общество с ограниченной ответственностью

«Уралнефтемаш»

ОКП 36 6513 Группа Г43

(ОКС 75.180.10)

УТВЕРЖДАЮ
Директор
ООО «Уралнефтемаш»

П.Ю. Буренков
«___»_____________2007 г.

Арматура фонтанная
Технические условия

ТУ 3665-001-74208584-2007

Дата введения в действие – 01.01.2007 г.

РАЗРАБОТАНО
ООО «Уралнефтемаш»

Челябинск,
2007
 ТУ 3665-001-74208584-2007
Настоящие технические условия распространяются на арматуру
фонтанную (в дальнейшем - арматура), предназначенной для герметизации
устья и обеспечения эксплуатации фонтанных, насосных и нагнетательных
скважин в условиях климатических районов I2 – II2 по ГОСТ 16350 при
температуре эксплуатации от минус 60С до плюс 120С.
Климатическое исполнение арматуры – УХЛ категория размещения при
эксплуатации –1 по ГОСТ 15150. Категория размещения - обычная, К1, К2, К3
по ГОСТ 15150.

Скважинная среда – нефть, газ, газоконденсат с содержанием

механических примесей до 25 мг/л, пластовой воды до 80% по объему и
температурой до плюс 120С.

Содержание вредных примесей для исполнений:

– обычное – некоррозионностойкое (СО2 и Н2S до 0,003%);
– К1 - коррозионное (СО2 до 6%);
– К2 - коррозионное (СО2 и Н2S до 6%);
– К3 – коррозионное (СО2 и Н2S до 25%);

Примеры записи арматуры в других документах и (или) при заказе:

«Арматура фонтанная с подвешиванием скважинного трубопровода на
резьбе переходника к трубной головке, с фонтанной ёлкой по схеме 1 ГОСТ
13846 с условным проходом ствола и боковых отводов 65 мм, на рабочее
давление 21МПа:
АФК1-65х21 ТУ 3665-001-74208584-2007»;
«Арматура фонтанная с подвешиванием скважинного трубопровода в
трубной головке, с фонтанной елкой по типовой схеме 6 ГОСТ 13846 с
условным проходом ствола 80 мм и боковых отводов 65 мм, на рабочее
давление 35 МПа:
АФ6-80/65х35 ТУ 3665-001-74208584-2007».

2
 ТУ 3665-001-74208584-2007

1 Технические требования

1.1 Основные параметры и характеристики

1.1.1 Арматура должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51365,

ГОСТ 13846, настоящих технических условий и комплекта конструкторской и
технологической документации предприятия-изготовителя, утверждённой в
установленном порядке.

1.1.2 Фонтанную арматуру устанавливают на колонную обвязку

нефтяных и газовых скважин в процессе их освоения и опробования, а также
добывающих скважин на весь период их фонтанирования. Через фонтанную
арматуру осуществляют технологические операции и спуск скважинного
оборудования, инструментов и приборов.

1.1.3 По основным параметрам и характеристикам арматура должна

соответствовать нормам, приведённым в таблице 1.

Таблица 1
Арматура
Типовые схемы Арматура фонтанная
нагнетательная
по ГОСТ 13846
АФК1 АФК2 АФК3 АФК4 АФК5 АФК6 АНК1 АНК2
Рабочее давление,
14; 21; 35
МПа 14; 21; 35
Условный проход:
- ствола елки
50; 65; 80; 100; 150 65; 80
- боковых отводов
50; 65; 80; 100 65
елки
- боковых отводов
50; 65 50; 65
трубной головки
Примечание: Арматура электронасоная (АФКЭ) и штангонасосная АШН
изготовляется по схемам и на давление по согласованию с заказчиком.
1.1.4 Основные технические требования и параметры фонтанной и
нагнетательной арматуры - по ГОСТ Р 51365, типовые схемы - по ГОСТ 13846.

1.1.5 Габаритные размеры и масса арматуры должны соответствовать

нормам, приведённым в чертежах предприятия-изготовителя.

1.1.6 Тип подвешивания скважинного трубопровода:

- муфтовая подвеска в трубной головке;
- планшайба.

