En 12446-2009

Сигнальный экземпляр
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 12446-2009

РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Трубы дымовые
СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ. ЭЛЕМЕНТЫ ВНЕШНЕЙ БЕТОННОЙ СТЕНКИ
Трубы дымавыя
СКЛАДОВЫЯ ЧАСТКІ. ЭЛЕМЕНТЫ ЗНЕШНЯЙ БЕТОНАВАЙ СЦЕНКІ
(EN 12446:2003, IDT)
Госстандарт
Минск
СТБ EN 12446-2009
УДК 697.8 (083.74) МКС 91.060.40 КП 03 IDT
Ключевые слова: трубы дымовые, конструкция, составные части, внешняя
стенка
Предисловие
Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию

и управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены
Законом Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации».
1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ .научно-проектно-

производственным республиканским унитарным предприятием «Стройтехнорм» (РУП
«Стройтехнорм»)
ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Респуб-

лики Беларусь от 2009 г. №
В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в области
архитектуры и строительства стандарт входит в блок 5.03 «Железобетонные и бетон-
ные конструкции и изделия»
3 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 12446:2003
Abgasanlagen. Bauteile. Außenschalen aus Beton (Трубы дымовые. Составные части.
Элементы внешней бетонной стенки)
Европейский стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации
CEN/ТС 166 «Трубы дымовые» и реализует существенные требования безопасности
Директивы ЕС 89/106, приведенные в приложении ZА.
Перевод с немецкого языка (dе).
Официальные экземпляры европейского стандарта, на основе которого подго-
товлен настоящий государственный стандарт, и европейских стандартов, на которые
даны ссылки, имеются в Национальном фонде ТНПА.
Степень соответствия – идентичная (IDT)
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распростра-

нен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта Республики Бе-
ларусь
Издан на русском языке

II
СТБ EN 12446-2009
Введение
Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта EN 12446:2003 на

языке оригинала и его перевод на русский язык (справочное приложение Д.А)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Трубы дымовые
СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ. ЭЛЕМЕНТЫ ВНЕШНЕЙ БЕТОННОЙ СТЕНКИ
Трубы дымавыя
СКЛАДОВЫЯ ЧАСТКІ. ЭЛЕМЕНТЫ ЗНЕШНЯЙ БЕТОНАВАЙ СЦЕНКІ
Chimneys.
Components. Оncrete outer wall elements
Дата введения 2010-01-01
III
Сигнальный экземпляр EN 12446:2003 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt die Werkstoffe, Maße und Leistungsanforderungen für Außenschalen und Formteile
aus Beton für Abgasanlagen fest.
Die Norm beschreibt Außenschalen mit bis zu vier Durchgängen, die eine Kombination aus Innenrohren und/oder
Lüftungen aufnehmen können.
Diese Norm gilt ebenfalls für geschoßhohe und bewehrte Außenschalen.
ANMERKUNG 1 Die Klassen in dieser Norm sind nicht aus den Vorgaben des Artikels 3.2 der Richtlinie 89/106/EG
abgeleitet. Sie sollten als technische Klassen im Sinne des Leitdokumentes E „Stufen und Klassen in der Bauproduktrichtlinie“
betrachtet werden.
ANMERKUNG 2 Jeder Hinweis auf den Begriff „Außenschalen“ impliziert sowohl die Außenschalen als auch ihre Formteile,
außer, wo er anders angegeben wird.
2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet
sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich
Änderungen).
EN 206-1:2000, Beton — Teil 1: Festlegung, Eigenschaften, Herstellung und Konformität.
EN 1443:1999, Abgasanlagen — Allgemeine Anforderungen.
EN 1857:2003, Abgasanlagen — Bauteile — Betoninnenrohre.
EN 1858:2003, Abgasanlagen — Bauteile — Betonformblöcke.
EN 10088-2, Nichtrostende Stähle — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine
Verwendung.
EN 10218-2, Stahldraht und Drahterzeugnisse — Allgemeines — Teil 2: Drahtmaße und Toleranzen.
prEN 14297, Abgasanlagen — Prüfverfahren für die Frost-Tauwasserbeständigkeit.
ISO 2859-1, Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler (Attribut-
prüfung) — Teil 1: Nach der annehmbaren Qualitätsgrenzlage (AQL) geordnete Stichprobenanweisungen für die
Prüfung einer Serie von Losen anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler.
