СОУ ТММ 27.2-001-2008 RUS

СОУ ТММ 27.
2-001-2008
Предисловие
Сведения о стандарте
1. Разработан:
Закрытым акционерным обществом «ТММ-Энергострой»;
Государственным предприятием «Научно-исследовательский
и конструкторско-технологический институт трубной промышленности
им.Я.Е.Осады» (ГП «НИТИ»)
2. Исполнители:
Алтухов О.И., Завгородний Ю.В., Сергеев О.А.,
Строганов А.С., Матвейцев В.Д. (ЗАО «ТММ-Энергострой»)
Вахрушева В.С., д.т.н., Опрышко Л.В., Сенина Т.В., к.т.н.,
Ризоль Н.Г., Ворона В.М., к.т.н., Кобякова Т.М. (ГП«НИТИ»)
3. Согласован Госгорпромнадзором МЧС Украины
(письмо №01/03-10г-10/11105 от29.12.08 г.)
4. Утвержден Приказом по ЗАО «ТММ-Энергострой» №…. от……
5. Введен в действие …….
6. Введен впервые.
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и

распространен в качестве официального издания без разрешения разработчиков
2
СОУ ТММ 27.2-001-2008
СОДЕРЖАНИЕ
1 Область применения ..................................................................................................................4

2 Нормативные ссылки .................................................................................................................4
3 Термины и их определения, сокращения, условные обозначения ........................................8
4 Общие положения ....................................................................................................................10
5 Подготовка производства ........................................................................................................12
5.1 Требования к квалификации персонала.................................................................................12
5.2 Проверка состояния оборудования для сварки, термообработки, дефектоскопии ...........13
5.3 Требования к материалам и полуфабрикатам .......................................................................14
6 Требования к разметке, резке и маркировке заготовок ........................................................15
7 Требования к деталям, сборочным единицам и блокам.......................................................16
7.1 Отводы гнутые и крутоизогнутые ..........................................................................................16
7.2 Отводы секторные....................................................................................................................20
7.3 Отводы штампованные и штампосварные ............................................................................21
7.4 Тройники и коллекторы с вытянутой горловиной................................................................22
7.5 Тройники штампованные ........................................................................................................24
7.6 Тройники сварные из труб и листа.........................................................................................24
7.7 Поковки и штамповки из слитков и проката .........................................................................26
7.8 Переходы и редуцированные концы труб .............................................................................27
7.9 Переходы из листа....................................................................................................................28
7.10 Переходы из поковок и штамповок........................................................................................28
7.11 Сужающие устройства.............................................................................................................29
7.12 Фланцы и крепежные детали ..................................................................................................33
8 Сборочные единицы и блоки. Требования к сварке .............................................................34
8.1 Общие положения ....................................................................................................................34
8.2 Подготовка кромок под сварку ...............................................................................................34
8.3 Сварные соединения и их расположение...............................................................................35
8.4 Сборка под сварку сборочных единиц и блоков трубопроводов ........................................37
8.5 Сварка сборочных единиц и блоков.......................................................................................39
8.6 Контроль сварных соединений ...............................................................................................42
9 Термическая обработка............................................................................................................43
10 Приемка.....................................................................................................................................46
11 Контроль и испытания .............................................................................................................46
12 Маркировка...............................................................................................................................64
13 Комплектность..........................................................................................................................67
14 Консервация и упаковка ..........................................................................................................68
15 Транспортирование и хранение ..............................................................................................69
16 Гарантии....................................................................................................................................70
17 Указания по монтажу и эксплуатации ...................................................................................71
18 Техника безопасности..............................................................................................................71
Приложение А ..................................................................................................................................72
Приложение Б ...................................................................................................................................75
Приложение В...................................................................................................................................83
Лист регистрации изменений..........................................................................................................87
3
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Стандарт организации Украины
Детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов пара и горячей воды

для тепловых электростанций.
Общие технические требования
Дата введения 200___ -

1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на детали, сборочные единицы, блоки для тру-
бопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций и иных энергетических устано-
вок.
1.2 Настоящий стандарт устанавливает основные требования к изготовлению, качеству,
контролю деталей, сборочных единиц и блоков для трубопроводов, транспортирующих го-
рячую воду или водяной пар с рабочим давлением более 0.07 МПа и температурой выше
1150С.
1.3 Детали и сборочные единицы трубопроводов изготавливают в полном соответствии с
требованиями НПАОП 0.00-1.11 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопро-
водов пара и горячей воды» и технических требований настоящего СОУ.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте предприятия использованы ссылки на следующие нормативные
документы:
ДСТУ ГОСТ 8.586.1:2007 Метрологія. Вимірювання витрати та кількості рідини і газу із
(ИСО 5167-1:2003) застосуванням стандартних звужувальних пристроїв.
Частина 1. Принцип методу вимірювання та загальні вимоги
Частина 2. Діафрагми. Технічні вимоги
Частина 3. Сопла та сопла Вентурі. Технічні вимоги
Частина 4. Труби Вентурі. Технічні вимоги
застосуванням стандартних звужувальних пристроїв.
Частина 5. Методика виконання вимірювань
ДСТУ ЕN 473-2001 Неруйнівний контроль. Кваліфікація і сертифікація персоналу
в галузі неруйнівного контролю
ДСТУ ГОСТ 12344:2005 Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення вуглецю
ДСТУ ГОСТ 12345:2004 Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення сірки
(ИСО 671-82, ИСО 4935-89)
ДСТУ ГОСТ 12351:2005 Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення ванадію
(ISO 4942:1988, ISO 647:1989)
ГОСТ 2.101-68 ЕСКД. Виды изделий
ГОСТ 8.051-81 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных
размеров до 500 мм
ГОСТ 8.326-89 ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений
ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Об-
щие требования
4
СОУ ТММ 27.2-001-2008
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 1778-70 (ИСО 4967-79) Сталь. Металлографические методы определения неметалличе-
ских включений
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляе-
мые ковкой на прессах. Припуски и допуски
ГОСТ 7122-81 Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб
для определения химического состава
ГОСТ 7268-82 Сталь. Метод определения склонности к механическому
старению по испытанию на ударный изгиб
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные
напуски
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографи-
ческий метод
ГОСТ 7565-81(ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения
химического состава
ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляе-
мые ковкой на молотах. Припуски и допуски
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной
стали. Общие технические условия
ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
(ИСО 410-82, ИСО 6506-81)
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие
(ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при понижен-
ных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки
сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных
температурах
ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 11706-78 Трубы. Метод испытания на раздачу кольца конусом
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы опреде-
(ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) ления кремния
ления фосфора
ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы опреде-
ления марганца
ления вольфрама
ления хрома
ления никеля
ления кобальта
5
СОУ ТММ 27.2-001-2008
ления молибдена
ления меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определе-
ния титана
ления алюминия
ления мышьяка
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные.
Методы определения азота
ления бора
ления ниобия
ления микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия
ления селена
ления церия
ления циркония
ГОСТ 12816-80 Фланцы арматуры соединительных частей и трубопроводов на
Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Общие технические
требования
ГОСТ 12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5 МПа
(от 1 до 25кгс/см2). Конструкция и размеры
ГОСТ 12821-80 Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа
(от 1 до 200 кгс/см2). Конструкция и размеры
ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы
ультразвуковые
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения
для различных климатических районов. Категории, условия
эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздей-
ствия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15895-77 Статистические методы управления качеством продукции.
Термины и определения
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные ци-
линдрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повы-
шенных температурах
ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных
соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до
650 0С. Технические условия
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю
переносными твердомерами статического действия
6
СОУ ТММ 27.2-001-2008
ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения
ОСТ 108.004.101-80 Контроль неразрушающий. Люминесцентный, цветной или
люминесцентно-цветной. Методы. Основные положения
ОСТ 108.004.109-80 Швы сварных соединений энергооборудования АЭС.
Методика магнитопорошкового контроля
ОСТ 108.030.113-87 Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудо-
вания и трубопроводов тепловых и атомных электростанций.
Технические условия
ОСТ 108.885.01-83 Трубы для энергетического оборудования. Методика ультразвуко-
вого контроля
ОСТ 108.988.01-82 Консервация изделий котлостроения. Смазки, ингибиторы.
Технические требования
ОСТ 108.982.101-83 Временная противокоррозионная защита изделий котлострое-
ния. Покрытия лакокрасочные. Технические требования
ТУ 14-3-460-2003 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов.
Технические условия
НПАОП 0.00-1.11-98 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды
РД 10-249-98 Нормы расчета на прочность стационарных котлов и трубопро-
водов пара и горячей воды
РД 24.982.101-89 Временная противокоррозионная защита изделий котлострое-
ния. Покрытия лакокрасочные консервационные. Технические
РД 2730.940.102-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей
воды. Сварные соединения. Общие требования
РД 2730.940.103-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей
воды. Сварные соединения. Контроль качества
РД 50-98-86 Методические указания. Выбор универсальных средств измерений ли-
нейных размеров до 500 мм (по применению ГОСТ 8.051-81)
РТМ 108.004.56-80 Выбор и назначение средств измерений линейных размеров и
отклонений от прямолинейности и плоскостности
И №23 СД-80 Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из
перлитной стали
СОУ-Н.МПЕ 40.1.17.302:2005 Ультразвуковой контроль сварных соединений элементов кот-
лов, трубопроводов и сосудов
П-6 Инструкция о порядке приемки продукции производственно-
технического назначения и товаров народного потребления по
количеству
П-7 Инструкция о порядке приемки продукции производственно-
технического назначения и товаров народного потребления по
качеству
7
СОУ ТММ 27.2-001-2008
3 Термины и их определения, сокращения, условные обозначения

3.1 В настоящем стандарте применяют следующие термины и их определения:
объект повышенной опасности - технический объект, выход из строя элементов кото-
рого может привести к крушениям, катастрофам, недопустимым экологическим последстви-
ям, значительным материальным потерям или человеческим жертвам;
элемент объекта повышенной опасности - составная часть объекта повышенной
опасности (конструктивный элемент, деталь, узел, агрегат и т.д.);
владелец трубопровода – организация, на балансе которой находится трубопровод и
администрация которого несет юридическую и уголовную ответственность за безопасную
его эксплуатацию;
специализированная организация - организация, имеющая разрешение Надзорного
органа на проведение: проектно-конструкторских работ по созданию, ремонту и реконструк-
ции трубопроводов, а также на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию трубопрово-
дов и их наладку;
расчетный срок службы - срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуата-
цию; по истечении его следует провести экспертное обследование технического состояния
основных деталей трубопровода с целью определения возможности, параметров и условий
его дальнейшей эксплуатации;
расчетный ресурс - продолжительность эксплуатации трубопровода в часах с учетом
установленного количества циклов нагружения; в течение его предприятие-изготовитель га-
рантирует надежность работы трубопровода при соблюдении условий эксплуатации, указан-
ных в документации разработчика проекта, в настоящем СОУ;
расчетное давление - максимальное избыточное давление, на которое производят рас-
чет на прочность в расчетной детали при обосновании основных размеров, обеспечивающих
надежную эксплуатацию в течение расчетного ресурса, и по величине которого осуществля-
ют выбор материала;
рабочее давление в элементе трубопровода - максимальное избыточное давление на
входе в элемент; его определяют по рабочему давлению в трубопроводе с учетом сопротив-
ления и гидростатического давления;
разрешенное давление - максимально допустимое избыточное давление в трубопрово-
де или его фасонной детали; его устанавливают по результатам технического освидетельст-
вования или контрольного расчета на прочность;
пробное давление - избыточное давление, при котором проводят гидравлическое
испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность;
расчетная температура стенки - максимальная температура, по которой выбирают
величину допускаемого напряжения при расчете толщины стенки детали;
расчетная температура среды - максимальная температура пара или горячей воды в
трубопроводе или в его фасонной детали;
условный проход, Dу - параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве
характеристики соединенных частей. Параметр Dy не имеет единицы измерения и приблизи-
тельно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода (в мм) с округлением до
ближайшей величины из стандартного ряда;
трубопроводы в пределах котла - трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины,
насоса, паровых, воздушных и гидравлических машин рассматривают как элементы указан-
ного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем поставки изготовителя ука-
занного оборудования или должны быть изготовлены по его нормативно-технической доку-
ментации. Границы (пределы) котла - запорные устройства питательных, дренажных и
других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие клапаны и задвижки,
ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопро-
водов. При отсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы его заво-
дской поставки;
8
СОУ ТММ 27.2-001-2008
детали - трубы прямые и гнутые, отводы крутоизогнутые, тройники и коллекторы с вы-
тянутыми горловинами, диафрагмы, сопла и патрубки измерительных устройств, дроссели-
рующие устройства, ограничители течи, выпуклые и плоские днища, заглушки, конические
переходные участки, бобышки, штуцеры, фланцы, шпильки (болты), гайки и другие изделия,
изготовленные из цельных заготовок без применения сборочных операций, эти же изделия с
антикоррозионной наплавкой и наплавкой кромок под сварку, а также сваренные из одного
куска листового материала (цилиндрические обечайки, конические переходы и др.).
сборочные единицы (ГОСТ 2.101) - изделия, состоящие из деталей подлежащих со-
единению между собой с применением сборочных операций (сварки, свинчивания, разваль-
цовки);
блоки трубопровода - изделия, состоящие из деталей и сборочных единиц и соединен-
ные с применением сварки или свинчивания;
сопло ИСА 1932 - сужающее устройство (канал специального профиля) для измерения
расхода пара;
диафрагма - устройство для измерения расхода среды в виде диска, который в центре
имеет круглое отверстие;
полуфабрикат (ГОСТ 2.101) - предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке на
предприятиях-потребителях (листы, трубы, поковки, штамповки, отливки и др.);
изделие (ГОСТ 15895) - единица промышленной продукции, количество которой может
быть исчислено в штуках или экземплярах;
фасонная часть (изделие) - деталь или сборочная единица, обеспечивающая изменение
направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды в трубо-
проводе или трубной системе;
тройник - фасонная деталь или сборочная единица, предназначенная для присоедине-
ния к магистральному трубопроводу боковых ответвлений и обеспечивающая слияние или
деление потока рабочей среды;
переход - фасонная деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра трубо-
провода, обеспечивающая расширение или сужение потока рабочей среды;
штампованный переход - переход, изготовленный из трубы или листа штамповкой без
применения сварки;
штуцер - деталь (короткий патрубок с резьбой на наружной поверхности) для присое-
динения к трубопроводу арматуры, контрольно-измерительных приборов и др.
элемент трубопровода – деталь или сборочная единица, предназначенная для выпол-
нения одной из функций трубопровода (прямолинейный участок, отвод, тройник, конусный
переход, фланец и др.);
отвод - фасонная часть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды
на угол от 0 до 180 градусов;
штампованный отвод - отвод, изготовленный из трубы или трубной заготовки штам-
повкой без применения сварки;
штампосварной отвод - отвод, изготовленный из трубы или листа с использованием
штамповки и сварки;
кованый отвод - отвод, изготовленный из поковки механической обработкой;
секторный отвод - отвод, изготовленный из сваренных между собой секторов, выпол-
ненных из листа, бесшовных или сварных труб;
гиб - криволинейный участок отвода, колено, изготовленное с применением изгиба
трубы;
радиус гиба - номинальный радиус кривизны по нейтральной оси трубы;
стыковое сварное соединение - сварное соединение, в котором свариваемые элементы
примыкают друг к другу торцевыми поверхностями; включает сварной шов и зону термиче-
ского влияния;
сварной шов – центральный участок сварного соединения; образуется в результате
кристаллизации расплавленного основного или присадочного металла.
9
СОУ ТММ 27.2-001-2008
3.2 В настоящем стандарте приняты следующие сокращения:
НД - нормативная документация.
КД - конструкторская документация
ПТД - производственно-технологическая документация.
ТУ - технические условия;
СОУ - стандарт организации Украины;
ОТК - отдел технического контроля;
ИТ - измерительный трубопровод;
СУ - сужающее устройство;
ВСУ - вварное сужающее устройство;
ВИК - визуальный и измерительный контроль;
РК - радиографический контроль;
УЗК - ультразвуковой контроль;
УЗТ - ультразвуковая толщинометрия;
ТВЧ - токи высокой частоты;
МПД - магнитопорошковая дефектоскопия;
КК - контроль проникающими веществами (капиллярный контроль).
3.3 Основные условные обозначения приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Единица
Символ Название
измерения
Р Рабочее давление МПа
Dа Номинальный наружный диаметр трубы мм
Dа max Наибольший наружный диаметр, измеренный в одном сечении мм
Dа min Наименьший наружный диаметр, измеренный в одном сечении мм
d Внутренний диаметр мм
S Номинальная толщина стенки трубы мм
a Овальность %
R Номинальный радиус поворота отвода трубы по нейтральной мм
оси гнутого участка
4 Общие положения
4.1 Параметры работы, типы, конструкция деталей и сборочных единиц должны соответ-
ствовать требованиям настоящего СОУ, комплекта НД, ПТД и КД на детали и сборочные
единицы рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке.
4.2 Конструкторская документация на детали, сборочные единицы и блоки должна удов-
летворять требованиям следующих документов:
- НПАОП 0.00-1.11 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды»;
- «Технічний регламент з підтвердження відповідності безпеки обладнання, що працює
під тиском»(затверджений Наказом Держспоживстандарту України від 31.12.03 за
- № 279 і зареєстрований в Мінюсті України 8.06.04 за № 704/9303, далее - «Технічний
регламент»);
- РД 10-249 «Нормы расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара
и горячей воды»;
- РД 2730.940.102 «Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды.
Сварные соединения. Общие требования»;
- РД 2730.940.103 «Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды.
Сварные соединения. Контроль качества»;
- другим НД, предусмотренным в проекте трубопровода.
10
СОУ ТММ 27.2-001-2008
4.3 В приложении А приведены рекомендуемый сортамент труб и НД на их изготовление
для трубопроводов тепловых электростанций соответствующих параметров.
4.4 Номинальное значение наружного диаметра Dа и толщины стенки S принимают:
-
для труб и трубных деталей – по стандартам или ТУ на трубы;
-
для деталей из поковок, штамповок, листа и проката – по рабочим чертежам.
4.5 Коэффициент блочности определяется отношением массы блоков к общей массе
деталей, сборочных единиц и блоков поставочного комплекта. Массу блоков и общую массу
изделий поставочного комплекта принимают по спецификациям или монтажным чертежам
разработчика проекта трубопроводов.
4.6 На общем виде трассировки трубопровода, выполненного в аксонометрии, должны
быть указаны:
-
наименование трубопровода по назначению;
-
расчетное давление и температура;
-
давление гидравлического испытания;
-
основные и сварочные материалы, сведения о методах, объемах контроля и нормах
оценки качества сварных соединений;
- расчетное число пусков-циклов нагружения внутренним давлением (для трубопрово-
дов I и II категорий);
- назначенный срок службы или расчетный ресурс эксплуатации;
- категория и группа трубопровода в соответствии с таблицей 4.1.
Трассировка должна исключать возможность образования водяных застойных
участков.
Таблица 4.1
Категория Рабочие параметры среды1)
трубопро- Группа
температура,0С давление, МПа (кгс/см²)
вода
1 св. 560 не ограничено
2 св. 520 до 560 не ограничено
I
3 св. 450 до 520 не ограничено
4 до 450 более 8.0 (80)
1 св. 350 до 450 до 8.0 (80)
II
2 до 350 более 4.0 (40) до 8.0 (80)
1 св. 250 до 350 до 4.0 (40)
III
2 до 250 более 1.6 (16) до 4.0 (40)
IV св. 115 до 250 более 0.07 (0,7) до 1.6 (16)
4.7 Детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов должны быть изготовлены по
технологическим процессам, разработанным до начала выполнения соответствующих работ.
4.8 В случаях внесения изменений в конструкцию деталей, сборочных единиц и блоков
трубопроводов заказчик (потребитель) должен согласовать данные изменения с разработчи-
ком проекта и изготовителем.
4.9 Изготовление деталей с использованием гибки, высадки, вытяжки, вальцовки, штам-
повки и других технологических приемов следует осуществлять машинным способом с при-
менением технологического инструмента, обеспечивающего форму и размеры, установлен-
ные стандартами или чертежами на изделие.
4.10 Детали, сборочные единицы и блоки, соответствующие требованиям настоящего
СОУ, при эксплуатации в составе трубопроводов должны обеспечивать:
1)
При указании в тексте СОУ диапазона величин приведенное значение следует включать в данный диапазон, например, "до 4500С" означа-
ет "до 4500С включительно".
11
СОУ ТММ 27.2-001-2008
-
расчетный ресурс не менее 200 тыс. час. (100 тыс. час. - для параметров Р=9.81 МПа,
t=540 ˚С) - для деталей и сборочных единиц из хромомолибденованадиевых и высоко-
легированных сталей;
- полный расчетный срок службы не менее 30 лет - для деталей и сборочных единиц из
углеродистых и кремниймарганцевых сталей;
- расчетный ресурс (расчетный срок службы) - для покупных изделий согласно НД на
них.
4.11 Детали, сборочные единицы и блоки должны обеспечивать работоспособность трубо-
провода в течение всего срока службы при условии соблюдения потребителем:
-требований Технического регламента и НПАОП 0.00-1.11 при монтаже, эксплуатации
и ремонте;
- режимов эксплуатации, установленных проектом, при допустимом числе циклов и
скорости нагружения из нерабочего состояния в рабочее;
- параметров, не превышающих установленных проектом;
- требований по транспортированию, хранению, монтажу и эксплуатации, установлен-
ных настоящим СОУ.
4.12 Ответственность за правильность конструкции трубопровода и его элементов, за рас-
чет их на прочность, за выбор материалов в соответствии с требованиями Технического рег-
ламента и НПАОП 0.00-1.11 несет организация, разработавшая проектную или конструктор-
скую документацию. Ответственность за соблюдение требований настоящего СОУ при изго-
товлении деталей и сборочных единиц, при монтаже и эксплуатации трубопроводов несут
организации и предприятия, выполнившие соответствующие работы.
5 Подготовка производства
5.1 Требования к квалификации персонала
5.1.1 Весь персонал, имеющий отношение к проектированию, разработке конструкторской
и производственно-технологической документации, изготовлению и контролю элементов
трубопроводов пара и горячей воды (ИТР, сварщики, термисты, дефектоскописты) должен
быть аттестован в соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.11 и соответствующими спе-
циальности Правилами аттестации.
К работе могут быть допущены специалисты и рабочие, прошедшие проверку про-
фессиональных знаний, имеющие удостоверения (сертификаты), оформленные в соответст-
вующем порядке.
5.1.2 Аттестация инженерно-технических работников
Должностные лица и ИТР, занятые проектированием разработкой КД и ПТД, а также
осуществляющие руководство работами по изготовлению, сборке, наплавке, сварке, подог-
реву и термической обработке деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов, перед
назначением на должность и периодически (не реже одного раза в три года) должны прохо-
дить проверку знаний (аттестацию) в соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.11.
5.1.3 Аттестация сварщиков
5.1.3.1 К сварочным работам при изготовлении, монтаже и ремонте элементов трубопро-
водов допускают сварщиков, выдержавших теоретические и практические испытания со-
гласно действующим «Правилами аттестации сварщиков» и имеющих удостоверение на пра-
во производства соответствующих работ.
5.1.3.2 Сварщики всех специальностей и квалификаций должны иметь квалификационную
группу по электробезопасности не ниже II.
5.1.3.3 В удостоверении должны быть перечислены марки или группы сталей, к сварке ко-
торых допускается сварщик.
12
СОУ ТММ 27.2-001-2008
5.1.3.4 При аттестации одно контрольное соединение может быть сварено для группы
марок, близких по химическому составу и свариваемых по одинаковой технологии.
5.1.3.5 Сварщик, впервые приступающий на данном предприятии к сварке трубопроводов
(несмотря на наличие удостоверения), а также имевший перерыв в работе более трех меся-
цев, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки допускных (пробных)
стыков.
Количество и номенклатуру допускных стыков, а также методы и объем контроля ка-
чества сварки устанавливает руководитель сварочных работ в зависимости от типа сварных
соединений.
Качество допускных стыков следует оценивать по нормам, предусмотренным для
таких же производственных стыков.
5.1.4 Аттестация термистов
5.1.4.1 К термообработке, а также к подогреву и сопутствующему нагреву могут быть до-
пущены термисты-операторы термических установок, которые прошли специальную подго-
товку, сдали соответствующие испытания и имеют удостоверение на право производства
указанных работ.
Термисты-операторы должны иметь квалификационную группу по электробезопасно-
сти не ниже II.
5.1.4.2 Термисты-операторы должны ежегодно проходить переаттестацию, результаты ко-
торой должны быть оформлены протоколом с соответствующей записью в удостоверении.
5.1.5 Аттестация персонала неразрушающего контроля
5.1.5.1 К контролю материалов, полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и блоков
трубопроводов физическими методами (в том числе стилоскопированию) допускают специа-
листов неразрушающего контроля, прошедших специальную теоретическую подготовку и
практическое обучение, сертифицированных на 2 уровень компетентности в соответствии с
ДСТУ ЕN 473 независимым органом по сертификации.
5.1.5.2 Специалисты могут быть допущены к выполнению контроля только теми метода-
ми, которые указаны в их удостоверениях.
5.1.5.3 Специалисты, имевшие перерыв в работе (по данному виду контроля) более 6 ме-
сяцев, должны вновь сдать экзамены в полном объеме.
5.1.5.4 Специалисты неразрушающего контроля должны раз в три года проходить переатте-
стацию, результаты которой оформляют протоколом с выдачей сертификата и удостоверения.
5.2 Проверка состояния оборудования для сварки, термообработки, дефектоскопии
5.2.1 Оборудование для сварки, термообработки, аппаратура для дефектоскопии, а также
контрольно-измерительная аппаратура (КИП), поставляемая отдельно от основного оборудо-
вания, должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающего пригодность данного
экземпляра оборудования для предназначенной работы.
5.2.2 Перед использованием оборудования должно быть проверено наличие паспорта заво-
да-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госпо-
верки (если оно подлежит госповерке).
5.2.3 Периодичность осмотров, проверок, поверок, ремонтов должна соответствовать тре-
бованиям паспортов или графиков.
5.2.4 Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть
снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами,
предусмотренными конструкцией установки.
5.2.5 Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и КИП
13
СОУ ТММ 27.2-001-2008
подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также дан-
ные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) дефектоскопа
или в журнале учета состояния оборудования.
5.3 Требования к материалам и полуфабрикатам
5.3.1 Основные материалы и полуфабрикаты
5.3.1.1 Детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов должны быть изготовлены из
материалов и полуфабрикатов, допущенных к применению НПАОП 0.00-1.11.
Для изготовления деталей, сборочных единиц и блоков, предназначенных для работы под
давлением, должны быть использованы материалы (трубы, лист, поковки, прокат), проконтроли-
рованные неразрушающими методами (ультразвуковая или радиографическая дефектоскопия).
Электросварные трубы с продольным или спиральным швом допускается применять
после радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине на
предприятии-изготовителе труб.
5.3.1.2 Поковки для трубопроводов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479
(группы IV и V), ОСТ 108.030.113 или другой НД, согласованной в установленном порядке.
5.3.1.3 Круглый прокат диаметром до 80 мм допускается применять для изготовления де-
талей методом холодной механической обработки. Круглый прокат диаметром не более
160 мм допускается использовать для изготовления полых цилиндрических деталей с тол-
щиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм. Прокат должен быть подвергнут радио-
графическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии-изготовителе проката.
5.3.1.4 Материалы и полуфабрикаты для изготовления деталей, сборочных единиц и бло-
ков следует применять после термической обработки, указанной в НД на их поставку и про-
веденной на предприятиях-изготовителях этих материалов и полуфабрикатов.
Допускается применение материалов и полуфабрикатов из сталей марок 20, 15ГС,
16ГС, 17ГС и 09Г2С, не подвергнутых термической обработке, при обеспечении (принятым
способом изготовления) соответствия механических и технологических свойств металла в
готовых изделиях нормам, установленным НД на материалы и полуфабрикаты (горячеката-
ный круглый прокат, листовая сталь, протяжные на рогообразном сердечнике отводы и дру-
гие полуфабрикаты).
5.3.1.5 Материалы и полуфабрикаты должны иметь маркировку и сертификат (паспорт),
удостоверяющие соответствие качества и свойств материала (полуфабриката) требованиям
НД на поставку.
При отсутствии сертификата или недостатке в нем сведений следует провести необ-
ходимые испытания с оформлением результатов протоколами.
5.3.1.6 Допускается применение материалов и полуфабрикатов, качество которых под-
тверждено копиями подлинников сертификатов или выписками из них, заверенными в уста-
новленном порядке.
5.3.1.7 Материалы и полуфабрикаты из стали новых марок могут быть применены только
с разрешения Госгорпромнадзора Украины, который выдает его на основании положитель-
ного заключения специализированной организации в соответствии с НПАОП 0.00-1.11.
5.3.1.8 Допустимость применения материалов иностранных марок должна быть подтвержде-
на специализированной организацией, а возможные отступления от НПАОП 0.00-1.11 согласо-
ваны с Госгорпромнадзором Украины до заключения контракта на поставку.
Технические условия на импортные материалы и полуфабрикаты во всех случаях
должны быть согласованы (или подтверждены) специализированной организацией.
5.3.1.9 Все партии основных материалов (лист, трубы, прокат, поковки и др.) подлежат
входному контролю качества. При этом должно быть проверено наличие в сопроводитель-
14
СОУ ТММ 27.2-001-2008
ных документах (сертификатах, паспортах) необходимых данных, подтверждающих качество
материалов и соответствие их заказу, наличие маркировки.
5.3.1.10 Объем и методы входного контроля устанавливают в ПТД.
5.3.1.11 Материалы до запуска в производство следует хранить на специализированных
складах, эстакадах и стеллажах, исключающих нанесение поверхностных дефектов и наведе-
ние остаточных деформаций.
5.3.2 Сварочные и наплавочные материалы
5.3.2.1 Сварочные материалы должны соответствовать требованиями ГОСТ 2246,
ГОСТ 9087, ГОСТ 9466, ГОСТ 10157, паспорта или ТУ на данную марку электродов, флюса,
сварочной проволоки и газов.
5.3.2.2 Каждая партия сварочных материалов до запуска в производство должна пройти
входной контроль качества на соответствие требованиям РД 2730.940.103 и соответствую-
щей НД.
5.3.2.3 Каждая партия-плавка легированной сварочной проволоки должна проходить кон-
троль стилоскопированием (или другим равноценным методом) для подтверждения соответ-
ствия по легирующим элементам. Если при этом выявлены отклонения в химическом соста-
ве, проводят полный химический анализ бухты.
5.3.2.4 Технологические свойства каждой партии сварочных материалов независимо от
наличия сертификата перед применением должны быть проверены. Качество сварочных ма-
териалов проверяют путем изготовления контрольной наплавки и проведения испытаний в
соответствии с НД на сварочные материалы.
5.3.2.5 Электроды и флюсы перед использованием должны быть подвергнуты прокалива-
нию по режимам, установленным соответствующими стандартами или ТУ на сварочные ма-
териалы. Дата и режимы каждого прокаливания должны быть зафиксированы в специальном
журнале. Допускается эти данные указывать на этикетках или под маркировкой на упаковке.
5.3.2.6 Новые сварочные материалы, флюсы, защитные газы допускают к применению при
положительных результатах проверки технологичности и эффективности в производствен-
ных условиях и положительного заключения организации, уполномоченной Госгорпромнад-
зором Украины в соответствии с НПАОП 0.00-1.11.
5.3.2.7 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов должен быть
установлен в ПТД.
5.3.2.8 Результаты входного контроля материалов и полуфабрикатов фиксируют в специ-
альных журналах. Дополнительно к журналу входного контроля сварочных материалов дол-
жен быть заведен журнал прокаливания покрытых электродов и сварочных флюсов для
обеспечения возможности проверки срока их годности.
6 Требования к разметке, резке и маркировке заготовок
6.1 Все поступающие в производство полуфабрикаты (трубы, металлопрокат, детали и
др.) до начала сборки должны быть проверены службой ОТК на наличие маркировки, клейм,
а также представленных предприятием-изготовителем сертификатов (паспортов), подтвер-
ждающих соответствие материалов их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или
сертификатов (паспортов) трубы, металлопрокат, детали или полуфабрикаты к дальнейшей
обработке (или сборке) не допускают.
6.2 Разметку заготовок следует производить по картам раскроя, обеспечивающим необ-
ходимую точность. Учитываемые при разметке припуски на линейные укорочения от сварки
должны быть указаны в ПТД.
6.3 Резку труб, проката или поковок на заготовки следует производить механическим или
огневым способом (газовой, плазменной или воздушно-дуговой резкой). После огневой рез-
ки следует проводить механическую обработку кромок в соответствии с ПТД.
15
СОУ ТММ 27.2-001-2008
6.4 Резку материалов и полуфабрикатов из хромомолибденованадиевых и высоколегиро-
ванных сталей следует производить по технологии, исключающей возможность образования
трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния. В слу-
чае необходимости должен быть предусмотрен подогрев.
6.5 Маркировка на основных материалах и полуфабрикатах при разрезке их на части
должна быть перенесена (или восстановлена) и подтверждена ОТК.
Для деталей, работающих под давлением в составе трубопроводов, маркировку пред-
приятия-изготовителя материала (полуфабриката) следует сохранять на оставшейся части до
полного использования листа, трубы, проката, поковки.
6.6 Допускаются цвета побежалости на подготовленных под сварку кромках и в местах,
прилегающих к сварным швам.
7 Требования к деталям, сборочным единицам и блокам
7.1 Отводы гнутые и крутоизогнутые
7.1.1 Отводы гнутые и крутоизогнутые должны быть изготовлены с выполнением размеров
и допусков, указанных в КД и настоящем СОУ.
7.1.2 Гибку труб следует производить на трубогибочных станках, протяжных или объем-
ных штампах холодным способом (без нагрева) или горячим способом (с нагревом по режи-
мам, установленным для каждой марки стали) согласно технологии изготовления элементов
трубопровода в зависимости от значения относительного радиуса оси поворота R/Dа:
- при R/Dа ≥3.5 - холодный или горячий;
- при 1≤ R/Dа<3.5 - горячий.
7.1.3 Угол поворота, радиус, длину прямых участков от торца до начала закругления или
между двумя гибами назначает разработчик проекта трубопровода в соответствии с требова-
ниями настоящего СОУ или рабочих чертежей, согласованных с изготовителем.
7.1.4 Угол поворота должен быть кратным 1°, максимальное значение угла не должно быть
более 180°.
7.1.5 Гнутые участки труб должны быть плавными, без переломов. Минимальное значе-
ние отклонения радиуса изгиба от номинального значения по КД должно быть не более
±3мм, максимальное – не более ±1%.
7.1.6 Отклонение угла изгиба от номинального значения по чертежу не должно превы-
о
шать ±1 .
7.1.7 По согласованию с проектной организацией и Заказчиком для трубопроводов наруж-
ным диаметром от 16 до 57 мм включительно с толщиной стенки 9 мм и менее гибку труб
радиусом R ≥ 3.5Dа допускается производить холодным способом на месте монтажа. Разме-
ры прямых участков и взаимное расположение гибов устанавливают по месту при прокладке
трубопроводов в соответствии с требованиями настоящего СОУ и проектной документации.
7.1.8 Толщина стенки согнутой трубы: S1 - на внешнем обводе и S2 - на внутреннем обводе
(рисунок 7.1), - должна быть не менее значений, установленных в КД, и должна удовлетво-
рять требованиям расчета на прочность согласно РД 10-249.
7.1.9 Величину овальности поперечного сечения в местах изгиба труб следует определять
по формуле:
2(Da max − Da min )
a= 100%
Da max + Da min
7.1.10 Овальность контролируют не менее чем в трех сечениях гиба: в середине, а также на
расстояниях, равных 1/6 длины дуги L (но не менее 50 мм) от начала и от конца гиба при угле
поворота a≥30o (рисунок 7.1). Для гибов с углом поворота a<30o контроль овальности произ-
водят в среднем сечении.
16
СОУ ТММ 27.2-001-2008
1
6 l
l
S
S1
l
1
6
A
Da
C-C
Д
Da min
S2
Д
R
Б
D a m ax
C
A Б
R
R1
R1
1
R
1
h1
R1
R1
R1
h1
Рисунок 7.1
7.1.11 Максимальная величина овальности для гибов трубопроводов свежего пара, пита-
тельной воды и холодных ниток трубопроводов промежуточного перегрева пара должна
быть не более значений, указанных в таблице 7.1.
Таблица 7.1
Отношение радиуса гиба Отношение толщины стен- Максимальная величина
(R) к наружному ки (S) к наружному овальности, (а)
диаметру (Da) диаметру (Da) %
R/Da > 1.0 S/Da ≤ 0.08 7
R/Da < 3.5 S/Da > 0.08 7
R/Da ≥ 3.5 S/Da > 0.08 6
Для гибов трубопроводов III и IV категорий допускается увеличение величины оваль-