3
 ТУ 3665-001-74208584-2007
1.1.7 Присоединительные размеры фланцев должны соответствовать
ГОСТ 28919 или РД 26-16-40-88 «Фланцы ранее спроектированного устьевого
оборудования».

1.1.8 Арматура устьевая арматура быть предназначена для работы со

штанговыми и электропогружными насосами на давление до 21 МПа (АУШГН
и АУЭЦН).

1.1.9 Затворы задвижек арматуры должны быть герметичны.

Герметичность класса А по ГОСТ 9544.

1.1.10 Усилия, прилагаемые к органам управления, не должны превышать

установленных ГОСТ 21752.

1.1.11 Колпак (буфер), буферный фланец должны обеспечивать

возможность установки шлюзового устройства (лубрикатора).

1.1.12 Инструментальные фланцы должны обеспечивать возможность

подачи ингибиторов коррозии, взятия проб, измерение температуры и давления
рабочей среды.

1.1.13 Арматура должна обеспечить показатели надежности:

– средняя наработка на отказ, час (цикл) – 25000 (600);
– средний срок службы, лет, не менее – - 15
– средний ресурс, час (цикл) - 120000 (3000).

1.1.14 Требования к изготовлению

1.1.14.1 Конструкция арматуры, основные размеры, качество сварных

швов, соединений должны соответствовать конструкторской документации.

1.1.14.2 Дефекты металла и их исправления на посадочных и трущихся

поверхностях детали не допускаются.

1.1.14.3 Обработанные поверхности детали не должны иметь заусенцев,

трещин, забоин, задиров, вмятин и грубых следов обработки. Острые кромки
должны быть притуплены, заусенцы сняты.

1.1.14.4 Для арматуры значение ударной вязкости материала деталей и

шпилек, работающих под давлением должно быть не ниже КV=20 Дж на
стандартных образцах при температуре испытания минус 60°С.

1.1.14.5 Резьбы должны быть чистыми, без рванин, забоин и заусенцев.

Допуски на размеры резьбы должны соответствовать:

- метрических – 8g 7Н ГОСТ 16093;

4
 ТУ 3665-001-74208584-2007
- дюймовых конических – ГОСТ 6111;
- обсадных труб – ГОСТ 632;
- насосно-компрессорных труб – ГОСТ 633.

1.1.14.6 Шероховатость и твердость поверхностей деталей должны

соответствовать требованиям рабочих чертежей.

1.1.14.7 Защитные покрытия деталей должны отвечать требованиям ГОСТ

9.301.

1.1.14.8 Размеры фланцев арматуры должны соответствовать РД 26 – 16 –

40 и ГОСТ 28918.

1.1.14.9 Окружности проходных отверстий, центров отверстий под

шпильки и канавок под уплотнительные прокладки во фланцах должны быть
концентричны.

1.1.14.10 Предельные отклонения размеров, координирующих оси

отверстий под шпильки относительно друг друга и канавки под
уплотнительную прокладку – по ГОСТ 14140.

1.1.14.11 Предельные отклонения размеров обрабатываемых

поверхностей, неуказанных на чертежах, должны выдерживаться по
14 квалитету ГОСТ 25347.

1.1.14.12 Концы шпилек после их затяжки должны выступать над

гайкой на 2 – 3 шага резьбы.

Допускаемое отклонение выступающей части шпилек над гайками в

одном соединении – не более 2 шага.

1.1.14.13 При сборке арматуры на сопрягаемые детали нанести смазку

ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

1.1.14.14 Корпусные детали арматуры подвергаются испытаниям

пробным гидравлическим давлением согласно таблице 2:

Таблица 2

Рабочее давление Рраб , МПа 14 21 35

Пробное давление Рпр, МПа 2 Рраб.

1.1.14.15 Испытание арматуры на герметичность и проверка

работоспособности запорных устройств должны производиться пробным
давлением Рпр = Рраб.
5
 ТУ 3665-001-74208584-2007
1.1.14.16 Наружные поверхности арматуры, кроме присоединительных
резьб, после сборки и испытаний должны быть покрыты грунтовкой ГФ-021
ТУ 6-10-1642-77 и окрашены эмалью ПФ - 115 синяя ГОСТ 6465.

