1 Геологическая часть

1.1 Геологическая характеристика месторождения

Уренгойское месторождение расположено в Северной части Ямало-

Ненецкого национального округа Тюменской области в 10 км к Северо-
Востоку от г. Новый Уренгой.
Промышленная разработка газоконденсатных залежей нижнемелового
продуктивного комплекса Уренгойского месторождения начата в январе 1985
года на основании “Проекта комплексной разработки...”(1979г.),
предусматривающего первоначально максимальный уровень годового отбора
газа и нестабильного конденсата в объеме соответственно 30 млрд.м3 и
6,2 млн.т. в год.
Ввиду сложности строения объектов добычи углеводородного сырья с
начала эксплуатации залежей трижды (1986,1988, 1991 гг.) переутверждались
запасы газа и конденсата.
Второй этаж распределения углеводородов связан с терригенными
отложениями нижнего мела и верхней юры. Здесь выявлены 34
газоконденсатных и газоконденсатно - нефтяных залежи, приуроченные к 22
продуктивным горизонтам в пределах Уренгойского вала, имеющего 4-х
купольное строение.
Уточнение запасов газа, конденсата, нефти нижнемеловой залежи
УГКМ произведено в 1988 г. и составило на 1.01.89г.:
- газ - 1291,65 млрд.м3
- конденсат - 221,39 млн. т
- нефть - 345,70 млн. т.
По состоянию на 01.01.01г. из залежей отобрано с начала разработки
25,1% газа от начальных запасов.
Нижнемеловой нефтегазоконденсатный комплекс залегает в интервале
глубин 1750-3650 м и характеризуется многопластовостью, наличием в

11
 I объект -23,5
IIобъект-27,5
III объект -28,9
Текущее пластовое давление (на 15.05.1998г) в МПа
Iобъект-21,74
IIобъект-15,57
IIIобъект-16,96
по УКПГ - 8В -18,09
Устьевое давление по УКПГ-8В (на 15.05.1998г.)
I объект - 15,93
II объект - 11,09
III объект - 11,43
по УКПГ - 8В - 12,74
Фонд скважин на 01.07.01г.
эксплуатационных - 92,
в том числе:
действующих – 81.

1.2 Морфологическая сложность продуктивных пластов УГКМ

Газоконденсатные залежи нижнемеловых отложений Уренгойского

месторождения введены в разработку в 1985г.
Геолого-промысловая информация по пробуренным скважинам
позволяет уточнить геологическое строение и морфологическую сложность
продуктивных пластов БУ8(0), БУ8, БУ9, БУ10-11, БУ12(2), БУ13, БУ14(1),
БУ(2).
Залежь пласта БУ8(0) является газоконденсатной с нефтяной
оторочкой козырькового типа. Нефтяная оторочка распространена на
Северном куполе и на северной вершине ЦПЗ. Зоны максимальных

13
горизонта БУ10-11 и представить его в виде шести пластов БУ10(1), БУ10(2),
БУ10(3), БУ11(1), БУ10*2), БУ10(3), БУ11(1), БУ11(2), БУ11(3). Все пласты
характеризуются значительной неоднородностью строения по разрезу и
площади. На южном куполе к этим пластам приурочены две залежи с
отличающимися газо- и водонефтяными контактами. Залежи
газоконденсатные с нефтяными оторочками кольцевого типа. Первая залежь
приурочена к пластам БУ10(1), БУ10(2), БУ10(3), БУ11(1), вторая - к пластам
БУ11(2) и БУ11(3). На Северном куполе пласты гидродинамически связаны
между собой, так как ВНК и ГНК едины для всех пластов. Для южной
вершины ЦПЗ они разобщены глинистым экраном, что наблюдалось и на
Южном куполе. Здесь же фиксируется глинизация пласта БУ11(1).
Залежь БУ12(1) является газоконденсатной с нефтяной оторочкой
кольцевого типа на Южном куполе. Средняя эффективная нефтенасыщенная
толщина составляет 6м. Эффективная газонасыщенная толщина выдержана
по всей площади и в среднем составляет 10м. Максимальное значение
газонасыщенной толщины в районе скважин 134, 1427 составляет около 20 м.
Залежь пласта БУ12(2) является газоконденсатной и приурочена к
Южному куполу и ЦПЗ. Средняя эффективная толщина в районе ЦПЗ
составляет 4,9 м, максимальное ее значение равно 10 м. На Южном куполе
средняя газонасыщенная толщина 2,9 м.
Запасы газа по залежи пласта БУ12(2) сократились в 1,5 раза, что
вызвано уточнением газожидкостного контакта на западном крыле Южного
купола.
Пласт БУ13 развит в песчаных фракциях в пределах юга Центральной
приподнятой с залежью пласта БУ14(1) газоконденсатная, на севере
газоконденсатная с нефтяной оторочкой козырькового типа. Уточнение ВНК
существенно сократило величину запасов нефти на этом участке. На ЦПЗ
залежь пласта БУ14(1) газоконденсатная, запасы газа здесь значительно не
изменились.

15
 Общий фонд скважин на 01.01.00 г достиг 600 единиц,
эксплуатационный фонд составляет 399 скважины. Текущие пластовые
давления в зонах отбора газа снизились на 10,0 МПа и более от
первоначальных. Минимальные значения текущего пластового давления
наблюдаются на УКПГ - 1АВ, 2В, 8В и составляют 15,2 МПа.

Таблица 2.1 Средние значения пластовых давлений, МПа

Объект Начальное Факт на 1.01.2000 г
I 21,3 17,5
II 27,5 15,1
III 28,5 16,3
IV 29,5 15,9

Таблица 2.2 Средние значения температуры, град. К

Объект Начальная Факт на 1.01.2000 г

I 339 333
II 351,5 348
III 356 352
IV 360 359

Таблица 2.3 Пластовые параметры в объектах разработки Уренгойского ГКМ

Температура, оС Давление, МПа
Объект Интервал (средневзвешенная) (средневзвешенное)
Залегания,
М
Начальная Факт на Начальное Факт на
01.01.00 1.01.00 г
УКПГ-1АВ
I 1718 – 2585 60 55 19,1 14,98
II 2655 – 2750 75 78 27,4 14,73
III 2740 – 2900 80 82 28,3 16,27
IV 2880 – 3020 93 86 29,2 15,76
Средневзвешенное 15,16

УКПГ-2В
I - - -
II 2645 – 2765 75 76 27,6 15,11
III 2775 – 2915 79 79 28,5 15,62
IV 2910 – 3035 93 86 29,8 14,99
Средневзвешенное 15,20

УКПГ-5В
I - - -
II 2645 – 2790 75 73 27,6 16,33
III 2780 – 2940 59 77 28,4 17,58
IV 2920 – 3055 93 86 29,6 17,02
Средневзвешенное 16,64

УКПГ-8В

17
распространение на месторождении.
С начала разработки из залежи отобрано 204,68 млрд.м3 пластового
газа и 19,318 млн. т нестабильного конденсата, в том числе:
- УКПГ - 1АВ - 55,57 млрд. м3 и 5,195 млн. т;
- УКПГ - 2В - 45,84 млрд. м3 и 3,851 млн. т;
- УКПГ - 5В - 36,63 млрд. 3,343 млн. т;
- УКПГ - 8В - 66,64 млрд. м3 и 6,729 млн. т.
Накопленная добыча отсепарированного газа по залежи —191,86 млрд. м3 ,
нестабильного газа — 28,745 млн. т.
Отбор пластового газа с начала разработки по залежи превышает
проектный на 0,89 млрд. м3, по площади месторождения максимальная
выработка запасов пластового газа приходится на зону УКПГ - 1В и 8В.
Третий эксплуатационный объект.
Третий эксплуатационный объект объединяет группу пластов БУЮ,
БУИ и БУ12(1), газоконденсатные залежи которых имеют повсеместное
распространение, но разделяются седловиной между зонами УКПГ - 1АВ и
УКПГ - 2В.
С начала разработки из залежи отобрано 143,1 млрд. м3 пластового газа
и 17,978 млн. т нестабильного конденсата, в том числе:
- УКПГ - 1АВ - 58,34 млрд. м3 и 8,512 млн. т;
- УКПГ – 2В - 22,32 млрд. м3 и 2,598 млн. т;
-УКПГ - 5В -27,65 млрд. м3 и 3,100 млн. т;
- УКПГ - 8В - 34,79 млрд. м3 и 3,768 млн. т.
Накопленная добыча от сепарированного газа по залежи составило
131,67 млрд. м3, нестабильного газа - 27,237 млн. т.
В целом, отборы газа по площади в 2000 г. несколько превышали проектные
по УКПГ - 1В на 0,9 млрд. м3, УКПГ - 2В на ОД млрд. м3 и УКПГ-8 В на 0,6
млрд.м3, по УКПГ-5В отбор газа ниже проектного на 0,31 млрд. м3.,
максимальная выроботка запасов приходится на зоны УКПГ - 8В, 1 АВ и 2В.
Четвертый эксплуатационный объект.

19
 3 Конструкция эксплуатационных скважин и их характеристика

3.1 Конструкция скважинВаланжинские скважины Уренгойской площади

имеют следующую конструкцию:

- направление  425 мм - спущено на глубину 150 м;

- кондуктор  324 мм - спущен на глубину до 600 м;

- техническая колонна  245 мм спущена на глубину до 1380 м;

- эксплуатационная колонна  168 мм спущена на глубину - 3000 м.

Скважины, эксплуатирующиеся по пакерному способу, имеют
ниже пакера хвостовик. Эксплуатация ведется по насосно-компрессорным
трубам (НКТ).

Если диаметр НКТ - 101,6 мм - хвостовик  89 мм;

Если диаметр НКТ - 114 мм - хвостовик  101,6 мм.

Скважины, добывающие попутную нефть, имеют НКТ диаметром 73 м
Для оборудования устья скважин используются колонные головки ОКК-2-
21-168245324, фонтанная арматура АФК 6-100/350 ХЛ.

