Тема 8.

Технологии производства материалов текстильной промышленности

В текстильной промышленности различают следующие стадии

технологического процесса:
1)первичная обработка сырья (хлопок, лен, шерсть);
2)прядение;
3)ткачество;
4)отделка.
Первичная обработка сырья зависит от вида сырья. Первичным этапом
обработки хлопка-сырца (волокна с семенами) является его очистка от семян и
примесей, которая осуществляется на хлопкоочистительных заводах. Здесь хлопок
поступает на машины-волокноотделители для отделения волокон от семян и
прядильного волокна от пуха. После этого хлопковое волокно прессуется в кипы и
отправляется потребителям.
Первичная обработка шерсти производится на шерстомоечных фабриках,
размещенных в районах заготовки шерсти. Немытая шерсть разрыхляется и
очищается в специальных машинах, затем промывается в щелочных или содовых
растворах. Для удаления остатков растений, которые остаются и после промывки
шерсти используют слабый раствор серной кислоты, действующей только на
растительные примеси.
Первичная обработка льна состоит из процессов отъединения волокнистого
слоя от соседних тканей, удаления влаги, мытья, трепания и прессования
льнаволокна в кипы. Каждая партия льна прессуется в кипы и отправляется на
переработку, причем переработка партий ведется раздельно.
Следующая стадия-прядение.
Под прядением понимают совокупность технологических процессов,
применяемых для переработки волокон в пряжу определенной толщины и
прочности. Прядение заключается в получении из ровницы пряжи, т.е. тонких,
гибких нитей, состоящих из относительно коротких волокон, соединенных между
собой путем скручивания на прядильной машине.
Третья стадия технологического процесса в текстильной промышленности -
ткачество, т.е. процесс получения из пряжи ткани-суровья серого цвета, которая
неготовая к отправке потребителям.
Для отправки потребителям ткань подлежит отделке: отбеливанию, окраске,
набивке рисунка. После утюжки и упаковки ткань готова к отгрузке.
Совокупность машин и процессов, посредством которых волокна
перерабатывают в определенный вид пряжи принято называть системой прядения. В
текстильной промышленности различают следующие системы прядения: кардная,
гребенная и аппаратная. Системы прядения различаются по числу переходов, их
назначению, виду, качеству сырья и качеству вырабатываемой продукции. Но в
системах прядения различных волокон разные процессы имеют одно и то же
назначение. Например, процессы рыхления и чесания в аппаратной и гребенной
системах получения шерстяной пряжи.
Кардная система прядения. Широко используется в производстве пряжи
определенной плотности, которую вырабатывают из средневолокнистого
хлопкового и штапельного волокна. Кроме того кардную систему можно применять
для изготовления льняной пряжи из короткого волокна и очеса, шерстяной и
меланжевой пряжи из хлопка и штапельных химических волокон, окрашенных в
разные цвета. Получение пряжи из хлопковых волокон по кардной системе
включает пять основных технологических переходов: рыхление; очистку и
смешивание волокон; кардочесание на чесальных, валичных и шляпочных машинах;
сложение и вытягивание лент; предпрядение и прядение (формирование пряжи).
Рыхлениезаключается в разделении плотно спресованного в кипах
волокнистого материала на мелкие клочки и очистки его от примесей с целью
хорошего смешивания волокон и чесания. После чесания лента волокнистого
материала поступает на ленточные машины, где происходит сложение и
вытягивание лент с целью уменьшения неровности по толщине его, составу и
структуре. Степень ровности увеличивается с ростом числа сложений.
Предпрядение (получение ровницы) заключается в постепенном выравнивании и
утонении продукта, достигаемое за счет сложения и вытягивания ленты.
Гребенная система прядения используется в переработке хлопковых,
льняных, шерстяных и шелковых волокон. Гребенную пряжу используют для
изготовления тонких хлопчатобумажных , шерстяных тканей и трикотажных
изделий. Основные технологические переходы: рыхление; очистка и смешивание
волокон; сложение и вытягивание; гребнечесание и получение гребенной ленты;
сложение и вытягивание; предпрядение; вылеживание и прядение. Эта система
отличается от кардной большим числом переходом и дополнительными
технологическими операциями, которые обеспечивают переработку более длинных
волокон и получение более тонкой и гладкой пряжи.
Аппаратная или смешанная система прядения используется для переработки
сравнительно коротких волокон из хлопка, шерсти, обратов производства,
искусственной шерсти и химических волокон. Для аппаратной пряжи характерны
невысокая ровнота, пушистость и мягкость. Из этой пряжи изготовляют костюмные,
пальтовые, мебельные и другие виды тканей, одеяла и др. В рассматриваемой
системе прядения различают следующие основные технологические переходы
обработки шерстяных волокон: рыхление и очистка; смешивание; кардочесание и
получение ровницы; прядение.
Ткачеством называют весь комплекс технологических операций ткацкого
производства, обеспечивающий выработку тканей. Комплекс операций состоит из
перематывания, снования, шлихтования, пробирания, увлажнения или
эмульсирования, запаривания пряжи и собственно ткачества.
Тканью называют гибкое прочное текстильное изделие малой толщины,
сравнительно большой ширины и неопределенной длины, образованное двумя
взаимно перпендикулярными системами нитей, соединенными переплетением.
В ткацком производстве для формирования ткани используется основная и
уточная пряжа. Система нитей расположенная вдоль ткани, называется основой, а
поперек - утком. Основная и уточная пряжа при подготовке к ткачеству проходит
следующие технологические операции. Основная нить-перематывание, снование,
шлихтование, пробирание и привязывание, уточная нить-перематывание,
увлажнение или эмульсирование или запаривание в зависимости от вида утка
Технологический процесс изготовления ткани состоит из двух частей:
основной пряжи и уточной (рис. 1).
