МЕТАЛЛУРГ № 9, 2010
9 • 2010
Индекс 70535, ISSN 0026-0827, Металлург № 9, 2010
■ Энергосберегающие
технологии в металлургической
промышленности
■ Энергоаудит промышленных
предприятий
В НОМЕРЕ
■ Утилизация
технологической пыли
кислородного конвертера
■ Многослойные наноструктурные
тепловыделяющие покрытия
 № 9 • 2010
Основан в январе 1956 г.

Журнал «Металлург» переводится на английский язык фирмой SPRINGER/www.springeronline.com

Журнал входит в перечень утвержденных ВАК РФ изданий для публикации трудов соискателей ученых степеней.

УЧРЕДИТЕЛИ:
Центральный Совет Горно-металлургического профсоюза России, Профцентр «Союзметалл»,
Ассоциация промышленников горно-металлургического комплекса России (АМРОС), Ассоциация доменщиков (АССОД)

РЕДАКЦИОННЫЙ СОВЕТ: РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ:

С.З. Афонин – Председатель Ассоциации
сталеплавильщиков, Президент Союза
экспортеров металлопродукции
А.А. Бродов – Директор Института
экономики ФГУП «ЦНИИчермет
им. И.П. Бардина»
Н.Н. Гугис – Президент ООО «Корпорация
производителей черных металлов»
Ал.Д. Дейнеко – директор Фонда развития
трубной промышленности
А.В. Пинчук – замеcтитель директора
Департамента базовых отраслей
промышленности Минпромторга России
Ю.Н. Райков – Генеральный директор
ОАО «Цветметобработка»
А.Г. Романов – Президент Российского
Cоюза поставщиков металлопродукции
Б.А. Сивак – Первый заместитель
генерального директора
ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ
им. академика А.И. Целикова»
М.В. Тарасенко – Председатель
Горно-металлургического профсоюза
России
В.А. Шатлов – Председатель Ассоциации
доменщиков (АССОД)
Е.Х. Шахпазов – Генеральный директор
ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»
РЕДАКЦИЯ:
О.Н. Новоселова – главный редактор
Е.Х. Иванова – заместитель главного редактора
И.Я. Паршина – научный редактор
Е.Л. Гавриченко – ответственный секретарь
Л.В. Архипова – менеджер по рекламе
З.В. Барыкова – менеджер по распространению
И.М. Мартынова – корректор
Издание зарегистрировано в Комитете РФ
по печати 15.04.1997 г. Регистрационный номер 015957
В.Ж. Аренс – вице-президент РАЕН, проф., д-р техн. наук
И.Н.Белоглазов – зав. кафедрой автоматизации технологических процессов и производств
Санкт-Петербургского государственного горного института (технического университета),
проф., д-р техн. наук
А.А. Богатов – зав. кафедрой ОМД УГПУ–УПИ, проф., д-р техн. наук
С.М. Горбатюк, зав. кафедрой «Инжиниринг технологического оборудования» МИСиС,
проф., д-р техн. наук
А.И. Зайцев – директор Центра физической химии, материаловедения, биметаллов и специаль-
ных видов коррозии (ЦФМК) ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», д-р физ.-мат. наук
Б.Ф. Зинько – зав. сектором технологии выплавки сталей для труб и сварных конструкций
ЦТСК ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», канд. техн. наук
Я.Л. Кац – зам. начальника отдела ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ им. акад. А.И. Целикова»,
канд. техн. наук
Н.Н. Карнаух – директор Института охраны труда и экологии Академии труда и социальных
отношений
Г.В. Кашакашвили – вице-президент Международного союза металлургов (Председатель
Грузинского отделения), проф. Грузинского технического университета, д-р техн. наук
Л.А. Кондратов – консультант Департамента базовых отраслей промышленности
Минпромторга России
Н.А. Коротченко – директор информационно-аналитического центра МИСиС
А.Н. Крестьянинов – зам. генерального секретаря Профцентра «Союзметалл»,
д-р социологич. наук, проф.
И.Ф. Курунов – главный доменщик ОАО НЛМК, проф. МИСиС, д-р техн. наук
Л.П. Макаров – зам. директора Института экономики черной металлургии
ФГУП «ЦНИИчермет им.И.П. Бардина», канд. экон. наук
Б.С. Мастрюков – зав. кафедрой «Безопасность жизнедеятельности» МИСиС, проф.
Ю.Д. Морозов – директор ЦТСК ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина», канд. техн. наук
А.М. Неменов – главный инженер проекта ООО «МОСГИПРОМЕЗ», канд. техн. наук
А.Н. Никулин – старший научный сотрудник ФГУП «ЦНИИчермет им.И.П.Бардина»,
д-р техн. наук
А.М. Окуньков – исполнительный директор Ассоциации промышленников
горно-металлургического комплекса России
А.А. Ослопов – директор Дирекции по персоналу ООО «Корпорация производителей
черных металлов»
И.Ю. Пышминцев – генеральный директор ОАО «РосНИТИ», д-р техн. наук
В.В. Тиняков – старший научный сотрудник ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»,
канд. техн. наук
Г.А. Филиппов – директор Института качественных сталей ФГУП «ЦНИИчермет
им. И.П. Бардина», д-р техн. наук, проф.
Ал.Г. Шалимов – старший научный сотрудник ИМЕТ им. А.А. Байкова РАН, д-р техн. наук
Р.Л. Шаталов – зав. кафедрой МиОМД Московского государственного открытого
университета, д-р техн. наук
Л.И. Эфрон – научный руководитель Инженерно-технологического центра ЗАО ОМК,
д-р техн. наук
Г.Н. Юнин – зам. начальника технологического департамента ОOО «Евраз Холдинг»

Номер подписан в печать 24.09.2010 г.

Перепечатка материалов журнала «Металлург» допускается только с письменного разрешения
Формат 60×88 1/8. Печать офсетная. Тираж 1700 экз.
редакции. При цитировании ссылка обязательна.

Адрес редакции журнала «Металлург»: 105005 Москва, 2-я Бауманская ул., д. 9/23, офис 468.
Тел.: +7 (495) 777-9561. Тел./факс: +7 (495) 777-9524, +7 (495) 926-3881
E-mail: metallurg_izd@mtu-net.ru, info@metallurgizdat.com, www.metallurgizdat.com

© З А О « М Е ТА Л Л У Р Г И З Д АТ» • « М Е ТА Л Л У Р Г» • 2 0 1 0
 2 CO N T E N TS • C ОД Е РЖ А Н И Е
METALLURGY: TENDENCIES OF DEVELOPMENT
Relevant objectives
of metallurgy industry development
ECONOMICS • MANAGEMENT
Andreev V.V. Features and main directions
of investment policy in metallurgy
in interrelation with metal consumption
industries
Dubinsky M.Yu.
Energy audit of industrial enterprises
METALLURGIST-INFO
Events in Figures and Facts.
Prepared by A.M. Nemenov
PROFESSIONAL TRAINING
Petrova A.M., Petrova S.A.
Reorientation of specialized secondary education
is call of the times
SAFETY IN METALLURGY
Mastryukov B.S., Fomicheva O.A.
Application of the “Fault Tree” method for analysis
of possible reasons of emergencies occurrence
in casting-rolling complex
of LLC «OMK-Steel» in Vyksa
SCIENCE • TECHNICS • PRODUCTION
Spirin N.A., Lavrov V.V., Burikin A.A.,
Ribolovlev V.Yu., Krasnobaev А.V.,
Коsаchеnко I.E. Complex of model systems
for decision making support for control
of BF smelting process
Koptsev L.A. Energy balance analysis and choice
of modes of operation for EAF of JSC “Magnitogorsk
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
Iron and Steel Works”
МЕТАЛЛУРГИЯ: ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ
4 Актуальные задачи развития
металлургической промышленности
ЭКОНОМИКА • МЕНЕДЖМЕНТ
5 Андреев В.В. Особенности и основные
направления инвестиционной политики
в металлургии во взаимосвязи
с металлопотребляющими отраслями
9 Дубинский М.Ю.
Энергоаудит промышленных предприятий
МЕТАЛЛУРГ-ИНФО
14 События в цифрах и фактах.
Подготовил А.М.Неменов
ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОДГОТОВКА
24 Петрова А.М., Петрова С.А.
Переориентация среднего специального
образования – требование времени
БЕЗОПАСНОСТЬ В ОТРАСЛИ
26 Мастрюков Б.С., Фомичева О.А.
Применение метода «дерево отказов» для анализа
возможных причин возникновения аварийных
ситуаций в литейно-прокатном комплексе
ООО «ОМК-Сталь» в г. Выкса
НАУКА • ТЕХНИКА • ПРОИЗВОДСТВО
29 Спирин Н.А., Лавров В.В., Бурыкин А.А.,
Рыболовлев В.Ю., Краснобаев А.В.,
Косаченко И.Е. Комплекс модельных систем
поддержки принятия решений для управления
технологией доменной плавки
32 Копцев Л.А. Анализ энергобаланса и выбор
режимов работы ДСП ОАО «Магнитогорский
металлургический комбинат»
 CO N T E N TS • C ОД Е РЖ А Н И Е
Kozhukhov A.A. Research of efficiency
of technological dust recycling in layer
of BOF foamed slag
Kozhukhov A.A., Merker E.E., Shevchenko A.A.
Simulation of gaz-jet dust cleaning over
BOF blowing zone
Guschin V.N., Ul’yanov V.A., Vasil’ev V.A.
Technical decisions on control of melt streams
in CCM tundishes
Manyurov Sh.B., Kapitanov V.A., Kuklev A.V.,
Aizin Yu.M., Kulichev L.A.
Energy saving when use short-run technological
coverings for protection of metal at heating before
plastic working
Sultanguzin I.A., Isaev M.V., Kurzanov S.Yu.
Optimization of coke
and by-product process and steelmaking
by energy and environment criteria
Yaschuk S.V., Rodionova I.G., Zaitsev A.I.,
Shaposhnikov N.G., Gordienko A.I.,
Krylov‑Olefirenko V.V.
Effect of chemical composition
and technological parameters of hot rolling
and recrystallization annealing in continuous hot
dip galvanizing units on structure and properties
of high‑strength low-alloyed steels
Vajsova V. Optimization of Al–Zn5.5–Mg2.5–Cu1.5
alloy homogenizing annealing
Levashov E.A., Petrzhik M.I.,
Tyurina M.Ya., Kiryuhantsev-Korneev F.V.,
Tsygankov P.A., Rogachev A.S.
Multilayer nanostructured heat generating coatings.
Production and certification of their mechanical
and tribological properties
Potapova A.A., Sultanguzin I.A.
Use of heat pumps in heat supply system of industrial
enterprise and city
Ulanovsky A.A., Kalimulina S.I.,
Belen’ky A.M., Bursin A.N., Dergausova L.N.
Stability determination
of cable thermocouples at upper limit
of operating temperature range
3
38 Кожухов А.А. Исследование эффективности
утилизации технологической пыли в слое
вспененного шлака кислородного конвертера
41 Кожухов А.А., Меркер Э.Э., Шевченко А.А.
Моделирование газоструйной пылеочистки
над зоной продувки кислородного конвертера
45 Гущин В.Н., Ульянов В.А., Васильев В.А.
Технические решения по управлению потоками
расплава в промежуточных ковшах МНЛЗ
48 Манюров Ш.Б., Капитанов В.А., Куклев А.В.,
Айзин Ю.М., Куличев Л.А. Энергосбережение
при использовании кратковременных
технологических покрытий для защиты металла
при нагреве перед обработкой давлением
51 Султангузин И.А., Исаев М.В., Курзанов С.Ю.
Оптимизация коксохимического
и сталеплавильного производств
по энергетическому и экологическому критериям
56 Ящук С.В., Родионова И.Г., Зайцев А.И.,
Шапошников Н.Г., Гордиенко А.И.,
Крылов‑Олефиренко В.В. Влияние химического
состава и технологических параметров горячей
прокатки и рекристаллизационного отжига
в агрегатах непрерывного горячего цинкования
на структуру и свойства высокопрочных
низколегированных сталей
63 Вайсова В. Оптимизация гомогенизирующего
отжига сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5
66 Левашов Е.А., Петржик М.И., Тюрина М.Я.,
Кирюханцев-Корнеев Ф.В., Цыганков П.А.,
Рогачев А.С. Многослойные наноструктурные
тепловыделяющие покрытия.
Получение и аттестация их механических
и трибологических свойств
75 Потапова А.А., Султангузин И.А. Применение
тепловых насосов в системе теплоснабжения
промышленного предприятия и города
79 Улановский А.А., Калимулина С.И.,
Беленький А.М., Бурсин А.Н., Дергаусова Л.Н.
Определение стабильности кабельных
термоэлектрических преобразователей на верхнем
пределе рабочего диапазона температур
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
 4 МЕТА ЛЛУРГИЯ: ТЕН Д Е Н Ц И И РА З В И Т И Я
АКТУАЛЬНЫЕ ЗАДАЧИ РАЗВИТИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В Москве прошло заседание Оргкомитета 16-й Международной
промышленной выставки «Металл-Экспо`2010» и «Металл-
СтройФорума'2010» (Москва, 9–12 ноября). Оргкомитет, куда вхо-
дят руководители отраслевых министерств и ведомств, союзов, ас-
социаций, научно-исследовательских институтов из металлургии и
смежных отраслей (более 20 организаций), рассмотрел программу
крупнейшего металлургического форума с ориентацией на актуаль-
ные задачи развития металлургической промышленности и отрас-
лей потребления — машиностроения, ТЭКа и стройндустрии.
За 8 мес. нынешнего года по сравнению с аналогичным перио-
дом прошлого года рост российского производства в основных сег-
ментах горно-металлургического комплекса составил: ЖРС — 6,4%,
кокс — 3%, сталь — 15,7%, готовый прокат 17,3% (в том числе листо-
вой — 9,3%, сортовой — 30%), трубная продукция — 45%. В целом, за
январь–август потребление металлопродукции в стране выросло на
17%, стальных труб — на 44%. Однако производство и потребление
металлопродукции в России докризисного уровня еще не достигли
— это произойдет не ранее 2013 г., — заявил Алексей Пинчук, заме-
ститель директора базовых отраслей промышленности Минпром-
торга России. По его словам, рост потребления напрямую связан
с реализацией проектов инфраструктурного строительства, про-
грамм в авиапроме и судостроении, автопроме, развитием компа-
ний с госучастием.
А.  Пинчук сообщил также о темах обсуждения 9 ноября, по-
сле торжественного открытия выставки «Металл-Экспо`2010», на
координационном совете металлургической промышленности при
Минпромторге: будет проанализировано выполнение мер прави-
тельственного совещания по развитию металлургии под председа-
тельством премьер-министра, представлен план мероприятий по
развитию черной металлургии на 2011−2013 гг. и проект подпро-
граммы производства новых видов металлопродукции для обе-
спечения перспективных потребностей машиностроения, ТЭКа,
авиа- и судостроения. Эта подпрограмма должна стать частью но-
вой ФЦП «Национальная технологическая база». Система целевых
совещаний, сопряженных с отраслевым смотром, предшествует
приоритетным векторам развития и сопровождает их.
Развитие взаимоотношений между различными отраслями
промышленности и стимулирование металлопотребления на вну-
треннем рынке является основной целью «Металл-Экспо», участие
в которой примут порядка 600 компаний из 25 стран мира. На стен-
дах выставки будут работать 4 тыс. специалистов, а посетят экспо-
зиции свыше 25 представителей различных сфер экономики. При-
чем независимый аудит «Металл-Экспо» прошлого года показал,
что 54,2% посетителей приходится на долю прямых потребителей
(снабженцы, сотрудники департаментов материально-технического
обеспечения, коммерческие директора предприятий). Еще 23,7% по-
сетителей представляют собой сотрудников сервисных металлоцен-
тров и дистрибутивных компаний.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
Наибольшее количество гостей выставки приходится на Цен-
тральный регион — 52%, свыше 13% посетителей приезжают в
Москву из дальнего зарубежья и стран СНГ, 12% — из Уральского,
Сибирского и Дальневосточного округов, 11% — из Поволжского,
7% — из Северо-Западного, 5% — из Южного округов. На долю топ-
менеджеров приходится 53% посетителей, специалистов — 47%.
«Состав посетителей свидетельствует, что на выставку приезжают
компетентные промышленники решать конкретные вопросы», —
отметил сопредседатель оргкомитета «Металл-Экспо» Александр
Романов. По данным аудита выставку 2009 г. посетили 53 прези-
дента, 1100 генеральных директоров, 1120 исполнительных и ком-
мерческих директоров компаний, свыше 700 главных инженеров,
конструкторов, технологов из смежных металлургии отраслей про-
мышленности.
В 2010 г. площади крупнейшего металлургического форума Рос-
сии и стран СНГ расширятся на 20%. Экспозиции павильона №75
ВВЦ с 9 по 12 ноября будут условно разделены на три ключевых
зала: «Черная и цветная металлургия: производство и продукция»,
«Оборудование и технологии для металлургии и металлообработки,
металлоконструкции и металлоизделия», «Наукоград: научные ин-
ституты и инжиниринговые компании».
Свои экспозиции представят ведущие российские и зарубеж-
ные производители и поставщики черных и цветных металлов, про-
изводители оборудования и инжиниринговые компании: Металло-
инвест, Северсталь, ММК, ТМК, ОМК, группа ЧТПЗ, ArсelorMittal,
Marcegaglia, Acerinox, Ruukki, RHI, Vesuvius, MetalForme, Industrie
PU.MA, Henkel, China Fest Heavy Industries, SMS Group, ОРМЕТО-
ЮУМЗ, ЭЗТМ, Вебер Комеханикс, Аркада-Инжиниринг, НКМЗ,
Росмарк-сталь, Рэлтек, Днепротехсервис и другие лидеры инду-
стрии. Наряду с коллективными экспозициями из Германии, Чехии,
Финляндии, небывалый интерес к российскому рынку демонстри-
руют азиатские компании: сразу три коллективных экспозиции,
свыше 40 компаний из Китая попытаются наладить сотрудничество
с новыми дистрибуторами и партнерами.
Во время «Металл-Экспо» пройдет масштабная конференц-
программа по всем ключевым сегментам металлургического бизне-
са. Представители предприятий-потребителей металлопродукции из
секторов машиностроения, стройиндустрии, энергетики, топливно-
энергетического комплекса обсудят со специалистами из сферы ме-
таллургии вопросы закупок сырья и готовых изделий, а также обо-
значат металлургам новые ориентиры повышения качества и условий
поставок продукции. Конгресс-часть «Металл-Экспо», откроет ко-
торую 13-я Международная конференция «Российский рынок ме-
таллов», в этом году пополнится мероприятиями нового формата.
Появятся две двухдневные тематические конференции — «Сталь в
строительстве: настоящее и будущее» и «Металлопродукция для ав-
топрома», круглый стол «Металлопродукция для энергетики».
В ходе деловой части форума металлурги, представители ТЭК,
стройиндустрии, машиностроения поделятся инвестиционными пла-
нами и идеями своих компаний, оценят итоги 2010 г. и сделают про-
гнозы на 2011 г., смоделируют сценарии посткризисного развития.
Выставки служат катализатором развития отдельных отраслей
промышленности и экономики страны в целом. Переговорная пло-
щадка «Металл-Экспо» дает возможность игрокам рынка в течение
4 дней выстроить каналы сбыта, улучшить отношения с клиентами
и найти новых потребителей, проверить в конкурентной среде свою
маркетинговую стратегию, повысить осведомленность участников
рынка о бренде компании и укрепить репутацию среди партнеров,
протестировать новые продуктовые линейки, обсудить перспекти-
вы сотрудничества на 2011 г. с партнерами по закупкам сырья, обо-
рудования и технологий, заключить перспективные контракты на
поставку металлопроката.
 Э КО Н ОМ И К А М Е Н Е Д ЖМЕНТ 5

ОСОБЕННОСТИ И ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ИНВЕСТИЦИОННОЙ ПОЛИТИКИ

В МЕТАЛЛУРГИИ ВО ЗАИМОСВЯЗИ С МЕТАЛЛОПОТРЕБЛЯЮЩИМИ ОТРАСЛЯМИ
© Андреев Владимир Викторович
Мурманский государственный технический университет. Россия, Мурманск. E-mail: AndreevVV@kolagmk.ru
Статья поступила 15.09.2009 г.

Для создания благоприятного инвестиционного климата необходимы серьезные и широкомасштабные институциональные пре-
образования. Актуальным является решение проблем реализации инвестиционных проектов реконструкции и технического пере-
вооружения производства, что обусловит укрепление экономической безопасности, будет способствовать созданию новых научно-
технологических направлений. Рассмотрены особенности и основные направления инвестиционной политики в металлургической
промышленности.
Ключевые слова: инвестиции; инвестиционная привлекательность; развитие; металлургия; предприятия.

П родукция металлургического комплекса являет-

ся главным ресурсом реализации инвестицион-
ных проектов и играет важнейшую роль в развитии
инвестиционных процессов. В результате структур-
ных изменений металлургия превратилась в отрасль
промышленности, экономические интересы которой
полностью подчинены требованиям секторов потре-
бления, поэтому экономическая ситуация в черной
и цветной металлургии непосредственно зависит от
циклических колебаний динамики развития отраслей,
работающих на конечный спрос. Это основные отрас-
ли промышленности, такие как транспорт, строитель-
ство, машиностроение и металлообработка, нефтега-
зовая отрасль, энергетика.
Вместе с энергетическим, нефтегазовым и транс-
портным секторами экономики металлургия является
стратегической отраслью и индикатором уровня эко-
номического развития государства.
Укрепление позиций на мировом рынке требует от
российских компаний реконструкции и модернизации
производства, а также создания мощностей для выпу-
ска продукции с высокой добавленной стоимостью. Раз-
витие металлургической отрасли сдерживается в связи
с большим сроком окупаемости новых проектов. Тем не
менее задача повышения конкурентоспособности обу-
словливает необходимость серьезных капиталовложе-
ний в техническое перевооружение производства.
В конце 2008 г. в металлургической отрасли наблю-
дался существенный спад производства и потребления
металлопродукции. Это связано с резким снижением
потребления металлопродукции отраслями экономи-
ки [1]. Наибольшее снижение объемов производства в
черной металлургии пришлось на ноябрь (–46% к июлю
2008 г.), по цветным металлам наибольшее снижение
произошло в феврале — объем производства олова сни-
зился в 10 раз, никеля — на 42%, алюминия — на 15%.
В сложившихся условиях на металлургических
предприятиях были выбраны следующие приоритеты:
–  максимально эффективное использование ре-
сурсов; сокращение затрат и высвобождение оборот-
ного капитала; повышение эффективности снабжения
и сбыта; затягивание расчетов с контрагентами; сокра-
щение рабочей недели и персонала;
–  сохранение инвестиционного потенциала.
Любой металлургический проект не только требует
огромных капиталовложений (поиск источников фи-
нансирования занимает годы), но и весьма сложен по
структуре заказа. В реализации таких проектов, как
правило, участвует большое количество поставщиков
и финансовых институтов. Остановка масштабных
проектов обходится гораздо дороже, чем их продол-
жение.
В этих условиях степень исполнения перечис-
ленных направлений инвестиционной политики на
предприятиях металлургии зависела прежде всего от
имущественного и финансового потенциалов хозяй-
ствующего объекта, результатов его деятельности в
истекшем отчетном периоде, возможностей развития
объекта на перспективу.
Сегодня ситуация несколько выправилась, ожи-
вился внутренний спрос, выросли экспортные цены на
стальной прокат, медь, никель, алюминий. Но устой-
чивой тенденции к росту и, главное, глобальных пер-
спектив, сравнимых с перспективами российской не-
фтегазовой отрасли, у металлургов нет. Это вызвано
активностью Китая, который стремительно наращива-
ет мощности по производству стали, меди, алюминия,
магния, цинка.
В сложившихся условиях главная движущая сила
роста металлопотребления — это способность ис-
кусственно стимулировать собственную экономику,
собственное внутреннее потребление металлов за
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

Компании стали осваивать инвестиции либо на
ключевые проекты, либо на поддержание деятельно-
сти уже имеющихся активов. Кроме того, компании
начали очень активно выходить на рынки заемного
капитала, чтобы рефинансировать краткосрочную за-
долженность. Многие стремились получить государ-
ственные гарантии под полученные ранее кредиты [2].
счет государственных средств, направляемых в ин-
фраструктуру, поддержания высокого уровня государ-
ственного заказа [3].
Основная часть экспортируемой продукции оте­
чественных металлургических предприятий — сы-
рье и полуфабрикаты: в черной металлургии — более
60% экспорта. В экспорте цветной металлургии 80%
 6 ЭКОНОМИК А МЕН Е Д Ж М Е Н Т
— основные первичные металлы и только 10% — про-
дукция более высоких переделов. Это приводит к су-
щественной потере потенциальной добавленной стои-
мости [1].
В сложившихся условиях необходимо восстанав-
ливать перерабатывающие отрасли, и деятельность
государства в рамках поддержки должна заключаться
в координации взаимодействия с металлопотребляю-
щими отраслями (судостроение, авиастроение, транс-
портное машиностроение, станкостроение) при чет-
кой межотраслевой координации.
Основные направления развития перерабаты-
вающих отраслей продукции металлургической
промышленности [4].
Судостроение. В настоящее время в структуре объ-
емов российского производства военное кораблестрое-
ние составляет около 80%, а доля российского экспорта
боевых кораблей — 15–17% мирового рынка. В граж-
данском судостроении ситуация иная. В частности, оте-
чественные судовладельцы ежегодно заказывают судов
на 1 млрд долл., но российским корабелам достается
менее 6% этих заказов. При этом с 2008 по 2015 гг., по
оценкам Минпромэнерго, российским судовладельцам
потребуется 518 новых судов на сумму в 22,8 млрд долл.
Авиация. Стратегическая цель — увеличить к
2025  г. долю России на мировом авиационном рын-
ке с нынешних 3 до 9%, стать третьим в мире (после
Boeing и Airbus) производителем гражданской авиа-
ционной техники и выйти на мировой рынок с конку-
рентоспособными пассажирскими самолетами. Обще-
российская авиационная корпорация (ОАК) должна
полностью обеспечить потребности РФ во всех ви-
дах военной техники, выпускать весь необходимый
спектр транспортных самолетов. ОАК способна, по
мнению министра промышленности и энергетики РФ
В.Христенко, за десять лет увеличить объем авиастро-
ительного бизнеса в России в три раза — с нынешних 3
до 7–8 млрд долл. к 2015 г.
Транспортное машиностроение является важ-
нейшей инфраструктурной составляющей экономики
России. Основной заказчик продукции — ОАО РЖД.
Выполнение мероприятий как по защите внутренне-
го рынка от морально устаревшей бывшей в эксплуа-
тации железнодорожной техники, так и по оказанию
поддержки экспорту продукции транспортного маши-
ностроения позволит укрепить позиции отечествен-
ных предприятий, в первую очередь на традиционных
рынках сбыта — в странах СНГ и Балтии.
Отечественное станкостроение. Некоторые экс-
перты полагают, что состояние отрасли ставит под
угрозу национальную безопасность страны. В Мин-
промэнерго РФ главной задачей промышленной по-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
литики на современном этапе считают технологи-
ческую модернизацию производства и повышение
конкурентоспособности продукции за счет изменения
качественного и количественного состава имеющихся
средств производства. В противном случае россий-
ское оборонное и гражданское машиностроение будет
находиться под угрозой зависимости от зарубежных
производителей. Машиностроение России должно
быть безусловно обеспечено отечественными станка-
ми наиболее наукоемких категорий, т.е. относящимися
к технологиям двойного назначения по международ-
ному списку. Специалисты отмечают, что это — во-
прос национальной безопасности.
Перечисленные направления являются стратегиче-
скими для России. Их развитие будет способствовать
превращению России в государство, в хозяйственной
структуре которого будут преобладать перерабатываю-
щие отрасли промышленности, а не добывающие [4].
В соответствии с прогнозируемым развитием
основных отечественных перерабатывающих отраслей
спрос на металлургическую продукцию должен значи-
тельно возрасти. Для установления определенного со-
ответствия между структурой внутреннего спроса и
возможностями металлургии предусматривается реа-
лизация «Стратегии развития металлургической про-
мышленности России на период до 2020 года». Глав-
ной целью Стратегии является обеспечение растущего
спроса на металлопродукцию в необходимой номен-
клатуре, качестве и объемах поставок металлопотре-
бляющим отраслям на внутренний рынок (с учетом
перспектив их развития), на рынок стран СНГ и миро-
вой рынок на основе ускоренного инновационного об-
новления отрасли, повышения ее экономической эф-
фективности, экологической безопасности, ресурсо- и
энергосбережения, конкурентоспособности продук-
ции, импортозамещения и сырьевого обеспечения [5].
В настоящее время металлургическая промышлен-
ность России участвует в нескольких инвестиционных
проектах, имеющих общегосударственное значение
(утверждены распоряжениями Правительства Россий-
ской Федерации от 30 ноября 2006 г. № 1708-р и 18 ав-
густа 2007 г. № 1082-р).
Целью инвестиционного проекта «Создание транс-
портной инфраструктуры для освоения минерально-
сырьевых ресурсов юго-востока Читинской области»
является строительство в рамках государственно-
частного партнерства железнодорожной инфраструк-
туры, необходимой для освоения месторождений
полиметаллических руд на юго-востоке Читинской
области. При этом финансирование освоения этих ме-
сторождений (Лугоканское, Култуминское, Быстрин-
ское и Бугдаинское) и строительство ГОКов осущест-
вляются за счет средств частного инвестора — ОАО
«ГМК «Норильский Никель».
Другой инвестиционный проект — «Комплекс-
ное развитие Нижнего Приангарья» — предусматри-
вает строительство таких новых предприятий, как
алюминиевый завод, Богучанская ГЭС, целлюлозно-
бумажный комбинат (ЦБК), заводы МДФ и газоперера-
батывающий, комплексный газохимический комбинат,
Горевское металлургическое объединение, Тагарское
металлургическое объединение — ГОК. Тагарское ме-
таллургическое объединение — металлургический ком-
бинат, цементный завод. Реализация проекта напрямую
зависит от развития и строительства новых инфра-
структурных объектов за счет средств Инвестфонда [5].

Третий инвестиционный проект — «Строительство
железнодорожной линии Кызыл–Курагино в увязке с
освоением минерально-сырьевой базы Республики Тыва».
Кроме того, многие предприятия черной и цвет-
ной металлургии уже разработали и осуществляют
инвестиционные программы реконструкции и техни-
ческого перевооружения производства, направленные
на повышение объемов производства и добавленной
стоимости продукции, на снижение негативного воз-
действия на окружающую среду, которые также позво-
лят повысить степень обеспечения перерабатываю-
щих отраслей металлопродукцией.
Большие объемы финансирования инвестицион-
ных проектов металлургических предприятий влекут
за собой сложность их реализации из-за необходимо-
сти привлечения нескольких источников инвестици-
онных ресурсов для реализации одного инвестицион-
ного проекта. Здесь могут присутствовать как прямые
инвестиции, так и кредитные ресурсы [6].
Ниже приведен сравнительный анализ различных
форм финансирования. В таблице указано, чем рискует
предприятие при осуществлении определенной инве-
стиционной схемы, в чем ее достоинства и недостатки.
Для каждого предприятия наилучшим будет являться
какой-либо определенный вариант инвестиций исходя
из специфики работы, его внутренней структуры.
Как показывает практика, инвестиционная дея-
тельность за счет использования собственных средств
крайне затруднена. Дальнейшее ее развитие возмож-
но только за счет использования иных источников.
Наиболее реальными источниками инвестиционных
ресурсов являются облигационные займы. Одной из
самых перспективных форм займов для металлургов
аналитики сегодня видят рынок корпоративных обли-
гаций. Однако в настоящее время проблема корпора-
тивных дефолтов остается весьма острой, несмотря на
улучшение конъюнктуры на рынках капитала [6].
Сравнительный анализ различных форм финансирования
Способ
Требования
инвестирования
Собственные Наличие свободных собственных
средства средств
Выпуск ценных бумаг Устойчивое положение на рынке
(облигации) цен, листинг, хорошая кредитная
история
Кредитование Ликвидное обеспечение,
хорошая кредитная история,
предсказуемый план развития
проекта
Государственное Социальная важность;
финансирование финансирование компании
должно соответствовать
стандартам, принятым
государственным органом;
средства должны идти на
осуществление определенных
видов деятельности
Стратегические Устойчивые позиции на рынке,
инвестиции опытное руководство
Э КО Н ОМ И К А М Е Н Е Д ЖМЕНТ 7
К еврооблигациям металлурги подходят более
осторожно. Выпуск облигаций требует не только
большой подготовительной работы, сопряженной с
определенными затратами, но и времени, в течение
которого должна сформироваться кредитная история
предприятия, что позволит привлекать долгосрочные
займы. Кроме того, выпуск обусловлен обязательства-
ми эмитента поддерживать определенное соотноше-
ние собственного и заемного капитала, ограничивать
выпуск прочих долговых обязательств в течение ого-
воренного периода времени.
В целом же в валютном сегменте долгового рынка
было осуществлено 26 первичных размещений евро­
облигаций на сумму 14,06 млрд долл. Это приблизи-
тельно на 25% хуже аналогичного периода предыдуще-
го года (в 2008 г. было размещено 35 выпусков общим
объемом 18,36 млрд долл.) [6].
Государственное финансирование осуществляется
в большинстве случаев в виде льготного кредитования.
Всего существуют четыре основных вида финансиро-
вания в рамках государственных программ федераль-
ного и муниципального уровней, осуществляющих
поддержку предпринимательства.
Прямое (целевое) кредитование — выделение го-
сударством ссуды непосредственно предприятию с
условием возвратности этих денег. В этом случае госу-
дарство, как и коммерческий банк, устанавливает про-
центные ставки, срок и механизм возврата.
Гранты и дотации — субсидии на конкретный
проект обычно выделяются безвозмездно.
Долевое участие — государство через делегиро-
ванные органы выступает долевым вкладчиком в про-
ект, остальная часть вклада осуществляется обычно
коммерческими структурами.
Гарантии по кредитам — в этом случае пред-
приятие получает кредит от коммерческой структуры,
а правительство через аффилированные организации
Преимущества Недостатки
Отсутствие дополнительных Недостаточный объем
обязательств собственных средств
При выпуске облигаций нет риска Опасность непогашения
потери контроля управления над задолженности
предприятием
Гибкость в заимствовании Опасность невозврата; слишком
и погашении долга, в высокая процентная ставка;
использовании кредита необходимость ликвидного залога
Предоставление при отсутствии Ограничения на использование;
возможности получения трудности в получении; обычно не
финансирования у коммерческих очень значительные суммы
структур; обычно низкие суммы
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
платежей в погашении при более
длительных периодах погашения
Использование инвестором Контроль инвестора над
своего опыта работы по данному решениями
направлению деятельности
 8 ЭКОНОМИК А МЕН Е Д Ж М Е Н Т

(министерства, специально созданные фонды) высту-
пает гарантом предприятия и выплачивает сумму кре-
дита коммерческой структуре в случае ее невозврата.
В целом схема выделения средств бюджета на воз-
вратной основе и предоставления государственных
гарантий является потенциально эффективной. Она
основана на строгом отборе приоритетных проектов
и предприятий, которые могут рассчитывать на по-
лучение централизованных средств или сравнитель-
но дешевых централизованных кредитов (разумеется,
при достаточных доходах федерального бюджета). В
настоящее время рассчитывать на государственную
поддержку в России не приходится. Прежде всего это
связано с бюджетным кризисом государства.
Целевые (стратегические) инвестиции представ-
ляют собой вложения в уставный капитал хозяйствую-
щего субъекта с целью извлечения дохода и получения
прав на участие в управлении предприятием. Прода-
вая часть своих акций инвестору, предприятие тем
самым продает ему часть своей собственности. Таким
образом, теряется полный контроль собственника
над предприятием. Даже если у предприятия оста-
нется большая часть собственности, оно будет нести
определенные обязательства перед инвесторами. При
этом инвестор может влиять на основные направле-
ния политики предприятия, поднимать любые вопро-
сы, касающиеся управления предприятием, выплаты
дивидендов и т.д. В любом случае, приобретая опреде-
ленный пакет акций, инвестор потребует для себя ме-
сто в совете директоров предприятия [7].
На сегодня дополнительная эмиссия акций чаще
используется как инструмент смены собственника,
а не способ привлечения инвестиционных ресурсов.
Кроме того, низкая капитализация российских пред-
приятий вообще и в металлургической отрасли в
частности не позволяет в настоящее время провести
операции с акциями, действительно эффективными с
точки зрения привлечения инвестиций.
Для повышения надежности и обоснованности
прогнозов развития отраслей необходима стратегия
территориального развития России на долгосрочную
перспективу. В первую очередь — перспективная схе-
ма размещения производительных сил; долгосрочный
прогноз социально-экономического развития России;
стратегия развития внешней торговли России, учиты-
вающая состояние мировой экономической конъюн-
ктуры, оценку конкурентных преимуществ России на
мировом рынке, объемы экспорта и импорта, степень
интеграции России в международное экономическое
пространство; транспортно-энергетический баланс,
который должен стать основным инструментом вы-
явления диспропорций в процессе прогнозирования.
Необходимо координировать планы развития пред-
приятий горно-металлургической промышленности
с генеральными схемами размещения объектов элек-
троэнергетики, развития трубопроводного транспор-
та и сети железных дорог, стратегиями развития дру-
гих отраслей промышленности и регионов России.
Заключение. Таким образом, только слажен-
ная политика предприятий и государства обусло-
вит укрепление экономической безопасности и
повышение обороноспособности страны, внесет
вклад в социально-экономическое развитие регио-
нов, будет способствовать созданию новых научно-
технологических заделов, позволит повысить качество
менеджмента и уровень корпоративного управления.
Библиографический список
1.  Потапов, А. Металлурги держат удар // Норильский
никель. – 2009. – № 6. – С. 51.
2.  Гринберг, В. Экстренное всплытие // Национальная
металлургия. – 2009.– № 4. – С. 28.
3.  Основные тенденции развития российской метал-
лургической отрасли // Интернет-источник – Известия
металлургии. Отраслевое информационно-аналитическое
агентство мониторинга (http://www.metallpress.ru)
4.  Александров, Н. Промышленные горизонты России
// Металлы и цены. – 2007. – № 18. – С. 149.
5.  Стратегия развития металлургической промыш-
ленности Российской Федерации на период до 2020 года //
Интернет-источник – Министерство промышленности и
торговли России (http://www.minprom.gov.ru)
6.  Кинякин, А., Солдатов, А. Российский долговой ры-
нок в 2009 году: итоги и перспективы // Рынок ценных бумаг.
– 2010. – № 1. – С. 41.
7.  Сергеев, И.В., Веретенникова, И.И. Организация и
финансирование инвестиций: Учеб. пособие. – М.: Финансы
и статистика, 2000. – 272 с.

FEATURES AND MAIN DIRECTIONS OF INVESTMENT POLICY IN METALLURGY

IN INTERRELATION WITH METAL CONSUMPTION INDUSTRIES
© Andreev V.V.
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

For making the favorable investment climate it is necessary to make serious and extensive institutional transformations.
But previously, actual is a decision of the problems of realization investment projects of reconstructions and technical
re-equipment of production that will be the condition of the reinforcement of economic safety, will promote the creation
of new scientifically-technological projects. Particularities of the investment policy main trends in metallurgy are consid-
ered in the article.
Keywords: investments; investment attractiveness; development; metallurgy; enterprises.
 Э КО Н ОМ И К А М Е Н Е Д ЖМЕНТ 9

УДК 620.9

ЭНЕРГОАУДИТ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

© Дубинский Максим Юрьевич, руководитель направления «Энергоэффективность и энергосбережение»
ООО «Р.В.С.». Россия, Москва. E-mail: MDubinskiy@rvsco.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

Вопросы энергосбережения и энергоэффективности чрезвычайно актуальны для отечественных промышленных предприятий не

только ввиду политической популярности данной темы, но и в силу экономических причин — высокого темпа роста цен на энерго-
ресурсы. В статье рассматривается базовый, начальный элемент энергосбережения на производстве — проведение энергетического
обследования с целью выработки стратегии повышения энергоэффективности предприятия.
Ключевые слова: энергосбережение; энергоаудит; энергоэффективность; металлургия.

П овышение эффективности использования

топливно-энергетических ресурсов становится
важным направлением государственной экономиче-
ской политики Российской Федерации, сформулиро-
ванной в качестве приоритетной задачи Энергетиче-
ской стратегии России.
Чрезмерно высокая энергоемкость отечествен-
ной экономики объясняет все более активное участие
государства в стимулировании энергосберегающих
преобразований основных средств. В последние годы
принято большое количество нормативных докумен-
тов, связанных с энергосбережением (в том числе
Федеральный закон №  261 «Об энергосбережении и
о повышении энергоэффективности…» от 23.11.2009
г.). Задача рационального и эффективного использо-
вания энергетических ресурсов в конечном счете ста-
новится одной из общенациональных идей, имеющих
важное техническое, экономическое и политическое
значение.
Задачи эффективного использования энергетиче-
ских ресурсов особенно актуальны для современных
промышленных предприятий. В первую очередь это
связано с непрерывным увеличением доли затрат на
энергоресурсы в себестоимости продукции, вызван-
ным значительным ростом тарифов (см. рисунок).
Кроме указанной проблемы перед отечественны-
ми предприятиями стоит ряд других проблем в об-
ласти энергоэффективности, требующих скорейшего
решения:
•• снижение энергоемкости продукции;
•• повышение эффективности генерации, транс-
портировки и распределения энергоресурсов;
•• актуализация информации о работе энергоин-
фраструктуры;
•• минимизация потерь энергоресурсов;
•• инновационная модернизация энергетического
и технологического оборудования.
При этом для металлургии данные задачи являют-
ся особенно актуальными ввиду высочайшей энерго-
емкости отрасли, большой доли физически и морально
устаревших основных средств, значительного отстава-
ния показателей энергоэффективности отечествен-
ных предприятий от зарубежных конкурентов [2].
Решение вышеперечисленных задач возможно
лишь при реализации комплексного подхода к повы-
шению энергоэффективности производства. В общем
виде последовательность действий выглядит следую-
щим образом: сбор информации о текущем состоянии
системы; анализ информации; выработка энергосбе-
регающих рекомендаций; реализация предложенных
рекомендаций; повторный сбор данных и анализ ре-
зультатов выполненных работ по повышению энерго-
эффективности.
Таким образом, работа по повышению энергоэф-
фективности должна начинаться со сбора и анализа
соответствующей актуальной информации, т.е. с энер-
гетического обследования предприятия.
Энергетическое обследование (энергоаудит) — это
комплекс технических, организационных, экономиче-
ских и иных мероприятий, направленный на выявле-
Тарифы, руб.

