Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
3
С конструкторской точки зрения узел представляет собой часть
машины определенного функционального назначения без учета особенностей
сборки. Так, распределительный механизм машины, расположенный,
например, наряду с другими механизмами в ее корпусной детали, является
конструктивной сборочной единицей (узлом), но не является
технологической сборочной единицей, так как не может быть собран
обособленно.
Наиболее совершенной является сборочная единица, которая
одновременно отвечает условию ее функционального назначения в изделии и
условию обособленной сборки.
В зависимости от положения сборочной единицы в изделии различают
их порядок. Так, сборочные единицы, входящие в процессе сборки
непосредственно в изделие, называют сборочными единицами первого
порядка. Сборочные единицы, которые входят в сборочные единицы первого
порядка, называют сборочными единицами второго порядка и т.д. Такое
представление о деталях и сборочных единицах существенно помогает
описать в целом изделие и его элементы. Общая компоновка элементов
изделия представлена на рис.1.1.
Детали могут входить в
сборочные единицы любого
порядка и непосредственно в
изделие вне сборочных
единиц. Общая компоновка
элементов изделия позволяет
разработать технологическую
схему сборки, в которой
Рис.1.1 Общая компоновка изделия отражаются процессы
узловой сборки и сборки
всего изделия. Целесообразность разработки такой схемы определяется
сложностью изделия.
Особую роль играют базовые детали. Они имеют базовые поверхности,
с помощью которых другие детали и сборочные единицы ориентируются
относительно друг друга. Сборка, как правило, начинается с базовых деталей.
При сборке машины одна из сборочных единиц (узлов) может играть роль
базовой сборочной единицы (базового узла). Чаще всего базовыми являются
корпусные детали.
Сборка изделия может производиться подачей групп его элементов.
Каждая такая группа называется сборочным комплектом. Если эти элементы
не вводят в состав машины на заводе-изготовителе, а они имеют
вспомогательное назначение, то такая группа называется комплектом
(например, комплекты запасных частей).
Изделие предприятия-поставщика, используемое на заводе-
изготовителе, называется комплектующим изделием.
4
Сборочная единица, способная самостоятельно выполнять в изделии
определенные функции, называется агрегатом.
5
определяются предельно четко. Например, одно из подразделений берет на
себя функции снабжения материалами, комплектующими изделиями и т.д.
Вспомогательный производственный процесс (рис.1.2) может
предусматривать обеспечение производства технологической оснасткой,
инструментами, включать систему транспортирования объектов труда,
обеспечивать уход за оборудованием и его наладку. Каждый из элементов
вспомогательного производственного процесса в зависимости от масштаба
производства может представляться участком, цехом или отдельным заводом.
Технологический процесс - часть производственного процесса,
включающая в себя последовательное изменение размеров, форм и других
свойств предмета производства. Технологический процесс представляется
чаще всего совокупностью процессов, основанных на применении различных
методов их выполнения (рис.1.2). Так, важной составной частью ТП может
быть процесс изготовления заготовок (литье, обработка давлением, сварка и
др.), процесс изготовления деталей, т.е. превращение заготовок в составные
элементы машины, процесс сборки и другие.
Технологическая операция - это часть ТП, выполняемая на одном
рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми
предметами, одним или несколькими рабочими. Аналогичные понятия
рассматриваются для процесса изготовления заготовок, сборки и др. Наличие
рабочего места является непременным условием проведения операции.
Технологическая операция является основной единицей производственного
планирования и учета.
Рабочее место - часть производственной площади, оборудованной в
соответствии с выполняемой работой.
ТП предусматривает также наличие вспомогательных операций,
связанных с транспортированием, контролем и другими действиями, не
изменяющими свойств объектов труда.
Составными частями операции являются технологические переходы,
характеризуемые постоянством применения инструмента и обрабатываемых
поверхностей. Технологический переход - законченная часть технологической
операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями
заготовки, одним или несколькими одновременно работающими
инструментами при неизменных режимах обработки. Обработка следующей
поверхности заготовки или изменение режимов обработки означают наличие
нового перехода.
Вспомогательный переход не изменяет состояние объекта труда, но
сопровождает выполнение технологического перехода. Затраты времени на
вспомогательные операции и переходы следует неизменно сокращать.
Проход (рабочий ход) - часть технологического перехода, состоящая из
однократного перемещения инструмента относительно заготовки и связанная
с изменением состояния этой заготовки. В свою очередь частью прохода
является прием - законченная совокупность действий человека, применяемых
6
при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым
назначением. Приемы состоят из отдельных движений.
Операции, переходы и проходы всегда выполняются на рабочих местах в
одной или нескольких позициях, а также с одного или нескольких установов.
Установ - часть операции, выполняемая при неизменном закреплении
обрабатываемых заготовок.
Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно
закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с оснасткой
относительно инструмента или неподвижной части оборудования для
выполнения операции или ее части.
Аналогичная структура может быть представлена для ТП сборки,
окраски и др.
9
Рис.1.3 Схема организационных форм сборки
Непоточная стационарная сборка без расчленения сборочных работ -
весь процесс сборки и его сборочных единиц выполняется на одной
сборочной позиции (стенд, станок, рабочее место, пол цеха), детали,
сборочные единицы (узлы) и комплектующие изделия поступают на эту
позицию. Вся сборка изделия производится одной бригадой рабочих-
сборщиков последовательно от начала до конца. Процесс сборки состоит из
небольшого числа сложных операций.
Достоинства: 1) основная базовая деталь не изменяет своего
положения, что способствует достижению высокой точности собираемого
изделия (особенно крупных изделий с недостаточно жесткой конструкцией);
2) используются универсальные транспортные средства, приспособления и
инструмент, что сокращает продолжительность и стоимость технической
подготовки производства.
Недостатки: 1) длительность общего цикла сборки, выполняемой
последовательно; 2) потребность в высококвалифицированных рабочих,
способных выполнять любую сборочную операцию; 3) увеличение
потребности в больших сборочных стендах и высоких помещениях
сборочных цехов, так как каждая машина, собираемая на стенде от начала до
конца, длительное время занимает монтажный стенд. Это особенно
существенно при увеличении производственной программы выпуска крупных
машин, когда их выпуск лимитируется наличием монтажных стендов и
высоких сборочных цехов.
Область применения: единичное и мелкосерийное производство
тяжелого и энергетического машиностроения, экспериментальные и
10
ремонтные цехи (сборка крупных дизелей, прокатных станов, крупных
турбин и т.п.).
При непоточной стационарной сборке с расчленением сборочных работ
производится узловая и общая сборка. Сборка каждой сборочной единицы и
общая сборка выполняются в одно и то же время разными бригадами и
многими сборщиками. Собираемая машина остается неподвижной на одном
стенде. В результате такой организации длительность процесса сборки
значительно сокращается.
Расчетное количество рабочих позиций или стендов γ 0 для
параллельной сборки одинаковых объектов: γ 0=(T0-Tc)/T, где Т0-расчетная
трудоемкость всех переходов сборки одного объекта; Тс-расчетная
трудоемкость переходов, выполнение которых совмещено во времени с
выполнением других объектов; Т-расчетный такт сборки.
Достоинства: 1) значительное сокращение длительности общего цикла
сборки; 2) сокращение трудоемкости выполнения отдельных сборочных
операций за счет: а) специализации рабочих мест сборки узлов и их
оборудования соответствующими приспособлениями и механизирующими
устройствами; б) специализации рабочих-сборщиков определенных узлов и
приобретения ими соответствующих навыков; в) лучшей организации труда
(рабочие не скапливаются одновременно на ограниченном пространстве
монтажного стенда и не мешают друг другу, как это имеет место при
однобригадной стационарной сборке). 3) отсутствие необходимости в
сборщиках высокой квалификации. 4) более рациональное использование
помещения и оборудования сборочных цехов (узловая сборка может
производиться в более низких помещениях, не оборудованных мощными
кранами и другими устройствами). 5) сокращение себестоимости сборки.
Область применения: производство изделий, изготовляемых единицами
или в небольших количествах.
Применение узловой сборки возможно лишь при соответствующем
оформлении конструкции изделия, предусматривающем расчленение его на
технологические сборочные единицы, которые могут быть собраны
независимо друг от друга. В связи с этим расчленение изделия на отдельные
конструктивно-технологические сборочные единицы является одним из
основных условий технологичности конструкции. Область применения:
серийное производство средних по размеру и крупных машин.
При непоточной подвижной сборке собираемое изделие
последовательно перемещается от одной позиции к другой. Перемещение
может быть свободным или принудительным. Технологический процесс
сборки при этом разбивается на отдельные операции, выполняемые одним
рабочим или небольшим их числом. Область применения: переход от сборки
единичных изделий к их серийному изготовлению.
Сборка со свободным перемещением собираемого объекта заключается
в том, что рабочий, закончив свою операцию, с помощью средств
11
механизации или вручную перемещает собираемую сборочную единицу на
следующую рабочую позицию. Сборочные единицы могут также собираться
на тележках, стоящих на рельсовых путях, на рольгангах и т.п.
Сборка с принудительным передвижением собираемого объекта
состоит в том, что объект сборки передвигается при помощи конвейера или
тележек, замкнутых ведомой цепью. Сборка может выполняться как на
конвейере, так и возле него. Организация подвижной сборки возможна только
на основе расчленения сборочных работ.
Фактическая продолжительность выполнения каждой операции
сборочного процесса колеблется, так как она зависит не только от
квалификации и интенсивности труда сборщика, но также и от качества
собираемых деталей. Для компенсации таких колебаний создается
межоперационный задел.
Расчетное количество рабочих позиций q1, которые должен
последовательно пройти собираемый объект в процессе сборки:
T0 − Tc
q1 =
( t - tn ) ⋅ γ 1 , где tn-расчетное время, необходимое для перемещения
одного собираемого объекта с рабочей позиции на следующую;
max
Tоп + tn
γ1 = -количество параллельных потоков, необходимых для
T
выполнения производственной программы параллельной сборки одинаковых
max
собираемых объектов, где Tоп -продолжительность наиболее длительной
сборочной операции (трудоемкость всех несовмещенных переходов,
составляющих наиболее длительную операцию).
При поточной сборке отдельные операции процесса выполняются за
одинаковый промежуток времени - такт, или за промежуток времени,
кратный такту. При этом на более продолжительных операциях параллельно
работают несколько рабочих. Обеспечение одинаковой продолжительности
технологических операций (синхронизация операций) достигается
уменьшением числа переходов между операциями, их механизацией (когда
требуется ускорить их выполнение) или включением в операцию
дополнительных элементов работы (когда трудоемкость операции меньше
установленного такта).
Поточная сборка может быть организована со свободным или с
принудительным ритмом. В первом случае рабочий передает собираемое
изделие на соседнюю операцию по мере выполнения собственной работы, а
во втором случае, при работе с принудительно-регулируемом ритмом, момент
передачи выполненной работы на следующую операцию определяется
сигналом (световым или звуковым) или скоростью непрерывно или
периодически движущегося конвейера.
12
Межоперационное перемещение собираемого изделия при поточной
сборке осуществляется: вручную или с помощью тележек, наклонного лотка
или рольганга; с помощью распределительного конвейера, предназначенного
для перемещения собираемых возле него изделий; на конвейере с
периодическим перемещением, в период остановки которого на нем
производится сборка; на непрерывно движущемся конвейере, перемещающем
собираемое изделие со скоростью, обеспечивающей возможность
выполнения сборочных операций. При перемещении собираемого изделия
вручную скорость перемещения - 10-15 м/мин; при перемещении по лотку и
рольгангу - до 20 м/мин; для распределительного конвейера - 30-40 м/мин и
для непрерывно действующего конвейера - 0,25-3,5 м/мин.
Общая продолжительность поточной сборки Т п = Т ⋅ n , где Т-такт
сборки; п-число рабочих мест на поточной линии, зависящее от числа
сборочных и контрольных операций (с учетом резервных мест).
Преимущества: сокращение длительности производственного цикла и
уменьшение межоперационных заделов деталей, повышение специализации
сборщиков и возможность механизации и автоматизации сборочных
операций, что в конечном счете приводит к снижению трудоемкости сборки
на 35-50%.
Главным условием организации поточной сборки является обеспечение
взаимозаменяемости собираемых узлов и отдельных деталей, входящих в
поточную сборку. Пригоночные работы, если они необходимы, должны
осуществляться за пределами потока на операциях предварительной сборки.
При этом пригнанные детали и узлы должны подаваться на поточную сборку
в окончательно скомплектованном и проконтролированном виде.
Конструкция собираемого на потоке изделия должна быть хорошо отработана
на технологичность.
Поточная сборка является рентабельной при достаточно большом
объеме выпуска собираемых изделий.
При поточной стационарной сборке все собираемые объекты остаются
на рабочих позициях в течение всего процесса сборки. Рабочие (или бригады)
по сигналу все одновременно переходят от одних собираемых объектов к
следующим через периоды времени, равные такту. Каждый рабочий (или
каждая бригада) выполняет закрепленную за ним (бригадой) одну и ту же
операцию на каждом из собираемых объектов. Область применения: сборка
крупных и громоздких, т.е. неудобных для транспортирования изделий.
Расчетное количество рабочих (или бригад) q2, необходимых для одного
T0 − Tc
потока: q 2 =
( )
t - tр ⋅ γ 2
, где tp-расчетное время для перехода рабочих (или
T0 − Tc T max + t p′′
движением собираемого объекта q 4 = , где γ 3 = оп -
( t - tn ) ⋅ γ 2 T
количество параллельных потоков, необходимых для выполнения программы
при параллельной поточной подвижной сборке объектов; t p ′′ - расчетное
время, необходимое рабочему для возвращения в исходное положение после
выполнения операции. Длина рабочей части конвейера Lраб=(L+l1)⋅ (q3+1), где
L - длина собираемого объекта, измеряемого в направлении движения
конвейера, м; l1 - промежуток времени между собираемыми объектами,
необходимый для удобства сборки, м.
18
В связи с этим обстоятельством ГОСТом 24643 установлено 16 степеней
точности формы и относительных поворотов. В зависимости от соотношения
между допуском на отклонения формы или относительного поворота
установлены уровни относительной геометрической точности: А (нормальная
точность): Тформы, относит.поворотов=60%Тразм; В (повышенная точность): Тформы,
относит.поворотов=40%Тразм; С (высокая точность) Тформы, относит.поворотов=25%Тразм.
19
базирующих деталей сборочной единицы, деформированные под тяжестью
смонтированных на ней деталей.
В резьбовых соединениях на детали и сборочные единицы (СЕ) при
закреплении воздействует случайно сформировавшаяся система сил, по
следующим причинам:
• отклонения формы, поворотов основных и вспомогательных баз
деталей приводят к случайному местоположению точек контакта
сопрягаемых поверхностей;
• отклонения поворота крепежных отверстий относительно баз
деталей, неперпендикулярность площадок, на которые опираются гайки и
головки болтов, относительно осей крепежных отверстий, а также
неперпендикулярность торцов болтов к их резьбе смещают точки приложения
сил закрепления:
• колебания сил затяжки, сил сопротивления в резьбах приводит к
тому, что значение силового замыкания отличается от расчетного:
• последовательность затяжки крепежных деталей.
Перечисленные факторы приводят к пластическому и упругому
деформированию стыков, самих деталей и СЕ. При этом в процессе
закрепления могут возникнуть деформации изгиба, кручения и т.д.,
снижающие качество сборки и работоспособность изделий.
Уменьшению погрешностей сборки, вызванных деформированием
деталей при закреплении, способствуют: правильное конструктивное
оформление баз деталей и средств крепления, исключающее (уменьшающее)
возможность возникновения пар сил, изгибающих и скручивающих детали;
затяжка крепежных деталей с равномерной силой и требуемым моментом
затяжки; обеспечение при изготовлении деталей правильного положения
крепежных отверстий и площадок под гайки и головки болтов; соблюдение
определенной последовательности завинчивания гаек или винтов при
большом их числе.
Соединения деталей с натягом достаточно широко распространены. На
процесс запрессовки влияют: макрогеометрические отклонения поверхностей
сопряжения деталей, их волнистость и шероховатость; неоднородность
свойств материала; нецентральное приложение усилий запрессовки; дефекты
и загрязнение поверхностей сопряжения соединяемых деталей.
Повышению качества и уменьшению трудоемкости соединения деталей
с натягом способствует следующее:
• изменение размера одной из сопрягаемых деталей или обеих
одновременно за счет разности их температур;
• устранение относительных перекосов деталей, особенно в
первоначальный момент их соединения;
20
• соответствие силы запрессовки натягу (скорость запрессовки
обычно составляет 1-10 мм/с, наибольшая прочность соединения достигается
при скорости до 3 мм/с);
• тщательная очистка и промывка деталей перед соединением с
натягом.
Процесс сборки машины сопровождается многочисленными
измерениями. Ни одно измерение не может быть выполнено абсолютно
точно, поэтому присущие ему отклонения влияют на качество машины.
Размерные цепи, возникающие при измерении, могут быть весьма сложными,
особенно в тех случаях, когда измерение включает в себя несколько операций
(переходов). В производственных условиях методы и средства измерения
выбирают таким образом, чтобы погрешность измерения не превышала 1/10-
1/6 допуска на измеряемый параметр объекта измерения (машины или
детали). При соблюдении этого условия погрешностью измерения
пренебрегают. В противном случае ω изм должна быть учтена путем
установления производственного допуска, величина которого определяется
по формуле: ТАпр=ТА-ТизмА, где ТА - допускаемое отклонение измеряемого
параметра; ТизмА - допускаемое отклонение, ограничивающее погрешность
измерения параметра изделия.
В процессе сборки машины ее точность достигается расчетом размерных
цепей.
21
Составляющим звеном размерной
цепи называют звено размерной цепи,
функционально связаным с замыкающим
звеном. Составляющие звенья, в
зависимости от их влияния на замыкающее
звено, бывают увеличивающие или
уменьшающие:
Увеличивающим звеном называется
звено, при увеличении которого,
замыкающее звено увеличивается. Такое
звено обозначается стрелочкой слева
направо над буквой - А2 (рис.1.7).
Уменьшающим звеном называется
звено, при увеличении которого, Рис.1.7 Размерная цепь А∆
замыкающее звено уменьшается. Такое
звено обозначается стрелочкой справа налево над буквой - А1 , А3 (рис.1.7).
Компенсирующее звено – звено, за счет изменения величины которого,
достигается требуемая точность замыкающего звена. Выделяется такое звено
заключением его в квадрат (рис.1.7).
Общее звено – звено, одновременно принадлежащее нескольким
размерным цепям. В его обозначении используются столько букв, звеньями
скольких цепей оно является - А1=В3=В6.
Размерные цепи классифицируют по характеру решаемой задачи,
содержанию, характеру звеньев, геометрическому представлению и виду
связи (рис.1.8).
По характеру решаемой задачи размерные цепи делят на
конструкторские, технологические, измерительные. Конструкторская
размерная цепь - размерная цепь, определяющая расстояние или
относительный поворот поверхностей (осей) в деталях (рис.1.7).
Технологические размерные цепи - размерные цепи, обеспечивающие
требуемые расстояние или относительный поворот поверхностей изделия в
процессе их изготовления.
Технологические размерные цепи бывают первого и второго рода.
К технологическим цепям первого рода относят технологические
системы, связывающие между собой оборудование (станок), приспособление,
инструмент и деталь – СПИД (рис.1.9), где О – оборудование (станок) - В1, Б2,
Б3; П - приспособление – Б1, В2, В3, В4; И - инструмент - В5; Д - деталь - А∆ .
22
Рис.1.8 Классификация размерных цепей
25
Выявление любой размерной цепи начинается с нахождения ее
замыкающего звена. Смысл задачи, возникающей при конструировании,
изготовлении или измерении изделия связывается с замыкающим звеном.
При конструировании изделия переход от поставленной задачи к
нахождению замыкающего звена заключается в выявлении такого линейного
или углового размера, от значения которого полностью зависит решение
поставленной задачи.
При изготовлении изделия замыкающим звеном размерной цепи является
размер, точность которого должна быть обеспечена технологическим
процессом.
При измерении замыкающим звеном является измеренный размер.
Допуск замыкающего звена устанавливается следующим образом:
• в конструкторских размерных цепях исходя из служебного
назначения;
• в технологических размерных цепях в соответствии с допуском,
который необходимо получить в результате осуществления технологического
процесса;
• в измерительных размерных цепях исходя из требуемой точности
измерения.
