Отчет КП - ФЧН

Содержание
ВВЕДЕНИЕ ...................................................................................................................................7
1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ..............................................................................................8
1.1 Теоретические основы процесса стабилизации газового конденсата ................8
1.2 Место установки УСГК в структуре предприятия .............................................. 11
2 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ .............................................................................13
3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УСГК ...............................................20
3.1 Основы химико-технологического процесса .........................................................20
3.2 Описание химико-технологического процесса .......................................................20
3.3 Описание технологической схемы .............................................................................21
3.3.1 Блок нагрева газового конденсата .........................................................................22
3.3.2 Блок ЭЛОУ ............................................................................................................23
3.3.3 Разгонка газового конденсата с выделением сжиженной пропан
бутановой фракции, углеводородного газа, фракций НК-110°С, НК-180°С и
частично отбензиненного газового конденсата ............................................................26
3.3.4 Печь нагрева частично отбензиненного газового конденсата и блок
подготовки топлива ...........................................................................................................37
4 ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ В СРЕДЕ UNISIM/HYSYS: .............47
4.1 Расчет материального баланса установки (или блока установки): блока
стабилизации колонны К-5; ..............................................................................................47
4.2 Технологический расчет аппаратов установки (блока установки): колонны
стабилизации К-5, теплообменника, емкости; ..............................................................49
4.3 Механический расчет основного аппарата (размеры и толщина стенок):
колонны стабилизации К-5. ..............................................................................................52
5 АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ................................................55
6 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА
АВТОМАТИЗАЦИИ..................................................................................................................63
6.1 Контроль производства и управление технологическим процессом ................63
7 БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ................................................72
7.1 Требования охраны труда, промышленной и пожарной безопасности при
продувке оборудования инертным газом (азотом) ........................................................72
7.2 Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и
трубопроводов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации
технологических систем ....................................................................................................73
складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции,
обращении с ними, а также при упаковке и перевозке готовой продукции ............75
7.4 Требования к персоналу, связанному с эксплуатацией производства ..............76
7.5 Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих ..................77
7.6 Индивидуальные средства защиты .........................................................................78
7.7 Средства освещения производственных помещений ..........................................79
7.8 Средства защиты от поражения электрическим током ......................................79
5
7.9 Средства защиты от повышенных и пониженных температур .........................79
7.10 Средства защиты от воздействия механических факторов................................80
7.11 Средства защиты от воздействия химических факторов ...................................80
7.12 Уровень шума и вибрации мероприятия по безопасному производству работ
80
8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ...........................................................................................82
8.1 Расчёт инвестиций в капитальные затраты .........................................................83
8.2 Расчёт численности персонала и расходов на оплату труда ...............................84
8.3 Расчет материальных затрат на производство продукции .................................85
8.4 Расчет затрат на энергоресурсы ...............................................................................86
8.5 Расчет сметы затрат ...................................................................................................87
8.6 Расчёт стоимости оборотных средств .....................................................................89
8.7 Расчёт выручки ...........................................................................................................89
8.8 Расчет показателей эффективности проекта.........................................................89
ЗАКЛЮЧЕНИЕ .........................................................................................................................92
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ .............................................................93
ПРИЛОЖЕНИЯ .........................................................................................................................94
6
ВВЕДЕНИЕ
Особо эффективной является переработка высококачественного сырья (газовый

конденсат и ШФЛУ) в товарные нефтяные топливо и продукцию нефтехимии.
Разделение газоконденсатной смеси на разделительный газ и нестабильный газовый
конденсат (а в некоторых случаях и отделение этана от конденсата) осуществляется
непосредственно на нефтегазовом конденсатом месторождении.
Наличие качественного сырья дает возможность сформировать технологическую
схему и построить высокорентабельное предприятие с получением продукции, отвечающей
современным требованиям к моторным топливам по номенклатуре и товарным
показателям.
Для получения аналогичного количества высокооктановых бензинов при
переработке нефти необходимо строительство завода глубокой переработки нефти
мощностью в 2–3 раза превышающей мощность предприятия по переработке газового
конденсата.
Дополнительным преимуществом, влияющим на стоимость коммерческих
продуктов, является отсутствие необходимости утилизировать тяжелые остатки, которые
представляют собой дорогостоящие процессы обработки, требующие значительных
капитальных и эксплуатационных затрат.
Газоконденсатное сырье позволяет при строительстве обогатительных фабрик на
территории Российской Федерации значительно снизить капитальные затраты на
строительство, улучшить качество получаемой продукции, улучшить экологическую
обстановку, снизить экспорт мазута.
Комплекс технологических процессов переработки газоконденсатного сырья
спроектирован как единый комплекс, что исключает удорожание строительства, упрощает
эксплуатацию и дополнительные межцеховые переезды.
7
1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР
1.1 Теоретические основы процесса стабилизации газового конденсата
Процессы газофракционирования предназначены для получения из нефтезаводских

газов индивидуальных низкомолекулярных углеводородов С1-С6 (как предельных, так и
непредельных, нормального или изостроения) или их фракций высокой чистоты,
являющихся компонентами высокооктановых автобензинов, ценным нефтехими-ческим
сырьем, а также сырьем для процессов алкилирования и производств метилтретбутилового
эфира и т.д.
Источником углеводородных газов на НПЗ являются газы, выделяющиеся из нефти
на установках AT, ABT и образующиеся в термодеструктивных или каталитических
процессах переработки нефтяного сырья, а также газы стабилизации нестабильных
бензинов.
В зависимости от химического состава различают предельные и непредельные газы.
Предельные углеводородные газы получаются на установках перегонки нефти и
гидрокаталитической переработки (каталитического риформинга, гидроочистки,
гидрокрекинга) нефтяного сырья. В состав непредельных газов, получающихся при
термодеструктивной и термокаталитической переработке нефтяного сырья (в процессах
каталитического крекинга, пиролиза, коксования и др.), входят низкомолекулярные моно-,
иногда диолефины как нормального, так и изостроения. [1]
Как правило, предельные и непредельные углеводородные газы на НПЗ
перерабатываются раздельно вследствие их различного назначения.
При фракционировании предельных газов получают следующие узкие
углеводородные фракции:
- Метан-этановую (сухой газ), иногда этановую, которую используют как сырье
пиролиза или в качестве хладоагента на установках глубокой депарафинизации масел и т.д.;
- Пропановую, используемую как сырье пиролиза, бытовой сжиженный газ и
хладоагент для производственных установок;
- Изобутановую, являющуюся сырьем установок алкилирования, производств
синтетического каучука;
- Бутановую для получения бутадиена или используемую как бытовой сжиженный
газ и как компонент автобензинов для регулирования их пусковых свойств;
- Изопентановую, которая служит сырьем для производства изопренового каучука и
высокооктановым компонентом автобензинов;
8
- Пентановую фракцию - сырье для процессов пиролиза, изомеризации и т.д. Иногда
смесь пентанов и более тяжелых углеводородов не разделяют на фракции, а используют как
газовый бензин.
Основными параметрами, влияющими на процесс ректификации газовых смесей,
являются: давление, температура, количество теоретических тарелок в колонне и
коэффициент орошения.
Повышение давления при ректификации приводит к увеличению температур
кипения и конденсации компонентов разделяемых смесей, возможности использования
более дешевых хладагентов в конденсаторах-охладителях ректификата и уменьшению их
поверхности теплообмена, уменьшению требуемой диаметр колонны или увеличение ее
производительности при том же диаметре, но с повышением давления уменьшается
коэффициент относительной летучести компонентов и ухудшается четкость ректификации,
теплообменная поверхность ребойлера и затраты на нагрев сырца материал и подвод тепла
к колонне увеличиваются, а если изделия термолабильны, то возможно их разрушение из-
за повышения температуры. Максимальное давление не должно приближаться к
критическому для разделения смеси во всех секциях колонны.
Обычно давление в колоннах разделения газовых смесей составляет (МПа): для
этановой колонны - 3,5-4,0; для пропана - 0,8-2,0; для бутана - 0,3-1,6; для изобутана - 0,8-
2,0.
Температурный режим колонны, который определяется давлением, определяет
фазовое состояние сырья на входе в колонну, а также разделенного материала, остатков и
продуктов в других секциях колонны. Температурный режим тем выше, чем выше давление
в колонне.
С увеличением количества теоретических тарелок и коэффициента орошения
повышается четкость ректификации газовых смесей, в то время как для минимизации
эксплуатационных расходов и получения такой же четкости ректификации рекомендуется
увеличить количество тарелок на уменьшение рефлюкса. Число обратных потоков в
колоннах для разделения газовых смесей колеблется от 0,5 до 20-25, а количество реальных
тарелок (ctd - 0,25-0,50) - от 60 до 180 штук (количество тарелок в колонне более более
близкие по кипению компоненты делятся).
Ректификация – процесс разделения жидкой гомогенной смеси летучих веществ,
осуществляемый путём испарения части разделяемой жидкой смеси и последующей
конденсации образующегося пара, с организацией массообмена между движущимися
противотоком потоками жидкости и пара.
9
Ректификацию проводят в ректификационной колонне, представляющей собой
цилиндрическую колонну, заполненную контактными устройствами в виде насадок
(насадочная колонна) или барботажных тарелок (тарельчатая колонна). Контактные
устройства обеспечивают эффективныймассообмен между жидкойи паровойфазами.
Для непрерывной ректификации необходимо организовать нисходящий поток
жидкости и восходящийпоток пара. Исходная смесь подается в то место колонны, которое
называется тарелкойпитания (питающейтарелкой), которая присутствует как в тарельчатой,
так и в насадочной колонне. Эта тарелка делит колонну на две части – верхнюю
укрепляющую и нижнюю – исчерпывающую. В укрепляющей– обогащение
поднимающихся паров низкокипящего компонента (НК). В исчерпывающей– удаление или
исчерпывание НК. Точка ввода исходнойсмеси относится к нижнейчасти
ректификационнойколонны.
Исходная смесь с расходом F поступает на тарелку питания колонны при
температуре обычно равнойтемпературе кипения, для того, чтобы снизить тепловую
нагрузку на колонну. В ректификационной колонне происходит взаимодействие между
стекающей сверху жидкостью и восходящим потоком пара. На элементе насадки или на
тарелке перегретыйпо сравнению с жидкостью пар частично конденсируется, причем в
жидкость переходит преимущественно ВК, содержание которого в поступающем паре выше
равновесного с составом жидкости на контактной поверхности. При конденсации пара
выделяется тепло, которое приводит к кипению жидкости и частичному испарению, причем
в пар переходит преимущественно НК.
Пар поступает в колонну снизу из кипятильника и представляет собойпочти чистый
ВК. По мере движения вверх по колонне пар все более обогащается низкокипящим
компонентом и на выходе из колонны представляет собой почти чистый НК. Пары
конденсируются в дефлегматоре, охлаждаемом водой, затем разделяются на 2 потока:
дистиллят с расходом P направляется в сборник, а флегма с расходом Ф возвращается
обратно в колонну. Флегма, представляющая собой почти чистый НК, подается на верх
ректификационнойколонны для обеспечения нисходящего потока жидкости, включающего
затем поток исходной смеси. Жидкость стекая по колонне и взаимодействуя с паром, все
более обогащается ВК, конденсирующимся из пара. Выходящий снизу из колонны поток
жидкости делится на 2 части: одна часть – кубовыйостаток с расходом W - направляется
всборник кубового остатка, вторая - поступает в кипятильник, где испаряется. Полученный
пар, представляющий собойпочти чистыйВК, поступает снизу в колонну и обеспечивает
восходящийпоток пара в колонне.
10
1.2 Место установки УСГК в структуре предприятия
АО «ТАИФ-НК» (Татаро-американские инвестиции и финансы») – крупный

нефтеперерабатывающий завод в г. Нижнекамск, Республики Татарстан. В 2019 году
компанией переработано 8,3 млн тонн нефтегазового сырья. Глубина переработки АО
«ТАИФ-НК» нефтяного сырья составила 73,4 %, индекс Нельсона по состоянию на 2015 год
составлял 5,2, что ниже средних показателей в РФ.
Поточная схема АО <<ТАИФ-НК>> приведена на рисунке 1.1.
11
12
Рисунок 1.1 - Поточная блок-схема предприятия
2 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Цех № 04 - один из цехов бенсинового завода. Он предназначен для переработки
газового конденсата и добычи углеводородных фракций. Установка перегонки газового
конденсата мощностью 1 млн т / год. Введен в эксплуатацию в 2006 году. Предназначен для
разделения газового конденсата на углеводородные фракции. В таблице 1.1 представлены
характеристики сырья, получинно из цеха № 01 - Перегонка серных масел и производство
из них нефтепродуктов. с использованием установки ЭЛОУ-АВТ-7, предназначенной для
разделения деминерализованной нефти на фракции нефтепродуктов для их дальнейшей
переработки.
2.1 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ
Характеристика сырья представлены в таблице 2.1.
13
Таблица 2.1 - Характеристика исходного сырья.
Национальный стандарт,
Наименование
технические условия,
№ сырья, материалов, Регламентируемые
регламент или методика на Показатели, обязательные для проверки
п/п полупродуктов, показатели
подготовку сырья, стандарт
энергоресурсов
организации
1 2 3 4 5
1 Конденсат газовый ГОСТ Р Группа 1 2
стабильный 54389-2011 1. Давление насыщенных паров, кПа (мм. рт.
66,7 (500)
(сырье, используется для ст.), не более
дальнейшего 2. Массовая доля воды, %, не более 0,5
фракционирования) 3. Массовая доля механических примесей, %, не
0,05
более
4. Массовая концентрация хлористых солей,
100 300
мг/дм3, не более
Не нормируют
Определение по
5. Массовая доля серы, %
требованию
потребителя
6. Массовая доля сероводорода, млн -1 (ppm), не
20 100
более
14
Продолжение таблицы 2.1
7. Массовая доля метил- и этилмеркаптанов в

сумме, 40 100
млн -1 (ppm), не более
8. Плотность при 20 С, г/см3 Не нормируют
15 0С, г/см3 Определение
обязательно
9. Выход фракций, % до температуры, 0 С:
− 100 Не нормируют.
− 200 Определение
− 300 обязательно
− 360
10 Массовая доля парафинов, % Не нормируют
Определение по
11. Массовая доля хлорорганических
требованию
соединений, млн -1 (ppm),
потребителя
2 Газовый Регламент о порядке 1. Плотность при 20 С, кг/м3 725,0-780,0
конденсат приема газового 2. Содержание серы, % масс., не более 0,13
стабильный конденсата на УПГК 3. Содержание механических примесей, % масс.,
0,05
(сырье, используется для не более
дальнейшего 4. Содержание хлористых солей, мг/дм3, не
100
фракционирования) более
15
5. Содержание воды, %, не более 0,1

6. Содержание сероводорода, %, не более 0,03
7. Давление насыщенных паров, кПа 20-90
8. Содержание МТБЭ в отгоне фракции НК-140,
50
ppm, не более
9. Фракционный состав:
– температура начала кипения
– объёмная доля отгона при температуре до180 Не нормируется
°С, не более 80
– объёмная доля отгона при температуре 180-
340 °С, не более 18
– объёмная доля отгона при температуре 240-340
°С, не более 18
– объёмная доля отгона при температуре более 8-12
340 °С
16
2.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ
Готовыми продуктами производства являются Фракция пропан-бутановая, Бензин

газовый стабильный (БГС), Керосин для технических целей, Керосин технический
экспортный, Уайт-спирит (нефрас - С4-155 / 200), Топливо дизельное ДТ-З-минус 35-К2,
Топливо дизельное ЕВРО (сорт С , Д, Е), Нафта газовая стабильная, Бензин прямогонный.
• Фракция пропан-бутановая (природного газа): Газообразная углеводородная смесь,
состоящая из пропана и бутанов с примесями углеводородных и неуглеводородных
компонентов, получаемая на установках газофракционирования.
• Бензин газовый стабильный (БГС): это жидкий нефтепродукт прозрачного цвета,
который легко воспламеняется и обладает низкой температурой кипения от +25°С до
+150°С.
Получение и применение (БГС)
В зависимости от сырья и технологии производства БГС может быть легким или
тяжелым.
Такой бензин, в отличие от автомобильного, используют только для химической
промышленности:
− Для пиролиза (термического разложения) на нефтехимических
производствах;
− Для сырья газофракционирующих установок;
− Для компаундирования автомобильного бензина — разделения легких
углеводородов на индивидуальные, технически чистые, вещества.
Свойства и характеристики стабильного газового бензина
− Отсутствие в составе воды и механических примесей;
− Минимальная доля серы в бензине — не более 0,1%;
− Практически полное отсутствие смол — не более 0,9 мг на 100 см³;
− Температура вспышки — менее -18°С;
• Керосин для технических целей представляет собой горючую жидкость с
температурами самовоспламенения 250°С, воспламенения — 27—бЭ^С. Область
воспламенения составляет 1,4—7,5%. Предельно допускаемая концентрация
составляет 100 мг/м3. Помещение, в котором проводятся работы с керосином для
технических целей, должно быть снабжено надежной вентиляцией во
взрывобезопасном исполнении.
Общие характеристики и свойства продукта производства представлены в таблице 2.2.
17
Таблица 2.2 - Общие характеристики и свойства продукта производства
Регламентируемые показатели
Национальный стандарт,
Электропроводность
Диэлектрическая
Упругость паров
технические условия, Назначение,
Растворимость
Плотность при
Внешний вид
Температура
Температура
застывания
постоянная
Вязкость
кипения
стандарт организации, область
готовой продукции
,
производственная применения
спецификация
Фракция Стандарт Бесцветны 0,51 нет минус18 − − − − − Откачивается по

пропан-бутановая Предприятия й газ 3 трубопроводу в
СТО 48671436-010- цех № 1422
2014 ПАО «НКНХ»
Бензин ТУ 0251-006-48671436- бесцветная 730 нет - 30-185 60 − − − Сырье

газовый 2013 жидкость вторичных
стабильный процессов
(БГС) переработки
нефти, нефтехи
мических
процессов, а
18
также компонент
автомобильных
бензинов
Керосин для СТО 11605031-010-2007 823,5- нет _ 130- − − − − Готовый

технических целей с изм. 1÷8 828,5 280 продукт.
бесцветная Компонент
жидкость топлива
дизельного
зимнего
Топливо дизельное ГОСТ 305-2013 843,4 нет - 280- - 1,8 10, - Моторное
ДТ-З-минус 35-К2 360 ÷5, 8÷ топливо для
жидкость
0 11, дизельных
желтоватог
8 двигателей
о цвета
19
3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УСГК
3.1 Основы химико-технологического процесса
На установке по переработке газового конденсата применяются следующие

технологические процессы:
• Теплообменные - при нагреве газового конденсата в блоке нагрева сырья (газового
конденсата), в печи при нагреве частично отбензиненного газового конденсата, в
аппаратах воздушного охлаждения и водяных холодильниках при охлаждении
получаемых целевых фракций;
• Ректификации – при разделении газового конденсата на пропан-бутановую фракцию,
о о
фракцию НК-110 С, фракцию НК-180 С, тяжелую бензиновую фракцию,
дизельную фракцию, керосиновую фракцию (или уайт - спирита) и мазута в
колоннах;
• Дегазации - при выделении из пропан-бутановой и бензиновой фракции легких
углеводородов в рефлюксных емкостях;
• Отстаивания - при отделении технологического конденсата от пропан-бутановой и
бензиновой фракции под действием силы тяжести.
3.2 Описание химико-технологического процесса