 Основная пряжа: Уточная пряжа:
1.Перематывание 1. Перематывание утка
2.Снование 2.Увлажнение или эмульсирование или
3.Шлихтование запаривание
4.Пробирание и привязывание

Ткачество

Отделка:
1.Отбеливание
2.Окраска или набивка рисунка
3.Протирка особым составом
4.Утюжка и упаковка

Рис.1 Технологический процесс изготовления ткани

Цель перематывания основной пряжи- получение нитей большей длины на

одной паковке (бобине) для обеспечения высокой производительности сновальной
машины. При перематывании пряжи увеличивается паковка, устраняются дефекты и
повышается качество пряжи. Эта операция осуществляется на мотальных машинах с
прядильных паковок или мотков на бобины, которые имеют коническую или
цилиндрическую формую
Снование состоит в наматывании большого числа основных нитей (от 200 до
600) одинаковой длины с одинаковым натяжением параллельно одна другой на
сновальный барабан. В процессе снования нити испытывают многократное
растяжение, изгиб и истирание, поэтому они должны обладать высокой прочностью.
В ткацком производстве различают два способа снования: партионный и ленточный.
Партионное снование применяется в хлопчатобумажном и льняном ткацких
производствах, а в шелкоткачестве- ленточный способ снования. Применяемое
оборудование - сновальные машины различных марок.
Шлихтование заключается в пропускании нити основы через специальный
клеящий раствор, называемой шлихтой. После просушивания он создает на нитях
гладкую эластичную пленку, закрепляющую поверхностные волокна и
предохраняющую нити от распушивания и свойлачивания при их трении об
устройства ткацкого станка. Цель этой операции заключается в уменьшении
обрывности основных нитей при формировании ткани на ткацком станке путем
придания им большей стойкости к многократным истирающим воздействиям,
деформациям растяжения и изгиба. В состав шлихты вводят клеящие, смягчающие,
антисептические вещества и смачиватели.
В качестве клеящего вещества используют различные виды крахмала
(картофельный, желатинный), казеин, растительные белки (соевые) целлюлозные
эфиры и др.вещества. В качестве смачивателей -некаль, контакт и другие,
смягчающих веществ- глицерин, мыло, хлопковое масло. В качестве антисептиков-
медный купорос и хлористый цинк. Применяемое оборудование-шлихтовальные
машины барабанного и камерного типа.
 Пробирание и привязывание нитей осуществляется для того, чтобы на
ткацком станке формировалась ткань определенного переплетения. Осуществляется
эта операция при помощи деталей ткацкого станка (ламель, глазки, зубья берда)
ручным, полумеханическим и механическим способе.
Перематывание утка- производят в тех случаях, когда пряжа или нити
поступают в ткацкое производство в мотках , бобинах, размеры которых не
соответствуют размерам челнока. В процессе перематывания пряжа очищается от
растительных примесей и освобождается от дефектов прядения. Применяемое
оборудование –специальные уточно-перемоточные машины.
Увлажнение или эмульсирование предупреждает образование на нитях
дефектов различного рода. Увлажнение производят посредством выдерживания утка
в специальных подвалах с повышенной влажностью воздуха или запаривания в
специальных машинах. В отдельных случаях увлажнение заменяют его
эмульсированием. Хлопчатобумажный и льняной уток увлажняют, шерстяной –
запаривают, а шелковый и из химических нитей -эмульсируют.
Непосредственно процесс переплетения основной и уточной пряжи
происходит на ткацком станке, работающем в автоматическом режиме.
Принцип работы станка следующий: основная пряжа навивается на навой,
представляющий собой деревянный полированный цилиндр, уточная нить
находится в челноке. Для того, чтобы сформировалась ткань, необходимо основу
разделить так, чтобы часть нитей на некотором участке была поднята, а часть
опущена. При работе ткацкого станка основа опускается и поднимается с помощью
струн, имеющих глазки, в которые вдеты по одной- две нити основы. В результате
поднимания одной части нитей и опускание другой между ними образуется пролет,
называемый зевом. Через него пролетает челнок в ту и другую сторону, протаскивая
уточную нить, совершая 200 пролетов в минуту. Так после каждого пролета челнока
нити основы меняются местами, образуя прочное переплетение (ткань).
В ткацком станке получают еще неготовую к использованию ткань –суровье.
Она требует отделки, после отделки ткань подлежит утюжке и упаковке для
отправки в торговую сеть. В ткацком производстве используют гидравлические и
пневматические станки различных марок.
Отделка текстильных материалов
Текстильные материалы непосредственно после изготовления (ткань, снятая с
ткацкого станка, трикотажное полотно, снятое с вязальной машины) содержат
различные примеси и загрязнения, их структура и внешний вид не соответствуют
предъявляемым к ним требованиям. Они имеют ворсистую поверхность, плохо сма-
чиваются водой. Такие материалы называют суровыми, они непригодны для
изготовления одежды и нуждаются в отделке.
При отделке текстильный материал приобретает требуемую структуру и
внешний вид, соответствующий его назначению. Выравнивая по ширине и устраняя
перекосы, материал подготавливают к раскрою в швейном производстве. В
отдельных случаях путем специальной обработки материалу придают особые
свойства (несминаемость, безусадочность, водонепроницаемость, огнестойкость).
Технология отделки суровых текстильных материалов слагается из
многочисленных химических и физико-механических обработок. В зависимости от
природы волокнистого сырья, вида материала и его назначения характер и условия
обработки при отделке могут меняться. Однако общая схема технологического
процесса отделки различных текстильных материалов в основном одинакова и
состоит из четырех переходов: подготовка материала к крашению и печатанию,
крашение, печатание, заключительная отделка.
