Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Г о су д ар ств е ^ р ^ й к о м и те т
М л п л * г ро делам строи тельства
V 1; - (РЬсстрой С С С Р )';
.. ж
щттттт
Инструкция
сн по т ех н о л о г и и
приготовления
156-79 ж аростойк и х бетонов
ИЗМЕНЕН (дополнен).
ч а с т и ____
(ра~дёл, “пункту
ОСНОВАНИЕ
_____ (наименош.йсточн.!Че.дата,№отр.) £
‘ rj
энергетическая эффективность
И здание официальное
ИНСТРУКЦИЯ
п о ТЕХНОЛОГИИ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ
СН 156-79
Утверждена
постановлением Государственного комитета СССР
по д елам строительства
от 6 марта 1979 г. № 26
Мо с к в а С т р о й и з д а т 1979
6 0 6 .9 7 4 .2 ( 0 8 3 .9 6 )
„ 30213-548
и 047(01 )-79~ ИнстРУКт-нормат., II вып. — 5— 79. 3203000000
© Стройиздат, 1979
Строительные нормы СН 156-79
Государственный
комитет СССР
по делам Инструкция по техноло Взамен
строительства гии приготовления
жаростойких бетонов СН 156-67
(Госстрой СССР)
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция содержит требования по приготов
лению особо тяжелых, тяжелых, облегченных, легких 1и особо легких
жаростойких бетонов по ГОСТ 20910—75 плотной структуры, укла
дываемых методом вибрирования
Инструкция не распространяется на приготовление жаростойких
бетонов на бариевом и периклазовом цементах и силикат-глыбе.
1.2. В Инструкции установлены требования к исходным мате
риалам для приготовления бетона; подбору состава бетона; техно
логии приготовления, укладке и уплотнению бетонных смесей; режи
мам твердения бетона.
1.3. Приготовление жаростойкого бетона следует осуществлять
по утвержденным в установленном порядке технологическим кар
там, составленным на основании настоящей Инструкции примени
тельно к условиям конкретного производства.
1.4. При приготовлении жаростойкого бетона следует соблюдать
правила техники безопасности согласно требованиям главы СНиП по
технике безопасности в строительстве.
Утверждена
постановлением
Внесена Государственного Срок введения
НИИЖБом комитета СССР в действие
Госстроя СССР по делам строительства 1 июля 1979 г.
от 6 марта 1979 г. № 26
3
Класе бетона по предельно
to допустимой температур*
применения
X H 8 ь g рCD
g g ОХЯ К
ё § в g С
аР
i—
■>з о
5 S H P
I KeX) ft» Е
О '
Я ох Я я Е 5 ^ сп
о п> С о> со о
^ я я
Е
я
"О Я
У О g о ►в* Я | X й |
£ О
Я* яЯ о3 (Я П> я
о яз н 2н 04 v
0> Я я* о е *
п> н
тз Е яе °Я яз
гс
гс
О г< КЕ ^ ; яз
Я I я 3ю'§о
я га Е яь
н Я Ш £ са Я он
о
са й я III но2 ,1■
(а со Е
Е П>
О Я
Я я -а
я и № Н ох я с
о я о са о о о К
яз X £ он я я я
н S
я OX W я са ян с
Еа о о*
а
га
яз 2 * яЕ н
я
о
а
о я О) 3
я я яз Е X
н ооз оо я Я н
о я* Я
„ <с
я CD
я к н W со й 3ь
Е
п> °§.
