физ-мат.

наук, доцент
 ПОЗДРАВЛЯЕМ С ЮБИЛЕЕМ!

В мае 2017 г. исполнилось 80 лет

ШЕВЕЛЕВУ ЛЕОНИДУ НИКОЛАЕВИЧУ

главному научному сотруднику ФГУП “ЦНИИчермет им. И.П. Бардина”, доктору экономических
наук, профессору, академику РАЕН, лауреату премии Правительства Российской Федерации в
области науки и техники, почетному металлургу России

Шевелев Л. Н. в 1959 г. после окончания

Ленинградского политехнического института был
направлен на Череповецкий металлургический комбинат,
где прошел путь от инженера до начальника лаборатории
экономических исследований. В 1971 г. он был
командирован Министерством черной металлургии СССР
на Исфаганский металлургический завод (Иран) для
работы в качестве главного инженера по экономическим
вопросам. С 1975 по 1987 г. Л. Н. Шевелев работал в
Центральном научно-исследовательском институте
черной металлургии им. И.П. Бардина сначала
заведующим лабораторией, а затем заместителем
директора по науке Института экономики.
Опыт производственной и научной работы Л. Н. Шевелев с большой
эффективностью использовал в период работы в федеральных органах исполнительной
власти (1987 по 2004 г.). Его научные разработки в области квалиметрии стали,
внебюджетного финансирования, ресурсно-целевого кредитования по “технологическим
цепочкам” и др. позволили оказать существенное влияние на деятельность предприятий
отрасли.
Много времени Л. Н. Шевелев уделял вопросам международного сотрудничества.
Несколько лет он был председателем Рабочей группы по стали ЕЭК ООН, ответственным
секретарем Подкомитета сотрудничества Россия – ЕС по стали, углю, горно-сырьевым
ресурсам, председателем Наблюдательного совета ТАСИС по металлургии.
Профессиональная эрудиция и трудолюбие Л. Н. Шевелева, его богатый опыт
работы в аппарате министерств, сотрудничества с международными организациями,
активная общественная деятельность позволили ему стать академиком Российской
академии естественных наук, лауреатом премии Правительства Российской Федерации.
Шевелев Л. Н. большое значение придает пропаганде достижений в области
техники, технологии и организации производства продукции в металлургическом комплексе.
Им опубликовано в отечественной и зарубежной печати свыше 80 научных работ. Весьма
плодотворно сотрудничество Леонида Николаевича с институтом “Черметинформация” в
качестве президента Лиги экономистов и бухгалтеров-металлургов и главного редактора
одного из авторитетнейших журналов черной металлургии ― Бюллетеня научно-
технической и экономической информации “Черная металлургия”

Руководство института “Черметинформация”, коллектив редакции Бюллетеня

научно-технической и экономической информации “Черная металлургия” поздравляют
уважаемого Леонида Николаевича со знаменательной датой и желают ему крепкого
здоровья, благополучия и дальнейших успехов в многогранной деятельности,
направленной на развитие металлургии и экономики России.

МЕТАЛЛУРГИЯ
2017
ВЫПУСК 5 (1409)
МОСКВА
Основан в марте 1944 г.
Выходит 1 раз в месяц
СОДЕРЖАНИЕ
Снимщиков С.В., Харитонов В.А., Суриков И.Н., Сав-
расов И.П. Новый стандарт на арматурный прокат.
Современные вызовы и стратегия дальнейшего разви-
тия ..........................................................................................3
Серегин А.Н., Верета Р.А. Проблемы импортозамеще-
ния марганцевой продукции.................................................9
НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ИНСТИТУТАХ
Горнорудное производство
Ляшенко В.И. Научно-методическое и приборное
обеспечение для повышения сейсмической безопасно-
сти при производстве взрывных работ под городской
застройкой............................................................................ 14
Аглодоменное производство
Нестеров А.С., Семенов Ю.С., Горупаха В.В., Кузне-
цов А.М., Коваленко А.Г., Зубенко А.В. Исследование
процесса формирования жидких фаз при вдувании пы-
леугольного топлива в переменных шихтовых усло-
виях....................................................................................... 24
Титов В.Н., Ивлева Л.С., Пишикин А.А. Использова-
ние мелких фракций агломерата и кокса в условиях
интенсивной работы доменных печей ............................... 28
Матюхин В.И., Дудко В.А., Журавлёв С.Я. Особенно-
сти обжига сидеритов во вращающейся печи................... 33
Беликов И.П., Дунцев Д.Ю., Кобелев В.А., Неч-
кин Г.А. Применение марганцовистого известняка в
качестве флюсующей добавки при производстве
агломерата............................................................................ 37
Фролов Ю.А. Состояние и перспективы развития тех-
нологии производства агломерата. Часть 2. Смешива-
ние и окомкование агломерационной шихты ................... 40
Сталеплавильное производство
Белов Б.Ф., Троцан А.И., Карликова Я.П., Рябчи-
ков И.В., Голубцов В.А. Структурно-химическое
состояние оксидных и металлических фаз дуплекс-
системы FeO–SiO2–BaO:Fe–Si–Ba при ковшевой
обработке стали. Сообщение 1. Дуплекс-система
силикаты–силициды железа ............................................... 49
Назюта Л.Ю. Раскислительная способность циркония
в жидком железе (обзор литературных источников)........ 56
Нохрина О.И., Рожихина И.Д., Прошунин И.Е.,
Голодова М.А. Производство низкофосфористых
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
“ЦЕНТРАЛЬНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ИНСТИТУТ ИНФОРМАЦИИ
И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ
ИССЛЕДОВАНИЙ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ”
__
ЧЕРНАЯ
БЮЛЛЕТЕНЬ
научно-технической
и экономической
информации
Журнал зарегистрирован Федеральной службой по надзору за соблюдением
законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия
Регистрационный номер ПИ № 77-18479
марганцевых сплавов с использованием марганцевого
концентрата химического обогащения ............................. 63
Прокатное производство
Василев Я.Д., Замогильный Р.А., Самокиш Д.Н. Опре-
деление антифрикционной эффективности технологи-
ческих смазок при холодной прокатке по их физико-
химическим свойствам ....................................................... 68
Трубное производство
Максимов Е.А. Антикоррозионная защита ленточ-
ными материалами трубопроводов в условиях химиче-
ски агрессивных сред и сложных климатических усло-
виях ...................................................................................... 74
Семенюк П.П., Кумуржи Е.В., Великоцкий Р.Е., Крав-
ченко А.Г., Румянцева Н.А. Оптимизация легирования
трубной стали 10Г2ФБЮ/К60 с целью повышения
хладостойкости ................................................................... 79
Метизное производство
Козырев Н.А., Крюков Р.Е., Крюков Н.Е., Коваль-
кий И.Н., Козырева О.Е. Разработка новых сварочных
флюсов и флюс-добавок для сварки и наплавки стали с
использованием отходов металлургического произ-
водства. Сообщение 2. Сварочные флюсы на основе
шлака силикомарганца ...................................... 85
Производство и применение огнеупоров
Кащеев И.Д., Земляной К.Г., Чевычелов А.В., Валу-
ев А.Г., Поморцев С.А. Исследование свойств
периклазоуглеродистых огнеупоров, сформованных
новым способом .................................................................. 90
Металлургическое оборудование и литейное произ-
водство
Котенок В.И., Боровик А.А., Обухов М.Е., Исаев Д.М.
Разработка и внедрение трехвалковых станов холод-
ной прокатки резьб с крупным шагом .............................. 93
Экология и ресурсосбережение
Аксенов В.И., Царев Н.С. Характеристика осадков
водного хозяйства предприятий черной металлургии ..... 99
Новости зарубежной периодики ................................... 105
ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ ...................................... 108
Аннотации к статьям ..................................................... 116
Статистика ....................................................................... 126 7
 СONTENTS
Snimshchikov S.V., Kharitonov V.A., Surikov I.N., Savrasov I.P.
The New Standard for the Reinforcing Bars. The Modern
Challenges and Further Development Strategy ....................................3
Seregin A.N., Vereta R.A. The Problems in the Import
Substitution of the Manganese Products ...............................................9
AT ENTERPRISES AND INSTITUTES
The Ore-Mining Industry
Lyashenko V.I. The Scientific-Methodological and Instrument
Supports for the Improvement in the Aseismic Safety during the
Performance of the Blasting under the Urban Development..............14
The Sintering and Blast Furnace Processes
Nesterov A.S., Semenov Yu.S., Gorupakha V.V., Kuznetsov
A.M., Kovalenko A.G., Zubenko A.V. The Investigation into the
Process of the Liquid Phase Formation during the Injection of
the Pulverized Coal Fuel under the Variable Charge Material
Conditions ............................................................................................24
Titov V.N., Ivleva L.S., Pishikin A.A. The Utilization of the Fine
Fractions of the Sinter and Coke under the Conditions of the
Intensive Blast Furnace Operation.......................................................28
Mityukhin V.I., Dudko V.A., Zhuravlev S.Ya. The Special
Features in Firing the Siderites in the Rotary .....................................33
Belikov I.P, Duntsev D.Yu., Kobelev V.A., Nechkin G.A. The
Application of the Manganese-Containing Limestone as the
Fluxing Addition during Manufacturing the Sinter........................... 37
Frolov Yu.A. The Status and Prospects for the Development of
the Technology for Manufacturing the Sinter. The Part 2.
Blendingand Pelletizing the Sintering Mix ........................................40
Steelmaking
Belov B.F., Trotsan A.I., Karlikova Ya.P., Ryabchikov I.V.,
Golubtsov V.A. The Structural and Chemical State of the Oxide
and Metallic Phases of the FeO–SiO2–BaO:Fe–Si Duplex System
during the Ladle Treatment of the Steel. The Report 1. The Iron
Silicates-Silicides Duplex System .......................................................49
Nazyuta L.Yu. The Deoxidizing Capacity of the Zirconium in the
Liquid Iron (the Review of the Literature Sources) ............................56
Nokhrina O.I., Rozhikhina I.D., Proshunin I.E., Golodova M.A.
The Production of the Low Phosphorus Manganese Alloys with
INHALT
Snimtschikow S.W., Charitonow W.A., Surikow I.N., Sawrasow
I.P. Ein neuer Standard für Bewehrungsstahl. Aktuelle
Herausforderungen und zukünftige Strategien......................................3
Seregin A.N., Wereta R.A. Probleme der Importsubstitution von
Manganerzeugnisse................................................................................9
IN BETRIEBEN UND INSTITUTEN
Erzbergbau
Ljaschenko W.I. Wissenschaftlich-methodische und
Gerätesicherung der Erdbebensicherheit in die Sprengarbeiten
unter Stadtinfrastruktur ........................................................................14
Sinter -und Roheisenerzeugung
Nesterow A.S., Semenow Ju.S., Gorupacha W.W., Kesnezow
A.M., Kowalenko A.G., Subenko A.W. Untersuchung der
Bildung von flüssigen Phasen beim Einblasen von Kohlenstaub in
variable Ladungsbedingungen .............................................................24
Titow W.N., Iwlewa L.S., Pischikin A.A. Verwendung der
Feinfraktionen von Sinterfeinerz und Koks unter intensiven
Arbeit Hochöfen...................................................................................28
Matjuchin W.I., Dudko W.A., Shurawlew S.Ja. Merkmalen der
Röstung des Siderits im Drehofen .......................................................33
Belikow I.P., Dunzew D.Ju., Kobelew W.A., Netschkin G.A.
Anwendung des manganhaltigen Kalksteins als Flussmittel bei
der Sinterherstellung ............................................................................37
Frolow Ju.A. Stand und Perspektiven der Entwicklung der
Technologie der Sinterherstellung. Teil 2. Mischen und
Granulieren der Sintermischung ..........................................................40
Stahlerzeugung
Below B.F., Trozan A.I., Karlikowa Ja.P., Rjabtschikow I.W.,
Golubzow W.A. Struktureller und chemischer Zustand des Oxids
- und metallische Phasen Duplex-System FeO–SiO2–BaO:Fe–Si–
Ba während der Pfannenbehandlung. Nachricht 1. Duplex-System
Silikate - Silicide Eisen ........................................................................49
Nasjuta L.Ju. Desoxydationsvermögen von Zirkonium in
flüssigem Eisen. Überprüfung der Literatur ........................................56
the use of the Manganese Concentrates Manufactured by the
Chemical Concentration Method .........................................................63
Rolling Mill Practice
Vasilev Ya.D., Zamogil’nyi R.A., Samokish D.N. The
Determination of the Antifriction Efficiency of the Process
Lubricants during the Cold Rolling according to Their
Physicochemical Properties .................................................................68
Production of Pipes and Tubes
Maksimov E.A. The Anticorrosion Protection of the Pipe-Lines
with the Belt Materials under the Conditions of the Chemically
Aggressive Media and Complicated Climate Conditions ...................74
Semenyuk P.P., Kumurzhi E.V., Velikotskiy R.E., Kravchenko
A.G., Rumyantseva N.A. The Optimization of Alloying the Pipe
Steel of the 10G2FBYu/K60 in order to Improve the Cold
Resistance.............................................................................................79
Wire Products Manufacturing
Kozyrev N.A., Kryukov R.E., Kryukov N.E., Koval’skiy I.N.,
Kozyreva O.E. The Development of the New Welding Fluxes and
Flux Additives for Welding and Surfacing the Steel with the Use
of the Metallurgical Production Wastes. The Report 2. The
Welding Fluxes on the Basis of the Silicomanganese Production
Slag.......................................................................................................85
Production and Application of Refractories
Kashcheev I.D., Zemlyanoi K.G., Chevychelov A.V., Valuev
A.G., Pomortsev S.A. The Investigation into the Properties of the
Periclase-Carbon Refractories Formed by the New Method...............90
Metallurgical Equipment and Foundry Practice
Kotenok V.I., Borovik A.A., Obukhov M.E., Isaev D.M. The
Development and Implementation of the Three-High Mills for the
Cold Rolling of the Threads with the Large Pitch..............................93
Resource Saving and Ecology
Aksenov V.I., Tsarev N.S. The Characteristics of the Sediments
of the Water Management in the Enterprises of the Iron and Steel
Industry ................................................................................................99
The News of the Foreign Periodicals..............................................105
EXPRESS INFORMATION...........................................................108
The Abstracts for the Articles.........................................................117
Statistics ............................................................................................126
Nochrina O.I., Roshichina I.D., Proschunin I.E., Golodowa M.A.
Herstellung der Niedrig Phosphor - Mangan Legierungen mit
Verwendung der Mangankonzentrat von chemische Aufbereitung ....63
Walzbetrieb
Wasilew Ja.D., Samogilny R.A., Samokisch D.N. Bestimmung
der Antifriktionswirksamkeit von Schmiermitteln im Kaltwalzen
auf ihren physikalisch-chemischen Eigenschaften ..............................68
Rohrherstellung
Maksimow E.A. Korrosionsschutz von Rohrleitungen durch
Bandmaterialien in chemisch aggressiven Medium und extremen
klimatischen Bedingungen...................................................................74
Semenjuk P.P., Kumurshi E.W., Welikozki R.E., Krawtschenko
A.G., Rumjanzewa N.A. Optimierung des Legieren von
Rohrstahl 10G2FBYU/K60 die Kältebeständigkeit zu verbessern .....79
Metallwarenerzeugung
Kosyrew N.A., Krjukow R.E., Krjukow N.E., Kowalski I.N.,
Kosyrewa O.E. Entwicklung neuer Schweißflussmittel und Fluss-
Additive für Schweißen und Auftragschweißen von Stahl mit
Verwendung der Stahlproduktionsabfälle Nachricht 2.
Schweißflussmittel auf Basis von silicomanganese Schlacke.............85
Erzeugung und Anwendung von Feuerfeststoffen
Katscheew I.D., Semljanoi K.G., Tschewytschelow A.W.,
Waluew A.G., Pomorzew S.A. Untersuchung der Eigenschaften
des Periklas - Kohlenstoffhaltiger Feuerfeststoffes durch das neue
Verfahren hergestellt............................................................................90
Hüttenausrüstungen und Gießerei
Kotenok W.I., Borowik A.A., Obuchow M.E., Isaew D.M.
Entwicklung und Einführung von Dreiwalzenkaltwalzwerken mit
großer Gewindesteigung .....................................................................93
Ressourceneinsparung und Ökologie
Aksenow W.I., Zarew N.S. Eigenschaften der Niederschlag von
Wasserwirtschaft in Hüttenwerk..........................................................99
Nachrichten der ausländischen Zeitschriften ...............................105
EXPRESS-INFORMATIONEN.....................................................108
Anmerkungen zu den Artikeln .......................................................117
Statistik..............................................................................................126
 УДК 621.778

НОВЫЙ СТАНДАРТ НА АРМАТУРНЫЙ ПРОКАТ. СОВРЕМЕННЫЕ ВЫЗОВЫ

И СТРАТЕГИЯ ДАЛЬНЕЙШЕГО РАЗВИТИЯ

С. В. СНИМЩИКОВ1, В. А. ХАРИТОНОВ2, канд. техн. наук;

И. Н. СУРИКОВ2 , И. П. САВРАСОВ2, канд. техн. наук
( ассоциация “Железобетон”, 2 АО “НИЦ “Строительство”)
1

Общие вопросы
В декабре 2016 г. утвержден новый межгосу-
дарственный стандарт ГОСТ 34028–2016 “Прокат
арматурный для железобетонных конструкций.
Технические условия”. При его введении как
межгосударственного, которое планируется с 1
января 2018 г., должны быть отменены основные
действующие сегодня межгосударственные
стандарты ГОСТ 5781–82 [1] и ГОСТ 10884–90
[2]. Приказом Росстандарта № 232-Ст от 31
марта 2017 г. с той же даты ГОСТ 34028–2016
вводится в действие как национальный стандарт
России. Введением в действие ГОСТ 34028–
2016 в России отменяется национальный стан-
дарт ГОСТ Р 52544–2006 [3] в части класса
А500С. В части класса В500С принято решение
полной отмены ГОСТ Р 52544–2006 после раз-
работки и утверждения нового национального
стандарта на холоднодеформированный арма-
турный прокат класса Вр500 (В500).
Выход ГОСТ 34028–2016 происходит в очень
непростое время для отечественной экономики.
Имеется уже сложившаяся промышленная ин-
фраструктура металлургической промышленно-
сти, развитие которой сегодня оценивается
серьезным избытком мощностей [4], имеется
сложившаяся инфраструктура и у строительного
комплекса, разрабатываются и утверждаются
достаточно амбициозные планы гражданского и
жилищного строительства [5], где железобетон
остается главным строительным материалом,
композитно связанным применением в качестве
армирующих элементов и изделий из стального
арматурного проката.
Разработка ГОСТ 34028–2016 была инициа-
тивной работой институтов АО “НИЦ “Строи-
тельство” и ФГУП “ЦНИИчермет им. И.П. Бар-
дина”. Хотя металлургические предприятия дос-
таточно активно поддержали такую инициативу,
в том числе материально, разработка содержа-
ния, согласование и утверждение стандарта
было сложным и неоправданно затянутым.
Несмотря на понимание назревшей необхо-
димости пересмотра норм на арматурный про-
кат, перспектива реальной необходимости пере-
осмысления существующей технологической ло-
гистики собственных металлургических предпри-
ятий, по крайней мере в сортовом (арматурном)
сегменте, а также состояние постоянного “выну-
жденного балансирования” между качеством и
коммерческим результатом вынуждало метал-
лургов максимально сдерживаться от инноваций
в нормировании, оставаясь в тени прошлых и
привычных технологий.
Стандарт по содержанию является прежде
всего новаторским, но не инновационным, а тем
более революционным. В нем сохранены и
оформлены требования старых стандартов и
“бережно” перенесены требования европейских
и мировых норм. В последнем сегменте все эти
требования не просто известны, но и публичны,
имеют многолетний опыт применения за рубе-
жом.
Разработчики стандарта считают, что нужна
разъяснительная работа. Стандарт принят и
сейчас важным моментом является направление
вектора его развития, так как есть выбор. Этот
материал является первым и прежде всего ин-
формационным. Потребуются еще и другие ма-
териалы, объясняющие не только отличия и но-
ваторские улучшения, но и технико-экономиче-
ские прогнозы применения ГОСТ 34028–2016.
Сегодня стандарт получает статус нацио-
нального и межгосударственного. В любом слу-
чае происходит сдвиг с уже привычного в сто-
рону определенных изменений.

Структура стандарта
Ключевым вопросом по формату структуры водства как горячекатаной, так и термически уп-
стандарта стало нахождение рационального ба- рочненной арматуры, и стратегической необхо-
ланса между отменяемыми нормами в стандар- димостью гармонизации норм с мировым сооб-
тах ГОСТ 5781–82 и ГОСТ 10884–90, которые ос- ществом с целью выполнения вступившего в
таются сегодня базовыми для массового произ- силу с 1 июля 2013 г. более жесткого по статусу

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  3

и требованиям Регламента ЕС № 305/2011 (вме-
сто Директивы № 89/106 ЕЕС), имеющего силу
закона, обязательного к прямому применению
всеми странами.
Решением стало разделение норм по двум
разделам. В раздел 5 были включены практиче-
ски все существующие в отменяемых стандартах
нормы, а в раздел 6 включены нормы, гармони-
зированные с мировыми, но со статусом допол-
нительных (по заказу или согласованию). Если в
Способы производства, раздел 5, п. 5.3
Важным отличием нового стандарта является
исключение привязки классов и норм к конкрет-
ной технологии производства для их получения.
Для потребителя важен конечный набор техни-
ческих требований, определенный проектом. В
расчетах при проектировании нет логики уста-
навливать требования к способу производства
арматуры, тогда и производителю нет необхо-
димости держать себя в определенных техноло-
гических рамках.
Существенным вкладом в повышение каче-
ства арматурного проката является включение
операции размотки, правки и резки арматуры из
бухт в прутки в отдельный производственный
процесс со стандартной процедурой приемки.
Хорошо известно, что в случае такой технологи-
ческой операции меняются не только геометри-
ческие, но и механические параметры арматуры,
и не всегда в лучшую сторону. Нужна объектив-
ная оценка таких изменений.
В целом исключение привязки получения
классов проката к конкретной технологии и опе-
рации дает изготовителю широкие возможности
для коммерческого маневра своего производ-
ства. Сегодня прогресс в развитии технологий
производства металла, в особенности на конеч-
ных операциях формирования его свойств, ушел
достаточно далеко от того времени, когда разра-
батывались заменяемые стандарты и когда до-
минирующими в отечественном металлургиче-
ском сортовом производстве были только горя-
чая прокатка и термическая обработка. Европа и
мир в целом дают нам реальное представление
о таком прогрессе и технологических возможно-
стях.
Для производственной ориентации в новом
стандарте даны общие рекомендации по техно-
логическим процессам, широко апробированным
4 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
старых стандартах возможности выбора норм у
заказчика не было, то сейчас выбор есть и он
обеспечен законодательно, а условием обеспе-
чения выбора в случае, например, производст-
венной или другой необходимости является до-
говоренность между заказчиком и изготовите-
лем, в том числе и ценовая, что позволяет изго-
товителю также быть заинтересованным в вы-
полнении заказа.
и используемым для производства арматурного
проката в Европе, мире в целом, да и в отечест-
венной промышленности тоже. Но каждый изго-
товитель, согласно новому стандарту, обеспечи-
вая на выходе заложенные нормы технических
требований, имеет полное право самому решать
вопросы по производству, исходя из своих внут-
ренних, например технологических и экономиче-
ских, возможностей.
Исключение способов производства снимает
и проблему путаницы, которая возникает из-за
различного понимания способа обработки ме-
талла и способа упрочнения, в особенности при
отсутствии норм на специальную металлургиче-
скую терминологию.
Например, для холодной деформации способ
упрочнения и способ обработки принципиально
совпадают, а вот для термической обработки
термомеханически упрочненного проката этого
быть не может. Механическое и термическое уп-
рочнение одновременно существовать не могут.
В таком сочетании можно рассматривать только
способ обработки проката, а упрочнение только
термическое. Именно так трактуется правильный
перевод иностранного способа TMT (Thermo-
mechanical treated) ― термомеханическая обра-
ботка.
Сочетание технологических понятий разной
физической природы в словах “термомеханиче-
ское упрочнение” множится и транслируется во
многих публикациях и даже нормативах, напри-
мер в ГОСТ Р 52544–2006. Это хотя и не явля-
ется критичным, например, для безопасности
железобетона, но не улучшает технический
имидж нашей страны. Термин в таком сочетании
может претендовать только, например, на то-
варную марку.
 
 Статистические гарантии, раздел 5, п. 5.6.2 и раздел 8, п. 8.14
Важным для заказчика вопросом при выборе
конкретного изготовителя и класса проката для
своих проектов по стабильности обеспечения
норм является качественный прогноз и количе-
ственная оценка вероятности получения необхо-
димого набора технических требований (прогноз
рисков) у конкретного изготовителя. Количест-
венная оценка такого прогноза может быть обес-
печена только статистическими методами.
Методы статистической оценки параметров
арматурного проката, приведенные в отменяе-
мых стандартах, не соответствуют современным
методам, уже давно используемым во всем
мире. Для конечного потребителя важна обеспе-
ченность свойств как гарантия надежности изго-
товителя, которую невозможно подтвердить, на-
пример, среднеквадратичным отклонением или
коэффициентом вариации поставленной партии.
Оценка вариабельности свойств, которая ста-
тистически оценивается абсолютной величиной
среднеквадратичного отклонения, важна не сама
по себе, а для определения доверительных гра-
ниц (границ надежности) при заданном, напри-
Свариваемость, раздел 6, п. 6.1.4 и п. 6.2.4
Разработка стандарта вскрыла большую про-
блему и показала срез, связанный со сваривае-
мостью арматурного проката. Это было слабым
местом в металлургической части практически
всех предыдущих отечественных стандартов для
термоупрочненного арматурного проката. Если
говорить несколько шире, то в целом проблема
сегодня касается сопротивления современной
отечественной арматуры разупрочнению при вы-
сокотемпературном воздействии, в том числе
при сварке и огневом воздействии при пожаре и
т. д. По следам серьезных дискуссий на эту тему
была опубликована статья [6], объясняющая
подробно многие моменты и темы дискуссий с
точки зрения природы (физической сути) подни-
маемых вопросов. Причем публикация не отра-
жала какие-то новые исследования, а касалась
лишь анализа хорошо известных и публичных
материалов и нормативов, в том числе и отече-
ственного происхождения.
Для определения свариваемости как свойства
проката сам прокат необходимо испытывать на
свариваемость. Процедура эта обязательная и
хорошо известная. Так трактуется сваривае-
мость во всех нормативных документах и регла-
ментах, связанных с процессом сварки арма-
туры, как в зарубежных, так и в отечественных.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  5
мер, в 5 или 10 %-ном квантиле надежности
(допускаемом уровне брака для большого стати-
стического массива испытаний).
Вызывают серьезные нарекания и сами чи-
словые значения, приведенные в стандартах, в
рамках которых предлагается оценивать стати-
стическое поле, например, среднеквадратичного
отклонения и коэффициента вариации для пар-
тии и генеральной выборки. Эти величины были
получены, по-видимому, еще на технологиях
старого поколения.
Согласно общепринятой в мире методике
статистической оценки надежности в ГОСТ
34028–2016 установлено, что изготовителем га-
рантируется обеспечение механических свойств
проката, нормируемых стандартом при испыта-
нии на растяжение, как минимальных или мак-
симальных вероятных величин с обеспеченно-
стью 95 % (p = 0,95) при вероятности 90 % для σт
(σ0,2), σв, и σв/σт (σ0,2) и обеспеченностью 90 % (p =
0,90) при вероятности 90 % для δ5, δр, δmax и fr.
Для реализации такой методики в ГОСТ вклю-
чены правила.
В последних по срокам выхода отечествен-
ных стандартах, например СТО АСЧМ 7–93 [7] и
ГОСТ Р 52544–2006, по которым сегодня мас-
сово производится отечественный арматурный
прокат класса А500С, свариваемость просто на-
значена самими стандартами. Ни в первом, ни
во втором стандартах альтернативной (несвари-
ваемой) арматуры, чтобы можно было выбрать
или что-то доказывать в случае несоответствия,
нет. Или приобретаешь только “свариваемую”,
или не приобретаешь ничего.
Сам процесс выбора стандарта уже опреде-
ляет обязательную маркировку, например А500С
или А600С, и тем самым “утверждает” сваривае-
мость проката. Если в СТО АСЧМ 7–93 свари-
ваемость упоминается только в маркировке и
одним словом в области применения и нигде
больше, то в ГОСТ Р 52544–2006 был включен
достаточный набор требований для проверки
проката на свариваемость как для класса А500С,
так и для В500С.
Конечно, процесс испытания на сваривае-
мость очень затратный по трудоемкости, мате-
риалоемкости и времени и к тому же требует
специализированного оборудования и квалифи-
кации персонала. Можно предположить, что из-
готовитель считает, что все эти сопутствующие
атрибуты могут заменить сертификационные ис-
пытания (если они заказываются) и традицион-
ные ссылки на выполнение требований для
стали по содержанию углерода и выполнению
границ углеродного эквивалента, что по сути со-
ответствует критерию пригодности к сварке, а не
самой свариваемости, если даже это верхние
границы. С другой стороны, и доказывать особо
не нужно, литера “С” уже гарантирована в клас-
сификации проката. Но это всего лишь предпо-
ложение.
Нет необходимости дискутировать и о том,
что арматурный прокат, изготовленный из стали
Ст3 по ГОСТ 380–2005 класса А500С, на прак-
тике действительно сваривается, но с разупроч-
нением (до 25 %) сварного соединения, в осо-
бенности при значительном внесении тепла
(кроме контактно-точечной сварки К1–Кт).
Именно разупрочнение сварных соединений и не
устраивает строителей. И если они не протес-
туют по этому поводу громко и публично, то это
не значит, что все хорошо.
Реальным и публичным подтверждением
проблем по свариваемости арматурного проката
(хотя и не только), например, класса А500С по
ГОСТ Р 52544–2006 из стали Ст3 можно считать
невключение до сих пор проката этого класса в
СП 35.13330.2011 “Мосты и трубы” [8].
Для исправления описанной проблемы в
ГОСТ 34028–2016 свариваемость как свойство
проката является дополнительным.
Литера “С” в классификации устанавливается
по заказу, например А500С. Альтернативно
можно заказывать арматурный прокат того же
класса несвариваемый, например А500.
Для гарантированного и простого решения
проблемы свариваемости арматурного проката в
целом и принимая во внимание зарубежную
практику [6], а также почти сорокалетний опыт
производства отечественного горячекатаного
Деформативность, раздел 5, табл. 5 и раздел 6, табл. 7
ГОСТ 34028–2016 дает право выбора для
классов А400, А500 и А600 трех категорий де-
формативности ― стандартной, повышенной (Н)
и высокой (Е). Последний уровень соответствует
прокату для сейсмостойкого использования. До
этого в отечественных стандартах для каждого
класса устанавливался только один уровень де-
формативности.
Разработчики стандарта придают важное
значение деформативности арматурного проката
6 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
арматурного проката по ГОСТ 5781–82 (кроме
класса А600 из стали 80С), когда вопрос свари-
ваемости у строителей вообще не стоял на по-
вестке дня, разработчиками стандарта было
предложено использовать микролегирование
сталей.
Проведенные совместные исследования АО
“НИЦ “Строительство” и ФГУП “ЦНИИЧермет им.
И.П. Бардина” полностью подтвердили актуаль-
ность такого направления и не только в вопросах
свариваемости, но и по всему спектру сопротив-
ления воздействию тепла на арматурный прокат
без разупрочнения.
Не согласившись с таким вариантом, некото-
рые металлургические предприятия предложили
альтернативный вариант косвенного обеспече-
ния свариваемости путем установления более
жестких границ углеродного эквивалента (нижних
и верхних). Он тоже внесен в стандарт.
Справедливости ради, следует сказать, что
это, возможно, и могло иметь практический ре-
зультат только при безальтернативном назначе-
нии свариваемости, как в случаях, описанных
выше. Требование по установлению литеры “С”
в любом случае должно повысить ответствен-
ность изготовителя и требовательность заказ-
чика, тем более если такое назначение будет
иметь под собой коммерческую основу. И в этом
случае обращение металлургов к изменению хи-
мического состава сталей в сторону легирования
или микролегирования, по мнению разработчи-
ков, будет неизбежным.
Важным моментом, зафиксированным в
ГОСТ 34028–2016, является гарантия сваривае-
мости классов арматурного проката А400, А500 и
А600 контактно-точечной сваркой при условии
соблюдения химического состава и с удовлетво-
рительными испытаниями крестообразного со-
единения на срез и изгиб.
для повышения эффективности производства и
надежности эксплуатации железобетона.
В ГОСТ 34028–2016 включены основные по-
казатели деформативности: относительное рав-
номерное удлинение при максимальном усилии
разрыва (δр или δmax) и отношение временного
сопротивления к пределу текучести (σв/σт). Мо-
дуль упругости Е принят как единая характери-
стика стали.
В обобщенной практике пластического рас-
чета конструкций пластичность определяет спо-
 
собность конструкции подвергаться деформа-
циям после достижения значения предела теку-
чести без любого снижения предельной прочно-
сти.
Применительно для железобетонной конст-
рукции как композита с очень ограниченной пла-
стичностью бетона такое может быть возможным
только при его армировании арматурой с высо-
ким уровнем деформативности.
Характер поведения арматуры при растяже-
нии отражается нормативной диаграммой ее со-
стояния (деформирования). Диаграмма является
реальным индикатором энергии ее сопротивле-
ния разрушению при растяжении. Величина та-
кой энергии определяется площадью под диа-
граммой. Арматура с разными показателями де-
формативности имеет разную энергию сопро-
тивления разрушению. Это хорошо видно на ри-
сунке. Разные классы проката имеют разные
обобщенные диаграммы растяжения, а значит
различную энергию сопротивления разрушению.

Энергетический потенциал сопротивления разрушению при растяжении арматурного проката

с различной деформативностью (EN 1992-1-1):
а ― класс В500С, Agt ≥7,5, ty/tf = 1,15–1,35; б ― класс В500В, Agt ≥5,0, t y/tf ≥1,08; в ― класс В500А, Agt ≥2,5, ty/tf ≥1,05

Величина энергии разрушения, например, го-
рячекатаного арматурного проката составляет
приблизительно 7000 нм/кг, предварительно на-
пряженной арматурной проволоки и прядей ―
6000–7000 нм/кг, холоднодеформированного ар-
матурного проката ― 1000–1500 нм/кг.
Чем меньше энергия, тем быстрее разруша-
ется железобетонная конструкция, переходя от
безопасного разрушения (контролируемого во
времени) до мгновенного (лавинообразного) и
очень опасного.
Если заранее в проект закладывать арматуру
с высокими дифференцированными показате-
лями деформативности, то при расчетах с ис-
пользованием билинейных кривых деформация
– напряжение можно использовать такие кривые
с наклонной верхней ветвью. Это позволяет
применять расчеты по упругой модели с пере-
распределением моментов.
Предел перераспределения моментов опре-
деляется показателем относительного удлине-
ния арматурного проката при максимальной на-
грузке. Например, EN 1992-1-1 при расчете по
такой модели допускает на арматуре с высокой
деформативностью (категории В и С по EN 1992-
1-1) возможность для перераспределения до
30 % [9].
Потенциальная экономическая выгода может
составлять до 8–10 %. При этом существенно
повышается надежность и безопасность экс-
плуатации железобетонной конструкции.
В отечественном проектировании из-за отсут-
ствия норм на дифференцированные показатели
деформативности арматурного проката расчеты
при проектировании с применением билинейных
кривых до сих пор ведутся в основном с прямо-
линейной верхней ветвью.
Но даже если закладывать арматуру с высо-
кой деформативностью без использования рас-
четов по ее повышенным показателям деформа-
тивности, то можно существенно повысить сте-
пень защиты сооружения от лавинообразного
разрушения при экстремальных ситуациях, при-
чем наиболее дешевым способом.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  7

 Периодический профиль, геометрические параметры, раздел 4
В ГОСТ 34028–2016 в раздел 5 включены ти-
поразмеры от 4 до 40 мм. В интервале диамет-
ров от 4 до 10 мм включительно принята града-
ция через 0,5 мм, в интервале от 10 до 20 мм ―
через 1 мм. Далее приняты диаметры 22–25–28–
32–36 и 40 мм. В разделе 6 разрешены диа-
метры более 40 мм без конкретизации с установ-
кой требований по предельным отклонениям.
В ГОСТ 34028–2016 включены все основные
виды периодических профилей, представленные
в заменяемых стандартах, ГОСТ 5781–82, ГОСТ
10884–90 и ГОСТ Р 52544–2006, практически без
изменений. Также включен новый вид периоди-
ческого профиля, не имеющий в России практики
производства и применения, хотя профиль хо-
рошо апробирован в европейской и мировой ме-
таллургической и строительной практике. Это
четырехсторонний (симметричный) безреберный
профиль с наклонными поперечными ребрами
сегментного сечения.
По линейной массе арматурного проката вве-
дены две группы предельных отклонений ―
стандартная (ОМ1) и в минусовом поле (ОМ2).

Выводы
Представленная информация об основных
отличиях при замене действующих стандартов
показывает, что новый ГОСТ 34028–2016 в об-
щих требованиях не несет вызовов для метал-
лургических предприятий. Все это технически
достижимо и имеет мощную апробацию в про-
мышленно развитых странах. Но для строитель-
ного сегмента это возможный прогресс и вызов
для позитивных изменений в вопросах качества,
надежности и безопасности железобетона, по-
вышения экономической эффективности.
Как указывалось, выход стандарта ГОСТ
34028–2016 “Прокат арматурный для железобе-
тонных конструкций. Технические условия” в
России имеет непростой фон состояния метал-
лургического производства с его долгосрочным
прогнозом возможного сохранения.
Сегодня технологические базы прокатных
станов ведущих металлургических предприятий,
несмотря на современные сроки их ввода в мел-
косортном сегменте для изготовления арматур-
ного проката, базируются только на технологиях
термического упрочнения и отличаются в основ-
ном длиной, автоматизацией и оснащением ох-
лаждающих систем (вода, воздух или их комби-
нация) конвейеров Stelmor. Все остальное для
формирования качества практически одинаково.
Вопросы получения бухты рядной намотки непо-
средственно со станов горячей прокатки отло-
жены на абсолютно непрогнозируемый срок.
Максимальная масса получаемых на конвейере
Stelmor бухт достигает 2 т с небольшим, в
основном 1,6 т, но даже с такой массой бухты со
станов горячей прокатки низко технологичны при
транспортировке и при размотке.
Балансирование между качеством и прогрес-
сивной продукцией и получением коммерческого
результата сегодняшним днем в сложных эконо-
мических условиях для металлургов все-таки
отодвигают прогресс в пользу коммерции.
Наполнение ГОСТ 34028–2016 в утвержден-
ном виде позволяет прогнозировать снижение
негативных последствий сложившейся экономи-
ческой и технологической ситуации прежде всего
в металлургическом производстве.
Предложенное дифференцирование техниче-
ских требований, возможность выбора арматур-
ного проката с различными качественными ха-
рактеристикам позволит как строителям, так и
металлургам дозированно, последовательно,
взвешенно и экономически обоснованно произ-
водить и применять прогрессивные виды про-
дукции исходя из оценки реалий собственных
возможностей и интересов, без серьезных вызо-
вов и экономических потерь.
И если для технологического и производст-
венного переосмысления по многим перспектив-
ным вопросам как металлургам в области произ-
водства арматурного проката, так и строителям в
области его применения не хватало видения го-
ризонтов, например, на ближнюю и среднесроч-
ную перспективу, то выход стандарта поможет
ускорить такую оценку.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия [Текст]: ГОСТ 5781–82.
― М.: Изд-во стандартов, 1982. ― 31 с.
2. Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия [Текст]:
ГОСТ 10884–94. ― Минск: Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации, 1994.

8 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 3. Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования
железобетонных конструкций. Технические условия [Текст]: ГОСТ Р 52544–2006. ― М.: Стандартинформ, 2006.
4. ММК: избыточные мощности в металлургии составляют четверть от общемировых [Электронный ресурс] // URL:
www.mc.ru/pages/rss.asp.
5. Правительство Российской Федерации. Об утверждении государственной программы Российской Федерации
“Обеспечение доступным и комфортным жильем и коммунальными услугами граждан Российской Федерации”
[Текст] / Постановление № 233 от 15 апреля 2014 г.
6. Звездов, А. И. Свариваемость арматуры для железобетонных конструкций ― “входной билет” на рынок или реальная
безопасность [Текст] / А. И. Звездов, С. В. Снимщиков, В. А. Харитонов [и др.] // Черная металлургия: Бюл. ин-та
“Черметинформация”. ― 2016. ― № 2. ― С. 5–15.
7. Прокат арматурный периодического профиля. Технические условия [Текст]: СТО АСЧМ 7–93. // Стандарт
предприятий и организаций по стандартизации продукции черной металлургии “Черметстандарт”.
8. Свод правил СП 35.13330. 2011. Мосты и трубы. Актуализированная редакция СНиП 2.05.03–84 [Текст]. ― М., 2001.
9. Биби, Э. В. Руководство для проектировщиков к Еврокоду 2: проектирование железобетонных конструкций.
Руководство для проектировщиков к EN 1992-1-1 и EN 1992-1-2. Еврокод 2: Проектирование железобетонных
конструкций. Общие правила и правила для зданий. Противопожарное проектирование строительных конструкций
[Текст] / Э. В. Биби, Р. С. Нараянан. ― М.: МГСУ, 2013. ― 292 с.
 

УДК 669.168

ПРОБЛЕМЫ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЯ МАРГАНЦЕВОЙ ПРОДУКЦИИ

А. Н. СЕРЕГИН, канд. хим. наук; Р. А. ВЕРЕТА
(ФГУП “ЦНИИчермет им. И.П. Бардина”)

Марганец ― абсолютно необходимый компо- скольжения для тяжелонагруженных узлов тре-

нент при выплавке сталей, как массовых, так и
специальных [1–4]. Комплексность свойств желе-
зомарганцевых сталей и сплавов уникальна по
сравнению с другими системами легирования
[5–8].
На основе фундаментальных исследований
системы Fe–Mn созданы принципиально новые
классы железомарганцевых сталей и сплавов:
1. Высокопрочные стали специального назна-
чения [8]. Только легирование марганцем в ко-
личестве 2–5 % обеспечивает оптимальное
формирование структурной фрагментации при
высокоскоростном разрушении и повышение
эффективности специзделий в 2,5–3 раза по
сравнению с лучшими отечественными и зару-
бежными аналогами.
2. Высокопрочные корпусные немагнитные
стали специального назначения (17–23 % Mn) [8].
Стали в виде сварных конструкций значительно
превосходят по усталостной и коррозионно-
устойчивой прочности все штатно применяемые
стали для этого вида специзделий.
3. Безникелевые криогенные стали с темпе-
ратурой порога хладноломкости T50 ≈ –196 °C [9]
для изготовления деталей и конструкций в крио-
генной технике (25–34 % Mn).
4. Новый класс высокопрочных антифрикци-
онных износостойких материалов ― экономич-
ных заменителей бронз (15–23 % Mn) [8]. Обес-
печивается возможность создания самоупроч-
няющихся, самосмазывающихся подшипников
ния с управляемыми наноструктурированными
композициями на поверхностях интенсивного
трения.
Применение материалов обеспечивает: по-
вышение ресурса работы узлов трения механиз-
мов и машин в 1,7–2,5 раза; снижение коэффи-
циента трения Ктр без смазки ≤0,28, Ктр со смазкой ≤0,02;
повышение износостойкости в 1,5–2,5 раза; по-
вышение прочности в 2–5 раз; предотвращение
катастрофических видов износа.
5. Новый класс высокопрочных материалов с
высокими диссипативными свойствами (15–23 %
Mn) для применения в общей и специальной
технике [10].
6. Магнитотвердые сплавы на основе мар-
ганца [11].
7. Сплавы с высоким температурным коэф-
фициентом линейного расширения на основе
марганца [12].
8. Сплавы с эффектом запоминания формы
[13].
Кроме сталей и сплавов важнейшими облас-
тями применения соединений марганца явля-
ются [2]:
9. Производство диоксида марганца и других
соединений для химических источников тока
(ХИТ), производство литий-марганцевых
источников тока.
10. Производство ферритов и материалов со
специальными магнитными свойствами.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  9

 11. Производство специальных сварочных
материалов.
12. Производство различных катализаторов, в
том числе:
– отверждения ракетных топлив;
– отверждения тиоколовых каучуков;
– окисления угарного газа в углекислый
(гопкалита).
13. Производство сорбентов и фильтров.
14. Производство перманганата калия и чис-
тых солей марганца.
От стабильности снабжения марганцем в
виде различных сплавов и соединений зависит
развитие важнейших производств, а прекраще-
ние его поставок приводит к критической ситуа-
ции и возможной их остановке. Ситуацию по
обеспечению промышленности России марган-
цевыми сплавами и марганцевым сырьем, кото-
рая сложилась в последнем десятилетии ХХ в.,
можно охарактеризовать как сложную.
До 90-х годов прошлого века производство
марганцевых сплавов обеспечивалось сырьем
Никопольского месторождения марганцевых руд,
Украина, и Чиатурского, Грузия, развивалась до-
быча руд на месторождениях Казахстана (Джиз-
динское, Атасуйское). В этих же регионах произ-
водились марганцевые ферросплавы [Никополь-
ский завод ферросплавов, Запорожский ферро-
сплавный завод, Зестафонский завод ферро-
сплавов, Актюбинский завод ферросплавов, Ер-
маковский (ныне Аксусский) ферросплавный за-
вод]. Общее производство достигало 2 млн т и
полностью обеспечивало потребность. В Грузии
было создано производство электролитического
марганца объемом 4 тыс. т. Запорожский завод
производил 45 тыс. т металлического электро-
печного марганца.
В 90-х годах ХХ в. все разрабатываемые ме-
сторождения марганцевых руд и все предпри-
ятия-производители марганцевых сплавов по из-
вестной причине стали заграничными. В резуль-
тате Россия оказалась в полной зависимости от
импорта марганцевых сплавов. Правительством
России предпринимались попытки исправить
сложившуюся ситуацию. Была разработана про-
грамма “Российский марганец”. Однако она прак-
тически не финансировалась и результатов не
дала.
В сложившейся ситуации дефицита марган-
цевой продукции несколько отечественных
предприятий переориентировались на выпуск
марганцевых сплавов. Саткинский чугунолитей-
ный завод начал производство углеродистого
ферромарганца из импортного сырья (Казах-
стан), Косогорский металлургический завод на
одной доменной печи также освоил производ-
ство углеродистого ферромарганца, Алапаев-
ский металлургический завод некоторое время
производил доменный углеродистый ферромар-
10 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
ганец. Крупнейший производитель ферросплавов
― Челябинский электрометаллургический комбинат
часть своих мощностей (150–170 тыс. т) перевел на
выпуск силикомарганца из казахстанского сырья.
Небольшой объем силикомарганца выплавлял
Серовский ферросплавный завод.
Однако все производство марганцевых фер-
росплавов в России базируется на импортном
сырье. В то же время Россия имеет собственные
запасы марганцевых руд (Р3 ― 505 млн т, А + В +
+ С1 ― 137,5 млн т), достаточные для обеспече-
ния собственных потребностей на длительную
перспективу. Проблема заключается в том, что
руды российских месторождений относятся к
бедным некондиционным. Исключение состав-
ляют некоторые уникальные месторождения, в
частности месторождение “Алабандин”, откры-
тое в Якутии, содержащее около 50 % марганца
при низком содержании фосфора и железа. По-
пытки получить из них стандартные сплавы су-
ществующими технологиями показывают невоз-
можность рентабельного производства. Учиты-
вая потребности современного сталеплавиль-
ного производства, необходима разработка но-
вых технологий переработки некондиционных
руд, с ориентацией на выпуск новых видов
продукции ― низкоуглеродистого ферро-
марганца и металлического марганца.
Начиная с 1980 г. разработано несколько тех-
нологий переработки российских бедных карбо-
натных фосфористых марганцевых руд. Боль-
шая часть из них предусматривает химическую
переработку руд.
Дитионатная технология заключается в вы-
щелачивании марганца из руды сернистым газом
в водном растворе дитионата кальция с после-
дующей очисткой раствора от примесей нейтра-
лизацией известковым молоком и аэрацией для
окисления двухвалентного железа и удаления
избытка SO2. Прокаленный концентрат содержит
62 % Mn; 1,5 % SiO2; 0,01 % P; 8 % CaO и до 1 % S.
Существенными недостатками способа являются
высокий расход сернистого газа, образование
больших объемов гипса, повышенное со-
держание серы в химконцентрате. Кроме того,
данный способ непригоден для переработки
смешанных и карбонатных руд.
Сущность азотнокислотного (гаусманитового)
процесса, предназначенного для обработки кар-
бонатных руд, заключается в предварительном
обжиге исходного материала в окислительной
атмосфере с целью перевода марганца в соеди-
нения, труднорастворимые в слабой азотной ки-
слоте. Последующей обработкой обожженного
продукта слабым раствором азотной кислоты
удаляют из него фосфор и другие примеси. Од-
нако этот процесс малоэкономичен ― расход
азотной кислоты достигает 0,5 т/т концентрата.
Содержание фосфора не снижалось ниже 0,03–
 
0,05 %, кремнезема ― ниже 11 %, железо прак-
тически полностью остается в концентрате. Из-
влечение марганца составляло 90 %.
Содовый способ заключается в переводе не-
растворимых в воде соединений фосфора и
кремния в растворимые фосфат и силикат на-
трия путем спекания руды с натрий- или калий-
содержащими веществами (содой и др.). Досто-
инством способа является то, что из продуктов
обогащения наряду с фосфором удаляется
часть кремнезема. Извлечение марганца в кон-
центрат составляет 88–90 %, удаление фосфора
― 70–90 %. Однако продукты обогащения не
пригодны для выплавки металлического мар-
ганца. Недостатком является и то, что в концен-
трате после промывки остается 8–10 % Na2O.
Сущность хлоркальциевого метода заключа-
ется в автоклавном выщелачивании марганца из
марганцевых руд насыщенным раствором хло-
рида кальция. При этом марганец переходит в
раствор в виде хлорида марганца, а все осталь-
ные примеси, в том числе фосфор, кремнезем,
сера и др., остаются в твердом остатке выщела-
чивания. Получаемый концентрат отличается
низким содержанием фосфора, серы и кремне-
зема. Из растворов хлорида марганца получают
химический концентрат осаждением гидроксида
марганца известью, при этом регенерируется
хлорид кальция. Извлечение марганца в концен-
трат не превышает 80 %.
Нитратная технология, в результате которой
получают искусственный пиролюзит ИПИР (β-
MnO2), предполагает выщелачивание марганца
из водно-азотной суспензии руды либо непо-
средственно оборотными оксидами азота (в слу-
чае окисленных руд), либо через промежуточную
стадию синтеза азотной кислоты из оксидов
азота в случае карбонатных руд.
Перечисленные технологии не опробованы в
промышленном масштабе и имеют некоторые
сложные недоработанные операции.
ФГУП “ЦНИИчермет им. И.П. Бардина” разра-
ботана безотходная металлургическая техноло-
гия переработки бедных карбонатных руд. На
первой стадии карбонатные руды подвергаются
термообработке для разложения карбонатов,
для этого используют отходящие феррогазы.
Далее в руднотермической электропечи произ-
водится выплавка фосфористого металла, кото-
рый является побочным продуктом (тем не ме-
нее, в него переходит часть марганца), направ-
ляющимся на электролиз с получением электро-
литического марганца (технология опробована
РХТУ им. Д.И. Менделеева). В качестве восста-
новителя используется дешевый длиннопламен-
ный уголь (марка Д). Эта стадия детально изу-
чена и опробована в промышленном масштабе.
Основной же продукт ― жидкий малофосфори-
стый шлак выпускается в рафинировочную элек-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  11
тропечь, где восстанавливается ферросилицием
(ФС75) или кристаллическим кремнием (КР-2) с
добавлением извести.
По разработанной технологии получают низ-
коуглеродистый ферромарганец или металличе-
ский марганец (80–96 % Mn), потребление кото-
рого растет опережающими темпами. Отвальный
шлак этой стадии с низким остаточным содержа-
нием марганца может быть использован для по-
лучения каменного литья в виде различных из-
делий (плитка). Технология опробована в
опытно-промышленном масштабе.
За последние 20 лет предпринимались неод-
нократные попытки освоения российских место-
рождений. 13 месторождений из 29 балансовых
находятся в распределенном фонде. Однако по
ряду причин все проекты закончились неудачей.
Группа ЧЭМК приобрела лицензию на Пар-
нокское месторождение (Республика Коми), од-
нако столкнулась с тяжелыми гидрогеологиче-
скими условиями болотистой местности и глини-
стым мелкодисперсным характером руды. Ис-
пользовать руду по существующим технологиям
оказалось невозможно.
Дурновское месторождение (Кемеровская
обл.) разрабатывалось для Запсиба. Месторо-
ждение малого масштаба со сложной структурой
рудных тел оказалось нерентабельным для раз-
работки по существующим технологиям. В связи
с недостатком средств и трудностями по дораз-
ведке и землеотводу работы прекращены.
Кингисеппский завод ферросплавов, постро-
енный для переработки железомарганцевых кон-
креций Балтийского моря с получением оксидов
марганца и металлического марганца из них, так
и не был запущен из-за технологических про-
блем.
Владельцы лицензий на разработку Ново-Ни-
колаевского месторождения (Иркутская обл.) ве-
дут поиск эффективных технологий переработки
руд, пытаясь получить поддержку госструктур ―
пока безрезультатно.
Сейбинское месторождение (Кемеровская
обл.) было взято на условиях доразведки и про-
ведения подготовительных работ группой компа-
ний УГК. Переработка оценивается как малоэф-
фективная.
Селезеньское месторождение начало опыт-
ную эксплуатацию, однако работы были оста-
новлены из-за протестов населения.
Особого внимания заслуживает проект ком-
пании ЗАО “Чек-Су.ВК” по освоению переработки
руд крупнейшего Усинского месторождения (Ке-
меровская обл.), запасы которого составляют
около 100 млн т.
Работы с рудами Усинского месторождения
были начаты в 50-х годах ХХ в. и показали воз-
можность получения качественных ферроспла-
вов. Но в 1960-е годы предпочтение было отдано
развитию Никопольского месторождения. В 2002 г.
работы на Усинском месторождении возобно-
вились. Была выбрана промплощадка создания
марганцевого ферросплавного завода в пустую-
щих цехах завода тяжелых экскаваторов (в окре-
стностях Красноярска), выполнен комплекс про-
ектных работ, получены необходимые согласо-
вания, проведена положительная экспертиза, со-
гласованы контракты на поставку оборудования.
Однако в 2009 г. началась хорошо организован-
ная кампания среди населения под лозунгами
“Нет заводу-убийце”. Кампания была поддер-
жана руководством г. Красноярска и губернато-
ром области.
По аналогичному сценарию проходила проте-
стная кампания в Новокузнецке, где планирова-
лось пустить небольшой завод по производству
силикомарганца из руд упомянутого выше Селе-
зеньского месторождения.
Ситуация двух аналогичных проектов, имею-
щих только разный масштаб, развивалась по-
разному. Если в Красноярске администрация
поддержала протест и остановила работы по
проекту, то губернатором Кемеровской области
А.Г. Тулеевым была организована дополнитель-
ная комплексная экспертиза с привлечением
технологов природоохранных экспертных компа-
ний, в частности “Гронтмий” (Дания), Института
экологического менеджмента (IEMA), представи-
теля Комиссии ООН по оценке последствий и ко-
ординации действий в регионах кризисов и ката-
строф (UNDAC). Комиссия подтвердила “отсут-
ствие негативного воздействия на окружающую
среду и здоровье горожан”. В результате работы
по проекту были продолжены, и начался поэтап-
ный пуск завода с развитием производства до
уровня 53 тыс. т/год силикомарганца, полностью
покрывающего региональные потребности (ОАО
ЕВРАЗ ЗСМК). Таким образом, два аналогичных
проекта реализуются с противоположными ре-
зультатами.
Характеризуя проект ЗАО “Чек-Су.ВК”, сле-
дует отметить, что, используя вынужденную ос-
тановку, было бы целесообразно предусмотреть
изменение структуры выпускаемой продукции с
освоением выпуска электролитического
металлического марганца и низкоуглеродистого
ферромарганца.
Выводы
1. Марганец относится к стратегическим эле-
ментам, необходимым при производстве сталей
и сплавов, в том числе для военной техники. Пе-
12 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
Основная причина неудач проектов освоения
российских месторождений ― попытка получить
стандартные концентраты и сплавы из бедных
некондиционных руд без учета новых требова-
ний потребителя ― роста потребности в метал-
лическом марганце и низкоуглеродистом ферро-
марганце.
Ситуация усугубляется отсутствием возмож-
ности опытно-промышленного опробования но-
вых технологических решений. Инвесторы не го-
товы на крупные риски, связанные со строитель-
ством предприятий по имеющимся новым разра-
боткам без стадии опытно-промышленного оп-
робования.
Перечисленные выше примеры неудачных
проектов усиливают и подтверждают обоснован-
ность сомнений инвесторов. Общие потери ин-
весторов превышают 10 млрд руб. Необходимо
создание опытно-промышленного предприятия,
основанного на частно-государственном парт-
нерстве, которое позволит обеспечить проверку
и доработку новых технологических решений с
выпуском опытных партий товарной продукции,
достаточных для опробования у потребителей, и
с подтверждением технологических параметров
для тиражирования при создании аналогичных
производств.
Этот этап гарантирует снижение рисков при
внедрении новых технологий. Несмотря на мно-
гочисленные обсуждения (металлургический
кластер на базе ОАО ММК, Центр металлургиче-
ских технологий как базовой отрасли и др.), ре-
зультата нет. Это место активно занимают ино-
странные компании, предлагая свои решения,
разработанные и опробованные 10–15 лет назад.
Для опробования новых технологий перера-
ботки российских марганцевых руд предложено
два проекта: приобретенный инвесторами не-
большой завод в г. Бийск (Алтайский край) и
создание промышленного производства на базе
Ново-Николаевского месторождения (Иркутская
обл.). Отработка новых технологических реше-
ний переработки российских марганцевых руд
может быть оведена в течение 2017 г. с одно-
временным началом проектных работ и работ на
месторождениях.
ребои в поставках марганца могут привести к
критическим ситуациям.
2. Россия в 90-е годы прошлого столетия ос-
талась без разрабатываемых сырьевых источни-
 
ков марганца и без освоенного производства
марганцевых сплавов и находится в полной за-
висимости от импорта руды. Для обеспечения
стратегической безопасности промышленного
потенциала России необходимо освоить перера-
ботку российских месторождений марганцевых
руд.
3. Россия имеет значительный запас марган-
цевых руд, однако они относятся к бедным труд-
нообогатимым, переработка их по традиционным
технологиям нерентабельна. Для переработки
марганцевых руд российских месторождений
нужны новые технологии, обеспечивающие по-
лучение новых видов продукции ― низкоуглеро-
дистого ферромарганца, металлического мар-
ганца, чистых оксидов марганца и др.
4. Разработано несколько технологий пере-
работки российских бедных фосфористых руд.
Химические способы переработки до настоящего
времени не опробованы в опытно-промышлен-
ном масштабе и имеют сложные недоработан-
ные операции. Разработанная металлургическая
технология опробована в опытно-промышленном
масштабе и принята к внедрению при создании
опытно-промышленного комплекса в г. Бийск
(Алтайский край) и металлургического завода на
базе руд Ново-Николаевского месторождения (г.
Нижнеудинск, Иркутская обл.).
5. Необходимо создание опытно-промышлен-
ного научно-производственного предприятия,
основанного на частно-государственном
партнерстве, для снижения рисков при освоении
новых прорывных технологий переработки рос-
сийских руд с получением высокодефицитной
продукции.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Салли, А. Марганец [Текст] / А. Салли. ― М.: Металлургия, 1959. ― 295 с.
2. Гасик, М. И. Марганец [Текст] / М. И. Гасик. ― М.: Металлургия, 1992. ― 608 с.
3. Дриц, М. Е. Свойства элементов [Текст]: справочник / М. Е. Дриц, П. Б. Будберг, Г. С. Бурханов. ―
М.: Металлургия, 1985. ― 672 с.
4. Жучков, В. И. Технология марганцевых ферросплавов [Текст] / В. И. Жучков, Л. А. Смирнов, В. П. Зайко,
Ю. И. Воронов. ― Екатеринбург: УрО РАН, 2007. ― 51 с.
5. Гудремон, Э. Специальные стали [Текст] / Э. Гудремон. ― М.: ГОСНИТИ, 1960. ― 638 с.
6. Бернштейн, М. Л. Металловедение и термическая обработка стали [Текст]: справочник. Т. 2 / М. Л. Бернштейн,
А. Г. Рахштадт. ― М.: Металлургия, 1983. ― 368 с.
7. Гольдштейн, М. И. Специальные стали [Текст] / М. И. Гольдштейн, С. В. Грачев, Ю. Г. Векслер. ―
М.: Металлургия, 1985. ― 408 с.
8. Волынова, Т. Ф. Высокомарганцовистые стали и сплавы [Текст] / Т. Ф. Волынова // Изв. вузов: Черная
металлургия. ― 1992. ― № 12. ― С. 65–68.
9. Charles, J. Structure and mechanical properties of high-alloy manganese-aluminium steels for cryogenic applications [Text]
/ J. Charles, A. Berghezan, A. Lutts // Austenitic Steels Low Temp. Proc. Joint Int. Cryog. Eng. Conf. and Int. Cryog.
Mater. Conf. ICMC (Kobe, 11–14 May 1982). ― N. Y.-L., 1983. ― P. 311–316.
10. Фавстов, Ю. К. Демпфирующие сплавы [Текст] / Ю. К. Фавстов // Металловедение и термическая обработка: итоги
науки и техники. ― М.: ВИНИТИ, 1984. ― Т. 18. ― С. 98–153.
11. Равдель, М. П. Магнитные и структурные переходы в сплавах системы Mn–Al–C [Текст] / М. П. Равдель,
В. И. Гоманьков, Б. Н. Третьяков [и др.] // Металлофизика. ― 1986. ― Т. 8. ― № 5. ― С. 103–105.
12. Окада Ясумака. Немагнитные сплавы с высоким содержанием марганца [Текст] / Окада Ясумака // РЖМ. ― 1985.
― 4И718.
13. Винтайкин, Е. З. Эффект памяти формы в антиферромагнитных сплавах γ-марганца [Текст] / Е. З. Винтайкин,
В. А. Удовенко, Д. Ф. Литвин [и др.] // Изв. вузов: Физика. ― 1985. ― Т. 27. ― № 5. ― С. 104–117.
 

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  13

 НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ИНСТИТУТАХ

УДК 622.273:65.011.12

В. И. ЛЯШЕНКО1, канд. техн. наук, vi_lyashenko@mail.ru

( ГП “Украинский научно-исследовательский и проектно-изыскательский
институт промышленной технологии”, г. Желтые Воды, Украина)

НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ И ПРИБОРНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ СЕЙСМИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВЗРЫВНЫХ РАБОТ
ПОД ГОРОДСКОЙ ЗАСТРОЙКОЙ*

При производстве взрывных работ руково-
дствуются требованиями государственного стан-
дарта Украины ДСТУ 4704:2008 с учетом соци-
ального фактора, недооценка которого приводит
к социальному напряжению населения, прожи-
вающего в зоне влияния горных работ, обруше-
ниям дневной поверхности на больших площа-
дях и воздушным ударам в подземных выработ-
ках [1–3], например, обрушение земной поверх-
ности на площади 16 га на шахте “Орджони-
кидзе” в Кривбассе, Украина, в 2010 г. При этом
ориентируются на сейсмостойкость наиболее
ослабленных зданий, расположенных в границах
горного отвода. Такой подход неизбежно приво-
дит к уменьшению масштабов взрывов, частоты
их повторяемости и простоям, связанным с про-
ветриванием, а в конечном итоге к снижению
производительности шахты. Особенно актуаль-
ной становится проблема, когда взрывные ра-
боты проводятся на малых глубинах (200–300 м)
и в границах горного отвода находится часть жи-
лой застройки поселков и городов [4–6]. Поэтому
повышение сейсмической безопасности при про-
изводстве взрывных работ под городской за-
стройкой на основании надежного научно-мето-
дического и приборного обеспечения с учетом
обоснования допустимой интенсивности вели-
чины скоростей и частоты колебаний грунта у
основания зданий и сооружений ― важная на-
учная и социальная задача, требующая неотла-
гательного решения [7–9].
Методы исследований ― анализ ранее вы-
полненных исследований и контрольных наблю-
дений, инструментальные замеры сейсмического
действия взрыва современным цифровым сейс-
мографом, обработка и анализ материалов с
помощью специальной компьютерной про-
граммы, математический анализ и статистиче-
ская обработка результатов, установление зави-
симостей, выполнение расчетов и обоснований
по утвержденным стандартным методикам.

