СТ ЦКБА 025-2006 Арматура Трубопроводная. Сварка и Контроль Качества Сварных Соединений. Технические Требования

Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)

Закрытое акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
СТАНДАРТ Ц К Б А
СТ ЦКБА 025 - 2006
Арматура трубопроводная
СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Технические требования
НПФ «ЦКБА»
2006
PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

СТ ЦКБА 025-2006
Окончание таблицы 1
Температура
рабочей среды Дополнительные указания по
Марка материала
(стенки), применению
0
С
09Х14Н19В2БР
(ЭИ 695Р) До 700
ГОСТ 5632
ХН35ВТ
(ЭИ 612)
ГОСТ 5632 От –100
ХН35ВТ-ВД до 650
(ЭИ 612-ВД)
ТУ 14-1-1665
ХН60ВТ (ЭИ 868)
До 800
ГОСТ 5632
Н70МФВ-ВИ
(ЭП 814А-ВИ)
ТУ 14-1-4684
ХН65МВ (ЭП567),
ХН65МВУ (ЭП 760)
ГОСТ 5632 От -70 до 300
Н65М-ВИ
(ЭП 982-ВИ)
ТУ 14-1-2878
ХН65МВ (ЭП 567)

ГОСТ 5632
От -70 до 500
ХН65МВУ (ЭП 760)
ГОСТ 5632
П р и м е ч а н и е - Марки сталей указаны по основному обозначению. Разрешается
применение сталей других промышленных способов выплавки.
Применение материалов для изготовления сварных соединений трубопроводной арматуры

опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, не указанных настоящим
стандартом, допускается в установленном порядке.
Для изготовления арматуры других заказов применение материалов, не указанных на-
стоящим стандартом, допускается по согласованию с разработчиком КД.
5.2 Основной материал (сортовой прокат, поковки, трубы, отливки) по химическому со-
ставу, механическим и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или
технических условий, указанных в КД.
5.3 Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в
соответствии с требованиями стандартов и ТУ на поставку материалов, а также отвечать дополни-
тельным требованиям, указанным в КД или в ТУ на изготовление арматуры.
13
СТ ЦКБА 025-2006
станке с обоих концов под углом α, определяемым длиной заточки L, которая равна 2 – 3 диамет-
рам электрода (D).
D L
d
Рисунок 2 - Форма заточки вольфрамового электрода
6.4.3 Рекомендуемые диаметры притупления вольфрамовых электродов приведены в

таблице 4.
Т а б л и ц а 4 – Диаметры притупления вольфрамовых электродов
Диаметр электрода (D), мм Диаметр притупления (d), мм

2,5 0,2 – 0,3
3 0,3 – 0,5
4 1,0 – 1,5
5 1,5 – 2,5
Заточка должна производиться:

- грубая – на наждачном круге зернистостью 32 – 40 мкм;
- чистовая – на наждачном круге с зернистостью 16 – 20 мкм.
6.4.4 Перед запуском в производство вольфрамовые электроды контролируются внешним

осмотром на отсутствие расслоений, трещин, раковин. При обнаружении дефектов электроды бра-
куются.
6.4.5 После заточки концы электрода должны быть осмотрены заточником для проверки
качества. Заточенные и очищенные электроды упаковываются в плотную бумагу и хранятся в су-
хом закрытом помещении.
7 Требования к сборочно-сварочному оборудованию и аппаратуре

для дефектоскопии
7.1 Для сварки и наплавки должны применяться сварочные установки постоянного тока,
оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки,
надежность в работе и контроль режимов сварки в процессе работы.
7.2 Для сварки узлов и конструкций стальной трубопроводной арматуры опасных произ-
водственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, следует применять оборудование, отве-
19
СТ ЦКБА 025-2006
чающее требованиям и аттестованное в соответствии с РД 03-614-03.
7.3 Каждый пост для аргонодуговой сварки должен быть подключен к отдельному источ-
нику питания сварочного тока. Использование общей сварочной цепи не рекомендуется. В от-
дельных случаях допускается использование многопостовых источников питания.
Рекомендуется для аргонодуговой сварки применение осцилляторов или других уст-
ройств, облегчающих зажигание дуги и ее плавное гашение.
7.4 Пригодность приборов, кабелей периодически проверяется в соответствии с требова-
ниями паспортов или другой документации по установленному графику проверки оборудования,
принятому на предприятии-изготовителе арматуры, а также после ремонта.
7.5 Правильность показаний измерительной аппаратуры или устройств должна проверять-
ся периодически, а также после ремонта, при помощи контрольных приборов.
7.6 Колебания режимов сварки в процессе работы не должны выходить за пределы, уста-
новленные технологическим процессом. Если сварочное оборудование, измерительная аппаратура
или вспомогательное оборудование не обеспечивают выполнение или контроль
заданного режима сварки, сварочные работы с применением этого оборудования запрещаются.
7.7 Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудова-
ние, допускается в пределах +5 % от номинального значения.
7.8 Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при механизированной
сварке в защитных газах, следует не реже двух раз в месяц промывать спиртом-ректификатом с
целью очистки от следов грязи (расход спирта – 12,5 г на один погонный метр шланга, 15 г – на
одну горелку, 62 г – на защитные приспособления).
Допускается промывка шлангов и горелок, предназначенных для сварки в углекислом га-
зе, уайт-спиритом.
7.9 Проверка состояния аппаратуры для дефектоскопии производится по графику, утвер-
жденному на предприятии-изготовителе арматуры, который составляется в соответствии с дейст-
вующими инструкциями по каждому виду дефектоскопии, а также после ремонта аппаратуры.
7.10 Перед началом сборочно-сварочных работ необходимо проверить:
- качество электрических соединений и заземление;
- исправность сборочно-сварочных приспособлений;
- исправность нагревательных устройств и приборов, контролирующих температуру;
- обеспечение применяемым сварочным оборудованием и аппаратурой заданных техноло-
гическим процессом сварочных режимов;
- наличие и исправность амперметров и вольтметров;
- наличие и исправность расходометров (при аргонодуговой сварке) и других устройств
(приборов) на постах для других способов сварки;
- проведение периодической промывки горелок, газовых шлангов и других элементов по-
стов.
Проверка должна производиться:
- сварщиками и сборщиками – перед началом работы на данном оборудовании;
- мастерами по сварке или другими лицами, ответственными за состояние оборудования, -
периодически, но не реже одного раза в неделю;
- метрологической службой – по утвержденному графику.
7.11 Результаты контроля сборочно-сварочных приспособлений оборудования и прибо-
ров, а также аппаратуры для дефектоскопии фиксируются в принятой на предприятии-
изготовителе арматуры документации.
20
СТ ЦКБА 025-2006
8 Требования к квалификации персонала
8.1 Требования к квалификации сварщиков
8.1.1 К сварочным работам при изготовлении и ремонте стальной трубопроводной арма-

туры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, могут быть допущены
сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с
ПБ 03-273-99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким видам
работ допущен сварщик (способ сварки, наименование изделий, группа сталей, положение шва в
пространстве).
8.1.2 Аттестационное удостоверение получает сварщик, прошедший первичную аттеста-
цию, и допускается только к тем видам сварочных работ, которые указаны в этом удостоверении.
Срок действия аттестационного удостоверения 2 года. Через 2 года (по истечении первого срока
действия аттестационного удостоверения) срок действия удостоверения может быть продлен на
1 год, но не более двух раз подряд.
8.1.3 После окончания срока действия аттестационного удостоверения (с учетом продле-
ний) сварщик подвергается периодической аттестации со сдачей специального и практического
экзамена. После прохождения периодической аттестации сварщику оформляется новое удостове-
рение.
8.1.4 Если у сварщика был перерыв в работе свыше 6 месяцев, он должен пройти допол-
нительную аттестацию путем сдачи специального и практического экзаменов.
8.1.5 Если сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии сварки
или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных им производственных сварных
соединений, он должен быть подвергнут внеочередной аттестации со сдачей общего, специально-
го и практического экзаменов.
8.1.6 Содержание и объем первичной, периодической, дополнительной и внеочередной
аттестации регламентируется в РД 03-495-02.
8.2 Требования к квалификации специалистов сварочного производства
К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ должны быть

допущены специалисты сварочного производства, аттестованные на II, III или IV уровень профес-
сиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие удостоверение НАКС на право
руководства и технического контроля за производством сварочных работ в соответствии с данны-
ми, указанными в их удостоверении.
Специалисты сварочного производства подвергаются проверке знаний в области про-
мышленной безопасности в соответствии с РД 03-444-02.
8.3 Требования к квалификации специалистов неразрушающего контроля и

дефектоскопистов
8.3.1 Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с

ПБ 03-440-02.
8.3.2 К дефектоскопистам относятся рабочие, осуществляющие контроль качества сварных
соединений и оценку качества по результатам неразрушающего контроля.
8.3.3 К выполнению работ допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и прак-
тическое обучение по специальной программе и получившие удостоверение о допуске к контролю
сварных соединений по соответствующему виду контроля.
Дефектоскописты, независимо от стажа работы, подвергаются контрольным испытаниям
21
СТ ЦКБА 025-2006
не реже одного раза в год, а также в случае перерыва в работе более 3 месяцев.
8.3.4 К выполнению контроля в соответствии с ЕТКС допускаются дефектоскописты:
- при визуальном контроле – не ниже 4 разряда;
- при капиллярном и магнитопорошковом контроле – не ниже 4 разряда;
- при радиографическом контроле – не ниже 4 разряда; просмотр и расшифровка радиограмм
должны производиться специалистами не ниже 5 разряда;
- при ультразвуковом контроле – не ниже 4 разряда; составление карт ультразвукового кон-
троля и оформление заключения по результатам контроля должны выполняться специалистами не
ниже 5 разряда;
- при контроле герметичности – не ниже 4 разряда.
8.3.5 Состав квалификационной комиссии по испытанию дефектоскопистов утверждается
приказом руководителя предприятия, выполняющего сварку.
В состав комиссии могут быть привлечены высококвалифицированные специалисты из дру-
гих организаций, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02.
8.3.6 Проведение испытаний по контролю неразрушающими методами производится в при-
сутствии комиссии или выделенного ею представителя путем наблюдения за правильностью выпол-
нения операций и точностью определения дефектов на контрольных пробах или эталонных образцах с
имеющимися в них дефектами.
8.3.7 Объем и характер испытаний дефектоскопистов по каждому методу контроля регламен-
тируется программой испытаний на допуск к работам по проведению контроля, разработанной пред-
приятием, производящим контроль, на основании типовой программы.
8.3.8 В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-нибудь из видов ис-
пытаний дефектоскопистов разрешается проведение повторных испытаний. Повторные испытания
проводятся на удвоенном количестве образцов и лишь по тому виду испытаний, по которому получе-
ны неудовлетворительные результаты.
В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях дефекто-
скопист может быть допущен к испытаниям вновь не раньше, чем через один месяц после дополни-
тельной подготовки.
9 Подготовка деталей под сварку
9.1 Детали на сварку должны поступать механически обработанными в соответствии с тре-

