствительности ультразвуковых установок применяют стандартные образцы с искусствен-
52
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ными отражателями типа продольных и поперечных прямоугольных рисок, выполненных на

внутренней и наружной поверхностях образца, глубиной 5 % от номинальной толщины стенки
трубы, но не более 1,5 мм (исполнение 1, чертежи 1, 7 по ГОСТ 17410).
6.8.4 Допускается проводить контроль для обнаружения продольных и поперечных де-
фектов в трубах с номинальной толщиной стенки до 12,5 мм включительно электромагнитным
методом (регистрация полей рассеяния) по ИСО 10893-3:2011 [7] (уровень приемки L2) или
вихретоковым методом по ИСО 10893-2:2011 [8] (уровень приемки L2) при условии обеспече-
ния необходимой чувствительности контроля по искусственным отражателям на внутренней
поверхности образца.
6.8.5 Контроль (АУЗК) расслоений по телу труб производят в соответствии с требова-
ниями ИСО 10893-8:2011 [4], допустимый уровень U2, с обеспечением 100 % сканирования
поверхности тела трубы.
6.8.6 Оба конца трубы должны быть проконтролированы на наличие дефектов (рассло-
ений металла) в соответствии с ИСО 10893-8:2011 [4] в пределах полосы 50 мм от торца тру-
бы. Контрольный отражатель принимается по ИСО 10893-8:2011 [4]. Приемку трубы при УЗК
концов трубы производят в соответствии с ИСО 10893-8:2011 [4]. Не допускаются любые рас-
слоения, выявляемые при заданной чувствительности контроля.
6.8.7 Ультразвуковую толщинометрию проводят по ГОСТ Р ИСO 10543 с обеспечением
сканирования не менее 25 % поверхности трубы.
6.8.8 Магнитопорошковый контроль проводят после окончательной механической
обработки фаски на концах трубы. Проверку чувствительности магнитопорошкового контро-
ля проводят по стандартному образцу, на котором имеются искусственные дефекты длиной
(3,2 ± 0,1) мм, шириной раскрытия (0,05 ± 0,01) мм, ориентированные в кольцевом и ради-
альном направлениях. Недопустимыми являются выявляемые на фаске при заданной чувстви-
тельности контроля, ориентированные в кольцевом направлении (параллельно поверхности)
несплошности металла типа расслоений протяженностью 3,2 мм и более, а также трещины.
6.8.9 Остаточная магнитная индукция, измеренная на торцах труб после проведения
неразрушающего контроля, не должна быть более 2 мТл (20 Гс).
6.9 Требования к ремонту

6.9.1 Ремонт металла труб сваркой не допускается.
6.9.2 Допускается зачистка абразивным инструментом или шлифовкой поверхност-
ных дефектов, кроме трещин. После зачистки толщина стенки трубы должна быть не меньше
минимальной допустимой величины. При необходимости после зачистки толщину стенки
трубы измеряют ультразвуковым толщиномером или другим измерительным инструментом с
точностью не менее 0,1 мм.
53
СТО Газпром 2-4.1-713-2013

6.10.1 Входной контроль заготовок проводится в соответствии с регламентом, разрабо-
танным производителем труб.
6.10.2 Производитель труб должен разработать и выполнять документированные про-
цедуры, обеспечивающие прослеживаемость заготовок и труб вплоть до плавки и однозначное
соответствие поставляемой трубы результатам контроля и испытаний.
6.10.3 Партия труб должна состоять из труб БШ одинаковых номинальных размеров
(диаметр, толщина стенки), одного класса (категории) прочности, одной категории, изго-
товленных по одному технологическому процессу с применением одной технологии термо-
обработки.
Максимальное количество труб категории С в партии должно быть не более:
- 400 шт. для труб номинальным наружным диаметром до 76 мм включительно;
- 200 шт. для труб номинальным наружным диаметром свыше 76 мм.
Максимальное количество труб категории Е в партии должно быть не более 200 шт.
6.10.4 Требования к контролю качества труб
Для проверки соответствия труб техническим требованиям проводят приемо-сдаточные
испытания, результаты которых подлежат регистрации.
Приемо-сдаточные испытания по контролю показателей качества труб должны прово-
диться на каждой трубе или на отдельных трубах от партии согласно таблице 6.15.
Та б л и ц а 6.15 – Виды и периодичность приемо-сдаточных испытаний труб

Наименование показателей C E
качества трубы Число контролируемых труб
в партии, плавке
Показатели, контролируемые визуальным осмо-
тром (качество наружной и внутренней поверхно- Каждая труба
стей, торцов, маркировки)
Длина трубы Каждая труба
Толщина стенки трубы Каждая труба

Другие размеры труб, определяемые измерением:
- диаметр на концах трубы, по телу трубы;
В объеме и с периодичностью, установленными
- овальность на концах трубы, по телу трубы;
в технических условиях или спецификациях на
- кривизна общая, местная;
трубы
- отклонение от перпендикулярности торца трубы
относительно образующей
Показатели сплошности, определяемые неразру-
Каждая труба
шающими методами контроля
54
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Наименование показателей C E
качества трубы Число контролируемых труб
в партии, плавке
Химический состав и эквиваленты углерода CEIIW Каждая плавка (по документу качества
и CEРсm металла (ковшевая проба) поставщика трубной заготовки)
Не менее одной трубы от плавки (по документу
Химический состав и эквиваленты углерода CEIIW
о качестве поставщика заготовки или при контроле
и CEРсm металла
у производителя труб)
Не менее двух труб
Загрязненность неметаллическими включениями Две трубы от плавки
от плавки
Не менее одной трубы от
Полосчатость, размер зерна Одна труба от плавки
плавки
Твердость металла по Виккерсу Две трубы от плавки
от плавки
Испытания на сплющивание Две трубы от плавки
Герметичность и прочность при гидроиспытаниях Каждая труба
Механические свойства металла (растяжение) Две трубы от плавки
от плавки
Ударная вязкость Две трубы от плавки
от плавки
Остаточная магнитная индукция Две трубы от партии

6.11.1 Производитель труб должен документально подтвердить качество труб БШ.
6.11.2 Документ о качестве (сертификат) оформляется на партию труб.
6.11.3 Каждый сертификат на партию труб должен быть подписан уполномоченным
лицом и заверен штампом службы технического контроля производителя труб.
6.11.4 В сертификате на партию должны содержаться следующие основные сведения:
- номинальные размеры труб;
- класс или категория прочности труб, марка стали;
- категория труб;
- результаты механических испытаний металла;
55
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- номер зерна;
- загрязненность неметаллическими включениями (в баллах);
- полосчатость (в баллах);
- номер партии и плавки, вид термообработки;
- номера труб;
- расчетное и фактическое давления гидравлического испытания;
- теоретическая масса (с точностью до 0,1 кг, с указанием расчетной формулы, источника
информации) и длина (с точностью до 0,01 м);
6.12 Требования к проведению испытаний

6.12.1 Требования к отбору проб, заготовок, образцов
6.12.1.1 Для проверки качества труб отбирают заготовки, пробы и образцы для испыта-
ний согласно ГОСТ 30432 и ГОСТ 7565.
6.12.1.2 От каждой трубы, выбранной для контроля, изготавливают образцы в соответ-
ствии с требованиями таблицы 6.16.
Та б л и ц а 6.16 – Количество образцов для испытаний

Тип испытания Требования к образцу Количество образцов
Не менее одного образца для
Продольный.
Растяжение (механические труб категории Е;
Продольный и поперечный для
свойства) один образец для труб катего-
труб D > 426 мм
рии С
Продольный цилиндрический.
Растяжение (определение Не менее одного образца для
Продольный и поперечный ци-
сужения при разрыве) труб категории Е
линдрический для труб D > 426 мм
Поперечный.
Три образца (для одной темпера-
Ударный изгиб Продольный, если невозможно
туры испытаний)
изготовить поперечный образец
Сплющивание Кольцевой Один образец
Загрязненность неметаллически-
Продольный Не менее трех образцов
ми включениями
Полосчатость Продольный Не менее одного образца
Размер зерна Поперечный Не менее одного образца
Твердость Поперечный или продольный Не менее одного образца
6.12.2 Требования к проверке химического состава

6.12.2.1 Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565
от одного из темплетов металла.
56
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
6.12.2.2 Химический состав стали труб определяют на основании данных сертифика-

та о качестве производителя заготовки. При необходимости проведения контроля (для труб
категории E) производитель труб определяет химический состав стали по ГОСТ 22536.0,
ГОСТ 12344–ГОСТ 12352, ГОСТ 12354–ГОСТ 12362, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.
6.12.2.3 Химический состав стали допускается определять другими методами, аттесто-
ванными по ГОСТ 8.586.1–ГОСТ 8.586.5 и не уступающими стандартизированным методикам
по точности.
6.12.3 Требования к испытаниям металла
6.12.3.1 Испытания на растяжение
Образцы металла для испытаний, процедуры испытания и обработки результатов долж-
ны соответствовать ГОСТ 10006 и 1497. Испытания проводят с записью диаграммы растяжения
образца.
Испытания проводят на плоских образцах по ГОСТ 10006 или ГОСТ 1497 или пятикрат-
ных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497.
Для определения относительного сужения после разрыва проводят испытания пропор-
циональных пятикратных цилиндрических образцов типа III по ГОСТ 1497.
Цилиндрические образцы должны быть изготовлены из неправленых темплетов.
6.12.3.2 Испытания на ударный изгиб
Образцы для испытания на ударный изгиб должны соответствовать ГОСТ 9454. Про-
цедуры испытания и обработки результатов должны соответствовать ГОСТ 9454, если не ука-
зано иное в технических условиях или спецификации на трубы. Для испытаний используются
образцы с концентраторами вида V (типы 11, 12, 13) и U (типы 1, 2, 3).
Тип и размеры образца устанавливают по ГОСТ 9454 в зависимости от толщины стенки
трубы.
6.12.3.3 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
6.12.3.4 Металлографический контроль
Загрязненность стали неметаллическими включениями оценивают по ГОСТ 1778
(метод Ш 6). Полосчатость феррито-перлитной структуры металла оценивают по ГОСТ 5640,
для феррито-бейнитной структуры могут быть использованы методики, установленные в тех-
нических условиях или спецификации на трубы. Номер величины действительного зерна фер-
рита оценивается по ГОСТ 5639.
6.12.4 Измерение геометрических параметров
6.12.4.1 Геометрические параметры труб контролируют и измеряют:
- периметр и длину – рулеткой по ГОСТ 7502;
57
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- наружный диаметр – гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507, скобой по

ГОСТ 18360, ГОСТ 18365 или штангенциркулем по ГОСТ 166;
- овальность – гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507, скобой по ГОСТ 18360,
ГОСТ 18365 или штангенциркулем по ГОСТ 166 как разность между наибольшим и наимень-
шим наружными (или внутренними) диаметрами;
П р и м е ч а н и е – Допускается проводить контроль овальности концов труб приспособлением
с металлической линейкой по ГОСТ 427 измерением внутреннего диаметра.
- толщину стенки – микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером или стенкомером по
ГОСТ 11358 (допускается контролировать толщину стенки ультразвуковым толщиномером по
ГОСТ Р ИСО 10543);
- кривизну на 1 м длины и общую кривизну – по наибольшему расстоянию между по-
верхностью трубы и поверочной линейкой, установленной на ребро, или струной, натянутой
на призмы, соответственно;
- отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина
реза) – по методике, установленной в технических условиях или спецификации на трубы;
- форму фаски на торцах труб – штангенглубиномером по ГОСТ 162 или штангенцир-
кулем по ГОСТ 166, угломером по ГОСТ 5378, специальным приспособлением (шаблоном).
6.12.4.2 Наружный диаметр труб Dн, мм, свыше 406 мм допускается определять измере-
нием периметра трубы рулеткой с последующим пересчетом по формуле
П (6.6)
Dн   2  р  0,2,

где П – периметр трубы в поперечном сечении, измеренный металлической рулеткой, мм;

р – толщина измерительной ленты рулетки, мм;
6.12.4.3 Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны
быть проверены и иметь свидетельства или клейма.
6.12.4.4 Допускается проводить замер геометрических параметров труб автоматически-
ми средствами измерения, прошедшими метрологическую поверку.
6.12.5 Обработка результатов
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей
качества труб по нему проводятся повторные испытания на удвоенной выборке образцов, взя-
тых от той же партии труб или плавки.
В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний трубы данной плав-
ки или партии бракуются.
58
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Производителю предоставляется право поштучной сдачи труб с контролем показателя,

по которому были забракованы трубы одной партии или плавки.
6.13 Требования к маркировке, упаковке, транспортированию, хранению

6.13.1 Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение труб проводят в соответ-
ствии с требованиями ГОСТ 10692.
6.13.2 Маркировка должна быть нанесена на наружной поверхности каждой трубы
вблизи одного из торцов. На бесшовных трубах диаметром 114,3 мм и менее маркировку не
наносят. По требованию потребителя допускается маркировка труб диаметром 114,3 мм и ме-
нее. Допускается также нанесение маркировки на ярлык, закрепленный с двух сторон пакета.
6.13.3 Маркировка должна быть четкой. Маркировка должна быть нанесена белой
несмываемой краской или другими методами, указанными в технических условиях или специ-
фикациях на трубы.
6.13.4 Маркировка должна содержать:
- знак производителя труб;
- обозначение нормативной документации, по которой изготовлена труба;
- класс или категорию прочности;
- месяц и год изготовления;
- номер плавки;
- номер трубы;
- номинальные размеры (диаметр, толщину стенки) и фактическую длину трубы;
Допускается по согласованию между производителем и потребителем наносить на тру-
бы дополнительную маркировку или применять самоклеющиеся этикетки вместо маркировки.
6.13.5 На концах труб должны устанавливаться защитные приспособления для предо-
хранения фаски.
6.13.6 Упаковку труб, оформление документации, транспортирование и хранение труб
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.
59
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7 Технические требования к трубам, изготовленным сваркой токами высокой

частоты
7.1 Размеры и масса труб

7.1.1 Теоретическую массу одного погонного метра трубы M, кг/м, вычисляют
по формуле
М = 0,02466(D – S)S, (1)

7.1.3 Отклонения толщины стенки труб не должны превышать предельных отклонений
по ГОСТ 19903 в зависимости от толщины и ширины проката нормальной точности, если иное
не оговорено в технических условиях и спецификациях на трубы.
Та б л и ц а 7.1 – Предельные отклонения наружного диаметра по телу труб

Номинальный наружный диаметр Предельные отклонения
До 114 ±0,008D
От 114 до 140 включ. ±1,2
Св. 140 до 168 включ. ±1,3
Св. 168 до 219 включ. ±1,6
Св. 219 до 426 включ. ±2,0
Св. 426 ±3,0
На концах труб (на концевых участках длиной 200 мм) отклонения наружного диаметра

Номинальный наружный диаметр Предельные отклонения

До 140 включ. В соответствии с таблицей 7.1
Св. 140 до 168 включ. ±1,3
Св. 168 ±1,5
60
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.1.5 Кривизна труб не должна превышать значений, приведенных в таблице 7.3.

Та б л и ц а 7.3 – Предельные значения кривизны труб
Параметр кривизны Значение

Общая кривизна 0,2 % от длины труб
Местная кривизна 1,5 мм на длине 1000 мм

сина реза) не должно превышать 1,0 мм для труб диаметром до 219 мм включительно и 1,6 мм
для труб диаметром свыше 219 мм.
7.1.7 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от тол-
щины стенки должны соответствовать параметрам на рисунке 7.1, если не указано иное в тех-
нических условиях или спецификации на трубы.
7.1.8 Наружный грат сварного шва должен быть удален. Внутренний грат должен быть
удален. В месте снятия грата допускают утонение стенки трубы, не выводящее толщину стенки
за пределы минусового допуска. Высота остатка удаленного грата не должна превышать 0,5 мм.
7.1.9 Радиальное смещение свариваемых кромок в сварном соединении не должно пре-
вышать 0,1S, но не более 1,0 мм.

б) при номинальной толщине стенки S более 3,0 до 15,0 мм включительно
Рисунок 7.1 – Форма и размеры разделки торцов труб ТВЧ
61
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.2 Требования к материалу труб, изготовленных методом сварки токами высокой частоты
7.2.1 Трубы изготовляют из рулонного или листового проката. Производитель проката
должен документально подтвердить качество проката.
7.2.2 Для изготовления проката используют полностью раскисленные стали, получен-
ные выплавкой в электропечах или кислородно-конверторным способом.
7.2.3 Прокат поставляют в горячекатаном состоянии, после нормализации, закалки и
отпуска, термомеханической прокатки.
7.2.4 На прокате не должно быть ремонтных сварных швов.
7.2.5 Трубы изготовляют с локальной термообработкой сварного соединения или с объ-
емной термической обработкой по режиму нормализации или закалки и отпуска по методике
производителя.
7.3 Требования к механическим свойствам металла труб и сварных соединений

7.3.1 Механические свойства основного металла (предел текучести, временное сопро-
тивление, относительное удлинение после разрыва, отношение предела текучести к времен-
ному сопротивлению), определенные при испытаниях образцов на растяжение, должны соот-
ветствовать нормам, приведенным в таблицах 7.4, 7.5, в зависимости от класса или категории
прочности стали.
Та б л и ц а 7.4 – Нормативные значения характеристик механических свойств для основного

металла труб ТВЧ, классов прочности К42–К60
Временное
Предел текучести Относительное
Класс сопротивление2), 3) П0,5 /В
П0,5, Н/мм2 удлинение 5, %
прочности1) В, Н/мм2
Не менее Не более
К42 415 245 21,0 0,85
К48 470 290 20,0 0,87
К52 510 355 20,0 0,90
К56 550 410 20,0 0,90
К60 590 485 20,0 0,90
1) Допускается устанавливать в технических условиях промежуточные классы прочности труб.
2) Допускается снижение временного сопротивления в продольном направлении на 5 % от минималь-
ного нормативного значения.

3) Фактические значения временного сопротивления не должны превышать более чем на 120 Н/мм2
минимального нормативного значения.
62
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 7.5 – Нормативные значения характеристик механических свойств для основного

металла труб ТВЧ, категорий прочности Х42–Х70
Временное
Предел текучести Относительное
Категория сопротивление2), 3) П0,5 /В
П0,5, Н/мм2 удлинение 5, %
прочности1) В, Н/мм2
Не менее Не более
Х42 415 290 21,0 0,87
Х56 490 390 20,0 0,90
Х60 520 415 20,0 0,90
Х65 535 450 20,0 0,90
Х70 570 485 20,0 0,90
1) Допускается устанавливать в технических условиях промежуточные категории прочности труб.
2) Допускается снижение временного сопротивления в продольном направлении на 5 % от минималь-
ного нормативного значения.

