Технологические Расчеты и Подбор Оборудования Установки Адсорбционной Осушки Природного Газа

1
СОДЕРЖАНИЕ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ.............................................5

ВВЕДЕНИЕ......................................................................................................................6
1 Литературный обзор.....................................................................................................8
1.1 Абсорбционная осушка природного газа.............................................................8
1.2 Мембранные процессы осушки природного газа.............................................14
1.3 Адсорбционная осушка природного газа...........................................................17
1.4 Виды адсорбентов, применяемых для осушки газов........................................21
2 Технологическая часть...............................................................................................29
2.1 Выбор и обоснование технологической схемы.................................................29
2.2 Характеристика сырья и готовой продукции....................................................30
2.3 Описание принципиальной технологической схемы.......................................34
2.4 Материальный баланс осушки природного газа методом адсорбции............37
2.5 Расчет адсорбера..................................................................................................42
2.6 Расчет вспомогательного оборудования адсорбционной осушки природного
газа...............................................................................................................................50
2.7 Расчет печи П-1 процесса адсорбции.................................................................51
3 КИП и автоматизация производства........................................................................58
3.1 Выбор технических средств измерения автоматизации...................................58
3.2 Описание функциональной схемы автоматизации адсорбционной осушки
природного газа..........................................................................................................60
4 Механическая часть...................................................................................................62
4.1 Расчет толщины стенок корпуса и днища адсорбера.......................................62
4.2 Расчет гидравлического испытания аппарата...................................................65
4.3 Расчет максимальной массы аппарата...............................................................66
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.............................................................................................................69
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ....................................................70
2
ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
В настоящей выпускной квалификационной работе применяют следующие

обозначения с соответствующими определениями:
ДЭГ – диэтиленгликоль
ТЭГ – триэтиленгликоль
ГРБ – газоразделительный мембранный блок
ТТР – температура точки росы
НГКМ – нефтегазоконденсатное месторождение
М – молекулярная масса, кг/моль;
G – массовый расход, кг/с;
V – объемный расход, м3/с;
L – объемный расход жидкости, м3/с;
Q – количество теплоты, Вт;
I – энтальпия, кДж/кг;
Т – температура, К;
х – массовая доля
ρ – плотность, кг/м3;
W – скорость, м/с;
F − площадь, м2;
i − плотность компонентов газовой смеси, кг/м3;
р –давление, МПа;
D –диаметр, м.
3
ВВЕДЕНИЕ
На сегодняшний день, природный газ, который добывают на

месторождениях, он не является чистым. Он имеет довольно много
нежелательных примесей, которые впоследствии отражаются плохо в
деятельности аппаратов для перекачки газа и трубопроводов.
Существуют примеси, и они довольно разнообразные. Речь может идти,
например, о механических частицах, содержащихся в добываемом природном
газе. Попадая в различные механизмы (скажем, газоперекачивающие агрегаты на
транспортной магистрали, компрессоры и т.п.), они радикально повышают их
износ. Это ведет к резкому росту издержек, падению экономической
эффективности производства.
Однако механические частицы - далеко не единственные частицы, который
способны повредить технологическим процессам. Второстепенную роль в
опасности процесса играет вода. И именно процесс осушки природного газа
является проблемой современных инженеров
Довольно-таки объяснимая опасность воды – это коррозия, разрушение
металлов и конструкций. Ведь множество аппаратур изготовлены из сплавов на
основе железа. В газопроводах присутствие воды может повлечь к образованию
гидратов. Также в трубопроводах может образовываться лед. И вода, и лед
привлекают за собой появление пробок в трубопроводах, затрудняя движение
газового потока. Гидраты в первую очередь нарушают нормальную работу
клапанов, которые несут важность должного давления.
Таким образом, осушка газа, по существу, является одним из важнейших
направлений его очистки - способом удаления вредных примесей, в качестве
одной из которых при многих технологических процессах является вода.
В первую очередь осушка обеспечивает непрерывную эксплуатацию
оборудования, при этом предотвращая образования гидратов.
.
4
Осушка представляет собой основной этап подготовки газа, который
применяется практически на всех установках подготовки газа.
Осушка газа - это процесс удаления из него влаги, т.е. снижение
абсолютной и относительной влажности.
В России на 2021 год открыто и разведано более 17 газовых
месторождений: Ямбургское, Уренгойское; и ряд крупнейших: Заполярное,
Ленинградское, Штокмановское и т.д. Россия считается одним из лидеров по
разработке, добыче и поставкам газа на мировой рынок.
Целью выпускной квалификационной работы является технологические
расчёты и подбор оборудования установки адсорбционной осушки природного
газа мощностью 90000 м3/сутки. Для достижения цели необходимо выполнить
следующие задачи:
- изучение процессов осушки природного газа, выбор технологии и
оптимальных параметров процесса;
- описание технологической схемы, устройства и принципа работы
основного аппарата;
-расчеты материального баланса, геометрических размеров адсорбера,
механических нагрузок;
- выбор управляемых параметров и контрольно-измерительных приборов
процесса, составление схемы автоматизации процесса.
Результаты расчетов и выбора оборудования для заданной
производительности могут быть использованы для совершенствования и
увеличения производительности существующих процессов адсорбции.
.
5
1 Литературный обзор
1.1 Абсорбционная осушка природного газа
На сегодняшний день существует несколько методов осушки природного

газа:
1) адсорбция (осушка твердыми поглотителями);
2) абсорбция (осушка жидкими поглотителями);
3) мембранные процессы;
В первую очередь осушка обеспечивает непрерывную эксплуатацию
оборудования и газопроводов, при всем этом предотвращая образование гидратов
и появление ледяных пробок в системах. Осушка может быть осуществлена
различными методами, указанными выше. Выбор того или иного способа зависит
от состава сырья и дальнейшего использования газа.
Если говорить об абсорбционной осушке, то она является самым
распространенным процессом при подготовке газа к транспорту. Применяемость
этого процесса в России составляет более 70 % добываемого газа.
Абсорбционная осушка газа является самым распространённым процессом.
Абсорбционный метод осушки основан на селективном поглощении паров воды
жидкими абсорбентами. В качестве жидких абсорбентов применяют
диэтиленгликоли и триэтиленгликоли. В России чаще применяется
диэтиленгликоль (ДЭГ), а за рубежом широкое применение нашел ТЭГ, так как на
установках осушки газа у него довольно таки малые потери.
В качестве абсорбента изначально использовали этиленгликоль и глицерин,
в дальнейшем перешли к использованию диэтиленгликоля и триэтиленгликоля так
как эти соединения менее летучие. В настоящее время именно они широко
используются для абсорбционной осушки [1].
116
Абсорбенты должны обладать рядом свойств, к которым относятся:
1) высокая поглотительная способность в широком интервале концентраций,
давления и температур;
2) низкое давление насыщенных паров;
3) высокая селективность в отношении компонентов газа, т.е. низкая
взаимная растворимость с ними;
4) нейтральность в отношении компонентов газов и ингибиторов,
применяемых в процессе добычи газа;
5) низкая коррозионная активность;
6) низкая вязкость в условиях применения для обеспечения хорошего
контакта с газом;
7) температура кипения, которая отличается от температуры кипения воды,
позволяющая облегчить отделения поглощенной воды от осушителя;
8) низкая вспениваемость в контакте с газовой смесью;
9) высокая устойчивость к окислению и термическому разложению;
10) доступная цена.
Установки осушки газа с использованием жидких поглотителей бывают
двух типов: с барботажными аппаратами и с распылением гликоля в поток газа.
Абсорбционная осушка в барботажных аппаратах. Барботажные
(тарельчатые) абсорберы представляют собой аппараты, в которых поверхность
контакта между жидкостью и газом образуется в результате дробления газа на
струи и пузырьки, барботирующие через слой жидкости.
Основной особенностью абсорбционной осушки в барботажных аппаратах
является ступенчатый характер осуществляемых в них процессов, так как газ и
жидкость последовательно вступают в контакт на отдельных стадиях аппарата. На
каждой стадии аппарата, в зависимости от ее конструкции, может осуществляться
той или иной вид движения фаз, обычно перекрестный ток или полное
перемешивание жидкости.
На рисунке 1.1 представлена установка абсорбционной осушки газа в
барботажных аппаратах. Влажный газ, очищенный в пылеуловителе от
117
механических примесей, поступает в низ абсорбера 3. Сверху в колонну подается
осушенный поглотитель. После выхода с глухой тарелки низа колонны
насыщенный абсорбент проходит последовательно теплообменник 5,
выветриватель 7, теплообменник 6 и поступает в отпарную колонну (десорбер) 10.
Стекающий на глухую тарелку абсорбент самотеком поступает в низ выносного
испарителя 11, где нагревается за счет тепла водяного пара [2].
Вышедший из испарителя абсорбент подается в колонну 10, а также через
систему теплообменников 5 и 6 и холодильников 4 поступает в промежуточную
емкость 8, оттуда насосом направляется на орошение абсорбера 3.
Рисунок 1.1 – Технологическая схема установки осушки газа:

1 – пылеуловитель; 2- замерный пункт; 3 – абсорбер; 4 – холодильник; 5,6 – первая
и вторая секции теплообменников; 7 – выветриватель; 8 – промежуточная емкость
ДЭГ; 9,12,5 – насосы; 10 – десорбер; 11 – испаритель; 13 – конденсатор; 14 –
емкость конденсата; 16 – вакуум – насос РМК – 3.
Потоки: I - сырой газ; II - осушенный газ; III - газы выветривания; IV -
регенерированный ДЭГ; V - водяной пар; VI - охлаждающая вода; VII - выброс
паров в атмосферу; VIII - выброс конденсата в канализацию
118
Пары воды и газы сверху колонны 10 проходят холодильник – конденсатор
13. Часть сконденсировавшейся влаги используется для орошения колонны, а
избыток сбрасывается в канализацию. Не сконденсировавшиеся пары и газы
стравливаются в атмосферу. Абсорбер работает при давлении, до которого сжат
газ, а десорбер обычно при атмосферном давлении или под вакуумом.
Преимуществами барботажных (тарельчатых) абсорберов являются
хороший контакт между фазами и возможность работы при любом, в том числе и
при низком расходе жидкости. Также в барботажных абсорберах может быть
осуществлен отвод теплоты.
Недостатками барботажных (тарельчатых) абсорберов является сложность
конструкции и высокое гидравлическое сопротивление, связанное при
пропускании больших количеств газа со значительными затратами энергии на
перемещение газа через аппарат. Поэтому барботажные абсорберы применяют
преимущественно в тех случаях, когда абсорбция ведется под повышенным
давлением, так как при этом высокое гидравлическое сопротивление
несущественно.
Основные неудобства эксплуатации барботажных абсорберов связаны со
сроком службы катализатора. Если время его эффективной работы невелико, то
реактор становится аппаратом периодического действия. Существенным
недостатком является также большое сопротивление аппарата, достигающее
2,5·105 Па на метр высоты слоя. Это сопротивление может сильно возрастать за
счет осмоления катализатора и закупорки межзерновых каналов. В более
благоприятных условиях с этой точки зрения работают аппараты с
суспендированным катализатором, который можно к тому же регенерировать, не
прекращая ведения процесса. Однако для выделения катализатора требуются
надежные сепарирующие устройства, усложняющие конструкцию реакторного
узла и его эксплуатацию [3].
К всему вышесказанному можно сделать вывод что для барботажных
(тарельчатых) абсорберах важную роль играет гидравлическое сопротивление, при
высоком его значении энергетические затраты на транспортировку газа становятся
119
недопустимо большими. Из всех барботажных аппаратов наибольшее
распространение в качестве абсорберов получили аппараты где гидравлическое
сопротивление не столь велико.
Осушка газа распылением гликоля. Гликолевая осушка газа является
абсорбционной технологией осушки газа с использованием жидких поглотителей
– гликолей, используемые для умеренной осушки газа, достаточной для
транспортировки по трубопроводам, в том числе и магистральным, и
использовании такого газа в качестве топливного.
В Западной Европе широкое распространение получили распыливающие
абсорберы. Распыление гликоля производится в аппарате, диаметр которого
близок к диаметру подводящего газопровода.
Комбинации рабочих температур и давлений, а также требуемые величины
остаточного влагосодержания определили широкое распространение
триэтиленгликоля как рабочего тела установок осушки.
Эффективность абсорбционной осушки газа распылением гликоля
определяется степенью распыления раствора, который осуществляется
специальными форсунками. Распыленная жидкость создает большие скорости газа
(1 – 10 м/с) что обеспечивает интенсивный массообмен и хорошее распределение
частиц в потоке. Наилучший массообмен происходит при высоких относительных
скоростях газа и капель, что достигается путем впрыска гликоля навстречу
газовому потоку.
Подачу гликоля к форсункам можно осуществлять при температуре выше 30
о
С, когда вязкость его не сильно высокая. Во время контакта с газом гликоль
принимает температуру потока сразу же, так как относительное количества его
незначительно.
В состав установки осушки газа впрыском гликоля входят три основных
узла: впрыск гликоля, трехфазный разделитель и регенерация гликоля.
Эффективность осушки зависит от степени распыления осушителя. Для тонкого
распыления гликоля применяют специальные распылительные сопла. По мере
движения газа внутри труб происходит укрупнение капель жидкости, что
1110
облегчает разделение осушенного газа и насыщенном осушителя
сконденсированных углеводородов. Десорбцию проводят в регенераторе гликоля
[4].
Рисунок 1.2 – Принципиальная схема установки осушки газа с впрыском гликоля;