3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die in EN 1443:1999 angegebenen sowie die folgenden
Begriffe:
3.1
Formstück einer Abgasanlage
Bauteil einer Abgasanlage, das Verbrennungsprodukte abführt, ausgenommen der Abschnitt einer Abgasanlage
3.2
Beton
Werkstoff, der durch Mischen von Zement, Zuschlag und Wasser mit oder ohne Hinzufügen von Zusatzmitteln und
-stoffen, Glas- oder Stahlfasern entsteht und seine Eigenschaften beim Härten des Zementleims (Zement und
Wasser) entwickelt (siehe EN 206-1:2000)
1
EN 12446:2003 (D)
3.3
Außenschale
Bauteil einer Abgasanlage, das ein Innenrohr umgibt und die Außenschale einer Abgasanlage bildet
3.4
Hohlwand-Außenschale
eine Außenschale mit vertikalen Hohlräumen; die Hohlräume können durch beide Enden der Außenschale reichen
3.5
vom Hersteller angegebene lichte Innenmaße
die rechtwinklig zur Längsachse gemessenen Innenmaße der Außenschale
3.6
vom Hersteller angegebene Länge
die Innenlänge der Außenschale. Messbeispiele sind in Bild 1 dargestellt
3.7
vom Hersteller angegebene Bauhöhe
die vom Hersteller angegebene sichere maximale Bauhöhe der Außenschale
3.8
vom Hersteller angegebene Gesamtwanddicke
die Wanddicke der Außenschale, gemessen an ihrem dünnsten Punkt, nicht jedoch im Fugenbereich, z. B.
Nut/Federende
3.9
bewehrte Außenschale
eine Außenschale mit einer Transportbewehrung
3.10
Vollwand-Außenschale
eine Außenschale ohne Hohlräume in der Dicke ihrer Wände
3.11
gerade Außenschale
eine Außenschale, deren Enden rechtwinklig zum Zug verlaufen
3.12
geschosshohe Außenwand
eine werkmäßig hergestellte Außenschale, deren vom Hersteller angegebene Länge vom Boden bis zur Decke
eines Gebäudes reicht
3.13
Fertigbeton
Beton, der an einem anderen als dem endgültigen Verwendungsort gegossen und ausgehärtet wird
3.14
Feuerwiderstand von Außenschalen
Rußbrandbeständigkeit von Außenschalen und Formstücken
Bild 1 — Innenlänge
2
4 Werkstoffe und Klassen von Außenschalen
4.1 Werkstoffe
Außenschalen müssen aus Fertigbeton bestehen. Die Werkstoffe müssen zum Zwecke der werkseigenen
Produktionskontrolle angegeben sein.
ANMERKUNG 1 Zusatzstoffe können Glas- oder Stahlfasern enthalten.
ANMERKUNG 2 Es wird auf die Entscheidung der Kommission 96/603/EG verwiesen, wonach nichtbrennbare Mauersteine
mit einem Massen- oder Volumengehalt von nicht mehr als 1 % an gleichmäßig verteilten organischen Stoffen (es gilt der
jeweils höhere Wert) ohne Prüfung mit der Feuerwiderstandsklasse A 1 klassifiziert werden.
4.2 Bezeichnung und Klassen
Außenschalen sind nach ihrer vorgesehenen Nenn-Betriebstemperatur und ihrer Rußbrandbeständigkeit nach
Abschnitt 9 zu bezeichnen.
Bezeichnungsklassen für Temperatur und Rußbrandbeständigkeit für Außenschalen sind nach Abschnitt 9 zu
klassifizieren.
5 Bewehrung
5.1 Wenn eine Außenschale bewehrt ist, muss die Bewehrung einen maximalen Durchmesser von 8 mm und
eine Mindestbetondeckung von 20 mm auf allen Seiten aufweisen.
3
5.2 Bei Außenschalen mit einer Rohdichte von weniger als 2 000 kg/m nach EN 1857:2003, A.10 müssen alle
Bewehrungen auf eine der beiden folgenden Arten gegen Korrosion geschützt sein:
a) Verwendung von Edelstahl nach EN 10088-2;
b) durch vollständiges Beschichten jeder Stahlbewehrung nach EN 10218-2 (z. B. mit Portlandzement CEM 1
oder CEM 2, der mit Wasser zu einer Schlämme oder mit Epoxydharz gemischt wurde).
6 Oberflächenbehandlung
6.1 Jegliche Oberflächenbehandlung der Außenschale, z. B. Beschichtungen, ist im Werk vor der Prüfung
durchzuführen.
6.2 Jegliche äußere Oberflächenbehandlung der Außenschale, z. B. Zementschlämme, ist nach den Angaben
des Herstellers vor der Prüfung des Produkts durchzuführen.
7 Form, Maße und Grenzabweichungen
7.1 Form
Außenschalen nach dieser Norm sind in einer der folgenden Formen herzustellen:
a) mit einem einzigen Durchgang zur Aufnahme des Innenrohrs;
b) mit bis zu vier Durchgängen zur Aufnahme einer Kombination aus bis zu vier Innenrohren und/oder Lüftungen.
7.2 Maße
Außenschalen müssen eine Mindestwanddicke von 20 mm aufweisen.
3
EN 12446:2003 (D)
7.3 Grenzabweichungen
Folgende Abweichungen von den vom Hersteller angegebenen Maßen einschließlich formbedingter Konizität sind
zulässig:
a) angegebene lichte Innenmaße:
unter 300 mm: ± 3 mm