бованиями чертежа, технологического процесса и настоящего стандарта. Подготовленные под сварку
кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов.
Шероховатость подготовленных под сварку кромок должна быть не более Rz 80.
9.2 Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механическим спосо-
бом.
Допускается подготовку кромок деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса
производить газовой резкой с обязательной последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е.
до полного удаления следов резки.
Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается производить плаз-
менной, воздушно-дуговой или газо-флюсовой резкой с последующей механической обработкой или
зачисткой наждачным кругом до полного удаления следов резки на глубину не менее 1 мм.
9.3 Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним наружная и внутренняя по-
верхности деталей, подлежащих сварке, должны быть механически обработаны или зачищены до чис-
того металла от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений на ширину
не менее 20 мм при подготовке деталей под дуговую сварку и не менее 50 мм при подготовке под
электрошлаковую сварку и обезжирены.
Глубина зачистки не должна выходить за пределы допуска на толщину кромки.
9.4 Обезжиривание может производиться ацетоном, уайт-спиритом или спиртом ректифика-
том.
22
СТ ЦКБА 025-2006
9.5 Обезжиривание сильфонных сборок необходимо производить спиртом ректификатом.
9.6 Правильность подготовки кромок под сварку должна контролироваться ОТК.
10 Сборка под сварку
10.1 Все поступившие на сборку детали и сборочные единицы должны иметь маркировку
и/или сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку службой технического кон-
троля.
10.2 Сборка конструкций под сварку должна производиться в соответствии с требованиями
технологического процесса, в котором должно быть указано:
- порядок сборки;
- способ крепления деталей;
- методы контроля сборки;
- другие необходимые технологические операции.
10.3 В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязне-
ний в разделку и зазоры соединений и на прилегающие к разделке поверхности.
10.4 При сборке под сварку, непосредственно перед сваркой, должно быть проконтролирова-
но снаружи и внутри качество зачистки и обезжиривания подготовленных под сварку кромок и приле-
гающего к ним основного металла на ширине не менее 20 мм.
Обезжиренная по п. 9.5 сильфонная сборка должна быть просушена в термостате при темпе-
ратуре от 120 0С до 150 0С в течение от 1,5 до 2 часов и упакована в тару, исключающую загрязнение
при транспортировке.
10.5 При сборке деталей из коррозионностойких сталей аустенитного класса под ручную
электродуговую сварку и прихватку, при отсутствии механической обработки шва и прилегающей по-
верхности, с наружной стороны околошовная зона основного металла на ширине не менее 100 мм
должна быть покрыта защитным покрытием и просушена на воздухе. В качестве защитного покрытия
рекомендуется использовать каолин (размолотый и просеянный), разведенный водой. Защитное по-
крытие наносится на расстоянии от 2 до 3 мм от границы максимального размера усиления шва. По-
падание покрытия на скосы кромок под сварку не допускается. Удаление каолина с поверхности про-
изводится водой после окончания сварки. Разрешается применение других защитных покрытий и спо-
собов защиты околошовной зоны, не снижающих качество сварного соединения.
При аргонодуговой сварке околошовную зону разрешается не защищать.
10.6 При контроле сборки деталей под сварку проверяют:
- величину зазоров (по чертежу);
- перелом осей или плоскостей соединяемых деталей (по чертежу);
- смещение кромок (по чертежу);
- качество зачистки и обезжиривания;
- правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях.
10.7 Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых
производится прихватка.
Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений разрешается
применять дуговую сварку покрытыми электродами или аргонодуговую сварку. При сборке деталей
под аргонодуговую или электронно-лучевую сварку (в том числе при аргонодуговой заварке корневой
части шва) прихватки следует выполнять аргонодуговой сваркой.
10.8 Прихватки выполняют в условиях, исключающих сквозняки, особенно при использова-
нии защитных газов.
10.9 Для выполнения прихваток следует применять сварочные материалы, предназначенные
для выполнения сварных соединений деталей из сталей соответствующих марок и указанных
в таблицах 5, 6, 7, 8 и КД.
Допускается прихватки выполнять аргонодуговым способом, независимо от способа выпол-
23
СТ ЦКБА 025-2006
нения сварных швов, с применением сварочных материалов в соответствии с настоящим стандартом.
При аргонодуговой сварке штуцеров и тонкостенных конструкций из сталей аустенитного
класса и неподкаливающихся сталей перлитного класса (толщиной до 5 мм) прихватки разрешается
выполнять без присадки (за исключением сварки сталей ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, 08Х18Н10Т, ХН35ВТ,
03Х17Н14М3, ХН60В и сварки сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса).
10.10 Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких под-
лежащих сварке соединений не допускается.
10.11 В зависимости от размеров свариваемых деталей и применяемого способа сварки реко-
мендуется прихватки выполнять длиной от 3 до 20 мм, а число прихваток должно быть таким, чтобы
обеспечивалась надежная фиксация положения деталей.
Прихватки рекомендуется выполнять:
- для продольных соединений через каждые 100 −150 мм;
- для кольцевых соединений диаметром до 32 мм – в количестве 2 штук размером от 5
до 10 мм в диаметрально противоположных направлениях;
- для кольцевых соединений диаметром от 32 до 100 мм – в количестве 2 – 4 штук размером
от 10 до15 мм равномерно по диаметру;
- для кольцевых соединений диаметром свыше 100 мм – в количестве 3 – 4 штук размером
от 10 до 20 мм равномерно по диаметру.
10.12 Качество прихваток, их расположение, количество и размеры должны быть оговорены в
технологическом процессе. Прихватки должны быть зачищены от шлака, брызг и окислов. Прихватки,
имеющие дефекты, должны быть удалены механическим способом.
10.13 Собранный под сварку узел подлежит приемке службой ОТК. Результаты приемки
должны фиксироваться в журнале учета сварочных работ.
11 Сварка
11. 1 Общие указания
11.1.1 Выполнение сварки разрешается производить после приемки сборочных работ пред-
ставителем ОТК.
11.1.2 Сварка конструкций должна производиться в соответствии с технологическим процес-
сом.
В технологическом процессе должны быть указаны: квалификация сварщика, способы и режи-
мы сварки, род и полярность тока, марка и диаметр сварочной проволоки, электродов, марка флюса,
последовательность выполнения сварочных операций, температура подогрева при сварке с подогре-
вом, режим термической обработки (в случае необходимости), а также другие необходимые техноло-
гические операции; методы и объем контроля сварных соединений.
11.1.3 Технология сварки, применяемая при изготовлении стальной трубопроводной армату-
ры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должна быть аттестована
в соответствии с требованиями РД 03-615-03.
Использование не аттестованных технологий при изготовлении стальной трубопроводной
арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, не допускается.
11.1.4 Для выполнения сварных соединений рекомендуется применять следующие спосо-
бы сварки:
- ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД);
- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД);
- механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях
(МП);
- автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (АПГ);
24
СТ ЦКБА 025-2006
Продолжение таблицы 5
Тип электрода по Темпера-
Марка сваривае-
ГОСТ, ТУ, (реко- тура
мого Дополнительные указания
мендуемые марки применения,
материала 0
электродов) С
Сварные соединения, работающие при
15Х18Н12С4ТЮ температуре выше 50 0С в контакте с
(ЭИ 654) ОЗЛ-3 (ЭИ-654) По таблице 1 азотной кислотой, необходимо под-
вергать аустенизации при температуре
(950–1050) 0С, охлаждение на воздухе
После сварки необходимо проведение
термообработки - аустенизации при
температуре (1050–1080) 0С. Допуска-
ОЗЛ-17У
ется снижение температуры аустени-
ТУ 14-4-715
зации до 950 0С при условии обеспе-
07Х20Н25М3Д2ТЛ чения стойкости против межкристал-
06ХН28МДТ По таблице 1 литной коррозии
(ЭИ 943) Сварочные материалы допускается
применять для выполнения швов, не
Э-07Х19Н11М3Г2Ф
соприкасающихся со средой. Поверх-
ГОСТ 10052
ность, соприкасающаяся со средой, на
(ЭА-400/10Т,
толщину от 3 до 5 мм должна выпол-
ЭА-400/10У)
няться электродами марки
ОЗЛ-17У
08Х17Н15М3Т
(ЭИ580) Э-02Х20Н14Г2М2 После сварки необходимо проведение
03Х17Н14М3 ГОСТ 10052 термообработки – аустенизации при
(ЭИ66) (ОЗЛ-20) По таблице 1 температуре (1020–1060) 0С, 2 часа,
03Х22Н6М2 Э-02Х19Н18Г5АМ3 охлаждение с печью до 300 0С, далее
(ЭИ 67) ГОСТ 10052 (АНВ-20) на воздухе
Э-07Х19Н11М3Г2Ф
Стойкость против межкристаллитной
ГОСТ 10052
коррозии обеспечивается. После свар-
(ЭА-400/10Т,
ки необходимо проведение термооб-
ЭА-400/10У)
работки - аустенизации при темпера-
туре (950–1050) 0С, охлаждение на
Э-08Х19Н10М2Б
воздухе.
ГОСТ 10052
08Х21Н6М2Т
(ЭА-400/13,
(ЭП 54) По таблице 1
ЭА-902/14)
Э-04Х20Н9, Применение данных сварочных мате-

Э-07Х20Н9 риалов допускается при отсутствии
ГОСТ 10052 требований по стойкости против меж-
(ОЗЛ-8, ОЗЛ-12, кристаллитной коррозии
ОЗЛ-36)
29
СТ ЦКБА 025-2006
Марка сварочной
проволоки по Темпера-
Марка сваривае-
ГОСТ 2246, ТУ, тура
мого Дополнительные указания
рекомендуемый применения,
защитный газ или С
смесь газов
08Х18Н10Т
12Х18Н9Т По таблице 1
Св-08Х19Н10М3Б Стойкость против межкристаллитной
12Х18Н10Т
Аргон ГОСТ 10157 коррозии обеспечивается
12Х18Н9ТЛ
12Х18Н9
08Х18Н10Т
10Х18Н9
Св-01Х19Н9 Применение данных сварочных мате-
10Х18Н9-ВД По таблице 1
Св-04Х19Н9 риалов допускается при отсутствии тре-
10Х18Н9-Ш
Аргон ГОСТ 10157 бований по стойкости против межкри-
10Х18Н9Л
сталлитной коррозии
12Х18Н9ТЛ
12Х18Н9Т
12Х18Н10Т
Св-02Х17Н10М2-ВИ,
10Х18Н9,
ТУ 14-1-2838
10Х18Н9-ВД, До 600
Св-04Х17Н10М2
10Х18Н9-Ш
ТУ 14-1-1959, После сварки необходима термообра-
ТУ 108.11.937
Аргон ГОСТ 10157 ботка – аустенизация (970–1020) 0С
12Х18Н9 Св-04Х17Н10М2
ГОСТ 5632 ТУ 14-1-1959 До 450
12Х18Н12М3ТЛ Стойкость против межкристаллитной

ГОСТ 977 Св-04Х19Н11М3
По таблице 1 коррозии обеспечивается при темпера-
10Х17Н13М3Т Аргон ГОСТ 10157
туре не выше 350 0С
(ЭИ432)
10Х17Н13М2Т Стойкость против межкристаллитной
Св-08Х19Н10М3Б
(ЭИ 448) По таблице 1 коррозии обеспечивается при темпера-
Аргон ГОСТ 10157
Сварные соединения, работающие при
15Х18Н12С4ТЮ
Св-15Х18Н12С4ТЮ температуре выше 50 0С в контакте с
(ЭИ 654) По таблице 1
(ЭИ 654) ТУ 14-1-997 азотной кислотой, необходимо подвер-
ГОСТ 5632
Аргон ГОСТ 10157 гать аустенизации при температуре
(950–1050) 0С, охлаждение на воздухе
33
СТ ЦКБА 025-2006
Марка свари-
ваемого Дополнительные указания
рекомендуемый за- применения,
щитный газ или С
термообработки - аустенизации при
температуре (1050–1080) 0С. Допуска-
Св-01Х23Н28М3Д3Т
ется снижение температуры аустени-
07Х20Н25М3Д2 зации до 950 0С при условии обеспе-
ТЛ чения стойкости против межкристал-
СТ ЦКБА 014 По таблице 1 литной коррозии
06ХН28МДТ Сварочные материалы допускается
(ЭИ 943) применять для выполнения швов, не
ГОСТ 5632 соприкасающихся со средой. Поверх-
Св-10Х16Н25АМ6
ность, соприкасающаяся со средой, на
Св-04Х19Н11М3
толщину от 3 до 5 мм должна выпол-
няться электродами марки
ОЗЛ-17У или проволокой марки
Св-01Х23Н28М3Д3Т
При работе сварного соединения при

температуре до минус 196 0 С после
07Х21Г7АН5 До -196
Св-08Х21Н10Г6 сварки необходимо проведение тер-
(ЭП 222)
Аргон ГОСТ 10157 мообработки - аустенизации при тем-
ГОСТ 5632
пературе (950–1050) 0С, охлаждение
на воздухе
08Х17Н15М3Т
(ЭИ580)
ГОСТ 5632 Для снятия напряжений необходимо
03Х17Н14М3 Св-01Х19Н18Г10АМ4 проведение термообработки – аусте-
(ЭИ66) (ЭП 690) ТУ 14-1-4981 По таблице 1 низации при температуре
ГОСТ 5632 Аргон ГОСТ 10157 (1020–1060) 0С, 2 часа, охлаждение с
03Х22Н6М2 печью до 300 0С, далее на воздухе
(ЭИ 67)
ТУ 14-1-1554
Св-04Х19Н11М3 Стойкость против межкристаллитной
Аргон ГОСТ 10157 коррозии обеспечивается. После свар-
08Х21Н6М2Т
ки необходимо проведение термооб-
(ЭП 54) По таблице 1
Св-08Х19Н10М3Б работки - аустенизации при темпера-
ГОСТ 5632
Аргон ГОСТ 10157 туре (950–1050) 0С, охлаждение на
воздухе
34
СТ ЦКБА 025-2006
Св-08Х19Н10Г2Б Стойкость против межкристаллитной
Св-07Х19Н10Б коррозии обеспечивается. После свар-
08Х22Н6Т
Аргон ГОСТ 10157 ки аустенизация при температуре
(ЭП 53);
По таблице 1 (950–1050) 0С, охлаждение на воздухе.
10Х14Г14Н4Т
(ЭИ 711) Св-01Х19Н9 Применение данных сварочных мате-
ГОСТ 5632 Св-04Х19Н9 риалов допускается при отсутствии
Аргон ГОСТ 10157 требований по стойкости против меж-
кристаллитной коррозии
09Х16Н4Б
ГОСТ 5632 Св-09Х16Н4Б (ЭП 56)
ТУ 14-1-3018 ТУ 14-1-1692 По таблице 1
07Х16Н4Б Аргон ГОСТ 10157
07Х16Н4Б-Ш После сварки необходимо произвести
ГОСТ 5632 термообработку по СТ ЦКБА 016
09Х14Н16Б
Св-08Х19Н10Г2Б
(ЭИ 694)
Св-07Х19Н10Б Не выше 650
09Х14Н19В2БР
(ЭИ 695Р)
ГОСТ 5632
термообработки – аустенизации при
Св-08Х32Н9
температуре (1080–1120) 0С, охлажде-
Св-08Х32Н8
Х32Н8 По таблице 1 ние на воздухе с последующим отпус-
ТУ 14-1-1467
ТУ 14-1-88 ком при температуре (270–300) 0С в
течение от 2 до 4 часов или отпуском
при температуре (450–500) 0С в тече-
ние от 2 до 4 часов, HRC 24…30
Св-ХН60ВТ (ЭИ 868)
ХН60ВТ (ЭИ После сварки необходимо проведение
ТУ 14-1-997 По таблице 1
868) термообработки - аустенизации при
ГОСТ 5632 температуре (1050–1060) 0С.
35
СТ ЦКБА 025-2006
Н70МФВ-ВИ Св-00Н70М27Р
(ЭП 814А-ВИ) (ЭП 812)
ТУ 14-1-4684 ТУ 14-130-37
Н65М-ВИ Н70М27 (ЭП 495)
(ЭП 982-ВИ) ТУ 14-1-683
ТУ 14-1-2878 Аргон ГОСТ 10157 По таблице 1 термообработки - аустенизации при
ХН65МВ (ЭП температуре (1050–1060) 0С.
567) 0Х15Н55М16В
ГОСТ 5632 (ЭП 567)
ХН65МВУ (ЭП Аргон ГОСТ 10157
760)
ГОСТ 5632
П р и м е ч а н и я:
1 Дополнительно к указанным в таблице смесям защитных газов разрешается применение смесей, состав кото-
рых приведен в разделе 11.4, или других, состав которых обеспечивает качество сварных соединений в соот-
ветствии с требованиями настоящего стандарта.
2 * - аргонодуговая сварка разрешается после специальной отработки технологии на отсутствие трещин.
11.3.4 В качестве неплавящегося электрода должны применяться прутки из лантанирован-