1 – водяной холодильник; 2- водоотделитель; 3 – узел впрыска гликоля; 4 –
теплообменник; 5 – пропановый холодильник; 6 – трехфазный разделитель; 7 –
выветриватель; 8 – змеевик; 9 – отпарная колонна; 10 – кипятильник; 11 – емкость
для гликоля; 12 – насос; Потоки: I - сырой газ; II - осушенный газ; III - газ
выветривателя; IV - пары воды; V - углеводородный конденсат; VI - насыщенный
гликоль; VII - регенерированный гликоль; VIII - свежий гликоль; IX - вода
На рисунке 1.2 представлена принципиальная схема осушки газа впрыском

гликоля. Сжатый сырой газ проходит водяной холодильник 1, водоотделитель 2,
узел впрыска гликоля 3 и теплообменники 4. Затем газ поступает в пропановый
холодильник 5 и далее в трехфазный разделитель 6. Осушенный газ и
углеводородный конденсат из трехфазного разделителя направляются на
дальнейшую переработку, а насыщенный гликоль на регенерацию. После
прохождения выветривателя 7 насыщенны водой гликоль поступает в змеевик 8,
смонтированный в верхней части отпарной колонны 9. В змеевике охлаждаются и
частично конденсируются пары воды в колонне, что обеспечивает ее орошение.
Затем насыщенный гликоль через теплообменник поступает в куб отпарной
1111
колонны. Отпаренный пары воды сбрасываются в атмосферу, а регенерированный
гликоль через регулятор уровня поступает в теплообменник и далее через водяной
холодильник 1 стекает в емкость 11. Из емкости регенерированной гликоль
насосом 12 прокачивается через фильтр и направляется на узел впрыска.
Основным преимуществом является низкая удельная стоимость по
сравнению с адсорбционными системами, обусловленная простотой
технологической схемы. Метод распыления гликоля в сочетании с охлаждением
газа позволяет значительно понижать точку росы, одновременно осушать его и
образующийся газовый конденсат, а также использовать в качестве осушителя
гликоли с концентрацией 70 – 80%. По сравнению с другими типами абсорберов
осушка газа распылением гликоля имеет довольно низкое гидравлическое
сопротивление по газовой фазе.
Недостаток метода осушки впрыском гликоля заключается в больших
потерях осушителя с газовым конденсатом, невысокая площадь поверхности
контакта к объему аппарата, и, как следствие, громоздкость. Осушка газа методом
абсорбции сводит к минимуму потери гликоля, однако требует более высокой
степени его регенерации (до 95 – 99 %).
1.2 Мембранные процессы осушки природного газа
Не самым распространённым методом является мембранный процесс

осушки. Главной его задачей является разделение компонентов на газообразные
или жидкие среды компонентов. Фильтрат – это поток, проходящий через
мембрану, а ретентат – это задержанный поток.
Принцип действия мембранного способа осушки газа заключается в
селективной проницаемости через мембрану углеводородов за счет перепада
давления на мембране. Углеводороды газа не проникают через мембрану, они
остаются в области высокого давления – в полости мембраны, а влага и часть
углеводородов, размеры молекул которых сопоставимы с размерами молекул
воды, проникают через нее, образуя газ низкого давления – пермеат [5].
1112
Основными характеристиками работы установки являются:
1) коэффициент разделения потока или отбора пермеата – это отношение
расхода пермеата к расходу осушаемого газа;
2) перепад давления на мембране.
Для осушки газа используются половолоконные мембраны, представляют
собой трубки диаметром 1 мм с пористыми стенками. На рисунке 1.3 показана
половолоконная мембрана в разрезе, которая состоит из пористого полимерного
волокна с нанесенным на его внешнюю поверхность непористого
газоразделительного слоя. С помощью полимерных мембран содержание влаги в
газах может быть снижено в 10 – 100 раз, что позволяет осушить газ до
требуемого качества.
Рисунок 1.3 – Схема половолоконной мембраны в разрезе
Главным недостатком мембранной технологии осушки природного газа

является потеря метана более 1% с пермеатом – газом низкого давления, который
сжигается на факелах, загрязняя атмосферу. Это делает технологию менее
конкурентоспособной. Поиск инженерных решений для сокращения потери
метана позволил разработать схему с утилизацией потока пермеата путем его
компримирования.
1113
Принципиальная схема мембранной установки осушки газа с утилизаций
пермеата приведена на рисунке 1.3.
Обработке подвергается газ высокого давления, который предварительно
очищается в сепараторе С – 101 от капельной влаги и механических примесей.
После предварительной очистки газ проходит тонкую очистку на блоке фильnров
БФ – 101 и поступает в газоразделительный мембранный блок ГРБ – 101, в
котором проводится осушка газа.
Рисунок 1.4 – Принципиальная технологическая схема установки осушки газа:

С – 101 – сепаратор; БФ – 101 – блок фильтров; ГРБ – 101 – газоразделительный
мембранный блок; М – 102 – компрессор; АВО – 102 – воздушный холодильник; С
– 102 – сепаратор
Осушенный газ поступает в газотранспортную систему, а пермеат – газ

низкого давления, направляется на компримирование. Компрессором М – 102
давление газа повышается до давления сырьевого газа, при этом температура газа
повышается. Для охлаждения газа используется воздушный холодильник АВО –
102. По мере снижения температуры газа влага конденсируется и в сепараторе С –
102 происходит разделение газа и жидкости. После отделения воды, пермеат
смешивается с газовым потоком, который поступает на блок фильтров БФ – 101.
1114
Такая схема исключает сброс пермеата на факельную установку. Часть пермеата
используется в качестве топливного газа для привода компрессора М – 102.
Дифференциальными характеристиками мембран являются половолоконная
конфигурация, разнообразная последовательность компонентов газа, отличная
химическая устойчивость практически ко всем компонентам углеводородных
смесей и отличная селективность. Плохие примеси концентрируют всю силу в
потоке низкого давления, это происходит при сборе попутного нефтяного газа и
природного газа [6].
Если сравнивать мембранный метод осушки с другими процессами –
методами, то можно прийти к выводу, что мембранный метод — это
единственный метод, который позволяет добиться низкой температуры точки
росы (ТТР). Мембрана довольно-таки дорогостоящая, но благодаря мембране
снижаются эксплуатационные и капитальные затраты.
1.3 Адсорбционная осушка природного газа
Адсорбционная осушка является одним из эффективных методов разделения

газообразных и жидких смесей компонентов, различающихся структурой молекул.
Если сравнивать процессы между собой, то эффективнее адсорбционная осушка
потому что компоненты в первоначальной смеси имеют маленькое содержание
копонентов.
Сущность этого процесса состоит в избирательном поглощении
поверхностью пор твердого адсорбента молекул воды с последующим
извлечением их из пор внешними воздействиями (повышением температуры или
понижением давления среды).
Осушка газа твердыми поглотителями осуществляется в аппаратах
периодического действия с неподвижным слоем осушителя. В качестве
осушителей применяют силикагели, алюмосиликаты, активированный оксид
алюминия, бокситы и молекулярные сита (цеолиты). Особенность молекулярных
сит заключается в способности поглощать не только влагу, но и сероводород и
1115
углекислоты, т.е. очищать газ от кислых компонентов. Для уменьшения
сопротивления движению газа адсорбенты изготавливают в виде шариков или
гранул.
Требования к осушителю достаточно высокие:
1) способность легко поглощать влагу из газа и легко регенерироваться;
2) выдерживать неоднократную регенерацию без значимой утраты
активности и прочности;
3) способность противостоять разрушению под воздействием механических
сил;
4) сравнительно низкая стоимость.
Больше всего для осушки газа в промышленных условиях применяются
силикагели и молекулярные сита (цеолиты). Силикагели имеют существенные
экономические преимущества:
1) не требуют высоких энергетических затрат;
2) обладают низкой себестоимостью.
Молекулярные сита (цеолиты) – это достаточно дорогостоящий адсорбент.
Также цеолиты обеспечивают очень низкую точку росы, обладают высокой
прочностью. Однако их отличные эксплуатационные характеристики на
протяжении всего срока службы полностью оправдывают повышение стоимости.
Установка адсорбционной осушки газов предназначена для снижения точки
росы по воде газов и жидкостей перед низкотемпературными процессами
переработки, сжижением газа, подачей в газопроводы [7].
Установка адсорбционной осушки состоит, как минимум, из двух
адсорбционных аппаратов. Технологическая схема установки приведена на
рисунке 1.3.
Влажный газ, пройдя через каплеотбойник 1, поступает сверху в один из
адсорберов и проходит его. Другой адсорбер в это время находится на стадии
регенерации или охлаждения. Осушенный газ поступает на дальнейшую
переработку или в газопровод. Часть исходного газа, пройдя через трубчатый
нагреватель 3, направляется в низ другого адсорбера для регенерации осушителя.
1116
Газ с регенерации проходит теплообменник 8 для охлаждения, сепаратор 6 для
отделения воды и смешивается с основным потоком влажного газа.
Полный цикл всей работы только одного аппарата состоит из четырех
стадий:
о
1) адсорбцию при давлении 8 – 12 МПа, температуре 35 – 50 С,
длительности контакта газа с адсорбентом не меньше 10 секунд. Длительность
адсорбционной осушки выбирают, исходя из адсорбционной емкости поглотителя,
начальной и конечной влажности газа, загрузки адсорбента в аппарате;
2) нагрев адсорбента, который производится после переключения аппарата
с режима адсорбции на десорбцию. Нагрев ведется горячим газом из трубчатого
нагревателя со скоростью не более 60 оС в час. Время, затрачиваемое на нагрев,
составляет 0,60 – 0,65 секунд от периода адсорбции;
3) десорбция начинается, когда температура адсорбента достигает 160 – 180
о
С (для силикагелей) или 280 – 290 оС (для цеолитов). Горячий газ в периоды
нагрева и десорбции проходит слой адсорбента в направлении, противоположном
направлению осушаемого газа в периоде адсорбции;
4) охлаждение адсорбента – начинают после завершения десорбции и
переключения аппарата на режим адсорбции (осушки). Охлаждение ведут
исходным холодным газом. Период охлаждения занимает 0,35 – 0,40 секунд от
времени, затрачиваемого на адсорбцию.
При осушке газов, содержащих кислые компоненты, наиболее надежными в
работе являются цеолиты.
Преимуществами адсорбционного метода являются: возможность получения
очень низких температур точек росы газа, которые требуются для криогенных
установок, легкость приспособления к очень большим изменениям расхода газа,
возможность проведения процесса с очень высокими температурами
контактирующего газа. Недостатками метода являются: большие расходы на
адсорбент, высокое сопротивление потоку газа, периодичность процесса и затраты
на строительство установок большой мощности.
1117
Рисунок 1.3 – Технологическая схема адсорбционной осушки газа:

1- каплеотбойник; 2,7 – сбор стоков; 3 – трубчатый нагреватель; 4,5 –
адсорберы; 6 – сепаратор; 7 – теплообменник. Потоки: I - влажный газ; II -
осушенный газ; III - обводная линия
Отличительной особенностью адсорбционного метода осушки по сравнению