300 mm und darüber: ± 1,5 %
b) angegebene Länge:
unter 300 mm: ± 5 mm

300 mm bis 700 mm: ± 7 mm
über 700 mm: ± 10 mm
c) angegebene Gesamtwanddicke:
unter 10 mm: + 2 mm
− 1 mm
10 mm bis 40 mm: + 5 mm
− 1,5 mm
über 40 mm: + 12 %
−5%
7.4 Rechtwinkligkeit der Enden
Bei Prüfung nach einem der beiden EN 1857:2003, A.3 beschriebenen Verfahren dürfen die Grenzabweichungen
von der Rechtwinkligkeit der Enden einer Außenschale aus Beton nicht mehr als 10 mm bei „G“ für das erste
Verfahren betragen. Beim zweiten Verfahren darf die Abweichung nicht mehr als 5 mm bei „G“ für Außenschalen
bis zu einer Länge von 400 mm und 8 mm für Außenschalen mit einer Länge von mehr als 400 mm betragen.
8 Leistungsanforderungen
8.1 Heizversuch
8.1.1 Bei Prüfung nach A.1 von Außenschalen einschließlich der als rußbrandbeständig bezeichneten
Außenschalen mit der in Tabelle 2 für die jeweilige Bezeichnung angegebenen Prüftemperatur müssen die
Außenschalen danach eine der folgenden Anforderungen erfüllen:
 die Änderung der Gasdichtheit, die vor und nach der Prüfung nach EN 1858:2003, A.5 gemessen wird, darf
nicht mehr als 25 % betragen;
 die Änderung der Druckfestigkeit, die vor und nach dem Heizversuch nach A.1 gemessen wird, darf nicht mehr
als 35 % betragen;
 bei einer mehrzügigen Außenschale mit Wänden gleicher Dicke muss der Heizversuch in dem Zug mit der
höchsten Temperaturbezeichnung durchgeführt werden.
8.1.2 Bei Bögen und Formstücken, die aus der gleichen Werkstoffmischung und nach dem gleichen
Herstellungsverfahren wie die geprüfte gerade Außenschale hergestellt sind, wird davon ausgegangen, dass sie
die Anforderungen nach 8.1.1 erfüllen.
8.1.3 Bei Außenschalen, die aus einer anderen als der in 8.1.2 beschriebenen Werkstoffmischung oder nach
einem anderen Verfahren hergestellt wurden, ist der Heizversuch durch Prüfung einer speziellen geraden
Prüfprobe nach 8.1.1 durchzuführen. Diese spezielle gerade Prüfprobe ist aus derselben Mischung und nach
demselben Verfahren herzustellen wie die Außenschalen.
4
8.1.4 Wenn ein Bogen oder Formstück im Sortiment zur Verfügung steht, muss die Prüfanordnung eine
Kombination des Formstücks enthalten, die der Prüfgröße entspricht. Formstücke für Außenschalen sind nach den
Anweisungen des Herstellers einzubauen.
8.1.5 Die Höchsttemperatur von angrenzenden brennbaren Stoffen, bezogen auf eine Umgebungstemperatur
von 20 °C, darf nicht mehr als 85 °C betragen. Der Abstand zu einer brennbaren Wand ist anzugeben und ob der
Luftspalt zwischen dem Außenschalenelement und der angrenzenden brennbaren Trennwand offen oder
geschlossen ist. Dieser Abstand ist im Heizversuch nach A.1 bei der in Tabelle 1 für die jeweilige Produkt-
bezeichnung angegebenen Prüftemperatur zu bestimmen.
Diese Anforderung gilt als erfüllt, wenn Abgasanlagen, bei denen die brennbaren Stoffe mindestens 50 mm von der
Außenschale entfernt sind und der Zwischenraum hinterlüftet ist, freistehend bei den in Tabelle A.1 angegebenen
Prüftemperaturen geprüft werden, und die Temperatur der Außenschale bei einer Umgebungstemperatur von
20 °C nicht mehr als 100 °C beträgt.
8.2 Rußbrandbeständigkeit
8.2.1 Nach dem Heizversuch nach 8.1 muss für Außenwandelemente, die als rußbrandbeständig
gekennzeichnet werden, ein Rußbrandversuch nach A.1.1.4 bei einer Abgastemperatur von 1000 °C über eine
Versuchsdauer von 30 min ± 1 min durchgeführt werden. Die Außenwandelemente müssen danach folgende
Anforderungen erfüllen:
 Die Änderung der Gasdichtheit, die vor und nach der Prüfung nach EN 1858:2003, A.5 gemessen wird, darf
nicht mehr als 25 % betragen;
 Die Änderung der Druckfestigkeit, die vor und nach dem Heizversuch nach A.1 gemessen wird, darf nicht
mehr als 35 % betragen.
Wenn ein Außenwandelement mit einer gleichen Wanddicke für verschiedene Brennstoffe geeignet sein muss,
wird der Rußbrandversuch mit der höchsten Temperaturklasse durchgeführt.
ANMERKUNG Mit der Prüfung nach A.1.4.4 wird die Rußbrandbeständigkeit überprüft.
8.2.2 Bögen und Formstücke, die aus der gleichen Werkstoffmischung und nach dem gleichen
Herstellungsverfahren wie die geprüfte gerade Außenschale hergestellt sind, wird davon ausgegangen, dass sie
die Anforderungen nach 8.2.1 erfüllen
8.2.3 Bei Außenschalen, die aus einer anderen als der in 8.2.2 beschriebenen Werkstoffmischung oder nach
einem anderen Verfahren hergestellt wurden, ist der Rußbrandversuch durch Prüfung eines speziell hergestellten
geraden Probestückes nach 8.2.1 durchzuführen. Dieses spezielle gerade Probestück ist aus derselben Mischung
und nach demselben Verfahren herzustellen wie die Außenschalen.
8.2.4 Bei Prüfung bei einer Prüftemperatur von 1 000 °C über einen Zeitraum von 30 min darf die
Höchsttemperatur von angrenzenden brennbaren Stoffen, bezogen auf eine Umgebungstemperatur von 20 °C,
nicht mehr als 100 °C betragen. Der Abstand zu einer brennbaren Wand ist anzugeben; ebenfalls ist anzugeben,
ob der Luftspalt zwischen dem Außenwandelement und der brennbaren Wand offen oder geschlossen ist. Dieser
Abstand darf den Abstand, der sich nach 8.1.5 ergibt, nicht überschreiten.
Diese Anforderung gilt als erfüllt, wenn Abgasanlagen, bei denen die brennbaren Stoffe mindestens 50 mm von der
Außenschale entfernt sind und der Zwischenraum hinterlüftet ist, freistehend bei einer Prüftemperatur von 1 000 °C
über einen Zeitraum von 30 min geprüft werden, und die Temperatur der Außenwand bei einer
Umgebungstemperatur von 20 °C nicht mehr als 140 °C beträgt.
5
EN 12446:2003 (D)
Tabelle 1 — Prüftemperatur beim Heizversuch
Temperatur des Abgases

Temperaturgruppe
°C
+50
T600 700 0
+50
T450 550 0
+50
T400 500 0
+35
T300 350 0
+30
T250 300 0
+25
T200 250 0
+19
T160 190 0
+17
T140 170 0
+15
T120 150 0
+12
T100 120 0
+10
T080 100 0
8.3 Wärmedurchlasswiderstand
Der Wärmedurchlasswiderstand ist nach dem in EN 1858:2003, A.4 angegebenen Verfahren zu messen oder nach
dem in EN 1858:2003, Anhang C angegebenen Verfahren zu berechnen und das Ergebnis anzugeben.
8.4 Druckfestigkeit
8.4.1 Der Hersteller muss die Bauhöhe angeben. Bei Prüfung nach EN 1857:2003, A.8 müssen gerade
Außenschalen einer Last widerstehen, die der 4fachen vom Hersteller angegebenen Bauhöhe entspricht.
8.4.2 Bei Bögen und Formstücken von Außenschalen, die aus der gleichen Werkstoffmischung und nach dem
gleichen Herstellungsverfahren wie die geprüften geraden Außenschalen hergestellt sind, wird davon
ausgegangen, dass sie die Anforderungen nach 8.4.1 erfüllen.
8.4.3 Bei Außenschalen, die aus einer anderen als der in 8.4.2 beschriebenen Werkstoffmischung oder einem
anderen Verfahren hergestellt wurden, ist deren Druckfestigkeit durch Prüfung eines speziell hergestellten geraden
Probestückes nach 8.4.1 zu überprüfen. Dieses spezielle gerade Probestück ist aus der gleichen
Werkstoffmischung und nach demselben Verfahren herzustellen wie der Bogen oder das Formstück.
8.5 Rohdichte
Bei Prüfung von Außenschalen nach EN 1857:2003, A.10 dürfen die Grenzabweichungen der jeweiligen Rohdichte
nicht mehr als ± 10 % der vom Hersteller angegebenen Rohdichte der Außenschale betragen.
8.6 Beständigkeit bei Frost-Tau-Wechsel
Diese Anforderung wird geprüft, wenn die Eigenschaft relevant ist und wenn es nationale (lokale) Anforderungen
gibt.
ANMERKUNG Ein europäisches Prüfverfahren für die Beständigkeit bei Frost-Tau-Wechsel ist in Vorbereitung.
6
8.7 Biegefestigkeit unter Windlast
Außenwandelemente nach dieser Norm sind nicht auf Windlast geprüft. Der Hersteller muss angeben, dass die
maximale Höhe über der letzten Einspannung das 4,5-fache der kleinsten Seitenlänge betragen darf. (Siehe
EN 1858:2003, Bild 3). Der Hersteller muss die kleinste Seitenlänge angeben.
ANMERKUNG Verfahren um die Windlast bei Mauerwerks-Abgasanlagen zu berechnen, werden derzeit entwickelt und
werden später eingeführt.
9 Bezeichnung
9.1 Allgemeines
Alle Außenschalen nach dieser Norm sind nach dem folgenden System zu bezeichnen, siehe nachfolgendes
Beispiel:
9.2 Temperaturklasse
Für die Temperaturklasse siehe Tabelle 2.
Tabelle 2 — Temperaturklasse
Temperaturklasse Nenn-Betriebstemperatur
°C
T080 ≤ 80
T100 ≤ 100
T120 ≤ 120
T140 ≤ 140
T160 ≤ 160
T200 ≤ 200
T250 ≤ 250
T300 ≤ 300
T400 ≤ 400
T450 ≤ 450
T600 ≤ 600
7
EN 12446:2003 (D)
9.3 Feuerwiderstandsklassen
Klasse G(xx): rußbrandbeständige Außenschalen nach 8.2 müssen mit G(xx) gekennzeichnet werden, wobei (xx)
der Mindestabstand zu brennbaren Baustoffen in mm nach 8.2.4 ist.
Nicht rußbrandbeständige Außenschalen nach 8.1 sind mit O(xx) zu kennzeichnen, wobei (xx) der Mindestabstand
zu brennbaren Baustoffen in mm nach 8.1.5 ist.
10 Kennzeichnung
Mindestens 20 % der Außenschalen jeder Lieferung müssen mit folgenden Angaben leserlich und dauerhaft
gekennzeichnet sein:
a) Name oder Handelsname des Herstellers;
b) Los des Herstellers oder Datumsangabe;
c) Nummer dieser Europäischen Norm;
d) Bezeichnung nach 4.2;
ANMERKUNG Für die CE-Kennzeichnung ist ZA.3 verbindlich.
11 Produktangaben
Die vom Hersteller bereitgestellten gedruckten Produktangaben müssen folgendes beinhalten:
a) Produktbeschreibung des Herstellers;
b) vom Hersteller angegebene Maße;
c) Produktbezeichnung;
d) Abstand zu brennbaren Stoffen;
e) Wärmedurchlasswiderstand;
f) vom Hersteller angegebene Bauhöhe;
g) ausführliche Einbauanweisungen.
ANMERKUNG Die Informationen, die für eine CE-Kennzeichnung erforderlich sind, befinden sich in ZA.3.
12 Konformitätsbewertung
12.1 Erstprüfung
Erstprüfungen bezüglich der Materialzusammensetzung müssen anfänglich zusammen mit der werkseigenen
Produktionskontrolle — nach Tabelle 3 — ausgeführt werden. Für jede Anforderung ist eine Prüfung durchzu
führen.
Der Heizversuch muss mit je einem Innenrohrdurchmesser durchgeführt werden für jede geometrische
Konfiguration z. B kreisförmig, quadratisch und rechteckig. Für kreisförmige Innenrohre ist mit einem Innenrohr-
durchmesser von 200 mm ± 50 mm zu prüfen. Für andere geometrische Konfigurationen ist ein Innenrohr mit
einem vergleichbarem Querschnitt zu nehmen.
8
12.2 Weitere Typprüfungen
Typprüfungen müssen ausgeführt werden, wenn eine Änderung der Werkstoffzusammensetzung, des
Fertigungsverfahrens oder der Fertigungstechnik oder der Konstruktion des Innenrohres durchgeführt werden.
Diese Prüfungen müssen aber häufiger im Rahmen der Eigenüberwachung der Fertigung durchgeführt werden
(siehe Tabelle 3).
Tabelle 3 — Werksseitige Produktionsüberwachung und Erstprüfung
Zugehörige Abschnitte
werkseitige Erstprüfung
Gegenstand
Produktionskontrolle
12.3a 12.1 und 12.2
Außenwandelemente 4.1; 5; 6; 7.3; 7.4; 8.4; 8.5 8.1; 8.2; 8.3; 8.4
und Formteile
a Die Prüfungen, die im Rahmen der werkseitigen Produktionskontrolle durchgeführt werden,
sollen sicherstellen, dass die Leistungsanforderungen, die bei der Ersttypprüfung nachge-
wiesen wurden, beibehalten werden.
12.3 Werkseitige Produktionskontrolle
Um diese Norm zu erfüllen, muss der Hersteller ein wirksames, Qualitätssicherungssystem mit geeigneter
Dokumentation einrichten und durchführen.
Um die Qualität der Produkte sicherzustellen, wird eine werkseitige Produktionskontrolle durchgeführt (siehe
Tabelle 3).
Die Probenahme und Prüfung von jeder Charge muss vor der Werksauslieferung erfolgen und muss mit
ISO 2859-1 übereinstimmen mit einem AQL von 10 % und der Inspektionsstufe S2. Einzelne Chargen sind nach
verschärften Überwachungsverfahren mit einer Höchstgröße der Charge von 2 500 durchzuführen (siehe
Anhang B).
Die bei dem Verfahren der werkseigenen Produktionsüberwachung zurückgewiesenen Chargen dürfen nach dem
Austauschen von Teilen, bei denen vorher sichtbare Fehler nicht bemerkt wurden, erneut für die verschärften
Überwachungsverfahren vorgelegt werden, jedoch nur hinsichtlich des Fehlers, der zur anfänglichen Zurück-
weisung führte.
ANMERKUNG Es wird empfohlen, das Qualitätssicherungssystem von einer fremdüberwachenden Stelle nach EN 45012
überprüfen zu lassen, um sicherzustellen, dass die Anforderungen von EN ISO 9002 und der Abschnitt 12 erfüllt werden.
9
EN 12446:2003 (D)
Anhang A
(normativ)
Prüfverfahren
A.1 Heiz- und Ausbrennversuch

