УДК 620.178.162:621.

891

В.Л. БАСИНЮК, д-р. техн. наук; Е.И. МАРДОСЕВИЧ, канд. техн. наук,
Р.Е ВОЛКОТРУБ, Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г.
Минск

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТРИБОЛОГИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ СМАЗОЧНЫХ

МАТЕРИАЛОВ НА ЧЕТЫРЕХШАРИКОВОЙ МАШИНЕ

Рассмотрены методические подходы к проведению автоматизированных

трибологических испытаний жидких и пластичных смазочных материалов на
четырехшариковой машине, обеспечивающие контроль, регистрацию параметров
износа и определение их основных трибологических характеристик
непосредственно в процессе проведения испытаний. Это позволяет осуществить
экспресс-анализ свойств смазочных материалов, сократив на порядок и более
длительность и трудоемкость его проведения при разработке и исследованиях
новых смазочных материалов, входном контроле их качества и оценке
действительного состояния в процессе эксплуатации при принятии решения о
целесообразности замены.

Ключевые слова: триботехнические испытания, износостойкость,

смазочные материалы, предельный износ

Введение. Повышение нагрузок и тепловых режимов функционирования пар

трения обусловливает постоянный поиск, разработку и исследования различных по
составу и технологиям изготовления смазочных материалов. К одному из наиболее
длительных и трудоемких этапов этого процесса можно отнести определение их
триботехнических свойств в рабочем диапазоне их эксплуатационных температур, в
частности свойств, влияющих на износостойкость. Это обусловило постоянное
развитие и совершенствование методов и средств триботехнических испытаний
смазочных материалов [1-2]. Вместе с тем, результаты их использования не всегда
сопоставимы с данными аналогичных испытаний, полученных с применением
стандартизованных методов. Поэтому до настоящего времени одним из наиболее
широко используемых в практике методов остается оценка трибологических свойств
смазочных материалов на серийно выпускаемой четырехшариковой машине по
методике ГОСТ 9490 [3]. Эта машина постоянно модернизуется, однако основные
операции при ее использовании по существу остаются ручными. Так, в частности, в
соответствии с методикой ГОСТ 9490 противоизносные свойства смазочных
материалов определяются по средней величине диаметров пятен износа трех нижних
шариков, образовавшихся после работы машины в течение одного часа при осевой
нагрузке верхнего шарика 196 Н (20 кгс). При этом перед измерением диаметра
износа нижние шарики извлекаются из машины (после ее остановки), удаляется
смазочный материал и, при необходимости, шабером снимаются заусенцы. Этот
процесс достаточно длителен и в ряде случаев, при наличии заусенцев и
необходимости их удаления, недостаточно точен.
К одному из перспективных направлений решения этой проблемы можно
отнести введение автоматизированной обработки регистрируемых параметров,
включая износ нижних шариков, непосредственно при проведении
триботехнических испытаний с обработкой и визуализацией полученных
результатов.
Целью проведения НИР являлась разработка методических подходов к
автоматизированному контролю параметров износа нижних шариков в процессе
триботехнических испытаниях смазочных материалов на четырехшариковой
машине.
Методический подход. В основу методического подхода положен контроль
сближения центров шариков при изменении их геометрических параметров в
процессе износа с учетом упругих деформаций как самих шариков, так и
механической системы в целом. При этом учитывалось, что при испытаниях на
четырехшариковой машине изнашиваются нижние шарики, а износом верхнего
шарика можно пренебречь.
Результаты исследований и их обсуждение.
Износ нижних шариков х при регистрации обусловленных ими сближений
центров шариков х в направлении действия силы Р, как это следует из рисунка 1,
связан с величиной х следующим соотношением:

2
 x   x cos    x . (1)
3

 Р Предельные величины износов, соответствующие

нормируемыми приложением 2 ГОСТ 9490 диаметрам d1
изношенных площадок, и характеризующим несущую
способность смазочного материала, связаны с величиной
сближения центров верхнего и нижних шариков  u
следующей зависимостью
х x
2 d12
u   и   k  d12 / D , (2)
3 2 6D

