Лекции по дисциплине “Системы автоматического управления

производственными процессами”

Лекция 1. Введению в автоматизацию производственными

процессами

Автоматизация - это техническая дисциплина, которая занимается

изучением, разработкой и созданием автоматических устройств и
механизмов (т.е. работает без непосредственного вмешательства человека).
Автоматизация - это этап машинного производства,
характеризующийся передачей функции управления от человека к
автоматическим устройствам.
Автоматизация - одно из направлений НТП, использующее
саморегулирующие технические средства и математические методы с целью
освобождения человека от участия в процессах получения, преобразования,
передачи и использования энергии, материалов, изделий или информации,
либо существенного уменьшения степени этого участия или трудоёмкости
выполняемых операций.
Термин “автоматизация”, основанный на более раннем слове
“автоматический” (поступающий с автомата), не был широко использован до
1947 года, когда Форд создал отдел автоматизации. Именно в это время
индустрия быстро принимала контроллеры обратной связи, которые были
введены в 1930-х годах.
Автоматизируются: производственные процессы; проектирование;
организация, планирование и управление; научные исследования; обучение;
бизнес-процессы и другие сферы человеческой деятельности.
Автоматизация позволяет повысить производительность труда,
улучшить качество продукции, оптимизировать процессы управления,
отстранить человека от производств, опасных для здоровья. Автоматизация,
за исключением простейших случаев, требует комплексного, системного
подхода к решению задачи. Применяемые методы вычислений иногда
копируют нервные и мыслительные функции человека. Весь этот комплекс
средств обычно называют системами. В качестве оценочной характеристики
может выступать понятие уровня (степени) автоматизации.
 Современные системы автоматизации могут быть весьма сложными. В
состав систем автоматизации входят датчики (сенсоры), устройства ввода,
управляющие устройства (контроллеры), исполнительные устройства,
устройства вывода, компьютеры, серверы, рабочие станции.
Основная тенденция развития систем автоматизации идет в направлении
создания автоматических систем, которые способны выполнять заданные
функции или процедуры без участия человека. Роль человека заключается в
подготовке исходных данных, выборе алгоритма (метода решения) и анализе
полученных результатов. Также в подобных системах предусматривается
постепенно наращиваемая защита от нестандартных событий (аварий) или
способы их обхода. Однако присутствие в решаемых задачах эвристических
или сложно программируемых процедур объясняет широкое
распространение автоматизированных систем (полуавтоматических систем).
Здесь человек участвует в процессе решения, например, управляя им, вводя
промежуточные данные. В таких случаях принципиально экономят на защите
от редких и сложных нестандартных событий, отводя ее роль человеку.
На степень автоматизации влияют вероятность и разнообразность
нестандартных событий (аварий), продолжительность времени, отведённого
на решение задачи, и её вид — типовая или нет. Так, при срочном поиске
решения нестандартной задачи следует полагаться только на самого себя.
Современные производственные системы, обеспечивающие гибкость
при автоматизированном производстве, включают:
 станки с ЧПУ, впервые появившиеся на рынке в 1955 году. Массовое
распространение началось лишь с применением микропроцессоров;
 промышленные роботы, впервые появившиеся в 1962 году. Массовое
распространение связано с развитием микроэлектроники;
 роботизированный технологический комплекс (РТК), впервые
появившиеся на рынке ещё в 1970-80 годы. Массовое распространение
началось с применением программируемых систем управления;
 гибкие производственные системы, характеризуемые сочетанием
технологических единиц и роботов, управляемые ЭВМ, имеющие
оборудование для перемещения обрабатываемых деталей и смены
инструмента;
 автоматизированные складские системы (англ. Automated Storage and
Retrieval Systems, AS/RS). Предусматривают использование управляемых
компьютером подъемно-транспортных устройств, которые закладывают
изделия на склад и извлекают их оттуда по команде;
 системы контроля качества на базе ЭВМ (англ. Computer-aided Quality
Control, CAQ) - техническое приложение компьютеров и управляемых
компьютерами машин для проверки качества продуктов.
 система автоматизированного проектирования (англ. Computer-aided
Design, CAD) используется проектировщиками при разработке новых
изделий и технико-экономической документации;
 планирование и увязка отдельных элементов плана с использованием
ЭВМ (англ. Computer-aided Planning, CAP). САР - разделяется по различным
характеристикам и назначениям, по состоянию примерно одинаковых
элементов. Соединения между собой отдельных элементов происходит по
следующим правилам:
1. Физическая однородность измеряемых величин
2. Однотипные каналы связей между этими элементами
3. Совместимость соединений элементов.
ТОУ - технологический объект управления - совокупность
технологического оборудования и реализуемого на нем технологического
процесса.
АСУ - автоматизированная система управления это человеко-машинная
система, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку
информации, необходимую для оптимального управления в различных
сферах человеческой деятельности.
Автоматизация управления ТП стала возможной в современном ее
представлении только в последнее время. Произошло это в результате
накопления опыта, развития ряда научных направлений и создания
соответствующих технических средств.
Автоматизация управления ТП реализуется в виде систем - АСУ ТП.

Лекция 2. Основные понятия управления технологическими

процессами
 Промышленное производство обычно подразделяется на ряд
технологических процессов. Под технологическим процессом (ТП) понимают
такую переработку сырья и полуфабрикатов, которая приводит к изменению
их физических и химических свойств и превращению в готовую продукцию.
Иными словами, ТП - совокупность механических, физико-химических и
других процессов целенаправленной переработки сырья и полуфабрикатов.
Каждый технологический процесс характеризуется
определенными технологическими параметрами, которые могут изменяться
во времени. В химической технологии такими параметрами являются расход
материальных и энергетических потоков, химический состав, температура,
давление, уровень вещества в технологических аппаратах и др. Совокупность
технологических параметров, полностью характеризующих данный
технологический процесс, называется технологическим режимом. Каждый
технологический процесс в общем цикле производства имеет свое целевое
назначение, в соответствии с которым к нему предъявляют определенные
требования - обеспечение заданной или максимальной производительности,
заданного или наилучшего качества продукции, заданных или минимальных
затрат сырья (полуфабрикатов) и энергии на единицу готовой продукции и
т.п.
Выполнение требований, предъявляемых к ТП, возможно лишь при
целенаправленном воздействии на его технологический режим.

Рис. 1.1. Емкость с притоком и потреблением жидкости

 Любой технологический процесс подвержен действию различных
факторов, случайных по своей природе, которые нельзя заранее
предусмотреть. Такие факторы называются возмущениями. К ним относятся,
например, случайные изменения состава сырья, температуры теплоносителя,
характеристик технологического оборудования и др. Возмущающие
воздействия на технологический процесс вызывают изменения
технологического режима, что, в свою очередь, приводит к изменению таких
технико-экономических показателей процесса, как производительность,
качество продукции, расход сырья и энергии и т.п. Поэтому для обеспечения
заданных (требуемых) технико-экономических показателей необходимо
компенсировать колебания технологического режима, вызванные действием
возмущений. Такое целенаправленное воздействие на технологический
процесс представляет собой процесс управления. Совокупность требований,
осуществляемых в процессе управления, называется целью
управления. Наконец, сам управляемый технологический процесс вместе с
технологическим оборудованием, в котором он протекает,
является объектом управления.
Объект управления и устройства, необходимые для осуществления
процесса управления, называются системой управления.
В качестве примера рассмотрим управление уровнем жидкости в
емкости (баке), имеющей входной и выходной потоки, которые называются
соответственно приток и потребление (рис. 1.1). При случайных (заранее
неизвестных) колебаниях потребления, например за счет изменения
производительности насоса, для управления уровнем следует воздействовать
на приток. Здесь целью управления является поддержание постоянного
уровня жидкости в емкости, а целенаправленное воздействие на приток
представляет собой процесс управления. Объект управления в этом примере -
емкость с притоком и потреблением и протекающий в ней процесс изменения
уровня жидкости.
Современные процессы химической технологии весьма сложны и
характеризуются большим количеством технологических параметров, прямо
или косвенно влияющих на их технико-экономические показатели. Поэтому
управление химико-технологическими процессами организуют по так
называемому иерархическому принципу.
 Иерархический принцип управления заключается в многоступенчатой
организации процесса управления, где каждая ступень управления имеет
свои объекты и цели управления.
Поясним сущность иерархического принципа управления
технологическим процессом. Обычно целью управления является
достижение заданных технико-экономических показателей процесса.
Технологический режим, при котором достигаются заданные показатели,
называется оптимальным. Необходимо непрерывно поддерживать
технологические параметры процесса как можно ближе к их оптимальным
значениям.
Управление технологическим процессом можно организовать в виде
двух ступеней. На верхней ступени цель управления заключается в
отыскании оптимального режима технологического процесса. Объектом
управления при этом является весь технологический процесс с
технологическим оборудованием. Тогда цель управления на нижней ступени
- обеспечение минимальных отклонений технологических параметров от их
оптимальных значений. Эта цель управления достигается относительно легко
и заключается в стабилизации технологических параметров. В данном
случае вместо термина "управление" часто применяют "регулирование".
На нижней ступени технологический процесс рассматривают как
совокупность простых (элементарных) процессов, которые вместе с
технологическими аппаратами, где они протекают, представляют собой
объекты регулирования данной ступени.
При подобной организации процесса управления найденные на верхней
ступени оптимальные значения технологических параметров можно
рассматривать как "руководящие указания" для нижней, т.е. нижняя ступень
управления подчинена верхней в общем процессе управления. Поэтому такие
ступени процесса управления называют иерархическими уровнями
управления.
Мы рассмотрели управление отдельными технологическими
процессами с целью получения заданных технико-экономических
показателей. Однако при управлении всем предприятием возникают такие
цели и задачи управления, которые нельзя отнести к отдельным
технологическим процессам. Это задачи оперативного управления цехами,
организации производства, планирования запасов сырья, полуфабрикатов и
готовой продукции и т.п. Поэтому процесс управления предприятием должен
включать еще один уровень, где решаются указанные задачи. Он является
высшим иерархическим уровнем.
Таким образом, структура управления современным промышленным
предприятием характеризуется тремя уровнями иерархии управления (рис.2).
Нижний уровень (I) представлен так называемыми локальными системами
регулирования, функции которых сводятся к стабилизации отдельных
технологических параметров. Такие простые задачи решаются
автоматическими устройствами без участия человека, и поэтому системы
регулирования нижнего иерархического уровня называются
автоматическими системами регулирования (АСР). Объекты регулирования
на этом уровне - элементарные процессы с соответствующими
технологическими аппаратами.
Автоматизация пр. процесса - замена физического труда человека,
затрачиваемого на управление механизмами и машинами, работой
специальных устройств, обеспечивающих это управление (СУ)
Автоматизация управления - замена физического и умственного
труда человека, затрачиваемого на управление работой технических средств,
обеспечивающих выполнение задач управления. За человеком остаются
только функции наблюдения и подготовки этих технических средств.
Техническая система управления - совокупность технических средств,
имеющих между собой электрические, пневматические, гидравлические или
иные информационные связи, используемые для управления
производственными или другими процессами.
Автоматизированная система управления (производством или
технологическим процессом) - разновидность систем управления,
включающая технические средства, которые обеспечивают замену
физического и умственного труда человека, но требуют, однако, затрат труда
для своего обслуживания и выполнения отдельных функций управления.
Автоматическая система управления - разновидность систем
управления, включающая технические средства, которые обеспечивают
автоматический сбор, обработку информации, в том числе принятие решения
и реализацию принятого решения. Затраты труда человека необходимы
только для контроля функционирования и обслуживания системы.
Автоматическая система управления состоит из управляемого объекта и
автоматического управляющего устройства, взаимодействующих между
собой. Объектов и управляющих устройств в системе может быть несколько.
Автоматические системы управления уже давно широко применяют,
особенно в военном деле, например для управления огнем, полетом ракет и
самолетов (автопилот), наведения орудий, движения подводных лодок; а
также в атомной энергетике при управлении режимами работы атомных
котлов; в отраслях промышленности с непрерывными процессами
производства; например, для управления процессами производства аммиака,
метанола, главки металла.
В процессе внедрения автоматическая система управления
технологическим процессом обычно используется вначале как
автоматизированная система, работающая в информационном режиме, а
после накопления опыта, проверки надежности системы и т. п. переводится в
автоматический режим.
Автоматические системы управления подразделяются на:
1) непрерывные системы (аналоговые) - системы, в которых входные
сигналы действуют непрерывно в течение всего времени работы системы;
2) дискретные системы (импульсные) - с прерывистым воздействием
сигнала на входе.

Лекция 3. Понятие об автоматизации управления

производством

Научно-технический прогресс приводит к росту скорости

производства. Если «скорость» управления при этом постоянна, то качество
управления падает, ибо управление как бы «не успевает» за производством.
Одновременно научно-технический прогресс создает предпосылки для
повышения качества управления за счет использования вычислительной
техники, математических методов, теории управления и автоматизации
управления. Все это концентрируется, находит конкретную реализацию в
автоматизированных системах управления (АСУ).
Управление в простейшей форме заключается в сборе информации
(данных о ходе технологического процесса), ее переработке и выводе
управляющей информации для изменения хода процесса. Этот цикл
происходит периодически или непрерывно и может осуществляться с
помощью автоматизированной системы управления, которая выполняет все
или некоторые из перечисленных операций.

