ВВЕДЕНИЕ

Особо эффективной является переработка высококачественного сырья (газовый

конденсат и ШФЛУ) в товарные нефтяные топливо и продукцию нефтехимии.
Разделение газоконденсатной смеси на разделительный газ и нестабильный газовый
конденсат (а в некоторых случаях и отделение этана от конденсата) осуществляется
непосредственно на нефтегазовом конденсатом месторождении.
Наличие качественного сырья дает возможность сформировать технологическую
схему и построить высокорентабельное предприятие с получением продукции, отвечающей
современным требованиям к моторным топливам по номенклатуре и товарным показателям.
Для получения аналогичного количества высокооктановых бензинов при переработке
нефти необходимо строительство завода глубокой переработки нефти мощностью в 2–3 раза
превышающей мощность предприятия по переработке газового конденсата.
Дополнительным преимуществом, влияющим на стоимость коммерческих продуктов,
является отсутствие необходимости утилизировать тяжелые остатки, которые представляют
собой дорогостоящие процессы обработки, требующие значительных капитальных и
эксплуатационных затрат.
Газоконденсатное сырье позволяет при строительстве обогатительных фабрик на
территории Российской Федерации значительно снизить капитальные затраты на
строительство, улучшить качество получаемой продукции, улучшить экологическую
обстановку, снизить экспорт мазута.
Комплекс технологических процессов переработки газоконденсатного сырья
спроектирован как единый комплекс, что исключает удорожание строительства, упрощает
эксплуатацию и дополнительные межцеховые переезды.

2
 1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР
1.1 Теоритические основы процесса ректификации углеводородных газов

Процессы газофракционирования предназначены для получения из нефтезаводских

газов индивидуальных низкомолекулярных углеводородов С1-С6 (как предельных, так и
непредельных, нормального или изостроения) или их фракций высокой чистоты, являющихся
компонентами высокооктановых автобензинов, ценным нефтехими-ческим сырьем, а также
сырьем для процессов алкилирования и производств метилтретбутилового эфира и т.д.
Источником углеводородных газов на НПЗ являются газы, выделяющиеся из нефти на
установках AT, ABT и образующиеся в термодеструктивных или каталитических процессах
переработки нефтяного сырья, а также газы стабилизации нестабильных бензинов
В зависимости от химического состава различают предельные и непредельные газы.
Предельные углеводородные газы получаются на установках перегонки нефти и
гидрокаталитической переработки (каталитического риформинга, гидроочистки,
гидрокрекинга) нефтяного сырья. В состав непредельных газов, получающихся при
термодеструктивной и термокаталитической переработке нефтяного сырья (в процессах
каталитического крекинга, пиролиза, коксования и др.), входят низкомолекулярные моно-,
иногда диолефины как нормального, так и изостроения. [1]
Как правило, предельные и непредельные углеводородные газы на НПЗ
перерабатываются раздельно вследствие их различного назначения.
При фракционировании предельных газов получают следующие узкие
углеводородные фракции:
- Метан-этановую (сухой газ), иногда этановую, которую используют как сырье
пиролиза или в качестве хладоагента на установках глубокой депарафинизации масел и т.д.;
- Пропановую, используемую как сырье пиролиза, бытовой сжиженный газ и
хладоагент для производственных установок;
- Изобутановую, являющуюся сырьем установок алкилирования, производств
синтетического каучука;
- Бутановую для получения бутадиена или используемую как бытовой сжиженный газ
и как компонент автобензинов для регулирования их пусковых свойств;
- Изопентановую, которая служит сырьем для производства изопренового каучука и
высокооктановым компонентом автобензинов;

2
 - Пентановую фракцию - сырье для процессов пиролиза, изомеризации и т.д. Иногда
смесь пентанов и более тяжелых углеводородов не разделяют на фракции, а используют как
газовый бензин.
Основными параметрами, влияющими на процесс ректификации газовых смесей,
являются: давление, температура, количество теоретических тарелок в колонне и
коэффициент орошения.
Повышение давления при ректификации приводит к увеличению температур кипения
и конденсации компонентов разделяемых смесей, возможности использования более
дешевых хладагентов в конденсаторах-охладителях ректификата и уменьшению их
поверхности теплообмена, уменьшению требуемой диаметр колонны или увеличение ее
производительности при том же диаметре, но с повышением давления уменьшается
коэффициент относительной летучести компонентов и ухудшается четкость ректификации,
теплообменная поверхность ребойлера и затраты на нагрев сырца материал и подвод тепла к
колонне увеличиваются, а если изделия термолабильны, то возможно их разрушение из-за
повышения температуры. Максимальное давление не должно приближаться к критическому
для разделения смеси во всех секциях колонны.
Обычно давление в колоннах разделения газовых смесей составляет (МПа): для
этановой колонны - 3,5-4,0; для пропана - 0,8-2,0; для бутана - 0,3-1,6; для изобутана - 0,8-2,0.
Температурный режим колонны, который определяется давлением, определяет фазовое
состояние сырья на входе в колонну, а также разделенного материала, остатков и продуктов в
других секциях колонны. Температурный режим тем выше, чем выше давление в колонне.
С увеличением количества теоретических тарелок и коэффициента орошения
повышается четкость ректификации газовых смесей, в то время как для минимизации
эксплуатационных расходов и получения такой же четкости ректификации рекомендуется
увеличить количество тарелок на уменьшение рефлюкса. Число обратных потоков в колоннах
для разделения газовых смесей колеблется от 0,5 до 20-25, а количество реальных тарелок
(ctd - 0,25-0,50) - от 60 до 180 штук (количество тарелок в колонне более более близкие по
кипению компоненты делятся).
Ректификация – процесс разделения жидкой гомогенной смеси летучих веществ,
осуществляемый путём испарения части разделяемой жидкой смеси и последующей

2
конденсации образующегося пара, с организацией массообмена между движущимися
противотоком потоками жидкости и пара.
Ректификацию проводят в ректификационной колонне, представляющей собой
цилиндрическую колонну, заполненную контактными устройствами в виде насадок
(насадочная колонна) или барботажных тарелок (тарельчатая колонна). Контактные
устройства обеспечивают эффективный массообмен между жидкой и паровой фазами.
Для непрерывной ректификации необходимо организовать нисходящий поток
жидкости и восходящий поток пара. Исходная смесь подается в то место колонны, которое
называется тарелкой питания (питающей тарелкой), которая присутствует как в тарельчатой,
так и в насадочной колонне. Эта тарелка делит колонну на две части – верхнюю
укрепляющую и нижнюю – исчерпывающую. В укрепляющей – обогащение поднимающихся
паров низкокипящего компонента (НК). В исчерпывающей – удаление или исчерпывание НК.
Точка ввода исходной смеси относится к нижней части ректификационной колонны.
Исходная смесь с расходом F поступает на тарелку питания колонны при температуре
обычно равной температуре кипения, для того, чтобы снизить тепловую нагрузку на колонну.
В ректификационной колонне происходит взаимодействие между стекающей сверху
жидкостью и восходящим потоком пара. На элементе насадки или на тарелке перегретый по
сравнению с жидкостью пар частично конденсируется, причем в жидкость переходит
преимущественно ВК, содержание которого в поступающем паре выше равновесного с
составом жидкости на контактной поверхности. При конденсации пара выделяется тепло,
которое приводит к кипению жидкости и частичному испарению, причем в пар переходит
преимущественно НК.
Пар поступает в колонну снизу из кипятильника и представляет собой почти чистый
ВК. По мере движения вверх по колонне пар все более обогащается низкокипящим
компонентом и на выходе из колонны представляет собой почти чистый НК. Пары
конденсируются в дефлегматоре, охлаждаемом водой, затем разделяются на 2 потока:
дистиллят с расходом P направляется в сборник, а флегма с расходом Ф возвращается
обратно в колонну. Флегма, представляющая собой почти чистый НК, подается на верх
ректификационной колонны для обеспечения нисходящего потока жидкости, включающего
затем поток исходной смеси. Жидкость стекая по колонне и взаимодействуя с паром, все
более обогащается ВК, конденсирующимся из пара. Выходящий снизу из колонны поток
жидкости делится на 2 части: одна часть – кубовый остаток с расходом W - направляется в

2
сборник кубового остатка, вторая - поступает в кипятильник, где испаряется. Полученный
пар, представляющий собой почти чистый ВК, поступает снизу в колонну и обеспечивает
восходящий поток пара в колонне.

1.2 Место процесса в структуре предприятия

АО «ТАИФ-НК» (Татаро-американские инвестиции и финансы») – крупный

нефтеперерабатывающий завод в г. Нижнекамск, республики Татарстан. В 2019 году
компанией переработано 8,3 млн тонн нефтегазового сырья. Глубина переработки АО
«ТАИФ-НК» нефтяного сырья составила 73,4 %, индекс Нельсона по состоянию на 2015 год
составлял 5,2, что ниже средних показателей в РФ.
Поточная схема АО <<ТАИФ-НК>> приведена на рисунке 1.1.

2
Рисунок 1.1 — Поточная схема АО <<ТАИФ-НК>>
2
 2 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Характеристика готовой продукции приведена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Характеристика исходного сырья
Национальный стандарт,
Наименование
технические условия,
№ сырья, материалов, Показатели, обязательные для Регламентируемые
регламент или методика
п/п полупродуктов, проверки показатели
на подготовку сырья,
энергоресурсов
стандарт организации
1 2 3 4 5
1 Конденсат ГОСТ Р Группа 1 2
газовый 54389-2011 1. Давление насыщенных паров,
66,7 (500)
стабильный кПа (мм. рт. ст.), не более
(сырье, используется для 2. Массовая доля воды, %, не
дальнейшего 0,5
более
фракционирования) 3. Массовая доля механических
0,05
примесей, %, не более
4. Массовая концентрация
хлористых солей, мг/дм3, не 100 300
более
Не нормируют
5. Массовая доля серы, % Определение по
требованию потребителя
6. Массовая доля сероводорода,
20 100
млн -1 (ppm), не более
7. Массовая доля метил- и
этилмеркаптанов в сумме, 40 100
млн -1 (ppm), не более
8. Плотность при 20 С, г/см3 Не нормируют
15 0С, г/см3 Определение обязательно

2
Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5
9. Выход фракций, % до
температуры, 0 С: Не нормируют.
 100 Определение обязательно
 200
 300
Не нормируют
10 Массовая доля парафинов, % Определение по
требованию потребителя
11. Массовая доля
хлорорганических соединений,
млн -1 (ppm),
2 Газовый Регламент о порядке 1. Плотность при 20 С, кг/м3 725,0-780,0
конденсат приема газового 2. Содержание серы, % масс., не
стабильный конденсата на УПГК 0,13
более
(сырье, используется для 3. Содержание механических
дальнейшего 0,05
примесей, % масс., не более
фракционирования) 4. Содержание хлористых солей,
100
мг/дм3, не более
5. Содержание воды, %, не более 0,1
6. Содержание сероводорода, %,
0,03
не более
7. Давление насыщенных паров,
20-90
кПа
8. Содержание МТБЭ в отгоне
50
фракции НК-140, ppm, не более
9. Фракционный состав:
– температура начала кипения
– объёмная доля отгона при
температуре до180 °С, не более

2
Продолжение таблицы 2.1
1 2
3 Дизельная фракция летняя
3 4 5
– объёмная доля отгона при
температуре 180-340 °С, не Не нормируется
более 80
– объёмная доля отгона при
температуре 240-340 °С, не 18
более
– объёмная доля отгона при 18
температуре более 340 °С 8-12
ГОСТ 305-2013 1. Фракционный состав: 280
 50 % перегоняется при 360
температуре, °С, не выше
– 95 % перегоняется при
температуре, °С, не выше
2. Кинематическая вязкость при 3,0-6,0
20 °С, мм2/с (сСт)
3. Температура вспышки,
определяемая в закрытом тигле, 55
°С, не ниже:
4. Массовая доля серы в
топливе, мг/кг, не более 2000
– вида I 500
вида II
5. Массовая доля меркаптановой 0,01
серы, % не более
6. Массовая доля сероводорода отсутствие
7. Предельная температура минус 5
фильтруемости, °С, не выше
2
Продолжение таблицы 2.1
1 3 4 5 6
4 Мазут (применяется в Требование ТР 1. Плотность при 20 °С*,не 960
качестве сырья УКК цеха более, кг/м3
№ 01 ЗБ и (или) сырье для 2. Фракционный состав: не нормируется
цеха № 01 НПЗ ОАО – температура начала кипения;
«ТАИФ-НК» – 10 % перегоняется при
температуре; не нормируется
– 30 % перегоняется при
температуре; не нормируется
температуре;
– 90 % перегоняется при не нормируется
температуре;
– до 340 °C отгоняется, % об., не 23
боле;
– до 360 °C отгоняется масс. 14

3. Массовая доля серы*,% не нормируется

4. Температура вспышки, 90
определяемая в открытом
тигле,0С, не ниже

2
 Характеристика производимой продукции
Готовыми продуктами производства являются Фракция пропан-бутановая, Бензин
газовый стабильный (БГС), Керосин для технических целей, Керосин технический
экспортный, Уайт-спирит (нефрас - С4-155 / 200), Топливо дизельное ДТ-З-минус 35-К2,
Топливо дизельное ЕВРО (сорт С , Д, Е), Нафта газовая стабильная, Бензин прямогонный.
 Фракция пропан-бутановая (природного газа): Газообразная углеводородная смесь,
состоящая из пропана и бутанов с примесями углеводородных и неуглеводородных
компонентов, получаемая на установках газофракционирования.

 Бензин газовый стабильный (БГС): это жидкий нефтепродукт прозрачного цвета,

который легко воспламеняется и обладает низкой температурой кипения от +25°С до
+150°С.
Получение и применение (БГС).
Газовый бензин производят на газоперерабатывающих заводах, используя для его
получения природные газы — пропан и бутан. Затем, для стабилизации бензина,
пропан удаляют.
В зависимости от сырья и технологии производства БГС может быть легким или
тяжелым.

Такой бензин, в отличие от автомобильного, используют только для химической

промышленности:

 Для пиролиза (термического разложения) на нефтехимических производствах;

 Для сырья газофракционирующих установок;
 Для компаундирования автомобильного бензина — разделения легких
углеводородов на индивидуальные, технически чистые, вещества.