ANMERKUNG Für rußbrandbeständige Schornsteine ist der Ausbrandversuch durchzuführen.
A.1.1 Geräte
Ein Wärmeerzeuger, der sicherstellt, dass vollständig verbranntes Gas mit einem CO/CO2-Verhältnis von nicht
mehr als 0,01 bei der in Tabelle A.1 angegebenen Prüftemperatur und dem entsprechenden Heißgas-Volumen-
strom für den Querschnitt nach Tabelle A.1 erzeugt wird, wobei die Heizquelle abgeschirmt ist.
Tabelle A.1 — Heißgas-Volumenströme als Funktion von Temperatur und Durchmesser

3
A. Wärmeleistung — Abgasanlagen mit Unterdruck (Volumenstrom m /h)
Durch- Prüftemperatur °C
messer
100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
80 42,1 42,9 43,9 45,1 46,3 50,2 53,7 57,2 67,4 68,2 80,6
100 65,8 66,9 68,5 70,4 72,3 78,5 83,9 89,3 105 110 126
125 102 104 107 110 113 123 132 140 164 172 197
150 148 150 154 159 163 177 189 201 237 238 283
175 201 205 210 216 221 240 257 274 322 338 386
200 263 266 274 282 289 314 337 357 421 439 504
3
B. Wärmeleistung — Abgasanlagen mit Überdruck (Volumenstrom m /h)
Durch- Prüftemperatur °C
messer
100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
50 22,0 22,8 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0 32,0 37,0 38,8 44,1
80 64,0 66,0 69,0 72,0 74,0 80,0 85,5 91,0 107 112 126
100 105 109 115 119 122 133 142 151 177 185 209
125 174 180 189 196 202 220 235 249 292 305 345
150 262 271 285 295 304 331 353 375 440 460 520
175 370 383 404 417 430 468 500 531 622 651 736
200 500 518 545 564 580 632 675 717 840 879 994
3
C. Ausbrennversuch — Abgasanlagen mit Unterdruck und Überdruck (Volumenstrom m /h)
Durchmesser 80 100 125 150 175 200
mm
Temperatur
1 000 °C 108 144 252 360 468 612
10
A.1.2 Prüfanordnung
Die Prüfung muss für jede geometrische Konfiguration, z. B. kreisförmig, quadratisch, rechteckig, für eine Größe,
die auf einer Handelsgröße der Außenwandelemente beruht, durchgeführt werden. Für kreisförmige Elemente
muss der Innendurchmesser (200 ± 50) mm sein. Für andere geometrische Konfigurationen ist eine gleichwertige
zu prüfen.
Die Prüfanordnung muss aus Außenschalen bestehen, die nach den Anweisungen des Herstellers verbunden
wurden und eine Mindestgesamtlänge von 2,0 m ergeben (siehe Bild A.1). Außenschalen mit einer vom Hersteller
angegebenen Länge von weniger oder gleich 1,0 m müssen aus mindestens einer vollständigen Außenschale und
zwei Fugen bestehen; die Fugenverbindung hat nach den Anweisungen des Herstellers zu erfolgen (siehe
Bild A.1). Außenschalen mit einer vom Hersteller angegebenen Länge von mehr als 1,0 m, z. B. geschosshohe
Bauteile, können geschnitten werden und die Prüfanordnung kann aus zwei Stücken bestehen, wobei die Stücke
jeweils eine Länge von mehr als 0,5 m und nur eine Fuge nahe des Mittelpunkts der Prüfanordnung aufweisen
müssen; die Fugenverbindung hat nach den Anweisungen des Herstellers zu erfolgen. Die Prüfprobe ist entweder
a) freistehend einzubauen oder
b) in die Prüfanordnung nach Bild A.1 nahe der brennbaren Trennwand mit einem Wärmedurchlasswiderstand
2
von 0,04 m K/W bei 100 °C im vom Hersteller angegebenen Abstand zu brennbaren Stoffen. Die Öffnungen
sind mit nichtbrennbaren Stoffen abzudichten (seitlich und oben, siehe Bild A.1), sofern der Hersteller keine
Belüftung des Spalts zulässt.
Die Bögen und Formstücke einschließlich Anschlußteil und Kondensatsammler sind nach den Anweisungen des
Herstellers einzubauen und, falls ein Anschlußteil für die Verbindung zwischen Innenrohr und Heizkessel
vorgesehen ist, ist dieses ebenfalls einzubauen. Bei Formstücken ist ein vollständiges Teil einzubauen.
Kondensateinheiten, die aus dem gleichen Werkstoff bestehen und die gleiche Wanddicke wie eine gerade
Außenschale haben, sind nicht zu prüfen. Falls dies jedoch nicht zutrifft, sind sie in die Prüfung einzubeziehen.
Zugänge mit einschaligem Zugang sind als vollständige Teile zu prüfen.
Wenn der Hersteller der Außenschale die Art des Innenrohrs für die Verwendung mit der Außenschale mit oder
ohne Dämmung und/oder Luftspalt festlegt, sind diese in die Prüfanordnung einzubeziehen und die Prüfanordnung
ist nach den Anweisungen des Herstellers aufzubauen. Wenn der Hersteller keine Form des Innenrohrs für die
Verwendung mit der Außenschale festlegt, ist ein einschaliges Innenrohr aus Edelstahl (L316) mit einer Wanddicke
von 0,4 mm in der Mitte der Außenschalen einzubauen.
Das Innenrohr muss dieselbe Querschnittsform aufweisen, wie die Öffnung der Außenschalen und so angeordnet
sein, dass der Spalt zwischen den Außenschalen 20 +−10
0 mm beträgt. Der Spalt zwischen Innenrohr und Außen-
schale ist am oberen Ende und am Boden der Prüfanordnung abzudichten. Wenn die Außenschale mehr als einen
Durchgang aufweist, ist der vom Hersteller angegebene Durchgang zu prüfen. Die Durchgänge dürfen für die
Belüftung oder zur Aufnahme des Innenrohrs verwendet werden. Es ist der Durchgang mit der höchsten
Temperaturklasse zu prüfen. Dabei sind die anderen Durchgänge, die zur Aufnahme von Innenrohren vorgesehen
sind, am oberen Ende und am Boden abzudichten. Der Durchgang für die Belüftung ist nicht abzudichten.
A.1.3 Umgebungsbedingungen und Vorbehandlung
A.1.3.1 Prüfraum
 Umgebungslufttemperatur: 15 °C bis 30 °C;
 Luftbewegung im Prüfraum: ≤ 0,5 m/s;
ANMERKUNG Es wird davon ausgegangen, dass diese Anforderung von einem abgeschlossenen Raum erfüllt wird.
 Messstellen: mindestens 1,0 m über dem Boden und mindestens 1,0 m von den Prüfraumwänden entfernt;
 Mindestabstand zwischen den Prüf-Abgasanlagen und anderen Konstruktionen (d. h. Wände): 1,0 m;
 Luftaustausch an den Deckendurchbrüchen sicherstellen, falls das Laboratorium in mehrere Etagen unterteilt
ist.
11
EN 12446:2003 (D)
Diese Umgebungsbedingungen sind in einem Abstand von nicht mehr als 1,0 m von der Prüfanordnung zu
messen.
Für die Genauigkeit der Messungen gilt:
± 1,5 °C für die Umgebungslufttemperatur;
± 0,05 m/s für die Geschwindigkeit der Luftbewegungen;
± 0,05 m für die Abstände.
A.1.3.2 Vorbehandlung der Prüfanordnung
Sofern vom Hersteller nicht anderweitig festgelegt, ist die Prüfanordnung mindestens 28 Tage bei Umgebungs-
temperatur zu trocknen.
A.1.3.3 Trocknungsphase
Sofern vom Hersteller nicht anderweitig festgelegt, sind die Abgase so in die Prüfanordnung zu leiten, dass die
nach A.1.4.1 gemessene Temperatur bis 200 °C oder bis zur angegebenen niedrigeren Prüftemperatur innerhalb
von (60 ± 5) min steigt.
A.1.4 Durchführung
A.1.4.1 Es ist ein Faktor für eine Temperaturverteilung (OTDF) von nicht mehr als 1,05 einzuhalten. Diese ist
zu ermitteln, indem fünf Temperaturmessungen in zwei rechtwinklig zueinander liegenden Achsen quer zum
Außenschalenabschnitt innerhalb von 50 mm vom Abgaseintritt durchgeführt werden. Die Temperaturmessstellen
sind nach Bild A.1 in der Außenschale anzuordnen. Punkt E ist mittig in der Außenschale und die Punkte A bis E
sind (20 ± 2) mm von der Innenoberfläche der Außenschale entfernt anzuordnen.
Der OTDF ist wie folgt zu berechnen:
Höchsttemp eratur an den Messpunkte n A bis E

mittlere Temperatur der Messpunkte A bis E
A.1.4.2 Es ist vollständig verbranntes Gas entsprechend der in Tabelle A.1 angegebenen Volumenströme in
die Prüfschornstein zu leiten. Innerhalb von 10 min ist die Temperatur des Gases gleichmäßig auf die vorgesehene
Prüftemperatur zu steigern (siehe Tabelle 2) und an der in A.1.4.1 angegebenen Stelle für die höchste Temperatur
zu messen.
A.1.4.3 Die Gaszufuhr ist solange aufrechtzuerhalten, bis die Temperatur an allen festgelegten Messpunkten
innerhalb von 30 min um nicht mehr als 2 K steigt (Gleichgewicht) oder bis zu einer Höchstdauer von 4 h.
Für die in A.1.2 a) beschriebene Prüfanordnung müssen die Messpunkte auf der dem Heißgas zugewandten Seite
des Prüflings im Mittelpunkt eines vollständigen Betonschornsteinblocks nahe dem Mittelpunkt der Prüfanordnung
oder mindestens 100 mm von einer Fuge entfernt angeordnet sein. Bei rechteckigen Querschnitten ist die Messung
am Mittelpunkt der längeren Seite durchzuführen.
Bei der in A.1.2 b) beschriebenen Prüfanordnung müssen zusätzliche Messpunkte an beiden Flächen der
brennbaren Trennwand gegenüber dem Mittelpunkt der Prüfanordnung und falls der Zwischenraum zwischen dem
Prüfling und der Wand geschlossen ist, an einem Punkt innerhalb des Raumes 50 mm von den Begrenzungen der
Prüfanordnung entfernt, gegenüber seiner Mittellinie angeordnet sein.
Die Prüfanordnung ist bei Umgebungstemperatur ohne zusätzliche Einflussfaktoren, z. B. Kühlluft, abkühlen zu
lassen.
12
A.1.4.4 Für den Ausbrennversuch ist die Abgastemperatur von 1 000 ( +50
0 ) °C für die Dauer von (30 ± 1) min
aufrechtzuerhalten. Die Aufzeichnung der Temperaturen der Prüfanordnung sind fortzuführen, bis die Höchstwerte
erreicht sind und sich verringern.
Die Höchsttemperatur an den Messpunkten ist zu bestimmen.
A.1.4.5 Prüfergebnisse
Die höchste Oberflächentemperatur des Prüfschornsteins ist aufzuzeichnen und entweder ist, wenn die in A.1.2.a)
beschriebene Prüftemperatur angewandt wurde, die Oberflächentemperatur der brennbaren Trennwand mit einem
2
Wärmedurchlasswiderstand von 0,4 m K/W bei 100 °C zu berechnen, die bei einem Abstand zum Prüfling, der
dem festgelegten Abstand zu den brennbaren Stoffen entspricht (wie vom Hersteller festgelegt), aufgetreten wäre.
ANMERKUNG 1 Ein Verfahren zur Berechnung der Oberflächentemperatur von angrenzenden brennbaren Stoffen ist in
Anhang J von prEN 12391:1999 angegeben.
ANMERKUNG 2 Der festgelegte Abstand zu brennbaren Stoffen kann in nationalen Regelungen vorgegeben sein.
Oder, wenn die Prüfanordnung nach A.1.2 b) verwendet wird, ist die höchste Oberflächentemperatur der
brennbaren Trennwand aufzuzeichnen.
Legende
1 Lage der Thermoelemente im Heißgasstrom (A bis E)
2 Trennwand
3 Außenschale
4 Messpunkte für die Heißgastemperatur
5 Abdichtung
6 Innenrohr (siehe A.1.2)
X Temperatur auf der Trennwand
Y Temperatur auf der Außenschale
Bild A.1 — Beispiel für die Prüfanordnung 13

EN 12446:2003 (D)
Anhang B
(normativ)
Anforderungen an ein Konzept für die Probennahme nach ISO 2859-1

bei einem akzeptierten Qualitätsniveau (AQL) und einem
Überwachungsniveau S 2 für die Fertigungskontrolle
B.1 Bestimmung der Akzeptanz