Обсуждение результатов исследований

Физические процессы возникновения и рас-
пространения сейсмических волн рассматрива-
лись в работах М.А. Садовского, В.Н. Мосинца,
Г.И. Покровского, С.В. Медведева, В.В. Адуш-
кина и других. Значительные исследования про-
ведены в этой области Я.И. Цейтлиным, Н.И.
Смолием, В.Ф. Богацким, В.Ф. Пергаментом, В.Л.
Бароном, М.И. Гонопольским, Б.Н. Кутузовым,
В.И. Куликовым, Б.В. Эквиста и другими [10–13].
Применение сейсмомониторинга на горнодо-
бывающих предприятиях является общеприня-
той мировой практикой, позволяющей вести ак-
тивный контроль за взрывными работами, ши-
роко используя современные электронные сейс-
мографы с программным обеспечением, которое
дает возможность проводить измерение и обра-
ботку практически всех основных параметров
сейсмических колебаний.

*
Работа выполнена при содействии В.Н. Пухальского, А.Е. Пицыка, Н.Н. Ковтуна (ГП “ВостГОК”); Г.В. Мельник,
А.В. Малок, А.В. Хомиченко (концерн “Южруда”); А.А. Ткаченко, А.Г. Скотаренко, В.Н. Жушмана
(ГП “УкрНИПИИпромтехнологии”) и других.

14 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

 Сейсмический мониторинг ― система регу-
лярных наблюдений и контроля за развитием
опасных природных процессов и явлений в ок-
ружающей природной среде, проводимых по оп-
ределенной программе с целью своевременной
разработки и проведения мероприятий по пре-
дупреждению чрезвычайных ситуаций, связан-
ных с опасными природными и техногенными
процессами и явлениями.

Анализ и оценка методов и технических средств для сейсмических измерений

Регистрацию сейсмоизмерений выполняют в
местах максимального приближения взрывных
работ к охраняемым объектам, а также в местах
расположения зданий и сооружений, имеющих
низкую сейсмоустойчивость по заключениям в
результате их обследования. Определение ско-
рости и периода колебаний грунта возле фунда-
ментов и собственных колебаний конструкций
объектов выполняют профильным методом по
направлению “взрываемый блок – защищаемый
объект” для определения закономерности рас-
пространения сейсмических взрывных волн. В
каждой точке измерений фиксируют колебания в
трех направлениях: по двум горизонтальным со-
ставляющим (x, y) и одной вертикальной (z). Ко-
личество измерений должно быть достаточным
для обеспечения необходимой точности расче-
тов и уровня надежности для объектов в зависи-
мости от их классов [14]. Из аппаратуры, постав-
ляемой производителями развитых горнодобы-
вающих стран мира, наибольшее научное и
практическое значение представляет прибор
BlastMate Series III производства фирмы
Instantel, Канада (рис. 1).

Рис. 1. Сейсмограф BlastMate Series III:

а ― общий вид; б ― образец протокола итоговых замеров

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 15

 С помощью одного прибора можно одновре-
менно регистрировать вибрации, условия окру-
жающей среды и движение трещин в сооруже-
ниях. Исключаются влияние человеческого фак-
тора, ошибки при обработке и представлении
информации в виде протокола, распечатанного
компьютером сразу же после завершения
взрыва. Основные характеристики прибора
BlastMate Series III:
– термопринтер с высокой разрешающей спо-
собностью и скоростью печати позволяет выда-
вать отчеты о событиях непосредственно на
месте работ без необходимости в подключении к
компьютеру;
– полноразмерная клавиатура упрощает ввод
комментариев и другой информации;
– кнопки с единственной функцией и меню по-
зволяют быстро выполнять необходимые опера-
Требования стандартов сейсмической безопасности при производстве взрывных работ
В развитых горнодобывающих странах, где
масштабно ведутся взрывные работы, организо-
ван государственный контроль за сейсмическим
воздействием взрывных работ. Критерием сейс-
мической опасности в стандартах принята кине-
матическая характеристика движения грунта ―
максимальное значение скорости колебания
(первая производная смещения).
Допустимое значение этого критерия варьи-
руется от 0,2 до 10 см/с в зависимости от со-
стояния и степени ответственности построек.
Большинство стандартов разработано на осно-
вании эмпирических сведений, полученных экс-
периментальным путем для различных типов
строений.
Стандарты США ― USBM и OSMRE. Разра-
ботчик ― Горное бюро США. В частности, Дювал
и Фогельсон [15] после обобщения результатов
более 40 работ, в которых обследовались по-
вреждения сооружений при взрывах, пришли к
выводу, что при скорости 13,7 см/с происходят
значительные повреждения зданий, а серьезные
наблюдаются при максимальной скорости
υm >19 см/с.
Лангефорс и Килстром [16] получили сле-
дующие результаты: при скорости 5,85 см/с ―
нет заметных повреждений; при скорости
10,8 см/с ― тонкие трещины и осыпание
штукатурки; при скорости 22,9 см/с ― заметные
трещины.
Эдварс и Нортвуд в работе [17] предлагают
следующие значения для определения степени
безопасности взрыва: ниже 5 см/с ― безопасно;
между 5 и 10 см/с ― незначительные поврежде-
ния; выше 10 см/с ― опасно. Устанавливается
критическая величина скорости 5 см/с, при кото-
рой велика вероятность появления незначитель-
ных повреждений в жилых зданиях. На основа-
16 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017
ции и регулировать форму сигнала одновре-
менно с записью гистограммы;
– частота выборки от 1,024 до 16,384 значений в
секунду на канал и до 65,536 значений в секунду
при использовании только одного канала;
– два стандартных трехосевых (x, y, z) сейс-
моприемника и два микрофона.
При проведении сейсмических измерений
данный прибор позволяет получать максималь-
ное количество параметров проводимых изме-
рений на месте работ в распечатанном виде, а
именно: результирующие скорости смещения
грунтов у основания зданий и сооружений при
сейсмическом воздействии подземный взрывов,
см/с; частоту сейсмических колебаний, Гц; пе-
риод сейсмический колебаний, с; сейсмоускоре-
ние , см/с2; величину сдвига грунта, мм; время
действия взрыва, с (см. рис. 1, б).
нии более поздних исследований [18] требова-
ния к величине допустимого уровня сейсмоколе-
баний были пересмотрены для повторяющихся
взрывов с учетом частоты колебаний. Пороговой
величиной скорости, при которой весьма веро-
ятно появление трещин в штукатурке современ-
ных построек, считается 1,9 см/с, а для штука-
турки старых зданий ― 1,25 см/с, при частоте
колебаний до 40 Гц. Для частот выше 40 Гц кри-
тической является скорость 5 см/с (рис. 2).
Рис. 2. Зависимость допустимой скорости колебаний
грунта от частоты по стандартам USBM и OSMRE
Стандарт Германии DIN 4150 3:1986. В нем
все здания по степени их сейсмостойкости под-
разделяются на три категории. Для наименее
сейсмостойких конструкций установлены сле-
дующие критерии сейсмоопасности с учетом
частоты колебаний (рис. 3). На диаграмме пока-
заны три линии, соответствующие трем типам
зданий, разделяющие поле скоростей на две ка-
тегории: опасные (точки над линией) и безопас-
ные (точки ниже линии) для различных частот
колебаний.

Рис. 3. Зависимость допустимой скорости колебаний
грунта от частот по германскому стандарту:
1 ― для производственных и офисных зданий; 2 ― для жи-
лых зданий; 3 ― для исторических зданий и памятников
культуры
Австралийский стандарт AS 21872 (1993). В
нем в качестве критерия признана скорость ко-
лебаний, но без учета частоты колебаний [19].
Этот стандарт предписывает проводить измере-
ния скорости колебаний внутри сооружения для
первой категории зданий (исторические здания и
памятники культуры). В Австралии действует
нормативный документ Австралийского совета
по окружающей среде (АЭС) “Проект техниче-
ской базы для контроля уровня шума и вибрации
при взрывных работах”, согласно которому мак-
симально допустимое значение скорости коле-
баний не должно превышать 0,5 см/с, а взрыв-
ные работы должны проводиться с 9 до 15 ч. В
иные часы, выходные и праздничные дни веде-
ние взрывных работ запрещено.
Стандарт Украины ДСТУ 4704:2008. В нем
также в качестве критерия сейсмоопасности
принята скорость колебаний с учетом частоты
колебаний вблизи фундамента строения (табл. 1).
Во многом он напоминает британский, испанский
и германский стандарты, но с более жесткими
требованиями (рис. 4).

ТАБЛИЦА 1. ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ КОЛЕБАНИЙ И ЧАСТОТА КОЛЕБАНИЙ ГРУНТА ДЛЯ СТРОЕНИЙ,

НАХОДЯЩИХСЯ В УДОВЛЕТВОРИТЕЛЬНОМ ТЕХНИЧЕСКОМ СОСТОЯНИИ [12]
Допустимая скорость колебаний грунта возле фундамента здания,
см/с
Здания
частота колебаний грунта возле фундамента здания, Гц
3–5 5–10 10–20 20–30
Здания и сооружения с железобетонным каркасом
1,8–3,6 3,6–5,1 5,1–5,2 5,2
промышленного назначения
Жилые здания с несущими стенами с кирпичной
1,15–2,15 2,15–2,9 2,9–3,1 3,7
кладкой
Многопанельные здания ниже чем пять этажей
0,4–0,6 0,6–1,0 1,0–1,1 1,2
жилого назначения

Значения допустимых скоростей колебаний

Рис. 4. Диаграммы допустимой скорости колебаний
грунта возле фундамента зданий в зависимости
от частоты по украинскому стандарту:
1 ― для зданий и сооружений с железобетонным каркасом
промышленного назначения; 2 ― для жилых зданий
из кирпичной кладки; 3 ― для крупнопанельных зданий
меньше пяти этажей жилого назначения
для зданий с наименьшей сейсмостойкостью,
находящихся в удовлетворительном техниче-
ском состоянии по зарубежным стандартам, при-
ведены в табл. 2. Амплитудно-частотные харак-
теристики каналов имеют одинаковые коэффи-
циенты усиления в частотном диапазоне 2–250
Гц, т. е. имеют единый масштаб записи в указан-
ном частотном диапазоне и соответствуют ос-
новным требованиям международных стандар-
тов (см. табл. 2). Охраняемые объекты на днев-
ной поверхности поселка Большая Балка г. Кро-
пивницкий, Украина, представлены преимущест-
венно жилыми одноэтажными зданиями, возве-
денными на ленточных фундаментах из бутобе-
тона. Наружные стены сложены из керамиче-
ского или силикатного кирпича. Значительную
часть построек составляют здания, сложенные
из саманного кирпича, обложенного керамиче-
ским либо силикатным кирпичом. Обследование

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 17

зданий показало, что большинство из них имеют приходится учитывать социальный фактор и
нарушения, с которыми необходимо считаться ориентироваться на наиболее ослабленные
при производстве взрывных работ. При этом трещинами здания.

ТАБЛИЦА 2. ДОПУСТИМЫЕ ВЕЛИЧИНЫ СКОРОСТЕЙ И ЧАСТОТ КОЛЕБАНИЙ

ПО СТАНДАРТАМ СТРАН МИРА

Допустимая скорость колебаний, см/с Частота колебаний грунта, Гц

Страна
минимальная максимальная минимальная максимальная
Германия 0,3 5,0 <10 >50
США 1,25 5,0 <40 >40
Италия 0,3 5,0 <10 100
Испания 0,4 10,0 <15 >75
Франция 0,25 7,5 <10 >10
Португалия 0,25 6,0 <10 >40
Швеция 1,8 7,0 <40 >40
Англия 1,5 5,0 4 >40
Австралия 0,2 2,5 <40 >40
Индия 0,2 2,5 <24 >24
Бразилия ― 1,5 ― >40
Украина 0,2 5,2 <5 >20
Среднее 0,55 5,2 <17 >43

Диагностика деформаций зданий, находя-

щихся в зонах взрывных работ шахты, ослож-
нена тем, что кроме сейсмического действия на-
рушения могут возникнуть по целому ряду других
причин:
– наличие под фундаментом здания участков
слабых и обводненных грунтов;
– малая глубина заложения фундамента
(меньше глубины промерзания);
– выемка грунта вблизи здания;
– местное переувлажнение грунта (полив ого-
родов, наличие канализационных ям, подземных
водных коммуникаций и пр.) у основания здания;
– осадка новых зданий, возведенных в непо-
средственной близости от существующих;
– расположение подвалов только под частью
здания;
– размещение зданий на косогоре.
Обследованием грунтов основания зданий и
состояния их стен установлено следующее:
– грунты основания ― макропористые гуму-
сированные суглинки, находящиеся во влажном
состоянии;
– стены зданий выполнены преимущественно
из саманного кирпича с облицовкой керамиче-
ским или силикатным кирпичом (1/2 кирпича);
– перекрытия деревянные;
– кровля шиферная по деревянным стропи-
лам;
Рис. 5. Трещины в подоконной зоне кирпичной облицовки – фундаменты ленточные из бутобетона;
наружной стены, пересекающие 10 рядов кладки, – в кладке стен толщина швов часто завы-
по пер. Аджамский, 26, шириной раскрытия до 5 мм (а)
шена и достигает 20–30 мм, при этом использо-
и надоконной, шириной раскрытия до 15 мм (б)
вано большое количество половняка;
– облицовочная кладка стен не имеет необ-
ходимой перевязки в примыкании внутренних
стен к наружным;

18 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

 – наружные стены пересечены трещинами,
проходящими от оконных и дверных проемов к
перекрытию или фундаменту (рис. 5).
Сооружения, попадающие в зону сейсмиче-
ских колебаний, подвергаются регулярным со-
трясениям, что может привести к их деформации
и разрушению. Особенно острой становится
проблема на действующих горных предприятиях,
где вследствие расширения первоначальных
контуров горного отвода работы вплотную при-
Требования к организации, проводящей обследование
Организация, выполняющая работы по об-
следованию зданий и сооружений, должна
пройти сертификацию в органах Государствен-
ного комитета Украины по вопросам техниче-
ского регулирования и потребительской поли-
тики и иметь лицензию на право осмотров, об-
следований и оценки технического состояния
строительных конструкций, строений, зданий,
сооружений и выполнение измерений в сфере и
за сферой распространения государственного
метрологического надзора. В состав рабочей
группы по обследованию зданий и сооружений
включается представитель исполнительного ко-
митета районной администрации.
Обследование проводится в районе жилой
застройки в зоне влияния взрывных работ при
отработке месторождения, которая ограничива-
ется окружностью радиусом, равным [20]:
rc = K r K l a 3 Q , м, (1)
где rс ― расстояние от места взрыва до охра-
няемого объекта (сооружения), м; Kr ― коэффи-
циент, зависящий от свойств грунта в основании
охраняемых зданий (сооружений); Kl ― коэффи-
циент, зависящий от типа зданий (сооружений) и
характера застройки; a ― коэффициент, зави-
сящий от условий взрывания; Q ― масса за-
ряда, кг.
По результатам предварительного обследо-
вания и оценки жилой и гражданской застройки
определяются наиболее сейсмоопасные здания
и сооружения, а также здания, наиболее при-
ближенные к эпицентру взрыва. Объекты, выде-
ленные в результате предварительного обсле-
дования (I этап), подвергаются инструменталь-
ной проверке (II этап). Она включает: обобщен-
ные результаты обследования объектов; клас-
сификацию объектов по степени стойкости к
сейсмическому воздействию; разделение охра-
няемых объектов на уровни ответственности и
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
ближаются к промышленным и жилым зданиям и
сооружениям. Техническая диагностика прово-
дится в процессе эксплуатации и может выявить
имеющиеся дефекты, повреждения и обосно-
ванно указать на причины их возникновения. Об-
следования позволят установить допустимые
скорости сейсмических волн смещения от дейст-
вия подземных взрывов и на их основании раз-
работать сейсмобезопасные технологии отра-
ботки месторождения.
ранги согласно ГОСТ 27751–88 и СНиП II-7–81
[21]; определение стойкости зданий и сооруже-
ний к сейсмическим колебаниям в соответствии
с ранговой классификацией; определение допус-
тимой скорости смещения грунтов фундамента
зданий и сооружений в районе воздействия про-
мышленных взрывов месторождения; выявление
на основании материалов обследования зданий
и сооружений объектов, наиболее приближенных
к эпицентру взрыва, а также ветхих и повреж-
денных зданий и сооружений.
Величина физического износа определяется
по расчетной (в процентах или долях ед.) в зави-
симости от длительности эксплуатации этих
элементов в годах: фундаменты ленточные на
известковом растворе и кирпичные ― 0,4; пере-
крытия междуэтажные по деревянным балкам
оштукатуренные и неоштукатуренные ― 0,5;
перекрытия чердаков по деревянным балкам
оштукатуренные ― 0,6.
Для элементов зданий, которые имеют на от-
дельных участках разную степень износа или
складываются из нескольких частей, величина
износа определяется по формуле [22]:
i =n
Pi
Фэ = ∑ Фi , (2)
i=1 Pc
где Фэ ― физический износ элемента здания, %;
Фi ― физический износ отдельного участка эле-
мента, %; Pi ― размер, удельный вес, стоимость
i-го участка элемента, м (м2, м3), %, ден. ед. со-
ответственно; Рс ― размер, удельный вес, стои-
мость всего элемента, м (м2, м3), %, ден. ед. со-
ответственно; n ― количество участков, на кото-
рые разделен элемент.
На основании оценки технического состояния
зданий делают предварительный выбор пре-
дельно допустимой скорости колебаний (табл. 3)
[23].
19
 ТАБЛИЦА 3. ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ КОЛЕБАНИЙ
Предельно допустимая
Тип сооружений Техническое состояние скорость колебаний, см/с
при единичных при часто повторяющихся
взрывах взрывах
Хорошее 2,0 1,0
Здания кирпичные
Легкие повреждения 1,0 0,5
одноэтажные
Множество трещин 0,5 0,3
Хорошее 1,5 1,0
Здания кирпичные
Легкие повреждения 0,8 0,5
двухэтажные
Множество трещин 0,5 0,2
Здания кирпичные выше Хорошее 1,0 0,8
двух этажей Легкие повреждения 0,5 0,3
Хорошее 0,8 0,4
Жилые глинобитные дома Легкие повреждения 0,4 0,2
Ветхие 0,3 0,1
Крупнопанельные Хорошее 1,0 0,8
многоэтажные дома Удовлетворительное 0,5 0,3
Административно-бытовые Хорошее 4,0 3,0
комбинаты железобетонные
с антисейсмическими Удовлетворительное 3,0 2,0
поясами
Здания типа дворцов
Хорошее 1,0 0,5
культуры
Школы, детсады, ясли
(независимо от типа Хорошее 1,0 0,5
сооружения)
Водонапорные башни Хорошее 3,0 1,5

Для каждого здания в зависимости от уровня где K ― уровень ответственности здания;

ответственности и ранга вычисляется допусти- P ― суммарный ранг здания.
мая скорость смещения грунта фундамента по Полученные расчетные значения uдоп сверя-
формуле ются с табличными данными (табл. 4).
K −P
−1
идоп = 0, 01е 2
, (3)

ТАБЛИЦА 4. ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ КОЛЕБАНИЙ ГРУНТА

Уровень Допустимая скорость колебания при различном суммарном ранге Р, см/с
ответственности
сооружений 0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,6 2,8 1,6 1,0 0,6 0,3 0,2 0,1 ―
2 7,5–12,0 4,6–7,5 2,8–4,6 1,6–2,8 1,0–1,6 0,6–1,0 0,3–0,6 0,2–0,3 0,1–0,2
3 19,8 12,0 7,5 4,6 2,8 1,6 1,0 0,6 0,3

Примем значения коэффициентов K и n в центра взрыва до объекта; K и n ― коэффици-

формуле М.А. Садовского [9] равными K = 500 и енты, зависящие от энергии взрывчатого веще-
n = 2: ства, глубины и условий взрывания, свойств раз-
n
⎛ 3 Q ⎞⎟ рушаемых горных пород и свойств пород на пути
V = K⎜
⎜⎜ ⎟⎟ , (4) распространения сейсмических волн, граничных
⎝ R ⎠⎟ условий, структурной неоднородности горных
где V ― скорость смещения, м/с; Q ― масса массивов и др.
взрываемого заряда, кг; R ― расстояние от эпи-

Результаты исследования
Для изучения сейсмического действия взры- выполнены инструментальные замеры. В каче-
вов на жилые одноэтажные здания авторами стве объектов исследования были взяты жилые

20 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

здания на ул. Криничеватой, 28 и здание по пер.
Матросова, 3. Эти здания конструктивно явля-
ются типовыми для индивидуальных домов по-
стройки периода 50–60 годов прошлого века.
Сейсмоколебания регистрировались одновре-
менно как в грунте основания здания, так и в
здании. Трехкомпонентные сейсмоприемники ус-
танавливались в грунт на расстоянии 5 м от про-
тивоположной по отношению к месту взрыва
стены и на перекрытии здания (рис. 6). Как видно
из сейсмограмм, возникающие движения явля-
ются сложными. Для определения резонансных
свойств зданий выполнен спектральный анализ
колебаний грунта и здания на основе теоретиче-
ских предпосылок. При этом установлено, что
полученные частотные характеристики отлича-
ются острорезонансной формой на частоте соб-
ственных колебаний. Для изучаемых зданий ус-
тановлены частоты их собственных колебаний
(табл. 5).

Рис. 6. Сейсмограммы колебания грунта и строения по продольной оси (ул. Криничеватая, 28):
а ― продольная компонента максимальной скорости колебания грунта 0,376 см/с; б ― продольная компонента
максимальной скорости колебания строения 0,157 см/с; в ― спектральная плотность продольной компоненты скорости
колебания грунта (макс. на 19,5 Гц); г ― спектральная плотность продольной компоненты скорости колебания строения
(макс. на 8,5 Гц); д ― частотная характеристика строения (макс. на 8,5 Гц)

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 21

 ТАБЛИЦА 5. ЧАСТОТЫ СОБСТВЕННЫХ КОЛЕБАНИЙ ЗДАНИЙ

Конструкция одноэтажных зданий Частота собственных колебаний, Гц

X Y Z
Одноэтажное жилое здание из саманного кирпича, обложенное
силикатным кирпичом на ленточном бутобетонном фундаменте. В
12,5; 16,5; 32,0 8,5 18,0; 31,5
кирпичной кладке присутствуют трещины на всю высоту стены
(г. Кропивницкий, пер. Матросова, 3)
Из саманного кирпича, обложенное керамическим кирпичом на
ленточном бутобетонном фундаменте. В кирпичной кладке
8,5 8,5 24,5
присутствуют мелкие трещины (г. Кропивницкий, ул.
Криничеватая, 28)

Анализ спектральных характеристик иссле- прогноза скорости сейсмоколебаний уточнена

дуемых зданий показал, что в спектре собствен-
ных колебаний здания, нарушенного крупными
трещинами, имеется несколько максимумов. Ав-
торы объясняют это тем, что разделенные тре-
щинами фундаменты обладают собственными
частотами 12,5; 16,5; 32 Гц. Здание, не имеющее
крупных трещин, характеризуется спектром с
единым максимумом в области 8,5 Гц.
В условиях систематически повторяющихся
взрывов в течение длительного времени для со-
хранности зданий, расположенных в пределах
горного отвода шахты, предельно допустимые
заряды взрывчатых веществ на ступень замед-
ления должны быть ограничены до таких преде-
лов, при которых возникающие максимальные
скорости колебаний были бы меньше, чем пре-
дусмотрено стандартом безопасности, с учетом
частоты колебаний. Учитывая запас прочности
кирпичной кладки при повторных нагрузках, мак-
симальная скорость колебаний не должна пре-
вышать 0,4 см/с при колебаниях, в спектре кото-
рых превалируют частоты от 5 до 10 Гц, и не бо-
лее 0,8 см/с при частоте более 10 Гц. Указанные
пороги допустимой скорости сейсмоколебаний
не противоречат требованиям международных
стандартов [24–26].
За период мониторинга сейсмического дейст-
вия массовых взрывов было зарегистрировано
23 события (взрыва). На основании этих измере-
ний была найдена зависимость скорости колеба-
ний от основных параметров взрыва и гипоцен-
трального расстояния (расстояние от рассмат-
риваемой точки наблюдения до фокуса). Для
зависимость
⎛ R ⎞⎟−1,6416
υ = 52, 434 ⎜⎜⎜ ⎟⎟ , см/с. (5)
⎝⎜ Q ⎠⎟⎟
Подставляя в формулу (5) значение допусти-
мой скорости колебаний для наименее сейсмо-
стойких зданий в районе застройки ― 0,7 см/с,
получили зависимость между допустимой вели-
чиной заряда в ступени замедления и сейсмобе-
зопасным расстоянием до охраняемого объекта:
Rс.б ≥ 13,864 Qс.б . (6)
Таким образом, при систематически повто-
ряющихся взрывах в течение длительного вре-
мени для сохранности зданий, расположенных в
пределах горного отвода шахты и в зоне влияния
взрыва, предельно допустимые заряды взрывча-
тых веществ на ступень замедления должны
быть ограничены до таких пределов, при кото-
рых возникающие максимальные скорости коле-
баний были бы меньше, чем предусмотрено
стандартом безопасности, с учетом частоты ко-
лебаний [27–30]. Для получения исчерпывающих
объяснений причин деформации жилых зданий и
контроля за сейсмобезопасным ведением
взрывных работ необходимо дальнейшее прове-
дение сейсмомониторинга интенсивности сейс-
моколебаний и деформации в конструкциях ох-
раняемых объектов в комплексе с исследова-
ниями по горно-геодинамическим процессам в
массиве [31–33].

Выводы
1. Установлено, что по техническому состоя- Допустимые значения скорости сейсмоколеба-
нию и физическому износу наиболее уязвимыми ний грунта в основании таких зданий не должны
по сейсмостойкости являются здания старой по- превышать 0,4; 0,7; 0,8 см/с при колебаниях, в
стройки со сроком эксплуатации более 50 лет, спектре которых преобладают частоты до 5 Гц;
которые относятся к категории “Жилые здания с от 5 до 10 Гц; более 10 Гц соответственно.
несущими стенами из кирпичной кладки” [12].

22 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

 2. Показано, что здания, как резонансные сис-
темы, избирательно реагируют на сейсмические
колебания в зависимости от наличия резонанс-
ных и околорезонансных частот в спектре их
собственных колебаний. Установлены резонанс-
ные частоты в спектре собственных колебаний
одноэтажных зданий из кирпичной кладки на
ленточных фундаментах на основе замеров в
диапазоне 7–10 Гц. Соответственно, допустимой
скоростью сейсмоколебаний следует считать 0,7
см/с.
3. Определена эмпирическая зависимость
для прогноза скорости колебаний от приведен-
ной массы заряда на ступень замедления для
условий месторождения вида y = ab (a и b ― ко-
эффициенты, зависящие от сейсмоакустических
свойств горного массива и условий взрывания).
Увеличение масштабов массовых взрывов воз-
можно за счет увеличения количества ступеней
замедления с уменьшенной массой заряда на
ступень замедления путем поскважинного ини-
циирования (один скважинный заряд на ступень
замедления).
4. Предложено создание системы сейсмомо-
ниторинга с применением современных элек-
тронных сейсмографов, что позволит снизить
уровень сейсмического воздействия на здания и
сооружения в зоне действия взрывов до требо-
ваний норм сейсмической безопасности (ДСТУ
4704:2008), что понизит уровень социального
напряжения для населения, проживающего в
зоне воздействия взрывных работ.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Медведев, С. В. Сейсмика горных взрывов [Текст] / С. В. Медведев. ― М.: Недра, 1964. ― 187 с.
2. Мосинец, В. Н. Дробящее и сейсмическое действие взрыва в горных породах [Текст] / В. Н. Мосинец. ― М.: Недра,
1976. ― 271 с.
3. Богацкий, В. Ф. Охрана инженерных сооружений и окружающей среды от вредного действия промышленных
взрывов [Текст] / В. Ф. Богацкий, А. Г. Фридман. ― М.: Недра, 1982. ― 162 с.
4. Сейсмобезопасное проведение массовых взрывов на шахтах [Текст]. ― Кривой Рог: НИГРИ, 1984.
5. Кутузов, Б. Н. Справочник взрывника [Текст] / Б. Н. Кутузов, В. М. Скоробогатов, И. Е. Ерофеев, В. Н. Мосинец;
под общ. ред. проф., д-ра техн. наук Б. Н. Кутузова. ― М.: Недра, 1988. ― 511 с.
6. Инструкция по безопасному ведению горных работ на рудных и нерудных месторождениях (объектах
строительства подземных сооружений), склонных к горным ударам [Текст]. ― Л.: ВНИМИ, 1989. ― 59 с.
7. Кузьменко, A. A. Сейсмическое действие взрыва в горных породах [Текст] / A. A. Кузьменко, В. Д. Воробьев,
И. И. Денисюк, A. A. Дауетас. ― М.: Недра, 1990. ― 173 с.
8. ВСН 58.88. Положение об организации и проведении реконструкции, ремонта и технического обслуживания
зданий, объектов коммунального и социально-культурного назначения [Текст]. ― М., 1990.
9. Садовский, М. А. Геофизика и физика взрыва [Текст] / М. А. Садовский. ― М.: Недра, 1997. ― 334 с.
10. Нормативні документи з питань обстежень. паспортизації та надійної експлуатації виробничих будівель і споруд
[Текст]. Державний комітет будівництва та житлової політики України. ― Київ, 1999.
11. Единые правила безопасности при взрывных работах [Текст]. ПБ 13–407–01. ― СПб: ДЕАН, 2002. ― 240 с.
12. ДСТУ 4704:2008. Проведення промислових вибухів. Норми сейсмічної безпеки. Взамін ДСТУ–П 4704:2006. Введ.
01.01.2009. ― Київ: Держстандарт України, 2008. ― 10 с.
13. Ляшенко, В. И. Подземной разработке урановых месторождений ― надежное инженерное и сейсмобезопасное
обеспечение [Текст] / В. И. Ляшенко, А. Х. Дудченко, Ю. Я. Савельев, А. А. Ткаченко // Цветная металлургия. ―
2009. ― № 3. ― С. 3–12.
14. Ляшенко, В. И. Прогрессивные технологии управления взрывными работами на горных предприятиях [Текст] /
В. И. Ляшенко, Г. В. Мельник, П. В. Швыдько // Там же. ― 2009. ― № 8. ― С. 3–11.
15. Duvall, W. I. Review of criteria for estimating damage to residences from blasting vibration [Text] / W. I. Duvall,
D. E. Fogelson. RI 5868, U.S. Bureau of Mines, Washington, D.C, 1962. ― 19 p.
16. Langefors, V. Ground Vibrations in Blasting [Text] / V. Langefors, B. Kilstrom // Water Power. ― 1958. ― V. 10. ―
Р. 335–338, 390–395, 421–424.
17. Edvards, A. T. Experimental studies of the effect of blasting on structures [Text] / A. T. Edvards, T. D. Northwood // The
Engineer. ― 1960. ― V. 210. ― Р. 638–346.
18. Siskind, D. E. Structure respouce and damage produced by ground vibration from surface mine blasting [Text] /
D. E. Siskind, M. S. Stagg, J. W. Kopp, C. H. Dowding // Report of investigation 8507. USBM–US Bureau of Mines, 1980.
― 74 p.
19. Гурин, А. А. Сейсмическая безопасность объектов при взрывных работах на горных предприятиях [Текст] /
А. А. Гурин, И. С. Радченко, В. И. Ляшенко, Ю. А. Гурин // Цветная металлургия. ― 2009. ― № 10. ― С. 3–12.
20. Ляшенко, В. И. Прогрессивные технологии управления взрывными работами на горных предприятиях [Текст] /
В. И. Ляшенко, Г. В. Мельник, П. В. Швыдько // Там же. ― 2009. ― № 8. ― С. 3–11.
21. Ляшенко, В. И. Повышение сейсмической безопасности при производстве взрывных работ под городской
застройкой [Текст] / В. И. Ляшенко, Г. В. Мельник, А. В. Малоок // Металлургическая и горнорудная
промышленность. ― 2010. ― № 6. ― С. 74–80.
22. Артемов, В. А. Методические основы оценки сейсмического действия массовых взрывов по результатам анализа
сейсмовзрывных продольных и поверхностных волн [Текст] / В. А. Артемов, Г. П. Парамонов, А. Н. Холодилов //
Взрывное дело. ― 2012. ― № 105/65. ― С. 287–296.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 23

 23. Адушкин, А. В. Сейсмическое и акустическое действия буровзрывных работ при строительстве метро [Текст] /
А. В. Адушкин, А. И. Гончаров, В. И. Куликов // Горный информационно-аналитический бюллетень. ― 2011. ―
№ 12. ― С. 256–266.
24. Ляшенко, В. И. Сейсмобезопасная технология подземной разработки урановых месторождений [Текст] /
В. И. Ляшенко, А. Х. Дудченко // Безопасность труда в промышленности. ― 2012. ― № 5. ― С. 34–40.
25. Ляшенко, В. И. Развитие научных основ сейсмобезопасной технологии подземной разработки урановых
месторождений [Текст] / В. И. Ляшенко, А. Х. Дудченко // Изв. вузов: Горный журнал. ― 2012. ― № 6. ― С. 40–48.
26. Ляшенко, В. И. Сейсмический мониторинг подземной разработки урановых месторождений [Текст] /
В. И. Ляшенко, П. А. Кислый // Цветная металлургия. ― 2013. ― № 6. ― С. 23–32.
27. Ляшенко, В. И. Повышение сейсмической безопасности подземной разработки сложноструктурных месторождений
[Текст] / В. И. Ляшенко, П. А. Кислый // Там же. ― 2014. ― № 4. ― С. 21–31.
28. Ляшенко, В. И. Обоснование допустимых скоростей смещения грунта возле зданий и сооружений при подземной
разработке приповерхностных запасов месторождения под городской застройкой [Текст] / В. И. Ляшенко,
П. А. Кислый // Там же. ― 2014. ― № 6. ― С. 17–28.
29. Oncu, M. E. Investigation of blast–induced ground vibration effects on rural buildings [Text] / M. E. Oncu, B. Yön,
O. Akkoyun, T. Taskıran // Structural Engineering and Mechanics. ― 2015. ― V. 54. ― № 3. ― P. 545–560.
30. Hajihassani, M. Ground vibration prediction in quarry blasting through an artificial neural network optimized by imperialist
competitive algorithm [Text] / M. Hajihassani, D. J. Armaghani, A. Marto, E. T. Mohamad // Bulletin of Engineering
Geology and the Environment. ― 2015. ― V. 74. ― Is. 3. ― P. 873–886.
31. Ляшенко, В. И. Обоснование сейсмобезопасных параметров взрывов при подземной разработке приповерхностных
запасов месторождения под городской застройкой [Текст] / В. И. Ляшенко, П. А. Кислый // Изв. вузов: Горный
журнал. ― 2015. ― № 2. ― С. 84–93.
32. Ляшенко, В. И. Научно-методические основы сейсмических измерений в зоне действия взрывных работ на шахтах
[Текст] / В. И. Ляшенко, П. А. Кислый // Цветная металлургия. ― 2015. ― № 2. ― С. 15–28.
33. Кутузов, Б. Н. Оценка сейсмического воздействия от массовых взрывов [Текст] / Б. Н. Кутузов, Б. В. Эквист //
Горный информационно-аналитический бюллетень. ― 2016. ― № 2. ― С. 219–224.

УДК 669.162

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ЖИДКИХ ФАЗ

ПРИ ВДУВАНИИ ПЫЛЕУГОЛЬНОГО ТОПЛИВА В ПЕРЕМЕННЫХ
ШИХТОВЫХ УСЛОВИЯХ

А. С. НЕСТЕРОВ1, канд. техн. наук; Ю. С. СЕМЕНОВ1, канд. техн. наук, yuriy.semenov@isi.gov.ua;

В. В. ГОРУПАХА1, А. М. КУЗНЕЦОВ2, канд. техн. наук; А. Г. КОВАЛЕНКО2, А. В. ЗУБЕНКО2
( 1 Институт черной металлургии им. З.И. Некрасова НАН Украины,
2
ЧАО “Енакиевский металлургический завод”)

Теоретические исследования, расчеты, про-
мышленный опыт подавляющего большинства
доменных цехов показывают, что одним из важ-
нейших элементов технологии доменной плавки
с применением пылеугольного топлива (ПУТ)
является обеспечение максимальной газифика-
ции ПУТ в пределах фурменной зоны [1, 2]. Не-
смотря на успехи в подготовке ПУТ к доменной
плавке, улучшение узлов ввода, совершенство-
вание технологии сжигания ПУТ, часть его про-
ходит через стадию неполного сгорания в пре-
делах фурменной зоны, ухудшая дренажную
способность горна. Анализ литературных данных
и собственных исследований по влиянию ПУТ на
ход доменной плавки указывает, что содержание
углерода в частично сгоревшем топливе может
оставаться на уровне 5–15 %, что совместно с
золой ПУТ составляет 15–20 % от массы вду-
ваемой пыли [3–5]. Основная часть несгорев-
шего ПУТ выносится под зону вязкопластичного
состояния (по сечению печи) в район среза фур-
менного очага.
В преддверии и в период освоения ПУТ в
ЧАО “Енакиевский металлургический завод”
(ЕМЗ) сложились сложные шихтовые и органи-
зационные условия [6, 7]. Из-за организационных
сложностей поставки шихтовых материалов про-
исходили нерегулярно, обусловливая необходи-

24 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

мость отрабатывать режимы работы доменных
печей с переменными производительностью и
количественным составом компонентов шихты. В
этот период содержание в шихте окатышей из-
менялось в пределах от 10 до 85 %, вызывая не-
обходимость изменять основность агломерата в
пределах от 1,6 до 2,2 соответственно.
Переход на технологию доменной плавки с
применением ПУТ отразился не только на рас-
ходе кокса, выходе конечного доменного шлака,
но и привел к изменениям его физико-химиче-
ских свойств, в частности, увеличению его гете-
рогенности. Поэтому исследование процессов
формирования первичных, промежуточных и ко-
нечных шлаковых расплавов из различных видов
железорудного сырья при применении ПУТ в до-
менной плавке является важным направлением,
позволяющим на базе физико-химических осо-
бенностей различных материалов сформулиро-
вать требования к их распределению по сечению
колошника доменной печи.
В Институте черной металлургии НАН Ук-
раины в лабораторных условиях проведена про-
Рис. 1. Изменение высокотемпературных свойств железорудных материалов при изменении основности
Исследования показали, что при проплавке
окатышей отделяется 25–35 % первичного шла-
кового расплава с содержанием в нем 42–64 %
оксида железа, затем происходит совместное
отделение металла и шлака и на коксовой на-
садке остается незначительное (6–8 %) количе-
ство расплава, оставшегося в слое кокса (рис. 2
и 3).
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
плавка различных видов железорудного сырья
на коксовой насадке с различной степенью заму-
соренности частицами ПУТ [5]. Анализ показате-
лей высокотемпературных свойств агломерата,
окатышей, кусковых и марганцевых руд, а также
их смесей выявил значительное различие со-
става и свойств первичных шлаковых и металло-
углеродистых расплавов в процессе восстанови-
тельно-тепловой обработки.
На рис. 1 графически представлено измене-
ние температуры начала фильтрации жидких
фаз через коксовую насадку Тнф, массы остатка
расплава в слое кокса Мост и содержания в нем
FeO в зависимости от основности железорудного
сырья. Из рис. 1 видно, что при повышении ос-
новности железорудного сырья температура на-
чала фильтрации жидких фаз через коксовую
насадку увеличивается, масса первичного шла-
кового расплава и содержание оксида железа в
нем снижаются. Остаток расплава в слое кокса,
как и вязкость первичных расплавов, увеличи-
вается.
Рис. 2. Динамика фильтрации жидких продуктов плавки
через коксовую насадку при использовании в шихте
окатышей:
а ― неофлюсованных; б ― частично офлюсованных
25
 а б в

Рис. 3. Динамика фильтрации жидких продуктов плавки через коксовую насадку при использовании в шихте окатышей
в смеси с агломератом и Мn концентратом:
а ― высокоосновный агломерат (CaО/SiO2 ≈ 2,0); б ― смесь: неофлюсованные окатыши + агломерат основностью 1,6
в соотношении 45:55; в ― смесь: неофлюсованные окатыши + агломерат основностью 1,6 + Мn концентрат в
соотношении 44:54:2

При проплавке смеси агломерата и окатышей в доменной печи, и увеличивает вероятность за-
близкой основности или агломерата основно- громождения горна неплавкими массами [3]. По
стью 1,0–1,2 в начале через стадию первичного исследованиям авторов, вязкость первичных,
шлакообразования проходит 12–15 % мате- промежуточных и конечных шлаковых расплавов
риала, затем происходит совместное отделение при попадании от 4 до 7 % озоленного ПУТ от
первичного шлака и металлоуглеродистого рас- массы расплава увеличивает его вязкость на 8–
плава. Остаток расплава в слое кокса повыша- 15 % от базового уровня.
ется до 10–14 %.
При повышении основности агломерата до
1,5–1,65 формирование и фильтрация шлакового
и металлоуглеродистого расплава через коксо-
вую насадку проходят совместно. Остаток
расплава в слое кокса может повышаться до
18–20 %.
Расплав высокоосновного агломерата
(СаО/SiO2 ≥2,0), профильтровавшийся через кок-
совую насадку, практически полностью состоит
из металлоуглеродистого расплава, шлаковая
составляющая, несмотря на перегрев материала
до 1600 °С, практически вся остается в слое
кокса. В температурном диапазоне 1540–1600 °С
вытекает около 25 % от массы загружаемого ма-
териала, практически полностью состоящего из
металлоуглеродистого расплава. Немагнитной
составляющей в вытекшем расплаве было ме-
нее 2 %. На рис. 4 представлено характерное
состояние коксовой насадки при проплавке раз-
личных видов железорудного сырья.
Попадание частиц не полностью сгоревшего Рис. 4. Характерное состояние коксовой насадки
при проплавке различных видов железорудного сырья:
топлива в первичные и промежуточные рас-
а ― частично офлюсованные окатыши; б ― высокооснов-
плавы из высокоосновных материалов повышает ный агломерат (СаО/SiO2 = 1,65–2,2)
гетерогенность шлакового расплава и сдвигает
область температур фильтрации жидких фаз че- При регулировании распределения шихтовых
рез коксовую насадку на 25–50 °С, расширяя ин- материалов по радиусу печи при вдувании в горн
тервал вязкопластичного состояния материалов ПУТ для достижения оптимальных технико-эко-

26 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

номических показателей плавки в характерных щие рациональное газораспределение в домен-
для ЧАО ЕМЗ условиях работы необходимо со- ной печи.
блюдать следующие требования: Опытно-промышленное опробование скор-
1. Исключить локализацию отдельных видов ректированного режима загрузки в период ос-
железорудного сырья по сечению колошника до- воения ПУТ в переменных шихтовых условиях
менной печи. показало, что путем рационального распределе-
2. Распределением компонентов железоруд- ния долей агломерата и окатышей по сечению
ной части шихты по сечению колошника необхо- колошника можно понижать вязкость шлакового
димо обеспечить повышенную концентрацию расплава на 30–40 % от базового уровня, увели-
низкоосновного сырья в зоне локализации час- чивая при этом технологическую устойчивость
тиц ПУТ. доменной плавки.
3. Обеспечить достаточную газопроницае-
мость периферийной зоны, не допуская излиш-
ней “подгрузки” ее железорудными материалами,
которая может приводить к “верхним подвиса-
ниям” и неровному сходу шихты.
4. Обеспечить развитое центральное газо-
распределение с одновременным развитым вза-
имным перетоком газов между периферией и
центром.
5. При развитом центральном газораспреде-
лении для повышения экономичности плавки не-
обходимо обеспечить узкую осевую коксовую от-
душину.
На основании изложенных принципов, а также
исследований особенностей распределения
температур газового потока над поверхностью
засыпи предложена для реализации программа
загрузки, характерная для условий ЧАО ЕМЗ
(рис. 5). Моделирование процессов поведения
шихтовых материалов при восстановительно-те-
пловой обработке (в зоне температур 1050–
1600 °С), формирования порций шихтовых мате-
риалов, распределения их на колошнике позво-
Рис. 5. Расчетная структура слоев шихтовых материалов
лило сформировать заданные соотношения ма- и распределение рудных нагрузок по радиусу печи для двух
териалов по сечению колошника, обеспечиваю- рациональных программ загрузки (без ПУТ и с ПУТ)

Заключение
Работа доменных печей на многокомпонент-
ном железорудном сырье при применении ПУТ
обусловливает необходимость разработки тех-
нологических приемов и мер, направленных на
исключение возможности локализации отдель-
ных материалов по сечению доменной печи. Ла-
бораторные исследования и опытно-промыш-
ленное опробование показали, что в условиях
работы доменной печи на бедном железорудном
сырье (содержание Feобщ ≤56,0 %) с высокой до-
лей окатышей и при применении ПУТ основность
агломерата нецелесообразно повышать до ве-
личины, превышающей 2. В условиях работы
доменной печи с применением ПУТ распределе-
нием компонентов железорудной части шихты по
сечению колошника необходимо обеспечить по-
вышенную концентрацию низкоосновного сырья
в зоне локализации частиц ПУТ.
Ввод в состав шихтовых материалов марга-
нецсодержащей добавки приводит к снижению
температур плавления смеси железорудных ма-
териалов, понижает вязкость расплава, снижает
количество расплава, зависшего в коксовой на-
садке, и повышает технологическую устойчи-
вость доменного процесса.
При управлении газораспределением по ра-
диусу печи при вдувании в горн ПУТ необходимо
обеспечить достаточную газопроницаемость пе-
риферийной зоны, не допуская излишней “под-
грузки” ее железорудными материалами, обес-
печить развитое центральное газораспределе-
ние с одновременным развитым взаимным пере-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 27

током газов между периферией и центром, при Освоение технологии применения ПУТ в пе-
развитом центральном газораспределении для ременных шихтовых условиях ЧАО ЕМЗ позво-
повышения экономичности плавки необходимо лило в 2016 г. довести расход ПУТ в среднем до
обеспечить узкую осевую коксовую отдушину. 130 кг/т чугуна.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Большаков, В. И. Применение в Украине технологии доменной плавки с вдуванием пылеугольного топлива [Текст] /
В. И. Большаков // Сб. научн. тр. ИЧМ “Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии”. ― 2011. ―
Вып. 23. ― С. 30–36.
2. Лялюк, В. П. Сравнительный анализ эффективности технологий доменной плавки с вдуванием ПУТ и загрузкой
кускового антрацита [Текст] / В. П. Лялюк, И. Г. Товаровский, А. К. Тараканов [и др.] // Сталь. ― 2014. ― № 1. ―
С. 2–5.
3. Филатов, С. В. Опыт применения ПУТ на доменной печи с конусным загрузочным устройством [Текст] /
С. В. Филатов, В. И. Басов, И. Ф. Курунов [и др.] // Там же. ― 2015. ― № 7. ― С. 6–9.
4. Летцель, Д. Процессы при вдувании угольной пыли в доменную печь [Текст] / Д. Летцель, Й. Хунгер, В. Крюгер
[и др.] // Черные металлы. ― 1999. ― № 5. ― С. 20–28.
5. Нестеров, А. С. Исследование процессов фильтрации расплавов через коксовую насадку в доменной плавке при
применении пылеугольного топлива [Текст] / А. С. Нестеров, В. И. Большаков, Н. М. Можаренко [и др.] // Сб. научн.
тр. ИЧМ “Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии”. ― 2009. ― Вып. 19. ― С. 90–99.
6. Кузнецов, А. М. Основные положения задувок доменных печей после остановок различной продолжительности
[Текст] / А. М. Кузнецов, А. Г. Коваленко, А. В. Зубенко [и др.] // Там же. ― 2015. ― Вып. 30. ― С. 90–109.
7. Большаков, В. И. Эффективная работа аглодоменного производства ПАО ЕМЗ при расширении использования в
шихте вторичных ресурсов и окатышей [Текст] / В. И. Большаков, А. С. Нестеров, А. Г. Коваленко [и др.] // Сталь. ―
2014. ― № 11. ― С. 7–9.

УДК 669.162

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕЛКИХ ФРАКЦИЙ АГЛОМЕРАТА И КОКСА

В УСЛОВИЯХ ИНТЕНСИВНОЙ РАБОТЫ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ

В. Н. ТИТОВ, канд. техн. наук, titov_vn@nlmk.com; Л. С. ИВЛЕВА, А. А. ПИШИКИН

(ПАО “Новолипецкий металлургический комбинат”)

Одним из направлений повышения эффек- ДП № 3. С 1 июля 2014 г. в состав шихты на

тивности доменной плавки в условиях ПАО “Но-
волипецкий металлургический комбинат” (НЛМК)
является использование в структуре доменной
шихты мелких фракций агломерата. Основная
цель данного мероприятия ― вовлечение в про-
изводственный процесс неликвидных фракций,
что способствует снижению расхода металлур-
гического кокса и бункерного агломерата. Реали-
зация данной технологии осуществлена на до-
менных печах (ДП) № 3 (2000 м3), № 6 (3200 м3)
и “Россиянка” (4290 м3). На ДП № 3 и 6 загру-
жался агломерат фракции –5 мм, на ДП “Росси-
янка” ― агломерат фракции 4–5 мм, полученный
путем пересева отсева агломерата на отдельном
грохоте. Особенностью работы доменных печей
является их высокая интенсивность [удельная
производительность более 2,5 т/(м3·сут)].
ДП № 3 введен отсев агломерата в количестве
0,5 т/под., который загружался вместе с железо-
рудным материалом в конце наполнения первого
скипа. Динамика изменения удельного расхода
отсева агломерата, загруженного в доменную
печь, приведена на рис. 1. Это являлось первым
этапом по внедрению технологии использования
мелких фракций агломерата на ДП № 3. Цель
данного этапа ― оценка реакции доменной печи
на целенаправленное увеличение фракции –5
мм в шихте. В условиях отсутствия негативного
влияния на газопроницаемость верхней части
столба шихты (рис. 2) расход отсева агломерата
пошагово увеличивали с 0,7 до 1,5 т/под. (де-
кабрь 2014 г.). Следует отметить, что выбранный
способ загрузки отсева агломерата способство-
вал стабилизации периферийного газового по-
тока при его некотором сокращении (рис. 3).

28 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017


Рис. 1. Динамика изменения удельного расхода отсева
агломерата на ДП № 3
Рис. 2. Динамика изменения верхнего перепада давления
на ДП № 3
Рис. 3. Динамика изменения температуры периферии
на ДП № 3
В январе 2015 г. расход отсева агломерата
составлял 1,5 т/под. После отработки технологии
применения мелких фракций агломерата с дан-
ным расходом с марта 2015 г. начался второй
этап увеличения расхода отсева агломерата, в
результате которого был достигнут расход в ко-
личестве 2,5 т/под. при обеспечении производи-
тельности печи 4900 т/сут.
ДП № 6. С апреля 2014 г. на ДП № 6 в каче-
стве железорудного компонента шихты стали ис-
пользовать отсев агломерата. Динамика измене-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
ния удельного расхода отсева агломерата, за-
груженного в доменную печь, приведена на
рис. 4.
Рис. 4. Динамика изменения удельного расхода отсева
агломерата на ДП № 6
Отсев агломерата начали использовать с 15
апреля. До 14 мая расход отсева составлял по-
рядка 10–11 кг/т агломерата, а с 15 мая расход
был увеличен до 20–22 кг/т. Первоначально от-
сев агломерата начинали грузить по 1 т в подачу
в виде смеси следующего состава: 14 т агло-
мерата + 26 т КачГОКа + 2 т фр. кокса + 8 т кок-
са + 1 т отсева агломерата, дополнительно
загружали фракцию кокса 15 т (2 раза в цикл). В
связи с дестабилизацией газодинамического
режима (колебания нижнего перепада) схема
загрузки отсева агломерата была изменена.
Отсев агломерата загружался в смеси по 2 т, но
1 раз в цикл (1 раз в две подачи), однако
улучшений по ходу печи отмечено не было.
Рис. 5. Динамика изменения расхода суммарного топлива
на ДП № 6
В дальнейшем загрузку отсева агломерата
осуществляли путем его загрузки во 2-ю и 14-ю
строки в смеси с чистым агломератом без ока-
тышей в количестве 2 т в подачу. С целью замы-
кания полного кольца и снижения тепловых на-
29
грузок на 3–5 рядах шахты количество отсева аг-
ломерата было увеличено до 4 т в подачу.
Оценка технико-экономических показателей.
Динамика изменения производительности и рас-
хода топлива приведена на рис. 5 и 6.
Рис. 6. Динамика изменения производительности ДП № 6
в период использования отсева агломерата
Анализ рис. 5 и 6 показал, что подбор сис-
темы загрузки позволил исключить негативное
влияние ввода в структуру шихты отсева агло-
мерата. Производительность печи стабилизиро-
валась на уровне 8800–8900 т/сут, а расход топ-
лива ― на уровне 485–495 кг/т чугуна.
Оценка газодинамики. В качестве показате-
лей, характеризующих газодинамику доменной
печи в период потребления отсева агломерата,
использовали верхний перепад давления, тем-
пературу периферии, среднеквадратичное от-
клонение температуры периферии (рис. 7–9).
Рис. 7. Динамика изменения верхнего перепада давления
на ДП № 6
Применение мелких фракций агломерата по-
влекло за собой несущественное повышение
верхнего перепада, что способствовало росту
степени использования восстановительной спо-
собности газа с 48,5–49,5 до 49,5–50,5 %. При
этом произошла стабилизация температуры пе-
риферийного газа [СКО температуры периферий-
ного газа изменилось с 30–40 до 15–25 °С, что
30 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017
свидетельствует об улучшении газораспределе-
ния в пристенной области колошника (снижение
окружной неравномерности)]. Снижения темпе-
ратуры периферийного газа не наблюдалось.
Таким образом, отработана технология исполь-
зования отсева агломерата в доменной печи
большого объема в условиях высокоинтенсивной
доменной плавки без ухудшения технико-эконо-
мических показателей работы печи с расходом
до 20 кг/т чугуна.
Рис. 8. Динамика изменения температуры периферии
на ДП № 6
Рис. 9. Динамика изменения стандартного отклонения
(СКО) температуры периферии на ДП № 6
ДП “Россиянка”. Начиная с IV кв. 2014 г. на
ДП “Россиянка” начали загружать мелкие фрак-
ции кокса [фракция 25–40 мм, коксовый орешек
(фракция 10–25 мм), агломерат фракции 4–5
мм]. На первых этапах загрузку осуществляли в
каждую подачу, однако в дальнейшем с целью
повышения равномерности распределения по
окружности печи было принято решение осуще-
ствлять загрузку мелких фракций агломерата и
кокса отдельной порцией в виде смеси.
Предварительно была определена необхо-
димая величина рудной нагрузки в смеси (соот-
ношение массы мелких фракций агломерата и
кокса в смеси). В качестве критерия, опреде-
ляющего необходимую величину рудной на-
грузки в смеси мелких фракций агломерата и
кокса, использовали порозность. Необходимую
рудную нагрузку определяли из того условия, что
порозность смеси должна быть больше или
равна порозности всего столба шихты. Выполне-
ние данного условия способствует сохранению
газопроницаемости столба шихты при вводе
мелких фракций.
В табл. 1 приведены данные по порозности
смеси при разной величине рудной нагрузки.
Графическая интерпретация данных табл. 1 при-
ведена на рис. 10.

ТАБЛИЦА 1. ПОРОЗНОСТЬ СМЕСИ ПРИ РАЗНОЙ РУДНОЙ НАГРУЗКЕ В СМЕСИ

Рудная Порозность смеси Средняя Порозность всей шихты Средняя
нагрузка, по А.Н. Рамму порозность порозность
т/т по В.П. Тарасову [2] смеси по А.Н. Рамму по В.П. Тарасову шихты
[1]
4,0 0,32 0,22 0,27 0,35 0,3 0,325
3,0 0,3 0,23 0,265 0,35 0,3 0,325
2,0 0,27 0,28 0,275 0,35 0,3 0,325
1,0 0,29 0,32 0,305 0,35 0,3 0,325
0,5 0,35 0,35 0,35 0,35 0,3 0,325

При оценке коэффициента замены кокса кок-

совым орешком было принято, что кокс фракции
25–40 мм имеет коэффициент замены 1,0 кг/кг.
Расход кокса был приведен к одинаковым с ба-
зовым периодом условиям работы с использова-
нием коэффициентов пофакторного анализа.
Коэффициент замены (КЗ) кокса коксовым
орешком рассчитывали по формуле

К баз − К прив
КЗ = 1 + , кг/кг,
КО
Рис. 10. Изменение порозности смеси мелких фракций
агломерата и кокса при разной величине рудной нагрузки где Кбаз ― базовый расход кокса с учетом кокса
фракции 25–40 мм, кг/т; Кприв ― приведенный
Анализ полученных данных показывает, что
расход кокса с учетом кокса фракции 25–40 мм,
увеличение рудной нагрузки в смеси приводит к
кг/т; КО ― расход коксового орешка, кг/т.
снижению ее порозности. Порозность, сопоста-
Результаты расчета приведены в табл. 2.
вимая с порозностью всего столба шихты, дости-
Графическая интерпретация данных табл. 2 при-
гается при рудной нагрузке 0,8–1,0 т/т. В даль-
ведена на рис. 11.
нейшем загрузку смеси осуществляли в данном
соотношении. ТАБЛИЦА 2. ПРИВЕДЕННЫЙ РАСХОД КОКСА,
Оценку эффективности применения данной РАСХОД КОКСОВОГО ОРЕШКА И КОЭФФИЦИЕНТ
технологии осуществляли по величине коэффи- ЗАМЕНЫ КОКСА ОРЕШКОМ
циента замены кокса коксовым орешком. Оценка Номер периода
Показатель
коэффициента замены кокса коксовым орешком 1 2 3 4 5 6 7
проводилась путем анализа показателей работы Расход
397,6 397,9 402,9 397,9 398,1 400,2 400,4
печи в следующих периодах: кокса, кг/т
Расход
Номер Расход
Принцип загрузки орешка, 0 4,1 18,3 7,8 11,0 17,8 18,6
периода орешка, кг/т
кг/т
1 0 Базовый период
Коэффи-
2 4,1 циент
Загрузка в каждую подачу 0,87 0,66 0,91 0,91 0,81 0,80
3 18,3 замены,
4 7,8 Загрузка в виде смеси с кг/кг
5 11,0 фракцией агломерата
6 17,8 4–5 мм и кокса фракции
25–40 мм
7 18,6

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 31


Рис. 11. Зависимость коэффициента замены кокса
коксовым орешком от расхода последнего при разных
способах загрузки его в печь
Анализ полученных результатов показал, что
использование коксового орешка в смеси с мел-
кими фракциями агломерата положительно ска-
зывается на эффективности его применения.
Относительно традиционного способа его за-
грузки в каждую подачу загрузка в смеси способ-
ствует увеличению коэффициента замены кокса
на 0,1–0,15 кг/кг. При этом отмечено, что влияние
расхода коксового орешка на коэффициент за-
мены ослабевает. Это выражается в меньшем
угле наклона прямой и коэффициенте регрессии
в уравнении. При загрузке орешка в каждую по-
дачу увеличение его расхода (в диапазоне от 0
до 20 кг/т) на 10 кг/т снижает коэффициент за-
мены на 0,15 кг/кг, а при его загрузке в смеси
аналогичное увеличение приводит к снижению
коэффициента замены на 0,11 кг/кг.
Повышение эффективности применения кок-
сового орешка отдельной порцией в смеси с
мелкими фракциями агломерата относительно
загрузки в смеси с основной массой железоруд-
ной порцией обусловлено:
– особенностью загрузки мелких фракций аг-
ломерата и коксового орешка в каждую подачу
Выводы
1. В ПАО НЛМК отработана технология при-
менения мелких фракций агломерата и кокса в
условиях высокоинтенсивной работы [удельная
производительность более 2,5 т/(м3·сут)].
2. Достигнуто использование отсева агломе-
рата с удельным расходом 20–100 кг/т чугуна в
зависимости от объема доменной печи (больший
расход соответствует печи меньшего объема).
3. Применение коксового орешка в смеси с
мелкими фракциями агломерата с загрузкой их
отдельной порцией способствует повышению
эффективности использования коксового орешка
в доменной печи по сравнению с его загрузкой в
32 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017
вместе с железорудной порцией подачи явля-
ется расположение небольшого количества дан-
ных материалов отдельными секторами, а не
замкнутыми кольцами, что ухудшало обработку
данных материалов газовым потоком;
– загрузка смеси данных фракций отдельной
порцией (отдельной строчкой в матрице за-
грузки) гарантировала замыкание колец и, как
следствие, улучшала обработку данных мате-
риалов газовым потоком, степень использования
химической энергии которого при этом увеличи-
валась (рис. 12), что в итоге повышало коэффи-
циент замены кокса коксовым орешком.
Рис. 12. Взаимосвязь степени использования СО
и коэффициента замены кокса коксовым орешком
Таким образом, при существующих расходах
мелких фракций агломерата и кокса загрузка
коксового орешка в смеси с мелкой фракцией аг-
ломерата и отдельной порцией способствует
увеличению коэффициента замены кокса ореш-
ком на 0,1–0,15 кг/кг. Анализ работы ДП “Росси-
янка” показал, что расход агломерата фракции
4–5 мм может быть увеличен до 65–70 кг/т с про-
порциональным ростом расхода мелких фракций
кокса, в том числе коксового орешка.
смеси с основной массой железорудной части
шихты.
4. Загрузка коксового орешка в смеси с мел-
кой фракцией агломерата и отдельной порцией
способствует увеличению коэффициента замены
кокса орешком на 0,1–0,15 кг/кг. При этом влия-
ние расхода коксового орешка на коэффициент
замены ослабевает. При расчетах можно прини-
мать коэффициент замены кокса коксовым
орешком равным 0,90 кг/кг при его расходе до
10 кг/т и 0,80 кг/кг при расходе орешка в
диапазоне 10–20 кг/т.
 5. Основной причиной повышения эффектив- личения площади и времени его контакта с мел-
ности использования коксового орешка является кой фракцией агломерата, что выражается в по-
улучшение работы газового потока за счет уве- вышении степени использования СО.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Рамм, А. Н. Современный доменный процесс [Текст] / А. Н. Рамм. ― М.: Металлургия, 1980. ― 304 с.
2. Тарасов, В. П. Теория и технология доменной плавки [Текст] / В. П. Тарасов, П. В. Тарасов. ― М.: Интермет
Инжиниринг, 2007. ― 384 с.