ности до 8% включительно, а при S/Da ≤ 0.04 - до 10% включительно.
Величину овальности следует учитывать при расчете на прочность в соответствии с РД 10-249.
7.1.12 При соблюдении требований по толщине стенки и овальности на поверхности отво-
дов гнутых и крутоизогнутых допускаются:
- плавные, без изломов, неровности высотой h, не превышающей половины номинально-
го значения толщины стенки изгибаемой трубы, но не более 5 мм, в местах перехода
гнутых участков в прямые в соответствии с рисунком 7.1;
- единичные плавные неровности вследствие местной вытяжки или зачистки поверхно-
стных дефектов, не выводящих толщину стенки за пределы минимальных значений, ус-
тановленных КД. Разница в фактических значениях толщины стенки, измеренной в
местах зачистки (или в местах расположения единичных плавных неровностей) и при-
легающих к ним поверхностей, должна быть не более 5% номинального значения тол-
щины стенки изгибаемой трубы, но не более 1.0 мм;
- плавные неровности высотой h1 и радиусом сопряжения R1 на внутреннем обводе отво-
дов с R/Da<3.5 - в соответствии с рисунком 7.1 и таблицей 7.2;
Плавные неровности со значением радиуса R1 менее половины его значения, приве-
денного в таблице 7.2, на наружной и внутренней поверхности отводов с R/Da<3.5 допуска-
ется зачищать холодным способом.
17
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Таблица 7.2 Размеры в миллиметрах
Значение номинальной толщины стенки, S
Характеристики
до 10 св. 10 до 15 св. 15
h1, не более 5 8 10
R1, не менее 10 12 15
7.1.13 Контроль геометрических размеров отводов производят методом плазирования (на-
ложением на плаз с контрольным чертежом); для остальных деталей методы контроля уста-
навливают технологической документацией.
7.1.14 При наложении трубы с одним гибом на плаз (рисунок 7.2) более длинный конец а
совмещают с контрольным чертежом.
Отклонения осей от номинального расположения и выход из плоскости δ и δ1
не должны превышать 0.01 длины короткого прямого участка а1.
Предельные отклонения присоединительных А1 и габаритных размеров А и B по кон-
цам на длине не менее 100 мм (с учетом отклонения осей от номинального расположения)
для размеров до 500 мм включительно должны быть не более ±5 мм, свыше 500 мм – не бо-
лее ±10 мм.
При плазировании отводов с углом гиба, отличным от 90о, габаритные размеры А и В
не контролируют, если они не установлены чертежами.
Габаритные и присоединительные размеры по торцам отводов разрешается подгонять
изменением длины прямых участков а и а1 (до и после гиба) по фактическим размерам ра-
диуса R гнутого участка.
7.1.15 При наложении трубы с двумя гибами, лежащими в одной плоскости, на плаз (рису-
нок 7.3) более длинный конец а совмещают с контрольным чертежом, при этом должны быть
соблюдены требования подпунктов 7.1.16 и 7.1.17.
7.1.16 Допускаемое отклонение осей от номинального расположения - не более 0.01 длины
короткого прямого участка а1. Допускаемый разворот плоскостей гибов b1 - до 1о. Отклоне-
ние от номинального расположения оси прямого участка между гибами m не регламентиру-
ется.
7.1.17 Для присоединительного А1 и габаритных размеров А и Г (рисунок 7.3) отклонения
по концам трубы на длине не менее 100 мм должны быть не более ±(10+0.01 а1) мм; для ос-
тальных размеров – не более ±10 мм.
7.1.18 Для труб с двумя гибами (рисунок 7.4), плоскости которых развернуты по отноше-
нию друг к другу на угол 90о, с контрольным чертежом на плазе совмещают более длинный
конец а; отклонение оси δ на прямом участке между гибами m не должно быть более ±0.01m,
отклонение δ2 от перпендикуляра к плоскости плазирования конца короткого участка а1 на
длине не менее 100 мм от торца должно быть не более 1о. Предельные отклонения габарит-
ных размеров должны удовлетворять требованиям подпункта 7.1.17.
7.1.19 Габаритные и присоединительные размеры отводов по торцам, независимо от числа
и положения гибов, разрешается выдерживать за счет изменения длины прямых участков а и
а1 до и после гибов.
7.1.20 Базой при замерах отклонений размеров отводов является наружная поверхность.
7.1.21 Предельные отклонения длины прямых труб с обработанными под сварку концами
должны соответствовать:
±5 мм – для размеров до 1600 мм включительно;
±6 мм – для размеров свыше 1600 до 3150 мм включительно;
±10 мм – для размеров свыше 3150 до 6300 мм включительно;
±15 мм – для размеров свыше 6300 мм;
18
СОУ ТММ 27.2-001-2008
±10 мм – для габаритных размеров отводов и труб, согнутых с углом поворота, отлич-
ным от 90о, независимо от длины прямых участков, прилегающих к гнутому.
A1
A
a1
a
d
90°<a<180°
d
R
B±10
180°
R
B
a
1
a
A
d
Г
d
A A
a a
R
90° a<90°
B
a1
B
d
Д
a1
d
d d
Г Д
a1
d1
d
Рисунок 7.2
A1
a1 а=a1
d
d
d
90° 90°
R R
Г
Г
m
R R
90° 90°
a а=a1
A A
A A
a1 a
d
R
a<90°
a<90° a<90°
d
m
Г
a R
R
m
R
Г
a<90°
b<1°
d
а1
d
Рисунок 7.3
19
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Б
d2 d2 m
d
Б
90°
a1
d
R
R
А
А1
90°
a
Г
Рис.7.4
7.1.22 Исправление угла поворота гиба c R≥3.5Dа до значения, установленного чертежом,

производят холодным или горячим способом догибанием или разгибанием без изменения
радиуса.
7.1.23 Угол поворота при догибании не ограничивают, при разгибании угол поворота дол-
жен быть не более 3°.
7.1.24 При последовательном исправлении догибанием и разгибанием количество разгиба-
ний должно быть не более двух.
7.1.25 Доводку угла поворота до 3° включительно на гибах R<3.5Dа допускается произво-
дить горячим способом дополнительной гибкой прямого участка с сохранением радиуса гиба.
7.1.26 Овальность гнутых участков допускается исправлять до нормируемых значений ка-
либровкой. При калибровке холодным способом на величину, не превышающую 3% наруж-
ного диаметра, последующую термическую обработку не выполняют.
7.1.27 При исправлении овальности не допускается:
-изменение направления большей оси овала (рисунок 7.1); указанное требование счи-
тается выполненным, если направление большей оси овала при измерении до исправ-
ления и после исправления не изменилось;
- образование прямой площадки от инструмента на поверхности Д гибов (рисунок 7.1).
7.1.28 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку прямых участков ги-
бов не должен превышать величин, указанных в пункте 8.2.2.
7.2 Отводы секторные
7.2.1 Сварные секторные отводы допускается применять для трубопроводов III и IV кате-
гории.
7.2.2 Для изготовления сварных секторных отводов следует применять трубы с двусто-
ронним продольным или спиральным швами, выполненными автоматической сваркой.
7.2.3 Спиральношовные трубы для изготовления секторных отводов тепловых сетей не
применяют.
7.2.4 Угол сектора b должен быть не более 30о, продольные (спиральные) швы не следует
располагать в зоне, ограниченной центральным углом 90о; расстояние l между осями двух
соседних поперечных кольцевых швов и продольных (спиральных) швов соединяемых сек-
торов и труб должно быть не менее 100 мм (рисунок 7.5).
7.2.5 Предельные отклонения оси сварных секторных отводов δ от проектного положения
не должны быть более 0.01 длины участка А или В независимо от значения угла поворота α.
7.2.6 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку прямых участков сек-
торных отводов не должен превышать величин, указанных в пункте 8.2.2.
20
СОУ ТММ 27.2-001-2008
а1 C-C
b
l
l
C l 45°
90°
В
l
a
а
d d
A C
Рисунок 7.5
7.3 Отводы штампованные и штампосварные

7.3.1 Штампованные и штампосварные отводы следует изготавливать горячей или холод-
ной пластической деформацией из трубных или листовых заготовок.
7.3.2 Радиус гиба отвода по нейтральной оси должен быть не менее его наружного диаметра.
7.3.3 По плоскости разъема штампа допускается утолщение стенки S1 (рисунок 7.6); при
высоте h не более 5 мм оно должно иметь плавные переходы с радиусом R не менее10 мм к
поверхностям.
Для обеспечения товарного вида отводов утолщения высотой более 5 мм должны быть
удалены механическим способом. На отводах из углеродистой стали утолщения допускается
удалять огневой резкой с последующей пологой зачисткой, которую проводят до термиче-
ской обработки, если таковая предусмотрена технологическим процессом.
7.3.4 Глубина плавных неровностей после зачистки или механической обработки должна
быть не более 0.1 S, но не более 5 мм при S ≥50 мм.
A A-A
R>10
Плоскость разъема
R>10
штампа
S1
Рисунок 7.6
7.3.5 Отклонение от круглой формы в штампованном или штампосварном отводе не
должно превышать 3.5%.
7.3.6 Предельные отклонения размеров L1 , L2 , L3 на отводах и допуски на отклонение
плоскости одного из торцов Δ от номинала (рисунок 7.7) не должны превышать значений,
указанных в таблице 7.3.
L1 Δ
Δ L2
Δ
L3
L1
L2
90
L3
60
45°
°
Рисунок 7.7
21
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Допуск на отклонение Предельные отклонения
Условный проход, Dy
плоскости торца, Δ размеров L1, L2, L3
до 125 ±2.0
±0.5
свыше 125 до 200 ±3.0
свыше 200 до 350 ±4.0
±1.0
свыше 350 до 500 ±5.0
свыше 500 ±1.5 ±6.0
7.4 Тройники и коллекторы с вытянутой горловиной.
7.4.1 Горячее формоизменение заготовок следует производить после общего нагрева. Вытяжку
горловин на трубах и других деталях допускается выполнять с местным нагревом заготовок.
7.4.2 Изменения толщины стенки и размеров горловин тройников (высота, толщина стен-
ки, радиусы сопряжения отбортовки), необходимость в которых возникает в процессе изго-
товления, допускаются при подтверждении расчетом на прочность по РД 10-249 с учетом
действия внутреннего давления при рабочей температуре среды трубопровода.
7.4.3 Горловины тройников или коллекторов (рисунок 7.8) следует выполнять радиально к
поверхности корпуса (трубы). Смещение оси е в поперечном и продольном направлениях
должно быть не более 5 мм. Отклонение от номинального размера высоты горловины h
должно быть в пределах от минус 5 мм до плюс 10 мм.
7.4.4 Отклонение от номинального значения размера между осями двух соседних горло-
вин коллекторов должно быть не более ±10 мм.
7.4.5 Радиус R1 плавного перехода наружной поверхности горловины к поверхности эле-
мента, на котором она отбортована, должен быть не менее толщины стенки горловины Sг в
соответствии с рисунком 7.8. Величину радиуса сопряжения наружной поверхности горло-
вины с корпусом (трубой) тройников допускается доводить механическим способом до раз-
мера, установленного чертежом.
7.4.6 Сопряжение внутренней поверхности тройника или коллектора с поверхностью ра-
диуса R2 должно быть плавным. Указанное сопряжение допускается доводить зачисткой ме-
ханическим способом радиусом R3 ≥ 10 мм в соответствии с рисунком 7.8.
А
Sг
e
R>10
В В
R 3 >10
Плоскость разъема R 3 >10
штампа
h1
S
S1
А
А-А
R2 R1
h
R 3 >10
Рисунок 7.8
22
СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.4.7 Уменьшение наружного диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке
(вытяжке) горловины (рисунок 7.9) должно быть не более значений, указанных в таблице 7.5.
S min
Smax
Da
d
Рисунок 7.9

Допустимая величина утяжки, δ
Наружный диаметр
корпуса Da переходные равнопроходные
тройники тройники
до 220 2 4
свыше 220 до 360 4 7
свыше 360 до 400 6 10
свыше 400 до 510 10 15
свыше 510 15 30
7.4.8 Местное утолщение стенки горловины после штамповки или вытяжки (К) опреде-
ляют по формуле:
S max − S min
K= 100% .
S min
Местное утолщение стенки должно быть не больше 30% минимального фактического
размера Smin ; переход от Smin к Smах должен быть плавным (рисунок 7.9).
7.4.9 Неровности, образующиеся при штамповке по плоскости разъема штампов на на-
ружной поверхности тройников, должны быть удалены. Для их удаления допускается при-
менять огневую резку с последующей зачисткой или механической обработкой до полного
удаления следов огневой резки.
Огневую резку, если она предусмотрена, следует выполнять до проведения термиче-
ской обработки.
7.4.10 Высота и глубина плавных неровностей h1 (рисунок 7.8) после зачистки или механи-
ческой обработки должна быть не более 0.1S (но не более 5 мм при S ≥50 мм).
7.4.11 На внутренней поверхности горловины допускаются пологие следы от инструмента.
Риски должны быть полностью удалены зачисткой.
7.4.12 Глубина проточки внутреннего диаметра горловины при обработке торцов под свар-
ку должна соответствовать указанной в чертеже на изделие. При отсутствии указаний в чер-
теже проточку следует выполнять на глубину 12+3 мм с выходом под углом (25 ± 2)°. Внут-
ренняя поверхность горловины должна быть зачищена на длине не менее 20 мм, если внут-
ренний диаметр горловины равен внутреннему диаметру расточки.
7.4.13 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку торцов тройников и
коллекторов с вытянутой горловиной не должен превышать величин, указанных в пункте
8.2.2.
23
СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.5 Тройники штампованные
7.5.1 Штампованные тройники должны быть изготовлены из круглого проката или листо-
вых заготовок.
При этом уков, характеризуемый отношением площади поперечного сечения заготовки
к площади поперечного сечения тройника, должен быть не менее 1.5.
7.5.2 Материал заготовок должен быть подвергнут ультразвуковому контролю на выявле-
ние внутренних дефектов в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.113.
7.5.3 Для исключения смещения поверхности штуцера относительно поверхности корпуса
равнопроходных тройников допускается выполнять конусную проточку в соответствии с ри-
сунком 7.10.
+0.5
d d
1 d
d
d
a
d
a
Рисунок 7.10
7.5.4 Допускаемое смещение внутренних поверхностей δ при сверлении или расточке с

двух сторон заготовки (рисунок 7.10) при соблюдении толщины стенки полых деталей долж-
но быть не более:
1.0 мм - при номинальном значении диаметра отверстия d до 65 мм;
0.02d, но не более 3 мм - при номинальном значении диаметра d свыше 65 мм.
7.5.5 Переход в месте смещения поверхностей должен быть выполнен под углом α не бо-
лее:
60о - при d≤32 мм;
25о - при d>32 мм.
7.5.6 На внутренней поверхности деталей трубопроводов диаметром d≤32 мм после свер-
ления допускаются спиральные риски (без острых углов) от вывода инструмента, а также ко-
ническая (с углом α до 60°) поверхность переходной зоны из-под сверла в месте смещения.
7.6 Тройники сварные из труб и листа
7.6.1 Тройники следует изготавливать сваркой с полным проплавлением.
Принятый способ сварки должен обеспечивать эксплуатационную надежность в тече-
ние полного расчетного срока службы тройника.
7.6.2 Приварку штуцеров следует производить односторонним швом - при сварке на уда-
ляемых подкладных кольцах или двусторонним швом - с подваркой корня шва. Допускается
выполнять приварку штуцеров к трубам или обечайкам на остающихся подкладных кольцах.
Технология сварки должна обеспечивать сплавление подкладного кольца с наплавленным
металлом по всему периметру шва.
Качество поверхности швов должно соответствовать требованиям РД 2730.940.103.
24
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Ширину усиления угловых сварных швов выполняют переменной от номинального
значения b - в продольном сечении до максимального значения b1 - в поперечном сечении в
соответствии с рисунком 7.11. Размеры сварного шва b, b1, h и h1 должны быть указаны в
чертеже тройника.
При зачистке шва по краям усиления должен быть обеспечен плавный переход от
наплавленного металла к основному.
h h1
b
b1
Рисунок 7.11
7.6.3 Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности штуцера к корпусу (тру-

бе) δ должно быть не более 1.5% от высоты H, но не более 3 мм (рисунок 7.12).
7.6.4 Несимметричность штуцера или отверстия под штуцер в поперечном сечении δ1
должна быть не более 5 мм - при наружном диаметре корпуса тройника Da ≤ 465 мм и
не более 10 мм - при наружном диаметре свыше 465 мм (рисунок 7.12).
7.6.5 Отклонение размера А между осями двух соседних штуцеров или отверстий под шту-
церы, а также расстояние от оси штуцера или отверстия под штуцер до торца корпуса, при-
нятого за базу, должно быть в пределах 3% от диаметра корпуса Da, но не более
±10 мм (рисунок 7.12).
d d
H
А А d1
Da
Рисунок 7.12
7.6.6 Для обечаек, не подвергаемых термической обработке, листовая сталь должна быть
испытана на ударную вязкость после механического старения.
7.6.7 Отклонение формы цилиндрических обечаек от круга устанавливает ПТД.
Овальность обечаек должна быть не больше допустимой овальности электросварных
труб по техническим условиям, включенным в НПАОП 0.00-1.11.
7.6.8 Количество продольных швов должно быть не более двух; при этом центральный
угол, заключенный между швами, должен быть не менее 90°.
25
СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.6.9 Тройники из электросварных труб Dа ≥530 мм допускается применять для трубопро-