3) Фактические значения временного сопротивления не должны превышать более чем на 120 Н/мм2
минимального нормативного значения.
7.3.3 Временное сопротивление сварного соединения должно быть не менее минималь-

ного нормативного значения для основного металла.
7.3.4 Трубы номинальным наружным диаметром до 426 мм включительно должны вы-
держивать испытания на сплющивание до получения между сплющивающими поверхностями
расстояния, равного 2/3 номинального наружного диаметра. Браковочными признаками яв-
ляются видимые невооруженным глазом трещины, надрывы и расслоения в сварном соедине-
нии и основном металле.
Необходимость и условия испытаний сварного соединения на статический загиб (из-
гиб) устанавливают в технических условиях и спецификациях на трубы.
7.3.5 Ударная вязкость металла, определенная на образцах с концентратором вида
V (KCV), должна соответствовать значениям, указанным в таблице 7.6.
Та б л и ц а 7.6 – Требования по ударной вязкости KCV

Номинальный наружный диаметр труб
До 426 мм включ. Св. 426 до 630 мм включ.
Материал Категория труб
А, В А В
2
Дж/см , не менее
Основной металл1) 50 60 85
Сварное соединение 34 50 50
1) Приведены нормативные значения для поперечных образцов. Нормативные значения для продоль-
ных образцов – на 50 % выше указанных в данной таблице.
63
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Ударная вязкость металла, определенная на образцах с концентратором вида U (KCU),

должна соответствовать значениям, указанным в таблице 7.7.
Та б л и ц а 7.7 – Требования по ударной вязкости KCU

Категория труб A, B
Материал
Дж/см2, не менее
Основной металл 50
Сварное соединение 40
Для труб номинальным наружным диаметром 508 мм и более количество вязкой состав-
ляющей в изломе образца ИПГ основного металла, определенное при испытаниях падающим
грузом, должно быть не менее 85 %.
Температуру испытаний труб категории А устанавливают:
- для образцов с концентратором вида V (KCV) и образцов ИПГ основного металла –
минус 5 С;
- для образцов с концентратором вида U (KCU) – минус 40 С.
Температуру испытаний труб категории В устанавливают:
- для образцов с концентратором вида V (KCV) – в зависимости от определенной про-
ектными решениями минимальной температуры стенки трубы при эксплуатации в соответ-
ствии с таблицей 7.8;
- для образцов с концентратором вида U (KCU) – минус 60 С.
Определение ударной вязкости основного металла на образцах с концентратором вида
U (KCU) не является обязательным для труб категории В.
Значения ударной вязкости на образцах KCU могут быть гарантированы производите-
лем труб без проведения испытаний, если значения ударной вязкости, определенные на образ-
цах KCV, обеспечивают выполнение требований таблицы 7.7 при температуре испытания выше
температуры испытания на образцах KCU не более чем на 20 С.
Та б л и ц а 7.8 – Температура испытаний для образцов с концентратором вида V (KCV)

труб категории В
Минимальная температура стенки

Температура испытаний, С, не выше
при эксплуатации, С
Не выше определяемой проектными решениями минималь-

От минус 60 до минус 40
ной температуры стенки при эксплуатации
64
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.3.6 Величина ударной вязкости определяется как среднее арифметическое по резуль-

татам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости
относительно нормативного значения на 10 Дж/см2.
7.3.7 Количество вязкой составляющей в изломе образца ИПГ при испытании пада-
ющим грузом при температуре не выше минимальной темературы стенки труб при эксплу-
атации определяется как среднее арифметическое по результатам испытаний двух образцов.
На одном образце допускается снижение количества вязкой составляющей относительно нор-
мативного значения на 10 %.

7.4.1 Содержание химических элементов в основном металле труб ТВЧ должно соответ-
ствовать требованиям таблицы 7.9.
Та б л и ц а 7.9 – Требования к содержанию основных химических элементов в основном

металле труб ТВЧ и к значениям эквивалентов углерода
Класс Эквивалент углерода,

Содержание химических элементов, масс. %, не более
(категория) не более
прочности С Si Mn P S N CEIIW CEPcm
К42 (Х42) 0,24 0,80 1,70 0,025 0,015 0,012
К48 0,020 0,80 1,70 0,025 0,015 0,012
К52 (Х56) 0,20 0,65 1,70 0,025 0,015 0,012
0,43 0,24
Х60 0,16 0,55 1,80 0,025 0,009 0,012
К56 (Х65) 0,16 0,55 1,80 0,025 0,009 0,012
К60 (Х70) 0,14 0,55 1,90 0,025 0,009 0,012
Расчет значений эквивалентов углерода CEIIW и CEРсm проводят по следующим формулам
Mn Cr + Mo + V Cu + Ni
C IIW = С +
CE + + ; (7.3)
6 5 15
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V (7.4)
CEPcm = С + + + + + + 5B,
30 20 60 15 10
Эквивалент углерода CEРсm определяют для стали с массовой долей углерода не
более 0,12 %.
65
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.5 Требования к гидроиспытаниям

7.5.1 Каждую трубу подвергают гидравлическому испытанию по ГОСТ 3845 при допу-
скаемом напряжении, равном 95 % нормативного предела текучести, если иное не определено
в технических условиях или спецификации на трубы.
При наличии ограничений по техническим возможностям гидропресса фактическое
давление гидроиспытаний может быть ограничено в технических условиях и спецификациях
на трубы максимальным давлением гидропресса. Производитель труб должен гарантировать
возможность доведения давления гидроиспытания до расчетного в соответствии с ГОСТ 3845.
7.5.2 Трубы, при гидравлических испытаниях которых выявлены течи, изменения формы
или вздутия, отбраковывают.
7.6 Требования к качеству металла, неразрушающему контролю и ремонту

7.6.1 На наружной и внутренней поверхностях основного металла труб не должно быть
раскатанных корочек, пузырей-вздутий, расслоений, раскатанных пригаров, трещин, гармош-
ки, деформационных рванин, продиров, прокатных плен, закатов, вкатанной окалины, вка-
танных металлических частиц, полос нагартовки.
Риски и царапины глубиной не более 0,2 мм без ограничения по протяженности, а
также глубиной не более 0,4 мм и протяженностью не более 150 мм и другие местные откло-
нения формы поверхности (раковины, забоины с плавными очертаниями, рябизна) глубиной
не более нижнего предельного отклонения на толщину стенки, не выводящие толщину стенки
за пределы минимальной допустимой величины, допускаются без ремонта.
7.6.2 Расслоения, выходящие на торцевые участки труб, выявляемые при визуальном
контроле, не допускаются.
7.6.3 На поверхности труб не допускаются вмятины глубиной более 3,0 мм для труб но-
минальным наружным диаметром менее 508 мм и глубиной более 6,0 мм для труб номиналь-
ным наружным диаметром 508 мм и более или длиной (в любом направлении) более 25 % от
номинального наружного диаметра. Глубину вмятины измеряют как зазор между самой глубо-
кой точкой вмятины и продолжением контура трубы.
7.6.4 Не допускаются вмятины любых размеров:
- расположенные на сварном шве;
- расположенные на расстоянии менее 100 мм от сварного шва или на расстоянии ме-
нее 350 мм от торца трубы.
7.6.5 В сварных швах не допускаются непровары, свищи, трещины.
7.6.6 Ремонт сваркой основного металла и сварного соединения труб не допускается.
66
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.6.7 Допускается зачистка абразивным инструментом или шлифовкой поверхностных

дефектов, кроме трещин. После зачистки толщина стенки должна быть не меньше минималь-
ной допустимой величины. При необходимости, после зачистки толщину стенки трубы изме-
ряют ультразвуковым толщиномером или другим измерительным инструментом с точностью
не менее 0,1 мм.
7.6.8 Сварные швы должны быть подвергнуты 100 % неразрушающему контролю.
Нормы контроля сварных швов и основного металла труб устанавливают в технических
условиях и спецификациях на трубы.
7.6.9 Остаточная магнитная индукция, измеренная на торцах труб, не должна быть бо-
лее 2 мТл (20 Гс).

7.7.1 Входной контроль проката проводится в соответствии с регламентом, разработан-
ным производителем труб.
7.7.2 Производитель труб должен разработать и выполнять документированные проце-
дуры, обеспечивающие прослеживаемость заготовок и труб вплоть до плавки и однозначное
соответствие поставляемой трубы результатам контроля и испытаний.
7.7.3 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера по
диаметру и толщине стенки, одного класса прочности, одной категории, прошедших одинако-
вую термическую обработку. Количество труб в партии не должно быть более:
- 400 шт. – для труб номинальным наружным диаметром до 159 мм включительно;
- 200 шт. – для труб номинальным наружным диаметром более 159 мм до 426 мм вклю-
чительно;
- 100 шт. – для труб номинальным наружным диаметром более 426 мм.
7.7.4 Осмотру наружной поверхности подвергают каждую трубу партии.
7.7.5 Химический состав проката принимают согласно документу о качестве произво-
дителя проката. В случае необходимости контроль химического состава стали проводят в соот-
ветствии с нормативной документацией по определению содержания химических элементов.
7.7.6 Качество основного металла и сварного соединения труб определяют:
- визуальным осмотром;
- испытанием основного металла на растяжение, ударный изгиб, испытанием падаю-
щим грузом;
- испытанием сварного соединения на растяжение и ударный изгиб;
- испытанием на сплющивание;
67
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- контролем основного металла и сварного шва неразрушающими методами;

- гидравлическим испытанием.
7.7.7 Механические свойства основного металла труб с локальной термообработкой
сварного соединения определяют на двух трубах от каждой плавки. Если партия состоит из
труб нескольких плавок, то механические свойства основного металла каждой плавки, вхо-
дящей в партию, должны быть определены на двух трубах. Допускается распространять ре-
зультаты испытаний основного металла на трубы других партий той же плавки. Механические
свойства основного металла труб с объемной термообработкой определяют на двух трубах от
каждой партии. Механические свойства сварного соединения определяют на двух трубах от
каждой партии.
7.7.8 Для контроля качества основного металла и сварного соединения от каждой кон-
трольной трубы отбирают для испытания:
- на растяжение – по одному образцу от основного металла и сварного соединения;
- на ударный изгиб – по три образца от основного металла и сварного соединения для
каждой температуры испытания;
- для испытания падающим грузом по два образца основного металла;
- на сплющивание – по одному образцу.
Должен быть испытан основной металл всех плавок, входящих в партию.
Пробы для определения механических свойств отбирают в соответствии с ГОСТ 30432,
если иное не указано в технических условиях или спецификации на трубы.
При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка загото-
вок под образцы с применением статической нагрузки.
7.7.9 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному
из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от дру-
гих труб той же партии или плавки.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию или плавку. Допу-
скается указанную партию или плавку труб подвергать поштучному контролю по тому виду ис-
пытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
7.7.10 Контроль наружного диаметра труб проводят микрометром по ГОСТ 6507 или
другим измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность.
Наружный диаметр труб Dн, мм, свыше 219 мм допускается определять измерением пе-
риметра трубы рулеткой с последующим пересчетом по формуле
П
Dн   2  p  0,2, (7.5)

где П – периметр поперечного сечения, мм;
68
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
р – толщина ленты рулетки, мм;

Контроль толщины стенки труб проводят трубным микрометром по ГОСТ 6507. Допу-
скается проводить контроль толщины ультразвуковым толщиномером.
Контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502 или специальными автоматизи-
рованными средствами измерений.
7.7.11 Осмотр поверхности труб проводят визуально без применения увеличительных
приборов. Глубину дефектов проверяют штангенглубиномером по ГОСТ 162.
7.7.12 Образцы металла для испытаний, процедуры испытания и обработки результатов
должны соответствовать ГОСТ 10006 и 1497.
Испытания проводят на плоских образцах по ГОСТ 10006 или ГОСТ 1497 или пятикрат-
ных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497 из неправленных темплетов.
Испытание на растяжение основного металла труб номинальным наружным диаметром
219 мм и более проводят на поперечных образцах. Испытание на растяжение основного метал-
ла труб номинальным наружным диаметром менее 219 мм проводят на продольных образцах.
7.7.13 Испытание на ударный изгиб основного металла труб проводят по ГОСТ 9454 на по-
перечных образцах, если иное не указано в технических условиях или спецификации на трубы.
На образцах на ударный изгиб на поверхностях допускают остатки черноты от прокатки.
7.7.14 Образцы для испытания падающим грузом, процедуры испытания и обработки
результатов должны соответствовать ГОСТ 30456, если иное не указано в технических услови-
ях или спецификации на трубы. Для испытаний падающим грузом используют поперечные об-
разцы с осью надреза, ориентированной перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
7.7.15 Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на
поперечных плоских образцах типа XII со снятым наружным и внутренним гратом до уровня
основного металла.
Допускается проводить испытание на растяжение сварного соединения труб на кольце-
вых образцах по методике производителя.
7.7.16 Испытание сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах по
ГОСТ 6996, отобранных перпендикулярно сварному шву. Надрез выполняют по центру шва
перпендикулярно прокатной поверхности металла.
7.7.17 Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под
давлением не менее 10 с.
7.7.18 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695. Сварной шов располагают
по углом 90 к оси приложения нагрузки.
69
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.7.19 Кривизну труб на 1000 мм длины определяют как наибольшее расстояние между
поверхностью трубы и приложенной поверочной линейкой по ГОСТ 8026 при помощи набора
щупов по методике производителя.
7.7.20 Общую кривизну труб определяют измерительной металлической линейкой по
ГОСТ 427 как наибольшее расстояние от натянутой между концами трубы струны до образующей.
7.7.21 Величину смещения кромок по высоте в сварном соединении контролируют с по-
мощью специального шаблона по методике производителя.
7.7.22 Ширину торцевого кольца измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427. Угол
скоса фаски измеряют угломером по ГОСТ 5378 или специальным угольником по методике
7.7.23 Высоту остатка наружного и внутреннего грата определяют микрометром по
ГОСТ 6507, ультразвуковым толщиномером. Допускается производить контроль высоты остатка
наружного и внутреннего грата по методике производителя.
7.7.24 Остаточную магнитную индукцию определяют по методике изготовителя.

7.8.1 Производитель должен документально подтвердить качество труб ТВЧ.
7.8.2 Документ о качестве (сертификат) оформляется на партию труб.
7.8.3 Документ о качестве должен содержать:
- номинальные размеры труб;
- класс или категорию прочности труб;
- категорию труб;
- номер партии и плавки;
- вид термообработки;
- результаты испытаний;
- расчетное и фактическое давление гидравлического испытания;
- массу, длину, количество труб;
70
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
7.9 Требования к маркировке, упаковке, транспортированию, хранению

7.9.1 На наружной поверхности каждой трубы вблизи одного из торцов должны быть
нанесены несмываемой краской:
- товарный знак или наименование производителя;
- размер (диаметр и толщина стенки) трубы;
- класс или категория прочности;
- клеймо или штамп ОТК;
- год изготовления;
7.9.2 Упаковку труб и оформление документации, транспортирование и хранение труб
производят в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.
8 Типы соединительных деталей
8.1 Наименование, типы деталей, буквенное обозначение, эскизы и назначение деталей

приведены в таблице 8.1.
Та б л и ц а 8.1 – Типы деталей, наименование, буквенное обозначение и назначение деталей
Буквенное Назначение
Тип детали Эскиз деталей
обозначение деталей
Отводы крутоизогнутые, изготав-
ливаемые штампосварным спосо-
бом, способом штамповки, горя-
чей протяжки на роге или по
Поворот
технологии ЦЭШП с радиусом ОК
трубопровода
1,0Dн или 1,5Dн (допускается из-
готовление крутоизогнутых отво-
дов гибкой с использованием
индукционного нагрева)
Отводы горячегнутые, изготовлен-

ные гибкой с использованием ин- Поворот
ОГ
дукционного нагрева, радиусом от трубопровода
1,0Dн до 40Dн
71
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
П р о д о л ж е н и е т а б л и ц ы 8.1
Отводы холодного гнутья, Поворот

ГО
изготовленные из труб трубопровода
Тройники, изготовленные спосо-

бом штамповки, гидроштампов-
Т Ответвление
ки, штампосварным способом или
(ТР) от трубопровода
по технологии ЦЭШП
(в т.ч. с решетками)
Тройники, изготовленные свар-

ТC Ответвление
ным способом (в т.ч. с решет-
(ТCР) от трубопровода
ками)
ПШК
Переходы, изготовленные Переход

способом штамповки, штампо- с одного
сварным способом или по техно- диаметра
логии ЦЭШП, концентрические трубопровода
и эксцентрические на другой
ПШЭ
72
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ПСК
Переход
Переходы, изготовленные с одного
сварным способом, концентри- диаметра
ческие и эксцентрические трубопровода
на другой
ПСЭ
Соединения
Кольца переходные, изготовлен- разнотолщин-
ные из труб, вальцованных обе- КП ных деталей
чаек или по технологии ЦЭШП и присоединяе-
мых труб
Днища (заглушки) эллиптиче- Герметизация

ские, изготовленные способом ответвлений
Д
штамповки или по технологии трубопровода
ЦЭШП
ПУ-У
Ответвление
Патрубки усиленные
от
тройниковых соединений
трубопровода
ПУ-С
73
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Для
обеспечения
Люк-лазы Л
доступа внутрь
газопровода
8.2 Детали изготавливаются двух категорий I и II. Детали категории I предназначены

для эксплуатации при рабочем давлении до 32,0 МПа включительно номинальными диаме-
трами до Dн 500 и для эксплуатации при рабочем давлении до 10,0 МПа включительно номи-
нальными диаметрами до Dн 1400 включительно. Детали категории II номинальными диаме-
трами от Dн 500 до Dн 1400 включительно предназначены для эксплуатации при рабочем дав-
лении свыше 10,0 МПа.
8.3 Тройники и тройники сварные изготавливаются в двух исполнениях:
А – тройники, устанавливаемые на участках магистральных и промысловых трубопро-
водов, на которых предусмотрен пропуск внутритрубных устройств, в т.ч. очистных поршней,
и Б – тройники, устанавливаемые на участках магистральных и промысловых трубопроводов,
на которых не предусмотрен пропуск внутритрубных устройств, в т.ч. очистных поршней.
8.4 Обозначение детали в заказной, нормативной, проектной, конструкторской и тех-
нологической документации должно содержать:
- наименование детали;
- буквенный шифр;
- категорию детали;
- угол изгиба (только для отводов), в град.;
- наружный(е) диаметр(ы) присоединяемых труб, в мм;
- толщину(ы) стенки(ок), в мм, и класс(ы) прочности присоединяемых труб (в скобках);
- рабочее давление, МПа;
- гарантируемое испытательное давление, МПа (в скобках);
- коэффициент условий работы по СНиП 2.05.06-85* [2] на рабочее давление до 10,0 МПа
или категорию участка газопровода в соответствии с СТО Газпром 2-2.1-249, СТО Газпром 2-2.1-383
на рабочее давление свыше 10,0 МПа;
- радиус изгиба (только для отводов), в номинальных диаметрах;
- строительные длины А/В (только для отводов ОГ, через дробь), в мм;
74
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- строительную высоту Н (только для тройников, поставляемых без приварки удлини-

тельного кольца, в мм);
- строительну длину (только для переходных колец длиной более 250 мм);
- минимальную температуру стенки газопровода при эксплуатации, в градусах Цельсия,
если она ниже минус 5 С;
- А (для тройников и сварных тройников исполнения А, в случае исполнения Б не ука-
зывается);
- обозначение нормативного документа, по которому изготовлена деталь;
- тип изоляции (наружной и/или внутренней).
Обозначение продукции при заказе соединительных деталей должно выполняться в со-
ответствии с приложением Г.
8.5 Требования к патрубкам усиленным тройниковых соединений и люк-лазам опреде-
ляются отдельными нормативными документами ОАО «Газпром».
9 Технические требования к соединительным деталям
9.1 Требования к сырью, заготовкам, покупным изделиям