Рис. 2.1. Схема автоматизированного управления технологическим

процессом

В схеме, представленной на рис. 2.1, выбор оптимального хода

технологического процесса обеспечивается АСУ ТП. Обратная связь
проявляется в том, что изменения состояния процесса, возникшие в
результате управляющих воздействий со стороны АСУ ТП и внешних
случайных воздействий, в виде данных о ходе процесса снова поступают в
АСУ ТП.
Данные о состоянии производства и аварийные сигналы применяются
при оперативном управлении и частично накапливаются для статистических
расчетов и анализа. Значительная часть этих данных может собираться в виде
отклонений от плана, нормы, задания. Данные оперативного учета
используются также при оперативном планировании.
Качество управления определяется тремя основными факторами:
выбором эффективного решения, своевременностью его принятия и
возможностью реализации этого решения.
Основным путем повышения качества управления является
автоматизация управления производством, при которой перечисленные
задачи решаются средствами вычислительной техники.
Приведем пример высокого качества управления. При реализации
билетов на самолеты используются автоматизированные информационные
системы, хранящие данные о свободных местах на все рейсы. По запросам
пассажиров, вводимым в систему кассирами, система сообщает сведения о
наличии мест и учитывает реализацию билетов. Это позволяет снизить число
свободных мест в самолетах, своевременно вводить резервные рейсы.
Сложность управления технологическим процессом определяется
суммарными потоками информации, которые выявляются в процессе
тщательного изучения и анализа, сложностью их обработки и использования
результатов. Эти потоки определяют число датчиков, устанавливаемых в
АСУ ТП, и устройств вывода информации, алгоритмы обработки
информации, объемы памяти ЭВМ.
Стоимость управления является одним из важных показателей
управления. Большую часть стоимости определяют затраты на оргтехнику и
математическое обеспечение. Последнее, порой, бывает во много раз дороже.
Проблема стоимости вычислительной техники находит свое решение в
использовании локальных вычислительных сетей. Широкое внедрение
ПЭВМ дает возможность децентрализации обработки информации. Система
управления технологическим процессом независимо от размещения ЭВМ
должна обеспечить получение информации, передачу ее в систему обработки
данных, обработку (систематизацию, сортировку, вычисления) и выдачу
команд, управляющих ходом производства и обеспечивающих строгую
регламентацию протекающих процессов, печатных документов,
информационных сообщений и советов (рис.2.2).
 Рис. 2.2. Структурная схема автоматизированного управления ТП

В автоматизированной системе управления сбор, переработка и вывод

информации осуществляются автоматически или автоматизировано. При
обработке информации для анализа обстановки, кроме текущих данных о
состоянии производственного процесса, используют также нормативные
данные, плановые данные и математическое описание (модель) производства.
Управление с автоматическими органами управления образует
автоматическую систему с замкнутой цепью воздействий (с обратной
связью). Разработка и внедрение такой системы возможны лишь при наличии
большого опыта эксплуатации разомкнутых систем с непосредственным
управлением человеком или группой людей, которые принимают решение на
основании своего опыта и знания производства.

Лекция 4. Особенности автоматизации управления и ее

развитие. Системный анализ технологических процессов в
автоматизации

Особенностью современных процессов как нефтехимической, так и

нефтеперерабатывающей технологии, протекающих с высокими скоростями
при высоких температурах и давлениях, является их большая сложность.
Эта сложность проявляется в значительном числе и многообразии
параметров, определяющих течение процессов, в большом числе внутренних
связей между параметрами, в их взаимном влиянии, причем изменение
одного параметра вызывает нелинейное изменение других параметров. При
этом развитие технологии процессов имеет две основные тенденции:
1) углубление процессов переработки, что, естественно, требует
существенного усложнения самой технологии;
2) увеличение их производительности.
В этих условиях, как правило, человек испытывает большие трудности
при управлении такими процессами, так как находится в условиях
недостаточной информированности, а еще чаще полной
неинформированности о проходящем процессе или, иначе говорят, в
условиях неопределенности. В этой связи управление такими процессами на
основе одного опыта становится малоэффективным и ненадежным. Уже сам
факт участия людей в управлении столь сложными системами делает
проблему управления еще сложней. Решение этой сложной проблемы
основывается на 2-х основополагающих теориях: теории систем и теории
моделирования. Именно синтез этих двух теорий – моделирование сложных
систем и дает ключ к решению проблемы. Это объясняется следующим
образом. Прежде чем построить математическую модель исследуемого
процесса, необходимо изучить его как сложную систему. Рассмотрение
процесса как сложной системы позволяет выявить основные подсистемы и
звенья, из которых состоит процесс, определить существующие связи между
элементами, подсистемами и звеньями, их характер и природу, определить
технологическую структуру системы, без которой невозможно построение
математической модели, определить цель функционирования системы и т.д.
Такой анализ процесса носит название системного анализа. Только на
основе результатов такого анализа системы возможно построение истинной
модели, которая будет отвечать требованию точности и полноты описания
технологического процесса.
Большинство методов, используемых в настоящее время для анализа
гуманистических систем, т.е. систем, в которых участвует человек,
представляют собой модификации методов, которые в течение длительного
времени создавались для механических систем. Замечательные успехи,
достигнутые с помощью этих методов, позволили создавать все более
совершенные машины. Но эти же успехи вселили широко распространенное
убеждение в том, что теми же методами или подобными им можно
сравнительно эффективно исследовать и гуманистические системы. В своих
работах Л. Заде подвергнул сомнению правомерность растущей тенденции
анализировать гуманистические системы как механические на основе
количественного анализа. Им же был выдвинут основной тезис, который
заключается в том, что по своей сути обычные количественные методы
непригодны для гуманистических систем или сравнимых по сложности с
гуманистическими системами. В основе этого тезиса лежит то, что можно
было бы назвать принципом несовместимости.
Суть принципа несовместимости можно выразить примерно так: чем
сложнее система, тем менее мы способны дать и в то же время имеющие
практическое значение суждения о ее поведении. Для систем, сложность
которых превосходит некоторый пороговый уровень, точность и
практический смысл становятся почти исключающими друг друга
характеристиками. Именно в этом смысле точный количественный анализ
поведения гуманистических систем не имеет, по-видимому, практического
смысла.
Подход, который был предложен крупнейшим кибернетиком Л.Заде
опирается на предпосылку о том, что элементами мышления человека
являются не числа, а элементы некоторых нечетких множеств или классов
объектов, для которых переход от “принадлежности к множеству” к
“непринадлежности” не скачкообразен, а непрерывен. И в самом деле,
нечеткость, присущая процессу мышления человека, наводит на мысль о т
ом, что в основе этого процесса лежит не традиционная двузначная логика, а
логика с нечеткой истинностью. Именно такая логика играет основную роль
в одной из наиболее важных сторон человеческого мышления – способности
оценивать. По своей природе оценка является приближением. Во многих
случаях достаточна весьма приближенная характеристика набора данных,
поскольку в большинстве основных задач, решаемых человеком, не
требуется высокая точность. Человеческий мозг использует допустимость
такой неточности, представляя информацию элементами нечетких множеств,
которые лишь приближенно описывают исходные данные.
Традиционные методы анализа систем недостаточно пригодны для
анализа сложных технологических и гуманистических систем именно
потому, что они не в состоянии формализовать математически неточность
человеческого мышления. Поэтому для действительного анализа сложных
технологических и гуманистических систем нужны подходы, для которых
высокая точность и строгость математического формализма не являются чем-
то абсолютно необходимым и в которых используется методологическая
схема, допускающая нечеткости и частичные истины.

Лекция 5. Классификация сложных нефтехимических

технологических систем по количеству априорной информации
о процессе
 Одним из главных моментов теории управления и практики управления
непрерывными производственными системами является изучение, анализ и
представление управляемых процессов. Особую важность это обстоятельство
приобретает при исследовании состояния сложных нефтехимических систем.
Как известно, современные сложные нефтеперерабатывающие и
нефтехимические технологические системы как объекты автоматизации
отличаются наличием большого количества контролируемых и
неконтролируемых параметров, высокой производительностью,
напряженностью технологических режимов и непрерывностью
технологических операций.
Состояние различных нефтехимических систем определяется
минимальным количеством информации, требующейся для описания
поведения системы в любой момент времени.
Известно, что одним из эффективных принципов представления
состояния изучаемых сложных систем является метод пространства
состояния. В связи с этим данный метод применяется в основном для
изучения и представления современных нефтехимических систем.
Современные нефтехимические технологические системы,
включающие в себя сложные агрегаты с различными технологическими
связями и работающие в многообразных режимах, являются большими
системами.
Проведенные исследования современных крупнотоннажных
нефтеперерабатывающих систем показывают, что в зависимости от объема
априорной информации, характеризующей состояние этих систем, они
разделяются на нефтехимические технологические системы,
характеризующиеся статическими и нефтехимические технологические
системы, характеризующиеся динамическими режимами. В свою очередь,
системы, характеризующиеся статическими режимами подразделяются на
нефтехимические системы, описываемые детерминированными,
вероятностными моделями и неполностью определенные нефтехимические
системы (рис. 4.1).
Детерминированными нефтехимическими технологическими системами
являются те системы, зная состояние которых в некоторый момент времени t k
и значения входных параметров в интервале времени [t ¿ ¿ 0 , t 1]¿ , можно точно
определить их состояния в момент времени t k . Новое состояние
 рассматриваемых систем x (t ¿¿ k )¿ , зависящее от величин t 0, x (t ¿¿ 0)¿ и
вектора

Нефтехимические технологические системы

Нефтехимические технологические системы, Нефтехимические технологические системы,

характеризующиеся статическими режимами характеризующиеся динамическими режимами

Детерми- Детерми- Нестацио- Непол-

Нефтехимиче- Нефтехими Неполностью нирован- нирован- нарные ностью
ские системы, ческие систе- определенные ные одно- ные мно- нефтехи- опреде-
описываемые мы, описыва- нефтехимиче- стадийные стадийные мические ленные
детерминиро- емые вероят- ские системы нестацио- нефтехи- техноло- многоста-
ванными ностными нарные мические гические дийные
моделями моделями каталити- системы системы, нестаци-
ческие функцио- онарные
процессы нирующие нефтехи-
в условиях мические
неопреде- системы
ленности

управления u на этом же интервале можно представить в следующем виде:

x ( t k ) =f ( t 0 , t k , x ( t 0 ) , u ),
где x ( t k ) – состояние (количество или качество получаемых продуктов)
управляемых координат рассматриваемых систем; [t ¿ ¿ 0 , t k ]¿ - интервал
времени; u–вектор управления (температура, расход катализатора, давление,
уровень и т.д.) технологических агрегатов; f–переходная функция.
Если значения аргументов последнего выражения принадлежат
соответственно множествам T,X,U, тогда, используя обозначения теории
множеств, последнее выражение можно записать в следующем виде:
¿ ¿ ¿
f :T 0 T X U → X .
Как видно из последнего выражения, оно характеризуется двумя
множествами – областью определения и областью значений функции.
В детерминированных нефтехимических системах принимается
допущение, что вся необходимая информация о состоянии системы - точная,
т.е. не возникает трудностей при определении ее нового состояния. Такое
упрощение при исследовании и моделировании нефтехимических систем
позволяет обойти серьезные трудности на этапе моделирования и решения
задачи оптимального управления этими системами.
Итак, под детерминированным состоянием нефтехимических систем
будем подразумевать состояния, в которых в любой момент времени k
можно однозначно определить ее новое состояние. Это условие имеет вид:
x ( k +1 )=f ( x ( k ) , u ( k )) .
Здесь функция f – называется переходной функцией состояния:
¿
f : x u → x : ( x ,u ) → d ( x , u ) , xϵX ; uϵU .
Как известно, в промышленных условиях все технологические системы,
в том числе нефтехимические, функционируют при наличии широкого
спектра случайных возмущающих факторов. Кроме того, для этих систем
характерен ряд других особенностей. К ним, например, относятся: изменения
их параметров в широких пределах, ошибки измерений режимных
параметров, неконтролируемые изменения параметров и характеристик
технологического процесса и т.д.
В связи с этим, в ряде случаев состояние этих систем зависит не только
от входных и управляющих параметров, но и от вышеприведенных факторов,
не поддающихся измерению и изменяющихся по случайным законам.
С учетом вышеизложенного, для таких систем, независимо от того,
насколько полно определены состояния и насколько точно известны
значения всех его параметров, нельзя точно определить последующие
состояния. Такие состояния являются недетерминированными, поэтому
состояние этих систем можно представить в виде:
 ¿
d : X U → XP ,
где X – множество контролируемых входных неуправляемых параметров; U
– множество управляющих параметров рассматриваемых технологических
систем, XP – множество распределений вероятности на X .
Иногда стохастическую систему, с целью облегчения решения
практических задач, с учетом возмущающих факторов в ее
детерминированной модели, представляют как детерминированную.
Есть и другой способ учета неопределенности при изучении сложных
систем; например, предположив, что коэффициенты модели
рассматриваемых систем случайные. Надо отметить, что во всех этих
подходах предполагается, что точно известны вероятностные распределения
состояний, которые можно проверить по прошлым наблюдениям.
В связи с этим, во многих случаях оптимальное управление сложными
системами возможно только с учетом вышеуказанных факторов
неопределенности и поэтому задача оптимального управления в таких
условиях представляет собой сложную задачу в условиях неопределенности.

Лекция 6. Системы автоматического регулирования и

управления
Совокупность автоматического управляющего устройства и объекта
управления, связанных и взаимодействующих между собой в соответствии с
алгоритмом управления, называют системой автоматического управления
(САУ).
Классифицировать системы автоматического управления можно по
методу управления и функциональному признаку. По методу управления все
системы делятся на два больших класса: обыкновенные
(несамонастраивающиеся) и самонастраивающиеся (адаптивные).
Обыкновенные системы, относящиеся к категории простых, не изменяют
своей структуры в процессе управления. Они наиболее разработаны и
широко применяются в литейных и термических цехах. Обыкновенные
системы автоматического управления подразделяют на три подкласса:
разомкнутые, замкнутые и комбинированные системы управления.
Разомкнутые системы автоматического управления в свою очередь делят на
системы автоматического жесткого управления (САЖУ) и системы
управления по возмущению.
У первых систем регулятор воздействует на объект управления
независимо от полученного результата, т. е. значения регулируемой
величины и внешнего возмущения. Системы управления по возмущению
работают по принципу, когда управляющее воздействие вырабатывается в
зависимости от внешнего возмущения, оказывающего влияние на объект
управления.
В качестве примера можно рассмотреть систему отопления литейного
или термического цеха. В этом случае расход горячей воды в теплотрассе
цеха зависит от внешних погодных условий. Чем холоднее на улице, тем
больше подается горячей воды в батареи отопления, и наоборот.
Замкнутые системы автоматического управления, работающие по принципу
отклонения, называют также системами автоматического регулирования
(САР). Их отличительной чертой является наличие замкнутого контура
прохождения сигналов, т. е. наличие обратного канала, по которому
информация о состоянии регулируемой величины передается на вход
элемента сравнения.
Системы автоматического регулирования предназначены для решения
трех задач: стабилизации регулируемой величины (стабилизирующая САР),
изменения регулируемой величины по известной (программная САР) или
неизвестной (следящая САР) программам.
В стабилизирующих САР заданное значение регулируемой величины
постоянно. Примером такой системы может служить система регулирования
температуры в рабочем пространстве термической печи. В программных
САР значение регулируемой величины изменяется во времени по заранее
разработанной (известной) программе.
В следящих системах заданное значение регулируемой величины
изменяется во времени по заранее неизвестной программе. Следящие и
программные САР отличаются от стабилизирующих принципом обработки
задающего сигнала.
Наиболее типичным примером следящего регулирования является
автоматическое поддержание заданного соотношения между расходами
топлива и воздуха при регулировании процесса горения в топливных
плавильных и нагревательных печах.