Выявив замыкающее звено, приступают к нахождению составляющих
звеньев размерной цепи. Составляющими звеньями конструкторских
размерных цепей могут быть:
• расстояния (относительные повороты) между поверхностями (их
осями) деталей, образующих замыкающее звено, и основными базами этих
деталей;
• расстояния (относительные повороты) между поверхностями
вспомогательных и основных баз деталей, непосредственно участвующих в
решении поставленной задачи своими размерами.
Для нахождения размерной цепи следует идти от поверхностей (или их
осей) деталей, образующих замыкающее звено, к основным базам этих
деталей, от них - к основным базам деталей, базирующих первые детали, до
образования замкнутого контура (рис.1.13). Несовпадения (зазоры,
несоосности) основных и вспомогательных баз соединяемых деталей
учитываются отдельными звеньями.
27
координату середины поля допуска: A∆ = A + ∆0 λ , поэтому:
A∆ + ∆0 λ = −( A1 + ∆0 λ ) + ( A2 + ∆0 λ ) + ( A3 + ∆0 λ ) − ( A4 + ∆0 λ ) .
L L L L L
Но разность
верхнего и нижнего
предельных отклонений
какой-то величины есть
параллельными звеньями Т ∆ = ∑Т
i =1
i , так как
ξi =1
.
m −1
ω∆ = ∑ω .
i =1
i
29
В плоских размерных цепях, имеющих звенья, расположенные под
углом к выбранному направлению, каждое из таких звеньев можно заменить
его проекцией на это направление. Тем самым любую плоскую размерную
цепь можно привести к размерной цепи с параллельно расположенными
звеньями.
Метод полной взаимозаменяемости
Сущность метода полной взаимозаменяемости заключается в том, что
требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех
случаях ее реализации путем включения в нее составляющих звеньев без
выбора, подбора или изменения их значений.
Сборка изделий при использовании метода полной взаимозаменяемости
сводится к механическому соединению взаимозаменяемых деталей. При этом
у 100% собираемых объектов автоматически обеспечивается требуемая
точность замыкающих звеньев размерных цепей.
При изготовлении партии деталей на станке метод полной
взаимозаменяемости обеспечивает надлежащую точность замыкающих
звеньев технологических размерных цепей. Благодаря этому точность
выдерживаемых размеров у деталей всей партии будет соответствовать
установленному допуску.
Можно привести много примеров использования метода полной
взаимозаменяемости как в машиностроении, так и в бытовой технике
(взаимозаменяемые детали и узлы автомобилей, телевизоров, холодильников,
взаимозаменяемые шарико- и роликоподшипники, крепежные детали).
Преимущества метода полной взаимозаменяемости:
• относительная простота достижения требуемой точности
замыкающего звена, так как формирование размерной цепи сводится
практически к простому соединению ее составляющих звеньев;
• возможность широкого кооперирования различных цехов и заводов
при изготовлении отдельных деталей или сборочных единиц машин;
• возможность выполнения технологических процессов изготовления
деталей и особенно сборки машин рабочими невысокой квалификации;
• простота нормирования технологических процессов во времени.
Поля допусков или возможные значения поля рассеяния замыкающего
звена рассчитывают по методу максимума-минимума. При решении прямой
задачи расчет полей допусков сводится к распределению поля допуска
замыкающего звена между составляющими звеньями. Такое распределение
многовариантно, что характерно для решения любой проектной задачи.
Формально все решения будут правильными, если в каждом из них сумма
допусков составляющих звеньев будет равна допуску замыкающего звена.
Однако не все решения могут быть приемлемыми с точки зрения экономики.
Поэтому распределение значения поля допуска замыкающего звена
между составляющими звеньями ведут, сопровождая его хотя бы мысленной
оценкой экономической целесообразности устанавливаемого поля допуска на
30
то или иное составляющее звено. Например, при расчете конструкторских
размерных цепей обычно учитывают следующее:
• чисто технические возможности достижения задаваемой точности;
• экономичность способов обработки, которые могут быть
использованы в процессе изготовления деталей (сведения о средней
экономической точности различных методов обработки можно получить в
справочниках технолога);
• число изделий, подлежащих изготовлению, во многом влияющее на
оценку экономичности метода обработки.
Таким образом, критерием удачного распределения поля допуска
замыкающего звена между составляющими звеньями может служить лишь
себестоимость решения задачи с помощью рассматриваемой размерной цепи.
Расчет координат середин полей допусков не связан с экономикой.
Однако всегда желательно придание полю допуска положения относительно
номинального значения составляющего звена, удобного для
производственников. Этим объясняется частое задание допуска в «материал»
детали и симметрично расположенных допусков.
Рассчитывая координаты, обычно составляют уравнение координат
середин полей допусков и, используя формулы, приведенные выше,
устанавливают значения координат середин полей допусков составляющих
звеньев, за исключением одного. Решая уравнение с одним неизвестным,
находят недостающую координату середины поля допуска.
При расчете полей допусков и координат их середин часты случаи, когда
приходится учитывать ограничения, установленные стандартами и другими
нормативными материалами. Обязательность их учета не затрагивает
существа расчетов и их методической направленности.
Правильность рассчитанных допусков может быть проверена путем
определения по установленным значениям полей допусков составляющих
звеньев и координат их середин предельных отклонений замыкающего звена
и сопоставления их с условиями задачи.
Предельные отклонения замыкающего звена могут быть найдены по
следующим формулам: ;
32
Установив более широкие допуски на составляющие звенья и
33
значениями: ;
- идентичность формы и
расположения кривых рассеяния отклонений относительно полей допусков.
Непременность соблюдения первого условия можно пояснить на
примере трехзвенной размерной цепи. На рис.1.17 изображена размерная
цепь , определяющая зазор А∆ между валом и отверстием во втулке,
=1:
34
Поле допуска замыкающего звена увеличено в n раз. В соответствии
,
Таким образом, соединение деталей, взятых из соответствующих групп,
обеспечит соблюдение поля допуска точно так же, как и при методе
полной взаимозаменяемости.
а)
б)
Рис.1.18 Достижение точности методом групповой взаимозаменяемости при
соблюдении первого условия (а) и его нарушении (б)
35
Координата середины поля допуска замыкающего звена для первых
интервалов: ; для вторых интервалов:
как .
Однако среднее значение замыкающего звена изделий не будет
оставаться постоянным при сборке их из деталей, взятых из разных
соответствующих групп. Причиной тому будет изменение координаты
середины поля допуска замыкающего звена с изменением номера сочетаемых
интервалов и . Так, для второго интервала
, так как .
Разница в значениях координат середин полей допусков по отношению к
первому интервалу будет возрастать по мере увеличения номера интервала.
36
Область применения метода: для малозвенных размерных цепей, к
точности замыкающих звеньев которых предъявляются высокие требования,
для производства
высокоточных изделий
(отдельных видов
подшипников, соединений
пальцев и поршней
двигателей и т.п.).
При определении
экономической
эффективности данного
метода необходимо
учитывать дополнительные
расходы, необходимые для
точного измерения и
сортировки деталей на
группы, четкой организации
хранения и доставки
рассортированных деталей
на сборку, исключения
путаницы деталей при
сборке. Организационные Рис.1.19 Влияние формы и положения кривых
трудности и расходы рассеяния на собираемость изделий
возрастают с увеличением
числа звеньев в размерных цепях и групп сортируемых деталей. Этим и
объясняется ограничение области применения метода для малозвенных
размерных цепей и стремление иметь число n возможно меньшим.
При достижении точности замыкающего звена методом групповой
взаимозаменяемости необходимо соблюдать еще некоторые условия.
Первым из них являются требования к точности формы и
относительного поворота поверхностей деталей, соответствующие не
производственным (расширенным) допускам на размеры, а групповым
допускам, т.е. . Объясняется это тем, что точность замыкающего звена
при методе групповой взаимозаменяемости характеризуется полем допуска
Т∆ , а не . Ему и должно соответствовать ограничение допусками
отклонений формы и относительного поворота поверхностей деталей,
образующих составляющие звенья размерной цепи.
Вторым требованием, во многом определяющим экономичность метода
групповой взаимозаменяемости, является идентичность формы, и
расположения кривых рассеяния отклонений относительно полей допусков.
Только при соблюдении этого условия будет обеспечиваться комплектность
37
изделий (рис.1.19а), не будет избытка одних и нехватки других деталей в
группах, т.е. случая, показанного на рис.1.19б.
Это требование создает дополнительные трудности для изготовителей
деталей, которые должны не только соблюдать допуски, но и управлять
законами распределения отклонений выдерживаемых размеров.
Метод пригонки
Сущность метода заключается в том, что требуемая точность
замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера
компенсирующего звена путем удаления с него определенного слоя
материала.
При достижении точности замыкающего звена методом пригонки на все
составляющие звенья размерной цепи устанавливают целесообразно
достижимые (экономичные) в данных производственных условиях допуски:
; .
Значения полей допусков, установленные вне связи с заданным
значением Т∆ поля пуска замыкающего звена, могут привести к тому, что
отклонения замыкающего звена будут выходить за его пределы, т.е.
. Отсюда .
Допуски при методе регулирования назначают так же, как при методе
пригонки: устанавливают экономически приемлемые для данных
производственных условий поля допусков и координаты их
середин .
40
означает, что при суммировании значения и компенсатора не учтены.
Следовательно, .
Далее необходимо определить число ступеней компенсаторов и их
41
соединения придается требуемое относительное положение деталей и
различных СЕ и фиксируется.
К технологическому процессу сборки относятся также переходы,
связанные: с проверкой правильности действия СЕ и различных устройств; с
регулированием машины и ее механизмов; с очисткой; с мойкой; окраской
деталей, СЕ и машины в цепи; c разборкой (если машина отправляется
потребителю в разобранном виде).
Процесс сборки – заключительный этап в изготовлении машины и
определяющий этому процессу подчиняются
все остальные. В общем случае достижение
требуемой точности машины в
технологическом процессе сборки
осуществляется не через конструкторские, а
через технологические размерные цепи.
Технологические размерные цепи полностью
совпадают с конструкторскими при
достижении точности замыкающего звена
размерной цепи методами
взаимозаменяемости: полной, неполной, Рис.1.22 Конструкторская
групповой. При использовании регулировки размерная цепь А
и пригонки технологические цепи
отличаются от конструкторских. Примером
может служить размерная цепь А (рис.1.22),
определяющая зазор А∆ между торцами
шестерни простановочного кольца в
редукторе.
Точность замыкающего звена А∆ будет
достигаться не с помощью размерной цепи А,
а уже с помощью технологической размерной
Рис.1.23 Технологическая
цепи Б (рис.1.23), в которой и размерная цепь Б
.
Значение звена Б1 может быть выявлено двумя способами:
непосредственным измерением звена Б1 (рис.1.24) или путем расчета
размерной цепи Д (рис.1.25).
При первом способе достижения точности замыкающего звена
ограничение отклонений допусками определяется схемой:
42
При втором способе достижения точности замыкающего звена
ограничение отклонений допусками определяется схемой:
44
Пригонки Метод, при котором Используется при сборке изделий с
требуемая точность большим числом звеньев; детали
замыкающего звена могут быть изготовлены с
размерной цепи достигается экономичными допусками, но
изменением размера требуются дополнительные затраты
компенсирующего звена на пригонку компенсатора;
путем удаления с экономичность в значительной мере
компенсатора определенного зависит от правильного выбора
слоя материала компенсирующего звена, которое не
должно принадлежать нескольким
связанным размерным цепям
Регулирования Метод, при котором Аналогичен методу пригонки, но
требуемая точность имеет большее преимущество в том,
замыкающего звена что при сборке не требуется
размерной цепи достигается выполнять дополнительные работы
изменением размера или со снятием слоя материала;
положения обеспечивает высокую точность и
компенсирующего звена без дает возможность периодически ее
удаления материала с восстанавливать при эксплуатации
компенсатора машины
Сборка с Метод, при котором Использование наиболее
компенсирующи требуемая точность целесообразно для соединений и
ми замыкающего звена узлов, базирующихся по плоскостям
материалами размерной цепи достигается (привалочные поверхности станин,
применением рам, корпусов, подшипников,
компенсирующего траверс и т.п.); в ремонтной практике
материала, вводимого в зазор для восстановления
между сопрягаемыми работоспособности сборочных
поверхностями деталей после единиц, для изготовления оснастки
их установки в требуемом
положении
Короткие технологические сборочные размерные цепи с числом
составляющих звеньев не более трех рассчитываются по принципу полной
взаимозаменяемости и на максимум и минимум.
Конструкторские и сборочные размерные цепи во многих случаях имеют
по четыре, пять и более составляющих звеньев, поэтому их расчет должен
производиться вероятностным методом по принципу неполной
взаимозаменяемости. При этом методе требуемая точность обеспечивается у
заранее обусловленной части объектов посредством включения в размерную
цепь составляющих звеньев без их выбора, пригонки или изменений их
значений регулированием. При таком расчете некоторая часть деталей не
будет собираться и может потребоваться замена. Расчет вероятностным
методом, осуществляемый в этом случае, производится с учетом
фактического распределения истинных размеров внутри полей их допусков и
вероятности их различных сочетаний при сборке и механической обработке.
Методы групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
45
При достижении точности по методу групповой взаимозаменяемости
требуемая точность замыкающего звена достигается путем включения в
размерную цепь составляющих
звеньев, принадлежащих к общей
группе предварительно измеренных и
рассортированных деталей. В этом
случае детали изделия
обрабатываются по расширенным, а
также экономически достижимым
производственным допускам и
сортируются по их истинным
размерам на группы с таким
расчетом, чтобы при соединении
деталей, входящих в определенные
группы, было обеспечено достижение
установленного конструктором
допуска замыкающего звена и
гарантирована требуемая точность
сборочного соединения. Сборка по
Рис.1.26 Схема определения методу групповой
групповых допусков взаимозаменяемости носит название
селективной сборки (сборки по
методу подбора).
Расчет групповых допусков сводятся к определению числа групп п, на
которые должны быть рассортированы сопрягаемые детали, величины полей
групповых допусков и предельных отклонений групповых размеров. Допуск
замыкающего звена соединения, изображенного на рис.1.26 (допуск зазора),
при поставленных в чертеже широких экономически достижимых допусках
составляющих звеньев ТА1 и ТА2 определяются выражением Т0=∆ max-∆ min=
ТА1+ ТА2, где ∆ max и ∆ min - наибольший и наименьший зазоры соединения.
Для повышения точности соединения без ужесточения экономически
достижимых допусков на составляющие звенья ТА1 и ТА2 поля этих допусков
делятся на п частей (групп), образуя групповые допуски ТА1гр и ТА2гр.
Соответственно этому все детали, изготовленные по допускам ТА1 и ТА2,
сортируются по группам в пределах групповых допусков и поступают на
сборку групповыми комплектами (комплект валов и втулок первой группы,
комплект второй группы и т.п.). При этом соединение валов и отверстий
общей группы производится без всякого дополнительного подбора, т.е. по
принципу полной взаимозаменяемости.
Если по условиям эксплуатации изделия наибольший зазор соединения
∆ max, должен быть уменьшен до величины ∆ maxгр (рис.1.26), то необходимая
величина группового допуска ТА2гр может быть определена из выражения:
ТА2гр=∆ maxгр-∆ min- ТА1, где ∆ min - наименьший зазор соединения,
46
определяемый эксплуатационными требованиями (обеспечение
необходимого слоя смазки и т.п.), указанный в чертеже изделия.
Количество необходимых групп п определяется по формуле п=ТА2/ТА2гр.
Для обеспечения равномерности соединений в разных группах
(постоянство предельных зазоров во всех группах) необходимо, чтобы
ТА1=ТА2 и тогда ТА1гр=ТА2гр.
Сортировка деталей, изготовленных по широким допускам размеров,
повышает точность соединений, уменьшая их зазоры пропорционально числу
принятых групп п. Однако при этом значительно возрастает влияние
шероховатости сопрягаемых поверхностей и погрешностей их
геометрической формы, обычно ограничиваемых величинами,
пропорциональными выдерживаемым допускам на размеры. При широких
экономически достижимых допусках, по которым обычно обрабатываются
сортируемые в дальнейшем детали, погрешности их формы и шероховатость
бывают довольно значительными и недопустимыми при высокоточной
селективной сборке. В связи с этим при применении метода групповой
взаимозаменяемости, несмотря на сравнительно широкие допуски
составляющих размеров, необходимо ужесточить допуски на погрешности
геометрической формы и снизить шероховатость сопрягаемых поверхностей.
Метод групповой взаимозаменяемости применяется главным образом
для размерных цепей, состоящих из небольшого числа звеньев (обычно трех,
иногда четырех), для сборочных соединений особо высокой точности,
практически недостижимой методом полной взаимозаменяемости
(шариковые подшипники, плунжерные пары, поршневой палец и отверстие
поршня или верхней головки шатуна и т.п.).
Селективная сборка применяется не только для сопряжений
цилиндрических деталей, но используется так же для конических,
призматических и резьбовых соединений, а в некоторых случаях и для
соединения нескольких деталей в многозвенных размерных цепях. В
последнем случае сортировке на группы в пределах расширенных допусков
могут подвергаться не только две какие-либо сопрягаемые детали из числа
входящих в данную размерную цепь, но последовательно несколько пар
деталей.
Метод групповой взаимозаменяемости значительно повышает точность
сборки без существенного повышения требований к точности механической
обработки деталей или расширяет допуски на мехобработку без снижения
точности сборки. В ряде случаев сборки высокоточных соединений метод
групповой взаимозаменяемости является практически единственно
возможным.
Для осуществления нормальной и ритмичной сборки необходимо ее
непрерывное обеспечение достаточным количеством собираемых деталей в
каждой группе. В связи с этим организация селективной сборки реально
осуществима только в условиях крупносерийного или массового
47
производства. При этом практически важно, чтобы внутри каждой группы
собираемых деталей на сборке было обеспечено одинаковое количество валов
и отверстий. Это может быть достигнуто только при условии одинаковых
законов распределения размеров комплектуемых деталей с симметричным
распределением отклонений или с одинаковым направлением асимметрии. В
противном случае на сборке скапливается большое число деталей разных
групп, не комплектующихся друг с другом. Это приводит к нарушениям
ритма сборки и требует увеличения запасов деталей в сборочных цехах.
Последнее увеличивает объем незавершенного производства и снижает
оборачиваемость оборотных средств. Одинаковые законы распределения
отклонений размеров собираемых деталей при групповой
взаимозаменяемости должны обеспечиваться соответствующим построением
технологических операций и организацией технического контроля.
Необходимость точных измерений при сортировке деталей на группы
усложняет контрольные операции, а необходимость четкой организации
хранения и учета деталей по группам усложняет работу планово-
диспетчерской службы.
Перечисленные трудности организации селективной сборки вполне
оправдываются в массовом и крупносерийном производствах при сборке
особо точных соединений, не осуществимой методами полной или неполной
взаимозаменяемости.
Методы пригонки и регулирования
При использовании методов пригонки или регулирования в
конструкцию изделия вводится специальная деталь - компенсатор, размеры
которого могут изменяться при сборке в необходимых пределах путем
удаления определенного слоя материала соответствующей механической
пригонкой и положение сопряженных поверхностей которого может также
регулироваться при сборке за счет его конструкции (винтовая пара, клин,
набор прокладок, зазор в сопряжении типа вал-отверстие) или перемещения
(передвижные втулки и т.п.).
Преимущества: при применении обоих методов собираемые детали
изготовляются по расширенным, экономически достижимым
производственным допускам, однако при сборке расходуется дополнительное
время на пригонку или регулирование
размеров замыкающего звена для
обеспечения требуемой точности изделия.
Недостатки метода пригонки: часто
проводится предварительная сборка,
проверка правильности положения
сопрягаемых деталей и определение
степени необходимой пригонки
компенсирующего звена, после чего
осуществляется подгонка компенсатора и
48
Рис.1.27 С6орка с применением
пригонки
окончательная сборка; высокая трудоемкость сборки; операция выполняется
рабочими очень высокой квалификации.
Область применения пригонки: единичное и мелкосерийное
производство, часто используется в крупном машиностроении.
Преимущества регулирования: отпадает необходимость повторной
сборки; снижается трудоемкость сборки; создаются более благоприятные
условия для организации поточной сборки.
Недостатки регулирования: применение компенсаторов несколько
усложняет конструкцию изделия.
Область применения регулирования: мелкосерийное и серийное
производство.