Свойства и характеристики стабильного газового бензина

 Отсутствие в составе воды и механических примесей;

 Минимальная доля серы в бензине — не более 0,1%;
 Практически полное отсутствие смол — не более 0,9 мг на 100 см³;
 Температура вспышки — менее -18°С;
 Низкая токсичность;
 Керосин для технических целей представляет собой горючую жидкость с
температурами самовоспламенения 250°С, воспламенения -27°С. Область
воспламенения составляет 1,4- 7,5%. Предельно допускаемая концентрация составляет
100 мг/м3. Помещение, в котором проводятся работы с керосином для технических
целей, должно быть снабжено надежной вентиляцией во взрывобезопасном
исполнении.

10
 Таблица 2.2 Общие характеристики и свойства продукта производства

Таблица 2.2 – Общие характеристики и свойства продукта производства

Национальный Регламентируемые показатели

стандарт,
Назначе

Электропроводност
Наименовани технические

Диэлектрическая
Упругость паров
Растворимость
ние,

Внешний вид

Температура

Температура
е условия,

постоянная
застывания
Плотность

Вязкость
область

кипения
готовой стандарт
примене

ь
продукции организации,
ния
производственна
я спецификация

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Стандарт Бес Откачив

цве ается по
Фракция Предприятия
тны трубопр
пропан- СТО й 510 нет мину - - - - - оводу в
бутановая 48671436-010- газ с183 цех №
2014 1422
ПАО
«НКНХ»

Сырье
вторичн
ых
Бес процессо
Бензин цве в
газовый ТУ 0251-006- нет - 30- - - - перерабо
тна 730 60
стабильный 48671436-2013 185
я тки
(БГС)
жи нефти, а
дко также
сть компоне
нт
автомоб
ильных
бензинов

11
 Продолжение таблицы 2.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Бес Готовый
цве продукт.
Керосин для Стандарт
тна Компоне
технических
Предприятия я 823,5- нет - 130- - - - - нент
целей
11605031010- жи 828,5 280 топлива
2007 с изм. 1/3 дко дизельно
сть го
зимнего

Моторно
Топливо е
Бес
дизельное топливо
цве
ДТ-З-Минус ТУ 0251-006- нет - 280- 1,8 10,8- - для
тна 843,4 -
35-К2 48671436-2013 360 - дизельн
я 11/8
5,0 ых
жи
двигател
дко
ей
сть

12
 3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

На установке по переработке газового конденсата применяются следующие

технологические процессы:
1. теплообменные - при нагреве газового конденсата в блоке нагрева сырья (газового
конденсата), в печи при нагреве частично отбензиненного газового конденсата, в аппаратах
воздушного охлаждения и водяных холодильниках при охлаждении получаемых целевых
фракций;
2. ректификации – при разделении газового конденсата на пропанбутановую фракцию,
фракцию НК-110ºС, фракцию НК-180ºС, тяжелую бензиновую фракцию, дизельную
фракцию, керосиновую фракцию (или уайт - спирита) и мазута в колоннах;
3.дегазации - при выделении из пропанбутановой и бензиновой фракции легких
углеводородов в рефлюксных емкостях;
4. отстаивания - при отделении технологического конденсата от пропанбутановой и
бензиновой фракции под действием силы тяжести.

Описание химико-технологического процесса

Основным технологическим процессом установки по переработке газового конденсата
является процесс ректификации. Сущность процесса ректификации заключается в разделении
жидких смесей взаимно растворимых компонентов, различающихся по температурам
кипения, который протекает на клапанных тарелках ректификационных колонн поз. К-5, К1,
К3, К4, К-2, К-6 при многократном контактировании неравновесных паровой и жидкой фаз.
Вступающие в контакт пары и жидкость при ректификации не находятся в равновесии, но в
результате контакта фаз стремятся достичь его или приблизиться к этому состоянию. При
этом происходит выравнивание температур и давлений в фазах и перераспределение
компонентов между ними. Контакт пара и жидкости, при котором система достигает
состояния равновесия, называется идеальным или теоретическим, а устройство,
обеспечивающее такой контакт – теоретической тарелкой. В процессе ректификации в
колонне на каждую тарелку с вышележащей тарелки стекает жидкость при определенной
температуре, а с нижерасположенной тарелки поднимаются пары так же при определенной
температуре. На тарелке где встречаются жидкость и пар система достигает состояния
равновесия, при этом пары и жидкость будут иметь одинаковую температуру.
13
 При контакте на тарелке жидкой и паровой фаз в результате массообменных
процессов температура паровой фазы снизится, часть паров конденсируется и концентрация
низкокипящих компонентов в них возрастет, а температура жидкой фазы на этой же тарелке
увеличится, часть ее испарится и концентрация низкокипящих компонентов в ней
уменьшится.
Для осуществления режима ректификации температурный режим в колонне должен
быть таким, чтобы температура убывала в направлении движения паров и возрастала в
направлении движения потока жидкости. Таким образом, в результате многократного
повторения таких противоточных контактов жидкой и газовой фаз на тарелках по профилю
колонны на ее верху мы получаем пары, обогащенные низкокипящим компонентом, а из куба
колонны выводится жидкость, обогащенная высококипящим компонентом. Исходным
сырьем установки является стабильный газовый конденсат с содержанием фракций с
температурой кипения выше 340 ºС не более 12%.

3.1 Описание технологической схемы блока отбензинивания

Газовый конденсат из куба колонны поз. К-5 за счет перепада давления подается на
пятую или шестую тарелки колонны поз. К-1.
Колонна отбензинивающая поз. К-1 высотой 25580 мм, диаметром низа 2400 мм и
верха 2000 мм, объемом 77 м3 имеет укрепляющую и отгонную части.
В колонне поз. К-1 установлены 25 рабочих тарелок типа трапециевидно-клапанные с
волнистыми клапанами «ТКВ» из них:
 Однопоточные – 18 шт.;
 Двухпоточные – 7 шт.
Расход стабильного газового конденсата в колонну поз. К-1 контролируется прибором
поз. FIR-8. Давление газового конденсата на входе в колонну поз. К-1 контролируется
прибором поз. PIR-9. Температура регулируется регулятором TIC-1 при помощи клапана
установлен на линии подачи газового конденсата.
Давление в нижней части колонны поз. К-1 не более 0,3 МПа контролируется
прибором поз. PIC-6.
Из куба колонны поз. К-1 одна часть частично отбензиненного газового
конденсатапроходит через печи поз. П-1
14
 Нагретый до температуры не более 320 ºС в печи поз. П-1 газовый конденсат в
качестве «горячей струи» подается под первую тарелку колонны поз. К-1.
Испарившаяся парогазовая фаза поднимается вверх по колонне поз. К-1, проходит,
рабочие тарелки отгонной части, где орошается поступающим сырьем, далее парогазовая
фаза проходит, рабочие тарелки укрепляющей части, где орошается рефлюксной жидкостью
из емкости поз. Е-1.
Температура верха колонны поз. К-1 не более 127 ºС регулируется регулятором
поз. TIC-3 регулирующий клапан поз. TV-3.
Давление верха колонны поз. К-1 не более 0,27 МПа контролируется прибором
поз. PIR-7.
Пары фракции НК-110 0С с верха колонны поз. К-1 проходят через параллельно
включенные АВО поз. ХВ-1 температура не выше 80 ºС. Температура парогазовой смеси до
аппарата поз. ХВ-1 контролируется пробором поз. TIR-4.
Из ХВ-1 охлажденная газожидкостная смесь поступает в рефлюксную емкость поз. Е-
1, в которой происходит отделение газа от рефлюкса (фракция НК-110) и рефлюкса от воды.
о
Уровень фракции НК-110 С в емкости поз. Е-1 500-1300 мм, регулируется
регулятором поз. LIR-2.
Фракция НК-110 0С из емкости поз. Е-1 насосом поз. Н-1 подается на 25 тарелку
колонны поз. К-1, для поддержания температуры, а балансовый избыток фракции НК-110 0С
по уровню в емкости поз. Е-1 откачивается в резервуары поз. Р-3. Расходфракции НК-110 0С
в колонну поз. К-1 контролируется прибором поз. FIR-5.
Из колонны поз. К-1 в виде бокового погона с тарелки № 10 выводится фракция НК-
180 ºС на тарелку № 6 отпарной колонны поз К-2.
Фракция НК-180 ºС из куба колонны поз. К-2 поступает в ребойлер с паровым
пространством поз. Т-5. для нагрева фракции НК-180 ºС.
Пары из ребойлера поз. Т-5 поступают в колонну поз. К-2, восходящим потоком
поднимаются вверх, контактируя на тарелках с фракцией НК-180 ºС, поступающей из
бокового погона колонны поз. К-1. Отпаренные легкие фракции из колонны поз. К-2 с
температурой не более 150 0С.
Фракция НК-180 ºС из ребойлера поз. Т-5 подается через теплообменник поз. Т-1, где
охлаждается за счёт подачи газового конденсата.

15
 Вторая часть отбензиненного газового конденсата из куба колонны поз. К-1 подается
через печи поз. П-1 первой камеры. Нагревается до температуры не более 370 ºС а дальше в
коллону К-3 где происходит атмосферная ректификация частично отбензиннного газового
конденсата с получением тяжелой бензиновой фракции, керосина технического через К-6,
топлива дизельного через К-4 и мазута.

16
Рисунок 3.1 – Принципиальная технологическая схема установки

17
 4 ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
4.1 Расчет материального баланса установки получения газового конденсата

Производительность по сырью 1000000 т./год

Переводим производительность установки тонн/год в кг/час: 117370,89
В колонну К-1 приходит G = 117370,89кг/ч.
В таблице 4.1 представлен состав сырья в массовых долях:

Таблица 4.1- Состав сырья в массовых долях

Компоненты кг/ч % масс
C2H6 89 0.84
C3H8 97 1.72
i-C4H10 104 1.02
n-C4H10 121 1.42
i-C5H12 3481 1.31
n-C5H12 4317 1.69
C6 5335 2.06
110-120 11690 4.01
C9 7019 2.96
C10 7355 3.74
180-190 7742 2.57
190-200 6055.4 6.34
200-220 6263 4.56
220-240 6779 5.22
240-260 7000.19 3.73
260-280 8466 4.61
280-300 9943 5.75
300-350 9636 6.47
350 > 15878 40
итого 117370.89 100.0

4.1.1 Материальный баланс колонны К-1

Состав сырья, дистиллята и кубовой жидкости колонны К-1 представлен в таблице 4.2
Таблица 4.2 - Состав сырья, дистиллята и колонны К-1
Компонетов Сырье F Дистиллят D Кубовая жидкость R
кг/час % масс кг/час % масс кг/час % масс
1 2 3 4 5 6 7
C2H6 89.52 0.84 89.52 11.64 0 0
C3H8 97.524 1.72 97.524 13.58 0 0
i-C4H10 104.73 1.27 104.73 15.2 0 0

18
 n-C4H10 121.84 1.47 121.84 19.4 0.00 0.00
i-C5H12 3481.41 1.35 3481.41 2,98 0.00 0.00
n-C5H12 4317.12 1.69 4317.1 3.7 0.00 0.00
C6 5335.85 2.26 5335.9 4.58 0.00 0.00
110-120 11690.3 2.62 11690.3 9.99 0.00 0.00
C9 7019.88 2.96 7019 6.2 0.00 0.00
C10 7355.58 3.74 7355 6.29 0.00 0.00
180-190 7742.19 2.7 7742.19 6.44 0.00 0.00
190-200 6055.4 6.34 0.00 0.00 6055.4 5.18
200-220 6263.11 4.56 0.00 0.00 6263.11 5.35
220-240 6779.54 5.22 0.00 0.00 6779.54 5.80
240-260 7000.31 3.75 0.00 0.00 7000.31 5.98
260-280 8466.32 4.59 0.00 0.00 8466.32 7.24
280-300 9943.41 5.78 0.00 0.00 9943.41 8.50
300-350 9636.1 6.8 0.00 0.00 9636.1 8.24
350 > 15878.28 40,34 0.00 0.00 15878.28 13.58
итого 117370.9 100 47354.5 100 70016.4 100
Расчет произведен с применением “Mathcad”.
4.1.2 Расчет колонны К-1
Задаются массовый состав сырья и начальные приближения неизвестных составов и
количеств дистиллята и кубового остатка приведен в таблице 4.3.
Таблица 4.3 - Мольные доли сырья и начальные приближения неизвестных компонентов
Компоненты XF YD XR
C2H6 0.0084 0.1164 0.0000
C3H8 0.0172 0.1358 0.0000
i-C4H10 0.0127 0.152 0.0000
n-C4H10 0.0147 0.194 0.0000
i-C5H12 0.0135 0.0298 0.0000
n-C5H12 0.0169 0.037 0.0000
C6 0.0226 0.0458 0.0000
110-120 0.0262 0.099 0.0000
C9 0.0296 0.062 0.0000
C10 0.0374 0.0629 0.0000
180-190 0.027 0.0644 0.0000
190-200 0.0634 0.0000 0.0518
200-220 0.0456 0.0000 0.0535
220-240 0.0522 0.0000 0.0580
240-260 0.0375 0.0000 0.0598
260-280 0.0459 0.0000 0.0724
280-300 0.0578 0.0000 0.0850
300-350 0.068 0.0000 0.0824
350 > 0.4034 0.0000 0.1358

19
 F= 117370.9 D= 47354.5 R= 70016.4

4.1.3 Полученны результаты материального баланса колонны (К-1)

Полученны результаты материального баланса колонны (К-1) представлен в таблице
4.4.
Таблица 4.4 - Полученны результаты материального баланса колонны (К-1)
Компоненты XF YD XR
Мольные доли
1 2 3 4
C2H6 0.0084 0.1164 0
C3H8 0.0172 0.1358 0
i-C4H10 0.0127 0.152 0
n-C4H10 0.0147 0.194 0
i-C5H12 0.0135 0.0298 0
n-C5H12 0.0169 0.037 0
C6 0.0226 0.0458 0
110-120 0.0262 0.099 0
C9 0.0296 0.062 0
C10 0.0374 0.0629 0
180-190 0.027 0.0644 0
190-200 0.0634 0 0.0518
200-220 0.0456 0 0.0535
220-240 0.0522 0 0.0580
240-260 0.0375 0 0.0598
260-280 0.0459 0 0.0724
280-300 0.0578 0 0.0850
300-350 0.068 0 0.0824
350 > 0.4034 0 0.1358
сумма 1,0000 1,0000 1,0000

4.1.4 Материальный баланс колонны (К-1)