Рис. Системы автоматического управления

а) разомкнутая, б) разомкнутая по отклонению, в) замкнутая, г)

комбинированная, д) самонастраивающаяся, Р - регулятор, ОУ - объект
управления, ЭС - элемент сравнения, УАВ - устройство анализа задающего
воздействия: ВУ - вычислительное устройство, ИУ - исполнительное
устройство, АУУ - автоматическое управляющее устройство, УАО -
устройство анализа объекта управления.
Комбинированные системы сочетают в себе достоинства систем
управления по отклонению и по возмущению, что повышает точность
управления. Действие неучтенных возмущений в комбинированных системах
компенсируется или ослабляется управлением по отклонению.
Самонастраивающиеся (адаптивные) системы можно разделить на три
подкласса: экстремальные системы, системы с самонастройкой параметров и
системы с самонастройкой структуры.
Системы автоматического регулирования (САР) применяются для
регулирования отдельных параметров (температура, давление, уровень,
расход и т.д.) в объекте управления. В современных системах
автоматического управления (САУ) системы автоматического регулирования
являются подсистемами САУ и их применяют для регулирования различных
параметров при управлении объектом или процессом.
Принцип действия всякой системы автоматического регулирования
(САР) заключается в том, чтобы обнаруживать отклонения регулируемых
величин, характеризующих работу объекта или протекание процесса от
требуемого режима и при этом воздействовать на объект или процесс так,
чтобы устранять эти отклонения.
Для осуществления автоматического регулирования к регулируемому
объекту подключается автоматический регулятор, вырабатывающий
управляющее воздействие на регулирующий орган. Это управляющее
воздействие вырабатывается регулятором в зависимости от разности между
текущим значением регулируемой величины (температуры, давления, уровня
жидкости и т. д.), измеряемой датчиком, и желаемым её значением,
устанавливаемым задатчиком. Регулируемый объект и автоматический
регулятор вместе образуют систему автоматического регулирования.
Основным признаком САР, является наличие главной обратной связи, по
которой регулятор контролирует значение регулируемого параметра.
Пример системы регулирования температуры
На Рис. 87 показана блок схема системы регулирования температуры в
объекте, а на Рис. 88 функциональная схема САР, показывающая общий
принцип работы любой системы автоматического регулирования.
 Если температура в объекте равна заданной, то сигнал с датчика X1
равен сигналу с задатчика X0 и сигнал ошибки на входе регулятора е = X1 -
X0 = 0, сигнала на выходе регулятора нет, ИМ не работает и клапан открыт
на заданную величину, поддерживая заданную температуру. Если, например,
температура в объекте увеличиться, увеличиться сигнал с датчика X1,
возникнет ошибка «е», заработает ИМ и, прикроет клапан РО для
уменьшения подачи тепла, температура в объекте уменьшится до заданной.

Рис. 88 Функциональная схема САР

З – задатчик, для установки заданного значения параметра X0

 Д – датчик (термопара, терморезистор, датчик уровня, скорости и др.
для разных систем)
Р – регулятор
ИМ – исполнительный механизм (эл. мотор с редуктором,
пневмоцилиндры и др.)
РО – регулирующий орган (кран, вентиль, заслонка и др.)
О – объект регулирования (печь, эл. мотор, резервуар и др.)
У – регулирующее (управляющее) воздействие
Z – помеха (возмущение)
Х – регулируемый параметр
X1– сигнал на выходе датчика
е = X1- X0 ошибка, возникает при отклонении параметра от задания
X0 – заданное значение регулируемого (управляемого) параметра
может быть постоянным X0 или изменяемым (Ut).
Сигнал с задатчика может быть:
-постоянным X0 = const. для поддержание постоянства регулируемого
параметра температуры, давления, уровня жидкости и т. д. (системы
стабилизации);
-может изменяться во времени U(t) по определённой программе
(программное регулирование);
-может изменяться во времени U(t) в соответствии с измеряемым
внешним процессом (следящее регулирование).

Лекция 7. Измерительные приборы, используемые в системах

автоматического управления производственными процессами.
Современные датчики и контроллеры. Исполнительные
механизмы.

Измери́ тельный прибо́ р — средство измерений, предназначенное для

получения значений измеряемой физической величины в установленном
диапазоне. Часто измерительным прибором называют средство измерений
для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для
непосредственного восприятия оператора.
Официально в Российской Федерации к измерительным приборам относят
только средства измерения, включённые в Государственный реестр средств
измерений.
Классификация:
- По способу представления информации (показывающие или
регистрирующие):
 показывающий измерительный прибор — измерительный
прибор, допускающий только отсчитывание показаний значений
измеряемой величины;
 регистрирующий измерительный прибор — измерительный
прибор, в котором предусмотрена регистрация показаний.
Регистрация значений может осуществляться в аналоговой или
цифровой формах. Различают самопишущие и печатающие
регистрирующие приборы
- По методу измерений:
 измерительный прибор прямого действия — измерительный
прибор, например, манометр, амперметр в котором
осуществляется одно или несколько преобразований измеряемой
величины и значение её находится без сравнения с известной
одноимённой величиной
 измерительный прибор сравнения — измерительный прибор,
предназначенный для непосредственного сравнения измеряемой
величины с величиной, значение которой известно.
- По форме представления показаний:
 аналоговый измерительный прибор — измерительный прибор, в
котором выходной сигнал или показания являются непрерывной
функцией изменений измеряемой величины;
 цифровой измерительный прибор — измерительный прибор,
показания которого представлены в цифровой форме.
- По другим признакам:
 суммирующий измерительный прибор — измерительный прибор,
показания которого функционально связаны с суммой 2-х или
нескольких величин, подводимых к нему по различным каналам;
  интегрирующий измерительный прибор — измерительный
прибор, в котором значение измеряемой величины определяются
путём её интегрирования по другой величине.
- По способу применения и конструктивному исполнению
(стационарные, щитовые, панельные, переносные);
- По принципу действия учётом конструкции (с подвижными частями и
без подвижных частей);
- Для приборов с механической частью также по способу создания
противодействующего момента (механическим противодействием,
магнитным или на основе электромагнитных сил);
- По характеру шкалы и положению на ней нулевой точки (равномерная
шкала, неравномерная, с односторонней, двухсторонней (симметричной и
несимметричной), с без нулевой шкалой);
- По конструкции отсчётного устройства (непосредственный отсчёт, со
световым указателем — световым зайчиком, с пишущим устройством,
язычковые — вибрационные частотомеры, со шкалой на оптоэлектронном
эффекте - люминофор, ЖК, СИД);
- По точности измерений (нормируемые и ненормируемые —
индикаторы или указатели);
- По виду используемой энергии (физическому явлению) —
электромеханические, электротепловые, электрокинетические,
электрохимические;
- По роду измеряемой величины (вольтметры, амперметры, веберметры,
частотомеры, варметры и т. д.).
Параметры:
Для измерительных приборов характерен следующий ряд параметров:
Диапазон измерений — область значений измеряемой величины, на
которую рассчитан прибор при его нормальном функционировании (с
заданной точностью измерения).
Порог чувствительности — некоторое минимальное или пороговое
значение измеряемой величины, которое прибор может различить.
Чувствительность - связывает значение измеряемого параметра с
соответствующим ему изменением показаний прибора.
 Точность - способность прибора указывать истинное значение
измеряемого показателя (предел допустимой погрешности или
неопределённость измерения).
Стабильность — способность прибора поддерживать заданную
точность измерения в течение определенного времени после калибровки.
Современные датчики и контроллеры. С приходом новых
контроллеров появились и новые аналоговые датчики, работающие по
протоколу HART (Highway Addressable Remote Transducer), что переводится
как “Измерительный преобразователь, адресуемый дистанционно через
магистраль”.
Выходной сигнал датчика представляет собой аналоговый токовый
сигнал диапазона 4-20мА, на который накладывается частотно
модулированный (FSK - Frequency Shift Keying) сигнал цифровой связи.

Рис. 10. Выходной сигнал аналогового датчика по протоколу HART

На рис. показан аналоговый сигнал, а вокруг него, как змея, извивается

синусоида. Это и есть частотно-модулированный сигнал. Но это еще вовсе не
цифровой сигнал, его еще предстоит распознать. На рис. заметно, что частота
синусоиды при передаче логического 0 выше (2,2КГц), чем при передаче 1
(1,2КГц). Передача этих сигналов осуществляется током амплитудой ±0,5мА
синусоидальной формы.
Известно, что среднее значение синусоидального сигнала равно 0,
поэтому, на выходной ток датчика 4-20мА передача цифровой информации
влияния не оказывает. Такой режим используется при настройке датчиков.
Связь по протоколу HART осуществляется 2-vя способами. В 1-ом
случае, стандартном, по 2-хпроводной линии могут обмениваться
информацией только 2 устройства, при этом выходной аналоговый сигнал 4-
20мА зависит от измеряемой величины. Такой режим применяется при
настройке полевых устройств (датчиков).
Во 2-ом случае к двухпроводной линии может быть подключено до 15
датчиков, количество которых определяется параметрами линии связи и
мощностью блока питания. Это режим многоточечной связи. В этом режиме
каждый датчик имеет свой адрес в диапазоне 1-15, по которому к нему
обращается устройство управления.
Датчик с адресом 0 от линии связи отключен. Обмен данными между
датчиком и устройством управления в многоточечном режиме
осуществляется только частотным сигналом. Токовый сигнал датчика
зафиксирован на необходимом уровне и не изменяется. Под данными в
случае многоточечной связи подразумеваются не только собственно
результаты измерений контролируемого параметра, но еще и целый набор
всевозможной служебной информации. В 1-ую очередь это адреса датчиков,
команды управления, параметры настройки. И вся эта информация
передается по 2-хпроводным линиям связи. А нельзя ли избавиться и от них?
Правда, делать это надо осторожно, лишь в тех случаях, когда беспроводное
соединение не сможет повлиять на безопасность контролируемого процесса.
Оказывается, избавиться от проводов можно. Уже в 2007 году был
опубликован Стандарт WirelessHART, средой передачи является
нелицензируемая частота 2,4ГГц, на которой работают многие
компьютерные беспроводные устройства, в том числе и беспроводные ЛС.
Поэтому и WirelessHART-устройства можно использовать без всяких
ограничений. На рис. 11 показана беспроводная сеть WirelessHART.

Рис. 11. Беспроводная сеть WirelessHART

Вот такие технологии пришли на смену старой аналоговой токовой петле. Но
и она свои позиции не сдает, широко применяется везде, где это возможно.
Исполнительные механизмы (ИМ). ИМ - это устройство,
преобразующее выходной сигнал регулятора в перемещение регулирующего
органа. ИМ крайне распространены и используются повсеместно не только в
промышленности, но и в быту.

Общий принцип действия ИМ. Обычно ИМ состоят из 3-х основных

частей: привод, прибор для управления приводом и регулирующий орган -
задвижки. Привод обеспечивает изменение положения задвижки, а задвижка
корректирует величину переменной процесса.
За счет подвода энергии извне ИМ развивает усилие и мощность,
достаточные для перемещения регулирующего органа в положение,
соответствующее командному сигналу. Например, ИМ может
использоваться, чтобы изменить степень открытия клапана для увеличения
или уменьшения загрузки, или изменить положение заслонки или жалюзи.
Виды ИМ. Существуют разные виды ИМ, которые, в свою очередь,
имеют подвиды. Их конструкция и принцип действия отличаются друг от
друга. В зависимости от вида энергии, используемой для создания
перестановочного усилия, ИМ разделяют на пневматические, гидравлические
и электрические.
Тип ИМ, который используется на конкретном производстве, зависит от
многих факторов, включая особенности ТП, действие, которое должно быть
выполнено и требуемую скорость реагирования.
Классификация электрических ИМ. Электрическим ИМ в СУ обычно
называют устройство, предназначенное для перемещения рабочего органа в
соответствии с сигналами, поступающими от управляющего устройства.
Рабочими органами могут быть различного рода дроссельные заслонки,
клапаны, задвижки, шиберы, направляющие аппараты и другие
регулирующие и запорные органы, способные производить изменение
количества энергии или рабочего вещества, поступающего в ОУ. При этом
перемещение рабочих органов может быть как поступательным, так и
вращательным в пределах одного или нескольких оборотов. Следовательно,
ИМ с помощью рабочего органа осуществляет непосредственное воздействие
на управляемый объект.
 ИМ - это устройства, механически воздействующие на физические
процессы путем преобразования электрических сигналов в требуемое
управляющее воздействие. Аналогично датчикам, ИМ должны быть
подобраны соответствующим образом для каждой задачи. ИМ могут быть
бинарными, дискретными или аналоговыми. Конкретный тип для каждой
задачи выбирается с учетом необходимой выходной мощности и
быстродействия. В общем случае электрический ИМ состоит из
электропривода, редуктора, узла обратной связи, датчика указателя
положения выходного элемента и конечных выключателей. В качестве
электропривода в ИМ используются либо электромагниты, либо
электродвигатели с понижающим редуктором для снижения скорости
перемещения выходного элемента до величины, обеспечивающей
возможность непосредственного соединения этого элемента (вала или штока)
с рабочим органом.

Узлы обратной связи предназначены для введения в контур

регулирования воздействия, пропорционального величине перемещения
выходного элемента ИМ, а, следовательно, и сочлененного с ним рабочего
органа. С помощью конечных выключателей
производится отключение электропривода ИМ
при достижении рабочим органом своих конечных
положений во избежание возможных
повреждений механических звеньев, а также
для ограничения перемещения рабочего органа. Как правило, мощность
сигнала, вырабатываемого регулирующим устройством, бывает
недостаточной для непосредственного перемещения рабочего органа,
поэтому ИМ можно рассматривать как усилитель мощности, в котором
слабый входной сигнал, усиливаясь во много раз, передается на рабочий
орган.
Все электрические ИМ, нашедшие широкое применение в самых
различных отраслях современной техники АПП, можно разделить на 2
основные группы: электромагнитные и электродвигательные.
Пневматические ИМ. Пневматический ИМ — устройство, которое
использует давление сжатого воздуха, чтобы произвести механическое
движение. Движение, которое произведено, затем может использоваться,
чтобы выполнить функцию перемещения регулирующего органа в САР.
Движение, вырабатываемое пневматическим ИМ-ом может быть
использовано, например, для выбора положения вентиля, управляющего
потоком пара, воды или других жидкостей. Для управления положением
заслонки или жалюзи, течением воздуха или других продуктов ТП.

Рис. 13. Пневматический ИМ

Это наиболее распространенный тип ИМ, используемых в АСР ТП.

Различаются 3 общих вида пневматических ИМ, используемых в
промышленности: мембранные ИМ однонаправленного действия,
мембранные ИМ двойного действия и поршневые ИМ.

Гидравлические ИМ. Гидравлический ИМ — это устройство, преобразующее

выходной сигнал регулятора при помощи силы жидкости под давлением,
чтобы произвести механическое движение.