УДК 669-1

ОСОБЕННОСТИ ОБЖИГА СИДЕРИТОВ ВО ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ

В. И. МАТЮХИН, канд. техн. наук; В. А. ДУДКО, v.a.dudko@urfu.ru; С. Я. ЖУРАВЛЁВ
(ФГБОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Одним из крупнейших месторождений желез-
ных руд на Южном Урале является Бакальское,
добыча в котором достигает 1 млрд т/год. Руд-
ные компоненты в них представлены преимуще-
ственно сидероплезитом и пестомезитом [1]. По
существующей технологии переработки желез-
ных руд в Бакальском рудоуправлении основным
видом товарной продукции является концентрат
обожженного сидерита для агломерации, полу-
чаемый после окислительного обжига кусковой
фракции 13–80 мм в шахтной печи, ее магнит-
ной сепарации и дробления до агломерационной
крупности 10–0 мм. Исходный сидерит отлича-
ется относительно низким содержанием железа
и содержит в качестве пустой породы оксиды
кальция и магния. После его окислительного об-
жига в шахтной печи выход магнитной фракции
может достигать до 85 % с содержанием железа
49,8–53,1 %. Наличие немагнитной составляю-
щей, которая образуется вследствие недообжига
исходных компонентов, снижает эффективность
подготовки металлургического сырья, уменьшая
выход годного и увеличивая затраты на произ-
водство. Если учесть, что в руднике выход кон-
диционной руды достигает не более 20–40 %, то
существующая технология обогащения отлича-
ется низким выходом годного (не более 16,6–
33,2 %). Основная масса рудных компонентов
остается не востребованной промышленностью
и складируется, приводя к потере денежных по-
ступлений.
Исследования условий развития основных
физико-химических процессов при обжиге сиде-
ритов производили с использованием экспери-
ментальных кривых дифференциальной скани-
рующей калориметрии мелкодисперсной пробы
сидерита (рис. 1) в атмосфере воздуха при ско-
рости нагрева 10 °С/мин. Их анализ позволяет
выделить ряд технологических стадий. При теп-
ловой обработке до температуры 77–87 °С руд-
ный сидерит первоначально подвергается про-
цессам обезвоживания (см. рис. 1, участок 1) с
целью удаления физически связанной влаги. В
процессе дальнейшего подъема температуры
(см. рис. 1, участок 2) происходит нагрев мате-
риалов, обладающих теплоемкостью 1,654
кДж/(кг·К), с увеличением их физической теплоты
вплоть до 500 °С. В этот период их внутренняя
структура изменяется слабо с постепенным по-
вышением теплосодержания образцов. В интер-
вале температур до 600–640 °С (см. рис. 1, уча-
сток 3) наблюдается развитие процессов диссо-
циации карбонатов, магнетита, оксидов мар-
ганца с образованием марганец-магнетитовю-
стита и магномагнетита [2], которые протекают с
поглощением тепла в количестве 67,11 кДж/кг.
Рис. 1. Дериватограмма процесса тепловой обработки
образца сидерита при скорости нагрева 10 °С/мин
в окислительной среде воздуха
(ТГ ― термогравиметрическая зависимость;
ДСК ― дифференциально-сканирующая кривая
калориметрии)

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 33

 До достижения уровня разогрева 600–750 °С ный (до 75–80 °С) период сушки образцов сопро-
в атмосфере воздуха (см. рис. 1, участок 4) раз- вождается преимущественным сокращением ли-
виваются явления окисления образовавшихся нейных размеров нагреваемых материалов (см.
соединений до марганец-магниеферрита и гема- рис. 2, период 1).
тита с выделением избыточного тепла. При этом
теплосодержание образцов увеличивается.
При более значительных (до 760–800 °С)
температурах (см. рис. 1, участок 5) наблюда-
ются процессы твердофазного спекания исход-
ных компонентов с формированием труднорас-
творимых силикатов и с понижением их теплосо-
держания на 168,4 кДж/кг.
Дальнейшее повышение температур нагрева
образцов до 990–1020 °С сопровождается до-
окислением оксидных форм железа и марганца с
образованием разновидностей ферритов (маг-
ноферритов) при выделении избыточного тепла
(см. рис. 1, участок 6).
Последующий разогрев образцов сопровож-
дается расплавлением исходных компонентов,
который протекает с поглощением тепла (см. Рис. 2. Изменение линейных размеров образца сидерита
в процессе непрерывного нагрева
рис. 1, участок 7). Для обогащения рудных мате-
риалов по железу этот период целесообразно
До температуры около 500 °С (см. рис. 2, пе-
ограничить, так как при этом происходит оплав-
риод 2) получают преимущественное развитие
ление зерен магнетита и пустой породы с обра-
процессы теплового расширения рудной основы,
зованием прочных конгломератов.
характеризующиеся увеличением линейных
Вопросы улучшения качества обжига дис-
размеров обжигаемых материалов.
персных материалов требуют детального ана-
Термическая диссоциация карбонатов (см.
лиза закономерностей развития их упрочнения
рис. 2, период 3) сопровождается выделением из
на основе достижений теории спекания. Рас-
их структуры диоксида углерода, который спо-
сматривая процесс тепловой обработки дис-
собствует увеличению объема тела. Однако
персных рудных систем независимо от вида их
протекающие одновременно процессы спекания,
основы, создание прочных кусков из отдельных
обусловленные термической активацией частиц
частиц можно представить как частный случай
обжигаемых материалов, превышают резуль-
спекания дисперсных порошков, осложненный
таты расширительных явлений и при нагреве
протеканием физико-химических преобразова-
образцов до температуры 620 °С их линейные
ний на границах зерен [3] и сопровождающийся
размеры сокращаются, т. е. наблюдаются уса-
выделением газов. Последовательное повыше-
дочные явления.
ние температуры тепловой обработки приводит к
Последующий нагрев материалов до темпе-
увеличению количества контактов и при “авто-
ратур около 740 °С (см. рис. 2, период 4) сопро-
номной консолидации” системы [4] формирует
вождается окислением образовавшейся на пре-
внутреннее строение обжигаемых материалов.
дыдущих стадиях закиси железа. Согласно полу-
На рис. 2 представлена дилатограмма изме-
ченным данным, в этот период наблюдается не-
нения линейных размеров образца, изготовлен-
большое увеличение линейных размеров испы-
ного из мелкодисперсного сидерита, в процессе
туемых образцов, по-видимому, связанное с вы-
непрерывного нагрева его в атмосфере воздуха
делением газов из структуры образцов и изме-
со скоростью 10 °С/мин.
нением параметров кристаллической решетки
Исследование этих данных позволяет выде-
составляющих кристаллических фаз.
лить несколько технологических периодов их уп-
В период твердофазных кристаллохимиче-
лотнения, в течение которых в структуре образ-
ских преобразований до температур 940 °С (см.
цов протекает ряд физико-химических процес-
рис. 2, период 5) в структуре нагреваемых об-
сов, сопровождающихся внутренними кристал-
разцов происходят процессы твердофазного
лохимическими преобразованиями, которые со-
спекания с формированием их более плотной
гласуются с данными рис. 1. Низкотемператур-
структуры, сопровождающиеся усадочными яв-

34 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

лениями. При этом следует отметить последова-
тельное развитие двух процессов: до 800 °С об-
разуется магноферрит, процесс, протекающий с
увеличением параметров кристаллической ре-
шетки, а при более высоких температурах про-
исходит образование феррита марганца, спо-
собствующего уплотнению конечного продукта.
При температурах нагрева материалов до
1020 °С (см. рис. 2, период 6) происходит до-
окисление оксидных фаз ранее образовавшихся
соединений железа и марганца с выделением
избыточного тепла и газов. При этом формиро-
вание по границам зерен жидкой фазы обеспе-
чивает сокращение линейных размеров обжи-
гаемых образцов, а образование в их структуре
газов способствует развитию расширительных
явлений. Суммарно этот период характеризуется
увеличением объемов нагреваемых материалов.
Следует также отметить, что в этот период теп-
ловой обработки сидеритовых образцов улуч-
шаются их магнитные свойства с постепенным
увеличением магнитной восприимчивости, что в
последующем улучшает их разделение с пустой
породой.
Последующее образование избыточной жид-
кой фазы в структуре образцов существенно ус-
коряет усадочные явления, что сопровождается
уменьшением их линейных размеров с оплавле-
нием отдельных зерен (см. рис. 2, период 7).
Процесс спекания порошковых материалов со-
провождается, как правило, снижением их по-
ристости за счет последовательного увеличения
объема закрытых пор и сокращения объема от-
крытых [4]. При этом искусственные новообразо-
вания дисперсных частиц, обладающих высокой
удельной поверхностью и значительной поверх-
ностной энергией, по мере повышения темпера-
туры способны уплотняться за счет сил диффу-
зии, уменьшая открытую пористость частиц при
зарастании отдельных пор за счет перетекания
атомов. Скорость этого процесса определяется
вязкостью образующегося на поверхности тел
расплава и ограничена его подвижностью. Пе-
ремещение вещества между частицами проис-
ходит за счет как адсорбированных подвижных
атомов на границе зерен, так и их подвижности
вблизи возникших структурных дефектов. При
повышенных температурах подвижность атомов
существенно возрастает и между частицами в их
контактах возникают перемычки из жидкого рас-
плава, что ускоряет процесс уплотнения образ-
цов за счет объемной диффузии.
Для решения проблемы наиболее полного
завершения процессов диссоциации карбонатов
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
и доокисления магнетита предложено осущест-
вить процесс обжига мелкой фракции во вра-
щающейся трубчатой печи при совместной по-
даче в рабочее пространство мелкой фракции
сидеритовой руды класса 10–0 мм и кокса класса
орешек (менее 20 мм). Простота конструкции
этого теплового агрегата и возможность перера-
ботки материалов с различным гранулометриче-
ским составом являются привлекательными с
точки зрения простоты реализации пирометал-
лургической стадии производства, а возмож-
ность при этом увеличения длительности тепло-
вой обработки обеспечивает завершенность ос-
новных физико-химических процессов. Однако
низкая интенсивность теплообмена между га-
зами и нагреваемыми материалами вследствие
ограниченности поверхности теплообмена, по-
ниженная скорость движения газов в рабочем
пространстве вращающейся печи, зональность
условий тепловой обработки материалов, высо-
кие эксплуатационные затраты по обслужива-
ниию агрегата, значительные объемы экологиче-
ских выбросов сдерживают применение вра-
щающейся печи для обжига сидеритовых руд. В
основе оценки возможностей использования ба-
рабанных печей лежат данные о состоянии и со-
отношении статей материального и теплового
балансов, полученные на основании экспери-
ментальных измерений.
Экспериментальные исследования возможно-
стей обжига мелкой фракции сидеритов класса 10–0
мм производили во вращающейся печи № 3 ОАО
“Комбинат “Магнезит” длиной 75 м и с внутренним
диаметром барабана 3 м в присутствии добавок
кускового кокса класса +20 мм, отапливаемой фа-
кельным сжиганием природного газа. Обожженный
продукт охлаждался в отдельном трубчатом холо-
дильнике. Запыленные газы очищались в системе
газоочистки, состоящей из осадительной камеры,
циклонов и электрофильтра.
Технологические параметры обжига мелкой
фракции сидеритов во вращающейся печи при-
ведены ниже:
Параметр Величина
Расход исходной шихты, кг/ч 17500
Влажность шихты, % 20,41
Средний поток:
сидерит, кг/ч 14000
кокс 3500
Средний расход природного газа, м3/ч 1000
Температура, °С:
шихты на входе в печь 24
материалов на выходе из печи 1150–1204
подсасываемого воздуха из атмосферы 24
отходящих газов в обрезе печи 910
35
 Параметр Величина ТАБЛИЦА 1. УСРЕДНЕННЫЙ ХИМИЧЕСКИЙ
Химический состав газов в обрезе печи, %: СОСТАВ ИСХОДНЫХ РУДНЫХ КОМПОНЕНТОВ
И ПРОДУКТОВ ОБЖИГА, %
СО2 17,8
О2 1,2 Материал Feобщ FeO Feмет П.п.п.
СО 0,1 Исходный
N2 80,9 20,55 28,98 0,0 46,04
сидерит
Запыленность отходящих газов в обрезе Обожженная
185 магнитная 50,73 20,28 33,42 14,9
печи, г/м3
Разрежение в горячей головке, Па 0,5 фракция
Обожженная
Выход фракции магнитная/немагнитная, % 85/15
немагнитная 4,08 6,35 2,85 66,23
фракция
Химический состав исходных рудных компо-
нентов шихты и продуктов обжига представлен в Для определения основных массовых потоков
табл. 1. на обжиговой печи был составлен ее материаль-
ный баланс (табл. 2).

ТАБЛИЦА 2. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ ДЛЯ ОБЖИГА СИДЕРИТОВ

Приход массы Расход массы
количество количество
наименование статей наименование статей
кг/ч % кг/ч %
1. Расход сидеритов 14000 41,95 1. Обожженный продукт 8689,66 26,04
2. Расход кокса 3500 10,49 2. Отходящие газы 20887,42 62,61
3. Расход природного газа 215 0,64 3. Выбросы пыли 3796,80 11,38
4. Расход воздуха 15658,88 46,92
Итого приход массы 33373,88 100 Итого расход массы 33373,88 100

Анализ полученных данных позволяет уста-
новить, что в приходной части материального
баланса обжиговой печи доля твердых компо-
нентов составляет 17500 кг/ч, или 52,44 %. Доля
обожженного продукта при этом достигает всего
26,04 % при его выходе из сидерита только
62,07 %. Обращает на себя внимание сущест-
венная доля пылевых выбросов из печи
(11,38 %), которые улавливаются в системе газо-
очистки.
По данным материального баланса был со-
ставлен тепловой баланс печи (табл. 3).

ТАБЛИЦА 3. ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ ДЛЯ ОБЖИГА СИДЕРИТОВ

Приход теплоты Расход теплоты
количество количество
наименование статей наименование статей
кВт % кВт %
1. Физическая теплота
1. Химическая теплота 34073,75 96,59 3017,18 8,55
обожженного продукта
В том числе: 2. Физическая теплота отходящих
газов 5471,24 15,51
кокса 24115,97 68,36
природного газа 9957,78 28,23 3. Физическая теплота пыли 969,34 2,75
2. Физическая теплота подогретого 4. Потери теплоты с химическим
1201,59 3,41 72,4 0,21
воздуха недожогом
5. Теплота эндотермических
реакций 24241,37 68,72
6. Потери теплоты в окружающую
1503,81 4,26
среду
Итого приход теплоты 35275,34 100 Итого расход теплоты 35275,34 100

Анализ статей теплового баланса показал,
что тепловой КПД агрегата при обжиге мелкой
фракции сидеритов составляет 8,55 + 68,72 =
77,27 % благодаря использованию внутреннего
источника тепла в виде горящего кокса. При этом
основными источниками теплоты во вращаю-
щейся печи являются кокс и природный газ, сжи-
гаемые в рабочем пространстве печи. Так как в
процессе исследований разделить тепловой
эффект экзо- и эндотермических реакций не
представлялось возможным, то при составлении

36 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

теплового баланса определялся их суммарный
результат.
Основные тепловые потери на печи связаны с
физическим теплом готового продукта (8,55 %),
которое частично утилизируется в барабанном
холодильнике в виде физического тепла подог-
ретого воздуха в количестве 3,41 % с его возвра-
том в рабочее пространство, а также с физиче-
ским теплом отходящих газов, утилизация кото-
рых может осуществляться с применением теп-
лоэнергетического оборудования. Обращает на
себя внимание повышенная доля потерь тепла с
пылью. Ее утилизация может быть обеспечена с
применением отдельных теплообменников, ус-
танавливаемых в осадительной пылевой камере.
Таким образом, проведенные испытания по
обжигу мелкой фракции сидеритов во вращаю-
щейся печи показали возможность достаточно
полного завершения основных физико-химиче-
ских преобразований в их структуре преимуще-
ственно в режиме твердофазного спекания с по-
лучением частично металлизованного продукта
при его химическом выходе до 62,07 %.
Использование комбинированного топлива в
виде добавок кокса в шихту и природного газа
при его факельном сжигании обеспечивают вы-
сокий тепловой КПД агрегата (77,27 %) с мини-
мальными тепловыми потерями с отходящими
газами (15,51 %), химическим недожогом
(0,21 %) и в окружающую среду через стенки
печи (4,26 %).

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Тимесков, В. А. Минералогия карбонатных руд и вмещающих их карбонатных пород Бакальского железорудного
месторождения на Южном Урале [Текст] / В. А. Тимесков. ― Казань: Казанский университет, 1963. ― 214 с.
2. Юрьев, Б. П. Исследование механизма и кинетики диссоциации бакальских сидеритов при термообработке [Текст] /
Б. П. Юрьев, С. Г. Меламуд // Металлы. ― 1998. ― № 3. ― С. 3–9.
3. Гегузин, Я. Е. Физика спекания [Текст] / Я. Е. Гегузин. ― М.: Наука, 1984. ― 312 с.
4. Бальшин, М. Ю. Основы порошковой металлургии [Текст] / М. Ю. Бальшин, С. С. Кипарисов. ― М.: Металлургия,
1978. ― 184 с.

УДК 669.1:622.18

ПРИМЕНЕНИЕ МАРГАНЦОВИСТОГО ИЗВЕСТНЯКА В КАЧЕСТВЕ

ФЛЮСУЮЩЕЙ ДОБАВКИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ АГЛОМЕРАТА

И. П. БЕЛИКОВ1, belikov@kescom.com; Д. Ю. ДУНЦЕВ1,

В. А. КОБЕЛЕВ2, kobelev_va@inbox.ru; Г. А. НЕЧКИН2
( ООО “Башминералресурс”, 2 ОАО “Уральский институт металлов”)
1

Моделирование поведения железорудных аг- Месторождение марганцовистого известняка

ломератов при плавлении и фильтрации через
коксовую насадку показало, что первичные
шлаки в большом количестве осаждаются на
коксе и плохо через него фильтруются. Для
улучшения фильтруемости первичных шлаков в
агломерат вводили различные марганцевые до-
бавки (марганцевые и железомарганцевые руды,
концентраты, марганцевые отходы и марганцо-
вистый известняк) и установили, что наиболее
эффективным является ввод в аглошихту окси-
дов марганца в виде марганцовистого извест-
няка.
Исследования показали, что при введении в
аглошихту марганцовистого известняка повыша-
ется степень окомкования шихты, увеличивается
высота слоя, возрастают прочность агломерата
и производительность процесса.
расположено на востоке Башкирии в 14 км к за-
паду от г. Аша (Челябинская обл.). Минералоги-
ческий состав окисленных марганцовистых из-
вестняков и рыхлых окисных руд пиролюзит-пси-
ломелановый, а в карбонатных рудах преобла-
дают марганцовистый кальцит и манганокальцит,
реже ― родохрозит. Осадочный характер фор-
мирования месторождения определяет высокую
гидрофильность марганцовистого известняка и
особенности поведения при увлажнении и оком-
ковании. Природное соединение оксидов мар-
ганца и кальция снижает температуру разложе-
ния карбонатов (700–900 °С) и плавления мар-
ганцовистой извести (1350 °С). Эти физико-хи-
мические особенности марганцовистого извест-
няка создают условия формирования более вы-
сокой газопроницаемости слоя агломерационной

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 37

шихты и образования легкоплавких соединений дении в шихту марганцовистого известняка, что
при ее спекании. Повышенное содержание ок- подтверждается также и другими технологиче-
сида марганца в агломерате изменяет свойства скими параметрами спекания (максимальная
первичного шлака и улучшает его фильтруе- температура и др.). При этом агломерат с добав-
мость через коксовую насадку. кой марганцовистого известняка имеет более
Для оценки влияния добавок на показатели высокую холодную прочность: показатель проч-
процесса спекания проведены два опыта: базо- ности Б+5 выше на 1,0 % (абс.), а показатель ис-
вая шихта с вводом в качестве флюса обычного тираемости Б–0,5 ниже на 2,1 % (абс.).
известняка и шихта с вводом в качестве флюса Показателем, определяющим горячую проч-
смеси обычного и марганцовистого известняков. ность, является показатель RDI–3,15. Он характе-
Получены опытные агломераты, произведена ризует способность материала разрушаться и
оценка их металлургических свойств. Резуль- показывает количество мелочи, образующейся
таты спекания различных шихт приведены в при низкотемпературном восстановлении и фи-
табл. 1. зическом воздействии.
Металлургические свойства агломерата при
ТАБЛИЦА 1. РЕЗУЛЬТАТЫ СПЕКАНИЯ статическом восстановлении и температуре 500 °С
АГЛОМЕРАТА ШИХТ С ДОБАВКОЙ ОБЫЧНОГО
И МАРГАНЦОВИСТОГО ИЗВЕСТНЯКА
в восстановительном газе оценивали по меж-
дународному стандарту ИСО 4696-1 “Статиче-
Известняк ское испытание на измельчение в условиях вос-
Показатель
обычный смесь становления при низких температурах”. Резуль-
Состав шихты, %: таты испытаний показывают (см. табл. 1), что
концентрат 100,0 100,0
введение в шихту марганцовистого известняка
известняк 16,7 11,0
улучшает не только технико-экономические по-
марганцовистый известняк ― 5,0
топливо 7,8 7,0 казатели агломерационного процесса, но и каче-
Влажность шихты, % 7,0 7,8 ство агломерата (холодную и горячую проч-
Разрежение начальное, ность).
1200 1300
мм вод. ст. Проведенные в Уральском институте метал-
Время спекания, мин 48 30 лов (УИМ) исследования показали, что исполь-
Холодная прочность (ГОСТ), %: зование в доменных печах неофлюсованных
Б+5 55,3 56,3 окатышей приводит к загромождению коксовой
Б–0,5 8,4 6,3 насадки горна, снижению производительности и
Горячая прочность (ИСО 4696-1), повышению расхода кокса. Повышение содер-
%:
жания оксида марганца в агломерате при его со-
RDI-1+6,3 22,14 30,04
RDI-1–3,15 63,57 51,77
вместной плавке с окатышами способствует
RDI-1–0,5 17,89 16,41 уменьшению отложения шлаковых масс на
Содержание в агломерате, %: коксе, что способствует снижению расхода кокса
Fe 55,8 55,2 и увеличению производительности доменных
MnO 0,20 0,65 печей.
Сост 0,12 0,15 В других шихтовых условиях изучали влияние
Основность CaO/SiO2 2,09 2,09 разных марганецсодержащих добавок на высо-
Выход годного, % 61,8 65,0 котемпературные свойства офлюсованного аг-
Удельная производительность, ломерата с высоким содержанием оксида маг-
0,57 0,96
т/(м2·ч)
ния. Исследовали три агломерата (табл. 2): 1 ―
Вертикальная скорость спекания,
6,4 10,0 без марганцевой добавки; 2 ― с вводом в шихту
мм/мин
казахстанской марганцевой руды; 3 ― с вводом
Ввод в шихту марганцовистого известняка в шихту марганцовистого известняка.
приводит к увеличению вертикальной скорости
ТАБЛИЦА 2. ВЯЗКОПЛАСТИЧНЫЕ СВОЙСТВА
спекания на 56 % и удельной производительно- АГЛОМЕРАТОВ ПО ГОСТ 26517–85
сти на 68,4 % [до 0,96 против 0,57 т/(м2·ч)], по-
Температурный
вышается выход годного на 3,2 % (абс.). Температура Температура интервал
Хотя одиночными спеканиями не удалось Агломерат размягчения плавления размягчения-
точно выдержать содержание FeO в агломера- Тр, °С Тпл,°С плавления
Тпл – Тр, °С
тах, расход твердого топлива во втором случае
1 1212 1355 143
существенно меньше. И требуется большее 2 1235 1370 135
уменьшение расхода твердого топлива при вве- 3 1229 1340 111

38 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

 Установлено, что наилучшие параметры вяз-
копластичного состояния имеют агломераты 2 и 3.
Агломерат 3, полученный с добавкой марган-
цовистого известняка, имеет более узкий интер-
вал размягчения-плавления.
Исследование фильтруемости продуктов
плавки доменных шихт на основе этих агломера-
тов провели по методике УИМ. Результаты при-
ведены в табл. 3. Анализ приведенных данных
показал, что использование в качестве марга-
нецсодержащей добавки в аглошихте марганцо-
вистого известняка предпочтительнее, так как
повышает степень фильтрации шлака через кок-
совую насадку и уменьшает время фильтрации
продуктов плавки. Это способствует уменьше-
нию загромождения горна неплавкими массами,
повышает производительность доменной печи.

ТАБЛИЦА 3. ФИЛЬТРУЕМОСТЬ ПРОДУКТОВ ПЛАВКИ ДОМЕННОЙ ШИХТЫ ЧЕРЕЗ КОКСОВУЮ НАСАДКУ

Варианты ввода в аглошихту оксида марганца

Показатель казахстанская марганцовистый
без марганца
марганцевая руда известняк
Состав доменной шихты, %:
агломерат 57,0 56,7 56,7
окатыши ССГПО 43,0 43,3 43,3
зола кокса, кг/т 55,0 55,0 55,0
кварцит, кг/т 12,8 22,0 20,0
Продолжительность фильтрации продуктов
70 79 60
плавки, мин
Фильтруемость продуктов плавки через
88,1 93,7 91,6
коксовую насадку, %
Фильтруемость шлака через коксовую
55,1 83,7 84,9
насадку, %

Таким образом, замена марганцевой руды в ТАБЛИЦА 5. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

аглошихте марганцовистым известняком улуч-
шает вязкопластичные свойства агломерата и
фильтруемость шлака через коксовую насадку.
По результатам исследований рекомендо-
вано введение в агломерационную шихту мар-
ганцовистого известняка в количестве 35–65 кг/т
агломерата.
Марганцовистый известняк производится в
промышленных масштабах ООО “Башминерал-
ресурс” и поставляется на металлургические
предприятия. В соответствии с ТУ 0751-001-
38476082–2015 “Известняк марганцовистый”
доля фракции свыше верхнего предела не
должна превышать 10 % (мас.). По результатам
входного контроля фракционный состав марган-
цовистого известняка полностью соответствует
требованиям ТУ, фракции более 6 мм ― 4,31 %
(табл. 4). Химический состав марганцовистого
известняка также соответствует требованиям ТУ
(табл. 5).
ТАБЛИЦА 4. ФРАКЦИОННЫЙ СОСТАВ
МАРГАНЦОВИСТОГО ИЗВЕСТНЯКА, %
Фракция, мм
+8 –8+6 –6+5 –5+3
1,37 2,94 19,27 46,25 30,17
МАРГАНЦОВИСТОГО ИЗВЕСТНЯКА
Массовая доля, % Норма по ТУ Факт
Марганца общего Не менее 7 6,81–7,34
Оксида кремния Не более 12 5,95–5,30
Оксида кальция Не менее 30 38,80–43,20
Промышленные испытания по использованию
в качестве компонента агломерационной шихты
марганцовистого известняка фракции 0–6 мм по-
казали, что холодная прочность агломерата уве-
личилась на 1,7 % (абс.), количество мелочи ме-
нее 5 мм при отборе пробы в доменном произ-
водстве снизилось на 0,5 % (абс.). При примене-
нии марганцовистого известняка высота слоя
шихты увеличилась на 5,9 мм, расход флюсов
снизился на 25 кг/т шихты, расход топлива
уменьшился на 2 кг/т шихты, разрежение, ско-
рость движения ленты, температура отходящих
газов практически не изменились.
При использовании опытного агломерата для
выплавки передельного чугуна с использова-
нием в шихте неофлюсованных окатышей ста-
билизировался нижний перепад, улучшилась
ровность хода доменных печей, снизился расход
кокса и возросла удельная производительность.
–3
Таким образом, применение марганцовистого
известняка в качестве флюсующей добавки при
производстве агломерата улучшает комплекс
металлургических свойств, повышает произво-
дительность агломерационного и доменного
производств.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 39

 УДК 669.162.16

СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ

ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА
Часть 2. Смешивание и окомкование агломерационной шихты*1

Ю. А. ФРОЛОВ, д-р техн. наук, uaf.39@mail.ru

(ООО “НПП “Уралэлектра”)

Закономерности движения шихты во вращающемся барабане

В основе процессов смешивания и окомкова-
ния лежит взаимное перемещение частиц мате-
риала в объеме шихты, поэтому результаты
обоих процессов, кроме свойств сыпучих мате-
риалов, определяются режимами работы смеси-
телей и окомкователей.
На агломерационных фабриках России и
стран СНГ операции смешивания и окомкования
шихты выполняются во вращающихся бараба-
нах, простых по устройству и в эксплуатации и
обладающих высокой производительностью.
Общая схема движения сыпучего материала
во вращающихся барабанах, работающих в не-
прерывном режиме, может быть представлена
следующим образом. Сыпучий материал подни-
мается на некоторую высоту и затем под дейст-
вием силы тяжести ссыпается вниз. Благодаря
наличию разности уровней материала на концах
барабана падающая шихта одновременно пере-
мещается на некоторое расстояние вдоль его
оси к разгрузочному концу. Каждый объем шихты
совершает множество подобных циклов и по ис-
течении нескольких минут от момента загрузки
выходит из барабана. Движение материала в по-
перечном сечении барабана влияет на режим
обработки шихты, а движение вдоль оси враще-
ния ― на его производительность.
В.И. Коротич в работе [1], посвященной тео-
ретическим основам окомкования железорудных
материалов, отмечает, что практический интерес
из всех типов движения сыпучего материала в
поперечном сечении барабанов представляет
движение материала в перекатном и водопад-
ном режимах (рис. 1).
Рис. 1. Режимы движения сыпучего материала:
а ― челночный; б ― перекатный; в ― водопадный;
г ― циклический
В режиме переката материал, находящийся в
барабане с шероховатой внутренней поверхно-
стью, поднимается за счет силы трения, при
этом непрерывно увеличивается угол ω наклона
поверхности материала к горизонту (рис. 2). Ко-
гда этот угол превышает угол естественного от-
коса ϕ, верхняя часть слоя (заштрихована) ока-
зывается в неравновесном состоянии и ссыпа-
ется, стремясь восстановить угол естественного
откоса.
Рис. 2. Схема механизма режима переката
На место ссыпавшейся шихты поднимается
новая порция материала и цикл повторяется.
При этом центр тяжести материала остается в
одном месте. Характерной особенностью ре-
жима переката является наличие двух участков
траектории движения частиц: после кругового
участка пути они переходят на участок ссыпания.
Важной характеристикой перекатного режима
является толщина ссыпающегося слоя. Согласно
работе [1], она практически не зависит от час-
тоты вращения барабана, но зависит от сыпуче-
сти материала и растет с увеличением степени
заполнения им барабана.
Ссыпающийся поток материала состоит из
нескольких элементарных слоев, толщина кото-
рых равна среднему диаметру комочков. Чем
ниже в ссыпающемся потоке расположен эле-
ментарный слой, тем меньшей скоростью посту-

∗1
См. Часть 1. Подготовка компонентов агломерационной шихты к спеканию / Ю. А. Фролов // Черная металлургия: Бюл. ин-
та “Черметинформация”. ― 2017. ― № 4. ― С. 33–40.

40 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

пательного движения вниз он обладает. Комочки
в слое не только движутся вниз, но еще и вра-
щаются, поэтому в фазе ссыпания создаются
благоприятные условия для окомкования шихты
по всей толщине ссыпающегося потока мате-
риала.
Эксперименты показали, что при движении
хорошо сыпучего материала в барабане в ре-
жиме переката происходит сегрегация мате-
риала по крупности: мелкие фракции сосредота-
чиваются вблизи центра тяжести материала.
Водопадный режим, возникающий при повы-
шенной частоте вращения барабана, имеет три
участка траектории движущихся частичек сыпу-
чего материала. После кругового участка пути
(см. рис. 1, в) материал отрывается от внутрен-
ней поверхности барабана и движется в воздухе
по параболической траектории, затем ссыпается
вниз по наклонной поверхности, образованной
остальным объемом материала, и, наконец,
вновь переходит на круговой участок пути. Чем
выше скорость вращения барабана, тем больше
размеры параболы. Водопадный режим может
возникнуть только в случае перехода материала
во второй квадрант барабана. Кроме скорости
вращения барабана, оказывающей решающее
влияние на переход материала во второй квад-
рант, на этот фактор действует и степень запол-
нения барабана. При малой степени заполнения
∗
(до 5 %) водопадный режим не возникает 2.
При рассмотрении механизма горизонталь-
ного движения материала объем сыпучего мате-
риала в барабане можно разделить на две
части. Одна из них движется по круговым траек-
ториям вверх. Вторая часть ссыпается вниз по
наклонной поверхности под углом ω (см. рис. 2).
При этом плоскость ссыпания одновременно на-
клонена под углом наклона барабана к горизонту
в сторону его разгрузочного конца. Поэтому каж-
дый элементарный слой перемещается на неко-
торое расстояние вдоль оси барабана, создавая
горизонтальное движение материала.

Смешивание агломерационной шихты

Нормальный ход процесса спекания и полу- СТЕПЕНЬ ОДНОРОДНОСТИ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ
чение качественного агломерата невозможны ШИХТЫ ДО И ПОСЛЕ СМЕШИВАНИЯ
НА ЛЕБЯЖИНСКОЙ АГЛОФАБРИКЕ [3]
при низкой однородности шихты, т. е. при нерав-
номерном распределении в объеме железоруд- По углероду По СаО
Место отбора проб
ного материала частиц топлива, флюсов, воз- С ΔС Ко С ΔС Ко
врата. Наряду с процессом равномерного рас- До смесителя 4,55 1,14 60,0 8,06 1,72 64,8
пределения одних частиц в объеме других, при После смесителя 4,02 0,43 80,6 7,99 0,69 84,2
смешивании сыпучего материала идет обратный После окомкова-
процесс ― разусреднение смеси. Поэтому при 3,90 0,41 80,9 7,61 0,66 83,9
теля
любом времени обработки шихты невозможно
получить абсолютно однородную смесь.
Коэффициент однородности в барабанах-
По данным работы [1], для смешивания сыпу-
смесителях возрастает от ∼60 % в усредненной
чих материалов наилучшим является водопад-
шихте до 80–85 %, а в барабанах-окомкователях
ный режим. В.П. Пузанов и В.А. Кобелев пола-
он практически не изменяется.
гают, что как для смешивания, так и окомкования
шихты наиболее благоприятен режим переката
[2]. Практически при наличии гарнисажа в бара-
бане-смесителе реализуется смешанный режим,
преимущественно перекатный.
Наилучшие результаты по качеству смешива-
ния шихты достигаются при ее влажности 4–5 %.
При меньшей или большей влажности мате-
риала степень однородности оказывается ниже
[1]. Лабораторный данные Д.Г. Хохлова и Г.И.
Коморникова [3] по влиянию влажности качка-
нарского концентрата на эффективность смеши-
вания иллюстрируются рис. 3 и полностью со-
гласуются с выводами работы [1]. Рис. 3. Зависимость эффективности смешивания
Данные об изменении степени однородности агломерационной шихты по распределению в ней углерода
агломерационной шихты до и после смешивания от влажности концентрата
приведены в таблице.

∗2
Кроме указанных факторов необходимо учитывать наличие в барабане гарнисажа.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 41

 Окомкование агломерационной шихты
Зародышевые центры
для окомкования шихты
На эффективность окомкования шихты
влияют ее гранулометрический и химический со-
ставы, режим увлажнения, связующие добавки,
конструктивные характеристики и режимы ра-
боты барабанов-окомкователей.
Основными зародышевыми центрами для
окомковании шихты служит возврат. Согласно
работе [1], для окомкования наиболее эффек-
тивно использовать мелкий возврат: “При замене
крупного возврата (5–12 мм) мелким (1–3 мм)
значительно увеличилось число центров окомко-
вания, коэффициент грануляции увеличился в 4
раза”. В опытах с череповецкой шихтой с 20 %
возврата крупностью 1–3 мм шихта после оком-
кования обладала более высокой газопроницае-
мостью, чем та же шихта с возвратом крупно-
стью 5–12 мм.
Вместе с тем необходимо учитывать влияние
крупности комкуемых материалов на прочность
гранул. На рис. 4 представлены данные работы
[2] по влиянию крупности (массы) твердого заро-
дыша на величину пористости оболочки гранулы.
Рис. 4. Влияние диаметра твердого зародыша
на пористость оболочки гранулы
Как следует из рис. 4, для прочности гранул
необходимо наличие в шихте возврата фракции
крупностью 3–5 мм.
Согласно исследованиям А. Маслянка и
В. Сабела, в качестве зародышевых центров го-
рячий возврат уступает холодному возврату [4].
Наиболее полное использование возврата в ка-
честве центров образования гранул обеспечива-
ется при применении охлажденного возврата
фракции ≤6 мм в количестве не менее 25 %.
Вместе с тем на современных зарубежных аг-
лофабриках, использующих хорошо окомкован-
ную шихту с известью, достигнут выход возврата
42 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017
в количестве от 180–120 и даже 90 кг/т агломе-
рата [5, 6].
В ограниченном количестве зародышевыми
центрами служат руда, а также капли воды для
тонких концентратов при ее капельном распыле-
нии. Но прочность гранул на основе возврата
существенно выше, чем на основе руды и “мяг-
ких” зародышевых центров.
Наличие в железорудной части глинистой
пустой породы существенно улучшает грануля-
цию шихты.
Увлажнение шихты
Вода в слое шихты выполняет роль клеящей
фазы, обеспечивая взаимное сцепление части-
чек в комочке, при этом основным типом сил яв-
ляются капиллярные силы [1].
Оптимальная влажность шихты соответствует
не минимуму насыпной массы γ или максимуму
начальной газопроницаемости слоя w, а макси-
мальной скорости процесса спекания Uсп (рис. 5).
Рис. 5. Влияние влажности шихты на ее насыпную массу γ,
скорость фильтрации воздуха через слой w и вертикальную
скорость спекания Uсп
Абсолютное значение оптимальной влажно-
сти агломерационных шихт определяется в пер-
вую очередь величиной удельной поверхности
железорудных материалов S (см2/г). Она имеет
следующие значения для шихт [1]:
– на основе зернистых руд (S < 500) ― 5,5–
6,0 %;
– на основе грубозернистых концентратов
(S = 500–1000) ― 6,0–7,0 %;
– на основе тонкоизмельченных концентратов
(S = 1500–2000) ― 8,0–8,5 %;
 – на основе бурожелезняковых рудных мате-
риалов (S > 6000) ― 10–12 %.
Существенную роль при окомковании шихты
играет интенсивность подачи воды в окомкова-
теле. Наилучшим соотношением между време-
нем подачи воды по длине барабана-окомкова-
теля и временем без ее подачи является 3:1 [7].
Согласно работе [8], при существующей не-
совершенной технологии окомкования шихты
единственно возможным является капельный
режим увлажнения. При тонком распыле заро-
дыши гранул, формирующиеся из тонкоизмель-
ченного материала, являются пористыми и не-
прочными, что приводит к образованию механи-
чески неустойчивых к внешним нагрузкам гранул.
В опытах Г.И. Серебряника [9] установлено, что
оптимальным является диаметр струи 6 мм,
обеспечивающий капельное распыление воды.
Способ накатывания топлива на гранулы как
отдельное направление вне применения двух-
слойной загрузки шихты на агломашину с точки
зрения его практической реализации, на взгляд
автора, бесперспективен.
Согласно работе [1] “… процесс окомкования
сыпучих материалов складывается из трех по-
следовательных стадий: формирование центров
― зародышей окомкования, рост комков и мас-
сообмен между образовавшимися гранулами”.
По мнению авторов работы [8], тем самым проч-
ность гранул рассматривается не как самоцен-
ное свойство, определяющее поведение шихты в
процессе спекания, а как свойство, связанное
только со способностью к окомкованию. В работе
[8] технология окомкования справедливо опре-
деляется как задача получения прочных гранул.
Вместе с тем интересно отметить, что самая
высокая удельная производительность аглома-
шин в странах СНГ и, вероятно, в мире ― 2,07
т/(м2·ч), достигнута на аглофабрике “Запорож-
стали”, где и смешивание, и окомкование осуще-
ствляются в одном барабанном аппарате 2,8×8 м.
Это иллюстрирует соотношение значимости
свойств материала и способов его окомкования с
точки зрения эффективности последнего.
Применение извести и известкового молока
для окомкования шихты
Единственной добавкой, доказавшей свою
технологическую и экономическую эффектив-
ность для окомкования агломерационных шихт,
является обожженная известь. Одни из первых
опытов по ее применению были проведены
уральскими учеными (А.П. Квасковым и другими)
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
в 30-е годы прошлого столетия. В журнале
“Уральская металлургия” они сообщают: “до-
бавки от 3 до 5 % гашеной извести в виде пу-
шонки или известкового молока при агломерации
50 кг шихты в опытной чаше сопровождались по-
вышением производительности спекания по
шихте на 63–78 %, а по годному агломерату на
70–116 %”. Высокую эффективность применения
обожженной извести при агломерации мелких
железных руд подтвердили в 1943 г. немецкие
исследователи [10]. Инициатором широкого про-
мышленного применения обожженной извести в
агломерационном производстве украинских аг-
лофабрик стал в 50-е годы прошлого столетия
Н.З. Плоткин.
Теоретические и прикладные вопросы ввода
извести в агломерационную шихту детально
рассмотрены в работе [8]. В ней отмечается:
“Значительный опыт … накоплен на аглофабри-
ках Украины, первыми в мире широко приме-
нившими известь... Однако этот опыт выявил и
отрицательные моменты, связанные с использо-
ванием неэффективных обжиговых машин кару-
сельного типа и низким качеством извести… К
негативным последствиям относятся резкое по-
вышение колеблемости агломерата по выходу
мелочи 0–5 мм, по массовой доле железа и ос-
новности, существенное ухудшение экологиче-
ской обстановки при высоком (до 100 кг/т) рас-
ходе извести. Следствием этого стало повыше-
ние приведенного расхода кокса в среднем по
доменным печам Украины на 40 кг/т чугуна”.
Интенсифицирующее действие извести зави-
сит от уровня ее содержания в шихте, превыше-
ние которого не увеличивает производитель-
ность агломашин. Это объясняется переокомко-
ванием и уменьшением насыпной массы шихты.
Эффективность использования и рациональный
расход негашеной извести, подаваемой в шихту,
определяется долей тонкоизмельченных концен-
тратов и шламов в железорудной части шихты,
массовой долей активного CаО в извести, мас-
совой долей усвоенной шихтой извести (пога-
шенной и прошедшей стадию диспергирова-
ния) [8].
С увеличением содержания доли концентра-
тов в шихте удельный расход извести, соответ-
ствующий наибольшей производительности аг-
ломашин, возрастает. Установлено [11], что при
расходе извести до 4 % прирост производитель-
ности агломашин в среднем составляет 4–6 % на
1 % извести. При оптимальном расходе извести
выход класса ≤5 мм после испытаний растет на
43
6,1–6,8 %. Возможная экономия твердого топ-
лива составляет около 10 % (отн.).
В исследованиях [12] Г.В. Коршикова с колле-
гами результаты аналогичны ― прирост произ-
водительности достигал максимума при содер-
жании извести 3,5–6 %, а затем производитель-
ность снижалась.
Данные о влиянии начальной крупности из-
вести на показатели агломерационного процесса
и качественные характеристики агломерата сви-
детельствуют об их прогрессивном улучшении
при уменьшении крупности извести. Лаборатор-
ные опыты показали возможность прогрессив-
ного самоизмельчения извести за счет воды
концентрата после достижения начальной круп-
ности ее частиц 1,5–2,0 мм [8].
При подаче извести в поток влажного концен-
трата, поступающего на усреднительный склад,
смесь следует подвергать предварительному
смешиванию в барабанном смесителе. В этом
случае после ее вылеживания достигаются наи-
лучшие результаты.
Из данных рис. 6 [8], на котором показано из-
менение прочности гранул, полученных из смеси
железорудного концентрата Ингулецкого ГОКа с
известью (5 %), следует, что величина статиче-
ской прочности известкованных влажных и вы-
сушенных гранул после вылеживания в течение
5 сут достигает практически максимального зна-
чения, увеличиваясь от 151 до 274 и от 318 до
420 г/гранулу, т. е. в 1,81 и 1,32 раза соответст-
венно.
Рис. 6. Зависимость механической прочности
известкованных сырых (•) и сухих (о) гранул от
продолжительности вылеживания извести с водой
и концентратом и ее гашения
Если проблема смерзаемости шихтовых ма-
териалов на складе аглофабрики в данном ре-
гионе отсутствует, а известь представлена мел-
44 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017
кой фракцией, то всю ее целесообразно пода-
вать в шихту в дозировочном отделении, так как
это позволяет подогреть шихту.
Если шихта подогревается горячим возвра-
том, а привозная известь представлена круп-
ными фракциями, то ее следует вводить в поток
поступающего концентрата, смешивать их, до-
бавляя воду, и подавать на усреднительный
склад.
Если же шихта подогревается газом или па-
ром в барабанах-окомкователях, то известь це-
лесообразно подавать преимущественно на ус-
реднительный склад и частично ― непосредст-
венно в шихту, чтобы сократить расход газа или
пара на подогрев последней.
Ввод в шихту известкового молока
Известь является медленно твердеющим вя-
жущим веществом. При введении известкового
молока в агломерационную шихту ее твердение
происходит очень быстро.
Представительные промышленные опыты по
подаче в шихту известкового молока провели на
аглофабрике Челябинского металлургического
комбината (ЧелМК) [13]. Расход молока в пере-
воде на сухую известь составил 11 кг/т агломе-
рата. Шихта, окомкованная с добавлением из-
весткового молока, показана на рис. 7.
Рис. 7. Шихта, окомкованная с вводом
известкового молока
В период непрерывных испытаний (20 ч)
прочность агломерата по барабанной пробе по
классу +5 мм выросла на 1,0–1,5 %, массовая
доля фракции 0–5 мм в агломерате снизилась на
3 % (абс.), заметно улучшилась работа домен-
ных печей.
Согласно результатам лабораторных иссле-
дований, проведенных В.А. Кобелевым в Ураль-
ском институте металлов, при вводе известко-
вого молока в шихту Качканарской аглофабрики
в количестве 30 кг/т (в пересчете на сухую из-
весть) достигнуто увеличение скорости спекания зволило увеличить высоту слоя шихты на агло-
шихты с 13 до 23,5 мм/мин, а при вводе су- машинах с 430–460 до 550 мм, снизить содержа-
хой извести в таком же количестве ― до ние фракции 0–5 мм в скиповом агломерате на
18,5 мм/мин. 1,5 % (абс.), удельный расход твердого топлива
― на 1,5 кг/т, электроэнергии ― на 4,2 кВт/т, со-
держание FeO в агломерате ― на 0,5 % (абс.).
Оптимизация режима работы Производительность агломашин выросла на
и конструктивных характеристик 6 % [13].
барабанов-смесителей и окомкователей Результаты измерений высоты слоя шихты
Для эффективного окомкования шихты, гра- по оси барабана-окомкователя до и после
нуляция которой практически завершается на установки конической вставки на агломашине
первых 2/3 барабана-окомкователя (данные Г.В. АКМ-312/336 “АрселорМиттал” приведены на
Коршикова), необходима низкая степень его за- рис. 8 [14].
полнения, а для упрочнения гранул в последней Параметры работы барабанов-окомкователей
трети барабана ― повышенная. Распределение гладкого и со вставкой приведены ниже:
шихты в гладком барабане диаметрально проти- Гладкий Барабан
Параметр
воположное и совместить в нем требования к барабан со вставкой
режимам грануляции шихты и упрочнения гранул Степень заполнения, % 6,4 8,12
невозможно. Установка в разгрузочном торце Время пребывания, мин 2,94 3,75
Масса шихты, т 9,8 12,5
барабана подпорной вставки принципиально ме-
Увеличение времени пре-
няет распределение шихты по длине барабана 27,5
бывания, %
при одновременном увеличении времени ее
пребывания. Она позволяет существенно повы-
сить эффективность окомкования шихты, улуч-
шить показатели процесса спекания. При этом
установлено, что эффективность применения
подпорного кольца на 40 % меньше, чем кониче-
ской вставки [13]. Более высокая эффективность
применения конуса обусловлена тем, что в ба-
рабане с кольцом шихта подходит к нему с про-
филем, определяемым сверху хордой, соответ-
ствующей диаметру барабана (без учета налип-
шего материала). При установке конуса диаметр
и, соответственно, длина хорды плавно умень-
шаются, а толщина слоя, ссыпающегося из ба-
рабана, увеличивается. То есть в барабане с
кольцом длина участка ссыпания шихты (длина
Рис. 8. Распределение высоты слоя шихты по длине
дуги) больше, чем у барабана с конусом, а слой барабана-окомкователя ОБ 3,2×12,5
тоньше. Кроме того, сам конус занимает опреде-
ленный объем барабана. Соответственно, об-
При реконструкции агломашины АМ-7 под-
щая высота слоя в барабане с конусом, степень
порные вставки установили в барабан-смеситель
его заполнения и время пребывания в нем
и оба барабана-окомкователя. Удельная произ-
шихты больше.
водительность АМ-7 по сравнению с аналогич-
Для расчета размеров вставок, степени за-
ными шихтовыми и климатическими условиями
полнения барабанов, массы и времени пребыва-
до реконструкции выросла на 44 % при увеличе-
ния в них шихты разработана математическая
нии высоты слоя с 380 до 550 мм. Однако выде-
модель [13].
лить долю модернизации барабанов в комплексе
Модернизация барабанов-окомкователей аг-
реконструкции не представилось возможным.
лоцеха № 2 ЧелМК с установкой конических
Анализ полученных производственных дан-
вставок позволила улучшить распределение
ных и исследований на математической модели
шихты и увеличить время пребывания шихты с
позволил сделать ряд обобщающих выводов по
2,59 до 3,96 мин. В соответствии с результатами
режимам работы барабанов-окомкователей. В
моделирования угол наклона барабанов окомко-
частности, увеличение угла наклона барабана на
вателей уменьшили с 1,7 до 0,8 град. Все это по-
1 град. сопровождается уменьшением времени

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 45

пребывания на 35–50 % для барабанов диам.
3,8–4,2 м и на 23–33 % для барабанов диам. 2,8–
3,2 м. Чем больше частота вращения барабана,
тем сильнее этот эффект.
Увеличение частоты вращения барабана со-
провождается гораздо меньшим сокращением
времени пребывания ― от 5 до 11 % за 1 об/мин.
С увеличением угла наклона барабана влия-
ние конусной вставки на время пребывания
шихты (как и на степень заполнения барабана)
снижается. Поэтому выходной диаметр вставки
по мере увеличения угла наклона следует до-
полнительно уменьшать. Чем меньше выходной
диаметр конусной вставки в барабане и, соот-
ветственно, больше степень его заполнения, тем
меньше влияние частоты вращения на продол-
жительность пребывания в нем шихты. Чем
больше угол наклона барабана, тем сильнее
влияние увеличения частоты вращения бара-
бана на время пребывания в нем шихты.
С увеличением расхода шихты влияние ко-
нусной вставки на степень заполнения барабана
и продолжительность пребывания в нем шихты
уменьшаются, поэтому при прочих равных усло-
виях выходной диаметр вставки необходимо
увеличивать.
Угол наклона длинного барабана должен
быть больше, а выходной диаметр конусной
вставки меньше, чем у короткого барабана. Час-
тота вращения барабана меньшего диаметра
должна быть больше, чем барабана большего
диаметра. Необходимо эффективно сочетать
уменьшение угла наклона барабана с увеличе-
нием частоты его вращения.
На рис. 9 в качестве примера рациональной
конструкции показан барабан-смеситель с фрик-
ционным приводом внутренним диаметром 3,1 м
и длиной 8 м аглофабрики “Коккериль”, Бельгия.
Диаметр барабана сужается в разгрузочной
части. Покрытие катков ― полиуретановое.
Новые аппараты для смешивания и окомкования шихты
Интенсивные смесители немецкой фирмы
“Айрих” применяются на аглофабриках Японии,
Бразилии, Индии, Китая, Тайваня и некоторых
других стран, причем не только для смешивания,
но и для окомкования шихты и отходов метал-
лургического производства [15–18].
По данным В.С. Смирнова [19], максимальная
удельная энергия, переданная от вращающегося
барабана единичной грануле, составляет (3,9–
6,1)×10–3 Дж, что в 4–8 раз меньше, чем удель-
ная энергия, приобретаемая окатышем в та-
46 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017
Рис. 9. Барабан-смеситель диам. 3,1 м и длиной 8 м
Барабаны-окомкователи ОБ 3,2×12,5, уста-
навливаемые в корпусе спекания над агломаши-
нами площадью спекания 220 и 312 м2, работают
при частоте вращения 3,5–5,0 мин–1, что обу-
словлено вибрацией строительных конструкций
здания. Это характерно и для работы барабанов-
окомкователей на старых аглофабриках и явля-
ется одной из причин низкого качества окомко-
вания шихты.
При строительстве новых зарубежных агло-
фабрик барабаны-окомкователи стали устанав-
ливать на нулевой отметке, что позволяет им
работать в оптимальном режиме. Это обеспечи-
вает и дополнительные преимущества: сниже-
ние высоты корпуса спекания, отсутствие шихто-
вых бункеров и дозирующих средств в корпусе,
снижение высоты и длины галереи из шихтового
в спекательное отделение, и как результат ―
снижение капитальных затрат. Также реализу-
ется очень важная возможность оперативной
корректировки расхода твердого топлива. Опти-
мальным вариантом компоновки оборудования
является непосредственная передача шихты из
смесителя меньшего диаметра с сужением в
разгрузочном торце (см. рис. 9) непосредственно
в окомкователь большего диаметра.
рельчатом грануляторе. В интенсивных смеси-
телях она превышает последнюю в 10–12 раз.
Принцип их действия показан на рис. 10.
Эти смесители смешивают шихту со степенью
однородности до 95 % и равномерно распреде-
ляют в ней всю воду, а также формируют микро-
гранулы, в том числе без твердых зародышевых
центров. Разработчики интенсивных смесителей
рекламируют следующие технологические пре-
имущества аппарата: не нужно предварительное
усреднение компонентов шихты, достигается
низкий удельный расход электроэнергии, разгрузочного устройства от попадания посто-
уменьшается расход твердого топлива благо- ронних предметов и высокая точность дозирова-
даря его эффективному распределению в шихте. ния шихты для синхронизации работы загрузоч-
ного и разгрузочного элементов аппарата. По-
этому, учитывая условия работы аглофабрик
СНГ, интенсивный смеситель рационально ис-
пользовать для грануляции пылей и отходов ме-
таллургического производства. Такое техничесое
решение успешно реализовано на аглофабрике
завода “Запорожсталь”. Аналогичные выводы
можно сделать и в отношении смесителя типа
“Ледиге”.

Подогрев шихты перед спеканием

Подогрев до 60 °С шихт на основе тонкоиз-
мельченных концентратов горячим возвратом
предложил В.В. Виноградов [21]. Этот способ по-
зволяет увеличить скорость процесса спекания
до 40 %.
Авторы работы [8] полагают, что для улучше-
Рис. 10. Принцип действия интенсивного смесителя
ния окомкования при использовании извести
температуру подогрева шихты паром следует
Первое утверждение ошибочно. Возможно,
снижать на 20 °С. Эта рекомендация не под-
имеется в виду операция формирования склада
тверждается практикой. На аглофабрике ЧелМК
моношихты, что можно признать обоснованным.
в шихту подается 40 кг извести на 1 т агломе-
Интенсивный смеситель оборудован большим
рата, а оптимальная температура подогрева
числом приводов (до 6 ед.) и сложен в обслужи-
шихты паром составляет 56 °С”.
вании. Удельный расход электроэнергии интен-
Французскими исследователями в работе [22]
сивного смесителя фактически почти в 3 раза
получено, что влияние подогрева шихты паром
выше, чем у аппаратов барабанного типа. Что
“заметно при температуре выше 50 °С”.
касается экономии топлива, то следует иметь в
При переводе агломашин Коммунарского ме-
виду, что чем равномернее шихта по грануло-
таллургического завода с подогрева шихты горя-
метрическому составу, тем хуже ее распределе-
чим возвратом на подогрев паром установлено,
ние по крупности и по концентрации топлива по
что произошло увеличение оптимальной
высоте слоя. В работе [20] отмечается, что по-
влажности шихты и уменьшение выхода
сле установки интенсивного смесителя при-
возврата [23, 24]. Однако, несмотря на это и на
шлось переизмельчать топливо для улучшения
дополнительный ввод извести, сопротивление
его распределения по высоте слоя. То есть име-
слоя несколько возросло, а удельная производи-
ется оптимальная степень однородности шихты
тельность агломашин снизилась. Эффектив-
при ее смешивании. Более того, можно предпо-
ность подогрева шихты возвратом оказалась
ложить, что в барабане-окомкователе из-за сег-
выше, чем паром.
регации шихты по крупности степень однородно-
Подогрев шихты возвратом при строитель-
сти шихты после интенсивного смесителя вер-
стве новых аглофабрик законодательно запре-
нется на уровень тех же 80–85 %.
щен по условиям труда эксплуатационного пер-
Наконец, для интенсивного смесителя требу-
сонала.
ются защита керамической футеровки и клапана

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Коротич, В. И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов [Текст] / В. И. Коротич. ― М.:
Металлургия, 1966. ― 152 с.
2. Пузанов, В. П. Введение в технологию металлургического структурообразования [Текст] / В. П. Пузанов,
В. А. Кобелев. ― Екатеринбург: УрО РАН, 2005. ― 501 с.
3. Хохлов, Д. Г. Влияние влажности и тонины помола концентрата на качество смешивания и прочность агломерата
[Текст] / Д. Г. Хохлов, Г. И. Коморников // Сталь. ― 1967. ― № 3. ― С. 193–197.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 47

 4. Маслянка, А. Спекание аглошихты с высокой долей концентрата [Текст] / А. Маслянка, В. Сабела // Черные
металлы. ― 1975. ― № 13. ― С. 3–7.
5. Судзуки, М. Работа агломашины № 4 в Фукуяме с высокой производительностью и выходом годного агломерата
[Текст] / М. Судзуки, С. Кисимото, М. Кавада [и др.] // Дзайре то пуросэсу. ― 1995. ― Т. 8. ― № 4. ― С. 906.
6. Ватанабэ, К. Повышение общего выхода годного агломерата на комбинате в Кэйхине [Текст] / К. Ватанабэ,
К. Вакимото, Ю. Ямада [и др.] // Там же. ― 1995. ― Т. 8. ― № 4. ― С. 907.
7. Коморников, Г. И. Анализ работы барабанных окомкователей при окомковании тонкозернистых шихт [Текст] /
Г. И. Коморников, В. И. Коротич, А. В. Малыгин [и др.] // Сталь. ― 1977. ― № 8. ― С. 685–688.
8. Пузанов, В. П. Структурообразование из мелких материалов с участием жидких фаз [Текст] / В. П. Пузанов,
В. А. Кобелев. ― Екатеринбург: УрО РАН, 2001. ― 634 с.
9. Серебряник, Г. И. Исследование процесса и разработка способов улучшения качества подготовки агломерационной
шихты к спеканию [Текст] / Г. И. Серебряник; автореферат дисс. канд. техн. наук. ― М.: Ин-т металлургии
им. Байкова, 1975. ― 18 с.
10. Wittenberg, H., Mejer K. // Stahl und Eisen. ― 1943. ― № 45. ― S. 817–824; № 46. ― S. 840–846.
11. Базилевич, С. В. Повышение качества агломерата и увеличение производительности агломашин [Текст] /
С. В. Базилевич, А. Г. Жунев // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 1977. ― № 5. ― С. 3–9.
12. Коршиков, Г. В. Влияние извести на процесс спекания тонкоизмельченных концентратов [Текст] / Г. В. Коршиков,
Е. В. Невмержицкий, М. А. Хайков [и др.] // Сталь. ― 1974. ― № 1. ― С. 7–12.
13. Фролов, Ю. А. Исследование процесса агломерации для модернизации агломерационной фабрики № 2 ОАО ЧМК с
охлаждением агломерата на агломерационных машинах [Текст] / Ю. А. Фролов, А. Г. Птичников, В. Х. Баринов,
Н. Н. Горшков // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2010. ― № 2. ― С. 8–17.
14. Фролов, Ю. А. Реконструкция аглолинии агломашины АКМ-312/336 металлургического комбината
“АрселорМиттал Темиртау”. Ч. 1 [Текст] / Ю. А. Фролов, М. Ф. Витущенко // Металлург. ― 2016. ― № 11. ―
С. 35–42.
15. Флакс, Н. М. Устройства для смешивания железорудных шихт [Текст] / Н. М. Флакс [и др.] // Обзорная
информация. ин-т “Черметинформация”. ― 1980. ― Сер. 3. ― Вып. 1. ― 30 с.
16. Хадано, Я. Улучшение окомкования доменного сырья с использованием смесителя с высокоскоростной лопастной
мешалкой на аглофабрике № 3 в Кокуре [Текст] / Я. Хадано, Т. Мураи, Е. Кавагути [и др.] // Ironmaking Conference
Proceedings. ― 1995. ― № 54. ― P. 535–540.
17. Suzuki, S. Исследование технологии предварительной обработки аглошихты. Сообщение 1. Псевдоокомкование
аглошихты посредством окомкователя с высокоскоростной мешалкой [Текст] / S. Suzuki // Тэцу то хаганэ. J. Iron and
Steel Inst. Jap. ― 1985. ― V. 71. ― № 4. ― Р. 21.
18. Suzuki, S. Сравнительные характеристики окомкователей аглошихты [Текст] / S. Suzuki // Ibid. ― 1986. ― V. 72. ―
№ 12. ― Р. 821.
19. Смирнов, В. С. Пути интенсификации процесса окомкования железорудных концентратов [Текст] / В. С. Смирнов;
автореф. дисс… канд. техн. наук. ― Днепропетровск: ДМетИ, 1976. ― 35 с.
20. Oboho, Atsuhiro. Operation results of separated granulation equipment at Wakayama № 4 Sinter Plant [Text] / Atsuhiro
Oboho, Tsuyosi Shoulho, Watsuya Tajiri, Kouichi One, Masaru Matsumura // Conference in Canada. ― 1998. ― 9 р.
21. Виноградов, В. В. Работа агломерационных машин при повышенной начальной температуре шихты [Текст] /
В. В. Виноградов // Тр. науч.-техн. общества черной металлургии. Т. V111. Материалы совещания по агломерации и
доменному производству. ― М.: Гос. науч.-техн. изд-во лит-ры по черной и цветной металлургии, 1956. ―
С. 227–248.
22. Кантони, Ж. Предварительный подогрев шихты при агломерации [Текст] / Ж. Кантони, А. Дидье, Н. Мейсон [и др.]
// Iromaiking Conference Proceedings. ― 1978. ― № 37. ― P. 438–444.
23. Пузанов, В. П. Влияние предварительного подогрева шихты на ее качество: Сб. тр. “Повышение эффективности
рудоподготовки при окусковании” [Текст] / В. П. Пузанов, И. М. Мищенко. ― Свердловск: Уралмеханобр, 1982. ―
С. 30–39.
24. Мищенко, И. М. Об эффективности подогрева агломерационной шихты различными теплоносителями.
Теплотехника и газодинамика агломерационного процесса. Материалы республ. семинара [Текст] / И. М. Мищенко,
В. П. Пузанов, А. И. Капуста [и др.]. ― Киев: Наукова думка, 1983. ― С. 57–62.