водов III и IV категорий.
Угловые швы приварки штуцеров по всей протяженности должны быть проконтроли-
рованы радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией.
7.6.10 При вварке штуцеров в трубы расположение сварных швов должно соответствовать
рисунку 7.13.
Не допускается выход продольных и спиральных швов в верхние 1, 1` и нижнюю 2
точки углового сварного шва. Минимальное расстояние l от оси продольных и спиральных
швов до точек 1 и 2 углового шва должно быть не менее 100 мм.
7.6.11 Не допускается совпадение продольных и спиральных сварных швов при сварке изде-
лий. Смещение швов должны быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но не менее 100 мм.
7.6.12 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку торцов тройников не
должен превышать величин, указанных в пункте 8.2.2.
Спиральный Спиральные А Продольные

шов штуцера l
Продольный швы штуцера швы штуцера
шов штуцера
l
l
l
l
Продольный
шов трубы l Спиральные
А
швы трубы
l l
l
l
1
1'
2
Рисунок 7.13
7.7 Поковки и штамповки из слитков и проката

7.7.1 Размеры поковок или штамповок из слитков и проката должны соответствовать чер-
тежу готового изделия с припуском на механическую обработку и образцы для проведения
механических испытаний. Допуски на точность изготовления должны соответствовать ГОСТ
7062 (для поковок, изготовляемых ковкой на прессах), ГОСТ 7829 (для поковок, изготовляемых
ковкой на молотах) и ГОСТ 7505 (для поковок, изготовляемых горячей штамповкой).
7.7.2 На необрабатываемых поверхностях поковок допускаются местные дефекты (типа
вмятин от окалины, забоины и т.д.), а также углубления после удаления дефектов пологой
вырубкой или зачисткой при условии, что размеры поковок при этом укладываются в уста-
новленные чертежом пределы отклонений.
7.7.3 Допускается на поверхностях поковок или штамповок, подлежащих механической
обработке, не устранять дефекты, если их глубина, определяемая контрольной вырубкой или
26
СОУ ТММ 27.2-001-2008
зачисткой, такова, что на механическую обработку остается не менее 75% номинального
одностороннего припуска - для поковок и не менее 50% - для штамповок.
7.8 Переходы и редуцированные концы труб
7.8.1 Изготовление переходов и редуцирование концов бесшовных труб следует выполнять
холодной или горячей деформацией методом обжатия, обжимом с раздачей или осадкой в
торец.
7.8.2 Допускается уменьшение или увеличение длины конических переходов при обеспе-
чении присоединительных размеров и толщины стенки в месте обработки под сварку.
Конические переходы следует поставлять в составе блоков для пристыковки деталей
или труб с двух сторон на предприятии-изготовителе.
7.8.3 Углубления и риски, носящие характер ужимин, обусловленных деформацией метал-
ла при обжиме, на цилиндрической внутренней поверхности обжатых концов труб и перехо-
дов должны быть удалены механическим способом.
Допускается не удалять продольные углубления и риски в местах пересечения цилин-
дрической поверхности обжатого конца с конической, обработанной по внутреннему
диаметру.
7.8.4 При изготовлении переходов осадкой в торец на прямом участке необжатого конца
допускается кольцевая плавная выпуклость высотой не более 3 мм.
7.8.5 Несоосность е трубы и редуцированного перехода после механической обработки его
внутренней поверхности (рисунок 7.14) не должна превышать:
3 мм - для труб наружным диаметром Da≤133 мм;
0.02Da - для труб наружным диаметром Dа> 133 мм.
Смещение оси е подсчитывают по формуле:
a max − a min
e= ,
2
где аmax, amin - максимальное и минимальное значения смещения поверхности ради-
ально обжатого конца относительно поверхности трубы заготовки, мм.
amax
e
Da
amax
Рисунок 7.14
7.8.6 На переходах и концах труб, обжимаемых радиально, сопряжение конической и цилинд-
рической поверхностей должно быть плавным. Радиус сопряжения должен быть не менее номи-
нального значения толщины стенки S исходной трубы. На внутренней поверхности необжатой
части перехода допускаются утолщения, обусловленные способом изготовления (рисунок 7.15).
Высота неудаляемых утолщений (неровностей) не должна превышать:
2 мм - для труб Da≤108 мм;
3 мм - для труб Da>108 мм.
7.8.7 Длина необжатого прямого цилиндрического участка l от торца до начала конуса на
переходе (изготавливаемом из трубы) и на трубе с редуцированным концом должна быть
не менее 100 мм (рисунок 7.15).
27
СОУ ТММ 27.2-001-2008
R>S
l
S
Рисунок 7.15
7.8.8 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку торцов переходов не

должен превышать величин, указанных в пункте 8.2.2.
7.9 Переходы из листа
7.9.1 Сварные, штампосварные и штампованные переходы изготавливают из листовой ста-
ли методами вальцовки и гибки с последующей сваркой стыка или посредством горячей де-
формации в штампах.
7.9.2 Для переходов, не подвергаемых термической обработке, листовая сталь должна быть
испытана на ударную вязкость после механического старения.
7.9.3 Отклонения формы конических обечаек от круга устанавливают в ПТД.
7.9.4 Овальность подготовленных под сварку торцов сварных и штампосварных переходов
после снятия приспособлений не должна превышать 5% номинального значения наружного
диаметра; устранение овальности следует осуществлять с применением приспособлений при
сборке в блоки или при монтаже трубопровода.
7.9.5 Несоосность обработанных под сварку торцов переходов не нормируют.
7.9.6 Количество продольных швов должно быть не более двух; при этом центральный
угол, заключенный между швами, должен быть не менее 90°.
7.9.7 Переходы, изготовленные посредством горячей деформации в штампах, должны
удовлетворять требованиям раздела 7.4.
7.9.8 Размер S1 (рисунок 7.16) контролируют в месте перехода от большего диаметра к
меньшему.
S1
Рисунок 7.16
7.9.9 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку торцов переходов
не должен превышать величин, указанных в пункте 8.2.2.
7.10 Переходы из поковок и штамповок
7.10.1 Выполняемые механической обработкой сопряжения конической и цилиндрической
частей по внутренней и наружной поверхностям перехода должны быть плавными.
7.10.2 Смещение осей δ (рисунок 7.17) отверстий в продольном и поперечном сечениях
вследствие обработки с двух установок (для сверления или расточки) не должно превышать:
1 мм - при номинальном внутреннем диаметре d≤65 мм;
0.02d, но не более 3 мм - при d>65 мм.
28
СОУ ТММ 27.2-001-2008
S
d
d
d
d
L a
Рисунок 7.17
7.10.3 Переход в месте смещения поверхностей следует выполнять под углом α, который
должен быть не более:
60о - при d≤32 мм;
25о - при d>32 мм.
На внутренней поверхности перехода d≤32 мм после сверления допускаются спи-
ральные риски без острых кромок от вывода сверла.
7.10.4 Допускается изготовление переходов механической обработкой из горячекатаного
круглого проката наружным диаметром:
до 80 мм – для переходов наружным диаметром до 76 мм;
до 160 мм – для переходов наружным диаметром до 159 мм с общей толщиной
стенки S (рисунок 7.17) не более 40 мм и длиной L до 200 мм.
7.11 Сужающие устройства
7.11.1 Конструкция и размеры, требования к изготовлению сопел, диафрагм и устройств для отбора
давления должны соответствовать ДСТУ ГОСТ 8.586.1; ДСТУ ГОСТ 8.586.2; ДСТУ ГОСТ
8.586.3; ДСТУ ГОСТ 8.586.4; ДСТУ ГОСТ 8.586.5.
7.11.2 Разъемные СУ и неразъемные ВСУ применяют для технологического контроля и ре-
гулирования расхода рабочей среды в тепловой схеме энергетических установок электро-
станций.
7.11.3 Соответствие геометрических параметров требованиям ДСТУ ГОСТ 8.586.1; ДСТУ
ГОСТ 8.586.2; ДСТУ ГОСТ 8.586.3; ДСТУ ГОСТ 8.586.4; ДСТУ ГОСТ 8.586.5 подтверждают:
- для разъемных СУ - калибровкой - у изготовителя и проведением периодической по-
верки через установленные интервалы времени в зависимости от надежности работы в
условиях эксплуатации - у потребителя;
- для неразъемных ВСУ - калибровкой - у изготовителя, без периодической поверки в
течение всего расчетного ресурса эксплуатации у потребителя.
7.11.4 Фланцевые СУ поставляют собранными с использованием крепежных деталей.
Допускается сопла, диафрагмы и кольцевые камеры поставлять в отдельной упаковке,
исключающей повреждение их при транспортировке.
7.11.5 При изготовлении ВСУ должны быть приняты меры, исключающие попадание в
кольцевые успокоительные камеры посторонних предметов и грязи.
7.11.6 Отверстия для отборов импульса давления после сварки должны быть заглушены
пробками на период транспортирования, хранения и монтажа.
7.11.7 Поставку сужающих устройств Заказчику следует производить с двумя парами отбо-
ров. При необходимости количество отборов изменяют разделением или объединением по-
токов с применением тройников.
7.11.8 Патрубки измерительного трубопровода (далее - патрубки ИТ) с кольцевыми успо-
коительными камерами изготавливают цельными или сваренными из двух частей.
29
СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.11.9 Изготовление цельных патрубков ИТ или их частей ковкой или штамповкой (в зависимо-
сти от принятого способа) следует выполнять с соблюдением требований настоящего СОУ.
На наружной поверхности цельноштампованных патрубков ИТ допускаются без удале-
ния технологические уклоны, не вызывающие уменьшения толщины стенки ниже предель-
ного значения, установленного чертежами.
7.11.10 При изготовлении сваркой из двух частей без последующей проточки патрубков ИТ по
внутреннему диаметру D20 перед соплом или диафрагмой и за ними на расстоянии 2D20 не должно
быть сплошного или прерывистого превышения проплава или вогнутости корня шва. D20 - номи-
нальное значение внутреннего диаметра патрубка ВСУ при t=20oC, мм (рисунок 7.18).
В местах зачистки корня шва механическим способом размер D20 должен удовлетво-
рять требованиям чертежей.
Рисунок 7.18
7.11.11 Для сварных швов ВСУ, выполняемых на предприятии, форму и размеры кромок и швов
допускается устанавливать технологическими инструкциями при соблюдении требований Прило-
жения Б.
7.11.12 Сужающие устройства изготавливают из коррозионно- и эрозионностойкого по отношению
к среде материала, температурный коэффициент линейного расширения которого в рабочем диапа-
зоне температур известен.
Допускается изготавливать сопла и диафрагмы из того же материала, что и патруб-
ки, с наплавкой рабочих поверхностей коррозионно- и эрозионностойкими материалами по
ПТД, согласованной со специализированной организацией.
7.11.13 Сварной шов между патрубками следует выполнять с проплавлением основного металла со-
пел или диафрагм по всему периметру (рисунок 7.18).
При изготовлении патрубков и сопел (диафрагм) из материалов разных структурных
классов на наружной поверхности сопел (диафрагм) выполняют проточку с последующей
заваркой сварочными материалами, допущенными к выполнению сварного соединения пат-
рубков.
Размеры проточки и наплавки должны быть указаны в технологической инструкции
на сварку или на чертеже изделия.
Для обеспечения контроля шва и прилегающих к нему зон основного металла ультра-
звуковой дефектоскопией усиление сварного шва в месте вварки сопел или диафрагм допус-
кается удалять механическим способом.
7.11.14 Средний диаметр D20 определяют как среднее арифметическое из результатов измерений не
менее чем в трех поперечных сечениях патрубка ИТ, а в каждом из сечений – не менее чем в четы-
рех диаметральных направлениях, расположенных под одинаковым углом друг к другу:
- для диафрагм с угловым отбором давления и сопел ИСА 1932 первое сечение нахо-
дится непосредственно у входного торца сужающего устройства или у переднего тор-
ца кольцевой камеры (при ее наличии), второе - на расстоянии 0.25D20, третье -
на расстоянии 0.5D20;
30
СОУ ТММ 27.2-001-2008
- для диафрагм с фланцевым отбором давления первое сечение находится на расстоя-
нии 25.4 мм от входного торца сужающего устройства, второе - на расстоянии 0.25D20
от первого, третье - на расстоянии 0.25D20 от второго.
Погрешность измерительного инструмента не должна превышать ± 0.1%.
7.11.15 Диаметр D20 патрубка ИТ за сужающим устройством на длине не менее 2D20 от его входного
торца не должен отличаться более чем на ± 0.3 % от среднего диаметра патрубка ИТ перед сужаю-
щим устройством. Оценка может быть дана по результатам одного измерения.
7.11.16 Маркировка сужающего устройства должна предусматривать обозначение направления
движения среды от входного торца СУ к выходному.
7.11.17 Входной торец сужающего устройства и ось патрубка ИТ должны быть перпендикулярны.
При сборке это требование обеспечивается плотным прилеганием торцов патрубков ИТ к диафраг-
ме или соплу по всему периметру.
7.11.18 Значение допустимого смещения оси отверстия d20 сопел или диафрагм относительно осей
отверстий D20 патрубков после сварки ВСУ указывают в чертежах сопел и диафрагм и обеспечива-
ют технологическим процессом изготовления.
7.11.19 Выполнение требований п.п. 7.11.17 и 7.11.18 контролируют визуально.
7.11.20 Оси отверстий для отбора давления в патрубках ИТ с осью ИТ должны пересекаться под
прямым углом; допускаемые отклонения не более ± 3.0%.
7.11.21 В месте выхода в патрубок ИТ отверстие для отбора давления должно иметь круглое сече-
ние. Кромки его (насколько возможно острые) должны быть заподлицо с внутренней поверхностью
патрубка ИТ. Для исключения заусенцев на внутренних кромках отверстий допускается их притуп-
1
ление радиусом не более /10 диаметра отверстия для отбора давления.
Не допускаются неровности на внутренней поверхности соединительного отверстия, на кромке от-
верстия, просверленного в стенке патрубка ИТ, или на стенке патрубка ИТ вблизи отверстия для от-
бора давления.
7.11.22 Отверстие для отбора давления должно быть круглым и цилиндрическим на длине, которая
не менее чем в 2.5 раза больше диаметра этого отверстия. Длину измеряют от внутренней стенки
кольцевой камеры ИТ. Круглость и цилиндричность отверстий устанавливают визуальным контро-
лем. Отверстия для отбора давления перед сужающим устройством и за ним не должны отличаться
друг от друга более чем на 0.1 мм.
7.11.23 В рабочих чертежах буквенные обозначения составных частей диафрагм и их геометриче-
ских размеров должны соответствовать рисунку 7.19.
Рисунок 7.19
7.11.24 Дополнительные требования к симметричным диафрагмам, предназначенным для измере-
ния расхода сред, идущих в прямом и обратном направлениях, оговаривают в рабочих чертежах.
Они относятся только к той части диафрагмы, которая находится внутри диаметра D20 патрубка ИТ.
31
СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.11.25 Поверхность А входного торца диафрагмы должна быть плоской. Диафрагму считают пло-
ской, если наклон прямой линии, связывающей две любые точки ее торцевой поверхности А, отно-
сительно плоскости, перпендикулярной к ее оси, менее 0.005 (0.3о).
7.11.26 Выходной торец диафрагмы В должен быть плоским и параллельным входному торцу.
7.11.27 Значения толщины ЕД, измеренной в любой точке поверхности диафрагмы, не должны раз-
ниться более чем на 0.001D20.
7.11.28 Шероховатость Ra поверхности входного торца в пределах круга диаметром не менее D20 и
конической поверхности со стороны выходного торца диафрагмы должна быть
не более или равна 10-4d20.
7.11.29 Шероховатость поверхности выходного торца диафрагмы должна быть Ra≤0.01 мм.
7.11.30 Состояние поверхности выходного торца диафрагмы допускается оценивать внешним ос-
мотром.
7.11.31 Значения длины цилиндрической части отверстия диафрагмы е, измеренные в любом месте,
не должны разниться более чем на 0.001D20.
7.11.32 Входная кромка "G" и выходные кромки "Н" и "I" не должны иметь притуплений и заусен-
цев, заметных невооруженному глазу.
7.11.33 Входная кромка G должна быть острой, радиус ее закругления должен быть не более 0.04
мм. Это требование проверяют непосредственным измерением или внешним осмотром невоору-
женным глазом по отсутствию отражения светового луча от входной кромки (в этом случае радиус
считают равным 0.04 мм).
7.11.34 За значение диаметра d20 цилиндрической части отверстия принимают среднее из результа-
тов не менее четырех измерений диаметров, расположенных под равными углами с отклонением
±5о. При этом погрешность измерительного инструмента должна быть не более 0.02%.
7.11.35 Отверстие диафрагмы должно быть цилиндрическим, а его ось должна быть перпендику-
лярна (с отклонениями в пределах ± 0.5о) к входному торцу диафрагмы.
7.11.36 Результаты отдельных измерений диаметра отверстия не должны отличаться от среднего
значения более чем на 0.05%. Шероховатость Ra поверхности отверстия должна быть
не более 10-5d20.
7.11.37 Симметричность расположения кольцевых камер перед диафрагмой и за ней необязательна.
Однако обе камеры должны соответствовать требованиям, установленным ДСТУ ГОСТ 8.586.1.
7.11.38 В рабочих чертежах буквенные обозначения основных частей сопел и их геометрических
размеров должны соответствовать рисунку 7.20.
7.11.39 Диаметр d20 горловины "Е" сопла определяют как среднее значение из результатов измере-
ния его не менее чем в четырех, приблизительно равноотстоящих друг от друга направлениях. Гор-
ловина должна быть цилиндрической. Значение любого диаметра в любом поперечном сечении не
должно отличаться от среднего значения более чем на 0.05%. При этом погрешность измерительно-
го инструмента не должна превышать 0.02%.
7.11.40 Профильная часть отверстия сопла должна быть выполнена с плавным сопряжением дуг.
Отклонения от номинального значения размеров радиусов дуг должны удовлетворять требованиям
рабочих чертежей.
7.11.41 Профиль сужающейся входной части сопла проверяют шаблоном. В сужающейся входной
части размеры двух любых диаметров, измеренных в одной плоскости, перпендикулярной к оси со-
пла, не должны разниться более чем на ±0.1%.
7.11.42 Шероховатость поверхности входного торца и горловины сопла - Ra≤10-4d20.
7.11.43 Шероховатость профиля задней поверхности сопла Ra≤0.01 мм.
32
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Рисунок 7.20
7.11.44 Профильная часть отверстия сопла должна быть выполнена с плавным сопряжением дуг.
Отклонения от номинального значения размеров радиусов дуг должны удовлетворять требованиям
рабочих чертежей.
7.11.45 Выходная кромка цилиндрической части отверстия сопла должна быть острой, без заусен-
цев, зазубрин, фаски или закругления.
7.11.46 В зонах, прилегающих к соплам и диафрагмам, вследствие усадки металла шва после сварки,
допускается деформация проточенной поверхности с высотой неровностей не более 0.3%D20.
7.11.47 На внутренней поверхности патрубков сужающего устройства окалина, образовавшаяся при
термической обработке, должна быть удалена. В зонах, прилегающих к сварным швам, поверхност-
ное окисление металла от термического воздействия сварки, не удаляют.
7.12 Фланцы и крепежные детали
7.12.1 Общие технические требования к фланцам должны соответствовать требованиям
ГОСТ 12816.
7.12.2 Фланцы приварные встык следует изготавливать из поковок и штамповок.
7.12.3 Плоские фланцы следует изготавливать из листа. Допускается изготовление фланцев
сваркой, гибкой из полосы или из вырезанных частей (2÷3 секторов) листа. Сварные швы
должны быть с полным проплавлением по толщине фланца, при этом сварные швы должны
быть проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.
При размещении отверстий на сварном шве или в зоне термического влияния шва (примерно
две толщины фланца) внутренняя поверхность отверстия и прилегающие зоны сварного шва
должны быть подвергнуты контролю МПД или КК.
7.12.4 Для трубопроводов следует применять фланцы стальные приварные встык по
ГОСТ 12821. Для трубопроводов с условным давлением до 2.5 МПа и температурой до 3500С
включительно допускается применять фланцы стальные плоские приварные, соответствую-
щие требованиям ГОСТ 12820.
7.12.5 Изготовление крепежных деталей следует производить по рабочим чертежам с со-
блюдением технических требований по ГОСТ 20700 на болты, шпильки, гайки и шайбы
фланцевых соединений, пробки и хомуты.
7.12.6 Для фланцевых соединений трубопроводов с давлением до 3 МПа и температурой до
3000С включительно допускается применение болтов и шпилек классов прочности 5 или 6 и
гаек класса прочности 8 по ГОСТ 1759.0.
33
СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.12.7 Затяжку крепежных деталей фланцевых соединений на месте монтажа и эксплуатации
следует производить с соблюдением требований проектной документации на трубопроводы
и ГОСТ 20700.
8 Сборочные единицы и блоки. Требования к сварке
8.1 Общие положения
8.1.1 Подготовку и сборку деталей или сборочных единиц под сварку следует проводить по
ПТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящего СОУ.
8.1.2 В ПТД на сборку должны быть указаны:
-оборудование и приспособления, используемые при сборке;
-порядок и последовательность сборки;
-способы крепления деталей;
-способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и
приварке временных технологических креплений;
- размеры, количество и расположение прихваток;
- количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов
приварки к изделию;
- методы контроля качества сборки.
8.1.3 При изготовлении секторных отводов, сварных переходов и тройников и иных дета-
лей из электросварных труб подготовку под сварку допускается выполнять огневой резкой с
последующей зачисткой поверхности кромок режущим или абразивным инструментом до
полного удаления следов огневой резки.
8.1.4 При подготовке конструктивных элементов кромок под сварку трубопроводных изде-
лий исправление овальности по торцам выполняют калибровкой. Величина раздачи или об-
жима при холодной калибровке не должна превышать 3% от номинального значения наруж-
ного диаметра по торцу изделия. При горячей калибровке величину деформации не ограни-
чивают.
8.1.5 Общее количество изменений направления деформации при холодной калибровке без
последующей термической обработки должно быть не более двух (за одно изменение на-
правления деформации принимают обжим с раздачей).
8.1.6 Наружная и внутренняя поверхности откалиброванных участков должны иметь плав-
ное сопряжение с поверхностями некалиброванного участка. Переходный участок следует
выполнять под углом не более 15°.
8.2 Подготовка кромок под сварку
8.2.1 Поверхности деталей и кромки (фаски) под сварку должны быть подготовлены меха-
нической обработкой в соответствии с требованиями КД, с соблюдением всех указанных в
ней размеров и допусков.
8.2.2 Обработанные механическим способом торцы труб, подлежащих контактной или ар-
гонодуговой сварке, должны быть перпендикулярны к оси трубы.
Неперпендикулярность плоскости "∆" торца к оси трубы не должна превышать:
1.0 мм - для труб с Dа до 133 мм;
2.0 мм - для труб с Dа свыше 133 мм до 245 мм;
5.0 мм - для труб с Dа свыше 720 мм;
5.0 мм - для электросварных труб с Dа от 530 мм до 630 мм;
6.0 мм - для электросварных труб с Dа более 630 мм.
34
СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.2.3 Отклонения от перпендикулярности торцов деталей и блоков допускается контроли-
ровать по отношению к одному из обработанных под сварку торцов, поверхность которого
принимают за базовую (рисунок 8.1).
Δ Δ
Δ
Da
Da
Da
Da
Da
Δ
Δ
Рисунок 8.1
Отклонения от перпендикулярности торцов, поверхность которых при контроле при-
нимают за базовую, а также торцов тройников, переходов, гнутых отводов, подвергавшихся
деформации при гибке, других деталей после калибровки торцов, следует контролировать по
указаниям технологической документации.
На подготовленных к сборке кромках (фасках) не должно быть неровностей (забоин,
заусенцев) с острыми краями.
8.3 Сварные соединения и их расположение
8.3.1 Сварку стыковых соединений следует производить с полным проплавлением согласно
инструкции или в соответствии с принятой технологической и конструкторской документа-
цией, с учетом требований настоящего СОУ.
8.3.2 Приварку штуцеров с полным проплавлением следует производить на удаляемых
подкладных кольцах - при сварке односторонним швом или с подваркой корня - при сварке
двусторонним швом. Допускается приварка штуцеров к сварным трубам на остающихся
подкладных кольцах. ПТД должна предусматривать сплавление подкладного кольца с на-
плавленным металлом по всему периметру шва.
8.3.3 Неполное проплавление (конструктивный непровар) допускается в следующих угло-
вых сварных соединениях:
- при сварке плоских фланцев с трубами для трубопроводов на условное давление
Рy ≤2.5 МПа и температуру t ≤350°С;
- при вварке дросселирующих устройств;
- в местах приварки штуцеров Dy≤ 20 мм для отбора импульса давления из успокои-
тельных камер вварных сужающих устройств.
8.3.4 В стыковых сварных соединениях деталей и труб с одинаковой номинальной толщи-
ной стенки смещение кромок е (рисунок 8.2) свариваемых деталей должно удовлетворять
нормам, установленным в НПАОП 0.00-1.11.
l<20
e
K
l>200
Рисунок 8.2
8.3.5 При сварке линзовых компенсаторов с деталями из электросварных труб переход по
внутреннему диаметру от тонкого элемента к толстому выполняют под углом не более 30°;
сварку выполняют с подваркой корня шва.
35
СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.3.6 Не допускается совпадение продольных и спиральных сварных швов при сварке изде-
лий. Смещение швов должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но не менее 100 мм.
8.3.7 Расположение всех сварных соединений трубопроводов (включая швы приварных де-
талей) должно обеспечивать возможность их контроля методами, предусмотренными на-
стоящим СОУ.
8.3.8 В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенки должен
быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей
односторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой
стенкой.
При разнице менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допус-
кается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет на-
клонного расположения поверхности шва.
Угол наклона поверхностей переходов должен быть не более 15°.
Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными
и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми отводами. Углы переходов на кон-
цах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, ус-
тановленных чертежами, ТУ, ПТД.
8.3.9 Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих УЗК и местной тер-
мической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках
трубопровода должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (эле-
ментов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления отвода
должно быть не менее 100 мм.
8.3.10 Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих УЗК, длина свободного
прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных
деталей и элементов: начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т. д.) должна быть
не менее величин, указанных в таблице 8.1.
Номинальная толщина стенки Минимальная длина свободного
свариваемых труб (элементов), прямого участка трубы (элемента)
S в каждую сторону от оси шва
до 15 100
свыше 15 до 30 5S+25
свыше 30 до 36 175
более 36 4S+30
8.3.11 Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с гнутыми элементами трубопро-
водов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси попе-
речного стыкового шва должно быть:
- не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм – для труб (штуцеров) с
наружным диаметром до 100 мм;
- не менее 100 мм – для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более.
8.3.12 Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или
подвески следует выбирать исходя из возможностей проведения осмотра, контроля и термо-
обработки сварного шва.
8.3.13 Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в гибы и сварные швы
не допускается.
36
СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.4 Сборка под сварку сборочных единиц и блоков трубопроводов
8.4.1 При сборке стыкового соединения необходимо предусмотреть возможность свобод-
ной усадки металла шва в процессе сварки; не допускается выполнять сборку с натягом.
8.4.2 Для обеспечения правильности сборки под сварку секторных отводов, переходов,
штуцеров и других деталей из электросварных труб и обечаек допускается:
- применять выжимные и другие приспособления для устранения отклонений от кру-
говой формы по торцам;
- производить подгонку местной подгибкой кромок для устранения их смещения.
8.4.3 Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений следу-
ет применять дуговую сварку покрытыми электродами или аргонодуговую сварку.
8.4.4 Выполнение прихваток и приварку временных технологических креплений при сбор-
ке деталей из легированных и высокохромистых сталей следует проводить с подогревом ме-
талла в зоне сварки по режиму, установленному для данного сварного соединения.
Подогрев при прихватке не является обязательным для сварных соединений, корне-
вую часть шва которых выполняют аргонодуговой сваркой без подогрева.
8.4.5 При сборке деталей из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей следует приме-
нять временные технологические крепления из стали той же марки, что и собираемые детали.
8.4.6 Прямолинейность труб, не подвергавшихся в процессе изготовления деформации гиб-
кой или калибровкой, проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладываемой в трех-четырех
местах по окружности стыка. В правильно собранном стыке не должно быть смещения кро-
мок и перелома осей труб (рисунок 8.2). Максимально допустимый просвет (К) между кон-
цом линейки и поверхностью трубы в собранном стыке не должен превышать 3.0 мм на рас-
стоянии 200 мм от стыка.
8.4.7 Форма блоков и взаимное расположение входящих в них деталей должны обеспечи-
вать проведение измерительного контроля габаритных размеров при наложении на плаз.
Входящие в состав блоков отводы, штуцеры и горловины тройников должны быть
расположены по одну сторону от общей плоскости блока; при этом углы разворота осей гор-
ловин, штуцеров и отверстий под штуцеры и бобышки следует назначать кратными 5°.
Не допускается окончание блоков линзовыми компенсаторами и косыми резами под
приварку секторов секторных отводов.
8.4.8 Расположение сварных соединений в блоках назначают из условий:
- выполнения максимального количества швов в поворотном положении полуавтома-
тическим или автоматическим способами сварки;
- возможности контроля сварных соединений неразрушающими методами при изго-
товлении, в монтаже и эксплуатации;
- минимального количества сварных соединений (рисунок 8.3).
8.4.9 Блоки, в состав которых входят вальцованные переходы, следует оканчивать прямыми
участками труб с припусками для подгонки габаритного размера блока по фактической дли-
не конического перехода.
8.4.10 При совмещении с чертежом на плазе торцов прямого блока (без гнутых труб и отво-
дов) отклонение в любую сторону от номинального расположения с выходом из плоскости
оси блока (рисунок 8.4) не должно превышать 0.005А (А – длина блока), но не более 30 мм.
8.4.11 Максимальные габаритные размеры блоков, прямых и гнутых трубных деталей уста-
навливают в чертежах согласно таблице 8.2.
37
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Автоматическая
сварка
l>400
l>400 Кратный 5°
A<11000
l>650 l>1300
Б<2600
сварка
A<11000
l>1300
Б<2600
сварка
A<11000
Рис.8.3
0.005A
Рисунок 8.4
8.4.12 В состав блоков не включают:
- запорную, регулирующую, предохранительную и другую арматуру;
- фланцы (кроме воротниковых);
- вварные сужающие устройства;
- приварные детали крепления опор и подвесок;
- штуцеры и бобышки с внутренним диаметром 32 мм и менее.
8.4.13 Сверление отверстий под приварку бобышек и штуцеров внутренним диаметром d<32
мм при изготовлении деталей и блоков производят при наличии соответствующих указаний
в монтажных чертежах трубопроводов и в рабочих чертежах деталей и сборочных единиц.
8.4.14 Для блоков, в которых поворот выполнен отводами, при совмещении по краям с кон-
трольным чертежом на плазе, отклонение внутри блока в любую сторону и выход из плоско-
сти не должны превышать 0.005А, но быть не более 30 мм (рисунок 8.5).
Рисунок 8.5
38
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Таблица 8.2
Габаритные размеры, м, не более
Характеристика изделия форма изделия
прямые одноплоскостные пространственные
А АхВ АхВхН
Прямые и гнутые трубные детали с номинальным на-
ружным диаметром Dа =108 ÷ 133 мм и блоки из них
Гнутые трубные детали с Dа>133 мм, подвергаемые терми-
7.5 7.5х2.6 7.5х2.6х1.5
ческой обработке с общим нагревом в печах
Блоки, сварные соединения которых подлежат термиче-
ской обработке с общим нагревом в печах
Прямые и гнутые трубные детали с Dа>133 мм, которые
не подлежат термической обработке
11.0 11.0х2.6 11.0х2.6х1.5
Блоки с Dа > 133 мм, сварные соединения которых не
подлежат термической обработке или подлежат терми-
ческой обработке с местным нагревом
8.4.15 Для сварных блоков, в которых поворот выполнен в соответствии с рис. 7.3 и 7.4 гну-
тыми отводами, отклонение оси блока от оси контрольного чертежа на плазе должно
отвечать требования подпунктов 7.1.16 и 7.1.18.
8.4.16 При расчете допускаемых отклонений габаритных размеров блоков отклонения осей
по торцам блока не учитывают.
8.4.17 Допускается выдерживать габаритные размеры блоков за счет изменения длины пря-
мых участков входящих в блок деталей или за счет вварки вставок.
8.4.18 Отклонение оси патрубка, приваренного к штуцеру, не должно превышать:
3 мм - при высоте до 450 мм;
4 мм - при высоте свыше 450 мм до 700 мм;
5 мм - при высоте свыше 700 мм.
8.4.19 Отклонение от номинального положения осей штуцеров или смещение отверстий под
штуцеры и бобышки в плоскости, перпендикулярной к оси трубы, должно быть не более 5мм
- при диаметре штуцера (отверстия) Da<465 мм и не более 10 мм - при Da≥465 мм.
8.4.20 Отклонения размера между осями двух соседних штуцеров, ввариваемых в блоки, и
расстояния от штуцера, принятого за базу, до торца трубы (корпуса) не должны превышать
±10 мм.
8.4.21 Все детали до сборки в блоки должны быть проконтролированы ОТК. Детали,
не принятые отделом технического контроля, к сборке в блоки не допускают.
8.5 Сварка сборочных единиц и блоков
8.5.1 Общие положения
8.5.1.1 Сварку сборочных единиц и блоков трубопроводов следует производить в соответ-
ствии с требованиями ПТД, разработанной с учетом настоящего СОУ, РД 2730.940.102 и
НПАОП 0.00-1.11.
8.5.1.2 ПТД должна содержать указания по:
- технологии сварки материалов, принятых для изготовления сборочных единиц и
блоков трубопроводов;
- применению присадочных материалов;
- предварительному и сопутствующему подогреву;
- термической обработке;
- видам, методам и объему контроля.
39
СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.5.1.3 В зависимости от марки стали свариваемых элементов и способа сварки применяют
сварочные материалы, указанные в таблице 8.3.
8.5.1.4 Сварку сборочных единиц и блоков трубопроводов следует выполнять в помещении
при температуре окружающего воздуха не ниже 5 0С.
8.5.1.5 Сварку швов разрешается производить только после того, как ОТК проверит пра-
вильность сборки и тщательность зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке, а также
наличие клейм стилоскописта на заготовках из легированных сталей.
8.5.1.6 В процессе сварки следует обращать особое внимание на обеспечение полного провара
корня шва и заделку кратера.
В процессе выполнения многопроходных швов после наложения каждого валика по-
верхности шва и кромки должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг металла и визу-
ально проконтролированы сварщиком на отсутствие трещин, недопустимых шлаковых
(вольфрамовых) включений, пор и неровностей (подрезов, наплывов, западаний между вали-
ками), других дефектов.
При механизированной сварке контроль отдельных валиков производят в процессе
сварки.
При обнаружении на поверхности шва дефектов (трещин, скопления пор и др.) их следует
удалить механическим способом и заварить вновь.
8.5.1.7 Грат снаружи и внутри сборочных единиц и блоков трубопроводов после контакт-
ной сварки должен быть удален.
8.5.1.8 После окончания сварки поверхности шва и прилегающих к нему зон основного ме-
талла должны быть зачищены от шлака и брызг металла на ширину, необходимую для по-
следующего контроля.
8.5.1.9 В Приложении Б (рекомендуемое) представлены типы сварных соединений.
8.5.2 Предварительный и сопутствующий подогрев
8.5.2.1 Необходимость в предварительном и сопутствующем сварке подогреве, а также ми-
нимальную температуру его в зависимости от марки стали и номинальной толщины свари-
ваемых деталей (сборочных единиц) следует устанавливать согласно таблице 8.4.
8.5.2.2 Номинальную толщину свариваемых деталей в месте их соединения указывают на
чертеже изделия.
Таблица 8.3 (рекомендуемая)
Способ сварки
ваемых деталей и сбо-
Дуговая
Марка стали свари-
сварка в уг-
Ручная дуговая Аргонодуговая
Автоматическая лекислом газе
сварка (в т.ч. с
рочных
сварка покры- Электрошлаковая