•• повышение надежности энергоснабжения;

•• увеличение объемов и достоверности информа-
ции о работе энергоинфраструктуры;
•• замена энергоемкого морально и физически
устаревшего основного технологического оборудова-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

ния современным.
Анализ всех проблем позволяет сформулировать
перечень актуальных задач в сфере энергоэффектив-
ности российских промышленных предприятий:
•• снижение энергоемкости готовой продукции;
•• повышение надежности и качества энергоснаб-
жения;
Годы
Фактические и прогнозируемые усредненные тарифы
на основные энергоресурсы в РФ [1]:
1 – природный газ за 1000 м3; 2 – электроэнергия за 1000 кВт·ч;
3 – уголь энергетический за 1 т; 4 – тепловая энергия за 1 Гкал
10 ЭКОНОМИК А МЕН Е Д Ж М Е Н Т

Таблица 1. Виды энергетического обследования

Объем работ Перечень документации Ожидаемый результат
Экспресс-аудит
Сбор первичной информации (документарное Энергетический паспорт Предварительная оценка
обследование) предприятия. состояния энергоиспользования;
Анализ полученной информации Отчет о результатах перечень энергоемкого и
Подготовка перечня энергоемкого оборудования экспресс-аудита низкоэффективного оборудования
и определение потенциала энергосбережения (технологий); предварительное
Разработка Энергетического паспорта предприятия определение направлений
Утверждение Энергетического паспорта предприятия энергосберегающих мероприятий;
в Министерстве энергетики РФ определение потенциала
Подготовка отчета энергосбережения
Инструментальное обследование
Экспресс-аудит Энергетический паспорт Оценка фактического состояния
Предварительное обследование зданий, сооружений предприятия. Отчет энергоиспользования; полный
и агрегатов предприятия об инструментальном перечень энергоемкого
Утверждение плана-графика и объема работ обследовании, и низкоэффективного
по инструментальному обследованию включающий в себя оборудования (технологий);
Инструментальное обследование зданий, сооружений перечень рекомендаций и перечень рекомендаций по
и агрегатов предприятия технико-экономические энергосбережению; ТЭО ряда
Сравнение результатов инструментального обследования обоснования ряда мероприятий; расчет потенциала
с данными Энергетического паспорта энергосберегающих энергосбережения
Анализ полученной информации мероприятий
Разработка рекомендаций по энергосбережению
на предприятии
Разработка ТЭО для наиболее перспективных
мероприятий
Разработка отчета по результатам обследования
Комплексный энерготехнологический аудит
Инструментальное обследование Энергетический паспорт Оценка фактического состояния
Создание экспертной группы для проведения предприятия. Отчет о энергоиспользования; полный
энерготехнологического обследования результатах комплексного перечень энергоемкого
Комплексное энерготехнологическое обследование обследования, и низкоэффективного
предприятия включающий в себя оборудования (технологий);
Создание отчетов по отдельным агрегатам, технико-экономические Комплексная программа
производственным циклам и цехам обоснования всех энергосбережения, включающая
Разработка ТЭО по всем рекомендуемым энергосберегающих в себя рекомендованный
энергосберегающим мероприятиям мероприятий. график внедрения мероприятий
Подготовка комплексной программы энергосбережения Комплексная программа и технико-экономические
на предприятии энергосбережения на обоснования для каждого
Разработка отчета по результатам обследования предприятии мероприятия

ние возможности экономически эффективной опти-
мизации потребления энергоресурсов. В связи с тем,
что основными целями энергоаудита являются оценка
существующей степени энергоэффективности объек-
та и определение возможностей энергосбережения,
задачи энергоаудита формулируются следующим об-
разом:
–  документарное и инструментальное обследо-
вание предприятия с целью выявления источников и
причин потерь энергоресурсов, а также их нерацио-
нальных трат;
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
кация основных направлений работ, подготовка доку-
ментации, необходимой для привлечения инвестиций;
–  первый (идентификационный) и завершающий
(оценочный) этапы реализации такой программы.
В зависимости от задач, решаемых с помо-
щью энергоаудита, различают несколько его видов:
экспресс-аудит, инструментальное обследование и
комплексный энерготехнологический аудит (табл. 1).
Наиболее сложным, продолжительным, дорого-
стоящим и в то же время эффективным является мас-
штабный комплексный энерготехнологический аудит

–  составление топливно-энергетического баланса предприятия, конечная цель которого — разработка

предприятия;
–  выполнение требований действующего законо-
дательства о наличии на предприятии Энергетическо-
го паспорта согласно требованиям ФЗ-261 от 23.11.09;
–  подготовка к реализации программы повыше-
ния энергоэффективности предприятия — идентифи-
комплексной экономически обоснованной программы
повышения энергоэффективности предприятия.
Работы по комплексному энерготехнологическому
обследованию выполняются на всех основных и наи-
более энергоемких объектах предприятия: оборудо-
вание основного технологического процесса; здания
 Э КО Н ОМ И К А М Е Н Е Д ЖМЕНТ 11

Таблица 2. Работы по комплексному энерготехнологическому аудиту [3]

Наименование Состав Результат
Сбор первичной Документарное обследование предприятия Комплект имеющихся на предприятии
информации документов об энергетической
инфраструктуре и энергопотребляющем
оборудовании
Предварительное Обследование зданий, сооружений Акт о проведении предварительного
обследование и агрегатов предприятия обследования
предприятия
Предварительный анализ Анализ имеющейся информации с целью План-график работ по комплексному
полученной информации определения направлений и объемов работ по инструментальному обследованию
инструментальному обследованию завода предприятия
Инструментальное Комплексное инструментальное обследование Акт о проведении инструментального
обследование зданий, сооружений и агрегатов предприятия обследования
Анализ полученной Обобщение результатов обследования, Отчет об обследовании, включающий
информации составление топливно-энергетического результаты инструментального контроля,
баланса предприятия, выполнение расчетные материалы и топливно-
необходимых расчетов, оценка потенциала энергетический баланс
энергосбережения
Разработка и утверждение Подготовка Энергетического паспорта и его Энергетический паспорт предприятия
Энергетического согласование
паспорта предприятия
Разработка рекомендаций Разрабатывается перечень мероприятий Перечень рекомендаций по повышению
по энергосбережению и технико-экономические обоснования (ТЭО) энергоэффективности производства с ТЭО
на предприятии для них для каждой рекомендации
Разработка программы Утвержденные заказчиком рекомендации Программа повышения энергоэффективности
повышения включаются в программу предприятия, включающая в себя технические
энергоэффективности задания и календарные планы для каждого
предприятия мероприятия

и сооружения; системы электроснабжения, газоснаб-
жения, водоснабжения, теплоснабжения, воздухо­
снабжения, вентиляции и кондиционирования, а так-
же промышленно-ливневой канализации.
Отличительной особенностью энерготехнологи-
ческого обследования является углубленное изучение
технологического процесса. Это объясняется тем, что
подавляющая часть потерь и нерациональных затрат
энергоресурсов приходится именно на энергопотре-
бляющее технологическое оборудование. Направлен-
ность такого энергоаудита делает его наиболее слож-
ным и выдвигает чрезвычайно высокие требования к
профессиональной компетенции и технической под-
готовке энергоаудиторов. Состав и результаты работ
по комплексному энерготехнологическому обследова-
нию приведены в табл. 2.
Как видно из табл. 2, Энергетический паспорт
предприятия — это лишь промежуточный результат
энергоаудита. Дело в том, что Энергетический па-
спорт является стандартизованным и максимально
формализованным документом. Несмотря на недав-
паспорта, его практическое применение для решения
вопросов энергосбережения на предприятии пред-
ставляется затруднительным. Лишь комплексная,
проработанная и содержащая экономические обосно-
вания энергосберегающих мероприятий программа
повышения энергоэффективности предприятия явля-
ется базовым документом, который следует использо-
вать как фундамент для внедрения энергосберегаю-
щих инноваций на производстве с целью сокращения
удельного энергопотребления.
В течение 2008–2010 гг. силами инжиниринговой
компании Р.В.С.* были выполнены комплексные энер-
готехнологические обследования ряда отечественных
промышленных предприятий.
Задачи энергоаудита для каждого предприятия
были сформулированы следующим образом:
•• документарное и инструментальное обследо-
вание предприятия с целью выявления источников и
причин потерь энергоресурсов, а также их нерацио-
нальных затрат;
•• составление топливно-энергетического баланса
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

нее изменение требований к составу Энергетического предприятия;

*Р.В.С. – инжиниринговая компания, реализует комплексные проекты, направленные на повышение эффективности энергоинфраструктур
предприятий, включая процессы производства, передачи, распределения и потребления энергоресурсов. Р.В.С. реализует проекты полного
цикла: от обследования и проектирования до технического сопровождения внедренных решений. Направления работы компании охва-
тывают полный комплекс решений, необходимых для эффективного функционирования энергохозяйств: автоматизированные системы,
построение и реконструкция энергоинфраструктур, повышение энергоэффективности, сервисное сопровождение систем.
12 ЭКОНОМИК А МЕН Е Д Ж М Е Н Т

•• разработка рекомендаций по ликвидации потерь рекомендуемых энергосберегающих мероприятий,

и нерациональных затрат энергоресурсов, а также по оформленных согласно требованиям кредитной ор-
повышению энергоэффективности предприятия; ганизации — потенциального инвестора. График реа-
•• разработка технико-экономических обоснова- лизации наиболее экономически привлекательных
ний для всех рекомендаций; мероприятий, как правило, разрабатывается таким
•• разработка Энергетического паспорта, со- образом, чтобы сумма первоначальных инвестиций
ответствующего требованиям ГОСТ Р 51379–99 и не превышала 50% общей стоимости внедрения ком-
нормативно-распорядительных документов Минэнер- плекса энергосберегающих мероприятий. Таким обра-
го России; зом, при первоначальном инвестировании половины
•• создание комплексной программы повышения требуемых средств, внедрение следующих мероприя-
энергетической эффективности предприятия. тий можно производить за счет реинвестирования
Как правило, системы энергоснабжения россий- средств, полученных в качестве экономического эф-
ских металлургических предприятий неоднородны и фекта от внедрения мероприятий первой очереди.
сложны, так как создавались путем постепенного на- Выполненное обследование, как правило, являет-
ращивания мощностей. Высокая энергоемкость раз- ся началом комплекса работ по повышению энергоэф-
личных переделов заводов объясняется в основном фективности предприятия. Последовательность дан-
применением неэффективных печных агрегатов, энер- ного комплекса работ представлена в табл. 3 [4].
гоемких и изношенных приводов прокатных станов, Выводы. Энергетическое обследование (энергоау-
устаревшими и низкоэффективными инженерными дит) — составная часть процесса энергосбережения,
системами, недостаточной культурой производства, направленная в конечном счете на повышение энерге-
объясняемой в первую очередь отсутствием систем тической эффективности объекта аудита.
финансового стимулирования персонала. Из всех видов энергоаудита наиболее надежным,
Для построения энергоэффективного предпри- валидным и глубоким является комплексный энерго-
ятия первоочередным является проведение энерго- технологический аудит.
обследования, которое в дальнейшем позволит под- Так как энергоаудит является лишь первым этапом
готовить пакет технико-экономических обоснований работ по энергосбережению, не следует отделять его
Таблица 3. Примерный состав комплекса работ по повышению энергоэффективности промышленного
предприятия
Наименование Состав Результат
Энерготехнологический аудит Согласно табл. 2 Согласно табл. 2
Создание на предприятии Выполняется комплекс работ Действующая, соответствующим образом
службы энергоменеджмента (тренингового и технического характера), оснащенная методическим и приборным
(СЭМ) направленный на создание СЭМ на обеспечением рабочая группа (обособленное
предприятии подразделение) по энергоменеджменту
Реализация энергосберегающих Внедряются мероприятия, Акты внедрения энергосберегающих
мероприятий обеспечивающие повышение мероприятий
энергоэффективности производства, со
сроком окупаемости менее 1 года
Внедрение (модернизация) Производится внедрение (или Современные высокоточные, надежные
АСКУЭ/АСТУЭ модернизация существующих) и масштабные АСКУЭ и АСТУЭ
автоматизированных систем
коммерческого и технологического учета
энергоресурсов
Оценка экономического Выполняется повторный (оценочный) Акты оценки экономической эффективности
эффекта от реализации энергоаудит, в результате которого внедрения энергосберегающих мероприятий,
программы повышения идентифицируются технико- новая редакция программы энергосбережения
энергоэффективности экономические последствия реализации
предложенных энергосберегающих
мероприятий, корректируется программа
энергосбережения
Консультационная поддержка Обеспечение и поддержка Активно действующая СЭМ, самостоятельно
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

деятельности службы функционирования СЭМ обеспечивающая перманентную адаптацию и

энергоменеджмента (СЭМ)
Сервисное обслуживание Гарантийное и постгарантийное
оборудования обслуживание оборудования,
поставленного в рамках реализации
программы энергосбережения
реализацию программы энергосбережения на
предприятии
Надежное функционирование поставленного
оборудования, а значит, бесперебойная работа
энергоэффективных систем и технологий
 Э КО Н ОМ И К А М Е Н Е Д ЖМЕНТ 13

от всех остальных составляющих процесса повышения конкурентоспособность продукции, но и зачастую —

энергоэффективности производства. Это важно не
только с точки зрения сроков реализации отдельных
элементов программы и всей программы энергосбере-
жения в целом, но и с точки зрения инвестиционной
оценки составляющих комплекса работ по энергосбе-
режению.
К энергоаудиту металлургического предприятия
не следует подходить как к формальному процессу, на-
целенному на подготовку энергетического паспорта
и удовлетворение требований ФЗ-261, так как боль-
шинство отечественных предприятий действительно
остро нуждается в поиске и реализации решений по
повышению энергоэффективности. В свою очередь це-
ленаправленная энергосберегающая деятельность по-
зволит российским металлургам не только повысить
ее качество.
Библиографический список
1.  Россия в цифрах. 2009. Краткий статистический сб. —
M. : Росстат, 2009. — 525 с.
2.  Дубинский, М.Ю. Энергоэффективность металлур-
гической промышленности России (анализ и предложения):
2-я Междунар. конф. «Автоматизированные печные агрега-
ты и энергосберегающие технологии в металлургии». — М. :
МИСиС, 2002.
3.  Energy Efficiency Policy Recommendations, OECD/IEA,
2009.
4.  Энергоэффективность в России: скрытый резерв.
— IFC/The World Bank/ЦЭНЭФ [электронный ресурс]. —
Режим доступа : www.cenef.ru

ENERGY AUDIT OF INDUSTRIAL ENTERPRISES

© Dubinskiy M.Yu.

Power saving and energy efficiency issues are extremely relevant for the domestic industrial enterprises not only because
of the political popularity of the topic, but also for the economic reasons — high growth rate of energy prices. Energy
audit aimed on the development of enterprise energy saving strategy is discussed in the article as a basic, initial element
of industrial energy efficiency.
Keywords: energy saving; energy audit; energy efficiency; metallurgy.

Все лучшее от Oracle в один день – 27 октября

Деловой Инновационный Форум Oracle Day 2010 пройдет в Москве 27 октября.
Это событие особого значения и масштаба: оно станет символом организационного
объединения Oracle и Sun и охватит все направления бизнеса и продуктовые линейки
корпорации: от программного до аппаратного обеспечения.
Oracle Day начнет работу всего через несколько недель после крупнейшей междуна-
родной конференции Oracle OpenWorld 2010 в Сан-Франциско. Новейшие разработки,
мировые премьеры, лучшие в своих классах продукты и отраслевой опыт будут пред-
ставлены на 19 тематических секциях. Совокупное время работы Oracle Day в Москве
превысит 45 ч.
Мероприятие пройдет на самом высоком уровне. Откроет форум Лоик Ле Гиске,
Исполнительный вице-президент Oracle в регионе ЕМЕА в рамках своего первого ви-
зита в Россию. В качестве докладчиков выступят топ-менеджеры Oracle и предприятий
России и СНГ из государственного, финансового, телекоммуникационного секторов,
металлургии, химической, нефтегазовой промышленности, торговли, здравоохране-
ния.
В течение одного дня участники познакомятся с полным спектром инноваций
Oracle в области баз данных, связующего ПО, технологий для бизнес-анализа и управ-
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

ления эффективностью, бизнес-приложений и индустриальных решений, аппаратных

систем, а также успешным опытом российских заказчиков.
Oracle Day пройдет под лозунгом − «Все лучшее от Oracle в один день». Его основ-
ная задача – помочь предприятиям оптимизировать расходы в области ИТ с учетом
возможностей Oracle, требований рынка, последних мировых инноваций и успешной
российской практики.
14 МЕТА ЛЛУРГ-ИНФО

События в цифрах и фактах

По прогнозу аналитического
агентства MEPS (Великобритания),
мировое производство стали в этом
году может достичь рекордной ве-
личины — около 1,4 млрд т (+14% к
2009 г.), а чугуна — 1,1 млрд т (+22%).
Дальнейший прогноз роста выплавки
стали до 2014 г. составляет 1,6 млрд т,
а чугуна – 1,2 млрд т. Такой прирост
должен потребовать увеличения по-
ставок железной руды дополнитель-
но на 450 млн т. По мнению MEPS,
«после грустного периода для ми-
рового производства стали в 2009  г.
прогнозируемое восстановление в
2010 г. можно назвать гарантирован-
ным». Однако выплавка стали в раз-
витых странах остается ниже уровня
2007 г., тогда как в КНР продолжает
увеличиваться (в этом году Китай мо-
жет выпустить 627 млн т и снова ста-
нет крупнейшим ее производителем).
Например, прогноз выплавки стали в
27 странах ЕС составляет 170 млн т,
что ниже уровня 2007 г. (209,7 млн т),
в Японии — 107 млн т, странах Север-
ной Америки (NAFTA) — 107,2 млн т,
в Южной Америке — 42,9 млн т, стра-
нах Ближнего Востока — 20,9 млн т,
а в Африке — 16,1 млн  т. К 2014 г.,
по прогнозу, производство стали в
Китае составит 743 млн т, в ЕС–27 —
195 млн т, в Японии — 112,5 млн т, в
странах NAFTA — 125 млн т, в Юж-
ной Америке — 55 млн т, в старанах
Ближнего Востока — 26,5 млн  т и в
Африке — 19 млн т.
♦ должна достичь 40%, в цинковом —
КНР решила закрыть 2087 ме-
таллургических, цементных и дру-
гих предприятий с низкой энерго-
эффективностью, так как страна
ужесточает меры по защите окру-
жающей среды. В этот список входят
175 сталеплавильных заводов и 192
коксовых производства. По данным
Министерства промышленности и
информационных технологий Китая,
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
потребления энергии на единицу вы- мощностей предполагается добиться
пускаемой продукции в КНР. В марте удовлетворения внутреннего спроса
правительство сообщало о намере- на алюминиевые профили.
нии сократить энергетическую ин- ♦
тенсивность на 14,4% к концу года, По данным United Nations
но в начале августа заявило, что в Conference on Trade and Development,
I  полугодии энергетическая интен- в 2009 г. в мире произвели менее 224
сивность возросла на 0,09%. млн т железорудных окатышей, что
♦ на 28,4% меньше, чем в 2008 г., из-за
Выполняя предписание властей падения выплавки стали. При этом
КНР, компания Liuzhou Iron & Steel доля окатышей в мировом произ-
(филиал Wuhan Steel) к концу 2010 г. водстве железорудного сырья упа-
планирует ликвидировать четыре ла до 13% с 18% в 2008 г., а мировой
доменные печи общей мощностью экспорт окатышей составил 88 млн т
2  млн т/год чугуна. В результате (–36%). Бразилия осталась крупней-
мощности Liuzhou Steel составят 10 шим экспортером окатышей, хотя и
млн т/год стали, даже когда все эти сократила отгрузки на 40%.
доменные печи закроют. ♦
♦ Производство окатышей, млн т
По данным China Securities
Journal, КНР планирует ограничить Измене-
Страна 2009 г. 2008 г.
ежегодный объем производства 10 ние, ±%
важнейших цветных металлов 41 КНР 50 40 25
млн  т в 2015 г. (алюминий, медь, Россия 30 35 –14,3
свинец, цинк, никель, олово, сурьму, США 26,4 53,4 –50,6
магний, губчатый титан и ртуть). В Бразилия 23,9 44,8 –46,7
рамках плана на 12-ю пятилетку на- Украина 20,4 20,4 –
мечено ограничить мощности по Швеция 14,7 19,9 –26,1
производству черной меди менее 5, Канада 11,5 24 –52,1
а рафинированной — 6,5–7 млн т/год. Индия 10,5 17,5 –40
Для алюминия такое ограничение со- Всего 223,8 312,7 –28,4
ставит 20, свинца — 5,5 млн т/год и в мире
цинка — 6,7 млн т/год. Намечается ♦
стимулировать компании в расши- По мнению China Iron & Steel
рении добычи внутри и за пределами Association, КНР должна сократить
страны. В медном секторе к 2015  г. импорт железной руды до одной тре-
доля добываемого в Китае сырья ти от полной потребности страны в
ней к 2015 г., повышая внутреннее
50%, а в алюминиевом — 80%. Доля производство и инвестируя в зару-
вторично переработанного металла бежные активы. В I  полугодии им-
в выпускаемой предприятиями КНР порт руды возрос на 4,1%, а внутрен-
рафинированной меди должна до- нее производство – на 17%.
стичь 40%, алюминия — 30% и свин- ♦
ца — 30%. За пять лет планируется Бразильский миллиардер Э. Ба-
сосредоточить в рамках 10 крупней- тиста планирует превратить железо-
ших компаний 90% национального рудную компанию MMX Mineracao e
выпуска меди, 90% алюминия и 70% Metalicos SA в «гиганта» путем кон-
свинца. Предполагается и развитие солидации ресурсов железной руды

отсталые мощности по производству обрабатывающих производств. Так, и привлечения крупных игроков в

стали, цемента, угля и алюминия мо-
гут быть закрыты в конце сентября
2010  г. В начале августа китайские
власти говорили о пострадавшем
от кризиса пятилетнем плане, при-
зывавшем к 20%-ному сокращению
мощности по выпуску прецизионной
медной ленты должны достичь 600
тыс. т/год, выпуску прецизионных
медных труб — 850 тыс. т/год, а ру-
лонной меди — 500 тыс. т/год. Расши-
рением экструзионных алюминиевых
MMX, чтобы нарастить производ-
ственную мощность до 130 млн т/год
железорудного сырья (ЖРС). Ком-
пания LLX Logistica SA, также им
контролируемая, в настоящее время
строит порт, через который возмож-
 М Е ТА Л ЛУ РГ-ИНФО 15

на перевалка 130 млн т/год ЖРС с обойдя Белоруссию (56-е место). По
возможностью дальнейшего расши- уровню образования Newsweek по-
рения до 200 млн т/год. Он сообщил, ставил Россию на 31-е место, дина-
что можно пригласить в проект и мичности развития экономики – на
другие компании, например, Mitsui 36-е место, качеству жизни – на 50-е
& Co. (Япония). место, а по уровню здравоохранения
♦ и политической обстановки – на 75-е
Группа «Магнезит» реализует место. Худшими по всем показате-
инвестиционный проект по техно- лям названы Буркина-Фасо, Нигерия
логическому обновлению и модер- и Камерун.
низации мощностей своего завода
Slovmag (г. Любеник, Словакия), РОССИЯ
что позволит укрепить конкурент- В I полугодии Россия экспорти-
ные позиции Группы на рынках ровала 20,47 млн т черных металлов
Европы и других стран за счет уве- на сумму около 9,52 млрд долл., в
личения выпуска современных пе- том числе 8,5 млн т полуфабрикатов
риклазоуглеродистых огнеупоров (3,47 млрд долл.), 4,46 млн т плоского
для использования в металлургии проката (2,43 млрд долл.), 2,22 млн т
и шпинельсодержащих огнеупоров чугуна (737 млн долл.) и 479 тыс.  т
для цементной промышленности. ферросплавов (738 млн долл.). Доля
Реализация проекта, рассчитанная металлов и изделий из них в общем
до 2011 г., предполагает увеличение стоимостном объеме экспорта в
производства оксидоуглеродистых страны дальнего зарубежья снизи-
изделий до 25 тыс. т/год, а обжиго- лась до 10,5% с 11,8% в I полугодии
вых изделий – до 30–35 тыс. т/год. 2009 г., а в страны СНГ – до 10,3% с
Необходимо отметить, что выпуск 15,6% соответственно. При этом экс-
этих изделий будет основан на по- порт в страны дальнего зарубежья
ставках российского магнезита, в составил 18,89 млн т черных метал-
том числе плавленого периклаза или лов и изделий из них, что на 12,8%
спеченного клинкера (≥ 97% MgO), больше, чем за 6 мес. 2009 г., на сум-
произведенных на базе российских му более 8,55 млрд долл., а в страны
месторождений магнезитов. СНГ – 1,58 млн т (+ 12,9%) на сумму
♦ 965 млн долл. В страны дальнего за-
Ученые университета Ноттин- рубежья вывезли 8,35 млн  т полу-
гем (Великобритания) выяснили, что фабрикатов из железа и нелегиро-
тончайший слой золота (80 нано- ванной стали (+ 22,5%) на 3,39 млрд
метров) на дверных ручках – пере- долл., 4,09 млн т плоского проката
носчиках многих опасных бактерий на 2,16 млрд долл., 2,18 млн т чугуна
— обладает антисептическим дей- (+ 4,8%) на 722 млн долл. и 465 тыс. т
ствием. Эти наночастицы создают ферросплавов (+ 48,9%) на 712 млн
отверстия в клеточной стенке бак- долл. В страны СНГ отгрузили 376
терий, ослабляя тем самым их устой- тыс. т плоского проката (+ 32,4%) на
чивость к антибиотикам. 266 млн долл. и 148 тыс. т полуфа-
♦ брикатов (+ 21,2%) на 81 млн долл.
Журнал Newsweek (США) соста- Физические объемы экспорта ка-
вил рейтинг самых привлекательных менного угля в страны СНГ возросли
для проживания государств, срав- вдвое, а кокса — на 87,6%.
нив 100 стран из разных регионов ♦ ции в проект оцениваются примерно
по здравоохранению, динамизму В I полугодии Россия импорти-
экономики, образованию, политиче- ровала 2,47 млн т продукции черной
ской обстановке и качеству жизни. В металлургии на сумму более 2,2 млрд
тройку лидеров вошли Финляндия, долл., в том числе 486 тыс. т стальных
в том числе 215 тыс. т труб (+ 90,9%)
на 420 млн долл. (импорт плоского
проката вырос в 2,6 раза), а из стран
СНГ – 1,57 млн т черных металлов на
1,14 млрд долл., в том числе 271 тыс. т
труб на 280 млн долл.
♦
По прогнозу Минпромторга
(МПТ) РФ, в 2015  г. инвестиции в
модернизацию производства в чер-
ной металлургии составят 200 млрд
руб., что на 25% больше прогноз-
ного уровня инвестиций в 2010  г.
(160 млрд руб.). По расчетам МПТ,
инвестиции в черную металлургию
в 2009  г. составили 159 млрд руб., а
в 2010  г. вырастут незначительно
(+  0,6%). В I полугодии инвестиции
в основной капитал в отрасли соста-
вили 60 млрд руб., что на 15,4% боль-
ше, чем за 6 мес. 2009 г.
♦
Премьер-министр В.  Путин под-
писал постановление о выделении
дополнительно 10 млрд руб. на про-
грамму утилизации старых автомо-
билей. Напомним, что эта программа
предусматривает зачет в 50 тыс. руб.
при покупке недорогого нового ав-
томобиля российского производства
при условии сдачи в лом старого ав-
томобиля. Также прорабатывается во-
прос распространения программы на
грузовые автомобили и другие виды
автотранспорта и сельхозтехники.
♦
Управление строительства и ар-
хитектуры Липецкой обл. выдало
компании «Бекарт Липецк» разреше-
ние на строительство в особой эконо-
мической зоне «Липецк» II очереди
завода по производству металлокор-
да, завершение которого намечено к
концу 2011 г. Напомним, что в 2009 г.
ввели в строй I очередь производства
мощностью 15 тыс. т/год (инвести-
ции – 18 млн евро). Общие инвести-
в 100 млн евро. В настоящее время в
качестве сырья используют полуфа-
брикат, поставляемый с зарубежных
заводов фирмы Bekaert. Завершение
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

Швейцария и Швеция. Далее распо-
ложились Австралия, Люксембург,
Норвегия, Канада, Нидерланды,
Япония и Дания, а «страна всеобщей
мечты» — США оказались на 11-м
месте. Россия заняла только 51-е ме-
сто, уступив Украине (49-е место), но
труб на 700 млн долл. Доля импорта
металлов и изделий из них из дальне-
го зарубежья составила 6% (в I полу-
годии 2009 г. — 5,1%), а из стран СНГ
— 18,8% (годом ранее — 18,5%). При
этом из дальнего зарубежья ввезли
901 тыс. т (+ 69,6%) на 1,08 млрд долл.,
II очереди строительства позволит
осуществлять полный технологиче-
ский процесс производства металло-
корда в Липецке.
♦
«ЕврАз» приступил к реализа-
ции проекта по переводу доменных
16 МЕТА ЛЛУРГ-ИНФО
печей ЗСМК с природного газа на
пылеугольное топливо (ПУТ). Пла-
нируется, что в 2012 г. на комбинате
в качестве топлива для доменных
печей будут использовать энергети-
ческий уголь, что позволит полно-
стью отказаться от использования
природного газа и экономить его до
600 млн м3/год, а также снизить рас-
ход кокса более чем на 20%. Проект
предусматривает строительство на
комбинате комплекса по приготов-
лению ПУТ, включая современные
очистные сооружения. Аналогичный
проект планируется также реализо-
вать на НТМК. Общие инвестиции
для обоих комбинатов составят око-
ло 300 млн долл.
♦ ского оборудования, формирование
Холдинговая компания «Рус-
спецсталь», созданная в 2007 г. по
инициативе ФГУП «Рособоронэк-
спорт» для консолидации входящих
в государственную корпорацию «Ро-
стехнологии» металлургических ак-
тивов, производящих спецстали для
военно-промышленного комплекса,
автомобилестроения и авиации, по-
дала на собственное банкротство.
Структуры холдинга, объединивше-
го Волгоградский металлургический
завод «Красный Октябрь» (ВМЗКО)
и Ступинскую металлургическую
компанию, не сумели расплатиться с
Газпромбанком (общий долг – более
1,9 млрд руб.) и банком ВТБ, в зало-
ге у которого оказалось более 70%
акций ВМЗКО. «Ростехнологии» не
отказываются от создания металлур-
гического холдинга – весной активы
«Русспецстали» передали под управ-
ление компании «РТ-металлургия»
(на 100% принадлежит корпорации
«Ростехнологии»). По словам ее ге-
нерального директора Е.Романова,
«Русспецсталь» не справилась с
поставленными задачами, доведя
ВМЗКО до банкротства.
♦ составляют 12,92 млн т, медных руд
В начале августа добыта первая
тонна железной руды и отправлена на
рудный склад опытно–промышлен-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
ного карьера Кимкано-Сутарского
ГОКа (Еврейская АО). По словам глав-
ного горняка комбината И.Рулева,
сейчас ведут опытно-промышленную
эксплуатацию центрального участка
Кимканского месторождения (горно-
подготовительные работы и попут-
ная добыча руды), а ее полную пере-
работку начнут после строительства
обогатительной фабрики. После вы-
хода на проектную мощность здесь
будут добывать 30 тыс. т/сут руды.
♦ ГОКа в строй планируется в 2011 г., а
Среднерусский банк Сбербанка
России предоставит инвестиционный
кредит в размере 527 млн руб. компа-
нии «Агрисовгаз», созданной Газпро-
мом в 1990 г. и специализирующейся
на выпуске алюминиевых профилей,
стальных труб и горячем цинковании
металлоконструкций. Эти средства
направят на создание в Калужской
обл. завода горячего цинкования
(сооружение производственных пло-
щадей, приобретение технологиче-
оборотного капитала). Общая стои-
мость проекта строительства завода
составит около 855 млн руб. (доля
участия банка – 61,6%). Напомним,
что в 2007 г. банк инвестировал более
500 млн руб. в строительство цеха по
выпуску алюминиевых профилей. По
словам управляющего Обнинским
отделением банка О.Назарова, в бу-
дущем Среднерусский банк намерен
участвовать в строительстве целой
сети заводов «Агрисовгаза» с общи-
ми инвестициями более 2 млрд руб.
♦ комбинату премию за достижение
Горнодобывающая компания
Лунсин (КНР) в 2010 г. вложила бо-
лее 700 млн руб. в строительство
ГОКа на Кызыл-Таштыгском место-
рождении полиметаллических руд,
расположенном в 120 км к северо-
востоку от г. Кызыла (Республика
Тува), а общие инвестиции в освое-
ние месторождения с 2007 г. оце-
ниваются в 1,2 млрд руб. Основные
рудные компоненты месторождения
– цинк, свинец, медь, барий и сера,
а попутные – золото, серебро, кад-
мий и селен. Запасы полиметалли-
ческих руд по категории В + С1 + С2
категории С2 – 2,08 млн т и серно-
колчеданных руд категории С1 – 6,26
млн т. Напомним, что Лунсин была
учреждена в Новосибирске крупней-
шим горнодобывающим холдингом
Китая Zijing Mining, в апреле 2007 г.
она приобрела на аукционе за 742,5
млн руб. право на разработку в те-
чение 25 лет месторождения поли-
металлических руд в Туве, в августе
2008 г. приступила к изыскательским
работам, в марте 2009 г. начала стро-
ить ГОК, а в начале 2010 г. приступи-
ла к строительству основного кор-
пуса обогатительной фабрики. Ввод
выход на проектную мощность 1 млн
т/год руды — в 2012 г.
♦
Русская медная компания
(РМК) до 2013 г. планирует инве-
стировать 20 млрд руб. в разработку
Михеевского медно-мо­либ­де­но­вого
месторождения (Челябинская обл.).
Проект предполагается реализовать
в ближайшие 3 года. На месторож-
дении намечено построить один
из самых больших в России ГОКов
мощностью до 18 млн т/год руды
(71 тыс.  т/год меди в концентрате),
пуск которого планируется в 2013 г.,
а выход на проектную мощность
– в 2015  г.  Напомним, что Михеев-
ский ГОК, владеющий лицензией на
разработку этого месторождения,
РМК приобрела у компании Celtic
Resourses (Великобритания) в 2007 г.
К настоящему времени РМК инве-
стировала в проект почти 4 млрд руб.
♦
Правительство РФ присудило
Белорецкому металлургическому
значительных результатов в области
качества продукции и услуг и вне-
дрение высокоэффективных мето-
дов менеджмента качества в 2009 г.
в категории организаций с числен-
ностью работающих более 1 тыс. чел.
♦
По словам руководителя отдела
средневековой археологии Институ-
та истории, археологии и этнографии
Дальневосточного отделения РАН
Н.  Артемьевой, в Приморье открыт
крупный металлургический комплекс
эпохи чжурчженей, где выплавляли и
ковали железо и бронзу. Чжурчжени
— древний народ, живший на тер-
ритории современного Приморья в
X–XIII вв. Среди его занятий – зем-
леделие, скотоводство, ремесленное
производство и торговля с Китаем
и Японией. Разрушенные остатки их
городов встречаются по всему краю.
Крупнейшую из ранее найденных
металлургическую мастерскую обна-
ружили в Краснояровском городище
(в 3 км от Уссурийска). В 2009 г. здесь

откопали четыре металлургических
печи, а в августе 2010 г. в специаль-
ной яме обнаружили куски чугуна,
шлак и две большие наковальни. Все
это свидетельствует, что в мастер-
ской не только плавили металл, но
и обрабатывали его, т.е. речь идет о
целом комплексе. Кроме того, в этой
яме нашли остатки бронзы, которую
раньше не находили в чжурчжень-
ских городищах. Н.Артемьева счи-
тает, что открытая археологами ма-
стерская, где одновременно плавили
и ковали разные металлы, говорит о
высокой развитости чжурчженей –
«если на Руси чугун появился только
в XIV в., то здесь с ним работали уже
с XII столетия».
♦ ника – до 2033 г. (за это время наме-
ОАО «Магнитогорский метал-
лургический комбинат» (ММК). На
агрегате полимерных покрытий № 2
(АПП-2) цеха покрытий комбината
прошли испытания оборудования
для горячего и холодного ламини-
рования стальной оцинкованной
полосы и полосы с полимерным по-
крытием, в ходе которых успешно
опробовали технологию нанесения
неотделяемых декоративных, а так-
же защитных легкоудаляемых пле-
нок на клеевой и безклеевой осно-
ве. Летом 2009 г. в цехе покрытий
ММК ввели в строй АПП–2 мощ-
ностью 200 тыс. т/год для выпуска
листового проката с полимерными
покрытиями, в состав которого вхо-
дит оборудование для горячего и
холодного ламинирования полосы
(поставщик оборудования — фирма
FATA Hunter, Италия). Ламинирую-
щие защитные пленки предохраняют
поверхность проката с полимерным
покрытием от царапин, механиче-
ских повреждений и загрязнения
при погрузочно-разгрузочных рабо-
тах, транспортировке, переработке
и монтаже готовых изделий у потре-
бителя. АПП-2 позволяет наносить
два вида пленок.
В доменном цехе комбината
на участке шихтоподачи доменной
печи № 10 (ДП-10) строится аспи-
рационная установка, в составе ко-
торой предусмотрен электрофильтр
компании «Финго инжиниринг»
(Россия). Ввод ее в строй намечен во
II кв. 2011 г., что позволит сократить
выбросы загрязняющих веществ в
атмосферу на 390 т/год. Аналогич-
ная установка действует на ДП-6,
обеспечивая улавливание более 99%
выбросов пыли. На строительство
аспирационной установки ДП-10 в
2010 г. планируется направить около
260 млн руб.
В 2012 г. планируется вывести
Сосновский рудник мощностью 2,5
млн  т/год руды на Теченском место-
рождении (Челябинская обл.) на про-
ектную мощность за счет завершения
строительства в IV кв. 2010 г. мо-
бильного обогатительного комплек-
са фирмы Меtsо Minerals (Австрия).
Проектная глубина открытых горных
работ – 300 м, коэффициент вскрыши
– 1,78 м3/т. Срок существования руд-
чено добыть 46,8 млн т руды). Также
намечено приобрести большегрузные
самосвалы грузоподъемностью 90 т
и экскаваторы Kamatsu с емкостью
ковша 11 м3, построить ремонтные
мастерские для обслуживания тех-
ники и вахтовый поселок для горня-
ков. В 2010 г. на руднике планируется
выпустить 600 тыс.  т аглоруды (51%
железа), 390 тыс.  т промпродукта
(42% железа) и 150 тыс. т бедной руды
(31,6% железа). Запланированный
объем вскрышных работ – 2 млн м3.
Горные работы на Сосновском место-
рождении начаты в 2008 г., а постав-
ка руды ММК – с лета 2009 г. За это
время добыт 1 млн т руды, из которых
700 тыс. т отправлено комбинату, а
300 тыс. т бедной руды подготовлено
для обогащения.
♦ исполнительного директора заво-
ОАО «Череповецкий метал-
лургический комбинат» (ЧерМК).
В рамках сотрудничества с Газпро-
мом освоена технология выпуска
труб большого диаметра (ТБД) с
нанесением шероховатости – тру-
бопрокатное производство ЧерМК
выпустило более 1 тыс т ТБД для
магистрального газопровода «Бо-
ваненково–Ухта». Установку по на-
несению шероховатости на линии
покрытий и станок для зачистки
концов труб приобрели в 2009 г., а
смонтировали в феврале 2010 г. во
время капитального ремонта. По
словам главного инженера комбина-
та А.Луценко, освоенная технология
нанесения шероховатости на на-
ружное покрытие используется для
М Е ТА Л ЛУ РГ-ИНФО 17
последующего бетонирования труб
с целью лучшего сцепления с бето-
ном, а станок по зачистке концов
ТБД обеспечивает снятие наружно-
го покрытия до эпоксидного прай-
мера (антикоррозийного слоя) под
углом согласно требованию заказ-
чика. Такая технология может быть
востребована и при осуществлении
поставок ТБД для подводных трубо-
проводных проектов.
В III кв. планируется начать мон-
таж установки переработки лома
мощностью 1 млн т/год и стоимо-
стью около 1,8 млрд руб. (поставщик
оборудования – компания LYNXS
Shredder), которую намечено ввести
в строй в 2011 г. Установка рассчита-
на на переработку лома толщиной до
12 мм. В ее комплекс входит участок
сепарации металлолома, где будут
отделять цветной лом от стального.
При сепарации предусматривается
очистка лома от вредных примесей,
которые вместе с пылью будут соби-
рать в пылесборник, а затем утили-
зировать.
♦
ОАО  «Северсталь–метиз».
В сталепроволочном цехе №  1 Че-
реповецкого завода введена в экс-
плуатацию линия производства
низкоуглеродистой стальной про-
волоки с полимерным покрытием
(экструдер), поставленная из Сло-
вакии. Такую проволоку используют
для изготовления шестиугольной
сетки с полимерным покрытием и
сетчатых конструкций. По словам
да А.Шевелева, это позволит рас-
ширить производственные возмож-
ности и повысить эффективность
производства за счет исключения
перемотки проволоки в розетту и
более высоких скоростей (по сравне-
нию с существующими линиями).
♦
ОАО «Новолипецкий метал-
лургический комбинат» (НЛМК).
НЛМК и компания SAP объявили
об успешном пуске единой информа-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
ционной системы (ЕИС) класса ERP
на базе решений SAP на комбинате
и Стойленском ГОКе (генеральный
подрядчик проекта внедрения – ком-
пания БДО Юникон Консалтинг).
Этот проект включает управление
финансами (SAP FM), контроллинг
18 МЕТА ЛЛУРГ-ИНФО
и учет затрат (SAP CO), управление
продажами (SAP SD), планирова-
ние производства (SAP SCM/APO),
управление производством (SAP PP),
управление закупками и запасами
(SAP MM), управление проектами
(SAP PS), финансовую и налоговую
бухгалтерию (SAP FI), учет основ-
ных средств (SAP АА) и хранилище
бизнес-информации (SAP BW). Вне-
дрение ЕИС на ГОКе проходило с
октября 2008 г. по июль 2009 г., а на
НЛМК – с октября 2008 г. по апрель
2010 г. В настоящее время здесь за-
регистрировано более 3,5 тыс. поль-
зователей. В будущем планируют ти-
ражировать такое решение на других
предприятиях группы НЛМК, а так-
же внедрить на комбинате функцио-
нальный блок «техническое обслу-
живание и ремонт оборудования».
♦ тельство II очереди магистрального
ОАО «Нижнетагильский метал-
лургический комбинат» (НТМК).
На комбинате приступили к реали-
зации инвестиционного проекта по
модернизации линии механической
обработки железнодорожных колес
(стоимость проекта – более 1 млрд
руб.), в рамках которого планируется
провести техническое перевооруже-
ние станочного парка с установкой
на действующие агрегаты числового
программного управления. Модер-
низацию колесного производства
НТМК проводит с 2008 г. В прошлом
году был реализован I этап, включа-
ющий пуск двух закалочных печей и
12 закалочных машин производства
компании Andritz Maerz (Германия),
что позволило повысить твердость
колес с 280 до 340 единиц по Бри-
неллю. При этом мощность участ-
ка термообработки возросла с 416
до 580 тыс. колес/год, увеличилось
производство бандажей повышен-
ной твердости и на 30% повысилась
эксплуатационная стойкость колес.
В июле этого года с пуском двух от-
пускных печей завершилась рекон-
струкция участка термообработки
колесобандажного цеха (инвестиции
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
– 3 млрд руб.), что позволит начать
выпуск колес твердостью 360 еди-
ниц по Бринеллю. Кроме улучшения
качества продукции, обновленный
колесобандажный цех вдвое снизил
потребление природного газа после
пуска нового оборудования.
♦ ханизированы входная и выходная
ОАО «Мечел». Совет дирек-
торов решил досрочно прекратить
полномочия И.Зюзина и В.Полина в
качестве членов правления компа-
нии. Напомним, что И.Зюзин, ранее
работавший генеральным директо-
ром, возглавил совет директоров
«Мечела», а В.Полин – алюминие-
вый дивизион «Запад» РосАла.
♦ вакуумирования, при котором ис-
УК «Металлоинвест». По сло-
вам генерального директора компа-
нии Э.Потапова, в 2010 г. на ОЭМК
завершаются строительство цеха от-
делки проката и модернизация уста-
новки металлизации, на «Уральской
Стали» – модернизация кислородно-
компрессорного цеха, а на Лебедин-
ском ГОКе (ЛГОК) – I этап развития
системы энергоснабжения и строи-
газопровода, необходимого для раз-
вития производства горячебрикети-
рованного железа (ГБЖ). Из новых
проектов в 2010 г. планируется на-
чать строительство установки вакуу-
мирования стали в ЭСПЦ «Ураль-
ской Стали» (контракт с компанией
Siemens уже подписан), а на ЛГОКе –
реконструировать отделение сушки
концентрата, что позволит снизить
зависимость от сезонности. Также
начаты предпроектные проработки
организации производства гемати-
тового концентрата на Михайлов-
ском ГОКе (МГОК), где потенци-
альная мощность может достигать
10 млн т/год концентрата. В 2010–
2011  гг. намечено возобновить ряд
крупных проектов, в первую очередь
строительство III очереди завода
ГБЖ на ЛГОКе и фабрики окомкова-
ния на МГОКе. На ОЭМК планируют
провести комплекс мероприятий по
увеличению выплавки стали до 3,9
млн т/год.
♦ троль над ЧМЗ своему миноритарию
ОАО «Синарский трубный за-
вод» (СинТЗ). В рамках стратеги-
ческой программы реконструкции
производства холоднодеформиро-
ванных труб в трубоволочильном
цехе № 2 введена в строй проходная
газовая печь с защитной атмосферой
фирмы Ebner (Австрия). Это автома-
тизированный агрегат, оснащенный
системой визуализации технологи-
ческих параметров, у которого ме-
стороны, а также смонтирована си-
стема видеонаблюдения за ходом за-
грузки и выгрузки труб. Длина печи
– 160 м, что позволит вести термо-
обработку труб длиной до 24 м. Пре-
имуществом этой печи, не имеющей
аналогов в России, является новая
технология термообработки труб в
защитной атмосфере с применением
ключено воздействие внешних ис-
точников на окислительные процес-
сы на поверхности труб. В результате
трубы из печи выходят без окалины,
со светлой внутренней и наружной
поверхностями. Для оператора печи
созданы комфортные условия, отве-
чающие требованиям безопасности
– рабочее помещение отделено от
машинного зала и оборудовано кон-
диционером, установлены системы
пожаротушения и аварийной безо-
пасности. Для облегчения труда тер-
мистов смонтированы современные
осветительные приборы, снижен
уровень вибрации и шума. По сло-
вам генерального директора ТМК
А.Ширяева, ввод этой печи в про-
мышленную эксплуатацию, кроме
улучшения качества, товарного вида
и повышения рентабельности выпу-
скаемых труб, позволит сократить
потребление природного и защитно-
го газов, а снижение выбросов про-
дуктов горения в атмосферу будет
способствовать улучшению условий
труда персонала и экологической си-
туации в регионе.
♦
ЗАО «Объединенная метал-
лургическая компания» (ОМК). Во
избежание банкротства Чусовского
металлургического завода (ЧМЗ),
доменный и сталеплавильные цехи
которого практически простаивают
с начала кризиса, ОМК продала кон-
В.Анисимову – депутату Законода-
тельного собрания Нижегородской
обл., бывшему генеральному дирек-
тору ВМЗ и давнему партнеру совла-
дельца ОМК А.Седых. В.Анисимову
принадлежат 12% акций компании
«ОМК-сервис» (единственный ак-
ционер ОМК) и 2% акций ВМЗ. По
данным журнала «Финанс», он за-
нимает 196-е место в рейтинге са-
мых богатых людей России, его со-

стояние оценивается в 400 млн долл.
В.Анисимов получит 87% акций
завода за 4,5 млрд руб. Напомним,
что чистый убыток ЧМЗ за 2009 г.
составил 2 млрд руб. (в 2008 г. – 484
млн руб. прибыли), а выручка сокра-
тилась до 4,9 млрд руб. или втрое.
ОМК планировала продать ЧМЗ еще
в 2009 г. – предложения поступали
от «Мечела» и «ЕврАза», но стороны
не сошлись в цене. Похоже, что ОМК
намерена оптимизировать струк-
туру активов и сосредоточиться
только на трубном бизнесе; продажа
100% акций «Губахинского кокса» (в
мае 2010 г. их приобрела кемеров-
ская компания «Стройсервис») была
первым шагом в этом направлении.
♦ дитель Р.Нугуманов, управлявший
ОАО «Чусовской металлурги-
ческий завод» (ЧМЗ). Внеочередное
собрание акционеров решило увели-
чить уставный капитал более чем на
16,74 млн акций номиналом 220 руб.
при цене размещения 268,82 руб./
акцию (стоимость размещения – бо-
лее 3,68 млрд руб.). До настоящего
времени уставный капитал ЧМЗ со-
ставлял более 2,33 млн акций номи-
налом 220  руб., т.е. в результате до-
полнительной эмиссии его увеличат
почти до 4,2 млрд руб. или в 8,2 раза.
Размещение пройдет по закрытой
подписке в пользу «Металлургиче-
ской инвестиционной компании» (ее
единственный владелец – В. Аниси-
мов).
♦ S.R.L. (Италия) на поставку и мон-
ОАО «Тулачермет». Заключе-
но соглашение с компанией Global
Carbon BV о реализации проекта
совместного осуществления в рам-
ках Киотского протокола, цель ко-
торого – сокращение выбросов пар-
никовых газов в атмосферу за счет
модернизации производства завода
и получение денежных средств, ча-
стично компенсирующих затраты на
эту модернизацию. Global Carbon BV
осуществляет всю «киотскую» со-
ставляющую проекта – подготовку
проектной документации, детерми-
нацию, регистрацию, мониторинг и
продажу сокращений выбросов, по-
лученных по этому проекту, вклю-
чающему реконструкцию и модерни-
зацию доменного производства, что
позволит снизить удельный расход
кокса на выплавку чугуна и приведет
к сокращению выбросов углекисло-
го газа в атмосферу. Global Carbon
BV реализует проект совместного
осуществления на условиях «под
ключ», т.е. разработает проектную
документацию, осуществит сопро-
вождение ее детерминации незави-
симым аудитором, зарегистрирует
проект, осуществит сопровождение
мониторинга и продажу сокращений
выбросов.
♦ ведут с компанией SMS Demag (Гер-
ОАО «Златоустовский метал-
лургический завод» (ЗМЗ). Управ-
ляющим директором ЗМЗ (входит
в группу компаний «Эстар») стал
А.Левада, работавший главным ин-
женером ЧМК. Прежний руково-
заводом с августа 2009 г., назначен
генеральным директором Донецко-
го электрометаллургического завода
(также входит в «Эстар»).
♦ ных линий, а также использовать
ОАО «Амурметалл». 19–20
августа в электросталеплавильном
цехе № 2 была выплавлена и разли-
та десятимиллионная тонна стали
со дня работы цеха. На это понадо-
билось четверть века. По словам
управляющего директора завода
В.Лиманкина, на выплавку следую-
щих 10 млн т должно уйти уже не 25,
а максимум 5 лет.
♦ дов, что позволит повысить качество
ООО «ВИЗ-Сталь». Заключен
контракт с компанией Gengroup
таж II очереди комплекса лазерной
обработки готовой продукции (стои-
мость проекта превышает 247 млн
руб.), что позволит выпускать транс-
форматорную сталь с более низким
уровнем удельных магнитных по-
терь. Ввод в эксплуатацию намечен в
I полугодии 2011 г.
♦ намечено построить низкошахтную
ООО «Ростовский электро-
металлургический завод» (РЭМЗ).
В I кв. 2011 г. планируется вве-
сти в эксплуатацию мелкосортно-
проволочный прокатный стан
550/300 мощностью около 550 тыс.
т/год арматуры диам. 6–32 мм и ка-
танки диам. 5,5–14 мм (общие ин-
вестиции составят 2,5–3 млрд руб.).
Строительство РЭМЗа начали летом
2005  г., в январе 2008 г. приступили
к серийному производству литой
М Е ТА Л ЛУ РГ-ИНФО 19
заготовки, а дальнейшее строитель-
ство приостановлено во время кри-
зиса. По словам владельца компании
«Эстар» В.Варшавского, проектная
мощность завода составляла 730
тыс. т/год заготовки (включая 180
тыс. т товарной), а в 2010 г. намече-
но выйти на 800 тыс. т. Для дальней-
шего развития производства потре-
буется модернизация. В настоящее
время переговоры по этому поводу
мания), ранее осуществлявшей ин-
жиниринг РЭМЗа.
♦
ОАО «Косогорский металлур-
гический завод» (КМЗ). Номос-
Банк установил КМЗ кредитно-
документарный лимит в сумме 1
млрд руб. сроком на 18 мес., в рамках
которого завод может привлекать
кредитные ресурсы, в том числе в
формате мультивалютных кредит-
банковские гарантии в пользу Фе-
деральных таможенной и налоговой
служб. Банковские продукты, при-
меняющиеся в рамках лимита, бу-
дут направлены на развитие завода,
в планах которого – продолжение
программы модернизации доменно-
го производства и литейного цеха, а
также строительство участка брике-
тирования металлургических отхо-
выпускаемой продукции и снизить
производственные затраты.
♦
ЗАО «Саткинский чугунопла-
вильный завод» (СЧПЗ). Завод
приступил к реализации инвести-
ционного проекта стоимостью 1,7
млрд руб. по освоению производства
средне– и низкоуглеродистого фер-
ромарганца. По словам генераль-
ного директора СЧПЗ А.Иванова,
доменную печь (ДП) производи-
тельностью 5–5,5 тыс. т/мес. фер-
ромарганца, коксовое производство
для обеспечения собственных нужд
коксом и конвертер для переработки
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
высокоуглеродистого ферромарган-
ца в низко- и среднеуглеродистый,
потребность в которых возросла в
последнее время. Он сообщил о при-
влечении китайских проектиров-
щиков доменных печей и о желании
«попробовать построить аналогич-
20 МЕТА ЛЛУРГ-ИНФО