9.1.1 Для изготовления деталей должны применяться трубы стальные бесшовные, свар-
ные прямошовные одношовные, а также обечайки из листового проката, изготовленные мно-
гопроходной или двухсторонней дуговой сваркой под флюсом.
9.1.2 Для отводов холодного гнутья и отводов горячего гнутья с нетермообработанными
прямыми участками должны применяться трубы, изготовленные по стандартам и техническим
условиям, согласованным ОАО «Газпром» к применению.
9.1.3 Для изготовления деталей (кроме отводов холодного гнутья) допускается приме-
нение труб по техническим условиям и спецификациям, не включенным в реестр ОАО «Газ-
пром», соответствующих по геометрическим параметрам и нормам дефектности при неразру-
шающем контроле сплошности основного металла и сварного соединения требованиям дан-
ного документа на присоединяемые трубы. При этом обязательно выполнение объемной тер-
мообработки отводов горячего гнутья и переходных колец по режимам нормализации или за-
калки с отпуском. Для отводов горячего гнутья допускается вместо объемной термообработки
применять термообработку индуктором всего тела отвода.
9.1.4 Листовой прокат для изготовления деталей должен быть проконтролирован на
сплошность в полном объеме при условии 100 % сканирования поверхности производителем
листа или производителем деталей по ГОСТ 22727, по второму классу сплошности для деталей
с рабочим давлением до 10 МПа и по первому классу сплошности для деталей с рабочим дав-
75
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
лением свыше 10 МПа. Детали, изготовленные из листового проката, должны быть дополни-
тельно проконтролированы неразрушающими методами по зонам вытяжки и зонам, прилега-
ющим к сварным швам.
9.1.5 Применяемый для изготовления деталей листовой и рулонный прокат должен
соответствовать требованиям ГОСТ 19903 в части геометрических параметров.
9.1.6 Для производства холодногнутых отводов могут использоваться трубы с антикор-
розионными и гладкостными покрытиями при условии сохранения свойств, указанных в сер-
тификатах на покрытия, после технологического процесса холодного гнутья.
9.1.7 Все материалы, используемые в производстве деталей, должны иметь сертифика-
ты. Материалы без сертификатов для изготовления деталей не допускаются. Производитель
должен осуществлять входной контроль поставляемых материалов перед запуском их в произ-
водство.
9.1.8 Производитель соединительных деталей должен разработать технологические ин-
струкции входного контроля и осуществлять проверку закупаемых материалов для изготовле-
ния соединительных деталей.
9.1.9 В качестве сырья для изготовления деталей ЦЭШП применяют трубы (в т.ч. быв-
шие в эксплуатации), прокат, а также флюс, ферросплавы, модификаторы и раскислители.
Все материалы, используемые в производстве деталей, должны пройти входной кон-
троль по технической документации производителя с обязательным контролем химического
состава.
9.1.10 Расчет размеров, веса и других технологических параметров заготовок (отливок,
полученных методом ЦЭШП) выполняют по методике производителя.
С целью получения требуемого химического состава отливок для каждой плавки по ме-
тодике производителя производят шихтовой расчет, согласно которому используются кон-
кретная марка материала исходной шихты и необходимое количество ферросплавов.
9.2 Требования к качеству материала готовых изделий

9.2.1 Требования к механическим свойствам основного металла (кроме холодногнутых
отводов)
9.2.1.1 Класс прочности соединительных деталей должен быть от К42 до К65 включи-
тельно.
9.2.1.2 Механические свойства основного металла (предел текучести, временное сопро-
тивление, отношение предела текучести к временному сопротивлению, относительное удли-
нение) в зависимости от категории, определенные при испытаниях образцов на растяжение,
должны соответствовать таблице 9.1.
76
Та б л и ц а 9.1 – Механические свойства основного металла соединительных деталей
Временное Условный предел Отношение предела Относительное удлинение,

Класс прочности, сопротивление текучести текучести к Относительное
%, не менее
категория В, Н/мм2 П0,5, Н/мм2 временному сужение , %,
прочности сопротивлению равномерное р,  5, не менее1)
не менее не более не менее 1)
П0,5/В, не более не менее не менее
К42 415 530 245 0,85 Не нормируется 21,0 Не нормируется
К48 470 590 290 0,87 Не нормируется 21,0 Не нормируется
К50 490 610 345 0,90 7,0 20,0 60
К52 510 630 355 0,90 7,0 20,0 60
К54 530 650 380 0,90 7,0 20,0 60
К56 550 670 410 0,90 6,0 20,0 60
К58 570 690 440 0,90 6,0 19,0 60
К60 590 710 485 0,92 6,0 18,0 60
К65 640 760 555 0,93 6,0 18,0 60
Х56 490 610 390 0,90 6,0 20,0 60
Х60 520 640 415 0,90 6,0 20,0 60
Х65 535 655 450 0,90 6,0 20,0 60
Х70 570 690 485 0,92 6,0 20,0 60
Х80 625 745 555 0,93 6,0 18,0 60
1) Значения равномерного удлинения  и относительного сужения  назначены факультативно (не являются браковочным признаком), определяют
р
при периодических испытаниях и указывают в паспорте соединительной детали.
77
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.2.1.3 Максимальная температура стенки детали при эксплуатации не должна быть выше
120 С для деталей без покрытия. Максимальная температура металла деталей с покрытием при
эксплуатации не должна превышать максимальную температуру эксплуатации покрытия.
9.2.1.4 Твердость металла шва и линии сплавления деталей должна быть не более
260 HV10 для классов прочности от К42 до К60 включительно, категорий прочности от Х56 до
Х70 включительно и не более 280 HV10 для класса прочности К65, категории прочности Х80.
9.2.1.5 Временное сопротивление сварных соединений деталей должно быть не менее
минимального нормативного значения для основного металла.
9.2.1.6 Ударная вязкость на образцах KCV, KCU должна быть не менее значений, указан-
ных в таблице 9.2.
Та б л и ц а 9.2 – Требования по ударной вязкости основного металла и металла сварного шва

Ударная вязкость Ударная вязкость металла
основного металла KCV, сварного соединения, KCV,
Номенклатура соединительных деталей KCU, Дж/см2, не менее KCU, Дж/см2, не менее
Категория
I II I II
До Dн 400 включ. до К48 включ. 40 – 40 –
Все остальные, в т.ч. категорий прочности Х 50 70 50 70
9.2.1.7 Ударная вязкость KCV основного металла и сварных соединений деталей опреде-
ляется:
- при температуре минус 5 С при минимальной температуре стенки детали при эксплу-
атации не ниже минус 5 С;
- температуре минус 20 С при минимальной температуре стенки детали при эксплуата-
ции ниже минус 5 С до минус 20 С включительно;
- минимальной температуре стенки детали при эксплуатации, если она ниже минус 20 С.
Минимальная температура стенки детали при эксплуатации определяется проектными
решениями.
9.2.1.8 Ударная вязкость KCU основного металла и сварных соединений деталей опреде-
ляется:
- при температуре минус 40 С при минимальной температуре стенки детали при строи-
тельстве не ниже минус 40 С;
- температуре минус 60 С при минимальной температуре стенки детали при строитель-
стве от минус 60 С до минус 40 С.
Минимальная температура стенки детали при строительстве определяется проектными
решениями.
78
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.2.1.9 Значения ударной вязкости на образцах KCU могут быть гарантированы произ-
водителем соединительных деталей без проведения испытаний, если значения ударной вязко-
сти, определенные на образцах KCV, обеспечивают выполнение требований таблицы 9.2 при
температуре испытания выше температуры испытания на образцах KCU не более чем на 20 С.
9.2.2 Требования к химическому составу и микроструктуре основного металла (кроме
холодногнутых отводов)
9.2.2.1 Труба-заготовка и листовой прокат, используемые для производства соедини-
тельных деталей, должны быть изготовлены из спокойных (полностью раскисленных) углеро-
дистых или низколегированных марок стали.
9.2.2.2 В зависимости от категории в готовом изделии содержание следующих элемен-
тов с допускаемыми отклонениями не должно превышать значений, приведенных в таблице 9.3.
Та б л и ц а 9.3 – Массовая доля элементов в стали в зависимости от категории изготавливаемых

деталей
В процентах
Категория
Наименование химических элементов I II
не более
Углерод (С) 0,22 0,14
Кремний (Si) 0,60
Марганец (Mn) 2,00
Сера (S) 0,015 0,008
Фосфор (P) 0,025 0,020
Азот (N) 0,012
Алюминий (Al) 0,060
П р и м е ч а н и е – Для деталей I категории класса прочности К42 допускается содержание углерода (С)
не более 0,24. Для деталей любой категории классов прочности К42, К48 допускается содержание кремния
(Si) не более 0,80.
Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана – 0,16 %. Верхний предел по массо-
вой доле хрома, никеля и меди определяют в технических условиях и спецификациях.
Оценку свариваемости деталей и заготовок вычисляют расчетом эквивалента углерода
CEIIW , CEРсm по формулам
Mn Cr + Mo + V Cu + Ni ,
CEIIW = С + + + (9.1)
6 5 15
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
CEPcm = С + + + + + + 5B, (9.2)
30 20 60 15 10
где С, Mn, Cr, Mo, V, Сu, Ni, Si и В – массовые доли соответствующих элементов углерода,
марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, кремния и бора в основном металле дета-
лей по результатам контрольного анализа.
79
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Эквивалент углерода CEРсm определяют для сталей с содержанием углерода не более

0,12 %. Если содержание бора в стали меньше 0,0005 %, то в расчете CEРсm бор не учитывают.
Значения эквивалента углерода CEIIW и CEРсm, вычисленные по формулам (9.1) и (9.2),
для обеих категорий должны быть не более CEIIW – 0,45; CEРсm – 0,24.
9.2.2.3 Загрязненность стали неметаллическими включениями, оцениваемая по ГОСТ 1778
(метод Ш 6), для деталей категории II не должна превышать:
- по среднему баллу – сульфиды, оксиды (оксиды строчечные ОС, оксиды точечные
ОТ), силикаты (силикаты хрупкие СХ, силикаты пластинчатые СП, силикаты недеформируе-
мые СН) – балл 2;
- максимальному баллу – сульфиды, оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП, СН) – балл 3,5.
9.2.2.4 Величина действительного зерна металла деталей категории II должна быть не
ниже номера 8 по ГОСТ 5639 (ряд один).
9.2.3 Требования к качеству поверхности деталей и допускаемым дефектам (кроме хо-
лодногнутых отводов)
9.2.3.1 Расслоения и несплошности, выходящие на поверхность кромок деталей и в зоне
шириной до 50 мм от торцов, выявляемые при заданном уровне чувствительности контроля,
не допускаются.
9.2.3.2 На наружной и внутренней поверхностях и торцах деталей не допускаются тре-
щины любой глубины и протяженности, вкатанная окалина, плены, открывшиеся пузыри-
вздутия, продиры, рванины, закаты, морщины (дефект проката), расслоения.
9.2.3.3 На наружной и внутренней поверхностях и торцах деталей допускаются:
- риски и царапины глубиной не более 0,2 мм без ограничения по протяженности, глу-
биной не более 0,4 мм и протяженностью не более 150 мм, не выводящие толщину стенки за
пределы минимальной расчетной величины;
- забоины с плавными очертаниями, отпечатки, раковины-вдавы, раковины от ока-
лины, рябизна, а также другие местные отклонения формы поверхности глубиной не более
0,6 мм, не выводящие толщину стенки за пределы расчетной.
9.2.3.4 Устранение поверхностных дефектов, указанных выше, производят зачисткой
абразивным инструментом. Места зачисток не должны выводить толщину стенок за пределы
минимальной расчетной величины.
9.2.3.5 Каждая изготовленная по технологии ЦЭШП деталь должна быть подвергнута
контролю ультразвуковым методом сплошности основного металла на отсутствие внутренних
дефектов и несплошностей любого выявляемого размера при заданной чувствительности кон-
80
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
троля по методике производителя. Методика производителя должна входить в состав техни-

ческих условий или в спецификацию на поставку. Нормы допустимых дефектов принимают в
соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-025-90 [9]. Недопустимыми считаются внутренние
дефекты, проецируемые на любой участок ввода ультразвука размерами 200300 мм, если
их количество и эквивалентная площадь более, а расстояние между ними менее указанных
в таблице 9.4.
Та б л и ц а 9.4 – Нормы допустимых дефектов при ультразвуковом контроле

Минимальное
Толщина стенки Уровень Наибольшая Количество
расстояние между
детали, фиксации, эквивалентная площадь дефектов,
одиночными
мм мм2 одиночного дефекта, мм2 шт.
дефектами, мм
До 50 включ. 10 20 12 15
Св. 50 15 30 12 25
9.2.3.6 Тройники, переходы и кольца переходные номинальным диаметром Dн 250 и

более, изготовленные по технологии ЦЭШП, дополнительно подвергают радиографическому
контролю. Нормы допустимых дефектов принимают в соответствии с требованиями ПНАЭ
Г-7-025-90 [9].
На любом участке размерами 130180 мм не допускаются дефекты, показатели которых
превышают указанные в таблице 9.5.
Та б л и ц а 9.5 – Нормы допустимых дефектов при радиографическом контроле

Минимальное
Уровень Наибольший
Толщина стенки Количество расстояние на снимке
фиксации, размер дефекта
детали, мм дефектов, шт. между близлежащими
мм на снимке, мм
краями дефектов, мм
До 25 включ. 1 3 8 15
Св. 25 до 50 включ. 1 4 8 15
Св. 50 0,02S 5 11 25
Пр и м е ч а н и е – S – толщина стенки детали в месте расположения дефекта.
9.3 Общие требования к качеству технологического процесса изготовления соединительных

деталей
9.3.1 Общие требования к геометрическим параметрам соединительных деталей
9.3.1.1 Толщина стенки деталей (кроме холодногнутых отводов) в любом месте долж-
на быть не менее расчетной. Расчетная толщина стенки деталей для магистральных трубопро-
водов вычисляется в соответствии со СНиП 2.05.06-85* [2] для деталей с рабочим давлением
до 10,0 МПа, СТО Газпром 2-2.1-249 для деталей с рабочим давлением свыше 10,0 до 24,5 МПа.
81
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Расчетная толщина стенки деталей для промысловых трубопроводов с рабочим давлением

до 32,0 МПа вычисляется в соответствии с СТО Газпром 2-2.1-383.
9.3.1.2 Номинальную толщину стенки детали (кроме холодногнутых отводов) опреде-
ляет производитель с учетом технологического припуска на утонение толщины стенки в про-
цессе изготовления детали и допускаемых минусовых отклонений на толщину стенки исхо-
дной трубы или листового проката с округлением до ближайшей большей толщины по соот-
ветствующим стандартам или техническим условиям. Производитель может увеличить тол-
щину стенки детали на основании проведенных натурных испытаний или заводской методи-
ки расчета при необходимости гарантировать испытательное давление детали.
9.3.1.3 При расчете соединительных деталей (кроме холодногнутых отводов) по
СНиП 2.05.06-85* [2] коэффициент надежности по материалу k1 следует использовать в зави-
симости от вида применяемой термообработки и материала, используемого в качестве заго-
товки в соответствии с таблицей 9.6.
Та б л и ц а 9.6 – Коэффициенты надежности по материалу k1 для расчета толщины

соединительных деталей
Коэффициент
Вид заготовки применяемой для из- Вид термической
надежности
готовления соединительной детали обработки детали
по материалу k1
Термическое упрочнение (закалка с последую-
Из листового проката
щим отпуском)
1,34
Из труб с коэффициентом надежно- Термическое упрочнение (закалка с последую-
сти по материалу k1 = 1,34 щим отпуском) или нормализация
Из листового проката Термическое упрочнение (закалка с последую-
1,4 Из труб с коэффициентом надежно- щим отпуском) или нормализация или высо-
сти по материалу k1 = 1,34; 1,4 кий отпуск
сти по материалу k1 = 1,34; 1,4; 1,47 кий отпуск
сти по материалу k1 = 1,34; 1,4; 1,47; кий отпуск или без термообработки
1,55
1 Индукционная термообработка в технологическом процессе изготовления отводов горячего гнутья
приравнивается к термообработке по режиму нормализации.
2 Коэффициент k1 для сварных тройников и деталей ЦЭШП – 1,55.
9.3.1.4 Овальность на изогнутом участке горячегнутых отводов не должна превышать

значений, указанных в таблице 9.7.
82
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 9.7 – Овальность на изогнутом участке горячегнутых отводов

Радиус изгиба Овальность на изогнутом участке, %, не более
1,0Dн 7,0
1,5Dн 6,5
2,0Dн 5,5
2,5Dн 5,0
3,5Dн 3,5
От 5Dн до 10Dн 2,5
10Dн и более 2,0
9.3.1.5 Овальность на изогнутом участке холодногнутых отводов должна быть не бо-

лее 2,5 %.
9.3.1.6 Предельные отклонения размеров и формы деталей (кроме холодногнутых и го-
рячегнутых отводов) не должны превышать значений, указанных на рисунке 9.1 и в таблице 9.8.
Устанавливают следующие виды отклонений расположения плоскостей торцов:
- для крутоизогнутых отводов – отклонение от перпендикулярности торцов относи-
тельно базовой плоскости (см. рисунок 9.1, позиции а, б);
- переходов и колец переходных – отклонение от параллельности торцов, определяемое
на торце любого диаметра (см. рисунок 9.1, позиции в, е);
- тройников – отклонение от перпендикулярности торцов магистрали относительно
плоскости торца ответвления (см. рисунок 9.1, позиция г);
- заглушек (днищ) (см. рисунок 9.1, позиция д).
9.3.1.7 Предельные отклонения наружных диаметров, овальности на торцах и откло-
нения от расположения торцов (косина реза) для холодногнутых и горячегнутых отводов не
должны превышать значений, установленных на исходные трубы.
9.3.1.8 Отклонения от плоскостности торцов деталей в зависимости от номинальных
диаметров не должны превышать значений:
- 1,0 мм – от Dн 15 до Dн 500 включительно;
- 2,0 мм – свыше Dн 500.
9.3.1.9 Отклонение реального профиля деталей в продольном сечении от прилегающего
профиля (непрямолинейность) не должно превышать 1 % от наружного диаметра. У переходов
указанные отклонения принимают по большему диаметру. На детали, произведенные по тех-
нологии ЦЭШП, и отводы данное требование не распространяется.
83
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Рисунок 9.1 – Отклонения размеров деталей
84
Та б л и ц а 9.8 – Предельные отклонения размеров деталей
Предельные отклонения Овальность
диаметра, мм строительной длины L, высоты Н, мм Отклонение

Номинальный от располо-
диаметр присоеди- наружного, D, жения торцов в торцовом в неторцовом
тройников,
нительного, в неторцовом (косина реза) сечении, сечении,
Dн, dн переходов,
Dп, dп, сечении днищ H отводов L Q, мм не более не более
L, H
в торцовом для крутоизогнутых
сечении отводов
До 200     1,5
250     2,0
300     2,0
350     2,0
400     2,0 1,0 % 2,5 %
1,0 %
500     2,5 от от
от величины
величины величины
600  наружного    2,5 наружного наружного
700  диаметра    2,5 диаметра диаметра
800     3,5
1000     3,5
1200     4,5
1400     4,5
85
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.3.1.10 Детали должны иметь механически обработанные кромки торцов под сварку в
соответствии с рисунком 9.2. Величину кольцевого притупления с следует принимать равной
(1,8 ± 0,8) мм. Величина В в зависимости от толщины стенки присоединяемой трубы приведе-
на в таблице 9.9.
В зависимости от толщины стенки деталей следует применять следующие типы кромок
(см. рисунок 9.2):
- до 3,0 мм включительно – тип 1;
- свыше 3,0 до 15,0 мм включительно – тип 2;
- свыше 15,0 мм – тип 3;
- на деталях с наружными диаметрами большими, чем наружный диаметр присоединя-
емой трубы, – типы 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15.
Та б л и ц а 9.9 – Размеры величины В

Номинальная толщина стенки присоединяемой трубы Величина В
До 15,0 включ. –
Св. 15,0 до 19,0 включ. 9,0 ± 0,5
Св. 19,0 до 21,5 включ. 10,0 ± 0,5
Св. 21,5 12,0 ± 0,5
9.3.1.11 На торцах холодногнутых и горячегнутых отводов должна быть сохранена обра-