21
 Аппаратное оформление технологических линий на разных УКПГ
различается, однако технологическая схема подготовки газа по существу
единая для всех четырех УКПГ.
На рисунке 4.1 представлена принципиальная схема технологической
линии НТС газа.
Газ из коллектора ЗПА поступает в первичный сепаратор С - 1, где
происходит отделение капельной жидкости и механических примесей.
Жидкая фаза (нестабильный конденсат и водометанольный раствор)
поступает в трехфазный разделитель Р - 1.
Очищенный от капельной влаги и механических примесей газ из
первичного сепаратора С - 1 направляется в теплообменник Т - 1, где
охлаждается за счет холода обратного потока газа, идущего по
межтрубному пространству. В теплообменник Т - 1 предусматривается
возможность подачи метанола. Из теплообменника Т - 1 газ поступает в
промежуточный сепаратор С - 4, где от газа отделяется выделившийся при
охлаждении конденсат и водометанольный раствор (BMP). Жидкость из
С - 4 выводится в разделитель Р - 1. Таким образом, по проектной схеме в
трехфазный разделитель поступает жидкость из сепараторов С-1 и С-4.
Далее газ из С - 4 проходит трубное пространство теплообменника Т-2,
где охлаждается за счет холода обратного потока газа из
низкотемпературного сепаратора С - 2.
Перед теплообменником Т-2 (и непосредственно в него)
предусматривается подача метанола. Для регулирования тепловых режимов
работы технологической линии используются байпасы(по сухому газу)
теплообменников Т-1 и Т-2. Из теплообменника Т-2 охлажденный газ
дросселируется на регулируемом штуцере (или на эжекторе) и охлаждается
за счет дроссель - эффекта.
Далее газ поступает в низкотемпературный сепаратор С-2, где от него
отделяется жидкая фаза (углеводородный конденсат и водный раствор

23
25
технологических осложнений в системе добычи-сбора газа и на УКПГ.
Был проведен статистический анализ отказов и аварийных ситуаций и
выявлены основные, объективные и субъективные факторы. При этом
предложен ряд организационно-технических мероприятий, позволяющих
повысить технологический уровень и поднять культуру производства  .
Анализ причин нарушения режимов работы технологических
установок НТС показывает, что основные из них связаны с образованием
гидратов в теплообменных аппаратах, фильтрах, системах автоматического
контроля и регулирования. Гидратообразование нарушает естественный
режим работы оборудования, трубопроводов и контрольно-
измерительных приборов, вызывает закупорку труб и технологических
каналов. Так, например, гидратообразование в уровнемерных устройствах
технологических аппаратов приводит к залипанию подвижных деталей или
залеганию буйковых устройств в гидратной массе, отказу системы
автоматического удаления жидкости и переполнению емкостных
аппаратов. Так, переполнение сепараторов сопровождается повышенным
уносом конденсата в газопровод с газом сепарации, а переполнение
разделителей- выносом водометанольного раствора (BMP) с конденсатом в
конденсатопровод.
Часто последствиями гидратообразования на УНТС становится
повреждение и разгерметизация трубок, деформация и разгерметизация
перегородок в рекуперативных теплоообменниках «газ - газ».
При недостаточности ингибирования гидратные пробки способны
полностью перекрыть сечение трубопроводов, заполнить полости трубных
пучков теплообменников, полости сепараторов, и таким образом, привести
к аварийной остановке технологической установки.
Опасность, связанная с гидратообразованием в технологических
системах газоконденсатного промысла, также связана с тем, что при
возможном разогреве загидраченного участка разложение гидратной
пробки сопровождается выделением большого количества газа и созданием

27
пласта и сопровождается выносом из скважин частиц разрушенной
пластовой породы вместе с пластовой продукцией и обрушением несущего
каркаса коллектора вокруг скважины.
Данный фактор имеет очень опасные последствия для эксплуатации
промысла и усугубляется наличием в пластовой продукции
минерализованной пластовой воды и повышенными скоростями потока газа
в трубопроводах из-за снижения давления, т.к. приводит к
гидроабразивной эрозии запорно-регулирующей арматуры, труб и
соединительных деталей. При длительной эксплуатации газового промысла
в условиях выноса пластовой породы в критических узлах технологической
схемы наблюдается предельное утонение стенок труб и корпусных деталей,
их разгерметизация и взрывной выброс газа под высоким давлением.
Кроме того, при непрерывном поступлении с газом пластовой породы, ее
масса заполняет застойные зоны аппаратов, трубопроводов и уровнемеров,
образуя плотные каменистые пробки, что приводит к снижению
технических характеристик оборудования и, в конце концов, к потере их
работоспособности.
По мере истощения газовой залежи происходит подъем газо-водяного
контакта и в определенный момент начинается поступление пластовой воды
в скважину. Это вызывает ее накопление на забое и при низких скоростях
газа на башмаке НКТ обуславливает «захлебывание» низа НКТ и
самозадавливание скважины. В условиях низких дебитов и сильного
охлаждения газа возможно гидратообразование в НКТ и стволе
скважины, особенно в зоне многолетнемерзлых грунтов.
Продукция газоконденсатных залежей, даже при фильтрации в пласте,
находится в двухфазном состоянии. Т.е. при любом изменении параметров
системы происходит сдвиг фазового равновесия, что, как правило, приводит
к конденсации тяжелых углеводородов. Поэтому эксплуатация всех систем
газоконденсатного промысла осуществляется в условиях двухфазного
потока «газ + конденсат».

29
 1) раздельно - групповое подключение ГСК к ниткам УНТС;
2) применение индивидуальных скважинных блоков регулирования
расхода ингибитора.
В условиях выпадения и выноса конденсата имеет также место фактор
неравномерности распределения жидкой фазы по технологическим линиям
УНТС, который приводил к перегрузке по жидкости первичных
сепараторов (поз.С - 1) на «тупиковых» линиях.
Это вызвано тем, что большая часть нестабильного конденсата
(50 - 60%) выделяется в первичных сепараторах (поз.С - 1), незначительное
количество - в промежуточном (поз.С - 4) и остальная часть- в
низкотемпературном сепараторе (поз. С - 2).
Наличие в технологической схеме промежуточных
сепараторов (поз.С - 4) позволяет в определенной степени устранять
негативное влияние неравномерности по количеству жидкой фазы на
дальнейший процесс низкотемпературной сепарации газа, поскольку в
сепараторах С - 4 происходит улавливание жидкости, унесенного потоком
газа из первичных сепараторов, а также жидкости, образовавшейся в
теплообменниках Т - 1.
Проведенное институтом «ТюменНИИгипрогаз» детальное
обследование работы промежуточных сепараторов показало, что количество
нестабильного конденсата, выделяющегося в С - 4 составляет всего
6 - 8 г/м3 . Это в значительной степени связано с тем, что из-за наличия
запаса по давлению при фактически реализуемых технологических режимах
в теплообменнике Т - 1 температура газа снижается незначительно
(примерно на 10 °С). Удельный выход нестабильного конденсата в целом
по УКПГ и в сепараторе С - 2 по данным замеров и соответствующих
расчетов, , проведенных институтом «ТюменНИИгипрогаз», показывают,
что снижение температуры сепарации газа с минус 10°С до минус 30 °С
приводит к увеличению выхода конденсата до 40 г/м3.

31
 4.3 Проведение комплексных исследований работы
технологического оборудования с целью оптимизации режима
эксплуатации[4]

4.3.1 Анализ эффективности работы низкотемпературных сепараторов

УКПГ валанжинских залежей
Основным показателем эффективности работы
технологического
оборудования являются общие потери Сз+в , С5+в с газом
сепарации, поступающим в газопровод.
Общие потери конденсата складываются из потерь конденсата в
капельном виде и потерь в паровой фазе.
Средневзвешенные по расходу газа общие потери конденсата в г/м3
газов сепарации по УКПГ валанжинских залежей за 2000 год составили
(таблица 4.1):

Таблица 4.1 - Средневзвешенные потери конденсата в г/м3 газов сепарации

по УКПГ валанжинских залежей за 2000 год
УКПГ С3+В С5+В
УКПГ-1АВ 7,8 60,73
УКПГ-2В 7,97 65,77
УКПГ-5В 9,48 62,21
УКПГ-8В 7,12 54,39
Средн.по УГКМ 8,1 60,77

Потери конденсата в паровой фазе зависят:

1)от состава поступающего углеводородного сырья;
2)от термодинамического режима работы НТС;
3)от расхода газа по технологической линии;
4)от целостности трубчатого пучка в теплообменниках.

33
уноса капельного углеводородного конденсата с газом сепарации, а так же
описывает методы и приборы, используемые при определении.
К несомненным достоинствам данной методики и аппаратурного
оформления следует отнести также и то, что используемый в данной
методике способ измерения уносов на нескольких скоростях газа через
пробоотборник позволяет не устанавливать конкретно в каждом
измерении скорость, соответствующую условиям изокинетичности, что
дает значительный выигрыш во времени и повышает точность на данном
этапе измерений.

4.3.2 Анализ работы теплообменников первой и второй ступеней

сепарации на УКПГ валанжинских залежей

Для снижения температуры конденсатосодержащего газа в процессе

сепарации используются рекуперативные теплообменники, хладагентом в
которых является газ сепарации. Технологические линии установки НТС всех
валанжинских залежей имеют в своем составе по два последовательно
установленных теплообменника конструкции ЦКБН типа 4-1000 -160/88-
9М-1. Для предотвращения гидратообразования в межтрубное
пространство теплообменников предусмотрена подача метанола. Проектом
предусмотрена производительность теплообменников по газу 5 млн. м3/сутки
при охлаждении теплового потока газа на 30 - 35 % и нагреве холодного
потока при этом до 10-12 С. Условный дроссельный эффект (отношение
разности между температурами конденсатосодержащего газа - пластовой
смеси на входе в сепаратор I ступени и газа сепарации на выходе из
низкотемпературного сепаратора к разнице давлений между этими
аппаратами), в норме, должен составлять 9,5 °С/МПа.
Как показала практика эксплуатации, теплообменники являются
«узким местом» в работе технологических линий НТС. Подача

35
 сепараторами (Рвхода в С-1 и Рнтс) и эффективностью работы теплообменного
оборудования.
Основным параметром, характеризующим работу теплообменного
оборудования, является коэффициент условного дроссель эффекта, который
зависит от состояния теплообменного оборудования (коэффициента
теплопередачи, площади рабочей поверхности).
Также проводилось опоставление параметров работы ряда технологических
ниток УКПГ валанжинских залежей с байпасами по теплообменникам и без
них. Результаты исследований приведены в таблице 4.2.
Такое сопоставление дает возможность выявить степень их
воздействия на характер распределения тепловых нагрузок между
последовательными рекуперативными теплообменниками T-I и Т-2 и,
соответственно, на тепловые режимы работы технологических ниток.

Таблица 4.2 - Сопоставление параметров работы т.н. с байпасами

по теплообменникам Т-1 и Т-2 и без байпасов  
Номер Номер ПJIOTН. Расход Рнтс, Тнтс, Коэф. Усл. дрос- Поверхность Состоя-
ГП т. п Г.С., газа по МПа °С недоре сель-эфф., теплообмена ние
кг/м3 т.н., купе- С/МПа теплообменников байпаса
тыс. м3/час рации, Т-1, Т-2, м2
F-1 F-2
1B 1 0,7452 211 7,2 -29 4 12,3 1358 978 откр.
1 0,7452 211 7,2 -30 3 12,6 1566 991 закр.
4 0,7479 193 6,9 -28 4 12 13.68 791 откр
4 0,7479 193 6,9 -31 11 12,6 971 658 закр.
5 0,7353 194 6,6 -29 4 11,2 1380 769 откр.
5 0,7353 194 6,6 -31 2 11,6 2126 682 закр.
7 0,7431 251 7,1 -29 5 12,4 1398 830 откр.
8 0,7431 251 7,1 -30 5 12,7 1398 845 закр.
2В 1 0,7368 182 5,2 -31 6 12,1 2639 589 откр.
1 0,7368 182 5,2 -33 7 12,6 2666 850 закр.
2 0,7335 179 5,4 -28 8 12,5 1676 274 откр.
2 0,7335 179 5,4 -28 9 13,5 1879 702 закр
8В 1 0,7345 143 6,9 -30 4 13 1327 884 откр.
1 0,7345 143 6,9 -30 4 13 1327 941 закр.
2 0,7324 170 6,3 -27 2 11.1 2236 781 откр.
2 0,7324 170 6,3 -28 1 10,9 2669 788 закр.
4 0,7326 188 6,4 -27 5 10,9 1214 733 откр.
4 0,7326 188 6,4 -28 4 11,1 1357 1115 закр.
6 0,7306 142 6,4 -29 16 11,6 389 638 откр.