Es sind entweder Einzelproben oder jeweils zwei Proben zu nehmen.
B.1.1 Einzelproben
Ist die Anzahl der gefundenen Fehler gleich oder weniger als zulässig, ist die Charge zu akzeptieren.
Ist die Anzahl der Fehler gleich oder größer als die Anzahl, die zulässig ist, muss die Charge zurückgewiesen
werden.
Wird eine verminderte Überwachung praktiziert und wird dabei die Anzahl der akzeptierten Proben größer und ist
dabei die Anzahl der Proben für eine Zurückweisung nicht erreicht, muss die Charge akzeptiert werden und die
übliche Überwachung wiedereingesetzt werden. Wenn die Anzahl für die Zurückweisung erreicht oder
überschritten wurde, muss die Charge zurückgewiesen werden und die übliche Überwachung wiederholt werden.
B.1.2 Doppelprobenahme
Die Anzahl der Probestücke muss der Größe des ersten Probestückes nach Plan entsprechen. Ist die Anzahl der
Fehler im ersten Probestück gleich oder kleiner als die Anzahl für die erste Akzeptanz, wird die Charge akzeptiert.
Ist die Anzahl der Fehler im ersten Probestück gleich oder größer als die Anzahl für die erste Zurückweisung, muss
die Charge zurückgewiesen werden. Liegt die Anzahl der Fehler im ersten Probestück zwischen der ersten
Akzeptanz und der Anzahl für die Zurückweisung, muss das zweite Probestück der nach Plan gegebenen Größe
geprüft werden.
Die Anzahl der Fehler des ersten und zweiten Probestückes werden addiert. Ist diese addierte Zahl der Fehler
gleich oder geringer als die zweite Anzahl für die Zurückweisung, wird die Charge akzeptiert. Ist die addierte Zahl
der Fehler gleich oder größer als die Anzahl für die zweite Zurückweisung, dann muss die Charge zurückgewiesen
werden. Wenn dies bei verminderte Überwachung eintritt, dann muss für die nächste Charge wieder übliche
Überwachung praktiziert werden.
Bei verminderter Überwachung und nachdem beim zweiten Probestück die Anzahl für die Akzeptanz bereits
überschritten wurde, aber die Anzahl für die Zurückweisung noch nicht erreicht wurde, wird die Charge akzeptiert
und übliche Überwachung wiedereingesetzt.
B.2 Übliche Überwachung

Die Größen der Proben müssen in Bezug auf die Charge geeignet sein und die Anzahl für Akzeptanz und
Zurückweisung für Fehler muss den Tabellen B.1 bis B.4 entsprechen. Probestücke müssen am Rand entnommen
werden.
14
Vorgehensweisen bei der Probenahme
Zusammenstellung der Vorgehensweisen bei der Probenahme
Kontinuierlich gefertigte Chargen
Bild B.1 — Zusammenstellung der Vorgehensweisen bei der Probenahme
Tabelle B.1 — Übersicht über die Probenahme bei üblicher Überwachung
Einzelprobe Doppelte Probenahme
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl
Chargen der akzep- für die Probestücke akzep- für die Probestücke akzep- für die
Probe- tierter Zurück- der ersten tierter Zurück- der zweiten tierter Zurück-
stücke Proben weisung Serie Proben weisung Serie Proben weisung
5 bis 1 200 5 1 2 3 0 2 3 1 2
1 201 bis 20 000 8 2 3 5 0 3 5 3 4
15
EN 12446:2003 (D)
B.3 Wechsel von üblicher zu reduzierter Überwachung

Reduzierte Überwachung, wie in Tabelle B.2 aufgezeigt, darf angewendet werden, wenn bereits eine übliche
Überwachung praktiziert wurde und wenn folgende Bedingungen eingehalten sind:
a) bei den zwei vorangegangen Chargen wurde übliche Überwachung praktiziert.
b) die Gesamtzahl der Fehlproben der vorangegangenen 10 Chargen (oder eine entsprechend andere Zahl nach
Tabelle B.3) ist gleich oder kleiner als die zulässige Anzahl nach Tabelle B.3.
Bei doppelter Probenahme sollten alle Probestücke, die überprüft wurden, betrachtet werden und nicht nur die
erste Probe.
Tabelle B.2 — Übersicht über die Probenahme bei reduzierter Überwachung
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl für Anzahl der Anzahl Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl
Chargen der akzep- die Probe- akzep- für die Probestücke akzep- für die
Probe- tierter Zurück- stücke der tierter Zurück- der zweiten ierter Zurück-
stücke Proben weisung ersten Serie Proben weisung Serie Proben weisung
2 bis 1 200 2 0 2 trifft nicht zu

1 201 bis 20 000 3 1 3 2 0 3 2 0 4
Tabelle B.3 — Zulässige Anzahl der Fehlproben beim Wechsel von

üblicher auf reduzierte Überwachung
Anzahl der Probestücke

Zulässige Anzahl der Fehlproben
der letzten 10 Chargen
20 bis 29 0
30 bis 49 0
50 bis 79 2
80 bis 129 4
B.4 Wechsel von reduzierter zu üblicher Überwachung
Wird reduzierte Überwachung praktiziert, muss die übliche Überwachung dann wieder praktiziert werden, wenn
eine Charge zurückgewiesen wird oder wenn eine Charge akzeptiert wurde, bei der keine Akzeptanz- oder
Zurückweisungskriterien angewendet wurden (siehe B.1.1 und B.1.2).
B.5 Strenge Überwachung

Strenge Überwachung nach Tabelle B.4 muss entweder bei einem neuen Produkt erfolgen oder wenn zwei oder
mehr von fünf aufeinanderfolgenden Chargen, bei üblicher Überwachung zurückgewiesen wurden oder bei
Überwachung einer Charge die kurz vorher zurückgewiesen wurde und bei der die vorher unentdeckten
Fehlproben bereits entfernt worden waren.
16
Tabelle B.4 — Übersicht über die Probenahme bei strenger Überwachung
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl
Anzahl für
Chargen der akzep- für die Probestücke akzep- Probestücke akzep- für die
die Zurück-
Probe- tierter Zurück- der ersten tierter der zweiten tierter Zurück-
weisung
stücke Proben weisung Serie Proben Serie Proben weisung
8 bis 20 000 8 1 2 5 0 2 5 1 2
B.6 Wechsel von strenger zu üblicher Überwachung

Eine strenge Überwachung muss solange durchgeführt werden, bis fünf aufeinanderfolgende Chargen akzeptiert
werden könnten, wenn dabei übliche Überwachung zugrunde gelegt werden würde.
B.7 Unterbrechung der Überwachung