единиц
(в т.ч. с до-
дуговая сварка добавкой в ар-
тыми электро- сварка гон до 25% уг-
бавкой в уг-
под флюсом лекислый газ
дами лекислого газа)
до 25% арго-
на)
Марка применяемых сварочных материалов
электродов проволоки флюса проволоки флюса проволоки
1 2 3 4 5 6 7 8
ОСЦ-45,
Ст2сп, ЦУ-6, ЦУ-7, ОСЦ-45М,
Ст3сп, УОНИ 13/45, Св-08, АН-348-А,
Ст3пс, УОНИ 13/55, Св-08А, АН-348-
Ст3Гпс, ТМУ-21У, Св-08АА, АМ, АН-8, Св-08ГА-2,
Ст4сп, АНО-4, Св-08ГА АН-42, Св-08ГА, ФЦ-6, Св-08ГС, Св-08Г2С,
Ст4пс, АНО-13, АН-42М, Св-10Г2 ФЦ-11, Св-08Г2С, ПП-АН8
08, 10, 15, 20, АНО-21, АНЦ-1 ФЦ-21 АП-АН2
15К, 16К, АНО-24, Св-08ГА,
ФЦ-11,
18К, 20К, ОЗС-4, ОЗС-6, Св-10ГА,
ФЦ-16,
15Л, 20Л ОЗС-21, МР-3 Св-10Г2,
ФЦ-22
Св-08ГС
40
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Окончание таблицы 8.3
1 2 3 4 5 6 7 8
ОСЦ-45,
ОСЦ-45М,
АН-348-А,
Св-08А,
АН-348-
25, Св-08АА,
АМ,
22К, Св-08ГА Св-10Г2,
АН-42,
25Л, Св-12ГС
АН-42М,
10Г2
АНЦ-1
ЦУ-7, Св-10ГА, Св-08ГС,
УОНИ 13/55, Св-10Г2, Св-08Г2С,
ТМУ-21У Св-08ГС АП-АН2
15ГС, 16ГС,
17ГС, 17Г1С,
17Г1СУ,
09Г2С, Св-08ГС, Св-12ГС,
10Г2С, Св-12ГС Св-08Г2С
10Г2С1,
20ГСЛ,
ФЦ-11,
14ХГС
ФЦ-16,
ФЦ-22 АН-8,
14ГНМА, ЦЛ-21,
Св-10НМА Св-10НМА ФЦ-6, - -
16ГНМА ЦЛ-48
ФЦ-11
12ХМ,
ЦУ-2ХМ, Св-08ХМ-2,
12МХ,
ТМЛ-1У, Св-08ХМ - - Св-08ХМ, Св-08ХГСМА
15ХМ,
Н-3 Св-08ХГСМА
20ХМЛ
12Х1МФ, Св-08ХМФА-2,
Св-08ХМФА,
15Х1М1Ф, ЦЛ-20, Св-08ХМ1ФА-2,
Св-08ХМ1ФА, - - Св-08ХГСМФА
20ХМФЛ ЦЛ-45 Св-08ХМФА,
Св-15ХМФА
15Х1М1ФЛ Св-08ХГСМФА
ЦТ-26, Св-08Х16Н8М2, Св-08Х16Н8М2,
08Х16Н9М2 - - -
ЦТ-26М Св-03Х17Н9М2У, Св-03Х17Н9М2У
ЦТ-26, ФЦ-17,
12Х18Н12Т Св-04Х20Н10Г2Б Св-04Х20Н10Г2Б
ЦТ-26М, ОФ-6 Св-04Х19Н11М3,
08Х18Н10Т Св-4Х20Н10Г2БУ ОФ-6 Св-04Х20Н10Г2БУ -
ЭА-400/10Т, Св-04Х19Н11М3У
12Х18Н10Т Св-8Х19Н10Г2БУ Св-08Х19Н10Г2БУ
ЭА-400/10У
Примечания:
1. Электроды марок АНО-4, АНО-13, АНО-18, АНО-21, АНО-24, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-21 и МР-3 применяют только
при сварке соединений для работы при температуре ≤350оС и избыточном давлении рабочей среды ≤4 МПа.
2. Для аргонодуговой сварки применяют проволоку марок Св-08ХМ и Св-08ХМФА с содержанием кремния ≥0.22%.
3. Допускается применять и другие сварочные материалы по НД, согласованным в установленном порядке.
8.5.2.3 Максимальная температура предварительного и сопутствующего сварке подогрева

не должна превышать указанную в таблице 8.4 минимальную температуру более чем на
1500С.
Таблица 8.4
Минимальная
Марка стали Номинальная толщина
температура
свариваемых деталей свариваемых деталей, мм
подогрева,0С
Ст2сп, Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс, Ст4сп, Ст4пс, до 100 -
08, 10, 15, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 15Л, 20Л свыше 100 100
до 60 -
25, 22К, 25Л, 10Г2
свыше 60 100
15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 09Г2С, до 30 -
10Г2С, 10Г2С1, 20ГСЛ, 14ХГС,
14ГНМА, 16ГНМА свыше 30 150
до 10 -
12ХМ, 12МХ, 15ХМ, свыше 10 до 30 150
свыше 30 200
до 6 -
20ХМЛ, 12Х1МФ свыше 6 до 30 200
свыше 30 250
до 6 -
15Х1М1Ф, ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ свыше 6 до 30 250
свыше 30 300
41
СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.5.3 Технология сварки стыков
8.5.3.1 Сварку стыков следует начинать сразу после прихватки.
8.5.3.2 Ручную электродуговую сварку следует выполнять на возможно короткой дуге, осо-
бенно при использовании электродов с основным покрытием; для них длина дуги должна
быть не более диаметра электрода.
8.5.3.3 При ручной электродуговой сварке около кромок труб следует накладывать возмож-
но более плоский валик во избежание зашлакованности металла шва.
8.5.3.4 Сварку стыка труб (деталей) из легированных сталей перлитного и мартенсито-
ферритного класса следует выполнять без перерыва. Не допускается прекращение сварки
стыка до заполнения хотя бы половины высоты разделки по всей окружности. При вынуж-
денных перерывах в работе (авария, отключение тока) необходимо обеспечить медленное и
равномерное охлаждение стыка любыми доступными средствами (например, теплоизоляци-
онным материалом), а при возобновлении сварки стык должен быть подогрет (если это необ-
ходимо). Температуру подогрева нужно поддерживать до окончания сварки.
8.5.3.5 Во всех случаях многослойной сварки разбивать шов на участки необходимо с таким
расчетом, чтобы стыки участков ("замки" швов) в соседних слоях не совпадали, а были сме-
щены относительно друг друга, и каждый последующий участок перекрывал предыдущий.
Величина смещения и перекрытия должна быть не менее 15 мм.
8.5.4 Маркировка сварных соединений

8.5.4.1 Сварные соединения подлежат клеймению или маркировке для возможности уста-
новления сварщика, выполнявшего сварку.
8.5.4.2 Применяемые методы маркировки сварных соединений должны обеспечивать ее
полную сохранность в процессе эксплуатации трубопровода, но не должны ухудшать каче-
ство и надежность трубопроводов.
8.5.4.3 Клеймо сварщика или маркировка должны быть проставлены с наружной стороны
сварных соединений на расстоянии 30-50 мм от краев шва.
На сварных соединениях, подлежащих УЗК, допускается вынесение клейма (марки-
ровки) за пределы зоны сканирования (перемещения искателя).
8.5.4.4 Сварные соединения труб и деталей диаметром более 100 мм с толщиной стенки бо-
лее 6 мм маркируют на самом сварном шве вблизи верхнего "замка" (на площадке размером
около 20х20 мм) или на трубе - на расстоянии 30-40 мм от шва. Если стык сваривают
несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он
выполнял. Если стык сваривают по технологии, предусматривающей, что швы (слои) накла-
дывает сварщик в разных местах или по всему периметру стыка (например, при сварке пово-
ротных стыков труб большого диаметра), то клейма ставят все сварщики, выполнившие этот
стык, в одном месте. При зачистке стыка для УЗК место расположения клейма не зачищают.
8.6 Контроль сварных соединений
8.6.1 В процессе изготовления деталей, сборочных единиц, блоков необходимо осуществ-
лять систематический контроль качества сварочных работ - предварительный контроль, опе-
рационный контроль и контроль готовых сварных соединений.
8.6.2 Методы и объем контроля сварных соединений в зависимости от категории трубо-
проводов приведены в Приложении В настоящего СОУ.
8.6.3 Принадлежность трубопровода к категории определяют по параметрам среды, ука-
занным в чертежах. Категорию трубопровода выбирают по таблице 4.1, пункт 4.6.
8.6.4 Контроль и оценку качества сварных соединений следует выполнять в соответствии
с РД 2730.940.103, НПАОП 0.00-1.11, требованиями КД и ПТД.
42
СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.6.5 Типы и количество контрольных сварных соединений, необходимых для разрушаю-
щего контроля, устанавливают ПТД в соответствии с РД 2730.940.103.
8.6.6 Входной контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии
следует проводить в соответствии с ПТД.
9 Термическая обработка
9.1 Детали и сборочные единицы трубопроводов должны быть подвергнуты термообра-
ботке, которая может быть двух типов:
- основная термообработка - для обеспечения соответствия свойств металла и сварных
соединений показателям, указанным в НД на металл и сварку и принятым при расчете
на прочность,
- дополнительная (послеоперационная) термообработка - для восстановления свойств
материала, снижения остаточных напряжений от технологических операций (сварки,
гибки, штамповки и др.).
9.2 Основная термическая обработка включает следующие виды: нормализация, норма-
лизация с отпуском, закалка, закалка с отпуском, аустенитизация или многоступенчатая об-
работка с нагревом до температуры закалки или аустенитизации.
Дополнительная термообработка состоит только из отпуска.
9.3 Вид термической обработки основного металла и сварных соединений должен быть
указан в ПТД.
9.4 Кованые и штампованные заготовки из слитков, трубной заготовки и проката должны
быть подвергнуты термической обработке в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.113.
9.5 Проведение основной термической обработки деталей трубопроводов обязательно,
если:
- примененные полуфабрикаты не были термообработаны на предприятии-
изготовителе этих материалов (полуфабрикатов);
- технологические операции формоизменения (гибка, штамповка, вальцовка и др.) про-
ведены с нагревом выше температуры отпуска полуфабриката;
- трубы из аустенитной стали подвергнуты холодной гибке, независимо от величины
наружного диаметра и радиуса гиба;
- сварные соединения выполнены электрошлаковой сваркой;
- термическая обработка предусмотрена в КД или НД на изготовление и сварку.
9.6 Допускается не производить основную термообработку:
- деталей и полуфабрикатов, изготовленных из углеродистой и кремниймарганцевых
сталей методом горячего формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) с
нагревом до температуры нормализации и окончанием деформации при температуре
не ниже 8500С;
- трубчатых элементов, изготовленных из стали аустенитного класса гибкой на станках
с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенитизации и последующим
спрейерным охлаждением.
9.7 Дополнительная термообработка обязательна:
9.7.1 после гибки без нагрева труб-заготовок:
- для отводов из углеродистой, марганцевой и кремниймарганцевой сталей при толщи-
не стенки более 36 мм, - независимо от радиуса гиба, - или при толщине стенки
10-36 мм, если радиус гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы и если
овальность поперечного сечения гиба более 5%;
- для отводов из хромистых и хромомолибденованадиевых сталей при наружном диа-
метре более 108 мм независимо от радиуса гиба и толщины стенки; при диаметре
43
СОУ ТММ 27.2-001-2008
108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также при овальности поперечно-
го сечения гибов более 5%;
- деталей из других легированных сталей - в соответствии с указаниями НД;
9.7.2 после изготовления:
- деталей из углеродистой и кремниймарганцевых сталей методом радиального обжа-
тия концов труб и переходов (с местным нагревом);
- деталей из углеродистой и кремниймарганцевых сталей ковкой из проката или штам-
повкой с температурой окончания деформации ниже 7000С;
- деталей из хромистых и хромомолибденованадиевых сталей – при формоизменении
без нагрева;
- крепежных деталей из легированных сталей холодным деформированием;
- полулинз компенсаторов (до сварки) – независимо от материала, толщины стенки и
способа деформации при изготовлении;
9.7.3 после проведения исправляющих (исправительных, рихтовочных) операций:
- для отводов, изготовленных из кремниймарганцевых сталей с нагревом ТВЧ, с твер-
достью поверхности более 230 НВ;
- для отводов, подвергнутых догибанию холодным способом на угол поворота более 30;
- для отводов, в которых исправление овальности гнутых участков произведено холод-
ным способом с деформацией более 3% номинального наружного диаметра;
- для деталей, торцы которых подвергали калибровке методами холодной раздачи или
обжатия с деформацией более 3% номинального наружного диаметра или направле-
ние деформации (чередования обжима с раздачей) изменяли более двух раз;
- после правки в холодном состоянии поковок и штамповок, ранее подвергнутых
термообработке.
9.8 Рекомендуемые виды и температуры термической обработки в печи для деталей после
холодного и горячего формоизменения указаны в таблице 9.1.
Таблица 9.1
Температура термической обработки, 0С
Марки стали после холодного формо- после горячего формоизменения
изменения (отпуск) нормализация отпуск
20, 20-ПВ 600-650 - -
15ГС, 16ГС, 17ГС 650-680 900-930 650-680
15ХМ 680-730 930-960 680-730
12Х1МФ 720-750 950-980 720-750
15Х1М1Ф 730-760 970-1000 730-760
Примечание. Для труб из стали, выплавленной в электропечи, марок 12Х1МФ и 12Х1МФ–ПВ разрешается
повышать температуру нормализации до 1030 0С, а также снижать температуру отпуска до 700 0С. Выдерж-
ка при отпуске - не менее одного часа.
9.9 Термообработку сварных соединений труб диаметром 108 мм и более с толщиной

стенки более 10 мм допускается выполнять с применением индукционного нагрева током
промышленной и средней частоты.
9.10 Не допускается подвергать сварные соединения воздействию внешних нагрузок (кан-
товке, транспортировке и т. п.) до проведения термической обработки.
9.11 Рекомендуемые режимы термической обработки (высокого отпуска) сварных соеди-
нений приведены в таблице 9.2.
9.12 Термическую обработку следует проводить таким образом, чтобы были обеспечены
равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пла-
стической деформации.
44
СОУ ТММ 27.2-001-2008
9.13 Не допускается проведение основной термической обработки более трех раз.
Таблица 9.2
Режимы высокого отпуска
промежуточного окончательного
Номинальная
Свариваемая мини-
толщина, минимальная
сталь темпера- мальная темпера-
мм о о выдержка,
тура, С выдержка, тура, С
час
час
1 2 3 4 5 6
св.36 до 60 1.0 1.0
10, 20, 20Л 590-630 610-650
св.60 1.5 2.0
15ГС, 16ГС, 09Г2С, 17ГС, св.30 до 45 1.0 1.0
17Г1С, 17ГСУ, 20ГСЛ и их св.45 до 65 615-645 1.5 635-665 2.5
сочетания св.65 2.0 4.0
св.10 до 20 1.0 1.0
св.20 до 40 1.5 2.0
15ХМ, 20ХМЛ 680-710
св.40 до 60 2.0 700-730 3.0
и их сочетания
св.60 до 80 2.5 4.0
св.80 3.0 5.0
св.6 до 12 1.0 1.0
св.12 до 20 1.5 2.0
12Х1МФ, св.20 до 40 2.0 3.0
700-730 710-740
20Х1МФЛ св.40 до 60 2.5 4.0
св.60 до 80 3.0 5.0
св.80 3.5 6.0
св.6 до 10 1.0 1.0
св.10 до 20 1.5 2.0
15Х1М1Ф, св.20 до 40 2.0 3.0
710-740 725-755
15Х1М1ФЛ св.40 до 60 2.5 4.0
св.60 до 80 3.0 5.5
св.80 3.5 7.0
св.10 до 20 1.0 1.0
10,20,20Л, 20К, 22К,
св.20 до 40 1.5 2.0
15ГС, 16ГС, 09Г2С, 670-700
св.40 до 60 2.0 690-720 3.0
25Л, 20ГСЛ
св.60 до 80 2.5 4.0
и их сочетания с 15ХМ
св.80 3.0 5.0
10, 20, 15ГС, 16ГС, 17ГС, св.6 до 10 1.0 1.0
17Г1С, 7Г1СУ, 09Г2С, 25Л, св.10 до 20 1.5 2.0
20ГСЛ и св.20 до 40 2.0 3.0
700-730 700-730
их сочетания с св.40 до 60 2.5 4.0
12Х1МФ, 20ХМФЛ, св.60 до 80 3.0 5.5
15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ св.80 3.5 7.0
15ХМ, 20ХМЛ св.6 до 10 1.0 1.0
в сочетании с св.10 до 20 1.5 2.0
12Х1МФ, св.20 до 40 2.0 3.0
700-730 700-730
20ХМФЛ, св.40 до 60 2.5 4.0
15Х1М1Ф, св.60 до 80 3.0 5.5
15Х1М1ФЛ св.80 3.5 7.0
св.6 до 10 1.0 1.0
12Х1МФ, 20ХМЛ св.10 до 20 1.5 2.0
в сочетании с св.20 до 40 2.0 3.0
700-730 710-750
15Х1М1Ф, св.40 до 60 2.5 4.0
15Х1М1ФЛ св.60 до 80 3.0 5.5
св.80 3.5 7.0
П р и м е ч а н и я:
1. Скорость нагрева до температуры отпуска – не более 200 °С/час, при этом в интервале температур 600-
700°С - не менее 100 °С/час.
2. При соединении деталей различной толщины продолжительность выдержки - не менее 1 часа – устанавли-
вают по номинальной толщине более тонкой детали, если эта деталь не требует обязательного отпуска.
3. Продолжительность отпуска сварных соединений из деталей разной толщины назначают по более толсто-
му из свариваемых элементов, с учетом рекомендаций специализированной организации.
45
СОУ ТММ 27.2-001-2008
10 Приемка
10.1 Приемку и контроль качества на всех этапах изготовления деталей, сборочных единиц
и блоков трубопроводов производит ОТК в соответствии с требованиями Правил устройства
и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, КД и настоящего СОУ.
10.2 Производственному и приемочному контролю должны быть подвергнуты все изделия
в полном объеме или выборочно (с учетом категории и группы трубопровода).
В случаях, когда технологический процесс обеспечивает гарантированные значения
контролируемых параметров, производственный и приемочный контроль проводят выбороч-
но на отдельных изделиях от изготовленной партии.
10.3 Методы контроля (испытаний), объем контроля (испытаний), требования к результа-
там контроля (испытаний) и регистрации результатов контроля (испытаний), применяемые
при изготовлении деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков, должны соответст-
вовать разделу 11 настоящего СОУ.
При неудовлетворительных результатах выборочного контроля проверке должно быть
подвергнуто удвоенное количество изделий от изготовленной партии.
При повторном получении неудовлетворительных результатов контролю подвергают
все изделия партии по параметру с неудовлетворительными результатами.
10.4 Детали, сборочные единицы и трубопроводные блоки признают годными, если при
всех видах контроля, предусмотренных настоящим СОУ, они соответствуют требуемым по-
казателям.
10.5 Расчетный ресурс или расчетный срок службы деталей, сборочных единиц и трубо-
проводных блоков трубопроводов является расчетной величиной, не подлежащей приемке, и
обеспечивается соблюдением требований настоящего СОУ.
10.6 Масса комплекта и составляющих его деталей, сборочных единиц, трубопроводных блоков и покуп-
ных изделий является расчетной величиной и не подлежит контролю взвешиванием.
10.7 Результаты контроля и испытаний должны быть оформлены соответствующими до-
кументами.
10.8 Документом, подтверждающим соответствие детали, сборочной единицы и трубопро-
водного блока требованиям настоящего СОУ, является свидетельство об изготовлении.
Свидетельство об изготовлении должно быть составлено по форме, указанной в
НПАОП 0.00-1.11.
11 Контроль и испытания
11.1 Контроль качества исходных материалов и готовой продукции, технологического
оборудования и выполнения технологии, осуществляемый соответствующими службами на
всех стадиях производства, включает:
- входной контроль;
- контроль операционный
- приемо-сдаточный контроль.
Организацию и порядок контроля, его документирование регламентируют КД и ПТД.
11.2 Контроль и испытания проводят в соответствии с методиками и в объемах, которые
указаны в нормативной документации (ГОСТ, КД, ТУ, ПТД).
На продукцию, выдержавшую сдаточные испытания, ОТК оформляет документ о качестве.
Продукцию, не выдержавшую приемо-сдаточные испытания, хранят в специально отведен-
ных местах.
Продукция с исправимыми дефектами подлежит переработке и дополнительному
контролю качества после их исправления.
11.3 Перечень контрольных операций приведен в таблице 11.1.
46
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Таблица 11.1
Шифр
операции
Наименование операции
1 2
010 Контроль входной
011 Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий
012 Входной контроль качества сварочных и наплавочных материалов
013 Контроль качества вспомогательных материалов
021 Контроль соблюдения технологий в процессе изготовления деталей, сборочных единиц
022 Текущий контроль при изготовлении деталей, сборочных единиц
023 Контроль качества сборки деталей, сборочных единиц и блоков под сварку и наплавку
024 Контроль в процессе сварки и наплавки
025 Контроль в процессе термической обработки
030 Контроль приемо-сдаточный
031 Разрушающий контроль
0311 Контроль химического состава металла (основного, наплавленного, сварного шва)
0312 Стилоскопирование
0313 Контроль макро- и микроструктуры основного металла
0314 Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями
0315 Металлографический контроль сварных соединений и наплавок
0316 Испытание на растяжение при комнатной температуре
0317 Испытание на растяжение при повышенной температуре
0318 Испытание на ударный изгиб на образцах с концентратором вида U (KCU)
0319 Контроль склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб
0320 Испытание на изгиб
0321 Испытание на сплющивание
0322 Испытание на раздачу
041 Неразрушающий контроль
0411 Визуальный контроль
0412 Измерительный контроль
0413 Контроль шероховатости
0421 Ультразвуковая толщинометрия
0422 Ультразвуковой контроль листов и штамповок
0423 Ультразвуковой контроль труб и изделий из них
0424 Ультразвуковой контроль поковок и сортового проката
0425 Ультразвуковой контроль сварных соединений
0430 Радиографический контроль сварных соединений (наплавок)
0440 Магнитопорошковый контроль (дефектоскопия)
0450 Капиллярный контроль
0460 Контроль твердости
0461 Гидравлические испытания
0462 Контроль мест приварки временных креплений после их удаления
047 Контроль качества исправления дефектов
048 Контрольная сборка
Операция 010. Контроль входной