37
снижающегося давления является поддержание достигнутого уровня
добычи газа и газового конденсата. При этом необходимым условием
остается обеспечение кондиций газа в соответствии с требованиями ОСТ
51.40 - 93 при минимальных потерях углеводородов и минимальных
затратах материально-технических ресурсов.
На УКПГ валанжинских залежей в настоящее время обеспечивается
безусловное соблюдение требований ОСТ 51.40 - 93.
С 1991 г. по настоящее время проведены модернизации и их
испытания на шести низкотемпературных сепараторах (УКПГ - 2В
- т. н.1,4; УКПГ - 1АВ - т. н. 3,4,6; УКПГ - 5В - т. н.1).

4.4.1 Реконструкция сепаратора II ступени НТС т. н. N 1 УКПГ - 2В

Для решения проблемы сни ж ен ия общих п о т ер ь

конд ен сат а ООО «УГП» совместно с ЦКБН проведена реконструкция
сепаратора второй ступени НТС первой технологической линии на
УКПГ-2В Уренгойского ГКМ, выполнена переобвязка этой линии для
обеспечения подачи в сепаратор второй ступени конденсата из первой
ступени сепарации с целью апробации модели процесса НТА и
установлена, взамен коагуляционной насадки, сепарационная тарелка с
элементами ГПР 515.
Низкотемпературный сепаратор серийной конструкции,
установленный на УКПГ-2В разработан в 1982 г. Сепаратор представляет
собой вертикальный цилиндрический аппарат D 2400, внутри которого на
входе установлен коагулятор мелкодисперсного аэрозоля, служащий для
укрупнения капель, и сетчатый отбойник перед штуцером входа газа;
уровень жидкости защищен от вторичного уноса просечно-вытяжным
листом. Данная конструкция обеспечивает эффективную очистку газа
при производительности до 208 тыс.м 3 /час в диапазоне изменения

39
сепарационную тарелку, где происходит очистка газа. При работе в «сухом»
режиме (без подачи конденсата) ситчатая тарелка выполняет роль
распределителя, что для сепаратора не является обязательным.
Отсепарированный в центробежных элементах конденсат, а также
конденсат с ситчатой тарелки, по сливным трубам попадает в сборник
жидкости, откуда выводится на дальнейшую обработку.
В 1991-1996 гг. были проведены многочисленные исследования
модернизированной технологической нитки N1 УКПГ - 2В.
Целью проведенных работ являлось:
1) определение максимальной производительности сепаратора по газу
при существующих условиях эксплуатации с подачей в газ
конденсата с
первой ступени сепарации и без нее;
2) определение места впрыска конденсата;
3) определение оптимального количества впрыскиваемого конденсата;
4) оценка количества дополнительно извлекаемого конденсата за счет
абсорбции.
Проведенные испытания показали следующее:
1) максимальная эффективная производительность сепаратора
соответствует расходу газа 260 тыс. м3/час при давлении 5,8 МПа, с
выносом С5+В не более 0,03 г/м3;
2) впрыск конденсата, осуществляемый в процессе испытаний в
трубопровод перед С-2 не снижает эту величину производительности;
3) впрыск конденсата на ситчатую тарелку по результатам испытаний
не представляется целесообразным из-за повышения выноса конденсата.
Испытаниями установлена максимальная производительность сепаратора
265 тыс. м3/час при давлении 5,8 МПа (283 тыс. м3/час при 6,9 МПа).
Фактическое увеличение производительности составляет 1,4 по
сравнению с проектной величиной 208 тыс. м3 /час.

41
конструкции т. н. N1 УКПГ - 2В, что свидетельствует о принципиально
правильном выборе конструкции модернизированного сепаратора С-2 с
элементами ГПР 515.

4.4.2 Модернизация низкотемпературных сепараторов технологической

линии N4,6 УКПГ - 1АВ

После проведения комплексных испытаний на УКПГ - 2В было

принято решение о тиражировании модернизации по опробованной схеме
на УКПГ валанжинских залежей.
Модернизация низкотемпературного сепаратора на
технологической нитке N 6 выполнена в мае-июне, пущена в работу в июне
1993 г. Пуск в работу технологической нитки N 4 с аналогичной
модернизацией осуществлен в феврале 1994 г. Модернизация выполнена
по технической документации ЦКБН, чертеж ГПР 743.00.000 и
заключалась в следующем:
- установлена тарелка с центробежными сепарационными
элементами ГПР 515.00.000 в количестве 98 шт.;
- вместо существующего узла входа газа в виде коагулятора из сетки
смонтирован новый узел для предварительного отделения жидкости,
коагуляции мелкодисперсного аэрозоля и тангенциального ввода
газожидкостного потока в аппарат;
- над уровнем жидкости, для исключения вторичного уноса, установлен
защитный лист (вместо просечно-вытяжного по проекту).
Тарелка с сепарационными элементами и защитный лист над
уровнем жидкости снабжены лазами для обслуживания. Верхняя тарелка
снабжена трубами Ду 50 для слива жидкости в сборник жидкости.
Модернизация сепараторов выполнена силами УКПГ - 1АВ.

43
 - смонтированы опорные балки под тарелку для
центробежных элементов;
- установлены полотна тарелки на штатные опорные уголки и
опорные балки;
- зазоры у корпуса и у выходной трубы газа устранены накладными
кольцами;
- к полотну тарелки приварены две сливные трубы Dy 50;
- на тарелке смонтированы центробежные элементы ГПР 515.00.000
в количестве 99 штук. Защитный лист над уровнем жидкости и узел
входа с коагулятором и устройством предварительного отделения
сохранены штатными.
Плотность сварки полотен и приварки их к корпусу и трубе выхода
газа контролировались визуально с подсветкой лампой, а также наливом
воды. Неплотности устранены. Наблюдались отдельные подтёки
жидкости в виде запотевания стенки корпуса под полотном и нижней
поверхности полотна в районе сварных швов.
В процессе подготовки аппарата к модернизации после пропарки
оборудования из теплообменников «газ—газ» была удалена парафинистая
масса.
Модернизация выполнена силами УКПГ-5В при курировании работ
ЦКБН. Испытания выполнены ЦНИПР ООО «Уренгойгазпром» совместно с
ЦКБН и персоналом УКПГ-5В. Замеры выполнены средствами и по методике
ЦНИПР на различных режимах работы аппарата.
В процессе испытаний замерялись: прозводителыюсть, давление,
температура - штатными приборами; унос конденсата средствами
ЦНИПР;
Результаты испытаний показали следующее:
- начальное содержание жидкости на входе в сепаратор зависит
от режима работы технологической линии и составляет 190-200 см3/м3
при расходе газа 211 тыс. м3/час (t = минус 30 0С);

45
 Проведенные испытания, непосредственно после пуска
технологических ниток N 6, 4 УКПГ - 1АВ и N 1 УКПГ - 5В, показали
высокую эффективность их работы.
Технологические нитки N 1 УКПГ-5В и N 6 УКПГ - 1АВ, после
полугода и года эксплуатации соответственно, существенно ухудшили свою
работу.
Таким образом, выбранный вариант модернизации
низкотемпературных сепараторов принципиально верен.

47
Расчет сепарации газа (см. приложение Г.)
Для расчета выхода конденсата требуется определить плотность
конденсата.
Определяем плотность жидкой фракции С3+в :

C 3  B 
x M i i
, (5.3)
xM
  i i

Далее проводится поправка на давление и температурное расширение

плотности жидкой фракции С3+в
Весовое количество образовавшегося конденсата определяется по
формуле:

G K   xi M i L (5. 4)

Объем конденсата, выделившегося в сепараторе:

P

VK  T  1000 (5.5)
C 3  B

Объем конденсата, выделившегося из I кг исходной смеси:

VK
Vк.и.с.  (5.6)
M СМ

где Мсм- молекулярная масса исходной углеводородной смеси.

Плотность принятая в расчетах газовой смеси вычисляется по формуле:

49
51
53
 t11 = 14 °С - температура на входе в Т - 2.

Обратный поток:
t3 = -7 °С - температура на входе в Т - 1;
t4 = 11 °С - температура на выходе из Т - 1;
tз1 = - 29 °С - температура на входе в Т - 2;
t14 = -7 °С - температура на выходе из Т - 2.
Состав газа сепарации представлен в таблице 5.5

Таблица 5.5 – Состав газа сепарации

Ед.изм СН4 С2Н2 С3Н8 iС4Н10 nC4H12 iC5H12 nC5 H12 N12
%об. 90.07 5.36 2.66 0.51 0.58 0.15 0.09 0.58
%масс 79.37 8.36 6.44 1.63 1.85 0.59 0.37 0.89

5.2.1 Расчет коэффициентов теплопередачи теплообменников Т - 1 и Т - 2

Составляем уравнен ие теплового баланса:

Q  q11C p1 t1  t 2   rkq1q k  rBq1q B (5.8)

Тепловая нагрузка на теплообменник определялась из уравнения:

Q  q 2  2 C p 2 t 4  t 3  (5.9)

где q2 - расход газа, м3 /час;

ρ2- плотность газа сепарации, кг/м3;
Cр1 - теплоемкость газа, кДж/кг С;
t3, t4 - температура газа в межтрубном пространстве, 0С ;
Cр2 - изобарная теплоемкость.

55
 Т пр.кр   X i Т кр.i (5.16)

где Рпр.кр. - псевдокритическое давление, МПА;

Тпр.кр. - псевдокритическая температура, К;
Ркрi, Ткрi - критические давление и температура i-того
компонента определяются по таблице 11.1 [5]
Xi - молярное (объемное) содержание i-того компонента определяется
путем хромотографического анализа проб газа сепарации,
По рисунку 11.14 [5] находим поправку на давление Ср

По формуле (5.10) рассчитываем изобарную теплоемкость С р 2

Так как для последующих расчетов необходима С Р 0 кДж/кг0 С, то

следует полученную величину разделить на молекулярную массу газа,
определяемую по формуле:

М   Хi Mi (5.17)

где Mi - масса киломоля i-го компонента, кг/моль;

х i - мольная доля i-гo компонента, доля единицы.
Определяем тепловую нагрузку на теплообменник Т-2:

Q  q 2  p2  Cp 2 ( t 4  t 3 ) (5.18)

Определяем тепловую нагрузку на теплообменник Т - 2:

1 1
t 2  t 3  P  a (5.19)

где ΔР - перепад давления на штуцере (дросселе), МПа;

a - коэффициент Джоуля-Томпсона, °C/ MПa.

57
 5.2.2 Расчет площади теплообмена
Поверхность теплообмена определялась по формуле:

Q
F , м2 (5.25)
Kt

где Q - тепловая нагрузка на теплообменник, Вт;

К - коэффициент теплопередачи, Вт/м ч. К;
Δ t - средняя логарифмическая температура, К.
Пример расчета приведен для одной технологической линии. Расчет
параметров работы теплообменников по всем технологическим линиям
УКПГ-8В валанжинских залежей проводится ежемесячно по специальной
программе на ПЭВМ (см. приложение Д).

5.2.3 Расчет условного дроссель - эффекта

Условный дроссель - эффект определяется как частное от деления

разности температур входной (Твх) и в низкотемпературном сепараторе (Тнтс)
на разность давлений входного (Рвх) и давления НТС (Рнтс):

а = ( Твх - Тнтс) / (Рвх - Рнтс), К / МПа (5.26)

где Твх - температура газа на входе в технологическую нитку;

Т нтс - температура газа в низкотемпературном сепараторе;
Рвх -давление газа на входе в технологическую нитку;
Рнтс - давление газа в низкотемпературном сепараторе.
Расчеты проводятся на ПЭВМ (см. приложение Д).