Подготовка материалов к крашению и печатанию
Для всех тканей подготовка начинается с приема и разбраковки суровья,
выявления и устранения различных дефектов ткачества.
Хлопчатобумажные ткани. Эти ткани при подготовке проходят следующие
операции.
Опаливание — обработка суровой ткани на опаливающих машинах. Они
бывают двух типов: на машинах первого типа ткань опаливается нагретыми до
красного каления поверхностями плит, цилиндров, желобов; на машинах второго
типа — в открытом пламени газа (газоопаливаюшие машины ГО-240М, ГОФ-220).
При опаливании одиночные волокна, выступающие на поверхности ткани, обгорают
и удаляются. В результате поверхность ткани очищается. Суровье, предназначенное
для получения начесных и ворсовых тканей, а также марля не опаливаются.
Расшлихтовка — удаление шлихты и части других естественных примесей
для облегчения в дальнейшем отваривания и беления. Для расшлихтовки ткань
замачивается в воде при температуре 30—40 оС с добавлением кислот, щелочей,
окислителей (1—5 г/л) или ферментов. При этом во влажной ткани происходит
гидролиз крахмала. Расшлихтованная ткань становится мягче и лучше смачивается.
Отваривание применяется для удаления из ткани остатков крахмала и
содержащихся в волокнах азотистых, жировосковых и пектиновых веществ. Оно
выполняется в специальных варочных котлах, где ткань обрабатывается раствором,
состоящим из едкого натра, бисульфита натрия (для предохранения целлюлозы от
окисления кислородом воздуха), силиката натрия (для уменьшения адсорбции
загрязнений из варочного раствора на ткань). Отваривание продолжается 3 —4 ч
при температуре 120— 130 °С. После отваривания ткань становится мягкой и лучше
смачивается полой, но имеет серо-бурую окраску (более яркую, чем до
отваривания).
Беление разрушает и обесцвечивает вещества, придающие волокнам серо-
бурую окраску. В качестве отбеливателей применяют хлор- или
кислородсодержащие окислители: гипохлорит натрия NaCIO, хлорит натрия NaCl02,
пероксид водорода H2О2.
Мерсеризация — обработка натянутой ткани 25%-ным раствором едкого натра
при температуре 15— 18°С в течение 30 — 50 с (суровые неотбеленные ткани
обрабатываются в течение 2 — 3 мин). После мерсеризации ткань становится
шелковистой, блестящей, повышаются ее гигроскопичность и прочность.
Мерсеризованные ткани хорошо окрашиваются, приобретая устойчивую и сочную
окраску. Мерсеризовать ткани целесообразно после отваривания перед белением. В
этом случае эффекты мерсеризации и беления наиболее устойчивы.
Ворсование необходимо для получения начеса на ткани (байка, фланель,
бумазея, замша, сукно, вельветон и др.). Основным рабочим органом ворсовальной
машины является барабан, на поверхности которого расположено от 24 до 40
валиков. Во время работы ворсовальной машины барабан вместе с валиками со-
вершает вращательное движение; кроме того, валики вращаются вокруг своей оси.
Ткань, продвигаясь по барабану, касается игольчатой поверхности валиков. Иглы
выдергивают кончики волокон из утка и расчесывают их в одну (четные валики), а
затем в другую (нечетные валики) сторону. Для получения хорошего начеса ткань
через ворсовальную машину пропускают несколько раз.
Льняные ткани. Подготовку к их отделке обычно ведут по схеме
хлопчатобумажного производства, но более осторожно, повторяя операции
несколько раз. Это связано с тем, что льняное волокно в отличие от хлопка
содержит больше сопутствующих веществ, в том числе лигнина, который плохо
удаляется. Вследствие этого льняные ткани труднее поддаются отвариванию,
белению и другим видам обработок. Кроме того, приходится следить за тем, чтобы
не разрушить технические волокна до элементарных и таким образом не ухудшить
свойства ткани.
Льняные ткани часто вырабатывают из пряжи уже частично отбеленной. С
учетом этого разрабатывается и технология отделки. Схема технологического
процесса очистки и подготовки к дальнейшей обработке льняных тканей
следующая: опаливание; расшлихтовка путем замачивания в теплой воде и
вылеживания после этого в течение 10—12 ч; отваривание, повторяемое обычно два
раза и выполняемое при более низкой концентрации щелочи, чем концентрация для
хлопчатобумажных тканей; беление, производимое комбинированным
гипохлоритно-пероксидным способом.
Шерстяные ткани. Подготовка суконных тканей несколько отличается от
подготовки гребенных (камвольных) тканей. Ниже приводятся особенности
технологического процесса отделки гребенных и суконных тканей.
Опаливанию подвергают только гребенные ткани. Оно выполняется обычно на
газоопаливающей машине.
Промывка применяется для суконных и гребенных тканей в целях удаления из
ткани жира, шлихты и разных загрязнений. Ткани промывают водным раствором,
содержащим поверхностно-активные вещества, соду.
Заваривание — обработка расправленной ткани кипящей водой в течение 20
— 30 мин с последующим охлаждением. В результате заваривания снимается
напряжение волокон, возникшее при прядении, фиксируется положение волокон в
пряже и на поверхности ткани. Заваривание предотвращает также появление на
ткани заломов (неустранимых заминов или полос на ткани). Эта обработка
применяется в основном для гребенных тканей; многие из них проходят первое
заваривание при промывке.