Материальный баланс колонны (К-1) представлен в Таблице 4.5

Таблица 4.5-Материальный баланс К-1

приход расход
статья баланса кг/ч % масса т/год статья баланса кг/ч % масса т/год
газовый
117370.9 100
конденсат 1000000 Углевод. газ 413.614 0.35 3523.99
99601.3
НК-110 11690.3 9.96 6

20
 НК-180 7742.19 6.60 65963.4
Кубовая 830973.
жидкость 97532.05 83.09 07
1000061
Итого 117370.9 100 1000000 Итого 117370.9 100 .9

4.1.5 Материальный баланс колонны (К-3) по % выхода топливных фракции на основе

заводных данных
Материальный баланс колонны (К-3) по % выхода топливных фракции на основе заводных
данных представлен в таблице 4.6

Таблица 4.6- Материальный баланс колонны (К-3) по % выхода топливных фракции на

основе заводных данных
приход расход
статья балансе статья %
кг/ч % масса т/год балансе кг/ч масса т/год
Отбенз. газовый
97532.05 100
конденсат 830973.07 Углевод. газ 490.96 0.50 4182.98
бензин 19852 20.35 169139
Керосин 14200 14.56 120984
Дизел 20904 21.43 178102.1
Мазут 17694 18.14 150752.9
потери 24391.1 25.01 207812.087
Итого 97532.05 100 830973.07 Итого 97532.05 100.0 830973.07

4.1.6 Сводный баланс установки отбензинивания

Сводный баланс установки получения газового конденсата представлен в таблице 4.7

Таблица 4.7 - Сводный баланс установки получения газового конденсата

приход расход
статья балансе % %
кг/ч масса т/год статья балансе кг/ч масса т/год
Углеводородный Углеводородный 7706.97
117370.9 100
газ 1000000 газ 904.574 0.77 05
99601.3
НК-110 11690.3 9.96 6
65963.4
НК-180 7742.19 6.60 6
Бензин 19852 16.91 169139
Керосин 14200 12.10 120984
21
 178102.
Дизель 20904 17.81 1
150752.
Мазут 17694 15.08 9
203671.
Потери 24391.1 20.78 9
Итого 117370.9 100 1000000 Итого 117370.9 100.0 1000000

4.2. Тепловой баланс (К-1)

Таблица 4.3 - Тепловой баланс K-1

Наименование Температура, Количество, Энтальпия, Количество тепла,

потока К кг/ч кДж/кг кВт

Приход:
Газовой
конденсат:
593 47354,5 739,73 9730,4
- пара
- Жидкос 593 70016,4 465,78 9058,96
тей
330 5634,7 352,87 552,31
Флегма
Итого: 19 341,67

Расход:
НК-110 353 11690.3 744,23 2416,74
НК-180 413 7742.19 473,99 1019,36

Частично 643 97532.05 463,89 12 567,82

отбензиный
газовой
конденсат

22
 Для тепловых расчетов определяются энтальпии материальных потоков, исходя из их
агрегатного состояния.

Для паровых потоков (кДж/кг):

𝑖=𝑖 (4− ρ15

15 )−308,9.

Для жидких потоков (кДж/кг):

1
𝑖= *𝑖
√ρ15
15

Где 𝑖 – справочные расчетные данные исходя из температуры потоков и их

агрегатного состояния.

Количество тепла рассчитывается по формуле:

Q = G∙i, где G – количество потока, кг/ч.

Для пара: 𝑖=332,09 (4− 0,82)−308,9 = 739,73

Для НК-110: 𝑖=324,01 (4− 0,75)−308,9 = 744,23

1
Для жидкостей: 𝑖 = 429,43 = 465,78
√0,82

1
Для флегма: 𝑖 = 305,6 = 352,87
√0,75

1
Для НК-180: 𝑖 = 421,3 = 473,99
√0,79

1
Для Частично отбензиный газовой конденсат: 𝑖 = 440,09 = 463,89
√0,85

Q = G∙i = 47354,5*739,73 = 9730,4 кВт

4.2.1 Расчет температурного режима колонны (К-1)

23
 Давление верха колонны (Pv) принимается равной 0,005 атм для подсчета давления
насыщенных можно воспользоваться формулой Ашфорта, (атм):
−2.68∗𝑓(𝑇)
107.6715 +3158
𝑓(𝑇0)
𝑃𝑖 = [4,c.17] (4.1)
101325

Где f (T ) и f (T0 ) находим по формуле; Т – средняя температура кипения фракций, К;

Тo – Температура системы,
1250
𝑓 (𝑇) = √𝑇 2 − 1 [4, c.17] (4.2)
+108000−307.6

1250
𝑓 (𝑇) = √1052 − 1 = 2,62
+108000−307.6

1250
𝑓 (𝑇𝑜) = √𝑇 2 −1 [4, c.17] (4.3)
+108000−307.6

1250
𝑓 (𝑇𝑜) = √3202 − 1 = 1,72
+108000−307.6

−2.68∗2,62
107.6715 1,72
+3158
𝑃𝑖 = = 0,005 атм
101325

Расчет константа фазового равновесия проводим по формуле:

𝑝𝑖
𝑘𝑖 = [4, c.17] (4.4)
𝑃𝑣

𝑘𝑖 = 1
Где 𝑘𝑖 - констант фазового равновесия; 𝑃𝑖 - давление насыщенных паров компонента
Определим температуру верха колонны, при которой условие изотермы паров выполняется;
𝑌𝑖 − состав верхного продукта в мольных долях; 𝑋𝑖 - состав нижнего продукта колонны в
мольных долях;
𝑌𝑖
∑ = 1 [4, c.12] (4.5)
𝑖 𝑘𝑖

Температура верха колонны (Тv) принимается равной 105

Давление низа колонна (Pn) принимается равной 0,005 определили температуру низа
колонны, при которой условие изотермы жидкого состояния выполняется

24
 ∑𝑖( 𝑋𝑖 ⋅ 𝐾𝑖 ) = 1[4, c.12] (4.6)
Температура низа колонны (Тn) принимается равной 155

25
 4.2.2 Расчет доли отгона в точке ввода сырья
Если принять, что сырье подается в середину колонны, то температура и давление в
зоне питания колонны будут равны:
Tv  Tn
Tsr 
2 (4.7)

Po  Pn
Psr  (4.8)
2

Определяем давление насыщенных паров компонентов при средней температуре

−2.68∗𝑓(𝑇)
107.6715 +3158
𝐹(𝑇0)
𝑃𝑖 = [4, c.1] (4,9)
101325

Констант фазового равновесия

Pi
Ki = Psr = 130 [4, c.1] (4,9)

Уравнение изотермы парожидкостного потока:

XFi
, Fn(emol): =∑ 1 + emol ⋅ (Ki− 1) [4, c.18]
(4.11)
= 0,7

Построим график изотермы парожидкостного состояния в точке ввода сырья и

находим значение emol при значении Fn(emol) = 1.
График изотермы парожидкостного состояния в блоке конденсации приведен на
рисунке 4.1.

26
 2

Fn( emol) 1

1
0

1
1 0 1
emol

Рисунок 4.1 - График изотермы парожидкостного состояния еmol = 0.59

Поставив полученное значение emol в формуле (4.12):

𝑟𝑜𝑜𝑡(𝐹𝑛(𝑒𝑚𝑜𝑙) − 1, 𝑒𝑚𝑜𝑙 ) =0.59 (4.12)

Определим мольный состав жидкости пара пития (𝑋𝑚𝑜𝑙𝑖 − жидкой и 𝑌𝑚𝑜𝑙𝑖 − паравой) .
𝑋𝐹
𝑖
𝑋𝑚𝑜𝑙𝑖 = 1+𝑒𝑚𝑜𝑙∗(𝑘 [4, c.54] 𝑌𝑚𝑜𝑙𝑖 = 𝐾𝑡𝑝𝑖 ∗ 𝑋𝑚𝑜𝑙𝑖 (4.13)
−1)
𝑖

Полученные значения приведены в таблице 4.8.

Таблица 4.8 - Состав жидкой и паровой фазы
Компоненты Хmol Ymol
1 2 3
C2H6 0.005 0.001
C3H8 0.008 0.004
i-C4H10 0.017 0.007
n-C4H10 0.019 0.009
i-C5H12 0.014 0.017
n-C5H12 0.032 0.019
C6 0.05 0.013
C7 0.057 0.027
C8 0.085 0.034
C9 0.077 0.019
C10 0.133 0.014

27
 180-190 0.102 0.009
190-200 0.133 0.012
200-220 0.074 0.007
220-240 0.182 0.007
240-260 0.193 0.002
260-280 0.252 0.003
280-300 0.707 0.002
300-350 0.005 0.001
350 > 0.08 0.008

4.2.3 Расчет минимального и рабочего флегмового числа

Флегма поступает в колонну из блока конденсации при принятой температуре. Если
происходит полная конденсация верхнего продукта колонны, то состав флегмы соответствует
составу верхнего продукта. Если конденсация верхнего продукта колонны неполная, то
состав флегмы соответствует жидкой фазе в блоке конденсации.
Флегмовое число – это отношение количества флегмы, подаваемой на верх колонны,
к количеству отбираемого из колонны верхнего продукта. При расчете ректификационной
колонны стремятся выбрать оптимальное флегмовое число, которое обеспечивало бы
заданные показатели процесса при минимальных эксплуатационных и капитальных затратах.
Расчет минимального флегмового числа укрепляющей части колонны производится
методом Андервуда по формуле:

φ∙yi
𝑅𝑚𝑖𝑛=∑𝑖 [4, c.58] (4.15)
yi−φ

где yi – состав флегмы (или состав верхнего продукта колонны при полной
конденсации), в мольных долях;
Где 𝜑 – параметр флегмового числа . Для определения флегмового числа необходимо
определить параметр (f), который является корнем следующего уравнения:
XF
 yi  f 
i
Fc( f )  [4, c.58] (4.16)
i

f: = 1, 1.01 ... 3
28
 2

1.5

Fc( f )
1
1

0.5

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
f

Рисунок 4.2 - График определения флегмового числа

f: = 0.549
root ( Fc( f )  emol f )  0.549

Рассчитывается значение Rmin:

φ∙yi
𝑅𝑚𝑖𝑛= = 0,098
ai ∙φ

[1, c.58] (4.17)

Рабочее (оптимальное) флегмовое число вычисляется по формуле:
R = 1,35 ∙ Rmin + 0,35.
Количество флегмы определятся по формуле:
Fфлегмы= D∙R,
Где D – количество верхнего продукта колонны, кг/ч (т/ч)
R = 1,35 ∙ 0,098 + 0,35 = 0,482
[1, c.58] (4.18)
Fфлегмы= 11690,3∙0.482 = 5634,7 кч/час

29
 4.3 Технологический расчет аппарата установки K-1

4.3.1 Расчет диаметра и высоты колонны (К-1)

Диаметр колонных аппаратов определяется в зависимости от максимального расхода

паров и их допускаемой скорости в свободном сечении колонны.
Диаметр колонны определяется по формуле:

4∗𝑉
𝐷𝐾 = √ , (4.19)
3,14∗𝑈

Где: V – секундный объем паров, м3 /𝑐;

U – линейная скорость движения паров, м/c

(𝐷+𝐹)∗22,4∗T∗Z
𝑉 = (4.20)
𝑀𝑀∗3600∗273∗𝑃

Где: D – количество паров, уходящих с верха колонны, кг/ч;

F – количество флегмы, кг/ч;
T – температура паров,
К; Z – коэффициент сжимаемости: определяется в зависимости от давления и
температуры;
M.M. – молекулярная масса паров, которая находится по формуле
𝑀. 𝑀. = ∑ 𝑦 𝑖 ∙ 𝑀𝑖 ; (4.21)
P – давление на верху колонны, ата. Линейная скорость движения паров
рассчитывается по формуле Саудерса и Брауна (м/с):
𝑈 = 0,305 3600 ∙ 𝑘 ∙ √ (ρж−ρП)/ρП ,
Где: К – коэффициент, зависящий от расстояния между тарелками и условий
ректификации (для колонны отбензинивания равен 500); ρж, ρп – абсолютная скорость
жидкости и паров при температуре и давлении в рассматриваемом сечении, кг/м3 ; 𝜌п =
M∙273∙P∙z /22,4∙(t+273) . Расчет диаметра ведется в двух сечениях колонны: 1) на верху
колонны; 2) в месте ввода сырья.

𝑀 273
ρ= + (4.22)
22,4 273+𝑇

30
 𝑀 273 121,9 273
ρж=22,4 + 273+𝑇 = + 273+(105+273) = 5,8 кг/м3
22,4
𝑀 273 142,3 273
ρп=22,4 + 273+𝑇 = + 273+(155+273) = 6,7 кг/м3
22,4

𝑈 = 0,305 3600 ∙ 500∙ √ (6,7−5,8)/5,8 = 0,016

(11690,3+5634,7)∗22,4∗(105+273)
𝑉верх = = 0,5 м3 /𝑐
121,9∗3600∗273
(11690,3+5634,7)∗22,4∗(155+273)
𝑉низ = = 0,7 м3 /𝑐
121,9∗3600∗273

𝐷верх = 1,9 м
𝐷низ = 2,3 м
Высота колонны зависит от числа и типа тарелок в колонне, а также от расстояния
между ними. Фактически высота колонн складывается из следующих величин:

𝐻 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5 + ℎ6 [5, c.127] (4.23)

Где h1 ̶ Высота от верхнего днища до верхней тарелки, м;
h1 = 0,5*D;
h1 = 0,5*2 = 1 м;
h2, h3 - ̶ Высота укрепляющей и отгонной части колонны, м;
h2 = ( N1-1)*r;
h2 = (18-1)*0,2 = 3,4 м;
h3 = (7-1)*0,2 = 1,2 м;

N1 – Число тарелок в укрепляющей части;

N2 – Число тарелок в отгонной части;
r – Расстояние между тарелками;
h4 – Высота места вода сырья, м;
h4 = 3*r;
h4 = 3*0,2 = 0,6 м;
h5 – Высота от нижней тарелки до зеркала жидкости в кубе колонны, м ( принимается
по практическими данным 1-2 м), тогда h5 = 2;
h6 – Высота низа колонны, рассчитывается, исходя из запаса продукта внизу
колонны ( на 5-10мин);

31
 𝑉
ℎ6 = ;
𝐹
V – Объем кубового остатка внизу колонны, м3 ; V = 77 М3
F – Площадь поперечного сечения низа колонны, исходя из расчетного диаметра D;
3,14∗𝐷2
𝐹 = ; (4.24)
4

3,14∗2,42
𝐹 = = 4,52 М2 ;
4

77
ℎ6 = 4,52 = 17 м;

Общая высота аппарата:

H =∑ ℎ𝑖
H = 1 + 3,4 + 1,2 + 0,6 + 2 + 17 = 25,2 м.