59
 Продолжение табл .5.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

8В Июнь00 6 0,728 164 9, 6,1 19 18 18 -16 0 20 -32 0 6 13,4 524,00 832,44 185,82 176,84
8В Июль00 1 0,732 185 9, 6,5 21 15 15 -11 -5 20 -30 -5 1 15,0 1836,1 596,71 199,21 190,4
8В Июль00 2 0,73 198 9, 6,2 21 9 9 -16 -13 18 -31 -13 1 14,1 2263,1 462,01 212,58 201,58
8В Июль00 3 0,73 167 10 5,8 20 14 14 -4 -6 20 -31 -6 2 12,1 1344,1 463,43 190,82 184,47
8В Июль00 4 0,73 167 10 6,2 21 17 17 -15 -2 18 -31 -2 1 13,1 1609,2 746,3 186,81 177,54
8В Июль00 6 0,73 168 9, 6,2 20 17 17 -17 -3 19 -30 -3 2 13,5 1199,5 746,54 188,21 178,59
8В Авг00 1 0,733 185 10 6,7 20 16 16 -9 -3 18 -30 -3 1 15,2 1705,9 637,05 196,02 188,17
8В Авг00 3 0,729 198 10 6,4 21 19 19 -3 -1 19 -31 -1 5 14,4 733,2 585,32 211,95 204,98
8В Авг00 4 0,73 167 10 6,0 20 18 18 -13 -1 17 -31 -1 1 12,8 1443,9 716,06 189,28 180,68
8В Авг00 5 0,729 167 10 6,4 20 10 10 -12 -11 17 -31 -11 3 14,2 1384,2 457,42 182,43 174,27
8В Авг00 6 0,731 168 10 6,4 19 17 17 -15 -2 16 -30 -2 2 13,6 1145,6 754,81 184,83 176,14
8В Сен00 1 0,731 172 10 6,2 19 18 18 -8 4 14 -30 4 3 12,6 760,99 862,68 190,26 183,17
8В Сен00 2 0,725 184 10 5,9 21 18 18 -11 -3 15 -30 -3 7 12,1 593,72 600,59 205,39 196,35
8В Сен00 3 0,726 166 10 5,8 18 16 16 -8 -1 16 -31 -1 3 11,4 865,52 653,61 189,14 182,33
8В Сен00 4 0,722 153 10 5,9 20 19 19 -12 4 14 -30 4 4 11,9 615,93 881,55 177,2 169,41
8В Сен00 6 0,729 185 10 6,2 20 18 18 -15 2 13 -30 2 6 12,8 538,60 948,08 201,95 192,21
8В Окт00 2 0,731 176 9, 5,7 15 9 9 -12 -6 12 -30 -6 2 11,0 538,60 948,08 199,22 191,63
8В Окт00 3 0,725 165 9, 5,7 13 11 11 -7 -3 14 -30 -3 4 10,5 538,60 948,08 189,2 183,87
8В Окт00 4 0,72 168 9, 6,0 15 8 8 -13 3 12 -30 3 4 11,8 538,60 948,08 187,78 180,35
8В Окт00 5 0,737 161 9, 5,5 13 6 6 -11 -1 13 -30 -1 4 10,0 538,60 948,08 186,87 180,49
8В Окт00 6 0,726 166 9, 6,1 14 7 7 -14 2 14 -29 2 4 11,6 538,60 948,08 184,24 176,93
8В Ноя00 1 0,734 140 9, 6,9 19 11 11 -13 -2 10 -30 -2 5 16,9 868,26 852,75 154,98 1480,5
8В Ноя00 2 0,729 165 9, 5,7 23 9 9 -12 -5 9 -30 -5 13 12,9 478,91 679,22 191,32 181,99
8В Ноя00 3 0,731 169 9, 5,6 19 14 14 -12 0 10 -30 0 10 11,7 325,85 809,47 196,68 188,21
8В Ноя00 4 0,73 183 9, 6,1 19 5 5 -14 1 12 -31 1 7 13,5 939,01 1632,2 200,03 190,71
8В Ноя00 6 0,732 190 9, 6,5 19 17 17 -17 -2 13 -30 -2 6 14,8 620,31 829,96 204,34 194,16
8В Дек00 1 0,732 160 9, 6,4 13 10 10 -11 0 10 -30 0 3 13,0 782,18 961,6 176,71 170,73
8В Дек00 4 0,729 201 9, 6,6 12 10 10 -14 1 10 -30 1 2 13,5 931,93 1217,2 209,21 201,51
8В Дек00 2 0,729 181 9, 5,5 9 7 7 -12 -4 7 -30 -4 2 9,3 918,14 793,43 205,18 199,03
8В Дек00 3 0,733 162 9, 5,5 8 6 6 -10 -1 6 -30 -1 2 9,0 758,06 992,07 187,23 182,4

61
8В Янв01 1 0,731 193 9, 6,5 19 18 18 -11 -2 14 -30 -2 5 15,3 688,99 666,53 208,05 199,44
8В Янв01 2 0,731 199 9, 5,9 22 16 16 -13 -6 11 -30 -6 11 13,3 483,11 559,92 221,03 210,37
 Выводы по результатам расчетов

Результаты расчета коэффициентов теплопередачи теплообменников

первой и второй ступеней сепарации за 2000-2001 гг. приведены в
таблице 5.6.
При нормальной работе теплообменников фактическая
недорекуперация (разница температур на «теплом» конце
0
теплообменника) не должна превышать 10 С.Общий коэффициент
теплопередачи для кожухотрубчатых теплообменников «газ-газ»
составляет 195,28 кДж/м2ч °С.
При осуществлении низкотемпературных процессов оптимальная
разность температур на «теплых» концах теплообменников, определяющая
потери холода, а следовательно, и энергии от недорекуперации,
составляет около 5 0С.
На УКПГ валанжинских залежей Уренгойского газоконденсатного
месторождения эта разность существенно выше. Низкая эффективность
работы в этом случае, объясняется или перегрузкой установки по газу, или
нарушением технологического регламента эксплуатации.
В процессе обработки результатов исследований режимов работы
теплообменников Т - 1 и Т - 2 и, соответственно, определения их
коэффициентов теплопередачи, неоднократно создавалась ситуация, когда
коэффициенты по своей величине не укладывались в реально возможный
диапазон их изменения.
Это может быть следствием влияния следующих факторов:
периодические отказы в работе уровнемеров и регулирующих клапанов
способствовали переполнению сепараторов и вынос у больших количеств
жидкости по прямому и обратному потоку в теплообменники,
возникновение вследствие неравномерности расхода газа по
технологическим линиям нестационарных тепловых режимов в
теплообменниках Т - 1 и Т - 2, обладающих большими емкостью и

63
 Условия образования гидратов для давлений 10 - 15 МПа
описываются следующей кривой для УКПГ - 8В  

Тг=7,7 In P + 276,65 (5.27)

где Р - давление, МПа;

Т - температура, К.
Температура гидратообразования поступающего газа при Р=10,5 МПа
и Тг = 294,8 К. Поскольку входная температура в сепаратор С - 1 выше, то
расход метанола определяется для теплообменника Т - 1, температура в
котором 291 К.
Необходимое снижение температуры составит:

ΔТ=Тг-Т (5.28)

Такое снижение температуры обеспечивает концентрация метанола:

exp T / 77   1
X 2  100 (5.29)
0.4378 exp T / 77   1

В начале определяются потери метанола с газом. Равновесное

содержание метанола в газе при условиях в Т-1 при Р=10,5 МПа и Т=291 К
составляет
Q  Q0 2 (5.30)

где Qo= 6,0 - метанолосодержание газа при равновесии с чистым метанолом,

кг/тыс, м3 ;
α2 = 0,08 - активность метанола.

65
 Температура гидратообразования для условий теплообменника Т - 2
определяется равенством:

Тг=7,7lnР+275,65 (5.34)

С учетом поступления метанола из теплообменника Т - 1 расход перед

теплообменником Т - 2 составит 0,858 кг/тыс.м3. Полученная величина
расхода метанола в низкотемпературном сепараторе означает, что подача
метанола туда не нужна.
Суммарный расход метанола, вводимого на УКПГ в поток газа (перед
теплообменником Т - 1 и теплообменником Т - 2) составит:

Нукпг=Нт-1+ Нт-2 (5.35)

На УКПГ - 8В также внедрена технология циклического использования

ингибитора.При подаче 0,858 кг/т, м концентрированного 95 % метанола в
теплообменник Т - 2 с учетом безвозвратных потерь метанола с BMP и с
газом сепарации снижение расхода ингибитора на НТС согласно с [7]
составит 0,27 кг/тыс, м3 . Норма расхода метанола с учетом циклического
использования составит:

Н нтс =Н укпг -0,27. (5.36)

Полученное значение расхода метанола является теоретическим, так

как обеспечивает граничные безгидратные условия работы УКПГ. С
учетом требуемого на практике надежного безгидратного режима работы
установки расхода метанола следует установить на 15 - 20 % больше по
сравнению с теоретическим.
Таким образом, требуемый в данном случае расход метанола на
низкотемпературную сепарацию составит:

67
 Из таблицы 5.8 видно, что для предотвращения гидратообразования в
теплообменниках Т - 1 и Т - 2, и в низкотемпературном сепаратор необходим
ввод метанола в соответствующие технологические оборудования, причем
норма расхода метанола составила:
для Т - 1- 0,532кг/тыс. м3 ;
для Т - 2 - 1,120 кг/тыс.м3 ;
для С - 4 - 0,51 кг/тыс.м3 .5.4

Расчет расхода ингибитора гидратообразования [9]

Газовые месторождения Крайнего Севера характеризуются такими

термодинамическими условиями в скважинах, шлейфах и промысловой
подготовки газа, которые приводят к образованию гидратов.
В этих условиях для предупреждения гидратообразования используется
различные ингибиторы. Наибольшее распространение получил метанол.
Применение метанола связано с рядом положительных его свойств:
высокой антигидратной активностью, низкой вязкостью, низкой
температурой замерзания водных растворов, достаточно высокой
летучестью при отрицательных температурах. Отмеченные свойства
метанола, по сравнению с другими ингибиторами, позволяют обеспечить
повышенную надежность предупреждения гидратообразования в системах
добычи газа.
Рассмотрим методику расчета летучего ингибитора
гидратообразовакия на участке технологической цепи, где возможно
образование гидратов. Выделим участок: точка, где вводится метанол
(точка 1), защищаемая от гидратов точка (точка 2).
Применим следующие обозначения:
G - расход ингибитора подаваемого в точку 1 для предупреждения
гидратообразования в точке 2, кг/тыс. м3;
G1 - количество жидкой неуглеводородной (водной) фазы, поступающей с

69
 g G1 g  q иг1  qиг 2   qик1  qик 2 
G2   (5.42)
g2 g2

Подставляем (5.41) в (5.42) и получаем:

G1 g 2  g1   W1  W2 g 2 1  g 2
G  q иг 2  q иг1   q ик 2  q ик1  (5.43)
g 2  g1 g  g2

При G1 =0, т.е. когда ингибитор до точки 1 в поток газа не вводится,

формула (5.43) превращается в:

G
W1  W2 g 2  1  g 2 q  q ик 2  (5.44)
иг 2
g  g1 g  g2

Концентрация ингибитора в защищиемой точке 2 рассчитывается по

формуле:

1 g2  T 
 exp   (5.45)
1  0.4375 g 2  77 

где ΔT-снижение температуры гидратообразования;

ΔТ=Трг-Т, (5.46)

где Трг- равновесная температура гидратообразования, К;

Т - температура в защищаемой точке 2, К.
Влагосодержание газа, не содержащего кислых компонентов,
определяется по формулам (5.76)-(5.78).
Влагосодержание газа над водными растворами расчитывается по
формуле:

71
 Коэффициенты активности yf и у2 связаны с активностями воды ав
и метанола ам соотношением:
а в   1 1  х    1 х1 (5.52)

а м  2х (5.52)

Мольная доля метанола х связана с его массовой концентрацией

соотношением:

18g
х (5.54)
32  14g

где g - содержание метанола в растворе, массовые доли.