ботка кромок под сварку, выполненная у производителя труб, либо кромки должны быть меха-
нически обработаны в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
9.3.1.12 Если разность толщин стенок детали и присоединяемой трубы по внутреннему
диаметру не превышает 2 мм (для толщин стенок, максимальная из которых 12 мм и менее) и
3 мм (для толщин стенок, максимальная из которых более 12 мм), то внутренний скос кромки
допускается не производить (см. рисунок 9.2, типы 2 и 3).
9.3.1.13 Если разность толщин стенок превышает указанные выше значения, но не бо-
лее 0,5 толщины более тонкой из стыкуемых стенок, то производят внутренний скос кромки
(см. рисунок 9.2, типы 4, 5, 6, 7.
9.3.1.14 Если наружный диаметр детали больше, чем присоединительный диаметр тру-
бы, то производят наружный скос кромки (см. рисунок 9.2, типы 6, 7, 10, 11).
9.3.1.15 При выполнении разделки кромки возможно неравномерное по ширине или
частичное образование внутренней или наружной фасок.
86
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Рисунок 9.2, лист 1 – Варианты разделки кромок торцов детали
87
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
а – размер для присоединения трубы или переходного кольца, мм; с – ширина кольцевого
притупления, мм; В – высота фаски, мм; D – наружный диаметр детали, мм;
Dп – присоединительный диаметр детали, равный Dтр  Dп  (Dтр + Sтр), мм;
Dтр – наружный диаметр трубы, мм; S – толщина стенки детали, мм;
Sтр –толщина стенки присоединяемой трубы, мм;
Sп – толщина стенки детали после выполнения цилиндрической расточки, мм;
* – размер R3 min применить в типах 8–15 при переходе от S к Sп
Рисунок 9.2, лист 2 – Варианты разделки кромок торцов детали
88
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.3.1.16 Размер для присоединения трубы или переходного кольца должен быть опреде-
лен в соответствии со СНиП 2.05.06-85* [2], СТО Газпром 2-2.1-249 или СТО Газпром 2-2.1-383
в зависимости от назначения детали. При выполнении разделки кромок деталей должно
выполняться условие:
н
ав(дет)  Sтр нв(тр). (9.3)
где а – размер для присоединения трубы или переходного кольца, мм;

Sтр – толщина стенки присоединяемой трубы, мм;
в(дет)
н , нв(тр) – нормативное значение временного сопротивления металла детали и при-
соединяемой трубы соответственно, МПа.
9.3.1.17 При соотношении толщин стенок детали и присоединяемой трубы более чем в
1,5 раза следует применять разделку кромок типа 8, 9, 10, 11, 12, 13 (см. рисунок 9.2), при этом
толщина стенки детали после выполнения цилиндрической проточки Sп должна быть от 1,1Sтр
до 1,5Sтр включительно.
9.3.1.18 Для разделки кромок тройников и тройников сварных исполнения А при
соотношении толщин стенок детали и присоединяемой трубы более чем в 1,5 раза следует при-
менять разделку кромок типа 14 для толщин стенок присоединяемых труб не более 15,0 мм и
типа 14 для толщин стенок присоединяемых труб более 15,0 мм.
9.3.1.19 Фактический внутренний диаметр тройников исполнения А с номинальным диа-
метром магистрали от Dн 500 до Dн 1400 включительно на рабочее давление свыше 10,0 МПа дол-
жен соответствовать следующему условию:
dвн д  0,98dвн т . (9.4)
Фактический внутренний диаметр тройников исполнения А с номинальным диаме-

тром магистрали от Dн 500 до Dн 1400 включительно на рабочее давление до 10,0 МПа включи-
тельно должен соответствовать следующему условию:
dвн д  0,98dвн т – 10, (9.5)
где dвн д – внутренний диаметр тройника, мм;

dвн т – внутренний диаметр присоединяемой трубы, определяемый как разность между
номинальным наружным диаметром и удвоенной номинальной толщиной стенки, мм.
9.3.1.20 Внутренний диаметр тройника dвн д определяется исходя из результата измере-
ния внутреннего периметра тройника в торцевой части. Измерения проводятся по методике
89
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.3.2 Требования к качеству сварных соединений

9.3.2.1 Смещение кромок в стыковых продольных сварных соединениях, замеренное по
наружной поверхности детали, не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки, но
не более 3 мм по всей длине стыка.
9.3.2.2 Смещение кромок в кольцевых сварных соединениях не должно превышать 20 %
от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм. Допускается местное смещение до 4 мм на
длине не более 1/10 периметра.
9.3.2.3 Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость), с уче-
том смещения кромок в соответствии с 9.3.2.1, 9.3.2.3, в промежуточных сечениях должен быть
не более 10 % толщины плюс 3,0 мм, т.е.
f  0,1S + 3,0 мм, но не более 5,5 мм. (9.7)
Угловатость контролируют шаблонами, показанными на рисунке 9.3, по зазору f между

шаблоном и поверхностью сварного шва.
Угловатость продольных швов на торцах деталей не должна быть более 2 мм.
9.3.2.4 Сварочные материалы, оборудование и технология сварки должны быть аттесто-
ваны в установленном порядке в соответствии с требованиям РД 03-613-2003[10], РД 03-614-
2003[11], РД 03-615-2003 [12].
Рисунок 9.3 – Шаблоны для проверки угловатости сварных швов
90
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.3.2.5 Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям конструк-

торской и технической документации производителя.
Высота выпуклости внутренних швов должна быть не более 3,0 мм.
Допускается снятие выпуклости швов до высоты от 0 до 0,5 мм.
9.3.2.6 Переход от одной ширины шва к другой в сварных тройниках при приварке от-
ветвления к магистрали должен быть плавным.
9.3.2.7 Неравномерность выпуклости шва (чешуйчатость) не должна превышать 30 %
высоты выпуклости шва. Усадочные раковины не должны выводить выпуклость шва за пределы
ее минимальных размеров. Кратеры должны быть заплавлены.
9.3.2.8 Каждый сварной шов должен иметь клеймо сварщика. Клеймо наносят ударным
способом или иным способом, согласованным с ОАО «Газпром», до термообработки с наруж-
ной стороны детали шрифтом высотой не менее 5,0 мм и глубиной не более 0,2 мм. Клеймо
должно быть заключено в рамку. Рамку наносят несмываемой краской вручную.
9.3.2.9 Допускается сварка деталей несколькими сварщиками, при этом клеймо ставят
через дробь. Клеймо сварщика, варившего наружный шов, ставят в числителе, а внутренний –
в знаменателе. Все сварные соединения регистрируют в журнале сварки у производителя.
9.3.2.10 В сварных соединениях (кольцевых и продольных) не допускаются следующие
наружные дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- поры, выходящие на поверхность швов;
- подрезы глубиной более 0,4 мм, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше значений, уста-
новленных настоящим стандартом;
- несоответствие форм и размеров швов требованиям чертежей на деталь.
9.3.2.11 Допустимые размеры выявленных при РГК или РТК внутренних дефектов свар-
ных швов устанавливаются в соответствии с приложением Д.
9.3.2.12 Выявляемые при УЗК дефекты сварных соединений в соответствии с СТО Газ-
пром 2-2.4-083 относят к одному из следующих видов:
- непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);
- протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включения);
- цепочки и скопления пор и шлаков.
91
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.3.2.13 К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не пре-

вышает значений, указанных в таблице 9.10.
Та б л и ц а 9.10 – Максимально допустимая условная протяженность одиночных и компактных

дефектов по результатам УЗК
Толщина стенки контролируемого соединения Условная протяженность дефекта
От 4,0 до 8,0 включ. 5
Св. 8,0 до 12 включ. 10, но не более толщины стенки
Св. 12 15, но не более толщины стенки
9.3.2.14 К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превыша-

ет значения, указанные в таблице 9.10. Такими дефектами могут быть одиночные удлиненные
неметаллические включения и поры, непровары, несплавления и трещины.
9.3.2.15 Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении
пьезопреобразователя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательно-
стей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не
разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.
9.3.2.16 По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение,
в котором отсутствуют:
- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду
эхо-сигнала от контрольного отражателя в стандартном образце предприятия (СОП) или сум-
марная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 длины шва;
- цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входя-
щего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя
в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление),
превышает 30 мм на 300 мм шва;
- протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает
амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражения в СОП или условная протяженность кото-
рых превышает 50 мм на любые 300 мм шва;
- протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает ам-
плитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых
превышает 1/6 длины шва.
92
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.3.2.17 Исправление дефектов при изготовлении в сварных швах производят:

- если размеры дефектов превышают максимально допустимые величины, путем удале-
ния дефекта с последующей заваркой;
- если длина дефекта (кроме трещин) или их суммарная длина не превышает 12 % дли-
ны сварного шва, путем удаления дефектов с последующей заваркой.
Ремонт трещин любой глубины и протяженности не допускается, сварной шов полно-
стью удаляют.
После исправления дефектов сварной шов должен быть проверен неразрушающими
методами контроля. Повторный ремонт исправленного дефекта не допускается.
9.3.2.18 В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 10 мм и высоты вы-
пуклости на 1,0 мм сверх значений, указанных в 9.3.2.5.
9.3.2.19 Ремонт сварных швов производят по инструкции производителя до окончатель-
ной термообработки или калибровки в холодном состоянии. После операции ремонта должен
проводиться повторный неразрушающий контроль.
9.3.3 Требования к термической обработке соединительных деталей
9.3.3.1 Термическую обработку деталей с целью обеспечения механических свойств сле-
дует производить по методике производителя.
9.3.3.2 Термическую обработку деталей для снятия остаточных напряжений следует
проводить по технологии производителя, после приварки решетки и устранения дефектов в
сварных соединениях.
9.4 Специальные требования к видам соединительных деталей. Типоразмеры

9.4.1 Требования к крутоизогнутым отводам
9.4.1.1 Конструкция и основные размеры крутоизогнутых отводов должны соответство-
вать рисунку 9.4, значениям, указанным в таблицах 9.11, 9.12, требованиям настоящего стан-
дарта, технических условий и рабочим чертежам. По согласованию между производителем и
потребителем допускается изготовление отводов с другими размерами.
9.4.1.2 Крутоизогнутые отводы должны изготавливаться штампованными, штампосвар-
ными, протяжкой на рогообразном сердечнике, способом горячего гнутья или по технологии
ЦЭШП с радиусом изгиба 1,0Dн, 1,5Dн.
9.4.1.3 Крутоизогнутые отводы должны иметь не более двух продольных сварных швов.
9.4.1.4 Для отводов гнутых с радиусом изгиба 1,0Dн, 1,5Dн на участках внутренней изо-
гнутой части, где отношение фактической толщины стенки внутренней изогнутой части к ми-
нимальной фактической толщине стенки наружной изогнутой части составляет 1,5 и более,
допускается снижение значений предела прочности и предела текучести основного металла не
более 10 % от нормативных значений.
93
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – наружный диаметр, S – толщина стенки на торцах, мм,

R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм,
 – угол изгиба (угол поворота осевой линии), градусы, L – строительные длины, мм
Рисунок 9.4 – Отводы крутоизогнутые
9.4.2 Требования к отводам горячего гнутья, изготавливаемым с использованием индук-

ционного нагрева
9.4.2.1 Конструкция и основные размеры горячегнутых отводов должны соответствовать
рисунку 9.5, требованиям настоящего стандарта, техническим условиям и рабочим чертежам.
Та б л и ц а 9.11 – Размеры крутоизогнутых отводов с радиусом изгиба 1,0 Dн

Номинальный Радиус изгиба Строительная длина L, мм, для отводов с углами изгиба
диаметр Dн R, мм 90 60 45 30
50 50 50 29 21 13
65 65 65 40 29 19
80 80 80 46 33 21
100 100 100 58 41 27
125 125 125 72 52 33
150 150 150 87 62 40
200 200 200 115 83 54
250 250 250 144 103 67
300 300 300 173 124 80
350 350 350 202 145 94
400 400 400 231 166 107
500 500 500 289 207 134
600 600 600 346 248 161
700 700 700 404 290 188
800 800 800 462 331 214
1000 1000 1000 577 414 268
1200 1200 1200 693 497 321
1400 1400 1400 808 580 375
94
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 9.12 – Размеры крутоизогнутых отводов с радиусом изгиба 1,5Dн
Номинальный Радиус изгиба Строительная длина L, мм, для отводов с углами изгиба
диаметр Dн R, мм 90 60 45 30
50 75 75 43 41 20
65 105 105 61 43 28
80 120 120 69 50 32
100 150 150 87 62 40
125 185 185 108 77 50
150 225 225 130 93 60
200 300 300 173 124 80
250 375 375 216 155 100
300 450 450 260 186 120
350 525 525 303 217 141
400 600 600 346 248 161
500 750 750 433 311 201
600 900 900 520 373 241
700 1000 1000 577 414 268
800 1200 1200 693 497 321
1000 1500 1500 866 621 402
1200 1800 1800 1039 746 482
1400 2100 2100 1212 870 562
9.4.2.2 Свойства основного металла и сварного соединения отводов горячего гнутья,

включая прямые участки, должны соответствовать требованиям, указанным в 9.2 настоящего
стандарта.
9.4.2.3 Отводы горячего гнутья должны изготавливаться номинальными диаметрами от
Dн 50 до Dн 1400 включительно с радиусами изгиба от 1,0Dн до 40Dн включительно.
9.4.2.4 Технологический процесс изготовления отводов горячего гнутья категории II
должен исключать формирование переходной зоны на теле отвода, появление которой обу-
словлено запуском и остановкой индуктора. В случае, если формирования переходной зоны
в технологическом процессе невозможно избежать, допускается проведение полной термооб-
работки отвода по режиму нормализации или закалки с отпуском. При проведении типовых
испытаний качество металла в переходной зоне после термообработки должно быть прокон-
тролировано дополнительно в том же объеме, что и для основного металла.
9.4.2.5 Отводы следует изготавливать с углами изгиба от 1 до 180 включительно с гра-
дацией через 1.
9.4.2.6 Отклонение угла гиба не должно превышать ±20.
95
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – наружный диаметр, мм; S – толщина стенки на торцах, мм;

R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;
 – угол изгиба (угол поворота осевой линии), град.;
А, B – строительные длины (от плоскостей торцов до точки пересечения осевых линий), мм;
L1 и L2 – длины прямых участков, мм
Рисунок 9.5 – Отвод горячегнутый
9.4.2.7 Допускаемые предельные отклонения радиуса изгиба не должны превышать зна-

чений при радиусе изгиба:
± 0,05Dн – от 1,5Dн до 2,0Dн включительно;
± 0,1Dн – свыше 2,0Dн до 5,0Dн включительно;
± 0,2Dн – свыше 5,0Dн.
9.4.2.8 Прямые участки (см. рисунок 9.5) L1 и L2, для отводов I категории должны быть
длиной не менее: 100 мм для отводов номинальными диаметрами до Dн 200 включительно, не
менее 200 мм для отводов номинальными диаметрами до Dн 400 включительно и длиной не
менее 250 мм для отводов номинальными диаметрами свыше Dн 400.
Для отводов II категории прямые участки должны быть длиной 250 мм с допускаемым
верхним предельным отклонением 50 мм.
Полученные величины строительных длин отвода с учетом прямых участков округляют
до ближайшего меньшего значения, кратного 50 мм.
Строительную длину изогнутого участка b, мм, вычисляют по формуле
b = Rtg/2, (9.7)
где R – радиус изгиба, мм;
 – угол изгиба, град.
96
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.4.2.9 Продольные сварные швы трубы (заготовки) при гнутье отвода должны распола-
гаться в нейтральной зоне изгиба. Отклонение сварного шва трубы от нейтральной линии из-
гиба не должно превышать 1/15 диаметра отвода.
9.4.2.10 Изогнутые участки отводов не должны иметь переломов и складок.
9.4.2.11 В отводах допускается волнистость (гофры) высотой h не более толщины стенки
отвода (но не более 10,0 мм) с шагом t не менее 3h в соответствии с рисунком 9.6.
Рисунок 9.6 – Волнистость (гофры) на отводах
9.4.2.12 В переходной зоне отводов допускаются плавные вогнутые или выпуклые

неровности высотой не более 0,5 номинальной толщины стенки отвода, но не более 5,0 мм.
9.4.2.13 Предельные отклонения основных технологических параметров при изготовлении
отводов по одному технологическому режиму не должны превышать следующие показатели:
- скорость гибки ±3,0 мм/мин;
- температура гибки ±25 С;
- расход или давление охлаждающей среды ±10 %;
- температура охлаждающей среды ±15 С.
Данные параметры регистрируются и прикладываются к паспорту на отвод.
9.4.3 Требования к холодногнутым отводам и кривым вставкам, изготавливаемым
холодной гибкой труб
9.4.3.1 Холодногнутые отводы должны изготавливаться из одиночных труб или двух-
трубных секций в соответствии с технологическими инструкциями в заводских условиях.
9.4.3.2 Конструкция и основные размеры холодногнутых отводов должны соответство-
вать рисунку 9.8, таблице 9.13, требованиям настоящего стандарта и технических условий. Для
холодногнутых отводов номинальным диаметром от Dн 50 до Dн 150 включительно требования
устанавливают в технических условиях и спецификациях.
9.4.3.3 При изготовлении холодногнутых отводов угол гибки следует принимать кратным 1.
97
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Рисунок 9.7 – Отклонения от расположения торцов отвода горячегнутого
Та б л и ц а 9.13 – Размеры холодногнутых отводов
Номинальный Унифицированный радиус

Угол гибки , град.
диаметр, Dн гибки R, м
200
250 15 1–27
300
350 1–27
20
400 1–21
500 25
1–18
600
700 35
800 1–9
1000 40
1200
60 1–6
1400
9.4.3.4 Отклонение угла гиба отводов должно быть не более ±20.