ного или иттрированного вольфрама. Допускается применять прутки из чистого вольфрама.
11.3.5 Перед началом сварки газоподводящие шланги и горелки необходимо продуть ар-
гоном.
11.3.6 Конец вольфрамового электрода должен быть заточен в соответствии с указаниями
6.3.12 и 6.3.13.
11.3.7 Для обеспечения качественной защиты вылет вольфрамового электрода из сопла
горелки не должен превышать 15 мм.
11.3.8 Зажигание дуги следует производить на стальной пластине, в разделке или на ранее
наплавленном металле. Зажигание дуги на свариваемом металле вне разделки не допускается.
11.3.9 Перед началом сварки необходимо проверить качество защиты наружной поверх-
ности шва. Проверка производится путем наплавки валика (без присадки) на пластине или отрезке
трубы. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с
цветами побежалости без какого-либо налета.
11.3.10 При сварке трубных конструкций без подкладных колец или без центрирующего
«уса» первый проход рекомендуется выполнять:
- при толщине стенки до 12 мм – с применением присадочной проволоки или без присад-
ки;
- при толщине стенки свыше 12 мм необходимо применять присадочную проволоку.
- при сварке сталей марок 08Х18Н12Т, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, 08Х18Н10Т + ХН35ВТ
(ХН35ВТ-ВД), 03Х17Н14М3, ХН60ВТ, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ и других
марок сталей чисто аустенитного класса, а также сталей аустенитного класса со сталями перлит-
ного класса, применение присадочной проволоки обязательно.
11.3.11 Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превы-
шала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку
36
СТ ЦКБА 025-2006
не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода.
11.3.12 Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены. Кратер необходимо выводить
на ранее наплавленный металл шва. При этом, за счет расплавления присадочной проволоки с
обильной подачей (шов усиленный) и за счет плавного гашения дуги должно обеспечиваться от-
сутствие дефектов в кратере.
11.3.13 Сварку высоконикелевыми сварочными материалами рекомендуется вести корот-
кой дугой с использованием дополнительной защиты и тщательной послойной зачистки от оки-
слов. Дополнительная защита обеспечивается путем применения специальных приставок к горел-
ке. Послойная зачистка сварного шва должна осуществляться напильником или другим инстру-
ментом до металлического блеска с последующим обезжириванием.
11.4 Автоматическая и механизированная сварка плавящимся электродом

в среде активных газов и смесях
11.4.1 Для сварки углеродистых и низколегированных сталей в качестве защитного газа

может применяться как углекислый газ так и смесь газов.
Сварку легированных сталей рекомендуется производить в аргоне или смеси защитных
газов.
11.4.2 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности с примене-
нием источника питания с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой (генератора
постоянного тока или выпрямителя).
Рекомендуемые сварочные материалы приведены в таблице 6.
11.4.3 Для сварки рекомендуется применение газовой смеси следующего состава (допол-
нительно к указанным в таблице 6):
- для автоматической сварки: аргон (92–95) %, кислород – остальное, или аргон (85–92) %,
двуокись углерода – остальное;
- для механизированной сварки: аргон (75–85) %, двуокись углерода – остальное.
Смешение газов может производиться смесителями любых типов. Дозировку в процессе
смешения газов следует контролировать ротаметром. Допускается использовать готовые газовые
смеси в баллонах.
11.4.4 Сварка должна производиться в нижнем положении. Электрод устанавливается
вертикально по центру разделки. Допускается смещение электрода от диаметральной вертикаль-
ной оси на (15–20) мм по ходу вращения.
Горение дуги должно производиться без коротких замыканий. Длина дугового промежут-
ка должна находиться в пределах от 4 до 7 мм.
11.5 Автоматическая и механизированная сварка под флюсом
11.5.1 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности. Рекомен-

дуемые марки сварочных материалов указаны в таблице 7.
11.5.2 Сварку кольцевых швов необходимо выполнять с использованием кантователей,
манипуляторов или другого оборудования, которое может обеспечить равномерное (без рывков)
вращение свариваемых деталей.
11.5.3 Для обеспечения удовлетворительного формирования шва и для исключения про-
жогов при сварке корня шва сварочная дуга должна быть смещена в диаметральной плоскости от-
носительно оси изделия в сторону, противоположную вращению.
11.5.4 Вылет сварочной проволоки устанавливается не более 50 мм.
37
СТ ЦКБА 025-2006
Темпера-
проволоки по
тура
Марка основного ГОСТ 2246, ТУ,
примене- Дополнительные указания
материала рекомендуемая
ния,
марка флюса по 0
С
ГОСТ 9087
20ХЛ
СТ ЦКБА 014-2004 Св-08ХМ,
20Х ГОСТ 4543 Св-08ХМФА По таблице 1 Необходимость предварительного по-
20ХМЛ ГОСТ 977 АН-22, АН-42, ФЦ-11 догрева и режимы термообработки после
15ХМ ГОСТ 4543 сварки указаны в таблице 9
12Х1МФ Св-04Х2МА
ГОСТ 20072 КФ-16
12Х18Н9ТЛ Стойкость против межкристаллитной
Св-04Х19Н11М3 Не выше 350
ГОСТ 977 коррозии обеспечивается при темпера-
ОФ-6
08Х18Н10Т туре не выше 350 0С
12Х18Н9Т Не выше 450 Стойкость против межкристаллитной
Св-08Х19Н10Г2Б
12Х18Н10Т коррозии обеспечивается при темпера-
ОФ-6
ГОСТ 5632 туре не выше 450 0С
08Х18Н10Т-ВД Не выше 500 Стойкость против межкристаллитной
ТУ 14-1-3581 Св-08Х19Н10М3Б
коррозии обеспечивается при темпера-
ОФ-6
12Х18Н9
12Х18Н9 Применение данных сварочных мате-
Св-01Х19Н9
08Х18Н9 риалов допускается при отсутствии тре-
Св-04Х19Н9
10Х18Н9-ВД бований стойкости против межкристал-
ОФ-6
10Х18Н9-Ш литной коррозии
ТУ 108.11.937
12Х18Н12М3ТЛ
Стойкость против межкристаллитной
ГОСТ 977 Св-04Х19Н11М3
Не выше 350 коррозии обеспечивается при темпера-
10Х17Н13М3Т ОФ-6
(ЭИ432)
10Х17Н13М2Т Не выше 500 Стойкость против межкристаллитной
Св-08Х19Н10М3Б
(ЭИ448) коррозии обеспечивается при темпера-
ОФ-6
11.6 Электрошлаковая сварка
11.6.1 Применение электрошлаковой сварки рекомендуется, в основном, для сварки

конструкций из сталей перлитного класса. Применяемые при этом сварочные проволоки анало-
гичны приведенным в таблице 7, рекомендуемые марки флюсов – АН-8, АН-22 ГОСТ 9087.
11.6.2 Электрошлаковую сварку рекомендуется производить сварочной проволокой
диаметром 3 мм. Допускается применение плавящегося мундштука, пластинчатого электрода и
сварочных проволок других диаметров.
11.6.3 При сварке кольцевых швов необходимо обеспечивать равномерное вращение (без
рывков и пробуксовки) со скоростью в месте сварки от 0,6 до 1,5 м/ч. При этом осевое смещение
39
СТ ЦКБА 025-2006
свариваемых деталей не должно превышать 2 мм за один оборот.
11.6.4 Формирование шва при сварке должно производиться медными водоохлаждаемыми
ползунами или съемными планками.
11.6.5 В зависимости от толщины свариваемых деталей процесс сварки может произво-
диться с поперечным колебанием или без колебания электродных проволок в зазоре. При сварке
без поперечных колебаний количество электродных проволок берется из расчета один электрод на
(40–50) мм толщины свариваемых деталей, а при сварке с колебаниями – из расчета один электрод
на (100–150) мм толщины свариваемых деталей.
11.6.6 Процесс сварки должен производиться без перерыва от начала до конца. В случае
вынужденной остановки при протяженности выполненного участка шва менее 0,5 м шов удаляет-
ся, и процесс начинается вновь. Если длина выполненной части более 0,5 м, то сварку рекоменду-
ется продолжать после удаления участка шва с усадочной раковиной. После окончания сварки и
отпуска сварных соединений в месте остановки производится ремонт ручной электродуговой
сваркой.
11.6.7 После сварки, отпуска и ремонта (если он необходим) сварное соединение должно
быть подвергнуто полной термической обработке по режиму, применяемому для основного ме-
талла.
11.7 Особенности сварки деталей из разнородных сталей
11.7.1 Сварку деталей из сталей разного класса следует выполнять сварочными материа-
лами, указанными в таблице 8.
11.7.2 Сварку деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся
стали перлитного класса толщиной до 10 мм и подкаливающейся стали перлитного класса толщи-
ной до 6 мм следует выполнять без наплавки кромок с применением сварочных материалов аусте-
нитного класса.
11.7.3 При сварке деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающей-
ся стали перлитного класса толщиной свыше 10 мм, на подлежащих сварке кромках деталей из
стали перлитного класса производится однослойная наплавка. Толщина предварительной наплав-
ки должна быть равной (6+2) мм для ручной электродуговой сварки и (9+2) мм для автомати-
ческой и механизированной сварки под флюсом.
11.7.4 При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из подкаливающейся
стали перлитного класса толщиной свыше 6 мм, на подлежащих сварке кромках детали из стали
перлитного класса производится предварительная двухслойная наплавка толщиной (9+2) мм при
толщине первого слоя (3+1) мм.
11.7.5 Наплавку на кромки деталей из стали перлитного класса разрешается производить
всеми способами, допущенными настоящим стандартом. Рекомендуемые материалы предвари-
тельной наплавки указаны в таблице 9 (пример выполнения наплавки приведен в таблице Б3).
40
СТ ЦКБА 025-2006
12.8 Сварные сборки из стали 14Х17Н2 должны быть подвергнуты, в соответствии с тре-
бованием чертежа, отпуску:
- при требовании стойкости против межкристаллитной коррозии – (680–700) 0С, от 4 до 5 ча-
сов;
- при отсутствии требования стойкости против межкристаллитной коррозии – (680–700) 0С,
от 2 до 3 часов.
12.9 Сварные соединения из сталей и сплавов марок ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН60ВТ и
других после сварки должны быть подвергнуты старению по режимам, указанным в
СТ ЦКБА 016. Допускается проводить окончательную термическую обработку (старение) загото-
вок для свариваемых деталей в случае, когда допускается пониженная, по сравнению с основным
металлом, прочность сварных соединений, а также когда по размерам и конструктивному выпол-
нению сварных узлов термообработка после сварки невозможна (например, сборка штока с силь-
фоном).
12.10 Сварные соединения из сталей марок 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654) и
16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), работающие при температуре выше 50 0С в контакте с азотной ки-
слотой, должны
быть подвергнуты аустенизации при температуре (950–1050) 0С, охлаждение на воздухе.
12.11 Сварные соединения, предназначенные для работы в условиях глубокого охлаждения из
сталей марки 07Х21Г7АН5 и других, должны быть подвергнуты аустенизации при температуре
(950–1050) 0С, охлаждение на воздухе.
12.12 Сварные соединения из сталей марок 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т,
12Х18Н12М2Т, предназначенные для работы в средах химической промышленности или при темпе-
ратуре выше 350 0С, для повышения коррозионной стойкости следует подвергать аустенизации при
температуре (950–1050) 0С.
12.13 Сварные соединения из сталей марок 06ХН28МДТ (ЭИ 943), 07Х20Н25М3Д2ТЛ при
требовании стойкости против межкристаллитной коррозии должны быть подвергнуты аустенизации
при температуре (1050–1080) 0С. Допускается снижение температуры аустенизации до (950–1050) 0С.
при обеспечении стойкости против межкристаллитной коррозии
12.14 Для обеспечения необходимых магнитных свойств соединений деталей из стали марки
10895 с аустенитными материалами (при изготовлении магнитопровода) необходимо проведение тер-
мообработки по режиму: нагрев до температуры (800–850) 0С, выдержка 2 часа, охлаждение до
600 0С с печью, далее на воздухе.
Для обеспечения необходимых магнитных свойств сварных соединений из стали марки 10895
со сталью 10 необходимо проведение термообработки по режиму: отпуск при температуре
(600– 660) 0С, выдержка 2 часа.
12.15 Сварные соединения из сталей 09Х16Н4Б, 07Х16Н4Б непосредственно после сварки
должны быть подвергнуты отпуску согласно СТ ЦКБА 016.
12.16 Термообработка сварных узлов должна производиться в стационарных печах с ис-
пользованием различных средств нагрева. В отдельных случаях допускается проведение местной
термообработки.
12.17 При подготовке сварных узлов к термообработке в стационарных печах должны
быть приняты меры по обеспечению их равномерного нагрева, охлаждения и предотвращения ко-
робления, что должно быть предусмотрено в технологическом процессе.
12.18 При термообработке сварных сборок в пламенной печи факел пламени не должен
касаться металла сборки.
12.19 Контроль за соблюдением режимов термической обработки должен осуществлять
представитель ОТК цеха, производящего термическую обработку.
12.20 Фактический режим термической обработки должен фиксироваться прибором печи
на диаграмме и в производственном журнале.
12.21 Если в процессе изготовления опытного образца было принято решение о необхо-
димости термической обработки и необходимости изменения сварочного материала в связи с про-
ведением термообработки, то данное изменение технологии изготовления арматуры должно
45
СТ ЦКБА 025-2006
быть указано в техпроцессе и проведено в установленном на предприятии порядке.
12.22 При обеспечении механических свойств (ударной вязкости при минусовых темпера-
турах) в соответствии с требованием КД, разрешается взамен нормализации плюс отпуск проведе-
ние отпуска сварных соединений из сталей перлитного класса и, наоборот, при получении отри-
цательных результатов испытаний механических свойств после отпуска необходимо проведение
нормализации плюс отпуск, что должно быть согласовано с разработчиком КД.
13 Контроль сварных соединений
13.1 Контроль до начала сварки и в процессе сварки
13.1.1 Перед началом сварки необходимо проконтролировать:

- наличие техпроцессов;
- квалификацию сварщиков;
- наличие записей в журнале сварочных работ, подтверждающих соответствие собранного
соединения под сварку требованиям техпроцесса и настоящего стандарта;
- чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку и наплавку;
- контрольные размеры свариваемых деталей;
- применяемые сварочные материалы;
- наличие поддува защитного газа в случае указания техпроцесса;
- качество газовой защиты перед началом аргонодуговой сварки;
- исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений;
- температуру окружающей среды и температуру свариваемых деталей (в случае сварки с
подогревом).
13.1.2 В процессе сварки необходимо контролировать:
- режимы сварки (наплавки) и последовательность выполнения операций (по сварке, зачи-
стке, контролю);
- очередность выполнения швов;
- соблюдение порядка и очередности наложения валиков при выполнении швов (напла-
вок) в последовательности, предусмотренной технологическим процессом;
- качество наплавленного металла.
Контроль при сварке многослойных швов после выполнения каждого слоя по всей по-
верхности производится сварщиком или мастером и представителем ОТК – в соответствии с тре-
бованием техпроцесса.
13.1.3 После выполнения сварки представитель ОТК контролирует правильность клейме-
ния выполненных сварных швов и наплавок.
13.1.4 Если при выполнении сварного соединения не предусмотрена механическая обра-
ботка корня шва, а сварное соединение подлежит радиографическому контролю, то рекомендуется
корень шва подвергнуть предварительному радиографическому контролю, что должно быть ука-
зано в техпроцессе.
13.1.5 Результаты контроля подлежат регистрации в журналах в установленном на пред-
приятии порядке.
13.2 Категории сварных соединений, методы и объем контроля качества сварных

соединений и наплавленного металла
13.2.1 В зависимости от условий эксплуатации для сварных соединений корпусных деталей

арматуры устанавливаются:
- пять категорий сварных соединений из сталей перлитного класса согласно таблице 10;
- три категории сварных соединений из сталей аустенитного и ферритного классов и спла-
вов согласно таблице 11.
Методы и объем контроля сварных соединений назначаются разработчиком КД с учетом
возможности контроля тем или иным методом. в соответствии с таблицами 12, 13, 14.
46
СТ ЦКБА 025-2006
13.2.2 Для остальных сварных соединений, находящихся внутри корпуса под давлением ра-
бочей среды (сильфонные сборки, диски, штока, плунжер, направляющие и др.), и не находящихся
под давлением рабочей среды (рукоятки, опоры, ребра жесткости и др), методы и объем контроля ус-
танавливаются разработчиком КД и указывается комплекс в соответствии с таблицами 13 и 14 без
учета требований таблицы 12.
13.2.3 Категория каждого сварного соединения устанавливается разработчиком КД и должна
быть указана в чертеже.
Если условия эксплуатации сварных соединений отличаются от условий работы, указанных в
таблицах 10 и 11, то объем и методы контроля устанавливаются разработчиком КД.
Отдельные наиболее ответственные сварные соединения или расположенные в местах кон-
центрации напряжений могут быть переведены в более высокую категорию по решению разработчи-
ка КД.
Наплавку кромок под сварку следует относить к той же категории, что и сварное соединение,
в которое входит наплавка.
Т а б л и ц а 10 – Категории сварных соединений трубопроводной арматуры из сталей перлитного

класса
Категория
сварных Характеристика конструкции
соединений
Сварные конструкции:
- находящиеся под давлением среды 6,3 МПа (63 кгс/см2) и выше;
- находящиеся постоянно в контакте с взрывоопасными, пожароопасными и
1 токсичными средами, в которых нарушение плотности недопустимо;
- находящиеся под давлением среды и эксплуатируемые при температуре
окружающего воздуха от минус 40 до минус 60°С;
- требующие испытания на вакуумную плотность
- находящиеся под давлением среды от 2,5 до 6,3 МПа (от 25 до
63 кгс/см2);
2 - соприкасающиеся со средами при температуре свыше 200 °С;
- не находящиеся под внутренним давлением, но испытывающие силовое
воздействие при температуре окружающего воздуха от минус 40 до минус
60 °С
- находящиеся под давлением среды свыше 1,6 и до 2,5 МПа (свыше 16 до
25 кгс/см2);
3
- находящиеся в контакте со средой при температуре до 200 °С;
- находящиеся под внутренним давлением и эксплуатируемые при темпера-
туре окружающего воздуха до минус 40 °С
4
- находящиеся под давлением среды до 1,6 МПа (16 кгс/см2) включ.
Сварные конструкции не находящиеся под внутренним давлением или по усло-
5
виям работы, отличающиеся от указанных выше категорий
47
Т а б л и ц а 13 - Комплексы методов контроля сварных соединений деталей из сталей перлитного класса
Комплексы контроля
№
Методы контроля
XVIII
п/п
XVII
XIV
XIX
XVI
VIII
XIII
XV
XX
VII
XII
IV
IX
VI
XI
III
X
II
I
Визуальный и изме-
1 + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
рительный
2 Радиографический + + + - + + + - - - - - - + + + - - + +
Ультразвуковая де-
3 + + - - - + - + + + - - - - - - - - - -
фектоскопия
Магнито-
порошковая или
4 + + + + + + + - - - + - - - - - + - + -
цветная дефектоско-
пия
Определение меха-
5 + + - - + + - - - - + - - - - - + - - +
нических свойств
Металлографические
6 + - - - - + - - - - - - - - - - - - - -
исследования
Контроль герметич-
ности с люминис-
7 + + - + - - - - - - - - - - - - - - - -
центным индикатор-
СТ ЦКБА 025 - 2006

ным покрытием
Гидравлические ис-
8 + + + + + + - + + - + + + + + - - - + +
пытания
- - + - + + - + - - - - + + - - - - - -
9 Испытание воздухом
49

Таблица 14 – Комплексы методов контроля сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса, высокохромистых сталей и железони-
келевых сплавов и сварных соединений деталей из разнородных сталей
Комплексы контроля
Методы контроля
XXXVIII
XXXVII
XXXIV
XXXIX
XXXVI
XXVIII
XXXIII
XXXV
XXVII
XXXII
XXIV
XXIX
XXVI
XXXI
XVIII
XXIII
XXV
XXX
XVII
XXII
XIV
XIX
XVI
XXI
VIII
XIII
XV
XX
VII
XII
IV
IX
VI
XI
III
X
II
I
Визуальный и
+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
измерительный
Ультразвуковой + +
Радиографии-
+ + + + + + + + + + + + + + + + +
ческий
Контроль герме-
тичности гелие-
+ + + + + + + + + + + + + + + + +
вым течеискате-
лем
Капиллярный
или магнито- + + + + + + + + + + + +
порошковый
Гидравлические
+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
испытания
Механические
испытания
(при входном + + + + + + + + + + +
контроле свароч-
ных материалов)
СТ ЦКБА 025 - 2006

Металлографи-
ческие исследо- + + + + + + + + + + + + + +
вания
Испытание на
стойкость против
+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
межкристал-
литной коррозии
Контроль плот-
50
+ + + + + +
ности воздухом

СТ ЦКБА 025 - 2006
Максимально допускаемый дефект в сварных соединениях (наплавках)

Наименование де-
категорий
фекта
Категории 1; 2; I; II Категории 3; 4; 5; III
Поры, шлаковые Допускаются одиночные поры и Допускаются одиночные поры и
включения другие включения размером до другие включения размером до
5 % толщины свариваемого ме- 10 % толщины свариваемого ме-
талла, но не более 1 мм в количе- талла, но не более 1,5 мм, в количе-
стве не более трех штук на каж- стве не более трех штук на каждые
дые 100 мм длины шва 100 мм длины шва
Смещение сваривае- Допускается смещение свариваемых кромок до 10 % от толщины основ-
мых кромок ного материала, но не более1 мм
«Утяжка» - внутрен- Для труб с толщиной стенки:
няя вогнутость корня - до 3 мм включ. – не более 0,4 мм;
шва при аргонодуго- - свыше 3 мм до 8 мм включ. – не более 0,6 мм;
вой сварке без под- - свыше 8 мм – 1,1 мм
кладки
Сплошное или пре-
рывистое усиление Для труб с размером диаметра
корня шва при арго- - до 30 мм – не более 1,5 мм;
нодуговой сварке без - более 30 мм – не более 2,0 мм
подкладки
Цвета побежалости Допускаются серого цвета без какого-либо налета при сварке деталей из
при сварке в защит- легированных и коррозионностойких сталей и сплавов
ных газах
13.3.3 Радиографический контроль
13.3.3.1 Радиографический контроль сварных соединений и наплавленных кромок под

сварку производится с целью выявления следующих дефектов: пор, непроваров, трещин, ино-
родных включений (шлаковых, вольфрамовых и других), утяжины и усиления шва, проплавление
кромок, и т.п. Нормы оценки дефектов приведены в таблице 16. Для сред, содержащих серово-
дород, оценка дефектов производится в соответствии с ГОСТ 23055, указанным в КД.
54
СТ ЦКБА 025 - 2006
Таблица 16 – Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые в сварных
соединениях при радиографическом контроле
Одиночные крупные
Одиночные включения и скопления
Требуемая чувствительность контроля,