При расчете размерных цепей с учетом метода пригонки требуемая
точность замыкающего звена достигается изменением компенсирующего
звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала
(точением, шлифованием, шабрением или припиловкой (рис.1.27)).
При расчете размерных цепей с учетом метода регулирования
требуемая точность замыкающего звена достигается изменением размера или
положения компенсирующего звена без удаления с компенсатора материала
(рис.1.28).
0,4337 мм.
Величина требуемой компенсации равна ∆ к=ω 0-ТА0=0,43–0,1=0,33 мм.
Номинальный размер толщины компенсирующего кольца после его
механической обработки (до пригонки) В6мех=В+∆ к=3,95+0,33=4,28 мм.
Исполнительный размер толщины компенсирующего кольца после его
механической обработки В6=4,3-0,048 мм, т.е. 4,3h11.
53
Цель автоматизации
сборки - получение
минимума затрат труда,
заложенного в средствах
автоматизации при выпуске
заданного количества
продукции.
На рис.1.31а
приведена структура затрат
на сборку заданного
количества изделий в
обычном
неавтоматизированном (I) и
автоматизированном (II)
производстве; З1 и З1′ -
а) программы выпуска; б) числа выпускаемых изделий
в автоматизированном производстве; в) числа
наименований изделий в серийном производстве; г) затраты соответственно на
критического значения объема выпуска изготовлении сборочного
Рис.1.31 Структура затрат труда на сборку изделий оборудования с учетом
в неавтоматизированном (I) и автоматизированном
проектно-конструкторской
(II) производстве в зависимости от:
работы; З2 и З2′ - затраты
на сборку заданного числа выпускаемых изделий [6]. Все величины даны в
единичном масштабе, который характеризует затраты ручного труда.
Повышение производительности общественного труда при переходе к
автоматизированному производству обеспечивается при условии З1′ + З2′
<З1+З2. При уменьшении программы выпуска изделий в m раз затраты З2 и
З1′ пропорционально снижаются до величины З2/ m и З2′ /m. Таким
образом, указанное условие не выполняется и не обеспечивается экономия
общественного труда при переходе к автоматизированному производству. С
ростом объема выпуска изделий эффективность автоматизации
увеличивается. Линия А (рис.1.31б) характеризует зависимость затрат З
общественного труда от числа n выпускаемых изделий в автоматизированном
производстве, а линия В - в неавтоматизированном.
Точка n0 характеризует объем выпуска изделий, при котором оба
производства по затратам З являются равноценными, т.е. З1′ + Т 2′ ⋅ n0 = З1 +
Т 2 ⋅ n0 , где Т2и Т 2′ - трудоемкость сборки одного изделия в
неавтоматизированном и автоматизированном производстве соответственно.
Таким образом, n0 = ( З1′ − З1 ) / ( Т 2 − Т 2′ ) .
54
В условиях массового производства, когда каждая операция сборки
закреплена за отдельным рабочим местом при определенной программе
выпуска, может потребоваться увеличение количества средств автоматизации
(автоматы-дублеры), что повышает затраты З1′ . На линии А это показано в
виде уступа. Критическое значение программы выпуска повышается до
n0′ = ( 2 ⋅ З1′ − З1 ) / ( Т 2 − Т 2′ ) .
При использовании для изготовления изделий нескольких наименований
(серийное производство) быстро переналаживаемого автоматического
оборудования эффективность автоматизации производства изделия одного
наименования возрастает по сравнению с выше рассмотренным случаем.
Величины З1 и З1′ уменьшаются до значений З1⋅ а, где а=1/К<1; К-число
наименований изделий, закрепленных за данным оборудованием (при
условии, что время t1 сборки партий этих изделий примерно одинаково). При
этом З1⋅ а< З1′ ⋅ а . Структура затрат труда для данного случая показана на
рис.1.31в. Критическое значение объема выпуска (рис.1.31г) при этом
составляет n0′ = а ⋅ ( З1′ − З1 ) / ( Т 2 − Т 2′ ) .
Себестоимость сборки снижают путем сокращения всех издержек
производства в сборочном цехе. В автоматизированном производстве эта
задача имеет определенную специфику. Укрупненную структуру
себестоимости сборки одного изделия в неавтоматизированном (I) и
автоматизированном (II) производстве можно представить схемами,
приведенными на рис.1.32а, где П1 и П1′ - заработная плата сборщиков, Ц1
и Ц1′ - цеховые расходы, учитывающие все остальные издержки
производства (амортизацию сборочного оборудования, расходы на его
ремонт, электроэнергию, заработную плату вспомогательных рабочих и т.д.).
При автоматизации уменьшаются расходы на заработную плату сборщиков, а
цеховые расходы снижаются незначительно и в отдельных случаях могут
возрасти.
Зоны применяемости автоматической сборки при использовании
специальных средств
автоматизации
(непереналаживаемые
автоматы и
полуавтоматы) показаны
на рис.1.32б.
Заштрихованный
участок определяет зону
1-5 - условия соответственно очень хорошие, хорошие, использования
удовлетворительные, плохие и очень плохие 55
Рис.1.32 Структура себестоимости сборки (а) и
зоны применяемости автоматической сборки (б)
быстропереналаживаемых средств автоматизации сборки - сборочных
роботов с программным управлением. Наиболее просто автоматизировать
общую сборку простых по конструкции изделий, состоящих из нескольких
элементов. Для более сложных по конструкции изделий применяют узловую
автоматическую сборку. При усложнении конструкции изделий используют
частичную автоматическую сборку.
На рис.1.33а приведена зависимость себестоимости С автоматической
сборки от объема n выпуска изделий. С увеличением объема выпуска
себестоимость сборки снижается, что обусловлено возможностью построения
сборочных операций с высокой степенью концентрации технологических
переходов. Если программа выпуска незначительна, то выгодно использовать
универсальные средства автоматизации.
56
Общие
амортизационные
отчисления на одно
изделие растут не так
интенсивно и в ряде
случаев могут даже
уменьшаться. С ростом α
повышается мощность
средств автоматизации, а - участка сборки; б - при совмещении
поэтому увеличиваются участков и их равенстве; в - при относительном
расходы (кривая 3) на все смещении участков и их неравенстве
виды потребляемой Рис. 1.34 Схема последовательности выпуска
изделий А, В и С во времени
энергии (электрический
ток, сжатый воздух, газ и
др.). Число наладчиков возрастает в 2-3 раза, ремонтных рабочих - в 1,5-2
раза. Заработная плата П" ИТР и вспомогательного персонала увеличивается
в 1,5-2 раза (кривая 4). Увеличиваются расходы на более сложные, а
следовательно, дорогие инструменты и технологическую оснастку. При
автоматизации сборочного производства уменьшаются потребные
производственные площади. Поэтому амортизационные затраты на ремонт и
содержание зданий и сооружений снижаются. Зависимость суммарных
расходов-себестоимость сборки одного изделия - от α характеризует кривая
5. Программы n и α определяют в каждом конкретном случае наименьшую
себестоимость Cmin автоматической сборки одного изделия (рис.1.33в).
Объем выпуска n непостоянен. Началу выпуска изделий предшествует
разработка ТП сборки - участок I (рис.1.34а).
Далее следуют этапы конструирования, изготовления и отладки
сборочного оборудования и оснастки - участок II; эту работу выполняют,
если невозможно приобрести готовое оборудование. Затем начинается
выпуск изделий, который постоянно увеличивается до заданного значения -
участок III. Этот участок характеризует освоение изделий в производстве; он
должен быть по возможности коротким, а кривая роста выпуска изделий
более крутой. На участке IV выпуск изделий постоянен, а на участке V-
постепенно уменьшается до нуля. Последний участок характеризует
сокращение выпуска изделий, обусловленное уменьшением спроса на них и
их моральным устареванием. Этот участок характеризует также выпуск
запасных частей.
С уменьшением выпуска изделий А начинается выпуск изделий Д, а
далее изделий С и т.д. с повторением всех указанных частей цикла
сборочного производства. При А=В=С кривые суммируются. Из условий
постоянства загрузки сборочного цеха во времени суммарная кривая должна
представлять прямую линию L, параллельную оси абсцисс. Это условие
обеспечивается при совмещении и равенстве участков III (рис.1.34б) и V.
57
Если данные участки не равны, то при разном их относительном смещении на
суммарной кривой возникают выступы и впадины (рис.1.34в),
характеризующие перегрузку и недогрузку сборочного оборудования цеха,
что нежелательно в автоматизированном производстве.
Специальное сборочное
оборудование конструируют на основе
четко проработанного технического
задания. Изменение затрат во времени на
изготовление сборочного оборудования
показано на рис.1.35. Участок ОА
характеризует расходы на
конструирование, АВ - на изготовление,
1 - при недостаточной ВС - на отладку оборудования.
конструкторской проработке; 2 - Автоматическую сборку в основном
при детальной конструкторской используют в массовом производстве.
проработке; 3 - при сборке Сроки окупаемости средств автоматизации
стандартных узлов методом часто превышают предполагаемую
агрегатирования
длительность выпуска изделий. В таких
Рис.1.35 Зависимость расходов
от выпуска изделий А, В и С во случаях автоматизацию проводят,
времени используя быстропереналаживаемое
сборочное оборудование, принципы
групповой технологии, типизацию ТП. Автоматическое сборочное
оборудование создают из типовых узлов и исполнительных механизмов. В
условиях серийного производства применяют сборочные роботы.
В мелкосерийном и единичном производстве автоматическая сборка
выполняется специализированным оборудованием с программным
управлением и роботами. Автоматизируется в основном узловая сборка.
Автоматизацию общей сборки используют лишь для изделий простой
конструкции.
58
3) формирование групповых технологий (определение числа групп
оборудования, числа единиц оборудования в каждой группе;
4) формирование структуры производства (определение
коэффициентов загрузки оборудования, рационального распределения фонда
времени работы оборудования);
5) системный анализ проектируемых вариантов (рациональное
проектирование фонда времени работы оборудования, режимов его работы,
качества производственного процесса - уровень незавершенности
производства и его составляющие в очередях в стадиях обработки и сборки;
продолжительность производственного цикла; скорости производственного
процесса и его этапов; производительность оборудования);
6) построение производственного процесса (специализация и
концентрация производства; создание участков подетальной и подетально-
групповой специализации; организация многономенклатурных групповых
линий; формирование РТК и гибких производственных модулей; оперативно-
календарного планирования (разработка линейных подетально-
пооперационных календарных планов-графиков; построение оперативно
сменно-суточных календарных планов-графиков; оперативный учет, контроль
и регулирование производства) и т.д.);
7) при наличии функциональных подсистем АСУ ТП, АСНИ,
САПР, АСТПП увязка с ними обобщенных характеристик
производственного процесса.
59
потребность в оборудовании, производственную площадь, рабочую силу,
основные и вспомогательные материалы, решают вопросы специализации,
кооперирования сборочного производства.
ТП автоматической сборки изделия включает следующие этапы [6]:
подготовку деталей и комплектующих изделий (промывка, очистка,
деконсервация, предварительный или 100% -ный контроль комплектования и
т.д.); загрузку сопрягаемых деталей в бункерные, магазинные, кассетные и
другие загрузочные устройства в предварительно или окончательно
ориентированном; захват, отсекание и подачу сопрягаемых деталей в
ориентирующие и базирующие устройства сборочного приспособления;
ориентацию сопрягаемых деталей на сборочной позиции с точностью,
обеспечивающей собираемость соединений; соединение и фиксацию
сопряженных деталей с требуемой точностью; контроль требуемой точности
относительного положения сопряженных деталей или сборочной единицы;
выполнение послесборочных операций (например, контроль на выходе,
заправка смазочными материалами, топливом, испытание, регулирование,
балансировка, маркировка, упаковка, счет, учет).
Построение ТП зависит прежде всего от конструктивных особенностей
выпускаемых изделий - габаритных размеров, числа входящих в изделие
деталей и сборочных единиц, характера и сложности соединений. При
проектировании ТП автоматической сборки необходимо учитывать:
программу выпуска изделий; технологичность конструкции изделия и
составляющих его элементов; обеспечение качества собираемого изделия;
распределение переходов по сборочным позициям по времени их
выполнения; точность и надежность относительной ориентации сопрягаемых
деталей соединений; надежность выполнения соединений; контроль качества
собираемого изделия или его частей; наладочные параметры сборочных
устройств; организацию производства.
Перед тем как решать комплекс задач автоматизации сборки изделия,
нужно проанализировать его служебное назначение, технические требования,
определить способ сборки, всех его операций (основных и вспомогательных),
формирующих изделие и его качественные параметры. При этом учитывается
и собираемость изделий, которая зависит от физических и размерных
параметров сборочных компонентов и всего процесса сборки. Размерные
параметры сопрягаемых поверхностей определяются точностью их
изготовления.
Последовательность этапов проектирования технологии сборки показана
на рис.1.36.
60
а) поточно-массового; б) серийного; 1 - сбор исходных данных; 2 - анализ исходных
данных; 3 - составление технологических схем; 4 - для поточно-массового - расчет
темпа и определение типа производства, для серийного - определение размера партии;
5 - выбор организационных форм сборки; 6 - выбор баз; 7 - разработка маршрута и
содержания операций; 8 - для поточномассового - выбор типа оборудования, для
серийного - выбор имеющегося оборудования; 9 - определение норм времени; 10 -
уточнение содержания операций; 11 - выбор модели оборудования; 12 - определение
режима сборки; 13 - уточнение норм времени; 14 - выбор оснастки и разработка
технологических условий на ее изготовление; 15 - определение количества и загрузки
оборудования; 16 - балансировка поточных линий; 17-определение межоперационных
заделов; 18 - оформление документации
Рис.1.36 Последовательность этапов проектирования технологии сборки для
производства
Сбор исходных данных
К исходным данным относятся: информация сборочных чертежей и
технических условий или формализованное описание объектов сборки;
технико-экономические требования, содержащие сведения о номенклатуре и
программе выпуска изделий, производительности и стоимости сборочного
оборудования, сроках освоения выпуска, допустимом времени сборки;
технические требования (точность сборки, условие работы изделия и т.д.).
Анализ исходных данных
В сборочном чертеже изделия должны быть приведены: необходимые
проекции и разрезы; спецификация составляющих его элементов; посадки в
сопряжениях; масса изделия и его составных частей. В ТУ должны быть
указаны: точность сборки, качество сопряжений, их герметичность,
жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность
балансировки вращающихся частей, методы выполнения соединений,
желательная последовательность сборки, методы промежуточного и
окончательного контроля изделий. На основе рекомендаций по
61
технологичности конструкции изделий определяют, необходимы ли
конструктивные изменения, обеспечивающие автоматическую сборку. Если
изменения внести невозможно, сборку данной части изделия (на данной
операции) выполняют вручную или с использованием средств механизации.
Анализ конструкции изделия и составляющих его деталей позволяет
определить, какой вид сборки по степени автоматизации рациональнее
применить.
Составление технологических схем автоматической сборки
Анализ конструкции и изучение ТУ на изделие заканчивают
составлением технологических схем общей и узловой сборки изделия. Это
первый этап разработки ТП. Технологические схемы сборки составляют на
основе анализа сборочных чертежей изделия. Они отражают маршрут сборки
изделия и его составных частей. На этом этапе выявляют оптимальную
степень расчленения изделия на составляющие элементы и выбирают
возможные методы автоматической сборки различных соединений.
Разрабатывают различные технологические варианты схем сборки,
содержащие сведения о целесообразности дифференциации и концентрации
операций, возможных вариантах схем базирования, относительной
ориентации деталей и их закрепления. Рассчитывают условия собираемости
деталей.
При наличии образца изделия составление технологических схем
облегчается. В этом случае наивыгоднейшая последовательность сборки
может быть установлена путем его пробной разборки. Элементы, снимаемые
в неразобранном виде, представляют собой части изделия, на которые далее
составляют технологические схемы узловой сборки; детали, снимаемые
отдельно, являются элементами, непосредственно входящими в общую
сборку изделия.
Выбирают бункерные ориентирующие, транспортные, контрольные и
другие устройства. На основе технико-экономического анализа выбирают
наиболее рациональный вариант оборудования для сборки.
Последовательность сборки определяют на основе анализа размерных
цепей изделия, каждая из которых предназначена для решения конкретной
задачи. Определяя последовательность сборки, учитывают функциональную
взаимосвязь элементов изделия, конструкцию базовых элементов, размеры и
массу присоединяемых элементов, степень их взаимозаменяемости, а также
то, что легко повреждаемые элементы желательно устанавливать в конце
сборки. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует
начинать с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой размерной
цепи сборку завершают установкой тех элементов соединения, которые
образуют ее замыкающее звено. Эта последовательность сборки должна быть
четко отражена в технологических схемах. При наличии размерных цепей с
общими звеньями начинают сборку с элементов той цепи, которая в
62
наибольшей степени влияет на точность изделия. Если цепи равноценны по
точности получаемых результатов, сборку начинают с более сложной цепи.
Наглядное представление о технологичности изделия дают схемы
сборки, предусматривающие выделение ступеней ТП. Можно также
использовать форму схемы сборки, показывающей расположение собираемых
элементов с указанием технологической последовательности сборки
(рис.1.37). За исходную принимают
базовую деталь 1-1, к которой
присоединяются по две детали 1-2
и 1-3. В результате этого
образуется сборочная единица. К
этой сборке присоединяется вторая
сборочная единица, образованная
из деталей 2-1, 2-2, 2-3 и т.д. Рис.1.37 Схема расположения
сборочных элементов при соединении
Детали на схеме обозначены деталей
прямоугольниками, внутри
которых дается индексация и в
нижней части - наименование деталей. Сборочной единице присваивается
порядковый номер сборочной единицы (узла) i =(1, n ) . Этим же номером
отмечаются и отдельные детали, входящие в i-ю сборочную единицу.
Изделие, собранное по данной схеме, имеет три ступени сборочных единиц.
Подобные схемы не дают четкого представления о связях между отдельными
элементами всего сборочного процесса и не позволяют выявить его
рациональную структуру, связанную с выполняемыми работами.
Наибольшей информативностью обладают технологические схемы
общей и узловой сборки, на которых указывают не только технологические,
но и вспомогательные операции, обусловленные особенностями
автоматической сборки - контроль, поворот или перевертывание собираемого
объекта, смазывание и др. (рис.1.38). Детали и сборочные единицы на схеме
изображаются прямоугольниками с индексацией номеров (наименований), а
операции - кружками с последовательной нумерацией.
63
Д - деталь; П - подача и установка присоединяемой детали в приспособлении или на
базовую деталь; К- контроль; О - обработка; 3 - закрепление; С - сборочная единица
Рис.1.38 Технологическая схема сборки
При этом под операцией при многооперационной автоматической
сборке понимают действия над собираемым объектом, выполняемые на
определенной рабочей позиции автоматического оборудования. Позиции
связаны между собой транспортной системой. На схемах следует обозначить
участки ручной и механизированной сборки, на которых автоматизированная
сборка затруднена или невозможна.
Вариант схемы сборки выбирают с учетом удобств работы и контроля
качества сборки, числа сборщиков, уменьшения необходимой оснастки и
оборудования, сокращения времени и себестоимости сборки, а также
возможности применения средств ее механизации и автоматизации.
Принятый вариант схемы на последующих этапах проектирования
технологии сборки может быть скорректирован с учетом необходимости
догрузки сборщиков на отдельных сборочных постах.
На последовательность сборки влияют функциональная взаимосвязь
элементов изделия, конструкция базовых элементов, условия монтажа
силовых и кинематических передач, постановка легко повреждаемых
элементов в конце сборки, размеры и масса присоединяемых элементов, а
также степень взаимозаменяемости элементов изделия.
При производстве невзаимозаменяемых изделий на последовательность
сборки влияют пригоночные работы, промежуточные разборка и сборка
соединений, дополнительная обработка, очистка и контроль деталей.
При серийном производстве намечают производственные партии
изделий, исходя из трудоемкости наладки оборудования, длительности
процессов сборки, календарных сроков выпуска изделий и других
организационных и экономических соображений.
Производственную партию изделий часто берут по директивным
(плановым) срокам их выпуска. Ориентировочно производственную партию
частей изделий назначают следующих размеров. При малой программе
выпуска и сложных изделиях ее берут равной трехмесячной программе; для
изделий средней сложности - месячной программе; для простых изделий с
большой программой выпуска - двухнедельной программе. Установленные
производственные партии корректируют при последующей детальной
разработке технологического процесса.