9.4.3.5 Толщина стенки отвода после гибки не должна быть меньше толщины стенки
трубы с учетом нижнего отклонения.
9.4.3.6 Радиус гибочного башмака должен быть не менее 15D.
9.4.3.7 При гибке отводов с наружными антикоррозионными и внутренними гладкост-
ными покрытиями температура окружающего воздуха не должна быть ниже указанной темпе-
ратуры эксплуатации в сертификатах на покрытия.
9.4.3.8 Зоны шириной 1000 мм, примыкающие к кольцевому шву в отводах, изготовлен-
ных из двух трубных секций, не должны подвергаться гибке.
98
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – наружный диаметр торцов отвода (без учета антикоррозионного покрытия), мм;

S – толщина стенки на торцах отвода (без учета антикоррозионного покрытия), мм;
R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;
 – угол изгиба (угол поворота осевой линии), град.;
L1 – длина переднего по ходу гибки прямого участка (зависит от трубогибочного станка,
не является нормируемой характеристикой), мм
Рисунок 9.8 – Холодногнутый отвод
9.4.4 Требования к тройникам

9.4.4.1 Конструкция равнопроходного, переходного тройника и конструкция тройни-
ков, изготавливаемых способом ЦЭШП, представлены на рисунке 9.9, основные размеры
тройников должны соответствовать значениям, указанным в таблицах 9.14, 9.15. По согласо-
ванию между производителем и потребителем допускается изготовление тройников с други-
ми размерами.
9.4.4.2 Тройники должны изготавливаться следующими способами: штампованными,
штампосварными, гидроштамповкой и по технологии ЦЭШП.
9.4.4.3 При изготовлении тройника из одношовной трубы или обечайки сварной шов
следует располагать снизу (при условии установки тройника ответвлением вверх), отклонение
шва от вертикальной оси тройника должно быть не более 1/8 внешнего периметра магистрали.
При изготовлении штампосварного тройника с двумя сварными швами швы должны быть рас-
положены в горизонтальной плоскости.
9.4.4.4 Радиус отбортовки ответвления r для штампованных или штампосварных трой-
ников номинальным диаметром Dн 500 и более должен быть не менее 0,1 от номинального на-
ружного диаметра ответвления d. Высота отбортовки ответвления тройника должна быть не
менее радиуса отбортовки r (данное требование также распространяется на тройники с прива-
ренным удлинительным кольцом, в этом случае измерять высоту отбортовки ответвления сле-
дует до середины кольцевого шва).
99
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – наружный диаметр магистрали тройника, мм; d – наружный диаметр ответвления тройника, мм;
S – толщина стенки магистрали, мм; S1 – толщина стенки ответвления, мм;
H – высота тройника, мм; Н1 – высота тройника с удлинительным кольцом, мм;
L – полудлина тройника, мм; r – радиус закругления отбортовки, мм
Рисунок 9.9 – Тройники равнопроходные и переходные
Для штампованных или штампосварных тройников номинальным диаметром менее

Dн 500 радиус отбортовки r должен быть не менее:
- 5,0 мм – для тройников номинальным диаметром от Dн 25 до Dн 100;
- 6,0 мм – для тройников номинальным диаметром Dн 125;
- 15,0 мм – для тройников номинальным диаметром Dн 300, Dн 350;
- 18,0 мм – для тройников номинальным диаметром Dн 400.
100
Та б л и ц а 9.14 – Основные размеры тройников
Номинальный Размеры
Номинальный диаметр ответвления dн
диаметр тройника
магистрали Dн 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 L Н*
25 Х Х Х – – – – – – – – – – – – – 25 25
32 Х Х Х Х – – – – – – – – – – – – 32 32
40 – Х Х Х Х – – – – – – – – – – – 40 40
50 – – – Х Х Х – – – – – – – – – – 50 45
65 – – – – Х Х Х – – – – – – – – – 65 60
80 – – – – – Х Х Х – – – – – – – – 80 70
100 – – – – – – Х Х Х – – – – – – – 100 80
125 – – – – – – – Х Х Х – – – – – – 110 95
150 – – – – – – – Х Х Х – – – – – 130 110
200 – – – – – – – – – Х Х Х – – – – 160 140
250 – – – – – – – – – – Х Х Х – – – 190 175
300 – – – – – – – – – – Х Х Х Х – – 220 200
350 – – – – – – – – – – – Х Х Х Х – 240 225
400 – – – – – – – – – – – Х Х Х Х Х 270 250
* Рекомендуемая строительная высота. Диапазон строительных высот тройников указывается в технических условиях производителя.
101
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 9.15 – Основные размеры тройников
102
Номинальный диаметр ответвления dн Размеры тройника
Номинальный
Н*,
диаметр магистрали Dн 150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 1000 1200 1400 L Н1
не менее
Х – – – – – – – – – – – – 215 305
– Х – – – – – – – – – – – 215 287
– – Х – – – – – – – – – – 250 293
500 – – – Х – – – – – – – – – 300 298 555
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
– – – – Х – – – – – – – – 340 303
– – – – – Х – – – – – – – 390 308
– – – – – – Х – – – – – – 425 318
Х – – – – – – – – – – – – 260 332
– Х – – – – – – – – – – 260 337 630
– – Х – – – – – – – – – – 260 342
– – – Х – – – – – – – – – 300 348
600
– – – – Х – – – – – – – – 340 353
680
– – – – – Х – – – – – – – 390 358
– – – – – – Х – – – – – – 480 368
– – – – – – – Х – – – – – 515 378
700
Х – – – – – – – – – – – – 260 377
– Х – – – – – – – – – – – 260 382
650
– – Х – – – – – – – – – – 300 388
– – – Х – – – – – – – – – 300 393
700 – – – – Х – – – – – – – – 340 398
720
– – – – – Х – – – – – – – 390 403
– – – – – – Х – – – – – – 480 413
– – – – – – – Х – – – – – 580 423 740
– – – – – – – – Х – – – – 580 432 760
Н*,
не менее
X – – – – – – – – – – – – 240 427
– X – – – – – – – – – – – 300 432
– – X – – – – – – – – – – 320 438
– – – X – – – – – – – – 330 443 770
– – – – X – – – – – – – – 340 448
800
– – – – – X – – – – – – – 390 453
– – – – – – X – – – – – – 480 463
– – – – – – – X – – – – – 580 473 790
– – – – – – – – X – – – – 650 482 810
– – – – – – – – – X – – – 700 492 830
X – – – – – – – – – – – – 280 527
– X – – – – – – – – – – – 340 532 860
– – X – – – – – – – – – – 360 538
– – – X – – – – – – – – – 543
– – – – X – – – – – – – – 410 548
870
1000 – – – – – X – – – – – – – 553
– – – – – – X – – – – – – 480 563
– – – – – – – X – – – – – 580 573 890
– – – – – – – – X – – – – 650 582 910
– – – – – – – – – X – – – 750 592 930
– – – – – – – – – X – – 820 612 970
103
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
104
Н*,
не менее
X – – – – – – – – – – – – 360 626
– X – – – – – – – – – – – 400 632
– – X – – – – – – – – – – 450 637
– – – X – – – – – – – – – 643 970
– – – – X – – – – – – – – 648
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
490
– – – – – X – – – – – – – 653
1200
– – – – – – X – – – – – – 663
– – – – – – – X – – – – – 580 673 990
– – – – – – – – X – – – – 650 682 1010
– – – – – – – – – X – – – 750 692 1030
– – – – – – – – – – X – – 925 712 1070
– – – – – – – – – – – X – 980 732 1110
X – – – – – – – – – – – – 723
– X – – – – – – – – – – – 732
– – X – – – – – – – – – – 738
– – – X – – – – – – – – – 743 1070
580
– – – – X – – – – – – – – 748
– – – – – X – – – – – – – 758
1400 – – – – – – X – – – – – – 763
– – – – – – – X – – – – – 773 1090
– – – – – – – – X – – – – 650 782 1110
– – – – – – – – – X – – – 750 792 1130
– – – – – – – – – – X – – 925 812 1170
– – – – – – – – – – – X – 1050 832 1210
– – – – – – – – – – – – X 1150 852 1250
* Рекомендуемая строительная высота. Диапазон строительных высот тройников указывается в технических условиях производителя.
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.4.4.5 Радиус сопряжения внутренних поверхностей магистрали и ответвления R для трой-

ников, изготовленных по технологии ЦЭШП, должен быть не менее 5 мм, радиус сопряжения на-
ружных поверхностей r – не менее 0,1 от номинального наружного диаметра ответвления d.
9.4.4.6 Допускается изготовлять тройники по технологии ЦЭШП с увеличенной толщи-
ной стенки в зоне сопряжения магистрали и ответвления tв и других неторцевых сечениях, при
этом угол перехода  от меньшей толщины к большей должен быть не более 15.
9.4.4.7 Допускается для тройников, изготовленных по технологии ЦЭШП, увеличение
толщины стенки до 2,5S, угол перехода к большей толщине  должен быть не более 30.
9.4.4.8 В тройниках не допускается волнистость, высота гофр которой превышает сле-
дующие значения:
- 1,0 мм – для тройников номинальным диаметром до Dн 50 включительно;
- 1,5 мм – для тройников номинальным диаметром свыше Dн 50 до Dн 125 включительно;
- 5,0 мм – для тройников номинальным диаметром свыше Dн 500 до Dн 1400 включительно.
9.4.4.9 Отклонение от прямолинейности, измеренное вдоль образующих по магистрали
и по ответвлению, должно быть не более 2 % от номинального наружного диаметра магистра-
ли и ответвления соответственно (кроме тройников, изготовленных по технологии ЦЭШП).
9.4.4.10 Высота Н1, приведенная в таблице 9.15, дана для тройников с решетками или с
наружным антикоррозионным покрытием, изготавливаемых с удлинительным кольцом. Вы-
сота удлинительного кольца, привариваемого к ответвлению, должна быть не менее 100 мм.
Допускается удлинительные кольца штампосварных тройников изготавливать из стали более низ-
кого класса прочности, чем магистраль тройника, с соответствующим перерасчетом толщины
стенки, при этом класс прочности тройника устанавливают по классу прочности тела тройника.
9.4.4.11 Конструкция и параметры решетки должны соответствовать конструкторской и
технологической документации производителя.
9.4.4.12 Рабочие торцы ребер не должны выступать за контур внутренней поверхности
магистрали более чем на 2 мм.
9.4.4.13 Торцы ребер, выходящие за контур внутренней поверхности магистрали трой-
ника, должны быть закруглены.
105
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.4.4.14 Ребра должны быть установлены параллельно оси магистрали тройника. Разни-
ца просветов между двумя соседними ребрами, измеренных с двух противоположных торцов
ребер, не должна превышать 5 мм.
9.4.4.15 Участок приварки ребер должен располагаться за пределами радиусной части
ответвления. Участок приварки ребер должен располагаться на удлинительном кольце на рас-
стоянии не менее двух толщин стенок удлинительного кольца от поперечного сварного шва.
9.4.4.16 Приварку ребер решетки или сборочных планок с ребрами к тройнику выпол-
няют по технологической документации производителя.
9.4.4.17 Допускается распространять результаты типовых испытаний на тройники с раз-
личными строительными высотами, но с одинаковыми толщинами стенок магистрали и ответ-
вления, если они изготовлены по одной технологии (наличие или отсутствие удлинительного
кольца не имеет значения).
9.4.5 Требования к сварным тройникам
9.4.5.1 Конструкция и основные размеры сварных тройников должны соответствовать
рисунку 9.10, таблице 9.16, требованиям настоящего стандарта, техническим условиям и рабо-
чим чертежам. По согласованию между производителем и потребителем допускается изготов-
ление сварных тройников с другими размерами.
9.4.5.2 Переходные и равнопроходные сварные тройники с номинальными диаметрами
магистрали от Dн 50 до Dн 500 включительно изготавляют на рабочее давление до 16,0 МПа вклю-
чительно.
9.4.5.3 Сварные тройники с номинальными диаметрами магистрали от Dн 500 до Dн 1400
включительно изготавляют на рабочее давление до 10,0 МПа включительно.
D – наружный диаметр магистрали тройника, d – наружный диаметр ответвления

переходного тройника, H – высота тройника, мм, L – полудлина тройника, мм,
S – толщина стенки магистрали, мм, S1 – толщина стенки ответвления, мм
Рисунок 9.10 – Тройник сварной
106
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 9.16 – Размеры сварных тройников

Номинальный диаметр ответвления тройника dн
(в скобках приведен наружный диаметр Размеры тройника
присоединяемой трубы)
диаметр
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
магистрали
длина высота высота
125
50
65
80
тройника Dн
L Н Н1
50 Х 130 130 –
65 Х Х
150
80 Х Х Х
Х 150 –
Х
100 160
Х
Х 160 175
Х
Х 150 –
100
Х 165
(114)
Х
165 180
Х
Х
Х 150 –
Х
125 175
Х
165
Х 190
Х 175
Х
Х 150 –
Х
150
Х 190
(159) 165
Х
200
Х 175
Х 190
Х
Х 150 –
Х
150 Х
165 190
(168) Х
Х 175 205
Х 190
Х 200
107
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Номинальный присоединяемой трубы)
диаметр
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
200
250
125
50
65
80
L Н Н1
Х
Х 150 –
Х
Х
165 220
200 Х
Х 175
230
Х 190
Х 200
Х 225 230
Х
Х 150 –
Х
Х
165 245
Х
250
Х 175
260
Х 190
Х 200
Х 225 255
Х 280 285 285
108
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
диаметр
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
200
250
300
350
400
125
50
65
80
L Н Н1
Х
150 –
Х
Х
Х 270
165
Х
300
Х 175
285
Х 190
Х 200
Х 225 280
Х 280 310 310
Х 330 340 340
Х
Х 150
–
Х
Х
165 300
Х
Х 175
350
Х 190 310
Х 200
Х 225 310
Х 280 340 340
Х 330 370 370
Х 385 390 390
Х
Х 150 –
Х
Х
165 320
Х
Х 175
335
400 Х 190
Х 200
Х 225 330
Х 280 360 360
Х 330 390 390
Х 385 410 410
Х 435 440 440
109
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
диаметр
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
200
250
300
350
400
500
125
600
L Н Н1
Х –
Х –
Х 230 375 –
Х –
Х –
500 Х 250 390 –
Х 280 410 –
Х 330 440 –
Х 385 470 –
Х 435 490 –
Х 535 540 –
Х –
Х –
Х 230 425 –
Х –
Х –
Х 250 440 –
600
Х 280 460 –
Х 330 490 –
Х 385 520 –
Х 435 540 –
Х 535 590 –
Х 635 640 –
110
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Номинальный (в скобках приведен наружный диаметр Размеры тройника
диаметр присоединяемой трубы)
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
тройника длина высота высота
200
250
300
350
400
500
125
600
700
800
Dн L Н Н1
Х –
Х –
Х 470 –
Х 300 –
Х –
Х 480 -
700 Х 500 –
Х 330 540 –
Х 385 560 –
Х 435 590 –
Х 535 640 –
Х 635 690 –
Х 725 730 –
Х –
Х –
Х 520 –
300
Х –
Х –
Х 530 –
Х 330 560 –
800
Х 350 590 –
Х 385 610 –
Х 435 640 –
Х 535 690 –
Х 635 740 –
Х 725 780 –
Х 825 830 –
111
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Номинальный (в скобках приведен наружный диаметр Размеры тройника
диаметр присоединяемой трубы)
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
тройника
1000
200
250
300
350
400
500
125
600
700
800
Dн L Н Н1
Х –
Х –
Х –
660
Х –
330
Х –
Х –
Х 680 –
1000 Х 705 –
Х 385 740 –
Х 435 760 –
Х 535 810 –
Х 635 860 –
Х 725 910 –
Х 825 960 –
Х 1075 1080 –
112
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
диаметр
100 (108)
150 (159)
150 (168)
100 (114)
1000
1200
1400
200
250
300
350
400
500
125
600
700
800
L Н Н1
Х –
Х –
Х –
730
Х –
350
Х –
Х –
Х 760 –
Х 790 –
1200
Х 385 810 –
Х 435 840 –
Х 535 890 –
Х 635 940 –
Х 725 980 –
Х 825 1030 –
Х 1075 1160 –
Х 1225 1230 –
Х –
Х –
Х –
830
Х –
350
Х –
Х –
Х 860 –
Х 890 –
1400 Х 385 910 –
Х 435 940 –
Х 535 990 –
Х 635 1040 –
Х 725 1080 –
Х 825 1130 –
Х 1075 1260 –
Х 1225 1330 –
Х 1425 1430 –
113
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.4.5.4 Предельные отклонения толщины стенки сварных тройников (магистрали и от-

ветвления) должны соответствовать допускаемым предельным отклонениям на толщину стен-
ки применяемых труб.
9.4.5.5 Длина магистральной части должна быть не менее двух наружных диаметров от-
ветвления, при этом расстояние от образующей ответвления до торцов магистрали должно
быть не менее 100 мм, длина ответвления – не менее половины диаметра ответвления (но не
менее 100 мм).
9.4.5.6 Допускается изготавливать сварные тройники (ответвление и магистраль) из ста-
ли разных классов прочности. В этом случае класс прочности сварных тройников устанавли-
вают по магистрали, с обязательным указанием в обозначении класса прочности ответвления.
Расположение сварных швов должно соответствовать рисунку 9.11.
С  100 мм – расстояние между сварными швами и основными осями;

B = 10–15 мм – снятие наружного усиления сварного шва ответвления
Рисунок 9.11 – Расположение сварных швов в сварном тройнике
9.4.6 Требования к переходам

9.4.6.1 Конструкция и размеры штампованных и штампосварных концентрических и
эксцентрических переходов и переходов, изготовленных по технологии ЦЭШП, должны со-
ответствовать рисунку 9.12, таблицам 9.17 и 9.18, требованиям настоящего стандарта, техниче-
ских условий и рабочим чертежам.
Допускается по согласованию с потребителем переходы с другими строительными дли-
нами (с учетом применяемой на предприятии технологии).
9.4.6.2 Штампосварные переходы не должны иметь более двух сварных швов, при этом
они должны располагаться вдоль диаметрально противоположных образующих.
9.4.6.3 На концах переходов номинальными диаметрами от Dн 500 до Dн 1400 включи-
тельно должны быть цилиндрические пояски длиной не менее 50 мм.
114
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – больший наружный диаметр перехода; d – меньший наружный диаметр перехода;

L – длина перехода, мм; S, S1 – толщины стенок перехода, мм;
 – угол наклона образующей к осевой линии, град.;
R, r – радиусы сопряжения поверхностей переходов, мм
Рисунок 9.12 – Переход концентрический (а), переход эксцентрический (б)
У переходов номинальным диаметром Dн 400 и менее допускается длина цилиндриче-

ских поясков на концах не менее 5 мм.
9.4.6.4 Радиусы сопряжения поверхностей переходов R и r должны быть не менее
0,5 наружного диаметра.
9.4.6.5 Конструкция и размеры сварных концентрических и эксцентрических перехо-
дов, изготовленных из вальцованных листовых обечаек, должны соответствовать рисунку 9.13,
таблице 9.19, требованиям настоящего стандарта, технических условий и рабочим чертежам.
По согласованию между производителем и потребителем допускается изготовление переходов
с другими размерами.
Сварные переходы изготавливают без цилиндрических поясков на концах.
115
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а 9.17 – Размеры штампованных переходов и переходов, изготовленных по технологии

ЦЭШП
Больший Меньший номинальный диаметр dн
номиналь- 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400
ный диаметр
Dн Строительная длина L
65 70 – – – – – – – – – –
80 75 75 – – – – – – – – –
100 80 80 80 – – – – – – – –
125 100 100 100 100 - – – – – – –
150 75 75 130 130 130 – – – – – –
200 – – 95 95 140 140 – – – – –
250 – – – 140 140 180 180 – – – –
300 – – – – – 140 180 180 – – –
350 – – – – – – 220 220 220 – –
400 – – – – – – 220 220 220 220 –
500 – – – – – – – – – 300 300
Та б л и ц а 9.18 – Размеры штампосварных переходов


номинальный 400 500 600 700 800 1000 1200
диаметр Dн Строительная длина L
500 500 – – – – – –
600 580 340 – – – – –
700 800 700 315 – – – –
800 1030 800 560 500 – – –
1000 – 1250 1030 1000 800 – –
1200 – – 1500 1280 1060 700 –
1400 – – – 1750 1550 1200 700
П р и м е ч а н и е – В таблице строительная длина указана для переходов с цилиндирческими поясками
на концах
9.4.6.6 Допускается изготавливать переходы сваркой из двух или нескольких переходов

со строительной длиной, указанной в рабочих чертежах.
9.4.6.7 Угол наклона образующей штампосварных и сварных переходов к осевой линии
принимают до 12.
9.4.6.8 Гофры высотой более 3 мм на цилиндрической или конической части перехода
не допускаются (см. рисунки 9.11, 9.12).
116
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – больший наружный диаметр перехода, d – меньший наружный диаметр перехода,

L – длина перехода, мм, S, S1 – толщины стенок перехода, мм,
 – угол наклона образующей к осевой линии, 
Рисунок 9.13 – Переходы сварные: концентрический (а) и эксцентрический (б)
Та б л и ц а 9.19 – Размеры переходов сварных из вальцованной листовой или рулонной стали