Допускается применение грунтовок и эмалей других марок, качество

которых не ниже указанных.

1.1.14.17 Качество покрытия по внешнему виду должно

соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032, а по условию эксплуатации -
группе УХЛ ГОСТ 9.104. Фактура покрытия гладкая.

1.2 Требования к материалам и покупным изделиям

1.2.1 Для изготовления арматуры должны использоваться материалы и

покупные изделия, соответствующие требованиям ГОСТ Р 51365 и
нормативных и (или) технических документов на соответствующие изделия,
утверждённых в установленном порядке.

1.2.2 Покупные изделия и материалы, применяемые при изготовлении

арматуры, должны иметь паспорта, сертификаты или другие документы,
подтверждающие соответствие их стандартам или техническим условиям.
Допускается замена материалов, указанных в чертежах, на другие, если их
применение не ухудшает качество и надежность арматуры.

1.2.3 Резинотехнические изделия должны быть изготовлены из морозо-

масло-бензостойких смесей по ТУ 38.0051166-98.

1.2.4 Качество заготовок, используемых для изготовления деталей

арматуры должно соответствовать:

ГОСТ 8479–на поковки из конструкционной углеродистой и легированной

стали IV группы;

ГОСТ 977–на отливки из конструкционной нелегированной и легированной

стали II группы;

ГОСТ 7338–на резину листовую техническую.

1.2.5 Все литые и кованные стальные заготовки с содержанием углерода

выше 0,3% должны подвергаться термообработке (отжигу или нормализации).

1.2.6 В отливках допускаются следующие дефекты:

- на необрабатываемых поверхностях – одиночные раковины глубиной

до 5 мм, но не более 30% толщины стенки отливки и диаметром не более 8 мм,
суммарной площадью не более 0,7% поверхности детали при расстоянии
между раковинами не менее 50 мм;

6
 ТУ 3665-001-74208584-2007
- на обрабатываемых поверхностях – единичные раковины глубиной не
более 2/3 припуска на механическую обработку.

1.2.7 Дефекты стальных отливок, размеры которых превышают

допускаемые в п. 1.2.6, подлежат исправлению заваркой с предварительной
разделкой до устранения дефектного слоя.
Размеры допускаемых к исправлению дефектов не должны превышать по
глубине 30% толщины стенки и диаметра 12 мм, суммарной площадью не
более 2% поверхности детали при условии негруппового их расположения.
Исправление дефектов отливок должно производиться до окончательной
механической и термической обработок и не должно влиять на прочность и
внешний вид деталей арматуры.

1.3 Комплектность

1.3.1 В комплект поставки входят:

 арматура в собранном виде;
 технический паспорт на фонтанную арматуру;
 технический паспорт на задвижки;
 руководство по эксплуатации задвижки (на каждый тип задвижки);
 технический паспорт на дроссель регулируемый (при наличии в
фонтанной арматуре);
 руководство по эксплуатации.

1.3.2 Комплектность поставки оговаривается при заказе.

1.3.3 Комплектация эксплуатационной документацией в соответствии с

фактическим составом арматуры.

1.3.4 Состав монтажных и запасных частей, включаемых в комплект

поставки, должен быть указан в техническом паспорте.

1.4 Маркировка
1.4.1 Маркировка должна производиться в соответствии с
требованиями ГОСТ Р 51365.

1.4.2 На поверхности арматуры, в местах, указанных на чертеже,

должна быть закреплена табличка, изготовленная по технической
документации предприятия - изготовителя. На ней шрифтом не менее №5 по
ГОСТ 2.304 гравировкой, ударным или фотохимическим способами должны
быть указаны:
а) наименование или товарный знак предприятия - изготовителя;

7
 ТУ 3665-001-74208584-2007
б) наименование или условное обозначение арматуры;
в) заводской порядковый номер арматуры;
г) дата выпуска (месяц, год).
Под табличкой маркировать величину рабочего давления в МПа и
условный проход в миллиметрах ударным способом шрифтом №10 ГОСТ
2.304 или знаки маркировки могут быть литыми - шрифтом № 20 ГОСТ 2.304.