включения
Допускае-
Допускаемое число включений и
Допускаемая суммарная приве-

мый наи-
Допускаемое число на любом

денная площадь включений и
участке сварного соединения

скоплений на любом участке
скоплений на любом участке

сварного соединения длиной

Допускаемые
больший
длиной 100мм, штук

размер
не более
Номинальная толщина сваренных
100 мм, штук
Наибольшая ширина,
Наибольшая длина,
деталей в месте сварки,
100 мм
Включения, мм
Скопления, мм
мм
мм
мм
Сварные соединения 1; I категории
Свыше 1,0 до 1,5 включ. 0,1 0,2 0,3 10 0,15 3,0 0,2 1
Свыше 1,5 до 2,0 включ. 0,1 0,3 0,4 10 0,3 3,0 0,3 1
Свыше 2,0 до 2,5 включ. 0,1 0,4 0,6 10 0,6 3,0 0,4 1
Свыше 2,5 до 3,0 включ. 0,1 0,5 0,8 10 1,0 3,0 0,5 1
Свыше 3,0до 4,5 включ. 0,1 0,6 1,0 10 1,4 3,0 0,6 1
Свыше 4,5 до 6,0 включ. 0,2 0,8 1,2 11 2,5 3,0 0,8 1
Свыше 6,0 до 7,5 включ. 0,2 1,0 1,5 11 4,0 3,0 1,0 1
Свыше 7,5 до 10,0 включ. 0,2 1,2 2,0 12 5,5 3,5 1,2 1
Свыше 10,0 до 12,0 включ. 0,2 1,5 2,5 12 7,5 3,5 1,5 1
Свыше 12,0до 14,0 включ. 0,3 1,5 2,5 13 9,0 4,0 1,5 1
Свыше 14,0 до 18,0 включ. 0,3 2,0 3,0 13 11,0 4,0 2,0 1
Свыше 18,0 до 21,0 включ. 0,3 2,0 3,0 14 14,0 4,0 2,0 1
Свыше 21,0 до 24,0 включ. 0,4 2,0 3,0 14 17,5 5,0 2,0 1
Свыше 24,0 до 27,0 включ. 0,4 2,5 3,5 15 20,0 5,0 2,5 2
Свыше 27,0 до 30,0 включ. 0,4 2,5 3,5 15 23,0 6,0 2,5 2
Свыше 30,0 до 35,0 включ. 0,5 2,5 4,0 16 26,0 6,0 2,5 2
Свыше 35,0 до 40,0 включ. 0,5 3,0 4,5 17 30,0 7,0 3,0 2
Свыше 40,0 до 45,0 включ. 0,6 3,0 4,5 18 34,0 8,0 3,0 2
Свыше 45,0 до 50,0 включ. 0,6 3,0 4,5 19 38,0 9,0 3,0 2
Свыше 50,0 до 55,0 включ. 0,6 3,0 4,5 20 42,0 10,0 3,0 2
Свыше 55,0 до 65,0 включ. 0,75 3,5 5,0 21 48,0 10,0 3,5 2
Свыше 65,0 до 75,0 включ. 0,75 3,5 5,0 22 56,0 10,0 3,5 2
Свыше 75,0 до 85,0 включ. 1,0 4,0 6,0 23 64,0 10,0 4,0 2
Свыше 85,0 до 100,0 включ. 1,0 4,0 6,0 24 72,0 10,0 4,0 2
Свыше 100,0 до 115,0 включ. 1,25 4,0 6,0 25 85,0 10,0 4,0 2
Свыше 115,0 до 125,0 включ. 1,25 5,0 7,0 25 100,0 10,0 5,0 2
Свыше 125,0 до 135,0 включ. 1,5 5,0 7,0 24 100,0 11,0 5,0 2
Свыше 135,0 до 150,0 включ. 1,5 5,0 7,0 24 115,0 11,0 5,0 2
Свыше 150,0 до 175,0 включ. 2,0 5,0 7,0 23 130,0 11,0 5,0 2
Свыше 175,0 до 200,0 включ. 2,0 5,0 8,0 23 150,0 11,0 5,0 2
Свыше 200,0 до 250,0 включ. 2,5 5,0 8,0 22 180,0 12,0 5,0 2
Свыше 250,0 до 300,0 включ. 3,0 6,0 9,0 21 220,0 12,0 6,0 2
Свыше 300,0 до 350,0 включ. 3,5 7,0 10,0 20 260,0 13,0 7,0 2
Свыше 350,0 до 400,0 включ. 4,0 8,0 12,0 19 300,0 13,0 8,0 2
Свыше 400,0 до 450,0 включ. 4,5 9,0 14,0 18 340,0 13,0 9,0 2
Свыше 450,0 до 500,0 включ. 5,0 10,0 15,0 17 380,0 14,0 10,0 2
Свыше 500,0 до 550,0 включ. 5,5 11,0 16,0 16 420,0 14,0 11,0 2
Свыше 550,0 6,0 12,0 18,0 15 460,0 14,0 12,0 2
55
СТ ЦКБА 025 - 2006
Одиночные крупные
Одиночные включения и скопления
включения
Требуемая чувствительность кон-

Допускаемый
Допу-
Допускаемое число включений

и скоплений на любом участке
и скоплений на любом участке

веденная площадь включений
Допускаемое число на любом

Допускаемая суммарная при-
участке сварного соединения


наибольший
скаемые
размер
троля, не более
длиной 100мм, штук

Наибольшая длина, мм
Номинальная толщина сварен-
Наибольшая ширина,
100 мм, штук
ных деталей в месте сварки,
Включения, мм
100 мм
Скопления, мм
мм
мм
Сварные соединения 2; II категории
Свыше 1,0 до 1,5 включ. 0,1 0,3 0,4 11 0,4 4,0 0,3 1
Свыше 1,5 до 2,0 включ. 0,1 0,4 0,6 11 0,6 4,0 0,4 1
Свыше 2,0 до 2,5 включ. 0,1 0,5 0,8 11 1,2 4,0 0,5 1
Свыше 2,5 до 3,5 включ. 0,1 0,6 1,0 11 1,7 4,0 0,6 1
Свыше 3,5 до 5,0 включ. 0,2 0,8 1,2 11 3,0 4,0 0,8 1
Свыше 5,0 до 6,5 включ. 0,2 1,0 1,5 12 4,5 4,0 1,0 2
Свыше 6,5 до 8,5 включ. 0,2 1,2 2,0 12 6,5 4,0 1,2 2
Свыше 8,5 до 10,0 включ. 0,2 1,5 2,5 13 8,5 4,0 1,5 2
Свыше 10,0 до 12,0 включ. 0,3 1,5 2,5 13 10,0 5,0 1,5 2
Свыше 12,0до 15,0 включ. 0,3 2,0 3,0 14 12,0 5,0 2,0 2
Свыше 15,0 до 18,0 включ. 0,3 2,0 3,0 14 15,0 5,0 2,0 2
Свыше 18,0 до 21,0 включ. 0,4 2,5 3,5 15 18,0 6,0 2,5 2
Свыше 21,0 до 24,0 включ. 0,4 2,5 4,0 15 21,0 6,0 2,5 2
Свыше 24,0 до 28,0 включ. 0,5 3,0 4,5 16 24,0 7,0 3,0 2
Свыше 28,0 до 32,0 включ. 0,5 3,0 4,5 16 28,0 7,0 3,0 2
Свыше 32,0 до 38,0 включ. 0,6 3,0 4,5 18 32,0 8,0 3,0 2
Свыше 38,0 до 44,0 включ. 0,6 3,5 5,0 20 37,0 9,0 3,5 2
Свыше 44,0 до 52,0 включ. 0,75 3,5 5,0 21 43,0 10,0 3,5 2
Свыше 52,0 до 60,0 включ. 0,75 4,0 6,0 22 50,0 12,0 4,0 3
Свыше 60,0 до 70,0 включ. 1,0 4,0 6,0 23 58,0 12,0 4,0 3
Свыше 70,0 до 80,0 включ. 1,0 4,0 6,9 24 67,0 12,0 4,0 3
Свыше 80,0 до 100,0 включ. 1,25 4,0 6,0 25 81,0 12,0 4,0 3
Свыше100,0 до 120,0 включ. 1,5 5,0 7,0 26 100,0 12,0 5,0 3
Свыше 120,0 до 140,0 включ. 1,75 5,0 7,0 25 115,0 12,0 5,0 3
Свыше 140,0 до 160,0 включ. 2,0 5,0 8,0 24 135,0 13,0 5,0 3
Свыше 160,0 до 200,0 включ. 2,5 6,0 9,0 24 160,0 13,0 6,0 3
Свыше 200,0 до 240,0 включ. 3,0 6,0 9,0 23 200,0 14,0 6,0 3
Свыше 240,0 до 280,0 включ. 3,5 7,0 10,0 22 235,0 14,0 7,0 3
Свыше 280,0 4,0 8,0 12,0 22 250,0 14,0 8,0 3
Сварные соединения 3 и 4 категорий
Свыше 1,0 до 2,0 включ. 0,1 0,4 0,6 12 0,8 5,0 0,5 2
Свыше 2,0 до 3,0 включ. 0,1 0,6 1,0 12 2,0 5,0 0,6 2
Свыше 3,0 до 4,0 включ. 0,2 0,8 1,2 12 3,5 5,0 0,8 2
Свыше 4,0 до 5,0 включ. 0,2 1,0 1,5 13 5,0 5,0 1,0 2
Свыше 5,0 до 6,5 включ. 0,2 1,2 2,0 13 6,0 5,0 1,2 3
Свыше 6,5 до 8,0 включ. 0,2 1,5 2,5 13 8,0 5,0 1,5 3
Свыше 8,0 до 10,0 включ. 0,3 1,5 2,5 14 10,0 5,0 1,5 3
Свыше 10,0 до 12,0 включ.
0,3 2,0 3,0 14 12,0 6,0 2,0 3
56
СТ ЦКБА 025 - 2006
Стыковые сварные соединения толщиной до 20 мм из сталей марок 20, 09Г2С,
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, в случае, если они подвергались радиографическому кон-
тролю до проведения термообработки, допускается после проведения термообработки не контро-
лировать радиографическим методом. В этом случае после термообработки указанные соедине-
ния должны быть проконтролированы капиллярным методом контроля.
13.3.3.6 Качество сварного соединения или наплавленной детали считается удовлетвори-
тельным, если на снимках не будут зафиксированы трещины и недопустимые непровары, вклю-
чения, вогнутость или превышение проплавления корня шва.
Если вогнутость или превышение проплавления корня шва проверены при измеритель-
ном контроле, их оценка при радиографическом контроле не проводится.
13.3.3.7 Оценка качества стыковых сварных соединений элементов различной толщины
производится по нормам, установленным для меньшей толщины.
Оценка угловых швов производится по расчетной высоте углового шва (см. рисунок 3).
За расчетную высоту углового шва h следует принимать размер перпендикуляра, опущенного из
точки сопряжения сваренных деталей на прямую линию, соединяющую края его поверхности в
одном поперечном сечении (при выпуклом угловом шве) или на параллельную указанной линии
касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве). Для двухстороннего уг-
лового шва его расчетная высота определяется как сумма расчетных высот (h1 + h2) его частей,
выполненных с разных сторон.
Радиографический контроль угловых и тавровых сварных соединений производится в
тех случаях, когда толщина металла шва составляет не менее 20 % от суммарной толщины ос-
новного металла и металла шва в направлении излучения. В случае если толщина металла шва
составляет менее 60 % от указанной суммарной толщины, допускается уменьшение требуемой
чувствительности контроля, но не более чем в 1,5 раза.
13.3.3.8 Оценка качества корня шва производится по нормам для полной толщины сва-
риваемых деталей, но не более чем для толщины 50 мм.
h
ââ//àà à
h
â îñ àà à
îñ ââ
à ñ à ñ
â î
î
58
СТ ЦКБА 025 - 2006
Т а б л и ц а 19 – Типы образцов по ГОСТ 6996, применяемые при различных видах

испытаний механических свойств сварных соединений и металла шва
Металл шва или наплавка кромок Сварное соединение

Испытания при нормальной Испытания при повышенной Испытания при рабочей
температуре температуре температуре
Вид испы- Тип образ-
тания Тип образ-
цов и но-
Определяемые цов и номер Определяемые Тип образцов и номер чер-
мер черте-
характеристики чертежа по характеристики тежа по ГОСТ 6996
жа по
ГОСТ 6996
ГОСТ 6996
Статическое
растяжение II σВ, σ0,2, δ II, IV σ0,2 -
Ударный VI, IX
- - - -
изгиб Чертежи 9, 10, 11, 12
65
Т а б л и ц а 20 – Механические свойства сварных соединений и металла шва
Минимальные показатели механических свойств

Сварного Температура
НД на сва- Металла шва
соединения
Сварочные испытаний, Дополнительные указа-
рочные ма- Предел Предел те- Относи- Относи- Ударная вяз-
материалы ния
териалы прочности, кучести, тельное тельное кость KCU, 0
МПа МПа удлинение, сужение, Дж/см2 С
(кгс/мм2) (кгс/мм2) % % (кгс·м/см2)
539 343 В исходном состоянии
23 30 20
(55) (35) или после термообра-
Электроды ботки по режиму 375 0С
431 294
марки: - - - 350 - 400 0С, выдержка от 8
(44) (30)
до 10 часов
ЭА-400/10У, 539 343
18 30 20
ЭА-400/10Т (55) (35) После термообработки
431 294 (950–1050) 0С
- - - 350
(44) (30)
588 343 70
ОСТ5Р.9370 22 34 20
(60) (35) (7,0)
ГОСТ 10052 В исходном состоянии
ГОСТ 9466 441 294
- - - 350
(45) (30)
ЭА-898/21Б
539 343 40
16 30 20
СТ ЦКБА 025 - 2006

(55) (35) (4,0) После термообработки
441 245 (850–870) 0С
10 20 - 350
(45) (25)
А-1 (48А-1), 539 294 100
А-1Т(48А-1), 30 45 20
(55) (30) (10) После термообработки
А-2 (48А-1),
343 196 (950–1050) 0С
А-2Т (48-1Т), 20 45 - 530
66
(35) (20)