Основным технологическим процессом установки по переработке газового
конденсата является процесс ректификации. Сущность процесса ректификации
заключается в разделении жидких смесей взаимно растворимых компонентов,
различающихся по температурам кипения, который протекает на клапанных тарелках
ректификационных колонн поз. К-5, К-1, К-2, К-3, К-4, К-6 при многократном
контактировании неравновесных паровой и жидкой фаз.
Вступающие в контакт пары и жидкость при ректификации не находятся в
равновесии, но в результате контакта фаз стремятся достичь его или приблизиться к этому
состоянию. При этом происходит выравнивание температур и давлений в фазах и
перераспределение компонентов между ними. Контакт пара и жидкости, при котором
система достигает состояния равновесия, называется идеальным или теоретическим, а
устройство, обеспечивающее такой контакт – теоретической тарелкой.
В процессе ректификации в колонне на каждую тарелку с вышележащей тарелки
стекает жидкость при определенной температуре, а с нижерасположенной тарелки
поднимаются пары так же при определенной температуре. На тарелке где встречаются
20
жидкость и пар система достигает состояния равновесия, при этом пары и жидкость будут
иметь одинаковую температуру.
При контакте на тарелке жидкой и паровой фаз в результате массообменных
процессов температура паровой фазы снизится, часть паров конденсируется и концентрация
низкокипящих компонентов в них возрастет, а температура жидкой фазы на этой же тарелке
увеличится, часть ее испарится и концентрация низкокипящих компонентов в ней
уменьшится.
Для осуществления режима ректификации температурный режим в колонне должен
быть таким, чтобы температура убывала в направлении движения паров и возрастала в
направлении движения потока жидкости. Таким образом, в результате многократного
повторения таких противоточных контактов жидкой и газовой фаз на тарелках по профилю
колонны на ее верху мы получаем пары, обогащенные низкокипящим компонентом, а из
куба колонны выводится жидкость, обогащенная высококипящим компонентом.
Исходным сырьем установки является стабильный газовый конденсат с
содержанием фракций с температурой кипения выше 340 ºС не более 12 %.
3.3 Описание технологической схемы

Установка по переработке газового конденсата:
В состав установки по переработке газового конденсата входят следующие узлы и
блоки:
- блок нагрева газового конденсата;
- блок электрообессоливания и обезвоживания газового конденсата (ЭЛОУ);
- блок разгонки газового конденсата с выделением сжиженной пропан бутановой
фракции, углеводородного газа, фракций НК-110°С, НК-180°С и частично отбензиненного
газового конденсата;
- печь нагрева частично отбензиненного газового конденсата и блок подготовки
топлива;
- блок атмосферной ректификации частично отбензиненного газового конденсата с
получением тяжелой бензиновой фракции, керосина для технических целей, дизельной
фракцией летней и мазута;
- узел приготовления топлива дизельного зимнего;
- узел приготовления реагентов;
- факельная система;
- система аварийного освобождения оборудования;
- система освобождения аппаратов и насосов от остатков нефтепродуктов;
21
- система подачи охлаждающей жидкости к подшипникам насосов.
Мощность установки по переработке газового конденсата составляет 1 (один)
миллион тонн в год по сырью с диапазоном устойчивой работы 60-100% при 8000 часов
работы в год.
3.3.1 Блок нагрева газового конденсата
Газовый конденсат из резервуаров поз. Р-1/1,2 насосами поз. Н-200/1,2 (цех № 07 ЗБ)
подаётся на установку переработки газового конденсата. Расход газового конденсата 99,0
185,0 м³/ч контролируется по прибору поз. FIC-1304, и дублирующим расходомером поз.
ГІС-1304_1, возврат некондиции в резервуары Р-1/1,2 контролируется по прибору поз. FІC-
5307. Давление газового конденсата 10,0 - 17,0 кгс/см² регулируется регулятором поз. РІС-
1205, регулирующий клапан поз. РѴ -1205 которого, установлен на линии возврата газового
конденсата из теплообменника поз. Т-1/1 или поз. Т-1/2. Расход газового конденсата в
линию некондиции контролируется прибором поз. FIC-4312.
Температура газового конденсата на входе в установку контролируются прибором
поз. Т1-1104. На входе сырья на установку предусмотрен отсечной клапан поз. UV-1701.
Для проведения контроля качества газового конденсата имеется пробоотборная точка ПР-
А-1.
Газовый конденсат проходит трубное пространство теплообменника поз. Т-100, где
нагревается за счет тепла фракции НК-180°С, либо циркуляционного орошения колонны
поз. К-3. Для увеличения эффективности процесса обессоливания и обезвоживания перед
входом в теплообменник поз. Т-100 подается раствор деэмульгатора (до 3 г/т газового
конденсата). На трубопроводе газового конденсата перед теплообменником поз. Т-100
установленна точка ввода деэмульгатора и смеситель. Температура газового конденсата
после теплообменника поз. Т-100 контролируется по прибору поз. ТП-4102. После
теплообменника поз. Т-100 газовый конденсат направляется в трубное пространство
теплообменника поз. Т-1/1, где нагревается за счет тепла паров с верха колонны поз. К-3 до
температуры 50-100°С, и подается на блок ЭЛОУ. Температура газового конденсата после
теплообменника поз. Т-1/1 контролируется по прибору поз. ТІ-4104. Схемой предусмотрена
подача газового конденсата на блок ЭЛОУ после теплообменника поз. Т-1/2,
Обезвоженный и обессоленный газовый конденсат после блока ЭЛОУ с остаточным
содержанием хлоридов не более 5 мг/л и воды не более 0,1 % об. направляется в трубное
пространство теплообменника поз. Т-1/2, температура газового конденсата на выходе с
теплообменника поз. Т-1/2 контролируется по прибору поз. Т-1106. Далее проходит трубное
пространство теплообменника поз. Т-2, в котором газовый конденсат нагревается за счет
тепла циркуляционного орошения колонны поз. К-3. Температура газового конденсата
22
после теплообменника поз. Т-2 контролируется по прибору поз. ТІ-1107. Далее газовый
конденсат проходит трубное пространство теплообменника поз. Т-3, где нагревается за счет
тепла дизельной фракции, поступающей от насоса поз. Н-7. Температура газового
конденсата после теплообменника поз. Т-3 контролируется по прибору поз. Тӏ-1108.
Нагретый газовый конденсат в теплообменнике поз. Т-3 поступает в межтрубное
пространство теплообменника поз. Т-4, где нагревается за счёт тепла мазута, поступающего
от теплообменника поз. Т-101. Температура газового конденсата после теплообменника поз.
Т-4 контролируется по прибору поз. Т-1109.
3.3.2 Блок ЭЛОУ

Предварительно нагретый в теплообменниках поз. Т-100, Т-1/1 (или Т-1/2) газовый
конденсат, с температурой 50-100 °C контролируемый прибором поз. ТП-5104, поступает
последовательно в электродегидраторы поз. Э-1 и Э-2. Электродегидраторы, представляют
собой горизонтальные цилиндрические аппараты, предназначенные для обезвоживания и
обессоливания газового конденсата путём обработки водно-конденсатной эмульсией в
электрическом поле высокой напряжённости.
Для увеличения эффективности процесса обессоливания и обезвоживания перед
входом газового конденсата в теплообменник поз. Т-100 подаётся раствор деэмульгатора (до
8 г/т газового конденсата). На входе сырья на блок ЭЛОУ предусмотрен отсекающий клапан
поз. UV-5701.
Для обессоливания газового конденсата в трубопровод перед электродегидратором
первой ступени поз. 3-1 насосом Н-111/1,2 подаётся рециркулирующая вода из
электродегидратора поз. Э-1. Подача воды контролируется прибором поз. FI-5305.
Предусмотрена также подача речной осветлённой воды насосом Н-113/1,2 из Е-111 и часть
рециркулирующей воды из электродегидратора второй ступени поз. Э-2 насосом Н-112/1,2.
Смесь газового конденсата и воды через смеситель СМ-1 фирмы «Зульцер».
предназначенный для создания однородной водо-газоконденсатной эмульсии, поступает в
электродегидратор первой ступени поз. Э-1.
Водно-конденсатная эмульсия в электродегидратор поз. Э-1 вводится через
маточники, создающие равномерный поток в электрическом поле снизу-вверх. При
попадании эмульсии в переменное электрическое поле высокого напряжения капли воды
поляризуются, в результате чего притягиваются друг к другу. Под действием сил
электростатического притяжения капли сближаются и укрупняются (за счёт слияния).
Укрупнившиеся капли под действием силы тяжести оседают в электродегидраторе вместе с
растворёнными в них солями.
23
Уровень отстоявшейся воды 1000-1200 мм в электродегидраторе поз. 3-1
регулируется регулятором поз. LICA-5401, регулирующий клапан поз. LV-5401 которого
установлен на трубопроводе вывода отстоявшейся воды с растворенными в ней солями из
электродегидратора поз. 3-1 в отстойник поз. Е-110.
Засоленная вода из отстойника поз. Е-110 через теплообменник поз. Т-110 поступает
на локальные очистные сооружения цеха № 07 ЗБ (далее по тесту ЛОС). Выдача воды из
отстойника поз. Е-110 регулируется клапаном поз. РУ-5201, который обеспечивает перепад
давления между электродегидратором поз. Э-1 и отстойником поз. Е-110 0,25 МПа. Расход
выдаваемой на ЛОС воды контролируется прибором поз. FI-5301. Для проведения контроля
качества сбрасываемой на ЛОС воды предусмотрена пробоотборная точка ПР-А-8.
Частично обессоленный газовый конденсат из верхней части электродегидратора
первой ступени поз. 3-1 смешивается с речной осветленной водой, подаваемой насосом поз.
Н-113/1,2 с расходом 2,7 6 м³/ч. Предусмотрена возможность подачи части
рециркулирующей воды из электродегидратора поз. Э-2 насосом поз. Н-112/1,2, расход
регулируется регулятором поз. FIC-5304 регулирующий клапан поз. FV-5304 которого,
установлен на линии рециркулирующей воды. Далее смесь газового конденсата и воды
через смеситель CM-2, аналогичный по конструкции смесителю СМ-1 поступает в
электродегидратор второй ступени поз. Э-2.
Отстоявшаяся вода с электродегидратора Э-2 насосом поз. Н-112/1,2 подается в
качестве рецикла на смеситель СМ-1, при работе одним электродегидратором поз. 3-2
предусмотрен сброс воды в отстойник стоков поз. Е-110.
Уровень отстоявшейся воды 1000-1200 мм в электродегидраторе Э-2 регулируется
регулятором поз. LICA-5402 регулирующий клапан поз. LV-5402, которого установлен на
трубопроводе вывода отстоявшейся воды в отстойник поз. Е-110.
Уровень углеводородов в отстойнике раздела фаз поз. Е-11050-350 мм регулируется
регулятором поз. LIC-5403 регулирующий клапан поз. LV-5403 которого, установлен на
линии некондиции в резервуар поз. Р-1/1,2 цеха № 07 ЗБ.
Автоматическое снятие напряжения с электродов электродегидраторов
сопровождается светозвуковой сигнализацией и производится в следующих случаях: при
образовании газовой подушки (снижении уровня газового конденсата) в верхней части
электродегидраторов поз. Э-1, Э-2, поз. LSA-5404, LSA-5404.1, (LSA-5405; LSA-5405.1):
- при нагреве масла в ИПМ (источник питания высоковольтный) выше 80°С;
- при коротком замыкании на выходе ИПМ;
- при коротком замыкании в обмотках высоковольтного трансформатора ИПМ;
- при выходе из строя тиристоров в ИПМ;
24
- при невключении тиристора;
- при превышении тока в первичной цепи ИПМ.
При понижении напряжения на выходе ИПМ менее 1500 В, которое свидетельствует
о превышении уровня отстоявшейся воды в электродегидраторе, срабатывает светозвуковая
сигнализация.
Для контроля температуры 50-100 °С и давления не более 1,6 МПа в
электродегидраторах поз. Э-1, Э-2 предусмотрены приборы поз. ТІ-5101, ТП-5102 и поз. РІ-
5201, РІ-5203 соответственно.
Газовый конденсат с содержанием солей не более 5,0 мг/л и воды не более 0,1% масс.
из электродегидратора поз. Э-2 второй ступени возвращается в систему нагрева в
теплообменник поз. Т-1/2 (или Т-2).
Для промывки газового конденсата предусмотрена, речная осветленная вода из сети
ПАО «НКНХ», поступающая в емкость поз. Е-111, схемой предусмотрено подача в емкость
поз. Е-111 парового конденсата от теплообменника Т-200 цеха № 07 ЗБ. Из емкости поз. Е-
111 речная осветленная вода и паровой конденсат насосом поз. Н-113/1,2, подается в
теплообменник поз. Т-110 где нагревается отводящей водой с электродегидраторов в ЛОС
и поступает в трубопроводы газового конденсата перед электродегидраторами. Расход
свежей воды в емкость поз. Е-111 контролируется прибором поз. FI-5306. Расход промывной
воды из емкости поз. Е-111 регулируется регулятором поз. FIC-5302 регулирующий
клапаном поз. ГѴ-5302 которого, установлен на линии подачи свежей воды в
электродегидраторы.
Уровень в емкости поз. Е-111 регулируется регулятором поз. LICA-5406
регулирующий клапан поз. LV-5406 которого, установлен на трубопроводе подачи
осветленной воды в емкость поз. Е-111. При значении уровня в емкости поз. Е-111 200 мм и
2570 мм срабатывает светозвуковая сигнализация, при значении уровня в емкости поз. Е-
111 150 мм срабатывает блокировка по прибору поз. LSA-5406.1, происходит работающего
насоса поз. Н-113/1.2.
Для аварийного освобождения электродегидраторов предусмотрены линии с
отсечными клапанами поз. UV-5703 из Э-1 и UV-5704 из Э-2 в аварийную емкость поз. Е-
112 объемом 100 м³. Для защиты от превышения давления электродегидраторы снабжены
спаренными предохранительными клапанами (Руст = 1,92 МПа), сброс с которых
осуществляется в емкость поз. Е-112.
Емкость поз. Е-112 имеет линию дыхания, сброс с которой осуществляется в
факельный коллектор установки перед сепаратором поз. Е-3.
25
Уровень нефтепродукта из аварийной емкости поз. Е-112 откачивается насосом или
выдавливается азотом по линии некондиции в сырьевые резервуары Р-1/2,1. При значении
уровня в емкости поз. Е-112 450 мм и 2300 мм по приборам поз. LISA-5407, LIA-5407.1
срабатывает светозвуковая сигнализация, при уровне 400 мм срабатывает блокировка и
останавливается насос поз.Н-115.
3.3.3 Разгонка газового конденсата с выделением сжиженной пропан бутановой

