4.

ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ В СРЕДЕ UNISIM/HYSYS:

4.1 Расчет материального баланса установки (или блока установки): блока
стабилизации колонны К-5;

Исходные данные для составления материального баланса:

Количество рабочих дней – 340;
Производительность по сырью 850 000 т./год или 104166,67 кг/час;
В колонну К-5 приходит G = 104166,67 кг/ч.
В таблице 4.1 представлен состав сырья в массовых долях:
Таблица 4.1 - Состав сырья в массовых долях
Компоненты кг/ч % масс
C2H6 875 0.84
C3H8 1791.67 1.72
i-С4H10 1062.5 1.02
n-С4H10 1479.17 1.42
i-С5H12 1364.58 1.31
n-С5H12 1760.42 1.69
С6 2145.83 2.06
110-120 4177.083 4.01
С9 3083.33 2.96
С10 3895.83 3.74
180-190 2677.08 2.57
190-200 6604.17 6.34
200-220 4750 4.56
220-240 5437.5 5.22
240-260 3885.42 3.73
260-280 4802.08 4.61
280-300 5989.58 5.75
300-350 6739.58 6.47
350> 41666.67 40
Итого 104166.67 100.0
Расчет материального баланса проведен в пакете Unisim Design v4.71.
Полученны результаты материального баланса

Таблица 4.2 - Материальный баланс блока ЭЛОУ

Приход Расход
Обзначение кг/ч %масс. Обзначение кг/ч %масс.
Газовый конденсат 104166,67 96,77 Газовый конденсат 104150 96,76
Вода 3475 3,23 Остаточная вода в 141,67 0,13
газовом конденсате
Вода в стоки ЭЛОУ 3333,33 3,1
Потери 16,67 0,02
Итого 107641,67 100 Итого 107641,67 100
Таблица 4.3 - Материальный баланс колонны К-5
Приход Расход
Обзначение кг/ч %масс. Обзначение кг/ч %масс.
Газовый конденсат 104150 100 Газовый конденсат 101212,5 97,18
ПБФ 2937,5 2,82
Потери 0
Итого 104150 100 Итого 104150 100

Таблица 4.4 - Материальный баланс колонны К-1

Приход Расход
Обзначение кг/ч %масс. Обзначение кг/ч %масс.
Газовый конденсат 101212,5 100 Углевод. газ 138,73 0,14
НК-110 20656,25 20,41
НК-180 18979,17 18,75
Кубовая жидкость 61438,35 60,7
Потери 0
Итого 101212,5 100 Итого 101212,5 100

Таблица 4.5 - Материальный баланс колонны (К-3) по % выхода топливных фракции на

основе заводных данных
Приход Расход
Обзначение кг/ч %масс. Обзначение кг/ч %масс.
Отбенз. газовый 61438,35 100 Углевод. газ 267,52 0,44
конденсат
Тяжелый Бензин 16572,92 26,97
Керосин 11760,42 19,14
ДФЛ 17416,67 28,35
Мазут 14739,58 23,99
Потери 681,25 1,12
Итого 61438,35 100 Итого 61438,35 100

Таблица 4.6 - Сводный баланс установки газового конденсат

Приход Расход
Обзначение кг/ч %масс. т/год Обзначение кг/ч %масс. т/год
Газовый 100 850 000 Углевод. газ 406,25 0,39 3315
конденсат
стабильный
ПБФ 2937,5 2,82 23970
НК-110 20656,25 19,83 168555
НК-180 18979,17 18,22 154870
Бензин 16572,92 15,91 135235
Керосин 11760,42 11,29 95965
ДФЛ 17416,67 16,72 142120
Мазут 14739,58 14,15 120275
Потери 697,92 0,67 5695
Итого 104166,6 100 850 000 Итого 104166,6 100 850 000
 7 7
4.2 Технологический расчет аппаратов установки (блока установки): колонны
стабилизации К-5, теплообменника, емкости;

Диаметр колонных аппаратов определяется в зависимости от максимального

расхода паров и их допускаемой скорости в свободном сечении колонны.
Диаметр колонны определяется по формуле:

Dk =
√ 4∗V
3 , 14∗U
(4.1)

Где: V – секундный объем паров, м3/𝑐;

U – линейная скорость движения паров, м/c
( D+ F )∗2 2 , 4∗T∗Z
V= (4.2)
M∗3600∗273∗P
Где: D – количество паров, уходящих с верха колонны, кг/ч;
F – количество флегмы, кг/ч;
T – температура паров, К;
Z – коэффициент сжимаемости: определяется в зависимости от давления и
температуры;
M – молекулярная масса паров, которая находится по формуле
k
M M =∑ y i∗M i (4.3)
i=1

P – давление на верху колонны, атm.