1.4.3 Надписи должны быть четкими и разборчивыми, качество их

нанесения должно обеспечить сохранность маркировки в течение всего срока
службы арматуры.

1.4.4 Транспортная маркировка должна производиться в соответствии

с требованиями ГОСТ 14192. На упаковке размером шрифта не менее 30 мм
по ГОСТ 2.304 должно быть указано:
а) наименование и адрес грузополучателя;
б) наименование и адрес грузоотправителя;
в) масса БРУТТО и НЕТТО грузового места в килограммах.

1.5 Упаковка

1.5.1 Арматура должна поставляться в упаковке, изготовленной по

чертежам предприятия - изготовителя по ГОСТ 10198.

1.5.2 Перед упаковкой составные части арматуры, комплекты

монтажных частей, за исключением резиновых изделий, должны подвергаться
консервации.

Вариант защиты ВЗ-1 по ГОСТ 9.014.

1.5.3 Арматура должна быть жестко закреплена к брусьям рамы.

Допускается по согласованию с заказчиком упаковку арматуры производить со
снятыми запорными устройствами. Также допускается групповая упаковка
арматуры, поставляемой в один адрес.

1.5.4 Эксплуатационная документация и уплотнительные резиновые

кольца должны быть упакованы в пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ
10354 и уложены в ящик.

1.5.5 По согласованию с потребителем допускаются другие виды

упаковки, обеспечивающие сохранность арматуры при транспортировании и
хранении.

8
 ТУ 3665-001-74208584-2007
2 Требования безопасности

2.1 Арматура должна соответствовать общим требованиям

безопасности к устьевому оборудованию по ГОСТ 12.2.132, ГОСТ Р 51365 и
ПБ 08-624-03 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности».

2.2 Арматура должна соответствовать предъявляемым к ней

требованиям и задачам безопасно выдерживать внутреннее давление
скважинной среды и не иметь утечек при долговременной эксплуатации
скважины.

2.3 Эксплуатационная колонна должна быть рассчитана на давление,

ожидаемое при испытании и эксплуатации скважины.

2.4 К обслуживанию фонтанной арматуры допускаются лица,

прошедшие обучение, стажировку, сдавшие экзамены и
проинструктированные по технике безопасности.

2.5 На скважине во время монтажа и эксплуатации арматуры должны

иметься индивидуальные средства защиты, все необходимые инструменты
пожаротушения, средства связи с предприятием, средства первой медицинской
помощи.

2.6 Строповка арматуры при производстве подъемно-транспортных

операций должна производиться за специально обозначенные места.

2.7 Арматура при работе по назначению должна быть укомплектована

поверенными контрольно-измерительными приборами.

2.8 Арматура и нагнетательный трубопровод должны отогреваться

только паром или горячей водой. Температура нагреваемых деталей не более
100С.

2.9 Монтаж, демонтаж, устранение неисправностей, замена

быстроизнашивающихся и сменных деталей при наличии давления в арматуре
запрещаются.

2.10 Не допускается эксплуатация арматуры при неисправных

манометрах или при их отсутствии, неисправных вентилях. Необходимо
периодически проверять затяжку фланцевых соединений. Допускается работа
только накидными ключами. При обслуживании фонтанной арматуры
категорически запрещается:
 стоять в радиусе действия струи при сбросе давления посредством
спускной пробки и отвинчивать ее больше чем на один оборот;
 затягивать фланцевые соединения при наличии течи в них без
разрешения старшего инженера промысла, руководства цеха или мастера;

9
 ТУ 3665-001-74208584-2007
 применять дополнительный рычаг для увеличения крутящего
момента на маховике задвижек с целью повышения герметичности затвора;
 затягивать фланцевые соединения гаечными ключами;
 стоять вдоль оси нагнетателя смазки во время нагнетания смазки;
 находиться вблизи фонтанной арматуры при ее опрессовке на
скважине. Если в соединениях арматуры выявлены пропуски, то следует
снизить давление краном на опрессовочном агрегате, а затем спускной пробкой
снизить давление на каждой закрытой задвижке, только после этого проводить
работы по устранению неисправностей.