48 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУPГИЯ» • 5 • 2017

 УДК 669.017.113

СТРУКТУРНО-ХИМИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ ОКСИДНЫХ И МЕТАЛЛИЧЕСКИХ

ФАЗ ДУПЛЕКС-СИСТЕМЫ FeO–SiO2–BaO:Fe–Si–Ba
ПРИ КОВШЕВОЙ ОБРАБОТКЕ СТАЛИ
Сообщение 1. Дуплекс-система силикаты–силициды железа
Б. Ф. БЕЛОВ1, канд. техн. наук; А. И. ТРОЦАН1, д-р техн. наук;
Я. П. КАРЛИКОВА , канд. техн. наук; И. В. РЯБЧИКОВ3, д-р техн. наук; В. А. ГОЛУБЦОВ3, канд. техн. наук
2

( 1 Институт проблем материаловедения НАН Украины,

2
ГВУЗ “Приазовский государственный технический университет”,
3
НПО “Технология”, г. Челябинск)

Настоящая работа посвящается исследова- диаграммами состояния оксидных FeO–SiO2,

ниям в рамках феноменологической теории
строения металлургических фаз по модели гар-
монических структур вещества (теория МГС-фаз
[1]) структурно-химического состояния (СХС-
анализ), наноструктурного анализа ионно-моле-
кулярных комплексов (СИМ-комплексы) и сто-
хастического анализа (СМС-анализ) фаз, опре-
деляющих механизм рафинирования железоуг-
леродистых расплавов и модифицирования не-
металлических включений при ковшевой обра-
ботке стали бинарными и тройными сплавами
системы железо–кремний–барий.
При использовании сплавов ферросиликоба-
рия для раскисления в ходе ковшевой обработки
стали образуются неметаллические включения,
содержащие простые и сложные силикаты же-
леза и бария, структурно-химическое состояние
которых зависит от окисленности железоуглеро-
дистого расплава и марочного состава сплавов-
раскислителей.
СХС-анализ шлака и металла включает усло-
вия их образования и существования в твердом
и жидком состояниях, а именно: химический и
стехиометрический состав, температуры образо-
вания и плавления, область гомогенности твер-
дых и жидких растворов. СХС-анализ шлакоме-
таллической системы силикаты–силициды же-
леза и бария определяется полигональными
FeO–BaO, SiO2–BaO, FeO–SiO2–BaO и металли-
ческих Fe–Si, Fe–Ba, Si–Ba, Fe–Si–Ba систем, по-
строенных графоаналитическим методом (ПДС-
метод [2, 3]) во всем интервале концентраций
твердых и жидких исходных компонентов.
Дуплекс система FeO–BaO:Fe–Ba не исследо-
вана в связи с отсутствием экспериментальных
данных о взаимной растворимости оксидных [4]
и металлических фаз [5] в отличие от бинарных
систем FeO–SiO2, SiO2–BaO, Fe–Si и Si–Ba, для
которых известны литературные данные. Трой-
ная дуплекс-система FeO–SiO2–BaO:Fe–Si–Ba
исследована впервые на основе бинарных поли-
гональных диаграмм состояния.
Шлаковые и металлические компоненты об-
разуют металлургические дуплекс-системы, от-
носящиеся к топологическому ряду взаимно об-
ратимых структурно-наследственных фаз, по-
зволяющих определить химический и стехио-
метрический состав шихтовых материалов для
рудно-термического процесса получения метал-
лических сплавов и неметаллических включений
по марочному составу сплава.
Системным классификатором являются поли-
гональные диаграммы (ПДС) для силикатов же-
леза ― ПДС FeO–SiO2, для силицидов железа ―
ПДС Fe–Si, построенные ПДС-методом [2].

Классификация и структуризация силикатов железа

ПДС FeO–SiO2 представлена на рис. 1, в ко-
торый внесены уточненные данные о природе
орто- и метасиликатов железа. Ортосиликат же-
леза 2FeOSiO2 (фаялит, ФЛ) образуется в жид-
ком состоянии при температуре 1200 °С и суще-
ствует в области гомогенности оксидного рас-
плава (LФЛ) до температуры 1550 °С, при охлаж-
дении кристаллизуется с образованием перио-
дических (ДФЛ) твердых растворов, которые рас-
падаются при 900 °С на исходные компоненты в
виде механической смеси FeO + SiO2.
Метасиликат железа FeOSiO2 (ферросилит,
ФС) образуется при 1550 °С [7] на основе фая-
лита и тетрасиликата 4FeOSiO2, существует в
области гомогенности жидкого раствора (LФС) до
1700 °С и при кристаллизации образует перио-
дический твердый раствор (ДФС).

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  49

50
ТАБЛИЦА 1. КЛАССИФИКАЦИЯ СИСТЕМЫ FeO–SiO2
Промежуточные фазы
Линейные системы температура, °С
химические условное SiO2, FeO
химические реакции ρ, г/см3 обра- плав-
формулы обозначения % (мас.) SiO2
зования ления
875 1200
FeO–SiO2 2FeO + SiO2 ↔ 2FeOSiO2 2FeOSiO2 2.1 (ФЛ) 29,4 2,4 4,80
Нет св. 1200
2FeOSiO2 + 7SiO2 ↔ 2(FeO4SiO2) 1.4 1475
SiO2–2FeOSiO2 FeO4SiO2 76,9 0,3 3,35
2(FeO4SiO2) ↔ (FeO2SiO2) + FeO6SiO2 (4К) Нет св. Нет св.
3(2FeOSiO2) + FeO4SiO2 ↔ 7(FeOSiO2) 1500 1500
2FeOSiO2–FeO4SiO2 FeOSiO2 1.1 (ФС) 45,5 1,2 4,43
2(FeOSiO2) ↔ FeO + FeO2SiO2 1500 1500
1.2 1700 1700
FeOSiO2–FeO4SiO2 FeO4SiO2 + 2(FeOSiO2) ↔ 3(FeO2SiO2) FeO2SiO2 62,5 0,6 3,16
(M2) Нет св. Нет св.
1700 1700
SiO2–FeO6SiO2 20SiO2 + FeO4SiO2 ↔ FeO24SiO2 FeO24SiO2 1.24 (M1) 95,5 0,05 2,79
1710 1710
2SiO2 + FeO4SiO2 ↔ FeO6SiO2 1600 1700
FeO4SiO2–SiO2 11(FeO6SiO2) ↔ 9(FeO2SiO2) + 2(FeO24SiO2) FeO6SiO2 1.6 (М/M0) 83,3 0,2 3,83
Нет св. 2000
Условные обозначения: двузначные числа ― стехиометрические коэффициенты (первые цифры ― FeO, вторые ― SiO2), ФЛ ― фаялит, ФС ― ферросилит; М1, М2 ―
монотектические точки; М0 ― критическая точка купола несмешиваемости (FeO6SiO2, ТКР = 2000 °С).
 

――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 ТАБЛИЦА 3. КЛАССИФИКАЦИЯ СПЛАВОВ ФЕРРОСИЛИЦИЯ
Промежуточные фазы
Линейные температура, °С Марочний
системы условные Si, % (мас.)/ состав
химические реакции стехиометрический состав Fe/Si ρ, г/см3 образова-
обозначения % (атомн.) плавления
ния
2Fe + Si ↔ Fe2Si 550 1200
Fe–Si Fe2Si 2.1 (2Ф) 20,0/33,3 4,0 6,72 ФС20
2(Fe2Si) ↔ Fe3Si + FeSi Нет св. 1215
Fe + Fe2Si ↔ Fe3Si 900
Fe–Fe2Si 2(Fe3Si) ↔ Fe4Si + Fe2Si Fe3Si 3.1 (3Ф) 14,3/25,0 6,0 7,03 ФС15
Нет св. 1275
Fe + Fe3Si ↔ Fe4Si 1100
Fe–Fe3Si 2(Fe4Si) ↔ Fe6Si + Fe2Si Fe4Si 4.1(4Ф) 11,1/20,0 8,0 7,20 ФС10
Нет св. Нет св.
1350
Fe–Fe4Si 2Fe + Fe4Si ↔ Fe6Si Fe6Si 6.1 (6Ф) 7,7/14,3 12,0 7,47 ФС5
Нет св. Нет св.
Fe2Si + Si ↔ 2(FeSi) 700 1410
Si–Fe2Si 3(FeSi) ↔ Fe2Si + FeSi2 FeSi 1.1 (ФС) 33,3/50,0 2,0 5,94 ФС30
Нет св. 1410
3Si + FeSi ↔ FeSi4 900
Si–FeSi 2(FeSi4) ↔ FeSi6 + FeSi2 FeSi4 1.4 (4К) 66,7/80,0 1,0 4,20 ФС65
Нет св. Нет св.
1000
Si–FeSi4 FeSi4 + 20Si ↔ FeSi24 FeSi24 1.24 (24К) 92,3/96,0 0,08 2,80 ФС90
Нет св. Нет св.
1100
FeSi4–FeSi24 9(FeSi4) + FeSi24 ↔ 10(FeSi6) FeSi6 1.6 (6К) 75,0/86,0 0,33 3,75 ФС75
Нет св. Нет св.
1200 1200
FeSi–FeSi4 2(FeSi) + FeSi4 ↔ 3(FeSi2) FeSi2 1.2 (2К) 50,0/66,6 1,0 5,10 ФС50
Нет св. 1200
Условные обозначения: двузначные числа ― стехиометрические коэффициенты промежуточных фаз (первые цифры ― Fe, вторые ― Si); “― ” ― инконгруэнтное плавление;
ФС ― маркировка сплава ферросилиция: Ф ― железо (по остатку), С ― кремний).
 

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 

51

Рис. 1. Полигональная диаграмма системы FeO–SiO2
(вставка ― справочные данные [6])
Последовательный ряд промежуточных фаз
ПДС FeО–SiO2 включает шесть силикатов же-
леза: FeO → 2FeOSiO2 (ФЛ) → FeOSiO2 (ФC) →
FeO2SiO2 (М2) → FeO4SiO2 (4К) → FeO6SiO2 (М)
→ FeO24SiO2 (М1) → SiO2. Купол несмешивае-
мости располагается на коноде М1М2 при 1700 °С с
критической точкой (М0) при 2000 °С.
На классической диаграмме (см. рис. 1,
вставка [6]) существует одна промежуточная
фаза (фаялит) и две эвтектики. Ферросилит
(FeOSiO2) относят к “мнимой” фазе, которая об-
наруживается при закалке силикатного расплава.
В табл. 1 представлена классификация сили-
катов железа, которая включает линейные сис-
темы, химические реакции образования силика-
тов в линейных системах, а также химический и
стехиометрический составы, температуры обра-
зования и плавления, плотность.
В табл. 2 представлены структурные ионно-
молекулярные комплексы (СИМ-комплексы),
геометрические размеры рассчитаны из кван-
тово-механических параметров химических эле-
ментов Fe, Si, O в соответствии с радиально-ор-
битальной моделью (РОМ-атом [8]) электронной
структуры атомов.

ТАБЛИЦА 2. СТРУКТУРИЗАЦИЯ ИСХОДНЫХ КОМПОНЕНТОВ И СИЛИКАТОВ ЖЕЛЕЗА СИСТЕМЫ FeO–SiO2

СИМ-комплексы
Формульный состав
(O ― кислород, z ― железо, 9 ― кремний)
стехиомет-
структурный структурные ячейки полигональные/полиэдрические
рический
a = 0,173 нм, с = 0,346 нм
Fe4O4
N=8

FeO

Fe8O8
N = 16 S0 = 0,0150 V0 = 0,0026
S = 0,120 нм2 V = 0,041 нм3
c = 0,200 нм, b = 0,226 нм
(SiO4)4–
N=5

SiO2

Si4O8
N = 12
S0 = 0,0104 V0 = 0,0007
S = 0,0512 нм2 V = 0,0080 нм3
а = 0,173 нм, c = 0,20 нм, h = 0,123 нм
Fe2SiO4
N=7
2FeOSiO2

Fe4Si2O8
N = 14 S0 = 0,0127 V0 = 0,0010
S = 0,089 нм2 V = 0,0138 нм3

52 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 СИМ-комплексы
Формульный состав
(O ― кислород, z ― железо, 9 ― кремний)
стехиомет-
структурный структурные ячейки полигональные/полиэдрические
рический

Fe2Si2O6
N = 10
FeOSiO2
Fe4Si4O12
N = 20 S0 = 0,0128 V0 = 0,0014
S = 0,108 нм2 V = 0,0276 нм3

Fe2Si4O10
N = 16
FeO2SiO2
Fe4Si8O20 S0 = 0,0131 V0 = 0,0017
N = 32 S = 0,208 нм2 V = 0,0276 нм3

Fe2Si12O26
FeO6SiO2
N = 40
S0 = 0,0132, S = 0,529 нм2

Fe2Si8O18
FeO4SiO2
N = 28
S0 = 0,0132, S = 0,369 нм2

СИМ-комплексы имеют плоские-полигональные V0 = 0,0010 для ПДЯ и образуется при любых

(ПГЯ) и объемные-полиэдрические (ПДЯ) ячейки.
ПГЯ представляют собой полимерные сетки цен-
трально-симметричные относительно кремнезема
на основе сеткообразующего элемента ― четы-
рехвалентного кремния и замыкающих концевых
ионов железа. ПДЯ являются комбинацией из пар-
ных ПГЯ, образующих элементарную кристалли-
ческую решетку кубической сингонии.
Первичная промежуточная фаза ― фаялит
(2FeOSiO2) включает минимальное число частиц
и максимальную плотность упаковки: N = 14,
соотношениях исходных компонентов, с
которыми она вступает во взаимодействие с
образованием вторичных фаз: FeOSiO2 →
FeO2SiO2 → FeO4SiO2 → FeO6SiO2 →
FeO24SiO2.
Структура силикатных СИМ-комплексов опре-
деляет механизм структурно-химических процес-
сов при рафинировании металлического рас-
плава и модифицировании неметаллических
(шлаковых) включений при ковшевой обработке
стали сплавами ферросилиция.

Классификация и оптимизация сплавов ферросилиция

Системным классификатором силицидов же-
леза ― интерметаллидов, на базе которых обра-
зуются твердые растворы, отвечающие мароч-
ному составу сплавов ферросилиция, является
полигональная диаграмма состояния бинарной
системы железо–кремний, представленная на
рис. 2.
Последовательный ряд промежуточных фаз
включает девять интерметаллидов: Fe → Fe6Si
→ Fe4Si → Fe3Si → Fe2Si → FeSi → FeSi2 → FeSi4
→ FeSi6 → FeSi24 → Si. Первичная промежуточ-
ная фаза ― силицид железа Fe2Si образуется
при 550 °С, плавится конгруэнтно при 1200 °С,
кристаллизуется в двух модификациях:

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  53

α ― низкотемпературная (700–900 °С) и β ―
высокотемпературная (700–900–1200 °С).
Промежуточная фаза FeSi2 (2К) ― лебоит
существует в области гомогенности жидкого
раствора (L2К) при температурах 1410–1500 °С.
При кристаллизации образуется периодический
твердый раствор между FeSi и FeSi4.
На классической диаграмме Fe–Si (см. рис. 2,
вставка [5]) существуют пять интерметаллидов:
Fe3Si → Fe2Si → Fe5Si3 → FeSi → FeSi2, где
Fe5Si3 относится к Fe2Si, и находятся на ПДС
Fe–Si.
В табл. 3 приведена классификация сплавов
ферросилиция, марочный состав которых
отвечает области гомогенности твердых
растворов на базе интерметаллидов.
Марочный состав сплавов ферросилиция
содержит кремний в интервале 5–90 % (ФС5–
ФС90), температуры плавления 1200–1400 °С,
плотность сплавов 2,80–7,47 г/см3. К элитным
сплавам [9] относятся ФС15(20) → ФС45 → ФС65
Рис. 2. Полигональная диаграмма системы
→ ФС75. железо–кремний (вставка ― справочные данные [5])

Механизм рафинирования стали и модифицирования неметаллических включений

Механизм рафинирования и модифицирова-
ния на основе СМС-анализа представлен после-
довательным рядом равновероятных структурно-
химических реакций.
При использовании для ковшевой обработки
стали сплава ФС65, отвечающего стехиометри-
ческому составу интерметаллида FeSi4 (33,3 %
Fe + 66,7 % Si), последовательный ряд струк-
турно-химических реакций раскисления и моди-
фицирования имеет вид:

(FeSi4)Ме + 9[О]Ме → (FeO4SiO2)НМВ (1)

7[О]Ме + (FeO4SiO2)НМВ + (FeSi4)Ме → 2FeМе + 8(SiO2)НМВ (2)

12(FeCa)Ме + 12[О]Ме → 12 FeМе + 12(CaО)НМВ (3)

8(SiO2)НМВ + 12(CaО)НМВ = 4(2SiO23CaО)НМВ (4)

Σ 2(FeSi4)Ме + 28[О]Ме + 12(FeCa)Ме = 14FeМе+4(2SiO23CaО)НМВ (5)

Реакция (1) ― раскисление, реакция (2) ― до-
полнительное раскисление и восстановление ок-
сидов железа из неметаллических включений
(НМВ) ― силикатов железа. Реакция (3) ― окон-
чательное раскисление стали феррокальцием в
порошковой проволоке на установке ковш-печь
(УКП), реакции (1) и (2) ― на выпуске плавки в
сталеразливочный ковш. Реакция (4) ― модифи-
цирование НМВ ― кремнезема в силикаты каль-
ция (ранкинит), существующего в жидком со-
стоянии в металлическом расплаве и образую-
щих глобулярные НМВ в готовом металле. При-
садка извести по реакции (4) исключает присадку
феррокальция по реакции (3), что является аль-
тернативным способом повышения эффективно-
сти ковшевой обработки стали за счет снижения
стоимости присадочных материалов.
Дополнительная присадка феррокальция в
металлический расплав активирует неметалли-
ческие включения (АНВ) по реакции

54 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 4(2SiO23CaO)НМВ + 2(FeCa)Ме → 2FeМе +
2+
……………….+ (8SiO212CaO2Ca )АНВ,
которые вступают во взаимодействие с серой с
образованием оксисульфидной фазы:
Балансовое уравнение суммарной реакции
имеет вид:
(6)
2(FeSi4)Ме + 14(FeCa)Ме + 28[O]Ме + 2[S]Ме →
16FeМе + (8SiO212CaO2CaS)НМВ

(8SiO212CaO2Ca2+)АНВ + 2[S]Ме → Структурная формула оксисульфидной фазы

состоит из 52 частиц, представлена в виде
………….→ (8SiO212CaO2CaS)НМВ. (7) Si8Ca14O28S2, полигональная ячейка СИМ-ком-
плекса в сокращенной форме имеет вид:

Геометрические параметры СИМ-комплекса, Таким образом, на основании результатов

рассчитанные по модели РОМ-атома из анализа структурно-химического состояния дуп-
орбитальных радиусов кремния, кальция, лекс-системы силикаты–силициды железа с по-
кислорода и серы, образующих ионные мощью бинарных полигональных диаграмм со-
химические связи, составляют: длина LПГЯ = стояния, построенных графоаналитическим ме-
4,562 нм, площадь SПГЯ = 0,9124 нм2, плотность
тодом во всем интервале концентраций твердых
упаковки S0 = 0,0163.
и жидких исходных компонентов, проведена
Расходные коэффициенты присадочных
материалов зависят от окисленности металла, классификация оксидных и металлических фаз.
глубины его рафинирования и типа Методом стохастического анализа материаль-
неметаллических включений. При расходе (кг/т) ного баланса структурно-химических реакций ис-
0,34ФС65 + 1,3ФК40 образуется 1,3 кг/т следован механизм раскисления железоуглеро-
неметаллических включений эвтектического дистых расплавов сплавами ферросилиция и
типа, содержащих (%, мас.) 37,0SiO2 + 51,9CaО + модифицирования неметаллических (силикаты
11,1CaS при основности В = 1,7 с адсорбционной железа) включений кальцийсодержащими при-
емкостью (%, мас.) по сере AS = 4,9 и по садочными материалами при ковшевой обра-
кислороду АО = 34,6 при удалении из металла ботке стали.
∼450 ppm кислорода и 64 ppm серы.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Белов, Б. Ф. Структуризация металлургических фаз в жидком и твердом состояниях [Текст] / Б. Ф. Белов,
А. И. Троцан, П. С. Харлашин // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2002. ― № 4. ― С. 70–75.
2. Белов, Б. Ф. Методика побудови полігональних діаграм стану бінарних металургійних систем [Текст] / Б. Ф. Белов,
А. И. Троцан, П. С. Харлашин, Ф. С. Крейденко // Свідоцтво про державну реєстрацію прав автора на твір. ПА
№ 2825 від 29.02.2000 р.
3. Белов, Б. Ф. Метод побудови полігональних діаграм стану потрійних металургійних систем [Текст] / Б. Ф. Белов,
И. Д. Буга, А. И. Троцан [та інш] // Свідоцтво про реєстрацію авторського права на твір № 48344 від 18.03.2013.
4. Бережной, А. С. Многокомпонентные системы окислов [Текст] / А. С. Бережной. ― Киев: Наукова думка, 1970. ―
540 с.
5. Диаграммы состояния двойных металлических систем [Текст]: справочник. Т. 2. / Под ред. Н. П. Лякишева. ―
М.: Машиностроение, 1997. ― С. 550, 551.
6. Диаграммы состояния силикатных систем [Текст]: справочник. Вып. 1. Двойные системы / Под ред. чл.-корр. АН
СССР Н. А. Торопова. ― Л.: Наука, 1969. ― С. 117.
7. Краткий справочник по химии [Текст]. ― Киев: Наукова думка, 1974. ― 991 с.
8. Белов, Б. Ф. О природе химической связи элементов в металлургических фазах [Текст] / Б. Ф. Белов, А. И. Троцан,
П. С. Харлашин // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2002. ― № 4. ― С. 60–62.
9. Гасик, М. И. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов [Текст] / М. И. Гасик, Н. П. Лякишев. ―
М.: Интермет Инжиниринг, 1999. ― 764 с.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  55

 УДК 669.18.27
РАСКИСЛИТЕЛЬНАЯ СПОСОБНОСТЬ ЦИРКОНИЯ В ЖИДКОМ ЖЕЛЕЗЕ
(обзор литературных источников)
(ГВУЗ “Приазовский государственный технический университет”)
Цирконий относится к переходным металлам
IV В группы периодической системы (аналогично
гафнию и торию) и является одним из наиболее
сильных раскислителей железа. Порядковый но-
мер циркония ― 40. Плотность циркония при
температуре 20 °С равна 6,5107 г/см3. Темпера-
тура плавления ― 1855 °С, кипения ― 4409 °С.
Цирконий парамагнитен, внешняя электронная
конфигурация атомов циркония 4d25s2. Валент-
ность ― 4.
В современной металлургии цирконий пре-
имущественно используют для микролегирова-
ния и модифицирования стали. Роль циркония в
разработке новых марок стали изучена недоста-
точно. Известно, что микролегирование цирко-
нием положительно влияет на механические
свойства стали при высоких температурах (проч-
ность, ударная вязкость, пластичность), а также
повышает ее коррозионную стойкость. Его при-
меняют при выплавке конструкционных низколе-
гированных, нержавеющих, жаропрочных и дру-
гих специальных сталей [1–4].
Цирконий относится к сильным ферритообра-
зующим элементам. Введение циркония способ-
ствует повышению хладостойкости стали, дис-
персному упрочнению за счет образования мел-
кодисперсной структуры стали и модифицирова-
нию неметаллических включений, в том числе
сульфидов.
Микролегирующее и модифицирующее дей-
ствие циркония на сталь связывают с образова-
нием нитридов и карбидов циркония, которые
образуются в жидком расплаве при температу-
рах 700–900 °С. Имея высокую температуру
плавления (температура плавления составляет
3350 и 2980 °С для карбида и нитрида циркония
соответственно), они повышают эксплуатацион-
ные характеристики, в том числе прочностные
свойства стали, за счет измельчения первичного
зерна и модифицирования неметаллических
включений.
Раскислительная способность циркония на
порядок больше, чем алюминия. Он может при-
меняться в качестве самостоятельного раскис-
лителя (антиоксиданта при производстве леги-
рованных, в том числе коррозионностойких,
сталей). Присутствие циркония в борсодержащих
56 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
Л. Ю. НАЗЮТА, д-р техн. наук, nazuta_l_u@pstu.edu
сталях защищает бор от окисления и повышает
эффективность его использования в качестве
модификатора. Применение циркония позволяет
получить высококачественный металл, практи-
чески не содержащий кислород.
В низкоуглеродистых сталях содержится
0,05–0,1 %, в конструкционных сталях ― 0,03–
0,05 %, в коррозионностойких ― до 0,5 % цирко-
ния. В специальных сталях, используемых для
наполнителей наплавочных проволок, содержа-
ние циркония достигает 5–7,5 %.
В настоящее время из-за высокой стоимости
цирконий в качестве раскислителя используется
крайне редко. Однако высокие модифицирую-
щие и микролегирующие свойства этого эле-
мента все чаще привлекают к нему внимание
металлургов.
Для разработки эффективных технологий
микролегирования необходимо знание раскисли-
тельной способности циркония в двух- и более
компонентных системах.
Литературные данные о равновесии в сис-
теме Fe–Zr–O весьма ограничены. Преимущест-
венно это теоретические расчеты известных
ученых, базирующиеся на стандартных термо-
динамических данных. Полученные ими термо-
граммы раскисления характеризуют только кон-
кретную систему. Как правило, их сравнивают с
термограммами раскисления других элементов
(в том числе алюминия, ЩЗМ и др.), которые
имеют высокую раскислительную способность и
могут предотвратить окисление циркония в про-
цессе микролегирования.
Научный и практический интерес представ-
ляет сравнительный анализ теоретических и
экспериментальных данных о равновесии в сис-
теме Fe–Zr–O и выбор наиболее достоверных
значений термодинамических параметров (кон-
стант равновесия и параметров взаимодейст-
вия), которые в дальнейшем могут быть исполь-
зованы для комплексной оценки реальных про-
цессов микролегирования и состава неметалли-
ческих включений. Более подробно методика ис-
следования изложена в работах [5, 6].
Анализ литературных источников о равнове-
сии в системе Fe–Zr–O представлен в таблице.
 
 СОПОСТАВЛЕНИЕ ЛИТЕРАТУРНЫХ ДАННЫХ О РАВНОВЕСИИ ЦИРКОНИЯ
И КИСЛОРОДА В РАСПЛАВАХ ЖЕЛЕЗА
Me Me
lg K K–1 (1600 °C) еO еMe [Ме], % Метод и ссылки на литературу

Цирконий, реакция [Zr] + 2[O] ↔ ZrO2

Рассчитано по термодинамическим
40916/T – 12,198 2,25×10–10 –0,5 0,018 <5
данным И.С. Куликова [7]
Рассчитано по термодинамическим
41370/Т – 12,07 9,97×10–11 ― ― <1
данным Д. Чипмана [8]
Рассчитано по термодинамическим
47500/Т – 12,82 2,88×10–13 ― ― ―
данным Г. Кинне [9]
Рассчитано по термодинамическим
44160/Т – 13,90 2,10×10–10 –0,44 0,018 ―
данным З. Бужека, А. Хутла [10]
Рассчитано по термодинамическим
41954/Т – 12,78 2,41×10–10 ― 0,722 <5 данным Е.Б. Теплицкого и
Л.П. Владимирова [11]
Равновесие Н2О/Н2, О. Китамура
57000/Т – 21,76 2,13×10–9 –2,1 0,02 0,0001–0,005
[12]
К' как функция от [Zr], %,
― 1,35×10–10 –0,44 0,018 0,5–1,8
А.Ю. Поляков [13]
Измерение ЭДС (электролит МgО)
43304/Т – 13,95 6,78×10–10 ― 0,72 <0,3 Е.Б. Теплицкого и Л.П. Влади-
миров [14])
Измерение ЭДС (электролит ThО2–
40750/Т – 11,80 1,11×10–10 ― ― <0,1
Y2O3), А. Якимото [15]
Измерение ЭДС (электролит ThО2–
― 5,29×10–11 ― 0,032 0,0009–1,7
Y2O3 ), Д. Янке, В. Фишер [16]
39990/Т – 10,7 2,2×10–11 А.Н. Морозов [17]

Считают, что при раскислении расплавов же-
леза цирконием при его содержаниях до 1,8 %
равновесной фазой является диоксид циркония
ZrO2 (бадделеит). Некоторые зарубежные уче-
ные допускают существование двухвалентного
окисла циркония ZrO, обладающего высокой
растворимостью в жидкой стали. Однако экспе-
риментального подтверждения этому в литера-
туре нет.
Вместе с тем, по мнению И.С. Куликова, при
сверхнизких содержаниях циркония (4×10–9 %)
возможно образование растворов FeO–ZrO2. При
этом, учитывая высокое сродство циркония к ки-
слороду, окислы железа будут образовываться
только при полном окислении циркония.
Константы равновесия реакции образования
диоксида циркония КZrO2 при температуре 1600 °С,
по данным различных исследователей, имеют
значительные расхождения ― от 4,7×108 до
3,4×1012 (обратные величины от 2,1×10–9 до
2,9×10–13). Неточности при определении кон-
станты раскисления, в том числе из-за отсутст-
вия надежных методов определения сверхнизких
содержаний циркония, авторы пытаются коррек-
тировать параметрами взаимодействия. При
этом термодинамические расчеты большинства
авторов (за исключением работы Г. Кинне) раз-
личаются незначительно. Например, в ранней
работе Д. Чипмана, в которой не учитывали вза-
имное влияние компонентов в системе, кон-
станта раскисления при температуре 1600 °С
−1
составила K ZrO = 9,97×10–11.
2
В более поздних работах И.С. Куликова и
З. Бужека были учтены параметры взаимодейст-
вия кислорода и циркония в системе. Это позво-
лило уточнить величину константы раскисления,
которая составила (2,1–2,25)×10–10. Среднюю ве-
личину можно рекомендовать для оценки раскис-
лительной способности циркония в широком
диапазоне его концентраций от 0,001 до 0,5 %.
При температуре 1600 °С и содержании цир-
кония [Zr] = 0,01 % в равновесии с ним, по дан-
ным З. Бужека, будет находиться [O] = 1,6×10–5 %.
Согласно термодинамическим расчетам И.С.
Куликова, эта величина составит 1,0×10–5 %, по
данным Д. Чипмана ― 9,8×10–5 %. При содержа-
нии циркония [Zr] = 0,001 % равновесное содер-
жание кислорода, по данным этих авторов, со-
ставит 5,1×10–4 %; 3,1×10–4 %; 3,1×10–4 % соот-
ветственно. Таким образом, при содержании
циркония менее 0,01 % данные большинства ав-
торов практически совпадают.
Экспериментальные исследования раскисли-
тельной способности циркония немногочис-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  57

ленны. Это обусловлено трудностями определе-
ния остаточного содержания компонентов (в том
числе активности кислорода) в расплаве и выбо-
ром материала тигля. Поэтому количество экс-
периментальных данных о раскислительной спо-
собности циркония значительно меньше, чем
алюминия и других менее активных элементов. В
основном они базируются на использовании для
замера окисленности металла методом ЭДС. В
качестве электролита, как правило, используется
ThО2–Y2O3.
Результаты экспериментальных исследова-
ний в системе Fe–Zr–O, выполненные с исполь-
зованием различных методик (равновесие
Н2О/Н2, методом ЭДС и др.), существенно раз-
личаются.
В работе О. Китамуры раскислительную спо-
собность циркония при его содержании менее
0,005 % изучали косвенным путем по результа-
там плавок железа в тиглях из оксида циркония
(равновесие H2O/H2). Полученная в этой работе
константа раскисления была на два порядка
меньше, чем в работах других авторов с исполь-
зованием более современных методик. Воз-
можно, это связано и с трудностями химического
определения циркония в исследуемом диапа-
зоне концентраций 0,0001–0,005 %. При темпе-
ратуре 1600 °С константа раскисления соста-
−1
вила K ZrO 2
= [Zr] aO2  = 2,13×10–9. Согласно расчету,
при концентрации циркония 0,005 % (коэффици-
ент активности кислорода fO = 0,96) в равновесии
с ним будет находиться 6,2×10–4 % кислорода.
Вместе с тем аналогичное содержание кисло-
рода может быть достигнуто за счет ввода
0,02 % алюминия.
Максимальная раскислительная способность
циркония получена в работе Д. Янке и В. Фи-
шера, в которой замеры окисленности металла
проводили методом ЭДС. При температуре 1600 °С
константа раскисления, по данным этих авторов,
−1
K ZrO 2
= 5,29×10–11. Равновесное содержание
кислорода с 0,01 % циркония составит 7,3×10–6 %.
Следует отметить, что в диапазоне концен-
трации циркония 0,001–0,1 % их результаты
практически совпали с исходными данными ―
прямыми замерами Е.Б. Теплицкого и Л.П. Вла-
димирова. Однако в аналитическом варианте
оценки параметров взаимодействия они значи-
тельно отличаются.
Остановимся на работе Е.Б. Теплицкого и
Л.П. Владимирова более подробно. В ней равно-
весие в системе Fe–Zr–O также изучали методом
ЭДС. Исследования проводили в магнезитовых
ячейках на восстановленном железе. Содержа-
ние циркония определяли химическим путем.
Константу равновесия рассчитывали как произ-
ведение активности кислорода и остаточного со-
держания циркония. При этом установили, что
константа раскисления зависит не только от
58 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
температуры, но и от содержания циркония в
расплаве. Авторы объяснили это взаимным
влиянием компонентов расплава на их актив-
ность. Согласно полученным данным, коэффи-
циент активности циркония составил
1341
lg fZr = [Zr], а параметр взаимодействия при
T
температуре 1600 °С еZr Zr
= 0,72.
Это значительно выше, чем в работах других
авторов, в том числе по данным термодинами-
ческого анализа. Вызывает сомнение сделанный
вывод, что раскислительная способность цирко-
ния почти в 400 раз больше раскислительной
способности алюминия. При температуре
1600 °С и содержании циркония [Zr] = 0,01 % в
равновесии с ним будет находиться 8,2×10–5 %
кислорода.
Что касается параметров взаимодействия
компонентов в системе Fe–Zr–O, то они, по дан-
ным различных авторов, значительно различа-
ются. Относительно полный анализ параметров
взаимодействия выполнен в работе А.Н. Ромаш-
кина [18].
Влияние циркония на собственную активность
несущественно ( еZr Zr
= 0,018–0,032). В диапазоне
концентраций циркония, характерных для мик-
ролегированных сталей (0,001–0,05 %), коэффи-
циент активности циркония fZr = 1, а aZr = [Zr].
Более высокий параметр взаимодействия
еZrZr = 0,72, полученный в работе [14], в этих усло-
виях также не окажет существенного влияния на
характер процесса раскисления. Так как, со-
гласно расчетам, при содержании циркония ме-
нее 0,01 % коэффициент его активности практи-
чески равен 1, а при содержании циркония менее
0,05 % fZr = 1,08. Дальнейшее повышение содер-
жания циркония в стали значительно увеличивет
его активность по отношению к кислороду. При
содержании циркония 0,3 % (верхний предел ре-
комендуемый авторами) fZr = 1,46. Вместе с тем
аналогичный результат может быть получен за
счет коррекции активности кислорода другим па-
раметром еОZr , который в работе [14] не учитыва-
ется.
Влияние циркония на активность кислорода
неоднозначно. По данным различных источни-
ков, его величина составляет еОZr = –(0,44–2,1). По
мнению И.С. Куликова, его величина должна со-
ставлять еОZr = –0,5, коэффициент активности ки-
слорода при содержании циркония менее 0,01 %
будет практически равен 1, а аО = [О]. При со-
держании циркония более 0,1 % активность ки-
слорода снижается. При содержании циркония
0,2 % коэффициент активности кислорода fО =
0,8, при содержании циркония 0,4 % его вели-
чина составит fО = 0,61.
Следует отметить, что наибольшие трудности
при оценке параметра взаимодействия еОZr
 
(влияния циркония на активность кислорода)
возникают с отсутствием данных первоисточни-
ков. Например, со ссылкой на З. Бужека при со-
держании циркония менее 0,2 % в работе
Г. Кнюппеля [19] этот параметр составляет
еОZr = –4,5, в работе И.С. Куликова eОZr = –0,44, а в
работе Д. Янке он не учитывается.
Влияние параметров взаимодействия на ак-
тивность компонентов lg fО = еОZr [Zr] и lg fZr =
Zr
= еZr [Zr] представлено на рис. 1. Выбраны по
три значения параметров, которые наиболее
часто используются при анализе данной
системы. Как следует из представленных
данных, структурные изменения в системе Fe–
Zr–O начинают формироваться при содержании
циркония более 0,01 %. Особенно сильно они
проявляются при его концентрациях более
0,1 %, характерных для легированных сталей.
Характер влияния указывает на возможность
образования сложных соединений ионного типа
или интерметаллических соединений.

 
Рис. 1. Влияние параметров взаимодействия на коэффициенты активности кислорода (а) и циркония (б)
в расплаве Fe–Zn–O

Термограммы раскисления расплава железа точно рассчитан параметр взаимодействия еОZr .

цирконием при T = 1600 °С представлены на рис. Наиболее близки к экспериментальным данным
2. Кривая 1 построена по данным эксперимен- результаты термодинамического анализа
тальных исследований О. Китамуры с экстрапо- Д. Чипмана. Поэтому ими наиболее часто
ляцией на более высокие содержания циркония. пользуются в зарубежной литературе.
Кривая 3 построена по данным немецких ученых
Д. Янка и В. Фишера, которые практически сов-
пали с результатами прямых замеров Е.Б. Теп-
лицкого и Л.П. Владимирова.
Кривая 2 построена по данным термодинами-
ческих расчетов И.С. Куликова. Результаты экс-
периментальных исследований других ученых
находятся несколько ниже этой термограммы и
указывают на более высокую раскислительную
способность циркония. Их средние значения
совпадают с результатами термодинамического
анализа Д. Чипмана, которые наиболее часто
используются в специальной литературе.  
Наклон кривых 1–3 (см. рис. 2) практически
одинаков. Это свидетельствует о едином харак- Рис. 2. Зависимость концентрации кислорода в железе
тере качественных изменений в данной системе от содержания циркония при Т = 1600 °С, по данным
различных авторов:
и указывает на системные ошибки при анализе 1 ― О. Китамуры; 2 ― И.С. Куликова; 3 ― Д. Янке,
исходных данных. В опытах О. Китамуры, воз- В. Фишера, а также Е.Б. Теплицкого и Л.П. Владимирова;
можно, не было достигнуто состояние равнове- × ― А. Ю. Полякова; S ― Д. Чипмана, А. Якимото;
сия, а в расчетах И.С. Куликова недостаточно ● ― З. Бужека

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  59

 Следует отметить, что раскислительная спо-
собность циркония намного превышает раскис-
лительную способность наиболее сильного из
раскислителей ― алюминия. При температуре
1600 °С и содержании в железе 0,01 % алюми-
ния равновесная концентрация кислорода равна
1×10–3 %; циркония ― 1×10–4 % [6].
Вместе с тем на термограммах раскисления
железа цирконием, как и на термограммах рас-
кисления алюминием и титаном, наблюдается
экстремум [5, 6]. Большинство авторов [20] этот
эффект связывают с изменением коэффициента
активности кислорода. В некоторых работах вы-
сказываются предположения об образовании
растворимых в железе субокислов циркония [21].
Точка экстремума зависит от присутствия
третьих элементов.
Согласно термодинамическим расчетам И.С.
Куликова, оптимальное содержание циркония,
при котором достигается минимальное содержа-
ние кислорода, составляет [O] = 3,8×10–5 % при
содержании [Zr] = 0,43 %. По данным З. Бужека,
эти параметры составят: [O] = 3,5×10–5 % и [Zr] =
0,49 % соответственно.
С понижением температуры раскислительная
способность циркония увеличивается. При тем-
пературе T = 1600 °С (по данным Чипмана) в
равновесии с цирконием при его содержании
0,01 % находится [O] = 0,98×10–4 %, при T = 1550 °С
― [O] = 0,48×10–4 %.
Повышение реакционной способности цирко-
ния с понижением температуры играет решаю-
щую роль в формировании структуры расплава в
процессе кристаллизации.
Следует отметить, что в реальных условиях
раскисления многокомпонентных сталей оста-
точное содержание кислорода может быть зна-
чительно выше равновесных значений. Оче-
видно, это является следствием диффузионного
торможения реакции раскисления и присутствия
в расплаве других компонентов (раскислителей).
В связи с этим представляют интерес работы по
изучению состава и морфологии неметалличе-
ских включений в сталях, раскисленных цирко-
нием, а также механизма их образования.
В работе [22] изучали механизм раскисления
технически чистого железа силикоцирконием
(57 % Zr и 15 % Si), а также скорость удаления
окислов циркония из расплава. Установили, что
при температуре 1600 °С минимальное содер-
жание растворенного кислорода составляет
0,012–0,016 %, а затем оно возрастает, несмотря
на относительно высокое содержание в металле
циркония ― 0,120 %. При этом скорость удале-
60 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
ния из расплава оксида циркония была почти в 4
раза меньше скорости удаления частиц глино-
зема.
Поэтому после раскисления железа цирко-
нием в металле обычно обнаруживают скопле-
ния мелких продуктов раскисления. Включения
ZrO2 не влияют на матрицу железа, так как
имеют сходные с ней коэффициенты термиче-
ского расширения. По оптическим свойствам они
могут быть отнесены к моноклинной модифика-
ции диоксида циркония ZrO2. Встречаются час-
тицы с тетрагональной структурой диоксида цир-
кония, а также крупные глобулярные включения
размером до 50 мкм, которые имеют неоднород-
ное строение [23].
По данным металлографического исследова-
ния Г.А. Гонгадзе и др. [24], в слое, который не-
посредственно примыкает к поверхности раскис-
лителя, среднее содержание кислорода состав-
ляет 0,003 %, а в зоне формирования более
крупных включений содержание кислорода бо-
лее высокое (0,016 % при концентрации цирко-
ния 0,003 %). Фактическое содержание кисло-
рода после раскисления цирконием значительно
больше равновесных значений этого параметра.
Последнее объясняется высоким сродством
циркония не только к кислороду, но и к другим
элементам внедрения (азот, углерод и сера), с
которыми цирконий образует прочные соедине-
ния ZrO2, ZrN, ZrS2, ZrC. В малоуглеродистых
сплавах могут появляться интерметаллические
соединения Fe3Zr2 [25]. По отношению к углероду
и азоту цирконий располагается на втором месте
после титана.
В результате более высокой активности цир-
кония к кислороду и азоту по сравнению с алю-
минием он подавляет образование оксидов и
нитридов алюминия. Частичная замена алюми-
ния цирконием, по данным работы [26], повы-
шает ударную вязкость стали и задерживает
рост зерна. При этом сталь содержит меньше
неметаллических включений, чем при раскисле-
нии одним алюминием.
Считают, что если к стали предъявляются
жесткие требования по составу неметаллических
включений, то ее следует раскислять цирконием.
Дополнительные расходы, связанные с исполь-
зованием циркония, во многих случаях могут
компенсироваться более высоким качеством ме-
талла за счет его однородности. При выплавке
качественных сталей цирконий используют для
связывания азота и предотвращения образова-
ния нитридов алюминия.
 
 Термодинамические расчеты показывают, что
при температуре жидкой стали 1560–1620 °С и
содержании азота менее 0,01 % и циркония до
0,3 % нитриды циркония (аналогично нитридам
титана) не образуются, так как изменение энер-
гии Гиббса реакции образования диоксида цир-
кония (221,7 кДж/моль) значительно больше этой
величины при образовании нитрида циркония
(19,249 кДж/моль) [11, 27].
Вместе с тем при содержании циркония на
уровне нескольких сотых процента и азота на
уровне нескольких тысячных возможно образо-
вание вторичных нитридов, которые образуются
в процессе кристаллизации расплава. Такие
нитриды имеют относительно крупные размеры
(несколько микрометров). Их плотность практи-
чески совпадает с плотностью расплава (6,93–
7,03 г/см3), в котором они образуют устойчивую
взвесь. Скорость удаления таких неметалличе-
ских включений весьма ограничена. Оксид цир-
кония не влияет на матрицу железа, а нитриды
циркония приводят к образованию более из-
мельченной структуры расплава [28].
Известно, что цирконий ― один из наиболее
сильных карбидообразующих элементов. С уг-
леродом он образует стойкие карбиды. Карбиды
и нитриды циркония, аналогично титану, обра-
зуют карбонитриды, которые становятся цен-
трами кристаллизации и измельчают структуру
расплава. Вместе с тем, несмотря на свою
склонность к карбидообразованию в высокоугле-
родистых сталях, цирконий способствует графи-
тизации.
Влияние циркония на структуру низкоуглеро-
дистой стали, по мнению авторов работы [29],
выражено в сохранении наследственного цемен-
тита, а также в измельчении карбидов и тормо-
жении их коалесценции.
Обладая высоким сродством ко всем элемен-
там внедрения, включая серу, цирконий (анало-
гично алюминию), за счет трансформации неме-
таллических сульфидных включений позволяет
устранить красноломкость стали с относительно
высоким содержанием серы. Известно о повы-
шении пластичности микролегированной цирко-
нием стали в результате образования сложных
карбидосульфидов Zr2C2S2. Рекомендуемое со-
отношение содержания циркония и серы состав-
ляет Zr/S = 2–10 [30].
Что касается эффекта модифицирования, то
в результате высокой раскислительной способ-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  61
ности вводимый в сталь цирконий в начале реа-
гирует с кислородом. Поэтому его легирующее и
модифицирующее действие возможно только в
случае, если он вводится в предварительно глу-
боко раскисленный металл. Однако и в этом
случае в составе неметаллических включений
присутствуют частицы диоксида циркония.
В современных условиях микролегирование
цирконием следует проводить в конце внепеч-
ного рафинирования совместно с более силь-
ными раскислителями, в том числе алюминием и
кальцием (или другими ЩЗМ). Степень усвоения
циркония, аналогично титану, необходимо регу-
лировать. Рекомендуемое содержание в ме-
талле кислоторастворимого алюминия в период
введения циркония [Alк] >0,020 %.
Цирконий увеличивает прокаливаемость уг-
леродистой, марганцовистой и хромистой стали,
улучшает свариваемость. В работе [30] при ана-
лизе качества конструкционной стали показано,
что действие циркония в количестве [Zr] = 0,33 %
аналогично хрому в количестве [Cr] = 0,60–
0,80 % и является предпосылкой дальнейшего
сокращения расхода никеля.
Влияние циркония на прокаливание стали
аналогично влиянию титана, а в сочетании с
элементами, образующими легкорастворимые
карбиды, повышает устойчивость аустенита и
поэтому увеличивает прокаливаемость.
В работе [31] сравнили микролегирующее
действие циркония и ванадия на свойства конст-
рукционной стали. Установили, что практически
одинаковый эффект на структуру и механиче-
ские свойства стали достигается при остаточном
содержании [V] = 0,1 % и [Zr] = 0,05 %. Однако,
учитывая более высокий угар циркония, его ре-
комендуют применять при выплавке наиболее
качественных марок стали.
По мнению Г.Г. Михайлова, цирконий следует
использовать в составе комплексных раскисли-
телей с кремнием и алюминием [32]. Цирконий
применяют в виде ферроциркония или ферроси-
ликоциркония с содержанием циркония 7–40 %.
Наиболее распространен сплав с содержанием
циркония 12–15 %. Его используют при раскис-
лении стали с относительно высоким содержа-
нием кремния. При выплавке низкокремнистых
сталей применяют сплав с содержанием цирко-
ния 30–40 %.
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Ицкович, Г. М. Раскиление стали и модифицирование неметаллических включений [Текст] / Г. М. Ицкович. ―
М.: Металлургия, 1981. ― 296 с.
2. Пилюшенко, В. Л. Научные и технологические основы микролегирования стали [Текст] / В. Л. Пилюшенко,
В. А. Вихлевщук, М. А. Поживанов. ― М.: Металлургия, 1994. ― 384 с.
3. Стамахин, А. Я. Оптимизация присадок в сталь нитридообразующих элементов [Текст] / А. Я. Стамахин [и др.] //
Черные металлы. ― 2010. ― № 2. ― С. 15–19.
4. Гольдштейн, М. И. Дисперсионное упрочнение стали [Текст] / М. И. Гольдштейн, В. М. Фарбер. ―
М.: Металлургия, 1979. ― 208 с.
5. Назюта, Л. Ю. Раскислительная способность титана в жидком железе [Текст] / Л. Ю. Назюта // Черная металлургия:
Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2015. ― № 9. ― С. 49–55.
6. Назюта, Л. Ю. Раскислительная способность алюминия в жидком железе [Текст] / Л. Ю. Назюта // Там же. ― 2015.
― № 2. ― С. 54–61.
7. Куликов, И. С. Раскисление стали [Текст] / И. С. Куликов. ― М.: Металлургия, 1972. ― 207 с.
8. Сhipman, J. Deoxidation of steel [Text] / J. Сhipman // Basic open hearth steelmaking 3. ed. Ed. by G. Derge. Publ, by the
AIMMPE. ― New York, 1964. ― Р. 678–699.
9. Кинне, Г. Раскислительная способность РЗЭ [Текст] / Г. Кинне, А. Ф. Вишкарев, В. И. Явойский // Изв. вузов:
Черная металлургия. ― 1963. ― № 5. ― С. 65–69.
10. Вuzek, Z. Freiberg. Forsch [Text] / Z. Вuzek. ― H., Reihe B. ― 1969. ― № 117. ― Р. 59–73.
11. Теплицкий, Е. Б. Термодинамика раскисления стали сильнодействующими раскислителями [Текст] /
Е. Б. Теплицкий, Л. П. Владимиров // Изв. АН СССР. Металлы. ― 1972. ― № 4. ― С. 51–53.
12. Кitamura, O. Deoxidation of liquid iron with zi conium [Text] / O. Кitamura [et al.] // Japan USSR joint symposium on
physic chemistry of fnetallurgical processes. ― 1969. ― Р. 47, 48.
13. Поляков, А. Ю. Теоретические основы рафинирования сталеплавильной ванны [Текст] / А. Ю. Поляков [и др.] //
Изв. АН СССР. Металлургия и топливо. ― 1961. ― № 1. ― С. 3–9.
14. Теплицкий, Е. Б. Термодинамика раскисления стали цирконием [Текст] / Е. Б. Теплицкий // Изв. вузов: Черная
металлургия. ― 1973. ― № 3. ― С. 5–7.
15. Jасquemоt A. [et al.] // C.R. hebd. Seances Acad. Sci. Ser. C, Sci. chim., 1973. ― 277. ― Р. 271–273.
16. Janke D., Fischer W. A. Arch. Eisenhflttenwes., 1976. ― 47. ― S. 147–151, 195–198.
17. Морозов, А. Н. Современный мартеновский процесс [Текст] / А. Н. Морозов. ― М.: Металлургиздат, 1961. ―
С. 274.
18. Ромашкин, А. Н. Термодинамика раскисления цирконием [Электронный ресурс] / А. Н. Ромашкин //
URL:http://steelcast.ru/zirconium_steel_deoxidation_.
19. Кнюппель, Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. Ч. 1. Термодинамические и кинетические закономерности
[Текст] / Г. Кнюппель. ― М.: Металлургия, 1973. ― 312 с.
20. Аверин, В. В. О минимуме на кривой растворимости кислорода в сложнолегированных сплавах [Текст] /
В. В. Аверин // Доклады АН СССР. ― 1977. ― № 1. ― С. 148–150.
21. Воронов, В. А. К вопросу выбора оптимальных концентраций раскислителей при выплавке сплавов на основе
железа [Текст] / В. А. Воронов, Б. М. Никитин, В. В. Добрадин; Сб. “Металлургические методы повышения
качества стали”. ― М.: Наука, 1979. ― С. 254–258.
22. Палкин, С. П. Совершенствование технологии легирования коррозионностойкой стали титаном [Текст] /
С. П. Палкин, В. П. Звонарев, С. В. Боровинских // Сталь. ― 2003. ― № 3. ― С. 29–31.
23. Поволоцкий, Д. Я. Механизм образования неметаллических включений при раскислении железа алюминием,
цирконием и титаном [Текст] / Д. Я. Поволоцкий, Н. И. Рощин, А. В. Речкалова // Изв. АН СССР. Металлы. ― 1969.
― № 4. ― С. 11–16.
24. Гонгадзе, Г. А. Исследование процесса зарождения окислов в жидком железе при раскислении цирконием, титаном
и церием [Текст] / Г. А. Гонгадзе, В. А. Мчедлишвили // Там же. ― 1974. ― № 2. ― С. 22–27.
25. Гуревич, Ю. Г. Образование неметаллических включений при раскислении титаном [Текст] / Ю. Г. Гуревич // Там
же. ― 1975. ― № 3. ― С. 48–52.
26. Григорьев, В. М. Исследование стали ЭШП, легированной цирконием из рудного концентрата [Текст] /
В. М. Григорьев // Электрометаллургия. ― 2009. ― № 9. ― С. 8–16.
27. Владимиров, Л. П. Быстрые методы приближенного и точного равновесия [Текст] / Л. П. Владимиров // Ж.Ф.Х. ―
1956. ― ХХХ. ― Вып. 6. ― С. 1396–1400.
28. Рощин, В. Е. Условия удаления из стали нитридов титана и циркония [Текст] / В. Е. Рощин, Д. Я. Поволоцкий,
М. Н. Коваленко // Изв. вузов СССР: Черная металлургия. ― 1960. ― № 10. ― С. 43–45.
29. Браун, М. П. Влияние циркония на кинетику коалесценции карбидов при длительном изотермическом нагреве
углеродистой стали [Текст] / М. П. Браун, В. С. Коваленко, Е. Л. Зац // Там же. ― 1964. ― № 12. ― С. 122–124.
30. URL:http://www.markmet.ru/kniga-po-metallurgii/bor-kaltsii-niobii-i-tsirkonii-v-chugune-i-stali.
31. Коровин, В. А. Микролегирование литой конструкционной стали [Текст] / В. А. Коровин, Р. Н. Палавин,
И. О. Леушин [и др.]; Сб. тр. НГТУ им. Р. Алексеева. ― Нижний Новгород, 2011. ― С. 199–207.
32. Михайлов, Г. Г. Моделирование фазовых равновесий в системах Fe–Zr–Al–O, Fe–Zr–Cr–O и Fe–Zr–Mg–O в
областях, сопряженных с металлическим расплавом [Текст] / Г. Г. Михайлов, Л. А. Чернова, С. В. Свердина //
Металлургия и металлурги 21 века. ― М.: МИСиС, 2001. ― С. 178–187.
 

62 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 УДК 669.168

ПРОИЗВОДСТВО НИЗКОФОСФОРИСТЫХ МАРГАНЦЕВЫХ СПЛАВОВ

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МАРГАНЦЕВОГО КОНЦЕНТРАТА
ХИМИЧЕСКОГО ОБОГАЩЕНИЯ

О. И. НОХРИНА1,2, д-р техн. наук; И. Д. РОЖИХИНА1, д-р техн. наук;

И. Е. ПРОШУНИН , канд. техн. наук; М. А. ГОЛОДОВА1, канд. техн. наук, golodova_ma@mail.ru
1

( 1 ФГБОУ ВПО “Сибирский государственный индустриальный университет”,

2
Юргинский технологический институт (филиал) Томского политехнического университета)

Для большинства марок стали фосфор явля-
ется вредной примесью, усиливая хрупкость
стали (особенно при отрицательных температу-
рах), придавая ей свойство хладноломкости,
степень ликвации элементов. Необходимо отме-
тить, что одним из источников поступления
фосфора в сталь являются ферросплавы. По-
этому для снижения содержания фосфора в
стали очень важным представляется уменьше-
ние его концентрации в ферросплавах и прежде
всего в марганцевых.
Снижение концентрации фосфора в марган-
цевых ферросплавах может быть достигнуто в
результате:
– улучшения использования марганца шихты
при выплавке марганцевых сплавов;
– переработки концентратов, получаемых в
результате механического обогащения, в качест-
венные низкофосфористые концентраты;
– разработки новых способов плавки.
Качество марганецсодержащего сырья в зна-
чительной мере влияет на показатели выплавки
марганцевых сплавов в электропечах.
Снижение содержания марганца в марганец-
содержащих материалах даже на 1 % вызывает
уменьшение извлечения его на 1,6 %, произво-
дительности ― на 1,8 %, увеличение удельного
расхода электроэнергии на 1,9 % [1]. В настоя-
щее время в мировой практике при выплавке
низкофосфористых марганцевых сплавов при
использовании бедных марганцевых руд с по-
вышенным содержанием фосфора применяется
двухстадийная схема производства:
1-я стадия ― выплавка малофосфористого
шлака;
2-я стадия ― выплавка низкофосфористого
ферромарганца [1, 2].
Малофосфористый марганцевый шлак вы-
плавляют непрерывным процессом, он содер-
жит: от 37 до 42 % Mn, от 29 до 33 % SiO2, менее
0,05 % P. Шлак такого состава отличается низкой
температурой плавления, высокой жидкопо-
движностью, что создает условия для полного
разделения по плотностям шлака и частиц высо-
кофосфористого попутного металла [1].
Плавку низкофосфористого ферромарганца
осуществляют под известково-магнезиальным
шлаком на шихте, состоящей из малофосфори-
стого марганцевого шлака, известняка, доло-
мита, железной стружки и коксика [1, 2].
Низкофосфористый ферромарганец состава:
от 78 до 82 % Mn, 0,05 % P используется при вы-
плавке некоторых марок электростали, к кото-
рым предъявляются жесткие требования по со-
держанию фосфора.
Значительное улучшение показателей плавки
бесфосфористого ферромарганца может быть
достигнуто в случае замены малофосфористого
марганцевого шлака концентратом химического
обогащения (КХО).
КХО является продуктом, пригодным для вы-
сокорентабельного производства марганцевых
ферросплавов. Он производится в результате
применения химических и гидрометаллургиче-
ских методов обогащения бедных марганцевых
руд, железомарганцевых конкреций, а также от-
ходов производства марганцевых сплавов (шла-
ков, шламов, пыли) [3–14].
Малофосфористый шлак и КХО существенно
различаются по содержанию марганца, а также
других важных компонентов. В малофосфори-
стом шлаке содержится: от 37 до 42 % Mn, 29–
33 % SiO2, менее 0,05 % P, а в КХО, полученных
по различным технологиям: от 55 до 62 % Mn, от
0,5 до 5 % SiO2, менее 0,01 % P [1, 3–14]. В
частности, КХО, полученный кальций-хлоридным
методом, имеет следующий химический состав:
от 54 до 65 % Mn, от 0,02 до 0,05 % Fe2O3, от 0,5
до 1,0 % SiO2, менее 0,01 % P, от 3 до 4 % CaO,
S ― следы [10].
Следует отметить, что полученные КХО
имеют в своем составе очень низкое содержание
диоксида кремния (не более 0,5 % SiO2) и не
пригодны для плавки марганцевых сплавов по

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  63

традиционной углеродотермической технологии.
Это связано с тем, что при низком содержании
диоксида кремния отсутствует шлакообразова-
ние, что приводит к повышенным потерям мар-
ганца испарением при его восстановлении при
выплавке сплавов.
Использование КХО в традиционных схемах
металлургического передела не сможет оправ-
дать затраченных средств, как например, при
выплавке высокоуглеродистых ферромарганца и
силикомарганца с использованием гидрометал-
лургического марганцевого концентрата бес-
флюсовым процессом. Замена действующего
флюсового процесса на бесфлюсовый при вы-
плавке ферромарганца с использованием гид-
рометаллургического марганцевого концентрата
повышает сквозное извлечение марганца на
6,7 %. Использование концентрата для выплавки
углеродистого ферромарганца повысило извле-
чение марганца в сплав до 55 % при бесфлюсовом
методе плавки, но получаемый передельный шлак
нужно плавить с использованием флюса, что
приводит к безвозвратным потерям марганца [1].
Для выплавки низкофосфористого ферромар-
ганца из КХО необходима специальная безот-
ходная технология.
Целью данной работы являлось изучение и
разработка технологии производства углероди-
стого ферромарганца с низким содержанием
фосфора при использовании марганцевого КХО.
В связи с тем, что в литературных источниках
отсутствуют данные о температуре плавления
многокомпонентных шлаков производства угле-
родистого ферромарганца, было необходимо
предварительно оценить температурный диапа-
зон режимов плавки.
Для определения температурного режима
плавки необходимо было определить темпера-
туры плавления шлака. Температуру плавления
шлака определяли на лабораторной установке,
представляющей собой микропечь сопротивле-
ния с платиновым нагревателем.
Изучение поведения пробы исследуемого
вещества, помещенного на горячий спай термо-
пары, при нагреве платиновой пластинки осуще-
64 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
ствляли визуально при помощи бинокулярного
микроскопа с 30–50-кратным увеличением в от-
раженном свете.
Калибровка микропечи проводилась по стан-
дартной термопаре и по известным точкам плав-
ления солей (ЧДА) и оксидов Na2CO3 ― 1124 К;
K2SO4 ― 1342 К; Fe2O3 ― 1833 К; BaSO4 ―
1853 К.
Для определения температуры плавления
дробленый шлак растирался в ступке до зерна
0,02–0,1 мм, 5–7 крупинок исследуемого веще-
ства помещали на горячий спай термопары.
Скорость нагрева печи до температуры 1473–
1573 К составляет 100–150 град/с, затем 20–30
град/с, близко к температуре плавления ― 3–5
град/с. Первое определение температуры плав-
ления каждого шлака ориентировочное, при ко-
тором устанавливаются температурные границы
опыта.
Температурой начала плавления считается
та, при которой сплавляются острые кромки час-
тиц шлака. Температура конца плавления ―
температура полного перехода шлака в жидкое
состояние, в этот момент происходит быстрое
растекание капли по поверхности платинового
нагревателя.
Каждый шлак исследуется не менее 3–5 раз.
Температуру плавления шлака определяли, ис-
пользуя среднее значение термоЭДС по градуи-
ровочному графику, построенному при калиб-
ровке микропечи. Среднеквадратичную ошибку
находили из выражения:
Σε i2
σ= , 
n −1
где εi  ― отклонение результатов отдельных из-
мерений от их среднеарифметического значе-
ния; n ― число измерений.
Этот метод обеспечивает достаточно высо-
кую точность, так как испытуемый образец непо-
средственно контактирует с термопарой.
Результаты экспериментов по определению
температуры плавления шлака приведены в
табл. 1.
 