Точность по этим формулам оценивается в 5~15%.
Метанолосодержание qиг газовой фазы над растворами метанола
определяется по формуле:

q и г =а м q иг 0 (5.55)

где qиг0 - метанолосодержание газовой фазы над чистым метанолом.

Величина метанолосодержания в газовой фазе связана с мольной долей
метанола (у) следующей зависимостью:

q иг 0 =1331.13y (5.56)

Для определения дольной доли метанола в газовой фазе (у) из уравнения

состояния получено выражение:

PS  2P  V 
y exp     M  (5.57)
P  RT  2 

73
 r=r0K (5.62)

К= 0,000143 Мк2 -0,0414 Мк +3,714, (5.63)

где К - поправочный коэффициент на молекулярную массу

где rо - растворимость метанола в конденсате, масса которого равна Мк=100

Lnro= 0,0489(T-273,15)+LnA, (5.64)

А= l,43g22+0,486g2, (5.65)

где g2 - концентрация метанола, массовые доли.

Расчет расхода ингибитора гидратообразования см. приложение К
Результаты расчета расхода ингибитора приведены в таблице 5.9

Таблица 5.9 - Результаты расчета расхода метанола

Расход газа Qo Длина шлейфа L, км Температура Расход
тыс, м3 /сут окружающей среды ингибитора G,
toс, °C кг/тыс.м3
430 9000 -35 7,41
0 5,311
280 6000 -35 8,64
0 6,972

По результатом расчета видно, что в зимнее время удельный расчет

ингибитора сильно зависит от длины шлейфа. Это явление напрямую
связано с понижением температуры газа вследствии теплопередачи
окружающей среде. Также можно сделать вывод, что с увеличением дебита
газа удельный расход ингибитора уменьшается. Это связано с тем, что
увеличивается скорость газа и он находится меньшее время в контакте с

75
предотвращают прилипание гидратов к стенкам труб. Смесь, состоящая из
1 5 - 2 0 % (по объему) солярового масла и 80 - 85 % стабильного конденсата,
предотвращает отложения гидратов на поверхности труб. Расход такой
смеси составляет 5 ~ 6 л на 1000 м3 газа.

5.5.1 Температурный режим газопроводов

После расчета температуры и давления по длине газопровода и зная

равновесные их значения, можно определить условия образования гидратов.
Температура газа рассчитывается по формуле Шухова, которая учитывает
теплообмен газа с грунтом. Более общая формула, учитывающая
теплообмен с окружающей средой, эффект Джоуля - Томсона, а также
влияние рельефа трассы, имеет вид:

t  t 0  t n  t 0 e  x
 Di
 p1  p 2 1  e  x   g
(5.66)
 C pl

K 225D
 
(5.67)
QC p 

где t, to - температура соответственно газа в газопроводе и окружающей

среды, оС.
tn - начальная температура газа, °С;
х - расстояние от начала газопровода до рассматриваемой точки, м;
Di - коэффициент Джоуля - Томсона, °С/МПа;
р1, р2 - давление соответственно в начале и конце газопровода, МПа;
l - длина газопровода, м;
g - ускорение свободного падения, м/с2;
Δz - разность отметок по высоте конечной и начальной точек
газопровода,м;

77
 5.5.2 Расчет изменения давления и температуры в шлейфе

Гидравлический расчет шлейфа выполняется для определения потерь

при движении определенного количества газа по трубопроводу,
распределения потерь давления по его длине [11].
Тепловой расчет шлейфа производится с целью оценки распределения
температуры по его длине и определения места возможного образования
гидратов [11].
Основная формула для определения пропускной способности при
стационарном движении газа по газопроводу имеет вид,

2 2
P  Рк
Q  KD E н
2.5
(5.71)
ZTL

где Q - пропускной способности газопровода в стандартных

условиях, тыс. м3/сут;
Рн - давление газа в начале газопровода, МПа;
λ- коэффициент гидравлического сопротивления газопровода;
Т - средняя температура в газопроводе, К;
ρ- относительная плотность газа;
Z - коэффициент сжимаемости газа;
L - длина участка, м;
Е-поправочный коэффициент, учитывающий влияние жидкости
на снижение пропускной способности, (при отсуствии жидкости Е=1).
Размерный коэффициент К зависит от входящих параметров
и размерностей единиц, входящих в формулу (5.71) величин[9].
В литературе можно встретить различные значения коэффициент К в
формуле (5.71). Эти значения зависят от того, в каких единицах выражены
входящие в формулу величины (таблице 5.10)

79
формул, определяющих величину :

0.2
 2L 
  0,067  (5.74)
 D

Формула для разности квадратов давления имеет вид:

2 2 1 ZTL 2
Pн  Pk  Q (5.75)
K E 2 D2
2

5.5.3 Влагосодержание газов [11]

Процесс гидратообразования обычно происходит на границе газ-вода

при условии полного насыщения природного газа влагой. Процессы
образования и накопления гидратов могут развиваться в условиях
недонасыщения газа парами
воды. Поэтому для прогнозирования места образования и интенсивности
накопления гидратов в различных частях технологической системы добычи и
транспорта необходимо знать влагосодержание газа и изменение его в
различных термодинамических условиях.
Для расчета влагосодержания газа применяется метод Бюкачева,
позволяющий определить влагосодержание в пределах давлений от 0,1 до 70
МПа и температур от -40 до +230 °С. Погрешность не превышает 4 %.
Для определения влагосодержания газа используется выражение:

0.981 * A
W  B (5.76)
P

где А - коэффициент, равный влагосодержанию идеального газа;

Р - давление газа, МПа;

81
 Продолжение табл.5.1.2
1 2 3 4
Q = 430 тыс. м3 /сут., Тос = - 30 0С, Pу = 10,6 МПа, L = 9000м
0 10,6 307,15 294,83
2000 10,597 272,85 294,83
3000 10.593 264.21 294.82
4000 10,59 258,47 294,82
5000 10,588 254,64 294,82
6000 10,586 251,77 294,82
7000 10,584 250,81 294,82
8000 10,581 249,85 294,82
9000 10,57 246,99 294,81
Q = 430 тыс. м3 сут,, Тос = 0 °С, Pу = 10,6 МПа, L = 9000 м
0 10,6 307,2 294,83
2000 10,595 297,4 294,82
3000 10,593 288,5 294,82
4000 10,59 282,6 294,82
5000 10,588 278,7 294,82
6000 10,586 275,7 294,82
7000 10,583 274,7 294,82
8000 10,581 273,7 294,81
9000 10,579 272,7 294,81
Q = 430 тыс. м3 /сут., Тос = + 20 °С, Pу = 10,6 МПа, L - 9000 м
0 10,6 307,2 294,83
2000 10,595 314,1 294,82
3000 10,592 305,2 294,82
4000 10,59 299,2 294,82
5000 10,588 295,2 294,82
6000 10,585 292,2 294,82

83
переработки углеводородного сырья УКПГ валанжинских залежей УНГКМ.
Получены адаптированные модели УНТС УКПГ 2В, 1АВ, планируется, в
рамках договора № 4/99 «Исследование, моделирование и прогнозирование
режимов эксплуатации и материально-компонентных балансов сбора и
подготовки продукции газоконденсатных и нефтяных залежей. Разработка
рекомендаций по оптимизации технологии добычи, сбора и подготовки
углеводородного сырья» создание адекватных моделей газосборных
коллекторов (ГСК) и УНТС всех УКПГ валанжинских залежей. Целью этой
работы является составление материальных балансов углеводородного сырья
и продукции, показателей качества продукции, прогнозирование и
оптимизация режимов работы системы «скважины - ГСК - УКПГ - УПКТ»,
моделирование различных изменений технологических схем сбора и
подготовки у.в. сырья, направленных на повышение эффективности и
надежности работы системы сбора, подготовки и переработки пластового
флюида. Для получения достоверной исходной информации о системе,
совместно с ТНГГ, проводятся работы по комплексному обследованию
УКПГ валанжинских залежей.

6.1 Комплексные обследования УКПГ валанжинских залежей. Анализ

эффективности работы основного технологического оборудования

Целью работы является определение эффективности работы

основного технологического оборудования, составление материальных
балансов по углеводородам, прогнозирование режимов работы УНТС
валанжинских залежей.
Основные результаты, полученные при комплексных обследованиях
УКПГ валанжинских залежей (УКПГ-1АВ, 2В - совместно с ТШТ), являются
исходной информацией для адаптации модели НТС на базе программной

85
 6.2 Результаты анализов проб газов сепарации и нестабильного
конденсата (хроматограф). Определение средневзвешенных составов газов
сепарации и нестабильного конденсата. Определение средневзвешенных
потерь С5+В с газами сепарации

В течение 2000 года лабораторией добычи, подготовки и

переработки газа и конденсата проводились отборы проб газов сепарации и
нестабильного конденсата с периодичностью: один раз в месяц - газы
сепарации с каждой технологической линии и два раза в месяц -
нестабильный конденсат с каждого УЗК.
Основным показателем эффективности работы
технологического оборудования являются общие потери С З+В , С 5+В с
газом сепарации, поступающим в газопровод.
Общие потери конденсата складываются из потерь
конденсата в капельном виде и потерь в паровой фазе:

q k  q kв  q пф (6.1)

где qк - общие потери конденсата;

qк.в. - потери конденсата в капельном виде;
qПФ - потери конденсата в паровой фазе.
По ходу движения из низкотемпературного сепаратора, до выхода
газов сепарации с технологической линии, нестабильный конденсат,
нагреваясь в теплообменниках с температуры минус 30 0 С до плюс 10 0С
и выше, переходит в паровую фазу. Неоднократные замеры
показали, что на выходе с технологической линии (УЗГ) капельной
жидкости нет. Таким образом, отбор и хроматографический анализ проб
газа с УЗГ дает общие потери СЗ+В, С5+В.
Средневзвешенные по расходу газа общие потери конденсата в г/м3 газов
сепарации по УКПГ валанжинских залежей за 2000 год составили:
87
модернизированным НТЦ ООО «Уренгойгазпром» и снабженным
фторопластовым фильтром,
теплоизоляцией, метанольницей и счетчиком РГ 40. Методика измерений
разработана совместно НТЦ ООО «Уренгойгазпром» и лабораторией
подготовки газа НТО Тюменгазтехнология «Временная методика
определения конденсата С5+В в капельном виде с газами сепарации
валанжинских залежей УКПГ Уренгойского месторождения». Расчет потерь
проводится по методике НТЦ. Потери конденсата в капельном виде, в
основном, зависят:
-от состояния сетчатого слоя (при проектной конструкции НТС) и от
целостности сепарационной тарелки (в случае модернизации ЦКБН);
-от расхода, давления и температуры газа (т.е. от скорости газа в
низкотемпературном сепараторе).
Результаты замеров и расчетов уноса конденсата (С5+В) в капельном
виде с газами сепарации представлены в таблице 6.2