£ S S Максимальная проектная
43 43 марка бетона по прочности
4*- со СЛ на сжатие
сл СП о о
О о о
Остаточная прочность
00 со со со бетона на сжатие после^на-
о о о о грева до 800°С, %, не менее
to to to со естественной
о о о о
о о о о влажности
о о о о
| ,■ [. I—1 высушенного до
00 со 00 00
о о о о постоянного веса
о о о о
Температурная усадк^ —)
1 1 1 или рост (+ ) бетона после
1 нагрева до предельно допус
о JO JO о
СЛ 03 тимой температуры приме
О) СЛ нения, %, не более
Таблица
О о о о Коэффициент теплопровод
*vl 00
ности при средней темпе
00 *ч ратуре 600°С, Вт/(м*К)
ОО
Керамзитовые М 50—200 40
Ти
950— 800— —0,6
о1
0
10 1650 1500
Аглопоритовые М 200 40 1600 1400 —0,6 0,6
9 Портландце Из золы-уно Из боя обык М 200 30
мент, быстро- 1900 1700 -0 ,4 0,6
са, боя обык новенного
твердеющий новенного гли глиняного кир
портландце няного кирпича пича
мент, шлако-
портландце-
мент
8 То же Из литого шла Из шлаков ме М 200 30 1900 1700 —0,4 0.6
ка, золы-уно таллургических
са, боя обык пористых
новенного (шлаковая
глиняного кир пемза)
пича
о*
ст>
тонкомолотые
цементы] добавки заполнители
применения
ГД
к
о
2о
Еи
марка бетона по п
на сжатие
М 450
|М 300
200J
Остаточная прочность
бетона на сжатие после на
30
40
30
грева до 800°С, % , не менее
700°С)
(после
естественной
влажности
2100
1800
1800
высушенного до
постоянного веса
1600
1900
1600
Объемный вес
бетона, кгс/м а
Температурная усадка ( — )
или рост ( + ) бетона после
нагрева до предельно допус
тимой температуры примене
- 0 ,4
- 0 ,4
—0,2
ния, % , не более
С
| ё
Hft
Чо.
0,8
0,5
1.0
§ s i
H i
1в:
.
m
*
н
о
О
9
лГ
Термическая стойк
5
£
8
15
личество теплосме]
Продолжение табл. 1
ЯI g g g » к
ф ёк ю
a “ s s j
о я я 2L
$ Я у о Н 'Я
к о а ©*о н
В о е к ч
g • &.»■«
Р
Я
*о
* 3 ft
о
л 8Я к &ё
о
н со
о в
к)
В " ё
п> Ф
д д о я я <<ft
iй sи в S Н со Яга 0J Е Я» §ft aе п)
я
о я« о\ £ft са
>Э го К ю - S -i
»ft йо _ о о я д 1§S
§ s со м° <=*я ggg
К ft со
Д « х S 2 2ft Ьft ft
о *» о Я Ov 4J о
Э ш® CO
&* В Ф ft я ъ в a О
я
ft д я н
о н я « 8
О X) В 1
П> g '
fcl ' о а>
ф
о
% Максимальная проектная
марка бетона по прочности
to to to на сжатие
о сл
о о о
to
—0to5
►
со
1— L естественной
о о о влажности
о о о
>— to to высушенного до
со
8 S о постоянного веса
о о о
Температурная усадка (—')
или рост (+) после нагрева
до предельно допустимой
и 1 температуры применения,
Ф* О СП %, не более______________
о ►— to Коэффициент теплопровод
Т а блиц а 2
Термическая стойкость,
СД о количество теплосмен
800—20°С (вода)
12 Нефелиновый Шамотные, из То же
шлам, само- катализатора
рассыпающие- ИМ-2201 отра
ся шлаки, ботанного
клинкерный
портландце
мент
12 То же Из дистенси- Шамотные
лиманитового кусковые или
и ставролито- из боя изде
вого концен лий, бетонные
тратов, из из лома жаро
медленнопере- стойких бето
рождающегося нов с шамот
кварцита ным заполни
телем на
жидком стекле
11 Нефелиновый Шамотные, из Из смеси ша
шлам, само- катализатора мотных куско
рассыпающие- ИМ-2201 от вых или из
ся шлаки работанного боя изделий и
карборунда
11 То же То же Кордиерито-
вые
11 » Керамзитовые
10 Кремнефтори Шамотные, из Из шлаков ме
стый натрий катализатора таллургических
ИМ-2201 отра пористых
ботанного (шлаковой
пемзы)
<о
М 200 100 2200 2000 —0,6 0,75 15
■§ 3
*.та
к* S
Н S 'S gE
о ч 2 ч но
го
*ГР
го .Г О в
tb £ § яО о«
m s 2
OU ж Oig
и- fij * №О
ч £ S
Wн й
о
о о] ® К
ч та к
го к
го го 8
СО Щ ГО Ю ‘ТЗ
ГР о П> О “ 2ч ^о O Vо\
п> о о Е
та а та а 1 “ ■sg о g 4 а го го
О а £ а*
Щ аго О Е Я
к а я £ Я a s; 5a w® ГР о
« гр « 2
*< «*< 5
п>
о х а И з=* , яч
го
й я ь 5
® S3 s а
а о\та п> 2 ёа Еп>
го О а а
Ч К« g О ч » ш а« а *
о го о
а а а а Максимальная проектная
to СЛ сл to марка бетона по прочности
сл сл на сжатие
° о <? о
1—11— со ю естественной
-ч О 05 О о
сл О СЛ О о влажности
о ОО I о
0О
о> ср сл о 00 высушенного до
о о о о о постоянного веса
о о о / о
Температурная усадка (—)
I или рост (4 -) после нагрева
до предельно допустимой
Продолжение т абл *
О 4* температуры применения, %,
не более
о
О о О Коэффициент теплопровод
| ности при средней темпера
ю 00 00 туре 600вС. Вт/ (м *К)
сл сл
0 ,6
I I I Термическая стойкость,
.