ную печь у себя». Китайские ДП от- результате ее реализации планиру-
личаются от российских широким ется к 2014 г. увеличить выпуск же-
колошником и узким горном, не- лезорудного концентрата (ЖРК) до
много отличается и технология вы- 6,07 млн т/год, а апатитового (АК)
плавки ферромарганца. В КНР ис- — до 3,04 млн т/год. В перспекти-
пользуют китайскую и габонскую ве после вовлечения в переработку
руды и марганцевый агломерат, а на маложелезистых руд намечен рост
СЧПЗ — руды из Казахстана и ЮАР. производства ЖРК до 6,34 и АК до
Сегодня на заводе действуют две ДП 3,23 млн т/год. Также намечено стро-
общей производительностью 9 тыс. ительство склада мелкодробленой
т/мес. высокоуглеродистого ферро- руды, что позволит повысить одно-
марганца, более 60% которого экс- родность рудной шихты, подаваемой
портируют в США, Бельгию, Герма- на обогащение, и дополнительно
нию, Голландию, Алжир, Турцию и ежегодно получать до 100 тыс. т ЖРК
страны СНГ. и до 80 тыс. т АК. Срок реализации
♦ этого проекта — 2,5 года, общие ин-
ОАО «Русполимет» (Куле- вестиции (без НДС) — 1  млрд  руб.
бакский металлургический за- Для сохранения существующего
вод). Бывший вице-губернатор производства 2,6 млн т/год АК и
Нижегородской обл. В.Клочай стал возможности его увеличения до 3,04
президентом «Русполимета». Эта млн т/год предусмотрено вовлече-
должность появилась впервые, но ние в добычу и переработку 3,5 млн
генеральный директор Ю.Луканин т/год апатит-штаффелитовых руд
сохранил свой пост и функции (у комбината есть лицензия на это
«единоличного исполнительного месторождение). Срок реализации
органа». этого проекта — июнь 2013 г., общие
♦ инвестиции (без НДС) — около 2
ОАО «Борский трубный за- млрд руб. Существующие мощности
вод» (БТЗ ). Внеочередное собрание ГОКа позволяют добывать и перера-
акционеров решило удвоить устав- батывать 16,7 млн т/год руды. Стра-
ный капитал путем увеличения но- тегия предусматривает вовлечение
минальной стоимости акций — 427,8 в переработку 2 млн т/год маложе-
тыс. обыкновенных акций номина- лезистых руд, которые в настоящее
лом 10 руб. будут конвертированы в время добывают и складируют. Во-
такое же количество акций номина- влечение этих руд в переработку по-
лом 20 руб. Сейчас уставный капитал требует модернизации дробильной
составляет 4,28 млн руб., генераль- и обогатительной фабрик с увеличе-
ный директор завода А.Чернышов нием их мощности до 18,7 млн т/год
владеет 24,49% акций. руды. Реализация этого проекта по-
♦ зволит дополнительно получать до
Рязанский трубный завод. Вве- 260 тыс. т/год ЖРК, более 180 тыс.
дена в эксплуатацию линия произ- т/год АК и более 400 т/год бадде-
водства холоднодеформированного леитового концентрата. Продолжи-
арматурного проката В500С. Уста- тельность реализации проекта — 5
новленный на заводе стан холодной лет, общие инвестиций — 1,74 млрд
прокатки EVG типа RMV–12–2D S руб., ввод в эксплуатацию намечен
позволяет выпускать арматуру диа- на 2017 г. Стратегия предусматрива-
метром 4–12 мм. ет строительство II очереди рудного
♦ дробильно-конвейерного комплек-
ОАО «Ковдорский ГОК». «Ев- са с углубленной на 100 м конвей-
роХим» утвердил стратегическую ерной линией для снижения себе-
программу развития ГОКа на 2010– стоимости транспортировки руды,
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
горной техники, в связи с чем наме-
чено до 2015 г. полностью перевоору-
жить парк буровых станков, перейти
на дизельные станки DML, DM-45 и
ROC L8 и отказаться с 2015 г. от услуг
сторонних организаций при бурении
(инвестиции на замену изношенно-
го бурового оборудования превысят
706 млн руб.). Для совершенствова-
ния выемочно-погрузочных работ
планируется заменить действующие
экскаваторы и погрузчики на новые
(инвестиции в 2010–2019 гг. — 2,63
млрд руб.). Аналогичной модерниза-
ции подвергнут и парк бульдозерной
техники для дорожно-строительных
и отвальных карьерных работ, а так-
же парк большегрузных автосамос-
валов, транспортирующих горную
массу (инвестиции до 2019 г. пре-
высят 3 млрд руб.). Для снижения
воздействия на окружающую среду
намечено внедрить систему оборот-
ного водоснабжения, что позволит
снизить сброс отработанной воды
в водоемы за счет использования в
производстве карьерной воды, а так-
же использовать новые технологии
очистки и утилизации сточных вод.
♦
ОАО «ГМК «Норильский ни-
кель» (ГМКНН). В электролизном
отделении металлургического цеха
Кольской ГМК начата эксплуатация
установки извлечения цинка из от-
сечных растворов экстракционным
способом. Этот цех перерабатывает
флотационный медный концентрат
с получением товарной продукции
— катодной меди. При электролизе
медный электролит загрязняется не-
желательными примесями, в первую
очередь никелем, железом и цинком,
вывод которых осуществляют путем
постоянной отсечки части электро-
лита для дальнейшей переработки в
цехе электролиза никеля. При этом
необходима тщательная очистка
растворов от цинка, так как его на-
личие в электролитном никеле не-
допустимо из-за несоответствия
стандартам качества. Ранее отсеч-

2015 гг., разработанную с целью
планирования производства, инве-
стиций и технико-экономических
показателей, а также замены авто-
транспорта и горно-дорожной тех-
ники до 2019  г. (общие инвестиции
до 2015 г. — около 11,3 млрд руб.). В
минимизации парка большегрузных
самосвалов и уменьшения вредного
воздействия на окружающую среду.
Завершить этот проект намечено в
2016 г., общие инвестиции (без НДС)
— около 876 млн руб. Предусматри-
вается и кардинальное обновление
ные растворы из металлургическо-
го цеха направляли на очистку от
цинка в экстракционных колоннах
на ионно-обменных смолах в сер-
нокислотное отделение рафиниро-
вочного цеха. На новой установке
реализован более эффективной ме-

тод – жидкостная экстракция, цель
которой – получение растворов с
остаточной концентрацией цинка не
более 2 мг/дм3. Технология очистки
включает введение в раствор ионов
хлора, экстракцию цинка третич-
ным амином, октиловым спиртом
и инертным разбавителем, а затем
реэкстракцию цинка – отмывку экс-
трагента от цинка водой для повтор-
ного его использования. Пуск уста-
новки извлечения цинка позволит
сократить потребление электроэ-
нергии и вывести из эксплуатации
вакуумно-выпарные аппараты с со-
ответствующей экономией тепловой
энергии. Экономический эффект от
реализации проекта составит около
30 млн руб./год, а переработка очи-
щенных от цинка на этой установке
растворов позволит снизить затраты
в цехе электролиза на переделе вос-
полнения дефицита никеля в никеле-
вом электролите.
Президентом ГМК назна-
чен А.  Клишас, работавший вице-
президентом и председателем совета
директоров компании «Интеррос»
(он входит в совет директоров ГМК
с начала 2000-х гг.). Он будет зани-
маться разработкой и реализацией
корпоративной стратегии, совер-
шенствованием корпоративного
управления, проведением мер, на-
правленных на рост рыночной ка-
питализации ГМК и ее акций, и ку-
рированием возможных сделок по
слияниям и поглощениям. А.  Кли-
шас подчиняется генеральному ди-
ректору ГМКНН В.Стржалковскому.
♦ 2010  г. на месторождении Чебачье
ОАО «Иркутский алюминие-
вый завод» (ИркАЗ). На заводе
приступили к модернизации анод-
ного производства, предусматри-
вающей установку нового обору-
дования, позволяющего повысить
качество продукции и снизить ее
себестоимость (инвестиции – око-
ло 100 млн руб.). Проект разработан
«СибВАМИ» (г. Иркутск), входящий
в Инжинирингово-строительный
дивизион РосАла. В отделении про-
изводства анодной массы устано-
вят весовые дозаторы мельничной
коксовой пыли, грохот для рассева
коксовой шихты и электрические
дисковые подогреватели. По словам
генерального директора ИркАЗа
И.Гринберга, это позволит улучшить
качество анодной массы, снизить ее
расход в корпусах электролиза на 5
кг/т и уменьшить выход угольной
пены, что положительно повлияет на
качество продукции. Начать произ-
водство анодной массы на этом обо-
рудовании планируется в сентябре,
а завершение модернизации — до
конца 2010 г. Следует отметить, что
оборудование, которое установят
в отделении производства анодной
массы, хорошо зарекомендовало
себя на НкАЗе и САЗе. Напомним,
что в апреле 2010 г. на ИркАЗе вы-
вели на проектную мощность 5-ю
серию электролиза мощностью 166
тыс. т/год, основанную на современ-
ной технологии обожженных ано-
дов, отличающейся высокими тех-
нологическими и экологическими
стандартами.
♦ (Хабаровский край) и получение
ОАО «Кыштымский медеэлек-
тролитный завод» (КМЭЗ). В 2010 г.
планируется произвести 113 тыс. т
катодной меди и установить абсолют-
ный рекорд в истории завода.
♦ этом совокупные издержки соста-
ООО «Режевской металлурги-
ческий завод» (г. Екатеринбург).
Арбитражный суд Свердловской
обл. признал завод несостоятельным
и назначил конкурсным управляю-
щим А. Чувашева.
♦ ном, в горно-капитальные работы и
ОАО «Верхнеуральская руда».
По словам директора по связям
с общественностью Русской мед-
ной компании А.  Ханина, осенью
планируется ввести в эксплуатацию
подземный рудник мощностью 800
тыс.  т/год руды, который начали
строить в 2004 г. (общие инвестиции
— более 2,16 млрд руб.). Перераба-
тывать руду будут на обогатительной
фабрике Александринской горно-
рудной компании.
♦ I полугодие 2010 г. металлургическая
ОАО «Полиметалл». В 2013  г.
намечено выйти на проектную мощ-
ность по добыче и переработке руды
на золоторудном месторождении
Майское, расположенном в 180 км
от порта Певек (Чукотский АО).
Напомним, что входящее в пятер-
ку крупнейших золоторудных объ-
ектов России месторождение от-
М Е ТА Л ЛУ РГ-ИНФО 21
крыли в 1972 г., но долгие годы его
вовлечение в эксплуатацию считали
проблематичным, так как более 90%
руды здесь относятся к категории
упорных и требуют предваритель-
ной обработки для достижения при-
емлемого извлечения. В 2009 г. «По-
лиметалл» приобрел месторождение
и начал подготовку к освоению. Об-
щие ресурсы составляют 7,5 млн ун-
ций золота со средним его содержа-
нием 9,3 г/т в 25 млн т горной массы,
а вероятные резервы – 2,4 млн унций
золота со средним его содержанием
9,6 г/т в 7,9 млн т руды. Строитель-
ство обогатительной фабрики мощ-
ностью 850 тыс. т/год руды начали
в мае 2010 г. Ожидается, что пер-
вую руду из камер добудут в конце
2010  г., ввод фабрики в эксплуата-
цию – в I кв. 2012 г., а отгрузка пер-
вой партии концентрата в г. Амурск
первого золота – в IV кв. 2012 г. При
добыче и переработке 850 тыс. т/год
руды среднее производство золота
за время эксплуатации предприятия
превысит 200 тыс. унций/год, при
вят 500–550 долл./унцию золота.
Капиталовложения в строительство
предприятия оцениваются в 170 млн
долл., а еще 140 млн долл. инвести-
руют за время эксплуатации пред-
приятия (начиная с 2013 г.), в основ-
техническое перевооружение.
Подписано соглашение с Номос-
Банком о возобновляемом кредите
с общим лимитом задолженности
100 млн долл. «Полиметалл» сможет
привлекать средства (долл., евро и
руб.) на финансирование деятель-
ности своих дочерних предприятий.
Дата возврата каждого транша – не
позднее 30.11.2012 г.
УКРАИНА
По данным «Металлургпрома»,
промышленность Украины завер-
шила с отрицательным финансовым
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
результатом до налогообложения
499 млн гривен (63 млн долл.), отри-
цательная рентабельность составила
около 2%, а доналоговую прибыль
получили только 7 предприятий от-
расли. Отмечается, что несмотря
на сокращение убытков, ситуация
22 МЕТА ЛЛУРГ-ИНФО

в отрасли остается сложной из-за Работников низкооплачиваемых
стремительно растущего дефицита специальностей «выводят за про-
оборотных средств металлургиче- ходную, а кажется, что растет сред-
ских предприятий. Напомним, что няя зарплата на металлургических
в I полугодии 2009 г. отрицательный предприятиях». Например, по Кри-
финансовый результат до налогоо- ворожью за 2–2,5 года потеряно
бложения металлургической про- около 10 тыс. работников в метал-
мышленности составлял 4,2 млрд лургии, то же самое происходит в
гривен, а отрицательная рентабель- Донецком регионе. При этом вы-
ность — 8,1%. вод работников из штата в частные
♦ предприятия, общества с ограни-
По словам генерального дирек- ченной ответственностью и частные
тора «Металлургпрома» В.Хара­ агентства занятости проводят почти
хулаха, задолженность налоговых все крупные металлургические пред-
органов перед металлургическими приятия разных собственников. По
предприятиями Украины по воз- словам С.Комышева, активно выво-
врату НДС за поставленную на экс- дят персонал «за проходную» «Ме-
порт металлопродукцию достигла тинвест Холдинг», «Интерпайп»,
7,9 млрд гривен (около 1 млрд долл.), «Интерпайп НТЗ», Полтавский
что ухудшает их финансовое поло- ГОК, предприятия «ЕврАза» и др.
жение. Он отметил, что металлур- По мнению ПМГУ, выведенные из
ги получили ряд льгот по тарифам штата работники, уволившиеся по
(в частности, на железнодорожные собственному желанию, а в новой
перевозки) в рамках меморандума компании работающие по срочным
о взаимопонимании между кабине- договорам, лишаются льгот, обу-
том министров и предприятиями словленных действием коллектив-
горно-металлургического комплек- ных договоров на металлургических
са, действовавшего с ноября 2008 г. предприятиях, «горячего» и «вред-
до 01.07.2010 г., в размере 2,2 млрд ного» стажа, оздоровления себя и
гривен, но это гораздо меньше за- детей. По данным профсоюза, чаще
долженности государства перед всего из штата металлургических
предприятиями по НДС. заводов выводят работников служ-
♦ бы выгрузки, путевого хозяйства,
По данным «Металлургпрома», охранных, социально-бытовых и
за 7 мес. украинские коксохимиче- автотранспортных служб, но на-
ские заводы поставили металлур- чали выводить и таких, как терми-
гическим предприятиям Украины сты, крановщики и др. Например, в
8,45 млн т кокса, что на 4% больше, Донецкой обл. недавно образовано
чем в январе–июле 2009 г., но на 8% агентство занятости «Азов», в ко-
меньше балансовой потребности. тором около 5 тыс. чел. работают по
При этом они использовали око- срочным договорам. Сначала здесь
ло 10,6 млн т коксующихся углей были в основном работники «Азов-
украинской добычи (– 1%), а импор- стали» и ХТЗ, а недавно пришли
тировали около 5,5 млн т коксую- еще 3 тыс. чел. С.Комышев отметил,
щихся углей (+ 46%). Необходимо что «выведение части персонала
отметить, что с начала года Украина из штата позволяет предприятиям
импортировала 179 тыс. т кокса, тог- «рапортовать» о повышении уров-
да как в январе–июле 2009 г. – толь- ня средней зарплаты, не увеличивая
ко 8 тыс. т. при этом фонд оплаты труда ни на
♦ копейку».
Первый заместитель председа- ♦ мощного игрока на внешних рынках.
теля ЦК профсоюза металлургов и Исполнительный  вице-пре­
М Е ТА Л Л У Р Г   •   №   9   •  2 0 1 0
чески эффективные пути решения
проблемы переработки окисленных
руд. Он называет проект возрожде-
ния КГОКОРа устаревшим и вряд
ли имеющим перспективы. А планы
правительства не дают возможности
украинским предприятиям самосто-
ятельно развивать технологии обо-
гащения собственных окисленных
руд. По его мнению, проблема за-
ключается в том, что, согласно укра-
инскому законодательству, пред-
приятие может использовать только
половину добытой железной руды,
остаток (окисленные руды) не может
обогащать, а должно складировать
для последующего использования
на КГОКОРе. А если бы государство
позволило горно-металлургическим
предприятиям инвестировать сред-
ства в развитие собственных техно-
логий обогащения окисленных руд,
удалось бы не только существенно
нарастить производство, но и ре-
шить многие проблемы.
♦
Крупнейший горно-метал­лур­
ги­ческий холдинг Украины «Метин-
вест» в 2009 г. увеличил свою долю в
«Азовстали» с 94,6 до 95,8%, Енаки-
евском металлургическом заводе —
с 88,2 до 90,6%, ХТЗ — с 95,1 до 97,6%
и Авдеевском коксохимическом за-
воде — с 79,9 до 91%. В марте 2010 г.
доля «Метинвеста» в СевГОКе воз-
росла c 41,5 до 63,3%, а в ЦГОКе — с
49,8 до 76%.
♦
Антимонопольный  комитет
Украины (АМКУ) разрешил «Ме-
тинвесту» приобрести контроль
над Мариупольским металлурги-
ческим комбинатом им. Ильича
и ЗАО «Ильич-Сталь» (вхождение
«Метинвеста» в число инвесторов
комбината его акционеры поде-
ржали 1 июля). По мнению АМКУ,
объединение компаний окажет су-
щественное влияние на развитие ме-
таллургии Украины, которая получит
После объединения доля «Метинве-

горняков Украины (ПМГУ) С.  Ко-
мышев заявил, что профсоюз (в нем
состоят ~ 600 тыс. чел.) обеспокоен
массовым выводом руководством
металлургических предприятий
работников вспомогательных про-
фессий в подрядные организации.
зи­д ент  компании  ArcelorMittal
А-П. Лафарж считает, что идея пуска
Криворожского ГОКа окисленных
руд (КГОКОР) не более чем иллюзия,
от которой правительство Украины
не может избавиться, несмотря на
то, что есть другие более экономи-
ста» составит 75%, а 25% останутся
под контролем комбината во главе
с его руководителем В.Бойко. По
его словам, объединение с компа-
нией Р.Ахметова защитит комбинат
от недружественного поглощения.
Следует отметить, что объединению

предшествовал скандал с появлени-
ем российской компании, претенду-
ющей на акции ЗАО «Ильич-Сталь»,
владеющей комбинатом.
♦ следующие 3–6 лет, чтобы удвоить
Компания «Велта» (г. Днепро-
петровск), созданная в 2000 г. и спе-
циализирующаяся на производстве
титанового шлака, чугуна и другой
продукции, приступила к строи-
тельству ГОКа на Бирзуловском рас-
сыпном месторождении ильменита
(Кировоградская обл.). До конца
года намечено завершить строи-
тельство обогатительной фабрики,
дорог и ЛЭП; обустроить хозяй-
ственный двор с электроподстан-
цией, административно-бытовым
комплексом и мастерскими. Напом-
ним, что в 2002–2006 гг. «Велта» за
собственные средства провела де-
тальную разведку и подсчет запа-
сов этого месторождения, а в июне
2007  г. получила разрешение на его
промышленную разработку (добы-
чу) сроком на 20 лет.
♦ ENRC, заключил меморандумы о
ОАО «АрселорМиттал Кривой
Рог». Генеральным директором ком-
бината стал Р. Старков (41 год), ко-
торый (в отличие от своего предше-
ственника Ж.Р.Жуэ) не имеет опыта
работы в металлургическом бизнесе.
Ж.Жуэ, возглавлявший комбинат с
2008 г., покинул компанию «Арсе-
лорМиттал».
♦ ствующих.
ОАО «Енакиевский металлур-
гический завод» (ЕМЗ). В 2011 г.
планируется начать строительство
новой аглофабрики в составе одной
агломашины мощностью 4,5 млн т/
год скипового агломерата (постав-
щик основного технологического
оборудования – компания Siemens–
VAI (Германия–Австрия).
♦ ственный сортовой прокат (арма-
ОАО «Полтавский ГОК»
(ПГОК). В 2010 г. планируется увели-
чить общее производство окатышей
до 9,5 млн т, что на 8,4% больше, чем
в прошлом году.
Компания Ferrexpo Plc планиру-
ет потратить на развитие Еристов-
ского железорудного карьера 1,3
млрд долл. собственных средств.
Сначала намечено увеличить произ-
водство железорудных окатышей с
текущих 9 млн т до 12 млн т к 2013 г.
(капиталовложения – 300 млн долл.).
Остальные инвестиции будут ис-
пользованы для обогатительной
фабрики и фабрики окомкования в
выпуск продукции и довести его до
20 млн т/год.
♦ мерческим директором, оставив ди-
ОАО «Ингулецкий ГОК» (Ин-
ГОК). По словам директора по про-
изводству ГОКа А.Федотова, в июле
произведено 1379 тыс. т железоруд-
ного концентрата, что является ре-
кордом за всю историю комбината.
КАЗАХСТАН
В настоящее время в Республи-
ке реализуется 8 инвестиционных
проектов в металлургии и металлоо-
бработке на общую сумму 1,33 млрд
долл. Банк развития Казахстана ин-
вестирует в металлургические про-
екты и уделяет большое внимание
развитию сотрудничества с метал-
лургическими компаниями. Напри-
мер, финансирует проект компании
сотрудничестве с корпорацией «Ка-
захмыс», компанией НГК «Тау–Кен
Самрук» и др. В ближайшие годы
Банк планирует принимать участие
в финансировании наиболее капи-
талоемких и крупных проектов по
созданию новых металлургических
производств в Казахстане, а также
реконструкции и модернизации дей-
♦ зисной программы (долги превыша-
ОАО «АрселорМиттал Темир-
тау». Подписан контракт с фирмой
CVS (Турция) на поставку и мон-
таж оборудования шестиручьевой
сортовой МНЛЗ. Ее строительство
позволит не только увеличить мощ-
ность комбината с 4 до 5 млн т/год
стали, но также выпускать каче-
туру, уголки, швеллеры и тавровый
профиль). Новая МНЛЗ позволит
обеспечить сортопрокатный цех,
введенный в эксплуатацию в 2008 г.,
собственными квадратными заго-
товками, которые ранее закупали в
Украине и России. Реализация про-
екта рассчитана на 12 мес. «Арсе-
лорМиттал» и CVS уже имеют по-
ложительный опыт плодотворного
сотрудничества, но в Казахстане это
— первый совместный проект.
М Е ТА Л ЛУ РГ-ИНФО 23
♦
Eurasian Natural Resources
Corp. (ENRC). Исполнительным
директором Казахстанской горно-
добывающей корпорации назначен
Дж.Кокрейн (в ENRC он с февраля
2001  г.). Его также назначили ком-
ректором по продажам и маркетин-
гу, и теперь он будет еще отвечать за
подразделение логистики.
БЕЛОРУССИЯ
РУП «Речицкий метизный за-
вод». Начат монтаж оборудования
линии горячего оцинкования, что
позволит наносить цинковое покры-
тие на крупногабаритные металло-
конструкции, круглые и профильные
трубы длиной до 12,5 м в объеме до
2,5 тыс. т/мес. Ее пуск намечен в на-
чале 2011 г.
МОЛДАВИЯ
ОАО «Молдавский металлур-
гический завод» (ММЗ). В начале
августа прекращено производство
стали и проката, что поставило под
угрозу экономическую безопасность
12 тыс. работников завода и членов
их семей. По словам министра эко-
номики Приднестровья Е.Черненко,
сложная ситуация на ММЗ вызвана
не только кризисом, но необходимо-
стью возвращать льготные кредиты,
предоставленные властями Придне-
стровья в 2009 г. в рамках антикри-
ют 10 млн долл.).
АРМЕНИЯ
ОАО «Арменал». Генеральным
директором фольгопрокатного заво-
да назначен В.Синельников (47 лет),
ранее работавший директором по
производству САЯНАЛа. Он скон-
центрируется на задачах, связанных с
совершенствованием системы управ-
ления предприятием, повышением
эффективности производства, улуч-
шением технологических процессов, а
также внедрением современных прак-
М Е ТА Л Л У Р Г   •   №   9   •  2 0 1 0
тик в области экологии, охраны труда
и промышленной безопасности.
По страницам российских
и зарубежных газет и журналов
в августе
Подготовил А.М.Неменов
24 ПРОФЕССИОНА ЛЬН А Я П ОД ГОТО В К А
Году УЧИТЕЛЯ посвящается
ПЕРЕОРЕНТАЦИЯ СИСТЕМЫ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ —
ТРЕБОВАНИЕ ВРЕМЕНИ
В настоящее время идет переориентация системы
образования на новые ценности. На современном
этапе выпускник должен стать конкурентоспособной
личностью, что предполагает высокий уровень обще-
го развития, владения коммуникативными умениями,
высоким профессионализмом, умениями принимать
самостоятельные решения, нестандартно мыслить и
адаптироваться к изменяющимся условиям. Не будет
преувеличением сказать, что наша страна сегодня уве-
ренно входит в мировое информационное простран-
ство, на смену индустриальному пришло общество
информационное. Стремительное развитие инфоком-
муникационных технологий стало одной из главных
примет нашего времени.
Несмотря на кажущийся консерватизм педагоги-
ческого сообщества, его лицо меняется. Новое вре-
мя предъявляет новые требования: преподаватель
из лектора, основными орудиями которого являлись
доска, мел и, в лучшем случае, проектор, превраща-
ется в специалиста, свободно владеющего совре-
менной мультимедийной техникой, способного не
только использовать, но и создавать интерактивные
учебные пособия. Потоки поступающей сегодня
информации посредством различных СМИ, в том
числе Интернета и других технологий, обязывают
преподавателей не только быть в курсе последних
достижений науки и техники, но и научить студен-
тов грамотному поиску и отбору нужной информа-
ции. Именно такие изменения в профессиональной
деятельности преподавателей продемонстрировали
участники конкурса «Преподаватель года» (далее —
Конкурс), заключительный этап которого проходил
в государственном образовательном учреждении
среднего профессионального образования «Мо-
сковский политехнический колледж» (ГОУ СПО
«МПК») 28 мая 2010 г.
Конкурс педагогов «Преподаватель года» прово-
дится Ассоциацией учебных заведений металлурги-
ческого профиля при поддержке методических служб
образовательных учреждений. Конкурс является
общероссийским и проводится с 1999 г. с целью по-
вышения интереса педагогов к профессиональному и
личностному самосовершенствованию.
В конкурсе могут принять участие педагоги, ра-
ботающие в образовательных учреждениях СПО всех
типов и видов. Задачи Конкурса:
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
–  поддержка и стимулирование инновационной
педагогической деятельности преподавателей;
–  оказание преподавателям методической под-
держки;
–  развитие творческого потенциала, повышение
профессионального мастерства педагогических ра-
ботников.
В 2010 г. в конкурсе приняли участие педагоги,
работающие в образовательных учреждениях средне-
го профессионального образования России. Конкурс
проводился в три тура: I тур — внутри колледжей
(февраль−март 2010 г.); II тур — региональный кон-
курс преподавателей-победителей I тура (март−апрель
2010 г.), III тур — финальный общероссийский конкурс
преподавателей-победителей II тура состоялся в ГОУ
СПО «МПК» (май 2010 г.).
Программа I и II туров включала творческую са-
мопрезентацию, защиту педагогической концепции, а
также представление авторской методической разра-
ботки по проблемам внедрения современных педаго-
гических подходов и технологий.
Заключительный III тур включал в себя три этапа:
1-й — «Педагогическое кредо» (защита педагогиче-
ской концепции); 2-й — «Жизнь замечательных идей»
(представление авторской методической разработки);
3-й — проведение круглого стола по актуальным во-
просам обучения и воспитания студентов в формате
«Брейн-ринга».
На заключительный — третий — этап съехались
представители учебных заведений практически всех
регионов Российской Федерации: от Новокузнецка
до Череповца, всего 10 преподавателей − как обще-
образовательных дисциплин (Ю.Б.  Буров из г.  Злато-
уста, Е.Н.  Муравлева из Москвы, ГОУ СПО «МПК»,
Е.В. Скачкова из г. Череповца, И.В.Фадеева, представ-
ляющая Выксунский металлургический техникум,
Е.А.  Шелепаева из Новотроицка), так и специальных
дисциплин (Я.Л.  Дмитриева из ГОУ СПО «Каменск-
Уральский политехнический колледж», А.В.  Пай из
Новокузнецка, И.Г. Подрезова из ФГОУ СПО «Семи-
лукский государственный технико-экономический
колледж», Е.Н.  Прокудина из Новокузнецка,
Н.Ю. Слюсарь из Липецка).
Проведение Конкурса — событие большое, го-
товятся к нему основательно. Ведь именно в наших
учебных заведениях закладывается основа професси-
ональных успехов молодого поколения. Так было и в
нашем колледже. На конкурс собралось много гостей
в празднично оформленном зале было установлено
современное мультимедийное и интерактивное обо-
рудование.
На открытии под звуки мелодии «Школьного валь-
са» по сцене, как по воздуху, «летала» юная девушка,
создавая образ УЧИТЕЛЯ.
Председателем Конкурса традиционно является
д-р эконом. наук, проф., Ю.Н. Царегородцев, человек,
отдавший металлургической отрасли большую часть
своей профессиональной и педагогической деятель-
ности. Среди членов жюри — Т.Д.Лагерова, предста-
витель Горно-металлургического профсоюза России,

М.Н.Сулханов, исполнительный директор Ассоциа-
ции учебных заведений металлургического профиля,
помощник депутата Государственной Думы РФ Ко-
митета по образованию, А.П.Филатов, бессменный
член жюри всех Конкурсов, в настоящее время за-
меститель директора ГОУ СПО «МПК» по информа-
тизации учебного процесса, представители сетевых
организаций Департамента образования Москвы,
учебных заведений среднего профессионального об-
разования.
Работа преподавателей оценивалась по многим
критериям, среди которых: умение установить кон-
такт с аудиторией, представить свои интересы и увле-
чения, умение создать благоприятный имидж профес-
сии преподавателя, владение педагогическим тактом,
культурой речи, общая эрудиция, креативность.
При защите педагогической концепции критерия-
ми оценки были: актуальность и перспективность, на-
учность, аргументированность, свободное владение
современной педагогической терминологией, твор-
ческий характер приёмов и методов обучения и вос-
питания, авторский «почерк» преподавателя, эффек-
тивность применения педагогических технологий в
образовательной деятельности, ораторское искусство
(яркость и выразительность речи, образность, логика
изложения) и др.
Во время подведения итогов Конкурса, конкур-
санты и гости учебного заведения имели возможность
ознакомиться с высокотехнологичным оборудовани-
ем, представленным в учебных лабораториях и ма-
стерских ГОУ СПО «МПК» и позволяющим проводить
ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ В МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В период с 27 по 29 сентября 2010 г. в рамках празд-
нования 80-летия Национального исследователь-
ского технологического университета «МИСиС» при
поддержке Министерства образования и науки РФ
проведена Международная конференция с элемента-
ми научной школы для молодежи «Энергосберегаю-
щие технологии в металлургической промышленно-
сти» в рамках V международной научно-практической
конференции «ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНО-
ЛОГИИ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ. Печные агрегаты.
Экология. Безопасность технологических процессов».
Цель мероприятия – эффективное освоение моло-
дыми исследователями и преподавателями научных и
методических отечественных и мировых достижений
в сфере энергосберегающих технологий в металлурги-
ческой промышленности.
Тематика конференции в соответствии с совре-
менными тенденциями развития представлена сле-
дующими основными проблемно-тематическими на-
правлениями:
•• современные энергосберегающие и энергоэффек-
тивные технологии в промышленности и энергетике;
П РО Ф Е СС И О Н А Л Ь Н А Я П ОД ГОТОВК А 25
образовательный процесс на самом высоком уровне.
Присутствующие отметили инновационный характер
учебного заведения, принимающего Конкурс.
Преподаватели продемонстрировали активность
в самых различных сторонах педагогической работы
— от здоровьесберегающих технологий (преподава-
тель физической культуры Е.А.Шелепаева), до высоко-
технологичного оснащения прокатного производства
(преподаватель специальных дисциплин металлурги-
ческого профиля Н.Ю.Слюсарь).
Особенно хочется отметить преподавателя
Е.Н.  Прокудину. Психолог по образованию, она, по-
мимо основной работы, стала инициатором создания
центра сопровождения студентов, и в настоящее время
успешно руководит востребованным сегодня направ-
лением социальной и профессиональной адаптации
студентов и выпускников. Колледж будет с большой
теплотой вспоминать ее еще и потому, что она написа-
ла и посвятила ГОУ СПО «МПК» свои стихи.
Первое место среди преподавателей специальных
дисциплин заняла Н.Ю.Слюсарь, среди преподавате-
лей общеобразовательных дисциплин — преподава-
тель ГОУ СПО «МПК» Е.Н.Муравлева.
Богатство впечатлений, широкий диапазон зна-
ний, умение использовать современные ИКТ помога-
ют преподавателям реализовывать себя при работе с
подрастающим поколением.
А.М.Петрова, канд. эконом. наук,
Заслуженный учитель РФ,
С.А.Петрова
•• плавильные, нагревательные и термические печ-
ные агрегаты черной и цветной металлургии, машино-
строения, производства огнеупоров и строительных
материалов;
•• технологическое оборудование, приборы кон-
троля и средства автоматического управления;
•• безопасность технологических процессов и эко-
логия промышленного производства;
•• математическое моделирование теплофизиче-
ских процессов;
•• информационные технологии, управление про-
ектами (Project Management);
•• проблемы подготовки высококвалифицирован-
ных кадров.
Одновременно с конференцией прошла традици-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
онная выставка «Печестроение: конструкции, обору-
дование, огнеупоры, приборы, АСУ ТП».
В этом номере журнала «Металлург»
мы публикуем цикл статей на основе докладов
конференции.
26 БЕ ЗОПАСНОС ТЬ В ОТ РАС Л И

Энергосберегающие технологии

УДК 614.84:621.762.01

ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА «ДЕРЕВО ОТКАЗОВ» ДЛЯ АНАЛИЗА ВОЗМОЖНЫХ ПРИЧИН

ВОЗНИКНОВЕНИЯ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЙ В ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОМ КОМПЛЕКСЕ
ООО «ОМК-СТАЛЬ» в г. ВЫКСА
© Мастрюков Борис Степанович, д-р техн. наук, проф.; Фомичева Олеся Андреевна
Научно-исследовательский технологический университет «МИСиС». Россия, Москва. E-mail: Fomichevaoa@misis.ru
Статья поступила 04.08.2010 г.

Произведена оценка опасности литейно-прокатного комплекса ООО «ОМК-Сталь» при помощи метода «дерево отказов». Опреде-
лена вероятность остановки как ЛПК в целом, так и его отдельных структурных подразделений. С использованием критерия Фуссе-
ля–Везели выявлены наиболее значимые предпосылки, на основе которых были разработаны рекомендации по снижению вероят-
ности наступления головного события.
Ключевые слова: дерево отказов; критерий Фусселя–Везели; безопасность металлургического производства.

П роцессы анализа и оценки риска имеют своей це-

лью уменьшение вероятности аварий и связан-
ных с ними человеческих потерь. Для моделирования
опасных происшествий часто используют диаграммы
причинно-следственных связей типа «дерево отказов».
Целями такого моделирования являются выявление
закономерностей возникновения конкретных проис-
шествий, определение вероятности их появления1.
Для построения дерева отказов функционирую-
щего литейно-прокатного комплекса (ЛПК) в г. Выкса
использовали результаты ранжирования структурных
подразделений ООО «ОМК-Сталь» по степени техни-
ческой опасности2.
Метод ранжирования был использован для опре-
деления в составе предприятия структурного подраз-
деления, а в его рамках — тех участков и отделений,
которые играют наиболее существенную роль в фор-
мировании итоговой вероятности наступления неже-
лательного события, и для выявления первоочеред-
ных организационных и технических мероприятий с
целью максимального снижения уровня риска на дан-
ных участках. Количество баллов для каждого фактора
опасности определяли методом экспертных оценок 22
эксперта — работники ЛПК. Существенный вклад в
уровень опасности ЛПК внесли:
–  электросталеплавильный цех (ЭСПЦ);
–  листопрокатный цех (ЛПЦ).
Структурная модель дерева отказов ЛПК приведе-
на на рис. 1.
В ЭСПЦ были выделены следующие структурные
единицы (для каждой из них построено дерево отказов
с нахождением итоговой вероятности наступления не-

Остановка
ЛПК
(Р=0,928 )

Остановка Остановка
ЭСПЦ ЛПЦ
(Р=0,756 ) (Р=0,706 )

Остановка Остановка Остановка Остановка Остановка Выход из Остановка Выход из Сбой в

ДСП УКП вакууматора МНЛЗ туннельной строя передаточ- строя работе участ-
печи черновой ного подогре- чистовой ка смотки и
группы ваемого группы обвязки
клетей рольганга клетей рулонов
(Р = 0,413 ) (Р = 0,413 ) (Р = 0,055 ) (Р = 0,250 ) (Р = 0,180 ) (Р = 0,230 ) (Р = 0,180 ) (Р = 0,354 ) (Р = 0,120 )
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

Рис. 1. Структурная модель дерева отказов ЛПК (P – вероятность события)

1
Хенли, Э.Д., Кумамото, Х. Надежность технических систем и оценка риска: Пер. с англ. – М. : Машиностроение, 1984. – 528 с.
2
Мастрюков, Б.С., Ряузова, В.В., Фомичева, О.А. и др. Оценка потенциальной опасности подразделений литейно-прокатного комплекса
ООО «ОМК-Сталь» в г. Выкса // Металлург. – 2009. – № 7. – С. 27–30.
 Б Е ЗО П АС Н О С Т Ь В ОТРАС ЛИ 27

желательного события): дуговая сталеплавильная печь Таблица 1. Результаты расчета вероятностей

(ДСП); установка ковш-печь; двухкамерный вакуума- остановок ЭСПЦ
тор; машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Описание событий Вероятность события
В ЛПЦ выделены следующие структурные еди- Промежуточные события
ницы (для каждой из них построено дерево отказов с
Остановка ДСП 0,413
нахождением итоговой вероятности наступления не-
Остановка УКП 0,413
желательного события): туннельная печь; участок чер-
Остановка МНЛЗ 0,250
новой группы клетей; передаточный подогреваемый
Остановка вакууматора 0,055
рольганг; участок чистовой группы клетей; участок
Нежелательное конечное событие
смотки и обвязки рулонов.
Остановка ЭСПЦ 0,756
В качестве примера приведена структурная модель
дерева отказов для участка смотки и обвязки рулонов
(рис. 2). Таблица 2. Результаты расчета вероятностей
События дерева, соединенные логическим услови- остановок ЛПЦ
ем «И», объединяются по принципу их перемножения, Вероятность
Описание событий
при этом считается, что параметр головного события события
рассчитывается как произведение из n параметров Промежуточные события
предпосылок (сомножителей): Выход из строя участка чистовой 0,354
группы клетей
(1) Выход из строя участка черновой 0,230
группы клетей
События дерева, соединенные логическим усло- Остановка передаточного 0,180
вием «ИЛИ», объединяются по принципу логического подогреваемого рольганга
сложения, а их соответствующие параметры образуют Остановка туннельной печи 0,180
следующую алгебраическую зависимость: Сбой в работе участка смотки и 0,120
обвязки рулонов
(2) Нежелательное конечное событие
Остановка ЛПЦ 0,706
Зная вероятности исходных предпосылок, по фор-
мулам (1) и (2) можно определить вероятности пред- Результаты расчетов величин вероятностей оста-
посылок второго и первого уровня, а затем определить новок основных структурных подразделений ЛПК
вероятность появления головного события. представлены в табл. 1 и 2.
Сбой в работе
участка смотки и
обвязки рулона

Сбой в работе Остановка Выход из строя Выход из строя

Остановка Остановка цепного
подпольной снимателя машины обвязки машины для
рулона транспортера рулона по окружности радиальной обвязки конвейера для рулона
моталки

Выход Поврежде-
Снижение Сползание Снижение Снижение
из строя Смещение ние переда-
скорости витков с расхода расхода
формиру- сжатого ленты точных
смотки сжатого
ющих рулона звеньев
воздуха воздуха
роликов цепи

Излишнее Неправи- Перегрев Осевое

Перекос Выход Выход
натяжение льная
опорных из строя из строя подшип- смещение
сшивка
валков насоса насоса ленты ника валков
ленты
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

703 705 707 709 711 713 715 717 719 721 723 725 727 729

702 704 706 708 710 712 714 716 718 720 722 724 726 728

Рис. 2. Дерево отказов участка смотки и обвязки рулонов

28 БЕ ЗОПАСНОС ТЬ В ОТ РАС Л И
Таблица 3. Результаты расчета вероятностей
остановок ЛПК
Описание событий Вероятность события
Промежуточные события
Остановка ЭСПЦ 0,756
Остановка ЛПЦ 0,706
Нежелательное конечное событие
Остановка ЛПК 0,928
Как видно из данных табл. 1, вероятность останов-
ки ЭСПЦ составила 0,756, причем к достижению ука-
занной величины с наибольшей вероятностью может
привести остановка ДСП и УКП.
Как видно из данных табл. 2, вероятность останов-
ки ЛПЦ составила 0,706, причем к достижению ука-
занной величины с наибольшей вероятностью может
привести выход из строя участка чистовой группы
клетей, в связи с наличием большого количества обо-
рудования на данном участке.
Таким образом, общая вероятность остановки все-
го комплекса составила 0,928, т.е. примерно один раз в
год (табл. 3).
Из данных табл. 3 видно, что наибольший вклад в
появление нежелательного конечного события вносят
оба цеха практически в равных долях.
Для определения наиболее узких мест, с наи-
большей вероятностью влияющих на вероятность
остановки установки (отделения, цеха), использовали
критерий Фусселя–Везели. Значение этого критерия,
определяемое при условии не возникновения иссле-
дуемого происшествия до момента реализации ис-
ходной предпосылки, рассчитывается по следующим
формулам:
(3)
(4)
где P i(τ), Q(τ) — вероятности наступления предпо-
сылок и возникновения головного события дерева
отказов за некоторое время τ; Рk*(τ), n — вероятно-
сти событий, принадлежащих конкретному мини-
application of the “Fault tree” Method for the analysis
of possible reasons of emergencies occurrence
IN CASTING‑rolling complex «OMK-STEEL» in Vyksa
© Mastryukov B.S., PhD, prof.; Fomicheva O.A.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
The estimation of danger of foundry-rolling complex «OMK-Steel» by means of Fault Tree analysis was made. The prob-
ability of shutdown of foundry-rolling complex as a whole was defined. With the use of Fusselja–Vezeli criterion the most
significant preconditions were revealed on the basis of which recommendations on decrease of likelihood of head event
occurrence would be developed.
Keywords: Fault Tree analysis; Fusselja–Vezeli criterion; safety of metallurgical manufacture.
мальному сочетанию, и число таких событий в этом
сочетании.
Расчетом значимости и критичности предпосылок
по формулам (3), (4) установлено, что наиболее значи-
мым является сочетание двух исходных событий: от-
каз предохранительной арматуры и ошибка оператора
(IFV  =  0,04); чуть менее значимым является сочетание
следующих предпосылок: отказ предохранительной ар-
матуры и отказ измерительных приборов (IFV = 0,0377);
далее по убыванию идет сочетание: несоответствие
подшипника условиям эксплуатации и отказ датчика
контроля температуры подшипника (IFV = 0,031).
С использованием полученных значений критери-
ев значимости и критичности были разработаны реко-
мендации по проведению необходимых мероприятий
(отбор персонала, периодичность контроля предохра-
нительной арматуры и т.д.), способствующих повыше-
нию безопасности производства.
Результаты расчетов на основе дерева отказов
ЛПК позволили выявить так называемые «слабые
звенья» в каждом из структурных подразделений. В
ЭСПЦ — это ДСП и УКП. Для ЛПЦ наибольшую опас-
ность представляют участки чистовой группы клетей
ввиду наличия большого числа оборудования.
Таким образом, результаты качественного и ко-
личественного анализов возможного возникновения
аварии позволили:
–  определить вероятность остановки ЛПК, кото-
рая составила Р = 0,928, что является неприемлемым
уровнем опасности;
–  выделить две ветви прохождения сигнала к го-
ловному событию (ЭСПЦ, ЛПЦ);
–  определить значимость и критичность предпо-
сылок наступления нежелательных событий с исполь-
зованием критерия Фусселя–Везели;
–  выделить наиболее значимые предпосылки для
разработки рекомендаций по снижению вероятности
наступления головного нежелательного события;
–  разработать рекомендации, направленные на
предотвращение возникновения аварий на ЛПК.
Работа выполнена при финансовой поддержке Програм-
мы создания и развития НИТУ «МИСиС».
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 29

Энергосберегающие технологии
УДК 669.162.2:004.94

КОМПЛЕКС МОДЕЛЬНЫХ СИСТЕМ ПОДДЕРЖКИ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ

ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЕЙ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ
© Спирин Николай Александрович, д-р техн. наук; Лавров Владислав Васильевич, канд. техн. наук;
Бурыкин Андрей Александрович
Уральский государственный федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина.
Россия, Екатеринбург. E-mail: spirin@mail.ustu.ru
Рыболовлев Валерий Юрьевич, канд. техн. наук;
Краснобаев Алексей Викторович, Косаченко Иван Ерастович
ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Россия, Магнитогорск
Статья поступила 26.08.2010 г.

Представлены разработанные математические модели, алгоритмы и компьютерные программы для решения комплекса техноло-
гических задач в области доменного производства для MES-уровня автоматизированных информационных систем. Разработанное
программное обеспечение можно рекомендовать для управления доменной плавкой в реальном времени, для создания автоматизи-
рованных рабочих мест инженерно-технического персонала, для решения комплекса стратегических задач при планировании произ-
водства, поставок железорудного сырья, топлива, оптимального управления энергоресурсами металлургических предприятий.
Ключевые слова: системы управления технологией и производственными процессами; MES-уровень; модельная система поддерж-
ки принятия решений; доменная печь; технологические задачи в металлургии.