4.4 Механический расчет колонны (К-1)

Определяем толщину стенки аппарата по формуле (4.49):

P×D
SR = 2×[σ]× φ-P ; 𝑆 ≥ 𝑆𝑅 + 𝐶 [6, c.10] (4.25)

Где: Р - давление в аппарате;

SR-Расчетное значение толщины аппарата;
D- Внутренный диаметр обечайки;
Допустимое внутреннее избыточное давление рассчитывается по формуле (4.26):
2×[σ]× φ×(S-C)
[ P] = [6, c.10]
D+ (S-C)

Марку стали выбирают в зависимости от свойств перерабатываемой среды. Для

стыковых и тавровых двусторонних швов, выполняемых автоматической сваркой,
коэффициент прочности сварного шва 𝜑 =1 , для тех же швов, выполняемых вручную, 𝜑
=0,9
Прибавка на коррозию С определяется по формуле (4.27):
С = V∙T, [6, c.10] (4.28)

32
где V-скорость коррозии (обычно принимают 0,1-0,2 мм/год); Т-срок службы аппарата
(обычно принимают 10-12 лет).
Для материалов, стойких к перерабатываемой среде, при отсутствии данных о
проницаемости рекомендуют принимать С=2 мм.
Согласно таблице коррозионной стойкости материалов, выбираем марку стали
Х02XH8, которая к данной среде устойчива к коррозии даже при 200°С. Нормативное
допускаемое напряжение для данной стали возьмем при 200°С = 86 МПа. Коэффициент
прочности сварного шва примем для верхней части колонны, по формуле (4.29).
0.1 x 2000
SR =
2×86×1 -0.1
SR = 1,20 мм
Срок службы 10 лет. Скорость коррозии 0,2 мм/год. Прибавка на коррозию;
С = V∙T = 0,2∙10 = 2 мм .
S ≥S+C
SR+C= 1,2 + 2 = 3,2 мм
Толщину стенки, вычисленную по этой формуле, округляют в сторону увеличения до
ближайшей стандартной толщины листа (4, 6, 8, 10, 12, 14, 18, 20 мм). Примем S= 4мм.
Для нижней части колонны, по формуле (4.45).
0.5 x 2400
SR =
2×86×1 -0,053
SR = 7,2 мм
S ≥ SR+C
S = 7,2 + 2 = 9,2 мм
Толщину стенки, вычисленную по этой формуле, округляют в сторону увеличения до
ближайшей стандартной толщины листа (4, 6, 8,10, 12, 14, 18, 20 мм). Примем S= 10 мм.
PxD
SR = 2×[σ]× φ-0,5×P [6, c.12] (4.30)

Определяем толщину стенки эллиптической отбортованной крышки рассчитывается

по формуле (4.52)
0,5 x 2000
SR =
2×86× 1 -0,5×0.1
SR= 6 мм
S ≥ SR +C

33
S ≥ 6 + 2; S ≥ 8 мм
Толщина стенки крышки, округляя в большую сторону берем 8 мм. Размеры крышки
приведены в таблице 4.15.
Таблица 4.9 - Размеры крышки
S (мм) Dв (мм) h1 (мм) hв (мм) F (м2) V (м3) Масса (кг)
8 2000 800 500 4,52 1299 291

Толщина стенки днища рассчитывается по формуле (4.31).

0,1 x 2400
SR =
2×86× 1 - 0,5 x 0,1
S ≥ 1,4 + 2 = 3,4 мм
Толщина стенки днища, округляя в большую сторону берем 4мм. Размеры днища
приведены в таблице 4.16.

Таблица 4.10 - Размеры днища

S Dв h1 hв F V Масса
(мм) (мм) (мм) (мм) (м2) (м3) кг
4 2400 400 600 6,55 1991 413

2×[σ]× φ×(S-C) 2×86× 1×(8-2)

[ P] = = = 0,51 Мпа
D+ (S-C) 2000+ (8-2)

Проверим условие прочности цилиндрической обечайки в рабочем состоянии P < [P]

0,3 Мпа < 0,51 Мпа, следовательно, условие соблюдается

34
 5 АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Аналитический контроль производства приведен в таблице 5.1.

Таблице 5.1 — Аналитический контроль производства
Наименование Уставки сигнализации и блокировок
стадий Предварительная Противоаварийная
процесса, сигнализация защита (предельно Метод Требуемая
места Контроли Частота (предупредительное допустимое значение испытания точность Кто
№измерения руемый и способ значение параметра) параметра), и средства измерения контролирует
ппараметров параметр контроля блокировка контроля параметра
/ или отбор
п проб min max min max
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Давление - Постоян 0,29 (2,9) 0,27 (2,7) ЕJA530А 0,1 % Начальник
воздуха но. МПа МПа 0÷0,6 МПа смены, оператор
КИПиА на РСУ (кгс/cm2) (кгс/см2) т/у 6,5 разряда
установку, до ПАЗ
ресиверов
2 Давление - Постоян 0,27 (2,7) 0,25 (2,5) ЕJA530А 0,1 % Начальник
воздуха КИП но. МПа МПа 0÷0,6 МПа смены, оператор
и А после РСУ (кгс/см2) т/у 6,5 разряда
ресиверов на ПАЗ
установку (на
регулирующи
е и отсек.
клапаны)

35
 Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
2 Давление - Постоянно. 0,27 (2,7) ЕJA530А 0,1 % Начальник
воздуха КИП и РСУ ПАЗ МПа 0÷0,6 МПа смены,
А после (кгс/см2) оператор т/у
ресиверов на 6,5 разряда
установку (на
регулирующие и
отсек. клапаны)
0,25 (2,5)
МПа
3 Давление - Постоянно. 0,4 (4,0) ЕJA530А 0,1 % Начальник
воздуха КИП и РСУ МПа 0÷0,6 МПа смены,
А в ресивере (кгс/см2) оператор т/у
6,5 разряда
4 Перепад - Постоянно. 150 кПа EJX110A - Начальник
давления на РСУ 0÷250кПа смены,
смесителях СМ оператор т/у
1;2 6,5 разряда
6 Электродегидратор Э-1 (Э-2):
уровень - Постоянно. 650 мм 1300 мм АPR-2000 - Начальник
РСУ ПАЗ 0÷2620кПа смены,
оператор т/у 6,
Постоянно. + 5, 4 разряда
образование
- РСУ ПАЗ
газовой подушки
температура Постоянно. 80 ˚С
масла в ИПМ РСУ ПАЗ

36
 Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
короткое замыкание на +
выходе ИПМ

короткое замыкание в +
обмоткахвысоковольтного
транс- форматора ИПМ
выход из строя +
тиристоров в ИПМ
не включение тиристора +
превышении тока в +
первичной цепи ИПМ
7 Уровень в Е-1 - Постоянно. 200 мм 2570 мм 150 мм ±3 мм Начальник
РСУ ПАЗ FX61 смены,
0÷2900мм оператор т/у
6,5 разряда
8 Насос Н-1
давление на нагнетании - Постоянно. 1,5 (15) 1,3 (13) EJX530A - Начальник
РСУ ПАЗ МПа МПа 0÷3,2 МПа смены,
(кгс/см2) (кгс/см2) оператор т/у
давление в полости - Постоянно. 0,5 кгс/ ДМ 2010Сг Кл. т. 1 6,5 разряда,
статора РСУ ПАЗ см2 0÷1,6 машинист т/н
кгс/см2 5 и 6 разряда

37
 Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
уровень в - Постоянно. + SWING61
корпусе РСУ ПАЗ
токовая - Постоянно. 11 А
перегрузка РСУ ПАЗ
насоса
9 Насос Н-1
давление на - Постоянно. 1,5 (15) 1,3 (13) EJX530A Начальник
нагнетании РСУ ПАЗ МПа МПа 0÷3,2 смены,
(кгс/см2) (кгс/см2) МПа оператор т/у 6,5
давление в - Постоянно. 0,05 (0,5) ДМ 2010Сг Кл. т. 1 разряда,
полости статора РСУ ПАЗ МПа 0÷1,6 машинист т/н 5
кгс/см2
(кгс/см2) и 6 разряда
уровень - Постоянно. + SWING61
вкорпусе РСУ ПАЗ
токовая - Постоянно. 11 А
перегрузка РСУ ПАЗ
насоса
10 Уровень в Е-1 - Постоянно. 450 мм 2300 мм 400 мм FX61 ±3 мм Начальник
РСУ ПАЗ 0÷3800м смены,
оператор т/у 6
- Постоянно. разряда
450 мм 2300 мм SWING63
РСУ
уровень в бачке Постоянно. + SWING61 Начальник
с РСУ ПАЗ смены,
-
уплотнительной оператор т/у 6,5
жидкостью разряда,
температура Постоянно. 80 С0 90 С0 ТС 1388 машинист т/н 5
-
подшипников РСУ ПАЗ - и 6 разряда
50÷180˚С

38
 Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
токовая - Постоянно. 11 А
перегрузка РСУ ПАЗ
насоса
11 Колонна К-5
уровень в кубе Постоянный. 70 мм 400 мм FX66 ±3 мм Начальник
РСУ ПАЗ 0÷3825 смены,
- мм
оператор т/у 5
и 6 разряда
- 950 мм 3500 мм FX66 ±3 мм
LIСA-4402 0÷3825
мм
12 Рефлюксная емкость Е-1
уровень ПБФ LIIR-8 Постоянный. 480 мм 1300 мм 480 мм 450 мм FX61 Начальник
РСУ ПАЗ 190÷1425 смены,
мм оператор т/у 5
давление РIC-2 Постоянный. 0,75 ЕJХ530А и 6 разряда
углеводородного РСУ ПАЗ (7,5) 0÷1,6
газа МПа МПа
(кгс/см2)
13 Насос Н-2
температура Постоянный. 80 0С 90 0С ТС1388 0,5 % Начальник
- –50÷180
подшипников РСУ ПАЗ смены,
насоса ˚С В оператор т/у
температура Постоянный. 70 0С ТСПУ 0,5 % 6,5 раз
уплотнительной - РСУ ПАЗ 0104 ряда,
0÷150 ˚С
жидкости насоса машинист т/н 5
и 6 разряда
давление на - Постоянный. 1,4 (14) ЕJХ530А Начальник
нагнетании РСУ ПАЗ МПа 0÷2,5 смены,
насоса (кгс/см2) МПа оператор т/у
6,5 раз

39
 Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ряда,
машинист т/н
5 и 6 разряда

- Постоянный. 1,2 (12) 1,1 (11)

РСУ ПАЗ МПа МПа
(кгс/см2) (кгс/см2)
давление Постоянный. 0,33,0 0,353,5 ЕJХ530А
уплотнительной - РСУ ПАЗ МПа МПа 0÷1,0
жидкости в бачке (кгс/см2) (кгс/см2) МПа
насоса
уровень Постоянный. + SWING61
уплотнительной - РСУ ПАЗ
жидкости в бачке
насоса
токовая Постоянный. 117 А
-
перегрузка насоса РСУ ПАЗ

40
 6 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА
АВТОМАТИЗАЦИИ
6.1 Контроль производства и управление технологическим процессом

Автоматизация современного производства – это одно из главных направлений

совершенствования технологического процесса предприятий. При автоматизации
повышается производительность труда, улучшается качество продукции, равномерно
используются энергетические и сырьевые ресурсы. Автоматизация позволяет повысить
уровень условий труда, обеспечить безопасность ведения работ, сократить численность
обслуживающего персонала.
Развитие автоматизации химической промышленности характеризуется
сложностью и многообразием операций и оборудования. Управление такими
производствами возможно лишь при широком использовании методов и средств
автоматизации.
Развитие автоматизации химической промышленности связано с вопросами
взрыво- и пожароопасности перерабатываемого сырья, агрессивностью, токсичностью
продуктов, полупродуктов и их компонентов, необходимостью предотвращения вредных
выбросов в окружающую среду.
Указанные особенности, высокая чувствительность к нарушению технологического
режима, а также необходимого своевременного и соответствующего воздействия на
процесс, в случае отклонения от заданных по регламенту условий не позволяет даже
опытному аппаратчику обеспечить качественное ведение процесса вручную. Поэтому в
настоящее время эксплуатация процессов химической и нефтеперерабатывающей
промышленности немыслима без автоматизации. Основной целью автоматизации
является безопасное ведение процесса при оптимальных условиях, в связи с чем
увеличивается эффективность процесса.
Система управления организована в виде двухуровневой структуры: верхний
уровень и нижний уровень.
Верхний уровень реализован на базе станций оператора-технолога и оператора-
инженера. Станции оснащены современными ПК. Верхний уровень обеспечивает ведение
базы данных, визуализацию состояния 2 технологического оборудования, обработку

41
данных формирование и печать отчетных документов, ручное дистанционное управление
технологическим оборудованием.
Нижний уровень системы обеспечивает реализацию следующих функций: -
контроль технологических параметров; - первичная обработка и расчет параметров; -
функционирование контуров регулирования; -контроль безопасности и аварийную защиту
технологического оборудования.
Нижний уровень системы управления является дублирующим (локальным) при
выходе ЭВМ из строя. Он реализован в виде двух подсистем: подсистема РСУ
(распределенная система управления) – собирает информацию, вырабатывает
регулирующие воздействия; подсистема ПАЗ (подсистема противоаварийной защиты) –
контролирует нарушения входе технологического процесса, осуществляет защиту и
блокировку аппаратов (вырабатывает защитные воздействия).
Функции РСУ и ПАЗ выполняют программируемые контроллеры. Контроллеры
выполняют следующие функции:
• воспринимают аналоговые, дискретные электрические сигналы
• измеряют и нормируют принятые сигналы;
• выполняют программную обработку сигналов с первичных преобразователей и
формируют аналоговые и дискретные управляющие сигналы;
• отображают информацию на экране;
• управляются при помощи стандартной клавиатуры. При выборе контроллера
решающими факторами являются:
• надежность модулей ввода/вывода;
• скорость обработки и передачи информации; 3
спарившаяся парогазовая фаза поднимается вверх по колонне поз. К-1, проходит,
рабочие тарелки отгонной части, где орошается поступающим сырьем, далее парогазовая
фаза проходит, рабочие тарелки укрепляющей части, где орошается рефлюксной
жидкостью из емкости поз. Е-1.
Температура верха колонны поз. К-1 не более 127 ºС регулируется регулятором
поз. TIC-3 регулирующий клапан поз. TV-3.
Давление верха колонны поз. К-1 не широкий ассортимент модулей;
• Простота программирования;

42
 • Распространенность интерфейса связи с ЭВМ.
Данным условиям удовлетворяет контроллеры фирмы Siemens. Программируемые
контроллеры S7-400 позволяют использовать широкую гамму центральных процессоров
стандартного или специализированного назначения. Программируемые контроллеры
SIMATIC S7-400 Предназначены для построения систем автоматизации средней и
высокой степени сложности. Модульная конструкция, работа с естественным
охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-
вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций,
поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации и
обслуживания обеспечивают возможность получения рентабельных решений для
построения систем автоматического управления в различных областях промышленного
производства. S7-400 является универсальным контроллером. Он отвечает жестким
требованиям промышленных стандартов, обладает высокой степенью электромагнитной
совместимости, высокой стойкостью к ударным и вибрационным нагрузкам. Установка и
замена модулей контроллера, а также модулей подключенных к нему станций систем
распределенного ввода/вывода может производиться без отключения питания.