Рис. 17. Гидравлический ИМ

Гидравлические ИМ обычно используются в случаях, требующих

приложения больших усилий для перемещения устройств. В большинстве
случаев они более мощные, чем другие типы ИМ сравнимого размера.
Различаются 3 общих вида гидравлических ИМ: однонаправленного действия
с возвратом по нагрузке, однонаправленного действия с пружинным
возвратом и двойного действия.

Лекция 8. Условные обозначения технологических параметров

и функций в автоматике.

Согласно стандартам все местные измерительные и

преобразовательные приборы, установленные на технологическом объекте
изображаются на функциональных схемах автоматизации в виде
окружностей диаметром 10 мм, внутрь которой вписывают буквенное
обозначение. Если приборы размещаются на щитах и пультах в
центральных или местных операторных помещениях, то внутри
окружности проводится горизонтальная линия делящяя окружность
пополам (рис. 2.1).

Рис. 2.1 а) ПИП или преобразователь, устанавливаемый по месту (на

трубопроводе, аппарате); б)прибор, устанавливаемый на щите, пульте

Внутрь окружности вписываются (рис.2.2):

Рис. 2.2. Пример построения условного обозначения прибора для измерения,
регистрации и регулирования перепада давления.

- в верхнюю часть - функциональное обозначение (обозначения

контролируемых, сигнализируемых или регулируемых параметров,
функциональные признаки прибора);
- в нижнюю часть - позиционное обозначение прибора.
Буквенные обозначения строятся на основе латинского алфавита и дают
необходимые сведения о предусмотренных проектом средствах
автоматизации: об измеряемой величине и функциях, выполняемых
прибором по отображению измерительной информации, о преобразовании
сигналов и формировнии выходных воздействий. Все обозначения прибора
сводятся в 3 группы: 1-ая группа - функциональное обозначение измеряемой
величины; 2-ая группа - уточнение измеряемой величины; 3-я группа -
функциональные признаки прибора. Так как уточнение измеряемой
величины относящейся ко 2-ой группе, является необязательной, то она
может отсутствовать и после обозначения измеряемого параметра (1-ая
группа) идут сразу функциональные признаки прибора (3-я группа).
На 1-ом месте стоит функциональное обозначение измеряемой
величины (1-я группа), обозначающаяся следующим образом (таблица 1):

Таблица 1
Обозна
Измеряемый параметр
-чение
D плотность
Е любая электрическая величина (допускается конкретизация
измеряемой электрической величины справа от условного
графического изображения прибора (напряжение, сила тока))
F расход
G положение, перемещение
H ручное воздействие
K временная программа, время
L уровень
 M влажность
P давление, вакуум
Q состав смеси, концентрация (для конкретизации измеряемой
величины справа от условного графического изображения прибора
необходимо дать ее наименование или символ, например рН, 02)
R радиоактивность (для конкретизации измеряемой величины справа
от условного графического изображения прибора допустимо
указать вид радиоактивности)
S скорость (линейная или угловая), частота
T температура
U разнородные величины (подробная расшифровка измеряемых
величин должна быть дана около прибора (на свободном поле
схемы)
V вязкость
W масса

Во 2-ой группе приводятся обозначения уточняющего характера,

которые, как было сказано выше, является необязательными (таблица 2):

Таблица 2
Обозначение Уточняющее значение
В разность, перепад
Р соотношение, доля, дробь
I автоматическое переключение, обегание
Q суммирование по времени, интегрирование

3-я группа символов (несколько букв) несет информацию о функциях и

функциональных признаках прибора (таблица 3):
Таблица 3
Обозна
- Функциональный признак прибора
чение
А сигнализация (сигнализируемые предельные значения измеряемых
величин следует конкретизировать добавлением букв Н (верхнее
значение) и L (нижнее значение), которые проставляют справа от
 условного графического изображения прибора)
I показания
R регистрация
С регулирование
S включение, отключение, переключение (эту букву не следует
применять для обозначения функции регулирования, в том числе
двухпозиционного)
Y преобразование сигналов, вычислительная функция
E первичное преобразование (обозначение чувствительных
элементов: термоэлектрического преобразователя,
термопреобразователя сопротивления, сужающих устройств,
расходомеров и т.п.)
T промежуточное преобразование, передача сигналов на расстояние
(обозначение дистанционной передачи)
К переключение управления с ручного на автоматическое и обратно,
управление по программе, коррекция

Лекция 9. Изображения измерительных и преобразовательных

приборов

Согласно соответствующим стандартам, существуют дополнительные

буквенные обозначения, применяемые для построения преобразователей
сигналов, вычислительных устройств, например преобразователь
пневматического сигнала в электрический, преобразователь для
суммирования сигналов.
Рассмотрим примеры построения условных обозначений приборов и
средств автоматизации:

Первичный измерительный преобразователь (чувствительный

элемент) для измерения температуры, установленный по месту
(например, термоэлектрический преобразователь (термопара),
термопреобразователь сопротивления, датчик пирометра и т.д.);

Прибор для измерения температуры показывающий, установленный

по месту отбора сигнала (термометры ртутный, манометрический и
т.д.);

Прибор для измерения температуры показывающий, установленный

на щите (милливольтметр, логометр, потенциометр (типа КСП и др.),
мост автоматический (типа КСМ и др.) и т.д.).

Прибор для измерения температуры бесшкальный, с дистанционной

передачей показаний, установленный по месту (термометр
манометрический).

Прибор для измерения температуры одноточечный регистрирующий,

установленный на щите (милливольтметр самопишущий, логометр,
потенциометр, мост и т.д.).

Прибор для измерения температуры с автоматическим обегающим

устройством регистрирующий, установленный на щите
(многоточечный самопишущий потенциометр, мост автоматический и
т.д.).

Прибор для измерения температуры регистрирующий,

регулирующий, установленный на щите (любой самопишущий
регулятор температуры: термометр манометрический,
милливольтметр, потенциометр и т.д.).

Регулятор температуры бесшкальный, установленный по месту

(дилатометрический регулятор температуры и др.).

Комплект для измерения температуры регистрирующий,

регулирующий, снабженный станцией управления,
установленный на щите (пневматический вторичный
прибор, например, ПВ10.1Э с регулирующим блоком ПР
3.31).
Прибор для измерения температуры бесшкальный, с контактным
устройством, установленный по месту (температурное реле).

Байпасная панель дистанционного управления, установленная на

щите.

Переключатель электрических цепей измерения (управления),

переключатель для газовых (воздушных) линий, установленный на
щите.

Прибор для измерения давления (разрежения), показывающий,

установленный по месту (любой показывающий манометр,
дифманометр, напоромер и т.д.).

Прибор для измерения уровня бесшкальный, регулирующий с

контактным устройством, установленный по месту (электрический
регулятор-сигнализатор уровня с блокировкой по верхнему уровню).

Прибор для измерения уровня показывающий с контактным

устройством, установленный на щите (вторичный показывающий
прибор с сигнализацией верхнего и нижнего уровня).

Прибор для измерения плотности раствора бесшкальный, с

дистанционной передачей показаний, установленный по месту
(датчик плотномера с пневмо- или электропередачей).

Прибор для измерения размеров показывающий, установленный по

месту (толщиномер).

Прибор для измерения любой электрической величины

показывающий, установленный по месту.

Вольтметр.
Амперметр.

Ваттметр.
 Прибор для управления процессом по временной программе,
установленной на щите (командный электропневматический прибор,
многоцепное реле времени и т.д.).

Прибор для измерения влажности регистрирующий, установленный

на щите (вторичный прибор влагомера и т.д.).

Первичный преобразователь для измерения качества

продукта, установленный по месту (датчик рН-метра и т.д.).

Прибор для измерения качества продуктов показывающий, установленный

по месту (газоанализатор, показывающий для контроля содержания
кислорода в дымовых газах).

Прибор для измерения качества продукта регистрирующий, регулирующий,

установленный на щите (вторичный самопишущий прибор
регулятора концентрации серной кислоты в
растворе).

Прибор для измерения радиоактивности показывающий с

контактным устройством, установленный по месту
(прибор для показаний и сигнализации
предельнодопустимых значений α и
β-излучений).

Прибор для измерения частоты вращения привода регистрирующий,

установленный на щите (вторичный прибор тахогенератора).

Прибор для измерения перепада давлений показывающий,

установленный по месту (дифманометр показывающий).

Прибор для измерения давления (разрежения) бесшкальный, с

дистанционной передачей показаний, установленный по месту
(дифманометр бесшкальный с пневмо- или электропередачей).
Прибор для измерения давления (разрежения) регистрирующий,
установленный на щите (самопишущий манометр или любой другой
вторичный прибор для регистрации давления).

Прибор для измерения давления с контактным устройством,

установленный по месту (реле давления).

Прибор для измерения давления (разрежения) показывающий

с контактным устройством, установленный по месту
(электроконтактный манометр и т.д.).

Первичный измерительный преобразователь для измерения расхода,

установленный по месту (диафрагма, сопло Вентури, датчик
индукционного расходомера и т.д.).

Прибор для измерения расхода бесшкальный, с дистанционной

передачей показаний, установленный по месту (бесшкальный
дифманометр, ротаметр с пневмо- или электропередачей).

Прибор для измерения соотношения расходов

регистрирующий, установленный на щите (любой вторичный
прибор для регистрации соотношения расходов).

Прибор для измерения расхода показывающий, установленный по

месту (дифманометр или ротаметр показывающий и т.д.).

Прибор для измерения расхода интегрирующий показывающий,

установленный по месту (показывающий дифманометр с
интегратором).

Прибор для измерения расхода интегрирующий с устройством для

выдачи сигнала после прохождения заданного количества вещества,
установленный по месту отбора сигнала (счетчик-дозатор).

Первичный измерительный преобразователь для измерения уровня,

установленный по месту (датчик электрического или емкостного
уровнемера).
 Прибор для измерения уровня показывающий, установленный
по месту (манометр, используемый для измерения уровня).

Прибор для сигнализации уровня с контактным устройством,

установленный по месту отбора сигнала (реле уровня).

Прибор для измерения уровня с контактным устройством

бесшкальный, с дистанционной передачей показаний, установленный
по месту (уровнемер бесшкальный с пневмо- или электропередачей).

Прибор для измерения нескольких разнородных величин

регистрирующий, установленный по месту (самопишущий
дифманометр-расходомер с дополнительной записью
давления).

Прибор для измерения вязкости раствора показывающий,

установленный по месту (вискозиметр показывающий).

Прибор для измерения массы продукта, показывающий с контактным

устройством, установленный по месту (устройство электронно-
тензометрическое сигнализирующее).

Прибор для контроля погасания факела печи бесшкальный, с

контактным устройством, установленный на щите (вторичный прибор
запально-защитного устройства; применение резервной буквы В
должно быть оговорено на поле схемы).

Преобразователь сигнала, установленный на щите (входной и

выходной сигналы - электрические; нормирующий
преобразователь
и т.д.).
Преобразователь сигнала, установленный по месту (входной сигнал
-пневматический, выходной сигнал - электрический; электропневмо-
преобразователь ЭПП-63 и т.д.).

Устройство, выполняющее функцию умножения на

постоянный коэффициент К.
 Пусковая аппаратура для управления электродвигателем (магнитный
пускатель, контактор и т. д.; применение резервной буквы N должно
быть оговорено на поле схемы).

Аппаратура, предназначенная для ручного дистанционного

управления, устанавливаемая на щите (кнопка, ключ
управления, задатчик и т. д.).

Аппаратура для ручного дистанционного управления, снабженная

устройством сигнализации, установленная на щите (кнопка с
лампочкой и т. д.).

Ключ управления, предназначенный для выбора управления,

установленный на щите.

Лекция 10. Примеры выполнения схем контроля и

регулирования температуры и давления

Схемы контроля температуры. Индикация и регистрация

температуры (TIR) (рис. 2.5).
1-1 Термоэлектрический преобразователь типа ТХА (применяется для
измерения температуры газообразных и жидких химически агрессивных и
неагрессивных сред, не разрушающих защитную арматуру), марка ТХА-
0515, пределы измерения от -50 °С до 900 °С, класс точности 2;
 Рис. 2.5
1-2 Преобразователь термоЭДС в стандартный (унифицированный)
токовый сигнал 0-5 мА;
1-3 Вторичный прибор (миллиамперметр показывающий
регистрирующий).
Индикация, регистрация (ТIR) и регулирование (ТС) температуры (рис.
2.6).

2-1 Рис.2.6 Термоэлектрический

преобразователь типа ТХА (для измерения
температуры во взрывоопасных зонах, в нейтральных и агрессивных сред,
не разрушающих защитную арматуру), марка ТХАУ Метран-271 с
выходным сигналом 4÷20 мА, пределы измерения от 0°C до 1000°C, класс
точности 1. Чувствительный элемент данного первичного преобразователя
(ТХАУ Метран-271) и встроенный в головку датчика измерительный
преобразователь преобразует измеряемую температуру в унифицированный
выходной сигнал постоянного тока, что дает возможность построения
АСУТП без применения дополнительных нормирующих преобразователей;
2-2 вторичный прибор (миллиамперметр показывающий,
регистрирующий);
2-3 регулирующий блок (регулятор);
2-4 исполнительное устройство (запорно-регулирующий клапан с
электрическим исполнительным механизмом).
 Индикация, регистрация, сигнализация и регулирование
температуры с помощью потенциометра КСП (TIRCA) (рис. 2.7).

Рис. 2.7
3-1 Термоэлектрический преобразователь типа ТХАУ (предназначен для
измерения температуры во взрывоопасных зонах, в нейтральных и
агрессивных сред, не разрушающих защитную арматуру), марка ТХАУ
Метран-271 с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА, пределы
измерения от 400°С до 900°С, класс точности 1.
3-2 Автоматический электронный потенциометр со встроенными
устройствами регулирования и сигнализации, тип КСП-4.
3-3 Исполнительное устройство (запорно-регулирующий клапан с
электрическим исполнительным механизмом).
Измерение, регистрация температуры многоточечным прибором
(TJIR), тип КСМ-4 (рис. 2.8).
 Рис. 2.8
4-1, 4-2, 4-3 термопреобразователи сопротивления типа ТСП
(предназначен для измерения температуры во взрывоопасных зонах, в
нейтральных и агрессивных сред, неразрушающих защитную арматуру),
марка ТСПУ Метран-276 с унифицированным выходным сигналом 0-5 мА,
пределы измерения от 0 °С до 200 °С, класс точности 0,5;
4-4 вторичный прибор (многоточечный электронный мост КСМ-4).
Схемы контроля давления. Индикация и регистрация давления газа в
трубопроводе (PIR) (рис. 2.9).

