В.М. Горчакова, А.П. Сергеенков, Т.Е.

Волощик

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА

НЕТКАНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ЧАСТЫ

Допущено учебно-методическим объединением

по образованию в области технологии и проектирования
текстильных изделий в качестве учебника для студентов
высших учебных заведений, обучающихся
по специальности 260703.65
«Технология текстильных изделий»

МГТУ им. А.Н. Косыгина

ООО «Совъяж Бево»
Москва 2006
УДК 677.017 ОГЛАВЛЕНИЕ
Г 70
ВВЕДЕНИЕ 10
Горчакова В.М., Сергеенков А.П., Волощик Т.Е.
Оборудование для производства нетканых материалов. — М.: ГЛАВА 1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ
МГТУ им. А.Н. Косыгина, 2006. - 680 с. ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ К ЧЕСАНИЮ
(А. П. Сергеенков) 14
ISBN 5-8196-0082-7

В учебном пособии описано отечественное и зарубеж- § 1. Отечественное оборудование для подготовки

ное оборудование для формирования волокнистых холстов из волокнистых материалов к чесанию 15
всех видов волокнистого сырья, скрепления холстов разными 1.1. Оборудование для подготовки хлопкового
механическими и физико-химическими способами, а также волокна к чесанию 16
для производства нетканых материалов без предварительного 1.1.1. Машины для разрыхления кип хлопкового
изготовления холстов из штапельных волокон. В пособии волокна 18
приведены составы поточных линий для производства нетка- 1.1.2. Машины для транспортировки волокна
ных материалов различной структуры, назначения и рассмот- между машинами разрыхлительно-трепального
агрегата 28
рены перспективные направления дальнейшего совершен-
ствования оборудования. 1.1.3. Машины для выравнивания производитель-
ности кипных рыхлителей 30
Для студентов текстильных вузов.
1.1.4. Разрыхлители и очистители хлопкового
волокна 38
Рецензенты: 1.1.5. Распределители волокна по трепальным
Генеральный директор ООО «Ассоциация изготовителей машинам 50
нетканых материалов» (АСИНТЕМ) В.И. Корякин; 1.1.6. Трепальные машины 54
Декан технологического факультета текстильной промыш- 1.1.7. Оборудование для распределения волокна
ленности Российского заочного института текстильной и легкой по чесальным машинам 66
промышленности к.т.н., доцент В.А. Никишин. 1.1.8. Разрыхлительно-трепальные агрегаты
для хлопка 69
1.2. Оборудование для подготовки шерсти
к чесанию 75
1.2.1. Машины для разрыхления кип шерсти 76
1.2.2. Трепальные машины и агрегаты 78
© Московский государственный 1.2.3. Машины для разрыхления свальчатой
ISBN 5-8196-0082-7 текстильный университет
шерсти 92
им. А.Н. Косыгина, 2006
1.2.4. Оборудование для обезрепеивания
© Горчакова В.М., Сергеенков А.П., шерсти 94
Волощик Т.Е., 2006
 2.7. Поточные линии фирмы Temafa 237
1.2.5. Оборудование для дополнительного 2.8. Система Clean—star для переработки отходов . .245
разрыхления и очистки шерсти 110 2.9. Поточная линия для производства льняного
1.2.6. Оборудование для замасливания волокна из тресты 252
шерстяных волокон 114
1.2.7. Оборудование для смешивания § 3. Оборудование фирмы Truetzschler 255
шерстяных волокон 116 3.1. Оборудование для разрыхления кип волокна . .255
1.2.8. Оборудование для вылеживания смесей . . .129 3.2. Оборудование для дозирования компонентов
1.2.9. Оборудование для распределения смеси 270
смеси по чесальным машинам 133 3.3. Оборудование для разрыхления и очистки
1.3. Оборудование для подготовки химических волокнистого материала 283
волокон к чесанию 136 3.4. Оборудование для смешивания волокон 298
1.4. Оборудование для переработки волокнистых 3.5. Системы распределения волокнистого
отходов 144 материала по бункерным автопитателям
1.4.1. Оборудование для переработки чесальных машин 305
шерстяных отходов 145 3.6. Автопитатели чесальных машин 306
1.4.2. Переработка хлопчатобумажных 3.7. Система обеспечения непрерывной работы
отходов 153 поточной линии 313
1.4.3. Поточные линии для переработки 3.8. Вспомогательное оборудование поточных
волокнистых отходов 159 линий . . . . : 314
1.5. Оборудование для получения и переработки 3.9. Примеры поточных линий 335
восстановленного волокна 162 3.10. Оборудование для переработки отходов 338
1.5.1. Резка лоскута и крутых концов 164 3.11. Управление машинами и поточной линией . .342
1.5.2. Замасливание лоскута 165
1.5.3. Машины для разволокнения лоскута 167 § 4. Оборудование фирмы Befama 343
4.1. Оборудование для разрыхления кип
§ 2. Оборудование фирмы Temafa 177 и дозирования волокнистого материала 343
2.1. Машины для разрыхления кип волокна 177 4.2. Транспортировка и обеспыливание
2.2. Машины для дополнительного разрыхления волокнистого материала 346
волокнистого материала 190 4.3. Оборудование для разрыхления и очистки
2.3. Устройства для создания резерва волокнистого волокнистого материала 350
материала 207 4.4. Оборудование для смешивания
2.4. Оборудование для замасливания и дозированной подачи волокнистого
и эмульсирования волокон 213 материала 355
2.5. Машины для смешивания волокнистых 4.5. Оборудование для замасливания волокнистого
материалов 218 материала 358
2.6. Вспомогательное оборудование 230

5
 § 8. Оборудование фирмы Cormatex 418
4.6. Оборудование для очистки запыленного
8.1. Поточная линия периодического действия . . . .418
воздуха 359
8.2. Поточная линия непрерывного действия 421
4.7. Оборудование для получения восстановленного
8.3. Оборудование для получения
волокна 361
восстановленных волокон 423
§ 5. Оборудование фирмы Hergeth 371
§ 9. Оборудование фирмы ERCO для разрыхления
5.1. Оборудование для разрыхления
и смешивания волокнистых материалов 424
кип волокна 371
5.2. Оборудование для создания резерва
ГЛАВА 2. ОБОРУДОВАНИЕ Д Л Я Ч Е С А Н И Я
и дозированной подачи волокнистого материала . .375
ВОЛОКОН И Ф О Р М И Р О В А Н И Я В О Л О К Н И С Т Ы Х
5.3. Оборудование для дополнительного
ХОЛСТОВ (А. П. Сергеенков) 430
разрыхления и очистки волокон 377
5.4. Оборудование для смешивания
волокнистых материалов 380 § 1. Отечественное оборудование для чесания
и холстоформирования 430
§ 6. Оборудование фирмы Heuget Duesberg 1.1. Чесальные машины 430
Bosson 385 1.1.1. Чесальная машина Ч В - 1 2 - 1 8 0 - Ш 431
6.1. Оборудование для разрыхления кип 385 1.1.2. Чесальная машина Ч - 1 1 - 2 0 0 - Ш 443
6.2. Машины для дополнительного разрыхления 1.1.3. Чесальная машина ЧММ-14ВН 458
и очистки волокнистого материала .387 1.2. Механические холстообразующие
6.3. Оборудование для замасливания, смешивания устройства 462
и вылеживания волокнистого материала 388 1.2.1. Механические преобразователи прочеса .. .464
1.3. Оборудование для формирования
§ 7. Оборудование фирмы OMMI 391 волокнистых холстов аэродинамическим
7.1. Оборудование для разрыхления способом 472
спрессованных кип волокна 391 1.3.1. Аэродинамический преобразователь
7.2. Оборудование для дополнительного прочеса АПП-180 479
разрыхления и очистки волокнистого материала . .396 1.3.2. Аэродинамический холстообразователь
7.3. Оборудование для замасливания АХА—2000 483
волокнистого материала 402
7.4. Оборудование для смешивания § 2. Оборудование фирмы Spinnbau 486
волокнистых материалов 405 2.1. Автопитатели чесальных машин 488
7.5. Оборудование для создания резерва 2.2. Общие особенности чесальных машин 492
волокнистого материала перед подачей 2.3. Универсальные чесальные машины 496
на следующие машины 412 2.4. Чесальные машины с рандомизирующими
7.6. Вспомогательное оборудование 415 барабанами 500

/
 § 9. Оборудование фирмы Cormatex 643
2.5. Чесальные машины с аэродинамическими
9.1. Автопитатели чесальных машин 643
холстообразующими устройствами 510
9.2. Чесальные машины 643
2.6. Прочее оборудование 511
9.3. Механические преобразователи прочеса 648
2.7. Технологические возможности
9.4. Оборудование для резки и сматывания полотен
чесальных машин 513
в рулоны 649
§ 3. Оборудование фирмы Befama 520
§ 10. Оборудование фирмы F.O.R 652
3.1. Автопитатели чесальных машин 521
3.2. Чесальные машины 522
§11. Оборудование фирмы ERCO для чесания
3.3. Преобразователи прочеса 537
смесей и формирования волокнистых холстов 660
11.1. Автопитатели чесальных машин 660
§ 4. Оборудование фирмы Thibeau 544
11.2. Чесальные машины 661
4.1. Автопитатели чесальных машин 545
11.3. Преобразователи прочеса 665
4.2. Регуляторы питания чесальных машин 549
4.3. Основные особенности чесальных машин
§ 12. Оборудование фирмы Dilo для формирования
фирмы Thibeau 551
волокнистых холстов 668
4.4. Чесальные машины для формирования
волокнистых холстов механическим способом . . . .560 12.1. Система PROFI—LINE CV1 для профилиро-
вания волокнистых холстов, получаемых на
4.5. Оборудование для формирования волокнистых
механических преобразователях прочеса 668
холстов аэродинамическим способом ; 569
12.2. Механический преобразователь прочеса
§ 5. Оборудование фирмы Fehrer HYPERLAYER 671
для формирования волокнистых холстов 575

§ 6. Оборудование фирмы Asselin

для формирования волокнистых холстов 592
6.1. Механические преобразователи прочеса 592
6.2. Системы автоматического регулирования
структуры волокнистого холста 600

§ 7. Оборудование фирмы Hergeth 606

7.1. Автопитатели чесальных машин 606
7.2. Чесальные машины 615
634
§ 8 Оборудование ф и р м ы D.O.A
 ВВЕДЕНИЕ
Промышленность нетканых материалов развивается
бурными темпами во всех странах Западной Европы, Се-
верной Америки, Японии, КНР и др. В России производ-
ство нетканых материалов за последние 5 лет увеличилось
в 5 раз.
К числу преимуществ их производства перед другими
текстильными отраслями могут быть отнесены:
• выработка из текстильного сырья бытовых и техни-
ческих изделий на оборудовании с высокой производи-
тельностью, во много раз превышающей производитель-
ность оборудования, применяемого в классических систе-
мах;
• сокращение производственного цикла;
• значительное повышение производительности тру-
да;
• эффективная замена широкого ассортимента тканей
неткаными материалами при значительном сокращении
трудозатрат, снижении себестоимости и высвобождении
натурального сырья;
• расширение производства с использованием мини-
мальных производственных площадей и с меньшими затра-
тами на капитальное строительство новых;
• переработка натуральных и химических волокон
и нитей всех видов в высококачественные изделия с высо-
ким выходом готовой продукции;
• рациональное использование отходов прядильного,
ткацкого и отделочного производств для изготовления про-
дукции нетканых материалов.
Во всем мире наблюдается рост объемов производ-
ства и потребления нетканых материалов, расширяется
сырьевая база и их ассортимент. Наметились наиболее от-
четливые тенденции в развитии нетканых материалов,
а именно:
102
- поиск рационального ассортимента с целью замены
тканей бытового и технического назначения, особенно из
натуральных волокон;
- максимальное совершенствование технологии
и оборудования для производства материалов уже завое-
вавших рынок;
- поиск принципиально новых технологических ре-
шений для создания нетканых материалов с заданными,
повышенными функциональными свойствами;
- разработка комплексных производственных линий
для получения всех видов нетканых материалов;
- создание линий для утилизации (рециклинг) не-
кондиционной продукции и отходов.
В настоящее время нетканые материалы вырабатыва-
ют по механической (иглопробивная, вязально-прошив-
ная), физико-химической (пропитка дисперсиями и раст-
ворами полимеров, термоскрепление, бумагоделательный,
фильерный) и комбинированной (из полимерных пленок,
флокирование, дублированные, многослойные, компози-
ционные и др.) технологиям.
Преимущественное развитие получили способы из-
готовления нетканых материалов типа «спанбонд» или
«мелтблаун», основанные на формовании полотен из расп-
лава полимеров (реже растворов) путем продавливания
последних через кольцевую или щелевую фильеру с приме-
нением специальных аэродинамических приемов.
Сегодня актуальной проблемой является замена тра-
диционных методов скрепления волокнистой основы нет-
каных материалов на методы термоскрепления с использо-
ванием «сухих» связующих, а также скрепление струями
воды или воздуха (спанлейс) и сваркой.
Появление новых волокон и связующих с высокой ад-
гезионой способностью, бикомпонентных, трикомпонент-
ных, высокопрочных, эластичных, высокомодульных, тер-
мостойких и так далее, в сочетании с современными мето-
дами их производства позволило в последние годы сфор-
11
мировать высокоразвитую и быстрорастущую отрасль нет- В предлагаемом учебнике главы 1 - 5 подготовлены
каных материалов. Сергеенковым А.П., главы 6 - 1 1 - Горчаковой В М
Ассортимент и области применения нетканых мате- и Волощик Т.Е.
риалов чрезвычайно широки. Наибольший удельный вес
занимает сектор материалов медицинского и гигиеничес-
кого назначения (22 % от всего объема). Значительную до-
лю в общем объеме производства составляют прокладоч-
ные материалы, основа под полимерные покрытия, фильт-
ровальные, геотекстильные (дорожные покрытия, дрена-
жи, укрепления для грунтов), строительного назначения
(тепло-, звукоизоляционные, кровельные).
Прогноз потребления нетканых материалов в различ-
ных регионах мира оптимистичен. Так, средние темпы при-
роста нетканых материалов и технического текстиля до
2010 года в Азии будут на уровне 4,1—4,6 %, в Америке
и Европе — чуть ниже 3,3—3,6 %, объем рынка превысит
23 млн. т.
В сфере выпуска оборудования для производства нет-
каных материалов работает большое количество компаний.
Фирма «Fleissner» (Германия) поставляет комплекс-
ные производственные линии для изготовления всех видов
нетканых материалов. «Santex als Nonwoven» — оборудова-
ние для термо- и распылительного соединения (бондинга).
Dilo System Group (Германия) и FeHrer (Австрия)
разрабатывают и поставляют комплексные поточные
линии для производства иглопробивных нетканых
материалов. Компании «Zima Согр», «Schobir USA»,
«Bondex», «Fairview Machine», «JR. Engraving» (США),
«Ungricht Roller», «Engraving Technology», «Wetzel Ymbh»
(Германия), «Strahm Textile Systems», «Stantex Nonwoven»
(Швейцария) предлагают вспомогательное оборудование
для термобондинга, каландрирования, ламинирования,
тиснения, печати, гравировки.
Следует отметить, что вышеперечисленные тенден-
ции находят свое отражение как в мировой, так и отечест-
венной индустрии нетканых материалов.

12
 ГЛАВА 1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ
ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ К ЧЕСАНИЮ
Практически все зарубежные фирмы предлагают комп-
лекты оборудования, позволяющие скомпоновать поточные
линии для многоступенчатой переработки волокнистого
сырья, начиная от разрыхления кип и заканчивая подачей во-
локнистого материала в автопитатели чесальных машин.
Конструкция машин каждой конкретной фирмы обеспечива-
ет оптимальные возможности агрегирования их друг с другом.
Поэтому на текстильные предприятия поставляются, как пра-
вило, комплексные поточные линии. С учетом этого описание
оборудования для подготовки волокнистых материалов к че-
санию приводится ниже с разделением его по основным фир-
мам- производителям .
Натуральные и химические волокна поступают на текс-
тильные предприятия спрессованные в кипы. Поэтому снача-
ла любое волокно должно быть разрыхлено.
Натуральные волокна, прошедшие первичную обработ-
ку, содержат значительное количество сорных примесей и раз-
личных пороков, которые должны быть удалены. Эффектив-
ное удаление посторонних примесей возможно только при ус-
ловии тщательного разрыхления волокнистого материала.
Многие виды нетканых полотен вырабатывают из сме-
си различных волокон: шерсти различного качества или сор-
та, натуральных волокон с химическими, синтетических во-
локон с искусственными, синтетических волокон различно-
го вида, первичных волокон с волокнистыми отходами и т.п.
Для получения нетканых полотен с требуемыми качествен-
ными показателями смесь должна содержать строго опреде-
ленное количество волокон каждого вида. Заданное проце-
нтное содержание компонентов в смеси и равномерное расп-
ределение каждого компонента по всему объему могут быть
обеспечены лишь при условии тщательного разрыхления
всех компонентов.
14
v
Таким образом, подготовка компонентов к чесанию
включает следующие операции:
— подбор компонентов в соответствии с требуемым сос-
тавом смеси;
— тщательное разрыхление каждого компонента, обес-
печивающее в дальнейшем лучшее перемешивание компонен-
тов смеси между собой;
— очистку волокнистого материала от посторонних при-
месей, что обеспечивает нормальное протекание последую-
щих технологических процессов и способствует повышению
качества вырабатываемых изделий;
— тщательную обработку (карбонизацию, крашение
и т.д.) каждого компонента смеси в соответствии с планом его
обработки;
— замасливание компонентов смеси;
— смешивание и вылеживание волокнистых материа-
лов.
В процессе подготовки компонентов к чесанию повреж-
дение врлокон на всех операциях должно быть минимальным,
чтобы сохранить длину волокон, не допустить образования
узелков, закатывания волокон.
От тщательной подготовки сырья на начальной стадии
производства во многом зависит успешное протекание после-
дующих технологических процессов.
Конкретный перечень технологических операций при
подготовке сырья к чесанию, а также используемое для вы-
полнения этих операций оборудование, определяются видом
и состоянием волокнистого материала и требованиями,
предъявляемыми к качеству вырабатываемого из него нетка-
ного полотна.
§ 1. Отечественное оборудование для подготовки
волокнистых материалов к чесанию
На российских предприятиях для производства нетка-
ных материалов применяются практически все виды волок-
15
нистого сырья: хлопок, шерсть, химические волокна, волок-
нистые отходы и восстановленное волокно. Переработка раз-
ных видов волокнистого сырья производится на машинах раз-
ных типов. Поэтому представляется целесообразным разде-
лить описываемое оборудование в соответствии с перечислен-
ными группами перерабатываемого на нем волокнистого
сырья.
1.1. Оборудование для подготовки хлопкового волокна
к чесанию
Хлопковое волокно, прошедшее первичную обработку на
хлопкоочистительном заводе, содержит значительное количест-
во жестких примесей и мягких пороков. К примесям относятся
остатки листьев, створок и стенок коробочек и стеблей; недозре-
лое, битое и раздавленное семя; кожица с волокном. К порокам
относятся жгутики, завитки, комбинированные пороки, узелки,
а также скопления мертвых волокон или пластики. Кроме того,
в хлопковом волокне содержатся неорганические примеси: зем-
ля, песок, пыль. При волокноотделении и первичной очистке
неизбежно повреждение волокон, поэтому в кипном волокне
содержатся разорванные и перебитые волокна.
Перечисленные примеси и пороки затрудняют перера-
ботку волокнистого материала на всех стадиях технологичес-
кого процесса, ухудшают внешний вид вырабатываемых из-
делий. Для получения высококачественных изделий необхо-
димо удалить из хлопкового волокна все перечисленные поро-
ки и примеси.
Хлопчатобумажные нетканые полотна обычно выраба-
тывают из смеси хлопковых волокон различных типов и сор-
тов, имеющих различные физико-механические свойства,
поэтому для получения равномерных по качественным пока-
зателям полотен необходимо волокна тщательно перемеши-
вать. Еще важнее обеспечить хорошее перемешивание волок-
нистого материала при выработке нетканых полотен из смеси
хлопкового и химических волокон.
16 <
Помимо разрыхления, очистки, перемешивания и тре-
пания волокнистого материала на разрыхлительно-трепаль-
ном агрегате должна быть осуществлена подготовка материала
для питания кардочесальной машины.
Подготовка к чесанию хлопкового волокна осуществля-
ется путем его многоступенчатого разрыхления и трепания.
Этот процесс может быть условно разделен на три стадии:
— предварительное разрыхление волокнистого материала
с помощью питателей-смесителей или кипных разрыхлителей;
— разрыхление и очистка хлопка на разрыхлителях
и очистителях различных систем;
— трепание на холстовых или бесхолстовых трепальных
машинах.
На первой стадии обработки хлопка основным процес-
сом является процесс разрыхления. На этой стадии очистка
хлопка происходит в незначительной степени. По мере его
продвижения к следующим машинам степень очистки повы-
шается. Процессу разрыхления хлопка всегда сопутствует про-
цесс смешивания. На первой стадии обработки хлопковое
волокно подготавливается к дальнейшему, более интенсивно-
му, разрыхлению, которое сопровождается значительным вы-
делением сорных примесей и пороков.
На второй стадии хлопковое волокно подвергается
ударным воздействиям рабочих органов машин, главным
образом, колковых и ножевых барабанов. Под разрыхли-
тельными органами всегда расположены колосниковые ре-
шетки, которые удерживают хлопок на своей поверхности,
но дают возможность сорным примесям выделяться через
промежутки между колосниками.
Разрыхление и частичная очистка хлопкового волокна
на двух первых стадиях не обеспечивают необходимую степень
его чистоты и разрыхленное™. Дальнейшая очистка и вырав-
нивание потока волокнистой массы осуществляются на треть-
ей стадии на трепальных машинах, где хлопок подвергается
наиболее интенсивной обработке, главным образом, в зажа-
том состоянии.
2 - 6500 17
 Машины для разрыхления и трепания хлопкового во-
локна объединяются в разрыхлительно-трепальные агрегаты,
что приводит к необходимости использования специальных
машин и устройств для передачи волокнистого материала
с одной машины на другую.
Входящие в состав разрыхлительно-трепальных агрега-
тов машины имеют различную производительность. Поэтому,
для обеспечения сопряженности и максимально эффективно-
го использования оборудования, в состав агрегата приходится
вводить машины для создания резерва, дозированной подачи
и распределения волокнистого материала.
С учетом всего вышеизложенного машины для разрых-
ления, очистки, трепания и смешивания хлопкового волокна
могут быть разделены на несколько групп: 1) для разрыхления
кип волокна; 2) выравнивания производительности кипных
рыхлителей; 3) транспортировки волокна между отдельными
машинами разрыхлительно-трепального агрегата; 4) основно-
го разрыхления и очистки хлопкового волокна; 5) распределе-
ния волокна по трепальным машинам; 6) трепальные Рис. 1.1.1. Схема питателя-смесителя ПС—2
машины.

1.1.1. Машины для разрыхления кип хлопкового волокна
Разрыхление кип хлопкового волокна осуществляется
либо на питателях-смесителях, либо с помощью кипных раз-
рыхлителей.
Питатель-смеситель ПС—2 предназначен для разрыхле-
ния хлопкового волокна, его смешивания и очистки, а также
для равномерной подачи волокна на следующую машину агре-
гата. Волокнистый материал вручную загружают на питаю-
щую решетку 1 (рис. 1.1.1) питателя-смесителя, которая под-
водит его к наклонной игольчатой решетке 2. Благодаря более
высокой скорости иглы игольчатой решетки захватывают от-
дельные клочки волокна, частично накалывают их на себя
и подводят под действие разравнивающего валика 3, снабжен-
ного шестью стальными планками, на каждой из которых на-
ходится 25 игл. Клочки волокна подвергаются растаскиваю-
щему действию в двух противоположных направлениях. Одна
часть клочков остается на игольчатой решетке, а другая отбра-
сывается иглами разравнивающего валика обратно в камеру
питателя-смесителя, где смешивается со вновь поступающей
массой волокна.
Очистка разравнивающего валика от зацепившихся за
его иглы клочков осуществляется с помощью чистительного
валика 6 с четырьмя кожаными лопастями, которые слегка ка-
саются игл разравнивающего валика и сбрасывают клочки во-
локна с них на питающую решетку 1.
Клочки хлопкового волокна, прошедшие между иглами
разравнивающего валика и игольчатой решетки, снимаются
с игл решетки съемным валиком 4. Снятые клочки попадают на
колосниковую решетку 9, через колосники которой удаляется
незначительная часть сорных примесей в камеру для отходов.

t
18 2* 19
 Для более равномерного наполнения камеры машины Габаритные размеры, мм:
волокном установлена регулирующая заслонка 2, состоящая длина 3190
из трех лопастей, насаженных на свободно качающийся валик ширина 1620
3. Выделенная в процессе разрыхления волокна пыль отсасы- высота 2080.
вается через патрубок. Для введения в смесь компонента, имеющего более вы-
Клочки хлопкового волокна, выходящие с питателя- сокую засоренность по сравнению с другими, в состав поточ-
смесителя, имеют достаточно большую массу - 4 - 5 г и выше. ной линии может быть введен питатель-смеситель с дополни-
При большой массе клочков хлопковое волокно недостаточно тельной секцией для очистки хлопка от сорных примесей. До-
эффективно очищается, а качество смешивания ухудшается. полнительная секция, как правило, включает в себя питаю-
В питателе-смесителе П—1 разравнивающий валик заме- щий бункер и рабочий орган. В частности, в отечественных
нен разравнивающей игольчатой решеткой. Это обеспечивает питателях-смесителях ПСБ предусмотрена установка ножево-
увеличенную площадь зоны взаимодействия с наклонной го барабана в сочетании с колосниковой решеткой.
игольчатой решеткой, вследствие чего волокнистый материал Питатель угарный ПУ—2 предназначен для разрыхления
лучше разрыхляется. Средняя масса клочков составляет очищенных отходов хлопкового волокна и равномерной пода-
0,5—1,0 г, а эффект очистки увеличивается до 3—4 %. чи их в смесь. Он отличается от питателя-смесителя ПС—2 на-
личием качающегося разравнивающего гребня, установленно-
Техническая характеристика питателя-смесителя П—1 го вместо разравнивающего валика.
Производительность, кг/ч до 320 Отбор клочков хлопкового волокна от кип в поточных
Рабочая ширина, мм 1060 линиях производится с помощью автоматических кипных раз-
Длина перерабатываемого волокна, мм 25-42 рыхлителей. Известно большое количество конструкций авто-
Диаметр, мм: матических кипных разрыхлителей, различающихся принци-
съемного барабана 400 пом отбора (верхний, боковой или нижний), способом отбора
чистительного барабана 200 (колковыми барабанами, пильчатыми дисками, щипальными
ведущих валиков наклонной устройствами и т.д.), наличием или отсутствием устройств для
и разравнивающей очистки хлопкового волокна, а также числом одновременно
игольчатых решеток 205 разрыхляемых кип. Последний показатель определяет число
Разводки, мм: автоматических кипных разрыхлителей, входящих в состав
наклонная игольчатая разрыхлительно-трепального агрегата.
решетка-съемный барабан 0-5 В нашей стране наиболее широкое распространение по-
наклонная игольчатая лучили автоматические кипные разрыхлители двух типов:
решетка-разравнивающая шестикипные АПК-3 и двухкипные РКА—2Х. В состав раз-
игольчатая решетка 0-20 рыхлительно-трепального агрегата обычно входит батарея из
Частота вращения, мин -1 : 3—4 кипных разрыхлителей АПК—3 (отбор клочков волокна
съемного барабана 262 осуществляется одновременно от 18—24 кип) или батарея из
чистительного барабана 180 8—12 кипных разрыхлителей РКА—2Х (отбор клочков волокна
Скорость разравнивающей решетки, м/мин осуществляется одновременно от 16—24 кип). Кипные разрых-

100 21
лители обоих типов предназначены для разрыхления хлопко-
вого волокна, отходов и обратов непосредственно из кип, час-
тичного смешивания, очистки от сорных примесей и подачи
на следующие машины разрыхлительно-трепального агрегата.
Автоматический кипный разрыхлитель РКА—2Х имеет ос-
тов / (рис. 1.1.2), состоящий из стальных рам, соединенных
между собой связями и снабженных дверцами для более удоб-
ного обслуживания. Распакованные кипы 2 хлопкового во-
локна с помощью самоходного погрузчика загружают в кон-
тейнер 12 кипного разрыхлителя, который имеет собранный
из металлоконструкций жесткий каркас. На стороне загрузки
контейнер 12 снабжен дверцей 10, внутри подвешен груз 11,
Рис. 1.1.2. Автоматический кипный разрыхлитель РКА—2Х
100 22
который создает дополнительную нагрузку на кипы. Для
подъема и опускания груза без .перекосов на нем закреплены
ролики, перемещающиеся по вертикальным направляющим
стойкам контейнера. В нижней части контейнера предусмот-
рены четыре ролика, на которых он возвратно-поступательно
перемещается по направляющим, закрепленным на рамах ос-
това.
Станция управления 2 выполнена в форме стального шка-
фа, внутри которого находится панель электрооборудования.
Кипы опираются на решетки 9, которые состоят из свя-
зей и прутков, соединенных между собой сваркой. Решетки
установлены над барабанами 6 и предназначены для ограниче-
ния провисания нижних слоев кипы в зоне отбора клочков во-
локна. Положение решетки можно изменять по вертикали,
что обеспечивает возможность приближения провисающих
участков кипы к колкам барабанов или удаления от них.
Барабан 6 представляет собой вал, на котором закрепле-
ны чугунные диски. На дисках параллельно оси вала располо-
жены 12 стальных планок с колками. Колки на планках имеют
специальную рассадку, обеспечивающую переработку кип по
всей их ширине.
Очистительное устройство состоит из колосниковых ре-
шеток 5, установленных под каждым барабаном. Колоснико-
вая решетка состоит из сегментов-колосников трехгранного
сечения и накладок. Каждая пара решеток с дном и перегород-
ками образует камеру для сбора отходов. Колками барабанов 6
отбираются клочки волокна, которые протаскиваются по ко-
лосникам решетки 5 и сбрасываются на ленту конвейера 4.
Последний подает волокнистый материал в патрубок 3.
Удаление отходов из камер осуществляется автоматичес-
ки после получения сигнала от системы управления удалени-
ем отходов или при нажатии на кнопку. В это время происхо-
дит сдвиг дна камер, отходы сбрасываются на ленту конвейера
4 и выводятся через патрубок 7 и клапан 8 в систему транспор-
тировки отходов. Лента конвейера 7 движется в это время
в сторону патрубка 7.
 Автоматический питатель из кип АПК—3 предназначен
для одновременного разрыхления шести кип хлопка. Распако-
ванные кипы загружаются с помощью погрузчика в контейнер
питателя и устанавливаются на поддерживающие цилиндры,
за счет вращения которых контейнер и кипы получают возв-
ратно-поступательное движение с амплитудой 1100 мм.
Основными разрыхляющими органами машины явля-
ются колковые барабаны, которые при вращении отбирают
клочки хлопка с нижней поверхности кип, протаскивают их
по колосниковым решеткам и отбрасывают на выпускной
транспортер, при этом через колосники решеток удаляются
сорные примеси. Образующийся на транспортере слой
хлопка направляется к выводному патрубку пневматичес-
кой системы и подается на следующую машину поточной
линии.
С целью более эффективного разрыхления хлопка кол-
ки на каждом последующем барабане установлены со смеще-
нием на половину шага относительно колков предыдущего
барабана. Кодки имеют высоту 25 мм и диаметр у основания
— 10 мм.
Над каждым разрыхлительным барабаном установлены
поддерживающие решетки, ограничивающие провисание
нижних слоев кип в зоне разрыхления и предотвращающие
свисание хлопка с краев кипы. Эти решетки можно переме-
щать в вертикальном направлении в пределах 10—14,5 мм,
в результате чего обеспечивается приближение или удаление
провисающих участков кипы относительно колков разрыхля-
ющих барабанов.
Над контейнером подвешен груз. По мере срабатывания
кип хлопка, начиная с четверти их объема, груз автоматически
опускается и своей массой создает дополнительную нагрузку
на кипы. За счет этого обеспечивается более равномерное дав-
ление кип хлопка на колки разрыхлительных барабанов и, со-
ответственно, более равномерное срабатывание кип. Тем са-
мым уменьшаются колебания производительности кипного
питателя во время срабатывания ставки кип.
100
Производительность кипного питателя, в зависимости от
скорости перемещения кип и положения поддерживающей ре-
шетки, может изменяться в пределах от 150 до 280 кг/ч. Масса
клочков разрыхленного хлопка составляет 0,2—0,3 г.
Кипный разрыхлитель РКА-2Х обладает определенны-
ми преимуществами по сравнению с АПК—3.
Отбор волокна на кипном разрыхлителе АПК—3 осуще-
ствляется при условии продавливания нижних слоев кип через
опорные прутки поддерживающих решеток. При этом развод-
ка между вершинами колков разрыхлительных барабанов
и верхней поддерживающей решеткой составляет 6 мм, а рас-
стояние между центрами опорных колосников — 90 мм. Вели-
чина продавливания зависит от плотности прессования кипы,
ее массы и массы грузовой плиты, которая опускается по мере
срабатывания кипы.
Все это обусловливает значительное изменение произ-
водительности кипного разрыхлителя по мере срабатывания
кип.
Установка колков на разрыхлительных барабанах под уг-
лом 45° к радиусу барабана и уменьшение расстояния между
центрами опорных колосников поддерживающих решеток
с 90 до 54 мм позволили значительно увеличить захватываю-
щую способность колков и уменьшить перепады производи-
тельности АПК—3.
На кипном разрыхлителе РКА-2Х, благодаря сближе-
нию опорных колосников (до 54 мм), хлопковое волокно нез-
начительно продавливается через них, и на процесс отбора
клочков плотность кип влияет в меньшей степени. Это позво-
ляет работать на РКА-2Х с положительными разводками в уз-
лах рыхления.
В обоих случаях после батареи кипных разрыхлителей
необходимо устанавливать смесовую машину или дозаторы,
назначение которых заключается в выравнивании колебаний
производительности отдельных кипных разрыхлителей, пере-
мешивании компонентов смеси, частичной очистке волок-
нистого материала. На каждую пару кипных разрыхлителей
25
РКА—2Х устанавливают один дозирующий бункер ДБ— 1, про- Таблица 1.1.10
изводительность которого составляет 200 кг/ч. Установка до-
зирующих бункеров исключает необходимость применения Технические характеристики кипных разрыхлителей
смешивающей машины.
В настоящее время все более широкое применение нахо- Значения показателей для кипных
Показатели разрыхлителей
дят кипные разрыхлители с верхним отбором волокна, позво-
ляющие в значительной степени устранить недостатки опи- АПК—3 РКА-2Х АП-18
санных выше рыхлителей с нижним отбором волокна. Производительность, кг/ч 150-200 до 100 600
Кипный автоматический разрыхлитель АП—18 с верхним Количество перерабатываемых
6 2 18-24
отбором волокна позволяет перерабатывать кипы различных кип, шт.
размеров, уменьшает зажгучиваемость и укорочение волокон, Длина перерабатываемого
до 42 до 42 до 42
увеличивает разрыхленность волокна в 1,5—2 раза по сравне- волокна, мм
нию с кипным разрыхлителем РКА—2Х при одновременном Рабочая ширина, мм - 800 -

снижении до 3—4 % перепада производительности в процессе Диаметр колковых барабанов,

срабатывания ставки (вместо 10 % на кипном питателе 250 406 -
мм
АПК—4), а также позволяет автоматизировать процесс отбора Частота вращения колковых 465, 520,
420 -
волокна. барабанов, мин-1 580
На разрыхлитёле АП—18 предусмотрена возможность ус- Скорость, м/мин:
тановки рабочей и резервной ставок, снижена трудоемкость, выводного конвейера 59,9 -
-

установки ставки и обслуживания машины, в 2—3 раза умень- перемещения кип 0,94-1,3
шена металлоемкость и энергоемкость рыхлителя. Разводка между вершинами
Разрыхлитель А П - 1 8 рекомендован для переработки колков барабанов и направляю-
(+3M-3)
щей поверхностью поддержива- ( + 1 Ы - 2 )
-

тонко- и средневолокнистого хлопка, но может быть ис-

ющей решетки, мм
пользован и для переработки хлопка низких сортов с отхо-
дами. Расстояние между осями
- 850,1000 -
барабанов, мм
Кипный автоматический разрыхлитель АП—36 с верхним
Шаг колосников поддерживаю- 54
отбором волокна обеспечивает возможность переработки - -
щей решетки, мм
ставки из 36 кип хлопка размером 970X594X735 мм. Разрыхле- 800-1250
Ход контейнера, мм 1100 -
ние кип осуществляется с помощью двух ножевых барабанов.
Габаритные размеры, не более,
Одновременно могут перерабатываться три различных компо-
мм:
нента смеси, минимальное содержание каждого компонента длина 8725 4470 15525
составляет 2,7 %. Масса клочков хлопка на выходе из кипного ширина 1660 1320 3485*; 5380**
разрыхлителя составляет 0,005—0,05 г. Производительность высота 2760 3130 3890
рыхлителя — до 800 кг/ч. Масса, кг 7850 2600 5600
Технические характеристики кипных разрыхлителей для Установленная мощность, кВт 6,35 6 10,25
хлопка приведены в табл. 1.1.1.
* без резервной ставки; ** с резервной ставкой

27 95
 1.1.2. Машины для транспортировки волокна между
машинами разрыхлительно-трепального агрегата

Транспортировка разрыхленного волокна от питателей-

смесителей к головному питателю может осуществляться либо
пневматическим способом (с помощью конденсеров), либо
с помощью питающей решетки РП-5. На питающей решетке
в этом случае образуется многослойный настил, состоящий из
различных компонентов, подаваемых отдельными питателя-
ми-смесителями. Поэтому питающую решетку часто называ-
ют смешивающей.
Конденсеры. Различают два типа конденсеров: быстро-
ходные и обычные.
а б
Быстроходный конденсер наряду с большой частотой вра-
щения ротора вентилятора имеет и высокую частоту вращения Рис. 1.1.3. Технологические схемы конденсеров:
сетчатого барабана, что обеспечивает перемещение волокна а) КВ-3; б) К - 3
без присасывания его к поверхности сетчатого барабана.
В обычных конденсерах при меньшей частоте вращения
на. Пыль и другие мелкие примеси вместе с воздухом проходят
ротора вентилятора и сетчатого барабана воздух отсасывается
через отверстия сетчатого барабана, попадают в вентилятор по
только из верхней половины сетчатого барабана, отделенной
боковым вертикальным каналам, соединенным с внутренней
от его нижней половины специальной перегородкой. Разрых-
полостью сетчатого барабана, и направляются в фильтр.
ленное волокно присасывается к поверхности верхней поло-
Волокнистый слой, вращаясь с сетчатым барабаном /,
вины сетчатого барабана, а затем, под действием силы тяжес-
соприкасается с кожаными лопастями сбивного валика 4, ко-
ти, падает с барабана в приемную камеру бункера.
торый сбрасывает волокна в следующую машину. Сбивной ва-
Быстроходный конденсер КБ-3 предназначен для пнев- лик 4 установлен между двумя кожухами 3, препятствующими
матической транспортировки хлопкового волокна и других поступлению воздуха к сетчатому барабану. Существенным
волокнистых материалов между отдельными машинами раз- недостатком конденсера КБ—3 является зажгучивание клоч-
рыхлительно-трепального агрегата и для частичного удаления ков хлопковых волокон при съеме их с сетчатого барабана
пыли, мелких сорных примесей и пуха. Одновременно кон- сбивным валиком и протаскивании лопастями по неподвиж-
денсер обеспечивает выравнивание потока волокнистого ма- ным герметизирующим плоскостям.
териала за счет равномерного распределения его по поверх-
Этот недостаток был устранен в конденсере КБ-4, основ-
ности сетчатого барабана и перемешивание клочков волокон.
ное отличие которого от К Б - 3 заключается в отсутствии сбив-
Основным рабочим органом конденсера является сетчатый
ного валика. Конденсер КБ—4 относится к обычным конден-
барабан 1 (рис. 1.1.3, а). К цилиндрической поверхности сет-
серам. Его сетчатый барабан разделен по спицам радиальны-
чатого барабана под действием тяги воздуха, создаваемой "Шес-
ми сплошными перегородками, которые имеют продолжение
тилопастным вентилятором 2, присасываются клочки волок-
в виде кожаных лопастей, расположенных за пределами пер-

100 28
форированной поверхности. Кожаные лопасти попеременно Таблица 1.1.10
соприкасаются с частью внутренней поверхности корпуса
конденсера, тем самым отделяя область разрежения (зона ак- Технические характеристики конденсеров
тивного подсоса) от окружающей атмосферы (зона отделения К--3
Параметры КБ-3 КБ-4
волокна от поверхности сетчатого барабана). Сбрасывание во-
исполне- исполне-
локнистого материала с сетчатого барабана осуществляется
ние 1 ние 2
под воздействием силы тяжести и центробежной силы. Кон-
Производител ьность, - - 700 70-150
денсеры КБ—4 почти не зажгучивают волокнистого материа-
ла. Они входят в качестве составной части в наклонный очис- кг/ч
титель ОН—6—4М (рис. 1.1.6). Рабочая ширина, мм 1060 1060 1060
Конденсер К—3 также не имеет сбивного валика и выпус- Диаметр, мм:
перфорированного 544 544 544 544
кается в двух вариантах, отличающихся в основном мощ-
ностью вентилятора и электродвигателей для их привода. барабана
съемного барабана 375 — — -
Вентилятор 10 (рис. 1.1.3, б) через боковые карманы соз- 150 150
съемного валика
дает разрежение в перфорированном барабане 7, нижняя часть 500 500 500 500
- ротора вентилятора
которого изолирована от воздействия вентилятора демпфером
Частота вращения, мин 1 :
9, уплотняющим валом 5, перегородками 6 и 8 с уплотнителя- 105-137 20; 25; 30 20; 25; 30 14; 17; 20
— перфорированного
ми. Волокнистый материал подсасывается к верхней части ба- барабана
рабана, частично очищается от пыли, мелких сорных приме- съемного барабана 300-390 975
сей и пуха и при вращении барабана попадает под воздействие съемного валика 75; 94; 114 52; 64; 75
уплотняющего вала 5, где материал частично уплотняется, и ротора вентилятора 1100-1425 1400 — —

далее съемным валом 11 снимается с барабана. Установленная 4 3,8 3,8 3

Технические характеристики конденсеров приведены мощность, кВт
в табл. 1.1.2. Габаритные размеры, мм:
длина* 1130 1317
1.1.3. Машины для выравнивания производительности ширина 1786 1688
кипных рыхлителей высота 1605 940
Головные питатели ПГ-3, ПГ-4 и ПГ-5 устроены анало- Масса, кг 700 600
гично питателям-смесителям и предназначены для регулиро-
вания подачи волокна (по массе) к следующим машинам раз-
рыхлительно-трепального агрегата. Кроме того, они обеспе- Головной питатель П Г - 4 работает в аналогичных усло-
чивают дальнейшее смешивание и разрыхление хлопкового виях, но его соединяют с питающей решеткой Р П - 5 под уг-
волокна. лом 90°.
Головной питатель ПГ—3 устанавливают при компонов- Головной питатель П Г - 5 в отличие от предыдущих име-
ке батареи питателей-смесителей с питающей решеткой ет на входе быстроходный конденсер К Б - 3 и применяется при
РП—5, причем последнюю присоединяют к питателю ПГ—3 пневматической транспортировке волокна от питателей-сме-
вдоль его продольной оси. сителей.
95
30
 Все головные питатели оборудованы магнитными уло-
вителями УМ—2 для удаления из хлопкового волокна метал-
лических частиц.
В рабочей камере каждого головного питателя установ-
лен качающийся щиток с регулируемым противовесом. В слу-
чае переполнения камеры волокном щиток отклоняется, отк-
лючая питающую решетку РП—5 и все питатели-смесители.
При достижении определенного уровня волокна в камере ка-
чающийся щиток возвращается в исходное положение и пода-
ется сигнал на включение питающей решетки РП—5 одновре-
менно с питателями-смесителями.
Дозирующий бункер ДБ—1 предназначен для разрыхле-
ния, частичной очистки и равномерной подачи волокна от
системы кипоразрыхлителей на следующие машины разрых-
лительно-трепального агрегата. Дозирующий бункер устанав-
ливают после кипоразрыхлителей РКА—2Х.
Дозирующий бункер ДБ—1 состоит из следующих основ-
ных узлов: секции колкового барабана 10 (рис. 1.1.4), секции
конденсера 6 и .секции диффузора 2.
Волокно с кипоразрыхлителя подается через патрубок
диффузора 2 на сетчатый барабан 3 конденсера 6. Вентилятор
конденсера обеспыливает волокнистый материал и, создавая
разрежение внутри сетчатого барабана, обеспечивает условия
формирования равномерного волокнистого слоя на его пер-
форированной поверхности. Образующийся на сетчатом бара-
бане 3 равномерный слой снимается кожаными лопастями съ-
емного барабана 4 и сбрасывается в бункер 5.
Уровень заполнения бункера волокном контролируется
балансирной вилкой 7. Выпускные цилиндры 8 уплотняют
массу волокна в бункере и медленно подводят ее в виде бород-
ки под воздействие колкового барабана 9. Бородка разделяет-
ся колками барабана на отдельные клочки, которые протаски-
ваются по колосниковой решетке 11 и передаются на следую-
щую машину. Сорные примеси через промежутки между ко-
лосниками выпадают в камеру 13, откуда выводятся через кла-
пан 12 в пневмосистему удаления отходов. Рис. 1.1.4. Технологическая схема дозирующего бункера ДБ

32 3 - 6500
 Техническая характеристика дозирующего бункера Д Б - 1
Производительность, кг/ч 70—140
Рабочая ширина, мм 1060
Диаметр, мм:
выпускных цилиндров 160
колкового барабана 460
сетчатого барабана 540
съемного барабана 375
Частота вращения
колкового барабана, мин - 1 360
Габаритные размеры, мм:
длина 2100
ширина 1800
высота 2850
Масса, кг 1500.

Смеситель непрерывного действия СН—3 предназначен

для смешивания разрыхленного хлопкового и химического
волокон способом образования многослойного настила
с последующим отбором его по вертикали. Смеситель может
служить резервной камерой для хранения разрыхленного во-
локна. В частности, смесители СН—3 устанавливаются после
кипоразрыхлителей АПК—3. В этом случае смеситель накап-
ливает и сохраняет резерв волокна на известный период вре-
мени, обеспечивая сопряженность батареи кипоразрыхлите-
лей с другими машинами разрыхлительно-трепального агре-
гата. По сравнению с ранее выпускавшимися смеситель
СН—3 имеет улучшенную конструкцию привода раскладчика.
Питание и регулировка наполнения смесовой камеры осуще-
ствляются автоматически по сигналу фотодатчиков, а выпуск
смеси из камеры — по сигналу запроса волокна следующей
машиной.
Смеситель СН—3 состоит из следующих основных сек-
ций и узлов: остова, конденсера 3 (рис. 1.1.5), раскладчика 2,
подающего транспортера 4, игольчатой решетки 7 с разравни-
вающим 8 и съемным 9 барабанами.

34
 Подача волокнистого материала в смеситель осущес- с игольчатой решеткой, кожаными лопастями слегка касается
твляется по пневмопроводу с помощью конденсера КБ—3 игл и сбивает (за счет большей скорости движения лопастей
(КБ—4), направляющего волокно на конвейерную ленту раск- относительно игл) клочки волокон в патрубок. Уровень запол-
ладчика 2. Раскладчик представляет собой каретку, движущу- нения камеры волокном контролируется двумя фотодатчика-
юся возвратно-поступательно по верхним швеллерам остова ми I и II. При перекрывании обоих лучей прекращается пода-
машины. ча волокна к конденсеру. В процессе разгрузки смесителя объ-
Раскладчик послойно настилает волокнистый материал ем волокна уменьшается, один из фотодатчиков срабатывает,
на подающий транспортер 4 смесовой камеры 1. Благодаря и через определенный промежуток времени возобновляется
непрерывному движению подающего транспортера настил во- подача волокна к конденсеру.
локна в камере получается наклоненным под углом 15—18° Техническая характеристика смесителя непрерывного
к горизонтали. Один слой настила образуется за каждый двой- действия СН—3
ной ход раскладчика (всего 16 слоев). Подающий транспортер Производительность, кг/ч до 800
изготовлен из прорезиненного полотна. Рабочая ширина, мм 1520
Вывод волокнистой массы из камеры осуществляется Установленная мощность, кВт 6
непрерывно вертикальной игольчатой решеткой 7, которая, Частота вращения, мин -1 :
забирая своими иглами из постели клочки волокон, подводит ротора вентилятора 1400
их к иглам разравнивающего барабана 8. Игольчатая решетка съемного барабана конденсора 336
состоит из металлических планок со стальными иглами, кото- перфорированного барабана
рые прикреплены к брезентовому полотнищу и четырем при- конденсора 115
водным ремням. Скорость решетки регулируется с помощью разравнивающего барабана 95,5—134
сменных шкивов. ведущего вала подающего
Разравнивающий барабан, предназначенный для раз- транспортера 1
равнивания и частичного разрыхления волокна на игольчатой съемного барабана игольчатой решетки 294—413
решетке, сбрасывает излишки волокна с игл решетки на нас- Скорость, м/мин:
тил. Барабан состоит из чугунных дисков, к которым прикреп- игольчатой решетки 48, 60, 76
лены шесть стальных планок с иглами. Разравнивающий бара- ленты подающего
бан вращается навстречу игольчатой решетке. Разводка между транспортера 0,5; 0,7; 0,9
разравнивающим барабаном и игольчатой решеткой может раскладчика 3,9; 5,0; 6,5
регулироваться в пределах 10—35 мм. Диаметры, мм:
После взаимодействия с разравнивающим барабаном съемных барабанов конденсора
волокно подводится решеткой к съемному барабану 6, кото- и игольчатой решетки 375
рый сбрасывает клочки волокон в отводной патрубок 5. Съем- перфорированного барабана
ный барабан состоит из вала и двух стальных дисков, к кото- конденсора 540
рым прикреплены шесть стальных секций с радиально отогну- разравнивающего барабана 200
тыми концами, между которыми укреплены кожаные лопасти. ведущего и ведомого барабанов
Съемный барабан, вращающийся в одном направлении подающего транспортера 235

100
37
 ведущего барабана игольчатой
решетки 205
Габаритные размеры, мм:
длина 7040
ширина 2085
высота 3360
Масса, кг 4360.

1.1.4. Разрыхлители и очистители хлопкового волокна

Наклонные очистители. В составе разрыхлительно-тре-
пальных агрегатов при переработке хлопка используется нак-
лонные очистители нескольких моделей. Ниже подробно рас-
смотрены устройство и работа наклонного очистителя
ОН—6—4М, а также особенности устройства и работы других
наклонных очистителей.
Наклонный очиститель ОН—6—4М создан в целях устра-
нения недостатков очистителя ОН—6—4. Один из недостатков
заключается в том, что переработка хлопка низких сортов в
смеси с хлопковыми отходами приводит к быстрому забива-
нию быстроходного конденсора КБ—4, что снижает произво-
дительность поточной линии.
Отличительной особенностью шестибарабанного нак-
лонного очистителя ОН—6—4М является комбинированный
способ очистки волокнистого материала в зажатом и свобод-
ном состояниях. Волокнистый материал из предыдущей ма-
шины агрегата конденсером I (рис. 1.1.6) подается в бункер 2,
из которого выводными валиками 3, поддерживающим вали-
ком 4 и питающими цилиндрами 5 подается под воздействие
ножевого барабана 6 и протаскивается по колосниковой ре-
шетке 7. В результате воздействия ножей в сочетании с колос-
никами на клочки волокон происходит эффективное выделе-
ние сорных примесей. В этой зоне осуществляются разрыхле- Рис. 1.1.6. Технологическая схема шестибарабанного наклонного
ние и очистка материала в зажатом состоянии. очистителя ОН—6-4М
Доходя до следующего ножевого барабана, волокнистый
материал снимается его ножами и протаскивается по второй ко-
лосниковой решетке. Для улучшения съема волокнистой массы

38
с барабанов над ними установлены щитки 8, причем зазор меж- Таблица 1.1.10
ду щитками 8 и ножами барабана можно регулировать. Под
действием последующих ножевых барабанов обработка волок- Технические характеристики наклонных очистителей
нистого материала продолжается в свободном состоянии. Пос-
ледний ножевой барабан сбрасывает клочки волокна в бункер,
из которого они подаются в следующую машину агрегата. Показатели ОН-6-1 ОН—6—2 ОН-6-3 ОН—6—4 ОН--6 4М
Наряду с наклонным очистителем ОН—6—4М в составе 1 2 3 4 5 6
разрыхлительно-трепальных агрегатов используются наклон- Рабочая 1060 1060 1060 1060 1060
ные очистители других типов. ширина, мм
В наклонном очистителе ОН—6—1 вместо ножевых бара- Длина перера- до 42 до 42 до 42 до 42 до 42
банов установлены колковые. Волокнистый материал подает- батываемого
ся к первому колковому барабану непосредственно через при- волокна, мм
емный патрубок. Каждый барабан имеет четыре ряда коничес- Диаметры ра-
ких колков с размерами 16x14x100 мм. Благодаря специаль- бочих органов,
ной рассадке колков волокнистый материал перемещается мм:
зигзагообразно, в результате чего удлиняется путь соприкос- ножевых ба- — — 450 450 450
рабанов
новения его с колесниками. Между каждой парой барабанов,
колковых ба- 350 350 — — —
на расстоянии 2 мм от них, установлены сороотбойные ножи, рабанов
препятствующие вращению волокна вокруг барабанов. выпускных - 160 - 160 160
В наклонный очиститель ОН—6—2 волокнистый матери- цилиндров
ал подается от предыдущей машины агрегата с помощью кон- поддержива- - - - - 160
денсора. С сетчатого барабана конденсора волокно снимается ющего валика
съемным валиком и сбрасывается в бункер, из которого парой питающих - - - - 71
деревянных валиков и рифленых цилиндров подводится под цилиндров
действие колкового валика. После обработки колковым вали- сетчатого ба- - 540 — 540 540
ком волокнистый материал попадает в зону действия первого рабана
колкового барабана наклонного очистителя. Шестибарабан- сбивного ба- — 375 — —

ная зона разрыхления и очистки волокна на наклонном очис- рабана -

тителе ОН—6—2 устроена аналогично очистителю ОН—6—1. ротора - 500 - 500 500
вентилятора
Наклонные очистители ОН—6—3 и ОН—6—4 по Частота вра-
конструкции аналогичны, соответственно, очистителям щения, мин1:
ОН—6—1 и ОН—6—2, но вместо колковых барабанов использо- ножевых ба- — - 590-730 590-730 590;660;740
ваны ножевые барабаны с ножами размером 4x30x70 мм. Ди- рабанов
аметр барабанов увеличен с 350 до 450 мм. колковых ба- 520 690 — —

Технические характеристики наклонных очистителей рабанов

приведены в табл. 1.1.3.

41 95
 продолжение таблицы 1.1.3 Горизонтальный разрыхлитель РГ—1 предназначен для
дальнейшего разрыхления и очистки хлопкового волокна. В
1 2 3 4 5 6 отличие от предыдущих машин разрыхлительно-трепального
выпускных - - 8-12 8-12 8,6;13,2;18,9 агрегата, где очистка осуществляется в свободном состоя-
цилиндров
нии, на машине РГ—1 обработка волокнистого материала
питающих - - - 11,5-55,4
цилиндров
производится сначала в зажатом, а затем в свободном состо-
сетчатого ба- — 120 — 120 120
янии. Предварительно разрыхленный волокнистый материал
рабана сбрасывается в бункер 1 (рис. 1.1.7, а), наполнение которого
сбивного ба- — 340 — — —
контролируется балансирной вилкой 2 связанной с микропе-
рабана реключателем. Из бункера слой захватывается двумя выпуск-
ротора венти- - 1200-1400 - 1000-1200 1000-1200 ными валиками 3 и подается к паре питающих валиков 8. Пи-
лятора тающие валики зажимают слой волокнистого материала по
Производитель 600 600 600 600 600 всей ширине машины и подводят его под воздействие быст-
ность, кг/ч ровращающегося ножевого барабана 5, который ударяет с
Число бараба- 6 7 6 7 6 большой силой по зажатому слою волокон и выщипывает из
нов, шт него отдельные мелкие клочки. При этом происходит силь-
Расстояние 352 352 452 452 452 ное встряхивание клочков и выделение из них сорных
между центра- примесей. Затем ножевой барабан 5 протаскивает клочки во-
ми соседних локон по колосниковой решетке 6. Путем растрепывания за-
барабанов, мм жатой бородки и воздействия ножей и острых граней колос-
Расстояние - 176 - 176 175 ников 6 на клочки волокон обеспечивается эффективное от-
между центра-
деление сорных примесей, которые проваливаются через
ми выпускных
промежутки между колосниками в камеру для отходов 4.
цилиндров, мм
Разводка, мм:
Разрыхленный волокнистый материал выбрасывается ноже-
между колос- 6-8 6 6-8
вым барабаном в выводной патрубок 7, из которого подается
6 6
никами в следующую машину агрегата. Как видно из рисунка раз-
между ножа- 12 12 15 15 15 рыхлитель РГ—1 отличается от горизонтальных разрыхлите-
ми барабанов лей прежних модификаций способом питания. При верти-
и колосниками кальном питании, как было ранее, ударное воздействие но-
Установленная
жей на волокно не эффективно. Это объясняется тем, что
2,8 7,2 4 8,35 8,35
мощность, кВт первая секция колосниковой решетки, расположенная над
Габаритные барабаном, быстро забивается пухом, мешающим отделению
размеры, мм: жестких примесей и орешка.
длина 2620 3165 2680 3470 3570 В разрыхлителе новой конструкции слой хлопка пода-
ширина 1660 1660 1700 1700 1700 ется в горизонтальном направлении, поэтому эффект удара
высота 2520 3180 2760 3500 3700 используется полностью. В первой секции колосников, рас-
Масса, кг 2100 3720 2120 3800 -

100 42
положенной внизу, под зоной ударного воздействия ножей,
разводка между колосниками увеличена, что способствует
выделению крупного орешка. Волокнистый материал, очи-
щенный в результате ударного воздействия ножей над пер-
вой секцией колосниковой решетки, подвергается воздей-
ствию ножей и колосников второй и третьей секций. Раз-
водка между колосниками первой секции переменная и сос-
тавляет 12,5; 12; 11,5; 11 мм и далее до 6 мм (в секции 16 ко-
лосников).
Разводка между колосниками второй секции постоянная
— 8 мм, третьей — 6 мм (в каждой секции по 20 колосников).
Во второй и третьей секциях за счет малых разводок выделя-
ются мелкие сорные примеси.
Использование горизонтальных разрыхлителей РГ—1
целесообразно в условиях, когда применяются двухсекцион-
ные трепальные машины или эти машины исключаются из
состава разрыхлительно-трепального агрегата.

т
Горизонтальный разрыхлитель РГ—1 обеспечивает
очистку тонковолокнистого хлопка на уровне горизонтально-
го разрыхлителя ГР—8, но при этом количество прядомого во-
локна в отходах снижается на 12 %.
Рыхлитель пильчатый РПХ предназначен для интенсив- Л X'/
ного разрыхления хлопка и подготовки его к эффективной
очистке и обеспыливанию на следующих машинах агрегата.
Основными рабочими органами рыхлителя РПХ явля-
ются пильчатый барабан 4 (рис. 1.1.7, б) и питающие цилинд-
И НПн I /

ры 3, 7.
Волокнистый материал от предыдущей машины агрегата К
• ч Mi
- -jgy/
через бункер 1 и лоток 2 поступает в зону действия питающих
цилиндров 3, 7, обтянутых пильчатой гарнитурой. Цилиндр 3
вращается быстрее цилиндра 7, за счет чего происходит рас-
V-
таскивание волокон.
Пильчатый барабан 4 представляет собой перфориро-
ванный стальной цилиндр. На наружной поверхности бараба- Рис. 1.1.7. Схемы разрыхлителей для хлопка:
а) горизонтального разрыхлителя РГ—1;
на нарезана трехзаходная винтовая канавка, в которую ук-
б) разрыхлителя пильчатого РПХ
ладывается цельнометаллическая пильчатая лента.

44
 Пильчатый барабан окружен кожухом 5, представляю- Таблица 1.1.10
щим собой улитку вентилятора. На валу пильчатого барабана
установлен ротор. Забор воздуха из помещения осуществляет- Технические характеристики разрыхлителей для хлопка
ся коробом 6, а затем через карманы воздух подается во внут-
реннюю полость барабана. Параметры РГ-1 РПХ
В зоне действия пильчатого барабана и питающих цили- Производительность, кг/ч 800 650
ндров происходит интенсивное рыхление волокнистого мате- Рабочая ширина, мм — 1060
риала. За счет, создаваемого ротором и проходящего через пер- Диаметр, мм:
форации барабана, воздушного потока осуществляется допол- пильчатого барабана - 406
нительное разрыхление волокна и съем его с гарнитуры бара- ножевого барабана -

бана. Далее разрыхленное волокно увлекается потоком возду- выпускных валиков 180; 250 -

ха, создаваемого конденсером следующей машины агрегата. питающих валиков 71 90

Усовершенствованный пильчатый рыхлитель РПХ—М Частота вращения, мин 1 :
позволяет в случае необходимости осуществлять замену или пильчатого барабана - 970; 1400; 1570;
ремонт пильчатого барабана, регулировать разводку между 1800; 2020
питающими цилиндрами и пильчатым барабаном. Разрыхли- ножевого барабана 445; 560; 625; 700; —

тель РПХ—М имеет габаритные размеры 1700X1700X3600 мм 800

при массе 1800 кг. выпускных валиков 6; 7,9; 9,8 -

Технические характеристики разрыхлителей для хлопко- питающих валиков 16,1; 21,8; 27; 33,6; 52; 56; 68; 76
вого волокна приведены в табл. 1.1.4. 44,8; 50,6
Машина обеспыливающая МО предназначена для обес- Установленная мощность,
пыливания хлопка и удаления из него мелких сорных приме- кВт 2,75; 12,2; 16,3; 18,4 9
сей и пуха. Она состоит из приемной и выпускной секций и Габаритные размеры, мм:
станции управления. длина 1350 1730
Приемная секция включает в себя вентилятор 1 ширина 1650 1790
(рис. 1.1.8, а), перфорированный барабан 2, съемные J и пита- высота 2750 1810
ющие 4 цилиндры, колковый барабан 5. Масса, кг 2750 1260
Перфорированный барабан представляет собой вал, на
котором закреплены два диска, обтянутые по периметру пер-
форированным стальным листом. Съемные и питающие ци- Конструктивно основные рабочие органы обеих секций устро-
линдры выполнены в виде стальных валов с продольными ены аналогично.
рифлями для лучшего удерживания волокон. Колковый бара- Более поздняя модификация описанной машины, вы-
бан оснащен коническими колками. пускаемая под маркой МО—М, имеет уменьшенные габарит-
Выпускная секция машины МО включает в себя перфо- ные размеры (1900x1790x2290 мм) и меньшую массу
рированные барабаны 6, 9, две пары съемных 7 и две пары пи- (1300 кг), что позволило в 1,5 раза снизить потребление
тающих 8 цилиндров, колковый барабан 10 и вентилятор 11. электроэнергии.

4 95
 колковых барабанов 1. Клочки волокон ударами колков 2 пе-
реносятся в зону колосниковой решетки 5 и перемещаются по
ней. Одновременно клочки волокон под воздействием тяги
воздуха и за счет спирального расположения колков на бара-
банах постепенно смещаются вдоль оси колковых барабанов
в направлении выходного патрубка 3.
Обогнув барабаны клочки волокон # отбрасываются
в верхнюю часть машины, откуда повторно направляются
в зону действия барабанов для дальнейшего разрыхления
и очистки. Тяжелые клочки хлопкового волокна проходят
около 2,5 оборота до момента удаления их потоком воздуха из
чистителя через выпускной патрубок 3.
Технические характеристики очистителей для хлопково-
го волокна приведены в табл. 1.1.5.
Таблица 1.1.5
Технические характеристики очистителей для хлопка

Параметры ЧО МО
Производительность, кг/ч до 400 до 650
Рис. 1.1.8. Схемы очистителей для хлопка: Рабочая ширина, мм - 1060
а) обеспыливающей машины МО; б) осевого чистителя ЧО Диаметр, мм:
перфорированных барабанов 540
колковых барабанов 500 406
съемных и питающих цилиндров 71
Обеспыливающая машина МО работает в паре с рыхли- Частота вращения, мин 1 :
телем пильчатым РПХ. Эти машины предназначены для за- перфорированных барабанов 11; 16; 22; 31
мены менее эффективных машин ЧО и О Н - 6 - 2 (ОН-6-4). колковых барабанов 400 560; 630; 710
Их использование позволяет повысить эффект очистки сред- съемных цилиндров 91; 128; 175; 250
неволокнистого хлопка и смесей хлопка низких сортов с от- питающих цилиндров 102; 143; 196; 280
ходами производства. Установленная мощность, кВт 2,8 12,65
Осевой чиститель ЧО предназначен для разрыхления, Габаритные размеры, мм:
смешивания и очистки хлопкового волокна в свободном сос- длина 1760 2340
тоянии. Разрыхленное волокно из предыдущей машины тягой ширина 1486 1790
воздуха подается в осевой чиститель через входной патрубок 4 высота 1725 3410
(рис. 1.1.8, б), расположенный у торцов быстровращающихся Масса, кг 750 2470

48 4 - 6500 49
 1.1.5. Распределители волокна по трепальным машинам
Трепальные машины имеют более низкую производи-
тельность, чем предыдущие машины разрыхлительно-тре-
пального агрегата. Поэтому возникает необходимость распре-
деления потока, предварительно очищенного и разрыхленно-
го, хлопкового волокна по двух и более трепальным машинам.
Распределение волокна осуществляется с помощью пневмати-
ческих или механических распределителей.
Пневматический распределитель волокна РВП-2 пред-
назначен ДЛЯ равномерного распределения волокнистого ма-
териала и наполнения бункеров двух трепальных машин или
резервных питателей.
Распределитель включает в себя два бункера 4
(рис. 1.1.9), два патрубка с заслонкой 2, распределительную ко-
робку 1, станцию управления 5 и два конденсера 3.
Рис. 1.1.9. Схема пневматического распределителя волокна РВП—2
50
Распределительная коробка 1 представляет собой аэро-
динамический уступ, в верхней части которого расположено
входное отверстие диаметром 300 мм, имеющее специальный
фланец для присоединения основного трубопровода. Нижняя
часть уступа заканчивается раздвоенным патрубком с диамет-
ром выходных отверстий 250 мм.
Выходные отверстия соединяются трубопроводами
с промежуточными обратными клапанами, представляющими
собой коробки прямоугольной формы, с обеих сторон кото-
рых установлены патрубки, имеющие прямоугольное сечение,
переходящее в круглое. Внутри каждой коробки установлены
на конических центрах свободно качающиеся легкие заслон-
ки. Промежуточные клапаны предназначены для перекрыва-
ния одного из трубопроводов в период прекращения в нем
движения волокна и для сохранения нормальной скорости
воздушного потока в работающем трубопроводе. Заслонка
клапана открывается за счет силы тяги, создаваемой вентиля-
тором конденсера.
Распределитель работает следующим образом. Разрых-
ленный волокнистый материал транспортируется по трубоп-
роводу от предыдущей машины агрегата воздушным потоком,
создаваемым вентиляторами конденсеров, к аэродинамичес-
кому уступу распределительной коробки 1. В аэродинамичес-
ком уступе воздушный поток с волокнистым материалом пре-
ломляется под углом 90° и в нижней его части разделяется на
два самостоятельных потока, каждый из которых направляет-
ся к сетчатому барабану одного из конденсеров. Конденсер 3
состоит из остова, сетчатого барабана, съемного барабана и
вентилятора. Съемные барабаны снимают волокнистый
материал с сетчатых барабанов и сбрасывают его в бункеры 4.
При заполнении одного из бункеров блокировочная вилка
отключает электродвигатель соответствующего конденсера,
в результате чего прекращается подача материала по тому тру-
бопроводу, где прекратил работу конденсер.
Второй конденсер продолжает работать, и весь волок-
нистый материал поступает во второй бункер.
4' 51
 В том случае, когда один конденсер прекратит работу,
а второй работает, заслонка соответствующего промежуточно-
го клапана под действием силы тяжести занимает вертикаль-
ное положение, а обратный поток воздуха, создаваемый вен-
тилятором работающего конденсера, плотно прижимает ее ко
входному отверстию клапана, перекрывая тем самым трубоп-
ровод неработающего конденсера.
В случае одновременного заполнения волокнистым ма-
териалом обоих бункеров 4 питающие органы предыдущей ма-
шины агрегата останавливаются, и подача материала прекра- О
щается, а оставшийся в трубопроводах материал выбирается
конденсером, бункер которого заполняется позднее.
Конденсер в этом случае не прекращает работу до тех
пор, пока во втором бункере не понизится уровень волокнис-
того материала и не включится второй конденсер.
Грабельный распределитель волокна РГСЛ—2М состоит
из следующих секций: приводной 1 (рис. 1.1.10), натяжной 2,
промежуточной 3 и переменной 4. На бесконечной прорези-
ненной ленте (транспортере) 5 закреплены грабли .6. Грабли
имеют по пять деревянных колков высотой 150 мм и устанав-
ливаются вдоль ленты на расстоянии 600 мм друг от друга. Ли-
нейная скорость перемещения транспортера — 29 м/мин.
Волокно с последней машины разрыхлительного агрега-
та подсасывается конденсором, который сбрасывает его на
прорезиненную ленту. Колки транспортерной ленты подхва-
тывают волокно и протаскивают его по желобу 7до окна 8, под U
которым находится приемный бункер трепальной машины.
По мере заполнения первого бункера волокно протаскивается
дальше и через другое окно заполняет второй бункер. Число
окон в желобе /соответствует числу трепальных машин. Пос-
ле заполнения последнего бункера волокно граблями подает-
ся на верхнюю ветвь ленты, а затем снова возвращается в же-
лоб 7.
При переполнении всех приемных бункеров трепальных
машин электродвигатель, приводящий в движение питающие
органы последней разрыхлительной машины, отключается,

52
и подача волокна на транспортер грабельного распределителя Таблица 1.1.10
прекращается. Как только в каком-либо бункере уровень
хлопка понизится, контрольный щиток данного бункера Технические характеристики распределителей волокна
включает электродвигатель, приводящий в движение питаю-
щие органы последней разрыхлительной машины, и питание Показатели РГСЛ-2М РВП-2
грабельного распределителя возобновляется.
Для выделения из хлопка сорных примесей в желобе ус- 1 2 3
тановлены пластинчатые или перфорированные решетки 9, Рабочая ширина, мм 600 1060
под которыми предусмотрены откидные дверцы для удаления Ширина транспортера, мм 500 -

отходов. Диаметры рабочих органов, мм:

К недостаткам грабельного распределителя волокна сле- ведущего и ведомого бараба- 300 -

дует отнести неравномерное питание волокном трепальных нов транспортера

машин. Первая трепальная машина по ходу движения волокна сетчатого барабана конден- 540 540
находится в более благоприятных условиях в отношении пита- сора
ния волокном. Возможны случаи, когда в первой машине бун- съемного барабана конден- 375 375
кер заполнен волокном, а в последней уровень волокна в бун- сора
кере понижается. Эта неравномерность питания обусловлива- ротора вентилятора 500 500
колков у основания/вершины 35/32 -
ет на данной трепальной машине неровноту холста по толщи-
не. Кроме того, вследствие последовательной подачи волокна Частота вращения рабочих орга-
нов, мин 1 :
вдоль желоба наблюдается закатывание волокна.
приводного вала 164 -
Для улучшения ровноты получаемых холстов рекомен- ведущего вала транспортера 30-31,2 -

дуется устанавливать один грабельный распределитель волок- сетчатого барабана конден- 105-137 105-137
на на две трепальные машины. сора
Характеристики пневматического и грабельного распре- съемного барабана конденсора 300-390 300-390
делителей волокна приведены в табл. 1.1.6. ротора вентилятора 1100-1425 1100-1425
Высота колков на граблях, мм 145-150 -

1.1.6. Трепальные машины Число колков на граблях, шт. 5 -

Трепание хлопкового волокна осуществляется на холс- Расстояние между граблями, мм 600

товых трепальных машинах Т—16 и МТ, а также на бесхолсто-
Число машин, обслуживаемых до 4 2
вых трепальных машинах ТБ—2, ТБ—3, МТБ. одним распределителем, шт.
Трепальная бесхолстовая машина ТБ—3. Трепальная ма- Производительность
шина предназначена для разрыхления, очистки хлопкового вентилятора, м3/ч — до 5000
волокна от сорных примесей и приготовления разрыхленной
Производительность, кг/ч до 800 до 800
волокнистой массы для питания последующих машин поточ-
ной линии. Машину ТБ—3 устанавливают в автоматизирован- Установленная мощность, кВт 1 4,5
ном разрыхлительно-трепальном агрегате.

55 95
 продолжение таблицы 1.1.6

1 2 3
Габаритные размеры, мм:
длина* 5550-14550 -

ширина 980 -

высота 1440 -

Масса**, кг 1700 1440

* длина грабельного распределителя зависит от количества обслужи-
ваемых трепальных машин;
** масса приведена дня грабельного распределителя, обслуживаю-
щего четыре трепальные машины

Машина ТБ—3 состоит из бункера 2 (рис. 1.1.11), секции

ножевого барабана 5, секции сетчатых барабанов 7, трепаль-
ной секции 11, клапанов 13, патрубков 12 и станции управле-
ния.
Бункер 2 представляет собой стальной короб со стеклом
и балансирной вилкой, с помощью которой осуществляется
отключение предыдущей машины при переполнении бункера.
Выпускные цилиндры 3 и питающие цилиндры 4 служат
Рис. 1.1.11. Трепальная бесхолстовая машина ТБ - 3
для подачи волокна к ножевому барабану 5. Опоры одного из
питающих цилиндров неподвижны, опоры второго - подвиж-
ны, и с помощью пружин второй цилиндр прижимается к пер-
вому. ндрами и подводится к ножевому барабану 5, который разраба-
Ножевой барабан 5 состоит из стального вала, на кото- тывает бородку волокна на отдельные клочки, разрыхляет
рый насажено 13 стальных дисков. На двух крайних дисках и очищает их. Из зоны ножевого барабана волокно отводится
прикреплено по 18 ножей, а на остальных — по 24. двумя сетчатыми барабанами. Съемные цилиндры 8, выпол-
Вентилятор 6 пылевого типа. Сетчатый барабан /состо- ненные в виде рифленых валиков, снимают волокно с сетчатых
ит из вала, двух ободьев, укрепленных на валу, и сетки, натя- барабанов, а питающие цилиндры 9 подают его к трепалу 10,
нутой на ободья. которое состоит из трех стальных бил, имеющих поперечное
Подготовленное разрыхлительными машинами агрегата сечение трапецеидальной формы и закрепленных на чугунных
волокно проходит через пневматический распределитель и по- крестовинах вала. Разрыхленный волокнистый материал выво-
дается в бункер 2 трепальной машины. Из бункера волокно дится потоком воздуха из зоны трепала и направляется в резе-
ровным слоем выводится выпускными 3 и питающими 4 цили- рвный питатель ПРЧ—1 или ПРЧ—2.

56 57
 Машина трепальная бесхолстовая МТБ. Трепальная ма-
шина МТБ предназначена для переработки смесей хлопка
низких сортов с отходами хлопкопрядильного производства
и окончательной очистки перерабатываемого материала от
крупных сорных примесей. Машина МТБ устанавливается
в поточных линиях при агрегировании с чесальными машина-
ми. Питание машины может осуществляться пневматическим
распределителем волокна РВП—2.
Трепальная машина МТБ состоит из бункера 7
(рис. 1.1.12), секции ножевого барабана 9, секции сетчатых ба-
рабанов 12, пильчатой секции 17 и станции управления.
Рис. 1.1.12. Трепальная машина МТБ
100 58
Подготовленный разрыхлительно-трепальным агрега-
том волокнистый материал далее транспортируется пневмати-
ческим распределителем волокна РВП—2 и сбрасывается
в бункер 7 трепальной машины. Уровень заполнения бункера
контролируется системой фотореле. При переполнении бун-
кера волокном питающие органы предыдущей машины отк-
лючаются, а при уровне волокна в бункере ниже допустимого
останавливаются питающие органы трепальной машины. Из
бункера волокно подается двумя выпускными цилиндрами 6,
поддерживающим цилиндром 5 и двумя питающими цилинд-
рами 4 к ножевому барабану 8. Подпружиненные опоры одно-
го из питающих цилиндров позволяют ему перемещаться от-
носительного другого при изменении толщины слоя волокна,
проходящего между ними.
Ножевой барабан 8 состоит из вала, на который насаже-
ны диски с термически обработанными ножами. Ножи распо-
ложены на поверхности барабана по спирали и обеспечивают
обработку бородки волокна по всей ширине за один оборот
барабана. Симметричность ножевого барабана в осевом нап-
равлении позволяет при затуплении одной рабочей грани но-
жей использовать в работе вторую рабочую грань, повернув
барабан на 180°.
Клочки волокон, отрываемые ножевым барабаном от бо-
родки, протаскиваются ножами по двум установленным под
ножевым барабаном колосниковым решеткам 2, 3, под которы-
ми находится камера для отходов 1. Вторая колосниковая ре-
шетка 3, в отличие от колосниковой решетки 2, имеет различ-
ную разводку между колосниками. Эта разводка постепенно
уменьшается в направлении движения волокнистого материа-
ла. Регуляторы угла наклона колосников выведены на наруж-
ную поверхность рамы. Через колосниковые решетки 2, 3 в ка-
меру для отходов 1 выпадают сорные примеси. Позади этих ре-
шеток (в направлении движения волокнистого материала) уста-
новлена заслонка 10, которая представляет собой стальной щит,
закрепленный с возможностью поворота вокруг неподвижной
оси и удерживаемый в исходном положении пружиной.
 Потоком воздуха, создаваемым вентилятором 21, волок-
но переносится из секции ножевого барабана на сетчатые ба-
рабаны 11. Волокно оседает на них слоем определенной тол-
щины и частично при этом обеспыливается. При скоплении
волокна в канале между ножевым барабаном и сетчатыми ба-
рабанами заслонка 10 отклоняется вниз, преодолевая сопро-
тивление пружины, и воздействует на конечный выключатель,
останавливающий трепальную машину.
С поверхности сетчатых барабанов слои волокна снима-
ются съемными цилиндрами 13, а затем питающими цилинд-
рами 14 подаются к пильчатому барабану 16. Пильчатый бара-
бан представляет собой трубу, укрепленную на валу. Наружная
поверхность барабана обтянута пильчатой лентой. Разводка
между питающими цилиндрами и пильчатым барабаном мо-
жет регулироваться за счет перемещения барабана в требуемом
направлении.
Подаваемый питающими цилиндрами слой волокна зах-
ватывается гарнитурой пильчатого барабана и частично осво-
бождается от крупных сорных примесей, которые отделяются
от основного потока рабочей гранью сороотбойного ножа 18.
Далее поток волокна дополнительно разрыхляется иглами
игольчатой планки, установленной перед колосниковой ре-
шеткой 15. Отделившиеся при взаимодействии с иглами мел-
кие сорные примеси и пороки волокна выделяются колосни-
ковой решеткой и выпадают в находящуюся под ней камеру
для отходов. Камера для отходов патрубком 19 соединена
с клапаном 20, выполненного в форме патрубка прямоуголь-
ного сечения, снабженного заслонкой, связанной с исполни-
тельным механизмом. Для удаления отходов исполнительный
механизм поворачивает заслонку и соединяет камеру для от-
ходов с пневмосистемой.
Трепальная машина МТ предназначена для окончатель-
ного разрыхления волокнистого материала, дальнейшей его
очистки от сорных примесей, формирования холста равно-
мерной толщины и скатывания в рулон заданного размера
и массы.
100 60
Трепальная машина МТ может быть использована для
замены малопроизводительной и устаревшей трепальной ма-
шины Т-16. Машина МТ (рис. 1.1.13) условно может быть
разделена на секцию 2 ножевого барабана, первую секцию 3
сетчатых барабанов, секцию 4 планочного трепала, секцию 12
игольчатого трепала, вторую секцию 13 сетчатых барабанов и
холстообразующую секцию 14.
Питание трепальной машины МТ осуществляется с по-
мощью пневматического распределителя волокна РВП—2.
Конденсер распределителя устанавливают на предусмотрен-
ное на машине место и соединяют с резервным бункером 1
секции ножевого барабана. Секция ножевого барабана состо-
ит из выпускных 46 и питающих 45 цилиндров, ножевого ба-
рабана 44, камер для отходов 41, 42 и колосниковой решетки
40. Ножевой барабан представляет собой вал, на котором зак-
реплены стальные диски с приваренными к ним ножами 42.
Ножи расположены на поверхности барабана таким образом,
что они обрабатывают бородку волокна по всей ширине за
один оборот барабана. Колосниковая решетка охватывает три
четверти окружности ножевого барабана. Регуляторы угла
наклона колосников выведены на наружную поверхность ра-
мы.
Секция 3 сетчатых барабанов включает в себя центро-
бежный вентилятор 39, два сетчатых барабана 38, два съемных
цилиндра 37. Секция соединена диффузором с воздушным ка-
налом секции ножевого барабана. Отсасывание воздуха из сет-
чатых барабанов производится через воздуховоды, располо-
женные на боковых сторонах машины.
Секция 4 планочного трепала состоит из двух питающих
цилиндров 36, трехбильного планочного трепала 33, колосни-
ковой решетки 35, камеры для отходов 34. Планочное трепало
представляет собой вал, на котором закреплены четыре чугун-
ные крестовины. На крестовинах параллельно оси вала зак-
реплены три стальных била, имеющих в сечении форму трапе-
ции. При затуплении одного края била трепало может быть
перевернуто.
 Секция планочного трепала с помощью диффузора 5 со-
единена с конденсером 6, состоящим из сетчатого барабана 7,
пары съемных рифленых цилиндров 8, питающих цилиндров
9, колкового барабана 10 и центробежного вентилятора 32.
Конденсер подает волокнистый материал в бункер 11 секции
12 игольчатого трепала. Из бункера с помощью двух выпуск-
ных цилиндров и поддерживающего цилиндра 30 волокно по-
дается к педальному цилиндру 28, под которым расположены
педали 29.
Педальный регулятор служит для подачи постоянного
объема волокнистой массы в единицу времени к игольчатому
трепалу 25. Педали 29 педального регулятора могут поворачи-
ваться вокруг призмы, на которую они опираются. Все педали
связаны системой рычагов и подвесок с одним рычагом, кото-
рый суммирует перемещения отдельных педалей. Перемеще-
ние суммирующего рычага пропорционально среднему пере-
мещению всех педалей и изменению средней толщины слоя
волокнистого материала, проходящего между педальным ци-
линдром и педалями. Суммирующий рычаг связан с механиз-
мом, регулирующим скорость вращения педального цилинд-
ра. Таким образом, при перемещениях суммирующего рычага
автоматически изменяется скорость вращения педального ци-
линдра.
Свешивающаяся под педальным цилиндром бородка во-
локон подвергается обработке игольчатым трепалом 25, под
которым расположены колосниковая решетка 27 и камера для
отходов 26.
Игольчатое трепало представляет собой вал, на котором
закреплены три чугунные крестовины. На крестовинах парал-
лельно оси вала закреплены три планки с иглами. Иглы нак-
лонены под углом 20° к радиусу в сторону вращения и верши-
нами образуют поверхность концентричную центру вала.
Секция сетчатых барабанов 13 аналогична по конструк-
ции секции 3. Диффузор для подвода волокна к сетчатым ба-
рабанам является продолжением выходного патрубка секции
игольчатого трепала.

63
 Холстообразующая секция 14 состоит из четырех плю- Таблица 1.1.7
щильных валов 15, 16, 17, 24, самогрузных валиков 18, скаты-
вающих валов 20, реечного механизма с нажимным валом 19, Технические характеристики трепальных машин для хлопка
механизма обмотки холста ровницей 23.
При вращении сетчатых барабанов слои хлопкового во- Показатели ТБ-3 МТБ МТ
локна складываются, образуя холст равномерный по толщине. 1 2 3 4
С сетчатых барабанов холст снимается съемными цилиндрами Производительность, г/ч 150-200 до 250 180-200
и по направляющему столику подается к плющильным валам. Рабочая ширина, мм 1060 1000 1000
Проходя между плющильными валами, холст спрессовывает- Длина перерабатываемых 23-43 23-43 23-43
ся благодаря механической нагрузке, создаваемой рычажным волокон, мм
механизмом. Затем холст самогрузными валиками 18 подается Диаметры рабочих органов, мм:
к скатывающим валам 20 и наматывается на трубу под нагруз- выпускных цилиндров бун-
кой прижимаемого к холсту нажимного вала 19. При достиже- кера 160 160 160
нии определенной длины холст 22 автоматически выкатывает- поддерживающего цилиндра _ 160
ся на валики 21. После выкатывания наработанного холста из питающих цилиндров:
ножевого барабана 71 71 7i
кассеты подается на скатывающие валы очередная трубка,
пильчатого барабана 71
слой нажимным валом 19 заправляется на нее, и начинается планочного трепала
наработка нового холста. Наработанный ранее холст, враща- 55 55
педального цилиндра 71
ясь на валиках 21, обматывается ровницей. перфорированных барабанов 540 540 540
Технические характеристики трепальных машин для планочного трепала 406 406
хлопка приведены в табл. 1.1.7. игольчатого трепала _ 406
Одним из основных показателей, характеризующих ра- ножевого барабана 610 610 610
боту трепальной машины, является неровнота холстов. Повы- пильчатого барабана 416
шенная неровнота холстов может быть обусловлена следую- скатывающих валов — — 230
щими причинами. Частота вращения рабочих орга-
1. Неправильной работой вентиляторов, отсасывающих нов, мин-1:
воздух из сетчатых барабанов. Если вентилятор не обеспечива- выпускных цилиндров бунке- 1,47-3,51 1,39-3,32 2,56-5,02
ет равномерное отсасывание воздуха по всей ширине сетчато- ра
го барабана, то волокно будет подсасываться больше к одной поддерживающего цилиндра —
1,63-2,45
питающих цилиндров:
стороне или к середине сетчатого барабана, вследствие чего
ножевого барабана 4,63-11,03 4,66-11,21 8,02-15,7
в этом месте образуется утолщение холста. пильчатого барабана 11,53-69,17 _
2. Недостаточной разрыхленностью волокнистого мате- планочного трепала
риала. Когда в формируемом волокнистом слое находятся не- 21,81-26,73 - 20,2-35,9
педального цилиндра —
7,62-13,9
равномерные клочки, педальный регулятор изменяет скорость перфорированных барабанов:
педального цилиндра не в соответствии с колебаниями тол- секции ножевого барабана 1,51-1,85 0,98-5,87 2,19-3,12
щины подаваемого к нему слоя. Чем лучше волокно разрыхле-

64 5 - 6500 65
 продолжение таблицы 1.1.7 в зависимости от числа сагрегированных с ним чесальных ма-
шин, режима их работы и толщины подаваемого из питателя
1 2 3 4
слоя волокнистого материала.
промежуточной секции
_ 5,56-16,1 Волокнистый материал подается в питатель конденсе-
окончательной секции
— 3,38-6,13 ром. Разрыхленные клочки волокон попадают в камеры 1 и 2
планочного трепала (рис. 1.1.14) бункера, откуда двумя выпускными 3 и поддержи-
930-1328 827-1190
игольчатого трепала — — 681-1287 вающими 4 цилиндрами по столику, состоящему из педалей,
ножевого барабана 460-806 425-880 443-919 подаются под педальный цилиндр 5. Вращаясь, педальный
пильчатого барабана - 780-1400 - цилиндр подает слой к игольчатому трепалу 6. Игольчатое тре-
скатывающих валов — — 9,7-17,63 пало состоит из вала и трех крестовин, на которых параллель-
Установленная мощность, кВт 3,9 6,9 15,6 но оси вала закреплены планки с иглами. При вращении тре-
Габаритные размеры, мм: пала иглы осуществляют интенсивное разрыхление слоя хлоп-
длина 4000 3800 8365 кового волокна, выходящего из-под педального цилиндра. От-
ширина 2050 1949 1980 рываемые от волокнистого слоя клочки волокон протаскива-
высота 3360 2840 3000 ются игольчатым трепалом по колосниковой решетке 7. При
Масса, кг 3700 3500 этом сорные примеси удаляются через колосниковую решетку
7 и патрубок 11. Разрыхленные клочки волокон выбрасывают-
ся в патрубок 8, соединенный со следующей машиной. Для ре-
но, тем более четко работает педальный регулятор, обеспечи- гулировки подачи воздуха в патрубок предусмотрены заслонки
вая тем самым минимальную неровноту вырабатываемых 9и10.
холстов. Техническая характеристика резервного питателя П Р Ч - 2
3. Неодинаковой плотностью прессования волокна в пе- Производительность, кг/ч до 250
рерабатываемых кипах хлопка. Диаметр, мм:
4. Нестабильным уровнем заполнения резервного бун- игольчатого трепала 406
кера. Резервный бункер должен заполняться примерно на три выпускных и поддерживающего
четверти его объема, и этот объем должен сохраняться в про- цилиндров 160
цессе непрерывной наработки холста. педального цилиндра 71
5. Частыми пусками и остановами машин агрегата. Частота вращения, мин -1 :
игольчатого трепала 700— 1400
1.1.7. Оборудование для распределения волокна по чесаль- выпускных цилиндров 2,44—7,3
ным машинам педального цилиндра 6,7—20
Резервный питатель ПРЧ—2 предназначен для разрыхле- Установленная мощность, кВт 2,8
ния, очистки хлопкового волокна от сорных примесей, созда- Габаритные размеры, мм:
ния резерва волокнистого материала и передачи его в систему длина 3318
распределения по чесальным машинам. Питатель оснащен ав- ширина 1914
томатической системой регулирования производительности высота 3945.

66 5! 67
 1.1.8. Разрыхлительно-трепальные агрегаты для хлопка
Процессы разрыхления, трепания, очистки и смешива-
ния хлопкового волокна осуществляются на системах сагреги-
рованных друг с другом машин — разрыхлительно-трепальных
агрегатах. От цепочки машин, входящих в состав разрыхли-
тельно-трепального агрегата, от характера воздействия рабо-
чих органов этих машин на клочки волокнистого материала
зависит эффективность разрыхления и его очистки. Поэтому
классификацию разрыхлительно-трепальных агрегатов целе-
сообразно производить по их разрыхлительной и очищающей
способности.
Разрыхлительно-трепальиый агрегат с низкой очиститель-
ной способностью. Схема такого агрегата приведена на рис.
1.1.15, а. Перед батареей питателей-смесителей П—2 установ-
лена ставка из 24 кип, по 6 штук перед каждым смесителем.
Перед питателем ПУ-2 для обратов находятся рвань холста,
ровницы и т.д. Работница вручную отрывает части пластов от
каждой кипы, делит их на более мелкие и складывает на те-
лежку. Из тележки материал сгружают на питающую решетку
питателя-смесителя. С питателей-смесителей П—2 и питателя
для обратов ПУ—2 волокно поступает на смешивающую ре-
шетку РП—5, на которой осуществляется перемешивание
клочков компонентов. С помощью питающей решетки волок-
нистый материал подается в следующую машину — головной
питатель ПГ—5, в котором осуществляются операции переме-
шивания клочков, дальнейшего их разрыхления и частичной
очистки. Производительность головного питателя ПГ—5 уста-
навливают в соответствии с производительностью выпускных
машин разрыхлительно-трепального агрегата. Если в агрегате
две трепальные машины, то производительность головного
питателя должна несколько превышать суммарную произво-
дительность обеих трепальных машин. Производительность
головного питателя регулируют путем изменения:
— разводки между разравнивающим валиком и игольча-
той решеткой;
Рис. 1.1.14. Резервный питатель П Р Ч - 2 — скорости игольчатой решетки.

69

г КБ—3 подается в горизонтальный разрыхлитель ГР—6. Здесь
кЭ= 1 Т-16
Рис. 1.1.15. Схемы разрыхлительно-трепальных агрегатов:
а) низкой; б) повышенной; в) высокой очистительной способности
Из головного питателя клочки хлопкового волокна по
трубопроводу пневматически с помощью установленного на
следующей машине конденсера подаются на вертикальный
разрыхлитель, где подвергаются разрыхлению и очистке в сво-
бодном состоянии.
100
Далее волокнистый материал с помощью конденсера
разрыхление осуществляется с помощью быстровращающего-
ся ножевого барабана, который ударяет с большой силой по
зажатому слою волокон и выщипывает из него отдельные мел-
кие клочки. При этом происходит сильное встряхивание клоч-
ков и выделение из них сорных примесей.
После горизонтального разрыхлителя происходит деле-
ние хлопковоздушного потока на вторичные потоки в соотве-
тствии с числом установленных в агрегате трепальных машин.
Эффект очистки на отдельных машинах описанного раз-
рыхлительно-трепального агрегата составляет: питатель-сме-
ситель — 2,36 %, головной питатель — 0,88 %, вертикальный
разрыхлитель — 7,08 %, горизонтальный разрыхлитель —
3,83 %, трепальная машина — 10,01 %. Суммарный эффект
очистки на этом агрегате составил 24,16 %. В условиях увели-
чения объемов хлопка машинного сбора, имеющего повы-
шенную засоренность, такой эффект очистки является явно
недостаточным и приводит к увеличению нагрузки на чесаль-
ную машину.
Разрыхлительно-трепальный агрегат повышенной эффек-
тивности очистки. Отбор волокна от кип осуществляется с по-
мощью автоматического кипоразрыхлителя АПК—3
(рис. 1.1.15, б), в работе которого использован принцип ниж-
него отбора волокнистого материала от кип. В кипоразрыхли-
тель загружают 6 кип. Обычно в агрегате устанавливают три
кипоразрыхлителя. Таким образом, хлопковое волокно однов-
ременно отбирается от 18 кип.
Вследствие уменьшения плотности хлопкового волок-
на в верхних слоях распакованной кипы производитель-
ность кипоразрыхлителей АПК—3 снижается по мере сраба-
тывания ставки. Для выравнивания производительности
трех кипоразрыхлителей АПК—3 и перемешивания клочков
различных компонентов в агрегате устанавливают смеситель
непрерывного действия СН—3 или смесовую машину
МСП—8. Волокнистый материал отсасывается от кипораз-
71
рыхлителей АПК—3 вентилятором конденсера КБ—3, с сет-
чатого барабана которого он снимается съемным валиком
и сбрасывается на конвейерную ленту раскладчика смесите-
ля непрерывного действия СН—3. Из смесителя СН—3 во-
локнистый материал направляется в приемный патрубок
шестибарабанного колкового наклонного очистителя
ОН—6—1. В установленный за ним двухбарабанный осевой
чиститель 4 0 волокнистый материал поступает через торце-
вой патрубок под действием потока воздуха, создаваемого
вентилятором конденсера КБ—3. После обработки в свобод-
ном состоянии в осевом чистителе 4 0 волокнистый матери-
ал с помощью этого же конденсера КБ—3 направляется
в наклонный очиститель ОН—6—2.
В разрыхлительно-трепальном агрегате, работающем
в составе поточной линии «кипа-нетканый материал», уста-
навливают еще две машины, разрыхляющие и очищающие во-
локно в зажатом состоянии — двухсекционную трепальную
машину ТБ—3 с ножевым и планочным трепалами и резерв-
ный питатель ПРЧ—1 с игольчатым трепалом. В обе машины
волокнистый материал подается с помощью быстроходных
конденсеров КБ—3. При холстовой системе питания чесаль-
ных машин вместо машины ТБ—3 устанавливают трепальную
машину Т—16 или МТ.
Эффект очистки на отдельных машинах такого разрых-
лительно-трепального агрегата составляет: кипоразрыхли-
тель А П К - 3 - 9,05 %; смеситель С Н - 3 - 1,08 %; наклонный
очиститель ОН—6—1 — 14,82 %; осевой чиститель ЧО —
10,31 %; наклонный очиститель ОН-6—2 — 8,36 %; трепаль-
ная машина Т Б - 3 — 7,95 %; резервный питатель П Р Ч - 1 -
2,21 %. Суммарный эффект — 53,78 %. Наибольший эффект
очистки обеспечивают машины ОН—6—1, ЧО, ОН—6-2. Да-
же на первой стадии отбора волокна от кип на кипном пита-
теле АПК—3 происходит существенная очистка волокнисто-
го материала (9,05 %).
Разрыхлительно-трепальный агрегат высокой эффектив-
ности очистки. В этом разрыхлительно-трепальном агрегате
100
установлены 8—12 автоматических кипоразрыхлителей
РКА—2Х (рис. 1.1.15, в), каждый из которых отбирает клочки
волокна от двух кип. Два кипоразрыхлителя работают на прис-
тавку, предназначенную для очистки особо засоренного ком-
понента смеси и включающую наклонный очиститель
ОН—6—У. С каждой пары кипоразрыхлителей РКА—2Х волок-
нистый материал вентилятором конденсера КБ—3 присасыва-
ется к сетчатому барабану дозирующего бункера ДБ— 1 и сбра-
сывается съемным валиком в бункер. Дозирующий бункер
ДБ—1 обеспечивает перемешивание компонентов, поступаю-
щих с двух кипоразрыхлителей РКА—2Х, выравнивает изме-
няющуюся по мере срабатывания кип производительность ки-
поразрыхлителей и, после дополнительного разрыхления
и очистки, обеспечивает равномерную подачу волокнистого
материала на следующую машину разрыхлительно-трепально-
го агрегата. Следующей машиной является наклонный очис-
титель ОН—6—4, в него волокнистый материал от всех дозиру-
ющих бункеров ДБ—1 подается с помощью конденсера КБ—4.
Ножевые барабаны очистителя. ОН—6—4 обеспечивают более
интенсивное разрыхление и очистку волокнистого материала,
чем колковые барабаны.
Далее обработка материала осуществляется на осевом
чистителе ЧО, из которого волокнистый материал конденсе-
ром КБ—4 направляется во второй наклонный очиститель
ОН—6—4.
На некоторых фабриках после батареи кипных рыхлите-
лей и дозирующих бункеров устанавливают головной питатель
с конденсером, а после него — наклонный очиститель
ОН—6—3, который отличается от ОН—6—4 отсутствием кон-
денсера и бункера.
После второго наклонного очистителя следует распреде-
литель волокнистого материала по двум трепальным машинам
Т—16 или МТБ.
Эффект очистки на машинах описанного разрыхлитель-
но-трепального агрегата составляет: кипоразрыхлитель
РКА—2Х — 12,2 %; очиститель для обратов ОН—6—У — 51 %;
73
головной питатель ПГ-1К - 0,22 %; наклонный очиститель Таблица 1.1.10
ОН—6—3 — 11,8 %; осевой чиститель ЧО — 19,3 %; наклонный
очиститель О Н - 6 - 4 - 13,1 %; трепальная машина Т—16 — Изменение состава разрыхлительно-трепального агрегата
13,91 %. За счет установки в агрегате кипных рыхлителей в зависимости от засоренности хлопкового волокна
РКА—2Х и наклонных очистителей ОН—6—3 и ОН-6—4 с но-
Количество машин для переработки хлопка
жевыми барабанами общий эффект очистки агрегата увели- Марка с засоренностью
чился до 70,53 %. Роль наклонного очистителя О Н - 6 - У зак- машины
лючается в предварительной очистке особо засоренного ком- 4% 5% 6% 7%
понента и доведении его засоренности до средневзвешенной РКА-2Х 8 8 8 8
засоренности смеси. Очистительный эффект приставки (51 %) ДБ—1 8 8 8 8
не учитывается в суммарном значении очистительного эффек- П—5 4 4 4 4
та агрегата. ОН-6-3* 1 1 1 1
Состав агрегата, типы разрыхлительно-очистительных ЧО - 1 1 1
машин следует выбирать в зависимости от засоренности ОН-6-4 - - - 1
сырья и требований, предъявляемых к качеству вырабаты- ГР-8 - - 1 1
ваемых нетканых материалов. 1 1 1 1
РВП-2
Наибольшее распространение получили разрыхли- ТБ-3 2 2 2 2
тельно-трепальные агрегаты повышенной эффективности 2 2 2
ПРЧ—2 2
очистки. Они могут успешно применяться при переработке
хлопкового волокна со средневзвешенной засоренностью
смеси не выше 4 %. При этом особо засоренный компонент
смеси следует предварительно очищать на специальной 1.2. Оборудование для подготовки шерсти к чесанию
приставке. Для этой цели используются различные маши-
ны: О Н - 6 - У , ОН—6—2, Р Ч К - 2 и др. Поступающая на текстильные предприятия с заводов
Для очистки хлопкового волокна со средневзвешен- первичной обработки шерсть также содержит значительное
ной засоренностью выше 5 % целесообразно применять количество минеральных и растительных примесей, которые
разрыхлительно-трепальные агрегаты третьего типа. необходимо удалить в процессе подготовки шерсти к смеши-
Состав разрыхлительно-трепального агрегата мо- ванию.
жет изменяться в зависимости от условий на конкретной Этот процесс может быть разделен на три основных
фабрике. Целесообразно предусмотреть обводные тру- этапа:
бы, позволяющие исключать из работы отдельные ма- — предварительное разрыхление кип шерсти;
шины. — трепание и обезрепеивание шерсти;
В частности, при переработке хлопка с различной за- — окончательное разрыхление и очистка шерсти на щи-
соренностью может быть рекомендована схема исключения пальных машинах.
отдельных машин разрыхлительно-трепального агрегата, Разрыхление спрессованных кип шерстяного волокна
приведенная в табл. 1.1.8. может осуществляться с помощью питателей с игольчатыми

75 95
решетками или кипных разрыхлителей. Эти машины, как пра-
вило, входят в состав поточных линий и разрыхлительно-тре-
пальных агрегатов.
На втором этапе подготовки шерсти к смешиванию ис-
пользуются трепальные машины периодического и непрерыв-
ного действия, машины для механического обезрепеивания
шерсти, а также машины и агрегаты периодического и непре-
рывного действия для химического обезрепеивания (карбони-
зации) сорной и репейной шерсти.

1.2.1. Машины для разрыхления кип шерсти

Универсальный питатель ПУ-120—Ш предназначен для
разрыхления спрессованных в кипы или находящихся в час-
тично разрыхленном состоянии шерстяных и химических во-
локон и равномерной подачи их на последующие машины.
Питатель ПУ—120—Ш (рис. 1.1.16) входит в технологические
цепочки реконструируемых валяльно-войлочных предприя-
тий. Работает он следующим образом.
Кипа 1 с помощью электропогрузчика устанавливается
на опорной площадке 15 загрузочного устройства и освобож-
дается от упаковочной проволоки и мешковины. Затем кипа
вместе с загрузочным устройством поворачивается относи-
тельно горизонтальной оси 14 и принимает рабочее положе-
ние, после чего включается решетка 13. На выпуске решетки
загрузочного устройства происходит саморасслаивание кипы
на отдельные порции волокон, которые подаются на проме-
жуточную решетку 12 и подводятся ею к вертикальной колко-
вой решетке 9. Колковая решетка 9 отбирает по вертикали
клочки волокон от слоя, находящегося на решетке 12. В зонах
разравнивающего гребня 2 и барабана 5 происходит последо-
вательное выравнивание слоя волокна и его разрыхление. Из-
лишки разрыхленного волокна сбиваются барабаном 5
на наклонную стенку 3 верхнего бункера 4 и снова захватыва-
ются колками решетки 9. Запас волокна в верхнем 4 и нижнем
10 бункерах обеспечивает непрерывность технологического
процесса. При полном заполнении нижнего бункера /0волок-
Рис. 1.1.16. Универсальный питатель ПУ-120-Ш
ном фотореле 11 отключает привод решетки 13 загрузочного
устройства. С колковой решетки волокно сбивается лопастя-
ми съемной крыльчатки 7 и через выпускной патрубок 6 или
лоток 8 поступает на следующую машину линии.
После полного перехода перерабатываемой кипы на
промежуточную решетку загрузочное устройство возвращает-
ся в исходное положение для принятия новой кипы.
При переработке предварительно разрыхленного волок-
на питатель ПУ-120-Ш вместо загрузочного устройства осна-
щается бункером, в который волокно подается пневматически.
Аналогичные автопитатели выпускаются и зарубежны-
ми фирмами.
Техническая характеристика питателя ПУ—120—Ш
Рабочая ширина машины, мм 1200
Производительность, кг/ч:
при разборке кип до 1000
при питании разрыхленным волокном до 1500

102 77
Установленная мощность, кВт 3,55
Габаритные размеры, мм
длина 4600
ширина 2250
высота 3180
Масса, кг 4700.
Разрыхление кип шерсти может осуществляться также
с помощью кипного питателя КП—120—Ш, который входит
в состав разрыхлительно-трепального агрегата APT-120—Ш,
описанного ниже.

1.2.2. Трепальные машины и агрегаты

На шерстоперерабатывающих предприятиях применя-
ются трепальные машины периодического и непрерывного
действия. Трепальные машины периодического действия
ТП—90—Ш1, ТПШ—1, ТПШ—2 используются, главным обра-
зом, для трепания грубой и полугрубой шерсти, а трепальные
машины и агрегаты непрерывного действия — для трепания
тонкой и полутонкой шерсти.
Трепальная машина периодического действия ТПШ—1 и ее
более поздний усовершенствованный вариант ТПШ—2 предназ-
начены для разрыхления и очистки от посторонних примесей
грубой и полугрубой мытой шерсти. Машины созданы на базе
хорошо работающей трепальной машины ТП—90—Ш1, однако
имеют ряд существенных отличий, позволяющих значительно
повысить производительность машины и качество очистки во-
локнистого материала. В частности, увеличена рабочая шири-
на машины до 1210 мм (вместо 900 мм), что, кроме увеличения
производительности, позволило агрегировать машину с авто- Мытая шерсть автопитателем или вручную настилается
матическим питателем ПУ—120-Ш. Машина работает в комп- равномерным слоем на питающую решетку 1, подающую во-
лекте с быстроходным конденсером КБ—3, который обеспечи- локнистую массу в зону питающих валиков 2, из которых ниж-
вает качественную очистку разрыхленной шерсти от сора и пы- ний - гладкий, а верхний - рифленый. Валики зажимают слой
ли. На качество очистки влияет также система механизирован- шерсти и подают его в зону действия главного барабана 3.
ного удаления выпадов из-под машины. Главный барабан имеет три чугунных несущих обода, на кото-
Машина ТПШ—2 состоит непосредственно из трепаль- рых расположено 12 деревянных планок с набранными на них
ной машины (рис. 1.1.17) и быстроходного конденсера. в два ряда стальными колками. Барабан с большой силой уда-

100 78
ряет колками по шерстяной бородке, разбивает ее на отдель-
ные клочки и уносит их по ходу движения. В этой зоне проис-
ходит первый этап интенсивного разрыхления и трепания
шерсти в зажатом состоянии.
Клочки шерсти, захваченные колками главного бараба-
на, протаскиваются по колосниковой решетке 14, ударяясь
о грани колосников. Отделяющиеся сорные примеси и отхо-
ды, выпадающие под колосникового решетку, попадают на ло-
ток вибрационного конвейера 13, подаются в камеру отсоса,
из которой по пневмосистеме транспортируются в централи-
зованную систему или в машину для очистки отходов (напри-
мер ОУ—2). В зоне между колками главного барабана и колос-
никовой решеткой происходит интенсивное трепание. После
этого барабан подводит шерсть к трем рабочим валикам 4, ко-
торые в зоне взаимодействия с барабаном движутся в одном
направлении с ним, но со значительно меньшей скоростью.
Колки валиков входят в гарнитуру главного барабана. Благо-
даря разности скоростей и отрицательной разводке между ба-
рабаном и валиками происходит интенсивное разрыхление
клочков шерсти в свободном состоянии. Цикл трепания про-
должается многократно, причем выделяющиеся пыль и мел-
кие примеси удаляются потоком воздуха в конденсер через
перфорации крышки-короба 6 при открытом пылевом клапа-
не 5. Из конденсера пыль удаляется в пылесборник. Процессу
трепания подвергается определенная порция волокна, после
чего с помощью распределительного механизма клапан 12
открывается, и шерсть через короб /направляется к сетчатому
барабану 9 конденсера с вентилятором 8, дополнительно обес-
пыливается и крыльчаткой 10 выводится из машины через
патрубок 11 в пневмосистему для дальнейшей транспортиров-
ки или в тележку.
Принцип работы машины периодический.
Каждый цикл состоит из трех периодов — питания, тре-
пания и выбрасывания. Во время первого периода работают
питающая решетка и питающие валики, которые с началом
второго периода (непосредственного трепания) останавлива-
80
ются распределительным механизмом. Третий период начина-
ется при открытии распределительным механизмом клапана
12 и заканчивается с его закрытием, после чего снова начина-
ют работать питающие органы машины. Главный барабан, ра-
бочие валики и вибрационный конвейер работают постоянно,
независимо от периода, поэтому процесс трепания осущес-
твляется постоянно — и во время периода питания, и во время
периода выбрасывания.
Машина ТПШ—2, в отличие от машины ТП—90-Ш1,
имеет четыре привода: привод главного барабана, рабочих ва-
ликов и вибрационного конвейера, распределительного меха-
низма, конденсера и вентилятора.
Производительность машины (по обеспыленной шерс-
ти) определяют по формуле:
П =6QKBKnBlnnbg ,
где Кв — коэффициент выхода шерсти из трепальной машины;
Кпв — коэффициент полезного времени трепальной машины
(0,9—0,97); b — ширина питающей решетки (1,2 м); g — пове-
рхностная плотность волокнистого слоя на питающей решет-
ке, g — 2—4 кг/м 2 ; п — число циклов работы машины в минуту;
1П — длина подачи питающей решетки за период питания, м.
Число циклов работы машины в минуту и длина подачи
решетки за период питания рассчитываются по кинематичес-
кой схеме машины.
Технические характеристики трепальных машин
Т П - 9 0 - Ш 1 , Т П Ш - 1 и ТПШ—2 приведены в табл. 1.1.9.
Разрыхлительно трепальный агрегат APT—120—Ш пред-
назначен для послойной разборки и последующей разработки
спресованной в кипах шерсти, разрыхления, очистки от сор-
ных примесей и обеспыливания. Агрегат состоит из четырех
составляющих частей (рис. 1.1.18): кипного питателя
КП—120—Ш(1), быстроходных конденсеров (II и IV) и двухба-
рабанной трепальной машины ТН—120—Ш(1П), которые
между собой соединены пневмопроводом. Для удаления сор-
6 - 6500 81
 Таблица 1.1.9
Технические характеристики трепальных машин периодического
действия для шерсти

Показатели ТП-90-Ш1 ТПШ—2 ТПШ-1

Производительность, кг/ч до 200 до 450 280
Скорость питающей 4; 6; 8; 10; 12 5,5; 8,3
решетки, м/мин
Рабочая ширина машины, 902 1210 1210
мм
Диаметр (по колкам), мм:
колкового барабана 1052 1052 1052
рабочих валиков 261 261 261
Частота вращения, мин-1:
колкового барабана 320 320 320
рабочих валиков 38 38 38
Частота колебания вибра-
ционного конвейера, - 415 415
МИН" 1

Установленная мощность, 4,5 25,4 18,1

кВт
Габаритные размеры, мм:
длина 3210 3000 3325
ширина 2550 1990 1990
высота 2100 3000 3230
Масса, кг 2750 3300 3300

ных примесей, выпадающих под машины агрегата, предусмот-

рен пневмоотсос. Выпускная часть агрегата выполняется
в двух вариантах: для подачи волокнистой массы в пневмоп-
ровод и на компонентную решетку.
Учитывая, что быстроходный конденсер КБ—3 был опи-
сан ранее, ниже рассмотрены кипный питатель и двухбарабан-
ная трепальная машина.