2.11 Задвижка в закрытом положении после опрессовки или

эксплуатации находится под давлением даже когда ее отсоединили от
фонтанной арматуры, поэтому сброс давления спускной пробкой обязателен.

2.12 На все элементы оборудования арматуры, представляющие

опасность при эксплуатации и обслуживании, должны быть нанесены
предупреждающие надписи несмываемой краской яркого цвета в соответствии
с ГОСТ Р 12.4.026.

2.13 Конструкция арматуры должна обеспечить отсутствие, каких- либо

вредных воздействий на окружающую среду при условии соблюдения правил
эксплуатации.

2.14 Материалы, применяемые в изделиях, не опасны для окружающей

среды. По истечению указанного ресурса или срока службы изделия не
представляют опасности для жизни и здоровья людей, не представляют вреда
имуществу или окружающей среде и не требуют специальных методов
утилизации. Изделие следует сдать в металлолом.

3 Правила приёмки

3.1 Детали, сборочные единицы и арматура в сборе, но не окрашенном

виде, должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя в соответствии с
требованиями рабочих чертежей и настоящих технических условий.

3.2 На сборку допускаются только детали и сборочные единицы,

принятые ОТК.

3.3 Детали и сборочные единицы, клеймение которых чертежами не

предусмотрено, должны сдаваться отдельными деталями или партиями с
бирками, изготовленными по чертежам предприятия-изготовителя, на которых
ставится клеймо ОТК о годности детали.

10
 ТУ 3665-001-74208584-2007
3.4 Приемка деталей и сборочных единиц должна производиться на
соответствие требованиям следующих пунктов технических условий: 1.1.14.1 -
1.1.14.12, 1.2.4-1.2.7.

3.5 Детали и сборочные единицы, не принятые ОТК, после устранения

дефектов должны быть подвергнуты повторной приемке, результаты которой
являются окончательными. Если дефекты невозможно устранить, детали и
сборочные единицы бракуются.

3.6 Покупные изделия и материалы должны подвергаться входному

контролю. При некачественной и некомплектной поставке должен быть
составлен рекламационный акт, а дефекты устранены предприятием-
изготовителем.

3.7 Арматура должна быть подвергнута следующим видам испытаний:

- приёмо-сдаточным;
- периодическим;
- типовым.
3.8 Приёмо-сдаточным испытаниям подвергают каждый комплект
арматуры, сдаваемый заказчику. Испытания проводит предприятие-
изготовитель. По решению заказчика его представитель может принимать
участие в приёмо-сдаточных испытаниях.

3.8.1 В процессе приемо-сдаточных испытаний каждый комплект

арматуры должен проверяться на соответствие требованиям следующих
пунктов настоящих технических условий: 1.1.14.14 - 1.1.14.17; 1.3; 1.4; 1.5.

3.8.2 При получении по любому пункту технических условий

неудовлетворительных результатов деталь, сборочные единицы, а также
арматура в собранном виде должны быть возвращены для устранения
дефектов. После доработки производится повторная приемка, результаты
которой являются окончательными.

3.8.3 Результаты приемо-сдаточных испытаний заносятся в паспорт

изделия.

3.9 Периодические испытания должны производиться один раз в три

года на одном комплекте арматуры, прошедшем приемо-сдаточные испытания,
на предприятии-изготовителе на соответствие пунктам 1.1.5, 1.1.14.14 -
1.1.14.17; 1.3; 1.4; 1.5 настоящих технических условий и в процессе
эксплуатации на промыслах потребителя на соответствие показателям
надёжности (п. 1.1.13) по достижении арматурой соответствующих наработок.

3.9.1 Результаты периодических испытаний должны оформляться актом.

3.10 Типовые испытания

11
 ТУ 3665-001-74208584-2007
3.10.1 Типовые испытания проводят при внесении существенных
изменений в конструкцию данного типа арматуры. Испытания проводят в
объёме приёмо-сдаточных и периодических испытаний.