количество теплосмен
800—20°С (вода)
8 » » Из смеси золь М 40 70 900 750 - 0,8 . 0,25
ного гравия и
вспученного
перлита
Саморассы- Из шлаков Из шлаков М 250 70 2100 1900 - 0 ,6 0,8
пающиеся ферромарган ферромарган
шлаки ца, силико- ца, силикомар-
марганца ганца
Кремнефтори Шамотные, из Вспученный М 35—50 50 850— 700— —0,5 0,25—
стый натрий, вспученного перлит (после 1050 900 0,27
нефелиновый перлита 600°С) (при
шлам, само- средней
рассыпаювдие- темпера
ся шлаки туре
300°С)
То же Шамотные Андезитовые, М 300 80 2500— 2300—
базальтовые, (после 2600 2400
диоритовые, 600°С)
диабазовые
о
Виды исходных материалов ч ©в * «о ft
l„ 8 - sl>Q,OR
_ “ мв а к£ лН №
IOt?Я 32 «^
A
ш 5F*
Isis II?
fc
wft<u && «ё&| *8 3S
gs Ss5
Вяжущие
Отвердители
3.9. Натрий кремнефтористый технический должен отвечать тре
бованиям ГОСТ 87—66* и содержать Na2SiF6 не менее 93%.
ЗЛО. Нефелиновый шлам должен содержать окис» кальция СаО
50—55%, кремнезема S i02 25—30%, окиси железа Fe^Oz не более
4%, окиси алюминия А120 3 не более 5%, потери при прокаливании
должны быть не более 4,5%.
3.11. Шлаки, саморассыпающиеся в результате силикатного рас
пада, должны содержать кремнезема S i02 25—30%, окиси кальция
СаО 40—50%, окиси Fe20 3 и закиси железа FeO не более 1%, окиси
алюминия А120з 4—8% и других примесей не более 20%.
ЗЛ2. Тонкость помола нефелинового шлама и самор а ссыпаю
щегося шлака рекомендуется такой, чтобы сквозь сито JV® 008 про
ходило не 'менее 70 % взятой пробы.
15
3.13. Проверка качества отвердителя должна состоять в опреде
лении его химического и зернового состава, объемного веса и актив
ности в соответствии с прил. 3.
Тонкомолотые добавки
Заполнители
л . да Исходные материалы
5fct S,
0>
ФС лд ортофос-
2аоо „ тонкомолотые добавки заполнители форная
Р <о
да и S кислота
§я «2 !и VOО"-.