 ТАБЛИЦА 1. ТЕМПЕРАТУРА ПЛАВЛЕНИЯ ШЛАКОВ ПРОИЗВОДСТВА
УГЛЕРОДИСТОГО ФЕРРОМАРГАНЦА

Состав шлака, % Максимальное

Тпл(нач), К Тпл(кон), К отклонение от
Mn SiO2 Al2O3 CaO MgO
среднего, %
10,14 32,96 5,29 36,60 4,4 1670 1680 0,21
12,78 29,45 4,98 39,51 4,5 1683 1691 0,22
13,66 29,04 6,96 40,02 4,7 1680 1690 0,41
13,81 32,56 5,59 37,89 4,4 1552 1560 0,40
14,68 28,58 6,72 40,01 4,5 1668 1672 0,19
15,04 29,63 7,82 37,96 4,6 1670 1684 0,38

Как видно из полученных данных, все приве- ТАБЛИЦА 2. ПОКАЗАТЕЛИ ОПЫТНЫХ ПЛАВОК
денные выше составы шлаков имеют сравни- Вариант плавок
тельно низкую температуру плавления. Это со- Показатель
1 2 3 4 5
гласуется с данными для трехкомпонентных сис- Толщина слоя расплава
тем других авторов [15]. Следовательно, при со- шлака производства уг-
держании от 10 до 15 % Mn, от 29 до 33 % SiO2, леродистого ферромар- 0,2 0,3 0,35 0,40 0,60
от 35 до 40 % CaO, от 4 до 5 % MgO, от 5 до 8 % ганца флюсовым спосо-
Al2O3 конечная шлаковая фаза получается лег- бом, м
коплавкой с температурой плавления около Толщина слоя кокса на 0,03 0,05 0,07 0,10 0,12
1670 К. расплаве шлака, м
Ферромарганец выплавляли в электропечи Состав ферромарганца,
мощностью 100 кВА по следующей технологии. В %:
печи перед началом загрузки шихты флюсовым Mn 80,2 83,3 82,7 83,0 83,4
способом расплавляли шлак от плавки ферро- P 0,037 0,03 0,028 0,026 0,025
C 6,5 6,8 6,1 6,3 6,7
марганца, содержащий от 10 до 15 % Mn, от 29
Si 1,5 1,8 0,8 1,0 0,95
до 33 % SiO2, от 35 до 40 % CaO, от 2 до 3 %
Состав шлака, %:
MgO, от 5 до 8 % Al2O3. Шлак загружали в печь в
Mn 18,6 13,5 12,2 11,9 13,1
количестве, необходимом для образования по- SiO2 31,2 33,2 34,5 36,8 33,0
сле его расплавления слоя расплава толщиной CaO 38,1 40,1 41,2 40,8 41,8
от 0,3 до 0,4 м. Температурный режим плавки Извлечение марганца в
контролировали погружной термопарой ВР 5/20. 83,8 90,8 94,7 92,1 86,7
металл, %
После полного расплавления шлака на его Расход электроэнергии,
поверхность задавали кокс в таком количестве, кВт·ч/т:
чтобы вся его поверхность была покрыта слоем печь 100 кВА 5610 4730 4320 5010 5706
кокса толщиной от 0,05 до 0,10 м. После этого промышленная печь 2400 2100 2000 2200 2400
загружали шихту следующего состава: концен-
трат КХО ― от 72 до 73,5 %, железная стружка Результаты исследований показали, что шлак
― от 6,0 до 6,5 %, кокс ― от 20 до 21,5 %. производства углеродистого ферромарганца
Выпуск металла при данном способе плавки флюсовым способом, содержащий от 10 до 15 %
производился по мере его накопления в печи че- Mn, от 29 до 33 % SiO2, от 35 до 40 % CaO, от 2
рез выпускное отверстие, расположенное ниже до 3 % MgO, от 5 до 8 % Al2O3, имеет темпера-
нижнего уровня шлака. Шлак выпускали из печи туру плавления 1673–1773 К (см. табл. 1), и слой
через шлаковую летку отдельно от металла шлака от 0,3 до 0,4 м указанного состава обес-
лишь в таком количестве, которое образуется за печивает, в соответствии с принципом Микулин-
счет внесения шлакообразующих оксидов КХО и ского, температурный режим процесса, опреде-
кокса шихты (это количество зависит от химиче- ляющийся температурой плавления шлака, на
ского состава концентрата, кокса и в каждом кон- уровне 1723–1823 К. Такой температурный ре-
кретном случае определяется расчетом матери- жим является оптимальным для восстановления
ального баланса). марганца из богатых концентратов. Слой мень-
Результаты опытных плавок приведены в шей или большей толщины не позволяет под-
табл. 2. держивать в печи нужный температурный режим.
Это увеличивает и удельные потери марганца, и

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  65

расход электроэнергии. Вместе с этим уменьша-
ется стойкость угольной футеровки печи.
При слое шлака меньше 0,3 м увеличивается
количество тепла, выделяющегося в слое ме-
талла. Это приводит к его перегреву, повышает
расход электроэнергии и потери марганца испа-
рением. Одновременно с этим в результате по-
вышения температуры металла возрастает рас-
творимость углерода в ферромарганце, и уголь-
ная футеровка печи быстро разрушается.
При слое шлака больше 0,4 м металл стано-
вится холодным, а доля тепла, выделяющегося в
коксовой подушке, становится излишне высокой,
что также увеличивает потери марганца испаре-
нием и со шлаком.
На рисунке приведена зависимость извлече-
ния марганца в металл и удельного расхода
электроэнергии от слоя кокса на поверхности
шлака. Исследования показали, что толщину
слоя кокса меньше 0,05 м трудно сохранить в
условиях непрерывной плавки. В результате
этого увеличивается глубина посадки электро-
дов, металл на подине печи перегревается, а
шлак становится холодным, потери марганца и
расход электроэнергии повышаются. Слой кокса
более 0,10 м приводит к уменьшению глубины
посадки электродов из-за увеличения доли тока,
протекающего через коксовый слой, что повы-
шает температуру процесса и увеличивает отно-
сительную долю потери марганца.
 
 
 
 
 
Влияние толщины слоя кокса на извлечение марганца
и расход электроэнергии:
1 ― извлечение марганца в металл, %;
2 ― расход электроэнергии, кВт·ч/т ×××100
При такой загрузке концы электродов посто-
янно находятся в слое шлака, что полностью ис-
ключает дуговой режим плавки и потери металла
испарением. Несколько большей (от 1723 до
1823 К) будет температура в слое кокса, отде-
ляющего жидкий шлак от твердой шихты указан-
ного состава. В результате этого восстановление
66 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
марганца углеродом из КХО происходит в основ-
ном из твердой шихты. В шлак переходит и, сле-
довательно, восстанавливается из шлака лишь
незначительная часть оксидов марганца из кон-
центрата. Последнему способствует низкое со-
держание SiO2 в шихте, а также и то, что основ-
ная часть шихты отделена от шлакового рас-
плава слоем кокса. Поэтому концентрация окси-
дов марганца в шлаке постоянна и близка к рав-
новесной для температуры от 1723 до 1823 К.
Таким образом, в печи необходимо поддержи-
вать постоянную высоту слоя шихты 0,3–0,4 м.
Расчеты материального баланса плавки низ-
кофосфористого ферромарганца на печи 63 МВА
показали, что в том случае, когда ферромарга-
нец (около 80 % Мn, от 0,2 до 1,0 % Si) выплав-
ляется из концентрата, содержащего от 59 до
64 % Мn и от 0,5 до 1,0 % SiO2, при среднем рас-
ходе кокса 420 кг/т (Ас = 13 %, SiO2золы = 52 %) на
1 т сплава образуется лишь от 50 до 128 кг
шлака (примерно 30 % SiО2) (кратность шлака
от 0,05 до 0,13 т/т). Поэтому с выпуском из печи
от 50 до 58 т (примерно 8 м3) ферромарганца
(при четырех выпусках в смену) выпускают в
среднем лишь около 4,5 т (примерно 1,5 м3)
шлака. Это количество шлака выпускают из печи
через специальную шлаковую летку 2–3 раза в
сутки. В результате печь работает с постоянным
количеством шлака толщиной от 0,3 до 0,4 м.
Как видно из результатов, представленных в
табл. 2, данный способ обеспечивает путем од-
ностадийной плавки получение ферромарганца с
низким содержанием фосфора (от 0,025 до
0,03 %) и достижение высокого извлечения мар-
ганца в сплав (от 91 до 95 %) против 80 % при
двухстадийной технологии. Кроме того, умень-
шение или увеличение толщины слоя шлака и
кокса относительно оптимальных пределов
ухудшает показатели плавок (см. табл. 2, вари-
анты 1 и 5).
Применение данного способа стабилизирует
тепловой режим работы печи (колебание темпе-
ратуры в печи составляет ±5 град.), обеспе-
чивает высокое извлечение марганца в сплав
при одностадийной плавке, что позволяет сокра-
тить расход электроэнергии, а также за счет уве-
личения выхода металла при плавке на 30 %
снижается содержание фосфора в сплаве,
уменьшается расход электроэнергии на 400–500
кВт⋅ч/т и увеличивается извлечение марганца на
11–15 %.
Разработан и исследован способ выплавки
низкофосфористого ферромарганца с использо-
ванием в шихте высококачественного марганце-
 
вого КХО, включающий дозирование, непрерыв-
ную загрузку в рудотермическую электропечь
шихты, состоящей из марганцевого КХО, кокса и
железной стружки, проплавление шихты и пе-
риодический выпуск металла и шлака.
Показано, что использование шлака произ-
водства углеродистого ферромарганца флюсо-
вым способом перед началом загрузки шихты,
его расплавление с образованием слоя шлака
высотой 0,3–0,4 м и создание на его поверхности
слоя кокса 0,05–0,10 м обеспечивают стабильно
высокое извлечение марганца (90–94 %) и сни-
жение расхода электроэнергии (до 2200–
2400 кВт⋅ч/т).

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Жучков, В. И. Технология марганцевых ферросплавов. Ч. 1. Высокоуглеродистый ферромарганец [Текст] /
В. И. Жучков, Л. А. Смирнов, В. П. Зайко, Ю. И. Воронов. ― Екатеринбург: УрО РАН, 2007. ― 412 с.
2. Yang, Zhizheng. Mn Ore Smelting Reduction Based on Double Slag Operation in BOF [Text] / Zhizheng Yang, Guangqiang
Li, Chenghong Huang, Jinfa Ding // Applied Mechanics and Materials. ― 2013. ― V. 753–755. ― P. 76–80.
3. Vracar, Raiko Z. Manganese leaching in the FeS2–MnO2–O2–H2O system at high temperature in an autoclave [Text] / Raiko
Z. Vracar, Katarina P. Cerovic // Hydrometallurgy. ― 2000. ― V. 55. ― № 1. ― P. 79–92.
4. Hatk, P. K. Aqueous SO2 leaching studies on Nishikhal manganese ore through factorial experiment [Text] / Р. К. Hatk,
L. B. Sukla, S. C. Das // Ibid. ― 2000. ― V. 54. ― № 2–3. ― P. 217–228.
5. Trifoni, M. Reductive leaching of manganiferous ores by glucose and H2SO4: effect of alcohols [Text] / М. Trifoni, L. Toso,
F. Vegliu // Ibid. ― 2001. ― V. 59. ― № 1. ― P. 1–14.
6. Vegliòa, F. Column leaching of a manganese dioxide ore: a study by using fractional factorial design [Text] / F. Vegliòa,
M. Trifonib, C. Abbruzzesec, L. Torob // Ibid. ― 2001. ― V. 59. ― Is. 1. ― P. 31–44.
7. Ding, Peng. A rewiew of manganese ore beneficiation situation and development [Text] / Peng Ding, Quanjun Liu, Wenhao
Pang // Applied Mechanics and Materials. ― 2013. ― V. 380–384. ― P. 4431–4433.
8. Kang, Tingling. Synthesis and dephosphorization of iron manganese composite oxide by acid Leaching on Iron manganese
ore [Text] / Tingling Kang, Yi Liu, Yongbing Huang [et al.] // Advanced Materials Research. ― 2012. ― V. 554–556. ―
Р. 489–493.
9. Da, Sun. A Green Enriching Process of Mn from Low Grade Ore of Manganese Carbonate [Text] / Sun Da, Li Mao-lin,
Li Can-hua [et al.] // Applied Mechanics and Materials. ― 2014. ― V. 644–650. ― P. 5427–5430.
10. Nokhrina, O. I. Production and Use of Concentrates from Polymetallic Manganese Ore [Text] / O. I. Nokhrina,
I. D. Rozhikhina, I. E. Proshunin, I. E. Khodosov // Steel in Translation. ― 2015. ― V. 45. ― № 5. ― Р. 295–300.
11. Nokhrina, O. I. Manganese and nickel recovering from polymetallic materials on leaching by chloride solutions [Text] /
O. I. Nokhrina, I. D. Rozhikhina, O. Y. Kichigina [et al.] // Ibid. ― 2012. ― Т. 42. ― № 12. ― P. 802–805.
12. Nokhrina, O. I. Modem Approaches to Efficient use of Mn-Containing Raw Material in Steel Production / O. I. Nokhrina,
I. D. Rozhihina, I. E. Proshunin [et al.] // Applied Mechanics and Materials. ― 2015. ― V. 770. ― P. 8–13.
13. Пат. 2038396 Российской Федерации, МКИ С 22 В 47/00. Способ обогащения окисных марганцевых руд [Текст] / Н.
В. Толстогузов, И. Д. Рожихина, О. И. Нохрина. – № 93018576/02; заявл. 16.04.93; опубл. 27.06.95.
14. А. с. 1640192 СССР. Способ производства бесфосфористого углеродистого ферромарганца [Текст] /
Н. В. Толстогузов, В. А. Радугин, И. Е. Прошунин [и др.] // БИ. № 13. 1991.
15. Атлас шлаков [Текст]: справочное издание / Пер. с нем. ― М: Металлургия, 1985. ― 208 с.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  67

 УДК 621.771.237

ОПРЕДЕЛЕНИЕ АНТИФРИКЦИОННОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ
ПО ИХ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ

Я. Д. ВАСИЛЕВ, д-р техн. наук, профессор;

Р. А. ЗАМОГИЛЬНЫЙ, roman.zamogilniy@yandex.ru; Д. Н. САМОКИШ
(Национальная металлургическая академия Украины)

В предыдущей публикации [1] были рассмот- онной эффективности технологических смазок

рены основные проблемы, связанные с опреде-
лением антифрикционной эффективности тех-
нологических смазок, применяемых при холод-
ной прокатке. Кроме того, было показано, что в
последние годы ассортимент прокатных масел
(эмульсолов) расширился существенно. Появи-
лись также новые эмульсолы, которые по своей
антифрикционной эффективности не только не
уступают пальмовому маслу, но и значительно
превосходят его, обладая при этом хорошими
моющими свойствами. Поэтому изыскание воз-
можностей для повышения точности, надежно-
сти и оперативности определения антифрикци-
kсм = 2, 4 − 1 +
(эмульсолов), применяемых при холодной про-
катке, актуально.
С этой целью в работе [1] была предложена
методика сравнительной оценки антифрикцион-
ной эффективности технологических смазок при
холодной прокатке по их физико-химическим
свойствам. В основу этой методики положены
следующие коэффициенты и показатели, харак-
теризующие смазочную эффективность техноло-
гических смазок при холодной прокатке, и пред-
ложены зависимости для их расчетного опреде-
ления [1]:
ЧОМ + КЧ
; (1)
ЧОМ пм + КЧ пм

1
kвяз = ; (2)
1 + 0, 25 ν 50 − 0, 005ν50

⎛ ЧОМ + КЧ ⎞⎟⎟ ⎛⎜ 1 ⎞⎟
kэф = kсм kвяз = ⎜⎜⎜2, 4 − 1 + ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ; (3)
⎜⎝ ЧОМ пм + КЧ пм ⎠ ⎜⎝1 + 0, 25 ν 50 − 0, 005ν 50 ⎠⎟⎟

kэф ⎛ ЧОМ + КЧ ⎞⎟⎟ ⎜⎛1 + 0, 25 ν50пм − 0, 005ν50пм ⎞⎟⎟

kотн.эф = = ⎜⎜⎜2, 4 − 1 + ⎟×⎜ ⎟, (4)
kэф.пм ⎜⎝ ЧОМ пм + КЧ пм ⎠⎟ ⎜⎜⎝ 1 + 0, 25 ν50 − 0, 005ν 50 ⎠⎟⎟

где ЧОМ, КЧ, ЧОМпм, КЧпм ― число омыления и
кислотное число конкретной технологической
смазки (эмульсола) и пальмового масла соот-
ветственно, мг КОН/г; ν50, ν50пм ― кинематическая
вязкость конкретной технологической смазки и
пальмового масла при температуре 50 °С, мм2/с.
Коэффициенты kсм и kвяз учитывают соответст-
венно влияние химических и физических свойств
технологической смазки (эмульсола) на ее анти-
фрикционную эффективность. Показатель kэф
учитывает совместное количественное влияние
физико-химических свойств технологической
смазки на ее антифрикционную эффективность.
Показатель kотн.эф предназначен для определения
рейтинга, т. е. относительной антифрикционной
эффективности конкретной технологической
смазки (эмульсола). Как видно из формулы (4),
под этим термином подразумевается отношение
показателя антифрикционной эффективности
конкретной технологической смазки (эмульсола)
kэф к аналогичному показателю пальмового
масла kэф.пм, принятого условно в качестве эта-
лонной (наиболее эффективной) технологиче-
ской смазки при холодной прокатке.
Настоящая работа посвящена определению
антифрикционной эффективности технологиче-

68 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

ских смазок при холодной прокатке по их физико-
химическим свойствам, т. е. по методике, пред-
ложенной в работе [1] и в сжатом виде приве-
денной выше.
С этой целью с использованием зависимо-
стей (1)–(4) были рассчитаны значения коэффи-
циентов kсм, kвяз и показателей антифрикционной
эффективности kэф, kотн.эф наиболее распростра-
ненных эмульсолов, применяемых в настоящее
время и применявшихся сравнительно недавно,
а также ряда растительных масел. Данные о фи-
зико-химических свойствах исследованных про-
катных масел заимствованы из литературных
источников [2–5]. Результаты расчетов приве-
дены в таблице. Порядковые номера в таблице
исследованных эмульсолов (растительных ма-
сел) соответствуют рейтингу их антифрикцион-
ной эффективности kотн.эф. Для большей нагляд-
ности и удобства анализа расчетные значения
параметров kсм, kвяз, kэф, kотн.эф представлены также
в виде гистограмм на рис. 1–4.

РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ kсм, kвяз И ПОКАЗАТЕЛЕЙ АНТИФРИКЦИОННОЙ

ЭФФЕКТИВНОСТИ kэф, kотн.эф (РЕЙТИНГА) ДЛЯ НЕКОТОРЫХ ЭМУЛЬСОЛОВ И РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ
Физико-химические свойства эмульсола
Расчетные значения параметра
(растительного масла)
Эмульсол число
№ кинематичес- кислотное kотн.эф
(растительное масло) омыления
кая вязкость число (КЧ), kсм kвяз kэф (рейтинг
(ЧОМ), мг
ν50, мм2/с мг КОН/г смазки)
КОН/г
1 Касторовое масло 130 189,5 4 1,025 0,312 0,320 0,709
2 Тиннол 12 40,7 196 21,2 0,986 0,418 0,412 0,913
3 Quakerol 27 42 192 17,8 0,998 0,415 0,414 0,917
4 Quakerol 680-1 DPD 40 178 11,25 1,033 0,420 0,434 0,960
5 Quakerol 680-2 DPD 42 162 11,15 1,060 0,415 0,440 0,974
6 Quakerol 683 44 155 7,5 1,078 0,410 0,442 0,979
7 Gerolub 5537 36 185 5,6 1,030 0,431 0,444 0,983
8 Quakerol NLM 4.0 38 170 7,8 1,052 0,425 0,447 0,991
9 Gerolub 6528 36 177 5,5 1,044 0,431 0,450 0,996
10 Пальмовое масло 28 206,5 11 0,986 0,458 0,452 1,000
11 Quakerol 403 47 128,5 10,5 1,120 0,403 0,452 1,000
12 Gerolub CTS 87-1 36 174 5,7 1,049 0,431 0,452 1,001
13 Luberol B 30,7 192,9 10,1 1,010 0,448 0,452 1,002
14 Balmer 31,2 190,5 8,2 1,017 0,446 0,454 1,005
15 Quakerol 680 DPD 36 162 10,8 1,060 0,431 0,457 1,012
16 Luberol 30,8 189,6 5,8 1,022 0,448 0,458 1,013
17 Кориандровое масло 26,5 197 8 1,006 0,464 0,467 1,034
18 Хлопковое масло 26 195 0,3 1,022 0,466 0,477 1,056
19 Quakerol 1508 49,8 75 10,3 1,220 0,398 0,485 1,074
20 ЭГТ 72 14 2,8 1,362 0,362 0,493 1,092
21 Gerolub 3022 32 136 5 1,116 0,444 0,495 1,096
22 Подсолнечное масло 21,5 190 6 1,021 0,487 0,498 1,102
23 ЭКС 65 13,5 9 1,350 0,372 0,502 1,111
24 ЭТ-1 64 12 5 1,362 0,373 0,508 1,125
25 Э-2 (Б) 58 15 6 1,353 0,383 0,518 1,146
26 ЭП-29 48 45 5 1,291 0,401 0,518 1,147
27 ЭТ-2 60 11 4 1,366 0,379 0,518 1,147
28 Quakerol 1137 40,6 39,7 35 1,241 0,418 0,519 1,150
29 Quakerol 41СВ 36,6 76 10,8 1,217 0,429 0,523 1,157
30 ОП 55 13,5 2,5 1,364 0,388 0,529 1,171
31 Cold Roller 28,14 81 21 1,188 0,458 0,544 1,204
32 ЭТ-2У 33 28 19 1,297 0,440 0,571 1,265
33 Агринол ОМ 32,3 22,4 19 1,309 0,443 0,579 1,283
34 ЭС 34,5 9,5 0 1,378 0,436 0,600 1,329
35 Т 25 35 8 1,306 0,471 0,614 1,361
36 ОСМ 22 26 20 1,299 0,485 0,630 1,395
37 ОЭ 18 40 2 1,308 0,507 0,664 1,469

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  69

  

Рис. 1. Распределение значений коэффициента kсм для исследованных эмульсолов (растительных масел)

Рис. 2. Распределение значений коэффициента kвяз для исследованных эмульсолов (растительных масел)

Рис. 3. Распределение значений показателя kэф для исследованных эмульсолов (растительных масел)

70 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

Рис. 4. Распределение значений показателя kотн.эф (рейтинга) смазки для исследованных эмульсолов (растительных масел)
Анализ полученных данных позволяет отме-
тить следующее.
1. Показано, что значения коэффициента kсм
технологических смазок при холодной прокатке
зависят от химического состава последних и оп-
ределяются уровнем числа омыления (ЧОМ) и
кислотного числа (КЧ) каждой отдельно взятой
смазки. Установлено, что значения коэффици-
ента kсм исследованных в данной работе эмуль-
солов и растительных смазок находятся в диапа-
зоне от 0,986 до 1,378. Поскольку все раститель-
ные масла отличаются большими числами омы-
ления (ЧОМ >189,5 мг КОН/г), то они характери-
зуются очень низкими (0,986–1,025), практически
равными 1,0, значениями коэффициента kсм. При
этом наиболее низкими значениями kсм обладают
пальмовое (0,986) и кориандровое (1,006) масла.
Вместе с тем из таблицы видно, что современ-
ные эмульсолы тоже отличаются большими чис-
лами омыления (ЧОМ = 128,5–189,5 мг КОН/г) и
также характеризуются низкими (не более 1,03–
1,06) значениями коэффициента kсм. Более того,
некоторые из них (Luberol B, Balmer) имеют зна-
чения kсм близкие к 1,0 (1,010–1,017) и по этому
показателю приближаются к кориандровому,
хлопковому и даже пальмовому маслам, т. е. к
высокоэффективным растительным маслам. На-
пример, значения коэффициента kсм эмульсола
“Тиннол 12” и пальмового масла являются оди-
наковыми и равными 0,986. Практически на та-
ком же уровне (0,998) находятся и значения ко-
эффициента kсм эмульсола Quakerol 27.
Как следует из формулы (1) и данных, пред-
ставленных в таблице и на гистограмме (см. рис. 1),
наиболее низкими значениями коэффициента kсм
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  71
отличаются эмульсолы с большой суммой числа
омыления и кислотного числа (ЧОМ + КЧ).
Например, при уменьшении суммы (ЧОМ + КЧ)
эмульсолов с 203 мг КОН/г (Luberol B) до 102 мг
КОН/г (Cold Roller), 50 мг КОН/г (ЭП-29) и 21 мг
КОН/г [Э-2(Б)], т. е. в 2; 4 и 10 раз, значения ко-
эффициента kсм увеличиваются с 1,010 до 1,188;
1,291 и 1,353 соответственно. Здесь уместно от-
метить, что все эмульсолы, сумма показателей
химических свойств которых (ЧОМ + КЧ) не пре-
вышает 45–55 мг КОН/г, характеризуются боль-
шими (1,28–1,30 и более) значениями коэффи-
циента kсм и, как следствие, более низкой анти-
фрикционной эффективностью.
Низкие значения коэффициента kсм являются
только одним из необходимых условий для по-
вышения антифрикционной эффективности тех-
нологических смазок при холодной прокатке
даже при относительно небольшой кинематиче-
ской вязкости последних. Например, эмульсол
Luberol B при ЧОМ = 190,5 мг КОН/г и ν50 = 30,7
мм2/с отличается низким коэффициентом kсм (kсм
= 1,010) и характеризуется практически такой же
антифрикционной эффективностью (kотн.эф =
1,008), как и пальмовое масло (kотн.эф = 1,000).
Обобщая сказанное, можно заключить, что
предложенная в работе [1] методика определе-
ния коэффициента kсм, базирующаяся на учете
влияния химических свойств технологических
смазок (эмульсолов), обеспечивает прогнозиро-
вание данного параметра с более высокой точ-
ностью и надежностью.
2. В отличие от коэффициента kсм значения
коэффициента kвяз определяются влиянием
только одного параметра ― уровня кинематиче-
ской вязкости ν50 конкретного эмульсола (расти-
тельного масла). Из таблицы и гистограммы,
представленной на рис. 2, видно, что значения
коэффициента kвяз увеличиваются практически
монотонно с уменьшением кинематической вяз-
кости ν50 и для всех исследованных эмульсолов
и растительных масел находятся в диапазоне от
0,362 (для эмульсола ЭГТ) до 0,507 (для эмуль-
сола ОЭ). Исключением в этом смысле является
только величина коэффициента kвяз для касторо-
вого масла, равная 0,312, которая явно выпа-
дает из общей картины. Такая малая величина
коэффициента kвяз объясняется очень высокой
вязкостью касторового масла (ν50 = 130 мм2/с). По
этой причине касторовое масло отличается
очень высокими антифрикционными свойствами
(низким коэффициентом трения), что подтвер-
ждено соответствующими экспериментальными
данными, полученными в лабораторных усло-
виях [2]. Однако по технико-экономическим при-
чинам (высокая стоимость и дефицитность сы-
рья) и технологическим ограничениям (трудности
при транспортировании и подаче высоковязкой
смазки в очаг деформации, а также при ее уда-
лении с поверхности полосы после прокатки и
др.) касторовое масло в качестве технологиче-
ской смазки на промышленных станах холодной
прокатки не применяется. Поэтому сравнитель-
ный анализ антифрикционной эффективности
касторового масла в выполненном исследовании
представляет только научный интерес.
Если еще 20–30 лет назад повышение анти-
фрикционной эффективности эмульсолов дости-
галось в основном в результате увеличения их
кинематической вязкости, то в последние годы
эта концепция в результате критического ана-
лиза и нового осмысления изменилась. Сегодня
задача повышения эффективности применения
новых эмульсолов решается комплексно путем
улучшения антифрикционных и моющих свойств
технологических смазок за счет увеличения
числа омыления до 170–195 мг КОН/г и более и
оптимизации кинематической вязкости послед-
них на уровне до 30–45 мм2/с. По этой причине
можно ожидать, что оптимальный диапазон зна-
чений коэффициента kвяз составит 0,410–0,450.
3. Определение антифрикционной эффектив-
ности технологических смазок с использованием
показателей kэф (см. рис. 3) и kотн.эф (см. рис. 4)
равноценно. Только в первом случае для этой
цели используются абсолютные значения пока-
зателя kэф, изменяющиеся в пределах от 0,320
(для касторового масла) до 0,664 (для эмульсола
ОЭ). Во втором случае используется относи-
тельный показатель kотн.эф, привязанный к паль-
мовому маслу. Как показали дальнейшие иссле-
72 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
дования, показатель kотн.эф является более удоб-
ной характеристикой, поскольку позволяет опре-
делить, насколько конкретная смазка превосхо-
дит или уступает пальмовому маслу по своим
антифрикционным свойствам. В связи с этим по
величине показателя kотн.эф определяли также
рейтинг антифрикционной эффективности ис-
следованных эмульсолов (растительных масел).
Из таблицы и рис. 4 видно, что значения по-
казателя kотн.эф 37 исследованных эмульсолов
(растительных масел) изменяются в диапазоне
от 0,709 (для касторового масла) до 1,469 (для
эмульсола ОЭ), причем первые девять из них по
рейтингу имеют значения kотн.эф меньше 1,0. Это
означает, что данные масла по своей антифрик-
ционной эффективности превосходят пальмовое
масло, считавшееся до недавнего времени луч-
шей технологической смазкой для холодной про-
катки жести и тонких холоднокатаных полос из
углеродистых сталей. В число этих масел, кроме
касторового масла, вошли также эмульсол “Тин-
нол 12”, пять эмульсолов компании Quaker
Chemical и два эмульсола компании Henkel. Зна-
чения показателя kотн.эф четырех эмульсолов
(Quakerol 403, Gerolub CTS87-1, Luberol B,
Balmer), как и пальмового масла, равны практи-
чески 1,0. Высокая антифрикционная эффектив-
ность современных эмульсолов достигнута в ре-
зультате установления оптимальной величины
кинематической вязкости на уровне 30–40 мм2/с
и увеличения числа омыления прокатных масел
до 160–196 мг КОН/г. Лучшие из эмульсолов,
производимых в советские годы, занимают места
от 20-го до 30-го и характеризуются значениями
показателя kотн.эф от 1,092 до 1,171. Отличитель-
ной особенностью этих эмульсолов является их
высокая кинематическая вязкость (ν50 = 55–72
мм2/с) и низкое число омыления (11–45 мг
КОН/г). Примерно такой антифрикционной эф-
фективностью отличаются и эмульсолы компа-
нии Quaker Chemical тех времен (28-е, 29-е
места в рейтинге). Значение показателя анти-
фрикционной эффективности kотн.эф эмульсолов,
занявших места в рейтинге от 31-го до 37-го,
увеличивается с 1,204 (для эмульсола Cold
Roller) до 1,469 (для эмульсола ОЭ). Интересно
отметить, что один из наиболее распространен-
ных эмульсолов советских времен ― эмульсол Т
занял одно из последних мест в рейтинге по ан-
тифрикционной эффективности (kотн.эф = 1,361).
Вместе с тем отмечается более высокая чистота
поверхности холоднокатаного проката, получен-
ного с применением эмульсии из эмульсола
Т [2, 3].
Антифрикционная эффективность касторо-
вого, пальмового и хлопкового масел, занявших
 
1-е, 10-е и 18-е места в рейтинге соответст-
венно, характеризуется значениями показателя
kотн.эф 0,709; 1,000 и 1,056, соотношение между
которыми составляет 1,0; 1,41 и 1,49. Экспери-
ментальные значения коэффициента трения f,
полученные при холодной прокатке с использо-
ванием в качестве смазки указанных выше ма-
сел, согласно данным работы [2], составили
0,042; 0,059; 0,067 и соотношение между ними
равно 1,0; 1,405; 1,595. Сопоставление соотно-
шений kотн.эф и f этих масел свидетельствует о
том, что они практически совпадают или очень
близки и соответствуют их рейтингу, подтвер-
ждая тем самым удовлетворительную точность
предложенной методики для определения анти-
фрикционной эффективности технологических
смазок при холодной прокатке.
Безусловно, на эффективность применения
любой технологической смазки влияют и пара-
метры технологии холодной прокатки. Однако
параметры (факторы) технологии влияют в ос-
новном на технологическую эффективность при-
менения смазки. Антифрикционная эффектив-
ность технологических смазок (эмульсолов) оп-
ределяется прежде всего уровнем их физико-
химических свойств. Результаты сравнительных
промышленных испытаний эмульсолов Gerolub
6528, Gerolub CTS 87-1 и Gerolub 3022 компании
Henkel на пятиклетевом стане бесконечной про-
катки 2030 ОАО “Новолипецкий металлургиче-
ский комбинат” (НЛМК), занявших 9-е, 12-е и 21-е
места в рейтинге соответственно, показали, что
лучшим из них является эмульсол Gerolub 6528,
отличающийся меньшим в 1,12 раза ко-
эффициентом трения и меньшим на 0,8–3,95 %
удельным расходом электрической энергии [5].
Это подтверждает более высокую антифрикци-
онную эффективность эмульсола Gerolub 6528,
что согласуется с выводами работы [5].
В работе [4] приведены результаты сравни-
тельного исследования влияния эмульсолов
Выводы
1. В ходе выполнения настоящей работы
реализована созданная ранее [1] методика для
определения антифрикционной эффективности
технологических смазок эмульсолов при холод-
ной прокатке по их физико-химическим свойст-
вам. Результаты сравнительных исследований
показали, что методика определения антифрик-
ционной эффективности технологических смазок
при холодной прокатке по их физико-химическим
свойствам работоспособна и обеспечивает про-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  73
Quakerol 680-1 DPD, Quakerol 680-2 DPD, Gerolub
5537, Quakerol 403 и Quakerol 680 DPD на фор-
мирование чистоты поверхности холодноката-
ного проката, выпускаемого на двухклетевом ре-
версивном стане 1750 ОАО “Магнитогорский ме-
таллургический комбинат” (ММК). Согласно дан-
ным таблицы и рис. 4, эти эмульсолы заняли 4-е,
5-е, 7-е, 11-е и 15-е места в рейтинге соответст-
венно и отличаются практически одинаковой ан-
тифрикционной эффективностью (kотн.эф = 0,960–
1,012). В работе [4] не ставилась цель определе-
ния эмульсола, обладающего наибольшей ан-
тифрикционной эффективностью, хотя парал-
лельно такие исследования проводились. На ос-
новании результатов комплексных сравнитель-
ных промышленных испытаний было установ-
лено, что эмульсол Quakerol 680-2 DPD обла-
дает существенными преимуществами. В связи с
этим данный эмульсол был признан оптималь-
ным и используется в качестве базового на ре-
версивном двухклетевом стане 1750 ОАО ММК.
Из таблицы видно, что эмульсол Quakerol 680-2
DPD характеризуется также и наиболее высо-
кими антифрикционными свойствами (kотн.эф =
= 0,974).
Из изложенного следует, что результаты
сравнительных исследований антифрикционной
эффективности современных эмульсолов ком-
паний Quaker Chemical и Henkel, выполненных
на промышленных станах холодной прокатки
1750 ОАО ММК и 2030 ОАО НЛМК, совпадают с
рейтингом антифрикционной эффективности
этих эмульсолов по их физико-химическим свой-
ствам. Это означает, что предложенная в данной
работе методика для определения антифрикци-
онной эффективности технологических смазок
при холодной прокатке отличается достаточной
обоснованностью, удовлетворительной точно-
стью и надежностью.
гнозирование данного параметра с удовлетвори-
тельной точностью и надежностью.
2. С помощью предложенной методики полу-
чены данные об антифрикционной эффективно-
сти 37 технологических смазок (эмульсолов, рас-
тительных масел), применяемых при холодной
прокатке и рассчитан рейтинг антифрикционной
эффективности этих смазок. Установлено, что
восемь эмульсолов компаний Quaker Chemical и
Henkel по своей антифрикционной эффективно-
сти превосходят пальмовое масло и еще четыре
соответствуют пальмовому маслу. Показано, что
высокая антифрикционная и моющая эффектив-
ность современных эмульсолов достигается при
кинематической вязкости последних на уровне
30–40 мм2/с и увеличении числа омыления до
160–195 мг КОН/г.
3. Реализованная в ходе выполнения данной
работы методика для определения антифрикци-
онной эффективности технологических смазок
при холодной прокатке по их физико-химическим
свойствам рекомендуется для:
– оперативной оценки антифрикционной эф-
фективности технологических смазок;
– определения влияния нестабильности пока-
зателей физико-химических свойств технологи-
ческих смазок на их антифрикционную эффек-
тивность;
– сравнительного исследования антифрикци-
онной эффективности технологических смазок с
разными физико-химическими свойствами;
– оптимизации показателей физико-химиче-
ских свойств при совершенствовании сущест-
вующих и создании новых технологических сма-
зок с требуемой антифрикционной эффективно-
стью.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Василев, Я. Д. Методика оценки антифрикционной эффективности технологических смазок при холодной прокатке
по их физико-химическим свойствам [Текст] / Я. Д. Василев, Р. А. Замогильный, Д. Н. Самокиш // Черная
металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2017. ― № 4. ― С. 54–59.
2. Грудев, А. П. Трение и смазки при обработке металлов давлением [Текст]: справ. изд-е / А. П. Грудев,
Ю. В. Зильберг, В. Т. Тилик. ― М.: Металлургия, 1982. ― 312 с.
3. Грудев, А. П. Технологические смазки в прокатном производстве [Текст] / А. П. Грудев, В. Т. Тилик. ―
М.: Металлургия, 1975. ― 368 с.
4. Горбунов, А. В. Формирование чистоты поверхности при производстве холоднокатаного металла на 2-х клетевом
реверсивном стане ОАО ММК [Текст] / А. В. Горбунов, Н. Л. Зайсанова, Т. М. Кочнева [и др.]. // Совершенствование
технологии на ОАО ММК. Сб. тр. ЦЛК. Вып. 9. ― Магнитогорск, 2005. ― С. 130–136.
5. Долматов, А. В. Испытания эмульсолов фирмы Henkel на непрерывном пятиклетевом стане 2030 бесконечной
прокатки [Текст] / А. В. Долматов, А. В. Морозов, М. А. Усачев [и др.] // Металлург. ― 2014. ― № 9. ― С. 80–86.

УДК 620.197

АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА ЛЕНТОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

ТРУБОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ ХИМИЧЕСКИ АГРЕССИВНЫХ СРЕД
И СЛОЖНЫХ КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

Е. А. МАКСИМОВ, канд. техн. наук, maksimov50@mail.ru

(ФГАОУ ВО “Южноуральский государственный университет”) 

Потребителям, эксплуатирующим трубопро- мые ООО “Завод герметизирующих материалов”

воды, необходима технология антикоррозионной (г. Дзержинск), а также ленты “Терма-10”,
защиты стальных продуктопроводов, емкостей, “Терма-60” [1]. Основные физико-механические
резервуаров, ремонта мест повреждений поли- показатели ленточных покрытий приведены
мерных покрытий подземных трубопроводов в ниже:
трассовых условиях, а также технология защиты
наружной поверхности трубопроводов от обра- Ленточные покрытия
Показатель
зований, конденсатов, атмосферной, почвенной “Абрис ХС” “Терма-10”
и электрохимической коррозии и др. Температурная стойкость
+ +
В настоящее время для защиты технологиче- +80 ºС
ского и емкостного оборудования от минераль- Морозостойкость до
+ +
ных и органических кислот, щелочей, растворов –60 ºС
солей, в том числе морской воды, неотфильтро- Антикоррозионные
+ +
свойства
ванных минеральных масел применяются за-
Электроизоляционные
щитные ленточные покрытия типа: “Абрис”, “Аб- + +
свойства
рис С-Т”, “Абрис С-ЛТ”, “Абрис С-ЛБ”, выпускае-

74 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 Показатель
Ленточные покрытия покрыта с одной стороны антиадгезивной бума-
“Абрис ХС” “Терма-10” гой, а с другой ― армированными материалами,
Газопроницаемость + + в качестве которых используются металлизиро-
Стойкость к агрессивным
ванные, полиэтиленовые полихлорвиниловые
средам:
пленки, нетканое полотно [1] и др. Обе ленты мо-
Щелочестойкость + –
Кислотостойкость: + – гут быть использованы для ремонта мест повре-
серная кислота + – ждения полиэтиленовой изоляции трубопрово-
соляная кислота + – дов, для защиты трубопроводов от коррозии на
слабые кислоты + переходах труба–земля на перекачивающих
морская вода + + станциях, линейной части газопроводов, а также
насыщенные водные изоляции патрубков и запорной арматуры. При
+ –
растворы NaCl и KCl нанесении на трубопроводы ленты техноло-
насыщенные водные
+ – гичны, обладают хорошей самоклеящейся спо-
растворы аммиака
собностью к любым поверхностям, удовлетвори-
Как правило, технология нанесения защитных тельной гибкостью при обмотке труб при различ-
ленточных покрытий “Абрис” на поверхность ных температурах окружающей среды.
трубопровода включает следующие операции:
– очистку поверхности механизированным
способом от влаги и загрязнений, при необходи-
мости производится обезжиривание;
– нанесение праймера;
– нанесение самоклеящегося мастично-поли-
мерного слоя, совмещенного с полимерной ар-
мирующей оберткой, выполняющего функции
антикоррозионной защиты, гидроизоляции и об-
ладающего высокой степенью адгезии к стали с
полимерным покрытием.
Схемы защиты стальных подземных конст-
рукций, а также стальных подземных емкостей
ленточными покрытием “Абрис” представлены
на рис. 1 и 2.
 

Рис. 2. Схема антикоррозионной защиты стальных

подземных емкостей ленточным покрытием “Абрис”

Технология изоляции труб полимерными лен-

Рис. 1. Схема антикоррозионной защиты подземных
трубопроводов ленточным покрытием “Абрис”
 
В настоящее время получили распростране-
ние антикоррозионные ленточные покрытия “Аб-
рис С-ЛТ” и “Абрис С-ЛБ”. Лента “Абрис С-ЛТ”
точными покрытиями состоит из следующих опе-
раций: очистки металлической поверхности
трубы, нанесения грунтовочного слоя на трубу,
обмотки труб полимерными ленточными покры-
тиями, контроля качества покрытия.
Труба перед намоткой полимерными ленточ-
ными покрытиями очищается от загрязнений и
продуктов коррозии (окалины, ржавчины и др.).
Затем на сухую поверхность трубы наносится
грунтовка, например, из смеси полиизобутилена
П-20 и П-118 в бензине, и различные клеи типа
№ 88-Н.
Полимерные ленточные покрытия наносятся
различными методами. Лучшим методом явля-
ется наложение самоклеящихся полимерных
лент. При использовании этого метода требуется
более тщательная подготовка поверхности ме-
талла, так как она влияет на адгезию покрытия.
При этом толщина подклеевого слоя ленточного
покрытия должна быть не менее 0,10–0,15 мкм.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  75

 Обычно ширина полимерной ленты зависит
от диаметра изолируемых труб. Конструкция
изоляционного покрытия, как правило, опреде-
ляется проектом и техническими условиями на
производство магистральных трубопроводов.
В трассовых условиях полимерные ленты на-
носятся на трубопроводы изоляционными маши-
нами (рис. 3).
Техническая характеристика изоляционных
машин ИМ531Р, ИМ821Р, ИМ1221Р, ИМ1421Р
представлена в таблице.

  Рис. 3. Изоляционная машина ИМ821Р

 
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗОЛЯЦИОННЫХ МАШИН

Изоляционная машина
Показатель
ИМ531Р ИМ821Р ИМ1221Р ИМ1421Р
Наружный диаметр трубопровода, мм 377–530 630–820 1020, 1220 1220, 1420
Максимальная скорость, м/ч 200–400 200–400 200–400 200–400
Мощность электродвигателя, кВт 11 11 15 18
Усилие натяжения, МПа 10–15 10–15 10–15 10–15
Масса, кг 1400 2000 2300 2600
Ширина лент, мм 250–500 375–500 350–500 ―

Для нанесения покрытия изоляционные ма-
шины насаживаются на трубопровод и передви-
гаются по нему с помощью специальных катков.
Машины снабжены обмоточной головкой с регу-
лируемой скоростью вращения, а шпули обору-
дованы тормозным устройством для создания
необходимого натяжения оберточного материала
при намотке его на трубопровод. Большинство
изоляционных машин имеет широкие пределы
регулировок основных рабочих органов, что дает
возможность легко устанавливать величину
нахлеста, усилия натяжения оберточного
материала, а также скорость наложения покрытия.
В настоящее время перед заводами химиче-
ского машиностроения и др., использующими
оборудование для перекачки агрессивных сред,
стоит проблема изоляции внутренней поверхно-
сти труб.
Устройство, представленное на рис. 4, пред-
назначено для изоляции внутренней поверхно-
сти труб полимерными лентами [2]. Оно снаб-
жено самодвижущей кареткой, емкостью для на-
несения жидкого клея “Спрут” на внутреннюю
поверхность трубы, накаточным роликом с боби-
ной для полимерной ленты.

Рис. 4. Устройство для нанесения полимерного покрытия на внутреннюю поверхность трубопровода

76 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 
Устройство содержит каретку 1, перпендику-
лярно которой жестко закреплены две стойки 2.
В стойках на подшипниковых опорах установлен
держатель в виде приводного вала 3 с разме-
щенной в его торцевой части осью 4. На оси за-
креплена бобина 5 с полимерной лентой. На од-
ном конце вала жестко закреплено подпружи-
ненное водило 6. На конце водила в шаровой
опоре 7 размещена ось 8, на одном конце кото-
рой установлен вращающийся прикаточный ро-
лик 9. Другой конец оси 8 через шарнирное со-
единение связан со штоком силового цилиндра
10, смонтированным в водиле. Для создания на-
тяжения полимерной ленты в центральной части
водила жестко закреплен прижим 11. На втором
конце приводного вала 3 закреплена емкость 12
для жидкого клея и крестовина 13 с роликами 14.
Вал 3 приводится во вращение электроприводом
15. Для перемещения каретки по внутренней по-
верхности трубы служит привод 17, передающий
момент на ходовые ролики 16. Для перемещения
 
жидкого клея из емкости 12 на внутреннюю по-
верхность трубы установлен ресивер 18. Рис. 5. Устройство для нанесения полимерного покрытия
Работа устройства происходит следующим на внутреннюю поверхность трубопровода
образом. Из емкости 12 жидкий клей при помощи  
ресивера подается на внутреннюю поверхность Устройство содержит подвижную систему 1,
трубы. Расположенная в передней части устрой- содержащую формующую головку 2 с полостью 3
ства в торцевой части вала крестовина 13  с ро- для полимерного материала, а также формую-
ликами служит для равномерного нанесения щую головку 4 для праймера, отделенную пере-
клея на поверхность трубопровода. Водило 6 городкой 5 полости для праймера 6. Отверстия 7
приводится во вращение через вал 3 от электро- и 8 служат для полимерного материала и прай-
привода 14, размещенного на каретке 1. Поли- мера, наносимых на внутреннюю поверхность
мерная лента сматывается с бобины 5 и прика- трубопровода. Система снабжена центрующими
точным роликом 9 прижимается к внутренней по- роликами и соединена тросом с механизмом пе-
верхности трубопровода и приклеивает ее. Для ремещения 12. Для быстрой кристаллизации по-
того чтобы бобина с лентой не распускалась, лимерного покрытия с внутренней стороны фор-
лента пропускается через прижим 11, закреплен- мующей головки 2 установлена рубашка 13, по
ный в стойке каретки. Для создания натяжения которой циркулирует охлаждающая жидкость.
лента пропускается через прикаточный ролик 9 и Система 1  связана с механизмом нагнетания,
прижим 11, закрепленный в водиле 6. Ресивер содержащим шланги 14 и 15 для подачи под дав-
служит для выдавливания жидкого клея из емко- лением наносимых покрытий. Для поддержания
сти 13 на внутреннюю поверхность трубы. Для полимерного материала в вязкотекучем состоя-
создания нахлеста витка на виток ленты при ее нии служат нагреватели 16.
приклеивании вращение бобины синхронизиру- Работа устройства происходит следующим
ется с приводом 17 перемещения каретки вдоль образом. Наносимые на внутреннюю поверх-
поверхности трубы. Таким образом, полимерная ность покрытия подаются под давлением по
лента защищает металл трубы от соприкоснове- шлангам 14 и 15 в полости 3 и 6. Через отверстие
ния с перекачиваемой жидкостью, а также с со- 8 под давлением подается праймер, который за-
лями, растворенными в нефти, которые способ- полняет зазор, образующийся между внутренней
ствуют возникновению коррозии. стенкой трубопровода и наружной поверхностью
Устройство для нанесения полимерного по- формующей головки 4. Запирающая диафрагма
крытия на внутреннюю поверхность трубопро- 17 предотвращает утечку праймера. Одновре-
вода представлено на рис. 5 [3]. менно с подачей праймера из отверстия 7 по-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  77

лости 2 подается полимерный материал. Устрой- поверхность трубопровода происходит непре-
ство перемещается на роликах 10 с помощью рывно по мере передвижения устройства вдоль
троса 11. Нанесение покрытия на внутреннюю поверхности трубы.

Заключение
1. Рассмотрены методы антикоррозионной зований, конденсатов, атмосферной, почвенной
защиты стальных продуктопроводов, емкостей, и электрохимической коррозии и др.
резервуаров, ремонта мест повреждений поли- 2. Представлены конструкции устройств для
мерных покрытий подземных трубопроводов в нанесения полимерного покрытия на внутрен-
трассовых условиях, а также технология защиты нюю поверхность трубопровода.
наружной поверхности трубопроводов от обра-

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Антикоррозионная защита [Текст] // Прайс-лист ООО “Завод герметизирующих материалов”. ― 2012. ― 12 с.
2. А. с. 1722860. Устройство для нанесения полимерного покрытия на внутреннюю поверхность трубопровода [Текст] /
В. Х. Галюк, К. А. Забела, А. И. Озерянский, В. В. Гаршин.
3. А. с. 1344425. Устройство для нанесения полимерного покрытия на внутреннюю поверхность трубопровода [Текст] /
И. И. Василенко, Р. А. Гайдук, Б. П. Колос.

КНИЖНАЯ ПОЛКА
Шаталов Р. Л., Максимов Е. А., Койнов Т. А.
ИННОВАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И МАТЕРИАЛЫ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ
ЗАЩИТУ ПРОКАТА И ТРУБОПРОВОДОВ ОТ КОРРОЗИИ
Монография ― Москва – София: изд-во “Авангард-Прима”. ― 2016. ― 316 с. ISBN 978-619-160-644-3
Обобщен имеющийся в России, США, Германии, Канаде, Италии и других странах опыт создания
технологических систем нанесения защитных покрытий на металлопрокат: листы, полосы, ленты,
проволоку, трубы.
Приведены основные характеристики различных материалов, применяемых для покрытий,
указаны технологические требования к ним и особенности их нанесения. Исследованы различные
методы нанесения антикоррозионностойких, износостойких, антифрикционных материалов:
металлических (олово, цинк, медь), неметаллических (лаки, краски, полимеры), нанопокрытий.
Выполнен анализ конструкций линий нанесения покрытий, приведены параметры агрегатов для
нанесения покрытий.
Рассмотрена эффективность инновационных разработок антикоррозинностойкого покрытия
магистральных трубопроводов полимерными, ленточными и комбинированными покрытиями.
Приведены параметры технологии для производства биметаллов, в том числе при производстве
листов, труб, проволоки.
В монографии рассмотрена технология строительства магистральных трубопроводов в
мерзлых грунтах в зимнее время, в условиях болот, подводных и морских магистральных
трубопроводов.
Предназначена для инженерно-технических и научных работников металлургических и
машиностроительных предприятий, а также специалистов нефтегазовой отрасли. Может быть
полезна студентам и аспирантам вузов, обучающимся по специальностям “Обработка металлов
давлением”, “Технологические машины и оборудование”, “Сооружение и эксплуатация газо- и
нефтепроводов”, “Нефтяное дело”, “Машины и оборудование нефтяной и газовой
промышленности”, “Технология материалов ”.
Оформление заказов: Максимов Евгений Александрович maksimov50@mail.ru и
rolling9123@mail.ru.

78 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 УДК 621.774.04

ОПТИМИЗАЦИЯ ЛЕГИРОВАНИЯ ТРУБНОЙ СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60

С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ХЛАДОСТОЙКОСТИ

П. П. СЕМЕНЮК, Е. В. КУМУРЖИ, Р. Е. ВЕЛИКОЦКИЙ,

А. Г. КРАВЧЕНКО, Н. А. РУМЯНЦЕВА
(ПАО “Алчевский металлургический комбинат”)

Основной целью данного исследования явля- ментов в исследуемой стали: хрома, никеля и
ется определение наиболее оптимального хими- меди. В ходе исследований было выявлено по-
ческого состава штрипсовой стали ложительное влияние примесей цветных метал-
10Г2ФБЮ/К60, производимой в условиях ПАО лов (Cr, Ni, Cu) даже в остаточных концентра-
“Алчевский металлургический комбинат” (АМК) циях. Изучение влияния остальных легирующих
для максимизации*1 количества вязкой состав- элементов, входящих в состав стали 10Г2ФБЮ,
ляющей (КВС*2) в изломе образцов при испыта- является предметом дальнейших исследований.
нии падающим грузом (ИПГ*3) без потерь проч- Влияние хрома на КВС носит прямо пропор-
ностных характеристик. циональный характер (рис. 1). Начиная с содер-
Анализ производили на основании 210 плавок жания хрома более 0,035 % значения КВС ста-
данной стали. Для математического корреляци- билизируются на уровне 95–100 %. Для стабили-
онно-регрессионного анализа были системати- зации значений КВС на уровне не ниже 80 % со-
зированы и обработаны массивы данных хими- держание хрома в стали 10Г2ФБЮ/К60 должно
ческого состава и параметров прокатного произ- быть не менее 0,02 %. Следует также отметить
водства 561 партии, произведенной на стане высокую (более 99 %) степень тесноты связи
3000 с декабря 2007 г. по май 2016 г. Сталь вы- между содержанием в стали 10Г2ФБЮ хрома и
плавляли в конвертере и разливали на МНЛЗ. КВС. Известно, что ударная вязкость малоугле-
Прокатку листов производили на стане 3000. родистых низколегированных сталей, содержа-
Технология подготовки образцов и определения щих хром, снижается за счет блокирующего
КВС осуществлялась аналогично общепринятой влияния хромсодержащих сложных карбидов на
практике [1–4]. Содержание исследуемых хими- образование плоскостей скольжения [5, 6]. Од-
ческих элементов в стали 10Г2ФБЮ/К60 пред- нако, учитывая его небольшое содержание в
ставлено в табл. 1. стали 10Г2ФБЮ (обычно до 0,1 %), а также его
комбинированное сочетание с никелем, молиб-
ТАБЛИЦА 1. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ деном и другими легирующими элементами,
ИССЛЕДУЕМЫХ ПЛАВОК СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60, % хром несколько упрочняет металлическую мат-
C Mn Si S P Cr Ni
рицу, снижая тенденции к охрупчиванию. Таким
образом, для достижения максимальных значе-
0,080 1,550 0,270 0,002 0,006 0,009 0,005
– – – – – – –
ний ИПГ желательно поддерживать концентра-
0,120 1,650 0,460 0,005 0,017 0,096 0,100 цию хрома на максимально допустимом пре-
Cu Ti Al N Mo V Nb
деле.
0,004 0,011 0,022 0,003 0,002 0,040 0,0210
– – – – – – –
0,115 0,028 0,044 0,010 0,008 0,097 0,0377

Исследования были направлены на получе-

ние парной корреляции между значениями
КВС/ИПГ и содержанием трех химических эле-
                                                            
*1
В настоящем исследовании не учитываются остальные
механические свойства данной марки стали.
*2
КВС ― количество вязкой составляющей в изломе
образцов при испытании падающим грузом; оценивается в  
пределах от 0 до 100 %.
*3
ИПГ ― испытание падающим грузом; на производстве Рис. 1. Зависимость между содержанием хрома
является аналогом КВС; аналогично КВС ИПГ также
и КВС/ИПГ
измеряется от 0 до 100 % вязкого излома в испытуемых
образцах.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  79

 Аналогично хрому характер зависимости ме-
жду содержанием никеля и КВС также является
прямо пропорциональным (рис. 2). Начиная с
0,06 % влияние никеля на КВС стабилизируется
на уровне 99–100 %. Увеличение содержания
никеля на каждые 0,01 % в концентрационном
интервале от 0,005 до 0,060 % приводит к об-
щему повышению КВС примерно на 1,2 % (см.
рис. 2). Поэтому рекомендуется стремиться уве-
личивать содержание никеля в стали
10Г2ФБЮ/К60 до максимально допустимых зна-
чений.
Рис. 2. Зависимость между содержанием никеля
и КВС/ИПГ
Аналогично хрому и никелю (см. рис. 1, 2) ха-
рактер зависимости между содержанием меди и
КВС также является прямо пропорциональным
(рис. 3). Начиная с 0,017 % влияние меди на КВС
стабилизируется на уровне 95–99 %. Увеличение
содержания меди на каждые 0,005 % в концен-
трационном интервале от 0,004 до 0,017 % при-
водит к общему повышению КВС примерно на
38 % (рис. 4). Рекомендуется стремиться увели-
чивать содержание меди в стали 10Г2ФБЮ/К60
до максимально допустимых значений.
Рис. 3. Зависимость между содержанием меди и КВС/ИПГ
С целью определения критических точек
влияния исследуемых легирующих элементов на
КВС/ИПГ была создана математическая мо-
80 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
дель*4, описывающая комплексное поведение
хрома, никеля и меди в стали 10Г2ФБЮ/К60 [7–
10]. Получены зависимости между содержанием
легирующих элементов и TKS*5 (рис. 5–8). Дан-
ные зависимости позволяют установить концен-
трационные интервалы содержания легирующих
элементов в исследуемой стали для информа-
ции о характере влияния (положитель-
ного/отрицательного) легирующих элементов на
получение вязкого излома, а также позволяют
установить степень влияния легирующего эле-
мента на КВС для конкретной его концентрации
в готовой стали.
Рис. 4. Зависимость между содержанием меди
и КВС/ИПГ (0–0,02 % Сu)
Рис. 5. Зависимость между содержанием хрома и TKS
В отличие от всех исследуемых ранее зави-
симостей TKS для углерода, марганца и кремния
[11] данная зависимость для хрома имеет прин-
ципиальные отличия (см. рис. 5). Для всего кон-
центрационного интервала содержания хрома в
*4
Математическое описание с использованием физических
законов; созданная математическая модель адаптирована
под условия производства ПАО АМК.
*5
TKS ― t-критерий Стьюдента; изменяется в пределах
от +1 до –1; оценивает степень тесноты связи между
исследуемой характеристикой (КВС) и факторами
(легирующие элементы).
 
стали 10Г2ФБЮ/К60 данный элемент не имеет
принципиального влияния на КВС. Скорее всего,
степень его влияния ничтожно мала, учитывая
его низкую концентрацию в данной стали. Од-
нако с целью максимизации значений КВС в ис-
следуемой стали технологически желательно
поддерживать его содержание более 0,035 %
(см. рис. 1).
Рис. 6. Зависимость между содержанием никеля и TKS
Рис. 7. Зависимость между содержанием меди и TKS
Рис. 8. Зависимость между содержанием меди
и TKS (0,055–0,115 % Сu)
Исходя из зависимости между TKS и содер-
жанием никеля в стали 10Г2ФБЮ/К60 следует,
что позитивное влияние данного элемента на
КВС начинает проявляться при его концентрации
более 0,03 % (см. рис. 6). Каждые 10 % позитив-
ного влияния никеля наблюдается для его кон-
центрационного интервала, равного примерно
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  81
0,007 % (0,021/3 = 0,007). Исходя их этого пози-
тивная степень тесноты связи никеля при его
максимальном содержании, равном 0,1 %, в
стали 10Г2ФБЮ/К60 составит около 100 %. Это
значит, что степень тесноты связи позитивного
влияния никеля на получение максимально вяз-
кого излома исследуемой стали при содержании
никеля 0,1 % составляет 100 %.
Исходя из зависимости между TKS и содер-
жанием меди (см. рис. 7) в стали 10Г2ФБЮ/К60
следует, что позитивное влияние данного эле-
мента на КВС начинает проявляться при его
концентрации более 0,013 %. Каждые 10 % пози-
тивного влияния меди наблюдается для ее кон-
центрационного интервала, равного примерно
0,018 % (0,054/3 = 0,018). Исходя из этого пози-
тивная степень тесноты связи меди при макси-
мальном содержании, равном 0,115 %, в стали
10Г2ФБЮ/К60 составит около +0,58, или 58 %
(см. рис. 8). Технологически наиболее перспек-
тивным является поддержание концентрации
меди на максимально возможном уровне.
Таким образом, из всех исследованных выше
трех легирующих элементов наибольшее пози-
тивное влияние на КВС при изломе образцов
стали 10Г2ФБЮ оказывает никель. Технологиче-
ски наиболее перспективным является поддер-
живать его концентрацию на максимально воз-
можном уровне.
Анализируя рассмотренные выше результаты
исследований [11], можно выделить следующие
закономерности, имеющие прямое технологиче-
ское применение.
Влияние углерода, марганца и кремния на
КВС носит обратно пропорциональный характер,
а хрома, меди и никеля ― прямо пропорцио-
нальный (см. рис. 1–3). Для максимизации КВС
необходимо стремиться поддерживать концен-
трацию углерода, марганца и кремния в стали на
минимально допустимом уровне, а концентра-
цию хрома, меди и никеля ― на максимально
допустимом уровне*6. Детальный анализ влияния
углерода, марганца и кремния на КВС представ-
лен в работе [11].
В стали 10Г2ФБЮ/К60 хром в основном нахо-
дится в твердом растворе. Упрочнение от нали-
чия хрома значительно слабее, чем от других ле-
гирующих элементов. Установлено, что хром не
                                                            
*6
Так как в настоящей работе решается исключительная
и единственная задача ― максимизация значений КВС, то
под “допустимым уровнем” понимается концентрация в
стали химического элемента, позволяющая выполнить все
остальные требования заказчика по другим механическим
свойствам (пределу прочности, временному
сопротивлению, относительному удлинению/сужению и
ударной вязкости).
оказывает существенного влияния на КВС ис-
следуемой стали в концентрационном интервале
0,009–0,096 %. С целью максимизации значений
КВС рекомендуется поддерживать содержание
хрома более 0,035 % (см. рис. 1).
С железом никель образует непрерывный ряд
твердых растворов. Температура распада аусте-
нита стали, содержащей никель, ниже, чем у
безникелевых сталей, поэтому этот элемент в
количестве до 1 % способствует получению дис-
персной структуры, а при больших количествах
― структуры игольчатого феррита. При введе-
нии в сталь до 0,9 % Ni сохраняется феррито-
перлитная структура, а при больших концентра-
циях появляются продукты промежуточного пре-
вращения. В отличие от кремния и марганца ни-
кель обладает способностью одновременно уп-
рочнять феррит и увеличивать его вязкость [5,
6]. Скорее всего, это связано с тем, что никель и
железо имеют полную растворимость и почти
одинаковое кристаллическое строение решеток.
За счет этого происходит расширение области
существования аустенита, что оказывает пози-
тивное влияние на процесс термомеханической
обработки. По-видимому, влияние никеля на
свойства феррита определяются величиной
энергии взаимодействия между дислокациями и
атомами примесей, т. е. никель уменьшает энер-
гию взаимодействия между дислокациями и
примесями углерода и азота. Повышение хладо-
стойкости стали при наличии никеля является
следствием ослабления им углеродно-азотной
блокировки дислокаций. Как установлено, никель
оказывает выраженное позитивное влияние на
увеличение КВС при его концентрации более
0,03 % (см. рис. 6).
Медь обладает крайне ограниченной раство-
римостью в α–Fe и при повышенных количествах
(≥0,4 %) вызывает дисперсионное твердение.
Эффект упрочнения от растворения меди нахо-
дится практически на уровне, наблюдаемом для
никеля. Характер влияния меди на хладостой-
кость зависит от содержания и распределения
меди: при небольших количествах ее влияние
подобно никелю, а при больших, вызывающих
дисперсионное твердение, этот элемент снижает
ударную вязкость и хладостойкость низколеги-
рованной стали. С целью максимизации значе-
ний КВС рекомендуется поддерживать содержа-
ние хрома более 0,017 % (см. рис. 3).
На основе полученных выше закономерно-
стей с целью максимизации КВС установлен
наиболее оптимальный химический состав стали
10Г2ФБЮ/К60 по шести исследованным элемен-
там (табл. 2).
ТАБЛИЦА 2. ОПТИМАЛЬНЫЙ ХИМИЧЕСКИЙ
СОСТАВ СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60, %
C Mn Si Cr Ni Cu
0,080 1,550 0,270 0,096 0,100 0,115
Примечание. В табл. 2 указано содержание легирующих
элементов с целью максимализации значений КВС/ИПГ,
однако для получения стабильно-удовлетворительных
значений других механических свойств рекомендуется
снизить содержание кремния и меди до 0,250 и 0,100 %
соответственно, а содержание никеля увеличить до
0,150 %.
При помощи созданной математической мо-
дели [12] получены математические формулы
для определения значений КВС/ИПГ, в которые
входят шесть исследуемых элементов:

КВС = 144,78 – 50C – 40Mn – 32Si + 136Cr + 113Ni + 48Cu, (1)

КВС = 180,72 – 70C – 55Mn – 51Si + 159Cr + 58Ni + 25Cu, (2)

КВС = 154,91 – 52,5C – 43Mn – 42,63Si + 154Cr + 85,26Ni + 36Cu, (3)

КВС = 154,9103 – 52,5C – 43Mn – 42,63Si + 154Cr + 85,263Ni + 36Cu, (4)

КВС = 142,4073 – 47,5C – 37Mn – 38,42Si + 151,72Cr + 97,9Ni + 41,4Cu, (5)

КВС = 130,0177 – 40C – 32Mn – 31,6Si + 152,8Cr + 111,6Ni + 47,7Cu, (6)

КВС = 120,9807 – 37,5C – 30Mn – 11,6Si + 136,78Cr + 115,79Ni + 60,36Cu, (7)

КВС = 118,163 – 40C – 32Mn – 5,2Si + 46Cr + 211,6Ni + 91Cu, (8)

82 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

где содержание химических элементов*7 и КВС
указано в процентах.
Формула (1) предназначена для расчета КВС
для толщины листа Н от 8 до 19 мм, формула (2)
― для Н = 8 мм, формула (3) ― для Н = 10 мм,
формула (4) ― для Н = 12 мм, формула (5) ―
для Н = 14 мм, формула (6) ― для Н = 16 мм,
формула (7) ― для Н = 18 мм, формула (8) ―
для Н = 18 мм.
В формулах (1)–(8) элементы углерод, марга-
нец и кремний указаны со знаком “–”, так как за-
висимость между их содержанием и КВС/ИПГ
имеет обратно пропорциональный характер (см.
рис. 1–3), а хром, никель и медь указаны со зна-
ком “+”, так как зависимость между их содержа-
нием и КВС/ИПГ имеет прямо пропорциональ-
ный характер (см. рис. 4–6).
Дополнительно, с целью максимальной точ-
ности влияния шести исследуемых элементов на
КВС/ИПГ, согласно зависимостей, представлен-
ных на рис. 1–6, разработана формула с очень
высокой степенью аппроксимации (для Н = 8–
19 мм):

КВС = 139,36131 – 50С – 40Mn – 75,291Si3 + 13,117Si2 – 0,0634Si – 259207Cr4 + 86744Cr3 – 10723Cr2 +
(9)
+ 584,57Cr + 10016Ni3 – 3186,6Ni2 + 325Ni + 17162Cu3 – 3591,6Cu2 + 225,25Cu

Пример расчета по формуле (9): КВС = Оптимальный химический состав (вариант 1)

= 139,36131 – 50×0,08 – 40×1,55 – 75,291×0,273 + показал наибольшие расчетные значения
+ 13,117×0,272 – 0,0634×0,27 – 259207×0,0964 + КВС/ИПГ по сравнению с вариантами 2 и 3 (см.
+ 86744×0,0963 – 10723×0,0962 + 584,57×0,096 + табл. 3). Применение усредненного химического
+ 10016×0,1003 – 3186,6×0,1002 + 325×0,100 + состава дает расчетные значения КВС/ИПГ
17162×0,1153 – 3591,6×0,1152 + 225,25×0,115 =
меньше, чем у оптимального варианта, на 26 %
= 100 %.
(вариант 2), а у наименее оптимального ―
С целью проверки функциональности пред-
ложенного химического состава произведен рас- меньше на 41 % (вариант 3) (рис. 9).
чет КВС по формуле (1) по нескольким вариан-
там:
– вариант 1 (оптимальный): С = 0,080 %,
Mn = 1,550 %, Si = 0,270 %, Cr = 0,096 %,
Ni = 0,100 %, Cu = 0,115 %;
– вариант 2 (усредненный): С = 0,105 %,
Mn = 1,579 %, Si = 0,377 %, Cr = 0,038 %, Ni =
0,026 %, Cu = 0,032 %;
– вариант 3 (наименее оптимальный):
С = 0,120 %, Mn = 1,650 %, Si = 0,500 %,
Cr = 0,009 %, Ni = 0,005 %, Cu = 0,004 %.
Произведенные расчеты по трем вариантам  
представлены в табл. 3.
Рис. 9. Вариант химического состава
ТАБЛИЦА 3. ЗНАЧЕНИЯ КВС/ИПГ,
РАССЧИТАННЫЕ Использование оптимального химического
ПО РАЗНЫМ ВАРИАНТАМ, % состава исследуемой стали должно обеспечить
Вариант стабильно высокие значения КВС/ИПГ на уровне
1 2 3 90–100 % (см. табл. 2).
100 74 59 Пример расчета КВС/ИПГ по формуле (8) (для
Примечание. Расчеты КВС/ИПГ по формуле (1): толщины листа 19 мм):
Вариант 1: КВС = 144,78 – 50×0,080 – 40×1,550 – – для не оптимизированного (случайно вы-
32×0,270 + 136×0,096 + 113×0,100 + 48×0,115 = 100,0 %. бранного) химического состава стали
Вариант 2: КВС = 144,78 – 50×0,105 – 40×1,579 – 10Г2ФБЮ/К60 (0,11 % С, 1,61 % Mn, 0,42 % Si,
32×0,377 + 136×0,038 + 113×0,026 + 48×0,032 = 73,9 %. 0,025 % Cr, 0,018 % Ni, 0,023 % Cu):
Вариант 3: КВС = 144,78 – 50×0,120 – 40×1,650 – КВС = 118,163 – 40×0,11 – 32×1,61 – 5,2×0,42 +
32×0,500 + 136×0,009 + 113×0,005 + 48×0,004 = 58,8 %. + 46×0,025 + 211,6×0,018 + 91×0,023 = 67,1 %;

∗7
Содержание химических/легирующих элементов в формулах (1)–(8) находится в концентрационных интервалах,
представленных в табл. 1.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  83

 – для оптимального (см. табл. 2) химического Таким образом, анализ рассмотренных выше
состава стали 10Г2ФБЮ/К60 (0,08 % С, 1,55 % закономерностей показал практическую и техно-
Mn, 0,27 % Si, 0,096 % Cr, 0,100 % Ni, логическую ценность металловедческого ана-
0,115 % Cu): КВС = 118,163 – 40×0,08 – 32×1,55 – лиза и созданной математической модели по
– 5,2×0,27 + 46×0,096 + 211,6×0,100 + 91×0,115 = оптимизации химического состава стали
= 100,0 %. 10Г2ФБЮ/К60.