фракции, углеводородного газа, фракций НК-110°С, НК-180°С и частично
отбензиненного газового конденсата
Нагретый в теплообменниках поз. Т-100, Т-1/1,2, Т-2, Т-3, Т-4 и обессоленный и
обезвоженный на блоке ЭЛОУ, газовый конденсат подается в колонну стабилизации поз. К-
5, в зависимости от состава, на десятую или седьмую тарелку.
Колонна отгонки ПБФ поз. К-5 высотой 27556 мм, диаметром низа 2200 мм и верха
1200 мм, объемом 61,2 м3 имеет укрепляющую и отгонную части. В колонне поз. К-5
установлены рабочие тарелки типа «ТКТ» 15 однопоточных, 9 двухпоточных и одна глухая
тарелка.
Уровень в кубе колонны поз. К-5 1000+3200 мм регулируется регулятором поз. LICA-
4402, регулирующий клапан поз. FV-1304 которого, установлен на линии подачи газового
конденсата в колонну. При уровне в кубе колонне поз. К-5 950 мм и 3500 мм срабатывает
светозвуковая сигнализация. Также, при расхождении показаний между приборами поз.
LICA-4402 и поз. LISA-4401 на величину 200 мм и более, срабатывает световая
сигнализация, регулирующий клапан поз. FV-1304 автоматический переключается из
<<Автоматического» в «Ручной» режим регулирования.
Давление в нижней части колонны поз. К-5 не более 0,78 МПа контролируется
прибором поз. РІ-4202.
Температура в кубе колонны поз. К-5 не более 190°С регулируется регулятором поз.
ТІС-4106, регулирующий клапан поз. ТѴ-4106 которого установлен на байпасе линии
мазута теплообменника поз. Т-101.
С глухой тарелки № 1 колонны поз. К-5, газовый конденсат направляется в
испаритель термосифонный поз. Т-101, обогреваемый мазутом. Нагретый в испарителе поз.
Т-101, до температуры не более 210°С поз. ТІ-4108, газовый конденсат в качестве «горячей
струн» поступает в куб колонны поз. К-5.
Испарившаяся парогазовая фаза поднимается вверх по колонне поз. К-5, проходит
рабочие тарелки отгонной части, где орошается поступающим сырьем, далее проходит
26
рабочие тарелки укрепляющей части, где орошается рефлюксной жидкостью из емкости
поз. Е-100,
Температура верха колонны поз. К-5 48+105 0С регулируется регулятором поз. FIC-
4301 регулирующий клапан поз. FV-4301 которого, установленного на линии подачи
орошения в колонну поз. К 5 с коррекцией по температуре поз. ТІС-4107. Расход орошения
в колонну поз. К-5 не более 49 м3/ч.
Давление верха колонны поз. К-5 не более 0,75 МПа регулируется регулятором поз.
РІС-4201 регулирующий клапан которого поз. PV-4209, установлен на трубопроводе вывода
углеводородного газа из емкости поз. Е-100 в емкость поз. Е-13.
Для освобождения колонны поз. К-5 предусмотрена линия с отсечным клапаном поз.
UV-4701 в аварийную емкость поз. Е-6.
Перепад давления 0,005-0,03 МПа по колонне поз. К-5 контролируется прибором
поз. PDI-4203.
Для защиты колонны поз. К-5 от превышения давления предусмотрены спаренные
предохранительные клапана Руст = 1,1 МПа сброс с которых осуществляется факельный
коллектор перед емкостью поз. Е-3. Также предусмотрена линия сброса углеводородного
газа в факельный коллектор перед емкостью поз. Е-3, через отсечной клапан поз. UV-4702.
С целью противокоррозионной защиты оборудования предусмотрена подача в
линию питания колонны поз. К-5, заменителя щелочи, в шлемовую линию колонны поз. К-
5, ингибитора коррозии и нейтрализатора, для контроля скорости коррозии на трубопроводе
паров бензина ПБФ установлен купон-свидетель. Для более эффективного распыления
подаваемых реагентов в шлемовую линию колонны поз. К-5, предусмотрена подача ПБФ в
качестве транспортного агента от насоса поз. Н-100/1,2 на узел смешения с реагентами.
Ввод реагентов производится через распыляющую форсунку. Расход смеси транспортного
агента с ингибитором коррозии и нейтрализатором контролируется ротаметр поз. FG-
1327_5, FG-1327 6 визуально по месту.
Паро-газовая смесь пропан-бутановой фракции и воды с верха колонны поз. К-5
проходит через аппараты воздушного охлаждения (далее по тексту АBO) поз. ХВ-100.
Температура газожидкостной смеси не выше 50°С после АВО поз. ХВ-100 регулируется
регулятором поз. TIC-4109 изменением частоты вращения вентиляторов.
Схемой предусмотрено параллельное и последовательное подключение секций
аппарата воздушного охлаждения поз. ХВ-100. Для исключения замерзания влаги до
наступления отрицательных температур окружающей среды, производится отглушение
одной или двух (в зависимости от фактической производительности установки) секций
аппарата, с последующим заполнением трубок азотом для предотвращения образования
27
коррозии. Заполнение трубок азотом производится путём продувки секции через дренажи с
выходом на факел в течение 15-20 минут.
Далее газожидкостная смесь проходит водяной холодильник Х-1/2, где охлаждается
оборотной водой до температуры не более 42°С, контролируется прибором поз. ТІ-1127.
Предусмотрена возможность включения холодильника поз. Х-1/2, для охлаждения фракции
НК-110 °С, а также включение по оборотной воде последовательно или параллельно с
холодильником Х-1/1.
Из холодильника поз. Х-1/2 охлаждённая газожидкостная смесь поступает в
рефлюксную ёмкость поз. Е-100, в которой происходит отделение газа от рефлюкса (пропан-
бутановая фракция) и рефлюкса от воды.
Давление в ёмкости поз. Е-100 не более 0,75 МПа контролируется прибором поз.
РІА-4204, при давлении более 0,75 МПа срабатывает светозвуковая сигнализация. Для
защиты рефлюксной ёмкости поз. Е-100 от превышения давления установлены
предохранительный клапан Руст=1,1 МПа со сбросом в факельный коллектор. Для сброса
углеводородного газа с рефлюксной емкости поз. Е-100, на ёмкости установлен отсечной
клапан поз. UV-4704 со сбросом углеводородных газов в факельный коллектор. На линии
выхода углеводородных газов из ёмкости поз. Е- 100 предусмотрен пробоотборник поз. ПР-
А-21.
Температура пропан-бутановой фракции (далее по тексту ПБФ) в ёмкости поз. Е-100
не более 42°С контролируется прибором поз. ТП-4110. Уровень (ПБФ) в ёмкости поз. Е-100
500-1200 мм регулируется регулятором поз. LICA-4403, регулирующий клапан поз. LV-4403
которого установлен на линии вывода ПБФ с установки. При уровне ПБФ в ёмкости поз. Е-
100 480 мм и 1300 мм по прибору поз. LICA-4403, срабатывает светозвуковая сигнализация.
При уровне ПБФ в ёмкости поз. Е-100 480 мм по прибору поз. LISA-4405 запрет пуска
насоса Н-100/1,2. При уровне ПКФ лемкости под 100-150. дом происходит останов
работающего насоса поз. Н-100/1,2.
Уровень технологического конденсата B ёмкости поз. E-100 100-250 MM
регулируется регулятором поз. LICA-4404 по уровню раздела фаз, регулирующий клапан
поз. LV-4404 которого, установлен на линии вывода технологического конденсата в
промливневую канализацию (далее по тексту ПЛК), при повышении значении уровня в
отстойнике более 250 мм регулирующий клапан поз. LV-4404 открывается, при снижении
значении уровня B отстойнике менее 100 мм регулирующий клапан поз. LV-4404
закрывается. При не открытии клапана поз. LV-4404 и повышения уровня более 300 мм
срабатывает светозвуковая сигнализация. При неисправности клапана поз. LV-4404 и
снижении уровня менее 50 мм срабатывает светозвуковая сигнализация.
28
ПБФ из ёмкости поз. Е-100 насосом поз. Н-100/1,2 подается в качестве орошения на
25 тарелку колонны поз. К-5, а балансовый избыток уровня регулируется регулятором поз.
LICSA-4403 регулирующий клапан поз. LV-4403 которого, установлен на линии откачки
ПБФ с установки на склады Т-9 цеха № 1422 ПАО «НКНХ». Имеется возможность
вырабатывать в колонне К-5 лёгкому бензину (НК-65) и выводить его по линии бензина НК-
110°С в ёмкость Е-3/2 цеха № 02 ЗБ.
На линии вывода ПБФ в цех № 1422 (на склад Т-9) ПАО «НКНХ» установлен
пробоотборник П-В-1, приборы контроля температуры поз. ТП-1132, давления поз. Р1-1215,
расхода поз. FQI-1309 и отсечной клапан поз. UV-1702.
Газовый конденсат из куба колонны поз. К-5 за счет перепада давления (в пусковой
период насосами поз. Н-101/1,2) подается на пятую или шестую тарелки
(перераспределение производится в зависимости от состава сырья) колонны поз. К-1.
Расход стабильного газового конденсата в колонну поз. К-1 контролируется
прибором поз. FI-4302. Давление и температура газового конденсата на входе в колонну поз.
К-1 контролируется приборами поз. РI-1208 и Т-1120 соответственно.
Уровень в кубе колонны поз. К-1700-3800 мм регулируется регулятором поз. LICA-
1402 регулирующий клапан поз. FV-4302 которого, установлен на входе газового конденсата
в колонну поз. К-1. При значении уровня в кубе колонны поз. К-1 550 мм и 3950 мм
срабатывает светозвуковая сигнализация, при значении уровня в кубе колонны К-1 405 мм
по прибору поз. LISA-1401 останов работающих насосов Н-3/1-3, Н-4/1-3. Также, при
расхождении показаний между приборами поз. LICA-1402 и поз. LISA-1401 на величину
200 мм и более, срабатывает световая сигнализация, регулирующий клапан поз. FV-4302
автоматический переключается из «Автоматического» в «Ручной» режим регулирования.
Давление в нижней части колонны поз. К-1 не более 0,3 МПа контролируется
прибором поз. PI-1211.
Температура в кубе колонны поз. К-1 не более 225°С контролируется прибором поз.
TI-1124.
Из куба колонны поз. К-1 одна часть частично отбензиненного газового конденсата
насосами поз. Н-3/1-3 двумя потоками прокачивается через змеевики второй камеры печи
поз. П-1. Расходы на потоках регулируется регуляторами поз. FICSA-1338, FICSA-1340,
регулирующие клапана поз. FV-1339, FV-1341 которого, установлены на входе газового
конденсата в печь поз. П-1. При снижении расхода менее 22,35 м³/ч по одному из приборов
поз. FV-1339, FV-1341 срабатывает светозвуковая сигнализация, при снижении расхода
менее 21,52 м³/ч по одному из приборов поз. FV-1339, FV-1341 закрываются отсечные
29
клапаны поз. UV-1725, UV-1726, UV-1727, UV-1728 на подаче газового и жидкого топлива к
горелкам № 1+13 печи поз. П-1.
Системой автоматизации насосов поз. Н-3/1,2,3 предусмотрено:
− контроль давления на нагнетании поз. PI-2212, РIA-2224 (PI-2213, РIA -2225,
PI-2214, РIA -2226);
− остановка насосов при повышении давления уплотнительной жидкости в
бачке более 0,35 МПа с предупредительной сигнализацией при 0,3 МПа поз. PISA-2248
(PISA-2249, PISA-2250);
− сигнализация температуры уплотнительной жидкости в бачке выше 70 ºС по
приборам поз. TIA-2170 (TIA-2171, TIA-2172);
− остановка насосов по превышению температуры подшипников свыше 90 С,
предупредительной сигнализацией при 80 С поз. TISA-2146а,б (TISA-2147а,б,
TISA-2148а,б);
− запрет пуска насосов при температуре корпуса насоса менее 100 ºС
поз. TISA-2158 (TISA-2159, TISA-2160);
− запрет пуска и остановка насосов при минимальном уровне уплотнительной
жидкости в бачке поз. LS-1463 (LS-1464, LS-1465);
− остановка насосов при понижении давления охлаждающей жидкости менее
0,05 МПа с предупредительной сигнализацией при 0,1 МПа в общей линии подачи
охлаждающей жидкости, поз. PISA-1272;
− запрет пуска насосов при значении уровня 550 мм в кубе колонны поз. К-1 и
остановка работающих насосов при значении уровня 405 мм в кубе колонны К-1
поз. LISA-1401;
− остановка насосов при прогаре змеевиков в печи поз. П-1, являются
одновременное снижение давления на входе одного из основных потоков поз. PISA-3200-
PISA-3203 менее 0,39 МПа, или «горячей струи» поз. PISA-3210, 3211 менее 0,2 МПа,
снижение содержания кислорода (О2) на выходе из печи менее 0,5 % об. по прибору
поз. QISA-1505, повышение температуры на перевале выше 1000 ºС по прибору
поз. TISA-3112 или TISA-3113;
− сигнализация при понижении давления на нагнетании насоса менее 1,3 МПа
по прибору поз. РIA-2224 (РIA-2225, РIA-2226);
− сигнализация состояния электродвигателей насосов поз. ХН-3/1,2,3.
Нагретый до температуры не более 320 ºС в печи поз. П-1 газовый конденсат в
качестве «горячей струи» подается под первую тарелку колонны поз. К-1.
30
Испарившаяся парогазовая фаза поднимается вверх по колонне поз. К-1, проходит,
рабочие тарелки отгонной части, где орошается поступающим сырьем, далее парогазовая
фаза проходит, рабочие тарелки укрепляющей части, где орошается рефлюксной жидкостью
из емкости поз. Е-1.
Температура верха колонны поз. К-1 не более 127 ºС регулируется регулятором поз. FIC-
1307 регулирующий клапан поз. FV-1307 которого, установленного на линии подачи
орошения в колонну поз. К-1 с коррекцией по температуре верха колонны поз. TIC-1121,
расход на орошения не более 58 м3/ч.
Давление верха колонны поз. К-1 не более 0,27 МПа регулируется регулятором
поз. PIC–1210 регулирующий клапан поз. РV-1210 которого, установлен на линии выдачи
углеводородного газа из емкости поз. Е-1 в факельный коллектор или на первую горелку
печи поз. П-1.
Для освобождения колонны поз. К-1 предусмотрена линия с отсечным клапаном
поз. UV-1713 в аварийную емкость поз. Е-6.
Перепад давления 0,01-0,03 МПа по колонне поз. К-1 контролируется прибором
поз. PDI-1211.
Для защиты колонны поз. К-1 от превышения давления предусмотрен
предохранительный клапан Руст = 0,6 МПа сброс, с которого осуществляется в факельный
коллектор перед емкостью поз. Е-3. Также предусмотрена линия сброса углеводородного
газа в факельный коллектор через отсечной клапан поз. UV-1712.
С целью противокоррозионной защиты оборудования в шлемовую линию колонны
поз. К-1 производится подача ингибитора коррозии и нейтрализатора, для контроля
скорости коррозии на трубопроводе паров бензина НК-110 оС установлен купон-свидетель.
Для более эффективного распыления подаваемых реагентов в шлемовую линию колонны
поз. К-1, предусмотрена подача НК-110 ºС от насоса Н-1/1,2 на узел смешения с реагентами
как транспортный агент. Ввод реагентов производится через распыляющую форсунку.
Пары фракции НК-110 0С с верха колонны поз. К-1 проходят через параллельно
включенные АВО поз. ХВ-1/1,2 температура не выше 80 ºС. Температура
газопарожидкостной смеси после аппарата поз. ХВ-1/1 контролируется пробором
поз. TIC-1125, а после поз. ХВ-1/2 регулируется регулятором поз. TIC-1126 изменением
частоты вращения вентиляторов, АВО поз. ХВ-1/2.
Далее газожидкостная смесь проходит водяной холодильник поз. Х-1/1, где
охлаждается оборотной водой, температура не выше 50 0С регулируется регулятором
поз. TIC-1127_1 регулирующий клапан поз. TV-1127 которого, установлен на линии подачи
оборотной воды в теплообменник Х-1/1. Предусмотрена возможность включения
31
холодильника поз. Х-1/2, параллельно с холодильником поз. Х 1/1 для охлаждения фракции
НК-110 0С.
Также предусмотрена возможность включения холодильника поз. Х-1/1 по
оборотной воде последовательно или параллельно с холодильником поз. Х-1/2.
Из холодильника поз. Х–1/1 (Х-1/2) охлажденная газожидкостная смесь до 50 0С
поступает в рефлюксную емкость поз. Е-1, в которой происходит отделение газа от
рефлюкса (фракция НК-110) и рефлюкса от воды.
Давление в емкости поз. Е-1 контролируется прибором поз. PIA-1212, при
повышении давления более 0,27 МПа срабатывает сигнализация. Для защиты рефлюксной
емкости поз. Е-1 от превышения давления предусмотрен предохранительный клапан
Руст = 0,6 МПа со сбросом в факельный коллектор перед емкостью поз. Е-3. Также
предусмотрена линия сброса углеводородного газа в факельный коллектор через отсечной
клапан поз. UV-1715.
Температура фракции НК-110 ºС не более 50 ºС в емкости поз. Е-1 контролируется
прибором поз. TI-1129.
Уровень фракции НК-110 оС в емкости поз. Е-1 500-1300 мм, регулируется
регулятором поз. LICA-1404, регулирующий клапан поз. LV-1404 которого, установлен на
линии вывода НК-110 с установки. При значении уровня 480 мм и 1400 мм по прибору
поз. LIСA-1404 углеводородной фракции в емкости поз. Е-1 срабатывает светозвуковая
сигнализация. При значении уровня 480 мм в емкости поз. Е-1 по прибору поз. LISA-1403
запрет пуска насоса Н-1/1,2. При значении уровня 260 мм происходит останов работающего
насоса поз. Н-1/1,2.
Уровень технологического конденсата в емкости поз. Е-1 регулируется регулятором
поз. LICA-1405 по уровню раздела фаз, регулирующий клапан поз. LV-1405 которого,
установлен на линии вывода технологического конденсата в канализацию, при повышении
значения уровня в отстойнике более 250 мм регулирующий клапан поз. LV-1405
открывается, при снижении значения уровня в отстойнике менее 100 мм регулирующий
клапан поз. LV-1405 закрывается. При не открытии клапана поз. LV-1405 и повышения
значения уровня более 300 мм срабатывает светозвуковая сигнализация. При неисправности
клапана поз. LV-1405 и снижения значения уровня менее 50 мм срабатывает светозвуковая
сигнализация.
Для уменьшения содержания сероводорода и меркаптанов в трубопровод фракции
НК-110 0С из поз. Х–1/1 к емкости поз. Е-1, предусмотрена подача водного раствора щелочи.
Фракция НК-110 0С из емкости поз. Е-1 насосом поз. Н-1/1,2 подается на 25 тарелку
колонны поз. К-1, для поддержания температуры, а балансовый избыток фракции НК-110
32
0
С по уровню в емкости поз. Е-1 откачивается в резервуары поз. Р-3/1,2 цеха № 07 или
емкость поз. Е- 3/2 цеха № 02 ЗБ.
Схемой предусмотрено подавать НК-110 ºС на узел приготовления реагентов, при
приготовлении реагентов.
На линии вывода бензиновой фракции НК-110 ºС с установки предусмотрены
пробоотборник ПР-А-5, приборы контроля температуры поз. TI-4123, давления поз. PI-4207
и отсечной клапан поз. UV-4708.
При необходимости, предусмотрена возможность аварийного освобождения
емкости поз. Е-1 через отсечной клапан поз. UV-1714 в аварийную емкость поз. Е-6.
Системой автоматизации насосов поз. Н-1/1(2) предусмотрено:
− контроль давления на нагнетании поз. PI-1260, РISA-1266 (PI-1261, РISA-
1267);
− предупредительная сигнализация при повышении давления уплотнительной
жидкости в бачке более 0,3 МПа, останов рабочего и включение резервного насоса при
повышении давления уплотнительной жидкости в бачке более 0,35 МПа, по приборам
поз. PISA-1278 (PISA-1279);
− сигнализация температуры уплотнительной жидкости после торцевых
уплотнений выше 70 ºС по приборам поз. TIA-2126 (TIA-2127);
− предупредительная сигнализация при повышении температуры подшипников
более 80 С, остановка рабочего и включение резервного насоса при превышению
температуры подшипников более 90 С, поз. TISA-2120 а, б (TISA-2121а,б);
жидкости в бачке поз. LS-1450 (LS-1451);
− запрет пуска насосов при значении уровня менее 480 мм в рефлюксной
емкости поз. Е-1 и остановка насосов при уровне менее 260 мм в рефлюксной емкости
поз. Е-1 поз. LISA-1403;
− автоматическое открытие электроприводных задвижек № 8 (№ 9) на
нагнетании насосов после набора давления 0,8 МПа, сигнал от приборов поз. РISA-1266
(РISA-1267);
− сигнализация минимального давления 0,8 МПа на нагнетании рабочего
насоса поз. РISA-1266 (РISA-1267);
33
− автоматическое включение резервного насоса и остановка рабочего – при
падении давления на нагнетании насосов менее 0,7 МПа поз. РISA-1266 (РISA-1267);
− сигнализация состояния электродвигателей насосов поз. ХН-1/1,2.
Из колонны поз. К-1 в виде бокового погона с тарелки № 10 выводится фракция
НК-180 ºС на тарелку № 6 отпарной колонны поз. К-2. Уровень на тарелке № 10
регулируется регулятором поз. LICА-1406, регулирующий клапан поз. LV-1406 которого,
установленного на линии вывода бокового погона из колонны поз. К-1 в отпарную колонну
поз. К-2. Температура на тарелке № 10 колонны К-1 контролируется по прибору поз. TI-
1123 не более 148 0С.
Колонна отпарная поз. К-2 высотой 13230 мм, диаметром – 1200 мм, объем –
9,14 м3. В колонне поз. К-2 установлены 6 рабочих тарелок типа «ТКВ». Колонна
предназначена для отпарки бокового погона колонны поз. К-1.
Фракция НК-180 ºС из куба колонны поз. К-2 поступает в ребойлер с паровым
пространством поз. Т-5. Уровень в ребойлере поз. Т-5 550-620 мм регулируется регулятором
поз. LICA-1409, регулирующий клапан поз. LV-1409 которого установлен на линии откачки
фракции НК-180 ºС, с установки. При значении уровня 500 мм и 670 мм по прибору
поз. LICA-1408 в реболере Т-5 срабатывает светозвуковая сигнализация. При значении
уровня фракции НК-180 ºС 500 мм в ребойлере поз. Т-5 по прибору поз. LISA-1408 запрет
пуска насоса Н-2/1,2, при значении уровня 420 мм происходит останов работающего насоса
Н-2/1,2.
Системой автоматизации насосов поз. Н-2/1(2) предусмотрено:
− контроль давления на нагнетании поз. PI-1284, РIA-1291 (PI-1285, РIA-1292);
(PISA-2206);
поз. PIA-1291 (PIA-1292);
− сигнализация температуры уплотнительной жидкости после торцевых
уплотнений выше 70 ºС по приборам поз. TIA-2139 (TIA-2140);
− остановка насосов по превышению температуры подшипников свыше 90 С с
предупредительной сигнализацией при 80 С поз. TISA-2132а,б (TISA-2133а,б);
жидкости в бачке поз. LS-1456 (LS-1457);
34
− запрет пуска насосов при значении уровня менее 500 мм в ребойлере поз. Т-
5, и останов насоса при уровне менее 420 мм в ребойлере поз. Т-5 по прибору
поз. LISA-1408;
− сигнализация состояния электродвигателей насосов поз. ХН-2/1,2.
В трубное пространство ребойлера поз. Т-5 подводится теплоноситель,
циркуляционное орошение (далее по тексту ЦО) колонны поз. К-3 для нагрева фракции НК-
180 ºС.
Пары из ребойлера поз. Т-5 поступают в колонну поз. К-2, восходящим потоком
поднимаются вверх, контактируя на тарелках с фракцией НК-180 ºС, поступающей из
бокового погона колонны поз. К-1. Отпаренные легкие фракции из колонны поз. К-2 с
температурой не более 150 0С, контролируемой прибором поз. TI-1122 возвращаются на
тарелку № 12 колонны поз. К-1.
Температура в кубе отпарной колонны поз. К-2 не более 150 ºС регулируется
регулятором поз. TIC-1135, регулирующий клапан поз. ТV-1135 которого, установлен на
байпасе ЦО ребойлера поз. Т-5.
При необходимости освобождения колонны поз. К-2 и ребойлера поз. Т-5 фракция
НК-180 ºС по линии опорожнения через отсечной клапан поз. UV-1716 сбрасывается в
аварийную емкость Е-6.
Фракция НК-180 ºС из ребойлера поз. Т-5 насосом поз. Н-2/1,2 подается через
теплообменник поз. Т-100, где охлаждается за счёт подачи газового конденсата.
Температура фракции НК-180 ºС после АВО поз. ХВ-3 не более 47 ºС регулируется
регулятором поз. TIC-1162 изменением частоты вращения вентилятора. Далее фракция
НК-180 ºС охлаждается в водяном холодильнике поз. Х-3 до температуры не более 38 ºС
оборотной водой, температура фракции НК-180 ºС регулируется регулятором поз. TIC-1164,
регулирующий клапан поз. ТV-1164 которого, установлен на линии выхода оборотной воды
из водяного холодильника поз. Х-3.
После холодильника Х-3 фракция НК-180 в смеси с бензином НК-110 и тяжёлым
бензином колонны поз. К-3 откачивается с установки в резервуары поз. Р-3/1,2 цеха № 07
или в емкость поз. Е- 3/2 цеха № 02 ЗБ. Схемой предусмотрено раздельный вывод в емкость
поз. Е- 3/2 фракции НК-180. На линии вывода фракции НК-180 ºС после холодильника
поз. Х-3 предусмотрены пробоотборник ПР-А-2, массовый расходомер поз. FT-1353,
отсечной клапан поз. UV-1704.
35
Вторая часть отбензиненного газового конденсата из куба колонны поз. К-1 насосами
поз. Н-4/1-3 подается четырьмя потоками через змеевики печи поз. П-1 первой камеры.
Нагревается до температуры не более 370 ºС контролируется по прибору
поз. TI-1146.
На линии подачи частично отбензиненного газового конденсата в печь поз. П-1
установлен отсечной клапан поз. UV-1711.
Системой автоматизации насосов поз. Н-4/1(2,3) предусмотрено:
− контроль давления на нагнетании поз. PI-2215, РIА-2227 (PI-2216, РIА-2228,
PI-2217, РIА -2229);
(PISA-2252, PISA-2253);
− сигнализация температуры уплотнительной жидкости в бачке выше 70 ºС по
приборам поз. TIA-2173 (TIA-2174, TIA-2175);
− остановка насосов по превышению температуры подшипников свыше 90 С с
предупредительной сигнализацией при 80 С по приборам поз. TISA-2149а,б (TISA-
2150а,б, TISA-2151а,б);
− запрет пуска насосов при температуре корпуса насоса менее 100 ºС,
поз. TISA-2161 (TISA-2162, TISA-2163);
жидкости в бачке поз. LS-1466 (LS-1467, LS-1468);
поз. РIA-2227 (РIA-2228, РIA-2229);
− запрет пуска насосов при значении уровня менее 550 мм в кубе колонны
поз. К-1 и остановка насосов при уровне менее 405 мм в кубе колонны поз. К-1
поз. LISA-1401;
− остановка насосов при прогаре змеевиков в печи поз. П-1, являются
одновременное снижение давления на входе одного из основных потоков поз. PISA-3200-
PISA-3203 менее 0,39 МПа, или «горячей струи» поз. PISA-3210-3211 менее 0,2 МПа,
снижение содержания кислорода (О2) на выходе из печи менее 0,5 % об. по прибору
поз. QISA-1505, повышение температуры на перевале выше 1000 ºС по прибору
поз. TISA-3112 или TISA-3113;
36
− сигнализация состояния электродвигателей насосов поз. ХН-4/1-3.
3.3.4 Печь нагрева частично отбензиненного газового конденсата и блок подготовки