Линейная скорость движения паров рассчитывается по формуле Саудерса и
Брауна (м/с):

U=
0,305∗k∗
√
3600
ρ ж− ρ п
ρп (4.4)

Где: К – коэффициент, зависящий от расстояния между тарелками и условий

ректификации (для колонны стабилищации равен 500); ρж, ρп – абсолютная скорость
жидкости и паров при температуре и давлении в рассматриваемом сечении, кг/м3 ;
М 273
ρ= + (4.5)
22 , 4 Т + 273
32,8 273 3
ρп = + =1 , 9 кг / м
22 , 4 (64+273)+273
142 ,3 273 3
ρ ж= + =6 ,69 кг/ м
22 , 4 (260+273)+273
 U=
0,305∗500∗
√
6 , 6 9−1 , 9

3600
1,9
=¿
0,067

Расчет минимального флегмового числа укрепляющей части колонны производится

методом Андервуда по формуле:
yi
Rmin =∑ ¿ (4.6)
i y i−¿

где yi – состав флегмы (или состав верхнего продукта колонны при полной
конденсации), в мольных долях; 𝜑 – параметр флегмового числа .
Для определения флегмового числа необходимо определить параметр (f), который
является корнем следующего уравнения:
XF i
Fc ( f )=∑ (4.7)
i ( y i −f )

f = 1, 1.01 … 3

Рисунок 4.2.1 - График определения флегмового числа (произведен с применением

“Mathcad”)

f = 0.549

root(Fc(f)-emol,f) = 0.549

Rmin = 0.098
 Рабочее (оптимальное) флегмовое число вычисляется по формуле:
R = 1,35 ∙ Rmin + 0,35. (4.8)
R = 1,35 ∙ 0,098 + 0,35 = 0,482
Количество флегмы определятся по формуле:
F = D∙R, (4.9)
F = 2937,5∙0.482 = 1415,875 кч/ч
Где D – количество верхнего продукта колонны, кг/ч
Расчет диаметра ведется в двух сечениях колонны: 1) на верху колонны; 2) в месте
ввода сырья.
( 2937 , 5+1415,875 )∗22 , 4∗( 64+273 )∗0 , 5
V верх = =0,074 m3 /c
32, 8∗3600∗273∗6 ,91
( 101212 ,5+1415,875 )∗22 , 4∗( 260+273 )∗0 , 23
V низ = =0,258 m3 /c
142 , 3∗3600∗273∗7 , 8

Dверх =
√ 4∗0.07 4
3 ,14∗0.067
=¿ 1,19 м

Dниз =
√ 4∗0. 258
3 ,14∗0.06 7
=¿2,21 м

Высота колонны зависит от числа и типа тарелок в колонне, а также от расстояния

между ними. Фактически высота колонн складывается из следующих величин:
Н=h1+ h2 +h3 +h 4 +h5 +h6 (4.10)
Где h1 ̶ Высота от верхнего днища до верхней тарелки, м;
h1 = 0,5*D; (4.11)
h1 = 0,5*1,2 = 0,6 м;
h2, h3 - ̶ Высота укрепляющей и отгонной части колонны, м;
h2 (h3) = ( N1-1)*r; (4.12)
h2 = (16-1)*0,5 = 7,5 м;
h3 = (9-1)*0,6 = 4,8 м;
N1 – Число тарелок в укрепляющей части;
N2 – Число тарелок в отгонной части;
r – Расстояние между тарелками;
h4 – Высота места вода сырья, м;
h4 = 3*r; (4.13)
h4 = 3*0,4 = 1,2 м;
 h5 – Высота от нижней тарелки до зеркала жидкости в кубе колонны, м
принимается по практическими данным 1-2 м), тогда h5 = 2;
h6 – Высота низа колонны, рассчитывается, исходя из запаса продукта внизу
колонны ( на 10-20мин);
V
h6 = (4.14)
F
V – Объем кубового остатка внизу колонны, м3;
Y куб ∗t
V=
ρ куб
(4.15)

Где Yкуб – количество кубового остатка, кг/с.

t – время для обеспечения запаса кубового остатка на 10-20мин.(600-
1200с), с. Выбираем t = 1000с.
Ρкуб – плотность кубового остатка, кг/м3.
101212.5∗1000
V= =33.47М3
3600∗840
F – Площадь поперечного сечения низа колонны, исходя из расчетного диаметра D;
2 2
3 ,14∗D 3 ,14∗2, 2 2
F= = =3 , 8 m (4.16)
4 4
33,4 7
h6 = =8 , 8 m
3 ,8
H = 0,6 + 7,5 + 4,8 + 1,2 + 2 + 8,8 = 24,9 м.