Описание схемы
Газовый конденсат из куба колонны поз. К-5 за счет перепада давления подается
на пятую или шестую тарелки колонны поз. К-1.
Колонна отбензинивающая поз. К-1 высотой 25580 мм, диаметром низа 2400 мм и
верха 2000 мм, объемом 77 м3 имеет укрепляющую и отгонную части.
В колонне поз. К-1 установлены 25 рабочих тарелок типа трапециевидно-
клапанные с волнистыми клапанами «ТКВ» из них:
 Однопоточные – 18 шт.;
 Двухпоточные – 7 шт.
Расход стабильного газового конденсата в колонну поз. К-1 контролируется
прибором поз. FIR-8. Давление газового конденсата на входе в колонну поз. К-1
контролируется прибором поз. PIR-9. Температура регулируется регулятором TIC-1 при
помощи клапана установлен на линии подачи газового конденсата.

43
 Давление в нижней части колонны поз. К-1 не более 0,3 МПа контролируется
прибором поз. PIR-6.
Из куба колонны поз. К-1 одна часть частично отбензиненного газового
конденсатапроходит через печи поз. П-1
Нагретый до температуры не более 320 ºС в печи поз. П-1 газовый конденсат в
качестве «горячей струи» подается под первую тарелку колонны поз. К-1.
И более 0,27 МПа контролируется прибором поз. PIR-7.
Пары фракции НК-110 0С с верха колонны поз. К-1 проходят через параллельно
включенные АВО поз. ХВ-1 температура не выше 80 ºС. Температура парогазовой смеси
до аппарата поз. ХВ-1 контролируется пробором поз. TIR-4.
Из ХВ-1 охлажденная газожидкостная смесь поступает в рефлюксную емкость
поз. Е-1, в которой происходит отделение газа от рефлюкса (фракция НК-110) и рефлюкса
от воды.
Уровень фракции НК-110 оС в емкости поз. Е-1 500-1300 мм, регулируется
регулятором поз. LIR-2.
Фракция НК-110 0С из емкости поз. Е-1 насосом поз. Н-1 подается на 25 тарелку
колонны поз. К-1, для поддержания температуры, а балансовый избыток фракции НК-110
0
С по уровню в емкости поз. Е-1 откачивается в резервуары поз. Р-3. Расход фракции НК-
110 0С в колонну поз. К-1 контролируется прибором поз. FIR-5.
Из колонны поз. К-1 в виде бокового погона с тарелки № 10 выводится фракция
НК-180 ºС на тарелку № 6 отпарной колонны поз К-2.
Фракция НК-180 ºС из куба колонны поз. К-2 поступает в ребойлер с паровым
пространством поз. Т-5. для нагрева фракции НК-180 ºС.
Пары из ребойлера поз. Т-5 поступают в колонну поз. К-2, восходящим потоком
поднимаются вверх, контактируя на тарелках с фракцией НК-180 ºС, поступающей из
бокового погона колонны поз. К-1. Отпаренные легкие фракции из колонны поз. К-2 с
температурой не более 150 0С.
Фракция НК-180 ºС из ребойлера поз. Т-5 подается через теплообменник поз. Т-1,
где охлаждается за счёт подачи газового конденсата.
Вторая часть отбензиненного газового конденсата из куба колонны поз. К-1 подается
через печи поз. П-1 первой камеры. Нагревается до температуры не более 370 ºС а дальше

44
 в коллону К-3 где происходит атмосферная ректификация частично отбензиннного
газового конденсата с получением тяжелой бензиновой фракции, керосина технического
через К-6, топлива дизельного через К-4 и мазута.

6.2 Автоматический контроль производства

В проекте применены одноконтурные системы регулирования давления, уровня,

расхода и температуры.
В проекте предусмотрен дистанционный автоматический контроль всех
регулируемых параметров, а также контроль качества продукта (таблица 6.1).

Таблица 6.1 - Контролируемые и регулируемые параметры

Аппарат Параметры
Расход Давление Температура Уровень
Испарители +
Колонны + + +
Емкость +

Характеристика автоматизируемых параметров указана в таблице 6.2.

Таблица 6.2 – Характеристика автоматизируемых параметров

Величина Вид автоматизации
Аппарат и параметр параметра и
размерность Измерение Регулирование Сигнализация
1 2 3 4 5
Температура питания Не более 150 0С + + +
колонны К-1
Pасход питания колонны От 0 до 58300 л/ч +
K-1
Температура фр.НК- Не более 1480С +
110℃ колонны К-1
Температурав кубе Не более 2250С +
колонны К-1
Давление в верха Не более 0,27МПа + + +
колонны К-1

45
 Прдолжение таблицы 6.2

1 2 3 4 5
Температура верха Не более 127°С + +
колонны К-1
Давление в кубе Не более 0,3МПа + +
колонны К-1
Расход 110 на орошение Не более58000 л/ч +
колонны К-1
Уровень в Емкости Е-1 От 20% до 80% + +

46
 6.3 Спецификация приборов и средств автоматизации

Спецификация приборов и средств автоматизации указана в таблице 6.3.

Таблица 6.3 - Спецификация приборов контроля и регулирования
Номер Наименование Предел. Место Наименование и Тип и Количество Завод Пр
позиции параметра рабочее установки характеристика модель изготовитель им
на среды и места значение На один На все или еча
функцион отбора импульс параметра аппарат аппарат поставщик ни
альной ы е
схеме
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TT1 САР Не более По месту Интеллектуальный Метран-281- 1 1 ПГ Метран, г.
Температуры 150 0С преобразователь Exia Челябинск
питания температуры. Выходной
колонны К-1 сигнал (4-20) mA/HART,
НСХ K, диапазон
измеряемых температур (-
50¸ +300) 0С. Доп. погр.
анал. сигн. 10C, цифр.
сигн. 0,50C.
TV 1 По месту Сегментный клапан серии Камфлекс, 1 1 Фирма «DS-
35002 Камфлекс. серия Controls»,
Нормально закрытый вход 3530232 г. В.Новгород
(4 – 20) mА (или. (0,02– 4700Е (8013)
0,1) МПа).
LT 2 CAР От 20% По месту Интеллектуальный Типа 1 1 Промкомплек
Уровня в до 80% уровнемер радарный. Vegapuls т
емкости Е-1 Предел измерения (0100) инжиниринг,
%. Класс точности 0,5. г. Смоленск
Выходной сигнал (4-20)
mA

47
LV 2 По месту Сегментный клапан серии Камфлекс, 1 1 Фирма «DS-
35002 Камфлекс. серия Controls»,
Нормально закрытый вход 3530232 г. В.Новгород
(4 – 20) mА (или. (0,02– 4700Е (8013)
0,1) МПа).
TT 3 САР Не более По месту Термопреобразователь Типа ТСП 1 1 ПГ Метран, г.
Температура 127°С сопротивления. Диапазон 100П Челябинск
верха колонны измерения (минус -200
К-1 500) 0С. Класс допуска А.
Выходной сигнал (4 – 20)
mА
TV 3 По месту Сегментный клапан серии Камфлекс, 1 1 Фирма «DS-
35002 Камфлекс. серия Controls»,
Нормально закрытый вход 3530232 г. В.Новгород
(4 – 20) mА (или. (0,02– 4700Е (8013)
0,1) МПа).
TE 4 CAK Не более По месту Термопреобразователь Типа ТСП 1 1 ПГ Метран, г.
Температура 1000С сопротивления. Диапазон 100П Челябинск
фр.НК-1100С измерения (минус -200 
колонны К-1 500) 0С. Класс допуска А
выходной сигнал (4 – 20)
mА.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
FT 5 САК Не более По месту Массовый расходометр MicroMotion 1 1 ЗАО«ПГМетр
расход фр.НК- 58000 л/ч для измерения массового , ан»
1100С на расхода газа, жидкости, модели : г. Челябинск
орошение эмульсии, суспензии, Basis, Д, (фирма
колонны К-1 взвеси, нефти, мазута, Elite FisherRosemo
битума, гудрона и т.д. unt)
Выход (4-20)mA/HART,
цифровой в стандарте
Bell 202; условия
измерения: Т среды = (-240,
426) оС, Ртруб = (4-40)
48
 МПа, Ду – до 150 мм;
диапазон измерения
(0-272150) кг/ч
Исполнение
взрывозащищенное, k =
0.1.
PT 6 САК Не более По месту Интеллектуальный Типа 1 1 Фирма
Давление в 0,3МПа преобразователь давления VEGABAR- «VegabarGreis
кубе колонны измерительный типа 52 haberKG»,
К-1 VEGABAR Предел Германия
измерения 0 100кПа) мм
рт. ст. Класс точности
0,25. Выходной сигнал (4-
20) mA
РТ 7 САК Не более По месту Интеллектуальный Типа 1 1 Фирма
Давление в 0,27МПа преобразователь давления VEGABAR- «VegabarGreis
верха колонны измерительный типа 52 haberKG»,
К-1 VEGABAR. Предел Германия
измерения (0 100) кПа.
Класс точности 0,25.
Выходной сигнал (4-20)
mA
FT 8 САК Не более По месту Массовый расходометр MicroMotion 1 1 ЗАО«ПГМетр
расход питания 58300 л/ч для измерения массового , ан»
конденсата расхода газа, жидкости, модели : г. Челябинск
колонны К-1 эмульсии, суспензии,
взвеси, нефти, мазута, Basis, Д, (фирма
битума, гудрона и т.д. Elite FisherRosemo
Выход (4-20)mA/HART, unt)
цифровой в стандарте
Bell 202; условия
измерения: Т среды = (-240,
426) оС, Ртруб = (4-40)
49
 МПа, Ду – до 150 мм;
диапазон измерения
(0-272150) кг/ч
Исполнение
взрывозащищенное, k =
0.1.
PT-9 САК Не более По месту Интеллектуальный Типа 1 1 Фирма
Давление 0,3МПа преобразователь давления VEGABAR- «VegabarGreish
газового измерительный типа 52 aberKG»,
конденсата на VEGABAR. Предел Германия
входе в измерения (0 100) кПа.
колонну К-1 Класс точности 0,25.
Выходной сигнал (4-20)
mA

50
 7 БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
7.1 Анализ вредных и опасных производственных факторов

В таблице 7.1 приведена характеристика токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства.
Таблица 7.1 Характеристика токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
Наименование
сырья,
ПДК или ОБУВ в
полупродуктов, Класс
воздухе рабочей Нормативно-
готовой опасности Характеристика токсичности (воздействия
зоны техническая
продукции (ГОСТ на организм человека)
производственных документация
(вещества, % 12.1.007)
помещений, мг/м3
масс.), отходов
производства
1 2 3 4 5
1. Газовый 4 300 Продукт представляет собой смесь углеводородов ГОСТ 54389-2011
Конденсат метанового, нафтенового и ароматического ряда. На
стабильный организм человека действует как наркотик. Пары
стабильного газового конденсата оказывают вредное
воздействие на центральную нервную систему, вызывают
раздражение кожного покрова, слизистых оболочек глаз и
верхних дыхательных путей, головокружение, головную
боль, снижение обоняния, в тяжелых случаях потерю
сознания.
2. НК-110 4 300 Смесь предельных углеводородов С7 и C8. Обладает Сведения
технологического
регламента
наркотическим действием. При очень высоких
концентрациях паров возможны молниеносные
отравления. Наступающая потеря сознания быстро
приводит к смерти, если пострадавший остается в
отравленной

51
Продолжение таблицы 7.1
1 2 3 4 5
атмосфере. При более умеренных концентрациях паров
бензина отравление сначала выражается в субъективных
ощущениях (головная боль, головокружение,
сердцебиение, слабость, психическое возбуждение,
тошнота и т.д.), а затем приводит к потере сознания, а затем
приводит к
потере сознания. Картина хронического отравления -
функциональные нервные расстройства (неврастения,
истерия), сопровождаемые мышечной слабостью,
веселостью, утомляемостью, потерей веса,
раздражительностью, бессонницей.
3. НК-180 4 900/300 Пары фракций НК-180 попадая на тело человека вызывают Сведения
обморожение. На организм действует как наркотик. технологического
Вызывает возбуждение, оглушение, сужение зрачков, регламента
замедление пульса, рвоту,
снижение кровяного давления, вызывает функциональные
расстройства ЦНС. Возможны пневмония и потеря памяти
после очень тяжёлых отравлений с длительным наркозом.

4. Частично- 4 300 смесь углеводородов метанового, нафтенового и мало %- Сведения

отбензиненный го ароматического ряда технологического
газовый конденсат. Наркотик, хроническое отравление выражается в регламента
различного рода функциональных нервных расстройствах.