Металла шва
НД на сва- соединения
рочные ма- Предел Предел Относи- Относи- Ударная вяз-
териалы прочности, текучести, тельное уд- тельное кость KCU, 0
МПа МПа линение, сужение, Дж/см2 С
410 140
- 22 - 20 В исходном состоянии
Электроды мар- (42) (14)
ки: 353 216 140
УОНИ 13/45* 22 55 20
(36) (22) (14)
После отпуска
314 176
20 55 - 350
(32) (18)
430 314 160
26 - 20 В исходном состоянии
(44) (32) (16)
ГОСТ 9466, 353 216 160
УОНИ 13/45А 22 60 20
ГОСТ 9467, (36) (22) (16)
ОСТ5.9224 314 176
22 55 - 350
(32) (18)
490 130
- 20 - 20 В исходном состоянии
(50) (13)
431 255 130
УОНИ 13/55 20 50 20
(44) (26) (13)
- После отпуска
375 216
СТ ЦКБА 025 - 2006

18 50 350
(38) (22)
539 343 50 В исходном состоянии
Проволока 23 30 20 или после термообра-
Проволока сва- (55) (35) (5,0)
ГОСТ 2246 ботки по режиму
рочная:
Аргон 431 243 (375–400) 0С,
Св-04Х19Н11М3 - - - 350
ГОСТ 10157 (44) (25) выдержка от 8 до 10
67
часов


Сварочные испытаний, Дополнительные
рочные ма- Предел Предел Относи- Относи- Ударная вяз-
материалы указания
териалы прочности, текучести, тельное тельное кость KCU, 0
539 343 50 В исходном со-
23 30 20
(55) (35) (5,0) стоянии или по-
сле термообра-
ботки по режиму
431 243
Проволока сва- - - - 350 (375–400) 0С,
(44) (25)
рочная: выдержка от 8
Св-04Х19Н11М3 до 10 часов
539 343 50
Проволока 18 30 20 После термооб-
(55) (35) (5,0)
ГОСТ 2246 работки
431 294
Аргон - - - 350 (950–1050) 0С
(44) (30)
ГОСТ 10157
СТ ЦКБА 025 - 2006

539 343 70
22 35 20
(55) (35) (7,0) В исходном со-
392 216 стоянии
- - - 350
(40) (22)
Св-08Х19Н10Г2Б 539 343
(55) (35)
16 30 20 После термооб-
работки
372 225
10 20 - 350 (850–870) 0С
68
(38) (23)


Сварочные испытаний Дополнительные
рочные мате- Предел проч- Предел Относи- Относи- Ударная вяз-
материалы указания
риалы ности, текучести, тельное тельное кость KCU, 0
МПа МПа удлинение, сужение, Дж/см2
С
Св- 539 294 120

Проволока 30 45 20
02Х17Н10М2- (55) (30) (12) После термооб-
ГОСТ 2246
ВИ работки
Аргон ГОСТ 343 196 20 45
Св- (950–1050) 0С
10157 (35) (20) - 530
04Х17Н10М2
343 216 90
22 55 20
(35) (22) (9,0) В исходном со-
Проволока сва- Проволока по 314 216 стоянии
16 - - 350
рочная: ГОСТ 2246 (32) (22)
Св-08А, Флюс по 353 216 90
22 55 20
Св-08АА ГОСТ 9087 (36) (22) (9,0) После отпуска
314 176 (630–660) 0С
13 50 - 350
(32) (18)
Проволока по 412 255
14 55
80 20
Св-08ГС, ГОСТ 2246 (42) (26) (8,0) В исходном со-
СТ ЦКБА 025 - 2006

Св-08Г2С Аргон по 216 стоянии
- 14 - - 350
ГОСТ 1057 (22)
69


рочные ма- Предел Предел те- Относи- Относи- Ударная вяз-
териалы прочности, кучести, тельное тельное кость KCU, 0
Проволока 431 245 80
18 55 20
Св-08ГС, по (44) (25) (8,0)
ГОСТ 2246
Св-08Г2С 392 225 (630–660) 0С
Аргон по 13 50 - 350
(40) (23)
ГОСТ 1057
1 Конкретные режимы термической обработки сварных соединений применительно к изделиям указываются в заявке на проведение лабораторных испытаний.
2 Если сварочные материалы применяются при изготовлении арматуры, температура рабочей среды которой выше либо равна
350 0С, то испытание металла шва следует проводить при рабочей температуре согласно КД.
3 Испытания на ударный изгиб сварочных материалов применяемых при изготовлении арматуры, работающей при температуре ниже -20 0С, следует прово-
дить при рабочей температуре. Значение ударной вязкости при температуре испытаний ниже -20 0С должно быть KCU - не ниже 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2), KCV -
не ниже 20 Дж/см2 (2 кгс·м/см2).
4* - наряду с маркой электродов УОНИ 13/… возможно применение марки УОНИИ 13/…, в зависимости от обозначения марки в ТУ завода изготовителя элек-
тродов.
СТ ЦКБА 025 - 2006

70

СТ ЦКБА 025 -2006
14 Исправление дефектов
14.1 Общие положения и порядок исправления дефектов в сварных соединениях
14.1.1 Исправлению подлежат все недопустимые настоящим стандартом дефекты, выяв-

ленные в сварных соединениях и наплавленном металле при их неразрушающем контроле.
Утонение основного металла, получаемое в результате зачистки поверхностных дефек-
тов, допускается без исправления при условии сохранения минимальной расчетной толщины де-
тали и обеспечения плавного перехода от утоненного места к соседним участкам.
14.1.2 При исправлении дефектов необходимо:
- определить причину образования дефекта и способы его устранения (ответственные –
производственный мастер и технолог);
- произвести удаление дефектов и контроль полноты их удаления в соответствии с разде-
лом 14.2 (ответственные – производственный мастер и представитель ОТК);
- произвести выбор метода сварки и сварочных материалов в соответствии с требования-
ми раздела 14.3 (ответственные – производственный мастер и технолог), произвести зачистку и
обезжиривание поверхности под заварку в соответствии с требованиями раздела 14.4.
14.1.3 Контроль исправленных участков должен производиться в соответствии с требо-
ваниями раздела 14.5 и требованиями чертежа (ответственные – производственный мастер и
представитель ОТК). Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то
допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое. Исправление де-
фекта на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
14.1.4 Исправление дефектов сварных соединений допускается производить путем пол-
ного удаления сварного шва с последующей подготовкой кромок механическим способом и вы-
полнением сварного соединения вновь. При этом новое сварное соединение считается не исправ-
лявшимся.
14.1.5 Информация о каждом исправлении дефектов должна фиксироваться мастером
или технологом в производственном журнале в установленном на предприятии порядке.
14.1.6 Исправление дефектных участков сварного соединения должны производить
сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями раздела 8.1, того же разряда, что и
сварщики, которые выполняли сварку производственных сварных соединений.
14.2 Удаление дефектов и подготовка поверхности сварных швов к

исправлению дефектов
14.2.1 Удаление дефектов должно производиться механическим способом (фрезеровкой,

вырубкой, пневматическим зубилом, обработкой абразивным инструментом и другие) до чистого
металла. Полнота удаления дефектов контролируется капиллярной дефектоскопией или лупой
десятикратного увеличения.
Выплавка дефектов дугой специальными электродами разрешается для сталей неподка-
ливающихся перлитного класса.
Удаление дефектных участков в сварных соединениях из углеродистых и низколегиро-
ванных подкаливающихся сталей следует производить после отпуска.
В сварных соединениях из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся ста-
лей и сталей аустенитного класса допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой
строжкой с последующей зачисткой абразивным инструментом до полного удаления следов
строжки, но на глубину не менее 1 мм и при выплавке дугой.
14.2.2 Форма и размеры разделки дефекта определяются характером дефекта, его разме-
ром и должны обеспечивать свободный доступ к исправляемой поверхности.
71
СТ ЦКБА 025 - 2006
14.2.3 Поверхность разделки и прилегающая поверхность не должны иметь острых уг-

лов, переходов заусенцев. Шероховатость подготовленной под заварку поверхности должна быть не
более Rz 80.
14.2.4 Разделку единичных несквозных дефектов рекомендуется производить по рисунку 4.
60 ±5
R min
Рисунок 4 – Разделка единичных несквозных дефектов
14.2.5 Разделку сквозных дефектов рекомендуется производить по рисунку 5.
70 ±5
+1
3
Рисунок 5 – Разделка сквозных дефектов
14.2.6 При необходимости исправления всего шва, после удаления его полностью, подго-
товку кромок под сварку необходимо производить в соответствии с требованиями КД и техноло-
гического процесса на сварку производственного сварного соединения. С целью уменьшения
объема наплавленного металла и обеспечения технологичности при заварке допускаются другие
типы разделок из числа указанных в приложении Б.
14.3 Сварочные материалы, выбор способа сварки для исправления дефектов
14.3.1 Если исправлению подлежит полностью удаляемый шов, то заварка его должна
производиться по принятой технологии для изделия.
Заварка дефектных участков сварных соединений может производиться любым из спо-
собов сварки, рекомендуемых настоящим стандартом.
14.3.2 Для заварки дефектов должны применяться электроды и проволока той же марки и
партии (плавки), которыми было выполнено исправляемое сварное соединение.
Допускается применение электродов и проволоки той же марки, но другой партии (плав-
ки). При этом результаты входного контроля сварочных материалов должны соответствовать
требованиям настоящего стандарта и КД.
14.3.3 Сварка дефектных участков сварных швов, выполненных электродуговой сваркой
или комбинированной сваркой, может быть произведена аргонодуговой сваркой с применением
сварочной проволоки, указанной в таблице 6.
72
СТ ЦКБА 025 -2006
15.18 Пример записи в чертежах технических требований по сварке и по контролю свар-

ных соединений:
1.Сварка (или сварные швы и сварка – см. ГОСТ 2.312) по СТ ЦКБА 025-2006……
2. Контроль качества сварных соединений по СТ ЦКБА 025-2006, по … категории,
16 Требования безопасности
16.1 Основные требования по охране и безопасности труда на предприятиях, занятых

проведением сборочно-сварочных работ, должны соответствовать нормам и правилам установ-
ленным в «Правилах по охране труда на предприятиях и в организациях машиностроения» ПОТ
РО 14000-001-98.
16.2 Условия труда работников на участках сварки и наплавки должны соответствовать
санитарным нормам, установленным в «Санитарных правилах при сварке, наплавке и резке ме-
таллов» и утвержденных Министерством здравоохранения СССР от 04 апреля 1973, № 1042-73.
16.3 При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать «Правила пожарной безо-
пасности в Российской Федерации» ППБ 01-03 и «Межотраслевые Правила по охране труда
(правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» ПОТ Р М-016-2001,
РД 153-34.0150-00.
16.4 При проведении подогрева и термической обработке должны соблюдаться требова-
ния «Межотраслевых Правил по охране труда при термической обработке металлов»
ПОТ Р М-005-97.
16.5 При выполнении всех сварочных работ должны соблюдаться требования по ограни-
чению вибрации рабочих мест и требования по предельно допустимым уровням звукового давле-
ния на постоянных рабочих местах и рабочих зонах в сборочно-сварочных цехах. Требования и
нормы этих и других допустимых опасных и вредных производственных факторов для электро-
дуговых и газовых способов сварки, наплавки и резки металлов регламентируются «Межотрас-
левыми Правилами по охране труда при электро- и газосварочных работах» ПОТ РМ-020-2001.
16.6 На рабочих местах должны быть специальные инструкции по технике безопасности
при выполнении соответствующих производственных операций (сварки, сборки, термической
обработке и другие).
16.7 Допуск к работе вновь поступивших рабочих разрешается только после проведения
инструктажа и проверки знаний требований безопасности. Результаты проверки должны фикси-
роваться в специальном журнале.
16.8 Не реже одного раза в три месяца администрация предприятия-изготовителя обязана
проводить повторный инструктаж рабочих по правилам безопасности. Внеочередной инструктаж
проводится при возникновении сомнений в безопасности применяемых сварщиком приемов ра-
боты, а также после несчастного случая, произошедшего на данном участке.
16.9 При выполнении сварочных работ необходимо применять общую приточно-
вытяжную или местную вентиляцию, а также должны быть приняты меры, предохраняющие ра-
ботающего от ожогов.
16.10 При сварке в защитных газах в закрытом помещении забор отсасываемого воздуха
должен производиться из нижних слоев дополнительно к вентиляции, проводимой в зоне нахож-
дения сварщика.
16.11 Производство сварочных работ с применением обезжиривающих жидкостей следу-
ет производить по специальному разрешению представителя пожарной службы и лица, отвечаю-
щего за работу на данном участке.
77
СТ ЦКБА 025 -2006
Приложение А
(рекомендуемое)
Режимы сварки образцов и изделий
Т а б л и ц а А1 – Режимы электродуговой сварки образцов и изделий
Марка элек- Основной Диаметр Сила сварочно- Напряжение на