Валка используется для суконных и частично для гребенных тканей в целях
уплотнения (усадки) их по основе и утку и образования на поверхности
войлокообразного застила. Валку тканей выполняют на валяльной машине при
температуре 38 — 42 °С. Суконные ткани уваливают 2—18 ч, некоторые гребенные
костюмные – от 20 до 40 мин (фулеровка).
Карбонизации — обработка чистошерстяных тканей 3—6%-ным раствором
серной кислоты с последующим высушиванием (при температуре 70—95 °С). При
карбонизации происходит химическое разрушение растительных примесей
(остатков репья, соломы и т.п.), оставшихся в ткани; шерстяные волокна при этом
почти не повреждаются. Карбонизацию можно проводить перед валкой, после валки
или после крашения.
Ворсование применяется для тканей, вырабатываемых с ворсом (бобрик,
байка, велюр и т.п.). Его выполняют на барабанных шишечных или игольчатых
ворсовальных машинах.
 Шелковые ткани. Ткани из натурального шелка при подготовке подвергают
отвариванию (обесклеиванию) — обработке в мыльном растворе (при температуре
92 — 95 °С) в течение 1—2 ч. Ткани, выработанные из одной шелковой пряжи или
из шелковой пряжи в сочетании с хлопчатобумажной пряжей, перед отвариванием
опаливают на газооиаливаюшей машине.
При отваривании волокна освобождаются от серицина и различных примесей.
После отваривания ткань становится значительно мягче, приобретает ровный белый
с кремоватым оттенком цвет и в дальнейшем легко и равномерно окрашивается в
различные цвета.
Ткани из искусственных и синтетических волокон не имеют естественных
примесей и содержат в основном легкосмываемые вещества: шлихту, мыло,
минеральное масло и т.п. Подготовка к отделке и очистка тканей из искусственных
волокон заключаются в отваривании этих тканей в специальных аппаратах без
натяжения. Для придания тканям белизны в процессе отваривания применяют
пероксидную обработку.
Ткани из синтетических волокон промывают (при температуре 70—80 °С) в
мыльном растворе, а затем стабилизируют. В процессе стабилизации ткань в
расправленном состоянии при натяжении и фиксированной ширине подвергается
кратковременному (30— 50 с) действию высокой температуры (в водной,
воздушной пли паровой среде), а затем охлаждается холодным воздухом. Темпера-
тура стабилизации устанавливается в зависимости от вида волок-нообразуюшего
полимера (190 —215°С), причем она обязательно должна быть выше температуры
технологической обработки или эксплуатации материала из этого полимера, но
ниже температуры его размягчения.
Стабилизация — важная технологическая операция, обеспечивающая
формирование структуры и свойств материала. При стабилизации создаются
условия, благоприятные для развития релаксационных процессов и снятия
внутренних напряжений в материале. Ткань после стабилизации хорошо сохраняет
линейные размеры и форму как при технологической обработке, так и при носке
швейных изделий.
Крашение
Крашение — процесс нанесения красителя на текстильный материал. В
результате крашения материал изменяет свой цвет, а волокна прочно удерживают
окрашивающее вещество.
Согласно современной теории процесс крашения состоит из следующих
стадий:
1) перемещение красителя в красильном растворе к поверхности волокна;
2) сорбция красителя поверхностью волокон;
3) диффузия красителя в структуру волокна;
4) фиксация красителя на волокне.
В период погружения текстильного материала в раствор красителя отдельные
молекулы или ионы красителя адсорбируются на внешней поверхности волокон.
Затем одновременно с адсорбцией происходят медленная диффузия красителя
внутрь волокон и его фиксация на их внутренней поверхности. Чем меньше размер
частиц красителя и больше набухает волокно, тем скорее частицы красителя
проникают внутрь волокна.
 Крашение текстильных материалов — сложный процесс, зависящий от ряда
факторов: структуры материала, вида волокна, диффузионной способности
красителя, добавок электролита, температуры красильной ванны и др. Текстильные
материалы окрашиваются главным образом синтетическими красителями, которые
обеспечивают сочную, глубокую и прочную окраску, безвредны для человека, не
ухудшают свойств волокон.
Применяют следующие группы и классы красителей. Группа растворимых в
воде красителей: классы — прямые, кислотные, активные, катионные. Группа
нерастворимых в воде красителей: классы — кубовые, сернистые, дисперсные.
Группа красителей, образующихся на волокне: классы — азоидные, черный анилин.
Названия красителей имеют определенную систему: первое слово в названии
обозначает класс красителя, второе указывает его цвет, третье уточняет качество
окраски, буквы и цифры (марка) характеризуют оттенок окраски и другие свойства,
например прямой желтый светопрочный К.
Прямые красители. Окрашивают целлюлозные, полиамидные и белковые
волокна. Обеспечивают яркую, сочную, но неустойчивую к мокрым обработкам и
свету окраску. Для повышения устойчивости окраски применяется обработка
закрепителями (ДНУ, ДЦМ и др.).
Кислотные красители. Окрашивают белковые и полиамидные волокна.
Обеспечивают яркую, сочную, но неустойчивую к свету, стирке и трению окраску.
Кислотно-протравные (хромовые) красители окрашивают белковые и полиамидные
волокна. Устойчивость получаемой окраски значительно выше, чем при кислотном
крашении, однако прочность волокон немного снижается.
Активные красители. Содержат активные группы, обладающие
способностью вступать в химическое взаимодействие с волокнообразующим
полимером и образовывать прочные химические (ковалентные) связи. Окрашивают
целлюлозные, белковые, полиамидные волокна. Окраска яркая и устойчивая к
мокрым обработкам, трению и свету.
Катионныс красители. Применяют для крашения полиакрилонитрильных
волокон. Получаемая окраска прочная, яркой широкой гаммы цветов.