82
 Кипный питатель КП-120-Ш предназначен для разра-
ботки спрессованного в кипы волокна, разрыхления его и пита-
ния последующего технологического оборудования. Питатель
позволяет механизировать процесс разработки кипы волокна
и создать поточные линии на участке кипа-волокнистая смесь.
Кипу тельфером или автопогрузчиком устанавливают на
загрузочное устройство 1 (рис. 1.1.18), после чего с неё снима-
ют тарное полотно, проволочные бандажи и подают на питаю-
щую решетку 2 поворотом загрузочного столика на 60°. Мед-
ленно движущаяся питающая решетка подает кипу к вращаю-
щемуся игольчатому валику 3, который отделяет от кипы слои
волокна и равномерно загружает нижний бункер 4. Клочки
волокна из нижнего бункера захватываются игольчатой ре-
шеткой 7 и подаются вверх к разравнивающему гребню 5. Гре-
бень, совершая качательные движения, иглами захватывает
часть волокнистой массы и разрыхляет ее, а излишки сбрасы-
вает в бункер. Оставшееся на иглах решетки волокно подается
к верхнему разравнивающему гребню 6, где происходит пов-
торное разрыхление и уравнивание волокнистой массы на
игольчатой решетке. Поверхностная плотность слоя волокна,
подаваемого игольчатой решеткой, зависит от разводки между
верхним гребнем и решеткой. Разрыхленное волокно снима-
ется с игл решетки лопастями вращающейся сбрасывающей
крыльчатки 8. Клочки волокна протаскиваются лопастями по
колосниковой решетке 9 и подаются в пневмопровод 10, сое-
диненный с быстроходным конденсером II. Сорные примеси
через колосниковую решетку 9 попадают в бункер 25 и удаля-
ются пневмосистемой 24.
Двухбарабанная трепальная машина непрерывного
действия ТН-120-Ш (рис. 1.1.18) предназначена для разрыхле-
ния и очистки от сора и пыли шерстяного волокна. Разрыхле-
ние и трепание происходит за счет ударного воздействия кол-
ков рабочих органов на клочки шерсти, находящиеся в сво-
бодном или зажатом состоянии.
Волокно снимается съемным валиком (крыльчаткой)
с сетчатого барабана 11 конденсера II и сбрасывается в бункер
100
питания 12трепальной машины. Уплотняющие валики 13 рав-
номерным слоем подают шерсть по наклонной плоскости 23 в
узел питания. В узле питания слой шерсти гладким валиком 22
подается на питающий столик 21, по которому волокно прод-
вигается под действием колкового валика 14 в зону главного
барабана. Первый колковый барабан 15 за счет ударного воз-
действия колков на волокнистую массу, зажатую между столи-
ком и колковым валиком, выхватывает из бородки клочки во-
локна. В этой зоне происходит первое интенсивное разрыхле-
ние и трепание шерсти, находящейся в зажатом состоянии.
Клочки шерсти подхватываются колками барабана
и протаскиваются с большой скоростью по колосниковой ре-
шетке 20, состоящей из трехгранных колосников. Путем мно-
гократного ударного воздействия колков и колосников на
клочки, находящиеся в свободном состоянии, шерсть подвер-
гается интенсивному трепанию и разрыхлению. Сор, отделяю-
щийся от шерсти, выпадает через колосники в камеру для от-
ходов.
В зоне взаимодействия колковых барабанов 15 и / / п р о -
исходит интенсивное разрыхление и трепание волокна, нахо-
дящегося в свободном состоянии, за счет ударного воздей-
ствия на клочки колков барабана 17. Волокно, не снятое с кол-
ков барабана 15, подводится к колковой планке 16, снимается
ее колками и попадает на колки барабана 17. Последний этап
трепания осуществляется между колковым барабаном / 7 и ко-
лосниковой решеткой 19, после чего волокно снимается с ба-
рабана 77 отбойным ножом 18 и потоком воздуха подается в
пневмосистему.
Техническая характеристика АРТ-120-Ш
Производительность агрегата, кг/ч до 500
Рабочая ширина агрегата, мм 1200
Кипный питатель КП—120—Ш
Скорость движения, м/мин:
питающей решетки 0,06—1,2
игольчатой решетки 16—24
Технологические разводки, мм:
85
 между иглами игольчатой решетки
и нижнего уравнивающего гребня
между иглами игольчатой решетки
и верхнего уравнивающего гребня
между иглами игольчатой решетки
и лопастями сбрасывающей крыльчатки 0—10
между сбрасывающей крыльчаткой
и колосниковой решеткой
Диаметр сбрасывающей крыльчатки, мм
Шаг между иглами разравнивающего гребня, мм 60
Шаг между иглами игольчатой решетки, мм
Расположение игл игольчатой решетки
Быстроходный конденсер КБ—3
Расход воздуха при отсосе сорных примесей, м 3 /ч
Двухбарабанная трепальная машина ТН—120— Ш
Скорость, м/мин:
уплотняющих валиков
гладкого валика
колкового валика
Частота вращения колковых барабанов, мин -1 :
первого
второго
Разводка, мм:
колковый валик-первый колковый барабан
первый-второй колковый барабан
колки барабанов-колосниковая решетка 20-40
Диаметр, мм:
уплотняющих валиков
колкового валика (по колкам)
колковых барабанов (по колкам)
шаг колков на планке, мм
Габаритные размеры агрегата, мм:
длина
ширина
высота
Масса агрегата, кг
100 86
Разрыхлительно трепальный агрегат АРТ-120-Ш1 явля-
30—60 ется более поздней модификацией известного агрегата
APT—120—Ш и отличается от него тем, что:
0—30 — содержит две трепальные машины непрерывного
действия вместо одной;
— перед трепальными машинами установлены подпру-
жиненные питающие столики. При образовании скоплений
30—50 волокон в зонах питания трепальных машин питающие столи-
400 ки амортизируют, и волокна без обрывов переходят в зону тре-
пального барабана;
45 — колки барабанов имеют различный профиль (плоский
шахматное и круглый) и расположены на планке в шахматном порядке
с шагом 50 мм.
1000 Основными частями агрегата АРТ-120-Ш1 являются:
— питатель универсальный ПУ—120-Ш, предназначен-
ный для разработки спрессованной в кипы или частично раз-
4,69—7,33 рыхленной шерсти и подачи ее в двухбарабанную трепальную
6,1—9,55 машину;
10—15,7 — двухбарабанная машина, применяемая для разрыхле-
ния шерсти и очистки ее от сорных примесей;
390 — конденсер, предназначенный для транспортировки
430 шерстяного волокна между машинами и его обеспыливания;
— однобарабанная машина, используемая для дальней-
10 шего разрыхления и очистки шерсти;
10-20 — механизм сороудаления — вибрирующий поддон для
удаления сорных примесей из-под трех колосниковых реше-
ток агрегата.
170 Освобожденная от упаковки кипа 2 (рис. 1.1.19) уста-
140 навливается на опорные рычаги 7 загрузочного устройства
740 питателя ПУ—120—Ш, затем кипа вместе с конвейером 3 по-
50 ворачивается относительно горизонтальной оси 23. В конце
конвейера загрузочного устройства происходит саморасслаи-
9240 вание кипы и слои волокна попадают на полотно промежу-
3570 точного конвейера 22, с которого волокно подхватывается иг-
3160 лами вертикальной решетки 5. В зоне действия разбивающе-
8158. го гребня 4 происходит выравнивание слоя подхваченных
 Конструкция агрегата АРТ-120-Ш1 позволяет осущес-
твлять перекомпоновку его трепальной части, меняя местами
однобарабанную и двухбарабанную трепальные машины.
В этом случае эффективность пыле- и сороудаления повыша-
ется при неизменной степени повреждения волокон.
Техническая характеристика агрегата APT—120—Ш1
Производительность агрегата, кг/ч до 800
Рабочая ширина агрегата, мм 1200
Диаметр колковых барабанов, мм 740
Частота вращения колковых
барабанов, мин -1 :
первого 328; 365; 394
второго 359; 399; 430
Рис. 1.1.19. Разрыхлительно трепальный агрегат APT-120-Ш1 третьего 323; 359;389
Установленная мощность, кВт 24,6
Габаритные размеры агрегата, мм:
волокон и частичное разрыхление крупных клочков. В зоне длина Ю290
действия разравнивающего барабана 7 осуществляется даль- ширина 2246
нейшее выравнивание слоя волокон. Часть волокна.падает на высота 3140
наклонную стенку 6 и сползает на вертикальную решетку 5. Масса агрегата, кг 10850.
Далее волокно с вертикальной решетки снимается лопастями Двухбарабанная трепальная машина непрерывного
съемной крыльчатки 8 и попадает в двухбарабанную трепаль- действия 2БТ-150-Ш (рис. 1.1.20) предназначена для трепа-
ную машину через патрубок 9. Питание машины осуществля- ния мытой и немытой тонкой, полутонкой, полугрубой и гру-
ется при помощи колкового валика 10 и подпружиненного бой рунной шерсти длиной 40-250 мм, а также отсортировок
столика 21. и шерсти низших сортов.
Барабан 20, подхватывая своими колками клочки волок- Трепание немытой шерсти на этой машине осуществля-
на, растягивает и растаскивает их. В зоне работы барабанов 20, ется следующим образом. Сортированная немытая шерсть
18 и колосниковых решеток 19, 17 происходит разрыхление, с помощью автопитателя загружается ровным слоем на пита-
трепание волокна и отделение сорных примесей, которые из- ющую решетку 1, непрерывно подающую шерсть к паре пита-
под колосниковых решеток попадают на конвейер 16 механиз- ющих цилиндров 2 и 3 со скоростью от 0,067 до 1,133 м/с.
ма сороудаления. Волокно по патрубку 11 поступает на сетча- Верхний рифленый цилиндр 3 под действием двух пружин 4
тый барабан 12 конденсера, где происходит его обеспылива- прижимает волокна к нижнему гладкому цилиндру 2 с силой
ние. С сетчатого барабана волокно снимается лопастями съ- до 1750 Н. Верхний рифленый цилиндр имеет окружную ско-
емного барабана 13 и подается через патрубок 14 в однобара- рость 0,1-0,2 м/с, а нижний гладкий цилиндр -
банную трепальную машину, после прохождения которой нап- 0,05-0,15 м/с, что обеспечивает распрямление и разъедине-
равляется на дальнейшую переработку через патрубок 15. ние клочков шерсти.

100 89
 Для удаления пыли из трепальной камеры над колковы-
ми барабанами расположен кожух 7, через нижнюю перфори-
рованную часть которого по патрубкам 6 происходит отсос
пыли в общую цеховую систему.
Техническая характеристика трепальной машины
2БТ-150-Ш
Рабочая ширина машины, мм 1500
Рабочая ширина питающей решетки, мм 1400
Диаметры основных рабочих органов, мм:
ведущего вала питающей решетки 100
гладкого валика 125
рифленого цилиндра 125
разрыхляющих барабанов по колкам 950
Окружные скорости основных рабочих
органов, м/мин:
питающей решетки 4—8
действия 2БТ—150—Ш гладкого валика 5—10
рифленого цилиндра 6-12
первого разрыхляющего барабана 150
Питающая пара подает шерсть в камеру трепания, где второго разрыхляющего барабана 860
она колками первого разрыхляющего барабана 5 разрыхляется Количество колковых планок на барабане, шт. 4;8
на мелкие клочки и встряхивается. При этом клочки шерсти Расстояние между прутками решетки, мм 10
протаскиваются колками барабана по пруткам решетки 10 и, Разводка между рабочими органами, мм:
ударяясь о прутки, дополнительно встряхиваются и разрыхля- питающей решеткой и гладким валиком 5
ются. В результате часть сорных примесей отделяется от шерс- гладким валиком и рифленым цилиндром 5-25
ти и падает между прутками решетки в бункер 12, смонтиро- питающими валиками и колками
ванный под барабаном. первого барабана 10—40
С колков первого разрыхляющего барабана 5 клочки колками барабанов и колосниками 15-35
шерсти сбиваются вторым разрыхляющим барабаном 9 и, уда- Суммарная установленная мощность, кВт 13
ряясь о призму 11, протаскиваются колками второго барабана Габаритные размеры, мм:
по колосникам решетки 10, а затем под действием центробеж- длина 3950
ной силы выбрасываются барабаном из машины. Клочки ширина 2200
шерсти, оставшиеся на первом разрыхляющем барабане 5, за- высота 1880
держиваются планкой 8, затем подхватываются колками вто- Масса машины, кг " 4320.
рого барабана 9 и, также ударяясь о призму 11, протаскивают- Производительность машины (по массе немытой шерс-
ся по колосниковой решетке. ти) составляет 1200-1400 кг/ч.

100 91
 1.2.3. Машины для разрыхления свальчатой шерсти
Среди грубой шерсти весенней стрижки при неправиль-
ном содержании овец из свалянных рун образуются свалки
шерсти. Для разрыхления таких свалков применяются трехсек-
ционная машина Р-1 и двухсекционная машина МАРШ-1.
МашинаР—1 (рис. 1.1.21) состоит из трех разрыхляющих
секций: I, И, III. В каждой секции имеются большой и малый
барабаны, скорость вращения которых постепенно увеличи-
вается от секции I к секции III.
Рис. 1.1.21. Машина Р - 1 для разрыхления свальчатой шерсти
Волокнистый материал подается в машину питающей
решеткой 1 и двумя парами питающих валиков 2. Для плотно-
го зажима шерсти верхние питающие валики прижимаются
к нижним с помощью рычагов с грузами. Вторая пара питаю-
щих валиков имеет более высокую скорость, чем первая. За
счет этого между парами питающих валиков происходит пер-
вое растягивание рунной шерсти.
С питающих валиков 2 шерсть захватывается колками
нижнего барабана 3 и подводится к колкам верхнего барабана
100 92
4, вращающегося навстречу нижнему барабану. За счет боль-
шой скорости встречного движения зубья барабанов интен-
сивно разрыхляют шерсть. Затем шерсть сбрасывается с кол-
ков верхнего и нижнего барабанов ветрянкой 5 и передается
на нижний барабан секции II, где происходит ее дальнейшее
разрыхление.
Рабочие органы секций имеют различную гарнитуру —
более грубую в секции I и более тонкую в последующих сек-
циях. Это обеспечивает постепенное увеличение интенсив-
ности разработки волокнистого материала. С последних ба-
рабанов шерсть ветрянкой выбрасывается из машины через
отверстие 6.
Большой и малый барабаны секций I и II имеют плоские
изогнутые колки, выступающие над поверхностью барабанов
на 35 мм. Колки расположены в один ряд и закреплены на
стальных планках. На большом барабане секции I находится
44 планки по 22—23 колка, на малом барабане - 16 планок по
22—23 колка; большой и малый барабаны секции II имеют, со-
ответственно, 45 и 20 планок с 26-27 колками на каждой.
Большой и малый барабаны секции III имеют круглые прямые
колки высотой 20 мм, большой барабан имеет 25 планок, а ма-
лый — 15 планок с 34-35 колками на каждой.
Под каждым из больших барабанов находятся колоснико-
вые решетки, через которые удаляются посторонние примеси.
Машина МАРШ-1 имеет аналогичную конструкцию
и работает следующим образом.
Шерсть загружается на питающую решетку 1
(рис. 1.1.22), которая подает ее к питающей паре — нижнему 2
и верхнему 3 игольчатым питающим валикам. Захваченная пи-
тающими валиками шерсть передается барабану 4 первой сту-
пени разработки и разделяется его колками на мелкие клочки.
Дальнейшее разрыхление шерсти осуществляется в зоне взаи-
модействия барабана 4 и первого малого барабана 5.
С малого барабана 5 шерсть снимается билами ветряка 6
и подается на барабан 7 второй ступени разработки. Воздей-
ствие его и малого барабана 8 на шерсть интенсивнее, чем на
 Таблица 1.1.10

Технические характеристики машин для разрыхления

свальчатой шерсти

Наименование показателей Р-1 МАРШ—1

Рабочая ширина машины, мм 800 800
Частота вращения рабочих органов,
мин"1:
1-й секции:
большого барабана 340 368
малого барабана 175 193
ветрянки 835 889
Рис. 1.1.22. Машина МАРШ—1 для разработки свальчатой шерсти 2-й секции:
большого барабана 375 390
малого барабана 190 200
ветрянки 940 1010
первой ступени, за 9чет более высоких линейных скоростей 3-й секции:
и плотности набора колков на барабанах. большого барабана 548 —

Обработанная шерсть снимается с барабана второй сту- малого барабана 347 —

пени ветрянкой 9 и по воздухопроводу подается в конденсер ветрянки 390 —

10, где обеспыливается и ветрянкой 11 выбрасывается из кон- Установленная мощность, кВт 14 6,6
денсера. Габаритные размеры, мм:
Производительность машины составляет до 300 кг/ч. длина 3515 4500
Технические характеристики машин машин для разрых- ширина 1520 1800
ления свальчатой шерсти приведены в табл. 1.1.10. высота 1800 2100
Масса, кг 5180 5600
1.2.4. Оборудование для обезрепеивания шерсти
Для освобождения шерсти от цепких растительных при-
месей применяют механический и химический способы ющей решеткой 2 (рис. 1.1.23) и металлической направляю-
очистки волокон. щей плоскостью 3, которую можно перемещать по горизонта-
Механическое обезрепеивание шерсти заключается в том, ли, регулируя подачу волокна в машину. Решеткой 2 шерсть
что засоренную растительными примесями шерсть обрабаты- подается к колковому барабану 1, который передает ее трехло-
вают на обезрепеивающих машинах типа О—120—ШМ2 и ее пастному бильному барабану 4. Барабан 4, вращаясь с боль-
модификациях. шой скоростью, осуществляет предварительное рыхление во-
Обезрепеивающая машина 0—120—ШМ2 работает следу- локнистого материала; выделяющиеся при этом сорные при-
ющим образом. Шерсть загружают между вертикальной пита- меси выпадают под машину через колосниковую решетку 25.

94 95
 use ftoots too
Рис. Г.1.23. Обезрепеивающая машина 0 - 1 2 0 - Ш М 2
Под действием центробежных сил шерсть направляется
на горизонтальную питающую решетку 5, которая подводит ее
к узлу питания, состоящему из гладкого поддерживающего ва-
лика 24, колкового питающего валика 6 и расположенного под
ним столика 23. Слой шерсти проходит между питающим ва-
ликом и столиком и попадает под действие гарнитуры главно-
го трепального барабана 10 для окончательного разрыхления
и очистки. Барабан 10 имеет семь рядов конических колков и
столько же сплошных ребер. Двигаясь с большой скоростью,
колки и ребра ударяют по клочкам шерсти, подаваемым пита-
ющим валиком, и протаскивают их по острым граням колос-
ников решетки 22. Растительные и другие загрязнения при
этом выпадают под решетку. Ребра, расположенные на пове-
рхности барабана между рядами колков, создают поток возду-
ха, способствующий продвижению шерсти по колосниковой
решетке и удалению сорных примесей.
Разрыхленная и частично очищенная шерсть поддержи-
вающим зубчатым валиком 20 и щеточным валиком 21 переда-
ется на гребенной барабан 16, являющийся главным обезрепе-
ивающим органом машины. На его поверхности закреплено
96
48 металлических планок с плоскими гребнями. Клочки шерс-
ти, зацепившись за зубчики гребней, вводятся барабаном в зо-
ну взаимодействия со щеточными валиками 11 и 21. Так как
скорость барабана примерно в четыре раза больше скорости
щетки, а разводка между ними очень мала (0,1—0,3 мм), в зоне
взаимодействия происходит своего рода расчесывание, в ре-
зультате которого волокнистый материал тонким слоем расп-
ределяется на поверхности гребенного барабана. Раститель-
ные примеси (особенно крупные) при этом как бы обнажают-
ся, что облегчает их удаление.
Двигаясь дальше, шерсть попадает под воздействие двух
отбойных валиков 13 и 15, на поверхности которых нанесены
трапецеидальные рифли. В зоне взаимодействия отбойных ва-
ликов и барабана осуществляется основной процесс — обезре-
пеивание волокна. Острые грани рифлей сбивают раститель-
ные и другие примеси с волокон и отбрасывают их через про-
волочную решетку 9 в сорную камеру 8, откуда они удаляются
шнеком 7. Часть загрязнений попадает на трепальный барабан
и выбрасывается под машину через колосниковую решетку 22.
Мелкие загрязнения, приставшие к поверхности отбойных ва-
ликов, счищаются с них ножами 12. Крыльчатый валик 14 от-
водит загрязнения от верхнего валика.
Очищенный слой шерсти снимается с гребенного бара-
бана щеточным барабаном 77 и выводится по наклонной
плоскости 18 из машины.
Образующиеся в процессе трепания и обезрепеивания
шерсти пыль, а также короткие волокна удаляются из нижней
зоны машины вентилятором 19. Загрязненный воздух отво-
дится в пыльную камеру.
Эффективность разрыхления шерсти зависит от разво-
док между рабочими органами в первой разрыхлительно-тре-
пальной части машины, а очистка шерсти от репья определя-
ется величиной разводок между гребенным барабаном и риф-
леными отбойными валиками.
Рекомендуемые разводки между рабочими органами
машины 0 - 1 2 0 - Ш М , (мм):
7 - 6500 97
Питающий валик и столик 3—6 Снимающая щетка:
Питающий валик и трепальный барабан 5—10 диаметр, мм 460
Столик и трепальный барабан 3—6 частота вращения, мин - 1 1130
Трепальный барабан и колосниковая решетка 10—20 окружная скорость, м/мин 1630
Поддерживающий валик и гребенной барабан 0,3-0,5 Потребляемая мощность, кВт 7
Щеточные валики и гребенной барабан 0,1—0,3 Габаритные размеры, мм:
Нижний отбойный валик и гребенной барабан 0,5—0,8 длина 3870
Верхний отбойный валик и гребенной барабан 0,3—0,6 ширина 2570
Щеточный и гребенной барабаны 0,2—0,4. высота 1727
Производительность обезрепеивающей машины при Масса, кг 4160.
очистке шерсти — 40—60 кг/ч, чесального горошка — Производительность машин непрерывного действия
28—36 кг/ч, выпадов из-под обезрепеивающей машины — APT—120—Ш (APT—120—Ш1), 2БТ-150-Ш, МАРШ-1, Р - 1 ,
18-25 кг/ч. О—120-ШМ2 рассчитывается по формуле:
Техническая характеристика обезрепеивающей машины
О—120—ШМ2 А -60vbgK ВКпп , (1)
Рабочая ширина, мм 1200
Питающий колковый валик: где v — скорость питающей решетки, м/мин; b — ширина пита-
диаметр, мм 160 ющей решетки, м; g — масса настила шерсти на 1 м2 питающей
частота вращения, мин - 1 0,71-1,1 решетки, кг; Кв — коэффициент выхода волокна после трепа-
окружная скорость, м/мин 0,385-0,553 ния; Кпв — коэффициент полезного времени.
Трепально-разрыхлительный барабан: Коэффициент выхода волокна на обезрепеивающей ма-
диаметр, мм 580 шине О—120—ШМ2 составляет: для шерсти — 0,92—0,95; го-
частота вращения, мин -1 372 рошка чесального — 0,7—0,85; выпадов из-под обезрепеиваю-
окружная скорость, м/мин 636 щей машины — 0,5—0,7; шубной шерсти — 0,85—0,93.
Рифленые отбойные валики: Механическое обезрепеивание применяют в основном
диаметр, мм 190 для очистки от растительных примесей неоднородной полуг-
частота вращения, мин - 1 1516 рубой и грубой шерсти, волокна которой имеют относительно
окружная скорость, м/мин 910 высокую прочность и потому в состоянии выдерживать без
Гребенной барабан: повреждения более интенсивные механические воздействия,
диаметр, мм 700 чем менее прочные волокна тонкой шерсти. Механическое
частота вращения, мин -1 258 обезрепеивание применяется также для обработки грубых
окружная скорость, м/мин 568 шерстяных отходов (горошка чесального, выпадов из-под
Насаживающие щетки: обезрепеивающих машин и др.), а в отдельных случаях — для
диаметр, мм 630 обработки полугрубой и грубой восстановленной шерсти
частота вращения, мин -1 750 с целью отделения мелких частиц лоскута («галочек»), узелков
окружная скорость, м/мин 145 и растительных примесей.

98 7* 99
 Основными недостатками механического обезрепеива-
ния являются: 1) недостаточная очистка; 2) уменьшение дли-
ны волокон; 3) увеличение их закатанности. Больше укорачи-
вается тонкая шерсть, меньше — полугрубая и грубая.
При механическом обезрепеивании длина волокон тон-
кой шерсти уменьшается на 13—18 %, количество остающихся
растительных примесей в массе волокна достигает 2 %, а поте-
ри в массе сырья составляют 6—8 %, так как вместе с расти-
тельными примесями в отходы попадает часть волокон шерс-
ти. Выход шерсти в подготовительном отделе по сравнению
с выходом шерсти, подвергнутой химическому обезрепеива-
нию, уменьшается на 0,9—1,3 %. Поэтому для удаления цепких
растительных примесей из тонкой шерсти и тонких шерстя-
ных отходов более предпочтителен процесс химического обез-
репеивания.
Химическое обезрепеивание (карбонизация) обеспечи-
вает наиболее полную очистку шерсти от растительных при-
месей, а шерстяных отходов — от целлюлозных природных и
искусственных примесей в виде волокон и нитей.
Карбонизация шерсти и шерстяных отходов. Технологи-
ческая необходимость процесса карбонизации шерсти
и шерстяных отходов вытекает из следующего:
— цепкие растительные примеси (репей-орешек, репей-
пилка и др.) в процессе механической обработки не удаляются
полностью из шерсти и шерстяных отходов, дробятся и про-
никают в готовые изделия, ухудшая их внешний вид и качест-
венные показатели;
— крутые концы нитей, содержащие хлопчатобумажные и
вискозные нити, присученные к чистошерстяной и смешанной
пряже, при разработке в волокно делятся не только на волокна,
но и в большом количестве на меньшие отрезки и частицы, соз-
дающие массовую мушковатость, что резко ухудшает техноло-
гические процессы их переработки, в частности чесания;
— шерстяные и целлюлозные волокна окрашиваются
различно и введение в смесь шерсти и шерстяных отходов цел-
люлозных примесей приводит к неравномерной окраске изде-
100
лий; закрашивание целлюлозных примесей непрочными кра-
сителями (так называемая «задержка») резко ухудшает коло-
ристику изделий, кроме того, по мере действия света примеси
выгорают и одежные изделия становятся непригодными
к носке.
Экономическая необходимость карбонизации шерсти
и шерстяных отходов заключается в том, что из очищенных от
растительных примесей шерстяных волокон можно выраба-
тывать дорогостоящие и высококачественные чистошерстя-
ные изделия с повышенным выходом волокнистого холста из
смеси.
Технологический процесс карбонизации шерсти и шерстя-
ных отходов в растворах серной кислоты состоит из следую-
щих операций:
— пропитывания раствором серной кислоты;
— отжима (обезвоживания);
— разрыхления;
— предварительной сушки;
— термической обработки;
— удаления из карбонизованной шерсти и шерстяных
отходов целлюлозных примесей;
— нейтрализации (удаления) остатков кислоты;
— сушки шерсти и шерстяных отходов.
В процессе карбонизации значительным воздействиям
подвергаются и шерстяные волокна. Неправильное протека-
ние процесса карбонизации ухудшает свойства волокон и мо-
жет вызвать повреждение и физическую потерю кератина
шерсти.
На результаты процесса карбонизации в основном влия-
ют: содержание кислоты в шерстяных волокнах и целлюлоз-
ных примесях, степень обезвоживания шерстяных волокон
перед предварительной сушкой, условия предварительной
сушки и термической обработки, механическое удаление
обугленных целлюлозных примесей и нейтрализация.
Пропитывание шерсти и отходов. В процессе поглоще-
ния кислоты шерстяные волокна должны получить мини-
101
мальное количество кислоты, а целлюлозные примеси — мак-
симальное. Целлюлозные примеси поглощают кислоты очень
быстро, а шерсть медленнее. Поэтому процесс замачивания
шерстяной массы кислотой должен протекать интенсивно,
в возможно кратчайший промежуток времени.
Для протекания процесса пропитывания большое значе-
ние имеет температура: чем ниже температура, тем меньше
кислоты впитывается шерстяными волокнами и больше цел-
люлозными примесями. Следовательно, при замачивании во-
локнистого материала надо поддерживать возможно низкую
температуру (10-12 °С).
Большое значение имеет концентрация раствора. Быст-
рое насыщение целлюлозных примесей кислотой достигается
при достаточно высокой концентрации, что одновременно
способствует увеличению производительности карбонизаци-
онных агрегатов и уменьшению их габаритных размеров. При
низких концентрациях кислоты даже при очень длительном
замачивании целлюлозные примеси не поглощают необходи-
мого количества кислоты, требуемого для обугливания, в то же
время шерстяные волокна впитывают кислоту в большом ко-
личестве.
Интенсификации процесса пропитывания способствует
предварительное пропитывание шерсти в течение не более 5
минут в растворе поверхностно-активных веществ типа
ОП—10, имеющем концентрацию 1,5 г/л. Продолжительность
процесса пропитывания шерстяных волокон раствором сер-
ной кислоты, имеющим концентрацию 5,5—6,0 г/л, не должна
превышать 5 минут (оптимальная продолжительность —
1—2 минуты).
Отжим кислованной шерсти и отходов (обезвоживание).
Содержание влаги в шерстяных волокнах перед сушкой имеет
большое значение для сохранения их свойств. Лучшее проте-
кание процесса карбонизации достигается при влагосодержа-
нии 50—55 %. Плохой отжим (влагосодержание 70—75 % и вы-
ше) увеличивает содержание кислоты в шерстяных волокнах,
что снижает прочность и удлинение волокон после термообра-
102
ботки. Кроме того, меньшее содержание влаги в шерстяных
волокнах перед сушкой имеет большое экономическое значе-
ние, так как при этом снижается расход энергии, пара.
При недостаточном удалении избыточного раствора из
кислованной шерсти и волокнистых шерстяных отходов даже
при нормальных условиях предварительной сушки и термооб-
работки резко снижается прочность и удлинение волокон
(например, при содержании кислоты в шерсти 15,5 % проч-
ность волокон уменьшается с 8,27 до 6,08 сН, а удлинение —
с 50,90 до 40,92 %) и, что особенно недопустимо, увеличивает-
ся щелочная растворимость шерсти (с 10,9 до 39,4 %), характе-
ризующая частичную потерю физической массы шерсти. По-
этому максимальное удаление избыточного раствора из кис-
лованной шерсти и шерстяных отходов является исключи-
тельно важным условием для сохранения свойств волокна.
Разрыхление влажной шерсти и шерстяных отходов.
Легкое разрыхление шерстяных волокон облегчает доступ
к ним горячего воздуха. Поэтому в некоторых современных
карбонизационных установках предусмотрены механизмы для
разрыхления перед сушкой кислованного волокнистого мате-
риала. В ряде агрегатов для разрыхления пропитанных воло-
кон специальные машины не установлены и некоторое раз-
рыхление волокон осуществляется в автопитателях.
Предварительная сушка (подсушка) шерсти. Большое
значение для протекания процесса карбонизации имеет пред-
варительная сушка шерсти.
Установлено, что процесс предварительной сушки при
низкой температуре способствует сохранению свойств шерс-
тяных волокон. Рекомендуется предварительную сушку осу-
ществлять с постепенным нарастанием температуры по сек-
циям сушилки (60—70—80—90 °С) до начала термической обра-
ботки шерстяных волокон. Использование высоких темпера-
тур (80-100 °С) в первых секциях предварительной сушки рез-
ко снижает прочность шерстяных волокон.
При повышении температуры предварительной сушки
до 100 °С и выше образуется конденсат (продукт разложения
103
шерстяного жира и целлюлозы, называемый «смолкой»), заг-
рязняющий волокнистую массу и сушильную машину.
Термическая обработка шерсти. Пропитанные кислотой
шерстяные волокна перед поступлением в камеру термичес-
кой обработки должны иметь определенную влажность. В за-
висимости от концентрации раствора устанавливается крити-
ческая влажность, превышение которой ведет к потере проч-
ности волокон. По данным исследований при содержании
в растворе 2,5 % кислоты критическая влажность составляет
50%; 5 - 4 0 % ; 7 , 5 - 3 0 % .
Влажность волокон при входе в термическую часть су-
шильной машины не должна превышать 10 %. Термическую
обработку следует вести не более 10—15 минут при температу-
ре 105—110 °С. Продолжительность сушки и термообработки
составляет 50—55 минут. Влажность шерстяных волокон после
термообработки составляет 1—2 % к абсолютно сухой массе,
при этом они содержат до 8 % кислоты.
Исследования показывают, что потери прочности во-
локна после термообработки по отношению к исходной шерс-
ти (без нейтрализации) составляют от 3 до 7 %.
Повреждение шерстяного волокна в связи с изменени-
ем температуры и продолжительности прогрева изучалось на
образцах шерсти по изменению аммиачного числа. Аммиач-
ное число выражается отношением выделенного азота в мил-
лиграммах к массе испытуемой шерсти в граммах. При гидро-
лизе белков в кислотной среде увеличивается содержание ам-
миака.
Удаление из карбонизованной шерсти и шерстяных от-
ходов целлюлозных примесей. В результате термической обра-
ботки целлюлозные примеси, в том числе и репейные, обугли-
ваются полностью.
Для удаления остатков обугленного растительного сора
карбонизованный волокнистый материал пропускают через
несколько пар стальных рифленых цилиндров, скорость кото-
рых повышается по ходу продукта, а затем протрепывают на
разрыхлительном спиральном волчке.
100
Нейтрализация шерстяных волокон. После карбониза-
ции в шерстяных волокнах остается значительное количество
кислоты — до 6—8 % от массы волокна. Это затрудняет краше-
ние, изменяет оттенки некоторых красителей, разрушает ме-
таллические некислотоупорные части машины, а также во-
локна шерсти при дальнейшем ее хранении.
В процессе нейтрализации происходит восстановление
утраченных при карбонизации свойств шерстяных волокон.
Шерсть первоначально прополаскивают в теплой воде
(34—37 °С), чтобы удалить механически связанную кислоту.
В следующих одной или двух барках шерсть обрабатывается
раствором кальцинированной соды, чтобы удалить из волокон
химически связанную кислоту. В последней барке шерстяные
волокна обрабатывают теплой водой для устранения остатков
щелочи. После нейтрализации значение рН растворов должно
составлять не более 4,8-6,5.
При недостаточной нейтрализации восстановления
прочности шерстяных волокон не происходит. В дальнейшем
при крашении плохо нейтрализованных шерстяных волокон
образуется непрокрас и мушки. Проводить нейтрализацию без
предварительной промывки шерсти проточной водой нельзя,
так как в этом случае кератин шерсти будет интенсивно взаи-
модействовать с кислотой, что приведет к разрушению шерс-
тяных волокон.
После нейтрализации в шерстяных волокнах допускает-
ся не более 0,7 % остаточной кислоты.
Сушка шерсти. Сушку шерстяных волокон после нейт-
рализации рекомендуется проводить при температуре
70-80 °С до влажности 15-17 %.
Для карбонизации шерсти и шерстяных отходов приме-
няют установки периодического и непрерывного действия.
Карбонизационные установки периодического действия
применяют на фабриках малой и средней мощности для кар-
бонизации шерстяных отходов: очесов, сдира, крутых концов.
Они пригодны и для карбонизации шерсти и легкого малоува-
ленного лоскута.
105
 Производительность карбонизационной установки пе-
риодического действия составляет при карбонизации шерстя-
ных волокон 125—150 кг/ч, лоскута — 125-130 кг/ч, отходов
производства — 50—80 кг/ч. Потребляемая мощность —
19,1 кВт. Длина установки — 48 м, ширина — 13,8 м. Для разме-
щения всей карбонизационной установки периодического л
действия требуется площадь в 662,4 м2 (48x13,8). S
О.
На крупных предприятиях для карбонизации шерсти S
•е«
и шерстяных отходов устанавливают мощные агрегаты непре- S
рывного действия. еа
н
Карбонизационные агрегаты фирм «Футаба Кикей Сей- воU
сакушо» и «Хирано Кинзоку» (Япония) выпускаются в раз- Ч
°и КО
личных вариантах с производительностью до 450 кг/ч. Пло- О К
щадь, занимаемая агрегатом, составляет 708 м2. и Xо
Я
3 С
Технологические испытания, проведенные в ЦНИИше- о.
о о?
О
04 *
рсти, показали, что наиболее прогрессивным оборудованием
й
ПС о
для карбонизации Шерсти является карбонизационный агре-
гат непрерывного действия фирмы «Футаба Хирано Кинзоку» 5 х
(Япония).
Первая (карбонизационная) часть карбонизационно- в2 43§
яае &я
го агрегата включает автопитатель 1 (рис. 1.1.24), две пос-
х х
ледовательно установленные барки 2 для смачивания шерс- 2s <юа
3
ти кислотой, автопитатель 3, сушильно-карбонизационную Я а
машину 4 со специальным разрыхлительным устройством и Х - тН >>
5 в
две последовательно установленные секции, состоящие из о *
ю
автопитателя 5, дробильной машины 6 с шестью парами о.
^св
валов и шестибарабанного разрыхлителя шерсти 7.
тГ
Вторая (нейтрализационная) часть карбонизационного ts
агрегата состоит из автопитателя 9 с конденсером 8, куда
шерсть подается пневматически, дробильной машины 10
с шестью парами валов, шестибарабанного разрыхлителя
шерсти 11, четырех последовательно установленных барок 12 с
отжимными валами для нейтрализации, автопитателя 13 и су-
шильной машины 14 с разрыхлительно-перемешивающим
устройством.

106
 Техническая характеристика карбонизационного агрегата Машина для дробления обугленных растительных примесей
Кисловочная ванна с граблями барабанного типа (с автопитателем)
Число ванн, шт. 2 Скорость игольчатой решетки автопитателя, м/мин 5
Общая длина ванн, мм 5500 Число пар дробильных валов, шт. 6
ширина, мм 900 Диаметр дробильных валов, мм 200
глубина ванн, мм 650 Частота вращения дробильных валов, мин -1 :
Частота вращения, мин - 1 : верхних 14
главного грабельного механизма 2,9 нижних 22
грабельного механизма подачи 10,7 Пружинная нагрузка на валы, Н:
Время прохождения шерсти 1 - 3 пары 2500
через одну ванну, мин 4 4 - 6 пары 3000
Валы для отжима шерсти: Трепальная машина для удаления обугленных примесей
диаметр вала, мм: Рабочая ширина, мм 950
верхнего 430 Число колковых барабанов, шт. 6
нижнего 305 Диаметр колковых барабанов, мм 560
-1
Длина валов, мм 990 Частота вращения колковых барабанов, мин :
Давление в жале валов, Па 4500 1 -я пара 470
Влажность шерсти после отжима, % 65-75. 2-я пара 490
Автопитатель с рыхлительными валиками для равномерного 3-я пара 510
питания сушильной машины 4-я пара 530
Скорость колковой решетки, м/мин 0,9 5-я пара 550
Число рыхлительных валиков, шт. 2 6-я пара 570.
Диаметр валика, мм: Нейтрализационные промывочные ванны
верхнего 300 Число ванн, шт. 4
нижнего 470 Время прохождения шерсти через одну ванну, мин 4-5
Частота вращения валиков, мин -1 120 РН шерсти после нейтрализации и промывки 4,5-5
Разводка между иглами решетки Сушильная машина (барабанная) для высушивания промытой
и гребнем, мм до 8. шерсти
Сушильно-карбонизационная машина Рабочая ширина, мм 1500
Число камер, шт. 5-8 Число секций, шт. 2
Способ обогрева паровой Число барабанов, шт. 2
Давление пара, МПа 0,3-0,4 Диаметр барабанов, мм 1400
Скорость конвейера, м/мин 0,41-1,64 Окружная скорость барабанов, м/мин 1,5—6
Длина сушилки (эффективная), м 10,165 Давление пара, МПа 0,3—0,4
Время прохождения шерсти Габаритные размеры агрегата, мм:
через машину, мин 6,2-25. при установке в одну линию:

100 109
 длина 93550 Волокнистый материал настилается ровным слоем
ширина 5100 на питающей решетке 1 (рис. 1.1.25), над которой установлен
при установке буквой П: уплотняющий валик 2. Волокно медленно подается решеткой
длина 47750 к питающим валикам 3, имеющим гарнитуру в виде загнутых
ширина 11400. чугунных зубьев, наклоненных в сторону обратную направле-
В зависимости от числа секций сушильной и сушильно- нию вращения валиков. Зубья питающих валиков имеют не-
карбонизационной машины производительность агрегата большую присадку (до 3 мм), что позволяет зажать волокнис-
может быть различной (табл. 1.1.11). тый слой с достаточным усилием.
При различном числе секций размеры агрегата, соответ-
ственно, изменяются.

Таблица 1.1.11
Производительность сушильной
и сушильно-карбонизационной машины
Число секций
Сушильно- • Сушильной Производительность,
карбонизационной машины после кг/ч
машины нейтрализации
5 2 250
7 3 350
9 4 450

1.2.5. Оборудование для дополнительного разрыхления

и очистки шерсти
Щипально-замасливающая машина ЩЗ—140—ШЗ пред-
назначена для разрыхления, замасливания, а также очистки
оттвердых примесей волокнистого сырья. В качестве сырья
могут быть использованы натуральная, регенерированная
шерсть, хлопковое и химические волокна, а также смеси этих
волокон.
Машина ЩЗ—140—ШЗ агрегируется с автопитателями
ПУ-120—Ш или КП—120—Ш для механизированной подачи
волокнистого материала в узел питания щипально-замаслива-
ющей машины.
Зубья главного барабана 7, двигаясь в зоне питающих ва-
ликов снизу вверх со скоростью в 80 раз превышающей ско-
рость подачи волокна, разрабатывают бородку волокнистого
слоя на отдельные клочки. Этому способствует небольшая
разводка (8—10 мм) между питающими валиками и главным
барабаном.
Клочки захватываются гарнитурой главного барабана,
выполненной в виде чугунных зубьев, наклоненных в сто-
рону вращения барабана. Между питающей парой и глав-
ным барабаном происходит первое интенсивное разрыхле-

100 110
 ние волокнистого материала. Благодаря наклону зубьев гар-
нитур и направлению движения питающих валиков и глав-
ного барабана, гарнитура нижнего питающего валика пол-
ностью очищается от волокна. Для очистки верхнего пита-
ющего валика над ним с присадкой до 8 мм установлен пер-
вый съемный валик 4. Зубья гарнитуры этого валика нап-
равлены в сторону его вращения, направление движения
валика в зоне главного барабана совпадает с направлением
движения барабана. Волокно, снятое первым съемным ва-
ликом с верхнего питающего валика, полностью передается
на гарнитуру главного барабана.
Для основного расщипывания волокнистой массы над
главным барабаном установлены три рабочие пары, состоя-
щие из рабочих 5 и съемных 6 валиков. Направление враще-
ния рабочих валиков совпадает в зоне главного барабана
с направлением его движения, а зубья наклонены в сторону
обратную движению. В связи с этим между рабочими валика-
ми и главным барабаном происходит растаскивание клочков
волокна на более мелкие, причем часть волокна остается на
гарнитуре рабочих валиков. Разработке клочков способствует
небольшая разводка (до 3 мм) между валиками и главным
барабаном. Для очистки рабочих валиков за ними по ходу
продукта с присадкой до 5 мм установлены съемные валики,
которые снимают клочки с рабочих валиков и передают их на
гарнитуру главного барабана. Разводка между главным
барабаном и каждым съемным валиком устанавливается до
8 мм. Скорость съемных валиков незначительно больше
скорости рабочих валиков и почти в 7 раз меньше скорости
главного барабана.
В зоне рабочих пар наблюдаются, кроме интенсивного
разрыхления и расщипывания, некоторая очистка и сложение
(т.е. перемешивание) потоков волокнистой массы.
Короткие волокна и сорные примеси выпадают через
прутья колосниковой решетки 10, находящейся под бараба-
ном, а основная масса разрыхленного волокна снимается
с зубьев главного барабана гарнитурой съемного барабана 8
112
и с помощью центробежной силы и потоков воздуха выводит-
ся в патрубок 9. Съем волокна происходит за счет более высо-
кой скорости съемного барабана по сравнению со скоростью
главного барабана и применения отрицательной разводки
(присадки) гарнитуры между этими органами в пределах
3—10 мм.
Машина ЩЗ—140—ШЗ по сравнению с ранее выпускав-
шимися щипальными машинами модификаций Ш и Ш2 име-
ет более совершенную конструкцию. Для подъема тяжелых
верхних ограждений предусмотрен специальный гидравличес-
кий механизм, улучшена конструкция дуг, а также держателей
подшипников рабочих и съемных валиков. Держатели имеют
указатели разводок, благодаря которым значительно облегча-
ется установка валиков.
Съемный барабан имеет индивидуальный привод со
сменным шкивом. Электродвигатели машины смонтированы
в пределах габаритных размеров машины, что позволило
уменьшить площадь, занимаемую машиной. На главном и съ-
емном барабанах установлены электромагнитные тормоза,, ко-
торыми пользуются при останове машины. Волокнистый ма-
териал замасливается после прохождения его через щипаль-
ную машину.
Производительность щипально-замасливающей маши-
ны определяют по формуле (1), где Кв = 0,985-0,995; Кпв =
0,95\Ь = 1,2 м; g = 0,8-1,5 кг.
Техническая характеристика щипальной машины
ЩЗ—140—ШЗ
Рабочая ширина машины, мм 1400
Производительность, кг/ч 1200—1500
Установленная мощность, кВт 10,5
Габаритные размеры, мм:
длина 3325
ширина 2060
высота 1780
Масса, кг 3567.
8 - 6500
113
 1.2.6. Оборудование для замасливания шерстяных волокон
Замасливание оказывает многостороннее воздействие
на технологические процессы. Эффективность процесса за-
масливания проявляется в следующем: 1 Z
— снижается выпадение волокон, особенно коротких,
под главные барабаны прочесывателей чесальных машин,
предупреждается пыле- и пухообразование; и то и другое явля-
рг] —4 щ
Л
ется следствием повышения адгезии (связанности) волокон

щ
в замасленном состоянии;
— уменьшается электризация волокон, в результате чего
процесс кардочесания протекает лучше; уменьшение электри-
зации связано с повышением электропроводности замаслен-
а
ных волокон;
— улучшается качество прочеса, снижается количество
неразработанных клочков (узелков) повышается равномер-
•Mi ,Подводпара.
ность прочеса;
f Подвод красителя
— снижается повреждаемость и обрывность волокон,
в результате чего лучше сохраняется средняя длина замаслен- .Подвод эмульсии.
ных волокон;
— предохраняется от коррозии гарнитура чесальных машин.
Волокна замасливают распылением эмульсии в специ-
альных замасливающих устройствах. Для замасливания шерс-
тяных смесей может быть использовано парозамасливающее
устройство ПЗУ—Ш, которое состоит из остова, камеры 2 (рис.
1.1.26), вентилятора 3, насоса и электрообрудования. Шерсть,
поступающая по лотку в патрубок 1, эмульсируется в камере 2
и транспортируется вентилятором 3 в смесовую машину. За-
масливание волокнистого материала в устройстве ПЗУ—Ш
может осуществляться как с использованием пара, так и без
него.
Техническая характеристика парозамасливающего
устройства ПЗУ—Ш
Производительность по волокну, кг/ч 1800
Максимальная производительность
Рис. 1.1.26. Парозамасливающее устройство ПЗУ-Ш
вентилятора, м 3 /ч 6270
Давление эмульсии на форсунку, МПа:

100 114
 рабочее 0,04-0,16 внутри всей их массы, не могут быть устранены в последую-
допустимое 0,4 щем процессе — чесании, ибо в этом процессе хотя и достига-
Расход эмульсии на одну установку, л/ч 600 ется интенсивное перемешивание волокнистого материала,
Производительность насоса, л/ч 3600 однако, оно происходит в относительно малых частях смеси.
Давление пара, МПа: В производстве нетканых материалов различают случай-
в трубопроводе 0,25-0,6 ный, или неорганизованный, и организованный способы смеши-
на форсунку 0,1-0,2 вания.
Мощность электродвигателя, кВт 40 В результате неорганизованного смешивания при беспо-
Габаритные размеры, мм: рядочном характере движения частиц смешиваемых компо-
длина 2900 нентов обеспечивается совершенно случайное пребывание
ширина 1925 каждой частицы в любом участке смеси и наименьшее откло-
высота 1300 нение состава любой части смеси от заданного рецепта.
Масса, кг 745. Неорганизованный способ смешивания осуществляется
Замасливание должно осуществляться после всех этапов при смешивании в кипных разрыхлителях, в камерах питате-
подготовки волокнистого материала к смешиванию и, жела- лей с игольчатыми решетками в результате ворошения и слу-
тельно, перед последним участком пневматической транспор- чайного распределения клочков и волокон компонентов во
тировки волокна. В этом случае машины и большая часть уст- всей массе с одинаковой вероятностью появления их в любом
ройств пневматической транспортировки волокна не сопри- ее объеме, а также путем перемешивания порций волокнисто-
касаются с замасленным продуктом и могут быстро и легко го материала в камерах трепальных или угароочищающих ма-
очищаться при смене партии. шин периодического действия, при сгущении формируемого
Шерстяные волокна замасливают на последнем этапе волокнистого слоя на поверхностях сетчатых барабанов в сис-
подготовки к смешиванию, перед подачей в расходные меха- темах пневмотранспорта волокнистого материала, на рабочих
низированные лабазы. органах чесальных машин.
В результате организованного смешивания в каждом по-
1.2.7. Оборудование для смешивания шерстяных волокон перечном сечении формируемого потока оказывается число
В промышленности нетканых материалов большая часть волокон компонентов, равное их суммарному числу в соотве-
шерсти перерабатывается в валяльно-войлочные изделия. тствующих поперечных сечениях потоков отдельных склады-
При этом в большинстве случаев для изготовления материала ваемых компонентов или в отдельных складываемых попереч-
используется смесь шерстяных волокон разных видов, в кото- ных сечениях одного потока волокон. При отсутствии неров-
рую могут вводиться очищенные волокнистые отходы и вос- ноты складываемых компонентов в каждом поперечном сече-
становленное волокно. нии формируемого волокнистого потока сохраняется задан-
Процесс смешивания волокнистых материалов является ное рецептом соотношение компонентов. Этот способ необ-
исключительно ответственной операцией в производстве нет- ходимо применять при смешивании неоднородных компо-
каных материалов, так как от него зависит однородность их нентов.
структуры. Допущенные между большими частями готовой Организованный способ смешивания осуществляется
смеси различия, связанные с неоднородностью компонентов продольным соединением:

100 117
 — при сложении разных потоков волокон, получаемых
с однотипных машин;
— при циклическом сложении одного потока клочков
и волокон.
Сложение нескольких потоков клочков и волокон, полу-
чаемых с разных машин, осуществляется, в частности, на сме-
шивающих решетках и полотнах транспортеров.
Процесс циклического сложения одного потока клочков
и волокон осуществляется:
— в прямоугольных и цилиндрических камерах смеши-
вающих машин периодического и непрерывного действия, в
которых эффект смешивания достигается благодаря: а) уклад-
ке подводимого материала в камере горизонтальными слоями
и выборке вертикальных слоев; б) разности путей, которые
проходят одновременно поступившие в машину объемы мате-
риала; в) разности скоростей, с которыми движутся в камере
машины одновременно поступившие в нее объемы материала;
— на преобразователе прочеса механического типа при
сложении слоев прочеса.
Комбинация организованного и неорганизованного
способов смешивания позволяет улучшить и ускорить смеши-
вание компонентов резко различающихся по своим свой-
ствам, обеспечивая наибольшую вероятность получения со-
вершенно случайного распределения частиц компонентов.
Например, сначала искусственно распределяют определен-
ным образом частицы, формируя компонентный настил, а за-
тем «переваливают» смесь компонентов для случайного расп-
ределения частиц смеси в формируемом смесовом настиле.
Чем меньше размер частиц, тем полнее может быть осущес-
твлено смешивание компонентов. Поэтому смешиванию
должно предшествовать хорошее разрыхление.
Из сказанного выше следует, что смешивание волокнис-
того материала в производстве нетканых материалов осущес-
твляется от начальной стадии его разрыхления до формирова-
ния холста. Тем не менее, основное смешивание компонентов
118
осуществляется на специальных смесовых машинах разных
типов.
Существующие смесовые машины по способу подачи
и выпуска волокнистого материала подразделяются на две
группы:
— непрерывного действия;
— периодического действия.
Примерами смесовых машин непрерывного действия
являются машины С Н - 3 (применяется для переработки хлоп-
ка), С Н - И (применяется для переработки химических воло-
кон). Функции смесовых машин непрерывного действия вы-
полняют в известной степени питатели и питатели-смесители
различных типов, используемые для переработки всех видов
натуральных и химических волокон.
Смесовые машины непрерывного действия, в свою оче-
редь, подразделяются по используемому в их работе принципу
перемешивания компонентов на следующие группы машин:
— с вертикальными отбирающими игольчатыми решетками;
— с разницей скоростей движения материала к линии
выборки;
— с разной длиной пути движения материала к линии
выборки.
Смесовые машины периодического действия подразде-
ляются в зависимости от типа настилающего устройства на
следующие:
— с механическими настилающими устройствами;
— с пневматическими настилающими устройствами.
В зависимости от формы камеры смесовые машины пе-
риодического действия подразделяются также на:
— машины с прямоугольными камерами;
— машины с круглыми камерами.
Кроме того, в зависимости от конструкции отбирающе-
го устройства они также подразделяются на:
— машины с отбирающими игольчатыми решетками;
— машины с отбирающими колковыми валиками.
119
 Некоторые смесовые машины периодического действия
могут при условии соответствующей переналадки работать
в непрерывном режиме и наоборот.
На машинах непрерывного действия все компоненты
смеси подаются одновременно и непрерывно через группу пи-
тающих машин {автопитатели, щипальные машины и т.д.)
в камеру смесовой машины. В камере компоненты перемеши-
ваются, после чего с помощью отбирающих рабочих органов
выводятся из неё. В перемешивании в каждый момент време-
ни участвует какая-то небольшая часть каждого неоднородно-
го компонента, которая не может быть перемешана с другой
частью неоднородного компонента, поступающего в машину
несколько позже. Таким образом, из смесовой машины в каж-
дый момент времени будет выходить часть смеси, содержащей
в своем составе части неоднородного компонента значительно
отличающиеся друг от друга по каким-либо свойствам. Рис. 1.1.27. Технологическая схема смесовой машины для поточных
линий М С П - 8 Ш
Смесовые цашины непрерывного действия работают
либо с разницей скоростей движения материала к линии вы-
борки, либо с разной длиной пути движения материала к ли- Процесс выгрузки волокнистой массы из машины и раз-
нии выборки. рыхления ее горизонтально расположенными выбирающими
Принцип разных скоростей движения материала к ли- лопастными барабанами 1-9 происходит следующим образом.
нии выборки использован, в частности, на смесовой машине Пуск машины для выборки смеси из камеры выполняет-
для поточных линий МСП-8Ш и ее многочисленных модифи- ся в определенной последовательности. Сначала включают
кациях. разрыхлительный барабан 11, затем решетку 10, выбирающие
Смесовая машина МСП-8Ш (рис. 1.1.27) на различных барабаны 1-9 и подающие рифленые барабаны Т-8. При
этапах приготовления смесей может последовательно выпол- этом в момент пуска выбирающего барабана 1 остальные 2-9
нять функции компонентного лабаза, смесовой машины и рас- еще неподвижны. Волокнистый слой, расположенный на ре-
ходного лабаза. Вдоль камеры, над верхней ветвью решетки 10, шетке и выбирающем барабане 1, подается к разрыхлительно-
которая выполняет функции днища камеры, расположены му барабану 11, где разрыхляется и отводится потоком воздуха
выбирающие лопастные барабаны 1—9. Между ними, выше во всасывающий патрубок 12. Спустя 1 - 2 минуты в работу
линии их центров, установлены подающие рифленые барабаны включаются все остальные выбирающие лопастные барабаны
Т—8. На выходе из камеры расположены разрыхлительный 2—9, а затем и подающие рифленые барабаны 1'—8.
барабан 11 и всасывающий патрубок 12 пневмосистемы. Слои волокнистого материала выбираются с разной ско-
Волокнистая масса, поступающая в камеру, раскладывается на ростью вдоль камеры машины. Скорость выборки пропорци-
подающие рифленые барабаны Т—8 и выбирающие лопастные ональна скорости подающих рифленых барабанов Т—8, а их
барабаны 1—9, образуя волокнистый настил. относительная скорость (как и скорость выбирающих бараба-

102
120
нов 1—9) от первого — к последнему возрастает. Клочки смеси нтный настил всего волокнистого материала, входящего в пар-
легко сбрасываются лопастями барабанов на решетку, которая тию смеси, а затем осуществляется отбор настила по вертика-
подает смесь к разрыхлительному барабану 11, где осущес- ли, сопровождаемый перемешиванием между собой отбирае-
твляется дополнительное перемешивание клочков смеси. мых клочков волокнистого материала. В соответствии с этим
Благодаря разнице скоростей подающих барабанов Т—8 принципом смесовые машины работают периодически.
и разнице скоростей выбирающих барабанов 1—9, горизон- В первом периоде работы в смесовой камере компонен-
тально расположенные в камере машины слои волокнистого ты смеси настилаются слоями; если при этом имеет место од-
материала выбираются с разными скоростями. При этом слои новременный настил всех компонентов, то в каждом компо-
переводятся из горизонтального положения в наклонное, что нентном слое располагаются клочки всех компонентов смеси.
обеспечивает возможность перемешивания волокон, находя- Поэтому каждый комплексный слой будет содержать услов-
щихся в разных слоях. ные слои каждого компонента; число таких слоев и условная
Техническая характеристика смесовой машины М С П - 8 Ш толщина их будут зависеть от организации питания смесовой
Производительность, не более, кг/ч: камеры компонентами. В этом периоде работы смесовой ма-
по загрузке 1200 шины преследуется цель не только максимального сближения
выгрузке 1000 в настиле клочков разных компонентов, но и сближение по
Рабочая ширина, мм 2500 вертикали клочков одного и того же компонента.
Рабочий объем камеры, м3 61 Во втором периоде работы смесовой машины произво-
Диаметры барабанов, мм: дится отбор всех слоев настила по вертикали с разрыхлением
подающего 170 отбираемых клочков и перемешивание их. При этом переме-
выбирающего 450 шиваются не только клочки разных компонентов между со-
разрыхлительного 400 бой, но и клочки одного и того же компонента, взятые из раз-
ведущего и ведомого барабанов ных частей его массы. Этим достигается однородность состава
транспортера 216 всей массы смеси не только в малых ее частях, но и в объеме
Отношение частоты вращения последующего всей партии.
подающего барабана к предыдущему в В результате вторичного пропуска смеси через смесовую
направлении выхода смеси из машины 1,104 машину с настилом слоями и отбором настила по вертикали
Общая установленная мощность образуется смесовой настил. При этом преследуются те же це-
электродвигателей, кВт 17,55 ли: еще лучшее перемешивание клочков в малых частях и дос-
Габаритные размеры, мм: тижение еще большей однородности во всей массе смеси.
длина 6900 Во всех случаях перемешивание клочков в отобранных
ширина (без вентилятора) 3120 по вертикали порциях достигается в результате того, что каж-
высота 5000 дому клочку обеспечивается возможность перемещения
Масса (без вентилятора), кг 9500. в любое место этой порции путем чисто случайного располо-
Смесовые машины периодического действия отличаются жения всех клочков; при пропуске порции через щипальную
друг от друга конструктивно, но все работают по одному обще- машину эта возможность обеспечивается в значительно
му принципу: сначала в смесовой камере образуется компоне- большей степени.

100 122
 Таким образом, в процессе смешивания чередуются ор-
ганизованное распределение всей массы волокнистого мате-
риала (настил слоев и отбор настила по вертикали) со случай-
ным распределением клочков в малых частях волокнистого
материала (пропуск через щипальную машину).
Чем больше слоев удается получить для каждого ком-
понента в компонентном настиле и для смеси в смесовом
настиле, тем лучше выравнивание по компоненту и лучше
перемешивание между клочками разных компонентов при
отборе порций в настилах и их перемешивании. Чем равно-
мернее каждый слой в компонентном настиле по высоте
и плотности, чем точнее будет осуществлен отбор по верти-
кали каждой порции компонентного настила, тем больше га-
рантий, что в каждой порции окажутся в заданном соотно-
шении клочки разных компонентов из разных слоев настила.
Чем равномернее каждый слой в смесовом настиле по высо-
те и плотности, чем точнее осуществляется отбор смесового
настила по вертикали, тем вероятнее получение более одно- Рис. 1.1.28. Смесовая машина СШ—12
родной смеси.
Разрыхление и перемешивание клочков в смесовых ма-
шинах осуществляют отбирающие и расстилающие устрой- являются неподвижные щиты. Вместо задней стенки установ-
ства, от их работы во многом зависит неравномерность смеси лен подпорный щит 2, закрепленный на грузовом транспор-
в малых ее частях; она будет тем меньше, чем меньше по раз- тере 3, который, в свою очередь, служит дном камеры. Роль
меру перемешиваемые клочки. передней стенки выполняет вертикальная игольчатая решет-
Работа смесовой машины с прямоугольной камерой ка 7, в верхней части которой установлен разравнивающий
и вертикальной отбирающей игольчатой решеткой может валик 6.
быть рассмотрена на примере смесовой машины СШ—12. Машина работает периодически, причем полный цикл
Машина СШ—12 предназначена для смешивания не- ее работы состоит из трех периодов: подготовки к загрузке,
больших партий волокнистого материала массой 250—500 кг. загрузка и выгрузка. Подготовка машины к работе заключает-
Она может служить также механизированным лабазом для ся в отводе подпорного щита с грузовым транспортером от
хранения и подачи смеси к следующим машинам поточной игольчатой решетки в крайнее заднее положение и очистке
линии. Автоматическое управление позволяет использовать камеры от остатков предыдущей партии смеси.
эту машину в поточных линиях приготовительно-чесальных Волокнистый материал подается в рабочую камеру 7
цехов. машины по пневмопроводу 8 и с помощью механизма рассе-
Машина С Ш - 1 2 (рис. 1.1.28) имеет прямоугольную ка- ва равномерно распределяется по всей площади камеры.
меру с рабочим объемом 12,5 м 3 . Боковыми стенками камеры Механизм рассева состоит из расширяющегося раструба и

100 124
качающегося на выходе козырька. Внутри раструба установ- В пневмопроводе возврата можно установить доувлаж-
лены две заслонки, регулирующие распределение потока во- няющее или замасливающее устройство для эмульсирования
локно-воздушной смеси по ширине камеры. Козырек обес- или увлажнения волокнистой массы, теряющей влагу при
печивает равномерное заполнение камеры по длине. Запы- многократной перегонке по трубопроводам. Способ смешива-
ленный воздух удаляется из камеры через перфорированный ния в замкнутом цикле обеспечивает значительно большее
потолок. Уровень заполнения камеры смесью контролирует- число сложений настилаемых слоев в минуту по сравнению
ся датчиком. с числом сложений при обычном режиме механизированных
Разгрузка машины осуществляется с помощью игольча- лабазов.
той решетки 7, которая отбирает клочки волокон по вертика- Смешивание в замкнутом цикле можно осуществить на
ли и выводит их из камеры. Слой волокнистого материала на базе смесовой машины С - 1 2 - 1 с круглой камерой
игольчатой решетке разравнивается валиком 6, после чего (рис. 1.1.29), в которую компоненты смеси подаются от двух
с помощью съемной крыльчатки 5 клочки волокон сбрасыва- или трех щипально-замасливающих машин.
ются в приемный диффузор и вентилятором 4 направляются к Первый период - загрузка камеры 1 осуществляется пу-
следующим машинам поточной линии. Игольчатая решетка тем подачи волокнистого материала по пневмопроводу 3 от
набрана из планок, закрепленных на цепях. В процессе разг- щипальных машин к рассеивателю 2. Пол 6 камеры машины,
рузки грузовой транспортер 3 с подпорным щитом 2 медленно колковая решетка 8 и отбойный валик 7 неподвижны. Рассеи-
движется в сторону игольчатой решетки. ватель 2 вращается, разбрасывая волокнистый материал, пос-
По окончании разгрузки камеры грузовой транспортер
автоматически останавливается, игольчатая решетка отключа-
ется, и подпорный щит отводится в заднее положение.
Техническая характеристика смесовой машины С Ш - 1 2
Производительность, кг/ч 250-300
Ширина камеры, мм 1800
Высота загрузки камеры, мм 2250
Длина хода грузового транспортера, мм 3000
3
Рабочий объем камеры, м 12,5
Габаритные размеры машины, мм:
длина 5600
ширина 3620
Масса машины, кг 6650.
При смешивании в замкнутом цикле можно в одной
смесовой камере осуществить необходимое число перевалов
смеси для достижения высокого качества смешивания. Кроме
того, пневмопроводом возврата можно объединить две и более
смесовые камеры (лабаза) для одновременного их питания во-
локнистой массой и ее отбора.

100 126
тупаютций по трубам пневмопровода от щипальных машин Один из существенных недостатков круглой смесовой
вместе с воздухом. машины — отход (заваливание) настила от стенки камеры при
Второй период — период смешивания — рассеиватель 2 повороте пола устраняется при работе машины в замкнутом
неподвижен, работают колковая решетка 8, отбойный валик 7 цикле.
и вентилятор 9. Последний направляет смесь, отобранную Техническая характеристика смесовой машины С—12—1
колковой решеткой из камеры, по пневмопроводу возврата 4 Максимальная высота настила в камере, мм 3000
обратно в камеру при соответствующем положении клапана- Внутренний диаметр камеры, мм 4600
переключателя 10. Возвращаемый волокнистый материал Вместимость камеры, кг до 1500
заполняет освободившееся пространство между стенкой 5 Рабочий объем камеры, м 3 43
и выводимым волокнистым настилом. Производительность по загрузке, кг/ч до 1000
Смесовые машины с круглыми камерами имеют некото- Производительность по выгрузке, кг/смену 5100—7300
рые недостатки, а именно: Расстояние между колками по ширине
1) рассеиватель смесовой машины не обеспечивает рав- игольчатой решетки, мм 45
номерного настила волокон в камере. Вследствие различной Общее число электродвигателей, шт. 6
массы клочков волокнистого материала при загрузке камеры Общая установленная мощность
происходит их рассортировка: более тяжелые клочки падают электродвигателей, кВт 35,2
ближе к стенке машины, а более легкие — ближе к центру ка- Габаритные размеры машины, мм:
меры, в результате1 настил получается неоднородным; длина 6800
2) во время поворота пола камеры при отходе настила от ширина 5450
стенки, загораживающей игольчатую решетку, из-за отсут- высота:
ствия подпорного щита настил заваливается, вследствие чего без входной трубы 4400
нарушается чередование слоев материала; с входной трубой 6900
3) цилиндрическая форма камеры обусловливает неоди- Масса машины, кг 8962.
наковые условия работы игольчатой решетки, отбирающей
настил. Колки решетки, расположенные ближе к центру каме- 1.2.8. Оборудование для вылеживания смесей
ры, загружены в значительно меньшей степени, чем колки, Для равномерного распределения компонентов замас-
расположенные ближе к стенке машины. В результате нару- ливающей эмульсии по поверхности волокон и проникнове-
шается точность отбора настила игольчатой решеткой. ния их внутрь структуры волокон замасленные смеси под-
В то же время современные смесовые машины с круглы- вергают вылеживанию в лабазах. Для этой цели могут быть
ми камерами обладают и определенными преимуществами, использованы, в частности, расходные механизированные
компенсирующими в известной степени их недостатки. Одно лабазы Л Р М - 4 0 - Ш и Л Р М - 2 5 - Ш .
из них заключается в том, что число слоев волокнистого мате- Лабаз (рис. 1.1.30) имеет загружающий механизм, обес-
риала, настилаемых в камере круглой смесовой машины зна- печивающий загрузку камеры лабаза равномерными слоями
чительно больше числа слоев настила в машинах с прямоу- по всей ее длине и ширине, а также механизм грузового гори-
гольными камерами. Это способствует повышению эффек- зонтального транспортера 1, на котором укреплен подпорный
тивности смешивания. щит 2. На горизонтальном транспортере 1 находится весь

128 9 - 6500 129


Рис. 1.1.30. Механизированный лабаз JIPM-40-Ш
настил волокнистого материала, и при его движении послед-
ний перемещается вместе с ним вдоль неподвижных боковых
стенок лабаза. Подпорный щит 2 предназначен для сохране-
ния структуры настила во время его перемещения при отборе
волокнистого материала механизмом отбора. Механизм отбо-
ра волокнистого материала выполнен в виде игольчатой ре-
шетки 9, работающей вместе с разравнивающей 6 и съемной 7
крыльчатками.
В первом периоде лабаз заполняется волокнистым
материалом, работает только загружающий механизм. Заг-
рузка камеры лабаза осуществляется следующим образом.
Загружающий механизм, предназначенный для распреде-
л е н и я поступающего в лабаз по трубопроводу пневмосис-
темы волокнистого материала, имеет лопасти 5 р а с с е и в а т е -
ля, р а с п о л о ж е н н ы е по обе стороны входного отверстия
и с о в е р ш а ю щ и е во время загрузки качательное движение.
П о с т у п а ю щ и й в камеру поток волокнистого материала
с п о м о щ ь ю отражателя 4, совершающего возвратно-посту-
130
пательное движение вдоль камеры, распределяется по дли-
не камеры. Одновременная работа лопастей 3 рассеивателя
и отражателя 4 должна обеспечить равномерное заполне-
ние камеры материалом и укладку его горизонтальными
слоями на транспортер 1. Грузовой транспортер 1 собран из
деревянных планок, укрепленных на цепях. К транспорте-
ру 1 прикреплен вертикальный подпорный щит 2. Во время
загрузки лабаза з а п ы л е н н ы й воздух отсасывается через
п е р ф о р а ц и ю 5, предусмотренную в его потолочной части.
После н а п о л н е н и я лабаза волокнистым материалом его
загрузка прекращается, и загружающий механизм останав-
ливается.
Во втором периоде волокнистый материал механизмом
отбора (игольчатая решетка 9 с крыльчатками 6 и 7) выгружа-
ется из камеры. Игольчатая решетка 9 состоит из деревянных
планок, оснащенных иглами и закрепленных на цепях. Она
осуществляет вертикальный отбор клочков материала, слой
которого на решетке разравнивается крыльчаткой 6. Крыль-
чатка 7сбрасывает клочки волокон с игл решетки в приемник
8. Во время периода разгрузки грузовой транспортер 1 с под-
порным щитом 2, совершая медленное поступательное движе-
ние вперед, подают массу волокнистого материала, по мере
его отбора, к игольчатой решетке 9. Загружающий механизм
во втором периоде не работает.
В третьем периоде включается движение грузового
транспортера 1 в противоположном направлении и подпор-
ный щит 2 отводится от игольчатой решетки 9 в крайнее зад-
нее положение, подготавливая камеру лабаза к загрузке новой
партии смеси.
В табл. 1.1.12 приведены технические характеристики
лабазов.
Продолжительность вылеживания шерстяных смесей
составляет 16—24 часа, искусственных волокон — 12—16 часов,
синтетических волокон — 10—12 часов. При этом процессе не-
обходимо поддерживать температуру не ниже 18—20 °С, чтобы
не происходило застывания масел, входящих в состав эмуль-
9* 131
 Таблица 1.1.12 сии, и увеличения их вязкости. Для предупреждения высыха-
ния смеси необходимо, чтобы относительная влажность воз-
Технические характеристики механизированных лабазов духа в помещении, где вылеживается смесь, составляла не ме-
нее 65—70 %. Наиболее интенсивное поглощение частиц жира
ЛРМ-40 шерстяными волокнами происходит в начальный период вы-
Показатели ЛРМ-25-Ш1
П-Ш1 леживания. Однако, чем более продолжительное время выле-
Производительность по выгрузке, кг/ч до 1300 до 1400 живается шерсть, тем меньше потери жира волокнами при
последующем кардочесании. Основной эффект процесса вы-
Рабочий объем камеры, м3 25 40 леживания шерсти заключается в том, что в результате гидра-
Скорость грузового транспортера, тации и сольватации кератин шерсти, стремясь вернуться
м/мин: к равновесному состоянию, переходит из [^-модификации в а -
рабочего хода 0,03; 0,046; модификацию.
холостого хода 0,09 2,5 Производительность механизированных лабазов рассчи-
Скорость игольчатой решетки, м/мин 76,5; 120; тывается по той же методике, что и производительность смесо-
104; 163 вых машин периодического действия с прямоугольными каме-
Скорость разравнивающей 480; 588 рами и вертикальными отбирающими игольчатыми решетками.
крыльчатки, м/мин
Скорость съемной крыльчатки, м/мин 445;553
1.2.9. Оборудование для распределения смеси по чесаль-
Диаметр, мм: ным мащинам
разравнивающей крыльчатки 250
После вылеживания смесь из расходных лабазов транс-
съемной крыльчатки 360
портируется через загрузочное устройство по пневмопроводам
Число двойных ходов в минуту лопас- 11
в автоматические питатели самовесов. Группа из 3—4 лабазов
тей поперечного рассеивателя,
дв.ход/мин обеспечивает смесью 2—3 чесальные машины. Из каждого ла-
Число двойных ходов в минуту 1 база смесь может подаваться в любую машину группы.
механизма продольного рассева, Для транспортировки и изменения направления движе-
дв.ход/мин ния воздуха и волокнистого материала используются трубы
Общая потребляемая мощность, кВт 10,6 с разветвлениями, в которых устанавливают клапаны-перек-
Габаритные размеры (с мостками), мм: лючатели с дистанционным управлением КП—300—Ш,
длина 6935 8790 К П Л - 3 0 0 - Ш , КП—450—Ш, К П Л - 4 5 0 - Ш . Для обеспечения
ширина 4080 4080 периодической подачи волокнистых материалов используются
высота 4500 4500 клапаны-переключатели К П - Ш 1 , К П - Ш 2 , К П - Ш З , КРЛ.
Размеры рабочей камеры, мм: Автоматические питатели группового типа
длина 3210 5560 АПСГ— 160(200)—Ш и индивидуального типа АПС и -160(200)-Ш
ширина 2250 2250 предназначены для подачи волокнистой смеси в самовесы
высота 3150 3150 чесальных машин и поддержания требуемого уровня смеси
Масса, кг 10000 10800 в бункерах самовесов.

133 239
 Автоматические питатели группового типа п р и м е н я -
ются в поточных л и н и я х при п и т а н и и чесальных м а ш и н
смесью одного вида, а автопитатели индивидуального типа
— при п и т а н и и чесальных м а ш и н смесью различного сос-
тава.
Технологическая схема питателей группового типа
АПСГ—160(200)—Ш представлена на рис. 1.1.31, а.
Волокнистая смесь из лабаза 8 через клапан 9 с помощью
транспортирующего вентилятора 10 направляется по пнев-
мопроводу 6 через волокноотделитель 4 в резервный бункер 3,
а затем выводными валиками подается в бункер 1 самовеса че-
сальной машины.
Волокноотделитель 4 состоит из подающего патрубка;
корпуса, нижняя стенка которого выполнена в виде открыва-
ющихся створок; выводного патрубка для удаления отрабо-
танного воздуха. Перед выводным патрубком установлена гре-
бенка, препятствующая попаданию в него волокна.
Контроль верхнего уровня волокна в первом бункере
обеспечивается щупом 7, а контроль нижнего уровня волокна
в каждом бункере — щупами 5.
При наполнении бункера самовеса до нижнего уровня
щуп 2 отключает выводные валы, а по мере уменьшения уров-
ня смеси щуп 2 освобождается и через регулируемый проме-
жуток времени снова включает выводные валы. При заполне-
нии всех резервных бункеров до верхнего уровня щуп 7 отклю-
чает питающий лабаз и через некоторое время — транспорти-
рующий вентилятор.
Схема распределения волокна по чесальным машинам с по-
Рис. 1.1.31. Схемы распределения смеси по чесальным машинам
мощью питателей индивидуального типа АПС и -160(200)—Ш с использованием: а) питателей группового типа
приведена на рис. 1.1.31,6. АПСг—160(200)—Ш; б) питателей индивидуального типа
От одного из лабазов 6 через клапан 7 при помощи вен- АПС и -160(200)-Ш
тилятора 8, через трубопровод 5 и клапаны-переключатели 4
волокно поступает в один из питателей 3. По окончании за-
полнения бункера питателя щуп 2 подает команду на отклю- 11 и 1 управляют приводом выводных валов, питающих са-
чение подачи волокна. При этом переключаются клапаны 7 мовес 10 чесальной машины. Станция 9 управляет пневмот-
и 4, и начинается заполнение следующего питателя. Щупы ранспортом и лабазами.

134 135
 Технические данные автопитателей самовесов приведе- локнами также необходимо хорошо разрыхлить волокнистый
ны в табл. 1.1.13. материал и тщательно перемешать.
Химическое волокно, неокрашенное или окрашенное
Таблица 1.1.13 в массе, разрыхляется лишь в тех случаях, когда оно поступает
на фабрику в спрессованных кипах. В ряде случаев достаточно
Технические характеристики автопитателей самовесов
легкого разрыхления в кипном питателе при отборе слоев от
чесальных машин
кипы. Если этого недостаточно, то разрыхление осуществляют
Показатели АПС- АПС- АПС и - АПС- на щипальных машинах с поднятыми или снятыми рабочими
200—Ш 160-Ш 200—Ш 160-Ш и съемными валиками.
Производительность, 100 100 100 100 Вискозное волокно перед сушкой после крашения, про-
кг/ч мывки и отжима необходимо разрыхлять, так как в процессе
Диаметры трубопрово- крашения и промывки оно сильно уплотняется. Кроме того,
дов, мм: разрыхление необходимо для более быстрой и равномерной
подающего 300 300 300 300 сушки влажного волокна.
возвратного 180 180 300 300
Для синтетических волокон мокрое разрыхление не при-
Размеры бункера, мм: меняется, так как они во влажном состоянии сильно не уплот-
длина 2000 1600 2000 1600 няются.
ширина 500 500 500 500
Химические волокна выпускаются в широком диапазоне
Скорость выпуска, 0,4-0,5 0,4-0,5 0,4-0,5 0,4-0,5 линейных плотностей. Линейная плотность химических воло-
м/мин кон в значительной степени определяет технологическую це-
Установленная мощ- 0,37 0,37 0,37 0,37 почку машин, используемых для их переработки.
ность, кВт Разрыхление химических волокон высокой линейной
Габаритные размеры: плотности (до 500 мтекс) можно осуществлять на трепальных
длина 3300 2900 2640 2240
или щипальных машинах, применяемых для разрыхления
ширина 760 760 780 780
2780 2780 шерсти. Для трепания химических волокон средней линейной
высота 2500 2500
плотности (200—500 мтекс) применяют последовательно уста-
Масса, кг 626 586 670 610
новленные трепальные и щипальные машины. Для химичес-
ких волокон низкой линейной плотности (100—200 мтекс) та-
кая подготовка является недостаточной. В этом случае необхо-
1.3. Оборудование для подготовки химических димо использовать разрыхлительно-трепальные агрегаты
волокон к чесанию с повышенной разрыхляющей способностью, включающие
наклонные разрыхлители HP—1И и HP—2И и трепальную ма-
Химические волокна обычно поступают на предприя- шину Т—2И.
тия в спрессованном виде. Они не содержат сорных примесей Примером такого разрыхлительно-трепального агрегата
характерных для натуральных волокон. При переработке хи- может служить приготовительная часть поточной л и н и и
мических волокон раздельно или в смеси с натуральными во- П Л О С К , предназначенной для выработки напольных

134 137
покрытий, основы для искусственной кожи, фильтровальных
материалов. Поточная линия ПЛОСК содержит 2 - 4 питателя-
смесителя с дозаторами ПС—Д, питающую решетку РП—7,
наклонный разрыхлитель HP— 1И, смесительный барабан
СБ—И, наклонный разрыхлитель HP—2И, смеситель непре-
рывного действия СН—И и трепальную секцию ТС—И.
Принципы работы этих машин не отличаются от прин-
ципов работы аналогичных машин, используемых для перера-
ботки хлопкового волокна, но отдельные узлы и механизмы
изменены и приспособлены специально к переработке хими-
ческих волокон.
Питатели-смесители ПС—Д предназначены для разрых-
ления кип химического волокна и подачи на смешивающий
транспортер за равные промежутки времени определенного
количества каждого компонента смеси, что обеспечивает за-
данное процентное содержание в смеси всех компонентов.
В питателе-смесителе ПС—Д уравнивающий барабан заменен
уравнивающим гребнем и приняты следующие скорости: пи-
тающей решетки — 4,2—7,5 м/мин, игольчатой решетки —
9,0—17,5 м/мин, уравнивающего гребня — 186 качаний/мин,
съемного барабана — 230 мин - 1 . Массу броска можно регули-
ровать в пределах 100—900 г. Наполнение весовых коробок на-
чинается одновременно, а заканчивается в разное время в за-
висимости от процентного соотношения компонентов в сме-
си. Когда все весовые коробки будут заполнены волокном,
створки их под воздействием сжатого воздуха одновременно
открываются, и волокно выбрасывается на питающую решет-
ку РП—7. Неровнота выбрасываемых питателями-смесителя-
ми порций по массе составляет 1,4—4,0 %, а средняя масса
клочков — 1,2 и 0,8 г (при длине перерабатываемого химичес-
кого волокна 65 и 38 мм, соответственно), что свидетельствует
об эффективном разрыхлении волокнистого материала уже на
этом этапе.
Питающая решетка движется непрерывно. При этом
компоненты располагаются на ней отдельными порциями,
и смешивания волокон не происходит, смешивание осущес-
134
твляется на последующих машинах. Скорость движения пита-
ющей решетки может быть 1,4; 1,8 или 2,0 м/с.
Питатели-смесители некоторых зарубежных стран взаи-
мосвязаны и также сбрасывают порции волокон на транспор-
тер одновременно. Однако при этом интервалы времени меж-
ду моментами сбрасывания равны промежутку времени необ-
ходимому для продвижения волокна на транспортере на рас-
стояние равное рабочей ширине одного питателя-смесителя.
Таким образом, под вторым питателем-смесителем будет на-
ходиться слой волокон из двух компонентов, под третьим —
слой волокон из трех компонентов и т.д.
Существуют два способа загрузки питателей-смесите-
лей. По первому способу в каждый питатель-смеситель загру-
жают только определенный компонент, и производительность
устанавливают в соответствии с процентным содержанием
компонентов в смеси. По второму способу в каждый питатель-
смеситель загружают все компоненты смеси, причем состав
кип у каждого питателя-смесителя должен обеспечить получе-
ние необходимого процентного содержания каждого компо-
нента в смеси.
Второй способ более трудоемкий, но дает более точное
процентное содержание компонентов в смеси. При загрузке
по первому способу наблюдаются значительные колебания
в процентном соотношении компонентов в смеси, так как
точно настроить питатели-смесители не удается. Кроме того,
питатели-смесители приходится загружать вручную, и равно-
мерный отбор пластов волокна зависит от квалификации ра-
ботницы.
Рыхление волокна на наклонных разрыхлителях HP— 1И
и HP—2И осуществляется в свободном состоянии с помощью
шести колковых барабанов (диаметр барабанов по колкам —
500 мм, количество колков на барабане — 24, расстояние меж-
ду колками соседних барабанов — 22 мм). Частота вращения
всех барабанов может быть одинаковой (228 мин - 1 на машине
HP—1И и 294 мин - 1 на машине HP—2И) или увеличиваться в
направлении движения волокна через машину. Разрыхлению
139
волокна способствуют также отбойные ножи, расположенные
вблизи от колковых барабанов. Кроме того, отбойные ножи
отражают волокнисто-воздушную смесь и препятствуют кру-
говороту волокнистого материала, увлекаемого барабанами.
Для уменьшения зажгученности волокна на втором рыхлителе
HP—2И уменьшен угол а наклона плоскости колковых бара-
банов к горизонтали. Чем больше угол а , тем труднее неразра-
ботанным клочкам передвигаться вдоль барабанов, и тем бо-
лее длительному воздействию они подвергаются. Поэтому
первый наклонный рыхлитель, у которого а = 60°, обеспечи-
вает более энергичное разрыхление материала по сравнению
со вторым рыхлителем, у которого а = 45°.
Между рыхлителями установлен смесовой барабан
СБ—И диаметром 750 мм с колками длиной 275 мм, располо-
женными в шахматном порядке. Частота вращения барабана
— около 100 мин - 1 . Камера барабана имеет две заслонки — на
входе и выходе. Заслонки периодически открываются и зак-
рываются, благодаря чему в камере барабана осуществляется
смешивание волокон малыми порциями. Кроме того, вклю-
чение между наклонными рыхлителями смесового барабана,
отличающегося от них принципом действия, уменьшает заж-
гучивание волокон. В камере смесового барабана установле-
ны форсунки для увлажнения или эмульсирования волокон
и ионизаторы для снятия с волокон зарядов статического
электричества.
Смеситель непрерывного действия СН—И аналогичен
смесителю СН—3. Он вмещает до 150 кг смеси и осуществляет
окончательное перемешивание компонентов в больших объе-
мах. Смеситель одновременно выполняет функции резервной
камеры и обеспечивает равномерное питание последующих
машин поточной линии. Смеситель СН—И сблокирован с пи-
тателями-смесителями таким образом, что в него одновремен-
но подается только одна порция бросков смеси. На машине
предусмотрен широкий диапазон регулирования скоростей
рабочих органов каретки раскладчика, полотна раскладчика,
полотна питающего транспортера, игольчатой решетки.
140
Дальнейшее разрыхление химического волокна осущес-
твляется на трепальной секции ТС—И, представляющей собой
горизонтальный разрыхлитель. Основным рабочим органом
машины является игольчатое трепало диаметром 616 мм.
Смесь поступает в трепальную секцию через конденсер и бун-
кер, в нижней части которого находится пара направляющих
и пара питающих цилиндров. Частота вращения игольчатого
трепала составляет 440—705 мин - 1 , а частота вращения питаю-
щих цилиндров — 3,8—19,2 мин - 1 .
Трепальная секция Т С - И сблокирована со смесителем
С Н - И таким образом, что при заполнении бункера трепаль-
ной секции останавливаются игольчатая и питающая решетки
смесителя.
Наряду с питателями-смесителями для разрыхления кип
химических волокон могут быть использованы кипные рыхли-
тели, например рыхлитель РКА—2И, аналогичный по
конструкции описанному выше кипному рыхлителю РКА—2Х.
Для трепания химических волокон может быть исполь-
зована также трепальная машина Т2—И. Основными особен-
ностями этой машины являются:
— наличие двух педальных регуляторов 7 (рис. 1.1.32),
обеспечивающих получение более равномерных холстов;
— использование двух трепал 2 и 3, причем второе трепа-
ло - шестибильное;
134 140
 — использование промежуточного бункера 5 наряду с ре-

Установлен-

ность, кВт
ная мощ-
зервным бункером 4, причем волокнистый материал из про-
межуточного бункера 5 подается к колковому барабану для до- чо оо ш о 00
го оГ
полнительного разрыхления;
— под каждым трепалом установлены сороотбойный нож

625+ЮОп
и пара пильчатых валиков 7, из которых один рабочий, а дру-

Масса,

1540

1300

1670

2100

1850
2250
гой чистительный;

кг
— формирование холста осуществляется с помощью трех
пар плющильных валов 8, которые последовательно спрессо-

высота
вывают волокно в холст и направляют его через рифленые ци-

2080

2830

2680

2250

1050

2880
3100
S
линдры на скатывающие валы 9 для наматывания на скалку 10. S
Основные технические данные оборудования, использу- 2
емого для разрыхления и трепания химических волокон, при- <D

ширина
S

2025
1300

1620

1610

1610

1250

1800
ведены в табл. 1.1.14. m
га
О.
С целью снижения электризуемости в процессе чесания 1>
3
химические волокна, как правило, обрабатываются эмульсия-

1430+1800п
X
н
ми, содержащими антистатические препараты. Нанесение ан- S
а

длина

1870
4470

2025
3190

2370

3410
га
тистатических эмульсий на химические волокна производится ю
перед смешиванием их с шерстяными или хлопковыми волок- Й
нами. Для эмульсирования химических волокон применяется

ность, кг/ч
Произво-
подкрашивающе-эмульсирующая машина ПЭ—И, входящая

дитель-

70-100
в состав разрыхлительного агрегата. Эмульсия разбрызгивает- о(N оо оо оо оо оо
m TJ-
ся с помощью двух форсунок. Машина состоит из головного
питателя и установки для подкрашивания и эмульсирования
волокон. Производительность машины — до 400 кг/ч. Количе-

РКА-2И

НР-2И
НР-1И
Марка

ПС-Д

ПЭ-И

РП-7

ТС-И
ство эмульсии можно регулировать в пределах от 1 до 2,5 % от
массы волокнистого материала. Машина ПЭ—И устанавлива-
ется между наклонным разрыхлителем HP—И и смесовой ма-
шиной СН—И.

Рыхлитель кипный авто-

Наклонный рыхлитель

Наклонный рыхлитель
Машина
Смешивание химических волокон различных видов

Подкрашивающеэму-
Питатель с дозатором

льсирующая машина
Питающая решетка
между собой, а также с натуральными волокнами, осущес-

Трепальная секция
Название
твляется на смесовых машинах, описанных выше. Для смеши-
вания двух компонентов (например химических и хлопковых

матический
волокон) может быть использован также дозатор-смеситель
ДС—2, который конструктивно выполнен в виде бункеров-
каналов различной длины. Материал движется по каналам
с одинаковой скоростью.

142 134 142

 Техническая характеристика дозатора-смесителя ДС—2 В подотраслях текстильной промышленности в процес-
Производительность, кг/ч 250—800 се изготовления продукции образуются отходы производства
Число компонентных шахт, шт. 2 в виде волокнистого сырья, не полностью утратившего потре-
Диаметр барабанов, мм: бительскую ценность исходных волокон. Такие отходы после
подающего 110 предварительной обработки могут быть использованы для из-
разрыхляющего 300 готовления нетканых материалов в качестве волокнистого
Частота вращения барабанов: мин - 1 : сырья или добавки к нему.
подающего 0,16—4,5 Отходы, образующиеся на предприятиях трикотажной
разрыхляющего 420, 480, 530, 590 и швейной промышленности в виде весового лоскута трикота-
Установленная мощность, кВт 2,2 жа и тканей, перерабатывают на специальном оборудовании в
Габаритные размеры, мм: регенерированное волокно, которое используют в качестве
длина 1880 волокнистого сырья или добавки к нему при изготовлении
ширина 1280 нетканых материалов.
высота 4750
Масса, кг 1200. 1.4.1. Оборудование для переработки шерстяных отходов
Волокнистые отходы шерстяной промышленности об-
1.4. Оборудование для переработки волокнистых отходов разуются в прядильном и ткацком производствах, на предпри-
ятиях валяльно-войлочной промышленности и промышлен-
В производстве нетканых материалов используются сле- ности нетканых материалов.
дующие виды волокнистых отходов: Очистка шерстяных отходов осуществляется на маши-
— отходы производства отраслей легкой промышленности; нах ОУ—2, УО—Ш, трясильных машинах.
— отходы производства химических волокон; Машина для очистки отходов ОУ—2 представляет собой
— отходы потребления производственно-технического машину непрерывного действия. На базе этих машин можно
назначения (изношенные изделия технического назначения); организовать механизированные поточные линии по обработ-
— отходы бытового потребления (изношенная и пришед- ке отходов приготовительно-чесальных цехов.
шая в негодность одежда и текстильные изделий для домашне- Машина ОУ—2 работает следующим образом.
го обихода). Подлежащие очистке отходы загружаются в приемный
Волокнистые отходы легкой промышленности класси- бункер 10 (рис. 1.1.33) конвейера 7, откуда ковшами 9, укреп-
фицируют в зависимости от источника их образования по по- ленными на полотне 8 конвейера 7, через загрузочное окно 1
дотраслям текстильной промышленности на хлопчатобумаж- подаются в машину. Колковый барабан 2 и била 3, вращающи-
ные, льняные, пенько-джутовые, шерстяные, шелковые, а по еся внутри цилиндрического кожуха 4, разрыхляют отходы,
подотраслям легкой промышленности на трикотажные перемещая их при этом к разгрузочному окну 6 за счет винто-
и швейные. По виду сырья волокнистые отходы подразделяют вого расположения колков и бил на валу 5. В процессе
на три группы: из натурального сырья, из химического сырья разрыхления отходов мелкие волокна и сорные примеси
и из смешанного сырья, т.е. из смеси натурального и химичес- проваливаются через колосниковую решетку 13 и сито 15, со-
кого сырья. вершающее колебательные движения. Самые короткие волок-

144 10 - 6500 145

 Частота колебаний сита и поддона, м и н - 1 234
Установленная мощность, кВт 7,7
Габаритные размеры, мм:
длина 4200
ширина 3545
высота 3620
Масса, кг 2620.
Машина ОУ—2 предназначена для замены малопроизво-
дительных машин для очистки отходов периодического
действия УОШ—М.
Для трепания и очистки засоренных шерстяных отходов,
получаемых с машин приготовительно-чесальных и прядиль-
ных цехов, может быть использована также машина УО—Ш.
Машина УО—Ш (рис. 1.1.34) состоит из трех основных
частей: загрузочного устройства, узла разрыхления и очистки,
конденсора.
на, непригодные к. использованию, и сорные примеси Поступающие на обработку волокнистые отходы загру-
проваливаются через сито на поддон 14, также совершающий жают в таз 2, который устанавливается на платформе 1 загру-
колебания. Сито и поддон движутся в противофазе. Отходы зочного устройства машины. С помощью рычагов 3 платфор-
с поддона через приемный патрубок 12 пневматически удаля-
ются в камеру для отходов. Короткие волокна, оставшиеся на
сите, также пневматически выводятся из машины через патру-
бок 11 и используются для изготовления строительного войло-
ка. Наиболее длинные волокна, транспортируемые вдоль
бильного вала, выбрасываются из машины через разгрузочное
окно 6 и используются в основных смесях производства в ви-
де обратов.
Техническая характеристика машины ОУ—2
Производительность по неочищенным
отходам, кг/ч 360—500
Выход очищенных отходов, % 25—40
Диаметр колкового барабана по концам
колков, мм 940
Диаметр бильного вала по концам бил, мм 940
Частота вращения бильного вала и колкового
барабана, м и н - 1 326 Рис. 1.1.34. Угароочищающая машина УО—Ш

146 10' 147

ма вместе с тазом поднимается и опрокидывается над загру- Габаритные размеры, мм:
зочным бункером 4. Отходы вываливаются из таза в бункер длина 5770
и попадают под действие конвейера 6. Образующаяся при вы- ширина 1800
валивании отходов пыль отсасывается через зонт 5. Порции высота 2600
отходов захватываются ковшами конвейера 6 и через питаю- Масса, кг 3450.
щий патрубок 7 подаются в зону разрыхления и очистки, сос- После обработки на машинах для очистки отходов все
тоящую из колкового барабана 9, неподвижных колковых пла- выпады приготовительного и чесального цехов валяльно-вой-
нок 8 и 19, регулируемой колосниковой решетки 18. Волок- лочных производств рекомендуется подвергать окончательной
нистые отходы захватываются колками барабана 9 и протаски- очистке и рыхлению на однопрочесных чесальных машинах,
ваются ими по колосникам решетки 18. Одновременно клоч- устройство и работа которых описаны ниже.
ки волокон перемещаются вдоль оси колкового барабана Комбинированные концервальные машины КР—150-Ш и
к переходному патрубку 10 за счет разрежения воздуха, созда- К—11—Ш представляют собой агрегаты, состоящие из одноба-
ваемого вентилятором 14 конденсора. Выделяющиеся при рабанной концервальной машины, соединенной с основным
этом сорные примеси и короткие волокна выпадают через ко- прочесывателем чесальной машины.
лосниковую решетку в бункер 17, а затем шнеком 16 выводят- Рабочие органы концервальной машины (за исключени-
ся из машины. ем бегуна) обтянуты пильчатой лентой, а чесальной машины —
Очищенные и разрыхленные волокна подсасываются игольчатой.
к сетчатому барабану конденсора 11, дополнительно обеспы- Питающее устройство машины КР—150—Ш состоит из
ливаются и съемным барабаном 12 направляются в выпускной питающей решетки 1 (рис. 1.1.35) и двух пар питающих вали-
патрубок 13. Пыль отводится вентилятором через патрубок 15 ков 2, из которых валики первой пары рифленые, а валики
в цеховую систему вентиляции. второй пары обтянуты пильчатой лентой О—2. Верхние вали-
Техническая характеристика машины УО—Ш ки обеих пар находятся под рычажной нагрузкой.
Производительность по питанию, кг/ч до 200 В зоне взаимодействия питающих валиков 2 с приемны-
Частота вращения, мин - 1 : ми валиками 3 и 22, обтянутыми пильчатой лентой 0 - 4 , про-
колкового барабана 200, 303, 398 исходит интенсивная разработка материала.
сетчатого барабана конденсора 68,5; 110 Зубья гарнитуры приемных валиков наклонены в сто-
съемного барабана конденсора 248; 398,5 рону их вращения; вращаются приемные валики со значи-
шнека 31—73,3 тельно более высокой скоростью, чем питающие. При взаи-
3
Расход воздуха, м /ч: модействии приемного валика 3 с питающими валиками не-
на отсос сорных примесей 2000 которая часть волокнистого материала удерживается на
на обеспыливание при загрузке отходов 6000 нижнем питающем валике. Для съема волокна с питающего
Продолжительность перемещения таза из валика и передачи его приемному предусмотрен чиститель-
нижнего положения в верхнее,с 11 ный валик 23.
Установленная мощность, кВт 8,05 В зоне взаимодействия валиков 3 и 22 происходит ин-
Размеры таза для загрузки отходов, мм: тенсивная разработка материала «в волокно», чему способ-
диаметр 600 ствуют противоположные направления движения валиков и
высота 900 параллельное расположение их гарнитур.

134 149
 С приемных валиков 3, 22 волокно передается на глав-
ный барабан 21, над которым установлены девять медленно
вращающихся рабочих валиков 4 и один съемный 5. Главный
барабан и рабочие валики обтянуты пильчатой лентой 0—5.
Основная разработка волокнистого материала «в нит-
ку» осуществляется между гарнитурой быстро вращающего-
ся главного барабана и медленно движущимися зубьями
гарнитуры рабочих валиков. Каждый последующий рабо-
чий валик является одновременно съемным валиком для
предыдущего.
За съемным валиком установлен бегун 6, обтянутый
игольчатой лентой. Бегун приподнимает длинными иглами
волокна из глубины гарнитуры главного барабана и способ-
ствует переходу их на съемный барабан. Подбегунник 7, обтя-
нутый пильчатой лентой, очищает иглы бегуна от волокнисто-
го материала и передает его на поверхность гарнитуры главно-
го барабана.
В результате взаимодействия главного барабана со съем-
ным часть волокнистого материала переходит на съемный ба-
рабан 20, а оставшаяся часть возвращается главным барабаном
на повторную обработку.
Волокнистый материал, перешедший на съемный бара-
бан, нуждается в дальнейшем разрыхлении, так как в нем со-
держатся отдельные пучки, состоящие из еще не разъединен-
ю
ных волокон. Для этого служит вторая часть агрегата — чесаль-
ная машина, на которую волокно передается перегонным ва-
CI
ликом 19.
Чесальная машина состоит из главного барабана 18 ди-
аметром 1252 мм, пяти рабочих валиков 10, четырех съемных
валиков 9, бегуна 12 с надбегунником 77 и подбегунником 13,
съемного барабана 17, чистительного валика 14, съемного
гребня 15 и сорной полочки 8. Волокнистый материал,
снимаемый гребнем, засасывается в диффузор пневмо-
провода 16.
Первый рабочий валик имеет диаметр 185 мм, а осталь-
ные — 236 мм.

134 150
 Выпущенные позднее комбинированные концерваль- Такая машина оправдывает себя там, где перерабатыва-
ные машины К—11—Ш имеют аналогичную конструкцию. ются крупные партии однородных по качеству отходов, вос-
Только диаметр съемного барабана на этих машинах увеличен становленной шерсти, грубой и полугрубой шерсти после тре-
с 652 мм до 1032 мм. пания на трепальных машинах периодического действия. При
Техническая характеристика концервальной машины К—11—Ш использовании мешконабивной машины часть сырья может
Рабочая ширина, мм 1500 направляться для хранения на склад или на пресс для упаков-
Диаметры рабочих органов, мм: ки в кипы и отправки на другие предприятия.
барабан концервальной части 800
главный барабан чесальной машины 1232 1.4.2. Переработка хлопчатобумажных отходов
съемный барабан 1032 Хлопчатобумажные отходы в зависимости от вида, ха-
Частота вращения рабочих органов, мин - 1 : рактеристики и места образования подразделяются по номе-
барабан концервальной части 172 рам. Таких номеров 53, причем для каждого характерно опре-
главный барабан чесальной машины 140 деленное содержание пороков и сорных примесей.
Производительность, кг/ч 15-25 Хлопчатобумажные отходы широко используются при
Установленная мощность, кВт 4,5 изготовлении хлопчатобумажных ватинов и другой аналогич-
Габаритные размеры, мм: ной продукции. Эффективная переработка отходов возможна
длина 5917 только при условии их тщательной сортировки. При ручном
ширина 3105 сборе рассортировка отходов осуществляется у машин с после-
высота 1600. дующей транспортировкой их в лабаз-накопитель.
Машины отдела по переработке отходов при отправке При пневматической системе удаления отходов может быть
отходов на склад должны быть сагрегированы с мешконабив- использован следующий порядок их переработки. Каждый вид
ными машинами. отходов по трубопроводу направляется в соответствующий лабаз-
Мешконабивная машина МНШ—48—Ml. Машина пред- накопитель, например в смеситель СН—ЗУ. Сортированные отхо-
назначена для набивки в мешки разрыхленной шерсти, отходов ды проходят обработку в соответствии с их видом. Орешек и пух
других волокнистых материалов. Главным органом машины яв- трепальный, орешек и пух чесальный, очес кардный очищаются
ляется барабан, представляющий собой цилиндр, внутри кото- от сорных примесей на угароочищающем оборудовании (наклон-
рого вращается шнек, служащий для подачи и набивки волок- ный очиститель ОН—6—У, агрегат для разрыхления и очистки от-
нистых материалов в мешок. Частота вращения шнека — 17 ходов УОА—2); рвань ровницы разрыхляется на щипальной ма-
мин - 1 . шине СЩ—850; колечки и мычка с прядильных и прядильно-
Техническая характеристика мешконабивной машины крутильных машин обрабатываются на нитеотделительных
МНШ—48—Ml машинах Н—3 (НФ—1) с целью удаления концов пряжи; крутые
Производительность, кг/ч 350—450 концы подвергаются разволокнению на концервальных машинах
Установленная мощность, кВт 3,0 К— 11—Ш. Прошедшие необходимую обработку отходы либо упа-
Габаритные размеры, мм: ковываются в мешки на мешконабивной машине МНШ—48Ш,
длина 3021 либо прессуются в кипы на прессе АРО—1, либо подаются
ширина 1450 непосредственно на разрыхлительно-трепальный агрегат для вы-
высота 1330. работки нетканого полотна.