топлива
Печь поз. П-1 предназначена для нагрева отбензиненного газового конденсата для
использования в качестве «горячей струи» в колонне стабилизации поз. К-1 и нагрева
отбензиненного газового конденсата перед его подачей на разделение в атмосферную
колонну поз. К-3. Тепло продуктов сгорания, отходящих из печи, используется в
воздухоподогревателе поз. ВП-1 для нагрева воздуха, подаваемого на горение топлива к
горелкам поз. П-1.
По конструкции печь поз. П-1 – вертикально-факельная, коробчатая, с подовым
размещением горелок, с камерой конвекции установленной над камерой радиации.
Дымовая труба смонтирована на каркасе печи.
Радиантная зона разделена на две камеры, чтобы обеспечить независимый нагрев
потоков «горячей струи» в колонну поз. К-1 и основного потока в колонну поз. К-3.
Основной поток поступает в конвективный змеевик (четыре потока) и далее
направляется в радиантный змеевик (четыре потока), размещенный в секции радиантной
(первая камера). Весь змеевик расположен горизонтально.
Поток нагрева «горячей струи» размещен только в радиантной секции (вторая
камера), трубы расположены вертикально (два потока).
В секции радиантной камеры основного потока размещены девять газожидкостных
горелок типа ГМГД-2,5 с принудительной подачей воздуха от узла подогрева воздуха. Для
сжигания жидкого топлива предусмотрены парожидкостные горелки ПМС-4У.
В секции радиантной камеры «горячей струи» размещены три газожидкостные
горелки типа ГМГД-2,5 и одна горелка типа ГГД-2,5Д. На горелки предусмотрена
принудительная подача воздуха от узла подогрева воздуха.
Горелка типа ГГД-2,5Д предназначена для сжигания двух видов газового топлива:
сухого (топливного) газа, а также дожига углеводородного газа из рефлюксных емкостей
поз. Е-1 и Е-2. Давление газа из емкостей поз. Е-1, Е-2 составляет 0,03−0,045 МПа, поэтому
в горелке предусмотрена эжекторная паровая система для повышения давления газов
сдувки.
Все горелки комплектуются постоянно действующими запально-пилотными
устройствами УПГ-2 и датчиками-реле контроля пламени основных и пилотных ФДС-03.
Датчики-реле предназначены для индикации наличия или отсутствия пламени и выдачи
сигнала для систем ПАЗ. Для предотвращения отложений продуктов горения на датчиках
37
контроля пламени предусмотрен обдув технологическим воздухом.
Система утилизации тепла включает воздухоподогреватель поз. ВП-1, один
дутьевой вентилятор поз. В-1, один дымосос поз. Д-1, воздуховоды холодного и подогретого
воздуха, «горячий» газоход от дымовой трубы к воздухоподогревателю поз. ВП-1
«холодный» газоход от воздухоподогревателя поз. ВП-1 в дымовую трубу, поворотные
шиберы с электроприводом, аварийный шибер с электроприводом для подсоса воздуха на
случай отказа дутьевого вентилятора.
Предусмотрено охлаждение подшипников дымососа оборотной водой. Контроль
температуры подшипников дымососа поз. Д-1 ведется по прибору поз. TISA-3135а,б, при
повышении температуры более 65 ºС срабатывает предупредительная сигнализация, а при
повышении температуры более 70 С происходит остановка дымососа поз. Д-1.
Коэффициент полезного действия (КПД) печи с ВП/без ВП – 0,865/0,81.
Холодный воздух засасывается вентилятором поз. В-1 через заборный стояк, сюда
же подается часть подогретого в воздухоподогревателе поз. ВП-1 воздуха для повышения
температуры потока перед вентилятором поз. В-1 и воздухоподогревателем поз. ВП-1 не
выше 40 ºС. Температура после вентилятора поз. В-1 регулируется регулятором
поз. TIC-3132 регулирующий шибер поз. Ш-8 которого, установлен на трубопроводе
подсоса горячего воздуха в воздухозаборный стояк. Давление и температура воздуха после
воздухоподогревателя поз. ВП-1 контролируются приборами поз. PI-3233, TI-3133
соответственно. Подогретый воздух с температурой не выше 240 ºС по прибору поз. TI-3133
и давлением 0,8–1,0 кПа по прибору поз. PI-3235 подается в раздаточный коллектор вдоль
фронта горелок. При понижении давления после вентилятора поз. В-1 менее 0,42 кПа по
прибору поз.PISA-3232 срабатывает сигнализация, при понижении давления менее 0,4 кПа
срабатывает блокировка с открытием шиберов поз. Ш-1, Ш-9, закрытием шибера поз. Ш-3,
останов вентилятора поз. В-1 и дымососа поз. Д-1. Давление, следовательно, и расход
воздуха на горение, регулируется регулятором поз. PIС-3235 с коррекцией по содержанию
СО в дымовых газах по прибору поз. QICA-1504, путем изменения частоты вращения
электродвигателя вентилятора поз. В-1. При повышении содержания СО в дымовых газах
до 0,5 % срабатывает сигнализация. Схемой предусмотрено ручное регулирование давления
воздуха перед горелками печи поз. П-1 шибером поз. Ш-6, в случае неисправности
частотного регулирования электродвигателя вентилятора поз. В-1.
Дымовые газы из печи поз. П-1, при неработающем дымососе поз. Д-1,
сбрасываются в атмосферу через открытый шибер поз. Ш-1. При нормальной работе
дымовые газы из печи поз. П-1 через воздухоподогреватель поз. ВП-1, где подогревают
воздух после вентилятора поз. В-1, поступают на всас дымососа поз. Д-1, а затем выводятся
38
в дымовую трубу. Шибер поз. Ш-1 при этом находится в закрытом положении. Разрежение
до и после шибера поз. Ш-1 контролируется по прибору поз. PI-3218 и PI-3219,
соответственно. Разрежение на перевале, от минус 0,15 до минус 0,04 кПа, регулируется
регулятором поз. РICSA-3217 с коррекцией по содержанию кислорода 2–6 % об. в печи
поз. П-1 по прибору поз.QICSA-1505, путем изменения частоты вращения электродвигателя
дымососа поз. Д-1. При снижении разрежения до минус 0,015 кПа срабатывает
светозвуковая сигнализация, при снижении до 0,008 кПа срабатывает блокировка (данная
противоаварийная защита печи поз. П-1 имеет 6 секундную задержку при поступлении
блокировочного сигнала) на закрытие отсечных клапанов поз. UV-1725, UV-1726, UV-1727,
UV-1728 - прекращение подачи газа и жидкого топлива (мазута) к горелкам печи. При
понижении содержания кислорода О2 до 1,0 % об. срабатывает светозвуковая сигнализация.
Схемой предусмотрено ручное регулирование разрежения дымовых газов на перевале печи
поз. П-1 шибером поз. Ш-2, в случае выхода неисправности частотного регулирования
электродвигателя дымососа поз. Д-1.
Температура дымовых газов перед воздухоподогревателем поз. ВП-1
контролируется прибором поз. TI-3130. Разрежение дымовых газов перед
воздухоподогревателем поз. ВП-1 контролируется по прибору поз. РIА -3230, при снижении
разрежения до минус 0,15 кПа срабатывает сигнализация. Температура дымовых газов не
менее 160 0С перед дымососом Д-1 регулируется регулятором поз. ТIC-3131, шиберами
поз. Ш-4, Ш-7, изменением количества воздуха, проходящего через воздухоподогреватель
поз. ВП-1 и по байпасу воздухоподогревателя поз. ВП-1.Разрежение в печи поз. П-1 на
уровне пода второй и первой камеры контролируется приборами поз. PI-3215, PI-3216
соответственно.
Температура в печи поз. П-1 контролируется:
− на перевале первой камеры по прибору поз. TISA-3112, повышение
температуры выше 780 ºС срабатывает светозвуковая сигнализация;
− на перевале второй камеры по прибору поз. TISA-3113, повышение
температуры выше 780 ºС срабатывает светозвуковая сигнализация;
− после камеры конвекции по прибору поз. TI-3114, повышение температуры
выше 410 0С срабатывает светозвуковая сигнализация;
− дымовых газов после шибера поз. Ш-1 по прибору поз. TI-3115.
Из куба колонны поз. К-1 частично отбензиненный газовый конденсат насосами
поз. Н-3/1-3 подается во вторую камеру печи поз. П-1. Сырье («горячая струя») равномерно
распределяется на два потока. Расход сырья не менее 24 м3/час регулируется регуляторами
поз. FICSA-1338, FICSA-1340, регулирующие клапана поз. FV-1339, FV-1341 которых
39
установлены на входе сырья в змеевики печи. Давление сырья на входе в печь поз. П-1 по
каждому потоку контролируется по приборам поз. PIA-3208, PIA-3209, повышение
давления в любом из потоков более 2,0 МПа срабатывает светозвуковая сигнализация.
Температура сырья на входе в печь поз. П-1 по каждому потоку контролируется по приборам
поз. ТI-3108, ТI-3109. Давление сырья на выходе из печи поз. П-1 по каждому потоку
контролируется по приборам поз. PISA-3210, PISA-3211, понижение давления в любом из
потоков менее 0,25 МПа срабатывает светозвуковая сигнализация. Температура на выходе
из печи поз. П-1 по каждому потоку контролируется по приборам поз. ТI-3110, ТI-3111.
Температура сырья «горячей струи» на выходе из печи не выше 320 ºС регулируется
регулятором поз. TICA-3119 регулирующие клапана поз. FV -1344, FV -1345 которого
установлен на линии сухого (топливного) газа к горелкам № 2-4 и № 1. При повышении
температуры выше 335 ºС срабатывает светозвуковая сигнализация.
Частично отбензиненный газовый конденсат из куба колонны поз. К-1 насосами
поз. Н-4/1-3 подается в первую камеру печи поз. П-1. Сырье (основной поток) равномерно
распределяется на четыре потока. Расход сырья по каждому потоку не менее 21 м3/час
регулируется регуляторами поз. FICSA-1330, FICSA-1332, FICSA-1334, FICSA-1336,
регулирующие клапана поз. FV-1331, FV-1333, FV-1335, FV-1337 которых установлены на
входе сырья в каждый змеевик печи поз. П-1. Давление в каждом потоке перед печью поз.
П-1 контролируется по приборам поз. PISA-3200, PISA-3201, PISA-3202, PISA-3203,
понижение менее 0,45 МПа или повышение давление в любом из потоков более 1,4 МПа
срабатывает светозвуковая сигнализация. Температура сырья в каждом потоке перед печью
поз. П-1 контролируется приборами поз. ТI-3100, ТI-3101, ТI-3102, ТI-3103. Давление в
каждом потоке после печи поз. П-1 контролируется по приборам поз. PIA-3204, PIA-3205,
PIA-3206, PIA-3207. Температура сырья по каждому потоку на выходе из змеевиков печи
поз. П-1 контролируется по приборам поз. ТI-3104, ТI-3105, ТI-3106, ТI-3107. Температура
не выше 370 ºС основного потока в колонну поз. К-3 регулируется регулятором
поз. TICA-3117 регулирующий клапан поз. FV -1343 которого установлен на линии сухого
(топливного) газа к горелкам № 5-13. При повышении температуры выше 375 0С
срабатывает аварийная сигнализация.
В трубопроводы подачи отбензиненного газового конденсата в печь поз. П-1 в
каждый змеевик «горячей струи» и основного потока предусмотрена подача пара в случае
аварии через электрозадвижки № 26 и № 28 соответственно. Кроме того предусмотрена
подача пара в камеру сгорания печи через электрозадвижку № 27 и на паровую завесу через
электрозадвижку № 29.
40
В качестве топлива для печи поз. П-1 используют сухой газ из цеха № 01 ЗБ,
топливный газ из сети ПАО «НКНХ», углеводородный газ из емкости поз. Е-100, сдувки с
емкостей поз. Е-1 и Е-2 (используются только для горелки № 1), жидкое топливо (мазут с
установки) для парожидкостных топливных горелок № 2-13.
Сухой (топливный) газ 0,25-0,65 МПа из сети вместе с углеводородным газом из
емкости поз. Е-100 общим потоком поступает в газосепаратор поз. Е-13, где происходит
отделение конденсата от газа. Давление сухого (топливного) газа перед емкостью поз. Е-13
регулируется регулятором поз. PIC-2280 регулирующий клапан поз. PV-2280 которого
установлен на линии подачи сухого (топливного) газа из сети. Расход сухого (топливного)
газа на установку измеряется прибором поз. FI-1329, температура–поз. TI-2190. На линии
подачи сухого (топливного) газа в сепаратор Е-13 предусмотрен отсечной клапан
поз. UV-1710.
Уровень конденсата в газосепараторе поз. Е-13 контролируется прибором
поз. LIA-1480. При значении уровня 230 мм и 550 мм срабатывает светозвуковая
сигнализируется. При повышении уровня более 600 мм открывается отсечной клапан
поз. LV-1481 и конденсат сбрасывается в факельную емкость поз. Е-3. При понижении
уровня менее 330 мм отсечной клапан поз. LV-1481 закрывается.
Давление и температура в газосепараторе поз. Е-13 контролируются приборами
поз. PIA-2281, TI-2191, соответственно. При повышении давления более 0,7 МПа
срабатывает сигнализация.
Для защиты газосепаратора поз. Е-13 от превышения давления предусмотрен
предохранительный клапан Руст=0,8 МПа и отсечной клапан поз. UV-1724 со сбросом на
факел.
Нижняя часть сепаратора поз. Е-13 обогревается теплофикационной водой.
Отсепарированный сухой (топливный) газ подогревается в теплообменнике поз. Т-
7 дизельной фракции летней (в пусковой период водяным паром). Температура сухого
(топливного) газа не менее 70 ºС регулируется регулятором поз. TIC-2192 регулирующий
клапан поз. TV-2192 которого установлен на байпасе теплообменника поз. Т-7 по
дизельному топливу (в пусковой период по водяному пару). Проходя через фильтр поз.
Ф-1/1,2, нагретый сухой (топливный) газ отделяется от механических примесей и далее
поступает через предохранительно-запорный клапан (ПЗК) поз. UV-2701 на регулирующие
узлы подачи сухого (топливного) газа к основным и пилотным горелкам печи поз. П-1. При
снижении давления сухого (топливного) газа поз. PISА-3220 после фильтра поз. Ф-1/1,2
менее 0,22 МПа срабатывает сигнализация, а при снижении менее 0,18 МПа – закрывается
ПЗК поз. UV-2701.
41
Сухой (топливный) газ после ПЗК поз. UV-2701 разделяется на два потока:
− к пилотным горелкам;
− к основным горелкам.
На линии сухого (топливного) газа к пилотным горелкам предусмотрен отсечной
клапан поз. UV-1725. Расход сухого (топливного) газа не менее 16 нм3/час к пилотным
горелкам контролируется прибором поз. FIС-1342. Давление сухого (топливного) газа к
пилотным горелкам регулируется регулятором поз. PIСSA-3222, регулирующий клапан
поз. FV-1342 которого установлен на линии топливного газа к пилотным горелкам. При
понижении давления к пилотным горелкам до 0,02 МПа и повышении до 0,1 МПа
срабатывает сигнализация. На линии сухого (топливного) газа к основным горелкам
предусмотрен отсечной клапан поз. UV-1726, после которого газ разделяется на три потока:
− к основной горелке № 1. Расход сухого (топливного) газа 5-120 нм3/час на
основную горелку № 1 (вторая камера) регулируется регулятором поз. FIC-1345,
регулирующий клапан поз. FV-1345 которого установлен на линии сухого (топливного) газа
к основной горелке № 1 с коррекцией по температуре потока «горячей струи» на выходе из
печи поз. П-1 по прибору поз. TICA-3119, по расходу газа из емкости поз. Е-1 и Е-2 на
горелку № 1 по прибору поз. FIC-1346. Давление сухого (топливного) газа после клапана
поз. FV-1345 контролируется по прибору поз. PISA-3225, понижение давления до 0,04 МПа
сигнализируется;
− к основным горелкам № 2-4. Расход сухого (топливного) газа 200-850 нм3/час
на основные горелки (вторая камера) регулируется регулятором поз. FIC-1344,
регулирующий клапан поз. FV-1344 которого, установлен на линии подачи сухого
(топливного) газа к основным горелкам № 2-4 печи поз. П-1, с коррекцией по прибору
поз. TI-1124 - температура в кубе колонны поз. К-1. Давление сухого (топливного) газа на
основные горелки № 2-4 контролируется прибором поз. PIСSA-3224, понижение давления
менее 0,02 МПа и повышение более 0,1 МПа сигнализируется;
− к основным горелкам № 5-13. Расход сухого (топливного) газа 500-
1600 нм3/час (первая камера) регулируется регулятором поз. FIС-1343, регулирующий
клапан поз. FV-1343 которого установлен на линии подачи сухого (топливного) газа к
основным горелкам № 5-13. Давление сухого (топливного) газа контролируется прибором
поз. PIСSA-3223 к основным горелкам № 5-13 печи поз. П-1, при понижении давления
менее 0,02 МПа и повышении более 0,1 МПа срабатывает светозвуковая сигнализация.
Сдувки из емкости поз. Е-1 и Е-2 поступают через отсечной клапан поз. UV-1727 к
горелке № 1. Давление в трубопроводе сдувок контролируется по прибору поз. PISA-3221,
при снижении давления в трубопроводе менее 0,025 МПа срабатывает сигнализация, а при
42
снижении менее 0,02 МПа – закрывается противоаварийный запорный клапан (ПЗК)
поз. UV-2702.
В качестве жидкого топлива используется мазут, который после охлаждения в
аппарате воздушного охлаждения поз. ХВ-5 поступает в емкость поз. Е-14 по трубопроводу,
снабженному дроссельной шайбой диаметром 4 мм. Кроме того, в емкость поз. Е-14
предусмотрена откачка из дренажной емкости поз. Е-5. Емкость поз. Е-14 обогревается
водяным паром с отводом конденсата водяного пара через конденсатоотводчик в сборный
коллектор конденсата и далее за пределы установки.
Температура в емкости контролируется приборами поз. TI-2106, TI-2107 не более
120 ºС. Уровень жидкого топлива в емкости поз. Е-14 6000−6200 мм контролируется по
прибору поз. LISA-1441. При значении уровня в емкости поз. Е-14 6200 мм закрывается
регулирующий клапан поз. LV-1441. При значении уровня в емкости поз. Е-14 6300 мм
срабатывает светозвуковая сигнализация. При понижении уровня менее 6000 мм
открывается регулирующий клапан поз. LV-1441. При понижении уровня ниже 700 мм
останов насоса Н-17/1(2).
Жидкое топливо из емкости поз. Е-14 насосом поз. Н-17/1,2 прокачивается через
теплообменник поз. Т-8, где нагревается до температуры не ниже 115 ºС дизельной
фракцией от насоса Н-7/1,2. Температура жидкого топлива регулируется регулятором
поз. TIC-2109, регулирующий клапан поз. TV-2109, которого установлен на байпасе
теплообменника поз. Т-8. При необходимости предусмотрена возможность нагрева
жидкого топлива в теплообменнике поз. Т-8 водяным паром с отводом конденсата водяного
пара через конденсатоотводчик в сборный коллектор конденсата и далее за пределы
установки. Имеется возможность подачи на всас насоса Н-17/1,2 дизельной фракции для
промывки.
После теплообменника поз. Т-8 жидкое топливо поступает на очистку в фильтр
поз. Ф-2/1,2 и далее направляется на регулирующий узел печи поз. П-1. На подающей линии
жидкого топлива к форсункам горелок № 2 − 13 предусмотрен отсечной клапан
поз. UV-1728. Расход жидкого топлива не более 3,2 м3/час на горелки регулируется
регулятором поз. FIC-1347, регулирующий клапан поз. FV-1347 которого установлен на
линии подачи жидкого топлива к основным горелкам. Для постоянной циркуляции жидкого
топлива предусмотрена обратная линия, на этой линии установлен расходомер поз. FI-1349.
Давление в контуре циркуляции жидкого топлива регулируется регулятором поз. PIC-3228,
регулирующий клапан поз. PV-3228 которого установлен на обратной линии жидкого
топлива. Давление жидкого топлива к основным горелкам контролируется по прибору
43
поз. PISA-3226, PISA-3227, при понижении давления менее 0,2 МПа и повышении до
0,55 МПа срабатывает светозвуковая сигнализация.
Для распыления жидкого топлива на форсунки подается водяной пар,
предварительно нагретый в пароперегревателе печи поз. П-1. Расход водяного пара
10−800 нм3/час на распыление жидкого топлива регулируется регулятором поз. FFIC-1348,
(по соотношению расхода пара поз.FI-1348 и расхода мазута поз.FIC-1347) регулирующий
клапан поз.FV-1348 которого установлен на линии подачи водяного пара к форсункам.
Давление на линии подачи водяного пара к форсункам контролируется по прибору
поз.PISA-3229. Предусмотрена сигнализация по минимальному 0,35 МПа и максимальному
0,75 МПа значению давления.
Системой ПАЗ печи поз. П-1 предусмотрено:
– закрытие отсекателя поз.UV-1726 на линии подачи сухого (топливного) газа на
основные горелки при:
а) повышении давления сухого (топливного) газа на горелку № 1 более 0,15 МПа
или понижении давления сухого (топливного) газа на горелку № 1 менее 0,02 МПа по
прибору поз. PISA-3225;
б) повышении давления сухого (топливного) газа на горелки № 2-4 более
0,15 МПа или понижении давления сухого (топливного) газа на горелки № 2-4 менее
0,01 МПа по прибору поз. PIСSA-3224;
в) повышении давления сухого (топливного) газа на горелки № 5-13 более
0,15 МПа или понижении давления сухого (топливного) газа на горелку № 5-13 менее
0,01 МПа по прибору поз. PIСSA-3223;
– закрытие отсекателя поз.UV-1725 на линии подачи сухого (топливного) газа на
пилотные горелки при повышении давления сухого (топливного) газа более 0,15 МПа или
понижении давления сухого (топливного) газа менее 0,015 МПа по прибору поз.PIСSA-
3222;
– закрытие отсекателя поз. UV-1728 на линии подачи жидкого топлива
происходит в случае:
1) срабатывания одновременно двух датчиков поз. PISA-3226, поз. PISA-3227 при
повышении давления жидкого топлива на горелки № 2-13 до 0,6 МПа или понижении
давления жидкого топлива на горелки № 2-13 менее 0,18 МПа;
2) повышении давления пара на распыление до 0,8 МПа или понижении давления
пара на распыление менеео 0,28 МПа по прибору поз. PISA-3229;
− отключение дымососа поз. Д-1, закрытие шибера поз. Ш-3 и открытие шибера
поз. Ш-1 при снижении разрежения на входе дымовых газов в воздухоподогреватель
44
поз.ВП-1 до минус 0,25 кПа по прибору поз.PISА-3230 или повышении температуры
подшипников дымососа более 70ºС, контролируемой по приборам поз.ТISА-3135/а,б;
− отключение вентилятора поз. В-1 и дымососа поз. Д-1, открытие шибера
поз. Ш-9 на коллекторе подачи воздуха, открытие шибера поз. Ш-1 на дымовой трубе и
закрытие шибера поз. Ш-3 «холодного» газохода при снижении давления воздуха на
нагнетании вентилятора поз. В-1 ниже 0,4 кПа по прибору поз. PISA-3232;
− прекращение подачи топлива к горелкам печи поз. П-1 - закрытие отсекателей
на подаче сухого (топливного) газа к пилотным горелкам № 1-13 поз.UV-1725, на подаче
сухого (топливного) газа к основным горелкам № 1÷13 поз.UV-1726, на подаче сдувок из
емкости поз. Е-1 и емкости поз. Е-2 поз.UV-1727, на подаче мазута к основным горелкам №
2-13 поз.UV-1728 при:
1. снижении давления воздуха КИП до 0,25 МПа по прибору поз. PISA-1202;
2. снижении разрежения на «перевале» во время работы печи до минус
0,008 кПа по прибору поз.PISA-3217 (с 6 секундной задержкой при непрерывном
срабатыванием сигнала);
3. повышении температуры нагрева основного потока на выходе печи выше 380
ºС по прибору поз.TICSA-3116;
4. повышении температуры нагрева «горячей струи» на выходе печи выше 340
ºС по прибору поз.TICSA-3118;
5. снижении расхода в любом из четырех основных потоков до 19 м3/ч по
приборам поз. FICSA-1330, FICSA-1332, FICSA-1334, FICSA-1336;
6. снижении расхода в любом из двух потоков «горячей струи» до 21,52 м3/ч по
прибору поз.FICSA-1338, FICSA-1340;
7. погасании двух из четырех основных горелок во второй камере печи поз. П-1
по приборам поз.BА1_1, BА2_1, BА3_1, BА4_1;
8. погасании трех из девяти основных горелок в первой камере печи поз. П-1 по
приборам поз.BА5_1, BА6_1, BА7_1, BА8_1 BА9_1, BА10_1, BА11_1, BА12_1, BА13_1;
9. погасании четырех из тринадцати пилотных горелок в печи поз. П-1 по
приборам поз.BА1_2-BА13_2;
10. открытии электрозадвижки № 29 на линии подачи пара на паровую завесу
печи П-1 в ручную по месту или дистанционно с пульта РСУ;
− прогар змеевика печи поз. П-1.
Блокировка по прогару змеевика печи срабатывает при одновременном
возникновении следующих условий:
45
− повышение температуры «перевала» выше 1000 ºС по прибору поз.TISA-3112
(первая камера) или поз.TISA-3113 (вторая камера);
− снижение содержания кислорода О2 на выходе дымовых газов из печи до
0,5 % об. по прибору поз.QICSA-1505;
− снижение давления на входе хотя бы одного из основных потоков менее
0,39 МПа (поз.PISA-3200÷PISA-3204) или одного из выходящих потоков «горячей струи»
менее 0,2 МПа (поз.PISA-3210, PISA-3211).
При прогаре змеевика кроме прекращения подачи топлива к горелкам печи
происходит:
− отключение циркуляции сырья через змеевики (останов насосов поз. Н-3/1-3,
Н-4/1-3);
− подача пара в змеевики (автоматическое открытие задвижек с электроприводом
№ 26, 28);
− подача пара на внутреннее паротушение (автоматическое открытие задвижки с
электроприводом № 27);
– отключение дутьевого вентилятора поз. В-1, дымососа поз. Д-1, закрытие
шиберов поз. Ш-1, Ш-3 и запрет открытия шибера поз. Ш-9.
46
4 ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ В СРЕДЕ UNISIM/HYSYS:
4.1 Расчет материального баланса установки (или блока установки): блока
стабилизации колонны К-5;
Исходные данные для составления материального баланса:

Количество рабочих дней – 340;
Производительность по сырью 850 000 т./год или 104166,67 кг/час;
В колонну К-5 приходит G = 104166,67 кг/ч.
В таблице 4.1 представлен состав сырья в массовых долях:
Таблица 4.1 - Состав сырья в массовых долях
Компоненты кг/ч % масс
C2H6 875 0.84
C3H8 1791.67 1.72
i-С4H10 1062.5 1.02
n-С4H10 1479.17 1.42
i-С5H12 1364.58 1.31
n-С5H12 1760.42 1.69
С6 2145.83 2.06
110-120 4177.083 4.01
С9 3083.33 2.96
С10 3895.83 3.74
180-190 2677.08 2.57
190-200 6604.17 6.34
200-220 4750 4.56
220-240 5437.5 5.22
240-260 3885.42 3.73
260-280 4802.08 4.61
280-300 5989.58 5.75
300-350 6739.58 6.47
350> 41666.67 40
Итого 104166.67 100.0
Расчет материального баланса проведен в пакете Unisim Design v4.71.
Полученны результаты материального баланса
Таблица 4.2 - Материальный баланс блока ЭЛОУ

Приход Расход
Обзначение кг/ч %масс. Обзначение кг/ч %масс.
Газовый конденсат 104166,67 96,77 Газовый конденсат 104150 96,76
Вода 3475 3,23 Остаточная вода в 141,67 0,13
газовом конденсате
Вода в стоки ЭЛОУ 3333,33 3,1
Потери 16,67 0,02
Итого 107641,67 100 Итого 107641,67 100
47
Таблица 4.3 - Материальный баланс колонны К-5
Газовый конденсат 104150 100 Газовый конденсат 101212,5 97,18
ПБФ 2937,5 2,82
Потери 0
Итого 104150 100 Итого 104150 100
Таблица 4.4 - Материальный баланс колонны К-1

Газовый конденсат 101212,5 100 Углевод. газ 138,73 0,14
НК-110 20656,25 20,41
НК-180 18979,17 18,75
Кубовая жидкость 61438,35 60,7
Потери 0
Итого 101212,5 100 Итого 101212,5 100
Таблица 4.5 - Материальный баланс колонны (К-3) по % выхода топливных фракции на

основе заводных данных
Отбенз. газовый 61438,35 100 Углевод. газ 267,52 0,44
конденсат
Тяжелый Бензин 16572,92 26,97
Керосин 11760,42 19,14
ДФЛ 17416,67 28,35
Мазут 14739,58 23,99
Потери 681,25 1,12
Итого 61438,35 100 Итого 61438,35 100
Таблица 4.6 - Сводный баланс установки газового конденсат

Обзначение кг/ч %масс. т/год Обзначение кг/ч %масс. т/год
Газовый 100 850 000 Углевод. газ 406,25 0,39 3315
конденсат
стабильный
ПБФ 2937,5 2,82 23970
НК-110 20656,25 19,83 168555
НК-180 18979,17 18,22 154870
Бензин 16572,92 15,91 135235
Керосин 11760,42 11,29 95965
ДФЛ 17416,67 16,72 142120
Мазут 14739,58 14,15 120275
Потери 697,92 0,67 5695
Итого 104166,67 100 850 000 Итого 104166,67 100 850 000
48
4.2 Технологический расчет аппаратов установки (блока установки): колонны
стабилизации К-5, теплообменника, емкости;
Диаметр колонных аппаратов определяется в зависимости от максимального

расхода паров и их допускаемой скорости в свободном сечении колонны.
Диаметр колонны определяется по формуле:
4∗𝑉
𝐷𝑘 = √ (4.1)
3,14∗𝑈
Где: V – секундный объем паров, м3/𝑐;

U – линейная скорость движения паров, м/c
(𝐷+𝐹)∗𝑇∗𝑍
𝑉= (4.2)
𝑀∗3600∗273∗𝑃
Где: D – количество паров, уходящих с верха колонны, кг/ч;
F – количество флегмы, кг/ч;
T – температура паров,
К; Z – коэффициент сжимаемости: определяется в зависимости от давления и
температуры;
M – молекулярная масса паров, которая находится по формуле
𝑀𝑀 = ∑𝑘𝑖=1 𝑦𝑖 ∗ 𝑀𝑖 (4.3)
P – давление на верху колонны, атm.
Линейная скорость движения паров рассчитывается по формуле Саудерса и
Брауна (м/с):
𝜌 −𝜌
0,305∗𝑘∗√ ж𝜌 п
п
𝑈= (4.4)
3600
Где: К – коэффициент, зависящий от расстояния между тарелками и условий
ректификации (для колонны отбензинивания равен 400); ρж, ρп – абсолютная скорость
жидкости и паров при температуре и давлении в рассматриваемом сечении, кг/м3 ;
М 273
𝜌= + (4.5)
22,4 𝑡+273
121,9 273
ρж = + = 6,25 кг/м3
22,4 64 + 273
142,3 273
𝜌п = + = 6,86 кг/м3
22,4 260 + 273
6,86−6,25
0,305∗400∗√ 6,25
𝑈= =0,0106
3600
49
Расчет минимального флегмового числа укрепляющей части колонны производится
методом Андервуда по формуле:
𝑦 𝑖
𝑅𝑚𝑖𝑛 = ∑𝑖 (4.6)
𝑦 𝑖 −
где yi – состав флегмы (или состав верхнего продукта колонны при полной
конденсации), в мольных долях; 𝜑 – параметр флегмового числа .
Для определения флегмового числа необходимо определить параметр (f), который
является корнем следующего уравнения:
𝑋𝐹𝑖
𝐹𝑐 (𝑓) = ∑𝑖 (4.7)
(𝑦𝑖 −𝑓)
f = 1, 1.01 … 3
Рисунок 4.2 - График определения флегмового числа (произведен с применением

“Mathcad”)
f = 0.549
root(Fc(f)-emol,f) = 0.549
Rmin = 0.098
Рабочее (оптимальное) флегмовое число вычисляется по формуле:

R = 1,35 ∙ Rmin + 0,35. (4.8)
R = 1,35 ∙ 0,098 + 0,35 = 0,482
50
Количество флегмы определятся по формуле:
F = D∙R, (4.9)
F = 2937,5∙0.482 = 1415,875 кч/ч
Где D – количество верхнего продукта колонны, кг/ч
Расчет диаметра ведется в двух сечениях колонны: 1) на верху колонны; 2) в месте
ввода сырья.
(2937,5 + 1415,875) ∗ (64 + 273)
Vверх = = 0,012 𝑚3 /𝑐
121,9 ∗ 3600 ∗ 273
(2937,5 + 1415,875) ∗ (260 + 273)
𝑉низ = = 0,019 𝑚3 /𝑐
121,9 ∗ 3600 ∗ 273
4∗0.012
𝐷верх = √ = 1,2 м
3,14∗0.0106
4∗0.019
𝐷низ = √ = 1,6 м
3,14∗0.0106
Высота колонны зависит от числа и типа тарелок в колонне, а также от расстояния

между ними. Фактически высота колонн складывается из следующих величин:
Н = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5 + ℎ6 (4.10)
Где h1 ̶ Высота от верхнего днища до верхней тарелки, м;
h1 = 0,5*D; (4.11)
h1 = 0,5*1,2 = 0,6 м;
h2, h3 - ̶ Высота укрепляющей и отгонной части колонны, м;
h2 (h3) = ( N1-1)*r; (4.12)
h2 = (16-1)*0,2 = 3 м;
h3 = (9-1)*0,2 = 1,6 м;
N1 – Число тарелок в укрепляющей части;
N2 – Число тарелок в отгонной части;
r – Расстояние между тарелками;
h4 – Высота места вода сырья, м;
h4 = 3*r; (4.13)
h4 = 3*0,2 = 0,6 м;
h5 – Высота от нижней тарелки до зеркала жидкости в кубе колонны, м принимается
по практическими данным 1-2 м), тогда h5 = 2;
h6 – Высота низа колонны, рассчитывается, исходя из запаса продукта внизу колонны
( на 5-10мин);
51
𝑉
ℎ6 = (4.14)
𝐹
V – Объем кубового остатка внизу колонны, м3; V = 61,2 М3

F – Площадь поперечного сечения низа колонны, исходя из расчетного диаметра D;
3,14∗𝐷2 3,14∗2,22
𝐹= = = 3,8 𝑚2 (4.15)
4 4
61,2
ℎ6 = = 16,1 𝑚
3,8
H = 0,6 + 3 + 1,6 + 0,6 + 2 + 16,1 = 23,9 м.
4.3 Механический расчет основного аппарата (размеры и толщина стенок): колонны

стабилизации К-5.
Определяем толщину стенки аппарата по формуле:

𝑃∗𝐷
𝑆𝑅 = (4.16)
2∗[]∗−𝑃
S≥ 𝑆𝑅 + 𝐶 (4.17)
Где: Р - давление в аппарате;
𝑆𝑅 -Расчетное значение толщины аппарата;
D- Внутренный диаметр обечайки;
Допустимое внутреннее избыточное давление рассчитывается по формуле:
2∗[]∗∗(𝑆−𝐶)
[𝑃 ] = (4.18)
𝐷+(𝑆−𝐶)
Марку стали выбирают в зависимости от свойств перерабатываемой среды. Для