89В м s gО* - оп"
й>о>,о. а 8 да
'О я 2я Sд3а о& н н дна
адд>
а о
Ч о к S3®
вид а« вид да
да« g^ !Г
да а
коли
кг/м
да Вя Г*
Ш одаи даГ §§ § ч'
18
Таблица 6
w «0 Исходные материалы
g
G
с
Va
ооs
Я
p
So
e
.v t
§
ta
вяжущее тонкомолотые добавки заполнители
Й о мелкий крупный
Ik g Й
»o u«я
>
о
т
о
3&&1 « яо
Эiо вид
п
ь
<и вид
п
ь*
<У
**
ь 38 н"*
О W,
s s i|
saga
as
III! Опоя
в**»
5*
5-
о
яя
55
и-4
я% вид я *-
ч
вид Вя
ч-
яя §Я §8
12 800 Глиноземистый 370 _ _ Вспученный вер 100 Керамзитовый 280
цемент микулит
10 800 То же 300 — — Вспученный пер 180 Вспученный пер 270
лит лит
10 500 Ортофосфорная 500 Магнезитовая 120 Асбест 200 — —
стоянного веса
Объемный вес мелкий крупный
температуре
количество,
применения
количество
во, кг|м*
во, кг/м*
количест
количест
вид вид
кгс/ м*
кг/м*
вид
кг/м*
ВИД
оО о^*
10 800 Жидкое стекло Шамотная 110 Вспученный вер 100 Керамзитовый 240
to
Саморассыпаю- микулит
щийся шлак
8 750 Жидкое стекло 360 То же 180 То же 100 280
Кремнефтористый 36
натрий
8 600 Жидкое стекло 520 » 200 140
Кремнефтористый 55
натрий
7 900 Жидкое стекло 400 Вспученный пер 290 Вспученный пер 270
Нефелиновый 100 лит лит
шлам
6 700 Жидкое стекло 350 Шамотная 100 То же 200 То же 240
Кремнефтористый 35
натрий
П р и м е ч а н и е . Объемный насыпной вес, кгс/м3:
вермикулита J50
керамзита 400
перлита (смеси и крупного заполнителя) 300,
удобоукладываемости бетонной смеси;
контрольной и остаточной прочности бетона на сжатие;
усадки;
термической стойкости для бетонов, подверженных циклическо
му воздействию температур;
температуры деформации под нагрузкой для бетонов клаоса 9 и
более.
Опытный замес приготавливают в объеме 10—15 л Количестзо
образцов для испытаний, шт:
кубов с ребрами 7 или 10 с м ................................... 12;
цилиндров диаметром 3,6 см и высотой 5 см . . . 3.
4.6. Удобоукладываемость бетонной смеси следует проверять
при помощи технического вискозиметра или по осадке стандартного
конуса (ГОСТ 10181—76).
4.7. Определение контрольной прочности на сжатие и остаточ
ной прочности на сжатие после натрева следует производить в со
ответствии с требованиями ГОСТ 10180—78.
4.8. Объемный вес жаростойкого бетона определяют после рас
палубки, а также после высушивания до постоянного веса в соот
ветствии с требованиями ГОСТ 11050—64 и ГОСТ 12730—67.
4.9. Термическую стойкость следует определять в соответствии
с прил. 7 настоящей Инструкции
4.10. Коэффициент теплопроводности следует устанавливать по
ГОСТ 7076—66 и ГОСТ 12170—76.
4.11. Величину температурной усадки или расширения следует
определять в соответствии с прил 8 настоящей Инструкции.
4.12. Определение температуры деформации под нагрузкой не
обходимо производить в соответствии с ГОСТ 23283—78.
4.13. Соответствие жаростойкого бетона классу уста на®лив ают
по ГОСТ 23621—79.
7. ТВЕРДЕНИЕ БЕТОНА
Время
Вяжущее Рекомендуемые условия твердения твердения,
сут
23
7.2. При естественном твердении бетон необходимо укрывать
брезентом или полиэтиленовой пленкой для предохранения его от
высыхания.
7.3. Тепловлажностную обработку следует осуществлять в соот
ветствии со СНиП л о производству и приемке работ бетонных и же
лезобетонных конструкций монолитных. Подъем температуры до за
данной и спуск должен быть не более 30° С в час.
7.4. Для жаростойкого бетона на портландцементе и жидком
стекле допускается применять электропрогрев в соответствии со
СНиП по производству и приемке работ бетонных и железобетонных
конструкций монолитных.
7.5. Для твердения жаростойких бетонов на ортофосфорной
кислоте с шамотными заполнителями применяют термическую обра
ботку -при температуре не ниже 200° С, с высокоглиноземистыми —
при температуре не ниже 250° С, а с корундовыми — при температу
ре 500° С.