152 134 152

 Смеситель СН—ЗУ отличается от машины СН—3 отсут-
ствием раскладчика и уменьшенными размерами. Подача пе-
рерабатываемых отходов в камеру смесителя осуществляется
с помощью быстроходного конденсера, установленного
в центре машины. Длина машины составляет 5450 мм.
Ниже приведено описание упомянутого оборудования
для переработки хлопчатобумажных отходов.
Наклонный очиститель ОН—6—У предназначен для раз-
рыхления и очистки орешка из-под трепальных и чесальных
машин. На очистителе установлены барабаны увеличенного
диаметра, и обеспечивается возможность возврата перераба-
тываемых отходов для повторной очистки. Эффект очистки
хлопка на этих машинах за один цикл составляет 51,4 %, а за
два и три цикла — соответственно, 66 и 80 %. Однако при пов-
торной очистке волокно в отходах сильно зажгучивается, что
снижает эффективность применения этой машины.
Техническая характеристика смесителя ОН—6—У
Производительность, кг/ч до 800
Рабочая ширина, мм 1060
Установленная мощность, кВт 8,35
Частота вращения, мин - 1 :
ротора вентилятора 1200— 1450
перфорированного барабана конденсора 120
ножевых барабанов 590; 660; 730
выпускных валиков 8; 12
U
Эффект очистки, % (при циклах очистки):
одном 51,4 f
чо
двух 66,2
трех 83,1
Габаритные размеры, мм:
длина 4690
ширина 1700
высота 3700
Масса, кг 4080.
Агрегат УОА—2 (рис. 1.1.36) состоит из питателя П—5,
наклонного очистителя ОН—6—2 с конденсором КБ—3 и пита-

134 154
ющим бункером, а также чистителя отходов ЧУ—2. Чиститель ликом волокнистый материал подводится к колковому бара-
отходов ЧУ—2 имеет педальный регулятор и пильчатый бара- бану. Разрыхленные колковым барабаном отходы подхватыва-
бан, под которым расположены отбойный нож, чистильный ются воздушным потоком, создаваемым барабаном и вентиля-
и рабочий валики. От чистителя волокно направляется в кон- тором, и подсасываются к поверхностям двух сетчатых бараба-
денсор КБ—3, а затем в бункер. Из бункера волокно выводит- нов, где происходит их обеспыливание.
ся выпускными валиками. С сетчатых барабанов разрыхленный волокнистый мате-
Техническая характеристика агрегата УОА-2 риал снимается двумя выпускными цилиндрами и в форме
Производительность, кг/ч до 500 холстика направляется по выпускному лотку в тележку.
Рабочая ширина, мм 1060 Техническая характеристика машины С Щ - 8 5 0
Установленная мощность, кВт 10,9 Рабочая ширина, мм 80—100
Эффект очистки, %, при переработке: Диаметры, мм:
орешка № 3 50-60 разрыхляющего барабана 1000
шляпочного очеса № 11 30—35 сетчатого барабана конденсора 290
Габаритные размеры, мм: Частота вращения, мин - 1 :
длина 11800 колкового барабана 1058
ширина 1700 питающих валиков 4,95
высота 2800 рифленого валика 7,63
Масса, кг 7500. сетчатых барабанов конденсоров 1,49
На многих предприятиях для очистки отходов применя- выпускных валиков 4,27
ется угароочищающая машина ЧУ, состоящая из двух колковых вала вентилятора 1800
барабанов с колосниковыми решетками и пильчатого бараба- Установленная мощность, кВт 8,6
на с сороотбойным ножом. Эффект очистки волокнистого ма- Производительность (по питанию), кг/ч 150-200
териала на этой машине достигает 46 %. Габаритные размеры, мм:
Секционная щипальная машина СЩ—850 предназначена длина (односекционной/двухсекционной) 2970/4630
для переработки толстой и перегонной ровницы, мягкого ширина 1480
хлопчатобумажного лоскута, капронового и вискозного шта- высота 2430
пелированного волокна в пухообразную массу. Машина может Масса, кг (односекционной/двухсекционной) 1480/2400.
быть использована также для разволокнения отходов швейно- Полуавтоматический пресс АРО-1 используется для зап-
го производства. рессовки разрыхленных и очищенных отходов в кипы.
Отходы равномерным слоем настилают на питающую Техническая характеристика пресса АРО— 1
решетку, которая подводит их к паре питающих валиков. Пи- Масса кипы, кг 120—140
тающие валики подают слой отходов в зажим между рифле- Угол наклона уплотнителя по отношению
ным валиком и питающим столиком. Так как скорость рифле- к пресс-камере, град. 45
ного валика превышает скорость питающих валиков, то меж- Производительность
ду ними происходит вытягивание и выравнивание слоя мате- (время наработки кипы), мин 12
риала. Зажатый между рифленым валиком и питающим сто- Установленная мощность, кВт 20,1

134 156
Габаритные размеры, мм:
длина 5850
ширина 2140
высота 5700
Масса, кг 6200.
Дальнейшая переработка предварительно очищенных
хлопчатобумажных отходов и хлопкового волокна низких сор-
тов осуществляется на разрыхлительно-трепальных агрегатах
различного состава. Ниже приведен примерный состав ис-
пользуемой для этой цели технологической линии: Р К А - 2 У
(10 шт.) -> Д Б - У (10 шт.) -> М С П - 8 (2 шт.) -> Ч О - У ->
ОН—6—4М-» М С П - 8 (2 шт.) М Т Б (2 шт.).
Кипный рыхлитель РКА—2У оснащен двумя разрыхли-
тельными барабанами диаметром 406 мм. Отвод разрыхленно-
го волокна осуществляется напольным пневмотранспортером.
Контейнер выполнен в двух вариантах с регулируемой шири-
ной и длиной в зависимости от размеров обрабатываемых кип.
Привод обоих разрыхлительных барабанов осуществляется от
одного электродвигателя. Под разрыхлительными барабанами
смонтированы колосниковые решетки, через которые сорные
примеси попадают в общую для обоих барабанов камеру для
отходов. Отходы выводятся из машины пневматически, что
предотвращает выделение пыли в рабочую зону. Узел отбора
и разрыхления волокнистого материала имеет возможность
перемещаться в горизонтальном направлении, что значитель-
но улучшает и стабилизирует процесс отбора волокна. Объем
камеры для отходов увеличен, что позволяет сократить перио-
дичность пневмоудаления отходов из-под машины. Перера-
ботка отходов, имеющих разную плотность прессования тре-
бует установки после каждого кипного рыхлителя Р К А - 2 У от-
дельного дозирующего бункера Д Б - У .
Дозирующий бункер ДБ—У оснащен ножевым барабаном
диаметром 450 мм, аналогичным ножевому барабану наклон-
ного очистителя ОН—6—3.
Транспортер ТП отличается от транспортеров РП—5
и РП—7 тем, что у него сверху над конвейерной лентой смон-
134 158
тировано специальное ограждение для предотвращения выде-
ления пыли и пуха в помещение.
Чиститель ЧО—У в отличие от чистителя ЧО имеет увели-
ченную камеру для отходов, которые удаляются пневматически.
1.4.3. Поточные линии для переработки волокнистых
отходов
В настоящее время на многих предприятиях применя-
ется поточный метод сбора, обработки и использования от-
ходов, исключающий набивку в мешки. Для этой цели
обычно используются пневмомеханические поточные ли-
н и и , составляемые из различного оборудования с учетом
в о з м о ж н о с т е й каждого к о н к р е т н о г о п р е д п р и я т и я . П р и
этом сбор выделяемых отходов осуществляется главным
образом с помощью механических устройств, а для транс-
портировки их от одной м а ш и н ы к другой применяются
пневматические системы. Наиболее ш и р о к о используются
поточные л и н и и для сбора и переработки таких видов отхо-
дов, как выпады из-под м а ш и н в приготовительно-чесаль-
ных цехах.
Поточные л и н и и цехов по переработке отходов работа-
ют следующим образом. Из-под машин отходы удаляются
обычно с помощью механического устройства скребкового
типа, которое сдвигает их к месту отсоса. Далее, отходы
пневматически передаются в лабазы-накопители неочищен-
ных отходов, которые могут иметь различное устройство.
Целесообразно применять для этого машины, механизм вы-
вода которых располагается в нижней части камеры, что
позволяет эффективно выгружать отходы, несмотря на боль-
шое содержание в них коротких несвязанных между собой
волокон, растительных примесей и пыли.
Из лабазов-накопителей неочищенных отходов пос-
ледние механическим или пневматическим способом пере-
даются на машину для очистки отходов той или иной
к о н с т р у к ц и и . Для этой цели целесообразно применять
оборудование непрерывного действия.
 После этого отходы разделяются на две фракции. Очи- для непрерывного смешивания хлопка и химических волокон,
щенные отходы передаются для дальнейшего разрыхления а также хлопка с отходами хлопчатобумажного производства.
и очистки на чесальные однопрочесные машины, а затем в ла- Технологическая схема смесовой машины МСП—8У
базы-накопители очищенных отходов, в качестве которых мо- приведена на рис. 1.1.37.
гут быть использованы механизированные лабазы серии J1PM.
Одновременно они выполняют роль расходных лабазов, так
как служат для подачи очищенных отходов в машины основ-
ной технологической цепочки предприятия для введения их
в состав смеси.
Отходы из-под машины для очистки отходов поступают
на повторную очистку, после чего используются для изготов-
ления второстепенной продукции, например строительного
войлока.
Все машины поточных л и н и й по сбору и переработке
отходов оснащаются системами пневматического удаления
пыли.
Разработанная Ц Н И И ш е р с т и поточная линия включа-
ет: системы сбора и транспортировки отходов от машин при-
готовительно-чесальных цехов с разделением их по видам
в лабазы-накопители. неочищенных отходов (рекомендуется
использовать смесовые машины серии М С П с различным ко-
личеством секций: М С П - 8 У , М С П - 6 У , М С П - 4 У ) ; машины
для очистки отходов ОУ—2, осуществляющие очистку отходов Рис. 1.1.37. Схема смесовой машины МСП—8У
с разделением их на две фракции; агрегат для окончательной
очистки и разрыхления отходов, включающий бункер для пи- Волокнистый материал подается в смесовую камеру 1
тания смесью самовесов чесальных машин БС—1, самовес машины пневматически через патрубки J и 5, а воздух отво-
и предварительный прочесыватель чесальной машины; лаба- дится через сетчатый короб и патрубок 4. Волокно, поступаю-
зы-накопители очищенных отходов ( М С П - 8 У , МСП—6У, щее в смесовую камеру машины, образует настил, опираю-
М С П - 4 У с дозаторами). щийся на подающие барабаны 7. Раскладка волокна по всей
Смесовые машины МСП образуют ряд унифицирован- длине смесовой камеры осуществляется за счет поочередной
ных машин М С П - 4 У , М С П - 6 У , М С П - 8 У , МСП-10У, кото- подачи волокна через патрубки 3 и 5, а очередность регулиру-
рые различаются между собой количеством секций (вмести- ется клапаном-переключателем, работой которого управляют
мостью камер) и назначением. При необходимости эти маши- датчики 2 и 6, контролирующие уровень заполнения головной
ны могут выпускаться в модйфикациях МСП—4У—1, и хвостовой частей камеры волокном.
М С П - 6 У - 1 , М С П - 8 У - 1 , М С П - 1 0 У - 1 , имеющих умень- Подающие барабаны перемещают слои волокнистого
шенную (на 1 м) высоту. Смесовые машины предназначены материала к лопастям выбирающих барабанов 8, которые име-

160 11 - 6500 161

ют значительно более высокую окружную скорость по сравне- Таблица 1.1.15
нию с подающими барабанами. Выбирающие барабаны отби-
рают клочки волокон из настила, сбрасывают их на подцон 9 Технические характеристики смесовых машин серии МСП
и продвигают вдоль него к разрыхлительному барабану 10.
Частота вращения подающих и выбирающих барабанов Показатели Величина показателей для смесовых машин
уменьшается в направлении от разрыхлительного барабана 10 МСП-4У МСП-6У МСП-8У МСП-10У
к задней стенке камеры 1. Производитель- 400 500 800 800
Движение волокнистого материала к выходу из машины ность, не более, кг/ч
облегчается тем, что канал между выбирающими барабанами Максимальная длина
и поддонами за счет наклона последних увеличивается по вы- перерабатываемого
соте по мере приближения к выходу из машины. Клочки во- волокна, мм:
хлопок 42
локнистого материала, попадая под воздействие разрылитель-
химическое воло- 40
ного барабана, превращаются в более мелкие и подаются в вы-
кно
водной патрубок 11, а затем вентилятором направляются
Вместимость 16 25 35 47
в следующую машину.
камеры, м3
В головной части смесовой камеры, ниже уровня датчи-
Число секций, шт. 2 3 4 5
ков, установлен датчик аварийного уровня 12, который конт-
Частота вращения
ролирует технологически необходимый остаток волокнистого
барабанов, мин 1 :
материала в смесовой камере машины. При понижении уров- разрыхлительного 370
ня волокна в головной части смесовой камеры ниже аварий- выбирающих ' 1,6-15
ного уровня машина останавливается. подающих 0,016-0,15
Технические характеристики смесовых машин серии Передаточные отно-
М С П с разным количеством секций приведены в табл. 1.1.15. шения между преды-
дущим и последую-
1.5. Оборудование для получения и переработки щим барабанами:
восстановленного волокна выбирающими 1,15
подающими 1,15
Восстановленное волокно получают из вторичного Установленная
сырья. Вторичным сырьем называют изношенные и бывшие мощность, кВт:
в употреблении волокнистые материалы и изделия, негодные с вентилятором 8,1
для применения по прямому назначению, но пригодные пос- без вентилятора 4,1
ле соответствующей обработки к использованию в качестве Габаритные размеры,
сырья для изготовления текстильных материалов и изделий. мм:
Ко вторичному сырью относятся также отходы, получаемые длина 3800 5300 6800 8300
в виде лоскута и различных деталей при раскрое и изготовле- ширина 2600 2600 2600 2600
высота 4800 4800 4800 4800
нии швейных, трикотажных и других изделий.
Масса не более, кг 5000 6000 7500 9000

134 163
 В связи с увеличивающимся использованием различных
видов искусственных и синтетических волокон ассортимент
вторичного сырья усложнился и расширился. Помимо восста-
новленной шерсти, получаемой из чистошерстяного, смешан-
ного и полушерстяного лоскута, в возрастающих объемах ис-
пользуются восстановленные капроновые, лавсановые волок-
на и подобные виды вторичного сырья.
Основные принципы переработки вторичного сырья
в восстановленное волокно в течение длительного времени
остаются неизменными. Предварительно разрезанные на
участки с определенными размерами обрезки текстильных ма-
териалов с помощью автопитателя или вручную загружаются
на питающий транспортер щипальной машины, откуда пита-
ющим устройством подаются под действие колкового бараба-
на, разделяющего отрезки лоскута на отдельные волокна
и мелкие клочки. Разрыхленное волокно поступает на пресс
для упаковки в кипы или передается в дальнейшую переработ-
ку. Недостаточно разработанные клочки материала возвраща-
ются на питающий транспортер щипальной машины для пов-
торной переработки.
1.5.1. Резка лоскута и крутых концов
Подготовка лоскута, крутых концов пряжи к разра-
ботке на щипальных машинах («волчках») начинается
с разрезания их на специальных машинах. Для разрезания
применяются отечественные машины РМО—1, Ж—9 Ф И С
и зарубежные. На разрезающих машинах получают лоскут
с длиной резки 10—90 и 10—120 мм, что облегчает его разра-
ботку.
Резка текстильных отходов необходима, прежде всего,
при переработке пряжи. Обрезки тканей и других полотен це-
лесообразно подвергать резке лишь в тех случаях, когда их
максимальный размер превышает 30 см.
В настоящее время наиболее широкое распространение
получили резальные машины с вращающимися ножами как
надежные в работе и удобные в обслуживании.
134 164
Характерстики ротационной резальной машины РМО—1
Скорость питающего транспортера, м/мин 12—46
Частота вращения резальной головки, мин - 1 200
Длина резки, мм 30-100
Установленная мощность, кВт 10,85
Производительность, кг/ч до 800
Габаритные размеры, мм:
длина 4600
ширина 1610
высота 1490
Масса, кг 3470.
1.5.2. Замасливание лоскута
При разработке шерстяного смешанного и полуше-
рстяного лоскута и обрезков происходит многократное
растяжение и деформация волокон, что вызывает перенап-
ряжение молекулярных цепей в структуре волокон, кото-
рое сопровождается потерей прочности, удлинения и об-
рывами.
Замасливание лоскута придает волокнам большую
гибкость и эластичность, сообщает им большую подвиж-
ность относительно друг друга, что облегчает разделение
лоскута на волокна и предохраняет их от разрушения,
уменьшает образование и распыление коротких волокон,
повышая выход из лоскута восстановленной шерсти.
Для подготовки войлочной обрези к обработке разра-
ботана специальная машина типа М П О - 1 . С её помощью
осуществляется влажностно-тепловая обработка обрези
войлока, придание ей необходимых физико-механических
свойств, обеспечивающих возможность разволокнения на
щипальных машинах.
Машина МПО—1 имеет питающую решетку / (рис. 1.1.38),
уплотняющий валик 2, верхние 4 и нижние 6 рабочие валы,
поддон 5, бак для эмульсий 7 и перфорированные трубки 3
для разбрызгивания подогретой эмульсии на обрабатывае-
мый материал.
 поступают в третью зону увлажнения разогретой эмульсией.
Третья группа валов обеспечивает максимальный отжим
эмульсии, которая стекает в поддон 5, а оттуда — в бак 7 для
повторного использования.
Разогретый и частично осушенный лоскут подается на
питающую решетку щипальной машины для разработки в вос-
становленную шерсть.
Техническая характеристика машины МПО—1
Ширина питающей решетки, мм 400
Скорость питающей решетки, м / м и н 3
Количество валов, шт. 7
Диаметр валов, мм 195
Частота вращения валов, м и н - 1 5,75
Окружная скорость валов, м / м и н 3,52
Толщина обрабатываемой обрези, мм до 15
Температура эмульсии, °С 85
Рис. 1.1.38. Схема машины МПО-1 для подготовки войлочной Объем бака, м 3 0,35
обрези к разволокнению Количество подаваемой эмульсии, м 3 /ч 0,1
3
Расход эмульсии на 1 кг обрези, м 0,0009
Усилие прижима валов, Н . 35700-47000
Войлочная обрезь равномерным слоем настилается на Установленная мощность, кВт 4,5
питающей решетке 1 и подается в первую зону увлажнения, Производительность, кг/ч 90
где поливается эмульсией из трубки 3, в которую эмульсия по- Габаритные размеры, мм:
дается из бака 7насосом. В баке 7эмульсия подогревается па- длина 3235
ром. Валик 2 контролирует толщину слоя обрези на питающей ширина 1530
решетке 1. Решеткой 1 слой обрези подается в первую группу высота 2100
валов. Верхний вал 4, находящийся под пружинной нагруз- Масса, кг 3610.
кой, деформирует обрезь, отжимая лишнюю эмульсию и спо-
собствуя прониканию ее во внутренние слои обрези. Валы 1.5.3. Машины для разволокнения лоскута
имеют рифленую поверхность, причем силу давления верхних Использование резальных машин позволяет осущест-
валов на нижние можно регулировать. вить необходимое размельчение отходов, благодаря чему ста-
При выходе из валов первой группы материал попадает новится возможной автоматическая подача сырья в щипаль-
во вторую зону увлажнения. В этот момент обрезь восстанав- ную машину. Это, в свою очередь, создает необходимые усло-
ливает форму после деформации и обладает эффектом всасы- вия для автоматизации процесса переработки текстильных от-
вания, что обеспечивает более интенсивное увлажнение и ра- ходов за счет агрегирования резальных и щипальных машин.
зогрев материала. Затем излишки эмульсии, отдавшей часть В настоящее время различными фирмами выпускаются спе-
тепла материалу, отжимаются во второй зоне валов, после чего циальные автопитатели щипальных машин.

134 167
 Для разволокнения лоскута применяют щипальные Недостаточно разработанные клочки сырья в первой и
машины МЩ—800, С Щ - 8 5 0 и Щ М Ш Л - 1 . второй зонах собираются, соответственно, в бункерах 22 и 18,
Щипальная машина МЩ—800, предназначенная для раз- куда они попадают через колосниковые решетки 21 и 17. Для
работки в волокно отходов шерстяной, трикотажной и швей- этой же цели во второй зоне обработки служат устройства 10
ной промышленности, может устанавливаться как отдельно, и 16, направляющие неразработанные клочки к вентилятору
так и в составе поточных линий. 11. Все собранные в первой и второй зонах неразработанные
Машина МЩ—800 (рис. 1.1.39) имеет две последователь- клочки сырья поступают на повторную переработку.
но расположенные зоны разработки отходов и работает следу- Техническая характеристика машины МЩ—800
ющим образом. Поступающее на переработку сырье уклады- Рабочая ширина, мм 800
вается равномерным слоем на питающем транспортере 1 Диаметры, мм:
разрыхляющего барабана 1000
сетчатого барабана конденсора 290
Частота вращения разрыхляющих
барабанов, м и н - 1 550—950
Окружные скорости, м/мин:
питающего транспортера 0,78-4,98
питающих валиков 0,9—6,0
прижимных валиков 1,02-6,54
сетчатых барабанов конденсоров 1,14-7,2
выпускного транспортера 1,08-7,2
Разводка между разрыхляющими барабанами
Рис. 1.1.39. Схема щипальной машины МЩ—800 и питающими столиками, мм 0—20
Установленная мощность, кВт 60
и с помощью пары питающих валиков 2 подается в зажим Производительность (по питанию), кг/ч 150-200
между питающим столиком 3 и прижимным валиком 4. Бара- Габаритные размеры, мм:
бан 5 интенсивно разрыхляет подаваемый волокнистый мате- длина 6400
риал, после чего клочки сырья потоком воздуха транспортиру- ширина 2336
ются к конденсору 6, обеспыливаются и с помощью пары ва- высота 2430
ликов /направляются во вторую зону разработки. Вторая зона Масса, кг 5670.
разработки включает в себя пару питающих валиков 20, пита- В соответствии с планами первичной обработки сущест-
ющий столик 19, прижимной валик 8 и барабан 9. После обра- вует несколько методов получения из ликвидного шерстяного
ботки вторым барабаном основная масса разрыхленного во- и полушерстяного лоскута восстановленной шерсти. Восста-
локнистого сырья направляется к конденсору 12, а затем с по- новленную шерсть из войлочного лоскута и обрезков валяной
мощью пары валиков 13 и транспортера 14 выводится из ма- обуви получают гидравлическим методом — кавитацией.
шины. При необходимости разрыхленное волокно может уда- Выбор плана получения восстановленной шерсти зави-
ляться из машины пневматически через пневмопровод 15. сит от вида, сорта лоскута, целевого назначения восстанов-

134 169
ленной шерсти и имеющегося оборудования. Для получения
восстановленной шерсти наибольшее распространение полу-
чили однобарабанные щипальные машины («волчки»).
Щипальная машина ЩМШЛ—1 предназначена для раз-
работки шерстяного лоскута, войлочной обрези и других отхо-
дов на составляющие их нити и волокна.
Подготовленный к переработке лоскут настилается ров-
ным слоем вручную на питающую решетку 1 (рис. 1.1.40), над
которой в подвижных подшипниках установлен ограничи-
тельный валик 2. Валик регулирует количество подаваемого
лоскута в машину. При толщине слоя волокнистого материала
больше допустимого валик, перемещаясь, с помощью конце-
вого выключателя останавливает питающую решетку и питаю-
щие валики 3. Питающие валики с большим усилием зажима-
ют слой лоскута, поданного питающей решеткой, и медленно
передают его в зону действия главного барабана 6.
Гарнитура главного барабана состоит из радиально рас-
положенных стальных конических колков, набранных в дере-
вянные планки. Колки барабана с большой силой ударяют по
лоскуту, разрушая его на мелкие куски (галочки), пучки нитей
и волокон, которые гарнитурой поднимаются вверх, к крыль-
Рис. 1.1.40. Схема щипальной машины ЩМШЛ—1
134
чатому валику 4. Крыльчатый валик, вращаясь навстречу глав-
ному барабану, лопастями сбивает крупные неразработанные
комплексы с поверхности барабана на питающую решетку в
зону между ограничительным и питающим валиками. Уста-
новленный после крыльчатого валика ограничительный козы-
рек 5 предотвращает преждевременный слет волокнистой мас-
сы с главного барабана, прижимая ее средней частью к гарни-
туре. Передней гранью козырек снимает с гарнитуры крупные
неразработанные комплексы, после чего крыльчатый валик
сбивает их на питающую решетку.
После выхода из-под козырька волокнистый материал
под действием центробежных сил соскальзывает с колков ба-
рабана и продолжает движение по сложной траектории, при-
чем крутизна траектории зависит от массы клочка (чем тяже-
лее клочок, тем выше траектория его полета).
Для улавливания галочек и отделения их от основной
массы разработанных волокон на машине между главным ба-
рабаном и сборной камерой 8 установлен разделитель 7. Более
тяжелые клочки, летящие выше верхней грани разделителя,
попадают в сборную камеру, разработанная масса движется
дальше — к шахте 9 трубопровода 10 конденсера 11. Тщатель-
ность разработки волокнистой массы и очистки ее от неразра-
ботанных галочек регулируют положением задней части ко-
зырька и верхней грани разделителя. Чем выше поднята зад-
няя грань козырька и ниже опущен разделитель, тем больше
неразработанных галочек попадает в сборную камеру, откуда
их снова настилают на питающую решетку для повторной пе-
реработки.
Разработанный волокнистый материал потоком воздуха
отсасывается в быстроходный конденсер КБ—2, сагрегирован-
ный с несколькими щипальными машинами ЩМШЛ—1.
Существует два способа разработки лоскута на щипаль-
ных машинах: «в волокно» и «в нитку» с последующим разде-
лением нитей на волокна на концервальных или кардочесаль-
ных машинах. Способ разработки лоскута «в нитку» позволя-
ет получить волокна большей длины, однако он применим
171
только для неуваленного или слабо уваленного лоскута. При
этом частоту вращения снижают до 520 м и н - 1 и увеличивают
скорость питания, а также разводку между питающими вали-
ками и колками главного барабана до 8—12 мм (4—8 мм при
разработке лоскута «в волокно»).
Техническая характеристика щипальной машины ЩМШЛ— 1
Ш и р и н а питающей решетки, мм 400
Рабочая ширина, мм 450
Диаметр главного барабана, мм 1036
Частота вращения главного барабана, м и н - 1 520, 620, 750
Скорость питающей решетки, м / м и н 1,3—3,15
Диаметр питающих цилиндров, мм 62
-1
Частота вращения, мин :
питающих цилиндров 8-18,8
крыльчатого валика 740-1070
Номер планки 7
Форма колка круглая
Площадь воздуховода, мм 300X300 Рис. 1.1.41. Технологическая схема машины МСО-1У
Производительность, кг/ч 80-120 для сортировки восстановленного волокна
Мощность электродвигателя привода, кВт:
питающих валиков 1
главного барабана 20 Бильный вал окружен цилиндрическим кожухом 6, ко-
Габаритные размеры, мм: торый выполнен разъемным из стального проката. В нижней
длина 4800 части торцовой стенки кожуха предусмотрено окно для выг-
ширина 1500 рузки неразработанных клочков лоскута и других механичес-
высота 1500. ких примесей. Нижняя часть кожуха по всей его длине предс-
Для выделения неразработанных клочков из восстанов- тавляет собой откидной сетчатый люк 5, который служит для
ленной шерсти может быть использована машина МСО—1У прохода воздуха внутрь кожуха, а также для чистки кожуха
для сортировки отходов, позволяющая полностью отделять и бильного вала.
свободные волокна от лоскута без снижения качества волокна. В верхней части кожуха установлен патрубок 1 для выво-
Основным рабочим органом машины МСО—1У да разволокненного сырья, снабженный заслонками, позволя-
(рис. 1.1.41) является пустотелый бильный вал 3 с располо- ющими регулировать аэродинамический режим работы маши-
женными на нем по винтовой линии в два захода билами 4. Та- ны. Внутри кожуха смонтирован также отражательный щиток
кое расположение бил обеспечивает при вращении вала пере- 7, который отбрасывает наиболее тяжелые (неразработанные)
мещение отходов вдоль его оси. Бильный вал приводится клочки лоскута и предупреждает попадание их в патрубок 1
в движение от индивидуального электродвигателя. вывода.

134 173
 Подача сырья в машину осуществляется с помощью пи-
тающего конвейера 2, смонтированного на сварной раме. На
конвейер отходы укладывают вручную. С целью предупрежде-
ния попадания рук в зону вращающегося бильного вала пре-
дусмотрены специальные заграждения.
При необходимости агрегирования машины МСО—1У
с машиной для разработки лоскута в восстановленную шерсть
их можно соединить непосредственно. Передача сырья из од-
ной машины в другую осуществляется в этом случае пневмати-
чески.
Техническая характеристика машины МСО—1У
Производительность (по питанию), к/ч 100-220
(в зависимости
от вида отходов)
Диаметр, мм:
кожуха 880
вала по билам 665
Частота вращения бильного вала, мин - 1 174 рично расположен вал 2. На вал поочередно насажены диски 3
Скорость конвейера, м/мин 0,22 малого и большого диаметра. По окружности дисков на осях
Ширина конвейера, мм 400 закреплены качающиеся ударники 4. Цилиндр с одного конца
Установленная мощность, кВт 7,7 имеет загрузочную воронку 6, а с другого — разгрузочный пат-
Габаритные размеры, мм: рубок 7. На внутренней стороне половины цилиндра закреп-
длина 2205 лены серповидные ребра 5, расположенные по винтовым ли-
ширина 2350 ниям, что способствует продвижению материала по длине от
высота 2180 входа к выходу. Вода подается в кавитатор по ходу вращения
Масса, кг 900. вала через патрубок 8.
Гидромеханический способ получения восстановленной Работает кавитатор следующим образом. Сначала при-
шерсти. Гидромеханическая разработка лоскута основана на водят во вращение вал, затем через патрубок внутрь цилиндра
явлении кавитации. В физическом понимании кавитация подают воду и лишь после этого начинают постепенную заг-
представляет собой нарушение, разрыв цельности потока рузку лоскута или обрезков. Ударники быстровращающегося
жидкости с образованием в нем пустот. Кавитационные явле- вала создают мощные гидромеханические импульсы, благода-
ния в гидромашинах сопровождаются возникновением уда- ря которым плотный волокнистый материал разрыхляется на
ров, вызывающих появление больших давлений в жидкости, отдельные волокна. Волокнистая масса вместе с водой выхо-
механически разрушающих материал обтекаемого тела. дит из машины через патрубок. После разработки на кавитато-
Кавитатор Р—60—Ш — полый, закрытый с торцов метал- ре восстановленное волокно отжимают, сушат и прочесывают
лический цилиндр 1 (рис. 1.1.42), внутри которого эксцент- на чесальной машине.

134 174
 Техническая характеристика кавитатора Р—60—Ш § 2. Оборудование фирмы Temafa
Длина трубы рыхлителя, мм 1000
Диаметр рыхлителя, мм 800 2.1. Машины для разрыхления кип волокна
Частота вращения вала, мин - 1 1800
Число ударников 96 Для разрыхления спрессованного в кипы волокнистого
Ширина ударников, мм 40 материала фирма Temafa (ФРГ) предлагает серию различных
Толщина ударников, мм 15 кипных рыхлителей моделей ВО, KSP, OKN, ОКВ, OKS, ВТВ,
Длина ударников, мм 160 В FN, BTD, ВТС.
Масса ударников, г 600—800 Для подачи предварительно освобожденных от упа-
Мощность электродвигателя, кВт 40 ковки кип волокнистого материала в бункеры этих кипных
Производительность, кг/ч 50—70 рыхлителей применяются загрузочные транспортеры моде-
Габаритные размеры, мм: лей FTG и FTL.
длина 1200 Загрузочный транспортер модели FTG состоит из нак-
ширина 950 лонного конвейерного полотна, набранного из трубчатых эле-
высота 200. ментов, правой или левой боковой стенки, привода и системы
Для приведения в движение питающей решетки и отво- управления.
дящего приспособления имеются отдельные электродвигате- Кипы волокна устанавливают на конвейерное полотно
ли. Надлежащее разркхление лоскута в кавитаторе происхо- загрузочного транспортера вручную. Управление движением
дит при подаче в него воды в количестве не менее 30 л/мин. конвейерного полотна осуществляется автоматически в зави-
Кавитатор может разрабатывать только предварительно симости от уровня заполнения бункера кипного рыхлителя
разрезанный или разрубленный на куски размером 100x50 или другой установленной за загрузочным транспортером ма-
или 100x100 мм лоскут. Машины Р—60—Ш разрыхляют в оди- шины.
ночные волокна различные виды войлока и валяльно-войлоч- Конвейерное полотно может быть при необходимости
ных изделий плотностью более 0,30—0,34 г/см 3 . На кавитаторе установлено горизонтально. Длина конвейерного полотна
также разрабатывают ранее неиспользовавшиеся отходы, та- варьируется и выбирается в соответствии с условиями работы
кие как пробки от войлоков, головки старых валяных сапог, на конкретном предприятии.
войлочные круги и т.п. На кавитаторе получают более длин- При необходимости боковые стенки могут быть установ-
ные волокна, чем на щипальной машине, его применение поз- лены с обеих сторон конвейерного полотна.
воляет создавать дополнительные сырьевые ресурсы. Загрузочный транспортер модели FTL состоит из гори-
Для более широкого внедрения кавитатора необходимо зонтального планочного полотна, привода и системы управле-
усовершенствовать и устранить такие недостатки, как невысо- ния. Высота верхней поверхности конвейерного полотна над
кая скорость вращения и недостаточное смещение вала маши- уровнем пола составляет 1500 мм. При необходимости кон-
ны, неодинаковая масса ударников, нерациональное разме- вейерное полотно может быть установлено наклонно и огра-
щение ввода воды в машину. ничено высокой боковой стенкой.
Детали загрузочных транспортеров имеют устойчивое
к действию авиважных средств порошковое лаковое покрытие.

1 2 - 6500 177
 Технические характеристики загрузочных транспорте-
ров приведены в табл. 1.2.1.

Таблица 1.2.1

Технические характеристики загрузочных транспортеров

Модель Грузоподъемность Основные размеры,
загрузочного конвейерного
транспортера полотна, кг/м рабочая
мм Масса, кг т вово®»'

длина
ширина
FTG 500 1600 3000 1500
5000 1840
7000 2180 Рис. 1.2.1. Универсальный кипный рыхлитель ВО модели 0202
9000 2520
11000 2860
500 2000 3000 1875 портер и подводятся к разрыхляющему устройству, которое
5000 2300 представляют собой барабан 3, несущий на своей поверхности
7000 2725 ряды мощных зубьев. Захватываемые зубьями клочки волокна
9000 3150 транспортируются барабаном 3 вверх, где слой материала раз-
11000 3575 рыхляется и разравнивается уравнивающим барабаном 4
FTL 500 1600 3000 850 меньшего диаметра, вращающимся в противоположном нап-
5000 1150
равлении и также оснащенным гарнитурой в виде зубьев. Из-
7000 1450
лишки волокна возвращаются в бункер рыхлителя, а случайно
9000 1750
11000 2050 оставшиеся на зубьях уравнивающего барабана клочки воло-
кон сбрасываются с них лопастями очистительного валика 5,
установленного в верхней части бункера. Разрыхленные клоч-
Для разрыхления кип волокна всех видов применяется ки волокон, прошедшие зону уравнивающего барабана 4,
универсальный кипный рыхлитель ВО модели 0202 ориги- сбрасываются с зубьев разрыхляющего барабана 3 сбивным
нальной конструкции. Он имеет резервный 1 (рис. 1.2.1) и пи- валиком б на отводящий транспортер 7 и через выпускной
тающий 2 транспортеры, причем последний является дном патрубок 8 выводятся из машины.
бункера рыхлителя. Длина резервного транспортера выбира- Техническая характеристика кипного рыхлителя
ется в соответствии с условиями работы на конкретном предп- ВО модели 0202
риятии и может достигать 20 м. Работой резервного транспор- Рабочая ширина, мм 1200; 1600 или 2000
тера управляет фотоэлемент, контролирующий уровень запол- Производительность, кг/ч 1000—5000
нения бункера кипного рыхлителя. Устанавливаемые на резе- Установленная мощность электродвигателей привода, кВт:
рвный транспортер освобожденные от упаковки кипы разрыхляющего барабана, сбивного валика,
волокна постепенно перемещаются им на питающий транс- отводящего транспортера:

178 12' 179

 при переработке сбивного валика 0,75
коротковолокнистых материалов 4,0 уравнивающего валика 1,1
при переработке Габаритные размеры, мм:
длинноволокнистых материалов 7,5 длина (без резервного транспортера) 3720
разравнивающего барабана высота (без конденсора) 3100
и очистительного валика 2,2 Масса, кг:
питающего транспортера 0,12 при рабочей ширине 1400 мм:
Высота резервного транспортера модель 0346 3800
над уровнем пола, мм 1000 модель 0347 2400
Габаритные размеры, мм: при рабочей ширине 2000 мм:
длина (без резервного транспортера) 2950 модель 0346 4800
высота 2900 модель 0347 3000.
Масса, кг: Кипный рыхлитель модели OKN (рис. 1.2.2, а) состоит из
при рабочей ширине: привода, питающего транспортера, наклонной отбирающей
1200 мм 2800 игольчатой решетки, уравнивающего и сбивного валиков. На
1600 мм 3200 питающий транспортер кипного рыхлителя кипы подаются
2000 мм 3600. с помощью одного из описанных выше загрузочных транспор-
Для разрыхления относительно слабо спрессованных теров. При необходимости питание кипного рыхлителя может
кип рекомендуется использовать кипные питатели KSP моде- осуществляться также разрыхленным волокном через конден-
лей 0346 и 0347. Кипный питатель KSP состоит из привода, ре- сер с лопастным барабаном. С игольчатой решетки кипного
зервного и питающего транспортеров, наклонной отбираю- рыхлителя клочки волокон сбивным валиком направляются
щей игольчатой решетки, уравнивающего и сбивного валиков. либо в следующую машину поточной линии, либо во всасыва-
Игольчатая решетка может выполняться либо из трубчатых ющую воронку системы пневмотранспорта, производитель-
планок (модель 0346), либо из планок, закрепленных на тка- ность которой по воздуху составляет около 1,0 м 3 /с. В верхней
ном конвейером полотне, имеющем поливинилхлоридное части бункера кипного рыхлителя находится патрубок диамет-
покрытие (модель 0347). При необходимости питание маши- ром 200 мм для отсасывания из бункера выделяющейся пыли.
ны может осуществляться также разрыхленным волокном че- Для разрыхления спрессованных в кипы волокон дли-
рез конденсер. ной более 150 мм фирма Temafa рекомендует использовать
Техническая характеристика кипных питателей KSP кипный рыхлитель модели ОКВ (рис. 1.2.2, б). От кипного
Рабочая ширина, мм 1400 или 2000 рыхлителя модели OKN он отличается тем, что уравниваю-
Производительность (в зависимости щий валик заменен уравнивающей игольчатой решеткой.
от рабочей ширины, перерабатываемого Техническая характеристика кипных рыхлителей моделей
материала и требуемой степени OKN и ОКВ
разрыхления), кг/ч 1000—2500 Рабочая ширина, мм 1600 или 2000
Установленная мощность Производительность (в зависимости
электродвигателей привода, кВт: от рабочей ширины, перерабатываемого
питающей и игольчатой решеток 4,0 материала и требуемой степени разрыхления), кг/ч до 3000

134 180
 Установленная мощность электродвигателей
привода, кВт:
питающей и игольчатой решеток 2,2
сбивного валика 0,75
уравнивающего валика (OKN) 1,5
уравнивающей игольчатой решетки (ОКВ) 1,5
Габаритные размеры, мм:
длина (без загрузочного транспортера) 3685
высота (без конденсора) 3160
ширина:
при рабочей ширине:
1600 мм 2450
2000 мм 2950
Масса, кг:
при рабочей ширине:
1600 мм 3000
2000 мм 3750.
Аналогичную конструкцию имеет также кипный рыхли-
тель OKS модели 0308, используемый для разрыхления слабо
спрессованных кип волокна и равномерной подачи волокнис-
того материала на следующие машины поточной линии. Уро-
вень заполнения бункера кипного рыхлителя волокном регу-
лируется с помощью специального устройства.
Техническая характеристика кипного рыхлителя OKS
модели 0308
Рабочая ширина, мм 800; 1000; 1200
1400; 1600; 2000
Производительность, кг/ч до 2500
Установленная мощность
электродвигателей привода, кВт:
питающей и игольчатой
наклонной решеток 2,2
уравнивающей решетки 1,1
сбивного валика 0,75
Габаритные размеры, мм:
Рис. 1.2.2. Кипные рыхлители моделей OKN (а), ОКВ (б) и BFN длина (без резервного транспортера) 3705
высота (без конденсера) 2060

183
Масса, кг: Техническая характеристика кипного рыхлителя
ширине: модели В FN
800 мм 1700 Рабочая ширина, мм 3000 или 4000
1000 мм 1850 Производительность (в зависимости
1200 мм 2000 от рабочей ширины, перерабатываемого
1400 мм 2200 материала и числа слоев кип), кг/ч до 4000
1600 мм 2400 Установленная мощность
2000 мм 2800. электродвигателей привода, кг/ч:
питающего конвейера 0,25
При работе в условиях, требующих высокой производи- игольчатой решетки 4,0
тельности, рекомендуется использовать специальные кипные сбивного валика 1,1
рыхлители с увеличенной рабочей шириной: 2000, 3000, 3800 уравнивающего валика 1,1
и 4500 мм. Они имеют удлиненный питающий транспортер поперечного конвейера 0,55
и бункер, а также два устройства для контроля и регулирова- Габаритные размеры, мм:
ния уровня волокна в бункере. Большая рабочая ширина поз- длина:
воляет осуществлять разрыхление нескольких кип волокна од- питающего конвейера 5000, 7000, 9000,11000
новременно, для чего кипы устанавливаются на питающий разрыхлительной части рыхлителя 1500
транспортер в несколько рядов. общая 6500, 8500, 10500
Примером такой машины является кипный рыхлитель 12500
модели BFN фирмы Temafa (рис. 1.2.2, в), который состоит из высота. 3550
питающего конвейера, игольчатой решетки, уравнивающего ширина:
валика, сбивного валика, поперечного конвейера, выпускного при рабочей ширине:
патрубка, привода и системы управления. На удлиненном пи- 3000 мм 4250
тающем конвейере кипы волокнистого материала могут быть 4000 мм 5250
уложены в один или два слоя. С игольчатой решетки клочки Масса, кг:
волокон сбивным валиком сбрасываются на поперечный кон- при рабочей ширине:
вейер, которым подводятся к выпускному патрубку и через не- 3000 мм 4000
го выводятся из кипного рыхлителя в систему пневмотранс- 4000 мм 4400.
порта. Производительность системы пневмоотсоса, обеспечи- Кипный рыхлитель модели BALTROMIX BTD фирмы
вающей удаление разрыхленного волокнистого материала, Temafa (рис. 1.2.3, а) состоит из питающего конвейера, иголь-
составляет по воздуху 1,0—3,0 м 3 /с. чатой решетки, уравнивающего валика, сбивного валика, ве-
При необходимости кипный рыхлитель может быть до- сового механизма, привода и системы управления. С игольча-
полнительно оборудован удлиненным питающим конвейе- той решетки клочки волокон сбивным валиком сбрасываются
ром, двумя нагнетающими вентиляторами с приводным в чашу весового механизма, из которой отвешенные порции
электродвигателем мощностью 0,48 кВт и патрубком для отса- волокнистого материала периодически выбрасываются на
сывания пыли. смесительный конвейер.

134 185
 ный рыхлитель модели BALTROMIX BTD. Отвешенные всеми
кипными рыхлителями порции компонентов сбрасываются на
общий смесительный конвейер. Смесительным конвейером
все порции компонентов подаются в смеситель-рыхлитель.
В аналогичных условиях может быть использован также
кипный рыхлитель модели BALTROMIX ВТС (рис. 1.2.3, б),
который включает в себя питающий конвейер, игольчатую ре-
шетку, уравнивающий валик, сбивной валик, ленточные весы,
устройство для дополнительного разрыхления волокнистого
материала, привод и систему управления. Разрыхленный во-
локнистый материал с игольчатой решетки сбивным валиком
направляется в вертикальную шахту, откуда с помощью выпу-
скного валика выводится на ленточные весы. С ленточных ве-
сов волокнистый материал в дозированном количестве пода-
ется с помощью питающей решетки и установленного над ней
питающего валика к разрыхлительному барабану. После до-
полнительного разрыхления волокнистый материал сбрасы-
вается на смесительный конвейер.
Передача волокнистого материала с ленточных весов на
смесительный конвейер может осуществляться и без дополни-
тельного разрыхления.
Кипный рыхлитель имеет рабочую ширину 1600 мм,
что позволяет перерабатывать на нем как полные кипы, так
и отбираемые вручную от кип порции волокнистого матери-
ала. Современная электронная система управления ленточ-
ными весами позволяет обеспечить различие между отвеши-
ваемыми порциями волокнистого материала в пределах
± 1 %. Кипный рыхлитель позволяет отвешивать до пяти пор-
ций волокнистого материала в минуту при массе каждой пор-
ции до 3000 г.
Рецептуры приготавливаемых смесей и соответствую-
При необходимости кипный рыхлитель может быть до- щие параметры работы оборудования могут быть предвари-
полнительно оборудован кожухом для отсасывания пыли. тельно запрограммированы. При необходимости доступ к ним
Несколько кипных рыхлителей модели BALTROMIX возможен при условии ввода пароля.
BTD вместе со смесительным конвейером образуют систему Кипные рыхлители модели BALTROMIX ВТС могут
BALTROMIX-SYSTEM для приготовления многокомпонент- быть переведены на непрерывный режим работы, что позво-
ных смесей. Каждый компонент подается в отдельный кип- ляет обеспечить их максимальную производительность.

134 187
 Кипные рыхлители подключаются к центральной систе- Техническая характеристика кипных рыхлителей моделей
ме управления с анализирующей программой W E I G H T MAS- , BALTROMIX BTD, ВТС и ВТВ
TER, которая обеспечивает возможность статистической об- Производительность (в зависимости
работки основных производственных параметров: расчет ко- от перерабатываемого материала), кг/ч 200—1500
эффициента вариации отвешиваемых порций по массе, про- Рабочая ширина, мм 1600
токолирование посменной работы оборудования и расхода Установленная мощность
сырья. Тем самым существенно облегчается управление про- электродвигателей привода, кВт:
изводственным процессом. питающего конвейера 0,25
Фирма Temafa выпускает также кипный рыхлитель мо- игольчатой решетки 2,2
дели BALTROMIX ВТВ (рис. 1.2.4), который отличается от сбивного валика 1,5
двух описанных выше машин тем, что волокнистый материал уравнивающего валика 1,5
с игольчатой решетки сбрасывается в вертикальную шахту, от- ленточных весов (модель ВТС) 4X0,12
куда либо непосредственно поступает в следующую машину устройства для дополнительного
поточной линии, либо направляется через всасывающую во- разрыхления (модель ВТС) 2,2
ронку в систему пневмотранспорта. Кипный рыхлитель моде- Габаритные размеры, мм:
ли ВТВ может быть оборудован коробом для отсасывания пы- длина:
ли из бункера. питающего конвейера 2890, 4690
узла игольчатой решетки
с уравнивающим валиком (BTD) 760
узла сбивного валика
с ленточными весами
и устройством для дополнительного
разрыхления (ВТС) 4000
узла игольчатой решетки
с уравнивающим и сбивным
валиками (ВТВ) 1735
общая 7650,9450
высота 3200
ширина 2700
Масса, кг:
модель BTD:
при длине питающего конвейера
2890 мм 3000
4690 мм 3400
модель ВТС:
Рис. 1.2.4. Кипный рыхлитель модели ВТВ при длине питающего конвейера

134 188
 2890 мм 5000
4690 мм 5400
модель ВТВ:
при длине питающего конвейера
2890 мм 2900
4690 мм 3300.

2.2. Машины для дополнительного разрыхления

волокнистого материала

Для предварительного перемешивания и разрыхления

"77
волокнистого материала, подаваемого смесительным кон-
вейером от группы кипных рыхлителей модели BALTROMIX / / / / / У
BTD, используется разрыхлитель-смеситель модели M I N 675
(рис. 1.2.5), основными рабочими органами которого являют-
ся: пара питающих валиков, главный барабан с закрепленны-
ми на его поверхности игольчатыми планками и выпускной Рис. 1.2.5. Разрыхлитель-смеситель модели MIN
патрубок. Этот разрыхлитель-смеситель может быть исполь-
зован для переработки волокон длиной до 150 мм.
Техническая характеристика разрыхлителя-смесителя • Щипальная машина модели KWN (рис. 1.2.6) предназ-
модели MIN. начена для разрыхления и предварительного смешивания на-
Производительность, кг/ч до 1500 туральных и химических волокон длиной до 200 мм, а также
Рабочая ширина, мм 500 или 1000 волокнистых отходов. Загрузка волокнистого материала на
Окружная скорость
питающих валиков, м / м и н 4,0-27,0
Диаметр выпускного патрубка, мм 350
Мощность электродвигателей, кВт:
питающие валики к 0,75
'
главный барабан
(при рабочей ширине 500 мм) 5,5
Производительность системы пневмоудаления
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с: 1,67
Габаритные размеры, мм:
длина 675
ширина (при рабочей ширине 1000 мм) 1550
высота 1225
Рис. 1.2.6. Щипальная машина модели KWN
Масса, кг 660.
134 190
питающим транспортер щипальной машины осуществляется Масса, кг:
либо вручную, либо через автопитатель. С помощью питаю- при рабочей ширине:
щего транспортера и питающего валика волокнистый мате- 1200 мм 2900
риал подводится к главному барабану машины. С барабаном 1600 мм 3300.
взаимодействуют три пары рабочих и съемных валиков. Раз- Для дополнительного разрыхления длинных и коротких
рыхленный волокнистый материал выводится из машины натуральных и химических волокон, а также для расщипыва-
через выпускной патрубок. Для быстрого останова щипаль- ния ленты с чесальных машин, ровницы, иглопробивных нет-
ной машины используется пневматический дисковый тор- каных материалов и других материалов, имеющих небольшую
моз. В стандартном исполнении щипальная машина имеет плотность, могут быть использованы многофункциональные
питающее устройство длиной 1500 мм, но при необходимос- разрыхлители моделей МОК, MOP, MOG, MOS (рис. 1.2.7, а).
ти длина питающего транспортера может быть увеличена Основными рабочими органами этих разрыхлителей являются
до 2500 мм. питающий транспортер, установленный над ним уплотни-
Техническая характеристика щипальной машины тельный валик, питающий валик с питающим столиком
модели KWN и главный барабан. Обрабатываемый волокнистый материал
Производительность (в зависимости от рабочей настилается на питающий транспортер либо вручную, либо
ширины перерабатываемого материала автоматически с предыдущей машины. Питающий транспор-
и требуемой степени разрыхления), кг/ч до 4000 тер подает волокнистый материал к питающему валику, кото-
Рабочая ширина, мм 1200 или 1600 рый в стандартном исполнении имеет игольчатую гарнитуру,
Мощность электродвигателей, кВт: но при необходимости может быть обтянут пильчатой гарни-
питающий транспортер, питающий валик, турой. Зажатый между питающим валиком и питающим сто-
рабочие и съемные валики 1,5 ликом волокнистый материал подводится к главному бараба-
главный барабан: ну машины, который может иметь пильчатую гарнитуру (мо-
при рабочей ширине: дель MOG), игольчатую гарнитуру (модель MOS) или гарниту-
1200 мм 15 ру в форме загнутых зубьев (модель МОР). Питающий валик
1600 мм 18,5 или 22 и питающий транспортер получают движение от электродви-
Производительность системы пневмоудаления гателя с бесступенчато регулируемой частотой вращения. Раз-
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с: рыхленный барабаном волокнистый материал через выпуск-
при рабочей ширине: ную воронку выводится из разрыхлителя и направляется в сле-
1200 мм 1,4 дующую машину.
1600 мм 1,95 Аналогичное устройство имеет разрыхлитель модели
Габаритные размеры, мм: MOJ (рис. 1.2.7, б), предназначенный для разрыхления длин-
длина 3400 ных и коротких натуральных и химических волокон. Основ-
ширина: ное отличие этой машины от рассмотренных выше разрыхли-
при рабочей ширине: телей моделей МОК, MOP, MOG, MOS заключается в умень-
1200 мм 2050 шенной рабочей ширине и в том, что под главным барабаном
1600 мм 2450 установлены сороотбойное устройство и регулируемая колос-
высота 1695 никовая решетка.

192 13 - 6500 193

 Таблица 1.2.2

Технические характеристики разрыхлителей моделей

МОК, MOP, MOG, MOS, MOJ

Показатели Модель разрыхлителя

МОК, МОР,
MOJ
MOG, MOS
Производительность (в зависимости до 1600 до 1000
от перерабатываемого материала и
требуемой степени разрыхления), кг/ч
Рабочая ширина, мм 1200 или 1600 1000
Мощность электродвигателей, кВт:
питающии транспортер и питаю-
щий валик 1,1 1,1
главный барабан 15722** 15
Производительность системы пневмо- 1,471,9** 1,4
удаления разрыхленного материала по
воздуху, м 3 /с
Габаритные размеры, мм:
длина 2950 4720
ширина 1б50*/2250** 1650
высота 1150 1953
Масса, кг 210073100** 2000
* при рабочей ширине 1200 мм;
Рис. 1.2.7. Многофункциональные разрыхлители моделей ** при рабочей ширине 1600 мм
МОК (а) и MOJ (б)

Технические характеристики разрыхлителей моделей
МОК, MOP, M O G , MOS, MOJ приведены в табл. 1.2.2.
Для дополнительного разрыхления химических и нату-
ральных волокон длиной до 100 мм могут быть использованы
одноступенчатые тонкие разрыхлители моделей FOP и TWN,
а также двухступенчатый тонкий разрыхлитель модели FOZ.
Схема тонкого разрыхлителя модели FOP приведена на
рис. 1.2.8, а. Волокнистый материал пневматически подается
от предыдущей машины поточной линии в вертикальный бун-
кер тонкого разрыхлителя через загрузочный патрубок.
В нижней части вертикального бункера находится пара пита-
ющих валиков, которые подают волокнистый материал под
действием игольчатой или пильчатой гарнитуры установлен-
ного под ними разрыхлительного барабана. Разрыхленный ба-
рабаном волокнистый материал выводится из тонкого разрых-
лителя через выпускной патрубок и направляется в следую-
щую машину поточной линии. Тонкий разрыхлитель оборудо-
ван устройством для улавливания металлических частиц. Кро-

194 13* 195

 разрыхлительные секции. Обе разрыхлительные секции рас-
положены одна рядом с другой в нижней части вертикального
бункера. Каждая разрыхлительная секция состоит из пары пи-
тающих валиков и разрыхлительного барабана.
Аналогичное устройство имеют сдвоенные тонкие раз-
рыхлители моделей TOG и TOS (рис. 1.2.8, в). Разрыхленный
волокнистый материал выводится из обеих разрыхлительных
секций через отдельные выпускные патрубки, которые затем
соединяются с общим выпускным трубопроводом.
Технические характеристики тонких разрыхлителей мо-
делей FOP и TWN приведены в табл. 1.2.3.
а б"
Таблица 1.2.3
Технические характеристики тонких разрыхлителей
моделей FOP и TWN
Показатели Модель разрыхлителя
FOP TWN
Производительность (в зависимости до 1000 до 2000
от перерабатываемого материала и
требуемой степени разрыхления), кг/ч
Рабочая ширина, мм 1600
Диаметры загрузочного и выпускного 300
патрубков, мм
Мощность электродвигателей, кВт:
питающие валики 0,55 2X0,55
Рис. 1.2.8. Тонкие рыхлители моделей: разрыхлительный барабан 11,0 2X11,0
a) FOP; б) TWN; в) TOG; г) FOZ Производительность системы 0,92-1,94 1,65-2,20
пневмотранспорта волокнистого
материала по воздуху, м 3 /с
ме того, тонкий разрыхлитель может быть оборудован кожу-
Габаритные размеры, мм:
хом для отсасывания выделяющейся при его работе пыли
длина 1020 1100
и звукоизоляционным кожухом. ширина 2100 2250
Сдвоенный тонкий разрыхлитель модели TWN высота:
(рис. 1.2.8, б), предназначенный для дополнительного разрых- разрыхлительной части 650 1490
ления натуральных и химических волокон длиной до 150 мм, общая 2945 4435
имеет увеличенную производительность и включает в себя две Масса, кг 850 2600

134 197
 Технические данные тонких разрыхлителей моделей Таблица 1.1.12
T O G и TOS в основном соответствуют характеристике тонко- Технические характеристики тонких разрыхлителей
го разрыхлителя модели TWN. модели FOZ
Для более интенсивного дополнительного разрыхления
натуральных и химических волокон длиной до 100 мм исполь- Показатели Рабочая ширина
зуется двухступенчатый тонкий разрыхлитель модели FOZ разрыхлителя, мм
(рис. 1.2.8, г). Разрыхлитель имеет две секции расположенных 1200 1600
одна над другой. Верхняя секция включает в себя резервный Производительность (в зависимости до 1000
от перерабатываемого материала,
бункер. Подача волокнистого материала от предыдущей ма-
рабочей ширины и требуемой степени
ш и н ы поточной линии в верхнюю секцию разрыхлителя осу-
разрыхления), кг/ч
ществляется пневматически. В нижней части резервного бун-
кера смонтировано устройство для предварительного разрых- Мощность электродвигателей, кВт:
разрыхляющие барабаны верхней 7,5
ления, состоящее из двух выпускных валиков и разрыхляюще-
и нижней секций
го барабана. Разрыхлительным барабаном волокнистый мате-
выпускные валики верхней секции 0,37
риал направляется в дозирующий бункер нижней секции, питающие валики нижней секции 0,37
в нижней части которой находится устройство для оконча- качающаяся стенка 0,25
тельного разрыхления волокнистого материала, включающее
Производительность системы 0,70-1,40 0,92-1,94
в себя пару питающих валиков и разрыхлительный барабан.
пневмотранспорта волокнистого
Одна из стенок дозирующего бункера может получать колеба- материала по воздуху, м 3 /с
тельное движение от отдельного электродвигателя, за счет че- Габаритные размеры, мм:
го осуществляет дополнительное уплотнение находящегося ширина 1710 2110
в резервном бункере волокнистого материала. Разрыхленный высота 4250 4250
барабаном волокнистый материал через выпускной патрубок Масса, кг 1550 2150
направляется на следующую машину.
Технические характеристики тонких разрыхлителей мо-
дели F O Z различной рабочей ш и р и н ы приведены неподвижного диска выполнено отверстие, через которое
в табл. 1.2.4. в разрыхлитель пневматически подается клочкообразный во-
Для разрыхления натуральных и химических волокон локнистый материал. Затем клочки волокон, проходя между
могут быть использованы также пневматические разрыхлите- разрыхлительными дисками, подвергаются интенсивному
ли моделей P O N Z и POKZ. разрыхлению и выводятся из машины через боковой выпуск-
Основными рабочими органами разрыхлителя модели ной патрубок. Вращающийся диск закреплен на внутренней
P O K Z (рис. 1.2.9, а) являются неподвижный разрыхлительный стороне дверцы пневматического разрыхлителя. На внешней
диск и установленный напротив него вращающийся разрых- стороне этой же дверцы закреплен приводной электродвига-
лительный диск. Обращенные друг к другу поверхности раз- тель, непосредственно соединенный с вращающимся диском.
рыхлительных дисков снабжены гарнитурой, причем гарниту- При необходимости в электрическую схему электродвигателя
ра может быть как тонкой, так и грубой. Расстояние между может быть включен частотный преобразователь для регули-
разрыхлительными дисками можно регулировать. В центре рования частоты вращения разрыхлительного диска. При отк-

198 239
 рывании дверцы пневматического разрыхлителя обеспечива-
ется свободный доступ к рабочим поверхностям обоих раз-
рыхлительных дисков. Пневматический разрыхлитель имеет
очень компактную конструкцию.
Техническая характеристика пневматического разрыхлителя
модели POKZ
Производительность (в зависимости от
перерабатываемого материала и требуемой
степени разрыхления), кг/ч:
при использовании тонкой гарнитуры до 1500
при использовании грубой гарнитуры до 2000
Максимальная длина перерабатываемых
волокон, мм:
при использовании тонкой гарнитуры 100
при использовании грубой гарнитуры 150
Диаметр разрыхлительных дисков, мм 800
Диаметр загрузочного отверстия, мм 350
Частота вращения
разрыхлительного диска, м и н - 1 1000-2100
Мощность электродвигателя, кВт 11,0
Производительность системы пневмотранспорта
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с 1,73

I
Т У
Габаритные размеры, мм:
г "
длина (без выпускного патрубка) 1125
ширина:

И Tl
без электродвигателя 525
с электродвигателем 1000
Q - Масса, кг 950.
Пневматический разрыхлитель модели PONZ
(рис. 1.2.9, б) отличается от описанного выше тем, что враща-
ющийся разрыхлительный диск получает движение от элект-
родвигателя не непосредственно, а через систему передач. Ре-
гулировка частоты вращения разрыхлительного диска осущес-
твляется с помощью встроенного управляющего устройства.
Рис. 1.2.9. Пневматические разрыхлители моделей Габаритные размеры разрыхлителя модели PONZ больше раз-
POKZ (а) и PONZ (б) меров разрыхлителя модели POKZ.

201
 Для расщипывания отрезаемой от иглопробивного по-
лотна кромки и имеющего небольшую объемную плотность
лоскута может быть использован разрыхлитель для кромки
модели RV (рис. 1.2.10, а). Волокнистый материал подается
в разрыхлитель сверху через загрузочную воронку, а затем в за-
жатом между питающим валиком и питающим столиком сос-
тоянии подводится под действие гарнитуры разрыхлительного
барабана. Барабан может иметь игольчатую (модификация
RVS) или пильчатую (модификация RVG) гарнитуру. Разво-
локняемый материал выводится из машины через выпускной
патрубок.
Техническая характеристика разрыхлителя для кромки
модели RV
а
Рабочая ширина, мм 250 или 500
Диаметр выпускного патрубка, мм:
при рабочей ширине: 250 мм 150
500 мм 200
Мощность электродвигателей, кВт:
питающий валик 0,37
разрыхлительный барабан:
при рабочей ширине:
250 мм 5,5
500 мм 11,0
Производительность системы пневмоудаления
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с:
при рабочей ширине:
250 мм 0,42
500 мм 0,8
Габаритные размеры, мм:
длина:
при рабочей ширине:
250 мм 1240
500 мм 1490 Рис. 1.2.10. Разрыхлители для расщипывания обрезных кромок:
ширина: a) RV; б) V O G
при рабочей ширине:
250 мм 868
500 мм 1118

202
 высота 920 ширина:
Масса, кг: при рабочей ширине:
при рабочей ширине: 1000 мм 2048
250 мм 400 1600 мм 2648
500 мм 470. высота 1390
Разрыхление волокон, а также расщипывание имеющих Масса, кг:
небольшую объемную плотность обрезков иглопробивных при рабочей ширине:
и других нетканых материалов может осуществляться на раз- 1000 мм 2500
рыхлителях моделей VOG, VOS, VOP (рис. 1.2.10, б). Подлежа- 1600 мм 3400.
щий обработке волокнистый материал настилается на подаю- Для разрыхления и очистки шерсти, других волокон
щий транспортер, с которого с помощью передаточного вали- и образующихся при их переработке отходов может быть ис-
ка направляется в питающее устройство, состоящее из питаю- пользована трепальная машина модели C M A Z (рис. 1.2.11).
щего столика и установленного над ним питающего валика. Трепальная машина может работать как в непрерывном, так
Зажатый в питающем устройстве волокнистый материал под- и периодическом режиме. Основными рабочими органами
водится к разрыхлительному барабану. Разрыхлительный ба-
рабан может иметь игольчатую гарнитуру (модель VOS), пиль-
чатую гарнитуру (модель VOG) или гарнитуру в форме крюч-
кообразных зубьев (модель VOP). Разрыхленный волокнистый
t
материал выводится из машины через выпускной патрубок.
Техническая характеристика разрыхлителей моделей
VOG, VOS, VOP
Рабочая ширина, мм 1000 или 1600
Диаметр выпускного патрубка, мм 350
Мощность электродвигателей, кВт:
питающий валик 1,5
разрыхлительный барабан:
при рабочей ширине:
1000 мм 18,5
1600 мм 30,0
Производительность системы пневмоудаления
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с:
при рабочей ширине:
1000 мм 1,4
1600 мм 1,9
Габаритные размеры, мм:
длина (без выпускного патрубка) 3300 Рис. 1.2.11. Трепальная машина модели CMAZ

134 205
трепальной машины являются питающий транспортер, уп- 2.3. Устройства для создания резерва волокнистого
лотнительный валик, р и ф л е н ы й питающий валик, барабан материала
с колковыми планками, неподвижная колковая планка, вы-
пускной клапан с выпускным патрубком для пневматичес- Фирма Temafa предлагает пять видов различных машин
кого удаления очищенного и разрыхленного волокнистого для создания резерва волокнистого материала, это:
материала. Трепальная машина может быть оборудована уд- — дозирующий бункер;
л и н е н н ы м до 2500 мм питающим транспортером. Загрузка — крупногабаритный смеситель;
волокнистого материала на питающий транспортер осущес- — смесовая камера;
твляется либо вручную, либо механически от предыдущей — мешконабивная машина;
машины. — бункерный питатель.
Техническая характеристика трепальной машины Дозирующий бункер модели FSN (рис. 1.2.12) состоит из
модели CMAZ резервной вертикальной шахты, в нижней части которой уста-
Производительность, кг/ч: новлены пара выпускных валиков и разрыхлительный барабан.
в непрерывном режиме 1500-2500
в периодическом режиме 300-1000
Рабочая ширина, мм 1600
Мощность электродвигателей, кВт:
питающее устройство 0,75
барабан 15,0
Производительность системы
пневмоудаления разрыхленного материала
по воздуху, м 3 /с: 1,8
Производительность системы
пневмоотсоса пыли по воздуху, м 3 /с: 1,0-1,5
Перепад давлений, Па:
в системе пневмоудаления
разрыхленного волокна 690
в системе пневмоотсоса пыли 1100
Диаметр выпускного патрубка, мм:
системы пневмоудаления
разрыхленного волокна 350
системы пневмоотсоса пыли 250
Габаритные размеры, мм:
ширина 2600
высота 2600
Масса, кг 3000. Рис. 1.2.12. Дозирующий бункер модели FSN

134 206
Волокнистый материал подается пневматически в верхнюю
часть дозирующего бункера через один или два загрузочных
патрубка (в зависимости от рабочей ширины бункера). Уровень
волокнистого материала в шахте контролируется и регулирует-
ся с помощью фотоэлемента. Из бункера волокнистый матери-
ал выводится в дозированном количестве парой выпускных ва-
ликов и после дополнительного разрыхления подается в следу-
ющую машину поточной линии. Дозирующий бункер может
быть оборудован кожухом для отсасывания выделяющейся пы-
ли, соединенным с рукавным фильтром, а также устройством
для распределения волокнистого материала. Дозирующий бун-
кер может быть использован, в частности, для дозированной
подачи волокнистого материала в бункеры автопитателей че-
сальных машин и холстоформирующих установок.
Техническая характеристика дозирующего бункера
модели FSN
Рабочая ширина, мм 1800, 2300, 2800 или 3300 Рис. 1.2.13. Крупногабаритный смеситель модели ВТМ
Количество загрузочных
патрубков для подачи волокна, шт.:
при рабочей ширине: ной игольчатой решеткой, разравнивающим и съемным вали-
1800, 2300 и 2800 мм 1 ками. Загрузка волокнистого материала в бункер смесителя
3300 мм 2 осуществляется через устройство, отделяющее клочки пнев-
Диаметр патрубка для подачи волокна, мм 350 матически транспортируемых волокон от транспортирующего
Мощность электродвигателей, кВт: их воздушного потока, например, через конденсер с лопаст-
выпускные валики 0,12 ным барабаном или через циклон. Снимаемый съемным вали-
разрыхлительный барабан 1,5 ком с игольчатой решетки волокнистый материал выводится
Габаритные размеры, мм: из смесителя через отсасывающую воронку.
длина 1080 Техническая характеристика крупногабаритного смесителя
высота: модели ВТМ
вертикальной шахты 3000 или 4000 Производительность (в зависимости от
общая 4100 или 5100 перерабатываемого материала), кг/ч до 1500
Масса, кг 3500. Рабочая ширина, мм 1600
Крупногабаритный смеситель модели ВТМ (рис. 1.2.13) 3
Объем бункера, м 9
может быть использован вместо смесовых машин при перера- Мощность электродвигателей, кВт:
ботке небольших партий смеси. Смеситель представляет со- питающий транспортер 0,37
бой питатель с бункером, питающим транспортером, наклон- игольчатая решетка 2,2

208 1 4 - 6500 209

 разравнивающий валик 1,5
съемный валик 1,5
Производительность системы пневмоудаления
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с 1,0
Габаритные размеры, мм:
длина 6590
ширина 2700
высота 3200
Масса, кг 3500.
Смесовые камеры предназначены для размещения пар-
тий предварительно перемешанного волокнистого материала
или готовых смесей. Загрузка смесовых камер осуществляет-
ся с помощью стационарных или перемещающихся уст-
ройств, а разгрузка — с помощью отбирающего устройства
Mischraeumer—MRK модели 0407, которое подробно описано
в разделе 2.5 «Машины для смешивания волокнистых мате-
риалов».
Мешконабивная машина модели AVD (рис. 1.2.14) пред-
назначена для упаковки небольших партий волокнистого ма-
териала в мешки, которые затем направляются на хранение
или на машины для дальнейшей переработки. Подача волок-
нистого материала в мешконабивную машину осуществляется
пневматически через загрузочный патрубок диаметром Рис. 1.2.14. Мешконабивная машина модели AVD
250—400 мм. Волокнистый Материал в мешках уплотняется
транспортирующим его потоком воздуха.
Техническая характеристика мешконабивной машины Мешконабивная машина модели AVM предназначена
модели AVD для упаковки в мешки волокнистого материала, который
Производительность по волокну, кг/ч до 2400 отделяется из системы пневмотранспорта металлодетектором
Объем мешков, м 3
1,3 модели MSR. Волокнистый материал поступает в мешок через
Производительность системы пневмоудаления загрузочный патрубок диаметром 350 мм и уплотняется
разрыхленного материала по воздуху, м 3 /с 1,5—2,2 транспортирующим его потоком воздуха. Сопротивление
Габаритные размеры, мм: мешка движению воздуха составляет 1500 Па. Объем мешка —
длина 2870 1,3 м 3 . Габаритные размеры машины — 1550x860x2000 мм.
ширина 1240 Машина оборудована одним мешком.
высота 3590 Бункерный питатель модели 0408 (рис. 1.2.15) предназ-
Масса, кг 590. начен для создания резерва волокнистого материала и автома-

210 14' 211

 в резервную шахту осуществляется пневматически. Уровень
волокна в резервной шахте контролируется и поддерживается
постоянным с помощью фотоэлементов. Бункерные питатели
модели 0408 могут при необходимости устанавливаться
группами.
Техническая характеристика бункерного питателя
модели 0408
Производительность, кг/ч около 3000
(в зависимости от перераба-
тываемого материала)
Установленная мощность
электродвигателей, кВт:
питающих валиков 0,18 (мотор-редуктор)
разрыхлительных барабанов 1,50 (электродвигатель
переменного тока)
радиального вентилятора 0,6 (электродвигатель
постоянного тока)
Размеры, мм:
ширина 3000
глубина шахты 1500
высота разрыхлительно-выпускной части 1560
уровень заполнения шахты 2000—6500
Масса, кг 2700-3300.

2.4. Оборудование для замасливания и эмульсирования

волокон

Схема аппарата для приготовления замасливающей

Рис. 1.2.15. Бункерный питатель модели 0408
тической подачи его на следующую машину поточной линии.
Основными частями бункерного питателя являются верти-
кальная резервная шахта, в нижней части которой установле-
ны четыре выпускных валика, направляющих волокнистый
материал из шахты к двум расположенным под ними разрых-
лительным барабанам. Подача волокнистого материала
эмульсии модели SAN представлена на рис. 1.2.16. Аппарат
включает в себя изготовленный из полиэтилена или нержаве-
ющей стали резервуар 4 емкостью 200, 500 или 1000 литров.
Резервуар оборудован заливной горловиной с завинчиваю-
щейся крышкой, патрубками для подключения к системе во-
доснабжения, мерной шкалой для контроля уровня заполне-
ния, сливным патрубком. Внутри резервуара находится смеси-
тельное устройство с крыльчаткой 5, которое получает движе-

134 213
 ние от индивидуального приводного механизма 3. Для приго-
товления замасливающей эмульсии рекомендуется использо-
вать воду, подогретую до температуры 60 "С. Аппараты с резер-
вуарами, изготовленными из нержавеющей стали, могут быть
дополнительно оборудованы нагревательными устройствами.
Приготовленная в резервуаре 4 замасливающая эмульсия
в дозированном количестве подается в замасливающее устрой-
ство с помощью дозирующего насоса 2, через регулятор 1.
Технические характеристики аппаратов для приготов-
ления замасливающей эмульсии модели SAN приведены
в табл. 1.2.5.

Таблица 1.2.5
Технические характеристики аппаратов для приготовления
замасливающей эмульсии модели SAN
Показатели Объем резервуара,л
200 500 1000
Производительность 0-90 0-90 или 0-90 или
дозирующего насоса, л/ч 0-360 0-360
Мощность 0,18 0,25 0,37
электродвигателя, кВт
Габаритные размеры, мм:
диаметр 630 800 1250
высота 2100 2450 2450
Масса, кг 130 190 280

Для нанесения замасливающей эмульсии на волокна

Рис. 1.2.16. Аппарат для приготовления замасливающей эмульсии
модели SAN
фирма Temafa предлагает ряд различных по конструкции уст-
ройств.
Пневмозамасливатели модели PSK (рис. 1.2.17) исполь-
зуются для нанесения замасливающей эмульсии на клочки
движущегося по трубопроводу волокнистого материала.
Пневмозамасливатель устанавливается на многократно изог-
нутом участке трубопровода диаметром 350 мм. За счет мно-

215
 кого процесса. Ограничения в количестве наносимой на во-
локна замасливающей эмульсии могут быть устранены при ис-
пользовании специальных замасливающих станций.
Замасливающая станция первого типа (рис. 1.2.18, а)
включает в себя вертикальную шахту, в которую волокнистый
материал подается по пневмопроводу. В нижней части шахты
находятся два выпускных валика, они подают волокнистый
материал к разрыхлительному барабану. Замасливающая
эмульсия наносится на волокнистый материал в процессе вза-
имодействия его с разрыхлительным барабаном. Замасленный
волокнистый материал выводится из замасливающей станции
через выпускной патрубок.
Замасливающая станция второго типа (рис. 1.2.18, б)
также содержит вертикальную шахту, в которую волокнистый
материал подается с помощью установленного над ней кон-
денсера. На боковых стенках шахты установлены форсунки,
через которые находящийся в шахте волокнистый материал
Рис. 1.2.17. Пневмозамасливатель модели PSK

гократного изменения направления движения волокнистого

материала обеспечивается относительно равномерная обра-
ботка его замасливающей эмульсией. Производительность
пневмозамасливателя по замасливающей эмульсии может из-
меняться в пределах от 5,8 до 298 л / ч в зависимости от давле-
ния эмульсии, диаметра и количества форсунок. Пропускная
способность пневмозамасливателя по волокнистому материа-
лу — до 2000 кг/ч. Габаритные размеры пневмозамасливателя
модели PSK - 1045x420x750 при массе 48 кг.
Количество наносимой на волокна с помощью такого
пневмозамасливателя эмульсии не превышает 6 % от массы
обрабатываемого материала. Кроме того, пневмозамасливате-
ли не могут быть рекомендованы для замасливания гидро-
фильных и восстановленных волокон. Такие волокнистые ма-
териалы, впитывая влагу, начинают налипать на стенки тру-
бопроводов, что может привести к нарушению технологичес- Рис. 1.2.18. Замасливающие станции шахтного типа

134 216
обрабатывается замасливающей эмульсией. Замасленный во-
локнистый материал выводится из шахты парой выпускных
валиков, а затем по пневмопроводу направляется на следую-
щую машину поточной линии.
Замасливающая станция третьего типа (рис. 1.2.19) обес-
печивает возможность нанесения на волокнистый материал
любого количества замасливающей эмульсии. Замасливаю-
щая станция содержит дозирующую вертикальную шахту, за-
полняемую волокнистым материалом через установленный
над ней конденсер. Из дозирующей шахты волокнистый мате-
риал выводится в форме непрерывного слоя на горизонталь-
ный конвейер, над которым установлены несколько форсунок
для подачи замасливающей эмульсии. Замасленный волок-
нистый материал выводится из замасливающей станции через
воронку всасывающей системы. Рабочая ширина замасливаю-
щей станции — 1300 мм. Все непосредственно контактирую-
щие с замасливающей эмульсией детали изготовлены из нер-
жавеющей стали.
Применение замасливающих станций сопряжено со
значительно более высокими капиталовложениями (по срав-
нению с относительно дешевыми и простыми по конструкции
пневмозамасливателями), что является основной причиной,
сдерживающей их широкое распространение.

2.5. Машины для смешивания волокнистых материалов

Фирма Temafa выпускает следующие группы смесовых

машин:
— машины с перемещающимися отбирающими устрой-
ствами Mischraeumer— M R K модели 0407;
— машины Mixmaster— M M N модели 0306 с неподвиж-
ными отбирающими устройствами.
Смесовая машина Mixmaster—MMN модели 0306. Основ-
ными частями и рабочими органами смесовой м а ш и н ы
Mixmaster— M M N модели 0306 являются рабочая камера, гру-
зовой транспортер, устройство для загрузки волокнистого Рис. 1.2.19. Замасливающая станция с горизонтальным конвейером

218
материала в камеру, отбирающая игольчатая решетка, съем-
ный валик и выпускной патрубок (рис. 1.2.20). Загрузка волок-
нистого материала в рабочую камеру смесовой машины осу-
ществляется пневматически через неподвижный смеситель-
ный циклон или телескопическую трубу с циклоном. Равно-
мерное распределение волокнистого материала по всей пло-
щади камеры обеспечивается с помощью вращающегося рас-
сеивателя.
Грузовой транспортер является одновременно полом ра-
бочей камеры и при ее разгрузке обеспечивает подачу находя-
щегося на нем многослойного настила к игольчатой решетке.
В качестве грузового транспортера используется пластинча-
тый конвейер.
Грузовой транспортер приводится в движение мотором-
редуктором, частота вращения вала которого регулируется
с помощью потенциометра.
Игольчатая решетка состоит из полиэфирного кон-
вейерного полотна, на котором закреплены снабженные игла-
Рис. 1.2.20. Смесовая машина Mixmaster—MMN модели 0306
134
ми и свободные от игл деревянные планки. Игольчатая решет-
ка и съемный валик получают движение от индивидуальных
моторов-редукторов.
Смесовая машина Mixmaster—MMN модели 0306 явля-
ется машиной периодического действия. Рекомендуемый
фирмой полный цикл работы смесовой машины включает
в себя три периода:
— загрузка рабочей камеры с образованием в ней мно-
гослойного компонентного настила;
— смешивание в замкнутом цикле;
— выгрузка готовой смеси из рабочей камеры и подача ее
на следующую машину поточной линии.
В первом периоде подаваемый в рабочую камеру волок-
нистый материал настилается равномерными слоями с по-
мощью рассеивающего устройства. Схема образования мно-
гослойного настила из нескольких компонентов А, В, С, D по-
казана на рис. 1.2.21. На подающем транспортере
(рис. 1.2.21, а) автопитателя все компоненты в количестве, не-
обходимом для приготовления партии смеси, размещаются
следующим образом. Распакованные кипы компонентов А, В,
С, входящих в смесь в достаточно больших количествах, уста-
навливаются на питающий транспортер поочередно. Компо-
нент D с небольшим долевым содержанием в смеси расстила-
ется равномерным слоем поверх предварительно установлен-
ных на питающий транспортер кип других компонентов. При
включении автопитателя в рабочей камере смесовой машины
(рис. 1.2.21, б) сначала образуются слои из двух компонентов
А и D, отбираемых одновременно игольчатой решеткой авто-
питателя. Поскольку при движении подающего транспортера
кипы компонентов А, В, С заваливаются и частично наклады-
ваются одна на другую, отбор компонента В начинается до
полного завершения отбора компонента А. При этом в рабо-
чей камере смесовой машины начинается образование слоев
из трех компонентов А, В, D. После окончания отбора первой
кипы компонента А в рабочей камере смесовой машины неко-
торое время формируются слои из компонентов В и D и т.д.
221
 датчиком импульсов. Для того, чтобы обеспечить перемеши-
вание всего, находящегося в камере смесовой машины, волок-
нистого материала, суммарное расстояние, на которое пере-
мещается грузовой транспортер при смешивании в замкнутом
цикле, устанавливается на два метра больше длины камеры.
В соответствии с этим задается и число оборотов приводного
механизма, контролируемое датчиком импульсов. После вы-
полнения установленного числа оборотов приводного меха-
низма смесовая машина автоматически останавливается.
В третьем периоде смесовая машина работает также, как
и во втором, однако, готовая смесь подается из рабочей каме-
ры машины на следующую машину поточной линии, напри-
мер в разрыхлитель или автопитатель чесальной машины.
Техническая характеристика смесовой машины
Mixmaster—MMN модели 0306
Производительность, кг/ч 750—2000
(в зависимости от перераба-
тываемого материала)
Рабочая ширина, м 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0
Рис. 1.2.21. Схема образования многослойного настила в смесовой
Высота загрузки рабочей камеры, м 2,5—4,5
камере
Длина рабочей камеры, м 3 - 3 2 (до 20 м — через 1 м;
после 20 м — через 2 м)
После окончания процесса заполнения смесовой каме- Диаметры рабочих органов, мм:
ры начинается отбор находящегося в ней многослойного нас- вал грузового транспортера 560
тила (2-й период). Отбор осуществляется с помощью верти- ведущий вал игольчатой решетки 350
кальной игольчатой решетки одновременно от всех слоев нас- ведомый вал игольчатой решетки 315
тила. По мере отбора грузовой транспортер перемещает нас- съемный валик:
тил к игольчатой решетке. Отбираемый игольчатой решеткой без гарнитуры 356
волокнистый материал через телескопическую трубу возвра- по гарнитуре 542
щается в камеру этой же смесовой машины, т.е. происходит выпускной патрубок 350
смешивание в замкнутом цикле. Вращающийся рассеиватель Скорости рабочих органов, м/с:
на этой стадии технологического процесса, как правило, оста- грузовой транспортер 0,00064-0,0128
ется в задней части камеры смесовой машины. Каждый оборот игольчатая решетка 0,84
приводного механизма грузового транспортера соответствует съемный валик 1,94
перемещению настила в смесовой камере на один метр. Установленная мощность электродвигателей, кВт:
Количество оборотов приводного механизма регистрируется грузового транспортера:

134 222
 при рабочем объеме камеры:
до 150 м 3 0,25
больше 150 м 3 0,3
игольчатой решетки 3,0
съемного валика 1,1
Габаритные размеры, мм:
длина на 1800 мм больше длины камеры
ширина:
без учета электродвигателей на 370 мм
больше рабочей ширины
с учетом электродвигателей на 670 мм
больше рабочей ширины
высота: а
с циклоном или
вращающимся рассеивателем на 1000 мм больше
высоты загрузки камеры
с телескопической
загрузочной трубой на 1500 мм больше
высоты загрузки камеры.
Периодический режим работы обусловливает необходи-
мость установки в поточной линии не менее двух смесовых
машин Mixmaster— M M N модели 0306, так как только при
этом условии может быть обеспечено непрерывное питание
чесальных машин смесью.
При отсутствии необходимости смешивания в замкну-
том цикле (например при переработке однокомпонентных
смесей без разделения их на партии) смесовая м а ш и н а
Mixmaster— M M N модели 0306 может работать в непрерывном Рис. 1.2.22. Смесовая машина Mixmaster-UMT
режиме. В этом случае загружаемый в рабочую камеру волок-
нистый материал одновременно отбирается игольчатой ре-
шеткой и подается на следующую машину поточной линии. раздвижной перегородкой разделяется на две части. Каждая
Непрерывный режим смешивания исключает необходимость часть рабочей камеры имеет отдельный грузовой транспортер.
установки двух смесовых машин в поточную линию. При закрытой перегородке из задней части рабочей камеры
При установке в поточную линию одной смесовой маши- (рис. 1.2.22, а) приготовленная смесь подается на чесальные
ны Mixmaster— UMT(рис. 1.2.22) обеспечивается смешивание в машины. Одновременно в переднюю часть рабочей камеры
замкнутом цикле и непрерывное питание чесальных машин. подается волокнистый материал для приготовления очеред-
Рабочая камера смесовой машины в этом случае поперечной ной партии смеси. Объем задней части рабочей камеры дол-

224 15 - 6500 225

жен быть достаточным для непрерывного питания чесальных
машин на протяжении всего времени заполнения передней
части рабочей камеры. При смене партии смеси необходимо
также учитывать время, затрачиваемое на очистку передней
части рабочей камеры от остатков предыдущей партии смеси.
После полного освобождения задней части камеры от
смеси перегородка открывается, приготовленный в передней
части камеры компонентный настил в режиме быстрого хода
перемещается в освобожденную заднюю часть камеры
(рис. 1.2.22, б) и происходит перемешивание волокнистого
материала в замкнутом цикле. Затем перегородка вновь зак-
рывается и весь процесс повторяется сначала.
Смесовая камера с перемещающимся отбирающим уст-
ройством Mischraeumer—MRK модели 0407. Перемещающееся
отбирающее устройство Mischraeumer— M R K модели 0407 яв-
ляется самостоятельной машиной и может быть использова-
но для выгрузки смеси как из смесовой камеры, так и из ка-
меры установленного перед чесальными машинами лабаза. В Рис. 1.2.23. Смесовая камера с перемещающимся отбирающим
комплекте со смесовой камерой отбирающее устройство устройством Mischraeumer—MRK модели 0407
Mischraeumer—MRK модели 0407 образует комбинирован-
ную систему, обеспечивающую выполнение полного цикла
дается в смесовую камеру через телескопическую трубу 3
смешивания волокнистого материала. Отбирающее устрой-
(рис. 1.2.24, а) и настилается в ней слоями с помощью враща-
ство Mischraeumer— MRK модели 0407 состоит из вертикаль-
ющегося рассеивающего устройства 2. Отбирающее устрой-
ной игольчатой решетки 3 (рис. 1.2.23), съемного валика 4,
ство 1 Mischraeumer—MRK модели 0407 находится в это время
выпускного патрубка 2 со всасывающей воронкой, транспор-
перед входом в смесовую камеру.
тирующего механизма 1 с подъемным устройством, привода
По окончании процесса загрузки смесовой камеры вы-
и системы управления.
пускной патрубок отбирающего устройства 1
Применение перемещающегося отбирающего устрой- Mischraeumer-MRK модели 0407 (рис. 1.2.24, б) соединяется
ства Mischraeumer— MRK модели 0407 позволяет использовать с телескопической трубой 3, используемой для загрузки каме-
упрощенные смесовые камеры, не оборудованные грузовыми ры. Отбирающее устройство начинает перемещаться с по-
транспортерами и другими механизмами, необходимыми для мощью транспортирующего механизма внутрь смесовой каме-
выгрузки находящейся в них смеси. ры. При этом игольчатая решетка отбирает по вертикали клоч-
Процесс работы комбинированной системы, состоящей ки волокон от всех слоев находящегося в смесовой камере нас-
из отбирающего устройства Mischraeumer—MRK модели 0407 тила, а съемный валик направляет отбираемый волокнистый
и смесовой камеры, представлен на рис. 1.2.24. На первом эта- материал в выпускной патрубок. Таким образом, разгрузка
пе процесса приготовления смеси волокнистый материал по- и загрузка смесовой камеры осуществляются через одну и ту

226 15! 227

 ратно. При отборе смеси из одной смесовой камеры вторая за-
полняется волокнистым материалом, в это время вход запол-
няемой смесовой камеры закрывается раздвижной стенкой.
Техническая характеристика перемещающегося
отбирающего устройства Mischraeumer-MRK модели 0407
Производительность, кг/ч 1000—3000
Рабочая ширина, м 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0
Высота загрузки смесовой камеры, м 3,0—5,0
Длина смесовой камеры, м 4—38
Диаметры рабочих органов, мм:
ведущий вал игольчатой решетки 560
ведомый вал игольчатой решетки 315
съемный валик:
без гарнитуры 356
по гарнитуре 542
Скорости рабочих органов, мм/с:
игольчатая решетка 3240
Рис. 1.2.24. Схема работы смесовой камеры с перемещающимся транспортирующее устройство:
отбирающим устройством Mischraeumer-MRK модели 0407 быстрый ход 0—0,11
медленный ход 0—0,0056
Высота подъема отбирающего устройства для
же телескопическую трубу. Конструкцией отбирающего уст- перемещения в поперечном направлении, мм 38
ройства предусмотрена также возможность соединения его Установленная мощность электродвигателей, кВт:
выпускного патрубка с отдельным всасывающим трубопрово- игольчатой решетки 3,0
дом. Процесс разгрузки смесовой камеры заканчивается в то съемного валика 1,1
время, когда отбирающее устройство достигнет ее задней транспортирующего устройства 0,9
стенки. После этого отбирающее устройство в режиме быстро- Высота смесовой камеры, мм на 1500 мм больше
го хода выводится из смесовой камеры, освобождая ее для заг- высоты отбирающего
рузки очередной партии смеси. устройства
С целью обеспечения непрерывной подачи смеси в че- Габаритные размеры, мм:
сальные машины в состав поточной линии обычно включают длина (без выпускной трубы) 2196
две смесовые камеры, установленные одна рядом с другой. От- ширина на 40 мм меньше рабочей
бирающее устройство Mischraeumer— MRK модели 0407 уста- ширины смесовой камеры
навливается перед входами смесовых камер. Конструкция глубина шахты 1500
транспортирующего устройства обеспечивает возможность высота разрыхлительно-выпускной части 1560.
перемещения отбирающего устройства в поперечном направ- Если между чесальными и смесовыми машинами не
лении от входа одной смесовой камеры ко входу другой и об- установлены лабазы или другие накопители смеси, то во

134 229
время смешивания в замкнутом цикле питание чесальных друга диаметром лопастного колеса и производительностью.
машин осуществляется исключительно только смесью, на- Лопастное колесо получает движение от электродвигателя че-
ходящейся в бункерах их автопитателей. Это может привес- рез десятиступенчатую передачу. Транспортирующие вентиля-
ти к определенным простоям в работе чесальных машин. торы могут быть оборудованы виброгасителями и звукозащит-
Кроме того, причиной простоев может быть необходимость ными кожухами.
чистки чесальных машин при смене партии перерабатывае- Технические характеристики транспортирующих венти-
мой смеси. ляторов модели FVT приведены в табл. 1.2.6.
Смесовые м а ш и н ы Mixmaster—MMN с разделенными Транспортирующий вентилятор модели FVK предназна-
на две части рабочими камерами используются также при чен для транспортировки волокнистого материала и для отса-
переработке сильно отличающихся друг от друга по объему
партий смеси. Гибкость и производительность поточной л и - Таблица 1.2.6
нии могут быть дополнительно повышены за счет примене-
ния отдельного загрузочного устройства для передней части Технические характеристики транспортирующих вентиляторов
рабочей камеры. В этом случае предварительное смешива- модели FVT
ние второй партии волокнистого материала может произво-
диться одновременно с перемешиванием и подачей на че- Показатели Модификация
FVT-500 FVT-700 FVT-800
сальные м а ш и н ы предыдущей малой партии смеси.
Диаметр лопастного колеса, 500 700 800
мм
2.6. Вспомогательное оборудование 350 350
Диаметры входного и 250
выпускного патрубков, мм
Для обеспечения нормальной работы поточных линий
Установленная мощность 5,5-7,5 7,5-18,5 15-22
фирма Temafa выпускает, наряду с описанными выше маши-
электродвигателя, кВт
нами, ряд вспомогательных устройств, к которым относятся:
Частота вращения 970-2850 970-2165 970-2850
транспортирующие вентиляторы, устройства для изменения
лопастного колеса, мин""1
направления движения волокнистого материала в системе
Перепад давлений на входе 2100 3625 4900
пневмотранспорта, устройства для обнаружения и удаления
и выходе вентилятора, Па
металлических частиц.
(при частоте вращения ло-
Транспортирующие вентиляторы моделей FVT и FVK пастного колеса 2015 мин -1 )
состоят из корпуса, лопастного колеса и привода. Подача во-
Производительность по 0,5-2,0 1,0-2,5 1,0-3,0
локнистого материала в вентилятор осуществляется через вы-
воздуху, м 3 /с
полненное в его торцевой стенке центральное загрузочное от-
Габаритные размеры, мм:
верстие. длина 1250 1310
1010
Транспортирующий вентилятор модели FVT, предназна- ширина 1040 1310 1370
ченный для транспортировки волокнистого материала и из- Масса, кг 160 340-450 480-600
мельченных отходов, выпускается в трех модификациях:
FVT—500, FVT—700 и FVT—800, которые отличаются друг от

134 231
сывания пыли. Вентилятор имеет компактную конструкцию, Фирма Temafa выпускает два вида устройств для измене-
так как лопастное колесо непосредственно соединено с при- ния направления движения волокнистого материала в системе
водным двигателем. Частота вращения лопастного колеса ре- пневмотранспорта:
гулируется с помощью частотного преобразователя. — клапаны-переключатели;
Техническая характеристика транспортирующего — трубчатые переключатели.
вентилятора модели FVK Устройства обоих видов монтируются в местах разветв-
Диаметр входного и выпускного ления трубопроводов. Клапан-переключатель позволяет изме-
патрубков, мм 150 или 200 нять направление движения волокнистого материала без
Диаметр лопастного колеса, мм 500 прекращения его транспортировки.
Частота вращения лопастного Изменение направления движения волокнистого матери-
колеса, мин - 1 1450-2850 ала с помощью трубчатого переключателя возможно только
Перепад давлений на входе и выходе после прекращения его транспортировки по системе трубопро-
вентилятора (при частоте вращения водов. Трубчатый переключатель модели RWF (рис. 1.2.25)
лопастного колеса 2850 мин - 1 ), Па 4150 представляет собой закрепленный в неподвижном корпусе
Производительность по воздуху, м 3 /с до 1,5 участок гибкой трубы. Один конец гибкой трубы жестко соеди-
Установленная мощность нен с питающим трубопроводом. Второй её конец путем пово-
электродвигателя, кВт: рота может соединяться с тем или иным отводящим трубопро-
при диаметрах входного водом. Основным преимуществом трубчатого переключателя
и выпускного патрубков 150 мм 4,0 является то, что его применение не связано с изменением фор-
при диаметрах входного мы и размеров внутреннего канала трубопровода и не нарушает
и выпускного патрубков 200 мм 5,5 или 7,5 стабильного движения потока волокнистого материала. Трубча-
Габаритные размеры, мм: тый переключатель может работать как в режиме нагнетания,
длина: так и в режиме вакуумирования. При необходимости направле-
при диаметрах входного ние движения волокнистого материала через трубчатый перек-
и выпускного патрубков 150 мм 700 лючатель может быть изменено на противоположное.
при диаметрах входного Техническая характеристика трубчатого переключателя
и выпускного патрубков 200 мм 850 модели RWF
ширина: Диаметр трубы, мм 300, 350, 400
при диаметрах входного Максимальное разрежение воздуха, Па 6750
и выпускного патрубков 150 мм 510 длина, мм:
при диаметрах входного при диаметре трубы 300 и 350 мм 800
и выпускного патрубков 200 мм 660 при диаметре трубы 400 мм 860
Масса, кг: Масса, кг:
при диаметрах входного при диаметре трубы:
и выпускного патрубков 150 мм 100 300 мм 48
при диаметрах входного 350 мм 55
и выпускного патрубков 200 мм 200. 400 мм 68.

134 233
 а

Г !
\ С" ;
V
\
1 V 1

б
Рис. 1.2.25. Трубчатый переключатель модели RWF 01000

0350

Для обнаружения металлических частиц в потоке транс-

!•! !
портируемого по пневмосистеме волокнистого материала
применяется система модели MSR (рис. 1.2.26, а), которая V I /
состоит из следующих основных частей: входного патрубка I //
с устройством для улавливания тяжелых частиц, поисковой
Ванна для приёма тяжёлых частиц
катушки с консолью, устройства для изменения направления
движения потока транспортируемого материала, системы уп-
равления. Ёмкость для приёма тяжёлых частиц
V 7 7 7 7 ^ 7 7 - V 7 7 7 7 ,
Система MSR может быть использована в трубопрово-
дах диаметром 300 и 350 мм. Максимальная скорость движе-
ния потока транспортируемого материала не превышает Рис. 1.2.26. Устройства для улавливания металлических частиц:
а) система модели MSR; б) сепаратор модели MAD;
24 м/с. Производительность системы по воздуху составляет:
в) отделитель модели STN

235
234
для трубопровода диаметром 300 мм — 1,7 м 3 /с, для трубопро-
вода диаметром 350 мм - 2,3 м 3 /с. Минимальный размер ре-
гистрируемых металлических частиц составляет 2,5 мм в тру-
бопроводе диаметром 300 мм и 3,0 мм в трубопроводе диамет-
ром 350 мм.
Для отделения металлических частиц из волокно-воз-
душного потока применяется также магнитный сепаратор мо-
дели MAD (рис. 1.2.26, б), который представляет собой коле-
нообразный участок трубопровода, оборудованный откидны-
ми магнитными плитами. Сепаратор может быть вмонтиро-
ван во всасывающий или в нагнетающий трубопровод диа-
метром 250, 300 или 350 мм. Габаритные размеры сепаратора:
длина (без входного и выпускного патрубков) - 723 мм, дли-
на (с входным и выпускным патрубками) — 1223 мм, ширина
— 460 мм.
Кроме того, для отделения тяжелых частиц от потока во-
локнистого материала может быть использован отделитель
модели STN (рис. 1.2.26, в), основными частями которого яв-
ляются: рама, отделительная корзина, приемная ванна и нако-
пительная емкость. Отделитель встраивается во всасывающую
часть трубопровода диаметром 350 мм. Габаритные размеры:
высота — 1950 мм, диаметр — 1000 мм. Рис. 1.2.27. Конденсер модели ZKN
Для отделения волокнистого материала от транспорти-
рующего его воздушного потока применяются конденсеры
моделей Z K N 800 и Z K N 1200 (рис. 1.2.27) с лопастными бара- 2.7. Поточные линии фирмы Temafa
банами. Конденсер включает в себя корпус, внутри которого
находится перфорированный ротор с отверстиями круглой Представленная на рис. 1.2.28 поточная линия может
или прямоугольной формы. В корпусе выполнены три отверс- быть использована для выработки нетканых материалов малой
тия: для входа волокно-воздушной смеси, выхода воздуха, вы- поверхностной плотности, например термоскрепленных ма-
хода волокнистого материала. териалов.
Технические характеристики конденсеров моделей Z K N Предварительно, в соответствии с рецептурой смеси, от-
800 и Z K N 1200 приведены в табл. 1.2.7. вешивается необходимое для приготовления партии опреде-
К о н д е н с е р ы серии Z N K могут быть встроены в систе- ленного объема количество компонентов. Все компоненты
мы п н е в м о т р а н с п о р т а с т р у б о п р о в о д а м и д и а м е т р о м в виде распакованных кип загружаются на удлиненный нак-
2 5 0 - 4 0 0 мм. лонный подающий транспортер 1 автопитателя 2. Наклонное
положение подающего транспортера позволяет загружать ки-

134 237
 Таблица 1.1.12
Технические характеристики конденсеров серии ZKN

Параметры Модификация конденсера

ZKN 800 ZKN 1200
Рабочая ширина, мм 1810 2210
Объем отделяемого воздуха, м 3 /с:
для ротора с круглыми отверстиями 2,2 до 3,3
для ротора с прямоугольными До 1,5 до 2,2
отверстиями
Производительность, кг/ч:
для ротора с круглыми отверстиями 2500 3500
для ротора с прямоугольными 1650 2310
отверстиями
Габаритные размеры, мм:
длина 1050 1050
ширина 1100 1100
высота 1200 2210 Рис. 1.2.28. Поточная линия для выработки нетканых материалов
Масса, кг 810 1030 малой поверхностной плотности

разованием тонких слоев. Емкость камеры смесовой машины

пы непосредственно с переднего конца. Длина подающего определяет максимальный размер партии приготавливаемой
транспортера должна быть достаточной для размещения коли- смеси. Ориентировочно можно считать, что минимальный
чества сырья, необходимого для приготовления определенной объем партии смеси не должен быть меньше 20 % от макси-
партии смеси. Кипы разных компонентов устанавливаются на мального ее объема. В противном случае не обеспечивается
подающем транспортере в чередующемся порядке. Компонен- необходимое для эффективного перемешивания компонентов
ты, входящие в смесь в небольших количествах (до 10 %), расп- число слоев.
ределяются сверху по кипам основных компонентов смеси.
При приготовлении партии смеси массой 3000 кг и объ-
Подающим транспортером 1 кипы транспортируются емной плотности смеси в камере 20 кг/м 3 может быть реко-
в бункер автопитателя 2. мендовано использование смесовых машин со следующими
Разрыхленный автопитателем 2 волокнистый материал характеристиками:
транспортирующим вентилятором 3 направляется в смесовую рабочая ширина, м 4,0;
машину 4 модели Mixmaster M M N . Загрузка камеры смесовой длина, м 8,0;
машины осуществляется через телескопическую трубу. Вра- величина хода телескопической
щающийся отражатель обеспечивает равномерное расстила- трубы рассеивателя, м 5,5;
ние клочков волокон по всей площади смесовой камеры с об- высота заполнения камеры, м 4,0.

238 239
 При скорости движения телескопической трубы рассеи-
вателя 15 м/мин и производительности автопитателя 1500 кг/ч
количество слоев в загруженной камере смесовой машины бу-
дет равно: 3000X60X15/(1500X5,5) = 327, а толщина одного
слоя составит 4000/327 = 12 мм.
На практике встречаются ситуации, когда требуемый
размер партии смеси превышает максимальную вместимость
камеры смесовой машины. В этом случае, либо применяется
непрерывный способ смешивания компонентов, либо вся
партия смеси разделяется на более мелкие партии. Этот слу-
чай может наступить, если объем партии смеси, перерабатыва-
емой на смесовой машине с перемещающимся отбирающим
устройством, превышает 950 м 3 , а объем партии смеси, перера-
батываемой на смесовой машине с неподвижным отбираю-
щим устройством, превышает 540 м3. При средней объемной
плотности смеси 20 кг/м 3 масса указанных объемов партии
смеси составляет, соответственно, 19 и И тонн. При этом не
учитывается увеличение объемной плотности смеси в камере,
обусловленное высотой ее заполнения.
Для обеспечения непрерывного питания смесью чесаль-
ных машин в состав поточной линии входят две смесовые ма-
шины 4, 5. В то время как происходит загрузка камеры одной
смесовой машины из автопитателя и смешивание в замкнутом
цикле, из другой смесовой машины готовая смесь подается
в чесальные машины 8. В этом случае обе смесовые машины
используются для приготовления смеси одинакового состава.
Еще одним условием беспребойного питания чесальных ма-
шин является отсутствие большого различия в объемах партий
смеси, приготавливаемых на обеих смесовых машинах 4, 5.
Для приготовления смеси другого состава необходимо исполь-
зовать отдельную приготовительную линию.
Основными преимуществами поточных линий с двумя
смесовыми машинами, работающими в режиме смешивания
в замкнутом цикле, являются:
— высокая степень автоматизации технологического
процесса с минимальным вмешательством обслуживающего
персонала в управление этим процессом;
240
— возможность непрерывного питания чесальных ма-
шин без значительного увеличения количества единиц обору-
дования в приготовительной линии;
— высокая гибкость поточной линии при относительно
низких капитальных затратах;
— минимальные затраты на чистку оборудования, так
как каждая партия перерабатывается только на одной смесо-
вой машине.
Для выработки высокачественных нетканых материалов
низкой поверхностной плотности особое значение имеет тща-
тельное разрыхление волокнистого материала. Поэтому между
смесовой машиной 4, 5 и чесальной машиной 8 в описывае-
мой поточной линии установлен разрыхлитель Feinoeffner
FOP 7, предназначенный для окончательного разрыхления во-
локнистого материала. Подача волокнистого материала в раз-
рыхлитель 7 осуществляется через оборудованный лопастным
барабаном конденсер 6. Разрыхлитель модели FOP обеспечи-
вает интенсивное разрыхление волокнистого материала и рав-
номерное питание чесальной машины 8.
Большое разнообразие перерабатываемого волокнисто-
го сырья и разные требования, предъявляемые к готовым нет-
каным материалам требуют различной интенсивности воздей-
ствия на волокнистый материал в процессе его разрыхления.
Для достижения требуемой степени разрыхления необходимо
учитывать:
— вид волокна;
— линейную плотность волокна;
— длину волокна;
— способ авиважной обработки волокон и свойства при-
меняемых для этой цели веществ;
— поверхностную структуру волокон;
— объемную плотность волокнистого материала в кипах.
Для переработки волокон разных видов и достижения
требуемой степени разрыхления волокнистого материала
вместо тонкого разрыхлителя могут быть использованы щи-
пальная машина модели KWN или многофункциональный
разрыхлитель.
16 - 6500 241
 Щипальная машина, оборудованная рабочими и съем-
ными валиками, взаимодействующими с барабаном, отлича-
ется универсальностью применения и высокой производи-
тельностью.
Это же относится и к многофукциональному разрых-
лителю. Предпочтение многофункциональному разрыхли-
телю отдается, прежде всего, при переработке длинных во-
локон.
Поточная линия, представленная на рис. 1.2.29, может
быть использована при выработке иглопробивных нетканых
полотен, геотекстильных и других материалов технического
назначения. Предварительно отвешенные в соответствии с ре-
цептурой смеси компоненты с помощью удлиненного наклон-
ного подающего транспортера / загружаются в бункер автопи-
тателя 2. Подаваемый автопитателем 2 волокнистый материал
разрыхляется на щипальной машине модели KWN 3, а затем с
Рис. 1.2.29. Поточная линия для выработки нетканых полотен
технического назначения
242
помощью транспортирующего вентилятора 4 направляется в
одну из двух смесовых машин M i x m a s t e r - M M N 5, 7. После
смешивания в замкнутом цикле смесь подается в автопитате-
ли чесальных машин 8. Дополнительное разрыхление приго-
товленной в смесовой машине смеси, как правило, не произ-
водится. Если это все-таки необходимо, то смесь из смесовой
машины через оборудованный лопастным барабаном конден-
сер 6 возвращается в автопитатель 2 и снова пропускается че-
рез щипальную машину KWN 3.
На рис. 1.2.30 представлена схема поточной линии, на
которой реализован принцип непрерывного смешивания.
Волокнистый материал с помощью наклонного подающего
транспортера 1, автопитателя 2 и транспортирующего венти-
лятора 3 загружается в смесовую машину M i x m a s t e r - M M N 4
и настилается слоями в рабочей камере. После того, как ка-
мера смесовой машины будет загружена примерно на 80 %,
может начинаться ее разгрузка и подача смеси на чесальные
машины 7. Дополнительное разрыхление смеси осуществля-
Рис. 1.2.30. Поточная линия для непрерывного смешивания,
волокнистых материалов
16* 243
ется с помощью тонкого разрыхлителя 5, 6, установленного
между смесовой и чесальной машинами. Во время разгрузки
смесовой машины подача волокнистого материала в ее каме-
ру не прекращается. Способ непрерывного смешивания мо-
жет быть использован только с учетом требований, предъяв-
ляемых к вырабатываемому нетканому материалу. Кроме то-
го, непрерывное смешивание может быть рекомендовано
при переработке однокомпонентных смесей, не подразделя-
емых на партии.
На всех рассмотренных поточных линиях процесс за-
масливания волокнистого материала желательно осущес-
твлять на возможно более поздней стадии технологическо-
го процесса, чтобы свести к минимуму работы по очистке
оборудования от компонентов замасливающей эмульсии.
Замасливание может осуществляться в трубопроводах сис-
темы пневмотранспорта с помощью пневматических за-
масливающих устройств. Максимальное количество нано-
симой на волокна замасливающей эмульсии в этом случае
не превышает 6 %.
Поточные линии для разрыхления и смешивания волок-
нистых материалов все чаще подключаются к компьютерным
системам управления. Однако целесообразность применения
электронных программируемых систем управления должна
рассматриваться с учетом ряда условий. В частности, приме-
нение электронной системы управления поточной линией
можно рекомендовать, если:
— существует необходимость автоматического выбора
режима работы какого-либо участка поточной линии;
— предусматривается возможность изменения или внесе-
ния дополнений в программы управления поточными линиями;
— отдельные части поточной линии пространственно
удалены друг от друга;
— желательным является вывод необходимой информа-
ции на дисплеи и ввод данных для управления работой по-
точной линии;
— информация о работе поточной линии должна переда-
ваться в центральную систему обработки данных.
134
2.8. Система Clean—star для переработки отходов
Система Clean—star, предназначенная для очистки волок-
нистых отходов хлопчатобумажного производства работает
в автоматическом режиме. Основными машинами, входящими
в состав системы Clean—star, являются пневмоочиститель мо-
дели PRSZ (рис. 1.2.31) и очиститель CSNZ (рис. 1.2.32). Отхо-
ды от машин разрыхлительно-трепального агрегата (орешек)
и чесальных машин транспортируются к мощному конденсору
и поступают в пневмоочиститель (циклон), где от них отделя-
ются до 10 % крупных сорных примесей и посторонних частиц.
Отделение этих примесей от перерабатываемых отходов осу-
ществляется исключительно механическим способом, под
действием сил тяжести и центробежных сил. Отделяемые
крупные частицы примесей через стальную решетку попадают
в приемную камеру, оборудованную качающимся клапаном.
Через равномерные интервалы времени клапан открывается
и накопившиеся в приемной камере отходы пересыпаются
в мешок. Возможно также автоматическое удаление выделяю-
щихся в пневмоочистителе отходов. В этом случае отходы
пневматически отсасываются от качающегося клапана
и транспортируются к фильтру. Применение пневмоочистите-
ля позволяет повысить эффективность работы CSNZ: умень-
шить его загрузку, предотвратить измельчение крупных частиц
отходов на очистителе CSNZ и устранить связанные с этим до-
полнительные трубности. Пневмоочиститель модели PRSZ,
кроме того, в известной степени освобождает перерабатывае-
мый волокнистый материал от крупнодисперсной пыли. Он
может быть использован и в составе обычных разрыхлительно-
трепальных агрегатов при переработке первичных волокон.
Техническая характеристика пневмоочистителя модели PRSZ
Производительность по питанию, кг/ч 600
Давление воздуха в пневмосистеме, бар 5—7
Габаритные размеры, мм:
длина 750
высота 3925
Масса, кг 153.
245
Рис. 1.2.31. Пневмоочиститель модели PRSZ Рис. 1.2.32. Очиститель CSNZ
 Из пневмоочистителя волокнистые отходы подаются на ганам (барабану, расчесывающему валику, ножу, колоснико-
очиститель Clean—star CSNZ, основными частями которого вой решетке и обеспыливающему валику) модуля окончатель-
являются: приемный конденсер, загрузочная шахта с двумя ного разрыхления и очистки. Этот модуль, в свою очередь, мо-
установленными в ее нижней части выпускными валиками, жет быть отделен от модуля предварительного разрыхления
барабан для предварительного разрыхления, дозирующая и питания. Заменяя отдельные модули очистителя, можно ме-
шахта, разрыхлительно-очистительный агрегат, встроенный нять степень воздействия на волокнистый материал в зависи-
конденсер для передачи очищенных волокнистых отходов на мости от его свойств (засоренности и др.).
следующую машину поточной линии. Предварительно очи- Техническая характеристика очистителя модели CSNZ
щенные на пневмоочистителе отходы конденсером направля- Производительность, кг/ч до 200
ются в загрузочную шахту, оборудованную двумя фотоэлемен- Рабочая ширина, мм 1000
тами для контроля максимального и минимального уровня во- Мощность установленных
локнистого материала. Из загрузочной шахты волокнистый электродвигателей, кВт:
материал отбирается двумя колковыми выпускными валика- выпускных валиков 0,55
ми. Предварительная очистка волокнистого материала осуще- барабана предварительного разрыхления 5,5
ствляется пильчатым барабаном. Под барабаном расположена питающего валика 0,55
дозирующая шахта, в которой уровень волокна также контро- качающейся стенки шахты 0,25
лируется с помощью фотоэлемента. Из дозирующей шахты пильчатого барабана 5,5
волокнистый материал подается питающим цилиндром и пи- очистительного валика 3,0
тающим столиком в зону вращения второго пильчатого бара- -1
Частота вращения рабочих органов, мин :
бана, Второй пильчатый барабан вместе с отбойным ножом, выпускных валиков 52
колосниковой решеткой, расчесывающим и обеспыливаю- барабана предварительного разрыхления 430
щим валиками представляет собой мощный разрыхлительно- питающего валика 2,4—12
очистительный узел. Очищенное и разрыхленное волокно пильчатого барабана 1740
направляется на перфорированный барабан конденсера, где рабочего валика 100
одновременно осуществляется отделение микропыли от во- барабанов конденсеров 100
локнистой массы. Расчесывающий и обеспыливающий вали- очистительного валика 6500
ки также обтянуты пильчатой лентой. Вращающийся со ско- Диаметры патрубков, мм:
ростью около 6000 мин - 1 обеспыливающий валик создает вы- для подачи неочищенного
сокую центробежную силу, за счет чего из волокнистой массы волокнистого материала 250
эффективно удаляются не только сорные примеси, но и узел- для вывода очищенного
ки, а также инородные волокна. волокнистого материала 200
С целью облегчения обслуживания очиститель для вывода запыленного воздуха 250
Clean—star CSNZ разделен на три модуля: модуль предвари- для вывода отходов 200
тельного разрыхления и питания, модуль окончательного раз- Производительность по воздуху, м 3 /ч:
рыхления и очистки, конденсорная часть. При отводе конден- пневмосистемы для подачи и вывода
сорной части обеспечивается свободный доступ к рабочим ор- волокнистого материала 0,47—0,94

134 249
 пневмосистемы для удаления
пыли и отходов 0,47
Габаритные размеры, мм:
длина 1000
высота:
с загрузочной шахтой 4980
без загрузочной шахты 2380
Масса, кг 2800.
В зависимости от конкретных производственных усло-
вий система Clean-star может быть использована в двух вари-
антах: в составе поточной линии, в качестве самостоятельного
агрегата.
При использовании в составе поточной линии пневмо-
очистители PRSZ и Clean-star CSNZ соединяются системой
обводных трубопроводов с разрыхлительно-трепальным агре-
гатом. Собираемые централизованным способом на разрых-
лительно-трепальном агрегате отходы пневматически переда-
ются на систему Clean-star, а очищенный волокнистый мате-
риал снова возвращается на тот же разрыхлительно-трепаль-
ный агрегат (как правило, перед смесовой машиной). Внутри
системы Clean—star предварительно очищенные на пневмо-
очистителе PRSZ отходы с помощью конденсера транспорти-
руются на очиститель Clean-star CSNZ. Конденсер в этом слу-
чае также обеспечивает дополнительную очистку транспорти-
руемого волокнистого материала, удаляя из него мелкодис-
персионную волокнистую пыль. Все машины системы
Clean—star работают в условиях пониженного давления возду-
ха, что исключает выброс пыли в производственное помеще-
ние и обеспечивает нормальные условия труда обслуживаю-
щего персонала. Используемый в системе очистки запыленно-
го воздуха фильтр способен пропускать до 10000 м3 воздуха
в час. В области обеспыливающего валика очистителя
Clean—star CSNZ создается разрежение воздуха на уровне
2000 Па. Утилизация накапливающихся на фильтре отходов
осуществляется с помощью полностью капсулированного
специального пресса. На большинстве предприятий система
134 250
Clean—star подключается к имеющейся системе фильтрации
воздуха, у которой, как правило, достаточный резерв произво-
дительности. Включение системы Clean—star в состав поточ-
ной линии обеспечивает:
— оптимальный эффект очистки волокнистых отходов,
благодаря относительно невысокой пропускной способности;
— сохранение пригодных для переработки волокон на
поточной линии и использование их при выработке того же
ассортимента продукции;
— исключение опасности случайного нарушения состава
перерабатываемой смеси;
— отсутствие необходимости выполнения ручных опера-
ций по сбору, очистке и повторной переработке отходов, так
как все эти операции выполняются в автоматическом режиме;
— уменьшение численности персонала.
При работе системы Clean—star в качестве самостоятель-
ной установки собираемые на разрыхлительно-трепальном аг-
регате отходы прессуются и транспортируются к месту перера-
ботки. Подача волокнистых отходов в систему Clean—star осу-
ществляется через специальный кипный разрыхлитель. Очи-
щенные отходы транспортируются в приготовительный цех
и вводятся в смесь в требуемом процентном отношении. Этот
вариант использования системы Clean—star позволяет более
эффективно использовать ее мощность, необходимое количе-
ство устанавливаемых на предприятии систем Clean—star оп-
ределяется количеством образующихся и пригодных для пере-
работки отходов.
Специалисты фирмы утверждают, что с помощью очис-
тителя Clean—star можно регенерировать хлопковое волокно
из отходов трепального и чесального цехов до такой степени,
что оно может сравниться с исходным сырьем. Если количест-
во отходов (трепальный и чесальный цех) составляет 6—8 %, то
использование восстановленного волокна дает экономию
сырья на уровне 3—4 %.
При месячной производительности 500 т и выходе отхо-
дов 7 % с содержанием 45 % прядомого волокна по анализато-
ру экономия составит 15,5 т в месяц. Для обслуживания систе- © © ® © © ® © © ®
мы не требуется дополнительный персонал.
Фирма Temafa разработала также автоматический очис-
титель Clean—star 0204 периодического действия. Основным
рабочим органом машины является стальной полый барабан
с зубчатыми колками.
Вторичные отходы, выделенные пневмоочистителем,
очистителем Clean-star и другими машинами, собираются на
фильтровальной машине, затем формуются в брикеты на бри-
кетирующем прессе.

2.9. Поточная линия для производства льняного волокна

из тресты

Совместно с фирмой Charle & Со. фирма Temafa разра-

ботала поточную линию Lin Line для получения волокна из
растительного сырья: льна, джута, конопли, крапивы.
Подача льнотресты или другого исходного материала
в первую машину поточной линии осуществляется с помощью
питающего транспортера. 7 (рис. 1.2.33), который одновремен-
но выполняет роль накопителя для перерабатываемого сырья.
В качестве первой машины поточной линии использует-
ся кипный разрыхлитель 2, приспособленный для переработ-
ки как круглых, так и прямоугольных кип. Кипный разрыхли-
тель оборудован встроенной решеткой для отделения камней
и других крупных посторонних примесей. Предварительно
разрыхленный материал с помощью промежуточного кон-
вейера 3 передается в мяльную машину 4. Конвейер 3 оборудо-
ван металлодетектором, предназначенным для обнаружения и
автоматического удаления металлических частиц. Мяльная
машина 4 сконструирована таким образом, что обеспечивает
интенсивное дробление древесины стеблей перерабатываемых
растений без существенного повреждения структуры волокон.
Измельчение древесины стеблей необходимо для последую-
щего отделения костры от волокна, которое осуществляется
педальной трясильной машиной 5. Освобожденный от насып-
Рис. 1.2.33. Поточная линия Lin Line
ной костры материал поступает в чиститель 6 для дальнейшей
очистки волокна от частиц древесины. После чистителя 6 ус-
тановлена гребенная трясильная машина 7, на которой из мас-
сы сырья удаляются оставшиеся и не связанные с волокнами
частицы древесины. Количество чистителей и трясильных ма-
шин в поточной линии может быть различным в зависимости
от требуемой степени очистки волокнистого материала и тре-
буемой линейной плотности волокон.
Прошедший все стадии очистки волокнистый материал
поступает на разрыхлительную линию, в состав которой могут
входить различные машины: машина для грубого рыхления 8,
машина для тонкого рыхления 9 и котонизирующая машина
10. Путем изменения состава разрыхлительной линии можно
целенаправленно регулировать длину и линейную плотность
получаемого волокна в соответствии с требованиями, предъ-
являемыми к вырабатываемой из него продукции.