Рис. 2.9
5-1 Измерительный преобразователь избыточного давления
пневматический, марка 13ДИ13, предназначен для преобразования в
унифицированный пневматический выходной сигнал давления жидких и
газообразных сред, в том числе газообразного кислорода. Класс точности 1,
верхний предел измерения 10 кгс/см2;
5-2 Вторичный прибор контроля давления пневматический
самопишущий, марка ПВ 4.2П.
Другой вариант:
5-1 Первичный передающий преобразователь избыточного давления
нейтральных и агрессивных сред со стандартным токовым выходом 0-5 мА,
марка Сапфир-22ДИ, класс точности 0,5;
5-2 Вторичный прибор контроля давления электрический
самопишущий, например электронный мост (КСП).
 Индикация, регистрация и регулирование давления (PIRK, PC) (рис. 2.10)

Рис 2.10
6-1 Пневматический первичный преобразователь давления, предел
измерения 0-1,6 МПа, выходной сигнал 0,02-0,1 МПа, марка МС-П-2
(манометр сильфонный с пневмовыходом);
6-2 Вторичный прибор типа ПВ10.1Э. Предназначен для 3-хрежимного
ведения процесса: ручного управления, автоматического регулирования,
контроля и записи регулируемого параметра. Приборы применяются в
АСУТП в химической, нефтяной, нефтеперерабатывающей и др. отраслях
промышленности. В приборах типов ПВ10.1Э, привод диаграммы
осуществляется электрическим синхронным двигателем. Действие прибора
основано на компенсационном принципе измерения, при котором усилие на
приемном элементе, возникающее от входного давления, уравновешивается
усилием от натяжения пружины обратной связи. Приборы могут быть
использованы для работы с пневматическими датчиками или другими уст-
ройствами, выдающими унифицированные аналоговые сигналы 20-100 кПа;
6-3 Пневматическое устройство регулирующее, пропорционально-
интегральное, марка ПРЗ.31;
6-4 Пневматическое исполнительное устройство.

Лекция 11. Схемы контроля и регулирования уровня, расхода и

качества вещества
 Схемы контроля уровня и расхода. Для измерения расхода жидкости
первичные преобразователи устанавливаются в сечении трубопровода,
поэтому на схеме, как правило, изображаются встроенными в трубопровод.
Индикация, регистрация и регулирование расхода (FIRK, FC) (рис. 2.11)

Рис. 2.11
7-1 Диафрагма марки ДК6-50 (сужающее устройство). Условное
давление 0,6МПа, условный проход 50 мм;
7-2 Передающий преобразователь расхода с пневмовыходом, марка
13ДД11, (для пневматики) или Сапфир-22ДД (для электрической схемы);
Преобразователь измерительный разности давления, пневматический
13ДД11 предназначен для работы в САК и управления производственными
процессами с целью выдачи информации в виде унифицированного
пневматического сигнала о перепаде давления, расходе жидкости и газа, а
также уровне жидкости. Преобразователи эксплуатируются совместно со
вторичными регистраторами и регуляторами, работающими от стандартного
сигнала 20-100 кПа. Преобразователи широко применяются в химической,
нефтеперерабатывающей, нефтехимической промышленностях и т. д.
Сапфир-22ДД предназначен для преобразования величины избыточного
давления жидких и газовых сред в унифицированный токовый выходной
сигнал дистанционной передачи, для работы в системах контроля, учета,
регулирования ТП.
7-3 Вторичный прибор типа ПВ10.1Э (для пневматики) или электронный
мост (для электрической схемы);
7-4 Пневматическое устройство регулирующее пропорционально-
интегральное, марка ПР3.31 (для пневматики) или электрическое
регулирующее устройство (для электрической схемы);
7-5 Мембранное исполнительное устройство (клапан регулирующий 2-
хседельный с мембранным ИМ - для пневматики). Если используется с
электронным мостом, то на входе необходимо использовать дополнительно
электропневмопреобразователь. Для электрической схемы - клапан запорно-
регулирующий, односедельный, фланцевый с электрическим ИМ.
 Индикация, регистрация и регулирование уровня (LIRK, LC) (рис. 2.12).

Рис. 2.12
8-1 Передающий преобразователь уровня измерительный буйковый,
марка Сапфир - 22ДУ с унифицированным выходным сигналом, предел
измерения 250 -5-10000 мм;
В зависимости от среды, которая может и довольно часто и бывает
агрессивной и от того, какая необходима точность измерений, выбор
уровнемера в основном производится из 3-х типов:
 1) буйковые и поплавковые уровнемеры применяются в стационарных
резервуарах для измерения уровня неагрессивных сред,
2) ультразвуковые уровнемеры - для измерения уровня в резервуарах
при отсутствии излишней запылённости и при однородном характере
среды, где применение поплавковых и буйковых уровнемеров не
представляется возможным,
3) радарные уровнемеры - во всех остальных случаях.
8-2 Вторичный прибор;
8-3 Регулирующее устройство;
8-4 Исполнительный устройство.
Качество продуктов. Получение продуктов заданного качества
является основной задачей любого химико-технологического процесса.
Поэтому автоматическая система регулирования, стабилизирующая
непосредственно качество целевого продукта, является наилучшим решением
при автоматизации большинства объектов химической технологии:
реакторов, ректификационных колонн, абсорберов и т.д.
В качестве примера на рис. 2 приведена схема управления процессом
непрерывной нейтрализации сточных вод кислотой. Здесь имеются
автоматическая система регулирования уровня в нейтрализаторе (поз. 11) и
pH на выходе из него (поз. 10).
 Рис. 2. Функциональная схема автоматической системы регулирования
непрерывной нейтрализации сточных вод

Однако во многих случаях из-за отсутствия необходимых приборов

качеством целевого продукта управляют косвенно, по таким
технологическим параметрам, как давление, температура, расход и т.д.
Схема управления электродвигателем. Управление электродвигателем,
являющимся приводом центробежного насоса (рис. 2.13)
 Рис. 2.13
10-1 Кнопочный выключатель;
10-2 Магнитный пускатель.

Лекция 12. АСУТП и их функции. Режимы АСУТП

Развитие химической технологии и других отраслей промышленности,

где преобладают непрерывные технологические процессы (нефтехимическая,
нефтеперерабатывающая, металлургическая и др.) потребовало создания
более совершенных систем управления, чем локальные АСР. Эти
принципиально новые системы получили название автоматизированных
систем управления технологическими процессами - АСУ ТП.
АСУ ТП возникли на стыке следующих отраслей науки и техники:
технологическая автоматика, ВТ, прикладная математика (в том числе
программирование), теория информации, теория организации и управления,
высокомеханизированное и автоматизированное технологическое
оборудование большой мощности.
Создание АСУ ТП стало возможным благодаря созданию ЭВМ 2-го и 3-
го поколений, увеличению их вычислительных ресурсов и надёжности.
АСУ ТП - называют АСУ для выработки и реализации управляющих
воздействий на ТОУ в соответствии с принятым критерием управления -
показателем, характеризующим качество работы ТОУ и принимающим
определенные значения в зависимости от используемых управляющих
воздействий.
АТК - совокупность совместно функционирующих ТОУ и АСУ ТП
образует автоматизированный технологический комплекс.
АСУ ТП отличается от локальных САР:
− более совершенной организацией потоков информации;
− практически полной автоматизацией процессов получения, обработки
и представления информации;
− возможностью активного диалога оперативного персонала с УВМ в
процессе управления для выработки наиболее эффективных решений;
− более высокой степенью автоматизации функций управления,
включая пуск и остановку производства.
 От систем управления автоматическими производствами типа цехов
и заводов автоматов (высшая ступень автоматизации) АСУ ТП отличается
значительной степенью участия человека в процессах управления.
Переход от АСУ ТП к полностью автоматическим производствам
сдерживается:
− несовершенством технологических процессов (наличие не-
механизированных технологических операций;
− низкой надёжностью технологического оборудования; не-
достаточной надёжностью средств автоматизации и вычислительной
техники;
− трудностями математического описания задач, решаемых
человеком в АСУ ТП и т.д.)
Назначение АСУТП. Задачи повышения эффективности производства и
качества выпускаемой продукции, а также обеспечения нового качества
управляемости являются насущными для любого предприятия, особенно,
если технологические процессы сложны и малейший сбой может привести к
существенным экономическим потерям или создать опасную ситуацию.
Реальным инструментом для решения этих задач является АСУ ТП.
АСУ ТП — комплекс технических и программных средств,
предназначенный для автоматизации управления технологическим
оборудованием на промышленных предприятиях. Человеческое участие при
этом сведено к минимуму, но всё же присутствует на уровне принятия
наиболее ответственных решений.
Основа автоматизации ТП — это перераспределение материальных,
энергетических и информационных потоков в соответствии с принятым
критерием управления.
 Основными целями автоматизации ТП являются:
- повышение эффективности производственного процесса;
- повышение безопасности;
- повышение экологичности;
- повышение экономичности.
Достижение целей осуществляется посредством широкого функционала
АСУ ТП.
Его основные функции:
1) автоматическое управление параметрами ТП. Контроллер системы
осуществляет регулирование на основании ПИД закона, что позволяет
достичь оптимальных переходных процессов запуска и остановки
оборудования, быстрой и адекватной реакции системы на внешние
изменения. Это позволяет достигать высоких качественных показателей в
других ТП;
2) сбор, обработка, отображение, выдача управляющих воздействий и
регистрация информации о ТП и технологическом оборудовании.
Контроллер системы в автоматическом режиме собирает, обрабатывает
информацию от датчиков процесса, отображает её на автоматизированное
рабочее место оператора в виде мнемосхемы. Мнемосхема оперативно
информирует оператора обо всех технологических параметрах в режиме
реального времени. На основании собранных данных контроллер АСУ ТП
вырабатывает сигналы управления для ИМ;
3) распознавание, сигнализация и регистрация аварийных ситуаций,
отклонений процесса от заданных пределов, отказов технологического
оборудования. На основе анализа собранных данных, контроллер системы
распознаёт выход параметров за установки и сигнализирует оператору, либо
автоматически блокирует нежелательное развитие ситуации;
4) представление информации о ТП и состоянии оборудования в виде
мнемосхем с индикацией на них значений технологических параметров. Вся
текущая информация отображается оператору в виде удобных мнемосхем, с
отображением на них числовых и графических данных процесса;
5) дистанционное управление технологическим оборудованием с
автоматизированного рабочего места оператора. Управление
технологическим оборудованием осуществляется автоматически, либо
вручную с рабочего места оператора;
6) регистрация контролируемых параметров, событий, действий
оператора и автоматическое архивирование их в БД. Все параметры и
события в системе автоматически архивируются на сервере системы.
Тревожные сообщения и предпринятые оператором действия (или
бездействие) фиксируется с привязкой ко времени, что значительно
повышает ответственность и внимательность операторов, стимулирует их к
более детальному изучению техпроцесса. Наглядно организованный
просмотр произошедших событий позволяет выявить причину аварийной
ситуации и выработать необходимые мероприятия для исключения
повторения аналогичных ситуаций.
7) предоставление информации из БД в виде трендов, таблиц, графиков.
Расположенная на сервере системы БД позволяет получать не только
текущую, но и архивную информацию в виде трендов, таблиц, графиков.
Распечатка стандартных форм отчётности позволяет более качественно
организовать делопроизводство;
8) многоуровневое парольное ограничение доступа к системе.
Все функции системы, изложенные выше, имеют ограничение в доступе к
ним. Различные уровни парольной защиты позволяют гибко организовать
доступ к различным функциям системы. Доступ к жизненно важным
параметрам и уставкам, разрешен только специально обученному
инженерному составу, с персонифицированными паролями. Выделяется, так
же, уровень оператора и руководителя. Каждый оператор имеет свой
персональный пароль, войдя под которым в систему, он принимает на себя
всю ответственность за ведение ТП. Для руководителя предоставляется вся
необходимая
информация о
прохождении
техпроцесса,
в режиме
просмотра.
 Глобальная цель управления ТОУ с помощью АСУ ТП состоит в
поддержании экстремального значения критерия управления при
выполнении всех условий, определяющих множество допустимых значений
управляющих воздействий.
В большинстве случаев глобальная цель разбивается на ряд частных
целей; для достижения каждой из них требуется решение более простой
задачи управления.
Функцией АСУ ТП называют действия системы, направленные на
достижение одной из частных целей управления.
Частные цели управления, как и реализующие их функции, находятся в
определенном соподчинении, образуя функциональную структуру АСУ ТП.
Функции АСУ ТП:
1) информационные - сбор, преобразование и хранение информации о
состоянии ТОУ; представление этой информации оперативному персоналу
или передача ее для последующей обработки;
2) первичная обработка информации о текущем состоянии ТОУ;
3) обнаружение отклонений технологических параметров и показателей
состояния оборудования от установленных значений;
4) расчет значений неизмеряемых величин и показателей (косвенные
измерения, расчет ТЭП, прогнозирование);
5) оперативное отображение и регистрация информации;
6) обмен информацией с оперативным персоналом;
7) обмен информацией со смежными и вышестоящими АСУ.
 Рис. 1. Типовая функциональная структура АСУ ТП.