тродов материал электрода, мм го тока, А дуге, В
10Х17Н13М3Т,
ЭА-400/10Т,
10Х17Н13М2Т,
ЭА-400/10У,
08Х18Н10Т,
ЭА-898/21,
12Х18Н9Т,
ЭА-898/21Б
12Х18Н10Т
10Х17Н13М3Т,
ЭА-400/13,
10Х17Н13М2Т 3 От 70 до 90
ЭА-902/14
4 От 120 до 140 Не более 28
ОЗЛ-8 или 5 От 140 до 160
12Х18Н9Т,
другие типа
12Х18Н10Т
Э-07Х20Н9
ГОСТ 10052
48А-2,
48А-2Т, 12Х18Н9
48А-1
Ст3сп, Ст3пс,
УОНИ 3 От 110 до 130
20Л,
13/45А*, 4 От 160 до 210 От 22 до 26
25Л,
УОНИ 13/55 5 От 220 до 280
20, 20К, 22К
1 При применении основного материала других марок, из указанных в таблице 1, режимы сварки
выбирают исходя из применяемых сварочных материалов, указанных для каждой марки стали в табли-
цах 2, 3, 4, 5.
2 * - наряду с маркой электродов УОНИ 13/… возможно применение марки УОНИИ 13/…, в зави-
симости от обозначения марки в ТУ завода изготовителя электродов
79
СТ ЦКБА 025 - 2006
Т а б л и ц а А2 – Режимы аргонодуговой сварки образцов для входного контроля

сварочных материалов
Основной мате- Диаметр Сила сварочного Напряжение на

Марка проволоки
риал проволоки, мм тока, А дуге, В
Св-04Х19Н11М3, 10Х17Н13М2Т,
1,6 От 80 до 100
Св-08Х19Н10Г2Б, 08Х18Н10Т,
2,0 От 140 до 160
Св-04Х19Н10Г2Б, 12Х18Н9Т,
2,5 От 160 до 180
Св-04Х19Н9 12Х18Н10Т,
3,0 От 200 до 220
10Х17Н13М3Т
Св-04Х17Н10М2, 2,0 От 180 до 200
12Х18Н9
Св-02Х17Н10М2-ВИ 3,0 От 200 до 220
Св-06Х15Н35Г7М6Б От 12 до 14
(ЭП-582), 08Х18Н10Т +
2,0 От 100 до 120
Св-03Х15Н35Г7М6Б ХН35ВТ (ВД)
(ЭП 855)
Ст3сп, Ст3пс, 1,6 От 100 до 120

Св-08Г2С 20Л 2,0 От 150 до 170
25Л, 20, 20К, 22К 3,0 От 200 до 240
П р и м е ч а н и е – При применении основного материала других марок, из указанных в таблице 1,

режимы сварки выбирают исходя из применяемых сварочных материалов, указанных для каждой мар-
ки стали в таблицах 5, 6, 7, 8.
Т а б л и ц а А3 – Режимы аргонодуговой сварки изделий
Сила сварочного тока, А Расход аргона, л/мин

Толщина Второй и последующие про- Диаметр
свари- ходы с присадкой
Первый про- вольфрамо-
ваемого На под-
ход без при- Диаметр при- На защиту вого элек-
материа- дув
садки садочной трода, мм
ла, мм Сила тока, А
проволоки,
мм
От 1,5 до
От 50 до 60 От 60 до 80 1,2 - От 3 до 4
2
От 60 до 110 От 8 до 10
От 3 до От 100 до
От 90 до 160 От 2 до 3 - От 3 до 4
10 130 с при-
садкой
От 160 до
От 10 до 12
От 6 до От 100 до 170
3 От 3 до 4 От 4 до 5
15 140 От 200 до
От 12 до 14
220
80
СТ ЦКБА 025 -2006
Приложение Б
Размеры конструктивных элементов и выполненных швов

для основных типов сварных соединений
Т а б л и ц а Б.1- Стыковые, угловые и тавровые сварные соединения, выполненные основными

способами сварки
Конструктивные элементы ℓ, мм q, мм
ваемых деталей S,
Толщина свари-
Способ сварки
Обозначение
Условное
Номинальное
Предельное
отклонение
значение
значение
Подготовленных кро-
мм
Выполненного сварно-
мок свариваемых дета-
го шва
лей
2,5 6 +2
3,0 8 -1
+0,5
70 ±5 l 1,5
1 + 0 ,5
S
q -0,5
Äð
С1 3,5 10 ±2
РАД 4,0 10
<0,3 10
4,5 +3 +1,0
1,5
-2 -0,5
5,0 10
6,0
11
7,0 12
14
РД 8,0 2 ±1
РАД
МП 9,0 15 3 ±1
АПГ
l АФ 10,0 17
q
70 ±5 МФ 12,0 20
S
+ 0 ,5
14,0 23 +4
4 ±1
1
-3
16,0 26
С2
<0,3
2,,,3
4,0 9
+2 1,5 ±0,5
5,0 10
6,0 11
РД 7,0 12 2 ±0,5
РАД 8,0 14 +3
МП 9,0 14
3 ±1,0
АПГ 10,0 17
АФ 12,0 20
МФ 14,0 23 +4 4 ±1,0
16,0 26
81
СТ ЦКБА 025 - 2006
Продолжение таблицы Б.1

Способ свар-
ваемых деталей
Обозначение
Условное
S, мм
значение
значение
Подготовленных кромок Выполненного свар-
свариваемых деталей ного шва
ки
90 ±5 1,0 3
±2 1 ±0,5
2,0 4
l
S
q
С3 Смещение внутренних кромок
деталей допускается не более 0,2
0 ,5 ,,,0 ,2
<0,3 РАД
мм
3,0 5 +2 1 ±0,5
60 ±5 4,0 9
+2 1,5 ±0,5
S
l 5,0 10
q
6,0 11
7,0 12 2 ±0,5
8,0 14 +3
0+2 РД 9,0 14
3 ±1,0
0+ 2
С4 РАД 10,0 17
МП 12,0 20
l
1- 0+0,2,5
АПГ 14,0 23
АФ
DS
МФ 16,0 +4 4 ±1,0
26
S
l 4,5 11 +1,0
q
1
3±0,2 20 ±2 5,0 11 -0,5
S
6.0 12
R3
6,5 12
+4 ±1,0
7,0 13 2
<0,3 РД 8,0 13
+ 0 ,3
10
РАД
2,5
9,0
МП 14
C5 10,0
АПГ 3 ±1,0
1,5
+ 1 ,5 15±2 АФ 12,0 16 +5
S
R4 МФ 14,0
18
16,0
<0,3 18,0 +6 4 ±1,0

+ 0 ,2
10
2,5
20,0 25
25,0
82
СТ ЦКБА 025 -2006
Продолжени е таблицы Б.1
Условное обо-
деталей S, мм
свариваемых
Подготовленных кромок
значение
Толщина
Номиналь-
Номиналь-
ное значе-
ное значе-
свариваемых деталей
ние
ние
го шва
3,0 6
РАД 4,0 7 +2 2 ±0,5
70 ±5 l 5,0 8
+1
6,0 10
3
2,5 7,0 12
S
q
РД 8,0 13
+3
C6 РАД 9,0 14
МП 10,0 16
1 + 0 ,5
2- 0+ 1,5,0
5,,,10 ±1,0
АПГ 12,0 18
4 ,,,6
4
АФ 14,0 21
МФ 16,0 24
+4
18,0 27
20,0 30
3,0 6
РАД 4,0 7 +2 2 ±0,5
5,0 8
l 6,0 10
3
70 ±5
q
7,0 12
+1
2,5 РД 8,0 13
S
+3
C7 РАД 9,0 14
МП 10,0 16
±1,0
АПГ
+ 0 ,5
+1 12,0 18
+ 1 ,0
2-0,5
10 4
1
АФ 14,0 21
МФ 16,0 24
+4
18,0 27
20,0 30
83
СТ ЦКБА 025 -2006
значение
S, мм
значение
значение
го шва
лей
3,0 6
РАД 4,0 7 1
5,0 8
70 ±5 ±0,5
6,0 10 +3
+1
2,5 l 7,0 12
2
S
8,0 13
q
C8 9,0 14
РАД 10,0 16
1 + 0 ,5
+1 +РД 12,0 18
10
7 14,0 21
+4 3 ±1,0
16,0 24
18,0 27
20,0 30
S 1,4
5 l 1,5 3 +2
50 ±
q
+0,5
1 1,6
C9 РАД 0,5 +0,5
2,0 5 +1
70 ±5 l 3,0 5
q
РАД 4,0 6 1
5,0 7
S
6,0 8 ±0,5
b +3
7,0 10
2
+ 0,5
8,0 12
1+0 ,2
C10 9,0 13
b=1+0..5 для S<6 РАД 10,0 14
b=2.5+1 äëÿ S>6 +РД 12,0 16
14,0 19
3 ±1,0
16,0 23 +4
18,0 26
20,0 26
84
СТ ЦКБА 025 - 2006
значение
S, мм
значение
значение
Выполненного сварного
шва
лей S
1 3 +2 0,5 +0,5
S
C13 q РАД
1,5 5 ±1 0,5 +0,5
0,3 max l
70 ±5 l 1,5
5
q
+0 , 5
2
1 2,5
S
5
3 +2
C14 РАД 1 +0,5
3,5
4 6
5
6 9 +3
14 25
+2,0
l 16 27 ±5 2,5
27 ±2 18 30
-1,5
q
20 33
МП +2,5
22 35 ±6 2,5
АПГ -1,5
S1
S
C15 26 40
АФ
0+2 10±3 МФ
28 45
2± 1
0+3
30 47
+2,5
32 50 +8 3,0
-2,0
36 54
40 60
60 48
±1 l 65 50
q
15 70 52 +2,5
±8 3,0
R8±
75 54 -2,0
МП
1
80 58
S
АПГ
С16 90 60
АФ
+1 100 66
0 МФ
8±1
25±5 110 70
±10 3,5 ±2,5
+ 2 ,0
27 ±2
2,5+1,5
120 74
130 78
140 82 ±12 4,0 +3,0
85
СТ ЦКБА 025 -2006
значение
S, мм
значение
значение
Подготовленных кромок Выполненного сварно-
свариваемых деталей го шва
30 34
32 35
34 36 +2,5
±6 2,5
13±2 36 37 -1,5
l
q
38 38
40 39
МП
R8±
42 42
АПГ
1
C17 45 44
АФ
2±1,5 МФ 50 47
+2,5
55 50 ±8 3,5
+1
18±4 -2,0
0 60 63
10±1
65 66
70 69
75 63
±10 3,5 +2,5
80 66
20 16
22 18 ±4 2,0 ±1,5
l 24 19
27 ±2 28 21
0+1
q
МП
32 23 +2,0
АПГ ±5 2,5
0 ,5 S
C18 36 25 -1,5
АФ
40 28
S
МФ
0+ 1
48 32
50 35 +2,5
±4 2,5
58 38 -1,5
60 40
l 4,0 8
1,5 ±0,5
q
5,0 10
50 ± 6,0 11
5 7,0
S
13 2 ±0,5
l +3
РД, 8,0 14
q
2 ,,,3
С19 РАД 9,0 16

+РД 3 ±1,0
0+2 10,0 18
2+1
12,0 20
14,0 23
4 ±1,0
16,0 +4
26
86
СТ ЦКБА 025 - 2006
S, мм
значение
значение
значение
<0,3
+ 0 ,0 5
0,15
+ 0 ,0 5 0,15
+ 0 ,5
3,2
3.2
2
C20 Электроннолучевая
5
3,2
12,5
5
50±
5 l 5,0 9 1,5 ±0,5
+1
2,5 6,0 11
q
7,0 12 2 ±0,5
1±0,5
РД +3
>3
8,0 13
S
РАД 9,0 14
>2 МП 3 ±1,0
С21 10,0 15
АПГ 12,0 17
АФ
14,0 19
МФ
16,0 21 +4 4 ±1,0
18,0 23
20,0 25
7,,,10
5
1±1
Применяется для соединений дета-

R2 лей из стали марки 10895 с аусте-
РАД нитными материалами для обеспе-
С22
<1,5
РД чения необходимых магнитных

свойств (при изготовлении магни-
топровода)
ìàãíèòîïðîâîä
87
СТ ЦКБА 025 -2006
значение
S, мм
значение
значение
S +0,5
q 6 7 4
1
8 10 6
l
+3
5
50 ±
10 12 8
S
-2
+1
12 15 9
0
+3
>2 -2
S À Ìåòàëë óäàëÿåòñÿ РД
14 18 10
1
+ 0 ,5 q РАД 16 22 11
50 ±5 МП
Т1
+1
АПГ
0
АФ
l
18 24 13
МФ
S
20 26 14
À +4
À -À >2 22 28 16 -3
24 32 18
+4
à
-3
α=35 0 +50,
допускается выполнять угол
26 36 19
α постоянный =45 0 + 5 0
88
СТ ЦКБА 025 -2006
значение
S, мм
значение
значение
S Ìåòàëë óäàëÿåòñÿ 2,5