3.10.2 Объём, последовательность испытаний и порядок принятия

решений по результатам испытаний - по программе предприятия-изготовителя.

4 Методы контроля

4.1 Измерение линейных и угловых размеров следует производить

универсальным инструментом (см. приложение А). Условия измерения по
ГОСТ 8.050. Точность средств измерения должна обеспечивать погрешность
согласно ГОСТ 8.051.

4.2 Взвешивание необходимо производить динамометром растяжения

(см. приложение А). Точность измерения должна обеспечивать погрешность
взвешивания 2% от номинальных значений. Масса не должна превышать
значений, указанных в технической документации.

4.3 Качество материалов и изделий, предназначенных для

изготовления арматуры, должно гарантироваться нормативно-технической
документацией на них. Проверка качества заключается в установлении
наличия документации и, при необходимости, проведении испытаний в
соответствии с ней.

4.4 Внешним осмотром на соответствие требованиям технической

документации следует проверять:
- отсутствие пороков на металле и резине;
- отсутствие внешних пороков сборки;
- притупление кромок и зачистка заусенцев.

4.5 Качество резьбы проверяют калибрами и внешним осмотром.

4.6 Контроль шероховатости обрабатываемых поверхностей

необходимо проводить сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378.

4.7 Измерение твердости поверхностей деталей следует производить

по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

4.8 Качество покрытий деталей проверяют по ГОСТ 9.302.

4.9 Качество сборки арматуры, а также комплектность арматуры,

маркировку и упаковку проверяют внешним осмотром.

12
 ТУ 3665-001-74208584-2007
4.10 Проверка прочности корпусных деталей арматуры должна
производиться пробным гидравлическим давлением равным 2Рраб.
В деталях, воспринимающих внутреннее давление, за исключением
уплотнительных, не должно быть пропуска испытательной среды через стенки
и сварные швы, а также видимых деформаций.
Погрешность измерения давления при испытаниях не должна превышать
5% от испытательного давления.
Контроль давления осуществляется на стенде с помощью манометров (см.
приложение А).

4.11 Проверка герметичности арматуры и работоспособность запорных

устройств должна производиться при закрытых запорных устройствах
гидравлическим давлением равным рабочему, с выдержкой не менее трех
минут. При этом не допускается пропусков жидкости через уплотнения
деталей и запорные устройства. Допускается падение давления в течение
первых трех минут не более 3% от рабочего давления.

Погрешность измерения давления при испытаниях не должна превышать

5% от номинального значения. Проверка герметичности после изменения
положения запорных устройств повторяется.

4.12 Контроль внешнего вида защитно-декоративного покрытия

производится по ГОСТ 9.302.

4.13 Количественные показатели наработок на отказ, приведенных в

пункте 1.1.13 производятся путем сбора информации в соответствии с
РД 50-630-87 «Методические указания надежности в технике. Состав и общие
правила задания требований к надежности».

5 Транспортирование и хранение

5.1 Транспортирование арматуры должно осуществляться любым

видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов,
действующими на транспорте данного вида.

5.2 Упаковки с оборудованием арматуры при транспортировке должны

быть закреплены любым способом, исключающим их перемещение внутри
транспорта.

5.3 При хранении и транспортировании арматуры необходимо

применять меры защиты от повреждений и коррозии уплотнительных канавок
на фланцах.

13
 ТУ 3665-001-74208584-2007
5.4 Открытые присоединительные поверхности фланцев должны быть
смазаны и защищены заглушками, задвижки установлены в положение
«Открыто».

5.5 При длительном хранении фонтанной арматуры не реже, чем через

6 месяцев, места, не защищенные от коррозии, а также места смазки в
задвижках, должны периодически подвергаться осмотру и по мере
необходимости вновь покрываться смазкой.

5.6 После стендовых испытаний или промышленной эксплуатации в

любом случае, когда арматура находилась под давлением, необходимо
разрядить корпуса задвижек и всей арматуры с помощью спускной пробки.

