МЕТАЛЛУРГ № 5, 2012
www.sms-meer.com/ecoplants
ПЕРСПЕКТИВНО ИЛИ ДОХОДНО?
НЕ „или“, А „и“.
Ecoplants - это новый знак SMS Meer
для перспективных решений, которые
принесут нашим заказчикам эконо-
мическую и экологическую выгоду.
Экономическую - потому что экономия
энергии и сырья снижает затраты;
экологическую - потому что охрана
ресурсов приобретает все большую
значимость. Ecoplants-решения
SMS Meer отвечают обоим этим
аспектам - на пользу наших заказчиков.
10 8 6 4 52
• 2012
5
В НОМЕРЕ
10 n 80 лет ВИАМ – признанному лидеру
российской материаловедческой науки
n Алюминийлитиевые сплавы
для самолетостроения
n Аналитическое исследование
процессов доменной плавки
при вдувании продуктов
15 газификации углей
n Технологичный
алюминийлитиевый сплав 1441
и слоистые гибридные композиты
на его основе
n Эффективность электронагрева
футеровки сталеразливочных ковшей
20 n Высокоэффективные технологии и современное
оборудование для производства шихтовых заготовок
из литейных жаропрочных сплавов
Индекс 70535,  ISSN 0026-0827,  Металлург № 5,  2012
n Разработка экономнолегированной строительной
Качество объединяет - наши заказчики
и мы каждый раз заново подтверждаем
стали классов прочности 345 и 390
этот лозунг по каждому проекту. Нами
совместно разрабатываются решения, n Развитие теории дифференцированного
термоупрочнения железнодорожных рельсов
25
дающие нашим деловым партнерам
преимущества среди своих конкурентов.
Благодаря хорошему сотрудничеству,
SMS Meer является международным
лидером в области тяжелого
машиностроения.
www.sms-meer.com
 Международный форум Санкт-Петербург 26–27 июня 2012

Будущее горно-металлургической отрасли: АТЭС и мир

Возможно ли устойчивое развитие
в эпоху кризисов и финансовых потрясений?

Рынки Черные и цветные металлы, редкоземельные металлы,

сырьевое обеспечение, новые материалы–заменители металлов

Первый день Форума пройдет в преддверии министерского совещания по

горнодобывающей промышленности, которое состоится 27–28 июня 2012 года.
Совещание входит в перечень официальных мероприятий в рамках
председательства Российской Федерации в форуме
«Азиатско-тихоокеанское экономическое сотрудничество» (АТЭС) в 2012 г.
Задача форума — выработать рекомендации для бизнеса для
государств-членов АТЭС по реализации мер, направленных на устойчивое
развитие в горно-металлургической промышленности до 2030 г.
Рекомендации в виде резолюции форума и отчета «Устойчивое развитие ГМК
экономик АТЭС» будут представлены 27 июня 2012 г. министрам стран АТЭС,
ответственным за развитие ГМК.
Второй день Форума — это встречи с министрами.

Программа 26 июня 2012 вторник 27 июня 2012 среда

Сессия 1 Сырьевое обеспечение черной и цветной Встречи и переговоры
металлургии, сырьевая база для производства
редкоземельных металлов
Сессия 2 Черная и цветная металлургия, редкоземельные металлы
Сессия 3 Новые материалы–заменители металлов
Круглый стол Металлургия и финансовые рынки

Участники более 100 горно-металлургических компаний, группа MTF АТЭС

+7 (495) 989-26-74 apec.rusmet.ru

+7 (495) 980-06-08
apec@rusmet.ru При поддержке Минпромторга РФ
 № 5 • 2012
Основан в январе 1956 г.

Журнал «Металлург» переводится на английский язык фирмой SPRINGER/www.springeronline.com

Журнал входит в перечень утвержденных ВАК РФ изданий для публикации трудов соискателей ученых степеней.

У ЧРЕДИТЕЛ И:
ФГУП «ЦНИИчермет им.И.П.Бардина», Центральный Совет Горно-металлургического профсоюза России,
Профцентр «Союзметалл», Ассоциация промышленников горно-металлургического комплекса России (АМРОС)

РЕДАКЦИОННЫЙ СОВЕТ: РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ:

А.А. Бродов – директор Института
экономики ФГУП «ЦНИИчермет
им.  И.П. Бардина»
Н.Н. Гугис – президент ООО «Корпорация
производителей черных металлов»
Ал.Д. Дейнеко – директор Фонда развития
трубной промышленности
А.В. Пинчук – замеcтитель директора
Департамента базовых отраслей
промышленности Минпромторга России
Ю.Н. Райков – генеральный директор
ОАО «Цветметобработка»
А.Г. Романов – президент Российского
Cоюза поставщиков металлопродукции
Б.А. Сивак – первый заместитель
генерального директора
ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ
им. академика А.И. Целикова»
О.Н. Сосковец – президент Ассоциации
ФПГ России
Г.В. Скопов – заместитель технического
директора по металлургии
ООО «УГМК‑Холдинг»
М.В. Тарасенко – депутат Госдумы ФС РФ,
секретарь ЦС ГМПР по связям
с Федеральным Собранием
и международными объединениями
профсоюзов
РЕДАКЦИЯ:
О.Н. Новоселова – главный редактор
Е.Х. Иванова – заместитель главного редактора
И.Я. Паршина – научный редактор
Е.Л. Гавриченко – ответственный секретарь
З.В. Барыкова – менеджер по распространению
И.М. Мартынова – корректор
Издание зарегистрировано в Комитете РФ
по печати 15.04.1997 г. Регистрационный номер 015957
Номер подписан в печать 21.05.2012 г.
Формат 60×88 1/8. Печать офсетная.
Отпечатано в ОАО "Лига-Принт"
105103, Москва, 12-я Парковая ул., д. 11/49
В.Ж. Аренс – вице-президент РАЕН, проф., д-р техн. наук
В.И. Большаков – директор ИЧМ им. З.И. Некрасова НАН Украины, акад. НАНУ
С.М. Горбатюк – зав. кафедрой «Инжиниринг технологического оборудования» МИСиС,
проф., д-р техн. наук
А.И. Зайцев – директор Центра физической химии, материаловедения, биметаллов и специаль-
ных видов коррозии (ЦФМК) ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», д-р физ.-мат. наук
Я.Л. Кац – зам. начальника отдела ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ им. акад. А.И. Целикова»,
канд. техн. наук
Г.В. Кашакашвили – проф. Грузинского технического университета, д-р техн. наук
Л.А. Кондратов – консультант Департамента базовых отраслей промышленности
Минпромторга России
Н.А. Коротченко – директор информационно-аналитического центра МИСиС
А.Н. Крестьянинов – зам. генерального секретаря Профцентра «Союзметалл»,
д-р социологич. наук, проф.
И.Ф. Курунов – главный доменщик ОАО НЛМК, проф. МИСиС, д-р техн. наук
Л.П. Макаров – зам. директора Института экономики черной металлургии
ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», канд. экон. наук
Ю.Д. Морозов – директор ЦТСК ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», канд. техн. наук
С.Ю. Настич – ведущий научный сотрудник ЦТСК ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»,
канд. техн. наук
А.М. Неменов – главный инженер проекта ООО «МОСГИПРОМЕЗ», канд. техн. наук
А.Н. Никулин – старший научный сотрудник ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»,
д-р техн. наук
А.М. Окуньков – исполнительный директор Ассоциации промышленников
горно-металлургического комплекса России
И.Ю. Пышминцев – генеральный директор ОАО «РосНИТИ», д-р техн. наук
А.Н. Серегин – директор ИЦ «Ферросплавное производство и переработка техногенного
сырья» ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина», канд. хим. наук
В.М. Сизяков – зав.кафедрой металлургии цветных металлов С.-Петербургского
государственного горного университета, д-р техн.наук, проф.
В.В. Тиняков – старший научный сотрудник ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»,
канд. техн. наук
Г.А. Филиппов – директор Института качественных сталей ФГУП «ЦНИИчермет
им. И.П. Бардина», д-р техн. наук, проф.
Ал.Г. Шалимов – старший научный сотрудник ИМЕТ им. А.А. Байкова РАН, д-р техн. наук
Р.Л. Шаталов – зав. кафедрой МиОМД Московского государственного открытого
университета, д-р техн. наук
Л.И. Эфрон – научный руководитель Инженерно-технологического центра ЗАО ОМК,
д-р техн. наук
Перепечатка материалов журнала «Металлург» допускается только с письменного разрешения
редакции. При цитировании ссылка обязательна.

Адрес редакции журнала «Металлург»: 105005 Москва, 2-я Бауманская ул., д. 9/23, офис 474.
Тел.: +7 (495) 777-9561. Тел./факс: +7 (495) 777-9524, +7 (495) 926-3881
E-mail: metallurg_izd@mtu-net.ru, info@metallurgizdat.com, www.metallurgizdat.com

© ЗАО «МЕТА ЛЛУРГИЗД АТ» • «МЕТА ЛЛУРГ» • 2012

 2 CO N T E N TS • C ОДЕ РЖ А Н И Е
JUBILEES
80 years of VIAM – acknowledged leader of the
Russian materials science
СОЦИАЛЬНОЕ ПАРТНЕРСТВО
Kulagin A. Worldwide conference of miners and
metallurgists
METALLURGIST-INFO
Events in Figures and Facts.
Prepared by A.M.Nemenov
AUTOMATION • MANAGEMENT • COMMUNICATION
Abdullin A.D. New possibilities
of bundled software for simulation
of casting processes ProCAST 2011
SCIENCE • TECHNICS • PRODUCTION
80 years of VIAM
Sidorov V.V., Rigin V.E., Goryunov A.V., Kablov D.E.
High efficiency technologies and modern equipment
for production of charging ingots
from casting heat-resisting alloys
Khokhlatova L.B., Kolobnev N.I., Oglodkov M.S.,
Mikhaylov E.D. Aluminum-lithium alloys
for aircraft manufacturing
Antipov V.V. Workable aluminum-lithium alloy 1441
and layered hybrid composites
on its basis
Tovarovsky I.G., Merkulov A.E. Analytic research
of BF processes at blowing of coals
gasification products
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
ЮБИЛЕИ
4 80 лет ВИАМ – признанному лидеру российской
материаловедческой науки
СОЦИАЛЬНОЕ ПАРТНЕРСТВО
10 Кулагин А. Всемирная конференция горняков и
металлургов
МЕТАЛЛУРГ-ИНФО
11 События в цифрах и фактах.
Подготовил А.М.Неменов
АВТОМАТИЗАЦИЯ • УПРАВЛЕНИЕ • СВЯЗЬ
22 Абдуллин А.Д. Новые возможности программного
комплекса для моделирования литейных
процессов ProCAST 2011
НАУКА • ТЕХНИКА • ПРОИЗВОДСТВО
80 лет ВИАМ
26 Сидоров В.В., Ригин В.Е., Горюнов А.В., Каблов Д.Е.
Высокоэффективные технологии и современное
оборудование для производства шихтовых заготовок
из литейных жаропрочных сплавов
31 Хохлатова Л.Б., Колобнев Н.И., Оглодков М.С.,
Михайлов Е.Д. Алюминийлитиевые сплавы
для самолетостроения
36 Антипов В.В. Технологичный алюминийлитиевый
сплав 1441 и слоистые гибридные композиты
на его основе
40 Товаровский И.Г., Меркулов А.Е. Аналитическое
исследование процессов доменной плавки
при вдувании продуктов газификации углей
 CO N T E N TS • C ОДЕ РЖ А Н И Е
Krasnyansky M.V., Katz Ya.L., Bershitsky I.M.
Efficiency of electric heating for refractory lining
of steel teeming ladles
Ma F., Song M. Production history of bearing
steel ШХ15 of high-purity
Pemov I.F., Morozov Yu.D., Naumenko A.A.,
Nizhel’sky D.V. Elaboration of sparingly alloyed
building steel of strength indices 345 and 390
Sivak B.A. Quality problems for surface
of continuously cast slabs
Kalinin S.V., Komel’kov E.M., Grishakov M.N.,
Bochkarev S.P. Perfection of technology
for cooling, heat treatment and grinding
of continuously cast slabs
from chrome ferritic steel
Samoylovich Yu.A. Theory development
of railroad rails differential
thermo-hardening
Levashov E.A., Petrzhik M.I., Kiryukhantsev-
Korneev F.V. a.o. Structure and mechanical
behavior at indentation of biocompatible
nanostructured titanium based alloys
and coatings
Non-ferrous metallurgy
Vasil’ev V.A., Manyakin S.M. Equipment
and technology for production in vacuum
of ultrafine aluminum foils, banded and discrete
coatings on metal bands
CONFERENCES • SEMINARS • EXHIBITIONS
Technologies of hardening, application of coatings
and repair: theory and practice
Management of industrial economics
and finances in companies
Formation of a new system of values: introduction
of energy management standard ISO 50001
3
48 Краснянский М.В., Кац Я.Л., Бершицкий И.М.
Эффективность электронагрева футеровки
сталеразливочных ковшей
54 Ma F., Song M. Опыт производства подшипниковой
стали ШХ15 повышенной чистоты
57 Пемов И.Ф., Морозов Ю.Д., Науменко А.А.,
Нижельский Д.В. Разработка экономнолегированной
строительной стали классов прочности 345 и 390
64 Сивак Б.А. Проблемы качества поверхности
непрерывнолитых слябов
68 Калинин С.В., Комельков Е.М., Гришаков М.Н.,
Бочкарев С.П. Cовершенствование технологии
охлаждения, термообработки и зачистки
непрерывнолитых слябов хромистой
ферритной стали
71 Самойлович Ю.А. Развитие теории
дифференцированного термоупрочнения
железнодорожных рельсов
79 Левашов Е.А., Петржик М.И., Кирюханцев-
Корнеев Ф.В. и др. Структура и механическое
поведение при индентировании биосовместимых
наноструктурированных титановых сплавов
и покрытий
Цветная металлургия
90 Васильев В.А., Манякин С.М. Оборудование
и технология для получения в вакууме ультратонких
алюминиевых фольг, полосчатых и дискретных
покрытий на металлических лентах
КОНФЕРЕНЦИИ • СЕМИНАРЫ • ВЫСТАВКИ
94 Технологии упрочнения, нанесения покрытий
и ремонта: теория и практика
95 Управление производственной экономикой
и финансами в компаниях
96 Формирование новой системы ценностей:
внедрение стандарта энергоменеджмента ISO 50001
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
 4 ЮБИЛЕИ

80 лет ВИАМ – признанному лидеру российской

материаловедческой науки
Сегодня Федеральное государственное унитарное предприятие «Государственный научный центр Российской Федерации
“ВИАМ”» и его филиалы (Воскресенский экспериментально-технологический центр по специальным материалам,
Геленджикский центр климатических испытаний им. чл.-корр. АН СССР Г.В.Акимова, Ульяновский научно-технологический
центр) — крупнейший материаловедческий центр, не имеющий аналогов в мире по разнообразию и сложности решаемых
задач, ведущий научно-исследовательский институт, занимающийся созданием перспективных материалов и технологий
для авиационных комплексов, космической техники, судостроительной, автомобильной, нефте-, газодобывающей и других
отраслей промышленности.

В сероссийский научно-исследовательский ин-

ститут авиационных материалов (ВИАМ)
основан в соответствии с Приказом № 435 от
28 июня 1932 г. Народного комиссариата тяжелой
промышленности СССР как предприятие авиаци-
онной промышленности СССР. Его задачи: «...изу­
чение авиационных материалов, изучение произ-
водства полуфабрикатов, изучение сырьевых баз,
изыскание новых материалов и внедрение их в про-
изводство самолетов и моторов, разработка техно-
логических процессов по производству и приме-
нению материалов и полуфабрикатов в моторо-,
самолето-, дирижабле- и авиаприборостроении,
разработка стандартов на авиационные материалы
и руководство научно-исследовательскими и про-
изводственными лабораториями…».
Становление и развитие ВИАМ происходили
во время предвоенной индустриализации, фор-
мирования отечественного военно-промышлен-
ного комплекса (ВПК), Великой Отечественной
войны, послевоенной модернизации авиационно-
ракетной отрасли и освоения космоса.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
История института, по сути, история зарож-
дения и становления авиационного материалове-
дения, открытия материаловедческих предпри-
ятий в нашей стране. Работы ВИАМ пополнили
арсенал материаловедения новыми оригинальны-
ми решениями, они определили перспективные
направления исследований ранее не применявших-
ся в промышленности металлов и неметаллических
материалов, многие из которых синтезированы
впервые. На основе фундаментальных и приклад-
ных исследований создавались и осваивались ма-
териалы, отвечающие высоким требованиям по
прочности, ресурсу и надежности, позволившие
России занять и сохранить передовые позиции в
мировом авиакосмическом сообществе. Матери-
алы ВИАМ нашли применение в машинострое-
нии, транспорте, энергетике, строительстве, меди-
цинской технике и др.
В содружестве с институтами АН СССР и
РАН, вузами, отраслевыми институтами и КБ ин-
ститут разработал 2658 марок функциональных
конструкционных материалов, более 3500 новых
технологических процессов. Общее чис-
ло изобретений и патентов превыша-
ет 5000. Высокий научно-технический
уровень разработок института под-
тверждается успешным выполнением 65
международных проектов и контрактов
с ведущими зарубежными фирмами.
Первоначально в составе ВИАМ от-
крылись шесть отделов: общего метал-
ловедения, черных металлов, цветных
металлов, авиалеса, химико-технологи-
ческий и химико-аналитический, но впо-

следствии потребовалось усложнение

организационной структуры. В течение
первых пяти лет число отделов-лабора-
торий возросло до 19. В них были разра-
ботаны и внедрены в промышленность
кольчугалюминий, первая высокопроч-

ная сталь «хромансиль», литейные и деформируе-
мые алюминиевые сплавы, высокопрочные алюми-
ниевые сплавы с добавкой титана, благодаря этим
достижениям наша страна получила возможность
отказаться от соответствующих экспортных поста-
вок. Впервые была разработана теория рекристал-
лизации алюминиевых сплавов, созданы основы
теории многоэлектродной структурной коррозии
металлов, технологические процессы сварки и пай-
ки металлических конструкционных материалов.
В предвоенные годы весьма своевременно была
разработана авиационная броня, которая нашла
широкое применение в боевой авиации. Самый
массовый в истории авиации (более 36 000 самоле-
тов) штурмовик Ил-2, «летающий танк», изготов-
лен с применением брони, созданной в ВИАМ.
С начала войны специалисты института вош-
ли в состав маневренных бригад по ремонту са-
молетов и двигателей прямо на месте – во фрон-
товых передвижных ремонтных мастерских.
Разработка мягких пожаробезопасных фибро-
вых баков повышенной живучести (1942–1943 гг.)
позволила спасти жизнь тысячам советских лет-
чиков и сохранить большое количество боевых
самолетов. На фронт было поставлено более
22 000 самолетов с фибровыми баками. В военное
время в конструкциях боевых самолетов были
внедрены недешифруемые маскировочные лако-
красочные покрытия, которые обеспечили им ма-
скировочную защиту, особенно при визуальном
слежении за противником.
Созданные в 1942–1944 гг. высокожаростой-
кие наплавочные сплавы для клапанов авиаци-
онных двигателей позволили резко повысить
мощность двигателей (примерно на 40%) и энер-
говооруженность самолетов.
Большой вклад внесли специалисты инсти-
тута в организацию тыловых производственных
баз для выпуска материалов, полуфабрикатов, са-
молетов и двигателей, что позволило в кратчай-
шие сроки обеспечить страну боевой техникой.
Разработка способа комбинированной сварки
для широкого спектра высокопрочных сплавов
существенно повысила производительность тех-
нологических процессов изготовления военной
техники. В 1945 г. за вклад в победу в Великой
Оте­чественной войне ВИАМ был награжден ор-
деном Ленина.
В конце 1940-х гг. правительство СССР пору-
чило институту разработать материалы и систе-
мы их защиты от коррозии для работы в сильно
агрессивной топливной среде ракетных двигате-
лей. В предельно короткие сроки были созданы
ЮБИЛЕИ 5
и применены аустенитно-мартенситная сталь,
легированная кремнием, и ингибитор топлива в
двигателях РД-107, РД-108 и для ракеты Р-7, ко-
торая вывела на околоземную орбиту первый
искусственный спутник Земли. По словам разра-
ботчика — генерального конструктора академи-
ка В.П.Глушко, «создание ракетных комплексов
было бы невозможным без материалов ВИАМ».
Новые никелевые литейные и деформируемые
жаропрочные сплавы нашли применение в произ-
водстве реактивных газотурбинных двигателей
для советской авиации.
ВИАМ совместно с КБ С.П.Королева вы-
полнил комплекс работ по созданию алюмини-
евых, магниевых и титановых сплавов и новых
технологических процессов для производства
жаропрочных материалов и теплозащитных
покрытий для космического корабля «Вос-
ток», запуск которого с летчиком-космонавтом
Ю.А.Гагариным на борту открыл новую эру в по-
корении космоса.
Материалы ВИАМ обеспечили реализацию
советского атомного проекта. В институте был
создан специальный сплав циркония с ниоби-
ем для тепловыделяющих элементов атомных
реакторов (ТВЭЛ), разработаны конструкции
и технологии производства ТВЭЛ для первого
промышленного атомного реактора и атомного
двигателя ледокола «Ленин». Впервые освоена
технология введения уранового топлива в гра-
фитовые стержни и выполнены работы по ис-
следованию неметаллических материалов раз-
личных классов с целью оценить их стойкость
к ионизирующим излучениям. Ученые ВИАМ
совместно с Институтом атомной энергии,
возглавляемым академиком И.В.Курчатовым,
создали центрифуги с увеличенной производи-
тельностью для получения ядерного топлива.
Использование алюминиевого сплава В96Ц1 и
применение для комбинированной оболочки
центрифуг полимерных композиционных мате-
риалов позволило существенно расширить объ-
ем промышленного производства обогащенно-
го урана 235.
Первые работы по применению титана для
авиации были выполнены в ВИАМ в 1934 г. В
1950-е годы был получен первый титановый
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
сплав и создана установка для литья титана.
Институт разработал более полусотни титано-
вых сплавов, которые серийно используются
для техники различного назначения. Фюзеляж
экспериментального ударно-разведывательного
самолета Т-4 «Сотка», созданного ОКБ Сухо-
 6 ЮБИЛЕИ
го, изготовлен из титана. Применение титано-
вых сплавов в космических кораблях «Астрон»,
«Луна», «Марс», «Венера» и других позволило
существенно снизить массу конструкции лета-
тельных аппаратов.
ВИАМ является пионером в области разра-
ботки неметаллических, полимерных и компози-
ционных материалов, в том числе пенопластов,
герметиков, материалов остекления и радиопо-
глощающих материалов, которые нашли широ-
кое применение в конструкциях самолетов Ан-
124, Ан-225, Ту-160, МиГ-29, Су-27, лопастей и
планера вертолетов Ка-32, Ка-50, Ми-26, статор-
ных и корпусных деталей газотурбинных дви-
гателей, космических и ракетных комплексов и
других изделий машиностроения, транспорта и
строительства.
В 1982 г. за заслуги в создании и обеспечении
материалами новых образцов техники ВИАМ был
награжден орденом Октябрьской Революции.
В середине 80-х годов сотрудниками инсти-
тута успешно решена проблема существенного
увеличения ресурса рабочих лопаток, возник-
шая при освоении в опытном и серийном про-
изводстве авиационных турбин двигателей III
и IV поколений. Двигателями с повышенными
ресурсными характеристиками были оснащены
самолеты Ту-134, Ту-154, Ил-62М, Ил-76, Ил-86,
МиГ-25, МиГ-29, МиГ-31, Су-24, Су-27, Ту-22М,
Ан-22, Як-141, Ил-114, а также газотурбинные
установки ГТН-16, ГТН-25, НК-12 СТ для газо-
перекачивающих агрегатов. Создано новое поко-
ление монокристаллических сплавов, технология
и оборудование для литья турбинных лопаток
методом высокоградиентной направленной кри-
сталлизации для производства двигателей самоле-
тов МиГ-29, Су-27, МиГ-31, Су-30, Ил-86, Ту-204,
Ил-96-300, Ан-70 и др.
Разработанный в ВИАМе специальный ком-
плекс материалов (теплозащитные, углерод-угле-
родные композиты, лаки, клеи и др.) обеспечил
создание многоразового космического корабля
«Буран». Крыло обратной стреловидности само-
лета «Беркут» впервые в мировой практике цели-
ком выполнено из адаптирующегося углепласти-
ка, созданного в институте.
Постановлением Правительства РФ от
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
29 мар­та 1994 г. институту присвоен статус госу-
дарственного научного центра, который успешно
подтверждался в 1997, 2000, 2002, 2004, 2007 и
2010 гг.
Указами Президента РФ коллективу ВИАМ
объявлены благодарности за большой вклад в
разработку и создание материалов для авиацион-
но-космической техники (2002 г.) и новых мате-
риалов и технологий для авиационной промыш-
ленности (2007 г.).
Решением Комиссии Минпромторга России
от 11 августа 2011 г. по оценке результативно-
сти деятельности научных организаций за пери-
од 2006–2010 гг. ВИАМ отнесен к 1-й категории
«Лидер» среди научных организаций Минпром-
торга России.
Сегодня деятельность института направлена
на решение не только отраслевых, но и комплекс-
ных межотраслевых и междисциплинарных за-
дач в рамках федеральных целевых программ,
в том числе с использованием механизма тех-
нологических платформ. Решением Правитель-
ственной комиссии по высоким технологиям
и инновациям утверждены разработанные по
инициативе ВИАМа две технологические плат-
формы: «Новые полимерные композиционные
материалы и технологии» и «Материалы и тех-
нологии металлургии». Институт определен
координатором работ, выполняемых по этим
платформам при участии около 200 ведущих
научных, учебных и производственных органи-
заций. По инициативе ВИАМа и с привлечени-
ем ряда ведущих научных и производственных
организаций разработан проект подпрограммы
«Национальная сеть центров климатических ис-
пытаний».
Институт активно занимается инновацион-
ной деятельностью. ВИАМ выполняет весь цикл
работ — от фундаментальных, прикладных ис-
следований до разработки материала, техноло-
гии, оборудования, выпуска научно-технической
документации и организации малотоннажного
производства.
Создание многофункциональных материалов
и технологий возможно лишь на базе глубоких
фундаментальных и прикладных исследований,
тесного взаимодействия науки и производства.
Об этом наглядно свидетельствует плодотворное
сотрудничество нашего института с 30 институ-
тами РАН, 16 вузами, ведущими институтами,
конструкторскими бюро и более чем 70 пред-
приятиями: авиационной и других отраслей про-
мышленности.
Институтом установлены долгосрочные пар-
тнерские отношения, подписаны соглашения о
сотрудничестве для осуществления комплекса
совместных мероприятий в области региональ-
ной инновационной системы, модернизации и
технологического развития экономики Мордо-
 ЮБИЛЕИ 7

вии, Татарстана, Саратовской и Томской обла-

стей, Хабаровского края.
Научно-технический потенциал, современная
опытно-экспериментальная база, материальные
и трудовые ресурсы института составляют осно-
ву для осуществления инновационной деятельно-
сти. Опытно-экспериментальную базу института
составляют 19 научно-технологических комплек-
сов, с помощью которых осуществляются иссле-
дования и испытания материалов, организовано
их малотоннажное производство. Комплексы яв-
ляются центрами передачи технологий. В инсти-
туте почти на 75% обновлено исследовательское
и технологическое оборудование.
Испытательный центр ВИАМ обладает уни-
кальным (более 700 единиц) исследовательским
и испытательным оборудованием, в том числе
имеющимся в России в единичных экземплярах.
Центр проводит квалификационные испыта-
ния материалов с определением механических,
теплофизических, коррозионных, эрозионных,
микробиологических и климатических характе-
ристик, а также химического состава, горючести
неметаллических материалов. В 2009 г. ВИАМ
ввел в эксплуатацию Геленджикский центр кли-
матических испытаний им. чл.-корр. АН СССР
Г.В.Акимова (ГЦКИ ВИАМ) — единственный
центр климатических испытаний. Область его
компетенции составляет проведение натурных
испытаний в атмосфере и морской воде, а также
лабораторных испытаний на стойкость к корро-
зии, старению и биоповреждению материалов
различных классов.
Разработанные в институте материалы, тех-
нологические процессы и установки защищены
многочисленными патентами и авторскими сви-
детельствами СССР и РФ, они нашли применение
во многих отраслях промышленности (ежегодно

Геленджикский Центр климатических испытаний им. член-корр. АН СССР Георгия Акимова.

Единственный в авиационно-космической промышленности центр, позволяющий проводить
комплексные исследования материалов и отработку систем защиты от коррозии, старения
и биоповреждений в условиях морского климата
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
 8 ЮБИЛЕИ

осваивается более 130 разработок). Заключено

более 250 лицензионных договоров и контрактов
с отечественными и зарубежными предприятия-
ми на передачу прав использования патентов РФ
и ноу-хау. В собственном производстве ВИАМ
используется около 100 изобретений.
Творческая деятельность коллектива
ВИАМ отражена более чем в 100 монографи-
ях, 350 сборниках, охватывающих результаты
обширных фундаментальных и прикладных
исследований и разработок новых материалов,
технологических процессов. Институтом раз-
работано более 11000 наименований норма-
тивно-технической документации на более чем
3200 марок материалов, включая документацию
на поставку, технологические процессы произ-
водства и применения материалов, паспортов,
дополнений и дополнительных сведений к ним.
Издается рецензируемый периодический на-
учно-технический сборник «Авиационные ма-
териалы и технологии», входящий в перечень
изданий ВАК.
ВИАМ всегда гордился мощным научным
потенциалом и высококвалифицированными
кадрами. В институте работали 16 академиков и
член-корреспондентов АН СССР и РАН; создано
12 авторитетных материаловедческих научных
школ, имеющих международное признание. Уче-
ный совет ВИАМ дал путевку в науку 205 доктор-
ам и 770 кандидатам наук. В настоящее время в
ВИАМе трудятся более 1800 сотрудников, в том
числе 32 доктора и 132 кандидата наук, 16  про-
фессоров и 46 доцентов.
Возглавляет институт генеральный директор
академик РАН Е.Н.Каблов.
Результаты работы ученых института по
фундаментальным и прикладным исследовани-
ям стали предметом обсуждения более чем на
300 международных и 700 всесоюзных и всерос-
сийских научно-технических форумах и конфе-
ренциях.
Вопросам развития кадрового потенциала и
прежде всего молодых ученых и специалистов в
институте уделяется большое внимание: выстро-
ена система, когда за каждым молодым специали-
стом закреплен наставник, который на первых
порах направляет его работу и помогает освоить-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

ся в коллективе.
Сегодня в ВИАМе среди 1806 сотрудников
839 – молодые специалисты (до 35 лет), в то вре-
мя как в 1996 г. их было только 34 из 2400 сотруд-
ников коллектива института, средний возраст
снизился с 61,5 года до 44,2 лет.
 ЮБИЛЕИ 9

Для решения задач сохранения и поддержания
ведущих научных школ мирового уровня и раз-
вития научного потенциала в аспирантуре ВИАМ
готовят специалистов высшей квалификации по
трем специальностям и квалифицированных ин-
женеров для подразделений института на базовых
кафедрах, совместно созданных при МАТИ им.
К.Э.Циолковского, МГТУ им. Н.Э.Баумана и Мо-
сковском государственном вечернем металлурги-
ческом институте. ВИАМ заключил «Соглашение
о научно-техническом сотрудничестве» с семью
национальными исследовательскими универси-
тетами России и активно сотрудничает с зарубеж-
ными университетами Германии и Нидерландов.
В ВИАМ большое значение уделяют соблю-
дению традиций и уважению памяти выдающих-
ся ученых института, которые внесли весомый
вклад в становление института, а также развитие
отечественной науки и авиационного материало-
ведения. Регулярно проводятся научные конфе-
ренции, посвященные известным ученым — со-
трудникам ВИАМ.
Трудовой подвиг специалистов института от-
мечен высокими государственными наградами
Советского Союза и Российской Федерации –
более 600 сотрудников награждены орденами и
медалями. За большой вклад в разработку и соз-
дание материалов для авиационно-космической,
атомной и других видов специальной техники
242  сотрудникам ВИАМа присуждены высокие
звания лауреатов государственных премий, в том
числе: 36 Сталинских и 14  Ленинских премии,
55 Государственных премий СССР и 13 Государ-
ственных премий РФ, 47  премий Совета Ми-
нистров СССР и 51 премия Правительства РФ,
16 премий ЦК ВЛКСМ и Ленинского комсомола,
5  премий союзных республик РСФСР, УССР и
Каз.ССР и 2 премии Президента РФ в области на-
уки и инноваций для молодых ученых.
Институт сохраняет и развивает междуна-
родное сотрудничество более чем с 40 ведущими
иностранными компаниями и организациями из
многих стран мира, в том числе EADS, Airbus,
ALD Vacuum Technologies GmbH, Zwick GmbH
& Co. KG, Coatema – Coating Machinery GmbH,
Technische Universität Berlin (TU Berlin), Avio
S.p.A., Akzo Nobel Aerospace Coatings (ANAC),
Porcher Industries, Snecma S.A., The Boeing Com-
pany, General Electric Company, NASA, MTS Sys-
tems Corporation, ГП «Антонов», АО «Мотор
Сич», ИЭС им. Е.О.Патона НАН Украины, ГП
ЗМКБ «Прогресс» им. акад. А.Г.Ивченко, China
Aviation Industry Corporation (AVIC), Beijing In-
stitute of Aeronautical Materials (BIAM), Hindustan
Aeronautics Limited, Mitsubishi Heavy Industries
Ltd. и другими.
Сегодня ВИАМ — признанный лидер отече-
ственной материаловедческой науки.

ВНИМАНИЮ ПОДПИСЧИКОВ!
Подписку на журнал «МЕТАЛЛУРГ» на второе полугодие 2012 года можно оформить:
⇒ по Объединенному каталогу АРЗИ «ПРЕССА РОССИИ». «ПОДПИСКА-2012» (подписной индекс – 70535)
⇒ непосредственно в редакции.
Стоимость 1 экз. журнала для юридических лиц – 850 руб. без доставки.
Стоимость 1 экз. журнала для физических лиц – 750 руб. без доставки.

Реквизиты для оформления подписки по безналичному расчету: В поле "Назначение платежа"

должны быть указаны:
Получатель: ЗАО "Металлургиздат" • почтовый адрес доставки
• юридический адрес
ИНН/КПП 7701164970/ 770101001; 107005 г. Москва, ул. 2-я Бауманская д. 9/23, оф. 474. • контактный телефон, факс, e-mail
р/сч. 40702810638070100176 в Московском банке Сбербанка России, г. Москва. • подписной период
к/сч. 30101810400000000225, БИК 044525225 ; ОКПО 46523298, ОКОНХ 87100 • число подписных комплектов,
которое Вы хотите получать
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

⇒ через Агентства (только для юридических лиц): ⇒ В редакции вы также можете

подписаться на электронную
ООО «Урал-Пресс» Екатеринбург Тел.: (343) 262-35-31
версию журнала.
ЗАО «МК-Периодика» Москва Тел.: (495) 672-70-89
Стоимость электронной
ООО «Интер-Почта» Москва Тел.: (495) 500-00-60 подписки за год – 18000 руб.
10 СО Ц И А Л Ь Н О Е П А Р Т Н Е Р С Т В О
Всемирная конференция горняков и металлургов
«Н ам нужны сильные профсоюзы, которые верят
в солидарность», – такими словами закончил
свое обращение к делегатам конференции президент
Международной федерации химиков, горняков и энер-
гетиков (МФХГЭ) С.Зоквана.
Более 100 участников из 25 стран мира принимали
участие в конференции, которая проходила под девизом
«Сделаем профсоюзы сильнее» 16–­20 апреля в Сиднее
(Австралия). Кроме МФХГЭ, в ее подготовке приняла
участие и Международная федерация металлистов. Де-
легатов конференции приветствовали генеральный се-
кретарь МФХГЭ М.Варда, генеральный секретарь МФМ
Ю.Райна, министр труда Австралии Билл Шортен.
Конференции предшествовало проведение совмест-
ного Глобального семинара МФХГЭ и МФМ по созданию
профсоюзных сетей в горнодобывающей промышленно-
сти и металлургии, прежде всего, в транснациональных
компаниях. Обзор по данному вопросу был сделан дирек-
тором МФМ по промышленной политике Р.Джонстоном,
который поделился опытом создания профсоюзных сетей,
а также заключения Международного рамочного согла-
шения в концерне «Арселор-Миттал». Были подведены
итоги работы экспертных групп по таким горнодобываю-
щим компаниям, как «Рио Тинто» и «Вале», где постоян-
но происходят нарушения профсоюзных прав и свобод, и
представлен план реализации действий профсоюзов.
Делегация ГМПР в составе члена исполкома ЦС
профсоюза, председателя профкома ОАО «Новолипец-
кий металлургический комбинат» В.Тонких и заведую-
щего международным отделом ЦС ГМПР А.Кулагина
приняла активное участие во всех мероприятиях фору-
ма. В. Тонких, кроме того, выступил в ходе панельной
дискуссии экспертов по вопросам развития горной и
цветной металлургии и добывающих отраслей.
Кроме делегации ГМПР, в заседаниях конференции
приняли участие делегации двух других российских
профсоюзов, входящих в МФХГЭ, а председатель Ро-
суглепрофа И.Мохначук выступил в другой панельной
дискуссии на тему «Будущее угольной промышленно-
сти: профсоюзы – гарант устойчивых рабочих мест».
В выступлении генерального секретаря МФХГЭ
М.Варды отмечено, что после проведения Всемирной
конференции по устойчивому развитию в 2008 г. (Санкт-
Петербург) отрасль претерпела большие изменения. С на-
чала произошедшего в 2008 г. финансового кризиса, вы-
званного беспрецедентным спадом мировой экономики,
горнодобывающая промышленность пережила товарный
бум, который во многом был подпитан экономическим
ростом Китая и Индии. Он вызвал небывалый спрос на
уголь, минеральные ресурсы и драгоценные камни. Не-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
смотря на этот бум, горнодобывающий сектор, стабильно
проявлявший себя как двигатель экономического роста,
по-прежнему не приносит благ большинству населения и
работников отрасли, особенно в развивающихся странах.
Это побуждает к усилению политического давления
и пересмотру законов, регулирующих деятельность и
налогообложение отрасли, а также вмешательству пра-
вительств, влияя на сделки в ряде горнодобывающих
стран, таких как Австралия, Канада, ЮАР, в странах Аф-
рики и Латинской Америки. Эти правительства добива-
ются усиления государственного контроля над своими
национальными горнодобывающими отраслями с тем,
чтобы выиграть от повышения цен на металлы.
Трагические аварии в горнодобывающей промыш-
ленности, особенно на угольных шахтах, которые мож-
но было бы предотвратить, продолжают происходить по
всему миру. Горнодобывающая промышленность, на ко-
торую по-прежнему приходится 0,4 % мировой рабочей
силы, остается отраслью, на которую приходятся более
3 % всех смертельных случаев на производстве, что озна-
чает гибель 11 тыс. человек в год или 30 чел. ежедневно.
В ходе работы конференции были обсуждены та-
кие темы, как «Горнодобывающая промышленность и
устойчивое развитие», «Гигиена и безопасность труда:
Конвенция МОТа № 176», «Борьба против нечеловече-
ских условий в таких секторах, как добыча алмазов и их
обработка, производство украшений и ювелирных из-
делий», «Прозрачность и коррупция в отрасли», «От-
ветные действия горняков и металлургов», «Перспек-
тивный план действий – путь вперед».
Проблемы развития мировой горной и цветной
металлургии отражены в выступлении генерального
секретаря профсоюза металлургов Великобритании,
председателя секции МФМ по металлургии М.Лихи.
На конференции была поддержана идея продолжить
международную кампанию солидарности против антипро-
фсоюзных действий компании «Рио Тинто». Делегаты рас-
сказали о проведенной 31 марта 2012 г. встрече профсоюз-
ных лидеров, призванной пролить свет на систематические
нарушения компанией «Рио Тинто» прав горняков, а также
на факты нанесения вреда окружающей среде.
В принятой резолюции отмечалось, что тема кон-
ференции «Создание сильных профсоюзов» – очень
своевременна, так как выстраивание мощных глобаль-
ных профсоюзных сетей в ТНК, особенно для ведения
работы по заключению обеих глобальных профсоюз-
ных федераций, является могучим инструментом в деле
создания сильных профсоюзов.
Обе глобальные федерации имеют большой опыт
на этом важном участке работы и многого добились в
создании подобных профсоюзных сетей в ТНК в тех от-
раслях, где объединены работники из разных стран.
Однако мировая горнодобывающая промышлен-
ность требует решения трудных организационных за-
дач, о чем свидетельствует отсутствие в ней профсо-
юзных сетей ТНК, за исключением сети в компании
«Ангао Голд». МФМ, с другой стороны, создала проф­
союзную сеть в компании «Алкоа».
Во время пребывания в Сиднее делегация ГМПР
была принята национальным секретарем профсоюза
рабочих Австралии П.Ховесом.
А. Кулагин, заведующий
международным отделом ЦС ГМПР

События в цифрах и фактах
П о прогнозу Министерства
промышленности и информа-
ции КНР, выплавка стали в стране
в 2012 г. может достичь 730 млн т,
что примерно на 7% больше, чем в
прошлом году. При этом потребле-
ние стали может составить 690 млн
т, ее экспорт – 50 млн т, а импорт
– 15 млн т. Потребление стали в
Китае сокращается с июня 2011 г.
Одной из причин этого является
снижение инвестиций в основные
средства из-за предпринимаемых
правительством Китая мер по
борьбе с инфляцией.
♦ квоты выдавались исходя из стати-
По данным International Stain­
less Steel Forum, в 2011 г. в мире
выплавили 32,1 млн т нержаве-
ющей стали, что на 3,3% больше,
чем в предыдущем году, и являет-
ся новым рекордом. При этом в
Азии (без учета КНР) выплавили
8,8 млн  т «нержавейки» (– 2,7%),
в том числе в Японии 3,2 млн т
(– 5,3%), тогда как в Республике
Корея ее производство возросло
на 5,3%, а в Индии – на 7%. Китай
остался лидером по выпуску не-
ржавеющей стали – 12,6 млн т
(+ 11,9%). В Северной и Южной
Америках ее выплавка возросла до
2,5 млн т (+ 4,7%), в Центральной
и Восточной Европе – до 0,4 млн т
(+ 14,1%), в Западной Европе и Аф-
рике ситуация не изменилась по
сравнению с 2010 г. (7,9 млн т). В
структуре выпуска доминировала
300-я серия (58%), за ней следовали
400-я (28,2%) и 200-я (13,8%) серии.
♦ агентство MEPS (Великобритания)
По словам исполнительного
директора концерна Voestalpine
(Австрия) В.Эдера, сталеплавиль-
ные мощности Европейского сою-
за превышают реальное потребле-
ние на 45 млн т и поэтому должны
быть сокращены. По его мнению,
лишние технологические мощ-
ности давят на рентабельность
производства, препятствуя вос-
становлению черной металлургии
Европы. При этом В. Эдер не ис-
ключает, что Voestalpine будет осу-
ществлять крупные приобретения
в будущем, поскольку стремится
довести продажи до 20 млрд евро
к 2020 г. против нынешних 12 млрд
евро.
♦ время консорциум Afghan Iron &
«ЕврАз» столкнулся с необыч-
ной для российских компаний про-
блемой – власти Чехии отобрали
у компании Vitkovice Steel («доч-
ка» ЕврАза) бесплатные квоты на
выброс углекислого газа (СО). С
01.01.2013 г. меняется европейская
методика распределения бесплат-
ных квот на выбросы СО: раньше
стических и исторических параме-
тров, а с начала следующего года в
основу выдачи разрешений поло-
жены технологические параметры
производства. С 2013 г. «ЕврАзу»
придется платить правительству
страны по 3 млн евро за выбросы
СО. В компании не готовы ежегод-
но расставаться с такой суммой и
пытаются найти выход из положе-
ния. Необходимо отметить, что в
последнее время цены на квоты на
выбросы СО снизились: в 2011 г.
они составляли 13,2 евро/т, а к кон-
цу февраля 2012 г. – до 8,2 евро/т.
♦ Журнал Forbes в 25-й раз пере-
По прогнозу компании Merafe
Resources (ЮАР), занимающейся
выпуском феррохрома, мировое
производство нержавеющей ста-
ли в 2012 г. может увеличиться на
6% благодаря росту производства
в КНР, Индии, Северной Америке
и на Тайване. Ранее аналитическое
сообщало о возможном росте на
5,5%. По прогнозам, выпуск «не-
ржавейки» в мире в этом году мо-
жет достичь 33,9 млн т, а мировой
избыток никеля составит около
40 тыс. т.
♦ Перу, Марокко и Грузия. Лидером
Министр стали Индии Б.П.Вер­
ма и министр горной промышлен-
ности Афганистана В.Шах­ рани
подписали соглашение о поощре-
нии сотрудничества по добыче же-
лезной руды и производству стали.
М Е ТА ЛЛУ Р Г-И Н ФО 11
При этом Б.П.Верма отметил, что
Индия будет инвестировать во все
сектора афганской экономики, в
частности, в добычу железной и
медной руд и нефти. В настоящее
Steel, созданный семью индийски-
ми компаниями (в том числе Sail
и NMDC), намерен реализовать
проект освоения железорудного
месторождения Hajigak, распо-
ложенного на высоте почти 4 км.
Предполагается построить завод
мощностью 6 млн т/год стали,
связав его с месторождением же-
лезной дорогой протяженностью
200  км, а также электростанцию
мощностью 1 тыс. МВт.
♦
С 01.04.2012 г. Узбекистан пре-
кратил поставки природного газа в
Таджикистан, в связи с чем алюми-
ниевая компания TALCO, потреб-
ности которой составляют около
50 млн м3/год, осталась без узбек-
ского газа. Своё решение руковод-
ство «Узбекнефтегаза» объясняет
«отсутствием ресурсов», так как с
1 апреля Узбекистан начал постав-
лять природный газ в КНР.
♦
считал самых состоятельных лю-
дей на Земле. Рейтинг миллиарде-
ров 2012 г. побил два исторических
рекорда – по общему количеству
– 1226 чел. и их совокупному со-
стоянию – 4,6 трлн долл. (в про-
шлом году — 1210 миллиардеров и
4,5 трлн долл.). Третий год подряд
в рейтинге сверхбогачей – старый
лидер. В этом году в распоряжении
среднего участника рейтинга на-
ходится более 3,7 млрд долл., т.е.
примерно столько же, как и в про-
шлом. В списке миллиардеры из
58 стран мира, включая такие как
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
по количеству миллиардеров оста-
ются США – 425 чел., далее следу-
ют Россия (96 чел.) и КНР (95 чел.).
Список 20 самых богатых людей на
Земле обновился с прошлого года
только на 20%. Количество амери-
12 МЕ ТА ЛЛУ РГ-И НФО
канцев сократилось с 10 до 7, а на
их место пришли бразилец, кана-
дец и саудовский принц. «Входной
билет» в первую двадцатку подоро-
жал примерно на 1 млрд долл. и те-
перь превышает 22 млрд долл. Са-
мым богатым человеком на Земле
остался К.С.Элу (72 года, Мексика)
с состоянием 69 млрд  долл., вла-
деющий крупнейшими в Мексике
телекоммуникационными компа-
ниями и потерявший за год около
5 млрд долл. На 2-м месте – чем-
пион-2009 основатель корпорации
Microsoft У. Гейтс (56 лет, США, 61
млрд долл.), а на 3-м месте – чем-
пион-2008 и самый успешный фи-
нансовый инвестор У.Баффет (81
год, США, 44 млрд долл.). Среди
этой двадцатки нет ни одного ме-
таллурга, тогда как в 2010 г. было
двое – основатель и владелец ком-
пании Mittal Group, совладелец
крупнейшей в мире металлурги-
ческой корпорации ArcellorMittal
Л.Миттал (6-е место с 31,1 млрд
долл.) и россиянин – председатель
совета директоров НЛМК В.Лисин
(14-е место с 24 млрд долл.). Теперь
Л.Миттал (61 год, Индия) занима-
ет 21-е место с 20,7 млрд долл., а
В.Лисин (55 лет) – 41-е место с 15,9
млрд долл. Самым богатым рос-
сийским бизнесменом является
основной владелец «Металлоинве-
ста» А.Усманов (58 лет, 28-е место
с 18,1 млрд долл.). Среди других
россиян-металлургов – генераль-
ный директор и основной владелец
«Северстали» А.Мордашов (46 лет,
45-е место с 15,3 млрд долл.), пре-
зидент «Интерроса» В. Потанин (51
год, 46-е место с 14,5 млрд долл.),
президент группы «Онэксим»
М.Прохоров (46 лет, 58-е место с
13,2 млрд долл.), основной владе-
лец «Реновы» В. Вексельберг (54
года, 64-е место с 12,4 млрд долл.),
совладелец «ЕврАза» Р.Абрамович
(45 лет, 68-е место с 12,1 млрд
долл.), владелец РосАла О. Дерипа-
ска (44 года, 104-е место с 8,8 млрд
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
долл.) и др. Самый богатый укра-
инский металлург Р.Ахметов (45
лет) – на 39-м месте с 16 млрд долл.
РОССИЯ
Генеральный директор компа-
нии «Базовый Элемент» О.Дери­
паска выступил на заседании бюро
Российского союза промышленни-
ков и предпринимателей (РСПП)
с предложениями по реформиро-
ванию системы экологического
регулирования. Он считает, что
действующее экологическое за-
конодательство запутанно и не-
эффективно, а разрешительные
процедуры Минприроды РФ
предельно усложнены. Ежегод-
ные затраты предприятий на по-
лучение разрешений, согласова-
ний, сверхнормативные сбросы,
выбросы, отходы, а также взятки
чиновникам достигают 175 млрд
руб., которые могли бы быть ин-
вестированы в новые технологии
и модернизацию производств.
При этом поступающие в бюд-
жет сверхнормативные платежи
не имеют целевого характера и не
направляются на мероприятия по
улучшению экологической ситуа-
ции. Предложенная Минприроды
реформа предполагает стократное
увеличение штрафов и введение
нового административного барье-
ра – комплексного экологического
разрешения для промышленных
предприятий. О.Дерипаска пред-
лагает провести экологическую
реформу по двум направлениям
– во-первых, упростить разреши-
тельные процедуры, перейти на
технологическое нормирование и
придать целевой характер эколо-
гическим платежам, а во-вторых,
реформировать действующее зако-
нодательство, в том числе создать
Экологический кодекс, что позво-
лит упорядочить законодатель-
ство и исключить ведомственный
волюнтаризм. Снижение админи-
стративной нагрузки позволит вы-
свобожденные средства предпри-
ятий в размере до 175 млрд руб./
год направить на модернизацию
производства, а упрощение про-
цедур позволит сократить аппарат
Минприроды и Росприроднадзо-
ра примерно на 20–25% (затраты
бюджета снизятся соответственно
на 16-20 млрд руб./год). Сегодня
около 10% инвестиций предпри-
ятий (порядка 4 трлн руб./год)
сдерживается экологическими ад-
министративными барьерами. В
результате реформы инвестиции
предприятий в модернизацию и
развитие новых технологий воз-
растут на 400 млрд руб., налого-
вые отчисления – на 15% или на
60 млрд руб., а за счет сокращения
штата сотрудников природоохран-
ных органов удастся сэкономить
для бюджета порядка 20 млрд руб.в
год. Бюро РСПП поддержало необ-
ходимость изменения экологиче-
ского законодательства и предло-
женные О.Дерипаской принципы
реализации этой программы.
♦
Металлургическая компания
Heilongjiang Steel (КНР) намерена
построить в Калининграде завод
по производству стальных труб
(инвестиции в проект – 550 млн
руб.). Около 60% производимой
продукции предполагается отгру-
жать на российский рынок, осталь-
ное – на экспорт. Калининград
выбран китайскими инвесторами
благодаря хорошей логистике и
транспортным условиям.
♦
По словам председателя Вне-
шэкономбанка (ВЭБ) В.Дмитриева,
ВЭБ выделит 300 млн долл. на
разработку предпроектной доку-
ментации и ТЭО для Удоканско-
го месторождения меди в Забай-
кальском крае. Он отметил, что
проект освоения месторождения
«очень объемный и оценивается в
5 млрд долл.», и в дальнейшем не
исключил участия компаний КНР
в освоении Удокана, учитывая, что
его разработка ориентирована на
экспорт и, в первую очередь, на
китайский рынок. Удокан – третье
по величине в мире месторожде-
ние меди (запасы – 20 млн т руды
с 1,45% меди), которое разрабаты-
вают государственная корпора-
ция «Ростехнологии» совместно
с «Металлоинвестом». Основные
этапы реализации проекта по ус-
ловиям лицензионного соглаше-
ния: декабрь 2011г. – утверждение
технического проекта с получе-
нием заключения Госэкспертизы;
2012  г. – начало строительства
инфраструктуры; 2014  г. – до-
быча не менее 12 млн т/год руды;
2016 г. – выход на проектную мощ-
ность 474 тыс. т/год катодной меди
(36 млн т/год руды).

♦ печей, использовавших мазут и не
На встрече с заместителем имевших герметичных укрытий,
министра инвестиций и внешних система вентиляции была в не-
связей Сахалинской обл. Д.Ханом надлежащем рабочем состоянии,
инвесторы из КНР заявили о наме- и газы свободно выходили в цех и
рении вкладывать капитал в разви- за его пределы через окна и отвер-
тие Сахалина. Среди планируемых стия в крыше, попадая в атмосфе-
проектов – строительство завода ру. Проект предельно допустимых
мощностью 1 млн т/год алюмини- выбросов вредных загрязняющих
евой продукции. Напомним, что веществ, а также разрешение на их
несколько лет назад такой вопрос выброс сотрудники предприятия
прорабатывался российским пред- не представили. По словам одного
приятием, чей проект был признан из них, производство свинца в цехе
эффективным, но приостановлен в осуществляется около полугода.
связи с экономическим кризисом. Представители «ТрестПромТорга»
♦ не представили лицензий и других
Компания Danieli (Италия) необходимых документов. В ходе
подписала соглашение с прави- проверки были выявлены неодно-
тельством Челябинской обл. о кратные нарушения федеральных
строительстве в регионе центра законов «Об охране атмосферного
технического обслуживания ме- воздуха», «Об охране окружающей
таллургического оборудования. среды» и «Об отходах производ-
Danieli намерена вложить в это ства и потребления», подлежащие
строительство около 40 млн евро. административной ответственно-
При этом на I этапе предполага- сти. Прокуратура г. Первоуральска
ется построить сервисный цех принимает меры по пресечению и
обслуживания металлургического предупреждению такой незакон-
оборудования площадью 0,9 га и ной деятельности.
стоимостью 10–15 млн евро. Со- ♦ имость проекта – 390 млн долл., в
глашение предусматривает пре- РосАл подписал меморандум
доставление компании земли на о взаимопонимании с компанией
территории инновационного ин- Orbite Aluminae (Канада) – разра-
дустриального парка в нескольких ботчиком технологии производ-
километрах от Челябинска, к кото- ства металлургического глинозема
рому, кроме дороги, уже подведе- и сопутствующих редкоземельных
ны электроэнергия и природный металлов из бедных руд, предусма-
газ. Начать строительство намече- тривающий возможность создания
но в I полугодии 2014 г. совместного предприятия для раз-
♦ работки принадлежащего Orbite
В Первоуральске пресечена Aluminae месторождения глины
незаконная деятельность про- Гранд Вале, расположенного непода-
мышленного предприятия, в це- леку от г. Мердоквилль (провинция
хах которого было организовано Квебек), и строительства соответ-
«подпольное» производство по ствующего глиноземного производ-
выплавке свинца. Поводом для ства. РосАл также сможет получить
проверки стали жалобы местных эксклюзивное право на использо-
жителей, поступившие в мини- вание таких технологий для произ-
стерство природных ресурсов водства глинозема в России после
Свердловской обл., в которых со- адаптации технологии к особенно-
общалось о несанкционированной стям российского сырья. В течение
выплавке свинца и сжигании отхо- нескольких лет РосАл планирует ин-
дов на территории бывшего заво- вестировать в первую фазу проекта
да «Сантехизделий», на площадке 25 млн канадских долл.
которого функционирует предпри- ♦ «ЕврАз» инвестировал в свои рос-
ятие «ТрестПромТорг». Прокура- По данным газеты «Коммер-
тура установила, что в литейном сантЪ», которая ссылается на дан-
цехе организована незаконная ные Федеральной налоговой служ-
выплавка свинца – в момент про- бы (ФНС), в России увеличилось
верки работали восемь камерных число граждан, имеющих доход
М Е ТА ЛЛУ Р Г-И Н ФО 13
более 1 млрд руб. – в 2011 г. такие
доходы задекларировали 416 чел.,
а более 10 млрд руб. – 27 чел. От-
мечено, что данные ФНС содержат
информацию только о «белых» до-
ходах, полученных в большинстве
случаев от продажи пакетов акций
и долей в уставных капиталах пред-
приятий, и поэтому лишь частично
отражают реальную ситуацию со
сверхдоходами граждан. Речь идет
об информации из деклараций по
налогу на доходы физических лиц,
представленных ФНС в 2011 г., а
сам доход реально был получен
гражданами еще в 2010 г. В 2008 г.
доход более 1 млрд руб. задеклари-
ровали 588 чел., в 2009 г. – 455 чел.
и в 2010 г. – 385 чел.
♦
«ЕврАз Групп». В 2012 г. пла-
нируется инвестировать около
1,2 млрд долл. в российские пред-
приятия ЕврАза. Среди основных
инвестиционных проектов этого
года – строительство шахты «Еру-
наковская-8» (Кемеровская обл.)
мощностью 2 млн т/год угля (сто-
том числе в 2012 г. – 223 млн дол.),
начало развития угольных место-
рождений в Туве (37 млн долл.),
завершение проекта по увеличе-
нию мощностей на Качканарском
ГОКе до 55 млн т/год железной
руды (35 из 80 млн долл.), модер-
низация рельсового производства
мощностью 950 тыс. т/год рельсов
в Новокузнецке (222 из 520 млн
долл.), завершение модернизации
рельсового производства мощ-
ностью 550 тыс. т/год рельсов на
НТМК (4 из 60 млн долл.), переход
доменных цехов НТМК и ЗСМК на
технологию пылеугольного вдува-
ния топлива (113 из 320 млн долл.),
завершение реконструкции коле-
собандажного цеха НТМК (9 из
40  млн долл.), строительство про-
катных станов мощностью по 450
тыс. т/год сортового проката каж-
дый в Ростовской обл. и Казахста-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
не (126 из 260 млн долл.). В 2011 г.
сийские предприятия более 1,28
млрд долл. (+ 54,2% к 2010 г.).
♦
ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК». С
01.04.2012 г. на комбинате оста-
14 МЕ ТА ЛЛУ РГ-И НФО
новлено производство рельсов.
Реконструкция продлится до сен-
тября, что позволит увеличить
российские мощности «ЕврАза»
до 1,5 млн т/год рельсов (в 1,5 раза)
и выпускать их новые виды, вклю-
чая рельсы длиной 100 м. Однако
остановка производства может
привести к недопоставкам РЖД
18,9 тыс. т рельсов.
На комбинате начато произ-
водство криптоноксеноновой сме-
си (ККС), которую извлекают в
качестве попутного продукта при
производстве кислорода. Сжатый
воздух охлаждается, сжижается, а
затем в жидком виде разделяется
на составные части, в том числе и
на первичный криптоновый кон-
центрат, поступающий на установ-
ку «Хром-3», где его очищают от
примесей и обогащают, преобразуя
в чистую ККС. Следует отметить,
что содержание этих редких газов
в воздухе составляет 86 молекул
ксенона на млрд молекул воздуха и
1 молекула криптона на 1 млн мо-
лекул воздуха. На ЗСМК степень
извлечения криптона и ксенона
на установке достигает 99,99%. Из
полученной смеси сверхчистый
криптон и ксенон выделяются на
оборудовании компании «Хром»
(г. Муром) – разработчика этой
технологии и поставщика Роскос-
моса. Планируется производить
3 тыс. м3/год ККС.
♦ 2008–2012 гг., утверждены Минэ-
ОАО «Магнитогорский метал-
лургический комбинат» (ММК).
12 марта в третьем конвертере
кислородно-конвертерного цеха
(ККЦ) выплавлена 150-милли-
онная тонна стали с момента его
пуска. Днем рождения ККЦ счи-
тается 02.11.1990 г., когда ввели в
эксплуатацию первые конвертер,
агрегат доводки стали и МНЛЗ, а
также отделение подготовки литых
слябов. В настоящее время в цехе
работают три конвертера, шесть
агрегатов внепечной доводки ста-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
ли и пять МНЛЗ.
♦ печь». Другой проект – рекон-
ОАО «Череповецкий метал-
лургический комбинат» (ЧерМК).
По словам генерального директора
дивизиона «Северсталь Россий-
ская Сталь» А.Грубмана, на комби-
нате будет построен шаропрокат-
ный стан мощностью 30 тыс. т/год
мелющих шаров диам. 20–60 мм
и стоимостью около 150 млн руб.
для обеспечения потребностей
собственных сырьевых предпри-
ятий «Северстали», где такие шары
используют в шаровых мельницах
для измельчения руды. Реализация
этого проекта позволит полностью
заместить покупку стальных ша-
ров у сторонних производителей
продукцией собственного произ-
водства (экономический эффект
от замещения – около 100 млн руб/
год). Выбор места строительства
стана определило наличие площа-
дей, высвободившихся с закрыти-
ем мартеновского цеха и, соответ-
ственно, консервацией обжимного
цеха, перерабатывавшего марте-
новские слитки для последующего
производства сортового проката.
На территории, где планируется
построить стан, есть необходимая
инфраструктура – крановое обо-
рудование, железнодорожные пути
и автодороги, энергетические ком-
муникации и др. Подкат для шаро-
прокатного стана будет поступать
с сортовых станов 250 и 350. По-
ставщик основного технологиче-
ского оборудования стана – ВНИ-
ИМЕТМАШ.
Проекты «Северстали», по-
зволившие сократить выбросы
парниковых газов на 4,7 млн т в
кономразвития РФ для предостав-
ления финансирования в рамках
Киотского протокола. Речь идет о
двух масштабных инвестиционных
проектах модернизации обору-
дования на комбинате, ключевым
эффектом которых является сни-
жение негативного воздействия
на окружающую среду. Один из
них – строительство шахтной печи
№ 2 в электросталеплавильном
цехе, в соответствии с которым
реконструировали линию сля-
бов, построили сталеплавильную
электропечь и установку «ковш–
струкция коксовой батареи № 3
и комплекса доменной печи № 4.
По словам директора по произ-
водству – главного инженера ди-
визиона «Северсталь Российская
Сталь» А.Луценко, полученный в
результате реализации этих про-
ектов природоохранный эффект
позволит «Северстали» в рамках
Киотского протокола получить
средства, которые будут направле-
ны на реализацию других природо-
охранных мероприятий.
Завод металлоконструкций
(г. Энгельс Саратовской обл.). по-
ставит комбинату в этом году 380
специальных железнодорожных
платформ-рулоновозов общей
стоимостью более 1 млрд руб. для
транспортировки холоднокатаных
рулонов, что позволит обеспечить
сохранность холоднокатаной ста-
ли при транспортировке и повы-
сить оперативность доставки про-
дукции клиентам на внутреннем и
внешнем рынках. Платформы обо-
рудованы специальными укрыти-
ями, исключающими воздействие
осадков на рулоны при их транс-
портировке. При необходимости
эти укрытия могут быть сняты, и
платформы будут использовать-
ся для перевозки горячекатаных
рулонов в открытом подвижном
составе.
Машиностроительное пред-
приятие «ССМ-Тяжмаш» изгото-
вило для коксовых батарей № 3 и
№ 4 комбината коксовозный вагон
новой конструкции, предназначен-
ный для транспортировки раска-
ленного кокса от печей коксовых
батарей и разгрузки в установку
тушения кокса. Усиленные ку-
зов и нижняя рама позволят сни-
зить воздействие горячего кокса
и уменьшить деформации вагона,
что приведет к увеличению срока
его службы. «ССМ-Тяжмаш», вы-
полнив четвертый подобный заказ,
обновляет парк коксовозных ваго-
нов ЧерМК.
В 2012 г. на природоохранную
деятельность планируется напра-
вить 1,25 млрд руб. В настоящее
время на ЧерМК реализуется бо-
лее 17 проектов по снижению эко-
логической нагрузки, среди самых
значимых: строительство новой
системы улавливания неорганизо-
ванных выбросов сталеплавильно-
го производства (инвестиции – бо-
лее 3 млрд руб.), завершить которое
намечено до конца 2014 г.; в этом

году начата реконструкция газоо-
чистки шахтной печи № 1 в ЭСПЦ
(общая стоимость – 900 млн руб.);
реконструкция систем аспирации
в агломерационном производстве
(общая стоимость – 840,5 млн руб.)
и др. По словам А.Луценко, на сни-
жение экологической нагрузки на
окружающую среду в период 2012–
2022 гг. намечено израсходовать
около 10 млрд руб.
На комбинате намечено к
2013  г. сократить сбросы сточных
вод в водные объекты на 200 тыс. м3
за счет ликвидации двух выпусков
сточных вод из пяти имеющихся.
По словам А.Луценко, в 2012  г. на
реализацию водоохранных меро-
приятий и поддержание в исправ-
ном состоянии соответствующего
оборудования планируется напра-
вить около 600 млн руб. В 2011  г.
использование воды в обороте
ЧерМК достигло 98,65%. Это оз-
начает, что только 1,35% от всего
количества используемой на ком-
бинате воды потребляется на про-
изводственные нужды из Рыбин-
ского водохранилища. При этом на
производственные цели использу-
ется около 3 млрд м3/год воды, а на
технологические – около 40 млн м3
речной воды. В сточных водах
ЧерМК нормируются 19 загрязня-
ющих веществ, причем требования
к качеству сточных вод установле-
ны на уровне ПДК для водоемов
рыбохозяйственного значения, а
по отдельным веществам они в
разы более жесткие, чем показате-
ли для питьевой воды. С 1995 г. на
комбинате эксплуатируется единая
оборотная система водоснабжения
(ЕОСВ), в состав которой входят
пруды-осветлители, единая филь-
тровальная станция и 60 локаль-
ных оборотных циклов. Создание
ЕОСВ позволило ликвидировать
пять выпусков сточных вод из де-
вяти и сократить сброс сточных
вод в водные объекты в 4,6 раза, а
потребление речной воды – в три
раза.
♦ выход на БАМ. Руды Сиваглинско-
ОАО «Новолипецкий метал-
лургический комбинат». По сло-
вам директора филиала «НЛМК
Урал» В.Шевелева, общие инвести-
ции в 2012 г. в уральские предпри-
ятия («ВИЗ-Сталь», Нижнесергин-
ский метизно-металлургический
завод», Верх-Исетский металлур-
гический завод, предприятия груп-
пы «Вторчермет-НЛМК» и др.) со-
ставят 3,5 млрд руб., что в 2,5 раза
больше, чем в прошлом году. Они
будут направлены на освоение но-
вых технологий по выпуску стали.
Кроме того, НЛМК намерен вкла-
дывать средства в реализацию эко-
логических проектов.
♦ зволят снизить затраты на их раз-
OAO «Мечел». «Мечел» при-
обрел лицензии на право пользо-
вания недрами с целью изучения,
разведки и добычи железных руд
в пределах Сутамской площади
(срок действия – 25 лет, стоимость
– около 91 млн руб.) и на Сива-
глинском месторождении (10  лет
и около 140 млн руб.), расположен-
ных в Нерюнгринском р-не Респу-
блики Саха (Якутия). Сутамский
железорудный район (СЖР) об-
щей площадью 3300 км2 включает
несколько перспективных желе-
зорудных объектов. Площадь ли-
цензионного участка – более 740
км2, прогнозные ресурсы – 1,35
млрд т, среднее содержание желе-
за составляет 32–40%. В настоя-
щее время «Мечел» разрабатывает
Эльгинское угольное месторожде-
ние в южной Якутии, к которому
открыто сквозное железнодорож-
ное сообщение от БАМа, причем
железнодорожная ветка проходит
в 50 км восточнее СЖР. Значитель-
ные прогнозные ресурсы железных
руд, их легкая обогатимость и на-
личие собственных транспортных
путей делают это месторождение
привлекательным для освоения.
Сиваглинское месторождение
расположено в 90 км севернее Не-
рюнгри и относится к Южно-Ал-
данскому железорудному району.
Его балансовые запасы – 26,4 млн
т руды, среднее содержание железа
– около 53%. Примерно в 7 км от
месторождения проходят ЛЭП и
железнодорожная ветка, имеющая
го месторождения относятся к лег-
кообогатимым, причем значитель-
ная их часть может использоваться
в металлургическом производстве
без обогащения. В настоящее вре-
М Е ТА ЛЛУ Р Г-И Н ФО 15
мя пробную партию сиваглинской
руды испытывают в лаборатории
Коршуновского ГОКа. В 4 км к се-
веро-востоку от Сиваглинского
месторождения расположено Пи-
онерское месторождение с запаса-
ми более 137 млн т руды, лицензию
на разработку которого «Мечел»
приобрел в июне 2011 г. Общая
промышленная площадка для раз-
работки обоих месторождений и
близость к железной дороге по-
работку.
♦
ОАО «Уральская Сталь».
20  марта состоялся торжествен-
ный пуск в эксплуатацию воздухо-
разделительной установки (ВРУ)
№  5 в кислородно-компрессорном
цехе и прошло горячее опробо-
вание установки вакуумирования
стали в электросталеплавильном
цехе (ЭСПЦ). ВРУ-5 рассчитана на
производство 30 тыс. м3/ч техни-
ческого кислорода (99,7% О2), что
на 0,6% выше, чем на установках
старого типа (поставщик основ-
ного технологического оборудова-
ния – компания «Криогенмаш»). Ее
ввод в строй позволит полностью
обеспечить потребности подраз-
делений комбината в высококаче-
ственных продуктах разделения
воздуха, в том числе и в производ-
стве собственного аргона, а также
улучшить качество электростали.
Кислород с ВРУ-5 планируется ис-
пользовать в основных производ-
ственных цехах комбината. Общая
стоимость реализованного про-
екта «Модернизация кислородно-
компрессорного цеха» превысила
2,5 млрд руб. Реализация проекта
строительства нового вакууматора
позволит обрабатывать в ЭСПЦ до
1,2 млн т/год жидкой стали, в том
числе для производства штрипсов
из стали класса прочности Х80–
Х100, толстолистового проката,
трубной заготовки и конструкци-
онного проката, а также круглой
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
литой заготовки (общие инвести-
ции превысили 700 млн руб.). На-
помним, что контракт на поставку
технологического оборудования
был заключен с компанией Siemens
VAI в июне 2010 г. При сооружении
установки вакуумирования часть
16 МЕ ТА ЛЛУ РГ-И НФО
ее оборудования разместили на 7 м
ниже уровня пола цеха. В против-
ном случае вакууматор высотой 24
м мог бы стать серьезным препят-
ствием на пути кранов и транспор-
тировки жидкой стали по пролету.
Все строительно-монтажные рабо-
ты проводили в условиях действу-
ющего производства.
В 2012 г. планируется инвести-
ровать около 200 млн руб. в меро-
приятия по охране окружающей
среды. В перечень мероприятий,
кроме традиционных, включено
строительство полигона хозяй-
ственно-бытовых отходов, рассчи-
танного на 25 лет эксплуатации,
что позволит улучшить экологиче-
скую ситуацию в Новотроицке. На
этом полигоне отходы будут хра-
нить в железобетонных резерву-
арах, изолированных от внешних
воздействий.
Управляющим директором
комбината назначен Д.Митрофа­
нов (45 лет), работавший глав-
ным инженером. Он сменил
Н.Эфендиева, который назначен
первым заместителем генерально-
го директора – коммерческим ди-
ректором УК «Металлоинвест».
♦ программного обеспечения, что
ОАО «Трубная металлурги-
ческая компания» (ТМК). Вы-
ступая на выставке «TUBE 2012»
в Дюссельдорфе на встрече с пар-
тнерами компании, заместитель
генерального директора ТМК по
сбыту В.Оборский сообщил, что в
2013 г. планируется ввести в экс-
плуатацию новый стан непрерыв-
ной горячей прокатки труб (FQM)
мощностью 600 тыс. т/год бесшов-
ных труб на Северском трубном
заводе (СТЗ) и электросталепла-
вильный комплекс (ЭСПК) мощ-
ностью 950 тыс. т/год трубной
заготовки на Таганрогском ме-
таллургическом заводе (Тагмет).
Среди основных инвестиционных
проектов, реализованных ТМК в
2008–2011 гг., он назвал стан не-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
прерывной прокатки труб PQF на
Тагмете, на котором в 2011 г. было
произведено 467 тыс. т труб; ЭСПК
мощностью 950 тыс. т/год трубной
заготовки на СТЗ и прямошовный
стан мощностью 650 тыс. т/год
на Волжском трубном заводе. По
словам В.Оборского, модерниза-
ция производственных мощностей
предприятий ТМК привела к уве-
личению продукции с добавлен-
ной стоимостью в общем объеме
отгрузки до 41%. При этом основ-
ными драйверами роста отгрузки
премиальной трубной продукции
стали трубы с премиальными со-
единениями (+ 63%), трубы для
нефтегазовой отрасли из стали
специальных марок (+ 39%), трубы
из специальных сплавов (+ 17%)
и трубы для машиностроения
(+ 16%).
♦ вследствие отсутствия оборотных
ОАО «Синарский трубный
завод» (СинТЗ). В трубопрокат-
ном цехе № 3 смонтировано но-
вое оборудование фирм Vollmer и
Gerling (Германия) для комплекс-
ного ремонта режущего инстру-
мента – автоматический станок
для заточки передних и задних
граней твердосплавных зубьев
дисковых пил способом мокро-
го шлифования на масле и станок
для напайки зубьев пил. Отличи-
тельными особенностями этих
станков является автоматизация
технологического процесса за счет
позволяет исключить в работе так
называемый человеческий фактор,
а также современные системы по-
жаротушения и охлаждения, низ-
кое энергопотребление. По словам
управляющего директора СинТЗ
С.Четверикова, новое оборудова-
ние позволит улучшить качество
резки труб, повысить произво-
дительность и качество ремонта
режущего инструмента, улучшить
условия труда, снизить затраты
на обслуживание и ремонт. Ранее
здесь ввели в эксплуатацию станок
для заточки боковых поверхностей
твердосплавных зубьев дисковых
пил и фильтровальную установку.
♦ а расход электроэнергии сократит-
ОАО «Челябинский трубо-
прокатный завод» (ЧТПЗ). ЧТПЗ
отгрузил 2,6 тыс. т одношовных
электросварных труб диам. 530–
820 мм с толщиной стенки 20–
25  мм и 180 т бесшовных горяче-
катаных толстостенных труб диам.
299–426 мм для строительства
нового вокзала в Адлере, строят
в рамках подготовки к сочинской
Олимпиаде-2014. В прошлом году
завод поставил 715 т труб диам.
1420 мм с толщиной стенки 21,6 мм
для каркаса крыши крытого конь-
кобежного центра в Сочи и более
3 тыс. т труб диам. 530–1420 мм с
толщиной стенки до 45,8 мм для
строительства спортивного стади-
она в Республике Татарстан.
♦
ЗАО «Верхнесалдинский чу-
гунолитейный завод «Руслич».
Проработав 5 мес., завод полно-
стью прекратил свою деятельность
средств. Кроме того, из-за невы-
платы зарплаты решением суда
управление судебных приставов
Свердловской обл. наложило арест
на склад готовой продукции. На-
помним, что 13.10.2011 г. област-
ной арбитражный суд ввел проце-
дуру наблюдения на заводе.
♦
ООО «Братский завод фер-
росплавов» (БЗФ). В рамках мо-
дернизации завода, входящего в
состав ферросплавного дивизи-
она группы «Мечел», установле-
на ферросплавная электропечь
мощностью 33 МВА и проведена
первая плавка ферросилиция. Это
первая ферросплавная электро-
печь, установленная по договору
между БЗФ и Сибирским заводом
электротермического оборудова-
ния на поставку оборудования и
выполнения надзора за монтажом
и пусконаладочными работами
четырех ферросплавных электро-
печей мощностью по 33 МВА каж-
дая для замены существующих
электропечей мощностью по 25
МВА каждая. Реконструкцию на-
чали в конце 2010 г. и планируют
завершить в 2013 г. После ввода в
эксплуатацию новых электропечей
мощность завода возрастет на 30%,
ся на 10–13%. Общие инвестиции
в проект превысят 1,9 млрд руб.
При реконструкции БЗФ сохраня-
ется вся основная инфраструктура
завода, за счет чего достигается
существенная экономия средств
и могут быть сокращены сроки
выполнения проекта. Также пред-
полагается реконструировать си-

стемы дозирования сырья и рас-
ширить склад готовой продукции.
♦ планируется завершить в 2014 г.
Введен в промышленную экс-
плуатацию карьер участка «Юж-
ный» Уватского месторождения
кварцитов (Иркутская обл.) – бу-
дущей сырьевой базы завода. Эти
кварциты будут поставлять на за-
вод круглогодично после окон-
чания строительства технологи-
ческой дороги протяженностью
9,6 км от дробильно-сортировочно-
го комплекса до трассы на г. Ниж-
неудинск. БЗФ сможет получать с
участка «Южный» 180 тыс. т/год
уватских кварцитов. По словам
генерального директора УК «Ме-
чел-Ферросплавы» Г.Овчинникова,
переход на кварциты Уватского ме-
сторождения позволит улучшить
качество ферросилиция (65 и 75%
кремния), снизить его себестои-
мость и полностью покрыть по-
требность БЗФ в сырье.
♦ концентрата для нового тепловоза
ОАО «Стойленский ГОК»
(СГОК). На ГОКе введен в строй
второй тракт отгрузки железо-
рудного концентрата протяжен-
ностью около 360 м, являющийся
одним из объектов IV пускового
комплекса обогатительной фабри-
ки (ОФ). Это позволит обеспечить
стабильную отгрузку концентрата
от новой секции, сократить время
погрузки, формирования и отправ-
ления маршрутов потребителям.
На этом тракте будет действовать
автоматизированная система, ко-
торая позволит обеспечить равно-
мерную загрузку вагонов и авто-
матически оформлять документы
на отгрузку. В настоящее время на
комбинате продолжается расшире-
ние карьера и увеличение мощно-
стей по переработке и обогащению
руды. Пуск IV технологической
секции ОФ позволил в 2011 г. уве-
личить производство концентрата
на 2 млн т/год, доведя общую мощ-
ность ОФ до 14 млн т/год концен-
трата. К 2015 г. намечено завер-
шить строительство дробильного
передела и V секции ОФ мощно-
стью 3,8 млн т/год концентрата,
что позволит увеличить мощности
по обогащению до 17,6 млн т/год
концентрата. Строительство фа-
брики окомкования мощностью 6
млн т/год железорудных окатышей
Ввод ее в эксплуатацию позволит
уже в 2015 г. полностью обеспе-
чить потребности НЛМК в окаты-
шах, в том числе с учетом ввода в
строй в 2011 г. доменной печи № 7
мощностью 3,4 млн т/год чугуна.
В цех железнодорожного
транспорта ГОКа поступил но-
вый тепловоз ТЭМ-7 мощностью
2 тыс. л.с. (такие тепловозы – са-
мые мощные из семейства манев-
ровых), основная задача которого
вывозить готовую продукцию на
станцию РЖД. Это – уже пятый
локомотив, приобретенный за
последние 3 года. Масса тепло-
воза – 180 т, в его бак помещается
6 тыс. л топлива. Наличие в каби-
не умывальника и холодильника
увеличивают комфортность для
экипажа. Кроме того, сама кабина
просторнее. Состав с 70 вагонами
– рядовая нагрузка.
♦ объектами рудника и руслом р.
ОАО «ЕврАз Качканарский
ГОК». В 2012 г. планируется до-
быть 55,2 млн т руды, что на 2%
больше, чем в 2011 г., и произве-
сти из них 9,7 млн т агломерата
(+ 2,5%).
♦ тельно скажется на экологии Гор-
ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» (Высо-
когорский ГОК). На шахте «Юж-
ная» введена в эксплуатацию уста-
новка прямого нагрева воздуха
(ПНВ) с использованием природ-
ного газа для подогрева воздуха
при проветривании подземных
горизонтов шахты (инвестиции –
около 40 млн руб.). Переход на ав-
томатизированную систему ПНВ
позволит комбинату на 70% сни-
зить затраты на подогрев воздуха
для вентиляции шахты. Эта систе-
ма с использованием природного
газа способна обеспечить высо-
кий уровень автоматизации и без-
опасности и поддерживать опре-
деленную заданную температуру
в стволе шахты и на подземных
горизонтах независимо от темпе-
ратуры наружного воздуха. Уста-
новка может стабильно работать
даже при температуре ниже 30 °С
и предполагает автоматический за-
М Е ТА ЛЛУ Р Г-И Н ФО 17
пуск, контроль пламени, давления
газа и воздуха. Здесь используется
технология сверхчистого сжига-
ния газа, что позволит исключить
выбросы загрязняющих веществ
в атмосферу. Подобная система
ПНВ с 2009 г. действует на шахте
«Магнетитовая» ВГОКа.
♦
ОАО «ЕврАзруда». В Ташта-
гольском филиале введен в экс-
плуатацию закладочный комплекс
производительностью 45 м3/ч
твердеющей смеси, который по-
зволит заполнять выработанное
пространство шахты твердеющей
смесью, состоящей из гранулиро-
ванного шлака, цемента, щебня и
воды, для поддержания вырабо-
танного пространства и сохране-
ния земной поверхности. Это по-
зволит Таштагольскому филиалу
начать отработку крупных запасов
железной руды (более 32 млн т), со-
держащей 44% железа, находящих-
ся в недоступных ранее охранных
целиках под производственными
Кондома, а также обеспечить ути-
лизацию отходов сухой магнитной
сепарации (вместо складирования
на хвостохранилище их будут ис-
пользовать в качестве компонента
закладочной смеси), что положи-
ной Шории.
♦
ОАО «ГМК «Норильский
никель» (ГМКНН). Президент
ГМКНН А.Клишас (39 лет) подал
заявление об увольнении в связи с
назначением его членом Совета Фе-
дерации Федерального Собрания
РФ. Теперь в компании упразднена
должность президента компании, а
вместо нее введена должность за-
местителя генерального директора
– руководителя блока корпоратив-
ных, имущественных и правовых
вопросов. На эту должность назна-
чена Е.Безденежных (38 лет), ранее
работавшая директором правово-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
го департамента ГМК. В ее функ-
ции входят судебная защита прав
компании, а также ее дочерних и
зависимых обществ, формирова-
ние политики в сфере корпора-
тивно-имущественных вопросов,
обеспечение обращения ценных
18 МЕ ТА ЛЛУ РГ-И НФО
бумаг и производных финансовых
инструментов ГМК на организо-
ванном и внебиржевом фондовых
рынках. Ей подчиняются правовой
и корпоративный департаменты, а
также департамент по работе с ин-
весторами.
♦ нологического оборудования для
ОК «Российский алюминий»
(РосАл). РосАл планирует к марту
2013 г. полностью подготовить к
эксплуатации все 67 объектов I пу-
скового комплекса (его мощность
– 147 тыс. т/год алюминия) Богу-
чанского алюминиевого завода, на
площадке которого строятся ос-
новные производственные подраз-
деления – электролизные корпу-
са, литейный цех, энергетический
комплекс и др. Строительство ве-
дут за счет средств по Кредитному
соглашению, заключенному между
Внешэконобанком и дирекцией
строящегося завода (кредитная
линия – 1,9 млрд руб.).
♦ ных корпораций (сейчас около 75%
ОАО «Корпорация «ВСМПО-
Ависма». Корпорация догово-
рилась с компанией Boeing об
изменении существующего долго-
срочного контракта на поставку
титановой продукции завода, обе-
спечивающего трехлетнее прод-
ление срока контракта до конца
декабря 2018 г. В соответствии с
измененным договором корпора-
ция будет продолжать снабжать
ежегодно компанию Boeing и ее по-
ставщиков согласованным мини-
мальным количеством титановой
продукции завода, необходимым
Boeing для производства граждан-
ских самолетов. Кроме того, в рам-
ках согласованного ранее отдель-
ного контракта, действие которого
истекает в конце декабря 2015 г.,
она будет продолжать поставлять
компании Boeing и ее партнерам
штамповки, изготовленные в за-
крытом штампе, для всех граж-
данских программ Boeing, кроме
Boeing-747. Совместное предпри-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
ятие корпорации и Boeing – компа-
ния Ural Boeing Manufacturing за-
ймется механической обработкой
значительного количества этих по-
ковок для Boeing-787 на своей про-
изводственной площадке в г. Верх-
няя Салда.
♦ личить переработку пылей и шла-
ОАО «Каменск-Уральский ме-
таллургический завод» (КУМЗ).
Подписаны контракты с европей-
скими компаниями общей сто-
имостью более 126 млн евро на
проектирование и поставку тех-
I  очереди инвестиционного про-
екта «Прокатный комплекс», а
также на изготовление и поставку
стана горячей прокатки для II оче-
реди проекта. Реализация этого
проекта, направленного на укре-
пление экономической безопасно-
сти страны, позволит обеспечить
поставки новых (по геометрии и
номенклатуре) полуфабрикатов и
увеличить долю российских изде-
лий из современных алюминиевых
и алюминиево-литиевых сплавов
до не менее 20% от общего объема
поставок алюминиевых полуфа-
брикатов для ведущих отечествен-
ных и зарубежных авиастроитель-
плит и листов для авиации постав-
ляют европейские компании, а на
долю России приходится около
4%). На площадке завода в течение
четырех лет планируется постро-
ить новый прокатный комплекс,
I очередь которого (цех холодного
проката) намечено ввести в строй
в 2014 г. После реализации проекта
производство авиационных плит и
листов возрастет на 165 тыс. т/год,
а объем реализации продукции со-
ставит более 40 млрд руб. (инвести-
ции в проект – около 23 млрд руб.).
Основные потребители продукции
прокатного комплекса – предприя-
тия авиастроения, космического и
ракетостроительного комплексов,
судостроения (в том числе военное
кораблестроение, рыболовецкие
и научно-исследовательские суда,
яхты), машиностроения (в том чис-
ле транспортного) и строительной
индустрии. За последние пять лет
инвестиции в развитие основного
производства КУМЗа превысили
5 млрд руб.
♦ которую в 2012 г. планируется на-
ОАО «Уралэлектромедь».
Филиал «Производство спла-
вов цветных металлов» (ПСЦМ)
«Уралэлектромеди» планирует в
ближайшие годы почти вдвое уве-
ков, поступающих с других пред-
приятий УГМК (в 2011 г. на ПСЦМ
переработали 36 тыс. т оборотных
отходов). Напомним, что его пере-
профилировали под переработку
отходов медного и цинкового про-
изводств в 2010 г. Отходы в фили-
ал ПСЦМ поступают со Среднеу-
ральского медеплавильного завода
и «Электроцинка». В медеплавиль-
ном цехе перерабатывают тонкую
пыль электрофильтров печей Ва-
нюкова и клинкер (отход цинково-
го производства), в результате чего
получают промежуточный продукт
– штейн, в который извлекают-
ся медь и драгоценные металлы.
Полученный штейн отправляют
перерабатывать на «Производство
полиметаллов» (филиал «Урал­
электромеди» в Кировграде), где с
помощью шахтной плавки – кон-
вертирования получают черновую
медь и технический оксид цинка. В
2012 г. планируется получить око-
ло 1,63 тыс. т меди в штейне. Для
увеличения переработки отходов
на производстве в этом году на-
мечено модернизировать шахтную
печь и электропечь. В частности,
при шахтной плавке собираются
использовать дутьё, обогащённое
кислородом, а мощность электро-
печи увеличить с 1 до 2 МВА. В
перспективе также рассматривает-
ся вариант строительства второй
электропечи. В течение двух лет
планируется инвестировать в про-
изводство 165 млн руб.
♦
ОАО «Святогор». В 2012 г. на
обогатительной фабрике планиру-
ется переработать более 2,53 млн
руды и выпустить черновой меди
в количестве, превышающем уро-
вень 2011 г. При этом производство
меди марки МЧ 0 составит не ме-
нее 10%, МЧ 1 – 50%, а МЧ 2 – 40%.
♦
ОАО «Гайский ГОК». В рам-
ках программы модернизации
горно-шахтного оборудования, на
править более 2 млрд руб., на от-
крытый рудник ГОКа поступили
14 автосамосвалов «БелАЗ» грузо-
подъемностью (г/п) 45 и 55 т. В те-
чение года ожидается поступление
 М Е ТА ЛЛУ Р Г-И Н ФО 19

еще около 10 единиц новой техни- применяемых сегодня мировыми
ки импортного и российского про- лидерами в производстве меди и
изводства. По словам начальника никеля с целью оптимизации про-
этого рудника А.Фомина, в этом цесса, в том числе, для снижения
году открытым способом намече- энергозатрат и материалоемкости.
но добыть 1,8 млн т медно-колче- Она позволит обеспечить точ-
данной руды, что на 4,2% больше, ность позиционирования катодов
чем в 2011 г. Три БелАЗа г/п 45 т до 1 мм и снижение себестоимо-
планируется задействовать на зо- сти, причем качество работы в
лоторудном месторождении Юж- меньшей степени будет зависеть
но-Кировское (Кваркенская группа от человеческого фактора. Техно-
месторождений), к опытно-про- логическая производительность
мышленной разработке которого машины – 20 т/ч, стоимость мо-
ГОК приступил в прошлом году. дернизации –750 тыс. евро. Мо-
Еще четыре аналогичных автоса- дернизация катодосдирочной ма-
мосвала заменят старую технику, шины на НМЗ выполнена в связи
работавшую на гайской площад- с увеличением мощности завода до
ке комбината. Остальные БелАЗы 75 тыс. т/год катодной меди.
грузоподъемностью 55 т предна- ♦ конвертера № 1. В дальнейшем
значены для работ на медно-кол- ОАО «Красноярский метал-
чеданном месторождении Лево- лургический завод» (КраМЗ). В
бережное (Домбаровская группа конце марта Внешторгбанк (ВТБ)
месторождений), к разработке открыл два аккредитива на общую
которого ГОК также приступил в сумму 2,4 млн долл. сроком до трех
прошлом году. В 2012 г. планирует- лет с рассрочкой платежа в пользу
ся вывести это месторождение на КраМЗа на приобретение импорт-
проектную мощность 300 тыс. т/ ного оборудования (печь гомо-
год руды. генизации, пять многокамерных
♦ печей для нагрева инструмента,
«Карабашмедь». Заключен проходная печь старения прутков,
контракт с компанией CIMM ножницы горячей рубки слитков-
Group на поставку и установку столбов и др.). Его пуск, наме-
комплекса оборудования для ново- ченный в конце 2012 г., позволит
го сернокислотного цеха (основное повысить качество сплавов и рас-
технологическое оборудование ширить сортамент готовой про-
закупается в Италии, Германии, дукции. По словам генерального
Канаде, США и Швеции). По сло- директора завода А.Назарова, про-
вам директора по реконструкции ходная печь гомогенизации позво-
химико-металлургического про- лит снизить расход электроэнер-
изводства Русской медной ком- гии, за счет равномерного нагрева
пании М.Борисова, общая сто- слитков повысится их качество, а
имость контракта превышает ножницы рубки слитков позволят
41 млн долл. Строительство этого увеличить выход годного. Напом-
цеха позволит обеспечить полную ним, что в 2011 г. при участии ВТБ
утилизацию сернистого ангидрида был введен в эксплуатацию новый
в условиях увеличения в 1,5 раза прессовый комплекс стоимостью
производства черновой меди на более 4 млн долл.
предприятии. К строительству
этого цеха планируется присту- УКРАИНА
пить в июле 2012 г. ПАО «ArcelorMittal Кри-
♦ вой Рог» (АМКР). Собственник и
ОАО «Новгородский ме- глава крупнейшей металлургиче-
Общее годовое собрание акци-
онеров решило не начислять диви-
денды по итогам работы в 2011 г.,
а полученную чистую прибыль
(2,1 млрд гривен) использовать на
развитие производства и отчисле-
ние в резервный фонд общества.
♦
ОАО «Азовсталь». Заключен
договор о сотрудничестве с Укра-
инским государственным науч­
но-техническим центром «Энер-
госталь» по реконструкции
газоочистного оборудования ме-
таллургических агрегатов. Первым
этапом сотрудничества стал про-
ект повышения производительно-
сти газоочистного оборудования
намечено выполнение поэтапной
оценки и модернизации систем
газоочистки агломерационного
и доменного цехов, что позволит
снизить техногенную нагрузку на
окружающую среду.
♦
ПАО «Мариупольский ме-
таллургический комбинат имени
Ильича». На комбинате в рамках
комплексной программы техниче-
ского перевооружения до 2020 г.
реализуются несколько проектов,
направленных на увеличение про-
изводительности металлургиче-
ских агрегатов и эффективности
их работы. Среди них – строитель-
ство новой турбовоздуходувной
машины № 3, что позволит по-
высить производительность до-
менной печи № 3 на 7% и снизить
удельный расход кокса на 7 кг/т
чугуна. Ввод ее эксплуатацию за-
планирован весной этого года.
Также возобновлено строитель-
ство установки приготовления и
вдувания пылеугольного топлива
(ПУТ) в горны доменных печей
№№ 1–5. Реализация этого проекта
позволит комбинату практически
полностью отказаться от исполь-
зования дорогостоящего природ-
ного газа и сократить удельный
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

таллургический завод» (НМЗ).
Введена в эксплуатацию катодос-
дирочная машина с применением
роботов-манипуляторов. Эта ро-
ботизированная система для сня-
тия металла с катода принадлежит
к новому поколению стрип-машин,
ской компании мира ArcelorMittal
Л.Миттал в ходе посещения ком-
бината 11 апреля указал на две ос-
новные проблемы, существующие
на АМКР, – логистику поставок и
коррупцию при реализации про-
дукции.
расход кокса на 29 кг/т чугуна.
Ввести эту установку в эксплуата-
цию планируется к концу текущего
или максимум к середине 2013 г.
Кроме того, осуществляется инве-
стиционный проект обновления
сетей технического водоснабже-
20 МЕ ТА ЛЛУ РГ-И НФО
ния основных металлургических
цехов, предусматривающий под-
нятие всех подземных коммуни-
каций комбината на поверхность,
что позволит улучшить условия их
эксплуатации и обслуживания и
тем самым повысить их эффектив-
ность. Прокладка новых подпиточ-
ных водоводов, предусмотренная
проектом, позволит в дальнейшем
вывести из эксплуатации морально
и физически устаревшие аварий-
ные водоводы, а также уменьшить
риски остановки ТЭЦ-1 и домен-
ного цеха.
♦ промышленную партию добытого
ПАО «Алчевский металлур-
гический комбинат» (АМК). По
словам генерального директора
АМК Т.Шевченко, корпорация
«Индустриальный союз Донбасса»
намерена в 2012 г. инвестировать
в модернизацию и реконструкцию
комбината 215 млн долл. При этом
он отметил, что «пятилетний план
активной реконструкции произ-
водства до 2016 г., включая доведе-
ние выплавки стали до 7 млн т/год,
еще не утвержден».
♦ между Фондом государственного
ОАО «Краматорский метал-
лургический завод им. Куйбы-
шева» (КМЗ). Хозяйственный
суд Донецкой обл. вновь возбудил
дело о банкротстве КМЗ, нало-
жив мораторий на удовлетворение
требований кредиторов. Напом-
ним, что этот суд ввел на КМЗ с
21.03.2011  г. процедуру санации
сроком на 12  мес. Непогашенный
убыток на конец 2010 г. составил
около 533,56 млн гривен.
♦ обстоятельства, чем нарушены иму-
ПАО «Харцызский трубный
завод» (ХТЗ). В марте в трубосва-
рочном цехе № 4 произведено 76,5
тыс. т труб с антикоррозионным
покрытием, что является новым
рекордом с момента ввода цеха в
эксплуатацию в 1982 г.
Общее годовое собрание ак-
ционеров решило начислить диви-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
денды по итогам работы в 2011 г.
в размере 0,28 гривен/акцию (всего
– 727 млн гривен) при чистой при-
были 788 млн гривен.
♦ млн т, что на 9% больше, чем в пре-
ОАО «Полтавский ГОК».
В 2012 г. планируется увеличить
производственные мощности до
12 млн т и улучшить среднее каче-
ство производимых окатышей, для
чего намечено инвестировать 378
млн долл., что более чем вдвое пре-
вышает капиталовложения про-
шлого года.
♦ на большие объемы импорта, Ка-
По словам генерального ди-
ректора компании «Велта» (Ки-
ровоградская обл.) А.Бродского,
ГОК на базе Бирзуловского место-
рождения ильменита, открытый
компанией в декабре 2011 г., в се-
редине апреля отгрузил первую
ильменита.
♦ спроса на строительный прокат,
ОАО «Запорожский алюми-
ниевый комбинат» (ЗАлК). По
иску генеральной прокуратуры
Украины (ГПУ) Киевский хозяй-
ственный суд решил расторгнуть
договоры покупки-продажи пакета
акций ЗАлКа в количестве 423,5 млн
простых именных акций номиналь-
ной стоимостью 0,25 гривен каж-
дая, что составляет 68,01% устав-
ного фонда общества, заключенные
имущества Украины (ФГИУ) и ком-
панией «АвтоВАЗ-Инвест», а так-
же между последней и компанией
Velbay Holdings (Кипр). Этот пакет
акций возвращен государству в лице
ФГИУ. Суд согласился с доводами
ГПУ о том, что в связи с растор-
жением по инициативе ЗАлКа кре-
дитного соглашения относительно
рефинансирования инвестором за-
долженности общества в сумме 75,5
млн долл. существенно изменились
щественные интересы государства.
Однако решение суда не вступило
в силу, завод по-прежнему принад-
лежит РусАлу, который намерен
обжаловать решение в вышесто-
ящей инстанции. Напомним, что
09.09.2011 г. Высший хозяйствен-
ный суд Украины отменил решение
о реприватизации комбината.
КАЗАХСТАН
В 2011 г. металлопотребление
в Казахстане составило около 2,3
дыдущем году, из которых около
55% приходится на импорт, в ос-
новном из России и КНР. Около
75% импорта приходится на со-
ртовой прокат, остальное – листо-
вой. Также Казахстан импортирует
500–700 тыс. т чугунных и сталь-
ных труб из России, КНР, Украины
и дальнего зарубежья. Несмотря
захстан остается нетто-экспорте-
ром, поставляя на внешние рынки
более 2 млн т листового проката,
в основном в страны СНГ, Иран и
Китай. Необходимо отметить тен-
денцию снижения ввоза сортово-
го проката после строительства в
стране нескольких заводов тако-
го профиля. Кроме устойчивого
бум потребления которого отме-
чен в 2007–2008 гг., растет спрос
на лист, в том числе с покрытием,
который производит комбинат
«АрселорМиттал Темиртау», пла-
нирующий к 2015 г. довести вну-
тренние поставки до 400 тыс. т.
Потребность Казахстана в трубах
(до 1 млн т/год, в 2011 г. – около
300 тыс. т) еще до 2008 г. на 90%
закрывалась импортной продукци-
ей. Сейчас в стране работают уже
пять трубных заводов общей мощ-
ностью около 500 тыс. т/год – Ка-
захстанский (предизолированные
трубы для систем теплоснабжения,
водоснабжения и нефтепроводов),
Павлодарский (прямошовные тру-
бы), KSP Steel (бесшовные трубы
для нефтегазовой отрасли), «ТМК-
Казтрубпром» (насосно-компрес-
сорные и обсадные трубы для
топливно-энергетического ком-
плекса) и «АрселорМиттал Актау»
(спиралешовные трубы большого
диаметра (ТБД) с защитным по-
крытием). Следует отметить, что
для крупных нефтегазовых про-
ектов (например, КТК) трубы по-
прежнему поставляют зарубежные
производители (Россия, Украина и
страны дальнего зарубежья). Одна-
ко в будущем это положение может
измениться – правительство гото-
во дать приоритет местным произ-
водителям. Казахские заводы наде-
ются выиграть право на поставку
продукции для проекта водовода
Астрахань–Мангышлак (около 240
тыс. т ТБД), перспективными так-
же являются проект строительства

газопровода Бейнеу–Шымкент и
реализация государственных про-
грамм по газификации регионов
и модернизации систем водообе-
спечения. До 2014 г. в рамках про-
граммы развития транспортной
инфраструктуры планируется реа-
лизовать более 60 проектов общей
стоимостью около 19 млрд долл.,
в соответствии с которыми наме-
чено построить около 1,5 тыс. км
новых железных дорог и рекон-
струировать 50 тыс. км автодорог,
реконструировать и модернизиро-
вать аэропортовую инфраструк-
туру, а также развивать нацио-
нальный морской торговый флот
и инфраструктуру морских пор-
тов. Потребность оператора маги-
стральной железнодорожной сети
Республики в рельсовой продукции
составляет 100 тыс. т/год, а в со-
ртовом прокате – до 20 тыс. т/год.
Ускоренный рост потребления
проката строительного назначения
будет способствовать увеличению
стального потребления Казахстана
в 2012 г. до 2,5 млн т.
♦ начать летом и достичь проект-
ОАО «АрселорМиттал Те-
миртау». В 2012 г. планируется
выпустить 3,4 млн т металлопро-
дукции, из которых около 2 млн т
– экспортировать в Россию и стра-
ны СНГ. Ранее комбинат поставлял
17% своей продукции в Казахстан,
а остальное экспортировал в Иран
(30%) и в страны ближнего зару­
бежья.
♦ расчетов прокатом за ввозимые
ОАО «Аксуский завод фер-
росплавов» (АЗФ). Введена в экс-
плуатацию модернизированная
плавильная печь № 28 по выпуску
высокоуглеродистого феррохрома
(старую печь, работавшую с 1970 г.,
почти полностью демонтировали).
Печь в новом корпусе позволит
увеличить производительность на
10–12%, сократить расход электро-
энергии и улучшить экологиче-
скую обстановку на заводе за счет
эффективной газоочистки. В мо-
дернизацию печи было инвестиро-
вано почти 800 млн тенге.
♦ Витебского облисполкома, и это
ОАО «Казахмыс». Возобнов-
лено проведение горных работ на
медном руднике «Конырат», прио-
становившем свою деятельность в
2008 г. Предполагается, что место-
рождение будут отрабатывать око-
ло девяти лет, объем горной массы
превысит 99 млн т c добычей руды
около 57 млн т. В 2012 г. плани-
руется добыть 3,5 млн т руды для
переработки на Балхашской обо-
гатительной фабрике. Отработку
горной массы восточного борта
карьера будут вести открытым
способом. Добычу руды намечено
ной мощности в июле этого года.
На приобретение горной техники
и вспомогательного оборудования
для работ на месторождении выде-
лено более 1 млрд тенге. Автопарк
рудника будет оснащен 17 едини-
цами горной техники, среди кото-
рых – экскаваторы, автосамосвалы
БелАЗ грузоподъемностью 130 т,
бульдозеры и автогрейдеры.
БЕЛОРУССИЯ
В Белоруссии долги по оплате
услуг ЖКХ можно погасить, сдавая
По страницам российских и зарубежных газет
М Е ТА ЛЛУ Р Г-И Н ФО 21
вторичное сырье. Такой метод рас-
четов с марта практикует унитар-
ное предприятие ЖКХ «Докшицы-
коммунальник», принимая в счет
долга металлолом и макулатуру,
причем приезжают за ними сами.
За три недели такой возможно-
стью воспользовались 9 чел., сдав-
шие вторсырья почти на 2 млн руб.
(в основном сдавали металлолом).
Нетрадиционный метод расчета
рекомендовало управление ЖКХ
не только шанс для неплательщи-
ков, главная цель – увеличить сбор
вторсырья.
УЗБЕКИСТАН
АПО «Узметкомбинат» (Уз-
бекский металлургический ком­
бинат). Президент Узбекистана
своим распоряжением разрешил
комбинату в 2012 г. ввезти в пре-
делы страны 280 тыс. т лома и
отходов черных металлов, в том
числе на условиях толлинга. «Уз-
меткомбинат» был освобожден
от уплаты таможенных платежей
на объемы лома и отходов чер-
ных металлов, используемых для
производства проката, оставляе-
мого в счет оплаты за услуги по
переработке ввозимых в Респу-
блику лома и отходов черных
металлов, включая дополнитель-
ный объем, ввезенный в 2011 г.
Также комбинат освобожден от
обязательной продажи валют-
ной выручки при осуществлении
из-за пределов страны на усло-
виях толлинга лом и отходы чер-
ных металлов.
и журналов в марте–апреле
Подготовил А.М.Неменов
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
22 А В Т О М АТ И З А Ц И Я • У П РА В Л Е Н И Е • С В Я З Ь
НОВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОГРАММНОГО КОМПЛЕКСА
ДЛЯ МОДЕЛИРОВАНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ПРОЦЕССОВ ProCAST 2011
© Абдуллин Альберт Данильевич
ООО «ПЛМ Урал». Россия, г. Екатеринбург. E-mail: aad@delcam-ural.ru
Статья поступила 11.05.2012 г.
В статье рассматриваются новые возможности программного комплекса для моделирования литейных процессов ProCAST 2011.
Описываются основные особенности и функции нового препроцессора VisualCAST, а также новые возможности решателя ProCAST
при расчете образования различных литейных дефектов.
Ключевые слова: ProCAST; VisualCAST; ликвация; пригар; тепловые узлы; оксидные включения.
М ы уже рассматривали основные возможно-
сти программного комплекса ProCAST на
примере моделирования процесса литья в кокиль
алюминиевого сплава*. В данной статье речь пой-
дет о последней версии ProCAST 2011, которая
стала доступна в конце прошлого года.
Следует отметить, что обновление программ-
ного комплекса компания ESI Group (Франция)
осуществляет каждый год, добавляя новый функ-
ционал и совершенствуя существующие модули и
решатели. К примеру, в предыдущих версиях поя-
вилась возможность расчета алгоритма Mile (обе-
спечивает зарождение новых слоев в расчетной
сетке, что позволяет моделировать рост слитка)
для непрерывного литья на машинах криволи-
нейного типа, а также создания сетки по загру-
женной STL-геометрии отливки; при просмотре
результатов расчета появился новый параметр
«Захват воздуха» для отображения процесса за-
ливки при литье под высоким давлением и др.
Таким образом, регулярное обновление ProCAST
обеспечивает непрерывное развитие программ-
ного продукта, благодаря чему он занимает ли-
дирующие позиции на рынке систем моделирова-
ния литейных процессов.
Обновление ProCAST 2011 хотелось бы осве-
тить подробнее, так как оно связано с появлением
нового препроцессора VisualCAST из расчетной
среды Visual Environment для настройки пара-
метров технологического процесса перед моде-
лированием. Ранее в VisualCAST были доступ-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
ны только сеточный построитель VisualMESH и
постпроцессор VisualViewerCAST для просмо-
тра результатов моделирования процесса. С  по-
*Абдуллин А.Д. Моделирование комплексной задачи напряженно-деформированного состояния отливки в программном обеспечении
ProCAST // Металлург. 2011. № 8. С. 26–30.
явлением нового препроцессора VisualCAST
становится полноценным продуктом, позволя-
ющим провести проект моделирования от нача-
ла до конца (при этом при запуске моделирова-
ния будет задействован классический решатель
ProCAST).
Единая платформа для многодисциплинар-
ного моделирования всей цепочки технологиче-
ских процессов, которое проходит изделие на
предприятии, – это среда Visual Environment,
включающая все основные продукты ESI Group:
решения для моделирования процессов литья,
сварки и термообработки, листовой штампов-
ки, изготовления композитных материалов;
конструкторские пакеты для моделирования
гидродинамики, электромагнетизма, виброаку-
стики и др. Отличительной особенностью раз-
работки является индивидуальная разработка
графической оболочки каждого расчетного моду-
ля с учетом современных требований расчетных
систем. Таким образом обеспечивается простая
и быстрая подготовка задачи, удобная обработ-
ка результатов.
Подготовка задачи в VisualCAST отличается
от классического ProCAST использованием еди-
ного графического интерфейса для каждого рас-
четного этапа, необходимо только выбрать нуж-
ный вид в меню Applications.
Значительно сократилось время подготовки
сетки в VisualMESH: в новом сеточном построите-
ле доступны инструменты автоматического опре-
деления и исправления ошибок геометрии. Изме-
нился по сравнению с классическим MeshCAST
способ сборки элементов (например, отливки

Рис. 2. Вид окна Volume Manager:
назначение материалов на различные
домены сеточной модели, а также
установка основных параметров
процесса
Рис. 3. Расчет переменной скорости
заполнения формы в Ladle Velocity
Calculator
А В Т О М АТ И З А Ц И Я • У П РА В Л Е Н И Е • С В Я З Ь 23
Рис. 1. Решение задачи литья в VisualCAST:
подготовка сетки, настройка технологического
процесса и просмотр результатов
осуществляются в единой среде
с формой, холодильника-
ми, стержнями, фильтрами
и пр.). Теперь определение
границы контактной поверх-
ности двух тел проводится
не на поверхностной сетке
(ранее необходимо было за-
ранее построить сетку на
каждый элемент в отдельно-
сти), а непосредственно на
Рис. 4. Цветовое окрашивание потока, геометрии. Это обеспечивает
проходящего через различные питатели большую точность описания
литниковой системы
контакта и наиболее быстрое
решение задачи, особенно
заметна разница при сборке
большого количества эле-
ментов. Поддерживается
импорт многотельной геоме-
трии, сборку можно прово-
дить сразу на всех контактах
геометрии, автоматический
инструмент в большинстве
случаев дает хорошие резуль-
таты сборки, но также при-
Рис. 5. Расположение тепловых узлов сутствует возможность при
в отливке необходимости исправить
вручную границы контакта.
Локальная адаптация разме-
ра сетки, как и в MeshCAST,
осуществляется по набору
линий геометрии либо по
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
поверхности. Имеются ин-
струменты автоматической
коррекции построенной по-
верхностной сетки, а также
Рис. 6. Концентрация оксидных включений большое число функций для
в отливке
ручного исправления.
24 А В Т О М АТ И З А Ц И Я • У П РА В Л Е Н И Е • С В Я З Ь
Рис. 7. Разогрев стержня при контакте с расплавом
(слева) и уменьшение доли связующего в стержне
(справа)
Рис. 8. Моделирование образования пригара на поверхности отливки
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
Рис. 9. Макроликвация меди в стальном слитке
В новом препроцессоре VisualCAST также
появились новые функции, главной из которых
является возможность устанавливать граничные
условия на геометрии, а не на поверхностной
сетке. Таким образом, изменяется сам порядок
постановки задачи: сначала можно установить
граничные условия, а затем построить конечно-
элементную сетку. Если потребуется перестроить
сетку (если не обеспечивается достаточная точ-
ность гидродинамической задачи), то не нужно
заново устанавливать весь технологический про-
цесс; за счет ассоциации геометрии и сетки гра-
ничные условия сохраняются.
Значительно упростилась постановка зада-
чи в VisualCAST с появлением инструментов
Volume Manager, Interface Manager,
Proces Condition Manager. К примеру,
в меню Volume Manager пользователь
может выбрать материал из общей
или пользовательской базы данных,
а также одновременно задать про-
цент заполнения объема, указать тип
элемента и выбрать модель для рас-
чета напряжено-деформированного
состояния. Появилась возможность
группирования доменов для быстро-
го назначения идентичных параме-
тров для целой группы элементов
(например, материал всех холодиль-
ников, коэффициент теплопередачи
между всеми холодильниками и от-
ливкой и др.). Упрощена настройка
граничных условий и коэффициен-
тов теплопередачи за счет исполь-
зования объемов и областей, поль-
зовательских областей (тела, узлы,
элементы поверхности, окружности,
кривые, плоскости).
В новом VisualCAST также появи-
лись новые инструменты, предназна-
ченные для упрощения подготовки
задачи технологом: это Ladle Velocity
Calculator (расчет переменной скоро-
сти заливки из стопорного ковша) и
HTC Calculator (расчет коэффициен-
та теплоотдачи для каналов охлажде-
ния). Утилита Ladle Velocity Calculator
позволяет по введенным начальным
условиям напора металла в ковше
определить скорость заполнения
формы и автоматически занести рас-
четное граничное условие. Учитыва-
ются форма ковша (прямоугольная,

цилиндрическая) и коэффициент торможения
струи стопором (рис. 3).
Функция HTC Calculator обеспечивает рас-
чет необходимого коэффициента теплоотдачи в
каналах охлаждения пресс-формы или кокиля по
введенным параметрам: скорости потока, темпе-
ратуры охлаждающей среды и гидравлическому
диаметру канала. Учитывается вид охлаждающих
жидкостей и газов (масло, вода, воздух и др.).
Также в новой версии ProCAST появилась
возможность учета различных литейных дефек-
тов, что ранее было недоступно, благодаря моде-
лированию ликвации, пригара, оксидных плен и
др. Рассмотрим данные функции ниже.
Цветовое окрашивание потока (Colored
Flow) – новый инструмент технолога, позволя-
ющий оценить равномерное заполнение формы
через каждый питатель, что особенно актуаль-
но при проектировании сложных литниковых
систем. При отображении данного параметра в
постпроцессоре ProCAST поток металла, прохо-
дящий через конкретный питатель, окрашивает-
ся в свой цвет (рис. 4), таким образом визуально
отражается объем металла, заполняющего форму
через различные части литниковой системы.
Для оценки характера кристаллизации отлив-
ки и усадочных дефектов дополнительно к рас-
четным параметрам «доля твердой фазы» (Frac-
tion Solid) и «усадочная пористость» (Shrinkage
Porosity) появился новый – «тепловые узлы» (Hot
Spots). При выборе режима Hot Spots в отливке
отображаются тепловые узлы (рис. 5), в которых
металл кристаллизуется позже близлежащих сло-
ев. Новый параметр удобен для проектирования
или совершенствования системы прибылей, хо-
лодильников.
В гидродинамический решатель добавлена
возможность моделирования осаждения частиц
(примеси, оксиды), захваченных потоком при за-
ливке формы. Отслеживаются путь движения и
место концентрации частиц в сплаве (рис. 6). При
данном расчете учитываются размер частиц, ло-
бовое сопротивление и осаждение примесей под
действием силы тяжести.
Появилась также возможность моделирова-
ния газификации стержня, вызванного его на-
гревом после заливки формы металлом и разло-
жения органического связующего (рис. 7). Данная
функция будет полезна при проектировании ка-
налов вентиляции стержней.
А В Т О М АТ И З А Ц И Я • У П РА В Л Е Н И Е • С В Я З Ь 25
Новая функция Burn ON позволяет прогнози-
ровать образование пригара на поверхности от-
ливки в результате перегрева смеси формы или
стержня (рис. 8). При расчете учитывается тепло-
вой пригар, а также механический (проникнове-
ние металла в поры формы, вследствие чего про-
исходит закрепление слоя формовочной смеси на
поверхности отливки).
В модуль микроструктуры добавлены модели
для расчета фазовой структуры чугунов с верми-
кулярным графитом и высоконикелевых чугунов.
Как и ранее, расчет микроструктуры основывает-
ся на данных термодинамической базы данных и
химическом составе, введенном пользователем,
что значительно упрощает подготовку параме-
тров технологического процесса. Добавлен также
новый расчетный параметр «Доля шаровидного
графита» для оценки количества графита шаро-
видной формы в отливках из высокопрочного чу-
гуна.
Одним из наиболее полезных нововведений
новой версии следует считать появление модуля
для расчета макроликвации отливок. По указан-
ному химическому составу сплава и содержанию
примесей пользователь может определить кон-
центрацию элементов в отливке/слитке после его
кристаллизации. В первой версии модуля досту-
пен расчет макроликвации только сталей, также
не учитывается осаждение кристаллов и их ув-
лечение потоком при заливке металла. На рис. 9
показаны зоны с высоким содержанием меди в
стальном слитке, полученном при литье в излож-
ницы.
Таким образом, последняя версия программ-
ного комплекса ProCAST 2011 содержит большое
количество нововведений и наглядно иллюстри-
рует стратегию развития продукта компанией ESI
Group: с одной стороны, это увеличение функ-
ционала программы, добавление новых возмож-
ностей для моделирования ранее недоступных
процессов и явлений, с другой – развитие гра-
фического интерфейса в среде VisualCAST для
более удобной и простой работы пользователя.
Так как подобное обновление ProCAST проходит
каждый год, мы будем знакомить читателей жур-
нала с возможностями новых версий ProCAST в
последующих статьях. Кроме того, оперативную
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
информацию можно получить на сайте, посвя-
щенном программным продуктам от компании
ESI Group, по ссылке www.esi-russia.ru.
26 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

УДК 669.018.28

ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И СОВРЕМЕННОЕ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШИХТОВЫХ ЗАГОТОВОК
ИЗ ЛИТЕЙНЫХ ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ
© Сидоров Виктор Васильевич, д-р техн. наук; Ригин Вадим Евгеньевич, канд. техн. наук;
Горюнов Александр Валерьевич, Каблов Дмитрий Евгеньевич
ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов». Россия, Москва.
E-mail : viamlaboratoriya16@mail.ru
Статья поступила 20.04.2012 г.

Разработана эффективная технология выплавки и разливки литейных жаропрочных суперсплавов в современных вакуумных индук-
ционных печах, которая обеспечивает получение металла высокой чистоты с низким содержанием вредных примесей и стабильным
химическим составом сплавов. Приведены основные характеристики оборудования, применяемого для получения суперсплавов.
Ключевые слова: жаропрочный сплав; монокристалл; примеси; микролегирование; фильтрация; химический состав; вакуумная ин-
дукционная плавка.

П рименение жаропрочных сплавов с моно-

кристаллической структурой для рабочих
лопаток перспективных газотурбинных двигате-
лей (ГТД) является генеральной линией разра-
боток всех авиационных КБ и моторных заводов,
поскольку это один из эффективных способов
повысить температуру газа в двигателе.
Как показывает отечественный и зарубежный
опыт, важнейшим условием реализации высоких
технических и технологических свойств моно-
кристаллических рабочих лопаток из литейных
высокожаропрочных никелевых сплавов явля-
ется технология их производства. Технология
должна обеспечивать:
– стабильность химического состава сплава в
минимально узких пределах легирования;
– ультранизкое содержание вредных приме-
сей – углерода, серы, газов (кислорода, азота),
примесей цветных металлов (свинца, висмута,
серебра, теллура, таллия и др.), неметаллических
включений;
– плотное, с минимальным количеством уса-
дочных дефектов, строение полученных литых
прутковых (шихтовых) заготовок с высоким вы-
ходом годного [1, 2].
За последнее десятилетие специалистами
ФГУП ВИАМ разработан ряд никелевых жаро-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
ляет существенно улучшить тактико-технические
характеристики двигателей и самолетов [3, 4].
Однако широкое внедрение этих сплавов в
отечественном двигателестроении сдерживалось
из-за неотработанности технологии их производ-
ства, что приводило к повышенной загрязнен-
ности металла вредными примесями: углеродом
(0,01–0,02%), кислородом (0,002–0,004%), фосфо-
ром (0,005–0,01%), серой (0,002–0,004%), азотом
(0,002–0,004%). Образующиеся в монокристаллах
соединения этих элементов (карбиды, оксиды,
фосфиды, сульфиды, нитриды) являются концен-
траторами напряжений, инициирующими зарож-
дение трещин, и источником гетерогенного за-
рождения равноосных «паразитных» зерен. Это
существенно снижает прочностные характери-
стики и стабильность свойств монокристаллов,
а также выход годного в производстве монокри-
сталлических лопаток.
Проблема становится еще более острой в
случае применения при плавке отходов, которые
являются дополнительным источником загряз-
нения металла. Однако полная утилизация об-
разующихся отходов позволяет вернуть в произ-
водство все дорогостоящие легирующие металлы
(рений, рутений, тантал, кобальт, никель, ниобий
и др.) и тем самым замкнуть баланс использо-

прочных монокристаллических суперсплавов вания этих металлов. Использование отходов

(безуглеродистых, высокорениевых, рений- и ру-
тенийсодержащих, интерметаллидных), которые
обладают уникальным сочетанием свойств, обе-
спечивающих работоспособность этих материа-
лов при температуре газа 2000–2200 К, что позво-
позволяет также на 30–40% снизить стоимость
сплавов.
Для обеспечения производства перспектив-
ных авиационных ГТД разработанными в ФГУП
ВИАМ новыми литейными жаропрочными су-
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 27

Таблица 1. Методика стабилизации химического состава

взятых перед разливкой. На первой
при выплавке сплава нового поколения ВЖМ4-ВИ
плавке отмечено отклонение от опти-
Содержание элементов, мас. % мального состава по содержанию W и
Проба металла (плавка 1 / плавка 2)
Та, а на второй – по Al и Та. Путем под-
Al W Ta
шихтовки в расплав соответствующих
Оптимальный состав 6,0 4,0 4,5
количеств этих элементов в конечном
Экспресс-анализ 6,08 / 5,62 3,71 / 3,86 4,15 / 4,14
составе сплава интервалы легирова-
Подшихтовка – / +0,35 +0,30 / – +0,30 / +0,40 ния по всем элементам укладываются
Итоговый анализ 6,16 / 6,03 3,99 / 3,95 4,40 / 4,53 в пределы ±0,2%, что гарантирует фа-
Интервалы легирования +0,16 / +0,03 –0,01 / –0,05 –0,10 / +0,03 зовую стабильность такого металла.
Исследовали влияние микролеги-
1000
1 – без лантана 944 рования лантаном сплава нового поко-
900 2 – c лантаном t = 1100 °С ления ВЖМ4-ВИ на его жаропрочные
800
σ = 140 МПа свойства и жаростойкость (сопротив-
700 t = 1000 °С ление высокотемпературному окисле-
σ = 230 МПа
600 нию). В вакуумной индукционной печи
τ, ч

468
500
385
400
284
300
200
1 2 1 2
100
0 на в сплаве понизилось содержание
Рис. 1. Влияние лантана на долговечность при испытании на длительную
прочность сплава ВЖМ4-ВИ: 1 – без лантана; 2 – с лантаном
персплавами была создана технология производ-
ства этих сплавов, которая учитывает следующие
основные аспекты:
– корректировка химического состава спла-
вов в процессе выплавки;
– комплексное активное высокотемператур-
ное рафинирование металла от примесей в ваку-
уме на основании термодинамических расчетов и
экспериментальных исследований;
– микролегирование сплавов редкоземельны-
ми металлами для дополнительного повышения
характеристик длительной прочности и жаро-
стойкости сплавов;
– фильтрация расплава от неметаллических
включений с использованием пенокерамического
фильтра при разливке металла;
– разливка металла в стальные трубы с ис-
пользованием утеплительных вставок для полу-
чения плотных заготовок и минимизации разме-
ра дефектной головной части заготовки.
Для стабилизации химического состава была
отработана методика выплавки сплавов в ваку-
были выплавлены две плавки массой
по 10 кг каждая. Только в первую плав-
ку ввели лантан.
Результаты химического анализа
показали, что после присадки ланта-
серы. Это подтверждается результа-
тами микрорентгеноспектрального
анализа на аппарате «Суперпроб-733».
Обнаружены неметаллические включения (НВ)
лантан–никель, содержащие до 60% лантана, в
состав которого входит примесь серы. Таким об-
разом, лантан связывает серу в термически проч-
ное тугоплавкое соединение, тем самым устраняя
ее вредное влияние. Лантан также связывает в
сплаве примесь фосфора, что подтверждают ре-
зультаты анализов. Кроме того. обнаружены НВ с
лантаном, в состав которых входят одновременно
сера и фосфор. По данным качественного анализа
в состав НВ на основе лантана входят также кис-
лород и углерод.
Испытания на длительную прочность про-
водили на термически обработанных образцах с
монокристаллической структурой ориентации
<001> при температурах 1000 и 1100 °С в течение
500 ч. Испытания на жаростойкость по привесу
проводили при температуре 1100 °С в течение
330 ч с теплосменами через 80–90 ч.
Анализ жаропрочных свойств сплава ВЖМ4-
ВИ без лантана и с добавкой лантана (рис. 1) по-
казал, что благодаря введению в сплав лантана
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

умной индукционной печи с проведением экс-
пресс-анализа проб металла по ходу плавки на
современном оптико-эмиссионном спектроме-
тре, с доводкой состава расплава по результатам
анализа до оптимального. В табл. 1 приведены
результаты экспресс-анализа проб двух плавок,
повысилась долговечность сплава при испыта-
нии на длительную прочность: при 1000 °С в 1,65
раза, а при 1100 °С в 2,45 раза.
Исследовали удельное изменение массы об-
разцов (привес) с монокристаллической струк-
турой без лантана и с его присадкой в литом и
28 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

80 сле применения пенокерамического

Изменение удельной массы, г/м2

70 1 фильтра в процессе разливки, при этом

60 определяли суммарную загрязненность
2
tисп = 1100 °С поверхности шлифа частицами интен-
50
4 сивного темного цвета (оксиды, силика-
40 ты, фосфиды, кальциды)2.
30 НВ оценивали по трем параметрам:
3
20 – по суммарной площади, занимае-
10 мой НВ на каждом из восьми полей изо-
бражений, – в процентах от площади
0 100 200 300 400 изображения;
Продолжительность испытаний, ч – по плотности НВ – количество ча-
стиц на единицу площади (1 мм2);
Рис. 2. Влияние лантана на изменение удельной массы при испытании – по длине единичных включений в
сплава ВЖМ4-ВИ на жаростойкость: 1 – без La, литой; 2 – без La, мкм.
после термообработки; 3 – с La, литой; 4 – с La, после термообработки
По результатам количественного
анализа было установлено, что наиболь-
Содержание элементов, мас. % ×10–4 (ppm)

20 шее количество НВ наблюдается в слит-

– До фильтрации
15
10
5 шается размер НВ. Особенно значимо
[O]
[N]
0 длине, после фильтрации не превышаю-
Рис. 3. Влияние фильтрации на содержание вредных примесей
в сплаве ВЖМ4-ВИ
термообработанном состояниях (рис. 2). Видно,
что привес на образцах с лантаном в обоих состо-
яниях в 1,5–2,0 раза меньше, чем на образцах без
его добавки.
Известно, что использование фильтров, в
особенности пенокерамики, в процессе разлив-
ки жаропрочных сплавов позволяет эффективно
очищать расплав от шлаковых и НВ – оксидов,
нитридов, сульфидов и др.
Плавки проводили в вакуумной индукци-
онной печи в 20-кг тигле. В качестве шихты ис-
пользовали 100% отходов сплава ВЖМ4-ВИ
(собственные отходы и литейные отходы в виде
литников, литниковых чаш). В процессе плавки
отбирали пробу жидкого металла перед фильтра-
цией и анализировали залитую заготовку (сли-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
– После фильтрации ке, который не подвергался фильтра-
ции (0,036–0,111%). После фильтрации
в слитке количество НВ существенно
ниже и колеблется в среднем в пределах
0,005–0,022%. Кроме того, после филь-
трации расплава, как правило, умень-
[S] изменение включений по максимальной
щей 11 мкм, в то время как до фильтра-
ции встречались НВ длиной до 95 мкм.
В результате фильтрации в металле в
2–2,5 раза понизилось содержание серы
с 0,0010 до 0,0005%, кислорода с 0,0014 до 0,0005%,
азота с 0,0005 до 0,0002% (рис. 3).
Разработанная технология выплавки и раз-
ливки жаропрочных суперсплавов нового поко-
ления позволила:
– уменьшить в 2–3 раза интервалы легирова-
ния по сравнению с получаемыми в производстве
серийными сплавами: с ±0,4−0,7% до ±0,2−0,3%;
– обеспечить ультранизкое содержание вред-
ных примесей: углерода в пределах ≤0,005%, серы,
кислорода и азота в пределах ≤0,001% (≤10 ppm)
каждого при фактическом содержании 0,0001–
0,0007% (1–7 ppm). Фактическое содержание S, О2,
N2 в серийных сплавах составляет 0,001–0,003%
(10–30 ppm);
– повысить характеристики длительной проч-

ток) после фильтрации . 1

Оценивали загрязненность сплава НВ по-
1
Фильтры были изготовлены Ю.И. Фоломейкиным.
2
Исследование выполнила И.С. Исходжанова.
ности сплавов при температурах 1000 и 1100 °С и
их жаростойкость;
– увеличить выход годных заготовок по срав-
нению с серийным производством с 65–70 до
80–85%.
По этим показателям отечественные жаро-

Таблица 2. Качество шихтовых заготовок литейных
жаропрочных суперсплавов производства ФГУП
ВИАМ и фирмы Cannon-Muskegon Corp. (США)
Технология выплавки
сплавов
Качество сплавов Cannon-
ФГУП ВИАМ Muskegon
Corp. (США)
Интервал легирования по
±0,2–0,3 ±0,2−0,35
основным элементам, %
[О], ppm ≤10 / 2−6 ≤10 / 2−6
[N], ppm ≤10 / 1−3 ≤10 / 1−2
[S], ppm ≤10 / 2−4 ≤12 / 1−5
Примечание. Требования ТУ / фактически.
прочные суперсплавы, полученные по разрабо-
танной во ФГУП ВИАМ технологии, не уступают
зарубежным аналогам, выплавляемым ведущими
мировыми производителями в этой области –
Cannon-Muskegon Corp., Rolls Royce и др. (табл. 2).
Разработанная технология производства
жаропрочных суперсплавов нового поколения
реализована на созданном во ФГУП ВИАМ
научно-производственном комплексе по изго-
товлению литых прутковых заготовок из жа-
ропрочных никелевых сплавов [5]. Комплекс
включает в себя ряд отдельных участков, обо-
рудованных современным производственным,
аналитическим и испытательным оборудова-
нием, что позволяет обеспечить качество изго-
тавливаемой продукции на уровне требований
мировых стандартов.
Получить монокристаллические суперспла-
вы с ультравысокой чистотой по примесям мож-
но только при использовании для их производ-
ства современного плавильного оборудования.
Такое оборудование успешно работает во ФГУП
ВИАМ − это промышленная вакуумная индук-
ционная печь VIM-50 производства фирмы ALD
Vacuum Technologies с 350-кг тиглем (рис.  4).
Печь оснащена компьютерным управлением,
позволяющим контролировать технологиче-
ский процесс выплавки жаропрочных сплавов
на всех его этапах; оборудованием пробоотбора
металла по ходу плавки и дозатором для присад-
ки легирующих добавок (это позволяет поддер-
живать состав выплавляемых сплавов в узких
пределах легирования); системой фильтрации
металла во время его слива (обеспечивает вы-
сокую чистоту металла по НВ). Конструктивные
особенности установки, система вакуумных
уплотнений и весьма высокая производитель-
ность вакуумных насосов позволяют обеспе-
чить глубокий вакуум (до 5×10–4 мм рт. ст.) и
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 29
Рис. 4. Общий вид вакуумной плавильной установки VIM 50
минимальное натекание, что способствует по-
лучению готового металла с весьма низким со-
держанием кислорода и азота.
Поверхность прутковых заготовок подверга-
ют механической обработке на обдирочно-шли-
фовальном станке, который по техническому
заданию ФГУП ВИАМ был спроектирован и из-
готовлен на Воронежском станкостроительном
заводе. По сравнению с применяемой ранее то-
карной обработкой время механической обра-
ботки поверхности заготовок шлифованием при
съеме до 1 мм на диаметр сокращается в 20 раз,
потери металла снижаются более чем в 3 раза,
при обеспечении высокой чистоты шлифованной
поверхности с Rz = 10,0 по ГОСТ 2789–73.
Для улучшения качества поверхности прутко-
вых заготовок, технологичности при их механи-
ческой обработке и повышения выхода годного
металл разливают в калиброванные стальные тру-
бы диам. 90±1 мм с утеплительными вставками.
Разливка металла в полуавтоматическом режиме
с использованием компьютерного программного
управления позволяет максимально сократить
время разливки и минимизировать неизбежные
потери металла. Использование утеплительных
вставок дает возможность получать плотные
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
литые заготовки и существенно сократить объ-
ем усадочной раковины. Внешний вид заготовок
после разливки, отрезки усадочной раковины и
шлифовки поверхности показан на рис. 5.
Заключение. Для обеспечения перспектив-
ных авиационных ГТД литейными жаропроч-
30 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Разработанная технология осуществляется на

самом современном вакуумном плавильном обо-
рудовании, что позволяет получать суперсплавы,
которые по качеству не уступают зарубежным
аналогам.

Библиографический список

1. Сидоров В.В., Шалин Р.Е. Металлургия литейных

Рис. 5. Внешний вид литых прутковых заготовок,
полученных в установке VIM 50:
– внизу – после разливки в трубы;
– в середине – после отрезки усадочной раковины;
– вверху – после шлифовки поверхности
ными суперсплавами нового поколения на ос-
новании теоретических и экспериментальных
исследований разработана технология произ-
водства этих сплавов, которая обеспечивает по-
лучение повышенных характеристик длительной
прочности и жаростойкости, высокой чистоты
металла по вредным примесям и газам и стабиль-
ного химического состава сплавов в узких преде-
лах. Технология включает в себя корректировку
химического состава в процессе плавки, активное
рафинирование расплава от примесей в вакууме,
микролегирование редкоземельными металлами,
применение фильтрации расплава при разливке.
жаропрочных сплавов для лопаток газотурбинных двигате-
лей: Сб. «Труды международ. науч.-техн. конф., посвященной
100-летию со дня рождения академика С.Т.Кишкина». – М. :
ВИАМ, 2006. С. 279–288.
2. Сидоров В.В. Металлургия литейных жаропроч-
ных сплавов: Сб. «Литые лопатки газотурбинных двигате-
лей (сплавы, технологии, покрытия)». – М. : Наука, 2006.
С 119–186.
3. Каблов Е.Н., Петрушин Н.В., Сидоров В.В., Демо-
нис И.М. Разработка монокристаллических высокорени-
евых жаропрочных никелевых сплавов методом компью-
терного конструирования: Сб. «Авиационные материалы
и технологии. Вып. Высокорениевые жаропрочные сплавы,
технология и оборудование для производства сплавов и ли-
тья монокристаллических турбинных лопаток ГТД». – М. :
ВИАМ, 2004. С. 22–36.
4. Каблов Е.Н., Петрушин Н.В., Светлов И.Л., Демо-
нис И.М. Литейные жаропрочные сплавы нового поколе-
ния: Сб. «75 лет. Авиационные материалы. Избранные труды
«ВИАМ» 1932–2007». – М. : ВИАМ, 2007. С. 27–44.
5. Сидоров В.В., Ригин В.Е., Каблов Д.Е. Организация
производства литых прутковых заготовок из современных
литейных высокожаропрочных никелевых сплавов // Литей-
ное производство. 2011. № 10. С. 2–5.

High efficiency technologies and modern equipment

for production of charging ingots from casting
heat-resisting alloys
©Sidorov V.V., ScD; Rigin V.E., PhD; Goryunov A.V.; Kablov D.E.
On the basis of conducted researches efficient technology for melting and pouring of cast heat-resistant supperalloys in
the modern vacuum induction furnaces was developed. The technology allows producing high pure metal with low harm-
ful impurities level and stable chemical composition. The base characteristics of used equipment for supperalloys making
are presented.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

Keywords: heat-resistant alloy; single crystal; impurities; microalloying; filtrating; chemical composition; vacuum induc-
tion melting.
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 31

УДК 669.715:669.884

Алюминийлитиевые сплавы для самолетостроения

© Хохлатова Лариса Багратовна, канд. техн. наук;
Колобнев Николай Иванович, д-р техн. наук, проф.; Оглодков Михаил Сергеевич
ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов». Россия, Москва.
E-mail: admin@viam.ru
Михайлов Евгений Дмитриевич
ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА». Россия, Свердловская обл., г. Верхняя Салда
Статья поступила 18.04.2012 г.

Представлены результаты исследования различными методами структуры и свойств прессованных полуфабрикатов из алюминий-
литиевых сплавов третьего поколения 1424 и В-1461 систем Al–Mg–Li–Zn и Al–Cu–Li–Zn в сравнении с зарубежными аналогами и
отечественными сплавами второго поколения.
Ключевые слова: алюминийлитиевые сплавы; прессованные полуфабрикаты; структура; механические свойства.

А люминийлитиевые сплавы 1424 и В-1461

можно отнести к сплавам третьего поколе-
ния, так как они характеризуются пониженным
содержанием лития и дополнительным легиро-
ванием цинком, повышенными характеристика-
ми вязкости разрушения и трещиностойкости
по сравнению с ранее разработанными сплавами
1420 и 1460.
Сплавы пониженной плотности 1424
(2,54 г/см3) и В-1461 (2,63 г/см3) разработаны в
качестве альтернативы соответственно сплавов
1163-Т и В95о.ч.-Т2 [1–3]. Удельная прочность
различных полуфабрикатов из сплава 1424 со-
ставляет 18–19 км (усл. ед.), сплава В-1461 – 21,3–
21,8 км (усл. ед.).
К алюминийлитиевым сплавам третьего по-
коления за рубежом относят сплавы с пони-
женным содержанием Li, дополнительно леги-
рованные в небольших количествах Zn и Ag.
Большинство этих сплавов разработаны на базе
системы Al–Cu–Li в основном
фирмами Alcoa (США) и Alcan Таблица 1. Механические свойства различных полуфабрикатов из
(Канада): 2297 (0,8% Li), сплавы сплава В-1461 и его зарубежных аналогов
с Zn – 2099 и 2199 (1,6 и 1,4%
Li), сплавы с Ag – 2196 (1,4% Вид
полуфабриката
Li), 2298 (0,8% Li), 2050 (0,7% Li).
Сплавы 2099 и 2199 относятся
к коммерческим, т.е. освоены Листы
ляжа и крыла самолета. Химический состав этих
сплавов отличается в основном содержанием
лития и практически полностью совпадает с со-
ставом сплава В-1461 [4]. Прессованные профили
из сплава 2099 применяются для изготовления
балок пола аэробуса А-380, планируется более
широкое применение этих сплавов на самолете
А-350 (обшивка, стрингеры, шпангоуты) [5].
По механическим свойствам полуфабрикаты
из сплава В-1461 превосходят зарубежные спла-
вы, рекомендованные к применению (табл. 1).
Специалистами ВИАМ совместно с ОАО
КУМЗ разработаны и освоены в производстве
опытно-промышленные и промышленные тех-
нологии изготовления и термической обработ-
ки листов и прессованных профилей из сплавов
1424 и В-1461, тонких (11–25 мм) плит и штам-
повок толщиной до 60 мм – из сплава 1424 и
плит толщиной 12–60 мм – из сплава В-1461. В
ВИАМ совместно с ОАО «Корпорация ВСМПО-
Плот-
Минимальные значения
свойств при растяжении
Сплав ность,
г/см3 sв, МПа s0,2, МПа d, %
В-1461-Т1 2,63 540 490 7
2199-Т83 2,64 415 355 8
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

в металлургическом производ- 2298-Т82Р (с Ag) 2,7 510 470 6

стве с поставкой листов, прес- В-1461-Т1 2,63 540 490 7
сованных профилей и плит. Плиты 2199-Т8Е80 2,64 430 380 7
Фирма Alcoa рекомендует при- 2099-Т8Е77 2,63 490 435 6
менять полуфабрикаты из этих Прессованные В-1461-Т1 2,63 560 510 7
сплавов в конструкции фюзе- профили 2099-Т83 2,63 545 490 7
32 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
б
Рис. 1. Макроструктура профилей из сплавов В-1461 (а) и
1424 (б) шифров НП 4711, НП 4712 (а) и Пр 314, НП 4712 (б)
АВИСМА» разработаны и освоены в производ-
стве технологии изготовления и термической
обработки прессованных панелей из сплавов
1424 и В-1461. Внедрение этих полуфабрикатов (с
повышенными прочностью, коррозионной стой-
костью, вязкостью разрушения и трещиностой-
костью) для обшивки и силовых деталей плане-
ра, в том числе сварных конструкций, позволит
снизить массу планера на 8–10% в клепаном и на
15–20% в сварном вариантах, а также повысить
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
надежность конструкции.
Однако работы с целью уточнения режимов
термомеханической и термической обработок
для получения регламентированной структуры
(рекристаллизованной) в катаных и (нерекри-
сталлизованной) в прессованных полуфабрика-
Рис. 2. Прессованная панель шифра ПК 5020
тах, а также уменьшения анизотропии и повыше-
ния стабильности свойств продолжаются.
В статье представлены результаты исследова-
ния структуры и свойств прессованных полуфа-
брикатов из сплавов 1424 и В-1461.
Методика проведения исследования. Иссле-
довали тонкие прессованные профили, изготов-
ленные в ОАО КУМЗ из сплавов 1424 и В-1461,
макроструктура которых представлена на рис. 1,
и прессованные панели шифра ПК 5020 из спла-
вов 1424 и В-1461, изготовленные в ОАО «Кор-
порация ВСМПО-АВИСМА» (рис. 2). Исследова-
ние микроструктуры прессованных профилей и
панелей проводили методом оптической микро-
скопии на микрошлифах после анодного окси-
дирования в поляризованном свете на световом
микроскопе НЕОФОТ-32 и рентгеновским диф-
рактометрическим методом на дифрактометре
D/MAX фирмы Rigaku с построением прямых по-
люсных фигур. Структурные исследования про-
водили с помощью просвечивающего электрон-
ного микроскопа JEM-200CX.
Способность сплава 1424 закаливаться на воз-
духе позволила разработать технологию изготов-
ления тонких прессованных профилей с закалкой
на желобе пресса (охлаждение на воздухе со ско-
ростью 0,3–10 °С/с), состояние ТГ0. Эта техно-
логия исключает закалку в воде, используемую в
металлургическом серийном производстве, и по-
следующую перезакалку на воздухе, необходимую
для применения в конструкции с обеспечением
высокой коррозионной стойкости в искусствен-
но состаренном состоянии ТГ2. Таким образом,
снижается трудоемкость изготовления профилей.
Следует отметить более высокую технологичность
сплава 1424 при правке после закалки на желобе
пресса профиля шифра Пр 314 (по сравнению со
сплавом 1420, из которого изготовление профи-
ля невозможно). Свойства профилей из сплава
1424-ТГ2 (независимо от температуры прессова-
ния и коэффициента вытяжки), изготовленных из

а б
Рис. 3. Прямые полюсные фигуры прессованного профиля шифра Пр 314: а – сплав
1424-Т (311); б – сплав 1424-ТГ0 (311) (по данным А.Я.Кочубея)
литой или прессованной заготовок, после старе-
ния по ступенчатому режиму (85 °С, 6 ч + 120 °С,
16 ч + 100 °С, 10 ч) составили: σв = 477÷490 МПа,
σ0,2 = 360÷375 МПа, δ= 8÷10%. Трехступенчатый
режим старения сплава 1424 применяется для
полуфабрикатов всех видов (листы, плиты, прес-
сованные профили и панели, штамповки) с целью
обеспечения термической стабильности характе-
ристик вязкости разрушения и трещиностойко-
сти при длительных (до 3000 ч) низкотемператур-
ных нагревах при 85 °С [1].
Закалка в воде, правка между закалкой и
старением с остаточной степенью деформации
2,5–3,5% и ступенчатое старение обеспечива-
ют в тонких профилях из сплава В-1461-Т1 сле-
дующий уровень свойств: σв = 575÷580 МПа,
σ0,2 = 525÷535 МПа, δ = 7÷10,5%.
Макроструктура профилей – мелкозерни-
стая однородная по всему сечению (см. рис. 1), ни
крупнокристаллического ободка, ни следов утя-
жины не обнаружено. Микроструктура профилей
из сплава В-1461 неоднородна по толщине, в про-
филях из сплава 1424 – волокнистая и однород-
ная тонковолокнистая.
Проведен сравнительный анализ текстуры
прессованных профилей шифра Пр 314 из спла-
ва 1424, закаленных на желобе пресса (состояние
ТГ0) и в воде (состояние Т). Сравнение прямых
полюсных фигур показало, что степень рассея-
ния текстуры профиля в состоянии ТГ0 выше по
сравнению с аналогичной характеристикой тек-
стуры у профиля в состоянии Т (рис. 3).
Прессованные панели из сплавов 1424 и
В-1461 в ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА»
изготовляли на горизонтальном прессе усилием
20 000 тс. На этом же оборудовании много лет
назад были сделаны первые попытки по изготов-
лению опытно-промышленных партий панелей
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 33
из алюминийлитиевых спла-
вов второго поколения: с за-
концовками из сплава 1450
и с ребрами жесткости по-
стоянного сечения из сплава
1420. Панели из сплава 1450
отличались неоднородной
макроструктурой, большим
разбросом механических
свойств и склонностью к
расслаивающей коррозии до
балла 7. Сплав 1420 проде-
монстрировал низкую техно-
логичность и нестабильность
механических свойств.
Для получения ребристых прессованных па-
нелей шифра ПК 5020 из сплавов третьего поко-
ления 1424 и В-1461 шириной до 900 мм и тол-
щиной полотна до 20 мм, высотой, толщиной
и шириной полки стрингеров соответственно
60, 6 и 60 мм, с площадью поперечного сечения
213,5 см2 (см. рис. 2), в ОАО КУМЗ были изготов-
лены плоские слитки сечением 300×1100 мм.
Прессованную панель шифра ПК 5020 из
сплава 1424 длиной около 14 м закаливали на же-
лобе пресса, используя вентилятор для обдува,
и правили растяжением с остаточной степенью
деформации 1,5%. Прессованную панель шифра
ПК 5020 из сплава В-1461 длиной около 14 м за-
каливали в воде после нагрева при температуре
530 °С в течение 40 мин и правили растяжением с
остаточной степенью деформации 3,2%. Техноло-
гии изготовления и термической обработки пане-
лей из сплавов 1424-ТГ2 и В-1461-Т1 обеспечили
следующий уровень свойств в продольном на-
правлении: σв = 455÷494 МПа, σ0,2 = 345÷375 МПа,
δ = 9,5÷13% и σв = 568÷580 МПа, σ0,2 = 531÷540 МПа,
δ = 9,5÷15% соответственно.
Микроструктура полученных прессованных
панелей – волокнистая нерекристаллизованная
(рис. 4). В панелях из сплава 1424 волокна зна-
чительно тоньше (30–50 мкм), чем в панелях из
сплава В-1461 (200–300 мкм).
Для высокопрочного сплава В-1461 были ре-
комендованы два режима старения. Режим 1 обе-
спечивает максимальные прочностные характе-
ристики при невысоком уровне характеристик
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
вязкости разрушения. Режим 2 старения позво-
ляет получить высокие значения характеристик
вязкости разрушения при некотором снижении
характеристик прочности (табл. 2), что важно
для элементов конструкции самолета, где предъ-
являются повышенные требования по вязкости
34 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

а б

Рис. 4. Микроструктура (×50) прессованных панелей (продольное направление) из сплавов 1424 (а) и В-1461 (б)

Таблица 2. Свойства прессованных панелей стицах Al3(Zr/Sc) с образованием композитных

из сплава В-1461 (продольное направление) частиц δ’ / Al3(Zr,Sc). Для двух режимов старения
Режим у
отмечено выделение T1’-фазы пластинчатой фор-
σ0,2, KCU, Kc , МПа√м
старе- σв, МПа δ, % мы в объеме и по малоугловым границам (суб-
МПа кДж/м2 (В = 140 мм)
ния границам). Различий в морфологии и плотности
1 568–580 531–540 9,5–15 109–119 55–60 выделений частиц в образцах не обнаружено. В
2 541–557 491–506 10 213–218 70–75 объеме сплава наблюдается небольшое количе-
ство выделений S’(Al2CuMg)-фазы, которое не
зависит от исследованных режимов старения.
разрушения и допускается некоторое снижение Однако старение по режиму 2 (в отличие от ре-
характеристик прочности. жима  1) приводит к интенсификации распада
Методами электронной микроскопии ис- пересыщенного твердого раствора с выделени-
следованы структура и фазовый состав образ- ем упрочняющей θ’(Al2Cu)-фазы (рис. 5). Фаза θ’
цов, отобранных от прессованной панели сплава выявляется в виде скопления тонких пластин с
В-1461, состаренных по режимам 1 и 2. Основ- габитусом {100}, которые имеют размер поряд-
ными упрочняющими фазами в сплаве являются ка 10–30 нм. На дифракционных картинах пла-
δ’(Al3Li)-фаза и T1’(Al2CuLi)-фаза. Для обоих со- стинам фазы θ’ соответствуют диффузные тяжи
стояний отмечено однородное выделение частиц вдоль направления [200]α. Темнопольные изо-
δ’-фазы в объеме сплава. Но для режима 1 харак- бражения θ’-фазы наблюдаются при соблюдении
терно и гетерогенное зарождение δ’-фазы на ча- дифракционных условий 1/4 [200]α, т.е. в участке
диффузного тяжа.
а б Прессованные панели из
сплава В-1461 независимо от
режима старения так же, как
и панели из сплава 1424-ТГ2,
имеют высокую коррозион-
ную стойкость: склонность к
расслаивающей коррозии со-
ответствует баллу 2. Малоци-
кловая усталость, определен-
ная на образцах с отверстием
в г (коэффициент концентрации
напряжений Kt = 2,6) при на-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

Рис. 5. Темнопольные изображения

упрочняющих фаз в образце из сплава
В-1461, состаренном по режиму 2:
а – δ’-фаза; б – T1’-фаза в объеме и на
субгранице; в – S’-фаза; г – θ’-фаза (по
данным Е.А.Лукиной, С.В.Сбитневой)

пряжении 157 МПа, составляет 160 и 170 килоци-
клов для сплавов 1424-ТГ2 и В-1461-Т1 соответ-
ственно.
Прочность сварных соединений панелей спла-
ва 1424, выполненных ААрДЭС, составляет 0,77–
0,8 прочности основного материала в зависимо-
сти от состава присадки (Св-1597 и Св-АМг63
соответственно) при высоком уровне пластич-
ности и ударной вязкости. Для сварных соеди-
нений из панелей сплава В-1461, выполненных
ААрДЭС с присадкой Св-1217, предел прочности
находится на уровне 0,67 предела прочности ос-
новного материала. Термообработка сварных со-
единений из сплава В-1461 (закалка + старение)
обеспечивает значительное повышение механи-
ческих свойств: коэффициент ослабления свар-
кой – до 0,89, угол изгиба возрастает практически
в 1,5 раза, значения ударной вязкости увеличива-
ются более чем в 2 раза.
Заключение. Алюминийлитиевые сплавы
третьего поколения 1424 и В-1461, легированные
цинком, являются улучшенными модификациями
сплавов второго поколения 1420 и 1460 и облада-
ют повышенной технологичностью при изготовле-
нии, в частности прессованных полуфабрикатов.
Свариваемые сплавы 1424 и В-1461 понижен-
ной плотности характеризуются повышенной
Aluminum-lithium alloys for aircraft manufacturing
© Khokhlatova L.B., PhD; Kolobnev N.I., ScD, prof.; Oglodkov M.S.; Mikhaylov E.D.
The article represents results of research of structures and properties of extruded semi-finished products from alumini-
um-lithium alloys of third generation 1424 (Al–Mg–Li–Zn alloying system) and B-1461(Al–Cu–Li–Zn alloying system)
in comparison with foreign counterparts and domestic alloys of second generation.
Key words: aluminum-lithium alloys; extruded semi-finished products; structure; mechanical properties.
Правила оформления статей, направляемых в журнал «Металлург»
1.  Статья должна содержать:
•  индекс универсальной десятичной классификации
(УДК);
•  ученые степени авторов;
•  реферат с ключевыми словами.
2. Статью следует представить в электронном виде в
формате MS \Word (*.doc) размер шрифта – 12 кегель, через
1,5 интервала между строками, поля 1,25 см.
3.  При наборе текста использовать стандартные шрифты
– Times New Roman и Symbol. Формульные выражения жела-
тельно выполнить в “Редакторе формул” (Equation Editor).
4. Термины и определения, а также единицы физиче-
ских величин, используемые в статье, должны соответство-
вать действующим ГОСТам.
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 35
удельной прочностью, коррозионной стойко-
стью, повышенными характеристиками малоци-
кловой усталости и вязкости разрушения и рас-
сматриваются в качестве альтернативы сплавам
1163-Т и В95о.ч.-Т2.
Библиографический список
1. Фридляндер И.Н., Хохлатова Л.Б., Колобнев Н.И.
и др. Развитие термически стабильного алюминийлитиево-
го сплава 1424 для применения в сварном фюзеляже // Ми-
ТОМ. 2002. № 1. С. 3–7.
2. Фридляндер И.Н., Грушко О.Е., Антипов В.В. и др.
Алюминийлитиевые сплавы: Сб. «Авиационные материалы.
Избранные труды «ВИАМ» (75 лет)». – М. : ВИАМ, 2007.
С. 163–171.
3. Колобнев Н.И., Хохлатова Л.Б., Антипов В.В.
Перспективные алюминийлитиевые сплавы для самолет-
ных конструкций // Технология легких сплавов. 2007. № 2.
С. 35–38.
4. Giummarra C., Rioja R.J., Bray G.H. et al. Al–Li
Alloys: Development of Corrosion Resistant, High Toughness
Aluminum-Lithium Aerospace Alloys: Proc. of ICAA 11. 2008.
Vol. 1. P. 176–188.
5. Дриц А.М., Вовнянко А.Г. Алюминиевые сплавы в
самолетостроении: прошлое и настоящее // Цветные метал-
лы. 2010. № 8. С. 88–90.
5.  Иллюстрации должны быть представлены в виде гра-
фических файлов форматов *.xls, *.tif, *.bmp, *.jpg, *.gif, *.eps с
разрешением 300 dpi с учетом следующих требований:
•  буквенные и цифровые обозначения по начертанию
и размеру должны соответствовать обозначениям в тексте
статьи;
•  размер иллюстраций – не более 15х20 см;
•  текстовая информация выносится с иллюстрации
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
в текст статьи или в подрисуночные подписи.
6.  На последней странице статьи должны быть подписи
всех авторов.
7. К статье необходимо приложить следующие сведе-
ния: служебные и домашние адреса с обязательным указани-
ем почтового индекса и номеров телефонов.
36 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

УДК 669.717:629.13

ТЕХНОЛОГИЧНЫЙ АЛЮМИНИЙЛИТИЕВЫЙ СПЛАВ 1441

И СЛОИСТЫЕ ГИБРИДНЫЕ КОМПОЗИТЫ НА ЕГО ОСНОВЕ
© Антипов Владислав Валерьевич, канд. техн. наук, заместитель генерального директора
по научному направлению «Легкие сплавы и материалы»
ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов». Россия, Москва.
E-mail: admin@viam.ru
Статья поступила 20.04.2012 г.

Описаны технологические свойства при производстве, структура, физико-механические свойства листов из сплава 1441 си-
стемы Al–Cu–Mg–Li, позволяющего получать тонкие листы толщиной до 0,3 мм методом рулонной холодной прокатки. Сред-
непрочные (sв ≈ 450 МПа) листы из сплава 1441 отличаются пониженной плотностью (2,6 г/см3), повышенной жесткостью
(Е = 79 ГПа) и эффективно используются в перспективных слоистых алюмополимерных материалах класса СИАЛ для авиаци-
онных конструкций.
Ключевые слова: структура; свойства; листы; слоистые материалы; препрег; стеклянные волокна.

В ИАМ имеет несомненный приоритет в обла-

сти сверхлегких литийсодержащих алюмини-
евых сплавов, созданных группой специалистов
под руководством академика И.Н.Фридляндера
[1–4]. Впервые в мировой практике разработаны
и применены самые легкие алюминиевые спла-
вы серии 1420 системы Al–Mg–Li (плотность
2,47  г/см3). Были открыты (1969 г.) эффект ста-
рения и эффект повышения модуля упругости Е
алюминиевых сплавов с ~70 до ~80 ГПа, несмотря
на пониженный модуль упругости лития (49 ГПа),
вопреки правилу аддитивности. В связи с этим
практически все сплавы, легированные литием,
помимо пониженной плотности обладают повы-
шенным модулем упругости.
Производство сплавов этого класса сложное.
И здесь следует отметить большую роль ОАО
КУМЗ в освоении различных полуфабрикатов
из Al–Li сплавов и, прежде всего, в организации
и реализации специального производства по от-
ливке слитков. До настоящего времени ОАО
КУМЗ является единственным в России произво-
дителем и поставщиком этой важной продукции.
В связи с вышесказанным актуальна пробле-
ма создания технологичных Al–Li сплавов, к ко-
торым относится сплав 1441.
Среднепрочный сплав 1441 создан в 1990-х
годах на базе четверной системы Al–Cu–Mg–Li
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
гии, близкой к используемой для производства
листов из традиционных алюминиевых сплавов
типа дуралюмин Д16ч и 1163 системы Al–Cu–Mg.
Листы производятся с плакирующим покры-
тием нескольких видов: нормальное (А) и техно-
логическое (Б) сплавом АЦпл, твердое регламен-
тированное сплавом АД33 системы Al–Mg–Si
(РД). Готовые листы обладают небольшой (до
20 МПа) обратной анизотропией по прочности.
Зеренная структура листов из сплава 1441,
как правило, рекристаллизованная, равноосная,
мелкозернистая – со средним размером зерна по-
рядка 20–25 мкм.
Основной упрочняющей фазой сплава 1441
считается d'-фаза (Al3Li). Она имеет сферическую
форму с размерами выделений при старении
4–10  нм, которые гомогенно распределяются в
объеме зерна (рис. 2, а). Наблюдается также опре-
деленное количество S’-фазы (Al2CuMg) стер-
женьковой формы, которая выделяется преиму-
щественно гетерогенно на дислокациях (рис. 2, б).
Зернограничные выделения образуют ста-
бильные фазы
S (Al2CuMg) и
Т 2 [ A l 5 Cu ( L i Mg ) 3 ]
размером 40–50 нм.
В структуре также
присутствуют по-

с дополнительным легированием Zr и Ti. Он яв- лукогерентные дис-

ляется наиболее технологичным Al–Li сплавом персоиды циркония
при горячей и холодной прокатке. Из него про- – β’-фаза (Al3Zr),
изводятся листы, в том числе тонкие (толщиной которые способст­
до 0,3 мм), методом холодной рулонной прокатки ву­ют измельчению Рис. 1. Листовые рулоны
(рис. 1), без промежуточных отжигов по техноло- зерна, повышению из сплава 1441

Рис. 2. Темнопольное изображение d'-фазы (а) и S’-фазы (на дислокациях) после старения по режиму Т1
пластичности и характеристик устало-
сти сплава. 225
На основании построения (совмест- 200
но с Е.А.Лукиной [5]) диаграмм фазовых
Т, °С
175
превращений при старении (ДФПС)
(рис. 3) и карт изменения механиче- 150
125
ских свойств установлено снижение
пластичности листов из сплава 1441 100
при появлении выделений Т’1-фазы
(Al2LiCu). Выделения частиц этой фазы
следует избегать варьированием режи-
мов старения и составов. Рис. 3. Диаграмма фазовых превращений при старении ДФПС листов
Сплав 1441 считается ресурсным
Al–Li сплавом, обладающим опреде-
ленными преимуществами по сопротивлению
усталости, трещиностойкости перед распростра-
ненными традиционными ресурсными сплавами
Д16чТ, 1163 системы Al–Cu–Mg, широко приме-
няемыми в качестве обшивочного материала фю-
зеляжа [2, 3]. Основные свойства листов из спла-
ва 1441Т1 толщиной 0,5–4 мм приведены ниже:
d, г/см3 2,6
Е, ГПа 80
σв, МПа ≥430
σ0,2, МПа ≥330
δ, % ≥7,0
KС, МПа√м (W = 400 мм) 100
СРТУ, dl/dN, мм/кц, ΔK = 31 МПа√м 1,4
МЦУ, N, кц (σ = 157 МПа) 230
Листы (толщиной свыше 0,5 мм) и профили
из сплава 1441 использованы с весовой эффек-
тивностью около 10% в конструкции планера са-
молетов Бе-200, Бе-103. В течение длительного
времени накоплен положительный опыт эксплу-
атации реальных конструкций.
На основе хорошего комплекса эксплуата-
ционных характеристик листов из сплава 1441,
сопоставимого с применяющимися листами из
сплавов типа дуралюмин и с учетом высокой тех-
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 37
а б
S'+T '+
1 T +T
1
δ'+S'+
T1 + T
2heter
o
2heter
o
δ'+T δ'+S'+T
2heter
o 2heter
o
δ'
1 2 4 8 16 32 64 128 256
t, ч
из сплава 1441
нологической пластичности сплава, позволяю-
щей получать тонкие листы (0,3–0,5 мм) по тра-
диционной технологии, был создан и осваивается
оригинальный конкурентоспособный класс сло-
истых гибридных алюмостеклопластиков 1441-
СИАЛ (рис. 4) [6, 7]. При сохранении уникального
комплекса свойств СИАЛов перед монолитными
алюминиевыми листами (высокое сопротивление
развитию трещины – рис. 5; высокая прочность
σв ≥ 600 МПа) СИАЛы на базе листов из сплава
1441 обладают меньшей плотностью (до 2,3 г/см3),
повышенным модулем упругости (до 70 ГПа) по
сравнению с зарубежными аналогами (GLARE) на
базе листов из дуралюмина 2024Т3 в естественно
состаренном состоянии (аналог Д16чТ в России).
Это позволяет повысить весовую эффективность
и жесткость конструкции на 5%. Кроме того, сло-
истый материал 1441-СИАЛ имеет повышен-
ную теплостойкость (температуру эксплуатации
до 130 °С) ввиду того, что листы из сплава 1441
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
используются в искусственно состаренном со-
стоянии (режим Т11: 150  °С, 4 ч +  170 °С, 30 ч),
а формование выполняется с применением спе-
циального теплостойкого связующего при по-
вышенной температуре порядка 170  °С (вместо
120 °С для GLARE).
38 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

В 2,0
А
Прослойки 1163, воздух
стеклопластика
1441Т11, воздух
1441-СИАЛ, воздух
1,5 1441-СИАЛ, 3% NaCl

dl/dN, мм/кц
×50
А Алюминиевые листы 1,0

0,5

В ×200
С

С
0 5 10 15 20 25 30 35
∆К, МПа √м
×500
×200
Рис. 5. Зависимость скорости роста трещины
Рис. 4. Типичная микроструктура 1441-СИАЛ-3-1 пятислойного усталости в 1441-СИАЛ и монолитных листах от
строения (3/2) с перекрестным армированием (0/90) слоя размаха коэффициента интенсивности напряжений
пластика (образец 140×420 мм, σmax =118 МПа, f = 5 Гц, R = 0,1)

0,12 0,10
а б
0,10
Влагосодержание wt

0,08
Влагосодержание wt

0,28
0,06
0,26
0,04
0,14
0,02
0,02
СИАЛ-1НТ СИАЛ-2Т

0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120

Время, сут. Время, сут.

0,35 Длина × Ширина

в
0,30 Вдоль основного 10 × 5 см2
Влагосодержание wt

10 × 2,5 см2
0,25 армирования 10 × 1 см2
0,20
Поперек основного 10 × 5 см2
0,15 10 × 2,5 см2
армирования 10 × 1 см2
0,10
0,05
АЛОР Рис. 6. Кинетика сорбции влаги стекло- (а, б)
и органоволокнами (в) в пластике образцов слоистых
0 10 20 30 40 50 60 алюмополимеров различных размеров
Время, сут.

Широкомасштабные коррозионные испыта- – анодной пленки и грунта перед формованием

ния показали высокую устойчивость к коррозии материала [8].
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

алюмостеклопластиков 1441-СИАЛ как в зоне Установлено, что дополнительной особенно-

усталостных микротрещин (см. рис. 5), так и в об- стью материала 1441-СИАЛ является его повышен-
ласти отверстий и кромок. Этот эффект можно ная пожаростойкость (отсутствие сквозного прого-
объяснить низкой сорбцией влаги стекловолок- рания при 1100 °С в течение 15 мин), обусловленная
нами (рис. 6), а также наличием антикоррозион- прежде всего присутствием высокотемпературных
ных адгезионных покрытий алюминиевых листов стеклонаполнителей в прослойках пластика [7].
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 39

Заключение. Благодаря оптимальному со-
ставу Al–Li ресурсный сплав 1441 системы
Al–Cu–Mg–Li обладает повышенной технологи-
ческой пластичностью, позволяющей произво-
дить тонкие листы (толщиной до 0,3 мм) методом
холодной рулонной прокатки. На базе этих листов
создано и осваивается новое конкурентоспособ-
ное семейство перспективных слоистых гибридных
алюмостеклопластиков класса СИАЛ с понижен-
ной плотностью и повышенным модулем упругости.
Библиографический список
1. Фридляндер И.Н., Колобнев Н.И., Сандлер В.С.
Алюминиево-литиевые сплавы: Энциклопедия «Цветные ме-
таллы и сплавы». – М. : Машиностроение, 2001. С. 156–185.
2. Bird R.K., Dicus D.L., Fridlyander I.N., Sandler V.S.
Al–Li Alloy 1441 for Fuselage Applications: Proc. of ICAA-7
(Switzerland, 2000). Part 2. P. 907–912.
3. Fridlyander I.N., Antipov V.V., Fedorenko T.P. Product
Properties of High Workability 1441 Al–Li Alloy: Proc. of ICAA-
9 (Australia, 2004). P. 1051–1054.
4. Фридляндер И.Н., Грушко О.Е., Антипов В.В. и др.
Алюминий-литиевые сплавы: Энциклопедический справоч-
ник «Все материалы». 2008. № 8. С. 22–27.
5. Lukina E.A., Alekseev A.A., Antipov V.V. a. o. Applica-
tion of the Diagrams of Phase Transformations during Aging for
Optimizing the Aging Conditions for V1469 and 1441 Al–Li Al-
loys: Proc. of ICAA-12 (Japan, 2010). P. 1984–1989.
6. Сенаторова О.Г., Антипов В.В., Лукина Н.Ф. и др.
Высокопрочные трещиностойкие легкие слоистые алюмо-
стеклопластики класса СИАЛ – перспективный материал
для авиационных конструкций // Технология легких спла-
вов. 2009. № 2. С. 28–31.
7. Каблов Е.Н., Антипов В.В., Сенаторова О.Г., Лу-
кина  Н.Ф. Новый класс слоистых алюмостеклопластиков
на основе алюминий-литиевого сплава 1441 с пониженной
плотностью // Вестник МГТУ им. Баумана. 2011. Спецвы-
пуск, серия «Машиностроение». С. 174–183.
8. Антипов В.В., Старцев О.В., Сенаторова О.Г. Зако-
номерности влагопереноса в СИАЛах // Коррозия: материа-
лы, защита. 2012. № 3. С. 13–18.

Workable aluminum-lithium alloy 1441 and layered hybrid

composites on its basis
© Antipov V.V., PhD
Workability of production, structure and properties of sheets from 1441 Al–Cu–Li system alloy are described. Thin sheets
(up to 0,3 mm thickness) may received from the alloy by coiled cold rolling method. Medium strength (σв ≈ 450 MPa)
sheets of the alloy are distinguished by lower density (d ≈ 2,6 g/sm3), higher rigidity (E ≈ 79 GPa). They are effectively used
in the advanced aluminiumpolymer laminates of STAL class for aviation structures.
Keywords: structure; properties; sheets; laminates; prepreg; glass fibers.

ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ

На ММК разработана технология производства металла с уникальными свойствами для изготовления монет
Многие розничные покупатели и продавцы сталкиваются с проблемой нехватки разменных монет. В частности, постепенный вывод
из обращения 10-рублевых купюр с их заменой на монеты вызвал острый дефицит металлических аналогов соответствующего номинала.
Специалисты завода монетных заготовок ООО «ГУРТ» – крупнейшего в России предприятия по изготовлению заготовок для цир-
куляционных монет – в 2009 г. направили на ведущие металлургические предприятия страны техническое задание, определяющее требо-
вания к металлу, из которого впоследствии должны были изготавливаться 10–рублевые монеты. Сочетание технических характеристик
– низкая шероховатость металла, высокая точность по толщине и ограниченный диапазон твердости – оказалось непростой задачей, но
магнитогорские металлурги с ней справились. В Центральной лаборатории контроля ОАО «ММК» была разработана технология, которая
позволила организовать производство металлической ленты с необходимыми характеристиками. Опытная партия уникальной ленты
была отправлена заказчику во втором полугодии 2009 г. и вскоре получила одобрение. В настоящее время ММК ежемесячно поставляет
в ООО «ГУРТ» 1200 т металла, используемого для производства монет, полностью удовлетворяя потребности предприятия в этой про-
дукции. Причем, на 10-рублевые монеты приходится ровно половина от ежемесячных поставок – 600 т.
– Сложность заключалась в поиске необходимого химического состава и выборе режимов горячей и холодной прокатки, а также
термообработки, поскольку сочетание требований, предъявляемых к этому металлу, было очень непростым,– отмечает один из авто-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

ров уникальной разработки ведущий инженер-технолог ЦЛК В.Телегин. – От качественных характеристик металла зависит и расход
никеля, который используется при изготовлении монет, и то, как долго на этом металле будет работать дорогостоящее оборудование,
используемое при чеканке уже готовых монет. В течение нескольких месяцев вместе с прокатчиками листопрокатного цеха № 8 мы
искали оптимальный вариант – и решение было найдено.
ОАО «ММК» поставляет ленту четырех разных толщин: для изготовления монет достоинством в 1 рубль – толщиной 1,16 мм, 2 руб. – 1,52
мм, 5 руб. – 1,56 мм, 10 руб. – 1.84 мм. Все монеты этого номинала изготавливаются сегодня из металла Магнитки.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

40 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

УДК 669.162.16

АНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ

ПРИ ВДУВАНИИ ПРОДУКТОВ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЕЙ
© Товаровский Иосиф Григорьевич, д-р техн. наук, проф.;
Меркулов Алексей Евгеньевич, канд. техн. наук
Институт черной металлургии им. З.И.Некрасова НАН Украины. Украина, г. Днепропетровск. E-mail: office.isi@nas.gov.ua
Статья поступила 09.02.2012 г.

Выполненное с помощью разработанной в ИЧМ НАН Украины многозонной математической модели исследование доменной плавки
при вдувании продуктов газификации углей показало, что процессы в объеме печи изменяются под влиянием тех же тенденций, что
при вдувании пылеугольного топлива. Возможно значительное увеличение количества вдуваемых углей в случае их предварительной
газификации с ожижением золы в прифурменных газификаторах. Это позволяет в случае замены высокосортных углей низкосорт-
ными получить целевую экономию кокса. Возможная замена горячего дутья холодным кислородом может быть приемлема только в
случае низкого исходного и прогнозируемого удельного расхода кокса и дутья.
Ключевые слова: продукты газификации угля; математическая модель; замещение кокса; кислород; углерод.

П ри решении задач сокращения расхода кок-

са одной из приоритетных является реали-
зация технологии доменной плавки с вдуванием
пылеугольного топлива (ПУТ), которая нашла
широкое развитие на передовых предприятиях
мира с достижением расхода ПУТ 250–260 кг/т
чугуна. Выполненные ранее расчетно-аналити-
ческие исследования показали возможность со-
кращения расхода кокса до 250–280 кг/т чугуна
при вдувании указанного количества ПУТ на от-
дельных доменных печах (ДП) Украины и России
с учетом выполнения требований к свойствам
сырья и кокса1. Однако общие масштабы разви-
тия этой технологии ограничены прежде всего
повышенными требованиями к качеству кокса
и, соответственно, составу угольной шихты для
коксования, а также сортаменту углей для при-
готовления ПУТ. Выполнить эти требования в
масштабах отрасли невозможно из-за дефицита
углей необходимого сортамента в ДП большин-
ства стран при труднодоступности мирового
рынка. В случае небольших расходов ПУТ, огра-
ниченных реальными условиями по качеству
кокса и сортаменту вдуваемых углей, требуется
одновременное вдувание также природного, кок-
сового или другого газов. Учитывая изложенное,
следует сочетать развитие вдувания ПУТ с раз-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
В современных условиях острого дефицита
углей требуемого сортамента фундаментальное
решение проблемы сокращения расхода кокса
вплоть до 200  кг/т чугуна возможно на пути ис-
пользования для его замещения низкосортных
углей. Такое решение может быть получено на
основе разработки новой технологии доменной
плавки с вдуванием горячих восстановительных
газов (ГВГ) – продуктов газификации углей (ПГУ),
получаемых в специальных газификаторах – при-
доменных (в отдельных агрегатах) и прифурмен-
ных – ПФГ (на ДП)2.
Сущность технологии с вдуванием ПГУ при
использовании ПФГ заключается в следующем.
Каждый фурменный прибор ДП на участке «ко-
лено–сопло» оборудуется ПФГ – устройством
для газификации ПУТ. Сверху от коллектора го-
рячего дутья через опуск к ПФГ подается горячее
дутье, в поток которого вдувается ПУТ. Генери-
руемые в устройстве ГВГ–ПГУ выводятся из ПФГ
в области воздушной фурмы ДП и поступают в
фурменный очаг. Конструкция ПФГ, разработан-
ная специалистами ИЧМ и ИВТАН, опирается на
решения, заложенные в ранее созданном вихре-
вом реакторе-газификаторе ИВТАН. Часть окис-
лительного дутья, поступающего непосредствен-
но в ДП для сжигания кокса, подается отдельным

работкой и развитием альтернативных коксоза- трактом, который может быть выполнен в двух
мещающих технологий. вариантах:

1
Товаровский И.Г., Большаков В.И., Меркулов А.Е. Аналитическое исследование процессов доменной плавки. – Днепропетровск : Эко-
номика, 2011. – 206 с.
2
Товаровский И.Г. Доменная плавка. 2-е изд. – Днепропетровск : Пороги, 2009. – 768 с.
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 41

– в виде автономного отвода горячего дутья
из опуска коллектора с подводом его к воздушной
фурме для ввода в ДП;
– путем замены части горячего дутья эквива-
лентным количеством неподогретого кислорода,
подаваемого трубкой через фурму (аналогично
природному газу) и выводимого в фурменный очаг
(по основному каналу фурмы поступают ПГУ).
Высокая полнота газификации ПУТ в ПФГ
при полном ожижении зольной части с выносом
ее в ДП обеспечивает эффективный режим сжи-
гания кокса в фурменных очагах и в отличие от
обычного вдувания ПУТ позволяет использовать
для вдувания в ДП большое количество высоко-
зольных углей.
Выполненное аналитическое исследование
направлено на формирование основ и оценки эф-
фективности этой технологии для последующей
ее разработки и реализации.
Методика исследования. Для системной
оценки влияния основных параметров на по-
казатели доменной плавки в настоящей работе
использована разработанная в ИЧМ НАН Укра-
ины математическая модель1, 2. На основе струк-
турной увязки многозонных по высоте и радиусу
ДП и общих балансов масс и теплоты увеличены
прогнозные возможности модели, в том числе
по установлению новых количественных связей
процессов и выявлению влияния неравномерно-
сти распределения материалов по радиусу печи
на показатели плавки. Для анализа новой техно-
логии доменной плавки с вдуванием ГВГ–ПГУ,
получаемых в специальных газификаторах, ма-
тематическая модель доменной плавки дополне-
на модулем расчета ПФГ углей. На вход модуля
ПФГ задают количества, составы и температуры
газифицируемого агента и окислителя, а на вы-
ходе получают расчетные параметры ПГУ (коли-
чество, температура, состав), которые задают на
вход модели доменной плавки.
В качестве базы для расчетов приняты условия
работы ДП-5 ОАО «Северсталь» (далее «ССт»)
объемом 5500 м3 и ДП-9 ПАО «АрселорМиттал
Кривой Рог» (далее «АМКР») объемом 5000 м3.
Указанные печи работали в базовом режиме при
следующих распределениях относительной руд-
ной нагрузки (РН) в РКЗ на колошнике:
№ РКЗ РН в ДП-5 РН в ДП-9
1 0,45 0,49
2 1,03 0,98
3 1,15 1,08
4 0,97 1,08
5 0,98 1,08
6 1,04 1,03
7 1,08 1,08
8 1,14 1,09
9 1,20 1,09
10 1,24 1,23
Расчетные варианты включают в себя (при ис-
ключении природного газа – ПГ):
1 – вдувание ПУТ из высокосортных углей
(ПУТВС) – 250 кг/т чуг. (ПУТВС250);
2 – вдувание ПУТ из низкосортных углей
(ПУТНС) – 400 кг/т чугуна (нереализуемый ва-
риант, рассчитываемый условно для анализа –
ПУТНС400);
3 – вдувание ПГУ из низкосортных углей
(ПГУНС) при подаче в ПФГ угля – 400 и 450 кг/т
чугуна и части (соответствующего количества)
горячего дутья, вдуваемого через воздушные фур-
мы ДП (ПГУНС400; ПГУНС450);
4 – то же, что в п. 3, но с вдуванием через воз-
душные фурмы ДП холодного кислорода вместо
горячего дутья (ПГУНС400О; ПГУНС450О).
При расчете вариантов 3 и 4 с вдуванием ПГУ
учитывается потеря 10% теплоты в ПФГ. При-
нятые для расчетов составы углей приведены в
табл. 1.
В табл. 2 и 3 приведены основные расчетные
показатели и параметры процессов для ДП-5
«ССт» и ДП-9 «АМКР» соответственно, а на
рис. 1, 2 – соответствующие результаты в графи-
ческом виде.
Величина сокращения расхода кокса (∆К, кг/т
чуг.) при вдувании ПУТ и ПГУ взамен ПГ опре-
делялась не только содержанием углерода и золы
в углях (см. табл. 1), но также изменением в ДП

Таблица 1. Составы углей, принятые для расчета показателей и параметров ДП при вдувании ПУТ и ПГУ
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

Угли для Летучие, H2O, Снелет,

Зола, % S, % H, кг/кг N, кг/кг O, кг/кг Cлет, кг/кг С∑, кг/кг
вдувания % кг/кг кг/кг
ПУТВС (АМКР) 10 13 1,2 0,04 0,015 0,025 0,01 0,05 0,798 0,748
ПГУНС (АМКР) 25 25 1,2 0,05 0,025 0,075 0,01 0,10 0,578 0,478
ПУТВС (ССт) 10 13 0,5 0,04 0,015 0,025 0,01 0,05 0,805 0,755
ПГУНС (ССт) 25 25 0,5 0,05 0,025 0,075 0,01 0,10 0,585 0,485
42 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Таблица 2. Ожидаемые показатели доменной плавки на ДП-5 «Северстали» (V = 5500 м3) при вдувании ПУТ,
ПГУ и кислорода (О)
Показатели База ПУТВС250 ПУТНС400 ПГУНС400 ПГУНС400О ПГУНС450 ПГУНС450О
Удельная производительность, т/(м3·сут) 1,736 1,739 1,533 1,441 1,523 1,373 1,403
Расход кокса, кг/т чуг. 427 239 240 267 279 249 289
Дутье:
расход, м3/мин 7853 6892 6710 2177 879 1719 715
температура, °С 1184 1184 1184 1184 20 1184 20
содержание кислорода, % 24,3 24,3 24,3 24,3 90 24,3 90
Расход природного газа, м3/т 106 0 0 0 0 0 0
Расход вдуваемого угля, кг/т 0 250 400 400 400 450 450
Колошниковый газ:
температура, °С 263 205 248 239 298 239 250
содержание, %: СО 21,7 21,2 22,9 22,5 22,5 23,1 25,3
СО2 19,1 22,8 19,6 18,1 21,8 17,1 17,8
Н2 7,5 4,3 7,8 7,3 7,1 8,0 8,2
Известняк/конвертерный шлак, кг/т 3/5 8/5 78/5 81/5 82/5 92/5 93/5
Агломерат+Окатыши+Руда, кг/т 1585 1581 1565 1566 1565 1563 1563
Железо в шихте, % 59,7 59,6 58,1 58,1 58,0 57,8 57,8
Рудная нагрузка, т/т 3,73 6,66 6,86 6,18 5,93 6,65 5,74
Вынос пыли общий, кг/т 24 21 21 22 22 22 22
В шлаке*, %:
кремнезем 36,61 34,66 35,37 35,52 35,64 35,61 35,61
глинозем 8,42 8,0 9,76 9,86 9,92 10,07 10,07
известь 38,42 36,37 37,12 37,28 37,40 37,37 37,37
магнезия 11,56 10,73 8,86 8,84 8,84 8,62 8,62
Количество шлака, кг/т 270 293 391 393 394 410 410
Расход дутья, м3/т 1184 1038 1146 396 151 328 133
Объем влажного газа, м3/т 1857 1603 1883 2075 1965 2171 2176
Расход кислорода (расч.), м3/т 58 51 56 19 147 16 130
Теоретическая температура горения, °С 2007 2139 1942 1836 1876 1784 1804
Количество фурменного газа, м3/т 1713 1443 1735 1929 1875 2022 2039
Количество сухого колошникового газа, м3/т 1737 1527 1763 1958 1836 2048 2056
Прямое восстановление оксида Fe, % 26,2 33,0 23,7 22,4 7,2 22,4 18,8
Использование СО+Н2, % 46,8 51,9 46,0 44,5 49,1 42,3 41,1
Кусковой углерод, кг/т: общий/в районе
367/257 206/82 207/97 230/122 240/163 215/106 249/148
фурм
Общий приход теплоты, кДж/кг 4524 4483 4804 4971 4845 5093 5098
в том числе: горение кокса 2522 800 947 1197 1597 1041 1449
теплота дутья и добавок 1944 3629 3801 3717 3190 3994 3592
Потребность теплоты, кДж/кг 3178 3422 3524 3342 2963 3383 3286
Энтальпия колошникового газа, кДж/кг 788 512 729 1039 1334 1101 1213
Потери теплоты, кДж/кг 558 549 552 591 547 608 599
Доля полезной теплоты, % 70,2 76,3 73,4 67,2 61,2 66,4 64,5
Отношение водяных чисел 0,776 0,845 0,745 0,750 0,771 0,712 0,749
Теплотворность колошникового газа, кДж/м3 3551 3147 3740 3628 3611 3795 4092
Интенсивность:
по газу, м3/(м3·мин) 2,238 1,935 2,004 2,076 2,078 2,069 2,120
по коксу/ЖРШ, кг/(м ·сут.)
3
726/2730 408/2728 361/2380 377/2239 416/2366 335/2129 397/2176
ПГУ**:
количество, м3/т чуг. – – – 1389 1546 1563 1739
температура, °С – – – 1707,9 1635,4 1708 1635
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

содержание СО+Н2, % – – – 29,1+16,2 26,1+14,6 29,1+16,2 26,1+14,6

Дутье ГУ* (1184 °С), м3/т чуг. – – – 943,1 1098,1 1061,0 1235,4
Содержание О2 в дутье ГУ, % – – – 24,3 20,8 24,3 20,8
Эквивалент замены кокса, кг/кг – 1,108 0,693 0,625 0,595 0593 0507
*При содержании в чугуне во всех вариантах, %: Si 0,65; Mn 0,4; S 0,016 и основности шлака 1,05.
**При заданном отношении О/С = 0,6 моль/моль.
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 43

Таблица 3. Ожидаемые показатели доменной плавки на ДП-9 (V = 5000 м3) ПАО АМКР при вдувании ПУТ, ПГУ
и кислорода (О)
Показатели База ПУТВС250 ПУТНС400 ПГУНС400 ПГУНС400-О ПГУНС450
Удельная производительность, т/м3·сут 1,35 1,36 1,24 1,15 1,17 1,11
Расход кускового топлива, кг/т 494 302 297 332 419 308
в том числе кокс / антрацит 469 / 25 287 / 15 282 / 15 315 / 16 398 / 21 293 / 15
Дутье:
расход, м3/мин 5644 5281 5114 2196 987 1879
температура, °С 1100 1100 1101 1100 20 1100
кислород , % 27 27 27 27 90 27
Расход природного газа, м3/т 95 0 0 0 0 0
Расход вдуваемого угля, кг/т 0 250 400 400 400 450
Колошниковый газ:
температура, °С 240 271 241 265 265 273
содержание, %: СО 26,2 25,8 26,5 25,8 31,8 25,8
СО2 17,7 20,5 18,5 17,3 17,7 16,8
Н2 7,6 4,8 8,2 7,6 8,3 8,3
ШИХТА: Агломерат+Окатыши+Руда, кг/т 1630 1631 1612 1611 1611 1608
Конвертерный шлак обогащенный / Известняк 119 / 21 119 / 29 118 / 111 118 / 116 118 / 116 117 / 129
Железо в шихте, % 54,6 54,4 53,1 53,0 53,0 52,8
Рудная нагрузка, т/т 3,6 5,9 6,2 5,6 4,4 6,0
В шлаке*, %:
кремнезем 38,3 37,0 36,7 36,9 36,9 36,7
глинозем 6,5 6,2 7,6 7,8 7,8 7,9
известь 46,7 45,1 44,7 45,0 45,0 44,8
магнезия 4,9 4,7 4,2 4,2 4,2 4,1
Количество шлака, кг/т 438 464 567 569 569 586
Расход дутья, м3/т 1196 1110 1183 546 241 484
Объем влажного газа, м3/т 1917 1737 1976 2185 2187 2264
Расход кислорода (расчетн.), м3/т 106 99 105 49 240 43
Теоретическая температура горения, °С 2122 2227 2023 1930 2020 1877
Количество фурменного газа, м3/т 1734 1562 1810 2025 2022 2111
Количество сухого колошникового газа, м3/т 1806 1662 1861 2069 2081 2141
Прямое восстановление оксида Fe, % 30,2 33,2 23,6 20,2 20,2 18,0
Степень использования СО+Н2, % 40,3 44,2 41,0 40,0 35,6 39,2
Расход кускового углерода, кг/т 412 252 248 276 350 257
в том числе у фурм из кокса 300 134 142 178 251 162
Общий приход теплоты, кДж/кг 4877 5020 5205 5464 5569 5564
в том числе: горение кокса 2943 1314 1398 1743 2460 1585
теплота дутья и добавок 1815 3595 3692 3604 2991 3862
Потребность теплоты, кДж /кг 3751 3904 4073 3795 3801 3789
Энтальпия колошникового газа, кДж /кг 746 743 748 1182 1272 1279
Потери теплоты, кДж /кг 380 374 384 488 496 497
Доля полезного тепла, % 76,9 77,8 78,3 69,5 68,3 68,1
Отношение водяных чисел 0,802 0,832 0,757 0,807 0,854 0,772
Теплотворность колошникового газа, кДж/м3 4140 3783 4238 4091 4913 4162
Интенсивность:
по газу, м3/(м3·мин) 1,797 1,641 1,697 1,745 1,776 1,745
по коксу, кг/(м3·сут.) 653 403 359 373 480 335
по рудной сыпи, кг/(м3·сут.) 2314 2334 2096 1947 1980 1876
ПГУ*: количество, м3/т чуг. – – – 1282 1282 1443
температура, оС – – – 1706 1568 1706
содержание, %: СО – – – 31,2 31,2 31,2
Н2 – – – 17,4 17,6 17,4
Дутье газификации**:
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

количество, м3/(т·ч) – – – 839 1073 944

температура, ºС – – – 1100 1100 1100
содержание О2, % – – – 27 21 27
расход О2, м3/т чуг. – – – 75 3 85
Эквивалент замены кокса, кг/кг – 1,09 0,69 0,61 0,39 0,59
* При содержании в чугуне во всех вариантах, %: Si 0,81; Mn 0,48; S 0,022 и основности шлака 1,22.
** При заданном отношении О/С = 0,6 моль/моль.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

44
НАУК А

База ССт ПУТВС250 ПУТНС400 ПГУНС400 ПГУНС400О

Температура газов: Т, °C Температура газов: Т, °C
Температура газов: Т, °C Температура газов: Т, °C Температура газов: Т, °C
ТЕХНИКА

10 8 6 4 2 0 10 8 6 4 2 0 10 8 6 4 2 0
10 8 6 4 2 0 10 8 6 4 2 0
0 0 200 0
0 400 0 400 200 600 600 200 600
200 200 200 200 200 200 400
600 800 400 800 200 800
600 400
800 400 1000 400 1000 400 1000
400 800 400 5 5 5
5 1200 1200 1200
5 1000 1400
1200 1400 1400
1000 1600 1600
1400 600 1700 1600
1200 1600
1700 10 10
1400 10 10 600 600
10 600 1600 600
800
1800 15
15 800
ПРОИЗВОДСТВО

15 800 15
15 800 800

20 1000
20
20 1000 20
1000
20 1000
1000
25 1200
1400 25 1200
25 1200 25
1600 1200 1400
25 1400 1700 1600
1200 1600 1400
30
1700 1600
1400 30 30
1600 30
30 1800 Температуры фазовых превращений

10 8 6 4 2 0 Температуры фазовых превращений

5 Температуры фазовых превращений
Температуры фазовых превращений Температуры фазовых превращений 10 8 6 4 2 0
1078 tр
10 8 6 4 2 0
10 8 6 4 2 0 10 8 6 4 2 0 5
5
5 5
1205 tп 1077 tр
10 1077 tр
1069 tр 1205 tп
10 1205 tп
1071 tр 1194 tп 1292 tж 10
10 10 1292 tж 1293 tж
1066
1064
1197 tп 15
1290 tж 1289 tж 15 1065
1189 1188 15
15 15 1189
1067 1289 1064
1058 1070 1289 1289
1057 1067 1064 1188
1184 1056 1056 20
20 20 1063 1288
1286 1285 1181 1181 1055 1189
20 1054 20 1284 1284 1189
1180 1188
1182 1284 1288 1288 1288 1186
1287
1285 1287
1023
25 25 25
25 25 1012 1044 1046
1020 1150
1163 1165
1144 1137 1279 1279
1275 1278
1274 30 30
30 Толщина Толщина 2,3 1,2 1,2 1,7 1,6 1,4 Толщина 2,2 2,2 2,4 1,9 1,8 1,6
30 30 Толщина
2,6 0,8 1,9 1,8 1,8 2,7 1,0 2,0 1,7 1,4 1,5
Толщина 3,1 1,7 1,8 1,8 1,8 1,7 1,3 ЗРП ЗРП ЗРП
ЗРП
ЗРП

Рис. 1. Распределение температуры газа и положение зоны размягчения и плавления в объеме ДП-5 ОАО «Северсталь» при разных параметрах плавки;
по горизонтали – расстояние от оси печи, по вертикали – расстояние от верха (технологического нуля), м
(температура начала размягчения – tр; плавления – tп; жидкофазного течения – tж)
 База АМКР ПУТВС250 ПУТНС400 ПГУНС400 ПГУНС400О

Температура газов: Т, °C Температура газов: Т, °C Температура газов: Т, °C

Температура газов: Т, °C Температура газов: Т, °C 10 8 6 4 2 0 10 8 6 4 2 0
10 8 6 4 2 0
10 8 6 4 2 0 0 0 200 400
10 8 6 4 2 0 0 200 200 400 200
200 200 400
0 0 400 600 400
200 200 400 200 200 600 600
400 600 400 5 5
400 600 400 5 800
800 800
5 800
800 5 1000
1000 600 600 1000
10 1200 10
1000 10 1200 1400 1200
1000 1400
10 600 1200 600 1400
1200 1400 1600 1600
1400 10 600 1700 800
1600 1700 15 800 15 1600
1600
15
15 1800 1800
800 1900 1900 800
1000 20
15 20 1000
800 20 1200
20 1000
1000
1200 1400 25
1200 25 1600 1200
20 25 1400 1700
25 1400 1000 1600 1400
1600 1700 1600
1800 1200 30 30
1900 1400
30 25 1600 30
1800
1900 Температуры фазовых превращений
Температуры фазовых превращений Температуры фазовых превращений
Температуры фазовых превращений 30 10 8 6 4 2 0 10 8 6 4 2 0
10 8 6 4 2 0
5 5
10 8 6 4 2 0 5
Температуры фазовых превращений
5
10 8 6 4 2 0
5 10 10
10 1071 t р
1071 tр
10 1074 tр
1062 tр 10 1060 tр 1189 tп
1176 tп 15 15
1181 tп 15 1189 t п
15
1295 tж
1192 tп
1291 tж 1295 t ж
15
1292 tж 1296 tж
20 20
20 1057
20 1040 1041 20 1040 1040 1051
1050 1036 1055 1056
1165 1170 1052 1053
1165 1167 1167 1038 1170 1160
25
НАУК А

1034 1286 1286 1288 1284 25

1286 1286 25 1157 1288 1021
25 1022 25 1151 1171 1171 1172 1173
1143 1277 1288 1137 1289
1282 1288 1289
1275 Толщина
Толщина Толщина 1280
Толщина ЗРП 2,4 2,6 1,9 2,3 2,1
1,8 1,7 1,6 1,6 1,7 ЗРП 1,7 30 30 Толщина 3,3 2,8 2,5 2,6 2,3
ЗРП 2,0 1,8 1,8 1,8 30 ЗРП 30 2,7 2,4 1,6 2,4
30 1,7 ЗРП
ТЕХНИКА

Рис. 2. Распределение температуры газа и положение зоны размягчения и плавления в объеме ДП-9 ПАО АМКР при разных параметрах плавки;
по горизонтали – расстояние от оси печи, по вертикали – расстояние от верха (технологического нуля), м
(температура начала размягчения – tр; плавления – tп; жидкофазного течения – tж)
П Р О И З В ОДС Т В О

М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
45
46 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Таблица 4. Результаты расчета по четырем вариантам вдувания ПУТ и ПГУ

ям при увеличении расхода
для ДП-5 «Северстали» и ДП-9 «АрселорМиталл Кривой Рог»
ПУТ (см. рис. 1, 2) и под вли-
Показатели ПУТВС250 ПУТНС400 ПГУНС400 ПГУНС400О ПГУНС450 ПГУНС450О янием тех же тенденций, что
ДП-5 ССт при вдувании природного и
ПГУ, м /т 3
– – 1389 1546 1563 1739 коксового газов1, однако ко-
∆К, кг/т –188 –187 –160 –148 –177 –138 личественно не столь значи-
∆Ш, кг/т +23 +121 +124 +125 +140 +140 тельно и неоднозначно для
∆И, кг/т +5 +75 +78 +79 +89 +90 разных условий и распреде-
∆tk, Со
–58 –15 –24 +35 –24 –13 лений шихты.
∆r, % +6,9 –2,5 –3,8 –19,0 –3,8 –7,4 При замене ПГ (95 и
∆q>, % –1,6 –1,1 +5,9 –2,0 +9,0 +7,3 101 м3/т) на ПГУ (1282–
Эз, кг/кг 1,108 0,693 0,625 0,595 0,593 0,507 1739 м3/т) на обеих ДП имеет
ДП-9 АМКР
место снижение степени пря-
мого восстановления. При
ПГУ, м3/т – – 1282 1282 1443 –
этом в ряде вариантов, где ее
∆К, кг/т –172 –177 –162 –74 –186 –
значение сокращается ниже
∆Ш,кг/т +26 +119 +121 +121 +148 –
20%, наблюдается тенденция
∆И, кг/т +8 +90 +95 +95 +108 –
ускорения роста температу-
∆tk, град +31 +1 +25 +25 +33 – ры колошникового газа с уве-
∆r, % +2,9 –6,7 –10,1 –10,1 –12,3 – личением расхода ПГУ. Это
∆q>, % –1,6 +1,0 +2,1 +30,5 +30,5 – соответствует ранее уста-
Эз, кг/кг 1,09 0,69 0,61 0,39 0,59 – новленной закономерности о
трансформации двухступен-
количества шлака (∆Ш, кг/т чуг.) и сырого извест- чатой схемы теплообмена в ДП по мере сокраще-
няка (∆И, кг/т чуг.), температуры колошникового ния внутреннего потребителя теплоты в шихте в
газа (∆tk, град), степени прямого восстановления области прямого восстановления и диссоциации
(∆r, %) и потерь теплоты (∆q>, отн. %). Результаты карбонатов1.
расчета, а также эквивалент замены кокса углем Удельные тепловые потери изменяются под
(Эз, кг/кг), приведены в табл. 4. влиянием некоторого уменьшения температур га-
Из приведенных данных следует, что для по- зов в нижней части ДП при значительном сокра-
лучения величины экономии кокса от вдувания щении производительности агрегата. В результате
250 кг/т высокосортного ПУТ в случае его заме- в основных вариантах они увеличиваются.
щения низкосортным потребуется увеличить рас- Указанные результаты характерны для обеих
ход до 400 кг/т. Этот вариант является условным, ДП применительно к технологии с подачей части
так как при вдувании ПУТ из высокозольных горячего дутья из коллектора в ПФГ для газифи-
углей (особенно в больших количествах) резко со- кации ПУТ, а другой части – в фурменные очаги
кращается полнота сжигания углерода и ожиже- для сжигания кокса.
ния зольной части, что препятствует реализации Несколько отличаются результаты для слу-
технологии. Технология может быть реализована чая замены горячего дутья неподогретым кис-
при условии предварительной газификации ПУТ лородом, предложенного с целью применения
с подачей в фурменные очаги ПГУ (см. выше). В более компактной конструкции прифурменных
этом случае экономия кокса несколько умень- устройств. В этом случае для ДП-5 ССт при
шится в результате дополнительных потерь те- низком исходном и прогнозируемом расходе
плоты при охлаждении ПФГ (вариант ПГУНС400), углерода кокса в районе фурм потребность кис-
а при замене горячего дутья неподогретым кис- лорода дутья на его сжигание мала, что при вы-
лородом экономия сократится дополнительно воде нагретого дутья приводит к небольшому
(вариант ПГУНС400О). Повышение экономии кок- увеличению расхода кокса, которое может быть
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

са возможно при увеличении количества ПГУ (ва-
рианты ПГУНС450 и ПГУНС450О).
Температурное поле шихты и газового по-
тока в объеме печи, а также расположение зоны
размягчения и плавления (ЗРП) изменяются при
увеличении расхода ПГУ аналогично изменени-
приемлемым при одновременном увеличении
производительности ДП. Для условий же ДП-9
АМКР при более высоком исходном и прогно-
зируемом расходе углерода кокса в районе фурм
потребность кислорода дутья на его сжигание
достаточно велика, что приводит при выводе на-
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 47

гретого дутья к увеличению расхода кокса, соиз-
меримому с экономией от вдувания ПГУ, а также
к искажению процессов с нарушением их устой-
чивости.
Путем корректировки полученной в каждом
варианте экономии кокса на коксовый эквива-
лент выведенного из ДП природного газа и деле-
ния на расход газифицируемого угля установили
эквивалент замены им кокса (кг/кг). Как следует
из приведенных выше результатов, значения Эз
соответствующих вариантов двух ДП близки, ис-
ключая вариант технологии с заменой горячего
дутья неподогретым кислородом, особенности
которого рассмотрены выше. Отношение экви-
валентов замены кокса углями принятого соста-
ва – низкосортным (в виде ПГУ) и высокосорт-
ным (в виде ПУТ) составляет 0,56 – при расходе
первого 400 кг/т и 0,54 – при расходе его 450 кг/т.
Указанное отношение может быть использовано
при оценке допустимой стоимости низкосортных
углей относительно замещаемых высокосортных.
При этом следует учесть возможность ввода в со-
став агломерата дополнительного известняка для
офлюсования золы, что приведет к повышению
эффективности технологии и увеличению ука-
занного отношения, по меньшей мере, до 0,65 при
отношении содержаний нелетучего углерода 0,64.
Дополнительным фактором повышения эффек-
тивности новой технологии является поддержа-
ние на максимально возможном уровне темпера-
туры дутья.
Заключение. Выполненное с помощью раз-
работанной в ИЧМ НАН Украины многозонной
математической модели аналитическое иссле-
дование процессов доменной плавки при вдува-
нии продуктов газификации углей показало, что
температурно-концентрационное и фазовое поля
шихты и газового потока в объеме печи изменя-
ются под влиянием тех же тенденций, что при
вдувании пылеугольного топлива. Возможность
значительного увеличения количества вдуваемых
углей в случае их предварительной газификации
с ожижением золы в прифурменных газификато-
рах позволяет в случае замены высокосортных
углей (в виде ПУТ) низкосортными (в виде ПГУ)
получить целевую величину экономии кокса.
При этом отношение эквивалентов замены кокса
углями в лучших вариантах технологии (при до-
полнительном вводе известняка в состав агломе-
рата) близко к отношению содержаний нелетуче-
го углерода в них (в рассмотренном случае – 0,65).
Показано, что возможная замена горячего ду-
тья неподогретым кислородом может быть при-
емлема в случае низкого исходного и прогнози-
руемого удельного расхода кокса и дутья. При
повышенном расходе кокса и дутья переход на
неподогретый кислород приводит к нарушению
устойчивости процессов и перерасходу кокса.

Analytic research of BF processes at blowing

of coals gasification products
© Tovarovsky I.G., SсD, prof.; Merkulov A.E., PhD
Analytical research of BF melting with blowing products of coals gasification executed by means of worked out in ISI of
NAS of Ukraine a multizone mathematical model showed that processes in the volume of the furnace changed under
influence of the same tendencies, that by feeding of pulverized-coal fuel. The considerable increase of amount of blown
coals is possible in case of their preliminary gasification with fluidizing of ash in the gasify tuyere apparatus. In case of
replacement of high-grade coals by low-grade ones it allows to have a special purpose size of economy of coke. Possible
replacement of hot blast by cold oxygen can be acceptable only in case of low specific expenses of coke and blowing.
Keywords: product of coal gasification; mathematical model; replacement of coke; oxygen; carbon.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
48 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
УДК 669.18.04.001.5
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЭЛЕКТРОНАГРЕВА ФУТЕРОВКИ СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ КОВШЕЙ
© Краснянский Михаил Викторович; Кац Яков Львович, канд. техн. наук
ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ им. академика А.И.Целикова». Россия, Москва. E-mail: krasnianskiy@vniimetmash.ru
Бершицкий Игорь Михайлович
ЗАО «ТЭК-98». Россия, Москва
Статья поступила 02.03.2012 г.
Разработана математическая модель охлаждения металла в сталеразливочном ковше (СК) во время выдержки перед обработкой на
АКП и показана ее адекватность. Проведены расчеты охлаждения металла в СК. Показана экономическая эффективность нагрева
футеровки СК до 1400 °С с использованием электронагревателей.
Ключевые слова: подогрев ковша; температура выпуска; агрегат ковш-печь; электрические нагреватели футеровки; конечная раз-
ность; дуговая сталеплавильная печь; адекватность модели.
Т емпература выпуска металла из ДСП явля-
ется важным параметром технологии про-
изводства стали. При оптимальном снижении
температуры металла на выпуске экономится
энергия, вводимая в ДСП, а также уменьшается
расход огнеупоров для футеровки сталеразли-
вочного ковша (СК) из-за меньшего перепада
температур. Кроме того, при снижении темпе-
ратуры выпуска уменьшается угар металла. До-
стигнуть уменьшения температуры металла на
выпуске можно, нагревая футеровку СК до более
высоких температур, так как известно [1, 2], что
большая часть (50–80%) тепловых потерь метал-
ла при выпуске металла из печи и выдержки в
ковше происходит из-за аккумуляции тепла его
футеровкой. В настоящее время подогрев ковшей
на большинстве металлургических предприятий
производится с помощью газовых горелок, ис-
пользование которых обеспечивает нагрев вну-
тренней поверхности ковша до температуры не
более 1200 °С. Причиной этого является низкий
КПД нагрева, так как около 70% энергии факела
уносится с отходящими газами [2, 3]. Для полу-
чения более высоких температур футеровку СК
можно нагревать на установках электронагрева,
которые отличаются высоким тепловым КПД,
достигающим 90%. Температура внутренней по-
верхности футеровки ковша при использовании
таких установок составляет около 1400 °С, при
этом обеспечивается равномерный нагрев всей
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
рабочей поверхности футеровки [4]. В качестве
нагревателей на таких установках могут исполь-
зоваться карбидокремниевые нагреватели Glo-
bar, максимальная рабочая температура которых
в чистой воздушной среде составляет 1600 °С, в
чистом кислороде 1500 °С, а в азоте 1350 °С.
По данным авторов [4], в результате умень-
шения перегрева металла перед выпуском при
использовании электронагрева ковшей уменьша-
ются приведенные энергозатраты; увеличивается
срок службы футеровки; улучшается качество и
увеличивается выход годного металла; достига-
ется полная автоматизация рабочего цикла суш-
ки и разогрева ковшей; исключаются затраты на
газозаборные и газоочистные сооружения; улуч-
шается экологическая обстановка в цехе.
Целями работы являлись разработка матема-
тической модели теплового состояния ковша для
изучения влияния температуры нагрева футеров-
ки ковша на скорость охлаждения ванны жид-
кого металла, а также сравнение экономических
показателей электрического и газового нагрева
ковшей.
Для исследования использовали данные ГУП
«Литейно-прокатный завод» в г. Ярцево Смо-
ленской обл. Предприятие представляет собой
современный металлургический мини-завод, в
состав оборудования которого входят: ДСП вме-
стимостью 30 т, агрегат ковш-печь (АКП), сорто-
вая МНЛЗ и мелкосортный прокатный стан 280.
Нагрев ковшей на заводе осуществляется на гори-
зонтальных стендах с помощью газовых горелок.
Температура нагрева футеровки должна состав-
лять около 1200 °С, но по результатам измерений
температуры инфракрасным тепловизором SDS
HotFind-DXT было определено, что температура
футеровки перед выпуском не превышает 1100 °С
(рис. 1). Температура стали на выпуске из ДСП в
ГУП ЛПЗ в среднем составляет 1650 °С.
Тепловая модель ковша разрабатывалась
для определения снижения температуры жидкой
стали с момента выпуска до установки ковша на
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 49

1 нестационарной теплопроводности в
теле без внутренних источников теп-
2 ла используют уравнение Фурье:

3
4 изменения температуры, м2/с; λ – те-
Рис. 1. Температурное поле поверхности
футеровки ковша перед выпуском
Рис. 2. Схема футеровки ковша
стенд АКП. В связи с тем, что снижение темпе-
ратуры в сильной степени зависит от теплового
состояния ковша перед выпуском, модель учиты-
вает все периоды работы ковша, включая сушку и
разогрев футеровки.
Для определения снижения температуры
жидкой стали с момента выпуска (последний за-
мер на ДСП) до установки ковша на стенд АКП
(первый замер на АКП) учитывались все тепло-
вые потери за этот период, которые складывают-
ся из потерь тепла:
– струей жидкого металла при сливе в ковш;
– аккумулированного футеровкой ковша;
– конвекцией и излучением от кожуха ковша;
– излучением с зеркала металла в ковше, по-
крытого шлаком;
– при легировании и других технологических
операциях.
Тепло, аккумулированное футеровкой. Фу-
теровка ковша (рис. 2) состоит из рабочего 1, ар-
матурного 2, изоляционного 3 слоев и кожуха 4.
Толщина слоев и теплофизические свойства ог-
неупоров приведены в табл. 1. Количество тепла,
аккумулированного футеровкой, определяется
изменением энтальпии футеровки в условиях не-
стационарной теплопроводности. Для описания
Таблица 1. Теплофизические характеристики
футеровки ковша
Коэффициент
Толщина, м теплопроводно-
Тип огнеупора слоев сти, Вт/(м·К)
стена днище стена днище
Рабочий (Radex
, (1)
где a = λ/ρc – температуропровод-
ность, характеризующая скорость
плопроводность материала, Вт/(м∙К);
с – удельная теплоемкость, Дж/(кг∙К);
ρ – плотность материала, кг/м3.
Для решения задачи нестационар-
ной теплопроводности в футеровке ковша была
выбрана явная схема ввиду ее простоты и надеж-
ности [5]. Аппроксимация дифференциального
уравнения теплопроводности по явной схеме вы-
ражается в формуле
(2)
из которой получаем выражение для определения
температуры:
(3)
Для решения конкретной задачи нестацио-
нарной теплопроводности необходимо знать на-
чальное распределение температуры по слоям
стенки и задать граничные условия.
Определение начальных условий. Свежефуте-
рованные ковши на ГУП ЛПЗ подвергаются 12-ч
сушке и последующему 6-ч подогреву, следова-
тельно, можно допустить, что тепловое состоя-
ние ковша после этих операций близко к стаци-
онарному. Поэтому для определения начального
распределения температуры была разработана
модель стационарного теплообмена. За основу
была взята методика, представленная в работе
[6]. Стационарный тепловой режим описывается
уравнением теплового потока
, Вт/м2, (4)
где Т – температура горячего слоя футеровки, К;
To.c – температура окружающей среды, К; sn – тол-
щина n-го слоя футеровки, м; α – коэффициент
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

0,178 0,250 5,75 5,75

PMK409) теплоотдачи, Вт/(м2∙К).
Арматурный
0,081 0,096 1,8 1,8 Так как коэффициент теплоотдачи α и тепло-
(Urex B80) проводность материалов λn зависят от неизвест-
Теплоизоляционный
0,010 – 0,1 – ных температур кожуха и температуры слоев фу-
(Pyrostop Carto 125)
теровки, для нахождения теплового потока q был
Кожух (Ст 3) 0,008 0,008 30 30
применен метод итераций.
50 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
Определение граничных условий. На границе
раздела футеровка/металл использовалось гра-
ничное условие 1-го рода
Tx=0 = Tм. (5)
Температуру на границе раздела слоев футе-
ровки определяли по граничным условиям 4-го
рода
, (6)
что в конечно-разностном виде будет выглядеть
как
. (7)
Для определения температуры кожуха ис-
пользовали граничное условие 3-го рода с учетом
конвекции
. (8)
И в конечно-разностном виде
. (9)
Определение энтальпии футеровки и те-
пловых потерь. Зная начальное и конечное рас-
пределения температуры по слоям футеровки,
можно определить тепловую энергию, аккумули-
рованную футеровкой ΔНф как сумму изменений
энтальпии каждого i-го слоя:
, Дж, (10)
где Vi = hxi∙Fф – объем материала i-го слоя футе-
ровки, м3; Fф – площадь поверхности футеровки
ковша, м2.
Ввиду различий материала футеровки стен-
ки и днища ковша тепловые потери, связанные с
ними, рассчитывались отдельно.
Потери тепла излучением и конвекцией от
кожуха ковша. Тепловой поток излучением и
конвекцией от кожуха ковша определяли по фор-
муле Ньютона:
qкож = αΣ(Ткож–То.с), Дж/м2, (11)
где αΣ = αк + αи – коэффициент теплоотдачи, учи-
тывающий потери от конвекции и излучения,
Дж/(м2∙К).
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
, Дж/(м2∙К), (12)
где k ≈ 1,6 для горизонтальной теплоотдающей
поверхности, обращенной вниз; k ≈ 2,6 для верти-
кальной поверхности; k ≈ 3,3 для горизонтальной
поверхности, обращенной вверх [7].
Радиационную составляющую αи коэффици-
ента теплоотдачи αΣ определяли по плотности
лучистого потока:
, Дж/(м2∙К), (13)
где σ0 = 5,64·10–8 Вт/(м2·K4) – постоянная Стефа-
на-Больцмана; ε – степень черноты кожуха.
Потери тепла излучением и конвекцией от ко-
жуха ковша находили по формуле
Qкож = qкож·Fкож, Дж, (14)
где Fкож – площадь кожуха ковша, м2.
Потери тепла излучением от шлака. Для
определения теплового потока излучением от
шлака использовали уравнение
, Дж/(м2∙К), (15)
где С0 = 5,67 Вт/(м2·K4) – константа излучения
черного тела.
Саму температуру шлака находили по модели
нестационарной теплопроводности, описанной
выше. Толщину слоя шлака приняли равной 50
мм согласно ТИ 70067945 ЭСПЦ-01–2008 «Вы-
плавка стали в 30-т дуговой печи».
Тепловые потери через шлак определяли по
формуле
Qшл = qшл·Fшл, Дж, (16)
где Fшл – площадь слоя шлака, м2.
Потери тепла при легировании. Тепло, вы-
деляемое или поглощаемое при нагреве и плавле-
нии легирующих, определяли по формуле [8]
Qлег = KTmлегсм, Дж, (17)
где KT – коэффициент, определяющий измене-
ние температуры при введении 1 кг материала в
1 т металла; mлег – масса легирующих добавок, кг;
cм – удельная теплоемкость стали, Дж/(кг∙К).
Для периода обработки на АКП приняли (в
соответствии с усредненными данными плавок),
что температура металла возрастает с постоян-
ной скоростью, равной 3 °С/мин, и по достиже-
нии 1650 °С остается постоянной.
В период разливки футеровка ковша теряет
тепло конвекцией и излучением от горячей по-
верхности, а также теплопроводностью через
стены и днище. Расчет изменения теплового со-
стояния футеровки ковша ведется по методике,
описанной выше для периода выдержки, но с гра-
ничными условиями 3-го рода для горячей стен-
ки футеровки ковша
. (18)
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 51

Температурное поле футеровки ковша в пе- 140

y = 0,8801x + 11,061

снижения температуры, °С
риод подогрева ковша также рассчитывают по 120 R2 = 0,9597

Расчетные значения
явной схеме нестационарного теплообмена, опи- 100

санной выше, но условия теплопередачи на гра- 80

нице горячей поверхности футеровки меняются с 60

учетом постоянного подвода к ней тепла 40

20
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
, (19) Фактические значения снижения температуры, °С

Рис. 3. Сравнение расчетных и заводских данных

где qнагр – тепловой поток от нагревателя, Вт/м2.
Реализация модели осуществлялась с ис-
пользованием пакета Visual Basic for Applications
(VBA) для Microsoft Excel. Отдельно была раз-
работана программа для расчета распределения
температуры при стационарном режиме. Исход-
ными данными для нее были толщина и тепловые
свойства огнеупоров, а также максимальная тем-
пература нагрева. Результаты расчета заносились
в основную программу как исходные данные. Кро-
ме этого, в основную программу требуется ввести
начальную температуру расплава (температуру
выпуска), количество введенных ферросплавов и
раскислителей, а также длительность всех перио-
дов работы ковша и количество его наливов.
На каждом шаге по времени hτ рассчитывают-
ся общие тепловые потери по формуле
Qобщ = Qф + Qшл + Qлег + Qкож, Дж, (20)
после чего определяется снижение температуры
расплава
, К. (21)
После этого пересчитываются все зависимые
от температуры переменные – коэффициенты те-
плоотдачи αΣ и теплопроводности футеровочных
материалов λi.
Расчет для каждого периода ведется до тех
пор, пока не достигается его заданная длитель-
ность. После этого счетчик времени обнуляется
и начинается расчет для следующего периода.
После расчета последнего периода (нагрев ковша
на стенде) цикл повторяется снова, но с учетом
рассчитанного теплового состояния ковша до тех
пор, пока не будет достигнуто заданное количе-
ство наливов ковша. При этом выдается отчет,
включающий в себя конечную температуру рас-
плава, слоев футеровки стенки и днища ковша и
шлака, а также общие потери тепла ванны.
Адекватность модели проверялась по дан-
ным случайной выборки массива из 30 паспортов
плавок ГУП ЛПЗ с предварительно удаленными
выбросами. Температура нагрева футеровки за-
давалась 1100 °С. Из полученных результатов
(рис.  3) видно, что расчетное снижение темпе-
ратуры металла в ковше, полученное с исполь-
зованием модели, очень близко к фактическим
данным, о чем говорит высокий коэффициент де-
терминации R2. В целом, 53% производственных
данных попадают в интервал ±5 °С, 76% попадают
в интервал ±7 °С и все данные попадают в интер-
вал ±10 °С (штриховые линии на рис. 3).
Моделирование было проведено для ковша с
футеровкой, нагретой до 1100 °С (действующая
технология нагрева) и до 1400 °С (предлагаемая
технология). Результаты приведены на рис. 4–7.
По изменению скорости нагрева футеровки
(см. рис. 4) хорошо прослеживаются этапы работы
ковша: предварительный медленный нагрев ковша
перед плавкой, быстрый нагрев его от горячего ме-
талла при внепечной обработке и быстрое охлаж-

1800 1800
1600 а 1600 б
1400 1400
Температура, °С

Температура, °С

1200 1200
1000 1000
800 800 20 мм
20 мм
600 600 180 мм
180 мм
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

255 мм 400 255 мм

400
200 200

0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Время, ч Время, ч

Рис. 4. Температурные кривые футеровки ковша на расстоянии 20, 180 и 255 мм от горячей стенки
при нагреве до 1100 (а) и 1400 °С (б)
52 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

0,5
1800
После выдержки 1100 °С
1600 а

% от общих тепловых
После АКП 0,4 1400 °С
1400 После разливки
После подогрева
Температура, °С

1200 0,3

потерь
1000
800 0,2
600
0,1
400
200 0
Аккумуляция Аккумуляция Излучение шлака
0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 футеровкой стен футеровкой днища

Расстояние от горячей стенки, м Тепловые потери

Рис. 6. Соотношение различных тепловых потерь при двух
1800
После выдержки температурах нагрева футеровки
1600 После АКП б
1400 После разливки 1660
После подогрева
Температура, °С

1200 1400 °С
1640
1000 1100 °С
1620

Температура, °С
800
1600
600
1580
400
200 1560
1540
0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 1520
Расстояние от горячей стенки, м 1500
0 10 20 30 40 50 60 70
Рис. 5. Распределение температуры по слоям футеровки
Время , мин
стенки оборотного ковша после часовой обработки
на АКП, часовой разливки и двухчасового разогрева Рис. 7. Снижение температуры ванны в ковше во времени
до 1100 (а) и 1400 °С (б) для двух технологий нагрева футеровки ковшей

дение при разливке. Видно, что футеровка ковша
как при нагреве до 1000 °С, так и до 1400 °С дости-
гает стационарного состояния уже после 4–5 нали-
вов, что подтверждается данными работы [1]. Кро-
ме того, нагрев футеровки до 1400 °С практически
не отражается на температуре кожуха ковша, что
позволяет избежать дополнительных тепловых
потерь в результате конвекции и излучения.
На рис. 5 показано распределение температуры
по слоям футеровки стенки двух оборотных ков-
шей после часовой обработки на АКП, часовой раз-
ливки и двухчасового разогрева первого до 1100 °С
(а), а второго до 1400 °С (б). Очевидно, что при сни-
жении разницы температуры металла и футеровки
до 200 °С уменьшается тепловой удар на футеровку,
что увеличивает ее стойкость. Кроме того, мини-
мальная температура горячего слоя футеровки уве-
личивается, что также повышает ее стойкость, так
как согласно ВТИ 70067945-ЭСПЦ-11–2006 сниже-
ние температуры горячего слоя футеровки ниже
800 °С недопустимо. При таком нагреве потери за
счет аккумуляции тепла футеровкой снижаются с
3,32 до 2,41 ГДж (см. рис. 6), так как температура
футеровки ковша изменяется незначительно.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
и нагрева и плавления легирующих. После этого
температура стали снижается только из-за аккуму-
ляции тепла футеровкой ковша и излучения от от-
крытой поверхности металла и шлака, причем при
более нагретом ковше температурная кривая более
пологая. Это объясняется тем, что на аккумуля-
цию тепла футеровкой ковша при новой техноло-
гии тратится меньше энергии металла. Видно, что
при часовой выдержке стали в ковше, подогретом
по старой технологии, температура стали снижает-
ся на 125 °С, а при новой на 90 °С. Следовательно,
при средней продолжительности выдержки ковша
перед обработкой на АКП в течение 40 мин при-
менение новой технологии позволит снизить тем-
пературу выпуска стали не менее чем на 30 °С при
неизменной температуре металла на АКП.
Экономическая эффективность. Для опре-
деления целесообразности замены газовых го-
релок электронагревателями на стендах сушки
и нагрева ковшей был проведен расчет затрат на
нагрев ковша разными способами (табл. 2).
Необходимое на нагрев количество теплоты
было определено с помощью описанной выше мо-
дели с учетом начальной температуры футеровки.

Результаты моделирования снижения темпе- КПД газового и электрического нагревов ковшей

ратуры ванны металла при выдержке в ковше по
существующей и предлагаемой технологии нагрева
ковшей (см. рис. 7) показывают, что в первые мину-
ты, когда идет выпуск, скорость охлаждения высо-
кая, и металл теряет тепло из-за излучения струи
были взяты из работы [4], цены на энергоносите-
ли по состоянию на 2011 г. для Смоленской обл.,
КПД ДСП-30 взят из работы [9]. Как видно из
табл. 2, затраты на газовый и электрический по-
догрев ковшей с учетом снижения перегрева ме-
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 53

Таблица 2. Результаты расчета энергозатрат

ря этому и другим преимуществам использование
Нагрев электронагревателей для высокотемпературного
Нагрев
до 1400 °С
Параметр до 1100 °С
(электрона- нагрева ковшей экономически эффективнее, чем
(горелка)
греватель) газовый нагрев. Сравнение капитальных затрат на
Начальная температура горячей
840 860
установку новых стендов, примеры из зарубежно-
поверхности футеровки, °С го опыта об эффективности использования этих
Длительность подогрева
(фактическое значение), ч
2 2 нагревателей для подогрева футеровки ковшей бу-
Необходимое количество дут рассмотрены в следующих публикациях.
504 / – 1368 / 380
тепловой энергии, МДж / кВт·ч
КПД нагрева 0,2 0,9 Библиографический список
Израсходованное количество 1. Volkova O., Janke D. Modeling of Temperature Distribu-
2520 / – 1520 / 422,2
тепловой энергии, МДж / кВт·ч tion in Refractory Ladle Lining for Steelmaking // ISIJ Int. 2003.
Количество израсходованного
70 м3 422,2 кВт∙ч Vol. 43. P. 1185–1190.
энергоносителя
2. Gupta N., Chandra S. Temperature Prediction Model
Цена энергоносителей 2,599 руб/м3 2,5 руб/кВт∙ч
for Controlling Casting Superheat Temperature // ISIJ Int. 2004.
Затраты на энергоносители, руб. 181,93 1055,56
Vol. 44. P. 1517–1526.
Температура стали перед
1650 1620 3. Безчерев А.С., Горлач Н.И., Попов Ю.Н. и др. Разра-
выпуском, °С
Количество энергии на перегрев ботка и внедрение футерованной крышки для стендов сушки
882 /245 0 /–
32 т стали в ДСП, МДж / кВт∙ч и разогрева сталеразливочных ковшей и новых режимов их
Тепловой КПД ДСП тепловой обработки: Неделя металлов в Москве 2008. Сб. тр.
0,69 –
(фактическое значение)
конф. – М. : ВНИИМЕТМАШ, 2009. С. 235–242.
Необходимое количество
355,073 – 4. Бершицкий И.М., Тарарышкин А.В. Энергосбере-
энергии, кВт∙ч
Стоимость, руб. 887,68 – гающие и экологически безопасные установки для электри-
Общая себестоимость, руб. 1069,61 1055,56 ческой сушки и подогрева футеровки ковшей // Сталь. 2010.
№ 2. С. 24–25.
талла примерно одинаковы. Однако в расчете не 5. Цаплин А.И., Никулин И.Л. Моделирование тепло-
учитывалось повышение стойкости футеровки, физических процессов и объектов в металлургии: учеб. по-
которая по информации работы [4] увеличивается собие. – Пермь : Изд-во Пермского государственного техни-
на 30%. При высокой стоимости огнеупоров это ческого университета, 2011. – 299 с.
может значительно уменьшить затраты на экс- 6. Мастрюков Б.С. Теория, конструкция и расчеты ме-
плуатацию ковшей. Кроме того, стоимость обору- таллургических печей. Расчеты металлургических печей: уч.
дования и обслуживания стенда газового нагрева для техникумов; в 2 т. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Метал-
выше, чем стенда электрического нагрева. лургия, 1986. Т. 2. – 376 с.
Выводы. Показано, что температура нагрева 7. Егоров А.В. Расчет мощности и параметров электро-
футеровки ковша перед выпуском сильно влияет плавильных печей: учеб. пособие для вузов. – М. : МИСиС,
на тепловые потери ванны в сталеразливочном 2000. – 272 с.
ковше в период выдержки металла перед АКП. При 8. Дюдкин Д.А., Бать С.Ю., Гринберг С.Е., Марийцев
нагреве футеровки до 1400 °С с помощью электро- С.Н. Производство стали на агрегате ковш-печь / под науч. ред.
нагревателей общие потери тепла снижаются с докт техн. наук проф. Дюдкина Д.А. – Донецк, 2003. – 300 с.
3,32 до 2,41 ГДж по сравнению с нагревом газовой 9. Белковский А.Г., Кац Я.Л. Моделирование процесса
горелкой. Это позволяет снизить температуру ме- выплавки полупродукта в ДСП // Черная металлургия. Бюл.
талла на выпуске из ДСП на 30 °С и более. Благода- НТиЭИ. 2011. № 11. С. 42–50.

Efficiency of electric heating for refractory lining

of steel teeming ladles
© Krasnyansky M.V.; Katz Ya.L., PhD; Bershitsky I.M.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

The mathematical model of metal’s cooling during holding in ladle before treatment in LF is developed and its validation
is shown. Calculations of metal’s cooling in ladle are carried out. Economic efficiency of ladle preheating to 1400 °С with
using of electrical heaters is shown.
Keywords: ladle preheating; tapping temperature; ladle furnace; electrical heaters; finite difference; electric arc furnace;
model validation.
54 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
УДК 669.14.018.24
Опыт Производства ПОДШИПНИКОВой СТАЛи ШХ15
повышенной чистоты
© MA Fang, старший инженер; SONG Mantang, главный инженер, д-р техн. наук
ООО «Бэнсиский металлургический комбинат», Китай
Benxi Iron and Steel Co., Ltd. (BX STEEL). China
Статья поступила 03.03.2012 г.
В ООО «Бэнсиский металлургический комбинат» подшипниковые стали ШХ15 выплавляют в кислородном конвертере с использо-
ванием более 90% жидкого чугуна. Это позволяет снизить остаточную концентрацию вредных элементов и неметаллических включе-
ний в стали до уровня, удовлетворяющего требованиям заводского стандарта.
Ключевые слова: конвертер; непрерывное литье заготовок; подшипниковая сталь ШХ15; технология производства.
П одшипниковые стали являются классом
особых сталей, возможность высококаче-
ственного производства которых подтверждает
современный уровень технологии на металлурги-
ческом предприятии. В 2005 г. в сталеплавильном
цехе введена в эксплуатацию четырехручьевая со-
ртовая МНЛЗ (заготовка размерами 350×450 мм)
и начато опытное производство подшипниковой
стали повышенной чистоты по следующей техно-
логической схеме:
кислородный 150-т конвертер (КК) → агрегат
ковш-печь (АКП) → вакууматор циркуляционно-
го типа (RH) → МНЛЗ.
При выплавке стали в КК использовали не
менее 90% жидкого чугуна, обработанного по-
рошкообразным магнием для получения содер-
жания фосфора и серы не более 0,060% и 0,003%
соответственно. Продувку стали в КК прекраща-
ли при заданном высоком содержании углерода
(более 0,30%). Во время выпуска плавки из КК
производили легирование расплава хромом (вво-
дили низкоуглеродистый феррохром). Попадание
конвертерного шлака в сталеразливочный ковш
ограничивается путем его отсечки при выпуске
плавки.
Перед началом операции наведения шлака в
АКП общее содержание алюминия составляло
порядка 0,04–0.05%. Присадкой извести наво-
дили восстановительный шлак, обеспечивая его
высокую жидкоподвижность и основность (CaO/
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
SiO2) не менее 6 при содержании (FeО + МnО)
не более  1%. Содержание хрома корректирова-
ли присадкой низкоуглеродистого феррохрома
(0,5%  C; 60% Cr; ≤0,05% Ti). При этом осущест-
влялись продувка инертным газом через днище
ковша и защита поверхности металла от вторич-
ного окисления. В конце продувки обеспечивали
общее содержание алюминия [Alобщ] = 0,040%. В
АКП обеспечивали высокую температуру метал-
ла, чтобы сократить операции подогрева стали в
агрегате RH.
Вакуумирование в агрегате RH при давлении
100 Па с целью дегазации расплава производит-
ся в течение 15 мин. В процессе вакуумирования
корректируют химический состав стали за цикл
около 25 мин. После окончания вакуумирования
производится перемешивание металла мягкой
продувкой аргоном в течение 15 мин.
При разливке стали на МНЛЗ обращали вни-
мание на уплотнение промежуточного ковша,
обеспечение в нем продувки расплава аргоном,
непрерывной присадки шлака для защиты зерка-
ла металла. Кроме того, уделяли внимание уплот-
нению удлиненного сопла между сталеразливоч-
ным и промежуточным ковшами для защиты от
попадания шлака. Необходимо контролировать
следующие параметры разливки: температура пе-
регрева расплава не более 30 ºС, скорость разлив-
ки 0,42 м/мин, ток электромагнитного перемеши-
вания 550 А и величина мягкого обжатия 6 мм.
В процессе прокатки температура выхода
заготовки из нагревательной печи составляла
1190–1210 ºС, температура непрерывной прокат-
ки заготовок диам. 85 мм составляла 960 ºС.
В таблице представлены данные по химиче-
скому составу подшипниковой стали ШХ15 (за-
водской стандарт, фактические значения по 20
серийным плавкам).
Из таблицы видно, что массовые доли ряда
элементов в готовой стали ШХ15 особенно низкие,
так как остаточное содержание некоторых элемен-
тов (0,01% Ni; <0,001% Mo; 0,003% Cu; <0,001% As;
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 55

Химический состав стали ШХ15

Состав по стандарту Массовые доли элементов, %

и фактические значения C Si Mn P S Alобщ Cr Ti Ca Ni
0,010~
Заводской стандарт 0,95~1,05 0,15~0,35 0,25~0,45 ≤0,025 ≤0,015 1,40~1,65 ≤0,0030 ≤0,0010 ≤0,25
0,050
Максим. 0,019 0,006 0,0027 0,0008 0,04
Средн.* 0,99 0,26 0,36 0,012 0,002 0,025 1,50 0,0021 0,0005 0,02

Состав по стандарту Массовые доли элементов, %

и фактические значения Mo Cu As Sn Sb Pb O N H
Заводской стандарт ≤0,10 ≤0,25 ≤0,04 ≤0,03 ≤0,005 ≤0,002 ≤0,0010 ≤0,0060 ≤0,00015
Максим. 0,01 0,02 0,0005 0,0005 0,0008 0,0013 0,0007 0,0050 0,00010
Средн.* 0,007 0,01 0,0004 0,0004 0,0006 0,0011 0,0006 0,0041 0,00006
* Среднее фактических значений продуктов 20 плавок.

<0,001% Sn; <0,001% Sb; 0,002% Pb) более низкое в
жидком чугуне перед его подачей в КК.
Титан является вредным элементом в стали
ШХ15 в связи с образованием включений ни-
тридов (TiN) и карбонитридов титана Ti(C, N).
Включения нитрида титана TiN особо опасны
для обеспечения усталостной долговечности ста-
ли ШХ15. Соответственно необходимо строго
ограничивать содержание титана при проведении
каждой операции производства стали. Изменение
содержания титана на каждой операции (рис. 1, а)
показывает, что после легирования хромом при
выпуске стали из конвертера содержание тита-
на в металле повышалось и достигало 0,0017%.
В процессе обработки на АКП
присаживали феррохром, по- 0,0030
этому содержание титана в 0,0025
металле достигло 0,0021%. В 0,0020
[Ti], %
держание кальция в стали. Из данных об изме-
нении содержания кальция на каждой операции
выплавки (рис. 1, б) видно, что в конце продувки в
конвертере в условиях окислительной атмосферы
содержание кальция в стали достаточно низкое.
В процессе обработки стали на АКП имеет место
прирост содержания кальция в металле вслед-
ствие его перехода из рафинирующего шлака с
высокой основностью в металл. После вакууми-
рования и продувки аргоном с малой интенсив-
ностью содержание кальция в металле снижается
до 0,0005%.
Повышение концентрации азота в металле
при наличии титана способствует образованию
0,0014
а б
0,0012
0,0010
[Ca], %

процессе вакуумной обработ- 0,0015 0,0008

ки и разливки стали на МНЛЗ 0,0006
0,0010 0,0004
содержание титана в металле
0,0005 0,0002
почти не изменилось.
0 0
Для снижения содержания 1 2 3 4 5 2 3 4 5
титана необходимо обращать Место отбора проб Место отбора проб
внимание на прирост его со-
держания в металле перед об- в г
0,0060 0,0003
работкой стали на АКП и по-
0,0050
сле нее.
[N], %

[H], %

0,0040 0,0002
Кальций также является 0,0030
вредным элементом в стали 0,0020 0,0001
в связи с образованием гло- 0,0010
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

булярных и деформируемых 0 0
1 2 3 4 5 2 3 4 5
включений алюминатов каль- Место отбора проб Место отбора проб
ция n(CaO)·m(Al2O3), которые
снижают долговечность служ- Рис. 1. Изменение содержания титана (а), кальция (б), азота (в) и водорода (г)
бы подшипника. В связи с этим на каждой операции выплавки: 1 – КК; 2 – выпуск из КК; 3 – АКП; 4 – вакуумирование;
5 – заготовка МНЛЗ
необходимо ограничивать со-
56 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
Рис. 2. Макроструктура горячекатаной готовой заготовки
диам. 85 мм
включений TiN, и соответственно необходимо
ограничивать концентрацию азота в металле. Из-
менение содержания азота на каждой операции
выплавки (рис. 1, в) показывает, что содержание
азота в конце продувки металла в КК достаточно
низкое, затем оно повышается в процессе леги-
рования хромом при выпуске из КК в результате
подсоса воздуха и еще больше – при обработке на
АКП. После вакуумирования содержание азота
снижается примерно на 40%.
Повышенное содержание водорода приводит
к образованию в металле флокенов. Из изменения
содержания водорода на каждой операции вы-
плавки (рис. 1, г) видно, что содержание водорода
повышается при обработке на АКП; а затем суще-
ственно снижается в процессе вакуумирования.
Уровень содержания кислорода является од-
ним из важных показателей для оценки качества
стали, и его допустимая концентрация включена
в стандарты на подшипниковую сталь. В процес-
се производства содержание кислорода опре-
деляли только в готовом прокате, и оно состав-
ляло 0,0005–0,0007%. Для обеспечения низкого
содержания кислорода проводили следующие
мероприятия: в конце продувки в КК обеспечи-
вали содержание углерода более 0,30%, металл
раскисляли алюминием и обеспечивали содержа-
production history of bearing steel ШХ15 of high purity
© Ma Fang; Song Mantang, ScD
At Benxi Iron and Steel Co., Ltd. bearing steel ШХ15 is smelted in BOF using more than 90% of liquid iron. It allows to
lower residual concentration of harmful elements and non-metallic inclusions in steel to a level that meets the require-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
ments of the factory standard.
Keywords: BOF; continuous casting of billets; bearing steel ШХ15; production technology.
ние растворимого алюминия [Alраств] = 0,07%, а в
конце обработки на АКП – 0,04%. На стадии ва-
куумирования алюминий не присаживали и про-
изводили продувку аргоном с малой интетсивно-
стью в течение 15 мин.
Исследование макроструктуры горячеката-
ной заготовки диам. 85 мм (рис. 2), проведенное
на 20 плавках стали ШХ15, показало следующее:
общая пористость соответствовала баллу 0–0,5,
центральная – баллу 0,5–1,5. Полученные заго-
товки не имели усадочных дефектов.
Оценка групп включений (в баллах) показала:
группа A (сульфиды) ≤ 2; группа B (алюмооксиды)
≤ 2; группа C (силикаты) ≤ 0,5; группа D (глобуляр-
ные оксиды) ≤ 1,0. Приведенные результаты соот-
ветствуют требованиям заводского стандарта.
Заключение. При выплавке подшипниковой
стали ШХ15 в кислородном конвертере (КК) с
использованием 90% жидкого чугуна достигнуто
пониженное остаточное содержание элементов
Ni, Mo, Cu, As, Sn, Sb, Pb и т.д., и показана эффек-
тивность конвертерного способа производства
этой стали.
Ключевыми мероприятиями на каждой ста-
дии производства стали являются следующие:
тщательный контроль в КК содержания титана в
металле; формирование предпочтительно восста-
новительного шлака и предотвращение прироста
содержания титана и азота в процессе обработки
металла на агрегате ковш-печь; использование
циркуляционного ваккумирования в сочетании
с перемешиванием металла продувкой аргоном с
малой интетсивностью; защита металла при раз-
ливке на МНЛЗ.
Эти меры могут обеспечить низкое остаточ-
ное содержание вредных элементов (≤0,0027% Ti,
≤0,0008% Ca; ≤0,0008% O; ≤0,005% N; ≤0,0001% H).
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 57

УДК 669.14.018.29

Разработка экономнолегированной строительной стали

классов прочности 345 и 390
© Пемов Игорь Феликсович; Морозов Юрий Дмитриевич, канд. техн. наук;
Науменко Алексей Александрович, канд. техн. наук; Нижельский Дмитрий Вадимович
ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина». Россия, Москва. E-mail: morozov@chermet.net
Статья поступила 17.11.2011 г.

Выполнен анализ применяемых при производстве сварных строительных металлоконструкций сталей в современной отечественной
и зарубежной практике. Выявлены общие тенденции и различия в системах легирования сталей, используемых для производства
толстолистового проката из наиболее массово применяемых классов прочности.
В лабораторных условиях проведено моделирование процессов нормализующей и термомеханической прокатки, а также нормализа-
ции для стали системы легирования C–Mn–Si–Nb. Показана возможность получения проката класса прочности 390 с повышенным
уровнем сопротивления хрупкому разрушению из экономнолегированной стали с использованием технологии термомеханической
(нормализующей) прокатки.
Ключевые слова: строительная сталь; система легирования; микролегирующие элементы; класс прочности; механические свойства;
микроструктура; нормализующая и термомеханическая прокатка; нормализация.

О дним из наиболее массово производимых

видов стального проката является толстоли-
стовой прокат для изготовления сварных строи-
тельных конструкций: колонн и балок для зданий
и сооружений гражданского и промышленного
назначения, пролетных строений, пилонов мо-
стов и т.д.
Учитывая, что основной расчет строительных
конструкций ведется по величине предела теку-
чести металла, в основу классификации стали
строительных марок заложены значения предела
текучести (класс прочности) проката в том или
ином состоянии поставки. При этом сталь од-
ной и той же марки в зависимости от состояния
поставки (т.е. от наличия и вида применяемого
упрочнения) может быть использована в различ-
ных классах прочности. Другой особенностью
отнесения стали к тому или иному классу проч-
ности является зависимость прочностных харак-
теристик (предела текучести и временного со-
противления) от толщины проката. Как правило,
с увеличением толщины проката уровень надеж-
но обеспечиваемых прочностных характеристик
снижается. В связи с этим класс прочности стали
устанавливают по величине предела текучести,
ное строительство) является толстолистовой
прокат из стали классов прочности 345 и 390. Та-
кой металлопрокат изготавливают в Российской
Федерации по нескольким стандартам (ГОСТ
19281–89, ГОСТ 27772–88, ГОСТ 6713–91) в за-
висимости от области применения (табл. 1).
Рассмотрение зарубежных данных и норма-
тивно-технической документации на прокат для
строительных конструкций показало, что от-
ечественный прокат классов прочности 345 и 390
можно сравнить с прокатом соответствующих за-
рубежных классов прочности 345, 355, 380 и 420.
Такой прокат представлен достаточно большим
количеством марок стали (табл. 2). По системе
легирования представляется возможным разде-
лить их на три основные группы:
– простые по составу C–Mn–Si стали; этот
подход использован для стали классов прочно-
сти 345, 355 и реализован в марках St52-3 по DIN
17100; S355 по EN 10025 D по ASTM 633; А242 по
ASTM А242/А 242М;
– C–Mn–Si стали с дополнительным микро-
легированием ванадием и/или ниобием и азотом.
Этот подход использован для стали класса проч-
ности 355 и реализован в марках А, В, К по ASTM
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

обеспечиваемого в горячекатаном или нормали-
зованном состоянии для проката наименьших
толщин.
Наиболее востребованным для производства
сварных металлоконструкций различного назна-
чения (гражданское, промышленное и транспорт-
А588; 50R и 50A по CSA G.40.21; С по ASTM 633;
50 по ASTМ А572/А 572М. Для стали класса проч-
ности 420 реализован в марках 55 (380) и 60 (415)
по ASTM 572-07;
– C–Mn–Si стали с дополнительным легиро-
ванием хромом, никелем, молибденом, а также
58 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Таблица 1. Сравнение строительных сталей классов прочности С345 и С390 по минимальному пределу
текучести для проката различной толщины
ГОСТ 6713–91
ГОСТ 19821–89 ГОСТ 27772–88
Прокат низколегированный
Прокат из стали повышенной Прокат для строительных
конструкционный для мосто-
прочности конструкций
Класс строения
прочности минималь- минималь- минималь-
толщина толщина толщина
ный предел ный предел ный предел
сталь проката, сталь проката, сталь проката,
текучести, текучести, текучести,
мм мм мм
Н/мм2 Н/мм2 Н/мм2
09Г2С, До 10 345
17ГС,
10ХНДП, До 10 10–20 325 8–32 345
12Г2С,
10Г2С1, 09Г2С, 20–40 305
345 14ХГС 345 12Г2СД, 15ХСНД
15ГФ, 09Г2СД, 40–60 285
10–20 10ХНДП
17Г1С 60–80 275 33–50 335
15ХСНД 10–32 80–160 265
12Г2Б До 10
8–15
15Г2СФ 32
390 10ХСНД 40 390 14Г2АФ До 50 390 10ХСНД 390
16–32
14Г2АФ 50
16Г2АФ 32–50 33–40

Таблица 2. Сравнение зарубежных строительных сталей классов прочности 345, 355, 380 и 420 по
минимальному пределу текучести для проката различной толщины

Толщина Минимальный Толщина Минимальный

Класс Марка Класс Марка
Стандарт проката, предел текуче- проката, предел текуче-
прочности стали прочности стали
мм сти, Н/мм2 мм сти, Н/мм2
До 20 345
ASTM 242 А242 20–40 315 – – – –
40–100 290
380 55 До 50 380
ASTM 572 50 До 100 345
415 60 До 32 415
До 100 345
А, В,
ASTM 588 100–125 315 – – – –
С, К
345 125–200 290
До 65 345
ASTM 633 С, D 415 Е До 100 415
65–100 315
50 До 50

ASTM 709 50W 50–100 345 – – – –

HWS
До 100
50W
До 25 345–517
APY 2Y 50 415 60 До 100 414–586
25–100 345–483
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

До 16 355 До 16 420
16–40 345 16–40 400
EN S355N S420N
355 40–63 335 420 40–63 390
10025-3 S355NL S420NL
63–80 325 63–80 370
80–100 315 80–100 360

микролегированием ванадием и/или ниобием и
азотом. Этот подход использован для стали клас-
са прочности 355 и реализован в марках: 50 по
API 2Y; 50 и 50W по ASTM А709/А 709М; 50W по
HWS. Для стали класса прочности 420 реализо-
ван в марках 60API 2Y 2006; S420N и S420NL по
EN 10025-3 S420М и S420МL по EN 10025-4.
С целью повышения сопротивления атмос-
ферной коррозии стали большинства марок до-
полнительно легируют медью.
Сравнение применяемых систем легирования
строительных сталей отечественных и зарубеж-
ных марок свидетельствует о некоторой схоже-
сти подходов к созданию марочного сортамента
строительных сталей. Для обеих систем харак-
терно применение C–Mn–Si композиции без до-
полнительного легирования и микролегирования
(типа 09Г2С). Другой подход – это дополнитель-
ное легирование этой системы элементами, уве-
личивающими устойчивость аустенита – хромом,
никелем (молибденом); из отечественных марок
– это стали 15ХСНД и 10ХСНД. Третий под-
ход – это применение к первой и второй схемам
микролегирования ванадием и ниобием, причем
в сочетании с азотом в разных количествах (оте­
чественная сталь типа 14–16Г2АФ).
Нужно отметить, что в отечественных ГОСТах
отсутствуют марки стали рассматриваемых клас-
сов прочности, содержащие одновременно хром,
никель, медь в сочетании с микролегированием1,
и отсутствует сталь на базе композиции C–Mn–Si
с дополнительным микролегированием ванадием
и/или ниобием при ограничении содержания азо-
та менее 0,012–0,015%.
Анализируя опыт применения стали рассма-
триваемых классов прочности, следует обратить
внимание на следующие обстоятельства. Для
большей части сталей рассматриваемых марок
характерно заметное снижение нормативных
значений прочностных свойств при увеличении
толщины листов. Это обстоятельство приводит
к заметному усложнению расчетов металлокон-
струкций (увеличению объемов расчетов) и, что
более существенно, утяжелению самих металло-
конструкций вследствие увеличения толщины
применяемых для их изготовления листов.
Другими существенными недостатками стали
рассматриваемых марок являются низкий уро-
вень ударной вязкости (в особенности определя-
1
Отечественные стали класса прочности 345 и 390 основаны на базе композиции C–Mn–Si с дополнительным экономным легированием
хромом, никелем и с микролегированием ниобием, регламентированы техническими условиями ТУ 14-1-5120–2008 (марки 15ХСНДА
и 10ХСНДА) и широко используются в мостостроении.
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 59
емой на образцах с острым надрезом), высокие
значения углеродного эквивалента (что приво-
дит к ухудшению свариваемости), а для проката
из стали с нитридным упрочнением [1] типа 14–
16Г2АФ – большая склонность к пораженности
поверхностными дефектами, что делает их весьма
нетехнологичными в металлургическом произ-
водстве [2]. Перечисленные недостатки связаны
в основном с достаточно высоким содержанием
углерода и особенностями влияния нитридной
фазы. Вследствие перечисленных причин объ-
ем применения проката из стали с нитридным
упрочнением существенно снизился.
В связи с этим наиболее часто применяе-
мыми для рассматриваемых классов прочности
в отечественной промышленности оказалась
сталь марок 09Г2С(Д), 15ХСНД и 10ХСНД. Тем
не менее даже эти стали не всегда удовлетворя-
ют современным требованиям по механическим
свойствам, поскольку к прокату для новых со-
оружений предъявляют еще более высокие тре-
бования (KCU–70 ≥ 34 Дж/см2; KCV–40 ≥ 34 Дж/см2;
Yz ≥ 35%; Сэ ≤ 0,45%), которые являются необходи-
мым условием для применения ряда прогрессив-
ных конструктивных и технологических решений
при проектировании, изготовлении и монтаже
сварных строительных металлоконструкций.
В современных условиях возведение соору-
жений с использованием металлических кон-
струкций требует новых сталей, произведенных
с использованием ресурсо- и энергосберегающих
технологий. Определенный опыт по созданию и
освоению стали новых строительных марок и
технологий их производства (так называемых
сталей «нового поколения») накоплен в ФГУП
«ЦНИИчермет им. И.П.Бардина» при разработке
экономнолегированной стали марок 15ХСНДА и
10ХСНДА взамен не обеспечивающей современ-
ные требования стали марок 15ХСНД и 10ХСНД
[3–5]. Существенно измененная система легиро-
вания, коренное улучшение комплексной техно-
логии производства стали и проката позволили
обеспечить ряд новых качественных характери-
стик, среди которых:
– гарантированный комплекс прочностных
характеристик в нормализованном состоянии в
расширенном диапазоне толщины 8–50 мм;
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
– нормированный уровень ударной вязкости:
KCU–70 ≥ 29 Дж/см2 и KCV–40 ≥ 29 Дж/см2;
60 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
Таблица 3. Химический состав лабораторных плавок
– гарантированный уровень проч-
ностных и пластических характеристик в Услов-
ный
Z-направлении: σвz ≥ 0,75σв, ψz ≥ 35%;
номер
– нормированный уровень углеродного слитка С Mn Si
эквивалента Сэ ≤ 0,45%;
– существенное снижение расхода нике-
ля и хрома на производство стали.
Освоенный в промышленных масшта-
бах толстолистовой, широкополосовой и
полосовой прокат широко применяется в
мостостроении и при возведении крупных
уникальных сооружений. Однако развитие
строительной индустрии требует, а новые метал-
лургические технологии позволяют разрабаты-
вать и осваивать стали все более совершенных
марок, более простого состава, с более высоким
комплексом механических, технологических и
потребительских свойств.
В статье приведены результаты лаборатор-
ной разработки экономнолегированного про-
ката классов прочности 345 и 390, полученные
при выполнении Государственного контракта
№  16.513.11.3082 в рамках Федеральной целевой
программы «Исследования и разработки по при-
оритетным направлениям развития научно-тех-
нологического комплекса на 2007–2013 годы» по
НИР «Разработка составов и способов получения
высокопрочных толстолистовых строительных
сталей, обладающих повышенным сопротивлени-
ем хрупкому и вязкому разрушению, для эксплуа-
тации в сложных климатических и геологических
условиях».
На предварительном этапе создания эконом-
нолегированной стали для строительных кон-
струкций с целью определения возможности обе-
спечения класса прочности проката не ниже 345
были выполнены лабораторные исследования по
выявлению влияния химического состава на ме-
ханические свойства стали композиции C–Mn–
Si, в том числе с дополнительным микролегиро-
ванием ниобием. Ниобий, как микролегирующий
элемент был выбран по опыту работы со сталью
марок 15ХСНДА и 10ХСНДА, а также в соответ-
ствии с рекомендациями работ [6, 7]. В качестве
термической обработки выбрали нормализацию
как наиболее типичную термообработку для про-
ката классов прочности 345–390, а также норма-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
лизующую прокатку (эквивалент нормализации)
и более «жесткую» обработку с точки зрения
формирования механических свойств – контро-
лируемую прокатку с завершением деформации в
аустенитной области (так называемую термоме-
ханическую прокатку – ТМП).
Объемная доля химических элементов,
не более или в пределах, %
S P Cu V Nb N Al
1 0,11 1,51 0,43 0,004 0,012 0,26 – 0,04 0,07 0,04
2 0,12 1,53 0,51 0,004 0,011 0,25 – 0,03 0,08 0,03
3 0,10 1,57 0,43 0,003 0,015 0,25 – 0,03 0,07 0,04
4 0,11 1,61 0,44 0,005 0,013 0,27 – 0,04 0,08 0,02
5 0,10 1,55 0,49 0,004 0,012 0,28 – 0,03 0,05 0,04
В лабораторных условиях в открытой ин-
дукционной печи с основной футеровкой было
выплавлено пять семикилограммовых плавок
(табл. 3).
Разливку стали производили в изложницы с
прибыльной частью; слитки охлаждали на воз-
духе.
Предварительно для придания прямоу-
гольной формы и удаления окалины слитки
были нагреты до температуры 1250 °С и про-
катаны с небольшими обжатиями (менее 5%)
на стане 300.
При моделировании режимов нормализу-
ющей прокатки на лабораторном стане 300 ру-
ководствовались основными принципами ТМП
[7, 8], направленными на измельчение аустенит-
ного зерна и соответственно на максимальное
измельчение конечной ферритно-перлитной
структуры, а также обеспечение структурного
состояния и механических свойств металла, эк-
вивалентных нормализованному. При выборе
параметров руководствовались следующими со-
ображениями:
– с целью исключения интенсивного роста
зерна и более полного использования ниобия на-
грев экспериментальных слитков под прокатку
производили до температуры 1200–1220 °С;
– с целью максимального измельчения зерна
в результате рекристаллизации аустенита тем-
пература раскатов после черновой стадии де-
формации не должна превышать 1100–1050 °С.
Во всех активных пропусках на черновой клети
относительные обжатия должны составлять не
менее 12%. Толщина подката после черновой кле-
ти должна быть не менее четырехкратной номи-
нальной толщины готового проката.
С целью определения оптимального (с точ-
ки зрения влияния на механические свойства и
структурное состояние металла листов) темпера-
турного режима при чистовой прокатке рекомен-

довано опробовать пять интервалов температуры
окончания чистовой прокатки:
Вариант Температура завершения прокатки
режима на чистовой клети, °С
1 900–920
2 860–880
3 830–850
4 800–820
5 780–790
Практически нагрев под прокатку осущест-
вляли в электрической камерной печи; время на-
грева в печи выбиралось из расчета 1,5 мин/мм
слитка. Прокатку проводили за семь проходов.
Образцы, прокатанные по режиму нормализу-
ющей прокатки, охлаждались на воздухе. Затем
от полос отрезали головную (70–90 мм) и дон-
ную обрезь (50–70 мм). Оставшуюся часть по-
лосы размерами 11×80×640 мм разрезали на две
половины – «карты» размерами 11×80×320  мм.
Одну «карту» использовали для определения
механических свойств в состоянии нормализу-
ющей прокатки, другую «карту» – для опреде-
ления свойств в нормализованном состоянии.
Режим нормализации включал в себя нагрев
до 900–920  °С, выдержку с удельным временем
1,5  мин/мм и последующее охлаждение на спо-
койном воздухе.
Из каждой «карты» вырезали образцы для
испытаний на растяжение при комнатной темпе-
ратуре (образец тип 3, № 7 по ГОСТ 1497) и об-
разцы для испытаний на ударный изгиб с острым
надрезом при температурах –60 °С и на образцах
с круглым надрезом при –70 °С (образцы № 11 и
№ 1 по ГОСТ 9454 соответственно). Металлогра-
фические исследования проводили на шлифах,
изготовленных из половинок ударных образцов.
Учитывая, что одним из наиболее значимых
факторов, определяющих комплекс механиче-
ских свойств при ТМП, является температура
окончания прокатки, результаты испытаний ме-
ханических свойств опытного проката в горяче-
катаном (после нормализующей прокатки) и нор-
мализованном состояниях представлены в виде
зависимости от температуры окончания прокат-
ки в чистовой клети (рис. 1).
Полученные результаты свидетельствуют о
следующем. Снижение температуры окончания
чистовой прокатки существенным образом повы-
шает прочностные характеристики прокатанной
полосы, приводит к незначительному повыше-
нию относительного удлинения и ударной вязко-
сти. Снижение температуры окончания чистовой
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 61
прокатки от 920 до 780 °С повысило предел теку-
чести с 380 до 445 Н/мм2; временное сопротивле-
ние при этом увеличилось с 525 до 570 Н/мм2; а
удлинение незначительно выросло с 24,5 до 27%
(абс.).
Ударная вязкость KCV–60 и KCU–70 также не-
сколько повышается с понижением температуры
окончания чистовой прокатки в исследованном
интервале. Тем не менее при температурах окон-
чания прокатки ниже 880 °С прокат полностью
обеспечивает требования, предъявляемые к про-
кату класса прочности 390.
Исследование структурного состояния образ-
цов стали рассматриваемого состава показало,
что при горячей прокатке при 900–920 °С форми-
руется ферритно-перлитная структура (рис. 2, а),
характеризуемая размером ферритного зерна
балла 8, доля перлита составляет 15–20%, перлит-
ная полосчатость – 1,5–2 балла. При снижении
температуры окончания чистовой прокатки фор-
мируется более дисперсная ферритно-перлитная
структура (рис. 2, б) с размером зерна феррита
балла 9–10, с более развитой полосчатостью – до
балла 4.
Дополнительная нормализация снижает
прочностные характеристики горячекатаного
проката (кроме прокатанного при 900–920 °С),
незначительно повышает пластичность и снижа-
ет его вязкость, практически исключая влияние
температуры окончания деформации на комплекс
его механических свойств. Прокат исследованной
композиции химического состава в нормализо-
ванном состоянии обеспечивает требования по
классу прочности 345.
В ряде базовых, в основном зарубежных,
стандартов (например, EN 10025-3) нормализу-
ющая прокатка характеризуется, как состояние
поставки, эквивалентное нормализованному,
главным признаком которого является идентич-
ность механических свойств и структурного со-
стояния. Основным критерием эквивалентности
является тот факт, что свойства и структурное
состояние, полученное при нормализующей про-
катке, сохраняются даже после последующей
нормализации.
Учитывая приведенную формулировку, следу-
ет отметить, что температура окончания чисто-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
вой прокатки в интервале 900–920 °С (вариант
режима 1) для исследуемой композиции химиче-
ского состава соответствует состоянию норма-
лизующей прокатки, которая обеспечивает стали
этой композиции комплекс свойств, соответству-
ющий классу прочности 345. При снижении тем-
62 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Нормализующая прокатка Нормализация

500 500
480 480
460 460
440 440
420 420
σт, Н/мм2

σт, Н/мм2
400 400
380 380
360 360
340 340
320 320
300 300
750 800 850 900 950 750 800 850 900 950
Температура окончания прокатки, °C Температура окончания прокатки, °C

640 640
620 620
600 600
580 580
560 560
σв, Н/мм2

σв, Н/мм2
540 540
520 520
500 500
480 480
460 460
440 440
750 800 850 900 950 750 800 850 900 950
Температура окончания прокатки, °C Температура окончания прокатки, °C

40 40

35 35

30 30
δ, %

δ, %

25 25

20 20

15 15
750 800 850 900 950 750 800 850 900 950
Температура окончания прокатки, °C Температура окончания прокатки, °C

300 300

250 250
KCV–60, Дж/см2

KCV–60, Дж/см2

200 200

150 150
100 100

50 50

0 0
750 800 850 900 950 750 800 850 900 950
Температура окончания прокатки, °C Температура окончания прокатки, °C

300 300

250 250
KCU–70, Дж/см2

KCU–70, Дж/см2

200 200

150 150

100 100
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

50 50

0 0
750 800 850 900 950 750 800 850 900 950
Температура окончания прокатки, °C Температура окончания прокатки, °C

Рис. 1. Влияние температуры конца прокатки на механические свойства толстолистового проката в состоянии
после нормализующей прокатки и последующей нормализации
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 63

а б в

Рис. 2. Микроструктура опытных листов: а – в состоянии после нормализующей прокатки (Ткп = 911 °С); б – в состоянии после
нормализующей прокатки (Ткп = 815 °С); в – в состоянии после нормализации (Т = 900÷920 °С)

пературы завершения прокатки в интервале 880– Библиографический список

820 °С (варианты режима 2–4) для стали данной,
достаточно экономнолегированной, композиции
химического состава надежно обеспечивает-
ся комплекс свойств, соответствующий классу
прочности 390. Это состояние в соответствии с
EN 10025-3 обозначается термином «термомеха-
ническая прокатка».
Заключение. Проведен анализ систем леги-
рования стали, применяемых в отечественной и
зарубежной промышленности для производства
толстолистового проката наиболее распростра-
ненных классов прочности 345 и 390. Основны-
ми системами легирования являются C–Mn–Si
– для класса прочности 345; C–Mn–Si–V/Nb–N2
– для классов прочности 345 и 390; C–Mn–Si–
Ni–Cr–Cu–V/Nb–N2 – для классов прочности
345 и 390.
Изучено формирование механических
свойств и структуры при горячей прокатке и по-
сле нормализации в экономнолегированной ком-
позиции 0,1C–1,6Mn–0,5Si–0,03Nb–0,007N2. По-
казано, что в нормализованном состоянии для
указанного состава может быть обеспечен класс
прочности 345, а после термомеханической про-
катки – класс прочности 390.
1. Гладштейн Л.И., Литвиненко Д.А. Высокопрочная
строительная сталь. – М. : Металлургия, 1972. С. 240.
2. Исаев О.Б., Емельянов В.В., Кислица В.В. и др. Вли-
яние содержания углерода в низколегированных сталях на
качество поверхности непрерывнолитой заготовки и листо-
вого проката // Металлург. 2004. № 5. С. 35–37.
3. Пемов И.Ф., Морозов Ю.Д., Мулько Г.Н. и др. Со-
вершенствование марочного сортамента стали для мосто-
строения // Металлург. 2000. № 2. С. 47–49.
4. Пемов И.Ф., Морозов Ю.Д., Степашин А.М. и др.
Мостовые стали нового поколения на основе природноле-
гированных руд Халиловского месторождения // Металлург.
2004. № 9. С. 36–39.
5. Пемов И.Ф., Морозов Ю.Д., Степашин А.М. и др.
Разработка микролегированных сталей нового поколения
для мостостроения // Сталь. 2005. № 7. С. 103–107.
6. Кочин Ф.И., Пилюшенко В.Л. Сравнительное иссле-
дование сталей 15ГБ и 15ГАФ после нормализации и улучше-
ния // МиТОМ. 1988. № 12. С. 37–43.
7. Хайстеркамп Ф., Хулка К., Матросов Ю.И. и др. Ни-
обийсодержащие низколегированные стали. – М. : СП ИН-
ТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ, 1999. – С. 67–68.
8. Эфрон Л.И. Формирование структуры и механических
свойств конструкционных сталей при термомеханической об-
работке в потоке прокатного стана // Сталь. 1995. № 8. С. 57–64.

Elaboration of sparingly alloyed building steel

of strength indices 345 and 390
© Pemov I.F.; Morozov Yu.D., PhD; Naumenko A.A., PhD; Nizhelsky D.V.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

The analysis of steel grades used at manufacture welded building constructions in modern domestic and foreign practice
is made. The general tendencies and distinctions are revealed.
In laboratory conditions modelling of processes normalizing and thermomechanical rolling, as well as normalisation for
C–Mn–Si–Nb steel composition is carried out. The possibility of producing plate grade 390 with modern level of brittle
fracture resistance on enough economical alloying system with use of technology of thermo-mechanical rolling is shown.
Keywords: steels for building construction; alloying system; grade; mechanical properties; microstructure; normalizing
rolling; thermo-mechanical rolling; normalization.
64 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
УДК 621.746.27:620.191
ПРОБЛЕМЫ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ НЕПРЕРЫВНОЛИТЫХ СЛЯБОВ
© Сивак Борис Александрович, канд. техн. наук, проф.
ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ им. академика А.И.Целикова». Россия, Москва. E-mail: sivak@vniimetmash.ru
Статья поступила 14.03.2012 г.
Рассмотрены основные типы дефектов поверхности слябов и причины их возникновения. Представлена общая схема зарождения
и развития поверхностных трещин. Проведен анализ возможности применения критериев разрушения механики деформируемого
твердого тела для условий непрерывной разливки стальных слябов.
Ключевые слова: непрерывная разливка; сляб; кристаллизатор; поверхностные трещины; критерии разрушения.
Н аиболее проблемными с точки зрения каче-
ства слябов непрерывной разливки стали
являются поверхностные дефекты, среди кото-
рых наиболее значимыми и трудно устранимыми
оказываются паукообразные, сетчатые и попереч-
ные трещины, которые развиваются в приповерх-
ностном слое, проходят по границам зерен и, как
правило, не загрязнены ликватами [1]. Важней-
шую роль в их образовании играют конструкция
кристаллизатора и его тепловая работа, а также
конструкция механизма качания кристаллизато-
ра и назначенный режим качания.
Сетчатые трещины, как правило, занимают
значительные области поверхности, тогда как
паукообразные трещины локализованы вокруг
отдельных центров зарождения. Морфология и
механизм развития сетчатых и паукообразных
трещин близки, но причины их образования и
глубина проникновения различны [2, 3]. Возмож-
но образование сетчатых трещин по смешанному
механизму – зарождение их как паукообразных, а
дальнейшее развитие как сетчатых. Паукообраз-
ные трещины инициируются местными жидкими
прослойками на границе зерна, образующимися
в результате захвата и расплавления частиц меди
с поверхности кристаллизатора, а также поверх-
ностными и приповерхностными газовыми ка-
вернами и неметаллическими включениями, по-
падающими в формирующуюся оболочку слитка
в кристаллизаторе. Основное влияние на их об-
разование оказывают состояние поверхности ра-
бочих стенок кристаллизатора и организация си-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
стемы вторичного охлаждения непосредственно
под кристаллизатором.
Поперечные трещины развиваются по сле-
дам качания кристаллизатора. Следы качания, а
вместе с ними и поперечные трещины могут быть
устранены выбором надлежащего режима кача-
ния кристаллизатора и состава шлакообразую-
щей смеси.
В технологическом процессе непрерывной
разливки стали кристаллизатору отведена одна
из самых основных функций – формирование
слитка требуемого сечения. Кристаллизатор дол-
жен обеспечивать необходимый отвод тепла от
затвердевающей стали и получение на выходе
из кристаллизатора прочной оболочки слитка с
хорошей поверхностью, которая не разрушалась
бы под действием тепла жидкой фазы и ферро-
статического давления расплава, а также от вза-
имодействия с направляющим аппаратом зоны
вторичного охлаждения (ЗВО).
Исключение захвата меди достигается по-
крытием стенок кристаллизатора слоем хрома и
никеля, а также оптимальной геометрией стенок,
уменьшающей их износ. Оптимизация зазора
между оболочкой слитка и стенкой кристаллиза-
тора также уменьшает вероятность образования
газовых каверн.
Геометрическая форма и размеры внутренней
рабочей полости кристаллизатора определяются
требуемыми размерами формирующегося сляба
с учетом усадки слитка при его кристаллизации.
При этом действительная геометрия стенок зави-
сит не только от стали и скорости разливки, но
и от термомеханических процессов взаимодей-
ствия оболочки слитка с поверхностью стенок.
Обычно используемый постоянный уклон как
узких, так и широких стенок кристаллизатора не
позволяет получить хорошее качество поверхно-
сти сляба при повышенных скоростях разливки.
По этой причине ряд фирм рекомендует обеспе-
чивать параболическую конусность стенок кри-
сталлизатора, чтобы улучшить тепловой контакт
и снизить трение по всей внутренней поверхно-
сти [4]. Самостоятельной проблемой является

расчет геометрии внутренней полости кристал-
лизатора для разливки тонких слябов [5, 6].
Необходимым условием стабильности про-
цесса непрерывной разливки стали является воз-
вратно-поступательное движение кристаллиза-
тора с определенной частотой и амплитудой. При
этом используются различные законы движения
кристаллизатора, но непременным условием
всегда остается наличие участка пути в каждом
цикле качания, где кристаллизатор движется с
большей скоростью, чем слиток – так называ-
емое время опережения. Особенно актуальной
проблема оптимизации конструкции механизма
и режима качания кристаллизатора становится с
увеличением скорости разливки и расширением
марочного состава сталей [7]. В последние годы
практически все ведущие фирмы мира разраба-
тывают конструкции бесшарнирных рессорных
механизмов с гидравлическим приводом качания.
Поиски оптимальных режимов качания кри-
сталлизатора и состава шлакообразующих сме-
сей в условиях высоких скоростей разливки по-
казали, что обеспечение стабильности литья и
улучшение качества поверхности заготовки на-
блюдаются при повышении частоты качания до
2–5 Гц и уменьшении амплитуды до 1–5 мм, что
соответствует достаточно низким значениям
времени опережения. Решение проблемы каче-
ства поверхности при высокоскоростной разлив-
ке решается как благодаря применению шлаков
с более низкой вязкостью, обеспечивающих ста-
бильность толщины пленки на поверхности сте-
нок кристаллизатора, так и путем использования
несинусоидальных законов движения кристалли-
затора, обеспечивающих повышенное поступле-
ние смеси и уменьшение силы трения.
Современные машины непрерывного литья
слябовых заготовок, как правило, имеют верхний
вертикальный участок с прямолинейным кри-
сталлизатором и последующую криволинейную
форму с постепенным загибом до определенного
радиуса и последующим плавным разгибом до го-
ризонтального положения. Наличие вертикаль-
ного участка с таким же кристаллизатором спо-
собствует всплытию попавших в кристаллизатор
неметаллических включений и получению чистой
слябовой заготовки.
Сетчатые и паукообразные трещины, видимые
только после огневой зачистки или травления по-
верхности слитка, располагаются единичными
трещинами и параллельными цепочками вдоль
слитка. Встречаются по центру узкой грани и по
широкой грани слитка. Сетчатые трещины ини-
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 65
циируются выделением по границам зерен дис-
персных включений типа нитридов алюминия,
ниобия, ванадия, а также фазовых превращений
стали в аустенитно-перлитной области, приводя-
щих к общему снижению деформационной спо-
собности стали. Возникают сетчатые трещины в
ЗВО при температурах 1100–900 °С в результате
значительных градиентов температуры вдоль по-
верхности сляба и термоциклирования при дви-
жении слитка. Устранить сетчатые трещины мож-
но в первую очередь обоснованной организацией
вторичного охлаждения МНЛЗ водовоздушной
смесью, обеспечивающей равномерное и мягкое
охлаждение поверхности сляба. Для предотвра-
щения образования сетчатых трещин амплитуда
термоциклирования и средняя температура, от-
носительно которой оно происходит, т.е. режим
разливки и вторичного охлаждения, должны
быть такими, чтобы термоциклирование не про-
ходило в области температур пониженной проч-
ности стали.
Механизм образования сетчатых и паукоо-
бразных трещин имеет промежуточный харак-
тер между механизмами образования горячих и
термических трещин. Сетчатые трещины зарож-
даются в наиболее перегретых «пятнах» поверх-
ности сляба, где теплоотвод по каким-либо при-
чинам замедлен. Поверхностные слои металла
из-за наличия включений, диффузии меди или
других особенностей химического состава значи-
тельно ослаблены. Сильное охлаждение при по-
падании слитка в зону «подбоя» кристаллизатора
способствует росту сетчатых трещин. Вероятно,
трещины, имеющие форму сетки, образуются
ниже температур реального солидуса, так как они
проходят по твердым границам, ослабленным не-
металлическими включениями. Паукообразные
трещины возникают при температурах реально-
го солидуса и проходят по границам первичных
зерен, ослабленным жидкими пленками цветных
металлов или их легкоплавкими окислами. Оче-
видно, именно по этому признаку трещины сле-
дует разделить на сетчатые и паукообразные.
Трещины обоих типов могут расти одинаково
под действием термических напряжений, поэто-
му способы их устранения или уменьшения пора-
женности ими НЛЗ часто совпадают. Например, к
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
таким общим способам можно отнести снижение
фона растягивающих напряжений в кристалли-
заторе и уменьшение интенсивности вторичного
охлаждения.
Общая схема причин зарождения и развития
паукообразных и сетчатых трещин на поверхно-
66 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Шихта Выплавка Попадание меди и цветных металлов Качество НЛЗ и последующего листо-
в затвердевающий слиток из шихты вого проката, по-видимому, необходимо
Попадание меди увязывать прежде всего с закономерностя-
на поверхность слитка ми роста трещин, а не их зарождения, так
при контакте оболочки как с самого начала процесса в зародышах
слитка со стенками
кристаллизатора трещин недостатка нет. Такое предположе-
ние соответствует современным взглядам
о строении реальных твердых тел.
Зарождение и развитие Основная трудность теоретического
паукообразных трещин
исследования роста трещин заключается в
в кристаллизаторе
из-за неравномерности теплоотвода почти полном отсутствии критериев оцен-
по периметру слитка при ослаблении ки характеристик материала в интервале
прочностных и пластических свойств
материала поверхностных слоев
температур непрерывной разливки стали.
за счет диффузии меди и других С позиций механики деформируемого
цветных металлов или твердого тела одна из основных причин,
их легкоплавких оксидов
способствующая образованию и росту
трещины, – это высокая концентрация
Развитие паукообразных растягивающих напряжений, обуслов-
и сетчатых трещин в ЗВО ленная неравномерным распределением
(особенно в секции подбоя
под кристаллизатором и температуры поверхности в результате
при переходных режимах местного переохлаждения широкой гра-
разливки)
ни сляба.
В этих условиях наиболее предпочти-
тельным является использование таких
Развитие паукообразных и сетчатых
вариантов критериев механики разру-
трещин при охлаждении
непрерывнолитых слябов после шения, как критерий максимума потока
выдачи из машины энергии и прямое моделирование роста
трещины при ползучести на основе ки-
нетического уравнения для функции по-
врежденности.
Согласно первому критерию, трещина
начнет расти в направлении максимума по-
Схема причин зарождения и развития поверхностных трещин тока энергии в вершину трещины, когда ве-
личина этого потока достигнет предельного
сти непрерывнолитых слябов приведена на ри- значения. Вектор потока энергии можно вычислить с
сунке (технологическая ось МНЛЗ условно рас- помощью J-интеграла Эшелби–Черепанова–Райса [8]
положена вертикально).
Наиболее опасным местом развития паукоо-
бразных трещин в ЗВО является секция подбоя ,
ЗВО, особенно при переходных режимах разлив-
ки, когда возможно снижение температуры по- где Г – кривая, которая обходит против часовой
верхности слитка ниже 900 °С. Остальные сек- стрелки вокруг вершины трещины; Э – плотность
ции ЗВО относительно безопасны с точки зрения энергии деформации; σ – напряжение; u – вектор
развития паукообразных трещин, так как на рас- перемещения; nj – компонента единичного век-
сматриваемых МНЛЗ используется сравнитель- тора внешней нормали к контуру; dS – элемент
но мягкое вторичное охлаждение. При сильном дуги; i, j, k – индексы осей координат x.
охлаждении поверхности слитка материал по- Этот интеграл характеризует скорость умень-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

верхностных слоев попадает в интервал фазовых
превращений, что приводит к увеличению уровня
напряжений из-за изменения объема материала
при фазовом переходе. Кроме того, происходит
снижение пластичности стали, связанное с выде-
лением по границам зерен нитридов алюминия.
шения потенциальной энергии тела П при увели-
чении длины трещины ℓ
j = –∂п/∂ℓ.
При анализе нелинейно упругих тел J-интеграл
можно трактовать как энергию, необходимую для
роста трещины.
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 67

Для заданной длины трещины можно рас-
считать интенсивность освобождения упругой
энергии при изменении длины трещины. Дан-
ная характеристика наглядно позволяет сделать
заключение о влиянии различных факторов на
опасность внезапного подрастания трещины.
Согласно второму критерию для описания
роста трещины при ползучести необходимо запи-
сать кинетическое уравнение поврежденности [8]
, механизме образования трещин на поверхности непрерывно-
где ω – функция поврежденности (0 < ω < 1); А, m
– постоянные материала, зависящие от температу-
ры. Условие ω = 1 (поврежденность в вершине тре-
щины имеет свое предельное значение) в результа-
те интегрирования уравнения для поврежденности
позволяет получить уравнение для нахождения за-
кона подрастания трещины в процессе ползучести.
Заключение. Подход, связанный с энергети-
ческим критерием, позволяет лишь качественно
оценить влияние различных факторов на опас-
ность роста поверхностных трещин. Предлага-
емый подход позволяет количественно связать
степень переохлаждения поверхности сляба с
размерами трещины (дефекта).
Библиографический список
1. Куклев А.В., Лейтес А.В. Практика непрерывной раз-
ливки стали. – М. : Металлургиздат, 2011. – 432 с.
2. Мирсалимов В.М., Емельянов В.А. Напряженное со-
стояние и качество непрерывного слитка. – М. : Металлур-
гия, 1990. – 151 с.
3. Ермолаева Е.И., Урбанович Л.И., Угарова С.П. и др. О
литых слитков // Изв. АН СССР. Металлы. 1981. № 1. С. 90–94.
4. Лякишев Н.П., Шалимов А.Г. Развитие технологии
непрерывной разливки стали. – М. : Элиз, 2002. – 208 с.
5. Сивак Б.А. Математическое моделирование формы
рабочей полости тонкослябового кристаллизатора // Метал-
лург. 2011. № 12. С. 65–68.
6. Ганкин В.Б., Ротенберг А.М., Сивак Б.А. и др. Кри-
сталлизатор для машин непрерывного литья тонких слябов
// Тяжелое машиностроение. 1998. № 5–6. С. 39–45.
7. Бровман М.Я. Непрерывная разливка металлов. –
М. : Экомет, 2007. – 484 с.
8. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упругопласти-
ческого разрушения. – М. : Наука, 1985. – 504 с.

Quality problems for surface of continuously cast slabs

© Sivak B.A., PhD, prof.
Main types of slab surface defects and reasons of their origin are considered. The general scheme of the generation and
progress of surface cracks is presented. Analysis of applicability of fracture criteria of mechanics of deformable solids to
continuous casting steel slab conditions is carried out.
Keywords: continuous casting; slab; mould; surface crack; fracture criteria.

ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ

ОАО «Уралмашзавод» получил заказ на перегрузочную машину для Нововоронежской АЭС-2

ОАО «НПО «ВНИИПТМАШ» (дочернее предприятие ОАО «Уралмашзавод») заключило договор c ОАО «ВНИИАМ» на поставку пере-
грузочной машины МПС-1200 для второго блока строящейся Нововоронежской АЭС-2. Также будут изготовлены дополнительные рабочая и
телевизионная штанги, – резервные для двух блоков АЭС. Оборудование будет изготавливаться на Уралмашзаводе. В настоящее время здесь
идет изготовление перегрузочной машины для первого блока АЭС-2. Контракт на её поставку заключен в 2009 г.
В последние годы ОАО НПО «ВНИИПТМАШ» поставил две перегрузочные машины на АЭС «Куданкулам» (Индия). Машины для российской
АЭС отличаются от «индийского проекта» целым рядом конструктивных изменений, направленных на повышение безопасности и надежности работы.
Машина перегрузочная МПС-1200 – это роботизированный комплекс для перегрузки ядерного топлива на АЭС. Все операции осущест-
вляются с помощью рабочей телескопической штанги, оснащенной телекамерой для визуального контроля за перегрузкой ядерного топлива.
При этом обеспечивается высокая точность позиционирования рабочей штанги в реакторе – по горизонтали с точностью ± 2мм, а вертикаль-
ным перемещением секций рабочей штанги – с точностью ± Змм. Эти условия требуют высокой степени прямолинейности рельсовых путей
моста и тележки, жёсткости их сварных конструкций, повышенной точности и чистоты обработки направляющих шпонок секций рабочей
и телевизионной штанг. Для контроля горизонтальных и вертикальных перемещений телескопической штанги используются беззазорные
зубчатые колёса и кинематические рейки. В блоке приводов рабочей штанги для получения необходимого диапазона скоростей перемещений
захватов и устойчивой работы двигателей на малых оборотах установлены два специальных планетарно-цилиндрических редуктора.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

К разработке перегрузочной машины привлечены ведущие российские научно-исследовательские институты: технический проект раз-
работан ОАО «ВНИИАМ», системы управления – НИИ МВС ЮФУ. После изготовления и сборки перегрузочная машина, включая управля-
ющую систему, пройдет приёмо-сдаточные испытания на стендах Уралмашзавода.
Нововоронежская АЭС-2 сооружается по новому проекту «АЭС-2006» эволюционного поколения III+, который предусматривает ис-
пользование реакторов ВВЭР-1200. В настоящий момент ведётся сооружение двух энергоблоков общей мощностью 2400 МВт, в дальнейшем
планируется построить ещё два. Возведение Нововоронежской АЭС рассматривается в качестве начала планируемого серийного строитель-
ства атомных станций нового поколения в России. Всего к 2025 г.Федеральной целевой программой развития атомного энергопромышленно-
го комплекса предусмотрено строительство 26 новых энергоблоков.
68 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

УДК 669.18.046.518:621.746.5.047.4

CОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОХЛАЖДЕНИЯ, ТЕРМООБРАБОТКИ

И ЗАЧИСТКИ НЕПРЕРЫВНОЛИТЫХ СЛЯБОВ ХРОМИСТОЙ ФЕРРИТНОЙ СТАЛИ*
© Калинин Сергей Викторович; Комельков Евгений Михайлович;
Гришаков Михаил Никифорович; Бочкарев Сергей Павлович
ОАО «Челябинский металлургический комбинат». Россия, г. Челябинск. Е-mail: ekomelkov@mechel.ru
Статья поступила 29.02.2012 г.

В ОАО «Челябинский металлургический комбинат» разработана, опробована и внедрена в производство технология передела ли-
тых слябов хромистой нержавеющей ферритной беститановой стали типа 12Х17, включающая в себя снижение температуры и про-
должительности термообработки, либо замену термообработки в печах замедленным охлаждением в стопах в окружении горячего
металла; снижение допустимой температуры абразивной зачистки и отказ от повторной и дополнительных термообработок. Это
позволило сократить время передела, увеличить объем производства, расширить номенклатуру профилей проката и улучшить эко-
номические показатели производства.
Ключевые слова: ферритная сталь; хрупкость; термообработка; зачистка; ресурс абразивного круга.

К оррозионностойкие (нержавеющие) стали,

производимые на Челябинском металлур-
гическом комбинате, представляют собой об-
ширную группу сталей, объединенных общим
признаком устойчивости против коррозии в раз-
личных агрессивных средах. Одной из групп не-
ржавеющих сталей являются хромистые стали
ферритного класса типа 08Х17Т, 08Х18Т1 и др.
По сравнению со сталями аустенитного класса
(08–12)Х18Н(9–10)(Т) они менее стойки к меж-
кристаллитной коррозии, имеют более низкие
прочностные свойства, но более дешевые из-за
отсутствия в их составе никеля – самого доро-
гостоящего компонента. Их производство в по-
следнее время растет. Они находят все более ши-
рокое применение взамен сталей аустенитного
класса в производстве предметов потребления,
оборудования заводов пищевой и легкой про-
мышленности; их можно с успехом использовать
для изготовления оборудования, работающего в
агрессивных средах в интервале температур от
–20 до +400 °С1, 2.
Однако непрерывнолитые слябы из хроми-
стых сталей с титаном ферритного класса имеют
повышенную хрупкость в холодном состоянии2.
В связи с этим режимы транспортировки и обра-
ботки таких слябов (шириной 1100 мм для произ-
водства холоднокатаного листа шириной до 1000
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
мм) на ЧМК довольно жесткие, они включают в
себя: охлаждение в разливочном пролете элек-
тросталеплавильного цеха в стопах; транспорти-
ровку без задержек на открытых железнодорож-
ных платформах на участок отделки прокатного
цеха, имеющего термические печи и обдирочно-
шлифовальные станки, для зачистки слябов ши-
риной не более 1100 мм; загрузку слябов в тер-
мические печи (при этом время от окончания
разливки плавки до начала термообработки сля-
бов не должно превышать регламентированное
время); предварительную (до зачистки) термооб-
работку при определенной температуре с после-
дующей выдержкой; сплошную зачистку литых
слябов абразивным способом в теплом состоя-
нии в течение всего процесса зачистки для стали
марок 08Х17Т и 08Х18Т1; повторную термообра-
ботку для снятия напряжений с укороченной вы-
держкой и передачу зачищенных слябов в листо-
прокатный цех для дальнейшего переката.
С появлением в сортаменте нержавеющих
сталей ферритной стали без титана марки 12Х17
съем (потери в стружку) металла при зачистке
литых слябов снизился с 6,5–7% на стали ма-
рок 08Х17Т, 08Х18Т1 до 2,5–3% на стали марки
12Х17. Это объясняется отсутствием в металле
этой марки стали дефектов в виде карбонитридов
титана – так называемых «коржей».

* В работе принимали участие: С.А.Серебренников, А.Г.Харламов, М.В.Смирнов, А.А.Русских, Н.В.Никитина, С.М.Хаванова,

Н.А.Островская.
1
Гольштейн М.И., Грачев В.В. и др. Специальные стали. – М. : МИСиС, 1999. – 407 с.
2
Бабаскин Ю.З., Шипицын С.Я. Охрупчивание однофазных ферритных и ферритно-аустенитных коррозионностойких сталей // Сталь.
2011. № 6. С. 65–69.

В связи с отличием стали этого типа от стали
08Х17Т как по химическому составу, так и по ка-
честву поверхности в условиях ОАО «ЧМК» была
проведена исследовательская работа по изучению
свойств и выявлению отличий от стали 08Х17Т.
Для этого от слябов сечением 170×1100  мм од-
ной плавки стали 08Х17Т и одной плавки стали
12Х17 после завершения всех технологических
операций отделки были отобраны пробы для ис-
пытаний на ударную вязкость. Их проводили на
маятниковом копре с нагревом образцов в элек-
трических нагревательных печах.
По результатам испытаний построены зави-
симости (рис. 1), из которых видно, что ударная
вязкость стали 12Х17 во всем интервале темпера-
тур испытаний заметно выше, чем стали 08Х17Т.
Например, при температуре 30 °С сталь 12Х17
имеет такую же ударную вязкость, как и сталь
08Х17Т при 150 °С, что позволяет снизить темпе-
ратуру зачистки слябов. А снижение температу-
ры металла при зачистке способствует повыше-
нию ресурса и снижению расхода дорогостоящих
абразивных кругов (ресурс – количество металла,
снимаемого с зачищаемой поверхности до полно-
го износа круга, рис. 2).
На образцах, оставшихся после испытаний на
ударный изгиб, проведена оценка микрострук-
туры металла стали марок 12Х17 и 08Х17Т по
ГОСТ 9454–78 при повышенных температурах
после электролитического травления в 10%-ном
растворе щавелевой кислоты. Микроструктура
образцов стали 12Х17 во всем диапазоне темпе-
ратур (20–250 °С) представлена упорядоченной
ферритной структурой типа видманштеттовой.
Микроструктура образцов стали 08Х17Т в этом
же диапазоне температур представлена равно-
осным ферритным зерном размером крупнее
№ 1 шкалы 1 ГОСТ 3639–82; при этом выявлены
350
300
Ударная вязкость, Дж/см2
250
200
150
100
50
0 50 100 150
Температура металла, °C
Рис. 1. Зависимость ударной вязкости от температуры литых
слябов ферритной стали марок 08Х17Т и 12Х176
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 69
нитриды титана, равномерно распределенные в
ферритной матрице.
Более низкий уровень ударной вязкости стали
08Х17Т по сравнению с уровнем ударной вязко-
сти стали 12Х17 объясняется ослаблением гра-
ниц зерен выделениями избыточных фаз карбида
титана (TiC), что обусловлено легированием дан-
ной стали титаном.
Полученные результаты испытаний ударной
вязкости позволили провести промышленное
опробование передела литых слябов шириной 1100
мм стали 12Х17 по новым, менее энергозатратным
режимам охлаждения, термообработки и зачист-
ки. Опробование проводилось в несколько этапов
как в летний, так и в зимний периоды времени, оно
включало в себя: предварительную термообработ-
ку слябов при пониженной на 70–90 °С температу-
ре с укороченной выдержкой; зачистку слябов при
более низких температурах и отказ от повторной
термообработки слябов после их зачистки.
На всех этапах работы – от зачистки слябов
до их посадки в нагревательную печь листопро-
катного цеха – контролировали поверхность сля-
бов на предмет выявления трещин напряжения.
На всех переделах на поверхности слябов трещин
не выявлено, технология внедрена в промышлен-
ное производство.
В дальнейшем появились заказы на производ-
ство холоднокатаного листового рулонного прока-
та шириной 1250 мм из беститановой ферритной
стали. Такой прокат получают из литых слябов
сечением 170×1350 мм. Техническая возможность
зачистки таких широких слябов имеется только на
обдирочно-шлифовальных станках отделения за-
чистки литых слябов (ОЗЛЗ) ЭСПЦ, а в этом цехе
нет термических печей, т.е. проведение термооб-
работки металла невозможно. Поэтому на опыт-
но-промышленных партиях опробована новая
2500
2000
Ресурс круга, кг
1500
1000
500
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
08Х17Т
12Х17
0 50 100 150 200 250 300
200 250 300 Температура зачищаемого металла, °C
Рис. 2. Зависимость ресурса мелкозернистого абразивного
круга с зерном № 14 от температуры зачищаемого металла
ферритных сталей
70 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

технология передела (в летний и зимний периоды
времени) в следующем порядке: слябы сразу после
разливки укладывали в разливочном отделении в
стопы в окружении горячего металла других пла-
вок и марок стали. Благодаря этому была обеспе-
чена изотермическая выдержка слябов (имитация
режима термообработки слябов в изотермических
печах). При охлаждении слябов в стопах проводил-
ся контроль их температуры. После того как тем-
пература слябов достигла значения, необходимого
для их зачистки, слябы также в стопах передавали
на зачистку в ОЗЛЗ ЭСПЦ. Зачистку слябов про-
изводили также в теплом состоянии, но при более
низкой (на 30–50 °С) температуре металла.
После зачистки и приемки работниками УТК
всей плавки ее делили на две равных партии. Сля-
бы первой партии сразу отгружали в ЛПЦ, слябы
второй партии передавали в прокатный цех и под-
вергали термообработке в изотермической печи
по новому режиму со снижением температуры
нагрева и сокращением времени выдержки. После
термообработки слябы отгружались в ЛПЦ.
За весь период отработки новой технологии пе-
редела литых слябов шириной 1350 мм стали 12Х17
только в одном случае были получены поперечные
трещины на трех слябах одной опытной плавки. Эти
дефекты были исследованы и классифицированы как
трещины «изгиба–разгиба», вышедшие на поверх-
ность слябов. Таким образом, выявленные дефекты
не связаны с опытной технологией передела слябов
стали 12Х17. На всех остальных опытных плавках
стали 12Х17, обработанных по новой технологии как
в летний, так и в зимний периоды времени, трещины
на слябах шириной 1350 мм не возникали.
В целом можно констатировать, что на осно-
вании положительных результатов многочислен-
ных опытных проверок выявлены техническая
возможность и практическая осуществимость
промышленного использования новой менее
энергозатратной технологии передела литых сля-
бов хромистой нержавеющей ферритной бести-
тановой стали типа 12Х17, включающей в себя:
– снижение температуры первичной термо-
обработки на 70–90 °С и продолжительности вы-
держки в 2,5–3 раза, либо замену термообработ-
ки в печах замедленным охлаждением в стопах
в окружении горячего металла с обеспечением в
результате этого изотермической выдержки сля-
бов, что приравнивает этот режим к режиму тер-
мообработки в изотермических печах;
– снижение температуры начала и окончания
зачистки слябов на 30–50 °С;
– отказ от повторной термообработки после
зачистки слябов и дополнительных термообрабо-
ток в случае длительного хранения слябов перед
переделом металла в ЛПЦ.
Внедрение этой технологии позволило уско-
рить передел, увеличить объемы производства,
расширить номенклатуру профилей проката бла-
годаря использованию широких слябов, а также
экономить топливо, потребляемое на термообра-
ботку, и снизить расход импортных абразивных
кругов при зачистке литых слябов из-за увеличе-
ния их ресурса при проведении зачистки слябов
при более низких температурах металла.
Выводы. Разработана, опробована и внедрена
в производство технология передела литых слябов
хромистой нержавеющей ферритной беститани-
стой стали типа 12Х17, включающей в себя сни-
жение температуры и продолжительности термо-
обработки, либо замену термообработки в печах
замедленным охлаждением в стопах в окружении
горячего металла, снижение допустимой темпера-
туры абразивной зачистки и отказ от повторной и
дополнительной термообработки. Это позволило
ускорить передел, увеличить объемы производства,
расширить номенклатуру профилей проката и улуч-
шить экономические показатели производства.

Perfection of technology for cooling, heat treatment

and grinding of continuously cast slabs from chrome
ferritic steel
© Kalinin S.V.; Komelkov E.M.; Grishakov M.N.; Bochkaryov S.P.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

At JSC «Chelyabinsk Metallurgical Plant» has been developed, tested and implemented a processing technology for the
cast slabs of chromium stainless ferritic steel without titanium (12X17 type). Such technology includes reduction of tem-
perature and heat treatment time or substitution of furnace heat treatment by retarded stack cooling amid hot material,
reduction of the allowed temperature of abrasive grinding and renunciation of secondary and additional heat treatment.
All these operations allow accelerating the processing, increase production capacity, extend the scope of the rolled stock
and improve economic performances of the plant.
Keywords: ferritic steel; brittleness; heat treatment; grinding; abrasive disk service life.

УДК 621.785:519.87
РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ ДИФФЕРЕНЦИРОВАННОГО ТЕРМОУПРОЧНЕНИЯ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ
© Самойлович Юрий Аврамович, д-р техн. наук, проф.
ОАО «Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники». Россия, г. Екатеринбург.
E-mail : platan09@yandex.ru
Статья поступила 27.01.2012 г.
Разработана математическая модель термонапряженного состояния железнодорожных рельсов, учитывающая кинетику превраще-
ний аустенита в процессе ступенчатой закалки. Результаты моделирования ступенчатой закалки рельсов показали возможность ра-
дикального (до 100–110 МПа) снижения остаточных напряжений в рельсах при закалке на нижний бейнит в головке и на пластинча-
тый перлит в подошве рельсов.
Ключевые слова: ступенчатая закалка; нижний бейнит; остаточные напряжения.
И сследования эксплуатационной стойкости
железнодорожных рельсов выявили опреде-
ленные преимущества рельсов, обладающих за-
данной неоднородностью механических свойств
по его сечению: желательна повышенная проч-
ность (твердость) головки рельсов по сравнению
с подошвой и шейкой при достаточно высоких
показателях пластичности по всему сечению
рельса. Заданная неоднородность механических
свойств может быть обеспечена созданием раз-
личной структуры металла в отдельных элемен-
тах рельса – пластинчатого перлита в подошве и
шейке, нижнего бейнита либо отпущенного мар-
тенсита в его головке.
Формирование рельсов со структурой раз-
личного типа металла в элементах поперечного
сечения требует использования новой техноло-
гии термической обработки – дифференциро-
ванного термоупрочнения рельсов (ДТУ). Судя
по зарубежному опыту производства железнодо-
рожных рельсов [1–3], использование технологии
ДТУ позволяет повысить временное сопротивле-
ние рельсовой стали бейнитного класса до 1400–
1450 МПа и твердости до 400–410 НВ при доста-
точно высоких показателях ее пластичности.
Вместе с тем при использовании традицион-
ной для отечественных предприятий технологии
объемной закалки в масле высокоуглеродистой
рельсовой стали (0,72–0,82% C) твердость метал-
ла обычно не превышает 400 НВ, а временное со-
противление σв = 1200÷1250 МПа.
Настоящая публикация посвящена анализу
термонапряженного состояния железнодорож-
ных рельсов из стали бейнитного класса при ис-
пользовании дифференцированной (раздельной)
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 71
закалки головки и подошвы рельсов. При этом
основное внимание уделяется обеспечению по-
вышенной прочности металла головки рельса
благодаря формированию структуры нижнего
бейнита.
Известно, что изотермическая закалка средне-
углеродистой стали (0,3–0,4% C) на нижний бей-
нит позволяет существенно повысить прочность
металла при достаточно высоких показателях
пластичности. В то же время структура пластин-
чатого перлита (сорбита закалки) обеспечивает
достижение механических свойств (прочности,
пластичности), достаточных для нормального
функционирования и подошвы и шейки рельсов.
Бейнитное превращение аустенита часто на-
зывают промежуточным, так как оно происходит
в интервале температур, ограниченном сверху
областью перлитного превращения, а снизу –
мартенситного превращения, и является проме-
жуточным не только по области температур, но и
по своему характеру. Оно сочетает в себе некото-
рые особенности бездиффузионного мартенсит-
ного и диффузионного перлитного превращений.
С первым его сближает сдвиговой характер пере-
стройки кристаллической решетки, со вторым –
наличие инкубационного периода перед началом
превращения и диффузионное перераспределе-
ние углерода в процессе превращения.
Процессы превращения аустенита в перлит и
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
нижний бейнит разделены весьма значительным
интервалом температур между 400 °С (верхняя
граница зоны нижнего бейнита) и 520 °С (нижняя
граница зоны перлита). Именно наличие зоны
устойчивости аустенита в указанном интервале
температур создает предпосылки для возмож-
72 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
ности формирования однородных (однотипных)
структур нижнего бейнита в головке и пластинча-
того перлита в подошве рельса, если обеспечить
раздельное во времени и пространстве протека-
ние процессов превращения аустенита в указан-
ных элементах рельса.
Другим фактором, способствующим возмож-
ности дифференцированного формирования
структуры в головке и подошве рельсов, является
существенное различие кинетических характери-
стик перлитного и бейнитного превращений. Дли-
тельность перлитного превращения в интервале
температур 530–580 °С исчисляется секундами и
десятками секунд [4, 5], тогда как длительность
бейнитного превращения исчисляется минутами
и десятками минут в зависимости от химическо-
го состава стали. Для низколегированной стали
типа «хромансиль» (0,35% С; 0,85% Cr; 0,96% Mn;
0,8% Si) длительность превращения аустенита в
нижний бейнит не превышает 15–18 мин [7, 8].
Повышение содержания хрома и кремния в ста-
ли 37ХГС (0,37% C; 1,76% Cr; 1,34% Si; 1,06% Mn)
существенно замедляет диффузионные процессы
в ходе превращения А→В: суммарная длитель-
ность инкубационного периода и собственно
превращения в интервале температур 350–400 °С
составляет для этой стали 100–120 мин [9–11].
Указанное различие кинетических характе-
ристик перлитного и бейнитного превращений
является предпосылкой для их «разведения» во
времени при реализации ДТУ. Для этого необхо-
димо обеспечить охлаждение рельса по режиму
ступенчатой закалки. Согласно простейшей схе-
ме режима охлаждения на первой ступени в подо-
шве рельса поддерживается температура порядка
580 °С, при которой достаточно быстро протекает
превращение аустенита в перлит. При этом необ-
ходимо контролировать длительность пребы-
вания металла в районе температур 530–570  °С:
чрезмерная длительность выдержки стали в этом
интервале температур может привести к нежела-
тельному превращению аустенита в верхний бей-
нит.
На второй ступени режима в головке рельса
поддерживается температура около 350 °С, при
которой протекает превращение аустенита в
нижний бейнит.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
Сочетание различных условий охлаждения
для подошвы и головки рельса со ступенчатым
режимом закалки иллюстрируется графиками
снижения температур в отдельных частях рельса
(рис. 1). Особенности траекторий снижения тем-
ператур для головки и подошвы рельса сводятся
900
T0
800
P
700
1
600
2
T, °C
500 B
400
300
200
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Ln(t)
Рис. 1. Траектория снижения температуры в головке (1)
и подошве (2) рельса при ступенчатой закалке
к следующему: для головки рельса желательно из-
бежать частичного превращения аустенита в пер-
лит (что приведет к формированию смешанной
структуры и снижению прочности металла в го-
ловке); для подошвы рельса необходимо обеспе-
чить формирование структуры сорбита закалки и
по возможности избежать превращения аустени-
та в верхний бейнит.
Строгое соблюдение режима ДТУ возможно
при выполнении двух условий:
– во-первых, необходимо с достаточной точ-
ностью знать кинетические характеристики
процессов превращения аустенита в перлит и
нижний бейнит (в том числе длительности инку-
бационного периода и собственно превращения)
для стали исследованного состава;
– во-вторых, закалочное устройство должно
обеспечить возможность раздельного для подо-
швы и головки протекания процесса охлаждения
металла в различных интервалах температур.
Техническую реализацию режима ступенча-
той (изотермической) закалки рельсов можно
осуществить различными способами. В экспе-
риментах Приданцева–Казарновского [12, 13]
рельсовые пробы длиной до 3,2 м погружали в
расплавы щелочей и солей и выдерживали при
температурах 300–500 °С в течение 500–800 с,
обеспечивая протекание реакции бейнитного
превращения.
Исследования Приданцева–Казарновского
подтвердили возможность существенного по-
вышения прочности и пластичности рельсовой
стали при изотермической закалке, однако не по-
лучили промышленного применения. Это можно
объяснить трудностью использования расплав-
ленных солей в качестве закалочных сред в усло-
виях крупномасштабного производства рельсов
длиной 25 м.

В качестве закалочной среды, помимо рас-
плава щелочей и солей, можно использовать во-
довоздушную смесь, охлаждающая способность
которой регулируется изменением ряда параме-
тров – концентрации воды и воздуха, их удель-
ных расходов, степени дисперсности капель воды
и другими. При этом необходимая температура
изотермической выдержки поддерживается им-
пульсным режимом расхода охлаждающей среды
с использованием управляющей микроЭВМ, как
необходимого элемента закалочного устройства
[14–17]. В работе [15] приводится пример исполь-
зования управляемого микроЭВМ спрейерного
устройства, с помощью которого поддерживает-
ся неизменная температура водовоздушной сме-
си на уровне 350–400 °С.
В последующем изложении предполагается,
что режим ступенчатой закалки осуществля-
ется с использованием водовоздушной смеси
в качестве закалочной среды, а также спрейер-
ного устройства, импульсный режим которого
обеспечивает поддержание необходимой тем-
пературы изотермической выдержки отдельных
элементов рельсов в соответствии с методикой
работы [15]. Анализ термонапряженного состо-
яния рельсов при упрочняющей термообработ-
ке выполняется с использованием расчетной
методики, изложенной в работах [18, 19]. Осо-
бенность этой методики состоит в учете неста-
ционарности поля температур, деформаций и
напряжений, определяемых с учетом объемных
изменений металла, обусловленных протекани-
ем реакций превращения аустенита в перлит и
нижний бейнит.
Для описания нестационарного термонапря-
женного состояния рельсов при термической об-
работке используется стандартная система пере-
менных – компонент тензора напряжений (σx, σy,
σz), деформаций (εx, εy, εz) и перемещений (U, V,
Ω), в которой перемещения и деформации связа-
ны между собой соотношениями теории малых
упруго-пластических деформаций
, (1)
где (U, V, Ω)– вектор перемещений, – вектор
внешних сил, приложенных к изделию, Cm = Cm(G,
μ)– функция упругих свойств материала, где мо-
дуль сдвига G = E/2(1+ ν), а коэффициент μ связан
с модулем упругости материала Е и числом Пуас-
сона ν соотношением
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 73
Следующий шаг решения состоит в опреде-
лении компонент тензора деформаций (εx, εy, εz) с
использованием известных соотношений теории
малых упруго-пластических деформаций [20]
(2)
с учетом определенных ранее главных компонент
вектора перемещений U, V, Ω.
Определение поля температур в закаливае-
мых рельсах состоит в численном решении урав-
нения
(3)
с учетом начального условия T(t0) = Tн при t = 0, а
также граничных условий на поверхности рельса
, (4)
где T – температура; t – время; λ, ρ, С – коэффи-
циенты теплопроводности, массовой плотности
и удельной теплоемкости металла; Q – объемная
плотность источника тепла, сопровождающего про-
текание фазовых превращений; S – коэффициент
теплообмена излучением; αk – коэффициент кон-
вективной теплопередачи на поверхности рельса;
Ts – температура охлаждающей среды, Tн – началь-
ная температура рельса; n – нормаль к его поверх-
ности и Tпов – температура поверхности рельса.
Плотность источника тепла фазового превра-
щения имеет вид: где Ψ = Ψ(x, y,  t)
– доля превращенного аустенита; L – удельная те-
плота фазовых переходов.
Зная поле температур и деформаций металла,
можно вычислить основные компоненты тензора
напряжений, используя соотношения
σ(x, y, z) = μe + 2Gε(x, y, z) – (3μ + 2G)αδT. (5)
Здесь e = εx + εy + εz, δT = T(x, y, z, t) – T0, α – коэф-
фициент линейного расширения металла, T0 = Tн
– начальная температура рельса.
Решение совместной системы уравнений те-
плопроводности и нелинейной термопластично-
сти осуществляется с применением численного
метода конечных элементов; примеры решения
задач термопластичности указанным методом
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
можно найти в публикациях [21–23].
Вычисление деформаций и напряжений в се-
чении рельса, подвергаемого закалке, осущест-
вляется с учетом следующих условий:
– в процессе закалки металл деформируется
под воздействием двух факторов – неравномерно-
74 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
сти поля температур по сечению рельса и разли-
чий степени превращения аустенита на отдельных
участках рельса, приводящих к соответствующим
различиям объемных изменений металла;
– динамика превращений аустенита опреде-
ляется видом кинетической диаграммы превра-
щений для изучаемого сплава и локальной ско-
ростью охлаждения в различных точках сечения
рельса; при этом принимается во внимание воз-
можность образования лишь двух продуктов пре-
вращения – перлита и нижнего бейнита;
– механические характеристики металла – мо-
дуль упругости и предел текучести – существенно
изменяются в интервале температур закалки ста-
ли (300–1100 К), что необходимо учитывать при
определении напряжений и деформаций в осты-
вающих рельсах.
В частности, для превращения аустенита в
перлит коэффициент линейного расширения β
подсчитывается по формулам:
β = βА + βР;
βP = P(t) βPm; βA = βAm [1–P(t)], (6)
m m
гдеβA =2,08·10–5; βP = –1,52·10–5 – эффективные
коэффициенты линейного расширения аустенита
и перлита; P(t) – относительное количество пер-
лита, рассчитанное по формуле Колмогорова–
Аврами–Мейла:
P(t) = P0{1 – exp[–kP(t – tP)3]}, (7)
где P0 – предельное количество превращенного
аустенита; tP – длительность инкубационного пе-
риода для превращения A → P; kp – кинетический
коэффициент.
При расчетах бейнитного превращения аусте-
нита в головке рельса используются соотноше-
ния, аналогичные формулам (6):
β = βА + βB;
βB = B(t) βBm; βA = βAm [1–B(t)], (8)
m
где βB = –1,8·10–5 (K–1), а относительное количе-
ство возникающего в ходе превращения нижнего
бейнита рассчитывается по формуле, предложен-
ной в работе [24]:
B(t) = B0{1 – exp[–kB(t – tB)n]}, (9)
где согласно экспериментальным данным пока-
затель n ≅ 4,8, а кинетический коэффициент kB
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
зависит от температуры превращения. В част-
ности, для температуры превращения T = 350 °С
kB = 1,75·10–15.
Учитывая существенное различие длитель-
ности инкубационного периода для перлитного и
бейнитного превращений, избираем следующую
схему термообработки рельса: вначале подошва
рельса подвергается охлаждению при экстре-
мальной температуре (580 °С) для формирования
перлитной структуры в подошве и части шейки,
затем температура закалочной среды снижается
до 350 °С и головка рельса выдерживается при
этой температуре для формирования в ней ниж-
него бейнита.
Соответственно режим термообработки рель-
са разделяется на следующие стадии:
– охлаждение рельса от исходной температу-
ры аустенизации (810–830 °С) до экстремальной
температуры перлитного превращения;
– изотермическая выдержка подошвы рель-
са при 580 °С с термической изоляцией головки
рельса (для предотвращения протекания реакции
превращения A → P в металле головки);
– снижение температуры металла с 580 °С до
температуры бейнитного превращения (350 °С);
– изотермическая выдержка рельса при 350 °С
для формирования структуры нижнего бейнита в
металле головки;
– охлаждение рельса до температуры цеха
(30–40 °С).
По изложенной выше методике проведена
серия расчетов для определения поля темпера-
тур и напряжений в поперечном сечении рельса
типа Р65 с учетом объемных изменений металла в
связи с протеканием реакций превращения аусте-
нита в перлит (для подошвы рельса) и в нижний
бейнит (для головки рельса).
Режим ступенчатой закалки реализуется зада-
нием следующих формул изменения температуры
закалочной среды (Ts) и коэффициентов теплоот-
дачи для головки (GAL) и подошвы рельса (PAL):
Ts = TK1(t = 0→t1) + TK2(t = t1→t2) + TK3(t = t2→t3);
GAL = GAL1(t = 0→t1) + GAL2(t = t1→t2) +
+ GAL3(t = t2→t3);
PAL = PAL1(t = 0→t1) + PAL2(t = t1→t2) +
+ PAL3(t = t2→t3),
где t1...t3 – границы следующих друг за другом ин-
тервалов времени; TK1...TK3, GAL1...GAL3, PAL1...
PAL3 – значения температур закалочной среды и
локальных коэффициентов теплоотдачи для трех
стадий процесса ступенчатой закалки.
В качестве первого примера использования
расчетной методики рассмотрим изменение на-
пряжений в трех представительных точках попе-
речного сечения рельса (рис. 2) в предположении
о том, что подошва рельса претерпевает превра-
щение A→P при охлаждении водовоздушной сме-
сью, тогда как головка рельса отдает тепло путем
излучения в атмосферу цеха.
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 75

220 1200
200 а
1100
180
160 1000
140

T, K
900
120
Y, мм

100 800
80
60 700
Ts
40 600
20
0 500
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
–20 t, c
–40
–120 –90 –60 –30 0 30 60 90 120 500
X, мм б
400

Рис. 2. Схема расположения контрольных точек

в поперечном сечении рельса типа Р65
σz, МПа
Поле температур рельса определено пу-
тем численного решения уравнения теплопро-
водности при задании следующих физических
параметров рельсовой стали: ρ = 7500 кг/м3,
λ = 30 Вт/(м·К), C = 628 Дж/(кг·К), L = 77,1 кДж/кг.
Режим охлаждения рельса характеризуется зада-
нием следующих коэффициентов теплоотдачи:
– для подошвы рельса: αk = 400 Вт/(м2·К);
– для головки рельса: S = 4·10–8 Вт/(м2·К4);
αk = 15 Вт/(м2·К).
При этом температура закалочной среды Ts из-
меняется по ступенчатому графику, показанному
пунктирной линией на рис. 3, а.
Расчетная реализация такого гипотетическо-
го режима охлаждения рельса осуществляется
при задании следующих параметров:
t1 = 1000 c, t2 = 12 000 c, TK1 = 853 K,
TK2 = 623 K, GAL1 = GAL2 = 15 Вт/(м2·K),
PAL1 = PAL2 = 400 Вт/(м2·K).
300
200
100
0
–100
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
t, c
Рис. 3. Изменение во времени температуры (а) и
продольных напряжений (б) в сечении рельса при
перлитном превращении в подошве и шейке в контрольных
точках 1, 2, 3 (см. рис. 2)
(стадия 1), формирование структуры нижнего
бейнита в головке рельса (стадия 2) и остывание
рельса на воздухе (стадия 3).
Режимные параметры охлаждения рельса за-
даны ступенчатым графиком изменения во вре-
мени температуры закалочной среды:

Результаты численного решения задачи те-

плопроводности представлены на рис. 3 в виде
графиков изменения температур и продольных
напряжений на поверхности катания рельса (см.
рис. 2, точка 1) и в термических центрах головки и
подошвы (см. рис. 2, точки 2 и 3). Из расчетов сле-
дует, что объемные изменения в подошве рельса,
вызванные протеканием процесса превращения
A→P, приводят к возникновению значительных
,
где границы участков шкалы времени приняты
равными t1 = 1000 c, t2 = 5000 c, t3 = 7000 c.
Коэффициенты теплоотдачи для первых двух
стадий охлаждения заданы следующим образом:
– для подошвы рельса: PAL1 = PAL2 = 400 Вт/(м2·K);
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

растягивающих напряжений у поверхности ката- – для головки рельса: GAL1 = 15 Вт/(м2·K),

ния рельса (около 480 МПа).
Рассмотрим более общий случай закалки
рельса на нижний бейнит при соблюдении трех
последовательных технологических операций:
формирование перлитной структуры в подошве
GAL2 = 400 Вт/(м2·K).
Для третьей стадии охлаждения граничные
условия учитывают совместный теплообмен из-
лучением и конвекцией: S = 4·10–8 Вт/(м2·K4),
αk = 15 Вт/(м2·K).
76 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

450
1100 б
а
400
1000
350
900
300
800
250

σz, МПа
700
T, K

200
600 150
500 100
400 50
Ts
300 0

200 –50
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
t, c t, c

Рис. 4. Изменение во времени температуры (а) и продольных напряжений (б) при закалке рельса на нижний бейнит
и Тв = 350 °С в контрольных точках 1, 2, 3 (см. рис. 2)

Учет протекания реакции превращения аус­

тенита в нижний бейнит (для головки рельса) 500
выполнен при задании следующих кинетических
t2
параметров: B0 = 0,73; tB = 1000 c; kB = 1,75·10–15. 400
Результаты этого расчета в виде графиков из-
300
менения во времени температуры и продольных
σz, МПа

напряжений в трех контрольных точках сечения 200

рельса представлены на рис. 4. t3
Сопоставим изменение во времени продоль- 100

ных напряжений на поверхности катания рельса 0 t1

(точка 1) для двух расчетных вариантов, пред-
ставленных графиками на рис. 4 и 5. По гипоте- –100
тическому режиму при охлаждении рельса (см.
–200
рис. 4, б) после завершения первой стадии охлаж- 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
дения и в течение времени последующего остыва- Y, мм
ния при температуре закалочной среды Ts = 623 K t3
положительные (растягивающие) продольные на- Рис. 5. Распределение продольных напряжений по сечению
пряжения на поверхности катания непрерывно рельса, проходящему вдоль оси симметрии, для моментов
времени t1 = 500 c; t2 = 1600 c и t3 = 7000 с
возрастают, достигая значений σz = 430 МПа.
Превращение аустенита в нижний бейнит, со-
провождаемое увеличением объема металла, при- ма закалки на нижний бейнит. Отметим, что
водит к снижению этих напряжений (см. график 1 при последующем остывании рельса на воздухе
на рис. 4, б). Расчеты показали, что снижение рас- (в атмосфере цеха) в результате вторичной за-
тягивающих напряжений на поверхности катания калки напряжения в головке рельса несколько
протекает синхронно с приростом количества возрастают (см. графики рис. 4, б), однако по за-
нижнего бейнита в металле головки рельса. вершении процесса охлаждения к моменту вре-
По завершении процесса превращения A→B мени t = 7000 c максимальные значения растяги-
в головке рельса (к моменту времени t = 3000 c) вающих напряжений на поверхности катания не
значения растягивающих напряжений на по- превышают 110 МПа.
верхности катания снижаются с 430 до 52 МПа, На рис. 5 представлены графики распределе-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

т.е. более чем в восемь раз. Этот результат на-
глядно иллюстрирует принцип взаимной ком-
пенсации локальных структурных напряжений
в сечении рельса, в результате чего происходит
весьма значительное снижение остаточных на-
пряжений в рельсах при осуществлении режи-
ния продольных напряжений, проходящих вдоль
продольной оси симметрии поперечного сече-
ния рельса, для трех моментов времени t1 = 500;
t2 = 1600 и t3 = 7000 с.
Результаты расчетов свидетельствуют о том,
что ступенчатая закалка рельсов на нижний бей-

нит позволяет существенно повысить их эксплуа-
тационную стойкость. Действительно, в соответ-
ствии с общепринятой практикой термическая
обработка рельсов завершается их холодной
правкой, обеспечивающей достижение необходи-
мой прямолинейности рельсов перед укладкой в
железнодорожные пути. Холодная правка позво-
ляет радикально уменьшить степень коробления
рельсов, возникающего в процессе термической
обработки, однако сопровождается наведением
в рельсах дополнительных остаточных напряже-
ний, снижающих эксплуатационную стойкость
рельсов. Как показали исследования [25], степень
коробления рельсов однозначно связана с оста-
точными напряжениями, возникающими при тер-
мической обработке рельсов. Чем выше уровень
остаточных напряжений при термической обра-
ботке, тем больше степень коробления рельсов и
тем выше уровень дополнительных остаточных
напряжений, возникающих при холодной правке
рельсов. Эксперименты показали, что существу-
ет некоторый уровень минимальных остаточных
напряжений, вызванных термической обработ-
кой, при котором удается существенно сократить
неблагоприятные последствия холодной правки
рельсов: «Снижение уровня остаточных растя-
гивающих напряжений (продольных напряже-
ний на поверхности головки рельсов) до уровня
100–110 МПа позволяет рассчитывать на полную
безопасность эксплуатации таких рельсов» [25,
с. 153]. Согласно расчетам, результаты которых
представлены выше, изотермическая закалка на
нижний бейнит позволяет снизить уровень оста-
точных напряжений в рельсах до значений ±(100–
110) МПа, при которых можно рассчитывать на
снижение степени коробления и повышение экс-
плуатационной стойкости рельсов.
Выводы. 1. Разработана математическая мо-
дель термонапряженного состояния рельсов при
ступенчатой закалке, которая позволяет опреде-
лять напряжения и деформации рельсов в про-
цессе их развития, с учетом протекающих в рель-
совой стали фазовых превращений и заданного
теплового режима охлаждения рельсов.
2. С использованием разработанной матема-
тической модели выполнен расчетный анализ
термонапряженного состояния рельсов при диф-
ференцированном термоупрочнении, которое
обеспечивает достижение повышенной прочно-
сти металла в головке рельса (в результате фор-
мирования структуры нижнего бейнита) при
сохранении достаточно высокой прочности и
пластичности металла в подошве и шейке рельса
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 77
(благодаря структуре пластинчатого перлита).
Расчеты выполнены в предположении о том,
что конструкция закалочного устройства позво-
ляет осуществить дифференцированное (раз-
дельное) охлаждение головки и подошвы рельса.
3. Анализ показал, что последовательное фор-
мирование структуры перлита в подошве, а затем
нижнего бейнита в головке рельса обеспечивают
взаимную компенсацию локальных растягиваю-
щих напряжений, приводящую к снижению оста-
точных напряжений в рельсах до уровня 100–110
МПа, при котором можно рассчитывать на суще-
ственное снижение степени коробления рельсов
и повышение эксплуатационной стойкости рель-
сов при их последующей укладке в железнодо-
рожные пути.
Библиографический список
1. Боер Х.-Д., Датта С., Кайзер Г.-Ю. Рельсы высокой
прочности с бейнитной структурой, полученной с прокатно-
го нагрева // Черные металлы. 1995. № 2. С. 29–36.
2. Дэвис Д. Рельсовая сталь для железных дорог Север-
ной Америки // Железные дороги мира. 1999. № 11. С. 63–65.
3. Керн Ф. Стали для рельсов высокоскоростных линий
// Железные дороги мира. 2000. № 8. С. 67–70.
4. Стрегулин А.И., Штейнберг С.С. Влияние углерода
на кинетику изотермического распада аустенита в углероди-
стых сталях // Тр. УФАН. Исследования по проблеме «Аусте-
нит и его превращения». 1937. Вып. 9. С. 45–64.
5. Wever F., Hansel H. – Mitt. K.-With.-Inst., Eisenforschg.
1937. Bd. 19. S. 47–56 (цитир. по книге [6, с. 154]).
6. Гудремон Э. Специальные стали. Т. 1. – М. : Металлур-
гиздат, 1959. – 952 с.
7. Прокошкин Д.А., Грязнов И.М. Ступенчатая закалка
стали хромансиль: Сб. «Металловедение и термическая об-
работка. Тр. Московского института стали». 1939. Вып. 13.
С. 256–270.
8. Певзнер Л.М. Применение изотермической обра-
ботки для повышения конструкционной прочности стали //
ЖТФ. 1949. Т. 19. Вып. 4. С. 481–491.
9. Коган Л.И., Энтин Р.И. Превращение аустенита в
средней области: Сб. «Проблемы металловедения и физики
металлов». – М. : Металлургиздат, 1958. Вып. 5. С. 161–209.
10. Энтин Р.И. Превращения аустенита в стали. – М. :
Металлургиздат, 1960. – 252 с.
11. Курдюмов Г.В., Утевский Л.М., Энтин Р.И. Превра-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
щения в железе и стали. – М. : Наука, 1977. – 238 с.
12. Приданцев М.В., Казарновский Д.С., Данилов В.И.
и др. Изотермическая обработка рельсов // Сталь. 1965. № 4.
С. 358–361.
13. Казарновский Д.С., Приданцев М.В., Бабич А.П.
и др. Свойства изотермически закаленных рельсов из
78 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

углеродистой и легированных сталей // Сталь. 1970. № 5.
С. 465–468.
14. Archambault P., Moreaus F. Computer controlled spray
quenching // Metal progress. 1984. Vol. 126. P. 67–72.
15. Моро Ф., Аршамбол П. Полимерные закалочные
среды и управляемая компьютером спрейерная закалка //
Промышленная теплотехника. 1989. Т. 11. № 3. С. 48–55.
16. Антонишин Н.В.. Геллер М.А., Желудкевич М.С.
Закалка изделий газожидкостным потоком, управляемым
микроЭВМ // МиТОМ. 1989. № 3. С. 7–9.
17. Геллер М.А., Желудкевич М.С., Кобаско Н.И. Мо-
делирование закалочного охлаждения водовоздушным пото-
ком, управляемым микроЭВМ // МиТОМ. 1991. № 4. С. 34–35.
18. Самойлович Ю.А. Динамика структурных напряже-
ний при поверхностной закалке стали // Изв. вузов. Черная
металлургия. 2011. № 5. С. 39–44.
19. Самойлович Ю.А. Анализ термонапряженного со-
стояния рельсов при объемной закалке // Металлург. 2011.
№ 11. С. 65–72.
20. Ильюшин А.А. Пластичность. Ч. 1. Упруго-пласти-
ческие деформации. – М.-Л. : Гостехиздат, 1948. – 376 с.
21. Inoue T., Tanaka K. An Elastic-Plastic Stress analysis of
Quenching when considering a Transformation // Int. J. of Mech.
Sci. 1975. Vol. 17. P. 361–367.
22. Моргалюк В.С. Методика расчета теплового и на-
пряженно-деформированного состояния стальных изделий
сложной формы при закалке // Проблемы прочности. 1982.
№ 6. С. 80–85.
23. Лешковцев В.Г., Покровский А.М. Расчет закалоч-
ных напряжений в стальных деталях с учетом упруговязко-
пластических свойств и изменения фазового состава // Ме-
ханика твердого тела. 1999. № 2. С. 101–107.
24. Umemoto M., Horiuchi K., Tamura I. Transformation
Kinetics of Bainite during Isotermal Holding and Continuous
Cooling // Trans. of ISIJ. 1982. Vol. 22. P. 854–861.
25. Золотарский А.Ф., Раузин Я.Р., Шур Е.А. и др. Тер-
мически упрочненные рельсы. Под ред. А.Ф.Золотарского. –
М. : Транспорт, 1976. – 264 с.

Theory development of railroad rails differential

thermo-hardening
© Samoylovich Yu.A., ScD, prof.
Mathematical model of thermal stressed state of railway rails, which takes into account the kinetics of austenite trans-
formation in step quenching is developed. The simulation results of step quenching of rails have shown the possibility
of radical (up to 100–110 MPa) reducing residual stresses in rails when quenching to lower bainite in head and lamellar
perlite in bottom of rails.
Keywords: step quenching; lower bainite; residual stresses.

ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ

Специалисты ОАО «Ижсталь» осваивают установку поверхностной закалки валков

В инструментально-штамповом цехе ОАО «Ижсталь», входящем в компанию «Мечел», ведутся работы по освое-
нию установки поверхностной закалки валков. Установка предназначена для закалки валков холодной прокатки диам. от
100 до 500 мм, длиной до 2500 мм, массой до 900 кг. С ее приобретением завершились работы по созданию на предприятии
замкнутого технологического цикла по изготовлению валков данного типа, используемых в производстве холоднокатаной
ленты и проката со специальной отделкой поверхности. Ранее в зависимости от вида выпускаемой металлопродукции зака-
ленные валки либо приобретались у сторонних производителей, либо использовались собственного производства, закалка
которых осуществлялась в камерных печах.
В настоящее время установка проходит промышленные испытания. Результаты свидетельствуют, что закаленные с ее помо-
щью валки обладают твердостью, сопоставимой с твердостью валков от ведущих отечественных производителей. Применение
установки обеспечивает необходимое качество и снижает себестоимость изготовления валков. Производительность установки
полностью покрывает потребности цеха холодного проката ленты в валках. На перспективу рассматривается вопрос об ис-
пользовании установки при изготовлении валков для имеющихся на предприятии линий финишной отделки сортового проката.
Инструментально-штамповый цех ОАО «Ижсталь» обладает мощным комплексом металлообрабатывающего оборудо-
вания, который позволяет успешно решать вопросы по калибровке прокатных валков и роликов, изготовлению штампов,
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

матриц горизонтально-ковочных машин, технологической оснастки и инструмента для сталеплавильного и прокатного про-
изводств, режущего и мерительного инструмента. В 2009 г. в цехе введен в эксплуатацию вальцетокарный станок с ЧПУ с
фрезерным устройством немецкой компании Herkules, предназначенный для профилирования прокатных валков и фрезеро-
вания канавок под арматуру. Вместе с ним цех получил современную высокопроизводительную технологию профилирования
прокатных валков с использованием прогрессивного режущего инструмента.
Управление делами администрации и общественных отношений
ОАО «Ижсталь»
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 79

УДК 669.295

Структура и механическое поведение ПРИ ИНДЕНТИРОВАНИИ

биосовместимых наноструктурированных
титановых сплавов и покрытий
© Левашов Евгений Александрович1, д-р техн. наук, проф.;
Петржик Михаил Иванович1, канд. техн. наук;
Кирюханцев-Корнеев Филипп Владимирович1, канд. техн. наук;
Штанский Дмитрий Владимирович1, д-р физ.-мат. наук;
Прокошкин Сергей Дмитриевич1, д-р физ.-мат. наук, проф.;
Гундеров Дмитрий Валерьевич2, д-р физ.-мат. наук; Шевейко Александр Николаевич1;
Коротицкий Андрей Викторович1, канд. физ.-мат. наук;
Валиев Руслан Зуфарович2, д-р физ.-мат. наук, проф.
1
Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС». Россия. Москва. E-mail: levashov@shs.misis.ru
2
Уфимский государственный авиационный технический университет. Россия, Уфа
Статья поступила 11.03.2012 г.

Изучена структура биосовместимых титановых сплавов и покрытий, наноструктурованных по технологиям интенсивной пластиче-
ской деформации, термомеханической обработки и магнетронного распыления. Методом измерительного индентирования получена
экспериментальная база данных механических свойств. Измерены значения твердости, модуля упругости и упругого восстановления
титана, а также сплавов с памятью формы Ti–Ni и эффектом сверхупругости Ti–Nb–Zr, Ti–Nb–Ta, находящихся в микроструктур-
ном и наноструктурном состояниях. Показано, что при вдавливании алмазного индентора Виккерса в покрытие TiCCaPCON дефор-
мация протекает негомогенно путем периодического образования ступенек сдвига.
Ключевые слова: интенсивная пластическая деформация; термомеханическая обработка; титановые сплавы; магнетронное распы-
ление; покрытия; наноструктура; деформация; индентирование; механическое поведение; негомогенная деформация.

П рименение металлических имплантов в

травматологии, ортопедии, стоматологии
является актуальной задачей повышения каче-
ства лечения благодаря созданию прогрессивных
конструкций из новых материалов, обладающих
механическими свойствами, схожими со свой-
ствами костной ткани, и одновременно высокой
биосовместимостью.
В настоящее время основным материалом
имплантов является технически чистый титан
[1], что определяется его высокой биосовмести-
мостью. Однако пределы прочности σв и текуче-
сти σ0,2 наиболее прочного микроструктурного
(МС) титана марки Grade 4 не превышают 760 и
650 МПа соответственно. Кардинально улучшить
механические характеристики металлов позво-
ляет формирование в них субмикрокристалли-
ческих и нанокристаллических зерен методами
интенсивной пластической деформации (ИПД)
формы (СПФ). Их применение в области меди-
цины позволило реализовать функциональные
возможности, недостижимые при использовании
традиционных материалов и технологий [6–9].
Формирование наноструктур в СПФ методами
термомеханической обработки (ТМО) представ-
ляет безусловный интерес, поскольку это ради-
кально повышает их функциональные свойства.
Наиболее высокими функциональными свой-
ствами (обратимая деформация, реактивное на-
пряжение, сверхупругая деформация) в сочета-
нии с оптимальными механическими свойствами
и коррозионной стойкостью обладают СПФ на
основе никелида титана (нитинол) [6–10]. Однако
нитинол содержит токсичный никель, что огра-
ничивает его медицинское применение. В связи с
этим в мире ведется интенсивный поиск безнике-
левых титановых сплавов с памятью формы, со-
держащих только биосовместимые компоненты.
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

[2]. Полученный при ИПД наноструктурный (НС)
титан с повышенной прочностью и биосовмести-
мостью является перспективным материалом для
имплантов [3–5].
К перспективным биосовместимым титано-
вым сплавам также относятся сплавы с памятью
К таким СПФ относятся сплавы систем Ti–Nb–Zr,
Ti–Nb–Ta [11–14].
Основная схема ТМО, применяемая к СПФ
для наноструктурирования, включает в себя
холодную или теплую пластическую деформа-
цию прокаткой или волочением со степенями
80 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
ε = 0,3÷2,0 и последеформационный отжиг (ПДО)
при умеренных температурах (350–450 °С для
СПФ на основе Ti–Ni; 550–600 °С для СПФ на ос-
нове Ti–Nb). В сплавах Ti–Ni в случае ε = 0,3÷0,5
образуется полигонизованная наносубзеренная
структура (НСС), в случае ε = 1,5÷2,0 – в основ-
ном нанокристаллическая структура (НКС), а при
промежуточных степенях исходной деформации
– смешанная НКС+НСС [15–17]. В сплавах на ос-
нове Ti–Nb после деформации при любых степе-
нях и ПДО в области 500–600 °С формируется в
основном НСС [18]. В СПФ Ti–Ni формирование
НКС позволяет получить максимально высокие
реактивные напряжения и полностью обратимую
деформацию, а смешанной НКС+НСС – макси-
мально высокие усталостные функциональные
свойства [15, 16, 19, 20]. В СПФ на основе Ti–Nb
формирование оптимальной НСС обеспечивает
максимальную долговечность и наиболее совер-
шенное сверхупругое поведение [21].
Применяемые в медицинской практике тита-
новые сплавы не являются биоактивными, их по-
верхность биоинертна. Одним из эффективных
путей модифицирования поверхности имплантов
с целью улучшения степени остеоинтеграции и
достижения более высокого уровня химических и
механических свойств импланта является осажде-
ние функциональных покрытий. Для этого успеш-
но используют многокомпонентные биоактивные
наноструктурные покрытия (МБНП), обладающие
требуемым комплексом химических, механиче-
ских, трибологических и биологических свойств,
что позволяет их применять для металлических
имплантов, работающих под нагрузкой [22–24].
Вместе с тем данных о влиянии зеренной
и дислокационной структур, текстуры и оста-
точных напряжений на механические свойства
титана и его сплавов (твердость, модуль упру-
гости, коэффициент упругого восстановления)
недостаточно, а системные исследования МБНП,
осажденных на НС титановых сплавах, методом
наноиндентирования до настоящего времени не
проводились.
В данной работе в качестве объектов иссле-
дований выбраны МС и НС подложки из титана
и его сплавов с тем, чтобы проследить влияние
структуры, текстуры и остаточных напряжений
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
на результаты индентирования, обеспечив при
этом протекание деформации как по чисто дис-
локационному механизму (титан), так и в ком-
бинации его со сдвиговым механизмом (мар-
тенситным, что характерно для СПФ на основе
интерметаллида TiNi и твердорастворных спла-
вов Ti–Nb–Zr, Ti–Nb–Ta). При этом важно не
только получить надежные экспериментальные
данные о механических свойствах объемных НС
титановых сплавов вблизи их поверхности, но и
исследовать поведение и механизм локализован-
ной деформации осажденных на них МБНП при
различном соотношением твердости и модуля
упругости (Н/Е) покрытия и подложки.
В связи с этим целями работы являлись фор-
мирование экспериментальной базы данных на-
ноиндентирования и исследование механизма
локализованной деформации МБНП, осажден-
ных на подложки из МС и НС титана и титано-
вых сплавов с памятью формы. База данных вос-
требована в связи с необходимостью проведения
валидации (проверки) результатов многоуровне-
вого моделирования процесса наноиндентирова-
ния металлических биоматериалов с целью уста-
новления связи между механизмом деформации
и основными механическими характеристиками
систем МБНП/подложка. Многоуровневое мо-
делирование включает в себя теоретические мо-
дели процесса наноиндентирования, а также ана-
лиз распределения деформаций и напряжений,
процесса зарождения и развития пластической
деформации на различных структурных уровнях
при наноиндентировании, процессов разрушения
при наноиндентировании и ударно-динамическо-
го нагружения для всех трех групп исследованных
наноматериалов на основе титана (Ti, Ti-сплав с
эффектом памяти формы и Ti-сплав с эффектом
сверхупругости).
В качестве исходного материала для полу-
чения НС титана был использован Ti Grade 4
(производства Dynamet Company, США) в виде
прутков диам. 12 мм. Заготовки длиной 500 мм
подвергались шести циклам равноканального
углового прессования (РКУП) по схеме Conform
на установке с каналами сечением 11×11 мм2 и
углом пересечения между каналами 120° (что
обеспечивает накопление деформации ε = 0,7 за
цикл). На выходе получается пруток РКУП-С се-
чением 11×11 мм2.
Для получения НС образцов из СПФ исполь-
зовали схему ТМО, включающую в себя холод-
ную пластическую (ХПД) или электропластиче-
скую деформацию (ЭПД) прокаткой и ПДО. Для
получения наносубзеренной структуры в СПФ
Ti–50,9% Ni пластинчатые заготовки толщиной
4 мм закаливали в воде от 800 ºС, 30 мин. Далее
пластины прокатывали вгорячую до толщины
2 мм. Полученные заготовки разрезали вдоль на
пластины размерами 2×8×100 мм и прокатыва-

ли на лабораторном стане дуо 210 за несколько
проходов до толщины 1,25 мм (ширина пласти-
ны 10 мм). При этом накопленная деформация
составляла ε = 0,47. Затем полученные пластины
разрезали на образцы длиной 14–16 мм, которые
подвергали ПДО при 400 ºС, 1 ч, с охлаждением в
воде. В качестве контрольной обработки исполь-
зовали закалку от 700 ºС, 30 мин + отжиг (старе-
ние) при 450 ºС, 1ч, что приводило к формиро-
ванию рекристаллизованной микрозернистой
структуры с Dзерна ≈10 мкм [15].
Для подготовки НС сплавов Ti–20,8Nb–5,5Zr
и Ti–19,7Nb–5,8Ta (ат.  %) заготовки размерами
2×10×150 мм (Ti–Nb–Ta) и 2×13×20…100 мм (Ti–
Nb–Zr) подвергали холодной прокатке, ε = 0,37 и
ПДО при 600 ºС, 30 мин (Ti–Nb–Zr) и 600 ºС, 1 ч
(Ti–Nb–Ta). Контрольной обработкой для полу-
чения МС образцов служил отжиг при 750 ºС, 30
мин (dзерна ≈ 30 мкм [18]).
Исходной обработкой перед ЭПД была за-
калка сплава Ti–50,7% Ni (аналог Ti–50,9% Ni)
от 700  ºС. Для получения нанокристаллический
структуры из пластинчатой заготовки толщи-
ной 2 мм, полученной многопроходной горячей
прокаткой, были вырезаны образцы размерами
2×7×200 мм для проведения ТМО, включающей в
себя ЭПД. ЭПД проводили на лабораторном ста-
не дуо 120, оборудованном генератором импульс-
ного тока ГИТ. Прокатку проводили со скоро-
стью 0,035 м/с при частоте импульсов тока около
103 с–1. Плотность тока составила 168 А/мм2, дли-
тельность импульса 160 мкс, достигнуты степени
деформации ε = 1,6 и 1,73. Затем проводили ПДО
при 400 и 450 ºС (1ч) для получения нанокристал-
лической структуры. Из пластин вырезали образ-
цы размерами 15×9 мм.
МБНП состава TiCCaPCON наносили путем
магнетронного распыления многокомпонентных
мишеней при одновременной ионной импланта-
ции на начальном этапе осаждения. Осаждение
проводили с использованием вакуумной установ-
ки, оснащенной магнетронами для распыления
дисковых мишеней и ионным источником для
очистки подложек пучком ионов аргона. В каче-
стве распыляемых катодов использовали компо-
зитные мишени состава TiC0,5 + 10%(Ca3(PO4)2),
полученные по технологии СВС [25–26]. Введе-
ние в состав мишеней легирующих элементов
осуществляли на этапе приготовления реакцион-
ной порошковой смеси. Химический состав по-
крытия определялся как составом распыляемой
мишени, так и парциальным давлением азота в
газовой смеси.
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 81
Подготовка подложек включала в себя мо-
крую шлифовку со съемом материала примерно
на 0,2 мм для минимизации влияния возможных
деформаций при резке заготовок; финишную по-
лировку до шероховатости Ra = 10 нм с использо-
ванием оксидной суспензии и перекиси водорода.
Перед монтажом в вакуумной камере все подлож-
ки подвергались ультразвуковой мойке в изопро-
пиловом спирте. Очистка подложек в вакууме пе-
ред осаждением покрытия заключалась в нагреве
до 250  °С и ионном травлении поверхности на
глубину около 20 нм, что гарантировало удаление
адсорбированных примесей и оксидных слоев.
Ионная очистка неизбежно приводила к увеличе-
нию шероховатости подложки до Ra = 15–25 нм
и, как следствие, к росту шероховатости покры-
тия. При осаждении покрытий дистанция от под-
ложки до мишени составляла 100 мм, давление
в камере 0,1 Па, парциальное содержание азота
в газовой смеси 15%, ток на магнетроне 2 А. Для
измерения толщины покрытия использовали оп-
тический профилометр Wyko NT1100. Толщина
осажденных покрытий составляла 0,5–1,2 мкм в
зависимости от времени осаждения.
Испытания на растяжение титановых образ-
цов проводили на машине Instron при комнатной
температуре со скоростью деформации 10–3 с–1,
использовали образцы цилиндрической фор-
мы с длиной рабочей части 15 мм и диам. 3 мм
(в соответствии с ГОСТ 1497–84). Для анализа
анизотропии механических свойств титанового
прутка РКУП-С в различных сечениях прово-
дились испытания на малых плоских образцах с
базой 4×1×0,25 мм3 на малой разрывной машине
конструкции Уфимского государственного ави-
ационного технического университета. Анализ
микроструктуры титана проводили методом оп-
тической, а также просвечивающей электронной
микроскопии (ПЭМ) на микроскопе JEM 2100
JEOL. Получаемые прутки рассматривали в попе-
речном и продольном сечениях. Рабочая поверх-
ность образцов для оптической металлографии
полировалась и травилась раствором состава: 4%
плавиковой кислоты, 20% хлорной кислоты и 76%
дистиллированной воды. Заготовки для фольг
после механического утонения до 100 мкм под-
вергали электролитическому полированию на
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
установке Tenupol-5 раствором из 5% хлорной
кислоты, 35% бутанола и 60% метанола при тем-
пературе в интервале –20÷–35 °С.
Исследование структуры и субструктуры
СПФ проводили на электронных микроскопах
JEOL-2100CX и Tesla BS-540. Тонкие фольги для
82 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
Таблица 1. Обозначения исследованных материалов и режимы их получения
Подложка Обозначение
T1
Титан микроструктурный (МС)
Т2
Т3
Титан наноструктурный (НС)
Т4
Ti–Ni (50,9) – МС, РС TN6
Ti–Ni (50,7) – НС, НКС TN1
Ti–Ni (50,9) – МС, НСС ТN4
Ti–Nb–Ta – МС, РС TNT1
Ti–Nb–Ta – НС, НСС TNT2
Ti–Nb–Zr – МС, РС TNZ-1
Ti–Nb–Zr – НС, НСС TNZ-2
Примечание. РКУП – равноканальное угловое прессование по схеме Conform; ТМО – термомеханическая обработка;
ЭПД – электропластическая деформация; РС – равновесное (отожженное) состояние; НКС – нанокристаллическая
структура; НСС –наносубзеренная структура.
исследования зеренной и субзеренной структуры
сплава Ti–Ni получали электролитической поли-
ровкой по методу «окна» в электролите, состоя-
щем из 10 мл хлорной и 90 мл уксусной кислот.
Для получения фольг сплавов Ti–Nb–Zr и Ti–
Nb–Ta использовали струйную электролитиче-
скую полировку в 15%-ном спиртовом растворе
HNO3 на установке Tenupol-5.
Измерительное индентирование [27–29] ал-
мазным индентором типа Берковича титановых
подложек и покрытий (табл. 1) проводили в ак-
кредитованной Испытательной лаборатории
функциональных поверхностей НУЦ СВС НИТУ
«МИСиС» на нанотвердомере (наноиндентоме-
тре) NHT (CSM Instruments, Швейцария). Мак-
симальная нагрузка варьировалась в широком
диапазоне (2–250 мН), что позволило рассчитать
модуль упругости E, твердость H [30] и коэффи-
циент упругого восстановления R [27–29] для раз-
личной глубины внедрения алмазной пирамиды.
Для исследования механизма локализован-
ной деформации на поверхность образцов инден-
тором Виккерса были нанесены отпечатки при
различных нагрузках (250, 500, 1000, 5000 мН) на
микротвердомере 402MVD фирмы Wolpert и при
нагрузках 2, 5, 10, 50, 100 и 250 мН на нанотвер-
домере NHT. Исследования морфологии полу-
ченных отпечатков выполняли с использованием
оптического микроскопа Axiovert  CA25 (Zeiss)
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
и растрового электронного микроскопа S-4800
(Hitachi) при ускоряющем напряжении 15 кВ.
Структура и свойства подложек из нано-
структурированного титана. По данным опти-
ческой металлографии в исходном горячеката-
ном состоянии титан имеет структуру со средним
Материал и режим получения Изготовитель
Grade 4, поперечное сечение
Grade 4, продольное сечение
ООО «NanoMet»
РКУП-С11-6(200), поперечное сечение
РКУП-С11-6(200), продольное сечение
ТМО: ε = 0,47+700 °С, 30 мин + 450 °С, 1 ч МИСиС
ЭПД: ε = 1,6+450 °С, 1 ч МИСиС
ТМО: ε = 0,47+400 °С, 1 ч МИСиС
ТМО: ε = 0,37+750 °С, 30 мин
МИСиС
ТМО: ε = 0,37+600 °С, 1 ч
ТМО: ε = 0,37+750 °С, 30 мин
МИСиС
ТМО: ε = 0,37+600 °С, 30 мин
размером зерна 25 мкм. В результате РКУП-С с
числом циклов n = 6 структура титана сильно из-
мельчается. Размер зерен/субзерен в продольном
сечении прутка Dпродол составил около 220 нм, в
поперечном Dпопереч ≈ 180 нм. В продольном се-
чении зерна/субзерна несколько более вытянуты
(коэффициент вытянутости ≈0,6). Плотность дис-
локаций повышается до ρ ≈ 1015 м–2. В результа-
те РКУП-С пределы текучести σ0,2 и прочности
σв титана увеличиваются примерно в 1,5 раза по
сравнению с исходным состоянием и достига-
ют 975 и 1000 МПа (в продольном направлении
прутка РКУП-С) соответственно.
В поперечном направлении прочность прутка
примерно на 10% выше, чем в продольном, как это
наблюдалось ранее на подвергнутом РКУП тита-
не [2]. Относительное удлинение до разрушения
δ уменьшается до 13%, однако такой пластично-
сти вполне достаточно для материала имплантов.
Образцы НС Ti для нанесения покрытий выреза-
лись из прутков электроэрозией. Для определе-
ния влияния анизотропии НС титана (материала
подложки) на свойства покрытий образцы из-
готавливали из поперечного и продольного се-
чений прутков (размеры образцов 11×11×5 мм3
и 20×11×5 мм3 соответственно). Для сравнения
изготавливали также образцы исходного титана.
Как указывалось выше, по разработанной техно-
логии заготовка титана сечением 11×11 мм после
РКУП-С подвергается последующему волочению
до диам. 6 мм, в результате чего зерно/субзерно
дополнительно измельчается до D ≈ 150 нм, а
прочность повышается до 1250 МПа.
Структура и свойства наноструктури-
рованных подложек из СПФ. Структура сплава

Таблица 2. Механические свойства сплава Ti–50,7Ni, определенные
при 255 К после ТМО и контрольной обработки [16]
Предел текучести, МПа
Степень Темпе-
Структура, размер мартенсита σу σtr - σу,
дефор- ратура фазо-
зерна («дислокацион-
мации ПДО, К вый σtr
Рекристаллизован-
0,3/1,7 973 120/130
ная, Dзерна ≈ 10 мкм
0,3 673 НСС, Dзерна ≈ 60 нм 110
723 НКС, Dзерна ≈ 110 нм 220
1,7
673 НКС, Dзерна ≈ 25 нм 290
Ti–50,7%Ni после ТМО с умеренной пластиче-
ской деформацией по режиму ε = 0,3 + 400 °С
аналогична образующейся в результате ТМО по
режиму ε  = 0,47 + 400 °С. Структура состоит из
нанометрических элементов В2-аустенита раз-
мером 30–50 нм, которые в темном поле образу-
ют протяженные (0,2 мкм и более) области. Та-
ким образом, значительная часть наблюдаемых
границ – малоугловые, а окруженные ими эле-
менты – субзерна, а не зерна. Такую структуру
следует характеризовать как наносубзеренную,
сформировавшуюся в результате полигонизации
дислокационной субструктуры. Большинство
разориентировок структурных элементов – ма-
лоугловые, их рефлексы накладываются друг на
друга, образуя умеренно протяженные дуги.
Сплав Ti–50,7%Ni, подвергнутый ТМО с ин-
тенсивной ЭПД по режиму: ε = 1,73 + 400 °С, 1 ч,
также имеет структуру В2-аустенита [31].
В сплавах Ti–Nb–Ta, Ti–Nb–Zr при ПДО в об-
ласти 500–600 °С после холодной деформации в
широком интервале степеней обжатия образует-
ся в основном НСС β-фазы [32].
Механические свойства при испытаниях на
растяжение сплавов Ti–(50,7÷50,9)%Ni c НСС и
НКС приведены в табл. 2.
Из табл. 2 следует, что максимальный («дис-
локационный») предел текучести обеспечивается
НКС, промежуточный по величине – НСС, значи-
тельно превышая его уровень при контрольной
обработке. В таком же соотношении находится
и разность между «дислокационным» и фазовым
пределами текучести, а следовательно, и ресурсы
максимального реактивного напряжения и пол-
ностью обратимой деформации [16].
Для сплавов Ti–Nb–Zr, Ti–Nb–Ta характерны
несовершенное сверхупругое поведение в первом
цикле механоциклирования при комнатной тем-
пературе (незамкнутая «сверхупругая петля» ди-
аграммы «деформация – разгружение») и посте-
пенное его совершенствование при дальнейшем
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 83
МПа
ный»)
0,5 мкм
540/560 420/430
1100 990
1570 1350 Рис. 1. Фрактограмма излома покрытия
TiCCaPCON
1880 1590
(111)
Интенсивность, произвольные единицы
(200)
(220)
30 40 50 60 70
30 40 50 60
2-Theta - Scale
2θ, град
Ti-C-N/Si(100)-N A521-5 grad-15.03.10 - File: A521-5.raw - Type: 2Th alone - Start: 10.000 ° - End: 90.000 ° - Step: 0.100 ° - Step time: 5. s - Temp.: 25 °C (Room) - Time Started: 8 s - 2-Theta: 10.000 °
Рис. 2. Рентгеновский спектр покрытия TiCCaPCON,
полученный в скользящем пучке под наклоном 5°
циклировании. При этом оптимальная НСС обе-
спечивает гораздо меньшую остаточную дефор-
мацию и большее число циклов до разрушения,
чем рекристаллизованная структура [21].
При изучении морфологии МБНП состава
TiCCaPCON, осажденного на кремниевую под-
ложку (рис. 1), на границе раздела покрытие/под-
ложка наблюдается тонкий переходный слой со
столбчатой структурой, формирование которого
связано с использованием имплантации ионами
титана на начальном этапе осаждения. Осталь-
ная часть покрытия имеет плотную однородную
структуру. По данным рентгенофазового анали-
за и Рамановской спектроскопии основу покры-
тия составляет ГЦК-фаза карбонитрида титана
Ti(C,N). На рентгеновском спектре присутствуют
пики, соответствующие отражению от плоскостей
(111), (200) и (220) кубической фазы с параметром
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
решетки а = 0,429 нм, что практически соответ-
ствует карбиду титана (рис. 2). Размер кристалли-
тов составляет 4–5 нм. На Рамановском спектре
покрытия TiCaPCON в диапазоне сдвига часто-
ты комбинационного рассеяния менее 750 см–1
наблюдается присутствие двух пиков (рис. 3),
84 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

и упругое восстановление,
Интенсивность, произвольные ед.

которые коррелируют с на-

500 1000 1500 2000
Сдвиг частоты комбинационного рассеяния, см
Рис. 3. Рамановский спектр покрытия высокого разрешения покрытия
TiCaPCON
форма и положение которых соответствуют TiC
[33]. Широкий пик, расположенный в диапазоне
1200–1700 см и неоднократно наблюдаемый ра-
–1
нее, может быть связан с присутствием алмазо-
подобного углерода [24]. По данным оптической
эмиссионной спектроскопии тлеющего разряда,
помимо основных элементов Ti (44,6), N (20,2) и C
(19,7) в состав покрытия входят O (12,8), Ca (2,1)
и P (0,6). Методом рентгеновской фотоэлектрон-
ной спектроскопии ранее было показано, что по-
мимо основной кристаллической фазы TiCN в
покрытиях присутствуют фазы TiOx и CaO, нахо-
дящиеся в аморфном состоянии, а также обнару-
живаются связи Р–О и С–О [24]. Аморфная фаза
выделяется по границам раздела нанокристалли-
ческих зерен. Это подтверждается структурными
исследованиями (рис. 4). На микрофотографии
высокого разрешения покрытия TiCaPCON ви-
ден кристаллит TiCN размером 15  нм, окружен-
ный прослойкой аморфной фазы.
клоном кривой разгружения,
также различаются: у титана
(образец T1) модуль выше,
а упругое восстановление
ниже.
Из анализа полученных
распределений количествен-
Рис. 4. Микрофотография
–1
ных зависимостей измеряе-
мых свойств от глубины ин-
TiCaPCON
дентирования (рис. 6) можно
выделить ряд характерных
особенностей. Самые высокие значения твер-
дости (более 4 ГПа) и модуля упругости (около
140 ГПа) имеет НС титан T3. Для МС титана зна-
чения твердости и модуля упругости ниже на 25 и
13% соответственно по сравнению с НС титаном.
Упругое восстановление не превышает 12% для
МС Ti (T1) и составляет 17% для НС Ti (T3) при
нагрузках более 100 мН. В работе [2] с помощью
акустических методов было показано, что упру-
гие модули объемных металлов при нанострукту-
рировании могут уменьшаться на 10–13%.
Самая низкая твердость (ниже 2 ГПа) для НС
СПФ на основе Ti–Nb. Самое низкое значение мо-
дуля упругости (ниже 60 ГПа) имеет НС СПФ на
основе никелида титана. Модуль упругости СПФ
на основе Ti–Nb находится в диапазоне 77–60 ГПа.
а
120
P = 100 мН
96
Нагрузка, мН

Результаты измерительного индентирования 72

Зависимость механических свойств подло- 48 P = 30 мН
жек от глубины индентирования. Нагрузки, вы- 24 P = 10 мН
бранные для индентирования, позволили просле- P = 5 мН
дить изменения в поведении материала подложек 0 300 600 900 1200
по мере увеличения глубины вдавливания ин- Глубина вдавливания, нм
дентора. Кривые нагружения для каждого типа б
подложки при разных нагрузках практически 120
совпадают (рис. 5), что свидетельствует об одно- 96
P = 100 мН

родности изученных материалов по глубине.

Нагрузка, мН

72
Из рис. 5 видно, что при одинаковой нагрузке
глубина внедрения индентора в случае образцов 48
P = 30 мН
T1 и TN4 близка, что свидетельствует о схожей 24 P = 10 мН
P = 5 мН
твердости. Однако площадь между кривыми на-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

гружения–разгружения гораздо меньше для СПФ 0 300 600 900 1200

TN4, что связано с преобладанием обратимого Глубина вдавливания, нм

накопления деформации в результате протека-
ния в поверхностных слоях инициированного
внедрением индентора сдвигового превращения
(частичная псевдоупругость). Модуль упругости
Рис. 5. Кривые измерительного индентирования подложек
разных типов при нагрузках 5, 10, 30 и 100 мН:
а – МС титан T1; б – НС СПФ никелид титана TN4
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 85

6
TN4
140
40
T3
5

Модуль упругости, ГПа

Твердость, ГПа

120
T1
T3
4 30
100

R, %
TN4
3 80 T3
T1 TNZ2 20
TNZ2
TNZ2 60
2
TN4 T1
40 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
0 500 1000 1500 2000 2500
Глубина вдавливания, нм Глубина вдавливания, нм Глубина вдавливания, нм

Рис. 6. Механические свойства подложек разных типов: МС титан (T1); НС титан (T3); НС СПФ никелид титана (TN4)
и TiNbZr (TNZ2) по данным измерительного индентирования

120
MDT3 + MDT4 го высокомодульного (E = 200 ГПа) покрытия и
96 влиянием на механические свойства системы
Нагрузка, мН

P = 100 мН

72 «покрытие–подложка» менее твердой низкомо-

48
P = 30 мН
24 P = 10 мН
P = 5 мН
0 200 400
Глубина вдавливания, нм
Рис. 7. Кривые измерительного индентирования покрытий,
осажденных на НС титан T3 (поперечный шлиф) и НС титан
T4 (продольный шлиф) при различных нагрузках. Показано
понижение наклона кривой нагружения при продавливании
покрытия в диапазоне нагрузок 10–30 мН
Для никелида титана (TiNi – TN4) упру-
гое восстановление заметно выше и превышает
40%, хотя оба СПФ на основе TiNb проявляют
такое же упругое восстановление, как НС ти-
тан (R = 16÷17%), поскольку кристаллографиче-
ский ресурс обратимой деформации для СПФ
Ti–Nb–Ta и Ti–Nb–Zr гораздо меньше, чем для
СПФ Ti–(50,7–50,9)% Ni: 3% против 10,5% [34–35].
Кроме того, твердость СПФ на основе Ti–Nb го-
раздо меньше, чем для СПФ Ti–Ni. Эти факторы
определяют гораздо меньший вклад обратимой
деформации при индентировании СПФ на осно-
ве Ti–Nb.
Зависимость механических свойств (твер-
дость, модуль упругости, упругое восстановле-
ние) систем «покрытие – подложка» от глубины
индентирования. В обозначение образцов (см.
табл. 1) подложки с осажденным магнетронным
покрытием добавляются буквы MD. Осаждение
дульной подложки (Е = 140 ГПа для НС Ti, около
120 ГПа для МС Ti и ниже 70 ГПа для СПФ).
С увеличением нагрузки твердость, модуль
600 800 1000 упругости и упругое восстановление понижают-
ся, приближаясь к значениям, типичным для под-
ложек (рис. 8).
Влияние текстуры на механические свой-
ства подложек и покрытий. Анализ данных из-
мерительного индентирования показал, что раз-
ница в механических свойствах, измеренных на
полированных шлифах МС и НС титана, выре-
занных вдоль и поперек направления протяжки,
находится в пределах ошибки измерения. Свой-
ства осажденных покрытий также не зависят от
ориентации поверхности подложки: кривые на-
гружения, полученные при индентировании по-
крытий MDT3 и MDT4, практически совпадают
(см. рис. 8).
Влияние типа подложки на свойства по-
крытий. Анализируя результаты испытаний (см.
рис. 8), можно проследить заметное отличие ме-
ханических свойств покрытий в зависимости от
упругих свойств подложки. Отмечена интересная
закономерность: покрытия, осажденные на бо-
лее высокомодульный МС или НС титан, имеют
модуль упругости примерно на 10% выше, чем
покрытия на низкомодульных СПФ. Картина ме-
няется в случае подложки из никелида титана,
модуль упругости которого ниже 65 ГПа. Таким
образом, низкий модуль упругости осажденных
покрытий коррелирует с самыми низкими значе-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

МБНП на исследованные подложки приводит к ниями модуля упругости подложки.

росту механических свойств поверхностных сло- Механизм локализованной деформации
ев, что особенно заметно при малых нагрузках на МБНП на различных подложках из нанострук-
индентор. С ростом нагрузки наблюдается изме- турированных титановых сплавов. Так как
нение угла наклона кривой нагружения (рис.  7). разрабатываемые материалы предназначены,
Это связано с продавливанием более твердо- главным образом, для имплантов, работающих
86 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

Скорость нагружения, мН/мин Скорость нагружения, мН/мин Скорость нагружения, мН/мин

10 100 10 100 10 100
30 30 30
MDT4 MDTN4
25 25 25
MDTNZ1

Твердость, ГПа

Твердость, ГПа
Твердость, ГПа

20 20 20

15 15 15

10 10 10
T4 TN4 TNZ1
5 5 5

0 0 0
1 10 100 1 10 100 1 10 100
Нагрузка, мН Нагрузка, мН Нагрузка, мН
Скорость нагружения, мН/мин Скорость нагружения, мН/мин
Скорость нагружения, мН/мин
10 100 10 100
10 100 300
300 300
Модуль упругости, ГПа

Модуль упругости, ГПа

Модуль упругости, ГПа

MDT4 250 250 MDTNZ1

250 MDTN4
200 200
200
150 150
150
100 TN4 100
100 T4 TNZ1
50 50
50
1 10 100 1 10 100
1 10 100
Нагрузка, мН Нагрузка, мН
Нагрузка, мН
Глубина вдавливания индентора, нм
Глубина вдавливания индентора, нм

Глубина вдавливания индентора, нм

2000 2000 2500
TNZ1
1500 2000
1500 TN4
T4 1500
1000
1000
1000
500
500 MDT4 500
MDTN4 MDTNZ1
0 0
0
1 10 100 1 10 100 1 10 100
Нагрузка, мН Нагрузка, мН Нагрузка, мН

Рис. 8. Зависимость механических свойств и глубины вдавливания индентора от приложенной нагрузки

и скорости нагружения по данным измерительного индентирования покрытий,
осажденных на НС титан и НС СПФ TiNi и TiNbZr (см. табл. 1)

под нагрузкой, особый интерес представляло из-

учение механизма локализованной деформации
титановых сплавов (с МБНП и без) при микро- и
наноиндентировании. Результаты исследований
морфологии отпечатков с помощью РЭМ показа-
ли, что во всем диапазоне нагрузок 10–5000 мН
микрокристаллические и наноструктурирован-
ные объемные сплавы на основе Ti, TiNi, TiNbTa
и TiNbZr деформируются гомогенно без образо-
вания полос сдвига. В качестве примера на рис. 9 Рис. 9. Морфология отпечатка в образце TN4
показана характерная морфология отпечатка в при нагрузке 1000 мН
НС сплаве никелида титана.
Ранее было установлено существование двух описывающий сопротивление материала пла-
различных механизмов деформации нанострук- стической деформации [37]. Керамические по-
турных покрытий: гомогенного (при наличии крытия с Н3/Е2>0,6 деформировались гомоген-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

слабой химической связи между элементами но, а при Н3/Е2<0,5 наблюдалось образование
структуры) и негомогенного с образованием полос сдвига, причем чем меньше значение Н3/
полос сдвига (при наличии сильной связи) [36]. Е2, тем при меньшей нагрузке наблюдалось появ-
Было высказано предположение, что для оцен- ление полос сдвига. Как следует из результатов
ки склонности материала к образованию полос измерения механических свойств (см. рис. 8),
сдвига может использоваться параметр Н3/Е2, значения параметра Н3/Е2 в системах «покры-

а а
Рис. 10. Структура зоны локализованной деформации
в системах покрытие TiСCaPCON/подложка при нагрузках
1000 мН (а, б) и 5000 мН (в): а – НС Ti; б – НС TiNi;
в – НС TiNbZr
тие TiCСaPCON/подложка» изменялось от 0,32
(TiNi) до 0,4 (Ti) и 0,55 (TiNbZr), поэтому при де-
формации указанных систем, естественно, следо-
вало ожидать образования ступенек скольжения
перпендикулярно приложенной нагрузке, что в
целом и подтвердилось экспериментально. На
микрофотографиях (рис. 10) видно, что в систе-
мах покрытие/подложка формируется система
ступеней, параллельных граням отпечатка. При
малых нагрузках отпечатки слабо различимы в
РЭМ вследствие возросшей шероховатости по-
верхности металлических образцов после ион-
ного травления (непосредственно в вакуумной
камере перед нанесением покрытий). При увели-
чении нагрузки помимо формирования ступенек
сдвига наблюдалось образование трещин (см.
рис. 10, а).
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 87
Рис. 11. АСМ изображение отпечатка в системе МБНП
TiCСaPCON /НС Ti при нагрузке 250 мН (а) и профиль
поперечного сечения стороны отпечатка (б)
Для более детального изучения структуры по-
крытий внутри отпечатков был применен метод
атомно-силовой микроскопии (АСМ) с использо-
ванием установки НТ-МДТ. При нагрузке 250 мН
ширина проекции одной грани отпечатка на пло-
скость изображения составляла 1 мкм (рис. 11).
Анализ поперечного профиля отпечатка показал,
что внутри зоны деформации образуются полосы
сдвига, ширина террас которых составляет 0,1–
0,2 мкм, что согласуется с ранее полученными ре-
зультатами [37]. Таким образом, можно отметить,
что осаждение покрытия TiCСaPCON приводит
не только к изменению механических свойств
(возрастанию твердости, модуля упругости и ко-
эффициента упругого восстановления), но и к из-
менению механизма локализованной деформации
поверхностных слоев системы МБНП/подложка.
Выводы. 1. Методом измерительного инден-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
тирования в условиях локализованной деформа-
ции получена экспериментальная база данных
механических свойств биосовместимых нано-
структурных титановых сплавов и осажденных
на них многокомпонентных биоактивных нано-
структурных покрытий TiCСaPCON.
88 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО
2. Показано, что площадь между кривыми
«нагружение – разгружение» гораздо меньше, а
упругое восстановление выше для сплавов памя-
ти формы (СПФ) по сравнению с микроструктур-
ным (МС) и наноструктурным (НС) титаном, что
связано с преобладанием обратимого накопления
деформации в результате протекания в поверх-
ностных слоях СПФ инициированного внедре-
нием индентора сдвигового (мартенситного) пре-
вращения.
3. Самые высокие значения твердости (более
4 ГПа) и модуля упругости (около 140 ГПа) име-
ет НС титан. Для МС титана твердость и модуль
упругости ниже на 25 и 13% соответственно по
сравнению с НС титаном. Упругое восстановле-
ние не превышает 12% для МС Ti и составляет
17% для НС Ti при нагрузках более 100 мН.
4. Самую низкую твердость (ниже 2 ГПа)
имеет НС СПФ на основе Ti–Nb, а самое низкое
значение модуля упругости (ниже 60 ГПа) отме-
чено для НС СПФ на основе никелида титана.
Модуль упругости СПФ на основе Ti–Nb лежит в
диапазоне 77–60 ГПа. Для никелида титана TiNi
упругое восстановление превышает 40%, хотя оба
СПФ на основе TiNb проявляют такое же упругое
восстановление как НС титан (R = 16÷17%).
5. Разница в значениях механических
свойств МС и НС титана вдоль и поперек на-
правления протяжки находится в пределах
ошибки измерения. Свойства осажденных по-
крытий также не зависят от ориентации по-
верхности подложки.
6. Локализованная деформация покрытий
TiCСaPCON в отличие от объемных материалов
протекает по механизму, соответствующему не-
гомогенной деформации путем периодического
образования ступенек сдвига. Ступеньки наибо-
лее заметны в случае МБНП на подложках с более
высоким значением модуля упругости и наимень-
шим упругим восстановлением, т.е. МС титан
(R = 10÷12%, E = 125÷130 ГПа).
Работа выполнена в рамках государственного
контракта № 16.523.12.3002 ФЦП «Исследования и
разработки по приоритетным направлениям раз-
вития научно-технологического комплекса России на
2007–2012 гг.» по проекту «Компьютерное моделиро-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
вание, виртуальные разработка и функциональное
тестирование особенностей поведения (биосовме-
стимость и механические свойства) биосовместимых
металлических наноматериалов», скоординированно-
му с проектом ViNaT, Сontract No. 295322, FP7-NMP-
2011-EU-Russia, NMP.2011.1.4-5.
Библиографический список
1. Brunette D.M., Tengvall P., Textor M., Thomsen P.
Titanium in medicine. Springer, 2001. Р. 1019
2. Валиев Р.З., Александров И.В. Объемные нанострук-
турные металлические материалы: получение, структура и свой-
ства. – М. : ИКЦ «Академкнига», 2007. – 398 с.
3. Валиев Р.З., Семенова И.П., Латыш В.В. и др. Нано-
структурный титан для биомедицинских применений: новые
разработки и перспективы коммерциализации // Российские
нанотехнологии. 2008. Т. 3, № 9/10. с. 58
4. Raab G.I., Valiev R.Z., Gunderov D.V. et al. Ultrafine-
grained Titanium Rods produced by ECAP-Conform // Materials
Science Forum. 2008. Vols. 584–586. P. 80–88.
5. Рааб Г.И., Поляков А.В., Гундеров Д.В., Валиев  Р.З.
Формирование наноструктуры и свойств титановых прутков в
процессе равноканального углового прессования «Conform» с
последующим волочением // Металлы. 2009. № 5. C. 57–62.
6. Duerig T.W., Melton K.N., Stockel D., Wayman C.M.
Eds. Engineering Aspects of Shape Memory Alloys. – London :
Butterworth-Heinemann Ltd., 1990. – 499 p.
7. Otsuka K., Wayman C.M. Eds. Shape memory materials. –
Cambridge : Cambridge Univ. Press, 1999. – 284 p.
8. Brailovski V., Prokoshkin S., Terriault F., Trochu P. Eds.
Shape memory alloys: fundamentals, modeling and applications. –
Montreal : ETS Publ., 2003. – 851 p.
9. Эффекты памяти формы и их применение в медицине.
Под ред. Л.А. Монасевича. Новосибирск : Наука, 1992. – 742 c.
10. Сплавы никелида титана с памятью формы. Ч. I. Под.
ред. В.Г. Пушина. – Екатеринбург : УрО РАН, 2006. – 439 с.
11. Petrzhik M.I., Fedotov S.G. Thermal stability and dynamics
of martensitic structure in Ti-(Ta,Nb) alloys: Proc. XVI Conf. on
Applied Crystallography. – World Sci. Pbl., 1995. p. 273–276.
12. Kim J.I., Kim H.Y., Inamura T., et al. Shape memory
characteristics of Ti–22Nb–(2–8)Zr (at.%) biomedical alloys //
Mater. Sci. Eng. A., 2005. Vol. 403. p. 334–339.
13. Kim H.Y., Sasaki T., Okutsu K., et al. Texture and shape
memory behavior of Ti–22Nb–6Ta alloy // Acta Mater. 2006. Vol. 54.
p. 423–433.
14. Yoneyama T, Miyazaki S. Shape memory alloys for
biomedical applications. – England : Woodhead Publishing Ltd.,
2010. – 352 p.
15. Brailovski V., Prokoshkin S.D., Khmelevskaya I.Yu. et
al. Structure and properties of the Ti–50,0 at. % Ni alloy after strain
hardening and nanocrystallizing thermomechanical processing //
Mater. Trans. 2006. Vol. 47, No 3. p. 795–804.
16. Prokoshkin S.D., Brailovski V., Inaekyan K. E., et al. Structure
and properties of severely cold-rolled and annealed Ti–Ni shape memory
alloys // Mater. Sci. Eng. A. 2008. Vols. 481–482. p. 114–118.
17. Прокошкин С.Д., Браиловский В., Коротицкий А.В.
и др. Особенности формирования структуры никелида титана
при термомеханической обработке, включающей холодную пла-
стическую деформацию от умеренной до интенсивной // ФММ.
2010. Т. 110, № 3. с. 305–320.
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 89

18. Dubinskiy S.M., Prokoshkin S.D., Brailovski V., et al.
Structure formation during thermomechanical processing of Ti–Nb–
Zr(Ta) alloys and manifestation of the shape-memory effect // Physics
of Metals and Metallography. 2011. Vol. 112, No. 5. p. 529–542.
19. Demers V., Brailovski V., Prokoshkin S., Inaekyan K.
Thermomechanical fatigue of nanostructured Ti–Ni shape memory
alloys // Mater. Sci. Eng. A, 2009. Vol. 513/514. p. 185–196.
20. Brailovski V., Prokoshkin S., Inaekyan K., Demers V. Functional
properties of nanocrystalline, submicrocrystalline and polygonized Ti–Ni
alloys processed by cold rolling and post-deformation annealing // J. of
Alloys and Compounds. 2011. Vol. 509, No. 5. p. 2066–2075.
21. Brailovski V., Prokoshkin S., Inaekyan K., et al.
Mechanical properties of thermomechanically processed metastable
beta Ti–Nb–Zr alloys for biomedical applications // Materials
Science Forum. 2012. Vols. 706–709. p. 455–460.
22. Shtansky D.V., Glushankova N.A., Sheveiko A.N., et al.
Design, characterization and testing of TiC-based multicomponent
coatings for load-bearing biomedical applications // Biomaterials.
2005. Vol. 26. p. 2909–2924.
23. Штанский Д.В., Башкова И.А., Левашов Е.А. и др. Мно-
гофункциональные наноструктурные покрытия для имплантов,
работающих под нагрузкой // Докл. РАН. 2005. Т. 404, № 2. с. 1–4.
24. Shtansky D.V., Gloushankova N.A., Bashkova I.A., et al.
Multifunctional Biocompatible Nanostructured Coatings for Load-Bearing
Implants // Surface and Coatings Technology. 2006. Vol. 201. p. 4111–4118.
25. Levashov E.A., Pogozhev Yu.S., Kurbatkina V.V., et al.
Advances in Ceramics – Synthesis and Characterization, Processing
and Specific Application. Edited by Costas Sikalidis. Published by
INTECH, ISBN 978-953-307-505-1. 2011. – 520 p.
26. Левашов Е.А., Рогачев А.С., Курбаткина В.В. и др.
Перспективные материалы и технологии самораспростра-
няющегося высокотемпературного синтеза. Учеб. пособие. –
М. : ИД «МИСиС», 2011. – 377 с.
27. Петржик М.И., Левашов Е.А. Современные методы
изучения функциональных поверхностей перспективных мате-
риалов в условиях механического контакта // Кристаллография.
2007. Т. 52, № 6. С. 1002–1010.
28. Левашов Е.А., Штанский Д.В., Кирюханцев-Корне-
ев Ф.В. и др. Многофункциональные наноструктурные покры-
тия: получение, структура и обеспечение единства измерений
механических и трибологических свойств // Деформация и раз-
рушение. 2009. № 11. С. 19–35.
29. Петржик М.И., Филонов М.Р., Печёркин К.А. и др. Из-
носостойкость и механические свойства сплавов медицинского
назначения // Изв. вузов. Цветная металлургия. 2005. № 6. С. 62–69.
30. Oliver W.C., Pharr G.M. An improved technique for
determining hardness and elastic modulus using load and displacement
sensing indentation experiments // J. Mater. Res. 1992. No 7. P. 1564.
31. Прокошкин С.Д., Столяров В.В., Коротицкий А.В.
и др. Исследование влияния параметров электроимпульсного
воздействия на структуру и функциональные свойства сплава
Ti–Ni с памятью формы // ФММ. 2009. т. 108, № 6. С. 649–656.
32. Prokoshkin S., Brailovski V., Inaekyan K., et al. A
comparative study of structure formation in thermomechanically
treated Ti–Ni and Ti–Nb–(Zr, Ta) SMA // Materials Science Forum.
2012. Vols. 706–709. p. 1931–1936.
33. Lohse B.H., Calka A. Raman spectroscopy sheds new light
on TiC formation during the controlled milling of titanium and
carbon // J. Alloy. Compd. 2007. Vol. 434/435. P. 405.
34. Жукова Ю.С., Петржик М.И., Прокошкин С.Д. Оцен-
ка кристаллографического ресурса деформации при обратимом
мартенситном превращении β – α’’ в титановых сплавах с эф-
фектом памяти формы // Металлы. 2010. № 6. C. 77–84.
35. Prokoshkin S.D., Korotitskiy A.V., Brailovski V., et al.
Crystal lattice of martensite and the reserve of recoverable strain
of thermally and thermomechanically treated Ti–Ni shape memory
alloys // Physics of Metals and Metallography. 2011. Vol. 112, No. 2,
P. 170–187.
36. Andrievski R.A., Kalinnikov G.V. Physical-mechanical and
physical-chemical properties of thin nanostructured boride/nitride
films // Surf. Coat. Technol. 2001. Vol. 142–144. P. 573–581.
37. Shtansky D.V., Kulinich S.A., Levashov E.A., et al.
Localized Deformation of Multicomponent Thin Films // Thin Solid
Films. 2002. Vol. 420–421C. p. 330–337.

STRUCTURE AND MECHANICAL BEHAVIOR AT INDENTATION of bIOCOMPATIBLE

NANOSTURCTURED TITANium BASED ALLOYS AND COATINGS
© Levashov E.A., ScD, prof.; Petrzhik M.I., PhD; Kiryukhantsev-Korneev Ph.V., PhD;
Shtansky D.V., ScD; Prokoshkin S.D., ScD; Gunderov D.V., ScD; Sheveiko A.N.;
Korotitsky A.V., PhD; Valiev R.Z., ScD
Structure of biocompatible titanium based alloys and coatings nanostructured by severe plastic deformation, thermome-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

chanical treatment and magnetron sputtering were studied. Experimental date base of mechanical properties has been
received by instrumented indentation. It contains data of hardness, modulus of elasticity and elastic recovery of micro-
crystalline and nanocrystalline titanium, as well as shape memory Ti–Ni alloys and superelastic Ti–Nb–Zr, Ti–Nb–Ta
alloys. It is shown, that at penetration of diamond Vickers indenter into TiСCaPCON coating the deformation goes inho-
mogeneously by periodic formation of shear bands.
Keywords: severe plastic deformation; thermomechanical treatment; titanic alloys; magnetron sputtering; coatings;
nanostructures; deformation; indentation; mechanical behavior; inhomogeneous strain.
90 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

ЦВЕТНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯЯ
УДК 621.793

ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ В ВАКУУМЕ УЛЬТРАТОНКИХ

АЛЮМИНИЕВЫХ ФОЛЬГ, ПОЛОСЧАТЫХ И ДИСКРЕТНЫХ ПОКРЫТИЙ
НА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛЕНТАХ
©Васильев Владислав Александрович, заведующий конструкторским отделом
ОАО «Институт Цветметобработка». Россия, Москва. E-mail: post@cmet.ru
Манякин Сергей Михайлович, канд. техн. наук
ОАО «Московский радиозавод «Темп». Россия. E-mail: s.m.manyakin@rambler.ru
Статья поступила 20.01.2012 г.

Приведены результаты разработки и освоения оборудования и технологии для получения в вакууме полосчатых покрытий из алю-
миния взамен покрытий из драгоценных металлов на лентах из железоникелевых и других сплавов для производства различных
корпусов рамок интегральных схем. Кроме того, приведены результаты разработки оборудования для получения ультратонких (1–3
мкм) алюминиевых фольг и их использования в промышленности.
Ключевые слова: испарение и концентрация металлов в вакууме; полосчатые материалы; ультратонкая алюминиевая фольга; кор-
пуса рамок интегральных схем.

Д вижущей силой информационной револю-

ции в XX в. явилось развитие электронных
технологий, в частности, создание интегральных
схем, формируемых на одном кристалле крем-
ния. Начиная с 1959 г., когда впервые появились
интегральные схемы (ИС), число транзисторов,
размещаемых на кристалле, возросло с одного
до нескольких миллионов и более. В результа-
те рабочие характеристики интегральных схем
улучшились в десятки тысяч раз, что позволило
создать уникальные приборы и устройства, объ-
единив компьютеры во всемирную сеть [1].
В электронной, радиотехнической и других
отраслях промышленности для изготовления
корпусов (выводных рамок) полупроводниковых
приборов и интегральных схем применяются лен-
точные материалы с полосчатыми и дискретными
покрытиями из драгоценных металлов. В произ-
водстве материалов для электронной техники на-
несение таких покрытий на металлические ленты
традиционно осуществляется совместной про-
каткой, контактной сваркой или гальваническим
осаждением [2]. Разработки ОАО «Институт
Цветметобработка» подтверждают принципи-
альную возможность замены золотых полосча-
тых покрытий покрытиями из алюминия в виде
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
сти возникла острая необходимость организации
промышленного выпуска нового материала с на-
несенной в вакууме полосой алюминия. В России
потребность в таких материалах исчисляется де-
сятками миллионов погонных метров в год. При
плакировании золотом его расход составляет
0,2–0,5 г/пог. м полосчатой ленты в зависимости
от типа покрытия (полосы, пятна, штрихи и др.) и
его типоразмера, что при организации промыш-
ленного производства ленточных материалов
с нанесенной в вакууме полосой или пятном из
алюминия принесет значительный экономиче-
ский эффект.
Результаты, полученные при применении но-
вого материала взамен традиционных полосча-
тых золотых покрытий, показали полную при-
менимость вакуумного алюминиевого покрытия
для сборки полупроводниковых приборов и ин-
тегральных схем без снижения их качества и тех-
нических характеристик.
Большая точность нанесения полосы покры-
тия, высокая степень равномерности ее толщины
по длине ленты, обеспечение требуемых свойств
покрытия благодаря формированию заданной
структуры – вот основные требования к кон-
струкции оборудования и технологическому про-

полоски или пятен различной формы толщиной
в несколько микрометров, полученного методом
электронно-лучевого испарения и конденсации
металла в вакууме [3].
В связи со значительным увеличением рас-
ходов на драгоценные металлы в промышленно-
цессу получения полосчатых материалов [4–6].
Специалистами института были модернизирова-
ны серийные вакуумные установки типа «Орато-
рия-09» (рис. 1) и ЭПП100/40 (разработка ВНИИ-
ЭТО), на которых были проведены лабораторные
исследования и осуществлен опытный выпуск

Рис. 1. Вакуумная установка «Оратория-09»
полосчатых и дискретных материалов как в от-
резках, так и в лентах.
Основными конструктивными элементами
установок являются механизмы кромкообразова-
ния (маскирования) конденсируемой полосы или
пятна. Маска может контактировать или не кон-
тактировать с лентой или отрезком (изделием).
И если в установке «Оратория-09» маскирующий
элемент был точно выставлен специальным ме-
ханизмом относительно ленты, охватывающей
барабан конденсации с регулируемым зазором,
то в установке для получения алюминиевой фоль-
ги толщиной 1–4 мкм (рис. 2) маски, образующие
кромки фольги и окончания ленты, плотно при-
жимаются к поверхностям барабана и к послед-
нему витку фольги на барабане.
Установки для получения полосчатых алю-
миниевых покрытий на лентах или ультратонких
алюминиевых фольг состоят из вакуумных камер,
внутри которых размещены электронно-лучевые
испарители с подпиткой алюминием (или без);
барабаны конденсации (для полосчатых лент как
опорная поверхность, для фольг как поверхность
конденсации); электроприводы для перемотки
лент или для вращения барабана конденсации;
нагреватели поверхности конденсации и другие
механизмы [7].
На модернизированных вакуумных уста-
новках были проверены различные способы
маскирования на трехслойных лентах (никель–
сплав 42Н–никель – НФН) размерами сечения
НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 91
Рис. 2. Вакуумная установка для получения ультратонкой
алюминиевой фольги
0,25×32 мм и длиной до 12 м каждая. Общая длина
полученных лент составила 250 м. Ленты получа-
ли с заданной толщиной слоя алюминия 2–8 мкм.
Лента прошла всесторонние исследования.
Толщину слоя алюминия, прочность его сцепле-
ния с основой, свойства и структуру конденсиро-
ванного алюминия исследовали в зависимости от
ряда технологических параметров процесса кон-
денсации алюминия на движущуюся ленту НФН.
В число изменяемых параметров техноло-
гического процесса входили: предварительная
химическая очистка ленты-основы; режимы тер-
мической обработки ленты в вакууме; скорость
движения ленты; температура нагрева движу-
щейся ленты перед конденсацией алюминия;
мощность испарителя алюминия.
Партия лент была передана заказчикам для
проведения расширенных испытаний на пред-
приятиях электронной промышленности в ус-
ловиях текущего производства. Изготовленный
материал был направлен на сборку приборов с
их последующим испытанием на надежность и
долговечность. Из переданного количества лент
было отштамповано 5000 выводных рамок для
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
шести типов полупроводниковых приборов ИС.
Для фольги, полученной на установке (см.
рис. 2), характерно сочетание высокой прочно-
сти и пластичности (рис. 3). Повышенные меха-
нические свойства фольги обусловлены мелко-
дисперсной структурой. Размер зерен в фольге,
92 НАУК А ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВО

полученной на установке, в 10 раз меньше,

чем в фольге, получаемой обычным методом
прокатки (рис. 4).
Промышленные поставки партий мембран
из алюминиевой фольги толщиной 1–3  мкм,
а также партии кадровых отрезков произво-
дили на опытно-промышленной установке
ЭПП100/40 с оснащением ее специальными
приспособлениями (рис. 5).
Образцы алюминиевой фольги толщиной
2–3  мкм были испытаны в ленточных микро-
фонах, входящих в комплект звукозаписываю- Рис. 3. Фольга, полученная Рис. 4. Микроструктура фольги из
щей аппаратуры профессионального назначе- новым способом алюминия марки А995Д толщиной
4 мкм (×15 000)
ния. Испытания такой фольги в производстве
ленточных студийных микрофонов в ПО «Октава»
показали улучшение на 30–35% их служебных ха-
рактеристик.
Промышленные партии вакуум-плотной алю-
миниевой карточной фольги диам. 90  мм, тол-
щиной 1–3 мкм были поставлены на завод «Ана-
литприбор» (г. Смоленск) для серийного выпуска
газоанализаторов, контролирующих выхлопные
газы автомобилей на содержание СО [8, 9].
Ряду предприятий электронной промыш-
ленности (ЛОЭП «Светлана», г.  Ленинград; ПО
«Протон», г.  Орел и др.) были переданы партии Рис. 5. Вакуумная установка ЭПП100/40
15-кадровых отрезков 14 выводных рамок ИС с
локальным слоем алюминия, нанесенным в ва-
кууме по отработанной технологии. Проведены
испытания полученных рамок на свариваемость
слоя алюминия с микропроволокой. Сварка про-
водилась методом термокомпрессии с использо-
ванием золотой микропроволоки диам. 30  мкм.
Результаты показали полное соответствие каче-
ства сварных соединений требованиям заказчи-
ков. В процессе термокомпрессии отслаивания
алюминия не наблюдалось, прочность сварных
соединений превышала 6 г на отрыв.
Проведенные специалистами института ра- Рис. 6. Камера конденсации продольной полосы
боты показали, что метод вакуумного испарения алюминиевого покрытия в вакуумной установке
и конденсации позволяет наносить высокока-
чественное алюминиевое полосчатое покрытие маскирования, лентопротяжных механизмов,
толщиной 1–5  мкм, однородное по толщине, электронно-лучевых и резистивных испарителей,
прочно сцепленное с лентой-основой, с высоким устройств слежения за положением ленты в зоне
качеством поверхности, обеспечивающее необхо- конденсации и др. [10].
димые служебные свойства готового материала. В разработанной опытно-промышленной
Полученные результаты явились прочным установке маскирующий элемент плотно при-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

фундаментом для последующей разработки
опытно-промышленных образцов вакуумных
установок. Решение сложных технологических
задач было невозможно без создания сложных
и оригинальных конструкций основных узлов
такого оборудования и прежде всего устройств
жимается к протягиваемой ленте (рис. 6), что за-
трудняет возможность подпыления алюминия
под маскирующий слой, а кроме того, дает воз-
можность с требуемой точностью получить поло-
жение продольной полосы по отношению к кром-
ке ленты (рис. 7).
 НАУК А ТЕХНИКА П Р О И З В ОДС Т В О 93

При разработке Библиографический список

оборудования и тех-
нологии, в первую
очередь, решаются
задачи получения оп-
тимальных свойств
конденсата и требу-
емой прочности сце-
пления. Для этого
необходимы следую-
Рис. 7. Образцы лент щие условия: повы-
с алюминиевым полосчатым шение температуры
покрытием
ленты и энергии кон-
денсирующихся ато-
мов покрытия; проведение процесса конденсации
в возможно более глубоком вакууме.
Одним из основных поставщиков многослой-
ных биметаллических и прецизионных лент, на
которые могут наноситься полосчатые вакуумные
покрытия из алюминия взамен полос из драго-
ценных металлов, является ЗАО «Аметист-Стан»
(г.  Калуга) – ведущий отечественный произво-
дитель плакированных лент, состоящих из двух и
более слоев разнородных металлов, полученных
методом совместной прокатки. Помимо производ-
ства плакированных лент завод изготавливает вы-
сокоточный плоский металлопрокат из различных
цветных металлов и их сплавов с требуемыми каче-
ством поверхности и геометрическими размерами.
Процесс нанесения покрытий в вакууме, при-
менение его для получения перечисленных матери-
алов отвечает всем требованиям по экологической
чистоте производства, сберегает материальные
и энергетические ресурсы и позволяет получить
уникальные промышленные изделия и полуфабри-
каты для создания новых приборов и устройств.
Созданный задел по технологии и конструк-
циям вакуумных установок для получения полос-
чатых материалов в виде лент позволяет начать
конструирование и поставку промышленного
оборудования нового поколения.
1. Шевакин Ю.Ф., Цыпин М.И. Новые технологии по-
лучения одно- и многокомпонентных фольг методом испа-
рения и конденсации в вакууме // Фундаментальные пробле-
мы российской металлургии на пороге XXI века. Т. 2. Гл. 9.
– М. : РАЕН, 1998. С. 406–414.
2. Васильев В., Райков Ю. Вакуум на службе покрытий
// Металлоснабжение и сбыт. 2006. № 11. С. 94–96.
3. Васильев В.А., Райков Ю.Н. Оборудование и техно-
логии для нанесения металлических покрытий в вакууме:
Сб. «Материаловедение и металлургия. Перспективные тех-
нологии и оборудование» (Российско-японский семинар). –
М. МГИУ, 2003. С. 38–78.
4. Харитонова Л.Д., Островская Л.М., Маслов-
ский  В.А. и др. Пористость и коррозионные свойства би-
металлов, полученных методом испарения и конденсации
в вакууме: Сб. «Металловедение и термическая обработка
цветных металлов и сплавов». Научн. тр. ин-та «Гипроцвет-
метобработка». № 55. – М. : Металлургия, 1978. С. 20–23.
5. Харитонова Л.Д., Терешкина Р.И., Васильев В.А.
Установка для химической и электрохимической очистки
лент с наложением ультразвука: Сб. тр. ин-та «Гипроцветме-
тобработка» «Коррозия и электрохимия цветных металлов и
сплавов». – М. : Металлургия, 1982. С. 76–81.
6. Ройх И.Л., Колтунова Л.Н., Федосов С.Н. Нанесе-
ние защитных покрытий в вакууме. – М. : Машиностроение,
1976. – 110 с.
7. Васильев В.А., Райков Ю.Н., Ашихмин Г.В. Оборудо-
вание и технологии для нанесения сплошных и дискретных по-
крытий на полосовой прокат методом термического испарения
и конденсации металлов в вакууме: Сб. «Медь. Латунь. Бронза».
– М. ОАО «Институт Цветметобработка», 2006. С.151–164.
8. А.с.  618452 СССР, МПК5 С23С13/02. Способ по-
лучения фольги / Васильев В.А. и др. – № 2075849; заявл.
10.11.1974; опубл. 05.08.1978.
9. Pat. 4,119,135 US. Method of Producing Foil in Coils /
Shevakin Yu. F. et al. Oct.10.1978
10. Технические условия ТУ 48-21-879/089 «Ленты много-
слойные с полосчатым покрытием из алюминия: никель–сплав
42Н–никель – полоса алюминия, сплав 42Н – полоса алюми-
ния». – М. : Ин-т «Гипроцветметобработка, 1989. С. 1–3.

Equipment and technology for obtaining ultra-thin

aluminum foils, strip and discrete coatings on metal bands
© Vasil’ev V.A.; Manyakin S.M., PhD
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

Results of design and development of equipment and technology to produce vacuum banded coating of aluminum instead
of the precious metal coating on strips of the iron-nickel and other alloys for the production of various housing framework
of integrated circuits are given. In addition the results of the development of equipment to produce ultra-thin (1–3 μm)
aluminum foils and their use in industry are presented.
Keywords: evaporation and concentration of metals in a vacuum; banded materials; ultra-thin aluminum foil; housing
framework of integrated circuits.
94 КО НФЕРЕНЦИИ CЕ М ИН А Р Ы В Ы С ТА В КИ
«ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ, НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ И РЕМОНТА:
ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА». 14-я Международная научно-практическая конференция
В Санкт-Петербурге 17–20 апреля 2012 г. состоялась 14-я
международная научно-практическая конференция
«ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ, НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫ-
ТИЙ И РЕМОНТА: ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА», организато-
рами которой являлись научно-производственная фирма
«Плазмацентр» и Санкт-Петербургский государственный
политехнический университет.
Эта традиционная ежегодная конференция проводится
с 1997 г. и является самой крупной в России и странах СНГ
по данной тематике. Она посвящена промышленным техно-
логиям, которые способны обеспечить максимальное сокра-
щение издержек и повысить эффективность производства.
В работе конференции приняли участие 546 человек от
различных предприятий и организаций России, Украины, Ка-
захстана, Беларуси, Узбекистана, Эстонии и др.
Работа конференции велась по четырем взаимосвязан-
ным направлениям:
– технологии восстановления первоначальной (задан-
ной) геометрии поверхности и сварки изделий – 42 доклада;
– конструкционные и эксплуатационные методы повышения
долговечности, обработка поверхности изделий – 23 доклада;
– технологии упрочнения и восстановления физико-ме-
ханических свойств поверхности – 75 докладов;
– технологии диагностики, дефектации, мойки, очистки,
окраски и консервации изделий – три доклада.
К открытию конференции был издан сборник докладов
(143 доклада). Кроме того, все доклады представлены на сай-
те www.technoconf.ru.
Во вступительном слове генерального директора на-
учно-производственной фирмы «Плазмацентр» П.А.Топо­
лянского было отмечено, что главная особенность конфе-
ренции в том, что на ней присутствуют не только ученые,
преподаватели и разработчики технологий упрочнения, на-
несения покрытий и ремонта, но и представители промыш-
ленности – непосредственные потребители представляемых
технологий из разных уголков России и стран СНГ. Здесь
осуществляется прямое общение разработчика и непосред-
ственного потребителя инновационных проектов. Основная
цель конференций – популяризация внедрения технологий,
которые способны создавать надежную и конкурентоспособ-
ную продукцию, пропаганда необходимости получения новых
знаний, способствующих повышению качества, надежности
и долговечности выпускаемых и эксплуатируемых техниче-
ских изделий. Практическая направленность конференций
дает возможность нахождения исполнителей для внедрения
процессов упрочнения, нанесения покрытий, вос-
становления и ремонта инструментов и оборудова-
ния. Этому способствует демонстрация и нанесение
вместе с участниками износостойких покрытий на
изделия, привезенные с собой. Конференция имеет
большое образовательное значение, так в ней уча-
ствуют аспиранты и студенты, которые выбрали на-
правлением своей будущей трудовой деятельности
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
инженерное творчество. Они должны представлять
необходимость и востребованность их знаний на
современном этапе развития промышленности.
Для участников конференции традиционно
было организовано посещение промышленных
участков по восстановлению и нанесению функ-
циональных покрытий с использованием техноло-
гий газотермического напыления, наплавки и упрочнения.
Участникам были продемонстрированы в работе новый про-
цесс финишного плазменного упрочнения с нанесением ал-
мазоподобного покрытия, позволяющий за несколько минут
обработки изделий многократно повысить их стойкость, а
также технология плазменной наплавки-напыления.
В рамках конференции одновременно прошли школы-
семинары:
– наплавка, напыление, осаждение – выбор технологии,
оборудования и материалов;
– упрочнение деталей машин, механизмов и оборудова-
ния различных отраслей промышленности;
– ремонт и восстановление деталей промышленного
оборудования;
– технологии увеличения стойкости инструмента,
штампов холодного деформирования и пресс-форм;
– восстановление и упрочнение литейной оснастки, куз-
нечно-прессового инструмента и штампов.
В процессе обсуж-
дения участники кон-
ференции отметили
сложности внедрения
передовых современ-
ных технологий упроч-
нения, восстановления
и ремонта. Активно
высказывались мне-
ния о целесообразности организации региональных центров
реновации технических средств, активизации работ по при-
менению новых наукоемких технологий для ремонта и осо-
бенно для упрочнения ответственных деталей и инструмента.
Было отмечено широкое применение плазменных, лазерных,
ультразвуковых и других высокоэффективных электрофи-
зических процессов для продления ресурса работы деталей,
инструмента и технологической оснастки. Нанотехнологии
выходят из исследовательских лабораторий и все шире при-
меняются для упрочнения различных изделий. Активно про-
водятся совместные работы ученых и практиков стран СНГ.
Международные конференции подобного формата являют-
ся эффективным средством, способствующим развитию прак-
тически всех секторов экономики России и других стран, еже-
годно проводимая в апреле в Санкт-Петербурге конференция
– важное звено интеграции науки и производства, способству-
ет модернизации промышленности, развитию инновационного
потенциала страны и активизации инженерной деятельности.

Управление производственной экономикой и финансами в компаниях
Семинар – совещание руководителей и специалистов–экономистов металлургических
и горнорудных предприятий
К орпорацией производителей черных металлов
25–26 апреля 2012 г. в Москве проведен семинар-
совещание на тему: «Практика управления производ-
ственной экономикой и финансами в компаниях на
горнорудных и металлургических предприятиях».
В работе семинара приняли участие представите-
ли таких компаний и предприятий, как: ОАО «Маг-
нитогорский МК», ОАО «Северсталь», ОАО «Ново-
липецкий МК», ООО УК «Мечел-Сталь, ООО УК
«Металлоинвест», ОАО «ТМК», ОАО «ОМК», ОАО
«Челябинский МК», ОАО «Выксунский метзавод», а
также ПАО «МК Азовсталь», ОАО «Белорусский ме-
таллургический завод», ОАО «ЗМК «Запорожсталь»,
ПАО «МК Азовсталь», ПАО «Мариупольский комби-
нат им. Ильича» и другие.
Открыл работу семинара-совещания президент
«Корпорации Чермет» Н.Н.Гугис.
На семинаре были заслушаны информационно-ана-
литические доклады с оценкой перспектив развития
отечественной и мировой экономики: директора «Ин-
ститута проблем глобалицазии» М.Г.Делягина, стар-
шего экономиста Группы компаний «Тройка-Диалог»
А.А.Струченевского, ведущего специалиста департамен-
та развития секторов экономики Минэкономразвития
РФ В.Г.Бобылева и директора внешнеэкономической де-
ятельности корпорации «Чермет» С.М.Петрика.
«О возможных рисках и преимуществах для ме-
таллургических предприятий в связи с вступлением
России в ВТО» сделали сообщения директор по внеш-
ним связям ОАО «НЛМК» А.А.Базулев и заведующий
отделом международной торговли и многостороннего
экономического сотрудничества ВНИИконъюнктуры
Л.В.Сабельников.
По острой теме влияния новых правил транс-
фертного ценообразования на деятельность компаний
в связи с принятием Федерального закона № 227-ФЗ
«О трансферном ценообразовании» выступили заме-
ститель председателя РСПП А.В.Тихоновский и ответ-
ственный секретарь Комитета по бюджетной и нало-
говой политике РСПП С.В.Савченко.
Выступление представителей компании КМПГ
О.А.Плетневой и Е.С.Мазорук было посвящено прак-
тическим вопросам реализации на предприятиях рас-
сматриваемого закона. Предложен поэтапный план
подготовки работы предприятий в 2012–2013 гг., ме-
роприятия по снижению рисков в новых условиях,
требования к документации по трансфертному цено-
образованию и построение работы по заключению со-
глашения с налоговыми органами.
На семинаре состоялся обмен опытом работы эко-
номических подразделений металлургических пред-
приятий по внедрению SAP.
КО Н Ф Е РЕ Н ЦИ И C Е М И Н А РЫ В ЫС ТАВКИ 95
Начальник отдела производственной экономики
ОАО «ММК» В.К.Рузанкин рассказал о внедрении
программного продукта SCP JDC, который позволя-
ет оптимизировать портфель заказов, структуру про-
изводимой продукции, и планировать максимальный
маржинальный доход.
О внедрении SAP на Череповецком металлурги-
ческом комбинате сообщила начальник управления
производственной экономики С.А.Яруничева. На ком-
бинате внедрены модули: финансы и контроллинг, ин-
вестиции, ТОРО, закупка и сбыт, производство и учет
результатов. Результатами внедрения стали прозрач-
ность отчетности, ее оперативность, унификация спра-
вочных материалов для всех подразделений Северста-
ли, снижение трудоемкости составления отчетов.
Директор управления экономики и финансов УК
«Мечел-Сталь» И.И.Хороший рассказал о возможно-
стях АС оптимизации планирования, которая была
внедрена на предприятиях УК «Мечел». Особо отме-
тил важность для предприятий системы бюджетного
контроля.
О внедрении автоматизированной системы функ-
ционального бюджетирования на двух крупнейших
производственных площадках «ОМК» –Выксунском
металлургическом заводе и литейно-прокатном ком-
плексе – рассказал Г.В.Рубашкин – заместитель ди-
ректора по экономике и финансам ОАО «Выксунский
металлургический завод». В задачи проекта входили
повышение прозрачности, качества и контролируемо-
сти бюджетного управления.
С сообщением о реализации проекта «Управление
бюджетом и финансовыми потоками предприятия» на
Белорусском металлургическом заводе выступила на-
чальник отдела финансового планирования и контро-
ля Е.Е.Козлова.
Директор по экономике и финансам С.В.Игна­тов
представил доклад о работе ОАО «Златоустовский ме-
таллургический завод» в 2011 г.
Представитель фирмы ГК «ИНТАЛЕВ – ведущий
консультант А.Александров выступил с докладом
«Практика построения бюджетирования и управлен-
ческого учета в условиях нестабильности», а ведущий
эксперт ООО «ИБС» Д.Самойлов рассказал о мо-
бильных решениях для управления металлургическим
предприятием.
Участники семинара-совещания с большим ин-
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2
тересом прослушали выступления докладчиков, по-
лучили подробные ответы на возникшие вопросы,
признали полезным обмен опытом по внедрению ав-
томатизации систем производственных расчетов и
считают целесообразным дальнейшее проведение по-
добных семинаров-совещаний.
96 КО НФЕРЕНЦИИ CЕ М ИН А Р Ы В Ы С ТА В КИ

Формирование новой системы ценностей:

внедрение стандарта энергоменеджмента ISO 50001
В Москве в конце апреля состоялась конференция
«Энергоменеджмент по стандарту ISO 50001. Какие
трудности вас ожидают?», где впервые был представлен
практический опыт внедрения на промышленных
предприятиях системы энергоменеджмента. Конференцию
провели эксперты группы компаний «Городской
центр экспертиз» при поддержке Российского союза
промышленников и предпринимателей и Совета
производителей энергии. В июле 2011 г. международный
стандарт ИСО 50001 ISO 50001 «Системы энергоменеджмен-
та» был ратифицирован международным комитетом.
В настоящее время решается вопрос, появится ли с 2013 г.
национальный ГОСТ по энергоменеджменту или за основу
будет принята русскоязычная версия международного многих не устраивают условия предоставления помощи,
стандарта. Эксперты склоняются ко второму варианту
хотя выделяется 30% необходимой суммы.
развития событий.
Об эффективной утилизации вторичных ресурсов и
основных энергопроектах сделал доклад начальник Цен-
О ткрывший заседание заместитель генерального ди-
ректора ФГБУ Российского энергетического агент-
ства (РЭА) А.Конев отметил, что «речь идет о новой си-
тра энергосбережения ОАО НЛМК А.В.Лучников.
В качестве основного показателя для оценки энер-
гетической эффективности на интегрированных ме-
стеме ценностей». На предприятиях, где понимают, что
таллургических предприятиях используется показатель
это инструмент эффективного развития, работа по соз-
удельной энергоёмкости, определяемый как отношение
данию системы энергоменеджмента идет давно. В числе
количества поставленной извне энергии к объёму гото-
передовиков – ФСК, МОЭСК, Новолипецкий металлур-
вой продукции. Для предприятия в целом он рассчиты-
гический комбинат, ЛУКОЙЛ, Вимм-Билль-Данн, СИ-
вается в гигакалориях на тонну выплавленной стали, для
БУР, ТНК-BP. Так, по информации РЭА, в ТНК-BP, первый
отдельных переделов – на тонну произведенной продук-
год внедрения стандарта ISO 50001 принес экономию на
ции. Перспективный проект НЛМК – строительство си-
энергоресурсах в 90 млн долл. 3%-ной экономии добился
стемы сбора и утилизации конвертерного газа.
СИБУР на одном из своих нефтеперерабатывающих заво-
В докладе обозначены основные энергоэффективные
дов, – сообщил директор по энергоэффективности груп-
проекты третьего этапа Программы технического пере-
пы ГЦЭ В.Тарасовский.
вооружения НЛМК:
«С принятием стандарта энергоменеджеры и энер-
гоаудиторы получили мощный инструмент, с которым •• утилизация отходящего тепла агломерата с выра-
деятельность приобретает системный и комплексный боткой электроэнергии;
подход, основанный на наилучшей мировой практике, – •• строительство ГУБТ за доменными печами;
считает А.Корнюшин, руководитель экспертной группы •• установка турбогенератора для утилизации пара
комитета РСПП по энергетической политике и энергоэф- УСТК на коксохимическом производстве;
фективности. – Это действенный механизм реализации •• модернизация ТЭЦ и повышение эффективности
ФЗ 261 «Об энергосбережении». производства электрической и тепловой энергии;
В РЭА, как и в РСПП, не исключают перспективу •• строительство системы сбора и утилизации кон-
отказа от создания российского ГОСТа по энергоме- вертерного газа в качестве топлива.
неджменту и принятия за основу русскоязычной версии Методологию разработки и внедрения системы энер-
международного стандарта. «Это логично с точки зрения гоменеджмента, а также IT-разработки в области прогно-
интеграции России в Таможенный и Евразийский сою- зирования и оперативного анализа расхода топливно-энер-
зы», – отметил А.Конев. гетических ресурсов представили специалисты группы
А.Корнюшин отметил, что один из основных барье- компаний «Городской центр экспертиз». Еще в 2010 г. в
ров, тормозящих применение энергоэффективных тех- «Тобольск-Нефтехиме» они выполнили пилотный проект
нологий и энергосервисных контрактов в России, это по разработке и внедрению системы энергоменеджмента,
отсутствие действенных инструментов финансирования. а сейчас работают в этом направлении по заказу РУСАЛа.
При этом на конференции экспертами неоднократно под- «Конечно, институт энергоэкспертов и энергоме-
черкивалось, что создание системы энергоменеджмента неджеров в России не до конца сформировался, и совсем
М Е ТА Л Л У РГ   •   №   5  •  2 0 1 2

является  мероприятием малозатратным. отсутствует институт сертификации, документально под-

В свою очередь, представитель ЮНИДО и один из
разработчиков стандарта ISO 50001 С.Рогинко представил
участникам конференции проект ООН «Энергоэффек-
тивность в промышленности России», в рамках которого
финансируются проекты в области энергоэффективности.
Однако, как заявил сам руководитель проекта С.Рогинко,
тверждающий функционирование действующей системы.
Именно поэтому в настоящее время в структуре группы
компаний «Городской центр экспертиз» готовится к ак-
кредитации орган по сертификации систем менеджмента»,
– отметил А.Стаканов, директор компании «Си-Эй-Си –
Городской центр экспертиз» и модератор конференции.
 Международный форум Санкт-Петербург 26–27 июня 2012

Будущее горно-металлургической отрасли: АТЭС и мир

Возможно ли устойчивое развитие
в эпоху кризисов и финансовых потрясений?

Рынки Черные и цветные металлы, редкоземельные металлы,

сырьевое обеспечение, новые материалы–заменители металлов

Первый день Форума пройдет в преддверии министерского совещания по

горнодобывающей промышленности, которое состоится 27–28 июня 2012 года.
Совещание входит в перечень официальных мероприятий в рамках
председательства Российской Федерации в форуме
«Азиатско-тихоокеанское экономическое сотрудничество» (АТЭС) в 2012 г.
Задача форума — выработать рекомендации для бизнеса для
государств-членов АТЭС по реализации мер, направленных на устойчивое
развитие в горно-металлургической промышленности до 2030 г.
Рекомендации в виде резолюции форума и отчета «Устойчивое развитие ГМК
экономик АТЭС» будут представлены 27 июня 2012 г. министрам стран АТЭС,
ответственным за развитие ГМК.
Второй день Форума — это встречи с министрами.

Программа 26 июня 2012 вторник 27 июня 2012 среда

Сессия 1 Сырьевое обеспечение черной и цветной Встречи и переговоры
металлургии, сырьевая база для производства
редкоземельных металлов
Сессия 2 Черная и цветная металлургия, редкоземельные металлы
Сессия 3 Новые материалы–заменители металлов
Круглый стол Металлургия и финансовые рынки

Участники более 100 горно-металлургических компаний, группа MTF АТЭС

+7 (495) 989-26-74 apec.rusmet.ru

+7 (495) 980-06-08
apec@rusmet.ru При поддержке Минпромторга РФ

ПЕРСПЕКТИВНО ИЛИ ДОХОДНО?
НЕ „или“, А „и“.
Ecoplants - это новый знак SMS Meer
для перспективных решений, которые
принесут нашим заказчикам эконо-
мическую и экологическую выгоду.
Экономическую - потому что экономия
энергии и сырья снижает затраты;
экологическую - потому что охрана
ресурсов приобретает все большую
значимость. Ecoplants-решения
SMS Meer отвечают обоим этим
аспектам - на пользу наших заказчиков.
МЕТАЛЛУРГ № 5, 2012
www.sms-meer.com/ecoplants
10 8 6 4 52
• 2012
5
В НОМЕРЕ
10 n 80 лет ВИАМ – признанному лидеру
российской материаловедческой науки
n Алюминийлитиевые сплавы
для самолетостроения
n Аналитическое исследование
процессов доменной плавки
при вдувании продуктов
15 газификации углей
n Технологичный
алюминийлитиевый сплав 1441
и слоистые гибридные композиты
на его основе
n Эффективность электронагрева
футеровки сталеразливочных ковшей
20 n Высокоэффективные технологии и современное
оборудование для производства шихтовых заготовок
из литейных жаропрочных сплавов
Индекс 70535,  ISSN 0026-0827,  Металлург № 5,  2012
n Разработка экономнолегированной строительной
Качество объединяет - наши заказчики
и мы каждый раз заново подтверждаем
стали классов прочности 345 и 390
этот лозунг по каждому проекту. Нами
совместно разрабатываются решения, n Развитие теории дифференцированного
термоупрочнения железнодорожных рельсов
25
дающие нашим деловым партнерам
преимущества среди своих конкурентов.
Благодаря хорошему сотрудничеству,
SMS Meer является международным
лидером в области тяжелого
машиностроения.
www.sms-meer.com