Кубовые красители. Путем восстаноатсния переводят в водорастворимые
натриевые соли лейкосоединений, которые легко усваиваются волокнистым
материалом. Далее лейкосоединение под действием кислорода воздуха или другого
окислителя непосредственно на волокне переходит в исходный краситель.
Кубовыми красителями окрашивают целлюлозные волокна, получая широкую
гамму цветов и оттенков. Окраска устойчивая, яркая.
Сернистые красители. Как и кубовые, восстанавливают в натриевую соль
лейкосоединсния. Натриевая соль хорошо выбирается волокном, после окисления на
волокне она переходит в нерастворимое исходное состояние. Сернистыми
красителями окрашивают целлюлозные волокна. Цвет окраски тусклый,
устойчивость невысокая. При длительном хранении ткани, окрашенные сернистыми
красителями, немного теряют прочность вследствие распада красителя и
образования серной кислоты.
Дисперсные красители. Применяют в виде суспензий или дисперсий.
Частицы красителя диффундируют в структуру волокон, где удерживаются силами
межмолекулярного взаимодействия. Дисперсными красителями окрашивают
полиамидные, полиэфирные и ацетатные волокна. Окраска устойчивая к мокрым
обработкам, но недостаточно устойчивая к свету.
Азокрасители. Окрашивание выполняется синтезом красителя
непосредственно на волокне — сочетанием азо- и диазосоставляюших (азотола и
диазосоли). Азокрасителями окрашивают целлюлозные волокна. Окраска
устойчивая к мокрым обработкам.
Черный анилин. Окрашивает хлопчатобумажные ткани в черный цвет.
Применяется редко, так как процесс получения красителя трудоемкий, а при
крашении выделяются токсичные вещества.
Печатание текстильных материалов
Печатание — нанесение и закрепление красителя на отдельных участках
материала. Для печатания используют рассмотренные выше красители,
приготовленные особым способом и имеющие густую, вязкую консистенцию. При
печатании получают одноцветные и многоцветные рисунки. Различают четыре вида
печати: прямую, накладную, вытравную и резервную. В зависимости от плошади,
занимаемой рисунком, различают материалы: белоземельные, в которых цветной
рисунок занимает до 40 % площади материала; полугрунтовые — 40 — 60%
площади и грунтовые — более 60% плошади материала.
При прямой печати краску наносят непосредственно на материал. При
накладной печати краску наносят на предварительно окрашенный в светлые тона
материал.
Вытравная печать позволяет получать рисунки путем нанесения на
гладкокрашеную ткань (или другой текстильный материал) вытравки — вещества,
разрушающего краситель и таким образом обесцвечивающего ткань на заданном
участке. Применяют также цветные вытравки — вещества, в состав которых кроме
вытравки входит краситель, устойчивый к действию вытравки.
Резервная печать состоит в том, что на ткань перед гладким крашением
наносят вещество — резерв, предохраняющий ее на определенных участках от
окраски при крашении.
Ткани печатают различными способами. При ручном способе печати рисунок
на ткани получают с помощью клише — деревянной доски с рельефным узором. В
настоящее время этот способ применяют только для печатания платков и скатертей.
Печатание на цилиндрических печатных машинах — наиболее
распространенный способ печати; он применяется для получения одноцветных и
многоцветных рисунков на ткани. Печатающим органом такой машины служит
полый медный цилиндр (печатный вал), на поверхности которого выгравирован
рисунок (узор). Печатные машины бывают одновальные — для печатания на ткани
одноцветных рисунков и многовальные (до 16 валов) — для получения
многоцветных рисунков (число цветов в рисунке всегда соответствует числу
печатных валов машины, так как каждый вал печатает только одним цветом
определенную часть рисунка).
При печатании аэрографным способом на ткань (материал) накладывают
картонный шаблон с вырезами в виде определенного рисунка. С помощью
пульверизатора через вырезы в шаблоне на ткань наносят краситель. Меняя
положение пульверизатора и время обработки, получают окраску любой
интенсивности. Аэрографным способом печатания можно создавать рисунки с
плавными переходами от одного тона к другому.
 При способе фотофильмпечати основным рабочим инструментам является
шаблон, представляющий собой раму с натянутой на нее тонкой сеткой (капроновой
или медной). При изготовлении шаблона на сетку фотохимическим способом
наносят пленку, непроницаемую для краски, с таким расчетом, чтобы не закрытые
кнкой участки образовывали определенный, заранее заданный, рисунок. При
печатании на ткань накладывают шаблон и с помощью резиновой пластины (ракли)
протирают краску. Для получения многоцветных рисунков требуется применять
столько шаблонов, сколько цветов в рисунке. Этот способ печатания довольно
трудоемкий и малопроизводительный. Однако благодаря тому, что этим способом
можно воспроизводить на ткани самые сложные рисунки с фотографической
точностью, его широко применяют для печатания креповых шелковых тканей.
В последнее время широкое распространение получили высо-
копроизводительные печатные машины с цилиндрическими сетчатыми шаблонами.
Каждый шаблон представляет собой перфорированный никелевый цилиндр, на
котором фотохимическим способом, как и на плоских сетчатых шаблонах, получен
определенный рисунок. На машинах с цилиндрическими сетчатыми шаблонами
печатают большой ассортимент тканей, трикотажных полотен и других материалов.
Печатание способом переводной термопечати включает в себя два основных
процесса: печатание рисунка на бумаге и перенос рисунка с бумаги на ткань. Для
переноса краски с бумаги на ткань используют эффект сублимации: краситель при
определенной температуре (150 —220 °С) переходит из твердого состояния непо-
средственно в газообразное. При этом вначале происходит адсорбция молекул
красителя на поверхности, а затем диффузия их внутрь волокон и взаимодействие с
активными центрами волокон.