стыковых и тавровых двусторонних швов, выполняемых автоматической сваркой,
коэффициент прочности сварного шва 𝜑 =1 , для тех же швов, выполняемых вручную,
𝜑=0,9.
Прибавка на коррозию С определяется по формуле:
C=V*T (4.19)
Где: V-скорость коррозии (обычно принимают 0,1-0,2 мм/год); Т-срок службы
аппарата (обычно принимают 10-12 лет).
Для материалов, стойких к перерабатываемой среде, при отсутствии данных о
проницаемости рекомендуют принимать С=2 мм.
Согласно таблице коррозионной стойкости материалов, выбираем марку стали
Х02XH8, которая к данной среде устойчива к коррозии даже при 200°С. Нормативное
допускаемое напряжение для данной стали возьмем при 200°С = 86 МПа. Коэффициент
прочности сварного шва примем для верхней части колонны, по формуле:
52
0,8 ∗ 1200
𝑆𝑅 =
2 ∗ 86 ∗ 1 − 0,8
𝑆𝑅 = 5,6 мм
Срок службы 10 лет. Скорость коррозии 0,2 мм/год. Прибавка на коррозию;
С = V∙T = 0,2∙10 = 2 мм .
S ≥ 𝑆𝑅 + C
𝑆𝑅 +C= 5,6 + 2 = 7,6 мм
Толщину стенки, вычисленную по этой формуле, округляют в сторону увеличения
до ближайшей стандартной толщины листа (4, 6, 8, 10, 12, 14, 18, 20 мм). Примем S= 8мм.
Для нижней части колонны, по формуле
0,8 ∗ 2200
𝑆𝑅 =
2 ∗ 86 ∗ 1 − 0,8
𝑆𝑅 = 10,28 мм
S ≥ 𝑆𝑅 +C
S = 10,28 + 2 = 12,28 мм
Толщину стенки, вычисленную по этой формуле, округляют в сторону увеличения
до ближайшей стандартной толщины листа (4, 6, 8,10, 12, 14, 18, 20 мм). Примем S= 12 мм.
Определяем толщину стенки эллиптической отбортованной крышки рассчитывается
по формуле:
𝑃∗𝐷
𝑆𝑅 = (4.20)
2∗[]∗−0.5∗𝑃
0,8 ∗ 1200
𝑆𝑅 =
2 ∗ 86 ∗ 1 − 0.5 ∗ 0,8
𝑆𝑅 = 5,6 мм
S ≥ 𝑆𝑅 +C
S ≥ 5,6 + 2; S ≥ 7,6 мм
Толщина стенки крышки, округляя в большую сторону берем 8 мм.
Толщина стенки днища рассчитывается по формуле:
0,8 ∗ 2200
𝑆𝑅 =
2 ∗ 86 ∗ 1 − 0.5 ∗ 0,8
𝑆𝑅 = 10,26 мм
S ≥ 𝑆𝑅 +C
S ≥ 10 + 2; S ≥ 12 мм
Толщина стенки днища, округляя в большую сторону берем 12 мм.
53
Допустимое внутреннее избыточное давление:
2∗[]∗∗(𝑆−𝐶)
[𝑃 ] = (4.21)
𝐷+(𝑆−𝐶)
2 ∗ 86 ∗ 1 ∗ (8 − 2)
[𝑃] =
1200 + (8 − 2)
[𝑃] = 0,86 МПа
Проверим условие прочности цилиндрической обечайки в рабочем состоянии P <
[P], 0,8 Мпа < 0,86 Мпа, следовательно, условие соблюдается.
54
5 АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА
Таблица 5.1 - Аналитический контроль производства
Частота и
Уставки сигнализации и блокировок
№ способ Требуе
п/п контроля Предварительная Противоаварийная мая
(дистанцио сигнализация защита (предельно Метод точнос
стадий процесса, Контролиру
нно, (предупредительное допустимое значение испытания ть Кто
места измерения емый
постоянно/ значение параметра), и средства измере контролирует
параметров или параметр
либо по параметра) блокировка контроля ния
отбор проб
месту, 1 раз параме
в час min max min max тра
например)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
УСТАНОВКА ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ГАЗОВОГО КОНДЕНСАТА
ОБЩЕЦЕХОВЫЕ ЗАМЕРЫ
1 Давление воздуха PISA- Постоянно. 0,29 (2,9) ЕJA530А 0,1 % Начальник
КИПиА на 1201 РСУ ПАЗ МПа 0÷0,6 МПа смены,
установку, до (кгс/см2 оператор
ресиверов 0,27 (2,7) т/у 6,5
МПа разряда
(кгс/см2)
55
2 Давление воздуха РISA- Постоянно. 0,27 (2,7) ЕJA530А 0,1 % Начальник

КИП и А после 1202 РСУ ПАЗ МПа 0÷0,6 МПа смены,
ресиверов на (кгс/см2) оператор
установку (на 0,25 (2,5) т/у 6,5
регулирующие и МПа разряда
отсек. клапаны) (кгс/см2
3 Давление воздуха КИП PIA-1206 Постоянно. 0,4 (4,0) ЕJA530А 0,1 % Начальник
и А в ресивере PIA-1207 РСУ МПа 0÷0,6 МПа смены,
поз. Е-12/1, Е-12/2 (кгс/см2) оператор
т/у 6,5
разряда
БЛОК ЭЛОУ
4 Перепад давления на PDIA- Постоянно. 150 кПа EJX110A - Начальник
смесителях СМ 1;2 5214 РСУ 0÷250кПа смены,
(PDIA521 оператор
7) т/у 6,5
разряда
5 Электродегидратор Э-1 (Э-2):
уровень LICA- Постоянно. 650 мм 1300 мм АPR-2000 - Начальник
5401 РСУ ПАЗ 0÷2620кПа смены,
(LICA- оператор
5402)
56
LSA- Постоянно. + т/у 6, 5, 4

5404, РСУ ПАЗ разряда
LSA5404,
образование газовой 1
подушки (LSA-
5405,
LSA5405.
1)
температура масла в Постоянно. 80 ˚С
ИПМ РСУ ПАЗ
короткое замыкание на +
выходе ИПМ
короткое замыкание в +
обмотках
высоковольтного транс-
форматора ИПМ
выход из строя +
тиристоров в ИПМ
не включение +
тиристора
превышении тока в +
первичной цепи ИПМ
57
выходное напряжение с EICА-5601 Постоянно. 1500 В

ИПМ (EICА- РСУ
5602)
6 Уровень в Е-111 LICA- Постоянно. 200 мм 2570 мм 150 мм FX61 ±3 мм Начальник
5406 РСУ ПАЗ 0÷2900мм смены,
LSA- Постоянно. + SWING61 оператор
5406.1 РСУ ПАЗ т/у 6,5
разряда
7 Насос Н-111/1(2)
давление на РISA- Постоянно. 1,5 (15) 1,3 (13) EJX530A - Начальник
нагнетании 5206 РСУ ПАЗ МПа МПа 0÷3,2 МПа смены,
(РISA- (кгс/см2) (кгс/см2) оператор
5207) т/у 6,5
давление в полости РS-5260 Постоянно. 0,5 кгс/ см2 ДМ 2010Сг Кл. т. 1 разряда,
статора (РS-5261) РСУ ПАЗ 0÷1,6 машинист
кгс/см2 т/н 5 и 6
уровень в корпусе LS-5410 Постоянно. + SWING61 разряда
(LS-5411) РСУ ПАЗ
токовая перегрузка IS-Н111/1 Постоянно. 11 А
насоса (IS-Н111/2) РСУ ПАЗ
8 Насос Н-112/1(2)
58
давление на РISA- Постоянно. 1,5 (15) 1,3 (13) EJX530A Начальник
нагнетании 5208 РСУ ПАЗ МПа МПа 0÷3,2 МПа смены,
(РISA- (кгс/см2) (кгс/см2) оператор
5209) т/у 6,5
давление в полости РS-5262 Постоянно. 0,05 (0,5) ДМ 2010Сг Кл. т. 1 разряда,
статора (РS-5263) РСУ ПАЗ МПа 0÷1,6 кгс/см2 машинист
(кгс/см2) т/н 5 и 6
уровень в корпусе LS-5412 Постоянно. + SWING61 разряда
9 Насос Н-113/1(2)
давление на РISA- Постоянно. 2,0 (20) 0,9 (19) EJX530A Начальник
нагнетании 5210 РСУ ПАЗ МПа МПа 0÷3,2 смены,
(РISA- (кгс/см2) (кгс/см2) МПа оператор
5211) т/у 6,5
Постоянно. 0,05 (0,5) ДМ 2010Сг Кл. т. 1 разряда,
давление в полости РS-5264
РСУ ПАЗ МПа 0÷1,6 кгс/см2 машинист
статора (РS-5265)
(кгс/см2) т/н 5 и 6
LS-5414 Постоянно. + SWING61 разряда
уровень в корпусе
59
10 Уровень в Е-112 LISA- Постоянно. 450 мм 2300 мм 400 мм FX61 ±3 мм Начальник
5407 РСУ ПАЗ 0÷3800м смены,
LIA- Постоянно. оператор
5407.1 РСУ 450 мм 2300 мм SWING63 т/у 6
разряда
11 Насос Н-115
уровень в бачке с Постоянно. + SWING61 Начальник
уплотнительной LS-5416 РСУ ПАЗ смены,
жидкостью оператор
температура TISA-5106 Постоянно. 80 С0 90 С0 ТС 1388 т/у 6,5
подшипников РСУ ПАЗ -50÷180˚С разряда,
Постоянно. 11 А машинист
токовая перегрузка
IS-Н115 РСУ ПАЗ т/н 5 и 6
насоса
разряда
БЛОК РАЗГОНКИ
12 Колонна К-5
уровень в кубе Постоянны 70 мм 400 мм FX66 ±3 мм Начальник
LISA-4401 й. 0÷3825 мм смены,
РСУ ПАЗ оператор
60
Постоянны 950 мм 3500 мм ±3 мм т/у 5 и 6
LIСA- FX66
й. разряда
4402 0÷3825 мм
РСУ ПАЗ
13 Рефлюксная емкость Е-100:
уровень ПБФ LISA-4405 Постоянны 480 мм 1300 мм 480 мм 450 мм FX61 Начальник
й. 190÷1425 смены,
РСУ ПАЗ мм оператор
давление РIА-4204 Постоянны 0,75 ЕJХ530А т/у 5 и 6
углеводородного газа й. (7,5) 0÷1,6 МПа разряда
РСУ ПАЗ МПа
(кгс/см2)
14 Насос Н-100/1(2):
температура ТISA- Постоянны 80 0С 90 0С ТС1388 0,5 % Начальник
подшипников насоса 4138а,б й. –50÷180 ˚С смены,
(ТISA- РСУ ПАЗ В оператор
4139а,б) т/у 6,5 раз
температура Постоянны 70 0С ТСПУ 0104 0,5 % ряда,
уплотнительной ТIA-4130 й. 0÷150 ˚С машинист
жидкости насоса (ТIA-4131) РСУ ПАЗ т/н 5 и 6
разряда
61
давление на РISA- Постоянны 1,4 (14) ЕJХ530А Начальник

нагнетании насоса 4230_1 й. МПа 0÷2,5 МПа смены,
(РISA- РСУ ПАЗ (кгс/см2) оператор
4231_1) т/у 6,5 раз
РISA- Постоянны 1,2 (12) 1,1 (11) ряда,
4230 й. МПа МПа машинист
(РISA- РСУ ПАЗ (кгс/см2) (кгс/см2) т/н 5 и 6
4231) разряда
давление РISA- Постоянны 0,33,0 0,353,5 ЕJХ530А

уплотнительной 4238 й. МПа МПа 0÷1,0 МПа
жидкости в бачке (РISA- РСУ ПАЗ (кгс/см2) (кгс/см2)
насоса 4239)
уровень Постоянны + SWING61
уплотнительной LS-4430 й.
жидкости в бачке (LS-4431) РСУ ПАЗ
насоса
IS-Н100/1 Постоянны 117 А
токовая перегрузка
(IS- й.
насоса
Н100/2) РСУ ПАЗ
62
6 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА
АВТОМАТИЗАЦИИ
6.1 Контроль производства и управление технологическим процессом
Нагретый в теплообменниках и обессоленный и обезвоженный на блоке ЭЛОУ,
газовый конденсат подается в колонну стабилизации К-5, в зависимости от состава, на
десятую или седьмую тарелку.
С глухой тарелки № 1 колонны К-5, газовый конденсат направляется в испаритель

термосифонный Т-101, где обогревается мазутом. Нагретый в испарителе Т-101 газовый
конденсат в качестве «горячей струи» поступает в куб колонны К-5.
Испарившаяся парогазовая фаза поднимается вверх по колонне К-5, проходит

рабочие тарелки отгонной части, где орошается поступающим сырьем, далее проходит
рабочие тарелки укрепляющей части, где орошается рефлюксной жидкостью из емкости
поз. Е-100. Паро-газовая смесь пропан-бутановой фракции и воды с верха колонны К-5
проходит через аппарат воздушного охлаждения ХВ-100. Далее газожидкостная смесь
проходит водяной холодильник Х-1/2, где охлаждается оборотной водой. Из холодильника
Х-1/2 охлаждённая газожидкостная смесь поступает в рефлюксную ёмкость Е-100, в
которой происходит отделение газа от рефлюкса (пропан-бутановая фракция) и рефлюкса
от воды.
ПБФ из ёмкости Е-100 насосом Н-100/1,2 подается в качестве орошения на 25

тарелку колонны К-5, а балансовый избыток уровня откачивает ПБФ с установки на склады
цеха № 1422 ПАО «НКНХ».
Газовый конденсат из куба колонны К-5 за счет перепада давления подается на пятую
или шестую тарелки (перераспределение производится в зависимости от состава сырья)
колонны К-1.
Предусмотреть автоматический контроль (измерение):
● Массовый расход газового конденсата.

● Уровень в кубе колонны К-5 (1000+3200 мм);
● Давление в нижней части колонны К-5 (не более 0,78 МПа);
● Температура в кубе колонны К-5 (не более 190°С);
● Температура газового конденсата в термосифонном испарителе (не более 210°С);
● Температура верха колонны (105°С);
● Расход орошения в колонну К-5 (не более 49 м3/ч);
● Давление верха колонны К-5 (не более 0,75 МПа);
63
● Перепад давления по колонне К-5 (0,005-0,03 МПа);
● Температура газожидкостной смеси после АВО (не более 50°С);
● Температура газожидкостной смеси после водяного холодильника (не более 42°С);
● Давление в ёмкости Е-100 (не более 0,75 МПа).
Контролируемые и регулируемые параметры представлены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 - Контролируемые и регулируемые параметры
Параметры
Аппарат Давление Уровень Температура Расход
(P) (L) (T) (F)
1 2 3 4 5
Стабилизационная колонна К-5 + + + +
Испаритель термосифонный Т-101 - - + -
Аппарат воздушного охлаждения

- - + -
ХВ-100
Водяной холодильник Х-1/2 - - + -
Рефлюксная ёмкость Е-100 + + - -
В таблице 6.2 представлены виды автоматизации оборудования установки.
Таблица 6.2 – Виды автоматизации оборудования установки
Вид автоматизации
Величина
изме регул сигн
Аппарат и параметр параметра и защи
рени иров ализа
размерность та
е ание ция
1 2 3 4 5 6
Стабилизационная колонна К-5:
-уровень в кубе колонны; 1000+3200 мм + + + -
64
-давление в нижней части не более 0,78 МПа + - - -
колонны;
-температура в кубе колонны; не более 190°С + + - -
-температура верха колонны; не более 105°С + + - -
-расход орошения в колонну не более 49 м3/ч + + - -
-давление верха колонны; не более 0,75 МПа + - - -
-перепад давления по колонне; 0,005-0,03 МПа + - - -
Испаритель термосифонный Т- не более 210°С + - - -

101: -температура
Аппарат воздушного охлаждения

ХВ-100: -температура
не более 50°С + + - -
Водяной холодильник Х-1/2: не более 42°С + - - -
-температура
Рефлюксная ёмкость Е-100:
-давление не более 0,75 МПа + - + -
-уровень жидкости 500 мм + - - -
Спецификация приборов и средств автоматизации представлена в таблице 6.3.
Подробная технологическая схема установки с КИП приведена в Приложении Г.
65
Таблица 6.3 – Спецификация приборов и средств автоматизации
Номер Наименова Пре Количество

позиц ние дель
Завод
ии на параметр, ное Место Наименование и характеристика Тип и На На все изготовител
функц среды и рабо устано Примечание
приборов модель один аппара ь или
ионал место чее вки
аппарат ты поставщик
ьной отбора знач
схеме импульса ение
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Диафрагма камерная, диаметр 𝐷𝑦 = ДКС 10- Каталог №3,

По ПГ Метран,
FE 1 50 ГОСТ 1 1 в.5/2006,
САР месту 80 мм, 𝑃𝑦 = (0,6 − 1,0) МПа. г. Челябинск
8.563.1 стр.80.
массового
Метран-
расхода Интеллектуальный датчик разности
100-ДД, Каталог №1,
газового По давления. Выход (4-20) mA/HART; ПГ Метран,
FIT 1 модель 1 1 в.5/2006,
конденсата месту диапазон (0,63-16) МПа; ЖКИ. г. Челябинск
1460, Код стр.79.
в Доп.погр. 0,1%
МП2, Вн
стабилизац
ионную Сегментный клапан серии 35002 с
колонну К- “Камфлекс” нормально закрытый Фирма “DS-
5 По DN 25…300 мм, Температура среды Controls” г. Каталог
FV 1 КЭГ 9270 1 1
месту (от -200°С до +400°С), PN (1,6-10) Великий 2001.
МПа, вход (4-20) mA (или (0,02-0,1) Новгород
МПа.
66
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Многофункциональный датчик
САК избыточного давления.
давления в
Метран 55, ПГ Каталог №2,
нижней 0,78 По Выходной сигнал (4-20)mA; диапазон
PT 2 модель ДС 1 1 Метран, г. в.5/2006,
части МПа месту измеряемых
200 Exia Челябинск стр.79
колонны
К-5 давлений (0,004—60)МПа.Доп. погр.
0,25%.
Интеллектуальный датчик
гидростатического давления (уровня).
САР Диапазоны измеряемых давлений: мин.
Метран-100-
уровня (0-4) кПа; макс. (0-250) кПа. Выходные
1000+ ДГ, (Ех, Вн); ПГ Каталог №5
жидкости По сигналы (4-20) mA/HART с цифровым
LT 3 3200 Модель 1422, 1 1 Метран, г. в.5/2006,
в кубе месту сигналом. Погрешность измерений
мм код МП3 Челябинск стр.81
колонны ±0,1%. Пределы измерения (4-63) кПа;
(с инд. устр.)
К-5 срок службы - 12 лет. Средняя наработка
на отказ 150000 ч. Масса датчиков (1,5-
5,8) кг.
САР Интеллектуальный преобразователь

температу температуры. Выходной сигнал (4-20) ПГ Каталог №2,
По mA/HART, НСХ К, диапазон измеряемых Метран-281-
TT 4 ры куба 190°С 1 1 Метран, г. в.5/2006,
месту Exia
колонны температур (-50÷+300)॰C. Доп. погр. Челябинск стр.79
К-5 анал. сигнал. 1॰C, цифр. сигн. 0,5॰C.
67
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Регулирующий клапан с
пневмоприводом АТА-7. Нормально
открытый, Dy=100 мм. Максимальный
САР перепад давления: 0,6 МПа. Вход (4-
температу 20) mA. Класс проточки ANSI:VI Камфлекс, серия Фирма
По Каталог
TV 4 ры куба 190°С Коэффициент пропускной 35-30232 4700Е 1 1 “DS-
месту 2001.
колонны способности принятый: Cv=310. (8013) ExiaII Controls”
К-5 Комплект поставки:
электропневматический позиционер с
двумя манометрами. Исполнение по
взрывозащите ExiaIICT4.
САК
температу
ры Интеллектуальный преобразователь
горячей температуры. Выходной сигнал (4-20) ПГ Каталог
струи 210°С По mA/HART, НСХ К, диапазон Метран, г. №2,
TT 5 измеряемых температур (- Метран-281-Exia 1 1
после месту Челябинс в.5/2006,
термосифо 50÷+300)॰C. Доп. погр. анал. сигнал. к стр.79
нного 1॰C, цифр. сигн. 0,5॰C.
испарител
я Т-101
68
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Интеллектуальный датчик разности
давлений. Выходной сигнал (4-20) Метран-100-
САК разности 0,005- ПГ Каталог №1,
PDT По mA/HART; диапазон измеряемых ДД, модель
избыточных давлений на 0,03 1 1 Метран, г. в.5/2006,
6 месту давлений (25-630) кПа; со 1442, Код
колонне К-5 МПа Челябинск стр.79
встроенным индикатором. МП2, Вн
Допустимая погрешность 0,1%
Многофункциональный датчик
избыточного давления. Метран 55, ПГ Каталог №2,
САК давления в верхней 0,75 По
PT 7 Выходной сигнал (4-20)mA; модель ДС 1 1 Метран, г. в.5/2006,
части колонны К-5 МПа месту
диапазон измеряемых давлений 200 Exia Челябинск стр.79
(0,004—60) МПа.Доп. погр. 0,25%.
Интеллектуальный преобразователь
температуры. Выходной сигнал (4-
20) mA/HART, НСХ К, диапазон ПГ Каталог №2,
САР температуры верха По Метран-281-
TT 8 105°С измеряемых температур (- 1 1 Метран, г. в.5/2006,
колонны К-5 месту Exia
Челябинск стр.79
50÷+300)॰C. Доп. погр. анал.
сигнал. 1॰C, цифр. сигн. 0,5॰C.
САР расхода орошения в Диафрагма камерная, диаметр 𝐷𝑦 = ДКС 10-50 ПГ Каталог №3,
По
FE 9 стабилизационную 49 м3/ч ГОСТ 1 1 Метран, г. в.5/2006,
месту 80 мм, 𝑃𝑦 = (0,6 − 1,0) МПа.
колонну К-5 8.563.1 Челябинск стр.80.
69
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Метран-
Каталог
По Интеллектуальный датчик разности давления. Выход 100-ДД, ПГ
№1,
FIT 9 мес (4-20) mA/HART; диапазон (0,63-16) МПа; ЖКИ. модель 1 1 Метран, г.
САР в.5/2006,
ту Доп.погр. 0,1% 1460, Код Челябинск
стр.79.
расхода орошения 49 МП2, Вн
в м3/ч Фирма
стабилизационну Сегментный клапан серии 35002 с “Камфлекс”
По “DS-
ю колонну К-5 нормально закрытый DN 25…300 мм, Температура Каталог
FV 9 мес КЭГ 9270 1 1 Controls” г.
среды (от -200°С до +400°С), PN (1,6-10) МПа, вход 2001.
ту Великий
(4-20) mA (или (0,02-0,1) МПа.
Новгород
САК температуры
рефлюкса после Интеллектуальный преобразователь температуры. Каталог
аппарата По Выходной сигнал (4-20) mA/HART, НСХ К, диапазон ПГ
50° Метран- №2,
TT 10 воздушного мес 1 1 Метран, г.
С измеряемых температур (-50÷+300)॰C. Доп. погр. 281-Exia в.5/2006,
охлаждения ту Челябинск
анал. сигнал. 1॰C, цифр. сигн. 0,5॰C. стр.79
ХВ-100
САК температуры Интеллектуальный преобразователь температуры. Каталог
рефлюкса после По Выходной сигнал (4-20) mA/HART, НСХ К, диапазон ПГ
42॰ Метран- №2,
TT 11 водяного мес 1 1 Метран, г.
C измеряемых температур (-50÷+300)॰C. Доп. погр. 281-Exia в.5/2006,
холодильника Х- ту Челябинск
анал. сигнал. 1॰C, цифр. сигн. 0,5॰C. стр.79
1/2
70
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
САК
избыточного Многофункциональный датчик избыточного
давления. Метран
давления ПГ Каталог №2,
0,75 По 55, модель
PT 12 рефлюкса в 1 1 Метран, г. в.5/2006,
МПа месту Выходной сигнал (4-20)mA; диапазон измеряемых ДС 200
рефлюксной Челябинск стр.79
Exia
емкости Е- давлений (0,004—60) МПа.Доп. погр. 0,25%.
100
Интеллектуальный датчик гидростатического Метран-
давления (уровня). Диапазоны измеряемых 100-ДГ,
САК уровня
давлений: мин. (0-4) кПа; макс. (0-250) кПа. (Ех, Вн);
жидкости в ПГ Каталог №5
500 По Выходные сигналы (4-20) mA/HART с цифровым Модель
LT 13 рефлюксной 1 1 Метран, г. в.5/2006,
мм месту сигналом. Погрешность измерений ±0,1%. 1422, код
емкости Е- Челябинск стр.81
Пределы измерения (4-63) кПа; срок службы - 12 МП3
100
лет. Средняя наработка на отказ 150000 ч. Масса (с инд.
датчиков (1,5-5,8) кг. устр.)
71
7 БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
7.1 Требования охраны труда, промышленной и пожарной безопасности при продувке
оборудования инертным газом (азотом)
В период подготовки установки к ремонту или пуску производится продувка