5.7 Группы условий транспортирования:

в части воздействия климатических факторов по ГОСТ 15150;
8 – при транспортировании по суше;
9 – при морских перевозках.
В части воздействия механических факторов по ГОСТ 23170;
средняя (С) – при перевозках любым путем (кроме моря);
жесткая (Ж) – при морских перевозках.

5.8 Арматура в собранном виде должна храниться в холодном, сухом и

темном помещении. Допускается кратковременно, не более 3 месяцев хранить
под навесом.

Ящики с арматурой должны устанавливаться не более двух штук в

штабеле по высоте.

Ящики с ЗИП должен обязательно храниться в сухом, закрытом

помещении.

При хранении РТИ необходимо руководствоваться следующими

положениями:
- избегать попадания на них света;
- обеспечивать, чтобы хранение не производилось вблизи двигателей,
высоковольтного оборудования;
- не хранить резиновые изделия на верхних полках вблизи
оцинкованных крыш;
- хранить резиновые детали в свободном положении.

5.9 При транспортировании, погрузке и разгрузке, а также при

монтаже и демонтаже удары должны быть исключены.

14
 ТУ 3665-001-74208584-2007
5.10 Категорически запрещается производить строповку за
вращающиеся и легко деформируемые части: шпиндели, маховики, краны,
вентили. Это может привести к порче изделия и выходу его из строя.

5.11 Группа условия хранения - 8 по ГОСТ 15150.

6 Указания по эксплуатации

6.1 Эксплуатация арматуры должна производиться в соответствии с

руководством по эксплуатации.

6.2 К монтажу и обслуживанию арматуры должны допускаться лица,

ознакомленные с особенностями конструкции.

6.3 На всех режимах работы скважины давление в арматуре не

должно превышать рабочее, на которое она рассчитана.
6.4 Категорически запрещается эксплуатировать задвижки в
полуоткрытом положении шибера.
6.5 В процессе работы при необходимости производится замер
температуры проходящей среды и нагнетание смазки в работающую задвижку.

6.6 В процессе работы арматуры необходимо наличие смазки в

корпусах задвижек.

6.7 Нагнетать смазку в корпус задвижки необходимо до появления

смазки через спускную пробку, затем спускную пробку закрыть и нагнетать
пока давление на манометре нагнетателя не будет выше рабочего давления на
0,5 – 1,0 МПа (5-10 кгс/см2).

6.8 Перед нагнетанием смазки в корпус задвижки следует разрядить ее

от давления и нагнетание смазки производить полностью в открытом
положении шибера. При разрядке корпуса задвижки спускная пробка должна
открываться осторожно, но не более чем на один оборот. Полное
отворачивание спускной пробки фиксируется кожухом.

6.9 Крышки нагнетательных клапанов в процессе работы должны быть

завернуты до отказа. Эксплуатация нагнетательных клапанов без крышек не
допускается.

6.10 Задвижка с завода поступает с отрегулированной соосностью

проходных отверстий шибера и корпуса задвижки. Изменять положение
регулировочной шайбы в процессе эксплуатации не допускается. При
необходимости регулировка соосности проходных отверстий шибера и корпуса
задвижки производится в мастерской.

6.11 Работающая арматура должна обслуживаться операторами.

15
 ТУ 3665-001-74208584-2007
7 Гарантии изготовителя

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям

настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования,
хранения, монтажа и указаний по эксплуатации.

7.2 Гарантийный срок эксплуатации – 12 месяцев со дня ввода в

эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с завода.

7.3 Гарантийный срок хранения без переконсервации 12 месяцев.