Заключительная отделка
Заключительная отделка — завершающий этап обработки текстильных
материалов. Ее цель — придать материалу красивый внешний вид, некоторые
специфические свойства, разгладить его и тем самым облегчить в дальнейшем
проведение операций раскроя и пошива в швейном производстве.
Хлопчатобумажные и льняные ткани. При заключительной отделке их
подвергают аппретированию, ширению, каландрированию и некоторым другим
операциям.
При заключительной отделке хлопчатобумажных и смешанных одежных
тканей применяют комплекс физико-механических и химических процессов,
улучшающих внешний вид ткани и придающих ей необходимые потребительские
свойства (противоусадочная химическая, малосмииаемая отделка, малосмываемый
аппрет на основе термореактивных смол, малосмываемый аппрет на основе
термопластичных смол улучшенного качества, малосмываемый аппрет на основе
термореактивных смол улучшенного качества, улучшенная противоусадочная
химическая, водоотталкивающая отделка, аппрет джинсовых тканей).
Для тканей хлопчатобумажных и смешанных с отделками синтетическими
смолами стандарт (ГОСТ 17504 — 80) предусматривает следующие виды
заключительных отделок: малосминасмую (МС), легкое глажение (ЛГ), легкую в
уходе (ЛУ), противоусадочную (ПУХО), тиснение (Т), лощение (Л), серебристо-
шелковистую (СШО), несмываемую глянцевую (НГО), малосмываемый аппрет на
основе термопластичных смол (МАПС), малосмываемый аппрет на основе
термореактивных смол (МАРС), малосмываемый аппрет на основе других
различных полимеров (МА).
Аппретирование — нанесение на ткань аппрета, содержащего в своем составе
клеящее вещество (крахмал, клей), мягчитель (стеариновое мыло, хлопковое масло),
антисептик (фенол, салициловая кислота). После нанесения аппрета ткань
становится гладкой, плотной, приобретает в зависимости от состава аппрета
жесткость или, наоборот, мягкость.
Ширение — выравнивание ткани по ширине, устранение ее перекосов,
распрямление изогнутых нитей утка. Наибольший эффект получается при ширении
ткани во влажном состоянии, поэтому перед ширением ткань, как правило,
увлажняют на брызгальных машинах. В промышленности широко применяют
аппретно-отделочные линии ЛАО, на которых осуществляются пропитка тканей
аппретами, устранение перекоса утка, ширение и сушка тканей. На линиях ЛАО-
120Б-1 и ЛАО-120-2 ткань дополнительно отделывается (гладится) на каландрах.
Каландрирование — заключительная операция отделки. Она необходима для
разглаживания поверхности материала, а также придания ему матового или
глянцевого блеска, нанесения на него муарового и других эффектов. Отделочные
каландры состоят из массивного стального и наборных (имеющих упругую
поверхность) валов. Стальной вал полый, с внутренним обогревом. При калан-
дрировании ткань проходит между стальным и наборными валами, прижатыми друг
к другу. При слабом прижатии валов получается эффект разглаживания, с
увеличением степени прижатия валов на ткани появляется блеск, который
значительно усиливается, если стальной вал нагрет и один вал проскальзывает
относительно другою.
Некоторые ткани (например, сатин) подвергают глажению на серебристых
каландрах. В отличие от вала обычного каландра стальной вал серебристого
каландра имеет на поверхности гравировку в виде тонких мелких штрихов. В
результате глажения на серебристом каландре ткань приобретает повышенный
шелковистый блеск. Однако этот блеск неустойчив и пропадает после стирки.
Некоторые хлопчатобумажные и льняные ткани подвергают специальным
видам отделки. Так, для получения устойчивого эффекта аппретирования ткани
обрабатывают несмываемыми аппретами. В качестве таких аппретов используют
простые эфиры целлолозы, производные крахмала, термопластичные полимеры в
виде латексов, синтетические смолы и др. Обработка несмываемыми аппретами
способствует не только сохранению хорошего внешнего вида ткани после стирки,
но и повышению ее носкости.
В целях получения устойчивого к стирке блеска некоторые ткани перед
каландрированием пропитывают раствором метилолмеламина, в результате чего они
приобретают устойчивый эффект лощения (блеск), не изменяющийся после стирки.
Готовые хлопчатобумажные ткани при увлажнении значительно усаживаются.
Малоусадочную ткань можно получить, подвергая ее специальной отделке. Для
этого ткань обрабатывают в отделочном производстве без натяжения (что весьма
сложно) либо отделывают ее на усадочной машине, куда увлажненная ткань по-
ступает с некоторой слабиной (напуском), благодаря чему и происходит ее усадка.
Другой способ получения малоусадочной ткани, имеющий широкое
применение, состоит в химической обработке ткани, после которой резко снижается
набухаемость волокон и, следовательно, их усадка.
 Уменьшить сминаемость тканей можно, подвергая их несминаемой отделке —
обработке препаратами карбамол ЦЭМ, метазин, карбазон Э, карбазон О, этамон ДС
и др.
Для получения малосминаемой и малоусадочной ткани при отделке в нее
вводят до 4 % смол. Для получения ткани с эффектом «стирай—носи» (не требует
глажения) содержание в ткани смолы доводят до 7 — 8 %.