системы водяным паром или азотом для исключения образования взрывоопасных смесей.
Персонал, допущенный к обслуживанию рабочих мест, должен знать свойства
веществ, применяемых в цехе, их действие на организм человека, уметь оказать первую
помощь, знать меры по предупреждению пожаров и загораний и их тушению.
Сброс азотом из технологической аппаратуры в атмосферу отводится в безопасное
место. Высота выхлопного стояка (свечи) составляет не менее 5 м самой высокой точки
(здания или обслуживающей площадки наружной аппаратуры в радиусе 15 м от
выхлопного стояка). Минимальная высота стояка дренажных емкостей составляет 6 м от
уровня планировочной отметки площадки.
Таблица 7.1 - Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением
ЛВЖ, ГЖ, ГГ.
Давление Максимально
Наименование и
инертного газа допустимая
номер Минимально
№ на линии концентрация
технологического необходимое время
п/п перед кислорода в
блока (аппарата, продувки, сек
аппаратом, отходящих
трубопровода)
МПа газах, % об
1. Печь П-1 (продувка 0,05 До получения 1

линий топливного удовлетворительного
газа) анализа по
содержанию
2. Колонны К-1, К-2 и 0,05 1
кислорода
все оборудование
технологически
связанное с ними
3. Колонны К-3, К-4, К-5 0,05 1

и оборудование,
технологически
связанное с ними.
72
4. Факельная система 0,05 0,5
Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и

отдельных видов оборудования
Освобождение аппаратов и трубопроводов от нефтепродуктов производится
закрытым способом по трубопроводам дренажной системы:
– легкие нефтепродукты сбрасываются в дренажную емкость поз. Е-4;
– тяжелые нефтепродукты сбрасываются в дренажную емкость поз. Е-5.
Освобождение аппаратов и трубопроводов от технологического конденсата
осуществляется в канализацию.
Освобождение аппаратов, трубопроводов от углеводородных газов в период
останова, пуска и подготовки к ремонту осуществляется только на факел через факельную
емкость углеводородных газов поз. Е-3.
При отсутствии технической возможности полного освобождения трубопровода
(оборудования) из-за «подвисания» нефтепродукта верхней его точке по причине
отсутствия воздушника, выполняется процедура по подаче азота в трубопровод
(оборудование) для создания и выдерживания необходимого значения избыточного
давления в 2 кгс/см2 с последующим опорожнением трубопровода (оборудования) от
нефтепродукта через нижнюю стационарную линию дренажа в закрытую систему. При
опорожнении осуществляется контроль за ростом уровня в дренажной емкости по прибору
КИП и падения значения давления по манометру, установленном на опорожняемом
трубопроводе (оборудовании). Данное мероприятие по опорожнению трубопровода
(оборудования) проводится не менее 2-х раз.
7.2 Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и

трубопроводов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации
технологических систем
На установке по переработке газового конденсата применяется большое количество

тяжелых и легких углеводородов, которые в смеси с воздухом при наличии огня или искры
дают вспышку или взрыв, а в местах их скопления могут вызывать удушье и серьезное
отравление.
В процессе переработки газового конденсата используется высокая температура на
печах, поэтому предъявляются очень высокие требования к герметичности всего
технологического оборудования во избежание попадания газообразных и жидких
углеводородов в зону горения горелок.
73
В процессе эксплуатации оборудования, трубопроводов и их ответных узлов
возможны утечки газа, нефтепродуктов через неплотности в резьбовых, фланцевых
соединениях, сварных швах, сальниковых и торцевых уплотнениях запорной арматуры,
насосного и компрессорного оборудования.
При обслуживании паропроводов особую опасность представляет возможность
получения термического ожога и тяжелых телесных травм вследствие разрушения и срыва
паропроводов с опор и эстакад.
Вдыхание углеводородного газа вредно для организма и может привести к тяжелому
отравлению.
Действующие трубопроводы пара всегда должны быть в прогретом состоянии через
конденсатоотводчики во избежание появления гидроударов при включении системы в
работу и разрушения трубопровода при этом.
Категорически запрещается производить продувку воздухом аппаратов и
трубопроводов, содержащих взрывопожароопасные продукты, не допускать резких
колебаний температуры и давления в аппаратах.
В случае образования пробок в трубопроводах обогрев производить паром,
запрещается применять для разогрева открытый огонь.
Для предупреждения аварийной разгерметизации технологической системы при
повышении давления на аппаратах установлены предохранительные клапаны, кроме того,
для предупреждения аварийной разгерметизации технологической системы или отдельных
узлов необходимо:
– применение соответствующего прокладочного материала и крепежа для
соединения фланцевых соединений;
– своевременная и качественная затяжка фланцевых соединений;
– применение соответствующего материала для сальниковых уплотнений;
– оснащение насосов, перекачивающих легковоспламеняющиеся жидкости и
сжиженные газы двойными торцевыми уплотнениями.
Перед пуском в эксплуатацию оборудования и трубопроводов ответственные узлы
подвергаются опрессовке на рабочее давление с целью выявления неплотностей системы и
дальнейшего их устранения.
Для защиты емкостей поз. Е-4, Е-5, Е-7, Е-10, Е-11, Е-14, Е-218 от образования
избыточного давления или вакуума на них установлены воздушники с огнепреградителями
ОП-50.
Огнепреградители осматриваются лицом, назначенным распоряжением из числа
руководителей и специалистов цеха (начальником установки), в тёплое время 1 раз в месяц,
74
в холодное время 1 раз в 10 дней, с записью в журнале осмотров и чистки
огнепреградителей.
Периодически аппараты и трубопроводы подвергаются техническому
освидетельствованию.
Для предотвращения возникновения аварийных ситуаций технологические
процессы оснащены системой предупредительной и аварийной сигнализации, системой
блокировок и сигнализаций, системой противоаварийной защиты.
складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции,
обращении с ними, а также при упаковке и перевозке готовой продукции
Сырье установки – газовый конденсат – поступает из резервуарного парка газового

конденсата и на установке не хранится.
Вся продукция установки выводится за пределы установки в соответствующие
парки и цеха. Связь между технологическим оборудованием внутри блоков, между
блоками, а также внешние связи с другими установками осуществляется посредством
технологических трубопроводов и вспомогательных коммуникаций проложенным по
эстакадам.
Промежуточных емкостей для хранения нефтепродуктов на установке не
предусмотрено.
Технологическое оборудование и коммуникации должны быть герметичными.
Одним из основных условий успешной и безаварийной эксплуатации производства
является бесперебойная транспортировка по межцеховым и общезаводским
коммуникациям.
− все трубопроводы должны быть заземлены для отвода статического
электричества
− в зимнее время вести постоянный контроль за состоянием тупиковых участков
трубопроводов;
− емкости, трубопроводы, насосы и другая аппаратура, используемые при
работах, подлежащие вскрытию для осмотра, чистки или ремонта, должны быть
освобождены от продукта, промыты, при необходимости они подвергаются пропарке;
− перед началом ремонтных работ необходимо провести анализ воздушной среды
и принять меры для исключения наличия остаточных количеств сырья, продукта.
Мерами по предупреждению аварийной разгерметизации технологических
систем являются:
75
− ведение технологического процесса без нарушения норм технологического
регламента и заданных режимов;
− эксплуатация только исправного оборудования и своевременное выполнение
планово-предупредительного ремонта;
− обеспечение безопасной организации ремонта и чистки аппаратов и
трубопроводов;
− принятие предупредительных мер против искрообразования от механических
ударов, электротока и от разрядов статического электричества.
7.4 Требования к персоналу, связанному с эксплуатацией производства
В соответствии с Постановлением Правительства РФ № 162 от 25.02.2000 г.

запрещается применение труда женщин на работах с тяжелыми и вредными условиями
труда.
В соответствии с Постановлением Правительства РФ № 473 от 20.07.2001 г.
запрещается применение труда лиц, не достигших 18-летнего возраста на работах с
вредными и тяжелыми или опасными условиями труда.
Обслуживающий персонал подлежит периодическому медицинскому осмотру в
соответствии с Приказом Министерства здравоохранения и социального развития РФ
№ 302н от 12.04.2011 г.
К работе допускаются лица не моложе 18-лет, прошедшие:
– вводного, первичного инструктажа по охране труда на рабочем месте;
− профессиональное обучение;
− медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний;
− инструктажи;
− обучения по охране труда, первой помощи пострадавшим, правил
промышленной безопасности;
− прошедшие стажировку, сдавшие экзамены на допуск к самостоятельной работе
специальной цеховой комиссией и не имеющие других запретов к работе во вредных
условиях труда согласно ТК РФ и других нормативных документов.
Все ремонтные, огневые, газоопасные, земляные работы, работы на высоте
проводятся по наряд допуску на проведение работ повышенной опасности в соответствии
с технологическим распоряжением начальника цеха и с соблюдением требований
общезаводских инструкций:
76
− ОГМ-ОИ-39 – Инструкция о порядке проведения ремонтных работ на объектах
АО «ТАИФ-НК»;
− ОГМ-ОИ-21 - Инструкция по охране труда при работе на высоте;
− ОГЭ-ОИ-17-Инструкция по производству земляных работ на территории
АО «ТАИФ-НК»;
− ОПКПБ-ОИ-08 – Инструкция по организации безопасного выполнения огневых
работ на опасных производственных объектах АО «ТАИФ-НК»;
− ОТ-ОИ-04– Инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях на
производстве в АО «ТАИФ-НК».
Все работы производятся с обязательным применением средств индивидуальной и
коллективной защиты.
Средства индивидуальной защиты работникам выдаются на основании Норм
бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты для
работников АО «ТАИФ-НК».
При несчастном случае работник немедленно извещает непосредственного
руководителя. Необходимо помнить, что промедление с оказанием первой помощи в
некоторых случаях может привести к тяжёлым последствиям. Помощь, оказываемая
неспециалистами в области медицины, должна быть только помощью до прибытия врача.
Подробности изложены в инструкции «По оказанию первой помощи при несчастных
случаях на производстве АО «ТАИФ-НК».
При возникновении аварий, загораний, инцидентов, первый заметивший
предупреждает окриком окружающих, сообщает об этом непосредственному руководителю
и в дальнейшем действует, в зависимости от обстоятельств и согласно «Плана локализации
и ликвидации аварийных ситуаций».
7.5 Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих
Средства индивидуальной и коллективной защиты, включающие средства

нормализации условий работы и средства снижения воздействия на работников вредных
производственных факторов, должны обеспечивать защиту:
– от вредного воздействия опасных и вредных производственных факторов;
– нормальный уровень освещения;
– допустимые уровни шума и вибрации;
– от поражения электрическим током;
– от травмирования движущимися узлами и деталями механизмов;
– от падения с высоты и других вредных и опасных факторов.
77
7.6 Индивидуальные средства защиты
В качестве защитных средств для всех категорий, работающих применяются:

– при выполнении технологических и ремонтных работ;
а) фильтрующие противогазы;
б) спецодежда, спецобувь, перчатки МБС, защитные очки, респираторы,
защитные каски, укомплектованные подбородочным ремешком;
– при работах внутри аппаратов, приямков, колодцев, а также в других местах,
где по каким-либо причинам может быть повышенное содержания вредных газов (паров)
или пониженное содержание кислорода;
а) изолирующие противогазы ПШ-1, ПШ-2ЭРВ или ПТС-90Д-168;
б) неискрящий инструмент;
в) при необходимости резиновый костюм, резиновые сапоги;
– при работах, связанных с перегрузкой, просеиванием или уборкой пылящих
материалов, шлаковаты;
а) респираторы;
б) защитные очки;
в) спецодежда;
– при электро- и газосварочных работах:
а) козырьки или коробчатые очки с соответствующими светофильтрами;
б) резиновые коврики;
– при электротехнических работах;
а) перчатки диэлектрические;
б) штанги оперативные;
в) резиновые коврики;
г) диэлектрические боты;
д) защитные очки, лестницы, стремянки;
е) инструмент с изолированными ручками (у отверток, кроме того, должен быть
изолирован стержень).
– при работе на высоте;
а) системы обеспечения безопасности при работе на высоте;
б) веревка, лестницы, стремянки, леса.
Средства индивидуальной защиты работающих, в зависимости от рабочего места,
профессии, представлены в таблице № 16.
Дополнительные средства защиты размещаемые в аварийном шкафу:
78
– очки защитные;
– перчатки диэлектрические;
– страховочные привязи и спасательные веревки;
– шланговые противогазы с комплектом масок;
– аварийный запас фильтрующих противогазов.
7.7 Средства освещения производственных помещений

Для освещения наружных установок и производственных помещений используется
рабочее, аварийное и ремонтное освещение.естественное и искусственное освещение. Для
искусственного общего освещения применяются электрические источники света с
напряжением 220 В, ремонтного 36 В. Все наружные установки снабжены светильниками
во взрывобезопасном исполнении. Для внутреннего освещения применяются светильники
с люминисцентными лампами, лампами ДРЛ и накаливания. Для освещения открытых
сооружений и площадок обслуживания применяются светильники с лампами. Наружное
освещение производится прожекторами с натриевыми лампами, установленными на
прожекторных мачтах высотой 28 м.
7.8 Средства защиты от поражения электрическим током
Средства индивидуальной защиты (спец. одежда, спец. обувь, защитная каска с

пристегнутым подбородочным ремешком, защитные очки, щитки, защитные перчатки,
системы обеспечения безопасности при работе на высоте, диэлектрические боты, галоши,
диэлектрические перчатки и другие СИЗ).
КТП оборудованы коллективными средствами защиты:
– изолирующие штанги;
– изолирующие устройства и приспособления для ремонтных работ под
напряжением выше 1000 В и слесарно-монтажный инструмент с изолирующими
рукоятками для работы в электроустановках напряжением до 1000 В;
– диэлектрические коврики, изолирующие накладки и подставки;
– переносные заземления;
– оградительные устройства и диэлектрические колпаки;
– плакаты и знаки безопасности.
7.9 Средства защиты от повышенных и пониженных температур
Средства индивидуальной защиты (спец. одежда, спец. обувь в том числе
утепленная), защитная каска с пристегнутым подбородочным ремешком, шапка
79
трикотажная, подшлемник, защитные очки, щитки, защитные перчатки (в том числе
утепленные), и другие СИЗ);
Для защиты от высоких температур предусмотрена термоизоляция специальными
материалами всех поверхностей трубопроводов и аппаратов наружных установок с
температурой стенки выше 60 °С, а расположенных внутри помещений не выше 45 °С.
7.10 Средства защиты от воздействия механических факторов
В качестве защиты от механических факторов предусмотрены:
− средства индивидуальной защиты (спец. одежда, спец. обувь, защитная каска
с пристегнутым подбородочным ремешком, защитные очки, щитки, защитные перчатки,
противошумные наушники, системы обеспечения безопасности при работе на высоте и
другие СИЗ);
– ограждения вращающихся частей насосного оборудования;
– лестницы, площадки, проходы для обслуживания средств КИПиА, арматуры
и другого оборудования;
– грузоподъемные механизмы стационарные и передвижные.
7.11 Средства защиты от воздействия химических факторов
Для защиты от воздействия химических факторов предусмотрены:
− средства индивидуальной защиты (спец. одежда, спец. обувь, защитная каска
с подбородочным ремешком, головной убор, защитные очки, щитки, защитные перчатки,
респираторы, противогазы и другие СИЗ);
– герметизация всех фланцевых соединений трубопроводов, аппаратов,
сальниковых уплотнений арматуры;
– периодическая мокрая уборка производственных помещений;
– специальная комната для приема пищи;
– бытовые помещения с раздельным хранением чистой и загрязненной одежды,
оборудованные умывальниками, душевыми и туалетными комнатами;
– автоматическая сигнализация появления загазованности и включение
аварийной вентиляции в операторной.
7.12 Уровень шума и вибрации мероприятия по безопасному производству
работ
Уровень шума от оборудования во всех помещениях и на открытых площадках не
должен превышать допустимых пределов по ГОСТ 12.1.003-2014 г.
Все управление процессом осуществляется из операторной, уровень звукового
давления в которой значительно ниже допустимого. Уровень звукового давления и
вибрации в насосной и машзале должен находиться в пределах требований гигиенических
80
норм допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах (не выше
80 ДБ по шкале «А»).
В качестве защиты органов слуха применяются противошумные наушники или
вкладыши типа «беруши». В производственных помещениях, где уровень шума превышает
допустимые пределы, вывешиваются знаки безопасности.
81
8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Исходными данными для расчёта экономического обоснования проекта являются:

Производительность установки по сырью 850 тыс.тонн/год
Производство непрерывное
Календарное время 365 дней
Время простоя оборудования
в ремонте и по технологическим причинам 25 день
Время работы установки в год 340 дня (8160ч.)
Продолжительность смены 8 ч.
Сводный товарный материальный баланс установки представлен в таблице 8.1.
Таблица 8.1 – Сводный товарный баланс НПС
Наименование Наименование
т/год %мас. т/год %мас.
материалов продуктов
1 2 3 4 5 6
Газовый конденсат 850 000 100 Углеводородный 3 315 0,39
газ
ПБФ 23 970 2,82
НК-110 168 555 19,83
НК-180 154 870 18,22
Бензин 135 235 15,91
Керосин 95 965 11,29
Дизельное топливо 142 120 16,72
Мазут 120 275 14,15
Потери 5 695 0,67
Итого: 850 000 100 Итого: 850 000 100
82
8.1 Расчёт инвестиций в капитальные затраты
Таблица 8.2 - Расчет капитальных затрат на оборудование