где k   0,2 ,
D – диметр шариков (мм).
Графическая зависимость величин и от Рк для
Рисунок 1– Схема величин предельного износа d1 при проведении
сближения центров шариков триботехнических испытаний с шариками, имеющими
в направлении силы Р при
износе нижних шариков
соответствующий методике ГОСТ 9490 диаметр D =

2
 12,7мм показана на рисунке 2.
Зависимость величины значений и от Рк с приемлемой для инженерной
практики и рекомендациями приложения 2 ГОСТ 9490 точностью в аналитическом
виде может быть представлена следующим образом

 и  k d1 Рк0, 46 / D . (3)

где kd  0,003 мм2/Н0,46.

1

Анализ рисунка 2  u , мм
показывает, что величины
0,015
0,03
и, для критических
нагрузок Рк и 0,025
соответствующих им
диаметрам предельного 0,010
0,02
износа d1(мм),
достигаемого в течение 0,015

(10,0±0,2) секунд при

0,005
0,01
трении с осевой
нагрузкой Рк, варьируют 0,005
в диапазоне и   218
мкм. Таким образом, для 0
регистрации 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 Рк,Н
приведенных выше
значений и Рисунок 2 – Зависимость величин и от Рк
целесообразно
использование
измерительных средств
регистрации малых
перемещений, имею-
щих разрешающую способность не менее 0,2-0,5 мкм. При этом достоверность
результатов автоматизированного контроля этих величин может быть обеспечена
лишь при предварительном определение величины сближения центров верхнего и
нижних шариков при нагружении, т.е. необходима тарировка системы контроля
перед проведением испытаний, позволяющая для всего диапазона изменения силы Р
определить соответствующую ей величину Р, характеризует жесткость направлении
действия этой силы упруго-деформируемой механической системы, включающей
верхний и нижние шарики. Зависимость Р от силы Р в аналитическом виде может
быть представлена как степенная следующем образом

 P  k P P q , (4)

3
где k  P – коэффициент, характеризующий упруго-податливые свойства
механической системы крепления и нагружения шариков в направлении действия
силы Р;
q – степень, характеризующая влияние силы нагружения на жесткостные
параметры механической системы крепления и нагружения шариков в направлении
действия силы Р.
При автоматизации процесса проведения испытаний зависимость изменение
величины силы Р от времени может быть принято линейным, т.е.

P (t )  k P t (5)

где kp – коэффициент пропорциональности изменения силы Р от времени, который

может быть принят, при отсутствии иных рекомендаций, равным kp = (2,5 102103) Н/с. •

Тогда

 P (t )  k  P ( k p t ) q . (6)

При регистрации величины  (проекции величины сближения центров шаров,

фиксируемой в направлении действия силы Р) регистрируется сумма упругих
деформаций механической системы  P и износа *и (t ) нижних шаров, т.е.

(t )  *и (t )   P (t )  *и (t )  k  P (k p t ) q . (7)

Из величины (t) выделяется *и (t )

*и (t )  (t )  k  P (k p t ) q , (8)

и определяется зависимость

I (t )  d*и (t ) / dt . (9)

Поскольку каждому значению времени испытаний t в соответствии с

зависимостью (5) соответствует определенное значение Р, то строится зависимость
I (Р ) .
В соответствии с зависимостью (3) и нормируемым ГОСТ 9490 временем
*
достижения значения d1, равным (10,0±0,2) секунд, условный параметр I d ( Р) , 1

характеризующий несущую способность смазочного материала может быть записан

в виде

I d1 ( Р )  k Pk k d1 Pк0, 46 / D , (10)

4
где k P = 0,1 с-1.
k

Тогда при значении I (Р ) , равном I d ( P) , т.е. I ( Р)  I d ( P ) соответствующее

1 1

этому условию значение Р, как это видно из рисунка 3, равно Р  Pk .