П ериод экономического финансового кризиса харак-

теризуется нестабильным спросом на металлопро-
дукцию, изменением условий снабжения предприятий
железорудными материалами и коксом, а также измене-
нием цен на сырье и железнодорожных тарифов. В свя-
зи с этим условия работы доменных цехов существенно
изменились. Эти изменения приводят к необходимости
частых перешихтовок и периодической остановке печей
и переводу их на тихий ход. В настоящее время все более
очевидной становится роль алгоритмов и компьютерных
программ для решения комплекса технологических за-
дач в области металлургии MES-уровня (Manufacturing
Execution Systems — системы управления технологией,
производственными процессами) автоматизированных
информационных систем. Современные принципы по-
строения и реализации информационно-моделирующих
систем, вопросы исследования и математического мо-
делирования доменного процесса, разработка соответ-
ствующего программного обеспечения обобщены нами
ранее в работах [1–4]. Ниже представлены разработан-
ные математические модели, алгоритмы и компьютер-
ные программы для решения комплекса технологических
задач в области доменного производства MES-уровня.
Применение алгоритмов и программного обеспечения
проиллюстрировано на примере крупнейшего в России
доменного цеха ОАО «ММК», имеющего современную
организационно-производственную структуру. Кроме
того, на комбинате квалифицированно применяются
перспективные решения по управлению технологией до-
аглодоменном производстве, разработанное для АРМ
инженерно-технологического персонала доменного цеха,
управления технологией, для исследовательских центров
металлургических предприятий, представляет собой
комплекс информационно связанных интерактивных
(диалоговых) программных модулей, объединенных в об-
щую оболочку, и включает в себя следующие модули:
•• формирования набора данных о фактических пара-
метрах работы доменной печи (или цеха в целом);
•• определения комплекса расчетных параметров и
оценку состояния процесса в базовый период;
•• формирования набора данных о работе доменной
печи (цеха в целом) при планировании производства,
прогноза изменения показателей работы отдельных пе-
чей и цеха в целом;
•• определения комплекса расчетных параметров со-
стояния процесса при колебаниях топливно-сырьевых
условий их работы, а также при изменении параметров
плавки и требований, предъявляемых к продуктам плав-
ки по химическому составу;
•• визуализации: отображения в табличном и гра-
фическом видах показателей работы доменного цеха за
период, указанный пользователем при загрузке данных;
сопоставительный анализ работы доменных печей;
•• диагностики газодинамического, шлакового и те-
плового режимов работы доменной печи (цеха в целом)
в различные периоды.
В подсистеме предусмотрена многовариантность
моделирования проектного периода. В общем случае
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

менной плавки, созданы и постоянно совершенствуются
самые современные в отечественной черной металлургии
информационно-моделирующие системы.
Подсистема управления комплексом доменных пе-
чей при изменении конъюнктуры рынка железорудного
сырья и кокса. Программное обеспечение системы вы-
бора поставок сырья и оптимального состава шихты в
рациональный режим доменной плавки при изменении
поставок железорудного сырья для доменных печей, же-
лезорудных компонентов аглошихты, а также при изме-
нении свойств кокса обеспечивается многовариантной
корректировкой:
•• состава железорудной части агломерационной
шихты;
30 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
•• расхода флюсов (известняка, доломита) на агломе-
рационную шихту;
•• расхода флюсов (известняка, кварцита и т.п.) на до-
менную шихту;
•• соотношения компонентов железорудной части до-
менной шихты;
•• дутьевых параметров и параметров комбинирован-
ного дутья;
•• любой комбинации указанных вариантов.
Предусмотрена возможность решения задачи выбо-
ра оптимального состава доменной (агломерационной)
шихты. Математически решение этой задачи сводится
к нелинейному математическому программированию. В
программном обеспечении предусмотрены следующие
варианты целевых функций:
•• минимальная вязкость доменного шлака конечно-
го состава при заданной температуре; минимальное со-
держание серы в чугуне;
•• минимальный удельный расход кокса и максималь-
ная производительность;
•• свертка указанных критериев с возможностью на-
стройки массовых коэффициентов.
Дополнительно вводятся ограничения на параметры,
при этом задаются коридоры значений:
•• вязкости шлака при заданной температуре и содер-
жании серы в чугуне;
•• основности агломерата и шлака;
•• степени уравновешивания шихты;
•• массовых долей отдельных компонентов доменной
и агломерационной шихты, расхода флюсующих добавок.
При формировании набора данных о работе печи в
базовом периоде исходная информация о параметрах и
показателях процесса автоматически считывается из базы
данных. Решение задачи прогноза показателей работы печи
позволяет в диалоговом режиме оценить изменение ее по-
казателей при колебаниях топливно-сырьевых условий, а
также при изменении параметров плавки и требований,
предъявляемых к химическому составу продуктов плавки.
Подсистема оптимального распределения топ­лив­
но-энергетических ресурсов. Программное обеспечение
компьютерной системы поддержки принятия решений
предназначено для решения задач оптимального распре-
деления инжектируемого топлива и технологического
кислорода между печами доменного цеха. При постанов-
ке задачи оптимизации в качестве цели в зависимости
от конкретных условий работы цеха могут задаваться
различные критерии, в частности, максимальный эконо-
мический эффект от использования комбинированного
дутья, максимальная экономия кокса и т.д. В силу невоз-
можности создания в настоящее время полной матема-
тической модели, учитывающей все сложности домен-
ного процесса, наиболее пригодным для решения задачи
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
анализа показателей работы печи оказались принципы
единства натурно-математического моделирования и
эвристической (экспертной) оценки. При таком подходе
основой модели являются натурные (реальные) объекты
в их тесном сопряжении с математическими моделями,
описывающими только основные явления доменного
процесса, а отдельные параметры, не поддающиеся стро-
гой формализации, задаются методом экспертной оцен-
ки. В системе учитываются различные виды ограничений:
на работу цеха в целом — связанные с ограниченностью
имеющихся ресурсов (природного газа, кислорода, кок-
са), с необходимостью выполнения плана по выплавке
чугуна, а также технологические, индивидуальные, обу-
словленные различием в конструктивных и режимных
параметрах каждой из печей цеха. При выборе основных
ограничений использовали физическое обоснование и
классификацию лимитирующих факторов при инжекции
топлива и обогащении дутья кислородом, основанные на
закономерностях тепло- и массообмена и газодинамики в
современной доменной плавке.
Разработанное и внедренное в производство про-
граммное обеспечение позволяет решать задачи опти-
мального распределения природного газа и технологиче-
ского кислорода в следующих технологических ситуациях:
•• в случае изменения свойств проплавляемого сы-
рья, режимных параметров работы печей, входящих в
рассматриваемую группу;
•• при сохранении и изменении объема ресурсов по
расходу природного газа и/или технологического кисло-
рода для цеха в целом;
•• при изменении требований задания на объем вы-
плавляемого комплексом доменных печей чугуна и ре-
сурса по объему кокса;
•• при изменении конъюнктуры рынка, т.е. требова-
ний обеспечения максимальной экономии кокса, макси-
мального объема производства чугуна, экономичности
работы комплекса печей, минимальных цен на топливно-
энергетические ресурсы и т.п.
Подсистема анализа и прогнозирования производ-
ственных ситуаций доменного цеха, программный ком-
плекс которой включает в себя следующие модули:
–  сбора, первичной обработки и хранения данных.
На данном этапе происходит заполнение базы данных ис-
ходными параметрами, необходимыми для анализа;
–  визуализации данных о работе доменных печей,
обеспечивающей построение трендов по указанным па-
раметрам в любой комбинации за выбранный временной
период;
–  сопоставительного анализа работы доменных пе-
чей и цеха, обеспечивающего возможность сравнения
работы цеха или печи по выбранным параметрам за за-
данный временной период;
–  формирования технического отчета о работе до-
менных печей и цеха в целом за заданные периоды их
работы;
–  модельной поддержки принятия решений, про-
гнозирования технологических ситуаций и диагностики
работы доменных печей для выбранного пользователем
периода работы отдельных печей или цеха в целом:
•• расчета свойств первичного и конечного шлаков,
обессеривающей способности конечного шлака и про-
гнозирования содержания серы в чугуне;
•• моделирования дутьевого и газодинамического ре-
жимов доменной плавки;
•• балансов основных элементов доменной плавки
(Fe, S, Zn, Ti, V, CaO, Cr и щелочей).
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 31

Программный комплекс создан с использованием Заключение. Опытно-промышленная эксплуа-

клиент-серверной технологии. На сервере с помощью
механизма хранимых процедур производится автомати-
ческий сбор данных за требуемый отчетный период из
АСУ ТП, информационных систем комбината, обработ-
ка и выборка данных из таблиц базы данных по запросам
пользователей. Клиентская часть, выполненная на основе
объектно-ориентированного подхода, реализует интер-
фейс пользователя с базой данных, обработку данных с
использованием математических моделей шлакового, га-
зодинамического и теплового режимов доменной плавки,
выполнение расчетов показателей для анализа и прогно-
зирования производственных ситуаций работы домен-
ных печей и формирование отчетной документации.
Специализированное программное обеспечение раз-
работанных информационно-моделирующих систем
MES-уровня обеспечивает:
•• повышение экономичности выплавки чугуна бла-
годаря принятию своевременных и корректных (пра-
вильных) решений по управлению технологией доменной
плавки;
•• повышение культуры управления производством,
улучшение условий труда и информированности опера-
тивного и производственного персонала;
•• прогнозирование работы отдельных печей и цеха в
целом при колебаниях сырьевых и дутьевых параметров,
изменений конъюнктуры рынка и технического состоя-
ния оборудования;
•• высокий уровень интеграции системы с существу-
ющими производственными и корпоративными система-
ми крупного металлургического предприятия;
•• предоставление инженерно-технологическому
персоналу детализированной информации для оценки
показателей работы, экономической эффективности про-
цесса, технического состояния оборудования отдельных
печей и цеха в целом;
•• сокращение времени поиска необходимой инфор-
мации в результате реализации дружественного клиент-
ского интерфейса;
•• формирование отчетной документации по запросу
пользователя;
•• создание условий для последующего совершен-
ствования и развития системы.
тация программного обеспечения свидетельствует о
корректности используемых вычислительных алго-
ритмов, возможности адаптации математических мо-
делей и настройки пакетов на конкретные условия
функционирования системы. Внедрение комплекса
современных информационно-моделирующих систем
позволило повысить эффективность принятия реше-
ний инженерно-техническим персоналом цеха в усло-
виях нестабильности состава и качества проплавляе-
мого железорудного сырья, топливно-энергетических
ресурсов и при изменениях в конъюнктуре рынка.
Разработанное программное обеспечение после со-
ответствующей адаптации можно рекомендовать для
управления технологией доменной плавки в реальном
времени, для создания автоматизированных рабочих
мест инженерно-технического персонала, для реше-
ния комплекса стратегических задач при планировании
производства, поставок железорудного сырья, топлива,
оптимального управления энергоресурсами для метал-
лургических предприятий России.
Работа выполнена в соответствии с Государственным
контрактом Федерального агентства по науке и инновациям
№ 02.740.11.0152.
Библиографический список
1.  Спирин, Н.А. Информационные системы в металлур-
гии / Н.А.Спирин, Ю.В.Ипатов, В.И.Лобанов [и др.]. Под ред.
Н.А.Спирина. — Екатеринбург: УГТУ–УПИ, 2001. — 617 с.
2.  Онорин, О.П. Компьютерные методы моделирования
доменного процесса. / О.П.Онорин, Н.А.Спирин, В.Л.Терентьев
[и др]. Под ред. Н.А.Спирина. — Екатеринбург, УГТУ–УПИ.
2005. — 301 с.
3.  Спирин, Н.А. Оптимизация и идентификация техноло-
гических процессов в металлургии / Н.А.Спирин, В.В.Лавров,
С.И.Паршаков, С.Г.Денисенко. Под ред. Н.А.Спирина. — Екате-
ринбург, ГОУ ВПО УГТУ–УПИ, 2006. — 307 с.
4.  Спирин, Н.А., Ярошенко, Ю.Г. Проблемы управле-
ния доменной плавкой и информационно-моделирующие
системы / Познание процессов доменной плавки. Под ред.
В.И.Большакова и И.Г.Товаровского / Днiпропетровск : ПОРО-
ГИ, 2006. — С. 322–344.

COMPLEX OF MODEL SYSTEMS FOR DECISION MAKING SUPPORT FOR CONTROL

OF BF SMELTING PROCESS
© Spirin N.A., PhD; Lavrov V.V., PhD; Burikin A.A.; Ribolovlev V.Yu., PhD; Krasnobaev А.V.;
Коsаchеnко I.E.

Developed mathematical models, algorithms and computer programs aimed at solving a set of technological aspects in
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

the area of blast-furnace process for the MES level of automated data level system are presented. The given software could
be applied to operating blast-furnace process in true time mode, creating automated workplaces for engineering stuff,
solving a set of strategic problems in manufacture planning, to efficient control of energy resources of smelters, as well as
to supplying iron ore raw materials and fuel.
Keywords: manufacturing execution systems; MES level; modeling system for decision making support aimed; blast fur-
nace, technological problems in metallurgy.
32 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Энергосберегающие технологии

УДК 669.187.2:621.311

АНАЛИЗ ЭНЕРГОБАЛАНСА И ВЫБОР РЕЖИМОВ РАБОТЫ ДСП

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
© Копцев Леонид Алексеевич, канд. техн. наук
ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Россия, Магнитогорск. E-mail: lak_energo@mmk.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

Рассмотрены энергоемкость выплавки стали в ДСП, влияние работы ДСП на энергоемкость продукции комбината, возможности
оптимизации энергобаланса ДСП по критерию минимума энергозатрат при условии обеспечения необходимых затрат энергоресур-
сов для выполнения технологического процесса, а также влияние различных факторов на технические и экономические показатели
работы ДСП. Установлено, что для повышения экономической эффективности необходима многопараметрическая оптимизация ре-
жима работы печи в пределах каждой плавки и цеха в целом – в пределах недели, месяца.
Ключевые слова: энергоресурсы; энергозатраты; энергобаланс; оптимизация.

З атраты на обеспечение энергоресурсами составляют

значительную долю себестоимости производства ме-
таллургических предприятий. При этом повышение ка-
горесурсов на весь цикл получения 1 т стали в ЭСПЦ
с учетом предыдущих переделов снижаются в 1,8 раза
— на 8,4 ГДж/т. Объясняется это значительно меньшей
чества и потребительских свойств продукции, снижение долей чугуна в шихте ДСП по сравнению с долей чугуна
ее себестоимости относятся к важнейшим приоритетам в шихте ДСА, а именно затраты энергоресурсов на про-
их деятельности. В то же время повышение качества изводство извести, кокса, агломерата и в конечном итоге
продукции может быть обеспечено только за счет до- чугуна составляют около 60% энергоемкости стали ОАО
полнительного потребления энергоресурсов новыми со- «ММК» в целом.
временными агрегатами, часто без увеличения объемов Наращивание объемов выплавки стали в ЭСПЦ
продукции, что ведет к повышению ее энергоемкости. по мере освоения оборудования определило снижение
В апреле 2006 г. в ОАО «ММК» введена в эксплуата- энергоемкости продукции комбината с 6,52 Гкал/т стали
цию дуговая сталеплавильная печь (ДСП) емкостью 185 т в 2005 г. до 5,98 Гкал/т стали в 2006 г. Наиболее значимы-
и создан электросталеплавильный цех (ЭСПЦ). В сентя- ми факторами в этом процессе являются, конечно, соб-
бре того же года заработала вторая ДСП. В настоящее ственно наращивание объемов выплавки стали и среднее
время в составе цеха имеются две ДСП, двухванный ста- снижение доли чугуна при выплавке стали. В качестве
леплавильный агрегат (ДСА), пять агрегатов внепечной косвенной количественной характеристики последнего
обработки и три машины непрерывной разливки стали. фактора может быть принято соотношение выплавки
Динамика удельных затрат энергоресурсов на выплав- чугуна и стали на комбинате в целом: в 2005 г. этот по-
ку 1 т стали в ЭСПЦ с учетом затрат предыдущих пере- казатель составил 848 кг/т, а в 2006 г. снизился до 781,4
делов (известково-доломитовое, горно-обогатительное, кг/т в среднем по году.
коксохимическое и доменное производства) в 2006 г. Общее снижение энергоемкости продукции комби-
(с момента ввода в работу первой ДСП) приведена на ната за счет повышения загрузки ДСП целесообразно
рис. 1. Из диаграммы видно, что энергоемкость выплав- дополнить снижением удельных затрат энергоресурсов
ки стали в ДСП (в ноябре–декабре составляла 4,4–4,7 непосредственно в ЭСПЦ, повышая эффективность ра-
ГДж/т) в 1,5 раза выше, чем в ДСА с кислородной про- боты оборудования и совершенствуя энергобаланс цеха,
дувкой (апрель — 3,0 ГДж/т), но при этом затраты энер- не забывая при этом о необходимости снижения энерго-
затрат, т.е. финансовых затрат на обеспечение основ-
20
ного производства энергоресурсами.
Удельные энергозатраты, ГДж/т, стали ЭСПЦ

Всего 19,2
Затраты энергоресурсов предыдущих переделов
18

16
3,00
16,5 Затраты энергоресурсов ЭСПЦ Динамика изменения структуры удельного энерго-
14
3,60 баланса ЭСПЦ за тот же период приведена в табл. 1. В
удельных затратах энергоресурсов, а более точно, энерго-
12,5 12,8 12,5
11,7
12 11,2

емкости технологического процесса ЭСПЦ (на примере

4,23 10,0 10,3
4,15 3,96
10 4,04
4,38
8 16,18 4,47 4,70 ноября), электроэнергия составляет наиболее крупную
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

6 12,93
долю — 60,3%, природный газ — 16,4%, кислород — 9,1%.
4 8,40 8,62 8,48
7,65
5,51 5,61
6,79 Доля физического тепла жидкого чугуна в структуре
2
удельных затрат энергоресурсов ЭСПЦ с 24,8% в апреле
0
апрель
(пуск ДСП)
май июнь июль август сентябрь октябрь ноябрь декабрь снизилась до 6,6% в ноябре. Необходимо отметить, что в
данных, использованных для построения диаграммы, по-
Рис. 1. Структура удельных затрат энергоресурсов на казанной на рис. 1, физическое тепло жидкого чугуна во
производство стали ЭСПЦ в 2006 г. избежание двойного счета не учитывается, поскольку оно
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 33

Таблица 1. Структура удельного потребления энергоресурсов ЭСПЦ в 2006 г., %

Энергоресурс,
Апрель Май Июнь Июль Август Сентябрь Октябрь Ноябрь Декабрь
ГДж/т стали
Природный газ 34,2 27,1 19,0 20,5 18,3 17,2 16,5 16,4 16,4
Электроэнергия 12,4 32,7 52,4 50,5 52,9 56,0 61,0 60,3 58,3
Кислород 14,3 11,9 10,4 10,9 10,7 10,2 8,8 9,1 9,4
Жидкий чугун 24,8 18,1 11,0 11,1 11,7 10,6 7,0 6,6 8,4
Пар 6,8 4,3 2,5 2,7 2,3 2,1 2,1 2,1 2,2
Сжатый воздух 4,7 3,4 2,5 2,4 2,2 2,0 2,4 2,4 2,5
Техническая вода 2,5 2,3 1,9 1,7 1,8 1,7 1,5 1,6 1,5
Прочие источники 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,6 1,5 1,5
Всего 3,989 4,397 4,663 4,753 4,483 4,516 4,803 5,036 4,779

определяется потреблением первичных энергоресурсов 1,95

1,932

Удельное энергопотребление, ГДж/т стали

1,925

(природного газа, кокса, угля) при выплавке чугуна. Рас- 1,90

четы проведены на основе методики сквозного энергети-
1,844
ческого анализа1, применяемой в ОАО «ММК» для мони- 1,85 1,838

торинга энергоемкости продукции комбината с 1996 г. 1,80

1,780
В процессах плавления и доводки в ДСП использу- 1,764

ются три энергоресурса: электроэнергия, природный газ 1,75

и кислород. Основную долю энергии, необходимой для 1,70

расплавления шихтовых материалов и доводки распла-
ва, в печь вносит, как видно из табл. 1, электроэнергия.
Кроме того, значительную долю в энергобалансе ДСП со-
ставляет физическое тепло жидкого чугуна. В процессе
работы ДСА потребляет кислород (продувка кислородом
обеспечивает основную долю тепловыделения в период
плавления), природный газ и пар. Также существенную
долю тепла в ДСА вносит жидкий чугун, составляющий
значительно большую долю в шихте ДСА по сравнению
с ДСП. Таким образом, электроэнергия, природный газ,
кислород и физическое тепло чугуна, составляющие в
сумме 92,4% в энергобалансе ЭСПЦ, используются в
технологическом процессе различных по принципу дей-
ствия сталеплавильных агрегатов. Существовавшая в
2006 г. система учета энергоресурсов внутри цеха не по-
зволяла достоверно выделить доли каждого из основных
технологических агрегатов в потреблении перечислен-
ных энергоресурсов в структуре энергобаланса цеха. По
соотношению же объемов выплавки стали между ДСП и
ДСА можно сделать вывод, что доля ДСП в энергобалан-
се ЭСПЦ составляет от 75 до 80%. Таким образом, при
оптимизации работы ДСП могут быть получены наи-
большие результаты энергосбережения.
Обычно энергосбережение понимают как сокраще-
ние физических объемов потребления энергоресурсов
предприятием на производство единицы продукции, что
ведет к уменьшению энергоемкости. При этом главным
результатом предполагается снижение энергозатрат,
т.е. финансовых затрат на покупку и выработку соб-
ственных энергоресурсов для обеспечения производ-
1,65
январь февраль март апрель май июнь
Рис. 2. Удельное энергопотребление ДСП в 2007 г.
энергоресурсами предприятия иногда сопровождается
повышением энергоемкости продукции.
С этих позиций рассмотрим структуру потребления
энергоресурсов ДСП. С января 2007 г. организован авто-
матический учет потребляемых печами энергоресурсов,
что дает возможность анализировать энергобаланс ДСП
с учетом влияния некоторых технологических факторов.
Динамика удельного энергопотребления ДСП в 2007  г.
приведена на рис. 2. Динамика изменения удельных
энергозатрат, т.е. финансовых затрат на обеспече-
ние перечисленными энергоресурсами технологическо-
го процесса ДСП (рис.  3), существенно отличается от
показателей удельного энергопотребления. Структура
энергобаланса ДСП (по энергосодержанию) и структура
удельных энергозатрат, т.е. энергобаланса ДСП в стои-
мостном выражении, в 2007 г. приведены в табл. 2. Не-
обходимо отметить, что при формировании диаграмм
и таблиц учитываются данные об объемах потребления
только электроэнергии, природного газа и кислорода,
используемых при выплавке стали в ДСП (приведение
к одним единицам измерения энергии осуществлялось
на основе технических коэффициентов эквивалентиро-
вания энергоресурсов). Энергосодержание кислорода
определялось количеством тепла, выделяющегося при
окислении углерода чугуна единицей объема газа.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

ственных процессов и в конечном итоге — уменьшение Структура энергобаланса в случае представления

доли энергозатрат в себестоимости продукции. Такая его в стоимостном выражении существенно меняется.
постановка задачи заставляет обратить внимание на тот Динамика стоимости энергоресурсов в 2007 г. (руб/ГДж)
факт, что снижение финансовых затрат на обеспечение приведена ниже:

1
Копцев, Л.А., Рашкин, Ф.А., Поварницын, Д.В. Сквозной энергетический анализ и подходы к оптимизации энергобаланса в ОАО
«ММК» // Промышленная энергетика. – 2002. – № 9. – С. 5–8.
34 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Таблица 2. Структура энергобаланса ДСП в 2007 г., %

Затраты энергоресурса
Энергоресурс
Январь Февраль Март Апрель Май Июнь
в энергетическом выражении
Электроэнергия 62,12 60,53 61,06 62,26 63,92 64,34
Природный газ 8,77 9,94 10,03 7,66 8,62 8,33
Кислород 29,11 29,53 28,91 30,08 27,56 27,33
в стоимостном выражении
Электроэнергия 84,69 82,92 82,77 85,16 85,53 85,78
Природный газ 2,15 2,37 2,44 1,70 1,78 1,75
Кислород 13,15 14,71 14,79 13,14 12,69 12,47

Таблица 3. Расчеты удельных затрат Задача решается с целью снижения энергозатрат до ми-
на производство электростали в феврале 2007 г. нимально возможного уровня при соблюдении условия
потребления необходимого количества энергоресурсов
Точка Удельные расходы Затраты,
(см. рис. 4) руб/т
для обеспечения расплавления и доводки металла в печи.
x1, кВт·ч/т x2, м3/т x3, м3/т
В качестве такого значения энергии принимаем средние
И 309,03 5,45 53,3 311,57
за месяц суммарные удельные затраты энергоресурсов
А 300 11,63 52 311,27
для ДСП. Это вынужденное допущение принято для того,
Б 300 5 56,1 305,79
чтобы упростить задачу, поскольку очевидна необходи-
В 283,89 19 52 307,78
мость уменьшения удельных затрат энергоресурсов, од-
Г 283,89 5 60,6 296,22
нако это является целью сопряженной, но все же другой
Д 280 19 53,1 305,47
задачи. Тогда необходимые удельные затраты энергоре-
Е 280 5 61,7 293,91
сурсов определяют по следующему уравнению:
Ж 268,24 19 56,4 298,48 x1k1 + x2k2 + (x3 – 2x2)k3 = Эmin, (1)
З 268,24 5 65 286,92 где x1, x2, x3 — удельный расход электроэнергии (кВт·ч/т),
К 250 19 61,5 287,65 природного газа (м3/т), кислорода (м3/т) соответственно;
Л 250 13,34 65 282,97 k1, k2, k3 — переводные коэффициенты к общим единицам
М 237,62 19 65 280,29 измерения энергии электрической, природного газа и
кислорода соответственно; Эmin — удельный минимально
400
374,75
необходимый суммарный расход энергоресурсов, ГДж/т.
380
Удельные энергозатраты, руб/т стали

При составлении уравнения (1) принято, что кислород

360
340
341,33 расходуется на обеспечение сжигания природного газа в
327,50
320
318,28
311,53 310,54
соотношении 2:1 и на окисление углерода чугуна.
300 Поскольку цель работы — уменьшение энергозатрат
280 на обеспечение выплавки стали в ДСП, то вторым целе-
260 вым уравнением, безусловно, должно быть уравнение,
240 определяющее удельные энергозатраты на получение 1 т
220 стали, руб.:
200
январь февраль март апрель май июнь
x1Ц1 + x2Ц2 + x3Ц3 = Зуд → min, (2)
где Ц1, Ц2, Ц3 — цены на единицу физической величины
Рис. 3. Удельные энергозатраты ДСП в 2007 г. электроэнергии, природного газа и кислорода соответ-
ственно, руб.; Зуд — суммарные удельные затраты на вы-
Январь Февраль Март Апрель Май Июнь плавку 1 т стали, руб.
Электроэнергия 224,54 232,19 228,21 253,90 260,48 255,68 Таким образом, имеются два уравнения с тремя не-
Природный газ 40,47 40,43 40,97 41,12 40,69 40,26 известными. Решение такой задачи вполне возможно
Кислород 74,41 84,47 86,13 81,10 89,65 87,52 методом линейного программирования. Для этого необ-
Очевидно, что электроэнергия — наиболее дорогой ходимо определить область допустимых решений путем
энергоресурс в пересчете на единицу энергии даже с учетом учета и формулирования ограничений для переменных.
покрытия части потребности ДСП электроэнергией, выра- Первое очевидное ограничение — условие неотрица-
батываемой на собственных электростанциях ММК. Имен- тельности значений переменных (потребления энерго-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

но это обстоятельство и увеличивает к лету долю электро- ресурсов):

энергии в энергобалансе ДСП в стоимостном выражении. x1, x2, x3 ≥ 0. (3)
Рассмотрим возможность оптимизации энергобалан- Другие ограничения определяются пропускной спо-
са ДСП на основе метода линейного программирования2. собностью фурм, горелок:

2
Абчук, В.А. Экономико-математические методы : Элементарная математика и логика. Методы исследования операций. – СПб. :
Союз, 1999. – 320 с.
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 35

Таблица 4. Структура энергобаланса ДСП в 2008 г. в энергетическом выражении

Доля ресурса, %
Ресурс
Январь Февраль Март Апрель Май Июнь Июль Август
Электроэнергия 53,85 53,08 51,67 51,59 53,65 56,53 55,97 55,79
Природный газ 9,12 8,64 8,60 8,88 9,16 10,36 11,53 11,29
Кислород 21,28 20,89 22,07 22,19 19,73 15,90 15,55 15,02
Лом + чугун 15,75 17,39 17,67 17,34 17,46 17,22 16,95 17,90

Таблица 5. Структура энергобаланса ДСП в 2008 г. в стоимостном выражении

Доля ресурса, %
Ресурс
Январь Февраль Март Апрель Май Июнь Июль Август
Энергоресурсы 4,54 4,42 4,51 3,94 3,20 3,12 3,14 3,46
Лом 74,39 71,52 71,09 73,27 77,99 79,01 78,43 75,69
Чугун 21,07 24,06 24,40 22,79 18,82 17,87 18,43 20,85

x2 ≤ 19, м3/т; x3 ≤ 65, м3/т. (4), (5) метра x1 по отношению к исходной величине. Удельные
Дополнительное ограничение заключается в необхо- энергозатраты, соответствующие точкам возможных ре-
димости двукратного превышения расхода кислорода по шений А–М, определяются из выражения (10). Результа-
отношению к природному газу: ты расчетов приведены в табл. 3.
2x2 ≤ x3. (6) Лучшее решение, которому соответствуют мини-
Нижние границы расхода природного газа и кисло- мальные удельные энергозатраты, находится в точке М,
рода примем близкими к средним фактическим за фев- отражающей максимально возможные удельные расхо-
раль 2007 г.: ды природного газа и кислорода и наименьшее удельное
x2 ≥ 5, м3/т; x3 ≥ 52, м3/т. (7), (8) потребление электроэнергии. Для всех промежуточных
В результате область допустимых решений уравне- решений наиболее целесообразно работать на нижней и
ний (1) и (2), построенная на основе ограничений (3)–(8) правой границах зоны допустимых решений, а именно,
и отвечающая условию достаточности суммарных затрат в первую очередь повышать расход кислорода до макси-
энергоресурсов для расплавления и доводки металла, мально возможного, а затем — природного газа. Анало-
приведена на рис. 4. гичные результаты достигаются и в расчетах для других
Выражения (1) и (2) после преобразований и подста- месяцев. Следует отметить, что теоретически возможно
новки численных значений коэффициентов принимают уменьшение удельных энергозатрат для обеспечения ра-
соответственно вид боты ДСП на 10 %.
x1 = 510,556 – 2,187x2 – 3,559x3, (9) Изучение работы ДСП было проведено и на осно-
Зуд = 426,763 – 0,473x2 – 2,114x3 → min. (10) ве статистического анализа производственных и тех-
Исследуем полученную область допустимых реше- нологических факторов с использованием метода по-
ний. Из теории математического программирования шаговой линейной корреляции. Базу для исследования
известно, что наилучшее решение находится на границе составили фиксируемые автоматически параметры,
области. На рис. 4 исходный режим, характеризуемый отражаемые количественными характеристиками в па-
средними за месяц фактическими удельными расхода- спортах плавок печей. Марки выплавляемой стали были
ми энергоресурсов, соответствует точке И. Возможные разделены на четыре группы: первая — легированные
решения определяются из уравнения (9) и могут быть (Si  ≥  1,0% или Mn  ≥  1,0%), вторая — высокоуглероди-
представлены семейством параллельных прямых, имею- стые (C > 0,30%), третья — низкосернистые (S < 0,010%)
щих наклон влево от оси ординат. Графики допустимых и четвертая — рядовые (C  <  0,30%). Объем выборки
решений смещаются вправо по мере уменьшения пара- ограничен двумя месяцами: с 1 января по 28 февраля
2007 г. Значения параметров усредняли в пределах со-
40
min x3 max x3 (O2) ответствующих суток для каждой из печей отдельно.
35
O2 > 2 ·ПГ
Анализ характеристик работы печей проводился раз-
Расход природного газа, м3/т

30 дельно, поскольку сроки эксплуатации печей ко време-

25
ни проведения обследования измерялись месяцами и
max x2 (ПГ)
значительно различались.
20 Д Ж К М
В Поскольку электроэнергия составляет наиболее зна-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

15
А
Л
х1 = 237,62 кВт·ч
Лучшее решение
чительную долю в энергобалансе ДСП и по энергосодер-
х1 = 309,03 кВт·ч
10 Фактическое решение жанию, и в финансовом выражении, то анализ был на-
5
И Б
Г
Е З min x2 (ПГ)
правлен на выявление факторов, в наибольшей степени
0
влияющих на удельный расход электроэнергии:
40 45 50 55 60 65 70 75 80
w2 = 290,7 + 1,05Л – 0,9375П – 1,05Мe4, (11)
Расход кислорода, м3/т
w1 = 132,8 + 1,48Л – 0,7419П +
Рис. 4. Область допустимых решений (данные за февраль 2007 г.) + 0,03148О + 3,993Me3 + 0,02001T, (12)
36 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
где w2 и w1 — удельный расход электроэнергии для
ДСП‑2 и ДСП-1, кВт·ч/т стали, соответственно; Л —
масса лома в загрузке печи, т; П —масса плавки, т; Me4 и
Me3 — количество плавок металла четвертой и третьей
групп, шт., соответственно; О — степень окисленности
металла, ppm; T — температура металла при сливе, °C.
Структура зависимости для ДСП-2 указывает на то,
что увеличение загрузки лома определяет возрастание
удельного расхода электроэнергии на выплавку стали,
увеличение же массы плавки и количества плавок ря-
довых сталей ведет к уменьшению удельного расхода
электроэнергии. Для ДСП-1 первыми двумя наиболее
значимыми остаются те же показатели, что и для ДСП-2,
и к ним добавляются степень окисленности металла, ко-
личество плавок металла третьей группы и температура
металла при сливе.
Полученные результаты указывают на необходи-
мость расширения перечня анализируемых факторов
и безусловную целесообразность включения в число
энергоресурсов физического тепла жидкого чугуна и
лома, загружаемых в печи. Проработка вопроса пока-
зала, что оптимизация энергобаланса ДСП без учета
указанных факторов возможна только при стабильном
технологическом режиме и устойчивой экономической
ситуации.
Структура «внешней» части энергобаланса плавки
по энергосодержанию носителей (прихода) приведена в
табл.  4. Учитываются данные об объемах потребления
энергетических (электроэнергии, природного газа и кис-
лорода) и сырьевых ресурсов с существенной энталь-
пией (жидкий чугун, лом), используемых при выплавке
стали в ДСП.
Удельный приход тепла в зону плавления ДСП от
сырьевых ресурсов, которым дополнен энергобаланс пе-
чей, определяется, главным образом, двумя факторами:
долей жидкого чугуна в загрузке печи и средней темпе-
ратурой окружающего воздуха, поскольку предваритель-
но можно принять, что температура чугуна при заливке
изменяется незначительно, а лом при загрузке в печь на-
ходится при температуре окружающего воздуха.
Включение в энергобаланс ДСП физического тепла
чугуна и лома определяет необходимость более деталь-
ного рассмотрения их влияния на показатели работы пе-
чей. Энергоемкость процесса получения стали в ЭСПЦ в
3,6 раза выше, чем в конвертерном цехе, что объясняется
низкой долей жидкого чугуна в загрузке ДСП и необхо-
димостью расплавлять большие массы холодного лома,
находящегося при температуре окружающего воздуха.
Статистический анализ показателей работы ЭСПЦ
(на базе данных с 2006 г. по август 2008 г.) позволяет
сформулировать следующую зависимость удельных за-
трат энергоресурсов по цеху в целом, ГДж/т стали, от
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
производственных показателей:
qцех = 6,335 – 9,093·10–3mчуг – 1,241·10–2tвозд +
+ 1,399·10–3Vст – 4,505·10–3Vр.ст, (13)
где mчуг — потребление чугуна цехом, т/ч; tвозд — темпе-
ратура воздуха в цехе и лома, °C; Vст — объем стали, вы-
плавленной цехом, т/ч; Vр.ст — объем стали, разлитой на
МНЛЗ, т/ч.
Зависимость удельной энергоемкости выплавки
стали в ЭСПЦ с учетом затрат энергоресурсов пред-
ыдущих переделов, ГДж/т стали, от производственных
показателей (также на базе данных с 2006  г. по август
2008 г.) выглядит следующим образом:
qст = 22,27 – 1,87·10–2Vэст + 5,079·10–2mчуг –
– 5,027·10–2Vр.ст – 2,799·10–2tвозд, (14)
где Vэст — объем электростали, выплавленной в ДСП,
т/ч; остальные показатели имеют значения, соответству-
ющие приведенным в выражении (13). Рассматриваемые
факторы размещены в порядке убывания степени их
влияния на результат.
Сравнительный анализ структуры формул (13) и (14)
подтверждает противоречивость влияния одних и тех
же факторов на энергозатратность ЭСПЦ и на энерго-
емкость выплавленной в цехе стали. Удельные затраты
энергоресурсов в цехе оказываются тем меньше, чем
больше используется в загрузке жидкого чугуна и выше
температура атмосферного воздуха, т.е. чем больше в
печь вносится физического тепла с чугуном и ломом.
Удельная энергоемкость выплавки стали с учетом за-
трат энергоресурсов предыдущих переделов (см. форму-
лу (14)) определяется практически теми же факторами,
но меняются степень их влияния и, что самое важное,
направленность воздействия на результат. Это обстоя-
тельство также указывает на необходимость выбора ра-
циональных режимов работы ДСП.
Однако включение в энергобаланс физического теп-
ла жидкого чугуна и лома заставляет учитывать и стои-
мость этих сырьевых ресурсов наряду со стоимостью
энергетических ресурсов. Структура полных удельных
финансовых затрат (энерго- и затрат на лом и чугун) на
выплавку стали ДСП помесячно в 2008 г. приведена в
табл. 5.
Соотношение жидкого чугуна и лома в загрузке
ДСП  — один из важнейших технологических параме-
тров, определяющих выбор режима работы печи, а так-
же количество вносимого в зону плавления физическо-
го тепла с сырьевыми ресурсами. Этот фактор является
решающим по влиянию на величину удельных затрат
энергоресурсов в цехе, несмотря на то что его значение
было относительно стабильным и доля физического теп-
ла сырьевых ресурсов в приходной части энергобаланса
составляла только около 17,5% (см. табл. 4). В структуре
финансовых затрат сырьевые ресурсы (лом + чугун) со-
ставляют 95% и более.
Перечисленные выше обстоятельства определяют
нецелесообразность оптимизации энергобаланса ДСП
как совокупности энергетических ресурсов и энтальпии
сырья, поскольку любой оптимизационный алгоритм в
приведенных условиях будет предлагать уменьшение до
нижней границы доли лома. Но вместе с тем необходи-
мы серии оптимизационных расчетов для различных
соотношений чугуна и лома, позволяющих определить
критерии для выбора исходных условий и настройки ре-
жимов работы печей с целью снижения себестоимости
продукции. При этом с учетом степени влияния пара-
метров сырья на необходимую величину затрат энер-
горесурсов следует уделить особое внимание точности
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 37

измерения массы заливаемого на плавку чугуна, его
температуры при заливке в печь и химического соста-
ва (поскольку экзотермические реакции вносят в зону
плавления около 23% всего приходящего тепла, сравните
с 17% физического тепла сырья), а также массы, темпера-
туры и химического состава лома при загрузке, его плот-
ности. Из-за наличия в ДСП «холодной» зоны большое
значение имеет оперативный учет интенсивности отвода
тепла с охлаждающей водой. И это не полный перечень
статей теплового баланса плавки, который определяет-
ся материальным балансом. Последний, в свою очередь,
зависит от марки выплавляемой стали, химического со-
става исходных материалов и футеровки, необходимого
количества шлакообразующих и легирующих материа-
лов, качественных показателей материалов футеровки и
электродов, набора технологических операций и других
факторов.
Рассмотрим влияние некоторых из них. Например,
повышение содержания кремния в чугуне с 0,6 до 0,9%
приведет в различных условиях к снижению удельного
расхода электроэнергии на 4,4–5 кВт·ч/т и финансовых
затрат на 1,22–1,74 млн руб. в месяц (в ценах 2008 г.). Уве-
личение температуры чугуна при заливке в печь на 30 °C
вызывает уменьшение удельного расхода электроэнергии
на 1,7–2 кВт·ч/т и финансовых затрат на 0,5–0,7 млн руб.
Повышение температуры лома перед загрузкой в печь на
100 °C может привести к сокращению удельного расхода
электроэнергии на 17,3–18 кВт·ч/т и финансовых затрат
на 4,2–6,7 млн руб. при нагреве за счет использования
вторичного тепла и на 3–5,3 млн руб. при нагреве за счет
дополнительного использования необходимого количе-
ства природного газа.
Со снижением основности шлака от 2,6 до регламен-
тируемой величины 1,9 уменьшается удельный расход
электроэнергии на 2,4–2,6 кВт·ч/т и финансовые затраты
на 0,61–0,93 млн руб., и наоборот, с повышением основ-
ности шлака до 4,2 увеличивается удельный расход элек-
троэнергии на 5,8–6,3 кВт·ч/т и финансовые затраты на
1,5–2,3 млн руб. Ухудшение качества, стойкости огнеупо-
ров, которое выражается в повышении расхода футеров-
ки от 51 до 91 кг на плавку, определяет рост удельного
расхода электроэнергии на 0,12–0,13 кВт·ч/т и финансо-
вых затрат на 30–50 тыс. руб., что может быть несопо-
ставимо со снижением затрат на футеровку.
Улучшение качества электродов, которое выражает-
ся в снижении угара электродов со средних в различные
месяцы 1,2–1,28 до 1,16 кг/т стали приведет к повыше-
нию удельного расхода электроэнергии на 0,3–0,9 кВт·ч/т
и финансовых затрат на 0,08–0,3 млн руб., а увеличение
угара электродов до 1,64 кг/т стали — к снижению удель-
ного расхода электроэнергии на 2,7–3,3 кВт·ч/т и финан-
совых затрат на 0,8–1,2 млн руб.
И конечно, на режим и показатели работы ДСП наи-
более сильное влияние оказывает изменение доли жид-
кого чугуна в шихте. Повышение его доли от средних в
различные месяцы 21,89–25,42 до 30% приведет к сни-
жению удельного расхода электроэнергии на 25,4–44,5
кВт·ч/т и финансовых затрат на 8,1–72,4 млн руб. в ме-
сяц. Отметим, что в данной работе учитываются стои-
мостные показатели только пяти названных выше энер-
гетических и сырьевых ресурсов, вносящих тепло в зону
плавления извне.
Заключение. Большое количество факторов, влияю-
щих на технические и экономические показатели работы
ДСП, взаимное влияние, колебания стоимостных пока-
зателей всех составляющих процесса выплавки делают
практически невозможным выбор наиболее рациональ-
ного режима работы печей. Сопоставление приведен-
ных сведений показывает, что для повышения технико-
экономической эффективности ЭСПЦ путем улучшения
показателей работы ДСП в общем случае необходима
многопараметрическая оптимизация, и проводить ее не-
обходимо в двух принципиально различных вариантах:
для дуговой сталеплавильной печи в пределах каждой
плавки и для цеха в целом в пределах недели, месяца.
Для реализации этой задачи необходимо разработать
математическую модель плавки в ДСП, предназначенную
для работы в реальном времени в режиме «советчика
сталевару», и математическую технико-экономическую
модель цеха для планирования и управления его рабо-
той в пределах месяца с учетом изменений факторов, не
зависящих от цеха.

ENERGY BALANCE ANALYSIS AND CHOICE MODES OF OPERATION FOR EAF

OF JSC “MAGNITOGORSK IRON AND STEEL WORKS”
© Koptsev L.A., PhD

The following questions were examined: energy consumption of melt in a furnace, influence of furnace work on energy
consumption of plant production, opportunity of optimization of furnace energy balance by criterion of energy inputs
minimum under condition of necessary expenses of energy resources maintenance for fulfiling of technological process,
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

as well as influence of various factors on technical and economic parameters of furnace work. It was established that
multiple parameter optimization of an operating mode of the furnace is necessary within the limits of everyone melting
process and a work shop in whole for increase of economic efficiency.
Keywords: energy resources; energy inputs; energy balance; optimization.
38 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Энергосберегающие технологии

УДК 669.046

ИССЛЕДОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ УТИЛИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЫЛИ

В СЛОЕ ВСПЕНЕННОГО ШЛАКА КИСЛОРОДНОГО КОНВЕРТЕРА
© Кожухов Алексей Александрович, канд. техн. наук
Старооскольский технологический институт (филиал) НИТУ «МИСиС».  
Россия, Белгородская обл., г. Старый Оскол. E-mail: koshuhov@yandex.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

В настоящее время кислородно-конвертерный способ производства стали занимает лидирующие позиции по выплавке высококаче-
ственных сталей и имеет большие резервы повышения своей эффективности. С этой точки зрения очень важна разработка энерго- и
ресурсосберегающих технологий, направленных на снижение вредных выбросов (технологической пыли и др.) в окружающую среду.
В статье рассматриваются вопросы, связанные с оценкой эффективности осаждения технологической пыли в объеме вспененного
шлака кислородного конвертера.
Ключевые слова: кислородный конвертер; вспененный шлак; энергосбережение; эффективность осаждения.

В настоящее время кислородно-конвертерный спо-

соб производства стали занимает лидирующие
позиции по выплавке высококачественных сталей и
имеет большие резервы повышения эффективности
кислородно-конвертерного производства стали. С
этой точки зрения очень важна разработка энерго- и
ресурсосберегающих технологий, направленных на
снижение вредных выбросов (технологической пыли и
др.) в окружающую среду [1].
Основным источником выноса технологической
пыли, брызг металла и шлака в кислородном конвер-
тере является зона продувки, причем основной поток
пылевыноса приходится на шлейф отходящего газа в
виде системы канальных газовых «свищей». Так, при
взаимодействии кислородной струи дутья с ванной
расплава образуются газовые пузыри СО с весьма вы-
сокой температурой поверхности металлической обо-
лочки, равной температуре реакционной зоны t0 = tр.з
[2]. В момент образования эти пузыри содержат макси-
мальное количество пыли, равновесное с количеством
железа при данной температуре. По мере подъема пу-
зырей через слой металла и вспененного шлака темпе-
ратура оболочки пузыря уменьшается пропорциональ-
но времени его пребывания в металле и шлаке [2], при
этом железистая пыль конденсируется и поглощается
металлической оболочкой пузыря [1, 2]. При движении
запыленного потока газа по системе канальных газо-
вых «свищей» осаждение технологической пыли про-
исходит за счет диффузионного, а также турбулентного
процессов осаждения на поверхность канала. Причем
основная часть пыли улавливается в слое подвижной
пены вследствие турбулентного переноса частиц пыли
из газа на весьма развитую поверхность шлака, где ча-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
лам поверхностного натяжения шлака. В связи с этим
существует необходимость в более детальном рассмо-
трении процесса осаждения технологической пыли в
слое вспененного шлака.
Анализ литературных данных [1–3] показал, что
существует достаточно большое количество теоретиче-
ских моделей турбулентного осаждения частиц на плен-
ку жидкости, которые отличаются друг от друга лишь
движущей силой процесса [3]:
–  свободно-инерционные, суть которых заключа-
ется в концепции свободного инерционного выброса
частиц из пристеночных турбулентных вихрей к стенке;
–  конвективно-инерционные, в основу которых
положен процесс инерционного осаждения частиц на
стенке при вторжении крупномасштабных вихрей в по-
граничный слой;
–  подъемно-миграционные, описывающие процесс
осаждения частиц пыли за счет подъемной миграции и
инерционности частиц;
–  эффективно-диффузионные, в основу которых
положено предположение, что в пристеночной обла-
сти коэффициент турбулентной диффузии частиц выше
коэффициента турбулентной диффузии газа за счет их
инертности;
–  турбулентно-миграционные, в которых учитыва-
ется турбулентная миграция частиц к стенке вследствие
градиента амплитуды пульсационной составляющей
скорости газа.
При турбулентном течении запыленного газового
потока частицам необходимо преодолеть пограничный
слой, в связи с чем расчетная эффективность их диф-
фузионного осаждения в первую очередь определяется
моделью пограничного слоя. В соответствии с моделью

стицы пыли и фиксируются. Другими словами, в слое
вспененного шлака улавливаются те частицы, которые
обладают достаточно большой кинетической энергией
для преодоления пограничного ламинарного слоя газа.
В то же время частицы пыли должны обладать допол-
нительным запасом кинетической энергии, необходи-
мой для выполнения работы, противодействующей си-
Ландау–Левича скорость диффузионного осаждения
частиц диам. 0,01–1 мкм значительно меньше динами-
ческой скорости газа. В связи с этим эффективность
диффузионного осаждения быстро снижается с увели-
чением диаметра частиц. В то же время эффективность
турбулентно-инерционного осаждения достаточно вы-
сока, так как турбулентные пульсации газа наблюдаются

практически в непосредственной близости от поверх-
ности осаждения, однако первоочередную роль играет,
видимо, турбулентно-миграционный механизм осажде-
ния пыли.
Согласно данным работы [3], эффективность осаж-
дения частиц в слое пены при хаотическом движении
газа с постоянным изменением направления приводит
к турбулентно-инерционному механизму осаждения,
который в первую очередь должен зависеть от линей-
ной скорости газа wг, размера частиц пыли, а также от
площади поверхности фазового контакта (высоты пены
ΔН). Поскольку интервал колебаний скорости wг при
вспенивании не слишком велик, ее изменение само по
себе не оказывает существенного влияния на эффектив-
ность осаждения, а сказывается через изменение разме-
ра поверхности фазового контакта. Поэтому решающее
значение приобретает высота пены ΔН = L.
Эффективность турбулентного осаждения частиц
из потока газа можно оценить скоростью осаждения ча-
стиц на единице площади поверхности:
wосажд = аwг = V/n, (1)
где а — коэффициент, характеризующий зависимость
скорости осаждения за счет турбулентно-инерционных
сил от истинной скорости газа wг в пенном слое, кото-
рый определяется временем релаксации τ; V — удель-
ный поток частиц, 1/(м2·с); n — численная концентрация
частиц, м–3.
В случае ламинарного режима течения газа (крите-
рий Рейнолдса Re<2300) частицы пыли практически не
оседают, т.е. wосаж→ 0. При турбулентном режиме тече-
ния газа скорость осаждения частиц пыли значительно
выше, однако существенно зависит от состояния по-
верхности улавливания [3], которая определяет степень
вторичного уноса осевших частиц.
Имеющиеся в литературе данные по определению
приведенной скорости турбулентного осаждения ча-
стиц достаточно многообразны, однако все они могут
быть представлены в общем виде [3]:
, (2)
или
, (3)
где — приведенная скорость турбулент-
ного осаждения; — динамическая скорость
газа, м/с; τ0 — касательное напряжение трения на по-
верхности осаждения, Н/м2; ρ — плотность газа, кг/м3;
w – средняя осевая скорость газа, м/с;  — стоянии не более dr = wосаж·dt, на участке dz на стенку ка-
безразмерная длина свободного инерционного про-
бега частицы с начальной скоростью, равной средней
скорости турбулентных пульсаций газа;  — dr. Считая, что dr << R, получим
безразмерное время релаксации частиц; А0 = 0,92А,
А = (2,8÷7,25)·10–4, а = –0,7÷0; b = 0,104÷0,8, n = 1÷1,5 —
эмпирические коэффициенты.
Таким образом, можно считать, что основными
механизмами осаждения технологической пыли в слое
вспененного шлака являются турбулентная поперечная
миграция и турбулентная диффузия частиц, которая
обеспечивает подпитку процесса частицами.
Так как турбулентная миграция частиц существенна
только вблизи поверхности осаждения, то для оценки
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 39
Рис. 1. Схема расчета
осаждения частиц в слое
вспененного шлака
интенсивности осаждения частиц примем, что концен-
трация частиц вдали от поверхности осаждения оди-
накова по сечению, а осаждение частиц пыли вблизи
поверхности осаждения определяется только их тур-
булентной миграцией. Исходя из этого на удельной по-
верхности шлака F концентрация осевших частиц пыли
составит GxawгF. При прохождении газовым потоком
слоя пены высотой dL за время dL/wг из потока осядет
GxaFdL/wг частиц. Тогда уравнение для изменения кон-
центрации частиц в единице объема будет иметь вид
dGx = GxFadL. (4)
Считая, что в довольно узком интервале существо-
вания пенного слоя величину F можно принять посто-
янной, получим
ln(Gx/G0) = –LaF, (5)
или, переходя к эффективности осаждения,
ηшлак = (G0 – Gx)/G0 = (1 – e–LaF). (6)
Для более детальной оценки эффективности осаж-
дения технологической пыли в слое вспененного шлака
допустим, что запыленный газ в основном движется по
каналам-«свищам» и выполним расчет осаждения ча-
стиц на поверхность канала в соответствии со схемой,
представленной на рис. 1. В этом случае за время dt ча-
стицы проходят вдоль оси канала путь dz = wчdt (где wч
— абсолютная скорость частицы). Тогда концентрация
частиц в газе изменится на величину dg, а  количество
осевших частиц составит
dG = –Wdgdt. (7)
За время dt поверхности осаждения могут достичь
только те частицы, которые находились от нее на рас-
нала осядут все частицы, находящиеся в объеме dV ско-
шенного полого конуса высотой 2dz c толщиной стенки
dG = gdV = g2πRdrdz. (8)
Тогда, учитывая, что dz = wчdt и dr = wосажdt,
dG = gdV = n2πRwчwосажdt2. (9)
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
Приравняв правые части уравнений (7) и (8) с уче-
том, что W = wгπR2, получим
dg/g = –2(wосаж/R)(wч/wг)dt. (10)
После интегрирования уравнения (10) с начальным
условием g = G0 при t = 0 в интервале от t = 0 до t = L/wч
получим выражение для определения численной кон-
центрации частиц в запыленном газовом потоке при
40 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

прохождении расстояния L = ΔН (высота вспененного

шлака) в виде

(11)

или при wосаж ≈ const
Gx = G0exp(–(4L/D)(wосаж/wг)) =
= G0exp(–(4wосаж/D)tср), (12)
где tcр ≈ L/wг — среднее время пребывания частиц в ка-
нале, с.
Долю осевших частиц (эффективность осаждения)
аналогично (6) можно выразить величиной эффектив-
ности осаждения, тогда получим
ηшлак = 1 – ехр(–(4L/D)(wосаж/wг)) =
= 1 – ехр(–(4wосаж/D)tср). (13)
В отличие от осаждения частиц за счет диффузион-
ных процессов при увеличении скорости газа эффектив-
ность турбулентного осаждения частиц пыли увеличива-
ется, так как уменьшается среднее время их пребывания
tср, но и значительно увеличивается скорость турбулент-
ной миграции wосаж. Так как для крупных частиц безраз-
мерная скорость осаждения определяется только ди-
намической скоростью, то для расчета эффективности
осаждения крупных частиц можно принять [4]
wосаж = (0,034÷0,04)wгRe–1/8, (14)
тогда формула (13) примет вид
ηшлак = 1–ехр(KRe–1/8(L/D)), (15)
где K = 0,136÷0,160.
Общую эффективность осаждения мелких и крупных
частиц в слое вспененного шлака можно получить из
принципа аддитивности проскоков в виде
ηшлак = [1 – ехр(–(4L/D)(wосаж/wг))]×
×[1 – ехр(KRe–1/8(L/D))]. (16)
Зависимости эффективности осаждения частиц
в слое вспененного шлака от значения критерия Рей-
нольдса Re при разных размерах частиц, рассчитанные
по уравнениям (13) и (15), представлены на рис. 2. Если
предположить наличие между кривыми, рассчитанны-
ми по уравнениям (13) и (15), промежуточной плавной
переходной зависимости (пунктирные участки кривых
на рис. 2), то становится очевидным, что для каждого
размера частиц существует оптимальное значение кри-
терия Рейнольдса, которое обеспечивает максимально
возможную эффективность осаждения (так, для частиц
ηшлак
δ = 1 мкм
Re 10–3
Рис. 2. Зависимость эффективности осаждения частиц
в слое вспененного шлака от числа Рейнольдса газа и
диаметра частиц
диам. 10 мкм оптимальное значение числа Рейнодьдса
составляет 20  000–40  000, для частиц диам. 3 мкм —
60 000–80 000, 1 мкм — более 200 000).
Заключение. Из зависимости (16) видно, что при
невысоких скоростях газа интенсивность осаждения
технологической пыли мелкой фракции практически
полностью определяется диффузионными процессами
вблизи поверхности канала, а эффективность осажде-
ния лимитируется в основном первым сомножителем в
формуле (16). Для крупных частиц и при высоких ско-
ростях газа интенсивность осаждения определяется
турбулентно-инерционными механизмами, а эффектив-
ность осаждения лимитируется вторым сомножителем.
Таким образом, величина максимальной эффектив-
ности осаждения технологической пыли в слое вспе-
ненного шлака для частиц различного диаметра опреде-
ляется в основном инерционными механизмами и для
частиц диам. менее 50 мкм при обычных значениях
основных параметров не превышает 70–85%.
Библиографический список
1.  Явойский, В.И., Дорофеев, Г.А., Повх, И.Л. Теория про-
дувки сталеплавильной ванны. – М. : Металлургия, 1974. – 494 с.
2.  Меркер, Э.Э. Проблемы дожигания оксида углерода и
утилизации пыли в конвертере. – М. : Металлургия, 1996. – 191 с.
3.  Сугак, Е.В. и др. Очистка газовых выбросов от высо-
кодисперсных частиц в дисперсно-кольцевом потоке // Химия
растительного сырья. – 2000. – № 4. – С. 85–101.
4.  Ужов, В.Н. и др. Очистка промышленных газов. – М. :
Химия, 1981. – 392 с.