Наименование Цена ед., Установленное оборудование на заводе
оборудования руб. кол-во сумма, руб.
1 2 3 4
I. Основное технологическое оборудование
1. Колонны
К-1 43 540 000 1 43 540 000
К-2 42 460 000 1 42 460 000
К-3 64 840 000 1 64 840 000
К-4 61 370 000 1 61 370 000
К-5 1 208 000 1 1 208 000
2. Емкость 1 350 000 8 10 800 000
3. Конденсаторы 1 120 000 6 6 720 000
4. Холодильники 1 125 000 2 2 250 000
5. ШФЛУ 4 310 000 1 4 310 000
6. Испарители 880 000 5 4 400 000
7. Подогреватели 940 000 4 3 760 000
II. Энергопотребляющее оборудование
1. Насос 996 000 12 11 952 000
Итого 257 610 000
III. Прочие
1. Неучтенное 10% 26 937 999
оборудование
2. СМР 20% 53 875 998
3. Электросиловое 20% 53 875 998
оборудование
4. Трубопроводы 5% 13 468 999
5. КИПиА 25% 67 344 998
Итого 215 503 992
Всего 473 113 992
Амортизационные отчисления 31 698 637,464
(6,7 %)
83
8.2 Расчёт численности персонала и расходов на оплату труда
Таблица 8.3 – Расчет численности производственных рабочих
Сменная Явочная Списочная

Количество
Наименование профессии численность численность численность
смен С
Ч см, чел. Ч яв, чел. Ч сп, чел
1 2 3 4 5
Основные рабочие:
1. Оператор 6 2 12 18
2. Машинист 2 3 6 8
насосных
установок
Вспомогательные
рабочие:
1. Слесарь КИПиА 1 3 3 4
2. Электрик 1 3 3 4
Итого: 10 11 24 34
Таблица 8.4 – Расчет численности и фонда оплаты труда руководителей и рабочих.
Фонд заработной
Число штатных Средний оклад в
платы (ФЗП) по
единиц Ч шт. соответствии с
Наименование должности категориям
ед, чел. (или Ч должностью в
персонала всего в
списочная) месяц, руб.
месяц, в руб.
1 2 3 4
Руководители:
1.Начальник цеха 1 100 000 100 000
2.Зам.начальника цеха 1 87 500 87 500
3. Начальник смены 4 75 000 300 000
Специалисты:
1.Механик 1 68 750 68 750
2.Технолог 1 68 750 68 750
Итого: 8 400 000 537 500
Итого 1: Годовой фонд
оплаты труда
руководителей 6 450 000
Производственные рабочие:
84
Основные рабочие:
1.Оператор 18 625 000 11 250 000
2.Машинист насосных 8 562 500 4 500 000
установок
Вспомогательные
рабочие:
1.Слесарь КИНиА 4 105 150 420 600
2.Электриж 4 112 500 450 000
Итого: 34 1 283 750 43 647 500
Итого 2: Годовой фонд
оплаты труда
производственных 60 268 100
рабочих
Всего: 42 66 718 100
Среднемесячная
заработная плата 1
работающего: 132 377,2
Рассчитаем среднемесячную заработную плату 1 работающего по формуле (8.1)

ГФОТ
З (8.1)
ср. мес = Числ ,
п 12
где З/п ср.мес - среднемесячная заработная плата 1 работающего;
ГФОТ – годовой фонд оплаты труда;
Числ – общая численность работающих.
З 66 718 100
ср. мес = = 132 377,2 руб.
п 42 ∗ 12
Определим производительность одного работающего по формуле (8.2):
В
ПТ = , (8.2)
Рспис. числ
где ПТ – производительность труда, т/чел; В – производительность установки;
Рспис.числ – сумма списочной численности рабочих, руководителей и МОП.
850 000
ПТ = = 20 238 т/чел.
42
8.3 Расчет материальных затрат на производство продукции
85
Таблица 8.5 – Расчет затрат на сырье и вспомогательные материалы
Данные аналога
Наименование Цена за ед., Годовая потребность,
материала руб./т тонн Сумма, руб.
(по приходу мат. бал. ан)
1 2 3 4
Газовый конденсат 6 400 850 000 5 440 000 000
Всего 850 000 5 440 000 000
Таблица 8.6 – Расчет возвратных отходов
Наименование Цена за ед.,

Годовой выход, тонн Сумма, руб.
материала руб./т
Углеводородный газ 1800 3 315 5 967 000
Мазут 3850 120 275 461 254 625
Всего 467 221 625
8.4 Расчет затрат на энергоресурсы
Таблица 8.7 – Расчет потребности электроэнергии
Наименование Ед. Эффективное Теоретическая

Суммарная
работающего Кол., мощно время работы потребность в
мощность,
энергопотребляющ шт. сть, оборудования, электроэнергии,
кВт
его оборудования кВт ч кВт·ч
1 2 3 4 5 6
Насос поз. Н-1 1 9,5 9,5 8 160 77 520
Насос поз. Н-2 1 5,8 5,8 8 160 47 328
Насос поз. Н-3 1 5,5 5,5 8 160 44 880
Насос поз. Н-4 1 3,0 3,0 8 160 24 480
Насос поз. Н-5 1 7,5 7,5 8 160 61 200
Насос поз. Н-6 1 3,0 3,0 8 160 24 480
Насос поз. Н-7 1 7,5 7,5 8 160 61 200
Насос поз. Н-8 1 7,5 7,5 8 160 61 200
Насос поз. Н-9
Продолжение 1
таблицы 8.7 7,5 7,5 8 160 61 200
Насос поз. Н-10 1 3,0 3,0 8 160 24 480
86
Насос поз. Н-11 1 9,5 9,5 8 160 77 520
Насос поз. Н-12 1 9,5 9,5 8 160 77 520
Итого: 643 008
Прочие (25%) 160 752
Всего с учётом
загрузки и
потерь: 803 760
Эффективный фонд времени работы определяется по формуле (8.3)

Тэф =(Ткал − Тпростой − Трем) ∙ 24 (8.3)
где Ткал – годовой фонд времени работы оборудования, дней;
Тпростой – простой оборудования по техническим причинам;
Трем – время ремонта.
Тэф = (Ткаленд − Тпростой − Тремонт) ∙ 24 = (365 − 25) ∙ 24 = 8160 часов
Годовой объем потребления электроэнергии находим по формуле (8.4):
Этеор∙Кспроса 803 760∙1
Э= = = 962 356,32 кВт ∙ ч, (8.4)
Ксопр.эл.сети∙Кдв 0,96∙0,87
где Кспроса – коэффициент спроса, учитывающий неравномерность работы двигателей и

оборудования (1);
Ксопр.эл.сети– коэффициент потерь в электросетях (0.96);
Кдв – коэффициент потерь (0.87).
Найдем норму расхода электроэнергии на 1 т нефти по формуле (8.5) :
Э 962 365,32
Нэл= В = = 1,13 кВт/т (8.5)
850 000
где В – производительность установки (т/год).

Таблица 8.8 – Расчет затрат на энергоносители
Наименование Единица Годовая Цена,

Сумма, руб.
энергоносителя измерения потребность руб./ед.
1 2 4 5 6
Электроэнергия кВт·ч/т 962 365,32 5,07 4 879 192,17
Пар Гкал 241 000 1800 433 800 000
Оборотная вода м3 12 800 4 51 200
Всего: 438 730 392,17
8.5 Расчет сметы затрат

По приведенным выше данным составим смету затрат и отобразим ее в таблице 8.9
87
Таблица 8.9 – Смета затрат на транспортировку товарной нефти
Наименование статей затрат* Сумма, руб. %
1 2 3
I. Прямые переменные затраты
1.Сырье и материалы 5 440 000 000 81.3
2.Затраты на энергоносители 438 730 392,17 6.6
3.Возвратные отходы -467 221 625 6.98
4.Внутризаводская перекачка (0.5%) 27 200 000 0.4
Итого: 5 438 708 767,17
5.Годовой фонд оплаты труда 60 268 100 2.89
производственных рабочих
6.Страховые отчисления производственных 0.93
19 285 792
рабочих (32 % от п.5)
Итого расходов на оплату труда (п.5 + п.6): 79 553 892 3.82
Итого переменных затрат 5 518 262 659,17
II. Условно постоянные затраты
7.Годовой фонд оплаты труда руководителей 6 450 000 0.1
8.Страховые отчисления руководителей (32% 0.03
2 064 000
от п.5)
Итого расходов на оплату труда (п.7 + п.8): 8 514 000 0.13
9.Амортизационные отчисления 31 698 637 0.47
10.Расходы на содержание и эксплуатацию 0.07
4 754 795,55
оборудования(15%)
11. Цеховые расходы 3 208 885,95 0.05
12.Общепроизводственные расходы 5 669 031,85 0.08
13. Прочие расходы 623 593,5 0.01
Итого постоянных затрат: 62 982 943,85
Всего переменных и постоянных затрат 100
5 581 245 603,02
(производственная себестоимость):
Себестоимость 1 тонны продукта 7 744,04 -
Расчёт оборотных средств (капитала): 69 369 337,08 -
88
Себестоимость (с/с) 1 тонны целевого продукта рассчитывается делением строки
«Всего переменных и постоянных затрат (производственная себестоимости)» на выход
продукта по данным материального баланса по формуле (8.6):
Себестоимость𝑐 Производственная себестоимость

= (8.6)
𝑐 Выход продукта по мат. балансу
с 5 581 245 603,02 руб

Себестоимость = = 7 744,04
𝑐 850 000 − 3 315 − 120 275 − 5 695 т
8.6 Расчёт стоимости оборотных средств
Стоимость оборотных средств принимаем 15% от среднемесячной величины затрат.

Рассчитывается по формуле (8.7):
Годовые затраты−Амортизационные отчисления
Себестоим. ОС = ∗ 0,15 (8.7)
12
5 581 245 603,02 − 31 698 637

Стоим. ОС = ∗ 0,15 = 69 369 337,08 руб
12
8.7 Расчёт выручки
Таблица 8.10 – Расчет валовой выручки
По данным аналога
Цена, руб./ т Объём тов. Валовая выручка,
продуктов
продуктов, т руб.
1 2 3 4
Товарная нефть 9 600 720 715 6 918 864 000
Всего 6 918 864 000
8.8 Расчет показателей эффективности проекта

Таблица 8.11 –Технико-экономические показатели
№
Показатели Ед. измерения Данные
п/п
1 2 3 4
1 Годовая мощность установки тн 850 000
2 Годовой выпуск готовой продукции по
видам продуктов:
ПБФ
тн 23 970
НК-110 168 555
НК-180 154 870
89
Бенъин 135 235
Керосин 95 965
Дизельное топливо 142 120
3 Стоимость активов всего: 556 364 176,05

в т. ч. руб.
- основных средств, 473 113 992
- оборотных средств 69 369 337,08
4 Срок окупаемости* лет -
5 Валовая выручка руб 6 918 864 000
6 Чистая прибыль руб 1 070 094 717,6
7 Численность работающих всего, чел. 42
в т. ч. рабочих 34
8 Производительность труда 1 т/чел. 20 238
работающего ( по мощности)
9 Среднемесячная зарплата 1 работающего руб./чел. 132 377,2
10 Себестоимость 1 тонны нефти руб./т 7 744,04
11 Цена 1 тонны продукции руб./т 9 600
12 Рентабельность продукции % 23,97
13 Рентабельность продаж % 15,47
Чистая прибыль рассчитывается как разница между валовой выручкой и суммой

всех затрат (производственной себестоимости), из которой вычитается 20% налога на
прибыль:
(6 918 864 000–5 581 245 603,02) * (1–0,2) = 1 070 094 717,6 руб. (8.8)
Рентабельность продукции рассчитывается как отношение разницы между ценой

продукта и его себестоимостью к себестоимости этого продукта:
[(9 600 – 7 744,04) : 7 744,04 ] х 100% = 23,97 % (8.9)

Рентабельность продаж рассчитывается как отношение чистой прибыли к валовой
выручке: (1 070 094 717,6/6 918 864 000) х 100% = 15,47 % (8.10)
90
9 СТАНДАРТИЗАЦИЯ
ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

ГОСТ2.108-64. Спецификация
ГОСТ 2.109-73. ЕСКД. Основные требования к чертежам.
ГОСТ 7.32-81. Общие требования и правила оформления курсовых и дипломных
проектов.
ГОСТ 21.404-85. СПДС. Система проектной документации для строительства.
Автоматиация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств
автоматизации в схемах.
ГОСТ 8.002-86. ГСИ. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами
измерений. Основные положения.
ГОСТ 8.243-77. ГСИ. Преобразователи измерительные разности давлений ГСП с
унифицированными выходными параметрами взаимной индуктивности. Методы и
средства поверки.
ГОСТ 2.104-2006. Основные надписи.
ГОСТ 2.10896. Спецификация.
ГОСТ 2.109-73. Основные требования к чертежам.
ГОСТ 12.1.007-76. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
–Введён впервые; введ. 1977 – 01 – 01. – Москва: Государственный комитет СССР по
стандартам, 1977. – 5 с.
91
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В курсовом проекте произведен расчет установки переработки газового конденсата

с производительностью по сырье 850 тыс.тонн в год.
Произведен расчет материального баланса установки, технологический и
механический расчет колонны стабилизации газовой конденсат (К-5).
Подобрана система контрольно-измерительных приборов и автоматизации для
блока. Разработаны мероприятия по технике безопасности, пожарной профилактике и
охране окружающей среды. Выполнен расчет основных технико- экономических
показателей, в результате чего определена себестоимость продуктов, которая составила 7
744,04 руб/тонн.
92
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Постоянный технологический регламент цеха № 04 переработки газового конденсата

ОАО «ТАИФ-НК»
2. Ю.И. Дытнерский. Основные просцессы и аппараты химической технологии: пособие по

проектированию / Г.С Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под ред. Ю. И.
Дытнерского, 2-е изд., переб и дполн. -М.: Химия, 1991 – 496 с
3. Островская Э.Н. Расчет и конструирование химических аппаратов с мешалками. Учебное

пособие // Островская Э.Н., Полякова Т.В. Казань, 2006 – 120 с.
4. Лыжина Н.В. Экономические обоснование курсовых. И дипломных проектов:

методические указания / Н.В. Лыжина, Ю.В. Пантелеева – Казань: КНИТУ, 2013. – 89 с
5. Технология производства переработки газового конденсата [Электронный ресурс]. Режим

доступа: https://www.taifnk.ru/proiz/promise_development/
6. А. А. Мухамадиев. Основы расчетов процессов и аппаратов разделения углеводородных

смесей: Методические указания / А. А. Мухамадиев. Казань: Казан. гос.технол. ун-т; 2004.
– 73 с.
7. Главное про средства коллективной защиты на производстве: классификация и виды:

[Электронный конкурс] // Блог специалиста по охране труда. URL:
https://oxranatruda.ru/sredstva-kollektivnoj-zashhity-na-proizvodstve (Дата обращения:
15.11.2021)
8. СанПиН 1.2.3685-21 [Электронный конкурс] // Гигиенические нормативы и требования к

обеспечению безопасности и (или) безвредности для человека факторов среды обитания.
93
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А. Общие данные. (Формат А3).
Приложение Б. Блок схема производственного комплекса. (Формат А3).
Приложение В. Блок-схема установки. (Формат А3).
Приложение Г. Технологическая схема установки / блока установки (формат А3).
Приложение Д. Подробная технологическая схема установки с КИП блока. (Формат А3).
Приложение Е. Чертеж основного аппарата со спецификацией. Вид общий. (Формат А3).
Приложение Ж. Чертеж основного аппарата. Узлы и детали. (Формат А3).
94

Отчет КП - ФЧН

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Отчет КП - ФЧН

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Содержание

Особо эффективной является переработка высококачественного сырья (газовый

Процессы газофракционирования предназначены для получения из нефтезаводских

АО «ТАИФ-НК» (Татаро-американские инвестиции и финансы») – крупный

Поточная схема АО <<ТАИФ-НК>> приведена на рисунке 1.1.

Характеристика сырья представлены в таблице 2.1.

7. Массовая доля метил- и этилмеркаптанов в

5. Содержание воды, %, не более 0,1

Готовыми продуктами производства являются Фракция пропан-бутановая, Бензин

Фракция Стандарт Бесцветны 0,51 нет минус18 − − − − − Откачивается по

Бензин ТУ 0251-006-48671436- бесцветная 730 нет - 30-185 60 − − − Сырье

Керосин для СТО 11605031-010-2007 823,5- нет _ 130- − − − − Готовый

На установке по переработке газового конденсата применяются следующие

3.2 Описание химико-технологического процесса

3.3 Описание технологической схемы

3.3.2 Блок ЭЛОУ

3.3.3 Разгонка газового конденсата с выделением сжиженной пропан бутановой

3.3.4 Печь нагрева частично отбензиненного газового конденсата и блок подготовки

Исходные данные для составления материального баланса:

Таблица 4.2 - Материальный баланс блока ЭЛОУ

Таблица 4.4 - Материальный баланс колонны К-1

Таблица 4.5 - Материальный баланс колонны (К-3) по % выхода топливных фракции на

Таблица 4.6 - Сводный баланс установки газового конденсат

Диаметр колонных аппаратов определяется в зависимости от максимального

Где: V – секундный объем паров, м3/𝑐;

Рисунок 4.2 - График определения флегмового числа (произведен с применением

Рабочее (оптимальное) флегмовое число вычисляется по формуле:

Высота колонны зависит от числа и типа тарелок в колонне, а также от расстояния

V – Объем кубового остатка внизу колонны, м3; V = 61,2 М3

4.3 Механический расчет основного аппарата (размеры и толщина стенок): колонны

Определяем толщину стенки аппарата по формуле:

Марку стали выбирают в зависимости от свойств перерабатываемой среды. Для

2 Давление воздуха РISA- Постоянно. 0,27 (2,7) ЕJA530А 0,1 % Начальник

LSA- Постоянно. + т/у 6, 5, 4

выходное напряжение с EICА-5601 Постоянно. 1500 В

давление на РISA- Постоянны 1,4 (14) ЕJХ530А Начальник

давление РISA- Постоянны 0,33,0 0,353,5 ЕJХ530А

С глухой тарелки № 1 колонны К-5, газовый конденсат направляется в испаритель

Испарившаяся парогазовая фаза поднимается вверх по колонне К-5, проходит

ПБФ из ёмкости Е-100 насосом Н-100/1,2 подается в качестве орошения на 25

Предусмотреть автоматический контроль (измерение):

● Массовый расход газового конденсата.

Таблица 6.1 - Контролируемые и регулируемые параметры

Аппарат Давление Уровень Температура Расход

(P) (L) (T) (F)

Стабилизационная колонна К-5 + + + +

Испаритель термосифонный Т-101 - - + -

Аппарат воздушного охлаждения

Водяной холодильник Х-1/2 - - + -

Рефлюксная ёмкость Е-100 + + - -

В таблице 6.2 представлены виды автоматизации оборудования установки.

Таблица 6.2 – Виды автоматизации оборудования установки

Стабилизационная колонна К-5:

-уровень в кубе колонны; 1000+3200 мм + + + -

-температура в кубе колонны; не более 190°С + + - -

-температура верха колонны; не более 105°С + + - -

-расход орошения в колонну не более 49 м3/ч + + - -

-давление верха колонны; не более 0,75 МПа + - - -

-перепад давления по колонне; 0,005-0,03 МПа + - - -

Испаритель термосифонный Т- не более 210°С + - - -

Аппарат воздушного охлаждения

Водяной холодильник Х-1/2: не более 42°С + - - -

Рефлюксная ёмкость Е-100: