Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
Волгоградский государственный технический университет
Химико-технологический факультет
Кафедра «Технология органического и нефтехимического синтеза»

Выпускная квалификационная работа бакалавра (ВКРБ) по направлению

18.03.01 – «Химическая технология».
Профиль подготовки: «Химическая технология природных энергоносителей и
углеродных материалов»
на тему:
« Теоретические и инженерные основы процесса замедленного коксования »
Выполнил: студент группы ХТ-442
АЛЬ ХАРАЗИ ИЙССА ЭБРАГИМ
ГАЛЕБ АЛИ
Руководитель:
к.х.н., доцент Лобасенко В.С

Волгоград, 2022 г.
 Введение
Процесс замедленного коксования воображает собой замедленный крекинг нефтяных
остатков, целевым товаром явлется кокс. нефтяной кокс содержащет 87 - 93 % азота и
владеет поблизости явлений, делают его ценным матерьялом, применяемым во больших
промышленностях отрасли .Нефтяной кокс в основном используется в производстве
анодных ионов для выплавки алюминия, а нефтяной кокс является основным сырьем для
производства электродов. Электронная промышленность использует гораздо меньше
кокса, чем алюминий, но к его качеству предъявляются более жесткие требования.

Цель работы
• исследование процесс замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков..

Задачи работы

1. Анализ обзор и анализ научно-техническойи патентной литературы

2. Анализ физико-химические основы процесса замедленного
коксования
3. Проведение инженерно-технологических расчетов
4. Разработка и описание операторной схемы процесса
5. Описание принципиальной технологической схемы процесса
2
 Химия процесса замедленного коксования
Химические изменения углеводородов могут быть разделены на 2 группы [4] :

1) Реакции разложения , молекулы исходного материала разбиваютсяна более мелкие

частицы и высвобождаются в газовой фазе ;
2) Реакции полимеризации и уплотнения , частицы исходного материала , полученные
при начальной диссоциации, объединяются в новые частицы другой структуры.
Получаются продукты высокой молекулярной массы, бедные водородные смолы,
асфальтовые, карбидовые, коксовые.
Реакция на газовую фазу может быть пренебрегнута, поскольку ее вклад не является
значительным, и продукты выводятся из реактора.

[4] Агабеков, В. Е. Нефть и газ. Добыча, комплексная переработка и использование / В. Е. Агабеков, В. К. Косяков, В. М. Ложкин. – Минск : БГТУ , 2003. – 376 с.
3
 Механизм и кинетика основной химической реакции
В соответствии с теорией радикально-цепного механизма выражаем структурную модель компонентов нефтяного остатка,
приведённую в вид RR’ , где R – ядерная часть ; R’ – периферийная часть. Зарождение цепи происходит в результате
воздействия высокой температуры на компоненты остатка. При этом высокомолекулярных соединений распадаются на
структурные звенья – Коротко- и долгоживущие радикалы. [17]
RR' ––––› R. + R'.
R. – долгоживущий радикалы ( типа С6Н5 . ). R'.– короткоживущие радикал
( типа Н2. , СН3. , С2Н5 . и ДР. )
1)R'. + RR'––––›R'Н + RR'.
2)RR'. + Н2––––› R'. + RH и т.д.
3)RR' + R. ––––›RR'.+ RH
4)RR'. + RiR'––––›Ri+1R'. + R'Н
5)Ri+1R'. + Н2––––›R.+ R'RiH и т.д.
6)RiR'.+ R'n. ––––›RiR'n+1
7)RiR'.+ Ri+1R'n. ––––› R2i+1R'n+1
8)H.+ H. ––––› Н2
9)R'n. + R'.––––› R'n+1
На 1) и 2) развитие цепи распада с участием короткоживущих свободных радикалов
На 3), 4) и 5) развитие цепи уплотнения с участием долгоживущих радикалов
На 6) взаимодействие цепей
4
На 7) , 8) и 9) обрыв цепи
[17] Сюняев, З. И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса / З. И. Сюняев. – Москва : Химия, 1973. – 296 с.
 Термодинамический анализ

 .

Рис.-график функции ∆Нr0=f(T) Рис.-график функции ∆Sr0=f(T)

Рис . График функции ∆Gr0=f(T). Рис.-график зависимости lnKp от 1/Т 5

 Материальный баланс процесса замедленного коксования

Таблица.2. Материальный баланса реакционной камеры

Приход Т/Ч % (масс.) Т/сут. % (масс.)