Приложение А
(обязательное)

Перечень средств измерения и контроля

Пределы Класс точности,

Наименование
измерений цена деления.
Штангенциркуль ГОСТ 166 0 … 500 мм Ц. дел. 0,1 мм

Штангенциркуль ГОСТ 166 0…150 мм Ц.дел. 0, 05мм

Динамометр ДПУ–2–У2 ГОСТ 13837 0…20 кН  2,5 %

Рулетка измерительная ГОСТ 7502 0…2000 мм Ц. дел. 1 мм

Твердомер ТШ–2 ГОСТ 23677 187,5 … 3000 кгс 3%

Твердомер ТП–7Р–1 ГОСТ 23677 5 … 100 кгс ± 3%

Стенд испытательный, аттестованный
0 …100 МПа 1,5 МПа
по ГОСТ Р 8.568
Манометр МТК–1054–1 МПа – 1,5 0 … 1 МПа
1,5
ТУ 25.05.1774–75*
Манометр МТИ–1217–160 МПа – 1,0
0 … 160 МПа 1,0
ТУ 25.05.1481–77*
Манометр МТИ–1210–60 МПа – 1,0
0 … 60 МПа 1,0
ТУ 25.05.1481–77*
Примечание: * Допускается использовать аналогичные средства измерения и контроля,
имеющие необходимую точность измерения и выпускаемые в соответствии с другими
нормативными или техническими документами

16
 ТУ 3665-001-74208584-2007
Приложение Б
(справочное)

Перечень документов,
на которые даны ссылки в технических условиях

1. ГОСТ 8.050-73 Государственная система обеспечения единства

измерений. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений
2. ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства
измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до
500 мм
3. ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения.
Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
4. ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения.
Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
5. ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения.
Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
6. ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения.
Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие
требования
7. ГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения.
Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы
контроля
8. ГОСТ 12.2.132-93Система стандартов безопасности труда. Оборудование
нефтепромысловое добычное устьевое. Общие требования безопасности
9. ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
10. ГОСТ 632-80 Трубы обсадные и муфты к ним. Технические условия
11. ГОСТ 633-80 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним.
Технические условия
12. ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
13. ГОСТ 6111-52 Резьба коническая дюймовая с углом профиля 60
градусов
14. ГОСТ 6267-74 Смазка ЦИАТИМ-201. Технические условия
15. ГОСТ 6465-76 Эмали ПФ-115. Технические условия
16. ГОСТ 7338-90 Пластины резиновые и резинотканевые. Технические
условия
17. ГОСТ 7502-98 Динамометры общего назначения. Технические
условия

17
 ТУ 3665-001-74208584-2007
18. ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и
легированной стали. Общие технические условия
19. ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
20. ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
21. ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения).
Общие технические условия
22. ГОСТ 9544-93 Арматура трубопроводная запорная. Нормы
герметичности затворов
23. ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000
кг. Общие технические условия
24. ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия
25. ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические
условия
26. ГОСТ 13846-89 Арматура фонтанная и нагнетательная. Типовые
схемы, основные параметры и технические требования к конструкции
27. ГОСТ 14140-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски
расположения осей отверстий для крепежных деталей
28. ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия.
Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия
эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия
климатических факторов внешней среды
29. ГОСТ 16093-2004Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба
метрическая. Допуски. Посадки с зазором
30. ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические
параметры климатических факторов для технических целей
31. ГОСТ 21752-76 Система человек-машина. Маховики управления и
штурвалы. Общие эргономические требования
32. ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие
требования
33. ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические
требования
34. ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система
допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки
35. ГОСТ 28918-91 Соединения трубопроводов резьбовые. Кольца
зажимные и упорные. Конструкция
36. ГОСТ 28919-91 Фланцевые соединения устьевого оборудования. Типы,
основные параметры и размеры

18
 ТУ 3665-001-74208584-2007
37. ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета
сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила
применения. Общие технические требования и характеристики. Методы
испытаний
38. ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства
измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
39. ГОСТ Р 51365-99 Оборудование нефтепромысловое добычное устьевое.
Общие технические условия
40. ПБ 08-624-03 Правила безопасности в нефтяной и газовой
промышленности
41. РД 26-16-40-88 Фланцы ранее спроектированного устьевого
оборудования

19
 ТУ 3665-001-74208584-2007

Лист регистрации изменений

Номера листов (страниц) Всего № Входящи
Изм. Изменё Заме Новых Анну- листов док й Подп. Дата
- нённы лиро- (стран.) ум. №
нных х ванных в докум. сопро-
водитель
-
ного
докум.
и дата

20