с абсорбционным является высокая степень осушки газа, вне зависимости от его
параметров, компактность установки, малые капитальные затраты для установок
небольшой мощности.
В отличие от химической адсорбции, основанной на химическом
взаимодействии извлекаемого компонента с твердым поглотителем, в
промышленности используются преимущественно методы физической адсорбции.
Недостатком адсорбционной осушки природного газа химической
адсорбции является в том, что регенерация поглотителей очень непростая и
утилизация.
При физической адсорбции поглотители легко регенерируются обладают
хорошими эксплуатационными характеристиками. В качестве адсорбентов
используют активированные угли, силикагели, а в последние годы - главным
образом синтетические цеолиты. При физической адсорбции молекулы
1118
поглощенного вещества, находящиеся на поверхности адсорбента, не вступают с
ним в химическое взаимодействие. Связь молекул поглощенного вещества
(адсорбата) с адсорбентом при физической адсорбции менее прочна, чем при
хемосорбции.
1.4 Виды адсорбентов, применяемых для осушки газов
По химическому составу адсорбенты делятся на углеродные и

неуглеродные. К углеродным относятся активированные угли, углеродные
волокнистые материалы, а также некоторые виды твердого топлива.
Неуглеродные адсорбенты – это силикагели, цеолиты, алюмогели и тд.
В связи со всем этим существует множество адсорбентов для осушки газа,
но наиболее широко используют силикагель, алюмогель, боксит, цеолит, а также
алюмосиликатный катализатор. Для уменьшения гидравлического сопротивления
слоя адсорбенты изготавливают в виде гранул и шариков.
Активными углями называют пористые углеродные сорбенты. Их получают
из различных видов органического сырья: твердого топлива различной степени
метаморфизма - торфа, бурого и каменного угля, антрацита, древесного материала
(дерева, древесного угля, опилок, отходов бумажного производства). Процесс
происходит при параметрах низкой температуры и высоких давлениях.
По размеру и форме частиц активные угли подразделяют на
гранулированные и порошкообразные. Гранулированные угли изготавливают
обычно в форме цилиндров диаметром 2 мм - 5 мм, они обычно применяются на
установках со стационарным слоем адсорбента при очистке и разделении
технологических потоков в газовой фазе.
Величина порошкообразных углей не менее 0,15 мм. Они нужны доя осушки
и очистки компонентов в жидкой фазе.
Особо нежелательной возможность активного угля, является его горючесть
при окислении кислородом воздуха. В воздушной атмосфере окисление углей
начинается при температурах выше 250 ℃. Однако известны случаи пожаров на
1119
углеадсорбционных установках при более низких температурах. Этот факт
объясняется образованием пирофорных соединений железа типа FeS и Fe 2S3 в
результате сероводородной коррозии аппаратуры. Возгорание таких соединений
происходит при относительно низких температурах, и в слое они являются
очагами воспламенения всей массы угля. Чтобы уменьшить пожароопасность, к
углю при его изготовлении иногда добавляют до 5% силикагеля [8].
Активный оксид алюминия и алюмогель представляет собой кремовое
таблетированое вещество с маленькими порами и гладкой поверхностью.
Благодаря невероятной твердости и механической прочности активная окись
алюминия устойчива к истиранию, коррозии и воздействию высоких температур.
Рост потребности в активной окиси алюминия обусловлен развитием таких
процессов нефтепереработки, как риформинг, гидроочистка, гидрокрекинг (в
которых используются катализаторы, содержащие 80% - 99% окиси алюминия), а
также широким применением ее в процессах адсорбции.
Достоинства оксида алюминия термодинамическая стабильность,
относительная легкость получения, а также доступность сырья; именно они
позволяют широко применять этот адсорбент наряду с силикагелями и цеолитами.
Также оксид алюминия, как адсорбент, является очень стойким по отношению к
капельной влаге, поэтому его можно использовать в качестве защитного слоя
перед слоем силикагеля. Недостаток - снижение адсорбционной способности при
увеличении числа регенерации.
Силикагель представляет собой высушенный гель кремниевой кислоты
пористого строения с сильно развитой внутренней поверхностью. На рисунке 1.4
представлена схематическое строение силикагеля. Структура силикагеля
построена из тетраэдров оксида кремния. Полимеры, вырастающие при
конденсации кремниевой кислоты в виде цепочек и сеток кремнекислородных
тетраэдров, срастаются в частицы сферической формы (глобулы). Данный
адсорбент обладает комплексом свойств, который дает возможность
приготовления на основе силикагеля сорбентов, катализаторов и носителей с
высокой удельной поверхностью при оптимальной пористой структуры.
1120
Рисунок 1.4 – Схематическое строение глобул скелета силикагеля
Основные преимущества силикагелей:

1. низкая температура, требуемая для регенерации (100 ℃ - 200 ℃) и, как
следствие, более низкие энергетические затраты, чем при регенерации других
промышленных минеральных сорбентов (оксид алюминия, цеолиты);
2. возможность синтеза силикагелей в широком интервале заданных
структурных характеристик при использовании достаточно простых
технологических примеров;
3. довольно низкая себестоимость при крупнотоннажном промышленном
производстве;
4. способность противостоять разрушению под воздействием механических
сил по отношению к истиранию и раздавливанию.
Во время производства используются современные и инновационные
возможности. Это гарантирует что режим температуры довольно низкий для
регенерации. Силикагель может быть использован для транспортировки и
хранения различных деталей. Это совершенно безопасно, благодаря этому
взрывоопасность исключена [9].
Основными недостатками является то, что они разрушаются под действием
влаги в процессе регенерации образуют смолистые соединения, которые
закупоривают поры сорбента. Сорбируются силикагелем и вытесняются в
последующем водой.
1121
В эксплуатационных условиях, когда возможно превышение номинальной
производительности по газу, это свойство силикагеля отрицательно сказывается
на глубине осушки.
Природные цеолиты – это алюмосиликаты, в составе которых находятся
оксиды щелочных и щелочноземельных металлов, которые отличаются
беспрерывной структурой пор. Природные цеолиты в нормальных температурных
условиях заполнены водой.
Синтетические цеолиты – это самые перспективные адсорбенты и
распространенные в процессе осушки природного газа. Синтетические цеолиты
имеют разные типы: А и Y применяются для глубокой осушки и тонкой очистки
газов и жидкостей. Для осушки газов и жидкостей используют цеолиты типа А в
калиевой (КА) или натриевой (NaA) форме. На рисунке 1.5 показаны цеолиты
типа А и Y. Эти цеолиты избирательно адсорбируют воду, а молекулы осушаемых
целевых компонентов в полости цеолитов не проникают.
Рисунок 1.5 – Структура цеолитов типа Y и А
Благодаря правильной структуре цеолиты имеют уникальную способность

разделять молекулы по их размерам, т. е. обладают молекулярно-ситовым
эффектом, поэтому их называют также молекулярными ситами. Цеолиты также
характеризуются наличием в их адсорбционных полостях катионов,
компенсирующих электростатические взаимодействия алюмосиликатных
скелетов. Роль катионов наиболее сильно проявляется при адсорбции полярных
веществ [10].
1122
Латинскими буквами такими как А, X, Y, L и т. д. обычно обозначается
какого типа и структуры сам цеолит.
Другие обозначения, например, Na, Ca, K и т.д. это название катиона. Само
название катиона обозначает соотношение молей различных оксидов в самом
цеолите или в силикатном модуле.
В современности большое значение и распространение в инженерии
получили синтетические цеолиты, в их основе лежат щелочные и
щёлочноземельные алюмосиликаты такие как NaX и NaA.
В промышленности синтетические цеолиты используются при
кристаллизации щелочных алюмосиликагелей. В процессе кристаллизации
алюмосиликагель превращается в порошок, а в дальнейшем с добавлением глины
связующим веществом.
Силикатные модули для указанных структур приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Силикатные модули разных структур

Силикатный модуль х Тип цеолита Силикатный модуль х Тип цеолита
1,8 - 2,0 цеолит А 6,0 - 7,0 эрионит
2,3 - 3,0 цеолит X 6,3 - 10,7 модернит
3,0 - 6,0 цеолит Y 10 - 35 цеолит L
Тип адсорбента выбирают исходя из технологии адсорбционной осушки,

состава исходного газа, требований к качеству осушенного газа.
Все адсорбенты минеральные и синтетические широко используются, в том
числе из-за возможности регулироваться свою пористую структуру, в зависимости
от условий производства. Подготовка адсорбента ведется катионным обменом.
Различный диаметр пор получают за счет катионов натрия, калия, лития,
кальция или регулируя содержание силиката в кристаллической решетке.
Первоначально, кристаллы цеолитов содержат большое количество воды,
о
которая удаляется из кристаллов при нагреве до 300 С. В состоянии
обезвоженной воды, сеть цеолита имеет высокую способность к адсорбции в
1123
отношении паров и газов из воды. Сходство цеолитов с водой намного больше,
чем других компонентов газа. Как следствие, компоненты газовой смеси, которые
имеют большой момент сильнее адсорбируются. Полярность во время адсорбции,
таким образом выше чем полярность компонентов в газовой смеси, они более
активно проникают в цеолиты [10].
Для того что бы увеличить продолжительность службы цеолитов перед
подачей природный газ в адсорбер лучше всего подвергать первоначальной
очистке и осушке, для лучшего эффекта использовать защитный слой в адсорбере,
из менее затратных адсорбентов.
Активность цеолита зависит от температуры, давления и линейной скорости
газа. Повышение температуры снижает степень очистки газа. Таким образом, с
повышением температуры с 20 °С - 25 °С до 60 °С - 70 °С деятельность двух
цеолитов уменьшается на 20 % - 40 %. С увеличением давления общей очистки
газа, деятельность цеолитов увеличивается. С увеличением линейной скорости
газа в зоне адсорбента, примерно в 6 раз (от 0,05 м/с до 0,3 м/с) активность
цеолитов снижается на 35 % - 40 %.
Регенерация адсорбента основана на снижении способности поглощения
адсорбента с ростом температуры. Тем не менее, повышение температуры слоя
адсорбента не гарантирует полного освобождения от компонентов, и для их
эффективности используют горячий газ. Наличие горячего газа в системе снижает
парциальное давление компонентов адсорбции и способствует их десорбции.
Одновременно, горячий газ играет роль хладагента.
Основные методы регенерации адсорбентов являются: воздействие жары,
десорбция смещением, воздействием вакуума и десорбция падения. В среде
промышленности ни один из способов не дает гарантии завершения регенерации
адсорбента и поэтому их жизнь ограничена.
В промышленных процессах осушки газов наиболее широкое применение
получил метод термической десорбции, заключающийся в нагреве слоя
адсорбента до 320 – 350 оС осушенным природным газом.
1124
При адсорбционной осушке наличие в газе углеводородов от C 4+
затрудняют процесс, потому что эти углеводороды поглощаются в стадии
адсорбции на выходной части слоя адсорбента и при десорбции воды при высокой
температуре склонны к образованию коксовых отложений в порах адсорбента.
Постепенное закоксовывание адсорбента ведет к снижению его адсорбционной
емкости, поэтому требуется периодически регенерировать адсорбент, т.е.
выжигать из его пор кокс.
Анализ производительности в промышленных установках для очистки и
осушки природного газа показывает, что основной причиной дезактивации
цеолитов – то закоксовывание, которое уменьшает способность цеолитов,
уменьшить нагрузку перерабатываемому газу и, как следствие, к снижению
технико – экономического процесса измерения. Отложения кокса возникают либо
на внутренней поверхности ионами, так и на внешней поверхности. В этом случае
отложения на внутренней поверхности приводят к изменению объема сорбции
цеолита, а депозиты на внешней поверхности приводят к блокировке пор и
трудностей диффузии.
Закоксовывание цеолитов обосновано воздействием следующих факторов:
1. воздействие высокой температуры на стадии десорбции (до 350 °С).
2. высокое содержание углеводородов C4+ и меркаптанов в газе регенерации
охлаждения, их разложение при высоких температурах в процессе регенерации
цеолита на его каталитически активных центрах.
3. наличие в очищаемом газе продуктов, склонных в условиях регенерации
адсорбента к деструкции с последующей конденсацией и полимеризацией
(высококипящие и ароматические углеводороды, меркаптаны, гликоли, амины).
4. относительно высокое рабочее давление (4,0 МПа - 4,5 МПа).
Для того, чтобы понизить степень зажатости цеолитов целесообразно
принимать следующие нормы:
1) модернизация приготовления сырья (распространение циклов сепарации);
2) добавление метода при нормальном режиме;
3) выбор и эксплуатация высокоселективных адсорбентов;
1125
4) понижение свойства ускорять химическую реакцию адсорбента с
помощью добавления ингибиторов;
5) изъятие коксовых отложений с поверхности адсорбента в процессе
окислительного восстановления живых тканей в постоянном перемещении
кислородсодержащего благородного газа (азот в смеси с воздухом).
Для того что бы увеличить продолжительность службы цеолитов перед
подачей природный газ в адсорбер лучше всего подвергать первоначальной
очистке и осушке, для лучшего эффекта использовать защитный слой в адсорбере,
из менее затратных адсорбентов
26
2 Технологическая часть
2.1 Выбор и обоснование технологической схемы
Осушка природного газа нужна для удаления из него не только