Выводы
1. Установлены зависимости между содержа-
нием хрома, никеля, меди и количеством вязкой
составляющей в изломе образцов при ИПГ для
стали 10Г2ФБЮ/К60.
2. Выявлены критические точки и концентра-
ционные интервалы, позволяющие определять
влияние хрома, никеля, меди на процент вязкого
излома в исследуемых образцах стали
10Г2ФБЮ/К60.
3. Получены формулы для определения
КВС/ИПГ в зависимости от содержания угле-
рода, марганца, кремния, хрома, никеля и меди и
толщины прокатываемого листа.
4. Предложено оптимальное содержание уг-
лерода, марганца, кремния, хрома, никеля и
меди в стали 10Г2ФБЮ/К60 с целью максимиза-
ции количества вязкой составляющей в изломе
образцов при ИПГ.
5. Даны конкретные технологические (практи-
ческие) рекомендации по легированию стали
10Г2ФБЮ/К60 основными элементами.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Мешков, Ю. Я. Оценка степени охрупчивания конструкционных сталей под действием концентраторов напряжений
[Текст] / Ю. Я. Мешков, А. В. Шиян // Сталь. ― 2014. ― № 11. ― С. 72–81.
2. Котречко, С. А. Механическая стабильность ― универсальная мера сопротивления переходу в хрупкое состояние
металла [Текст] / С. А. Котречко, Ю. Я. Мешков, А. В. Шиян // Успехи физики металлов. ― 2009. ― Т. 10. ― № 2.
― С. 207–228.
3. Котречко, С. А. Пластичность и хладостойкость конструкционных сталей [Текст] / С. А. Котречко, Ю. Я. Мешков,
А. В. Шиян // Проблемы прочности. ― 2010. ― № 1. ― С. 112–119.
4. Матвеев, М. А. Оценка вероятности разрушения металла при горячей прокатке с помощью методов физического и
математического моделирования [Текст] / М. А. Матвеев, В. В. Мишин, И. А. Шишов [и др.] // Черные металлы. ―
2014. ― № 4. ― С. 55–60.
5. Пилюшенко, В. Л. Научные и технологические основы микролегирования стали [Текст] / В. Л. Пилюшенко,
В. А. Вихлевщук, С. В. Лепорский [и др.] ― М.: Металлургия, 1994. ― 384 с.
6. Ланская, К. А. Микролегирующие и примесные элементы в низколегированной хромомолибденованадиевой стали
[Текст] / К. А. Ланская, Л. В. Куликова, В. В. Яровой. ― М.: Металлургия, 1989. ― 176 с.
7. Цымбал, В. П. Математическое моделирование металлургических процессов [Текст] / В. П. Цымбал. ―
М.: Металлургия, 1989. ― 240 с.
8. Великоцкий, Р. Е. Исследование низколегированных марок стали при помощи методов матстатистики [Текст] /
Р. Е. Великоцкий // Тезисы докл. IX Всерос. научно-техн. конф.: “Современные проблемы математики и
естествознания”. 6–8.07.2004 г. ― Нижний Новгород (МВВО АТН РФ).
9. Великоцкий, Р. Е. Комплексный математический анализ критериев качества стали 10ХСНД [Текст] /
Р. Е. Великоцкий // Тезисы докл. Всерос. научно-техн. конф.: “Моделирование и обработка информации в
технических системах”. 25–27.05.2004 г. ― Рыбинск (Рыбинская гос. авиационная технолог. академия им.
П.А. Соловьёва).
10. Великоцкий, Р. Е. Анализ уравнений регрессии и прогнозирования механических свойств стали Д32 /
Р. Е. Великоцкий // Тезисы докл. 2-й Всерос. научно-техн. конф. 12.06.2004 г. ― Орск (ОАО “Орско-Халиловский
металлургический комбинат”).
11. Семенюк, П. П. Металловедческие закономерности влияния углерода, марганца и кремния на хладостойкость
трубной стали 10Г2ФБЮ/К60 [Текст] / П. П. Семенюк, Е. В. Кумуржи, Р. Е. Великоцкий [и др.] // Черная
металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2017. ― № 4. ― С. 80–85.
12. Пат. 66653А Украины, МКИ C 21 D 8/00. Способ производства стального проката [Текст] / Р. Е. Великоцкий;
ОАО “Алчевский металлургический комбинат”. – № 2003087850. Заявл. 20.08.2003. Опубл. 17.05.2004. ― 2 с.

84 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 

 УДК 621.791:624

РАЗРАБОТКА НОВЫХ СВАРОЧНЫХ ФЛЮСОВ И ФЛЮС-ДОБАВОК ДЛЯ

СВАРКИ И НАПЛАВКИ СТАЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОТХОДОВ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Сообщение 2. Сварочные флюсы на основе шлака силикомарганца*

Н. А. КОЗЫРЕВ1, д-р техн. наук, kozyrev_na@mtsp.sibsiu.ru;

Р. Е. КРЮКОВ1, канд. техн. наук; Н. Е. КРЮКОВ2, rmk@nzrmk.ru;
И. Н. КОВАЛЬСКИЙ2, О. Е. КОЗЫРЕВА2 
1
( ФГБОУ ВО “Сибирский государственный индустриальный университет”,
2
АО “ Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”)

Предложено использование шлака производ-
ства силикомарганца для изготовления свароч-
ных флюсов [1–4]. Для изготовления флюса ис-
пользовали шлак производства силикомарганца
с химическим составом, приведенным в табл. 1,
при этом в первой серии опытов исследовали
возможность использования различного соотно-
шения шлаковых фракций (табл. 2). Сварку под
флюсами производили встык без скоса кромок с
двух сторон на образцах размером 500×75 мм,
толщиной 16 мм из листовой стали 09Г2С. Про-
цесс проводили проволокой Св-08ГА с использо-
ванием сварочного трактора ASAW-1250 при ре-
жиме: Iсв = 700 А; Uд = 30 В; Vсв = 35 м/ч.

ТАБЛИЦА 1. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ШЛАКА ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКОМАРГАНЦА

Содержание, %
Al2O3 CaO SiO2 FeO MgO MnO F Na2O K2O S P
6,91– 22,85– 46,46– 0,27– 6,48– 8,01– 0,28– 0,26– До 0,15–
0,01
9,62 31,70 48,16 0,81 7,92 8,43 0,76 0,36 0,62 0,17

ТАБЛИЦА 2. ФРАКЦИОННЫЙ И КОМПОНЕНТНЫЙ

СОСТАВЫ ИССЛЕДУЕМЫХ ФЛЮСОВ

Образец Соотношение, %, фракций, мм

1 100 % фракции 0,45–2,5
2 95 % фракции 0,45–2,5 + 5 % фракции <0,45
3 90 % фракции 0,45–2,5 + 10 % фракции <0,45
4 85 % фракции 0,45–2,5 + 15 % фракции <0,45
5 80 % фракции 0,45–2,5 + 20 % фракции <0,45
6 70 % фракции 0,45–2,5 + 30 % фракции <0,45
7 60 % фракции 0,45–2,5 + 40 % фракции <0,45
8 60 % шлак силикомарганца + 40 % жидкое стекло
9 70 % шлак силикомарганца + 30 % жидкое стекло
10 80 % шлак силикомарганца + 20 % жидкое стекло
11 85 % шлак силикомарганца + 15 % жидкое стекло

Из сваренных пластин вырезали образцы и состав сварочных флюсов приведен в табл. 3,

выполняли рентгеноспектральный анализ со- шлаковой корки ― в табл. 4, металла сварных
става металла швов и металлографическое ис- швов ― в табл. 5.
следование металла сварных швов. Химический

∗
См. Сообщение 1. Углеродсодержащие добавки для сварочных флюсов / Н. А. Козырев, Р. Е. Крюков, Н. Е. Крюков [и др.]
// Черная металлургия: Бюл. ин-та Черметинформация”. ― 2017. ― № 4. ― С. 86–89.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 85

 ТАБЛИЦА 3. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СВАРОЧНЫХ ФЛЮСОВ, %

Образец Al2O3 CaO SiO2 FeO MgO MnO F Na2O S P

8 5,29 25,84 51,75 0,55 5,02 7,39 0,36 4,66 0,12 0,01
9 5,48 26,68 51,73 0,57 5,16 7,59 0,39 4,19 0,13 0,01
10 5,88 25,53 52,53 0,56 5,07 7,75 0,31 4,07 0,13 0,01
11 6,55 26,81 51,14 0,56 5,78 8,10 0,35 2,62 0,14 0,01

ТАБЛИЦА 4. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ШЛАКОВЫХ КОРОК, %

Образец MnO SiO2 CaO MgO Al2O3 FeO Na2O K2O F S P

1 7,90 46,04 23,38 6,77 10,08 2,07 0,37 0,65 0,73 0,13 0,01
2 7,87 45,58 31,82 6,62 6,77 1,35 0,26 Отс. 0,32 0,11 0,01
3 7,83 44,54 23,84 6,43 9,64 3,59 0,37 0,65 0,69 0,12 0,008
4 8,09 45,91 31,15 6,60 6,79 1,39 0,27 Отс. 0,29 0,11 0,01
5 7,93 45,67 23,84 6,54 9,87 2,86 0,37 0,65 0,72 0,12 0,008
6 8,16 45,74 29,39 6,22 6,93 1,99 0,26 Отс. 0,36 0,12 0,01
7 8,23 45,52 29,12 6,29 6,65 1,88 0,28 Отс. 0,26 0,12 0,01
8 8,19 48,79 24,42 4,82 5,14 2,45 3,64 Отс. 0,35 0,09 0,01
9 8,29 49,92 26,12 5,37 5,60 2,64 3,25 Отс. 0,37 0,10 0,01
10 8,16 48,25 26,32 5,22 6,02 2,17 2,12 Отс. 0,33 0,12 0,01
11 8,18 48,09 27,24 5,67 6,36 1,97 1,64 Отс. 0,34 0,12 0,01

ТАБЛИЦА 5. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МЕТАЛЛА СВАРНЫХ ШВОВ, %

Образец C Si Mn Cr Ni Cu V Nb Al S P
1 0,09 0,71 0,51 0,03 0,10 0,11 0,001 0,014 0,023 0,018 0,012
2 0,08 0,54 1,33 0,04 0,05 0,08 0,003 0,014 0,015 0,008 0,008
3 0,09 0,61 1,49 0,04 0,11 0,11 0,01 0,013 0,018 0,016 0,010
4 0,07 0,45 1,24 0,02 0,05 0,07 0,002 0,014 0,014 0,006 0,007
5 0,08 0,66 1,42 0,03 0,10 0,11 0,002 0,015 0,023 0,018 0,012
6 0,08 0,61 1,42 0,02 0,06 0,08 0,003 0,014 0,029 0,010 0,011
7 0,08 0,59 1,39 0,02 0,02 0,05 0,004 0,018 0,091 0,014 0,009
8 0,05 0,52 1,25 0,02 0,04 0,05 0,003 0,017 0,020 0,005 0,007
9 0,03 0,51 1,23 0,02 0,04 0,06 0,002 0,017 0,017 0,007 0,008
10 0,06 0,53 1,31 0,02 0,04 0,06 0,004 0,016 0,018 0,012 0,009
11 0,09 0,52 1,31 0,02 0,04 0,06 0,003 0,015 0,013 0,010 0,008

Металлографическое исследование прово- неметаллических включений в зоне сварного

дили на микрошлифах без травления с помощью шва, проведенного согласно ГОСТ 1778–70, при-
оптического микроскопа OLYMPUS GX-51 при ведены на рис. 1 и в табл. 5.
увеличении 100. Результаты анализа на наличие

Рис. 1. Неметаллические включения в зоне сварных швов образцов:

а ―1; б – 2; в ― 3; г ― 4; д ― 5; е ― 6; ж ― 7

Металлографическое исследование струк- после травления поверхности образцов в 4 %-

туры металла в зоне сварных швов проводили с ном растворе азотной кислоты. Величину зерна
помощью оптического микроскопа OLYMPUS GX- определяли по ГОСТ 5639–82. Микроструктуры
51 в светлом поле в диапазоне увеличений 500 металла сварных швов приведены на рис. 2.

86 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Рис. 2. Микроструктуры сварных швов образцов:
а ― 1; б ― 2; в ― 3; г ― 4; д ― 5; е ― 6; ж ― 7

Анализ результатов механических свойств Образец Величина зерна по шкале зернистости

образцов, вырезанных из сваренных пластин,
позволил установить, что оптимальным содер-
жанием пылевидной фракции менее 0,45 мм во
флюсе является концентрация до 30 %. При со-
держании пылевидной фракции менее 0,45 мм
во флюсе достигается благоприятный комплекс
механических свойств образцов, вырезанных из
сваренных пластин.
В структуре металла сварного шва всех проб
феррит присутствует в виде неравноосных зе-
рен, вытянутых в направлении отвода тепла.
Заметен переход от равномерной феррито-пер-
литной структуры к структуре перлита и феррита
видманштеттовой направленности. При этом в
образцах не наблюдалось значительного изме-
нения величины зерна по шкале зернистости
(табл. 6, 7).
ТАБЛИЦА 6. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВКЛЮЧЕНИЯ
В ЗОНЕ СВАРНЫХ ШВОВ
Неметаллические включения, балл
Образец силикаты недефор- силикаты оксиды
мирующиеся хрупкие точечные
1 4б; 3б; 4а 3б
2 2б; 1б; 3а; 4а Отс.
3 4б; 2б Отс.
4 2б; 4б Отс.
5 4б; 5б; 3б Отс.
6 2б; 1б; 2а; 2,5а Отс.
7 2б; 2а; 2,5а Отс.
8 2б; 1б; 2а; 2,5а Отс.
9 2б; 1б; 2а; 2,5а Отс.
10 2б;1б; 2а; 2,5а Отс.
11 2б; 2,5а Отс.
ТАБЛИЦА 7. ВЕЛИЧИНА ЗЕРНА СВАРНЫХ ШВОВ
ПО ГОСТ 5639–82
Образец Величина зерна по шкале зернистости
1 № 4; № 5
2 № 5; № 4
3 № 4; № 5; № 6
4 №4
5 № 5; № 4
6 №4
7 №4
8 № 5; № 4
9 № 4; № 5
10 №4
11 № 4; № 5
Во второй серии изучалась возможность ис-
пользования керамического флюса, изготовлен-
ного из пыли шлака силикомарганца фракцией
до 0,45 мм, связанного жидким стеклом. Техно-
логия изготовления заключалась в смешении
шлака силикомарганца с жидким стеклом в раз-
личных соотношениях (см. табл. 2), сушке, дроб-
лении, рассеве и получении фракции 0,45–
2,5 мм.
Анализ результатов механических свойств
образцов, вырезанных из сваренных пластин,
позволил установить оптимальное содержание
жидкого стекла во флюсе (до 20–30 %) для дос-
тижения благоприятного комплекса механиче-
ских свойств образцов, вырезанных из сварен-
ных пластин.
Однако, как было сказано выше, исследуемые
1а флюсы являются окислительными и построены
1а; 2а
на принципах кремне-марганцево-окислительно-
1а; 2а
восстановительных процессов, в связи с чем
1а; 2а
1а; 2а продуктами данных реакций являются оксидные
1а; 2а соединения кремния и марганца, тем самым по-
1а; 2а вышается уровень загрязненности металла
1а сварного шва неметаллическими включениями и,
1а как следствие, снижается комплекс физико-ме-
1а; 2а ханических свойств, в особенности при низких
1а, 2а отрицательных температурах. Для снижения за-
грязнения металла шва и повышения механиче-
ских свойств рассмотрена возможность введения
ранее разработанной добавки ФД-УФС в новый
флюс. В опытах использовали флюс-добавку,
примешиваемую к новому флюсу в соотношении
2, 4, 6, 8 % соответственно. Химический состав
исследуемых смесей флюсов приведен в табл. 8,
шлаковой корки ― в табл. 9, металла сварных
швов ― в табл. 10.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 87

 ТАБЛИЦА 8. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ИССЛЕДУЕМЫХ СМЕСЕЙ ФЛЮСОВ, %
Содержание
ФД-УФС FeO MnO Ca SiO2 Al2O3 MgO Na2O K2O S P ZnO F
во флюсе, %
2 0,40 8,01 15,80 50,08 11,55 7,39 0,77 0,63 0,22 0,008 0,002 1,30
4 0,91 7,90 17,72 46,63 10,32 6,63 1,10 0,68 0,24 0,01 Отс. 1,95
6 0,81 7,68 16,79 43,64 11,27 5,71 2,25 0,65 0,34 0,01 0,003 4,04
8 0,46 7,46 16,00 43,64 11,86 5,56 2,30 0,60 0,33 0,01 0,002 3,96

ТАБЛИЦА 9. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ШЛАКОВЫХ КОРОК, %

Содержание
ФД-УФС во FeO MnO Ca SiO2 Al2O3 MgO Na2O K2O S P ZnO F
флюсе, %
2 2,21 7,25 15,55 38,09 9,39 8,63 0,49 0,57 0,12 0,006 0,002 0,94
4 2,28 7,39 16,90 42,00 9,76 5,77 0,76 0,62 0,15 0,008 0,002 1,12
6 2,24 7,20 16,06 39,94 11,15 7,14 1,09 0,60 0,17 0,008 0,002 1,53
8 2,36 7,14 14,70 42,87 12,40 5,57 1,34 0,57 0,20 0,008 0,002 1,88

ТАБЛИЦА 10. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МЕТАЛЛА СВАРНЫХ ШВОВ, %

Содержание ФД-
C Si Mn Cr Ni Cu Nb Al S P
УФС во флюсе, %
2 0,09 0,62 1,40 0,02 0,06 0,09 0,014 0,023 0,020 0,008
4 0,10 0,60 1,34 0,02 0,07 0,08 0,010 0,013 0,023 0,009
6 0,12 0,66 1,43 0,02 0,06 0,10 0,011 0,012 0,027 0,008
8 0,13 0,65 1,36 0,03 0,06 0,09 0,013 0,013 0,024 0,008

Результаты анализа на наличие неметалли- денного согласно ГОСТ 1778–70, приведены на

ческих включений в зоне сварного шва, прове- рис. 3 и в табл. 11.

Рис. 3. Неметаллические включения в зоне сварного шва образцов с добавкой, %:

а ― 2; б ― 4; в ― 6; г ― 8

ТАБЛИЦА 11. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВКЛЮЧЕНИЯ неметаллическими включениями, уменьшая их

В ЗОНЕ СВАРНЫХ ШВОВ
размер и количество. В исследуемых интервалах
Содержание Неметаллические включения, балл на снижение уровня загрязненности неметалли-
ФД-УФС во силикаты
силикаты оксиды то- ческими включениями эффективнее влияет ис-
флюсе, % недеформи-
рующиеся
хрупкие чечные пользование добавки в количестве 8 %.
2 2б; 4б; 5а Отс. 1а; 2а Микроструктура сварного шва образцов при-
4 2б; 4б Отс. 1а; 2а ведена на рис. 4. Установлено, что введение до-
6 2б; 4б; 1б Отс. 1а; 2а бавки в количестве до 8 % не оказывает влияния
8 2б Отс. 1а; 2а на размер и морфологию структурных состав-
ляющих. Изучение значений механических
Таким образом, наибольший уровень загряз- свойств показало, что уровень свойств повыша-
ненности неметаллическими включениями на- ется с увеличением количества добавки ФД-УФС
блюдается в металле сварного шва, выполнен- (рис. 5). Проведенные исследования легли в ос-
ного под флюсом без добавки. Введение до- нову патентов РФ [5, 6].
бавки ФД-УФС снижает уровень загрязненности

88 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Рис. 4. Микроструктура сварных швов образцов с добавкой, %:
а ― 2; б ― 4; в ― 6; г ― 8

держании пылевидной фракции во флюсе дости-

Рис. 5. Влияние содержания добавки ФД-УФС во флюсе
на ударную вязкость (KCV при –20 °С)
Выводы
1. Показана принципиальная возможность ис-
пользования шлака производства силикомар-
ганца для изготовления сварочных флюсов.
Возможно использование во флюсах до 30 %
мелкой фракции (менее 0,45 мм). При таком со-
гается благоприятный комплекс механических
свойств образцов, вырезанных из сваренных
пластин.
2. Предложено получать требуемую фракцию
шлака за счет использования в качестве свя-
зующего жидкого стекла. Оптимальное содержа-
ние жидкого стекла во флюсе, позволяющее по-
лучать благоприятный комплекс механических
свойств, составляет 20–30 %.
3. Для снижения уровня загрязненности ме-
талла сварного шва оксидными неметалличе-
скими включениями и повышения механических
свойств сварного шва предложено вводить во
флюсы на основе шлака производства силико-
марганца углеродфторсодержащую добавку ФД-
УФС в количестве 2–8 %. Введение добавки ФД-
УФС снижает уровень загрязненности неметал-
лическими включениями, уменьшая их размер и
количество.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Kozyrev, N. A. Production of Welding Fluxes Using Waste Slag Formed in Silicomanganese Smelting [Text] /
N. A. Kozyrev, R. E. Kryukov, O. E. Kozyreva [et al.] // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. ― 2016.
― V. 125. ― P. 1–6.
2. Kozyrev, N. A. On the use of slag from silicomanganese production for welding flux manufacturing [Text] / N. A. Kozyrev,
R. E. Kryukov, U. I. Lipatova, O. E. Kozyreva // Ibid. ― 2016. ― V. 150. ― P. 1–9.
3. Козырев, Н. А. Разработка сварочных флюсов на основе шлака производства силикомарганца / Н. А. Козырев,
Р. Е. Крюков, Н. В. Кибко [и др.] // Вестник горно-металлургической секции Российской академии естественных
наук. Отделение металлургии: Сб. научн. тр. Вып. 36. ― Новокузнецк: СибГИУ, 2016. ― С. 94–100.
4. Kozyrev, N. A. Influence of the Introduction of Carbon-Fluorine Additive to the Slag of the Production of Silicomanganese
on the Weld Joint Quality [Text] / N. A. Kozyrev, R. E. Kryukov, O. E. Kozyreva [et al.] // IOP Conference Series: Materials
Science and Engineering. ― 2016. ― V. 142. ― Р. 1–6.
5. Пат. 2576717 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/362. Флюс для сварки [Текст] / Н. Е. Крюков, Е. Н. Крюков,
Н. А. Козырев [и др.]; ОАО “Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”. –
№ 2014122996/02(037469). Заявл. 05.06.2014. Опубл. 10.03.2016. Бюл. № 7.
6. Пат. 2579412 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/362. Флюс для сварки [Текст] / Н. Е. Крюков, Е. Н. Крюков,
Н. А. Козырев [и др.]; ОАО “Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”. ―
№ 2014123002/02(037475). Заявл. 05.06.2014. Опубл. 10.04.2016. Бюл. № 10.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 89

 УДК 666.76

ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПЕРИКЛАЗОУГЛЕРОДИСТЫХ ОГНЕУПОРОВ,

СФОРМОВАННЫХ НОВЫМ СПОСОБОМ

И. Д. КАЩЕЕВ1, д-р техн. наук; К. Г. ЗЕМЛЯНОЙ1, канд. техн. наук;

С. А. ПОМОРЦЕВ2, А. В. ЧЕВЫЧЕЛОВ2, А. Г. ВАЛУЕВ2
( 1 ФГБОУ ВО “Уральский федеральный университет
им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”, 2 ООО “Огнеупор”, г. Магнитогорск)

В сталеплавильном переделе основные рас- В настоящее время наибольшее распростра-

ходы на огнеупоры приходятся на рабочую фу-
теровку сталеразливочных ковшей (до 1/3 об-
щего бюджета). Поэтому наиболее целесооб-
разно снижать затраты на рабочую футеровку
сталеразливочных ковшей. Существуют много-
численные публикации по увеличению стойкости
рабочего слоя футеровки сталеразливочных
ковшей путем использования более качествен-
ных сырьевых материалов [1–4], добавлением
специальных активных компонентов, повышаю-
щих термостойкость и коррозионную стойкость
[5, 6], регулированием процессов доводки в ста-
леразливочных ковшах [7–11]. Однако немало-
важным фактором, влияющим на стойкость ра-
бочей футеровки, является способ формования
и укладки изделий в сталеразливочных ковшах.
нение получил унифицированный формат фор-
мованных огнеупоров “миникей” (далее МК).
Форматы Х/8 и Х/30, где Х ― толщина футе-
ровки в десятках дюймов, /8 ― клиновое изделие
с размером сторон 146/154 мм, /30 ― клиновое
изделие с размером сторон 135/165 мм. Данные
виды изделий позволяют зафутеровать любые
сталеразливочные ковши емкостью от 60
до 380 т.
Используемые в производстве огнеупорных
изделий современные гидравлические прессы
позволяют изготавливать данные форматы
двумя способами: прессованием “на плашку” и
“на ребро” (рис. 1, а и б).

Рис. 1. Изделия формата МК, изготовленные прессованием “на плашку” (а) и “на ребро” (б),
и способ отбора образцов для испытаний:
1 ― изделие; 2 ― образец

Известно, что степень однородности сырца

(или пропрессовка) зависит не только от внут- εh = ε0 + Сh/Rг, (1)
ренних и внешних сил трения прессуемых мате-
риалов, но и от геометрии сырца [12]. При дав- где Rг ― гидравлический радиус прессования; ε0
― исходная пористость свободно насыпанной
лении прессования 10–200 МПа истинная порис-
шихты; С ― постоянная. Величину Rг рассчиты-
тость изделий ε при высоте прессования h выра-
вают по формуле
жается уравнением Попильского и Смоля: Rг = 2F/U, (2)

90 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

где F ― площадь изделия; U ― периметр из- эксплуатации сталеразливочного ковша проис-
делия. ходит опережающий износ горизонтальных швов
Формула (1) справедлива при отношении h/Rг рабочей футеровки. Вследствие неравномерно-
меньше 6 и позволяет сделать важные выводы сти размеров огнеупора по толщине в изделиях
для технологии прессования. Кажущаяся плот- возникают изгибающие напряжения с образова-
ность спрессованных изделий обусловливается нием вертикальных трещин в месте напряжения
в основном отношением h/Rг: чем меньше соот- по телу изделий (рис. 3).
ношение h/Rг, тем равномернее плотность сырца
по высоте прессования. Вместе с тем равномер-
ность плотности не зависит от абсолютного зна-
чения давления прессования; максимальная ее
величина достигается при уменьшении толщины
сырца и его периметра, а также при увеличении
площади приложения давления прессова-
ния [13].
ООО “Огнеупор”, г. Магнитогорск, выпускает
изделия для рабочей футеровки сталеразливоч-
ных ковшей размерами 102/113/160/200 мм, от-
личающиеся от изделий формата МК. Изделия
формуются способом прессования “на плашку” с
последующей установкой в сталеразливочном
ковше способом “на ребро” (рис. 2).
Рис. 3. Схема фрагмента футеровки изделиями с размером
100±1 мм и образование трещин в местах максимальных
изгибающих напряжений

Сталеразливочные ковши по вышеописанным

причинам выводили с опережающим износом
швов и наличием вертикальных трещин. Оста-
точная толщина в месте отсутствия разгаров со-
ставляла 120 мм, а в разгарах ― 60 мм, что яв-
ляется аварийно опасными величинами (рис. 4).

Рис. 2. Способ формования изделий формата

ООО “Огнеупор” и место отбора образцов
для испытаний:
1 ― изделие; 2 ― образец

В ОАО “Магнитогорский металлургический

комбинат” (ММК) в кислородно-конвертерном
цехе (ККЦ) эксплуатируются 380-т сталеразли-
вочные ковши, футерованные изделиями произ-
водства ООО “Огнеупор”. Изделия прессуются
“на плашку” и укладываются в сталеразливочном
ковше “на плашку”. В этом случае колебания
размеров изделий (длины и ширины) обеспечи-
ваются допусками размеров пресс-формы (±0,5
мм), а колебания толщины изделий, а следова-
тельно и толщины шва футеровки, составляли
±1 мм. При этом размеры горизонтальных швов
футеровки при ее монтаже достигают 2 мм. При
Рис 4. Фотография ковша с опережающим износом швов
и вертикальными разгарами после 76 наливов стали
Для исключения преждевременного вывода
ковшей из эксплуатации из-за опережающего из-
носа горизонтальных швов и вертикальных тре-
щин было принято решение изменить формат
изготовления изделий и способ укладки в стале-
разливочный ковш на изготовление “на плашку”
и установку “на ребро”. При таком принципе

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 91

прессования и укладки изделий максимальная
толщина горизонтальных швов составляет не
более 1 мм (фактически 0,5 мм), поскольку ста-
бильность размеров изделий обеспечивается
размерами пресс-формы.
В условиях ООО “Огнеупор” были изготов-
лены изделия формата МК, спрессованные спо-
собом “на плашку” и “на ребро”, и изделия фор-
мата ООО “Огнеупор” способом прессования “на
плашку”. Прессование осуществлялось с шихтой
одинакового состава и качества. Изделия прес-
совались на гидравлическом прессе HPF Laeis
2500 с одинаковыми режимами прессования.
Термообработку осуществляли в туннельном
сушиле с постепенным нагревом и выдержкой
при температуре 220 °С в течение 6 ч с после-
СВОЙСТВА СПРЕССОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ РАЗЛИЧНЫХ ФОРМАТОВ
Способ укладки в
Формат Способ футеровку
изделия прессования сталеплавильного
ковша
МК “На плашку” “На плашку”
МК “На ребро” “На плашку”
ООО “Огнеупор” “На плашку” “На ребро”
Из таблицы следует, что изделия формата
МК, спрессованные способом “на плашку”, имеют
высокие показатели предела прочности при сжа-
тии ― 62 МПа, изделия формата ООО “Огне-
упор” ― 56 МПа. Изделия формата МК, спрессо-
ванные способом “на ребро”, имеют предел
прочности при сжатии 43 МПа. Данные показа-
тели предела прочности коррелируют с соотно-
шением высоты прессования изделий к гидрав-
лическому радиусу [уравнение (1)].
Однако предел прочности на изгиб изделий
формата МК, спрессованных форматом “на
плашку”, составляет от 15 МПа и ниже аналогич-
ного показателя образцов формата ООО “Огне-
упор”, в то время как предел прочности при сжа-
тии изделий формата МК больше, чем у изделий
ООО “Огнеупор”, ― 62 и 56 МПа соответственно.
Это обусловливает повышенную склонность из-
делий формата МК к образованию вертикальных
трещин в рабочей футеровке сталеразливочных
Выводы
В условиях ООО “Огнеупор” изготовлены пе-
риклазоуглеродистые изделия форматов МК
способом прессования “на плашку” и “на ребро”
и изделия формата ООО “Огнеупор”. Опреде-
лены пределы прочности при сжатии у изделий
МК, изготовленных способом “на плашку” и “на
ребро”, величина которых составила 62 и 43 МПа
соответственно.
92 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
дующим плавным охлаждением. Из готовых из-
делий вырезались кубы (с ребром 100 мм), как
показано на рис. 1 и 2, с обязательным усло-
вием, что одно ребро куба ― рабочая сторона
изделия в сталеразливочном ковше. Испытания
на предел прочности при сжатии [14] и на изгиб
[15] проводили на прессе ИПБ 6012 1000–1, раз-
рушая образец по оси установки изделий в ста-
леразливочном ковше. Предел прочности на из-
гиб определяли трехточечным способом на об-
разцах размером 100×40×40 мм с межосевым
расстоянием 80 мм, разрушая образец по оси
установки изделий в сталеразливочный ковш,
при условии, что одна из сторон параллелепи-
педа является рабочей стороной изделия. Свой-
ства образцов приведены в таблице.
Предел прочности, МПа, при
Соотношение h/Rг
сжатии изгибе
1,16 62 15
2,23 43 14
1,21 56 18
ковшей. Изделия формата ООО “Огнеупор” в ус-
ловиях ККЦ ОАО ММК показали более высокую
трещиностойкость (рис. 5).
Рис. 5. Типичный вид футеровки сталеразливочного ковша,
выполненной изделиями формата ООО “Огнеупор”
после 89 наливов
Изделия формата ООО “Огнеупор”, спрессо-
ваные “на плашку” и установленные в сталераз-
ливочный ковш способом “на ребро”, являются
оптимальными с точки зрения формирования
однородной структуры штучного огнеупорного
изделия с малыми величинами зазоров горизон-
тальных швов в футеровке сталеразливочного
ковша и высокими трещиностойкими характери-
стиками.
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Вислогузова, Э. А. Анализ влияния качества периклазоуглеродистых огнеупоров на свойства футеровки
конвертеров [Текст] / Э. А. Вислогузова, И. Д. Кащеев, К. Г. Земляной // Новые огнеупоры. ― 2013. ― № 3. ―
С. 129–133.
2. Вислогузова, Э. А. Повышение стойкости футеровок металлургических агрегатов ― существенный вклад в
стабильную и эффективную работу конвертерного цеха [Текст] / Э. А. Вислогузова, О. В. Долматов, В. М. Кулик
[и др.] // Сталь. ― 2013. ― № 9. ― С. 45–49.
3. Аксельрод, Л. М. Настоящее и перспективы развития производства огнеупорных материалов в СНГ в 2011–2020 гг.
[Текст] / Л. М. Аксельрод // Новые огнеупоры. ― 2011. ― № 6. ― С. 10–28.
4. Aneziris, C. G. Magnesia carbon bricks ― a high duty refractory material [Text] / C. G. Aneziris, D. Borzov, J. Ulbricht //
Interceram Refractories Manual. ― 2003. ― № 2. ― Р. 22–27.
5. Поморцев, С. А. Влияние алюмомагниевого антиоксиданта на свойства периклазоуглеродистых огнеупоров [Текст]
/ С. А. Поморцев, И. Д. Кащеев // Новые огнеупоры. ― 2012. ― № 8. ― С. 17–21.
6. Аксельрод, Л. М. Способы увеличения продолжительности срока службы периклазоуглеродистых изделий в
футеровке сталеразливочных ковшей “ОМЗ-Спецсталь” [Текст] / Л. М. Аксельрод, Т. В. Ярушина, А. В. Заболоцкий
[и др.] // Там же. ― 2016. ― № 3. ― С. 90–94
7. Moore, R. E. Evaluation Of Magnesia-Graphite-Metal Bricks Subjected To Thermal Gradients [Text] / R. E. Moore,
J. D. Smith, M. Carakus // Unitecr 95 Congres, Kyoto, Japan. ― 1995. ― V. 3. ― P. 124–131.
8. Rymon-Lipinski, T. Wetting conditions and microstructural characteristics of a fired B4C – containing MgO carbon brick
[Text] / T. Rymon-Lipinski, R. Fichtner // Steel Research. ― 1992. ― № 12. ― P. 526–530.
9. Tsuchiya, I. Effect of metallic additives on the oxidation-reduction reaction in magnesia-carbon bricks under vacuum at
elevated temperature [Text] / I. Tsuchiya, S. Tanaka, Y. Ogush // Unitecr 95 Congress, Kyoto, Japan. ― 1995. ― V. 3. ―
P. 156–163.
10. Очагова, И. Г. Влияние рабочего режима на срок службы футеровки сталеразливочных ковшей: реферат [Текст] /
И. Г. Очагова // Новости черной металлургии за рубежом. ― 2014. ― № 1. ― С. 90–93.
11. Белковский, А. Г. Улучшение показателей работы футеровки за счет оптимизации ее предварительного подогрева и
технологии перемешивания стали: реферат [Текст] / А. Г. Белковский // Там же. ― 2010. ― № 6. ― С. 36–38.
12. Кащеев, И. Д. Химическая технология огнеупоров [Текст] / И. Д. Кащеев, К. К. Стрелов, П. С. Мамыкин. ―
М.: Интермет Инжиниринг, 2007. ― 552 с.
13. Кайнарский, И. С. Процессы технологии огнеупоров [Текст] / И. С. Кайнарский. ― М.: Металлургия, 1969. ― 352 с.
14. ГОСТ 4071.1–94. Изделия огнеупорные с общей пористостью менее 45 %. Метод определения предела прочности
при сжатии при комнатной температуре.
15. ГОСТ 8462–85. Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе.

УДК 621.771

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТРЕХВАЛКОВЫХ СТАНОВ ХОЛОДНОЙ

ПРОКАТКИ РЕЗЬБ С КРУПНЫМ ШАГОМ

В. И. КОТЕНОК, д-р техн. наук; А. А. БОРОВИК, канд. техн. наук, borovikaa@mail.ru;

М. Е. ОБУХОВ, Д. М. ИСАЕВ (АО АХК “ВНИИМЕТМАШ им. академика А.И. Целикова”)

В настоящее время в России имеется повы-
шенный интерес строительной отрасли к произ-
водству полых и сплошных штанг с крупной
резьбой на наружной поверхности. Данный инте-
рес обусловлен тем, что все большее примене-
ние при строительстве сложных инженерных со-
оружений находят анкерные системы, основным
элементом которых является винтовая трубча-
тая и сплошная арматура, представляющая со-
бой штангу либо трубу со специальным резьбо-
вым профилем на наружной поверхности.
Анкерные системы широко используются при
строительстве автомобильных дорог, строитель-
стве и укреплении насыпей железных дорог,
строительстве тоннелей, ремонте фундаментов,
внешних и внутренних стен зданий, устройстве
опор ЛЭП, мачт сотовой и телефонной связи,
ремонте опор и фундаментов мостов, эстакад,
причальных стенок портов и других сооружений.
Однако до последнего времени в России от-
сутствовало собственное высокопроизводитель-
ное прокатное оборудование для прокатки вин-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 93

товой арматуры, а также ее производство, что
вынуждало российские строительные организа-
ции импортировать такую арматуру.
В АО АХК ВНИИМЕТМАШ при участии авто-
ров была создана эффективная отечественная
технология процесса прокатки винтовых штанг с
крупной резьбой, разработаны и изготовлены
два специализированных трехвалковых стана:
СХПВ 30–50 и СХПВ 50–135.

Основные технические характеристики и особенности станов

Производство винтовых штанг на разрабо-
танных станах осуществляется методом трех- Стан
Параметр
валковой поперечно-винтовой прокатки. СХПВ 30–50 СХПВ 50–135
Обе созданные машины позволяют произво- Диаметр прокатываемых
26–48 45–133
дить винтовую арматуру всех востребованных на заготовок, мм
данный момент строительными компаниями ти- Длина заготовок, мм 2500–6000 2500–6000
поразмеров. Стан СХПВ 30–50 позволяет произ- Масса пакета заготовок
4000 4000
(наибольшая), кг
водить прокатку штанг диаметром от 30 до 50 мм
Диаметр изделия, мм 30–50 50–135
и длиной от 2,5 до 6 м. Стан СХПВ 50–135 имеет
Длина изделия, мм 2500–6300 2500–6300
возможность прокатки штанг диаметром от 50 до Перемещение валков в
135 мм и длиной от 2,5 до 6 м. радиальном направлении 35 55
Станы СХПВ имеют ряд отличительных осо- (наибольшее), мм
бенностей: Частота вращения
30–90 30–90
– возможность прокатки винтовых штанг рабочих валков, об/мин
большого диаметра ― до 135 мм, что является Угол разворота валка
±6 ±6
уникальным для России; (наибольший), град.
Момент крутящий на
– на станах впервые реализована технология каждом валке 2,8 4
прокатки штучных изделий встык, что позволяет (допустимый), кНм
обеспечить постоянство размеров на концах и в Усилие прокатки
350 600
середине штанг; (наибольшее), кН
– стан СХПВ 50–135 имеет прокатную клеть с Мощность
предварительным усилием до 1000 кН, позво- электродвигателя 55 75
ляющую осуществлять прокатку с усилием до главного привода, кВт
600 кН; Скорость прокатки, м/мин 0,5–3 0,5–3
Производительность
– станы оснащены автоматизированной сис- 300000 300000
(1 смена), м/год
темой установки прокатных валков на раз-
мер прокатываемого изделия с точностью до
Оба стана СХПВ построены по единой
±0,02 мм;
– оба стана интегрированы в специально раз- технологической схеме.
работанные автоматизированные комплексы, Состав оборудования позволяет осуществить
позволяющие осуществлять прокатку в ручном, полную автоматизацию процесса прокатки.
полуавтоматическом и автоматическом режимах, Каждый стан обслуживается одним оператором
имеющие повышенную надежность, систему са- и двумя вальцовщиками, которые осуществляют
модиагностики и функцию автоматического по- процесс загрузки и уборки пакетов заготовок и
мощника. пакетов прокатанных изделий.
Ниже приведена техническая характеристика
станов СХПВ.

Состав оборудования
Схема расположения основного оборудова-
ния станов приведена на рис. 1.
Участок загрузки (рис. 2) служит для приема
пакета трубных заготовок и поштучной их пере-
дачи на ось прокатки. Он состоит из загрузочного
механизированного кармана; накопительного
стеллажа; дозатора; желоба, оснащенного меха-
низмом регулирования по высоте; прижима заго-
товки в желобе, а также толкателя заготовок,
предназначенного для транспортировки загото-
вок по оси прокатки и их подачи в клеть. Загру-
зочный карман стана СХПВ 30–50 в отличие от
стана СХПВ 50–135 оснащен подъемным столом
и цепным транспортером, а также имеет два до-
затора. Данное решение позволяет равномернее
распределять заготовки на столе загрузки и ис-
ключает одновременный сброс в желоб загрузки
нескольких заготовок.

94 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Рис. 1. Схема расположения основного оборудования станов:
участок загрузки заготовок: 1 ― карман механизированный загрузочный; 2 ― накопитель; 3 ― дозатор;
4 ― приемный желоб; 5 ― прижим заготовки в желобе; 6 ― толкатель;
прокатная часть: 7 ― рабочая клеть; 8 ― шпиндельное устройство; 9 ― редуктор; 10 ― электродвигатель главного
привода; 11 ― механизм регулировки раствора валков;
участок выгрузки: 12 ― желоб выгрузки; 13 ― дозатор; 14 ― накопитель; 15 ― карман выгрузки

Рис. 2. Участок загрузки стана:

а ― СХПВ 30–50; б ― СХПВ 50–135

Прокатная часть (рис. 3) включает в себя ройство, редуктор, электродвигатель главного

трехвалковую рабочую клеть, шпиндельное уст- привода.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 95

 Рис. 3. Прокатная часть стана:
а ― СХПВ 30–50; б ― СХПВ 50–135

Прокатка в рабочей клети осуществляется угловой настройки. Установка требуемого рас-

тремя валками, расположенными под углом 120
град. Рабочее усилие и радиальное перемеще-
ние валков создаются и производятся с помо-
щью гидравлических нажимных устройств.
Узел валка представляет собой вал на под-
шипниковых опорах с установленным на нем ин-
струментом ― обжимным и профильным вал-
ками. Для регулировки положения узлов валков в
клети предусмотрены механизмы радиальной и
твора валков осуществляется для каждого валка
отдельно. Положение узла валков задается опе-
ратором на экране пульта управления и контро-
лируется датчиками положения вал–код.
Участок выгрузки (рис. 4) прокатанных изде-
лий предназначен для приема прокатанной заго-
товки из рабочей клети в механизированный
карман, в дальнейшем пакет краном транспор-
тируется на склад готовой продукции.

Рис. 4. Участок выгрузки стана:

а ― СХПВ 30–50; б ― СХПВ 50–135

В состав участка выгрузки входят: желоб вы- ханизированный карман. Карман стана СХПВ
грузки, оснащенный механизмом регулирования 30–50 выполнен в виде сварной конструкции.
по высоте; дозатор; накопительная решетка; ме-

Система управления станом

Для управления прокатными станами был мами в ручном, полуавтоматическом и автома-
разработан комплекс электрооборудования, по- тическом режимах. Структурная схема комплекса
зволяющий осуществлять управление механиз- приведена на рис. 5.

96 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Рис. 5. Структурная схема автоматизированного комплекса станов СХПВ

Центральным узлом комплекса является чае возникновения неполадок в работе оборудо-

промышленный программируемый логический вания или при нарушении хода технологического
контроллер CP1H компании Omron, оснащенный процесса оператору выводится текстовое сооб-
дополнительными модулями связи по сетям щение с описанием возникшей неполадки (пре-
Ethernet и Profibus. По сети Ethernet осущест- дусмотрено более 90 текстовых сообщений). Все
вляется связь с промышленной ЭВМ, исполь- сообщения записываются в журнал ошибок, ко-
зуемой для ввода и отображения информации на торый хранится в памяти панели управления.
сенсорном дисплее пульта управления, ведения
табеля прокатанных изделий, работы системы
диагностики.
Человеко-машинный интерфейс станов, реа-
лизованный на базе специально разработанных
компонентов для интегрированной среды разра-
ботки Borland Delphi 7.0, содержит в себе 12 эк-
ранов, дающих полную информацию о состоянии
оборудования, параметрах и ходе технологиче-
ского процесса.
Основной рабочий экран оператора (рис. 6)
отображает информацию о готовности к работе
всех систем и механизмов стана и позволяет
управлять ходом технологического процесса.
Для быстрого поиска недостающего условия для
запуска того или иного механизма или системы Рис. 6. Основной рабочий экран оператора
предусмотрен автоматический помощник, кото-
рый выводит на дисплей ЭВМ экран, содержа- В панели управления также ведется табель
щий индикаторы недостающих сигналов, и осу- прокатки, в котором отражается 27 параметров
ществляет мигание этими индикаторами при для каждого прокатанного изделия. В число па-
инициации оператором запуска системы. В слу- раметров входят как данные складского хозяй-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 97

ства (номера пакетов заготовок и готовых изде-
лий, номера плавок партий, количество и метраж
готовых изделий в пакете и т. д.), так и техноло-
гические параметры прокатки (момент, мощ-
ность, скорость прокатки, раствор валков, тем-
Описание технологического процесса
Технологический процесс прокатки винтовой
арматуры на станах СХПВ осуществляется сле-
дующим образом: оператором с пульта управле-
ния дается команда на начало работы. Предва-
рительно уложенные краном заготовки из загру-
зочного кармана перемещаются на накопитель-
ный стеллаж, откуда дозатором участка загрузки
подаются поштучно в желоб загрузки. Затем тол-
кателем заготовка задается в валки рабочей
клети. После захвата заготовки валками толка-
тель отводится в исходное положение. На заго-
товку опускается прижим, предотвращающий ее
чрезмерное колебание в желобе. После того как
заготовка выходит из-под прижима, последний
возвращается в исходное положение.
После ухода прокатываемой заготовки из же-
лоба дозатор подает в желоб новую заготовку.
На заготовку опускается прижим (для предот-
вращения выброса транспортируемой заготовки
из желоба при встрече ее с прокатываемой заго-
товкой), а толкатель ускоренно движется в сто-
Опыт эксплуатации станов СХПВ
Станы СХПВ 30–50 и СХПВ 50–135 были вве-
дены в промышленную эксплуатацию в ООО
“Пушкинский машиностроительный завод”
(Санкт-Петербург, г. Пушкин).
Уже в первый месяц эксплуатации станы
были выведены на проектную производитель-
ность. За короткий период было освоено произ-
водство винтовых штанг диам. 30, 40, 52, 72, 105
и 135 мм мощностью 1,2 млн пог. м/год при двух-
сменном режиме работы.
Винтовые штанги, выпускаемые ООО “Пуш-
кинский машиностроительный завод”, по каче-
98 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
пература СОЖ и т. д.). Табели прокатки хранятся
в памяти панели и могут быть выгружены через
USB-порт на другие компьютеры (в виде элек-
тронных таблиц).
рону рабочей клети, задавая заготовку в клеть.
Толкателем заготовка подается до тех пор, пока
стык заготовок не войдет в валки рабочей клети.
После этого толкатель отводится в исходное по-
ложение.
Прокатанное изделие после выхода из валков
рабочей клети подается в желоб участка вы-
грузки последующим изделием, которое еще на-
ходится в валках.
Дозатор участка выгрузки производит после-
довательную выдачу прокатанных изделий из
желоба выгрузки. При выходе заднего конца про-
катанной штанги из проводки редуктора главного
привода он попадает на сигнальный ролик. По-
сле этого спустя 1–2 с прокатанная штанга пере-
мещается на решетку накопителя. С решетки за-
готовка скатывается в карман участка выгрузки.
Накопленный в кармане пакет заготовок кра-
ном транспортируется на участок упаковки, а за-
тем на склад готовой продукции.
ству не уступают зарубежным, при этом их стои-
мость на 30–40 % ниже. Они широко применя-
лись при строительстве олимпийских объектов в
Сочи.
Создание на базе разработанных станов для
прокатки резьбы отечественного производства
винтовых штанг является крупным импортоза-
мещающим мероприятием. Выпускаемая про-
дукция широко востребована строительными ор-
ганизациями России.
 УДК 628.336.3:669.1

ХАРАКТЕРИСТИКА ОСАДКОВ ВОДНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ

ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

В. И. АКСЕНОВ, канд. техн. наук; Н. С. ЦАРЕВ, канд. техн. наук, nstzar@mail.ru

(ФГБОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Черная металлургия является одной из от-
раслей промышленности, “производящей” наи-
большее количество отходов. В России, только
по официальным данным, начиная с 2012 г. еже-
годно образуется около 5 млрд т отходов [1], из
которых, по расчетам авторов, 8–10 % состав-
ляют отходы черной металлургии (отходы до-
бычи рудного сырья, отходы производства кокса,
отходы металлургического производства и про-
изводства готовых металлических изделий). Не
последнее место среди этих отходов занимают
осадки разнообразных по химическому составу
оборотных и производственных сточных вод
[около 20 % (мас.)]. Здесь черная металлургия
также в числе “лидеров” в промышленном про-
изводстве. Именно поэтому проблеме перера-
ботки осадков водного хозяйства предприятий
черной металлургии уделялось и уделяется по-
вышенное внимание. Есть и другие причины.
Большинство этих осадков содержат соединения
железа, поэтому их можно утилизировать. Кроме
того, рассматриваемые осадки, за исключением
осадков сточных вод коксохимических, травиль-
ных и некоторых других производств, не отно-
сятся к категории токсичных, что также способ-
ствует их переработке.

Классификация осадков водного хозяйства предприятий черной металлургии

Большое разнообразие осадков, образую-
щихся на предприятиях черной металлургии,
обусловливает необходимость их систематиза-
ции и классификации для облегчения выбора
методов обработки. По месту образования
осадки водного хозяйства предприятий черной
металлургии можно классифицировать следую-
щим образом:
– осадки сточных вод горнорудных и агломе-
рационных производств;
– осадки сточных вод производств коксую-
щихся углей;
– осадки оборотных вод доменных произ-
водств;
– осадки оборотных вод производств сталей и
ферросплавов;
– осадки оборотных и сточных вод прокатных
и трубных производств;
– осадки производственно-дождевых сточных
вод;
– осадки природных, оборотных и сточных вод
прочих производств.