5 +2
+ 1 ,0 3,0
2+0,5 q РАД 2,5 +1
4,0
6 +2
5,0
2 ,5 + 1
5 0 ±5
l
6,0 8 4
8,0 11 6
Т2 +3 +3
10,0 14 8
РД,
6±2
D >1 12,0 17 9
РАД 14,0 20 10
+РД 16,0 23 11
18,0 26 +4 13 +4
20,0 28 14
5,0 9 1,5 ±0,5
35±2 2±1 6,0 11
0
+1
l 7,0 12 2 +0,5
q
РД
1,,,2
8,0 13
РАД 9,0 14 +3
МП 3 ±1,0
Т3 10,0 15
АПГ 12,0 17
S
>2
АФ 14,0 19
МФ 16,0 21 4 ±1,0
18,0 23 +4
20,0 25
S 2
3 +1
РД 3
РАД 4
l 4
МП 6
Т4
АПГ 7
+3
+2
5
0
АФ 8
МФ
S
10 6
30 8 +3
89
СТ ЦКБА 025 - 2006
значение
S, мм
значение
значение
Выполненного сварного
шва
лей
2
3
S 3
l
4 +1,0
РАД, 4
-0,5
l
РАД 6
Т5
0 +3
+РД, 7
РД 5
8
10 6 +2,0
30 8 -1,0
S q 4 7 4 +2
±2
6 10 5 -1
2±1
l
8 14 7
50 ±
>5
0 +2
+3
10 16 ±3 8
5
-2
РД 12 20 10
S1
РАД
14 24 12
МП
Т6
Ìåòàëë óäàëÿåòñÿ АПГ 16 26 13 +4
АФ ±4
q 18 28 14 -3
>2 МФ
20 30 15
22 34 17
+4
l
>2
±5
25 37 18 -3
2 3
S 3 3
q РАД,
4 4
РАД +1,0 +1,0
+3
+РД, 6 4 -0,5 -0,5

0
½ l
Т7 МП
S
АПГ 7 5
АФ 8 5
МФ
10 6 +2,0 +2,0
30 8 -1,0 -1,0
90
СТ ЦКБА 025 -2006
ваемых деталей S,
значение
значение
значение
мм
l РАД
РД
Рекомендуются для приварки на-
b МП
правляющих в задвижке.
q МФ
Величины q и ℓ– расчётные.
1/4b
5
l
50 ±
Т8
+0,5
min 1
b q
20
1/4b
l
2 ,5
1,5
b+10
91
СТ ЦКБА 025 - 2006
значение
S, мм
значение
значение
q
РАД,
min 2 РАД
От
S
+РД,
От 2 S/2
У1 МП - - -
до 20 до S
АПГ
S АФ
МФ
4,0 9
±2 1,5 ±0,5
l 5,0 10
q
6,0 11
7,0 12 2
60 ±5 ìåòàëë óäàëÿåòñÿ РАД, 8,0 14 ±3 ±1,0
S
РАД 9,0 15
+РД, 3
У2 МП 10,0 17
+2 l АПГ
0 АФ 12,0 20
+2
МФ
0
14,0 23
16,0 26
±4 4 ±1,0
18,0 28
>D3
20,0 30
92
СТ ЦКБА 025 -2006
Окончани е таблицы Б.1
значение
S, мм
значение
значение
1,0 2 +1 1,0 —
l
q
+1,0
1,2 2,4 1,2 —
-0,5
РАД
МП +1,0
1,5 3,0 1,5 —
АПГ -0,5
S +1,2
2,0 4,0 1,6 —
-1,0
0,2 max +1,2
с присадкой 2,5 5,0
-1,0
1,8 —
У3 1,0 2 — 1,0 —
q
1,2 2,4 — 1,2 —

1,5 3,0 — 1,5 —
РАД
МП 2,0 4,0 — 1,6 —
АПГ
2,5 5,0 — 1,8 —

без присадки
2.5 5
60 ±5
1,,,1,5
3,0 6
l 1,5 + 0,5
q
РАД 3,5 7
60 ±5 МП
У4 1,,,1,5 АПГ
+ 1,0
4,0 8
5,0 10
+0,5
1
6,0 12 2,0 ±1,0
93
СТ ЦКБА 025 - 2006
Т а б л и ц а Б.2 - Сварные соединения сильфона, выполненные аргонодуговой сваркой без при-

садки.
Конструктивные элементы
Минимальная высо-
значение
та шва, контроли-
Подготовленных кро- Обозначение
Выполненного сварного руемая при металло-
мок свариваемых дета- сильфона
шва графическом иссле-
лей
довании, мм
16-П-0,16*2 0,6
q
18-П-0,16*(2,3) 0,6
22-П- 0,6
0,16*(2,3,4,5)
28-П-0,16*(3,6) 0,6
С11 28-П-0,16*7 0,6
38-С-0,2*(3,4) 0,6
38-П-0,2*6 0,8
38-П-0,2*8 1,0
48-П-0,2*(2,4,6) 0,6
48-П-0,2*10 0,7
0,3,,,0,5 48-П-0,2*12 0,9

q
65-П-0,2*(2,4,6) 0,6
65-П-0,2*8 0,7
65-П-0,2*10 0,9
65-П-0,2*12 1,2
75-П-0,2*(3,4) 0,6
С12
95-П-0,25*(4,6) 0,6
95-П-0,25*8 0,8
95-П-0,25*10 1,1
125-П-0,3*(4,6) 0,6
125-П-0,3**6 0,8
190-П-0,3*4 0,6
94
СТ ЦКБА 025 -2006
Т а б л и ц а Б.3 - Размеры конструктивных элементов и выполненных швов

для сварных соединений из разнородных сталей
обозначе-
Условное
Подготовленных кромок свариваемых деталей Выполненного сварного шва

ние
С23 Íàïëàâêà ýëåêòðîäàìè ìàðêè

ÝÀ-395/9
b
3±1 60 ±5
h
ñòàëü àóñòåíèòíîãî êëàññà
Ì
+3
S
9±2
0
<0,3
1,5±0,5
Íàïëàâêà ýëåêòðîäàìè ìàðîê

ÝÀ-400/10ó èëè ÝÀ-400/10
Ïîäêàëèâàþùàÿñÿ ñòàëü ïåðëèòíîãî êëàññà
b, h, мм
мм Номинальное Предельное
значение отклонение
1,25М+7 2 +1
1,25М+8 2,5 +1,5
С24 Íàïëàâêà ýëåêòðîäàìè ìàðêè ÝÀ-395/9 * â

60 ±5
6±2
h
Ì
S
<0,3
1,5±0,5
Íåïîäêàëèâàþùàÿñÿ ñòàëü ïåðëèòíîãî êëàññà
h, мм
b,
мм Номинальное Предельное
значение отклонение
1,25М+7 2 +1
1,25М+8 2,5 +1,5
95
СТ ЦКБА 025 -2006
Таблица Б.4 Конструктивные элементы и основные технологические требования по сварке за-

мыкающих швов (рекомендуемые)
Толщина свариваемых де-

Условное обозначение
n (кол-во слоев)
L (ширина шва)
q (высота шва)
талей (S), мм
DN
подготовленных кромок сва-
выполненного сварного шва
риваемых деталей
С25 9 a МП-δ= 350 39,5 19 29±3 3±2

+2
0 15,5;
n 16,5 500 50 26 31±3 3±2
1
4± АФ-δ=
b
20, 35, 700 52,5 28 32±3 3±2
5 6
t
3 4 39,5;
45 ±1
2 ± 0 ,5
2
1 40, 50, 800 50 27 31±3 3±2
S
57,5;
62,5; 1000 57,5 32- 33-35 3±2
67,5; 70 -75 44 ±3
+ 1 ,5
1050 75- 44- 35-38 3±2

1…n – схема заполнения
0
90 55 ±3
разделки 1200 37,5 18- 24-38 3±2
-95 59 ±3
С26 МП-δ= 700 62,5 32 31±3 3±2
+2 9 a 15,5;
0 16,5
800 57,5 30- 30-31 3±2
n АФ-δ=
1
4±
- 32 ±3
27,5;
b
5 6
62,5
t
3
2
4 32, 38, 1000 67,5 35- 32-35 3±2
4 5 ±1
1
45,
2-0+1,5,5
- 48 ±3
57,5; 85,5
4 min
S
60, 1050 77,5 43- 34-36 3±2

ìåòàëë óäàëÿåòñÿ 63,5; -90 52 ±3
10 ±2 72, 75,
+ 1, 5
1200 42,5 20- 28-38 3±2

m in 4
75,5; 80
1…n – схема заполнения
0
- 55 ±3
100
разделки
96
СТ ЦКБА 025 -2006
Приложение В
(рекомендуемое)
Подкладные кольца для сборки узлов под сварку
В.1 Рекомендуемые размеры подкладных колец для сборки узлов под сварку
приведены на рисунке В.1 и таблице В.1
d1
D
l
Рисунок В.1 – Подкладное кольцо
Т а б л и ц а В.1 – Размеры подкладных колец в зависимости от условного

прохода арматуры
Условный L, d1, Условный L, d1,

№ Д, № Д,
проход мм мм проход мм мм
п/п мм п/п мм
DN min min DN min min
1 20 10 16 8 8 80 32 75 65
2 25 10 20 14 9 100 36 95 85
3 32 15 27 20 10 125 40 120 110
4 40 18 35 25 11 150 48 144 134
5 50 20 45 35 12 200 60 192 180
6 65 22 60 50 13 250 70 240 228
7 70 30 65 55 14 300 86 290 278
П р и м е ч а н и е - Материал подкладных колец должен соответствовать марке
свариваемого металла.
97
СТ ЦКБА 025 - 2006
Лист регистрации изменений
Номера листов (страниц) Входящий №

Всего лис-
№ сопроводи-
тов
Изм. доку- тельного Подпись Дата
изме- заме- (страниц) в
новых аннул. мента документа и
ненных ненных документе
дата
98
СТ ЦКБА 025 -2006
Генеральный директор
ЗАО «НПФ «ЦКБА» Айриев В.А.
Первый заместитель
генерального директора –
директор по научной работе Тарасьев Ю.И.
Заместитель генерального директора-

Главный конструктор Ширяев В.В.
Начальник отдела стандартизации Дунаевский С.Н.
Исполнители:
Руководитель подразделения Ольховская С.Г.
Ведущий специалист по сварке Сергеева Г.А.
Специалист по сварке Фролова Т.О.
Согласовано:
Председатель ТК 259 Власов М.И.
СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО
ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» Федеральная служба по экологическому,

технологическому и атомному надзору
Зам.генерального директора
письмом № Зам. начальника управления технического
6-5/390 Г.П. Карзов надзора
« 16 » 03 2006 г.
Письмом № 09-03/1309 Н. А. Хапонен
«30» мая 2006 г.
99

СТ ЦКБА 025-2006 Арматура Трубопроводная. Сварка и Контроль Качества Сварных Соединений. Технические Требования

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

СТ ЦКБА 025-2006 Арматура Трубопроводная. Сварка и Контроль Качества Сварных Соединений. Технические Требования

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Технический комитет по стандартизации

«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)

СТ ЦКБА 025 - 2006

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

ХН65МВ (ЭП 567)

Применение материалов для изготовления сварных соединений трубопроводной арматуры

6.4.3 Рекомендуемые диаметры притупления вольфрамовых электродов приведены в

Т а б л и ц а 4 – Диаметры притупления вольфрамовых электродов

Диаметр электрода (D), мм Диаметр притупления (d), мм

Заточка должна производиться:

6.4.4 Перед запуском в производство вольфрамовые электроды контролируются внешним

7 Требования к сборочно-сварочному оборудованию и аппаратуре

8.1 Требования к квалификации сварщиков

8.1.1 К сварочным работам при изготовлении и ремонте стальной трубопроводной арма-

8.2 Требования к квалификации специалистов сварочного производства

К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ должны быть

8.3 Требования к квалификации специалистов неразрушающего контроля и

8.3.1 Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с

9 Подготовка деталей под сварку

9.1 Детали на сварку должны поступать механически обработанными в соответствии с тре-

10 Сборка под сварку

11. 1 Общие указания

Э-04Х20Н9, Применение данных сварочных мате-

12Х18Н12М3ТЛ Стойкость против межкристаллитной

При работе сварного соединения при

11.3.4 В качестве неплавящегося электрода должны применяться прутки из лантанирован-

11.4 Автоматическая и механизированная сварка плавящимся электродом

11.4.1 Для сварки углеродистых и низколегированных сталей в качестве защитного газа

11.5 Автоматическая и механизированная сварка под флюсом

11.5.1 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности. Рекомен-

11.6 Электрошлаковая сварка

11.6.1 Применение электрошлаковой сварки рекомендуется, в основном, для сварки

11.7 Особенности сварки деталей из разнородных сталей

13 Контроль сварных соединений

13.1 Контроль до начала сварки и в процессе сварки

13.1.1 Перед началом сварки необходимо проконтролировать:

13.2 Категории сварных соединений, методы и объем контроля качества сварных

13.2.1 В зависимости от условий эксплуатации для сварных соединений корпусных деталей

Т а б л и ц а 10 – Категории сварных соединений трубопроводной арматуры из сталей перлитного

СТ ЦКБА 025 - 2006

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

СТ ЦКБА 025 - 2006

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Максимально допускаемый дефект в сварных соединениях (наплавках)

13.3.3 Радиографический контроль

13.3.3.1 Радиографический контроль сварных соединений и наплавленных кромок под

Требуемая чувствительность контроля,

Допускаемое число включений и

Допускаемая суммарная приве-

Допускаемое число на любом

участке сварного соединения

скоплений на любом участке

сварного соединения длиной

длиной 100мм, штук

100 мм, штук

Требуемая чувствительность кон-

Допускаемое число включений

и скоплений на любом участке

Допускаемое число на любом

участке сварного соединения

сварного соединения длиной

длиной 100мм, штук

Т а б л и ц а 19 – Типы образцов по ГОСТ 6996, применяемые при различных видах

Металл шва или наплавка кромок Сварное соединение