механических примесей, но и, основным образом воды. Наличие воды в газе при
транспортировке может содействовать образованию гидратов. Поэтому осушка
природного газа перед его транспортировкой представляет собой очень
оптимальной и экономически разумной. Основным критерием качества осушки
природного газа является температура «точки росы», в России в зимний период
времени принято значение «точки росы» - минус 20 оС, в летний промежуток
времени – минус 14 оС [11].
В таблице 2.1 показаны сравнительные технико – экономические показатели
процессов адсорбционной и абсорбционной осушки природного газа.
Таблица 2.1 – Технико – экономические показатели процессов адсорбционной и

абсорбционной осушки природного газа.
Осушка на Осушка Осушка
Показатели
цеолитах ДЭГ (ТЭГ)
Капительные затраты с учетом
доставки оборудования и 100 77 87
стоимости сорбентов, %
Расход газа на топливо и
100 74 38
отдувку, %
Расход электроэнергии, % 100 36,5 36,5
Себестоимость осушки с
учетом потерь сорбентов (срок 100 14 14
службы цеолита 4 года), %
27
Как следует из таблицы 2.1, глубокая абсорбционная осушка является более
экономичной, чем адсорбционная. Однако вывод о целесообразности замены
адсорбционной осушки абсорбцией можно будет сделать после накопления опыта
эксплуатации.
При выборе технологической схемы осушки природного газа
руководствуются главным образом определением расходов на технологическое
оборудование и общие затраты на осушку природного газа.
К недостаткам адсорбционного процесса осушки природного газа относятся
большие потери давления в ходе осушки, довольно высокие затраты тепла и
постепенное истирание адсорбента.
Процесс адсорбционной осушки природного газа является более простым по
сравнению с абсорбцией, широко применяется на производствах, не требует
значительных капитальных затрат и расходных материалов.
Метод адсорбционной осушки природного газа имеет ряд преимуществ
перед абсорбционными: точка росы – 70 оС и ниже, простота по технологическому
оформлению и малые эксплуатационные затраты, экономичность при осушке
малых количеств газов, глубина осушки мало зависит от давления и температуры
газа.
2.2 Характеристика сырья и готовой продукции
Для расчетов и подбора оборудования адсорбционной осушки природного

газа в качестве модели выберем газ Чаяндинского месторождения.
Чаяндинское нефтегазоконденсатное месторождение (НГКМ) является
базовым объектом крупной газодобычи в Восточной Сибири. В настоящее время
запасы газа по Чаядинскому НГКМ, приуроченные терриогенным отложениям
венда, составляют порядка 1,45 млрд. м 3 по категориям C1 и C2. Также, в
месторождении имеются запасы нефти в объеме свыше 90 млн. т по категориям C1
и C2.
28
Газ метановый (86%), низкоуглекислый, азотный (до 8%) и
низкоконденсатный. Газовая залежь содержит нефтяные оторочки. Нефть тяжелая,
смолистая, сернистая, парафиновая. Газы содержат значительную примесь гелия.
Запасы Чаяндинского месторождения по категории С1+С2 составляют 1,24
трлн м3 газа, 68,4 млн.т нефти и конденсата. Запасы гелия по категории АВС 1+С2
составляют 1400 млн. м3.
В таблице 2.2 приведена характеристика сырья и готовой продукции.
Таблица 2.2 – Характеристика сырья и готовой продукции.

Наименование показателя
Наименование Значение
Компонентный состав
Углекислый газ,CO2 % мол. 2,5
Водород, H2 % мол. 0,07
Гелий, He, % мол. 0,4
Кислород, O2, % мол. 0,02
Сырье
Азот, N2, % мол. 7,3
Влажный газ
Метан, CH4, % мол. 85,14
Чаяндинского
Этан, C2H6, % мол. 4,6
месторождени
Пропан, C3H8, % мол. 1,56
я
Бутан C4H10 и выше, % мол. 0,10 – 0,13
Механические примеси, г/м3 0,001
Давление, МПа 7,2
Температура, оС Минус 5 - 25
Точка росы по влаге, oC Минус 110
Масса сероводорода, моль не более 0,025
Масса меркаптанов, моль не более 0,18
Готовый Водород, % мол. 0,03 – 0,07
продукт Гелий, % мол. 0,16 – 0,40
Сухой газ с Азот, % мол. 6,58 – 7,3
отделения Метан, % мол. 85 – 86,2
осушки Этан, % мол. 4,60 – 4,68
Пропан, % мол. 1,50 – 1,56
Плотность при 20 оС и 0,1013 МПа, кг/м3 0,55 – 0,58
Давление, МПа 6,95
В таблице 2.1 что основное содержание приходится на метан, азот и этан.

Углеводороды С3 С4 содержится в минимальном количестве. Влажный газ
29
Чаяндинского месторождения поступает при давлении 7,2 МПа и при температуре
от минус 5 – 25.
Основными параметрами, определяющими процесс адсорбционной осушки
природного газа, является его давление, температура и другие факторы. С
повышением температуры активность адсорбента снижается. При снижении
температуры процесс адсорбционной осушки газа улучшается. С повышением
давления облегчается доступ молекул газа в поры адсорбента, увеличивается
концентрация углеводородов в единице объема газа и тем самым повышается
степень извлечения компонентов из газовой смеси.
В качестве адсорбентов, применяемых для расчетов и подбора оборудования
адсорбционной осушки природного газа, выберем синтетический цеолит марки
NaX. Цеолит принадлежит к семейству алюмосиликатов щелочных или
щелочноземельных металлов (Na, K, Ca, Md, Sr, Ba) с каркасной кристаллической
структурой, в которой имеются полости, характеризующиеся значительной
подвижностью, что обеспечивает возможность ионного обмена. Цеолитные
кристаллы являются действующим началом молекулярных сит.
Цеолит NaX имеет достаточно широкое входное окно и адсорбирует
подавляющее большинство компонентов сложных смесей: все типы
углеводородов, органические сернистые, азотистые и кислородные соединения
(меркаптаны, тиофен, фуран и др.), галогенозамещенные углеводороды
(хлороформ, фреон), пентаборан и декаборан.
Цеолит NaX применяется для глубокой осушки и тонкой очистки газов и
жидкостей, для разделения газообразных и жидких смесей, разделения смеси
углеводородов, разделения воздуха в криогенной установке. Перед применением
цеолиты подвергают термической регенерации при температуре 450 – 550 оС.
В таблице 2.3 показаны физико – химические показатели синтетического
цеолита марки NaX для адсорбционной осушки природного газа.
30
Таблица 2.3 – Физико - химические показатели цеолита марки NaX для
адсорбционной осушки природного газа по стандарту ТУ 2163 – 077 – 05766575 –
99 с изм. 1 – 6
Наименование показателя Единица Фактические
измерения значения
Размер гранул мм 2,9
Насыпная плотность, считая на абсолютно сухое г/см3 0,6
вещество, не менее
Механическая прочность на раздавливание, не менее кг/мм2 1,0
Массовая доля водостойкости, не менее % 98
Динамическая емкость по парам воды, не менее мг/см3 108
Динамическая емкость по парам бензола, не менее мг/см3 69
Динамическая емкость по меркаптанам, не менее мг/см3 13
Динамическая емкость по сероводороду, не менее мг/см3 10
Динамическая емкость по углекислому газу, не менее мг/см3 5
Массовая доля потерь при прокаливании, при Т=450 % 4
о
С, при отгрузке, % не более
Влагоемкость цеолита при сушке воздуха в мг/г -
статических условиях, не менее
Содержание кристаллической цеолитной фазы, не % -
менее
В характеристиках цеолита марки NaX отсутствуют физические значения

влагоемкости цеолита и содержание кристаллической цеолитной фазы.
В таблице 2.4 показаны характеристики продукта и их значения.
Таблица 2.4 – Характеристика синтетического цеолита марки NaX

Характеристики продукта Значения
Международное название / Synthetic zeolite, фожазит Х,
синонимы синтетический гранулированный
фожазит, молекулярное сито 13А
Стандарт качества ТУ 2163 – 077 – 05766575 - 99
Химическая формула Na2O·Al2O3·2,5SiO2·H2O
Упаковка Полиэтиленовые мешки
Безопасность по ГОСТ 12.1.044 Пожаро - взрывоопасный
Безопасность по ГОСТ 12.1.007 IV класс опасности при
внутрижелудочном попадании в
организм
31
Как следует из таблицы 2.4 цеолит марки NaX упаковывается в
полиэтиленовые мешки так как он является пожаро – взрывоопасным и
принадлежит к третьему классу опасности при внутрижелудочном попадании в
организм [12].
В таблице 2.5 показаны требования безопасности и виды опасности при
использовании синтетического цеолита марки NaX.
Таблица 2.5 – требования безопасности и виды опасности при использовании

синтетического цеолита марки NaX.
Требования безопасности
Класс опасности по
степени воздействия IV
на организм человека
Взрыво – и
Пожаро – и взрывоопасен.
пожароопасность
Умеренно опасное вещество по воздействию на
организм. Фиброген. Пыль синтетического цеолита
Опасность для марки NaX действует раздражающе на слизистую
человека оболочку дыхательных путей, опасна при вдыхании,
при длительном поступлении возможно развитие
хронических заболеваний.
Противопылевой респиратор. Одежда пылезащитная из
Средства
тканей смесевого состава, очки защитные от
индивидуальной
механических повреждений, защитные перчатки или
защиты
рукавицы.
К эксплуатационным преимуществам синтетического цеолита марки NaX

относится высокая механическая прочность, низкий коэффициент пыления,
высокая емкость по сорбируемым компонентам.
2.3 Описание принципиальной технологической схемы
Установка адсорбционной осушки природного газа относится к технике и

технологии осушки углеводородных газов, в частности к установкам
адсорбционной осушки газа и может быть использована в газовой, нефтяной,
32
нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической отраслях
промышленности.
На рисунке 2.1 приведена выбранная технологическая схема адсорбционной
осушки природного газа
Рисунок 2.1 – Технологическая схема адсорбционной осушки природного газа:

С – 1 – 2 – сепараторы; А – 1 – 3 – адсорберы; ВХ – 1 – аппарат воздушного
охлаждения; П – 1 – печь
Установка содержит входной газовый сепаратор С-1, адсорберы А-1-3,