Осадки сточных вод горнорудных и агломерационных производств

На горнодобывающих производствах разра-
ботку железных, хромовых и марганцевых руд
осуществляют открытым способом в разрезах
или карьерах, подземным способом в рудниках
или шахтах или комбинированным открыто-под-
земным способом. В процессе работы этих про-
изводств образуются карьерные, шахтные (руд-
ничные) и подотвальные (фильтрующиеся через
отвалы пород дождевые) воды. Эти сточные
воды отводят на очистные сооружения (пруды-
отстойники, сооружения физико-химической очи-
стки и др.) с последующим сбросом в водные
объекты. Образующиеся на очистных сооруже-
ниях осадки никак не обрабатывают, а разме-
щают в накопителях отходов.
На горно-обогатительных производствах
большую часть процессов обогащения осущест-
вляют в водной среде. Для рационального ис-
пользования водных ресурсов применяют сис-
темы оборотного водоснабжения с хвостохрани-
лищами для осветления оборотных вод. В про-
цессе эксплуатации этих сооружений в них обра-
зуются и накапливаются осадки. Твердая фаза
таких осадков состоит из частиц песка, пустой

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 99

породы и малоценных руд. Кроме того, осадки
содержат специфические вещества (остатки
применяемых при флотации реагентов и др.).
После заполнения хвостохранилищ осадками
наращивают откосы ограждающих их дамб либо
устраивают новые хвостохранилища. Перера-
ботку осадков, накопленных в этих сооружениях,
не производят.
В целом вопрос с обезвоживанием и утилиза-
цией осадков горнорудных производств не
решен.
На агломерационных производствах осадки
образуются в отстойниках (сгустителях) при очи-
стке оборотных вод систем гидроудаления про-
сыпи от агломерационных лент, пыли из пыле-
вых мешков газовых коллекторов агломерацион-
ных машин и их пылеочистных аппаратов (бата-
рейных циклонов, вакуум-камер, скрубберов);
систем смыва пыли со стен, полов и оборудова-
ния; систем водных газоочисток; систем смыва
ленточных конвейеров обратного хода. Усред-
ненные характеристики твердой фазы образую-
Осадки сточных вод производств коксующихся углей
На углеобогатительных фабриках образуются
крупные отходы породы крупных и мелких клас-
сов углей и осадки (хвосты флотации, высоко-
зольные фугаты или “илы”). Крупные отходы
складируют в отвалах (терриконах), а осадки в
жидком виде ― в накопителях отходов. В ряде
случаев осадки сгущают и обезвоживают, после
чего размещают в отвалах совместно с круп-
ными отходами. Осадки в дальнейшем не утили-
зируют.
На коксохимических предприятиях при произ-
водстве кокса образуются производственные
сточные воды, загрязненные механическими
примесями и специфическими веществами: рас-
творимыми и нерастворимыми ароматическими
углеводородами; одно- и многоатомными фено-
лами; аммиаком и солями аммония; цианид-, ро-
Осадки оборотных вод доменных производств
В доменных производствах очистку газовых
выбросов доменных печей осуществляют с ис-
пользованием оборотных вод, которые после за-
грязнения направляют в отстойники. Усреднен-
ные характеристики твердой фазы образую-
щихся осадков: плотность 2700–3800 кг/м3; ком-
понентный состав: 22–48 % Feобщ; 6–12 % SiO2;
0,5–5,5 % Al2O3; 3,5–25 % CaO; 0,3–5 % MgO;
0,2–3 % MnO; 0,01–0,2 % P2O5; 0,15–0,7 % Sобщ;
до 20 % С; до 12 % Zn; 0,8–2 % Pb [2, 3]. В оте-
100 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
щихся осадков: плотность 3600–4000 кг/м3; ком-
понентный состав: 28–58 % Feобщ; 0,5–14 % SiO2;
0,3–3 % Al2O3; 0,5–20 % CaO; 0,2–8 % MgO; 0,03–
1,8 % MnO; 0,01–0,3 % P2O5; 0,03–2 % Sобщ; до
10 % С; до 0,1 % Zn [2]. Эти осадки также отлича-
ются полидисперсным гранулометрическим со-
ставом: в них встречаются как крупные частицы
свыше 3 мм, так и мелкие частицы менее 0,005
мм. Рассматриваемые осадки обезвоживают с
помощью дисковых или барабанных вакуум-
фильтров, после чего утилизируют в агломера-
ционном производстве. Несмотря на то что об-
работка данных осадков особых трудностей не
вызывает, зарубежный опыт показывает [3], что
“мокрые” системы удаления пыли и газоочист-
ные установки по сравнению с аналогичными
“сухими” системами значительно удорожают
технологию переработки технологических пылей
и газов именно из-за необходимости устройства
оборотных циклов водоснабжения и сооружений
обезвоживания образующихся осадков.
данид- и сульфид-ионами и другими химиче-
скими продуктами коксования. На отечественных
коксохимических предприятиях эксплуатируют
очистные сооружения производственных сточ-
ных вод, предусматривающие их механическую и
биохимическую очистку [4]. На очистных соору-
жениях образуются токсичные маслосодержа-
щие осадки, смолосодержащие осадки и осадки,
включающие в себя продукты, полученные в
процессе биохимической очистки сточных вод.
На отечественных предприятиях эти осадки раз-
мещают в накопителях. За рубежом маслосо-
держащие осадки направляют на сжигание; смо-
лосодержащие осадки и осадки от биохимиче-
ской очистки сточных вод после флокуляционной
обработки и обезвоживания в центрифугах пе-
рерабатывают при коксовании [5].
чественной практике осадки сгущают в накопи-
телях с последующей сушкой осадков в естест-
венных условиях на площадках и смешивают их
с негашеной известью для дополнительного
удаления влаги либо осадки сгущают в гравита-
ционных условиях, а затем обезвоживают с ис-
пользованием дисковых вакуум-фильтров и тер-
мических сушилок. В зарубежной практике
осадки обезвоживают также с применением ка-
мерных или мембранных фильтр-прессов, а
также центрифуг [3, 6]. В последние годы на
ряде отечественных предприятий тоже стали ус-
пешно внедрять фильтр-прессы для обезвожи-
вания этих осадков [7]. Утилизируют обезвожен-
ные осадки в агломерационном производстве.
Основным препятствием при утилизации осадков
являются содержащиеся в них цинк и свинец. В
ряде случаев содержание этих компонентов уда-
ется снизить с помощью гидроциклонов [3].
В подбункерных помещениях доменных печей
с использованием оборотной воды осуществ-
ляют гидравлическую уборку просыпи с полов и
осыпи с конвейеров, смыв лент транспортеров
при их обратном ходе, гидротранспортировку
пыли от аспирационных систем. При очистке за-
грязненной оборотной воды в отстойниках обра-
зуются осадки. Твердая фаза этих осадков со-
стоит из компонентов шихты ― агломерата, из-
вести и кокса. По химическому составу твердая
фаза этих осадков подобна осадкам агломера-
ционных производств. Усредненные характери-
стики твердой фазы образующихся осадков:
плотность 3500–4500 кг/м3; компонентный со-
Осадки оборотных вод производств сталей и ферросплавов
В кислородно-конвертерных производствах
загрязненные оборотные воды газоочисток кон-
вертеров направляют в отстойники. Усреднен-
ные характеристики твердой фазы образую-
щихся осадков: плотность 3600–4600 кг/м3; ком-
понентный состав: 40–63 % Feобщ; 1–7 % SiO2;
0,05–5 % Al2O3; 5–25 % CaO; 0,3–3 % MgO; 1–
9,5 % MnO; 0,1–0,5 % P2O5; 0,03–0,5 % Sобщ; 0,4–4
% С; 0,05–3 % Zn; 0,04–0,14 % Pb [2, 3].
Обезвоживают и утилизируют эти осадки по
аналогии с осадками оборотных вод газоочисток
доменных печей.
КОМПОНЕНТНЫЙ СОСТАВ ВЗВЕШЕННЫХ ЧАСТИЦ В ГАЗОВЫХ ВЫБРОСАХ
ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТИПА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ, %
(по данным работы [3])
Углеродистые/
Компонент
низколегированные стали
Feобщ 10–45
SiO2 0,6–5,1
CaO 3–17
Al2O3 0,3–3
MgO 0,5–6
P2O5 0,1–0,37
MnO 1,1–6
Cr2O3 0,13–2
Na2O 0,3–3
K2O 0,5–2,3
Zn 21–43
Pb 0,4–10
Cd 0,02–0,18
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
став: 33–55 % Feобщ; 7–11 % SiO2; 1–3 % Al2O3; 8–
28 % CaO; 1–3 % MgO; 0,1–1,5 % MnO; 0,01–
0,2 % P2O5; 0,15–0,7 % Sобщ; до 15 % С; до 0,02 %
Zn [2, 3]. По дисперсному составу осадки обо-
ротных вод подбункерных помещений полидис-
персны и также схожи с осадками оборотных вод
агломерационных производств. Рассматривае-
мые осадки обезвоживают с помощью дисковых
или барабанных вакуум-фильтров, после чего
утилизируют в агломерационном производстве.
На участках машин для разливки чугуна обо-
ротными водами охлаждают технологическое
оборудование, раскаленные слитки и вагоны, а
также душируют слитки. Загрязненные оборот-
ные воды направляют в отстойники. Усреднен-
ные характеристики твердой фазы образую-
щихся осадков: плотность 2600 кг/м3; компонент-
ный состав: 30–42 % CaOакт; 23,5 % CaCO3; 2,2 %
CaSO4; 2,9 % графит; 3,8 % SiO2; 4,9 % Fe2O3;
1,8 % MgO. Данные осадки обезвоживают в
естественных условиях в дренажных бункерах,
после чего утилизируют в агломерационном
производстве.
В электросталеплавильных производствах в
системах “мокрой” очистки газовых выбросов
электросталеплавильных печей в ряде случаев
оборотные воды и образующиеся осадки явля-
ются токсичными. Об этом можно судить исходя
из компонентного состава взвешенных частиц в
газовых выбросах электросталеплавильных пе-
чей (см. таблицу). С учетом затрат на обезвре-
живание оборотных вод и осадков и затрат на
последующие обезвоживание и сушку осадков
наиболее экономически оправданным является
отказ от систем “мокрой” очистки газовых выбросов.
Высоколегированные/
Среднелегированные стали
нержавеющие стали
17–37 20–65
1,7–50 3–9
2–16 8–20
1–4 0,4–2,0
1,2–3,0 1–5
0,01–0,1 0,03–0,1
1,5–6,9 2,2–6,3
0,12–6,0 9–20
Нет св. 0,6–2,0
То же 0,7–3
2–15 2–25
0,05–3,6 0,2–4,5
0,01–0,04 0,01–0,08
101
 Углеродистые/
Компонент
низколегированные стали
Cu 0,08–0,5
Ni 0,01–0,08
V 0,01–0,09
W Нет св.
Co 0,001–0,01
As 0,001–0,02
Hg 0,0001–0,005
Cl 0,8–5,0
F 0,02–0,9
S 0,1–3
C 0,4–3,3
В ферросплавных производствах при очистке
оборотных вод газоочисток ферросплавных пе-
чей в отстойниках образуются осадки со сле-
дующим компонентным составом: 30–40 % ZnO;
10–15 % SiO2; 5–15 % CaO; 5–7 % FeO; 3–5 %
PbO; 0,001 % Hg [8]. Эти осадки сгущают в гра-
витационных условиях, обезвоживают с приме-
нением камерных фильтр-прессов, после чего их
направляют на переработку, например на вель-
цевание.
Осадки оборотных и сточных вод прокатных и трубных производств
В производствах горячего проката осадки об-
разуются в первичных и вторичных отстойниках.
Наиболее сложной проблемой является перера-
ботка окалиномаслосодержащих осадков из вто-
ричных отстойников. Усредненные характери-
стики твердой фазы этих осадков: плотность
4500–5500 кг/м3; компонентный состав: 70–72 %
Feобщ; 0,3–0,6 % SiO2; 0,1–0,4 % Al2O3; 1–4 %
CaO; 0,5–2 % MgO; 0,2–0,5 % MnO; 0,02–0,4 %
P2O5; до 20 % нефтепродукты [2]. Окалиномас-
лосодержащие осадки эффективно обезвожи-
вать методами гравитационного сгущения и
фильтрования в аппаратах типа ОКУД (отстой-
ник-классификатор-уплотнитель дренируемый),
разработанных Ю.А. Галкиным [9], а затем обез-
масливать термическим [10] или химическим [11]
методом. После обезмасливания осадки могут
быть утилизированы в агломерационном произ-
водстве. Кроме того, для обезвоживания окали-
номаслосодержащих осадков могут быть исполь-
зованы ленточные вакуум-фильтры и фильтр-
прессы. При этом перед механическим обезво-
живанием осадков на фильтровальные эле-
менты указанных агрегатов наносят вспомога-
тельные вещества для исключения их замасли-
вания [12].
В производствах холодного проката образу-
ются эмульсионные и маслосодержащие произ-
102 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
Высоколегированные/
Среднелегированные стали
нержавеющие стали
0,01–0,8 0,015–0,5
0,01–0,5 1–8
0,01–0,2 0,05–0,12
0,5–1,5 Нет св.
0,01–0,2 0,02–0,04
0,001–0,01 0,01
0,05–0,7 0,0002–0,015
0,7–1,7 0,8–1,0
0,01–0,65 0,3–2,4
0,25–1,42 0,2–0,5
0,5–3,1 0,05–1,3
Кроме рассмотренных осадков при производ-
стве сталей осадки также образуются в процес-
сах очистки оборотных вод газоочистных устано-
вок вакуумирования сталей, очистки оборотных
вод систем охлаждения зон вторичного охлаж-
дения машин непрерывного литья заготовок и
очистки оборотных и производственных сточных
вод ряда других металлургических агрегатов.
Вследствие сравнительно малого количества
этих осадков по массе в данной статье они не
рассматриваются.
водственные сточные воды. Одним из перспек-
тивных и широко внедряемых способов их обез-
вреживания является реагентный метод, преду-
сматривающий последовательную обработку
производственных сточных вод твердофазным
реагентом и катионным флокулянтом с осветле-
нием в отстойнике-флокуляторе [13]. В процессе
отстаивания образуется осадок с содержанием
фазы 80–100 г/дм3 в количестве до 25 % от ис-
ходного объема производственных сточных вод.
Исследования авторов показывают, что осадки
такого типа могут быть обезвожены с помощью
барабанных вакуум-фильтров до влажности 75–
80 % или фильтр-прессов до влажности 40 %.
Для утилизации обезвоженный осадок может
быть направлен, например, в производство
строительных материалов.
Кроме рассмотренных осадков в прокатных и
трубных производствах при очистке оборотных и
производственных сточных вод образуются и
другие осадки. Самыми проблемными являются
осадки, получающиеся при нейтрализации про-
изводственных сточных вод от различных опе-
раций по обработке поверхности металлических
изделий. Таким сточным водам и осадкам ав-
торы данной статьи посвятили работу [14].
 Осадки производственно-дождевых сточных вод
Осадки из прудов-отстойников сточных вод.
На крупных металлургических предприятиях мо-
гут образовываться до нескольких десятков ви-
дов производственных сточных вод различного
состава, которые по сетям производственно-до-
ждевой канализации совместно с поверхност-
ными сточными водами поступают в пруды-от-
стойники. Осветленную воду из таких прудов, как
правило, подают в системы производственного
водоснабжения, а избыточное количество воды
сбрасывают в водные объекты. В прудах-отстой-
никах, занимающих десятки, а иногда и сотни
гектаров, образуются в значительном количестве
осадки смешанного состава. Усредненные ха-
рактеристики твердой фазы осадков: влажность
42–63 %; плотность 2600–3200 кг/м3; компонент-
ный состав: 14–49 % Feобщ; 0,5–6,6 % Si; 0,1–
3,6 % Al; 10,5–24 % Ca; 0,6–1,8 % Mg; 0,1–0,6 %
Mn; 0,03–0,2 % P; 0,1–0,8 % Sобщ; 0,6–2 % Zn;
0,03–0,2 % Pb; до 3,9 % нефтепродукты. По со-
держанию железа подобные осадки можно рас-
сматривать как вторичные материальные ре-
сурсы, утилизируемые, например, в агломераци-
Осадки природных, оборотных и сточных вод прочих производств
К этой группе относятся осадки природных
вод сооружений водоподготовки энергетических
хозяйств; осадки оборотных вод литейных, из-
вестково-доломитовых и огнеупорных цехов;
осадки сточных вод ремонтно-вспомогательных
и транспортных цехов и другие осадки.
Наиболее проблемными являются осадки
природных вод, образующиеся в процессе умяг-
чения воды на сооружениях водоподготовки
энергетических хозяйств. Такие осадки пред-
ставляют собой смесь осадков осветлителей, в
которых осуществляется реагентное умягчение
воды, загрязненной промывной воды механиче-
Заключение
Главная задача подготовки осадков сточных
вод к утилизации состоит в том, чтобы выделить
осадки в наиболее удобной для утилизации
форме: свободной от токсичных и агрессивных
веществ, максимально сгущенной и обезвожен-
ной.
Основной технологической проблемой обра-
ботки осадков является их обезвоживание. Ре-
шающее значение при этом имеет правильная
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
онном производстве. Технология переработки
осадков из прудов-отстойников включает стадии
извлечения осадков из прудов-отстойников; про-
цеживания осадков для удаления крупного му-
сора и камней; сгущения, флокуляционной обра-
ботки механического обезвоживания осадков.
При необходимости осадки могут быть далее
подвергнуты сушке и (или) корректировке хими-
ческого состава, после чего направлены на ути-
лизацию.
Осадки очистных сооружений производст-
венно-дождевых сточных вод. В результате фи-
зико-химической очистки сточных вод производ-
ственно-дождевой канализации на очистных со-
оружениях металлургических предприятий обра-
зуются осадки. Усредненные характеристики
твердой фазы осадков: плотность 2600 кг/м3;
компонентный состав: 1,6 % Feобщ; 14,8 % Si; 3,9
% Al; 0,3 % Zn; 0,2 % нефтепродукты [15]. После
сгущения и механического обезвоживания
осадки могут быть утилизированы, например, на
цементном заводе в качестве компонента шихты
клинкера.
ских фильтров, элюатов (минерализованных
промывных вод) натрий-катионитных фильтров.
Усредненный компонентный состав твердой
фазы осадков: 63–68 % CaCO3; 6–7 % Fe(OH)3;
4–7 % MgCO3; 3–10 % CaSO4·2H2O; до 6 % SiO2
[16]. Обычно эти осадки в жидком виде перека-
чивают в накопители отходов. Вместе с тем по-
сле обезвоживания эти осадки могут быть ис-
пользованы в производстве строительных мате-
риалов, полимерных композитов и адсорбентов
[16]. Однако такой практики в России практиче-
ски нет.
реагентная обработка коагулянтами, утяжелите-
лями (мелкодисперсными добавками) и осо-
бенно флокулянтами, которые наиболее карди-
нально изменяют структуру и массу частиц
осадка. Практически всегда используют сгуще-
ние осадков (до, а чаще после реагентной обра-
ботки), поскольку увеличение содержания взвеси
в осадке всегда приводит к росту производи-
103
тельности любого оборудования для его обезво-
живания.
Далее следует выбор методов обезвожива-
ния осадков ― естественным в дренажных бун-
керах различной конструкции или механическим
путем использования вакуум-фильтров, фильтр-
прессов или центробежного оборудования.
Здесь же решаются сопутствующие вопросы.
Например, подбор фильтровальных материалов
и др. При этом обычно используют лаборатор-
ные или пилотные установки вышеназванных
устройств, и для получения наиболее достовер-
ных результатов эксперименты проводят, как
правило, с натурными осадками.
Последняя стадия работы с осадками, прово-
димая на предприятии, заключается в их даль-
нейшем обезвоживании путем сушки, иногда с
гранулированием; в ряде случаев осуществляют
корректировку химического состава осадков. Вы-
сушенные осадки могут являться исходным ве-
ществом для добавки к сырью для получения
полезных продуктов, например, строительных
материалов (цемента, кирпичей, керамзита и
др.). На этой стадии необходимо учитывать тре-
бования технологий, где будут использоваться
обезвоженные осадки, а также санитарные во-
просы (прежде всего качество выбросов).
Мы понимаем, что любое промышленное
предприятие “мечтает” складировать осадки
(лучше вообще не обрабатывать) в каких-либо
накопителях на своей территории либо за ее
пределами, неся за это определенные финансо-
вые издержки. Однако мы убеждены, что до-
вольно скоро эта возможность будет исключена
из нашей практики, и тогда очистные сооружения
перечисленных в статье сточных вод черной ме-
таллургии будут иметь в своем составе узлы об-
работки осадков. Почему мы в этом убеждены?
Все просто ― все промышленные отходы, а
среди них наиболее подвижные (обводненные)
осадки сточных вод являются основными загряз-
нителями окружающей среды и прежде всего
водных ресурсов. Победим осадки ― сохраним
чистую природную воду, не победим ― проло-
жим дорогу к самоуничтожению. Другого не дано.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Государственный доклад “О состоянии и об охране окружающей среды Российской Федерации в 2015 году”
[Текст]. ― М.: Минприроды России; НИА-Природа, 2016. ― 639 с.
2. Указания и нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели энергетического
хозяйства предприятий черной металлургии. Т. 14. Очистные сооружения и защита водоемов: ВНТП 1–37–80
[Текст]. ― М., 1981. ― 135 с.
3. Best available techniques (BAT). Reference document for iron and steel production [Text]. ― Luxemburg: Publication
office of the European Union. ― 2013. ― XXII. ― 598 p.
4. Кагасов, В. М. Очистка сточных вод коксохимических предприятий [Текст] / В. М. Кагасов, Е. К. Дербышева. ―
Екатеринбург: Полиграфист, 2003. ― 189 с.
5. Löhr, V. State of the art in biological wastewater treatment in European coking plants [Text] / V. Löhr [et al.] // 3rd
International Cokemaking Congress: proceedings. ― Gent, 1996. ― P. 130–139.
6. Hosokawa, T. Kurita handbook of water treatment [Text] / T. Hosokawa [et al.]. 2nd english ed. ― Tokyo: Kurita Water
Industries Ltd, 1999. ― 499 p.
7. Моисеев, А. В. Обезвоживание стоков металлургических предприятий на автоматических фильтр-прессах ЧМ
[Текст] / А. В. Моисеев, В. А. Черников // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2007. ― № 2.
― С. 74–77.
8. Best available techniques (BAT). Non-ferrous metals industries. ― 2014. ― XLII. ― 1191 p.
9. Галкин, Ю. А. Технология обезвоживания окалиномаслосодержащих осадков [Текст] / Ю. А. Галкин,
И. А. Сидорова // Сталь. ― 2007. ― № 12. ― С. 91–93.
10. Подковыркин, Е. Г. Агрегат для тепловой обработки дисперсных материалов и его промышленная реализация
[Текст] / Е. Г. Подковыркин [и др.] // Там же. ― 2010. ― № 3. ― С. 27–29.
11. Лотош, В. Е. Переработка отходов природопользования [Текст] / В. Е. Лотош. ― Екатеринбург: Полиграфист, 2007.
― 503 с.
12. Аксенов, В. И. Водное хозяйство промышленных предприятий [Текст] / В. И. Аксенов [и др.]. Кн. 2: справ. изд. ―
М.: Теплотехник, 2005. ― 432 с.
13. На ММК внедрена новая технология [Текст] // Металлург. ― 2012. ― № 8. ― С. 75.
14. Аксенов, В. И. Переработка “кислых” железосодержащих сточных вод при внедрении замкнутых систем
водопользования на предприятиях черной металлургии [Текст] / В. И. Аксенов, Н. С. Царев, И. И. Ничкова // Черная
металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2016. ― № 10. ― С. 71–74.
15. Царев, Н. С. Обезвоживание осадков при очистке сточных вод дождевой и промышленно-дождевой канализации с
применением алюмосиликатных сорбентов и флокулянтов [Текст] / Н. С. Царев // Водоочистка. ― 2012. ― № 9. ―
С. 37–47.
16. Николаева, Л. А. Ресурсосберегающая технология утилизации шлама водоподготовки на ТЭС [Текст] /
Л. А. Николаева, Е. Н. Бородай. ― Казань: изд-во КГЭУ, 2012. ― 110 с.

104 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 НОВОСТИ ЗАРУБЕЖНОЙ ПЕРИОДИКИ
1. Применение крупного обожженного блока с
покрытием глазурью в коксовой печи. Appli-
cation of Glaze Coated Large Burnt Block for
Coke Oven / H. Nishiguchi, K. Yamashita, T Ko-
yake // Taikabutsu Refractories. 2016. V. 68. №
12. С. 576–577 (япон.).
2. Создание биорастворимого волокна, содержа-
щегося в изолирующем торкретирующем ма-
териале. Development of Insulating Gunning
Material Contained Bio-soluble Fiber / H. Fu-
kuda, Y Sato, Y Naito, S. Maruyama, H. Tsuda //
Taikabutsu Refractories. 2016. V. 68. № 12. С.
580–581 (япон.).
3. Взрывы электродуговых печей: опасная, но
предотвратимая проблема. Ellectrik Ars Fur-
nace Explosions: A Deadly but Preventable Prob-
lem / S. Ferguson, N. Zsamboky // Iron & Steel
Technology. 2017. V. 14. № 1. С. 30–35 (англ.).
4. Переработка мелочи металлизованных окаты-
шей DRI для повышения выхода продукта при
плавке в ДСП. Management of DRI Fines to
Maximize Iron Yield in the EAF / R.L. Gonzalez,
F.L. Acosta, M. Lowry, D.Kundrat, A.Wyatt //
Iron & Steel Technology. 2017. V. 14. № 1. С.
62–67 (англ.).
5. Перенос углерода при плавлении губчатого
железа. Carbon Transfer during Melting of Direct
Reduced Iron / Y. He, P.C. Pistorius // Iron &
Steel Technology. 2017. V. 14. № 1. С. 68–71
(англ.).
6. Переход к загрузке из одной корзины на фир-
ме “Nucor-Yamato Steel”: проект, строи-
тельство и результаты. Single-Bucket Charge
Conversion at Nucor-Yamato Steel: Planning,
Design and Results / J. McCauley, C. Clark, L.
Hartgraves, O. Quintanilla, J. Vassar // Iron &
Steel Technology. 2017. V. 14. № 1. С. 72–79
(англ.).
7. Плохие ключевые показатели эффективности
(KPI): пересмотр стимула для оптимальной
работы ДСП. KPIs Behaving Badly – Rethinking
the Drive for Optimum Performance in the EAF /
M. Trapp, J. Jones // Iron & Steel Technology.
2017. V. 14. № 1. С. 80–86 (англ.).
8. Рациональная выплавка стали в ДСП с приме-
нением технологии полимеров. Sustainable
EAF Steelmaking Througt the Use of Pojymer
Technology / P. Okane, A. Fontana, C.Skidmore,
Z.Jin // Iron & Steel Technology. 2017. V. 14. №
1. С. 88–96 (англ.).
9. Метод одновременного взятия нескольких
проб стали в ковше для рафинирования.
Method for Simultaneous Sampling of Steel at
Multiple Depths in the Refining Ladle / A. Pitts-
Baggett, P.Turner, J. Hallmark, B. Williams, L.
Nastac // Iron & Steel Technology. 2017. V. 14.
№ 1. С. 98–106 (англ.).
10. Сравнение точности лазерных измерений оки-
си углерода в нагревательной печи и экс-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
трактивных методов. Comparison of the Accu-
racy of In-Situ Diode Laser Measurements of
Carbon Monoxide in Reheat Furnaces Relative to
Extractive Techniques / A.D. Sappey, D. Giltner,
E. Huelson, K. Grieshaber // AISTech Proceed-
ings. 2016. С. 2791–2808 (англ.).
11. Преодоление трудностей в области измерений
температуры отходящих газов ДСП. Over-
coming Challenges of EAF Offgas Temperature
Measurements / J. Keiser, R. Bokan, A. Wil-
loughby, S. Nimbalkar, E. Cakmak // AISTech
Proceedings. 2016. С. 2809–2817 (англ.).
12. Метод прогнозирования конца плавки в кон-
вертере на основе информации о пламени.
Endpoint Prediction Technology of BOF Based
on Flame Information / T. Lu, L. Zhuomin, W.
Rulun // AISTech Proceedings. 2016. С. 2869–
2874 (англ.).
13. Концепция полностью автоматизированного
мини-завода. The Vision of a Fully Automated
Mini Mill / J. Lueckhoff, J. Apfel, J. Buttler //
AISTech Proceedings. 2016. С. 3021–3026
(англ.).
14. Достижения в методах управления горением в
регенеративных системах. Advancements in
Combustion Control Methods for Regenerative
Systems / M.T. Cochran, D.G. Schalles // AIS-
Tech Proceedings. 2016. С. 3063–3067 (англ.).
15. Автоматизация непрерывной разливки: по-
следние новшества и достижения. Continuous
Casting Process Automation - Recent Innovations
and Advancements / R. Leitner, W. Oberaigner //
AISTech Proceedings. 2016. С. 3083–3094
(англ.).
16. Легкий горячий посад: преимущества синхро-
низации УНРС и полосового стана горячей
прокатки. Hot Charging Made Easy - Substantial
Benefits Generated Through Synchronized Con-
tinuous Caster and Hot Strip Mill Scheduling Op-
timization / R. Jager, N. Sankaya, A.O. Kilic //
AISTech Proceedings. 2016. С. 3105–3119
(англ.).
17. Численное моделирование печи с шагающими
балками для нагрева слябов. Numerical Simu-
lation of a Walking Beam Slab Reheating Fur-
nace / G. Tang, B. Wu, D. Bai, Y. Wang, R. Bod-
nar // AISTech Proceedings. 2016. С. 3129–3140
(англ.).
18. Бесконечная прокатка фирмы “Danieli”: эво-
люция литейно – прокатного агрегата. Danieli
Universal Endless (DUE): The new evolution of
Danieli Thin Slab Casting and Rolling Plant / A.
Pigani, P. Bobig, M. Knights, S. Martinis // AIS-
Tech Proceedings. 2016. С. 3187–3198 (англ.).
19. Технологические блоки Life Cycle Patner фир-
мы “Danieli” для предприятия со слябовой
УНРС. Danieli Technological Packages Life Cy-
cle Partner for Slab Caster Industry / M. Mas-
105
 simo, M. Knights // AISTech Proceedings. 2016.
С. 3199–3206 (англ.).
20. Моделирование динамики жидкой фазы в сля-
бовом кристаллизаторе, регулируемом шибе-
ром. Modeling and Simulation of Fluid Dynamics
in a Slab Mold Controlled by a Slidegate Mecha-
nism / V. Cedillo-Hernandez, R.D. Morales, I.
Calderon-Ramos, M.M. Salazar-Campoy, J. Gi-
iarneros-Guarneros // AISTech Proceedings.
2016. С. 3441–3460 (англ.).
21. Изменения конструкции входного воздухопро-
вода горячего дутья для удлинения кампании.
Hot Blast Air Inlet Main Design Modifications
for Improved Campaign Life / K.T. Chomyn,
S.M. Pinto, M.E DeGorter, A.D. Blackmore, J.W.
Busser // AISTech Proceedings. 2016. С. 3461–
3469 (англ.).
22. Огнеупоры пода вращающейся печи и расчет
механической прочности. Rotary Reheat Fur-
nace Hearth Refractory and Mechanical Design
Considerations / R.K. Dhaka, D.J. Radakovic,
M.C. Stacklin, N.C. Weaver, D.H. Schmidt //
AISTech Proceedings. 2016. С. 3491–3503
(англ.).
23. Реакция между включениями в стали и огне-
упорами при непрерывной разливке. Interfacial
Reaction Between Inclusions in Molten Steel and
Refractories for Continuous Casting / L. Li, S.
Matsiimoto, A. Sasaki, K. Monkawa, H. Taira //
AISTech Proceedings. 2016. С. 3505–3513
(англ.).
24. Разливка сталей на МНЛЗ с двухвалковым
кристаллизатором – обзор. Twin Roll Casting
of Steels: An Overview / A. Maleki, A. Taheri-
zadeh, N. Hosseini // ISIJ International. 2016. V.
57. № 1. С. 1–14 (англ.).
25. Влияние CaO и Fe2O3 на микроструктуру и ме-
ханические свойства керамики SiO2–CaO–
MgO–Fe2O3 из сталеплавильного шлака. Ef-
fects of CaO and Fe2O3 on the Microstructure and
Mechanical Properties of SiO2–CaO–MgO–Fe2O3
Ceramics from Steel Slag / L. Zhao, Y. Li, L.
Zhang, D. Cang // ISIJ International. 2016. V. 57.
№ 1. С. 15–22 (англ.).
26. Производство металлургического кокса из
низкосортных углей, обогащенных обработ-
кой мягким растворителем. Production of Met-
allurgical Coke Utilizing Low-Rank Coals Up-
graded by Mild Solvent Treatment / R. Ashida, K.
Iwase, K. Miura // ISIJ International. 2016. V. 57.
№ 1. С. 37–40 (англ.).
27. Влияние гиббсита, каолинита и обогащенного
Al гётита как источников оксида алюминия на
образование связующих фаз силикоферрита
кальция и алюминия (SFCA) и SFCA-I в желе-
зорудном агломерате. Effects of Gibbsite, Kao-
linite and Al-rich Goethite as Alumina Sources on
Silico-Ferrite of Calcium and Aluminium (SFCA)
and SFCA-I Iron Ore Sinter Bonding Phase For-
mation / N.A.S. Webster, D.P. O'dea, B. G. Ellis,
M.I. Pownceby // ISIJ International. 2016. V. 57.
№ 1. С. 41–47 (англ.).
106 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
28. Исследование при вскрытии содержимого до-
менной печи поведения Ti(C,N) при работе
печи на ванадиевом титаномагнетите. Dissec-
tion Investigation of Ti(C,N) Behavior in Blast
Furnace Hearth during Vanadium Titano-mag-
netite Smelting / K. Jiao, J. Zhang, Z. Liu, S.
Kuang, Y. Liu // ISIJ International. 2016. V. 57.
№ 1. С. 48–54 (англ.).
29. Разработка процесса ускоренного обжига кок-
сосодержащей (с высокореакционным коксом)
окускованной железной руды. Development of
Rapid Curing Process of Reactive Coke Agglom-
erate / K. Higuchi, H. Yokoyama, H. Sato, M.
Chiba, S. Nomura // ISIJ International. 2016. V.
57. № 1. С. 55–61 (англ.).
30. Химическое взаимодействие СаО и Fe3O4 в
среде CO–CO2 при температурах 800–1100 °С.
Reaction between CaO and Fe3O4 under CO–CO2
Atmosphere at 800 °C – 1100 °C / Z. Su, Y.
Zhang, Y. Chen, G. Li, T. Jiang // ISIJ Interna-
tional. 2016. V. 57. № 1. С. 62–67 (англ.).
31. Термодинамическая модель для прогнозирова-
ния реакций между шлаком, сталью и включе-
ниями в нержавеющей стали марки 304. Ther-
modynamic Model for Prediction of Slag-Steel-
lnclusion Reactions of 304 Stainless Steels / Y.
Ren, L. Zhang // ISIJ International. 2016. V. 57.
№ 1. С. 68–75 (англ.).
32. Способ упрочнения деформацией ползучести
непрерывнолитого сляба, основанный на ха-
рактеристике высокотемпературной ползуче-
сти. Creep Straightening Technology of Continu-
ous Casting Slab Based on High-temperature
Creep Property / X. Zhang, L. Guo // ISIJ Inter-
national. 2016. V. 57. № 1. С. 76–83 (англ.).
33. Сравнение термоэлектромагнитодинамиче-
ских полей в установке ЭШП с вибрирую-
щими и с обычными электродами. Comparison
of Thermo-electromagneto-hydrodynamic Multi-
physical Fields in ESR Furnace with Vibrating
and Traditional Electrodes / F. Wang, Q. Wang,
B. Li // ISIJ International. 2016. V. 57. № 1. С.
91–99 (англ.).
34. Модель прогнозирования качества с обуче-
нием “точно вовремя” и взвешиванием при-
знаков применительно к промышленной до-
менной печи. Adaptive Weighting Just-in-Time-
Learning Quality Prediction Model for an Indus-
trial Blast Furnace / K. Chen, Yi. Liu // ISIJ In-
ternational. 2016. V. 57. № 1. С. 107–113 (англ.).
35. Регулирование в реальном времени теплового
режима шахтной печи на основе визуализации
в реальном времени с применением фильтра
твердых частиц. Online Heat Pattern Control of
a Shaft Furnace Based on a Realtime Visualiza-
tion by Particle Filter / Y. Hashimoto, K. Tsuda,
T. Anyashiki, H. Fujimoto // ISIJ International.
2016. V. 57. № 1. С. 131–138 (англ.).
36. Динамическое превращение стали Х70 в усло-
виях толстолистовой прокатки. Dynamic
Transformation of an X70 Steel under Plate Roll-
ing Conditions / S.F. Rodrigues, C. Aranas Jr, T.
 Wang, J.J. Jonas // ISIJ International. 2016. V.
57. № 1. С. 162–169 (англ.).
37. Ловушки для водорода и водородное растрес-
кивание 20CrMo стали. Hydrogen Traps and
Hydrogen Induced Cracking in 20CrMo / W. li,
X.Zhu, J. Yao, X. Jin, X. Ding // ISIJ Interna-
tional. 2016. V. 57. № 1. С. 170–175 (англ.).
38. Оценка экологического воздействия рецик-
линга доменного шлака с гидротермической
реакцией на основе данных учета жизненного
цикла. Estimation of the Environmental Impact
for Recycling Blast Furnace Slag with a Hydro-
thermal Reaction Based on Life Cycle Inventory
Data / S.-J. Tae, T. Adachi, K. Morita // ISIJ In-
ternational. 2016. V. 57. № 1. С. 189–192 (англ.).
39. Выявление конечного назначения специаль-
ных сталей при анализе входящего - исходя-
щего материалопотока. Revealing Final Desti-
nation of Special Steel Materials with Input-Out-
put-Based Material Flow Analysis / H. Ohno, Y.
Fukushima, K. Matsubae, K. Nakajima, T. Na-
gasaka // ISIJ International. 2016. V. 57. № 1. С.
193–199 (англ.).
40. Проектирование муллитового кирпича с низ-
кой теплопроводностью для цементной печи.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
Composite Design of Low Thermal Conductivity
Mullite Brick for Application to Cement Kiln / L.
Yuan, J. Wang, L. Tong, H. Zhao, Q. Li // Chinas
Refractories. 2016. V. 25. № 4. С. 6–9 (англ.)
41. Влияние наследственности сырья на свойства
Al2О3-MgO-плавлено-литых огнеупоров. Ef-
fect of Heredity of Raw Materials on Properties
of Alumina-magnesia Refractory Castables / W.
Yuan, F. Chen, H. Tang, H. Shang, Q. Zhu //
Chinas Refractories. 2016. V. 25. № 4. С. 10–13
(англ.)
42. Новые конструкции стопора для повышения
эффективности продувки аргоном при раз-
ливке слябов. Novel Stopper Designs to Improve
Argon Purging Efficiency in Slab Casting /
Y. Tang, G. Nitzl, G. Нackl // Chinas Refracto-
ries. 2016. V. 25. № 3. С. 14–17 (англ.)
43. Получение и применение спеченного муллит-
ного шамота на основе боксита в ковшевом
бетоне. Preparation and Application of Bauxite-
based Sintered Mullite Homogenized Grog in La-
dle Castable / J. An, C. Gao, Y. Wang, C. Chen,
L. Wang // Chinas Refractories. 2016. V. 25.
№ 4. С. 18–22 (англ.).
107
 ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ
(по данным российских и зарубежных СМИ и пресс-служб предприятий)

В РОССИЙСКОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

По данным Росстата, индекс промышлен- ***

ного производства в январе–марте 2017 г. со-
ставил 100,1 % к январю–марту 2016 г.
В марте 2017 г. он составил 100,8 % к марту
2016 г.
***
Индекс металлургического производства в
январе–феврале 2017 г. продемонстрировал
снижение и составил 88,4 % к январю–
февралю 2016 г.
В феврале 2017 г. по сравнению с февралем
2016 г. ― 86,2 %.
***
Индекс производства готовых металличе-
ских изделий, кроме машин и оборудования,
в январе–феврале 2017 г. по сравнению с ян-
варем–февралем 2016 г. составил 97,4 %.
В феврале 2017 г. по сравнению с февралем
2016 г. ― 83,4 %.
В I кв. 2017 г. российские металлургиче-
ские предприятия произвели 14,6 млн т гото-
вого проката, что на 2,5 % выше объемов
аналогичного периода прошлого года.
Производство металлопроката в марте 2017 г.
выросло на 1,4 % в годовом соотношении и на
16 % к февралю текущего года.
***
По данным Росстата, в I кв. 2017 г. трубные
предприятия нарастили производство сталь-
ных труб, профилей пустотелых бесшовных
и их фитингов на 10 %, до 1,5 млн т, по срав-
нению с аналогичным периодом прошлого
года.
В марте объемы производства стальных труб
выросли на 6,7 % к марту прошлого года и на
11 % к предыдущему месяцу.
***
Экспорт из России в январе–феврале 2017 г.

Показатель Объем, тыс. т

***
Выпуск важнейших видов продукции черной Руды и концентраты железные 3074,0
металлургии за январь–февраль 2017 г., млн т Кокс и полукокс 641,5
Чугун 523,0
Изменение
Ферросплавы 113,0
Январь– январь–февраль
Продукция февраль 2017 г./ Полуфабрикаты из углеродистой стали –
2017 г. январь–февраль Прокат плоский из углеродистой стали –
2016 г., %
Руда железная товарная
12,4 100,0
необогащенная
Концентрат железорудный 15,7 92,7
***
Ферросилиций, тыс. т 132,6 78,3 Импорт в Россию в январе–феврале 2017 г.
Чугун 8 104,6
Показатель Объем, тыс. т
Сталь 8,6 109,6
Прокат готовый черных Черные металлы (кроме чугуна, фер-
8,8 101,0 768,5
металлов, всего росплавов, отходов и лома)
Трубы стальные 84,3

***
По данным Росстата, в I кв. 2017 г. металлур-
гические предприятия изготовили 13 млн т чу-
гуна, что на 1,1 % ниже объемов прошлого
года.
В марте 2017 г. производство чугуна выросло
к предыдущему месяцу на 13 %, но оно на 1,8 %
ниже итогов марта 2016 г.
***
По данным компании “Континенталь”, в
2016 г. в России было произведено 116,46
тыс. т нержавеющего проката, что на 0,3 %
меньше, чем в 2015 г.
В том числе было выпущено плоского холод-
нокатаного проката 3,79 тыс. т (на 31,8 % мень-
ше по сравнению с 2015 г.), горячекатаного ―
23,54 тыс. т (на уровне прошлого года), сортово-
го ― 48,91 тыс. т (рост на 0,8 %), бесшовных

108 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

труб ― 15,76 тыс. т (снижение на 3 %), электро-
сварных труб ― 22,1 тыс. т (рост на 12,3 %).
При этом импорт проката из нержавеющей
стали в 2016 г. вырос на 27,5 %, до 302,74 тыс. т,
в основном за счет роста ввоза плоского проката
на 31,5 %, до 238,12 тыс. т, и бесшовных труб ―
на 21,6 %, до 12,49 тыс. т.
По данным компании “Континенталь”, в
2016 г. видимое потребление нержавеющей ста-
ли составило 414,248 тыс. т (рост на 18,6 %).
***
По данным Федеральной таможенной
службы, в январе–феврале 2017 г. импорт
плоского проката с покрытиями составил
174,3 тыс. т, что на 15 % выше уровня про-
шлого года.
НОВОСТИ РОССИЙСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ
В январе–марте 2017 г. производство
стальной продукции на металлургических
предприятиях компании Evraz составило
3,52 млн т, что на 2,7 % выше показателя
прошлого года.
Производство готового проката в I кв. 2017 г.
снизилось на 3,5 %, до 1,8 млн т.
***
В кислородно-конвертерном цехе № 2 За-
падно-Сибирского металлургического комби-
ната (ЕВРАЗ ЗСМК) начались работы по уста-
новке нового 320-т конвертера.
В рамках проекта будут заменены конвертер,
котел-утилизатор, комплекс газоочистки и ин-
фраструктура агрегата. Сумма инвестиций в
проект составит более 1,2 млрд руб.
***
В I кв. 2017 г. производство стали в группе
ММК составило 3,1 млн т, что на 1,4 % выше
объемов I кв. 2016 г.
Доля продукции с высокой добавленной
стоимостью в общем объеме производства груп-
пы выросла до 48,2 %.
***
В электросталеплавильном цехе Магнито-
горского металлургического комбината (ММК)
осуществляется монтаж новых эффективных
газоочистных установок.
Установки позволят снизить выбросы загряз-
няющих веществ в атмосферу, образующихся в
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
В структуре поставок примерно 60 % состав-
ляет оцинкованная сталь, около 30 % ― прокат с
полимерными покрытиями и остальное ― белая
жесть.
Основным поставщиком является Казахстан
(47,4 %). В годовом исчислении объемы импорта
выросли на 89 %.
***
Индекс производства по виду деятельно-
сти “Добыча полезных ископаемых” в янва-
ре–феврале 2017 г. по сравнению с январем–
февралем 2016 г. составил 101,7 %.
В феврале 2017 г. по сравнению с соответст-
вующим периодом предыдущего года он соста-
вил 100 %.
результате работы двухванного сталеплавильно-
го агрегата. Сокращение выбросов пыли должно
составить более 1,8 тыс. т/год.
Все системы обеспечены средствами контро-
ля за работой агрегатов и автоматизацией тех-
нологического процесса. Степень очистки газов
― до 20 мг/м3.
Общая стоимость проекта составит 1,2 млрд
руб. Ввод комплекса в эксплуатацию планирует-
ся в июле 2017 г.
***
На Череповецком металлургическом ком-
бинате (входит в “Северсталь”) в сортопро-
катном цехе введен в строй новый шаропро-
катный стан.
Новый агрегат выпускает шары 4-й группы
твердости диам. 30–60 мм, которые используют-
ся сырьевыми предприятиями в шаровых мель-
ницах для измельчения руды. С вводом агрегата
объем выпуска мелющих шаров увеличится
вдвое. Это позволит решить задачу по импорто-
замещению. Мощность нового производства со-
ставит 30 тыс. т/год шаров. Инвестиции в проект
составили более 200 млн руб.
***
Металлургический мини-завод “Север-
сталь – Сортовой завод Балаково” (Саратов-
ская обл.) расширил сортамент выпускаемой
продукции.
Завод начинает выпускать катанку диам.
6,5 мм. Сортопрокатный цех завода может про-
изводить около 65 т/ч горячекатаной продукции
109
данного размера. Катанка применяется при про-
изводстве электродов, телеграфных проводов,
канатов и тросов, также продукция используется
как армирующая структура при производстве
железобетонных изделий.
***
Новолипецкий металлургический комби-
нат (входит группу НЛМК) запустил произ-
водство проката с полимерным покрытием с
улучшенными декоративными свойствами.
Прокат предназначен для строительства фа-
садов зданий, кровли, внутренней отделки по-
мещений. Многослойное полимерное покрытие
по сравнению с обычным отличается повышен-
ной долговечностью и эффектным внешним ви-
дом за счет лакового покрытия.
Помимо эффектного внешнего вида прокат
отличает повышенная коррозионная стойкость,
устойчивость к воздействию ультрафиолетовых
лучей и влаги.
***
Новолипецкий металлургический комби-
нат (входит группу НЛМК) начал строительст-
во паровой воздуходувной машины произ-
водительностью 540 тыс. м3/ч в доменном
производстве.
Сумма инвестиций в проект составит около
5 млрд руб. Пуск запланирован на II кв. 2018 г.
Проект реализуется в рамках реконструкции
комплекса доменной печи № 6, которая завер-
шится в 2019 г., при этом намечено демонтиро-
вать печь до фундамента и отстроить заново.
Стоимость реконструкции ― 7,5 млрд руб.
Проект позволит нарастить полезный объем
ДП № 6 на 10 %, производительность агрегата
вырастет до 3,4 млн т/год чугуна.
***
Металлургический комбинат “Уральская
сталь” (входит в “Металлоинвест”) намерен
построить в листопрокатном цехе новый
комплекс для увеличения объемов произ-
водства термообработанного металлопро-
ката.
В состав комплекса войдут роликовые терми-
ческая печь и закалочный пресс. Новые агрегаты
для закаливания и термической обработки про-
ката увеличат производительность листопрокат-
ного цеха, а также повысят качество стального
проката и увеличат долю продаж высокомаржи-
нальной продукции.
Сумма инвестиций в проект составит около
1,5 млрд руб. Ввод в эксплуатацию комплекса
запланирован на 2018 г.
110 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
***
В 2017 г. Волгоградский металлургический
комбинат (ВМК) “Красный Октябрь” продол-
жает замену изношенного оборудования и
планирует запустить восемь печей BOSIO.
В цехе отделки металлопроката ВМК “Крас-
ный Октябрь” реализуется программа по техни-
ческому перевооружению и обновлению произ-
водственных мощностей.
На участке печей, в частности, проходит под-
готовка к запуску четырех камерных печей
BOSIO, а на участке обработки металла ведется
работа по созданию единой линии обточки круг-
лого проката диам. 68–370 мм.
Печи позволят контролировать и снизить рас-
ход энергоресурсов, а также производить металл
с заданными механическими свойствами.
В общей сложности будет установлено 18 со-
временных агрегатов.
***
Ашинский металлургический завод начал
освоение малотоннажного производства хо-
лоднокатаной ленты толщиной 50 мкм из
специальных сталей (после закрытия мос-
ковского завода “Серп и Молот”).
На заводе был установлен новый агрегат для
сварки полосы, обеспечивший повышенное ка-
чество шва, а также были установлены высоко-
температурная протяжная печь, позволяющая
работать с небольшими партиями продукции,
линии травления и щелочения.
Проект по освоению выпуска ленты из корро-
зионностойких сталей и жаропрочных сплавов в
листопрокатном цехе № 3 стартовал в 2015 г.
В настоящее время завод может обеспечи-
вать российский оборонно-промышленный ком-
плекс холоднокатаной лентой с нужными пара-
метрами.
***
Электрометаллургический завод “Амурме-
талл” (компания “Торэкс”) в 2018 г. по планам
увеличит объемы производства до 0,75 млн т.
В 2017 г. “Амурметалл” планирует выйти на
производство 0,1 млн т/мес. стали, в 2018 г. про-
изводство составит не менее 0,75 млн т.
***
В 2018 г. на Выксунском металлургическом
заводе (входит в ОМК) в трубном цехе № 1
построят два новых трубоэлектросварочных
стана.
Новое оборудование ― трубоэлектросвароч-
ный стан (ТЭСА) рассчитан на производство
труб диам. 60–178 мм, второй стан ТЭСА плани-
руется установить в 2019–2020 гг. в трубном це- Оба агрегата станут специализироваться на
хе № 5, стан будет рассчитан на диаметры труб производстве обсадных и насосно-
114–245 мм. компрессорных труб из горячекатаного проката.

Раздел подготовлен по материалам ОАО “Черметинформация”, следующих информационных агентств:

“Интерфакс”, Advis.ru, “Коммерсантъ”, “Урал-пресс-информ”, “Металлсервис”, infogeo.ru, MetalTorg.Ru,
“Бизнес-ТАСС”, M&Aonline, “Финам.Ru”, “РосБизнесКонсалтинг”, “Рейтер”, metallicheckiy-portal.ru, “Ме-
таллоснабжение и сбыт”, rusmet.ru, а также Министерства экономического развития РФ, Федеральной го-
сударственной службы статистики РФ, Федеральной таможенной службы РФ и пресс-служб предприятий и
компаний.

В МЕТАЛЛУРГИИ МИРА

По данным World Steel Association (WSA), в
январе–феврале 2017 г. мировое производ-
ство чугуна составило 190,4 млн т, что на
4,4 % выше показателя января–февраля
2016 г.
Крупнейшими производителями чугуна в ян-
варе–феврале 2017 г. оставались Китай (113,5
млн т), Япония (13,1 млн т), Индия (10,9 млн т) и
Россия (8,5 млн т).
В число ведущих продуцентов чугуна вошли:
– Южная Корея (7,7 млн т);
– Германия (4,8 млн т);
– Бразилия (4,3 млн т);
– США (3,7 млн т).
***
По данным WSA, в январе–феврале 2017 г. в
мире было выплавлено 264,42 млн т стали, что
на 5,8 % выше показателя января–февраля
2016 г.
По сравнению с январем этот показатель со-
кратился на 8,2 % (11,3 млн т).
Практически все ведущие страны мира нарас-
тили выплавку стали.
В странах Азии производство стали в январе–
феврале 2017 г. выросло на 6,2 %, до 180,4 млн т,
в том числе в Китае ― на 5,8 %, до 128,8 млн т.
Индия стала третьим крупнейшим производителем
стали в мире после Китая, Японии, нарастив вы-
пуск на 12,1 % (до 16,8 млн т). Производство в
Японии увеличилось на 1,3 %, до 17,3 млн т, в
Южной Корее ― на 3,6 %, до 11,2 млн т.
Рост производства стали в январе–феврале
2017 г. достиг в европейских странах (ЕС-28)
1,6 %, 27,3 млн т. В том числе увеличилось произ-
водство стали в Германии до 7,1 млн т (на 1,8 %), в
Италии ― до 3,8 млн т (на 0,8 %), в Великобрита-
нии ― до 1,3 млн т (на 7,5 %), в то же время сокра-
тили выплавку Франция, Бельгия, Нидерланды и
Испания (2,9; 6,8; 5,2 и 6,6 % соответственно).
Производство стали в Турции в январе–
феврале 2017 г. было на 14,1 % выше уровня
аналогичного месяца прошлого года и составило
5,7 млн т.
В Северной Америке производство стали за
рассматриваемый период составило 18,8 млн т,
в том числе в США выросло на 3,5 %, до 13,3
млн т.
В странах Южной Америки выпуск стали уве-
личился до 6,7 млн т, на 5,4 %, сокращение про-
изводства произошло в Аргентине и Чили ― 10,7
и 6,2 % соответственно, в Бразилии и Венесуэле
отмечался рост.
В странах СНГ в январе–феврале 2017 г. произ-
водство стали выросло на 5,7 %, до 17 млн т, в том
числе Украина и Казахстан увеличили выпуск
стали на 2,4 %, до 4,0 млн т, и 19,9 %, до 0,8 млн
т, соответственно. Рост производства в России
составил 5,6 %, до 11,8 млн т (по данным WSA).
Объемы выплавки стали на Ближнем Востоке
выросли на 9,7 %, до 4,9 млн т, в Африке ― на
14,3 %, до 2,2 млн т.
***
По прогнозу WSA, в 2017 г. мировое види-
мое потребление стальной продукции соста-
вит 1535 млн т, что на 1,3 % превысит показа-
тель предыдущего года.
Рост потребления стали в мире (без Китая)
прогнозируется на уровне 2,4 % в 2017 г. и 3,1 %
в 2018 г.
В Китае, несмотря на крупные инфраструк-
турные проекты, реализуемые в стране в рамках
правительственной программы, в 2017 г. потреб-
ление стали останется на прошлогоднем уровне
681 млн т, а в 2018 г. возможно снижение.
В Индии в 2017 и 2018 г. прогнозируется рост
на 6,1 и 7,1 % соответственно.
В США, как и в Европе, прогнозируется ожив-
ление экономики и увеличение потребления. В
целом потребление стали в европейских странах
вырастет на 0,5 % в 2017 г. и 1,4 % в 2018 г.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 111

 ***
По данным WSA, среднегодовая загрузка
металлургических мощностей в мире в фев-
рале 2017 г. составила 70,3 %, что выше
уровня 2016 г. на 4 %.
В феврале 2017 г. загрузка мировых метал-
лургических мощностей была выше уровня ян-
варя 2017 г. на 1,1 %.
***
По данным WSA, мировое производство
железа прямого восстановления (DRI) в ян-
варе–феврале 2017 г. выросло на 11 %, до
8,85 млн т, по сравнению с январем–
февралем 2016 г.
Первое место по производству DRI в январе–
феврале 2017 г. занял Иран, обогнав Индию, с
производством 2,52 млн т, в Индии произведено
2,39 млн т, далее следуют Мексика ― 0,85 млн т
и ОАЭ ― 0,66 млн т.
США
По предварительным данным American
Iron and Steel Institute (AISI), импорт готового
проката в США в январе–марте 2017 г. соста-
вил 6,93 млн т, что на 7,8 % выше объема ян-
варя–марта 2016 г.
В марте текущего года США импортировали
2,52 млн т стального проката, рост на 21 % по
сравнению с предыдущим месяцем. В том числе
выросли поставки из Турции, Вьетнама и Тай-
ваня.
Доля стального импорта на рынке США в
I квартале оценивается в 25 %.
ЕВРОПА
По данным ассоциации Eurofer, в январе–
феврале 2017 г. страны ЕС-28 сократили объ-
емы экспорта сортового и листового проката
на 14,1 %, до 3,01 млн т, по сравнению с ана-
логичным периодом прошлого года.
В том числе по итогам января–февраля
2017 г. экспорт листового проката сократился на
8,9 %, до 2,01 млн т, в годовом сравнении, сор-
тового проката ― на 22,9 %, до 1,0 млн т.
***
По данным ассоциации Eurofer, страны
ЕС-28 в январе–феврале 2017 г. увеличили
импорт сортового и листового проката на 2,4
%, до 4,34 млн т, по сравнению с аналогич-
ным периодом прошлого года.
112 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
В том числе импорт листового проката возрос
на 2,3 %, до 3,49 млн т, сортового ― на 2,7 %, до
0,85 млн т.
***
По оценке ассоциации Eurofer, спрос на
сталь в 2017 г. может вырасти на 2,5 %.
Eurofer ожидает, что в ближайшие год–два
будет обеспечено расширение спроса на сталь
со стороны автомобильной промышленности,
строительства и производства труб. Наиболее
быстро растущим регионом в 2017 г. станут
страны Центральной Европы.
ГЕРМАНИЯ
По данным Wirtschaftsvereinigung Stahl, в
январе–апреле 2017 г. Германия произвела
14,8 млн т стали, что на 3,4 % выше аналогич-
ного показателя 2016 г.
В апреле 2017 г. сталеплавильными заводами
Германии было выплавлено 3,84 млн т стали,
при росте показателей на 8,1 % относительно
апреля 2016 г.
***
По данным Wirtschaftsvereinigung Stahl, в
январе–марте 2017 г. Германия произвела
9,51 млн т горячекатаного проката, рост на
5,1 % по сравнению с аналогичным периодом
2016 г.
В том числе выпуск плоского проката соста-
вил 6,22 млн т при росте на 5 %, сортового про-
ката ― 3,29 млн т при росте на 5,1 % по сравне-
нию с объемами прошлого года.
ТУРЦИЯ
По данным Turkey's Steel Exporters'
Association (CIB), в январе–марте 2017 г. Тур-
ция увеличила экспорт металлопродукции на
21,7 %, до 5,2 млн т, по сравнению с январем–
мартом 2016 г.
Крупнейшим рынком сбыта для турецкой ста-
ли в этот период были страны ЕС (1,5 млн т),
Ближнего Востока (1,2 млн т), Северной Америки
(0,66 млн т) и Северной Африки (0,47 млн т).
ЛАТИНСКАЯ АМЕРИКА
По данным Latin American Steel Association
(Alacero), в январе–феврале 2017 г. произ-
водство стального проката выросло на 2 %,
до 8,29 млн т, по сравнению с объемом янва-
ря–февраля 2016 г.
 На листовой прокат пришлось 53 %, сортовой
― 45 %, трубы ― 2 %.
***
По данным Alacero, в январе–феврале
2017 г. видимое потребление стальной про-
дукции в странах Латинской Америки и Ка-
рибского бассейна практически не измени-
лось и составило 9,89 млн т по сравнению с
январем–февралем 2016 г.
На листовой прокат пришлось 57 % (5,6 млн т),
сортовой ― 44 % (4,3 млн т) и бесшовные трубы
― 2 % (152 тыс. т).
Рост потребления проката отмечался в таких
странах, как Мексика, где объем потребления
стали вырос на 5 % по сравнению с январем–
февралем 2016 г., Бразилия ― рост на 5 %.
***
По данным Alacero, в январе–феврале
2017 г. экспорт стального проката из стран
Латинской Америки и Карибского бассейна
составил 1,4 млн т, что на 4 % выше объемов
января–февраля прошлого года.
В том числе на долю экспортных поставок
листового проката пришлось порядка 49 %, сор-
тового ― 39 % и бесшовных труб ― 12 %. При
этом основным экспортером оставалась Брази-
лия.
***
По данным Alacero, в январе–феврале
2016 г. страны Латинской Америки импорти-
ровали порядка 3,3 млн т стального проката,
что на 3 % выше показателя января–февраля
2016 г.
Доля импортного листового проката в общем
объеме ввезенного стального проката составила
68 %, или 2,3 млн т, сортового ― 28 %, или 0,94
млн т, и на долю бесшовных труб пришлось 3 %.
Доля импортного проката в потреблении соста-
вила около 33 %.
БРАЗИЛИЯ
По данным National Union of the Industry of
Extraction of Iron and Base Metals (Sinferbase),
в апреле 2017 г. бразильский экспорт полу-
фабрикатов составил 483,5 тыс. т, что
на 19,6 % ниже показателя апреля прошлого
года.
Экспорт плоского стального составил 188,2
тыс. т, снизившись на 28,7 %.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
ЯПОНИЯ
По данным Japan Iron and Steel Federation
(JISF), в январе–марте 2017 г. Япония увели-
чила производство горячекатаного проката
из рядовой стали на 1 %, до 18,3 млн т, по
сравнению с аналогичным периодом про-
шлого года.
Рост производства отмечался практически по
всем сортаментным группам проката из рядовой
стали, кроме крупносортного проката, низкоугле-
родистой катанки.
Производство горячекатаного проката из спе-
циальных сталей также выросло на 4,4 %, до
5,01 млн т.
***
По данным JISF, в январе–марте 2017 г.
Япония поставила на экспорт 9,77 млн т
стальной продукции, что на 4,9 % меньше по
сравнению с показателем января–марта
прошлого года.
В январе–марте 2017 г. экспортные поставки
стального проката из рядовой стали сократились
на 5,9 %, до 6,4 млн т, полуфабрикатов ― на
18 %, до 1,04 млн т, поставки стального проката
из специальных сталей выросли на 5,6 %, до
2,17 млн т.
Основным экспортным направлением для
японского стального проката остаются страны
Азии, куда в рассматриваемый период было от-
гружено 6,34 млн т (не включая Китай). Экспорт в
Китай вырос на 6,7 %, до 1,42 тыс. т. Поставки
японской продукции в страны Ближнего Востока
упали на 52 %, в Европу ― на 49 %, в Латинскую
Америку выросли на 4,9 %.
***
По данным JISF, в январе–марте 2017 г.
Япония увеличила импорт стальной продук-
ции до 1,61 млн т, что на 4,1 % выше показа-
теля прошлого года.
Импортные поставки стального проката из
рядовой стали выросли на 13,4 %, до 1,22 млн т,
из специальных сталей сократились на 30,7 %,
до 201 тыс. т, по сравнению с январем–мартом
2016 г. Основные поставщики металлопродукции
в Японию нарастили отгрузки (Южная Корея,
Тайвань, Китай).
КИТАЙ
Министерство промышленности и инфор-
мационных технологий Китая отозвало ли-
цензии на право осуществления производст-
113
венной деятельности у 29 металлургических
компаний.
Компании обвиняются в невыполнении рас-
поряжений правительства по сокращению вы-
плавки стали, а также в нарушении норм эколо-
гической безопасности.
Кроме того, еще 40 предприятий Китая полу-
чили от министерства предупреждение, после
которого деятельность их может быть останов-
лена, если в определенные сроки не будут уст-
ранены нарушения.
Согласно официальным опубликованным
данным, 292 предприятия в 12 провинциях и го-
родах уже прекратили производство или были
закрыты полностью.
***
По данным Государственной таможни Ки-
тая, в январе–марте 2017 г. Китай экспорти-
ровал 20,7 млн т стальной продукции, что
ниже на 25,5 % объемов января–марта 2016 г.
В марте 2017 г. экспортные отгрузки стальной
продукции составили 7,56 млн т, что на 24 %
меньше, чем в марте прошлого года, и на 22,5 %
меньше, чем в январе 2017 г.
В связи с ростом внутреннего спроса Китай
продолжает сокращать экспорт стальной метал-
лопродукции третий месяц подряд.
По данным Государственной таможни Китая,
в январе–марте 2017 г. импорт стальной продук-
ции в Китай вырос до 3,4 млн т, в марте этот по-
казатель составил 1,3 млн т и стал самым высо-
ким с сентября 2014 г.
ИНДИЯ
По прогнозам WSA, производство готовой
стальной продукции в Индии в 2017 г. может
возрасти на 5,7 %, до 88,6 млн т, по сравне-
нию с прошлым годом.
В 2018 г. рост производства проката ускорит-
ся на 7,1 %, до 94,9 млн т. Основные источники
подъема в индийской металлургической про-
мышленности ― это рост урбанизации и разви-
тие промышленности.
***
По прогнозам, в 2018–2019 гг. Индия станет
вторым по величине производителем стали в
мире.
С 2017 г. объемы выплавки в Индии будут
расти на 10–12 % в год. Потребление стали при
этом увеличится более чем на 5 % в 2017–
2018 г. с 83,9 млн т по итогам 2016–2017 фин.
года.
114 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017
По итогам 2016 г. производство стали в стра-
не составило, по разным данным, от 97 до
101,3 млн т.
***
По данным Министерства металлургиче-
ской промышленности Индии, по итогам
2016–2017 фин. года (с апреля 2016 г. по март
2017 г.) экспорт стальной продукции из Индии
вырос на 102,1 %, до 8,24 млн т, по сравне-
нию с прошлым финансовым годом.
В марте отгрузки продукции за рубеж соста-
вили 1,62 млн т, рост в 3,6 раза по сравнению с
мартом прошлого года.
***
В 2016–2017 фин. году (с апреля 2016 г. по
март 2017 г.) импорт готового проката в Ин-
дию сократился на 36 %, до 7,4 млн т, по
сравнению с объемом прошлого финансово-
го года.
В марте 2017 г. Индия ввезла 0,8 млн т прока-
та, что на 19,7 % меньше. чем в марте 2016 г., но
на 51,8 % больше, чем в феврале 2017 г.
***
По данным Министерства металлургии
Индии, по итогам 2016–2017 фин. года (с ап-
реля 2016 г. по март 2017 г.) потребление ста-
ли в Индии выросло на 3 %, до 83,93 млн т, по
сравнению с прошлым финансовым годом.
В марте показатель достиг 7,98 млн т, рост на
2,2 % по сравнению с мартом прошлого года.
ИРАН
По данным Iranian Mines and Mining
Industries Development and Renovation
Organization (IMIDRO), по итогам иранского
года (завершился 20 марта 2017 г.) экспорт
стальной продукции составил 5,38 млн т, что
на 29 % превышает показатель предыдущего
года.
В основном на экспорт поставлялись полу-
фабрикаты.
Порядка 85 % внешних поставок пришлось на
три ведущие компании.
Компания Khouzestan Steel поставила за ру-
беж 1,96 млн т стали, доля экспортных поставок
составила 52 %, компания Mobarakeh Steel ―
1,54 млн т, компания Hormozgan Steel экспорти-
ровала 1,08 млн т слябов.
БЕЛОРУССИЯ
По данным государственной статистики
Республики Беларусь, индекс металлургиче-
ского производства и производства готовых
металлических изделий, кроме машин и обо-
рудования, в январе–феврале 2017 г. по
сравнению с январем–февралем 2016 г. со-
ставил 108,2 % (в сопоставимых ценах).
***
По данным государственной статистики
Республики Беларусь, в январе–феврале
2017 г. производство стали составило 344,5
тыс. т, что на 10 % выше показателей января–
февраля 2016 г.
Производство готового проката за рассматри-
ваемый период составило 322,4 тыс. т и выросло
на 59,9 %, стальных труб ― 24,7 тыс. т, рост на
29 %.
КАЗАХСТАН
По данным государственной статистики
Республики Казахстан, в январе–марте 2017 г.
индекс промышленного производства соста-
вил 105,8 % по сравнению с январем–
февралем 2016 г.
***
По данным государственной статистики
Республики Казахстан, в январе–марте 2017 г.
индекс производства готовых металлических
изделий, кроме машин и оборудования, со-
ставил 107,1 % по сравнению с январем–
мартом 2016 г.
Увеличилось производство продукции черной
металлургии на 7 %.
***
По данным государственной статистики
Республики Казахстан, в январе–марте 2017 г.
металлургические компании страны выпла-
вили 1,09 млн т стали, что на 11 % выше, чем
за январь–март 2016 г.
В январе–марте 2017 г. производство листо-
вого проката сократилось на 2,4 %, до 654,5
тыс. т.
Производство ферросплавов в январе–марте
2017 г. выросло на 10,3 % и составило 488,8
тыс. т.
УКРАИНА
По данным ОП “Металлургпром”, в янва-
ре–марте 2017 г. украинские металлургиче-
ские предприятия сократили производство
стали на 8 %, до 5,59 млн т, по сравнению с
январем–мартом 2016 г.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
Производство чугуна в Украине сократилось
на 14 %, до 5,05 млн т, проката — на 8 %, до
4,91 млн т.
Производство стальных труб составило
244 тыс. т, что выше на 31 %, чем в январе–
марте 2016 г.
ЖЕЛЕЗОРУДНЫЙ СЕКТОР
По данным MetalI Bulletin, в начале мая
2017 г. стоимость руды с 62%-ным содержа-
нием железа на спотовом рынке выросла по
сравнению с апрелем до 60,75 долл/т CFR с
доставкой в китайский морской порт Qingdao.
***
По прогнозу BMI Research, цены на желез-
ную руду продолжат снижаться до 2021 г.
Аналитики ожидают, что на фоне растущих
поставок из Австралии и Бразилии стоимость
железорудного сырья в 2017 г. упадет до
70 долл/т, в 2018 г. ― 55 долл/т и в 2021 г. ― до
46 долл/т.
***
По данным National Union of the Industry of
Extraction of Iron and Base Metals (Sinferbase),
в апреле 2017 г. Бразилия сократила экспорт
железной руды на 17 %, до 24,05 млн т, по
сравнению с аналогичным месяцем прошло-
го года.
Основным потребителем бразильской руды
остаются металлургические компании Китая.
***
По прогнозам, производство железной ру-
ды в Индии может достигнуть почти 200 млн т
в 2017 фин. году, рост составит 28 % в год.
Производство железной руды резко упало с
2011 г. после запрета на добычу в трех крупней-
ших штатах-производителях железной руды ―
Гоа, Одише и Карнатаке. Запрет на добычу те-
перь отменен.
Добыча руды составила 129 млн т в 2015 г. и
156 млн т в 2016 г.
Экспорт железной руды составил 20 т из 200 т
(предварительные данные).
***
По предварительным данным Китайской
таможенной службы, в январе–апреле 2017 г.
115
Китай импортировал 353,1 млн т железной
руды, что на 8,6 % больше по сравнению с
январем–апрелем 2016 г.
В апреле 2017 г. Китай импортировал 82,23
млн т железорудного сырья (ЖРС), что ниже
объемов аналогичного месяца прошлого года на
2 % и на 3,7 % ниже по сравнению с показателя-
ми марта текущего года.
***
Украинские производители ЖРС в январе–
марте 2017 г. произвели 18,2 млн т ЖРС, что
на 7 % меньше, чем за аналогичный период
2016 г.
***
Украинские производители ЖРС в январе–
марте 2017 г. экспортировали 9,8 млн т ЖРС,
что на 4 % меньше, чем за аналогичный пе-
риод 2016 г.
В марте 2017 г. экспорт составил 4 млн т
ЖРС.