При термической обработке скорость подъема температуры до
максимальной должна быть не более 50—60° С в час. Продолжитель
ность термической обработки составляет от 10 до 24 ч в зависимо
сти от размера изделий.
8. ЖАРОСТОЙКИЕ РАСТВОРЫ
1—5 5 5
5—10 8 8
10—15 11 10
15—20 15 —
М = 162-у - — 2,5,
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Получение ортофосфорной кислоты необходимой концентрации
Денсиметром определяют плотность исходной кислоты. Количе
ство воды, необходимой для разведения 1 л ортофосфорной кислоты,
вычисляют по формуле:
П ( К и - У т ) * Яи
Концентрация ортофосфорной
кислоты, % 10 20 30 50 60 70 80 90 100
Плотность ортофосфор 1,05 1,11 1,18 1,32 1,42 1,53 1,63 1,74 1,87
ной кислоты, г/см3
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
П РИЛОЖ ЕН ИЕ 6
28
Таблица 1
Основные характеристики заполнителей
в куске). г/см*
объемный вес,
(объемный нее
(U
■ Коэффициент
качества за*
полнителя, п
Кажущаяся
Плотность,
i
плотность
Насыпкой
ч
Заполнители U
О V®
С® 4
г/см*
г/см*
о .
1
I
Динасовые 1,3 2,0 2,4 12
Из боя глиняного обыкновенного 1,2 1,7 2,55 15—20 0,35
кирпича
Керамзитовые и аглопоритовые 0 , 6 - 2,55 —
о
о , з -
ОС |
я »
1,7 0,4
Шамотные кусковые и из боя из 1,4 0,4
2— 2,65 5—15
делий (кроме легковесных) 2,25
Муллитокремнеземистые кусковые 1,6 0,6
2 , 2 - 2,75— 5—15
и из боя изделий (кроме легко 2,5 2,9
весных)
Муллитовые кусковые и из боя 1,8 2 , 3 - 2 , 9 - 2—5 0,6
изделий (кроме легковесных) 2,6 3,1
Муллитокорундовые кусковые и 2,2 2,45— 3,1— 2—5 0,6
из боя изделий (кроме легковес 3,0 3,6
ных)
Корундовые кусковые и из боя 2,7 2 , 8 - 3 , 6 - 0 , 8 - 0,6
изделий (кроме легковесных) 3,1 4,0 5
Кордиеритовые кусковые 1,3 1,85 2,6 7 0,4
Магнезитовые (периклазовые) 2,0 2,70 3 , 4 - 4—9
3,5
Периклазошпинелидные 2,8 3,3 3,7 4—9 —
Из доменных литых, отвальных и 0,6— 1 ,8 - 2,75 2—12 0,5
гранулированных шлаков 2,2 2,7
Из шлаков металлургических по 1— 1 ,3 - 2,75 6—10 0,85
ристых (шлаковой пемзы) 1,2 1,7
Из шлаков производства углеро 1,7 2,3 2,95 1 0,6
дистого (передельного) ферро
хрома
Из шлаков хромоглиноземистых 1,7 2.3 2,9 1 0,6
(металлического хрома)
Из шлаков титаноглиноземистых 1,7 2,3 2,9 0 ,1 -1 0,6
(ферротитана)
Из шлаков ферромарганца 1,3 2,4 2,9 2—3 0,6
Из шлаков силикомарганда 1,5 2,8 3,0 1—2 0,6
Из шлаков топливных (котель 1,2 1,7 2,7 — 0,35
ных)
Базальтовые 1,8 3,0 3,1 0—1 0,6
Диабазовые 1,8 3,0 3,1 0—1 0,6
Андезитовые 1,7 2,9 3,0 0—1 0,6
Диоритовые 1,7 2,9 3,0 0—1 0,6
Бетонные из лома жаростойких 1,4 2,0 2,65 10—15 0,4
бетонов с шамотным заполните
лем
П р и м е ч а н и е . Коэффициент п является эмпирическим и
учитывает влияние вида и прочности заполнителя на прочность
бетона.