RESEARCH OF EFFICIENCY OF TECHNOLOGICAL DUST RECYCLING

IN LAYER OF BOF FOAMED SLAG
© Kozhuhov A.A., PhD
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

Now basic oxygen process for steelmaking takes in the lead positions on melt of high-quality steels and has the big
reserves of increase of its efficiency. From this point of view working out power- and the resource-saving technologies
directed on decrease of harmful emissions (a technological dust, etc.) in environment are very important. In given article
the questions connected with an estimation of efficiency of sedimentation of a technological dust in volume of made foam
slag of the oxygen converter are considered.
Keywords: the oxygen converter; the made foam slag; the power savings; efficiency of sedimentation.
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 41

Энергосберегающие технологии
УДК 669.046

МОДЕЛИРОВАНИЕ ГАЗОСТРУЙНОЙ ПЫЛЕОЧИСТКИ

НАД ЗОНОЙ ПРОДУВКИ КИСЛОРОДНОГО КОНВЕРТЕРА
© Кожухов Алексей Александрович, канд. техн. наук; Меркер Эдуард Эдгарович, д-р техн. наук;
Шевченко Александр Александрович, канд. техн. наук
Старооскольский технологический институт (филиал) НИТУ «МИСиС».  
Россия, Белгородская обл., г. Старый Оскол. E-mail : koshuhov@yandex.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

В настоящее время одной из важнейших задач, стоящих перед черной металлургией, является снижение удельных расходов металло-
шихты и энергии на единицу произведенной продукции. В статье рассматривается один из эффективных способов снижения выноса
технологической пыли, а именно организация высокоэффективной газоструйной системы над зоной продувки.
Ключевые слова: кислородный конвертер; зона продувки; струя; энергосбережение.

О дной из важнейших проблем, в настоящее время

стоящих перед черной металлургией, является
снижение удельных расходов металлошихты и энер-
гии на единицу произведенной продукции, другими
словами — проблема создания и интенсивного разви-
тия энерго- и ресурсосберегающих технологий.
Как показывает анализ литературных данных [1–5],
для современного кислородно-конвертерного процесса
характерен повышенный расход металлошихты на еди-
ницу массы выплавляемой стали. Поскольку затраты
на металлошихту при производстве стали кислородно-
конвертерным способом являются основными, то до-
статочно актуальной является разработка мероприя-
тий по снижению этой ресурсоемкой составляющей.
Известно, что современный конвертерный про-
цесс характеризуется интенсивной продувкой металла
кислородом и образованием в реакционной зоне высо-
котемпературных газов с большим количеством пла-
вильной пыли и брызг [1–3]. Общее количество пыли,
выбрасываемой из конвертера, составляет около 1,8%
получаемой жидкой стали [3]. В большегрузном конвер-
тере (380 т) за одну плавку улавливается 2,5 т крупной
пыли (А — из котла-утилизатора) и около 4  т мелкой
(Б — из электрофильтра) [3]. Конвертерная пыль обеих
фракций имеет различия по удельной площади поверх-
ности (А — 203 м2/кг; Б — 2607 м2/кг), по содержанию
металлического железа (А: Feобщ = 85,4% и Feмет = 71,7%;
Б: Feобщ = 70,7% и Feмет = 19,7%), по структуре зерен и
степени металлизации (А — 84,2%; Б — 27,8%). Микро-
скопические исследования [3, 4] показали, что крупная
пыль состоит в основном из гранул крупностью более
0,5 мм (менее 30%), а мелкая пыль крупностью менее
0,5 мм (более 70%) состоит из слипшихся хлопьев, име-
ющих рыхлую губкообразную структуру. Вследствие
мелкодисперсного распределения частиц металличе-
ность осуществить локализацию пыле- и брызгоуноса
над зоной продувки [5].
Исследования [4, 5] показали, что газоструйная
защита, состоящая из кислорода для дожигания СО,
над зоной продувки может одновременно выполнять
роль эффективной пылеочистки на основе принципа
торможения потока плавильной пыли (крупной в пер-
вую очередь) встречными многоструйными потоками
кислорода с последующим возвратом пыли в шлак и в
ванну расплава.
На основе экспериментальных данных [5] раз-
работаны модель и алгоритм расчета параметров га-
зоструйной пылеочистки (ГСП) над зоной продувки
конвертера, представляющей собой систему газовых
струй из кислорода, истекающих под углом к ванне
(над шлаком или в его объеме) из сопел верхнего яруса
кислородной фурмы [4].
Степень утилизации оценивали по следующей
формуле [1]:
(1)
где G = G∞/Gо — безразмерная запыленность отходя-
щих газов после действия струй ГСП; G∞ и Gо — за-
пыленность (кг/с) потока после ГСП и на выходе из
конвертера без действия струй ГСП.
Начальная запыленность потока опреде-
ляется интенсивностью продувки ( , м3/с) ванны и
эмпирической величиной ξ (кг/м3), численно равной
удельному количеству [1, 4] железистой пыли в тот или
иной период плавки. Изменение текущей концентра-
ции технологической пыли G∞ в объеме конвертера Vк
после действия струй ГCП, кг/с, равно:
(2)
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

ского железа и пирофорных свойств мелкая пыль при

температуре выше 150 °С воспламеняется и при сжига-
нии в струе чистого кислорода выделяет 2000 кДж/кг
пыли. В связи с этим применение двухъ­ярусных кис-
лородных фурм с отдувом современных конструкций,
позволяющих создавать над зоной продувки высоко-
эффективную газоструйную систему [4], дает возмож-
где Gs — величина, характеризующая подсасывающие
свойства струй ГCП и влияние шлака кг/с; βСО — коэф-
фициент массообмена между струями ГCП и запылен-
ным потоком СО, м/с; S∑/Vк — отношение суммарной
поверхности струй к объему конвертера, м–1; τ — вре-
мя действия струйной ГCП над зоной продувки, с.
42 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

После интегрирования выражения (2) с учетом
того, что при τ = 0 имеем G∞ = Gо, получим
(3)
Количество подсосанной пыли струями ГСП при
встрече с потоком отходящих из зоны продувки газов
равно
(4)
где — доля пыли в объеме присоединен-
ного потока струями ГСП, кг/м3; — количе-
ство присоединенной массы потока в струи ГСП, м3/с;
— расход кислорода на ГСП (дожигание СО и соз-
дание струйной защиты по пылеосаждению в шлаке).
Общее количество отходящих газов из зоны продувки
[4] равно , где υС — скорость обезугле-
роживания; Мв — масса металла в конвертере, кг.
Для основного участка струйной системы ГСП
относительную величину (qm) присоединенной мас-
сы находим по полуэмпирической зависимости
О.В.Яковлевского:
(5)
где ρ = ρо/ρ∞ — отношение плотностей потока (Go) и
струи ГСП; Lm/d — безразмерная величина дальнобой-
ности струй ГСП при начальном диаметре струй dс.
Тогда с учетом (5) величина Gs определяется системой
уравнений:
металлом, м; Нс — расстояние между соплами дутья
и отдува, м; dф — диаметр корпуса двухъярусной
фурмы, м; Dх — диаметр зоны продувки, м; α — угол
наклона сопел узла отдува к оси фурмы, град. Вели-
чину Dх можно найти по уравнению В.И.Явойского
при Нф > 0:
(9)
где d0 — диаметр продувочных сопел фурмы, м; Ar —
критерий Архимеда, который для продувочной зоны
находили как ρг и ρст — плотность
кислорода дутья и металла, кг/м3; wг — скорость исте-
чения струй кислородного дутья в металл определяли
так же, как и для wо в формуле (6).
Особенностью организации работы ГСП в кон-
вертере является то обстоятельство, что расход кис-
лорода на осаждение технологической пыли огра-
Начало
Блок ввода
исходных
данных
Нф, Нс, dc, α, ξ
Блок расчета
параметров ГСП Dx, wo,
Re, Sh, SΣ, , wг

, (6)
Да
wo > wкр

здесь wо — скорость истечения струй ГСП из сопел от- Нет
дува двухъярусной фурмы, м/с; n — число сопел; k —
коэффициент адиабаты (для О2 равен 1,4); Т — абсо- Блок расчета
запыленности отходящих
лютная температура газа, K; R — газовая постоянная газов G∞, Go, Gs
для О2, кДж/(моль·К); р и рд — давление окружающей
среды и газа в соплах верхней головки фурмы [4].
Для расчета коэффициента массообмена βСО ис- Блок определения
пользовали критериальное уравнение [5]: эффективности ГСП
θ = 1–(G∞/Go)
Sh = 0,028Re0,8Sc0,43, (7)
где Sh = bcLm/Dт — критерий Шервуда; Re = wcdc/ν —
критерий Рейнольдса; Sc = ν/Dт — критерий Шмидта; ν Блок определения
и Dт коэффициенты кинематической вязкости и турбу- оптимального расхода
лентной диффузии, м2/с, причем Dт = 0,031w0d [4]. кислорода , VCO, gCO, υс
Суммарную боковую поверхность струй ГСП рас-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

считывали исходя из условий взаимного влияния Нет Да

струй друг на друга вблизи или на поверхности шлак –
металл по формуле [4]:
, (8)
где Н = Нф + Нс — высота расположения сопел от-
дува над металлом, м; Нф — высота сопел дутья над
Конец
Рис. 1. Структурная схема модели и алгоритм
расчета эффективности применения ГСП в качестве
внутриагрегатной пылеочистки
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 43

ничивается окисленностью шлака (ΣFeO) и процессом Н=Нc+Нф, м

обезуглероживания ванны [4], т.е. и тогда 1,95 2,05 2,15 2,25 2,35 2,45

70 α =15°
(10)
α =30°

θ=1–(G0 /G∞)
60
α =45°
где VCO и gCO — объемный (м3/с) и массовый (кг/с) рас-
Н=2 м
ход СО при выходе из зоны продувки; tm — температу- 50
ра металла, K; ψ — доля сжигаемого СО струями ГСП; Н=2,25 м

υС — скорость обезуглероживания; [С] — содержание 40 Н=2,5 м

углерода в металле; Kо — константа скорости.
Таким образом, для определения параметров эф- 30
фективности θ и G работы ГСП по выражению (1) на- 5 15 25 35 45 55
ходим значения G∞, Go и Gs по уравнениям (3), (4) и (6), Re·103
затем SΣ, Dх, по уравнениям (8), (9) и (10), которые Рис. 2. Зависимость эффективности ГСП от значений Re,
и составляют структуру расчетной модели газоструй- высоты сопел Н узла отдува двухъярусной фурмы над
ной пылеочистки. металлом и угла наклона сопел (струй ГСП) к оси фурмы α
Модель расчета ГСП для 250-т конвертера реали-
зована в системе Matlab (рис. 1) при следующих значе- 14 α
22 30 38 46
ниях параметров процесса и конструкции двухъярус-
ной фурмы: dc = 0,03м; wо = 87÷290 м/с; n = 6; α = 15°, 70
30° и 45° — угол наклона фурм; = 2,5 м3/(т·мин);
 = 1,42 кг/м ; d0 = 0,06м; ξ = 0,045 кг/м3; Vк = 225 м3;
3
60
θ=1–(G0 /G∞)

ψ = 0,3.
При реализации модели расчета ГCП были приня-
ты следующие допущения и граничные условия:
1.  Струями ГCП крупная пыль улавливается при
содержании ее в отходящих газах не более 50%, а
остальная часть приходится на мелкую пыль.
2.  При τ = 0 G∞ = Go, так как струйная система ГCП
не включена, и тогда θ = 0.
3.  При τ > 0 система ГCП в работе и G∞ < Go, а θ > 0;
если Gs = Go, то θ = 1.
4.  Поток отходящих запыленных газов выходит
вертикально из зоны продувки под углом α к струям
газодинамической защиты.
5.  Поведение уровня шлака в ванне не учитывали.
На рис. 2 и 3 приведены результаты расчета эффек-
тивности θ действия ГCП в зависимости от газодина-
мических и массообменных характеристик системы
дозвуковых турбулентных струй над зоной продувки в
конвертере [5].
По мере приближения сопел второго яруса фурмы
к ванне эффект снижения пылевыноса (G → 0) из зоны
продувки повышается (см. рис. 2) и тем больше, чем
меньше угол наклона (α = 15°) струй ГCП к оси фурмы
(см. рис. 3).
Влияние чисел Re и Sh на θ (см. рис. 2 и 3) имеет
экстремальный характер, что объясняется особенно-
стями газодинамики многоструйной системы, имею-
щей конусообразную структуру над зоной продувки
[4, 5]. Оптимальные значения для 15·103 < Re < 30·103
50
Н=2,25 м Н=2,5 м
40 Н=2 м
30
4,5 5,5 6,5 7,5 8,5
Sh
Рис. 3. Значения эффективности ГСП при разных углах
наклона сопел отдува α и числах Шервуда для струйной
системы ГСП
приходится на зону продувки, а энергия струйной
системы является недостаточной для разрушения [5]
восходящих газовых потоков и образования шлако-
вой пены [1, 4].
Понижение величины θ при более высоких рас-
ходах кислорода на образование ГCП (см. рис. 2)
объясняется тем, что по мере увеличения Н и α и
увеличения струи системы [4, 5] взаимодей-
ствуют между собой, а с другой стороны, в верхнем
межструйном пространстве при Re → max сказыва-
ется эжекция струй и, как следствие, в этих усло-
виях возрастает вынос значительной части пыли с
отходящими газами. Как видно из данных рис. 2 и
3, применение ГCП позволяет почти на 75% снизить
пылевынос из конвертера, что удовлетворительно
согласуется с экспериментальными данными [4, 5].
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

и 6 < Sh < 7 качественно согласуются [5] с эксперимен-
тальными данными [4], выполненными на холодной
модели (рис. 4).
Снижение эффективности действия ГCП при
малых значениях Re и Sh вызвано недостаточной
сплошностью струйной системы ГCП, так как мень-
шая поверхность конуса струйной защиты при этом
Однако при организации эффективной ГCП над зо-
ной продувки в конвертере необходимо учитывать
технологические, теплотехнические и газодинами-
ческие особенности процесса и определять экспе-
риментальным путем оптимальные характеристики
многоструйной газоструйной защиты над ванной в
агрегате.
44 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

ной пылеочистки над зоной продувки в конвертере

0,55 можно найти зависимости величины степени утилиза-
ции пыли от конструктивных параметров двухъярус-
0,3 0,1 ной фурмы с отдувом, а также от газодинамических
0,2 свойств струйной конусной системы, что позволяет
θ=1–(G0 /G∞)

0,45 разработать оптимальный дутьевой режим, обеспе-

чивающий снижение выноса технологической пыли и
брызг металла из конвертера.

0,35 Библиографический список

2,5 1.  Квитко, М.П., Афанасьев, С.Г. Кислородно-
2,0 1,5 конвертерный процесс. – М. : Металлургия, 1974. – 343 с.
0,25 2.  Баптизманский, В.И., Бойченко, Б.М., Черевко,
5 10 15 20 25 30 В.П. Тепловая работа кислородных конвертеров. – М. : Ме-
Re·10 3
таллургия, 1988. – 174 с.
Рис. 4. Зависимость безразмерной величины запыленности 3.  Хефкен, Э., Пфлипсен, Х.-Д., Зайдельман, Л., Аут, Р.
G отходящих газов в 250-т конвертере от значений Re // Черные металлы. – 1988. – № 14. – С. 15.
и высоты Н подъема фурмы над зоной продувки: 4. Меркер, Э.Э. Проблема дожигания оксида углерода и
o — расчетные данные; • — экспериментальные данные,
утилизации пыли в конвертере. – М. : Металлургия, 1996. –
полученные на физической модели; цифры у кривых — Н, м
191 с.
5.  Колекционнова, Е.С., Меркер, Э.Э., Королько-
Выводы. На основе предложенной модели и алго- ва, Л.Н. // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1994. – № 11. –
ритма расчета эффективности применения газоструй- С. 59–62; – 1995. – № 1. – С. 20–22.

SIMULATION OF GAZ-JET dust cleaning OVER BOF BLOWING ZONE

© Kozhuhov A.A., PhD; Merker E.E., PhD; Shevchenko A.A., PhD

Now one of the major problems facing ferrous metallurgy is decrease in specific expenses of charge and energy on unit
of production made. In given article one of effective ways of decrease in carrying out of a technological dust, namely the
arrangement of highly effective gas-jet system over a blowing zone is considered.
Keywords: basic oxygen converter; blowing zone; stream; power savings.

Внимание! Правила оформления статей, направляемых в журнал

Статья должна содержать: Иллюстрации должны быть представлены

• индекс универсальной десятичной классифика-
ции (УДК);
• название статьи на русском и английском языках;
• Фамилии, имена и отчества авторов полностью;
• ученые степени авторов (если они есть);
• реферат с ключевыми словами на русском и ан-
глийском языках.
Статью следует представить в электронном виде в форма-
те MS \Word (*.doc) с 1,5 интервалом между строками.
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
в формате:
*.tif, *.bmp, *.jpg с разрешением 300 dpi или в исходной про-
грамме (фотографии в программе WORD не принимаются);
*.ai, *.eps, *.cdr, *.xls в исходном формате, с вышеуказанны-
ми шрифтами, с учетом следующих требований:
• буквенные и цифровые обозначения по начертанию и
размеру должны соответствовать обозначениям в тексте
статьи (если в тексте есть выделение курсивом, то на ри-
сунке тоже должно быть выделение);
•  размер иллюстраций – не более 15×20 см (300 dpi);
•  подрисуночные подписи прилагаются отдельным спи-

При наборе текста использовать стандартные шрифты – ском в конце статьи.

Times New Roman и Symbol. Формульные выражения Термины и определения, а также единицы физических ве-
должны быть выполнены в “Редакторе формул” (Equation личин, используемые в статье, должны соответствовать
Editor). действующим ГОСТам.

На последней странице статьи должны быть подписи всех авторов.

 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 45

Энергосберегающие технологии
УДК 669.18:621.746.047

ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ПО УПРАВЛЕНИЮ ПОТОКАМИ РАСПЛАВА

В ПРОМЕЖУТОЧНЫХ КОВШАХ МНЛЗ
© Гущин Вячеслав Николаевич, канд. техн. наук; Ульянов Владимир Андреевич, д-р техн. наук, проф.;
Васильев Виктор Александрович, д-р техн. наук, проф.
Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е.Алексеева.
Россия, г. Нижний Новгород. E-mail: taep@nntu.nnov.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

Установлена взаимосвязь между интенсивностью вихреобразования, скоростью подвода расплава в промежуточные ковши и за-
грязненностью неметаллическими включениями непрерывнолитых заготовок. Предложены гидростабилизирующие и вихрегасящие
технические решения и установлено их влияние на параметры разливки и качество литого металла.
Ключевые слова: промежуточный ковш; кристаллизатор; вихреобразование; неметаллические включения; шлакоуловительные си-
стемы; качество металла.

Ц елью исследования являлось повышение эф-

фективности работы промежуточного ковша за
счет минимизации поступления неметаллических
включений (НВ) в кристаллизаторы МНЛЗ при ис-
пользовании гидростабилизирующих и вихрегасящих
устройств с различными геометрическими параметра-
ми [1].
В результате исследований на физических моде-
лях [1, 2] установлено, что в промежуточных ковшах
МНЛЗ, особенно при повышенных скоростях вытя-
гивания (выше 1,0 м/мин), в районе защитной трубы
отмечается возникновение конусообразных вихревых
образований, активно затягивающих с зеркала метал-
ла в ванну шлаковые включения. На зеркале металла в
промежуточном ковше (ПК) возникают многочислен-
ные менее интенсивные вихри, распространяющиеся
на глубину не более 55–65 мм. Интенсивность этих
вихрей быстро убывает к торцам ПК, где наблюдается
скопление НВ.
В реальных условиях в промежуточных ковшах
и кристаллизаторах характер вихревых образова-
ний в первом приближении описывается следующи-
ми параметрами: интенсивностью вихря Г = –2πωR2;
в ПК вместимостью 30 и 50 т. Из приведенных дан-
ных видно, что с увеличением скорости поступления
струи в жидкую ванну вихреобразование значительно
активизируется, особенно при ω0>1,0 м/с. С увеличе-
нием вместимости ПК наблюдается некоторое сниже-
ние параметров вихревых образований и в меньшей
мере частоты их возникновения. Тенденции интен-
сификации вихрей при увеличении скоростей подачи
расплава в ПК и увеличение загрязненности литого
металла близки. Причем с увеличением вместимости
ковша интенсивность вихрей и индекс загрязненности
литого металла НВ снижаются, что говорит о лучшей
рафинирующей способности ковшей большей вмести-
мости.
В результате проведенных исследований [1, 3]
установлено, что снижение степени захвата потоками
расплава НВ, поступающих в разливочные стаканы,
можно добиться в условиях стесненного простран-
ства между ближними стаканами путем установки
угловых полнопрофильных шлакоуловительных пе-
регородок, отделяющих приемный отсек (объемом
Индекс загрязненности литого металла Iз

потенциалом скорости Φ = ωR2φ (0≤ φ ≤2π); функци-

ей тока ψ = –ωR2lnr (0≤  r  ≤R); градиентом давления
gradp = ρω2R4(1/r4); силой затягивания НВ с мениска
Мощность вихря, кВт

; мощностью вихря ; скоростью за-

тягивания НВ , здесь ω — частота вращения
вихря; R — радиус вихря у основания; φ — угол пово-
рота вихря; r — линия тока (варьируемый параметр);
Н — высота вихря; ρ — плотность расплава, Re — кри-
терий Рейнольдса.
Образовавшиеся вихри активно засасывают с зер-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

кала шлак и другие НВ, которые впоследствии попада-

ют в кристаллизаторы и значительно ухудшают каче-
ственные показатели литого металла.
На рис. 1 приведены результаты расчета мощ-
ности вихрей по данным моделирования и экспери-
ментальных замеров уровня загрязненности литого
металла при различных скоростях подвода расплава
Скорость истечения расплава, м/с
Рис. 1. Зависимость мощности вихреобразования Nз
для ПК вместимостью 30 и 50 т и индекса загрязненности
НВ заготовок Iз размерами 250×1200÷1700 мм от скорости
истечения струи расплава из защитной трубы
(ПК: 1, 3 — 30 т, 2, 4 — 50 т; • — экспериментальные данные)
46 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Параметры конусообразных вихревых образований вблизи защитной трубы в промежуточном ковше

Средняя
Радиус
Скорость скорость Длина волны Частота воз- Частота Высота Степень
основания
истечения потока на колебаний никновения вращения конуса улавливания
конуса
w0, м/с мениске wм, струи l, м вихрей, с–1 вихря, с–1 вихря, мм НВ*, %
вихря, мм
м/с
0,60 0,049/0,030 0,016/0,010 1,9/0,5 3,1/2,2 70/35 65/30 106/72
0,90 0,081/0,051 0,019/0,012 2,1/1,2 4,3/3,4 95/55 80/45 130/86
1,40 0,155/0,066 0,027/0,014 2,5/1,5 5,5/4,3 150/75 235/85 185/102
1,80 0,233/0,105 0,033/0,017 3,3/1,8 7,5/6,2 210/95 315/100 227/120
2,20 0,314/0,132 0,039/0,018 3,9/2,0 9,6/7,3 240/120 380/140 269/135
* 100% принято для контрольной конструкции ПК без шлакоуловительных и вихрегасящих систем при w0 = 0,48 м/с.

–  уменьшить на 11–16% вероятность возникнове-

а –  обеспечить выравнивание температурного поля
б
в
Рис. 2. Варианты расположения полнопрофильных
перегородок в трапециевидном ПК: а – прямые перегородки
со смещенными щелями; б, в – угловые перегородки (∆Х –
величина смещения щели относительно центральной оси, α –
угол наклона перегородки)
а б
Рис. 3. Вихрегасящие устройства:
а — туннельные вставки; б — устройство турбостоп
не менее 25–30% от общего объема жидкой лунки)
от разливочных отсеков. Перегородки имеют гори-
зонтальные щели с наклоном вверх к горизонту и со
смещением центральной вертикальной оси; параме-
тры щелей определяются в зависимости от габаритов
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
ния вихревых образований на зеркале;
расплава по длине ПК и исключить образование за-
стойных зон;
–  увеличить объем приемного отсека (при ис-
пользовании угловых перегородок), что способствует
уменьшению перепада уровней в отсеках.
В результате анализа результатов модельных экс-
периментов были разработаны новые конструкции
туннельных вставок и устройство турбостоп (рис. 3),
определены их оптимальные параметры. Их использо-
вание позволяет осуществить перераспределение по-
токов металла, подавляя вертикальную составляющую
скорости и формируя струи в определенном направле-
нии в зависимости от формы и размеров ПК. Установ-
лено, что туннельные вставки позволяют увеличить
сплошной участок устойчивого состояния в выпуск-
ных отсеках, а турбостоп позволяет локализовать об-
ласть вихреобразования в приемном отсеке, снижая
скорости потоков и устраняя вибрирующий участок
в выпускных отсеках. Применение турбостопа эффек-
тивно в двухручьевых ПК, однако эффективность его
использования снижается при увеличении длины ков-
ша. В удлиненных четырехручьевых ковшах более це-
лесообразно использовать туннельные вставки.
В таблице приведены параметры вихревых образо-
ваний в зависимости от скорости истечения расплава из
защитной трубы для трапециевидного промежуточного
ковша вместимостью 30 т без шлакоуловительной си-
стемы (числитель) и с использованием полнопрофиль-
ных перегородок в сочетании с туннельными вставками
(знаменатель). Из данных таблицы следует, что с увели-
чением скорости поступления струи в жидкую ванну
вихреобразование значительно активизируется.
Эффективность использования различных кон-
структивных решений оценивали по следующим пара-
метрам: J — эффективность улавливания примесных
образований; w — величина и преимущественное на-

и формы ПК (рис. 2). правление скорости потока расплава; ∆w/∆l — пере-

Использование полнопрофильных перегородок
позволяет:
–  создавать направленную траекторию движе-
ния расплава, что обеспечивает лучшие условия для
всплытия НВ (степень их захвата шлаковым покрыти-
ем увеличивается на 12–18%);
пад скоростей на отрезке траектории ∆l; V — интен-
сивность вихревых образований; hв — высота валика
на поверхности жидкой ванны вблизи защитной тру-
бы; gradt — градиент температур в продольном на-
правлении ПК; gradр — градиент давлений в ПК, ха-
рактеризующий напряженное состояние расплава.

250
200
Изменение индексов параметров
150
100
64 69
50 41 43 45 46
51
0
–50
–100
∆w/∆ℓ
Рис. 4. Изменение индексов параметров разливки
при использовании:
1 — прямых перегородок с центральными отверстиями;
2 — прямых перегородок со смещенными щелями; 3 — угловых
перегородок со смещенными щелями; 4 — устройства
турбостоп с угловыми перегородками и смещенными щелями;
5 — предыдущий вариант с донной продувкой; 6 — туннельных
вставок с угловыми перегородками и смещенными щелями;
7 — предыдущий вариант с донной продувкой
Повышению эффективности работы ПК со шла-
коуловительными системами способствуют дополни-
тельные конструктивно-технологические меры: ор-
ганизация донной продувки жидкой ванны в районе
конструкций шлакоуловительных систем; увеличение
объема приемного отсека; повышение уровня рас-
плава в ПК; увеличение заглубления защитной трубы.
Максимальное улучшение параметров разливки по-
лучено при использовании туннельных вставок со-
вместно с угловыми перегородками и донной продув-
кой (рис. 4). Использование этого варианта позволило
увеличить среднее значение индекса ∆w/∆l на 69%,
понизить индексы gradt на 70%, gradр на 57%, показа-
тель интенсивности вихреобразования V на 82% при
повышении степени улавливания примесных образо-
ваний J на 189%.
Анализ качества слябов и толстого листа из труб-
ной и судостроительной сталей типа 17ГСУ, 09Г2С,
РСД36СВ, 10ХСНД показал [4], что при применении
полнопрофильных перегородок разработанных кон-
струкций снижается объем зачистки слябов, связан-
ной с НВ, с 0,55 до 0,42%, уменьшается отсортировка
листа по раскатанным загрязнениям с 0,33 до 0,21%
и по итогам ультразвукового контроля листа с 0,7 до
0,27%.
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 47
1 2 3 4 5 6 7
Промышленное использование ПК новой конструк-
189 ции при непрерывной разливке автолистовой стали
183
показало, что применение полнопрофильных перего-
108 родок уменьшает в три раза количество крупных неме-
102
77
81 таллических (шлаковых) включений, ответственных за
68
дефект типа «точечная неоднородность», ухудшающих
качество поверхности холоднокатаного листа.
Промышленное испытание туннельных вставок
показало дальнейшее улучшение среднего балла то-
-19
-33 -35 -25
-31
-40 -42 -46
-44 -48 -39- 40-44 -38
чечной неоднородности макротемплетов слябов по
-53
-65 -70 -57 -62
-77 -82
gradt gradp V J сравнению с применением одних перегородок. Коли-
Исследованные параметры чество темплетов со средним баллом 0,5 и 1,0 увели-
чилось соответственно с 1,0 до 9,1% и с 52,6 до 61,2%,
а с баллом 1,5 и 2,0 уменьшилось с 37,1 до 25,3% и с 9,3
до 4,4%. Кроме того, применение туннельных вставок
совместно с полнопрофильными перегородками (по
сравнению с применением одних перегородок) позво-
лило на 21% снизить зачистку слябов и на 32,5% — от-
сортировку холоднокатаного листа по металлургиче-
ским дефектам (с 0,33 до 0,22%).
Выводы. В результате проведенных исследова-
ний установлена взаимосвязь между интенсивностью
вихреобразования, скоростью подвода расплава в
промежуточные ковши и загрязненностью неметалли-
ческими включениями непрерывнолитых заготовок.
Предложены гидростабилизирующие и вихрегасящие
технические решения и установлено их влияние на па-
раметры разливки и качество литого металла.
Библиографический список
1. Гущин, В.Н. Методы исследования и разработка гра-
диентных промышленных технологий управления тепломас-
сообменными процессами при разливке и формировании
непрерывнолитых и стационарных заготовок / В.Н. Гущин,
В.А.Ульянов. — Н. Новгород : НГТУ, 2006. –141 с.
2. Гущин, В.Н. Особенности физического и математи-
ческого моделирования многофазных потоков / В.Н. Гущин,
В.А.Ульянов // Изв. вузов. Черная металлургия. — 2007. —
№ 7. — С. 45–47.
3. Гущин, В.Н. Оптимизация конструкций шлакоулови-
тельных и вихрегасящих систем в промежуточных ковшах /
В.Н. Гущин, В.М. Паршин, А.В. Куклев // Сталь. — 2007. —
№ 12. — С. 19–21.
4. Куклев, А.В. Эффективность рафинирования стали в
промежуточном ковше с перегородками / А.В. Куклев [и др.]
// Металлург. — 2004. — № 8. — С. 43–45.
TECHNICAL DECISIONS ON CONTROL OF MELT STREAMS IN CCM TUNDISHES
© Guschin V.N., PhD; Ul’yanov V.A., PhD, prof.; Vasil’ev V.A., PhD, prof.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
The correlation between intensity of vortex formation, speed of melt supply into tundishes and continuous castings’ impu-
rity by nonmetallic inclusions is established. Technical decisions for hydrostabilizing and vibrodamping are offered; their
influence on parameters of continuous casting and quality of cast metal is ascertained.
Keywords: tundish; mould; vortex formation; nonmetallic inclusions; slagtrapping systems; metal quality.
48 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Энергосберегающие технологии

УДК 621.7.029

ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ КРАТКОВРЕМЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА ПРИ НАГРЕВЕ ПЕРЕД ОБРАБОТКОЙ ДАВЛЕНИЕМ
© Манюров Шамиль Борисович; Капитанов Виктор Анатольевич, канд. техн. наук;
Куклев Александр Валентинович, д-р техн. наук; Айзин Юрий Моисеевич, канд. техн. наук;
Куличев Лев Алексеевич, канд. техн. наук
Фирма ЗАО «КОРАД». Россия, Москва. E-mail: info@corad.ru
Статья поступила 10.08.2010 г.

Работа направлена на экономию тепловой энергии при нагреве стальных заготовок перед обработкой металлов давлением. Исследо-
ваны кратковременные технологические защитные покрытия, сокращающие угар металла и обезуглероживание заготовок, отсорти-
ровку готового проката по вкатанной окалине. Экспериментально обнаружено, что данные покрытия не препятствуют, а способству-
ют более эффективному нагреву. Показана возможность экономии топлива при использовании подобных покрытий.
Ключевые слова: стальные заготовки; кратковременное технологическое защитное покрытие; окалина; нагревательные печи; термо-
пары.

С пециалистами ЗАО «КОРАД» разработаны мате-

риалы и технология нанесения кратковременных
технологических покрытий, защищающих стальные
1200
а

заготовки от окисления при нагреве перед обработкой 1000

металлов давлением. Защитные покрытия наносятся
Температура, ºС

напылением шликера на незачищенную поверхность 800

металла перед нагревом — непосредственно на окали-
ну. После нагрева остатки защитного покрытия полно- 600
стью удаляются при гидросбиве окалины.
В промышленных и лабораторных исследованиях 400
металлов с защитными покрытиями получены следую-
щие результаты: снижение угара, сокращение толщи- 200
ны обезуглероженного слоя для высокоуглеродистых
и углеродистых легированных сталей, сокращение по- 0
раженности проката вкатанной окалиной. 0   20   40   60   80 100 120 140
Однако для широкого использования подобных Время, мин

защитных покрытий существовало препятствие. По-

скольку используемый для покрытия материал явля- 1220
б
ется теплоизолятором (экспериментально определен
1200
коэффициент его теплопроводности 0,08–0,1Вт/(м∙К),
то считалось весьма вероятным снижение интенсив-
Температура, ºС

1180
ности нагрева заготовок с кратковременным техноло-
гическим защитным покрытием по сравнению с заго- 1160
товками без покрытия.
Проведенные в условиях Новолипецкого метал- 1140

лургического комбината, Кулебакского металлургиче-

1120
ского завода* и Оскольского электрометаллургическо-
го комбината промышленные эксперименты показали, 1100 Без покрытия
что кратковременные технологические защитные по- С покрытием

крытия способствуют нагреву металла в печи, повы- 1080

шая конечную температуру нагрева заготовок из стали 114 115 116 117 118 119 120 121 122
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

45, 08Ю и Ст3 с покрытием на 37–53 °С по сравнению
с заготовками без покрытия. Этот результат нельзя не
признать парадоксальным. Для раскрытия механизма
влияния кратковременных технологических покрытий
Время, мин
Рис. 1. Влияние защитного покрытия на нагрев образцов
из стали Ст3: а — полный график нагрева;
б — область температуры нагрева 1080–1220 ºС

*
Манюров, Ш.Б., Куклев, А.В., Капитанов, В.А. и др. Совершенствование технологии прокатки тонких полос на широкополосных станах
// Металлург. — 2008. — № 8. — С. 43 — 46.

1
2
Угар, %
Температура, ºС
Время, мин
Рис. 2. Влияние защитного покрытия на нагрев образцов из
стали 45 с покрытием (1) и без покрытия (2)
на нагрев металла в печи была проведена серия лабо-
Термическое сопротивление, (м2∙К)/Вт
раторных экспериментов.
Моделирование нагрева металла под защитным
покрытием проводили по двум методикам. Согласно
первой методике, электропечь низкой инерционности
с образцами нагревали от комнатной температуры до
1200 °С со скоростью 10 град/мин. В качестве материа-
ла двух образцов (с защитным покрытием и без него)
выбрана сталь Ст3. Температуру образцов измеряли
с помощью зачеканенных в них хромель-алюмелевых
термопар.
На рис. 1, а представлен общий ход нагрева. Из
рис. 1, б видно, что нагрев образца с защитным покры-
тием до 1154 °С идет менее интенсивно по сравнению с
контрольным образцом. Далее кривая нагрева образ-
ца с защитным покрытием пересекает кривую нагрева
образца без защитного покрытия в точке при темпе-
ратуре 1154 °С, и при более высоких температурах от-
стает уже образец без защитного покрытия.
Во втором эксперименте по той же методике были
использованы образцы из стали другой марки, нагре-
ваемые по другому режиму. Образцы из стали 45 ком-
натной температуры помещали в электропечь, нагре-
тую до 1200 °С. Для этого эксперимента была выбрана
существенно более крупная печь с целью снижения
влияния посада холодных образцов на температуру
печи. Способы нанесения защитного покрытия и из-
мерения температуры аналогичны способам, приме-
ненным в первом эксперименте.
Результаты второго эксперимента (рис. 2) принци-
пиально не отличаются от результатов первого: со вре-
менем температура образца с защитным покрытием
становится выше, чем у образца без покрытия. Однако
точка пересечения кривых нагрева во втором экспери-
менте несколько ниже — при 1102 ºС.
Для разделения влияния температурного и времен-
ного факторов на действие защитного покрытия была
проведена серия экспериментов по второй методике.
Образцы из стали Ст3 нагревали электрическим то-
ком. В образцы были зачеканены хромель-алюмелевые
термопары. Наряду с температурой измеряли падение
напряжения на образце и силу проходящего через него
тока.
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 49
Время, мин
Рис. 3. Изменение угара образцов во время выдержки
при различной температуре, ºС:
1 — без покрытия, 1200; 2 – без покрытия, 1125;
3 – с покрытием, 1200; 4 — с покрытием, 1125
Время, мин
Рис. 4. Изменение термического сопротивления образцов
стали во время выдержки при различной температуре, ºС:
1 – с покрытием, 1125; 2 — с покрытием, 1200;
3 — без покрытия, 1125; 4 — без покрытия, 1200
Образцы равномерно нагревали в течение 1 ч до
рабочей температуры — в первой серии эксперимен-
тов 1200 °С, во второй — 1125 °С. Затем в течение 2 ч
проводили выдержку при соответствующей рабочей
температуре, регистрируя данные через каждые 4 мин.
На основе полученных данных вычисляли отводимый
от образцов тепловой поток, считая его равным про-
ходящей через образцы электрической мощности. За-
тем, зная площадь поверхности и температуру образ-
цов, вычисляли сопротивление теплопередаче через
окалину от металла без защитного покрытия и через
защитное покрытие к окружающей среде. Относи-
тельный угар образцов определяли по увеличению их
электрического сопротивления в процессе выдержки.
Как видно из рис. 3, при 1125 °С защитное покры-
тие снижает угар приблизительно в два раза, а при
1200 °С — в три раза, т.е. с повышением температуры
нагрева эффект от применения покрытия возрастает.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
Положительное влияние защитного покрытия на на-
грев металла подтверждают данные, представленные
на рис. 4.
При выдержке образца без защитного покрытия
в течение 2 ч при соответствующей рабочей темпера-
туре сопротивление теплопередаче от металла через
окалину к окружающей среде закономерно растет —
50 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

это связано с ростом толщины окалины. Однако при
выдержке образца с защитным покрытием тепловое
сопротивление не только не растет, но даже падает. С
определенного момента оно становится ниже, чем у
образца без защитного покрытия. По-видимому, это
явление можно объяснить взаимодействием окали-
ны и материала покрытия с образованием вместо по-
ристого покрытия плотного высокотеплопроводного
слоя, который защищает металл от окисления. Таким
образом, металл с защитным покрытием, начиная с
определенной температуры, будет нагреваться ин-
тенсивнее, чем без покрытия. Представленные выше
результаты лабораторных и промышленных экспери-
ментов подтверждают этот вывод.
Оценим количественно возможную экономию
энергии (топлива) при нагреве металла под защит-
ным покрытием. При минимальном из полученных в
промышленных экспериментах повышении конечной
температуры нагрева в 37 °С и средней температуре
нагрева 1200 °С, считая изменение теплосодержания
металла пропорциональным изменению температуры,
получим согласно формуле (1) прирост теплосодержа-
ния металла (т.е. полезного тепла) на 3,1%:
(1)
где Q'пол и Qпол — полезное тепло при нагреве покры-
тых и непокрытых заготовок соответственно, Вт; Т'кон
и Ткон — конечная температура нагрева покрытых и
непокрытых заготовок соответственно, °С; Tнач — на-
чальная температура заготовок, принята равной 0 °С;
c  — массовая теплоемкость металла, Дж/(кг·К); m —
массовая производительность печи, кг/с.
Считая в тепловом балансе полезное тепло прямо
пропорциональным приходу тепла, можно утверж-
дать, что ожидаемое сокращение расхода энергии
(топлива) составит не менее 3%. Эта величина явля-
ется заниженной оценкой в силу того, что в реальных
печах рост прихода тепла не приводит к пропорцио-
нальному росту полезного тепла — в действитель-
ности экономия энергии (топлива) будет более суще-
ственной.
Второй важный фактор влияния защитных покры-
тий на работу печи — замедление нагрева заготовок в
начальный период, при температуре поверхности ме-
талла ниже 1100–1150 °С. Это явление может быть ис-
пользовано для снижения отсортировки по трещинам
при нагреве заготовок, чувствительных к скорости на-
грева до температуры разупрочнения, т.е. заготовок с
большой прогреваемой толщиной, с остаточными на-
пряжениями после разливки и т.п.
Выводы.  1.  Кратковременные технологические
защитные покрытия не снижают, а повышают интен-
сивность нагрева заготовок в целом. При температуре
металла до 1100–1150 ºС скорость нагрева снижается,
а выше указанных температур — возрастает, при этом
влияние увеличения скорости нагрева преобладает.
2.  При использовании покрытий за счет сокраще-
ния теплового сопротивления окалины при нагреве
заготовок в печах любого типа прогнозируется эконо-
мия энергии не менее 3%.