11.4 Все основные, сварочные и вспомогательные материалы, а также комплектующие из-
делия, используемые при изготовлении деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов
до запуска в производство подлежат входному контролю.
11.5 Организация входного контроля и порядок его проведения должны быть указаны в
ПТД, учитывающей требования ГОСТ 24297 и НПАОП 0.00-1.11.
11.6 Входной контроль включает проверку сертификата (или заменяющего его документа)
на полноту приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта или ТУ на
материал, а также проверку наличия заводской маркировки.
47
СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.7 При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение ма-
териалов или полуфабрикатов может быть допущено только после получения результатов
испытаний, подтверждающих соответствие их требованиям стандарта или ТУ на поставку.
Объем контроля устанавливает ПТД.
11.8 Контроль проводит ОТК.
Операция 011. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий

11.9 После проверки сопроводительной документации и маркировки материалы, полуфаб-
рикаты и комплектующие изделия (конструктивные элементы) подлежат визуально - изме-
рительному контролю.
Контроль размеров осуществляют в зависимости от назначения продукции и требований
к точности либо в объеме 100% либо выборочно – по указаниям в ПТД.
Контроль состояния поверхности материалов и полуфабрикатов для трубопроводов с
наружным диаметром менее 108 мм допускается производить выборочно – в объеме не менее
5%, но не менее двух изделий от партии.
Контроль химического состава и механических свойств выполняют в случае, если на
предприятии-изготовителе не были проведены соответствующие требованиям ТУ испыта-
ния.
11.10 Результаты входного контроля должны соответствовать требованиям НД на материа-
лы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.
11.11 Комплектующие изделия, не имеющие заводского паспорта (сертификата), не могут
быть допущены для дальнейшего производства работ.
11.12 Результаты входного контроля должны быть зафиксированы в соответствующей до-
кументации.
Операция 012. Входной контроль качества сварочных и наплавочных материалов
11.13 Каждая партия сварочных материалов (проволоки, флюсов, покрытых электродов и
защитных газов) до начала ее производственного использования должна быть проконтроли-
рована в соответствии с требованиями НД на материалы и РД2730.940.103.
11.14 Контроль материалов для сварки включает:
- проверку сопроводительной документации;
- проверку упаковки, размеров и состояния материалов;
- контроль металла контрольного шва и наплавки.
11.15 Объем контроля устанавливает ПТД.
11.16 Результаты входного контроля должны соответствовать требованиям НД на свароч-
ные материалы.
11.17 Выполнение операции фиксируют в соответствующей документации.
Операция 013. Контроль качества вспомогательных материалов
11.18 Перед использованием все вспомогательные материалы, используемые для дефекто-
скопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы),
консервации, покраски и др. подлежат контролю. Объем контроля указывают в ПТД.
11.19 Результаты контроля должны соответствовать требованиям НД на материалы. Кон-
троль качества материалов для дефектоскопии проводят методами, предусмотренными РД
2730.940.103.
Операция 021. Контроль соблюдения технологий в процессе изготовления деталей, сборочных единиц
11.20 Изготовление деталей производят в соответствии с ПТД (технологические карты, ин-
струкции), разработанной с учетом требований КД, настоящего СОУ, РД 2730.940.102,
НПАОП 0.00-1.11.
48
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Проверку соблюдения технологических процессов осуществляют технологи, мастера
и контролеры ОТК.
Периодичность контроля соблюдения технологий указана в инструкции по системе
менеджмента качества.
Операция 022. Текущий контроль при изготовлении деталей, сборочных единиц
11.21 В процессе порезки заготовок, штамповки, механической обработки, гибки, сборки,
сварки, термообработки осуществляют текущий пооперационный контроль для предотвра-
щения выпуска продукции с отклонениями от требований КД, НД.
11.22 Текущий контроль осуществляют рабочий, мастер и контролер ОТК.
11.23 Пооперационный контроль включает:
- осмотр состояния поверхностей;
- измерение размеров;
- промежуточный УЗК, УЗТ и МПД (при необходимости);
Операция 023. Контроль качества сборки деталей, сборочных единиц и блоков под сварку и наплавку
11.24 Контролю до сборки подвергают все свариваемые детали в соответствии с требова-
ниями КД, ПТД, РД 2730.940.102, РД 2730.940.103.
При этом следует проверить:
- форму, размеры и качество подготовки кромок (в том числе расточки под подкладное
кольцо или под заданный внутренний диаметр, разделки для угловых и тавровых со-
единений);
- качество зачистки наружной и внутренней поверхностей на концах труб и в местах
угловых и тавровых соединений;
- правильность выполнения переходов от одного элемента к другому;
- соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку
элементов установленным допускам.
11.25 Контроль сборки под сварку осуществляют в соответствии с требованиями КД, ПТД,
РД 2730.940.103.
11.26 Выполнение операции фиксируют в «Журнале сборочных работ» или другой приня-
той документации.
Операция 024. Контроль в процессе сварки и наплавки
11.27 До начала процесса сварки мастер (или другое ответственное лицо) проверяют:
- наличие документации и маркировки, штампов, подтверждающих положительные ре-
зультаты контроля качества сборки;
- соответствие марок основного металла и сварочных материалов требованиям ПТД;
- температуру предварительного подогрева (если он предусмотрен) металла в зоне со-
единения к моменту начала сварки.
11.28 В процессе выполнения сварки следует контролировать:
- качество заварки корневого слоя или корневой части шва;
- температуру в зоне сварки (контроль не проводят при положительной температуре
атмосферы);
- температуру сопутствующего подогрева (если он предусмотрен) свариваемого соединения;
- режимы сварки;
- размеры валиков и последовательность заполнения разделки;
- условия пребывания соединения во время вынужденных перерывов процесса сварки
(скорость охлаждения, продолжение подогрева и др.);
- другие характеристики в соответствии с указаниями в ПТД.
11.29 После окончания сварки следует контролировать:
- условия охлаждения сварного соединения или его пребывания до начала термической
обработки;
49
СОУ ТММ 27.2-001-2008
- наличие и расположение клейм сварщика;
- полноту удаления временных технологических креплений, качество зачистки и отсут-
ствие трещин в местах их удаления.
11.30 Результаты контроля должны удовлетворять требованиям РД 2730.940.102,
РД 2730.940.103, настоящего СОУ и ПТД.
Выявленные отклонения и их последствия должны быть устранены до проведения тер-
мической обработки.
Операция 025. Контроль в процессе термической обработки
11.31 До начала термической обработки мастер термического участка (или другое ответст-
венное лицо) должен проверить наличие сопроводительной документации или клейм, марки-
ровки, штампов, удостоверяющих отсутствие отклонений от установленных требований, а
также наличие образцов-свидетелей (если они предусмотрены ПТД).
11.32 Контроль выполняют по инструкции, разработанной или согласованной специализи-
рованной организацией, или по картам технологического процесса, разработанным в соот-
ветствии с требованиями НД.
11.33 Перед началом общей (печной) термической обработки следует контролировать:
- исправность КИП;
- температуру печи при загрузке;
- соблюдение норм загрузки печи;
- соблюдение условий, предотвращающих пластическое деформирование изделий в
процессе термообработки;
- количество и расположение термопар.
11.34 Перед началом местной термической обработки следует контролировать:
- количество, расположение, правильность и надежность крепления термопар или дру-
гих средств измерения температуры в зоне контролируемого нагрева металла;
- наличие и правильность установки теплоизоляции, а также временных заглушек (если
они предусмотрены ПТД) в свободных концах труб или патрубков;
- соблюдение условий для свободного расширения нагреваемой зоны и предотвраще-
ния пластического деформирования изделия под действием собственной массы.
11.35 В процессе термообработки следует контролировать соответствие фактических пара-
метров (скорости или времени нагрева, температуры и продолжительности выдержки, усло-
вий охлаждения), предусмотренным в ПТД.
11.36 После выполнения термической обработки следует проверить наличие на ленте само-
писца (в журнале, карте) отметок (записей), фиксирующих дату проведения термообработки,
производственный шифр обработанного изделия, номер садки или номер сварного соедине-
ния (при местной термообработке).
11.37 Результаты контроля должны удовлетворять требованиям и указаниям настоящего
СОУ, РД 2730.940.102, РД 2730.940.103.
Операция 030. Контроль приемо-сдаточный
11.38 Приемо-сдаточный контроль изготовленной продукции на соответствие ее требовани-
ям стандартов, ТУ и контрактов на поставку выполняет ОТК, который на продукцию, вы-
державшую приемо-сдаточные испытания, оформляет документ о качестве.
11.39 Контроль и испытания продукции проводят в соответствии с их видами, по методи-
кам и объемам, которые указаны в КД, ТУ, ПТД.
Используют неразрушающий и разрушающий виды контроля.
11.40 Продукция, в процессе контроля которой выявлены исправимые дефекты, подлежит
дополнительному контролю качества после их исправления.
50
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Операция 031. Разрушающий контроль
11.41 Разрушающий контроль (испытания) проводят на образцах, вырезанных из детали,
основного материала, металла шва, для установления соответствия структуры, механиче-
ских, технологических, коррозионных свойств металла требованиям КД и НД.
Отбор проб и изготовление из них образцов проводят по требованиям соответствую-
щих контрольных операций:
- настоящего СОУ - для основного металла;
- РД 2730.940.103 - для сварных соединений.
Образцы должны иметь маркировку, позволяющую идентифицировать материал,
сварное соединение, наплавку.
11.42 Правильность отбора и маркировки проб подтверждает клеймо или штамп ОТК.
Операция 0311. Контроль химического состава металла (основного, наплавленного, сварного шва)
11.43 Определение химического состава металла проводят по ДСТУ ГОСТ 12344,
ДСТУ ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350,
ДСТУ ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356,
ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, ГОСТ
12363, ГОСТ 12364, ГОСТ 12365, ГОСТ 17051, ГОСТ 18895, или иными методами, обеспечи-
вающими точность, установленную указанными стандартами.
Отбор проб для определения химического состава основного металла производят по
ГОСТ 7565.
11.44 Объем химического анализа определен требованиями стандартов и ТУ на материал.
11.45 Химический состав основного металла должен соответствовать нормам, установлен-
ным стандартами или ТУ на материал. Допустимость отклонения от нормы должна быть со-
гласована со специализированной организацией.
11.46 Результаты определения химического состава изготовителем должны быть отражены
в сертификате на материалы и полуфабрикаты.
11.47 Определение химического состава наплавленного металла и металла шва проводят
при испытании сварочных (наплавочных) материалов или контрольных сварных соединений
по стандартам, указанным в п.11.43.
11.48 Отбор проб для определения химического состава наплавленного металла и металла
шва производят по ГОСТ 7122.
11.49 Химический состав контролируют при входном контроле сварочных и наплавочных
материалов в случаях, предусмотренных РД 2730.940.102.
11.50 Химический состав наплавленного металла и металла шва должен соответствовать
нормам, установленным стандартами или ТУ на сварочные материалы.
11.51 Результаты контрольного химического анализа заносят в соответствующую докумен-
тацию.
Операция 0312. Стилоскопирование
11.52 Стилоскопированию должен быть подвергнут основной металл и металл швов свар-
ных соединений и наплавок всех изделий из низколегированных и легированных сталей.
Стилоскопирование основного металла проводят дважды:
- при раскрое и запуске в производство материалов и полуфабрикатов;
- при сборке под сварку или при сдаче готовой продукции.
11.53 Порядок стилоскопирования должен быть установлен в ПТД с учетом требований
чертежей, стандартов и ТУ.
11.54 Стилоскопирование проводят по инструкции, разработанной в соответствии с мето-
дическими указаниями по проведению спектрального анализа металла деталей энергетиче-
ских установок с использованием стилоскопа и методическими рекомендациями по проведе-
нию полуколичественного спектрального анализа сталей на стилоскопе с дугой постоянного
тока.
51
СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.55 Инструкция должна предусматривать проведение контроля на припусках заготовок
для одной или нескольких деталей. Места стилоскопирования должны быть расположены на
поверхностях, подлежащих последующей механической обработке или зачистке до полного
удаления прижогов.
11.56 Поверхности под стилоскопирование должны быть очищены от окалины, жирных
смазок, краски и других загрязнений.
11.57 На деталях из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса места прижогов после
стилоскопирования подлежат плавной зачистке абразивным кругом до металлического бле-
ска на глубину не менее 0.5 мм с последующим визуальным контролем полноты удаления
прижога.
11.58 На деталях, подлежащих сварке или наплавке, стилоскопирование проводят на подго-
товленных под сварку кромках или на поверхностях под наплавку. Места прижогов после
стилоскопирования подлежат плавной зачистке на глубину не менее 0.5 мм с последующим
визуальным контролем полноты удаления прижогов.
11.59 На деталях из подкаливающихся сталей стилоскопирование проводят на удаляемых
технологических припусках.
11.60 Прижоги на поверхности готовых изделий после стилоскопирования должны быть
удалены зачисткой холодным способом; толщина стенки в местах зачистки не должна выхо-
дить за пределы минимальных значений, установленных чертежами или стандартами на из-
делия.
Прижоги считают полностью удаленными, если толщина (или глубина) снятого при-
пуска не менее 0.5 мм. Качество удаления проверяют визуальным контролем.
При зачистках на глубину менее 0.5 мм полноту удаления прижогов проверяют капиллярным
или магнитопорошковым методами.
Допускаются без удаления прижоги на торцах шпилек, болтов, гаек, шайб, пробок и
хомутов опор и подвесок.
11.61 Результаты контроля заносят в соответствующую документацию и подтверждают
клеймом стилоскописта на изделии.
Операция 0313. Контроль макро- и микроструктуры основного металла
11.62 Контроль макроструктуры основного металла проводят по ГОСТ 10243 (методика) в
соответствии с требованиями, установленными в НД на материалы и полуфабрикаты (объем
и нормы).
11.63 Контроль макроструктуры проводят при входном контроле в случае отсутствия его
результатов в сертификате.
11.64 Контроль микроструктуры основного металла проводят в соответствии с требования-
ми ПТД, учитывающей требования НД на материалы и полуфабрикаты.
11.65 Микроструктуру проверяют:
- при входном контроле основного металла (в случае отсутствия данных в сертифика-
те);
- после термической обработки - на отводах Dа≥133 мм из стали марок 12Х1МФ,
15Х1М1Ф;
11.66 Количество гибов, подвергаемых контролю микроструктуры, устанавливает ПТД.
11.67 Результаты контроля заносят в соответствующую документацию.
Операция 0314. Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями
11.68 Контроль загрязненности неметаллическими включениями материалов и полуфабри-
катов проводят в соответствии с требованиями НД.
11.69 Вид и характер распределения неметаллических включений оценивают по ГОСТ
1778, норма загрязненности установлена в НД на материалы и полуфабрикаты.
11.70 Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным в НД на
материалы и полуфабрикаты.
52
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Операция 0315. Металлографический контроль сварных соединений и наплавок
11.72 Контролю качества подлежат все производственные сварные соединения , в том числе
указанные в таблице приложения В, а также контрольные соединения и наплавки при атте-
стации технологии сварки.
11.73 Металлографический контроль сварных соединений включает выявление дефектов
(трещин, непроваров, пор, шлаковых и др. включений), а также участков со структурой ме-
талла, негативно влияющей на свойства сварных соединений и изделий.
11.74 Нормы и объем контроля устанавливают в ПТД с учетом требований
НПАОП 0.00-1.11 и РД 2730.940.103.
Операция 0316. Испытание на растяжение при комнатной температуре
11.76 Испытанию на растяжение при комнатной 20 (плюс 15, минус 10)0С температуре под-
вергают материал изделий, прошедших в процессе изготовления термическую обработку:
- основной металл - по ГОСТ 10006, ГОСТ 1497 и НД на материалы и полуфабрикаты;
- металл шва, наплавленный металл и стыковые сварные соединения - по ГОСТ 6996 и
РД 2730.940.103.
11.77 Испытание проводят на одном образце:
- если материал и полуфабрикат для изготовления изделия проверяют у изготовителя
на термически обработанных образцах-свидетелях;
- если металл изделия подвергнут основной термической обработке на предприятии –
поставщике;
- после дополнительной термической обработки изделий (отпуска).
При применении для изготовления изделий материалов и полуфабрикатов, поставлен-
ных после предварительной термической обработки без проверки механических свойств, ис-
пытание на растяжение после основной термической обработки деталей производят в поряд-
ке, установленном НД на материалы и полуфабрикаты.
11.78 Металл для изготовления образцов должен быть подвергнут тому же количеству на-
гревов и по тем же температурным режимам, что и контролируемый металл детали.
11.79 От гнутых участков отводов образцы для испытаний отбирают в зоне максимального
растяжения металла. При недостаточной толщине стенки отбор образцов допускается произ-
водить из сжатой зоны металла по внутреннему обводу отвода.
11.80 Для отводов, согнутых при местном нагреве токами высокой частоты с непрерывным (в
процессе гибки) контролем температуры металла приборами, снабженными регистрирующими
устройствами с записью фактических значений температуры, отбор образцов для испытания
производят от партии, состоящей из отводов одного диаметра, одной толщины стенки, одного
радиуса гибки, одной марки стали после термической обработки в одной садке.
11.81 Для контроля отводов с Da<133 мм или S<10 мм, согнутых относительным радиусом
R/Da≥3.5 холодным способом, образцы отбирают из прямого участка одного отвода от партии.
Партия должна состоять из прошедших термическую обработку в одной садке отво-
дов одного диаметра, одной толщины стенки, одного радиуса гиба, одной марки стали.
В одну партию включают не более 200 отводов.
11.82 От отводов с Da≥133 мм и S≥10 мм, согнутых относительным радиусом R/Da≥3.5 хо-
лодным способом, образцы отбирают из гнутой части одного отвода от партии.
В партию включают отводы, изготовленные из труб одной марки стали одного диа-
метра, одной толщины стенки, согнутые одним радиусом и термически обработанные в од-
ной садке.
53
СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.83 От изделий, изготовленных холодной вальцовкой или штамповкой из листовой стали
(углеродистых и кремниймарганцевых марок), образцы отбирают:
- из припуска на одной конической или цилиндрической обечайке (с максимальной де-
формацией) от партии, состоящей из обечаек одной марки стали, термически обрабо-
танных в одной садке;
- из припуска на одном днище от партии, изготовленной из материала одной плавки и
прошедшей термическую обработку в одной садке.
11.84 От деталей, изготовленных методом горячего формоизменения (штамповкой) из ме-
таллопроката (труб, полых трубных заготовок, листа), образцы отбирают из припуска на од-
ной детали от партии.
11.85 Партия должна состоять из деталей, изготовленных из металлопроката одного разме-
ра, одной плавки и подвергнутых термической обработке в одной садке.
11.86 Допускается испытание на образцах-свидетелях, взятых из заготовок одной плавки с
деталями.
Образцы-свидетели должны быть подвергнуты той же (или большей) деформации,
что и материал деталей, должны быть нагреты под горячее формоизменение и термическую
обработку совместно с контролируемыми изделиями.
11.87 Материал деталей, изготовленных ковкой или объемной штамповкой, испытывают на
растяжение в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.113. В случае, когда размеры дета-
лей не позволяют изготовить образцы в соответствии с НТД, испытание на растяжение про-
изводят на заготовках деталей аналогичной конфигурации или отдельно откованных пробах,
материал которых подвергнут той же (или большей) деформации, что и материал изделий.
11.88 Для деталей, изготовленных из углеродистой и кремниймарганцевой сталей горячим фор-
моизменением с температурой конца деформации не ниже 700оС без последующей термической
обработки, испытание на растяжение производят выборочно - по указанию КД или ПТД.
11.89 По согласованию со специализированной организацией для оценки уровня прочности
участка колена, согнутого холодным способом, допускается испытание на растяжение заме-
нять измерением твердости (операция0460).
11.90 Испытание на растяжение металла шва и наплавленного металла выполняют в соответст-
вии с требованиями НПАОП 0.00-1.11 на образцах из контрольных сварных соединений.
11.91 Результаты испытания должны соответствовать:
- для основного металла - требованиям стандартов или ТУ на материалы и полуфабри-
каты;
- для поковок и объемных штамповок – требованиям ОСТ 108.030.113;
- для металла шва, наплавленного металла и стыковых сварных соединений - требова-
ниям РД 2730.940.103 и НПАОП 0.00-1.11.
11.92 Результаты испытания заносят в соответствующую документацию.
Операция 0317. Испытание на растяжение при повышенной температуре
11.93 Испытание на растяжение при повышенной температуре проводят по ГОСТ 9651,
ГОСТ 19040, ГОСТ 6996 и НД на материалы и полуфабрикаты для металла изделий, изго-
товленных из углеродистой стали и низколегированной стали марок 15ГС, 16ГС и предна-
значенных для работы при температурах выше 1500С до 4000С.
Температуру испытания указывают в чертежах. В случаях, когда в чертежах на детали
указана рабочая температура среды трубопровода, а температура испытаний не указана, ис-
пытание производят:
- при температуре 2500С, если рабочая температура свыше 1500С до 2500С;
54
СОУ ТММ 27.2-001-2008
- при температуре, равной рабочей или превышающей ее не более чем на 500С, - для
деталей, работающих при температурах свыше 2500С.
11.94 Отбор образцов для испытания на растяжение при повышенной температуре деталей,
изготовленных ковкой или объемной штамповкой из проката и слитков, производят после
окончательной термической обработки в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.113.
11.95 Необходимость проведения периодических испытаний и правила отбора металла для
изготовления образцов от деталей из бесшовных труб и листовой стали (независимо от спо-
соба изготовления детали) устанавливают в ПТД.
11.96 Результаты испытания для материалов и полуфабрикатов должны соответствовать
требованиям соответствующих НД на поставку, а для изделий из круглого проката и поковок
- ОСТ 108.030.113.
Операция 318. Испытание на ударный изгиб на образцах с концентратором вида U (KCU)
11.98 Испытание на ударный изгиб на образцах с концентратором вида U проводят в соот-
ветствии с требованиями НПАОП 0.00-1.11:
- для основного металла - по ГОСТ 9454 и НД на материалы и полуфабрикаты;
- для металла шва, наплавленного металла и стыковых сварных соединений – по
ГОСТ 6996 и РД 2730.940.103.
Испытание проводят после термической обработки на двух образцах - при изготовле-
нии деталей из труб, трубной заготовки, листа, круглого проката и на трех образцах - при из-
готовлении заготовок по ОСТ 108.030.113.
Металл для изготовления образцов должен быть подвергнут термообработке по тому
же режиму, что и контролируемый металл деталей.
11.99 От отводов образцы для испытаний отбирают из зоны максимального растяжения ме-
талла. При недостаточной толщине стенки допускается отбор образцов из сжатой зоны ме-
талла по внутреннему обводу отвода.
11.100 Порядок отбора образцов - такой же как для испытаний на растяжение при комнатной
температуре (операция 0316).
11.101 Результаты испытания должны соответствовать требованиям:
- НД на материал - для основного металла;
- ОСТ 108.030.113 - для поковок и объемных штамповок;
- НПАОП 0.00-1.11 и РД 2730.940.103 - для металла шва, наплавленного металла и
стыковых сварных соединений
Операция 0319. Контроль склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб
11.103 Определение склонности к механическому старению по испытанию на ударный из-
гиб проводят согласно ГОСТ 7268. Отбор образцов производят в соответствии с требования-
ми НД на материалы и полуфабрикаты.
11.104 Испытанию подвергают лист и прокат для крепежа из углеродистой, марганцовистой
и кремниймарганцевой стали, если детали, изготовленные из них холодным формоизмене-
нием без последующего отпуска, предназначены для работы при температурах 200-3500С.
11.105 Результаты испытания должны соответствовать требованиям НД на материалы и по-
луфабрикаты и НПАОП 0.00-1.11.
Операция 0320. Испытание на изгиб
11.107 Испытание на изгиб проводят:
55
СОУ ТММ 27.2-001-2008
- для основного металла - по ГОСТ 14019 и ГОСТ 3728, если это предусмотрено НД
на материалы и полуфабрикаты или КД на изделие;
- для сварных соединений - по ГОСТ 6996 и РД 2730.940.103.
Взамен испытания на изгиб сварных соединений труб диаметром менее 108 мм до-
пускается выполнять испытание на сплющивание (операция 0321).
11.108 Объем испытания определен требованиями НД на материал, РД2730.940.103 и
НПАОП 0.00-1.11, КД.
11.109 Результаты испытания должны соответствовать требованиям:
- НД на материалы и полуфабрикаты - для основного металла;
- НПАОП 0.00-1.11, РД 2730.940.103 и КД - для сварных соединений.
Операция 0321. Испытание на сплющивание
11.111 Испытание на сплющивание труб проводят по ГОСТ 8695, если это предусмотрено НД на
трубы. Объем и нормы испытания определен НД на трубы, КД и ПТД на сварные соединения.
11.112 Результаты испытания должны соответствовать требованиям НД на трубы, КД и ПТД.
Операция 0322. Испытание на раздачу
11.114 Испытание на раздачу труб круглого сечения проводят по ГОСТ 8694 и ГОСТ 11706, ес-
ли это предусмотрено НД на трубы или КД на изделие.
11.115 Объем испытания определен требованиями НД на трубы и КД на изделие.
11.116 Результаты испытания должны соответствовать требованиям, установленным в
ГОСТ 8694 и ГОСТ 11706.
Операция 0411. Визуальный контроль
11.118 Визуальному контролю должны быть подвергнуты все детали, сборочные единицы, тру-
бопроводные блоки, сварные соединения и наплавки, а также материалы и полуфабрикаты- в
соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.11, РД 2730.940.103 и другой НД, разработан-
ной на их основе.
11.119 Визуальный контроль проводят для выявления наружных дефектов:
- отклонений от размеров и взаимного размещения элементов;
- поверхностных трещин всех видов и направлений;
- дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений,
раковин, наплывов, подрезов, прижогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор и др.).
11.120 Визуальному контролю подвергают изделия и сварные соединения, очищенные от
загрязнений и шлака.
11.121 Визуальный контроль сварных соединений должен быть произведен в соответствии
с НД по всей протяженности с наружной и внутренней (при доступности) стороны.
11.122 Недопустимые поверхностные дефекты, выявленные при визуальном контроле,
должны быть (по возможности) удалены до проведения контроля другими методами.
11.123 Визуальный контроль внутренних поверхностей сборочных единиц, блоков, отводов
и других деталей проводят в местах, доступных для осмотра.
Качество внутренних поверхностей в местах, не доступных для осмотра, должно быть
обеспечено:
- проверкой качества поверхностей деталей перед сборкой и сваркой, а для отводов -
осмотром труб непосредственно перед гибкой;
56
СОУ ТММ 27.2-001-2008
- технологией изготовления и последующей очистки на требуемое качество и чистоту
поверхности.
11.124 При визуальном контроле должны быть также проверены:
- шероховатость и чистота поверхностей;
- маркировка, консервация и упаковка;
- комплектность поставки.
11.125 Маркировку, консервацию, упаковку и комплектность поставки контролируют в со-
ответствии с требованиями настоящего СОУ.
11.126 Комплектность поставок должна быть проконтролирована на соответствие требова-
ниям чертежей и спецификаций на поставочные комплекты при приемке и отгрузке.
11.127 Результаты контроля должны соответствовать требованиям НПАОП 0.00-1.11,
РД2730.940.103, НД на материалы и полуфабрикаты, настоящего СОУ, КД и товаросопрово-
дительной документации.
11.128 Результаты контроля фиксируют в соответствующей документации.
Операция 0412. Измерительный контроль
11.129 Контролю подвергают все размеры и поверхности изделий, величина и положение
которых ограничены допусками.
11.130 Методы и средства измерений следует выбирать в соответствии с РТМ 108.004.56 и
РД 50-98 (по применению - ГОСТ 8.051) с учетом предельных отклонений на размеры, ука-
занные в конструкторской документации.
Применяемые средства измерения, их класс и точность должны быть указаны в тех-
нологической документации.
11.131 Габаритные и присоединительные размеры деталей, сборочных единиц и точность
их обработки в соответствии с требованиями чертежей и настоящего СОУ должны быть про-
верены универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим
требуемую точность измерений.
11.132 Контроль размеров трубных деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов
проводят методом плазирования.
При плазировании за базовую поверхность принимают поверхность прямого участка,
имеющего наибольшую длину. Измерение отклонений от размеров, установленных чертежа-
ми, производят по концам изделия.
Отклонения от проектного положения осей отводов с длиной прямого участка менее
500 мм контролируют до обрезки припусков по длине прямых участков, если они обусловле-
ны технологией гибки. Отклонения определяют измерением по торцам с припусками и по-
следующим пересчетом на номинальное значение длины прямого участка.
11.133 Для отводов наружным диаметром более 108 мм результаты замеров отклонения от
круглой формы и минимальное значение толщины стенки на внешнем обводе подлежат обя-
зательной регистрации.
11.134 Измерения проводят по отношению к наружной поверхности изделия с перерасче-
том размеров на теоретическое положение по осевым линиям, показанным на чертеже.
11.135 Контроль диаметра по торцам цилиндрических и конических переходов и деталей,
изготовленных из электросварных труб, допускается производить измерением периметра с
последующим пересчетом.
11.136 Измерение отклонений от перпендикулярности обработанных под сварку торцов
следует производить относительно плоскости контрольного плаза с применением угольников
или специальных приспособлений. Допускается проводить данное измерение относительно
57
СОУ ТММ 27.2-001-2008
наружной или внутренней поверхности деталей, прилегающих к торцам и не подвергавших-
ся в процессе изготовления деформации или калибровке:
- торцов прямых трубных деталей с базовой поверхностью длиной l ≥ 200 мм;
- торцов прямых участков отводов длиной l ≥2Da+200 мм.
- угольник следует прикладывать к поверхности, принятой за базовую, не менее чем в
трех местах, расположенных равномерно по окружности.
11.137 Излом и смещение поверхностей стыкуемых труб проверяют в соответствии с рисун-
ком 8.2 наложением линейки с вырезом в средней части, позволяющим видеть сварной шов.
Величину излома измеряют на расстоянии не менее 200 мм от середины шва, смеще-
ние - в зоне, прилегающей к шву, на расстоянии не более 20 мм. Глубину местных выборок
вследствие зачистки околошовной зоны в размер смещения не включают.
11.138 Излом контролируют при сварке между собой прямых и гнутых трубных деталей,
имеющих прилегающие к торцам прямые участки длиной не менее 200 мм, на которые не
распространялась деформация вследствие гибки или калибровки при изготовлении. Отсутст-
вие переломов в остальных случаях обеспечивается соблюдением требований по величине
отклонений от перпендикулярности обработанных под сварку торцов.
11.139 Для деталей, торцы которых обрабатывают с одной установки или другими приема-
ми, обеспечивающими заданную точность, контроль отклонения от перпендикулярности
может быть произведен выборочно по указанию в технологической документации.
Отклонение от перпендикулярности торцов деталей и блоков допускается измерять по
отношению к одному из обработанных под сварку торцов, принимаемому за базовую по-
верхность.
11.140 В тех случаях, когда технологический процесс и применяемые для изготовления де-
талей и блоков инструмент, приспособления и оборудование обеспечивают установленные
настоящим СОУ и чертежами нормы допускаемых отклонений размеров и перпендикуляр-
ности торцов, контроль может быть выборочным.
Контролируемые параметры и количество изделий, подвергаемых выборочному кон-
тролю, устанавливают ПТД в зависимости от размерной стойкости применяемого инстру-
мента или приспособлений. Во всех случаях выборочному контролю должно быть подверг-
нуто не менее 5% от изготовленной в одинаковых условиях партии изделий, но не менее
двух изделий.
11.141 Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего СОУ и чер-
тежей на изделия.
11.142 Результаты измерений размеров d20 и D20 сужающих устройств заносят в аттестат
(паспорт) сужающего устройства.
Операция 0413. Контроль шероховатости
11.143 Измерение параметров шероховатости поверхности проводят профилометром или
профилометром-профилографом непосредственно на изделии.
Допускается оценивать шероховатость путем сравнения с образцами (эталонами), ат-
тестованными в соответствии с требованиями ГОСТ 8.326. Образцы должны соответствовать
требованиям ГОСТ 9378.
11.144 Объем контроля и параметры шероховатости определены требованиями КД и ПТД.
11.145 Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего СОУ, КД, ПТД.
Операция 0421. Ультразвуковая толщинометрия
11.147 Измерение толщины полуфабриката и стенки изделия с применением ультразвуко-
вого толщиномера проводят по инструкции предприятия-изготовителя прибора или по мето-
дической инструкции, согласованной со специализированной организацией.
58
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Контроль толщины стенки производят приборами, обеспечивающими погрешность из-
мерений не более:
±0.15 мм - при контроле толщины до 10 мм;
±0.30 мм - при контроле толщины свыше 10 до 25 мм;
±0.60 мм - при контроле толщины свыше 25 мм.
11.148 Измерение толщины стенки гнутого участка трубопроводов диаметром 108 мм и
более производят на всех отводах по наружному обводу (в зоне максимального растяжения).
11.149 Для отводов с номинальным наружным диаметром менее 108 мм при R/Da≥3.5 кон-
троль толщины стенки выполняют выборочно.
Контролируемая партия должна состоять из отводов, изготовленных из труб одного
наружного диаметра, с одинаковой номинальной толщиной стенки, одной марки стали, со-
гнутых по одному режиму и при одной настройке (наладке) гибочного оборудования. Для
контроля толщины стенки отбирают не менее двух гибов.
Количество отводов в партии должно быть не более 200 штук.
Допускается контроль толщины стенки в зоне максимального растяжения проводить
измерением после разрезки отвода.
11.150 На всех сварных соединениях контролируют толщину стенки основного металла де-
талей в зонах, прилегающих к сварным швам, после зачистки поверхностных дефектов.
11.151 На внутренней стороне отводов контроль толщины стенки проводят по требованиям,
указанным на чертеже изделия.
11.152 Результаты контроля должны соответствовать требованиям чертежей на изделие.
Операция 0422. Ультразвуковой контроль листов и штамповок
11.154 Ультразвуковой контроль листов и штамповок должен быть произведен в соответ-
ствии с требованиями НД на листовую сталь и штамповки.
При отсутствии специальных указаний в стандартах или ТУ ультразвуковой контроль
следует производить по ГОСТ 22727.
Штамповки, имеющие сложную пространственную форму (штампосварные отводы,
днища, переходы и другие детали), должны быть проверены в зонах, доступных для контроля.
Допускается выполнять выборочный контроль штамповок, изготовленных из листа,
прошедшего сплошной ультразвуковой контроль.
Объем выборочного контроля - 5%, но не менее двух деталей от партии. Размер и со-
став партии установлен ПТД.
11.155 Результаты контроля должны соответствовать нормам, установленным в стандартах
(ТУ) на материалы, из которых изготовлены изделия, а при их отсутствии - требованиям
ОСТ 108.030.113.
Операция 0423. Ультразвуковой контроль труб и изделий из них
11.157 Ультразвуковому контролю подлежат все элементы и детали трубопроводов.
11.158 Ультразвуковой контроль проводят:
- для прямых труб - по ГОСТ 17410 и ОСТ 108.885.01;
- для отводов - по И №23 СД,
при этом контролируют две трети поверхности (до 240° по окружности), включая рас-
тянутую и нейтральную зоны криволинейных участков отводов.
59
СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.159 Используемые для изготовления отводов паропроводов трубы диаметром свыше 219
мм до 530 мм из хромистых и хромомолибденованадиевых сталей должны быть обязательно
подвергнуты входному УЗК.
11.160 Гнутые участки отводов и труб Da≥108 мм контролируют ультразвуком в следую-
щих объемах:
- 10% отводов паропроводов, но не менее одного гиба от партии, - из хромистых и
хромомолибденованадиевых сталей;
- 10% отводов, но не менее одного гиба от партии, из кремниймарганцевых сталей -
для трубопроводов питательной воды энергоблоков мощностью 250 МВт и более;
- 5% отводов, но не менее одного гиба от партии, - для других трубопроводов.
Партия должна состоять из отводов, согнутых одним радиусом, с одной настройки гибочно-
го оборудования, из труб одного наружного диаметра, одной толщины стенки, одной марки стали.
Метод и объем контроля криволинейных участков отводов диаметром менее 57 мм
при толщине стенки менее 3.5 мм принимают в соответствии с операцией 0461.
11.161 При отсутствии возможности проведения гидравлических испытаний деталей, сбо-
рочных единиц и блоков металл в зонах концентрации напряжений и в зонах деформации
должен быть подвергнут ультразвуковому контролю в следующих объемах:
- отводы Dа≥245 мм для паропроводов на критические параметры пара – 100%;
- гнутые участки отводов при 1≤R/Dа<3.5 – 100%;
- штампованные отводы в зоне максимального растяжения металла – 10% от месячной
программы, но не менее одного изделия каждого типоразмера; контроль производят
на сплошной продольной полосе шириной ≥0.25 номинального значения наружного
диаметра, но не менее 50 мм;
- утолщенные части патрубков ВСУ, включая сварное соединение со снятым заподли-
цо усилением шва, - 100%.
11.162 Результаты контроля прямых труб должны соответствовать требованиям НД на тру-
бы, а гнутых участков отводов – требованиям И № 23 СД.
Операция 0424. Ультразвуковой контроль поковок и сортового проката
11.164 Ультразвуковой контроль поковок и сортового проката проводят в соответствии с
требованиями ОСТ 108.030.113, НД на прокат.
11.165 Контролю подвергают:
- круглый прокат с номинальным диаметром до 80 мм включительно, используемый
для изготовления механической обработкой деталей, работающих под давлением;
- весь прокат диаметром до 160 мм включительно, используемый для изготовления
механической обработкой полых деталей, работающих под давлением, с толщиной
стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм включительно;
- все поковки и штамповки по ОСТ 108.030.113.
Поковки и штамповки, имеющие сложную пространственную форму, должны быть
проверены в зонах, доступных для контроля (воротниковые фланцы, тройники, переходы и
другие детали). Допускается выполнять выборочный контроль поковок и штамповок, изготов-
ленных из проката, прошедшего сплошной УЗК и предназначенного для деталей трубопрово-
дов, наружным диаметром менее 76 мм - из углеродистых и кремниймарганцевых сталей и на-
ружным диаметром менее 51 мм - из хромистых и хромомолибденованадиевых сталей.
11.166 Объем выборочного контроля устанавливает ПТД.
11.167 Результаты контроля должны соответствовать нормам, указанным в стандартах (ТУ) на ма-
териалы, из которых изготовлены изделия, а при их отсутствии - требованиям ОСТ 108.030.113.
60
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Операция 0425. Ультразвуковой контроль сварных соединений
11.169 Ультразвуковой контроль сварных соединений проводят в соответствии с требова-
ниями НПАОП 0.00-1.11 по ГОСТ 14782 и СОУ-Н.МПЕ 40.1.17.302.
Стыковые сварные соединения контролируют с двух сторон. В случаях, когда конст-
рукция соединения сварных деталей не позволяет провести контроль с двух сторон шва (на-
пример, соединения труб с крутоизогнутыми отводами без прямых участков или с короткими
прямыми участками, коваными или штампованными деталями и др.), методику контроля и
требования к его результатам принимают по рекомендации специализированной организации.
11.170 Объем контроля устанавливают в соответствии с технологическими инструкциями
или с таблицей контроля качества сварных соединений (Приложение В) согласно требовани-
ям НПАОП 0.00-1.11. Сварные швы, не подвергавшиеся радиографическому контролю или
гидравлическим испытаниям, подлежат УЗК по всей протяженности, если другие виды кон-
троля не оговорены чертежом.
11.171 Результаты контроля должны соответствовать требованиям НПАОП 0.00-1.11 и СОУ-
Н.МПЕ 40.1.17.302.
Операция 0430. Радиографический контроль сварных соединений (наплавок)
11.173 Радиографический контроль сварных соединений (наплавок) проводят по ГОСТ
7512 в соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.11 и РД 2730.940.103.
11.174 Объем контроля устанавливают в соответствии с таблицей контроля качества свар-
ных соединений (Приложение В), согласно требованиям НПАОП 0.00-1.11.
Сварные швы, не подвергавшиеся контролю ультразвуком или гидравлическим ис-
пытаниям на предприятии-изготовителе сборочных единиц и блоков, подлежат радиографи-
ческому контролю по всей протяженности, если другие виды контроля не оговорены черте-
жом.
11.175 При отсутствии возможности проведения гидравлических испытаний и УЗК деталей,
сборочных единиц и блоков радиографическому контролю должен быть подвергнут металл в
зонах концентрации напряжений и в зонах деформации при изготовлении в объемах, указан-
ных в п.п. 11.160, 11.161.
11.176 Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным НПАОП
0.00-1.11 и РД 2730.940.103.
Операция 0440. Магнитопорошковый контроль (дефектоскопия)
11.178 Магнитопорошковый контроль (МПД) проводят по ГОСТ 21105 и ОСТ 108.004.109,
второй класс чувствительности.
11.179 Контролю магнитопорошковым методом подвергают не менее 5% отводов
Dа≥273 мм, предназначенных для паропроводов с критическими параметрами пара.
11.180 Объем контроля определен требованиями настоящего СОУ, НПАОП 0.00-1.11 и
РД2730.940.103.
11.181 Результаты контроля качества должны соответствовать:
- для основного металла – требованиям стандартов или ТУ на материал;
- для отводов – требованиям чертежей и И № 23 СД;
- для сварных соединений и наплавок – требованиям РД 2730.940.103.
61
СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.182 При отсутствии норм оценки качества в стандартах, ТУ или чертежах по результа-
там измерения расстояния между валиками магнитного порошка недопустимыми считают
следующие дефекты:
- любые трещины и протяженные несплошности (несплошность считают протяжен
ной, если ее длина превышает ширину в 3 раза);
- несплошности округлой формы размером более 5.0 мм;
- четыре или более округлых несплошностей, расположенных на одной линии с рас-
стоянием между их краями 1.6 мм или менее;
- десять или более округлых несплошностей размером более 1 мм в наиболее небла-
гоприятном месте поверхности на участке площадью 40 см2; при этом больший раз-
мер этого участка не должен превышать 150 мм.
11.183 Не являются браковочным признаком и не подлежат ремонту несплошности, обна-
руженные в околошовной зоне, на кромках под сварку или на поверхностях под наплавку,
если они не превышают норм, установленных для основного металла.
рочных единиц и блоков должен быть проведен магнитопорошковый контроль их механиче-
ски обработанных поверхностей в следующих объемах:
- концы трубных деталей, подвергнутых калибровке по внутреннему диаметру на ве-
личину более 0.03Dа – 100%;
- патрубки ВСУ по наружной радиусной криволинейной поверхности, прилегающей к
утолщенной части, - 100%;
- отверстия диаметром 50 мм и более под приварку штуцеров к трубам из хромистых
и хромомолибденованадиевых сталей, горловины тройников и обработанные наружные по-
верхности обжатых концов переходов – 100%;
- ограниченная углом не менее 240о наружная поверхность изогнутого участка отво-
дов Dа≥ 245 мм паропроводов для критических параметров пара – 100%;
дов Dа<57 мм (не подвергаемых УЗД) - 5% отводов месячной партии, но не менее одного от-
вода каждого типоразмера.
11.185 Контроль МПД может быть заменен капиллярным контролем в соответствии с опе-
рацией 0450.
Операция 0450. Капиллярный контроль
11.187 Капиллярный контроль проводят по ГОСТ 18442 и ОСТ 108.004.101, второй класс
чувствительности.
11.188 Объем контроля определен требованиями настоящего СОУ и РД 2730.940.103.
11.189 Обязательному капиллярному контролю подвергают растянутую зону отводов из
стали марки 20 диаметром от 377 мм до 465 мм, согнутых на гибочных станах с нагревом то-
ками высокой частоты.
11.190 Результаты контроля качества должны соответствовать:
- для основного металла – требованиям стандартов или ТУ на материал;
- для отводов – требованиям чертежей;
- для сварных соединений и наплавок – требованиям РД 2730.940.103.
11.191 Для сварных соединений и наплавок допускается производить оценку размеров по-
верхностных дефектов по индикаторному следу, который превышает установленные
НПАОП 0.00-1.11 размеры допустимых поверхностных дефектов не более чем в 3 раза.
11.192 При отсутствии норм в стандартах, ТУ или чертежах оценку качества допускается
проводить по пункту 11.182.
62
СОУ ТММ 27.2-001-2008
рочных единиц и блоков должен быть проведен капиллярный контроль их механически об-
работанных поверхностей в следующих объемах:
- концы трубных деталей, подвергнутых калибровке по внутреннему диаметру на ве-
личину более 0.03Dа, - 100%;
- патрубки ВСУ по наружной радиусной криволинейной поверхности, прилегающей к
утолщенной части, - 100%;
- отверстия диаметром 50 мм и более под приварку штуцеров к трубам из хромистых
и хромомолибденованадиевых сталей, горловины тройников и обработанные наруж-
ные поверхности обжатых концов переходов – 100%;
дов Dа≥ 245 мм паропроводов для критических параметров пара – 100%;
дов Dа<57 мм (не подвергаемых УЗД) - 5% отводов месячной партии, но
не менее одного отвода каждого типоразмера.
11.194 Контроль может быть заменен МПД в соответствии с операцией 0440.
Операция 0460. Контроль твердости
11.196 Измерение твердости проводят с применением приборов Виккерса (ГОСТ 2999),
Бринелля (ГОСТ 9012 и ГОСТ 22761) или других приборов, обеспечивающих необходимую
точность измерений.
11.197 Объем контроля и нормы оценки качества должны соответствовать требованиям:
- НД на материалы и полуфабрикаты;
- ОСТ 108.030.113 - для деталей, изготавливаемых ковкой или объемной штамповкой;
- ГОСТ 20700 и ГОСТ 1759.0 - для крепежных деталей;
- РД 2730.940.103 – для сварных соединений;
- ПТД, согласованной со специализированной организацией, - для отводов, согнутых
холодным способом.
11.198 Результаты измерения заносят в соответствующую документацию.
Операция 0461. Гидравлические испытания
11.199 Гидравлические испытания с целью проверки прочности и плотности трубопрово-
дов и их элементов, а также всех сварных соединений проводят по программе или инструк-
ции, разработанной в соответствии с требованиями НПАОП 0.00-1.11 и РД 2730.940.103.
11.200 Гидравлическим испытаниям подлежат:
- все детали, сборочные единицы и блоки;
- трубопроводы всех категорий со всеми элементами и арматурой после окончания
монтажа.
11.201 Минимальная величина пробного давления трубопроводов, их блоков и отдельных
элементов должна составлять 1.25 рабочего давления, но не менее 0.2 МПа.
Максимальную величину пробного давления устанавливают расчетом на прочность
по РД 10-249.
Величину пробного давления выбирают в пределах между минимальным и макси-
мальным значениями.
11.202 Трубопровод и его элементы считают выдержавшими гидравлические испытания,
если не обнаружены: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимые
остаточные деформации, трещины или признаки разрыва.
63
СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.203 Гидравлические испытания деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов
не являются обязательными, если материал изделий был подвергнут 100%-ному контролю ульт-
развуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии, а сварные соедине-
ния по всей протяженности проверены ультразвуковым или радиографическим методами.
Кроме того, должны быть проведены ультразвуковой или радиографический кон-
троль металла в зонах концентрации напряжений и в зонах деформации при изготовлении
(операции 0425 и 0430), а также капиллярный или магнитопорошковый контроль механиче-
ски обработанных поверхностей (операции 0440 и 0450).
11.204 Результаты контроля и испытаний заносят в соответствующую документацию.
Операция 0462. Контроль мест приварки временных креплений после их удаления
11.205 Контроль мест приварки временных креплений после их удаления проводят по кар-
там технологического процесса и РД 2730.940.103.
11.206 Контролю подлежат все места приварки.
11.207 Результаты контроля должны соответствовать требованиям стандартов или ТУ на
материалы и полуфабрикаты, на которых выполняли приварку.
Операция 047. Контроль качества исправления дефектов
11.209 Контроль качества и полноты удаления поверхностных дефектов проводят в соот-
ветствии с контрольными операциями, изложенными в разделе 11, а для сварных соединений
- в соответствии с требованиями РД 2730.940.103.
11.210 Контролю подлежат все участки, подвергавшиеся исправлению или удалению
дефектов.
11.211 Результаты контроля изделий после ремонта должны соответствовать требованиям
НПАОП 0.00-1.11 и РД 2730.940.103.
Операция 048. Контрольная сборка
11.213 Контрольную сборку деталей и блоков в системы трубопроводов по монтажным
чертежам на предприятии-изготовителе не производят.
11.214 Сборку трубопроводов производят при монтаже на месте эксплуатации; при этом
предприятие-изготовитель обеспечивает соблюдение размеров и допускаемых отклонений,
установленных настоящим СОУ и чертежами.
12 Маркировка
12.1 Вся поставляемая продукция должна быть замаркирована. Состав и способ нанесения
маркировочных знаков следует указать в ПТД. При этом должны быть обеспечены:
- привязка изделий к соответствующим разделам «Свидетельства об изготовлении» на
период транспортирования, хранения и монтажа;
- привязка изделий к сертификатам качества на основные материалы, из которых они
изготовлены (на весь срок эксплуатации их в составе трубопроводов).
12.2 Маркировку наносят:
- ударным способом - непосредственно на изделия - при Da ≥ 25 мм и S ≥ 3 мм;
- гравировкой - непосредственно на изделия - при Da ≥ 25 мм и S ≥ 3 мм;
- электрографическим способом или краской - независимо от диаметра и толщины
стенки изделий;
- электрографическим способом, краской или ударным способом - на бирки, надежно
прикрепляемые к изделиям, - при Da < 25 мм и S < 3 мм;
64
СОУ ТММ 27.2-001-2008
- другими способами, исключающими недопустимый наклеп или подкалку участков
клеймения на изделиях.
12.3 Глубина маркировочных знаков и клейм ОТК при нанесении их на изделия ударным
способом или гравировкой не должна превышать:
- 0.3 мм - при номинальной толщине стенки от 3 мм до 6 мм;
- 0.5 мм - при номинальной толщине стенки свыше 6 мм до 10 мм;
- 0.7 мм - при номинальной толщине стенки свыше 10 мм;
- 1.0 мм - на деталях, изготавливаемых ковкой и штамповкой, при номинальной тол-
щине стенки детали 15 мм и более.
Глубина маркировки деталей во всех случаях не должна выводить толщину стенки за
пределы минусового допуска.
12.4 Маркировку следует наносить на наружную поверхность деталей, сборочных единиц
и блоков трубопроводов или на бирку.
Место под маркировку должно быть очищено принятым способом и защищено кон-
сервирующими смазками на время транспортирования и хранения. Маркировка блоков до-
полнительно должна быть обведена светлой краской. Защита маркировки консервирующими
смазками не обязательна для материалов, не склонных к коррозии под действием окружаю-
щей атмосферы.
12.5 Место маркировки на деталях и блоках указано в чертежах.
При отсутствии указаний в чертежах маркировку наносят на расстоянии 200 мм и бо-
лее от одного из торцов детали (блока) или в средней части - при габаритных размерах 500
мм и менее.
12.6 Маркировку ударным способом (клеймение) допускается выполнять на расстоянии не
менее 30 мм от торца детали, если клеймо не препятствует проведению контроля сварных
соединений неразрушающими методами.
12.7 Маркировку ударным способом не следует наносить на гнутую часть отводов и труб,
за исключением случаев, оговоренных ниже.
На отводах и гнутых трубах наружным диаметром 89 мм и более с прямыми участка-
ми, не позволяющими разместить маркировочные знаки, маркировку допускается наносить
на гнутую поверхность внутреннего обвода (по утолщенной стенке); расстояние маркировки
от нейтральной оси гиба должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщи-
ны стенки изгибаемой трубы; глубина маркировочных знаков - не более 0.3 мм.
12.8 Маркировка детали должна содержать:
- обозначение детали по чертежу с указанием исполнения, если оно предусмотрено;
- номер партии или индивидуальный номер, устанавливающий привязку к сертифика-
ту качества материала и результатам его контроля в процессе изготовления детали;
- сведения, предусмотренные чертежами на соответствующие изделия (фланцы, кре-
пежные и другие детали).
12.9 Маркировка на сборочных единицах и трубопроводных блоках должна содержать:
- обозначение по чертежу с указанием исполнения, если оно предусмотрено;
- сведения, позволяющие установить фамилии сварщиков, выполнивших сварные со-
единения.
12.10 Маркировка сужающих устройств должна содержать марку материала (включая мар-
ку наплавки) и порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя.
Маркировку наносят электрографическим способом на нерабочую поверхность: на зад-
ний торец диафрагмы или на наружную профильную поверхность сопла.
65
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Около любой пары отверстий для отбора давления дополнительно должны быть нане-
сены:
- знак "+" - со стороны входа потока;
- знак "-" - со стороны выхода потока;
- стрелка - в направлении от знака "+" к знаку "-";
- диаметр отверстия d20 сопла или диафрагмы (в мм) при температуре 20°С;
- порядковый номер сопла или диафрагмы по системе нумерации предприятия-
изготовителя.
12.11 В составе маркировки на деталях, сборочных единицах и блоках для трубопроводов
Da ≥108 мм или в сопроводительной документации дополнительно к сведениям, установлен-
ным пп. 12.8 и 12.9, должны быть указаны:
- номер монтажного чертежа или спецификации трубопровода, включающего изделие,
его порядковый номер по монтажному чертежу или спецификации;
- номер заказа и товарный знак предприятия-изготовителя.
Номер заказа и товарный знак не обязательно наносить на детали, входящие в состав
блока, если эти сведения приведены в маркировке блока.
12.12 Допускается по усмотрению предприятия-изготовителя:
- наносить маркировку краской на материалы и полуфабрикаты в процессе изготовле-
ния изделия;
- наносить промежуточную маркировку на заготовки, поверхность которых в процессе
изготовления будет удалена или подвергнута деформации;
- дублировать краской маркировку, нанесенную ударным способом (обозначение чер-
тежа изделия, монтажного чертежа или спецификации трубопровода, порядкового
номера по спецификации, номера заказа и другие сведения).
12.13 Размер шрифта и последовательность нанесения маркировки указывают в ПТД.
12.14 Маркировку материалов и полуфабрикатов, поставка которых предусмотрена для вы-
полнения изделий при монтаже по месту (трубы, листовая сталь, прокат и другие), следует
выполнять с соблюдением требований, установленных стандартами или ТУ на эти материа-
лы и полуфабрикаты.
12.15 При поставке на экспорт маркировка тары и надписи на таблицах, бирках и самих из-
делиях должны быть выполнены на языке, указанном в Контракте (Договоре).
12.16 На грузовые места массой свыше 2 тонн краской наносят значение условной массы в
тоннах с округлением в большую сторону до целого значения (свыше 2 до 3 тонн включи-
тельно - 3 т, свыше 3 до 4 тонн включительно - 4 т и т.д.).
12.17 На табличках или бирках, прикрепленных к транспортной таре и пакетам, на самой
таре или на изделиях, подлежащих транспортированию всеми видами транспорта, должна
быть нанесена краской маркировка, содержащая:
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер заказа и номер грузового места;
- маркировку транспортной тары с грузом и штучных грузов в соответствии с требо-
ваниями ГОСТ 14192.
12.18 Мркировка должна быть устойчива к воздействию климатических условий и четко
выделяться на фоне поверхности, на которую она нанесена.
12.19 При необходимости заказчику может быть направлен документ, разъясняющий по-
следовательность расположения маркировки, нанесенной на изделия.
66
СОУ ТММ 27.2-001-2008
13 Комплектность
13.1 Поставку деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков производят комплектами.
Состав комплекта, включая запасные части, указывают в монтажных чертежах или
спецификациях, согласованных разработчиком проекта трубопровода с заказчиком и пред-
приятием-изготовителем.
13.2 Разбивку системы трубопроводов энергетической установки на поставочные ком-
плекты производят с учетом технологии изготовления, последовательности выполнения
монтажных работ, условий транспортирования или по мере предоставления заказчиком про-
ектной документации изготовителю.
Указанное требование обусловлено длительностью цикла, а также индивидуальным
характером выполнения проектных работ, изготовления составных частей и монтажа трубо-
проводов.
13.3 В состав поставочного комплекта включают:
- детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов;
- арматуру энергетическую по номенклатуре;
- детали и сборочные единицы опор и подвесок для крепления трубопроводов, ручных
и электрических приводов дистанционного управления арматурой;
- запасные части.
13.4 В запасные части включают:
-
прямые трубы каждого типоразмера наружным диаметром 108 мм и более, трубы
расточенные под сварку (длиной 200-400 мм) для образцов-свидетелей из расчета
2 штуки на каждые 20 монтажных стыков по сборочному чертежу;
- уплотнительные стальные зубчатые прокладки фланцевых соединений;
- пружины опор и подвесок;
- заготовки из круглого проката, листовой стали, поковки и штамповки без механиче-
ской обработки для ремонтных нужд.
Объем поставки запасных частей определяется проектной организацией и указывается
в монтажно-сборочном чертеже.
13.5 Комплектность и качество покупных изделий должны соответствовать требованиям,
установленным стандартами или ТУ на эти изделия.
Предприятие-изготовитель покупных изделий по согласованию с предприятием-
поставщиком деталей и сборочных единиц трубопроводов может производить поставку
энергетической арматуры и электрических приводов к ней непосредственно заказчику тру-
бопровода (электрической станции).
13.6 В комплект поставки деталей и сборочных единиц трубопроводов не входят материа-
лы и приспособления, необходимые для производства монтажных работ, а также уплотни-
тельные прокладки из неметаллических материалов для фланцевых соединений.
13.7 На каждый поставочный комплект заказчику должно быть выдано:
- свидетельство об изготовлении по форме, установленной НПАОП 0.00-1.11 -1 экз.;
- товаросопроводительную документацию - 2 экз.
Дополнительные сведения к свидетельствам об изготовлении установленного образца
заказчик может получить по отдельному договору.
13.8 Рабочие чертежи блоков станционных трубопроводов заказчик может получить по
отдельному договору.
13.9 Монтажные и рабочие чертежи, схемы, спецификации, эксплуатационную и ремонт-
ную документацию заказчику передает разработчик проекта трубопроводов.
67
СОУ ТММ 27.2-001-2008
13.10 При поставке комплекта деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков на экспорт
сопроводительная документация должна быть оформлена на украинском и иностранном языке
или только на иностранном языке, указанном в Контракте (Договоре). Состав документации и ко-
личество экземпляров должны соответствовать требованиям Контракта (Договора).
14 Консервация и упаковка
14.1 Перед отправкой заказчику изделия должны быть очищены и защищены против кор-
розии лакокрасочными покрытиями или консервирующими смазками, упакованы в связки,
пакеты, тару, контейнеры и в отдельные грузовые места в соответствии с договорными обя-
зательствами и требованиями настоящего СОУ.
14.2 Проверку чистоты поверхностей деталей и сборочных единиц перед консервацией
проводят визуально по ПТД.
14.3 На специальном оборудовании производят очистку внутренних поверхностей сле-
дующих изделий:
- отводов, блоков и деталей после их термической обработки;
- отводов, блоков и деталей, предназначенных для трубопроводов энергоблоков мощ-
ностью 300 МВт и более.
14.5 Консервацию и упаковку всех изделий проводят по ПТД, разработанной на основании
требований ОСТ 108.982.101, ОСТ 108.988.01, ГОСТ 9.014, ГОСТ 15150, ГОСТ 23170 и
настоящего СОУ.
14.6 Временной противокоррозионной защите лакокрасочными материалами на период
транспортирования и хранения должны быть подвергнуты наружные поверхности деталей,
блоков и сборочных единиц. Вид покрытия должен быть указан в ПТД.
14.7 Механически обработанные поверхности всех изделий, включая резьбовые поверхно-
сти, должны быть законсервированы смазками.
14.8 При механизированных способах окраски поверхностей трубных деталей, сборочных
единиц и блоков допускается окрашивать обработанные под сварку кромки и прилегающие к
ним механически обработанные поверхности; консервацию смазками в соответствии с тре-
бованиями РД 24.982.101 в этом случае не производят.
14.9 Группу условий эксплуатации консервирующих покрытий в соответствии с ГОСТ
9.014 указывают в Договоре (Контракте). При отсутствии указаний консервирующее покры-
тие выполняют по группе У1.
14.10 Гарантийный срок сохранности упаковки и временных защитных покрытий лакокра-
сочными материалами, смазками и металлическими покрытиями при соблюдении требова-
ний по транспортированию и хранению с момента отгрузки изготовителем должен быть
не менее:
- 12 месяцев - для поставок в страны с умеренным климатом (по требованию, огово-
ренному в Контракте, срок может быть увеличен до 18 месяцев);
- 24 месяца - для поставок в страны с тропическим климатом.
14.11 Отверстия сужающих устройств для отбора давления должны быть заглушены. Сопла
и диафрагмы, изготовленные из перлитных сталей с наплавкой, должны быть покрыты жид-
кой смазкой.
14.12 Для защиты внутренних полостей от коррозионных воздействий атмосферы перед от-
правкой на место монтажа в открытой таре, в связках и без упаковки все отверстия и торцы
должны быть закрыты заглушками, чехлами или другими защитными устройствами по тех-
нологии, указанной в ПТД.
68
СОУ ТММ 27.2-001-2008
14.13 Отверстия и торцы деталей, сборочных единиц и блоков из электросварных труб
Dа≥530 мм трубопроводов на рабочее давление до 2.2 МПа включительно закрывают за-
глушками по согласованию с заказчиком.
14.14 Временной антикоррозионной защите ингибиторами должны быть подвергнуты сле-
дующие детали трубопроводов Dа≥108 мм:
- отводы, детали и трубопроводные блоки, термообработанные в печах общего нагрева;
- отводы и детали, изготовленные методом горячего формоизменения.
14.15 Детали, сборочные единицы и блоки из электросварных труб трубопроводов III и IV
категории пассивации ингибиторами не подвергают.
14.16 Упаковка должна обеспечивать сохранность изделий от механических повреждений,
воздействия атмосферных осадков, загрязнения, а также сохранность консервации при по-
грузочно-разгрузочных работах, транспортировании и хранении.
14.17 Поставку изделий производят в ящиках, контейнерах, пакетах, связках и без упаковки.
В ящики упаковывают:
- изделия массой до 200 кг при Dа ≤ 325 мм, длиной не более 1000 мм;
- изделия из листовой стали шириной и длиной не более 800 мм;
- детали и сборочные единицы опор и подвесок массой до 30 кг.
В контейнеры упаковывают изделия массой свыше 200 до 500 кг с габаритными разме-
рами по длине до 4000 мм и по ширине до 2300 мм.
В пакеты упаковывают:
- изделия из листовой стали с размерами по ширине и длине более 800 мм,
- детали и сборочные единицы опор и подвесок массой более 30 кг,
- стяжки линзовых компенсаторов.
В связки упаковывают изделия Dа≤273 мм.
14.18 Готовые измерительные устройства для трубопроводов наружным диаметром
Dа≤325 мм должны быть упакованы в ящики, для трубопроводов с наружным диаметром
Dа>325 мм - в специальные приспособления.
14.19 Детали и блоки из электросварных труб Dа≥530 мм, а также детали и блоки из бес-
шовных труб Dа≥273 мм укладывают на транспортные средства с применением прокладок,
растяжек и других приемов, исключающих повреждения изделий в период транспортирова-
ния.
14.20 Способ упаковки выбирают в зависимости от состава поставочного комплекта и оп-
тимальной загрузки транспортных средств.
14.21 Товаросопроводительную документацию укладывают в каждое грузовое место.
14.22 Товаросопроводительная документация при поставке на экспорт должна соответст-
вовать требованиям Контрактов (Договоров).
15 Транспортирование и хранение
15.1 Поставочные комплекты деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков
транспортируют всеми видами транспорта. Вид транспорта при отгрузке выбирает изготови-
тель.
При поставке на экспорт вид транспорта оговаривают Контрактом (Договором).
15.2 Крепление и транспортирование комплектов сборочных единиц и деталей должно
быть произведено в соответствии с требованиями НД на погрузку и крепление грузов.
15.3 Детали, сборочные единицы, блоки и средства их упаковки допускают транспортиро-
вание при температуре окружающей среды от минус 400С до плюс 500С. Отличные от ука-
69
СОУ ТММ 27.2-001-2008
занных температурные условия при транспортировании, хранении и перегрузках должны
быть отражены в договорах на поставку.
15.4 Изделия при погрузке и разгрузке следует поднимать и опускать плавно; удары при
этом не допускаются. Не допускается также разгрузка сбрасыванием и волочением. Стро-
повку следует производить в местах, обозначенных знаком "Место строповки".
15.5 Детали и сборочные единицы, поставку которых производят в закрытой таре, откры-
тых контейнерах, связках и без упаковки, следует хранить в соответствии с требованиями
ГОСТ 15150 (под навесом, на открытой площадке или в закрытых неотапливаемых помеще-
ниях).
15.6 Детали и сборочные единицы опор и подвесок, а также сужающие устройства следует
хранить в закрытых неотапливаемых помещениях.
15.7 При хранении на открытой площадке, под навесом и в неотапливаемых помещениях
без пола ящики, контейнеры, связки и изделия без упаковки должны быть уложены на под-
кладки высотой не менее 100 мм.
15.8 Концы гнутых труб, деталей и блоков при хранении должны быть обращены вниз и не
должны касаться пола.
15.9 При хранении труб и блоков в штабелях количество рядов должно быть не более че-
тырех, ряды должны быть разделены деревянными прокладками.
15.10 Транспортирование и хранение арматуры и других покупных изделий следует произ-
водить с соблюдением требований, установленных ТУ на эти изделия.
15.11 Потребитель должен периодически, но не реже одного раза в 12 месяцев - при хране-
нии в закрытом помещении и не реже одного раза в шесть месяцев - при хранении под наве-
сом контролировать состояние упаковки, защитных покрытий, консервации и наличие за-
глушек на изделиях, а при необходимости - обновлять консервацию в соответствии с инст-
рукцией по консервации и расконсервации предприятия-изготовителя. Хранение деталей и
блоков без заглушек не допускается. Результаты контроля должны быть занесены в соответ-
ствующую документацию.
15.12 Претензии по полученным в пути следования повреждениям упаковки и изделий по-
требитель должен предъявлять к транспортным организациям.
Потребитель собственными силами и за свой счет устраняет повреждения, получен-
ные в результате неправильного хранения или транспортирования деталей и сборочных еди-
ниц трубопроводов на территории потребителя.
16 Гарантии
16.1 Поставщик гарантирует соответствие комплектов деталей, сборочных единиц и тру-
бопроводных блоков требованиям настоящего СОУ, НД на поставку или контракта при со-
блюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
Взаимоотношения между поставщиком и заказчиком, касающиеся качества и ком-
плектности поставленной продукции, регламентирует "Положение о поставках продукции
производственно-технического назначения» и Инструкции о порядке приемки продукции
производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству и
количеству (№№ П-6, П-7).
Гарантийный срок эксплуатации деталей, сборочных единиц и блоков в составе тру-
бопроводов со дня ввода энергетической установки в эксплуатацию – не менее 30 месяцев,
но не более 36 месяцев - со дня отгрузки изделий поставщиком или с момента проследования
изделий через Государственную границу при поставке на экспорт.
70
СОУ ТММ 27.2-001-2008
16.2 Если в течение гарантийного срока эксплуатации детали и сборочные единицы ока-
жутся несоответствующими требованиям НД на поставку или контракта по вине поставщи-
ка, последний должен безвозмездно устранить дефекты или произвести замену изделий.
16.3 Расчетный срок службы фасонных деталей и сборочных единиц трубопроводов пред-
приятие-изготовитель обеспечивает:
- соблюдением требований настоящего СОУ;
- соблюдением установленных чертежами и обоснованных расчетом на прочность в со-
ответствии с требованиями РД 10-249 геометрических размеров фасонных деталей и
сборочных единиц (с учетом допустимых отклонений);
- применением материалов и полуфабрикатов, указанных в чертежах на конструкции фа-
сонных деталей и сборочных единиц и разрешенных к применению НПАОП 0.00-1.11;
- соблюдением установленной технологии изготовления (формоизменение, сварка,
термическая обработка) и применением установленных НД и КД методов контроля
качества.
16.4 Изготовитель гарантирует длительную прочность металла трубных деталей в состоя-
нии поставки исходя из норм, установленных в НД на трубы, используемые для изготовле-
ния этих деталей.
16.5 Изготовитель гарантирует срок хранения и эксплуатации комплектующих трубопро-
воды изделий (арматура, электрические приводы и другие покупные изделия) в соответствии
со сроками, определенными предприятиями-изготовителями комплектующих изделий и ука-
занными в стандартах или ТУ на их поставку.
16.6 Указанный гарантийный срок эксплуатации и расчетный срок службы фасонных де-
талей и блоков действуют при условии соблюдения заказчиком (потребителем) при монтаже
и эксплуатации требований НПАОП 0.00-1.11, инструкций и КД при числе циклов нагруже-
ния, предусмотренных разработчиком трубопровода.
17 Указания по монтажу и эксплуатации
17.1 Монтаж деталей и сборочных единиц трубопроводных блоков следует производить
согласно документации, разработанной специализированной монтажной организацией с уче-
том требований НПАОП 0.00-1.11, настоящего СОУ и документации разработчика проекта
трубопровода.
17.2 Эксплуатацию смонтированных трубопроводов следует производить с соблюдением
требований инструкций, разработанных Заказчиком (Владельцем) в соответствии с НПАОП
0.00-1.11 и требованиями документации разработчика проекта трубопровода.
18 Техника безопасности
18.1 В процессе изготовления деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов должны
быть выполнены требования действующих правил и инструкций по технике безопасности,
производственной санитарии и выполнению погрузочно-разгрузочных работ.
18.2 При проведении сварочных работ в процессе изготовления деталей и сборочных еди-
ниц трубопроводов, а также при их монтаже должны быть выполнены требования дейст-
вующих на предприятии-изготовителе и в монтажной организации правил и инструкций по
технике безопасности и производственной санитарии с учетом требований РД 2730.940.102.
18.3 При наладке, пуске и эксплуатации трубопроводов должны быть выполнены требова-
ния правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии, дейст-
вующих на объекте и разработанных с учетом требований НПАОП 0.00-1.11.
71
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Приложение А
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
СОРТАМЕНТ
Таблица А1
Условный Наружный Толщина Масса
Внутренний
проход трубы, диаметр, стенки, 1м трубы, Марка стали, ТУ
диаметр, d, мм
Dy, мм Da, мм S, мм кг
Р = 25.01 МПа, t = 545оС
10 16 3.5 9 1.08
12Х1МФ,
15 28 6 16 3.26
32 57 12 33 13.56
65 108 22 64 47.52
100 159 32 95 105.7
125 194 38 118 154.28
ТУ 14-3-460
150 245 48 149 246.09
175 273 50 173 290.61 15Х1М1Ф
200 325 60 205 414.3
225 377 70 237 560.8
250 426 80 266 722.2
300 465 80 305 765.4
Р = 13.73 МПа, t = 560 С; Р = 13.73 МПа, t = 545 С; Р = 13.73 МПа, t = 515оС;
о о
Р = 9.81 Мпа, t = 540оС; Р = 4.02 МПа, t = 545оС