Таблица 6.2 - Результаты замеров и расчетов уноса конденсата

УКПГ Номер т. н. Qr.c., тыс. Рнтс,МПа Тнгс,°С Унос С5+В в
м3час кап. виде
1АВ 2 169 6,0 -30,5 0,16
3 166 6,5 -30,5 0,01
4 144 6.2 -30 0,07
6 167 5,9 -29 0,02
8 137 5,9 -29 0,11
2В 2 176 52 -29 0,08
4 185 52 -31 0,45
6 151 52 -30 0,06
5В 2 156 7,4 -30 0,12
3 179 6,7 -31 0,45
4 150 7,7 -31 0,29
8В 1 196 6,4 -29 031
2 168 6,0 -30 0,22
3 172 5,7 -32 0,15
4 168 5,8 -32 0,13
5 152 5,6 -32 0,02

89
коэффициентов теплопередачи, площади теплообмена, условного дроссель-
эффекта, удельная теплоемкость газов сепарации определялась по их
компонентному составу.
Основным параметром, характеризующим работу теплообменного
оборудования, является коэффициент условного дроссель-эффекта (отношение
разности температур в первичном сепараторе и НТС к разности давлений в
этих
точках), который зависит от состояния теплообменного оборудования
(коэффициента теплопередачи, площади рабочей поверхности). Полученные
данные о коэффициентах теплопередачи, рабочих поверхностях теплообмена, а
также коэффициентах условного дроссель-эффекта позволяют прогнозировать
режим работы УКПГ валанжинских залежей (средневзвешенная температура в
конечной ступени сепарации Тнтс, Рвх., Рнтс). Параметры работы
технологических ниток, расчет коэффициентов теплопередачи
теплообменников первой и второй ступеней сепарации, условного дроссель-
эффекта, поверхностей теплообмена за 2000 год по УКПГ 1АВ, 2В, 5В, 8В
приведены в таблице 6.4.
Как видно из приведенных в таблицах результатах расчета  :
-условный дроссель-эффект составил в 2000г. по УКПГ-1АВ
14,2 °С/МПа; по УКПГ-2В 12,8 °С/МПа; по УКПГ-5В 12,6 °С/МПа; по
УКПГ - 8В 13,7°С/МПа;
-коэффициенты теплопередачи: по УКПГ-1АВ 181 кДж/м3ч 0С
и 172 кДж/м3 ч 0С по Т-1 (теплообменник 1-ой ступени сепарации) и
Т - 2 (теплообменник второй ступени сепарации) соответственно; по
2
УКПГ - 2В 201 и 193 КДЖ/ M C соответственно; по УКПГ-5В 182 и
174 кДж/м2ч0С; ПО УКПГ-8В 190 и 181 кДж/м2ч 0С соответственно.
Фактически коэффициенты теплопередачи по Т - 1 и Т - 2 остаются на
прежнем уровне с начала эксплуатации.
Повышать эффективность теплообменного оборудования можно путем:

91
по оптимизации режимов работы системы «скважина -ГСК-УКПГ»,
направленные на дополнительную добычу нестабильного конденсата,
обеспечение работоспособности фонда скважин. Основным фактором,
обеспечивающим повышение эффективности работы системы, является
изменение гидравлики системы путем изменения термобарического режима
работы всей технологической цепочки. Для проведения прогнозных расчетов
различных схем оптимизации режимов работы систем сбора и подготовки
валанжинского газа определим граничные параметры работы системы
«пласт~скважина-ГСК-УКПГ-УПКТ-магистральньтй газопровод».
Основными граничными параметрами работы системы являются давление в
низкотемпературном сепараторе и входное давление в УНТС, которые
обуславливаются такими параметрами как входная температура газа (Тс-4,
условный коэффициент дроссель-эффекта (эффективность теплообмена).
При этом необходимо соблюдать требуемую температуру НТС.
На УКПГ валанжинских залежей давление в низкотемпературном
сепараторе ограничивается:
-давлением в межпромысловом коллекторе;
-давлением в начале конденсатопровода УКПГ-УПКТ, необходимым
для
обеспечения входных давлений на УПКТ не ниже 3,3-3,5 МПа, а
также желательно, чтобы давление в НТС приближалось к давлению
максимальной конденсации (приблизительно 5,5 МПа). Таким образом,
минимально возможное давление в низкотемпературном сепараторе
составляет 5,0-5,5 МПа.
Средневзвешенные температуры в первичном сепараторе (TC-i) и
минимальные давления в низкотемпературном сепараторе (Рнтс min) в 2000
году составили (таблица 6.5):

93
 Расчетное минимальное давление в первичном сепараторе Р min C-1
(определяемое как Рнтс min + Р) при Тнтс минус 30 0С и Тнтс минус 20°С
приведено в таблице 6.7

Таблица 6.7 - Расчетное минимальное давление в первичном сепараторе Р

min С-1 (определяемое как Рнтс min Р) при Тнтс минус 30 °С и Тнтс минус 20

с-1

с-1
При Т=-30 0 С

При Т=-20 0 С

При Т=-30 0 С

При Т=-20 0 С
Р с-1 ,с.р МПА

Р min с-1 ,МПА

Р min с-1 ,МПА

Р с-1 , с.р - Р min

Р с-1 , с.р - Р min

P, МПа
УКПГ

МПА

МПА
P
УКПГ-1В 10,2 9,13 8,43 1,07 1,77
УКПГ-1В 9 8,6 7,81 0,40 1,19
УКПГ-1В 10,2 9,15 8,36 1,05 1,84
УКПГ-1В 9,9 9,07 8,34 0,83 1,56

Таким образом, минимально необходимое давление в первичном

сепараторе, для обеспечения Чите минус 30 С, составляет 8,6-9,2 МПа, а для
Тнтс минус 20 °С составляет 7,8-8,4 МПа. Диапазон изменения удельных
выходов н.к. и С5+В при изменении температуры НТС представлены ниже.
Проведенные ТНГТ расчеты по содержанию С5+В в газе сепарации на модели,
созданной в системе «ГазКондНефть» (таблица 6.8)  , показывают, что
содержание С5+В в газе сепарации и удельный выход С5+В в нестабильном
конденсате изменяются в пределах 0,25-0,35 г/м3 газа сепарации на один
градус изменения температуры в низкотемпературном сепараторе (в диапазоне
минус 20 С - минус 30 С) или на 0,4 %. Удельный выход нестабильного
конденсата изменяется приблизительно на 1,64 г/м газа сепарации на один
градус изменения температуры в НТС (или на 1,25 %). На графике на рисунке
6.1 (см. приложение М) представлены изменения удельного выхода
нестабильного конденсата и С 5+В от температуры в НТС. Следует
отметить, что представленные результаты рассчитаны на определенное
давление в НТС, поэтому для определения материальных балансов по н.к. и
95
 Продолжение табл.6.8
1 2 3 4 5 6 7 8
Р-1,4 42793 42969 43156 43345 43507 43708
НаУКПГ 57778 59117 60525 61980 63614 65236
Молекулярная С-2 45,1 44 43 41,9 40,9 39,9
масса НК Р-1 68,3 68,3 68,3 68,3 68,3 683
Р-2 49,7 48,5 47,4 46,2 451 414
Р-1,4 68,1 68 67.9 67.9 67,8 67,7
НаУКПГ 62,1 61,3 60,4 59,5 58,5 57,5
I C5-I- в сух ом газе, % 0,819 0,739 0,665 0398 0333 0,477
масс.
УКПГ-5В
Температура НТС, °С -20,0 -22,0 -24,0 -26,0 -28,0 -30,0
Выход НК, Общий 69418 71175 72948 74817 76752 78824
кг/ч
НТС 25618 27411 29256 31293 33367 35662
Молекулярная Общая 63,5 62,5 61,5 60,6 59,5 58,5
масса
НТС 44,9 43,7 42,6 41,6 40,3 39,3
УКПГ-8В
Температура НТС, °С -20.0 -22.0 -24.0 -26.0 -28..0 -30.0
Выход НК, Общий 81870 84424 86863 89507 92296 95120
кг/ч
НТС 35021 37513 39992 42620 45496 48573
Молек. масса Общая 59,9 58,8 57,8 56,7 55,6 54,5
НТС 44,8 43,6 42,5 41,5 40,4 39,4

В настоящее время система технологического моделирования

«ГазКондНефть» установлена в НТЦ ООО «Уренгойгазпром» (DOS версия).
Работы с ТНГГ по теме № 4/99 продолжаются.
Необходимо НТЦ, совместно с УГЛУ, на базе создаваемой модели «ГСК
- УНТС» ежеквартально разрабатывать и утверждать, наряду с
технологическими режимами работы скважин, технологический режим работы
УНТС (см. приложение Н), которые должны быть полностью взаимосвязаны.

97
 7 Экономичесая часть[13]

7.1 Анализ основных технико-экономических показателей деятельности

объекта за 1999 - 2000 гг.

В таблице 7.1 представлены технико-экономические показатели работы

предприятия ООО «Уренгойгазпром».
Таблица 7.1 - Технико-экономические показатели работы ООО
«Уренгойгазпром» за 2000 г.
Показатель 1999 г. 2000 г.
план факт %

1 2 3 4 5
1. Валовая добыча газа, млн. м 185513,7 191650,0 192189,7 96,7
2.Добыча газового конденсата, тыс. т 3104,1 3350,0 3470,6 101,9
З.Товариый газ природный, млн. м 190317,6 190317,6 191336,5 102,5
4.Товарный газ потребител., млн. м" 168711,5 188811,5 189552,0 100,4
5. Товарный конденсат, тыс. т 3190 3350 3536,409 105,6
6. С род 11 есуто ч н ая валовая 502334 523634 525109 100,3
добыча газа природного
7. Среднесуточная добыча 1795 2257 2300 101,9
газового конденсата, тыс. т
Н.Валовая продукция, тыс. руб. 3804327 4061247 4090056 100,7
9.Товарная продукция в действующих 2164007 4102583 4148444 101,1
ценах, тыс. руб.
К).Реализация продукции, тыс. руб. 13942168 14079251 3411119 101,1
1 1.Ввод скважин в эксплуатацию, 15 36 22 61,1
скв.
И.Средняя цена 1000 м3 природного 11,695 22,313
газа, руб.

99
млн. руб., затраты товарной продукции 0,87 руб. Всего на
предприятии работает 12331 человек, среднемесячная оплата труда - 5,02
тыс. руб.
Исходя из таблицы 6.1 можно рассчитать плановую и фактическую
производительность труда.
За 2000 год:
Пт. план = Qплан / Ч = 191650,0 / 12291 = 15,59 млн. м3/чел. г.;
Пт. факт. - Офакт / Ч - 192189,7/ 12331 = 15,58 млн. м3/чел. г. ;
за 1999 год:
Пт = Q / Ч - 1 %5513,7/ 10703 = 17,33 млн. м3/чел. г.
Из этих расчётов можно сделать вывод, что фактическая
производительность за 2000 г. выше плановой, но ниже чем была в 1999 г.,
хотя среднесписочная численность работников была намного ниже, (10703
рабочих). Это показывает на то, что для добычи газа в 2000 г. требуется
больше рабочих.