ENERGY SAVING WHEN USE SHORT-RUN TECHNOLOGICAL COVERINGS

FOR PROTECTION OF METAL AT HEATING BEFORE PLASTIC WORKING
© Manyurov Sh.B.; Kapitanov V.A., PhD; Kuklev A.V., PhD; Aizin Yu.M., PhD; Kulichev L.A., PhD

This work is referred to energy saving when heating steel bars before processing by pressure. There are investigated short-
run defensive coverings which provide shortening of waste of metal as well as decarburization of bars, roll bars cull by the
defect of rolled scale.
It is experimentally founded that such coverings not only do not prevent, and even assist heating of steel bars. It is shown
the possibility of fuel savings when using the mentioned coverings.
Keywords: steel bars; short-run technological defensive covering; scale; furnaces; thermocouples.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

УДК 662.74:669.184:620.9:519.6:574.24
ОПТИМИЗАЦИЯ КОКСОХИМИЧЕСКОГО И СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВ
ПО ЭНЕРГЕТИЧЕСКОМУ И ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ КРИТЕРИЯМ
© Султангузин Ильдар Айдарович, д-р техн. наук, проф.;
Исаев Михаил Владимирович; Курзанов Сергей Юрьевич
Московский энергетический институт (Технический университет). Россия, Москва. E-mail : SultanguzinIA@mpei.ru
Статья поступила 26.08.2008 г.
Рассматривается опыт построения топливно-энергетического баланса металлургического комбината на основе сквозного расчета от
сырья до товарного проката, решается задача оптимизации коксохимического и сталеплавильного производств по энергетическому
и экологическому критериям. Определяется воздействие вредных выбросов металлургического комбината на здоровье населения с
применением геоинформационных технологий.
Ключевые слова: металлургический комбинат; кокс; сталь; топливно-энергетический баланс; оптимизация; вредные выбросы; воз-
действие на окружающую среду; смертность населения; стоимость среднестатистической жизни; геоинформационная система.
М еталлургические комбинаты полного цикла про-
изводительностью 2–10 млн т проката в год
потребляют 2,5–10 млн т условного топлива (у.т.) и
выбрасывают в атмосферу 100–500 тыс. т вредных ве-
ществ, а также 5–25 млн т парниковых газов в пере-
счете на СО2.
Для крупных металлургических комбинатов (МК) с
полным циклом, включающим в себя коксохимическое,
агломерационное, доменное, сталеплавильное и про-
катное производства, актуальной проблемой является
совершенствование и оптимизация их энерготехноло-
гической системы по экологическому, энергетическому
и экономическому критериям. Для решения этих задач
необходимо применение системного анализа энерготех-
нологического комплекса МК. Целью работы является
анализ энергосберегающих мероприятий и технологий
в коксохимическом и сталеплавильном производствах
и оценка их влияния на снижение энергопотребления
МК в целом и на уменьшение воздействия вредных вы-
бросов на окружающую среду.
В работе [1] была сформулирована задача оценки
воздействия вредных выбросов МК на окружающую
среду в соответствии с методологией Impact Pathways,
которая была применена для анализа экологических
характеристик энергетических систем [2]. Решение
данной задачи в области металлургии осуществлялось
на основе программно-информационной системы
«ОптиМет», апробированной на многих отечествен-
ных и зарубежных предприятиях [3, 4]. В работах [1, 5]
представлены результаты оптимизации энерготехно-
логической системы МК по экологическому критерию.
Воздействие на здоровье населения оценивали по ме-
тодике расчета увеличения смертности от повышения
приземных концентраций вредных веществ.
В основе программно-информационной системы
«ОптиМет» лежит системообразующая энерготехно-
логическая концепция. Под эту концепцию разрабо-
тан математический аппарат, позволяющий настроить
и реализовать его на МК полного цикла. В результате
программа «ОптиМет» позволяет:
–  рассчитать всю его технологию от прихода сы-
рья до реализации продукции;
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 51
Энергосберегающие технологии
–  определить потребление топливно-энер­ге­ти­
чес­ких ресурсов;
–  выявить экологические характеристики;
–  провести калькуляцию себестоимости по всем
переделам;
–  оценить величину прибыли при заданных ценах
на сырье и готовую продукцию.
По своей идеологии программно-информационная
система «ОптиМет» является оптимизационной. По-
становка задачи оптимизации энерготехнологической
системы МК может быть сформулирована как матема-
тическая задача следующим образом.
Найти такую совокупность значений x–n перемен-
ных xn, чтобы были выполнены условия:
f(x–n) = min [ f(xn)], n = 1, 2, ..., N, (1)
при ограничениях типа неравенств (2) и равенств (3)
gi(x–n) ≤ 0, i = 1, 2, ..., I, (2)
hj(x–n) = j = 1, 2, ..., J (3)
нижние и верхние границы оптимизируемых переменных
xnl ≤ xn ≤ x nu , (4)
–
где f(x n) — целевая функция, определяемая исходя из
выбранного критерия оптимизации; gi(x–n) — ограниче-
ние типа неравенства; hj(x–n) — ограничение типа равен-
ства; I — число ограничений типа неравенств; J — число
ограничений типа равенств; N — число оптимизируе-
мых переменных; xп — оптимизируемые переменные;
x–n — оптимальные значения переменных; xnl и x nu — со-
ответственно верхняя и нижняя границы переменной xn.
Для решения поставленных в работе задач приме-
няются следующие критерии оптимизации [1, 4]:
–  экономический — минимум себестоимости чу-
гуна Sч или проката Sпр [руб/т];
–  экологический — минимум вредных выбросов в
атмосферу оксидов NOx, СO, SO2, пыли и других вы-
бросов в пересчете на SO2
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
Эсум1 = ∑ci·Эi, [т SO2/год], (5)
где ci = ПДКso2/ПДКi — коэффициент отношений пре-
дельно допустимых концентраций для приведения
количества вредных выбросов i-го компонента (NOx,
CO, SO2, пыли и др.) к единому показателю, в качестве
которого принят выброс SO2; Эi — годовое количество
вредных выбросов i-го компонента, т;
52 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
–  энергетический — минимум приведенного рас-
хода топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) на МК:
, [т у.т/год], (6)
где i = 1,  …,  I,  i — номер покупного энергоносителя
Gi (уголь, природный газ, электроэнергия, мазут, …),
общее число которых равно I; j = 1, …, J, j — номер про-
даваемого энергоносителя Gj (кокс, коксик, коксовая
мелочь, смола, бензол, пек, теплота на сторону в виде
пара и горячей воды, …), общее число которых равно J;
ej — удельное энергосодержание j-го энергоносителя;
29,3 ГДж/т у.т. — коэффициент перевода единиц те-
плоты (ГДж) в условное топливо.
Энерготехнологическая система металлургиче-
ского комбината. Рассмотрим усредненный металлур-
гический комбинат (УМК) полного цикла производи-
тельностью 7,52 млн т проката и потреблением ТЭР
7,474 млн т у.т. в год, структура которого получена из
анализа большинства российских и украинских ме-
таллургических комбинатов [1, 3—5]. УМК имеет вы-
бросы вредных веществ в количестве 45 тыс. т пыли,
31 тыс. т SO2, 24 тыс. т NOx, 320 тыс. т СО и 19,4 млн т
парниковых газов в пересчете на СО2.
МК располагаются в крупных промышленных ре-
гионах, население которых достигает 1 млн жителей и
более. Проведем расчеты рассеивания вредных выбро-
сов и воздействия на окружающую среду для варианта,
в котором предполагается, что УМК расположен в Но-
вокузнецке (Россия) с координатами 53°53' N северной
широты и 87°14’ E восточной долготы.
Одним из ключевых производств, определяющих
основные энергетические, технологические, экологи-
ческие и экономические характеристики всего МК,
является коксохимическое производство (КХП). Его
нельзя рассматривать изолированно от других произ-
водств, так как основное его назначение — получение
кокса, удовлетворяющего современным требованиям
доменного производства, которые постоянно растут,
при ухудшении сырьевой угольной базы. В связи с
этим основными задачами КХП являются рациональ-
ное формирование угольной шихты и совершенство-
вание технологии коксования с учетом взаимосвязей
со всей энерготехнологической системой металлурги-
ческого комбината.
Угольная шихта составляет большую часть всех
ТЭР, поступающих на МК, а КХП представляет собой
энерготехнологическую систему по ее переработке
путем высокотемпературной карбонизации в метал-
лургический кокс для получения чугуна в доменном
процессе. Сравнение энергопотребления КХП отече-
ственных МК с лучшими зарубежными коксохимиче-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
скими заводами [6, 7] говорит о существенных резер-
вах экономии энергоресурсов.
Для совершенствования энерготехнологической
системы КХП и последующего определения системного
энергетического эффекта были разработаны следую-
щие энергосберегающие мероприятия на основе энер-
гетических обследований некоторых российских МК.
Коксовые цехи:
•• оптимизация угольной шихты для коксования,
которая позволяет повысить качество кокса и полу-
чить энергосберегающий эффект в доменных печах
20 кг кокса на 1 т чугуна;
•• установка паровых конденсатоотводчиков на
газоподогреватели коксовых батарей с обеспечением
возврата конденсата — эффект 12 МДж/т кокса (пар);
•• изоляция коллекторов коксового газа в тоннелях
коксовой батареи с машинной и с коксовой стороны и
отключение одного вентилятора при снижении темпе-
ратуры — эффект 1,7 МДж/т угольной шихты (коксо-
вый газ) и 0,1 кВт·ч/т кокса (электроэнергия);
•• повышение уровня автоматизации и разработ-
ка математических моделей коксовой батареи для
снижения потребления газа на обогрев и повышение
прочностных свойств кокса путем увеличения равно-
мерности нагрева коксового пирога за счет выбора
оптимальной длины факела в отопительных вертика-
лах коксовых батарей [8] — эффект 105 МДж/т уголь-
ной шихты (коксовый газ) и 1 кг кокса/т чугуна (кокс);
•• установка весов для взвешивания угольной ших-
ты при загрузке и готового кокса при выдаче из печи
— эффект 42 МДж/т угольной шихты (коксовый газ) и
9 тыс. т шихты в год;
•• повышение доли кокса, направляемого в уста-
новки сухого тушения (УСТК), по отношению к мокро-
му тушению с выработкой пара ВЭР 1,6 ГДж/т кокса.
Химические цехи:
•• изоляция корпусов подогревателей (испарите-
лей) кубов ректификационных колонн, что приведет к
уменьшению расхода пара на технологический подогрев
смеси (бензольный цех) — эффект 1,7 МДж/т кокса;
•• установка газовой задвижки на перемычке тру-
бопровода для передачи коксового газа со старых кок-
совых батарей на новые первичные газовые холодиль-
ники (ПГХ), предназначенные для еще не построенной
коксовой батареи, с реконструкцией трех ниток трубо-
проводов и градирен — эффект 1,3 МДж/т кокса (пар),
18 МДж/т угольной шихты (коксовый газ) и 2,2 кВт·ч/т
кокса (электроэнергия);
•• обеспечение более глубокой очистки коксового
газа с повышением выхода смолы, бензола, сульфата
аммония и других химических продуктов процесса
коксования;
•• гидрогенизационная переработка сырого бензо-
ла и фракций коксовой смолы.
Внедрение данных мероприятий позволит сокра-
тить потребление ТЭР, повысить качество получаемо-
го продукта и снизить выбросы вредных веществ.
В программно-информационной системе «Опти-
Мет» реализована связь с базой данных программно-
измерительного комплекса СИАМС, хранящего ин-
формацию о петрографическом и рефлектограммном
анализе поступающих углей. В частности, рефлекто-
граммный анализ позволяет определить марки углей,
которые вошли в смесь угольного концентрата каж-
дого поставщика. Эти данные используются в расче-
тах характеристик кокса (холодной прочности М25 и
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 53

ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ БАЛАНС МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОМБИНАТА, ПОТРЕБЛЕНИЕ ТЭР - 6,379.4 ТЫС. Т У.Т.

ОПТИМИЗАЦИЯ КХП И СПП (ОПТИМАЛЬНЫЙ БАЛАНС).
УДЕЛЬНЫЙ РАСХОД ЭНЕРГИИ - 5,463 МКАЛ/Т СТАЛИ
ПОКУПНЫЕ ЭНЕРГОРЕСУРСЫ:
УГОЛЬ 4,358.2 ТЫС. Т ТЭЦ-ПВС
ПОКУПНЫЕ УГЛИ УГОЛЬ ПРИРОДНЫЙ ГАЗ 1,711.1 МЛН. М3 УГОЛЬ
32.2
4025 259 ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЯ 1,739.2 МЛН. КВТ*Ч 36.4

КОТЛЫ
1339 K
УГЛЕПОДГОТОВКА НОВ. ТЕХН. МЕТ. ОКАТ. 158 10 МПа

19.5 0.06 КНГ 620 66.9 158

УГОЛЬНАЯ ШИХТА
165 103 0.02 435 317 31.6 1083
ГТУ / ПГУ
ПТ K
4025 69.9
352 187 КС
КОКСОВЫЕ БАТАРЕИ
УСТК ОТОПЛЕН. 0.06
2866 КИСЛОРОДНАЯ СТАНЦИЯ K ГТ
0.43
УГАР 79.0
2866
148 8.7 1130 328 БЛОКИ КУ 4.2 СН
0.01 145 748
K РАЗДЕЛЕНИЯ 32.5
КМ 91.5 ПТ ПТ
ХИМ. ВОЗДУХА 27.8
ПТ
ЦЕХА
КМ 63.3
1130
КОКСОВЫЙ ГАЗ 350 КИСЛОРОД 31.6
КОКС СМОЛА
0.01 174
БЕНЗОЛ
ПОТЕРИ 0.01
269 0.16 18.3
35.1

51.4 ПВК 45.2 45.4

ГУБТ
КМ 68.5
МАЗУТ
62.2
ХВО
1978 ПРИРОДНЫЙ ГАЗ
У
0.35
2456
51.4 474 50.1 0.34 60.5 У 43.7 630 54.1 9.8 63.5
300 0.06 450 50.0 18.9 ОЭС
ТУЭС
18.5 478 564
61.0
370 2931 0.40 43.7 649 299 219
529 511 54.1 91.6 ПТ 1516
АГЛО- ДОМЕННЫЕ ПЕЧИ МАРТЕН ККЦ ПРОКАТ ПАРОВАЯ ГОРЯЧАЯ
КАУПЕРЫ ЭСПЦ T/O ПРОЧИЕ 237 ЭЛЕКТРО-
ФАБРИКА 1269 0.08 194 141 НАГРУЗКА ВОДА
ЭНЕРГИЯ
ГОРОД-20.8 ГОРОД-133
152 КУ СИО КНГ ОКГ КУ СИО
109 5.2
ПОТЕРИ 0.04 0.03 158 35.8 45.1 95.9 ПАР ВЭР
ДОМЕННЫЙ ГАЗ
232

Рис. 1. Топливно-энергетический баланс усредненного металлургического комбината после оптимизации КХП и СПП

М40, истираемости М10, горячей прочности CSR и др.). определяется исходя из того, что в основном марте-
Прочность кокса влияет на удельный расход кокса в новская сталь разливается на слитки в изложницы.
доменных печах и, соответственно, на себестоимость Сравнение энергопотребления конвертерного и
чугуна и проката. электросталеплавильного производств отечественных
Экономический эффект от внедрения и приме- металлургических комбинатов с лучшими зарубежны-
нения системы управления сырьевыми ресурсами ми металлургическими предприятиями [6, 7] показы-
«ОптиМет-Сырье» для оптимизации закупок уголь- вает существенные резервы экономии энергоресурсов.
ного сырья, а также для оптимизации коксохимиче- С помощью программы «ОптиМет» проведена
ского и доменного производств, как единой системы, оптимизация сталеплавильного производства УМК по
составляет от 3 до 15 млн долл. США для МК произво- энергетическому и экологическому критериям в сле-
дительностью 2–8 млн т чугуна/год. На основе резуль- дующих направлениях:
татов применения системы «ОптиМет» был проведен –  совершенствование структуры СПП за счет за-
крупномасштабный промышленный эксперимент по крытия мартеновского производства (с увеличением
обновлению закупаемой угольной шихты более чем конвертерного и электросталеплавильного произ-
на 50% на коксовых печах № 4–6 для доменных пе- водств) и полного перехода на непрерывную разлив-
чей № 1–3 ОАО «Северсталь» [1, 3, 4]. Только за 5 мес ку стали, в результате чего сокращаются вредные вы-
2002 г. был получен эффект более 170 млн руб. бросы, повышается выход годного проката, снижается
Решение проблемы оптимизации угольной сырье- энергопотребление МК более чем на 400 тыс. т у.т. в
вой базы позволяет в значительной степени решить и год при неизменном объеме выпуска проката;
проблему снижения энергопотребления УМК на 100– –  снижение энергопотребления в конвертерном
120 тыс. т у.т/год. производстве стали до уровня лучших зарубежных
Совершенствование сталеплавильного произ- фирм: кислорода (на 10–20 м3/т), электроэнергии (на
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

водства. Структура сталеплавильного производства 5–8 кВт·ч/т) [6, 7] и др.;

(СПП) соответствует примерному соотношению кон- –  максимально возможное использование ВЭР
вертерного (63%), электросталеплавильного (13%) и сталеплавильного производства [10], включая реали-
мартеновского (23%) производств, характерному для зацию режимов отвода газов конвертера без дожига-
металлургии России конца XX — начала XXI вв. [9]. ния с коэффициентом избытка воздуха 0,05–0,11, ис-
Доля непрерывнолитой стали (75%) принята несколь- пользование конвертерного газа (150–180 тыс. т у.т/
ко больше, чем в среднем по России (52–58%) [9], и год) и пара котлов-охладителей ОКГ;
54 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

–  совершенствование конвертерного производ-

ства стали за счет дожигания СО в полости конвер-
тера применения комбинированной продувки, подачи
угля в конвертер, что позволяет сократить долю чугуна
в металлошихте на 10% [11] и, соответственно, умень-
шить производство агломерата, кокса и связанные с
ними вредные выбросы.
Энергопотребление в конвертерном производстве
по сравнению с другими производствами незначи-
тельно, однако внедрение энергосберегающих про-
ектов и новых технологий в нем позволяет получить
существенно большую экономию ТЭР по УМК в целом
(около 1 млн т у.т. в год).
Определение энергетического и экологического
эффекта при совершенствовании коксохимическо-
го и сталеплавильного производств. Оптимизацию
топливно-энергетического баланса УМК осущест- Рис. 2. Рассеивание мелкодисперсной пыли
вляли по 19 оптимизируемым параметрам КХП и 12 до 10 микрон PM10
оптимизируемым параметрам СПП в соответствии с
энергетическим и экологическим критериями. Систе-
ма «ОптиМет» позволила оценить экономический,
энергетический и экологический эффекты при реали-
зации всех указанных выше мероприятий в комплексе.
Энергобаланс УМК, полученный в результате оптими-
зации КХП и СПП, представлен на рис. 1.
Для определения приземных концентраций вред-
ных веществ из выбросов УМК на локальном уровне
из «ОптиМет» [4] вызывается программа расчета рас-
сеивания Industrial Source Complex (ISC).
Суммарное экологическое воздействие зависит
от размещения источника выбросов и распределе-
ния плотности населения. Распределение населения
России введено в базу данных Геоинформационной
системы (ГИС) «Карта 2008» на основе данных пере-
писи 2002 г. В новой версии программы «ОптиМет»
реализовано подключение карты России для любого Рис. 3. Распределение случаев хронической смертности
региона, при этом результаты расчета рассеивания от мелкодисперсной пыли PM10 (логарифмическая шкала)
вредных выбросов (рис. 2), численности населения и
воздействия на здоровье людей (рис. 3) отображаются (Value of Statistical Life) с учетом ППС. Величина ССЖ
на карте ГИС. для оценки ущерба от вредных выбросов отражает со-
В результате оптимизации КХП и СПП энерготех- циальные потери общества и государства. Результаты
нологической системы УМК уменьшится количество расчета снижения ущерба от воздействия вредных вы-
вредных выбросов в атмосферу, тыс. т: пыли на 7,6 бросов УМК на здоровье населения при оптимизации
(17%), SO2 на 5,5 (18%), NOx на 3,7 (16 %), CO на 73 (23%) КХП и СПП приведены в таблице.
и парниковых газов в пересчете на СО2 на 4,0  млн  т Таким образом, в результате оптимизации КХП
(21%). Это приведет к уменьшению воздействия вы- и СПП УМК ущерб здоровью населения снизится на
бросов на здоровье населения на локальном уровне: 1740 млн руб. без учета ППС или на 116  млн  долл.
для Новокузнецка и его окрестностей с населением США с учетом ППС по данным на 2009 год. При этом
1,5 млн чел. на площади 100×100 км2 смертность со- будет достигнут энергетический эффект 1100  тыс.  т
кратится на 58  чел. (с 291 до 233). Снижение ущерба у.т/год или 14,6% экономии энергоресурсов.
окружающей среде косвенно оценивается по стоимо- В целом программно-информационная система
сти сохраненных человеческих жизней. «ОптиМет» представляет собой работоспособный вы-
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

Оценку стоимости среднестатистической жиз- сокоэффективный инструмент формирования и оцен-

ни (ССЖ) для России проводили путем сопоставле-
ния валового внутреннего продукта (ВВП) на душу
населения в различных странах по методике, пред-
ставленной в [1, 2, 5]. Для условий России в 2009  г.
ССЖ  =  30  млн  руб. без учета паритета покупатель-
ской способности (ППС) или VOSL = 2 млн долл. США
ки реализации стратегии и тактики энергосбережения
в рамках комплексной системы управления металлур-
гическим комбинатом полного цикла.
Выводы. 1. Реализована методология последова-
тельности воздействия вредных выбросов на окру-
жающую среду Impact Pathways применительно к кок-
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 55

Снижение воздействия на здоровье населения и ущерба от выбросов УМК при оптимизации КХП и СПП
Функция доза– Окрестности Новокузнецка
Уровень Вредные
эффект (смерт./год), Ущерб с учетом ППС, Ущерб без учета
ущерба вещества Смертность
чел·(мкг/м3) млн долл. США ППС, млн руб.
Локальный РМ10 6,17·10–5 51 102 1530
SO2 1,29·10–5 3 6 270
NOx 3,96·10–6 3 6 270
CO 1,01·10–7 1 2 30
Итого 58 116 1740

сохимическому и сталеплавильному производствам ления энергетическими и сырьевыми ресурсами метал-

металлургического комбината c применением геоин-
формационных систем.
2. Показано, что оптимизация коксохимического
и сталеплавильного производств энерготехнологиче-
ской системы усредненного металлургического ком-
бината производительностью 7,52 млн т проката в год
по энергетическому и экологическому критериям по-
зволит:
–  уменьшить количество вредных выбросов (ча-
стиц пыли, SO2, NOx, CO) и парниковых газов на 17–
23%;
–  уменьшить воздействие выбросов на здоровье
населения на локальном уровне в районе Новокузнец-
ка, при этом смертность сократится на 58 чел. и сни-
зится ущерб здоровью населения на 1740 млн руб. без
учета паритета покупательской способности или на
116 млн долл. США с учетом ППС;
–  получить экономию топливно-энергетических
ресурсов — 1100 тыс. т у.т/год (14,6%).
Библиографический список
1. Султангузин, И.А. Научно-технические основы моде-
лирования и оптимизации энерготехнологической системы
металлургического комбината: Дис. … д-ра техн. наук. М. :
МЭИ, 2005. – 414 с.
2.  Rabl, A., Spadaro, J.V. Public Health Impact of Air
Pollution and Implications for the Energy System // Annual
Reviews Energy Environment. – 2000. – Vol. 25. – P. 601–627.
3.  Султангузин, И.А., Ситас, В.И., Шомов, П.А. и др.
Системный анализ влияния коксохимического производ-
ства на энерготехнологические, экологические и экономи-
ческие показатели металлургического комбината // Кокс и
химия. – 2006. – № 5. – С. 44–54.
4.  Ситас, В.И., Султангузин, И.А, Шомов, А.П. и др.
Программно-информационная система «ОптиМет» управ-
лургического комбината // Вестник МЭИ. – 2003. – №  5. –
С. 114–119.
5.  Султангузин, И.А., Ситас, В.И., Шомов, П.А. и др.
Сравнение оценки воздействия вредных выбросов метал-
лургического комбината на здоровье населения по методи-
кам расчета смертности и сокращения жизни // Металлур-
гическая теплотехника: История, современное состояние,
будущее. К столетию со дня рождения М.А.Глинкова: III
Междунар. научно-практич. конф. (Москва, 1–3 февраля
2006 г.). – С. 556–560.
6.  Energy Use in the Steel Industry // IISI. – Brussels. –
September 1998. – 254 p.
7.  Энергия и черная металлургия: Отчет Между-
нар. инст. черной металлургии // ВЦП. – № М-01740. – М.,
14.04.86. – 317 с. (Energy and Steel Industry: Report of IISI. –
Brussels, 1982. – 244 p.)
8.  Исаев, М.В., Султангузин, И.А. Численное моде-
лирование процессов горения в коксовой батарее // Матер.
V Междунар. научно-практич. конф. «Энергосберегающие
технологии в промышленности. Печные агрегаты. Экология.
Безопасность технологических процессов». – М. : Изд-во
МИСиС, 2010 (в печати).
9  Юзов, О.В., Седых, А.М. Тенденции изменения пока-
зателей работы предприятий черной металлургии России //
Сталь. – 2004. – № 5. – С. 112–116.
10.  Курзанов, С.Ю., Султангузин, И.А., Яворовский,
Ю.В., Хромченков, В.Г. Определение выхода газов из кон-
вертера на основе математического моделирования стале-
плавильного процесса // Тр. 4-й Всерос. школы-семинара
молодых ученых и специалистов «Энергосбережение — тео-
рия и практика» (Москва, 15–17 октября 2008 г.). – М. : Изд-
во МЭИ, 2008. – С. 280 – 283.
11.  Лякишев, Н.П., Шалимов, А.Г. Сравнительная ха-
рактеристика состояния кислородно-конвертерного произ-
водства стали в России и за рубежом. – М. : Элиз, 2000. – 64 с.

OPTIMIZATION OF COKE AND BY-PRODUCT PROCESS AND STEELMAKING

BY ENERGY AND ENVIRONMENT CRITERIA
© Sultanguzin I.A., PhD, prof.; Isaev M.V.; Kurzanov S.Yu
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

The experience of integrated steelworks the fuel and energy balance creation on the base of open-end computation from
raw materials to marketable rolling product is considered. The problem of coke plant and steel plant optimization by the
energy and environmental criteria is solved. It is evaluated the environmental impact of integrated steelworks harmful
emissions onto the health of population with a geoinformation system application.
Keywords: integrated steelworks; coke; steel; fuel and energy balance; optimization; harmful emissions; environmental
impact; mortality; value of statistical life; geoinformation system.
56 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

УДК 669.14.018.262 : 621.78

ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ГОРЯЧЕЙ

ПРОКАТКИ И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИОННОГО ОТЖИГА В АГРЕГАТАХ НЕПРЕРЫВНОГО
ГОРЯЧЕГО ЦИНКОВАНИЯ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ВЫСОКОПРОЧНЫХ
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
© Ящук Сергей Валерьевич; Родионова Ирина Гавриловна, д-р техн. наук;
Зайцев Александр Иванович, д-р физ.-мат. наук; Шапошников Николай Георгиевич, канд. хим. наук
ФГУП «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина».  
Россия, Москва. E-mail: yashchuksv@gmail.com
Гордиенко Анатолий Илларионович, д-р техн. наук, академик НАН Беларуси;
Крылов-Олефиренко Виктор Васильевич, канд. техн. наук
ГНУ «Физико-технический институт НАН Беларуси»
Статья поступила 28.08.2010 г.

Исследованы изменения механических свойств и параметров микроструктуры при термической обработке в агрегате непрерывного
горячего цинкования высокопрочного листового проката различных систем легирования и классов прочности. Установлены опти-
мальные температуры термической обработки для получения требуемого и стабильного комплекса свойств, а также возможность
получения низколегированных сталей различных классов прочности путем варьирования температуры термической обработки.
Ключевые слова: высокопрочный автолистовой прокат; микролегированные стали; система легирования; технологические
параметры; размер зерна; механические свойства.

В последние годы одним из основных направлений

разработки современных листовых автомобиль-
ных сталей является повышение физико-механических
характеристик, позволяющее уменьшить массу авто-
мобиля, обеспечить требования по безопасности, сни-
жению расхода топлива.
Для снижения массы автомобиля требуется повы-
шение прочности автолистовых сталей при одновре-
менном обеспечении высоких показателей пластич-
ности (штампуемости), что является весьма сложной
задачей [1].
В автомобилестроении высокопрочные низколе-
гированные стали различных классов прочности в на-
стоящее время наиболее востребованы. При высокой
прочности они обладают хорошей свариваемостью и
удовлетворительной деформируемостью в холодном
состоянии. Требуемый комплекс свойств достигается
путем подбора оптимальной системы легирования и
технологических параметров производства (рис. 1).
Для обеспечения определенного комплекса
свойств помимо легирования основными элементами,
вызывающими твердорастворное упрочнение (мар-
ганец, кремний), используют микролегирование ти-
таном ниобием и ванадием [2]. В горячекатаном под-
кате измельчение зерна достигается путем окончания
прокатки при относительно низких температурах. Вы-
деляющиеся в ходе горячей прокатки карбонитриды
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
затормозить рекристаллизацию, что обусловливает
получение при γ→α-превращении образование мелко-
го зерна феррита. При производстве холоднокатаного
проката конечная структура формируется в процес-
се отжига. В то же время частицы, формирующиеся
в процессе горячей прокатки размерами (в среднем)
0,1–0,5 мкм могут быть зародышами новых зерен при
рекристаллизационном отжиге холоднокатаного про-
ката. Увеличение количества этих частиц должно при-
водить к некоторому уменьшению размера зерна. Воз-
можность такого влияния определяется температурой
нагрева под прокатку, которая должна обеспечить
растворение частиц карбонитридов, и температурой
окончания прокатки, со снижением которой увеличи-
вается количество выделившихся частиц [3].
Более мелкодисперсные частицы, выделяющиеся
при охлаждении проката (после горячей прокатки), а
также при охлаждении смотанного рулона, и в про-
цессе отжига могут вызвать упрочнение по механизму
дисперсионного твердения. Возможность выделения
таких частиц в процессе охлаждения определяется
температурой смотки. При температуре ниже 550 °С
из-за подавления диффузионных процессов такие
частицы практически не образуются. В интервале
температур 550–600 °С образуется максимальное ко-
личество мелкодисперсных частиц, что обеспечивает
наибольший эффект от дисперсионного твердения.

микролегирующих элементов способны существенно Повышение температуры смотки приводит к укрупне-

Горячая Холодная Рекристаллизационный

Выплавка Дрессировка
прокатка прокатка отжиг (АНГЦ)

Рис. 1. Технологическая схема производства холоднокатаных высокопрочных низколегированных сталей

 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 57

Таблица 1. Химический состав исследованных сталей

Вариант Содержание элементов, мас. %
состава C Si Mn P S Al N Nb Ti
1 0,09 0,65 0,06
2 0,07 0,85 0,04
>0,2 >0,01 >0,15 0,04 >0,008 >0,002
3 0,06 0,75 0,04
4 0,07 0,35 0,02

нию выделяющихся частиц, эффективность дисперси-
онного твердения снижается, но при этом повышается
пластичность. Следует также учитывать возможность
довыделения частиц в процессе отжига до определен-
ных температур, а также растворения их (особенно
при их малых размерах) в процессе отжига при более
высоких температурах.
При пониженных температурах смотки в твердом
растворе сохраняются микролегирующие добавки, и в
процессе последующего отжига выделяются еще более
мелкодисперсные частицы, не растворяющиеся при
более высоких температурах отжига. Очевидно, что
возможность выделения и растворения таких частиц
связана со многими факторами, в том числе с кинети-
кой процесса, что может затруднить достижение ста-
бильного комплекса свойств.
Частицы, выделяющиеся на разных этапах техно-
логии, имеют различную морфологию и оказывают
различное влияние на конечный комплекс свойств.
Влияние химического состава и основных техно-
логических параметров на формирование структуры и
свойств горячеоцинкованного проката из микролеги-
рованных сталей изучали на опытных образцах из ста-
лей различных систем легирования. Их химический
состав (табл. 1) выбирали на основе анализа мирового
опыта производства холоднокатаного горячеоцинко-
ванного проката из микролегированных сталей с пре-
делом текучести 300–450 МПа.
Выбранные варианты химического состава разли-
чаются содержанием углерода, марганца и ниобия. Со-
став варианта 1 отличается более высоким содержани-
ем углерода и ниобия. Варианты 2 и 3 при одинаковом
содержании ниобия и близком содержании углерода
имеют различное содержание марганца. Вариант 4 со-
держит наименьшее количество микролегирующих
температурных зависимостей равновесных долей фаз
в сталях [5].
Основные типы частиц, которые могут присут-
ствовать в исследованных сталях и оказывать влияние
на свойства — нитрид титана и карбонитрид ниобия.
Расчетная температура полного растворения карбони-
трида ниобия и нитрида алюминия в исследованных
сталях не превышает 1170 °С (рис. 2), что обеспечи-
вает их полное растворение при обычно применяе-
мых температурах нагрева под прокатку (~1200 °С) и,
следовательно, практически полный переход ниобия,
углерода и азота в твердый раствор. При содержании
титана в исследованных сталях не более 0,002% доля
выделений нитрида титана при этих температурах
незначительна (см. рис. 2), что делает маловероят-
ным его влияние на измельчение зерна. В то же время
присутствие в стали большего количества частиц ни-
трида титана может неоднозначно влиять на уровень
прочностных характеристик. С одной стороны, такие
частицы тормозят рост аустенитного зерна при нагре-
ве под прокатку, что должно приводить к повышению
прочности, с другой стороны, частицы нитрида титана
могут быть подложкой для выделения частиц карби-
да ниобия, что снижает эффективность упрочнения.
Поэтому незначительное изменение содержания тита-
на в стали может привести к превалированию одного
из двух процессов, а, следовательно, к нестабильности
комплекса свойств. Кроме того, повышение содержа-
ния микролегирующих элементов, в данном случае
титана (одновременно с ниобием), может приводить к
смещению процессов рекристаллизации в область бо-
лее высоких температур.
0,00035
α+цементит α+γ γ
0,00030
1
Равновесная доля фаз, моль

добавок и предназначен для получения проката более

Nb(C, N)
низкого класса прочности при высоком относитель- 0,00025 2
ном удлинении. Содержание остальных элементов в
0,00020 3
рассматриваемых сталях примерно одинаково.
При выборе системы легирования и технологиче- 0,00015
ских параметров очень важную роль играют процес- 4
сы формирования и выделения основных избыточных 0,00010

фаз, влияющих на конечный комплекс свойств [3, 4]. 0,00005

М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

В связи с этим для более обоснованного анализа ре- TiN

зультатов эксперимента были проведены термодина- 0,00000

500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
мические расчеты равновесных долей основных из-
Температура, °С
быточных фаз, присутствующих в виде выделений в
исследованных сталях. Расчеты проводили по ориги- Рис. 2. Расчетные температурные зависимости равновесных
нальной, разработанной во ФГУП «ЦНИИчермет им. мольных долей карбонитридных фаз в исследованных
И.П.Бардина» методике термодинамического анализа сталях (химический состав вариантов 1–4)
58 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Таблица 2. Технологические параметры производства

Технологические параметры
Горячая прокатка Холодная прокатка Рекристаллизационный отжиг
Вариант
Степень Толщина Время нагрева Время выдержки
Ткп, °С Тсм, °С
обжатия проката, мм до Тотж, с при Тотж , с
1-1* 900 640 64 1,0 160 50
1-2* 910 600 67
2 880 570 50 2,0 240 85
3 840 600 59 1,0 210 75
4 870 600 56 1,2 210 65
* Варианты 1-1 и 1-2 имеют одинаковый химический состав при разной температуре смотки в рулон.

Таблица 3. Механические свойства исследованных образцов при различных температурах отжига

Темпера Термообработка, дрессировка
Термообработка Термообработка и дрессировка
тура от- и искусственное старение
жига, °С σт, МПа σв, МПа δ4, % δтек, % σт, МПа σв, МПа δ4, % δтек, % σт, МПа σв, МПа δ4, % δтек, %
Вариант 1-1, Тсм=642 °С, εдр =1,5%
760 459 497 20 8,2 431 496 20 2,8 436 496 19 3,4
800 416 465 25 10,6 384 452 25 3,6 378 448 25 4,1
840 374 429 27 9,5 366 444 24 0 369 448 26 2
Вариант 1-2, Тсм=602 °С, εдр =1,5%
760 473 513 17 2,3 462 518 17 4,2 463 519 17 4,6
800 433 457 24 10,6 415 449 21 5,7 419 473 23 4,3
840 397 441 24 11,2 381 450 27 3,4 389 459 24 4,3
Вариант 2, Тсм = 570 оС, εдр =1,5%
760 441 503 17 4,1 434 509 17 2,4 436 509 16 3,0
800 415 478 21 5,0 398 484 20 2,0 390 480 20 2,4
840 389 452 25 5,3 372 463 24 2,2 372 467 25 2,9
вариант 3, Тсм = 608 °С, εдр =1,5%
760 427 472 24 8,6 405 489 22 2,7 398 480 21 2,8
800 406 450 28 7,6 383 465 26 2,0 390 474 26 2,9
840 396 440 28 7,2 370 456 28 2,4 367 456 27 2,8
вариант 4, Тсм = 600 °С, εдр =1,5%
760 386 424 28 8,2 371 435 24 3,0 365 429 23 3,1
800 348 388 28 9,1 328 393 24 2,0 338 407 24 2,9
840 323 371 32 8,3 309 386 29 0п 304 386 28 2,9

Расчетные температуры Ac3 для исследованных
сталей находятся в интервале 830–870 °С. Поэтому
при сравнительно высоких температурах окончания
прокатки 840–860 °С можно осуществлять горячую де-
формацию в аустенитной области и обеспечить в ходе
ее интенсивное выделение частиц карбида ниобия. По-
скольку реакция образования Nb(C, N), как правило,
не завершается, в твердом растворе после окончания
горячей прокатки сохраняется некоторое количество
ниобия.
На основании термодинамических расчетов мож-
но сделать вывод о том, что температура нагрева под
прокатку 1200 °С обеспечивает полное растворение
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
турах. Температура нагрева под прокатку составляла
1150 °С, температура окончания прокатки на полосы
840–910  °С, после прокатки полосы сматывали в ру-
лон при 570–640 °С, причем образцы состава вариан-
та 1 сматывали при различных температурах. Далее
осуществляли холодную прокатку со степенями об-
жатия 50–67% в зависимости от толщины подката.
Далее образцы подвергали рекристаллизационному
отжигу по режиму, моделирующему отжиг в агрега-
тах непрерывного горячего цинкования при темпе-
ратурах выдержки 760–840 °С и различном времени
нагрева, выдержки и охлаждения (в зависимости от
толщины проката). Далее образцы подвергали дрес-

частиц карбонитрида ниобия. Температура окончания
прокатки 840–860 °С приводит к измельчению зерна в
подкате, а также к возможности сохранения некоторо-
го количества ниобия в твердом растворе после окон-
чания горячей прокатки.
Полученные образцы подвергали горячей, хо-
лодной прокатке и отжигу при различных темпера-
сировке с обжатием 1,5%. Значения технологических
параметров для состава каждого варианта приведены
в табл. 2.
Результаты механических испытаний на растяже-
ние после отжига при температурах 760, 800, 840 °С,
после отжига и дрессировки, а также после отжига,
дрессировки и искусственного старения в течение 1 ч

Рис. 3. Состав и морфология выделений цементита
(состав варианта 3, Тотж = 800 °С)
при 100 °С (имитация естественного старения в тече-
ние 3 мес) приведены в табл. 3.
Для составов всех вариантов повышение темпе-
ратуры отжига приводит к снижению прочности и
повышению пластичности. Непосредственно после
термической обработки образцы имели очень высо-
кие значения длины площадки текучести — 8–11%.
Это свидетельствует о том, что углерод, не связанный
в карбонитрид ниобия (а возможно, и азот, не связан-
ный в карбонитрид ниобия или нитрид алюминия), в
процессе охлаждения осаждается на дислокациях в
виде сегрегаций или цементитных выделений. Морфо-
логию и состав выделений цементита оценивали мето-
дом сканирующей электронной микроскопии (рис. 3).
Интересно отметить, что выделения цементита разме-
рами менее 1 мкм содержат не только углерод и желе-
зо, но и марганец.
Очевидно, что такой прокат без дрессировки не мо-
жет быть использован, так как в процессе его обработ-
ки (штамповки) на поверхности будут образовываться
линии сдвига (линии Чернова–Людерса). Дрессировка
с обжатием 1,5% приводит для проката большинства
вариантов состава к существенному уменьшению дли-
ны площадки текучести (до 5%). Минимальные (для
каждого состава стали) значения длины площадки
текучести (или ее отсутствие) после дрессировки до-
стигнуты при температуре отжига 840  °С. Следует
также отметить, что для стали всех вариантов состава
после дрессировки несколько снижается и значение
предела текучести.
На образцах стали состава варианта 1-2 после от-
жига при всех трех температурах отжига длина пло-
щадки текучести имела наиболее высокое значение
после дрессировки — на пределе требований, позволя-
ющих избежать появления при штамповке линий сдви-
га (5%). Это может быть связано с наиболее высокой
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 59
а б
в г
д
Рис. 4. Микроструктура опытных образцов
исследованного металла:
а — вариант 1-1, Тотж = 760 °С, σт = 431МПа; б — вариант 1-2,
Тотж = 760 ºС, σт = 462 МПа; в — вариант 2, Тотж = 800 ºС,
σт = 398 МПа; г — вариант 3, Тотж = 800 ºС, σт = 383 МПа;
д — вариант 4, Тотж = 800 ºС, σт = 328 МПа. Увеличение ×1000
температурой окончания прокатки (910 °С) и низкой
температурой смотки (600 °С), что препятствует вы-
делению частиц карбонитрида ниобия при окончании
прокатки и последующем охлаждении, а следователь-
но, приводит к сохранению в подкате повышенного со-
держания углерода, не связанного в стойкие карбиды.
Кроме того, при таких режимах возможно сохранение
в твердом растворе и азота. Для его полного связыва-
ния в карбонитрид ниобия или нитрид алюминия тре-
буются также более низкие температуры окончания
прокатки и/или более высокие температуры смотки.
При кратковременном отжиге, характерном для агре-
гатов горячего цинкования, углерод и азот не успевают
выделиться в виде стойких соединений. Повышенное
содержание свободного углерода и азота может быть
причиной проявления склонности к старению (по-
сле искусственного старения относительное удлине-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
ние образцов состава варианта 1-2, отожженных при
840 °С, снизилось на 3%). Для подавления склонности
к старению и уменьшения длины площадки текучести
целесообразны более низкие температуры окончания
прокатки — не более 880 °С и/или более высокие тем-
пературы смотки — не менее 620 °С. Вероятно, сниже-
ние температуры окончания прокатки ниже 850 °С не
60 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Таблица 4. Параметры микроструктуры 550 70

1-2

Температура Размер зерна, мкм 500

1-1 60

Вариант отжига dпрод / 450

1-2
50
dпопер dпрод dср σВ

σт, σв, МПа

(Тотж),°С dпопер 1-1

δ 4, %
400 40
1-1 760 3,9 5,9 4,9 1,51 σT
350 30
800 4,2 6,3 5,25 1,5 1-2
δ4

840 5,4 6,5 5,95 1,2 300

1-1
20

1-2 760 3,5 4,7 4,1 1,34 250 10

800 4,3 5,5 4,9 1,28 200 0

740 760 780 800 820 840 860
840 5,0 6,0 5,5 1,2 Температура, °С

2 760 4,3 7,9 6,1 1,84

550 70
800 4,9 7,7 6,3 1,63 2
500 60
840 5,2 7,6 6,4 1,46 3
σВ
 3 760 4,5 7,9 6,2 1,75 450
2
50

σт, σв, МПа

800 4,4 8,7 6,5 1,97 400 3
40

δ4, %
σT
840 4,9 8,5 6,7 1,73 350 30
δ4
4 760 5,5 7,9 6,7 1,44 300
3
20
2
800 5,7 7,9 6,8 1,39 250 10
840 6,0 8,5 7,25 1,42
200 0
740 760 780 800 820 840 860
Температура, °С
целесообразно, так как при низких температурах про-
катки высокопрочных сталей на непрерывных широ- 500 60

кополосных станах существенно возрастают нагрузки 450

4
50
на двигатели стана. Повышение температуры смотки 400 40
σв
σт, σв, МПа

более 640 °С также не целесообразно, так как при этом 4

δ4, %
350 δ4 30
увеличивается размер образующихся в подкате частиц 4
и снижаются прочностные характеристики. Опти- 300 σт 20

мальный интервал температур смотки 550–650 °С. 250 10

До проведения анализа влияния технологических 200 0

параметров на уровень механических характеристик 740 760 780 800 820 840 860
Температура, °C
были выполнены металлографические исследования
образцов проката из стали исследованных составов Рис. 5. Механические свойства стали исследованных
после лабораторной термической обработки. На рис. 4 составов при различных температурах отжига:
представлена микроструктура образцов после отжига а — варианты 1-1 и 1-2; б — варианты 2 и 3; в — вариант 4
при 800 °С, а в табл. 4 — характеристики микрострук-
туры. 500

Результаты исследования микроструктуры про- 1-2

1-1
ката позволили выявить следующие закономерности.
450
Для всех вариантов составов с повышением темпера- 2
3
туры отжига размер зерна увеличивается. Это связано 1-2 2
σт, МПа

1-1 3
прежде всего с полнотой протекания рекристаллиза- 400
1-2
3

ционных процессов. Наиболее мелкое зерно при не- 2 4

1-1
равномерной микроструктуре (особенно при низкой
350
температуре отжига) получено на образцах вариан- 4

та 1-2 (см. рис. 4, б), при том же химическом составе, 4

что и для варианта 1-1. В структуре стали варианта 300

1-2 наряду с крупными зернами наблюдаются участки 4 4,5 5 5,5 6
Средний размер зерна феррита, мкм
6,5 7 7,5

с очень мелким зерном, что свидетельствует о недо-

статочно полном протекании рекристаллизационных Рис. 6. Влияние среднего размера зерна феррита
процессов. Для варианта 1-1 этот эффект выражен в на предел текучести стали
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

значительно меньшей степени.

Отмеченные выше особенности технологии для
варианта 1-2 — наиболее высокая температура окон-
чания прокатки (910 °С) и низкая температура смот-
ки (600 °С), приводящие к уменьшению мольной доли
карбонитрида ниобия в подкате и, следовательно, к
увеличению содержания углерода и ниобия, не связан-
ных в стойкие карбонитриды, помимо склонности к
старению и увеличению длины площадки текучести —
приводят (из-за выделения мелкодисперсных частиц
карбонитрида ниобия в процессе нагрева при отжиге)
к смещению начала рекристаллизации в область более
высоких температур. Однородная рекристаллизован-

ная микроструктура стали данного варианта состава
наблюдается только после отжига при 840 °С.
Основные результаты анализа влияния технологи-
ческих параметров на комплекс свойств (рис. 5) сво-
дятся к следующему.
С повышением температуры отжига снижаются
прочностные характеристики, особенно предел те-
кучести (главным образом, из-за укрупнения зерна
(рис. 6)), а пластичность повышается (из-за более пол-
ного протекания рекристаллизационных процессов,
повышения однородности структуры).
Следует отметить, что для состава варианта 1-2
после отжига при 760 °С получены очень низкие зна-
чения относительного удлинения — 17%, что связано
с неоднородной структурой стали из-за недостаточно
полного протекания рекристаллизационных процес-
сов. По причине присутствия ниобия в твердом рас-
творе перед началом отжига и соответствующего сме-
щения рекристаллизационных процессов в область
более высоких температур удовлетворительный уро-
вень пластичности стали состава варианта 1-2 получен
только после отжига при 800 °С.
Наиболее высокая пластичность во всем интервале
температур отжига получена для составов вариантов 3
и 4. Этим подтверждается, что снижение содержания
микролегирующих элементов позволяет получать вы-
сокий комплекс свойств при более низких температу-
рах отжига (из-за смещения рекристаллизационных
процессов в область более низких температур). Уро-
вень прочностных характеристик стали составов 2, 3,
4 закономерно оказался ниже, чем для стали состава 1
из-за формирования более крупного ферритного зер-
на. Это связано с меньшим содержанием ниобия.
Таким образом, соблюдение определенных тре-
бований к параметрам горячей прокатки и смотки
позволяет расширить диапазон температур отжига,
обеспечивающий требуемый комплекс свойств, при
отсутствии склонности стали к старению.
В результате проведенных исследований установ-
лены следующие закономерности влияния техноло-
гических параметров на свойства. Увеличение темпе-
ратуры отжига от 760 до 800 °С приводит к снижению
предела текучести в среднем на 50 МПа, в то время как
дальнейшее увеличение температуры отжига до 840 °С
снижает предел текучести примерно на 20 МПа. Это
связано с тем, что при низких температурах уровень
свойств в большей степени определяется степенью
протекания рекристаллизационных процессов. Для
получения удовлетворительной пластичности и отсут-
ствия склонности к старению предпочтительна темпе-
ратура отжига на уровне 800 °С. Но при этом может
быть не обеспечена требуемая прочность. При необхо-
димости использования более низких температур от-
жига с целью обеспечения требуемой прочности сле-
дует использовать более высокую температуру смотки
(620–640 °С).
Ниже приведен анализ возможностей обеспече-
ния в прокате из исследованных сталей требований к
сталям типа HSLA различных классов прочности.
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 61
Результаты исследований показывают, что для ста-
ли состава 1 класс прочности 420 достигается только
при температурах отжига 750–770 °С, независимо от
температуры смотки (т.е. и для 640, и для 600 °С). При
Тсм = 600 °С прочностные характеристики несколько
выше, но пластичность находится на нижнем пределе
предъявляемых требований. Поэтому для получения
из стали рассматриваемого химического состава про-
ката класса прочности 420 целесообразно произво-
дить смотку при 620–640 °С, а отжиг при 750–770 °С.
Повышение температуры рекристаллизационного от-
жига до 800 °С снижает прочностные характеристики
до класса 380. В случае смотки при 640 °С прокат, ото-
жженный при 840 °С, обеспечивает только класс проч-
ности 340. Данный химический состав не является
оптимальным для получения наиболее высокого ком-
плекса свойств проката класса прочности 420.
Для варианта состава 2 оптимальной температу-
рой отжига является 800 °С, при которой достигается
получение проката класса прочности 380.
Вариант 3 обеспечивает получение проката клас-
са 340 во всем интервале температур, также возможно
получение проката класса прочности 380 при темпера-
туре отжига 760 °С.
Комплекс механических свойств образцов состава
4 после отжига при 760 °С и дрессировки соответству-
ет классу прочности 340. Повышение температуры от-
жига до 800 и 840 °С обеспечивает класс прочности 300
(с минимальным запасом по пределу текучести при
Тсм = 840 °С).
Таким образом, для получения наиболее высоко-
го и стабильного комплекса свойств, минимальной
длины площадки текучести при отсутствии склон-
ности к старению холоднокатаного проката при его
термической обработке в проходных агрегатах (в
частности, в агрегатах горячего цинкования) целе-
сообразно обеспечить выделение основной части
карбонитридных фаз еще в подкате, что достига-
ется выбором оптимальных параметров горячей
прокатки и смотки. Дополнительно на размер зер-
на и уровень механических свойств можно повли-
ять, варьируя температуру отжига, с увеличением
которой снижаются прочностные характеристики
(из-за увеличения размера зерна) и повышается
пластичность (из-за более полного протекания ре-
кристаллизационных процессов и формирования
более однородной структуры).
Анализ полученных результатов показал возмож-
ность обеспечения требуемого комплекса свойств
высокопрочного проката из сталей типа HSLA, микро-
легированных ниобием. Повышение класса прочно-
сти достигается при увеличении содержания ниобия
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
и марганца. Кроме того, показана возможность полу-
чения проката различных классов прочности из стали
одного химического состава путем варьирования тем-
пературы смотки и рекристаллизационного отжига.
Работа выполнена в рамках государственного
контракта № 02.513.12.3060 от 01.06.2009г.
62 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Библиографический список для автомобилестроения // Металлург. — 2009. — № 8. —

1.  Шахпазов, Е.Х., Зайцев, А.И., Родионова, И.Г. Со-
временные проблемы металлургии и материаловеденья ста-
ли // Металлург. — 2009. — № 4. — С. 25–31.
2.  Nastich, S.Yu., Morozov, Yu.D., Marchenko, V.N. et al.
Development and production of high-strength steel for bodies
and frames of heavy-duty dump trucks at «UralSteel» // Int.
Seminar “Modern developments in metallurgy and technologies
of steel for automotive industry” (Moscow, 2004). — p. 161–168.
3.  Рыбкин, Н.А., Родионова, И.Г., Шапошников, Н.Г.
и др. Разработка подходов к выбору оптимальных систем
легирования и технологических параметров производства
горячекатаных высокопрочных низколегированных сталей
с. 50–56.
4.  Родионова, И.Г, Зайцев, А.И., Шапошников, Н.Г.
и др. Влияние химического состава и параметров произ-
водства на формирование наноструктурной составляющей
и комплекса свойств высокопрочных низколегированных
конструкционных сталей // Металлург. — 2010. — № 6. —
С. 33–39.
5.  Шапошников, Н.Г., Могутнов, Б.М., Полонская,
С.М. и др. Термодинамическое моделирование как инстру-
мент совершенствования технологии нагрева слитков стали
12Х18Н10Т под прокатку // Материаловедение. — 2004. —
№ 11. — С. 2–9.

Effect of chemical composition and technologicAL parameters

of hot rolling and recrystallization annealing in continuous
hot dip galvanizing line on structure and properties
of high-strength low-alloyed steelS
© Yashchuk S.V.; Rodionova I.G., PhD; Zaitsev A.I., PhD, prof.; Shaposhnikov N.G., PhD;
Gordienko A.I., PhD; Krylov-Olefirenko V.V., PhD

Changes of mechanical properties and microstructure parameters after the heat treatment in continuous hot dip gal-
vanizing line of high-strength steel sheet of different systems of alloying and types of strength have been analyzed. The
optimal temperature of heat treatment to obtain the requested and stable complex of properties have been ascertain as
well as the possibility of obtaining low-alloy steels of different strength types by varying the temperature of heat treatment.
Keywords: high-strength automobile body sheet; microalloyed steel; alloying systems; technological parameters; grain
size; mechanical properties.