трубчатую печь-нагреватель П-1 газа регенерации, аппарат воздушного
охлаждения (АВО) - охладитель ВХ-1 газа регенерации, сепаратор С-2 газа
регенерации [13].
Установка содержит коллектор сырьевого газа, вход которого подключен к
выходному газовому патрубку входного сепаратора С-1. Коллектор подключен к
нижним боковым патрубкам адсорберов А-1-3. Коллектор осушенного товарного
газа подключен к верхним патрубкам адсорберов А-1-3. Выход газа из него,
которого соединен с входом змеевика трубчатой П-1, а выход нагретого газа из
змеевика трубчатой печи-нагревателя П-1 подключен к коллектору газа
регенерации, соединенному с верхними патрубками адсорберов. В нижней части
33
адсорберов размещены нижние патрубки отвода жидкости, к которым
подключены конденсатоотводчики, выходные патрубки которых подключены к
жидкостному коллектору, соединенному с входным жидкостным патрубком
сепаратора-разделителя С-2 газа регенерации, выходной газовый патрубок
которого подключен к входу входного газового сепаратора С-1.
При работе установки отсепарированный во входном сепараторе С-1
сырьевой газ поступает в коллектор сырьевого газа, из которого подается на один
из адсорберов, находящийся в цикле осушки. Сырьевой газ поступает через
нижний боковой патрубок адсорбера в нижнюю часть адсорбера под
распределительную решетку, поддерживающую нижний слой насадки
(адсорбента). Поток газа проходит насадку адсорбера снизу-вверх, осушенный газ
из адсорбера выходит из его верхней части и поступает в коллектор осушенного
газа.
Сконденсированная в нижней части адсорбера жидкость (водометанольная
смесь и газовый конденсат) под действием сил гравитации стекает вниз и
непрерывно отводится через нижний патрубок отвода жидкости, предотвращая
накопление жидкости в аппарате. Тем самым исключается смачивание адсорбента
и накопление в нем жидкости и, следовательно, исключается повышение
газодинамического сопротивления адсорбента потоку газа и повышается его срок
службы вследствие отсутствия гидроударов и истирания гранул адсорбента при
предотвращении барботажа газа через слой жидкой фазы.
Непрерывный (как в цикле осушки, так и в цикле регенерации) отвод
жидкой фазы из нижней (сепарационной) части адсорбера обеспечивается через
конденсатоотводчика, осуществляющий пропуск только жидкой фазы и
исключающий проскок газа в подключенный к конденсатоотводчику коллектор
отводимой жидкости. Из коллектора водометанольная смесь и газовый конденсат
непосредственно поступает через входной жидкостной патрубок в нижнюю часть
сепаратора-разделителя.
Предотвращение избыточного охлаждения жидкой фазы обеспечивает
улучшение последующего ее выветривания (дегазации). Газ, выветренный в
34
сепараторе-разделителе из поступившей в него жидкой фазы, выходит из
выходного газового патрубка и подается на вход входного сепаратора С-1, тем
самым снижая потери газа с жидкостью (водометанольной смесью и газовым
конденсатом), отводимой из сепаратора-разделителя С-2 и с установки осушки.
Основная часть осушенного газа из коллектора отводится с установки
осушки в качестве товарного газа. Часть потока осушенного газа поступает на
использование в качестве газа регенерации по контуру: змеевик трубчатой печи П-
1 - верхний патрубок адсорбера (находящегося в цикле регенерации) - насадка
адсорбера - боковой нижний патрубок - охладитель ВХ-1 влажного газа
регенерации сепаратор-разделитель С-2 - входной патрубок входного сепаратора
С-1.
Уменьшение газодинамического сопротивления (потерь напора) по
указанному контуру в цикле регенерации адсорбента в предлагаемой установке
обеспечивается снижением сопротивления на насадке адсорбера (благодаря
непрерывному отводу жидкости из нижней части адсорбера).
Кроме того, раздельный отвод газовой фазы через боковой нижний патрубок
и жидкой фазы через нижний патрубок из нижней части адсорбера в режиме
регенерации обеспечивает более эффективное охлаждение влажного газа
регенерации в охладителе ВХ-1 и снижение газодинамического сопротивления
указанного аппарата.
2.4 Материальный баланс осушки природного газа методом адсорбции
Для расчета характеристик природного газа дана производительность

установки 90000 м3/сут.
Количество рабочих дней в году – 365.
Для того, чтобы определить производительность в м3/год нужно
производительность м3/сут умножить на 365 дней.
35
3
м 3
ПР у =90000 ∙ 365=32850000 м /год
сут
Так же находим производительность в м3/час. В году 8760 часов. Для этого

нужно разделить 32850000 м3/год на 24 и 365.
3
32850000 м / год 3
=3750 м /час
24 ∙ 365
Давление осушаемого газа - 5,35 МПа.

Температура осушаемого газа - 40℃.
Плотность газа при нормальных условиях - 0,762 кг/м3
Начальное содержание влаги - равновесное.
Точка росы газа после очистки и осушки - минус 70 ℃.
В основной части состава природного газа является метан. Также в состав
природного газа могут также входить более тяжелые углеводороды – гомологи
метана: этан, пропан, бутан.
В состав так же природного газа входят и другие неуглеводородные
вещества: водород, сероводород, диоксид углерода, азот, гелий.
К физическим характеристикам относят:
- плотность 0,68-0,85 кг/м3 (сухой газообразный) и 400 кг/м3 (жидкий);
- температура самовоспламенения: 600-800 оС;
- взрывоопасные концентрации смеси газа с воздухом 4,4-17 %;
- удельная теплота сгорания 28-46 МДж/м3;
- октановое число при использовании в двигателях внутреннего сгорания
120-130;
- легче воздуха в 1,8 раза, поэтому при утечке не собирается в низинах, а
поднимается вверх.
Для расчета материального баланса на таблице 2.6 показан состав исходного
газа.
36
Таблица 2.6 – Состав исходного газа [12]
Наименование компонента Содержание, % об.
Азот - Гелий – N2 + He 5,74
Метан – CH4 87,61
Этан – C2H6 4,23
Пропан – C3H8 1,59
Бутан – C4H10 0,66
Пентан – C5H12+высшие 0,15
Диоксид углерода – CO4 0,02
Итого: 100
Исходя из таблицы 2.6 состава исходного сырья можно сделать вывод, что
содержание метана CH4 гораздо больше, чем других компонентов по содержанию.
Таблица 2.7 – Характеристики применяемого цеолита марки NaX [12]

Наименование показателя Единица Фактические
измерения значения
Размер гранул мм 2,9
Насыпная плотность, считая на г/см3 0,6
абсолютно сухое вещество, не менее
Механическая прочность на кг/мм2 1,0
раздавливание, не менее
Массовая доля водостойкости, не % 98
менее
Динамическая емкость по парам воды, мг/см3 10
не менее 8
Динамическая емкость по парам мг/см3 69
бензола, не менее
Динамическая емкость по мг/см3 13
меркаптанам, не менее
сероводороду, не менее
углекислому газу, не менее
Массовая доля потерь при % 4
прокаливании, при Т=450 оС, при
отгрузке, % не более
Влагоемкость цеолита при сушке мг/г -
воздуха в статических условиях, не
менее
Содержание кристаллической % -
цеолитной фазы, не менее
37
В характеристиках цеолита марки NaX отсутствуют физические значения
влагоемкости цеолита при сушке воздуха в статических условиях и содержание
кристаллической цеолитной фазы. Размер гранул цеолита составляет 2,9 мм.
Плотность газа, входящего на установку, при нормальных условиях
составляет 0,762 кг/м3. Определяем плотность газа при рабочих условиях, кг/м 3 по
о
формуле. Так как температура осушаемого газа 40 С. Нужно определить
температуру газа, поступающего на осушку. Для этого к температуре осушаемого
газа прибавить температуру газа, поступающего на осушку:
Т =40+ 273 К=313 К
Зная температуру газа, поступающего на осушку определим плотность газа

при рабочих условиях по формуле:
Р∙ Т 0
ρ р . у =ρг ,
Р0 ∙ Т
где Р - давление осушаемого газа, МПа; Р0 - нормальное атмосферное давление (Р0

= 0,1 МПа); Т - температура газа поступающего на осушку, К; Т0- температура при
нормальных условиях (T0 = 273 К); ρ г – плотность газа при нормальных условиях,
кг/м3 ( ρ г=0,762 кг/ м 3).
5 , 35 ∙ 273 3
ρ р . у =0,762 =35 ,56 кг/ м
0 ,1 ∙313
3
ρ р . у =35 , 56 кг/ м
Определяем массу воды, извлекаемую из газа на протяжении цикла

адсорбции, полагая, что вся влага, поступающая в адсорбер с сырым газом,
поглощается адсорбентом:
G H O =V Г ∙ W г ∙ τ ад ,
2
38
где G H O - масса воды, кг;тV Г - объем поступающего в адсорбер газа, м 3/ч; W г -

2
влагосодержание сырого газа, кг/м3 (находим по графику равновесного

влагосодержания при температуре давлении процесса адсорбции, Wг = 1,857 ∙ 10−3
кг/м3); τ ад - время цикла адсорбции, ч.
−3
G H O =3750 ∙1,857 ∙ 10 =6 , 96 кг /ч
2
Массовый расход газа:
V Г 3750
Gг = = =4921 , 26 кг /ч
ρг 0,762
Полученные данные сводим в таблицу 2.8 материального баланса осушки

газа.
Таблица 2.8 – Материальный баланс осушки газа

Приход Расход
Поток кг/ч % масс. нм3/сутки Поток кг/ч % масс. нм3/сутки
Влажный 4928,22 100 90000 Осушенный 4921,26 99,86 90000
газ, в т.ч. газ
Природный газ 4921,26 99,86 90000 Вода на 6,96 0,14 -
Вода с газом 6,96 0,14 - адсорбенте
Итого 4928,22 100 90000 Итого 4928,22 100 90000
Из таблицы материального баланса можно сделать вывод, что процесс

осушки природного газа протекает полностью, то есть на выходе из адсорбера
влагосодержание составляет 0,14 кг/м3. Так же можно сказать что адсорбент
справляется со своей задачей.
2.5 Расчет адсорбера

39
Зная плотность газа при рабочих условиях можно определить максимально

допустимую линейную скорость газа в адсорбере по уравнению Леду.
Максимально допустимая скорость газа должна быть несколько ниже предельной
скорости, лимитирующей повышение производительности адсорбера.
√
U г= 78∙ С ∙ ρад ∙ d ад ∙
g
ρр. у
, (2.1)
где U г - линейная скорость газа, м/с; С - константа (С = 0,025 − 0,033); ρр.у -

плотность газа при рабочих условиях, кг/м3; ρад - средняя плотность адсорбента,
кг/м3; d ад - средний диаметр гранул адсорбента, мм; g- ускорение силы тяжести (g=
9,81 м/с2).
√
U г= 78∙ 0 , 03 ∙ 600∙ 0,0029 ∙
9 , 81
35 , 56
м
=1 , 12 =67 , 2 м / мин
с
По данным линейной скорости газа, которая равна 1,12 м/с является

линейной скоростью низкого давления. Примем рабочую линейную скорость газа
Uг = 68 м/мин.
По исходным данным определяем внутренний диаметр адсорбера, м:
D=
√ 4 ∙V p
π ∙ Uг
( 2.2 )
Р0∙ Т 1
V p=V Г ∙ , ( 2.3 )
Т 0 ∙ Р 60
где V Г - объем газа, поступающего в адсорбер (м3/ч), измеренный при нормальных

условиях; V p- объем газа, поступающего в адсорбер при условиях в адсорбере,
м3/мин; T - температура адсорбции, К; T0 - температура при нормальных условиях
40
(T0 = 273 К); T - давление в адсорбере, МПа; Р 0 - нормальное атмосферное
давление (Р0 = 0,1МПа).
3
0 ,1 ∙ 313 1 м
V p=3750∙ ∙ =133 ,9
273∙ 5 , 35 60 мин
Следовательно, внутренний минимальный диаметр адсорбера равен:
D=
√ 4 ∙ 133 , 9
π ∙ 67 , 2
=1 , 59 м
Принимаем в первом приближении диаметр адсорбера равный 1,6 м [14].

Определяем линейную скорость газа при нормальных условиях в свободном
сечении адсорбера:
4∙V p
U 1= 2
( 2.3 )
π ∙D
4 ∙133 , 9
U 1= 2
=66 ,6 м/ мин
π ∙1 , 6
Так как линейная скорость газа при нормальных условиях меньше, чем
линейная скорость газа при рабочих условиях, то (U1 <Uг, Uг = 68 м/мин)
оставляем прежний диаметр аппарата.
Определяем удельную нагрузку слоя адсорбента по воде, кг/(ч∙м2):
GH O
gв = 2
, ( 2.4 )
0,785 ∙ τ ад ∙ D2
где G H O -масса воды, кг; τ ад - продолжительность стадии адсорбции, ч; D -

2
внутренний диаметр адсорбера, м.