номинальный 350 400 500 600 700 800 1000 1200
диаметр Dн Строительная длина L
500 485 245 – – – – – –
600 – 480 235 – – – – –
700 – 695 450 215 – – – –
800 – 925 685 450 235 – – –
1000 – 1395 1150 920 710 470 – –
1200 – – – 1385 1180 940 470 –
1400 – – – – – 1400 930 470
117
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.4.7 Требования к заглушкам (днищам) эллиптическим

9.4.7.1 Конструкция и основные размеры заглушек (днищ) должны соответствовать
рисунку 9.14, таблице 9.20, требованиям настоящего стандарта, технических условий и рабо-
чим чертежам.
9.4.7.2 Предельные отклонения толщины стенки днищ не должны превышать значений
плюс 20 % и минус 15 % от номинальной толщины стенки листа, из которого они изготовлены.
9.4.7.3 Гофры высотой более 3 мм на цилиндрическом пояске днища не допускаются
(см. рисунок 9.13).
D – наружный диаметр, h – высота цилиндрической части, мм,

H – высота заглушки, мм, S – толщина стенки, мм
Рисунок 9.14 – Днище (заглушка) эллиптическое
Та б л и ц а 9.20 – Размеры заглушек (днищ) эллиптических

Номинальный Высота Н, Высота цилиндрической

Толщина стенки
диаметр Dн не менее части h
50 30 12
65 40 12
80 45 12
100 Любая 50 15
125 55 15
150 65 15
200 75 15
118
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
О к н ч а н и е т а б л и ц ы 9.20
Номинальный Высота Н, Высота цилиндрической
Толщина стенки
диаметр Dн не менее части h
250 85 15
300 100 15
350 Любая 115 15
400 125 15
500 150 15
До 16 включ. 182 25
600
Св. 16 197 40
До 12 включ. 205 25
700
Св. 12 220 40
До 12 включ. 230 25
800
Св. 12 245 40
До 8 включ. 280 25
1000 Св. 8 до 24 включ. 295 40
Св. 24 315 60
До 8 включ. 325 25
1200 Св. 8 до 20 включ. 345 40
Св. 20 365 60
До 18 включ. 375 40
1400 Св. 18 до 40 включ. 395 60
Св. 40 415 80
П р и м е ч а н и е – Допускаются другие размеры днищ (заглушек) в зависимости от номиналь-
ной толщины стенки, класса прочности листового или рулонного проката и типа штампового обору-
дования.
9.4.8 Требования к кольцам переходным

9.4.8.1 Конструкция колец переходных (далее колец) должна соответствовать рисунку 9.15,
требованиям настоящего стандарта, технических условий и рабочим чертежам.
9.4.8.2 Ширина колец L, мм, должна быть не менее 250 мм.
9.4.8.3 Кольца должны иметь не более двух продольных сварных швов.
9.4.8.4 Разделка кромок колец должна соответствовать присоединяемым кромкам эле-
ментов трубопровода.
119
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
D – наружный диаметр, L – ширина, мм, S, S1 – размеры для присоединения труб и деталей, мм
Рисунок 9.15 – Кольцо переходное
9.4.8.5 Предельные отклонения наружного диаметра торцов колец должны быть не более:
±1,5 мм – для номинальных диаметров от Dн 200 до Dн 500 включительно;
±1,6 мм – для номинальных диаметров свыше Dн 500.
9.4.8.6 Класс прочности кольца должен быть не ниже минимального из классов прочно-
сти стыкуемых элементов. При этом должны выполняться требования по 9.3.1.16.
9.5 Правила приемки

9.5.1 Для проверки соответствия деталей требованиям настоящего стандарта проводят
входной контроль заготовок (труб, листа, поковок), предназначенных для их изготовления,
и приемку каждой изготовленной детали.
9.5.2 При входном контроле заготовок каждую заготовку проверяют на соответ-
ствие приведенных в сертификатах сведений требованиям данного стандарта и проводят ее
визуально-измерительный контроль по технической документации производителя.
9.5.3 Для проверки соответствия деталей техническим требованиям производитель дол-
жен проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. Детали с кольцами
переходными, а также отводы, гнутые с использованием индукционного нагрева, подвергают
приемо-сдаточным и типовым испытаниям. Кольца переходные, отводы холодногнутые под-
вергают приемо-сдаточным испытаниям.
9.5.4 Приемку деталей номинальными диаметрами от Dн 50 до Dн 400 включительно и
днищ номинальным диаметром Dн 500 производят партиями по правилам ГОСТ 10692, а при-
емку деталей номинальными диаметрами от Dн 500 до Dн 1400 включительно и днищ номи-
120
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
нальными диаметрами свыше Dн 500 – поштучно каждой детали. Количество деталей в партии
устанавливается в зависимости от диаметра: партия должна состоять из деталей одного типо-
размера, изготовленных из одной марки стали. Количество деталей в партии не должно пре-
вышать следующих значений:
- 5000 шт., от Dн 50 до Dн 80 включительно;
- 1500 шт., при Dн 100;
- 1000 шт., от Dн 125 до Dн 200 включительно;
- 500 шт., при Dн 250, Dн 300;
- 150 шт., при Dн 350, Dн 400 и днищ Dн 500.
9.5.5 При приемо-сдаточных испытаниях проводят контроль геометрических параме-
тров каждой детали номинальными диаметрами от Dн 500 до Dн 1400 включительно (кроме
днищ номинальным диаметром Dн 500) и 1 % деталей от партии (но не менее пяти шт.) номи-
нальным диаметром до Dн 500 и днищ номинальным диаметром Dн 500.
При приемо-сдаточных испытаниях проводят визуальный контроль поверхности каж-
дой детали.
9.5.6 Периодические испытания на соответствие требованиям настоящего стандарта
проводят один раз в год для подтверждения стабильности технологического процесса на дета-
лях, прошедших приемо-сдаточные испытания.
Количество деталей каждого типоразмера должно быть достаточным для получения не-
обходимого количества образцов.
9.5.7 Результаты периодических испытаний допускается распространять на детали
одного типа, имеющие одинаковые с испытанной деталью марку стали, класс прочности и
толщину стенки, изготавливаемые по одному технологическому процессу.
9.5.8 Маркировку образцов для механических испытаний следует наносить на оба конца
образцов так, чтобы она располагалась вне рабочей части и сохранялась на нем после испытания.
9.5.9 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном
из образцов необходимо провести повторные испытания на удвоенном количестве образцов,
изготовленных из той же детали, если есть возможность их вырезки, или из другой детали той
же партии. При получении неудовлетворительных результатов после повторных испытаний
детали бракуют или переводят в более низкий класс/категорию прочности в случае выполне-
ния всех требований по данному классу/категории прочности.
9.5.10 Типовые испытания проводят при применении новых материалов исходной
заготовки, изменении конструкции детали, изменении технологических режимов изготовле-
ния деталей, при применении новых методов сварки.
121
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.5.11 В случае изменения обозначения нормативного документа на материалы не тре-

буется проведение типовых испытаний, если требования к материалам не изменились.
9.5.12 На типовые испытания необходимо представить по одной детали каждого наиме-
нования. Детали, представленные на типовые испытания, должны быть подвергнуты контро-
лю в объеме приемо-сдаточных испытаний. Деталь должна быть подвергнута гидроиспытанию
и испытана в объеме периодических испытаний.
9.5.13 Результаты всех испытаний (приемо-сдаточные, периодические, типовые) реги-
стрирует производитель в виде протоколов и актов в журналах регистрации соответствующих
проверок, а также в паспортах.
9.5.14 По требованию потребителя приемку деталей проводят с участием организации,
осуществляющей выходной контроль в его интересах.
9.5.15 Факт приемки деталей подтверждают подписью инспектора и печатью организа-
ции, осуществляющей выходной контроль, в каждом официальном экземпляре сертификата
качества, оформляемого производителем.
9.6 Методы контроля и требования к гидравлическим испытаниям

9.6.1 Требования к отбору образцов
9.6.1.1 Отбор образцов для всех видов механических испытаний и испытаний на удар-
ный изгиб необходимо производить из тела детали. Допускается проведение механических ис-
пытаний на образцах из специально оставляемого припуска или на образцах-свидетелях.
9.6.1.2 Для испытаний на растяжение и ударный изгиб металла переходов, переходных
колец, тройников, отводов гнутых методом индукционного нагрева и крутоизогнутых отводов,
изготовленных из труб, образцы следует вырезать поперек направления прокатки.
Проверку механических свойств сварных тройников проводят на образцах-свидетелях,
изготовленных из того же листа или трубной заготовки, сваренных по тем же режимам сварки
и прошедших термическую обработку вместе с деталью.
9.6.1.3 В переходах и переходных кольцах, изготовленных из листовой заготовки, образ-
цы следует вырезать вдоль оси перехода (кольца). Вырезку образцов из переходов следует про-
изводить в обжатой зоне.
9.6.1.4 Для испытаний основного металла отводов, гнутых методом индукционного на-
грева, образцы вырезают из гнутой части (наружного и внутреннего радиуса изгиба) и вблизи
торца (на прямом участке) с расположением образцов перпендикулярно оси отвода.
9.6.1.5 Для испытаний сварного соединения отводов, гнутых методом индукционного
нагрева, образцы следует вырезать из гнутой части, а также у торца отвода.
122
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.6.1.6 Для испытаний металла штампосварных отводов и отводов, изготовленных по

технологии ЦЭШП, образцы следует вырезать из середины вогнутой части вдоль оси отвода.
9.6.1.7 Для испытания металла днищ (заглушек) образцы следует вырезать из выпуклой
части с радиальным направлением образцов.
9.6.1.8 Для испытания металла тройников, изготовленных из листовой заготовки и
тройников, изготовленных по технологии ЦЭШП, образцы следует вырезать из ответвления
и удлинительного кольца (в случае его установки) с расположением их вдоль оси ответвления.
9.6.1.9 Вырезку заготовок для образцов из сварного соединения необходимо производить
перпендикулярно шву для испытаний на растяжение и ударный изгиб сварного соединения.
9.6.1.10 При использовании кислородной резки для отбора образцов область, подвер-
гнутая нагреву, должна быть полностью удалена в процессе изготовления образцов механиче-
ским способом.
9.6.1.11 Изготовление образцов производят только механическим способом.
9.6.1.12 При изготовлении образцов допускается правка заготовок статической нагруз-
кой без применения нагрева.
9.6.1.13 На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного уд-
линения на значение деформации при правке , %, вычисляемое по формуле
 = Sзаг100/2r, (9.10)
где Sзаг – номинальная толщина стенки детали, мм;

r – наименьший радиус кривизны заготовки перед правкой, мм.
9.6.1.14 Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565 от основ-
ного металла трубы-заготовки, листа или готовой детали.
9.6.2 Требования к испытаниям основного металла
9.6.2.1 Контроль механических свойств основного металла деталей на соответствие сле-
дует производить путем испытаний на растяжение плоских пропорциональных (типы I или
II) образцов по ГОСТ 1497, если размеры детали позволяют вырезку такого образца, или ци-
линдрических (типы III или IV) образцов по ГОСТ 1497 в случае малых размеров деталей.
На вышеуказанных образцах определяются временное сопротивление, предел текучести,
относительное сужение и относительное удлинение.
9.6.2.2 Контроль ударной вязкости основного металла на соответствие требованиям
данного стандарта следует производить путем испытаний на ударный изгиб по ГОСТ 9454 на
трех образцах с концентратором U (типы 1, 2 или 3) и на трех образцах с концентратором V
(типы 11, 12 или 13). Тип образца выбирают в зависимости от толщины стенки детали. Ось над-
реза должна быть расположена перпендикулярно поверхности детали.
123
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.6.2.3 Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по резуль-

татам испытаний трех образцов. На одном из образцов с концентратором U допускается сни-
жение ударной вязкости на 10 Дж/см2, на одном из образцов с концентратором V на 5 Дж/см2
от номинального значения.
9.6.2.4 Загрязненность стали неметаллическими включениями оценивается по ГОСТ 1778
(метод Ш6). Номер величины действительного зерна феррита оценивается по ГОСТ 5639.
9.6.3 Требования к испытаниям металла сварного шва
9.6.3.1 Контроль прочностных свойств сварного соединения деталей следует произво-
дить путем испытаний на растяжение плоских образцов (типы XII, XIII или XV) по ГОСТ 6996
для определения временного сопротивления. Величина временного сопротивления, опреде-
ленная на образцах из сварного соединения, должна быть не менее величины временного со-
противления основного металла.
9.6.3.2 Контроль ударной вязкости следует производить путем испытаний сварного сое-
динения на ударный изгиб по ГОСТ 6996 в зависимости от толщины стенки детали на трех об-
разцах с концентратором U (типы VI или VII) и на трех образцах с концентратором V (типы IX
или X) с надрезом по центру металла шва и линии сплавления.
9.6.3.3 Детали толщиной стенки менее 6 мм испытаниям на ударный изгиб не подвергают.
9.6.3.4 Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по резуль-
татам испытаний трех образцов. На одном из образцов с концентратором U допускается сни-
жение ударной вязкости на 10 Дж/см2, на одном из образцов с концентратором V на 5 Дж/см2
от номинального значения.
9.6.3.5 Контроль сварного соединения на статический изгиб производят по ГОСТ 6996
на образцах типа XXVII. Испытание проводят до достижения угла изгиба 120°.
9.6.3.6 Контроль твердости основного металла, сварного соединения и околошовной
зоны производят испытанием по Виккерсу HV10 (нагрузка 10 кг) по ГОСТ 2999. Допускается
испытания на твердость основного металла проводить на образцах, отобранных для испыта-
ний на ударный изгиб.
9.6.4 Требования к неразрушающим методам контроля
9.6.4.1 Контроль 100 % сварных соединений производят на каждой детали неразруша-
ющими методами: радиографическим по ГОСТ 7512, класс чувствительности 2 и ультразвуко-
вым по ГОСТ 14782.
9.6.4.2 Ультразвуковой контроль сварных швов должен проводиться после окончатель-
ной термообработки и калибровки в холодном состоянии.
124
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.6.4.3 Ультразвуковой контроль основного металла в зоне шириной не менее 50 мм от

торцов детали и зон вытяжки (для деталей, изготовленных из листового проката) на наличие
расслоений производят по ГОСТ 22727.
Контрольным отражателем является плоскодонное отверстие диаметром 6 мм, засвер-
ленное с внутренней поверхности до половины толщины стенки образца. Предельно допусти-
мый уровень сигнала от дефекта типа расслоения должен быть менее уровня сигнала от кон-
трольного отражателя.
9.6.4.4 Контроль за отсутствием расслоений, выходящих на кромки, проводят капил-
лярным методом по ГОСТ 18442, класс чувствительности II, или магнитопорошковой дефек-
тоскопией по ГОСТ 21105, уровень чувствительности Б.
9.6.4.5 Контроль зоны сопряжения магистрали и ответвления производят магнитопо-
рошковой дефектоскопией, уровень чувствительности Б, по ГОСТ 21105 или капиллярным
методом по ГОСТ 18442, класс чувствительности II.
9.6.4.6 Контроль дефектов на соответствие 9.3.2.10–9.3.2.18 (в части дефектов после ре-
монта шва) и швов приварки решетки в тройниках производят средствами измерений, указан-
ными в технологической документации.
9.6.4.7 Контроль отремонтированных участков швов и участков швов на длине, превы-
шающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, производят неразрушаю-
щими методами, радиографическим контролем в объеме 100 % и дублирующим ультразвуко-
вым контролем в объеме 100 %.
9.6.4.8 Радиографический контроль деталей, изготовленных по технологии ЦЭШП, на
отсутствие внутренних дефектов и несплошностей любого размера производят по Методике
радиографического контроля отливок, приведенной в приложении к ПНАЭ Г 7-025-90 [9].
9.6.4.9 Ультразвуковой контроль основного металла деталей, изготовленных по техно-
логии ЦЭШП, на отсутствие внутренних дефектов и несплошностей любого размера произво-
дят по методике ПНАЭ Г 7-014-89 [13].
9.6.5 Требования к контролю сопроводительной документации
9.6.5.1 Контроль клейм сварщиков на соответствие производят на каждой детали
визуально.
9.6.5.2 Контроль на соответствие 9.3.2.4 проводят проверкой наличия технических до-
кументов, выполнения технологических процессов и инструкций в процессе изготовления де-
талей, но не реже одного раза в квартал.
9.6.5.3 Контроль сопроводительной документации производят проверкой сертифика-
тов для подтверждения наличия и правильности их заполнения, полноты необходимых сведе-
ний в них, их соответствия требованиям стандартов и технических условий на материалы.
125
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
9.6.5.4 Контроль технологического процесса термообработки осуществляют про-

веркой записей регистрации режимов термической обработки самопишущими приборами
на диаграммах или электронных носителях.
9.6.5.5 Контроль остаточной магнитной индукции на торцах деталей производят по ме-
тодике производителя. Остаточная величина магнитного поля торцов деталей не должна пре-
вышать 20 Гс.
9.6.6 Требования к проведению гидравлических испытаний
9.6.6.1 Гидравлические испытания производят водой, температура которой должна быть
не ниже 5 С (278 К).
Для соединительных деталей (кроме горячегнутых радиусом 2Dн и более, а также холод-
ногнутых отводов), толщину стенки которых определяли в соответствии со СНиП 2.05.06-85*,
испытательное давление принимают равным 1,5Рр для коэффициента условий работы 0,6 и 1,3Рр
для коэффициента условий работы 0,75. Для соединительных деталей (кроме горячегнутых ра-
диусом 2Dн и более, а также холодногнутых отводов), толщину стенки которых определяют в со-
ответствии с СТО Газпром 2-2.1-249 или СТО Газпром 2-2.1-383, испытательное давление при-
нимают равным 1,5Рр для участков категории В и 1,3Рр для участков категорий С и Н.
Холодногнутые отводы должны выдерживать испытательное давление, равное завод-
скому испытательному давлению труб, из которых они изготовлены.
9.6.6.2 Отводы горячегнутые радиусом 2Dн и более должны выдерживать испытательное
давление РИ, МПа, определяемое по формуле:
2S min  R
PИ  , (9.11)
Dp
где Smin – минимальная расчетная толщина стенки, мм;

R – расчетное значение окружных напряжений в стенке, принимаемое равным 95 %
нормативного предела текучести, МПа;
Dр – расчетный диаметр, определяемый в технических условиях или спецификациях на
отводы, мм.
9.6.6.3 Время выдержки деталей под испытательным давлением должно быть не менее
10 мин.
9.6.6.4 Деталь признают выдержавшей испытание, если в процессе испытаний не было
выявлено падения давления по манометру, течи, капель, отпотевания.
9.7 Требования к маркировке готовых изделий

9.7.1 Все детали должны иметь маркировку с указанием:
- товарного знака производителя деталей;
126
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
- условного обозначения детали без наименования;

- фактического значения эквивалента углерода;
- класса прочности детали;
- обозначения нормативной документации (стандарт, технические условия), по кото-
рой изготавливают деталь;
- заводского номера детали или партии и через тире год изготовления (две последние
цифры);
- массы в килограммах;
- клейма ОТК.
9.7.2 На детали номинальными диаметрами от Dн 500 до Dн 1400 включительно марки-
ровку следует наносить яркой несмываемой краской на наружную или внутреннюю поверхно-
сти детали или другим способом, согласованным с ОАО «Газпром». Место нанесения марки-
ровки должно быть указано на рабочих чертежах.
9.7.3 На детали номинальными диаметрами от Dн 50 до Dн 400 включительно маркиров-
ку наносят ударным способом или другим способом, согласованным с ОАО «Газпром», кроме
клейма ОТК. Клеймо ОТК следует наносить несмываемой краской. Место нанесения марки-
ровки должно быть указано на рабочих чертежах.
9.7.4 Дополнительно на всех деталях наружными диаметрами от Dн 500 до Dн 1400 вклю-
чительно (кроме отводов гнутых) ударным способом следует наносить маркировку следующего
содержания:
- заводской номер;
- год изготовления (две последние цифры).
9.7.5 Маркировка, производимая ударным способом, должна быть помещена в рамку,
нанесенную несмываемой краской.
Глубина отпечатка клейма должна быть не более 0,2 мм.
Размер шрифта от 5 до 80 мм в зависимости от размера детали и способа маркировки.
10 Требования к упаковке и комплектности соединительных деталей
10.1 Наличие и вид упаковки устанавливает производитель исходя из необходимости