ВНИМАНИЮ ПОДПИСЧИКОВ!
Подписку на журнал «МЕТАЛЛУРГ» на 2011 год можно оформить:
⇒ по Объединенному каталогу АРЗИ «ПРЕССА РОССИИ». «ПОДПИСКА-2011» (подписной индекс – 70535)
⇒ непосредственно в редакции (как за наличный, так и за безналичный расчет с любого месяца).
Стоимость 1 экз. журнала – 700 руб. без доставки.
Стоимость годового комплекта (12 номеров) с доставкой – 9000 руб.

Реквизиты для оформления подписки по безналичному расчету: В поле "Назначение платежа"

должны быть указаны:
Получатель: ЗАО "Металлургиздат" • почтовый адрес доставки
• юридический адрес
ИНН/КПП 7701164970/ 770101001; 107005 г. Москва, ул. 2-я Бауманская д. 9/23, оф. 468. • контактный телефон, факс, e-mail
р/сч. 40702810638070100176 в Московском банке Сбербанка России, г. Москва. • подписной период
к/сч. 30101810400000000225, БИК 044525225 ; ОКПО 46523298, ОКОНХ 87100 • число подписных комплектов,
которое Вы хотите получать
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

⇒ через Агентства (только для юридических лиц): ⇒ В редакции Вы также можете

подписаться на электронную
ООО «Агентство «Артос-ГАЛ» Москва Тел.: (495) 160-58-47
версию журнала.
ООО «Интер-Почта» Москва Тел.: (495) 500-00-60
Стоимость электронной
ООО «Урал-Пресс» Екатеринбург Тел.: (343) 262-35-31
подписки за год – 9000 руб.
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 63

УДК 669.715

ОПТИМИЗАЦИЯ ГОМОГЕНИЗИРУЮЩЕГО ОТЖИГА СПЛАВА Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5

© Вайсова Виктория
FPTM, JEPU. Чешская Республика, г. Усть-над-Лабой. E-mail: vajsova@fvtm.ujep.cz
Статья поступила 16.12.2009 г.

В ходе гомогенизирующего отжига алюминиевых сплавов, полученных при непрерывном или полунепрерывном литье, химическая
неоднородность уменьшается в отдельных дендритных ячейках (кристаллическая ликвация). Это – почти диффузионный процесс,
происходящий при температуре, близкой к температуре жидкого материала. В этом процессе происходит превращение растворимых
интерметаллических соединений и эвтектики в твердый раствор, что значительно замедляет кристаллическую ликвацию. Темпера-
тура, продолжительность гомогенизации, размер дендритов и время диффузии влияют на процесс гомогенизации. Статья посвящена
оптимизации процесса гомогенизации за счет его продолжительности и температуры гомогенизирующего отжига, которые влияют
на механические свойства сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5.
Ключевые слова: гомогенизирующий отжиг; сплав Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5; испытание микротвердости по Виккерсу; дендритная
ликвация; EDX-анализ.

Г омогенизация — метод термообработки, проис-

ходящий при высокой температуре, приближаю-
щейся к ликвидусу (примерно 0,7–0,8 от температуры
плавления), с целью исключения химической неодно-
родности вследствие протекания диффузионных
процессов. Сплавы системы Al–Zn–Mg–Cu — самые
твердые алюминиевые сплавы — супердюралюминий
(с предельной прочностью 700 МПа), обладающие от-
личными механическими и сварочными свойствами.
Недостатками этих сплавов являются склонность к
коррозии под действием напряжений, низкое сопро-
тивление развитию трещины и высокая чувствитель-
ность к надрезу. Длительный интервал между жидким
и твердым состояниями в процессе кристаллизации
обусловливает различие химического состава в сере-
дине и на границах дендритных ячеек. Наличие сба-
лансированных и несбалансированных эвтектик, ко-
торые появляются в структуре литых сплавов системы
Al–Zn–Mg–Cu, ухудшает их механические свойства.
Минимизировать или даже полностью исключить хи-
мическую неоднородность структуры сплавов можно
проведением гомогенизирующего отжига.
В процессе исследований были проведены экс-
перименты на образцах, химический состав которых
соответствовал стандарту CSN 424222. Материал рас-
плавляли в печи при 730 °C, температуру в печи опре-
деляли цифровым термометром с точностью ± 2 °C. В
процессе плавления расплав обрабатывали рафиниро-
ванной солью, а поверхность расплава очищали от шла-
ка. Металл разливали в разогретую (до 220 °C) форму
гравитационным способом. Отливки имели форму ко-
нических цилиндров размерами 40–50×100 мм. Хими-
ческий состав испытуемого сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–
Рис. 1. Микроструктура
сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5
до гомогенизирующего отжига
(×200)
рой комплект образцов выдерживали при постоянной
температуре гомогенизирующего отжига 470 °C, но с
разной продолжительностью — от 2 до 24 ч (2; 4; 6; 8;
10; 12; 16; 20 и 24 ч). Исследование микроструктуры и
микротвердости по Виккерсу (нагрузка 20 г в течение
5 с) проводили на металлографических шлифах образ-
цов до и после отжига.
Структуру сплава выявляли методом цветного
травления (реактив для травления — KMnO4). С помо-
щью этого метода была обнаружена неоднородность
химического состава дендритных ячеек (рис. 1).
Микроструктуры образцов после гомогенизирую-
щего отжига анализировали с помощью конфокально-
го лазерного микроскопа LEXT (рис. 2).
Анализ микроструктуры экспериментального
сплава, термообработанного при различных темпера-
турах, показывает, что температура в интервале 430–
450 °C недостаточна для подавления кристаллической
ликвации. Вид структуры сплава (см. рис. 2, б и 2, в)
показывает, что не все присутствующие растворимые
эвтектики и интерметаллические соединения распла-
вились. Видно, что при высокой температуре (510 °C)
эвтектики, расположенные вдоль дендритных яче-
ек, плавятся и появляются сфероиды расплавленных
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

Cu1,5 приведен ниже, мас. %: Zn 5,21; Mg 1,89; Cu 1,47;
Si 0,05; Fe 0,06; Al 91,30.
Полученный сплав разделили на два комплекта
образцов, которые подвергли гомогенизирующему
отжигу в печи фирмы LAC. Первый комплект образ-
цов нагревали до температур в интервале 410–530 °C
с шагом 20 °C, отжиг продолжался в течение 8 ч. Вто-
эвтектик. Изучение структуры сплава показало, что
отжиг в интервале температур 470–490 °C является
оптимальным условием для гомогенизации.
В результате оценки микроструктуры всех образ-
цов сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5, которые подверга-
ли отжигу в течение 8 ч, и их микротвердости по Вик-
керсу (под нагрузкой 20 г в течение 5 с) установлено,
64 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
а б
г д
Рис. 2. Микроструктура сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5
при постоянной продолжительности отжига 8 ч (×100):
а — до гомогенизации; б, в, г, д, е — при температуре: 430 °C;
450 °C; 470 °C; 490 °C; 510 °C соответственно
а б
г д
Рис. 3. Микроструктура сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5
при постоянной температуре отжига 470 °C (×100)
при различном времени обработки, ч:
а — до гомогенизации; б, в, г, д, е — 2; 4; 6; 8; 12 и 20
соответственно
что оптимальной температурой гомогенизации явля-
ется 470 °C (рис. 3). Такая же температура была выбра-
на для обработки другой партии образцов, которые
подвергали отжигу в течение 2–24 ч (см. рис. 3).
Известно, что продолжительность гомогенизации
зависит от структуры сплава (см. рис. 3, а). Структура
сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5, до гомогенизации от-
литого в разогретую форму, мелкозернистая, поэтому
плавление интерметаллических соединений и диффу-
зия элементов внутрь дендритных ячеек не требуют
много времени. Время отжига при температуре 470 oC
недостаточно (см. рис. 3, б и 3, в). Следует обратить
внимание на то, что однородную плотную структуру
можно сформировать при оптимальной продолжи-
тельности отжига (8–10 ч), когда плавление эвтектик в
расплаве и диффузия элементов в твердый раствор за-
вершены. При большей продолжительности гомогени-
зирующего отжига происходит удаление выделившей-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
ся фазы, и появляются поры в результате плавления и
затвердевания эвтектик сплава (см. рис. 3, е). Зависи-
мости твердости сплава от температуры и продолжи-
тельности гомогенизации приведены на рис. 4.
Как следует из рис. 4, а, с увеличением темпера-
туры гомогенизирующего отжига (410–490 °C) ми-
кротвердость исследованного сплава в центре ден-
в 180
а
160
140
HV0,02
120
е 100
80
60
0 410 430 450 470 490 510 530
Температура гомогенизации, °С
180
б
160
140
HV0,02
в 120
100
80
60
0 2 4 6 8 10 12 16 20 24
Продолжительность гомогенизации, ч
е
Рис. 4. Зависимость твердости сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5
по Виккерсу: а — от температуры гомогенизации в течение 8 ч;
б — от продолжительности гомогенизации при постоянной
температуре (470 °C)
дритных ячеек возрастает. Образцы сплава, которые
гомогенизировали при 470–490 °C в течение 8 ч, име-
ют максимальную микротвердость по Виккерсу. При
дальнейшем увеличении температуры твердость сни-
жается. Это происходит из-за плавления эвтектик,
которые появляются на границах зерен, и сфероидов
расплавленных эвтектик, которые появляются вну-
три зерен.
Из графика зависимости микротвердости сплава
Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5 по Виккерсу от продолжитель-
ности гомогенизации при 470 °C (см. рис. 4, б) можно
установить следующее — после 2 ч гомогенизирующе-
го отжига его микротвердость резко возрастает; при
большей продолжительности гомогенизации (8–12 ч)
— увеличивается медленно. Гомогенизирующий от-
жиг при 470 °C, продолжающийся более 20 ч, приводит
к медленному снижению твердости исследованного
материала, которое происходит из-за укрупнения ча-
стиц выделившейся внутри дендритных ячеек фазы в
α-твердом растворе. В целом можно считать, что 2 ч
гомогенизирующего отжига этого экспериментально-
го сплава при 470 oC достаточно для достижения мак-
симальной микротвердости по Виккерсу в централь-
ной части дендритных ячеек.
На основе EDX-анализа сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–
Cu1,5 до и после гомогенизирующего отжига (см. та-
блицу, рис. 5 и 6), можно сделать следующие выводы:
–  структура экспериментального сплава Al–
Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5 до гомогенизации состоит из
α-твердого раствора и эвтектик: растворимых типа
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 65

α  +  Mg3Zn3Al2 (квазибинарные) или нерастворимых

типа α + CuMgAl2. Обнаружено также присутствие рас-
Р2
творимых тройных эвтектик: α + Mg5Al8 + Mg3Zn3Al2 и
Р3 α + Mg3Zn3Al2 + MgZn2;
Р1 Р4
Рис. 5. Анализ сплава –  наличие эвтектики типа α + CuAl2 до отжига (см.
Р5
Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5 рис. 5), которая может также появиться после корот-
до отжига, места анализа кого гомогенизирующего отжига.
отмечены как P1–P6
Р6 Выводы. 1.  Гомогенизирующий отжиг в тече-
ние 8  ч при 430–530  °C является оптимальным усло-
вием для гомогенизации в интервале температур
Р4 470–490 °C. При повышении температуры выше 510 °C
расплавленные эвтектики располагаются вдоль ден-
Р7
Рис. 6. Анализ сплава дритных ячеек и появляются сфероиды расплавлен-
Р3
Р6 Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5 ных эвтектик.
после отжига при 2.  Времени отжига 2–6 ч при 470 °C недостаточно.
температуре 470 °C
Р5
Оптимальная продолжительность гомогенизации при
Р8 Р2 в течение 8 ч, места
анализа отмечены
470 °C составляет 8–10 ч, когда плавление раствори-
как P1–P8 мых эвтектик и диффузия элементов в твердый рас-
Р1
твор завершены.
3.  Рассматривая микротвердость α-твердого рас-
Результаты анализа сплава Al–Zn5,5–Mg2,5–Cu1,5 твора, можно определить оптимальные условия отжи-
Содержание, мас. % га — продолжительность отжига 8 ч в интервале тем-
Места анализа ператур 470–490 °C.
Mg Al Cu Zn
До отжига (см. рис. 5)
4.  Гомогенизирующий отжиг, продолжающийся
P1 1,77 76,14 7,43 14,67
более 20 ч, приводит к медленному снижению микро-
твердости исследованного материала, которое проис-
P2 1,42 64,00 22,60 11,98
ходит из-за укрупнения частиц выделившейся фазы
P3 2,17 76,66 4,68 16,49
внутри дендритных ячеек в α-твердом растворе.
P4 2,16 85,03 1,20 11,60
P5 2,17 85,07 1,28 11,48
Библиографический список
P6 2,10 81,06 2,56 14,27
1.  Michna, Š., Lukáč, I., Louda, P. et al. Aluminium
После отжига (см. рис. 6)
materials and technologies from A to Z. – Adin s.r.o., 2005. ISBN
P1 2,05 77,51 3,92 16,52
978-80-89244-18-8.
P2 1,83 75,85 6,90 15,41
2.  Lukáč, I., Michna, Š. Colour kontrast, struсture and
P3 2,03 77,28 3,93 16,75 defects in aluminium and aluminium alloys. Cambridge Int.
P4 1,91 76,80 5,50 15,79 Science Publishing, 2001. ISBN 18-983-26-70-3.
P5 2,12 77,17 4,18 16,53 3.  Michna, Š., Nová, I. Technologie a zpracování kovových
P6 1,91 77,40 4,17 16,52 materiálu. – Adin, s.r.o., Prešov, 2008. ISBN 978-80-89244-38-6.
P7 2,01 77,19 4,06 16,75 4.  Grígerová, T., Lukáč, I., Kořený, R. Zlievárenstvo
P8 2,20 77,27 3,84 16,70 neželezných kovov. – Praha, 1988. 063-566-88.

OPTIMIZATION OF Al–Zn5.5–Mg2.5–Cu1.5 ALLOY HOMOGENIZING ANNEALING

© Vajsova V.

In the course of homogenizing annealing of aluminum alloys being cast continually or semi-continually it appears that
chemical inhomogeneity takes off within separate dendritic cells (crystal segregation). It is about a diffusional process that
takes place at the temperature which approaches the liquid temperature of the material. In that process the transition of
soluble intermetallic compounds and eutectic to solid solution occurs and it suppresses crystal segregation significantly.
Temperature, homogenization time, the size of dendritic cells and diffusion length influence on homogenizing process.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

The article explores the optimization of homogenizing process in terms of its time and homogenizing annealing tempera-
ture which influence mechanical properties of Al–Zn5.5–Mg2.5–Cu1.5 alloy.
Keywords: homogenizing annealing; Al–Zn5.5–Mg2.5–Cu1.5 alloy; Vickers micro-hardness test; crystal segregation;
EDX analysis.
66 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

УДК 621.793.18:620.22-419.8-492

МНОГОСЛОЙНЫЕ НАНОСТРУКТУРНЫЕ
ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИЕ ПОКРЫТИЯ.
ПОЛУЧЕНИЕ И АТТЕСТАЦИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ
И ТРИБОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
© Левашов Евгений Александрович1, д-р техн. наук, проф., действительный член РАЕН;
Петржик Михаил Иванович1, канд. физ.-мат. наук;
Тюрина Марина Яковлевна1; Кирюханцев‑Корнеев Филипп Владимирович1, канд. техн. наук;
Цыганков Петр Анатольевич2, канд. техн. наук; Рогачев Александр Сергеевич1, 3, д-р физ.-мат. наук
1
Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС». Россия, Москва. E-mail: levashov@shs.misis.ru
2
МГТУ им. Н.Э.Баумана. Россия, Москва
3
Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН. Россия, Московская обл., Черноголовка
Статья поступила 21.07.2010 г.

Рассмотрено состояние проблемы получения и применения многослойных наноструктурных тепловыделяющих пленок и покрытий.
Предложен метод получения бинарных покрытий Ti/Al. Изучены состав, структура, механические, адгезионные и трибологические
свойства покрытий на подложках из различных материалов. Показано, что твердость покрытия Ti/Al увеличивается с уменьшением
толщины единичного слоя.
Ключевые слова: покрытие; слои; структура; состав; титан; алюминий; магнетронное напыление; твердость; модуль упругости; ад-
гезия; трение.

С оздание многослойных (нанослойных) пленок и

покрытий различного функционального назначе-
ния — бурно развивающееся направление нанотехно-
логии. Большой интерес представляют многослойные
наноструктурные пленки и покрытия, в которых экзо-
термическая реакция между компонентами слоевой
системы распространяется самостоятельно в режиме
горения за счет выделяющегося при реакции тепла без
внешних источников подогрева.
Многослойные наноструктурные тепловыделяю-
щие пленки и покрытия (МНТП) представляют собой
чередующиеся наноразмерные слои элементов или
соединений, способных к экзотермическому взаимо-
действию с выделением большого количества тепла.
Они применяются для получения неразъемных сое-
динений при пайке трудно совместимых материалов
[1–8], а также для защиты информации, хранящейся в
электронном устройстве [9].
В работе [1] впервые сообщалось о самоподдер-
живающейся реакции в многослойной нанопленке
никель–алюминий (общей толщиной до 300 нм), от-
деленной от подложки. Важную роль в развитии ис-
следований сыграла работа [2] (патент США 1996 г., в
котором одновременно защищались метод получения
наноноструктурных многослойных пленок и волно-
вой реакционный процесс в них). Последующее деся-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
Защита информации, хранящейся в электронном
устройстве, и конструкции самого этого устройства от
несанкционированного доступа имеет большое значе-
ние в настоящее время. В современных электронных
информационных устройствах предусмотрено не-
сколько уровней защиты от несанкционированного
доступа к хранимой в них информации: программный,
аппаратный и технологический [10]. Программный
уровень реализуется средствами операционной систе-
мы. Аппаратный уровень защиты предотвращает воз-
можность использования информации в нештатных
режимах работы блоков, заданных разработчиком.
Технологический уровень защиты направлен на пре-
дотвращение воспроизведения структуры и электрон-
ной схемы устройства и предполагает разрушение
блоков в случае их несанкционированного и нерегла-
ментированного вскрытия или разборки. Тепловыде-
ляющие многослойные наноструктурные пленки и по-
крытия имеют большую перспективу применения для
защиты информации на технологическом уровне.
Получают такие МНТП чаще всего послойным
магнетронным напылением, которое позволяет осаж-
дать слои однородного состава в течение длительного
времени с постоянной скоростью роста слоя, что очень
важно при осаждении сотен и тысяч чередующихся
слоев. Метод осаждения многослойных реакционных

тилетие характеризуется нарастающим числом науч-
ных публикаций в разных странах, а также развитием
практических приложений. Поскольку данная область
исследований находится на стыке химической физики
процессов горения, химии и материаловедения, мно-
гие результаты опубликованы в физических и химиче-
ских журналах, другие — в материаловедческих.
нанопленок [2, 11–13] аналогичен разработанному ра-
нее [14, 15] методу осаждения многослойных покры-
тий. Распыление реагентов происходит из двух или
более одновременно работающих источников (магне-
тронных мишеней), подложки закреплены на вращаю-
щемся держателе и поочередно экспонируются пото-
ком осаждаемого вещества то от одной, то от другой

мишени. Количество слоев равно числу оборотов дер-
жателя, а толщина каждого слоя определяется време-
нем экспозиции (скоростью вращения), мощностью
источника и расстоянием от источника до подложки.
Процесс осуществляют, как правило, в среде осо-
бо чистого разреженного аргона при давлении до не-
скольких десятков Па (предварительно в камере на-
пыления создается высокий вакуум). Необходимым
условием является поддержание низкой температуры
подложки, чтобы исключить реакцию между слоями и
подавить взаимную диффузию на стадии осаждения.
Обычно температура подложки должна быть близка к
комнатной в течение всего времени осаждения пленки.
Многослойная реакционная система обладает из-
бытком химической энергии, энергии упругого напря-
жения слоев и свободной энергии межфазных границ
[16]. Этот избыток создает термодинамическую дви-
жущую силу, которая может разрушить слои, привести
к их перемешиванию или разрыву (образованию вме-
сто непрерывного слоя отдельных островков). Кроме
того, каждый слой является поликристаллическим,
т.е. состоит из мозаики плоских зерен, границы между
которыми перпендикулярны к границе между слоя-
ми. Как показал анализ стабильности МНТП с точки
зрения избыточный энергии границ раздела [16], слои
получаются более плоскими, если удельная (на едини-
цу площади) энергия границы между зернами намно-
го меньше, чем энергия границы между слоями. При
обратном отношении на пересечении межзеренных и
межслоевых границ появляются характерные желоб-
ки, которые могут привести к разрыву слоев.
Избыток энергии по границам зерен приводит к
тому, что центр зерна растет быстрее его периферии, в
результате его поверхность становится куполообраз-
ной. Особенности шероховатости слоев меняются в
зависимости от системы, толщины единичного слоя,
свойств подложки и других параметров. Точно пред-
сказать заранее микроструктуру слоя вряд ли возмож-
но, для каждой системы ее необходимо определять
экспериментально. Наконец, особенностью осажден-
ных с помощью магнетрона слоев является текстура
— в кристаллической структуре отдельных зерен, из
которых состоит поликристаллическая пленка, вдоль
слоев ориентированы преимущественно одни и те же
атомные плоскости. Это явление хорошо известно из
практики получения тонких пленок [11]. Таким об-
разом, несмотря на кажущуюся простую геометрию
многослойных пленок, они обладают сложной микро-
структурой, или, учитывая размеры слоев, можно
сказать — сложной наноструктурой. Ее важнейшими
характеристиками, которые приводятся практически
во всех работах в данной области, являются период
структуры, т.е. суммарная толщина двух прилегаю-
щих слоев (далее — это величина d), и общая толщина
пленки (далее — H).
К настоящему времени методом магнетронного
распыления получены и исследованы реакционные
пленки в системах Ni/Al [17, 18], Ti/Al [12, 19–25],
Nb/Al [21, 26, 27], Ta/Al [27], Cu/Al [27], Nb/Si [2, 28],
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 67
CuO/Al [29, 30] и др. Можно констатировать, что этот
метод является основным при исследованиях само-
поддерживающихся реакций в нанопленках. В настоя-
щее время методом магнетронного напыления полу-
чены пленки с непрерывными чередующимися слоями
толщиной от 3–4 нм, а количество слоев в пленке мо-
жет превышать 5000 [24].
Осаждение паров в высоком вакууме (метод PVD)
также позволяет получать очень тонкие, вплоть до не-
скольких ангстрем, слои заданного состава. Однако
при его использовании трудно добиться постоянной
скорости испарения в течение длительного времени,
которое необходимо для осаждения сотен или тысяч
слоев. Видимо, поэтому данный метод пока применя-
ется для получения пленок с относительно небольшим
числом слоев. В ряде работ [31, 32] исследовались
двухслойные пленки систем Al/Ni, Al/Fe, Al/Co при
толщине каждого слоя в пределах 30–100 нм, при этом
толщина всей пленки не превышала 200 нм. Слои на-
носились методом испарения — осаждения в вакууме
10–4 Па. В ранней работе [1] по изучению процесса го-
рения в многослойной системе Ni/Al получали пленки
из нескольких десятков слоев методом электронно-
лучевого испарения и осаждения в вакууме 10–6  Па,
при этом общая толщина пленки составляла, как пра-
вило, 300 мкм. Методом вакуумного осаждения полу-
чены и многослойные пленки системы Pt–Co [33], со-
держащие от 60 до 90 пар слоев толщиной 0,40–0,44 нм
для Co и 0,51–0,55 нм для Pt. Электронно-лучевое
испарение в высоком вакууме (10–6 Па) использова-
ли также для получения многослойных реакционных
пленок в системе Ti–Si [34] с толщиной слоев Ti 14–18
нм и Si 16–42 нм, число слоев при этом составляло, как
правило, 10 (по 5 слоев каждого реагента). Зачастую
слои, осажденные в вакууме, имеют аморфную атом-
ную структуру.
Важнейшим фундаментальным и практическим
вопросом является инициирование горения в много-
слойных тепловыделяющих системах. Для того чтобы
инициировать самораспространяющуюся волну реак-
ции, необходимо локально нагреть небольшой участок
пленки до некоторой температуры. Как известно из
теории горения [35], температура зажигания — вели-
чина кинетическая, т.е. зависит как от состава данной
смеси, так и от скорости нагрева, скорости тепловы-
деления в ходе реакции и уровня теплопотерь в окру-
жающую среду. В порошковых смесях температура за-
жигания рассматриваемых систем часто оказывается
близка к температуре фазового перехода, например
плавления легкоплавкого реагента, так как в этой точ-
ке происходит резкое ускорение реакции.
Наиболее точное значение температуры иниции-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
рования реакции в области медленных темпов нагрева
дает метод дифференциальной сканирующей калори-
метрии [36]. Полученные данные для экзотермических
систем Ti–Al, Ni–Al, Nb–Al показывают, что в нано-
пленках реакция начинается при температуре на 300–
400 градусов ниже температуры плавления алюминия
(933 К). Например, при скорости нагрева 40 К·мин–1
68 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
для состава Ni/3Al реакция инициируется при тем-
пературе 480–540 К [17, 18, 36], а для составов Nb/Al,
Nb/3Al, 2Nb/Al и 3Nb/Al эта температура составляет
600 – 650 К [27, 37]. В пленках Ti/Al и Ti/3Al интенсив-
ное тепловыделение начинается при 600 – 700 К [24,
25]. Отмечено также, что температура инициирования
реакции зависит от толщины пленки.
Многослойные тепловыделяющие покрытия, как
впрочем и все наноструктурные материалы, нахо-
дящиеся в неравновесном состоянии, должны быть
охарактеризованы временнóй стабильностью в опре-
деленном интервале температур на воздухе и техно-
логической воспроизводимостью. При этом верхний
предел выбранного температурного интервала должен
быть существенно ниже температуры начала химиче-
ской реакции и чаще всего соответствует комнатной
температуре.
Ключевым вопросом коммерциализации МНТП
является создание нормативно-методического и
стандартизационного обеспечения единства измере-
ний характеристик, которые позволяют осущест-
влять контроль временнóй стабильности и вос-
производимости свойств. К таким характеристикам
относятся структурно-чувствительные механические
и трибологические свойства покрытий: твердость, мо-
дуль упругости, упругое восстановление, адгезионная
прочность сцепления с подложкой, коэффициент тре-
ния [37–39].
Поэтому в настоящей работе проведены иссле-
дования механических и трибологических свойств
хорошо изученной и технологически отработанной
бинарной системы Ti/Al. Измерения проводили в ак-
кредитованной Испытательной лаборатории функци-
ональных поверхностей НИТУ «МИСиС» с использо-
ванием метрологического комплекса, включающего в
себя современное оборудование: нанотвердомер (на-
ноиндентор); скратч-тестер (адгезиметр); машину тре-
ния (трибометр); сканирующий зондовый микроскоп;
контактный и оптический профилометры. Данный
комплекс обеспечивает измерения в широком диапа-
зоне значений и неопределенностей измеряемых фи-
зических величин в нанодиапазоне.
Получение многослойных бинарных покрытий
Ti/Al. Для формирования слоистой бинарной структу-
Зона I Зона II
4
3
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
2 1
Рис. 1. Состав секции и схема нанесения тонкого слоя:
1 – магнетрон; 2 – ускоритель с анодным слоем; 3 – подложка
с наносимым многослойным покрытием; 4 – вращающийся
водоохлаждаемый подложкодержатель
ры используются две секции тонкопленочного напы-
ления, каждая из которых состоит из магнетронного
распылительного устройства, работающего в паре с
ионным источником на основе ускорителя с анодным
слоем. Принцип работы такой секции поясняется на
рис.  1. Для генерации паров материала применяется
торцевой магнетрон 1 с диаметром катода-мишени
51  мм и магнитной системой на основе постоянных
магнитов.
В данной работе использовали катоды из Al (ABP–
99,95%) и Ti (ВТ1-0) — каждый для своей секции. Си-
стема электропитания обеспечивала напряжение на
магнетроне до 1200 В при разрядном токе до 2 А, что
обеспечивало скорость роста пленки материалов на
подложке 0,5–1,5 нм/с. Ионный источник 2, работаю-
щий одновременно с магнетроном в режиме ассисти-
рования, генерирует расходящийся кольцевой пучок
исходным диаметром 50 мм со средней плотностью
тока на подложке 0,3–0,8 мА/см2 и энергией ионов
120 эВ. Причем он расположен так, что подложки 3 на
входе в секцию сначала проходят над одной частью
пучка (зона I), где их поверхность чистится и акти-
вируется, а затем входят в зону интенсивного посту-
пления паров распыляемого магнетроном материала
(зона II), где другая часть ионного пучка выполняет ас-
систирующее воздействие. Параметры ионного пучка
для процесса напыления выбраны так, чтобы, с одной
стороны, обеспечить хорошую адгезию пленки к под-
ложкам, в том числе из плавленого кварца, и снизить
остаточные напряжения в покрытии, а с другой — не
приводить к заметному размытию и перемешиванию
межслойной границы.
Каждая секция напыления размещена в секторе
180° и отделена от соседней металлическим экраном.
Многослойное покрытие наносили на образцы, закре-
пленные на вращающемся с постоянной скоростью во-
доохлаждаемом барабане 4 (см. рис. 1) с приводом от
шагового двигателя.
Подложки последовательно поступают в зоны
нанесения каждого из материалов, что обеспечивает
формирование слоистой системы. За время одного по-
ворота барабана на подложку наносятся два слоя по-
крытия — Ti и Al. Толщина каждого слоя определяется
производительностью распылительного устройства
и угловой скоростью вращения барабана. Магнетро-
ны работают при вольт-амперных характеристиках,
обеспечивающих одинаковую толщину слоев Ti и Al,
а, выбирая скорость вращения барабана с подложка-
ми, можно в широких пределах регулировать толщину
бинарного слоя. Многослойное покрытие наносили в
среде аргона с рабочим давлением 0,3 Па. Температура
подложек не превышала 80 °C.
Перед нанесением покрытия подложки, закре-
пленные на вращающемся барабане, предварительно
очищали для удаления адсорбированных примесей,
оксидных слоев и для активации поверхности в тече-
ние 20 мин ускорителями каждой секции, работающи-
ми в высоковольтном режиме, при котором генериру-
ется ионный пучок с энергией 320 эВ при плотности
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 69

тока 0,2–0,5 мА/см2. Следует отметить, что используе- Глубина, нм

мые ионные источники работают без системы индиви-
дуальной подачи газа (аргона), поэтому их энергетиче-
а
ские и вольт-амперные характеристики определяются

Интенсивность спектра, отн. ед.

общим рабочим давлением в камере, которое в режи-
ме предварительной очистки составляет 0,1–0,15 Па.
Параметры ионных пучков в данной работе контроли-
ровали блоком зондовой диагностики [40].
Двухсекционная система нанесения бинарных
многослойных покрытий размещена в подколпачко-
вом пространстве вакуумной установки марки УРМ-З.
Остаточный вакуум в камере на уровне 1 мПа обеспе-
чивается турбомолекулярным насосом 01АБ-1500-004
производительностью по азоту 720 л/с. Контроль дав-
ления остаточной атмосферы осуществляли вакуум-
метром ВИТ-3 ионизационной лампой ПМИ-2.
Создание и поддержание рабочего давления ар-
гона осуществляли пьезострикционным натекателем
Время травления, с
СНА-2. Рабочее давление аргона в пределах 0,1–1,0 Па
контролировали термостатированным барометриче-
Глубина, нм
ским преобразователем MKS Baratron 627.
В рамках данной работы были осаждены много-
слойные покрытия на подложки из монокристалли- Интенсивность спектра, отн. ед. б
ческого кремния (для исследования состава и струк-
туры) и на подложки из плавленого кварца, сапфира,
микроструктурированного (м/с) титана марки Grade 4,
а также наноструктурированного (н/с) титана cо сред-
ним размером зерна менее 200 нм (для изучения меха-
нических и трибологических свойств). Последний был
получен методом интенсивной пластической дефор-
мации — равноканальной угловой прокатки (РКУП)
в Уфимском государственном авиационном техниче-
ском университете [41].
Полученные в ходе данной работы многослойные
покрытия состояли из разного количества (от 8 до 280)
чередующихся слоев, толщина слоя для разных образ-
Время травления, с
цов составляла 3,8–125 нм.
Исследование состава и структуры многослой- Рис. 2. Элементный профиль многослойного покрытия Ti/Al
ных покрытий. Для получения концентрационных после осаждения (метод ВИМС) в течение первой недели (а)
профилей распределения элементов по глубине слоев и после выдержки образца на воздухе в течение 6 мес (б)
использовали вторично-ионную масс-спектрометрию
(ВИМС) и оптическую эмиссионную спектроско- ние 6 мес. Профиль распределения элементов показан
пию тлеющего разряда (ОЭСТР). Анализ структу- на рис.  2,  б. На профиле алюминия прослеживаются
ры методом ВИМС проводили на приборе PHI-6600 перепады интенсивности, связанные с присутствием
(Physical Electronics, США) при напряжении 7 кВ и слоистой структуры покрытия. В то же время интен-
силе тока 150 нА. ОЭСТР выполняли на спектрометре сивность на профиле титана не зависит от времени
PROFILER 2 (Hiriba Jobin Yvon, Франция). Глубину по- распыления, т.е. титан распределен равномерно по
лученных кратеров определяли с помощью оптическо- всей толщине покрытия. Наиболее вероятным объяс-
го профилометра WYKO-NT1100 (Veeco, США). Ана- нением этого различия является возможное протека-
лиз поперечных изломов покрытий на кремниевых ние реакции между титаном и алюминием на границе
подложках проводили методом растровой электрон- раздела слоев в процессе выдержки с формированием
ной микроскопии на приборе JSM-6700F (Jeol, Япония) интерметаллида Ti3Al. При этом весь титан расходу-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

при ускоряющем напряжении 15 кВ. ется на реакцию, а избыточный алюминий сохраняет

На рис. 2, а показан элементный профиль много-
слойного покрытия Ti/Al в течение первой недели
после осаждения, полученный с помощью ВИМС.
Видно, что толщина слоев составляет 10 нм, а период
20 нм. Повторные исследования методом ВИМС про-
водили после выдержки образца на воздухе в тече-
слоистую структуру, близкую к исходной.
На рис. 3 показаны элементные профили, получен-
ные методом ОЭСТР для покрытий с толщиной сло-
ев 25/25 и 50/50 нм соответственно (для наглядности
результаты представлены в относительных единицах).
Также были определены концентрации основных эле-
70 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

а б

Интенсивностьспектра, отн. ед.

Интенсивность спектра, отн. ед.
Интенсивность спектра, отн. ед.

Si
Al N
Al

Si
Al Ti

Ti Ti
Ti Ti

Ti
Ti Ti
O С
Ti

Ti 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0 0,5 1,0 1,5 2,0
Глубина, мкм Глубина, мкм Ti Глубина,
Ti мкм
Ti
Ti

Рис. 3. Элементный профиль многослойного покрытия (метод ОЭСТР) с толщиной слоев 25/25 нм (а); 50/50 нм (б)

ментов и примесей в каждом из слоев. Из рис. 3, а вид- Исследование механических и трибологических

но, что общая толщина покрытия составляла 2 мкм. На свойств. В последние годы для определения твер-
начальной стадии травления слои хорошо выявляют- дости и модуля упругости поверхностных слоев все
ся, затем происходит размытие профилей, связанное шире используется метод непрерывного измеритель-
с эффектом сигнала от наклонных стенок кратера при ного индентирования (ИИ) [37, 38, 42–47]. Согласно
больших глубинах травления. Подобное влияние осо- ASTM E 2546–07 [45], под измерительным индентиро-
бенно сильно проявляется в многослойных покрытиях ванием понимают испытание вдавливанием, при кото-
с малой толщиной слоев. При увеличении элементного ром сила, приложенная к индентору, и, как результат,
профиля видно, что период для этих покрытий состав- перемещение индентора в глубь образца в процессе
ляет около 50 нм, а толщина слоев близка к расчетному нагружения–разгружения служат для вычисления зна-
значению 25 нм. Для покрытия со слоями толщиной чений твердости (по его вдавливанию) и модуля упру-
50/50 нм (см. рис. 3, б) также прослеживается хорошее гости (по его выдавливанию).
соответствие полученных из данных ОЭСТР толщин При использовании весьма малых нагрузок (не-
расчетным. Кроме того, для этого покрытия было про- сколько мН) применяется наноиндентирование как
анализировано распределение примесей в покрытиях. частный случай ИИ, это — процесс контролируемого
Из рис. 3, б видно, что примеси (атомы азота и углеро- внедрения калиброванного сверхтвердого наконеч-
да) находятся преимущественно в слоях титана. При- ника определенной формы (индентора) под действи-
месь же кислорода распределена равномерно в слоях ем нарастающей нагрузки в плоскую поверхность не-
титана и алюминия. Вероятнее всего, примеси кисло- подвижного образца на глубину нескольких десятков
рода и углерода попали в состав покрытия из прекур- нанометров. При сверхмалых нагрузках погружение
сора — мишени титана. В то же время определенное
количество кислорода связано с влиянием остаточных
газов в вакуумной камере. Количественная оценка
данных ОЭСТР показала, что концентрации примесей
составляют, ат. %: кислорода — менее 0,3; углерода —
менее 1; азота — менее 0,2.
На рис. 4 и 5 приведены поперечные изломы по-
крытий Ti/Al с толщинами слоев 20/20 и 50/50 нм
соответственно. Здесь хорошо видны слои титана и
алюминия одинаковой толщины. В покрытиях с более
тонкими слоями на изломе выявляются столбчатые
элементы, проходящие через всю толщину слоистого Рис. 4. Структура поперечного излома покрытия Ti/Al
покрытия. Формирование столбчатой структуры ха- с толщиной слоев 25/25 нм и общей толщиной 2,250 мкм
рактерно для одно- и двухкомпонентных покрытий,
осаждаемых с помощью магнетронного распыления и
других методов физического осаждения из пара. Надо
отметить, что количество наблюдаемых на микро-
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

фотографиях слоев не соответствует расчетным зна-

чениям. Это объясняется тем, что на изломе, располо-
женном под небольшим наклоном, часть кремниевой
подложки попадает в поле зрения и затеняет нижнюю
часть покрытия. Различие в резкости изображения
края подложки и самого покрытия подтверждает дан- Рис. 5. Структура поперечного излома покрытия Ti/Al
ное объяснение. с толщиной слоев 50/50 нм и общей толщиной 2,110 мкм
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 71

9
индентора проходит на глубину нескольких десятков 1
нанометров. Метод незаменим при изучении тонких 8
2
наноструктурированных пленок и многослойных на-
7

Твердость, ГПа
норазмерных структур. Корректными (без влияния 3
подложки) принято считать такие измерения твердо- 6
4
сти покрытий, при которых глубина погружения со-
5 5
ставляет не более 8–12% от его толщины [47].
На рис. 6 представлены экспериментальные кри- 4
вые зависимости твердости от глубины погружения 3
индентора, полученные при наноиндентировании
0 200 400 600 800 1000
на приборе Nano-Hardness Tester (CSM Instruments,
Глубина погружения индентора, нм
Швейцария) многослойных покрытий Ti/Al с различ-
ной толщиной слоев, осажденных на подложки из Рис. 6. Экспериментальные кривые зависимости от глубины
плавленого кварца. При этом общая толщина покры- погружения индентора твердости многослойных покрытий
тий варьировалась от 1 до 2 мкм. Ti/Al на подложках из плавленого кварца с толщиной слоя:
1 – 3,8 нм; 2 – 7,5 нм; 3 – 15 нм; 4 – 35 нм; 5 – 125 нм
Сравнительный анализ данных наноиндентиро-
вания позволил установить, что для всех образцов 8
малые нагрузки на индентор дают относительно низ-
кие значения твердости (<4,5 ГПа), что соответствует 7
глубинам погружения индентора менее 100 нм. При

увеличении нагрузок в интервале глубин погружения
индентора (~130–300 нм), выделенном на рис. 6 штри-
ховкой, твердость каждого из образцов практически
не меняется (в пределах ошибки измерений). При
дальнейшем увеличении нагрузки (следовательно, и
глубины погружения индентора) наблюдается повы-
шение твердости покрытия, связанное с влиянием
подложки из плавленого кварца, твердость которого
9,8 ГПа. Влияние подложки становится менее замет-
ным с уменьшением толщины слоя покрытия.
Из графика зависимости твердости от толщины
слоя многослойных покрытий Ti/Al (рис. 7) видно, что
для приведенного на рис. 6 интервала глубин погру-
жения индентора зависимость твердости от толщины
слоя имеет характер, схожий с кривой Холла–Петча,
т.е. с уменьшением толщины отдельного слоя твер-
дость многослойных покрытий Ti/Al увеличивается.
Для дальнейших исследований были выбраны по-
крытия с толщиной отдельного слоя около 35 нм, что
связано с меньшим влиянием технологических пара-
метров на свойства покрытия. При меньших толщинах
слоя колебания по их толщине могут заметно влиять
на свойства покрытий.
Для определения адгезионной/когезионной проч-
ности, стойкости к царапанию и установления
механизма разрушения в работе использовали при-
бор скратч-тестер (адгезиметр) REVETEST (CSM
Instruments, Швейцария). На этом приборе проводили
измерительное царапание изучаемой поверхности ал-
мазным конусным индентором (типа конуса прибора
Роквелл С). Испытания по ASTM C 1624–05 состоят
в скольжении индентора по поверхности покрытия. В
Твердость, ГПа
6
5
4
0 20 40 60 80 100 120 140
Толщина слоя, нм
Рис. 7. Экспериментальная зависимость твердости
покрытия от толщины слоя многослойных покрытий Ti/Al
при глубине погружения индентора 300 нм
ство–нагрузка» и наблюдений следов разрушения по-
крытия в оптический микроскоп устанавливается ми-
нимальная (критическая) нагрузка, которая привела к
разрушению.
Испытания образцов многослойных покрытий
Ti/Al на подложках из плавленого кварца, сапфира, м/с
титана Grade 4 и н/с титана проводили при следующих
условиях: нагрузка нарастала от 0,9 до 30 Н со скоро-
стью около 5 Н/мин, длина царапины составляла 5 мм.
Алмазным индентором типа «Роквелл С» с радиусом
закругления 200 мкм были нанесены три царапины и
определены усредненные значения критической на-
грузки.
Генерация акустической эмиссии (АЭ) на титано-
вых подложках (рис. 8, 3, 4) находится на уровне фона.
При царапании покрытия на сапфировой подложке (2)
всплеск АЭ заметен при нагрузке ~22 Н, при царапании
покрытия на подложке из плавленого кварца (1) всплеск
АЭ происходит при меньшей нагрузке (около 4,5 Н).
Микроскопические наблюдения показали, что
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

ходе перемещения индентора с заданной скоростью
и с увеличивающейся нагрузкой проходит запись на
компьютер показаний нескольких датчиков: силы на-
гружения, интенсивности акустической эмиссии, силы
трения, коэффициента трения, глубины царапины.
Данные сохраняются на жестком диске управляющего
компьютера, и далее по анализу формы кривых «свой-
всплески АЭ связаны с образованием поперечных тре-
щин в покрытии при царапании, что свидетельствует
о когезионном механизме разрушения покрытий на
оксидных (сапфир и плавленый кварц) подложках при
примененных нагрузках. Адгезионное разрушение по-
крытия на подложке из плавленого кварца наступает
при нагрузке ~14 Н (рис. 9, а). Адгезионного разруше-
72 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

1,0
а
0,9

Коэффициент трения
0,8
0,7 1
0,6
0,5
0,4
0,3 2
0,2
0,1

0 100 200 300 400 500

Пробег, об.

Рис. 8. Экспериментальная зависимость акустической 1,0

б
эмиссии от нагрузки для многослойных покрытий 0,9

Коэффициент трения
4
Ti/Al толщиной около 1,8 мкм на различных подложках: 0,8
1 – плавленый кварц; 2 – сапфир; 3 – м/с титан Grade 4; 0,7
4 – н/с титан 0,6
0,5
0,4
а б
0,3
3
0,2
0,1

0 100 200 300 400 500

Пробег, об.