41
111 , 42 кг 2
gв = 2
=3 , 46 2 =0 , 06 кг/(м ∙ мин)
0,785 ∙16 ∙ 1 ,6 м ч
Определяем высоту адсорбционной зоны, м:
0,7895
gв
h=31 ,3 ∙ , (2.5 )
( )
0,2647
0,5506 P
U 1 ∙ ❑
Ps
P
где gв - удельная нагрузка слоя адсорбента по воде, кг/(м 2∙мин); P - относительная
s
P
влажность осушаемого газа, % ( P = 80%).
s
0,7895
0 ,06
h= 0,5506 0,2647
=3 , 1 м
66 ,6 ∙0,8
Определяем динамическую равновесную влагоемкость слоя адсорбента, %,
А р (Н−0 , 45 ∙h)
А Д= , ( 2.6 )
H
где А р - равновесная влагоемкость слоя, определяется по справочным данным А р=

14%.
14 ∙(8−0 , 45 ∙3 , 1)
А Д= =11 ,6 %
8
Определяем минимально необходимую высоту слоя адсорбента, м:
127 , 4 ∙ GH O
h сл. = 2
2
, ( 2.7 )
ρад ∙ D ∙ A ∂
42
где ρад - средняя плотность адсорбента, кг/м 3; D - внутренний диаметр гранул
адсорбера, м.
127 , 4 ∙ 111, 42
h сл. = 2
=53 ,1 м
600∙ 1 , 6 ∙ 0,116
Необходимый объем адсорбента составит
2 2 3
V ад=0,785∙ D ∙h сл =0,785 ∙1 , 6 ∙53 , 1=107 м
Так как эксплуатация слоя адсорбента высотой 80 м неэффективна, то

необходимо увеличить значение диаметра адсорбера, при этом снизится линейная
скорость движения газа. Зададимся диаметром 3,2 м, тогда Высота слоя составит
V ад 107 3
h сл= 2
= 2
=13 , 27 м
0,785 ∙ D 0,785 ∙ 3 ,2
По конструктивным соображениям соотношение высоты слоя адсорбента к

внутреннему диаметру гранул адсорбента (H\D) должно быть 3/6
Наше соотношение:
13,27/3,2 = 4,1
Оставляем диаметр адсорбера равным 3,2 м. Пересчитаем изменившиеся

параметры процесса для диаметра 3,2 м.
4 ∙133 , 9 м
U 1= =16 , 66
3 , 14 ∙3 ,2
2
мин
111 , 42 кг 2
gв = 2
=0,088 2 =0,0014 кг /(м ∙ мин)
0,785 ∙16 ∙ 3 , 2 м ч
43
0,7895
0,0014
h=31 ,3 ∙ 0,5506 0,2647
=2 , 23 м
16 , 66 ∙ 0 ,8
14 ∙(16−0 , 45 ∙2 , 23)
А Д= =13 ,12 %
16
Определяем продолжительность работы слоя до проскока влаги, ч:
0 , 01 ∙ А Д ∙ ρ ад ∙ hсл
τ1= , ( 2.8 )
gв
где gв - удельная нагрузка слоя адсорбента по воде, кг/(ч∙м2).
0 , 01 ∙13 , 12 ∙600 ∙ 13 ,27

τ1= =15 , 99 ч=16 ч
65 , 31
Продолжительность работы слоя до проскока влаги равна

продолжительности стадии адсорбции.
Определяем гидравлическое сопротивление слоя адсорбента на стадии
осушки:
2
2 ∙ f ∙ ρг ∙ Н ∙U 1
∆ Р= 2
, ( 2.9 )
dэ ∙ g ∙ ε
где f -коэффициент трения газа о слой адсорбента, определяется как функция от

числа Рейнольдса; ρ г - плотность газа, кг/м3; H - высота слоя адсорбента, м; U 1 -
линейная скорость в свободном сечении адсорбера, м/с2; d э - эквивалентный
диаметр частиц, м; g - ускорение силы тяжести, м/с2; ε - порозность, м3 адсорбента
при допущении упорядоченного расположения частиц адсорбента.
Порозность слоя определяют по формуле:
Vш
ε= , ( 2.10 )
Vк
44
где V ш - объем шара, эквивалентный объему частицы адсорбента цилиндрической

формы, м3; V к - объем куба, описанного вокруг шара, м3.
Определим объем шара по формуле:
2
π ∙d ∙ L (
V ш= , 2.11)
4
где π – число ПИ равное 3,14; d - диаметр частиц (по практическим данным -

0,0029 м); L - длина частиц адсорбента цилиндрической формы (по практическим
данным = 0,004 м).
2
π ∙ 0,0029 ∙ 0,004 −8 3
V ш= =2 ,64 ∙10 м
4
Эквивалентный диаметр частиц:

1/ 3
6∙Vш
d э= ( 2.12 )
π
1
−8 3
6 ∙ 2 ,64
d э= =3 , 69 ∙10−3 м
π
−3 3
V к =( 3 , 69∙ 10 ) =5 , 02∙ 10 м
−8 3
−8
2, 64 ∙ 10
ε= −8
=0,526
5 , 02∙ 10
Таким образом, порозность составила 0,526

Определяем критерий Рейнольдса:
U 1 ∙ d э ∙ ρг
ℜ= , ( 2.13 )
ε ∙ μг
45
где U 1 - линейная скорость газа в свободном сечении адсорбера, м/мин; μг -

динамическая вязкость газа, определяемая по формуле Фроста, Па∙с.
−8
μ=Т ∙ ( 6 ,6−2 , 25∙ lg ∙ M ) ∙10 , ( 2.14 )
где T - температура адсорбции, К; M - средняя молекулярная масса газа, кг/кмоль.
М
ρ г(н . у) = ( 2.15 )
22 , 4
М =22 , 4 ∙ 0,762=17 , 07
−5
μ=313∙( 6 , 6−2 , 25 ∙lg ∙17 , 07) ∙10 Па ∙с
−3
16 ,66 ∙ 3 , 69∙ 10 ∙ 35 ,56
ℜ= −5
=349245
0,526 ∙ 1 ,19 ∙ 10
По значению коэффициента Рейнольдса определили, что коэффициент

трения газа о слой адсорбента f = 2
2
2 ∙ 2∙ 35 , 56∙ 16 ∙ 0,278
∆ P= −3
=9237 , 4
3 , 69 ∙10 ∙ 9 , 81 ∙0,526
Величина, равная сумме перепада давления в слое и произведения высоты

слоя адсорбента на его насыпную плотность, не должна превышать предела
прочности гранул на раздавливание.
∆ P+ H ∙ ρад , ( 2.16 )
кг 2
∆ Р=9237 , 4 +13 , 27 ∙600=18837 , 4 2
=0,0188374 кг / мм
м
46
Предел прочности гранул на раздавливание 1,0 кг/мм 2, следовательно, за

время работы адсорбера адсорбент (цеолит) не потеряет свои механические
свойства.
Продолжительность работы слоя цеолита до проскока влаги по расчётам
составляет 15,99 часов. Для того чтобы исключить проскок влаги и соединений
серы в товарный газ принимаем время адсорбции 16 часов. За это время из потока
сырьевого влажного газа удалось устранить 111,42 кг воды.
Основным принципом действия вертикального адсорбера заключается в
пропускании загрязненной среды через слой адсорбента, загруженный – как
правило, валом – в рабочую камеру аппарата.
1. Среда, содержащая компоненты (газообразные, парогазовые или
аэрозольные, дымовые) требуемые к удалению, нагнетается в колонну с помощью
напорного вентилятора. Рабочая камера заполнена адсорбентом;
2. Все компоненты очищаемой среды многократно соприкасаются с
поверхностью поглотителя;
3. Инертные составляющие, а также те составляющие, размер которых
позволяет физически пройти микропоры, свободно минуют рабочую камеру, не
изменяя своих свойств;
4. Обусловлено то, что уловленный адсорбат, может быть извлечен из
поглотителя и выгодно утилизирован или возвращен обратно в рабочий цикл.
2.6 Расчет вспомогательного оборудования адсорбционной осушки

природного газа
Определяем секундный расход газа для сепаратора С -1:
133 , 9 3
V= =2 , 23 м / с
60
Принимаем оптимальную скорость в сепараторе W опт = 0,25 м/с

47
При 40%-ном заполнении сепаратора:
2
D ( 2.17 )
E опт=
0,785 ∙ 0 , 6
V
W опт= (2.18 )
E опт
Отсюда диаметр сепаратора:
2, 23
D= 0, 5
=2 ,93 м
(0,785 ∙0 , 6 ∙ 0 , 25)
По ГОСТ 9617-76 выбираем сепаратор:

D =3,0 м
Н=7,780 м
V=50 м3
2.7 Расчет печи П-1 процесса адсорбции
Нагреваемый газ последовательно проходит трубы конвекционной и

радиантной камер печи. Для расчета процесса горения состав топлива представим
в виде таблицы 2.9
Таблица 2.9 - Состав топлива

Компоненты Молекулярная масса, Mi Мольная (объемная) доля, ri
СН 4 16 0,9149
С2Н6 28 0,0349
С3Н8 30 0,0191
С 4 Н 10 44 0,0190
С 5 Н 12 58 0,025
48
Сумма – 1,000
Низшая теплота сгорания топлива (в кДж/м3) определяется:
н
Q p=85 ,58 ∙ CH 4 +152 ,3 ∙ C2 H 6 +218 ∙C 3 H 8+ 283 , 45 ∙C 4 H 10+ 349∙ C 5 H 12 ,
где Н2, СН4, С2Н4 и т. д. — содержание соответствующих компонентов в топливе,

об. %.
Подставим в эту формулу содержание соответствующих компонентов в
топливе получим:
н ккал кДж
Q p=85 ,58 ∙ 91 , 49+152 ,3 ∙ 3 , 49+218 ∙ 1 ,91+283 , 45∙ 1 , 9+349 ∙1 , 21=10160 , 76 3
=42543 , 10 3
м м
Или
н 42543 ,1 КДж
Q p= =53178 , 88
0,8 кг
Теоретическое количество воздуха, необходимое для сжигания 1 к

определено по формуле:
0,0619
L0 = ∙¿
ρг
0,0619 кг
L0 = ∙ ( 0 , 5 ∙26 ,3+2 ∙ 36 , 3+3 ∙15+3 , 5 ∙17 ,5+ 4 , 5 ∙2 , 5+5 ∙2 , 4 )=16 , 65
0,2308 кг
Теоретически необходимый объём воздуха:

49
L0 16 ,65 м
3
V 0= = =12, 91 ,
ρв 1,293 кг
где ρв = 1,293 кг/м3 – плотность воздуха при нормальных условиях (273 К и 0,1 х
106 Па).
Определено количество продуктов сгорания, образующихся при сжигании 1
кг топлива:
0,000446
N CO = ∙(CH 4 + ∑ ∙C m H n) ( 2.20 )
2
ρг m
0,000446
N CO = ∙ ( 36 , 3+2 ∙15+2 ∙ 17 ,5+ 3∙ 2 , 5+3 ∙2 , 4 )=0,065 кмоль /кг
2
0,8
0,000446
NH = ∙ ( 26 , 3+2∙ 36 , 3+2 ∙15+ 3∙ 17 , 5+3 ∙2 , 5+ 4 ∙2 , 4 )
2
0,8
¿ 0,111 кмоль/кг
Принят коэффициент избытка воздуха α = 1,1
0,000446
NH = ∙¿
2
ρг
( α−0 , 21 ) ( 1 , 1−0 , 21 ) кмоль

N N +O =V 0 ∙ =12 , 91∙ =0 , 51
2 2
22 , 4 22 , 4 кг
Определена энтальпия продуктов сгорания на 1 кг топлива при различных

температурах, по уравнению:
q T = (T −273 ) ∙ ( mCO ∙ C CO +mH O ∙C H O + mO ∙ CO + mN ∙C N ) , ( 2.22 )

2 2 2 2 2 2 2 2
где C CO , C H O , C O ,C N — средние массовые теплоемкости продуктов сгорания,

2 2 2 2
определяемые из таблицы, кДж/ (кг ∙ К); T — температура продуктов сгорания, К.