обеспечения целостности деталей.
10.2 Детали поставляют в транспортной таре, изготавливаемой по конструкторской
документации производителя. Категория упаковки согласно ГОСТ 23170.
10.3 Транспортная упаковка деталей, поставляемых в климатические районы с холодным
климатом и труднодоступные районы, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846.
127
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
10.4 Механически обработанные кромки деталей должны быть защищены от поврежде-

ний защитными кольцами или другими приспособлениями.
10.5 Паспорт на детали должен быть упакован во влагопрочный мешок по ГОСТ Р 53361
или полиэтиленовый пакет по ГОСТ 10354.
Допускается отправка паспортов с товаросопроводительной документацией.
10.6 В комплект поставки, в зависимости от диаметра деталей, входят:
- деталь номинальным диаметром от Dн 500 до Dн 1400 включительно и паспорт на де-
таль, защитные кольца для защиты механически обработанных кромок деталей, если не про-
дусмотрены иные способы защиты;
- партия деталей номинальными диаметрами до Dн 500 и днищ номинальным диаме-
тром Dн 500 и паспорт на партию, защитные кольца для защиты механически обработанных
кромок деталей, если не предусмотрены иные способы защиты.
Рекомендуемые формы паспортов приведены в приложении Е.
11 Транспортировка и хранение соединительных деталей
11.1 Детали транспортируют любым видом транспорта, оборудованным приспособле-

ниями, исключающими перемещение деталей в соответствии с правилами перевозки на этом
виде транспорта и обеспечивающими сохранность деталей от повреждений.
11.2 При транспортировании железнодорожным транспортом детали следует отгружать
повагонно или в контейнерах.
11.3 Условия транспортирования в части:
- воздействия механических факторов – С по ГОСТ 23170;
- воздействия климатических факторов – 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150.
11.4 Транспортирование изолированных деталей производят в транспортировочной
таре, специально разработанной на каждый вид детали, автомобильным, железнодорожным
или водным транспортом, оборудованным приспособлениями, исключающими перемещение
деталей и повреждение покрытий.
11.5 Детали должны храниться у производителя и потребителя в условиях, исключаю-
щих их повреждение. Условия хранения деталей являются такими же, как условия транспор-
тирования на открытых площадках: для макроклиматических районов с умеренным и холод-
ным климатом на суше – 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м.
Детали с наружным изоляционным покрытием штабелированию не подлежат.
11.6 По согласованию производителя с потребителем механически обработанные кром-
ки деталей под сварку могут быть подвергнуты временной консервации с применением кон-
сервационных смазок по ГОСТ 9.014 и технологии производителя.
128
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Расконсервацию производят в соответствии с ГОСТ 9.014 (раздел 9) с применением

растворителя по ГОСТ 8505, ГОСТ 3134 или бензином-растворителем с последующей сушкой
или протиранием насухо, либо промыванием горячей водой или моющими растворами с пас-
сиваторами и последующей сушкой.
11.7 Наружная поверхность деталей по согласованию производителя с потребителем
может быть с консервационным покрытием по технологии производителя.
11.8 Виды консервации оговаривают в заказе и отмечают в сопроводительной докумен-
тации.
11.9 Для деталей с наружным актикоррозионным защитным покрытием погрузочно-
разгрузочные работы и хранение должны производиться в условиях, предотвращающих меха-
нические повреждения покрытия.
12 Указания по эксплуатации соединительных деталей
12.1 Детали должны эксплуатироваться в соответствии с их назначением согласно про-

ектной документации.
12.2 Перед началом эксплуатации детали, имеющие законсервированные кромки,
должны быть расконсервированы в соответствии с 11.6.
13 Требования к безопасности
13.1 Детали трубопроводов, защитные кольца, консервационные смазки должны быть

пожаробезопасны, нетоксичны и не представлять радиационной опасности.
13.2 Конструкция и эксплуатационные характеристики деталей должны соответ-
ствовать требованиям стандартов системы безопасности – ГОСТ 12.0.001, ГОСТ 12.0.003,
ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.
13.3 Производственные и складские помещения, оборудование и технологический про-
цесс производства должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ Р 12.1.019,
ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ВППБ 01-04-98 [14], ПБ 03-576-03 [15], санитарным нормам
и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к произ-
водственному оборудованию; инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации
оборудования, разработанным производителями; инструкциям по безопасности труда для со-
ответствующих профессий.
129
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
14 Гарантии производителя на соединительные детали
14.1 Производитель должен гарантировать соответствие соединительных деталей тре-

бованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования,
хранения и эксплуатации.
14.2 При обнаружении в процессе хранения и эксплуатации дефектов соединительных
деталей производитель должен своими силами произвести их ремонт или заменить на новые.
130
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Приложение А
(обязательное)
Требования к рентгеновскому контролю труб ДСФ
А.1 Рентгеновскому контролю подвергаются сварные швы по концам труб на длине не

менее 200 мм, участки сварных швов, на которых при АУЗК выявлены несовершенства, отре-
монтированные сваркой участки сварного шва.
А.2 При рентгеновском контроле для определения качества швов могут применяться
РГК (с помощью пленок) или РТК (с цифровой регистрацией и записью результатов контроля
на носителе) методы при условии обеспечения требуемой чувствительности.
А.3 Операторы, выполняющие контроль труб, должны пройти соответствующую под-
готовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованы. Проверка качества и эффективно-
сти оборудования для контроля должна осуществляться не реже одного раза за 4 ч работы с ис-
пользованием контрольных эталонов.
А.4 В качестве контрольного эталона РГК (РТК) используют проволочные пенетроме-
тры ИСO 19232-1:2004 [16]. Чувствительность контроля должна быть не ниже 2 % толщины
просвечиваемого металла. Допускается применение пенетрометром другой конструкции при
условии обеспечения указанного уровня чувствительности контроля.
А.5 Рентгеновский контроль должен обеспечивать выявление несовершенств и дефек-
тов, указанных в А.6 и А.7.
А.6 Максимально допустимые размеры и распределения несовершенств типа шлаковых
включений и/или пор приведены в таблицах А.1 и А.2.
При определении допустимости несовершенств необходимо учитывать размер, разме-
щение относительно друг друга, а также сумму диаметров несовершенств на заданной длине
шва. В общем случае это расстояние принимается равным 152,4 мм.
А.8 Недопустимыми дефектами при рентгеновском контроле являются трещины, не-
провары или несплавления, а также дефекты типа шлаковых включений и пор, размеры и/или
распределение которых превышают указанные в таблицах А.1 и А.2.
131
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Та б л и ц а А.1 – Несовершенства типа круглых шлаковых включений и пор
Минимальное Максимальное Максимальная

Диаметр смежных расстояние количество суммарная длина
Диаметр,
включений или пор, между смежными включений и пор включений и пор
не более, мм
не более, мм включениями на длине шва (в мм) на длине
или порами, мм 152,4 мм шва 152,4 мм
3,2 3,2 50,8 2 6,4
3,2 1,6 25,4 Различное 6,4
3,2 0,8 12,7 Различное 6,4
3,2 0,4 9,5 Различное 6,4
1,6 1,6 12,7 4 6,4
1,6 0,8 9,5 Различное 6,4
1,6 0,4 6,4 Различное 6,4
0,8 0,8 6,4 8 6,4
0,8 0,4 4,8 Различное 6,4
0,4 0,4 3,2 16 6,4
П р и м е ч а н и е – Два несовершенства диаметром 0,8 мм и менее могут располагаться на рассто-
янии одного диаметра друг от друга при условии, что они находятся на расстоянии 12,7 мм от всех дру-
гих несовершенств.
Та б л и ц а А.2 – Несовершенства типа удлиненных шлаковых включений

Максимальная
Максимальное
Максимальные Минимальное расстояние суммарная длина
количество включений
размеры, мм между включениями, мм включений (в мм)
на длине шва 152,4 мм
на длине шва 152,4 мм
1,612,7 152,4 1 12,7
1,66,4 76,2 2 12,7
1,63,2 50,8 3 12,7
132
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Приложение Б
Требования к ультразвуковому контролю труб ДСФ
Б.1 Сварные швы труб должны быть подвергнуты автоматическому ультразвуковому

контролю по всей длине труб и по всей толщине стенки для выявления продольных и попереч-
ных дефектов. Должен быть обеспечен контроль металла шва и околошовной зоны на расстоя-
нии не менее 1,6 мм от зоны сплавления на поверхности трубы с учетом максимальной шири-
ны шва и точности системы слежения за центром шва системы АУЗК. Окончательный АУЗК
качества сварных швов должен проводиться после операции холодного экспандирования и
гидроиспытания труб.
Б.2 Оборудование, используемое для АУЗК, должно обеспечивать возможность дли-
тельного и непрерывного контроля основного металла и сварных швов труб. Проверка каче-
ства и эффективности контроля должна осуществляться не реже одного раза за 4 часа работы с
использованием эталонных образцов. Настройку и проверку настройки оборудования на эта-
лонном образце необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяе-
мым при контроле изделия.
Б.3 Сварные швы по концам труб, не охваченные автоматической системой контроля,
могут быть проконтролированы ручным или полуавтоматическим методом.
Б.4 Операторы, выполняющие настройку аппаратуры и контроль труб, должны пройти
соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованы.
Б.5 Настройка чувствительности установки АУЗК качества сварных швов труб произ-
водится по аттестованному эталонному образцу с искусственными отражателями того же ди-
аметра и толщины стенки, что и контролируемые трубы. Эталонный образец должен как ми-
нимум иметь выполненные механической резкой продольные прямоугольные пазы на наруж-
ной и внутренней поверхностях сварного соединения глубиной 5 % от номинальной толщи-
ны стенки трубы, но не менее 0,3 мм и не более 1,5 мм, для настройки на продольные дефекты,
и сквозное отверстие диаметром 1,6 мм для настройки на поперечные дефекты. Пазы долж-
ны быть ориентированы параллельно сварному шву в околошовной зоне с двух сторон от на-
ружного и внутреннего швов. Сквозное отверстие должно располагаться по центру шва. Ис-
кусственные отражатели должны располагаться друг от друга на расстоянии, достаточном для
получения отдельно различимых сигналов. Допускается зашлифовка усиления наружного и
внутреннего швов в месте расположения искусственных отражателей. Допускается примене-
ние для калибровки поперечных надрезов на наружном и внутреннем швах, размеры кото-
133
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
рых указывают в технических условиях и спецификациях на трубы. Допускается применение

иных дополнительных искусственных отражателей для обеспечения настройки чувствитель-
ности АУЗК.
Б.6 Настройка равномерной чувствительности по сечению сварного соединения произ-
водится в статическом режиме, а браковочный уровень чувствительности настраивается в ди-
намическом режиме.
Б.7 Дефект, уровень сигнала от которого равен или превышает уровень сигнала, приве-
денный в таблице Б.1, квалифицируется как недопустимый дефект, за исключением следую-
щих случаев:
- УЗК в статическом режиме при РУЗК дает уровень сигнала ниже предельного уровня
по таблице Б.1, и установлено, что при контроле получен максимальный сигнал;
- установлено, что источником сигнала является поверхностный дефект, размеры кото-
рого не превышают максимально допустимые, определенные в настоящем документе;
- по результатам рентгеновского контроля, выполненного в соответствии с приложе-
нием А, установлено, что источником сигнала являются шлаковые включения или поры, удо-
влетворяющие требованиям таблиц А.1, А.2 (приложение А) и размеры которого подтвержде-
ны РУЗК.
Та б л и ц а Б.1 – Браковочный уровень сигнала

Браковочный
Диаметр
Способ сварки Размеры надреза уровень
отверстия, мм
сигнала, %
5 % от номиналь-
Дуговая сварка под флюсом, в защитных газах ной толщины стен-
и процессы сварки, применяемые при ремон- ки трубы, но не 1,6 100
те швов менее 0,3 мм и
не более 1,5 мм
134
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Приложение В
Требования к магнитопорошковому контролю труб ДСФ
В.1 Магнитопорошковый или капиллярный контроль проводится после окончательной

обработки фаски на концах трубы.
В.2 Проверка чувствительности магнитопорошкового контроля производится по стан-
дартному образцу, на котором имеются искусственные дефекты длиной (5,0 ± 0,1) мм, шири-
ной раскрытия (0,05 ± 0,01) мм, ориентированные в кольцевом и радиальном направлениях.
Допускается применение стандартных образцов другого типа, обеспечивающих уровень чув-
ствительности контроля не ниже указанного.
В.3 Недопустимыми являются выявляемые на фаске при заданной чувствительности
контроля, ориентированные в кольцевом направлении (параллельно поверхности) несплош-
ности металла типа расслоений протяженностью 5,0 мм и более, а также ориентированные в
радиальном направлении трещины, если в технических условиях и спецификациях на трубы
не указана другая величина браковочного размера.
135
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Приложение Г
Примеры условного обозначения труб и соединительных деталей
Г.1 Примеры условных обозначений труб, сваренных двусторонней электродуговой

сваркой:
- труба категории C, номинальным наружным диаметром 530 мм, номинальной толщи-
ной стенки 10,0 мм, класса прочности К52, изготовленная по ТУ ХХХХ-201Х:
Труба С-53010,0-К52 ТУ ХХХХ-201Х;
- труба категории D, номинальным наружным диаметром 1220 мм, номинальной тол-
щиной стенки 16,0 мм, класса прочности К60, изготовленная по ТУ YYYY-200Х:
Труба D-122016,0-К60 ТУ YYYY-201Х;
- труба категории E, номинальным наружным диаметром 1220 мм, номинальной тол-
щиной стенки 24,0 мм, класса прочности К65, изготовленная по ТУ ZZZZ-201Х:
Труба E-122024,0-К65 ТУ ZZZZ-201Х.
Г.2 Отвод крутоизогнутый с углом изгиба 30, категории I для соединения с трубой на-
ружным диаметром 426 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 16 мм, класса прочности
трубы К56, на рабочее давление в трубопроводе 16,0 МПа, с гарантированным испытательным
давлением 24 МПа, для категории трубопровода С, радиусом изгиба 1Dн, минимальная темпе-
ратура стенки трубопровода при эксплуатации минус 5 С:
Отвод ОК I 30-426(16К56)-16,0(24,0)-С-1Dн-5 – ТУ …
Г.3 Отвод крутоизогнутый с углом изгиба 90, категории I для соединения с трубой на-
ружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 20 мм, класса прочно-
сти присоединяемой трубы К60, на рабочее давление в трубопроводе 10,0 МПа, с гарантиро-
ванным испытательным давлением 18,0 МПа, коэффициент условий работы 0,6, радиусом из-
гиба 1,5Dн, минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации минус 43 С:
Отвод ОК I 90°-820(17К60)-10,0(18,0)-0,6-1,5Dн-43 – ТУ …
Г.4 Отвод крутоизогнутый с углом изгиба 90 категории II для соединения с трубой на-
ружным диаметром 720 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 20 мм, класс прочно-
сти присоединяемой трубы К60, на рабочее давление в трубопроводе 12,89 МПа, с гарантиро-
ванным испытательным давлением 24,35 МПа для категории трубопровода Н, радиусом изги-
ба 5Dн, со строительными длинами 3750/3750, минимальная температура стенки трубопровода
при эксплуатации минус 52 С:
Отвод ОК II 90-720(20К60)-12,89(24,35)-Н-5Dн-3750/3750-52 – ТУ ...
136
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Г.5 Отвод гнутый, изготовленный методом индукционного нагрева, с углом изгиба 12,
категории II для соединения с трубой наружным диаметром 1420 мм, толщиной стенки присо-
единяемой трубы 26,4 мм, класс прочности присоединяемой трубы К60, на рабочее давление в
трубопроводе 11,8 МПа, с гарантированным испытательным давлением 15,34 МПа для катего-
рии трубопровода Н, радиусом изгиба 5Dн, строительными длинами 985 и 985 мм, минималь-
ная температура минус 20 С:
Отвод ОГ II 12 1420(26,4К60)-11,8(15,34)-Н-5Dн-985/985-20 – ТУ …
Г.6 Отвод гнутый, изготовленный холодной гибкой труб, с углом изгиба 3, категории
II для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки присоединяемой
трубы 22,7 мм, класс прочности присоединяемой трубы К60, на рабочее давление в трубопро-
воде 11,8 МПа, с гарантированным испытательным давлением 17,7 для категории трубопрово-
да С, с радиусом изгиба 40Dн, минимальная температура стенки трубопровода при эксплуата-
ции минус 43 С:
Отвод ГО II 3 1020(22,7К60)-11,8(17,7)-С-40Dн-43 – ТУ …
Г.7 То же, отвод гнутый, изготовленный холодной гибкой труб, с заводской изоляцией
ПК 60:
Отвод ГО II 3 1020(22,7К60)-11,8(17,7)-С-40Dн-43 – ТУ – ПК 60 ...
Г.8 Тройник равнопроходной категории I для соединения с трубой наружным диаме-
тром 426 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 16 мм, класс прочности присоединя-
емой трубы К52, на рабочее давление в трубопроводе 16,0 МПа, с гарантированным испы-
тательным давлением 24,0 МПа, для категории трубопровода В, со строительной высотой
H – 250 мм, минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации минус 15 С:
Тройник Т I 426(16К52)-16,0(24,0)-В-250-15 – ТУ …
Г.9 То же, тройник равнопроходной, со строительной высотой H – 265 мм, минималь-
ная температура стенки трубопровода при эксплуатации минус 43 С:
Тройник Т I 426(16К52)-16,0(24,0)-В-265-43 – ТУ …
Г.10 Тройник переходной с решеткой категории II для соединения с трубой наружным
диаметром 1020 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 27,3 мм, класс прочности при-
соединяемой трубы К60, и для соединения с трубой на ответвлении наружным диаметром
720 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 20 мм, класс прочности присоединяемой
трубы К56, на рабочее давление в трубопроводе 11,8 МПа, с гарантированным испытательным
давлением 23,41 МПа для категории трубопровода В, минимальная температура стенки трубо-
провода при эксплуатации минус 21 С, исполнения А (для линейной части):
Тройник ТР II 1020(27,3К60)720(20К56)-11,8(23,41)-В-21-А – ТУ …
137
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Г.11 То же, тройник переходной, при минимальной температуре стенки трубопровода