134 252
 Благодаря высокой гибкости поточная линия может
быть использована для производства сырья, используемого
в самых разных областях: при изготовлении нетканых и дуб-
лированных материалов, бумаги или пряжи.
Производительность поточной линии в зависимости
от качества перерабатываемого исходного сырья может дости-
гать 2000 кг/ч.
Экономическая эффективность переработки раститель-
ного сырья может быть существенно повышена за счет ис-
пользования или реализации образующихся при переработке
растительного сырья отходов: костры, семян, коротких воло-
кон и волокнистой пыли. Сбор и сортировка выделяющихся
отходов по видам осуществляются с помощью специальной
системы Duvex. Тщательная сортировка отходов обеспечивает
оптимальные условия для наиболее эффективного их приме-
нения. В частности, на практике костра широко используется
в качестве подстилки для лошадей, при изготовлении туалетов
для кошек, древесностружечных плит и т.п.
В состав поточной линии может быть при необходимос-
ти включено также дополнительное оборудование: кипные
прессы, фильтрующие установки, сушилки, смесовые маши-
ны для приготовления равномерных по составу партий из по-
лучаемого волокна, машины для смешивания получаемых
целлюлозных волокон с полипропиленовыми или другими хи-
мическими волокнами и для подачи получаемых смесей на аг-
регаты для производства нетканых материалов.
§ 3. Оборудование фирмы Truetzschler
3.1. Оборудование для разрыхления кип волокна
Для разрыхления кип волокна фирма Truetzschler выпус-
кает автоматические кипные рыхлители с верхним отбором
волокна и кипные питатели-смесители.
Кипный рыхлитель модели BLENDOMAT ВО—А фирмы
Truetzschler с верхним отбором волокна обеспечивает автома-
тическое разрыхление кип и предварительное смешивание
компонентов. Конструкцией кипного рыхлителя предусмот-
рена возможность быстрой перезаправки на работу со смесью
другого состава. Рыхлитель состоит (рис. 1.3.1) из отбирающе-
го устройства 2, смонтированного в башне 7, которая установ-
лена на каретке 8 и движется вместе с ней по уложенным на
пол или заглубленным в пол рельсам. Между рельсами распо-
лагается пневмопровод 11 для отвода волокновоздушной сме-
си от кипного рыхлителя и передачи разрыхленного волокна
на следующую машину поточной линии. При стандартной
длине, равной 23045 мм, кипный рыхлитель модели
BLENDOMAT ВО—А за счет демонтажа или установки допол-
нительных стандартных модулей модели BR— EU, длина каж-
дого из которых составляет 2475 мм, может быть удлинен до
50270 мм или наоборот, укорочен до 10670 мм. Это позволяет
оптимальным образом подбирать размеры машины в соответ-
ствии с реальными возможностями конкретных предприятий.
В зависимости от длины кипного рыхлителя изменяется
и максимально возможное количество одновременно обраба-
тываемых кип. В частности, при максимальной длине маши-
ны (50270 мм) рабочая длина, используемая для установки кип
с каждой стороны, составляет 45410 мм. Это позволяет при
длине отбирающего устройства машины равной 2300 мм, уста-
новить одновременно 180 кип волокна длиной 1050 мм и ши-
риной 500 мм или 110 кип длиной 1200 мм и шириной 600 мм.
Если кипный рыхлитель оснащен отбирающим устрой-
ством меньшей длины (1720 мм), то одновременно можно
255

Рис. 1.3.1. Кипный рыхлитель модели BLENDOMAT ВО-А
перерабатывать 130 кип с размерами 1050X500 мм или 75 кип
с размерами 1200x600 мм.
Конструкция отбирающего устройства позволяет осуще-
ствлять разрыхление кип высотой до 1700 мм. Кипы могут ус-
танавливаться вдоль рельсового пути по длине или по ширине,
в один или несколько рядов. Так, например, кипы, имеющие
размеры 0,7x0,5x1,5 м могут устанавливаться в один, два или
три ряда; в последнем случае общая площадь цеха, занимаемая
тремя кипами, составляет (Зх0,5)х1,5 м. Более целесообраз-
256
ной, с точки зрения точности отбора волокнистого материала
от всех кип, является установка их в один ряд, так как в этом
случае кипы лучше поддерживают друг друга.
Возможности кипного рыхлителя не ограничиваются
переработкой только одного компонента, каждая ставка мо-
жет содержать несколько различных видов волокнистого
сырья. При этом следует учитывать, что кипный рыхлитель
длиной 10670 мм позволяет перерабатывать одновременно бо-
лее двух различных компонентов, в то время как на машинах
длиной 23045 и более число компонентов в ставке может быть
увеличено до четырех. Кипы каждого компонента должны
быть сгруппированы вместе и иметь одинаковую высоту. Воз-
можные различия в высоте кип следует предварительно устра-
нить. Расстояние между группами кип различных компонен-
тов составляет примерно 1000 мм. Высота кип различных ком-
понентов, а также их плотность могут быть различными. Доле-
вое содержание компонента в смеси регулируется путем изме-
нения числа соответствующих кип в ставке. Для управления
работой отбирающего устройства границы отдельных групп
в ставке маркируются на канале пневмоотсоса. Целесообраз-
ной является также цветная разметка площади установки кип
ставки, что позволяет точно располагать кипы различных ком-
понентов после их распаковки. Число компонентов в ставке,
наряду с длиной кипного рыхлителя и длиной его отбирающе-
го устройства, определяет максимально возможное количест-
во одновременно обрабатываемых кип. Как видно из данных
табл. 1.3.1, с увеличением числа различных компонентов об-
щее количество кип в ставке уменьшается.
Башня кипного рыхлителя вместе с отбирающим уст-
ройством может поворачиваться вокруг своей оси на 180°. Это
позволяет устанавливать кипы с обеих сторон машины и гото-
вить следующую ставку во время переработки предыдущей
ставки кип. До начала переработки новой ставки волокно
в кипах в большей степени приобретает температурно-влаж-
ностные параметры, соответствующие атмосферным услови-
ям помещения, что исключает необходимость вылеживания
кип в цехе.
17 - 6500 257
 Таблица 1.3.1 В случае установки с обеих сторон рельсового пути раз-
ного набора компонентов кипный рыхлитель позволяет без
Максимальное количество кип в ставке кипного рыхлителя труда переходить на работу со смесью другого состава. Этот
модели BLENDOMAT В О - А вариант работы оказывается особо полезным в тех случаях,
когда производительность кипного рыхлителя превышает
Длина Максимальное число кип в ставке (шт.) при производительность машин, работающих на данной смеси во-
кипного различных размерах кип, мм локон. Выполняя периодические повороты башни с отбираю-
рыхлителя, 1050x500 1200X600 щим устройством на 180° и переходя таким образом с одной
мм Число компонентов в ставке смеси на другую и обратно, можно использовать один кипный
1 2 3 4 1 2 3 4 рыхлитель для одновременного питания двух поточных ли-
Рыхлитель с отбирающим устройством длиной 1720 мм ний, вырабатывающих продукцию различного волокнистого
10670 15 20 - — 9 6 — состава.
23045 52 48 44 40 30 27 24 21 Рыхление кип на рыхлителе модели B L E N D O M A T
35420 87 84 81 78 51 48 45 42 ВО—А осуществляется следующим образом. Отбирающее уст-
75 72 69 66 ройство проходит вдоль всего ряда кип, отбирая от каждой из
50270 130 127 124 121
них определенную порцию волокнистого материала, который
Рыхлитель с отбирающим устройством длиной 2300 мм пневматически удаляется из машины. Скорость рабочего хода
10670 23 16 - — 14 6 — —
отбирающего устройства может изменяться от 6 до 13 м/мин.
23045 72 66 60 54 45 42 36 33 На практике обычно устанавливается средняя скорость —
35420 . 122 116 110 104 76 72 66 .63 10 м/мин. При этом, , в зависимости от производительности
180 173 167 161 113 109 103 100 последующих машин поточной линии, скорость отбирающего
50270
устройства кипного рыхлителя (и, соответственно, его произ-
водительность) в процессе работы автоматически корректиру-
При односторонней работе кипный рыхлитель может ется в определенных пределах в ту или другую сторону.
быть установлен в помещении шириной 4 м. Отбор волокнис- Основным узлом отбирающего устройства кипного рых-
того материала возможен также как с одной стороны, так лителя является разрыхляющая головка, включающая поддер-
и с обеих сторон. В последнем случае прошедшее всю длину живающие валики 5 (см. рис. 1.3.1), между которыми смонти-
ставки кип отбирающее устройство автоматически поворачи- рована сменная опорная решетка 4. Над решеткой установле-
вается на 180°, после чего начинается отбор волокна от кип, ны две вращающиеся в противоположных направлениях отби-
установленных на другой стороне машины. При разрыхлении рающие фрезы 3, снабженные большим количеством колков,
кип, установленных с одной стороны рыхлителя, его другая причем колки входят в промежутки между пластинами опор-
сторона может быть использована для подготовки и установки ной решетки 4.
очередной ставки кип. Перерабатываемые кипы устанавлива- В процессе работы кипного рыхлителя поддерживаю-
ют группами. В зависимости от конкретных производствен- щие валики и опорные решетки движутся по поверхности кип,
ных условий одновременно могут перерабатываться от одной а быстровращающиеся фрезы отбирают от кип клочки воло-
до трех групп кип с подачей разрыхляемого волокнистого ма- кон, направляя их в отводящий канал, соединенный телеско-
териала на одну, две или три поточные линии. пической трубой 6 с системой пневмоотсоса 11. При движе-

258 17* 259

нии отбирающего устройства в ту или иную сторону вращаю- Освобождаемая в процессе разрыхления кип пыль отса-
щаяся в этом же направлении фреза приподнимается с по- сывается вместе с клочками волокон, а затем отделяется кон-
мощью специального электропривода примерно на 10 мм. За денсором и направляется в фильтр. Телескопическая труба 6
счет этого другая фреза опускается, и ее зубья глубже погружа- дает возможность отбирающей головке в процессе работы
ются в разрыхляемую кипу. Таким образом, при движении от- подниматься и опускаться в соответствии с колебаниями вы-
бирающего устройства в каждом направлении работает только соты обрабатываемых кип без изменения условий пневмоот-
одна фреза. Благодаря такой конструкции обеспечивается соса.
равномерное распределение нагрузки на обе фрезы, повыша- Опорные решетки состоят из прочных стальных плас-
ется равномерность отбираемых от кип клочков волокна по тин. После каждого рабочего хода решетки совершают боко-
массе, исключается необходимость изменения направления вой сдвиг, что предотвращает образование на поверхности кип
вращения фрез, а также их торможения и разгона при каждом борозд от колков фрез.
изменении направления движения отбирающего устройства. Продолжительность переработки ставки кип на кипном
При ширине ставки кип 1600 мм фрезы отбирают в секун- рыхлителе модели BLENDOMAT В О - А зависит от произво-
ду 8000 клочков волокна, обеспечивая тем самым высокую сте- дительности рыхлителя, количества компонентов в смеси, ко-
пень разрыхления волокнистого материала. Теоретическая мас- личества кип в ставке, массы кипы (табл. 1.3.3).
са клочков волокна, отводимых от кипного рыхлителя модели Большое значение для поддержания постоянства соста-
BLENDOMAT В О - А составляет примерно 0,025 г. В табл. 1.3.2 ва смеси имеет работа программного электронного управле-
приведены данные, характеризующие количество волокна, от- ния кипного рыхлителя. Программирование осуществляется
бираемого от каждой кипы и от всей ставки за один цикл рабо- следующим образом. Отбирающее устройство рыхлителя уста-
ты кипного рыхлителя при различных условиях работы. навливается над первыми кипами компонента, имеющего са-
мую большую высоту кип, и опускается на них. Высота кип ре-
Таблица 1.3.2 гистрируется фотоэлементами и фиксируется в запоминаю-
щем устройстве. После этого рассчитывается величина подачи
Количество волокна, отбираемого кипным рыхлителем модели (опускания) отбирающего устройства на каждый рабочий ход,
BLENDOMAT В О - А которая соответствует требуемой производительности кипно-
го рыхлителя по данному компоненту. Высота кип и подача на
Установленная Масса волокна (кг), отбираемого кипным рыхли- рабочий ход служат исходными данными для расчета числа ра-
производитель- телем с длиной отбирающего устройства, мм бочих ходов отбирающего устройства до полной разработки
ность кипного 2300 1720 кип. Результат расчета также вводится в память электронного
рыхлителя, кг/ч за 1 цикл от 1 кипы за 1 цикл от 1 кипы устройства.
100 3,330 0,074 7,870 0,060 После этого отбирающее устройство устанавливается
400 13,320 0,296 31,480 0,240 над кипами второго компонента, фиксируется высота кип
600 20,000 0,440 47,220 0,360 и рассчитывается величина подачи на рабочий ход, обеспечи-
33,333 0,740 78,700 0,600 вающая равномерное и одновременное срабатывание всех кип
1000
ставки. Затем аналогично программируется процесс перера-
1500 50,000 1,110 118,100 0,900
ботки кип третьего и четвертого компонентов, если они име-
2000 66,670 1,480 157,400 1,200 ются в ставке.

134
261
 В процессе работы кипного рыхлителя контроль за соб-

420,0
105,0

42,0
27,9
70,0
«•n гс ЧО людением запрограммированных условий отбора осуществля-
гч
ч ш ется автоматически с помощью фотоэлемента 1 (рис. 1.3.1).

107,5
430,0
гг

28,6
43,0
71,6
з о ГО ЧО Кроме того, предусмотрена возможность автоматической кор-
гч
© ректировки ошибок программирования. Так например, оши-
in ГО

110,0
73,3
44,0
Й

29,3
440,

22,0
(N г— бочно заложенная в запоминающее устройство слишком боль-
шая величина подачи отбирающего устройства за рабочий ход

450,0
112,5
ооо

22,5
75,0

30,0
45,0
- может привести к чрезмерному увеличению давления поддер-
оо ЕГ
го живающих валиков и опорных решеток на кипы. В этом слу-

жительность полной переработки ставки,

292,5
CN

13,5
22,5
гС <э

33,7
гС m чае срабатывает предохранительный механизм, который не
as чо"
включает подачу отбирающего устройства при следующем ра-
<о

150,0

Г25,0
37,5

[15,0
го ОО
Ч о" бочем ходе и возобновляет ее лишь при снижении давления
23045

поддерживающих валиков на кипы до нормальной величины.

27,5
165,0
гч, При необходимости ошибки предварительного программиро-

11,0
16,5
41,2
гч Ч
ЧО
О оо"
вания могут быть исправлены и вручную. Движущееся отбира-

180,0
ющее устройство кипного рыхлителя перемещает одновре-

45,0
30,0

12,0
18,0
ггч

О'б
- —
менно телескопическую трубу 6. Для безупречного отсоса воз-

100,0 1337,51 332,5 307,5 292,5

духа и клочков разрыхленного волокна отводящий пневмоп-

22,5 21,5 20,5 19,5

14,6
29,2
48,7
ГС <N ГО
с- ровод 11 перекрывается сверху движущейся лентой 10, кото-
гС ГЧ ГО рая при удалении отбирающего устройства от выпускного пат-
25,0 84,3 80,6 76,8
го ГЧ in"
m о"
50270

го рубка (на рис. 1.3.1 — движение влево) разматывается из руло-

Г- на, установленного в накатном устройстве 9, а при движении

10,0 33,7 32,2

гч ГЧ 16,6 56,2 53,7 чо" в обратном направлении — сматывается в рулон. Такая
О о конструкция позволяет использовать в приводе перемещения

16,8
- го §
О отбирающего устройства электродвигатель небольшой мощ-
гч
г- о.
С чО^ с> ности (1,0/0,3 кВт) с переключаемыми полюсами.
гс О
тС чо" ш"
Кипные рыхлители модели BLENDOMAT ВО—А наибо-
лее целесообразно использовать при больших объемах перера-
130,0 120,0 110,0
32,5 30,0 27,5

го in
13,0 12,0 11,0
20,0 18,3

го гС
гС г- in"
23045

батываемых партий сырья.

оо <3 <о Кипный рыхлитель оборудован надежной системой бе-
гч гС оо" чо" зопасности. Доступ в рабочую зону контролируется с по-
Г ЧО^ V© in мощью двух фотоэлектрических устройств, которые излучают
- mЧ гч оо" го" два параллельных световых луча. Если хотя бы один световой
луч перекрывается каким-либо препятствием, все электродви-
рающего уст-

Общее число
кип в ставке,
Длина отби-

ройства, мм

ного рыхли-

Производи-
Длина кип-

Число ком-

ставке, шт.

рыхлителя,
понентов в

гатели кипного рыхлителя автоматически отключаются. При

тельность

2000

оо оо оо
1000
1500
теля, мм

кипного

ГС ЧО отборе волокнистого материала с одной стороны кипного

кг/ч
шт.

263
262
рыхлителя доступ к его второй стороне возможен, что необхо-
димо, в частности, для установки резервной ставки кип.
Основные параметры работы кипного рыхлителя выво-
дятся на цветной дисплей, который вместе с пультом управле-
ния существенно облегчает обслуживание машины. Кипный
рыхлитель может быть оборудован встроенными системами
сигнализации от воспламенения и пожаротушения. В отсасы-
вающем трубопроводе установлен огнезащитный клапан, иск-
лючающий опасность распространения пламени на следую-
щие машины поточной линии.
Техническая характеристика кипного рыхлителя модели
BLENDOMAT В О - А
Производительность, кг / ч до 1500
Максимальная высота, мм:
Автоматические кипные рыхлители обеспечивают авто-
матизированную переработку кип волокна, равномерное
и щадящее разрыхление волокнистого материала с высокой
производительностью, характеризуются универсальностью
применения, требуют минимального ухода, позволяют обес-
печить питание разрыхленным волокнистым материалом од-
ной, двух или трех поточных линий.
Схема установки кипного рыхлителя и его основные раз-
меры приведены на рис. 1.3.2.
Ниже рассмотрены несколько примеров организации
процесса разрыхления волокнистого материала с использова-
нием кипных рыхлителей модели BLENDOMAT ВО—А.
Л
•350
{«tool

подъема отбирающего устройства, мм

разрыхляемых кип
Общая установленная мощность, кВт :
1800
1700
оо
я» .: Р «О 5_-_
_Jl_I
Mi—
оо
с—

при отбирающей головке длиной: 1840

1720 мм 10,69
2300 мм 12,69
Потребляемая мощность:
при максимальной производительности, кВт:
при отбирающей головке длиной:
1720 мм 4,6
2300 мм 6,0
Рабочая длина, мм 5810-45410
(с интервалом 2475 мм)
Габаритные размеры, мм:
длина 10670-50270
(с интервалом 2475 мм)
ширина:
с отбирающим устройством длиной: б
1720 мм 5280
2300 мм 6420 Рис. 1.3.2. Схема установки кипного рыхлителя
модели BLENDOMAT ВО-А
высота 2900.

134 265
 При переработке однокомпонентной хлопковой смеси
с одной стороны кипного рыхлителя устанавливается рабочая
ставка, состоящая из кип компонента А. Во время переработ-
ки этой ставки с другой стороны кипного рыхлителя устанав-
ливается резервная ставка, состоящая из кип этого же компо-
нента А или другого компонента В.
Процесс приготовления четырехкомпонентных смесей
из хлопкового волокна разных видов может быть организован
разными способами. Если все компоненты А, В, С, D входят
в смесь в одинаковых количествах, и кипы имеют разную вы-
соту, то кипы каждого компонента устанавливаются отдельной
группой. Между группами кип оставляют промежутки. Если
компоненты входят в смесь в различных пропорциях, и кипы
имеют одинаковую высоту, то кипы разных компонентов мо-
гут чередоваться в группах.
В случае приготовления двухкомпонентной смеси хлоп-
ка с химическим йолокном кипы каждого компонента могут
быть объединены в отдельные группы, а обе группы кип уста-
навливаются последовательно вдоль кипного рыхлителя. На
другой стороне кипного рыхлителя может быть установлена
аналогичная резервная ставка.
Наряду с описанными выше многокипными рыхлителя-
ми фирма Truetzschler выпускает кипные питатели, предназ-
наченные для одновременного разрыхления одной или нес-
кольких кип или пластов волокна, отбираемых от кип и вруч-
ную загружаемых в машину.
В частности, универсальный кипный питатель модели
ВО—U этой фирмы имеет резервный 1 (рис. 1.3.3, а) и питаю-
щий 2 транспортеры. Резервный транспортер состоит из при-
водной и натяжной секций. Приводная секция имеет длину
750 мм и присоединяется непосредственно к кипному питате-
лю. Она обеспечивает возможность регулирования скорости
резервного транспортера в пределах 1—5; управление работой
привода осуществляется с помощью фотоэлемента, контроли-
рующего уровень заполнения бункера питателя. Натяжная Рис. 1.3.3. Универсальный кипный питатель модели BO-U
секция имеет длину 2000 мм и состоит из поддерживающего и его модификации

267
263
и натяжного валиков. При необходимости длина резервного
транспортера может быть увеличена на 2,5 или 5 м за счет
встраивания промежуточных секций модели BR—ТЕ длиной
2500 мм.
Отбор волокнистого материала из бункера питателя осу-
ществляется наклонной игольчатой решеткой 3, работающей
совместно с уравнивающим валиком 4 и чистительным вали-
ком. Уравнивающий валик 4 имеет диаметр 425 мм и снабжен
шестью рядами колков, длина которых составляет 57 мм, а ди-
аметр — 12 мм. Прогиб питающей и игольчатой решеток во
время работы машины предотвращается благодаря наличию
поддерживающих валиков. Степень разрыхления волокнисто-
го материала изменяется путем регулирования разводки меж-
ду игольчатой решеткой 3 и уравнивающим валиком 4, преде-
лы регулирования — от +30 до —5 мм.
Фирма Truetzschler выпускает предварительный смеси-
тель (рис. 1.3.3, б), который является одним из вариантов
конструктивной модификации описанного выше кипного
питателя модели ВО—U, но отличается от него возможностью
двойного питания, т.е. одновременной подачи в бункер, двух
различных видов волокнистого сырья. Один из компонентов
(основной) подается в машину, как правило, пневматически
из кипного рыхлителя модели BLENDOMAT В О - А . Для этого
предварительный смеситель оснащается конденсором 1
модели BR—СО, состоящим из перфорированного барабана,
обивного валика и вентилятора. Конденсор обеспыливает во-
локнистый материал и направляет его в бункерный питатель 6
модели BR—FU, имеющий шахту увеличенной емкости с уста-
новленным в нижней ее части выпускными рифлеными вали-
ками. Уровень волокна в шахте контролируется фотоэлемен-
тами. Выходящий из шахты бункера волокнистый материал
попадает непосредственно на питающий транспортер 2 пред-
варительного смесителя. Второй компонент (например очи-
щенные волокнистые отходы) с помощью дополнительного
питателя или вручную настилается на резервный транспортер
7, уплотняется валиком и также подается на питающий транс-
134
портер 2. Игольчатая решетка 3 отбирает клочки волокон обо-
их компонентов и подводит их к уравнивающему валику 4. По
своей конструкции уравнивающий валик 11, а также игольча-
тая решетка 9 аналогичны соответствующим рабочим органом
питателя модели ВО—U.
Предварительный смеситель может быть оборудован
вторым бункерным питателем 7, 8 (рис. 1.3.3, в) для с м е ш и -
вания трёх различных видов волокнистого сырья, н а п р и -
мер разрыхлённого хлопкового волокна из кип от кипного
рыхлителя модели B L E N D O M A T ВО—А через первый бун-
к е р н ы й питатель, волокнистых отходов через резервный
транспортёр и очищенных волокнистых отходов другого
вида из цеха по переработке отходов через второй бункер-
н ы й питатель.
Фирма Truetzschler выпускает также кипный питатель
модели ВО—С (рис. 1.3.4, а), предназначенный для переработ-
ки химических волокон. По принципу действия он аналоги-
чен описанному выше питателю модели ВО—U. Из питателя
модели ВО—С волокно обычно направляется для дальнейшей
переработки в тонкий разрыхлитель.
Питатель модели ВО—С может быть использован также
для непосредственной подачи разрыхленного волокнистого
материала на одну или несколько чесальных машин.
Рис. 1.3.4. Кипные питатели модели ВО-С (а) и ВО—R (б)
269
 Аналогичную питателю модели ВО—С конструкцию Таблица 1.3.4
имеет питатель модели ВО—R, предназначенный для введения
в смесь в небольшом количестве очищенных отходов Технические характеристики кипных питателей
(рис. 1.3.4, б). Основными особенностями питателя модели фирмы Truetzschler
ВО—R является следующее: Показатели Модель питателя
— над выпускной частью резервного транспортера 1 уста- во-с
ВО—R во-и
новлен рифленый валик 2, задерживающий и разрыхляющий
Рабочая ширина, мм 1000 1600 1000
рвань ленты или другие отходы, поступающие с резервного
транспортера 1 на питающий транспортер 7; Объем бункера, м3 1 2-6 1,5
— вместо уравнивающего валика установлена уравнива- Производительность, кг/ч 5-100 1500 300
ющая игольчатая решетка 6 с чистительным валиком 4; Установленная мощность, 2,9 6,0-7,0 2,9
— запыленный воздух отсасывается из бункера питателя кВт
через перфорированную стенку 3 и патрубок 5. Потребляемая мощность, 2,0 3,0-3,5 2,0
Производительность питателя модели B O - R при необ- кВт
ходимости может быть снижена до 5 кг/ч, что позволяет с вы- Габаритные размеры, мм:
сокой точностью вводить в смесь малое количество отходов. длина (с резервным 5265 7010 5265
Технические характеристики кипных питателей приве- транспортером длинои
дены в табл. 1.3.4. 2750 мм)
ширина 1464 2464 1464
3.2. Оборудование для дозирования компонентов смеси высота .2250 3000 2250

Для дозирования компонентов смеси в зависимости от

требуемой точности поддержания ее процентного содержания
применяются обычно два способа:
1) с помощью автоматических кипных рыхлителей без
весовых механизмов;
2) с помощью автоматических питателей-смесителей
с весовыми механизмами.
Дозирование компонентов с помощью кипных рыхлите-
лей, не оснащенных весовыми устройствами, применяется
в тех случаях, когда не предъявляется высоких требований
к равномерности смешивания в малых объемах и необходимо
л и ш ь обеспечить среднее требуемое соотношение компонен-
тов. Это достигается за счет установки в ставку кип отдельных
видов волокна в соответствии с требуемым составом смеси
(например кипный рыхлитель модели BLENDOMAT ВО—А).
Кипные питатели с весовыми механизмами позволяют
добиться лучшей равномерности смешивания, а также сов-
местить процессы разрыхления кип и дозирования компонен-
тов, которые в этом случае проводятся на одной машине. Про-
изводственной программой фирмы Truetzschler предусмотрен,
в частности, выпуск кипного питателя модели ВО—W с весо-
вым механизмом, питание которого осуществляется пластами
волокна, отобранного вручную от кип хлопка. Эти пласты ук-
ладываются затем на подводящий транспортёр 1 (рис. 1.3.5, а)
кипного рыхлителя в форме равномерного настила и подают-
ся им на питающий транспортёр 2, являющийся одновремен-
но дном бункера. Для обеспечения лучшего перемешивания
разрыхляемого волокнистого материала пласты рекомендует-
ся располагать на резервном транспортёре 1 под некоторым

270 271

б весовой коробкой установлены два клапана, которые после
Рис. 1.3.5. Кипный питатель модели BO-W с весовым механизмом
углом к направлению его движения. Подводящий транспортёр
имеет длину 2750 мм, но при необходимости может быть до-
полнительно удлинён с помощью стандартных модулей дли-
ной 2500 мм.
272
Питающий транспортёр 2 медленно подаёт волокнистую
массу к наклонной игольчатой решётке 3, состоящей из пла-
нок с набранными в них иглами. Транспортируемый наклон-
ной игольчатой решёткой 3 слой волокна разрыхляется и раз-
равнивается валиком 5. Излишки волокна сбрасываются при
этом обратно в бункер питателя, где смешиваются со вновь
поступающими порциями сырья. Количество волокнистого
материала в бункере кипного рыхлителя поддерживается пос-
тоянным с помощью фотоэлемента, который управляет дви-
жением подводящего транспортёра 1. В бункере происходит
постоянное перемешивание волокна. Пыль, выделяемая
в процессе разрыхления волокна, удаляется из бункера кипно-
го рыхлителя через перфорированную стенку и патрубок 4
в систему пневмоотсоса. Степень разрыхления волокна регу-
лируется изменением разводки между наклонной игольчатой
решёткой и разравнивающим валиком, а также скоростного
режима их работ. Разводка между валиком 5 и игольчатой ре-
шёткой 3 может изменяться в пределах от —5 до +30 мм, что
позволяет в широких пределах регулировать производитель-
ность машины.
С наклонной игольчатой решётки 3 клочки волокон
снимаются сбивным валиком 6 и направляются им в весовую
коробку 7, осуществляющую отвешивание порций волокнис-
того материала. По окончании периода заполнения весовой
коробки 7 её створки открываются, и порция волокна падает
на транспортёр 8, проходящий под весовым устройством. Над
достижения требуемой массы порции волокна перекрывают
доступ в весовую коробку, предотвращая тем самым попада-
ние в неё случайных дополнительных клочков волокна и спо-
собствуя повышению точности взвешивания.
Электронный весовой механизм автопитателя отвеши-
вает порции волокон с точностью до 1 г. Между периодами от-
вешивания отдельных порций осуществляется автоматическая
тарировка весового механизма. Это позволяет исключить вли-
яние отложений пыли и других нарушений на точность взве-
18 - 6500 273
шивания. Процесс отвешивания отдельных порций контроли-

€
руется и регулируется компьютером. Масса, находящегося
в чаше весового механизма волокнистого материала, регист-
рируется уже в процессе ее заполнения и сравнивается с требу-
BL-CB
А
емой массой броска. При достижении требуемой массы клапа- BO-W
ны перекрывают доступ волокна в чашу весового механизма,
и приводы рабочих органов машины отключаются. После это-
го выполняется контрольное взвешивание порции находяще-
гося в чаше материала, исключающее влияние вибрации рабо-
тающей машины и других внешних факторов на точность
взвешивания. Различие между требуемой массой броска
и фактической массой, находящегося в чаше волокнистого
материала, сохраняется и учитывается при корректировке
массы следующего броска.
Подача волокнистого материала в автопитатель может
осуществляться также через бункерный питатель модели
BR—FU с отделитрлем волокна модели BR—MS (рис. 1.3.5, б).
С помощью автоматического питателя модели ВО—W
может быть организована подача порций волокнистого мате-
риала, содержащих несколько разных компонентов в требуе-
мых пропорциях. В этом случае перед питающим транспорте-
ром автопитателя устанавливают компонентные ленточные
электронные весы модели B L - C B . На ленточные весы вруч-
ную накладывают в форме распределенного слоя определен-
ное количество первого компонента (рис. 1.3.6, а), на него —
второй компонент (рис. 1.3.6, б), затем — третий (рис. 1.3.6, в)
и т.д. На дисплее весов в цифровом виде высвечивается требу-
емая масса каждого компонента, что облегчает действия опе-
ратора. Рецептуры смесей могут сохраняться в запоминающем
устройстве и выводиться из него по мере необходимости. Пос-
ле настилания всех компонентов в заданных пропорциях
сформированный многослойный настил с ленточных весов
перемещается на питающий транспортер автопитателя
(рис. 1.3.6, г). Ленточные весы модели BL—СВ могут быть ис-
пользованы также при ручном введении в смесь компонентов
с малым долевым содержанием. Рис. 1.3.6. Схема работы ленточных электронных весов
модели BL-CB

274 18'
275
Техническая характеристика ленточных весов модели BL—СВ «о
Рабочая ширина, мм 1600 <3 in to о
а о" г-Г о" о"
Производительность, кг/ч 500 ar
Мощность установленных з
£ ао о|
электродвигателей, кВт 1,3 о
оо о
Й оО чо ON
оо
Потребляемая мощность, кВт 0,75 2S юо.
Габаритные размеры, мм:
о о гч
оо о
длина 5115 гч >п
го
ширина 1910
Л I , о о
высота 1160. о" оО „г оо о
O оо о
гч
Кипные рыхлители модели ВО—W выпускаются фирмой
я о. 5
S ю *
чо ооS чо 00
Truetzschler с рабочей шириной 1000 и 1400 мм, устанавливают-
S л * о о о ЧО
<"> Й л
тГ оо
ся обычно группами и работают на общий транспортёр. Коли- Ш
со fN CN со
го го
го
чество машин в группе определяется числом различных ком- sЧ хо
понентов в смеси и требуемой производительностью поточной ао оI ,и о оо о
° о-О м чо
гч гч о
о о
ю й*
линии. При этом не рекомендуется устанавливать массу броска sS 00 rf ON
оо
меньше 300 г, таю как это ведёт к ухудшению качества смеши-
-а
вания. В то же время нежелательной является и чрезмерно чО .о . о
оо о о о
большая масса броска (больше 1000 г), которая допускается О & гч оо
гч оо
гч (N
•ч-
X
лишь при необходимости работы питателей с высокой произ- Я ' о
а ° „
г_
rj- о оо о о
оо оо
водительностью. Продолжительность заполнения чаши весо- го п- чо
яS ю
6, *Я
вого устройство не следует устанавливать меньше 10 секунд.
В табл. 1.3.5 приведен рекомендуемый режим работы о о о о ЧО 1П
группы кипных питателей модели ВО—W при питании поточ- гч Tf оо
00 гч оо
гч ГО г-
го го
ных линий смесями, содержащими от двух до пяти компонен-
о
тов и при различной производительности установленных за
о гм о
тГ оо
тГ оо ЧО
гч
а *я
ю чо оо
питателями машин.
При повышенных требованиях к качеству смешивания, Лд о о ооо
5 В п- гч о
оо оо >п
гм гм гч ЧО 00
а также в тех случаях, когда смесь содержит большое число Ё х
компонентов, рекомендуется использовать автоматические
Требуемая производи- о
питатели-смесители с весовыми механизмами, питание кото- тельность поточной оп- оо о
п- гч
о чо
чо о
рых осуществляется предварительно разрыхлённым волок- линии, кг/ч
нистым материалом, содержащим заданное среднее соотно- гч
шение отдельных видов сырья. В частности, ф и р м о й о о
ГО •ч- о о Ч
in чо С--
О
Truetzschler выпускается автоматический питатель с весовым оО оГО
57 й Г о о со
ш ГГ ГО
механизмом модели BL—HW, питание которого осущест- 9 Э
оо оа U о
° п°
вляется от кипного рыхлителя. Задачей автоматического пита- О Числ. комп-тов
го го го
263
277
теля в этом случае является управление работой кипного рых-
лителя и равномерное питание последующих машин поточной
линии.
Волокнистый материал через приёмное устройство 1
(рис. 1.3.7, а) пневматически подаётся в верхнюю часть пита-
теля модели BL—HW, которая представляет собой резервный
бункер 3. Транспортирующий воздух удаляется из бункера че-
рез перфорированные стенки 2 и затем через выпускные пат-
рубки 9 направляются к фильтрам, давление воздуха в пневмо-
системе задаётся с помощью переключателя. Волокнистый
материал под действием собственного веса опускается в ниж-
нюю часть бункера, где расположено разрыхляющее устрой-
ство, состоящее из поддерживающих валиков 4, питающих
цилиндров 5 и колкового разрыхляющего барабана 6. Равно-
1 тающим устройством 2, состоящим из питающего валика
а б
Рис. 1.3.7. Автоматические питатели с весовыми механизмами:
а) модели BL—HW; б) модели BL—FW
134
мерность толщины питающего слоя обеспечивается путём
поддержания постоянного уровня заполнения резервного
бункера 3 с помощью фотоэлемента.
Разрыхленный барабаном 6 волокнистый материал нап-
равляется в весовую коробку 7, закрытую снизу двумя створ-
ками. Для повышения точности взвешивания над весовой ко-
робкой, как и в кипном питателе модели ВО—W, установлены
два клапана. Выгрузка отвешенных порций волокна осущес-
твляется на смесовой транспортер 8, который проходит под
группой аналогичных дозирующих устройств.
Для введения в смесь компонентов с низким процент-
ным содержанием (до 1 %) рекомендуется использовать авто-
матический питатель модели BL—FW (рис. 1.3.7, б). Этот пи-
татель имеет узкий резервный бункер 1, из которого волок-
нистый материал подается к разрыхлительному барабану 3 пи-
и питающего столика. Такая конструкция резервной шахты
и питающего устройства обеспечивает подачу в весовую ко-
робку 4 особенно мелких клочков волокна, что способствует
повышению точности отвешивания отдельных порций.
Технические характеристики кипных рыхлителей с весо-
выми механизмами приведены в табл. 1.3.6.
Различия в массе бросков у питателей моделей ВО—W
и BL— HW зависят, прежде всего, от установленной произво-
дительности, а именно, с увеличением производительности,
при прочих равных условиях, различие в массе бросков также
увеличивается.
Максимальная масса броска для питателей с весовыми ме-
ханизмами при переработке следующих материалов составляет:
— хлопка, поступающего с машины для предваритель-
ной очистки — 3,1 кг;
— хлопка, поступающего с многоваличного очистителя
- 1,8 кг;
— предварительно разрыхленного полиэфирного волок-
на, поступающего с кипного рыхлителя — 2,2 кг;
— разрыхленного полиэфирного волокна, поступающе-
го с машины для тонкого рыхления - 1,4 кг.
279
 Таблица 1.3.6 в работе питателей выводится на экран дисплея, что позволя-
ет быстро устранить неполадки и сократить простои оборудо-
Технические характеристики кипных питателей с весовыми вания. Масса каждого броска на любом питателе может выво-
механизмами фирмы Truetzschler диться на встроенное печатающее устройство.
Для первичного смешивания компонентов, поступаю-
Показатели Модель питателя щих от группы питателей, оснащенных весовыми механизма-
BO-W BL-HW BL-EW ми, фирма Truetzschler предлагает использовать смеситель мо-
Рабочая ширина, мм 1600 1600 1600 дели F M N , состоящий из компонентного транспортера, пита-
Объем весовой коробки, м3 0,56 0,56 0,56 теля и разрыхлителя. Выбрасываемые из весовых коробок пи-
Производительность, кг/ч 500 400 200 тателей 1 (рис. 1.3.8) моделей ВО—W (BL—HW) порции волок-
на, попадают на компонентный транспортер 3 устройства
Установленная мощность, 6,0-7,0 2,6 4,0
F M N 2, образуя многослойный настил. Транспортером 3 этот
кВт
настил постепенно продвигается к наклонной игольчатой ре-
Потребляемая мощность, 3,0-3,5 2,0 3,0 шетке 5, перед которой уплотняется верхним транспортером 4.
кВт Игольчатая решетка 5, отбирая клочки волокон по вертикали
Габаритные размеры, мм: от всех слоев настила, осуществляет их интенсивное переме-
длина 7010* 3950 3680 шивание.
1
ширина 2664 2064 2064
высота 3000** 3950 3680 Разрыхленные клочки волокна сбивным валиком 6 нап-
равляются в вертикальный бункер, откуда в форме вторично-
* с резервным транспортером длиной 2750 мм
** без конденсера го настила выводятся рифленым валиком и горизонтальным
транспортером, а затем парой питающих валиков подаются
под действие барабана разрыхлителя 7 для дополнительного
Работа системы питателей с весовыми механизмами мо- разрыхления и смешивания.
жет контролироваться электронной системой управления
L C - 1 , которая включает в себя командную систему
WEIGH—COMMANDER LC-W. Система управления L C - 1
позволяет, в частности, быстро осуществлять смену партии пе-
рерабатываемой смеси. Необходимые для перехода на новую
партию данные выводятся на дисплей и выбираются операто-
ром. Данные о ранее переработанных партиях сохраняются,
что позволяет при необходимости повторить выработку той
или иной партии. Командная система W E I G H T C O M M A N -
D E R LC-W, кроме того, автоматически корректирует массу
каждого последующего броска на питателях с учетом факти-
ческой массы предыдущего броска, что существенно повыша-
ет точность взвешивания. Информация о любых нарушениях Рис. 1.3.8. Смеситель модели FMN

280 281
 Смеситель-рыхлитель модели BL—FC (рис. 1.3.9) отли- длина:
чается от смесителя модели F M N тем, что в конце компонент- BL-FC2 8250
ного транспортера 1 установлен разрыхлительный аппарат, BL-FC3 11750
состоящий из уплотнительного валика, пары питающих вали- BL-FC4 15250
ков и разрыхлительного барабана 2. BL-FC5 18750
В зависимости от числа питателей с весовыми механиз- BL-FC6 22250
мами, работающих на общий транспортер, изменяется длина ширина 1464
высота 1750.

3.3. Оборудование для разрыхления и очистки

волокнистого материала

Постепенное, бережное и эффективное разрыхление во-

локнистого материала является непременным условием каче-
ственной очистки его от сорных примесей и получения равно-
мерного волокнистого холста и высококачественного нетка-
ного полотна.
Первичное интенсивное разрыхление волокна осущес-
2
твляется на кипных рыхлителях и кипных питателях, описан-
ных выше.
Фирма Truetzschler выпускает большое количество раз-
Рис. 1.3.9. Смеситель-рыхлитель модели BL—FC нообразных машин для очистки хлопкового волокна от сор-
ных примесей.
К новейшим разработкам фирмы Truetzschler в этой об-
смесителя модели BL—FC. Число обслуживаемых питателей ласти относятся очистители типа CLEANOMAT.
указывается в обозначении модификации смесителя, напри- Качество хлопка, поступающего на текстильные предп-
мер BL—FC2 (2 питателя), BL—FC3 (3 питателя) и т.д. риятия, постоянно изменяется. Основными причинами этого
являются выведение новых селекционных сортов и примене-
Техническая характеристика смесителя-рыхлителя ние более прогрессивных методов сбора урожая. В последнее
модели B L - F C . время отмечается также тенденция к более интенсивной пер-
Рабочая ширина, мм 1200 вичной обработке хлопка. Это, с одной стороны, способствует
Производительность, кг/ч 1500 уменьшению содержания сорных примесей в хлопке. В то же
Мощность установленных время увеличивается содержание узелков и мелких частиц
электродвигателей, кВт 6,7 раздробленных семян. Все это требует внесения соответствую-
Потребляемая мощность, кВт 4,1 щих изменений в конструкцию оборудования и технологию
Габаритные размеры, мм: переработки хлопка на текстильных предприятиях. Эти тен-

134 282
денции оптимальным образом учтены при создании очистите-
лей CLEANOMAT.
Фирма выпускает несколько моделей таких очистителей
для разных областей применения:
— очиститель модели CL— Р для предварительной очист-
ки волокнистого материала;
— однобарабанный очиститель модели CL—С1 для пере-
работки тонковолокнистого хлопка;
— универсальный трехбарабанный очиститель модели
CL-C3;
— четырехбарабанный очиститель модели CL—С4, заме-
няющий от 3 до 4 обычных очистителей;
— очиститель для хлопчатобумажных отходов модели
CL-R.
Очиститель модели CL—Р предназначен для интенсив-
ной предварительной очистки сильно засоренного хлопка
и устанавливается перед машинами для основной очистки
волокнистого материала или непосредственно перед смесо-
выми машинами. Подача волокнистого материала в машину
модели CL—Р всегда осуществляется пневматически, через
смонтированный в ее верхней части конденсер / модели
BR—СО (рис. 1.3.10). П р и м е н е н и е конденсера позволяет
уменьшить количество воздуха, используемого для транспор-
тировки волокнистого материала и, соответственно, количе-
ство воздуха, отсасываемого от машины. Уменьшенное коли-
чество воздуха, проходящего через машину, в свою очередь,
способствует увеличению продолжительности нахождения
обрабатываемого волокнистого материала в зоне действия
рабочих органов машины и п о в ы ш е н и ю эффективности Рис. 1.3.10. Очиститель модели CL—Р
очистки. С перфорированного барабана конденсера волок-
нистый материал снимается сбивным валиком и свободно
падает через питающую шахту 2 в зону очистки 3. Основны- в тангенциальном направлении к первому колковому бараба-
ми рабочими органами машины являются два горизонталь- ну, протаскивается его колками по колосниковой решетке,
ных колковых барабана 4, под которыми установлены колоч- передается на второй колковый барабан, протаскивается его
никовые решетки. Барабаны 4 вращаются в одном направле- колками по второй колосниковой решетке, после чего в тан-
нии. Из питающей шахты 2 волокнистый материал подается генциальном направлении отсасывается от второго колково-

134 285
го барабана и через выпускной канал 5 выводится из маши-
ны. Выпадающие под колосниковые решетки отходы попа-
дают в расположенную под ними камеру 6 для отходов. В
нижней части камеры установлен шлюзовой затвор с лопаст-
ным барабаном 6. Барабан 6 направляет отходы в систему
пневмоотсоса и одновременно отделяет ее от зоны разрыхле-
ния и очистки волокнистого материала. Благодаря этому
предотвращаются колебания давления в зоне разрыхления и
очистки, что способствует обеспечению постоянной э ф ф е к -
тивности очистки волокнистого материала. Положение ко-
лосниковых решеток по отношению к колковым барабанам
можно регулировать. За счет этого достигается регулировка
количества выделяющихся на машине отходов.
Однобарабанный очиститель CLEANOMAT модели
CL—С1 (рис. 1.3.11) включает в себя питающий транспортер 1
с двумя установленными над ним уплотнительными валиками
2. Уплотнительные валики 2 контролируют толщину слоя во-
локон на питающем транспортере. С питающего транспортера
волокнистый материал парой питающих валиков 3 подается
под действие гарнитуры колкового барабана 4.. Рабочие орга-
1 2 3 2 4 Положение направляющего крыла 2 по отношению к колко-
Рис. 1.3.11. Однобарабанный очиститель CLEANOMAT
модели CL—С1
134 286
ны питающего устройства приводятся в движение с помощью
зубчатого ремня, практически не требующего обслуживания.
Конструкция привода позволяет с высокой точностью и без
применения инструментов регулировать разводку между кол-
ковым барабаном и питающими валиками. Диаметр колково-
го барабана увеличен примерно на 2/3 по сравнению с тради-
ционными машинами аналогичного типа. Это позволило по-
высить производительность до 800 кг/ч и выше. Колки бараба-
на 4 осуществляют интенсивное разрыхление подаваемой пи-
тающими валиками бородки в зажатом состоянии, разделяют
волокнистую массу на мелкие клочки и подводят их к сороот-
делительному устройству 5. Сороотделительное устройство 5
включает в себя сороотбойный нож и примыкающий к нему
сороотводящий кожух. Отбрасываемые центробежной силой
от поверхности колкового барабана относительно тяжелые
частицы сорных примесей направляются сороотбойным но-
жом в сороотводящий кожух, откуда отсасываются в систему
пневмоудаления отходов. Прошедший сороотбойный нож во-
локнистый материал подводится колковым барабаном ко вто-
рой зоне очистки (рис. 1.3.12), которая образована сороотбой-
ным ножом 3, примыкающим к нему сороотводящим кожухом
4 и установленным перед ножом направляющим крылом 2.
вому барабану 1 можно регулировать в пределах от закрытого
(рис. 1.3.12, а) до открытого (рис. 1.3.12, б) в зависимости от
засоренности перерабатываемого хлопка и требуемой степени
его очистки. При низкой засоренности хлопка или низкой
степени очистки направляющее крыло 2 устанавливают в зак-
рытое положение, что позволяет уменьшить количество отхо-
дов на машине. При переработке сильно засоренного хлопка
или для обеспечения высокой степени очистки направляющее
крыло переводят в открытое положение. Положение направ-
ляющего крыла регулируется с помощью электропривода.
Непрерывное отсасывание выделяющихся отходов из сороот-
водящих кожухов обеспечивает существенные преимущества
по сравнению с камерами для отходов. Особенно это проявля-
 Рис. 1.3.12. Схема сороудаляющего устройства очистителя
CLEANOMAT модели CL-C1
ется при переработке хлопка, обладающего повышенной
клейкостью. Отходы, образующиеся при очистке такого хлоп-
ка, могут прилипать к стенкам камеры для отходов и накапли-
ваться в ней. Кроме того, непрерывное отсасывание отходов
непосредственно от сороотбойных ножей способствует эф-
фективному обеспыливанию перерабатываемого волокнисто-
го материала.
Подача волокнистого материала в однобарабанный
очиститель CLEANOMAT модели CL—С1 может осущес-
твляться непосредственно из универсального кипного рыхли-
теля модели ВО—U (см. выше), из бункерного питателя моде-
ли F D - T (рис. 1.3.13, а) с конденсером модели BR—СО или из
питающего устройства модели F D - 0 (рис. 1.3.13, б) с конден-
сером модели BR—СО. Вместо конденсера модели B R - C O
в двух последних случаях может быть использован отделитель
волокнистого материала от транспортирующего воздуха моде-
ли BR—MS. Вариант с использованием бункерного питателя
модели FD—Т является наиболее экономичным. Питающее
устройство модели FD—О обеспечивает интенсивное предва-
рительное разрыхление волокнистого материала, что позволя-
ет повысить производительность установленного за ним очис-
тителя.
288
Рис. 1.3.13. Бункерный питатель модели F D - T (а) и питающее
устройство модели FD—О (б)
Очистители CLEANOMAT могут быть оборудованы оп-
тическими системами контроля состава отходов модели
WASTECONTROL B R - W C T (рис. 1.3.14, а). Эта система реги-
стрирует содержание волокон в отходах. Работа системы
WASTECONTROL B R - W C T основана на различиях между от-
носительно светлыми волокнами и темными сорными приме-
сями. Оптический датчик 4 системы закрепляется на окне 3,
закрывающем с торцевой стороны сороотводящий кожух /.
Измерения выполняются датчиком 4 в строго определенном
месте 5 сороотводящего кожуха, переходящего в канал систе-
мы пневмоотсоса 2. При пуске очистителя направляющее
крыло зоны очистки находится в полностью закрытом состоя-
нии, а затем постепенно открывается до достижения пол-
ностью открытого состояния. Одновременно с изменением
положения направляющего крыла с помощью оптического
датчика регистрируется содержание волокон в отходах. Ре-
зультаты измерений запоминаются и могут быть представлены
19 - 6500 289
 в виде графической зависимости (рис. 1.3.14, б). После пере-
вода направляющего крыла в полностью открытое положение
система управления очистителя определяет оптимальную точ-
ку графика и соответствующее ей положение направляющего
крыла. Установка направляющего крыла в это положение осу-

t ществляется автоматически после получения сигнала со сто-

роны оператора.
Универсальный трехбарабанный очиститель

t CLEANOMAT модели CL—СЗ (рис. 1.3.15) может быть ис-

пользован в качестве единственной очистительной машины

Рис. 1.3.15. Универсальный трехбарабанный очиститель

CLEANOMAT модели CL-C3

в составе коротких производственных линий при переработке

Угол наклона крыла, град хлопка со средней засоренностью. В комбинации с машиной
модели CL—Р для предварительной очистки он обеспечивает
б возможность переработки хлопка практически любого качест-
ва. Очиститель CLEANOMAT модели CL—СЗ включает в себя
питающий транспортер 1, два уплотнительных валика 2, пару
Рис. 1.3.14. Система контроля состава отходов модели питающих валиков 3 и три последовательно расположенных
WASTECONTROL BR-WCT: а) принцип действия; б) регулировка разрыхлительных барабана: колковый барабан 4, обтянутый
выхода отходов

19' 291
290
пильчатой лентой со средней величиной зубьев; второй бара-
бан 5 и обтянутый пильчатой лентой с мелкими зубьями тре-
тий барабан 6. Узел первого барабана 4 имеет две зоны очист-
к и / с сороотбойными ножами и сороотводящими кожухами.
Между зонами очистки 7 под колковым барабаном 4 установ-
лен расчесывающий сегмент 8. Узлы второго 5 и третьего 6 ба-
рабанов имеют по одной зоне очистки. Съем очищенного во-
локнистого материала с третьего барабана 6 осуществляется
с помощью потока воздуха, подаваемого по касательной к по-
верхности этого барабана. Подача волокнистого материала
в очиститель CLEANOMAT модели C L - C 3 может осущес-
твляться через бункерный питатель модели FD—Т или питаю-
щее устройство модели FD—О.
Характеристики этих питателей приведены в табл. 1.3.7.
Четырехбарабанный очиститель CLEANOMAT модели
CL—С4 отличается максимальной очистительной способ-
ностью и может заменить целый очистительно-разрыхлитель-
ный агрегат, состоящий из трех или четырех отдельных очис-
тителей. Очиститель включает в себя четыре последовательно
установленных разрыхлительных барабана (первый — колко-
вый, остальные — обтянутые пильчатой лентой) и пять зон
очистки. Скорость вращения барабанов от первого к послед-
нему и плотность гарнитуры постепенно увеличиваются,
а размеры зубьев гарнитуры — уменьшаются. Это позволяет
обеспечить максимальную эффективность разрыхления
и очистки волокнистого материала без излишнего перенапря-
жения волокон. Направляющие крылья в отдельных зонах
очистки регулируются независимо друг от друга, что обеспе-
чивает возможность достижения максимального эффекта
очистки. Регулировка положения направляющих крыльев мо-
жет осуществляться в процессе работы машины. Количество
отсасываемого от очистителя воздуха корректируется в соот-
ветствии с его производительностью. Высокая производитель-
ность очистителя (до 800 кг/ч) достигнута за счет оптимально-
го конструктивного исполнения всех рабочих органов, влияю-
щих на качество обработки волокнистого материала. Очисти-
тель может быть использован как в качестве единственной
очистительной машины, так и в комбинации с машиной моде-
ли CL—Р для предварительной очистки хлопка.
Подача волокнистого материала в очистители серии CL
может осуществляться разными способами. В частности, та-
кой очиститель 2 (рис. 1.3.16) может быть непосредственно

Таблица 1.3.7 1

Характеристики питателей моделей F D - T и FD—О

Показатели Модель питателя

FD-T FD-0
Рабочая ширина, мм 1600 1600
Мощность установленных электродви- - 6,1
гателей, кВт
Потребляемая мощность, кВт — 3,7-4,5
Габаритные размеры, мм:
длина 860 1575
ширина 1864 2064
Рис. 1.3.16. Смеситель модели MX-I с очистителем
высота 1730 2730
модели CL—С4
134
293
сагрегирован со смесовой машиной 1 модели MX—I. Смесовая Однобарабанный разрыхлитель модели ТО—Т1 предназ-
машина формирует равномерный волокнистый слой, подава- начен, главным образом, для предварительного разрыхления
емый непосредственно в очиститель. Кроме того, смесовая химических волокон длиной до 80 мм. Он может быть
машина за счет отсоса воздуха обеспечивает дополнительное использован либо в качестве единственного разрыхлителя,
обеспыливание волокнистого материала. либо перед машиной для окончательного разрыхления, либо
В целях безопасности все ограждения очистителей для окончательного разрыхления волокнистого материала и
CLEANOMAT блокируются электромагнитными затворами подачи его в чесальную машину. Разрыхлитель модели ТО—Т1
и остаются в таком состоянии до полного останова всех дви- включает в себя питающий транспортер 1 (рис. 1.3.17, а) с дву-
жущихся рабочих органов. Быстрый останов рабочих органов мя уплотнительными валиками 2, пару питающих валиков 3,
обеспечивается электронными тормозными устройствами. колковый барабан 4, отбойный нож 5 и расчесывающий сег-
Характеристики очистителей CLEANOMAT приведены мент 6. Колковый барабан увеличенного диаметра с 8000 кол-
в табл. 1.3.8. ков обеспечивает интенсивное, но бережное разрыхление во-
локнистого материала. Производительность разрыхлителя мо-
Таблица 1.3.8 жет превышать 1000 кг/ч.
Основными рабочими органами четырехбарабанного
Характеристики очистителей CLEANOMAT разрыхлителя модели ТО—Т4 являются питающий транспор-
тер 1 (рис. 1.3.17, б) с двумя уплотнительными валиками 2, па-
Показатели Модель очистителя
ра питающих валиков 3, колковый барабан 4 и три барабана 5,
CL-P CL-C1 CL-C3 CL-C4
6, 7, обтянутых пильчатой гарнитурой. Под колковым бараба-
Рабочая ширина, мм 1600 1600 1600 1600 ном 4 установлены отбойный нож 8 и расчесывающий сегмент
Производительность, кг/ч 900 800 800 800 9. Плотность гарнитуры на барабанах 5, 6, 7 и скорости этих
Мощность установлен- 2,2-2,45 3,6 11,2 14,7 барабанов в направлении движения волокнистого материала
ных электродвигателей, увеличиваются, что обеспечивает постепенное увеличение ин-
кВт тенсивности и степени разрыхления материала без значитель-
Потребляемая мощность, 0,7-1,0 2,3-3 6,5-8,2 9,1-11 ного повреждения волокон. Четырехбарабанный разрыхли-
кВт тель модели ТО—Т4 предназначен для разрыхления отбелен-
Габаритные размеры, мм: ного хлопка и трудноразрыхляемых химических волокон (нап-
длина 1400 2165 2455 2995 ример вискозных). Он может быть эффективно использован
ширина 1760 2264 2264 2264 во всех случаях, когда необходимо обеспечить высокую сте-
высота 2100 1250 1250 1250 пень разрыхления волокнистого материала.
Универсальный разрыхлитель модели ТО—U включает
в себя питающий бункер (рис. 1.3.17, в), в нижней части ко-
Фирмой Truetzschler разработана также группа новых торого установлены два выпускных 1 и два питающих 2 вали-
разрыхлителей серии TUFTOMAT, в которую входят: ка. Питающие валики подают волокнистый материал к колко-
— однобарабанный разрыхлитель модели ТО—Т1; вому барабану 3. Установленный на разрыхлителе колковый
— четырехбарабанный разрыхлитель модели ТО—Т4; барабан может иметь 2000 крупных колков, 7600 колков сред-
— универсальный разрыхлитель модели ТО—U. ней величины или 14000 мелких колков. Универсальный раз-

134 294
 рыхлитель применяется для переработки химических волокон
длиной до 130 мм. Рабочая ширина разрыхлителя — 1600 мм.
Благодаря использованию колкового барабана большого диа-
метра производительность разрыхлителя может достигать
1500 кг/ч.
В условиях работы с относительно низкой производи-
тельностью (например, при подаче разрыхленного волокнис-
того материала на 1—2 чесальные машины) может быть ис-
пользована машина тонкого рыхления 2 (рис. 1.3.17, г) модели
ТО—С. Питание этой машины может осуществляться непос-
редственно из кипного рыхлителя 1 модели ВО—С. Подача
разрыхленного волокнистого материала в чесальные машины
обеспечивается вентилятором.
Описанные разрыхлители серии TUFTOMAT применя-
ются как по отдельности, так и в любых комбинациях. Прог-
рамма разрыхлителей фирмы Truetzschler позволяет подобрать
оптимальную машину для каждого конкретного производства
и обеспечить любую степень разрыхления волокнистого мате-
риала (рис. 1.3.18).

0 500 1000 1500

Производительность, кг/ч

Рис. 1.3.18. Зависимость степени разрыхления волокна

Рис. 1.3.17. Разрыхлители серии TUFTOMAT от производительности разрыхлителей TUFTOMAT

297
 Характеристики разрыхлителей TUFTOMAT приведены этой цели. В состав современных разрыхлительно-трепальных
в табл. 1.3.9. агрегатов могут включаться смешивающие машины и устрой-
ства трех основных типов:
Таблица 1.3.9 — смесовые транспортеры, сагрегированные с разрых-
ляющими устройствами;
Характеристики разрыхлителей TUFTOMAT — питатели-смесители;
Показатели Модель разрыхлителя — однокамерные и многокамерные смесовые машины.
Фирма Truetzschler выпускает ряд различных по принци-
ТО-Т1 ТО-Т4 TO-U то-с
пам действия и величине рабочего объёма устройств для сме-
Рабочая ширина, мм 1600 1600 1600 1600 шивания компонентов, что позволяет создавать оптимальные
Производительность, кг/ч 1000 800 1500 200 условия переработки смесей различного состава. Минималь-
Мощность установлен- 3,6 13,7 5,9 2,4 ный рабочий объём смесовой машины или механизированно-
ных электродвигателей, го лабаза выбирается с таким расчётом, чтобы в нём мог раз-
кВт меститься волокнистый материал, отбираемый кипным рых-
Потребляемая мощность, 2,3-3,0 8,1-10 3,9 1,7 лителем (например BLENDOMAT В О - А ) от всех кип ставки
кВт за один цикл работы. Это обусловлено необходимостью пере-
Габаритные размеры, мм: мешивания клочков волокна от всех кип между собой. Даль-
длина 2165 2995 1100 860 нейшее увеличение рабочего объёма (обычно кратное мини-
ширина 2264 2264 2064 1464 мальному) позволяет, соответственно, повысить эффектив-
высота 1250 1250 1250 1250 ность смешивания, в том числе за счёт лучшего перемешива-
ния отбираемых от каждой кипы клочков волокна между со-
бой. При выборе величины рабочего объёма и типа смесовой
3.4. Оборудование для смешивания волокон машины учитывается также размер перерабатываемых партий
волокна, число компонентов в смеси, требуемое качество сме-
Качество смешивания компонентов в процессе подго- шивания и производительность поточной линии.
товки волокнистого материала к чесанию оказывает огромное Универсальная смесовая машина модели MX—U
влияние на свойства вырабатываемой продукции. Процесс (рис. 1.3.19) имеет прямоугольную камеру, разделенную внут-
смешивания осуществляется на всех машинах разрыхлитель- ри вертикальными перегородками на отдельные шахты. Ма-
но-трепального агрегата, начиная с кипных питателей и кон- шина выпускается в двух вариантах — с 6 и 10 шахтами. Для
чая трепально-холстоформирующими установками. Повыше- поточных л и н и й , работающих с производительностью до
нию смешивающего действия отдельных машин уделяется 600 кг/ч достаточно 6-ти шахтной смесовой машины; при бо-
в настоящее время особое внимание, что обусловлено, в част- лее высокой производительности поточной линии рекоменду-
ности, уменьшением числа машин в составе поточных линий ется устанавливать смесовую машину с 10-ю шахтами.
приготовительных цехов. Высота машины может быть различной и выбирается
Начатое кипными рыхлителями смешивание волокна в соответствии с конкретными условиями предприятия. Вы-
продолжается затем на машинах, специально созданных для сота внутренних шахт камеры на 1500 мм меньше общей высо-

134
299

Рис. 1.3.19. Универсальная смесовая машина модели MX-U
ты машины. Минимальная высота машины составляет
3250 мм, чему соответствует высота шахт 1750 мм. При увели-
чении высоты машины до 4000 мм высота шахт ступенчато
увеличивается с интервалом 250 мм, при дальнейшем увеличе-
нии высоты машины до максимального значения (6500 мм)
высота шахт увеличивается также ступенчато, но с интервалом
500 мм. В нижней части каждой шахты смонтировано разрых-
ляющее устройство, состоящее из пары подающих валиков 7
и колкового барабана 10.
Загрузка смесовой машины MX—U осуществляется
с помощью вентилятора, который забирает волокнистый ма-
териал от предыдущей машины и направляет волокно-воз-
душную смесь через загрузочный патрубок 1 в горизонталь-
ный питающий канал 4, проходящий в верхней части маши-
ны над шахтами 3. Нижняя стенка канала 4 образована пово-
ротными клапанами 2, причём клапаны 2, поднимаясь, нап-
равляют волокнистый материал в ту или иную шахту. Транс-
портирующий воздух отводится от шахт через перфорации
в верхней части их стенок и направляется в выводной канал
6, проходящий вдоль наружной стенки машины в нижнюю
часть корпуса. Затем поток воздуха проходит под подающи-
134
ми 7 и колковыми 10 барабанами, забирая разрыхляемый
ими волокнистый материал из смесового канала 9 и направ-
ляя его через выпускной патрубок 8 в следующую машину
поточной линии. Такая конструкция машины позволяет ис-
пользовать один и тот же вентилятор для загрузки и выгруз-
ки смесовой камеры. Степень заполнения каждой шахты ка-
меры контролируется фотоэлементом 5.
Смесовая машина модели MX—I (рис. 1.3.16) отличается
от машины модели M X - U тем, что воздух, используемый для
подачи волокнистого материала в шахты машины, отсасыва-
ется к фильтрам. Под разрыхлительными барабанами установ-
лен транспортер, на который направляются разрыхляемые
этими барабанами клочки волокон из всех шахт. В результате
на транспортере формируется многослойный настил, который
с помощью двух наклонных транспортеров выводится из ма-
шины. Смесовую машину модели MX—I рекомендуется агре-
гировать непосредственно с очистителем модели CL—С4, в ко-
торый и направляется выходящий из смесовой машины мно-
гослойный настил. Смесовая машина модели MX—I также мо-
жет иметь 6 или 10 шахт.
Характеристики многошахтных смесовых машины се-
рии MX приведена в табл. 1.3.10.
Для смешивания химических волокон может быть ис-
пользован смеситель непрерывного действия модели MX—R,
схема которого приведена на рис. 1.3.20. В смеситель 2 во-
локнистый материал подается через отделитель волокон 1
модели B R - M S . Проходя по огражденному перфорирован-
ной стенкой 3 изогнутому каналу отделителя клочки волокон
направляются в камеру смесителя. Транспортирующий эти
клочки волокон воздух удаляется через перфорированную
стенку 3 и отводится к фильтру. Пара синхронно качающих-
ся клапанов 4 рассеивает волокнистый материал по камере
тонкими слоями. Уровень заполнения камеры смесителя во-
локнистым материалом контролируется фотоэлементами 6.
Дном камеры является грузовой транспортер 5, который по-
дает волокнистый материал к установленной в передней час-
301
 Таблица 1.3.10

Характеристики смесовых машины серии MX

Показатели Модель смесовой машины

MX-U6 MX-U10 MX-I6 MX-I10
Число шахт, шт. 6 10 6 10
Размеры шахт, мм:
ширина 1600 1600 1600 1600
глубина 500 500 500 500
Масса смеси в полностью 480 840 400 700
загруженной машине, кг
Мощность установлен- 4,3 5,8 4,8 6,4
ных электродвигателей,
кВт
Потребляемая мощность, 3,2 4,2 Рис. 1.3.20. Схема смесителя непрерывного действия
кВт модели MX-R
Габаритные размеры, мм:
длина* 4633 6633 4633 6633
ширина* 2264 2264 2264 2264 Техническая характеристика смесителя модели M X - R
* без учета площадки обслуживания Рабочая ширина, мм 1600
Производительность, кг/ч 1500
Мощность установленных
ти смесителя вертикальной игольчатой решетке 7. Грузовой электродвигателей, кВт 6,5
транспортер 5 движется по принципу пилигримова шага, пе- Потребляемая мощность, кВт 4,5
риодически перемещаясь сначала на большее расстояние Габаритные размеры, мм:
в направлении игольчатой решетки, а затем — на меньшее длина 6315
расстояние в обратном направлении. Отбираемые игольча- ширина 2464
той решеткой 7 клочки волокон от находящегося в камере высота
настила подводятся к разравнивающему валику 8. Прошед- (в зависимости от типа
ш и й зону взаимодействия разравнивающего валика 8 и загрузочного устройства) 4350
игольчатой решетки 7 волокнистый материал сбрасывается с Длина смесителя модели M X - R может быть увеличена
игл решетки сбивным валиком и направляется в выпускной за счет использования одного или двух дополнительных моду-
патрубок. Специальный чистительный валик освобождает лей, каждый из которых имеет длину 1285 мм.
разравнивающий валик от случайно задержавшихся на его Для обеспечения непрерывного питания машин поточ-
колках клочков волокон. ной линии применяется накопитель-разрыхлитель модели

134 302
FD—S (рис. 1.3.21), в который подается волокнистый матери-
ал от предыдущей машины поточной линии с помощью отде-
лителя волокон 1 модели BR—MS. Отделяемые от транспорти-
рующего их воздушного потока клочки волокон падают в шах-
ту накопителя-разрыхлителя, уровень заполнения которой
контролируется фотоэлементом 2. В нижней части шахты ус-
тановлены пара выпускных валиков 3, пара питающих вали-
ков 4 и разрыхлительный барабан 5. Разрыхленный волокнис-
тый материал выводится из накопителя-разрыхлителя через
выпускной патрубок.
Рис. 1.3.21. Накопитель-разрыхлитель модели FD—S
Техническая характеристика накопителя-разрыхлителя
. модели FD—S
Рабочая ширина, мм 1600
Производительность, кг/ч 1800
Мощность установленных
электродвигателей, кВт 5,8
304
Потребляемая мощность, кВт 3,7
Габаритные размеры, мм:
длина 1100
ширина 2064
высота 2980-3980.
3.5. Системы распределения волокнистого материала
по бункерным автопитателям чесальных машин
Фирма Truetzschler предлагает две различные системы
распределения волокнистого материала по бункерным авто-
питателям чесальных машин Flexafeed FF и Multiflexafeed
MFF.
Распределительная система Flexafeed FF позволяет пе-
рерабатывать одновременно смеси двух различных видов. При
этом обеспечивается возможность изменения количества че-
сальных машин, на которые подается смесь первого и второго
вида. Один конец распределительного трубопровода системы
Flexafeed FF соединен с выпускной машиной разрыхлитель-
но-трепального агрегата, перерабатывающего хлопковое во-
локно. Второй конец этого же распределительного трубопро-
вода соединен с последней машиной поточной линии, на ко-
торой осуществляется подготовка к чесанию химического во-
локна. Распределительный трубопровод оборудован клапана-
ми, которые установлены вблизи от концов трубопровода
и между бункерными питателями соседних чесальных машин.
Они обеспечивают возможность работы системы Flexafeed FF
в нескольких режимах:
— питание всех чесальных машин хлопковой смесью;
— питание всех чесальных машин химическими волок-
нами;
— подача хлопковой смеси на часть чесальных машин
и одновременная подача химических волокон на остальные
чесальные машины.
В последнем случае рекомендуется обеспечить подачу
смеси каждого вида не менее, чем на три чесальные машины.
2 0 - 6500 305
 Распределительная система Multiflexafeed M F F позволя-
ет перерабатывать одновременно смеси четырех различных
видов, например хлопковой смеси, химического волокна, сме-
си химических волокон разных видов и смеси хлопка с хими-
ческими волокнами. Эта система включает в себя два парал-
лельных распределительных трубопровода, которые соедине-
ны с выпускными машинами четырех разных разрыхлитель-
но-трепальных агрегатов. Установленный над резервной шах-
той каждого бункерного питателя клапан-переключатель поз-
воляет подключить этот бункерный питатель к любому из двух
распределительных трубопроводов. Установленные в обоих
распределительных трубопроводах заградительные клапаны
позволяют разделить каждый трубопровод в любом его месте
на две части. Каждая часть трубопровода используется для по-
дачи смеси того или иного вида к определенному числу че-
сальных машин.

3.6. Автопитатели чесальных машин

Для подачи волокнистого материала в чесальные маши-

ны фирма предлагает бункерные питатели моделей Exactafeed
FBK 533, Exactafeed FBK 535 и Exactafeed FBK 536.
Регулируемый вентилятор подает волокнистый матери-
ал по системе распределительных трубопроводов 1 Рис. 1.3.22. Бункерный питатель модели Exactafeed FBK 533
(рис. 1.3.22) в резервные шахты 4 бункерных питателей
Exactafeed FBK 533. Запыленный воздух, транспортирующий
клочки волокнистого материала отводится с помощью общего
вентилятора из резервных шахт 4 всех бункерных питателей
через перфорированные или решетчатые участки 3 стенок, об-
тянутые фильтровальной тканью. По трубопроводу 2 запылен-
ный воздух направляется в фильтр.
По мере заполнения резервной шахты 4 отверстия или
каналы 3 для выхода транспортирующего воздуха перекрыва-
ются волокнистым материалом в большей степени. Это сопро-
вождается повышением давления воздуха в распределитель-
ном трубопроводе /, что регистрируется аналоговым преобра-
зователем давления. Пропорционально изменению давления
воздуха в распределительном трубопроводе корректируется
скоростной режим работы последнего очистителя разрыхли-
тельно-трепального агрегата и, соответствующим образом, из-
меняется количество подаваемого в распределительный тру-
бопровод волокнистого материала. Чем выше уровень волок-
на в резервной шахте 4, тем с меньшей скоростью происходит
подача волокнистого материала. В нормальном режиме рабо-
ты поточной линии подача волокнистого материала пол-
ностью не прекращается. Волокнистый материал направляет-

306 20' 307

ся потоком воздуха к тем бункерным питателям, резервные
шахты которых заполнены в меньшей степени.
Благодаря незначительным колебаниям давления возду-
ха в распределительном трубопроводе 1 и уровня заполнения
резервной шахты 4 масса волокнистого материала в резервной
шахте поддерживается на постоянном уровне и обеспечивает-
ся его равномерная подача в нижнюю (питающую) шахту бун-
керного питателя (первая ступень регулирования равномер-
ности питания).
С помощью обтянутого пильчатой гарнитурой питаю-
щего валика 6 волокнистый материал подается вниз на раз-
рыхлительный барабан 7, который сбрасывает волокна в пита-
ющий бункер 12. Благодаря увеличенному диаметру и пильча-
той гарнитуре питающий валик 6 обеспечивает надежную по-
дачу даже рыхлого и длинноволокнистого материала. В пита-
ющей шахте 12 масса волокон уплотняется воздушным пото-
ком, поступающим сверху и отводимым через самоочищаю-
щиеся решетки 13 в передней и задней стенках шахты 12. Ре- Рис. 1.3.23. Схема выравнивающего действия воздушного потока
шетки 13 для выхода воздуха проходят по всей ширине шахты в нижней шахте бункерного питателя модели Exactafeed FBK 533
12. Снабженные решетками 13 участки передней и задней сте-
нок шахты расположены параллельно друг другу. Требуемое
расстояние между передней и задней стенками шахты устанав- руемые воздушным потоком клочки волокон. За счет этого
ливается по специальной шкале. Расстояние между стенками обеспечивается равномерное заполнение питающей шахты 12
питающей шахты 12 и плотность находящегося в ней волок- по всей ее рабочей ширине, что, в свою очередь, обеспечивает
нистого материала определяют поверхностную плотность вы- равномерность выходящего из бункерного питателя слоя во-
ходящего из питающей шахты и подаваемого в чесальную ма- локон. Выделяющиеся из транспортируемого воздуха пыль и
шину слоя волокон. сорные примеси накапливаются в специальной камере, отку-
Нагнетаемый встроенным вентилятором 5 воздух прохо- да удаляются один раз в неделю.
дит через находящийся в питающей шахте 72 волокнистый ма- В заднюю стенку питающей шахты встроен аналоговый
териал, обеспечивает уплотнение этого материала и, выходя из преобразователь давления 11, управляющий через регулятор 8
шахты через нижнюю решетку 13, возвращается к вентилято- частотой вращения питающего валика для поддержания тре-
ру 5, что исключает необходимость фильтрации воздуха. Внут- буемой высоты слоя волокон (вторая ступень регулирования
ри питающей шахты 12 воздушный поток отклоняется в ту равномерности питания). Питающий валик 6 получает движе-
сторону, где уровень волокнистого материала и сопротивление ние от электродвигателя постоянного тока и вращается непре-
выходящему из шахты воздушному потоку оказывается наибо- рывно, но с бесступенчатой регулируемой частотой. Базовая
лее низким (рис. 1.3.23). Туда же направляются и транспорти- частота вращения питающего валика 6 устанавливается с по-

134 309
мощью потенциометра 10 с таким расчетом, чтобы уровень во-
локна в питающей шахте не поднимался выше верхнего края
решеток 13 для выхода воздуха. Базовая частота вращения пи-
тающего валика 6 и отклонения от базовой частоты вращения
высвечиваются на индикаторном устройстве.
По мере повышения уровня волокнистого материала
в питающей шахте 12 давление воздуха в ней возрастает. Тре-
буемое базовое давление воздуха в питающей шахте 12 уста-
навливается потенциометром 9 и высвечивается на числовом
индикаторном устройстве. Пределы отклонений фактическо-
го давления воздуха в шахте от базового значения не превыша-
ют ±10 Па. В зависимости от давления воздуха в этой шахте,
регистрируемого аналоговым преобразователем давления 11,
изменяется частота вращения питающего валика <5: при увели-
чении давления воздуха частота вращения питающего валика
снижается и наоборот. Пропорционально частоте вращения
питающего валика 6 изменяется скорость подачи волокнисто-
го материала в питающую шахту.
Из питающей шахты 12 слой волокон выводится парой
выпускных рифленых валиков 14 и подается по направляюще-
му лотку к питающему цилиндру 75 чесальной машины. Выпу-
скные рифленые валики приводятся в движение от питающе-
го цилиндра 15. Скорость питающего валика 6 автоматически
корректируется в соответствии со скоростью подачи слоя во-
локон из бункерного питателя в сагрегированную с ним че-
сальную машину.
Поверхностная плотность подаваемого в чесальную ма-
шину слоя волокон регулируется путем изменения глубины
питающей шахты 12 бункерного питателя без его останова.
Техническая характеристика бункерного питателя
Exactafeed FBK 533
Производительность в соответствии с производитель-
ностью чесальной машины
Мощность электродвигателей, кВт:
питающего валика 0,16—0,6
134 310
разрыхлительного барабана 0,55
вентилятора 0,48
Частота вращения валов
электродвигателей, мин - 1 :
разрыхлительного барабана 1500
вентилятора 2800
Габаритные размеры, мм:
ширина 1590
глубина 695
высота 3500
Масса, кг 800.
Усовершенствованный бункерный питатель Exactafeed
FBK 535 обеспечивает повышение равномерности питающего
слоя волокон, подаваемого в чесальную машину. Он имеет
обычную компоновку питателей шляпочных чесальных ма-
шин, но отличается большой шириной и наличием трёх сис-
тем поддержания равномерности питания, в том числе по ши-
рине машины. Этот питатель может устанавливаться на валич-
ных чесальных машинах шириной 3,5—4 м и имеет два распо-
ложенных друг над другом бункера — верхний резервный
и нижний питающий.
Производительность питателя — до 200 кг/ч на 1 м рабо-
чей ширины, поверхностная плотность выпускаемого волок-
нистого слоя может регулироваться в пределах 500—1400 т/и 2 .
Ширину выпускаемого слоя можно уменьшить специальны-
ми заслонками. Преимуществами бункерного питателя
Exactafeed FBK 535 являются его компактность, равномер-
ность выпускаемого волокнистого слоя по ширине и во време-
ни. По данным проспектов, коэффициент вариации поверх-
ностной плотности волокнистого слоя по длине и ширине не
превышает 3,5 %.
Еще более равномерное питание чесальной машины
обеспечивает усовершенствованный бункерный автопитатель
модели Exactafeed FBK 536. Он выпускается с рабочей шири-
ной от 1000 до 4000 мм с интервалом 500 мм. Более точное бес-
ступенчатое регулирование рабочей ширины обеспечивается
заслонками, установленныыми с обеих сторон внутри нижне-
го бункера.
Дополнительное регулирование равномерности подава-
емого в чесальную машину настила волокон по всей его шири-
не осуществляется с помощью регулирующего устройства мо-
дели VPR (рис. 1.3.24), установленного на выходе из бункер-
ного питателя, между его выпускными валиками 7 и питаю-
щими валиками чесальной машины. Регулирующее устрой-
ство модели VPR работает по принципу педального регулято-
ра. Оно состоит из валика 2 и системы установленных под ни-
ми педалей 3 (до 32 штук). Педали установлены вплотную друг
к другу и образуют питающий столик. Одна из стенок нижне-
го бункера автопитателя разделена по ширине на отдельные
участки. Каждый участок стенки бункера соединен с одной из
педалей регулирующего устройства.
Рис. 1.3.24. Схема регулирующего устройства модели VPR
Волокнистый холст проходит между педалями и нажим-
ным валиком. При местном изменении толщины волокнисто-
го слоя соответствующая педаль отклоняется в ту или иную
сторону. Пропорционально отклонению педали перемещается
134
связанный с ней участок стенки шахты питателя. В результате
в этом месте изменяется глубина шахты и толщина выпускае-
мого из нее слоя. Управление регулирующим устройством
осуществляется с пульта, позволяющего установить заданный
профиль подаваемого в чесальную машину настила волокон
и обеспечить сохранение его во время работы поточной ли-
нии. При необходимости весь процесс регулирования поверх-
ностной плотности настила может быть запрограммирован
и выведен на подключенное к пульту печатающее устройство.
Конструкцией регулирующего устройства модели VPR пре-
дусмотрена возможность использования девяти различных
программ.
3.7. Система обеспечения непрерывной работы
поточной линии
Работа машин, входящих в состав поточной линии, как
правило, организована таким образом, что отдельные машины
время от времени отключаются, а затем снова включаются.
В частности, при заполнении бункеров.чесальных машин ос-
танавливаются машины разрыхлительно-трепального агрега-
та. Повторное включение их следует после снижения уровня
волокнистого материала в бункерах чесальных машин до оп-
ределенного значения. Из-за периодических включений
и отключений машины разрыхлительно-трепального агрегата
часть времени простаивают, а другую часть времени работают
с повышенной производительностью. Повышенная произво-
дительность, как известно, является причиной снижения сте-
пени разрыхления и очистки перерабатываемого волокнисто-
го материала. С целью устранения этого недостатка фирмой
Truetzschler разработана система электронного управления
C O N T I F E E D , обеспечивающая безостановочную работу всех
машин поточной линии.
Типичным примером применения системы CONTIFEED
является регулирование движения волокнистого материала на
участке между последним очистителем и бункерными питате-
313
лями чесальных машин (рис. 1.3.25, а). В питающем трубопро-
воде бункерного питателя чесальной машины установлен дат-
чик аналогового преобразователя давления 3. С увеличением
высоты заполнения и плотности волокнистой массы в резерв-
ной шахте бункерного питателя возрастает давление в пневмо-
системе. Это регистрируется датчиком, по сигналу которого
через регулятор 2 соответствующим образом корректируется
частота вращения вала электродвигателя 1, приводящего в дви-
жение питающие валики очистителя. Тем самым изменяется
подача волокнистого материала к бункерному питателю. Все
это позволяет свести к минимуму колебания уровня заполне-
ния и плотности волокна в резервной шахте питателя, что ока-
зывает положительное влияние на равномерность выходящего
из питателя настила волокон. Аналогичным образом может ре-
гулироваться движение волокнистого материала между любы- 1 2 з
ми другими машинами поточной линии. а
Применение системы C O N T I F E E D позволяет обеспе-
чить непрерывную работу всех машин поточной линии. Э ф -
фективность этой системы наглядно характеризует график, 100-1
приведенный на рис. 1.3.25, б, на котором линия 1 соответ-
ствует непрерывной работе машин поточной линии, обору- 80-
•-.О
дованной системой C O N T I F E E D , а л и н и я 2 относится к по- 1
5
точной линии, работающей без системы C O N T I F E E D . Из g 60-
к
графика отчетливо видно, что при использовании системы о
C O N T I F E E D можно существенно повысить степень очистки й 40-
ос
волокнистого материала при постоянной производительнос- g
ти поточной л и н и и или производительность линии без сни-
° 20-
жения степени очистки материала по сравнению с поточной
линией, работающей без этой системы. Одновременно, бла- 0
годаря более равномерному питанию чесальных машин, сни-
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
жается неровнота выпускаемого ими полуфабриката. Производительность, кг/ч
б
3.8. Вспомогательное оборудование поточных линий

Для обеспечения нормальной и эффективной работы Рис. 1.3.25. Система электронного управления CONTIFEED:
поточной линии приходится использовать разнообразные до- а) принцип работы; б) эффективность применения

134 315
полнительные машины и устройства, основными функциями
которых являются:
— транспортировка волокнистого материала между ма-
шинами;
— распределение волокно-воздушных потоков;
— обеспыливание волокнистого материала;
— удаление из перерабатываемого материала инородных
примесей;
— отбор образцов волокна и отходов от машин поточной
линии.
Транспортировка волокнистого материала между маши-
нами разрыхлительно-очистительной линии осуществляется,
как правило, пневматически по системе трубопроводов. Для
этой цели применяется различное технологическое оборудо-
вание. Основными принципами подбора оборудования для
транспортировки волокнистого материала являются:
— минимальное повреждение транспортируемых во-
локон;
— дополнительное обеспыливание волокнистого мате-
риала; .
— минимальная потребляемая мощность.
В зависимости от количества транспортируемого возду-
ха и требуемого его разрежения в пневмосистеме фирма
Truetzschler рекомендует использовать вентиляторы разных
типов, например вентилятор модели B R - F . Размеры вентиля-
торов подбираются таким образом, чтобы обеспечить мини-
мальную повреждаемость транспортируемых волокон. Часто-
та вращения вентилятора в зависимости от его назначения мо-
жет быть постоянной или регулируется с помощью частотного
преобразователя. Мощность электродвигателя вентилятора
рассчитывается в каждом конкретном случае индивидуально
с учетом назначения, вида транспортируемого материала,
длины трубопровода, числа изгибов трубопровода и т.п. Раз-
личные модификации вентилятора модели BR—F обеспечива-
ют разные объемы транспортируемого воздуха, м 3 /ч: BR—F1 —
800-2000; B R - F 2 - 2000-5000; B R - F 3 - 3000-7000; B R - F 4 -
134
6000—14000. Мощность электродвигателей этих вентиляторов
составляет, кВт: B R - F 1 - 1,1; B R - F 2 - 4,0-7,5; B R - F 3 -
5,5-11,0; B R - F 4 - 5 , 5 - 1 5 , 0 .
Зачастую приходится разделять или соединять потоки
транспортируемых волокон. Для этой цели применяются
стрелочные переключатели, управляемые вручную (модель
BR—МС) или автоматически (BR—АС). В любом случае по-
ложение клапана стрелочного переключателя контролирует-
ся системой управления поточной линии. При распределе-
нии волокно-воздушного потока, подаваемого на две поточ-
ные л и н и и может быть использован двухходовой стрелочный
переключатель модели BR—2W. В зависимости от положения
клапанов переключателя может быть обеспечена подача во-
локнистого материала на одну или одновременно на обе по-
точные линии. Количество подаваемого на обе поточные ли-
нии волокнистого материала может быть одинаковым или
различным. Последовательная установка двух двухходовых
стрелочных переключателей модели BR—2W позволяет расп-
ределять волокно-воздушный поток по трем поточным ли-
ниям. Этот способ может быть использован, в частности, для
направления волокнистого материала в обводной трубопро-
вод с целью обхода какой-либо машины поточной линии.
Характеристики стрелочных переключателей приведены
в табл. 1.3.11.
Таблица 1.3.11
Характеристики стрелочных переключателей
Показатели Модель стрелочного переключателя
BR-MC BR-AC BR-2W BR-AS
Длина, мм 800-935 950 1200 3250
Диаметр патрубков, мм:
входного 140-350 150-350 250-350 300
выходного 150-350 150-350 250-350 200X500X95
317
 Для отделения волокнистого материала от потока транс-
портирующего воздуха наиболее часто применяются конден-
соры. Основным рабочим органом конденсера модели
BR— СО является перфорированный барабан 1 (рис. 1.3.26, а),
из внутреннего пространства которого вентилятором 3 отса-
сывается воздух. Налипающие на поверхность перфорирован-
ного барабана клочки волокон сбрасываются с него лопаст-
ным съемным валиком 2. Такой конденсер может быть ис-
пользован, в частности, для отвода разрыхленного волокнис-
того материала от кипного рыхлителя модели BLENDOMAT
ВО—А. Конденсер модели B R - C O либо используется в каче-
стве самостоятельного агрегата (модификация BR—С02), ли-
бо устанавливается над бункерным питателем (модификация
BR-C01).
пыленный воздух отводится через выпускной патрубок 6
к фильтру. Отделитель модели BR—MS применяется, главным
образом, в поточных линиях для переработки химических во-
локон. Он не имеет движущихся частей и потому требует ми-
нимальных затрат на обслуживание. Устройство модели
BR—AS1 для уменьшения количества воздуха, транспортиру-
ющего волокнистый материал, может быть использовано,
например, в том случае, когда объем поступающего к группе
чесальных машин воздуха должен быть меньше объема возду-
ха, отсасываемого от последнего разрыхлителя. Количество
отделяемого от основного потока воздуха регулируется клапа-
ном, управляемым сервомотором.
Характеристики конденсеров и отделителей приведены
в табл. 1.3.12.
Для получения высокачественных материалов необхо-
димо в процессе переработки исходного волокнистого сырья
удалить из него возможные посторонние примеси и инород-
ные волокна. Для этой цели фирма Truetzschler предлагает

Таблица 1.3.12 .
Характеристики устройств для транспортировки
волокнистого материала

Рис. 1.3.26. Устройства для транспортировки волокнистого Показатели Модель конденсера или отделителя
материала: а) конденсер модели BR-CO; BR-C01 BR-C02 BR-MS
б) отделитель модели BR— MS Производительность 2000-6500 2000-6500 3000-6000
по воздуху, м 3 /ч
Вместо конденсера для отделения волокнистого матери- Мощность установлен- 6,25-8,25 6,25-8,25 0,04
ала от потока воздуха может быть использован отделитель мо- ных электродвигателей,
кВт
дели BR—MS (рис. 1.3.26, б). Волокнистый материал транс-
Потребляемая мощность, 5,0-7,0 5,0-7,0 0,025
портируется через отделитель 4 потоком воздуха, который соз-
кВт
дается установленным за ним вентилятором. Внутри отделите-
Габаритные размеры, мм:
ля волокно-воздушный поток движется вдоль изогнутой пер-
длина 1100 1100 1485
форированной стенки 5, через которую отсасывается часть
ширина 1464 1464 2064
транспортирующего его воздуха и мелкодисперсная пыль. За- высота 1000 3200 1230

318 263
полный комплекс машин и устройств, который включает
в себя:
— многофункциональный отделитель модели SP—MF;
— электронный металлоуловитель модели SP—ЕМ;
— отделитель тяжелых примесей модели SP—Н;
— встраиваемый отделитель тяжелых примесей модели
SP—1H;
— двойной магнитоуловитель модели BR—МТ;
— отделитель инородных волокон модели SECUROMAT
SP-F;
— обеспыливающее устройство модели DUSTEX SP—DX.
Многофункциональный отделитель модели SP—MF ус-
танавливается в начале поточной линии, непосредственно
после кипного рыхлителя BLENDOMAT В О - А и обеспечива-
ет выполнение целого ряда функций:
— отсасывание разрыхленного волокнистого материала
от кипного рыхлителя BLENDOMAT ВО—А;
— удаление тяжелых примесей;
— отделение и удаление запыленного воздуха от транс-
портируемого волокнистого материала;
— защита от возгораний;
— удаление металлических включений; Рис. 1.3.27. Многофункциональный отделитель
— добавление очищенных отходов в перерабатываемую модели S P - M F
смесь.
Применение многофункционального отделителя моде-
ли SP—MF позволяет осуществлять отсасывание клочков во- дится постоянно поддерживать на максимальном уровне, дос-
локнистого материала, отбираемого фрезами кипного рыхли- таточном для эффективного отсасывания волокно-воздушной
теля от кип, без применения специального конденсера и вспо- смеси от кипного рыхлителя, находящегося в наиболее уда-
могательного вентилятора. Это уменьшает расходы на обслу- ленной точке. Непосредственно после вентилятора 2 клочки
живание кипного рыхлителя. Автоматически регулируемый отсасываемых волокон направляются в аэродинамический от-
вентилятор 2 (рис. 1.3.27) многофункционального отделителя делитель 11 тяжелых примесей. Благодаря специально разра-
обеспечивает постоянный воздушный поток во всасывающем ботанной конфигурации направляющих элементов отдели-
трубопроводе 1 независимо от того, в какой точке находится тель обеспечивает эффективное удаление из волокно-воздуш-
кипный рыхлитель. Это позволяет существенно снизить пот- ного потока не только крупных, но и мелких тяжелых частиц
ребление электроэнергии, так как в случае применения кон- при минимальной потере волокон. Удаление тяжелых приме-
денсера и вспомогательного вентилятора их мощность прихо- сей осуществляется полностью автоматически. Отделяемые

320 21 - 6 5 0 0 321
частицы направляются через клапан 12 в контейнер 13. Выхо-
дящий из отделителя тяжелых примесей волокнистый матери-
ал минует датчик контроля возгораний 3. В случае обнаруже-
ния горящего материала он немедленно направляется в проти-
вопожарный контейнер 10. Если горение продолжается, то
тепловые датчики 9 контейнера подают сигнал на включение
системы пожаротушения 8. После прохождения датчика конт-
роля возгораний 3 поток волокно-воздушной смеси поступает
в распределитель воздуха 4. Часть транспортирующего волок-
нистый материал запыленного воздуха отводится из распреде-
лителя через боковой патрубок 5 к фильтру. Основной поток
воздуха продолжает транспортировать волокнистый материал.
При отсутствии многофункционального отделителя весь ис-
пользуемый для отсасывания волокнистого материала от кип-
ного рыхлителя воздух пропускался через фильтр. Примене-
ние многофункционального отделителя позволяет уменьшить
количество проходящего через фильтр запыленного воздуха на
6000—7000 м 3 /ч. Далее волокно-воздушная смесь пропускает-
ся через металлодетектор 6, регистрирующий частицы любого
металла. Металлические включения способны вызвать наибо-
лее серьезные повреждения очистителей и чесальных машин.
Поэтому они должны быть непременно удалены из волокнис-
того материала на наиболее ранней стадии его обработки. Ме-
таллодетектор включает в себя канал прямоугольной формы.
Обнаружение металлических частиц основано на использова-
нии электростатического эффекта. В случае обнаружения ме-
таллической частицы мгновенно открывается клапан /двухс-
тороннего действия. Клапан 7приводится в действие пневмо-
цилиндром большого диаметра. Это позволило отказаться от
применения подверженных интенсивному износу пружинных
устройств. Клапан направляет обнаруженные частицы метал-
ла или горящий материал в контейнер 10, не прерывая воз-
душного потока. Через изготовленную из огнеупорного мате-
риала сетку отводится сопровождающий металлические час-
тицы воздух. Тем самым предотвращается возможность су-
щественных колебаний давления воздуха в пневмопроводе.
322
Со всасывающим трубопроводом 1 может соединяться вспо-
могательный патрубок. Через вспомогательный патрубок в ос-
новной волокно-воздушный поток могут вводиться предвари-
тельно разрыхленные и очищенные волокнистые отходы,
которые проходят вместе с основной массой волокнистого ма-
териала все стадии контроля на наличие примесей и воспламе-
нений.
Электронный металлоуловитель модели SP—ЕМ
(рис. 1.3.28) представляет собой укороченный вариант много-
функционального отделителя модели SP— MF без всасываю-
щего вентилятора, датчика воспламенений и распределителя
воздуха. Остальные узлы обеих машин идентичны по своей
конструкции. Подача волокнистого материала в электронный
металлоуловитель осуществляется либо с помощью отдельно-
го вентилятора, либо вентилятором следующей машины. За-
пыленный воздух из электронного металлоулавливателя не от-
сасывается, что исключает необходимость в дополнительных
фильтрах.
Двойной магнитоуловитель модели BR—МТ
(рис. 1.-3.29, а) предназначен для улавливания металлических
частиц и встраивается в трубопроводы пневмосистемы, по
возможности в начале поточной линии или перед машинами с
чувствительными рабочими органами. Магнитоуловитель со-
держит две группы постоянных магнитов 2, монтируемых
в изогнутом трубопроводе 1. Он обеспечивает эффективное
задерживание металлических частиц, не закрепленных прочно
внутри клочков волокон. Магниты периодически очищаются
от налипающих металлических частиц вручную.
Фирмой предлагается также магнитное устройство ME,
состоящее из шести постоянных магнитов, которые устанав-
ливаются в одной из машин агрегата по всей ее рабочей ши-
рине.
Электронный металлоулавливатель SEPARATRONIK
ЕМА предназначен для удаления из волокнистого материала
металлических частиц всех видов и любой величины. Он име-
ет датчик 1 (рис. 1.3.29, б) металлических частиц, который ус-
21* 323

Рис. 1.3.28. Электронный металлоуловитель модели SP-EM
танавдивается в пневмоприводе примерно за 15 метров до ме-
талл оуловителя. В зависимости от скорости волокно-воздуш-
ного потока это расстояние может быть уменьшено или увели-
чено. Чувствительность датчика может регулироваться. В слу-
чае прохода металлических частиц датчик срабатывает и пода-
ёт сигнал на переключение двух клапанов 2. Первый клапан
134
3
v}\
'г 5
Рис. 1.3.29. Устройства для улавливания металлических и других
тяжелых примесей: а) двойной магнитоуловитель модели BR—МТ;
б) электронный металлоулавливатель SEPARATRONIK ЕМА;
в) отделитель тяжелых примесей модели SP—Н
направляет обнаруженную металлическую частицу и окружа-
ющие её клочки волокон в сборную камеру 4, где они удержи-
ваются перфорированной заслонкой 3. В то же время транс-
портирующий воздух, проходя через отверстия заслонки 3
и второй клапан, возвращается в основной трубопровод. Пос-
ле этого оба клапана автоматически возвращаются в исходное
положение, а пластина 5, служащая дном сборной камеры 4,
поворачивается вниз, сбрасывая содержимое камеры в нако-
питель 6.
Автоматический отделитель тяжелых примесей модели
SP—Н предназначен для удаления из потока волокнистого ма-
териала практически любых частиц, которые тяжелее клочков
волокон, независимо от того, из какого вещества они состоят.
Одновременно отделяются крупные сорные примеси при ми-
325
нимальных потерях волокон. Отделитель встраивается в тру-
бопроводы разрыхлительно-очистительной линии на участ-
ках, где имеются условия для поддержания постоянных усло-
вий транспортировки материала. Основной волокно-воздуш-
ный поток, движущийся по горизонтальному трубопроводу,
резко отклоняет его коленом вверх. Часть воздушного потока
проходит через перфорированную пластину 1 (рис. 1.3.29, в),
отделяющую от него клочки волокон, огибает формованную
деталь 2 и, ударяясь в изогнутую пластину 3, также направля-
ется вверх, где вновь соединяется с основным воздушным по-
током. Тяжёлые примеси, преодолевая сопротивление воз-
душного потока, падают вниз, скапливаясь в сборной камере
4. Дном камеры 4 является клапан 5, который через опреде-
лённые интервалы времени поворачивается вниз, сбрасывая
накопившиеся примеси в мешок 6.
Встраиваемый отделитель 2 (рис. 1.3.30) тяжелых приме-
сей модели SP—1Н имеет максимально упрощенную и эконо-
мичную конструкцию. Он может быть смонтирован непосред-
ственно на кипном рыхлителе модели ВО—U или под конден-
сером 1 модели BR—С02. Движущийся сверху вниз волокно- Рис. 1.3.30. Встраиваемый отделитель тяжелых примесей
воздушный поток в отделителе отклоняется под углом 90°в бо- модели SP—1Н
ковом направлении, а частицы тяжелых примесей падают
вниз, в контейнер 3 для отходов. Благодаря указанному выше Обеспыливающее устройство работает следующим обра-
месту установки этот отделитель позволяет защитить от пов- зом. Вентилятор 1 (рис. 1.3.31) забирает хорошо разрыхленный
реждения тяжелыми посторонними примесями практически волокнистый материал от предыдущей машины поточной ли-
все машины поточной линии. нии и направляет его через трубопровод 2 с большой ско-
Обеспыливающее устройство модели DUSTEX ростью на перфорированную пластину 4. Два клапана 3, уста-
SP—DX п р и м е н я е т с я в основном для удаления пыли из во- новленные на выходе из трубопровода 2 и приводимые в дви-
л о к н а при изготовлении пряжи пневматическим способом. жение от пнемопривода, совершают синхронные колебания
Оно характеризуется простой конструкцией и высокой э ф - рассеивая клочки волокон по всей ширине перфорированной
фективностью работы. Пропускная способность устрой- пластины 4. При ударе клочков волокна о перфорированную
ства достигает 600 к г / ч . Устройство модели D U S T E X пластину из них вытряхивается пыль и мелкие сорные приме-
SP—DX не имеет движущихся частей, кроме вентилятора си, которые с помощью вспомогательного вентилятора тут же
и системы к л а п а н о в , регулирующих движение материала, отводятся в пространство за пластиной 4, причем более легкие
поэтому оно надежно в работе и требует м и н и м а л ь н ы х зат- частицы (пыль) попадают в канал 9 пылеотвода, а более тяже-
рат на обслуживание. лые сорные примеси собираются в воронке 10. Из канала 9

134 327
 8 3 4 редственно в автопитатель чесальной машины. Результаты,
Рис. 1.3.31. Обеспыливающее устройство модели DUSTEX SP-DX
и воронки 10 отходы удаляются пневматически через трубоп-
ровод 11.
Очищенный волокнистый материал падает с перфори-
рованной пластины 4 в воронку 5, откуда он вместе с возду-
хом, подсасываемым через канал 6, направляется вентилято-
ром 7 в отводящий трубопровод 8 и затем — в следующую ма-
шину поточной линии.
Обычно обеспыливающее устройство модели DUSTEX
SP—DX устанавливается в конце разрыхлительно-трепального
агрегата, где хлопок уже достаточно хорошо разрыхлен, и пос-
ле обеспылевания направляет волокнистый материал непос-
328
проведенных фирмой Truetzschler испытаний, свидетельству-
ют о том, что применение устройства модели DUSTEX SP—DX
позволяет примерно на 20—30 % снизить содержание пыли,
мелких сорных примесей и коротких волокон в ленте с чесаль-
ной машины, а также примерно на 50 % уменьшить обрыв-
ность прядении.
К вспомогательным устройствам, используемым в раз-
рыхлительно-трепальных агрегатах, относятся также устрой-
ства для удаления из волокнистого материала чужеродных
частиц, которые могут привести к повреждению оборудова-
ния, простоям машин, возникновению пожаров. Ввиду раз-
нообразия посторонних примесей до сих пор не удалось
создать универсального устройства, обеспечивающего при
высокой пропускной способности эффективное отделение
чужеродных частиц всех видов и размеров. Поэтому фирмой
Truetzschler предлагается ряд различных по конструкции
и принципам действия устройств, Эти устройства могут при-
меняться в составе рыхлительно-трепальных агрегатов в лю-
бых комбинациях.
Отделитель инородных волокон модели SECUROMAT
SP—F устанавливается, как правило, в конце разрыхлитель-
но-очистительной л и н и и , например после очистителя мо-
дели CLEANOMAT. Благодаря этому через отделитель про-
ходит поток достаточно хорошо разрыхленного волокнис-
того материала, и создаются оптимальные условия для об-
наружения находящихся в нем посторонних включений.
Отделитель модели S E C U R O M A T SP—F о д н о в р е м е н н о
обеспечивает обеспыливание воздуха и потому может заме-
нить обеспыливающее устройство модели DUSTEX SP—DX.
О б е с п ы л и в а ю щ и й модуль 1 (рис. 1.3.32)) с м о н т и р о в а н
в верхней части отделителя. Всасываемый в отделитель вен-
тилятором 10 волокно-воздушный поток распределяется
двумя качающимися клапанами 3 по всей ширине обеспы-
ливающего модуля 1. Находящаяся в воздухе пыль отсасы-
вается через сетку 2 ш и р и н о й 1600 мм и непрерывно удаля-
329
 ется по каналу 4. Клочки обеспыленного волокнистого ма-
териала падают в вертикальную шахту, откуда двумя валика-
ми подаются под действие игольчатого разрыхлительного
барабана 5. Разрыхлительный барабан 5 окрашен в цвет, со-
ответствующий цвету хлопковых волокон. Интенсивно раз-
рыхляя клочки волокон разрыхлительный барабан создает
оптимальные условия для надежного обнаружения скрытых
внутри клочков инородных волокон. Для их обнаружения
используются две цветные видеокамеры 7, контролирую-
щие, находящийся на поверхности разрыхлительного бара-
бана 5, волокнистый материал. В случае обнаружения ино-
родного волокна оно вместе с группой окружающих воло-
кон сдувается в отсасывающий трубопровод 9 струей возду-
ха, создаваемой соплами 8. Всего на поверхность разрыхли-
тельного барабана направлены 32 сопла, равномерно расп-
ределенные по всей ширине машины. Однако, одновремен-
но включаются не более трех соседних сопел, направленных
именно на ту часть поверхности разрыхлительного бараба-
на, на которой обнаружено инородное волокно. Это позво-
ляет эффективно удалять из волокнистого материала не
только инородные волокна, но и другие мелкие примеси,
отличающиеся по цвету от хлопковых волокон. Масса хлоп-
ковых волокон, направляемых в систему пневмоотсоса от-
ходов за одно включение сопел не превышает 1—2 г. Мини-
мальное расстояние между зонами обнаружения инородно-
го волокна и его удаления гарантирует надежность работы
устройства.
Характеристика отделителей посторонних примесей
приведена в табл. 1.3.13.
Каждый лишний килограмм отходов, образующихся на
разрыхлительно-трепальной агрегате, снижает выход готовой
продукции. Поэтому фирма Truetzschler уделяет большое вни-
мание контролю количества образующихся отходов. Для этой
цели фирмой разработан перемещающийся накопитель отхо-
дов модели BR—WC (рис. 1.3.33). Накопитель отходов предс-
тавляет собой тележку с контейнером, в котором смонтирова-

134 331
 Таблица 1.3.13
Характеристика отделителей посторонних примесей

Мощность

Пропускная способность,
Устройство Габаритные размеры, мм электродви-

Рабочая ширина, мм
гателя, кВт

установленная

потребляемая

кг/ч
ширина

высота
длина
а

DUSTEX SP-DX 2150 1864 2980 0,5* 0,4* 800 1600

Рис. 1.3.33. Перемещающийся накопитель отходов модели BR-WC
SP-H 1750 635 3250 800 600- -

EMA 1000 1350 3350 600 700 - -

* *
SP-MF 4485 1664 4140 9,0 1500 1000
Если на предприятии отсутствует центральная система
SP-EM 1890 1600 3000 0,8 0,7 1500 1400
фильтрации, или она полностью загружена, то для очистки
SP-F 2245 2000 3980 6,0* 4,2* 800 1600 отсасываемого от машин разрыхлительно-очистительной ли-
* без вентилятора; нии запыленного воздуха может быть использована автоном-
** в зависимости от длины зоны всасывания и производительности ная к о м п а к т н а я фильтрующая система модели CF
(рис. 1.3.34), выпускаемая фирмой Truetzschler. Фильтрующая

ны фильтр и вентилятор. Накопитель отходов может подклю- 3 <1

чаться к системе пневмоотсоса отходов очистителя или че-
сальной машины. По истечении определенного времени рабо-
ты в таком режиме накопитель отсоединяется от машины, от-
ходы извлекаются из накопителя и взвешиваются. Возможен
также качественный анализ состава отходов в лаборатории.
Фильтр накопителя отходов, подключаемого к очистителю,
имеет один входной патрубок и большую камеру для отходов
(рис. 1.3.33, б). Фильтр накопителя отходов, подключаемого
к чесальной машине, имеет несколько патрубков
(рис. 1.3.33, а). Это позволяет раздельно собирать отходы из
разных зон чесальной машины. Рис. 1.3.34. Фильтрующая система модели CF

134 332
система предлагается ф и р м о й в четырех вариантах: C F ния. Рекомендуется устанавливать ее по возможности ближе
25/350, C F 50/350, C F 25/1800 и C F 50/1800. В обозначении к обслуживаемым машинам, что позволяет уменьшить поте-
типа фильтрующей системы первое число соответствует объ- ри давления в системе пневмотранспорта.
ему пропускаемого за 1 час воздуха (м 3 ), а второе число — раз- Характеристики различных вариантов фильтрующей
режению воздуха в системе (Па). Фильтрующая система мо- системы модели C F приведены в табл. 1.3.14.
дели C F обеспечивает двухступенчатую очистку воздуха.
Сначала отсасываемый от машин запыленный воздух про- Таблица 1.3.14
пускается через дисковый фильтр 1 грубой очистки, задержи-
вающий в основном содержащиеся в воздухе волокна и круп- Характеристики фильтрующих систем модели CF
ные частицы посторонних примесей. Дисковый фильтр во
время работы установки постоянно вращается, в результате Показатели Модель фильтрующей системы
чего вся его поверхность проходит мимо стационарного отса- CF 25/350 CF 50/350 CF 25/1800 CF 50/1800
сывающего сопла. Сопло удаляет с поверхности дискового Производительность 25000 50000 25000 50000
фильтра задерживаемые им вещества и направляет их в ком- по воздуху, м 3 /ч
пактор 3, где они уплотняются и сбрасываются в контейнер. Разрежение воздуха, -350 -350 -1800 -1800
Поток воздуха для отсасывания удерживаемых отходов с дис- Па
кового фильтра создается вентилятором 4. Выходящий из Мощность установ- 47 72 62 92
компактора воздух снова возвращается в фильтрующую сис- ленных электродви-
тему. Прошедший через дисковый фильтр воздух, содержа- гателей, кВт
щий пыль и мелкие сорные примеси,, отсасывается пол- Габаритные размеры,
ностью капсулированным главным вентилятором 7 в стацио- мм:
нарный барабанный фильтр тонкой очистки 2, а после про- длина 7730 11456 7730 11456
ширина (без пери- 4215 4215 4215 4215
хождения его возвращается в производственное помещение.
Удерживаемые фильтром тонкой очистки вещества вспомо- ферийных устройств)
высота (без пери- 2550 2790 2550 2790
гательным вентилятором 5 отсасываются от фильтра в цик-
ферийных устройств)
лон б, отделяющий твердые частицы от транспортирующего
их воздуха. Воздух снова возращается в фильтрующую систе-
му, а частицы твердых веществ падают из циклона в контей-
нер. Фильтрующая система с относительно низкой степенью 3.9. Примеры поточных линий
разрежения воздуха (—350 Па) может быть использована для
очистки воздуха, отсасываемого от вентиляторов и конденсе- Оборудование фирмы Truetzschler позволяет скомпоно-
ров. Фильтрующая система с высокой степенью разрежения вать различные поточные линии. Состав поточной линии вы-
воздуха (—1800 Па) предназначена для очистки воздуха, отса- бирается с учетом:
сываемого от очистителей и чесальных машин. Фильтрую- — требуемой производительности;
щая система полностью капсулирована и потому может быть — уровня автоматизации процесса разрыхления кип;
смонтирована в любом месте производственного помеще- — количества компонентов в смеси;

134 334
 — качества смешивания;
— требуемого качества продукции;
— размеров перерабатываемых партий;
— гибкости линий;
— необходимости отделения металлических и других тя-
желых частиц;
— необходимости добавления в смесь отходов;
— цены оборудования.
Самая короткая разрыхлительно-очистительная линия,
предназначенная для переработки хлопка с производитель-
ностью до 800 кг/ч, включает в себя:
— автоматический кипный рыхлитель модели BLENDO-
MAT ВО—А с отбирающим устройством длиной 2300 мм;
— многофункциональный отделитель модели SP—MF;
— 10-шахтный смеситель для поточных линий модели
MX—I;
— четырехбарабанный очиститель модели CLEANOMAT
CL-C4.
Поточная линия позволяет перерабатывать до 80 % все-
го производимого в мире хлопка.
Гибкая поточная линия, позволяющая приготавливать
с проиводительностью до 600 кг/ч три вида смесей, состоит из
трех участков.
Первый участок, предназначенный для переработки
хлопка, включает в себя:
— автоматический кипный рыхлитель модели BLENDO-
MAT ВО—А с отбирающим устройством длиной 2300 мм;
— многофункциональный отделитель модели SP—MF;
— очиститель модели CLEANOMAT CL—Р для предва-
рительной очистки хлопка;
— 6-шахтный смеситель для поточных линий модели
MX—I;
— трехбарабанный очиститель модели CLEANOMAT
CL—СЗ;
— отделитель инородных примесей модели SECURO-
МАТ SP-F.
336
Второй участок, предназначенный для переработки дос-
таточно больших объемов химического волокна, включает
в себя:
— автоматический кипный рыхлитель модели BLENDO-
MAT ВО-А;
— смесовую машину модели MX—R;
— однобарабанный разрыхлитель модели ТО—Т1.
Третий участок, предназначенный для переработки не-
больших объемов химического волокна другого вида, включа-
ет в себя:
— универсальный кипный питатель модели ВО—U;
— однобарабанный разрыхлитель модели ТО—Т1.
Каждый участок поточной линии используется для пи-
тания отдельной группы чесальных машин. При необходи-
мости на поточной линии могут быть приготовлены смеси из
волокон разных видов.
Разрыхлительно-очистительная линия, предназначен-
ная для переработки хлопка с производительностью до
1500 кг/ч, включает в себя:
— автоматический кипный рыхлитель модели BLENDO-
MAT ВО—А с отбирающим устройством длиной 2300 мм;
— многофункциональный отделитель модели SP-MF;
— стрелочный переключатель модели BR—2W для расп-
ределения потока волокнистого материала по двум очистите-
лям;
— два 10-ти шахтных смесителя для поточных линий мо-
дели MX—I;
— два четырехбарабанных очистителя модели
CLEANOMAT C L - C 4 ;
— два отделителя инородных примесей модели
SECUROMAT SP-F.
Поточная линия для приготовления многокомпонетных
смесей со строго дозируемым соотношением компонентов ра-
ботает следующим образом. Первые два компонента (напри-
мер хлопок и химическое волокно первого вида) разрыхляют-
ся с помощью автоматического кипного рыхлителя модели
22 - 6500 337
BLENDOMAT B O - A и пропускаются через многофункцио-
нальный отделитель модели SP—ME Затем хлопковое волокно
через смеситель для поточных линий модели MX—I и четырех-
барабанный очиститель модели CLEANOMAT CL—С4 нап-
равляется в высокопроизводительный питатель с весовым ме-
ханизмом модели BL-HW, откуда порциями выбрасывается
на общий компонентный транспортер.
Химическое волокно, поступающее от кипного рыхли-
теля модели BLENDOMAT В О - А , пропускается через смеси-
тель непрерывного действия модели M X - R , откуда через
стрелочный переключатель направляется либо во второй вы-
сокопроизводительный питатель с весовым механизмом моде-
ли BL—HW, либо в питатель модели ВО—W с весовым меха-
низмом. Из обоих питателей порции волокна выбрасываются
на тот же компонентный транспортер. Питатель модели
ВО—W с весовым механизмом может быть одновременно ис-
пользован для подачи в смесь химического волокна второго
вида.
Для введения в смесь четвертого компонента с неболь-
шим долевым, содержанием используется питатель модели
ВО—С, из которого этот компонент в виде порций, отвешива-
емых питателем модели BL-EW, подается на компонентный
транспортер. Через питатель модели ВО—R на тот же компо-
нентный транспортер могут подаваться в дозированном коли-
честве очищенные отходы. Образующийся на компонентном
транспортере многослойный настил разрыхляется и направля-
ется в смеситель непрерывного действия модели MX—R, саг-
регированный с разрыхлителем модели TUFTOMAT ТО—Т1.
3.10. Оборудование для переработки отходов
Специалисты фирмы считают, что в принципе может
быть осуществлена переработка практически всех отходов
текстильного производства, однако технические возможности
для восстановления волокна из отходов и экономическая эф-
фективность от их применения ограничены. Очищенные от-
338
ходы можно добавлять в перерабатываемые на предприятии
смеси или использовать в специальных смесях из отходов, пе-
рерабатывать в производстве технической или медицинской
ваты. Практически все виды хлопчатобумажных отходов пос-
ле надлежащей очистки можно использовать для производства
нетканых материалов.
В последние годы хлопковое волокно становится все бо-
лее дефицитным и дорогим материалом, поэтому восстанов-
ленное волокно целесообразно использовать как можно боль-
ше и во всех случаях, где это возможно.
Линии по переработке отходов были разработаны в со-
ответствии с установленными требованиями и с учетом обес-
печения безопасных условий работы обслуживающего персо-
нала, предотвращающих попадание в цех вторичных отходов и
пыли. Это достигается путем полной автоматизации поточных
линий, а также пневматической транспортировки подлежа-
щих переработке отходов и образующихся при этом вторич-
ных отходов.
Для этой цели разработана установка, состоящая из бун-
керного питателя модели FD—R и очистителя модели CL—R
(рис. 1.3.35, а, б). В бункерный питатель модели F D - R волок-
нистые отходы подаются с помощью конденсера модели
BR— СО. Бункерный питатель одновременно выполняет
функции машины для предварительной очистки. В нижней
части резервной шахты бункерного питателя (рис. 1.3.35, а)
находятся два выпускных валика, которые подают обрабаты-
ваемые отходы к разрыхлительному барабану. Барабан разде-
ляет волокнистую массу на мелкие клочки и протаскивает их
по колосниковой решетке, под которую выпадают сорные
примеси. Степень очистки отходов можно регулировать путем
изменения положения колосников. Под колосниковой решет-
кой находится камера для отходов, откуда они удаляются
пневматически. Предварительно очищенный волокнистый
материал направляется далее во вторую резервную шахту, из
которой передается на питающий транспортер очистителя мо-
дели C L - R . Очиститель модели C L - R представляет собой мо-
22' 339

SP-H BR-CO FD R CI rt КИПНЫИ ПрвСС
a
CL-P SP-H BR-CO FD-R CL-R
в отходов;
Рис. 1.3.35. Установка для очистки отходов
дернизированный четырехбарабанный очиститель модели
C L - C 4 , но отличается от него конструкцией питающего
устройства, скоростями и гарнитурой рабочих. Питающее
устройство 1 (рис. 1.3.35, в) очистителя модели CL—R состоит
из питающего столика и установленного над ним питающего
валика. Такая конструкция по сравнению с валичным питаю-
щим устройством позволяет повысить эффективность разрых-
ления и очистки волокнистого материала. Этому же способ-
ствуют расчесывающие сегменты 2, установленные перед каж-
дой из пяти зон очистки. Управление всеми машинами уста-
новки для очистки отходов осуществляется с помощью встро-
енного компьютера, на экран монитора которого выводятся
данные о положении направляющих крыльев, возможных на-
134
рушениях в работе и др. Установка для очистки отходов может
быть включена в состав поточной линии, но может также ра-
ботать в составе автономного агрегата по переработке отходов.
В состав поточной л и н и и эта установка включается
(рис. 1.3.35, а) при относительно небольшом количестве пере-
рабатываемых отходов — до 100 кг/ч. При этом подлежащие
повторной переработке волокнистые отходы подаются в уста-
новку из фильтра предварительной очистки через отделитель
тяжелых примесей модели SP—Н. Очищенные отходы либо
возвращаются на поточную линию, либо направляются в кип-
ный пресс. Прессуемые кипы могут быть использованы для:
— добавления в ту же партию перерабатываемой смеси;
— введения в другую партию;
— выработки иной продукции.
Автономный агрегат (рис. 1.3.35, б) применяется при не-
обходимости очистки больших объемов отходов и состоит из:
— универсального автопитателя модели ВО—U;
КИПНЫИ ПрвСС — машины модели CL— Р для предварительной очистки
— отделителя тяжелых примесей модели SP—Н;
— одной или двух (в зависимости от требуемой произво-
дительности) установок для очистки отходов в составе конден-
сера модели BR—СО, бункерного питателя модели FD—R
и очистителя модели CL—R;
— конденсера, отсасывающего очищенные отходы от
последнего барабана очистителя модели CL—R;
— кипного пресса.
Техническая характеристика установки для очистки отходов
Рабочая ширина, мм 1200
Производительность, кг/ч 300
Мощность установленных
электродвигателей, кВт 14,78
Потребляемая мощность, кВт 8,9
Габаритные размеры, мм:
длина 3265
ширина 1864
высота 4230.
341
 3.11. Управление машинами и поточной линией
Все машины фирмы Truetzschler оборудованы собствен-
ными системами управления и контроля с дисплеями, на ко-
торые выводятся наиболее важные параметры, например, по-
ложение направляющих крыльев очистителей, частота враще-
ния разрыхлительных барабанов или степень разрежения воз-
духа в системах пневмоотсоса. Применение простейших сим-
волов, функциональных клавиш и возможность обмена ин-
формацией на разных языках существенно облегчают управ-
ление машинами. Основными преимуществами индивидуаль-
ных систем управления являются:
— возможность регулировки режима работы каждой ма-
шины непосредственно на данной машине;
— уменьшение количества соединительных кабелей.
В то же время все машины, входящие в состав поточной
линии, могут быть подключены к центральной системе управ-
ления, обеспечивающей возможность регулирования произ-
водительности и управления движением материала. С цент-
рального пульта.управления можно изменять параметры рабо-
ты каждой отдельной машины.
§ 4. Оборудование фирмы Befama
4.1. Оборудование для разрыхления кип и дозирования
волокнистого материала
Для первичного разрыхления волокнистого материала
фирма Befama (Польша) выпускает автопитатели двух типов:
— с регулированием объема подаваемого волокнистого
материала;
— с регулированием массы подаваемого волокнистого
материала.
Автопитатели серии AW (рис. 1.4.1, а) с регулированием
объема подаваемого волокнистого материала могут быть ис-
пользованы для предварительного разрыхления кипного
сырья и подачи его в трепальные или щипальные машины. Во-
локнистый материал загружается в автопитатель либо механи-
ческим способом (с помощью питающего транспортера), либо
пневматическим (через циклон).
Автопитатели выпускаются в трех исполнениях:
AW1 — стандартное исполнение;
AW2 — с обеспыливающим циклоном;
AW3 — со взвешивающим конвейером.
Технические характеристики автопитателей серии AW
приведены в табл. 1.4.1.
Автопитатели серии АЕ с весовыми механизмами
(рис. 1.4.1, б) используются в составе поточных линий для
подготовки волокнистого материала к чесанию. С помощью
автопителя осуществляется разрыхление волокнистого мате-
риала, отвешивание порций определенной массы и равномер-
ная подача их на смешивающий транспортер.
Автопитатели выпускаются в двух исполнениях:
АЕ1 — с механическим взвешивающим устройством;
АЕ2 — с электронной взвешивающей системой.
Техническая характеристика автопитателей серии АЕ
Рабочая ширина, мм 1500
Установленная мощность, кВт 2,2
343
 Таблица 1.4.2

Технические характеристики автопитателей серии AW

Значения показателей при

Показатели рабочей ширине, мм
1000 1250 1500
Производительность (в зависи- до 1000
мости от вида волокнистого ма-
териала и рабочей ширины), кг/ч
Установленная мощность, кВт 3,75 • 6,25 6,25
Габаритные размеры, мм:
длина 2880 2880 2880
ширина 1500 1750 2000
высота:
для исполнения AW1, AW2 2675 2675 2675
для исполнения AW3 2935 2935 2935
Масса, кг 1750 1900 2050

Габаритные размеры, мм:

Рис. 1.4.1. Автопитатели фирмы Befama:
а) серии AW; б) серии АЕ
длина 4080
ширина 2060
высота:
для исполнения АЕ1 3050
для исполнения АЕ2 3400
Масса, кг 3900.
Подача волокнистого материала в автопитатели с регу-
лированием объема или с регулированнием массы волокнис-
того материала осуществляется с помощью секционных пита-
ющих транспортеров модели TZ. Питающий транспортер сос-
тавляется из отдельных секций, имеющих длину 2000 мм. Об-
щая рабочая длина питающего транспортера модели TZ может
в зависимости от числа секций изменяться от 4000 до
16000 мм. Рабочая ширина питающего транспортера соответ-
ствует рабочей ширине сагрегированного с ним автопитателя.
Технические характеристики питающих транспортеров
модели TZ приведены в табл. 1.4.2.