52
 В таблице 7.2 приведена характеристика пожаро–взрывоопасных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов
производства.
Таблица 7.2 - Характеристика пожаро - взрывоопасных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
Наименование Агрегатное Плотность Удельный Раствори Возможность Температура, С
сырья, состояние паров (газа) вес для мость в воспламенения
полупродуктов при по твердых и воде, % или взрыва при
, нормальных воздуху жидких масс. воздействии на
готовой условиях веществ, него
продукции Воды Кисл- кипения плавле самовос- воспла-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
(вещества,% г/см3 (да, орода (да, ния пламене- менения
масс.), нет) нет) ния
отходов
производства
1. Газовый ЛВЖ - Не более нет нет да Не н.к 28 >380 -
Конденсат 0,725- выше к.к 358
стабильный 0,780 мину 70
2. НК-110 ЛВЖ - 0,768- нет нет да - н.к 110- 215-223 -
0,8406 к.к
120
3. НК-180 ЛВЖ - 0,74 нет нет да - н.к 180- <200 -
к.к
190
4. Частично- ЛВЖ - 0,79 нет нет да - 28-33 -
отбензиненный
газовый
конденсат

53
Продолжение таблицы 7.2
Наименование Температура, С Предел воспламенения
сырья, Концентрационны Температура, С
полупродуктов, й,%об.
готовой продукции Аэровзве
(вещества,% масс.), начала си Источник
отходов экзотерми- (г/см3 информации
производства вспышки ческого нижний верхний нижний верхний дисперс-
разложения ность)
1 12 13 14 15 16 17 18 19
1. Газовый Конденсат Ниже 0 1,4 8,0 - - - ГОСТ Р54389-
стабильный. 2011

2. НК-110 минус с 4-14 - - - - - Сведения

технологического
регламента

3. НК-180 минус 60 - - - - - Сведения

технологического
регламента
4 Частично-отбензиненный - - - - - - Сведения
газовый конденсат технологического
регламента

54
 В таблице 7.3 приведены основные опасные и вредные производственные факторы, их источники и воздействие на работающ

Таблица 7.3 - ОПВФ, их источники и воздействие на работающих

Группа Фактор Источники и зоны Воздействие ОПВФ Средства и меры безопасности,
факторов действия предотвращающие воздействие ОПВФ
1 2 3 4 5
Физические Шум Форсунки печей Утомление, Применение глушителей, ограждений,
Насосы переутомление шумозащитных кожухов, шумопоглотителей
Аппараты воздушного Поражение кохлеарного СИЗ органов слуха
Охлаждения нерва Звукоизоляция
регуляторов давления Тугоухость
Невротический синдром
Вибрация вибрации Ощущение сотрясения Вибропоглощающие материалы (например
в насосной и машзале Потеря равновесия перчатки)
Ограничьте время пребывания рабочих на
вибрирующей поверхности.
Электрический Электрические сети Механические травмы Недоступность токоведущих частей (провода,
ток Электроустановки Ожоги; кабели, шины, детали и элементы схем)
Распределители, Металлизация Защитные, ограждающие, сигнальные
трансформаторы кожи устройства сигнальная окраска, знаки
Электроудар безопасности изоляция токоведущих частей,
изоляция рабочего места, защитное
отключение, блокировки Защитноезаземление
(зануление)
оборудования.

55
Продолжение таблицы 7.3
1 2 3 4 5

Статическое При транспортировке Взрыв и воспламенение снижение интенсивности генерации зарядов

электричество парафинсодержащей взрыво- и пожароопасных статического электричества путем
продукты, на стенках смесей уменьшения скорости налива светлых
трубопроводов, а нефтепродуктов в резервуары,
также на деталях автомобильные и железнодорожные
оборудования часто цистерны;
откладывается
парафин
Движущиеся Ремонта Травмы тела, ушибы, Во время работы необходимо носить средства
переломы
машины, оборудования, защиты, например каски, перчатки, защитные
механизмы, Производственные очки.
площадках, подземные
подвижные части Рабочие или люди должны находиться в
сооружения
безопасных зонах при обнаружении работ на
производственного
высоте, с применением грузоподъемных
оборудования, механизмов, газоопасных, пожарных и
других работ повышенной опасности.
части
разрушающихся
конструкций

Повышенная Трубопроводы Ожоги кожных покровов Ограждения

температура водяного Термоизоляция
поверхностей пара, Трубопроводы Термоотражающие экраны
оборудования горячего

56
Продолжение таблицы 7.
1 2 3 4 5
поверхностей продукта из печи Сигнальная окраска
оборудования, Защита временем, расстоянием
материалов СИЗ кожных покровов
Биологически е Распространение Загрязнение пищи и воды Острые заболевания, приводящие к
вирусов и бактерий летальному исходу (например гепатит А,
Физические контакты
норовирус)
между сотрудниками
Химические Загазованность Утечка токсичных газов Интоксикация Химические Герметизация оборудования
рабочей зоны и паров из ожоги ; Вентиляция общая и местная
негерметичного Профессиональные Контроль состояния воздушной
оборудования заболевания среды
Испарения из открытых Образование СИЗ органов дыхания
емкостей и при взрывоопасных Автоматизированное управление
проливах смесей - пожары, производственным процессом.
Выбросы токсичных взрывы. Газоанализаторы
веществ при Недостаток кислорода
разгерметизации Удушье
Оборудования.

57
 7.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса

7.2.1 Общие правила безопасности

С целью снижения опасности установки предусмотрены следующие мероприятия:
 Контроль и управление технологическим процессом ведется из операторной,
которая находится за границей установки;
 Технологический процесс переработки газового конденсата осуществляется в
герметичных аппаратах;
 Постоянного пребывания обслуживающего персонала на территории установки
требуется, все оборудование подобрано в соответствии с технологическими требованиями
и производительностью;
 Аппаратурное оформление, конструкция технологических аппаратов, их
исполнение подобрано для максимального снижения уровня взрывопожароопасности;
 В случае возникновения аварийной ситуации предусмотрено отключение
электрооборудования из операторной;
 Предусмотрены пожарные извещатели с передачей сигнала в операторную (в
закрытой насосной – автоматические, на наружной установке – ручные)

Требования к персоналу, связанному с эксплуатацией производства

 В соответствии с Постановлением Правительства РФ № 162 от 25.02.2000 г.
запрещается применение труда женщин на работах с тяжелыми и вредными условиями труда.
 В соответствии с Постановлением Правительства РФ № 473 от 20.07.2001
запрещается применение труда лиц, не достигших 18-летнего возраста на работах с вредными и
тяжелыми или опасными условиями труда.
 Обслуживающий персонал подлежит периодическому медицинскому осмотру в
соответствии с Приказом Министерства здравоохранения и социального развития РФ № 302н от
12.04.2011 г. К работе допускаются лица не моложе 18-лет, прошедшие:
 Вводного, первичного инструктажа по охране труда на рабочем месте;
 Профессиональное обучение;

58
  Медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний;
 Инструктажи;
 Обучения по охране труда, первой помощи пострадавшим, правил промышленной
безопасности;
 Прошедшие стажировку, сдавшие экзамены на допуск к самостоятельнойработе
специальной цеховой комиссией и не имеющие других запретов к работе во вредных
условиях труда согласно ТК РФ и других нормативных документов.

Техника безопасности при эксплуатации газового конденсата

 Закрытые помещения объектов сбора, подготовки и транспорта газового
конденсата должны иметь систему контроля воздушной среды, сблокированную с системой
отключения оборудования, в том числе запорной арматурой.
 Исправность предохранительной, регулирующей и запорной арматуры,
установленной на аппаратах и трубопроводах, подлежит периодической проверке в
соответствии с утвержденным графиком.
 Электрические датчики систем контроля и управления технологическими
процессами должны быть взрывозащищенными и рассчитанными на работу в условиях
вибрации, образования газогидратов, отложений парафинов, солей и других веществ или
устанавливаться в условиях, исключающих непосредственный контакт с транспортируемой
средой.Системы управления должны иметь устройства сигнализации для предотвращения
отключения объектов и двусторонней связи с диспетчерской.
 При наличии сероводорода в продуктах, технологических аппаратах,
емкостях и других емкостях или возможности образования вредных веществ при пожарах,
взрывах, нарушении герметичности емкостей и других чрезвычайных ситуациях персонал
должен быть обеспечен необходимыми средства индивидуальной защиты от воздействия этих
веществ.
 Оборудование, контактировавшее с высокосернистой нефтью и не используемое
в текущей технологической схеме, должно быть отключено, опорожнено от продукта,
промыто (пропарено), заполнено инертной средой и изолировано от цепи тока

59
 установкой заглушек. Установка заглушек фиксируется в журнале установки и удаления
заглушек.

Техника безопасности при проведении ремонтных работ на газоконденсатной установке

Присоединением вновь смонтированных газопроводных коммуникаций и

аппаратов (пылеуловителей, фильтров, подогревателей газа) к действующим с помощью
фланцевых или резьбовых соединений;
Ревизией, ремонтом и заменой газового оборудования (регуляторов давления, замерных
диафрагм, запорной арматуры), подземных и надземных газопроводов, работы повскрытию
сосудов, работающих под давлением для осмотра, чистки и необходимого ихремонта;
Устранением утечек газа (свищей) на технологической обвязке; Осмотром и
проветриванием колодцев с запорной газовой арматурой, снижением давления в газовых
коммуникациях до атмосферного;
Сливом конденсата из аппаратов, сосудов и других возможных мест его скопления,
профилактическим обслуживанием действующих газовыхприборов и оборудования, находящегося
под давлением газа;
Заливкой реагентов для удаления гидратных образований из технологических
коммуникаций;
Пуском в эксплуатацию газовых коммуникаций - являющихся газоопасными и
проводящихся в строгом соответствии с «Типовой инструкцией по организации безопасного
проведения газоопасных работ».

60
 7.2.2 Электро- и взрывопожаробезопасность
В таблице 7.4 приведена взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных
зданий,помещений и наружных установок.
Таблица 7.4 – Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и
наружных установок.
Наименование Описание
1 2

Наименование производственных зданий, 1. Блок нагрева газового конденсата

помещений, наружных установок.
Категория взрывопожарной и пожарной
Опасности помещений и зданий наружных
установок (СП12.13130.2009)
Класс взрывоопасной зоны (№123-ФЗ от
22.07.2008 г.)
2. Блок электрообессоливания и обезвоживания газового конденсата (ЭЛОУ)
3. Блок отбензиненного газового конденсата
4. Блок атмосферной ректификации
5. Блок стабилизации
По характеру перерабатываемых веществ относятся к
взрывопожароопасным объектам, т. к. обращающиеся на установке
продукты являются легковоспламеняемыми жидкостями (керосины,
бензины) или горючими газами (природный газ)
Категория Ан (повышенная взрывопожароопасность) - на установке
перерабатываются, транспортируются, хранятся горючие газы,
легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки не более 28 °С,
вещества и (или) материалы, способные гореть при взаимодействии с
водой, кислородом воздуха и (или) друг с другом
2-й класс - зоны, в которых при нормальном режиме работы оборудования
не образуются взрывоопасные смеси газов или паров жидкостей с воздухом,
но возможно образование такой взрывоопасной смеси газов или паров
жидкостей с воздухом только в результате аварии или повреждения
технологического оборудования

61
Продолжение таблицы 7.4
1 2
Класс взрывоопасной зоны («Правила
эксплуатации электроустановок»)
Категория и группа взрывоопасных
смесей («Правила эксплуатации
электроустановок»)
Группа производственных процессов по
санитарной характеристике (СП
44.13330.2011)
Средства пожаротушения
Класс взрывоопасной зоны В-1г – пространство у наружных установок:
технологических установок, содержащих горючие газы или ЛВЖ, надземных
и подземных резервуаров с ЛВЖ или горючими газами (газгольдеры), эстакад
для слива и налива ЛВЖ.
IIB-T3 – перерабатываются промышленные газы и пары с безопасным
экспериментальным максимальным зазором (БЭМЗ) в пределах 0,5-0,9 мм и
температурой самовоспламенения от 200 до 300 оC
1б /2в (1б - процессы, вызывающие загрязнения веществами 3го и 4го классов
опасности тела и спецодежды работающих, 2в - процессы, связанные с
воздействием влаги, вызываюшей намокание спецодежды)
1. Система противопожарного водоснабжения, давление в сети
противопожарного водопровода при пожаре 0,9 МПа, нормально 0,3 МПа;
2. Стационарные лафетные стволы по периметру установки;
3. Стационарная система пенотушения с дистанционным пуском в открытых
насосных;
4. предусмотрено газовое тушение в контроллерной и в трансформаторных;
5. для тушения небольших загораний предусмотрены первичные средства
пожаротушения: огнетушители ОУ-5, ОУ-20, ОВП-80, размещенные в
зданиях, у колонн, в открытых насосных; углекислотные огнетушители,
располагаемые в зданиях и открытых насосных; ящики с песком,
устанавливаются в открытых насосных и на территории установки; кошма и
асбестовое полотно, располагается в открытых насосных, на этажерках и
около колонн.
Для обеспечения противопожарной защиты основного технологического
оборудования предусмотрены:
62
Продолжение таблицы 7.4
1 2
Мероприятия по предупреждению
пожаров
Средства оповещения о возникновении
пожара, средства связи
Средства защиты и технические Присоединение к заземляющему устройству всех технологических аппаратов,
мероприятия по защите от статического
электричества, молниезащиты
1. на ректификационных колоннах предусмотрены кольца орошения для
охлаждения во время пожара;
2. предусмотрена подача водяного пара на тушение печей путем: наружной
паровой завесы и внутреннего паротушения.
Снижение вероятности образования горючей смеси и возможности
возникновения в ней источников воспламенения. Поддержание температуры
горючей среды и давления в ней ниже предельно допустимых значений по
воспламеняемости.
Помещения, здания и сооружения установки ЭЛОУ оборудованы средствами
обнаружения
пожара: автоматическими и ручными пожарными извещателями,
реагирующими на различные
физические факторы пожара (дымовые и тепловые)
коммуникаций и емкостей.
защита сооружений наружных установок от вторичных проявлений молнии
осуществляется путем присоединения к заземляющему устройству
электроустановок металлических корпусов всего оборудования и аппаратов
63
 7.2 Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих

Средства индивидуальной и коллективной защиты, включающие средства

нормализации условий работы и средства снижения воздействия на работников вредных
производственных факторов, должны обеспечивать защиту:
– от вредного воздействия опасных и вредных производственных факторов;
– нормальный уровень освещения;
– допустимые уровни шума и вибрации;
– от поражения электрическим током;
– от травмирования движущимися узлами и деталями механизмов;
– от падения с высоты и других вредных и опасных факторов.
Средства коллективной защиты различного рода технические средства, устройства,
оборудование, а также определенные мероприятия, позволяющие предотвратить или
уменьшить воздействие на работников вредных и опасных производственных факторов.
Виды средств коллективной защиты
1. Средства защиты от повышенного уровня шума: оградительные устройства;
звукоизолирующие, звукопоглощающие устройства; глушители шума; устройства
автоматического контроля и сигнализации; устройства дистанционного управления.
2. Средства защиты от повышенного уровня вибрации: оградительные устройства;
виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглощающие устройства; устройства
автоматического контроля и сигнализации; устройства дистанционного управления.
3. Средства защиты от поражения электрическим током: оградительные
устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации; изолирующие устройства
и покрытия; устройства защитного заземления и зануления; устройства автоматического
отключения; устройства выравнивания потенциалов и понижения напряжения; устройства
дистанционного управления; предохранительные устройства; молниеотводы и разрядники;
знаки безопасности.
4. Средства защиты от пониженных или повышенных температур поверхностей
оборудования, материалов и заготовок: оградительные устройства; устройства
автоматического контроля и сигнализации; термоизолирующие устройства; устройства
дистанционного управления.