Ингредиент        

Лёгкий газойль 2,00 1,06 48 1,6

Тяжёлый газойль 4,00 3,02 96 3,2

Рециркулят 25,00 20,00 600 20

 
Остаток 94,00 75,2 2256 75,2

Водяной пар 3,75 3,0 90 3

Итого ≈ 128,75 103,0 3090 103,0

Расход Т/Ч % (масс.) Т/сут. % (масс.)

Ингредиент        

Газ 7 5,75 168 5,6

Бензин 12,0 9,86 288 9,6

Лёгкий газойль 32,5 26,0 780 26

Тяжёлый газойль 26,5 21,2 636 21,2

Рециркулят 25,0 20,0 600 20

Кокс 22,0 17,6 528 17,6

Водяной пар 3,75 3,0 90 3

Итого ≈ 128,75 103,0 3090 103,0

6
 Выбор конструкции и расчет теплового баланса реактора
процесса замедленного коксования
Qвх = Qух + Qпот + Qпр + Qк

Таблица 2. теплового баланса реактора процесса

Приход  

Ингредиент Q . 10-6 , кДж/ч Доля, %

QT , Приход тепла для турбулизатор 12,48 7,17
Qy , Приход тепла для углеводородными парами 27,27 15,72
QХ , Приход тепла для жидкой фазой 133,67 77,09
 Итого ≈173,39 ≈100
Расход
QГ, Газ 10,15 5,85
QБ, Бензин 16,70 9,63
QЛГа , лёгкий газойль 42,74 24,64
QТГа , тяжёлый газйоль 34,11 19,67
Qр , Рециркулят 31,52 18,17
Qк , Кокс 14,47 8,34
Qвпа , Водяной пар 11,80 6,8
Qпр , Тепловой эффект процесса 12,90 7,43

Qy , Потери тепла 1,00 0,57

 Итого ≈173,39 ≈100

7
 Схема основного аппарата и его расчет
1. Диаметра камеры , Д = 4 м
2. Объема кокса образовавшегося в
камере за 1 сутки , Vk =621,18 м³/сут
3. Реакционного объема камеры , Vp
=806,25 м³
4. Объема кокса образующегося за 1 час
, Vk = 25,88 м³/ч
5. Высоты коксового слоя в камере за 1
час , h1 = 2,06 м/ч
6. Высота коксового слоя в занимаемой
камере , hк =44,99 м
7. Высоты цилиндрической части по
реакционному объему , hц=64,19 м
8. Общей высоты камеры , Н=68,19 м
Рис 11. Геометрические размеры коксовой
камеры.
8
Операторная схема процесса замедленного коксования

Операторная схема установки замедленного коксования

 

1-Операторы химического превращения ; 2- оператор нагрева ; 3- оператор

межфазного
  массобмена ; 4- оператор охлаждения ; 5- оператор газосепаратор; 1-
сырье; II-газ; III-вода ; IV-бензин; V-легкий газойль; VI-тяжелый газойль. 9
 Принципиальная технологическая схема процесса
Замедленного коксования

Принципиальная схема установки замедленного коксования

1-Коксовые камеры; 2-нагревательная печь ; 3- Ректификационная колонна ; 4-
конденсатор-холодильник; 5- газосепаратор; 1- сырье; II-газ; III-вода ; IV-бензин; V-
легкий газойль; VI-тяжелый газойль.
10
 
Выводы:
1. В ходе анализа научно-технической и патентной литературы для процесса
замедленного коксования при Т= от 303 до 333 °С  и давлении Р=от 0,1 до 0,6 Мпа.
2. При термодинамическом анализе процесса получения этилбензол было установлено,
что реакция его получения в приведенных условиях является эндотермической
(ΔHr(303)= -27548,49 Дж/моль ) и обратимой (ΔGr(303)= -10821,981 Дж/моль , Кр = 73,55 ).
3. На основании анализа механизма и кинетики реакции процесса замедленного
коксования было установлено, что
— в основе процессов термолиза нефтяного сырья лежат реакции крекинга (распада) и
поликонденсации (синтеза), протекающие через ряд промежуточных стадий по
радикально-цепному механизму;
— в реакциях крекинга ведущими являются короткоживущие радикалы алкильного
типа, а поликонденсации — долгоживущие бензильные или фенильные радикалы.
4. Для проведения процесса замедленного коксования был предложен реактор (коксовая
камера) .Найдены основные параметры реактора: Диаметра камеры (Д = 4 м) ,
реакционного объема камеры (Vp =806,25 м³) , Высота коксового слоя в занимаемой
камере (hк =44,99 м), Высоты цилиндрической части по реакционному объему
(hц=64,19 м) , Общей высоты камеры (Н=68,19 м).
5. Разработанааа Операторная и предлположена принципиальная схема процесса
замедленного коксования

11