344 346 344

 Таблица 1.4.2 ли TPR. Эти транспортеры применяются в составе поточных
линий для приготовления смесей из нескольких различных
Технические характеристики питающих транспортеров видов волокнистого материала. Смесительно-накопительные
модели TZ транспортеры T P или T P R (рис. 1.4.2) выпускаются в двух ос-
новных вариантах:
Показатели Значения показателей при рабочей
T P — стандартное исполнение без разрыхлительного
ширине, мм
устройства;
1000 1250 1500 T P R — стандартное исполнение с разрыхлительным уст-
Установленная мощность, кВт 0,75
ройством.
(при длине транспортера 6000 мм)
Техническая характеристика смесительно-накопительных
Скорость движения, м/мин 2,0-6,0
транспортеров моделей T P или TPR
Габаритные размеры, мм:
Рабочая ширина, мм 1000
длина рабочая длина + 495
ширина Высота, мм 1000
рабочая ширина + 420
высота 950 Длина, мм:
Масса, кг TP 6050, 9350, 12650, 15950
питающего транспортера 720 720 800 TPR 6700, 10000, 13300, 16600
с рабочей длиной 4000 мм Частота сбрасывания порций
одной секции 160 180 200 волокна питателями, бросков/мин 2—3
Установленная мощность, кВт:
TP 1
Автопитатели с рабочей шириной 1000 и 1500 мм могут TPR 4
быть укомплектованы также питающими транспортерами Максимальная масса
модели ТА, имеющими соответствующую рабочую ширину. без разрыхлительного устройства
Питающие транспортеры модели ТА приводятся в движение (для пяти питателей), кг 2800.
электродвигателями мощностью 0,55 кВт. Скорость полотна
транспортера может изменяться в пределах от 2,65 до
10,35 м/мин. Масса питающего транспортера модели ТА при ("V !
л
рабочей ширине 1000 и 1500 мм составляет, соответственно, X'U"7
410 и 450 кг.

4.2. Транспортировка и обеспыливание волокнистого

Рис. 1.4.2. Смесительно-накопительный транспортер модели TPR
материала

Транспортировка волокнистого материала от 2—5 пита- Транспортировка перерабатываемого волокнистого ма-

телей с весовыми механизмами или питателей с регулирова- териала между машинами поточной линии, а также его обес-
нием объема волокна может осуществляться с помощью сме- пыливание осуществляется с помощью циклонов различной
сительно-накопительного транспортера модели T P или моде- конструкции.

346 347
 Обеспыливающий циклон модели CY1 (рис. 1.4.3, а) ус-
танавливается в системах пневмотранспорта волокнистого ма-
териала, предназначенных для подачи его в смесовые машины
непрерывного действия, лабазы, питатели различных типов.
Он может быть также использован и при подаче волокнистого
материала в трепальные и щипальные машины. Габаритные
размеры циклона — 1400X1200 мм, диаметр входного патрубка
— 300 мм, масса — 187 кг.
Транспортирующий циклон модели CY2 (рис. 1.4.3, б)
устанавливается в системах пневмотранспорта волокнистого
материала, предназначенных для подачи его в смесовые ма-
ш и н ы непрерывного действия, лабазы, питатели различных
типов. Габаритные размеры циклона — 873x900 мм, диаметр
входного патрубка — 300 мм, масса — 30 кг.
Рис. 1.4.3. Циклоны фирмы Befama:
а) обеспыливающий модели CY1; б) транспортирующий модели
CY2; в) транспортирующий модели CY3
134
Транспортирующий циклон модели CY3 (рис. 1.4.3, в)
устанавливается в системах пневмотранспорта волокнистого
материала, предназначенных для подачи его в смесовые ма-
шины периодического действия, лабазы, питатели различных
типов. Габаритные размеры циклона — 441x900 мм, диаметр
входного патрубка — 350 мм, масса — 26 кг.
Для изменения направления движения волокнистого
материала в пневматических транспортирующих системах
применяется поворотный распределитель модели RO
(рис. 1.4.4). Распределитель модели RO оборудован электрод-
вигателем мощностью 0,25 кВт и имеет массу 150 кг.
349
 4.3. Оборудование для разрыхления и очистки смонтированного в области питающего транспортера. Рабо-
волокнистого материала чие органы машины снабжены коваными колками.

Щипальные машины серии АВ6 предназначены для раз- Техническая характеристика щипальной машины
рыхления, смешивания и частичной очистки волокнистого модели АВ6
материала перед подачей его в смесовые машины. Щипальные Производительность, кг/ч до 1500
машины выпускаются в двух исполнениях: Рабочая ширина, мм 1000
АВ6 — стационарная; Диаметр главного барабана, мм 1160
АВ6А — вращающаяся. Установленная мощность, кВт 21,2
Подача волокнистого материала во вращающуюся щи- Габаритные размеры, мм:
пальную машину модели АВ6 (рис. 1.4.5) может осуществлять- длина 3845
ся либо механическим способом, либо с помощью сопла, сое- ширина 1989
диненного с системой пневмотранспорта. высота 1800
Подача волокнистого материала во вращающуюся щи- Масса, кг 4010.
пальную машину АВ6А осуществляется вручную. Машина ус- Пример установки щипальной машины в составе раз-
тановлена на кольцевом рельсе, что обеспечивает возмож- рыхлительной линии приведен на рис. 1.4.6. Волокнистый ма-
ность поворота ее на 360° и ориентации наиболее удобным об- териал через пылеотделительный циклон 7 загружается в авто-
разом по отношению к предварительно заготовленной партии питатель 4 с регулированием объема подаваемого материала.
волокнистого материала. Из пылеотделительного циклона запыленный воздух вентиля-
Основными рабочими органами щипальных машин се- тором 2 направляется для очистки в рукавный фильтр 3. Авто-
рии АВ6 являются барабан и три взаимодействующие с ним питатель 4 обеспечивает дополнительное разрыхление и пода-
пары валиков. Управление машиной осуществляется с пульта,

Рис. 1.4.6. Пример установки щипальной машины в составе

Рис. 1.4.5. Щипальная машина модели АВ6 разрыхлительной линии

134 350
 Таблица 1.4.3
чу волокнистого материала на питающий транспортер щи-
пальной машины 5. Затем разрыхленный на щипальной ма-
Технические характеристики трепальных машин серии АВ17
шине волокнистый материал пропускается через замасливаю-
щее устройство 6. Показатели Значения показателей при рабочей
Подача предварительно разрыхленного волокнистого ширине, мм
материала на питающий транспортер щипальной машины мо- 1000 1250 1500
жет осуществляться также через конденсер и бункер. до 2000
Производительность до 1500 до 1750
Разрыхление и очистка волокнистого материала могут по выпуску, кг/ч
осуществляться также на трепальных машинах серии АВ17 Установленная мощность, 12,1 16,1 16,1
(рис. 1.4.7), которые используются в составе разрыхлитель- кВт
ных поточных линий в комбинации с автопитателями. Ос-
Габаритные размеры, мм:
новными рабочими органами трепальной машины являются 2700 2700 2700
длина
питающий транспортер, две пары питающих валиков и раз- ширина 2010 2260 2510
рыхлительный барабан. Разрыхленный и очищенный волок- высота 1380 1380 1380
нистый материал выводится из трепальной машины пневма- 2000 2200 2400
Масса, кг
тически.
Трепальные машины выпускаются в трех исполнениях:
АВ17 — с гарнитурой в форме загнутых зубьев на барабане;
АВ17А — с гарнитурой в форме колков на барабане; Для дополнительного разрыхления волокнистого мате-
AB17S — с жесткой игольчатой гарнитурой на барабане. риала могут быть использованы также разрыхлители серии AT
Трепальные машины могут выпускаться с различной ра- (рис. 1.4.8). Подача волокнистого материала в разрыхлитель
бочей шириной. и вывод из него разрыхленного материала осуществляются
Технические характеристики трепальных машин серии пневматически. Разрыхлитель состоит из конденсера АТ11,
АВ 17 приведены в табл. 1.4.3. вертикальной шахты AT 12, АТ12А и разрыхлительного уст-
ройства АТ13. Разрыхлитель выпускается в двух вариантах:
ATI — стандартное исполнение;
ATI А — с оборудованной выпускными валиками шахтой.
Техническая характеристика разрыхлителей серии AT
Производительность, кг/ч до 800
Рабочая ширина, мм 1000, 1500
Установленная мощность, кВт:
ATI 5,25
АТ1А 5,8
Габаритные размеры, мм:
длина 1400
Рис. 1.4.7. Трепальные машины серии АВ17 высота:

23 - 6500 353
352
 ATI] 4.4. Оборудование для смешивания и дозированной подачи
волокнистого материала

Для создания запаса волокнистого материала, его раз-

рыхления и подачи на питающий столик чесальной машины
используется резервный бункер модели АХ (рис. 1.4.9). Бун-
керный питатель соединяется с пневматической системой
транспортировки волокнистого материала. Рабочая ширина
выпускной части резервного бункера выбирается в соответ-
ствии с рабочей шириной соединяемой с ним чесальной ма-
шины.
Техническая характеристика резервного бункера АХ
Ширина бункера, мм 3000
3
Рабочий объем камеры, м 6,0; 7,5; 90,5
Установленная мощность, кВт 2,95
Скорость питающего транспортера, м/мин 40, 50
Рабочая ширина питающей части
резервного бункера, мм 1800, 2000, 2200,
2500, 2800, 3000
Диаметр входного патрубка, мм 350
Габаритные размеры, мм:
ширина 4200
глубина бункера 1000
высота:
Рис. 1.4.8. Разрыхлители серии AT общая 4500, 5000, 6000
бункера 2000, 2500, 3500
общая: разрыхлительного устройства 900
ATI 3730 разрыхлительного устройства
ATI А 4000 над уровнем пола 900
конденсера 1130 Максимальная масса, кг 1500.
вертикальной шахты: Для эффективного перемешивания партий разрыхлен-
ATI 1500 ного волокнистого материала используются смесительные ма-
ATI А 1770 шины периодического действия моделей KMD и КМК. Во-
разрыхлительного устройства 1100 локнистый материал, поступающий от предыдущей машины
Масса, кг: поточной линии, настилается с помощью питающего циклона
ATI 850 горизонтальными слоями в камере машины. Отбор волокнис-
АТ1А 920.

354 23* 355

 K M D 2 — с длинной и высокой камерой;
К М К 1 — с короткой и низкой камерой;
К М К 2 — с короткой и высокой камерой.
Технические характеристики смесительных машин
K M D и К М К приведены в табл. 1.4.4.

Таблица 1.4.4

Технические характеристики смесительных машин

KMD и КМК

Показатели Значения показателей для машины

KMD1 KMD2 КМК1 КМК2
Рабочая ширина, мм 3000
3
Рабочий объем камеры, м 100 130 75 95
Установленная мощность, кВт 22
Габаритные размеры, мм:
длина 12090 12090 9690 9690
ширина 4646 4646 4646 4646
. высота 4790 5890 . .4790 5890
Масса,кг 13000 14000 11000 12000

Для непрерывного смешивания волокнистого материа-

Рис. 1.4.9. Резервный бункер модели АХ
того материала осуществляется одновременно от всех слоев
с помощью вертикальной игольчатой решетки. Смесительные
машины K M D и К М К выпускаются в четырех вариантах:
KMD1 - с длинной и низкой камерой;
ла, подаваемого через пылеотделительный или транспортиру-
ющий циклон, применяются смесительные камеры непрерыв-
ного действия KMC. Смесительные камеры автоматически
разгружаются через соответствующие питатели с дозировани-
ем объема подаваемого волокнистого материала. Загрузка
и разгрузка смесительной камеры могут осуществляться од-
новременно. Смесительные камеры непрерывного действия
KMC выпускаются в двух вариантах:
K M C — для работы в комбинации с транспортирующим
циклоном CY2 (стандартное исполнение);
КМС1 — для работы в комбинации с пылеотделитель-
ным циклоном CY1.

134 357
 Техническая характеристика смесительных камер
серии K M C
Рабочая ширина, мм 1500
Рабочий объем камеры, м 3 15
Установленная мощность, кВт 3
Скорость подачи, м/мин 7,8-23
Габаритные размеры, мм:
длина 4775
высота:
KMC 3353
КМС1 4385
Масса (в стандартном исполнении), кг 1700.

4.5. Оборудование для замасливания волокнистого

материала
Рис. 1.4.10. Замасливающее устройство модели NT1
Для замасливания волокнистых материалов разного
происхождения и приготовленных из них смесей применяется
замасливающее устройство модели NT1. Замасливающее уст- 4.6. Оборудование для очистки запыленного воздуха
ройство NT1 состоит из резервуара для масла (рис. 1.4.10),
смесительного устройства, камеры замасливания и вентилято- Для очистки запыленного воздуха фирма Befama выпус-
ра. Через замасливающее устройство волокнистый материал кает рукавные фильтры K G F (рис. 1.4.11). Фильтры KGF при-
транспортируется пневматически. Замасливающее устройство меняются для удаления пыли из волокнистого материала
может быть установлено на выходе из щипальной машины, в комбинации с обеспыливающими циклонами или обеспы-
трепальной машины или питателя-смесителя. ливающими конденсерами в системах пневматической транс-
Техническая характеристика замасливающего устройства портировки этого материала. Фильтры K G F выпускаются
модели NT1 в следующих вариантах:
Производительность: K G F N A - 1 3 - низкие с 4, 8 или 12 мешками и подачей
по замасливающей эмульсии, л / м и н до 180 запыленного воздуха с торцевой стороны;
по волокнистому материалу, кг/ч 1000 K G F N B - 2 3 - низкие с 4 или 8 мешками и подачей запы-
Установленная мощность, кВт 10,65 ленного воздуха с боковой стороны;
Габаритные размеры, мм: KGFWA-13 - высокие с 4, 8 или 12 мешками и подачей
длина 1450 запыленного воздуха с торцевой стороны;
ширина 1030 K G F W B - 2 3 - высокие с 4 или 8 мешками и подачей за-
высота 2150 пыленного воздуха с боковой стороны.
Масса, кг 700.

134 359
 —
Таблица 1.4.5
ч -
Технические характеристики фильтров KGFNA—1, KGFNA— 2,

/ А
KGFNA—3, KGFWA-1, KGFWA-2

Высота, Н, мм 3700 3700 3700 4030 4030

Длина, L, мм 1000 2000 3000 1000 2000

/ Масса, кг ИЗ 160 210

V
120 180

4.7. Оборудование для получения восстановленного

волокна

Фирма Befama для резки текстильных отходов текстиль-

V V V W
п
ной и одежной промышленности выпускает ротационную ре-
зальную машину модели АС39А (рис. 1.4.16). Эта машина мо-
L жет быть использована также для резки бывших в употребле-
400
нии напольных покрытий и другого вторичного сырья. Она
3 оборудована устройством для обнаружения металлических
ж Ж i + j включений, предотвращающим повреждение ножей и других

/
рабочих органов машин поточной линии.
ж ж Ж Ж Техническая характеристика резальной машины
г э модели АС39А
Рабочая ширина, мм 400
Рис. 1.4.11. Рукавные фильтры KGF Скорость питающего транспортера, м/мин 5,8-58
Частота вращения резальной головки, мин - 1 126,5
Длина резки, мм 23—230
Характеристики фильтров K G F N A - 1 , K G F N A - 2 , Установленная мощность, кВт 15,8
KG FN А - 3 , KGFWA—1, KGFWA-2 приведены Масса, кг 1700.
в табл. 1.4.5. Для расщипывания разрезанного лоскута используется
На рис. 1.4.12-1.4.15 приведены примеры различных по- однобарабанная или многобарабанная щипальная машина
точных линий фирмы Befama, предназначенных для разрых- модели АС40 (рис. 1.4.17). Количество расщипывающих бара-
ления, очистки, замасливания, смешивания волокнистых ма- банов указывается в маркировке модели щипальной машины,
териалов и подачи приготовленных смесей в бункера чесаль- например АС41 - однобарабанная, АС42 - двухбарабанная
ных машин. и т.д. Щипальная машина модели АС40 может быть сагрегиро-
вана с автопитателем модели AG39A. Такой агрегат в зависи-

360
361
 Рис. 1.4.13. Поточная линия фирмы Befama (2-й вариант)
Рис. 1.4.12. Поточная линия фирмы Befama (1-й вариант)

Технические данные щипальных машин модели АС40 с раз-

мости от числа расщипывающих барабанов щипальной маши- личным количеством расщипывающих барабанов приведены
в табл. 1.4.6.
ны обозначается АС401, АС402 и т.д.
Техническая характеристика автопитателя модели AG39A Техническая характеристика двухбарабанной щипальной
Рабочая ширина, мм 1000 машины модели АС 302
Объем бункера, м 3
1,8 Автопитатель
Установленная мощность, кВт 1,5 Рабочая ширина, мм Ю00
Масса, кг 1300. Объем бункера, м 3 з

134 362
 Рис. 1.4.15. Поточная линия фирмы Befama (4-й вариант)
Рис. 1.4.14. Поточная линия фирмы Befama (3-й вариант)

Скорость питающих валиков, м/мин:

Скорость, м/мин: первого барабана 0,83
подающей решетки 0,12—2,5 второго барабана 2-8
игольчатой решетки 2,4—25 Производительность, кг/ч 120-600
Щипальная машина Габаритные размеры (без фильтров), мм:
Диаметр расщипывающих барабанов, мм 1500 длина 10440
Частота вращения расщипывающих ширина 2700
барабанов, м и н - 1 450 высота 2420.
Диаметр питающих валиков, мм: Фирма Befama выпускает также серию щипальных ма-
верхнего 75 шин АВ18 (рис. 1.4.18), предназначенных для расщипывания
нижнего 82 обладающих высокими абразивными свойствами и труднораз-

134 365
 Таблица 1.4.6
1 2 3 4 5 6 7
Технические характеристики щипальных машин серии АС40

Модификация АС41 АС42 АС43 АС44 АС45 АС46

Число расщипывающих бара- 1 2 3 4 5 6
банов, шт.
Масса, кг 2400 4000 5600 7200 8800 10400
Установленная мощность, кВт 26,4 49,3 72,2 95,1 118,0 140,9
Рабочая ширина, мм 800
Скорость подачи материала 1,0-2,5
Рис. 1.4.17. Многобарабанная щипальная машина модели АС 40:
в машину, м/мин 1 - автопитатель; 2 —питающий транспортер; 3 — расщипывающий
Окружная скорость расщипы- 30-40 барабан; 4 - перфорированные барабаны; 5 - фильтр;
вающих барабанов, м/мин 6 - транспортер для возврата неразработанных клочков;
7— выпускной транспортер
волокняемых отходов (обрези ковровых изделий и т.п.)
с целью получения пригодного для повторного применения Подача отходов к барабану щипальной машины может
восстановленного волокна. Щипальные машины выпускают- осуществляться с помощью питающих устройств двух видов.
ся в трех исполнениях: Питающее устройство первого вида состоит из питающего
АВ18—с гарнитурой в форме загнутых зубьев на барабане; транспортера и двух пар питающих валиков. Питающее уст-
АВ18А — с гарнитурой в форме колков на барабане; ройство второго вида состоит из питающего транспортера, па-
AB18S — с жесткой игольчатой гарнитурой на барабане. ры питающих валиков и питающего цилиндра с установлен-
ным под ним питающим столиком.
1 2 3 4 5 6 7 Разрыхленный волокнистый материал выводится из щи-
пальной машины либо вентилятором, либо с помощью обес-
пыливающего отводящего устройства. Обеспыливающее уст-
ройство содержит два перфорированных барабана, из внут-
реннего пространства которых отсасывается воздух, пару вы-
пускных валиков и отводящий транспортер.
В зависимости от конструкции питающего и выпускного
устройства щипальные машины подразделяются на четыре
группы:
АВ18-1, АВ18А-1, AB18S-1 - питающее устройство
Рис. 1.4.16. Ротационная резальная машина модели АС 39: с питающим столиком и обеспыливающее устройство
1 — питающий транспортер; 2 — металлодетектор; 3 — прижимной (рис. 1.4.18, а);
валик; 4 - неподвижный нож; 5 - вращающийся нож; АВ18-2, АВ18А-2, AB18S-2 - две пары питающих ва-
6 - точильное устройство; 7 - выпускной транспортер ликов и обеспыливающее устройство (рис. 1.4.18, б);

134 366
 АВ18—3, АВ18А—3, AB18S—3 — питающее устройство
с питающим столиком и отводящий вентилятор (рис. 1.4.18, в);
АВ18—4, АВ18А—4, AB18S—4 — две пары питающих ва-
ликов и обеспыливающее устройство (рис. 1.4.18, г).
Щипальные машины с выпускным вентилятором имеют
длину 4500—5500 мм (в зависимости от длины питающего
транспортера). Длина щипальных машин с обеспыливающим
отводящим устройством составляет 4200—5200 мм.
Техническая характеристика щипальных машин
серии АВ18
Производительность, кг/ч 1500-2000
Рабочая ширина, мм 1000, 1500
Установленная мощность, кВт 30
Окружная скорость барабана, м/мин до 2000
Масса, кг:
при рабочей ширине:
1000 мм 2000
1500 мм 2400.
Для разволокнения кромочных отходов, образующихся
при обрезке текстильных полотен, используется щипальная
машина модели АС4 (рис. 1.4.19). Машина выпускается в двух

Рис. 1.4.19. Щипальная машина модели АС4:

1 — направляющее устройство; 2 — загрузочная камера;
3 - разделительные валики; 4 - подающие валики;
5 - расщипывающий барабан; 6 - выпускное устройство

24 - 6500 369
вариантах: АС4 — для сухого разволокнения и AC4W — для
мокрого разволокнения. Машины имеют рабочую ширину
2500 мм. Мощность установленного электродвигателя —
6,75 кВт. Скорость подачи разволокняемого материала в ма-
шину может изменяться в пределах от 2,5 до 14,8 м/мин.
Масса машины составляет: для исполнения АС4 — 230 кг, для
исполнения AC4W — 250 кг.
§ 5. Оборудование фирмы Hergeth
Фирмой Hergeth (ФРГ) разработана широкая программа
оборудования, позволяющая создать комплексные поточные
линии переработки волокнистых материалов, начиная от раз-
рыхления спрессованных кип и заканчивая чесанием смесей
с формированием прочеса различной структуры и поверхно-
стной плотности. Фирма Hergeth поставляла оборудование
в различные страны мира. Машины этой фирмы эксплуатиру-
ются и на российских предприятиях. В настоящее время фир-
ма Hergeth не существует, а права на ее разработки приобрете-
ны другими ведущими машиностроительными фирмами:
Spinnbau, Autefa и др.
5.1. Оборудование для разрыхления кип волокна
Фирмой Hergeth создан кипный рыхлитель модели
Optomix 6.045, аналогичный по конструкции и принципу ра-
боты кипному рыхлителю модели ВО—А фирмы Truetzschler.
Отбирающее устройство машины состоит из двух отби-
рающих фрез с колосниковыми решетками и двух поддержи-
вающих валиков. Кипный рыхлитель предназначен для пере-
работки коротких волокон, в том числе хлопка. Он использу-
ется, как правило, при работе в условиях с частой сменой пар-
тий волокна. Кипный рыхлитель может работать в нескольких
режимах, основными из которых являются:
— разрыхление кип, установленных с одной стороны ма-
шины — правой или левой (при этом отбирающее устройство
после каждого рабочего хода совершает холостой ход в обрат-
ном направлении);
— равномерное разрыхление кип, расположенных с обе-
их сторон машины, что обеспечивается поворотом башни
с отбирающим устройством на 180° после каждого рабочего
хода (холостой ход в этом случае отсутствует);
— интенсивное разрыхление кип с одной стороны с до-
бавлением меньшего количества волокна, отбираемого из
24* 371
ставки кип, расположенной с другой стороны машины (это
обеспечивается за счет того, что давление поддерживающих
валиков и опорных решеток на кипы на одной стороне уста-
навливается больше, чем на другой.

Техническая характеристика кипного рыхлителя

Optomix 6.045 Рис.1.5.1. Кипный рыхлитель модели МО IV 6.042
Производительность, кг/ч более 1000
Рабочая длина отбирающего устройства
(максимальная ширина ставки кип), мм 1650 различиями в условиях выращивания (хлопок) или производ-
Рабочая длина рыхлителя ства (химические волокна), должны быть предварительно уч-
(длина ставки кип), мм до 30 000 тены путем изменения последовательности установки кип,
Максимальная высота подъема поступающих в кипный рыхлитель. Это необходимо для пре-
отбирающего устройства, мм 1750 дупреждения колебания свойств вырабатываемых изделий.
Установленная мощность, кВт 8,5 Кипный рыхлитель модели MO IV 6.042 работает следу-
Габаритные размеры, мм: ющим образом. Кипа в упаковке устанавливается на стол рас-
длина на 2000 мм паковочного устройства, где с нее снимается верхняя часть
больше рабочей длины упаковки. Остающаяся часть упаковки заправляется в зажи-
ширина 3350 мы фиксирующего устройства, после чего кипа, оставаясь
(без учета поворота в вертикальном положении, перемещается толкателями на
отбирающего устройства на 180°)
высота 2950 Таблица 1.5.1
Масса, кг 3900.
Техническая характеристика кипного рыхлителя
На каждой стороне машины могут устанавливаться ки-
пы волокна, имеющие различную высоту, однако при этом ки- MO IV 6.042
пы одинаковой высоты должны быть объединены в группы, Показатели Длина зоны обработки, мм
которые разделяются промежутками. Таким образом, на од- 5500 8500
ной стороне машины может быть установлено до шести групп Максимальная высота кип в распако- 1400 1800
кип различной высоты. ванном состоянии, мм
Также интересной разработкой фирмы Hereeth является Установленная мощность, кВт 10,5 10,5
автоматический кипный рыхлитель модели MO IV 6.042 Производительность, кг/ч 800 1000
(рис. 1.5.1) с верхним отбором волокна. Его техническая ха- Габаритные размеры, мм:
рактеристика приведена в табл. 1.5.1. Он предназначен для пе- длина 9000 12000
реработки больших однородных партий натуральных и хими- ширина 2105 2105
ческих волокон длиной до 60 мм. Возможные колебания высота 3320 3320
свойств исходного сырья в пределах партии, обусловленные Высота телескопической трубы, мм 3711 3800

134 373
 резервный транспортер кипного рыхлителя. Резервный
транспортер собирается из отдельных стандартных модулей
длиной 3000 мм, снабженных индивидуальными приводами
с электродвигателями мощностью 1,87 кВт; максимальная
длина резервного транспортера может составлять 9000 мм
(три модуля). Толкатели получают движение от пневмоприво-
да. После того, как кипа оказывается на резервном транспор-
тере, толкатели возвращаются в исходное положение, с рас-
паковочного устройства снимается нижняя часть упаковки,
и цикл повторяется. В результате на резервном транспортере
образуется непрерывный ряд кип, который постепенно пере-
мещается на рабочий транспортер кипного рыхлителя, уста-
новленный последовательно с резервным транспортером.
Над рабочим транспортером смонтировано отбирающее уст-
ройство, состоящее из двух вращающихся фрез, опорной ре-
шетки и поддерживающего валика. Фрезы набраны из дис-
ков, надетых на общий вал. Каждый диск снабжен четырьмя
или шестью зубьями. Отбирающее устройство в процессе ра-
боты кипного рыхлителя перемещается возвратно-поступа-
тельно вдоль рабочего транспортера по наклонно установлен-
ным направляющим, отбирая с верхней поверхности кип
клочки волокна. Отбор волокна производится при движении
отбирающего устройства в обоих направлениях, за счет чего
обеспечивается непрерывное питание последующих машин
поточной линии. Благодаря наклону направляющих кипы,
находящиеся на рабочем транспортере, срабатываются не од-
новременно: в то время как отбор волокна от кип, поступаю-
щих на рабочий транспортер, только начинается, кипы, рас-
положенные на выпускном конце транспортера, сработаны
практически полностью. За счет этого смена ставки кип осу-
ществляется постепенно, по мере перехода с резервного на
рабочий транспортер полных кип, вместо сработанных, что
способствует повышению качества смешивания. Длина зоны
обработки (величина хода отбирающего устройства) может
регулироваться в широких пределах с интервалом 200 мм. Ре-
гулировка осуществляется вручную или с помощью пневмоп-
134 374
ривода. Увеличение величины хода отбирающего устройства
может производиться только в сторону, противоположную
направлению движения рабочего транспортера. Одновре-
менно с увеличением длины зоны обработки возрастает рас-
стояние между отбирающим устройством и рабочим транс-
портером в зоне поступления кип с резервного транспортера.
Это позволяет одинаково эффективно перерабатывать кипы
различной высоты — до 1800 мм.
Отвод разрыхленного волокна из зоны отбирающего уст-
ройства осуществляется пневматически через телескопичес-
кую трубу. Одновременно отсасывается выделяющаяся в про-
цессе работы машины пыль, чем предотвращается попадание
ее в атмосферу производственного помещения. Работа систе-
мы пневмотранспорта контролируется специальным датчи-
ком, регистрирующим величину давления воздуха в отводя-
щей трубе.
Фирмой Hergeth также разработан кипный питатель мо-
дели МВК (рис. 1.5.2, а). Он состоит из резервного транспор-
тера, питающего транспортера, наклонной игольчатой решет-
ки, уравнивающего и сбивного валиков, а также чистительно-
го валика. Волокнистый материал подается в питатель в виде
пластов, отнимаемых от кип хлопка. Уровень волокна в бунке-
ре питателя регулируется качающейся гребенкой. Кипные пи-
татели модели МВК могут быть оборудованы весовыми меха-
низмами (модель MBK/W) для более точного регулирования
количества подаваемого в поточную линию волокнистого ма-
териала (рис. 1.5.2, б). Характеристика питателей МВК раз-
личных модификаций приведена в табл. 1.5.2.
5.2. Оборудование для создания резерва и дозированной
подачи волокнистого материала
Для создания резерва волокнистого материала и подачи
в машины дозированного количества волокна фирма Hergeth
предлагает резервный бункер модели RS 900 6.210 и питаю-
щий бункер модели FS/5 6.220. Их технические характе-
 Таблица 1.5.2
Характеристика питателей модели МВК (MBK/W)
различных модификаций

Показатели Модификация питателя

МВК 800 МВК МВК МВК
1000 1250 1500
Рабочая ширина, мм 800 1000 1250 1500
Производительность, кг/ч 60-180 80-300 100-450 120-600
Габаритные размеры, мм:
длина* 4970
ширина 1300 1500 1750 2000
высота 2366
Масса (включая резерв- 1680 1800 1950 2100
ный транспортер), кг
*с резервным транспортером длиной 2000 мм

5.3. Оборудование для дополнительного разрыхления

и очистки волокон

Для дополнительного разрыхления и очистки предвари-

Рис. 1.5.2. Кипные питатели модели МВК (а) и модели MBK/W (б) тельно разрыхленных химических и регенерированных воло-
кон всех видов фирма Hergeth разработала тонкий разрыхли-
тель модели MTO/S 6.056 (рис. 1.5.3).
Подача волокнистого материала в тонкий разрыхлитель
ристики приведены в табл. 1.5.3. Оба бункера оборудованы
модели MTO/S 6.056 может осуществляться от питателя-сме-
разрыхляющими устройствами, смонтированными в нижней
сителя мод. LCB 6.108 (см. ниже), от кипного рыхлителя или
части и состоящими из пары подающих валиков и разрыхли-
с помощью питающего бункера модели FS/5 6.220. Поступаю-
тельного барабана. Подача волокнистого материала в питаю-
щий в тонкий разрыхлитель волокнистый материал попадает
щий бункер модели FS/5 6.220 может осуществляться с по-
на наклонный лоток и затем, с помощью питающего валика,
мощью пневматического загрузочного устройства модели
подается к нижнему разрыхляющему барабану и взаимодей-
AFS—Т, вывод же волокнистого материала осуществляется
ствующему с ним верхнему разрыхляющему барабану. С раз-
либо в отсасывающий пневмопровод, либо непосредственно
рыхляющих барабанов волокнистый материал снимается съ-
в установленную под бункером машину.
емно-разрыхляющим барабаном и направляется в отсасываю-

377
376
 Таблица 1.5.3

Технические характеристики резервного и питающего бункеров

FS/5 6.220
Показатели RS 900 6.210 (с пневматическим
загрузочным
устройством)
Максимальная длина пере- 180 12-80
рабатываемых волокон, мм
Вид перерабатываемых натуральные и химические волокна
волокон
Рабочая ширина, мм 940, 1440, 1940, 1250, 1500
2140, 2440, 3440,
3940
Установленная мощность, 2,57 1,75* или 2,45**
кВт
Производительность, кг/ч 200-800 625* или 750**
( в зависимости
от вида волокон и
рабочей ширины) Рис. 1.5.3. Тонкий разрыхлитель модели MTO/S 6.056
Габаритные размеры, мм:
длина 1220 600
высота высота заполне- высота заполнения нов друг относительно друга. Уровень заполнения бункера во
ния + 1480 + 2750 локнистым материалом регулируется с помощью фотоэлемен
* при рабочей ширине 1250 мм; та. При необходимости разрыхлитель модели MTO/S 6.056 мо
** при рабочей ширине 1500 мм жет быть оборудован дополнительным расчесывающим сег
ментом.
Техническая характеристика тонкого разрыхлителя
щий канал. Пневматическому съему волокна со съемно-раз- модели MTO/S 6.056
рыхляющего барабана способствует отбойный нож. Над верх- Длина перерабатываемых волокон, мм до 60
ним разрыхлительным барабаном установлен разравниваю- Линейная плотность перерабатываемых
щий барабан. Питающий валик разрыхлителя оборудован ин- волокон,текс д о о,67
дивидуальным приводом, позволяющим бесступенчато регу- Производительность, кг/ч до 750
лировать его скорость. Производительность разрыхлителя мо- Установленная мощность, кВт 8,5
жет регулироваться путем корректировки положения бараба- Высота лотка, мм 1250

378 379
Габаритные размеры, мм:
длина 1937 ••^ва^г*
ширина 1864
Высота (без питающего бункера) 1600.

5.4. Оборудование для смешивания волокнистых

материалов

Для смешивания волокон фирмой Hergeth разработан

питатель-смеситель LCB 6, который предназначен для работы
в комбинации либо с кипным рыхлителем МО IV 6.042, либо
- Optomix ОРТ II.
Он может быть использован для переработки всех видов
волокон длиной до 120 мм. Многократное и эффективное сме-
шивание волокон обеспечивается различными рабочими ор-
ганами машины. В первую очередь к ним относится загружа-
ющее устройство (поз. 1) KD AFS—Т 6.185 или 6.180
(рис. 1.5.4), которое устанавливается над бункером питателя-
смесителя и в процессе работы совершает возвратно-поступа-
тельное движение от одной его боковой стенки до другой. Бла-
годаря этому клочки волокон рассеиваются равномерно по Отведение отходов

всей ширине бункера, спускаясь постепенно на наклонную

пластину 2, установленную под строго определенным углом
по отношению к подающему транспортеру 3, являющемуся
одновременно дном бункера. В результате, на подающем
транспортере и наклонной пластине, образуется многослой-
ный настил, который постепенно перемещается к наклонной
игольчатой решетке 4, осуществляющей отбор клочков волок-
на от всех слоев по вертикали. Подающий транспортер полу-
чает движение от электродвигателя постоянного тока, что поз-
воляет бесступенчато регулировать скорость его движения и
поддерживать величину давления волокнистого материала на
игольчатую решетку на постоянном уровне. Таким образом,
эффективное смешивание волокон обеспечивается за счет то-
го, что, во-первых, каждый слой настилается вдоль игольчатой
решетки, а отбор производится одновременно по всей ширине
Рис. 1.5.4. Питатель-смеситель LCB 6
образованного слоя в направлении, перпендикулярном нап-
равлению настилания (перемешивание волокон в пределах
каждого слоя); во-вторых, отбор производится одновременно
ото всех слоев, образующих многослойный настил (переме-
шивание клочков волокна из всех слоев между собой).
Над образующимся в бункере питателя-смесителя мно-
гослойным настилом волокна смонтирован гладкий непод-
вижный валик 5, который служит для сохранения структуры
настила в процессе отбора волокна игольчатой решеткой и тем
самым способствует упорядочению процесса смешивания.
Положение валика по отношению к игольчатой решетке и по-

381 26 - 6500 401

дающему транспортеру может регулироваться в соответствии Для смешивания волокон также предназначены прямо-
с особенностями свойств перерабатываемого сырья. угольные шести-, десяти-, двенадцати-, четырнадцати- и
С игольчатой решетки клочки волокон снимаются сбив- шестнадцатикамерные смесовые машины фирмы Hergeth.
ным валиком, оснащенным двумя рядами игл, и направляют- Все камеры загружаются поочередно через рассеивающее уст-
ся в систему пневмотранспорта 9 или в очиститель, установ- ройство, монтируемое в верхней части машины. Контролиру-
ленный непосредственно за питателем-смесителем. Под ющие устройства, установленные в камерах, обеспечивают
игольчатой решеткой установлен поворачивающийся кла- различную степень их заполнения: уровень волокна в первой
пан 6, на котором в процессе работы машины скапливаются камере устанавливается минимальным, а в других камерах
тяжелые посторонние включения, удаляемые с него после ос- постепенно увеличивается. Это способствует повышению эф-
танова питателя. В боковых стенках бункера предусмотрены фективности смешивания. Смесовые машины могут иметь
смотровые окна 8. Через окно 7 в смесь могут добавляться рабочую ширину 1250, 2000, 2500 и 3000 мм. Рабочая высота
очищенные отходы. машины (высота заполнения камер) зависит главным обра-
Техническая характеристика питателя зом от высоты производственного помещения и может коле-
Laydown Cross Blender (LCB) 6.108 баться от 4000 до 7000 мм. Разгрузка всех камер осуществля-
Рабочая ширина, мм 2500 или 3500 ется одновременно через разрыхляющие устройства, смонти-
Производительность, кг/ч: рованные в нижней части камер, и проходящий под ними
при рабочей ширине: транспортер.
2500 мм до 1000 В помещениях с небольшой высотой потолков, а также
3500 мм до 1500 при переработке небольших партий сырья могут быть исполь-
Установленная мощность, кВт: зованы смесовые машины, в которых рассеивающее устрой-
с загружающим устройством AFS—Т 5,633 ство заменено горизонтальным каналом, образованным сис-
без загружающего устройства AFS—Т 3,7 темой клапанов. Рабочая ширина машины может составлять
Габаритные размеры, мм: 1250 или 2000 мм; высота заполнения камер — 2000, 3000 или
с загружающим устройством AFS—Т: 4000 мм (при общей высоте машины, соответственно, 3460,
длина 3630 4460 и 5460 мм).
ширина: Множество созданных в настоящее время типов смесо-
при рабочей ширине: вых машин и устройств дают возможность добиться хорошего
2500 мм 5780 качества смешивания при переработке самого различного
3500 мм 7600 сырья. И тем не менее, для достижения максимального эф-
высота 4630 фекта, наряду с правильным подбором основного смесового
без загружающего устройства AF—ST: оборудования и режимов его работы, необходимо учитывать
длина 3220 и ряд второстепенных факторов, оказывающих существенное
ширина: влияние на протекание процесса смешивания и равномер-
при рабочей ширине: ность получаемой смеси.
2500 мм 3114 Качество смешивания значительно повышается с увели-
3500 мм 5100 чением числа одновременно разрыхляемых кип хлопка с од-
высота 2960.
26 - 6500 401
382
ной до трех; дальнейшее увеличение числа одновременно
разрыхляемых кип нецелесообразно, так как резко увеличива-
ет ширину ставки. Применение кипного рыхлителя с двумя
разрыхляющими фрезами во всех случаях оказывается более
эффективным, чем использование машин с одной разрыхляю-
щей фрезой.
Особенно резкое повышение качества смешивания
(в полтора-два раза) наблюдается при замене одной восьмика-
мерной смесовой машины двумя последовательно установ-
ленными четырехкамерными машинами. Только в этом случае
оказывается возможным получить в исследуемом слое клочки
волокна от всех кип ставки.
§ 6. Оборудование фирмы Heuget Duesberg Bosson
Фирма Heuget Duesberg Bosson (Бельгия) предлагает ши-
рокий спектр оборудования для разрыхления спрессованных
кип, очистки, замасливания и смешивания волокнистых мате-
риалов, а также всевозможные вспомогательные устройства
и машины, позволяющие создать комплексные поточные ли-
нии для подготовки волокнистых материалов к чесанию. Фир-
ма Heuget Duesberg Bosson тесно сотрудничает с фирмами
Thibeau и Asselin, что позволяет им предлагать законченные
поточные линии для производства иглопробивных материа-
лов, а также поточные линии для формирования волокнистых
холстов, скрепляемых другими способами.
6.1. Оборудование для разрыхления кип
Для освобождения кип волокнистого материала от упа-
ковки и подачи распакованных кип на питающий транспортер
кипного рыхлителя или другой машины используются опро-
кидыватели моделей BAS 4192, BAS 4292, BAS 4392. В зависи-
мости от модификации в контейнер опрокидывателя помеща-
ется одна, две или три кипы. Опрокидыватель получает движе-
ние от мотор-редуктора. Рабочая ширина контейнера опроки-
дывателя - 1550, 2860, 3060, 3450 или 3910 мм.
Для разрыхления кип спрессованного волокна фирма
Heuget Duesberg Bosson выпускает высокопроизводительные
кипные рыхлители модели ОВТ 4103. Они используются в ка-
честве первой машины разрыхлительно-смесительной поточ-
ной линии. В зависимости от рабочей ширины рыхлителя на
его питающем транспортере, освобожденные предварительно
от упаковки, кипы волокна могут быть уложены в один, два
или три ряда. Укладка кип в несколько рядов позволяет подво-
дить к отбирающей наклонной игольчатой решетке одновре-
менно кипы, состоящие из волокон разных видов. Одновре-
менный отбор волокнистого материала от этих кип
обеспечивает возможность первичного смешивания волокон
25 - 6500 385
разных видов. Питающий транспортер кипного рыхлителя
набран из профилированных металлических планок, закреп-
ленных на роликовых цепях. Особый профиль планок исклю-
чает возможность проникновения волокон в полотно питаю-
щего транспортера. Питающий транспортер получает движе-
ние от регулируемого электродвигателя. Наклонная игольча-
тая решетка состоит из системы оцинкованных пластин, на
каждой из которых закреплена, изготовленная из дерева твер-
дой породы, планка с иглами. Выравнивание слоя волокон на
наклонной игольчатой решетке осуществляется с помощью
разравнивающего колкового валика. Прошедшие зону разрав-
нивающего валика клочки волокон сбрасываются с игл иголь-
чатой решетки лопастным сбивным валиком. Игольчатая ре-
шетка и разравнивающий валик получают движение от мотор-
редуктора, управляемого через частотный преобразователь.
Сбивной валик приводится в движение индивидуальным мо-
тор-редуктором.1 Под сбивным валиком находится попереч-
ный выпускной транспортер, направляющий падающие на
него клочки волокон к транспортирующему вентилятору, ус-
тановленному. сбоку от кипного рыхлителя. Кипный рыхли-
тель выпускается с рабочей шириной 3000, 3500 и 4000 мм.
Производительность рыхлителя — до 3000 кг/ч.
Для дальнейшего разрыхления и смешивания волокнис-
тых материалов, а также для равномерной подачи их в щи-
пальную машину, разрыхлитель или на стол замасливающего
устройства предназначен автопитатель модели CHV 4200 с ре-
гулированием объема подаваемого волокна. Автопитатель
имеет жесткую конструкцию, что позволяет использовать его
также в качестве кипного рыхлителя. Питающий транспортер
автопитателя состоит из планок, закрепленных на нерастяжи-
мых кожаных ремнях. Наклонная игольчатая решетка состоит
из деревянных планок с иглами, закрепленных на поддержи-
вающем полотне и нерастяжимых кожаных ремнях. Игольча-
тая решетка и разравнивающий валик получают движение от
мотор-редуктора, управляемого через частотный преобразова-
тель. Сбивной валик приводится в движение индивидуальным
387
мотор-редуктором. Сбрасываемые с игольчатой решетки
клочки волокон выводятся из машины через выпускную во-
ронку. Производительность автопитателя составляет до
2500 кг/ч в зависимости от вида и состояния перерабатывае-
мого волокнистого материала. Автопитатель выпускается с ра-
бочей шириной 1000 и 1600 мм.
6.2. Машины для дополнительного разрыхления и очистки
волокнистого материала
Для разрыхления сильно перепутанной массы синтети-
ческих волокон, а также отбираемых вручную от кип пластов
волокон может быть использован разрыхлитель модели PIC
4061. Разрыхлитель состоит из питающего транспортера, пары
питающих рифленых валиков и разрыхлительного барабана,
на поверхности которого закреплены сменные зубья.
Рыхлитель выпускается с рабочей шириной 1000
и 1500 мм.
Производительность машины составляет: до 1500 кг/ч
(при рабочей ширине 1000 мм) и до 2000 (при рабочей шири-
не 1500 мм).
Для разрыхления и эффективной очистки содержащих
сорные примеси волокнистых материалов и волокнистых от-
ходов может быть использована трепальная машина модели
SHA 4012, основными рабочими органами которой являют-
ся: питающий транспортер, пара питающих валиков, колко-
вый разрыхлительный барабан, два установленных на бара-
баном разрыхлительных валика и выпускной транспортер.
Трепальная машина может работать в непрерывном или пе-
риодическом режимах. В последнем случае продолжитель-
ность периода очистки волокнистого материала можно регу-
лировать. Рабочая ширина трепальной машины — 1500 мм.
Производительность: при непрерывном режиме работы —
1000—1500 кг/ч, при периодическом режиме — в зависимости
от продолжительности периода и перерабатываемого мате-
риала.
26 - 6500 401
 Для эффективного дополнительного разрыхления во-
локнистых материалов может быть использована также щи-
пальная машина модели LPC 4034, основными рабочими ор-
ганами которой являются: питающий транспортер, пара пита-
ющих валиков, чистительный валик, колковый барабан, три
взаимодействующих с барабаном пары рабочих и съемных ва-
ликов, съемный барабан. Щипальная машина устанавливает-
ся, как правило, в конце разрыхлительной линии, перед за-
масливающими и смешивающими машинами.
Рабочая ширина щипальной машины - 1000 или 1500 мм.
Производительность машины составляет: до 1500 кг/ч
(при рабочей ширине 1000 мм) и до 2000 (при рабочей шири-
не 1500 мм).
Подача волокнистого материала в разрыхлитель модели
PIC 4061, трепальную машину модели SHA 4012 и щипальную
машину модели LPC 4034 может осуществляться вручную, че-
рез автопитател^, загрузочный бункер, конденсер или через
циклон.
6.3. Оборудование для замасливания, смешивания
и вылеживания волокнистого материала
Замасливание волокнистых материалов может осущес-
твляться либо с помощью вмонтированного в трубопровод за-
масливающего устройства, либо с помощью замасливающей
станции. Замасливающее устройство рекомендуется исполь-
зовать при замасливании синтетических волокон. Его макси-
мальная производительность составляет 70 л/ч. Замасливаю-
щая станция состоит из конденсера, загрузочного бункера, за-
масливающего стола и установленных над ним форсунок. За-
масливающая эмульсия подается в замасливающее устройство
или к замасливающей станции из одного или двух резервуаров
емкостью 500 или 1000 л.
Для смешивания волокнистых материалов, вылежива-
ния замасленных смесей и подачи их на чесальные машины
фирма выпускает смесовые камеры с перемещающимися от-
388
бирающими устройствами модели VID 7056 и смесовые маши-
ны модели CVA 7120-7130. Смесовые камеры не оборудованы
собственными отбирающими устройствами. Загрузка волок-
нистого материала в смесовую камеру осуществляется от пре-
дыдущей машины поточной линии через рассеивающее уст-
ройство, движущееся под потолком камеры. Отбор волокнис-
того материала, от образующегося в результате этого многос-
лойного настила, осуществляется по вертикали с помощью
перемещающегося внутри смесовой камеры мобильного отби-
рающего устройства. Отбирающее устройство включает в себя
планочный отбирающий игольчатый транспортер, смонтиро-
ванный на перемещающейся раме. Планки отбирающего
транспортера изготовлены из дерева и имеют полимерное
покрытие. В качестве направляющих для рамы транспортера
используются проложенные внутри смесовой камеры рельсы.
Одно и то же отбирающее устройство может быть использова-
но для последовательной разгрузки нескольких смесовых ка-
мер. Смесовые камеры собираются из стандартных оцинко-
ванных металлических листов и выпускаются с рабочей шири-
ной 3000, 3500, 4000, 4500 мм. Максимальная высота загрузки
смесовой камеры в зависимости от ее конструктивного испол-
нения может составлять 3000, 3500, 4000, 4500 или 5000 мм.
Производительность отбирающего устройства в зависимости
от рабочей ширины и особенностей перерабатываемого мате-
риала может изменяться в пределах от 1000 до 3000 кг/ч. Сме-
совые камеры рекомендуется использовать при переработке
больших партий смеси.
Смесовая машина модели CVA 7120-7130 состоит из ра-
бочей камеры, грузового транспортера, выполняющего однов-
ременно роль дна этой камеры, загрузочного и отбирающего
устройств. Смесовая машина может работать в непрерывном
или периодическом режимах. Рабочая камера смесовой
машины может быть разделена на две части (переднюю
и заднюю) перегородкой жалюзийного типа. В этом случае во
время разгрузки передней части камеры, вторая ее часть может
загружаться смесью того же или иного состава. После осво-
26 - 6500 401
бождения передней части камеры в нее перемещается многос-
лойный настил из задней части камеры, которая при этом ос-
вобождается и подготавливается для приема очередной пар-
тии смеси. Смесовая машина предназначена для переработки
относительно небольших партий смеси. Смесовые машины
могут иметь рабочую ширину 3000, 3500 или 4000 мм. Макси-
мальная высота загрузки рабочей камеры машины в зависи-
мости от ее конструктивного исполнения может составлять
3500, 4000, 4500, 5000 или 5500 мм. Производительность ма-
шины в зависимости от рабочей ширины и особенностей пе-
рерабатываемого материала может изменяться в пределах от
1000 до 3000 кг/ч.
Для обеспечения надежной работы поточных линий
фирма Heuget Duesberg Bosson выпускает большое количест-
во вспомогательного оборудования: циклоны, транспортиру-
ющие вентиляторы, телескопические рассеивающие устрой-
ства, управляемые вручную и автоматические клапаны-пе-
реключатели, загрузочные бункеры, металлодетекторы для
улавливания металлических включений, шары для чистки
трубопроводов, конденсеры, всасывающие вентиляторы,
фильтры и др.
§ 7. Оборудование фирмы OMMI
Итальянская фирма ОММ1 является крупным изгото-
вителем оборудования для разрыхления, очистки и смешива-
ния волокнистых материалов всех видов.
Фирма была основана в 1963 году в городе Prato и сна-
чала специализировалась на производстве оборудования для
смешивания волокон, использовавшегося на местных шер-
стопрядильных предприятиях. В настоящее время фирма
OMMI располагает четырьмя современными цехами с общим
числом работающих 65 человек. Фирма экспортирует до 70 %
выпускаемого ею оборудования в разные страны мира. Мон-
тажом и вводом в эксплуатацию оборудования фирмы зани-
маются 10 опытных специалистов. Машины фирмы OMMI
установлены более чем на 1000 текстильных предприятиях.
7.1. Оборудование для разрыхления спрессованных
кип волокна
Для разрыхления спрессованных кип волокна фирма
предлагает кипные питатели различных моделей с весовыми
механизмами и без них.
Кипный питатель модели CAB (рис. 1.7.1) включает в се-
бя резервный и питающий транспортеры, игольчатую решет-
ку, разравнивающий и сбивной валики. Резервный транспор-
тер имеет стандартную длину 5000 мм, набран из оцинкован-
ных металлических пластин. Питающий транспортер длиной
1000 мм имеет поливинилхлоридное покрытие. На резерв-
ный транспортер устанавливают предварительно распако-
ванные кипы волокна любой массы и любого размера. С по-
мощью резервного транспортера кипы медленно продвига-
ются вперед и постепенно перемещаются на питающий
транспортер, который подводит их к отбирающей вертикаль-
ной игольчатой решетке. Скорость питающего транспортера
больше скорости резервного транспортера. За счет разницы
скоростей при переходе с одного транспортера
391

Рис. 1.7.1. Кипный питатель модели CAB
на другой кипы разваливаются. Их структура при этом нару-
шается, плотность волокнистой массы уменьшается. В резуль-
тате снижается нагрузка на игольчатую решетку, и улучшают-
ся условия для отбора клочков от волокнистой массы.
Излишки, находящегося на игольчатой решетке волок-
нистого материала, сбрасываются обратно в бункер питателя
разравнивающим валиком, снабженным двумя рядами кол-
ков.
Прошедший мимо разравнивающего валика волокнис-
тый материал сбивным валиком направляется на поперечный
отводящий конвейер. Питатели модели CAB выпускаются
с рабочей шириной 1600, 3000 и 4500 мм. В зависимости от ра-
бочей ширины и перерабатываемого волокнистого материала
производительность питателя может изменяться в пределах от
1500 до 4000 кг/ч. При достаточно большой ширине кипы мо-
гут быть установлены на резервном транспортере в несколько
рядов. Питатель используется для переработки волокон любой
длины.
Кипный питатель модели CED имеет аналогичную
конструкцию и предназначен для первичного разрыхления
волокнистых материалов средней и малой длины. Длина резе-
рвного транспортера - 4000 мм, питающего транспортера —
750 мм. Планки транспортеров изготовлены из древесины
и имеют поливинилхлоридное покрытие. Разрыхленный во-
393 26 - 6500
локнистый материал с игольчатой решетки сбивным валиком
направляется по выпускному лотку в следующую машину по-
точной линии. При стандартной рабочей ширине 1650 мм
производительность питателя составляет 700—1500 кг/ч.
Универсальный питатель модели СЕ отличается простой
и прочной конструкцией. Он имеет один питающий транс-
портер длиной 3000 мм. Питатель может быть использован для
непосредственной подачи волокнистого материала в разрых-
лители, чесальные и другие машины поточной линии. При не-
обходимости в кипный питатель могут загружаться распако-
ванные кипы средних размеров и плотности. Питатель пред-
назначен для переработки всех видов волокон со средней и ко-
роткой длиной. Стандартная рабочая ширина питателя — 1650
и 2500 мм. Производительность — от 500 до 2000 кг/ч.
Кипные питатели моделей CED с рабочей шириной до
2150 мм и CAB с рабочей шириной до 3000 мм могут быть обо-
рудованы весовыми механизмами.
Весовая коробка питателя изготавливается из стали
и алюминия. Створки открываются и закрываются пневмоци-
линдрами.
Над весовой коробкой питателя установлен заградитель-
ный клапан, управляемый пневмоцилиндрами. После дости-
жения требуемой массы порции волокнистого материала в ве-
совой коробке клапан поворачивается, предотвращая тем са-
мым возможность попадания в весовую коробку дополнитель-
ных клочков волокна. Управление игольчатой решеткой осу-
ществляется с помощью устройства модели INVERTOR. Пос-
ле того, как в весовой коробке окажется 85 % от требуемой
массы волокнистого материала, устройство INVERTOR умень-
шает скорость движения игольчатой решетки.
Поточная линия обычно включает в себя несколько пи-
тателей с весовыми механизмами, число питателей не должно
быть меньше числа компонентов приготавливаемой смеси.
Отвешиваемые всеми питателями порции волокнистого мате-
риала сбрасываются на смесительный транспортер, на ко-
тором образуется многослойный настил. Затем настил подает-
401
ся к разрыхлительному устройству. Управление всеми питате- Питатель-смеситель модели CAB/COND (рис. 1.7.2) име-
лями поточной линии осуществляется с помощью компьюте- ет резервный и питающий транспортеры одинаковой длины —
ра в соответствии со специально разработанной программой по 5000 мм. Бункер питателя-смесителя разделен по длине на
«PESO CONTROL». В компьютер могут быть предварительно две части. Дном задней части бункера является резервный
введены до 30 рецептур разных смесей. Для запуска програм- транспортер, набранный из оцинкованных планок, а дном пе-
мы необходимо ввести номер рецептуры и суммарную массу редней части — питающий транспортер, состоящий из дере-
волокнистого материала, отвешиваемого всеми питателями за вянных планок. Обе части бункера могут быть при необходи-
один цикл (или массу каждого компонента, сбрасываемого на мости отделены друг от друга жалюзийными воротами, в ре-
смесительный транспортер за один цикл работы питателей). зультате чего образуются две отдельные камеры. Над задней
С учетом этих данных компьютер рассчитывает требуемую частью бункера смонтирована перемещающаяся каретка
массу броска каждого питателя, обеспечивающую заданное с конденсером.
содержание всех компонентов в смеси. При поступлении сиг-
нала, соответствующего началу цикла взвешивания, компью-
терная система управления определяет массу всех весовых ко-
робок и начинает контролировать процесс их загрузки. При
поступлении сигнала об окончании цикла взвешивания
компьютерная система определяет фактическую массу волок-
нистого материала в каждой весовой коробке и проверяет, не
выходит ли она за пределы возможных отклонений. Програм-
ма «PESO CONTROL» позволяет, кроме того, корректировать
неточность отвешивания отдельных порций волокнистого ма-
териала. Для этого, после каждого периода работы питателей,
рассчитывается средняя фактическая масса броска по резуль-
татам пяти последних взвешиваний. В соответствии с полу-
ченным результатом корректируется масса следующего брос-
ка.
Работа смесительного транспортера отрегулирована та-
ким образом, чтобы порции волокнистого материала выбра-
сывались всеми весовыми коробками строго одна на другую.
Смесительный транспортер может быть оборудован уплотни-
тельными транспортерами или уплотнительными валиками, Рис. 1.7.2. Питатель-смеситель модели CAB/COND
позволяющими уменьшить толщину находящегося на нем
слоя волокнистого материала и предотвратить опасность соп-
рикосновения этого слоя с весовыми коробками питателей. Питатель-смеситель может быть использован в качестве
Производительность питателя модели CED с весовым ме- обычного питателя для разрыхления кип волокнистого матери-
ханизмом — до 500 кг/ч, а питателя модели CAB — до 1000 кг/ч. ала и подачи их на следующую машину поточной линии. Кроме

394 395
того, он может быть использован в качестве смесовой машины
для приготовления небольших партий смеси. В этом случае в
бункер питателя-смесителя загружают одновременно все ком-
поненты смеси. Отбираемые игольчатой решеткой клочки всех
компонентов возвращаются через конденсер в заднюю часть
бункера, где осуществляется их дополнительное смешивание.
Стандартная рабочая ширина питателя-смесителя —
3000 и 4500 мм.
Питатель модели CAB/R имеет резервный и питающий
транспортеры, выполненные аналогично питателю модели
CAB. Разравнивающий валик питателя имеет шесть рядов кол-
ков и работает в паре с очистительным валиком. Увеличенное
количество колков обеспечивает более интенсивное разрыхле-
ние перерабатываемого волокнистого материала. Питатель
предназначен, прежде всего, для разрыхления особенно плот-
но спрессованных и трудно разрыхляемых волокнистых мате-
риалов. В частности, он может применяться для разрыхления
кип найлоновых волокон, используемых в ковровой промыш-
ленности, а также для разрыхления сильно спрессованной в
результате обработки на центрифуге массы окрашенных воло-
кон перед подачей их в сушильную камеру.
Питатель модели CAB/R выпускается с рабочей шири-
ной 1600, 3000 и 4500 мм.
сываются от ножевого барабана и накапливаются в специаль-
ной камере. Через колосниковую решетку вентилятором уда-
ляются более легкие сорные примеси и пыль. Рабочая ширина
очистителя модели ОМВ - 2500 мм, а производительность —
от 1000 до 2500 кг/ч.
Очиститель модели IRBT (рис. 1.7.3) предназначен для
очистки и обеспыливания шерсти и шерстяных отходов, обра-
зующихся в процессе кардочесания и на других этапах обра-
ботки. Волокнистый материал через загрузочное устройство
направляется на питающий транспортер, откуда с помощью
двух питающих валиков подается под действие ножевого бара-
бана. Очищенный материал выводится из машины и пневма-
тически направляется на дальнейшую обработку. Очиститель
может работать как в непрерывном, так и в периодическом ре-
жиме, что позволяет установить оптимальные условия для
очистки каждого конкретного вида волокнистого материала.
Рабочая ширина очистителя модели IRBT — 1600 мм,
а производительность - от 250 до 1500 кг/ч.

7.2. Оборудование для дополнительного разрыхления

и очистки волокнистого материала

Очиститель модели ОМВ предназначен для очистки

и обеспыливания волокон разных видов и, прежде всего, во-
локнистых отходов. Очиститель включает в себя ножевой ба-
рабан, под которым установлена колосниковая решетка. Под-
лежащий обработке волокнистый материал подается в очисти-
тель пневматически, разрыхляется ножевым барабаном, про-
таскивается им по колосниковой решетке и направляется
в выпускной патрубок. За счет центробежных сил наиболее
тяжелые примеси (частицы металла, пластмассы и т.п.) отбра- Рис. 1.7.3. Очиститель модели 1RBT

26 - 6500 401
396
 Наклонный очиститель модели ОМ/88 имеет три или
шесть последовательно установленных колковых барабанов
и может быть использован для интенсивной очистки от расти-
тельных, минеральных и других примесей разных видов во-
локнистого сырья. Основное назначение очистителя — очист-
ка тонкой и полутонкой шерсти. Перерабатываемый волок-
нистый материал пневматически подается к первому (самому
нижнему) колковому барабану от предыдущей машины поточ-
ной линии, затем последовательно передается от одного кол-
кового барабана к другому и выводится из машины через вы-
пускной патрубок. Отходы, выпадающие через установленные
под колковыми барабанами колосниковые решетки, удаляют-
ся из машины выпускным конвейером, который является
дном камеры для сбора отходов. Наклонный очиститель вы-
пускается с рабочей шириной 1000, 1500 и 2000 мм. Произво-
дительность очистителя — от 600 до 2500 кг/ч.
Наклонный очиститель модели ОМ/87 по своей конст-
рукции, принципу действия и техническим характеристикам
аналогичен наклонному очистителю модели ОМ/88. Волок-
нистый материал, подается к первому барабану очистителя че-
рез бункерный питатель, в нижней части которого установле-
ны пара выпускных валиков и разрыхлительный барабан с ко-
лосниковой решеткой. Такая конструкция обеспечивает более
интенсивную обработку волокнистого материала. Основное
назначение наклонного очистителя модели ОМ/87 - очистка
полу грубой и грубой шерсти.
Универсальный разрыхлитель модели OML может быть
использован для переработки натуральных и химических во-
локон длиной не более 120 мм. Основным рабочим органом
разрыхлителя является колковый барабан диаметром 1000 мм.
Волокнистый материал подается под действие колков бараба-
на питающим устройством, которое включает в себя питаю-
щий транспортер, уплотнительный валик и пару питающих
валиков.
Разрыхлитель оборудован системой улавливания недос-
таточно разрыхленных клочков волокнистого материала. Ра-
398
бочая ширина универсального разрыхлителя модели OML —
1500 или 1800 мм. Производительность - от 1000 до 3000 кг/ч.
Щипальная машина модели CLS предназначена, прежде
всего, для щадящего разрыхления длинных и/или особенно
легко повреждаемых волокон. Основными рабочими органа-
ми щипальной машины являются питающий транспортер, па-
ра питающих валиков, чистительный валик, главный барабан,
три пары рабочих и съемных валиков, съемный барабан. Диа-
метр главного барабана по гарнитуре — 1200 мм. Щипальная
машина выпускается с рабочей шириной 1200, 1600 и 2000 мм.
Производительность машины — от 1000 до 3000 кг/ч.
Тонкий рыхлитель модели AS предназначен для интен-
сивного разрыхления натуральных и химических волокон ма-
лой и средней длины. Основным рабочим органом тонкого
рыхлителя является колковый барабан диаметром 1000 мм.
К колковому барабану волокнистый материал подается с по-
мощью питающего устройства, которое состоит из питающего
транспортера, передаточного валика, питающего цилиндра
и установленного под ним питающего столика. Давление пи-
тающего цилиндра на питающий столик регулируется с по-
мощью пневмоцилиндров. Такое питающее устройство обес-
печивает эффективное сопровождение подаваемых к барабану
волокон и, соответственно, интенсивное их разрыхление.
Форма колков (круглые, плоские, прямые, изогнутые) бараба-
на и плотность их набора выбираются в соответствии со свой-
ствами перерабатываемого волокнистого материала. Машина
оборудована системой удаления тяжелых примесей.
Аналогичную конструкцию имеет тонкий рыхлитель
модели ASG, но диаметр его барабана увеличен до 1500 мм,
что позволяет обеспечить более высокую производительность.
Рабочая ширина тонких рыхлителей модели AS и ASG — 1000,
1500 или 1900 мм, а производительность - от 400 до 2000 кг/ч.
Вертикальный тонкий рыхлитель модели VFO предназна-
чен для интенсивного разрыхления натуральных и химичес-
ких волокон линейной плотностью 0,5—50 денье и длиной
30-100 мм. Рыхлитель состоит из двух частей: бункерного
26 - 6500 401
питателя с вибрирующей стенкой и разрыхлительного
устройства. Вибрирующая стенка уплотняет волокнистую
массу, находящуюся в шахте бункерного питателя, повышая
тем самым равномерность формируемого волокнистого слоя.
Из бункерного питателя волокнистый материал выводится па-
рой выпускных валиков в форме непрерывного слоя и по нак-
лонному направляющему столику подается в питающий узел
разрыхлительного устройства. Питающий узел образован пи-
тающим валиком и установленным под ним питающим столи-
ком. Питающий валик подает волокнистый слой в горизон-
тальном направлении к разрыхлительному барабану диамет-
ром 520 мм. Питающий валик обтянут жесткой гарнитурой
и вращается в направлении, противоположном наклону ее
зубьев. Это обеспечивает надежное удержание разрыхляемых
барабаном волокон. Разрыхлительный барабан может быть
снабжен различной гарнитурой (плоскими, круглыми, прямы-
ми или изогнутыми колками или зубьями) Вид гарнитуры оп-
ределяется свойствами перерабатываемых волокон. Вместо
бункерного питателя рыхлитель может быть оборудован пита-
ющим транспортером с поливинилхлоридной конвейерной
лентой.
Аналогичную конструкцию имеет вертикальный тонкий
рыхлитель модели VFO—С, однако, выводимый выпускной
парой валиков из бункерного питателя волокнистый слой в
этом случае подается под действие колков разрыхлительного
барабана парой питающих валиков. Разрыхлительный бара-
бан установлен непосредственно под бункерным питателем.
Валичное питающее устройство позволяет обеспечить более
щадящее разрыхление волокнистого материала по сравне-
нию с питающим столиком. Рыхлитель модели VFO—С пред-
назначен, прежде всего, для разрыхления легко повреждае-
мых тонких полипропиленовых и полиэфирных волокон.
Стандартная рабочая ширина вертикальных тонких рых-
лителей моделей VFO и VFO—С составляет 1500 мм, а произ-
водительность — от 400 до 1000 кг/ч.
400
Тонкий рыхлитель модели VFO—CL предназначен для
интенсивного разрыхления волокон средней длины, в част-
ности, силиконизированных полиэфирных волокон. Пода-
ча волокнистого материала в машину осуществляется с по-
мощью питающего устройства, которое включает в себя по-
ливинилхлоридный питающий транспортер, уплотнитель-
ный валик, пару питающих валиков и чистительный валик.
Предварительно разрыхленный в зоне взаимодействия ба-
рабана и питающих валиков волокнистый материал подвер-
гается затем дополнительному разрыхлению в зоне взаимо-
действия барабана с рабочей парой, состоящей из рабочего
и съемного валиков. Тонкий рыхлитель модели V F O - C F
имеет рабочую ширину 1500 мм и производительность - до
500 кг/ч.
Вертикальный рыхлитель модели SF включает в себя
вертикальную шахту, в нижней части которой находится пара
выпускных валиков. Под выпускными валиками установлен
разрыхлительный барабан диаметром 440 мм. Рыхлитель пред-
назначен для разрыхления натуральных и химических воло-
кон короткой и средней длины. Он одновременно может быть
использован в качестве накопителя, обеспечивающего регули-
руемое питание разрыхленным волокном следующих машин
поточной линии, например группы чесальных машин. В этом
случае он устанавливается между чесальными машинами
и кипными питателями (или смесовой машиной). Рабочая
ширина рыхлителя - 1500 или 2000 мм; производительность -
от 300 до 800 кг/ч.
Рыхлитель модели РО может быть использован для пред-
варительного разрыхления любых волокон, однако прежде
всего, он предназначен для разрыхления нейлоновых или дру-
гих аналогичных синтетических волокон большой длины. Ос-
новными рабочими органами разрыхлителя являются: питаю-
щий транспортер, уплотнительный валик, питающий валик и
колковый разрыхлительный барабан диаметром 700 мм. Рых-
литель выпускается с рабочей шириной 1500 и 2000 мм. Про-
изводительность рыхлителя - от 1500 до 3000 кг/ч.
26 - 6500 401
 7.3. Оборудование для замасливания волокнистого
материала

Замасливающее устройство модели ROTOIL (рис. 1.7.4)

предназначено для непрерывного нанесения замасливающей
эмульсии на волокна. Волокнистый материал пневматически
подается в верхнюю часть замасливающего устройства от пре-
дыдущей машины. Затем, отделяемый от потока транспорти-
рующего его воздуха, волокнистый материал вертикальным
конвейером и, взаимодействующим с ним, перфорированным
барабаном направляется вниз и падает на вращающийся под-
держивающий диск. Над вращающимся диском установлены
форсунки, через которые под давлением подается замаслива-
ющая эмульсия. Замасленный волокнистый материал совер-
шает вместе с вращающимся диском еще примерно половину
оборота и подводится к отсасывающему соплу, через которое
удаляется из замасливающего устройства. Все контактирую-
щие с замасливаемым волокнистым материалом детали изго-
товлены из нержавеющей стали, что уменьшает опасность их
коррозии и сокращает затраты времени на чистку устройства.
Замасливающее устройство оборудовано механическим дат-
чиком, отключающим подачу замасливающей эмульсии при
отсутствии волокнистого материала на вращающемся диске.
Производительность замасливающего устройства — от
1000 до 3000 кг/ч.
Вертикальное замасливающее устройство модели SVO
(рис. 1.7.5) включает в себя рабочую камеру, в которой уста-
новлены три форсунки. Волокнистый материал подается в ра-
бочую камеру либо через бункерный питатель модели Combo,
либо с помощью конвейера. В первом случае бункерный пита- Рис. 1.7.4. Замасливающее устройство модели ROTOIL
тель монтируется непосредственно над рабочей камерой. Он
состоит из конденсера с перфорированным барабаном
и вертикальным транспортером, вертикальной шахты, пары ределенными по всей ширине камеры. Если в зоне действия
выпускных валиков и разрыхлительного барабана. Уровень какого-либо фотоэлектрического устройства уровень волокна
волокнистого материала в рабочей камере контролируется опускается ниже установленного значения, то подача замасли-
тремя фотоэлектрическими устройствами, равномерно расп- вающей эмульсии через соответствующую форсунку прекра-

401
402 403 26-6500

Рис. 1.7.5. Вертикальное замасливающее устройство модели SVO
щается. Из рабочей камеры замасленный волокнистый мате-
риал выводится двумя установленными в ее нижней части вы-
пускными валиками, которые при этом одновременно уплот-
няют волокнистую массу, способствуя лучшему проникнове-
нию замасливающей эмульсии в клочки волокон. Рабочая ши-
рина замасливающего устройства — 1500 мм.
Устройство для приготовления замасливающей эмульсии
модели ЕМ/2 (рис. 1.7.6) предназначено для смешивания мас-
ляных компонентов эмульсии с водой. Получение равномер-
404
Эмульсия
Рис. 1.7.6. Устройство для приготовления замасливающей эмульсии
модели ЕМ/2
ной по составу эмульсии обеспечивается путем перекачивания
ее с помощью пневматического мембранного насоса или за
счет нагнетания в приготавливаемую композицию сжатого
воздуха. Устройство включает в себя два резервуара емкостью
по 300 литров, насос, систему трубопроводов, масляный
фильтр, датчики уровня и электронагревательную систему.
7.4. Оборудование для смешивания волокнистых
материалов
Для смешивания волокнистых материалов фирма ОМ Ml
предлагает два типа машин:
— смесовые камеры с отбирающими устройствами;
— автоматические смесовые машины.
Смесовая камера собирается из предварительно изготов-
ленных панелей, которые представляют собой стальные галь-
ванизированные рамные конструкции, заполненные полиуре-
тановой пеной. Контактирующие с волокнистым материалом
поверхности панелей окрашены специальной краской, предо-
твращающей опасность их коррозии под воздействием ве-
26 - 6500 401
ществ, используемых для замасливания волокон. Передняя
стенка смесовой камеры выполнена в форме ворот жалюзий-
ного или раздвижного типа. В передней стенке предусмотрено
смотровое окно для наблюдение за процессом заполнения
смесовой камеры. В задней стенке также имеется дверь. Кры-
ша может быть выполнена в форме перфорированной панели,
обеспечивающей возможность выхода воздуха, используемого
для транспортировки волокнистого материала. При перера-
ботке волокнистого материала, содержащего значительное
количество пыли, крыша смесовой камеры выполняется пол-
ностью закрытой, а камера должна быть оборудована систе-
мой пневмоотсоса запыленного воздуха. Конструкция смесо-
вой камеры обеспечивает минимальные затраты времени на ее Рис. 1.7.7. Отбирающее устройстве модели FRA
очистку при смене партии смеси и отличается продолжитель-
ным сроком службы.
Разгрузка смесовой камеры осуществляется с помощью Отбирающее устройство в любом случае представляет
перемещающегося отбирающего устройства, которое выпус- собой автоматическую машину, которая перемещается вдоль
кается в двух вариантах: FRA и FRB. Основными рабочими смесовой камеры, отбирает, с помощью движущейся по верти-
органами обеих моделей отбирающих устройств являются пе- кали игольчатой решетки, клочки волокон от всех находящих-
ремещающаяся каретка, на которой смонтированы вертикаль- ся в камере слоев и направляет их в отводящую трубу. Отбира-
ная отбирающая решетка, сбивной валик и выпускной желоб. ющее устройство оборудовано четырьмя колесами, перекаты-
В отбирающем устройстве модели FRA (рис. 1.7.7) выпускной
желоб соединен с промежуточной изогнутой трубой, по ко-
торой волокнистый материал поднимается вверх. Промежу-
точная труба с помощью специального соединительного уст-
ройства может быть быстро соединена со смонтированным
над камерой скользящим распределительным устройством,
использовавшимся ранее для загрузки смесовой камеры.
В отбирающем устройстве модели FRB (рис. 1.7.8) выпу-
скной желоб соединен с горизонтальной телескопической от-
водящей трубой, по которой волокнистый материал транспор-
тируется к выходу из смесовой камеры. В области внешней
стороны смесовой камеры телескопическая труба посред-
ством быстродействующего затвора соединена с отводящей
трубой, которая может быть проложена под полом или над по-
верхностью пола помещения.

406 26 - 6500 401

вающимися по проложенным ниже уровня пола рельсам.
Направление вращения колес можно изменять, что позволяет
использовать одно отбирающее устройство для разгрузки нес-
кольких установленных параллельно друг другу смесовых ка-
мер. Колеса отбирающего устройства получают движение от
регулируемого электродвигателя через цепные передачи.
Электродвигатель позволяет в широких пределах регулировать
скорость движения отбирающего устройства. Система специ-
альных датчиков расстояния обеспечивает точное позициони-
рование отбирающего устройства в требуемых положениях.
Пульт управления позволяет программировать предстоящую
работу отбирающего устройства.
Однокамерная автоматическая смесовая машина модели
OMIX включает в себя рабочую камеру, дном которой являет-
ся грузовой транспортер. На грузовом транспортере формиру-
ется настил волокон. Этот же грузовой транспортер обеспечи-
вает при разгрузке смесовой машины подачу находящегося на
нем настила к стационарному отбирающему устройству, смон-
тированному в передней части рабочей камеры. Отбирающее
устройство состоит из вертикальной игольчатой решетки, раз-
равнивающего и сбивного валиков. Игольчатая решетка отби-
рает по вертикали клочки волокон от всех слоев настила и
транспортирует их к разравнивающему валику, после чего ос-
тавшийся на игольчатой решетке волокнистый материал сбив-
ным валиком сбрасывается на поперечный отводящий кон-
вейер и подается им ко всасывающей выпускной трубе. Сме-
совая машина может быть использована для смешивания во-
локнистых материалов, временного хранения и вылеживания
смесей, а также для регулируемой подачи приготовленных
смесей на чесальные или другие машины.
Рабочая камера двухсекционной автоматической смесовой
машины модели OMIX/S разделяется жалюзийной поперечной
перегородкой на две части: переднюю (с отбирающим
устройством) и заднюю. Каждая часть рабочей камеры обору-
дована отдельным грузовым транспортером. Наличие двух от-
дельных секций существенно расширяет технологические воз-
408
можности смесовой машины. Машина может работать в нес-
кольких режимах:
— смешивание в замкнутом цикле с подачей выгружае-
мого из передней камеры волокнистого материала в заднюю
камеру;
— заполнение задней камеры во время расходования во-
локнистого материала из передней камеры для питания че-
сальных или других машин.
В последнем случае обе камеры могут быть использованы
для переработки смеси одного и того же или разного состава.
Автоматические смесовые машины моделей OMIX
и OMIX/S выпускаются с рабочей шириной 2000, 2500, 3000,
3500 и 4000 мм. Максимальная высота заполнения рабочей ка-
меры в смесовых машинах этих моделей составляет 3900 мм.
Рабочая длина камеры — от 2000 до 30000 мм. Производитель-
ность смесовой машины может изменяться в пределах
500-3000 кг/ч.
На основе однокамерных автоматических смесовых ма-
шин модели OMIX фирма OMMI разработала смесительный
модуль, который включает в себя две установленные вплотную
одна к другой боковыми стенками рабочие камеры и одно пе-
ремещающееся отбирающее устройство модели ВАМ
(рис. 1.7.9). Отбирающее устройство за счет движения в попе-
речном направлении может перемещаться от передней сторо-
ны одной рабочей камеры к передней стороне соседней рабо-
чей камеры. Тем самым обеспечивается возможность последо-
вательной разгрузки обеих рабочих камер. Выгружаемая из од-
ной рабочей камеры смесь может направляться в соседнюю
рабочую камеру или на другие машины поточной линии. Во
время разгрузки одной рабочей камеры, вторая камера может
загружаться смесью того же или иного состава. Производи-
тельность отбирающего устройства модели ВАМ составляет
500-2500 кг/ч.
Подача волокнистого материала в смесовые камеры или
в автоматические смесовые машины, а также равномерное
распределение его по всей площади камеры осуществляется
26 - 6500 401

Рис. 1.7.9. Отбирающее устройство модели ВАМ
с помощью пневматических или гравитационных загрузочных
систем.
Фирма ОМ Ml выпускает пневматические загрузочные
системы трех типов:
— со стационарными распределителями;
— с перемещающимся циклоном;
— со скользящим распределительным конвейером.
В качестве стационарных распределителей могут быть
использованы циклоны или вращающиеся рассеиватели, ко-
торые непосредственно соединяются с пневмосистемой
транспортировки волокнистого материала. Подача волокнис-
того материала к тому или иному стационарному распредели-
л о
телю регулируется с помощью вмонтированного в пневмосис-
тему электромеханического переключающего устройства.
Перемещающийся циклон соединяется с телескопичес-
кой трубой и может перемещаться возвратно-поступательно
внутри смесовой камеры.
Третья загрузочная система относится к новейшим раз-
работкам фирмы OMMI. В нее входит изготовленный из галь-
ванизированной стали канал, проходящий вдоль смесовой ка-
меры и расположенный под ее потолком. Роль нижней сторо-
ны канала выполняет движущаяся поливинилхлоридная лен-
та. Вместе с лентой вдоль камеры перемещается загрузочный
желоб с уплотнительной пластиной и рассеивающим клапа-
ном. Подаваемые в смесовую камеру клочки волокон движут-
ся вдоль канала, затем отклоняются уплотнительной пласти-
ной вниз и распределяются рассеивающим клапаном по всей
площади камеры.
Фирма ОМ Ml разработала два варианта гравитационной
загрузочной системы: для загрузки смесовых камер и для заг-
рузки автоматических смесовых машин. Главным преимуще-
ством этих загрузочных систем является отказ от применения
воздуха для распределения волокнистого материала внутри
камеры смесовой машины. Клочки волокон падают в камеру
исключительно под действием силы тяжести. Отсутствие воз-
душных потоков позволяет предотвратить рассортировку во-
локон в результате действия турбулентных явлений и центро-
бежных сил. С учетом этого гравитационные загрузочные сис-
темы рекомендуется применять при смешивании волокнис-
тых материалов, существенно различающихся по плотности,
а также при смешивании коротких волокон с длинными. В на-
иболее простом исполнении загрузочная система включает
в себя конденсер (рис. 1.7.10), который перемещается в верх-
ней части загружаемой смесовой камеры по всей ее длине.
Конденсер отделяет подаваемые от предыдущей машины
волокна от транспортирующего их воздуха и направляет их
в камеру. Такая система используется для загрузки только
одной смесовой камеры. Перемещающийся коденсер может
411

Рис. 1.7.10. Гравитационная загрузочная система для смесовой
машины
быть дополнен смонтированным под потолком помещения
мостовым устройством. В этом случае конденсер может пере-
мещаться вместе с.мостовым устройством вдоль, загружаемой
камеры и дополнительно может перемещаться вдоль мостово-
го устройства перпендикулярно продольной оси смесовой ка-
меры, от одной его боковой стенки до другой и обратно. За
счет движения конденсера в двух направлениях улучшается
равномерность загрузки лабаза и повышается качество сме-
шивания. Кроме того, один и тот же конденсер может быть ис-
пользован для загрузки нескольких установленных параллель-
но друг другу смесовых камер (от двух до восьми).
7.5. Оборудование для создания резерва волокнистого
материала перед подачей на следующие машины
Для временного хранения относительно небольших пар-
тий волокнистого материала и регулируемой подачи его на
следующие машины поточных линий фирма OMMI предлага-
ет несколько бункерных питателей различной конструкции.
41326-6500401
Автоматический бункерный питатель модели COMBO мо-
жет быть использован для дополнительного разрыхления во-
локнистого материала и подачи его в тонкий рыхлитель, за-
масливающее устройство или другие машины. В состав бун-
керного питателя входит конденсер, с помощью которого
пневматически подаваемый волокнистый материал направля-
ется в вертикальную шахту питателя. В нижней части шахты
смонтировано разрыхлительное устройство, состоящее из па-
ры питающих валиков и разрыхлительного барабана. Ско-
рость питающих валиков и, соответственно, производитель-
ность бункерного питателя регулируются с помощью управля-
ющего устройства модели INVERTOR.
Бункерный питатель модели SA в отличие от питателя мо-
дели COMBO не имеет разрыхлительного барабана. Из шахты
питателя слой волокнистого материала парой питающих вали-
ков направляется непосредственно на горизонтальный питаю-
щий транспортер установленной за питателем машины: раз-
рыхлителя, замасливающего устройства и т.п. Уровень волок-
нистого материала в вертикальной шахте питателя контроли-
руется двумя, фотоэлектрическими устройствами, что обеспе-
чивает достаточно высокую равномерность выходящего из пи-
тателя волокнистого слоя.
Двухкамерный объемный бункерный питатель модели IVF
предназначен, прежде всего, для формирования волокнистого
слоя, подаваемого в чесальную машину. В верхнюю резервную
шахту питателя волокнистый материал подается пневматичес-
ки. В нижней части резервной шахты находится разрыхли-
тельное устройство, образованное двумя питающими валика-
ми и разрыхлительным барабаном. Разрыхляемый барабаном
волокнистый материал направляется в нижнюю рабочую
вертикальную шахту питателя, одна из стенок которой
выполнена вибрирующей. Колебательное движение стенки
обеспечивает уплотнение, находящегося в ней разрыхленного
волокнистого материала, и способствует формированию более
равномерного волокнистого слоя. Из рабочей шахты волок-
нистый материал в форме непрерывного слоя выводится па-
рой выпускных валиков на питающий транспортер чесальной
машины.
Двухкамерный объемный бункерный питатель модели
SUPERFEED также может быть использован для подачи во-
локнистого материала в чесальную или аэродинамическую
холстоформирующую машину.
Разрыхлительное устройство, смонтированное между
верхней и нижней шахтами бункерного питателя состоит из
питающего валика, питающего столика и разрыхлительного
колкового барабана. Питатель оборудован автоматической
системой контроля количества воздуха, отводимого из верх-
ней и нижней шахт. Отсасываемый из нижней шахты воздух
через специальный канал возвращается в питатель в зоне
действия разрыхлительного устройства. При этом поток воз-
духа направлен на питающий валик по касательной к его по-
верхности и тем самым способствует очистке питающего ва-
лика от клочков волокон, остающихся на нем после взаимо-
действия с разрыхлительным барабаном. Далее, этот поток Рис. 1.7.11. Бункерный питатель модели SL
воздуха движется в нижнюю шахту питателя и вместе с вибри-
рующей стенкой обеспечивает дополнительное уплотнение
находящегося в ней волокнистого материала. Из бункерного шахты питателя смонтировано выпускное устройство, состоя-
питателя слой волокон выводится выпускными валиками. щее из пары выпускных валиков и разрыхлительного валика.
Бункерный питатель модели SL (рис. 1.7.11) предназначен Разрыхленный волокнистый материал направляется на уста-
для регулируемой подачи волокнистого материала в бункер новленный под разрыхлительным валиком отводящий кон-
автопитателя чесальной машины. Бункерный питатель вклю- вейер.
чает в себя вертикальную шахту с парой выпускных валиков и Основные технические данные упомянутых выше бун-
монтируется непосредственно над бункером автопитателя че- керных питателей приведены в табл. 1.7.1.
сальной машины. При переработке волокнистого материала,
содержащего пыль, бункерный питатель может быть оборудо- 7.6. Вспомогательное оборудование
ван эффективной системой удаления запыленного воздуха.
Бункерный питатель модели SSL может быть использован Для отделения волокнистого материала от транспорти-
для создания резерва первичного волокнистого материала или рующего его воздушного потока фирма ОМ Ml предлагает
волокнистых отходов, подаваемых на линию смешивания или конденсеры двух типов. Конденсер модели AR включает в себя
на чесальные машины. Уровень заполнения шахты питателя в вращающийся перфорированный барабан и движущуюся по-
зависимости от его исполнения может составлять 1500—3500 ливинилхлоридную конвейерную ленту, огибающую при дви-
мм, а емкость шахты — 3—10 м3. В нижней части вертикальной жении один стационарный приводной валик и один переме-

414 26-6500401
 Таблица 1.7.1 Вентилятор модели FAN используется также в пневмо-
системах транспортировки волокнистого материала с трубоп-
Технические данные бункерных питателей роводами диаметром от 150 до 400 мм.
Выпускаемый фирмой OMMI металлоулавливатель об-
Модель питателя Параметры
ладает способностью обнаруживать и задерживать любые ме-
рабочая ширина, мм глубина бункера, мм таллические частицы, в том числе ненамагничиваемые (части-
COMBO 1500-2500 620 цы алюминия, стали и др.). Основными частями металлоулав-
SA 500-2000 450 ливателя являются:
IVF 1500-3000 620 — электронный металлодетектор;
SUPERFEED 2000-4500 — специальный электропневматический переключатель
SL 1500-3500 ! ООО с двойным клапаном;
SSL 2000-3500 1000 — накопитель.

щающийся приводной валик. Этот конденсер предназначен

для использования в пневмосистемах транспортировки волок-
нистого материала, работающих с разрежением воздуха.
Конденсер модели АС включает в себя вращающийся ло-
пастный барабан и может быть использован в системах пнев-
мотранспорта, работающих с избыточным давлением воздуха,
создаваемым нагнетающими вентиляторами.
Стандартная рабочая ширина конденсеров — 800, 1200,
1400, 2000 и 2400 мм.
Для изменения направления движения и распределения
волокновоздушных потоков фирма OMMI выпускает перек-
лючающие устройства трех типов:
1) гибкое переключающее устройство, содержащее учас-
ток гибкой трубы, который одним концом прикреплен ко
входному трубопроводу; второй конец гибкой трубы может со-
единяться с любым из двух выходных трубопроводов;
2) коробчатый переключатель с двойным или одинарным
клапаном, устанавливается в трубопроводах прямоугольного
сечения;
3) четырехканальный переключатель, имеющий два вход-
ных и два выходных патрубка. Переключающие устройства
выпускаются для трубопроводов диаметром от 150 до 400 мм.

416 27 - 6500
 § 8. Оборудование фирмы Cormatex
Итальянская фирма Cormatex уже более 40 лет выпуска-
ет оборудование для производства нетканых материалов, в том
числе:
— машины для разрыхления, очистки, замасливания
и смешивания волокнистых материалов;
— автопитатели чесальных машин;
— валичные чесальные машины;
— механические преобразователи прочеса;
— устройство для вытягивания многослойного холста;
— машины для разволокнения лоскута и получения вос-
становленных волокон.
Для подготовки натуральных и химических волокон
к чесанию фирма Cormatex предлагает поточные линии пери-
одического и непрерывного действия.
8.1. Поточная линия периодического действия
Поточная линия периодического действия включает
в себя следующее оборудование:
— кипный рыхлитель;
— трепальную машину;
— щипальную машину;
— замасливающее устройство;
— смесовую камеру в комбинации с перемещающимся
отбирающим устройством;
— автоматическую смесовую машину для вторичного
смешивания и подачи смеси к чесальным машинам;
— пневматическую систему транспортировки волокнис-
того материала;
— бункерные питающие устройства для подачи волок-
нистого материала в машины поточной линии.
Кипный рыхлитель модели АВ выпускается с рабочей ши-
риной от 2000 до 4000 мм. Питающий планочный транспортер
получает движение от регулируемого привода. Длина питаю-
41926-6500401
щего транспортера может достигать 8000 мм. Лента наклонно-
го игольчатого транспортера, получающего движение от регу-
лируемого привода, изготовлена из многослойного армиро-
ванного поливинилхлорида. Выравнивание и частичное раз-
рыхление клочков волокон, находящихся на наклонном
игольчатом транспортере, осуществляется с помощью уравни-
вающего гребня, получающего движение от эксцентрикового
приводного механизма. С наклонного игольчатого транспор-
тера клочки волокон съемным валиком сбрасываются либо
непосредственно на отводящий транспортер, либо в чашу ве-
сового механизма. Съемный валик взаимодействует с очисти-
тельной щеткой.
Трепальная машина модели В20 используется при перера-
ботке шерстяных и других натуральных волокон, а также вос-
становленных волокон. Трепальная машина обеспечивает
первичную очистку и смешивание волокнистого сырья. Пода-
ча волокнистого материала в машину осуществляется пневма-
тически с помощью транспортирующего вентилятора и цик-
лона. В специальном исполнении машина может быть обору-
дована устройством для улавливания инородных примесей.
Рабочая ширина трепальной машины — от 1000 до 3000 мм;
производительность по выпуску - от 1000 до 2200 кг/ч.
Щипальная машина модели CL включает в себя главный
барабан диаметром 1000 мм и три пары рабочих и съемных ва-
ликов, обеспечивающих интенсивное разрыхление и переме-
шивание волокнистого материала. Машина может быть ис-
пользована для переработки как первичных, так и восстанов-
ленных волокон. Главный барабан приводится в движение от
регулируемого привода. Подача волокнистого материала в ма-
шину осуществляется через загрузочный циклон. Машина
оборудована необходимыми устройствами безопасности. Ра-
бочая ширина — 1000—1800 мм; производительность - до 2500
кг/ч.
Замасливающее устройство модели CU предназначено
для равномерного нанесения на разрыхленный волокнистый
материал замасливающей эмульсии или антистатических пре-
паратов. Замасливающее устройство оборудовано вращаю-
щимся диском, на который через циклон или через конденсер
подается обрабатываемый волокнистый материал. Вращаю-
щийся диск имеет диаметр 1800 мм и изготовлен из нержаве-
ющей стали. Замасливающая эмульсия разбрызгивается через
форсунки. При отсутствии волокнистого материала на враща-
ющемся диске подача замасливающей эмульсии автоматичес-
ки прекращается.
Перемещающееся отбирающее устройство предназначено
для разгрузки стационарных смесовых камер. Основным ра-
бочим органом отбирающего устройства является вертикаль-
ная отбирающая решетка. В смесовые камеры волокнистый
материал загружается через стационарный вентилятор или че-
рез соединенный с телескопической трубой циклон. В камере
в процессе загрузки образуется многослойный настил. После
окончания загрузки отбирающее устройство с передней сторо-
ны вводится в смесовую камеру и начинает отбор волокнисто-
го материала от всех слоев по вертикали. При этом отбираю-
щее устройство одновременно постепенно перемещается
вглубь смесовой камеры. Выгружаемый из смесовой камеры
волокнистый материал направляется в телескопическую трубу
и транспортируется к следующей машине поточной линии. По
окончании процесса разгрузки отбирающее устройство выво-
дится из смесовой камеры, освобождая ее для загрузки очеред-
ной партии смеси. Одно и то же отбирающее устройство мо-
жет быть использовано для разгрузки двух или нескольких
смесовых камер, имеющих одинаковые размеры. Смесовые
камеры могут быть объединены в блоки. Рабочая ширина от-
бирающего устройства — 2000—7000 мм; высота — до 5000 мм.
Автоматическая смесовая машина включает в себя резе-
рвную камеру для создания запаса волокна, стационарное от-
бирающее устройство, горизонтальный грузовой транспортер
с закрепленной на нем подпорной стенкой. В процессе разг-
рузки камеры грузовой транспортер периодически перемеща-
ется в направлении отбирающего устройства. Постоянное дав-
ление волокнистой массы на игольчатую решетку отбирающе-
421 26 - 6500
го устройства обеспечивается перемещающейся вместе с гру-
зовым транспортером подпорной стенкой. Загрузка смесовой
камеры осуществляется через неподвижный циклон или через
телескопическое устройство. Рабочая ширина — до 4000 мм;
высота — до 5000 мм.
8.2. Поточная линия непрерывного действия
Поточная линия непрерывного действия включает в се-
бя следующее оборудование:
— группу кипных рыхлителей с весовыми механизмами;
— смеситель-рыхлитель;
— автоматическую смесовую машину;
— замасливающее устройство;
— тонкий рыхлитель;
— пневматическую систему транспортировки волокнис-
того материала;
— автоматическую смесовую машину (при необходимос-
ти).
Кипные рыхлители с весовыми механизмами модели ТС
устанавливаются, как правило, группами. Каждый кипный
рыхлитель включает в себя питающий транспортер длиной до
8000 мм, на который устанавливается одна или несколько
распакованных кип волокна. Отбираемый наклонным иголь-
чатым транспортером волокнистый материал разравнивается
на нем с помощью уравнивающего валика, а затем сбрасыва-
ется съемным валиком в чашу весового устройства электро-
механического или электронного типа. Процесс отвешивания
порций волокнистого материала контролируется компьюте-
ром. Отвешенные порции периодически сбрасываются на
смешивающий транспортер, проходящий вдоль всей группы
кипных рыхлителей. Полотно смешивающего транспортера
изготовлено из поливинилхлорида, а скорость его движения
устанавливается в соответствии с частотой выбрасывания
порций волокна. Рабочая ширина кипного рыхлителя —
1500-3500 мм.
401
 Смеситель-рыхлитель модели SMF представляет собой
универсальную машину, предназначенную для интенсивного
предварительного разрыхления и перемешивания клочкооб-
разного волокнистого материала. Подача волокнистого мате-
риала в смеситель-рыхлитель осуществляется с помощью пи-
тающего транспортера или через циклон. Основным рабочим
органом смесителя-рыхлителя является колковый барабан,
гарнитура которого может быть различной и выбирается в за-
висимости от перерабатываемого волокнистого сырья. Ма-
шина оборудована пылесборником. Рабочая ширина смеси-
теля-рыхлителя — 1000 мм, производительность - до 1000
кг/ч.
Двухсекционный тонкий рыхлитель модели SF/2C приме-
няется, прежде всего, для окончательного разрыхления хими-
ческих волокон перед подачей их на чесальные машины. Во-
локнистый материал конденсером подается в верхний бункер
тонкого рыхлителя. Затем волокнистый слой равномерно под-
водится к разрыхляющему барабану, вращающемуся с регули-
руемой скоростью и обеспечивающему интенсивное разрых-
ление клочков волокон. Предварительно разрыхленный во-
локнистый материал направляется в нижний бункер, где под-
вергается дополнительному разрыхлению установленным в
нижней части бункера барабаном. Рабочая ширина тонкого
рыхлителя - 1000 мм.
Тонкий рыхлитель модели SF/1C применяется для окон-
чательного разрыхления волокнистых материалов различных
видов. Наряду с разрыхлением эта машина обеспечивает эф-
фективное удаление из волокнистого материала посторонних
примесей. Благодаря своей особой конструкции этот тонкий
рыхлитель может быть использован в составе различных по-
точных линий вместо щипальной машины. Подача волокнис-
того материала в тонкий рыхлитель осуществляется через бун-
керный питатель или с помощью питающего транспортера.
Рабочая ширина тонкого рыхлителя модели SF—1С — 1000,
1500 или 1900 мм, а производительность - от 500 до 2000 кг/ч.
422
8.3. Оборудование для получения восстановленных
волокон
Щипальная машина модели SM500 предназначена для
разволокнения дефектных или не соответствующих требова-
ниям потребителя нетканых материалов любого вида и волок-
нистого состава. Стандартная рабочая ширина машины -
500-1500 мм.
Машина имеет стальную раму и может быть оснащена
питающими устройствами двух типов:
тип А - пара питающих валиков диаметром 80 мм, обтя-
нутых гарнитурой;
тип В - питающий столик и взаимодействующий с ним
питающий валик диаметром 120 мм, обтянутый гарнитурой.
Основным рабочим органом машины является расщи-
пывающий барабан диаметром 3500 мм, взаимодействующий
с расчесывающими сегментами.
Рабочие органы питающего устройства приводятся
в движение от электродвигателя переменного тока с инверто-
ром, главный барабан получает движение от индивидуального
электродвигателя переменного тока с инвертором.
Машина модели SC200 имеет аналогичную конструкцию
и предназначена для разволокнения обрезных кромок любого
вида и волокнистого состава. Стандартная рабочая ширина
машины - 200 мм. Диаметр её главного барабана - 320 мм. Га-
баритные размеры машины: с питающим устройством типа А
— 955x795x630 мм, с питающим устройством типа В —
1120x795x780 мм. Масса машины - 450 кг.
 § 9. Оборудование фирмы ERCO для разрыхления Габаритные размеры, мм:
и смешивания волокнистых материалов длина (без питающего транспортера) 2140
высота 2550.
Фирма ERCO Textilmaschinen GmbH была основана Высокопроизводительный кипный рыхлитель модели
в 1993 году. В то время основной её задачей была поставка ЕНВО предназначен для одновременного разрыхления несколь-
комплексных распределительных систем фирме Hergeth. Пос- ких кип волокна. При необходимости он может быть дополни-
ле ликвидации фирмы Hergeth (1996 год) фирма ERCO специ- тельно оборудован устройством для автоматизированной подачи
ализировалась на модернизации и обслуживании существую- кип. На этом устройстве размещается одновременно до 10 кип.
щих поточных линий для производства нетканых материалов, Техническая характеристика кипного питателя модели ЕНВО
а также на поставке запасных частей к ним. В настоящее вре- Рабочая ширина, мм 1500-2500
мя, благодаря постоянному тесному сотрудничеству с квали- Производительность, кг/ч до 2500
фицированными клиентами и специально созданному техно- Длина перерабатываемых волокон, мм до 240
логическому центру, фирма ERCO способна обеспечить созда- Мощность установленных
ние самых современных поточных линий для производства электродвигателей, кВт 10,5
нетканых материалов различного назначения. Габаритные размеры, мм:
Производственная программа фирмы включает в себя: длина (без питающего транспортера) 4000
— машины для разрыхления, замасливания и смешива- высота 4320.
ния волокнистых материалов; Кипный рыхлитель модели МОЕ с верхним отбором во-
— автопитатели чесальных машин; локна предназначен для разрыхления спрессованных волокон
— валичные чесальные машины; длиной до 60 мм. По принципу действия и устройству он ана-
— механические преобразователи прочеса; логичен описанному выше кипному рыхлителю модели
— устройства для вытягивания многослойного холста. MOIV 6.042 фирмы Hergeth. Угол наклона траектории, по ко-
Для разрыхления спрессованных кип волокнистого ма- торой движется отбирающее устройство, можно изменять
териала фирма ERCO предлагает кипные питатели и кипные в соответствии с высотой перерабатываемых кип.
рыхлители разных моделей. Техническая характеристика кипного рыхлителя модели МОЕ
Кипный питатель модели ЕВО является универсальной Рабочая ширина, мм 1600
машиной, предназначенной для первичного разрыхления Производительность, кг/ч до 1000
спрессованных в кипы химических и натуральных волокон. Максимальная высота кип, мм 1800
Благодаря свободно выбираемой длине питающего транспор- Линейная плотность перерабатываемых
тера кипный питатель может быть установлен в цехах, имею- волокон,денье до 15
щих разные размеры. Мощность установленных
Техническая характеристика кипного питателя модели ЕВО электродвигателей, кВт 10,5
Рабочая ширина, мм 1250—1500 Длина зоны обработки, мм 5500, 8500
Производительность, кг/ч до 1000 Габаритные размеры, мм:
Длина перерабатываемых волокон, мм до 120 длина 12000
Мощность установленных электродвигателей, кВт 4,8 высота 3300.