Разработан способ противосминаемой отделки, придающей изделиям
устойчивую форму непосредственно в швейном производстве. Для этого в условиях
текстильного производства ткань обрабатывается отделочным препаратом
(карбамолом ГМ, ЦЭМ и метазином), после чего разбраковывается и отправляется
на швейное предприятие. На швейном предприятии по существующей технологии
ткань раскраивается и изготовляются изделия, которые подвергаются необходимой
влажно-тепловой обработке для придания им формы. Заданная форма фиксируется
при обработке готовых швейных изделий в термокамерах.
Гидрофобная отделка — придание ткани водоотталкивающих свойств —
достигается двумя способами: нанесением на поверхность ткани тонкой сплошной
водонепроницаемой пленки (водонепроницаемая отделка) и созданием
гидрофобного слоя на поверхности волокон и нитей. При втором способе обработки
применяют различные препараты: эмульсии восков, парафинов,
кремнийорганические соединения (силиконы), которые фиксируются на волокнах и
нитях под действием физических сил адсорбции, а также пиридинсодержащие
соединения — препараты на основе метилоламина, которые фиксируются на
волокне в результате взаимодействия с гидроксильными группами целлюлозы.
Тиснение — получение рельефного узора на ткани. Для образования такого
узора ткань пропитывают метазином и подвергают тиснению на специальном
каландре, а затем термообработке при температуре 140-150 °С.
Для получения отделки «шинц» на ткани загущенным раствором метазина
печатают определенный рисунок. Затем ткань сушат и обрабатывают на
фрикционном каландре при высокой температуре гладкого металлического вала.
Происходит лощение лицевой поверхности ткани. После тепловой, а затем влажной
обработки блеск остается только в местах нанесения печатного рисунка.
Печать «бронзой» — печатание на ткани краской, приготовленной на основе
бронзового порошка, поливинилацетатной эмульсии, карбоксиметилцеллюлозы,
метазина и воды.
Шерстяные ткани. При заключительной отделке они проходят такие виды
обработки, как стрижка, аппретирование (только полушерстяные), прессование,
декатирование и т.д.
Стрижка гребенных тканей выполняется для удаления с их поверхности
торчащих волоконец, стрижка суконных тканей — для подравнивания высоты ворса
(начеса). Шерстяные ткани стригут с лицевой и изнаночной сторон.
Аппретированию подвергают некоторые полушерстяные костюмные и
платьевые ткани. Для придания им мягкости и уменьшения сминаемости их
обрабатывают аппретами, в состав которых вводят крахмал, мягчители и т.д.
Прессование применяется для уплотнения, выравнивания ткани и придания ей
блеска. Ткань прессуется на цилиндрических прессах (самопрессах),
представляющих собой полый цилиндр с двумя полыми корытами, прилегающими к
нему. При работе пресса ткань пропускают между цилиндром с нагретым паром и
корытами. Регулируя зазор между цилиндром и корытами, на ткани получают
требуемый эффект прессования.
Декатирование заключается в обработке ткани горячим паром с последующим
высушиванием. Эта операция выполняется для уменьшения усадки ткани, придания
ей устойчивых линейных размеров. При декатировании ткань свободно
наматывается на декатир — полый дырчатый цилиндр, сверху закрытый кожухом;
внутрь цилиндра в течение 5—10 мин подается горячий пар. После обработки с
помощью вакуумнасоса пар отсасывается из ткани и ткань охлаждается.
Специальные виды отделки применяют также и для шерстяных тканей.
Малосминаемая отделка используется главным образом для полушерстяных тканей
из шерстяных и вискозных штапельных волокон. Для обработки этих тканей
предназначаются химические препараты (диметилолмочевина и др.).
Малоусадочной отделке подвергают ткани из шерстяной малокрученой пряжи,
обладающей значительной усадкой. Для этого ткани обрабатывают специальными
растворами (метилолмеламином, сополимером винилпиридина и бутилакрилата и
др.). После такой обработки значительно уменьшаются усадка и свойлачивавмость
материала, повышаются несминаемость и устойчивость к истиранию. Швейные
изделия, изготовленные из тканей, подвергнутых малоусадочной отделке, лучше
сохраняют форму.
Шелковые ткани. Креповые ткани из натурального шелка при
заключительной отделке обрабатывают 1%-ным раствором уксусной кислоты, а
затем высушивают на игольчатой ширильно-усадочной машине. В результате
повышаются мягкость и эластичность ткани.
При заключительной отделке ворсовых тканей выполняют следующие
операции: поднятие ворса путем выколачивания ткани с изнаночной стороны на
отколоточной машине; стрижку на стригальной машине для выравнивания высоты
ворса; аппретирование (аппрет наносится только с изнанки). Затем ткань
пропускают через игольчатую сушильно-ширильную машину.
Ткани из искусственных волокон, особенно вискозных, характеризуются
значительной деформируемостью во влажном состоянии. Поэтому в процессе
заключительной отделки обработку ведут с минимальным натяжением этих тканей.
Аппреты для тканей из искусственных волокон составляют в основном из
умягчающих веществ (олеинового мыла, ализаринового масла и др.) без крахмала,
чтобы уменьшить присущую этим тканям жесткость. Ткани сушатся на игольчатых
ширильно-усадочных машинах.
Для улучшения крепового эффекта ткани в конце заключительной отделки
обрабатывают влажным паром на декатире.
Характерная особенность тканей из вискозных штапельных волокон — их
значительная сминаемость. Для уменьшения сминаемости этих тканей применяют
противосминаемую отделку, суть которой сводится к обработке ткани такими
препаратами, как карбамол, метазин. После этой отделки резко уменьшается
сминаемость вискозных тканей (угол восстановления их становится не менее 100°),
снижаются набухаемость волокон, усадка ткани при стирке и ее загрязняемость,
немного повышается прочность ткани при растяжении.