Здесь 1– первичная обработка информации (И); 2 – обнаружение отклонений

технологических параметров и показателей состояния оборудования от
установленных значений (И); 3 – расчет неизмеряемых величин и
показателей (И); 4 – подготовка информации и выполнение процедур обмена
со смежными и другими АСУ (И); 5 – оперативное и (или) по вызову
отображение и регистрация информации; 6 – определение рационального
режима технологического процесса (У); 7 – формирование управляющих
воздействий, реализующих выбранный режим.
Управляющие функции обеспечивают поддержание экстремального
значения критерия управления в условиях изменяющейся
производственной ситуации, они делятся на две группы:
– определение оптимальных управляющих воздействий;
– реализация этого режима путем формирования управляющих
воздействий на ТОУ (стабилизация, программное управление;
программно-логическое управление).
Режимы функционирования АСУ ТП. На практике выделяют 4 режима
функционирования АСУТП: информационный режим; режим советчика;
режим супервизорного управления; режим непосредственного цифрового
управления.
Режим функционирования АСУТП зависит: от цели управления; от
способа использования УВК; от способов реализации основных
информационных и управляющих функций; от сложности и типа ОУ.
Информационный режим функционирования АСУ ТП. Функциональная
структура АСУТП, работающей в информационном режиме приведена на
рис. 2.10.
 Рис. 2.10. Функциональная структура АСУТП в информационном режиме

где ОУ – объект управления; Д – датчики; САР – локальные САР; УЛУ –

устройство логического управления; ПУ – пульт управления; УОИ –
устройства отображения информации; ИМ – исполнительные механизмы;
УВК – управляющий вычислительный комплекс.
В информационном режиме АСУТП выполняют информационные
функции и простейшие управляющие функции, такие как: защита
оборудования от аварий; стабилизация параметров ТП на некоторых
постоянных уровнях с использованием локальных САР.
УВК получает всю необходимую информацию о состоянии ОУ.
Параллельно она отображается на устройствах отображения информации.
Характерной особенностью информационной АСУТП является то, что
анализ поступающей информации, принятие решений и их осуществление
выполняет человек (оператор), либо в виде непосредственного воздействия
на ИМ, либо в виде установок (задающих воздействий) на локальные САР.
Основной недостаток информационных АСУТП состоит в том, что
увеличение затрат на их модернизацию и усовершенствования неадекватны
эффекту, который они приносят.
Функционирование автоматизированных систем управления
технологическими процессами в режиме советчика. Этот режим иногда
называют режимом “активного” советчика. Структура АСУ ТП в режиме
советчика такая же, что и у информационных АСУ ТП. Отличие состоит в
том, что они производят анализ информации об ОУ и осуществляют поиск
оптимальных решений с использованием экономико-математических
методов и выдачей рекомендаций по управлению (советов) оператору.
Однако, окончательный выбор и осуществление управляющих воздействий
по-прежнему остается за человеком. Локальные САР в АСУТП работающих
в режиме советчика являются средствами не только стабилизации, но и
программного изменения технологических параметров процесса.
Основной недостаток АСУТП в режиме советчика - наличие в контуре
управления человека, который может воспользоваться советом, а может и не
воспользоваться. В тоже время режим “советчика” позволяет реализовать так
называемый “осторожный подход” при апробации новых алгоритмов
управления, новых математических методов, так как здесь в качестве
оператора выступает не оператор-технолог, а разработчик-технолог, который
сразу устраняет недостатки в алгоритмах управления или в моделях. Однако,
на практике такая возможность представляется весьма редко.
Функционирование АСУ ТП в режиме супервизорного управления.
Характерной особенностью АСУ ТП в режиме супервизорного управления
является включение УВК в замкнутый контур управления, который
вырабатывает управляющие воздействия, поступающие от УВК, в виде
задающих воздействий (установок) на локальные САР. Функциональная
схема АСУ ТП в режиме супервизорного управления приведена на рис. 2.11.
Основная задача супервизорного управления - автоматическое
поддержание ТП вблизи оптимальной рабочей точки путём оперативного
воздействия на него.

Рис. 2.11. Функциональная структура АСУ ТП супервизорного управления

Это основное преимущество данного режима функционирования

АСУТП. Работа УВК в АСУ ТП в режиме супервизорного управления
выполняет те же расчеты, что и в АСУ ТП в режиме советчика. Отличие
заключается в том, что в АСУ ТП в режиме советчика значение уставок
преобразуются в форму, удобную для восприятия оператором, а в АСУ ТП в
режиме супервизорного управления они преобразуются в сигналы, которые
используются для изменения уставок и настроек регуляторов.
В АСУ ТП в режиме супервизорного управления функции оператора
сводятся к общему наблюдению за ходом ТП, и вмешивается лишь при
возникновении аварийных ситуаций или отказе УВК.
При супервизорном режиме работы АСУТП отдельно работают все
контуры автоматического регулирования. В развитии системы управления
дополнительно устанавливается УВМ, которая через АЦП и ДЦП
воспринимает текущую информацию в состоянии ОУ. Полученная
информация обрабатывается в УВМ и отражается на дисплее, а так же
печатается на принтере. УВМ определяет оптимизированный
технологический режим и может изменить задание локальным регулятором, а
так же их настройки. При необъективности оперативного персонала может
переводить любой контур автоматического регулирования на ручное
управление, обычно с использованием устройства дистанционного
управления. При выходе из строя УВМ локальные автоматические системы
регулирования продолжают работать автономно.
Основные достоинства систем супервизорного управления:
- в них не только непрерывно контролируется ТП, но и автоматически
управляется им вблизи оптимальной рабочей точки, что позволяет исключить
недостатки в работе АСУ ТП, связанные с качеством работы отдельных
операторов;
- здесь соблюдается логическая последовательность внедрения АСУ ТП,
т. е. в начале внедряются локальные АСР отдельно на каждый регулируемый
параметр, а затем системы регулирования усложняются за счет подключения
УВМ;
- при выходе из строя УВМ локальные АСР продолжают управлять
процессом.
Недостатки: громоздкость АСУ, высокая стоимость за счет установки
локальных автоматических регуляторов и вторичных приборов на каждый
контур регулирования.
Функционирование АСУ ТП в режиме непосредственного цифрового
управления. Основное различие режимов функционирования АСУ ТП
состоит в принципах использования УВК: в режиме советчика не
осуществляется прямое управление от УВК, так как управляющее
воздействия реализуются оператором; в режиме супервизорного управления
тоже не осуществляется прямое управление от УВК, так как уставки от УВК
выдаются не на исполнительные органы ОУ, а на локальные САР, которые
через ИМ управляют ОУ.
В АСУТП, работающих в режиме НЦУ, сигналы от УВК
непосредственно поступают на ИМ, а локальные САР исключены из
системы, что отражено на рис. 2.12.
 Рис. 2.12. Функциональная структура АСУТП в режиме НЦУ

В режиме НЦУ УВК заменяет регуляторы во всех каналах управления,

число которых может превышать несколько сотен. Оператор в АСУ ТП в
режиме НЦУ вмешивается в работу только в экстренных случаях, поэтому и
предусматривается пульт управления. В АСУТП с НЦУ вместо расчета
уставок как при супервизорном управление осуществляется расчет
требуемых значений управляющих воздействий и передача соответствующих
сигналов непосредственно на ИМ регулирующих органов.
Главное преимущество АСУТП в режиме НЦУ – гибкость системы, что
обеспечивается простотой изменения алгоритмов управления путем внесения
изменений в программу алгоритма управления. Режим НЦУ позволяет
реализовать автоматическое управление ТП как в режиме нормального
функционирования, так и в режимах пуска, останова, переключения
основного и вспомогательного оборудования на другой режим работы.
Основной недостаток АСУТП с непосредственным цифровым
управлением – потеря управления ТП при отказе УВК.
Способы борьбы с основным недостатком АСУТП в режиме НЦУ:
повышение надежности УВК за счет резервирования; повышение
жизнеспособности системы за счет ее комбинации с контурами
супервизорного управления; переход к распределенным системам
управления.

Лекция 13. Подсистемы обеспечения АСУТП

 Для реализации функций АСУ ТП необходимы: техническое
обеспечение; программное; информационное; организационное; оперативный
персонал.
Техническое обеспечение АСУ ТП составляет комплекс технических
средств (КТС), содержащий следующие элементы:
− средства получения информации о текущем состоянии ТОУ;
− УВК (управляемый вычислительный комплекс);
− технические средства для реализации функций локальных систем
автоматизации;
− исполнительные устройства, непосредственно реализующие
управляющие воздействия на ТОУ.
Специфическим компонентом КТС является УВК, в состав которого
входят собственно вычислительный комплекс (ВК), устройства связи ВК с
объектом (УСО) и оперативным персоналом.

Рис. 2. Техническая структура КТС АСУ ТП для работы в супервизорном

режиме.

Здесь ИИ – источник информации; УСО – устройство связи с объектом; ВК –

вычислительный комплекс; УСОП – устройство связи с оперативным
персоналом; ОП – оперативный персонал; ТСА – технические средства
автоматизации для реализации функций локальных систем; ИУ –
исполнительные устройства.
Первым и до сих пор распространенным типом технических структур
АСУ ТП является централизованная. В системах с централизованной
структурой вся информация, необходимая для управления АТК, поступает в
единый центр - операторский пункт, где установлены практически все
технические средства АСУ ТП, за исключением источников информации и
исполнительных устройств. Такая техническая структура наиболее проста и
имеет ряд преимуществ, а недостатками её являются:
− необходимость избыточного числа элементов АСУ ТП для
обеспечения высокой надежности;
− большие затраты кабеля.
Такие системы целесообразны для сравнительно небольших по
мощности и компактных АТК.
В связи с внедрением микропроцессорной техники всё большее
распространение получает распределённая техническая структура АСУ
ТП, т.е. расчленённая на ряд автономных подсистем - локальных
технологических станций управления, территориально распределённых по
технологическим участкам управления.
Каждая локальная подсистема представляет собой однотипно
выполненную централизованную структуру, ядром которой является
управляющие компьютеры. Локальные подсистемы через свои компьютеры
объединены в единую систему сетью передачи данных.
К сети подключается необходимое для управления АТК число
терминалов для оперативного персонала.
Программное обеспечение (software) – это набор команд, управляющих
работой компьютера. Без ПО компьютер не сможет выполнять задачи,
которые мы обычно связываем с компьютерами. Функции ПО следующие:
1. Управлять компьютерными ресурсами организации;
2. Обеспечивать пользователя всеми инструментами, необходимыми для
извлечения пользы из этих ресурсов;
3. Выполнять роль посредника между организациями и хранимой
информацией.
Выбор соответствующего потребностям организации ПО – одна из
ключевых задач управляющего персонала.
Программное обеспечение АСУ ТП включает общее ПО, в том числе
организующие программы и программы-диспетчеры, транслирующие
программы, ОС, библиотеки СП и др. Обслуживающие программы
обеспечивают внесение изменений, дополнений, снятие копий с информации,
записанной на внешних носителях, контрольную распечатку информации и
т.п. ПО АСУ ТП связывает все элементы распределённой технической
структуры в единое целое, обладающее рядом достоинств:
− возможностью получения высоких показателей надёжности за счёт
расщепления АСУ ТП на семейство сравнительно небольших и менее
сложных автономных подсистем и дополнительного резервирования каждой
из этих подсистем через сеть;
− применение более надежных средств микроэлектронной ВТ;
− большой гибкостью при композиции и модернизации Т и ПО.

Рис. 3. Техническая структура КТС АСУ ТП для работы в режиме НЦУ

Большинство функций АСУ ТП реализуются программно, поэтому

важнейшим компонентом АСУ ТП является её ПО, т.е. совокупность
программ, обеспечивающих реализацию функций АСУ ТП.
Программное обеспечение АСУ ТП делится на общее и специальное.
Общее ПО поставляется в комплекте со средствами ВТ.
Специальное ПО разрабатывается при создании конкретной АСУ ТП и
включает программы, реализующие её информационные и управляющие
функции и обеспечивающие функционирование КТС.
ПО создается на базе математического обеспечения (МО). МО –
совокупность математических методов, моделей и алгоритмов для решения
задач и обработки информации с применением ВТ.
Для реализации информационных и управляющих функций АСУ ТП
создают специальное МО, в состав которого входят:
 − алгоритм сбора, обработки и представления информации;
− алгоритмы управления с математическими моделями
соответствующих ОУ;
− алгоритмы локальной автоматизации.
Все взаимодействия как внутри АСУ ТП, так и с внешней средой
представляют собой различные формы информационного обмена,
необходимы массивы данных и документов, которые обеспечивают при
эксплуатации АСУ ТП выполнение всех её функций.
Правила обмена информацией и сама информация, циркулирующая в
АСУ ТП, образуют информационное обеспечение (ИО) АСУ ТП.
ИО автоматизированной системы - совокупность форм документов,
классификаторов, нормативной базы и реализованных решений по объемам,
размещению и формам существования информации, применяемой в АС при
ее функционировании.
ИО АСУ должно состоять из следующих разделов:
 принципы организации ИО;
 организация сбора и передачи информации;
 построение системы классификации и кодирования;
 организация внутримашинной информационной базы;
 организация внемашинной информационной базы.
Термин ИО широко используется в разном контексте, применительно к
разным функциям и видам деятельности, трактуется неоднозначно и является
дискуссионным. Кроме обозначения этим термином информационных
структур, под этим нередко понимается процесс предоставления
необходимой информации для нужд определенного социально-
экономического объекта.
ИО сети ВЦ включает массивы данных, средства их описания, сбора,
хранения и выдачи, которые должны в совокупности создать наилучшие
условия для централизованной интегрированной обработки информации,
обеспечить коллективный доступ к общим для многих абонентов данным,
повысить надёжность и достоверность получаемой информации. В
прикладных науках под ИО понимается поддержка процессов управления,
технологии, обучения, научных исследований и другими средствами систем
БД и знаний. А. В. Блек сформулировал следующее определение ИО:
"совокупность любых средств, позволяющих ученым с наименьшими
затратами времени получать всю или по крайней мере более полную
информацию, необходимую им для выполнения научной работы.
ИО АСУ ТП включает систему кодирования технологической и технико-
экономической информации, справочную и оперативную информацию.
Формы выходных документов и другие формы представления информации
не должны вызывать трудностей у персонала при их использовании. В ИО в
соответствии с требованиями технического задания предусматривается
некоторая избыточность, позволяющая обеспечить расширение массивов при
развитии системы, а также совместимость со смежными и вышестоящими
системами по содержанию, системе кодирования и форме представления
информации, используемой для обмена.
Цель ИО. Информационные потребности определяют цель ИО, которая
состоит в предоставлении сотрудникам (пользователям) информации
требуемого качества в заданные сроки и в рамках действующих технической
и организационно-штатной структуры организации, правового
регулирования и финансирования.
Организационное обеспечение АСУ ТП представляет собой
совокупность описаний функциональной, технической и организационной
структур системы, инструкций и регламентов для оперативного персонала,
обеспечивающую заданное функционирование АСУ ТП. Оно должно
содержать совокупность правил и предписаний, обеспечивающих требуемое
взаимодействие оперативного персонала между собой и комплексом средств.
Оперативный персонал АСУ ТП состоит из технологов-операторов
автоматизированного технологического комплекса (АТК), осуществляющих
управление ТОУ, эксплуатационного персонала, обеспечивающего
функционирование АСУ ТП (операторы ЭВМ, программисты, персонал по
обслуживанию аппаратуры КТС). Оперативный персонал необходимо
специально подбирать с учетом требований, предъявляемых АТК, и
специально его подготавливать. Оперативный персонал АСУ ТП может
работать в контуре управления или вне его. При работе в контуре управления
ОП реализует все функции управления или часть их, используют
рекомендации по рациональному управлению ТОУ, выработанные КТС.
Такой режим функционирования АСУ ТП называют информационно-
советующим. Если оперативный персонал работает вне контура управления,
он задаст АСУ ТП режим работы и осуществляет контроль за его
соблюдением. В этом случае, зависимости от состава КТС, АСУ ТП может
функционировать в 2-х режимах:
− комбинированном (супервизорном);
− в режиме НЦУ, при котором УВК непосредственно воздействует на
исполнительные устройства, изменяя управляющие воздействия на ТОУ.

Лекция 14. Архитектура АСУ. Компьютеры и контроллеры в

АСУТП

АСУ в зависимости от ее назначения и ПО может быть системой сбора

данных, системой диспетчерского или автоматического управления,
системой контроля, испытаний, диагностики и т.д. Простейший вариант АСУ
строится на основе компьютера, устройств ввода-вывода, датчиков и
исполнительных устройств.