425 26 - 6500 401

 Машина модели EMBG для периодического отбора пор-
ций волокнистого материала от нескольких кип и автомати-
ческого питания группы рыхлителей. Эта машина включает в
себя раму (рис. 1.9.1), вдоль которой перемещается каретка со
смонтированным на ней отбирающим устройством. Отбираю-
щее устройство оборудовано захватами, с помощью которых
427 2 6-6500
от верхней поверхности кипы отделяются порции волокнис-
того материала. Затем отбираемые порции транспортируются
к разрыхлителю. Отбирающее устройство закреплено на ка-
ретке с возможностью перемещения в вертикальном направ-
лении. Это позволяет установить его на требуемую высоту, со-
ответствующую высоте разрыхляемой кипы.
Фирма ERCO выпускает также кипные питатели, обору-
дованные дозирующими устройствами и позволяющие обес-
печить точное процентное содержание компонентов в смеси.
В частности, кипный питатель модели ЕВО—К оборудо-
ван ленточными весами модели EBWB. Такие кипные питатели
могут быть использованы в составе смешивающей системы
непрерывного действия, предназначенной для приготовления
многокомпонентных смесей. Сбрасываемый сбивным вали-
ком с игольчатой решетки питателя на ленточные весы волок-
нистый материал непрерывно подается на поперечный сме-
шивающий транспортер, проходящий вдоль группы аналогич-
ных кипных питателей. Число кипных питателей в группе со-
ответствует числу компонентов в приготавливаемой смеси.
Поступающий с ленточных весов всех кипных питателей во-
локнистый материал образует на смешивающем транспортере
многослойный настил, который затем разрыхляется смешив-
вающим барабаном, установленным в конце смешивающего
транспортера. При этом одновременно происходит интенсив-
ное перемешивание компонентов из всех слоев. Производи-
тельность каждого оборудованного ленточными весами пита-
теля — до 700 кг/ч.
Аналогичным образом устроена смешивающая система
периодического действия, в состав которой входят кипные
питатели модели EBOL—W с чашечными весами модели
ELCW. Производительность таких кипных питателей - до
300 кг/ч.
Для смешивания компонентов фирма ERCO предлагает
стационарные камерные смесовые машины модели EGRS
и смесовые камеры с перемещающимися отбирающими уст-
ройствами модели EKFR, технические характеристики кото-
рых приведены в табл. 1.9.1.
401
 Таблица 1.9.1 валиков может быть использовано питающее устройство с пи-
тающим столиком и питающим цилиндром. Характеристики
Характеристика смесовых машин фирмы ERCO тонких рыхлителей приведены в табл. 1.9.2.

Показатели Смесовая машина Смесовая камера Таблица 1.9.2

модели EGRS с перемещающими-
ся отбирающими Характеристики тонких рыхлителей
устройствами
модели EKFR Показатели EFO-IV EWPM
Производительность, кг/ч до 4000 до 5000 Производительность, кг/ч до 2000 до 2000
Рабочая ширина, мм 1500-4000 3000-5000 Рабочая ширина, мм до 2500 500, 1000, 1250, 1500
Мощность установленных 7 10,2 Мощность установленных 11 8,25-19,6
электродвигателей, кВт электродвигателей, кВт
Длина волокон, мм до 240 любая Длина волокон, мм до 120 до 240
Линейная плотность до 70 любая Линейная плотность воло- до 20 любая
волокон, дтекс кон, дтекс
Размеры, мм: Размеры, мм:
длина 2070 1600
длина 4000-12000 8000-50000
высота 1500 (без 1000
высота 4500-6400 4000-6200
питающего
транспортера)

Для дополнительного разрыхления смеси перед подачей

на чесальные машины фирма ERCO предлагает тонкие рыхли-
тели моделей EFO—IV и EWMR
Тонкий рыхлитель модели EFO—IV включает в себя верти-
кальную шахту со смонтированной в ее нижней части разрых-
лительной секцией и предназначен для разрыхления нату-
ральных и синтетических волокон. В особом исполнении эта
машина может быть использована также для очистки нату-
ральных волокон растительного происхождения.
Основными рабочими органами тонкого рыхлителя мо-
дели EWMP являются питающий транспортер, две пары пита-
ющих валиков и барабан с колками или иглами. Гарнитура ба-
рабана выбирается в зависимости от вида и свойств перераба-
тываемых натуральных или химических волокон. При перера-
ботке коротких волокон (длиной до 80 мм) вместо питающих

428
 ГЛАВА 2, ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЧЕСАНИЯ 1.1.1. Чесальная машина ЧВ-12-180 Ш
ВОЛОКОН И ФОРМИРОВАНИЯ Чесальная машина ЧВ—12—180 Ш широко используется
ВОЛОКНИСТЫХ ХОЛСТОВ в составе агрегатов для производства нетканых материалов
различными способами. Машина состоит из автопитателя-са-
§ 1. Отечественное оборудование для чесания мовеса, предварительного и основного прочесывателей.
и холстоформирования Назначение самовеса — автоматически отвешивать оп-
ределенные порции смеси и через равные промежутки време-
1.1. Чесальные машины и аппараты ни подавать их на непрерывно движущуюся к предваритель-
ному прочесывателю чесальной машины питающую решетку,
Волокна, прошедшие операции разрыхления, трепания, образуя на ней сплошной и достаточно равномерный настил
смешивания и очистки, представляют собой волокнистую мас- смеси.
су, состоящую из различных по размеру клочков. Клочки воло- Самовес имеет бункер 2 (рис. 2.1.1), дном которого явля-
кон различных видов недостаточно равномерно распределены ется подводящий транспортер 1, а передней стенкой — нак-
в смеси, а отдельные волокна перепутаны между собой. В сме- лонная игольчатая решетка 5. Загрузка смеси в бункер самове-
си содержится некоторое количество пороков и сорных приме-
сей. Дальнейшая очистка волокон возможна только при разъе- 1 2 3 4 5 6 7
динении клочков на отдельные волокна, которое достигается в
процессе чесания.
Для чесания волокон в производстве нетканых материа-
лов применяют шляпочные и валичные чесальные машины.
На шляпочных чесальных машинах производится чесание
хлопковых волокон и их смесей с химическими волокнами,
а также химических волокон длиной до 65 мм в чистом виде.
На валичных чесальных машинах производится чесание шерс-
тяных волокон, их смесей с химическими волокнами, а также
химических волокон длиной более 55 мм.
В состав агрегатов доя производства хлопчатобумажных
нетканых материалов входят обычные для хлопкопрядильного
производства шляпочные чесальные машины, устройство и ра-
бота которых подробно описаны в учебнике [1], поэтому в дан-
ном пособии они не рассматриваются. На чесальной машине
ЧММ—14ВН, созданной на базе малогабаритной шляпочной
чесальной машины и включенной в состав чесально-вязально-
го агрегата АЧВ—5, шляпочное полотно заменено парами рабо-
чих и съемных валиков, что приближает ее к валичным чесаль-
ным машинам. С учетом этого в предлагаемом учебнике излага- Рис. 2.1.1. Схема автопитателя-самовеса чесальной машины
ется только процесс чесания на валичных чесальных машинах. ЧВ-12-180 111

431 26 - 6500 401

са может производиться автоматически с помощью фотоэле-
ментов, смонтированных на боковых щитах бункера. Фоторе-
ле включает имеющиеся на предприятии механизмы подачи
волокнистого материала при понижении уровня смеси в бун-
кере и отключает их при достижении верхнего уровня.
Игольчатая решетка 5 приводится в движение от двухс-
коростного электродвигателя. Скорость игольчатой решетки
регулируется сменными зубчатыми колесами.
Подводящий транспортер 1 получает движение от ведо-
мого вала игольчатой решетки 5 через храповой механизм. Для
предупреждения выпадения волокон между подводящим
транспортером и игольчатой решеткой установлен поддон.
Самовес работает периодически. Каждый цикл его рабо-
ты состоит из трех периодов: заполнения весовой коробки,
выстоя и выбрасывания.
В первом периоде происходит заполнение весовой короб-
ки самовеса. Волокнистый материал, транспортируемый
игольчатой решеткой 5, разравнивается гребнем 3, а затем
сбивным валиком 6 сбрасывается в закрытую чашу 7 весового
устройства. Одновременно питающая решетка 8, медленно
двигаясь, подает сброшенную в предыдущем цикле порцию
смеси к питающим валикам 9 чесальной машины.
Для предупреждения попадания посторонних металли-
ческих включений в чесальную машину над игольчатой ре-
шеткой 5 установлена магнитная планка 4, состоящая из на-
бора постоянных магнитов. Высокая точность взвешивания
обеспечивается электромагнитной муфтой, установленной на
конце вала сбивного валика 6 и служащей для быстрого его
останова, игольчатой решетки 5 и уравнивающего гребня 3.
Тем самым исключается возможность попадания клочков во-
локна в весовую коробку после окончания взвешивания пор-
ции смеси.
Усовершенствованный весовой механизм состоит из ку-
лачкового (распределительного) вала с кулачком, микропе-
реключателя, весовой коробки и рычажной системы. В начале
цикла работы самовеса кулачок, нажимая на микропереклю-
432
чатель, отключает электромагнитную муфту, блокирующую
рабочие органы самовеса, и включает электродвигатель при-
вода игольчатой решетки 5 на быстрый ход. Весовая коробка
7, заполняясь волокнистым материалом, опускается на неко-
торое расстояние вниз, поворачивая одно коромысло. При
этом срабатывает бесконтактный выключатель, переводящий
электродвигатель самовеса на медленную скорость работы.
После окончательного заполнения весовой коробки 7 она
опускается еще ниже и поворачивает второе коромысло. Фла-
жок, закрепленный на конце этого коромысла, входит в зону
срабатывания бесконтактного выключателя, который оста-
навливает электродвигатель и включает электромагнитную
муфту. В результате происходит резкое торможение сбивного
валика 6, игольчатой решетки 5 и уравнивающего гребня 3.
На этом первый период цикла заканчивается.
Во втором периоде осуществляется выстой от момента за-
полнения весовой коробки и останова игольчатой решетки до
момента открытия весовой коробки. Питающая решетка 8
продолжает подавать предыдущую порцию смеси к питающим
валикам 9 чесальной машины.
Общая продолжительность двух первых периодов — за-
полнения весовой коробки и выстоя — при данной заправке
самовеса всегда одинакова. Если весовая коробка заполнится
быстрее, то, соответственно, увеличится продолжительность
выстоя. Если же продолжительность первого периода увели-
чится, то продолжительность выстоя, соответственно, умень-
шится. Таким образом, даже при очень неравномерной подаче
игольчатой решеткой волокнистого материала в весовую ко-
робку последняя заполнится заданным количеством волокна
до открытия весовой коробки, и выбрасывание порций смеси
будет производиться через равные промежутки времени.
В третьем периоде цикла при дальнейшем повороте ку-
лачкового вала происходит открывание весовой коробки
и выбрасывание порции смеси на питающий транспортер 8
чесальной машины. После выбрасывания волокна рычажная
система возвращается в исходное положение, и начинается
401
43326- 6500
новый цикл работы самовеса. Продолжительность цикла регу-
лируется сменными звездочками.
Узел приемного барабана чесальной машины
ЧВ-12-180 Ш состоит из питающей решетки 1 (рис. 2.1.2),
уплотнительного валика 2, питающих валиков 3, 21, чисти-
тельного валика 20 и приемного барабана 4.
Рис. 2.1.2. Схема чесальной машины ЧВ-12-180 Ш
Питающие валики 3, 21 медленно (со скоростью
0,37—1,96 м/мин) подают зажатый между ними слой волокна
к приемному барабану 4, вращающемуся со скоростью
30-66 м/мин. Так как зубья приемного барабана 4 наклонены
в сторону его вращения, они захватывают волокнистый мате-
риал и подают его к линии центров между приемным бараба-
ном 4 и нижним питающим валиком 21. На этой линии рабо-
чие грани зубьев данных рабочих органов расположены парал-
лельно, поэтому при взаимодействии этих рабочих органов
с волокнистым материалом будет происходить разрыхление
и расчесывание крупных клочков волокна, сопровождающе-
еся разделением их на более мелкие. При этом значительная
часть волокнистого материала остается на приемном барабане
434
4 и уносится им дальше, а меньшая часть клочков окажется на
зубьях нижнего питающего валика 21, который подводит их
к чистительному валику 20. Так как его зубья (рабочие грани)
расположены перекрестно по отношению к зубьям нижнего
питающего валика 21, то все клочки перейдут на чиститель-
ный валик 20 и будут подведены им к приемному барабану 4.
Зубья чистительного валика 20 и приемного барабана 4 в зоне
их взаимодействия расположены также перекрестно, и окруж-
ная скорость приемного барабана 4 значительно больше ско-
рости чистительного валика 20. Благодаря этому все клочки
волокнистого материала будут сняты приемным барабаном 4
с чистительного валика 20.
При взаимодействии приемного барабана 4 с питающи-
ми валиками 3, 21 часть клочков может остаться в гарнитуре
верхнего питающего валика 3 и подводится им к линии цент-
ров между питающим валиком 3 и приемным барабаном 4.
Зубья этих рабочих органов в зоне их взаимодействия распо-
ложены перекрестно, благодаря чему верхний питающий ва-
лик 3 будет полностью очищен приемным барабаном 4 от во-
локнистого материала.
Таким образом, гарнитура обоих питающих валиков 3,21
при подходе к питающей решетке 1 окажется полностью очи-
щенной от волокнистого материала.
Совершив с приемным барабаном 4 примерно пол-обо-
рота, волокнистый материал подводится к барабану 19 предп-
рочеса. Так как гарнитуры приемного барабана 4 и барабана 19
предпрочеса в зоне их взаимодействия расположены перекре-
стно и скорость барабана предпрочеса больше скорости при-
емного барабана, волокно полностью переходит на барабан
предпрочеса.
Для обеспечения достаточно полного съема волокна
с приемного барабана и перехода его на барабан предпрочеса
соотношение их окружных скоростей должно быть не менее
1:1,5. Увеличение отношения выше указанного может пов-
лечь за собой неполный съем волокна и появления неразра-
ботанных узелков, состоящих из закатанных волокон (горо-
28' 435
шек). Практически это отношение скоростей поддержива-
ется на уровне 1:1,45 на аппаратах и 1:2,5 на чесальных ма-
шинах.
Предпрочес чесальной машины ЧВ—12—180 Ш состоит
из барабана 19 и четырех рабочих пар, установленных после-
довательно по периферии барабана. Каждая рабочая пара
состоит из рабочего 6 и съемного 5 валиков. Все рабочие ор-
ганы предпрочеса обтянуты пильчатой гарнитурой соответ-
ствующих номеров. Приводится в движение барабан предп-
рочеса от главного барабана / 7 машины через ременную пе-
редачу.
Рабочие органы предпрочеса закрыты ограждениями.
Подъем ограждений осуществляется с помощью ключа сек-
торами, закрепленными на валу.
Разрыхление, смешивание и очистка волокна от посто-
ронних примесей осуществляются при его взаимодействии
с гарнитурами барабана предпрочеса и рабочих пар, где про-
должается процесс чесания, начатый приемным барабаном.
Разрыхление волокнистого материала сводится в значитель-
ной мере к растаскиванию клочков на более мелкие части
и прочесыванию их передних концов.
По числу обрывов волокон зоны чесания между рабо-
чими валиками и барабаном предпрочеса занимают второе
место после зоны питающие валики-приемный барабан.
С барабана предпрочеса все волокно снимается пере-
гонным барабаном 18 и передается на главный барабан 17 ос-
новного прочесывателя. Под перегонным барабаном уста-
новлен перфорированный поддон, который предотвращает
выпадение волокон под машину.
Основной прочесыватель включает в себя главный ба-
рабан 17, четыре расположенных по его окружности пары ра-
бочих 6 и съемных 5 валиков, два бегуна 9 с надбегунниками
8 и подбегунниками 10, два съемных барабана 11. Рабочие и
съемные валики закрыты сверху ограждениями, аналогичны-
ми ограждениям предварительного прочесывателя. Бегуны
закрыты кожухами, предотвращающими распыление воло-
436
кон. Под главным барабаном установлен перфорированный
поддон. У второго съемного валика установлена сороудаляю-
щая полочка 7, на лоток которой сбрасываются сорные при-
меси, удаляемые затем скребком из рабочей зоны.
Для обеспечения плавного пуска машины на валу
электродвигателя установлена центробежная муфта. Она сос-
тоит из крестовины, смонтированной на валу электродвига-
теля, и корпуса, на котором крепится приводной шкив. С
крестовиной рычагами соединены фрикционные накладки.
При включении электродвигателя крестовина начинает вра-
щаться, а колодки под действием центробежных сил прижи-
маются к внутренней поверхности корпуса. Во время разгона
машины происходит постепенное увеличение скорости вра-
щения корпуса, которая к концу разгона становится равной
скорости вращения крестовины.
Быстрый останов машины (в течение 12—18 с) обеспе-
чивается ленточным тормозом.
Съем прочеса со съемных барабанов 11 осуществляется
с помощью виброгребней 12 типа ВГ. Виброгребень состоит
из полотна, держателей, трубы и через цанговый зажим жест-
ко соединен с одним концом торсиона, установленного в тру-
бе. Второй конец торсиона продольно-свертной муфтой
жестко соединен с валом электродвигателя. На втором конце
вала электродвигателя закреплен диск с фиксатором. Фикса-
тор взаимодействует с резиновым амортизатором, располо-
женным в чашке, которая имеет возможность разворота
и фиксации в любом положении. С ее помощью гребень уста-
навливается в рабочее положение или откидывается в поло-
жение чистки и точки гарнитуры. Подшипники гребня для
снижения уровня вибрации, передаваемой на остов машины,
выполнены с виброизоляцией в виде резиновых колец. Креп-
ление торсиона в трубе с помощью цангового зажима позво-
ляет изменять положение торсиона в осевом направлении,
что делает возможной установку электродвигателя на любом
расстоянии от рамы машины. Затяжка цангового зажима осу-
ществляется с помощью специального ключа.
26 - 6500 401
 Вывод прочеса из машины осуществляется с помощью главный барабан 1252
транспортеров 13,14. Для предупреждения попадания в прочес рабочие валики основного прочеса 210
металлических частиц над транспортерами установлены маг- съемные валики основного прочеса 102
нитные планки, состоящие из набора постоянных магнитов. бегун 236
Чесальная машина ЧВ—12—180—Ш оснащена механиз- подбегунник и надбегунник 77
мом удаления отходов, который состоит из ведущего и ведо- съемный барабан:
мого валов, соединенных бесконечной цепью; на цепи закреп- верхний 522
лен скребок. Привод ведущего вала осуществляется через цеп- нижний 622
ную передачу от автопитателя. Частота вращения рабочих органов, мин -1 :
При взаимодействии волокнистого материала с отдель- ведущий вал подводящего транспортера 1,04-6,63
ными парами рабочих органов основного прочесывателя про- ведущий вал игольчатого транспортера 2,25-14,3
исходят различные процессы: чесание (главный барабан-рабо- гребень уравнивающий 43,8; 89,4
чий валик), переход волокон с одного рабочего органа на другой сбивной валик самовеса 68,9; 140,8
(рабочий валик-съемный валик, съемный валик-главный бара- вал эксцентриковый 0,91—6,92
бан, бегун-надбегунник (подбегунник), надбегунник (подбе- ведущий вал питающего транспортера 0,98-5,09
гунник)-главный барабан), подъем волокон из глубины гарни- питающие валики 1,09—5,65
туры главного барабана на его поверхность (главный барабан- чистительный валик 2,87—14,9
бегун). Наибольший практический и теоретический интерес приемный барабан 39,0—85,8
представляет анализ процесса чесания волокнистого материала барабан предпрочеса 54,9; 58,3; 60,4
в зоне взаимодействия главного барабана и рабочего валика. рабочие валики предпрочеса 4,69-6,88
Техническая характеристика чесальной машины съемные валики предпрочеса 98,0—107,9
ЧВ-12-180Ш перегонный барабан 139,9—153,9
Рабочая ширина, мм 1800 главный барабан 129,8—142,8
Производительность, кг/ч: рабочие валики основного прочеса 6,09—13,4
при переработке шерсти до 63 съемные валики основного прочеса 376,7—414,4
при переработке химических волокон до 120 бегун 854,6-1090,6
Диаметры рабочих органов, мм: подбегунник 885,1-973,8
ведущий вал подводящего транспортера 100 надбегунник 14,3-31,6
ведущий вал игольчатого транспортера 185 съемный барабан:
сбивной валик самовеса 360 верхний 5,97-41,6
ведущий вал питающего транспортера 100 нижний 7,24-23,8
чистительный и питающие валики 108 Скорость выпуска прочеса, м/мин 13,57—44,65
приемный барабан 246 Установленная мощность, кВт 13,07
барабан предпрочеса 900 Габаритные размеры, мм:
рабочие валики предпрочеса 196 длина:
съемные валики предпрочеса 112 в рабочем положении 6800
перегонный барабан 622 в положении для чистки 8700
439 26 - 6500 401
 ширина 3400 Таблица 2.1.1
высота 1893
Масса, кг 13000. Значения сменных элементов к кинематической схеме чесальной
Большим достижением в технике съема прочеса явилось машины ЧВ—12—180 Ш
создание съемного гребня с электроторсионным приводом, ко-
торый может обеспечить до 5000 качаний в минуту. Конструк- Обо Число зубьев сменных зубчатых колес
тивно механизм состоит из торсионного вала 1 (рис. 2.1.3), знач
один конец которого жестко закреплен на станине, а второй на
схе-
1 ме
z, 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Z2 18 19 20 21 22 23
Z3 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

77777777777Т7Т Z4 49 58 72 90
Z5 30 36 41 58
Рис. 2.1.3. Схема съемного гребня с электроторсионным приводом Z6 18 21 28 34 40 48 56
Обо Число зубьев сменных звездочек
соединен с ротором импульсионного электродвигателя 4. Вал знач
проходит через трубу 2, к которой крепится полотно гребня 3. на
Левый конец трубы посажен на вал на подшипнике, а правый схе-
ме
соединен с валом жестко. При включении электродвигателя
z 7 27 29 36
его ротор вместе с торсионном валом начинает совершать с ре-
зонансной частотой крутильные колебания, которые через тру- Z8 24 26 28 31
бу передаются полотну гребня. Частота и амплитуда колебаний Z9 24 26 28 31
регулируются. Электроэнергия расходуется в основном на 7 10 15 24 26 28 31
компенсацию разницы работы, затрачиваемой на закручива-
z „ 19 25 27 29 31 34 38
ние вала и возвращаемой им при раскручивании.
Обо Диаметры сменных шкивов, мм
Эксплуатация таких гребней выявила ряд преимуществ: знач
улучшение некоторых показателей качества прочеса (равномер- на
ность по поверхностной плотности, дополнительное удаление схе-
растительных примесей, распрямленность волокон и др.), повы- ме
шение надежности работы, снижение расхода электроэнергии. D, 160 170 176
Кинематическая схема чесальной машины ЧВ—12—180 Ш D 2 125 145
приведена на рис. 2.1.4, а в табл. 2.1.1 приведены значения 230 240 250 260 275 2У0 305
D 125 140 150 160 170 180 190 200 210 220
3
сменных элементов к кинематической схеме.
D4 310 380

440 441
 <?>19о ы ч "Рггч <рггч Фггч <nso <t>eis <{чъо Фгго ^ь <м5о яь г <piчо г=чч- <Ъч t-гч Ъг, Фт г-п п^го**»

-и
Рис. 2.1.4. Кинематическая схема чесальной машины ЧВ—12—180 LII
 В табл. 2.1.2 приведен кинематический расчет чесальной Таблица 2.1.2
машины ЧВ—12—180 Ш (обозначения соответствуют
рис. 2.1.4). Кинематический расчет чесальной машины
ЧВ—12—180 Ш
1.1.2. Чесальная машина Ч—11—200 TIT Частота Окружная
Наименова- Диаметр Формула для
Чесальная машина 4 - 1 1 - 2 0 0 - Ш предназначена для че- ние рабочего с гарни- расчета частоты вращения, скорость,
сания грубой шерсти и ее смесей с химическими волокнами. органа турой, вращения (ин- МИН"' м/мин
Она состоит из трех основных частей: бункерного автопитате- мм дексы в фор-
ля, предварительного прочесывателя и основного прочесыва- мулах соответ-
теля с очищающим механизмом. ствуют позици-
Автопитатель. Волокнистый материал с приготовитель- ям рабочих ор-
ного агрегата загружается в бункер 2 (рис. 2.1.5) автопитателя. ганов на кине-
Дном бункера 2 служит подводящая решетка 1, а игольчатая матической схе-
ме)
1 2 3 4 5
Главный 1252 129,8; 137,9; 510,3; 542,1
барабан
п. = 730 — 142,8 561,4
900
Валики 210 27 Z. 20 6,09-13,4 4,02-8,84
и,2 =л,
рабочие ' 50 115 40
Валики 102 650 376,7; 400,2; 120,6; 128,2;
съемные
п,4 =п,1 414,4 132,7
224
Бегун 236 650 235 854,6-1090,6 633,3-808,2

Подбегун- 77 650 235 885,1; 940,4; 214,0; 227,4;

ник п.6 =п, 973,8 235,4
' 160 140
Надбегун- 77 27 Z, 1 20 14,3-31,6 3,46-7,64
ник п7П =«,
1
50 115 17
Барабан 622 650 130 139,9; 148,6; 273,2; 290,2
перегонный «к8 =п,
1 153,9 300,6
160 490
Транспортер 100 D3 20 37,1-156,1 11,6-49,0
«о9 =л,1 •—-
D4 Z2
Барабан 622 7,24-23,8 14,1-46,5
D, 20
съемный 10 =n,
"in 1 •—
Dt 118
нижний
Ч-11-200 Ш

444
445
 продолжение таблицы 2.1.2
продолжение таблицы 2.1.2
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Валик под- 40 90 129,8; 137,9; 510,3; 542,1 Валик 190 10,51-2,67 0,30-1,59
п.. 21
держиваю- II =лш|0 И™
142,8 561,4 24 = 23
1 1 2
уплот-
щий 40
няющий
Валик 108 6,09-13,4 4,02-8,84 185 2,25-7,01 1,31-4,07
47 Вал игольча-
чисти- «12 90 90 Z„ 35 26 «„ = 700 «„ = 700
того транс-
тельный Ы- ' 360' 3 6 0 ' 56 ' 71' 80 2,67-8,31
портера 4,60-14,3
Транпортер 100 D, 24 376,7; 400,2; 120,6; 128,2; «„=1430
п., =п. ведущий пдв= 1430
1
DA Z3 414,4 132,7
Барабан 522 Вал игольча- 100 4,16-13,0 1,31-4,08
854,6-1090,6 633,3-808,2
съемный того транс- 185 « „ = 700 «„ = 700
«14 = «133 • — ~ "27-"26-
верхний 118 портера ве- 1 0 0
8,51-26,5 2,67-8,32
Валик 108 885,1; 940,4; 214,0; 227,4; домый пдв= 1430 «„=1430
47
чисти- 973,8 235,4 Гребень 43,8
тельный 90 90
уравниваю- -
И,,8 = Пя,,
-

Барабан 900 14,3-31,6 3,46-7,64 щий - "" 360 360 89,4

20
пред- n
i6 =
'h1 520 « д в =1430
прочеса
Транспортер 100 1,04-3,25 0,33-1,02
Валики 196 27 17 2( 139,9; 148,6; 273,2; 290,2 17
рабочие подводящий «29 ~ «27 ' gg пдв = 700 «„ = 700
"" "" Z7 ' 103 ' 2S 153,9 • 300,6
2,13-6,63 0,67-2,08
Валик 246 27 37,1-156,1 11,6-49,0
«18 = « i 6 - —
« й в =1430 п,дв= 1430
приемный
•^n 360 68,9 177,9
Валик 90 90 315
Валики 112 400 7,24-23,8 14,1-46,5 «„ = 700 «„ = 700
съемные
сбивной 'ho - "и • 360 • 360 200
«19 = " i 16
f,
224 140,8 159,2
Валик 108 1,09-5,65 0,37-1,92 «„=1430 «„=1430
,! 29 17 14
питающий 20 = "|7
1
20 63 20 Виброгре- 920
нижний «зо = п<т
бень —
Валик 108 1,09-5,65 0,37-1,92
питающий Вал 0,91-6,92
'hi = «20 19 Z,o z 8 1
верхний эксцентри- - «25 ~ «18 ' 3g ' 2 , 31 8
Валик чис- 108 ковый
2,87-14,9 0,97-5,05
тительный /!„ = nn 100 Сорная 40 40 30,1-66,2
38 полочка п, = п,2
-
3 27 12
Транспортер 100 27 0,98-5,09 0,31-1,60
питающий »23-«2O- 30

401
447 26 - 6500
решетка 6 является передней стенкой бункера 2. Подводящая
решетка приводится в движение через храповой механизм
и подает волокнистый материал к игольчатой решетке. Ско-
рость движения подводящей решетки регулируется изменени-
ем радиуса кривошипа и, следовательно, изменением числа
зубьев храповика, захватываемых собачкой.
Игольчатая решетка 6 состоит из буковых планок с зак-
репленными в них стальными иглами, набранными в шах-
матном порядке. Она приводится в движение от электродви-
гателя через ременную и зубчатую передачи. Для предохране-
ния волокон от выпадания под игольчатой решеткой 6 уста-
новлен поддон. Игольчатая решетка 6 подает волокнистый
материал равномерным слоем к сбивному валику 7, который
сбрасывает волокно в шахту 8. Скорость движения игольча-
той решетки б регулируется с помощью сменных зубчатых
колес.
Равномерность слоя волокон на игольчатой решетке 6
обеспечивается уравнивающим гребнем 4, который изготов-
лен из стальной полосы с иглами, расположенными с шагом
16 мм. Сбивной валик 7 изготовлен из алюминиевой трубы,
к которой прикреплены четыре резиновые пластины. Урав-
нивающий гребень 4 и сбивной валик 7, взаимодействующие
с игольчатой решеткой 6, осуществляют дополнительное рых-
ление волокнистого материала. Разводки между иглами ре-
шетки 6 и сбивным валиком 7, а также между иглами решетки
6 и уравнивающим гребнем 4 устанавливаются по шкалам
с помощью регулировочных резьбовых шпилек.
Для формирования равномерного волокнистого слоя
и подачи его в питающие валики 15 предварительного проче-
сывателя служат шахта 8 и питающая решетка 14 с рифленым
валиком 13. В верхней части шахты 8 установлено фотореле 9,
с помощью которого в шахте поддерживается постоянный
уровень смеси. По мере подачи волокна в шахту 8 уровень его
поднимается и достигает фотореле 9. В тот момент, когда мас-
са волокон перекрывает луч источника света, отключается пи-
тание электродвигателя, приводящего в движение игольчатую
449
6 и подводящую 1 решетки, а также уравнивающий гребень 4
и сбивной валик 7. В результате этого прекращается подача во-
локна в шахту 8. Подача слоя волокон из шахты в питающие
валики 15 предварительного прочесывателя продолжается за
счет движения питающей решетки 14 и рифленого валика 13,
приводимых в движение от предварительного прочесывателя.
Благодаря этому уровень волокна в шахте 8 постепенно сни-
жается, освобождая луч фотореле 9. Электродвигатель получа-
ет питание и приводит в движение механизмы автопитателя.
Подача волокон осуществляется до тех пор, пока не заполнит-
ся пространство в шахте 8 на уровне фотореле 9.
Таким образом, с помощью фотореле 9 создаются два
крайних уровня волокна в шахте: уровень, при котором пита-
ние прекращается, и уровень, при котором игольчатая решет-
ка 6, уравнивающий гребень 4 и сбивной валик 7 возобновля-
ют работу. Эти два уровня должны быть по возможности бли-
же друг к другу, чтобы не было значительной разницы в высо-
те слоя волокна. Колебания уровня заполнения шахты £ опре-
деляют колебания плотности волокнистого слоя на уровне вы-
пускного рифленого валика 13. Частота включений и выклю-
чений устанавливается с помощью реле времени в цепи управ-
ления, которое задерживает пуск и останов электродвигателя
с выдержкой от 0 до 30 секунд.
В нижней части шахты 8 установлено второе фотореле
12, подающее сигнал на включение двигателя автопитателя,
если уровень волокна в шахте 8 снизится ниже допустимого,
а верхнее фотореле 9 не дает сигнала на включение.
Передняя стенка 10 шахты 8 с помощью маховичков мо-
жет передвигаться в нижней части, приближаясь к задней
стенке 11 или отдаляясь от нее. За счет этого изменяется ши-
рина шахты 8 и, соответственно, толщина выпускаемого во-
локнистого слоя, т.е. изменяется производительность автопи-
тателя.
Задняя стенка 11 шахты 8 выполнена вибрирующей,
в процессе работы машины с помощью кулачка и рычага ей
сообщается качательное движение, что позволяет уплотнять
401
26 - 6500
 слой волокон в шахте, предотвратить зависание волокнис-
того материала над рифленым валиком 7J и, в конечном
счете, обеспечить более равномерное питание чесальной
машины.
Загрузка волокнистого материала в бункер 2 автопитате-
ля может осуществляться автоматически с помощью фотореле
3, смонтированных на боковых щитах бункера 2. Фотореле 3
включают имеющиеся на предприятии механизмы подачи во-
локна при понижении уровня волокна в бункере 2 и выключа-
ют при достижении верхнего уровня.
Для предупреждения попадания посторонних металли-
ческих предметов в рабочие органы чесальной машины над
игольчатой решеткой 6 автопитателя установлена магнитная
планка 5, состоящая из набора постоянных магнитов.
Предварительный прочесыватель. Все рабочие органы
предварительного прочесывателя металлические, обтянутые
пильчатой лентой соответствующих номеров и профиля. Во-
локно поступает предварительный прочесыватель через пита-
ющие валики 18 (рис. 2.1.6) с питающей решетки 7 автопита-
теля. Питающими валиками волокнистый материал подается
к приемному валику 77, который осуществляет интенсивное
рыхление крупных клочков волокон, а передаточный валик 16
передает их на барабан 75.
Над верхним питающим валиком расположен очисти-
тельный валик, снимающий волокна, оставшиеся на питаю-
щем валике, и передающий их на приемный валик. Перед пе-
редаточным валиком установлен сороотбойный нож и поддон.
Барабан 75 является основным рабочим органом. По его
рабочей дуге расположены четыре пары рабочих 3 и съемных 2
валиков. Взаимодействуя с барабаном, они осуществляют
предварительное рыхление, перемешивание и параллелиза-
цию волокон. Под барабаном установлен перфорированный
поддон 14, препятствующий выпадению волокон под машину.
По торцам рабочих органов установлены торцевые щиты, сое-
диненные между собой верхним листовым покрытием и пре-
дотвращающие распыл волокон.

450
 Предварительный прочесыватель приводится в движе-
ние от основного электродвигателя чесальной машины через
клиноременную передачу, а рабочие валики - от блока переда-
чи через цепную передачу. Приемный валик приводится в дви-
жение от барабана через цепные передачи. Съемные 2 и пере-
даточный 16 валики получают движение от барабана через
цепную и клиноременную передачи, а питающие 18 валики —
от блока передачи рабочих валиков. В передаче к питающим
валикам установлена предохранительная муфта и механизм
для выключения основного электродвигателя в случае закли-
нивания валиков посторонними предметами, за счет чего пре-
дотвращается повреждение других рабочих органов машины.
Для удаления постороннего предмета, застрявшего в питаю-
щих валиках, с помощью штурвала питающие валики можно
повернуть в обратном направлении, для чего необходимо
предварительно разъединить привод.
Основной прочесыватель осуществляет окончательное
расчесывание, очистку и параллелизацию волокон. Все рабо-
чие органы основного прочесывателя монтируются на остове
и платформе с регулируемыми держателями и вращаются
в подшипниках качения.
Волокнистый материал с предварительного прочесыва-
теля передается на главный барабан 10 основного прочесыва-
теля через передаточный валик 13, вспомогательный валик
очистки 12 и перегонный валик 11. По дуге главного барабана
располагаются пять пар рабочих 5 и съемных 4 валиков, а так-
же бегун 6 с подбегунником 7.
Основное расчесывание волокон осуществляется в зонах
взаимодействия рабочих валиков с главным барабаном. Бегун
приподнимает волокна на поверхность гарнитуры главного
барабана, облегчая переход их на съемный барабан 9.
Рабочие органы основного прочесывателя могут осна-
щаться игольчатой гарнитурой или ЦМПЛ. Передаточный 13
и перегонный 11 валики всегда обтягиваются игольчатой гар-
нитурой, а вспомогательный валик очистки 12 — пильчатой.
Чесальная машина выпускается также в модификации без
вспомогательного валика очистки.
453 26 - 6500
Над вспомогательным валиком 12 установлен отбойный
валик, который при работе машины сбивает сорные примеси
с волокон, находящихся в гарнитуре вспомогательного вали-
ка, на сороудаляющую полочку.
Съемный гребень <? состоит из двух частей, каждая из кото-
рых приводится в движение через отдельную гребенную коробку.
Средняя опора гребней крепится на траверсе, проходящей через
машину, крайние опоры входят в отверстия валов гребенных ко-
робок и фиксируются кольцами с клеммовыми зажимами. Осво-
бодив клеемму, можно установить гребень на любой угол. Регу-
лировку положения гребня по отношению к съемному барабану
осуществляют с помощью регулировочных болтов и шпилек.
Удаление отходов от машины. Чесальная машина оснаще-
на механической системой удаления отходов из-под рабочих
органов предварительного и основного прочесывателей. Сис-
тема состоит из приемника отходов, к щели которого скребок
цепного конвейера подводит отходы. Приемник отходов при-
соединяется к общецеховой или групповой системе сбора отхо-
дов. Расход воздуха через щель приемника отходов составляет
4000 м 3 /ч при средней скорости воздуха по срезу щели 20 м/с.
Техническая характеристика машины 4 - 1 1 - 2 0 0 Ш
Рабочая ширина, мм 2000
Объем бункера автопитателя, м3 3,2
Диаметры рабочих органов предварительного
прочесывателя по гарнитуре (пильчатой), мм:
валики:
питающие 108
очистительный 108
приемный 369
передаточный 246
барабан 900
валики:
рабочие 196
съемные 112
Диаметры рабочих органов основного прочесывателя
по игольчатой гарнитуре (по ЦМПЛ), мм:
валики:
401
 270+22 Частота качаний съемного гребня, мин - 1 1113;1546;2087
передаточный
270+22 Мощность электродвигателя, кВт:
перегонный
главного привода 7,5
барабан:
1230+22(1244+8) автопитателя 1.3
главный
892+22 (892+8) съемного гребня (2 шт.) 0,75
съемный
Частота вращения вала электродвигателя, мин"
валики:
главного привода 730
рабочие 188+22 (202+8)
автопитателя 1400
съемные 103+22 (117+8)
съемного гребня 2840
бегун 270+48
Производительность машины в зависимости
подбегунник 103+22 (117+8)
от перерабатываемого волокна, кг/ч до 90
валики:
Напряжение питающей электросети, В 220;380
вспомогательный Габаритные размеры, мм:
(пильчатая гарнитура) 365+9 длина:
отбойный 130
Окружные скорости рабочих органов в рабочем положении 8000
предварительного прочесывателя, м/мин: в раздвинутом положении 8950
валики: ширина 2930
высота 2555
питающие 0,16-1,14
Масса машины, кг 17500.
приемный 21,9-40,4
50-61,4 Кинематическая схема машины приведена на рис. 2.1.7.
передаточный
125-154 Значения сменных элементов кинематической схемы
барабан
машины 4 - 1 1 - 2 0 0 Ш
валики:
2,3-7,4 Диаметры шкивов, мм:
рабочие
22,7-28 Д, 130, 140, 160
съемные
д2 150,185
Окружные скорости рабочих органов
Д 3 /Д 4 80/200, 100/180. 120/160
основного прочесывателя, м/мин:
валики: Число зубьев шестерен и звездочек:
162,5-200 Z, 35, 38, 43
передаточный
237-292 Z2 25,50
вспомогательный
перегонный 346-426 Z3 18, 22, 26, 32
главный барабан 546-672 Z4 27, 29, 36
валики: Z5 20, 25, 30
3,4-11,9 Z 6 /Z 7 28/56, 32/45, 38/38, 45/32,56/28
рабочие
92,6-114 Zg 21,28,34,40,48,56
съемные
600-911 Z9 28,30
бегун
14-63,9 Число зубьев храповика подводящей
съемный барабан
224-276 решетки автипитателя 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.
отбойный валик
394
454
 Z*35 Z"73
Фггь ФШ Фггь Фгя Фгг4_
Z'W Z*-100 ihh) 0250 Ф90
z=35z=26 z-80 Z'W^Q|
a|i ||| 4 i i\ i ll ill ill ill i W " P all

10 Z? 12\ 13 Й 16 7

IF i\ iJTf MN I 3 I aji 5[Га ЦГ1 }z*m. It

\036O z-31 T!
z-60 Z-B3
Z'BO
Z-27 Z-29 Z-19.Z-15 z-ie
z-23
Z'15 <>5,55 . Z-lfiL ze*27,29,36
ZP=20,25.30 Ф670
090 0360 Z=J9

-28,30
Z-13

Рис. 2.1.7. Кинематическая схема чесальной машины 4-11-200 Ш

 1.1.3. Чесальная машина ЧММ-14ВН
Высокопроизводительная малогабаритная чесальная
машина ЧММ—14ВН предназначена для переработки средне-
волокнистого хлопка низких сортов, линта, улюка, отходов
хлопкопрядильного производства и химических волокон в во-
локнистый наполнитель нетканых материалов. В процессе пе-
реработки холста в машине путем многократного прочесыва-
ния производится разработка клочков на отдельные волокна
и очистка волокна от сорных примесей с удалением пуха, неп-
рядомых волокон и узелков. Очищенное и расчесанное волок-
но на выходе из машины снимается в виде элементарного про-
чеса и подается в преобразователь прочеса для получения во-
локнистого наполнителя.
Машина ЧММ—14ВН относится к чесальным малогаба- Рис. 2.1.8. Технологическая схема чесальной машины ЧММ-14ВН
ритным машинам с повышенной производительностью. Но-
вые чесальные машины имеют усиленные узлы приемных ба-
рабанов, повышенную частоту вращения главных барабанов,
рациональную гарнитуру, валичный съем, повышенную жест- ческий останов питающего цилиндра при попадании под него
кость остова и пневматическое удаление отходов и пуха. двойного холста или посторонних включений в холсте.
Малогабаритная валичная чесальная машина Узел приемного барабана предназначен для предвари-
ЧММ—14ВН разработана на базе шляпочной малогабаритной тельной разработки и очистки клочков волокна от посторон-
машины ЧММ—14. них примесей.
Основными узлами чесальной машины ЧММ—14ВН Главный барабан 6 является одним из основных рабо-
(рис. 2.1.8) являются: остов машины, механизм питания, узел чих органов машины. Он вращается на двух сферических ро-
приемного барабана, главный барабан, три рабочие пары, съ- ликоподшипниках, корпуса которых крепятся к щекам, ус-
емный барабан, механизм валичного съема, механизм удале- тановленным на рамы машины. Над барабаном установлены
ния угаров из-под машины, устройства обеспыливания, ог- три рабочие пары, состоящие из рабочего 5 и очистительно-
раждения. го 4 валиков.
Съемный барабан 7 имеет усиленную конструкцию за
Остов машины выполнен из двух рам, жестко связанных
счет внутренних кольцевых ребер жесткости. Вал съемного ба-
между собой поперечными связями.
рабана вращается на двух сферических подшипниках, уста-
Механизм питания состоит из питающего цилиндра 2
новленных в стаканах корпусов, которые монтируются на ра-
и питающего столика 1 с вогнутой рабочей гранью, что обеспе-
мах машины.
чивает наилучшую разработку слоя волокна приемным бараба-
ном 3. Питающий цилиндр 2, вращаясь в подшипниках сколь- Съем прочеса на машине валичный. Механизм валично-
жения, прижимает холст к питающему столику. Сила прижима го съема состоит из съемного 8 и выводящих 10 валиков. Для
регулируется пружинами. На машине предусмотрен автомати- очистки гарнитуры съемного валика предусмотрен валик 9.

394 459
 Для удаления отходов из-под машины применяется кла-
пан периодического действия с электромагнитным управле-
Z=30
нием. При открытом клапане отходы, выпавшие на поддон
машины, всасываются соплом в воздуховод и транспортиру-
ются в цех по переработке отходов. Отсос запыленного возду-
ха производится из следующих зон: из-под крышек приемно-
го и съемного барабанов, из зоны валичного съема.
Все вращающиеся части машины закрыты кожухами,
при снятии которых блокирующие устройства отключают
машину.
Кинематическая схема машины представлена на
рис. 2.1.9. На схеме цифрами обозначены: 1 — питающий
цилиндр; 2 — приемный барабан; 3 — рабочие валики; 4 —
очищающие валики; 5 - главный барабан; 6 - съемный
барабан; 7 — съемный валик; 8и 9 — выводящие валики.

Техническая характеристика машины ЧММ—14ВН

Рабочая ширина, мм 1000
Производительность, кг/ч до 45
Диаметры рабочих органов, мм (по гарнитуре):
питающий цилиндр 80
приемный барабан 234
главный барабан 670
рабочие валики 86
очистительные валики 86
съемный барабан 670
съемный валик 64
выводящие валы 77
Тип системы для удаления отходов
из-под машины пневматический
централизованный
Электродвигатель:
тип 2ПБ 160/LYXA4
Рис. 2.1.9. Кинематическая схема чесальной
мощность, кВт 5,3 машины ЧММ—14ВН
-1
частота вращения, мин 1500/4000
Габаритные размеры, мм

401
461 26 - 6500
 длина 2300 — широкий диапазон регулирования поверхностной
ширина 1750 плотности холста — от 20—40 до 3000 г/м2 (при аэродинамичес-
высота (без бункера) 1450. ком способе от 20 до 600 г/м2);
Производительность чесальной машины может быть — возможность снижения неровноты формируемого
определена по питанию и по выпуску. холста за счет сложения слоев прочеса (при аэродинамичес-
Производительность по питанию рассчитывается по ком способе неровнота холста определяется работой конден-
формуле: сера и не может быть ниже неровноты воздушно-волокнисто-
го потока);
А ™ =0,06 У п ц О в с ВК п в , — широкий диапазон изменения ширины холста (прак-
тически от 0,5 до 16 м на современных преобразователях про-
где Ущ — скорость питающего цилиндра, м/мин; Gec — поверх- чеса); ширина холста не зависит от ширины прочеса (в отли-
ностная плотность волокнистого слоя на питающем столике, чие от аэродинамического способа, при котором ширина
г/м2; В — рабочая ширина машины, м; Кпе — коэффициент по- холста практически не регулируется и определяется шириной
лезного времени работы машины. съемного барабана чесальной машины);
Производительность по выпуску рассчитывается по — возможность использования волокон самой различ-
формуле: ной длины: от 8 мм (с применением не менее 30 % более длин-
ных волокон «проводника») до 250—300 мм (при аэродинами-
Авы„ =0,06mc6Dc6ac6BKne, ческом холстоформировании применяются волокна длиной
до 60—70 мм, так как более длинные волокна закручиваются в
где псб — частота вращения съемного барабана, мин -1 ; Dc6— потоках воздуха в «косу»);
диаметр съемного барабана, м; асб— загрузка гарнитуры съем- — повышение равномерности распределения входящих
ного барабана, г/м2: в состав холста волокон различных видов по площади форми-
а
сб \Qnp > руемого холста за счет многократного сложения слоев прочеса
(в аэродинамических холстоформирующих устройствах воз-
где g — поверхностная плотность прочеса, снимаемого с че- можна рассортировка волокон по массе, ближе к приемной
сальной машины, г/м2. поверхности располагаются более тяжелые волокна);
— возможность получения холстов с любой ориентацией
1.2. Механические холстообразующие устройства волокон, а также неориентированных (на аэродинамических
устройствах можно получить только неориентированные
Сущность механического холстоформирования заключа- холсты);
ется в получении холста за счет механического воздействия на — на механических устройствах с одной чесальной ма-
волокнистый поток (прочес). шиной оказывается возможным получение холстов, состоя-
По сравнению с аэродинамическим механический спо- щих из нескольких явно выраженных слоев, отличающихся
соб холстоформирования универсален и позволяет получить волокнистым составом (для получения подобных холстов на
холст более высокого качества. Основными преимуществами аэродинамических преобразователях необходимо применять
механического способа являются: несколько чесальных машин по числу слоев).

462 26 - 6500 401

 В настоящее время механическое холстоформирование тел и различаются между собой размерами, скоростными
осуществляется двумя принципиально разными видами воз- и другими технологическими характеристиками.
действия на волокнистый поток — сложением и сгущением. В состав отечественных вязально-прошивных и иглопро-
Сложение подразумевает механическое воздействие на бивных агрегатов входят механические преобразователи
прочес таким образом, что слои прочеса укладываются друг на прочеса пяти различных типов: ПШ—1 (агрегат АЧВШ—2,
друга с определенной закономерностью, образуя при этом АЧВШ—180—2), ПШ—200 (агрегат АЧВШ-4, АЧВШВ-4), ПВ
многослойный холст с ориентированной и неориентирован- (агрегат АЧВВ-2), РХ (агрегат АЧВ-3), ПП-201 (агрегаты
ной структурой. АИН-182, АИН—1800М—01, АИН—1800М—02, АИН-1800М-1),
Сложением можно получить холсты продольной, попе- ПХ—2 (агрегаты Аралине 1800Б-1, Аралине 1800Б-2, Аралине К,
речной, продольно-поперечной, диагональной, диагонально- АЧВ-180-2), ПХ-100 (агрегаты АЧВ-4М, АЧВ-5М), ПП-250
перекрещивающейся, ориентированно-неориентированной (агрегат АЧВШ-250, АЧВШ-250-2).
и неориентированной структуры. Технические характеристики преобразователей прочеса
Сложение может происходить без сдвига и со сдвигом приведены в табл. 2.1.3.
предыдущих слоев, причем, при формировании холстов
со сдвигом слоев прочеса на неровноту холста в большей Таблица 2.1.3
степени влияет правильный выбор режимов работы обору-
дования. Технические характеристики отечественных механических
Сгущение подразумевает механическое воздействие на преобразователей прочеса
прочес, при котором волокна изменяют ориентацию в проче-
Показатели ПШ-1 ПШ-200 ПП-201 РХ
се, а сам прочес, в результате уменьшения длины и увеличения
Рабочая ширина
поверхностной плотности, трансформируется в холст задан-
транспортеров, мм:
ных параметров. Сгущением можно получить однослойные
продольного 1880 2096 2000 1090
и многослойные холсты неориентированной структуры, кото- поперечного 2020 2020 2000 2020
рые в дальнейшем при необходимости можно подвергать сло- Скорость, м/мин:
жению. приема прочеса до 20 до 35 до 40 до 35
Сложением и сгущением можно получить холсты раз- выхода холста до 3,2 до 2,9 до 20 до 2,9
личной геометрии: плоские, трубчатые, ограниченной длины Число сложений 12-36 9-36 12-36 12-36
и неограниченной. прочеса
Ширина холста, мм 1300-1900 1300-2000 1000-2000 1300-1900
1.2.1. Механические преобразователи прочеса Поверхностная 100-400 150-300 до 3000 100-300
В отечественной промышленности нетканых материа- плотность холста, г/м 2
лов широко применяются механические преобразователи Габаритные размеры,
прочеса горизонтального типа. В настоящее время все чесаль- мм:
но-вязальные и основная часть иглопробивных агрегатов оте- длина 4196 4210 3495 4210
чественного производства оснащены механическими преоб- ширина 3265 3555 3200 2555
высота 1046 1028 1160 1040
разователями прочеса различных моделей. Эти преобразова-
Масса, кг 3000 2367 2020 2200

464 26 - 6500 401

 На всех преобразователях прочеса реализуется одинако- смонтированы на подвижных каретках, совершающих по нап-
вый технологический процесс холстоформирования, так как равляющим возвратно-поступательное движение.
технологические схемы преобразователей принципиально не Раскладывающие валы вместе с механизмом их привода
отличаются. расположены на каретке нижней решетки. Подшипники веду-
Рассмотрим работу механических преобразователей щих и ведомых валов поперечной решетки и уплотняющего
прочеса горизонтального типа на примере преобразователя устройства установлены на остове. Уплотняющее устройство
ПП—201. выполнено в виде трех горизонтальных валиков, установлен-
Преобразователь прочеса ПП—201 предназначен для ных один над другим с определенным зазором между ними.
многократного сложения прочеса, снимаемого со съемного Прочес 1 (рис. 2.1.10) снимается со съемного барабана 2
барабана чесальной машины, с целью выработки многослой- чесальной машины съемным гребнем или устройством валич-
ного волокнистого холста определенной ширины и поверхно- ного съема и подается на приемную решетку 3. Скорость при-
стной плотности с поперечно-ориентированным расположе-
нием волокон. Полученный холст выпускается достаточно уп-
лотненным для дальнейшей транспортировки и переработки
в нетканое полотно.
Преобразователь прочеса ПП—201 состоит из следую-
щих узлов: остова, приемной (промежуточной), верхней, сред-
ней (компенсирующей) и нижней (раскладывающей) реше-
ток, раскладывающих валов, поперечной (отводящей) решет-
ки , уплотняющего устройства.
Остов выполнен в виде жесткой металлической
конструкции. На ней установлены все решетки и механизмы,
приводящие их в движение. К боковым стенкам остова кре-
пятся пары направляющих угольников, по которым переме-
щаются каретки средней и нижней решеток.
Решетки выполнены в виде бесконечных полотен из ме-
таллических профилированных или буковых планок, прик-
репленных по краям к приводным бесконечным цепям. План-
ки крепятся к кронштейнам, установленным на звеньях цепи
таким образом, что верхние плоскости планок находятся на
уровне оси звена цепи. Такая конструкция позволяет поддер-
живать постоянную скорость движения прочеса в любой точ-
ке решетки и предотвратить деформацию прочеса.
Подшипники ведущих, поддерживающих и ведомых ва-
лов отводящей и верхней решеток закреплены непосредствен- Рис. 2.1.10. Технологическая схема преобразователя прочеса
но на остове преобразователя. Средняя и нижняя решетки ПП—201

466 26 - 6500 401

емной решетки согласуется со скоростью съемного барабана
так, чтобы прочес получал некоторую вытяжку (1—5 %), пре-
дотвращающую образование складок.
С приемной решетки прочес переходит на верхнюю ре-
шетку 4. Верхняя решетка движется с постоянной скоростью
v,, равной скорости приемной решетки.
С верхней решетки прочес переходит на среднюю (ком-
пенсирующую) решетку 5, которая получает относительное
движение со скоростью v, в сторону, противоположную дви-
жению верхней решетки, а также возвратно-поступательное
движение вместе с кареткой. Каретка средней решетки дви-
жется на колесиках по направляющим угольникам.
Со средней решетки прочес подается на нижнюю (раск-
ладывающую) решетку 6 и, пройдя между раскладывающими
валами 7, настилается на поперечную решетку 8. Нижняя ре-
шетка получает относительное движение со скоростью v,, сов-
падающей по направлению со скоростью верхней решетки.
Кроме этого, нижняя решетка вместе с раскладывающими ва-
лами 7 получает возвратно-поступательное движение от ка-
ретки нижней решетки, которая движется на колесиках по
направляющим угольникам.
Поперечная решетка 8 движется с постоянной ско-
ростью в сторону уплотняющих валов 9. За счет возвратно-
поступательного движения раскладывающих валов и поступа-
тельного движения поперечной (отводящей) решетки прочес
многократно складывается и в то же время отводится в сторо-
ну уплотняющих валов. В результате образуется волокнистый
холст 10, который, уплотняясь в устройстве 9, транспортирует-
ся далее для скрепления в полотно.
Ширина холста зависит от величины хода каретки ниж-
ней решетки и может изменяться от 1 ООО до 2000 мм с интер-
валом 50 мм. Поверхностная плотность холста зависит от по-
верхностной плотности прочеса и числа его сложений.
Транспортерные ленты верхней, средней и нижней ре-
шеток получают относительное движение со скоростью v, от
чесальной машины через ведущий вал 1 (рис. 2.1.11). Цепь 2
469 26 - 6500
возвратно-поступательного движения нижней каретки
передает движение верхней 3, средней 4 и нижней 5 решеткам.
При отсутствии любого другого движения при данной заправ-
ке ведущей приводной цепи транспортерные ленты движутся
с одинаковой скоростью v r
Для нормализации процесса холстоформирования необ-
ходимо, чтобы прочес подавался на поперечную решетку со
скоростью его транспортировки приемной решеткой. Это тре-
бование соблюдается в случае возвратно-поступательного
движения раскладывающих валов и, соответственно, каретки
нижней решетки со скоростью v,
С этой целью каретка нижней решетки получает движе-
ние от цепи 6 через кулисный механизм. В кулису 7, находя-
щуюся на каретке нижней решетки, входит палец, укреплен-
ный на одном из звеньев цепи 6. Цепь получает движение от
вала 1 через цепную передачу с передаточным отношением
/ = 1 и потому движется со скоростью v,. С такой же скоростью
раскладывающие валы движутся поперек отводящей решетки
и передают на нее прочес.
Нижняя решетка преобразователя вместе с кареткой од-
новременно участвует в двух движениях — относительном
и переносном. Поэтому абсолютная скорость движения ниж-
401
ней решетки и, соответственно, участка прочеса, находящего-
ся на ней, будет складываться из скоростей относительного
и переносного движения:
V *
* абс= Vv отн+ V1 пер
. •
При движении каретки нижней решетки вправо относи-
тельная и переносная скорости будут направлены одинаково,
а так как обе они равны v p то абсолютная скорость движения
прочеса будет равна 2v r
При движении каретки нижней решетки влево пеоенос-
ная скорость меняет свое направление, а так как lvL«l - lv«<J,
абсолютная скорость движения прочеса будет равна нулю. Для
компенсации этой разницы скоростей нижней решетки пред-
назначена средняя решетка.
Каретка средней решетки получает возвратно-поступа-
тельное движение от нижней каретки через цепи 7 и 7
(рис. 2.1.12). Верхний конец 2 цепи 7 закреплен в остове пре-
образователя, а нижний — на каретке нижней решетки. Цепь
охватывает звездочку 3, находящуюся на каретке средней
решетки. Цепь 7 имеет аналогичное зеркальное расположение
(верхний конец 9, звездочка 5).
Из схемы видно, что средний транспортер работает как
полиспаст. Цепь 4, двигаясь с постоянной линейной ско-
ростью. сообщает средней решетке 8 относительную скорость
I v l H v i . При поступательном движении нижней каретки 77
со скоростью v, ведущая звездочка средней решетки получает
переносную скорость |vSe0| — 0,5|vi| (по закону полиспаста)
и относительную скорость обкатки:
k J = 0,5|Vl|.
При установившемся режиме абсолютная скорость дви-
жения средней решетки:
м СР =*,СР 4-,,сР +„СР
V абс V отн ^ V пер ^ V0бк ,
При движении каретки 6 средней решетки влево относи-
тельная скорость совпадает по напоавлению со скоростью v,,
т.е. vL, = vi; переносная скорость v m = 0,5v, s а относительная
скооость обкатки направлена в противоположную сторону, т.е.
v'L = ~ 0,5v,.
Отсюда:
Vfl6C(^) = vi + 0,5vi-0,5vi =vi-

Суммарная относительная скорость средней решетки

при движении влево:

$'voL(/I)=vi - 0,5VI = 0,5VI.

При движении каретки вправо относительная скооость

совпадает по направлению со скооостью v,, т.е. vZw =vi; пе-
реносная скорость: Vnep = -0,5vi,
а относительная скорость обкатки:
Рис. 2.1.12. Схема заправки цепей привода механизмов возвратно- vX=0,5v, .
поступательного движения каретки средней решетки Отсюда:
и раскладывающих валов vfl&(/i):=vi-0,5vi + 0,5vi =vi .

471 26 - 6500 401

 Суммарная относительная скорость средней решетки
при движении вправо:
Ф Ушш(л)= Vi + 0,5vi = l,5vi •
Раскладывающие валы 12 и 13 (см. рис. 2.1.12) кроме
возвратно-поступательного движения вместе с кареткой 11
нижней решетки получают вращательное движение в резуль-
тате обкатывания ведущих звездочек, посаженных на их валах,
по цепи 10, концы которой закреплены в остове преобразова-
теля прочеса. Обкатывание звездочек по цепи происходит при
движении каретки.
Поперечная решетка и уплотняющее устройство получа-
ют движение через червячный редуктор и сменные шестерни
от общего привода преобразователя прочеса. С помощью
сменных шестерен изменяется скорость движения попереч-
ной решетки несоответственно, число сложений прочеса и по-
верхностная плотность холста.
Скорость поперечной решетки влияет на производи-
тельность агрегата, так как все машины агрегата сопряжены
по волокну. Этот фактор необходимо учитывать при выполне-
нии заправочного расчета агрегата в целом и преобразователя
прочеса в частности.
1.3. Оборудование для формирования волокнистых
холстов аэродинамическим способом
Сущность аэродинамического холстоформирования зак-
лючается в создании воздушно-волокнистого потока и фор-
мировании из него волокнистого холста на подвижных или
неподвижных воздухопроницаемых или воздухонепроницае-
мых приемных поверхностях.
Аэродинамический способ холстоформирования благо-
даря простоте и экономичности получил довольно широкое
распространение при получении нетканых материалов физи-
ко-химическими и иглопробивным способами. На аэродина-
473 26 - 6500
мических холстоформирующих устройствах холст формирует-
ся из отделенных друг от друга волокон, диспергированных
в воздушном потоке с последующей укладкой их на формиру-
ющий орган (сетчатый барабан, транспортер и т.д.), на кото-
ром образуется холст бесслойной структуры с хаотическим
расположением волокон.
Для получения холста с минимальной неровнотой необ-
ходимо осуществлять его формирование с максимально рав-
номерным распределением волокон по рабочей ширине ма-
шины и обеспечить при этом постоянное количество подавае-
мых, хорошо разъединенных волокон.
Применение воздушного потока вносит определенные
коррективы аэродинамического характера в процесс форми-
рования холста. Прежде всего это достижение равномерности
холста, которая по законам аэродинамики не может быть луч-
ше равномерности воздушного потока. Учитывая турбулент-
ность воздушно-волокнистого потока, необходимо принимать
дополнительные меры для предотвращения появления эф-
фектов, связанных с турбулизацией используемого воздушно-
го потока.
Общая схема процесса аэродинамического холстофор-
мирования включает четыре операции: съем волокнистого ма-
териала с расчесывающих органов, транспортировка волокон
в потоке воздуха в виде воздушно-волокнистой смеси,
формирование холста из волокон путем осаждения их на при-
емной поверхности, отвод сформированного холста из зоны
формирования.
В соответствии с этой схемой аэродинамическое холсто-
формирующее устройство содержит зону 7 (рис. 2.1.13) и рабо-
чий орган для съема волокна, шахту 2, по которой движется
воздушно-волокнистый поток, рабочий орган для формирова-
ния холста 3 и отводящий рабочий орган 4.
А э р о д и н а м и ч е с к и й способ х о л с т о ф о р м и р о в а н и я по
сравнению с механическими способами (за исключением
валичного холстоформирования) имеет следующие преиму-
щества:
401
 К нагнетательным устройствам относятся такие, у кото-
рых в зоне формирования холста создается избыточное давле-
ние воздуха. Эти холстоформирующие устройства работают по
принципу осадительных камер, в которых поступающий воз-
дух выходит из зоны формирования за счет энергии избыточ-
ного давления воздуха (рис. 2.1.14, а, б).
I К всасывающим устройствам относятся такие, в зоне
формирования холста которых создается разрежение воздуха
Рис. 2.1.13. Схема аэродинамического холстоформирующего (рис. 2.1.14, в). По этому принципу работает большинство аэ-
устройства родинамических холстоформирующих устройств как отечест-
венного, так и зарубежного производства.
Пульсирующие аэродинамические устройства — это
- возможность получения холстов на холстоформирую- устройства с периодически изменяющимся давлением рабо-
щих устройствах, занимающих меньшую площадь; чего воздуха, например, от избыточного - к разрежению, от
— меньшая металлоемкость аэродинамических холсто- избыточного - к нормальному, от разрежения — к нормаль-
формирующих устройств; ному и т.д.
- высокая скорость выпуска волокнистого холста, что К инерционным аэродинамическим холстоформирую-
объясняется применением рабочих органов с вращательным щим устройствам относятся такие, в которых съем прочесан-
движением, т.е. система менее подвержена динамическим ных волокон со съемного валика производится центробежной
инерционным перегрузкам и ударам;
— более высокая производительность оборудования по
волокну (до 400-500 кг/ч);
- возможность получения изотропных холстов с оди-
наковыми прочностными показателями во всех направле-
ниях;
— возможность установки всех входящих в состав агрега-
та машин в одну линию, а не Г-образно, как это имеет место
при использовании механических преобразователей прочеса.
В настоящее время создано большое количество разно-
образных аэродинамических холстоформирующих устройств,
принципиально различающихся между собой характером про-
текания процесса образования холста.
По принципу работы аэродинамические холстофор-
мирующие устройства можно разделить на нагнетательные,
всасывающие, пульсирующие, инерционные и комбиниро-
ванные. Рис. 2.1.14. Типы аэродинамических устройств

475 26 - 6500 401

силой, полученной волокнами от быстровращающихся съем-
ных или съемно-чешущих валиков, а воздушный поток созда-
ется благодаря всасывающему действию самих валиков
(рис. 2.1.14, г).
Комбинированные аэродинамические устройства
представляют собой всевозможные комбинации аэродинами-
ческих холстоформирующих устройств (рис. 2.1.14, д).
По типу применяемой пневматической системы аэроди-
намические устройства делятся на закрытые, открытые и сме-
шанные.
Открытая пневматическая система — это система, у ко-
торой весь объем рабочего воздуха после однократного ис-
пользования выводится из системы в атмосферу
(рис. 2.1.15, а).
Закрытая пневматическая система — это система, в ко-
торой рабочий воздух, необходимый для процесса аэродина-
мического холстоформирования, находится в замкнутом воз-
духоводе (рис. 2.1.15,6).
Смешанная система — это комбинация открытой и зак-
рытой систем, в которой возможно полное или частичное пов-
торное использование рабочего воздуха (рис. 2.1.15, в).
Рис. 2.1.15. Схемы пневматических систем
477 26 - 6500
Наибольший интерес представляют аэродинамические
холстоформирующие устройства с закрытыми пневмосисте-
мами, так как при их использовании улучшаются санитарные
условия в цехах, появляется возможность регулировать воз-
душные потоки и бороться со статическим электричеством.
В настоящее время наиболее распространены нагнета-
тельные и всасывающие устройства, работающие с закрытой
пневматической системой.
Кроме этих двух основных принципов классификации,
аэродинамические устройства разделяются по типу: шахт, ор-
ганов формирования холста и применяемых воздуходувных
устройств.
Съемные органы. Съем волокнистого материала с расче-
сывающих органов может осуществляться механическим или
пневматическим воздействием, а также под действием цент-
робежных сил или электростатического поля. В первом случае
съемные органы выполняются в виде съемных гребней, съем-
ных или съемно-чешущих валиков, во втором случае — в виде
специального сопла или воздуховода с сужающейся сопловид-
ной частью.
Валичные устройства могут иметь игольчатую или цель-
нометаллическую пильчатую гарнитуру, щеточное полотно,
гибкие лопасти или гребни специальной конструкции.
Сопло может быть неподвижным или совершать колеба-
тельное движение. Щели сопла имеют постоянное или регули-
руемое сечение. Пневматический съемный орган может быть
выполнен в виде одного сопла, проходящего по всей ширине
съемного барабана чесальной машины или состоять из набора
сопел малого диаметра, распределенных равномерно по всей
ширине машины.
Шахты. Конструкция шахты существенно влияет на
транспортировку волокон и формирование холста.
В зависимости от расположения различают вертикаль-
ные, горизонтальные, наклонные и сложные шахты.
По конструкции шахты подразделяют на открытые, по-
луоткрытые и закрытые.
401
 По форме шахты могут быть постоянного сечения, расши-
ряющиеся и сужающиеся. Обычно шахты имеют поперечное
сечение прямоугольной формы.
Для уменьшения неровноты холста шахты могут быть
оборудованы органами регулирующими потоки: направителя-
ми потоков, разделительными перегородками, отражателями-
дефлекторами.
Конструкция шахты должна способствовать ламинарно-
му течению потока без турбулентных возмущений.
Холстоформирующие органы. Формирование холста про-
исходит на поверхностях, пропускающих или не пропускаю-
щих воздух. По форме поверхности бывают плоские, цилиндри-
ческие и фигурные. Воздухонепроницаемые поверхности вы-
полняются в виде подвижных или неподвижных транспортер-
ных полотен, т.е. бывают только плоскими. Воздухопроницае-
мые поверхности выполняются в виде цилиндрических сетча-
тых барабанов (конденсеров), плоских сетчатых транспортер-
ных полотен (подвижных или неподвижных) и сетчатых кри-
волинейных поверхностей (подвижных или неподвижных).
Неподвижные транспортерные полотна применяют
в производстве матов и войлоков небольших размеров.
Холстоформирующие органы с криволинейной поверх-
ностью применяются для получения заготовок с формой, со-
ответствующей конфигурации вырабатываемых изделий (нап-
ример колпаков для шляп в валяльно-войлочной промышлен-
ности).
Воздуходувные устройства. Эти устройства применяют
для создания потока воздуха соответствующего давления.
В зависимости от создаваемого давления воздуходувные
устройства подразделяют на вентиляторы, создающие давле-
ние до 15 кПа/м 2 ; воздуходувки, с давлением от 15 до
300 кПа/м 2 ; компрессоры, создающие давление свыше
300 кПа/м 2 .
Наибольшее распространение получили центробежные
вентиляторы низкого (до 1 кПа), среднего (до 3 кПа) и высо-
479 26 - 6500 401
кого (до 15 кПа) давления, а также диаметральные вентилято-
ры) и двухроторные воздуходувки типа РУТС.
Воздуходувные устройства могут находится внутри холс-
тоформирующего органа или вне его.
1.3.1. Аэродинамический преобразователь прочеса
АПП-180
Аэродинамический преобразователь прочеса АПП—180
предназначен для формирования волокнистого холста поверх-
ностной плотности 100-500 г/м2. Он входит в состав агрегата
формирования и предварительного иглопрокалывания
АФПИ—1800, который применяется в поточной линии
ПЛОСК для выработки основы синтетической кожи.
Аэродинамический преобразователь прочеса устанавли-
вается в комплекте с чесальной машиной ЧН-180 непосред-
ственно возле главного барабана вместо съемного барабана
и съемного гребня.
С главного барабана 1 (рис. 2.1.16) волокна снимаются
верхним съемно-чешущим валиком 2 и нижним съемным ва-
ликом 3. Верхний валик 2 вращается по направлению движе-
ния часовой стрелки, а нижний валик 3 вращается против ча-
совой стрелки. Валики обтянуты цельнометаллической пиль-
чатой лентой с наклоном зубьев в направлении вращения ва-
ликов. Каждый валик приводится в движение от индивидуаль-
ного электродвигателя.
В зоне взаимодействия верхнего валика 2 с главным
барабаном направление гарнитуры параллельное, а направ-
ление движения встречное, поэтому в этой зоне происходит
прочесывание волокна, находящегося на гарнитуре главного
барабана, и частичный переход волокна на гарнитуру верх-
него валика. Оставшееся на главном барабане волокно пос-
ле взаимодействия с верхним валиком располагается в ос-
новном на поверхности гарнитуры, а концы волокон при-
подняты над ней. Такое расположение волокна на гарнитуре
создает хорошие условия для взаимодействия с нижним ва-
ликом 3.

Рис. 2.1.16. Технологическая схема аэродинамического
преобразователя прочеса АПП-180
В зоне взаимодействия нижнего валика 3 с главным ба-
рабаном 7 их гарнитуры имеют перекрестное расположение.
Рабочие органы движутся в одном направлении (в сторону
наклона гарнитуры), а скорость нижнего валика вдвое больше
скорости главного барабана. Учитывая то, что волокно подня-
то на поверхность гарнитуры, в этой зоне созданы все условия
для полного перехода оставшегося на главном барабане волок-
на на нижний валик.
Съемно-чешущий валик 2 находится в начале камеры
всасывания 6. В конце камеры всасывания находится конден-
сер 77, представляющий собой сетчатый барабан. Снизу каме-
ра всасывания ограничена неподвижной стенкой 5 с уплотни-
телем 7 между стенкой и уплотняющим валиком 8. Уплотняю-
щий валик вращается по часовой стрелке и, прижимаясь к сет-
чатому барабану, способствует транспортировке волокнистого
481
слоя. С обеих сторон камера всасывания ограничена боковы-
ми стенками преобразователя прочеса, выполненными из
прозрачного оргстекла, а сверху — подвижной стенкой 4, кото-
рая дает возможность изменять размер щели для подсоса воз-
духа в зону съемно-чешущего валика. С целью герметизации
камеры всасывания подвижная стенка в месте контакта с сет-
чатым барабаном имеет уплотнитель. Кожух воздуховода 10
вместе с подвижной стенкой 4 и боковыми стенками преобра-
зователя прочеса образует воздуховод рециркуляции 9, по ко-
торому воздух из конденсера подается повторно в камеру вса-
сывания, проходя с высокой скоростью через щель, образо-
ванную съемно-чешущим валиком 2 и подвижной стенкой 4.
Волокно, переходящее на гарнитуру съемно-чешущего
валика 2 с гарнитуры главного барабана, находится на зубе
гарнитуры в состоянии неустойчивого равновесия, так как
равнодействующая всех действующих на волокно сил
направлена от основания гарнитуры. В данном случае равно-
действующая состоит из центробежной силы значимой вели-
чины, так как окружная скорость валика значительна, и нез-
начительной реакции внутреннего слоя, также направленной
от основания гарнитуры. Реакция внешнего слоя на волокно
отсутствует. Силы чесания как таковой в данном случае нет; ее
можно условно заменить силой прижима волокна, возникаю-
щей за счет тангенциального ускорения, поэтому угол чесания
находится в граничной области зоны самоторможения. Доста-
точно небольшого усилия, чтобы снять волокно с гарнитуры
съемно-чешущего валика. Это усилие возникает благодаря по-
току воздуха в зоне между валиком и подвижной стенкой 4.
Волокно снимается потоком воздуха с гарнитуры валика
и транспортируется к конденсеру 11, на котором в результате
отсасывания воздуха образуется волокнистый слой. Конден-
сер, вращающийся против часовой стрелки, подводит слой
к уплотняющему валику 8.
Нижняя часть преобразователя прочеса выполнена ана-
логично верхней части. Конденсеры 11 и 77 соединяют волок-
нистые слои в один слой 14, который подхватывается обрези-
ненным валиком 16 и поступает на решетку 15.
401
26 - 6500
 Решетка 15 подает волокнистый холст на иглопробив-
ную машину для дальнейшего его скрепления в нетканое по-
лотно.
Работа аэродинамического преобразователя прочеса
АПП—180 основана на закрытой или замкнутой системе цир-
куляции воздуха. Воздух за счет разрежения всасывается
в конденсер из камеры всасывания и с избыточным давлени-
ем выводится в воздуховод рециркуляции, в результате чего
в системе создается постоянный замкнутый поток воздуха.
Воздух в системе приводится в движение двухроторными воз-
духодувками 12 и 13. Воздуходувки установлены внутри кон-
денсеров.
Конструкция преобразователя позволяет изменять ши-
рину волокнистого слоя от 1500 до 1800 мм.
Преобразователь прочеса снабжен ионизатором и ув-
лажняющим устройством 18, позволяющим уменьшить элект-
ризацию волокон.
Производительность преобразователя прочеса П (кг/ч)
можно определить по формуле:
П = 0,06VmpgxBx,
где Vmp — скорость выводящей решетки, м/мин; gx — поверхно-
стная плотность волокнистого холста, г/м2; Вх — ширина во-
локнистого холста, м.
Техническая характеристика АПП—180
Рабочая ширина, мм до 1800
Диаметр съемного и съемно-чешущего
валиков по гарнитуре, мм 234
Частота вращения съемного
и съемно-чешущего валиков, мин -1 1200; 1500
Частота вращения роторов воздуходувок, мин -1 900; 1200
Частота вращения конденсеров, мин -1 0,2—9,3
Поверхностная плотность выходящего
холста, г/м 2 100—500
Скорость выпуска холста, м/мин 0,4—2,7
Производительность, кг/ч 20.
482
1.3.2. Аэродинамический холстообразователь АХА—2000
Аэродинамический холстообразователь АХА-2000 вхо-
дит в состав линии ЛТ—2000 для производства нетканых поло-
тен способом термического скрепления, но может быть
использован и в составе других агрегатов для производства
нетканых материалов. Данный способ является физико-хими-
ческим и основан на изготовлении нетканых полотен с при-
менением легкоплавких волокон, нитей, порошков путем вы-
сокотемпературного воздействия на холст под давлением или
без него.
В качестве сырья могут использоваться регенерирован-
ные волокна, восстановленная шерсть и другие волокна
длиной не менее 14 мм. Кроме того, в смесь обязательно вво-
дится не менее 30 % химических волокон (полиамидных, по-
ливинилхлоридных, полиэфирных) со средней длиной
50—60 мм и линейной плотностью 0,4—1 текс.
Холстообразователь состоит из двух одинаковых холсто-
формирующих машин, устройства для сложения холстов
и электропривода с системой автоматики.
Холстоформирующие машины сконструированы на базе
чесальных валичных машин Ч—11—200Ш, к которым присое-
динены аэродинамические устройства с шахтами наклонного
типа. Шахта позволяет регулировать размер рабочей площади
зоны холстоформирования. Приемная поверхность выполне-
на в виде транспортерного полотна из тканой полиэфирной
сетки.
Пневмосистема аэродинамического холстообразователя
состоит из двух подсистем: первая нагнетательного типа для
подачи воздуха в зону съема волокнистого потока со съемно-
чешущего валика и вторая всасывающего типа для отсоса воз-
духа из зоны холстоформирования через сетчатое транспор-
терное полотно. Первая подсистема состоит из сопла с регули-
руемой высотой и постоянной шириной, воздуховода и венти-
лятора, обеспечивающего расход воздуха до 3000 м 3 /ч при пол-
ном напоре 200 Па, вторая подсистема — из отсасывающего
короба, смонтированного под зоной холстоформирования,
26 - 6500
401
воздуховода и вентилятора, обеспечивающего отсос воздуха до
15000 м 3 /ч при полном напоре 2800 Па (вентилятор один на
два аэродинамических устройства).
Волокнистый материал, прочесанный на основном про-
чесывателе чесальной машины, подводится гарнитурой глав-
ного барабана 1 (рис. 2.1.17) к съемно-чешущему валику 2, об-
тянутому гарнитурой, иглы которой параллельны иглам гар-
нитуры главного барабана. Валик вращается навстречу глав-
ному барабану (по часовой стрелке), поэтому в зоне взаимо-
действия главного барабана со съемно-чешущим валиком
происходит дополнительное чесание волокнистого материала.
Часть волокна 3 переходит на гарнитуру съемно-чешущего ва-
лика и подается в зону действия сопла 5 шахты 6. Волокно по-
током воздуха, поступающим из воздуховода 4 и выходящим
из сопла, снимается с гарнитуры съемно-чешущего валика
и направляется в шахту. Шахта ограничена боковыми стенка-
ми: неподвижной задней 8 и подвижной передней 7. В шахте
создается разрежение воздуха, в результате чего волокно ров-
ным слоем укладывается на сетчатом транспортере 12. На вы- Рис. 2.1.17. Технологическая схема аэродинамического
ходе из зоны холстоформирования холст /0 уплотняется вали- холстоформирующего устройства АХА-2000
ком 9, который выполняет две функции — уплотняет холст
и создает герметичность зоны холстоформирования. Сетча-
тый транспортер натягивается поддерживающим валиком 11.
Избыточное давление воздуха в воздуховоде 4 создается вен-
тилятором 13, а отсос воздуха из зоны холстоформирования
осуществляется вентилятором 14.

Техническая характеристика АХА—2000

Рабочая ширина, мм 2000
Производительность, кг/ч 162
2
Поверхностная плотность холста, г/м 200—500
Потребляемая мощность, кВт 45,7
Занимаемая площадь, м2 115.

484
 § 2. Оборудование фирмы Spinnbau
Фирма Spinnbau относится к ведущим производителям
чесальных машин. Около 80 % выпускаемого ею оборудования
экспортируется более чем в 60 стран мира. Большая часть че-
сальных машин предназначена для использования в произво-
дстве нетканых материалов. С момента основания фирмы за-
вод в городе Бремен выпустил более 8000 чесальных машин,
многие из которых эксплуатируются до настоящего времени.
Фирма Spinnbau берет свое начало с фирмы Krupp-
Spinnbau, основанной в 1947 г. В период с 1981 по 1996 годы
эта фирма входила в группу Ramish-Kleinewefers. В конце 1996
года фирмы Autefa и Dilo приобрели часть предприятий груп-
пы Ramish-Kleinewefers, в том числе фирму Spinnbau. Однов-
ременно фирме Spinnbau были переданы перспективные тех-
нические решения фирмы Hergeth-Hollingsworth. Тем самым
фирма Spinnbau аккумулировала весь опыт немецкого маши-
ностроения в области создания и эксплуатации чесальных ма-
шин.
Чесальные машины фирмы Spinnbau входят в состав аг-
регатов, предназначенных для выработки нетканых материа-
лов иглопробивным и струйным способом, а также способом
термоскрепления. Вырабатываемые на этих агрегатах нетка-
ные материалы применяются в качестве напольных и настен-
ных покрытий, фильтровальных, прокладочных и геотекс-
тильных материалов, в производстве одежных изделий, пок-
рывал, в автомобилестроении, в качестве технических сукон
для бумагоделательных машин, изделий гигиенического и ме-
дицинского назначения.
Фирма Spinnbau выпускает несколько серий чесальных
машин для производства нетканых материалов. Производ-
ственная программа фирмы Spinnbau включает:
— автопитатели для чесальных машин;
— универсальные одно- и двухсъемные машины;
— чесальные машины для выработки технических сукон
для бумагоделательных машин;
487 26 - 6500
— чесальные машины с рандомизирующими барабанами;
— чесальные машины с аэродинамическими устройства-
ми для формирования холста;
— устройства для вытягивания волокнистого холста,
сформированного на механическом преобразователе прочеса.
Особое внимание уделяется чесальным машинам боль-
шой рабочей ширины со специально разработанными систе-
мами транспортировки прочеса, которые используются в аг-
регатах для производства нетканых материалов струйным спо-
собом и способом термоскрепления. Скорость выпуска проче-
са на этих машинах достигает 400 м/мин.
Новейшие разработки фирмы Spinnbau ориентированы
на облегчение обслуживания и управления чесальными маши-
нами.
Фирмы Spinnbau, Temafa и Dilo организовали группу
Dilo System Group, выпускающую агрегаты для производства
нетканых материалов. Они комплектуются чесальными маши-
нами фирмы Spinnbau, механическими преобразователями
прочеса фирмы Autefa и иглопробивными машинами фирмы
Dilo.
В городе Ебербах группа Dilo Sistem Group имеет иссле-
довательский центр, где на площади 1500 м2 проходят испыта-
ния новые агрегаты и отдельные машины. Кроме того, в ис-
следовательском центре разрабатываются новые чесальные
машины, выполняются исследовательские работы по заказам
клиентов, всесторонне изучаются свойства нетканых материа-
лов, проводятся работы с использованием новых видов воло-
кон, оптимизируются условия переработки этих волокон на
машинах различных типов.
В городе Шарлотта (США) группа Dilo System Group
создала второй исследовательский центр, где на площади
1600 м2 установлены разрыхлительные и смесовые машины
фирм Truetzschler и Temafa. Фирма Truetzschler комплектует
агрегаты группы Dilo System Group бункерными автопитате-
лями серии FBK, обеспечивающими возможность регулиро-
вания профиля подаваемого в чесальную машину слоя воло-
401
кон. Равномерное питание чесальных машин обеспечивает
возможность выработки прочеса с минимальной неровнотой.
В исследовательском центре установлена высокопроизводи-
тельная чесальная машина фирмы Spinnbau, с которой прочес
направляется либо на преобразователь прочеса фирмы Autefa,
либо на установку для термоскрепления фирмы Fleissner и на
каландр.
Фирма Dilo представлена в исследовательском центре
универсальной иглопробивной машиной Di— Loom OUG, вы-
сокопроизводительной иглопробивной машиной Di—Loop DS
для производства структурированных изделий и ИП машиной
Рис. 2.2.1. Бункерный питатель модели RS
Di—Lour IV для выработки ворсовых полотен.

2.1. Автопитатели чесальных машин

Комбинированный автопитатель модели PMF
(рис. 2.2.2) состоит из двух последовательно установленных
Для подачи волокна в чесальные машины фирма Spinnbau питателей: резервного и основного. С игольчатой решетки ре-
использует бункерные автопитатели модели RS и комбиниро- зервного питателя волокнистый материал сбивным валиком
ванные питатели модели PMF. Бункерный питатель модели RS сбрасывается на подводящий транспортер основного питате-
(рис. 2.2.1) включает в себя вертикальную шахту с регулируемой ля. В работе основного питателя использованы гравиметри-
вибрирующей стенкой. Глубина шахты регулируется с по- ческий и объемный методы регулирования количества подава-
мощью сервомотора. Автопитатель предназначен для перера- емого в чесальную машину волокна.
ботки волокон всех видов длиной от 15 до 250 мм и линейной
С игольчатой решетки основного питателя волокнистый
плотностью от 1,2 до 300 дтекс. Производительность питателя
материал сбивным валиком сбрасывается в весовую коробку,
составляет 1000 кг/ч на 1 метр рабочей ширины.
а затем отвешенные порции волокна выбрасываются в верти-
Между автопитателем модели RS и чесальной машиной
может быть установлен ленточный весовой конвейер модели
МЕ2 (рис. 2.2.1), с помощью которого осуществляется непре-
рывное взвешивание волокнистого слоя выходящего из шахты
автопитателя. В соответствии с поступающими от весового
конвейера сигналами непрерывно корректируется скорость
подачи волокнистого материала в чесальную машину. За счет
этого обеспечивается подача в машину постоянного количест-
ва волокна в единицу времени. Неровнота по массе волокнис-
того слоя (коэффициент вариации), подаваемого в чесальную
машину через ленточный весовой конвейер модели МЕ2, сос-
тавляет примерно 1 %.
Рис. 2.2.2. Комбинированный автопитатель модели PMF

394
489
кальную шахту. Из вертикальной шахты слой волокна парой
выпускных валиков выводится на питающий транспортер че-
сальной машины. Автопитатель имеет производительность до
200 кг/ч на 1 метр рабочей ширины. Неровнота по массе пода-
ваемого в чесальную машину волокнистого слоя составляет
примерно 0,8 %.
Наряду с автопитателями собственного производства
фирма Spinnbau коплектует чесальные машины бункерными
автопитателями фирмы модели FBK SCANFEED 5000
(рис. 2.2.3), выпускаемыми фирмой Truetzschler. Автопитатель
модели FBK SCANFEED 5000 имеет две расположенные одна
над другой вертикальные шахты: верхнюю резервную и ниж-
нюю расходную. Непрерывная подача волокнистого материа-
ла в верхнюю резервную шахту автопитателя осуществляется
пневматически через систему CONTIFEED CF. Находящийся
Рис. 2.2.3. Бункерный автопитатель модели FBK SCANFEED 5000
491 26 - 6500 401
в верхней шахте волокнистый материал уплотняется, транс-
портирующим клочки волокон, воздухом. В нижней части
верхней резервной шахты смонтировано разрыхлительное уст-
ройство, состоящее из питающего валика, взаимодействую-
щего с ним питающего столика и разрыхлительного барабана.
Питающий валик обтянут специально разработанной гарни-
турой, а питающий столик состоит из нескольких подпружи-
ненных секций. Такая конструкция обеспечивает оптималь-
ные условия подачи волокнистого слоя к разрыхлительному
барабану и способствует повышению производительности пи-
тателя. С помощью разрыхлительного устройства обеспечива-
ется дополнительное разрыхление волокнистого материала
и его равномерная подача в нижнюю шахту питателя. В ниж-
ней шахте волокнистый материал также уплотняется за счет
создаваемого в ней избыточного давления воздуха. Одна из
стенок нижней шахты состоит из нескольких отдельных сек-
ций. Положение каждой секции можно регулировать незави-
симо от других секций. Это позволяет формировать волокнис-
тый слой с различной формой поперечного сечения. Из ниж-
ней шахты волокнистый материал выводится в виде слоя тре-
буемой поверхностной плотности с помощью выпускного ва-
лика и установленного под ним столика. Столик состоит из
нескольких подпружиненных педалей. Толщина волокнистого
слоя между краями педалей и выпускным валиком контроли-
руется несколькими индуктивными датчиками, распределен-
ными по ширине питателя.
Характеристика автопитателя модели FBK SCANFEED 5000
Рабочая ширина, мм до 5000
Производительность, кг/ч до 400
(на 1 м рабочей ширины)
Характеристика перерабатываемых
волокон:
вид все натуральные
и химические волокна;
длина, мм до 130
линейная плотность, дтекс 1,2—44 (300).
 2.2. Общие особенности чесальных машин.

Питающее устройство. На большинстве чесальных ма-

шин фирмы Spinnbau используется питающее устройство, сос-
тоящее из обтянутого пильчатой гарнитурой питающего вали-
ка (рис. 2.2.4, б) и установленного над ним питающего столи-
ка. Положение питающего столика относительно питающего
валика можно с высокой точностью регулировать как в нап-
равлении окружности питающего валика, так и в радиальном
направлении. Регулировка положения питающего столика
осуществляется вручную или с помощью электропривода с
учетом производительности чесальной машины и длины пере-
рабатываемых волокон. Подобное питающее устройство поз-
воляет перерабатывать на чесальных машинах волокна длиной
от 20 до 150 мм. Одновременно оно обеспечивает контролиру-
емую подачу волокон непосредственно к первому разрыхляю-
щему рабочему органу и позволяет повысить производитель-
ность чесальной машины без увеличения обрывности воло-
кон.
В исключительных случаях чесальные машины фирмы.
Spinnbau могут быть оборудованы традиционными питающи-
ми устройствами, состоящими из питающего цилиндра
(рис. 2.2.4, а) и установленного под ним питающего столика.
Подобное питающее устройство обеспечивает фиксированное
положение линии зажима подаваемого в чесальную машину
слоя волокон, но ограничивает производительность чесальной
машины и может быть использовано только при переработке Рис. 2.2.4. Питающие устройства чесальных машин фирмы
относительно коротких волокон, имеющих длину до 60 мм. Spinnbau: а) питающий столик снизу; б) питающий столик сверху
Выпускное устройство. Большинство чесальных машин
фирмы Spinnbau оснащены валичными выпускными устрой-
ствами. Валичное выпускное устройство содержит: . Валичное выпускное устройство обеспечивает возмож-
— съемный валик, обтянутый цельнометаллической ность работы чесальной машины практически с неограничен-
пильчатой лентой; ной скоростью выпуска прочеса. При скорости выпуска про-
— выпускной валик со специальным вулканизирован- чеса до 85 м/мин на чесальных машинах фирмы Spinnbau для
ным покрытием; съема прочеса со съемного барабана может быть использован
— чистительный валик для очистки выпускного валика. съемный гребень. Использование съемного гребня рекомен-

401
493 26 - 6500
дуется при работе чесальной машины с частыми пусками и ос-
тановами, например при частой смене партий.
Отводящее устройство. Для отвода снимаемого со съем-
ного барабана прочеса на чесальных машинах фирмы
Spinnbau используются либо один ленточный конвейер (на од-
носъемной чесальной машине), либо два ленточных конвейе-
ра (на двухсъемной чесальной машине). В последнем случае
оба слоя прочеса складываются на выпускной части нижнего
ленточного конвейера и с его помощью передаются в форме
двухслойного холста на следующую машину поточной линии.
Двухконвейерное отводящее устройство:
— обеспечивает надежную работу чесальной машины как
в пусковом, так и нормальном режимах;
— получает движение от индивидуального сервопривода;
— хорошо агрегируется с преобразователем прочеса фир-
мы Autefa;
— обеспечивает минимальную вытяжку и надежное соп-
ровождение снятого прочеса при движении его со скоростью
до 400 м/мин;
— предотвращает образование намотов;
— позволяет в широких пределах регулировать парамет-
ры процесса отвода прочеса, сложения слоев прочеса и пере-
дачи двухслойного холста на следующую машину.
Ограждения. Рабочие узлы и приводы чесальной машины
полностью закрыты ограждениями и дверцами. Ограждения
открываются и закрываются с помощью электроприводов, уп-
равление которыми осуществляется с центрального пульта. Ог-
раждения позволяют быстро и легко открыть любую секцию
машины. В закрытом положении ограждения блокируются
с помощью электромеханических устройств. Машины соотве-
тствуют всем требованиям техники безопасности. Быстродей-
ствующие затворы обеспечивают возможность удобного досту-
па к рабочим органам чесальной машины, упрощают ее обслу-
живание, чистку и замену гарнитуры на валиках.
Поддоны. С целью повышения равномерности выпускае-
мого прочеса и уменьшения турбулентных потоков воздуха
494
под барабанами основного прочесывателя, предварительного
прочесывателя, а также под передаточным валиком установле-
ны специальные поддоны. Промежутки между валиками пе-
рекрыты специальными коробами. Эти поддоны и короба из-
готавливаются с высокой точностью и при необходимости
подвергаются дополнительному шлифованию. Это позволяет
с точностью до десятых долей миллиметра регулировать раз-
водки между поддонами и рабочими органами чесальной ма-
шины и обеспечить их равномерность по всей ширине чесаль-
ной машины. С целью быстрой и полной очистки поддоны
могут быть легко открыты путем поворота вокруг осей их вра-
щения.
Система пневмоотсоса и уплотнения. Торцы барабанов
предварительного и основного прочесывателей закрыты ра-
диальными плитами, а в дуги барабанов вмонтированы отса-
сывающие воронки с целью удаления выделяющегося во-
локнистого пуха. От торцов валиков через сопла непрерыв-
но отсасывается воздух. Тем самым предотвращается оседа-
ние волокнистого пуха и образование скоплений волокон,
которые могли бы привести к нарушениям процесса чеса-
ния. Отсасываемые волокна могут автоматически возвра-
щаться для повторного чесания, а выделяющаяся пыль нап-
равляется в центральную фильтрующую систему. Рабочая
зона чесальной машины боковыми ограждениями и уплот-
нительными элементами отделена от приводных механиз-
мов. Благодаря этому предотвращается попадание пыли на
элементы приводных устройств и увеличиваются интервалы
между чистками.
Рама. Чесальные машины фирмы Spinnbau все чаще ус-
танавливают на специальных стальных рамах и все реже на бе-
тонированных полах. Приподнятое положение установленной
на стальной раме чесальной машины облегчает ее чистку
и обслуживание.
На раме смонтированы также платформы для удобного
обслуживания чесальной машины. Платформы ограждены пе-
рилами и снабжены лестницами. При этом зоны чесания во-
26 - 6500 401
 локон герметично отделены от приводных устройств с по-
мощью уплотнителей.
Отдельные секции машины установлены на рельсах
и могут перемещаться друг относительно друга с помощью
специальных механизмов, снабженных зубчатыми рейками.
Это упрощает обслуживание машины и уменьшает простои
оборудования.
2.3. Универсальные чесальные машины
Универсальные чесальные машины серии Servo—Card
предназначены для переработки натуральных и химических
волокон линейной плотностью больше 50 мтекс и длиной
20-150 мм.
Подача волокнистого материала в чесальную машину
осуществляется с помощью питающего устройства, которое
содержит питающий валик и установленный над ним питаю-
щий столик. Машины имеют предпрочес с барабаном неболь-
шого диаметра и двумя рабочими парами. Барабан основного
прочесывателя имеет диаметр 1500 мм.
Чесальные машины могут иметь один съемный барабан
увеличенного диаметра (рис. 2.2.5) или два съемных барабана
(рис. 2.2.6) уменьшенного диаметра. В первом случае на ос-
новном прочесывателе установлены 6 рабочих пар, а во вто-
ром — 5 пар рабочих и съемных валиков. При выработке про-
чеса с ориентированным (продольным) расположением воло-
кон съем прочеса со съемного барабана осуществляется не-
посредственно валичным съемным устройством. Валичное съ-
емное устройство состоит из двух последовательно установ-
ленных съемных валиков и взаимодействующего с ними чис-
тительного валика.
При выработке прочеса большой поверхностной плот-
ности между съемным барабаном и валичным съемным уст-
ройством устанавливаются два последовательно расположен-
ных сгущающих валика. Прочес в этом случае характеризуется
уменьшенной анизотропностью. В зарубежной практике в ка-
496
Рис. 2.2.5. Чесальная машина SERVO-CARD SC 2-6 С/Р:
1 — питающий валик; 2 - питающий столик; 3 — съемный валик;
4 — рабочий валик; 5 — барабан предпрочеса; 6 — главный барабан;
7 — съемный барабан; 8 — пара сгущающих валиков;
9,10 - валичное выпускное устройство
честве показателя анизотропности вырабатываемого на че-
сальной машине прочеса часто используется отношение проч-
ности прочеса в продольном направлении к прочности проче-
са в поперечном направлении, которое обозначается как отно-
шение MD:CD (machine directionxross direction). За счет ис-
пользования сгущающих валиков отношение MD:CD может
быть снижено с 10:1 до 4:1.
От каждого валичного съемного устройства прочес отво-
дится ленточным конвейером. На чесальных машинах, обору-
дованных двумя съемными барабанами, оба слоя прочеса ук-
ладываются один на другой на нижнем ленточном конвейере.
Скорость выпуска прочеса может достигать 120 м/мин. Рабо-
чая ширина чесальных машин составляет от 1000 до 3000 мм.
Эффект действия сгущающих валиков зависит от их ко-
личества, вида волокон, параметров гарнитуры, величины
разводок и скоростного режима.
32 - 6500 497

Рис. 2.2.6. Чесальная машина SERVO-CARD SC 2 - 5
СС/РС/СР/РР:
1 — питающий валик; 2 - питающий столик; 3 — съемный валик;
4 — рабочий валик; 5 — барабан предпрочеса; 6 — главный барабан;
7— съемный барабан; 8 - пара сгущающих валиков; 9,10 - валичное
выпускное устройство
Использование сгущающего валика обеспечивает:
— изменение соотношения прочностей процесса в про-
дольном и поперечном направлениях; эффективность этого
изменения зависит от структуры прочеса на предыдущем ра-
бочем органе (съемном барабане), если волокна на съемном
барабане хорошо параллезованы, то эффективность их перео-
риентации с помощью сгущающего валика будет ниже, чем
в случае использования перед съемным барабаном рандоми-
зирующего валика;
— увеличение поверхностной плотности прочеса про-
порционально соотношению скоростей сгущающего валика и
съемного барабана;
— получение прочеса с пространственным расположени-
ем волокон, благодаря переориентации продольно располо-
женных волокон в третье измерение;
499
— уменьшение абсолютной прочности прочеса в про-
дольном направлении при одновременном увеличении ее
в поперечном направлении.
Эффективность использования сгущающих валиков за-
висит также от длины перерабатываемых волокон: при увели-
чении длины волокон с 30 до 80 мм степень их переориента-
ции сгущающим валиком возрастает примерно в 1,3—1,6 раз,
поэтому режим работы сгущающего валика должен выбирать-
ся с учетом длины волокон: с уменьшением длины волокон
разница в скоростях съемного барабана и сгущающего валика
должна быть увеличена.
Универсальные чесальные машины серии Super
Servo—Card (рис. 2.2.7), имеющие повышенную производи-
тельность, отличаются от машин серии Servo—Card наличием
более мощного предпрочеса с барабаном увеличенного диа-
метра и четырьмя парами рабочих и съемных валиков. Чесаль-
ные машины имеют два съемных барабана, с которых прочес
Рис. 2.2.7. Универсальная чесальная машина модели SSC 4—5
СС/РС/СР/РР:
1 — питающий валик; 2 - питающий столик; 3 — приемный
барабан; 5 — барабан предпрочеса; 4 — уплотнительный валик;
6 - съемный валик; 7 - рабочий валик; 8 — перегонный барабан;
9 — главный барабан; 10 — съемный барабан; 11 — пара сгущающих
валиков; 12, 13 — валичное выпускное устройство
401
26 - 6500
передается на валичное съемное устройство либо непосред-
ственно, либо через два сгущающих валика. Максимальная Кш Я
га ша
W § а и
скорость выпуска прочеса составляет 150 м/мин. 5
о оа в3 оо. Ялв
СЗ ои Я о
На чесальных машинах серий Servo—Card и Super н
о и ЧО 5х £с а я я5 «с а<и ня
S о
Servo—Card, имеющих два съемных барабана, могут быть реа- ч
оX а* яо, gч« ао я о « о
лизованы 8 вариантов съема прочеса (табл. 2.2.1). Я о З ° «с а Ч ° 5
я О ° с п
S «
он fcf 3л оя 2ч « о
оS я я я
2.4. Чесальные машины с рандомизирующими барабанами
Я
о « Я Лл а лл
ч 5ЯЙ га ES CD
Ш
Возможности снижения анизотропности прочёса за счёт о яа е5 2а ос аи Яо Я
регулировки режима работы традиционных чесальных машин со s £ ая ос
га н уо н в
весьма ограничены, поэтому в целях получения волокнистых о. х
щ 2CJ« хО Ч о
£ £V Я Я а о
холстов с неориентированным расположением волокон >> О О,
ом а в<-> оя «о я °
аОо е;
—
ан о § » £ от '5
л
в конструкцию чесальной машины вводят рандомизирующие т л (аD оН ач я с
о
рабочие органы. й ж
Оборудование с рандомизирующими устройствами при-
меняется, в первую очередь, для изготовления материалов,
в которых необходимо обеспечить ориентацию волокон в двух t _
гм

или трех измерениях, например для изготовления бортовоч-

"Г о
в я
о
сно f 8 ял
Я н га 5 ню
ных материалов или войлоков для бумагодельных машин. 5
в
CJ ю
« га воо 5 о гаа
о а в « га
а га
В последнем случае используются волокна различной длины га
аь Ю
Я
с линейной плотностью от 0,22 до 9 текс, из смеси которых
я Я
& юв
н
£
в
3
>1 оз о)
на V Я
должен быть сформирован однородный по составу прочес & о Я л О S
низкой поверхностной плотности (6—20 г/м 2 ). Это обусловило
о« о
Я X
я
X S
о) х 2 х 2 vиз
н о s р 1 £ «о
применение чесальных машин, характеризующихся большим «о о
Ы d >. о з |>
О 9 я >я 2 з 1 В Я
ан га и я С<3 cQ
м
количеством зон чесания и обеспечивающих высокую степень
& з я 3 О) *Я
<L>
N г* О ? и Я
разъединения и перемешивания волокон (машины первого D о
я я
b о я
поколения). С последним главным барабаном чесальной ма- О
о
я Й а о а
Я
5
шины агрегируется рандомизирующий валик, передающий <и
(О
прочес на выпускной съемный барабан. На таких чесальных U
машинах применяются, как правило, эластичная гарнитура
и бегуны, взаимодействующие с главным барабаном.
Для изготовления бортовочных материалов и различ-
ных нетканых покрытий применяют чесальные машины, на
которых можно перерабатывать волокна длиной 80 мм и ли-
нейной плотностью от 0,12 до 1,7 текс (чесальные машины
£CQ ая' га
s-я

500 501
 продолжение таблицы 2.2.1
1 2 3 4 5 6
4. верхний съемный барабан и тонкий слой дезориентирован-

оч
валичное выпускное устрой- ~ 2 с продольной ный слой повышен-
ство, нижний съемный бара- ориентацией ной поверхностной
бан, 2 сгущающих валика, волокон плотности
валичное выпускное устрой-
ство

0У
5. верхний съемный барабан и тонкий слой
валичное выпускное устрой- 1 с продольной
ство, нижний съемный бара- ориентацией -

бан выключен волокон

6. верхний съемный барабан, 2 дезориентирован- тонкий слой

о?
сгущающих валика, валич- 2 ный слой повы-

3
с продольной
ное выпускное устройство, шенной поверхно- ориентацией
нижний съемный барабан и стной плотности волокон
валичное выпускное устрой-
ство

продолжение таблицы 2.2.1

О®
1 2 3 4 5 6

3
7. верхний съемный барабан тонкии слои
выключен, нижний съемный 1 с продольной
барабан и валичное выпуск- - ориентацией
ное устройство волокон

8. верхний съемный барабан тонкий слой тонкии слои

и валичное выпускное 2 с продольной с продольной
устройство, нижний ориентацией ориентацией
съемный барабан и валичное волокон волокон
выпускное устройство
 второго поколения). С главным барабаном машины взаимо-
действуют 6—7 пар рабочих и съемных валиков. Рабочие орга-
ны обтягиваются ЦМПЛ. Чесальная машина не имеет бегуна,
а рандомизирующий валик снабжается двумя съемными ба-
рабанами.
Схема взаимодействия главного барабана и рандомизи-
рующего валика показана на рис. 2.2.8.
Вращающийся со скоростью VHW главный барабан ув-
лекает примыкающий к его поверхности слой воздуха и при-
водит его в движение со скоростью VaHW. Вращающийся во
встречном направлении со скоростью VWW рандомизирую-
щий барабан также сообщает примыкающему к его поверх-
ности слою воздуха скорость VaWW. В результате в зоне взаи-
модействия обоих барабанов создается круговое движение
воздуха, под действием которого волокна снимаются с гарни-
туры главного барабана, а затем увлекаются гарнитурой ран-
домизирующего барабана. Одновременно волокна в значи-
тельной степени утрачивают ориентацию, полученную в про-
цессе расчесывания.
В целях регулирования ориентации волокон на съемном
барабане чесальных машин предусматривается возможность
изменения в широких пределах скорости рандомизирующего
валика. Например, если главный барабан имеет скорость
1000 м/мин, а рандомизирующий валик — 550 м/мин, то усло-
вия в зоне их взаимодействия оказываются аналогичными ус-
ловиям взаимодействия главного и съемного барабанов, т.е.
волокна, переходя с гарнитуры барабана, будут заглубляться
в гарнитуру рандомизирующего валика. Если же, не меняя
скорости главного барабана, увеличить скорость рандомизи- Рис. 2.2.8. Схема взаимодействия главного барабана
рующего валика до 1500 м/мин, т.е. если валик будет вращать- и рандомизирующего валика
ся с более высокой скоростью, то в зоне их взаимодействия
образуется воздушная подушка и характер перехода волокон
с главного барабана на рандомизирующий валик изменится, Ориентация волокон в прочесе зависит, кроме того, от
а именно, вместо чисто механического он станет механико- диаметров главного барабана и рандомизирующего валика,
аэродинамическим . а также от количества съемных барабанов на машине. Отно-
шение прочности прочеса в продольном направлении к его

505
500
прочности в поперечном направлении может за счет назван- Таблица 2.2.2
ных факторов колебаться от 12:1 до 3:1. Таким образом, ис-
пользование рандомизирующего валика дает ряд преиму- Характеристика прочеса различных типов
ществ, к которым относятся: переориентация волокон из про- Конструкция
дольного направления в поперечное, дополнительная разгруз- Тип прочёса Характеристика прочёса выпускной части
ка главного барабана, более высокая производительность по чесальной машины
сравнению с традиционными системами, улучшение равно- Ориентиро- низкая поверхностная плот- Съемный барабан не-
мерности прочеса. ванный ность; посредственно взаимо-
высокая анизотропность, т.е. действует с главным ба-
Введение в конструкцию съемного устройства дополни-
большая разница показателей рабаном основного
тельно сгущающего валика позволяет снизить соотношение прочности в продольном и прочесывателя, сгуща-
показателей прочности прочеса в различных направлениях до поперечном направлениях; ющие валики отсут-
1,5:1. Сгущающий валик устанавливается, как правило, после преимущественно продоль- ствуют
съемного барабана. ная ориентация волокон
Различные варианты комбинирования съемного бараба-
на с рандомизирующим и сгущающими валиками позволяют Рандомизи- низкая поверхностная плот- Между съемным бара-
получать на чесальных машинах прочёс четырёх типов рованный ность; баном и главным бара-
(табл. 2.2.2). уменьшенная анизотропность баном основного про-
Фирма Spinnbau выпускает серию чесальных машин по сравнению с ориентиро- чесывателя установлен
Random Card, которые включают в себя рандомизирующий ванным прочесом; рандомизирующий ва-
более хаотичная ориентация лик, сгущающие вали-
барабан, установленный между главным барабаном и съем-
волокон по сравнению с ори- ки отсутствуют
ным.
ентированным прочесом
В качестве примера может быть рассмотрена чесальная
машина модели RC 1 - 5 R 2 C / R C / R - C / P C / C P (рис. 2.2.9), от- Сгущенный увеличенная поверхностная Съемный барабан не-
плотность; посредственно взаимо-
носящаяся к серии Random Card. Питающее устройство че-
более хаотичная ориентация действует с главным ба-
сальной машины состоит из питающего валика и установлен-
волокон и уменьшенная ани- рабаном основного
ного под ним питающего столика. Машина имеет предпрочес зотропность по сравнению с прочесывателя, позади
с барабаном уменьшенного диаметра и одной рабочей парой. ориентированным прочесом съемного барабана ус-
Основной прочесыватель включает в себя: барабан диаметром тановлены два сгущаю-
1500 мм, 5 взаимодействующих с ним рабочих пар и одну ра- щих валика
бочую полупару (первый рабочий валик не имеет съемного ва- Рандомизи- увеличенная поверхностная Между съемным бара-
лика, его роль выполняет перегонный валик). С главного ба- рованный и плотность; баном и главным бара-
рабана машины волокнистый материал переходит на рандо- сгущенный наиболее низкая анизотроп- баном основного про-
мизирующий барабан увеличенного диаметра. С рандомизи- ность прочеса вплоть до по- чесывателя установлен
рующего барабана прочес снимается двумя съемными бараба- лучения изотропного (рав- рандомизирующий ва-
нами, а затем валичным съемным устройством передается на нопрочного) прочеса с неори- лик, позади съемного
выпускные ленточные конвейеры. Между валичным выпуск- ентированным расположени- барабана установлены
ем волокон два сгущающих валика

506 507
 8 5 6
Рис. 2.2.9. Чесальная машина модели RC 1 - 5
R2C/RC/R-C/PC/CP:
1 - питающий столик; 2 - питающий валик; 3 - приемный барабан;
5 - съемный валик; 6 - рабочий валик; 4 - барабан предпрочеса;
7 - перегонный валик; 8 - главный барабан;
9 - рандомизирующий барабан; 10 - съемный барабан; 11 - пара
сгущающих валйков; 12 — валичное выпускное устройство
ным устройством и соответствующим съемным барабаном мо-
гут быть дополнительно установлены парные сгущающие ва-
лики. Чесальные машины серии Random Card могут иметь ра-
бочую ширину до 3000 мм. Максимальная скорость выпуска
прочеса составляет 150 м/мин. Выработанные на таких чесаль-
ных машинах волокнистые холсты могут скрепляться струями
жидкости или подвергаться термоскреплению.
Чесальные машины повышенной производительности
с рандомизирующими барабанами серии High-Performance
Card могут иметь рабочую ширину до 3500 мм. Скорость вы-
пуска прочеса на этих машинах - до 300 м/мин. Скрепление
получаемого волокнистого холста может осуществляться с по-
мощью химических связующих веществ, струйным способом,
методом термоскрепления.
Чесальная машина модели HP2-52RC/RR/RR/CC/PP/RC-
C/RC-P (рис. 2.2.10), относящаяся к серии High-Performance
Card, включает в себя питающее устройство, состоящее из пи-
508
Рис. 2.2.10. Чесальная машина модели HP 2 - 5
2RC/RR/RR/CC/PP/RC-C/RC-P
тающего валика и установленного над ним питающего столи-
ка, предпрочесыватель с барабаном 3 и двумя рабочими па-
рами 1, 2, основной прочесыватель с пятью рабочими пара-
ми. Съем прочеса с главного барабана осуществляется с по-
мощью двух рандомизирующих барабанов 4 уменьшенного
диаметра. С каждым рандомизирующим барабаном 4 взаи-
модействует один съемный барабан 5 с установленной за ним
парой сгущающих валиков 6 и выпускным валичным устрой-
ством.
Чесальные машины высокой (серия Hyper—Card)
и сверхвысокой (серия Hyperspeed—Card) производительнос-
ти имеют усиленный предпрочесыватель с барабаном увели-
ченного диаметра, четырьмя рабочими парами и одной полу-
парой.
Рабочая ширина чесальных машин серии Hyper—Card
может достигать 4000 мм, а максимальная скорость выпуска
прочеса — 300 м/мин. Чесальные машины серии
Hyperspeed—Card имеют рабочую ширину 4000—5000 мм. Ско-
рость выпуска прочеса на этих машинах достигает
350-400 м/мин.
506 508
 2.5. Чесальные машины с аэродинамическими
холстообразующими устройствами

Чесальные машины с аэродинамическими приставка-

ми или холстообразующими устройствами применяются,
прежде всего, для формирования волокнистых холстов, из
которых изготавливаются нетканые материалы изотропные
по прочностным показателям. Фирма Spinnbau выпускает
для формирования холстов аэродинамическим способом
устройство модели TURBO UNIT. Это устройство может
быть использовано либо индивидуально, либо сагрегирова-
но с чесальной машиной, снабженной рандомизирующим
барабаном. В первом случае для переработки на устройстве
модели TURBO U N I T используются предварительно про-
чесанные волокнистые холсты. Холст подается питающим
устройством, состоящим из питающего транспортера, пи- Рис. 2.2.11. Устройство модели TURBO-UNIT
тающего столика и питающего валика, к приемному бара-
бану устройства модели TURBO U N I T Предварительно
разрыхленный приемным барабаном волокнистый матери- Технические возможности устройства
ал передается на главный барабан, над которым установле- TURBO UNIT
ны несколько расчесывающих сегментов. Прочесанные во- Рабочая ширина, мм до 4000
локна снимаются с главного барабана под действием цент- Длина перерабатываемых волокон, мм 30-60
робежных сил и потока воздуха, создаваемого нагнетаю- Поверхностная плотность
щим вентилятором. Вместе с потоком воздуха волокна нап- формируемого холста, г/м 2 16-250
равляются на приемный воздухопроницаемый сетчатый Скорость выпуска холста, м/мин 20-150 (200)
транспортер, из-под которого отсасывается воздух Производительность (в зависимости
(рис. 2.2.11). от линейной плотности и вида волокон), кг/ч до 200
При агрегировании с чесальной машиной прочесаные (на один метр
волокна непосредственно с рандомизирующего валика пере- рабочей ширины).
даются на главный барабан устройства TURBO UNIT. При не-
обходимости могут быть использованы сдвоенные аэродина-
мические установки, позволяющие формировать двухслойные 2.6 Прочее оборудование
волокнистые холсты.
Устройство модели TURBO U N I T предназначено Вытяжное устройство модели VST19 (рис. 2.2.12) вклю-
для переработки волокон средней и низкой линейной чает в себя два питающих транспортера, восемь зон вытягива-
плотности. ния и выпускной транспортер. Зоны вытягивания образованы

500
510

Зоны вытягивания
I 1 I 2 I 3 14 I 5 I 6 1 7 1 8 I
Рис. 2.2.12. Вытяжное устройство модели VST19
системами верхних и нижних валиков. Скорость валиков ре-
гулируется с помощью сервомоторов, что позволяет бессту-
пенчато изменять величину вытяжки в каждой зоне. Устрой-
ство VST19 устанавливается после механических преобразова-
телей прочеса и обеспечивает возможность контролируемой
переориентации волокон холста. За счет применения вытяж-
ного устройства можно добиться требуемого соотношения
прочностных показателей холста в продольном и поперечном
направлениях. Вытягивание волокнистого холста в продоль-
ном направлении обеспечивает повышение его прочности
в этом направлении и позволяет уменьшить вытяжку холста и
изготавливаемого из него материала при последующих обра-
ботках. При работе вытяжного устройства не наблюдается зна-
чительного уменьшения размеров холста в поперечном нап-
равлении. Принцип работы вытяжного устройства позволяет
сохранить качественные показатели вытягиваемого холста.
При использовании вытяжного устройства VST19 можно уве-
личить поверхностную плотность выпускаемого чесальной
машиной прочеса и скоростные параметры работы механи-
ческого преобразователя прочеса. При выработке нетканых
материалов малой поверхностной плотности это создает бла-
гоприятные условия для существенного повышения произво-
дительности чесальных машин (до 100 %). Вытяжное устрой-
ство имеет рабочую ширину до 7000 мм.
496 512
2.7. Технологические возможности
чесальных машин
Все чесальные машины фирмы Spinnbau проходят тща-
тельные технологические исследования. На их основании раз-
работаны рекомендации по выбору оптимальных условий ра-
боты чесальных машин при переработке различных видов во-
локнистого сырья и с учетом требований, предъявляемых
к вырабатываемым изделиям.
Анализ результатов технологических испытаний позво-
ляет клиентам фирмы выбрать чесальную машину с оптималь-
ным исполнением для любой конкретной области примене-
ния и установить оптимальный режим работы чесальной ма-
шины в процессе ее эксплуатации.
На рис. 2.2.13, а представлена зависимость поверхност-
ной плотности волокнистого холста от линейной плотности
перерабатываемых волокон для чесальной машины модели
S C - P - P , (серия Servo-Card) с двумя съемными барабанами
при работе без сгущающих валиков. В этом случае получают
а б
Рис. 2.2.13. Зависимость поверхностной плотности двухслойного
волокнистого холста, выработанного на чесальной машины модели
SC—Р—Р от линейной плотности перерабатываемых волокон:
а) с неработающими сгущающими валиками;
б) с работающими сгущающими валиками
497
- 6500
двухслойный холст с преимущественно продольной ориента-
цией волокон.
На рис. 2.2.13, б представлена аналогичная зависимость
для той же чесальной машины, но работающей со сгущающи-
ми валиками (исполнение SC—С—С). Машина выпускает
двухслойный холст с дезориентированным расположением
волокон в обоих слоях.
Рис. 2.2.14 иллюстрирует возможности получения во-
локнистых холстов с различным соотношением прочностей
в продольном и поперечном направлениях на чесальных ма-
шинах разных серий.
Скорость выпуска холста, м/мин
Рис. 2.2.14. Зависимость соотношения прочностей двухслойного
волокнистого холста в продольном и поперечном направлениях
(отношения MD:CD) от скорости выпуска холста на чесальных
машинах различных типов:
1 — оба слоя имеют преимущественно продольную ориентацию
волокон; 2 — один слой с преимущественно продольной
ориентацией волокон и дезориентированный сгущающими
валиками второй слой; 3 — оба слоя с рандомизированным и
дополнительно дезориентированным расположением волокон;
4 - холст сформирован аэродинамическим способом
514
На рис. 2.2.15 приведена зависимость неровноты волок-
нистого холста формируемого с помощью механического пре-
образователя прочеса от числа сложений прочеса.
Рис. 2.2.15. Зависимость неровноты волокнистого холста
формируемого с помощью механического преобразователя прочеса
от числа сложений прочеса
Для получения волокнистых холстов высокого каче-
ства решающее значение имеет правильный выбор гарни-
туры для обтягивания рабочих органов, в первую очередь,
главного барабана и рабочих валиков. Рабочие органы ма-
шин фирмы Spinnbau обтягиваются, как правило, ЦМПЛ
(цельнометаллической пильчатой лентой). Только в иск-
лючительных случаях используется эластичная гарнитура.
На рис. 2.2.16 приведены практические рекомендации,
позволяющие правильно выбрать гарнитуру для обтягива-
ния главного барабана и рабочих валиков чесальной ма-
шины.
Новейшей разработкой фирмы Spinnbau является че-
сальная машина Delta—Sigma—Card (рис. 2.2.17). Все узлы
машины имеют оптимальную конструкцию, обеспечиваю-
щую получение высококачественного волокнистого холста
с высокой производительностью.
33* 515
 О 3.3 6,7 10,1 13,3 16,7 20.0 23,3 26,7 30.0 33.3
Линейная плотность волокон, дтекс
0 3,3 6.7 10,1 13,3 16,7 20.0 23.3 26,7 30.0 33.3
Линейная плотность волокон, дтекс
Рис. 2.2.16. Зависимость плотности зубьев ЦМПЛ от линейной
плотности перерабатываемых волокон:
а) на главном барабане; б) на рабочем валике
На машине использован достаточно хорошо зареко-
мендовавший себя на других моделях узел питания с пита-
ющим столиком и установленным под ним питающим ва-
ликом, обтянутым пильчатой гарнитурой. Благодаря этому
машина может быть использована для переработки, воло-
кон самой различной длины: от 20 до 150 мм. Конструкция
питающего устройства обеспечивает минимальное пов-
реждение и интенсивное первичное расчесывание волок-
нистой массы с разделением ее на мельчайшие клочки. За
счет изменения положения питающего столика относи-
тельно питающего валика в двух направлениях (в радиаль-
500
Рис. 2.2.17. Чесальная машина модели Delta-Sigma-Card
ном и вдоль окружности питающего валика) обеспечивает-
ся возможность:
— регулировки производительности питающего устрой-
ства и чесальной машины в широких пределах;
— изменения положения зоны фиксации подаваемой
к приемному барабану бородки в соответствии с длиной и дру-
гими свойствами перерабатываемых волокон.
Мощный предварительный прочесыватель с барабаном
увеличенного диаметра и четырьмя парами рабочих и съемных
валиков обеспечивает интенсивное расчесывание волокнис-
того материала вплоть до мельчайших клочков и отдельных
волокон.
Передача волокнистого материала с барабана предва-
рительного прочесывателя на барабан основного прочесы-
вателя осуществляется с помощью трех барабанов. Оси бара-
банов расположены в углах треугольника, напоминающего
букву Д. Эти три барабана образуют две зоны передачи воло-
кон. В первой зоне передача волокон осуществляется рандо-
мизирующим барабаном, а во второй — съемным барабаном
и взаимодействующим с ним передаточным валиком. Вра-
щающийся с высокой скоростью рандомизирующий бара-
бан осуществляет эффективное разъединение волокон и пе-
517
редает их на барабан основного прочесывателя в дезориен- Подаваемые всеми съемными устройствами слои проче-
тированном виде. Съемный барабан второй зоны осущес- санного волокнистого материала укладываются на общий вы-
твляет интенсивное прочесывание оставшихся на барабане пускной транспортер, с противоположной стороны которого
предварительного прочесывателя волокон, параллелизацию отсасывается воздух. В результате на выпускном транспортере
их и частичную передачу на барабан основного прочесыва- образуется четырехслойный холст.
теля. Применение двухзонной передачи позволяет, в основ- Конфигурация выпускного устройства чесальной маши-
ном, освободить гарнитуру барабана предварительного про- ны напоминает букву а, что нашло свое отражение в названии
чесывателя от волокон и тем самым подготовить его к пос- чесальной машины.
туплению дополнительного количества волокнистого мате-
риала с приемного барабана. Это повышает эффективность
работы предварительного прочесывателя и создает условия
для увеличения производительности чесальной машины
в целом. Поступивший на барабан основного прочесывателя
волокнистый материал прочесывается четырьмя парами ра-
бочих и съемных валиков.
Для съема прочесанных волокон с барабана основного
прочесывателя используются два последовательно установ-
ленных рандомизирующих барабана. С каждым рандомизи-
рующим барабаном взаимодействуют два съемных устрой-
ства. Первое (в направлении вращения барабана) съемное
устройство верхнего рандомизирующего барабана состоит
из съемного барабана, сгущающего валика, съемного вали-
ка и передаточного валика. Благодаря использованию сгу-
щающего валика дезориентированный рандомизирующим
барабаном поток волокон еще в большей степени утрачива-
ет продольную ориентацию и преобразуется в относительно
толстый слой с пространственно расположенными волок-
нами.
Каждое из трех остальных съемных устройств вклю-
чает в себя съемный барабан и съемный валик.
Два съемных устройства позволяют снять с рандоми-
зирующего барабана значительную часть находящегося на
нем волокнистого материала и тем самым обеспечить эф-
фективное повторное взаимодействие его с барабаном ос-
новного прочесывателя.