Раздел подготовлен по материалам ОАО “Черметинформация”, следующих информационных агентств:

Steelguru, Bloomberg, Sinferbase, Reuters, Metal Bulletin, MetalTorg.Ru, infogeo.ru, SteelOrbis, metallicheckiy-
portal.ru, “Белстат”, “Металлсервис”, BNAmericas.com, Steelland, а также World Steel Association, ISSB, Joint
Plant Committee, Indian Steel Ministry, Eurofer, International Stainless Steel Forum, American Iron and Steel Institute,
Brazil Steel Institute, Japan Iron and Steel Federation, MEPS, SEAISI, ISIT, Istanbul Mineral and Metals Exporters'
Association, Bureau of Resources and Energy Economics, Министерство промышленности и торговли Вьетнама,
”Агентство Республики Казахстан по статистике”, “Агентство Республики Беларусь по статистике”.

116 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Аннотации к статьям, опубликованным
в Бюллетене “Черная металлургия”. 2017. № 5

УДК 621.778

НОВЫЙ СТАНДАРТ НА АРМАТУРНЫЙ ПРОКАТ. СОВРЕМЕННЫЕ ВЫЗОВЫ И СТРАТЕГИЯ

ДАЛЬНЕЙШЕГО РАЗВИТИЯ

С. В. СНИМЩИКОВ1, В. А. ХАРИТОНОВ2, канд. техн. наук;

И. Н. СУРИКОВ2 , И. П. САВРАСОВ2, канд. техн. наук
( ассоциация “Железобетон”, 2 АО “НИЦ “Строительство”)
1

Представлена информация о выходе нового межгосударственного стандарта ГОСТ 34028–2016

“Прокат арматурный для железобетонных конструкций. Технические условия”. Кратко охарактеризо-
ваны основные разделы ГОСТ и показаны базовые изменения и отличия от предыдущих стандартов
на арматурный прокат.
Ключевые слова: ГОСТ 34028–2016; прокат арматурный для железобетонных конструкций; тех-
нические требования; способы производства; свариваемость арматуры; арматурный профиль; гео-
метрические параметры.

The information on the issue of the new interstate GOST 34028–2016 standard for “the Reinforcing Bars
for the Reinforced Concrete. The Performance Specifications) has been presented. The main sections of the
GOST 34028–2016 standard have been characterized and the base variations and dissimilarities from the
previous standards for the reinforcing bars have been shown.
Key words: GOST 34028–2016 standard, reinforcing bars for reinforced concrete, technical require-
ments, manufacturing methods, reinforcing steel weldability, rebar, geometrical parameters.

УДК 669.168

ПРОБЛЕМЫ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЯ МАРГАНЦЕВОЙ ПРОДУКЦИИ

А. Н. СЕРЕГИН, канд. хим. наук; Р. А. ВЕРЕТА

(ФГУП “ЦНИИчермет им. И.П. Бардина”)

Показано, что для обеспечения стратегической безопасности промышленного потенциала России

необходимо освоить переработку российских месторождений марганцевых руд. Рассмотрены суще-
ствующие технологии переработки российских бедных фосфористых марганцевых руд. Предложено
для снижения рисков при освоении новых прорывных технологий переработки российских марганце-
вых руд рассмотреть вопрос о создании опытно-промышленного научно-производственного предпри-
ятия, основанного на частно-государственном партнерстве.
Ключевые слова: марганцевая продукция; технологии переработки бедных фосфористых мар-
ганцевых руд; частно-государственное партнерство.

It has been shown that in order to assure the strategic safety of the industrial potential in Russia it is nec-
essary to develop processing the Russian deposits of the m manganese ores. The existing technologies for
processing the Russian lean phosphorus-containing manganese ores have been considered. It has been
proposed to consider the question of creating the pilot-industrial scientific and production enterprise, based
on the private-state partnership, in order to decrease the risks during the development of the new through
technologies for processing the Russian manganese ores.
Key words: manganese products, technologies for processing lean phosphorus-containing manganese
ores, private-state partnership.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 117

 УДК 622.273:65.011.12

НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ И ПРИБОРНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ СЕЙСМИЧЕ-

СКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВЗРЫВНЫХ РАБОТ
ПОД ГОРОДСКОЙ ЗАСТРОЙКОЙ

В. И. ЛЯШЕНКО1, канд. техн. наук, vi_lyashenko@mail.ru

(ГП “Украинский научно-исследовательский и проектно-изыскательский
институт промышленной технологии”, г. Желтые Воды, Украина)

Рассмотрены основные научные и практические результаты исследований повышения сейсмиче-

ской безопасности при производстве взрывных работ под городской застройкой. Описаны основные
критерии сейсмической опасности. Показано, что при систематически повторяющихся взрывах в те-
чение длительного времени для сохранности зданий, расположенных в пределах горного отвода
шахты и в зоне влияния взрыва, предельно допустимые заряды взрывчатых веществ должны быть
ограничены до пределов, при которых возникающие максимальные скорости колебаний были бы
меньше, чем предусмотрено стандартом безопасности, с учетом частоты колебаний.
Ключевые слова: взрывные работы; критерии сейсмической опасности; жилая застройка; здания
и сооружения; допустимые заряды взрывчатых веществ.

The main scientific and practical results of the investigations into the improvement in the aseismic safety
during the performance of the blasting under the urban development have been considered. It has been
shown that during the systematically repeated explosions for the long time, it is necessary to put a ceiling on
the maximum admissible explosive charge in order to preserve the buildings located within the mine take
and zone of the explosion influence. The main criteria of the seismological hazard have been described. The
ceiling is determined by arising the maximal vibrational velocity which should be less than the level specified
by the safety standard taking into account the vibration frequency.
Key words: blasting, seismological hazard criteria, residential development, buildings and structures,
admissible explosive charge.

УДК 669.162

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ЖИДКИХ ФАЗ ПРИ ВДУВАНИИ

ПЫЛЕУГОЛЬНОГО ТОПЛИВА В ПЕРЕМЕННЫХ ШИХТОВЫХ УСЛОВИЯХ

А. С. НЕСТЕРОВ1, канд. техн. наук; Ю. С. СЕМЕНОВ1, канд. техн. наук, yuriy.semenov@isi.gov.ua;

В. В. ГОРУПАХА1, А. М. КУЗНЕЦОВ2, канд. техн. наук; А. Г. КОВАЛЕНКО2, А. В. ЗУБЕНКО2
( 1 Институт черной металлургии им. З.И. Некрасова НАН Украины,
2
ЧАО “Енакиевский металлургический завод”)

Приведены результаты лабораторных исследований поведения железорудных материалов на кок-

совой насадке в доменной печи для условий применения пылеугольного топлива в доменном цехе
Енакиевского металлургического завода. Сформулированы требования, необходимые при регулиро-
вании распределения шихтовых материалов по сечению печи для достижения оптимальных технико-
экономических показателей плавки.
Ключевые слова: доменная печь; пылеугольное топливо; коксовая насадка; процесс формирова-
ния жидких фаз; шихтовые материалы; программа загрузки.

The results of the laboratory investigations into the behavior of the iron ore materials on the coke packing
in the blast furnace for the conditions of applying the pulverized coal fuel in the blast furnace shop at the
Enakievo Metallurgical Workshave been presented. The requirements which are necessary during the con-
trol of the charge material distribution in the cross section of the blast furnace in order to achieve the optimal
technical and economic indices of the blast furnace heat have been formulated.
Key words: blast furnace, pulverized coal fuel, coke packing, liquid phase formation process, charge ma-
terials, charging programme.

118 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 УДК 669.162

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕЛКИХ ФРАКЦИЙ АГЛОМЕРАТА И КОКСА В УСЛОВИЯХ

ИНТЕНСИВНОЙ РАБОТЫ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ

В. Н. ТИТОВ, канд. техн. наук, titov_vn@nlmk.com; Л. С. ИВЛЕВА, А. А. ПИШИКИН

(ПАО “Новолипецкий металлургический комбинат”)

Представлены результаты применения в доменной плавке мелких фракций агломерата и кокса

при интенсивной работе доменной печи. Показано, что применение мелких фракций агломерата, за-
гружаемых отдельной порцией в доменную печь, не оказывает негативного влияния на ход печи. От-
мечено, что совместная загрузка мелких фракций агломерата и коксового орешка в смеси приводит к
повышению коэффициента замены кокса коксовым орешком.
Ключевые слова: доменное производство; доменная печь; применение мелких фракций агломе-
рата; отсев агломерата; коксовый орешек; коэффициент замены кокса.

The results of the application of the fine fractions of the sinter and coke in the blast furnace heat during
the intensive blast furnace operation have been presented. It has been shown that the application of the fine
fractions of the sinter charged by means of the individual portion into the blast furnace has no negative influ-
ence on the blast furnace practice. It has been noted that the joint charging of the fine fractions of the sinter
and coke nut in the mixture leads to the improvement in the coke nut-to-coke replacement ratio.
Key words: blast furnace process, blast furnace, fine sinter fraction application, sinter screenings, coke
nut, coke nut-to-coke replacement ratio.

УДК 669-1

ОСОБЕННОСТИ ОБЖИГА СИДЕРИТОВ ВО ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ

В. И. МАТЮХИН, канд. техн. наук;

В. А. ДУДКО, v.a.dudko@urfu.ru; С. Я. ЖУРАВЛЁВ
(ФГБОУ ВО “Уральский федеральный университет
им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Представлены результаты промышленных испытаний обжига мелкой фракции сидерита класса

10–0 мм во вращающейся печи, отапливаемой природным газом в присутствии добавок твердого топ-
лива. Показана возможность достижения выхода обожженной фракции 62,07 % при тепловом КПД аг-
регата 77,27 %.
Ключевые слова: вращающаяся печь; обжиг сидеритов; кинетика кристаллохимических преобра-
зований; выход обожженной фракции; тепловой КПД агрегата.

The results of the industrial tests of firing the fine siderite fraction of the 10–0 class in the rotary furnace
have been presented. The furnace runs on the natural gas in the presence of the additions of the solid fuel.
The opportunity for achieving the 62,07 % yield of the fired fraction in case of the 77,2 % thermal furnace ef-
ficiency has been shown.
Key words: rotary furnace, siderites firing, crystal-chemical transformation kinetics, fired fraction yield,
thermal furnace efficiency.

УДК 669.1:622.18

ПРИМЕНЕНИЕ МАРГАНЦОВИСТОГО ИЗВЕСТНЯКА В КАЧЕСТВЕ ФЛЮСУЮЩЕЙ ДОБАВКИ

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ АГЛОМЕРАТА

И. П. БЕЛИКОВ1, belikov@kescom.com; Д. Ю. ДУНЦЕВ1,

В. А. КОБЕЛЕВ2, kobelev_va@inbox.ru; Г. А. НЕЧКИН2
( ООО “Башминералресурс”, 2 ОАО “Уральский институт металлов”)
1

Представлены основные результаты лабораторных и промышленных исследований влияния до-

бавок марганцовистого известняка в агломерационную шихту на качество агломерата. Установлено,
что при введении в агломерационную шихту марганцовистого известняка повышается степень оком-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 119

кования шихты, возрастает прочность агломерата и производительность процесса агломерации. По-
казано, что использование агломерата с повышенным содержанием марганца для выплавки чугуна
способствует ровности хода доменных печей, снижению расхода кокса и увеличению удельной про-
изводительности.
Ключевые слова: агломерация; флюсующая добавка; марганцовистый известняк; качество агло-
мерата; ровность хода доменных печей; расход кокса; удельная производительность доменной печи.

The main results of the laboratory and industrial investigations into the influence of the additions of the
manganese-containing limestone into the sintering mix on the sinter quality have been presented. It has
been established that during the addition of the manganese-containing limestone into the sintering mix, the
degree of the charge material pelletizing is improved, the sinter strength is increased, and the productivity of
the sintering process is improved. It has been shown that the utilization of the sinter with the increased con-
tent of the manganese for smelting the pig iron promotes the blast furnace practice uniformity, the decrease
in the coke consumption, and the increase in the specific productivity.
Key words: sintering, fluxing additive, manganese-containing limestone, sinter quality, blast furnace
practice uniformity, specific blast furnace productivity.

УДК 669.162.16

СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА

Часть 2. Смешивание и окомкование агломерационной шихты

Ю. А. ФРОЛОВ, д-р техн. наук, uaf.39@mail.ru

(ООО “НПП “Уралэлектра”)

Рассмотрено современное состояние и сформулированы актуальные и перспективные задачи со-

вершенствования техники и технологии смешивания и окомкования агломерационной шихты.
Ключевые слова: агломерационное производство; смешивание и окомкование агломерационной
шихты; барабаны-смесителии и окомкователи; подогрев шихты перед спеканием.

The modern status of the equipment and technology for blending and pelletizing the sintering mix has
been considered. And the actual and prospective challenges of the improvement in the equipment and tech-
nology for blending and pelletizing the sintering mix have been formulated.
Key words: sintering process, blending and pelletizing the sintering mix, rotary drum mixers and pelletiz-
ers, charge material preheating before sintering.

УДК 669.017.113

СТРУКТУРНО-ХИМИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ ОКСИДНЫХ И МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФАЗ

ДУПЛЕКС-СИСТЕМЫ FeO–SiO2–BaO:Fe–Si–Ba ПРИ КОВШЕВОЙ ОБРАБОТКЕ СТАЛИ

Сообщение 1. Дуплекс-система силикаты–силициды железа

Б. Ф. БЕЛОВ1, канд. техн. наук; А. И. ТРОЦАН1, д-р техн. наук;

Я. П. КАРЛИКОВА2, канд. техн. наук; И. В. РЯБЧИКОВ3, д-р техн. наук;
В. А. ГОЛУБЦОВ3, канд. техн. наук
1
( Институт проблем материаловедения НАН Украины,
2
ГВУЗ “Приазовский государственный технический университет”,
3
НПО “Технология”, г. Челябинск)

Проведен анализ структурно-химического состояния дуплекс-системы силикаты–силициды железа,

представлена классификация оксидных и металлических фаз, исследован механизм раскисления
железоуглеродистых расплавов сплавами ферросилиция и модифицирования неметаллических
(силикаты железа) включений кальцийсодержащими присадочными материалами при ковшевой
обработке стали.

120 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Ключевые слова: ковшевая обработка стали; раскисление железоуглеродистых расплавов;
структурно-химический анализ; оксидные и металлические фазы; полигональные диаграммы;
дуплекс-системы.

The analysis of the structural and chemical state of the iron silicates-silicides duplex system has been
carried out. The classification of the oxide and metallic phases has been presented. The mechanism of the
deoxidation of the iron-carbon melts with the ferrosilicium alloys and the mechanism of the non-metallic in-
clusion (iron silicates) modification with the calcium-containing filler materials during the ladle steel treatment
have been investigated.
Key words: ladle steel treatment, iron-carbon melt deoxidation, structural and chemical analysis, oxide
and metallic phases, polygonal diagrams, duplex systems.

УДК 669.18.27

РАСКИСЛИТЕЛЬНАЯ СПОСОБНОСТЬ ЦИРКОНИЯ В ЖИДКОМ ЖЕЛЕЗЕ

(обзор литературных источников)

Л. Ю. НАЗЮТА, д-р техн. наук, nazuta_l_u@pstu.edu

(ГВУЗ “Приазовский государственный технический университет”)

Приведен анализ механизма раскисления железа цирконием в различных диапазонах его концен-
трации. Показано, что независимо от содержания циркония в расплаве Fe–Zr–O образуется диоксид
циркония. Проанализированы основные термодинамические характеристики процесса раскисления
цирконием, в том числе константы раскисления.
Ключевые слова: раскислительная способность циркония; содержание циркония в расплаве; ди-
оксид циркония; термодинамические характеристики; константа раскисления.

The analysis data on the mechanism of the deoxidation of the iron with the zirconium in the various
ranges of the its concentrations has been presented. It has been shown that independently of the zirconium
content, the zirconium dioxide is formed in the Fe–Zr–O melt. The main thermodynamic characteristics of the
process of the melt deoxidation with the zirconium including the deoxidation constants have been analyzed.
Key words: deoxidizing zirconium capacity, zirconium content in melt, zirconium dioxide, thermodynamic
characteristics, deoxidation constant.

УДК 669.168

ПРОИЗВОДСТВО НИЗКОФОСФОРИСТЫХ МАРГАНЦЕВЫХ СПЛАВОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ

МАРГАНЦЕВОГО КОНЦЕНТРАТА ХИМИЧЕСКОГО ОБОГАЩЕНИЯ

О. И. НОХРИНА1,2, д-р техн. наук; И. Д. РОЖИХИНА1, д-р техн. наук;

И. Е. ПРОШУНИН1, канд. техн. наук;
1
М. А. ГОЛОДОВА , канд. техн. наук, golodova_ma@mail.ru
( 1 ФГБОУ ВПО “Сибирский государственный индустриальный университет”,
2
Юргинский технологический институт (филиал) Томского политехнического университета)

Представлена технология выплавки низкофосфористого ферромарганца. Экспериментально оп-

ределены параметры технологического процесса углеродотермической плавки низкофосфористого
ферромарганца. Приведены данные по температурам плавления отвальных шлаков производства
высокоуглеродистого ферромарганца, которые используются в технологическом процессе, и резуль-
таты экспериментальных плавок в лабораторных условиях.
Показано, что использование шлака производства углеродистого ферромарганца по разработан-
ной технологии обеспечивает стабильно высокое извлечение марганца и снижение расхода электро-
энергии.
Ключевые слова: ферросплавное производство; углеродотермическая плавка; низкофосфори-
стый ферромарганец; отвальный шлак производства высокоуглеродистого ферромарганца.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 121

 The technology for smelting the low phosphorus ferromanganese has been presented. The parameters of
the production process of the carbothermic smelting of the low phosphorus ferromanganese have experi-
mentally been determined. The data on the melting temperatures of the dump slags formed during manufac-
turing the high carbon ferromanganese has been presented. The data is used in the production process/ And
the results of the experimental smelting under the laboratory conditions have been described.
It has been shown that the utilization of the dump slag formed during manufacturing the high carbon fer-
romanganese according to the developed technology provides the stably high recovery of the manganese
and the decrease in the electric energy consumption.
Key words: ferroalloys manufacturing, carbothermic smelting, low phosphorus ferromanganese, dump
slag, high carbon ferromanganese manufacturing.

УДК 621.771.237

ОПРЕДЕЛЕНИЕ АНТИФРИКЦИОННОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК

ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ ПО ИХ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ

Я. Д. ВАСИЛЕВ, д-р техн. наук, профессор;

Р. А. ЗАМОГИЛЬНЫЙ, roman.zamogilniy@yandex.ru; Д. Н. САМОКИШ
(Национальная металлургическая академия Украины)

Представлены данные об антифрикционной эффективности технологических смазок (эмульсолов,

растительных масел), применяемых при холодной прокатке, и рассчитан рейтинг их антифрикционной
эффективности. Показано, что высокая антифрикционная и моющая эффективность современных
эмульсолов достигается при кинематической вязкости последних на уровне 30–40 мм2/с и увеличении
числа омыления до 160–195 мг КОН/г.
Ключевые слова: холодная прокатка; технологическая смазка; методика определения антифрик-
ционной эффективности технологических смазок; рейтинг антифрикционной эффективности.

The data on the antifriction efficiency of the process lubricants (emulsols, vegetable oils) applied during
the cold rolling has been presented. And the rating of their antifriction efficiency has been calculated. It has
been shown that the high antifriction and washing efficiency of the modern emulsols is achieved in case of
their kinematic viscosity coefficient at the level of 30–40 mm2/s and the increase in the suponification number
up to 160–195 KOH mg/g.
Key words: cold rolling, process lubricant, process lubricant antifriction efficiency determination method-
ology, antifriction efficiency rating.

УДК 620.197

АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА ЛЕНТОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ ТРУБОПРОВОДОВ

В УСЛОВИЯХ ХИМИЧЕСКИ АГРЕССИВНЫХ СРЕД И СЛОЖНЫХ
КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

Е. А. МАКСИМОВ, канд. техн. наук, maksimov50@mail.ru

(ФГАОУ ВО “Южноуральский государственный университет”)

Рассмотрены методы антикоррозионной защиты стальных продуктопроводов, емкостей и резер-

вуаров, ремонта мест повреждений полимерных покрытий подземных трубопроводов в трассовых ус-
ловиях, а также технология защиты наружной поверхности трубопроводов. Представлены конструк-
ции устройств для нанесения полимерного покрытия на внутреннюю поверхность трубопровода.
Ключевые слова: стальные продуктопроводы; емкости и резервуары; антикоррозионная защита;
нанесение полимерного покрытия; ремонт мест повреждений полимерных покрытий.

The methods of the anticorrosion protection of the steel product pipe-lines, vessels, and reservoirs; dam-
age place repair of the polymer coatings of the underground pipe-lines under the field conditions have been
considered. The technology for the protection of the external surfaces of the pipe-lines has been considered
as well. The designs of the devices for applying the polymer coating on the internal surface of the pipe-line
have been presented.

122 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Key words: steel product pipe-lines, vessels and reservoirs, anticorrosion protection, polymer coating
applying, polymer coating damage place repair.

УДК 621.774.04

ОПТИМИЗАЦИЯ ЛЕГИРОВАНИЯ ТРУБНОЙ СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60

С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ХЛАДОСТОЙКОСТИ

П. П. СЕМЕНЮК, Е. В. КУМУРЖИ, Р. Е. ВЕЛИКОЦКИЙ,

А. Г. КРАВЧЕНКО, Н. А. РУМЯНЦЕВА
(ПАО “Алчевский металлургический комбинат”)

Представлены результаты исследования влияние хрома, никеля, меди, входящих в состав штрип-
совой (трубной) стали 10Г2ФБЮ (К60), на хладостойкость и количество вязкой составляющей в изло-
ме образцов при испытании падающим грузом. Показана зависимость между содержанием хрома, ни-
келя, меди и количеством вязкой составляющей. Даны технологические рекомендации по оптимиза-
ции химического состава стали.
Ключевые слова: трубная сталь; хладостойкость; количество вязкой составляющей; легирование;
оптимизация химического состава стали.

The results of the investigation into the influences of the chromium, nickel, copper containing in the com-
position of the strip (tubular) steel of the 10G2FBYu/K60 grade on the ductile constituent cold resistance
and amount have been presented. The ductile constituent cold resistance and amount in the fracture of the
specimen have been investigated during the drop weight test. The dependence of the ductile constituent
amount on the chromium, nickel, copper content has been determined/ The technological recommendations
for the optimization of the chemical composition of the steel have been given.
Key words: tubular steel, cold resistance, ductile constituent amount, alloying, chemical steel composi-
tion optimization.

УДК 621.791:624

РАЗРАБОТКА НОВЫХ СВАРОЧНЫХ ФЛЮСОВ И ФЛЮС-ДОБАВОК ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВ-

КИ СТАЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Сообщение 2. Сварочные флюсы на основе шлака силикомарганца

Н. А. КОЗЫРЕВ1, д-р техн. наук, kozyrev_na@mtsp.sibsiu.ru;

Р. Е. КРЮКОВ1, канд. техн. наук; Н. Е. КРЮКОВ2, rmk@nzrmk.ru;
И. Н. КОВАЛЬСКИЙ2, О. Е. КОЗЫРЕВА2 
1
( ФГБОУ ВО “Сибирский государственный индустриальный университет”,
2
АО “ Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”)

Приведено описание научно-исследовательских работ по изучению качественных характеристик

сварных швов и наплавленного металла с использованием новых сварочных флюсов и флюс-
добавок.
Рассмотрены новые технологии сварки резервуаров северного исполнения, технологии сварки под
флюсами с добавками АНК и ФД-УФС, а также разработанные технологии использования шлака про-
изводства силикомарганца в качестве сварочных флюсов.
Ключевые слова: сварка резервуаров северного исполнения; сварочные флюсы и флюс-добавки;
шлак производства силикомарганца; характеристики сварных швов.

The description of the research works for investigating the qualitative characteristics of the welds and
surfaced metal with the use of the new welding fluxes and fluxing materials has been presented. The new
technologies for welding the northern region reservoirs, the technologies for submerged arc welding with the
ANK and FD-UFS additives as well as the developed technologies for using the slag formed during manufac-
turing the silicomanganese as the welding flux have been considered.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 123

 Key words: northern region reservoirs welding, welding fluxes and fluxing materials, slag formed during
silicomanganese manufacturing, weld characteristics.

УДК 666.76

ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПЕРИКЛАЗОУГЛЕРОДИСТЫХ ОГНЕУПОРОВ,

СФОРМОВАННЫХ НОВЫМ СПОСОБОМ

И. Д. КАЩЕЕВ1, д-р техн. наук; К. Г. ЗЕМЛЯНОЙ1, канд. техн. наук;

С. А. ПОМОРЦЕВ2, А. В. ЧЕВЫЧЕЛОВ2, А. Г. ВАЛУЕВ2
( 1 ФГБОУ ВО “Уральский федеральный университет
им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”, 2 ООО “Огнеупор”, г. Магнитогорск)

Рассмотрены способы изготовления периклазоуглеродистых огнеупоров формата “миникей” (МК)

методом прессования “на плашку” и “на ребро”. В условиях ООО “Огнеупор” изготовлены изделия
формата МК, которые были установлены способом “на ребро” в футеровке сталеразливочных ковшей
ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат”. Изделия показали хорошую стойкость, в футе-
ровке отсутствовали типичные вертикальные трещины и разъедание горизонтальных швов.
Ключевые слова: производство огнеупоров; периклазоуглеродистые изделия; метод прессова-
ния; футеровка сталеразливочных ковшей; изделия формата “миникей”.

The methods of manufacturing the periclase-carbon refractories of the “minicay” format (MK) by the
“large face” and “rib” pressing techniques have been considered. The MK format products have been manu-
factured under the conditions of the OOO “Ogneupor”, which have been installed by the “rib” technique in the
steel-teeming ladle lining at the OAO “Magnitogorskiy Metallurgicheskiy Kombinat”. The products have
shown the good service life and the typical vertical cracks have been absent in the lining and there has been
no the horizontal joints erosing.
Key words: refractories manufacturing, periclase-carbon refractories, pressing technique, steel-teeming
ladle lining, “minicay” format products.

УДК 621.771

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТРЕХВАЛКОВЫХ СТАНОВ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ РЕЗЬБ

С КРУПНЫМ ШАГОМ

В. И. КОТЕНОК, д-р техн. наук; А. А. БОРОВИК, канд. техн. наук, borovikaa@mail.ru;

М. Е. ОБУХОВ, Д. М. ИСАЕВ (АО АХК “ВНИИМЕТМАШ им. академика А.И. Целикова”)

Показано, что в строительной отрасли все большее распространение получают анкерные системы,
основным элементом которых является винтовая трубчатая и сплошная арматура различных диа-
метров.
Приведены общие технические данные станов для холодной прокатки штанг винтовой арматуры с
диаметром от 30 до 50 и от 50 до 135 мм, разработанных сотрудниками АО АХК ВНИИМЕТМАШ.
Ключевые слова: винтовая трубчатая и сплошная арматура; стан холодной прокатки резьб; трех-
валковая клеть; импортозамещение.

It has been shown that the anchoring systems, the main elements of which are the screw tubular rein-
forcement and solid reinforcement with the various diameters, get large widespread use in the construction
industry.
The general technical data on the mills for the cold rolling of the reinforcement rods with the 30–30 mm
and 50–135 mm diameters, developed by the members of the AO AkhK “VNIIMETMASh im akademika A.I.
Tselikova” has been presented.
Key words: screw tubular reinforcement and solid reinforcement, mill for thread cold rolling, three-roll
stand, import substitution.

124 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 УДК 628.336.3:669.1

ХАРАКТЕРИСТИКА ОСАДКОВ ВОДНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ

ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

В. И. АКСЕНОВ, канд. техн. наук;

Н. С. ЦАРЕВ, канд. техн. наук, nstzar@mail.ru
(ФГБОУ ВО “Уральский федеральный университет
им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Рассмотрены проблемы утилизации осадков водного хозяйства предприятий черной металлургии.

Приведены характеристики осадков, образующихся при очистке оборотных и производственных сточ-
ных вод основных производств отрасли. Представлены результаты собственных исследований по об-
работке рассматриваемых осадков, а также данные отечественной и зарубежной научно-технической
литературы. Сформулированы рекомендации по внедрению технических решений по подготовке
осадков к утилизации.
Ключевые слова: черная металлургия; водное хозяйство; оборотная вода; производственные
сточные воды; очистные сооружения; обезвоживание; утилизация.

The problems in the utilization of the sediments of the water management at the enterprises of the iron
and steel industry have been considered. The characteristics of the sediments formed during the cleaning
the circulating waters and production waste waters from the main sectoral production have been presented.
The results of the own investigations into processing the considered sediments as well as data of the domes-
tic and foreign scientific and technical literature have also been presented. The recommendations for the im-
plementation of the technical solutions for preparing the sediments to recycle.
Key words: iron and steel industry, water management, circulating water, production waste waters,
cleaning systems, dewatering, reclamation.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 125

 СТАТИСТИКА∗
ОСНОВНЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И СОЦИАЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАЗВИТИЯ
НАЦИОНАЛЬНОЙ ЭКОНОМИКИ РОССИИ

В%к Справочно
Январь–
февралю январю февраль 2016 г. в % к январь–
февраль
2016 г. 2017 г. февралю январю февраль
2017 г.
Февраль 2015 г. 2016 г. 2016 г.
Показатель в%к
2017 г. в%к
январю–
январю–
февралю
февралю
2016 г.
2015 г.
Валовой внутренний продукт, млрд руб. 85880,61) 99,82) 97,23)
Индекс выпуска товаров и услуг по базовым
видам экономической деятельности 97,2 98,0 99,6 101,3 102,9 99,2
Индекс промышленного производства4) 97,3 99,4 99,7 103,8 104,4 101,5
Продукция сельского хозяйства, млрд руб. 191,8 100,2 110,0 100,4 103,8 110,4 103,6
Грузооборот транспорта, млрд т·км 421,1 103,8 90,8 106,1 103,9 94,7 102,4
в том числе железнодорожного транспорта 189,2 102,2 92,9 106,7 106,0 101,2 101,4
Объем услуг в сфере телекоммуникаций,
млрд руб. 122,5 93,7 93,6 96,2
Оборот розничной торговли, млрд руб. 2158,1 97,4 97,7 97,5 95,3 98,0 94,5
Объем платных услуг населению, млрд руб. 683,3 97,0 98,3 99,8 100,4 104,1 98,6
Внешнеторговый оборот, млрд долл. 38,85) 144,26) 76,97) 67,26) 58,37)
В том числе:
экспорт товаров 25,1 147,2 80,7 61,2 59,4
импорт товаров 13,7 138,9 70,9 81,0 56,5
Инвестиции в основной капитал, млрд руб. 14639,88) 99,12) 89,93)
Индекс потребительских цен 104,6 100,2 104,8 108,1 100,6 108,9
Индекс цен производителей промышленных
товаров 4) 115,1 100,8 114,0 98,8
Реальные располагаемые денежные доходы 9) 95,9 118,8 101,0 95,3 133,9 94,6
Среднемесячная начисленная заработная
плата работников организаций:
номинальная, руб. 359009) 106,09) 101,59) 107,29) 108,7 103,8 107,2
9) 9)
реальная 101,3 101,3 102,39) 100,6 103,2 98,4
Общая численность безработных
(в возрасте 15–72 лет), млн чел. 4,2 95,4 98,6 96,1 100,4 100,0 103,3
Численность официально
зарегистрированных безработных, млн чел. 0,9 86,7 103,4 87,4 108,0 105,2 109,0
1) Данные за 2016г. (первая оценка).
2) 2016г. в % к 2015 г.
3) 2015г. в % к 2014 г.
4) По видам деятельности "Добыча полезных ископаемых", "Обрабатывающие производства", "Обеспечение электри-
ческой энергией, газом и паром; кондиционирование воздуха", "Водоснабжение; водоотведение, организация сбора и
утилизации отходов, деятельность по ликвидации загрязнений".
5) Данные за январь 2017 г.
6) Январь 2017г. и январь 2016г. в % к соответствующему периоду предыдущего года, в фактически действовавших
ценах.
7) Январь 2017г. и январь 2016г. в % к предыдущему месяцу, в фактически действовавших ценах.
8) Данные за январь–декабрь 2016 г.
9) Оценка.

∗
Использованы данные Федеральной службы государственной статистики РФ, ОАО “Черметинформация”.

126 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 ОБОРОТ ОРГАНИЗАЦИЙ ПО ВИДАМ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
в действующих ценах

В%к Январь–февраль
Февраль
2017 г. в % к
Подотрасль, продукция 2017 г., февралю январю
январю–февралю
млрд руб. 2016 г. 2017 г.
2016 г.

Всего 10712,9 105,2 96,5 110,5

Добыча полезных ископаемых 1054,8 128,7 90,3 139,7
В том числе:
добыча угля 111,0 163,3 86,6 172,8
добыча сырой нефти и природного газа 705,2 137,9 87,7 151,2
добыча металлических руд 69,9 116,4 100,9 116,6
добыча прочих полезных ископаемых 43,7 64,9 108,9 81,5
Обрабатывающие производства 2698,7 104,9 101,8 112,2
В том числе:
производство пищевых продуктов 358,1 99,1 102,5 104,6
производство напитков 50,7 96,4 126,0 101,8
производство табачных изделий 6,9 61,2 91,5 64,1
производство текстильных изделий 13,2 91,2 113,4 98,6
производство одежды 10,7 106,2 99,4 116,8
производство кожи и изделий из кожи 4,1 90,2 106,5 101,3
обработка древесины и производство изделий из дерева и
пробки, кроме мебели, производство изделий из соломки и
материалов для плетения 33,9 90,1 104,2 97,7
производство бумаги и бумажных изделий 60,4 87,3 106,6 93,7
деятельность полиграфическая и копирование носителей
информации 15,0 98,5 118,5 101,9
производство кокса и нефтепродуктов 787,9 125,4 88,2 137,0
производство химических веществ и химических продуктов 178,8 90,2 100,6 92,2
производство лекарственных средств и материалов,
применяемых в медицинских целях 30,8 108,4 91,2 123,7
производство резиновых и пластмассовых изделий 60,7 96,1 115,3 103,1
производство прочей неметаллической минеральной
продукции 76,1 93,2 110,9 102,2
производство металлургическое 358,4 102,4 98,9 105,6
производство готовых металлических изделий, кроме машин и
оборудования 109,5 95,2 106,1 98,4
производство компьютеров, электронных и оптических
изделий 56,6 91,6 107,0 95,6
производство электрического оборудования 57,4 91,9 105,7 89,7
производство машин и оборудования, не включенных в другие
группировки 79,9 100,6 118,1 107,8
производство автотранспортных средств, прицепов и
полуприцепов 169,7 112,5 138,8 131,7
производство прочих транспортных средств и оборудования 64,1 60,6 91,9 80,1
производство мебели 13,9 93,3 103,5 95,7
производство прочих готовых изделий 12,6 89,0 104,1 94,7
Обеспечение электрической энергией, газом и паром;
кондиционирование воздуха 858,1 105,7 94,2 106,4
Водоснабжение; водоотведение, организация сбора и
утилизации отходов, деятельность по ликвидации загрязнений 61,8 118,6 93,9 119,4
Строительство 294,8 84,5 94,0 94,3

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 127

 ДИНАМИКА ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ В ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ОТРАСЛЯХ

В%к Январь–февраль
Февраль 2017 г. в % к
Подотрасль, продукция февралю январю
2017 г. январю–февралю
2016 г. 2017 г. 2016 г.
Электроэнергия, млрд кВт⋅ч 95,0 98,7 90,2 99,6
Пар и горячая вода, млн Гкал 159,0 106,2 82,8 103,4
Нефтедобывающая
Нефть сырая, включая газовый конденсат, млн т 43,5 99,3 92,4 102,0
Нефтеперерабатывающая
Автомобильный бензин, млн т 2,8 91,8 88,0 95,5
Дизельное топливо, млн т 6,0 99,1 89,5 101,7
Топочный мазут, млн т 4,5 92,7 87,7 92,3
Газовая
Газ горючий природный (газ естественный), млрд м3 52,0 112,1 88,2 109,5
Газ нефтяной попутный (газ горючий природный
нефтяных месторождений), млрд м3 6,6 96,0 90,5 100,0
Угольная
Уголь, млн т 32,3 102,9 96,2 104,4
В том числе:
каменный 25,5 103,4 98,0 104,9
бурый рядовой (лигнит) 6,9 101,1 90,0 102,6
Уголь каменный и бурый обогащенный, млн т 9,9 102,1 92,4 104,0

ОБЪЕМ ПОГРУЗКИ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ГРУЗОВ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ТРАНСПОРТЕ1), млн т

Январь– Январь– Январь–

Февраль Декабрь Февраль
Продукция февраль декабрь февраль
2016 г. 2016 г. 2017 г.
2016 г. 2016 г. 2017 г.
Грузы, всего 95549,6 189603,2 105561,5 1226951,1 96390,7 196828,2
В том числе:
каменный уголь 26744,7 55503,4 31318,1 331124,7 28938,8 60576,8
кокс 885,7 1697,5 1003,1 11711,4 865,6 1804,6
нефть и нефтепродукты 19838,8 40724,8 21561,7 236180,8 19315,4 40590,0
руда железная и
марганцевая 8361,8 17319,5 9069,9 109537,0 8172,1 17003,1
руды цветных металлов и
серное сырье 1647,8 3307,2 1613,2 21081,1 1557,4 3159,6
черные металлы 5719,8 11254,8 6353,8 71013,8 5517,2 11458,4
лом черных металлов 779,8 1235,6 1216,1 15028,4 945,3 1747,4
химические и
минеральные удобрения 4338,3 8969,1 4994,0 53471,5 4508,4 9368,2
строительные грузы 9816,8 16903,7 8479,0 141339,2 8869,4 16603,1
цемент 1586,1 2696,7 1286,1 26657,1 1373,1 2501,3
лесные грузы 3357,6 6275,5 3709,8 42220,9 3489,6 6704,1
зерно и продукты
перемола 2003,8 3521,0 2337,3 21611,9 1782,1 3536,8
комбикорма 76,5 142,0 92,3 998,5 83,5 158,7
импортные грузы 600,8 1157,3 729,3 8418,5 641,1 1228,5
рыба 35,1 70,4 54,6 361,3 37,5 74,5
прочие грузы 9756,1 18824,6 11743,2 136195,0 10294,2 20313,1
1) По данным ОАО РЖД.

128 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 ТОВАРНЫЙ СОСТАВ ЭКСПОРТА

В%к Справочно
Январь январь 2016 г. в % к
Продукция январю декабрю
2017 г. январю декабрю
2016 г. 2016 г.
2015 г. 2015 г.
Рыба свежая и мороженая, тыс.т1) 144,7 125,0 105,7 89,6 80,1
Ракообразные и моллюски, тыс.т1) 4,4 122,0 44,2 121,6 48,3
Пшеница и меслин, тыс. т 1941,4 147,4 78,5 64,7 42,9
Мука пшеничная или пшенично-ржаная, тыс. т 25,9 162,8 136,8 в 2,2р. 57,1
Крупа, тыс. т 1,4 108,3 39,2 101,7 28,5
Масло подсолнечное, сафлоровое или хлопковое и
их фракции, тыс. т 174,1 123,5 70,7 96,1 74,6
Макаронные изделия, тыс. т 5,1 94,5 49,3 114,1 55,3
Кондитерские мучные изделия, тыс. т 11,9 118,7 75,4 112,9 57,6
Соль, пригодная для употребления в пищу, тыс. т 2,8 87,3 59,3 в 2,6р. 68,0
Фосфаты кальция, тыс. т 190,9 133,6 72,0 144,7 120,9
Руды и концентраты железные, тыс. т 1578,6 185,4 76,1 50,4 42,9
Уголь каменный, млн т 9,5 130,6 50,7 73,6 43,5
Кокс и полукокс, тыс. т 247,0 в 2,4р. 81,7 81,5 52,5
Нефть сырая, млн т 20,1 104,6 93,9 97,9 86,6
Нефтепродукты, млнт 13,7 127,1 94,0 74,5 78,0
Газ природный, млрд м3 20,9 114,9 101,1 125,2 100,0
Электроэнергия, млрдкВт·ч 1,4 86,0 101,4 74,2 157,5
Аммиак безводный, тыс. т 120,6 45,2 79,0 87,5 69,4
Углеводороды ациклические, тыс. т 102,2 69,5 36,9 122,5 42,7
Удобрения, тыс. т 1906,2 119,3 52,1 84,8 56,6
Каучук синтетический, тыс. т 87,5 113,9 95,1 114,6 98,5
Шины пневматические резиновые, тыс.шт. 1024,1 116,7 76,4 108,1 69,3
Лесоматериалы необработанные, млнм3 1,2 96,2 67,5 103,0 61,9
Лесоматериалы обработанные, млнт 1,1 129,5 82,8 98,6 67,9
Фанера клееная, тыс.м3 172,1 113,3 87,3 111,5 74,3
Целлюлоза древесная, тыс. т 140,9 87,0 60,3 103,0 83,4
Бумага газетная, тыс. т 100,8 137,2 128,2 84,1 76,8
Ткани хлопчатобумажные, млн м2 3,2 71,9 39,6 104,4 49,3
Черные металлы (кроме чугуна, ферросплавов,
отходов и лома), млндолл. 954,3 165,3 86,1 56,9 69,8
Чугун передельный, тыс. т 75,2 38,7 15,8 77,7 31,4
Ферросплавы, тыс. т 65,2 150,8 89,2 63,0 65,3
Трубы из черных металлов, тыс. т 134,0 в 2,7р. 80,5 59,3 61,4
Медь рафинированная, тыс. т 47,6 в 2,1р. 114,6 136,9 37,3
Проволока медная, тыс. т 15,3 161,0 95,4 65,6 70,1
Никель необработанный, тыс. т 8,5 60,6 64,3 99,1 58,5
Алюминий необработанный, тыс. т 237,3 118,7 63,5 114,3 54,3
Машины, оборудование и транспортные средства,
млн долл. 1406,7 в 2,4р. 34,3 50,1 15,6
1) Включая выловленные (добытые) и проданные вне зоны действия таможенного контроля.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 129

 ИНДЕКСЫ ЦЕН И ТАРИФОВ НА КОНЕЦ ПЕРИОДА, %

К предыдущему месяцу Февраль 2017 г. к Справочно

Январь–февраль
декабрь январь февраль декабрю февралю февраль
2017 г. в % к
Индекс 2016 г. 2017 г. 2017 г. 2016 г. 2016 г. 2016 г.
январю–февралю
к декабрю
2016 г.
2015 г.
Индекс потребительских цен 100,4 100,6 100,2 100,8 104,6 104,8 101,6
Индекс цен производителей
промышленных товаров1) 100,9 103,3 100,8 104,1 115,1 114,0 97,3
Индекс цен производителей
сельскохозяйственной продукции 101,6 100,0 99,8 99,8 100,9 101,2 100,2
Сводный индекс цен на продукцию
(затраты, услуги) инвестиционного
назначения 99,9 100,32) 101,5 101,9 102,5 102,0 102,5
Индекс тарифов на грузовые перевозки 99,8 100,22) 100,1 100,3 105,4 105,3 100,5
1) На товары, предназначенные для реализации на внутреннем рынке.
2) Данные изменены за счет уточнения респондентами ранее предоставленной информации.

ИНДЕКСЫ ЦЕН ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ПО ОТДЕЛЬНЫМ ОТРАСЛЯМ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

НА КОНЕЦ ПЕРИОДА, %

К предыдущему месяцу Февраль 2017 г. к Справочно

Январь–февраль
декабрь январь февраль декабрю февралю февраль
2017 г. в % к
Отрасль 2016 г. 2017 г. 2017 г. 2016 г. 2016 г. 2016 г.
январю–февралю
к декабрю
2016 г.
2015 г.
Обеспечение электрической энергией, газом
и паром; кондиционирование воздуха 100,7 99,5 99,8 99,3 104,5 105,2 99,8
Водоснабжение; водоотведение,
организация сбора и утилизации отходов,
деятельность по ликвидации загрязнений 100,0 100,3 100,0 100,3 109,6 109,6 100,0
Добыча полезных ископаемых 96,7 111,81) 105,4 117,8 148,7 136,8 86,1
Производство кокса и нефтепродуктов 103,3 104,0 99,5 103,4 121,8 122,1 91,8
Производство металлургическое 104,1 102,2 100,2 102,4 119,3 121,4 102,8
Производство готовых металлических
изделий, кроме машин и оборудования 100,9 101,3 100,6 101,9 108,0 107,7 102,1
Производство химических веществ и
химических продуктов 100,1 101,5 100,8 102,3 97,3 97,5 102,1
Производство машин и оборудования, не
включенных в другие группировки 100,1 102,9 99,9 102,8 109,9 110,5 102,5
1) Данные изменены за счет уточнения респондентами ранее предоставленной информации.

САЛЬДИРОВАННЫЙ ФИНАНСОВЫЙ РЕЗУЛЬТАТ (ПРИБЫЛЬ МИНУС УБЫТОК)

ПО ВИДАМ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ В 2016 г.

Сальдо прибылей (+) и В%к

Отрасль
убытков (–), млрд руб. 2015 г.
Всего +11587,7 137,9
Добыча полезных ископаемых +2186,0 78,3
В том числе:
добыча топливно-энергетических полезных ископаемых +1513,3 60,0
добыча полезных ископаемых, кроме топливно-энергетических +672,7 в 2,5р.
из нее добыча металлических руд +384,1 в 2,1р.
Обрабатывающие производства +3190,8 161,5

130 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 Сальдо прибылей (+) и В%к
Отрасль
убытков (–), млрд руб. 2015 г.
В том числе:
производство пищевых продуктов, включая напитки, и табака +356,6 138,9
текстильное и швейное производство +22,5 в 2,2р.
производство кожи, изделий из кожи и производство обуви +2,6 116,0
обработка древесины и производство изделий из дерева +55,2 —
целлюлозно-бумажное производство; издательская и
полиграфическая деятельность +133,2 137,9
производство кокса и нефтепродуктов +513,4 120,1
химическое производство +526,8 148,3
производство резиновых и пластмассовых изделий +38,6 в 2,1р.
производство прочих неметаллических минеральных
продуктов +70,5 —
металлургическое производство и производство готовых
металлических изделий +1018,5 180,2
производство машин и оборудования +93,1 в 2,7р.
производство электрооборудования, электронного и
оптического оборудования +132,2 109,2
производство транспортных средств и оборудования +77,8 —
производство и распределение электроэнергии, газа и воды +706,6 в 3,2р.

ПРИБЫЛЬ И УБЫТОК ОРГАНИЗАЦИЙ ПО ВИДАМ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ В 2016 г.

Сумма Доля прибыльных Сумма Доля убыточных

Отрасль прибыли, организаций в общем убытка, организаций в общем
млрд руб. числе организаций, % млрд руб. числе организаций, %
Всего 13195,4 74,0 1607,7 26,0
Добыча полезных ископаемых 2406,4 70,8 220,4 29,2
В том числе:
добыча топливно-энергетических полезных ископаемых 1719,1 73,7 205,8 26,3
добыча полезных ископаемых, кроме топливно-
энергетических 687,3 67,3 14,6 32,7
из нее добыча металлических руд 393,8 76,7 9,7 23,3
Обрабатывающие производства 3619,5 77,2 428,7 22,8
В том числе:
производство пищевых продуктов, включая напитки,
и табака 398,7 82,2 42,1 17,8
текстильное и швейное производство 25,2 76,6 2,7 23,4
производство кожи, изделий из кожи и производство обуви 3,3 82,1 0,7 17,9
обработка древесины и производство изделий из дерева 63,3 71,4 8,1 28,6
целлюлозно-бумажное производство; издательская и
полиграфическая деятельность 141,1 76,7 7,9 23,3
производство кокса и нефтепродуктов 555,4 79,0 42,0 21,0
химическое производство 544,0 84,6 17,2 15,4
производство резиновых и пластмассовых изделий 48,1 83,6 9,5 16,4
производство прочих неметаллических минеральных
продуктов 111,7 60,9 41,2 39,1
металлургическое производство и производство
готовых металлических изделий 1062,4 74,7 43,9 25,3
производство машин и оборудования 131,4 77,0 38,3 23,0
производство электрооборудования, электронного и
оптического оборудования 154,6 81,3 22,4 18,7
производство транспортных средств и оборудования 210,7 73,6 132,9 26,4
производство и распределение электроэнергии, газа и воды 851,5 53,1 144,9 46,9

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 131

 НАЧИСЛЕННАЯ СРЕДНЕМЕСЯЧНАЯ ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА
В РАСЧЕТЕ НА ОДНОГО РАБОТНИКА (без выплат социального характера)

В % к общероссийскому уровню
Отрасль Январь 2017г., руб.
среднемесячной заработной платы
Всего 35369 100
Добыча полезных ископаемых 65797 186
В том числе:
добыча угля 49357 140
добыча сырой нефти и природного газа 91642 в 2,6 р.
добыча металлических руд 50252 142
Обрабатывающие производства 35675 101
В том числе:
производство пищевых продуктов 28789 81
производство напитков 36118 102
производство табачных изделий 90618 в 2,6р.
производство текстильных изделий 20677 58
производство одежды 17979 51
производство кожи и изделий из кожи 18794 53
обработка древесины и производство изделий
из дерева и пробки, кроме мебели,
производство изделий из соломки и
материалов для плетения 25480 72
производство бумаги и бумажных изделий 39283 111
деятельность полиграфическая и копирование
носителей информации 27010 76
производство кокса и нефтепродуктов 89095 в 2,5р.
производство химических веществ и
химических продуктов 42326 120
производство лекарственных средств и
материалов, применяемых в медицинских
целях 53324 151
производство резиновых и пластмассовых
изделий 29878 84
производство прочей неметаллической
минеральной продукции 27465 78
производство металлургическое 46557 132
производство готовых металлических
изделий, кроме машин и оборудования 33939 96
производство компьютеров, электронных и
оптических изделий 40087 113
производство электрического оборудования 31306 89
производство машин и оборудования, не
включенных в другие группировки 33202 94
производство автотранспортных средств,
прицепов и полуприцепов 32596 92
производство прочих транспортных средств и
оборудования 42228 119
производство мебели 20826 59
производство прочих готовых изделий 27631 78
ремонт и монтаж машин и оборудования 41002 116
Обеспечение электрической энергией, газом и
паром; кондиционирование воздуха 41023 116
Водоснабжение; водоотведение, организация
сбора и утилизации отходов, деятельность по
ликвидации загрязнений 28973 82
Строительство 29714 84

132 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 ЧИСЛО ЗАМЕЩЕННЫХ РАБОЧИХ МЕСТ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ОРГАНИЗАЦИЯХ ПО ОТРАСЛЯМ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ В ЯНВАРЕ 2017г. (без субъектов малого предпринимательства)

В том числе работниками

выполнявшими
Всего
списочного работы по
замещенных внешними
Отрасль состава (без договорам
рабочих мест, совмести-
внешних гражданско-
тысяч телями
совместителей) правового
характера
Всего 33519,3 32287,4 574,4 657,5
Добыча полезных ископаемых 925,3 919,0 1,8 4,6
В том числе:
добыча угля 148,3 146,9 0,3 1,1
добыча сырой нефти и природного газа 280,5 279,5 0,3 0,7
добыча металлических руд 163,1 161,7 0,3 1,1
Обрабатывающие производства 5444,9 5379,6 28,8 36,5
В том числе:
производство пищевых продуктов 754,7 745,1 4,1 5,6
производство напитков 101,8 99,1 0,5 2,2
производство табачных изделий 7,4 7,3 0,0 0,0
производство текстильных изделий 53,7 53,0 0,4 0,3
производство одежды 54,4 53,7 0,3 0,3
производство кожи и изделий из кожи 26,9 26,7 0,1 0,1
обработка древесины и производство изделий из дерева
и пробки, кроме мебели, производство изделий из
соломки и материалов для плетения 111,4 109,5 0,5 1,4
производство бумаги и бумажных изделий 90,0 89,0 0,4 0,7
деятельность полиграфическая и копирование
носителей информации 37,7 36,0 0,6 1,2
производство кокса и нефтепродуктов 130,1 129,4 0,2 0,4
производство химических веществ и химических
продуктов 305,4 302,2 1,3 1,9
производство лекарственных средств и материалов,
применяемых в медицинских целях 75,6 72,7 0,6 2,3
производство резиновых и пластмассовых изделий 133,7 132,2 0,8 0,6
производство прочей неметаллической минеральной
продукции 327,1 322,7 1,8 2,7
производство металлургическое 565,2 562,6 1,3 1,3
производство готовых металлических изделий, кроме
машин и оборудования 466,3 460,6 2,6 3,0
производство компьютеров, электронных и оптических
изделий 399,0 391,3 4,3 3,5
производство электрического оборудования 209,5 206,7 1,4 1,5
производство машин и оборудования, не включенных в
другие группировки 342,2 337,8 2,2 2,1
производство автотранспортных средств, прицепов и
полуприцепов 264,2 262,7 0,8 0,8
производство прочих транспортных средств и
оборудования 640,6 636,5 2,1 1,9
производство мебели 52,4 51,9 0,3 0,2
производство прочих готовых изделий 29,5 28,9 0,2 0,4
Обеспечение электрической энергией, газом и паром;
кондиционирование воздуха 1434,9 1413,4 7,6 13,8
Водоснабжение; водоотведение, организация сбора и
утилизации отходов, деятельность по ликвидации
загрязнений 479,3 467,0 3,9 8,5
Строительство 985,7 958,1 9,0 18,6

Подготовлено В.В. Смильтиной

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 133

 ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
МИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА ПО РЕГИОНАМ В ЯНВАРЕ–ФЕВРАЛЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь–февраль Январь–февраль Январь–февраль2017 г./

Регион
2016 г. 2017 г. январь–февраль 2016 г., %
ЕС-28 15288 15591 2,0
Прочие страны Европы 1847 2022 9,5
СНГ 12870 13045 1,4
Северная Америка 5701 5521 –3,1
Южная Америка 4501 4814 6,9
Африка (только ЮАР) 738 693 –6,0
Ближний и Средний Восток (только Иран) 357 305 –14,7
Азия 140425 147665 5,2
Австралия и Океания 623 713 14,4
МИР, всего* 182351 190369 4,4
*
Итог приведен по 39 странам, на которые приходится около 99 % мирового производства чугуна.

МИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА ПО СТРАНАМ В ЯНВАРЕ–ФЕВРАЛЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь–февраль Январь–февраль Январь–февраль2017 г./

Регион Рейтинг
2016 г. 2017 г. январь–февраль 2016 г., %
Австралия 520 600 15,4 26
Австрия 1030 1039 0,9 15
Аргентина 353 335 –5,1 27
Бельгия 795 781 –1,8 19
Босния и Герцеговина 125 104 –16,2 33
Бразилия 4013 4339 8,1 7
Великобритания 967 1050 8,6 14
Венгрия 107 192 79,4 29
Германия 4600 4751 3,3 6
Индия 9627 10893 13,2 3
Иран 357 305 –14,7 28
Испания 755 728 –3,5 20
Италия 962 863 –10,3 17
Казахстан 551 655 18,9 25
Канада 1094 1056 –3,5 13
Китай 107567 113543 5,6 1
Колумбия 16 30 88,7 34
Мексика 691 726 5,0 21
Нидерланды 1026 1006 –1,9 16
Новая Зеландия 104 114 9,5 31
Парагвай 7 3 –63,0 35
Польша 837 831 –0,7 18
Россия 8515 8525 0,1 4
Сербия 102 159 56,2 30
Словакия 583 689 18,3 23
США 3916 3740 –4,5 9
Тайвань 2418 2401 –0,7 10
Турция 1620 1758 8,5 12
Украина 3804 3865 1,6 8
Франция 1782 1759 –1,3 11
Чехия 668 673 0,7 24
Чили 113 108 –4,3 32
ЮАР 738 693 –6,0 22
Южная Корея 7493 7684 2,6 5
Япония 13321 13145 –1,3 2

134 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 МИРОВАЯ ВЫПЛАВКА СТАЛИ ПО РЕГИОНАМ МИРА В ЯНВАРЕ–ФЕВРАЛЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь–февраль Январь–февраль Январь–февраль2017 г./

Регион
2016 г. 2017 г. январь–февраль 2016 г., %
ЕС-28 26853 27295 1,6
Прочие страны Европы 5337 6074 13,8
СНГ 16089 17005 5,7
Северная Америка 18049 18830 4,3
Южная Америка 6353 6695 5,4
Африка 1932 2211 14,5
Страны Среднего Востока 4486 4919 9,7
Азия 169908 180449 6,2
Австралия и Океания 821 937 14,2
МИР, всего* 249827 264416 5,8
*
Итог приведен по 66 странам, входящим в Международный институт чугуна и стали, на которые приходится около
98 % мирового производства стали.

МИРОВАЯ ВЫПЛАВКА СТАЛИ ПО СТРАНАМ В ЯНВАРЕ–ФЕВРАЛЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь–февраль Январь–февраль Январь–февраль2017 г./

Регион Рейтинг
2016 г. 2017 г. январь–февраль 2016 г., %
Австралия 734 829 112,9 28
Австрия 1306 1339 102,5 20
Аргентина 668 596 89,2 34
Белоруссия 303 380 125,4 39
Бельгия 1277 1190 93,2 22
Болгария 74 95 128,4 51
Босния и Герцеговина 136 108 79,4 47
Бразилия 4929 5400 109,6 9
Великобритания 1212 1303 107,5 21
Венгрия 150 274 182,7 40
Венесуэла 76 103 135,5 49
Вьетнам 696 1527 219,4 19
Гватемала 54 51 94,4 55
Германия 6971 7100 101,9 7
Греция 157 165 105,1 44
Египет 732 1036 141,5 24
Индия 14952 16762 112,1 3
Иран 2726 2895 106,2 14
Испания 2353 2197 93,4 16
Италия 3769 3798 100,8 11
Казахстан 633 759 119,9 31
Канада 2208 2170 98,3 17
Катар 405 470 116,0 37
Китай 121683 128767 105,8 1
Колумбия 217 192 88,5 41
Куба 31 33 106,5 57
Ливия 128 51 39,8 56
Люксембург 370 382 103,2 38
Македония 27 21 77,8 58
Марокко 67 95 141,8 52
Мексика 2823 3224 114,2 13
Молдова 10 60
Нидерланды 1173 1112 94,8 23
Новая Зеландия 87 108 124,1 48
Норвегия 99 109 110,1 46
ОАЭ 537 591 110,1 35
Пакистан 632 690 109,2 32

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 135

 Январь–февраль Январь–февраль Январь–февраль2017 г./
Регион Рейтинг
2016 г. 2017 г. январь–февраль 2016 г., %
Парагвай 5 2 40,0 61
Перу 152 118 77,6 45
Польша 1511 1621 107,3 18
Россия 11143 11768 105,6 5
Сальвадор 17 15 88,2 59
Саудовская Аравия 818 963 117,7 26
Сербия 107 167 156,1 43
Словакия 703 825 117,4 29
Словения 103 101 98,1 50
США 12880 13337 103,5 4
Таиланд 620 590 95,2 36
Тайвань 3448 3616 104,9 12
Турция 4968 5669 114,1 8
Узбекистан 101 85 84,2 54
Украина 3909 4003 102,4 10
Уругвай 8 2 25,0 62
Финляндия 676 682 100,9 33
Франция 2649 2572 97,1 15
Чехия 845 847 100,2 27
Чили 201 189 94,0 42
Швеция 762 804 105,5 30
Эквадор 96 93 96,9 53
ЮАР 1005 1029 102,4 25
Южная Корея 10764 11155 103,6 6
Япония 17113 17343 101,3 2
Раздел подготовлен по материалам WSA.

136 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017

 ПРОИЗВОДСТВО ОСНОВНЫХ ВИДОВ ПРОДУКЦИИ В ОТДЕЛЬНЫХ
ПОДОТРАСЛЯХ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ В РОССИИ В ЯНВАРЕ–ФЕВРАЛЕ2017 г.

ПРОИЗВОДСТВО СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

В ОТДЕЛЬНЫХ ПОДОТРАСЛЯХ

В%к Январь–февраль
Февраль 2017 г. в % к
Подотрасль, продукция февралю январю
2017 г. январю–февралю
2016 г. 2017 г.
2016 г.
Добыча металлических руд
Руда железная товарная необогащенная, млн т 6,1 96,7 93,5 100,0
Концентрат железорудный, млн т 7,4 89,0 89,2 92,7
Производство электроферросплавов
Ферросилиций, тыс. т 60,0 72,7 82,7 78,3
Производство кокса
Кокс и полукокс из каменного угля, млн т 2,2 92,2 90,2 102,3
Производство огнеупоров
Кирпичи, блоки, плитки и прочие изделия огнеупорные,
кроме изделий из кремнеземистой каменной муки или
диатомитовых земель, тыс.т 90,2 108,7 110,2 108,0
Цементы огнеупорные, строительные растворы, бетоны и
аналогичные составы, не включенные в другие группировки,
тыс.т 132 153,1 101,8 155,4
Изделия огнеупорные безобжиговые и прочие огнеупорные
керамические изделия, тыс.т 47,9 111,9 91,1 115,5

ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА, СТАЛИ И ГОТОВОГО ПРОКАТА

В%к Январь–февраль
Февраль 2017 г. в % к
Подотрасль, продукция февралю январю
2017 г. январю–февралю
2016 г. 2017 г.
2016г.
Чугун зеркальный и передельный в чушках, болванках или в
прочих первичных формах, млн т 4,0 94,5 89,8 104,6
Гранулы и порошки из передельного и зеркального чугуна
или стали, т 594 28,6 181,8 26,1
Сталь нелегированная в слитках или в прочих первичных
формах и полуфабрикаты из нелегированной стали, млнт 4,3 104,0 95,5 109,6
Сталь нержавеющая в слитках или прочих первичных формах
и полуфабрикаты из нержавеющей стали, тыс.т 12,3 84,3 87,6 85,5
Сталь легированная прочая в слитках или в прочих
первичных формах и полуфабрикаты из прочей легированной
стали, млн т 1,1 95,6 84,6 112,1
Прокат готовый, млн т 4,3 99,8 96,0 101,0

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛЬНЫХ ТРУБ ПО ВИДАМ

В%к Январь–февраль
Февраль 2017 г. в % к
Подотрасль, продукция февралю январю
2017 г. январю–февралю
2016 г. 2016 г.
2016 г.
Трубы стальные для нефте- и газопроводов бесшовные, тыс. т 51,2 78,6 102,7 80,9
Трубы обсадные, насосно-компрессорные трубы и бурильные
трубы, используемые для бурения нефтяных или газовых
скважин, бесшовные стальные, тыс. т 154,0 120,4 97,4 117,8

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 137

 В%к Январь–февраль
Февраль 2017 г. в % к
Подотрасль, продукция февралю январю
2017 г. январю–февралю
2016 г. 2016 г.
2016 г.
В том числе:
обсадные бесшовные стальные 99,6 147,6 96,3 140,0
насосно-компрессорные бесшовные стальные 50,7 90,8 98,7 92,1
бурильные для бурения нефтяных и газовых скважин
бесшовные стальные 4,0 82,6 111,4 78,6
Трубы круглого сечения прочие стальные, тыс. т 217 106,1 102,9 116,9

ПРОИЗВОДСТВО НЕКОТОРЫХ ВИДОВ МЕТИЗНОЙ ПРОДУКЦИИ

В%к Январь–февраль
Февраль 2017 г. в % к
Подотрасль, продукция февралю январю
2017 г. январю–февралю
2016 г. 2017 г.
2016 г.
Производство метизов
Проволока холоднотянутая из нелегированной стали, тыс. т 100,0 92,4 99,6 95,6
Проволока холоднотянутая из нержавеющей стали, тыс. т 1,4 69,6 98,9 78,6
Проволока холоднотянутая из прочей легированной стали,
тыс. т 18,4 117,6 103,9 126,1
По данным Федеральной службы государственной статистики РФ, ОАО “Черметинформация”.
Подготовлено Н.Г. Зиновьевой

138 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 5 • 2017