29
Расход смеси мелкого и крупного заполнителей на 1 м3 бетон
ной смеси определяют по формуле
1000
Рз * (1)
1 а -К ИЗ
Yk Yh
где Рз — количество мелкого и крупного заполнителя, кг;
/Сиз — коэффициент избытка вяжущего теста;
у к — кажущаяся плотность заполнителей, г/см3;
Yh — насыпной объемный вес заполнителей, г/см3;
а — пустотность заполнителя ( а =0,24—0,3), может быть уточ
нена по формуле
Тн
а = 1 (2 )
Yk
Коэффициент избытка вяжущего теста /Сиэ является одной из
важнейших величин, обеспечивающих заданную удобоукладывае-
мость бетонной смеси и влияющих на прочностные характеристики
жаростойких бетонов.
Для жаростойких бетонов на жидком стекле коэффициент из
бытка определен экспериментальным путем и составляет 1,5.
Для жаростойких бетонов на цементных вяжущих для опреде
ления коэффициента избытка устанавливают водовяжущее отноше
ние, необходимое для обеспечения заданной прочности бетона, по
формуле
В/Вв = ------— ------, (3)
' в /? + 1 , ЗпАв 1 ;
где В/В в — водовяжущее отношение;
п — коэффициент качества заполнителя (см. табл. 1);
R — проектная марка бетона;
А в — активность вяжущего (0,5—0,75 Лц), определяют по
формуле
(4)
1+Д ’
где Ац — активность цемента;
д — количество тонкомолотой добавки в частях веса цемента
Коэффициент избытка определяют по формуле
l$K „3 = 0 , 6 4 - l g S - B /Эв, (5)
где 5 — удобоукладываемость бетонной смеси, с
Расход смеси мелкого и крупного заполнителей (сумма объемов)
на 1 м3 бетонной смеси находится в пределах 0,9—1,4 м3. Для тяже
лых и облегченных бетонов расход заполнителя составляет
0,9—1,1 м3, для легких— 1—1,4 м3.
Расход мелкого и крупного заполнителя для бетона на цемент
ных вяжущих определяют по формуле:
(7)
м = т к '
К = РЯ— М. (8)
Расход глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шла-
копортландцемента вычисляют по формуле
Р3
1000 — — 2
-
7к
Ц = (9)
0,33 + В/Вв ’
где Ц — количество цемента, кг.
Количество глиноземистого и высокоглиноземистого цементов
и шлакопортландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов
составляет 400—600 кг, легких — 200—350 кг.
Расход портландцемента и тонкомолотой добавки для бетонов
на портландцементе вычисляют по формулам
1000 — —
Ц = ------------------------- —--------------; (Ю )
0,33 + — + (1 + д ) В /В в
Уд
Д = Ц д, (И )
где Д — количество тонкомолотой добавки, кг;
Уд — плотность тонкомолотой добавки, г/сма.
Количество портландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных
бетонов составляет 300—500 кг, легких — 200—350 кг.
Количество тонкомолотой добавки всех видов, кроме силикат-
глыбы в жаростойком бетоне на портландцементе, составляет
0,3 вес. ч, а силикат-глыбы 0,1 вес. ч цемента.
Расход воды на 1 м3 бетонной смеси на цементных вяжущих
определяют по формуле
В = Р3 - — — + ( Ц + Д ) В / В В9 (12)
—
В/Вв
0 ,4 .4 0 0 .0 ,7 5
250 + 1,3 • 0,4 • 400 * 0,75
г 15
вяжущее iX
и
отвердитель 1х
Is
тонкомолотая
добавка
аX*
Ч
2§
заполнители мелкого-f
крупного)
Be'
28
2 Портл андцемент 350 _ Андезитовые, ба 950+950 31
(шлакопортланд- зальтовые, диаба
цемент) зовые, диорито
3 То же 350 — — . .