518
 § 3. Оборудование фирмы Befama 3 4 5

Вельский завод текстильного машиностроения Befama

был основан в 1851 году Густавом Иозефи. Сначала фирма
специализировалась на капитальном ремонте тектильного
оборудования и производстве запасных частей к текстиль-
ным машинам. В 1854 году была выпущена первая чесальная
машина. За весь период деятельности фирмы выпущено свы-
ше 7800 чесальных аппаратов для аппаратного прядения
шерсти, 850 чесальных машин для камвольной системы пря-
дения шерсти и 100 чесальных машин для производства нет-
каных материалов, а также большое количество другого обо-
рудования. До 1945 года фирма была известна под названием
Г. Иозефи.
В настоящее время фирма Befama выпускает следующие
основные виды оборудования:
— машины для разрыхления, очистки, замасливания
Рис. 2.3.1. Бункерный автопитатель модели 1SH
и смешивания волокнистых материалов;
— чесальные машины для производства нетканых мате-
риалов;
— чесальные машины и кольцепрядильные машины для валик 2, съемный валик 5, магнит 3 для улавливания металли-
аппаратной системы прядения шерсти; ческих частиц, шахту 6, выпускной валик 7, уплотнительный
— чесальные машины для полугребенной и гребенной валик 8 и выпускной транспортер 9. Автопитатель выпускает-
систем прядения; ся с рабочей шириной 1800, 2000, 2200, 2500 и 3000 мм. В зави-
— механические преобразователи прочеса; симости от рабочей ширины производительность автопитате-
— машины для переработки текстильных отходов; ля составляет от 720 до 1200 кг/ч. Рабочие органы автопитате-
— вспомогательные устройства. ля приводятся в движение от электродвигателя мощностью
4,77 кВт.
3.1. Автопитатели чесальных машин Автопитатель модели 1S1 (рис. 2.3.2) оборудован резерв-
ным бункером, установленным над основным бункером.
Для подачи волокнистого материала в чесальные маши- В нижней части резервного бункера смонтировано выпускное
ны фирма Befama выпускает бункерные автопитатели моделей устройство, состоящее из пары валиков и обеспечивающее до-
1SH и 1S1. зированную подачу волокнистого материала в основной бун-
Автопитатель модели 1SH включает в себя подводящий кер питателя. Выравнивание слоя волокнистого материала на
транспортер 7 (рис. 2.3.1), являющийся одновременно дном игольчатой решетке автопитателя осуществляется с помощью
бункера, наклонную игольчатую решетку 4, разравнивающий разравнивающего гребня.

506 521
 0500 0Й8О

3.2. Чесальные машины

Широкое применение в производстве нетканых матери-

алов находят чесальные машины фирмы Befama, которые,
в частности, входят в состав вязально-прошивных агрегатов
Befama—Malimo различных модификаций. Чесальные маши-
ны строятся по модульному принципу из унифицированных
узлов: питающих устройств, предварительных прочесывате-
лей, основных прочесывателей и т.д.
В агрегатах для производства нетканых материалов при-
меняются питающие устройства моделей 2NA, 2N, 2АТ, 2LM.
В состав устройства модели 2NA (рис. 2.3.3, а) входит одна па-
ра питающих валиков и один (вращающийся «вверх») прием-
ный барабан диаметром 500 мм, с которым взаимодействует
одна рабочая пара, состоящая из рабочего валика диаметром
240 мм и съемного валика диаметром 105 мм. Передача волок-
нистого материала с питающего устройства на предваритель- Рис. 2.3.3. Питающие устройства и предварительные прочесыватели
фирмы Befama

506 523
ный прочесыватель осуществляется с помощью перегонного
валика диаметром 500 мм. Все рабочие органы питающего уст-
ройства обтягиваются пильчатой гарнитурой. Скорость пита-
ния плавно регулируется в пределах от 0,36 до 3,33 м/мин. Пи-
тающее устройство снабжено двумя предохранительными
муфтами - электрической и механической, предотвращающи-
ми попадание в машину твердых частиц.
Питающее устройство модели 2N1 включает в себя, в от-
личие от питающего устройства модели 2NA, две пары питаю-
щих валиков.
Конструкцией питающего устройства модели 2АТ1
(рис. 2.3.3, б) предусмотрено вращение приемного барабана
«вниз». В этом случае под приемным барабаном устанавлива-
ются сороотбойные ножи для отделения сорных примесей.
Питающее устройство имеет две пары питающих валиков и ус-
тановленный под ними чистительный валик. Диаметр прием-
ного барабана — 270 мм. Волокнистый материал передается
с приемного барабана на барабан предварительного прочесы-
вателя или основного прочесывателя непосредственно (без
использования передаточного валика).
Питающее устройство модели 2LM (рис. 2.3.3, в) состо-
ит из питающего валика, питающего столика и приемного ба-
рабана, имеющего диаметр 300 мм.
Все питающие устройства оснащены электромеханичес-
кими устройствами защищающими чесальную машину от пе-
регрузки и попадания металлических частиц.
Питающие устройства могут быть использованы на че-
сальных машинах в комбинации с предварительными проче-
сывателями различных моделей, в зависимости от модели ос-
новного прочесывателя и свойств перерабатываемого волок-
нистого материала.
Предварительный прочесыватель модели 2АМ имеет
барабан диаметром 1270 мм, перегонный валик диаметром
500 мм и 5 пар рабочих и съемных валиков. Скорость рабо-
чих валиков регулируется с помощью четырехступенчатой
передачи.
500
Число рабочих валиков на предварительном прочесыва-
теле модели 2AZ1 (рис. 2.3.3, б) увеличено до шести, причем
первый (по ходу вращения барабана) рабочий валик не имеет
съемного валика, роль которого выполняет приемный бара-
бан. Диаметр барабана предварительного прочесывателя мо-
дели 2AZ1 увеличен до 1270 мм.
Предварительный прочесыватель модели 2AW
(рис. 2.3.3, г) отличается уменьшенным, до 680 мм, диаметром
барабана, с которым взаимодействуют две рабочие пары. Диа-
метр перегонного валика также уменьшен, до 400 мм.
Предварительный прочесыватель модели 2BW
(рис. 2.3.3, а) имеет барабан диаметром 680 мм, две взаимо-
действующие с ним пары рабочих и съемных валиков, а также
передаточный валик диаметром 400 мм. В нижней клиновид-
ной зоне, образованной барабаном и передаточным валиком,
установлен направляющий валик. Барабан предварительного
прочесывателя получает движение от основного прочесывате-
ля. Предварительный прочесыватель может быть использован
в составе чесальных машин, имеющих рабочую ширину 1800,
2000, 2200 и 2500 мм.
Диаметр барабана 1 (рис. 2.3.4) предварительного проче-
сывателя модели 2CW увеличен до 900 мм, а диаметр переда-
точного валика 6 - до 680 мм. Над барабаном установлены две
пары рабочих 3 и съемных 4 валиков. Перед первой рабочей
4
525
парой и позади второй рабочей пары установлены улавливаю-
щие валики 2, 5. В нижней клиновидной зоне, образованной
барабаном и передаточным валиком, установлен поддержива-
ющий валик 7. Предварительный прочесыватель может быть
использован в составе чесальных машин, имеющих рабочую
ширину 1800, 2000, 2200 и 2500 мм.
Питающее устройство модели 2LM применяется в ком-
бинации с предварительным прочесывателем модели 2BW
в составе чесальных машин модели CU691 при переработке
волокон длиной до 50 мм.
Питающее устройство модели 2АТ1 в комбинации
с предварительным прочесывателем модели 2AW применяется
в составе чесальных машин моделей CU611 и CU661 при пере-
работке волокон длиной от 50 до 100 мм.
В комбинации с предварительным прочесывателем мо-
дели 2AZ1 питающее устройство модели 2АТ1 применяется
в составе чесальных машин моделей CU611 и CU661 при пе-
реработке восстановленных волокон и смесей различных во-
локон.
Основной прочесыватель модели 3BW имеет главный
барабан 1 (рис. 2.3.5, а) диаметром 1500 мм, с которым взаимо-
действуют первый улавливающий валик 2, пять пар рабочих 3
и съемных 4 валиков, верхний съемный барабан 5 диаметром
500 мм, верхний поддерживающий валик 7, второй улавлива-
ющий валик 8, нижний съемный барабан 9 диаметром 680 мм б
и нижний поддерживающий валик 10. Окружная скоростью
главного барабана — до 1500 м/мин, съемных барабанов — до Рис. 2.3.5. Основные прочесыватели фирмы Befama
150 м/мин.
Основной прочесыватель модели 3BW используется
в составе чесальных машин с рабочей шириной 2200 12. Оба слоя прочеса складываются на нижнем выпускном
и 2500 мм. Съем прочеса со съемных барабанов 5, 9 осущес- транспортере 12 с образованием двухслойного холста.
твляется с помощью съемных гребней или валичных съемных Основной прочесыватель может быть установлен либо
устройств с двумя последовательно установленными сгущаю- на специальной платформе, либо на бетонном полу.
щими валиками 6. С последнего сгущающего валика 6 каждо- Аналогичную конструкцию имеет основной прочесыва-
го валичного съемного устройства прочес снимается двумя съ- тель модели 3DW, который применяется в составе чесальных
емными валиками и передается на выпускной транспортер 11, машин с рабочей шириной 2500 и 3000 мм. В отличие от ос-

506 527
новного прочесывателя мод. 3BW количество рабочих пар на
прочесывателе модели 3DW уменьшено до четырех. Окружная
скорость главного барабана — до 2000 м/мин, съемных бараба-
нов — до 200 м/мин. Основной прочесыватель модели 3DW ус-
танавливается на специальной платформе.
Основной прочесыватель модели 3AW также имеет два
съемных барабана и используется в составе чесальных машин
с рабочей шириной 1800, 2000, 2200 и 2500 мм. Диаметр глав-
ного барабана — 1500 мм, диаметр нижнего съемного барабана
- 900 мм, диаметр верхнего съемного барабана — 500 мм. Ок-
ружная скорость главного барабана может изменяться в преде-
лах от 600 до 900 м/мин; окружная скорость съемных бараба-
нов — до 8 м/мин. Съем прочеса со съемных барабанов осуще-
ствляется с помощью съемного гребня или с помощью валич-
ных съемных устройств с двумя последовательно установлен-
ными сгущающими валиками.
Основной прочесыватель модели 3AWA в отличие от
предыдущего имеет один съемный барабан 8 (рис. 2.3.5, б). По
окружности главного барабана 1 последовательно (в направле-
нии его вращения) установлены улавливающий валик 2, шесть
пар рабочих 3 и съемных 5 валиков, бегун 7с надбегунником 6
и подбегунником. Между первой и второй рабочими парами
установлена сороулавливающая полочка 4. Прочес со съемно-
го барабана 8 снимается двумя последовательно установлен-
ными сгущающими валиками 10. С последнего сгущающего
валика прочес снимается съемным гребнем 11 и направляется
на отводящий транспортер 12, над которым установлен уплот-
нительный валик 13. В нижней части клиновидной зоны, об-
разованной главным 1 и съемным 8 барабанами установлен
поддерживающий валик 9. Окружная скорость главного бара-
бан — до 1000 м/мин, сгущающих валиков валичного съемно-
го устройства — до 100 м/мин. Основной прочесыватель может
быть смонтирован на платформе или над выполненным в по-
лу цеха углублением.
Одинарный основной прочесыватель модели 3AG
и сдвоенный основной прочесыватель модели 3AGI отлича-
496 528
ются увеличенным до 1500 мм диаметром главного барабана,
с которым взаимодействуют 5—6 пар рабочих и съемных вали-
ков и бегун. Скорость рабочих валиков регулируется с по-
мощью четырехступенчатой передачи.
Основной прочесыватель модели 3AGA имеет один съ-
емный барабан и используется в составе чесальных машин
с рабочей шириной 1800, 2000, 2200, 2500 и 3000 мм. Диаметр
главного барабана — 1500 мм, съемного барабана — 1270 мм.
Окружная скоростью главного барабана — до 900 м/мин. Съем
прочеса со съемного барабана осуществляется с помощью съ-
емного гребня или с помощью валичных съемных устройств
с двумя последовательно установленными сгущающими вали-
ками.
Одинарный основной прочесыватель модели C3R, как
и сдвоенный основной прочесыватель модели C3RI, имеет
главный и съемный барабаны одинакового диаметра — 900 мм.
С главным барабаном взаимодействуют 3—4 пары рабочих
и съемных валиков. Скорость рабочих валиков может иметь
пять различных значений. Передача волокнистого материала
с первого основного прочесывателя на второй осуществляется
с помощью перегонного валика. Съем прочеса со съемного ба-
рабана производится валичным съемным устройством модели
DoF Master, что позволяет довести скорость выпуска прочеса
до 100 м/мин. Все рабочие органы основных прочесывателей
обтягиваются ЦМПЛ.
Основной прочесыватель модели ЗАТ имеет главный ба-
рабан диаметром 1270 мм, съемный барабан диаметром
1050 мм, бегун и пять рабочих пар.
В состав основного прочесывателя модели 3AU входит
главный барабан диаметром 1270 мм и два съемных барабана
с диаметрами 500 и 600 мм, а также четыре рабочие пары и два
бегуна.
Основные и предварительные прочесыватели машин
имеют барабаны увеличенного диаметра и в то же время ком-
пактную и жесткую конструкцию, приспособленную для об-
тягивания как игольчатой гарнитурой, так и ЦМПЛ.
- 6500 497
 Многообразие типоразмеров описанных моделей позво- Однопрочесная чесальная машина модели CU661
ляет компоновать чесальные машины, удовлетворяющие са- (рис. 2.3.6) выпускается с рабочей шириной 1800, 2000, 2200
мым различным требованиям. и 2500 мм. В состав машины входит основной прочесыватель
Как правило в состав вязально-прошивных агрегатов мод. 3AW с бегуном, главным барабаном диаметром 1500 мм
входят одно- или двухпрочесные чесальные машины. Чесаль- и двумя съемными барабанами. Диаметр верхнего съемного
ные машины, агрегируемые с вязально-прошивными маши- барабана — 500 мм, нижнего — 900 мм. Окружная скорость
нами Malimo тип Voltex, являются, обычно, двухпрочесными, главного барабана может изменяться в пределах от 600 до
причем конструкция лентоукладчика обеспечивает продоль- 900 м/мин, окружная скорость съемных барабанов - до
ную ориентацию волокон в холсте, передаваемом с первого на 8 м/мин. Для получения прочеса с дезориентированным рас-
второй основной прочесыватель. положением волокон может быть использовано валичное съ-
Однопрочесная чесальная машина модели CU791 вы- емное устройство со сгущающими валиками (рис. 2.3.6, а).
пускается с рабочей шириной 2500 и 3000 мм. Машина пред- При необходимости получения прочеса с преимущественно
назначена для переработки химических волокон. В состав че- продольной ориентацией волокон применяется съемный гре-
сальной машины входит основной прочесыватель мод. 3CW бень (рис. 2.3.6, б). Питающие валики, главный барабан и съ-
с главным барабаном диаметром 1500 мм и двумя съемными емные барабаны приводятся в движение от индивидуальных
барабанами. Диаметр верхнего съемного барабана — 500 мм, электродвигателей с бесступенчатой регулировкой скорости.
нижнего — 680 мм. Скорость главного барабана может изме- Чесальная машина предназначена для переработки натураль-
няться от 1000 до 1500 м/мин. Основные рабочие органы ма- ных, химических и регенерированных волокон. Производи-
шины (главный барабан, питающие валики, рабочие и съем- тельность чесальной машины — от 250 до 500 кг/ч. Выпускае-
ные валики) получают движение от индивидуальных элект- мый чесальной машиной прочес может быть преобразован
родвигателей с бесступенчатой регулировкой скорости. Ос-
новной прочесыватель оборудован пневмоотсасывающей сис-
темой для регулирования давления воздуха под верхними ог-
раждениями. Скорость выпуска прочеса — до 200 м/мин. Про-
изводительность чесальной машины при переработке волокон
линейной плотности 15 дтекс может достигать 800 кг/ч. Выра-
батываемый на чесальной машине двухслойный прочес может
быть подвергнут скреплению с помощью связующих веществ
или методом термоскрепления. При необходимости чесальная
0500
машина может быть сагрегирована с преобразователем проче-
са мод. 5WN700 или мод. 5W800 для получения многослойных
холстов.
Однопрочесная чесальная машина модели CU691 в от-
личие от машины модели CU791 включает в себя основной
прочесыватель мод. 3BW и выпускается с рабочей шириной
2200 или 2500 мм. Рис. 2.3.6. Схема чесальной машины модели CU661

530 34' 531

в многослойный холст с помощью преобразователя прочеса
мод. 5W50 или мод. 5WN700. Полученный холст может быть
подвергнут скреплению иглопробивным или вязально-про-
шивным способом.
Чесальные машины серии CU 610 (рис. 2.3.7) предназна-
чены для чесания натуральных и химических волокон, а также
их смесей, однако они могут быть использованы и для перера-
ботки восстановленных волокон. Чесальные машины снабже-
ны относительно простыми приводами с двумя трансмиссион-
ными валами. Один из них имеет постоянную скорость и пере-
дает движение барабанам питающего устройства, предвари-
тельного и основного прочесывателей. От второго вала с регу-
лируемой скоростью получают движение валики питающего
устройства, съемные барабаны и лентоукладчик. Это обеспечи-
вает возможность легкого и пропорционального изменения
скоростного режима работы отдельных узлов машины.
Эти машины могут агрегироваться с механическими
преобразователями прочеса или с устройствами для формиро-
вания волокнистых холстов определенной длины (рис. 2.3.7).
Чесальные машины серии CU 610 предназначены,
прежде всего, для оснащения новых предприятий, где обору-
дование устанавливается на первом этаже и имеется возмож-
ность подготовки технологических углублений под всей ма-
шиной и приводных каналов рядом с ней.
Чесальные машины серий CU 630 и CU 640 предназна-
чены для выработки холстов из натуральных и химических
волокон, их смесей и смесей с волокнистыми отходами. Ма-
0900 01270 и 1270
Рис. 2.3.7. Схема чесальной машины модели CU612
506
шины имеют упрощенный привод. Каждый основной проче-
сыватель приводится в движение от индивидуального элект-
родвигателя, а от него движение передается соседним рабо-
чим органам. Электродвигатели работают синхронно. Все
элементы привода смонтированы выше уровня пола. Ограж-
дения машин выполнены в виде передвижных конструкций
и оснащены электроблокировкой. Чесальные машины этих
серий могут устанавливаться в многоэтажных производ-
ственных помещениях.
Характеристика чесальных машин фирмы Befama ис-
пользуемых в составе агрегатов для производства нетканых
материалов, приведена в табл. 2.3.1.
Малогабаритная чесальная машина модели CU141
(рис. 2.3.8) предназначена для мелких предприятий и науч-
но-исследовательских институтов. Чесальная машина име-
ет рабочую ширину 1000 мм. Основной прочесыватель мо-
дели 3AR имеет главный барабан диаметром 1270 мм и съ-
емный барабан диаметром 1050 мм. Выпускаемый чесаль-
ной машиной прочес может передаваться на механический
• преобразователь прочеса модели 5W51 или в лентообразую-
щее устройство.
1 2 3 4 5 6
Рис. 2.3.8. Малогабаритная чесальная машина модели CU141:
1 - бункерный автопитатель; 2 - питающее устройство;
3 — предварительный прочесыватель; 4 — основной прочесыватель;
5 — съемное устройство; 6 механический преобразователь прочеса
533
 Таблица 2.3.1 продолжение таблицы 2.3.1

Характеристика основных чесальных машин фирмы Befama 1 2 3 4 5

для производства нетканых материалов бегун - - 270 270
подбегунник — - 96 105
Показатели Тип чесальной машины надбегунник - - 96 96
CU611 CU 631 CU 641 CU 642 Установленная мощность, кВт 19,5 11,0 12,5 23,0
1 2 3 4 5 Габаритные размеры, мм:
Рабочая ширина, мм 1800; 1800; 1800; 1800; длина (с автопитателем) 9463 8570 8895 21200
2000; 2000; 2000; 2000; ширина рабочая ширина + 1580 мм
2200; 2200; 2200; 2200;
высота 2750 2750 2750 2750
2500 2500 2500 2500
Масса машины (для рабочей
Вид перерабатываемого сырья натуральные, химические
ширины 2200 мм), кг 22000 8800 18200 25000
и восстановленные волокна,
волокнистые отходы
Скорость выпуска, м/мин 20-40 20-50 20-40 30-55 В табл. 2.3.2 представлены возможности агрегирования
Число основных про- 1 1 1 2 чесальных машин фирмы Befama с преобразователями проче-
чесывателей са этой же фирмы.
Диаметры рабочих органов, мм: Лабораторная чесальная машина модели ЗКА (рис. 2.3.9)
питающие валики 86 86 86 86 выпускается с рабочей шириной -500, 610 и 1000 мм. Машина
приемный барабан 500 500 500 500 имеет три пары рабочих и съемных валиков, главный и съем-
барабан предварительного 1270 1270 1270 1270 ный барабаны. Диаметры рабочих валиков — 123 мм, съемных
прочесывателя
валиков — 68 мм, главного и съемного барабанов — 500 мм. Че-
барабан основного прочесы- 1500 1270 1270 1270
вателя сальная машина предназначена, прежде всего, для использо-
съемный барабан: вания в лабораториях и опытных производствах. Выпускае-
первый мый чесальной машиной прочес может наматываться на бара-
1270 500 1050 1050
второй — 680
бан диаметром 270 мм, направляться на механический преоб-
рабочие валики: разователь прочеса или преобразовываться в ленту с помощью
питающего устройства 270 215 215 215 лентоукладчика модели CZ33R. Главный привод чесальной
предварительного проче- 270 215 215 215 машины включает в себя электродвигатель мощностью 2,2
сывателя или 3 кВт. В первом случае главный барабан чесальной маши-
основного прочесывателя 270 215 215 215 ны может вращаться со скоростью 120, 150 или 230 м/мин, ре-
съемные валики: гулируемой с помощью трехступенчатой ременной передачи.
питающего устройства 123 123 123 Во втором случае передача движения от электродвигателя
предварительного проче- главному барабану осуществляется через вариатор, что позво-
сывателя 123 96 96 96 ляет бесступенчато регулировать скорость главного барабана
основного прочесывателя 96 86 86 86

506 535
 Таблица 2.3.2 в пределах 88—250 м/мин. Длина чесальной машины с бараба-
ном для наматывания прочеса составляет 2300 мм. Чесальная
Возможности агрегирования чесальных машин
машина с рабочей шириной 500 мм имеет массу 1300 кг, шири-
и преобразователей прочеса фирмы Befama
ну - 2810 мм (при открытых боковых ограждениях) и 1200 мм
Модель Рабочая Модель (при закрытых боковых ограждениях), высоту — 2090 мм (при
Диаметр барабана, Модель пре-
чесальной ширина, основного открытых верхних ограждениях) и 1520 мм (при закрытых
мм образователя
машины мм прочесы- верхних ограждениях).
прочеса
вателя главного съемного Чесальная машина модели 3AGK (рис. 2.3.10), предназ-
верхне- наченная для изготовления волокнистых полуфабрикатов для
го/нижнего шерстяных фетровых головных уборов, имеет рабочую шири-
CU140 1000 3AR ну 500 мм. Основными рабочими органами чесальной маши-
1270 -/1050 5W50
CU610
ны являются: питающий транспортер, две пары питающих
1800 3AGA 1500 -/1270 5W50 и чистительный валики, приемный барабан, семь пар рабочих
CU630 2000 3AU 1270 500/680 5WN700 и съемных валиков, бегун с набегунником и подбегунником,
CU640 2200 ЗАТ 1270 -/1050 главный и съемный барабаны. Диаметр главного барабана —
CU660 2500
3AW 1500 500/900 1500 мм, съемного — 680 мм.
CU670 3AWA 1500 -/900
2200 1500 500/680 5WN700
CU690 3BW
2500 5W800
2500
CU790 3DW
3000

Рис. 2.3.10. Чесальная машина модели 3AGK

3.3. Преобразователи прочеса

Фирма Befama выпускает три серии механических пре-

Рис. 2.3.9. Лабораторная чесальная машина модели ЗКА образователей прочеса: 5W50, 5WN700 и 5W800.
с механическим преобразователем прочеса Преобразователи прочеса серии 5W50 (рис. 2.3.11, а)
предназначены для формирования равномерных по толщине

536 537
волокнистых холстов. Приемный 1, компенсационный 3
и раскладывающий 4 ленточные транспортеры через направ-
ляющие валы 2 передают поступающий со съемного барабана
чесальной машины прочес на планочный отводящий транс-
портер 5.
Главный привод преобразователя прочеса включает в се-
бя электродвигатель переменного тока, управление которым
осуществляется через частотный преобразователь. Реверсив-
1 2 3 4 5
1000-2000
В
Рис. 2.3.11. Преобразователи прочеса фирмы Befama
ное движение транспортерам преобразователя прочеса пере-
дается от электродвигателя постоянного тока через редуктор.
Отводящий транспортер получает движение от электродвига-
теля, управляемого через частотный преобразователь.
Преобразователи прочеса серии 5WN700 (рис. 2.3.11, б)
оборудованы системой профилирования поперечного сечения
волокнистого холста, что позволяет формировать холсты с бо-
лее низкой неровнотой по поверхностной плотности. Раскла-
дывание прочеса осуществляется с помощью основного 1
и взаимодействующего с ним вспомогательного 2 ленточных
транспортеров, имеющих антиэлектростатическое покрытие.
Формируемый волокнистый холст выводится планочным от-
водящим транспортером 3. Реверсивные каретки основного
и вспомогательного транспортеров приводятся в движение
зубчатыми ремнями. Натяжение ленты основного транспорте-
ра регулируется пневматическим сервомотором, а ленты вспо-
могательного транспортера — с помощью механического уст-
ройства. Преобразователи прочеса оборудованы специальным
валичным механизмом для обеспечения строго прямолиней-
ного движения основного и вспомогательного транспортеров.
Движение лентам основного и вспомогательного транспорте-
ров, а также реверсивное движение кареткам передается от
сервомоторов через редукторы. Пульт управления преобразо-
вателя прочеса оборудован монитором и клавиатурой для
программирования скорости раскладки прочеса, скорости вы-
пуска волокнистого холста, ширины раскладки прочеса и про-
филирования холста. Преобразователь прочеса снабжен ог-
раждениями с электроблокировкой.
Преобразователи прочеса серии 5W800 (рис. 2.3.11, в)
оборудованы системой профилирования холста и буферной
системой. В отличие от преобразователей прочеса серии
5WN700 прочес на преобразователях прочеса серии 5W800
движется от места приема до места раскладки по более корот-
кому пути. Преобразователи прочеса этой серии оборудованы
механизмами подъема и опускания отводящего транспортера.
Этот механизм включает в себя два асинхронных электродви-
500
 Таблица 2.271.2
гателя с редукторами. Кроме того, преобразователи прочеса
оснащены компьютерными системами управления и визуали-
зации технологического процесса. Основные размеры преобразователей прочеса серии 5W800
Основные технические характеристики преобразовате- фирмы Befama
лей прочеса фирмы Befama приведены в табл. 2.3.3.
Параметры Модель преобразователя прочеса
Каждая серия включает в себя группу моделей преобра-
5W860 5W865
зователей прочеса, которые различаются, главным образом, 5W840 5W845 5W850 5W855
максимальной шириной выпускаемого волокнистого холста 4300 4800 5300 5800 6300
Максимальная 3800
и габаритными размерами (табл. 2.3.4, 2.3.5 и 2.3.6). [ширина формиру-
емого холста, мм
Таблица 2.3.3 4500 5000 5500 6000 6500
Ширина ленты 4000
отводящего
Технические характеристики преобразователей прочеса транспортера, мм
фирмы Befama 11800 12300 12800 13300 13800
Длина преобразо- 11300
вателя прочеса без
Серия Скорость Скорость Поверхност- Ширина посту- приемной части
преобразо- приема выпуска ная плотность пающего прочеса верхнего транс-
вателей прочеса, холста, формируемо- (рабочая ширина 1 портера, мм
прочеса не более, м/мин го холста, г/м 2 агрегируемой с 1000—1500
м/мин преобразователем [Высота приемной
чесальной (части верхнего
машины), мм транспортера, мм
1000-2000
5W50 50 0,34-9 80-200 1800, 2000, 2200, Длина приемной
2500 части верхнего
5WN700 75 до 12 80-1500 2200, 2500 [транспортера, мм
511075610**
Ширина преобра-
5W800 120 до 20 80-1500 2500, 3000
зователя прочеса,
мм
Высота преобра- 2650
зователя прочеса,
мм
Г* при агрегировании с чесальной машинои, имеющем раОичую
ширину 2500 мм; u
** П р И агрегировании с чесальной машиной, имеющеи рабочую
ширину 3000 мм

537
536
 Таблица 2.3.6
Таблица 2.3.5
Основные размеры преобразователей прочеса серии 5WN700 Основные размеры преобразователей прочеса серии 5W50
фирмы Befama фирмы Befama

Параметры Модель преобразователя прочеса Параметры Модель преобразователя прочеса

5W51 5W53 5W55
5WN 5WN 5WN 5WN 5WN 5WN 5WN 5WN
Ширина формируемого 600-1800 1000-3000 2000-4200
730 735 740 745 750 755 760 765
Максимальная 2800 3300 3800 4300 4800 5300 5800 6300 холста, мм
ширина формиру- Ширина ленты отводящего 2000 3200 4400
емого холста, мм транспортера, мм
Ширина ленты Длина преобразователя 3960 5160 6360
3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500
отводящего прочеса без приемной части
транспортера, мм верхнего транспортера, мм
Длина преобразо- 7870 8370 8870 9370 9870 10370 10870 11370 Высота приемной части 750-1200
вателя прочеса без верхнего транспортера, мм
приемной части Длина приемной части 680
верхнего транс- верхнего транспортера, мм
портера, мм 3250*/3450**/3650***/3950****
Ширина преобразователя
Высота приемной 500-1200 прочеса, мм
части верхнего Высота преобразователя 1340
транспортера, мм прочеса, мм
Длина приемной 1200-2000 * при агрегировании с чесальной машиной, имеющей рабочую
части верхнего ширину 1800 мм;
транспортера, мм ** при агрегировании с чесальной машиной, имеющей рабочую
Ширина преобра- 4190*/4490** ширину 2000 мм;
зователя прочеса, *** при агрегировании с чесальной машиной, имеющей рабочую
мм
ширину 2200 мм;
Высота преобра- 1850 **** при агрегировании с чесальной машиной, имеющей рабочую
зователя прочеса,
ширину 2500 мм
мм
* при агрегировании с чесальной машиной, имеющей рабочую
ширину 2200 мм;
** при агрегировании с чесальной машиной, имеющей рабочую
ширину 2500 мм

542 543
 § 4. Оборудование фирмы Thibeau
Фирма Thibeau вместе с фирмой Asselin (Франция)
входит в группу компаний NSC N.Schlumberger & Cie и спе-
циализируется на производстве чесальных машин, в том
числе для выработки нетканых материалов различными спо-
собами.
В настоящее время эта фирма для производства нетка-
ных материалов выпускает чесальные машины серий СА 10,
СА 11 и СА 12 с механическими устройствами для формирова-
ния прочеса и холста, а также чесальные машины с аэродина-
мическими холстоформирующими приставками модели Air-
Web. Серию чесальных машин СА 10 можно рассматривать как
базовую. Именно на основе чесальных машин этой серии раз-
вивается дальнейшая деятельность фирмы в направлении соз-
дания высокопроизводительных и высокоэффективных по-
точных линий для выработки нетканых материалов различно-
го назначения.
Чесальные машины серии СА 10 и СА 11 модульной
конструкции имеют следующие основные узлы:
— автопитатель;
— устройство для регулирования подачи волокнистого
материала в чесальную машину;
— питающее устройство (питающий цилиндр с питаю-
щим столиком или валичное питающее устройство);
— предварительный прочесыватель с одним или нес-
колькими барабанами, одной или несколькими рабочими па-
рами или полупарами, с отбойным репьеочистительным вали-
ком или без него, с промежуточным съемным устройством или
без него;
— основной прочесыватель с главным барабаном диа-
метром 900 или 1200 мм, с 4-мя, 5-ю или 6-ю рабочими па-
рами;
— узел съема волокна с главного барабана с одним или
двумя съемными барабанами, а также с одним или двумя сгу-
щающими валиками или без них; сгущающие валики
496
Dispelmel могут быть при необходимости выведены из рабоче-
го положения;
— устройство для съема и отвода прочеса.
Для равномерного питания чесальных машин фирма
Thibeau выпускает автопитатели-самовесы, а также бункерные
питатели, оснащенные контролирующими и регулирующими
устройствами. При использовании автопитателей с весовыми
устройствами обеспечивается, как правило, более равномер-
ная подача волокнистого материала в чесальную машину, но
распределение волокон по ширине питающего слоя несколько
хуже. Оптимальный способ подачи смеси в чесальную машину
с точки зрения ее количественного дозирования заключается
в использовании автопитателя с весовым устройством, пнев-
матически сагрегированного с бункерным питателем, обеспе-
чивающим получение на питающей решетке чесальной маши-
ны равномерного по ширине слоя волокон.
4.1. Автопитатели чесальных машин
Питание чесальных машин моделей СА10 и СА11 фир-
мы Thibeau может осуществляться через:
— вертикальный бункер с регулированием потоков воз-
духа (при переработке тонких и коротких волокон);
— бункерный автопитатель модели CFX, оборудованный
системой регулирования уровня заполнения бункера и элект-
родвигателями с регулируемой частотой вращения вала;
— автопитатель модели CVT, оборудованный системой
автоматического регулирования и резервным бункером для
создания запаса волокна;
— автопитатель-самовес модели CP;
—дозирующий бункер модели TMS, агрегируемый с бун-
керным автопитателем модели TCF.
Автопитатели-самовесы современных чесальных машин
с электронным или электрическим управлением характеризу-
ются высокой точностью взвешивания. Отклонения в массе
бросков не превышают +1 %. Передача движения рабочим ор-
273 - 6500 497
ганам осуществляется, как правило, от отдельного электрод-
вигателя. Механические устройства, регулирующие интерва-
лы времени между бросками, а также обеспечивающие откры-
вание и закрывание весовой коробки, на автопитателях мно-
гих фирм заменены менее громоздкими и более точными в ра-
боте устройствами других типов. В частности, в автопитате-
лях-самовесах фирмы Thibeau загрузка весовой коробки конт-
ролируется с помощью индуктивного детектора, а число брос-
ков в минуту определяется импульсным счетчиком, регулиру-
емым независимо от скорости питающих валиков чесальной
машины.
Наряду с автопитателями-самовесами широкое распро-
странение получили в настоящее время безвесовые (бункер-
ные) автопитатели чесальных машин. Из относительно прос-
тых устройств они превратились в сложные системы, снаб-
женные компьютерным управлением, обеспечивающие мно-
гократное регулирование потока волокнистого материала
и позволяющие сформировать на питающем транспортере че-
сальной машины волокнистый слой, характеризующийся вы-
сокой равномерностью как по длине, так и по ширине.
Бункерный автопитатель модели CFX оборудован до-
полнительным разрыхляющим устройством, установленным Рис. 2.4.1. Дозирующий бункер модели TMS с бункерным
в бункере. Смесь волокон пневматически подается в верхнюю автопитателем модели TCF
часть накопительного бункера и по мере срабатывания опус-
кается по его наклонной стенке к разрыхляющему барабану.
Дополнительно разрыхленный волокнистый материал попа- позволяет перерабатывать любые волокна длиной до 90 мм
дает на подводящий транспортер основного бункера автопи- с производительностью до 500 кг/ч на 1 м рабочей ширины
тателя и подводится им к игольчатой решетке. Накопитель- и обеспечивает эффективное выравнивание подаваемого в че-
ный и основной бункеры автопитателя, как и шахта, снабже- сальную машину волокнистого слоя по ширине. Надежная ра-
ны устройствами, поддерживающими в них постоянный уро- бота этих машин обеспечивается при ширине сагрегирован-
вень волокнистого материала. Многократное регулирование ной с ними чесальной машины до 4,5 м и больше.
уровня волокна в комбинации с дополнительным разрыхле- Дозирующий бункер модели TMS включает в себя вер-
нием позволяет повысить равномерность слоя, выходящего из тикальную шахту, в нижней части которой смонтировано раз-
шахты. рыхлительное устройство, состоящее из пары выпускных ва-
Дозирующий бункер модели TMS, используемый в ком- ликов и разрыхлительного барабана. Шахта оборудована сис-
бинации с бункерным автопитателем модели TCF (рис. 2.4.1) темой контроля уровня ее заполнения, обеспечивающей пос-

546 35' 547

тоянную плотность волокнистой массы, подаваемой к разрых-
лительному барабану.
Разрыхленный волокнистый материал вентилятором
направляется в резервную шахту бункерного автопитателя мо-
дели TCF. Одна из стенок резервной шахты выполнена перфо-
рированной. Через отверстия этой стенки из резервной шахты
отводится воздух, транспортирующий клочки волокон из до-
зирующего бункера. Одновременно обеспечивается пневма-
тическое выравнивание уровня заполнения резервной шахты
по всей ширине автопитателя, так как воздух вместе с транс-
портируемыми им клочками волокон устремляется, прежде
всего, в те участки шахты, где имеется максимальное количе-
ство не перекрытых волокнистым материалом отверстий, т.е.
зоны с наименьшим уровнем заполнения. В зависимости от
фактического уровня заполнения резервной шахты автомати-
чески корректируется скорость выпускных валиков дозирую-
щего бункера.
В нижней части резервной шахты находится разрыхли-
тельное устройство, состоящее из питающего валика, питаю-
щего столика и разрыхлительного барабана. Волокнистый ма-
териал дополнительно разрыхленный этим устройством нап-
равляется в нижнюю питающую шахту. Уровень заполнения
шахты, а также равномерность распределения волокнистого
материала по всей ее ширине регулируются таким же образом,
как и в резервной шахте. В соответствии с фактическим уров-
нем заполнения питающей шахты автоматически корректиру-
ется скорость питающего валика и, соответственно, изменяет-
ся скорость подачи волокнистого материала из резервной
шахты. Производительность бункерного питателя модели TCF
— до 1200 кг/ч на 1 м рабочей ширины.
Регулирование распределения волокнистого материала
по ширине машины, осуществляемое в бункерном автопита-
теле, дополняется регулированием длинноволновой неровно-
ты по длине подаваемого в чесальную машину слоя волокон.
Для этой цели между бункерным автопитателем и чесальной
машиной устанавливаются регуляторы модели SERVO—X или
модели АСЕ, принцип действия которых описан ниже.
506
4.2. Регуляторы питания чесальных машин
Совершенствование конструкции автопитателей чесаль-
ных машин позволяет в значительной степени повысить рав-
номерность подачи в машину волокнистого материала и тем
самым снизить неровноту получаемого прочеса (холста). Од-
нако постоянно возрастающие требования к качеству нетка-
ных материалов со стороны потребителей свидетельствует, что
этого недостаточно. Особенно высокие требования к неровно-
те прочеса предъявляются при изготовлении нетканых мате-
риалов низкой поверхностной плотности, объемы производ-
ства которых в последнее время увеличиваются особенно
быстро. Все это требует дальнейшего повышения равномер-
ности волокнистого слоя на питающей решетке чесальной ма-
шины, что обеспечивается за счет внедрения в конструкцию
машины разнообразных по устройству и принципам действия
регуляторов. Используемые в них методы измерения толщины
или поверхностной плотности волокнистого слоя основаны
на механическом, фотоэлектрическом или пневматическом
принципе, применении р-частиц или рентгеновского излуче-
ния, измерении электрической емкости и т.д.
На чесальных машинах фирмы Thibeau дополнительное
снижение неровноты прочёса достигается за счёт использова-
ния регуляторов двух типов: модели SERVO—X и модели АСЕ
(рис. 2.4.2).
Регулятор модели SERVO-X обеспечивает непрерывное
измерение массы волокон с помощью потока изотопов. Регу-
лятор модели АСЕ устанавливается между автопитателем и че-
сальной машиной. Датчиком служит весовая платформа-
транспортёр, непрерывно измеряющая массу поступающего
на неё слоя волокна. Замеренное значение массы передаётся
в вычислительное устройство, где сравнивается с предвари-
тельно заданным значением. В случае отклонения фактичес-
ких данных от требуемой величины, автоматически и пропор-
ционально этому отклонению, корректируется скорость дви-
жения транспортёра, подающего волокнистый материал из
шахты автопитателя на весовую платформу с таким расчётом,
275

шкаф электроуправления;
2 - регулируемый электродвигатель
привода питающих валиков;
SERVOLAP 3 - датчик скорости съемного барабана;
4 - ленточные весы;
5 - источник излучения;
6 - счетчик числа импульсов
Рис. 2.4.2. Регуляторы питания чесальных машин фирмы Thibeau
506
чтобы величина массы слоя волокон, умноженная на скорость
движения транспортёра поддерживалась на постоянном уров-
не. Использование регулятора модели АСЕ позволяет поддер-
живать неровноту по массе поступающего в чесальную маши-
ну слоя волокон в пределах ±2 %.
Оба регулятора подключаются к пульту управления, на
котором высвечиваются основные параметры работы ма-
шины:
— фактическая производительность;
— поверхностная плотность поступающего в чесальную
машину слоя волокон;
— поверхностная плотность прочеса (или прочесов), вы-
пускаемого чесальной машиной;
— отклонение фактической скорости выпуска прочеса от
заданного значения в процентах.
Оба регулятора могут быть подключены к центральному
компьютеру.
4.3. Основные особенности чесальных машин
фирмы Thibeau
Собственно чесальные машины фирмы Thibeau отлича-
ются большим разнообразием и комплектуются в основном из
стандарного набора узлов и механизмов. Конструкция, коли-
чество и типы входящих в чесальную машину узлов выбирают-
ся в зависимости от вида и свойств перерабатываемых воло-
кон, а также от вида и назначения вырабатываемых нетканых
полотен.
Несмотря на большое разнообразие моделей чесальных
машин фирмы Thibeau можно выделить ряд общих конструк-
тивных и технологических особенностей.
Подача волокнистого материала в чесальную машину
может осуществляться питающими устройствами двух типов:
— одной или несколькими парами питающих валиков;
— питающим цилиндром, взаимодействующим с питаю-
щим столиком.
276
 Скорость питающих валиков чесальных машин регули-
руется с пульта управления и может достигать 3 м/мин. Пита-
ющее устройство оборудовано двумя предохранительными
системами:
— системой ограничения крутящего момента в случае
перегрузки;
— системой улавливания металлических включений.
При прохождении утолщения или металлической части-
цы конструкция привода питающих валиков обеспечивает
мгновенный их останов, сопровождающийся экстренным
и синхронизированным остановом чесальной машины в це-
лом. Пульт управления машины оснащен мнемосхемой, кото-
рая с помощью светового сигнализатора информирует опера-
тора о причине отказа.
На многих чесальных машинах фирмы Thibeau приме-
няется узел чесания модели «W», который состоит (рис. 2.4.3)
из двух рабочих 4 и 6 и одного съемного 5 валика. Узел чесания
работает следующим образом.
Находящиеся в гарнитуре главного барабана 7 клочки
волокон сначала подводятся к первому рабочему валику 4.
После расчесывания в зоне взаимодействия барабана 7 и рабо-
чего валика 4 часть волокон, перешедшая на рабочий валик,
подводится к съёмному валику 5 и возвращается им на глав-
ный барабан. После этого волокнистый материал, находя-
щийся на главном барабане, расчёсывается вторым рабочим
валиком 6, с которого волокна снимаются тем же съемным ва-
ликом 5. Узел чесания модели «W» представляет собой компа-
ктное устройство, позволяющее эффективно использовать ра-
бочую часть дуги главного барабана, увеличить число зон че-
сания и интенсивность этого процесса, а также повысить сме-
шивающую и выравнивающую способность чесальной маши-
ны за счет сложения волокнистых потоков, поступающих
с двух рабочих валиков.
На некоторых чесальных машинах в целях увеличения
числа зон чесания устанавливают рабочие «полупары», не
имеющие съемных валиков, роль которых выполняют какие-
506
полупары
либо другие быстровращающиеся рабочие органы (например
передаточный валик). Дополнительный рабочий валик 2
(рис. 2.4.3) устанавливается в зоне приемного устройства и об-
разует с приемным барабаном 7 дополнительную зону чеса-
ния. Съемным валиком для него служит передаточный валик
3, который снимает волокно одновременно с рабочего валика
2 и приемного барабана /, передавая его на главный барабан 7.
Практикуется также установка на основных прочесывателях
первого рабочего валика, взаимодействующего одновременно
с главным барабаном и перегонным валиком, который выпол-
няет в этом случае функции съемного валика.
Нетканые материалы в зависимости от их назначения
и области применения должны, как правило, удовлетворять
определённым требованиям в отношении анизотропности по
прочностным показателям. Например, геотекстильные нетка-
ные полотна, основа для искусственной кожи и ряд других ма-
териалов должны быть изотропными. Прочность нетканого
материала в продольном или поперечном направлении зави-
сит от ориентации волокон в нём, которая определяется в ос-
новном конструкцией и режимом работы чесально-холсто-
формирующего устройства и которую можно регулировать
277
различными способами. В частности, прочёс с параллельным
расположением волокон может быть получен на шляпочных
и валичных чесальных машинах, а также на чесальных маши-
нах, оснащённых неподвижными расчёсывающими сегмента-
ми. На этих машинах гарнитурами взаимодействующих рабо-
чих органов волокна ориентируются преимущественно в нап-
равлении движения продукта. Работа узла съёмного барабана
может только незначительно изменить это расположение во-
локон.
Степень ориентации волокон на валичной чесальной
машине определяется большим числом факторов: величиной
разводок между главным барабаном и рабочими валиками,
выбором гарнитуры (угла наклона и числа зубьев или игл на
единицу поверхности рабочего органа), скоростями и разме-
рами рабочих органов. В частности, снижение скорости рабо-
чих валиков способствует лучшей параллелизации волокон
в прочёсе, а увеличение - приводит к получению прочёса
с более хаотичным расположением волокон.
Скорость съёмного барабана (или барабанов) машин ре-
гулируется дистанционно с пульта управления в пределах от 22
до 85 м/мин, что позволяет в широких пределах изменять про-
изводительность оборудования. При изменении скорости съ-
ёмного барабана одновременно пропорционально автомати-
чески корректируется и скорость питающих валиков, благода-
ря чему поверхностная плотность выпускаемого машиной
прочёса остаётся на заданном уровне.
Регулировка скоростного режима работы рабочих вали-
ков машин осуществляется с помощью вариаторов, что позво-
ляет подобрать оптимальные условия для переработки различ-
ных видов волокнистого сырья.
С уменьшением диаметра рабочих органов длина дуги
чесания при прочих равных условиях существенно снижается,
что обуславливает получение прочёса и холста с менее ориен-
тированным расположением волокон.
Однако возможности снижения анизотропности прочё-
са за счёт регулировки режима работы традиционных чесаль-
506
ных машин весьма ограничены, поэтому в целях получения
волокнистых холстов с неориентированным расположением
волокон в конструкцию чесальной машины вводят специаль-
ные дезориентирующие прочес рабочие органы.
Фирмой Thibeau разработано устройство модели
Dispelmel, предназначенное для дезориентации волокон
в прочёсе, сходящем со съёмного барабана чесальной маши-
ны, и формирования волокнистых холстов с изотропными ха-
рактеристиками. Это устройство устанавливается непосред-
ственно за съёмным барабаном чесальной машины и приме-
няется для решения двух задач. Одна из них заключается в по-
лучении изотропного по прочностным свойствам прочёса, ис-
пользуемого при изготовлении плоских клеёных нетканых ма-
териалов низкой поверхностной плотности способами про-
питки и термоскрепления, вторая — в получении волокнисто-
го холста (прочёса) с трёхмерной ориентацией волокон для из-
готовления объёмных нетканых материалов по физико-хими-
ческой технологии с использованием в качестве связующих
жидких или порошкообразных веществ.
Скорость выпуска формируемого с использованием это-
го устройства волокнистого холста (прочёса), в зависимости от
его поверхностной плотности и линейной плотности перераба-
тываемых волокон, может быть различной, что представлено
на рис. 2.4.4, где кривая 1 соответствует линейной плотности
волокон 0,17 текс, кривая 2 - 0,33 текс, кривая 3 - 0,67 текс,
кривая 4 - 1,7 текс.
Конструкция устройства модели Dispelmel допускает
возможность быстрого перехода от выпуска прочёса с ориен-
тированными волокнами к изготовлению прочёса с хаотичес-
ким расположением волокон.
Для съема прочеса со съемного барабана чесальной ма-
шины и передачи его на отводящий конвейер в зависимости от
вида перерабатываемых волокон и вырабатываемого полотна
могут быть использованы устройства четырех типов: съемные
механизмы модели LDS и модели Rotocomb, валичное съем-
ное устройство и съемный гребень модели DUR.
278
 дели Profile фирмы Asselin. При этом могут быть обеспечены
высокие скорости транспортировки прочеса, состоящего из
длинных и окрашенных волокон.
Валичное съемное устройство состоит из трех валиков,
требует минимального ухода, оборудовано индивидуальным
приводом. Угол съема прочеса может быстро изменяться
и с высокой точностью. Специальное предохранительное уст-
ройство предотвращает образование скоплений волокон. Съ-
емное устройство обеспечивает высокую скорость съема и пе-
редачи прочеса.
Съёмные гребни модели DUR фирмы Thibeau могут ра-
ботать со скоростью 3600 двойных колебаний в минуту при
длине траектории движения полотна гребня равной 35 мм. Это
позволяет повысить скорость выпуска прочёса, в зависимости
от вида перерабатываемых волокон, до 100 м/мин, что в боль-
шинстве случаев превышает скорость работы оборудования,
сагрегированного с чесальной машиной. Принцип работы съ-
ёмного гребенного механизма этой фирмы основан на следу-
ющем. От электропривода стержень торсиона, вмонтирован-
ный внутрь вала съёмного гребня, поворачивается на некото-
рый угол, подвергаясь одновременно деформации кручения.
После достижения определённого предела деформирующая
Рис. 2.4.4. Зависимость скорости выпуска прочеса от его сила (электропривод) отключается, а накопленная стержнем
поверхностной плотности на чесальных машинах с устройством торсиона энергия приводит гребень в колебательное движе-
модели Dispelmel для дезориентации прочеса ние. Съёмные гребни на машинах фирмы Thibeau снабжены
предохранительными устройствами, вызывающими их авто-
матический подъём при забивании гарнитуры съёмного бара-
Съемный механизм модели LDS (Linear Doffing System) бана и других подобных нарушениях в работе оборудования.
обеспечивает скорость выпуска прочеса до 250 м/мин (в зави- Одновременно с подъёмом съёмного гребня подаётся команда
симости от вида волокон) и позволяет сохранить структуру на отключение питающих органов чесальной машины и оста-
прочеса при передаче его на следующую машину. Более под- нов машины в целом. Предохранительное устройство сраба-
робно съемный механизм модели LDS описан ниже. тывает при уменьшении длины траектории движения полотна
Съемный механизм модели Rotocomb обеспечивает на- гребня, что регистрируется специальным датчиком, вмонти-
дежную работу машины. Он может быть использован, в част- рованным в съёмный механизм. При аварийном отключении
ности, для передачи прочеса на преобразователь прочеса мо- съёмного гребня волокнистый материал, находящийся на съ-
ёмном барабане, застопоривается игольчатым заграждением,

500
что позволяет предотвратить накопление очёса в гарнитуре
главного и съёмного барабанов.
При необходимости чесальная машина может быть обо-
рудована устройством, с помощью которого съемный гребень
автоматически возвращается в рабочее положение.
Поверхностная плотность выпускаемого чесальной ма-
шиной прочеса определяется не только факторами, связанны-
ми с конструктивными особенностями оборудования, гарни-
туры выбранного скоростного режима, разводок, но и харак-
теристиками перерабатываемого сырья, а также требования-
ми, предъявляемыми к качеству прочеса. В результате много-
численных экспериментальных работ, выполненных фирмой
Thibeau было установлено, что минимальная поверхностная
плотность прочеса, сохраняющего достаточную гомогенность
и связность волокон, на машинах с механическими устрой-
ствами для формирования прочеса и холста может быть опре-
делена из выражения:
где g — минимальная поверхностная плотность прочеса г/м 2 ;
Т — линейная плотность перерабатываемых волокон, денье.
Оптимальная величина загрузки гарнитуры съёмного ба-
рабана чесальной машины волокнистым материалом опреде-
ляется также требованиями, предъявляемыми к качеству про-
чёса и производительности машины. Так, например, для полу-
чения прочёса высокого качества с минимальным количест-
вом узелков оптимальная величина загрузки съёмного бараба-
на, по данным фирмы Thibeau, может быть рассчитана по
формуле:
где G — загрузка гарнитуры съёмного барабана, г/м2.
Если к качеству прочёса не предъявляются высокие тре-
бования, то для достижения максимальной производитель-
506
ности величина загрузки съёмного барабана рассчитывается
по формуле:
G = 20 J F ,
Основные конструктивные особенности чесальных
машин фирмы Thibeau отражены в их маркировке, которая
в обязательном порядке включает в себя одно-, двух- или
трёхзначное число, а также, при необходимости, дополни-
тельные буквенные обозначения. Первая, вторая и третья
цифры числового обозначения соответствуют количеству
рабочих валиков, взаимодействующих с приёмным бараба-
ном, барабаном предпрочеса и барабаном основного прочё-
са. Отсутствие одной цифры указывает на то, что чесальная
машина не имеет предпрочёса. Однозначное число соответ-
ствует чесальной машине, которая, кроме того, не имеет ра-
бочих валиков на приёмном барабане. Буквенный символ
«R» перед числовым обозначением указывает на то, что че-
сальная машина имеет питающее устройство, состоящее из
питающего столика и питающего цилиндра. В обозначениях
чесальных машин с валичными питающими устройствами
этот символ отсутствует. В обозначениях чесальных машин,
имеющих на приёмном барабане сороотбойный валик, пе-
ред числовым обозначением стоит символ «В». Буквенные
символы позади числового обозначения свидетельствуют
о следующем:
V— наличие бегуна с подбегунником и надбегунником;
Р — наличие одного съёмного барабана (этот символ мо-
жет отсутствовать);
РР — наличие двух съемных барабанов;
X — наличие рандомизирующих валиков между съёмны-
ми барабанами и главным барабаном основного прочёса;
L — наличие двух сгущающих валиков позади одного съ-
ёмного барабана;
LL — наличие двух сгущающих валиков позади каждого
из двух съёмных барабанов.
280
 Двухпрочесные чесальные машины имеют в своём обоз-
начении два числа, разделённые буквенными символами,
например символом «Р».
4.4. Чесальные машины для формирования волокнистых
холстов механическим способом
Для изготовления волокнистых холстов механическим
способом фирма Thibeau выпускает несколько серий чесаль-
ных машин: СА10, САП, СА12, Dinamic.
Схемы чесальных машин серии СА10 представлены на
рис. 2.4.5.
ш
ш Чесальные машины серии СА11 (рис. 2.4.7) разработаны
Рис. 2.4.5. Чесальные машины серии СА10
496
Чесальные машины серии СА10 выпускаются с рабочей
шириной 2500, 3000, 3500 мм.
Они оборудованы мощной системой пневмоотсоса мо-
дели ISM (рис. 2.4.6), обеспечивающей высокое качество про-
чеса и уменьшающей затраты на чистку машины.
Рис. 2.4.6. Система пневмоотсоса модели ISM
Производительность чесальных машин серии СА 10 сос-
тавляет 300—1200 кг/ч в зависимости от требований к конеч-
ному продукту.
Они могут быть использованы в составе агрегатов, уп-
равляемых системой ProDyn® и обеспечивающих получение
волокнистых холстов с коэффициентом вариации по поверх-
ностной плотности ниже 1%.
Чесальные машины серии СА 10 установлены в экспери-
ментальных производствах фирмы во Франции, Германии
. и США.
специально для переработки тонких волокон и устанавлива-
ются в поточных линиях, в которых от чесальных машин тре-
буется особенно высокая производительность. Машины серии
СА11 имеют следующие конструктивные особенности:
— питающее устройство с питающим столиком при рабо-
чей ширине до 5000 мм, обеспечивающее эффективное перво-
497
281 - 6500
 — контролируемое управление воздушными потоками,
СА11 R3P5PPLL
способствующее обеспечению оптимальных условий протека-
ния технологического процесса;
— система управления и синхронизации, обеспечиваю-
щая оптимальные технологические параметры работы маши-
ны;
— вычислительное устройство и блок управления, подк-
люченные к системе централизованного управления поточной
линии;
— различные варианты выпускной части машины, обес-
печивающие возможность получения прочеса различной
структуры.
Машины имеют модульную конструкцию, что обеспе-
чивает возможность их быстрой сборки на подготовленных
производственных площадях и легкую переналадку.
Чесальные машины серии СА11 могут быть сагрегирова-
ны с преобразователями прочеса Profile фирмы Asselin или не-
посредственно с устройствами для скрепления холстов посре-
дством струй воды, горячего воздуха, каландрирования.
Рис. 2.4.7. Чесальные машины серии СА11 Приборы и устройства, вынесенные на пульт управле-
ния, позволяют:
— регулировать режим работы съемного гребня;
начальное разрыхление волокон, поступающих в чесальную — изменять скорости питания и выпуска, контролируя
машину; их текущие значения по приборам с цифровыми указателями;
— предварительный прочесыватель с барабаном увели- — отключать при необходимости питающие органы че-
ченного диаметра и тремя рабочими парами для более интен- сальной машины или остановить машину в целом.
сивного предварительного расчесывания волокон; В режиме постоянного доступа находится страница ин-
— основной прочесыватель с барабаном диаметром формации «история ошибок».
1500 мм и 5-ю рабочими парами для обеспечения максималь- Предусмотрена возможность синхронизации скоростей
ной производительности; работы чесальной машины и сагрегированного с ней оборудо-
— возможность установки механизма съема волокон вания. Синхронизация обеспечивается с помощью тахометри-
между предварительным и основным прочесывателями для ческого датчика, регулирующего частоту вращения съемного
повышения интенсивности чесания; барабана или питающих валиков.
— мощная система пневмоотсоса для обеспечения ста- Для обтягивания рабочих органов чесальных машин ис-
бильной производительности и сокращения затрат времени на пользуют самоочищающиеся типы ЦМПЛ, подобранные в со-
чистку; ответствии со свойствами перерабатываемого сырья.

282
506
 Все чесальные машины серии СА 11 оборудованы уст-
ройствами для аварийного останова главного барабана. При-
вод чесальной машины обеспечивает останов ее в течение 10
секунд вручную или автоматически в случае срабатывания
предохранительных устройств узла питания или съемного
гребня, а также при выключении одной из машин, сагрегиро-
ванных с чесальной машиной.
Для облегчения пуска и останова чесальные машины се-
рии СА 1 ] оборудованы специальной системой отсасывания
прочеса.
По требованию потребителя машины снабжаются уст-
ройствами для автоматического отсоса кромок прочёса
и централизованной системой пневмоотсоса, позволяющей
обеспечить стабильно высокое качество вырабатываемой про-
дукции, увеличить интервалы между чистками и уменьшить
затраты времени на чистку машины.
Все валики оборудованы устройствами, предотвращаю-
щими образование намотов.
Специальные быстродействующие натяжные устройства
обеспечивают возможность легкого съема приводных ремней
и последующую установку их с прежним натяжением.
Машины закрыты ограждениями, сблокированными
с электрическими предохранительными устройствами, иск-
лючающими возможность открывания их во время работы
оборудования. Расчёсывающие органы закрыты кожухами,
которые могут легко открываться с помощью пневматических
устройств. На чесальных машинах мод. СА10 и СА11 установ-
лены верхние и боковые ограждения с поликарбонатными ок-
нами, обеспечивающими возможность визуального наблюде-
ния за рабочими органами и приводными механизмами рабо-
тающей машины, а также за процессом формирования проче-
са в области верхнего и нижнего выпускных устройств чесаль-
ной машины. Верхние ограждения барабана основного проче-
сывателя открываются с помощью электродвигателей. Боко-
вые ограждения выполнены съемными и снабжены электри-
ческими предохранительными устройствами. Поддоны под
506
чесальной машиной могут быть легко открыты без примене-
ния каких-либо инструментов и без нарушения разводок меж-
ду рабочими органами. Открывающиеся двери и ограждения
обеспечивают возможность быстрого доступа к требующим
обслуживания узлам машины.
Специальные проходы, расположенные в выпускной
части машины, облегчают доступ к ее рабочим органам. Это
особенно важно для чесальных машин большой рабочей ши-
рины.
Чесальные машины серии СА 11 могут быть оборудова-
ны системой регулирования разводки между рабочими вали-
ками и барабаном, а также между съемными валиками и бара-
баном. Для изменения разводки достаточно ввести новые дан-
ные в систему управления, новые значения выводятся на
дисплей. Одновременно осуществляется автоматическая кор-
ректировка разводки.
Уход за чесальными машинами предусматривает: смазку
шарикоподшипников через 2000 часов работы, на выполнение
которой требуется 2 - 3 часа; смазку съёмного гребня через 200
часов работы; профилактический осмотр элементов управле-
ния; периодическую чистку, выполняемую через 24 часа в те-
чении 15 минут; чистку при смене партии обрабатываемого
материала, на проведение которой затрачивается около 30
минут. В совокупности плановые простои чесальных машин
составляют 7-10 %, что обычно значительно меньше, чем
плановые простои других машин поточной линии.
Чесальные машины фирмы Thibeau могут устанавли-
ваться непосредственно на пол цеха, если имеется углубление;
при отсутствии углубления машина должна быть поднята над
уровнем пола на высоту 190 или 240 мм, для чего фирмой
предлагаются специальные станины-основания.
Поточная линия с чесальной машиной СА И обычно
включает в себя:
- дозирующий бункер модели TMS для дозированной
подачи волокнистого материала в автопитатель чесальной ма-
шины;
283
 — бункерный питатель модели TCF;
— регулятор неровноты подаваемого в чесальную маши-
ну слоя волокон модели АСЕ или SERVO—X;
— собственно чесальная машина модели СА 11;
— устройство для съема прочеса со съемного барабана
модели LDS;
— валичное передаточное устройство модели WID.
Чесальные машины серии СА 11 могут быть оборудова-
ны выпускными устройствами разных типов и, соответствен-
но, позволяют формировать прочес различной структуры.
С целью сохранения структуры этого прочеса для его съема
со съемного барабана или последнего сгущающего валика че-
сальной машины СА 11 используется съемное устройство мо-
дели LDS (рис. 2.4.8). Основным рабочим органом является
съемный валик, обтянутый гарнитурой с равносторонними
зубьями. Съемный валик направляет снимаемый с последнего
рабочего органа чесальной машины прочес на воздухопрони-
цаемую отводящую конвейрную ленту, из-под которой отса-
сывается воздух. Благодаря этому снимаемый прочес практи-
Рис. 2.4.8. Съемное устройство модели LDS
чески без изменения структуры укладывается на конвейерную
ленту и выводится ею из чесальной машины.
Съемное устройство модели LDS применяется в комби-
нации с передаточным устройством модели WID (рис. 2.4.9, а),
основным рабочим органом которого является вращающийся
перфорированный барабан. Внутреннее пространство перфо-
рированного барабана перегородками разделено на два секто-
ра. В одном из секторов создается разрежение воздуха. Транс-
портируемый отводящим конвейером прочес подсасывается
к вакуумируемой части перфорированного барабана и без из-
менения структуры передается им в жало выпускных валов,
уплотняется ими и направляется на машину для дальнейшей
обработки.
Рис. 2.4.9. Передаточное устройство модели WID
500
 На чесальных машинах с двумя съемными барабанами
может быть использовано устройство модели WID с двумя
перфорированными барабанами (рис. 2.4.9, б). С помощью
первого перфорированного барабана осуществляется сое-
динение обоих слоев прочеса, подаваемого двумя отводя-
щими конвейерными лентами от верхнего и нижнего съем-
ных барабанов. Второй перфорированный барабан обеспе-
чивает передачу двухслойного прочеса в жало выпускных
валов.
Применение устройств моделей LDS и WID позволяет
предотвратить вытяжку выходящего из чесальной машины
прочеса и в значительной степени устранить негативное
влияние на его структуру турбулентных потоков воздуха.
В результате практически полностью сохраняется созданная
на чесальной машине структура прочеса (ориентированный,
рандомизированный, ориентированный и сгущенный, ран-
домизированный и сгущенный).
Чесальные машины фирмы Thibeau применяются
в производстве нетканых полотен самого различного назна-
чения, среди которых можно выделить следующие группы:
прокладочные материалы для изготовления одежды; фильт-
рованные нетканые полотна; различные нетканые полотна
строительного назначения; геотекстильные материалы; иг-
лопробивные полотна, используемые в качестве сукон для
бумагоделательных машин, напольных и настенных покры-
тий, декоративных мебельных материалов; набивочные ма-
териалы для мебели и утеплители для одежды.
Новая серия СА12 чесальных машин была разработана
фирмой Thibeau для производства широкого ассортимента
высококачественных изделий с производительностью, пре-
вышающей 400 кг/ч на 1 м рабочей ширины.
Новые и оригинальные технические решения обеспечи-
вают повышенную эффективность чесания и высокое качест-
во прочеса при высокой производительности.
Чесальные машины серии СА12 оборудованы усоверше-
нствованной централизованной системой пневмоотсоса
506
и системой очистки рабочих зон струями воздуха, что значи-
тельно облегчает обслуживание машины.
Чесальные машины серии Dinamic используются
вместе с преобразователями прочеса серии Dinamic в соста-
ве агрегатов, работающих по принципу динамического регу-
лирования неровноты волокнистого холста ProDyn®
(рис. 2.4.10).
4.5. Оборудование для формирования волокнистых
холстов аэродинамическим способом
Разработанная фирмой Thibeau система AirWeb® явилась
результатом развития технологии чесания, объединенной с аэ-
родинамическим способом формирования волокнистого
холста. Поверхностная плотность волокнистого холста явля-
ется функцией числа волокон в единице его площади. В зави-
симости от предъявляемых к готовому изделию требований
чесальное оборудование позволяет получить волокнистые
холсты с «плоской» или «трехмерной» ориентацией волокон.
В последние годы в области формирования волокнистых
холстов трехмерной структуры наблюдается значительный
прогресс, особенно при использовании чесальных машин
большой рабочей ширины: 4,5 м и 5,0 м.
В основу новой технологии были положены два условия:
1) увеличить поверхностную плотность прочеса, не по-
вышая линейной плотности волокон, и обеспечить за счет
этого лучшую застилистость материала;
2) изменить ориентацию волокон в прочесе с целью уве-
личения его прочностных показателей, особенно в продоль-
ном направлении.
При разработке новой технологии был учтен также опыт
эксплуатации аэродинамических холстообразующих уст-
ройств, созданных фирмами Du Pont, Fehrer, Chicopee,
Hergeth для специальных областей.
Аэродинамический холстоформирующий агрегат фир-
мы Thibeau состоит из чесальной машины и аэродинамичес-
285
 кого холстоформирующего устройства AirWeb®. В составе аг-
регатов применяются чесальные машины с двумя съемными
барабанами.
Аэродинамические холстоформирующие агрегаты вы-
пускаются фирмой Thibeau в двух исполнениях: со встроенны-
ми в чесальную машину аэродинамическими холстоформиру-
ющими устройствами (модификация AirWeb®—С) и с отдельно
установленными холстоформирующими устройствами (моди-
фикация AirWeb®—Т).
В аэродинамическое устройство AirWeb® направляется
либо один, либо оба слоя прочеса. В первом случае достигает-
ся более высокая равномерность выпускаемого агрегатом
холста за счет эффекта дублирования двух слоев прочеса. Во
втором случае обеспечивается возможность формирования
многослойного волокнистого холста, отдельные слои которо-
го имеют разную структуру. Для этого один слой прочеса про-
пускают через аэродинамическое устройство AirWeb® для по-
лучения изотропного слоя с дезориентированным расположе-
нием волокон. Второй слой прочеса, снимаемый с другого съ-
емного барабана чесальной машины, минует аэродинамичес-
кое устройство AirWeb®, сохраняя исходную ориентацию во-
локон, затем оба слоя соединяются друг с другом. Получаемый
волокнистый холст направляется на дальнейшую обработку.
В него могут вводиться также дополнительные слои, напри-
мер слой целлюлозной пульпы.
Основные технические возможности агрегата модели
AirWeb® приведены ниже:
1) соотношение прочностных показателей вырабатывае-
мого холста в продольном и поперечном направлениях —
1,3-1,9;
2) производительность (на 1 м рабочей ширины) —
200-260 кг/ч;
3) поверхностная плотность выпускаемого холста —
35-250 г/м2;
4) виды перерабатываемых волокон — хлопок, полиэ-
фирные, полиамидные, вискозные, полипропиленовые;
5) длина перерабатываемых волокон — 10—40 мм.
500
571
 Агрегат с аэродинамическим холстоформирующим уст-
ройством модели AirWeb® позволяет формировать волокнис-
тый холст с поверхностной плотностью 64 г/м2 и скоростью
выпуска до 80 м/мин.
Более подробно технические возможности агрегатов
с устройствами модели AirWeb® иллюстрируют графические
150
зависимости, приведенные на рис. 2.4.11: о SO ISO
Производительность, кг/ч
— взаимосвязь производительности и поверхностной
плотности формируемого волокнистого холста а
(рис. 2.4.11, а); Я
— зависимость разрывной нагрузки вырабатываемого
продукта в поперечном направлении от поверхностной плот-
ности формируемого волокнистого холста (рис. 2.4.11, б).
Несколько подобных агрегатов уже находятся в эксплуа-
тации и применяются в основном для производства прокла-
дочных материалов.
Поверхностная плотность холста, г/кв.м
Получить волокнистый холст с достаточно высокой по-
верхностной плотностью можно разными способами. Ниже б
рассмотрены производственные линии, с помощью которых
можно получить волокнистый холст поверхностной плот-
ностью 64 г/м 2 . Рис 2 4 И . Взаимосвязь между производительностью
1. Поточная линия с тремя последовательно установлен- аэродинамического холстообразующего устройства
ными чесальными машинами модели СА 11 может выпускать модели AirWeb® и свойствами вырабатываемого продукта
волокнистый холст с поверхностной плотностью 64 г/м 2 со
скоростью 120 м/мин; соотношение показателей разрывной
нагрузки холста в продольном и поперечном направлениях
составляет 0—1,2; соотношение показателей удлинения при Технологические возможности чесальных машин фир-
разрыве — 0,7—2. мы Thibeau характеризуются следующими практическими ре-
2. Агрегат с чесальной машиной, механическим преоб- зультатами их использования:
разователем прочеса и вытяжным устройством модели - поточная линия, имеющая в своём составе две чесаль-
Isoweb позволяет формировать волокнистый холст с такой ные машины, может выпускать в год 30—35 млн. м2 прокладоч-
же поверхностной плотностью и такой же производитель- ных нетканых полотен шириной 2 м и поверхностной плот-
ностью; соотношение показателей разрывной нагрузки ностью 40 г/м 2 ;
холста в продольном и поперечном направлениях составля-
— поточная линия с одной чесальной машиной может
ет 1,5—2,5, а соотношение показателей удлинения при раз-
производить в час от 60 до 90 стёганных изделий размером
рыве — 1—3.
2,0x2,4 м и поверхностной плотностью 400 г/м2;
500
= ь т у « а З г Г з Г Г , С Д В У М Я ! Ч е С а Л Ь Н Ы М И М а ш ™ « и может § 5. Оборудование фирмы Fehrer для формирования
делий шириной 4 м " ^ " - в р о в н х из- волокнистых холстов

Для формирования волокнистых холстов с неориенти-

рованным расположением волокон фирма Fehrer выпускает
холстоформирующие агрегаты моделей V21, VI2, V21/R,
V12/R, а также чесально-холстоформирующие машины моде-
лей К12 и К21.
Подача предварительно разрыхленного волокнистого
материала в холстоформирующий агрегат модели V21/K12 мо-
жет осуществляться вручную, а также с помощью механичес-
кого или пневматического питающего устройства. На
рис. 2.5.1 показан вариант агрегата V21/K12 с питающим уст-
ройством бункерного типа, состоящим из конденсера, резерв-
ной шахты, промежуточного разрыхлительного устройства
и выпускной шахты. Из выпускной шахты питающего устрой-
ства слой волокнистого материала поступает на уплотнитель-
ный участок 7, образованный двумя расположенными друг
над другом и движущимися в одном направлении конвейер-
ными лентами. Уплотненный волокнистый слой подвергается
разрыхлению с помощью первого разрыхлительного устрой-
ства 2, состоящего из пары питающих валиков и разрыхли-
тельного барабана. Затем разрыхленный волокнистый матери-
ал направляется на первый дозирующе-уплотнительный учас-
ток 3, также образованный двумя движущимися в одном нап-
равлении конвейерными лентами. Объем находящегося меж-
ду конвейерными лентами волокнистого материала контроли-
руется с помощью фотоэлектрического устройства, в соответ-
ствии с сигналами которого корректируется скорость враще-
ния питающих валиков первого разрыхлительного устройства.
За счет этого обеспечивается равномерная подача волокнисто-
го материала во второе разрыхлительное устройство 2,
аналогичное первому разрыхлительному устройству.
Дополнительно разрыхленный этим устройством волок-
нистый материал проходит через дозирующе-уплотнительный
участок 3 и подается к третьему разрыхлительному устройству 4.

288
 I-1
II - It
-p.и i
Xi
i в автоматическом режиме колебания поверхностной плотнос-
^41
Рис. 2.5.1. Холстоформирующий агрегат модели V21 с чесально-
холстоформирующей машиной модели К12
С разрыхлительного барабана последнего волокнистый мате-
риал снимается потоком воздуха, который подается через ще-
леобразное сопло по касательной к поверхности барабана.
Снятые волокна и мелкие клочки волокон вместе с воздуш-
ным потоком направляются в распределительную шахту, а за-
тем оседают на движущейся перфорированной конвейерной
ленте 5, из-под которой отсасывается воздух. По мере движе-
ния конвейерной ленты на ней формируется равномерный во-
локнистый настил. Участки этого настила периодически сбра-
сываются съемным устройством, перемещающимся перпен-
дикулярно направлению движения конвейерной ленты,
в приемный бункер четвертого разрыхлительного устройства
6. Длина сбрасываемых участков волокнистого слоя соответ-
289
ствует рабочей ширине четвертого разрыхлительного устрой-
ства и может достигать 5,4 м.
Четвертое разрыхлительное устройство состоит из пи-
тающего валика, питающего столика и расчесывающего ба-
рабана. Прочесанные волокна снимаются с расчесывающе-
го барабана и потоком воздуха направляются на движущую-
ся приемную перфорированную конвейерную ленту 7, из-
под которой вентилятором отсасывается воздух. На кон-
вейерной ленте формируется промежуточный волокнистый
холст.
С целью дополнительного повышения равномерности
формируемого волокнистого холста между питающим устрой-
ством и первым уплотнительным участком холстоформирую-
щего агрегата модели V21 может быть установлено ленточное
дозирующее весовое устройство. Это устройство выравнивает
ти подаваемого в агрегат волокнистого слоя, благодаря чему
они не превышают ±2 % от установленного значения.
Холстоформирующий агрегат модели V21, как правило,
непосредственно агрегируется с чесально-холстоформирующей
машиной модели К12, на которую и передается промежуточ-
ный холст.
На машине модели К12 волокнистый слой с помощью
питающего устройства 8, состоящего из обтянутого пильчатой
гарнитурой питающего валика и установленного над ним пи-
тающего столика, подается под воздействие гарнитуры глав-
ного барабана, взаимодействующего с двумя парами рабочих
и съемных валиков 9. Прочесанный волокнистый материал
снимается с главного барабана потоком воздуха, который соз-
дается нагнетающим вентилятором 10 и движется по касатель-
ной к поверхности барабана. В воздушном потоке волокна
транспортируются к воздухопроницаемой движущейся кон-
вейерной ленте 11. Воздух проходит через конвейерную ленту,
а на поверхности конвейерной ленты формируется волокнис-
тый холст с дезориентированным расположением волокон,
который уплотняется валиком и выводится из машины.
37 - 6500 577
 Машины модели К12 выпускаются в трех различных Система машин V21/K12 может быть использована для
вариантах: 1-й вариант - с рабочей шириной 1,2-2,8 м, 2-ой формирования волокнистых холстов поверхностной плотнос-
вариант - с рабочей шириной 3,0—4,2 м и 3-ий вариант - ти 20—2000 г/м 2 с производительностью до 250 кг/ч на 1 м ра-
с рабочей шириной 4,4-5,2 м. Кроме рабочей ширины, ма- бочей ширины. Графические зависимости, приведенные на
шины, относящиеся к разным вариантам исполнения, отли- рис. 2.5.2, позволяют определить производительность систе-
чаются друг от друга габаритными размерами, конструкцией мы машин V21/K12 при различной рабочей ширине и поверх-
системы нагнетания и отсасывания воздуха, конструкцией ностной плотности волокнистого холста, формируемого из
опор для рабочих и съемных валиков. Машины К12 позволя- полиэфирных, полиакрильных, полиамидных или вискозных
ют формировать волокнистые холсты с близкими показате- волокон линейной плотности 6,7 дтекс и длиной 60 мм.
лями прочности во всех направлениях. При поверхностной
плотности выше 50 г/м 2 волокна в холсте сориентированы
в трех измерениях. В отличие от холстов, сформированных
на механических преобразователях прочеса, волокнистые
холсты с машин модели К12 не имеют четко выраженных
границ между отдельными слоями, т.е. характеризуются бо-
лее равномерной структурой.
На чесально-холстоформирующих машинах модели К12
можно перерабатывать химические волокна всех видов с ли-
нейной плотностью 0,17—15 текс и длиной 40-90 мм.
Основные размеры чесально-холстоформирующих ма-
шин модели К12 приведены в табл. 2.5.1. Производительность, кг/ч

1-рабочая ширина2,4 м; 2-рабочая ширина 4,0 м;

Таблица 2.5.1 3 - рабочая ширина 5,4 м

Размеры чесально-холстоформирующих машин

модели К12 Рис. 2.5.2. Зависимость производительности системы машин
V21/K12 от рабочей ширины и поверхностной плотности
Рабочая 1,2-2,8 3,0-4,2 4,4-5,4
ширина, м
Длина, мм 3280 3540 3995 Рабочая ширина агрегата определяется рабочей шири-
Высота, мм: ной чесально-холстоформирующей машины К12. Основные
общая 2595 1200 1100 габаритные размеры агрегата V21/K12 приведены на рис. 2.5.1.
питающего 2760 1200 1100 Холстоформирующий агрегат модели VI2 (рис. 2.5.3)
транспортера конструктивно представляет собой укороченный вариант
выпусного 2710 1100 1000 холстоформирующего агрегата модели V21, в котором отсут-
транспортера
ствуют один дозирующе-уплотнительный участок и одно раз-

290
506
 400 до 3000 г/м 2 в зависимости от свойств перерабатываемых
волокон. Скрепление холста может осуществляться иглопро-
бивным или другим способом.
Бесступенчато регулируемая производительность агре-
гата модели VI2 в зависимости от перерабатываемого сырья
и рабочей ширины составляет до 1200 кг/ч. Агрегат выпуска-
ется с рабочей шириной от 2,0 до 5,4 м. Основные габаритные
размеры агрегата приведены на рис. 2.5.3.
Для формирования волокнистых холстов с неориенти-
рованным расположением волокон фирма Fehrer выпускает
также холстоформирующий агрегат модели V21/R, который, как
правило, агрегируется с бункерным автопитателем модели
RSP и с чесально-холстоформирующей машиной модели К12
(рис. 2.5.4).
В бункерный автопитатель модели RSP волокнистый
материал подается через резервную шахту, в нижней части ко-
торой установлены два выпускных валика и разрыхлительный
барабан. Горизонтальным транспортером бункерного автопи-
тателя волокнистый материал подводится к наклонной иголь-
чатой решетке. Слой волокнистого материала на игольчатой
решетке разравнивается уравнивающим валиком, а затем
Рис. 2.5.3. Холстоформирующий агрегат модели VI2: 1 - питающее сбивным валиком сбрасывается с игольчатой решетки и нап-
устройство; 2 - устройство для предварительного разрыхления; равляется в вертикальный бункер. Одна из стенок бункера вы-
3 - дозирующе-уплотнительный участок; 4 - устройство для полнена вибрирующей и обеспечивает уплотнение находяще-
дополнительного разрыхления; 5 - устройство для формирования
гося в нем волокнистого материала.
предварительного холста; 6 - устройство для окончательного
Из вертикального бункера волокнистый материал в фор-
разрыхления; 7 - устройство для формирования окончательного
холста; 8 - конвейер для передачи холста на иглопробивную или ме непрерывного слоя выводится выпускным валиком на кон-
другую скрепляющую машину вейер ленточных весов. Непрерывное взвешивание волокнис-
того материала и соответствующая автоматическая корректи-
ровка режима работы автопитателя обеспечивают минималь-
рыхлительное устройство. Подача предварительно разрыхлен- ные колебания поверхностной плотности волокнистого слоя.
ного кипным питателем или другой машиной волокнистого На конвейере ленточных весов волокнистый слой уп-
материала в агрегат модели VI2 осуществляется, как правило, лотняется валиком и подается в питающее устройство
пневматически через питающий бункер. машины для формирования предварительного холста модели
Поверхностная плотность формируемого на агрегате мо- V21/R, состоящее из питающего столика и установленного над
дели VI2 волокнистого холста может изменяться в пределах от ним питающего валика. Разрыхленный барабаном волокнис-

291
506
ooos-
тый материал снимается потоком воздуха, отсасываемого че-
рез вращающийся перфорированный барабан. Оседающие на
поверхности перфорированного барабана клочки волокон
и отдельные волокна формируются в непрерывный слой, ко-
торый укладывается на питающий транспортер чесально-
холстоформирующей машины модели К12.
На холстоформирующих установках могут перерабаты-
ваться синтетические и искусственные волокна, хлопок и дру-
ой гие натуральные волокна растительного происхождения, вос-
становленные волокна и волокнистые отходы, специальные
2 волокна.
к
Холстоформирующие установки фирмы Fehrer приме-
g5
s няются в производстве прокладочных и подкладочных нетка-
Й ных материалов, основ под различные покрытия, геотекстиль-
u
D. ных полотен и покрытий для крыш, фильтровальных матери-
i— алов, настенных и напольных покрытий, технических войло-
«
К ков, формованных изделий для автомобильной промышлен-
a ности, изоляционных материалов и др.
2>>
a Чесально-холстоформирующая машина модели К12 мо-
к
s жет быть дополнительно оборудована устройством модели
а
о HIGH—LOFT, которое устанавливается вместо уплотнитель-
•е-
о
н ного валика в выпускной части машины. Устройство модели
о
ч HIGH—LOFT (рис. 2.5.5) включает в себя вращающийся пер-
о
X форированный барабан, из внутреннего пространства которо-
го отсасывается воздух. Этот же перфорированный барабан
ri может одновременно выполнять функции уплотнительного
и рабочего органа.
£
Снимаемые с главного барабана машины модели К12
прочесанные волокна направляются воздушным потоком
в пространство между перфорированной конвейерной лентой,
из-под которой отсасывается воздух, и вращающимся перфо-
рированным барабаном устройства модели HIGH—LOFT. Одна
часть транспортирующего волокна воздуха отсасывается че-
рез конвейерную ленту, а другая — через перфорированную
поверхность барабана. Соответствующим образом распреде-
ляются между этими двумя рабочими органами и транспорти-

500
 Изготавливаемый с применением устройства модели
HIGH—LOFT волокнистый холст обладает меньшей объем-
ной плотностью при одинаковой толщине (или имеет повы-
шенную толщину при одинаковой поверхностной плотнос-
ти) по сравнению с холстами, полученными на машине мо-
дели К12, не оборудованной устройством модели
HIGH—LOFT. Кроме того, такой холст обладает повышен-
ной упругостью.
Различия в толщине волокнистых холстов, имеющих
одинаковую поверхностную плотность, но изготовленных
с применением устройства модели HIGH-LOFT и без него,
показаны на рис. 2.5.6. Все волокнистые холсты сформирова-
ны из смеси, содержащей 45 % полиэфирных волокон линей-
ной плотности 12 дтекс, 40 % полиэфирных волокон линей-

Рис. 2.5.5. Чесально-холстоформирующая машина модели К12

с устройством HIGH—LOFT

руемые воздухом волокна. В результате в формируемом во-

локнистом холсте волокна оказываются сориентированы
в большей степени в направлении перпендикулярном пове-
рхности холста.
Техническая характеристика холстоформирующего агрегата
модели V21/R-K12 HIGH—LOFT
Рабочая ширина, м 1,2-5,4
Поверхностная плотность
формируемого холста, г/м 2 40-6000
Скорость выпуска холста (в зависимости от
поверхностной плотности холста
и вида перерабатываемого сырья), м/мин до 30
Производительность на 1 м рабочей ширины, кг/ч до 450
Перерабатываемые волокна: Поверхностная плотность холста, г/кв.м
виды синтетические, натуральные,
восстановленные и их смеси
Рис. 2.5.6. Зависимость объемной плотности от поверхностной
линейная плотность, дтекс 1,7—200
плотности волокнистых холстов, сформированных с устройством
длина, мм до 120. HIGH—LOFT и без него

500
ной плотности 6 дтекс и 15 % бикомпонентных волокон ли-
нейной плотности 4,4 дтекс. Волокнистые холсты, соответ-
ствующие кривым 1 и 2, были изготовлены с использованием
устройства модели HIGH—LOFT. Холсты, соответствующие
кривым 3 и 4, изготовлены без устройства модели
HIGH—LOFT. Толщину холстов измеряли без нагрузки (кри-
вые 1 и 3) и под нагрузкой 1400 г/м 2 (кривые 2 и 4).
Устройство модели HIGH—LOFT рекомендуется ис-
пользовать при изготовлении прокладочных материалов для
одежды и мебели, фильтровальных материалов и др. Скреп-
ление волокнистых холстов может осуществляться методом
термообработки или струйным способом.
Несмотря на достаточно высокие технические показа-
тели производительность однобарабанной чесально-холсто-
формирующей машины модели К12 ограничена. С учетом
этого обстоятельства фирмой Fehrer была создана чесально-
холстоформирующая машина модели К21 с несколькими рас-
чесывающими барабанами, создающими несколько
независимых потоков волокон, что позволило существенно
повысить её производительность.
Основными рабочими органами машины модели К21
(рис. 2.5.7) являются четыре последовательно установлен-
ных расчесывающих барабана, над каждым из которых уста-
новлена рабочая пара, состоящая из рабочего и съемного ва-
ликов. Волокнистый полуфабрикат подается к первому рас-
чесывающему барабану через питающее устройство, образо-
ванное питающим валиком и установленным над ним пита-
ющим столиком. Интенсивно прочесываемый первым рас-
чесывающим барабаном и взаимодействующей с ним рабо-
чей парой волокнистый материал подводится в зону взаимо-
действия первого и второго расчесывающих барабанов, где
подвергается дальнейшему расчесыванию. При этом мень-
шая часть хорошо прочесанных волокон (около 25 %) прохо-
дит зону взаимодействия барабанов и остается на первом ба-
рабане, а большая часть волокон переходит на второй бара-
бан. Барабаны имеют диаметр 300 мм и вращаются с часто-

294
506
той 2000—3000 мин - 1 . При такой скорости оставшиеся на пер- На рис. 2.5.8 приведен график, характеризующий зави-
вом барабане прочесанные волокна под действием центробеж- симость поверхностной плотности формируемого волокнис-
ной силы снимаются с гарнитуры барабана и по каналу направ- того холста от скорости его выпуска при производительности
ляются на движущийся под барабанами перфорированный на- чесально-холстоформирующей машины 300 кг/ч на 1 м рабо-
копительный конвейер, из-под которого отсасывается воздух. чей ширины.
Прочесанные волокна оседают на поверхности накопительно-
го конвейера, образуя первый слой.
Большая часть волокнистого материала, перешедшая
на второй барабан прочесывается установленной над ним
рабочей парой и подводится к зоне взаимодействия второ-
го и третьего барабанов, где от него снова отделяется часть
волокон, направляемая на накопительный конвейер и об-
разующая второй слой. Таким образом, четыре расчесыва-
ющих барабана позволяют создать на накопительном кон-
вейере четырехслойный волокнистый холст. Многократное
сложение волокнистых слоев способствует повышению
равномерности выпускаемого машиной результирующего
холста.
Каналы, по которых прочесанные волокна направляют- Поверхностны плотность холст», г/кн и
ся на накопительный конвейер, конструктивно выполнены
таким образом, что обеспечивают создание ламинарных воз- Рис. 2.5.8. Взаимосвязь между скоростью выпуска и поверхностной
душных потоков. плотностью холста на машине К21
Питание чесально-холстоформирующей машины моде-
ли К21 может осуществляться тремя способами:
— прочесом поверхностной плотности 10—20 г/м 2 , вы- Чесально-холстоформирующая машина модели К21 при
пускаемым обычной валичной чесальной машиной высокой производительности имеет компактную конструк-
(рис. 2.5.7, а); цию. Поточная линия, состоящая из бункерного питателя мо-
— волокнистым холстом поверхностной плотности дели RSP, холстоформирующего агрегата модели V21/R и че-
200—250 г/м 2 , формируемым механическим преобразователем сально-холстоформирующей машины модели К21 при рабо-
прочеса (рис. 2.5.7, б) из выпускаемого обычной чесальной чей ширине 2,6 м занимает площадь 50 м2.
машиной прочеса; Холсты, формируемые на чесально-холстоформирую-
— волокнистым холстом, сформированным на холсто- щей машине модели К21 с хаотическим расположением воло-
формирующем агрегате модели V21. кон, позволяют изготавливать нетканые материалы с соотно-
В любом случае на машину модели К21 поступает по- шением прочностных показателей в продольном и попереч-
луфабрикат, состоящий из хорошо прочесанных волокон. ном направлениях от 0,9:1 до 1,5:1 (в зависимости от способа
скрепления холста).

295
506
 Техническая характеристика чесально-холстоформирующей
машины модели К21
Рабочая ширина, м 1,0—3,6 (через 0,2 м)
Характеристика
перерабатываемых волокон:
вид химические
линейная плотность, текс 0,17—0,67
длина, мм 38-60
Поверхностная плотность формируемого ой
холста (регулируется бесступенчато), г/м 2 10—200 OI
Скорость выпуска холста (в зависимости от
поверхностной плотности холста К
ч
о§
и вида перерабатываемого сырья), м/мин 50—150
Производительность на 1 м £
н
рабочей ширины, кг/ч до 350. я)
L-
U
Для переработки натуральных волокон разных видов
(сизаля, джута, кокосовых, льна, пеньки, хлопка, шерсти) «
К
и волокнистых отходов может быть использован также холс- а
тоформирующий агрегат модели V12/R (рис. 2.5.9) в комбина- 2
>.
о,
ции с бункерным автопитателем модели RSP. ss
Этот агрегат имеет компактную конструкцию и приме- aо
няется при изготовлении изоляционных материалов, материа- о
лов для набивки матрасов, наполнителей для мебели и авто- н
§о
мобильной промышленности, основы для ковровых изделий. X
Скрепление сформированных на этой установке холстов мо- о\
жет осуществляться, в частности, на иглопробивной машине vi
ГЦ
модели NL 9/S. 6
S
Техническая характеристика холстоформирующего агрегата Он
модели V12/R
Рабочая ширина, м 1,2—5,4
Поверхностная плотность
формируемого холста, г/м 2 500—6000
Скорость выпуска холста (в зависимости от
поверхностной плотности холста и вида
перерабатываемого сырья), м/мин 1—10
Производительность на 1 м
рабочей ширины, кг/ч до 1500.
296
506
 § 6. Оборудование фирмы Asselin для формирования
волокнистых холстов

Фирма Asselin (Франция) входит в группу компаний

NSC (N.Schlumberger & Cie), насчитывающую 400 сотрудни-
ков, и тесно сотрудничает с входящими в эту же группу фир-
мами HDB (Houget Duesberg Bosson) и Thibeau. Фирмы
Asselin, HDB и Thibeau уже более 40 лет совместно комплекту-
ют и предлагают поточные линии для выработки нетканых ма-
териалов иглопробивным способом. Они экспортируют около
80 % выпускаемого оборудования. Более 1600 машин этих
фирм успешно работают в 48 странах мира.
Фирма Asselin располагает тремя научно-исследова-
тельскими и опытно-конструкторскими центрами, а также де-
монстрационным залом в США.
В число выпускаемого фирмой Asselin оборудования
входят:
— механические преобразователи прочеса;
— устройства для вытягивания неупрочненного или
предварительно скрепленного иглопрокалыванием волокнис-
того холста; Рис. 2.6.1. Схема движения прочеса в преобразователях прочеса
— системы автоматического регулирования структуры
волокнистого холста;
— иглопробивные машины; нократным изменением направления движения. Это позво-
— устройства для продольной и поперечной резки, сма- ляет увеличить скорость выпуска прочеса чесальной маши-
тывания полотна в рулон и разматывания рулонов. ной, увеличить производительность агрегата, сохранить
структуру прочеса во время его транспортировки внутри пре-
6.1. Механические преобразователи прочеса образователя, уменьшить неровноту формируемого волок-
нистого холста.
Фирма Asselin выпускает преобразователи прочеса, ко- Характерной особенностью преобразователей прочеса
торые объединены в несколько серий: PROFILE, WORDLAP, серии PROFILE является возможность целенаправленного из-
ELITE, ACTIVE DINAMIC. При их разработке был использо- менения формы поперечного сечения формируемого холста
ван опыт практической эксплуатации более чем 500 ранее вы- и получения за счет него минимальной неровноты. Попереч-
пущенных преобразователей прочеса моделей 300 и 400. ное сечение волокнистого холста, получаемого с обычного
Преобразователи прочеса серии PROFILE обеспечива- преобразователя прочеса, имеет форму показанную схематич-
ют движение прочеса по кратчайшему пути (рис. 2.6.1, а) с од- но на рис. 2.6.2, а.

496 297 - 6500 497

 Толщина такого холста у продольных краев больше, чем
в середине. Это объясняется в основном тремя причинами:
— релаксацией внутренних напряжений и сжатием раск-
ладываемого прочеса;
— скоплением избытка прочеса, укладываемого в холст
при изменениях направления движения раскладывающей ка-
ретки преобразователя прочеса (скорость раскладки снижает-
ся до нуля, в то время как скорость ленты раскладывающего
транспортера и, соответственно, скорость подачи прочеса ос-
тается постоянной);
— усадкой холста по ширине во время укладки прочеса
в холст.
С целью устранения этого недостатка на преобразова-
телях серии PROFILE обеспечивается неравномерная, но
симметричная, относительно середины выпускаемого холс-
та, раскладка прочеса: в средней части холста масса уклады-
ваемого прочеса больше, чем на краях холста. Такой способ
раскладки обеспечивает образование волокнистого холста
с поперечным сечением, которое соответствует изображе-
нию на рис. 2.6.2, б. В результате сложения исходного расп-
ределения волокон в холсте (рис. 2.6.2, а) и корректировоч-
ного их расположения (рис. 2.6.2, б) на выходе из преобразо- Рис. 2.6.2. Схема выравнивания волокнистого холста
вателя прочеса получают волокнистый холст с равномерной на преобразователях прочеса серии PROFILE
по всей ширине толщиной (рис. 2.6.2, в). Результат профили-
рования в значительной степени зависит от свойств перера-
батываемых волокон и траектории движения раскладываю- — регулировку величины хода раскладывающей каретки;
щей прочес ленты. — индивидуальную регулировку величины хода раскла-
Система управления преобразователем прочеса позволяет: дывающей каретки в правую и левую сторону от ее среднего
— периодическое или непрерывное движение формируе- положения;
мого холста на выходе из преобразователя прочеса; — диагностику работы преобразователя прочеса с инди-
— автоматическое регулирование ширины холста; кацией нарушений и указанием необходимых операций по
— регулирование скорости выпуска холста в зависимости обслуживанию.
от ширины выпускаемого чесальной машиной прочеса и от Скорость входа прочеса в преобразователи прочеса се-
числа его сложений; рии PROFILE может достигать 200 м/мин, а неровнота фор-
— точную регулировку степени взаимного наложения мируемого холста по массе (коэффициент вариации) не пре-
слоев прочеса; вышает 1 %.