Определение типа производства
Типы производства в сборочном цехе определяют отдельно для изделия
и его составных частей, так как они могут быть различными. При поточно-
массовом производстве автоматическую сборку изделий выполняют на
высокопроизводительных специальных автоматических линиях, в том числе
переналаживаемых. При среднесерийном производстве сборку осуществляют
партиями на автоматическом оборудовании. Используют также переменно-
64
поточные или групповые автоматические линии для конструктивно или
технологически сходных изделий. Гибкие автоматические линии (ГАЛ)
строят на базе гибких производственных модулей (ГПМ),
автоматизированного транспортного оборудования и автоматизированных
рабочих мест (АРМ) с управлением от центральной ЭВМ. Для ГАЛ
характерны поточные методы организации сборки, высокие синхронизация
операций и производительность.
В мелкосерийном многономенклатурном производстве сборку
выполняют на оборудовании с микропроцессорным управлением,
обслуживаемым автоматизированной транспортной системой, которая вместе
с ЭВМ образует гибкий автоматизированный участок сборки.
При поточном методе работы штучное время на операцию должно быть
несколько меньше темпа сборки для создания резерва на случай задержек
сборки или кратно темпу. Коэффициент загрузки оборудования должен быть
высоким (не менее 0,95). На первых операциях поточной линии его нужно
брать меньше, чем на последних операциях сборки. Это обеспечивает
большую надежность работы линии в случае отказов оборудования.
Если темп значительно превышает среднюю предварительно
найденную длительность операций, то сборку ведут по принципу серийного
производства. На одном рабочем месте периодически (партиями) собирают
прикрепленные к нему различные изделия.
Если темп близок к средней длительности операций или меньше ее, то
сборку ведут по принципу массового производства, закрепляя за каждым
рабочим местом определенную сборочную операцию. В этом случае сборку
выполняют поточным методом. При малом темпе (2-3 мин) процесс сборки
дифференцируют, выделяя небольшие по своему содержанию операции. Если
это по технологическим соображениям затруднительно или невозможно
сделать, то операции выполняют параллельно, дублируя рабочие места.
Преимущества дифференциации сборки: повышается специализация и
производительность труда сборщиков, сокращаются сроки освоения работы
на каждой операции. Недостатки: работа становится однообразной и
утомительной. Поэтому дифференциацию проводят осмотрительно, за
исключением случаев автоматизации сборки.
При поточном методе работы штучное время на операцию должно
быть равно темпу (точнее, несколько меньше темпа для создания
небольшого резерва в случае непредвиденных задержек сборки) или кратно
ему. Коэффициент загрузки рабочих мест должен быть не ниже 0,95; его
величину на первых операциях поточной линии следует брать меньше, чем на
последних операциях; этим обеспечивается большая надежность работы
линии в случае вынужденных задержек сборки.
Выбор организационной формы автоматической сборки
Организационную форму сборки следует выбирать в зависимости от
конструкции изделия, его размеров, массы, программы и срока выпуска.
65
Организационную форму сборки устанавливают раздельно для изделия и его
составных частей. В общем случае они могут быть разными. Вариант
организационной формы автоматической сборки конкретного изделия
выбирают на основе расчетов себестоимости сборки с учетом сроков
подготовки и оснащения производства необходимым оборудованием.
В зависимости от организационных форм различают автоматическую
сборку, стационарную и конвейерную. Стационарную сборку выполняют на
специальном оборудовании или посредством промышленных роботов (ПР).
Ее в основном используют в массовом и серийном производстве для сборки
небольших узлов. Конвейерную сборку на автоматических линиях в
большинстве случаев выполняют с периодической остановкой собираемого
изделия. Сборка с непрерывным перемещением изделия осуществляется на
конвейерах, оснащенных ПР, а также на роторных автоматических линиях.
При массовом производстве содержание операции должно быть таким,
чтобы ее длительность была равна темпу (несколько меньше темпа) или
кратна ему. Выполняемая работа должна быть по своему характеру
однородной и отличаться определенной законченностью. Длительность
операции определяют укрупненно по нормативам с последующими
уточнением и корректировкой. При этих условиях средняя нагрузка всех
рабочих мест сборочной линии должна быть достаточно высокой (порядка
0,9-0,95).
При серийном производстве содержание операций принимают таким,
чтобы на отдельных рабочих местах выполняемая узловая и общая сборка
данного и других изделий периодически сменяемыми партиями обеспечивала
достаточно высокую загрузку рабочих мест.
Обеспечивая равномерный (месячный) выпуск изделий (k=12), получим
число стендов общей сборки [3]:
Fд
m=
[ ( t ш1 ⋅ N1 + tш 2 ⋅ N 2 + ... + t шl ⋅ N l ) + ( Т п.з1 + Т п.з2 + ... + Т п.зl ) ⋅ k ]
, где tш1, tш2,…, tшl - время общей сборки первого, второго, 1-го изделия; Тп.з1,
Тп.з2…-подготовительно-заключительное время для первого, второго, l-го
изделия; к - число партий в год; Fд - действительный годовой фонд рабочего
времени; N1, N2…-годовая программа выпуска первого, второго, ... изделия; l-
число изделий, собираемых на данном стенде.
Найденное значение т округляют до ближайшего большего тпр,
определяющего коэффициент загрузки сборочного стенда η з=m/mпр. Если η з
мало (0,5-0,7 при тпр=2; 0,65-0,75 при тпр=3...), то тпр следует уменьшить (до
значений 1, 2 ... в тех же случаях) путем сокращения tш. Последнее
обеспечивается увеличением числа сборщиков, обслуживающих данный
стенд, применением более производительной оснастки и другими
мероприятиями, повышающими производительность труда. Если η з<0,7 при
тпр=1, то сборочный стенд следует догрузить сборкой других изделий.
66
При узловой сборке число партий должно быть не меньше принятого
значения k, иначе нарушится комплектность подачи составных частей
изделий на общую сборку. Число (а следовательно, и размер) партий при
узловой сборке можно устанавливать с учетом наименьшей себестоимости
выполнения сборки.
График определения оптимального размера партий приведен на рис.1.39.
Линия 1 характеризует себестоимость сборки изделия, линия 2 -
издержки на переналадку сборочного оборудования и его простой при
переналадке, линия 3 - затраты в связи с ростом незавершенного
производства при увеличении размера партии и затраты на расширение
производственных площадей для хранения изделий (существенны при
больших габаритах). Суммарная кривая 4 в области своего минимума дает
оптимальный размер партии.
При составлении маршрута сборки большое значение имеет назначение
местоположения и содержание операций технического контроля и других
вспомогательных операций (предварительная очистка деталей,
регулирование, пригонка, балансировка и др.). Собранные машины (станки,
двигатели, компрессоры и др.) окрашивают после окончательной приемки на
специально выделенных участках цеха.
Разработка маршрутной технологии общей и узловой автоматической
сборки
Маршрутную технологию составляют на основе технологических схем
сборки. Она включает в себя все
технологические, контрольные и
вспомогательные операции, выполняемые
автоматически или вручную. Содержание
операций устанавливают в зависимости от
выбранного типа производства и темпа
сборки. При построении маршрутной
технологии нужно стремиться к
одновременному выполнению (объединению)
нескольких операций, что обеспечивает Рис.1.39 График для
сокращение цикла сборки и потребности в определения оптимального
производственных площадях. При массовом размера партии
производстве содержание операции должно
быть таким, чтобы ее длительность была несколько меньше темпа сборки или
кратна ему.
При серийном производстве содержание операции принимают таким,
чтобы узловая и общая сборка изделий обеспечивали высокую загрузку
оборудования.
67
n n
Для общей сборки ∑
i =1
tшт1 ⋅ N i +
∑ Tп.з1 ⋅ k ⋅ m ≤ Фэ , где n - число
i =1
68
снятия собираемого изделия, надежности и удобства его закрепления,
возможности подвода с разных сторон присоединяемых деталей и сборочных
инструментов. Различают базирование базовой детали изделия или отдельной
его части при их установке в сборочное приспособление и базирование
сопрягаемых деталей при узловой или общей сборке.
Используют стационарные позиционные приспособления или
приспособления-спутники. В обоих случаях следует соблюдать принципы
совмещения и постоянства баз. Соединение двух деталей при автоматической
сборке должно обеспечить их 100 %-ную собираемость.
Рассматриваются несколько схем базирования. При их анализе
рассчитывают погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски
(если происходит смена баз), а также определяют допуски на размеры
технологических баз. Для уменьшения числа вариантов схем базирования
следует по возможности использовать типовые решения. Выбирая базы,
необходимо учитывать дополнительные соображения: удобство установки и
снятия собираемого изделия, надежность и удобство его закрепления,
возможность подвода присоединяемых деталей и сборочных инструментов с
разных сторон.
Возможны следующие основные случаи базирования:
- базовую деталь изделия базируют на необработанные поверхности и
при одной установке производят его полную сборку (для ручной сборки
простых изделий в приспособлениях, обеспечивающих их неподвижное
положение);
- базовую деталь изделия базируют на обработанную поверхность
(применяют при ручной сборке в приспособлениях обеспечивающих точное
положение сопрягаемых деталей, а также при механизированной и
автоматизированной сборке);
- базовую деталь изделия устанавливают на различные последовательно
сменяемые базы.
Построение операций автоматической сборки
Этап построения операций сборки является наиболее трудоемким и
сложным при проектировании технологии автоматической сборки. Он
включает: уточнение содержания операций; повышение степени
концентрации переходов; четкое разграничение всех составляющих
элементов операции - от ориентации сопрягаемых деталей до удаления
собираемой части изделия или его самого; технологические расчеты;
определение сил запрессовки, затяжки резьбовых соединений, клепки и т.д.;
определение штучного времени по элементам изделия и в целом.
На этом этапе определяют основную технологическую характеристику
необходимого сборочного оборудования: структурную схему;
кинематические и динамические параметры; размер рабочей зоны для
размещения собираемого изделия с оснасткой; систему управления; степень
автоматизации рабочего цикла; способность к переналадке. При отсутствии
69
серийно выпускаемого оборудования разрабатывают техническое задание на
его проектирование, при его наличии выбирают модель. Разрабатывают
техническое задание на конструирование специальных сборочных
инструментов, сборочного приспособления с указанием принятых схем
базирования, способов автоматической подачи и ориентации деталей и снятия
готового изделия. Определяют методы необходимого контроля выполнения
сборки, тип блокировочных устройств, предупреждающих аварийные
ситуации и брак.
При проектировании операции сборки на многопозиционных станках и
АЛ определяют загрузку оборудования по отдельным позициям, строят
циклограммы работы, устанавливают структуру и тип линии, необходимые
заделы и накопители, конфигурацию линии в плане для ее стыковки со
сложными участками сборочного цеха. Составляют техническое задание на
проектирование линии.
Расчетно-аналитическим методом решается задача установления норм
времени на сборочные операции.
В начале ее приходится решать для установления типа производства.
На основе разработанных технологических схем общей и узловой сборки
выявляют несколько характерных операций и для них определяют нормы
времени по укрупненным нормативам или другими приближенными
методами нормирования. Сопоставляя среднеарифметическое из этих норм с
темпом работы, устанавливают тип производства.
На этапе разработки маршрутной технологии нормы времени
устанавливают на все операции ТП после выявления их структуры и
содержания. Для серийного производства при нормировании используют
укрупненные нормативы, для массового применяют расчетно-аналитический
метод нормирования.
На этапе разработки операционной технологии в массовом
производстве установленные ранее нормы времени корректируют после
внесения в содержание операций отдельных изменений (уменьшение и
перекрытие элементов штучного времени, изменение структуры операций).
Откорректированные нормы времени увязывают с темпом работы.
Содержание операций и нормы времени подробно прорабатывают при
автоматизации сборочных процессов, при многомашинном обслуживании, а
также при использовании роботов на основных и вспомогательных
операциях.
Существует некоторые общие положения, которых надо
придерживаться, разрабатывая технологию сборки конкретной машины:
1. Сборку следует начинать с формирования тех размерных цепей, с
помощью которых в машине решаются наиболее ответственные задачи.
2. При наличии параллельно связанных размерных цепей их построение
следует начинать с установки деталей, размеры которых являются общими
звеньями.
70
3. При сборке сборочной единицы последовательность установки детали
должна быть таковой, что ранее смонтированные детали не мешали установке
последующих деталей.
4. Необходимо стремиться к тому, чтобы в процессе сборки машины
были минимальными частичные разборки сборочной единицы.
5. При использовании метода пригонки пригоночные работы можно
выполнять вне собираемого объекта.
6. Последовательность сборки машины и ее сборочных единиц должна
соответствовать избранным виду и форме организации производственного
процесса.
Содержание и последовательность выполнения ТП сборки изделия,
применяемые приспособления и инструменты, разряд работы, нормы времени
и т.д. отражают в технологических документах: операционных и маршрутных
картах, ведомостях операции и др. Требования к формам и заполнению
технологических документов регламентированы ГОСТ 3.1118, ГОСТ 3.1119,
3.1121, 3.1407 и др.
71
Ведомость оснастки - технологический документ, содержащий
перечень технологической оснастки, необходимой для выполнения данного
технологического процесса (операции).
Ведомость технологических документов - технологический документ,
определяющий состав и комплектность технологических документов,
необходимых для изготовления или ремонта изделия.
Технологическая документация содержит также сборочные чертежи с
техническими условиями приемки и технологические схемы общей и узловой
сборки. В технологической документации четко излагают содержание и
условия сборки.
74
перестройки технологии производства, необходимость повышения
технического уровня остального оборудования цеха.
Роботы классифицируют по следующим признакам: по назначению -
специальные, специализированные и универсальные (многоцелевые); по
кинематике и базовой системе координат - прямоугольные (плоские и
пространственные), полярные и ангулярные (плоские, цилиндрические и
сферические); по числу степеней подвижности (обычно до шести, не считая
движения захвата); по размеру рабочего (сборочного) пространства; по
грузоподъемности - сверхлегкие (до 1 кг), легкие (до 10 кг), средние (до 200
кг), тяжелые (до 1000 кг) и сверхтяжелые (свыше 1000 кг); по степени
мобильности робота - стационарные, передвижные, встроенные в
оборудование, напольные, подвесные; по числу захватов - одно- и
многозахватные; по системам управления - цикловые, аналоговые, с ЧПУ,
микро- процессоры; по способу подготовки управляющих программ - ручные
(для цикловых систем), ручные и полуавтоматические (для систем с ЧПУ),
обучаемые с ручным перемещением рабочих органов и с механическим - от
пульта управления (для записи, программы на магнитной ленте); по
характеру отработки программы - жесткопрограммируемые, адаптивные,
гибкопрограммируемые; по характеру программирования - позиционные,
контурные, комбинированные; по типу силового привода - пневматические,
гидравлические, электрические, смешанные.
Дополнительную оценку роботов по технологическим и
эксплуатационным возможностям производят по скорости перемещения
рабочих органов, точности их позиционирования, надежности и сроку
службы, уровню шума, времени на переналадку, размерам сборочного
пространства сборочного робота и его габаритам.
Кинематические возможности ПР характеризуют коэффициентом
сервиса, который определяет возможность подхода захватного устройства к
заданной точке с разных направлений. При совместной работе нескольких
роботов в одном РТК часто указывают зону совместного обслуживания, т.е.
часть пространства, где одновременно или последовательно могут работать
несколько ПР.
Специальные роботы используют в поточно-массовом производстве.
Они работают по неизменяемой (жесткой) программе с небольшим числом
команд и выполняют определенную операцию (сварка, окраска). Часто эти
роботы встраивают в сложные технологические комплексы. Они
предназначены для определенных технологических операций, но допускают
переналадку. Универсальные роботы наиболее сложны и дороги,
применяются в мелко- и среднесерийном производстве. Наиболее
распространены роботы с цикловым управлением (90%). Число команд у них
составляет несколько десятков. Роботы с ЧПУ имеют большой объем памяти,
однако они дороги. Точность позиционирования рабочих органов - обычно до
0,05 мм. Большей точности достигают, используя обратную связь в системах
75
управления, а также центрирующие и направляющие элементы рабочих
органов робота
На практике имеется два подхода к вопросу технологической гибкости
ПР. Первый заключается в том, что робот разрабатывается как единая
универсальная система с программным управлением, которую можно
использовать для выполнения различных технологических и транспортных
задач. Второй подход состоит в том, что робот создается для определенного
вида операций. Для многих сборочных операций универсальный робот
избыточен как по кинематической структуре, так и по возможности системы
управления. В связи с этим большое внимание уделяется блочно-модульным
системам. Специализированные роботы на базе блочно-модульной
конструкции и структуры найдут применение в массовом и крупносерийном
производстве для сборки различных изделий. При редкой смене объектов
производства система управления может быть упрощена путем уменьшения
ее функциональной гибкости. Функционально неделимые универсальные
роботы будут преимущественно использоваться при частой смене объектов
производства.
Блочно-модульный комплекс включает следующие основные элементы:
механизмы и приводы перемещения, датчики положения и состояния
объектов сборки, средства связи с оператором и объектами, захваты, средства
блокировки и диагностики, системы программного управления и другие
устройства. Под модулем понимают функционально законченное звено
робота. Блочно-модульный принцип построения роботов является основой
ускорения и удешевления их конструирования, производства, эксплуатации и
ремонта. Развитие этого принципа будет способствовать расширению
семейства сборочных роботов в промышленности.
При недостаточно продуманной технологии нередко выявляется малая
(по сравнению с ручной сборкой) производительность сборочных роботов.
Ее можно повысить применением многозахватных роботов, многоместных
захватов и приспособлений, ускоряющих установ и снятие объекта сборки,
совмещением во времени элементов рабочего цикла, а также повышением
безотказности роботов и сокращением времени на устранение отказов. При
больших партиях собираемых изделий и тяжелых условиях работы
производительность роботов по сравнению с ручной сборкой возрастает. Это
обусловлено уменьшением влияния подготовительно-заключительного
времени Тпз на партионное время, а также тем, что для робота не отводится
время на отдых. Другой недостаток - относительно большая площадь,
занимаемая роботом при сборке средних и крупных по размерам изделий.
При сборке мелких изделий потребная для сборочного робота площадь может
быть заметно сокращена.
Сокращение времени простоев ПР при подготовке управляющих
программ достигается методом внешнего программирования. Он основан на
расчете и исключает использование оператора. Его преимущества: более
76
полное использование фонда времени ПР, упрощение конструкции ПР из-за
отсутствия средств обучения и записи программы, исключение субъективных
факторов при подготовке программы.
ПР следует использовать совместно с системой обслуживания,
транспортирования, складирования и контроля как единый быстро-
переналаживаемый робототехнический комплекс, управляемый от ЭВМ.
Роботы необходимо оснащать типовыми сменными устройствами,
значительно расширяющими их технологические возможности, а также
различными датчиками и средствами очувствления для повышения
безотказности работы и расширения сферы их применения на производстве.
Необходимо расширять области использования сборочных роботов.
Расширению области применения роботизированной сборки будет
способствовать развитие роботов и робото-технических систем с
адаптивными устройствами, оснащенных силовыми, тактильными и
визуальными сенсорами, а также роботов третьего поколения
(интеллектуальных роботов). Последние смогут не только самостоятельно
ориентироваться в сложной производственной обстановке и выбирать
лучший технологический вариант решения, но и сами собирать изделие по
сборочному чертежу.
Периферийные устройства вместе со сборочным роботом образуют
сборочный РТК. Состав периферийных устройств определяется характером и
содержанием сборочной операции. На рис.1.40 показаны примеры
компоновочных схем РТК для сборочных операций.
На рис.1.40а представлена схема сборки несложных изделий (3-5
деталей) на отдельном РТК, не связанном с другими транспортными
устройствами. Детали из емкостей 1 (магазинов, кассет, бункеров) в
ориентированном виде передаются роботом 2 в сборочное приспособление 3.
Собранные изделия передаются роботом в тару 4.
77
При сборке более сложных
изделий (5-10 деталей) в
компоновке РТК
предусматривается магазин
сменных захватов и сборочных
инструментов 5 (рис.1.40б).
В компоновку РТК
включают технологическое
оборудование 6 (рис.1.40в), если
при сборке изделий необходимо
выполнить запрессовку, клепку,
точечную электросварку и
другие операции. В этом случае
сборка начинается в
приспособлении 3, затем изделие
рабочим органом робота
передается на технологическое
оборудование 6 и далее (если
нужно) возвращается для
завершения сборки опять в
приспособление 3.
Сборка несложных изделий
может быть полностью
выполнена в рабочей зоне
технологического оборудования
6 (рис.1.40г - машина для
точечной или шовной сварки,
пресс и др.).