64
 5. Средства защиты от повышенных или пониженных температур воздуха,
температурных перепадов: оградительные устройства; устройства автоматического контроля и
сигнализации; термоизолирующие устройства; устройства дистанционного управления;
устройства для обогрева и охлаждения.6. Средства защиты от воздействия механических
факторов: оградительные устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации;
предохранительные устройства; устройства дистанционного управления; тормозные
устройства; знаки безопасности.
7. Средства защиты от воздействия химических факторов: оградительные устройства;
устройства автоматического контроля и сигнализации; герметизирующие устройства;
устройства для вентиляции и очистки воздуха; устройства для удаления токсичных веществ;
устройства дистанционного управления; знаки безопасности.
9. Средства защиты от падения с высоты: ограждения; защитные сетки; знаки
безопасности.
В таблице 7.5 приведены средства индивидуальной защиты работающих .

65
Таблица 7.5 - Средства индивидуальной защиты работающих
Наименование
Профессия Средства индивидуальной защиты
стадий Наименованиеи
работающих работающих
технологического номер НТД.
на стадии
процесса
1 2 3 4
1. Цех переработка Оператор, механик, Костюм из смешанных тканей для защиты от общих Приказ № 970н от
газовый конденсат инжнер-технолог цех производственных загрязнений и механических 09.12.09 г. об
переработка газовый воздействий с масловодоотталкивающей пропиткой утверждении ТН в
конденсат Костюм для защиты от воды из синтетической ткани с организациях
пленочным покрытием пункт 1727
Костюм противоэнцефалитный
Футболка
Головной убор
Ботинки кожаные с жестким подноском или
Полуботинки кожаные с жестким подноском, или
Сапоги кожаные с жестким подноском
Сапоги кожаные с жестким подноском
Сапоги резиновые с жестким подноском
Перчатки с полимерным покрытием
Каска защитная
Подшлемник под каску
Очки защитные
Костюм из смешанных тканей для защиты от общих
производственных загрязнений и механических
воздействий с масловодоотталкивающей пропиткой на
утепляющей прокладке Белье нательное утепленное

66
Продолжение таблицы 7.5
1 2
2. При работе с Оператор, механик,
насосами инжнер-технолог цех
переработка газовый
конденсат
3 4
Ботинки кожаные утепленные с жестким подноском
Валенки с резиновым низом
Шапка трикотажная
Перчатки с полимерным покрытием,
нефтеморозостойкие
Перчатки шерстяные (вкладыши)
Респиратор
При выполнении работ в зонах с повышенным
уровнем шума:
Наушники противошумные (с креплением на каску)
или вкладыш противошумный
Маска или полумаска со сменными фильтрами Приказ № 970н от
Костюм из хлопчатобумажной ткани с огнезащитной 09.12.09 г. об
пропиткой или утверждении ТН в
Костюм из смешанных тканей с огнезащитной организациях
пропиткой, или пункт 586
Костюм из огнестойких тканей на основе смеси мета-и
параамидных волокон
Плащ для защиты от воды
Футболка
Головной убор
67
 Возможные аварийные и чрезвычайные ситуации, мероприятия по их предупреждению иликвидации

В таблице 7.6 приведены возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации.
Таблица 7.6 - Возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации
Предельно
Возможные допустимые Причины возникновения
производственные значения производственных неполадок, Действия персонала по предупреждению и
инциденты, параметров, аварийных ситуаций устранению
аварийные ситуации превышение
(снижение) которых
может привести к
аварии
1 2 3 4
Прекращение Расход газового 1. Неисправность сырьевого насоса Н1 1. Перейти на резервный насос
поступления газового конденсата менее
конденсата на 99 м3/час 2. Разрыв трубопровода 2. Известить диспетчера завода Бензинов
установку по ОАО «ТАИФ-НК», руководство цеха №
прибору поз. 2 04 завода Бензинов и руководства завода
Бензинов ОАО «ТАИФ-НК»
2.1. Перевести установку на горячую
циркуляцию согласно «положения пуска
и остановки при нормальных условиях»,
а при невозможности (отсутствие
электроэнергии) перейти к аварийной
остановке согласно технологического
регламента и ПЛА
2.2. При длительном отсутствии сырья
произвести нормальную остановку
установки

68
Продолжение таблицы 7.6
1 2 3 4
Прекращение Обрыв линии электропередачи, посадка 1. Известить диспетчера завода Бензинов
поступления напряжения, авария в ОАО
электроэнергии распределительной трансформаторной «ТАИФ-НК», руководство цеха № 04
завода Бензинов и руководства завода
Бензинов ОАО «ТАИФ-НК»
2. Приступить к аварийной остановке
Прекращение При давлении ниже 1. Разрыв магистрального 1. Известить диспетчера завода Бензинов
поступления воздуха 0,4 МПа трубопровода. ОАО «ТАИФ-НК», руководство цеха №
КИП (4 кгс/см2) подача 04 завода Бензинов и руководства завода
сигнализации, Бензинов ОАО «ТАИФ-НК»
критическое
давление 0,2 МПа
(2 кгс/см2).
2. Авария в компрессорной воздуха При снижении давления менее 0,4
КИП. МПа принять меры к восстановлению
рабочего давления воздуха.
При невозможности восстановления
давления и его понижении ниже 0,2 МПа
приступить к аварийной остановке
установки согласно ПЛАС.

69
 В таблице 7.7 приведены возможные неполадки в работе основного технологического оборудования и способы их
ликвидации.
Таблица 7.7 - Возможные неполадки в работе основного технологического оборудования и способы их ликвидации.
Предусмотренная
неполадки Возможные причины возникновения Действия персонала и способы защита оборудования,
инцидентов устранения инцидентов стадии
технологического
процесса
1 2 3 4
Увеличение TIС-3
1. Наладить работу регулятора
температур а 1. Неудовлетворительная работа регулятора Не более 127 ºС
температуры
верха температуры
колонны
2. Нарушение нормальной работы насоса Ниже 48 ºСН-3
2. Переключить подачу орошения на
подачи верхнего циркуляционного
резервный насос
орошения
3. Уменьшение или увеличение количества 3. Выяснить причину, увеличить или
подаваемого верхнего циркуляционного уменьшитьколичество подаваемого
орошения. орошения
Увеличение 1. Увеличение содержания низкокипящих 1. Принять меры по восстановлению Выше 0,78 Мпа
давления в фракций в составе сырья поступающего в режима в К-1 Ниже 0,5 МПаЕ-3
К-1. колонну БК-3

2. Переполнение уровня в рефлюксной 2. Принять меры по откачке уровня до

емкости
3. Остановка вентилятора аппарата
воздушного охлаждения и
повышение температуры подаваемого
орошения
нормального
3. Выяснить причину останова
вентилятора устранить ее и пустить
вентиляторы в работу

70
Продолжение таблицы 7.7
1 2 3 4
4. Понижение температуры верха 4. Выключить один из вентиляторов или
снизить частоту вращение
Увеличение 1. Включить в работу резервный насос Е–3
1. Неисправность насоса
уровня в Выше 1300 ммЕ-3
рефлюксно й 2. Неисправность прибора поз. LIR-2 2. Проверить работу прибора поз. LIR-2 Ниже 480 ммH-3
емкости
3. Понизилась температура верха 3. Проверить работу насосов орошения Н-3

7.3 Промышленная экология

В таблице 7.8 показаны выбросы в атмосферу, которые образуются на газоконденсатной установке

Таблица 7.8 – Выбросы в атмосфе

Наименов Характеристика выброса Примечание

ание
Суммарный объем
отходящих газов,

выброса,

Состав выброса
Периодичность

воздухемг/м3
атмосферном
отделение,

ПДК (ОБУВ)
Температура

мг/м3(кг/м3)
Количество
источников

аппарат,

веществ в
вредных
выброса

диаметр и
тм3/ч

высота
выброса
1 2 3 4 5 6 7 8
Дымовые 1 8100 Постоянно Азот (II) оксид (Азота оксид) 5 м.р. / 3 с.с Активация средств
гази от 0,4 м.р. / 0,06 аварийной
с.с сигнализации и
Углерод (Сажа) 0,2 м.р. / 0,04 пожаротушения
сжигания с.с

Сера диоксид-Ангидрид сернистый

газообразн

Углерод оксид
71

ого или
 Продолжение таблицы 7.8
1 2 3 4 5 6 7 8
жидкого Углеводороды предельные
топлива в C6-C10
печи П-1. Мазутная зола электростанций
неплотности 1 8760 Постоянн Сероводород
оборудован о Углеводороды предельные C1-C5
и
Углеводороды предельные C6-C10
я открытой
Диметилбензол (Ксилол)
насосной
Метилбензол (Толуол)

В таблице 7.9 приведены сточные воды.

Таблица 7.9 - Сбрасывание сточных вод
Наименование стока Количество Условие (метод) Периодичность Место Примечание
образующихся ликвидации, сбросов сброса
сточных вод обезвреживания
м 3 /ч м 3 /год ,
утилизации
1 2 3 4 5 6 7
Промышленные стоки Локальные В сеть Предусмотрена очистка
Установка по 0,123 1022 очистные канализации сточных вод на
переработке газового (макси сооружения Постоянно промливневых комплексе очистки
конденсата: мально цеха (8100 ч) стоков сточных вод. Вся
50,0) № 07 завода загрязненная вода, в том

72
Продувка блока 7,22 58480 Бензинов числе промышленные
оборотного стоки загрязненные
водоснабжения: нефтепродуктами,
дренажная вода.

73
 В таблице 7.10 приведены твёрдые и жидкие отходы.
Таблица 7.10 – Твёрдые и жидкие отходы
Наименование Класс Состав отхода согласно Количес Периодич Место Операции по
отходов опасности паспорту отхода % тво ность временного обращению с
согласно отхода (, т/год) образован складиров отходами
паспорту согласно ия ания (утилизация,
отходов паспорту обезвреживание,
отхода размещение
(хранение
захоронение)) и
т.д.
1 2 3 4 5 6 7
Шлам очистки 3 kласс Влага – 3,3; смолы, выгнанные 3,500 При Без Передача
емкостей и бензолом – 6,7; смолы, зачистке накопленя сторонней
трубопроводов от выгнанные хлороформом-2,0; трубопров организации
нефти и смолы, выгнанные спирто- одов и имеющей
нефтепродуктов бензольной смесью-3,8; смолы аппаратов лицензию
силикагелевые-28,0;
асфальтены-4,2; кокс 6,6;

Отходы 3 класс Углеводороды-95,95; 0,200 Бетониров

минеральных Вода-2,0; анная
масел моторных механические примеси -1,0; площадка в Передача
герметичн сторонним
сера-0,14; ой
кальций-0,3; организации
емкости
фосфор-0,06; (металлич имеющей
барий-0,45; еские лицензию
цинк- 0,1; бочки)

74
 8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Исходными данные для расчёта экономического обоснования проекта являются:

Производительность установки по сырью: 1000000 т/год
Календарный фонд Тк = 355 дней
Время простоя оборудования 10 дней
Продолжительность смены 8 часов

8.1 Товарно-материальный баланс установки получения газового конденсата

Сводный товарный баланс установки получения газового конденсата приведен в таблице 8.1
Таблица 8.1-Сводный товарный баланс установки получения газового конденсата
приход расход
статья балансе %
кг/ч % масса т/год статья балансе кг/ч масса т/год
1000061. Углеводородный 7706.97
117378.15 100
Газовой конденсат 9 газ 904.574 0.77 05
99741.5
НК-110 11690.3 9.96 7
66963.4
НК-180 7742.19 6.60 6
бензин 19852 16.91 170139
Керосин 14200 12.10 121984
179102.
дизель 20904 17.81 1
150752.
Мазут 17694 15.08 9
203671.
потери 24391.1 20.78 9
1000061. 1000061
Итого 117378.15 100 9 Итого 117378.15 100.0 .9

75
 8.2 Расчёт инвестиций в капитальные затраты

- Расчет капитальных затрат на здания и сооружения и их А.О приведен в таблице 8.2

Таблица 8.2 - Расчет капитальных затрат на здания и сооружения и их А.О

Наименование Сметная стоимость, руб Амортизационные отчисления
Норма, % Сумма, руб
Здания 87 452 342 2,5 2 186 308,55
Итого 87 452 342 2 186 308,55
Сооружения 134 214 000 5 6 710 700
Итого 134 214 000 6 710 700
Всего 221 166 342 8 897 008,55

8.3 Расчет капитальных затрат на оборудование

Расчет капитальных затрат на оборудование приведен в таблице 8.3.