7.2 Анализ себестоимости, на производство и реализацию товарной

продукции за 1999 - 2000 гг.

Затраты предприятия на производство и реализацию продукции

выраженные в денежной форме, образуют себестоимость продукции.
Исчисляется за какой-то временной период и себестоимость единицы
продукции. В зависимости от цели расчёта себестоимости
затраты классифицируют по экономическим элементам и калькуляционным
статьям расхода.Себестоимость рассчитываемая по экономическим
элементам позволяет определить общий объём потребительских ресурсов,
независимо от того на какие цели они были израсходованы. Группировка
затрат по статьям калькуляции позволяет определить где, для производства
какого вида продукции понесены те или иные затраты.
Группировка затрат по экономическим элементам единая по всем
экономическим элементам и в соответствии с основным положением по
составу затрат включаемых в себестоимость продукции содержат следующие
101
продукции, командированные расходы по установленным нормам,
отчисления в ремонтный фонд, арендная плата.
Таблица 7.2-Показатели себестоимости, прибыли ООО
«Уренгойгазпром» за 2000 год
Показатель 2000 По г. Отчет, 1999 г. Отчет,
расчету, тыс. тыс. руб. тыс. руб.
руб.
1 2 3 4
1.Себестоимость товарной 4891959 5598362 4714047
продукции
2.Балансовая прибыль 142194 210834 173459
- прибыль от реализации 487662 521226 299936
- - прочая -345468 -310392 -126477
3. Затраты на производство и
реализацию продукции
- газ природный 3420710 3407531 1659423
- конденсат 126000 135922 58954
- прочая 68211 58954 42126.
4. Затраты на 1 рубль продукции, 87,56 71,52 8,80
коп.

5. Себестоимость единицы, руб.

- тыс. м3 газа 52 51 37
- - конденсата 77 75 41

6. Товарная добыча
газа, млн. м 33 189552,074 205664,602
- конденсата, тыс. т 50 3536,4 3808

В таблице 7.2 представлены показатели себестоимости и

прибыли ООО «Уренгойгазпром».

103
Контактно-сепарационной тарелки позволяют уменьшить унос С5+в в
капельном виде с осушенным газом, что увеличивает межремонтный период
работы низкотемпературных сепараторов.
В качестве базы для сравнения принимаются технико-экономические
показатели работы аппаратов до модернизации.
Экономический эффект от проведения модернизации достигается за
счет сокращения потерь С5+в с осушенным газом.
Модернизация низкотемпературного сепаратора технологической
линии N 4,6,3 УКПГ - 1АВ.
Модернизация т.н. N 6 выполнена в мае-июне, пущена в работу в
январе 1995 года. т. н. N 4 пущена в работу в марте 1994 года, т. н. N 3
пущена в работу в январе 1995 года. Модернизации выполнены по
технической документации ЦКБН, и заключалась в следующем:
- в сепараторе вместо стандартного сепарационного устройства сетки
установлена тарелка с центробежными сепарационными элементами ГПР
515.00.000 в количестве 98 шт.;
- вместо существующего узла входа газа в виде коагулятора из сетки
смонтирован новый узел для предварительного отделения
жидкости, коагуляции мелкодисперстного аэрозоля и тангенциального ввода
жидкостного потока в аппарат;
- над уровнем жидкости, для исключения вторичного уноса, установлен
защитный лист (вместо просечно - вытяжного по проекту).
Тарелка с сепарационными элементами и защитный лист над уровнем
жидкости снабжены лазами для обслуживания. Верхняя тарелка снабжена
трубами Ду 50 для слива жидкости в сборник жидкости.
Модернизация сепараторов выполнена силами УК11Г - 1АВ.

7.3.1 Методика расчета эффективности модернизации

низкотемпературных сепараторов

Объем доуловленного нестабильного конденсата СЗ+В (V)

105
7.3.2 Расчет эффективности модернизации низкотемпературных сепараторов

Исходные данные приведены в таблице 7.3

Таблица 7.3 - Исходные данные для расчета
Наименование До После
внедрения внедрения
1 2 3
1. Объем внедрения, т. н. 3 3
2. Расход газа сепарации, тыс. 172 172
м3/час:
УКПГ-1АВ т.н.N6 168 16S
т.н. N4 175 175
т.н. N3
3. Потери нестабильного
конденсата СЗ+В, г/м3
УКПГ-1АВ
т.н.N6 2,2 1,2
т.н. N4 2,0 0,2
т.н. N3- 2,0 0,9
4 .Цена нестабильного конденсата, 175279
руб./т
5. Себестоимость добычи 61238
конденсата, руб./т
6. Условно-постоянная часть 73425,255
себестоимости добычи конденсата,
млн. руб
7. Объем добычи газового 3823,344
конденсата, тонн
Объем доуловленного нестабильного конденсата СЗ+В (V) определяем по
формуле (7.1)

107
низкотемпературных сепараторов ГПР743.00.000 на базе элементов ГПР
515.000. Среднечасовой расход газа сепарации за 1996 год составил:
- по техн. линии N3 УКПГ - 1АВ - 175 тыс. м3/час;
- по техн. линецд N4 УКПГ - 1АВ - 168 тыс. м3/час;
- по техн. линии N6 УКПГ - 1АВ - 172 тыс. м3/час.
Фактические сроки наработки:
- по техн. линии N3 УКПГ - 1АВ - 10 месяцев;
- по техн. линии N4 УКПГ - 1АВ - 7 месяцев;
- по техн. линии N6 УКПГ - 1АВ - 10 месяцев.
Справка N2 к расчету фактического экономического эффекта
отвнедрения мероприятия по новой технике «Модернизация
низкотемпературных сепараторов ГПР 743.00.000 на базе элементов ГПР
515.000».
По замерам НТЦ ООО «Уренгойгазпром» до модернизации,
проведенной
ЦКБН, потери нестабильного конденсата СЗ+В в капельном виде с газами
сепарации составляли:
- по техн. линии N3 УКПГ - 1АВ - 2,0 г / м3;
- по техн. линии N4 УКПГ - 1АВ -2,0 г / м3;
- по техн. линии N6 УКПГ - 1 АВ -2,2 г / м3.
После проведения модернизации потери нестабильного конденсата
СЗ+В в капельном виде с газами сепарации составляли:
- по техн. линии N3 УКПГ -1 АВ - 0,9 г / м3;
- по техн. линии N4 УКПГ-1 АВ -0,2 г / м3;
- по техн. линии N6 УКПГ - 1 АВ -1,2 г / м3.
Таким образом, в результате модернизации
низкотемпературных
сепараторов уменьшился унос нестабильного конденсата в капельном виде с
газами сепарации. В связи с этим текущие затраты уменьшились
на

109
 8 Безопасность и экологичность проекта[14]

8.1 Источники и основные производственные опасности на предприятии

ООО «Уренгойгазпром»

Безопасность и экологичность инженерно-технических решений,

предлагаемых в дипломном проекте, будут оцениваться по уровню
безопасности, достигнутом на предприятии ООО «Уренгойгазпром».
При эксплуатации промыслового оборудования и технологических
установок опасность для обслуживающего персонала обусловлена
следующими основными причинами:
1) природный газ и конденсат в трубопроводах и в технологическом
оборудовании находятся под высоким давлением и при высоких
температурах, и к тому же их свойства представляют опасность для здоровья
человека;
2) оборудования и установки сепарации, осушки, очистки газа,
постоянно находятся под высоким давлением;
3) проведение на промысле газоопасных и огневых работ;
4) необходимость обслуживания установок в любых метеорологических
условиях на открытых площадках, а так же в ночное время;
5) дискомфортные метеоусловия и связанные с ними особенности
производственного освещения;
6) в технологическом процессе используются вредные вещества:
ингибиторы коррозии и гидратообразования, а в приборах - ртуть;
7) проведение на промысле работ, связанных с электрическим током и
электроприборами.

8.2 Мероприятий по обеспечению производственной безопасности

Наиболее опасными на установке комплексной подготовки газа

являются следующие объекты: площадки сепарации газа, площадка
насосного парка, колодцы на территории УКПГ, котельная, замерной пункт
газа, парк метанольных емкостей. Все эти объекты относятся к категории

111
бесперебойной работы вентсистем установлены резервные агрегаты.
Класс взрывоопасных и пожароопасных зон, категории и группы
взрывоопасных смесей приняты по ПУЭ, издания 1980 г.
Для тушения мелких возгораний на производственных объектах
предусмотрена установка огнетушителей и ящиков с песком. Эти элементы
пожабезопасности выкрашены в красный цвет, контрастирующий с окраской
всех остальных элементов. Краска освежается каждые три года.
Для уменьшения аварийных выбросов оборудования арматура и
трубопроводы рассчитаны на давление, превышающее максимально
возможное рабочее давление. Вся запорная и предохранительная арматура
принята по первому классу герметичности затворов.
При остановке аппаратов на ремонт остатки жидкости сливаются в
дренажную емкость, а газы удаляются на факел УКПГ.
Для продувки аппаратов и коммуникаций перед заполнением их
сырьём, а также перед отключением на ремонт подведен пар.
Для обслуживания электроустановок применяют следующие
электроизолирующие средства: диэлектрические перчатки, оперативные
штанги, изолирующие и измерительные клещи, инструмент с изолирующими
рукоятками и указатели напряжения; дополнительно применяются:
диэлектрические галоши (боты), резиновые коврики, дорожки и
изолирующие подставки.
При работе на высоте применяют предохранительные пояса и
страховочные канаты, монтерские когти. Для защиты от световых, тепловых,
механических и химических воздействий используют защитные очки,
рукавицы, каски, противогазы.
«Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок
потребителей (ПТБ ЭЭП-84)» установлено 5 квалификационных групп по
электробезопасности, каждая из которых предусматривает соответствующий
объем требований в отношении профессиональных знаний, стажа работы в
электроустановках и практических навыков.