Для повышения Рнс.1.40 Примеры компоновочных схем
производительности сборку РТК для сборочных операций
нередко выполняют на РТК с
двумя или большим числом стационарно расположенных роботов (рис.1.40д).
При больших габаритах изделия 3 эти роботы могут быть подвижными для
расширения рабочей зоны сборки (рис.1.40е).
При сборке сложных многокомпонентных изделий РТК могут
образовать цепочку с гибкой транспортной связью 7 между ними
(рис.1.40ж). Передача собираемого изделия от одного РТК к другому
производится роботами без потери ориентации изделия.
В поточно-массовом производстве РТК представляет собой участок
сборочного конвейера (рис.1.40з), вдоль которого расположены синхронно
работающие роботы 2 и емкости 1 для деталей собираемого изделия. На
рабочих позициях конвейера периодического действия закреплены
78
сборочные приспособления 3. В некоторых случаях у конвейера может быть
расположено необходимое технологическое оборудование 6.
РТК на базе карусельной установки (круглого стола) с передачей
собранных изделий на конвейер 8 показан на рис.1.40и. По периферии стола
расположены емкости 1 для деталей, а на неподвижной центральной части
стола малогабаритное технологическое оборудование 6 и устройства 9 для
контроля изделий.
80
технологической подготовки сборочного производства является
проектирование технологического процесса сборки.
ТП сборки представляет собой часть производственного процесса,
непосредственно связанную с последовательным соединением, взаимной
ориентировкой и фиксацией деталей и узлов, для получения готового
изделия, удовлетворяющего установленным требованиям.
В состав ТП сборки в качестве технологических операций или переходов
включаются разнообразные сборочные работы, например: соединение
сопрягаемых деталей посредством приведения в соприкосновение их
сборочных баз; проверка точности взаимного расположения собираемых
деталей и узлов и внесение, если это необходимо, соответствующих
исправлений путем регулировки, пригонки или подбора; фиксация положения
деталей и узлов, обеспечивающего правильность выполнения ими целевого
назначения при работе машины. К технологическому процессу сборки
относятся также операции, связанные с проверкой правильности действия
отдельных механизмов и узлов и машины в целом (точность, плавность
движений, бесшумность, надежность функционирования смазочной системы
и т.п.). Сюда же относятся все необходимые по содержанию работы операции
по очистке, промывке, окраске и отделке изделия или составляющих его
сборочных соединений и деталей. В табл.2.1 приводятся данные о
соотношении трудоемкости различных видов сборочных работ.
Технологическая операция сборки представляет собой законченную
часть этого процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной
единицей или над совокупностью одновременно собираемых единиц (узлов,
деталей), одним или группой (бригадой) рабочих на одном рабочем месте.
Сборочная операция - это технологическая операция установки и образования
соединений составных частей заготовки или изделия.
Так же, как и при механической обработке, сборочная операция является
важной единицей производственного планирования, однако следует иметь в
виду, что при некоторых организационных формах сборки (в частности, при
стационарной однобригадной сборке) сборочный процесс может в явной
форме на операции и не расчленяться.
Таблица 2.1
Виды работ, входящих в процесс сборки
Вид работ Краткая характеристика Удельный вес в общей трудоемкости
сборки, %
в мелкосерийном в массовом
производстве производстве
Подготов Работы по приведению деталей, а 5-7 8-10
ительные также покупных изделий в
состояние, требуемое условиями
сборки: деконсервирование,
мойка, сортирование на размерные
группы, укладка в тару и др.
81
Пригоноч Работы, связанные с обеспечением 20-25 -
ные собираемости соединений и
технических требовании к ним:
опиливание и зачистка, притирка,
полирование, шабрение,
сверление, развертывание, правка
Собственн Работы по соединению двух или 44-47 70-75
о большего числа деталей с целью
сборочны получения сборочных единиц и
е изделий основного производства:
свинчиванием, запрессовыванием,
клепкой и др.
Регулиров Работы, проводимые в процессе 7-9 6-7
очные сборки или после ее окончания с
целью достижения требуемой
точности во взаиморасположении
деталей в сборочных единицах и
изделии
Контроль Работы, выполняемые в процессе 10-12 8-10
ные сборки и после ее окончания с
целью проверки соответствия
сборочных единиц и изделий
параметрам, установленным
чертежом и техническими
условиями на сборку
Демонтаж Работы по частичной разборке 6-8 3-4
ные собираемого изделия с целью
подготовки его к упаковке и
транспортированию к
потребителю
Переход сборочного процесса - это законченная часть операции сборки,
выполняемая над определенным участком сборочного соединения (узла)
неизменным методом выполнения работы при использовании одних и тех же
инструментов и приспособлений.
Приемом (элементом) сборочного процесса называется отдельное
законченное действие рабочего в процессе сборки или подготовки к сборке
изделия или узла.
Пример построения сборочной операции из отдельных переходов.
Операция: установить заднюю бабку токарного станка. Переходы: 1)
установить бабку на станину и закрепить; 2) проверить правильность
положения бабки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (по
калиброванной контрольной оправке, закрепленной в центрах с помощью
двух индикаторов, которые укреплены в суппорте); 3) пригнать бабку по
высоте (пришабриванием мостика); 4) отрегулировать положение бабки в
82
горизонтальной плоскости путем ее перемещения в поперечном направлении
(подвижный компенсатор).
Содержание операций и переходов технологического процесса сборки
определяется конструкцией изделия, совершенством технологии
механической обработки деталей, организационно-техническими условиями
сборочного производства и размерами программного задания. Одной из
важных задач разработки технологического процесса сборки является выбор
степени его дифференциации.
Концентрированный процесс сборки характерен для опытного,
единичного и частично мелкосерийного производств. В этом случае все
операции узловой и общей сборки выполняются на немногих или даже на
одном рабочем месте (несколькими сборщиками или одним). Если изделие
включает типовые сборочные элементы, то узловая сборка
дифференцируется, а общая сборка ведется концентрированно.
Недостатками концентрированной сборки являются длительность
календарного цикла вследствие последовательного выполнения операций;
невозможность обособления отдельных работ, не требующих привлечения
для их выполнения высококвалифицированных сборщиков-универсалов, и
трудность механизации, и тем более автоматизации нерасчлененных
операций.
Дифференциация технологических процессов сборки характерна для
устойчивого мелкосерийного, а также для серийного и массового
производств. Дифференциация процесса сборки дает возможность расчленить
его на операции, продолжительность выполнения которых равна или кратна
установленному такту сборки, обеспечивает в ряде случаев однородные по
квалификации и по разряду работы в пределах операции и создает
предпосылки для механизации и автоматизации ручных процессов и
организации поточной и автоматической сборки. Дифференциация процесса
сборки в определенных пределах обычно бывает выгодной. Только благодаря
расчленению процесса на операции и рациональному распределению их по
рабочим местам можно сократить трудоемкость сборки на 15-20%. Степень
дифференциации зависит не только от объема производства, но и от
конструкции изделия, его габаритных размеров, числа деталей [2]. При
сборке в одном цехе достаточно большой номенклатуры изделий в
сравнительно небольших количествах, при удачном комбинировании
операций узловой и общей сборки возможна организация много-предметных
непрерывно-поточных линий.
Излишняя степень дифференциации процесса сборки ведет к снижению
производительности процесса вследствие неоправданных потерь времени на
установку и снятие собираемого элемента (растет доля вспомогательного
времени в общей трудоемкости сборки), а также вследствие повышенной
утомляемости рабочего при выполнении мелких однообразных операций.
При высоком уровне механизации на отдельных участках часто может быть
83
выгодна также и концентрация операций, так как в определенных условиях
при этом возможны сокращение цикла сборки, уменьшение протяженности
сборочных линий, снижение потребности в производственных площадях и
улучшение других технико-экономических показателей сборочного процесса.
В связи с этим в каждом случае при проектировании технологического
процесса должна быть найдена наивыгоднейшая степень дифференциации
сборки.
Технологический процесс сборки обычно разрабатывается в
последовательности, этапы которой приведены ниже.
1. В зависимости от программного задания устанавливается
целесообразная организационная форма сборки, определяются ее такт и ритм.
2. Производится технологический анализ сборочных чертежей и рабочих
чертежей деталей с позиций отработки технологичности конструкций.
3. Производится размерный анализ конструкций собираемых изделий с
выполнением соответствующих размерных расчетов и устанавливаются
рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки.
Определяются вероятное количество деталей и узлов, непригодных для
взаимозаменяемой сборки (при сборке по методу неполной
взаимозаменяемости), размеры регулирования и пригонки.
4. Определяется целесообразная в данных условиях производства
степень дифференциации проектируемого процесса сборки.
5. Устанавливается последовательность соединения всех сборочных
единиц и деталей изделия и составляются схемы общей сборки и узловых
сборок изделия.
6. Определяются наиболее производительные, экономичные и
технически целесообразные способы соединения, проверки положений и
фиксации всех составляющих изделие сборочных единиц и деталей.
Составляется содержание технологических операций сборки и задаются
методы контроля и окончательных испытаний изделия.
7. Разрабатывается необходимая для выполнения технологического
процесса технологическая оснастка (приспособления, режущий, монтажный,
контрольно-измерительный инструмент и оборудование).
8. Производится техническое нормирование сборочных работ и
рассчитываются экономические показатели процесса сборки.
9. Оформляется техническая документация процесса сборки.
86
При выборе вида неразъемного соединения из числа соединений,
обладающих равной прочностью, стойкостью к внешним воздействиям и т.п.,
следует предпочитать то соединение, которое может быть образовано при
минимальных затратах ресурсов и является более рациональным
технологически при выполнении операций контроля.
При выборе материалов для формирования соединения необходимо
учитывать возможное изменение их физико-механических характеристик в
процессе образования соединений. Характеристики применяемых материалов
и формы заготовок, как правило, должны быть такими, чтобы в результате
выполнения соединительных операций не возникала необходимость в
дополнительных операциях обработки и контроля.
В конструкции соединения следует исключать сложную и
необоснованно точную обработку сопрягаемых поверхностей.
Требования к разъемным соединениям
Конструкция разъемного соединения должна разрабатываться с учетом
ее влияния на производственную, эксплуатационную и ремонтную
технологичность конструкции изделия
При выборе вида разъемного соединения из числа соединений,
обладающих равными технико-эксплуатационными характеристиками,
следует применять тот вид соединения, который требует наименьших затрат
на выполнение операций монтажа и демонтажа в условиях производства,
транспортирования, технического обслуживания и ремонта.
В конструкции соединения следует использовать такие формы
конструктивных элементов и материалы, которые позволяют формировать
или расформировывать соединение минимальным числом операций монтажа
и демонтажа и исключать при этом необходимость последующей
дополнительной обработки элементов соединения и возможность снижения
его надежности в эксплуатации.
Технологичность конструкции сборочной единицы
Конструкция сборочной единицы должна удовлетворять требованиям
изготовления, эксплуатации и ремонта наиболее производительными и
экономичными способами при заданных условиях производства,
эксплуатации и ремонта. Конструкция сборочной единицы отрабатывается на
технологичность комплексно, учитывая взаимозависимость
производственной, эксплуатационной и ремонтной технологичности
составных частей сборочной единицы, а также изделия, в которое данная
сборочная единица входит как составная часть.
Технологичность конструкции сборочной единицы рассматривается
относительно всего изделия и его составных частей с учетом условий сборки,
испытания, монтажа вне предприятия-изготовителя, технического
обслуживания и ремонта. При обеспечении технологичности сборочных
единиц следует учитывать их функциональное различие в составе изделия.
87
Сборочные единицы могут быть составной частью изделия и не
выполнять самостоятельных функций (например, корпус клапана с
запрессованной втулкой), либо выполнять самостоятельные функции
(например, редукционный клапан насоса в отдельном корпусе; насос в
отдельном корпусе относительно двигателя и т.д.).
Уровень технологичности конструкции определяют для всех сборочных
единиц, для которых в техническом задании установлены базовые показатели
технологичности. Состав показателей технологичности, используемых для
отработки конструкции сборочной единицы и определения уровня ее
технологичности, и состав базовых показателей должны полностью
совпадать.
Требования к составу сборочной единицы
Сборочная единица должна расчленяться на рациональное число
составных частей с учетом принципа агрегирования, а ее конструкция
компоноваться из стандартных и унифицированных частей и исключать
необходимость применения сложного технологического оснащения. Виды
используемых соединений, их конструктивное оформление и
месторасположение выбирают с учетом требований механизации и
автоматизации сборочных работ.
В конструкции сборочной единицы и ее составных частей, имеющих
массу более 16 кг, необходимо наличие конструктивных элементов для
удобного захвата грузоподъемными средствами, используемыми в процессе
сборки, разборки и транспортирования. В конструкции сборочной единицы
предусматривается базовая составная часть, которая является основой для
расположения остальных составных частей изделия. Форма базовой
составной части должна быть удобной для правильной установки ее на
рабочем месте сборки: в стапеле, приспособлении, на рабочем столе,
сборочной площадке и т.д.
В конструкции базовой составной части необходимо предусматривать
возможность использования конструкторских баз в качестве технологических
и измерительных.
Компоновка конструкции сборочной единицы должна обеспечивать
сборку изделия при неизменном базировании составных частей и исключать
их промежуточные разборки и повторные сборки.
В компоновке составных частей сборочной единицы предусматривают
удобный доступ к местам, требующим контроля, регулирования и проведения
других работ, регламентированных технологией подготовки изделия к
использованию по назначению, технического обслуживания и ремонта.
Компоновка сборочной единицы и способы соединений должны
обеспечивать легкосъемность быстросменных составных частей.
При выборе компоновки сборочной единицы необходимо
предусматривать рациональное расположение такелажных узлов, монтажных
опор и других устройств для обеспечения транспортабельности изделия.
88
Число поверхностей и мест соединений составных частей должно быть
по возможности минимальным, а места соединений составных частей
доступными для механизации сборочных работ и контроля качества
соединений.
Требования к точности и методу сборки
Точность расположения составных частей должна быть обоснована и
взаимосвязана с точностью их изготовления.
Метод сборки для данного объема выпуска и типа производства
выбирают на основании расчета и анализа размерных цепей. Расчет
размерных цепей следует проводить, используя метод максимума - минимума
или вероятностный. Метод максимума - минимума применяют при расчете
коротких размерных цепей (с числом звеньев менее пяти) с высокой
точностью замыкающего звена или многозвенных размерных цепей с малой
точностью замыкающего звена.
При выборе метода сборки следует учитывать трудоемкость изделия в
сборочных работах и затраты на изготовление составных частей с точностью,
необходимой для данного метода сборки. Методы сборки располагаются по
убывающей производительности труда сборочных работ в следующем
порядке: с полной взаимозаменяемостью; с неполной взаимозаменяемостью;
с групповой взаимозаменяемостью; с регулированием компенсаторами; с
пригонкой.
В конструкции необходимо предусматривать устройства,
обеспечивающие заданную точность относительного расположения
составных частей (центрирующие, фиксирующие, компенсирующие и др.).
Пределы регулирования и параметры компенсаторов рассчитывают на основе
теории размерных цепей. Компенсирующие, центрирующие и фиксирующие
устройства должны иметь простую конструкцию и свободный доступ для
рабочего и контрольного инструментов.
Требования к конструкции при автоматизированном процессе
сборки
При разработке сборочной единицы необходимо стремиться к простоте
ее конструкции, блочности построения, возможности присоединения деталей
к базовой простейшим движением (по возможности вдоль одной оси),
обеспечению полной взаимозаменяемости деталей по сопрягаемым
поверхностям, выполнению точностных требований к деталям для
осуществления правильного их базирования, возможности автоматического
ориентирования и загрузки деталей.
Технологичность конструкции сборочной единицы определяется
возможностью узловой последовательной сборки, технологичностью видов
соединений и точностными показателями. При этом технологичность
конструкции деталей рассматривается по группам признаков,
характеризующих устойчивость формы и поверхности деталей к различным
89
воздействиям, удобство ориентирования и загрузки, возможность
базирования и собираемость.
92
коэффициент на оперативное время, учитывающий количество приемов,
выполняемых этим рабочим.
Нормирование сборочных работ ведется по нормативам времени на
слесарно-сборочные работы.
При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное
время по формуле Тш-к=Тш+Тп-з/n, где Тп-з-подготовительно-заключительное
время на партию деталей. При поточной сборке в состав штучного времени
включается время Тт-на перемещение собираемого изделия (при
периодически движущемся конвейере) и на возвращение рабочего в
исходную позицию (при непрерывно движущемся конвейере). Если Тт
перекрывается другими элементами штучного времени, то оно не
учитывается.
На основе норм штучного или штучно-калькуляционного времени
определяются трудоемкость сборки всего изделия, а также количество
рабочих мест или позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых
изделий.
При сборке в условиях поточного производства длительность операции
должна быть равной или кратной такту сборки машины. Обеспечение
синхронизации операций часто требует корректировки ранее принятых
решений: изменения последовательности сборки; частичного изменения
содержания операций путем их совмещения или расчленения, применения
более производительных средств оснащения технологического процесса и др.
Трудность совершенствования технического нормирования в сборочных
цехах объясняется значительно меньшим, чем в механических и
заготовительных производствах, объемом машинного времени в структуре
нормы времени. Это затрудняет внедрение технически обоснованных норм,
что делает норму более зависимой от субъективных оценок нормировщиков.
Основным направлением совершенствования нормирования слесарно-
сборочных работ при изготовлении однотипных изделий является
централизация и типизация нормирования времени.
93
обслуживание рабочих мест, ч; Тотд-потери времени на перерывы в работе для
отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены, ч.
Ритм выпуска-количество изделий определенного наименования,
выпускаемых в единицу времени: номинальный ритм (шт./мин) Rн=l/Тн,
действительный ритм (шт./мин) Rд=l/Тд
Производительность сборочного рабочего места (шт./мин)-количество
объектов (узлов или изделий), собираемых на рабочем месте в единицу
времени, определяется по формуле Q=tBn/Tш, где t-рабочее время, к которому
отнесена производительность, мнп; Вп-число рабочих, выполняющих
операцию на данном рабочем месте; Тш-штучное время выполнения
сборочной операции, мин.
Коэффициент загрузки-степень загруженности производительной
Тш
работой: рабочего места (поста) K ni = , поточной линии сборки
Т д ⋅ Bn
96
Рис.2.3 Структурная схема задач, решаемых при создании оборудования для
автоматической сборки
При автоматической сборке наибольшее применение находит метод
полной взаимозаменяемости (для короткозвенных размерных цепей). Метод
обеспечивает наиболее простую конструкцию сборочного оборудования с
высокой производительностью и надежностью его работы.
Метод неполной взаимозаменяемости для короткозвенных размерных
цепей находит ограниченное применение при автоматической сборке ввиду
возможности появления брака и заклинивания деталей в процессе их сборки.
Экономически целесообразно применять этот метод для размерных цепей, у
которых число звеньев находится в пределах 5-10.
Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) в
автоматической сборке применяется тогда, когда необходимо обеспечить
весьма высокую точность сопряжения деталей (например, подшипников
качения). Схема автоматического оборудования с использованием данного
метода значительно усложняется за счет введения измерительно-
сортировочных и комплектовочных устройств.
Метод регулирования при автоматической сборке имеет ограниченное
применение. Схема и конструкция оборудования усложняются за счет
введения регулировочных и контрольных устройств.
Метод пригонки при автоматической сборке нецелесообразен.
98
некоторого времени, в течение которого перед устройством ориентации
образуется очередь подаваемых деталей.
Установка базовых деталей на сборочной позиции производится в
соответствии с правилом шести точек со строгим учетом необходимости
обеспечения стабильного положения сопрягаемых поверхностей при
колебании размеров деталей в пределах установленных допусков. В ряде
случаев установка производится в два этапа: предварительная установка и
ориентация и окончательное фиксирование.
Разработка ТП автоматической сборки должна быть детальной с
построением соответствующей схемы сборки. Каждая операция процесса,
изображенная на технологической схеме сборки, определяет вид рабочей
позиции оборудования. Технологическая схема с соответствующими
характеристиками отдельных операций и переходов является основой для
проектирования автоматического сборочного оборудования. На схеме сборки
(рис.2.4) собираемые детали и сборочные единицы изображены
прямоугольниками, а операции - кружками с последовательной нумерацией.
Операции, определяющие позиции сборочного оборудования, на схеме
обозначены буквами: П - подача и установка детали; К - контроль; О -
обработка; 3 - закрепление; В - выдача собранного узла; У - удаление
недоброкачественных узлов.