— —
вые
И з доменных от 1000+1000 11
yi
4 вальных шлаков
» 350 ' —— Из боя глиняного 600+600 17
обыкновенного
6 Портландцемент 350 — — Из золы-уноса,
кирпича
120 Андезитовые, 850+950 31
боя обыкновенно базальтовые, диа
го глиняного кир базовые, диори
пича, гранулиро товые
ванного доменно
7 Портландцемент 350 —! —
го шлака
То же 120 Из доменных от 900+1000 11
8 То же вальных шлаков
350 __ — Из топливного 120 Из шлаков топ 500+600 10
(котельного) ливных (котель
9 шлака ных)
35С _ — Из боя обыкно- 120 Из боя обыкно- 500+600 17
оэ 1 венного глнняно- 1 венного глнняно-
сп 1 I го кирпича I го кирпича 1
Продолжены» табл. 2
Исходные материалы и их количество на 1 м* бетонной смеси, кг
мость, руб.
количест
количест
количест
«о® тонкомолотая количество
В* вяжущее отвердитель добавка заполнители (мелкого-f-
крупного)
во
во
во
2
Портландцемент 400
То же 340
» 270
Жидкое стекло 300 Кремнефтористый
натрий
То же 250 То же
350 »
250 Нефелиновый
шлам или само-
рассыпающиеся
шлаки
— — Муллитокремне 800+800 216
зёмистые куско
вые или из боя
изделий
Шамотные, из 150 Керамзитовые с 350+520 25
боя обыкновенно объемным весом
го глиняного кир 550—650 кгс/м3
пича, керамзито
вые
То же 130 То же, 450— £80+400
550 кгс/м3. 31
90 То же, 350— j 70+240 2i H id
450 кгс/м3
Шамотные 420 Керамзитовые с 500+ 350 45 * T ^
объемные весом
550—650 кгс/м3 |1
То же 180 То же, £20+ 280 39
350—450 кгс/м3
» 650 То же, 300+400 55
550—650 кгс/м3
120 То же, 230+250 34
350—450 кгс/м3
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Определение величины
температурной усадки или расширения
Из заданного состава бетона изготавливают 3 образца размером
7X7X7 см. Образцы выдерживают в условиях, предусмотренных
разделом 7 настоящей Инструкции. По окончании срока выдержки
образцы распалубливают и делают замеры микрометром, снабжен
ным фиксирующим устройством, позволяющим устанавливать образ
цы в строго центральном положении по отношению к микрометру.
Замеры выполняют в трех взаимно перпендикулярных направлениях
и вычисляют среднее арифметическое значение замеров. После этого
образцы высушивают при температуре 100—110°С до постоянного
веса, затем нагревают до максимальной температуры применения
данного вида бетона и выдерживают при этой температуре 4 ч.
После охлаждения образцов их внимательно осматривают и при
38
отсутствии трещин и признаков оплавления вновь замеряют по выше
указанной методике.
Величину температурной усадки каждого образца в процентах
вычисляют по формуле
у = - ii--- 1 & - 100,
h
где 1\ — среднее значение размера образца после твердения, мм;
h — среднее значение размера образца после нагревания до пре
дельно допустимой температуры применения, мм.
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
1. Общие п о л о ж е н и я ........................................................................ 3
2. Свойства жаростойких бетонов ................................................. 3
3. Материалы ......................................................................................... 15
4. Составы бетона .......................................................................................18
5. Приготовление бетонной с м е с и ......................................................... 21
6. Укладка и уплотнение бетонной смеси . . . . . . 22
7. Твердение б е т о н а ...................................................................................23
8. Жаростойкие р а с т в о р ы ........................................................................24
9. Контроль качества р а б о т .....................................................................25
Приложение 1. Определение модуля жидкого стекла ускорен
ным м е т о д о м ................................................................... 26
Приложение 2. Получение ортофосфорной кислоты необходи
мой к о н ц е н т р а ц и и .........................................................26
Приложение 3. Определение качества отвердителя . . . 27
Приложение 4. Проверка качества тонкомолотых добавок . 27
Приложение 5. Определение чистоты заполнителя . . . 28
Приложение 6. Расчет состава жаростойкого бетона и стои
мость 1 м3 бетонной с м е с и 28
Приложение 7. Определение термической стойкости . . . 38
Приложение 8. Определение величины температурной усадки
или р а с ш и р е н и я ..............................................................38
Госстрой СССР
Инструкция по технологии приготовления
жаростойких бетонов
СН 156-79