10 16 2.5 11 0.832 12Х1МФ ТУ 14-3-460
о о
Р = 13.73 Мпа, t = 560 С; Р = 13.73 МПа, t = 545 С
20 28 4.5 19 2.61
50 76 13 50 20.59 12Х1МФ ТУ 14-3-460
100 133 20 93 59.12
Р = 13.73 МПа, t = 560оС
150 219 32 155 156.6 12Х1МФ
200 273 36 201 223.6 ТУ 14-3-460
15Х1М1Ф
300 377 50 277 428.46
Р = 13.73 МПа, t = 545оС
175 219 28 163 140.21 12Х1МФ
200 273 32 209 202.4 ТУ 14-3-460
15Х1М1Ф
250 325 38 249 286.24
Р = 13.73 МПа, t = 515оС; Р = 9.81 МПа , t = 540оС; Р = 4.02 МПа, t = 545оС
20 28 3 22 1.85 12Х1МФ ТУ 14-3-460
о
Р = 13.73 МПа, t = 515 С
65 76 9 58 15.19
100 133 14 105 43.77
125 159 16 127 60.14
150 194 20 154 91.46
12Х1МФ ТУ 14-3-460
175 219 22 175 113.93
225 273 26 221 168.9
250 325 32 261 246.52
350 426 38 350 387.98
72
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Продолжение таблицы А1
Р = 9.81 МПа, t = 540оС
65 76 7 62 12.18
100 133 11 111 35.34
125 159 13 133 49.98
150 194 16 162 74.99 12Х1МФ ТУ 14-3-460
175 219 18 183 95.27
225 273 22 229 145.42
250 325 26 273 204.74
Р = 4.02 МПа, t = 545оС
50 57 3.5 50 4.72
100 108 6 96 15.45
150 159 8 143 31.9
150 159 13 133 49.98
12Х1МФ ТУ 14-3-460
250 273 13 247 89.27
350 377 17 343 168.45
400 426 19 388 206.53
450 465 22 421 257.4
500 530 25 480 343.71
600 630 28 574 425 15Х1М1Ф ТУ 3-923
700 720 25 670 428
Р = 37.27 МПа, t = 280оС
10 16 2.5 11 0.83
20 28 4 20 2.37
40 57 9 39 10.87
100 133 18 97 54.23
150 194 26 142 114.45
15ГС ТУ 14-3-460
200 273 36 201 223.6
250 325 42 241 311.58
300 377 50 277 428.46
350 465 60 345 637.99
400 530 65 400 794
500 630 80 470 1087.5 16ГС ТУ 3-923
Р = 23.54 МПа, t = 250оС; Р = 18.14 МПа, t = 215оС; Р= 3.92 МПа, t = 440оС;
Р = 7.45 МПа , t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
10 16 2 12 0.69
20 ТУ 14-3-460
20 28 3 22 1.85
Р = 23.54 МПа, t = 250оС; Р = 18.14 МПа, t = 215оС
65 76 9 58 15.19
15ГС ТУ 14-3-460
100 133 13 107 41.02
Р = 23.54 Мпа, t = 250оС
150 194 17 160 79.19
175 219 19 181 100.02
225 273 24 225 157.28
15ГС ТУ 14-3-460
250 325 28 269 218.89
300 377 32 313 290.63
350 426 36 354 369.62
73
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Окончание таблицы А1
Р = 18.14 МПа, t = 215оС
150 194 15 164 70.73
175 219 16 187 85.59
225 273 20 233 133.34 15ГС ТУ 14-3-460
250 325 22 281 175.75
300 377 26 325 240.58
Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
25 32 3 26 2.15
32 38 3 32 2.59 20 ТУ 14-3-460
50 57 4 49 5.35
Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС
80 89 6 77 12.56
150 159 9 141 35.63
200 219 13 193 70.66 20 ТУ 14-3-460
250 273 16 241 108.5
300 325 19 287 153.4
Р = 3.92 МПа, t = 440оС
100 108 8 92 20.18 20 ТУ 14-3-460
о о
Р = 7.45 МПа, t = 145 С; Р = 4.31 МПа, t = 340 С
100 108 6 96 15.45 20 ТУ 14-3-460
Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
65 76 4 68 7.27
80 89 4.5 80 9.6
150 159 7 145 28.11
200 219 9 201 49.94
20 ТУ 14-3-460
250 273 10 253 69.52
300 325 13 299 107.19
350 377 13 351 126.5
400 426 14 398 154.22
Р = 4.31 МПа, t = 340оС
450 465 16 433 192.06 20 ТУ 14-3-460
600 630 17 596 257
600 630 25 580 375 16ГС ТУ 3-923
700 720 22 676 382.14
Р = 3.92 МПа, t = 200оС
100 108 5 98 13
20 ТУ 14-3-460
125 133 5 123 16.92
1. Сортамент труб для параметров: Р=140-250 МПа и выше и t=565-6200С и выше разрабатывают под конкрет-
ные проекты специализированные материаловедческие и проектные организации, завод-изготовитель.
2. Для вновь строящихся и реконструируемых энергоблоков сортамент труб из жаропрочных хромистых марок
стали типа 10Х9МФБ-Ш определяют расчетом на прочность согласно РД-10-249. Требования к материалам, не
включенным в НПАОП 0.00-1.11 должны удовлетворять п. 5.3.1.7 и 5.3.1.8 настоящего СОУ.
74
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Приложение Б
ШВЫ СВАРНЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Типы швов сварных стыковых соединений должны соответствовать указанным в таб-