Продолжительность каждой операции определяется с учетом
конструкции соединения, характера сопряжения, траектории и скорости
рабочего движения исполнительных органов сборочного оборудования.
При проектировании ТП автоматической сборки сначала
разрабатывается дифференцированный вариант. При этом для каждой
операции определяются вид исполнительного механизма и
продолжительность исполнения каждой операции. Затем рассматривается
возможность концентрации операций с целью уменьшения рабочих позиций
автоматического оборудования. При концентрации операций необходимо
учитывать, что это может привести к излишнему усложнению конструкции
оборудования, снизить надежность его работы, а также затруднить наладку и
эксплуатацию сборочной установки.
99
Наличие типовых процессов позволяет выполнить компоновку
оборудования таким образом, что при минимальной переналадке на одном
автомате будут собираться последовательно группы узлов различной, но
принципиально схожей конструкции. В этом случае базовые детали
собираемых сборочных единиц
устанавливаются в
переналаживаемые
приспособления, которыми
оснащается автомат.
Наиболее сложным и
ответственным переходом при
автоматической сборке является
взаимная ориентация деталей на
сборочной позиции. При этом
детали должны расположиться
относительно друг друга так,
чтобы их можно было
беспрепятственно собрать
последующим движением. К
способам ориентации
предъявляются требования,
чтобы колебания размеров
деталей в пределах их допусков
I-жесткое базирование втулки слева; II- мало отражались на положении
жесткое базирование валика справа; III-жесткое деталей. Существуют два
базирование валика слева метода реализации
Рис.2.5 Жесткое базирование при относительного ориентирования
автоматической сборке валика и втулки
деталей перед сборкой: жесткое
базирование и самоориентация.
Пример жесткого базирования деталей при сопряжении валика с втулкой
приведен на рис.2.5. Втулка подается снизу, а валик - сверху (рис.2.5а).
Втулка имеет наружный диаметр D с допуском Тн, величина диаметра может
колебаться в пределах от Dм до D6 (рис.2.5б), и внутренний диаметр d0 с
допуском Тв может колебаться от d0м. до d0б. Кроме того, отверстие может
располагаться эксцентрично по отношению к наружной поверхности на
величину е. Плоские неподвижные упоры для втулки и валика могут
располагаться как с противоположных сторон сборочной позиции (рис.2.5б),
так и с одной стороны (рис.2.5г). Последний способ расположения упоров
менее удобен для размещения подводящих лотков.
Левое предельное положение крайней правой точки а отверстия втулки
будет тогда, когда втулка имеет наименьший наружный диаметр Dм,
отверстие во втулке имеет наименьший диаметр d0м и наибольший
эксцентриситет е располагается по горизонтальной оси влево от оси втулки
100
(рис.2.5а). При этих условиях расстояние от неподвижного плоского упора
Dм + d о.м
для втулок до крайней правой точки а отверстия h = − е (1)
2
Очевидно, что при расположении упоров с противоположных сторон
упор валиков должен быть установлен на расстоянии h от упора для втулок.
Когда упор размещен вправо от точки а, валик при опускании может
встретить край втулки. Правое предельное положение левой точки отверстия
втулки будет тогда, когда втулка имеет наибольший наружный диаметр Dб,
отверстие во втулке имеет наименьший размер dом и наибольший
эксцентриситете располагается по горизонтальной оси вправо от оси втулки
(рис.2.5б).
Тогда расстояние от неподвижного плоского упора для втулки до
Dб − d о.м
крайней левой точки b отверстия h = + е (2)
2
При расположении упоров с одной стороны расстояние между ними
должно быть равно h1 (рис.44г).
Если валик имеет наружный диаметр dв.б не превышающий величины a-b
(рис.2.5а,б), и при расположении упоров на расстояниях, найденных по
формулам (1) и (2), сопряжение валика со втулкой гарантировано. При этом
наименьший гарантированный зазор соединения определяется из выражения
(3)
Если допуски на размеры сопрягаемых деталей не удовлетворяют
условию (3), то для осуществления автоматической сборки на сопрягаемых
деталях необходимо предусмотреть фаски, величина которых определяется
по формуле с = Тн/2+ 2е.
Очень ответственной является взаимная ориентация деталей винтовых
соединений, так как в условиях автоматической сборки при использовании
механизированных винтозавертывающих устройств в случае переноса
деталей возможен срыв резьбы.
Пример взаимной ориентации деталей винтового соединения изображен
на рис.2.6. Винт находится в ориентирующем устройстве, а гайка
центрируется на сборочной позиции установленным подпружинным
фиксатором. Ориентирующее устройство и центрирующий фиксатор с
определенной точностью центрируются друг относительно друга.
Смещение е собираемых резьбовых деталей определяется на основании
расчета размерной цепи погрешностей базирования (рис.2.6а): е=е1+ е2+е3,
где е1-погрешность расположения осей базирующего и ориентирующего
элементов, допущенная при изготовлении сборочной установки;
-наибольшее смещение оси винта относительно оси
101
ориентирующего устройства; -наибольшее смещение
оси гайки относительно оси установочного пальца, Тв-допуск на обработку
наружной поверхности винта; ∆ в-гарантированный зазор между
ориентирующим устройством и винтом; Тор-допуск на обработку отверстия
ориентирующего устройства; ∆ г-гарантированный зазор между отверстием
гайки и установочным пальцем; Тг-допуск на обработку отверстия гайки; Тф-
допуск на изготовление фиксатора.
Максимально допустимое
параллельное смещение осей
резьбовых поверхностей
собираемых деталей, при
котором возможно сопряжение
деталей, определяется
выражением: е1+ е2+е3≤ 0,325S,
где S-шаг резьбы. При наличии
на сопрягаемых винтовых
поверхностях фасок
параллельное смещение может
быть допущено несколько
большей величины.
Кроме параллельного смещения
при автоматической сборке
Рис.2.6 Автоматическая сборка резьбовых соединений может
винтового соединения произойти перекос осей
(рис.2.6б), когда первый виток
винта попадает в канавку гайки через шаг и происходит заедание и срыв
резьбы. Значение угла перекоса винта β в этом граничном случае может быть
определено по формуле tg β =0,5S / d , где d-наружный диаметр резьбы.
Методы жесткого базирования в ряде случаев автоматической сборки не
могут гарантировать полного сопряжения деталей, поэтому для повышения
надежности сборки при ее автоматизации применяются методы
самоориентации (самоискания). Примером устройства для самоориентации
собираемых деталей может служить вибрационное устройство, схема
которого приведена на рис.2.7. Данное устройство имеет два электромагнита,
расположенных перпендикулярно друг другу, якоря которых жестко связаны
с исполнительным элементом сборочного приспособления. Электромагниты
1 прикреплены к основанию приспособления. Одна из сопрягаемых деталей 4
жестко крепится к подвижной платформе 3 приспособления, с которой
соединены якоря 2 электромагнитов. Другая сопрягаемая деталь подается в
направлении, перпендикулярном к плоскости чертежа.
102
Катушки электромагнитов 1 включены в сеть через полупроводники,
обеспечивающие сдвиг тока в катушках по фазе на 90° и переменное действие
электромагнитов. При этом якоря 2 попеременно притягиваются к
сердечникам катушек электромагнитов 1, а после их включения платформа 3
с деталью 4 возвращается в исходное положение под действием пружины 5.
Это обеспечивает перемещение детали 4 по траектории, близкой к
окружности, и надежное сопряжение
собираемых деталей.
Новым направлением в
технологии автоматической сборки
является широкое совмещение
сборочных работ с процессами
изготовления сопрягающихся деталей,
а также введение при сборке на
автоматах операций по совместной
обработке деталей узла.
Автоматическая сборка Рис.2.7 Вибрационное устройство
осуществляется на сборочных для самоориентации собираемых
установках, применяемых в настоящее деталей
время главным образом для сборки
сравнительно небольших узлов в крупносерийном и массовом производствах.
К числу основных узлов автоматического сборочного оборудования
относятся: 1) загрузочные бункера или магазинные устройства, содержащие
запас собираемых деталей; 2) ориентирующие устройства, выдающие детали
в ориентированном положении на сборочную позицию; 3) механизмы
питания, подающие ориентированные детали на сборочную позицию; 4)
сборочные позиции, принимающие ориентированные детали от механизмов
питания и удерживающие их в определенном положении до осуществления
сопряжения; 5) механизмы для выполнения сопряжения и закрепления
соединений (прессы, винтозавертывающие, сборочные и тому подобные
устройства). Если сборка многопозиционная, то в состав установки входит
еще механизм межоперационного транспортирования в виде поворотного
стола (сборочные автоматы) или транспортера (автоматические сборочные
линии).
При селективной сборке в состав сборочной установки входит еще
контрольно-сортировочный автомат для измерения и сортировки на
размерные группы одной или нескольких деталей перед сборкой узла.
Детали простой конфигурации (шайбы, диски, валики, втулки, колпачки
и т.п.) мелких и средних размеров подаются на сборочную позицию из
бункера, в который они засыпаются в количестве, необходимом на несколько
часов работы. Более сложные детали загружаются в магазины. Крупные и
сложные детали (корпусы, картеры) устанавливаются на сборочную позицию
103
вручную. При этом особое внимание обращается на контроль установки
деталей в исходных конечных положениях.
В отличие от автоматических линий механической обработки в
автоматических сборочных линиях не предусматривается создание заделов
собираемой продукции между отдельными сборочными позициями, так как
сборочный инструмент не требует частой смены и регулировки.
Выбор типа сборочного оборудования в значительной степени зависит
от конструкции собираемого узла, годового выпуска изделий и стабильности
их производства. Ниже приведены значения годового выпуска изделий в
тысячах штук при использовании различных типов сборочного оборудования:
сборочные приспособления, механизированный инструмент (гайковерты,
винтоверты и т.п.)-до 20; сборочные устройства с механизированной подачей
деталей к месту сборки-20-100; однопозиционные полуавтоматы-100-200;
многопозиционные полуавтоматы и автоматы-200-1000; автоматические
сборочные линии-св.1000.
Многопозиционные сборочные полуавтоматы и автоматы применяются
для сборки узлов средней сложности с числом сборочных позиций не более
восьми.
Для обеспечения экономической эффективности автоматизации сборки
необходима стабильность выпускаемой продукции не менее, чем в
продолжение двух лет.
Развитие работ по автоматизации сборки в значительной мере
сдерживается необходимостью индивидуального проектирования и
изготовления большого количества специального оборудования. Это
приводит к удлинению сроков и увеличению стоимости подготовки средств
автоматизации при недостаточной надежности их работы. Одновременно при
этом затрудняется решение важной проблемы сочетания автоматизации с
гибкостью автоматических средств в условиях перехода на новое изделие, что
особенно важно для серийного производства. Основным способом
преодоления этих затруднений является широкое внедрение агрегатирования
и нормализации элементов автоматических устройств с их централизованным
изготовлением на специальных предприятиях, с обеспечением возможности
многократного использования этих элементов для создания пере-
налаживаемых автоматических сборочных линий. Опыт показывает, что
метод компоновки сборочного автоматического оборудования из типовых и
нормализованных узлов в два-три раза сокращает сроки проектирования и
изготовления сборочных установок по сравнению со сроками создания
специального сборочного оборудования.
104
При определении производительности автоматического сборочного
оборудования устанавливается продолжительность (цикл Тц) выполнения
сборочной операции. Величина Тц в минутах определяется по формуле:
Тц=Тп+Тор+Тс+Ттр, где Тп-время, затрачиваемое на подачу деталей; Тор-время
ориентации; Тс-время сопряжения; Ттр-время транспортирования собранного
узла. Первое и четвертое слагаемые определяют положительность процессов
транспортирования. Затраты времени на эти переходы в общем случае
определяются формулой Ттр=L/υ , где L-расстояние от лотков или магазинов
до сборочной позиции; υ -скорость перемещения деталей или скорость
движения толкателей механизмов питания. Если скорость движения υ
переменная, то в формулу надо подставлять среднее значение скорости υ ср.
Время ориентации Тор, если оно не совмещается с временем
транспортирования, определяется продолжительностью перемещения
соответствующих ориентирующих механизмов и определяется так же, как и
время транспортирования, по формуле Top= L'/υ 'cp, где L'-путь, проходимый
деталями при ориентации; υ 'cp-средняя скорость перемещения деталей при
ориентации.
Время, затрачиваемое на сопряжение деталей друг с другом, зависит от
характера сопряжения. Если сопряжение свободное и детали входят в
сопряжение друг с другом с зазором, то время на осуществление сопряжения
определяется продолжительностью свободного падения детали, т.е.
Т с = 2h / g , где h-расстояние от лотков или магазинов до сборочной
позиции; g-ускорение свободного падения. Если сопряжение осуществляется
на прессе (как свободное, так и напряженное), то время, потребное на
сопряжение, определяется длительностью одного двойного хода пресса
Тс=1/n, где п=40-90 дв.ход/мин-число двойных ходов пресса в минуту.
Затраты времени на выполнение винтового сопряжения То=l/(Sn), где l-
длина ввинчивания; S-шаг резьбы; п=500-1000 об/мин-частота вращения
шпинделя винтозавертывающего устройства.
Продолжительность цикла Тц можно в ряде случаев уменьшить за счет
совмещения его элементов.
Производительность Q (шт./ч) оборудования в час можно определить по
формуле Q=60/Тц
Фактическая производительность оборудования с учетом потерь
времени QФ=Qη , где η -коэффициент использования автоматического
оборудования. Коэффициентом использования называется отношение
времени бесперебойной работы автоматической установки за какой-то период
к суммарному времени работы и простоев за тот же период. Коэффициент
использования характеризует качество работы автоматического
оборудования, уровень эксплуатации, надежность в работе, степень загрузки
и показывает долю времени его работы в общем фонде времени.
105
В соответствии с ГОСТ 13377-75 под надежностью автоматического
оборудования понимается свойство оборудования выполнять заданные
функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в
течение требуемого промежутка времени. Заданной функцией является
средняя производительность оборудования при условии сборки узлов в
соответствии с техническими требованиями и запланированной
рентабельностью. Низкая надежность приводит к снижению
производительности автоматического оборудования.
113
Можно применять также групповую обработку деталей различных
наименований. Производительность строгания также повышается при
обработке длинных узких поверхностей.
Наибольшее распространение при обработке плоскостей корпусных
деталей получил метод фрезерования. В зависимости от характера и
расположения обрабатываемых поверхностей применяют станки консольно-
фрезерные, продольно-фрезерные, с количеством шпинделей один-восемь и
более, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные.
При выборе станка для данной операции следует исходить из того,
чтобы на нем можно было обрабатывать все наружные поверхности детали
при минимальном количестве перестановок. При этом легче обеспечить
точность относительного положения обрабатываемых поверхностей при
высокой производительности труда.
Для обработки поверхностей небольших деталей в единичном и
серийном производстве могут быть использованы консольно-фрезерные
станки с поворотными столами: при этом за одну установку можно
обработать четыре поверхности детали. Многие детали типа кронштейнов,
угольников, стоек можно обрабатывать на консольно-фрезерных станках.
Обработка с использованием двухпозиционных поворотных
приспособлений дает возможность сократить вспомогательное время.
При обработке на продольно-
фрезерных станках применяют групповую
обработку деталей и одновременную
обработку несколькими инструментами.
При этом возможны следующие
варианты: установка деталей в один ряд
(рис.3.2а); установка деталей в два ряда
(рис.3.2б); установка с перекладыванием
деталей.
При обработке на Рис.3.2 Групповая установка
четырехшпиндельном продольно- деталей на продольно-фрезерном
фрезерном станке корпусных деталей с станке
направляющими (кареток, столов,
ползунов) можно применять набор фрез, профиль которых соответствует
контуру направляющих.
Набор фрез, включающий обычно как универсальные, так и
специальные фрезы, базируют на общей оправке, которую устанавливают в
шпиндели двух горизонтальных головок. Преимуществом этого способа
является возможность получения за один рабочий ход практически полного
профиля направляющих. Однако имеются сложности, связанные с заточкой
комплекса фрез и требуемой точностью установки их в наборе. Поэтому этот
метод применяют, главным образом, в серийном производстве для обработки
направляющих простой формы.
114
При получении пазов и канавок производительность строгания выше,
чем производительность фрезерования. Поэтому строгание достаточно
широко применяют при обработке корпусных деталей с направляющими
(столов, кареток, ползунов).
На карусельно-токарных станках точением обычно обрабатывают такие
корпусные детали, как корпуса паровых турбин, компрессоров,
центробежных насосов, корпуса крупных электродвигателей, генераторов,
планшайбы станков и крупногабаритные вентили. Эти детали имеют
сложную пространственную форму или форму тел вращения с наружными
или внутренними цилиндрическими, коническими поверхностями и
перпендикулярными торцами. В условиях серийного производства на
карусельно-токарных станках одновременно обрабатывают по открытой
плоскости разъема группу небольших корпусов и крышек, устанавливаемых в
приспособлениях, расположенных по периметру круглого стола. При этом
обеспечиваются достаточно высокие требования к отклонениям от
плоскостности и параллельности обрабатываемых поверхностей.
Использование простого и недорогого инструмента, позволяющего снимать
за один рабочий ход до 15 мм, относительно высокие режимы резания и
непрерывность обработки - все это способствует высокой
производительности на данной операции.
Шлифование наружных плоскостей корпусных деталей применяют в
основном как окончательную финишную обработку, обеспечивающую
получение повышенных требований по шероховатости и точности
геометрических форм обрабатываемых поверхностей. Шлифование
выполняют на плоскошлифовальных станках с прямоугольным и круглым
столом. Последние обеспечивают более высокую производительность ввиду
непрерывности процесса шлифования. При этом возможно шлифование
периферией плоского круга, торцом чашечного круга или торцовой
поверхностью составного сегментного круга. Сборные сегментные круги
применяют для обдирочного шлифования наружных плоскостей. Припуск,
снимаемый за один рабочий ход, может составлять при этом до 4 мм.
Преимуществом этого метода обработки является малая чувствительность
шлифовального круга к дефектам поверхностного слоя отливки, а также
возможность производительной обработки сложных по контуру прерывистых
поверхностей чугунных деталей.
При обработке поверхностей чугунных деталей строганием или
фрезерованием возможны сколы (выкрашивание металла на кромках), что
приводит к резкому снижению стойкости режущего инструмента, в
особенности торцовых фрез. Устранение этого явления путем занижения
режимов резания приводит к снижению производительности обработки.
115
Обработка отверстий представляет собой наиболее ответственную и
трудоемкую часть технологического процесса изготовления корпусных
деталей.
Обработка отверстий делится на черновую, чистовую и отделочную.
При черновой обработке отверстий удаляется основное количество
металла припуска, обеспечивается точность относительного положения оси
отверстия и равномерный припуск для чистовой обработки. В связи с этим
для черновой обработки используется высокопроизводительный инструмент
и оборудование, обладающие высокой жесткостью и мощностью.
Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической
формы и относительного положения обрабатываемого отверстия; особенно
важно обеспечить точность положения и прямолинейность оси вращения. Для
чистовой обработки используется режущий инструмент, обладающий
большой стойкостью, обеспечивающий высокую точность и малые
параметры шероховатости поверхности, а также достаточно точное и жесткое
оборудование.
В некоторых случаях для постепенного приближения к требуемой
точности по всем параметрам между черновой и чистовой обработкой
отверстия проводят получистовую обработку резцами, зенкерами или
черновыми развертками.
Отделочную обработку применяют в случае необходимости повышения
точности обрабатываемой поверхности. Для обработки отверстий применяют
сверла, резцы, зенкеры, развертки, расточные головки, расточные пластины.
Отделочную обработку отверстий выполняют пластическим
деформированием с помощью шариковых и роликовых раскаток.
Отверстия, полученные в отливке единичного и мелкосерийного
производства, растачивают резцом; при этом достигается заданное положение
отверстия и точность размера и формы; обработка резцами уменьшает
отклонение оси отверстия, увод и т.д.
Резцы являются простыми универсальными инструментами. Их
преимущества особенно заметны при обработке отверстий нестандартных
размеров и отверстий большого диаметра, для которых отсутствуют мерные
инструменты. Кроме того, резцы применяют в резцовых блоках и в резцовых
головках при обработке отверстий больших диаметров.
Зенкеры применяют для чернового растачивания литых отверстий, для
получистового растачивания отверстий после сверления, чернового
зенкерования или обработки резцом.