113
 На каждого работающего предусмотрен объем производственных
помещений не менее 15 м3, а площадь не менее 4,5 м2, высота
производственных помещений не менее 3,2 м. Полы в помещениях ровные и
нескользкие.
Оборудование и площади санитарно - бытовых помещений
(гардеробные, умывальные, помещения для сушки спецодежды, туалеты,
помещения для отдыха, приема пищи) соответствуют санитарным нормам.
Помещения бытового назначения оборудованы водопроводом, канализацией,
электрическим освещением, вентиляцией, отоплением.
Все производственные помещения категории А оборудованы
приточно-вытяжными вентиляционными установками, а также системами
аварийной вентиляции, предусмотрена естественная вентиляция.
Общеобменная приточно - вытяжная вентиляция предусмотрена для
создания воздухообмена внутри производственных помещений во время
ведения технологического процесса. Забор воздуха вентиляционными
установками производится через воздухозаборную камеру.
На случай массового выделения в технологических цехах паров и
газов, способных образовывать взрывоопасные концентрации в смеси с
воздухом, предусмотрена аварийная вентиляция.
На рабочих местах установлена достаточная освещенность,
равномерное распределение яркости, отсутствие резких теней, постоянство
освещенности во времени.
Работники газодобывающих предприятий снабжаются спецодеждой и
спецобувью общего назначения: костюм (комбинезон) хлопчатобумажный,
плащ непромокаемый, сапоги (ботинки) кирзовые или резиновые, рукавицы
брезентовые, костюм утепленный для метеоусловий - со сроками носки в
месяцах согласно Норм. В особом климатическом поясе, к которому
относится и территория Ямало-Ненецкого автономного округа,
дополнительно к теплой спецодежде выдаются: шапка-ушанка, полушубок,
рукавицы меховые, валенки. Для работающих на открытом воздухе в летнее

115
утечках на скважинах, на пункте подготовки газа из технологических
резервуаров. Также возможны взрывы на складах веществ применяемых при
перфорации и в других процессах.
Возможно загрязнение окружающей среды разливами большого
количества сточных вод. Эти воды отличаются высокой минерализацией и
коррозирующей способностью, а также часто содержанием различных
реагентов - все это способствует возникновению масштабного разлива этих
вод.
Также большую опасность представляют аварии на скважинах с
неконтролируемым фонтанированием. В результате фонтанирования
возможны масштабные выбросы газа, минерализованных вод, наносящие
огромный ущерб сельскохозяйственным землям, лесам и животному миру.
ЧС природного характера. УГКМ находится в районе Ямало-
Ненецского автономного округа. Зима в этом районе суровая, температура
воздуха часто опускается ниже минус 40 °С. Лето не очень жаркое и не
холодное, температура не превышает 25 °С. Редко отмечаются случаи
нанесения ущерба от воздействия сильных ветров или ураганов.
В условиях засушливого лета возможно возникновение лесных и
торфянниковых пожаров, но такие случаи не влияют на работу предприятия
и происходят крайне редко. В период весеннего таяния снегов и половодья
рек возможно подтопление части технологических площадок газопромыслов.
ЧС военно-политического характера. Район не характеризуется
опасностью возникновения вооруженных конфликтов или ведением военных
действий. В социально-политическом плане район достаточно благополучен
и не характеризуется возникновением массовых беспорядков и волнений.
Также
район не опасен с точки зрения применения оружия массового поражения из-
за удаленности от государственных границ Российской Федерации.
Для предупреждения и предотвращения ЧС на предприятии действует
отдел ГО и ЧС, который решает задачи выявления потенциальных

117
суммарный выброс составил 38,7 тыс. т. структуру выбросов характеризуют
данные таблицы 8.1.
Таблица 8.1 - Выбросы загрязняющих веществ ООО «Уренгойгазпром»
Год Выбросы ЗВ, т/год Всего
СО NO2 СН4 SO2 выбросов,
т/год
1999 4382,097 3835,519 3332,779 19,856 12396,36
2000 6018,155 2932,766 5159,294 0,014 14686,2
2001 632,954 3615,573 4226,092 0,039 15135,65
Итого 11033,206 10383,85 12718,12 19,884 42218,21
Атмосферный воздух в районе УГКМ загрязняется главным образом
такими вредными веществами как окись углерода и окислы азота,
содержащимися в продуктах сгорания природного газа, используемого для
собственных нужд с целью получения тепловой и электрической энергии,
энергии для работы газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций;
для сжигания загрязненных промстоков на ГФУ.
Окись углерода и окислы азота выбрасываются в атмосферу также с
продуктами сжигания природного газа при продувке шлейфов, отработке
скважин.
Следующим по значимости источником загрязнения атмосферного
воздуха являются выбросы автотранспорта, отработанные выхлопные газы
которых содержат в своем составе окись углерода, окислы азота,
углеводороды и другие вредные вещества.
В целях обеспечения содержания вредных веществ в приземном слое
атмосферы в количествах, не превышающих их предельно-допустимую
концентрацию в воздухе, по каждому стационарному источнику выбросов
расчетным путем (с учетом рассеивания) определены, максимальные
величины предельно допустимых выбросов (ПДВ).
Основные мероприятия, проводимые в ООО «Уренгойгазпром» по
предупреждению загрязнения атмосферного воздуха включают в себя:
119
подготовке природного газа, содержащие метанол, диэтиленгликоль,
нефтепродукты, компоненты пластовой воды, а также ливневые стоки
загрязненные вредными веществами, находящимися" в атмосферном воздухе
и почве.
В связи с ограниченной способностью водоемов Крайнего Севера к
самоочищению, обусловленной низкими температурами и коротким летом,
практически все хозяйственно-бытовые стоки в ООО «Уренгойгазпром»
подвергаются биологической очистке до нормативных требований на
канализационно-очистных сооружениях (КОСах). Промышленные стоки,
содержащие значительные количества загрязняющих веществ, не
поддающихся эффективной очистке, утилизируются закачкой в пласт, а в
аварийных случаях сжигаются на горизонтальных факельных установках.
Эффективность очистки сточной воды на КОСах постоянно
контролируется работниками технологической (ПХБЛ) и ведомственной
лаборатории охраны окружающей среды (НИЛ ООСиПС Управления
НИГЕР).
Регулярному контролю подвергается вода Обской губы, являющейся
источником питьевого водоснабжения объектов ООО «Уренгойгазпром».
Почва в условиях Севера способна в значительной степени аккумулировать
загрязняющие вещества, что ведет к загрязнению поверхностных вод и
представляет серьезную угрозу загрязнения природных водоемов. Так,
например, углеводородные загрязнители (нефтепродукты)-стойкие
химические соединения, способные длительное время сохраняться в
различных природных средах. Восстановление растительного
покрова
(биоценоза) на нарушенных при обустройстве месторождений
землях, естественным путем происходит длительное время - в течение 90-100
лет.
С целью ликвидации последствий загрязнения почв ООО «У
ренгойгазпром» осуществляет следующие мероприятия:

121
 Заключение
В дипломном проекте проведен краткий анализ геолого-промысловой
характеристики и разработки УГКМ. Рассмотрен метод низкотемпературной
сепарации газа и дан анализ действующей установки и осложнения,
возникающих при ее работе. Проведен расчет сепарации газа,
тешюобменного оборудования, распределения температуры газа и
температуры гидратообразования по длине шлейфов, расхода метанола для
предотвращения образования гидратов как на НТС, так и в шлейфах. По этим
расчетам были сделаны следующие выводы.
1. Выход конденсата в начатый период эксплуатации месторождения
составлял 170 г/м3, в период постоянной добычи газоконденсатной смеси
выход коденсата составлял 210 г/м3, а в данный период составляет ЩО г/м3.
Это связано с тем, что в периоде постоянной добычи газоконденсатной смеси
происходит выпадение конденсата по мере снижения давления по стволу
скважины и происходит вынос конденсата на устье. В данный период
происходит снижение выхода конденсата, это связано с тем, что выпадение
конденсата происходит в самом пласте, что приводит к снижению
содержания компонентов в исходной смеси, а также к снижению
проницаемости прискваженной зоны, что приводит к уменьшению отборов
газаконденсатной смеси. Рассчитанный выход конденсата превышает на 15 %
промысловые данные. Это связано с тем, что расчет производится при
равновесии состояния между газом и конденсатом, т. е. когда давление и
температура в каждой точке газа и конденсата постоянные, что на практике
такого не происходит.
2. При нормальной работе теплообменников фактическая
недорекуперация (разница температур на «теплом» конце теплообменника)
не должна превышать 10 °С. Общий коэффициент теплопередачи для
кожухотрубчатых теплообменников «газ-газ» составляет
195,28 кДж/м2ч
При осуществлении низкотемпературных процессов оптимальная

123
по УКПГ-8В12 °С/МПа.
Влиять на улучшение работы теплообменного оборудования можно
путем:
- модернизации первичных сепараторов, с целью уменьшения
содержания жидкости, поступающей в теплообменники первой ступени;
-недопущения частичного загидрачивания теплообменного оборудования
путем оптимальной подачи метанола (автоматизация подачи метанола), а
также периодической пропаркой теплообменников в случае ухудшения их
работы (наличие в них парафинов, смол и т.д.).
3. В зимнее время удельный расчет ингибитора сильно зависит от длины
шлейфа. Это явление напрямую связано с понижением температуры газа
вследствии теплопередачи окружающей среде. Также можно сделать вывод,
что с увеличением дебита газа удельный расход ингибитора
уменьшается. Это связано с тем, что увеличивается скорость газа и он
находится меньшее время в контакте с окружающей средой через стенки
труб. Уменьшение времени контакта приводит к уменьшению перепада
температуры по длине трубопровода, что подтверждается расчетными
данными. Что касается расхода метанола для предотвращения
гидратообразования на НТС, то норма расхода метанола составила:
- для Т-1-0,532 кг/тыс, м3;
- для Т-2 - 1Д 20 кг/тыс, м3;
- для С-4 - 0,51 кг/тыс, м3.
Наименьшее значение расхода метанола составляет для С-4. Это
связано с уменьшением влагосодержания в исходной смеси.
4. В результате теплового расчета по шлейфам Уренгойское
месторождение на 2001 год для одной длины шлейфа и расхода газа по
шлейфу, моделирующим соответственно работу 4-х (с сумарным дебитом
430 тыс. м3/сут.) скважин одного куста в шлейф. Здесь принята средняя
проектная производительность скважин, что на практике не всегда
реализуется.

125
 Список использованных источников
1. Геологический отчет УГЛУ ООО «Уренгойгазпром», г.Н-Уренгой, 1996.
2. Технологический регламент УКПГ-8В г.Н-Уренгой, 1995.
3.Проблемы эффективности производства на северных
нефтегазодобывающих предприятиях. Материалы XI-ой научно-
технической конференции ООО «Уренгойгазпром» г, Н-Уренгой, 1994,
4. Анализ работы основного технологического оборудования УКПГ
Уренгойского ГКМ / Ланчаков Г.А., Дудов А Н , Салихов Ю.Б. и др.//
Материалы НТС РАО «Газпром» - М.: ИРЦ Газпром. - 1996. - С. 119-130.
5. Богатырев Б.А. Подготовка газа и конденсата к дальнему транспорту, М.;
1967.
6. Саркисьян Г.А. и др. Переработка и использование газа М.;
Гостоптехиздат.,1962, 218 с.
7.Данилова Г.Н. Теплообменные аппараты холодильных установок Л.,
Машиностроение, 1962.
8. Расчет расхода метанола для предупреждения гидратообразования на
НТС, НТЦ «Уренгойгазпром», 1986.
9. Старшов С.А. Определения расхода ингибитора гидратообразования на
северных месторождениях, М.; Недра, 1999.
10. Алиев З.С., Зотов Г.Н. Инструкция но комплексному исследованию
газоконденсатных скважин и пластов. М.; Недра, 1980.
11. Под редакцией Коротаева Ю.П., Маргулова Р.Д. Добыча, подготовка и
транспорт природного газа и конденсата. Справочное руководство. М.;
Недра, 1984.
12. Анализ эксплуатации технологического оборудования установок
промысловой подготовки газа валанжинских залежей Уренгойского ГКМ.
/Фролова Л.Н., Салихов Ю.Б., Ильский О.Г. и др. - М.: ВНИИЭГАЗПРОМ. -
1989. - (Обзорная информ. Сер. «Подготовка и переработка газа и газового
конденсата», вып.З). - С.20-24 2. Повышение надежности и эффективности
работы технологического оборудования УКПГ валанжинских залежей.

127