Таблица 8.3 - Расчет капитальных затрат на оборудование
Сметная стоимость Амортизации
Цена, Общая
Наименование Норма,
руб./ед. Кол-во, шт. стоимость, Сумма, руб
%
руб
1 2 3 4 5 6
I. Технологическое оборудование
Колонны:
K-1 43 540 000 1 43 540 000 10 4 354 000
K-2 42 460 000 1 42 460 000 10 4 246 000
K-3 64 840 000 1 64 840 000 10 6 484 000
K-4 61 370 000 1 61 370 000 10 6 137 000
K-6 1 208 000 1 12 080 000 10 1 208 000
Емкости 1 350 000 8 10 800 000 8 864 000
Конденсаторы 1 120 000 6 6 720 000 8 537 600

Холодильники 1 125 000 2 2 250 000 8.7 195 750

ШФЛУ 4 309 316 1 4 309 316 10 430 932
Смесители:
Испарители 880 000 5 4 400 000 10 440 000
Подогреватели 940 000 4 3 760 000 10 376 000
II.
Энергопотребляющее
оборудование
Насосы 498 000 24 11 952 000 10 1 195 200
Итого I 257609316 25381281.6
III. Прочие

76
 Неучтеннное
10% 26 937 999 2 693 799,9
оборудование 10
СМР 20% 53 875 998 10 5 387 599,8
Электросиловое
20% 53 875 998 7 3 771 319,9
оборудование
Трубопроводы 5% 13 468999,5 15 2 020 349,9
КИПиА 25% 67 344 997,5 15 10 101 749,6
Итого II 215 503 992 23 974 819.11
Итого II 215 503 992 23 974 819.11
Всего 473 113 308 49 356 100.71

Сводная смета капитальных затрат приведен в таблице 8.4.

Таблица 8.4 - Сводная смета капитальных затрат

Элементы основного фонда Стоимость В % долях
1 2 3
Здание 87 452 342 11,78
Сооружение 134 214 000 17,54
Оборудование 473 113 308 70.68
Всего 694 779 650 100

8.5 Расчет численности работающих и расходов на оплату труда

Расчет численности производственных рабочих приведен в таблице 8.5.

Таблица 8.5 - Расчет численности производственных рабочих

Наименование Сменная Количество Явочная Списочная
профессии численность смен С численность Численность
Ч см, чел. Ч яв, чел. Ч сп, чел

Основные рабочие:
Оператор 6 4 12 24
Машинист 2 4 4 8
Итого: 32
Вспомогательные
рабочие:
Слесарь КИПиА 1 4 2 4
Электрик 1 4 2 4
Итого: 8

77
Расчет численности и фонда оплаты труда руководителей, специалистов и служащих,
рабочих приведен в таблице 8.6.

Таблица 8.6 – Расчет численности и фонда оплаты труда руководителей, специалистов и

служащих, рабочих
Фонд заработной
Число штатных Средний оклад в
платы (ФЗП) по
единиц Ч шт. соответствии с
Наименование должности категориям
ед, чел. (или Ч должностью в
персонала всего в
списочная) месяц, руб.
месяц, руб.
1 2 3 4
Руководители:
1. Нач. цеха 1 100 000 100 000
2. Зам нач. цеха 1 87 500 87 500
3. Нач. смены 4 75 000 300 000
Специалисты:
1. Механик 1 68 750 68 750
2. Технолог 1 68 750 68 750
Итого: 8 400 000 537500
Итого 1: Годовой фонд
6450000
оплаты труда руководителей
и специалистов
Производственные рабочие:
Основные рабочие:
1. Оператор 18 625000 11250000
2. Машинист 8 562500 4500000
Вспомогательные рабочие:
1. Слесарь КИПиА 4 43 750 175000
2. Электрик 4 52 500 210000
Итого: 34 1283750 16135000
Итого 2: Годовой фонд
оплаты труда производс- 193620000
твенных рабочих
Всего 42 200070000
Среднемесячная
396964
заработная плата 1

78
 8.7 Расчет материальных затрат на производство продукции

Расчет материальных затрат на производство продукции приведен в таблице 8.7.

Таблица 8.7- Расчет материальных затрат на производство продукции
Годовая потребность,
Наименование материала Цена за ед., руб./т Сумма, руб.
тонн
Сырья:
Газового конденсата 6400 1 000 061.9 6 400 396 160
Всего 6 400 396 160

Расчет возвратных отходов приведен в таблице 8.8.

Таблица 8.8 - Расчет возвратных отходов
Годовой выход,
Наименование материала Цена за ед., руб./т Сумма, руб.
тонн
Углеводородный газ 6400 7706,9705 49324611,2
Мазут 7000 150752,9 1055270300
Всего 1104594911

8.9 Расчет затрат на энергоресурсы

Расчет теоретической потребности электроэнергии приведен в таблице 8.9

Таблица 8.9 - Расчет потребности электроэнергии
Наименование Ед.мощнос Суммарная Эффективно Теоретическая
работающего Кол-во ть, мощность, е время потребность в
энергопотребляющегоо единиц кВт кВт работы электроэнергии,кВт∙
борудования , шт. оборудовани ч
я
Насос поз.Н–1 1 9,5 9,5 8520 80940
Насос поз.Н–2 1 5,8 5,8 8520 49416
Насос поз.Н–3 1 5,5 5,5 8520 46860
Насос поз.Н–4 1 3,0 3,0 8520 25560
Насос поз.Н–5 1 7,5 7,5 8520 63900
Насос поз.Н–6 1 3,0 3,0 8520 25560
Насос поз.Н–7 1 7,5 7,5 8520 63900
Насос поз.Н–8 1 7,5 7,5 8520 63900
Насос поз.Н–9 1 7,5 7,5 8520 63900
Насос поз.Н–10 1 3,0 3,0 8520 25560
Насос поз.Н–11 1 9,5 9,5 8520 80940
Насос поз.Н–12 1 9,5 9,5 8520 80940

79
Итого 671376
Прочие (25%) 167844
Всего 839220

Этеор = 839220
839220∗ 1
Э= = 981543.9 (4.31)
0,95 ∗ 0,9

Расчет затрат на энергоносители приведен в таблице 8.10.

Таблица 8.10 - Расчет затрат на энергоносители

Наименованиеэнергоносителя Единицаизмерения Годовая Цена, Сумма, руб.
потребность руб./ед.
1 2 3 4 5
Электроэнергия кВт∙ч/т 981543,9 5,07 4976427,368
Пар Гкал 241000 1040 25064000
Вода оборотная м3/т 12 800 650 8320000
Всего 263936427,4

8.11 Расчет сметы затрат

Смета затрат на производство приведен в таблице 8.11
Таблица 8.11 – Смета затрат на производство
Статьи затрат Сумма, руб.
I. Прямые переменные затраты
1. Сырье и материалы 6400396160
2. Затраты на энергоносители 263936427,4
3. Возвратные затраты (вычитаются) 110459411
4. Внутризаводская перекачка (1% от статьи 1 или по данным завода) 640039,616
Итого: 77695675338
5. Годовой фонд оплаты труда рабочих 193620000
6. Страховые отчисления производственных рабочих (32 % от п.5) 61958400
Итого расходов на оплату труда (п.5 + п.6) 8514000
Итого переменных затрат 8025145938
II.Условно постоянные затраты
7. Годовой фонд оплаты труда руководителей и специалистов 6450000
8. Страховые отчисления руководителей и специалистов (32 % от п.5) 2064000
Итого расходов на оплату труда (п.7 + п.8) 8514000
9. Расходы на содержание и экспл. оборуд. (10% от п.10) 4935610,71
10. Расходы на содержание сооруж. (10% от п.11) 889700,855
11. Амортизация оборуд 4935610,71
12. Амортизация зданий и сооруж. 8897008,55
13. Общепроизводственные расходы 81106420,19
14. Прочие расходы 8110642,019

80
Итого постоянных затрат 170323482,4
Всего переменных и постоянных затрат (производственная себестоимость): 8195469421

Себестоимость 1 тн = затраты / годовой выпуск продукции (4.32)

Себестоимость 1 тн = 8195469421/ 497345 = 16478,4 руб/тн

8.12 Расчёт инвестиций в оборотный капитал (средства)

Инвестиций в об. капитал = ((8195469421- 8 897 008,55) / 12)*0,1

Инвестиций в об. капитал = 68221436,7 руб.

8.13 Расчет выручки

Расчет выручки приведен в таблице 8.13
Таблица 8.12- Расчет выручки
Наименование продуктов Цена, руб./т Объём продуктов Валовая выручка
Легкий бензин 19200 170139 3266668800
Керосин 18000 121984 2195712000
Дизельное 21000 179102,1 3761144100
Тяжелый бензин 18400 160501 2953218400
всего 76600 12176743300

8.14 Расчет показателей эффективности проекта

Технико-экономические показатели приведен в таблице 8.13
Таблица 8.13 - Технико-экономические показатели
Показатели Ед. изм. Данные по
проекту
1. Мощность по сырью тонн 1000061,9
2. Годовой выпуск продукции руб.
Легкий бензин 19200
Керосин 18000
Дизельное 21000
Тяжелый бензин 18400
3. Валовая выручка руб. 12176743300
4. Инвестиции, всего, в том числе: 924487844,6
- капитальные затраты в основные средства; руб. 694779650
- вложения в оборотные средства руб. 229708194,6
5. Численность работающих чел. 42
в том числе рабочих чел. 34
6. Производительность труда:

81
- 1-го работающего т/чел. 23811,0
- 1-го рабочего т/чел. 29413,6
7. Выработка:
-1-го работающего руб./чел. 289922459,5
-1-го рабочего руб./чел. 358139508,8
8. Среднегодовая зарплата:
-1-го работающего руб./чел. 4763571,4
-1-го рабочего руб./чел. 5884411,8
9. Себестоимость 1 тонны продукции руб./тн 16478,4
10. Оптовая цена видов продукции в том числе: руб./тн
Легкий бензин 19200
Керосин 18000
Дизельное 21000
Тяжелый бензин 18400
11 Чистая прибыль руб 3321277889
12 Рентабельность:
-Продаж 26%
-Продукции 64,5%
-Легкий бензин 19200 16,5%
-Керосин 18000 9,2%
-Дизель 21000 27,4%
-Тяжелый бензин 18400 11,4%

Чистая прибыль рассчитывается как разница между валовой выручкой и суммой всех затрат
(производственной себестоимости), из которой вычитается 20% налога на прибыль:
(12176743300- 8195469421) · (1–0,2) = 3185019104 руб.

Рентабельность продукции рассчитывается как отношение разницы между ценой продукта и

его себестоимостью к себестоимости этого продукта:

Rпрод =(Ц-С)/С·100 %, где С (4.33)

С – себестоимость тонны продукта

R(легкий бензин)=(19200-16478,4)/16478,4·100%= 16,5%

R(керосин)=(18000-16478,4)/16478,4·100%=9,2%

R(дизель) =(21000-16478,4)/16478,4·100%=27,4%

R(тяжелый бензин) =(18400-16478,4)/16478,4·100%=11,4%

Рентабельность продаж рассчитывается как отношение чистой прибыли к валовой выручке:

Rпродаж = (ЧП : ВВ)·100 %

Rпродаж=(3185019104/12176743300)·100%=26%
82
 9. СТАНДАРТИЗАЦИЯ

ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

ГОСТ2.108-64. Спецификация
ГОСТ 2.109-73. ЕСКД. Основные требования к чертежам.
ГОСТ 7.32-81. Общие требования и правила оформления курсовых и дипломных проектов.
ГОСТ 21.404-85. СПДС. Система проектной документации для строительства. Автоматиация
технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматизации в
схемах.
ГОСТ 8.002-86. ГСИ. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами
измерений. Основные положения.
ГОСТ 8.243-77. ГСИ. Преобразователи измерительные разности давлений ГСП с
унифицированными выходными параметрами взаимной индуктивности. Методы и средства
поверки.
ГОСТ 2.104-2006. Основные надписи.
ГОСТ 2.10896. Спецификация.
ГОСТ 2.109-73. Основные требования к чертежам.
ГОСТ 12.1.007-76. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. –
Введён впервые; введ. 1977 – 01 – 01. – Москва: Государственный комитет СССР по
стандартам, 1977. – 5 с.

83
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте произведен расчет установки переработки газового конденсата с

производительностью по сырье 1000000 тонн в год.
Произведен расчет материального баланса установки, технологический и
механический расчет колонны отбензинивания газовой конденсат (К-1).
Подобрана система контрольно-измерительных приборов и автоматизации для блока.
Разработаны мероприятия по технике безопасности, пожарной профилактике и охране
окружающей среды. Выполнен расчет основных технико- экономических показателей, в
результате чего определена себестоимость продуктов, которая составила 16478,4 руб/тонн.

84
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Постоянный технологический регламент цеха № 04 переработки газового конденсата

ОАО «ТАИФ-НК»
2. Ю.И. Дытнерский. Основные просцессы и аппараты химической технологии: пособие
по проектированию / Г.С Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под ред. Ю. И.
Дытнерского, 2-е изд., переб и дполн. -М.: Химия, 1991 – 496 с
3. Островская Э.Н. Расчет и конструирование химических аппаратов с мешалками.
Учебное пособие // Островская Э.Н., Полякова Т.В. Казань, 2006 – 120 с.
4. Лыжина Н.В. Экономические обоснование курсовых. И дипломных проектов:
методические указания / Н.В. Лыжина, Ю.В. Пантелеева – Казань: КНИТУ, 2013. – 89 с
5. Технология производства переработки газового конденсата [Электронный ресурс]. -
Режим доступа: https://www.taifnk.ru/proiz/promise_development/
6. А. А. Мухамадиев. Основы расчетов процессов и аппаратов разделения углеводородных
смесей: Методические указания / А. А. Мухамадиев. Казань: Казан. гос.технол. ун-т; 2004.
– 73 с.
7. Главное про средства коллективной защиты на производстве: классификация и виды:
[Электронный конкурс] // Блог специалиста по охране труда. URL: https://oxrana-
truda.ru/sredstva-kollektivnoj-zashhity-na-proizvodstve (Дата обращения: 15.11.2021)
8. СанПиН 1.2.3685-21 [Электронный конкурс] // Гигиенические нормативы и требования
к обеспечению безопасности и (или) безвредности для человека факторов среды обитания.

85
 Интернет-ресурс

URL:https://www.rosptrebnazor.ru/files/news/GN_sreda%20_obitaniya_compressed.pdf (Дата
обращения: 14.11.2021
URL:https://www.muctr.ru/upload/iblock/749/Spring_12th_lecture.pdf?ysclid=lpff62yroy76552
444

86
 ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А. Блок схема производственного комплекса. (Формат А3).

Приложение Б. Блок-схема установки. (Формат А3).
Приложение В. Технологическая схема установки / блока установки (формат А3).
Приложение Г. Подробная технологическая схема установки с КИП блока. (Формат А3).
Приложение Д. Чертеж основного аппарата со спецификацией. Вид общий. (Формат А3)
Приложение Е. Чертеж основного аппарата. Узлы и детали. (Формат А3).

87
 Приложение А

88
 Приложение Б

89
 Приложение В

90
 Приложение Г

91
 Приложение Д

92
 Приложение Е

93