Для отверстий, точность которых не превышает 10-го квалитета,
зенкеры можно применять для окончательной обработки.
Развертывание является одним из основных методов чистовой обработки
и отделки отверстий, обеспечивающее 6-9-й квалитеты. При использовании
разверток с пластинами из твердого сплава скорость резания для чугуна
составляет 7...20 м/мин, для стали 4...10 м/мин, подача на оборот 2...7 мм.
116
Развертывание обеспечивает получение правильной геометрической формы
отверстия, точных диаметральных размеров и параметр шероховатости
поверхности Ra=l,25...0,63 мкм. Развертывание как метод чистовой обработки
применяют после сверления, а также после зенкерования и растачивания.
Припуск под развертывание составляет 0,4...0,9 мм на диаметр для
предварительного развертывания и 0,05...0,3 мм для окончательного.
Развертывание необходимо выполнить с охлаждением, так как в
процессе резания происходит значительное выделение тепла, вызывающего
температурные деформации детали и, как следствие, образование
погрешности геометрической формы в виде конусообразности. При
обработке чугуна в качестве СОЖ используют эмульсию, а при обработке
стали - смесь керосина с машинным маслом.
Растачивание основных отверстий выполняют на горизонтально-
расточных, координатно-расточных, радиально-сверлильньгх, карусельных и
агрегатных станках, а в некоторых случаях на токарных станках.
Существует три основных способа растачивания отверстий на
горизонтально-расточных станках: а) с консольными оправками; б) с
борштангами с использованием опоры задней стойки; в) в кондукторах при
шарнирном соединении расточных оправок со шпинделем станка.
Растачивание с консольными оправками проводят при общем вылете
инструмента, равном (5...6) d0 , где d0 - диаметр оправки.
Оправки должны быть короткие и жесткие.
Растачивание консольной оправкой с подачей, осуществляемой столом,
проводят при неизменном вылете инструмента. При этом погрешности
растачивания будут значительно меньше.
Растачивание с борштангами с использованием опоры задней стойки
применяют при обработке крупных тяжелых деталей, имеющих отверстия в
противоположных стенках, или при обработке отверстий, имеющих длину,
значительно превышающую их диаметр. В этом случае опора задней стойки и
шпиндель должны быть соосны. При растачивании с борштангой точность
геометрической формы отверстий и размеров в основном зависит от точности
борштанги и втулки задней стойки.
При растачивании в кондукторах с шарнирным соединением оправок со
шпинделем геометрические погрешности станков практически не оказывают
влияния на точность обработки.
Точность обработки в этом случае будет определяться точностью
расточных кондукторов, точностью оправок и направляющих втулок и
величиной зазоров между оправками и втулками.
Точность межосевых расстояний, а также точность положения отверстий
относительно баз достигаются с помощью разметки, методом пробных
расточек, растачиванием в кондукторах, координатным методом, по
накладным шаблонам и т.д.
117
Для уменьшения увода отверстий сверление выполняют в два или три
перехода. Вначале отверстие центруют или засверливают сверлом, диаметр
которого в 2-3 раза меньше требуемого. Для отверстий под резьбу диаметром
более 25-30 мм помимо сверления выполняют зенкерование или
растачивание. Диаметр отверстий под резьбу делают на 0,04...0,1 мм больше
внутреннего диаметра резьбы, тем самым учитывают подъем витков,
возникающий при нарезании. Рекомендуемые диаметры сверл под резьбу с
различным шагом и диаметром приведены в специальных нормативных
таблицах. Торцы обрабатывают с осевой подачей зенковками или
подрезными резцами.
Перед нарезанием резьбы в отверстиях снимают фаску коническими
зенковками, резцами или сверлами большого диаметра. Фаску снимают под
углом 90° до наружного диаметра резьбы. Резьбу нарезают машинными
метчиками. Резьбу с шагом до 3 мм нарезают за один рабочий ход; резьбы с
большим шагом нарезают комплектом метчиков за два-три рабочих хода.
Нарезание резьб выполняют с принудительной осевой подачей, равной шагу
резьбы. Для предохранения инструмента от поломки в случае несовпадения
на 2...3% шага резьбы и осевой подачи применяют патроны с осевой
компенсацией.
В условиях серийного производства мелкие отверстия сверлят с
использованием накладных, скальчатых, коробчатых кондукторов.
Направление инструмента в этом случае обеспечивают кондукторные втулки;
в результате отпадает необходимость разметки и предварительной
зацентровки отверстий. Накладные кондукторы, выполненные в виде плит,
непосредственно базируются по предварительно обработанным поверхностям
детали. В коробчатых и скальчатых кондукторах имеются базирующие
поверхности для обрабатываемой заготовки, относительно которых
определенным образом расположены кондукторные втулки. Достигаемая
точность положения отверстий относительно баз составляет 0,1...0,2 мм.
Для сверления отверстий с разных сторон детали применяют одно- или
двухопорные поворотные приспособления, на которые устанавливают
требуемый кондуктор. Нормализованные поворотные стойки обеспечивают
возможность фиксации кондуктора с деталью в необходимом угловом
положении, что позволяет получить отверстия с любой из четырех сторон, в
том числе и со стороны технологических баз детали.
Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го
квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят
отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное
шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях
притирку и шабрение.
Выбор необходимого метода обработки зависит от требований точности,
определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной
обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках
118
цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение
повышенных требований к шероховатости поверхности, применяют
хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где
требуется достижение высокой точности относительного положения
отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При
необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью
уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку
роликами.
Развертывание является наиболее распространенным методом
окончательной обработки главных отверстий, применяемых в условиях
единичного и серийного производства.
Тонкое алмазное растачивание выполняют на специальных алмазно-
расточных станках. Станки для тонкого растачивания обладают высокой
жесткостью и повышенной виброустойчивостью. Они могут иметь
вертикальную или горизонтальную компоновку с одним или несколькими
шпинделями. Станки горизонтальной компоновки бывают одностороннего и
двустороннего исполнения.
Растачивание отверстий выполняют однолезвийными резцами,
оснащенными твердосплавными пластинами с тщательно доведенными
режущими кромками. Для обработки корпусных деталей из цветных сплавов
применяют также алмазные резцы. Специальная геометрия затачивания таких
резцов позволяет обрабатывать отверстия с очень малыми глубинами
резания. Инструмент устанавливают в жестких консольных оправках, у
которых отношение длины к диаметру 5...6.
Для повышения жесткости и виброустойчивости при растачивании
отверстий малого диаметра вместо стальных оправок применяют
твердосплавные, которые при одинаковых размерах имеют показатели в 2-3
раза лучше.
С точки зрения точности обработки предпочтительным является
вертикальное расположение шпинделя, при котором масса расточной оправки
практически не влияет на точность геометрической формы отверстия.
Особенностью процесса тонкого растачивания является обработка на
высоких скоростях резания при очень малых глубинах резания и продольных
подачах. Припуск, оставляемый на тонкое растачивание в пределах 0,2-0,35
мм на сторону, снимается за два рабочих хода. На первом ходе снимают 3/4, а
на втором 1/4 часть припуска. Охлаждение в процессе растачивания обычно
не применяют.
Тонкое алмазное растачивание обеспечивает получение точности
диаметральных размеров отверстий по 6-7-му квалитетам, отклонения
геометрической формы (овальность, конусообразность) отверстий диаметром
до 120 мм не превышает 0,003...0,005 мм, параметр шероховатости
поверхности Ra=1,25...0,30 мкм. Точность межцентровых расстояний и
положения отверстия относительно базы составляет 0,005...0,03 мм.
119
Внутреннее планетарное шлифование применяют главным образом для
обработки отверстий диаметром выше 150 мм. Однако имеются также
координатные, планетарно-шлифовальные станки, позволяющие
обрабатывать в корпусных деталях отверстия диаметром 10 мм и выше.
Припуск, оставляемый под шлифование отверстий, составляет 0,1...0,2 мм на
диаметр. Планетарное шлифование обеспечивает получение отверстий не
выше 0,004 мм и параметр шероховатости поверхности Ra=0,32...0,16 мкм.
При обработке на координатных планетарно-шлифовальных станках можно
получить точное положение оси отверстия относительно базы и
межцентровое расстояние с точностью до 0,01 мм. Недостатком этого
процесса является невысокая производительность по сравнению с другими
подобными методами обработки.
Хонингование применяют при обработке сквозных гладких отверстий
диаметром от 25 до 500 мм в корпусных деталях главным образом из чугуна и
стали. С помощью хонингования достигают точности диаметральных
размеров отверстий по 6-му квалитету, точности геометрической формы
отверстий (диаметром до 250 мм) в пределах 0,003...0,004 мм, параметра
шероховатости поверхности Ra=0,16...0,004 мкм. Однако этот процесс не
позволяет исправить положение оси отверстия относительно базы. Припуски,
оставляемые под хонингование, зависят от диаметра обрабатываемого
отверстия, материала и вида предшествующей обработки. Для отверстий
диаметром до 125 мм припуск в деталях из чугуна составляет 0,02...0,1 мм, а в
деталях из стали 0,01...0,04 мм. Припуски для деталей из серого чугуна,
оставляемые в зависимости от предшествующей обработки, составляют после
растачивания 0,05...0,08 мм, после развертывания 0,02...0,04 мм, после
шлифования 0,02 мм. При обработке заготовок из чугуна окружная скорость
относительного движения хона равна 60...75 м/мин, скорость возвратно-
поступательного перемещения 15...20 м/мин; при обработке заготовок из
стали окружная скорость 45...60 м/мин, скорость возвратно поступательного
перемещения 10... 12 м/мин. Соотношение этих скоростей хона выбирают из
условия получения на цилиндрической поверхности отверстия штрихов,
скрещивающихся под углом 40...600.
Раскатывание отверстий является методом окончательной обработки,
основанным на пластическом деформировании обрабатываемой поверхности.
Раскатывание выполняют на сверлильных, токарных или специальных
станках. Инструментом являются различные по конструкции многороликовые
раскатники, которые вращаются относительно оси отверстия с частотой
п=20...30 мин-1 и совершают осевое перемещение с подачей на оборот S=1...3
мм. Ролики, равномерно расположенные по периметру сепаратора, могут
свободно вращаться вокруг своей оси. Их изготовляют из
высококачественных инструментальных сталей; твердость после закалки
62...64 HRC. Конструкция многороликовых раскатников позволяет в
определенных пределах регулировать получаемый диаметр отверстия.
120
Раскатывание выполняют после чистого растачивания; точность отверстия,
обрабатываемого под раскатывание, составляет 0,01...0,015 мм. Припуск,
оставляемый под раскатывание, равен 0,02...0,05 мм на диаметр. Раскатник не
исправляет положения оси отверстия; он самоустанавливается по отверстию,
поэтому точность расположения отверстия относительно базы должна
обеспечиваться на соответствующей расточной операции. Обработку
методом раскатывания применяют для окончательной обработки сквозных и
глухих отверстий в корпусах из различных материалов, способных в
холодном состоянии пластически деформироваться. Твердость таких
материалов обычно не превышает 35...40 HRC.
Раскатка обеспечивает достижение точности отверстия по 6-9-му
квалитетам, параметр шероховатости получаемой поверхности
Ra=0,016...0,008 мкм, погрешность геометрической формы для отверстий
диаметром до 120 мм находится в переделах 0,005...0,008 мм.
В результате раскатывания
обеспечивается уплотнение
поверхностного слоя и повышение его
твердости на 20%.
Производительность
раскатывания по сравнению с
хонингованием более высокая; в
отдельных случаях она увеличивается
до 5 раз. Этот метод применяют для
окончательной обработки длинных
отверстий в стальных корпусных
деталях типа корпусов
гидроцилиндров, пинолей, поршневых
и винтовых насосов, гидравлических
стоек и др.
Притирку (доводочно-
притирочную операцию) применяют в
единичном и мелкосерийном
производстве для получения высокой
точности размеров и геометрической
формы отверстий малых и средних
диаметральных размеров. Притирку
выполняют с использованием
абразивных порошков и паст, 1 - постоянная втулка; 2 ~ сменная
наносимых на сопряженную деталь или втулка; 3 - зенкер; 4 - направляющая
на специальные притиры. Эта операция часть зенкера; 5 - вращающаяся втулка
не требует применения специального Рис.3.3 Типовые схемы
станочного оборудования; ее можно зенкерования с направлением по
выполнять на сверлильных, токарных и режущей части инструмента (а, б, в),
по специальным направляющим
ленточкам инструмента в 121
неподвижной (г, е) или
вращающейся (д) кондукторных
втулках
других станках или вручную. С помощью притирки обеспечивается
требуемый зазор в золотниковых парах у различных корпусов топливной,
пневмо- и гидроаппаратуры.
Зенкерование применяют при обработке отверстий, выполненных в
литой или кованой заготовке (черновое зенкерование), и для обработки
отверстий после сверления или чернового зенкерования (чистовое
зенкерование).
Благодаря более высокой устойчивости его во втулке точность
обработки отверстий при зенкеровании существенно выше, чем при
сверлении. Точность диаметра отверстия при обработке в разных условиях - в
пределах 13-7-го квалитетов. Зенкерование можно проводить
жесткозакрепленным инструментом без направления и с направлением по
одной втулке или с дополнительным направлением (по передней втулке) по
специальному цилиндрическому хвостовику цельного зенкера или
цилиндрической части оправки насадного зенкера (рис.3.3-3.4).
При обработке с направлением
по одной втулке зенкер можно
направлять непосредственно по
режущей его части (рис.3.3а-в) и по
специальным ленточкам (рис.3.3г-ё),
Рис.3.4 Схема зенкерования без расположенным за режущей частью
направления ближе к хвостовику инструмента,
диаметр которых превышает диаметр
режущей части инструмента.
По удобству эксплуатации
инструмента предпочтителен второй
вариант.
Необходимость в
(d, l - диаметр и длина отверстия; d2- дополнительном (по передней втулке)
диаметр направляющей части)
направлении (рис.3.5) определяется
Рис.3.5 Схема зенкерования
с дополнительным направлением диаметром и длиной обрабатываемого
отверстия и зависит от припуска и
механических характеристик материала обрабатываемой детали.
124
Производительность механической обработки валов во многом зависит
от вида материала, размеров и конфигурации заготовки, а также от характера
производства. Заготовки получают отрезанием от горячекатаных или
холоднотянутых прутков и сразу подвергают механической обработке.
Заготовки такого вида применяют в основном в мелкосерийном и единичном
производстве, а также при изготовлении валов с небольшим числом ступеней
и незначительной разницей их диаметров. В производстве с достаточно
большим масштабом выпуска, а также при изготовлении валов более сложной
конфигурации со ступенями, значительно различающимися по диаметру,
заготовки целесообразно получать методами пластического деформирования.
Эти методы (ковка, штамповка, периодический прокат, обжатие на
ротационно-ковочных машинах, электровысадка), позволяют получать
заготовки, по форме и размерам наиболее близкие к готовой детали, что
значительно повышает производительность механической обработки. При
этом значительно снижается металлоемкость, которая характеризуется
коэффициентом использования металла К=Qз/Qм, где Qз - масса заготовки; Qм
- норма расхода материала.
С увеличением масштаба выпуска особое значение приобретает
эффективность использования металла и сокращения механической
обработки. Поэтому в крупносерийном и массовом производстве
преобладают методы получения заготовок с коэффициентом использования
металла от 0,7 и выше (иногда до 0,95). Штучную заготовку из прутка
целесообразно заменять штампованной, если коэффициент использования
металла повышается не менее, чем на 5%, учитывая, конечно, экономическую
целесообразность других факторов.
При механической обработке валов на настроенных и
автоматизированных станках приобретает большое значение и точность
заготовки. Заготовки, полученные методом радиального обжатия, отличаются
малыми припусками и высокой точностью. Сущность метода заключается в
периодическом обжатии и вытягивании по уступам отрезанной от прутка
цилиндрической заготовки путем большого числа последовательных и
быстрых (примерно через 0,01 с) ударов несколькими специальными
матрицами. Радиальное обжатие заготовки проводится как в горячем, так и в
холодном состоянии. Вследствие такого обжатия материал пластически
деформируется и течет в осевом направлении, уменьшая поперечное сечение
заготовки и придавая ей полученную форму. После радиального обжатия в
холодном состоянии можно получить заготовки (в зависимости от диаметра)
с точностью ±(0,02...9,20) мм и параметром шероховатости поверхности
Ra=0,63...0,32 мкм.
При ротационной ковке заготовок в горячем состоянии точность
снижается до ±0,3 мм, а по длине до ± 1 мм (за исключением общей длины,
где погрешность достигает 10 мм и более). Коэффициент использования
125
металла в заготовках, полученных этим способом, составляет 0,85...0,95.
Процесс высокопроизводительный, длительность операции 40...70 с.
Заготовки небольших ступенчатых валов диаметром до 25 мм
изготовляют сочетанием холодной высадки и прессованием (экструдинг-
процесс), а именно: из штучной заготовки за несколько переходов
высаживают ступенчатую часть, а затем вытягивают ту часть, диаметр
которой меньше размера исходной прутковой заготовки.
Оригинальным процессом непрерывного изготовления заготовок
ступенчатых валов и других деталей тел вращения переменного сечения по
длине является поперечно-винтовая прокатка на трехвалковых станах. Работу
станов можно полностью автоматизировать, включая движение подачи
заготовки, ее нагрев, прокатку, резку на мерные заготовки, охлаждение
готового проката, укладку и упаковку.
Особую группу валов представляют шпиндели, для изготовления
которых применяют высокопрочный (магниевый) чугун, серый чугун СЧ15,
СЧ20 и модифицированный чугун, значительно реже стальные отливки. В
зависимости от серийности в качестве заготовок для шпинделей применяют
поковки, реже стальные отливки, прутковый материал и трубы. Заготовки
чугунных полых шпинделей получают центробежным литьем в
металлические формы. В крупносерийном производстве заготовки стальных
шпинделей целесообразно изготовлять горячей высадкой на горизонтально-
ковочных машинах или ковкой на ротационно-ковочных машинах.
Основными базами большинства валов являются поверхности его
опорных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз для
обработки наружных поверхностей, как правило, затруднительно, особенно
при условии сохранения единства баз, что очень важно при
автоматизированном технологическом процессе. Поэтому при большинстве
операций за технологические базы принимают поверхности центровых
отверстий и торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все
наружные поверхности вала на единых базах с установкой его в центрах.
При выполнении фрезерных и сверлильных операций в качестве баз
чаще используют наружные цилиндрические поверхности вала.
127
Для повышения производительности труда при точении наружных
поверхностей вращения применяется многорезцовая обработка.
Шлифование наружных поверхностей вращения может проводиться
периферией и торцом абразивных или алмазных кругов, конечными или
бесконечными лентами и лепестковыми кругами. Шлифование, как и
точение, может быть черновым, получистовым, чистовым и тонким; оно
может осуществляться с продольной или радиальной подачей. Черновое
шлифование обеспечивает точность 8-9 квалитета и параметр Rz==5... 12,5
мкм; получистовое - точность 7-8 квалитета и параметр Ra=0,63...3,0 мкм;
чистовое - точность 6-7 квалитета и параметр Ra=0,2...0,25 мкм; тонкое -
точность 5-6 квалитета и параметр Ra=0,05...0,25 мкм.
Для абразивной обработки бесступенчатых наружных поверхностей
вращения широкое применение получил высокопроизводительный процесс
бесцентрового шлифования. Для автоматического обеспечения точности
размеров и шероховатости как при точении, так и при шлифовании
используют различные адаптивные системы управления процессами
обработки. При необходимости улучшения качества наружных поверхностей
вращения применяют отделочную обработку: суперфиниширование,
полирование, притирку.
Суперфиниширование, как правило, осуществляется после чистового
шлифования и позволяет получить точность 5 квалитета и параметр
Rz=0,03...0,l мкм, уменьшить на 50...80% овальность, огранку и волнистость.
Полирование, как правило, осуществляется мягкими кругами (войлок,
фетр, парусина, кожа), с нанесенными на них мелкозернистыми абразивными
или алмазными порошками, смешанными со смазкой. Для обработки
наружных поверхностей вращения вместо кругов широко используют
полировальные ленты. Достигаемый параметр шероховатости Rz=0,05 мкм,
t10=30...40%. Точность и погрешность формы определяется предварительной
обработкой.
Для полирования, а иногда и шлифования наружных поверхностей
вращения, применяют и магнитно-абразивную обработку. Точность размеров
определяется предшествующей обработкой, достигаемый параметр
шероховатости - Rz=0,ll мкм, t10=20...30%.