при эксплуатации 0 С:
Тройник ТР II 1020(27,3К60)720(20К56)-11,8(23,41)-В-А – ТУ …
Г.12 Тройник сварной равнопроходной категории I для соединения с трубами наруж-
ными диаметрами 273 мм, толщинами стенок присоединяемых труб 21 мм, класса прочно-
сти К60 на магистрали и толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56 на ответвлении,
на рабочее давление 16,0 МПа, с гарантированным испытательным давлением 24,0 МПа для
категории трубопровода В, минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации
минус 4 С:
Тройник ТС I 273(21К50)273(19К52)-16,0(24,0)-В – ТУ …
Г.13 То же, тройник сварной равнопроходной с решеткой:
Тройник ТСР I 273(21К50)273(19К52)-16,0(24,0)-В – ТУ …
Г.14 Переход штампованный концентрический категории I для соединения с трубами
наружными диаметрами 530 и 426 мм, толщинами стенок присоединяемых труб 20 и 16 мм,
класса прочности К60, на рабочее давление 16,0 МПа, с гарантированным испытательным
давлением 24,0 МПа, для категории трубопровода С, минимальная температура стенки трубо-
провода при эксплуатации минус 24 С:
Переход ПШК I 530(20К60)426(16К60)-16,0(24,0)-С-24 – ТУ …
Г.15 То же, переход эксцентрический:
Переход ПШЭ I 530(20К60)426(16К60)-16,0(24,0)-С-24 – ТУ …
Г.16 Переход сварной концентрический категории II для соединения с трубами наруж-
ными диаметрами 1020 и 720 мм, с толщинами стенок присоединяемых труб 22,7 и 13,4 мм,
давлением 23,41 МПа для категории трубопровода Н, при минимальной температуре стенки
трубопровода при эксплуатации минус 20 С:
Переход ПСК II 1020(22,7К60)720(13,4К60)-11,8(23,41)-Н-20 – ТУ …
Г.17 То же, переход штампосварной эксцентрический, при минимальной температуре
стенки трубопровода при эксплуатации минус 43 С:
Переход ПШЭ II 1020(22,7К60)720(13,4К60)-11,8(23,41)-Н-43 – ТУ …
Г.18 Переход сварной концентрический категории II для соединения с трубами наруж-
ными диаметрами 1420 и 1020 мм, с толщинами стенок присоединяемых труб 26,4 и 22,7 мм,
давлением 17,7 МПа, для категории трубопровода Н, при минимальной температуре стенки
трубопровода при эксплуатации минус 43 С:
Переход ПСК II 1420(26,4К60)1020(22,7К60)-11,8(17,7)-Н-43 – ТУ …
138
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Г.19 То же, переход сварной эксцентрический:

Переход ПСЭ II 1420(26,4К60)1020(22,7К60)-11,8(17,7)-Н-43 – ТУ …
Г.20 Днище штампованное эллиптическое категории I для соединения с трубой наруж-
ным диаметром 426 мм, толщиной стенки присоединяемой трубы 26,4 мм, класса прочности
К48, на рабочее давление 32,0 МПа, с гарантированным испытательным давлением 41,6 МПа
для категории трубопровода Н, при минимальной температуре эксплуатации минус 40 С:
Днище ДШ I 426(26,4К48)-32,0(41,6)-Н-40 – ТУ …
Г.21 Кольцо переходное длиной 250 мм категории II для соединения с трубой или дета-
лью наружным диаметром 1420 мм, размерами присоединительных кромок детали 31,6 мм и
трубы 26,4 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 11,8 МПа, с гарантированным ис-
пытательным давлением 17,7 МПа, для категории трубопровода Н, при минимальной темпе-
ратуре эксплуатации минус 43 С:
Кольцо КП II 1420(31,626,4К60)-11,8(17,7)-Н-43 – ТУ …
Г.22 Кольцо переходное длиной 650 мм категории II для соединения с трубой или дета-
лью наружным диаметром 720 мм, размерами присоединительных кромок детали 21 мм, клас-
са прочности К56 и трубы 16 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 12,89 МПа, с
гарантированным испытательным давлением 16,9 МПа, для категории трубопровода Н, при
минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 С:
Кольцо КП II 720(21К5616К60)-12,89(16,9)-Н-1,5Dн–40 – ТУ …
Г.23 Отвод крутоизогнутый с углом поворота 90 категории I с двумя кольцами пере-
ходными длинами 250 мм, для соединения с трубой наружным диаметром 325 мм, толщиной
стенки присоединяемой трубы 16 мм класса прочности К56, на рабочее давление 32,0 МПа,
с гарантированным испытательным давлением 41,6 МПа, для категории трубопровода Н,
радиусом изгиба 1,5Dн, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуата-
ции минус 40 С:
Отвод ОК I 90°-2КП 325(16К56)-32,0(41,6)-Н-1,5Dн-40 – ТУ …
Г.24 То же, отвод горячегнутый:
Отвод ОГ I 90°-325(16К56)-32,0(41,6)-Н-1,5Dн-700/700-40 – ТУ …
Г.25 Тройник равнопроходной категории II с тремя переходными кольцами длина-
ми 250 мм, для соединения с трубами наружными диаметрами 1020 мм, толщинами стенок
18,9 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 11,8 МПа, с гарантированным испы-
тательным давлением 17,7 МПа, для категории трубопровода Н, со строительной высотой
612 мм, при минимальной температуре эксплуатации минус 20 С:
Тройник Т-II-3КП 1020(18,9К60)-11,8(17,7)-Н-612-20 – ТУ …
139
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Г.26 Тройник равнопроходной категории II с двумя переходными кольцами длинами

450 мм на магистрали, для соединения с трубами наружными диаметрами 530 мм, толщина-
ми стенок 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и толщиной стенки 16 мм, класса проч-
ности К60 на ответвлении, на рабочее давление 12,89 МПа, с гарантированным испытатель-
ным давлением 16,9 МПа, для категории трубопровода С, при минимальной температуре стен-
ки трубопровода при эксплуатации минус 43 С:
Тройник Т II-2КП-450-530(21К60)530(16К60)-12,89(16,9)-С-43 – ТУ …
Г.27 Тройник переходной категории II с двумя переходными кольцами на магистрали
длинами 250 мм и кольцом на ответвлении длиной 450 мм, для соединений с трубами наруж-
ным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 22,7 мм, класса прочности К60 на магистрали и на-
ружным диаметром 720 мм, толщиной стенки 19 мм, класса прочности К56 на ответвлении,
на рабочее давление 11,8 МПа, с гарантированным испытательным давлением 17,7 МПа, для
категории трубопровода Н, со строительной высотой 582, при минимальной температуре стен-
ки трубопровода при эксплуатации минус 43 С:
Тройник Т II 2КП 1020(22,7К60)КП-450-720(19К56)-11,8(17,7)-Н-582-43 – ТУ …
Г.28 Переход штампосварной концентрический категории II с двумя переходными
кольцами длинами 250 и 450 мм на торцах, для соединения с трубами наружными диаметра-
ми 1220 мм, толщиной стенки 22,7 мм, класса прочности К60, и 720 мм, толщиной стенки
13,4 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 11,8 МПа, с гарантированным испыта-
тельным давлением 17,7 МПа, для категории трубопровода Н, при минимальной температуре
эксплуатации минус 20 С:
Переход ПШК II-КП 1220(22,7К60)КП-450-720(13,4К60)-11,8(17,7)-Н-20 – ТУ …
Г.29 Днище категории II с переходным кольцом длиной 450 мм, для соединения с тру-
бой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 27,3 мм, класса прочности К60, на рабо-
чее давление 11,8 МПа, с гарантированным испытательным давлением 17,7 МПа, для катего-
рии трубопровода В, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации
минус 43 С:
Днище Д II -КП-450-1020(27,3К60)-11,8(17,7)-В-43 – ТУ …
140
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Приложение Д
Нормы оценки качества сварных соединений соединительных деталей
Допустимые размеры дефектов сварных соединений соединительных деталей, выявля-

емых при радиографическом контроле, приведены в таблице Д.1.
Та б л и ц а Д.1 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых

при радиографическом контроле
Допустимые размеры дефекта
Тип дефекта Название дефекта длина одиночного суммарная длина
глубина
дефекта на 300 мм шва
Сферические 0,1S При L  3 dп 30 мм
Удлиненные 0,1S При L  3 dп 30 мм
Поры Цепочка
0,1S S, но не более 30 мм 30 мм
Скопления
Канальные Не допускаются
Не более 0,5S,
Отдельные Не более 0,1S 30 мм
но не более 5 мм
Удлиненные Не допускаются
Шлаковые
включения Не более S,
Цепочка Не более 0,1S 30 мм
Не более S,
Скопление Не более 0,1S 30 мм
Не более 0,05S, Не более S,
В корне шва 25 мм
но не более 0,75 мм но не более 12,5 мм
Непровары
Между валиками
Не допускаются
По разделке
Трещины Любые Не допускаются
Не более 50 мм или
Вогнутость корня Не более 0,1S, Не более
1/6 части периме-
шва (утяжина) но не более 1 мм 30 мм
тра сварного шва
Дефекты фор-
Провисы (превыше- Не более Не более Не более
мы шва
ние проплавов) 3 мм 0,1S 30 мм
Не более Не более
Подрезы Не более 0,4 мм
150 мм 150 мм
Не более 0,2S,
Дефекты сборки Смещение кромок Не более 1/6 периметра стыка
1 S – номинальная толщина стенки;
dп – минимальный размер поры;
L – расстояние между соседними порами.
2 В сварных соединениях соединительных деталей диаметром 1020 мм и более, выполненных с внут-
ренней подваркой, непровары и несплавления в корне шва не допускаются.
141
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Приложение Е
(справочное)
Рекомендуемая форма паспорта соединительных деталей
Товарный знак и наименование Производителя деталей

Адрес Производителя ____________________ Тел., факс, е-mail ______________
Разрешение № ______ от ________ выдано Ростехнадзором России на применение
_____________________________________________________________________________
ПАСПОРТ № ____________
Наименование и обозначение детали ___________________________________
(условное обозначение детали по ТУ)
Заводской номер детали (партии) __________ Количество деталей в партии, шт. ______
Масса, кг ______ Материал ______________________________________________________
(номер документа на заготовку, номер сертификата, номер плавки,
_____________________________________________________________________________
химический анализ, эквивалент углерода, марка стали (класс прочности)), поставщик заготовок
П р и м е ч а н и е : Для тройников, магистраль и ответвление которых изготовлены из сталей разных классов
прочности, сведения о материале записываются в следующей очередности:
1) материал магистрали, 2) материал ответвления.
Механические свойства детали
Временное Предел Ударная вязкость,
Относительное Дж/см2 (кгс·м/см2)
сопротивление, текучести
удлинение, %
МПа (кгс/мм2) МПа (кгс/мм2) KCV KCU
Основной металл детали
(магистраль тройника)
Основной металл ответвления
Сварное соединение
Результаты контроля
Неразрушающий контроль
Визуальный осмотр
и измерения Цветная
Радиография Ультразвуковой контроль
дефектоскопия
номер номер номер номер
оценка оценка оценка оценка
протокола протокола протокола протокола
Режимы термообработки ________________________________________________________________

Вид консервации / расконсервации торцов _________________________________________________
Испытательное давление, МПа (кгс/см2) ___________________ соответствует требованиям (ГОСТ,
ГОСТ Р или ТУ) ______________________________________ и признан (о) годным для эксплуатации
(наименование детали)
Протокол приемки № ________________ от ___________________
Заключение ОТК наименование детали ____________________ соответствует __________________
(условное обозначение детали по ТУ) (ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р)
и признано годным к эксплуатации
Штамп (печать ОТК) Начальник ОТК
«____» _________ 20 ___ г. Мастер ОТК
142
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Библиография
[1] Стандарт американского Спецификация на стальные трубы для трубопро-
национального института водов (Specification for Line Pipe/Note: identical
стандартизации national adoption of ISO 3183* Approved 2007-09-19)
ANSI/API SPEC 5L
44 ТН EDITION1)
[2] Строительные нормы Магистральные трубопроводы

и правила Российской Федерации
СНиП 2.05.06-85*
[3] Стандарт международной Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 9.

организации по стандартизации Автоматический ультразвуковой контроль для об-
ИСО 10893-9:20111) наружения ламинарных дефектов в полосе/листе,
(ISO 10893-9:20111)) используемых для изготовления сварных сталь-
ных труб (Non-destructive testing of steel tubes –
Part 9: Automated ultrasonic testing for the detection
of laminar imperfections in strip/plate used for the
manufacture of welded steel tubes)
[4] Стандарт международной Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 8.

организации по стандартизации Автоматический ультразвуковой контроль бес-
ИСО 10893-8:20111) шовных и сварных стальных труб для обнаруже-
(ISO 10893-8:20111)) ния ламинарных дефектов (Non-destructive testing
of steel tubes – Part 8: Automated ultrasonic testing
of seamless and welded steel tubes for the detection of
laminar imperfections)
[5] Британский стандарт Испытания на вязкость разрушения на основе ме-

BS 7448-1:19911) ханики разрушения (Fracture Mechanics Toughness
Tests: Method for Determination of KIc, Critical CTOD
and Critical J Values of Metallic Materials)
1) Официальный перевод стандартов находится в ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ».
143
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
[6] Стандарт международной Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Авто-
организации матический ультразвуковой контроль по всей окружности
по стандартизации бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, получен-
ИСО 10893-10:20111) ных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения про-
(ISO 10893-10:20111)) дольных и/или поперечных дефектов (Non-destructive testing
of steel tubes – Part 10: Automated full peripheral ultrasonic
testing of seamless and welded (except submerged arc-welded)
steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal
imperfections)
[7] Стандарт международной Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 3. Ав-

организации томатический контроль методом рассеяния магнитно-
по стандартизации го потока по всей окружности бесшовных и сварных труб
ИСО 10893-3:20111) из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных ду-
(ISO 10893-3:20111)) говой сваркой под флюсом) для обнаружения продоль-
ных и/или поперечных дефектов (Non-destructive testing
of steel tubes – Part 3: Automated full peripheral flux leakage
testing of seamless and welded (except submerged arc-welded)
ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/
or transversal imperfections)
[8] Стандарт международной Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 2. Авто-

организации матический контроль методом вихревых токов стальных
по стандартизации бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных ду-
ИСО 10893-2:20111) говой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов
(ISO 10893-2:20111)) (Non-destructive testing of steel tubes – Part 2: Automated eddy
current testing of seamless and welded (except submerged arc-
welded) steel tubes for the detection of imperfections)
[9] Правила и нормы Стальные отливки для атомных энергетических установок.

в атомной энергетике. Правила контроля
Руководства
по безопасности
ПНАЭ Г-7-025-90
1) Официальный перевод стандартов находится в ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ».
144
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
[10] Руководящий документ Порядок применения сварочных материалов при изготов-

Ростехнадзора России лении, монтаже, ремонте и реконструкции технических
РД 03-613-2003 устройств для опасных производственных объектов
[11] Руководящий документ Порядок применения сварочного оборудования при из-

Ростехнадзора России готовлении, монтаже, ремонте и реконструкции техниче-
РД 03-614-2003 ских устройств для опасных производственных объектов
[12] Руководящий документ Порядок применения сварочных технологий при изготов-

Ростехнадзора России лении, монтаже, ремонте и реконструкции технических
РД 03-615-03 устройств для опасных производственных объектов
[13] Правила и нормы Унифицированные методики контроля основных матери-

в атомной энергетике. алов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки
Руководства оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой кон-
по безопасности троль. Часть I. Контроль основных материалов (полуфа-
ПНАЭ Г-7-014-89 брикатов)
[14] Правила безопасности Правила пожарной безопасности для предприятий и орга-

ОАО «Газпром» низаций газовой промышленности
ВППБ 01-04-98
[15] Правила безопасности Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,

Ростехнадзора России работающих под давлением
ПБ 03-576-03
[16] Стандарт международной Неразрушающий контроль. Чувствительность радиогра-

организации фического контроля. Часть 1. Эталоны чувствительности
по стандартизации (проволочный тип) – определение чувствительности кон-
ИСО 19232-1:20041) троля (Non-destructive testing – Image quality of radiographs –
(ISO 19232-1:2004) Part 1: Image quality indicators (wire tipe) – determination of
image quality value)
1) Официальный перевод стандартов находится в ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ». –
145
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
ОКС 75.200
Ключевые слова: технические требования, труба, соединительные детали, электросварные
трубы, бесшовные трубы, упаковка, хранение
146
СТО Газпром 2-4.1-713-2013
Корректура В.И. Кортиковой

Компьютерная верстка А.И. Шалобановой
Подписано в печать 20.03.2014 г.

Формат 6084/8. Гарнитура «Ньютон». Тираж 200 экз.
Уч.-изд. л. 16,8. Заказ 141272.
ООО «Газпром экспо» 117630, Москва, ул. Обручева, д. 27, корп. 2.

Тел.: (495) 719-64-75, (499) 580-47-42.
Отпечатано в ООО «Триада, лтд»
146
.indd 146-147 04.07.2014 9:28:18

СТО Газпром 2-4.1-713-2013. Технические требования к трубам и соединительным деталям

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

СТО Газпром 2-4.1-713-2013. Технические требования к трубам и соединительным деталям

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Документы нормативные для проектирования,

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ

.indd 2-3 04.07.2014 9:24:18

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ

СТО Газпром 2-4.1-713-2013

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-

2 ВНЕСЕН Производственно-техническим управлением Департамента

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН распоряжением ОАО «Газпром» от 27 апреля 2012 г. № 91

4 ВЗАМЕН СТО Газпром 2-4.1-273-2008

© ОАО «Газпром», 2012

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим

7 Технические требования к трубам, изготовленным сваркой токами высокой частоты . . . . 60

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ

Дата введения – 2013-02-11

1.1 Настоящий стандарт распространяется на электросварные (изготовленные двухсто-

- трубы, изготовленные двухсторонней дуговой сваркой под флюсом, – номинальным

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ Р 53361-2009 Мешки из бумаги и комбинированных материалов. Общие техни-

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими опре-

3.1.3 вкатанные металлические частицы (Ндп. вдавлины, вкатанная стружка, включения,

3.1.10 закат: Дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный

3.1.54 шлаковое включение: Дефект в виде вкрапления шлака в сварном шве.

4.1 Электросварные прямошовные и спиральношовные трубы, изготовленные с двух-

4.3 Электросварные трубы, изготовленные методом сварки токами высокой частоты

5 Технические требования к электросварным трубам, изготовленным дуговой

5.1 Размеры и масса труб, размеры сварных соединений

М = 0,02466(D – S)S, (5.1)

где D – номинальный наружный диаметр трубы, мм;

Номинальная толщина Категория труб

5.1.4 Отклонения наружного диаметра по телу трубы не должны превышать значений,

Та б л и ц а 5.2 – Предельные отклонения наружного диаметра по телу трубы

Та б л и ц а 5.3 – Предельные отклонения наружного диаметра на концах труб

Та б л и ц а 5.4 – Ограничения на овальность по телу трубы

Овальность на концах труб не должна превышать значений, указанных в таблице 5.5.

Та б л и ц а 5.5 – Ограничения на овальность на концах труб

Номинальная толщина Категория труб

5.1.5 Общая кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице 5.6.

Та б л и ц а 5.6 – Предельные значения общей кривизны труб

5.1.6 Местная кривизна не должна превышать значений, указанных в таблице 5.7.

Та б л и ц а 5.7 – Предельные значения местной кривизны труб

5.1.7 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (ко-

а) при номинальной толщине стенки S до 15,0 мм включительно;

Рисунок 5.1 – Форма и размеры разделки торцов труб

Та б л и ц а 5.8 – Размер B разделки кромок труб, изготовленных сваркой под флюсом

5.1.9 Предельные отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности

Та б л и ц а 5.9 – Предельные отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности

Та б л и ц а 5.10 – Размеры усиления наружных и внутренних сварных швов

5.1.11 Относительное смещение осей наружного и внутреннего швов на торцах труб не

5.1.12 Перекрытие наружного и внутреннего швов, обеспечиваемое технологией свар-

5.2 Требования к материалу труб и сварных соединений

5.2.6 Прокат для изготовления труб подвергают ультразвуковому контролю в соответ-

5.3 Требования к механическим свойствам металла труб и сварных соединений

где  – деформация, определяемая по таблице 5.14.

К52 510 630 355 0,90 20,0

D S  32 мм – 0,92 Не нормируется S  32 мм – 18,0 Не нормируется

условиях или спецификациях на трубы.