Рис. 10. Экспериментальная зависимость коэффициента

трения от величины пробега для многослойных покрытий
в г Ti/Al толщиной около 1,8 мкм на различных подложках:
а – плавленый кварц (1) и сапфир (2); б – м/с титан Grade 4 (3)
и н/с титан (4). Материал контртела WC–Co

автоматизированной машине трения TRIBOMETER

Рис. 9. Микроснимки царапин после проведения
измерительного царапания многослойных покрытий Ti/Al
толщиной около 1,8 мкм на различных подложках:
а – плавленый кварц (~14 Н); б – сапфир (~29 Н);
в – м/с титан Grade 4 (~29 Н); г – н/с титан (~29 Н)
ния многослойных покрытий Ti/Al на других подложках
не происходит в данном интервале нагрузок (1–30 Н).
По результатам анализа интенсивности акусти-
ческой эмиссии при измерительном царапании ис-
следуемых покрытий и микроскопических наблюде-
ний образовавшихся в ходе испытаний царапин были
определены критические нагрузки, вызвавшие когези-
онное и адгезионное разрушение исследуемых покры-
тий, осажденных на подложки из плавленого кварца,
сапфира, м/c титана Grade 4 и н/с титана (см. таблицу).
Трибологические испытания функциональных по-
верхностей по схеме «стержень–диск» проводили на
Адгезионная/когезионная прочность многослойных покрытий Ti/Al
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
(CSM Instruments, Швейцария) [37, 38, 46–48] на воз-
духе. Эти испытания соответствуют международным
стандартам (ASTM G99–959 и DIN50324) и могут быть
использованы для оценки износостойкости образца
и контртела. Непосредственно в процессе испытаний
определяют коэффициент трения скольжения трущей-
ся пары: покрытие и контртело в виде шарика из сер-
тифицированного материала. При испытании шарик
фиксируют в держателе из нержавеющей стали, кото-
рый передает ему заданную нагрузку и связан с датчи-
ком силы трения.
Важную информацию о механизме разрушения
покрытия дают анализ продуктов износа, строение бо-
роздки износа (на образце) и пятна износа (на контр­
теле — шарике). Для этого применяют микроскопи-
ческие наблюдения и измерение профиля бороздки
износа. Строение бороздок износа (на дисках) и диа-
метр пятен износа (на шариках) наблюдают в оптиче-
ский микроскоп. С помощью профилометра измеряют
площадь вертикального сечения бороздок износа и

Критическая нагрузка, Н, при подложке из

Событие
плавленого кварца сапфира м/с титана Grade 4 н/с титана
Появление первых трещин 4,5 22 >30 >30
(когезионное разрушение)
Отслаивание покрытия 14,0 >30 >30 >30
(адгезионное разрушение)

Приве де нный износ I, мм3/(Н·м) 0,005
0,004
4 первоочередную роль при конструировании новых
0,003
3 покрытий, позволяя прогнозировать возможные ме-
1 2
0,002
0,001
0,000
Образец
Рис. 11. Приведенный износ многослойных покрытий Ti/Al
толщиной около 1,8 мкм на различных подложках:
1 – н/с титан; 2 – м/с титан Grade 4; 3 – плавленый кварц;
4 – сапфир
определяют среднее значение площади сечения и глу-
бины бороздки.
На рис. 10 и 11 приведены результаты испытаний
трибологических свойств (коэффициента трения и
приведенного износа) многослойных наноструктури-
рованных покрытий Ti/Al толщиной около 1,8 мкм,
осажденных на подложки из плавленого кварца, сап-
фира, м/с титана Grade 4 и н/с титана.
На относительно твердых оксидных подложках
происходит полное истирание покрытия после при-
мерно 200 оборотов (см. рис. 10, а). Об интенсивно-
сти этого процесса свидетельствует повышенная ам-
плитуда коэффициента трения в начале эксперимента.
Резкое уменьшение амплитуды свидетельствует о кон-
такте контртела с твердой полированной оксидной
подложкой.
Амплитуда коэффициента трения покрытий на
металлических подложках примерно одинакова в те-
чение всего испытания (см. рис. 10, б). Это свидетель-
ствует о том, что покрытие сохраняется до конца ис-
пытания. Согласно экспериментальным данным (см.
рис. 11), наибольший приведенный износ характерен
для покрытия на подложке из сапфира, а наименьший
– на титановых подложках, что обусловлено более вы-
сокой адгезией покрытия к металлическим (титано-
вым) подложкам (см. таблицу).
Заключение. Рассмотрены различные методы
получения многослойных наноструктурных тепловы-
деляющих покрытий. Для практического применения
предложен метод магнетронного напыления много-
слойных наноструктурных бинарных покрытий Ti/Al,
характеризующийся технологической воспроизводи-
мостью. Изучены состав и структура покрытий, вы-
полнены прецизионные измерения механических,
адгезионных и трибологических свойств бинарных по-
крытий на подложках из плавленого кварца, сапфира
и титана Grade 4. Твердость покрытия Ti/Al толщиной
3 мкм увеличивается с уменьшением толщины слоя.
Показано, что современные методы измерения ме-
ханических и трибологических свойств функциональ-
ных поверхностей в условиях механического контакта
при вдавливании, царапании и скольжении контрте-
ла позволяют получить информацию о структурно-
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 73
чувствительных характеристиках, используя чрез-
вычайно малые (наноразмерные) объемы материала
для исследования. Определение этих свойств играет
ханизмы разрушения, контролируемые структурным
состоянием поверхности. Дальнейший прогресс в об-
ласти создания МНТП связан как с освоением про-
мышленных технологий их получения, так и с атте-
стацией методик измерения свойств наноматериалов,
разработкой государственных стандартных образцов.
Работа выполнена в рамках ФЦП «Развитие
инфраструктуры наноиндустрии в Российской Фе-
дерации на 2008–2010 годы» по государственному
контракту № 154-6/334 от 24.10.2008, а также ФЦП
«Научные и научно-педагогические кадры инноваци-
онной России» на 2009–2013 гг. по государственному
контракту № 02.740.11.0859.
Библиографический список
1.  Ma, E., Tompson, C.V., Clevenger, L.A., Tu, K.N. //
Appl. Phys. Let. – 1990. – Vol. 57 (12). – Р. 1262.
2.  Pat. 5538795 US. Ignitable heterogeneous stratified
structure for the propagating of an internal exothermic chemical
reaction along an expanding wavefront and method of making
same // Barbee, T.W., Weihs, T. Jul. 23, 1996.
3.  Рогачев, А.С. Волны экзотермических реакций в
многослойных нанопленках // Успехи химии. – 2008. – Т. 77,
№ 1. – С. 22–37.
4.  Swiston, A.J., Hufnagel, T.C., Weihs, T.P. // Scripta
Materialia. – 2003. – Vol. 48. – Р. 1575.
5.  Duckham, A., Spey, S.J., Wang, J. et al. // J. Appl. Phys.
– 2004. – Vol. 96. – Р. 2336.
6.  Wang, J., Besnoin, E., Knio, O.M., Weihs, T.P. // Acta
Materialia. – 2004. – Vol. 52. – Р. 5265.
7.  Swiston, A.J., Weihs, T.P., Hufnagel, T. Pat. application
20070023489 US, Serial No. 342450. – 2006.
8.  Wang, J., Besnoin, E., Knio, O.M., Weihs, T.P. // J. Appl.
Phys. – 2005. – Vol. 97. – Р. 114307.
9.  Swiston, A.J., Besnoin E., Duckham A. et al. // Acta
Materialia. – 2005. – Vol. 53. – Р. 3713.
10.  Дшхунян. В.Л., Шаньгин, В.Ф. Электронная иден-
тификация. Бесконтактные электронные идентификаторы и
смарт-карты. – М. : АСТ, 2004. – 695 с.
11.  Тонкие пленки. Взаимная диффузия и реакции.
Под ред. Дж.Поута, К.Ту и Дж.Мейера; пер. с англ. под ред.
В.Ф.Киселева, В.В.Поспелова. – М. : Мир. 1982. – 567 с.
12.  Григорян, А.Э., Елистратов, Н.Г., Ковалев, Д.Ю. и
др. // ДАН. – 2001. – Т. 381. – С. 368.
13.  Елистратов, Н.Г., Носырев, А.Н., Хвесюк, В.И.,
Цыганков, П.А. // Прикладная физика. – 2001. – Т. 3. – С. 8.
14.  Chu, X., Wong, M.S., Spoul, W.D. et al. // J. Vac. Sci.
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
Technol. – 1992. – Vol. A. 10 (4). – Р. 1604.
15.  Yashar, P.C., Sproul, W.D. // Vacuum. – 1999. – Vol. 55.
– Р. 179.
16.  Lewis, A.C., Josell, D., Weihs, N.P. // Scripta
Mаterialia. – 2003. – Vol. 48. – Р. 1079.
17.  Michaelsen, C., Lucadamo, G., Barmak, K. // J. Appl.
Phys. – 1996. – Vol. 80 (12). – Р. 6689.
74 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

18.  Blobaum, K.J., Van Heerden, D., Gavens, A.J., Weihs,
T.P. // Acta Materialia. –2003. – Vol. 51. – Р. 3871.
19.  Григорян, А.Э., Илларионова, Е.В., Логинов, Б.А. и
др. // Изв. вузов. Цветная металлургия. – 2006. – № 5. – С. 31.
20.  Coelho, C., Ramos, A.S., Trindade, B. et al. // Surface
& Coating Technology. – 1999. – N 120/121. – Р. 297.
21.  Lukadamo, G., Barmak, K., Lavoie, C. et al. // J. Appl.
Phys. – 2002. – Vol. 91 (12). – Р. 9575.
22.  Ramos, A.S., Calinas, R., Vieira, M.T. // Surface &
Coating Technology. – 2005. – Vol. 200. – Р. 6196.
23.  Ramos, A.S., Vieira M.T. // Surface & Coating
Technology. – 2005. – Vol. 200. – Р. 326.
24.  Gachon, J.-C., Rogachev, A.S., Grigoryan, H.E. et al.
// Acta Materialia. – 2005. – Vol. 53. – Р. 1225.
25.  Ягубова, И.Ю., Григорян, А.Э., Рогачев, А.С. и др.
// Изв. РАН. Сер. физическая. – 2007. Т. 71. – С. 278.
26.  Lukadamo, G., Barmak, K., Hyun, S. et al. // Materials
Let. – 1999. – Vol. 39. – Р. 268.
27.  Rogachev, A.S., Gachon, J.-C., Weihs, T. Recent
advances in multilayer nanofilm SHS. Abstracts book of VIII Int.
symp. on self-propagating high-temperature synthesis (21–24
June 2005, Quartu S.Elena, Italy). – P. 92.
28.  Reiss, M.E., Esber, C.M., Van Heerden, D. et al. //
Materials Science and Engineering. – 1999. – Vol. A261. – Р. 217.
29.  Blobaum, K.J., Reiss, M.E., Plitzko J.M. et al. //
J. Appl. Phys. – 2003. – Vol. 94 (5). – Р. 2915.
30.  Blobaum, K.J., Wagner, A.J., Plitzko, J.M. et al. //
J. Appl. Phys. – 2003. – Vol. 94 (5). – Р. 2923.
31. Мягков, В.Г., Быкова, Л.Е. // ДАН. – 1997. – Т. 354. –
С. 777.
32.  Мягков, В.Г., Жигалов, В.С., Быкова, Л.Е., Маль-
цев, В.К. // ЖТФ. – 1998. – Т. 68 (10). – С. 58.
33.  Мягков, В.Г., Ли, Л.А., Быкова, Л.Е. и др. // Физ.
тверд. тела. – 2000. – Т. 42 (5). – С. 937.
34.  Ma, E. // Materials Science and Engineering. – 2005. –
Vol. A398. – Р. 60.
35.  Зельдович, Я.Б., Франк-Каменецкий, Д.А. // Журн.
физ. химии. – 1938. – Т. 12. – С. 100.
36.  Michaelsen, C., Barmak, K., Weihs, T.P. // J. Phys. D:
Appl. Phys. – 1997. – Vol. 30. – Р. 3167.
37.  Петржик, М.И., Левашов, Е.А. Современные мето-
ды изучения функциональных поверхностей перспективных
материалов в условиях механического контакта // Кристал-
лография. – 2007. – Т. 52, № 6. – С. 1002–1010.
38.  Левашов, Е.А., Штанский, Д.В., Кирюханцев-
Корнеев, Ф.В. и др. Многофункциональные наноструктур-
ные покрытия: получение, структура и обеспечение един-
ства измерений механических и трибологических свойств //
Деформация и разрушение. – 2009. – № 11. – С. 19–35.
39.  Bull, S.J. Correlation between Mechanical Properties
and Different Coating Architectures // Abstracts of the 12th Int.
Ceramic Congress CIMTEC-2010 (Montecatini Terme, Tuscany,
Italy, June 6–11, 2010). – P. 87.
40.  Канель, И.Г., Носырев, А.Н., Цыганков, П.А. Авто-
матизированная система экспресс-диагностики параметров
ионного пучка // Прикладная физика. – 2003. – № 5. – С. 61–64.
41.  Валиев, Р.З., Семенова, И.П., Латыш, В.В. и др.
// Российские нанотехнологии. – 2008. – Т. 3, № 9/10. –
С. 80–89.
42.  Oliver, W.C., Pharr, G.M. // J. Mater. Res. – 1992. –
Vol. 7, N 6. – P. 1564−1583.
43.  Булычев, С.И., Алехин, В.П. Испытание материа-
лов непрерывным вдавливанием индентора. – М. : Машино-
строение, 1990. – 224 с.
44.  АSТМ E 2546–07. Standard Practice for Instrumented
Indentation Testing.
45.  Pharr, G.M. // Mater. Sci. Eng. A. – 1998. – Vol. 253.
– P. 151.
46.  Левашов, Е.А., Штанский, Д.В., Петржик, М.И.
Перспективные функциональные наноструктурные покры-
тия. Методы формирования и свойства: Сб. лекций «Ме-
трология и стандартизация в нанотехнологиях и наноин-
дустрии. Наноматериалы». – М. : Изд-во РОСНАНО, 2009.
– С. 211–233.
47.  Левашов, Е.А., Штанский, Д.В., Кирюханцев-
Корнеев, Ф.В. и др. Перспективные функциональные нано-
структурные пленки и покрытия. Получение и аттестация их
механических и трибологических свойств. Функциональные
наноматериалы для космической техники: Матер. 1-й Все-
рос. конф. с элементами научной школы для молодежи / Под
ред. акад. РАН А.С.Коротеева. – М. : ФГУП «Центр Келды-
ша», 2009. – С. 14–67.
48.  Сайт компании CSM Instruments SA, Switzerland:
http://www.csm-instruments.com

Multilayer Nanostructured HEAT GENERATING Coatings. Production

and Attestation of their Mechanical and Tribological Properties
© Levashov E.A., PhD, prof., Member of the RANS; Petrzhik M.I., PhD; Tyurina M.Ya.; Kiryuhantsev-
Korneev F.V., PhD; Tsygankov P.A., PhD; Rogachev A.S., PhD

Overview of problems of deposition and application of multilayered nanostructured thermo evaluated films and coat-
М Е ТА Л Л У Р Г   •   №   9   •  2 0 1 0

ings was considered. The method of deposition of binary coatings Ti/Al was proposed. It was studied the composition,
structure, mechanical, adhesion and tribological properties of coatings on different substrate materials. It was shown that
hardness of Ti/Al coatings was increased when thickness of the single layer became lower.
Keywords: coating; layers; structure; titanium; aluminum; magnetron sputtering; hardness; elastic modulus; adhesion;
friction.
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 75

Энергосберегающие технологии
УДК 621.57:697.34:669.1

ПРИМЕНЕНИЕ ТЕПЛОВЫХ НАСОСОВ В СИСТЕМЕ ТЕПЛОСНАБЖЕНИЯ

ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И ГОРОДА
© Потапова Алина Александровна; Султангузин Ильдар Айдарович, д-р техн. наук, проф.
Московский энергетический институт (Технический университет). Россия, Москва. E-mail: SultanguzinIA@mpei.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

Рассматриваются тепловые схемы использования низкопотенциальных вторичных энергоресурсов (ВЭР) для тепло- и холодоснаб-
жения металлургического комбината, а также применения для теплоснабжения города парокомпрессионных тепловых насосов, ра-
ботающих на обратной сетевой воде промышленных ТЭЦ. Показана энергетическая эффективность сочетания положительных ха-
рактеристик абсорбционных и парокомпрессионных тепловых насосов для холодо- и теплоснабжения промышленного предприятия
и города.
Ключевые слова: абсорбционный тепловой насос; парокомпрессионный тепловой насос; металлургический комбинат; низкопотен-
циальные ВЭР; хладагент; холодоснабжение; теплоснабжение.

П ромышленные предприятия (металлургические

комбинаты, предприятия нефтехимической и дру-
гих энергоемких отраслей) являются крупными потре-
бителями тепловой и электрической энергии и имеют
собственную ТЭЦ. Часто не только само предприятие,
но и находящиеся рядом жилые и общественные зда-
ния обеспечиваются ее теплом и электроэнергией. Ад-
министративные здания предприятий и находящиеся
рядом общественные здания нуждаются не только в
энергии указанных выше видов, но и в холоде на лет-
ний период.
Сложившаяся на сегодня ситуация роста цен на
энергоносители вынуждает крупные предприятия
повышать энергетическую эффективность производ-
ства. Снижать потребление энергоресурсов и затраты
на их покупку можно, используя низкопотенциальные
вторичные энергоресурсы (ВЭР), имеющиеся почти на
каждом предприятии.
Теплонасосные установки (ТНУ) могут быть ис-
пользованы для различных источников энергии: низ-
копотенциальных ВЭР в виде пара и горячей воды,
обратной сетевой воды систем теплоснабжения, тех-
нической воды оборотного водоснабжения, уходящих
газов котлов и технологических агрегатов, сточных
вод, морской и речной воды, грунта и грунтовых вод и
т.д. [1–4]. Актуальна проблема эффективного исполь-
зования ТНУ, в том числе абсорбционных тепловых
(АТН) и парокомпрессионных (ПТН) насосов (рис. 1),
успешно применяющихся в странах Европы, в США и
Японии для покрытия нагрузок систем горячего водо-
снабжения (ГВС), отопления и кондиционирования.
Основным условием эффективного применения
ТНУ является наличие низкопотенциального источ-
показывает анализ наиболее эффективно работающих
ТНУ, они могли бы заменить водогрейные электрокот-
лы. Современные тепловые насосы способны нагреть
теплоноситель до 90 °С, делая его пригодным для ис-
пользования в системе местного отопления.
Основным потребителем энергии в ПТН явля-
ется компрессор (см. рис. 1, б). Для снижения затрат
электроэнергии может быть использован АТН, кото-
рый помимо стандартных элементов (конденсатор,
испаритель) имеет в своем составе абсорбер, насос и
регенератор. Дополнительно могут использоваться
промежуточный теплообменник, ректификатор (см.
рис. 1, а). Принцип действия АТН основан на способ-
ности раствора абсорбента поглощать водяные пары,
имеющие более низкую температуру, чем раствор
[1–3].
АТН работают следующим образом: в трубное
пространство испарителя 1 подается низкотемпера-
турная вода, где она охлаждается за счет кипения (ис-
парения) воды в вакууме, стекающей в виде пленки
по межтрубному пространству. Образовавшийся при
этом пар абсорбируется (поглощается) водным рас-
твором бромистого лития, стекающим по межтруб-
ному пространству абсорбера 3. При этом раствор
бромистого лития нагревается, и для сохранения его
абсорбирующей способности теплота абсорбции от-
водится водой, протекающей внутри труб абсорбера.
Таким образом, происходит перенос тепла с низкотем-
пературного уровня температур в испарителе на более
высокий в абсорбере. Поглощая водяной пар, раствор
бромистого лития становится слабым – концентрация
его снижается. Для регенерации слабый раствор через
теплообменник 8 подается в генератор 6, где упарива-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

ника тепла с температурой не ниже 15–20 °С.
ТНУ, подключенная к тепловой сети, позволяет
увеличить выработку тепловой энергии на ТЭЦ благо-
даря снижению температуры обратной сетевой воды,
сэкономить топливо в результате снижения количе-
ства вырабатываемой тепловой энергии или увеличить
отпуск тепло- и электроэнергии на нужды города. Как
ется (концентрируется) за счет тепла греющего источ-
ника (например, пара).
Крепкий раствор через теплообменник 2 подается
в абсорбер. Полученный в генераторе водяной пар на-
правляется в межтрубное пространство конденсатора
7 и в сконденсированном виде поступает через дрос-
сель 9 в испаритель 1. Вода подается последовательно
76 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
в абсорбер и конденсатор, где нагревается до необхо-
димой температуры и отдается потребителю. Все про-
цессы в машине протекают под вакуумом.
Поскольку смесь жидкого абсорбента и хладаген-
та практически несжимаема, затраты мощности на на-
сос пренебрежимо малы (по сравнению с ПТН), а ис-
точником первичной энергии является только тепло,
подводимое к генератору пара, который всегда имеет
максимальную температуру цикла. Теплота, выделив-
шаяся в абсорбере, суммируется с теплом от конден-
сатора, поэтому коэффициент трансформации тепла
цикла μт всегда больше единицы.
Применение АТН на примере коксохимического
производства. Коксование осуществляется в высо-
копроизводительных коксовых печах, обогреваемых
низкокалорийным (доменным) или высококалорий-
ным (коксовым и др.) газом. Сырьем для коксования
служат смеси специальных сортов каменных углей,
способных спекаться. Образующийся при коксовании
сырой газ несет с собой (г/нм3): паров воды 250–450,
паров смолы 100–120, бензольных углеводородов
30–40, аммиака 8–13, сероводорода 5–30. Горячий
(700–800 °С) газ охлаждают в газосборнике путем рас-
пыления в нем воды (до 80–90 °С) и затем в первичных
газовых холодильниках ПГХ (до 25–35 °С). Конденсат
разделяют на аммиачную воду и каменноугольную
смолу. Охлажденный газ засасывается мощными газо-
дувками и нагнетается в систему улавливания и очист-
ки коксового газа.
Находящиеся в эксплуатации системы охлаждения
и транспортировки газа чаще всего далеки от совер-
шенства. Из-за несоблюдения температурного режима
в трубопроводах образуется налет различных отложе-
ний, которые суживают площадь проходного сечения
трубопровода, что ведет к увеличению потребляемой
мощности на нагнетателях. Во избежание этого факти-
ческая температура коксового газа на выходе из ПГХ
не должна превышать установленную регламентом
(порядка 30–35 °С). Кроме роста потребления элек-
троэнергии увеличиваются расход пара на пропарку, а
также затраты на подпитку технической воды для под-
держания температуры воды оборотного цикла ПГХ,
увеличиваются потери смолистых веществ, уходящих
в кислую смолку, потери Н2SO4, бензольных углево-
дородов, каустической соды. Например, в Германии
температура коксового газа за ПГХ по техническим
требованиям составляет 25 °С, так как чем ниже эта
температура, тем чище коксовый газ.
В реальности на некоторых отечественных ме-
таллургических комбинатах температура коксового
газа в зимний период за ПГХ превышала 40 °С: при
авариях на ПГХ температура коксового газа за ними
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
достигала 55 °С. Это приводило ко многим негатив-
ным последствиям: перерасходу электроэнергии на
нагнетателях коксового газа, существенным потерям
бензола и смолистых веществ, отложению нафталина
в трубопроводах коксового газа всего металлургиче-
ского комбината, засорению горелок энергетических
и технологических агрегатов и т.д. Экономический
ущерб от этого составляет десятки и сотни миллионов
рублей.
Оборотные циклы водоснабжения также не обе-
спечивают требуемого охлаждения оборотной воды
для ПГХ. Например, температура оборотной охлаж-
дающей воды от градирен в летний период достигает
30–35 °С при норме 25 °С.
АТН чаще всего используют смеси вода–броми-
стый литий или вода–аммиак. Для работы установки
требуются греющий пар, охлаждающая вода и элек-
троэнергия. На коксохимическом предприятии, где
аммиак является продуктом производства, предпо-
чтительнее рассматривать смесь вода–аммиак. Но ее
использование имеет некоторые недостатки: аммиак
дает пар слишком высокого давления и вызывает кор-
розию меди, а пары аммиака токсичны.
На основе проведенных расчетов для обеспече-
ния заданной температуры оборотной воды и коксо-
вого газа в летний период предлагается установить
два бромистолитиевых АТН типа АБТН-3000П [2, 4]
(ООО «Теплосибмаш», Новосибирск) холодопроизво-
дительностью по 3,2 МВт со следующими характери-
стиками:
Тепловая мощность/утилизируемая 8300/3200
теплота, кВт
Расход:
тепла пара, кг/ч 7400
воды нагреваемой/ охлаждаемой, м3/ч 225/550
электроэнергии, кВт 14
В зимний период эти насосы могут работать в си-
стеме теплоснабжения комбината с теплопроизводи-
тельностью по 8,3 МВт. Источником энергии для АТН
является пар ВЭР КХП в количестве 7,4 т/ч давлением
0,5 МПа, значительная часть которого на сегодня ис-
пользуется неэффективно, а в летний период большей
частью теряется. Коэффициент трансформации тепла
АТН, определяемый по отношению произведенного
тепла к затраченному теплу пара, равен
μт = Qт / Qпар = 8300 кВт / 4917 кВт = 1,69.
Холодильный коэффициент АТН
εх = Qх / Qпар = 3200 кВт / 4917 кВт = 0,65.
Номинальные параметры теплоносителей для
АБТН-3000П – температура воды, вход/выход:
охлаждаемой – 30/25 °С;
нагреваемой  – 40/70 °С.
Применение парокомпрессионных тепловых на-
сосов. В статье [5] рассматривается возможность при-
менения тепловых насосов, использующих теплоту
обратной сетевой воды, в непосредственной близости
от потребителей (на центральных тепловых пунктах,
пиковых котельных и т.д.). Это вода, которая возвра-
щается в ТЭЦ из системы централизованного тепло-
снабжения.
Одним из важных достоинств такой схемы явля-
ется снижение температуры обратной воды, что по-
зволит повысить комбинированную выработку элек-
троэнергии в ТЭЦ на тепловом потреблении. Это тем
более актуально, что температура обратной сетевой

3
5 а
4 t = 120 °C
6 7
1
8 t = 20 °C
9
1 160
б Рис. 2. p–H-диаграмма тепловых процессов работы
9 Промежуточный
сосуд
2 см 1 см
10
7 При тепловой мощности конденсатора Qконд  =
Рис. 1. Схемы АТН (а) и ПТН (б):
1 – испаритель; 2 – промежуточный теплообменник;
3 – абсорбер; 4 – насос; 5 – ректификатор; 6 – генератор;
7 – конденсатор; 8 – жидкостной теплообменник;
9 – дроссельный клапан; 10 – компрессор
воды постоянно завышается по разным причинам и
не только техническим. В двух таких разных городах,
как Краснодар на юге и Красноярск на северо-востоке
России, в зимний период было отмечено превышение
температуры воды в обратной линии систем тепло-
снабжения над нормативной на 5–8 °С.
Предлагается использовать двухступенчатый ПТН
большой мощности [6] (см. рис. 1, б), расположенный
в районе города с возросшей тепловой нагрузкой, на
обратной сетевой воде ТЭЦ металлургического ком-
бината.
Был проведен расчет теплового насоса на тепле
обратной сетевой воды при условии, что температура
хладагента в конденсаторе равна 90 °С, а в испарителе
— 40 °С. Часть сетевой воды, поступающей из обрат-
ного трубопровода системы теплоснабжения, направ-
ляется в испаритель, где охлаждается с 58 до 46 °С и
затем возвращается в ТЭЦ. Вода из обратной линии
внутреннего контура системы отопления локального
потребителя направляется в конденсатор теплового
насоса и нагревается с 58 до 88 °С для возврата потре-
бителю.
В качестве рабочего тела в тепловом насосе исполь-
зуется хладагент R-134a (CH2F–CF3), не оказывающий
влияния на озоновый слой, с температурой 101,08 °С и
давлением 40,603 бар в критической точке. Занижение
Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 77
10000
t = 140 °C
t = 160 °C
t = 100 °C 11 5` 5
7 6
Давление p, кПа
9 t = 80 °C 4 3
2
8 2s
t = 60 °C
1000
12 10
1
t = 40 °C
t = 0 °C
t = –22 °C
100
200 240 280 320 360 400 440 480 520
Энтальпия Н, кДж/кг
двухступенчатого теплового насоса на хладагенте R-134a
на обратной сетевой воде
температуры обратной линии незначительно. А если
учесть, что часто эта температура завышена, установка
ПТН на обратной линии выступает дополнительным
способом защиты от перегрева обратной линии и ухо-
да котла в аварийный режим.
На рис. 2 представлена р–H-диаграмма тепловых
процессов, происходящих при работе теплового насо-
са на обратной сетевой воде.
=  17  000 кВт потребление электрической энергии на
приводе компрессора составит Nэ = 4050 кВт, а коэф-
фициент трансформации тепла μт = Qконд / Nэ = 4,20. В
летний период тепловой насос может вырабатывать
10  000–12  000 кВт холода для систем кондициониро-
вания административных зданий, торговых и бизнес-
центров, расположенных в радиусе до 1 км от ПТН, а
также покрывать нагрузку ГВС. Холодильный коэффи-
циент ПТН при этом будет составлять εх = Qисп / Nэ =
=  2,5÷3,5.
При определении мест для установки и наибо-
лее эффективной работы тепловых насосов в систе-
ме централизованного теплоснабжения необходимо
определить приоритетную шкалу их энергетической
и экономической эффективности. Тепловые насосы
должны в первую очередь замещать электрические
и водогрейные котлы на органическом топливе и не
снижать комбинированную выработку электроэнер-
гии ТЭЦ на тепловом потреблении. Если увеличить
долю пара в турбинах ТЭЦ, который срабатывает до
давления теплофикационного отбора (0,05–0,25 МПа)
и направляется на нагрев сетевой воды для системы
теплоснабжения (с 58 до 90 °С), то при этом возрас-
тает комбинированная выработка электрической и
тепловой энергии. В этом случае уменьшается кон-
денсационная выработка электроэнергии, так как
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
уменьшается доля пара, которая срабатывает до дав-
ления в конденсаторе (0,004 МПа), а теплота пара в
конденсаторе теряется в окружающую среду. В случае
установки теплового насоса у потребителя тепловой
энергии, который использует теплоту обратной сете-
вой воды, то, как было показано ранее, температура
обратной сетевой воды снизится (с 58 до 46 °С). Сле-
78 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО
Территория предприятия
ПТН Город.
Потребители тепла
Рис. 3. Применение тепловых насосов в системе
теплоснабжения металлургического комбината и города
довательно, возрастет комбинированная выработка в
турбинах ТЭЦ при направлении пара в теплофикаци-
онный отбор на нагрев сетевой воды и уменьшении
расхода пара в конденсатор.
Часто противопоставляют АТН и ПТН [3], пыта-
ясь определить, какой из них лучше. Эффективность
каждого из них существенно зависит от множества
противоречивых факторов (наличие низкопотенци-
альных ВЭР, стоимость электро- и теплоэнергии, пере-
пад температур и т.д.). По нашему мнению, их нужно
не противопоставлять, а использовать лучшие каче-
ства каждого из них и находить такие комплексные
решения, которые позволили бы получить максималь-
ную выгоду от их совместного использования (рис. 3).
Резюмируя, хочется заметить, что срок службы
ПТН и АТН составляет 20–25 лет, а срок окупаемости
— около 5–7 лет даже при больших капитальных за-
тратах. ТНУ не сравнимы по своей производительно-
сти с ТЭЦ, но способны вырабатывать тепло и холод
с помощью низкопотенциальных источников, энергия
которых часто совсем не используется.
Выводы. 1.  Применение абсорбционных тепло-
вых насосов (АТН) наиболее эффективно на промыш-
USE OF HEAT PUMPS IN HEAT SUPPLY SYSTEM
OF INDUSTRIAL ENTERPRISE AND CITY
© Potapova A.A.; Sultanguzin I.A., PhD, prof.
It is considered thermal schemes of low-potential waste energy utilization for a heating and cold supply of integrated
steelworks. It is analyzed the application of vapor compressor heat pump which works on district heating return water of
industrial combined heat and power plant. Energy efficiency of positive characteristics combination of absorption heat
transformers and vapor compressor heat pumps for cold and heat supply of the industrial enterprise and district heating
is shown.
Keywords: absorption heat transformer; vapor compressor heat pump; integrated steelworks; low-potential waste en-
ergy; refrigerant; cold supply; district heating.
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0
ленных предприятиях с большим количеством низ-
копотенциальных вторичных энергоресурсов. Зимой
коэффициент трансформации тепла АТН с паровым
обогревом составляет μт = 1,6÷1,8; летом холодильный
коэффициент того же АТН составляет εх = 0,6÷0,7.
2.  Применение парокомпрессионных тепловых
насосов (ПТН) наиболее эффективно вблизи самых
крупных городских потребителей тепла на обратной
сетевой воде ТЭЦ и холода (жилые и административ-
ные здания, новые торговые и бизнес-центры).
3.  Расчеты показывают, что ПТН могут обеспе-
чить нагрев горячей воды до 85–90 °С и иметь коэффи-
циент трансформации тепла μт= 4,0÷5,0 на обратной
сетевой воде в зависимости от температуры хладаген-
та в испарителе.
Библиографический список
1.  Соколов, Е.Я., Бродянский, В.М. Энергетические
основы трансформации тепла и процессов охлаждения. –
М. : Энергоиздат, 1981. – 320 с.
2.  Горшков, В.Г. Тепловые насосы. Аналитический об-
зор // Справочник промышленного оборудования. – 2004. –
№ 2. – С. 47–80.
3.  Огуречников, Л.А. Сравнительный анализ пароком-
прессионных и абсорбционных тепловых насосов // Холо-
дильная техника. – 1996. – № 8. – С. 8–9.
4.  Быков, А.В., Калнинь, И.М., Крузе, А.С. Холодиль-
ные машины и тепловые насосы. – М. : Агропромиздат, 1988.
– 287 с.
5.  Николаев, Ю.Е., Бакшеев, А.Ю. Определение эф-
фективности тепловых насосов, использующих теплоту об-
ратной сетевой воды ТЭЦ // Промышленная энергетика. –
2007. – № 9. – С. 14–17.
6.  Bailer, P., Pietrucha, U. Disrtict heating and district
cooling with large centrifugal chiller – heat pumps // Proc. 10th
Int. Symp. on District Heating and Cooling. (Hanover, Germany.
3–5 September 2006). – 8 p.
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 79

Энергосберегающие технологии
УДК 536.532 : 621.3.036.9

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТАБИЛЬНОСТИ КАБЕЛЬНЫХ ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ

НА ВЕРХНЕМ ПРЕДЕЛЕ РАБОЧЕГО ДИАПАЗОНА ТЕМПЕРАТУР
© Улановский Анатолий Александрович
ООО «Обнинская термоэлектрическая компания». Россия, Обнинск
Калимулина Светлана Игоревна, канд. техн. наук; Беленький Анатолий Матвеевич, д-р техн. наук, проф.;
Бурсин Александр Николаевич; Дергаусова Лидия Николаевна
Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС». Россия, Москва. E-mail: energomet@misis.ru
Статья поступила 26.08.2010 г.

При контроле изменения температуры в рабочем пространстве печи и заготовке с помощью кабельных термопар важна стабиль-
ность термоЭДС термопары в течение всего технологического процесса. Дрейф термоЭДС на верхнем пределе рабочего диапазона
неизбежен при температурах 1200–1300 °С. Выполнено исследование стабильности градуировочной характеристики жаростойких
кабельных термопар типов K и N диам. 1,5 и 3,0 мм при отжиге на воздухе при температуре 1200 °С. Обнаружен значительный дрейф
термоЭДС, который превышает пределы допускаемых отклонений по ГОСТ Р 8.585–2001 для указанных типов термопар. Зафиксиро-
ван также заметный эффект шунтирования сигнала кабельной термопары при нагреве выше 1000 °С промежуточного участка кабеля.
Ключевые слова: температура; печь; кабельная термопара; термоЭДС; стабильность; дрейф.

П равильность организации технологических про-

цессов предполагает в первую очередь, точность
соблюдения временно-температурных параметров те-
пловых агрегатов, которые контролируются датчика-
ми температуры различных типов. При их разработке,
установке и определении реальной точности измере-
ний необходимо учитывать взаимодействие средства
измерения с объектом контроля и агрегатом.
Вопросы энергосбережения в процессах нагрева
слябов и термообработки металлопроката приобрета-
ют все большее значение. Для определения оптималь-
ного режима нагрева и термообработки необходимо
знание температурного профиля по объему печи, а
также кривые нагрева изделий в печи. Для этих це-
лей служат автономные системы мониторинга тем-
пературного профиля печи, разрабатываемые НПУЦ
«ЭНЕРГОМЕТ» (НИТУ «МИСиС») и некоторыми ино-
странными фирмами, в том числе фирмой DATAPAQ
(Великобритания). Первичными датчиками температу-
ры в этих системах служат кабельные термоэлектриче-
ские термометры (ТП) типов K (хромель–алюмель —
ХА) или N (нихросил–нисил — НН). При этом очень
часто эти ТП кратковременно работают на верхнем
пределе рабочего диапазона температур (1200–1300 °С)
— например, при нагреве слябов и термообработке
массивных изделий. В этих условиях важна стабиль-
ность термоЭДС (ТЭДС) термопары в течение про-
цесса нагрева (5–8 ч). ТП обычно имеют высший класс
точности, особо жаростойкую оболочку, но тем не ме-
нее дрейф ТЭДС возможен и зачастую неизбежен при
такой высокой температуре. Для сохранения точно-
приятиях желательно использовать комплект термо-
пар несколько раз, однако такая возможность должна
быть экспериментально обоснована.
Для определения предельной длительности при-
менения термопар в рабочих условиях было проведе-
но исследование стабильности кабельных ТП типов K
и N на разных уровнях температур. Исследование за-
ключалось в определении времени, в течение которого
значение ТЭДС исследуемого ТП при заданной темпе-
ратуре выйдет за пределы допускаемых отклонений от
номинального значения для первого класса по ГОСТ
6616–94 (±0,004t, где t – измеряемая температура, °С).
На этот процесс могут влиять следующие факто-
ры: уровень рабочей температуры; диаметр кабеля и
термоэлектродов ТП; материал защитной оболочки
термопарного кабеля и электроизоляции электродов;
тип термоэлектродов.
Проверяли стабильность кабельных ТП на уровне
1200 °С — верхнем пределе температуры длительного
применения для термопар типов K и N с контролем
градуировочной характеристики ТТ в точках 600, 900,
1000, 1100 и 1200 °С. Были изготовлены пять комплек-
тов (сборок) гибких кабельных термоэлектрических
преобразователей (по три образца в каждом комплек-
те), которые отличались типом термопар, материалом
оболочки (Инконель 600 или Никробель), диаметром
оболочки (1,5 или 3 мм) и диаметром термоэлектродов
(~0,2 или 0,6 мм). Термопарный кабель — английского
производства. До начала экспериментов ТП прошли
процедуру калибровки. Исходные данные по ТП пред-
ставлены в таблице.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

сти измерений иностранный производитель системы Эксперименты проводили в Межкафедральной

мониторинга печи рекомендует использовать новые
ТП для каждого эксперимента по обследованию печи.
Учитывая, что стоимость длинной (до 10 м) кабельной
термопары в жаростойкой оболочке может достигать
250–300 евро, комплект из 10 термопар может стоить
более 150 тыс. руб. Поэтому на отечественных пред-
учебно-научной лаборатории «Теплотехнические из-
мерения в металлургии» НИТУ «МИСиС», которая
имеет право калибровки средств измерений темпе-
ратуры в соответствии с аттестатом аккредитации
на право проведения калибровочных работ (реестр
№  002013), полученным в декабре 2007 г. сроком на
80 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

Исходные данные кабельных термопреобразователей

Отклонения ТЭДС от номинального значения
Материал
По сертификату
Тип Диаметр оболочки Заводской Исходная калибровка Время
производителя при
ТП чехла, мм термопарного номер ТП после отжига на 1000 °С отжига, ч
температуре, °С
кабеля
1000 700 1000 700
K 3,0 Никробель 1 –1,30 –0,40 0,3 0,3 4
2 0,4 0,3
3 –0,3 0
K Инконель 600 4 –2,00 –1,50 0,5 –0,4 4
5 0,5 –0,4
6 0,9 –0,2
N 7 –1,66 –0,33 1,1 –0,2 4
8 0,8 –0,3
9 1,1 –0,3
K 1,5 Инконель 600 10 0,82 1,29 0,8 0,8 8
11 0,8 0,7
12 0,8 0,6
N 13 –2,52 –1,27 –3,5 –2,9 8
14 –3,4 –2,7
15 –3,9 –2,2

пять лет. Комплекты кабельных ТП поочередно отжи-
гали в течение 6–9 ч при 1200 °С, а затем осуществля-
лась промежуточная калибровка ТП. Отжиг осущест-
вляли в трубчатой электропечи сопротивления модели
СУОЛ-0,25.1/12-И1. Калибровка ТП выполнена на
стенде «Поверка и градуировка высокотемпературных
термоэлектрических термометров», который вклю-
чает в себя: печь С0,1-1750.1Ф с блоком управления
(интервал рабочих температур 600–1700 °С); поверяе-
мый комплект термопар; эталонный термоэлектриче-
ский термометр типа ППО-1250; коробку «холодных»
спаев ТП; многоканальный прецизионный измери-
тель–регулятор температуры (ИРТ) МИТ  8.03 ver.  2;
персональный компьютер (ПК) с установленным про-
граммным обеспечением. Все оборудование и эта-
лонные средства измерения, применяемые во время
работы, имели свидетельства о поверке органов госу-
дарственной метрологической службы.
Калибровку кабельного ТП производили в соот-
ветствии с методикой поверки ТП (ГОСТ 8.338–2002)
методом сравнения показаний калибруемых ТП с
действительной температурой в печи, определяемой
по эталонной термопаре, которую вместе с калибруе-
мой сборкой ТП погружали в высокотемпературную
электропечь для градуировки термопар С0,1-1750.1Ф.
Электропечь предназначена для градуировки термо-
пар в воздушной среде до максимальной температуры
1700 °С и имеет вертикальный трубчатый хромитлан-
тановый нагревательный элемент внутренним диам.
32 мм, теплоизолированный от окружающего про-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0
термопара в кварцевом чехле и управляющая термопа-
ра печи. Температуру свободных концов ТП в коробке
измеряли платиновым термометром сопротивления
класса А, подключенным к одному из измерительных
каналов, ее значение учитывали при пересчете показа-
ний ТЭДС термопар.
Калибровку термопар в градуировочной печи про-
водили по заданной программе нагрева и выдержки
на разных уровнях температур. После стабилизации
температурного режима на заданном уровне темпера-
туры производили замер показаний ТЭДС термопар
и определяли действительную температуру печи по
эталонной термопаре. Калибровку ТП проводили при
температурах 1200, 1100, 1000, 900, 600 °С. Процедуру
калибровки производили при температуре окружающе-
го воздуха (20±5) °С, относительной влажности воздуха
50%, атмосферном давлении 100 кПа, напряжении пита-
ющей сети (220±4,4) В. Показания ТП измерялись МИТ
и передавались на ПК, где определялось отклонение из-
меренных ТЭДС термопар от номинальных значений.
Результаты калибровки оформляли в виде протоколов.
После завершения калибровки и естественного
остывания до комнатной температуры сборка ТП про-
ходила процесс отжига в электрической трубчатой
печи при 1200 °С в течение 6–9 ч. При этом глубина
погружения термопар в печь при калибровке и отжи-
ге была одинаковой. Описанная последовательность
повторялась для каждой сборки кабельных ТП. Па-
раметры фактического термоциклирования термопар
соответствуют реальному режиму при обследованиях

странства. Внутри рабочей части нагревателя имеется промышленных печей.

глухая перегородка (из того же материала, что и сам
нагреватель), что значительно уменьшает конвек-
тивный поток воздуха в рабочем пространстве печи.
Сверху внутрь кольцевого нагревателя устанавливает-
ся корундовая трубка с запаянным концом, в которую
помещаются пучок калибруемых термопар, эталонная
Из графика (рис. 1) отклонения ТЭДС от номи-
нальных значений в зависимости от времени отжига
кабельного ТП (зав. № 1, тип K, диам. 3 мм, оболочка
Никробель) в трубчатой электрической печи видно,
что ТЭДС кабельного термопреобразователя типа ХА
выходит за пределы допускаемых отклонений перво-
 Н АУ К А ТЕХНИКА П РО И З ВОДС ТВО 81

2
Время, ч
ставлены на рис. 2. Проанализировав полученные дан-
0
ные, можно сделать следующие выводы:
0 5 10 15 20 25 30 35 40
1.  Кабельные термопреобразователи типов K и
Отклонение ТЭДС от номинала, °С

–2
N наружным диам. 1,5 мм (оболочка Инконель 600)
–4
при отжиге на температуре 1200 °С выходят за преде-
–6
лы допускаемых отклонений первого класса по ГОСТ
–8
6616–94 в среднем за 10 ч, а уже через 15–16 ч не соот-
–10
ветствуют требованиям ГОСТ  Р 8.585–2001 по своей
–12
индивидуальной статической характеристике. Этот
–14
факт не допускает повторного использования кабель-
–16 1200 1100 1000 900 600 ных ТП диам. 1,5 мм на верхних пределах рабочего
–18 диапазона температур.
Рис. 1. Отклонения ТЭДС от номинальных значений для ТП 2.  Кабельные термопреобразователи типов K и N
(зав. № 1) в зависимости от длительности отжига при 1200 °С наружным диам. 3 мм в оболочке Инконель 600 при
Время, ч
отжиге при температуре 1200 °С выходят за пределы
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
допускаемых отклонений первого класса по ГОСТ
6616–94 в среднем через 20–21 ч; через 40–45 ч они не
соответствуют требованиям ГОСТР 8.585–2001 по ин-
Отклонение ТЭДС от номинала, °С

–5 дивидуальной статической характеристике. При этом

стабильность ТП разных типов примерно одинако-
ва. Факт быстрого отрицательного дрейфа ТЭДС ТП
–10 типа ХА в особо жаростойкой оболочке Никробель
объясняется большим исходным отрицательным от-
3 клонением ТЭДС от номинального значения. Гради-
–15
2 ент наклона кривых для всех кабельных ТП диам. 3 мм
примерно одинаков. Повторное использование таких
1
термопар также проблематично, так как устойчивый
отрицательный дрейф ТЭДС уже через 10–15 ч состав-
–20
ляет –5 °С за 20 ч, что будет приводить к неоднознач-
Рис. 2. Отклонения ТЭДС кабельных ТП типа ХА ности результатов.
от номинального значения при 1200 °С в зависимости 3.  При использовании кабельных термопреоб-
от длительности отжига: разователей на верхних пределах рабочего диапазо-
1 — диам. 1,5 мм (Инконель 600); 2 — диам. 3 мм (Никробель);
на температур основное влияние на скорость дрейфа
3 — диам. 3 мм (Инконель 600)
ТЭДС термопары оказывает наружный диаметр кабе-
го класса при температуре 1200 °С примерно через 5 ч ля (термоэлектродов). Влияние типа термопары, мате-
отжига, а за пределы второго класса — через 14 ч. При риала жаростойкой оболочки второстепенно.
этом чем ниже температура калибровки, тем меньше Вышеприведенные выводы были бы неполными,
отклонение ТЭДС от номинального значения: при если не учитывать другой важный фактор, непосред-
900 °С они вдвое меньше, чем при 1200 °С. ственно влияющий на показания кабельных термопар,
При отжиге при температуре 1200 °С в течение — шунтирование сигнала ТЭДС по длине термопар-
10 ч кабельный ТП типа ХА диам. 1,5 мм (оболочка ного кабеля, подвергающегося воздействию высокой
Инконель 600) выходит за пределы допускаемых от- температуры. При этом чем меньше диаметр кабеля,
клонений первого класса, в течение 12 ч — за преде- тем заметнее должен быть этот эффект, так как термо-
лы второго класса. Однако за это время он выходит за электроды термопары в кабеле наружным диам. 1,5 мм
пределы допускаемых отклонений почти во всех точ- находятся на расстоянии 0,2–0,3 мм друг от друга и от
ках калибровки вплоть до 600 °С. Это свидетельствует оболочки кабеля. Они изолированы оксидом магния,
о том, что высокотемпературный отжиг кабеля мень- электросопротивление которого заметно уменьшает-
шего диаметра приводит к быстрой его деградации во ся с повышением температуры.
всем диапазоне рабочих температур. Для проверки этого эффекта был проведен сле-
Сравнивая отклонения кабельных ТП типа ХА в дующий эксперимент: длинные (до 10 м) кабельные
оболочке Инконель 600 диаметрами 1,5 и 3 мм, можно термопары типа ХА наружным диаметром 1,5 и 3 мм в
отметить, что в течение первых 10 ч отжига показа- оболочке Инконель 600 пропускали через одну или две
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   9   •   2 0 1 0

ния ТП имеют примерно равную стабильность. Затем трубчатые печи так, чтобы рабочий спай термопары и
ТЭДС ТП диам. 1,5 мм начинает резко снижаться и к ее свободные концы находились бы в одном месте при
55 ч отжига достигает значений –71 °С при 1200 °С и одинаковой температуре окружающей среды. Соглас-
–35 °С при 600 °С. но законам термоэлектрических цепей, результирую-
Сравнительные графики отклонений ТЭДС от но- щая ТЭДС такой термопары должна быть равна нулю
минальных значений при температуре отжига 1200 ºС независимо от величины градиента температуры по
для кабельных термопреобразователей типа ХА пред- длине термопары. Однако, как показал опыт, это пра-
82 НАУК А ТЕХНИК А П РО И З ВОДС Т ВО

0,8
5000 мкВ (~135 °С) через 2,5 ч с начала нагрева, что
1200
0,7
1100-
град .С
ХА 3мм
свидетельствует о минимальном электросопротивле-
1000-
0,6
1100
град .С
1200
град .С
ХА 1,5 мм
5 линейный фильтр (ХА 3мм)
нии между термоэлектродами в зоне нагрева. Кабель-
1100
0,5
град .С
5 линейный фильтр (ХА 1,5 мм)
ная термопара диам. 3 мм в этом случае показала рост
0,4
ТЭДС +500 мкВ (~13,5 °С), что более чем в пять раз
ТЭДС, мВ

0,3
превышает данные при нагреве участка 400 мм.
0,2
Таким образом, даже простой нагрев кабельной
0,1
термопары на части ее длины до температуры бо-
0

-0,1
0 1000 2000 3000
-0,2
Рис. 3. Кривые термоТЭДС кабельных термопар наружным
диам. 1,5 и 3,0 мм при прогреве участка кабеля длиной 400 мм
вило соблюдается только в случае, если температура
оболочки кабеля не превышает 1000 °С.
Длина нагреваемого участка кабельной термопары
в печи составляла около 400 или 800 мм при исполь-
зовании одной или двух печей соответственно. Нагрев
участка кабеля в печи велся ступенчато. Показания
термопар фиксировали на приборе МИТ-8.03 и графи-
чески воспроизводили на экране компьютера (рис. 3).
Пока нагреваемый участок кабеля имеет темпера-
туру ниже 1000 ºС, результирующая ТЭДС термопары
колеблется относительно нулевого значения, имея
случайные отклонения. Когда температура достигает
1000 °С, ТЭДС термопары наружным диам. 1,5 мм на-
чинает расти и достигает +130 мкВ(~3,4 °С) при 1100 °С
и +670 мкВ (~18 °С) при 1200 °С. ТЭДС кабельных тер-
мопар диам. 3 мм начинает возрастать при 1100  °С,
и заметный рост происходит при нагреве до 1200  °С
(+90  мкВ или ~2,3  °С). При понижении температуры
печи ТЭДС возвращалась к нулевым значениям.
При повторном нагреве термопарных кабелей на
другом участке, но уже в двух печах (длина участка на-
грева 800 мм) кабельная термопара диам. 1,5 мм пока-
зала заметную отрицательную ТЭДС уже при 1000 °С
(–700 ÷ –800 мкВ), при 1100 °С возникали отклонения
ТЭДС как положительного, так и отрицательного зна-
ков, что может быть объяснено наличием двух участ-
ков нагрева и более холодной зоны между ними. При
1200 °С начинает резко возрастать ТЭДС с постоян-
ным положительным градиентом, который достигает
4000 5000 6000 7000 8000 9000 лее 1000 °С может вызывать искажение реального
сигнала термопары. Если рабочий спай будет иметь
Время , с максимальную температуру, но значительная часть
кабельной термопары будет также находиться при
температуре выше 1000 °С, то результирующая ТЭДС
будет снижаться вследствие шунтирования сигнала по
длине термопары. Эти факторы следует всегда учиты-
вать при использовании длинных кабельных термопар
внутри печи. Они должны быть защищены по длине от
прямого воздействия температуры, если ее значение
превышает 1000 °С. Кабельные термопары в жаростой-
кой оболочке, используемые для этих целей, должны
иметь наружный диаметр 5–6 мм.
Выводы. Результаты данной работы убедительно
показали, что стабильность кабельных термопар ти-
пов K (хромель–алюмель) и N (нихросил–нисил) в жа-
ростойких оболочках на верхнем пределе длительного
применения на воздухе (1200 °С) зависит, главным об-
разом, от величины наружного диаметра термопарно-
го кабеля. При этом допустимое время эксплуатации в
режиме термоциклирования для кабельных термопар
диам. 1,5 мм ограничено 15–16 ч, а для термопар диам.
3 мм — периодом 40–45 ч. Дальнейшая их эксплуатация
невозможна из-за дрейфа ТЭДС за пределы допускае-
мых отклонений по ГОСТ  Р 8.585–2001. Многократ-
ная эксплуатация термопар диам. 1,5 мм невозможна,
а термопар диам. 3 мм проблематична из-за заметного
дрейфа ТЭДС между двумя последовательными измере-
ниями. При этом необходимо также учитывать возмож-
ность шунтирования сигнала кабельной термопары по
длине при высоких температурах, что также повышает
неоднозначность получаемых результатов. Кабельные
термопары больших диаметров более стабильны, но их
цена в жаростойком исполнении в несколько раз боль-
ше, выше и их тепловая инерционность.

Stability DETERMINation of cable thermocouples at the upper lIMIT

OF OPERATING TEMPERATURE RANGE
© Ulanovsky A.A.; Kalimulina S.I., PhD; Belen’kii A.M., PhD, prof.; Bursin A.N.; Dergausova L.N.

Under temperature charging control in a furnace working space and specimen with the help of cable thermocouples it is
М Е ТА Л Л У РГ   •  №   9   •   2 0 1 0

important to have thermocouple EMF stability during a whole technological process. Thermal EMF drift at the highest
level of working temperature is unenviable at the temperatures 1200–1300 °C. Investigation of calibration curve stabil-
ity for heat resistant cable thermocouple of K and N types has been performed while annealing at air temperature 1200
°C. Cable thermocouples diameter were 1.5 and 3.0 mm. Great EMF drift was observed for the thermocouples and it
exceeded the limits of EMF tolerances according to GOST R 8.585–2001. Visible shunting effect was fixed also for a ther-
mocouple signal while a part of the cable heating up to the temperature higher than 1000 °C.
Keywords: temperature; furnace; cable thermocouple; thermal EMF; stability; drift.