Рис. Простейший вариант автоматизированной системы с одним

компьютером и одним устройством ввода и вывода
 Существует огромное разнообразие датчиков (температуры, влажности,
давления, потока, скорости, ускорения, вибрации, веса, натяжения, частоты,
момента, освещенности, шума, объема, количества теплоты, тока, уровня и
др.), которые преобразуют физическую величину в электрический сигнал.
Если параметры сигнала не согласуются с параметрами входа аналого-
цифрового преобразователя (АЦП) или не соответствует стандарту
(например, входной величиной АЦП является напряжение в диапазоне 0÷10
В, а датчик (термопара) имеет выходное напряжение в диапазоне 0÷100 мВ,
то используют измерительный преобразователь, который обеспечивает
нормализацию сигнала датчика (приведение к стандартным диапазонам
изменения, обеспечение линейности, компенсацию погрешности, усиление и
т.п.). Измерительные преобразователи обычно совмещают с модулями
аналогового ввода.
Измерительные преобразователи могут иметь встроенный АЦП или
ЦАП (цифро-аналоговый преобразователь), а также микропроцессор для
линеаризации характеристик датчика и компенсации погрешностей
аналоговой части системы. В последнее время получили распространение
цифровые датчики, объединяющие в себе первичный преобразователь
физической величины в электрический сигнал, измерительный
преобразователь и АЦП.
Для ввода в компьютер аналоговых сигналов служат модули
аналогового ввода. Модули ввода могут быть общего применения
(универсальные) или специализированные. Примерами универсального
модуля ввода являются модули, которые воспринимают сигналы напряжения
в диапазонах ±150 мВ, ±500 мВ, ±1 В, ±5 В, ±10 В и тока в диапазоне ±20 мА.
Примером специализированного модуля является модуль ввода сигналов
термопар, который работает только с термопарами и содержит встроенные во
внутреннюю память модуля таблицы поправок для компенсации
нелинейностей термопар и температуры холодного спая.
Кроме модулей аналогового ввода широко распространены модули
дискретного ввода, которые не содержат АЦП и позволяют вводить сигналы,
имеющие 2 уровня (например, сигналы от концевых выключателей, датчиков
открывания двери, пожарных датчиков, охранных датчиков движения и т. п.).
Уровни входных сигналов модулей дискретного ввода могут изменяться в
диапазоне 0÷24 В или 0÷220 В. Модули с входом 220 В используются,
например, для регистрации наличия напряжения на клеммах
электродвигателя или нагревательного прибора.
Отдельное место занимают устройства счетного ввода, которые имеют
дискретный вход и позволяют считать количество или частоту следования
импульсов. Их используют, например, для измерения скорости вращения
вала электродвигателя или подсчета продукции на конвейере.
Компьютер обычно является “мозгом” АСУТП. Он принимает сигналы
датчиков, исполняет записанную в него программу и выдает необходимую
информацию в устройство вывода. Коммуникации между компьютером и
устройствами ввода-вывода выполняются через последовательные
интерфейсы, например, USB, CAN, RS-232, RS-485, RS-422, Ethernet или
параллельный интерфейс LPT. Иногда устройства ввода-вывода выполняют в
виде плат, которые вставляют непосредственно в компьютер, в разъемы
шины PCI. Достоинством плат является возможность получения высокой
пропускной способности каналов ввода-вывода, что труднодостижимо при
использовании внешних устройств с последовательным портом. Недостатком
является более высокий уровень электромагнитных наводок от компьютера и
конструктивные ограничения на количество каналов ввода-вывода.
В АСУТП вместо компьютера или одновременно с ним часто
используют программируемый логический контроллер (ПЛК). Типовыми
отличиями ПЛК от компьютера является специальное конструктивное
исполнение (для монтажа в стойку, панель, на стену или в технологическое
оборудование), отсутствие механического жесткого диска, дисплея и
клавиатуры. Контроллеры также имеют малые размеры, расширенный
температурный диапазон, повышенную стойкость к вибрации и
электромагнитным излучениям, низкое энергопотребление, защищены от
воздействий пыли и воды, содержат сторожевой таймер и платы аналогового
и дискретного ввода-вывода, имеют увеличенное количество
коммуникационных портов. В контролерах, в отличие от компьютеров, как
правило, используется ОС реального времени.
Устройства вывода (модули вывода) позволяют выводить дискретные,
частотные или аналоговые сигналы. Дискретные сигналы используются,
например, для включения электродвигателей, электрических нагревателей,
для управления клапанами, фрамугами, насосами и другими
исполнительными устройствами. Частотный сигнал используется обычно для
управления средней мощностью устройств с большой инерционностью с
помощью широтно-импульсной модуляции.
Архитектура АСУ – это наиболее абстрактное ее представление, которое
включает в себя идеализированные модели компонентов системы, а также
модели взаимодействий между компонентами. Элементы архитектуры
находятся во взаимосвязи, образуя единую автоматизированную систему и
обеспечивая решение поставленной задачи автоматизации на архитектурном
уровне. В то же время архитектура оставляет достаточно свободы для выбора
конкретных технических решений. Поэтому правильно спроектированная
архитектура допускает множество технических реализаций путем выбора
различных компонентов архитектуры и методов взаимодействия между
ними.
Элементами архитектуры являются модели (абстракции) датчиков,
устройств ввода-вывода, измерительных преобразователей, ПЛК,
компьютеров, интерфейсов, протоколов, промышленных сетей,
исполнительных устройств, драйверов, каналов передачи информации.
Архитектура системы может быть различной в зависимости от решаемой
задачи автоматизации. Такими задачами могут быть:
 мониторинг (продолжительные измерение и контроль с
архивированием полученной информации);
 автоматическое управление (в системе с обратной связью или без нее);
 диспетчерское управление (управление с помощью человека-
диспетчера, который взаимодействует с системой через человеко-машинный
интерфейс);
 обеспечение безопасности.
Построение любой АСУ начинается с декомпозиции (деления на части)
системы на подсистемы. Декомпозиция может быть функциональной
(алгоритмической) или объектной.
При объектной декомпозиции используются распределенные системы
управления, когда каждый объект автоматизации оборудуется локальным
технологическим контроллером, решающим задачи в пределах этого объекта.
При функциональной декомпозиции систему автоматизации делят на части,
группируя сходные функции, и для каждой группы функций используют
отдельный контролер. Оба вида декомпозиции могут быть использованы
совместно. Выбор способов декомпозиции является творческим процессом и
во многом определяет эффективность будущей системы.
Объектная декомпозиция объекта автоматизации используется в
современных SCADA-пакетах. Она аналогична объектной декомпозиции,
используемой в объектно-ориентированном программировании (ООП),
основными признаками которой являются абстрагирование, инкапсуляция,
модульность, иерархическая организация. Классам ООП соответствуют
контроллеры (ПЛК), объектам – контроллеры с заданными свойствами
(параметрами), инкапсуляция соответствует сокрытию конкретной
реализации (например, с помощью функциональных блоков языка IEC 61131-
3); благодаря инкапсуляции существенно упрощается структура системы с
точки зрения системного интегратора и тем самым уменьшается количество
возможных ошибок. Модульность обеспечивается модульностью
аппаратного обеспечения системы, иерархичность естественным путем
вытекает из требований заказчика.
Независимо от метода декомпозиции, основным ее результатом должно
быть представление системы в виде набора слабо связанных частей. Слабая
связь между частями системы означает отсутствие между ними обратных
связей или малость модуля петлевого усиления при наличии таких связей, а
также отсутствие интенсивного обмена информацией.
Системы управления с многоуровневой архитектурой обычно строятся
по объектному принципу, когда структура системы выбирается подобной
структуре объекта автоматизации, а каждая подсистема является локальной,
т.е. все обратные связи замкнуты в пределах этой подсистемы. Каждая
локальная подсистема выполняет отдельную функцию, задаваемую логикой
функционирования всей системы. Объектный принцип построения позволяет
упростить проектирование многоуровневой системы и обеспечить ее
структурную (архитектурную) надежность.
 Рис. Типовая современная распределенная система автоматизации,
включающая три уровня иерархии

Анализ сложных АСУТП позволяет выделить в них несколько

однородных уровней иерархии.
Низший (нулевой) уровень включает в себя датчики и исполнительные
устройства (актуаторы): датчики температуры, давления, концевые
выключатели, дискретные датчики наличия напряжения, измерительные
трансформаторы, реле-пускатели, контакторы, электромагнитные клапаны,
электроприводы и др.
Первый уровень состоит из ПЛК и модулей аналого-цифрового и
дискретного ввода-вывода, которые обмениваются информацией по
промышленной сети типа Modbus RTU, Modbus TCP, Profibus и др. Иногда
модули ввода-вывода выделяют в отдельный уровень иерархии.
Второй (диспетчерский) уровень состоит из рабочих станций -
компьютеров с человеко-машинным интерфейсом (HMI – Human Machine
Interface), наиболее распространенными вариантами которого являются
SCADA-пакеты.
Диспетчер (оператор) осуществляет наблюдение за ходом ТП или
управление им с помощью мнемосхемы на экране монитора компьютера.
Диспетчерский компьютер выполняет также архивирование собранных
данных, записывает действия оператора, анализирует сигналы системы
технической диагностики, данные аварийной и технологической
сигнализации, сигналы срабатывания устройств противоаварийных защит, а
также выполняет часть алгоритмов управления ТП.
Благодаря объединению диспетчерских компьютеров в сеть наблюдение
за процессами может быть выполнено с любого компьютера сети, но
управление, во избежание конфликтов, допускается только с одного
компьютера или функции управления разделяются между несколькими
компьютерами. Права операторов устанавливаются средствами ограничения
доступа сетевого сервера. Важной частью второго уровня являются также БД
реального времени, являющиеся хранилищами информации и средством
обмена с третьим уровнем иерархии системы управления.
Третий уровень - уровень управления самим технологическим
процессом.

Лекция 15. Связи АСУТП с другими системами. Устройства

связи с объектом

Для низовых АСУ ТП характерны два вида связей с другими системами:

со смежными и вышестоящими. Для АСУ ТП высокого уровня (например, на
уровне отрасли) появляется третий вид связей - с нижестоящими системами.
 Рис.3. Связи АСУ ТП с другими системами
Здесь 1, 5 - руководящие указания, уставки, запросы; 2,6 - отчеты,
сведения о работе, данные первичного учета, ответы на запросы,
статистические сведения; 3,4 - запросы, ответы на запросы, регулярные
данные о состоянии дел, данные о взаиморасчете.
Для всех видов связи необходимы средства оперативной телефонной и
локальных КС. В необходимых случаях обеспечивается автоматический ввод
в АСУТП уставок, подготовленных в АСУ всем предприятием в порядке
координации локальных систем.
Необходимо учитывать, что потоки информации “снизу-вверх” (2 и 6 на
рис.3) в 4÷6 раз мощнее, чем потоки “сверху-вниз” (1 и 5). Потоки
информации между смежниками в нормальных условиях равны, а при
преимуществе одного из партнеров, баланс изменяется в пользу того, у кого
преимущество - от него поток информации меньше.
АСУ ТП непосредственно соприкасается с ТП. Все остальные АСУ с
техпроцессом не соприкасаются и отделены от него одним или несколькими
уровнями управления. Такова 2-ая особенность АСУ, направленной на
управление ТП.
Обычно все АСУ жестко связаны с действующей организационной
структурой: системы, как правило, создаются для обслуживания
определенных организаций. Только в АСУ ТП связь между системой и
организационной структурой нежесткая. АСУ ТП может охватывать как
часть структурного подразделения, так и несколько подразделений и даже
организаций. Возможно создание сложных АСУ ТП, в которых практически
имеются несколько АСУ ТП, охватывающих друг друга. В связи с тем, что
АСУ ТП могут охватывать разные участки ТП, они непосредственно
подчиняются различным органам управления.
Устройства связи с объектом (УСО). Почти все технологические
параметры, присутствующие в реальном ТО имеют аналоговый или
дискретный вид. Существует много датчиков, которые могут
преобразовывать измеряемые величины только в аналоговый вид
(напряжение, сопротивление, давление), а также много ИМ, имеющих только
аналоговые входные сигналы. Для того, чтобы связать между собой
параметры, представленные в аналоговом и цифровом видах, в современной
АСУ ТП используют УСО.
Аппаратура, предназначенная для сопряжения по соответствующим
каналам связи датчиков (измерительных преобразователей) с
исполнительной аппаратурой автоматизации и преобразования информации,
т. е. с автоматическими регулирующими устройствами, техническими
средствами показания, записи, сигнализации измеряемых и регулирующих
параметров, относится к устройствам связи с объектом (УСО). Таким
образом, УСО предназначены для ввода сигналов с датчиков в устройства
обработки и вывода сигналов для управления исполнительными
механизмами.
Модули ввода/вывода являются локальными, УСО и осуществляют
первичную обработку непрерывных и дискретных сигналов от входных
датчиков и выдачу управляющих воздействий на ИМ. Каждый модуль имеет
выход в технологическую сеть на основе интерфейса. Обработанный сигнал
преобразуется модулем в защитный цифровой код для дальнейшей передачи
в сеть. Из сети модуль получает команды на выдачу управляющих
воздействий. Вычислительные мощности модулей обеспечивают также
выработку дополнительных сигналов о выходе значения за допустимые
пределы, синхронизацию ведения единого времени системы, взаимодействие
с минипультом и т. п. Каждый модуль представляет собой функционально
законченное устройство, все модули имеют единые конструкцию, интерфейс
и питание.
Модули УСО выполняют: ввод аналоговых сигналов среднего уровня
+10 В; +5 мА; +20 мА; 4-S-20 мА (в том числе с подавлением помех
нормального и общего вида, с гальванической развязкой); ввод аналоговых
сигналов низкого уровня от термоэлектрических преобразователей
(термопар) и термометров сопротивления (в том числе с применением
выносных преобразователей, имеющих искробезопасное исполнение); ввод
аналоговых сигналов переменного тока от вращающихся и
дифференциальных трансформаторов; ввод дискретных сигналов
постоянного напряжения и тока: 6; 12; 48; 110; 220 В; 5 мА; 20 мА; «сухой
контакт» (в том числе инициативных сигналов); сигналов напряжения
переменного тока 24; ПО; 220 В; ввод импульсных (число-импульсных и
время-импульсных) и частотных сигналов; вывод (формирование)
аналоговых сигналов напряжения и тока +10 В, +5 мА, +20 мА; вывод
(формирование) гальванически развязанных дискретных сигналов
постоянного напряжения от 5 до 48 В (в том числе с контролем линии связи и
с защитой от перегрузок); вывод (формирование) импульсных сигналов
напряжения до 24 В (в том числе с заданным периодом следования и с
заданной длительностью); вывод дискретных сигналов постоянного и
переменного тока для управления исполнительными механизмами путем
коммутации исполнительных цепей с токами до 10 А при напряжении до 220
В (с применением выносных бесконтактных и релейных формирователей);
вывод (формирование) сигнала управления асинхронными
электродвигателями (с применением выносных бесконтактных пускателей
220/380 В на ток от 5 до 25 А, обеспечивающих включение, реверс,
динамическое торможение, защиту от перегрузок); обеспечивается
метрологическая аттестация каналов связи с объектом.
В современной автоматике большое число автоматических систем
управления формируются на основе применения промышленных
компьютерных систем, выполняющих функции центрального элемента
(звена) сбора, обработки информации, а также выработки и передачи
управляющих сигналов на исполнительные устройства.
К промышленным компьютерным системам предъявляются специфические
требования, которые, в основном, определяются условиями эксплуатации в
производственных помещениях. Специфичность этих условий определяется
повышенным содержанием пыли и влаги в окружающей среде, изменениями
температурных режимов, повышенной вибрацией, наличием сильных
электромагнитных полей и т. д.
Устройства связей “датчик-человек-компьютер” должны быть
выполнены с учетом жестких условий эксплуатации, требований
представления информации человеку-оператору, а также возможности
оперативного вмешательства в процесс управления.
Важным компонентом любой автоматизированной системы управления
технологическими процессами является УСО — устройство связи с
объектом. УСО предназначено для сопряжения аппаратуры (Д или ПИП),
исполнительных механизмов (ИМ), управляемого (контролируемого) объекта
(технологического процесса) с вычислительными и управляющими
средствами компьютерных систем.
Основные функции УСО. Нормализация аналогового сигнала -
приведение границ шкалы первичного непрерывного сигнала Д или ПИП к
одному из стандартных диапазонов входного сигнала аналого-цифрового
преобразователя (АЦП) измерительного канала. В настоящее время
наибольшее распространение получили сигналы по напряжению: 0 4-+5 В, -5
4-+5 В, 0 4-+10 В; по току: 0 4-20, 4 4-20 мА. Ряд ПИП (или датчиков) имеют
входные сигналы, отвечающие требованиям ГСП, которые могут быть
восприняты управляющей частью ПТК АСУТП или промышленным
компьютером. Однако непосредственно их включать в систему не всегда
можно. Осуществить это возможно лишь посредством УСО, так как только
они обладают функцией гальванической развязки между источниками
измерительного сигнала и другими элементами системы. Предварительная
низкочастотная фильтрация аналогового сигнала, т. е. ограничение полосы
частот первичного непрерывного сигнала в целях снижения влияния на
результат измерения помех различного происхождения. На промышленных
объектах наибольшее распространение получили помехи с частотой сети
переменного тока, а также хаотические импульсные помехи, вызванные
влиянием на технические средства измерительных переходных процессов и
наводок при коммутации исполнительных механизмов повышенной
мощности. Обеспечение гальванической изоляции (развязки) между
источником аналогового или дискретного сигнала и измерительными или
другими статусными каналами системы. Это относится и к изоляции между
каналами дискретного вывода системы и управляемым силовым
оборудованием. Кроме собственно защиты входных и выходных цепей
гальваническая изоляция позволяет снизить влияние на систему помех по
цепям заземления за счет полного разделения оборудования вычислительной
системы и контролируемого оборудования. При этом УСО может выполнять
некоторые специальные задачи с помощью наличия в системе других цепей и
интерфейсов. К этим задачам можно отнести: защиту от перенапряжения;
фильтрацию высоких частот; подавление помех на частоте 50 Гц, а также
специфические функции, связанные с особенностями обслуживания
конкретной системы. В схемах и конструкциях УСО должны быть
определены требования по надежности, удобству обслуживания,
возможности “наращивание-расширение” и др. Для реализации указанных
задач и функций УСО разрабатывается и конструктивно изготавливается
широкая номенклатура модулей. Каждый модуль выполняется в виде
функционально законченного устройства (платы), заключенного в
соответствующий корпус и оснащенного клеммами, штырьевыми или
другими соединителями для входных и выходных цепей. Модули УСО, как
правило, монтируются на стандартных несущих рельсах, которые можно
объединить в монтажные панели. Такая конструктивно-технологическая
схема наиболее распространена для УСО как зарубежного, так и
отечественного производства.
Модуль УСО конструктивно и функционально состоит из ряда
элементов, входящих в состав УСО любой конфигурации, предназначенных в
первую очередь для выполнения основных функций, указанных выше, а
конкретнее - для нормализации (нормирования) сигналов, фильтрации
сигналов и обеспечения гальванической изоляции (развязки).
Измерительные усилители (ИУс) предназначены для усиления уровня
входного напряжения тока и введения его в диапазон нормирования,
удобный для последующих преобразований или индикации. ИУс выполняют
следующие требования: обеспечение большого коэффициента усиления,
постоянство коэффициента усиления; минимальное выходное напряжение и
его изменение (дрейф) при нулевом напряжении на выходе; максимальное
входное сопротивление; минимальная инерционность. Этим требованиям,
предъявляемым к ИУс, удовлетворяют усилители постоянного тока в
интегральном исполнении с глубокой отрицательной связью, т. е.
операционные усилители (ОУ). Операционные усилители с глубокой
отрицательной обратной связью удовлетворяют вышеуказанным
требованиям. Например, схема инвертирующего измерительного усилителя
выполняет эти требования, т. е. изменяет полярность выходного напряжения
по отношению к входному. Она состоит из операционного усилителя,
резисторов обратной связи и корректирующего резистора.
В дифференциальных усилителях наряду с усилением входного сигнала
осуществляется и дифференцирование его по времени, т. е. учитывается
скорость его изменения. Эта операция реализуется схемно комбинацией ОУ с
ЛС-цепочками.
Гальваническая связь - это связь электронных (электрических)
элементов и схем, реализуемая посредством активных сопротивлений
(резисторов) устройства. Гальванические связи между элементами схем
могут возникать через общие шины питания, «земли», шасси и по другим
каналам. Гальваническая изоляция (или развязка) является необходимой для
электрической изоляции между источниками аналоговых или дискретных
электрических сигналов различного вида и статусными каналами УСО, а
также для изоляции между каналами дискретного вывода системы и
управляемым силовым оборудованием (исполнительными устройствами и
механизмами).
Гальваническая изоляция позволяет снизить влияние помех на систему
по цепям заземления посредством полного разделения вычислительной
системы ПТК АСУТП (или промышленного компьютера) от управляемого
оборудования.
Простейшим устройством гальванической изоляции-развязки являются
электромагнитные реле. Однако они инерционны, имеют значительные
габариты, невысокую надежность и высокое потребление энергии. Наиболее
часто в качестве элементов гальванической изоляции применяются
резисторные, резисторно-емкостные, резисторно-индуктивные, емкостно-
индуктивные цепи и фильтры. Например, используются аттенюаторы,
обеспечивающие при постоянном уровне мощности или напряжения сигнала
на входе возможность уменьшить выходной сигнал в заданное число раз;
применяются ЛС-цепочки, эффективность которых зависит от соотношения
между постоянной времени т = RC и периодом входного сигнала t. При х «t
автоматически выполняется соотношение U «и.
В последнее время в устройствах УСО находят применение оптроны
(оптроны, оптопары), представляющие собой оптоэлектронное устройство,
состоящее из источника света, фотоприемника и оптической согласующей
или управляющей среды, которые могут быть связаны оптически,
электрически или обоими видами связи. Наиболее распространенными
являются оптроны с пассивной оптической средой, которые выполняют роль
согласующего элемента для получения максимального коэффициента
передачи светового сигнала от источника света к фотоприемнику.
Важной функцией модулей УСО является фильтрация сигналов как на входе
и выходе, так и на его внутренних связях.
Фильтры электрических сигналов позволяют ограничивать частотный
спектр сигналов или выделять сигналы в пределах ограниченной полосы
частот. Фильтры разделяются на несколько видов: нижних частот, верхних
частот, полосопропускающие и полосозаграждающие.
Идеальный фильтр низких частот имеет нулевой коэффициент передачи
на частотах выше частоты среза, т. е. частоты, которая измеряется при
условии, что мощность выходного сигнала фильтра уменьшилась на 50% в
сравнении с мощностью входного сигнала. На частотах ниже частоты среза
он пропускает сигнал без его ослабления. Идеальный фильтр высоких частот
не оказывает влияния на амплитуду сигналов, имеющих частоту выше
частоты среза, не пропускает более низкочастотные сигналы, чем частота
среза.
Идеальный полосопропускающий (полосозаграждающий) фильтр
пропускает (не пропускает) сигналы в интервале между их нижней и верхней
частотами среза. Частотные фильтры представляют собой LC-цепочки
требуемых параметров. Для получения требуемых параметров фильтров
используются высокоточные и высокостабильные конденсаторы и катушки
индуктивности.
Из множества модулей УСО, производимых зарубежными и
отечественными фирмами, рассмотрим, например, модули УСО фирмы
“Analog Devices” и фирмы “Прософт”.
Аналоговые модули УСО фbрмы “Analog Devices” предназначены для
обеспечения ввода сигналов измерительной информации от первичных
измерительных преобразователей в устройства обработки и вывода сигналов
для автоматического управления исполнительными механизмами. Они
обладают высокой точностью, хорошей линейностью, воспроизводимостью
преобразований, надежностью, предназначены для работы с различными
источниками входных сигналов (тока, напряжения, сигналы от
термоэлектрических преобразователей - термопар; термопреобразователей
сопротивления - терморезисторов и др.) и могут быть быстро заменены при
выходе из строя. Эта фирма выпускает несколько видов модулей УСО (серии
3, 5, 6, 7 и др.). На рис. 3.12 представлена структурная схема модуля (серии
5В) входного типа 5В32-02, предназначенная для нормализации сигнала 4÷20
мА. Сигнал от ПИП (датчика) 4÷20 мА поступает на измерительный резистор
(20 Ом), на котором формируется падение напряжения, пропорциональное
входному сигналу. Далее это напряжение поступает на входные цепи. Схема
защиты, обеспечивающая защиту элементов устройства от перенапряжения
на входе, представляет собой электронную схему, состоящую из С-цепочек,
функционирующих с опорным напряжением. Фильтр высоких частот (ФВЧ)
предназначен для подавления помехи на частотах 50 и 60 Гц, т. е. частот, на
которых функционирует большинство электротехнического оборудования.
Фильтр сформирован LC-цепочкой.
Дифференциальный усилитель, не обозначенный на схеме, представляет
собой операционный усилитель, осуществляющий усиление сигнала и
дифференцирование его по времени, т. е. представляется возможным
учитывать скорость изменения сигнала, что осуществляется комбинацией
операционного усилителя с С-цепочками.
Напряжение гальванической развязки, построенной на основе ДС-
цепочек, составляет величину 1500 В.
Активный двухполосный фильтр обеспечивает сглаживание пульсаций
напряжения на выходе преобразователя. В качестве основных элементов
используются дроссели с большой индуктивностью либо резисторы и
конденсаторы большой емкости. Действие таких фильтров основано на
зависимости сопротивления цепей, составленных из этих элементов, от
частоты тока, т. е. у дросселей оно растет с увеличением частоты и равно
нулю для постоянного тока, а у конденсатора, наоборот, уменьшается с
увеличением частоты и равно бесконечности (разрыв) при постоянном токе.
Полоса пропускания частот для модулей 5В составляет: 4 Гц - узкополосный
вариант и 10 кГц - широкополосный вариант. Питание модулей 5В
осуществляется от внешнего специального источника постоянного
напряжения +5 В±5%. В каждом из модулей в схеме питания смонтированы
две гальванические развязки: электронная, для связи с основной схемой
модуля, и трансформаторная, для развязки с другими УСО,
функционирующими в общей системе АСУТП и питающимися от общего
источника питания. Назначение элементов схемы питания на входе и на
выходе, т. е. преобразователя питания и фильтра, - защита постоянного
напряжения (5 В) от помех по частоте и от перенапряжения.
Модули УСО - это конструктивно законченные устройства,
выполненные в виде модулей, устанавливаемых, как правило, в
специализированные платы с клеммными соединителями или стандартный
DIN-рельс. На УСО возлагаются следующие функции:
1)нормализация аналогового сигнала, т.е. приведение границ шкалы
первичного непрерывного сигнала к одному из стандартных диапазонов
входных сигналов АЦП;
2)предварительная низкочастотная фильтрация аналогового сигнала -
ограничение полосы частот первичного непрерывного сигнала с целью
снижения влияния на результат измерения помех различного происхождения;
3)обеспечение гальванической изоляции между источниками сигнала и
каналами системы.
Помимо этих функций ряд УСО может выполнять более сложные
функции за счет наличия в их составе АЦП, дискретного ввода-вывода,
микропроцессора и интерфейсов передачи данных.
По характеру обрабатываемого сигнала УСО можно разделить на
аналоговые, дискретные и цифровые.
Аналоговые УСО (АЦП, ЦАП и др.) должны обладать большой
точностью, линейностью и большим напряжением изоляции.
Дискретные УСО обеспечивают опрос датчиков с релейным выходом,
выключателей, контроля наличия напряжения в сети и т.д., а выходные
дискретные УСО формируют сигналы для управления пускателями,
двигателями и прочими устройствами. Дискретные УСО удовлетворяют тем
же требованиям, что и аналоговые, но, кроме того, обладают минимальным
временем переключения, а выходные могут обеспечивать коммутацию более
высоких токов и напряжений.
Среди модулей УСО существуют также устройства, работающие
только с цифровой информацией. К ним относятся коммуникационные
модули, предназначенные для сетевого взаимодействия (например,
повторители для увеличения протяженности линии связи, преобразователи
интерфейсов RS-232/RS-485).
По направлению прохождения данных модули УСО можно разделить
на три типа:
 1) устройства ввода, обеспечивающие передачу сигналов датчиков;
2) устройства вывода для формирования сигналов на ИМ;
3) двунаправленные.
В реальных системах модули УСО могут не присутствовать в виде
самостоятельных устройств, а входить в состав датчиков (в этом случае
датчики называют интеллектуальными) или промышленных компьютеров.
Примером могут служить датчики, выдающие готовый цифровой сигнал. В
этом случае граница между первичным преобразователем и УСО проходит
где-то внутри датчика. С другой стороны, УСО могут быть выполнены в виде
АЦП/ЦАП-плат, вставляемых в стандартные ISA или PCI слоты компьютера.
В этом случае аналоговые сигналы могут быть введены прямо в компьютер,
где и преобразуются в цифровой вид.