Эффект «клоке», т.е. отдельные выпуклые участки на поверхности ткани,
получают при щелочной обработке двухполотенных полукапроновых тканей,
состоящих из капроновых и вискозных нитей и вырабатываемых жаккардовым
переплетением. После обработки такой ткани раствором щелочи (80 г/л) в течение
20 мин вискозные нити (волокна) значительно усаживаются (на 15 — 20%), в то
время как капроновые нити остаются без изменения. В результате на поверхности
ткани образуются выпуклости.
Эффект «лаке», т.е. придание капроновым или полукапроновым тканям
блестящей лакированной поверхности, достигается путем предварительной
обработки ткани метазином и последующей обработки капроновых тканей на
нагретом обычном каландре, а полукапроновых — на серебристом каландре.
Ткани из ацетатных волокон способны сильно электризоваться. Для снижения
электризуемости эти ткани подвергают антистатической отделке. В качестве
препаратов используют ПАВ, эпамин-б, стеарокс-6 и др. Они образуют на
поверхности волокон гидрофильную пленку, устойчивую к действию воды и
растворителей и повышаюшую электропроводность поверхности волокон.

Неткаными материалами называют изделия малой толщины, сравнительно

большой ширины и неопределенно большой длины, изготовленные из одного или
нескольких слоев текстильных материалов (волокнистой ватки, нитей и ткани малой
плотности и др.) и скрепленных различными способов.
Нетканые материалы состоят из двух элементов, один из них выполняет роль
базового, другой - связующего. Базовый элемент – основа нетканого материала. В
качестве базового элемента используют волокнистый холст, систему нитей,
полимерную пленку, имеющую волокнистую структуру, ткани или сочетания этих
материалов. В качестве связующего, который используется для скрепления базового
элемента, могут быть использованы нити, волокна из базового, волокнистого холста,
полимерные вещества (полиэтилен, каучуки), химические волокна с низкой
температурой плавления.
В производстве нетканых материалов используются механическая, химическая
технология и их сочетания. Виды технологий отличаются способами скрепления
слоев текстильных материалов. Для получения этих материалов имеется различное
технологическое оборудование
Технология производства нетканых материалов проста, она включает
следующие операции:подготовка волокон, холстообразование, скрепление волокон
путем создания связей между элементами материала ,отделка материала для
придания ему определенных свойств (цвета, пушистости и т.д.).
Особенностью производства нетканых материалов является использование
сырья низкого качества, обратов производства, коротких волокон (до 3 мм) из
отходов производства. Сырье перерабатывается при небольшом числе операций,
поэтому подготовка сырья осуществляется очень тщательно. В процессе этой
операции волокна разрыхляют и очищают от растительных и минеральных
примесей, подбирают компоненты для получения однородной смеси волокон,
подготавливают волокнистое сырье к холстообразованию и дальнейшей
переработке.
Существует 4 способа формирования холстов: механический,
аэродинамический, электростатический и гидравлический.
 Сущность механического способа холстообразования состоит в формировании
холста из нескольких слоев ватки, полученной с чесальных машин и аппаратов. При
этом методе используют шляпочные, валичные чесальные машины
Сущность аэродинамического способа заключается в формировании холста из
предварительно разрыхленных волокон, движущихся в воздушном потоке.
Применяются обычные чесальные машины, оборудованные дополнительными
устройствами (приставками).
Сущность электростатического способа холстообразования основано на
свойстве волокон приобретать заряды статического электричества Управляя,
расположением волокон на специальном транспорте, можно получать материалы с
хорошими диэлектрическими свойствами. При этом способе применяются
специальные устройства.
Сущность гидравлического способа холстообразования основано на
формировании холста из водной суспензии с содержанием волокон 2-8 %.
Для скрепления волокон между элементами материала существуют много
способов, но практикуют чаще всего вязально-прошивной, игольно-набивной и
клеевой.
При вязально-прошивном способе полотно нетканого материала формируется
провязыванием или прошивкой волокнистого холста пряжей или комплексными
нитями. Нетканые материалы, получаемые этим способом близки по внешнему виду
и свойствам к тканям, которые идут для изготовления костюмов, платьев, одеял,
полотенечно - салфеточных и других изделий.
При игольно-набивном способе полотно нетканого материала формируется
либо наложением волокнистого холста на ткань малой плотности и набивки в нее
иглами, либо пробивается иглами без применения подкладочной ткани. Нетканые
материалы, изготовленные этим способом мягки на ощупь и хорошо драпируются.
При клеевом способе получении нетканых материалов возможны два варианта:
склеивание волокон сухим и мокрым способами. В первом случае используют сухие
связующие: термопластичные штапельные волокна и нити, порошки, пленки,
которые имеют более низкую температуру плавления, чем волокна базового
элемента. При мокром способе применяют жидкие связующие в виде дисперсий
полимеров, так называемые эмульсии. Клеевые нетканые материалы широко
применяются в качестве бортовки, обивочных, декоративных, фильтровальных,
изоляционных и подкладочных материалов.
В зависимости от назначения нетканые материалы выпускают в суровом виде
или подвергают соответствующей отделке: валке, крашению, сушке, ворсовке,
стрижке и др.
Производство нетканых материалов эффективно, так как оно базируется на
новой технологии, позволяющей ликвидировать такие трудоемкие процессы, как
прядение и ткачество, резко повысить производительность труда, автоматизировать
процессы производства, применять дешевое сырье, как отходы текстильного
производства, непрядомые волокна, вторичное сырье.
Ведутся работы по дальнейшему совершенствованию технологии, созданию
физико-химических способов получения нетканых материалов, организации
автоматизированного производства, созданию поточных линий и фабрик-автоматов