лице Б1.
Конструктивные элементы подготовленных под сварку кромок и выполненные свар-
ные швы должны соответствовать рис.1-5. Размеры сварных швов приведены в таблице Б2.
Для швов с остающимся подкладным кольцом допускается притупление кромок до 1 мм.
Минимальное значение длины цилиндрической части lp внутренней расточки dp, подготов-
ленных под сварку кромок (рис. 2-5), должно удовлетворять требованиям СОУ-Н.МПЕ 40.1.17.302.
Переход от поверхности внутренней расточки к необработанной поверхности труб
под углом не более 15о должен быть плавным. Допускается выполнять переход под углом не
более 27о, включительно, и длину расточки lp =12 +3 мм:
− для деталей, изготовленных методом литья, ковки или штамповки;
− отводов с прямыми участками длиной менее наружного диаметра изгибаемой тру-
бы.
Обточку наружной поверхности следует выполнять на выход. При длине обточки бо-
лее 50 мм допускается выход обточки под углом 45о (рисунок 10).
Плавный переход по внутренней поверхности в месте стыка труб между собой или с дета-
лями допускается обеспечивать методом раздачи (рисунок 8), конусной или цилиндрической рас-
точкой деталей с меньшим внутренним диаметром (рисунок 9) под углом не более 15о.
Расточку на размер dp можно не производить, если внутренние размеры стыкуемых
труб и деталей обеспечивают соблюдение требований по смещению обработанных кромок
под сварку. Необработанная поверхность должна быть зачищена до металлического блеска
на длине не менее 10 мм.
Усиление шва (h) допускается удалять механическим способом заподлицо с поверх-
ностью сваренных деталей.
При полуавтоматической сварке в среде защитных газов размеры сварных швов
должны соответствовать ручному виду сварки.
Допускаемое смещение (несовпадение) внутренних кромок в стыковых сварных со-
единениях с односторонней разделкой устанавливают чертежи или ПТД. При отсутствии
этих требований в перечисленной документации указанное смещение может достигать 12%
номинальной толщины стенки свариваемых деталей, но не более 0.5 мм.
Швы сварных соединений на остающемся подкладном кольце С4 и С5 применяют в
случаях выполнения разделки кромок при монтаже или ремонте швов.
Сварные соединения труб с арматурой, фасонными и трубными деталями допускается
выполнять с комбинированной разделкой кромок: со скосом кромок со стороны трубы - по
типу шва, установленного настоящим СОУ, а со стороны арматуры или фасонной детали -
по типу швов С4 и С5.
Теоретическую массу наплавленного металла, определенную по средним значениям
размеров швов при ручной дуговой сварке, должна быть указана в ПТД предприятия-
изготовителя.
Допускается применение не указанных в таблице Б1 типов сварных соединений и
подготовки кромок патрубков арматуры и оборудования под сварку с трубопроводами при
соблюдении требований РД 2730.940.102.
75
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Таблица Б1
обозначение Размеры свариваемых
соединения
Характер Форма поперечного сечения
Условное
сварного
труб, мм
сварки
шва шва и форма подготовленных кромок
Вид
наружный толщина
подготовленных и выполненного шва
диаметр, стенки,
кромок
Da S
90°
С1 до 16 вкл. до 3.5 вкл.
S
Da
Односторонний
со скосом двух
кромок, без 70°
расточки аввтоматическая или ручная дуговая свыше 16
до 6 вкл.
и аргонодуговая корня шва до 89 вкл.
S
свыше
от 57 до 76
Da 6 до 13
вкл.
вкл.
С2
70°
Односторонний,
со скосом двух свыше 89
до 6 вкл.
кромок и до 133 вкл.
S
расточкой
Da
30°
с криволинейным
С3 скосом двух свыше 76 свыше 6
S
кромок и
расточкой
Da
15°
С4 Свыше 102 свыше 16

автоматическая или
ручная дуговая
Da
на остающемся
подкладном
кольце, со скосом 60°
двух кромок и
расточкой
С5 свыше 102 до 16 вкл.
S
Da
1. Для швов С3 при толщине стенки свыше 16 мм допускается уменьшение угла разделки кромок до 200.
2. Для швов С4 на монтаже и ремонте допускается увеличение угла разделки кромок до 300.
3. Для швов С4 и С5 допускается автоматическая или ручная дуговая и аргонодуговая сварка без остающегося
подкладного кольца.
76
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Шов С1 односторонний, со скосом двух кромок, без расточки

45°±2°
b
0,5max
R a 12,5
1,5±0,5
h
1±0,5
Рисунок 1
Шов С2 односторонний, со скосом двух кромок, без расточки

+2°
35° -5°
b
0,5max
R a 12,5
s
h
1,5±0,5
1±0,5
Шов С2 односторонний со скосом двух кромок и расточкой

+2°
35° -5°
b
R a 12,5 R3min
sk
s
0,5max
1±0,5
15°max
dp
R a 6,3 lp R a 25
1,5±0,5
Рисунок 2
Шов С3 односторонний, с криволинейным скосом двух кромок и расточкой
+2°
15°
+1
R4 R3min +5°
15° b
sk
s
0,5max
3±0,2
15°max
h
dp
R a 6,3 lp R a 25
1,5±0,5
1,5 +1,5
Рисунок 3
77
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Шов С4 односторонний, на остающемся подкладном кольце,

со скосом двух кромок и расточкой
+1°
7°
R a 12,5 R3min b
sk
s
15°max
h
dp
R a 6,3
lp R a 25
7 +2
Рисунок 4
Шов С5 односторонний, на остающемся подкладном кольце,

со скосом двух кромок и расточкой
30°±2°
R a 12,5 R3min b
sk
h
15°max
dp
R 6,3
lp R a 25
2±0,5
Рисунок 5
15°max
15°max
Рисунок 8 Рисунок 9
50min 45°±2°
b
20°±2°
sk
Рисунок 10
78
Таблица Б2
Размеры труб, мм Размеры швов, мм и теоретическая масса, кг наплавленного металла
dp Sk, не менее lp h С1 С2 С3 С4 С5
Проход номин. пред. детали после вид сварки b b b b
масса, кг
масса, кг
масса, кг
условный Da x S откл. зачистки пред. ручная автоматическая
сварного номин. не не не не
откл. пред. пред. менее
шва номин. номин. менее менее менее
откл. откл.
о
Р = 25.01 МПа, t = 545 С
10 16х3.5 1.0 1.0 8.0 0.007 -- --
15 28х6 -- -- -- -- -- -- ±0.5 ±0.5 13.0 0.03 -- -- --
1.5 1.5
32 57х12 23.0 0.18
65 108х22 67 ±0.46 18.7 18.2 50 +3.0 25 0.76 17
+2.5
100 159х32 97 27.5 26.5 65 2.5 32 2.06 20
+0.54 -1.5
125 194х38 120 33.0 32.1 75 35 3.27 21
--
150 245х48 151 42.0 40.3 85 -- -- 41 6.00
+0.63 24
175 273х50 174 46.0 45.0 95 +5 1.0 +4.0 -- -- 42 6.75
200 325х60 208 54.0 53.3 100 3.0 +3.0 48 11.20 26
+0.72
225 377х70 240 63.0 62.0 115 -2.0 54 16.80 29
250 426х80 270 73.0 72.0 23.60
+0.81 130 60 31
300 465х80 308 74.5 74.0 26.30
Р = 13.73 МПа, t = 560оС; Р = 13.73 МПа, t = 545оС; Р = 13.73 МПа, t = 515оС; Р = 9.81 МПа, t = 540оС; Р = 4.02 МПа, t = 545оС
10 16х2.5 -- -- -- -- -- -- 1.0 ±0.5 1.0 ±0.5 7.0 0.005 -- -- -- -- -- --
Р = 13.73 МПа, t = 560оС; Р = 13.73 МПа, t = 545оС
20 28х4.5 11 0.02
-- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- -- -- -- --
50 76х13 24 0.25
+2.0
100 133х20 94 +0.54 17.3 16.8 50 +5 1.0 +3.0 2.5 -- -- -- -- 24 0.92 17 --
-1.5
Р = 13.73 МПа, t = 560оС
150 219х32 156 +0.63 28.0 27.5 60 +2.5 30 3.02 20 --
2.5
200 273х36 203 +0.72 31.5 30.5 75 -1.5 34 4.46 21
+5 1.0 +4.0 -- -- -- --
+3.0
300 377х50 281 +0.81 44.3 43.8 85 3.0 41 9.33 24
-2.0
СОУ ТММ 27.2-001-2008

о
Р = 13.73 МПа, t = 545 С
175 219х28 164 +0.63 24.0 23.5 60 +3.0 28 2.45 19
+2.5
200 273х32 211 +0.72 27.3 26.8 65 +5 1.0 2.5 -- -- -- -- 31 3.75 20 --
+4.0 -1.5
250 325х38 251 +0.81 32.3 31.8 75 35 5.80 21
79
Продолжение таблицы Б2
номин. пред. детали после вид сварки b b b b
масса, кг
масса, кг
масса, кг
Проход откл. зачистки
Da x S пред. ручная автоматическая
условный сварного номин. не не не не
откл. пред. пред.
шва номин. номин. менее менее менее менее
откл. откл.
Р = 13.73 МПа, t = 515 С; Р = 9.81 МПа , t = 540 С; Р = 4.02 МПа, t = 545оС
о о
20 28х3 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 9 0.01 -- -- -- --

о
Р = 13.73 МПа, t = 515 С
65 76х9 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 18 0.14 -- -- --
100 133х14 106 +0.54 11.5 11.0 20 0.62 -- 22
125 159х16 128 13.4 12.9 22 0.89 24
150 194х20 156 +0.63 16.5 16.0 50 +3.0 23 1.33 17
+2.5
175 219х22 176 18.5 18.0 +5 1.0 2.5 -- -- -- -- 25 1.78 18
-1.5
225 273х26 222 +0.72 22.5 22.0 27 2.80 19 --
250 325х32 263 +0.81 27.0 26.5 60 31 4.15 20
+4.0
350 426х38 354 +0.89 31.6 31.1 75 35 7.46 21
Р = 9.81 МПа, t = 540оС
65 76х7 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 14 0.11 -- -- -- --
100 133х11 112 +0.54 9.1 8.6 19 0.41 18
125 159х13 134 10.8 10.3 20 0.62 -- 21
+0.63
150 194х16 163 13.5 13.0 50 +3.0 +2.5 22 0.95 24
+5 1.0 2.5 -- -- -- --
175 219х18 184 15.0 14.5 -1.5 23 1.33 16
+0.72
225 273х22 230 18.2 17.7 25 2.20 18 --
250 325х26 275 +0.81 21.8 21.3 60 +4.0 27 3.32 19
Р = 4.02 МПа, t = 545оС
50 57х3.5 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 10 0.03 --
-- --
100 108х6 97 +0.54 4.6 4.1 15 0.11 13
+2.0 --
150 159х8 144 +0.63 5.8 5.3 17 0.30 15
СОУ ТММ 27.2-001-2008

250 273х13 248 +0.72 9.9 9.4 20 1.07 21
350 377х17 345 13.0 12.5 50 22 2.01 16
+0.89 +2.5 -- --
400 426х19 390 14.7 14.2 +5.0 1.0 +3.0 2.5 23 2.77
-1.5 -- -- 17
450 465х22 424 16.3 15.8 24 3.64
+0.97 --
500 530х25 484 17.0 16.5 27 5.00 18
600 630х28 576 21.5 21.0 60 30 7.46 19
+1.0 +4.0
700 720х25 672 21.8 21.3 50 27 7.20 18
80
Продолжение таблицы Б2
dp Sk, не менее lp H С1 С2 С3 С4 С5
номин. пред. детали после вид сварки b b b b
масса, кг
масса, кг
масса, кг
Проход откл. зачистки
Da x S пред. ручная автоматическая
условный сварного номин. не не не не
откл. номин пред. пред. менее
шва номин. менее менее менее
. откл. откл.
о
Р = 37.27 МПа, t = 280 С
10 16х2.5 1.0 1.0 8 0.01 --
20 28х4 -- -- -- -- -- -- ±0.5 ±0.5 10 0.02 -- -- --
1.5 1.5
40 57х9 18 0.10
100 133х18 98 +0.54 15.9 15.4 50 +3.0 23 0.79 16
+2.5
150 194х26 144 +0.63 22.5 22.0 60 2.5 28 1.94 19
-1.5
200 273х36 203 32.8 32.3 65 34 4.46 21 --
+0.72 -- --
250 325х42 245 36.4 35.9 80 37 6.50 22
+5 1.0 -- --
300 377х50 281 +0.81 44.0 43.5 85 +4.0 41 9.33 24
+3.0
350 465х60 349 +0.89 51.3 50.8 100 3.0 48 16.50 26
-2.0
400 530х65 406 +0.97 58.2 57.7 110 51 21.20 27
500 630x80 472 +0.97 77.0 76.5 130 60 34.0 -
Р = 23.54 МПа, t = 250 оС; Р = 18.14 МПа, t = 215 оС; Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа , t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
10 16х2 1.0 1.0 6 0.003 -- --
-- -- -- -- -- -- ±0.5 ±0.5 -- -- -- --
20 28х3 1.5 1.5 -- -- 9 0.01
о о
Р = 23.54 МПа, t = 250 С; Р = 18.14 МПа, t = 215 С
65 76х9 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 18 0.14 -- -- --
+2.5 -- -- --
100 133х13 109 +0.54 10.7 10.3 50 +5 1.0 +3.0 2.5 -- -- 19 0.48 20
-1.5
о
Р = 23.54 МПа, t = 250 С
150 194х17 161 +0.63 14.8 14.3 22 1.08 16 --
175 219х19 182 16.5 16.0 50 +3.0 23 1.43 17
+0.72
225 273х24 226 20.2 19.7 +2.5 26 2.49 18
+5 1.0 2.5 -- -- -- --
250 325х28 271 +0.81 23.8 23.3 60 -1.5 29 3.72 19
СОУ ТММ 27.2-001-2008

300 377х32 316 27.3 26.8 65 +4.0 31 5.19 20
+0.89
350 426х36 358 30.5 30.0 75 34 6.84 21
Р = 18.14 МПа, t = 215оС
150 194х15 166 +0.63 11.9 11.4 21 0.89 --
175 219х16 188 13.2 12.7 22 1.15 --
+0.72 50 +3.0 +2.5
225 273х20 236 16.0 15.5 +5 1.0 2.5 -- -- -- -- 23 1.80 17 -
-1.5
250 325х22 283 +0.81 18.7 18.2 25 2.59 18
300 377х26 327 +0.89 21.4 20.9 60 +4.0 28 3.92 19
81
Окончание таблицы Б2
Проход номин. пред. дета- после вид сварки b b b b
масса, кг
масса, кг
масса, кг
услов- Da x S откл. ли зачистки но- пред. ручная автоматическая не
ный сварно- мин. откл. не не не
но- пред. но- пред. ме-
го шва менее менее менее
мин. откл. мин. откл. нее
Р = 3.92 МПа, t = 440 оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
25 32х3 0.01
9
32 38х3 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 0.02 -- -- -- --
50 57х4 10 0.03
Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС
80 89х6 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 13 0.08 -- -- --
150 159х9 142 +0.63 7.2 6.7 +2.0 17 0.35 16
--
200 219х13 195 9.5 9.0 +2.5 -- -- 20 0.83 20
+0.72 50 +5 1.0 2.5 -- --
250 273х16 244 11.5 11.0 +3.0 -1.5 22 1.33 23
300 325х19 290 +0.81 13.5 13.0 23 2.03 16 --
Р = 3.92 МПа , t = 440оС
+2.5
100 108х8 93 +0.54 5.4 4.9 50 +5 1.0 +2.0 2.5 -- -- -- -- 17 0.20 -- 15
-1.5
о о
Р = 7.45 Мпа, t = 145 С; Р = 4.31 МПа, t = 340 С
+2.5
100 108х6 97 +0.54 4.6 4.1 50 +5 1.0 +2.0 2.5 -- -- 13 0.12 -- -- -- 13
-1.5
о о
Р = 4.31 МПа, t = 340 С; Р = 3.92 МПа, t = 200 С
65 76х4 -- -- -- -- -- -- 0.04
1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 10 -- -- --
80 89х4.5 81 +0.54 3.5 3.1 40 0.05
150 159х7 147 +0.63 4.4 3.9 16 0.22 13
200 219х9 203 +0.72 5.6 5.1 +2.0 17 0.45 15
-- -- --
250 273х10 254 6.6 6.1 +5 +2.5 18 0.71 17
+0.81 50 1.0 2.5 -- --
300 325х13 303 7.6 7.1 -1.5 1.11
19
350 377х13 354 8.6 8.1 +3.0 20 1.36
+0.89
400 426х14 401 9.5 9.0 1.88 20
СОУ ТММ 27.2-001-2008

Р = 4.31 МПа, t = 340оС
450 465х16 437 +0.97 10.5 10.0 2.19 -- 23
600 630х17 +2.5 22
598 12.2 11.7 50 +5 1.0 +3.0 2.5 -- -- -- -- 3.50 16
600 630х25 +1.00 -1.5 --
700 720х22 678 16.5 15.5 25 5.87 18
Р = 3.92 МПа, t = 200оС
100 108х5 100 +0.54 2.7 2.2 +2.5 11 0.08 11
40 +5 1.0 +2.0 2.5 -- -- -- -- --
125 133х5 124 +0.63 3.2 2.7 -1.5 12 0.12 12
82
Приложение В
(обязательное)
Таблица контроля качества производственных сварных соединений
Таблица В1
Наименование операций
толщина более тонкого из свариваемых или

наплавляемых элементов "S", внутренний
Наружный диаметр трубопровода "Dа",
Характеристика сварного соединения
Контроль качества сборки деталей,
Контроль в процессе сварки и

вспомогательных материалов
материалов, полуфабрикатов
Входной контроль качества
Входной контроль качества
сборочных единиц и блоков под

и комплектующих изделий
сварочных и наплавочных
Контроль приемо-сдаточный
термической обработки
Текущий контроль при
изготовлении деталей,
диаметр штуцера"dв", мм
Контроль в процессе
технологий в процессе
Контроль соблюдения
изготовления деталей,
Категория трубопровода
Контроль качества
сборочных единиц
сборочных единиц
Контроль входной
сварку и наплавку
материалов
наплавки
Обозначение
Шифры контрольных операций
010 011 0121 013 021 022 023 024 025 030
ТК-01 стыковые сварные соединения I и II S≥15 + + + + + + + + + +
ТК-02 продольные сварные соединения I-IV Все + + + + + + + + + +
ТК-03 поперечные стыковые сварные соединения I

Dа≥200
+ + + + + + + + + +
S<15
Da<200
I + + + + + + + + + +
S<15
ТК-04 поперечные стыковые сварные соединения
II
Da≥200
+ + + + + + + + + +
S<15
Da<200
СОУ ТММ 27.2-001-2008

ТК-05 поперечные стыковые сварные соединения II + + + + + + + + + +
S<15
III
IV Da≤465 + + + + + + + + + +
III
IV
Da>465 + + + + + + + + + +
ТК-08 угловые сварные соединения I-IV dв≥100 + + + + + + + + + +
ТК-09 угловые сварные соединения I-IV dв<100 + + + + + + + + + +

83
Продолжение таблицы В1
толщина более тонкого из свариваемых или

наплавляемых элементов "S", внутренний
Ультразвуковая толщинометрия
Контроль качества исправления

сварных соединений (наплавок)
Магнитопорошковый контроль
временных креплений после их

Радиографический контроль
Гидравлические испытания
(в местах зачистки швов и
Ультразвуковой контроль
Измерительный контроль
Контроль мест приварки

Капиллярный контроль
Визуальный контроль
диаметр штуцера"dв", мм
сварных соединений
Контроль твердости
околошовных зон)
(дефектоскопия)
удаления
дефектов
0411 0412 0421 04255 04305 04406 04507 0460 04613 0462 047
ТК-01 стыковые сварные соединения I и II S≥15 + + + + - - - + + + +
ТК-02 продольные сварные соединения I-IV Все + + + + + - - + + + +

поперечные стыковые сварные Dа≥200
ТК-03
I + + + + + - - + + + +
S<15
Da<200
I + + + +4 +4 - - + + + +
поперечные стыковые сварные S<15
ТК-04
соединения Da≥200
II + + + +4 +4 - - + + + +
S<15
поперечные стыковые сварные Da<200
ТК-05
II + + + +4 +4 - - + + + +
S<15
поперечные стыковые сварные III
+ + + +4 +4 - - + + + +
ТК-06 Da≤465
СОУ ТММ 27.2-001-2008

соединения IV
поперечные стыковые сварные III
ТК-07
соединения IV
Da>465 + + + + + - - + + + +
ТК-08 угловые сварные соединения I-IV dв≥100 + + + + + +7 +7 + + + +
ТК-09 угловые сварные соединения I-IV dв<100 + + + + + +7 +7 + + + +

84
Окончание таблицы В1

толщина более тонкого из свариваемых
внутренний диаметр штуцера"dв", мм

или наплавляемых элементов "S",
Испытание на растяжение
(основного, наплавленного,
Испытание на растяжение
Соединений и наплавок
концентратором вида U
Испытание на ударный
Контроль химического
Металлографический
Стилоскопированием
Испытание на изгиб
изгиб на образцах с
контроль сварных
при повышенной
состава металла
при комнатной
Испытания на
сплющивание
сварного шва)
температуре
температуре
(KCU)
03111 03128 03151 03161 03171, 2 03181 03201 03211
ТК-01 Стыковые сварные соединения I и II S≥15 + + + + + +8 + -
Независимо
ТК-02 Продольные сварные соединения I-IV + + + + + +8 + -
от Dа и S
Dа≥200
ТК-03 Поперечные стыковые сварные соединения I + + + + + + + -
S<15
Da<200
I + + + + + +8 + -
S<15
ТК-04 Поперечные стыковые сварные соединения
Da≥200
II + + + + + + + -
S<15
Da<200
ТК-05 Поперечные стыковые сварные соединения II + + + + + +8 + -
S<15
СОУ ТММ 27.2-001-2008

III
ТК-06 Поперечные стыковые сварные соединения Da≤465 + + + + + +8 + -
IV
III
ТК-07 Поперечные стыковые сварные соединения Da>465 + + + + + + + -
IV
ТК-08 Угловые сварные соединения I-IV dв≥100 + + + - - - - -
ТК-09
Угловые сварные соединения I-IV dв<100 + + + - - - - -
85
СОУ ТММ 27.2-001-2008
1. Контроль качества сварных соединений и наплавок разрушающими методами (опе-
рации 0311, 0315, 0316, 0317, 0318, 0320, 0321) производят в соответствии с требованиями
ПТД и разделов 8.4 и 10.12 РД 2730.940.103.
2. Испытание сварных швов при повышенной температуре производят в случаях, пре-
дусмотренных КД.
3. Гидравлические испытания сборочных единиц и блоков трубопроводов разрешается
не производить при положительных результатах 100%-ного ультразвукового контроля
сварных соединений в соответствии с требованиями настоящего СОУ и НПАОП 0.00-1.11.
4. Сварные соединения проверяют ультразвуковым или радиографическим методами в
объеме 100% по всей длине, если не проведены гидравлические испытания (операция
0461).
5. Выбор метода контроля сварных соединений (ультразвуковой или радиографиче-
ский) следует производить исходя из возможности обеспечения более полного и точного
выявления дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также степени
освоенности и совершенства методики для данного вида сварных соединений на конкрет-
ных изделиях (п.10.69 НПАОП 0.00-1.11).
Сварные стыковые соединения деталей из хромомолибденовых сталей с номиналь-
ной толщиной стенки S > 45 мм и деталей из хромомолибденованадиевых сталей с номи-
нальной толщиной стенки S > 36 мм следует подвергать дополнительному сплошному
контролю на поперечные трещины с продольной ориентацией преобразователя относи-
тельно оси шва (раздел 10 РД 2730.940.103).
6. Магнитопорошковому контролю подлежат угловые сварные соединения деталей из
хромомолибденовых сталей - при номинальной толщине стенки приваренных деталей S > 45
мм и из хромомолибденованадиевых сталей - при номинальной толщине стенки прива-
ренных деталей S > 36 мм (см. раздел 10 РД 2730.940.103).
7. Допускается вместо магнитопорошкового контроля (операция 0440) выполнять ка-
пиллярный контроль или контроль травлением по требованиям операции 0450.
8. Для сварных соединений труб диаметром менее 108 мм допускается вместо испыта-
ния на изгиб (операция 0320) выполнять испытание на сплющивание (операция 0321).
9. Стилоскопированию должен быть подвергнут металл швов и наплавок на всех изде-
лиях из низколегированных и легированных сталей.
86
СОУ ТММ 27.2-001-2008
Лист регистрации изменений

Номера листов (страниц) Номер Срок вве-
Изм. Изменен- Заменен- Аннулирован- докумен- Подпись Дата дения из-
Новых
ных ных ных та менения
87

СОУ ТММ 27.2-001-2008 RUS

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

СОУ ТММ 27.2-001-2008 RUS

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

СОУ ТММ 27.

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и

1 Область применения ..................................................................................................................4

Стандарт организации Украины

Детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов пара и горячей воды

Дата введения 200___ -

3 Термины и их определения, сокращения, условные обозначения

Для гибов трубопроводов III и IV категорий допускается увеличение величины оваль-

7.1.22 Исправление угла поворота гиба c R≥3.5Dа до значения, установленного чертежом,

7.3 Отводы штампованные и штампосварные

Таблица 7.5 Размеры в миллиметрах

7.5.4 Допускаемое смещение внутренних поверхностей δ при сверлении или расточке с

7.6.3 Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности штуцера к корпусу (тру-

7.6.9 Тройники из электросварных труб Dа ≥530 мм допускается применять для трубопро-

Спиральный Спиральные А Продольные

7.7 Поковки и штамповки из слитков и проката

7.8.8 Допуск на неперпендикулярность подготовленных под сварку торцов переходов не

сварка покры- Электрошлаковая

8.5.2.3 Максимальная температура предварительного и сопутствующего сварке подогрева

8.5.4 Маркировка сварных соединений

9.9 Термообработку сварных соединений труб диаметром 108 мм и более с толщиной

Операция 010. Контроль входной

Операция 011. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий

Р = 9.81 Мпа, t = 540оС; Р = 4.02 МПа, t = 545оС

Типы швов сварных стыковых соединений должны соответствовать указанным в таб-

С1 до 16 вкл. до 3.5 вкл.

С4 Свыше 102 свыше 16

Шов С1 односторонний, со скосом двух кромок, без расточки

Шов С2 односторонний, со скосом двух кромок, без расточки

Шов С2 односторонний со скосом двух кромок и расточкой

Шов С3 односторонний, с криволинейным скосом двух кромок и расточкой

Шов С4 односторонний, на остающемся подкладном кольце,

Шов С5 односторонний, на остающемся подкладном кольце,

СОУ ТММ 27.2-001-2008

20 28х3 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 9 0.01 -- -- -- --

СОУ ТММ 27.2-001-2008

СОУ ТММ 27.2-001-2008

СОУ ТММ 27.2-001-2008

толщина более тонкого из свариваемых или

Контроль качества сборки деталей,

Контроль в процессе сварки и

Входной контроль качества

сборочных единиц и блоков под

Шифры контрольных операций

ТК-01 стыковые сварные соединения I и II S≥15 + + + + + + + + + +

ТК-02 продольные сварные соединения I-IV Все + + + + + + + + + +

ТК-03 поперечные стыковые сварные соединения I

СОУ ТММ 27.2-001-2008

ТК-08 угловые сварные соединения I-IV dв≥100 + + + + + + + + + +

ТК-09 угловые сварные соединения I-IV dв<100 + + + + + + + + + +

толщина более тонкого из свариваемых или

Контроль качества исправления

временных креплений после их

Контроль мест приварки

Шифры контрольных операций

ТК-01 стыковые сварные соединения I и II S≥15 + + + + - - - + + + +

ТК-02 продольные сварные соединения I-IV Все + + + + + - - + + + +

СОУ ТММ 27.2-001-2008

ТК-08 угловые сварные соединения I-IV dв≥100 + + + + + +7 +7 + + + +

ТК-09 угловые сварные соединения I-IV dв<100 + + + + + +7 +7 + + + +

Наружный диаметр трубопровода "Dа",

внутренний диаметр штуцера"dв", мм

или наплавляемых элементов "S",

03111 03128 03151 03161 03171, 2 03181 03201 03211