50
Для примера величина q 500:
кДж
q 500 =( 500−273 ) ∙ ( 2 ,69 ∙ 0,9207+2 , 18∙ 1,9004+ 0 , 23∙ 0,9391+13 , 84 ∙ 1,0362 )=4807
кг
Таблица 2.10 - Значения энтальпии продуктов сгорания, при различной

температуре
Т, К 273 300 500 700 1100 1500 1900

qТ, кДж/кг 0 561 4807 9260 18837 29070 40048
Рисунок 2.2 График зависимости температура — энтальпия

По данным этой таблицы построен график q — T (энтальпия продуктов
сгорания — температура) – рисунок 2.2
Определение коэффициента полезного действия печи.
К.п.д. печи найден по формуле:
η=1−
( qпот q ух
н
)
+ н , ( 2.23 )
Qр Qр
qпот
где н — потери тепла в окружающую среду, в долях от низшей теплоты
Qр
q ух
сгорания топлива; н — потери тепла с уходящими дымовыми газами, в долях от
Qр
низшей теплоты сгорания топлива.

qпот
Принято, что н = 0,06 и температура дымовых газов, покидающих
Qр
конвекционную камеру печи, на 120 К выше температуры Т1 сырья, поступающего

в печь:
51
Т ух =Т 1+ ∆ Т =350+273+120=743 К
При Тух = 743 К найдена по графику q — Т (рисунок 2.2) потеря тепла с

уходящими дымовыми газами:
кДж
q=11400 ( 2.24 )
кг
или в долях от низшей теплоты сгорания топлива:
q ух 11400
н
= =0,214
Q p
53178 , 9
Получено, что к.п.д. печи:

η = 1 – (0,06 + 0,214) = 0,726
Газ поступает в печь П-1 при 40 С, и нагревается в печи до 350 С.
Полезное тепло секции рассчитано по формуле:
Qпол .1=G ∙ [ q см
Т −qТ ] , 2.25
2
см
1
( )
где G – производительность печи по сырью, кг/ч; G = 12500 кг/ч; q – энтальпии

газа на выходе из печи при Т2, и входе в печь при Т1.
см
При Т2 = 763 К, q Т =¿1985,85 кДж/кг;
2
при Т1 = 623 К, q Т =¿1442,3 кДж/кг;

см
1
Тогда:
кДж
Qпол .1=12500 ∙ ( 1985 , 85−1442 , 3 )=679437 =1887 кВт;
ч
52
Полная тепловая нагрузка секции:
Qпол .1 67943750 кДж
QT = = =93586433 ;
1
η 0,726 ч
Часовой расход топлива:

QT 93586433 кг
В 1= н
1
= =176 ;
Q р
53178 , 9 ч
Или
' B1 1756 м
3
B 1= = =220
ρг 0 , 8 ч
Первая секция печи включает камеру радиации и камеру конвекции.
Количество тепла, переданного газосырьевой смеси в камере радиации (прямая
отдача топки), найдено из теплового баланса топки:
Q P =(Q нp ∙ ηT −qТ ) ∙ В1 , ( 2.26 )

1 п
где ηТ – коэффициент эффективности (к.п.д.) топки; q Т – энтальпия дымовых газов

п
на выходе из камеры радиации при температуре Тп, кДж/кг топлива.

Принята Тп =1023 К и определена по графику q – T (рисунок 2.2):
qТп = q1023 = 17000 кДж/кг топлива
Потери тепла в топке составляют 4%. Тогда:
ηТ =1−0 ,04=0 ,96
кДж
Q P =( 53178 , 9 ∙0 , 96−17000 ) ∙176=5992562 =1664 кВт
1
ч
53
Принято теплонапряжение радиантных труб Q P = 67 кВт/м2 1
Таким образом, поверхность нагрева радиантных труб равна:
QP
HP= 1
( 2.27 )
1
qp 1
1664 2
HP= =25 м
1
67
Выбраны трубы диаметром d тр = 0,25 м с полезной длиной l тр = 3,0 м.

Число радиантных труб:
HP 25
HP = 1
= =11
1
π ∙ d тр ∙ hтр 3 , 14 ∙ 0 ,25 ∙ 3
Количество тепла, переданного газосырьевой смесью в камере конвекции:
кДж
Qк =QП −Q Р =6794375−59925622=8018123 =223 кВт
1 1
ч
Принято теплонапряжение конвекционных труб qК = 60 кВт/м2

Поверхность нагрева конвекционных труб:
QК
Н К= ( 2.28 )
qК
223 2
Н К= =4 м
60
Выбраны трубы диаметром d тр = 0,152 м с полезной длиной

l тр = 3,0 м.
Число конвекционных труб:
54
HК 4
N К= = =3
π ∙ d тр ∙l тр 3 , 14 ∙ 0,152∙ 4
55
3 КИП и автоматизация производства
3.1 Выбор технических средств измерения автоматизации
Целями автоматизации производства являются:

1. Повышение эффективности контроля качества и регулирование, и учёт
количества исходных веществ и продуктов, получаемых на данной установки;
2. Повышение технологического уровня производственного процесса.
Задачи автоматизации:
1. Достижение заданных показателей качества при реализации
автоматизируемых функций;
2. Устранение или минимизация «человеческого фактора» при выполнении
функций системой или прибором.
Схема КИП и автоматизации и осушки газа представлена в графической
части, выполненной на формате А1.
Температура газа после регенерации регулируется от 300 до 350 ºС
прибором TIRC-1
Расход газа на осушку регулирует в количестве до 4000 м3/ч прибором FIRC-
2.
Температура в адсорберах А-1-3 до 350 ºС контролируется приборами TIRA-
3 - TIRA-5.
Уровень ВМС в сепараторе С-2 до 10 % регулируется прибором LIRC-8
Температура в сепараторах С-1,2 до 40 ºС контролируется приборами TIRA-
6, TIRA-7.
Перепад давления по высоте в адсорберах А-1-3 до 0,1 МПа контролируется
приборами PDTIRA-9 - PDTIRA-1.
Давление в сепараторе С-1 до 5,35 МПа контролируется прибором PIRA-12.
В таблице 3.1 представлена спецификация приборов КИП и А.
56
Таблица 3.1 – Спецификация приборов КИП и А
Кол.
Поз. Наименование Тип Шкала Примечание
ТХАУ
1-1 Термопреобразователь микропроцессорный 1
271МП
1-2 Электропневмопреобразователь ЭП-180 1
1-3 Клапан регулирующий с пневмоприводом 88-21615 1
ДКС
2-1 Диафрагма камерная 1
0,6-80
Метран
2-2 Преобразователь расхода 1
49ДД
ТХАУ
271МП
ТХАУ
271МП
ТХАУ
271МП
ТХАУ
271МП
ТХАУ
271МП
Rosemount
8-1 Радарный уровнемер 1
5400
Метран
9-1 Датчик давления 1
54ДА
Метран
54ДА
Метран
54ДА
Метран
49ДИ
Метран
49ДИ
СУ Система управления Siemens 1
Давление в сепараторе С-2 до 5,25 МПа контролируется прибором PIRA-13.

57
3.2 Описание функциональной схемы автоматизации адсорбционной
осушки природного газа
Установка содержит коллектор сырьевого газа, вход которого подключен к

выходному газовому патрубку входного сепаратора С-1. Давление в сепараторе С-
1 до 5,35 МПа контролируется прибором PIRA-12 при помощи датчика давления с
сигнализацией верхнего значения. Коллектор подключен к нижним боковым
патрубкам адсорберов А-1-3. Расход газа на осушку регулирует в количестве до
4000 м3/ч прибором FIRC-2 при помощи камерной диафрагмы и регулирующего
клапана, установленного на линии подачи газа к адсорберам. Коллектор
осушенного товарного газа подключен к верхним патрубкам адсорберов А-1-3.
Температура в адсорберах А-1-3 до 350 ºС контролируется приборами TIRA-3 -
TIRA-5 при помощи микропроцессорного термопреобразователя с сигнализацией
верхнего значения. Перепад давления по высоте в адсорберах А-1-3 до 0,1 МПа
контролируется приборами PDTIRA-9 - PDTIRA-11 при помощи датчиков
перепада давления с сигнализацией верхнего значения. Выход газа из него,
которого соединен с входом змеевика трубчатой П-1, а выход нагретого газа из
змеевика трубчатой печи-нагревателя П-1 подключен к коллектору газа
регенерации, соединенному с верхними патрубками адсорберов. Температура газа
после регенерации регулируется от 300 до 350 ºС прибором TIRC-1 при помощи
микропроцессорного термопреобразователя и клапана, установленного на линии
подачи топлива в печь П-1.
Газ, выветренный в сепараторе-разделителе из поступившей в него жидкой
фазы, выходит из выходного газового патрубка и подается на вход входного
сепаратора С-1, тем самым снижая потери газа с жидкостью (водометанольной
смесью и газовым конденсатом), отводимой из сепаратора-разделителя С-2 и с
установки осушки. Уровень ВМС в сепараторе С-2 до 10 % регулируется
прибором LIRC-8 при помощи радарного уровнемера и регулирующего клапана,
установленного на линии дренажа. Температура в сепараторах С-1,2 до 40 ºС
контролируется приборами TIRA-6, TIRA-7 при помощи термопреобразователей с
58
сигнализацией верхнего уровня. Давление в сепараторе С-2 до 5,25 МПа
контролируется прибором PIRA-13 при помощи датчика давления с сигнализацией
верхнего значения.
Основная часть осушенного газа из коллектора отводится с установки
осушки в качестве товарного газа. Часть потока осушенного газа поступает на
использование в качестве газа регенерации по контуру: змеевик трубчатой печи П-
1 - верхний патрубок адсорбера (находящегося в цикле регенерации) - насадка
адсорбера - боковой нижний патрубок - охладитель ВХ-1 влажного газа
регенерации сепаратор-разделитель С-2 - входной патрубок входного сепаратора
С-1.
59
4 Механическая часть
Адсорбер - это вертикально цилиндрический аппарат, работающий под

давлением и находится в ведении Ростехнадзора Он служит для разделения
паровых, жидких или газовых смесей путем избирательного поглощения
компонентов исходной смеси поверхностью твердого пористого вещества –
адсорбента.
Материалом для изготовления адсорберов является стальная труба К52,
удовлетворяющая требованиям ГОСТ 31447-2012 [15].
Расчетное давление для элементов сосуда или аппарата принимаем,
незначительно выше рабочего, принимаем: pрасч = 6 МПа
Расчетную температуру определяют на основании теплотехнических
расчетов или результатов испытаний tрасч = 40оС
4.1 Расчет толщины стенок корпуса и днища адсорбера
Тонкостенный аппарат – это аппарат, толщина стенки (обечайки) которого

не превышает 10 % внутреннего диаметра.
Определим полную толщину стенки с учетом прибавки на коррозию и
дополнительной прибавки по формуле:
p ∙ DВ
S= +C , ( 4.1 )
2 [ σ ] ∙φ− p
где p - расчетное давление, МПа; DВ - внутренний диаметр аппарата, мм; [ σ ] -

нормальное допускаемое напряжение для материала обечайки, [ σ ] = 355 МПа; φ -
коэффициент прочности сварного шва, φ = 1.
60
p ∙ DВ 2 ∙3200
S1 p = = =9 , 09 мм
2[σ ]∙ φ−p расч 2∙ 355 ∙1−6
С=4 , 4 мм
Прибавка на коррозию составляет 4,4 мм.
С учетом условия s ≥ sp + C принимаем по ГОСТ 31447-2012 толщину стенки

адсорбера равную s = 15 мм.
Верхнее и нижние днища адсорбера эллиптические, следовательно, формула
для расчета толщины стенки днищ будет выглядеть следующим образом:
Dp
δ= + Cк +C окр , ( 4.2 )
2[σ ]∙ φ
где C к - прибавка толщины с учетом коррозии;
Найдем прибавку толщины с учетом коррозии по формуле:
C к =П ∙ τ а , ( 4.3 )
где П - коррозионная проницаемость, принимаем П = 0,001 мм/год; τ а –

амортизированный срок службы аппарата (принять 10 лет).
Полученное суммарное значение толщины округляется до ближайшего
нормализованного значения, добавлением Сокр.
Границей применения формулы является условие:
( δ−C к
Dp )
≤0 , 1 ( 4.4 )
C к =10 ∙ 0,001=0 , 01 мм /год

61
3,2
δ= +0 , 01+C окр=0,0145 м
2∙ 355 ∙1
Определяем высоту эллиптической части днища по формуле:
H ∂=0 ,25 ∙ Dв ( 4.5 )
H ∂=0 ,25 ∙ 3200=800 мм
Таким образом по полученным данным определим длину цилиндрической

части по ГОСТу 6533 – 78: h1= 60 мм переведем в метры получится 0,6 м. Такие
же действия выполняем для толщины стенки днища 15 мм.
На рисунке 4.1 показаны основные размеры днищ с внутренними базовыми
размерами и высотой эллиптической части [16].
Рисунок 4.1 – Основные размеры днищ с внутренними базовыми размерами и

высотой эллиптической части
Был произведен расчет толщины стенок корпуса и днища адсорбера. Исходя

из полученных данных можно сделать вывод, что внутренний диаметр аппарата
равен 3200 мм., толщина стенок адсорбера 15 мм., высота эллиптической части
800 мм., длина цилиндрической части аппарата равна 60 мм.
62
4.2 Расчет гидравлического испытания аппарата
Допускаемое напряжение: σдоп = 355 МПа;

Пробное давление при гидроиспытании (ГОСТ Р 53630 – 2006):
σ доп
pпр=1 , 25 ∙ p расч ∙ ( 4.6 )
σ доп
355
pпр=1 , 25 ∙6 ∙ =7 , 5 МПа
355
При этом необходимо также учесть гидростатическое давление столба воды

при гидроиспытании, если оно равно или превышает 5 % от пробного давления
[17].
Найдем гидростатическое давление столба воды при гидроиспытании
аппарата в вертикальном положении, учитывая, что плотность воды при 20 оС
составляет 996 кг/м3 по формуле:
pгидр = pводы ∙ g ∙ H пол ( 4.7 )
pгидр =996 ∙ 9 , 81∙ 16=0,156 МПа
p гидр 0,156
∙ 100 %= ∙ 100 %=2 , 6 %
ρp 6
Гидростатическое давление можно не учитывать, т.к. 2,6 % ≤ 10 % [18].