Притирка наружных цилиндрических поверхностей выполняется
притирами, изготовленными из чугуна, бронзы или меди, которые обычно
предварительно шаржируются абразивным или алмазным микропорошком с
маслом или специальной пастой. Достигаемая точность 4-5 квалитета,
параметр шероховатости Rz=0,05...0,l мкм, t10==50...60%.
Для повышения эксплуатационных показателей наружных поверхностей
вращения широкое применение имеет отделочно - упрочняющая обработка
поверхностным пластическим деформированием (ОУО ППД) (накатывание,
выглаживание, вибронакатывание, обработка инструментами центробежно-
ударного действия, электромеханическая обработка), нанесение покрытий
128
(мягких, твердых, многослойных) и легирование поверхностей. Накатывание
может проводиться роликами или шариками. Оно применяется как для
упрочнения поверхностного слоя (uн=160...220%), так и для уменьшения
высотных параметров шероховатости и увеличения ее несущей способности:
Ra=0,05 мкм, t10=30...40%. Исходная погрешность формы и размеров при всех
методах ОУО ППД практически не устраняется. Выглаживание производится
шариком или алмазом. При этом рабочей части алмаза придают сферическую
форму (R =2...4 мм). Обеспечивается как упрочнение поверхностного слоя
(uн=150...200%), так и уменьшение исходной шероховатости Rz=0,05 мкм и
увеличение ее несущей способности t10=30...40%. Вибронакатывание может
применяться как для отделочно-упрочняющей обработки наружных
поверхностей вращения, так и для увеличения маслоемкости опорных
поверхностей трения валов, шпинделей. Сущность вибронакатывания
заключается в том, что на движение подачи рабочего шарика накладываются
его колебательные движения.
Электромеханическая обработка (ЭМО) позволяет значительно
повысить поверхностную твердость (uн=180...220%), уменьшить параметр
исходной шероховатости в 5-15 раз (например, с Ra=l мкм до Ra=0,08 мкм) и
увеличить ее несущую способность (t10=40...50%) при незначительных
рабочих усилиях. Это обеспечивается нагревом зоны контакта рабочего
ролика и обрабатываемой поверхности при пропускании через него тока
большой силы (I=200...1500 А).
Для повышения коррозионной стойкости и износостойкости валов и
штоков или отдельных их рабочих поверхностей могут применяться
различные покрытия или легирование. Как правило, гальванические способы
нанесения покрытий (хромирование, кадмирование, свинцевание,
никелирование) применяют для защиты от коррозии. Механические,
лазерные и ионно-плазменные методы нанесения покрытий и легирования
поверхностей служат для повышения износостойкости рабочих шеек валов,
штоков, шпинделей.
Обработка шлицев на валах. Шлицы на валах обрабатываются
фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием, накатыванием.
Фрезерование шлицев на валах небольших диаметров (до 100 мм)
обычно осуществляется за один переход, а больших диаметров (более 100
мм) - за два перехода. Фрезерование шлицев может проводиться методом
копирования (фасонными фрезами) или методом обкатки (червячными
фрезами). Для повышения производительности труда при черновом
шлицефрезеровании применяют многозаходные червячные фрезы. В
серийном производстве применяют более совершенный процесс
фрезерования прямобочных шлицев, а именно - предварительное
фрезерование фасонными дисковыми фрезами и чистовое фрезерование
боковых поверхностей шлицев торцовыми фрезами, оснащенными
пластинками из твердого сплава.
129
Шлицестрогание проводится набором фасонных резцов, собранных в
головке и применяется в крупносерийном и массовом производствах.
Параметр шероховатость обработанной поверхности после шлицестрогания
Ra=l,0...2,5 мкм.
Шлицепротягивание осуществляется двумя блочными протяжками
одновременно двух диаметрально противоположных впадин на валу с
последующим его поворотом после каждого хода протяжки на один шлиц.
Данный метод применяется в массовом производстве и позволяет получить
параметр шероховатости Ra=0,63...1,2 мкм. По производительности
шлицестрогание и шлицепротягивание в 5-8 раз выше шлицефрезерования.
Шлифование шлицев может проводиться фасонными кругами всей впадины:
отдельно за две операции; одним кругом внутреннего диаметра и двумя
кругами боковых поверхностей прямобочных шлицев; одновременно
внутреннего диаметра и боковых поверхностей прямобочных шлицев тремя
кругами. Достигаемый параметр шероховатости шлицев Ra=0,32...0,63 мкм.
Наиболее распространен ным и производительным, но менее точным,
является шлифование фасонными кругами.
Накатывание шлицев может проводиться как в горячем (m>5 мм), так и
холодном состоянии (m<5 мм). Накатывание шлицев может осуществляться
роликами, рейками и многороликовыми головками. При накатывании шлицев
обеспечивается параметр шероховатости Ra=0,32...0,63 мкм и значительно
повышается их долговечность.
Обработка шпоночных канавок на валах. Шпоночные канавки в
зависимости от конфигурации и серийности производства фрезеруются
дисковыми или концевыми фрезами или двухзубыми концевыми фрезами за
каждый рабочий ход (0,1...0,3 мм) на специальных шпоночно-фрезерных
станках, работающих по маятниковому методу. Последний способ обработки
шпоночных канавок более точный и используется в серийном,
крупносерийном и массовом производствах. При необходимости повышения
точности шпоночных канавок после термообработки может осуществляться
их шлифование.
Обработка отверстий в валах и шпинделях. Радиальные отверстия в
валах и шпинделях в зависимости от их точности обрабатываются
сверлением, зенкерованием и развертыванием, как правило, на вертикально-
сверлильных станках. Осевые отверстия большой длины сверлят
специальными сверлами для глубокого сверления. При большом диаметре
отверстий (например, в полых шпинделях) проводят их растачивание; после
заточки возможно и внутреннее шлифование. Отверстия во фланцах валов и
шпинделей обрабатывают на радиально-сверлильных или агрегатных
станках, или с использованием многошпиндельных головок.
Обработка резьб на валах. Наружную резьбу можно получить
различными инструментами: плашками, самораскрывающимися
резьбонарезными головками, резцами, гребенками, дисковыми и групповыми
130
фрезами, шлифовальными кругами и накатным инструментом. Тот или иной
метод нарезания резьбы применяется в зависимости от ее размеров,
обрабатываемого материала, точности типа производства. Мелкие резьбы, как
правило, нарезают плашками. Для повышения производительности труда в 2-
3 раза в крупносерийном и массовом производствах применяют
самораскрывающиеся головки. Более крупные резьбы в единичном и
мелкосерийном производствах нарезают резцами. Прямоугольные и
трапецеидальные резьбы нарезают несколькими резцами за несколько
рабочих ходов и переходов. В условиях серийного и крупносерийного
производств применяют многорезцовые блоки и резьбовые гребенки. В
условиях серийного производства может применяться вихревой метод
нарезания резьбы с внутренним или внешним касанием. Широкое
применение в серийном и массовом производствах получил метод
фрезерования резьбы дисковыми и групповыми фрезами. Фрезерование
дисковыми фрезами применяется при нарезании резьб с большим шагом и
крупным профилем, а групповой фрезой - для получения коротких резьб с
мелким шагом.
Шлифуют резьбу одно- и многониточными кругами обычно после
закалки для повышения точности и качества поверхности. В массовом
производстве может применяться бесцентровое шлифование резьбы
многониточными кругами. Накатывание резьбы осуществляют
резьбонакатными плоскими плашками или резьбовыми роликами.
Правка центров. В некоторых случаях после черновой обработки или
термообработки валов производится правка их центров (повторное
центрование). Повторное центрование чаще всего осуществляют на токарных
станках, так как этот способ обеспечивает меньшие отклонения от соосности
(биение 0,01...0,05 мм). В массовом производстве повторное центрование
проводится на центровочных или центрошлифовальных станках.
Выбор методов обработки. Методы окончательной обработки всех
поверхностей заготовки (вала) и промежуточных операций выбирают исходя
из требований, предъявляемых к точности размеров и качеству поверхностей,
с учетом характера исходной заготовки, свойств обрабатываемого материала
и условий производства.
Для предварительного выбора методов обработки отдельных
поверхностей заготовки (вала) используются данные справочных таблиц
экономической точности и качества обработки различными методами.
В связи с тем, что одинаковые точность обработки и качество
обработанной поверхности могут быть достигнуты различными методами,
после предварительного выбора нескольких возможных технологических
подходящих методов обработки следует провести их сопоставление по
производительности и технологической себестоимости.
При назначении метода обработки следует стремиться к тому, чтобы
число переходов при обработке каждой поверхности заготовки было
131
минимальным. Желательно, чтобы одним и тем же способом обрабатывалось
возможно большее число поверхностей заготовки. Это даст возможность
разработать высокопроизводительные концентрированные операции с
максимальным совмещением обработки поверхностей, сократить общее
число операций и установов, длительность цикла обработки, повысить
производительность обработки.
В связи с тем, что выбранный метод окончательной обработки
отдельных поверхностей, как правило, не может обеспечить экономичное
получение требуемых точности и качества поверхности непосредственно из
исходной заготовки, то возникает необходимость создания промежуточных
операций или переходов, по мере выполнения которых достигается
постепенное повышение точности размеров и качество поверхностей до
требуемых значений в соответствии с чертежом детали.
134
Автоматические линии для обработки валов применяют как в массовом,
так и в крупносерийном производстве, причем целесообразно их выполнять
переналаживаемыми, позволяющими обрабатывать на одной линии
несколько типоразмеров валов, например, автоматическая переналаживаемая
линия МРЛ-13.
В мелкосерийном и серийном производстве для обработки валов широко
используются различные роботизированные комплексы и типовые
комплексно-автоматизированные участки типа АСВ из оборудования с ЧПУ с
применением ЭВМ и гибкие производственные системы. Структура
автоматизированных участков типа АСВ строится так, чтобы она
обеспечивала функции, характерные для производственных участков, на
основе более высокого уровня организации и автоматизации производства.
При этом каждая структурная составляющая должна отвечать таким
требованиям, при которых сохраняется ее автономное функционирование, а
взаимосвязь между ними подчинена единой автоматизированной системе
организации производства и управления участком в целом. Общую структуру
участков типа АСВ можно разделить на две части: 1) комплекс оборудования;
2) комплекс систем.
На рис. 4.1 представлена структура комплекса оборудования
автоматизированных участков. Взаимосвязь управляющего вычислительного
комплекса (УВК) и производственного комплекса (ПК) осуществляется через
машинную технику (например, при прямом управлении станками в режиме
ЭВМ-УЧПУ) или через соответствующий документооборот (например, в
случае планирования или учета). Каждый из этих комплексов содержит
необходимые виды и типы оборудования, полностью унифицированные при
выполнении аналогичных функций. ЭВМ УВК должна быть серийной и не
должна содержать чрезмерной избыточности. Автоматизированные участки
типа АСВ строятся на основе системного подхода к организации и
управлению производством, т.е. каждый вид обеспечения производства
рассматривается как система, включающая соответствующие технические
средства автоматизации и механизации физического и умственного труда и
определенный порядок их взаимодействия.
В состав участков
типа АСВ входят
токарные
полуавтоматы с ЧПУ и
сверлильно-фрезерные
станки, в том числе
многоцелевые станки,
охватывающие до
75...80% всей
трудоемкости
обработки деталей
Рис.4.1 Структура комплекса оборудования 135
автоматизированных участков по обработке валов
данного типа. С включением в участки шлифовальных и
зубообрабатывающих станков с ЧПУ суммарная трудоемкость обработки
увеличивается до 90...95%. Для выполнения отделочных операций в участок
встраиваются и универсальные станки. Станки с ЧПУ, рекомендуемые для
включения в участки типа АСВ (например, мод.1П420ПФ30, 1720ПФ30,
1725РФЗ), поставляются с расширенными комплектами режущего и
вспомогательного инструмента широкоуниверсального назначения. Комплект
оснастки для базирования и закрепления заготовок участков АСВ включает
оснастку для токарных и сверлильно-фрезерных работ. Токарные станки
рекомендуется оснащать трехкулачковыми механизированными клиновыми
патронами - центрами типа ПЗКП. Патроны обеспечивают центрирование
заготовок самоцентрирующимися быстропереналаживаемыми кулачками
(при патронных работах) и самоустановку кулачков по заготовке при
обработке ее в центрах. На токарных станках участков АСВ широко
используются и торцовые поводковые центры. Для станков сверлильно-
фрезерной группы применяются различные системы станочных
приспособлений универсального и специального назначения. В состав
участка АСВ в его типовом исполнении включены секции: наладки и
комплектации инструмента, приема-сдачи и ОТК, силового питания,
автоматического манипулятора (трансманипулятора), удаления и сбора
стружки, а также диспетчерское отделение, межстаночный транспортер,
вспомогательные средства для транспортирования грузов.
136
В машиностроении применяют следующие виды зубчатых передач:
цилиндрические при параллельном расположении валов; конические при
пересекающихся и перекрещивающихся валах; винтовые и червячные при
перекрещивающихся валах. Зубчатое колесо, передающее вращение,
называют ведущим, приводимое во вращение - ведомым. Колесо зубчатой
пары с меньшим числом зубьев называют шестерней, сопряженное с ним
парное колесо с большим числом зубьев - колесом.
Фрезерование червячными
одновитковыми фрезами (улитками)
и червячными фрезами с
укороченными профилирующими
кромками
138
Протягивание цилиндрическими Протяжные
протяжками
Таблица 5.3
Точность зубообработки цилиндрических колес
Вид обработки Станки и инструменты
общего назначения прецизионные
Модуль, мм
139
Наибольшая производительность и экономичность зубообработки
достигаются при выполнении следующих основных условий:
- правильном выборе технологического процесса, последовательности
операций и переходов;
- правильном выборе станка, исправном его состоянии (жесткость узлов,
отсутствие зазоров, минимальное биение фрезерного шпинделя, исправная
работа всех его систем, включая системы смазки и охлаждения), обеспечении
требуемой его точности, наличии необходимой оснастки и др.;
- правильном выборе инструмента, применении твердосплавного
инструмента, многозаходных и корригированных фрез, фрез с заборным
конусом и других видов производительного инструмента, особенно при
черновой обработке, когда удаляется основной объем срезаемого металла;
- достаточной жесткости и точности установки заготовки и инструмента;
- правильном выборе режимов резания (наименьшее число проходов,
наибольшая подача и скорость резания, обеспечивающие заданную
стойкость инструмента);
- обильной подаче смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания;
- применении диагональной или радиальной подачи.
Повышение производительности обработки не должно приводить к
снижению ее качества и точности.
141
Заготовки для единичного и мелкосерийного производства изготовляют,
как правило, из прутка и свободной ковкой.
При серийном производстве колес сложной конфигурации, а также при
крупносерийном производстве одновенцовых колес с одной ступицей,
заготовки получают на молотах в подкладных штампах. Припуск на
последующую механическую обработку составляет не менее 3...4 мм на
сторону. В крупносерийном и массовом производствах такие же заготовки
изготовляют на кривошипном ковочном прессе и штамповочном молоте в
закрытых штампах, что обеспечивает большую точность и более высокое
качество поверхностей.
Центральное отверстие диаметром до 25 мм в большинстве случаев не
прошивается, а при диаметре более 25 мм - прошивается.
Процесс получения поковок на кривошипных штамповочных прессах с
усилием 1000... 1500 т является более прогрессивным, чем штамповка на
молотах, так как обеспечивает повышение производительности в 1,5-2 раза,
уменьшение штамповочных уклонов с 7...9° до 2...4°; снижение расхода
металла составляет 10... 12 % за счет уменьшения припусков на 30...40 %.
Весьма производительным процессом получения заготовок с допуском
на диаметр ±(0,5... 1,0) мм является горячая высадка на многопозиционных
автоматах.
При штамповке на кривошипных прессах, горизонтально-ковочных
машинах, прессах двойного действия, прессах для холодного и полугорячего
выдавливания можно получать заготовки с зубьями с припуском на сторону,
равным 0,1...0,3 модуля.
Холодному формообразованию подвергают заготовки диаметром до 80
мм.
К наиболее точным и производительным способам получения заготовок
с зубьями относится накатка на специальных станах. Она может выполняться
с нагревом или без него.
Нагрев наиболее часто проводится с помощью индукционных устройств.
Заготовки, полученные путем деформирования из твердого материала, как
правило, подвергают термической обработке для снятия напряжений и
улучшения обрабатываемости. После термической обработки заготовки
очищают от окалины на дробеструйной или гидроабразивной установках или
травлением в растворе серной кислоты с последующим промыванием в
горячей воде, а затем контролируют их твердость.
Коэффициент использования металла при изготовлении цилиндрических
колес из штучных штампованных заготовок составляет 0,4-0,95.
В единичном и мелкосерийном производствах иногда изготовляют
заготовки из листового материала путем электроэрозионной резки,
плазменного раскроя и других методов. Тонколистовой материал позволяет
применять холодную штамповку – вырубку в крупносерийном и массовом
производствах.
142
Заготовки крупных колес и колес средних размеров сложной
конфигурации из стали, а также колес из цветных металлов и чугунов
целесообразно получать из жидкого материала методом центробежного
литья, при котором достигается хорошее заполнение формы.
Порошкообразные и гранулированные пластмассы могут
преобразовываться в заготовки с зубьями или без таковых литьем на
термопласт-автоматах. Порошкообразные металлические смеси позволяют
получать заготовки путем прессования со спеканием в закрытых штампах с
последующей динамической калибровкой. Это обеспечивает коэффициент
использования материалов до 0,8...0,98.
Механическая обработка заготовок до нарезания зубьев проводится по
аналогии с обработкой соответствующих деталей машиностроения. Круглые
колеса, имеющие замкнутую делительную поверхность, обрабатываются как
обычные тела вращения; некруглые или секторные - как кулачки и фасонные
поверхности. Такой же подход к операциям сварки, пайки, склеивания и
сборки.
Особенность обработки заготовок колес с предварительно
отформованными зубьями состоит в том, что обработка прерывистых
поверхностей по вертикали и торцовым частям зубьев обеспечивается, как
правило, шлифованием вместо обычной лезвийной обработки. На
механическую обработку заготовки должны поступать после
соответствующей термической обработки, а также контроля их физико-
механических свойств и геометрических размеров.
Требуемая точность обработки базовых поверхностей под нарезание
зубьев зависит от типа применяемых установочно-зажимных
приспособлений, габаритных размеров колеса и его точности, а также
точности и жесткости применяемого в последующем зубообрабатывающего
оборудования.
Точность изготовления поверхностей, ограничивающих вершины зубьев,
а также линейных размеров заготовок, определяется функциональным и
технологическим назначением поверхностей. Допускаемое биение базового
торца , где d - диаметр базовой поверхности колеса; b - ширина
зубчатого венца; Еп - допуск на отклонение направления зуба.
Отклонение от параллельности базовых торцов и допуски на взаимное
биение посадочных шеек валов-шестерен рекомендуется принимать равным
, где l – расстояние между серединами шеек валов- шестерен.
Для зубчатых колес больших размеров, у которых при зубообработке
проверяют биение вершин зубьев, радиальное биение окружности выступов
должно быть не более 0,6Er, где Er - допуск на радиальное биение зубчатого
венца.
Уточненные значения допусков рассчитывают на основе решения задачи
по расчету звеньев размерных цепей.
143
5.4 Влияние конструктивных факторов на технологию изготовления
зубчатых колес
144
В случае назначения высокой точности колеса его конструкция должна
предусматривать возможность отделочной обработки лезвийным
твердосплавным инструментом или шлифовальным кругом.
Крупногабаритные колеса должны быть такими, чтобы обеспечивалась
возможность одновременной обработки основных и вспомогательных
поверхностей заготовок, в том числе технологических и измерительных баз.
Базовые поверхности должны иметь возможность обработки после
монтажа.
При крупносерийном и массовом производствах рациональна
конструкция колес с открытыми венцами.
Информация, задаваемая условными обозначениями на чертежах
зубчатых колес, часто является неполной, чтобы с достаточной точностью
однозначно воспроизвести геометрию венца для его качественного
зацепления с сопрягаемым колесом. Поэтому часть информации может
задаваться на сборном чертеже и в технических требованиях на продукцию.
Она также должна учитываться при разработке технологического процесса.
147
колес с использованием зубофрезерных, зубодолбежных,
зубошевинговальных и зубошлифовальных станков.
148
Литература
149
СОДЕРЖАНИЕ
150