594 38* 595

 В качестве альтернативного варианта фирма Asselin Таблица 2.11.1
предлагает использовать систему управления Penelope, ко-
ординирующую скоростные режимы работы чесальной ма- Технологические возможности преобразователей прочеса фирмы
шины и преобразователя прочеса. Применение системы уп- Asselin
равления Penelope также обеспечивает неравномерную раск-
ладку прочеса с увеличенной поверхностной плотностью Модель Технологические характеристики
в середине холста и уменьшенной поверхностной плот- преобразовате- Максимальная Максимальная Рабочая шири-
ностью по его краям. Таким образом, использование этой ля прочеса скорость входа ширина на агрегируемой
системы управления позволяет получить результат, анало- прочеса, выпускаемого с преобразова-
гичный результату, достигаемому с помощью профилирова- м/мин* холста, м телем чесальной
ния холста на преобразователе прочеса. Система управления машины, м
Penelope может быть использована на всех агрегатах, где PROFILE 500 150 7,2 2,5
скорость подачи прочеса в преобразователь прочеса не пре- PROFILE 400 120 7,2 2,5-3,5
вышает 60 м/мин. PROFILE FP 60 15,7 2,5
Преобразователи прочеса серии WORD LAP, в отличие от WORLDLAP 90 7,2 2,5-3,0
преобразователей прочеса PROFILE, обеспечивают скорость ELITE 70 6,7 2,5-3,0
приема прочеса до 90 м/мин и неровноту выпускаемого волок- EN 360 60 6,7 2,5-3,5
нистого холста (коэффициент вариации) не больше 2 %. * при работе с чесальной машиной, имеющей рабочую ширину 2,5 м
Преобразователи прочеса серии ELITE (рис. 2.6.1, б)
имеют приемную каретку новой конструкции, обеспечиваю-
щую непрерывное сопровождение прочеса с помощью движу- Более поздние модели преобразователей прочеса PRO-
щейся конвейерной ленты. Раскладывающая каретка по своей FILE 665 и PROFILE 600 могут работать со скоростью приема
конструкции соответствует кареткам преобразователей проче- прочеса до 200 и 170 м/мин, соответственно. Кроме того, фир-
са серий PROFILE и WORDLAP. Преобразователи прочеса се- ма Asselin предлагает преобразователь прочеса модели PRO-
рии ELITE могут работать со скоростью приема прочеса до ELITE, который может работать со скоростью приема прочеса
70 м/мин. Неровнота выпускаемого волокнистого холста (по 80 м/мин и обеспечивает возможность профилирования вы-
коэффициенту вариации) не превышает 4 %. пускаемого волокнистого холста.
Все преобразователи прочеса фирмы Asselin могут быть Преобразователи прочеса серии ACTIVE выпускаются
использованы для формирования волокнистых холстов шири- в двух модификациях: ACTIVE I и ACTIVE II. Они могут быть
ной до 16,5 м из волокон линейной плотности от 0,7 до использованы в составе поточных линий для выработки нет-
140 дтекс. каных материалов на основе волокнистых холстов, скрепляе-
Каждая из упомянутых выше серий включает в себя мых химическими связующими, иглопробивным, гидродина-
несколько различных моделей преобразбвателей прочеса. мическим и вязально-прошивным способами, методом термо-
Основные технологические данные некоторых моделей скрепления. Прочес в преобразователе движется между двумя
преобразователей прочеса фирмы Asselin приведены в конвейерными лентами, обеспечивающими сохранение его
табл. 2.6.1. структуры.

299
660
 Таблица 2.1.1
Раскладывающие транспортеры приводятся в движение
двумя регулируемыми электродвигателями. Отводящий
транспортер получает движение от отдельного регулируемого Технические характеристики преобразователей прочеса серии
ACTIVE
электродвигателя. Выпуск формируемого волокнистого холс-
та возможен как в правую, так и левую сторону по отношению ACTIVE 11
Параметры ACTIVE 1
к направлению движения прочеса. Технические характеристи-
Максимальная скорость приема 45 60
ки преобразователей прочеса серии ACTIVE приведены
в табл. 2.6.2. прочеса, м/мин
Фирма Asselin выпускает также серию преобразовате- Максимальная рабочая ширина
2,0 2,5
лей прочеса Dinamic, предназначенных для агрегирования агрегируемой с преобразователем
с чесальными машинами этой же серии и управляемыми сис- чесальной машины, м
Поверхностная плотность 5-80
темой регулирования неровно™ формируемого холста
Pro Din. входящего прочеса, г/м 2
2-60
Некоторые технические возможности этих преобразова- Число сложений прочеса (одно
телей прочеса представлены в табл. 2.6.3. сложение соответствует двум
С целью контролируемого изменения ориентации воло- слоям прочеса), шт.
Поверхностная плотность 20-4000
кон в волокнистом холсте, формируемом на механическом
преобразователе прочеса, фирма Asselin предлагает использо- выпускаемого холста, г/м 2
Максимальная ширина 7
вать вытяжное устройство модели ISOWEB (рис. 2.6.3), кото-
рое устанавливается непосредственно после механического выпускаемого холста, м
5 b
преобразователя прочеса и обеспечивает вытяжку нескреп- Мощность установленных
ленного волокнистого холста в пределах от 30 до 260 %. Ос- электродвигателей, кВт
новными рабочими органами вытяжного устройства являются Габаритные размеры, мм:
5720
несколько групп валиков, причем каждая группа состоит из длина (без передаточного транс-
портера и при ширине отводяще-
го транспортера 3 м)
ширина:
3190
без электрического шкафа
3605
с электрическим шкафом
высота:
1000
отводящего транспортера над
уровнем пола 1600
преобразователя прочеса
3000 35U0
Масса при максимальной шириш
выпускаемого холста 3 м, кг

Рис. 2.6.3. Вытяжное устройства модели ISOWEB

300
672
 Таблица 2.7.3 тате дальнейшего развития система ProDyn® превратилась во
всеобъемлющую систему контроля, управления и саморегули-
Характеристика преобразователей прочеса
рования, обеспечивающую автоматическое профилирование
серии Dinamic
формируемого холста, обеспечение требуемых соотношений
Модель его прочностных показателей в продольном и поперечном
Максимальная скорость приема прочеса
преобразователя (м/мин) при рабочей ширине чесальной
направлениях, корректировку поверхностной плотности во-
прочеса машины локнистого холста по всей его площади в соответствии с тре-
2,5 м буемой поверхностной плотностью готового полотна. Система
3,0 м
Dinamic 400 120 ProDyn® используется на агрегатах, в составе которых для
—

Dinamic 500 125

90
Dinamic 600
140 125
Dinamic 665
170 -
трех взаимодействующих между собой валиков. Каждая
группа валиков приводится в движение от индивидуального
сервомотора, что позволяет свободно регулировать вытяжку
волокнистого холста между отдельными группами валиков,
обеспечить равномерное вытягивание холста в пределах все-
го вытяжного устройства и на выходе из этого устройства по-
лучить изотропный продукт. Максимальная поверхностная
плотность поступающего в вытяжное устройство холста сос-
тавляет 600 г/м 2 , минимальная поверхностная плотность вы-
тянутого холста — 30 г/м 2 .
2.6.2. Системы автоматического регулирования структуры
волокнистого холста
С целью дальнейшего снижения неровноты формируе-
мых на механических преобразователях прочеса волокнис-
тых холстов фирмой Asselin в 1999 году была разработана
система динамического профилирования ProDyn® (Profiling
Dynamically). Первоначально основной целью при создании
этой системы была корректировка структуры выпускаемого
преобразователем прочеса волокнистого холста с учетом иска-
жения ее в процессе скрепления холста. В 2003 году в резуль-
формирования волокнистых холстов применяются чесальные
машины серии Dynamic и преобразователи прочеса этой же
серии.
Название системы свидетельствует о том, что в ней ис-
пользованы возможности преобразователей прочеса с профи-
лированием формируемых волокнистых холстов и с коротким
путем прочеса от съемного барабана чесальной машины до ук-
ладки в холст. Термин «динамическое» в названии системы оз-
начает, что работа всех узлов чесальной машины и преобразо-
вателя прочеса скоординирована с таким расчетом, чтобы по-
лучить волокнистый холст и нетканый материал с одинаковы-
ми показателями поверхностной плотности по всей ширине.
Это достигается за счет автоматического регулирования при-
водных механизмов чесальной машины и преобразователя
прочеса. Профилирование волокнистого холста достигается
без вытягивания прочеса и потому не сопровождается возник-
новением внутренних напряжений в холсте. Управление сис-
темой ProDyn® осуществляется оператором с пульта управле-
ния, на монитор которого выводятся все немногочисленные
инструкции.
Корректировка профиля формируемого волокнистого
холста осуществляется в соответствии с колебаниями факти-
ческой поверхностной плотности выпускаемого поточной ли-
нией готового нетканого полотна, которые регистрируются
смонтированной в конце поточной линии сканирующей сис-
темой NSC X—гау. Система NSC X—ray входит в общий замк-
нутый контур регулирования, который соединяет ее с сервод-

301
612
 вигателем устройства SERVO—X, регулирующего неровноту
подаваемого в чесальную машину волокнистого слоя, с элект-
роприводом чесальной машины серии Dinamic и электропри-
водом преобразователя прочеса серии Dinamic.
Эффективная работа системы ProDyn® может быть обес-
печена независимо от состава перерабатываемой смеси и ли-
нейной плотности волокон, числа слоев прочеса в формируе-
мом холсте, скорости выпуска прочеса чесальной машиной
и ширины формируемого волокнистого холста.
В то же время фактические значения неровноты форми-
руемых волокнистых холстов при переработке различных ви-
дов волокон с использованием системы ProDyn® и без нее
несколько различаются. Например, если неровнота волокнис-
того холста, формируемого из полиэфирных волокон длиной
60 мм и линейной плотностью 0,33 текс без использования
системы ProDyn® составляет 4,1 %, то при использовании
этой системы она снижается до 0,85 %. При переработке по-
липропиленовых волокон линейной плотностью 0,67 текс
и длиной 75 мм применение системы ProDyn® позволяет
уменьшить неровноту волокнистого холста с 4,6 % до 1 %.
В настоящее время эта система апробирована на волок-
нистых холстах шириной больше 3 м. Электронные системы
привода чесальных машин и преобразователей прочеса в соче-
тании с программным управлением этими машинами сводят
к минимуму вмешательство оператора и не требуют от него
особых специальных знаний. Установка системы ProDyn®
практически не увеличивает стоимости оборудования. Систе-
ма ProDyn® может быть использована в поточных линиях для
выработки нетканых материалов разными способами.
Перед созданием системы ProDyn® было необходимо
создать индивидуальные средства управления и регуляторы
линии, обеспечивающие, в частности, стабилизацию питания
чесальной машины и профилирование волокнистого холста
на выходе с преобразователя прочеса. Все узлы и механизмы
разрабатываются в соответствии с производительностью по-
точной линии и свойствами перерабатываемого на ней сырья.
506
Эффективность применения системы ProDyn® может
быть продемонстрирована следующим образом. Неровнота
иглопробивного нетканого материала по поверхностной плот-
ности характеризуется обычно величиной среднего квадрати-
ческого отклонения ст. При выработке иглопробивных поло-
тен на поточных линиях не оборудованных системой ProDyn®
среднее квадратическое отклонение составляет примерно
10 % независимо от плотности прокалывания и типа иглопро-
бивной машины. Это означает, что при средней установлен-
ной поверхностной плотности 200 г/м2 любой образец матери-
ала с вероятностью 99,7 % будет иметь поверхностную плот-
ность не выше 230 г/м 2 и не ниже 170 г/м2.
Следовательно, чтобы гарантированно получить иг-
лопробивное полотно с поверхностной плотностью не ниже
170 г/м 2 , производителю придется установить поверхност-
ную плотность на уровне 200 г/м 2 . Применение системы
ProDyn® обеспечивает снижение среднего квадратического
отклонения в 4 - 5 раз, т.е. примерно до 2 г/м 2 . Это означает,
что при средней установленной поверхностной плотности
180 г/м 2 любой образец материала с вероятностью 99,7 % бу-
дет иметь поверхностную плотность не выше 186 г/м 2 и не
ниже 174 г/м 2 . Таким образом, применение системы
ProDyn® позволяет уменьшить среднюю поверхностную
плотность с 200 г/м 2 до 180 г/м 2 , обеспечивая гарантирован-
ное получение нетканого материала с поверхностной плот-
ностью не ниже 170 г/м 2 . Экономия волокнистого материа-
ла составляет 20 г/м 2 .
Наглядное представление об экономии волокнистого
сырья дает графическая зависимость приведенная на
рис. 2.6.4, где кривая 1 характеризует колебания поверхност-
ной плотности холста, получаемого без системы ProDyn®,
а кривая 2 - колебания его поверхностной плотности при ис-
пользовании системы ProDyn®. При наличии двух поточных
линий, вырабатывающих 7 млн. м2 в год иглопробивных поло-
тен, экономия волокнистого сырья составляет 280 тонн еже-
годно или в стоимостном выражении — около 420000 Евро.
302
 Левая сторона Середина Правая сторона
холста холста холста
Рис. 2.6.4. Возможности экономии волокнистого сырья за счет
применения системы ProDyn®
Рис. 2.6.5. Эффективность применения системы ProDyn®
для выравнивания волокнистого холста
Второй пример является не менее убедительным.
Рабочая ширина иглопробивного оборудования в пос-
ледние годы постоянно увеличивается по меньшей мере по оборудовании. Применение системы ProDyn® позволяет уст-
двум причинам: ранить этот недостаток (рис. 2.6.5, диаграмма 3) и получить
— с целью снижения соотношения показателей затра- равномерную толщину полотна по всей его ширине.
ты/прибыль;
— в связи с увеличением ширины отделочного оборудо-
вания.
В то же время, используемая в настоящее время техноло-
гия чесания и холстоформирования не позволяет предотвра-
тить образование холста и, соответственно, нетканого матери-
ала, продольные края которого имеют увеличенную по срав-
нению со средней частью толщину (рис. 2.6.5, диаграмма /).
Профилирование получаемого на механическом преобразова-
теле прочеса холста позволяет только отчасти решить эту
проблему (рис. 2.6.5, диаграмма 2).
При разрезании такого иглопробивного полотна в про-
дольном направлении сматывание крайних полос в рулоны
приводит к образованию рулонов конической формы, что соз-
дает определенные трудности при их обработке на отделочном

303
 § 7. Оборудование фирмы H e r g e t h Таблица 2.11.1

7 . 1 . Автопитатели чесальных машин Техническая характеристика автопитателей

модели VF—Н 6.137
Д л я п и т а н и я чесальных м а ш и н п р и переработке воло-
к о н д л и н о й от 10 д о 250 м м и л и н е й н о й плотностью от 0,17 до Рабочая ширина, мм
10 текс ф и р м а Hergeth разработала б у н к е р н ы й питатель моде- (на 60 мм меньше ра-
л и Vibrafeed V F - H 6.137 (рис. 2.7.1), техническая характерис- бочей ширины сагре-
940 1440 1740 1940 2140 2440 2940 3440 3940
тика которого приведена в таблице 2.7.1. Поступающие от раз- гированной с автопи-
тателем чесальной ма-
шины)
Установленная 5,17 5,17 5,17 5,17 5,17 5Д7 7,37 7,37 7,37
мощность, кВт
Габаритные размеры,
мм:
длина питателя 2675
длина рельсового пу- 905
ти для отодвигания
при чистке
ширина (без загру- рабочая ширина + 312
зочного устройства)
ширина (с загрузоч- рабочая ширина + 640
ным устройством)
высота (без загрузоч- 2765* или 2805* или 2955* или 3115*
ного устройства)
высота (с загрузоч- 3160* или 3200* или 3350* или 3510*
ным устройством)
Линейная плотность 0,17-10
перерабатываемых во-
локон, текс
Длина перерабатывае- до 250
мых волокон, мм
Производительность до 350
(на 1 м рабочей
ширины), кг/ч
* при высоте выпускной решетки, равной, соответственно, 500, 600,
Рис. 2.7.1. Бункерный питатель модели Vibrafeed VF-H 6.137 770 и 900 мм

304
660
 рыхлительно-трепального агрегата по пневмопроводу 22 через
шарнирную соединительную часть 21 клочки волокнистого
материала равномерно распределяются с помощью перемеща-
ющегося конденсора мод. WKD 50 (поз. 2) по всей ширине ре-
зервной шахты. Транспортирующий воздух удаляется специ-
альным устройством 20 и направляется в фильтр тонкой
очистки 19. При необходимости волокнистый материал может
подаваться в резервную шахту также транспортирующим вен-
тилятором. В этом случае одна из стенок шахты имеет перфо-
рации для отвода транспортирующего воздуха. Количество во-
локнистого материала в резервной шахте контролируется ре-
гулирующим клапаном 3 (в других вариантах автопитателя —
ультразвуковым датчиком или фотоэлектрическим устрой-
ством), который при необходимости перекрывает подачу во-
локна, останавливая перемещающийся конденсор, переклю-
чая распределительный клапан в пневмопроводе или отклю-
чая питающую машину разрыхлительно-трепального агрегата.
В нижней части шахты установлены питающие валики 4
и разрыхляющий барабан 5, осуществляющие интенсивное
дополнительное разрыхление клочков волокон и подачу их на
наклонную пластину или подводящий транспортер 6, кото-
рым волокнистый материал перемещается по мере его сраба-
тывания к игольчатой решетке 8. Уровень волокна в бункере
автопитателя контролируется датчиком 7. Захватываемые
игольчатой решеткой клочки волокон попадают под действие
уравнивающего валика 9, получающего движение от индиви-
дуального электродвигателя 24, а затем сбивным валиком 10
сбрасываются в питающую шахту 17, где уплотняются виброс-
тенкой 12.
Под нижним поворотным валиком игольчатой решетки
установлен клапан 18 для удаления оказывающихся в этой зо-
не клочков волокон и посторонних примесей.
Игольчатая решетка приводится в движение электрод-
вигателем 23 с переключаемыми полюсами, обеспечивающим
возможность ее работы в двух режимах: «быстром» и «медлен-
ном». При переключении из одного режима в другой скорость
496
игольчатой решетки увеличивается или уменьшается в два ра-
за. В каждом режиме работы привод обеспечивает возмож-
ность бесступенчатого регулирования скорости игольчатой
решетки в соотношении 1:5. Когда столб волокна в шахте пре-
вышает допустимый уровень, электродвигатель привода
игольчатой решетки автоматически переключается на «мед-
ленный» режим, в результате чего уровень волокна в шахте на-
чинает постепенно снижаться. При достижении определенно-
го минимального уровня, электродвигатель автоматически пе-
реключается на «быстрый» режим.
Вибростенка находится под пружинной нагрузкой и по-
лучает движение от эксцентрикового привода 13, 14. Интен-
сивность вибрации изменяется в зависимости от плотности
волокнистого материала в шахте. Величина предварительного
натяжения пружины также может регулироваться в зависи-
мости от разрыхленное™ сырья. Уровень заполнения питаю-
щей шахты волокном контролируется с помощью ультразву-
кового устройства 11. Это устройство имеет пьезоэлектричес-
кий излучатель звука частотой 40 кГц и приемную головку,
улавливающую звуковые волны, проходящие через шахту.
В случае перекрывания пути звуковых волн столбом волокна
устройство останавливает игольчатую решетку автопитателя.
Чувствительность приемной головки ультразвукового устрой-
ства может регулироваться с помощью встроенного регулято-
ра, что позволяет настраивать это устройство на различную
плотность волокнистого материала. Из виброшахты волок-
нистый материал выводится валиком 15 на выпускную решет-
ку 16 и подается в чесальную машину.
Питатели модели VF—Н 6.137 могут иметь различную
высоту выпускной решетки над уровнем пола, что позволяет
агрегировать их с различными чесальными машинами фирмы
Hergeth, описанными ниже (табл. 2.7.2).
Все регулировки автопитателя — уровень заполнения
бункера, скорость движения игольчатой решетки, разводка
между игольчатой решеткой и уравнивающим валиком, шири-
на виброшахты, амплитуда колебательного движения виброс-
39 - 6500 497
 Таблица 2.7.2

Возможности агрегирования чесальных машин

фирмы Hergeth с автопитателями модели VF—Н 6.137

Высота выпускной 500 600 770 900

решетки питателя, мм
Серия агрегируемых Н, AL, DAL прочие Akg, Dakg WZM/K5
с питателем
чесальных машин

тенки, уровень заполнения виброшахты — могут выполняться

во время работы машины. Поверхностная плотность волок-
нистого настила, подаваемого автопитателем модели Vibrafeed
в чесальную машину, может изменяться в широких пределах
(от 500 до 2500 г/м 2 ). Конструкция автопитателя обеспечивает
равномерное по всей ширине питание чесальной машины, да-
же при высокой ее производительности (до 500 кг/ч) и боль-
шой рабочей ширине (до 2000 мм)..Это особенно важно для
промышленности нетканых материалов.
Для переработки коротких волокон может быть исполь-
зован также компактный автопитатель чесальных машин мо-
дели Masterchute МС—W 6 (рис. 2.7.2), техническая характе-
ристика которого приведена в таблице 2.7.3. Питатель имеет
две установленные одна на другой и разделенные разрыхляю-
щим устройством шахты. В верхнюю резервную шахту волок-
нистый материал подается с помощью регулируемого транс-
портирующего вентилятора TV 300 6.190. Расстояние между
транспортирующим вентилятором и резервной шахтой не
Рис. 2.7.2. Бункерный питатель модели Masterchute MC-W 6
должно превышать при этом трех метров.
Из резервной шахты волокнистый материал подается
в нижнюю шахту с одновременным дополнительным разрых- деление волокнистого материала по всей ширине нижней
лением. Разрыхляющее устройство состоит из питающего шахты. Равномерному распределению способствует, создавае-
и разрыхляющего валиков. Наряду с разрыхлением это же раз- мый вентиляторами и движущийся по замкнутому контуру,
рыхлительное устройство обеспечивает равномерное распре- поток воздуха, а также вибрирующая стенка нижней шахты.

610 39' 611

 Таблица 2.7.3 ков шахты волокном. Уровень заполнения резервной и нижней
шахты питателя волокном контролируется и регулируется с по-
Техническая характеристика питателей мощью электронных устройств. На каждой боковой стороне
модели MC-W 6.130 питателя установлены сужающие приспособления, позволяю-
щие при необходимости бесступенчато уменьшать его рабочую
Рабочая ширина, мм 1500 1800 2000 2200 2500 3000 3500 4000 ширину от 0 до 250 мм (с каждой стороны).
Установленная 5,66 6,41 7,16 Фирмой Hergeth для переработки длинных и коротких
мощность, кВт волокон создан бункерный питатель модели МС—WL 6.138
Габаритные (рис. 2.7.3) в двух соответствующих модификациях. Его техни-
размеры, мм: ческая характеристика приведена в таблице 2.7.4. Питатель
высота 4000
длина 915 2000
ширина 2040 | 23401 25401 2740 | 30401 3540 | 4040 14540
Перерабатываемый
волокнистый мате-
риал:
вид все виды натуральных и технических волокон
длина, мм до 60
Максимальная ли- 0,67
нейная плотность,
текс
Производительность
(на 1 м рабочей
ширины), кг/ч 250

Из нижней шахты уплотненный слой волокон выводится

валиками, которые приводятся в движение от сагрегированной
с питателем чесальной машины. Одновременно валики конт-
ролируют колебания толщины выходящего из питателя слоя
волокон. Результаты измерений высвечиваются с помощью ус-
тановленных на задней стенке питателя светодиодов. Колеба-
ния толщины слоя волокон уменьшаются путем изменения
частоты колебаний вибрирующей стенки шахты. Нижняя шах-
та питателя снабжена регулируемыми смотровыми окнами,
проходящими по всей ее ширине и позволяющими визуально
контролировать равномерность заполнения отдельных участ- Рис. 2.7.3. Бункерный питатель модели МС—WL 6.138

612 613
ill!

Таблица 2.7.4 на выводится из питателя с помощью выпускного валика

Техническая характеристика питателя модели МС—WL 6.138 и отводящего транспортера.
Интересной разработкой фирмы Hergeth является авто-
Показатели Модификация питателя
питатель мод. Tandemfeeder, который состоит из сагрегирован-
ных друг с другом автопитателя мод. U и автопитателя мод.
для длинных для коротких
волокон волокон
Vibrafeed. Этот сдвоенный автопитатель обеспечивает высо-
Рабочая ширина, мм 1440, 1940, 2440
кую интенсивность разрыхления клочков волокна и равно-
1440, 1940, 2440,
2940, 3440
мерную подачу их в чесальную машину. Сдвоенный автопита-
тель снабжен удлиненным питающим транспортером для руч-
Установленная мощность, 9,5 5,5
кВт ной загрузки предварительно уплотненных смесей волокон.
Перерабатывае- вид все виды натуральных и химических Фирма Hergeth предлагает широкую программу различ-
мый волокнис- волокон ных по конструкции чесальных машин для производства нет-
тый материал: длина, мм 60-250 до 60
каных материалов. Машины выпускаются одно или двухпро-
Габаритные длина
чесными с одним или двумя устройствами съема.
2450 1420
размеры, мм: ширина 3054 (при рабочей ширине 2440 мм)
7.2. Чесальные машины
высота 2600 (без резервной шахты и при вы-
соте отводящего транспортера 500 мм)
Однопрочесные односъемные чесальные машины серии
Высота резервной шахты, 2040 1575 А 6.335 (рис. 2.7.4), как и двухпрочесные односъемные маши-
мм
ны серии DA 6.355, выпускаются в различных модификациях,
Производительность (на 1 м до 400 но имеют ряд общих особенностей. Эти машины могут осна-
рабочей ширины), кг/ч щаться питающими устройствами двух типов. Питающее уст-
ройство, состоящее из питающего валика и расположенного
под ним профилированного питающего столика, применяется
модели M C - W L 6.138 также имеет две расположенные одна на чесальных машинах, имеющих рабочую ширину до 3500 мм
над другой шахты: резервную и нижнюю. В резервную шахту и предназначенных для переработки волокон длиной до
| предварительно разрыхленный материал подается пневма- 60 мм. Питающее устройство, состоящее из двух пар питаю-
тически. В ней находится сетчатая вставка, через которую щих валиков, положение каждого из которых по отношению
удаляется сопровождающий волокна воздух. Равномерное к остальным может индивидуально регулироваться, использу-
распределение волокнистого материала по всей ширине ре- ется на чесальных машинах с рабочей шириной до 2500 мм
зервной шахты обеспечивается с помощью качающегося при переработке более длинных волокон. Питающие устрой-
клапана. Между резервной и нижней шахтами питателя ус- ства обоих типов оснащаются электрическими датчиками для
тановлено разрыхляющее устройство, состоящее из питаю- обнаружения металлических включений в перерабатываемом
; щего валика, питающего столика и разрыхлительного бара- слое волокон. Рабочие органы узла питания приводятся в дви-
I бана. В нижней шахте волокнистый материал уплотняется жение от электродвигателя постоянного тока, позволяющего
|! с помощью вибрирующей стенки. Уплотненный слой волок- легко регулировать их скорость и тем самым изменять произ-

500
615
 водительность чесальной машины и поверхностную плот-
ность выпускаемого прочеса.
Чесальные машины серий А 6.335 и DA 6.355 не имеют
предварительных прочесывателей, однако узел приемного ба-
рабана на этих машинах может быть выполнен в двух вариан-
тах. Например, чесальные машины группы Akg 6.335 (DAkg
6.355) имеют приемное устройство, состоящее из одного при-
емного барабана, разрыхляющего волокнистый материал, по-
даваемый питающим валиком, и передающего его непосред-
ственно на главный барабан машины. Чесальные машины
группы Ag—L 6.335 (DAg—L 6.355) оснащаются более мощным
приемным устройством. Оно состоит из трех последовательно
установленных барабанов одинакового диаметра, причем над
средним барабаном смонтирована рабочая пара.
Характерной особенностью основного узла чесания не-
которых машин этой фирмы является совмещение принципов
работы валичных и шляпочных чесальных машин, что выра-
жается в использовании, наряду с рабочими парами валиков,
расчесывающих неподвижных сегментов. Сегменты могут ус-
танавливаться как на однопрочесных, так и на двухпрочесных
чесальных машинах и применяются при необходимости полу-
чения прочеса с высокой степенью ориентации волокон
в продольном направлении. Расчесывающими сегментами
могут заменяться либо все рабочие пары валиков, либо только
их часть. В последнем случае волокнистый материал, поступа-
ющий на главный барабан чесальной машины, сначала расче-
сывается одной или двумя рабочими парами валиков и только
после этого попадает в зону действия расчесывающих сегмен-
тов. Такое сочетание рабочих органов позволяет эффективно
использовать рабочую поверхность главного барабана, посте-
пенно повышать интенсивность процесса чесания и добивать-
ся высокой степени ориентации волокон в прочесе при их ми-
нимальной повреждаемости.
На чесальных машинах фирмы Hergeth, имеющих рабо-
чую ширину 3000 и 3500 мм, установлены рабочие и съемные
Рис. 2.7.4. Чесальные машины серии А 6.335
валики специальной конструкции, позволяющей сохранить

506 617
 высокую точность установки разводок между рабочими орга-
нами, обычную для машин с меньшей рабочей шириной. Ра-
бочие и съемные валики чесальных машин приводятся в дви-
жение через регулируемые приводы с дистанционным управ-
лением или от электродвигателей постоянного тока.
Рабочие органы подвергаются динамической баланси-
ровке, обеспечивающей минимальное биение поверхности ба-
рабанов и валиков, поддержание постоянных разводок в про-
цессе чесания и стабильную работу чесальных машин на высо-
ких скоростях.
С целью получения прочеса различной структуры че-
сальные машины серий А 6.335 и DA 6.355 могут оснащаться
съемными устройствами трех типов. Так съемное устройство
чесальной машины типа Akg 2сЗ (рис. 2.7.4, б) состоит из съ-
емного барабана и двух последовательно установленных ва-
ликов, первый из которых обтянут пильчатой гарнитурой,
а второй имеет рифленую поверхность. Такое двухваличное
съемное устройство позволяет сохранять в прочесе располо-
жение волокон, созданное на съемном барабане, т.е. полу-
чить прочес с продольной ориентацией волокон. Устройство
обеспечивает возможность работы с высокими скоростями —
до 200 м/мин.
В съемном устройстве чесальной машины типа Akg 4—R2
(рис. 2.7.4, а) прочес, снятый съемным барабаном, подводится
к сгущающему валику, который вращается в ту же сторону, что
и съемный барабан, но с меньшей скоростью. За счет этого во-
локна, переходя на сгущающий валик, частично дезориенти-
руются. Дополнительная переориентация волокон происхо-
дит при переходе их на второй сгущающий валик, вращаю-
щийся с еще меньшей скоростью. Применение в съемном уст-
ройстве двух сгущающих валиков позволяет в значительной
степени уменьшить анизотропность прочеса и вырабатывае-
мого на его основе нетканого полотна.
Добиться получения еще более изотропного по прочно-
стным показателям прочеса позволяет другое съемное устрой-
ство. Его главной особенностью является рандомизирующий
506
валик, установленный между съемным и главным барабанами
чесальной машины. В зоне максимального сближения глав-
ный барабан и рандомизирующий валик имеют параллельное
расположение гарнитур и противоположное направление вра-
щения. За счет этого на рандомизирующий валик переходит
лишь часть волокон с гарнитуры главного барабана. Переход
волокон сопровождается одновременной их переориентацией.
Степень переориентации зависит от скорости рандомизирую-
щего валика. С рандомизирующего валика волокна обычным
способом передаются на съемный барабан. Окончательная пе-
реориентация волокон осуществляется двумя сгущающими
валиками, установленными за съемным барабаном и передаю-
щими прочес в двухваличное выпускное устройство. Съемны-
ми устройствами описанной конструкции снабжаются, в част-
ности, чесальные машины типа Ag— L—5—Fl— dl— R2
(рис. 2.7.4, в). Рандомизирующий валик может применяться
в составе съемного устройства не только в комбинации с па-
рой сгущающих валиков, но и без них. Использование различ-
ных съемных устройств и их комбинаций позволяет в широких
пределах изменять структуру формируемого прочеса в соотве-
тствии с предъявляемыми к нему требованиями. Соотноше-
ние прочностей прочеса в продольном и поперечном направ-
лениях за счет конструктивного изменения механизмов съема
может регулироваться в пределах от 10:1 до 3:1. Скорость вы-
пуска прочеса легко регулируется за счет использования дис-
танционного управления скоростным режимом работы съем-
ного устройства.
Технические характеристики чесальных машин серий
А 6.335 и DA 6.355 приведены в табл. 2.7.5 и 2.7.6.
Чесальные машины серии Н 6.345 имеют ряд особеннос-
тей по сравнению с машинами, описанными выше. Их техни-
ческая характеристика приведена в таблице 2.7.7. Они могут
быть оборудованы питающими устройствами двух описанных
выше типов: тип питающего устройства выбирается в зависи-
мости от длины перерабатываемых волокон и рабочей шири-
ны машины.
619
 Таблица 2.1 продолжение таблицы 2.7.5
Характеристика чесальных машин серии А 6.335 1 2 3 4 5
Выпускные
Показатели Тип чесальной машины валики:
Akg5 A g - L - 5 Akg2c3—Fl— первый 128 128 128 128
Ag—L—2c3— второй 136 136 136 136
dl—R2 Fl—dl—R2
1 Скорость выпуска до 180 до 180 до 180 до 180
Рабочая ширина, прочёса, м/мин
2000 и 2500*
мм Производитель- до 130 до 160 до 160 до 180
Характеристика ность на 1 м ра-
перерабатываемого бочей ширины, кг/ч
сырья: Габаритные
вид размеры, мм:
химические и натуральные волокна
линейная длина 2225 3030 2910 3712
170-2000 170-670
плотность, мтекс ширина рабочая ширина + 1380 мм
длина, мм высота 2120 2120 2120 2120
до 60 до 60
Конструкция пита- * в усиленном исполнении —до 3500 мм
ющего устройства питающий валик и питающий столик
Конструкция съём- съёмный барабан рандомизирующий валик,
ного устройства и 2 съёмных съёмный барабан, Чесальные машины серии Н 6.345 оборудованы предва-
валика 2 сгущающих и 2 съёмных рительным прочесывателем, состоящим из барабана диамет-
валика ром 550 мм с двумя парами рабочих и съемных валиков и пе-
Диаметры рабочих
органов, мм: редаточным барабаном.
питающие валики 160 160 Диаметр главного барабана основного прочесывателя
160 160
приёмный валик 413 413 увеличен до 1500 мм, что позволяет установить под ним д о пя-
413 413
главный барабан 850 850 ти рабочих и съемных валиков.
850 850
рабочие валики 219 При необходимости между барабаном предварительного
219 219 219
съёмные валики 123 прочесывателя и барабаном основного прочесывателя уста-
123 123 123
рандомизирую-
навливаются еще два валика диаметром 413 мм, над одним из
щий валик
413 413 которых монтируется дополнительная рабочая пара (усилен-
съёмный барабан 850 850 550 550 ный предварительный прочесыватель).
сгущающие
валики Чесальные машины серии Н 6.345 выпускаются с двумя
260 260 съемными устройствами: верхним и нижним. Они состоят из
рандомизирующих валиков, съемных барабанов, сгущающих
и выпускных валиков. Рандомизирующий и сгущающий ва~

500
621
 Таблица 2.7.6 продолжение таблицы 2.7.6
Характеристика чесальных машин серии DA 6.355 1 2 3
линейная плот- 170-2000
Показатели Тип чесальной машины ность, мтекс
Dakg 5/5 UAkg 5—2сЗ длина, мм до 60
1 Z 3 Скорость выпуска до 180
Рабочая ширина, м* 2,0-2,5 ** 2,0-2,5 прочеса, м/мин
Конструкция один приемный валик Производительность, до 160 до 130
приемного устройства
кг/ч на 1 м рабочей
Конструкция съемный барабан и 2 съемных валика ширины
съемного устройства
* через 0,5 м;
Конструкция основ- ** в усиленном варианте до 3,5 м
ного прочесывателя:
первого пять рабочих пар
второго 5 рабочих пар 2 рабочих пары лики при необходимости могут быть легко выведены из рабо-
и 3 расчесывающих чего положения, что расширяет возможности чесальной ма-
сегмента шины. Слои прочеса, выпускаемые съемными устройствами,
Конструкция питаю- питающий валик и питающий столик укладываются один на другой на отводящем транспортере.
щего устройства
Приемный барабан, рабочие и сгущающие валики че-
Диаметры рабочих
сальной машины серии Н 6.345 изготовлены из алюминиево-
органов, мм:
го сплава. Съемные валики, барабаны предварительного и ос-
питающие валики 160 60 новного прочесывателей, а также съемные барабаны изготов-
приемный валик 413 413 лены из стали. На машинах с рабочей шириной 3000 и 3500 мм
барабаны основных 850 850 установлены рабочие и съемные валики специальной
прочесывателей
рабочие валики конструкции, обеспечивающие возможность точной установ-
219 219
съемные валики 123
ки разводок между рабочими органами.
123
съемный барабан 850 Электродинамическая балансировка рабочих органов
850
первый съемный обеспечивает стабильную работу машины на высоких скорос-
128 128
валик тях. Чесальные машины серии Н 6.345 могут быть оборудова-
второй съемный 136 ны дисковыми тормозами с пневматическим приводом, поз-
136
валик воляющим ускорить останов машины. Валичные съемные ме-
Характеристика пере- ханизмы позволяют выпускать прочес со скоростью до
рабатываемых воло- 200 м/мин.
лон:
вид
Чесальные машины могут быть использованы для
химические и натуральные волокна
переработки натуральных и химических волокон линейной

622
623
O
к>v
•t* Таблица 2.7.7
Характеристика чесальных машин серии Н 6. 345
Показатели Тип чесальной машины
Sg2—Н5 Sg2—Н5—F2- Sg2—Н4— S 1 2 - I - H 5 Sgl2—Н4 Sg2—Н5 S g 2 - h 5 - F 2 - d S 1 2 - I - H 5
—d2—R2 d2—R2 d2-R2 —d2 —d2—R2 —d2—г2 2-R2 —d2
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Рабочая ши- до 2500 до 2500** 3000** до 2500 3000** 1500- 1500-2000** 1500-2000
рина, мм* 2000
Конструк- питающий валик и питающий 2 пары питающий валик и питающий 2 пары
ция питаю- столик питающих СТОЛ11К питаю-
щего уст- валиков щих вали-
ройства
ков
Конструк- 5 ра бочих пар 4 рабочих 5 рабочих 4 5 рабочих пар
ция основ- пары пар рабочих
ного проче- пары
сывателя
Конструк- съемный рандомизиру- съемный съемный съемный барабан, рандомизиру- съемный
ция съемно- барабан, ющий валик, барабан, барабан,2 2 сгущающих и 2 ющий валик,
барабан,2
го устрой- 2 сгуща- съемный ба- 2 сгуща- съемных съемных валика съемный ба- съемных
ства ющих и рабан, 2 сгу- ющих и 2 валика рабан, 2 сгу- валика
2 съем- щающих и 2 съемных щающих и 2
ных съемных валика съемных ва-
валика валика лика

продолжение таблицы 2.7.7

2 | 3 | 4 5 6 I 7 | 8 9
1
до 150*** до 60 до 150***
Длина пере- до 60
рабатывае-
мого волок-
на, мм
Габаритные
размеры,
мм:
7415 6845 7415
длина 6845
рабочая ширина + 1586 мм рабочая ширина + 1474 мм
ширина
* через 500 м м;
** в усиленн ом исполнении — до 3500 мм;
*** в исполн ении с 4 рабочими парами — до 200 мм

СТ\
м
плотности 0, 17-2,0 текс с производительностью до 240 кг/ч
на 1 метр рабочей ширины.
Применение рандомизирующих и сгущающих валиков
и широкие возможности регулирования скоростей рабочих
органов позволяют изменять соотношение прочностей проче-
са в продольном и поперечном направлениях от 10:1 до 1,5:1.
Конструктивные особенности конкретной чесальной ма-
шины, относящейся к серии Н 6.345, зафиксированы в ее услов-
ном обозначении. Например, обозначение Sg2-H5-F2-d2—R2,
расшифровывается следующим образом:
Sg — питающее устройство состоит из питающего валика
и питающего столика;
2 — на предпрочесе установлены две пары рабочих и съ-
емных валиков;
Н — главный барабан основного прочесывателя имеет
диаметр 1500 мм;
5 - на основном прочесывателе установлены пять пар
рабочих и съемных валиков;
F2 — машина имеет два рандомизирующих валика;
d2 — машина.имеет два съемных барабана; .
R2 — машина имеет два сгущающих валика.
На чесальных машинах с валичными питающими уст-
ройствами символы Sg заменяются символами S1. При нали-
чии усиленного предварительного прочесывателя в обозначе-
нии дополнительно вводиться символ 1. Например, чесальная
машина может иметь такое обозначение S12—1—H5d2.
Чесальные машины фирмы Hergeth оснащаются рядом
вспомогательных устройств и приспособлений, облегчающих
управление ими и улучшающих условия работы обслуживаю-
щего персонала. Редукторы в масляных ваннах и зубчатые
ремни передач обеспечивают низкий уровень шума даже при
работе оборудования на высоких скоростях. Верхние огражде-
ния снабжены автоматическими или пружинными приспо-
соблениями, позволяющими легко открывать и закрывать их
даже на машинах большой рабочей ширины. Оптимальный
уход подъема ограждений облегчает и ускоряет обслуживание
626
машины. В ограждения вмонтированы устройства для пневма-
тического удаления пыли и пуха. Стабильной работе машин
способствует жесткая конструкция станин.
Технические характеристики некоторых чесальных ма-
шин серии Н 6.345 приведены в табл. 2.7.7.
Разнообразие созданных фирмой Hergeth чесальных ма-
шин по рабочей ширине, особенностям конструктивного
оформления и компоновке рабочих органов, применяемой
для обтягивания валиков и барабанов в гарнитуре, позволяет
выбрать оптимальное исполнение машины для переработки
самых разных видов волокнистого сырья, включая натураль-
ные и химические волокна, их смеси, высокоизвитые волокна,
восстановленные волокна, волокнистые отходы и прочее.
Свойства вырабатываемых волокнистых холстов (структура,
поверхностная плотность, ширина) также могут изменяться
в достаточно широких пределах, что в значительной степени
определяет область применения той или иной модификации
чесальной машины.
Однопрочесные чесальные машины серии Akg 6.335
применяются в составе поточных линий для изготовления
нетканых полотен одноразового пользования, изделий гигие-
нического и медицинского назначения, прокладочных поло-
тен и прочего. Для получения волокнистых холстов повышен-
ной поверхностной плотности с продольной ориентацией во-
локон в одной поточной линии могут устанавливаться друг за
другом несколько чесальных машин, работающих на общий
транспортер. Упрочнение сформированных холстов осущес-
твляется способом термоскрепления или с использованием
жидких связующих. Чесальные машины серии Ag 6.335 в ком-
бинации с механическим преобразователем прочеса и устрой-
ством для вытягивания холста могут применяться при изго-
товлении объемных полотен, напольных покрытий, фильтро-
вальных и других материалов, скрепляемых иглопрокалыва-
нием или жидкими связующими.
Двухпрочесные чесальные машины серии DAkg 6.355
применяются, главным образом, при переработке волокнис-
40' 627
тых смесей, составленных из нескольких компонентов, так
как они обеспечивают более интенсивное расчесывание и пе-
ремешивание волокнистого материала, более высокую произ-
водительность, по сравнению с однопрочесными чесальными 1
машинами. Двухпрочесные машины, сагрегированные с пре-
образователем прочеса, применяются для изготовления высо-
кокачественных изделий, например нетканых материалов тех-
нического назначения, основы искусственной кожи. Моди-
фикации этих машин, оснащенные расчесывающими сегмен-
тами (DAkg 2—сЗ/2сЗ, DAkg 2сЗ и др.), используются для фор-
мирования волокнистых холстов, имеющих ярко выраженную
продольную ориентацию волокон и служащих основой нетка-
ных полотен гигиенического назначения.
Чесальные машины серии 6.345 являются универсаль-
ными. Для получения прокладочных полотен и изделий одно- Рис. 2.7.5. Чесальная машина модели WZM/K5
разового пользования они используются без преобразователя
прочеса. Для получения основы искусственной кожи — в ком- пускается в различных вариантах. Она может иметь валичное
бинации с преобразователем прочеса мод. 6.430 и вытяжным питающее устройство или питающее устройство, состоящее из
устройством мод. VST 6.455. А для получения иглопробивных питающего валика и столика 1. Основными рабочими органа-
сукон для бумагоделательных машин — в комбинации с преоб- ми машины являются пять расчесывающих валиков 2 неболь-
разователем прочеса мод. 6.431. шого диаметра, причем, оси вращения всех валиков располо-
В дополнение к описанным выше чесальным машинам жены в одной плоскости. Расчесывающие валики обтянуты
серии Н 6.345 фирма Hergeth разработала машину модели ЦМПЛ, с ними взаимодействуют несколько рабочих пар 3
Og— H4cl—d2—R2. Основной особенностью этой чесальной и/или рабочих валиков 4. Каждый из одиночных рабочих ва-
машины является питающее устройство, состоящее из питаю- ликов одновременно взаимодействует с парой последователь-
щего валика увеличенного диаметра и установленного над ним но установленных расчесывающих валиков таким образом,
питающего столика. На главном барабане чесальной машины, что один из расчесывающих валиков выполняет по отноше-
кроме четырех пар рабочих и съемных валиков, установлен не- нию к рабочему валику роль главного барабана, а другой —
подвижный расчесывающий сегмент. Машина не имеет пред- роль съемного валика. С последнего расчесывающего валика
варительного прочесывателя. волокнистый материал поступает на главный барабан.
Для формирования волокнистых холстов с ярко выра- Прочесанные волокна центрифугально-динамическим
женным пространственным расположением волокон фирмой способом снимаются с главного барабана с помощью одного
Hergeth была разработана чесальная машина модели WZM/K5 или двух съемных барабанов 5. Со съемного барабана прочес
(рис. 2.7.5), относящаяся к серии 6.330. В основу работы ма- снимается валичным съемным устройством, состоящим из двух
шины положен новый способ формирования холста — центро- последовательно установленных валиков 7 и обеспечивающим
бежно-динамический. Чесальная машина мод. WZM/K5 вы- возможность выпуска прочеса со скоростью до 200 м/мин.

506 629
 Дополнительное чесание, находящегося на главном ба-
рабане волокнистого материала, может осуществляться либо
с помощью рабочего валика, либо с помощью неподвижного
расчесывающего сегмента, обтянутого самоочищающейся
ЦМПЛ.
Соотношение прочностей формируемого холста в про-
дольном и поперечном направлениях может изменяться в пре-
делах от 10:1 до 3:1.
При работе с одним съемным барабаном скорость вы-
пуска прочеса может достигать 100 м/мин при его поверхност-
ной плотности 15—40 г/м 2 .
При установке двух съемных барабанов формируется
двухслойный холст поверхностной плотностью 25-100 г/м 2 ,
выпускаемый из машины со скоростью до 40 м/мин. С целью
увеличения поверхностной плотности холста до 200 г/м 2
и снижения его анизотропности в состав съемных устройств
могут быть включены сгущающие валики 6 описанной выше
конструкции. Скорость расчесывающих и питающих валиков,
а также рабочих органов съемных устройств может плавно ре-
гулироваться, и контролируется оператором на пульте управ-
ления. Машина модели WZW/K5 может иметь рабочую шири-
ну от 1000 до 4000 мм и перерабатывать натуральные, химичес-
кие и восстановленные волокна длиной от 10 до 60 мм. Произ-
водительность её при рабочей ширине 2500 мм составляет,
в зависимости от вида перерабатываемого сырья, 150-500 г/ч.
Формируемые на чесальной машине модели WZW/K5
волокнистые холсты используются для изготовления нетка-
ных материалов самого различного назначения: одноразового
использования, санитарно-гигиенического назначения, прок-
ладочных, наполнителей, основ под покрытия, технического
назначения и т.д. Трехмерная ориентация волокон в холсте
придает ему оптимальные деформационные свойства для из-
готовления изделий, которые впоследствии подвергаются до-
полнительному формованию.
Скрепление волокнистого холста может осуществляться
практически любым способом: с применением жидких связу-
506 630
ющих, термоскреплением, иглопробивным, вязально-про-
шивным. При механическом скреплении волокнистого холс-
та чесальная машина дополняется механическим преобразо-
вателем прочеса. В большинстве других случаев обеспечивае-
мые машиной широкие возможности регулирования поверх-
ностной плотности прочеса позволяют отказаться от приме-
нения преобразователя прочеса, ограничивающего скорость
выпуска холста и снижающего, в известной степени, равно-
мерность холста вследствие зигзагообразной укладки слоев
прочеса. Кроме того, поточная линия при этом приобретает
не Г—образную, а наиболее удобную, вытянутую в одну ли-
нию форму. При необходимости в состав поточной линии мо-
гут быть введены две последовательно установленные чесаль-
ные машины, работающие на общий транспортер. Техничес-
кая характеристика чесальных машин мод. WZW/K5 6.330
приведена в таблице 2.7.8.
Наряду с описанными выше чесальными машинами ма-
лого и большого габаритов фирма Hergeth создала чесальную
машину среднего габарита модели Sog 2—135—D1. Машина
имеет питающее устройство, предпрочес и основной прочес.
Питающее устройство состоит из питающего валика и уста-
новленного над ним питающего столика. Барабан предпроче-
са, установленный между приемным и передаточным вали-
ком, работает в комбинации с двумя парами рабочих и съем-
ных валиков. По периферии главного барабана основного
прочесывателя установлены пять пар рабочих и съемных вали-
ков. Чесальная машина оборудована одним съемным бараба-
ном и валичным механизмом съема прочеса. В отличие от ра-
нее описанных машин чесальная машина модели
Sog 2—135—D1 оптимальным образом приспособлена для пе-
реработки волокнистых материалов повышенной линейной
плотности (до 9 текс).
Техническая характеристика чесальной машины
модели Sog 2—135-D1
Рабочая ширина, мм 2000, 2200, 2500
Перерабатываемый волокнистый материал:
 Таблица 2.7.8 продолжение таблицы 2.7.8
Техническая характеристика чесальных машин 3 4 5
1 2
модели WZW/K5 6.330 до 150 до 130 до 150 до 130
Скорость
Показатели Тип чесальной машины выпуска
WZW / WZW/ прочеса,
WZW/ WZW /
K5-dl м/мин
К5—dl—R2 K5-d2 K5-d2-R2
1 2 3 Производи- 1,5 1,7 2,4 2,6
4 5
Рабочая ши- 1000, 1500, 2000, 2200, 2500, 3000, 3500, 4000 тельность на
рина, мм 1 метр рабо-
чей шири-
Конструк- питающий валик и питающий столик
ны, кг/ч
ция питаю-
щего уст- Длина 6400 (с выпускными транспортерами)
ройства машины,мм
Конструк- шесть расчесывающих барабанов и восемь рабочих
ция основ- валиков (пять сверху и три снизу)
ной зоны че-
вид все виды натуральных
сания
и химических волокон
Конструк- съемный ба- съемный ба- 2 съемных 2 съемных длина, мм до 240
ция съемно- рабан, съем- рабан, барабана, барабана, линейная плотность, текс 0,1—9
го устрой- ный валик, 2 2 сгущаю- 2 съемных 2 пары сгу-
ства выпускных
Диаметры рабочих органов, мм:
щих валика, валика, 2 па- щающих ва-
валика съемный ва- ры выпуск-
питающий валик 413
ликов, 2 съ-
лик, 2 выпу- ных валиков емных вали-
приемный валик 413
скных вали- ка, 2 пары барабан предпрочеса 550
ка выпускных рабочие валики 219
валиков съемные валики 123
Характерис- передаточный валик 413
тика перера- барабан основного прочесывателя 1150
батываемого съемный барабан 850
сырья: съемный валик 129
вид натуральные, химические и восстановленные выпускные валики 123
линейная волокна Установленная мощность, кВт 23,5
плотность, 170-2000 Габаритные размеры, мм:
мтекс длина 3735
длина, мм до 60 ширина рабочая ширина + 1730
высота 2530.

506 633
 § 8. Оборудование фирмы D.O.A
, №5
(опвпт
Австрийская фирма D.O.A (Dr. Otto Angleitner) выпуска-
ет холстоформирующее оборудование, позволяющее перера-
батывать все виды натуральных и химических волокон любой
длины, волокнистые отходы и регенерированное волокнистое
сырье.
Основу программы фирмы D.O.A. составляет холсто-
формирующая машина модели 1112 с автопитателем, схема
которой представлена на рис. 2.8.1, а.
Предварительно разрыхленный волокнистый материал
из приготовительного отдела пневматически передается по
гибкой трубе в загружающий бункер 1 холстоформирующей
машины. Гибкая труба заканчивается распределителем волок-
на, который, совершая качательные движения, обеспечивает
равномерное рассеивание клочков поступающего волокнис-
того материала по всей ширине загружаюшего бункера 1. Угол
поворота качающегося распределителя можно регулировать
с помощью эксцентрикового диска. Среднее положение расп-
ределителя (симметричность его работы относительно про-
дольной оси холстоформирующей установки) регулируется
путем изменения длины приводного шатуна.
Примерно в середине загружающего устройства установ-
лен фотоэлемент 2, контролирующий уровень заполнения
бункера 7 волокном и электрически связанный с предыдущи-
ми машинами линии. В случае, когда уровень волокна в бун-
кере поднимается выше фотоэлемента и перекрывает свето-
вой луч, подается сигнал на выключение машин разрыхли-
тельно-смешивающего агрегата.
В нижней части загружающего бункера 1 смонтировано б
устройство, дополнительно разрыхляющее волокнистый мате-
риал. Питающие валики 3 подают волокно к разрыхлительно-
му барабану 5, который измельчает клочки волокон и сбрасы-
вает их в бункер автоматического питателя холстоформирую- Рис. 2.8.1. Холстоформирующие машины модели 1112 (а) и 1115 (б)
щей машины. Количество загружаемого в бункер автопитате- фирмы D.O.A.
ля 8 волокна контролируется грабельным механизмом 4. Пос-

635
634
 ле того, как масса поступившего в бункер волокнистого мате-
риала достигнет заданного значения, грабельный механизм
поворачивается, и одновременно отключаются питащие вали-
ки 3 разрыхляющего устройства. По мере срабатывания во-
локнистого материала грабельный механизм освобождается
и под действием противовеса, установленного на рычагах это-
го механизма, возвращается в прежнее положение. При этом
подача волокна в бункер возобновляется.
Если холстоформирующая установка работает не в сос-
таве поточной линии, а отдельно, и питание ее осуществляет-
ся вручную, то отклонения грабельного механизма сопровож-
даются включением или выключением контрольной лампоч-
ки, подающей сигнал обслуживающему персоналу о количест-
ве волокнистого материала в бункере автопитателя.
Подводящий транспортер 6 автопитателя постепенно
продвигает волокнистый материал под грабельным механиз-
мом к наклонной игольчатой решетке 7. При этом осущес-
твляется дополнительное выравнивание распределения во-
локнистой массы по ширине машины за счет большой емкос-
ти бункера. Игольчатая решетка захватывает клочки волокон
от всех слоев по вертикали и перемещает их вверх. Излишки
волокнистого материала снимаются с наклонной игольчатой
решетки уравнивающей решеткой 9 и возвращаются в бункер
автопитателя. Очистительный валик сбивает с игл уравниваю-
щей решетки 9 приставшие к ним клочки волокон, также
сбрасывая их в бункер автопитателя. Разводка между уравни-
вающей и наклонной решетками, и, соответственно, масса,
остающегося на наклонной игольчатой решетке волокна, мо-
жет регулироваться с помощью специального устройства.
С игл наклонной решетки 7 клочки волокон снимаются
промежуточным валиком 10, а затем отбойным валиком 11
сбрасываются в измерительную шахту 13, прозрачная перед-
няя стенка которой может перемещаться, регулируя таким об-
разом ширину шахты. Это позволяет обеспечить требуемую
производительность машины в зависимости от качества под-
готовки перерабатываемого сырья. Если волокнистый матери-
506 636
ал прошел тщательную и интенсивную предварительную об-
работку и хорошо разрыхлен, то ширину шахты следует увели-
чить, а при переработке менее разрыхленного волокна —
уменьшить, поддерживая тем самым примерно на одном уров-
не поверхностную плотность волокнистого слоя, выходящего
из шахты.
Уровень заполнения измерительной шахты 13 контроли-
руется с помощью трех фотоэлектрических устройств 14, рав-
номерно распределенных по ширине машины и работающих
независимо друг от друга. Каждый из фотоэлементов связан с
одним из трех клапанов 12, приводимых в действие пневмоци-
линдрами и перекрывающих подачу волокна в измерительную
шахту при ее заполнении. Если уровень волокна в шахте пе-
рекроет какой-либо из световых лучей, то соответствующий
клапан поворачивается, и волокно перестает поступать в эту
часть измерительной шахты, в то время как в другие части
шахты подача волокна продолжается. Применение трех неза-
висимых контролирующих устройств обеспечивает равномер-
ное заполнение измерительной шахты по всей ширине маши-
ны. Излишки волокнистого материала, не попавшие в шахту
13, возвращаются игольчатой решеткой 7в бункер автопитате-
ля.
Задняя стенка измерительной шахты может быть выпол-
нена в форме вертикального транспортера, способствующего
перемещению волокнистого материала по мере его срабатыва-
ния к питающему устройству холстоформирующей машины
и предотвращающего «зависание» столба волокон в шахте.
Питающее устройство выпускается в двух вариантах:
— в виде пары валиков, из которых верхний имеет рифле-
ние или обтянут пильчатой гарнитурой, а нижний - гладкий;
— в виде рифленого (пильчатого) валика, установленно-
го над питающим столиком.
Выбор той или иной конструкции питающего устрой-
ства обусловливается свойствами перерабатываемых волокон
и требуемой интенсивностью их разрыхления. Для переработ-
ки грубых волокон рекомендуется использовать питающее
 устройство, состоящее из пары валиков. Если необходима вы-
сокая степень разъединения волокон и, соответственно, высо-
кое качество нетканого материала, а в качестве сырья исполь-
зуются синтетические волокна, то рекомендуется применять
устройство с питающим столиком.
Разводка между питающим столиком и рифленым
(пильчатым) валиком регулируется с помощью винтового уст-
ройства, позволяющего перемещать опоры валика относи-
тельно поверхности столика. Величина разводки выбирается
в зависимости от вида и линейной плотности перерабатывае-
мых волокон, а также от требуемой производительности ма-
шины. При переработке относительно тонких волокон линей-
ной плотности ниже 20 денье (2,2 текс) фирма D.O.A. реко-
мендует устанавливать разводку по возможности минималь-
ной, но не допускающей касания валиком столика даже при
работе без волокна. В тех случаях, когда нетканый материал
вырабатывается из более грубых волокон или требуется высо-
кая производительность (питающий настил имеет большую
толщину), разводку следует увеличить. Конструкция питаю-
щего устройства предусматривает возможность некоторого
подъема верхнего валика при пропускании наиболее толстых
участков волокнистого слоя за счет деформации пружинных
шайб. Благодаря этому, усилие зажима волокон в зоне питания
не достигает чрезмерно больших значений, и предотвращает-
ся опасность повышенной обрывности волокон.
Холстоформирующее устройство предназначено для
расчесывания слоя волокон, подаваемых питающим узлом,
и образования волокнистого холста с неориентированным
расположением волокон аэродинамическим способом. Во-
локнистый материал, пройдя питающее устройство, попадает
под действие пильчатой гарнитуры вращающегося с большой
скоростью барабана 15 и разделяется им на мелкие клочки
и отдельные волокна. Интенсивность разрыхления зависит от
разводки между барабаном 15 и питающим столиком, а также
от скорости барабана. Частоту вращения барабана можно бес-
ступенчато регулировать в широких пределах (от 700 до
506
2800 мин -1 ) на ходу машины. Оптимальная скорость барабана
выбирается в зависимости от вида перерабатываемых волокон
с учетом обеспечения их минимальной повреждаемости.
Разводка между барабаном и питающим столиком регу-
лируется с помощью упорных болтов.
Разрыхленный волокнистый материал снимается с гар-
нитуры барабана потоком воздуха, поступающим по каналу 16
и направленным по касательной к его поверхности. Снятые
с гарнитуры барабана волокна направляются к двум перфори-
рованным барабанам 17, 18. Транспортирующий воздух отса-
сывается через сетчатую поверхность барабанов, а на них фор-
мируются два слоя волокон, которые за счет встречного вра-
щения барабанов складываются, образуя предварительный
холст с хаотическим расположением волокон.
В зависимости от требуемой поверхностной плотности
и структуры волокнистого холста в работе могут находиться ли-
бо оба сетчатых барабана, либо только один — нижний. Работа
с одним сетчатым барабаном рекомендуется при формировании
волокнистых холстов малой поверхностной плотности (пример-
но-до 150 г/м2). В этом случае вместо верхнего сетчатого бараба-
на устанавливается гладкая металлическая труба. Нижний пре-
дел поверхностной плотности волокнистого холста при работе
с одним сетчатым барабаном может достигать 10 г/м2.
Использование обоих сетчатых барабанов дает возмож-
ность получать холсты большой поверхностной плотности,
которая для некоторых видов волокон достигает 2000 г/м 2
и выше. Работа с двумя сетчатыми барабанами имеет и еще од-
ну особенность. Волокна в средней части холста ориентируют-
ся вертикально, благодаря чему значительно повышается объ-
емность нетканого материала и его сопротивление сжатию.
К этим показателям нетканых полотен в некоторых областях
их применения предъявляются высокие требования. Кроме
того, изготовление таких материалов экономически целесооб-
разно. При необходимости создания подобной структуры оба
сетчатых барабана можно использовать также для формирова-
ния волокнистых холстов малой поверхностной плотности.
639
 Холстоформирующее устройство, являющееся самосто-
ятельной частью машины, соединяется с автопитателем бол-
тами и при необходимости может быть легко выведено из сос-
тава агрегата с помощью специальных демонтируемых рельс.
Сформированный холст выводится из машины выпуск-
XX12+TS
ным транспортером.
Для формирования волокнистых холстов с неориенти-
рованным расположением волокон из предварительно проче-
санного на обычных чесальных машинах волокнистого мате-
риала фирма D.O.A. предлагает холстоформирующее устрой-
ство модели 1115 (рис. 2.8.1, б). Это устройство аналогично
холстоформирующей части описанной выше машины модели 1112+TS+TSA
1112, однако питание его осуществляется прочесанным на че-
сальной машине волокном с помощью питающего транспор-
тера 19.
С учетом многообразия, используемого в производстве
нетканых материалов, волокнистого сырья, различных требо- к—
ваний, предъявляемых к качеству формируемого холста, фир- •* А— *
мой D.O.A. созданы дополнительные модули, которые могут J L
соединяться с описанной выше холстоформирующей маши-
ной модели 1112. Как правило, эти модули устанавливаются
между автопитателем и холстоформирующей частью машины.
Модуль модели TS состоит из двух последовательно ус-
тановленных расчесывающих барабанов (рис. 2.8.2, а) и взаи-
модействующего с ними рабочего валика. Первый барабан ин-
тенсивно расчесывает поступающий из автопитателя волок-
нистый материал и передает его на второй барабан. Второй ба-
рабан подводит волокнистый материал к установленному над
ним рабочему валику, а затем — к расчесывающему барабану
аэродинамической холстоформирующей части. Частично пе-
решедшие на рабочий валик волокна снимаются с него пер-
1112+TSA+BU+TS+Kj
вым барабаном, смешиваются с новой порцией подаваемого
автопитателем волокнистого материала и поступают на пов-
торное чесание. Применение модуля модели TS позволяет по-
Рис. 2.8.2. Использование дополнительных модулей
высить степень разъединения волокон в обрабатываемом ма-
в "холстоформирующих машинах фирмы D.O.A.
териале и сформировать более равномерный холст.

641
640 41 - 6500
 Для еще более эффективного расчесывания волокнисто-
го материала может быть использован модуль модели TSA
(рис. 2.8.2, б), который включает в себя два последовательно
установленных расчесывающих барабана, рабочий валик и съ-
емный барабан, с которого слой прочесанных волокон с по-
мощью дополнительного питающего устройства направляется
в аэродинамическое холстоформирующее устройство. При не-
посредственном агрегировании модулей TS и TSA между ни-
ми может быть установлен еще один рабочий валик.
Модуль модели D (рис. 2.8.2, в) конструктивно выпол-
нен аналогично холстоформирующей части описанной выше
машины модели 1112.
Модуль модели К2 (рис. 2.8.2, г) представляет собой ва-
личную чесальную машины с приемным барабаном, главным
барабаном, несколькими рабочими парами, съемным бараба-
ном и съемным валиком. С вращающегося со скоростью
80 м/мин съемного барабана прочес с продольной ориентаци-
ей волокон съемным валиком направляется в аэродинамичес-
кое холстоформирующее устройство или на отводящий транс-
портер. Поверхностная плотность прочеса — 10—20 г/м2.
Модуль BU (рис. 2.8.2, д) представляет собой лентоук-
ладчик, используемый для формирования промежуточного
слоя из предварительно прочесанных волокон.
Перечисленные выше модули могут устанавливаться
в любом сочетании и в любом количестве.
§ 9. Оборудование фирмы Cormatex
9.1. Автопитатели чесальных машин
Фирма Cormatex комплектует свои чесальные машины
автопитателями моделей CRE, CRV и ТА. Автопитатель мо-
дели CRE включает в себя бункер, наклонную игольчатую
решетку, разравнивающий валик, съемный валик и чашу ве-
сов с электронным весовым механизмом. Автопитатель мо-
дели CRV имеет аналогичную конструкцию, но вместо чаши
весов и весового механизма в нем используется вертикальная
шахта с вибрирующей стенкой и двумя выпускными валика-
ми. Автопитатель модели ТА включает в себя две располо-
женные одна над другой вертикальные шахты. Между шахта-
ми находится разрыхлительное устройство, состоящее из па-
ры питающих валиков и разрыхлительного барабана. Из
нижней шахты волокнистый слой выводится парой выпуск-
ных валиков и направляется на питающий транспортер че-
сальной машины.
9.2. Чесальные машины
Результатом многолетнего практического опыта фир-
мы Cormatex в области производства чесального оборудова-
ния и тесного сотрудничества с крупными текстильными
предприятиями стало создание новой серии чесальных ма-
шин CFS. Основными особенностями машин этой серии яв-
ляются:
— мощная, устойчивая к действию значительных нагру-
зок рама, изготовленная из термообработанной при темпера-
туре 900 °С стали;
— изготовленый из прочной и толстой листовой стаЛи
главный барабан;
— дюралюминиевые рабочие валики;
— статически и динамически отбалансированные с по-
мощью электронночисловых систем барабаны и валики;
41 643
 — стандартная рабочая ширина 2500, 3000 и 3500 мм
(возможны и другие варианты при особых требованиях);
— питание с помощью автопитателей-самовесов или
бункерных питателей;
— выпускная часть машины с одним или двумя съемны-
ми барабанами;
— возможность установки дезориентирующего
устройства модели RCV, взаимодействующего с каждым съем-
ным барабаном;
— съем прочеса со съемного барабана с помощью съем-
ных гребней разных типов или с помощью валичного съемно-
го устройства;
— централизованное управление машиной с вынесен-
ным на стенд пультом управления;
— специально разработанное программное обеспечение
для управления работой машины;
— безопасное исполнение механизмов и ограждений;
— использование управляемых с центрального пульта
электродвигателей постоянного тока и вариаторов в приводах
рабочих органов машины.
Все чесальные машины серии CFS монтируются
на стальных рамах, подвергнутых термообработке при темпе-
ратуре 900 °С и собираются по модульному принципу в соот-
ветствии с разработанной фирмой концепцией UNIBLOCK.
Передача вибрации на основание сведена к минимуму, благо-
даря использованию запатентованных амортизаторов в опорах
всех вращающихся барабанов.
Концепция UNIBLOCK модульной сборки позволяет из
небольшого числа стандартных узлов скомпоновать чесаль-
ные машины, удовлетворяющие самым различным требова-
ниям. В основном серия CFS представлена тремя группами
чесальных машин:
модели CFS 1 с одним съемным барабаном — для произ-
водства чесаной ленты;
модели CFS1DD с двумя съемными барабанами — для
производства прочеса малой и средней поверхностной плот-
ности из химических волокон;
506
модели CFS1DD—W с двумя съемными барабанами —
для производства прочеса средней и высокой поверхностной
плотности из химических и восстановленных волокон.
Конструкция каждой конкретной чесальной машины
определяется требуемой производительностью, особенностя-
ми перерабатываемого сырья и требованиями, предъявляемы-
ми к качеству вырабатываемой продукции.
На всех чесальных машинах серии CFS узел приемного
барабана включает в себя: антистатический поливинилхло-
ридный питающий транспортер, электрический металлоде-
тектор, ограничитель крутящего момента, автономный при-
вод с автоматической плавной регулировкой и синхронизаци-
ей скоростей движения рабочих органов. При переработке
хлопковых и коротких химических волокон машины могут
быть оборудованы питающим устройством модели L—I/MF
с вогнутым питающим столиком и взаимодействующим с ним
питающим валиком. Узел приемного барабана может быть при
необходимости дополнительно оборудован электронным
взвешивающим устройством.
Для чесальных машин серии CFS выпускаются предва-
рительные прочесыватели двух типов:
— с барабаном диаметром 650 мм и двумя парами рабо-
чих и съемных валиков;
— с барабаном диаметром 1270 мм и пятью парами рабо-
чих и съемных валиков.
Барабан предварительного прочесывателя приводится
в движение от регулируемого электродвигателя постоянного
тока. Регулировка скорости вращения рабочих валиков осу-
ществляется с помощью сервопривода и вариатора скорости.
Для передачи волокнистого материала с барабана пред-
варительного прочесывателя на барабан основного прочесы-
вателя используется передаточный валик диаметром 400 или
750 мм.
В состав чесальных машин серии CFS могут входить ос-
новные прочесыватели трех типов:
— с барабаном диаметром 1270 мм и тремя-четырьмя па-
рами рабочих и съемных валиков;
645
 — с барабаном диаметром 1500 мм и пятью парами рабо-
чих и съемных валиков;
— с барабаном диаметром 2000 мм и шестью парами ра-
бочих и съемных валиков.
Плавная регулировка скорости главного барабана осу-
ществляется с помощью электродвигателя постоянного тока,
а рабочих валиков — с помощью сервомотора и вариатора ско-
рости. Все регулировки выполняются с пульта управления.
Выпускная часть чесальной машины может быть предс-
тавлена в двух исполнениях:
— с одним съемным барабаном диаметром 1500 мм (ма-
шины модели CFS);
— с двумя съемными барабанами (машины модели
CFS1DD и модели CFS1DD-W).
В последнем случае диаметр верхнего съемного барабана
может составлять 500, 800 или 1000 мм, а диаметр нижнего съ-
емного барабана — 500, 1000 или 1270 мм.
По специальному требованию чесальная машина может
быть оборудована бегуном диаметром 300 мм (без учета гарни-
туры).
Со съемных барабанов прочес снимается либо съемным
гребнем, работающим с частотой до 3000 двойных качаний
в минуту, либо валичным съемным устройством, которое при-
водится в движение от электродвигателя постоянного тока.
Дезориентирующее устройство может быть установ-
лено на чесальных машинах всех моделей (CFS, CFS1DD,
CFS1DD—W) и предназначено для хаотизации расположе-
ния волокон в сходящем со съемного барабана прочесе
с одновременным увеличением его поверхностной плот-
ности.
Дезориентирующее устройство предлагается в двух вари-
антах:
— модели GRP/340 с двумя сгущающими валиками и съ-
емным гребнем;
— модели GRC/340 с двумя сгущающими валиками и съ-
емным валиком.
506
Сгущающие валики имеют диаметр 340 мм, который
может быть изменен в зависимости от свойств перераба-
тываемого волокнистого материала.
За счет регулирования скорости сгущающих валиков
дезориентирующее устройство обеспечивает степень сгу-
щения прочеса в пределах от 1:1 до 1:3.
Все чесальные машины могут выпускаться в двухпро-
чесном исполнении. Передача волокнистого материала
с первого основного прочесывателя на второй осуществля-
ется либо с помощью широкого ленточного транспортера
модели TRN50, либо с помощью преобразователя прочеса
поперечного типа модели FR50, либо с помощью преобра-
зователя прочеса продольного типа модели AFP50.
Чесальные машины оборудованы герметично закры-
вающимися верхними ограждениями, исключающими вы-
ход воздуха наружу и возникновение турбулентных пото-
ков, которые могли бы негативно повлиять на качество про-
чеса. Ограждения поднимаются и опускаются с помощью
электроприводов. Правые и левые концы валов рабочих
и съемных валиков заключены в специальные капсулы,
предотвращающие образование намотов. В боковых ограж-
дениях машины предусмотрены смотровые окна и раздвиж-
ные двери.
Фирма Cormatex выпускает также лабораторные чесаль-
ные машины с рабочей шириной 500 мм. По основным техни-
ческим характеристикам они существенно не отличаются от
чесальных машин обычного габарита. Рабочие органы лабора-
торных чесальных машин могут быть обтянуты как пильчатой,
так и игольчатой гарнитурой. Машины выпускаются в одноп-
рочесном или двухпрочесном исполнении. Это позволяет ис-
пользовать их для переработки практически любых волокон.
Рабочие органы установлены в шарикоподшипниках. Маши-
ны оборудованы высокоскоростными съемными гребнями,
рационализированными приводными механизмами и ограж-
дениями.
647
 9.3. Механические преобразователи прочеса
Первый преобразователь прочеса был создан фирмой
Cormatex в 60-х годах прошлого века. В настоящее время фир-
ма Cormatex выпускает механические преобразователи проче-
са моделей FR150 и FR50T.
Преобразователь прочеса модели FR150 включает в се-
бя систему конвейерных лент, обеспечивающих раскладку
прочеса с высокой скоростью и предотвращающих опас-
ность негативного влияния воздушных потоков на тонкий
слой прочеса. Управление движением конвейерных лент
осуществляется с помощью компьютера, синхронизирую-
щего их работу со скоростью движения прочеса. Это позво-
ляет исключить возникновение напряжений в прочесе. Пре-
образователь прочеса оборудован специально разработан-
ной системой регулирования HTWLC—2, позволяющей уп-
равлять раскладкой прочеса на поперечном отводящем кон-
вейере и, тем самым, целенаправленно изменять структуру
получаемого волокнистого холста. Работа преобразователя
прочеса графически воспроизводится на дисплее. Возмож-
ное смещение конвейерных лент преобразователя прочеса
регистрируется фотоэлементами и при необходимости уст-
раняется с помощью специальных пневматических
устройств. Для компьютера, управляющего работой преоб-
разователя прочеса, специально разработана система прог-
раммного обеспечения Data 100. Система компьютерного
управления допускает возможность обмена информацией
с компьютерами, управляющими другими машинами поточ-
ной линии, а также с центральной системой управления мо-
дели DCM/95. Упрощенная клавиатура облегчает работу
оператора.
Техническая характеристика преобразователя прочеса
модели FR 150
Скорость приема прочеса, м/мин до 150
Максимальная ширина прочеса, м 3,5
Максимальная ширина выпускаемого холста, м 14.
496 648
Преобразователь прочеса модели FR50T может быть саг-
регирован с чесальной машиной любого типа. Все конвейеры
преобразователя прочеса изготовлены из антистатического
поливинилхлорида. Каретки приводятся в движение от инди-
видуальных регулируемых электродвигателей, скорости каре-
ток синхронизируются с помощью электронной управляющей
системы. В приводе кареток использованы зубчатые ремни,
армированные стальными элементами. Угол наклона попе-
речного отводящего конвейера можно регулировать в соответ-
ствии с толщиной выпускаемого холста. Формируемый на от-
водящем конвейере волокнистый холст уплотняется давиль-
ными валами, степень его уплотнения регулируется с по-
мощью электромеханического устройства. Преобразователь
прочеса может работать со скоростью приема прочеса более
75 м/мин, ширина выпускаемого холста — до 14 м.
Фирма Cormatex выпускает также устройство модели
SDF для контролируемого вытягивания холста. Основными
рабочими органами этого устройства являются группы вали-
ков, образующие несколько зон вытягивания.
9.4. Оборудование для резки и сматывания полотен
в рулоны
Производством оборудования для продольной и попе-
речной резки нетканых полотен фирма Cormatex занимается
уже более 30 лет.
Резальная машина модели GT2 включает в себя устрой-
ство гильотинного типа для поперечной резки нетканых поло-
тен и устройство для обрезки кромок. Машина обеспечивает
высокую равномерность резания за счет механической регули-
ровки положения ножа в держателе. Установка параметров ре-
зания и контроль за этим процессом обеспечиваются с по-
мощью электронной системы, подключенной к дисплею.
Программирование этого процесса позволяет получить хоро-
шо воспроизводимые параметры резания. Машина оборудо-
вана прижимными роликами, позволяющими регулировать
- 6500 497
величину их давления на материал. Регулируемое прижатие
Наматывающее устройство модели AR93 оборудовано
ножей для продольной резки обеспечивается пневматическим
промежуточным роликом, позволяющим наматывать нетка-
устройством. Рабочие органы машины приводятся в движение
ные полотна в рулоны диаметром до 2500 мм. Устройство обо-
от электродвигателя постоянного тока или от мотор-редукто-
рудовано также системой, позволяющей получать воспроиз-
ра. Машина оборудована системой безопасности. Максималь-
водимые результаты при наматывании отдельных рулонов.
ная частота резания — до 30 циклов в минуту; максимальная
толщина материала — 100 мм; рабочая ширина - до 6000 мм. Наматывающее устройство модели AR83, в отличие от
устройства модели AR76, оборудовано механизмами для авто-
Резальная машина модели GT2—X в основном соответ-
матического отвода центрирующих роликов по окончании
ствует машине модели GT2, но отличается более широкими
процесса наматывания, автоматического выталкивания намо-
возможностями. Максимальная частота резания — до 60 цик-
танного рулона, автоматического центрирования рулонной
лов в минуту; максимальная толщина материала — 250 мм; ра-
катушки.
бочая ширина — до 6000 мм. При необходимости эта машина
может быть оборудована питающим транспортером.
Резальная машина модели GTT предназначена для по-
перечной резки материала и оборудована перемещающимся
ножом. При необходимости машина может быть укомплекто-
вана питающим транспортером. Максимальная толщина ма-
териала - 50 мм; рабочая ширина — до 10000 мм.
Резальная машина модели GTL предназначена для про-
дольной резки материала и оборудована дисковыми ножами.
Число ножей может быть различным. Минимальное расстоя-
ние между ножами — 100 мм. Машина может применяться
в комбинации с резальной машиной модели GTT для попе-
речной резки или с другой резальной машиной.
При необходимости она может быть укомплектована
питающим транспортером. Максимальная толщина материа-
ла — 50 мм; рабочая ширина — до 10000 мм.
Наматывающее устройство модели AR76 позволяет на-
матывать нетканые полотна в рулоны диаметром до 1700 мм.
В процессе наматывания рулон опирается на два накатных ва-
ла диаметром 350 мм. Накатные валы имеют'поливинилхло-
ридное или другое покрытие с высоким коэффициентом тре-
ния. Специальная пневматическая система предотвращает
опасность осевого смещения рулона в процессе наматывания.
Накатные валы приводятся в движение от электродвигателя
с регулируемой скоростью.

650 42*
 § 10. Оборудование фирмы F.O.R.
Итальянская фирма F.O.R. выпускает для производства
нетканых материалов:
— валичные чесальные машины;
— преобразователи прочеса;
— устройства для регулируемого вытягивания холста.
Чесальные машины фирмы F.O.R выпускаются в бес-
численном количестве вариантов. Конкретная компоновка
чесальной машины определяется свойствами перерабатывае-
мого волокнистого материала, требованиями к вырабатывае-
мой продукции и пожеланиями заказчика.
Все чесальные машины смонтированы в соответствии
с разработанным фирмой принципом Monoblock. Они не
имеют поперечных траверс, что исключает возможность на-
капливания выделяющихся волокнистых отходов на этих
траверсам и последующего захватывания их вращающимися
рабочими органами. Каждый вращающийся рабочий орган
частично входит своими торцами в боковые стенки остова
машины. Тем самым предотвращается опасность проникно-
вения волокон и образования намотов на шейках валов ра-
бочих органов.
Чесальные машины могут быть при необходимости обо-
рудованы ленточными весами в зоне питания.
Кроме того, к общим особенностям чесальных машин
фирмы F.O.R. относятся:
• металлодетекторы и механические ограничители кру-
тящего момента в зоне питания;
• цельнометаллическая гарнитура на всех рабочих органах;
• специальные опорные рамы, исключающие необходи-
мость выполнения углублений под машинами;
• блокируемые ограждения;
• пневматические быстродействующие дисковые тор-
мозные устройства.
Регулирование скоростей движения рабочих органов че-
сальной машины может осуществляться разными способами
506
в зависимости от конструкции привода: с помощью вариато-
ров, электродвигателей постоянного тока, компьютерной сис-
темы управления.
Для формирования многослойных волокнистых холстов
чесальные машины могут быть сагрегированы с механически-
ми преобразователями прочеса, ширина формируемого холста
при этом может достигать 16,5 м.
При необходимости управляемой переориентации воло-
кон в холсте позади преобразователя прочеса устанавливается
вытяжное устройство. Полные комплекты такого оборудова-
ния также выпускаются фирмой F.O.R.
На рис. 2.10.1 приведены схемы некоторых чесальных
машин фирмы F.O.R.
Для получения прочеса высокого качества две чесальные
машины могут быть установлены последовательно. Передача
волокнистого материала с одной машины на другую осущес-
твляется с помощью лентоукладчиков или преобразователей
прочеса (рис. 2.10.2).
Ниже более подробно описаны чесальные машины двух
серий.
Чесальные машины серии W.M.2 выпускаются с различ-
ной рабочей шириной и предназначены для формирования
высококачественных холстов с высокой производитель-
ностью. В стандартном исполнении чесальные машины име-
ют два съемных барабана (вариант W.M.2+2), однако фирмой
предусмотрена возможность выпуска и чесальных машин этой
серии с одним съемным барабаном (вариант W.M.2+1). Од-
носъемные чесальные машины используются, прежде всего,
для формирования волокнистых холстов низкой поверхност-
ной плотности.
Чесальные машины серии W.M.2 оборудованы новыми
системами контроля за движением воздушных потоков, пре-
дотвращающими образование намотов. Съем прочеса со съем-
ного барабана осуществляется с помощью пары сгущающих
валиков, которые при необходимости могут быть легко заме-
нены вращающимся съемным гребнем. Это позволяет быст-
653
 ро переходить от выпуска прочеса с хаотизированным распо-
ложением волокон на выпуск прочеса с ориентированными
в продольном направлении волокнами.
Важной особенностью чесальных машин серии W.M.2
является использование двух съемных барабанов для съема во-
локнистого материала с барабана предварительного прочесы-
вателя и передачи его на барабан основного прочесывателя.
Такая конструкция позволяет увеличить количество волок-
нистого материала переходящего на основной прочесыватель.
Кроме того, благодаря разделению потока волокнистого мате-
риала на две части, обеспечивается более равномерное распре-
деление его на поверхности барабана основного прочесывате-
ля и более эффективное смешивание волокон. Эффектив-
ность применения второго съемного барабана оценивается
примерно равной эффективности действия трех дополнитель-
ных рабочих валиков.
Чесальные машины серии W.M.2 оборудованы:
— электродвигателями постоянного или переменного
тока в системе главного привода; Рис. 2.10.3. Схема зон чесания чесальной машины
серии INJECTION CARD
— бесщеточными электродвигателями в системах приво-
да питающих рабочих органов, съемных барабанов, рабочих
валиков, съемных валиков, выпускных транспортеров.
Среди большого количества выпускаемых этой фирмой с очень низкой скоростью. При этом обычного частичного пе-
чесальных машин особого внимания заслуживают машины рехода волокон на рабочие валики не наблюдается.
серии INJECTION CARD. На машинах этой серии вместо тра- Применение описанного аэродинамического принципа
диционного механического чесания волокон применяется аэ- чесания обеспечивает ряд важных преимуществ:
родинамическое чесание. Чесальные машины серии INJEC- — прочесывание волокон происходит в очень щадящем
TION CARD не имеют обычных для такого оборудования ра- режиме, так как оно осуществляется только в зоне максималь-
бочих пар: съемные валики заменены специальными пласти- ного сближения выпуклых поверхностей главного барабана
нами (рис. 2.10.3), установленными между соседними рабочи- и рабочего валика, а силы чесания направлены по касательной
ми валиками. Эти пластины обеспечивают контролируемое к обеим поверхностям;
движение потоков воздуха в зонах чесания и отводят прочесы- - отсутствие многократного перехода волокон на рабо-
ваемые волокна от рабочих валиков. Рабочие валики имеют чие и съемные валики и благодаря этому резкое уменьшение
обычные для валичных чесальных машин размеры и цилинд- проходимого волокнами в процессе чесания расстояния обус-
рическую форму. Однако на машинах серии INJECTION ловливает значительное снижение механического и теплового
CARD рабочие валики либо неподвижны, либо вращаются воздействия на волокна, следствием чего является уменьше-
ние их повреждения и количества узелков в прочесе;

500
657
 — так как прочесываемые волокна движутся исключи- прочесыватель. Предварительный прочесыватель имеет обыч-
тельно под рабочими валиками, предотвращается опасность ную конструкцию — с рабочими и съемными валиками. На ос-
отбрасывания их, возникающими при вращении главного ба- новном прочесывателе установлены только работающие по
рабана, центробежными силами. Это позволяет работать с вы- аэродинамическому принципу рабочие валики. Такая машина
сокими скоростями вращения главного барабана, которые не- предназначена, прежде всего, для переработки тонких хими-
обходимы для получения прочеса с оптимальными качествен- ческих волокон.
ными показателями. Чесальная машина RANDOMWEB INJECTION CARD
предлагается в однопрочесном и двухпрочесном вариантах.
Все вместе взятое в сочетании со специально разрабо-
Все рабочие пары на машине заменены работающими по аэ-
танной системой съема прочеса позволяет достичь высокой
родинамическому принципу узлами чесания. Такая машина
производительности чесального оборудования без ухудшения
предназначена для переработки хлопковых волокон.
равномерности и качества прочеса.
В настоящее время для определенных областей приме-
нения разработаны несколько вариантов чесальных машин
INJECTION CARD (рис. 2.10.4).
Чесальная машина MICROWEB INJECTION CARD
включает в себя предварительный прочесыватель и основной

Рис. 2.10.4. Чесальные машины серии INJECTION CARD

658
 § 11. Оборудование фирмы Егсо для чесания смесей Таблица 2.11.1
и формирования волокнистых холстов
Характеристики питателей чесальных машин
11.1. Автопитатели чесальных машин EDSW Vibrafeed EVF-H
Показатели
Производительность, кг/ч до 3000 до 4000
Для подачи смеси в чесальные машины фирма ERCO до 5000
Рабочая ширина, мм до 5000
выпускает питатели двух моделей EDSW и Vibrafeed EVF—Н.
Мощность установленных 8 7,5
В бункерный питатель модели Vibrafeed EVF—Н волокнис-
электродвигателей, кВт
тый материал подается пневматически через загрузочную
Длина волокон, мм до 80 до 240
шахту. Нижняя часть загрузочной шахты находится в бункере
(в исполнении
питателя и заканчивается разрыхлительным устройством, сос-
EDSW-L
тоящим из пары питающих и разрыхлительного барабанов. - до 240)
Дополнительно разрыхленный и перемешанный волокнистый ДО 11 до 20
Линейная плотность
материал подается наклонной игольчатой решеткой в выпуск- волокон, денье
ной бункер, откуда в форме непрерывного слоя направляется Размеры, мм:
на питающий транспортер чесальной машины. Питатель мо- длина 995 4000
жет быть использован для переработки всех известных видов высота 4000 2815
волокон. Все настройки питателя выполняются с помощью
электроприводов и в любое время могут быть полностью вос-
становлены. Характеристики питателей чесальных машин
приведены в табл. 2.11.1. Длина, мм 1250
Между питателем модели EDSW и чесальной машиной Высота, мм в соответствии с высотой
могут быть установлены ленточные весы модели EBW03. Лю- следующей машины.
бые колебания массы, находящегося на ленточных весах, во-
локнистого материала автоматически сопровождаются соот- 11.2. Чесальные машины
ветствующим изменением скорости подачи его в чесальную
машину. Благодаря этому ленточные весы позволяют поддер- Фирма ERCO выпускает две серии чесальных машин:
живать равномерность питания чесальной машины с точ- ЕК-150 и ЕК-115/150. Каждая серия представлена большим
ностью ±1 %. количеством моделей, различающихся в основном конструк-
цией выпускной части.
Техническая характеристика ленточных весов модели EBW—03 Чесальные машины серии ЕК—150 включают в себя:
Рабочая ширина, мм 1000—5000 питающее устройство, состоящее из питающего валика
Производительность, кг/ч в соответствии с производитель- и установленного над ним питающего столика;
ностью следующей машины приемный барабан;
Мощность установленного предварительный прочесыватель, состоящий из бараба-
электродвигателя, кВт 1,1 на и двух взаимодействующих с ним рабочих пар;

660 661
 передаточный барабан;
основной прочесыватель, состоящий из главного бара-
бана и пяти-шести взаимодействующих с ним рабочих пар;
одно или два выпускных устройства.
Каждое выпускное устройство состоит из съемного бара-
бана, съемного валика, выпускного валика и отводящего
транспортера. Между съемным и главным барабаном может
быть установлен рандомизирующий барабан. Кроме того,
между съемным барабаном и съемным валиком могут быть ус-
тановлены два сгущающих валика. Разные комбинации рабо-
чих органов выпускного устройства и комбинации разных вы-
пускных устройств на одной чесальной машине позволяют
вырабатывать волокнистые холсты в широком диапазоне по-
верхностных плотностей, с различной ориентацией волокон.
Ориентировочные данные по производительности че-
сальных машин серии ЕК—150 разных модификаций при пе-
реработке основных видов химических волокон приведены
в табл. 2.11.2.
Техническая характеристика чесальных машин серии ЕК—150
Рабочая ширина, мм 1000—5000
Мощность установленных
электродвигателей, кВт 93/20
Длина перерабатываемых волокон, мм до 240
Линейная плотность перерабатываемых
волокон, дтекс до 20
Диаметры рабочих органов, мм:
питающий валик 413
приемный барабан 413
поддерживающий валик 98
барабан предварительного прочесывателя 550
рабочие валики 219
съемные валики , 123
главный барабан 1500
съемный барабан 550
рандомизирующий барабан 550
сгущающие валики 260

506 663
 съемный валик 128
гч Габаритные размеры, мм:
I длина 5500
высота 2500.
Чесальные машины серии ЕК—115/150 отличаются от
о о о о о о о машин серии ЕК—150 увеличенным до 1150 мм диаметром ба-
оГЧ ЧО m гч ЧО ш гч ЧО
гч гч рабана предварительного прочесывателя. Увеличение диамет-
ра барабана позволило установить на предварительном про-
о о о о о чесывателе три рабочие пары вместо двух, что способствует
in О о
о
оо in гч о о v> гч о
ГЧ
гч го г- гч го гч повышению производительности чесальной машины и улуч-
шению ее смешивающей способности. Технические данные
этих машин в основном соответствуют машинам серии
О о о о о о о о о
оoo in m о о in in о оо in m ЕК—150, в то же время мощность установленных электродви-
гч оо гч гч
гателей увеличена до 107 кВт, длина — до 6191 мм, высота — до
2644 мм.
о о о о о о о
оо in in о in ш о in
гч СП Tf гч го -а- гч го
11.3. Преобразователи прочеса
о о m о
гч гч о ог— о ш г- rs о г-
Г-- ш
го го m
7 Ленточный преобразователь прочеса модели EKLB—437
ГО
I
ооI
ГЧ
о
in ооI оо I
ЧО о
обеспечивает возможность формирования многослойных во-
о о о о о
локнистых холстов с ровными кромками из прочеса, поступа-
О о о о о о о о ЧО оо
чо оо чо ЧО ОО ЧО ющего со съемного барабана чесальной машины со скоростью
чо I I
I о о о о о о о о
ого о о го го СП го ГО до 120 м/мин. Основными рабочими органами преобразовате-
ГО СП ГО
ля прочеса являются: питающий транспортер, раскладываю-
X щий транспортер, сопровождающий транспортер и отводя-
ГО^ XI ГО I г- ГО
го"
СП о' го о" щий (поперечный транспортер). Транспортеры преобразова-
ЧО~ чо
теля прочеса получают движение от сервоприводов через зуб-
I Sй Iя я =яг >1
ю с * я я1 яу чатые ремни, требующие минимального ухода. Основные па-
яо. я& 5 3о >•2
О. я 9 g К раметры работы преобразователя прочеса выводятся на мони-
Я Iл S-о м 5« с(
я.. Ю 5в
Ю VO о о я ЯW
S ж а | § тор, что позволяет оператору контролировать процесс форми-
S з Xя § S я я X
зж ж О. S OfflO О X 3 рования холста и легко корректировать отдельные параметры.
S S чХ2Р. х - S ж
1)? „ сЛ U осо я «1 3 «СЯа §ffl •х Кроме того, параметры работы преобразователя прочеса при
uИ (оО Ч X £
с
а « g 8 S ш 8 s— 3и переработке волокон определенного вида и линейной плот-
ЯИ ®
Ч О
Я «05 йS
Ч q
mя
I § ж чЭГ ности могут быть сохранены и при необходимости воспроиз-
ведены с высокой точностью.
I Згч
|Х I сл
°I гч
£ |

43 - 6500 665
664
 Техническая характеристика преобразователя прочеса Габаритные размеры, мм:
модели EKLB—437 длина (при ширине выпускаемого
Скорость приема прочеса, м/мин до 120 холста 3500 м, без питающего транспортера) 6900
Мощность установленных ширина (при рабочей ширине 2500 мм) 3514
электродвигателей, кВт 90 высота 1670.
Рабочая ширина, мм до 3000 В исполнении EKLW-431 этот преобразователь прочеса
Ширина выпускаемого холста, мм позволяет формировать волокнистые холсты шириной до
до 8000
Длина выпускной части отводящего 15 м.
транспортера, мм 800 Для формирования волокнистых холстов аэродинами-
Высота выпускной части отводящего ческим способом из волокон линейной плотностью до
транспортера, мм 675-1150 6,7 дтекс и длиной до 60 мм фирма ERCO выпускает холсто-
Габаритные размеры, мм: формирующую машину модели EWZL.
длина (при ширине выпускаемого Для управляемого вытягивания и переориентации сфор-
холста 4000 мм): мированных механическим способом волокнистых холстов
без питающего транспортера 8243 используется вытяжная машина модели EVST—7/8. Основными
с питающим транспортером 9443 рабочими органами машины являются несколько пар после-
ширина (при рабочей ширине 2500 мм) 4274 довательно установленных и вращающихся с постепенно уве-
высота 2060. личивающимися скоростями рабочих валиков, между которы-
Кареточный преобразователь прочеса модели EKLW пред- ми пропускается обрабатываемый волокнистый холст. Вытяж-
назначен для формирования объемных волокнистых холстов. ная машина может быть использована для переработки холс-
Многослойный холст может выводиться отводящим транс- тов поверхностной плотностью 30—300 г/м 2 .
портером как направо, так и налево по отношению к аправле- Техническая характеристика вытяжной машины
нию подачи прочеса. модели EVST-7/8
Техническая характеристика преобразователя прочеса Рабочая ширина, мм 2500-6500
модели EKLW Максимальная вытяжка холста, % 300
Скорость приема прочеса, м/мин до 75 Мощность установленных
Мощность установленных электродвигателей, кВт 20
электродвигателей, кВт 25 Габаритные размеры, мм:
Рабочая ширина, мм до 3500 длина 4774
Ширина выпускаемого холста, мм до 8000 высота 2200.
Длина выпускной части отводящего
транспортера, мм 700
Высота выпускной части отводящего
транспортера, мм 200-640
Максимальная толщина формируемого
холста, мм 350

43»
666
 § 12. Оборудование фирмы Dilo для формирования - устройства для измерения фактическогой поверхност-
волокнистых холстов ной плотности материала, установленного в конце поточной
линии и управляющего через систему регулирования ско-
12.1. Система PROFI-LINE СУ1 для профилирования ростью валиков вытяжного устройства и скоростью подачи во-
волокнистых холстов, получаемых на механических локнистого слоя в чесальную машину.
преобразователях прочеса Вытяжное устройство системы CV1 (рис. 2.12.1) состо-
ит из передаточного ленточного транспортера, уплотнитель-
Рабочая ширина иглопробивного, вязально-прошивно-
го и другого используемого для скрепления волокнистых холс-
тов оборудования в последние годы постоянно увеличивается
по меньшей мере по двум причинам:
— с целью снижения соотношения показателей затра-
ты/прибыль;
— в связи с увеличением ширины отделочного оборудо-
вания.
Большинство иглопробивных агрегатов имеют в своем
составе механические преобразователи прочеса.
Поперечное сечение волокнистого холста, получаемого
с обычного механического преобразователя прочеса, имеет
корытообразную форму, показанную схематично на
рис. 2.6.2,а. Толщина такого холста вблизи от его продольных
краев больше, чем в середине.
С целью устранения этого недостатка и получения холс-
та с минимальной неровнотой фирмой Dilo Maschinensystem
GmbH разработана система профилирования прочеса модели мииимамвшшиювмишш»
Profi—Line CV1. Система CV1 состоит из следующих основных
частей: ^y^-i , Р
— устройства для измерения поверхностной плотности
подаваемого в чесальную машину волокнистого слоя
(Load-Cell System);
— вытяжного устройства, установленного между чесаль-
ной машиной и преобразователем прочеса;
— системы регулирования скорости раскладывающей
каретки преобразователя прочеса для обеспечения требуемого
профиля поперечного сечения формируемого волокнистого Рис. 2.12.1. Вытяжное устройство системы CV1:
холста; а) общий вид; б) схема работы

506 669
ного валика и пары дисковых валиков. Один дисковый ва-
лик установлен над поворотным валиком выпускного транс-
портера чесальной машины. Взаимодействующий с ним вто-
рой дисковый валик установлен над поворотным валиком
приемной части передаточного транспортера вытяжного
устройства. Дисковые валики уплотняют поступающий с че-
сальной машины прочес. Одновременно за счет периодичес-
кого увеличения скорости второго дискового валика и взаи-
модействующего с ним ленточного транспортера прочес
подвергается вытягиванию и утонению в определенных
местах.
Режим работы устройства модели Profi-Line CV1 выби-
рается таким образом, чтобы тонкие места прочеса оказыва-
лись на продольных краях многослойного волокнистого холс-
та, формируемого на поперечном транспортере механическо-
го преобразователя прочеса.
Таким образом, применение вытяжного устройства
обеспечивает неравномерную, но симметричную относитель-
но середины выпускаемого холста раскладку прочеса: в сред-
ней части холста масса укладываемого прочеса оказывается
больше, чем на краях холста. Схематично поперечное сечение
холста, обусловленное работой вытяжного устройства систе-
мы CV1, показано на рис. 2.6.2,6.
В результате сложения исходного распределения воло-
кон в холсте, обусловленного принципом работы механичес-
кого преобразователя прочеса (рис. 2.6.2, а) и корректировоч-
ного расположения волокон в холсте, обусловленного рабо-
той вытяжного устройства (рис. 2.6.2, б) на выходе из преоб-
разователя прочеса получают волокнистый холст с равномер-
ной по всей его ширине толщиной (рис. 2.6.2, в). Результат
профилирования в значительной степени зависит от свойств
перерабатываемых волокон и траектории движения раскла-
дывающей прочес ленты.
Применение системы Profi-Line CV1 позволяет умень-
шить коэффициент вариации по поверхностной плотности до
0,5-1,5 %.
506 670
Устранение утолщенных продольных краев холста од-
новременно решить еще одну проблему. Иглопробивные по-
лотна большой ширины, зачастую приходится разрезать
в продольном направлении на несколько частей. При разреза-
нии такого иглопробивного полотна с утолщенными краями в
продольном направлении сматывание крайних полос в руло-
ны приводит к образованию рулонов конической формы, что
создает определенные трудности при их обработке на отделоч-
ном оборудовании. Применение системы Profi—Line CV1 уст-
раняет этот недостаток.
Снижение неровноты волокнистого холста и вырабаты-
ваемого на его основе иглопробивного полотна позволяет не
только повысить качество вырабатываемых изделий, но
и обеспечить существенную экономию волокнистого сырья.
Чем неравномернее волокнистый холст, тем более высокую
среднюю поверхностную плотность холста приходится уста-
навливать производителю, чтобы гарантированно не допус-
тить появления участков полотна с недопустимо низкой пове-
рхностной плотностью. Снижение неровноты холста одновре-
менно позволяет уменьшить его среднюю поверхностную
плотность.
В табл. 12.1.1 приведены полученные путем несложных
расчетов данные о снижении затрат на сырье при переработке
химических волокон различной линейной плотности на по-
точной линии с одной чесальной машиной фирмы Spinnbau
GmbH (Германия), имеющей рабочую ширину. 3 м.
12.2. Механический преобразователь
прочеса HYPERLAYER
Развитие конструкции механических преобразователей
прочеса неразрывно связано с совершенствованием чесаль-
ных машин, с которыми они агрегируются. Постоянное повы-
шение производительности чесального оборудования требует
соответствующего увеличения скоростных режимов работы
преобразователей прочеса.
 со съемного барабана чесальной машины и до укладывания
Таблица 2.1.1
в холст;
Снижение затрат на волокнистое сырье за счет уменьшения — преобразователи прочеса с ленточными транспортера-
средней поверхностной плотности вырабатываемого полотна ми, работающие со скоростью приема прочеса до 120 м/мин,
обеспечивающие надежное сопровождение прочеса вплоть до
Линейная Производи- Снижение расхода Уменьшение затрат момента укладывания его в холст;
плотность тельность волокна за счет на сырье (тыс. $/год) Принципиально новым шагом в развитии оборудования
волокон, поточной уменьшения сред- при стоимости во- для формирования волокнистых холстов можно считать пре-
дтекс линии, кг/ч ней поверхностной локна 1 $/кги 5000 образователь прочеса HYPERLAYER, разработанный фирмой
плотности полотна рабочих часов в году Dilo Maschinensystem GmbH, обладающий существенными
на 1 - 5 %, (кг/ч) преимуществами перед преобразователями прочеса других ти-
3,3 840 8,4-42,0 42-210 пов. Его технологическая схема приведена на рис. 2.12.2, а об-
6,7 1120 11,2-56,0 56-280 щий вид — на рис. 2.12.3.
11 1400 14,0-70,0 70-350
13,2 1400 14,0-70,0 70-350
17 1700 17-85 85-425

Основные требования, предъявляемые к механическим

преобразователям прочеса, могут быть сформулированы сле-
дующим образом:
— возможность формирования волокнистых холстов
в широком диапазоне поверхностных плотностей;
— возможность легкого регулирования ширины выпус-
каемого волокнистого холста;
— эффективное снижение неровноты поступающего
с чесальной машины прочеса за счет его многократного сло-
Рис. 2.12.2. Схема преобразователя прочеса HYPERLAYER
жения;
— возможность регулирования положения отдельных
слоев прочеса в формируемом многослойном холсте за счет
В конструкции преобразователя прочеса HYPERLAYER
изменения угла раскладки прочеса.
использован известный принцип маятникового раскладчика
Современные преобразователи прочеса можно разде- прочеса. Основными частями преобразователя прочеса явля-
лить на две основные группы:
ются: раскладывающее устройство RobotUnit, отводящий по-
— кареточные преобразователи прочеса, работающие со
перечный транспортер, приводные механизмы и система уп-
скоростью приема прочеса до 50—60 м/мин и не обеспечиваю-
равления.
щие контролируемого движения прочеса от момента съема его

673
672
 Каждая конвейерная лента при своем движении огибает нап-
равляющие валики и натяжной валик. С помощью натяжного
валика натяжение конвейерной ленты поддерживается на
уровне, предотвращающем возможность ее вибрации.
При изменениях направления движения раскладываю-
щего устройства RobotUnit образующийся избыток прочеса
накапливается в компенсирующем устройстве. Благодаря это-
му предотвращается опасность образования типичных для
обычных преобразователей прочеса утолщений на краях фор-
мируемого многослойного волокнистого холста. В компенси-
рующем устройстве размещаются также вытянутые вытяжным
устройством CV1 участки прочеса (в том случае, если это уст-
ройство установлено между чесальной машиной и преобразо-
вателем прочеса).
Раскладывающее устройство RobotUnit включает в себя
управляющую часть и настилающую часть. Обе части изготов-
лены из материалов с минимальным весом с целью достиже-
Рис. 2.12.3. Общий вид преобразователя прочеса HYPERLAYER
ния высоких скоростей работы. Настилающая часть приво-
дится в движение через прочные зубчатые ремни.
Раскладывающее устройство RobotUnit конструкционно
Раскладывающее устройство RobotUnit представляет со- отделено от поперечного отводящего транспортера, на кото-
бой систему сдвоенных конвейерных лент, между которыми ром формируется волокнистый холст. Благодаря этому исклю-
прочес транспортируется в зафиксированном состоянии от чается негативное воздействие воздушных потоков на поверх-
выпускной части чесальной машины и непосредственно до ность формируемого холст и предотвращается опасность об-
места укладки на поперечный отводящий транспортер. Такая разования складок в холсте. Используемая для разделения
конструкция позволяет исключить негативное воздействие на указанных частей преобразователя прочеса конвейерная лента
прочес воздушных потоков, а также его вытягивание как про- изготовлена из антистатической ткани с поливинилхлорид-
дольном, так и в поперечном направлении. В результате про- ным покрытием. Лента получает движение от настилающей
чес полностью сохраняет полученную им при выходе из че- части раскладывающего устройства RobotUnit. Направляю-
сальной машины структуру. Верхняя и нижняя конвейерные щие настилающей части находятся на достаточно большом
ленты приводятся в движение от высокодинамичных привод- расстоянии от поверхности холста, что предотвращает образо-
ных механизмов, исключающих их относительное проскаль- вание явно выраженных складок прочеса.
зывание. Поскольку места передачи прочеса с одного рабоче-
го органа на другой отсутствуют, новый преобразователь поз- Преобразователь прочеса HYPERLAYER позволяет пе-
воляет полностью устранить опасность образования складок рерабатывать все виды волокнистых материалов. В зависимос-
вплоть до момента укладки прочеса в многослойный холст. ти от вида перерабатываемых волокон раскладывающее уст-
ройство RobotUnit оснащается либо перфорированными кон-

500
675
вейерными лентами, либо лентами с поливинилхлоридным
покрытием.
Преобразователь прочеса HYPERLAYER выпускается
в следующих исполнениях: HLA, HL, HLS, HLSC. В условном
обозначении прочеса наряду с исполнением указываются мак-
симальные значения ширины прочеса и ширины формируе-
мого холста. Например, обозначение HYPERLAYER
HLA 25/35 соответствует преобразователю прочеса исполне-
ния HLA с максимальной шириной принимаемого прочеса
2500 мм и максимальной шириной формируемого холста
3500 мм.
Преобразователи прочеса HYPERLAYER всех исполне-
ний выпускаются в разных модификациях, которые позволя-
ют агрегировать их с чесальными машинами с рабочей шири-
ной от 1000 до 3500 мм. По желанию заказчиков им могут быть
поставлены преобразователи прочеса для формирования во-
локнистых холстов шириной от 1000 до 10000 мм с интервалом
500 мм. Каждый конкретный преобразователь прочеса допус-
кает возможность бесступенчатого регулирования ширины
холста и свободного изменения его расположения на попереч-
ном отводящем транспортере.
Фирма Dilo выпускает также преобразователи прочеса
HYPERLAYER для формирования холстов шириной больше
10000 мм (например, для производства технических сукон для
бумагоделательных машин). При формировании волокнисто-
го холста шириной до 5000 мм преобразователь прочеса содер-
жит только одно раскладывающее устройство RobotUnit. При
формировании волокнистых холстов шириной до 10000 мм
в состав преобразователя прочеса входит два раскладывающих
устройства RobotUnit, а при формировании холстов шириной
более 10000 мм — три или четыре раскладывающих устройства
RobotUnit.
Настилающая часть, валики и другие движущиеся эле-
менты преобразователя прочеса HYPERLAYER исполнения
HLSC изготовлены в основном из армированных угольными
волокнами композиционных материалов. Благодаря этому
506
достигается высокая скорость приема прочеса (до 300 м/мин),
быстрое изменение направления движения и высокое ускоре-
ние рабочих органов в процессе работы. Транспортировка
прочеса осуществляется перфорированными конвейерными
лентами.
Преобразователь прочеса HYPERLAYER исполнения
HLS может работать со скоростью приема прочеса до
220 м/мин. Его основные конструкционные узлы изготовлены
в основном из армированных угольными волокнами компози-
ционных материалов, а часть встроенных элементов - из алю-
миния.
Преобразователи прочеса HYPERLAYER исполнений
HLA и HL в основном собраны из изготовленных методом
экструзионного формования алюминиевых профилирован-
ных деталей и стальных валиков. Транспортировка прочеса
осуществляется конвейерными лентами с поливинилхлорид-
ным покрытием. Максимальная скорость приема прочеса сос-
тавляет: для исполнения HLA - 110 м/мин, для исполнения
HL - 160 м/мин.
Высота приемной части преобразователя прочеса может
изменяться в соответствии с высотой агрегированной с ним
чесальной машины.
Высота и угол наклона поперечного отводящего транс-
портера бесступенчато регулируются с помощью червячных
приводных механизмов в соответствии с толщиной формиру-
емого волокнистого холста. Выпуск холста возможен как на
правую, так и на левую сторону.
Безопасность обслуживания преобразователя прочеса
обеспечивается использованием концевых выключателей
в раскладывающем устройстве, механически и электрически
блокируемых дверей ограждений, аварийных выключателей,
амортизаторов для ограничения хода раскладывающего уст-
ройства.
Управление преобразователем прочеса осуществляется
через персональный компьютер с цветным монитором. На эк-
ран монитора выводятся все устанавливаемые параметры и все
677
 ю
фактические параметры работы преобразователя прочеса.
Ввод данных осуществляется через клавиатуру или с помощью
мыши. К числу регулируемых параметров относятся: скорость
приема прочеса, скорость выпуска холста, ширина раскладки
прочеса. Во время работы преобразователя прочеса на экран
в качестве контролируемых параметров выводятся: скорость
приема прочеса, скорость выпуска холста, ширина прочеса,
ширина холста, число сложений прочеса.
Оптимальная укладка слоев прочеса обеспечивается ав-
томатически с помощью специального вычислительного уст-
ройства в соответствии с установленным числом сложений. о 4—1—ММ—Mil—1-4—1——М-н—I'll w-
Индикация возможных нарушений в работе преобразо- 1 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44
вателя прочеса облегчает его обслуживание. Этому же спосо-
Число сложений
бствует вывод на экран монитора указаний по уходу за обору-
дованием. Вводимые параметры сохраняются в базе данных,
Рис. 2.12.4. Зависимость неровноты волокнистого холста от числа
что позволяет позднее их вызвать и документировать. Специ- сложений прочеса
ально разработанная фирмой Siemens система управления
обеспечивает возможность обмена данными с другими маши-
нами поточной линии, агрегированными с преобразователем
•Это является одним из несомненных преимуществ
прочеса.
преобразователя HYPERLAYER.
Как известно, преобразователь прочеса эффективно вы-
полняет функцию снижения неровноты поступающего с че-
сальной машины прочеса путем его многократного сложения.
Зависимость неровноты формируемого преобразователем
прочеса волокнистого холста от числа сложений прочеса, име-
ющего разные значения начального коэффициента вариации
по поверхностной плотности (4, 6 и 9 %), представлена на
рис. 2.12.4.
Чем больше скорость приемных рабочих органов преоб-
разователя прочеса, тем большее число слоев имеет выходя-
щий из него волокнистый холст при прочих равных условиях,
в частности, при одной и той же поверхностной плотности.
Одновременно такой преобразователь прочеса обеспечивает
возможность работы агрегированной с ним чесальной маши-
ны с высокой скоростью выпуска и с минимальной поверхно-
стной плотностью прочеса.

678
 Учебное издание

Горчакова Валентина Михайловна,

Сергеенков Алексей Петрович,
В о л о щ и к Татьяна Евгеньевна

Оборудование для производства нетканых материалов

Часть I

Подписано в печать 07.07.2006.

Формат бумаги 60x90/16. Бумага офсетная.
Усл. печ. л. 42,5. Тираж 1000 экз. Заказ № 6500.
119071, Москва, ул. Малая Калужская, д. 1
Московский государственный текстильный университет
им. А.Н. Косыгина
Отпечатано в кооперации с типографией Группы Компаний «Совъяж Бево»,
119991, г. Москва, Малокалужский пер., д. 1,
тел.: (495) 955-35-14 с готовых диапозитивов
в ОАО ордена «Знак Почета» «Смоленская областная
типография им. В. И. Смирнова»
214000, г. Смоленск, пр-т им. Ю. Гагарина, 2.

ISBN 5-8196-0082-7

9 UUUUtJ