Определим напряжение, возникающее в стенках обечайки в процессе
гидроиспытания по формуле:
ρ p [ D p+ ( δ−C )]
σ= ( 4.8 )
2∙ φ ∙(δ−C )
63
6[3200+ ( 15−4 , 4 ) ]
σ= =908 МПа
2 ∙(15−4 , 4 )
4.2 Расчет максимальной массы аппарата
Определим массу обечайки по формуле:
π
G 1= ∙ ( Dн−D в ) ∙ H ∙ ρ м , ( 4.9 )
2 2
4
где Dн- наружный диаметр обечайки, м; Dв - внутренний диаметр обечайки , м; H -

высота колонны, м; ρ м - плотность материала, кг⁄м3.
π
G1= ∙ ( 3 ,34 −3 , 2 ) ∙16 ∙ 7800=18898 кг
2 2
4
Определим массу днища по формуле:
π
G2= ∙ ( Dн−D в ) ∙ ρ м ( 4.10 )
2 2
6
π
G2= ∙ ( 3 ,23 −3 , 2 ) ∙ 7800=787 , 4 кг
2 2
6
Массу приваренных деталей принимаем как 10% от массы корпуса аппарата:
G3=0 ,1 ∙787 , 4=78 ,74 кг
Принимаем высоту опоры аппарата 2000 мм.
π
G 4 = ∙ ( 3 , 23 −3 ,2 ) ∙2 ∙ 7800=2362 кг
2 2
6
64
Далее определим объем и массу воды в объеме аппарата вовремя
гидроиспытаний.
Определим объем цилиндрической части аппарата по формуле:
2
π ∙ Dв ∙ H
V цил= ( 4.11 )
4
2
π ∙ 3 , 2 ∙ 16 3
V цил= =128 , 7 м
4
Объем эллиптического днища определим по формуле:
2
π ∙ D в ∙ H эл
V дн= ( 4.12 )
4
2
π∙3,2 ∙0,6 3
V цил= =3 , 2 м
6
2
V ад=128 ,7+ 3 ,2=131, 9 м
Таким образом, масса воды равна:
Q H O =131 , 9∙ 1000=131900 кг
2
Определяем массу адсорбера по формуле:
Gадс =G1 +G2+ G3+G 4 ( 4.13 )
Gадс =18898+787 , 4 +78 , 74+2362=22126 ,1 кг
Также определяем массу адсорберу при гидравлических испытаниях по

формуле:
65
G гидр .исп=G адс +GH O ( 4.14 )

2
Gгидр .исп=22126 ,14 +131900=154026 , 14 кг
Таким образом, масса обечайки колонного аппарата для осушки газа

(адсорбера) составляет 18898 кг, масса днища 787,4 кг, объем цилиндрической
части аппарата и эллиптического днища 128,7 м3 и 131,9 м3 соответственно. Общая
масса адсорбера равна 22126,1 кг.
66
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В выпускной квалификационной работе были произведены

технологические расчеты и подбор оборудования адсорбционной осушки
природного газа.
В литературном обзоре рассмотрены основные характеристики процессов
абсорбции: в барботажных аппаратах и распылением гликоля; мембраные
процессы; адсорбции и регенерации; технологические схемы с описанием
каждого процесса; преимущества и недостатки каждого из методов; свойства
применяемых на установке синтетических цеолитов.
В технологической части рассмотрены физико-химические свойства
цеолитов. Выбрана технологическая схема производства. Выполнены расчеты
процессов адсорбции. В качестве основного аппарата выбран адсорбер,
материал корпуса состоит из стали К52. Проведен механический расчет и
выполнены чертежи принципиальной технологической схемы, основного
аппарата и схемы КИПиА.
67
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Шумский, Н. М. Основные способы осушки газа / Шумский, Н. М.

Грынив, О. Б. Шумская, К. А. // Международный научный журнал. - 2019. -
Вып. № 24 (262): Технические науки. 158-159 с. – Текст: непосредственный.
2. Козьмина, Т.П., Косолобенкова JI.H., Комарова О.Г., Дрожжина М.А.,
Соколова М.А. Современное состояние газовой промышленности. // обз.инф. -
Сер.: Газификация. Природный газ в качестве моторного топлива. Подготовка,
переработка и использование газа. - М.: ООО ИРЦ Газпром, 2007 г. – 6 с. –
Текст: непосредственный.
3. Афанасьев, А.И. Технология переработки природного газа и конденсата. /
Ю.М. Афанасьев, Т.М. Бекиров – Москва: ООО «Недра -Бизнесцентр», 2002. –
517 с. – Текст: непосредственный.
4. Ширяев, Е. В. Сравнительный анализ технологий осушки газа при
обустройстве газового месторождения Каменномысское-Море / Ширяев, Е. В.
Юрецкая, Т. В. // Научный журнал. -2015. - Вып. № 11 (91): Технические науки.
– 472 – 474 с. – Текст: непосредственный.
5. Скобло, А.И. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и
нефтехимии /Ю.К. Молоканов, А.И. Владимиров. – Москва: ООО «Недра -
Бизнесцентр», 2000. – 677 с. – Текст: непосредственный.
6. Кельцев, Н.В. Основы адсорбционной техники. – М.: Химия, 1984. – 592 с.
7. Лапидус, А.Л. Газохимия: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. -
М.: Российский государственный университет нефти и газа имени И.М.
Губкина, 2013. – 405 с. – Текст: непосредственный.
8. Лазарев, В.И. Очистка газов от сернистых соединений твердыми
сорбентами // В сборнике «Газохимия в XXI веке. Проблемы и перспективы». –
М.: Нефть и газ, 2003. – 251-260 с.
68
9. Толмачев, A.M. Банк данных по адсорбции. Сборник материалов XIV
Всероссийского симпозиума с участием иностранных студентов. Актуальные
проблемы теории адсорбции, пористости и адсорбционной селективности. М.:
Изд-во ИФХЭ. – 2010. – 24 с. – Текст: непосредственный
10. Крячков, А.В. Особенности и преимущества адсорбционной подготовки
газа // Нефть и газ. - 2004. - № 12. – 51-57 с. – Текст: непосредственный.
11. Молчанов, С.А. Разработка процесса осушки и очистки природного сернистого
газа селикагелем и цеолитом // Диссертация на соискание ученой степени
кандидата технических наук. – М.: ГАНГ имени И.М. Губкина, 2001. - 101 с.
12. Технологический регламент установки № 25 «Очистки сырьевого газа от
сернистых соединений Ⅱ очереди Оренбургского гелиевого завода», 2018 - 270.
13. Бусыгина, Н.В., Бусыгин И.Г. Технология переработки природного газа и
газового конденсата. - Оренбург: ИПК «Газпромпечать» ООО «Оренбургга-
зпромсервис», 2002 - 432 с. – Текст: непосредственный.
14. Дытнерский, Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии:
Пособие по проектированию. – М.: Химия я, 1983. – 272 с.
15. ГОСТ 31447-2012. Трубы стальные сварные для магистральных
газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (с
Поправкой). – Введено 2015-01-01. - Техническим комитетом по стандартизации
ТК 357; – М.: Стандартинформ, 2015. – 36 с. – Текст: непосредственный.
16. Дытнерский, Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии. Издание
2. Ч 2. Массообменные процессы и аппараты. – М.: Химия, 1995. - 368 с.
17. Сутягин, В. М. Общая химическая технология полимеров: учебное
пособие / В. М. Сутягин, А. А. Ляпков – Томск: Изд-во Томского
политехнического университета, 2007. – 195 с. – Текст: электронный. – URL:
https://educon2.tyuiu.ru/mod/resource/view.php?id=31262 (дата обращения
15.05.2022)
18. Смагин, В.П., Физические методы исследования в химии: учебное пособие /
В.П. Смагин. – 2-е изд., перераб и доп. – Барнаул: АлтГУ, 2014. – 342 с. – Текст:
непосредственный.

Технологические Расчеты и Подбор Оборудования Установки Адсорбционной Осушки Природного Газа

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Технологические Расчеты и Подбор Оборудования Установки Адсорбционной Осушки Природного Газа

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

1

ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ.............................................5

В настоящей выпускной квалификационной работе применяют следующие

На сегодняшний день, природный газ, который добывают на

1.1 Абсорбционная осушка природного газа

На сегодняшний день существует несколько методов осушки природного

Рисунок 1.1 – Технологическая схема установки осушки газа:

Рисунок 1.2 – Принципиальная схема установки осушки газа с впрыском гликоля;

На рисунке 1.2 представлена принципиальная схема осушки газа впрыском

1.2 Мембранные процессы осушки природного газа

Не самым распространённым методом является мембранный процесс

Рисунок 1.3 – Схема половолоконной мембраны в разрезе

Главным недостатком мембранной технологии осушки природного газа

Рисунок 1.4 – Принципиальная технологическая схема установки осушки газа:

Осушенный газ поступает в газотранспортную систему, а пермеат – газ

1.3 Адсорбционная осушка природного газа

Адсорбционная осушка является одним из эффективных методов разделения

Рисунок 1.3 – Технологическая схема адсорбционной осушки газа:

Отличительной особенностью адсорбционного метода осушки по сравнению

1.4 Виды адсорбентов, применяемых для осушки газов

По химическому составу адсорбенты делятся на углеродные и

Рисунок 1.4 – Схематическое строение глобул скелета силикагеля

Основные преимущества силикагелей:

Рисунок 1.5 – Структура цеолитов типа Y и А

Благодаря правильной структуре цеолиты имеют уникальную способность

Таблица 1.1 - Силикатные модули разных структур

Тип адсорбента выбирают исходя из технологии адсорбционной осушки,

2.1 Выбор и обоснование технологической схемы

Осушка природного газа нужна для удаления из него не только

Таблица 2.1 – Технико – экономические показатели процессов адсорбционной и

2.2 Характеристика сырья и готовой продукции

Для расчетов и подбора оборудования адсорбционной осушки природного

Таблица 2.2 – Характеристика сырья и готовой продукции.

В таблице 2.1 что основное содержание приходится на метан, азот и этан.

В характеристиках цеолита марки NaX отсутствуют физические значения

Таблица 2.4 – Характеристика синтетического цеолита марки NaX

Таблица 2.5 – требования безопасности и виды опасности при использовании

К эксплуатационным преимуществам синтетического цеолита марки NaX

2.3 Описание принципиальной технологической схемы

Установка адсорбционной осушки природного газа относится к технике и

Рисунок 2.1 – Технологическая схема адсорбционной осушки природного газа:

Установка содержит входной газовый сепаратор С-1, адсорберы А-1-3,

2.4 Материальный баланс осушки природного газа методом адсорбции

Для расчета характеристик природного газа дана производительность

Так же находим производительность в м3/час. В году 8760 часов. Для этого

Давление осушаемого газа - 5,35 МПа.

Таблица 2.7 – Характеристики применяемого цеолита марки NaX [12]

Т =40+ 273 К=313 К

Зная температуру газа, поступающего на осушку определим плотность газа

где Р - давление осушаемого газа, МПа; Р0 - нормальное атмосферное давление (Р0

Определяем массу воды, извлекаемую из газа на протяжении цикла

где G H O - масса воды, кг;тV Г - объем поступающего в адсорбер газа, м 3/ч; W г -

влагосодержание сырого газа, кг/м3 (находим по графику равновесного

Массовый расход газа:

Полученные данные сводим в таблицу 2.8 материального баланса осушки

Таблица 2.8 – Материальный баланс осушки газа

Из таблицы материального баланса можно сделать вывод, что процесс

2.5 Расчет адсорбера

Зная плотность газа при рабочих условиях можно определить максимально

где U г - линейная скорость газа, м/с; С - константа (С = 0,025 − 0,033); ρр.у -

По данным линейной скорости газа, которая равна 1,12 м/с является

где V Г - объем газа, поступающего в адсорбер (м3/ч), измеренный при нормальных

Следовательно, внутренний минимальный диаметр адсорбера равен:

Принимаем в первом приближении диаметр адсорбера равный 1,6 м [14].