Выделение из зависимости I ( РP 196 H ) значения I и при значении Р = 196 Н (20 кгс)
позволяет с использованием зависимости (2) определить прогнозируемый при этой
нагрузке диаметр пятна износа Dи нижних шариков при регламентированной ГОСТ 9490
продолжительности испытаний, равной tи = 60,0 минут = 3600 секунд
D  D  t  I (P
и и )/k .
P 196 H  (11)
В соответствии с I*
методикой ГОСТ 9490 0,0015
0,03 I(P)
испытания проводятся
до автоматической 0,025
остановки
четырехшариковой 0,0010
0,02 I d ( Р)
1

машины при 0,015

достижении момента
трения (118025) Нсм 0,0005
0,01
[(1202,5) кгс]. Это
0,005
позволяет определить Iи Pk Pс
ориентировочное 0
значение нагрузки 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 Р,Н
сваривания Рс,
характеризующей
предельную Рисунок 3 – Схема определения значения Рк при проведении
автоматизированных испытаний
нагрузочную
способность
испытываемого
смазочного материала.
Для оценки его противозадирных свойств по индексу задира Из для каждого из
значений Р, соответствующих ГОСТ 9490 (ряд нагрузок 1, приложение 3) определяются
значения I (t ) , рассчитывается соответствующая величина прогнозируемого износа,
значение РidГi и определяется ориентировочное значение Из. При
автоматизированной обработке этих данных могут быть использованы
аппроксимированные с погрешностью менее 10% зависимости РidГi от Р,
приведенные в графическом виде на рисунке 4, в аналитическом – в таблице 1.
Заключение.
Использование предлагаемого выше методического подхода позволяет
получить ориентировочные значения основных трибологических характеристик
жидких и пластичных смазочных материалов с проведением их испытаний в режиме
экспресс-анализа, позволяющего на порядок и более сократить длительность и

5
трудоемкость этих испытаний. Более того, это позволяет автоматизировать
наиболее сложно реализуемый в практике метод оценки трибологических свойств
смазочных материалов на четырехшариковой машине.
РidГi Таблица 1. – Аппроксимированные с
погрешностью менее 10%
800 зависимости РidГi от Р в
700 аналитическом виде
600 Диапазон Аппроксимирующ
500
значений Р, ая
Н зависимость
400
Р210 -0,78+0,028Р
300
210Р550 -2,4+0,038Р
200
550Р277 -18+0,062Р
100
0
0 2770Р -130+0,1Р
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
P,Н
Рисунок 4 – Зависимость РidГi от Р
К основным областям его использования можно отнести исследования
трибологических свойств смазочных материалов при их разработке и
модифицировании, а также входной контроль этих свойств потребителем и контроль
состояния смазочных материалов в условиях эксплуатации для замены не в
плановом порядке, а по действительному состоянию. При необходимости получения
уточненных или контрольных значений этих свойств испытаний проводятся с
использованием тех же средств их реализации по методике ГОСТ 9490.

Список литературы
1 Буханченко, С.Е. Автоматизированный комплекс для триботехнических
испытаний конструкционных материалов и смазочных сред в статическом и
динамическом режимах : автореф. дис. канд. техн. наук (01.02.06) / С.Е. Буханченко;
Томский политехн. ун-т, Томск, 2005. – 20 с.
2 DIN 51350-1-2010-02. Testing of lubricants; testing in the Shell-four-ball tester, general
working principles = Испытание смазочных материалов при помощи четырехшариковой
машины трения фирмы Шелл. Ч. 1. Общие рабочие принципы [Электронный ресурс]. –
Режим доступа: http://www.vniiki.ru/document/4006108.aspx. – Дата доступа: 07.07.2014.
3 Материалы смазочные жидкие и пластичные. Метод определения
трибологических характеристик на четырехшариковой машине: ГОСТ 9490-75. – Введен
01.01.78.
_____________________
Basiniuk U.L., Mardоsevich Н.I., Volkotrub R.E.
Automation of  tribological tests of lubricants  by four-ball machine

6
The technical approaches to carrying out the automated tribological tests of liquid and semisolid
lubricants by four-ball machine, providing control, registration of parameters of wear and definition of
their main tribological characteristics directly in the test process are considered. It allows to carry out the
rapid analysis of properties of lubricants, having reduced by a decade and more duration and work content
of its carrying out during the developing and analysis of new lubricants, incoming control of their quality
and an assessment of the valid state in operation at making decision for viability of replacement.