4.3 Механический расчет основного аппарата (размеры и толщина стенок): колонны

стабилизации К-5.

Определяем толщину стенки аппарата по формуле:

P∗D
S R= (4.17)
2∗[ ]∗−P

S≥ S R + C (4.18)
Где: Р - давление в аппарате;
S R-Расчетное значение толщины аппарата;

D- Внутренный диаметр обечайки;

Допустимое внутреннее избыточное давление рассчитывается по формуле:
2∗[]∗¿(S−C)
[ P ]= (4.19)
D+(S−C)
 Марку стали выбирают в зависимости от свойств перерабатываемой среды. Для
стыковых и тавровых двусторонних швов, выполняемых автоматической сваркой,
коэффициент прочности сварного шва 𝜑 =1 , для тех же швов, выполняемых вручную,
𝜑=0,9.
Прибавка на коррозию С определяется по формуле:
C=V*T (4.19)
Где: V-скорость коррозии (обычно принимают 0,1-0,2 мм/год); Т-срок службы
аппарата (обычно принимают 10-12 лет).
Для материалов, стойких к перерабатываемой среде, при отсутствии данных о
проницаемости рекомендуют принимать С=2 мм.
Согласно таблице коррозионной стойкости материалов, выбираем марку стали
Х02XH8, которая к данной среде устойчива к коррозии даже при 200°С. Нормативное
допускаемое напряжение для данной стали возьмем при 200°С = 86 МПа. Коэффициент
прочности сварного шва примем для верхней части колонны, по формуле:
0 , 7∗1200
S R=
2∗86∗1−0 , 7
S R = 4,9 мм

Срок службы 10 лет. Скорость коррозии 0,2 мм/год. Прибавка на коррозию;

С = V∙T = 0,2∙10 = 2 мм .
S ≥ SR + C
S R+C= 4,9 + 2 = 6,9 мм

Толщину стенки, вычисленную по этой формуле, округляют в сторону увеличения

до ближайшей стандартной толщины листа (4, 6, 8, 10, 12, 14, 18, 20 мм). Примем S= 8мм.
Для нижней части колонны, по формуле
0 , 7 9∗2200
S R=
2∗86∗1−0 , 7 9
S R = 10,15 мм

S ≥ S R+C
S = 10,15 + 2 = 12,15 мм
Толщину стенки, вычисленную по этой формуле, округляют в сторону увеличения
до ближайшей стандартной толщины листа (4, 6, 8,10, 12, 14, 18, 20 мм). Примем S= 12
мм.
Определяем толщину стенки эллиптической отбортованной крышки
рассчитывается по формуле:
P∗D
S R= (4.20)
2∗[ ]∗−0.5∗P
 0 ,7∗1200
S R=
2∗86∗1−0.5∗0 ,7
S R= 4,9 мм

S ≥ S R +C
S ≥ 4,9 + 2; S ≥ 6,9 мм
Толщина стенки крышки, округляя в большую сторону берем 8 мм.
Толщина стенки днища рассчитывается по формуле:
0 ,7 9∗2200
S R=
2∗86∗1−0.5∗0 ,7 9
S R= 10,12 мм

S ≥ S R +C
S ≥ 10 + 2; S ≥ 12 мм
Толщина стенки днища, округляя в большую сторону берем 12 мм.
Допустимое внутреннее избыточное давление:
В верхней части:
2∗[]∗¿(S−C)
[ P ]= (4.21)
D+(S−C)

2∗86∗1∗(8−2)
[ P ]=
1200+(8−2)
[ P ] =0 , 86 МПа
Проверим условие прочности цилиндрической обечайки в рабочем состоянии P <
[P], 0,7 Мпа ≤ 0,86 Мпа, следовательно, условие соблюдается.
В нижней части:
2∗[]∗¿(S−C)
[ P ]= (4.22)
D+(S−C)

2∗86∗1∗(1 2−2)
[ P ]=
2200+(12−2)
[ P ] =0 , 7 9 МПа
Проверим условие прочности цилиндрической обечайки в рабочем состоянии P <
[P], 0,79 Мпа ≤ 0,79 Мпа, следовательно, условие соблюдается.