Verbleiben zehn aufeinanderfolgende Chargen bei strenger Überwachung, dann muss die Fortführung der
Probenahme nach der Übersicht unterbrochen werden, damit Gelegenheit ist, die Qualität der gelieferten Chargen
zu verbessern.
17
EN 12446:2003 (D)
Anhang ZA
(informativ)
Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen

oder andere Vorgaben von EG-Richtlinien betreffen
ZA.1 Anwendungsbereich und relevante Eigenschaften

Diese Europäische Norm wurde dem von der Europäischen Kommission und der Europäischen Freihandelszone
an CEN erteilten Mandat M/105 „Abgasanlagen“ und den Ergänzungen durch das Mandat M/117 und M/130
erarbeitet.
Die in diesem Anhang aufgeführten Abschnitte dieser Europäischen Norm erfüllen die Anforderungen des
Mandats, das auf der Grundlage der EG-Bauproduktenrichtlinie (89/106/EWG) erteilt wurde.
Die Übereinstimmung mit diesen Abschnitten berechtigt zur Annahme, dass die von dieser Europäischen Norm
abgedeckten Außenwandelemente und Formstücke für die vorgesehenen Verwendungszwecke geeignet sind.
Warnhinweis: Weitere Anforderungen und EG-Richtlinien, welche die Eignung für den vorgesehenen
Verwendungszweck nicht beeinträchtigen, können für ein Bauprodukt, das unter den Anwendungsbereich
dieser Norm fällt, gelten.
ANMERKUNG 1 Für die Produkte, die unter den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, kann es Anforderungen zu
Gefahrstoffen geben (z. B. umgesetzte europäische Rechtsvorschriften und nationale Gesetze, Rechts- und
Verwaltungsvorschriften). Um die Bestimmungen der EG-Bauproduktenrichtlinie zu erfüllen, müssen diese Anforderungen,
sofern sie Anwendung finden, ebenfalls eingehalten werden.
ANMERKUNG 2 Eine Informationsdatenbank über europäische und nationale Vorschriften über Gefahrstoffe ist auf der
Kommissionswebseite EUROPA (CREATE, Zugang über http://europa.eu.int) verfügbar.
Tabelle ZA.1 — Anwendungsbereich und relevante Abschnitte

Bauprodukt: Werkmäßig hergestellte Außenschalen und Formstücke aus Beton nach Abschnitt 1
Vorgesehener Verwendungszweck: Abgasanlagen
Leistungseigenschaft Anforderungen in Mandatierte Anmerkungen

Abschnitten in dieser Klassen und/oder
Europäischen Norm Stufen
Wärmedurchlasswiderstand 8.3 Wärmedurchlass- keine Vom Hersteller angegebener Wert
widerstand
8.1 Temperaturbeständigkeit keine Rußbrandbeständigkeitsklasse (nicht
rußbrandbeständige Produkte werden
mit (O) gekennzeichnet und Angabe des
8.2 Rußbrandbeständigkeita G(xx) notwendigen Abstandes zu brennbaren
Bauteilen)
Druckfestigkeit 8.4 Druckfestigkeit keine Vom Hersteller angegebene maximale
Bauhöhe
Biegezugfestigkeit 8.7 Biegezugfestigkeit unter keine Angabe der kleinsten Seitenlänge
Windlast
Beständigkeit: Frost- 8.6 Frost-Tauwechsel- keine Entsprechend dem Prüfverfahren
Tauwechselbeständigkeit beständigkeit
Gefahrstoffe ZA.1 Anmerkungen 1 und 2 keine Siehe letzter Absatz und Anmerkung
nach dem Beispiel in ZA.3
a Rußbrandbeständigkeit
18
Die Anforderungen für verschiedene Eigenschaften sind nicht in den Mitgliedstaaten anwendbar, in denen keine
solchen Regelungen für den Einsatzfall existieren. In diesem Fall sind die Hersteller, die eine solches Produkt dort
auf den Markt bringen wollen, nicht verpflichtet, diese Eigenschaft nachzuweisen oder anzugeben. Für diese
Eigenschaft ist dann in der Information, die für die CE-Kennzeichnung (siehe ZA.3) erforderlich ist, NPD (keine
Leistungsanforderungen nachgewiesen) anzugeben. Diese NPD darf nicht für die Eigenschaften benutzt werden,
die als Grenzwerte anzugeben sind.
ZA.2 Verfahren für die Konformitätsbescheinigung von Außenschalen und

Formstücken aus Beton
ZA.2.1 Systeme der Konformitätsbescheinigung
Das System der Konformitätsbescheinigung für Außenschalen und Formstücke aus Beton für Abgasanlagen nach
Tabelle ZA.2, ist für den dort vorgesehenen Verwendungszweck in Tabelle ZA.2 angegeben. Dies entspricht der
Kommissionsentscheidung 95/467/EG, wie abgedruckt im Anhang III des Mandats M/105 „Abgasanlagen“.
Tabelle ZA.2 — System der Konformitätsbescheinigung
Stufe oder Klasse System der Konformitäts-

Produkt Verwendungszweck
(Brandverhalten) bescheinigung
Außenschalen und
Abgasanlagen alle 2+
Formstücke aus Beton
System 2+: Siehe Bauproduktenrichtlinie, Anhang III.2. (ii), Möglichkeit 1, einschließlich Zertifizierung der werkseigenen
Produktionskontrolle durch eine zugelassene Stelle auf der Grundlage ihrer fortlaufenden Überwachung, Überwachung und
Abnahme.
Die Konformitätsbescheinigung der in Tabelle ZA.1 aufgeführten Produkte beruht auf den in Tabelle ZA.3
angegebenen Verfahren für die Bewertung der Konformität, die sich aus den Abschnitten dieser Europäischen
Norm ergeben.
Tabelle ZA.3 — Zuordnung der Aufgaben zur Bewertung der Konformität
Zu beachtende Abschnitte
Aufgaben Inhalt der Aufgabe
dieser Norm
Parameter, die sich auf

Werkseigene Produktionskontrolle alle Leistungsmerkmale 12.3 und Anhang B
Aufgaben des der Tabelle ZA.1 beziehen
Herstellers
Alle Leistungsmerkmale
Erstprüfung 12.1
der Tabelle ZA.1
Erstprüfung des Werks
Zertifizierung der und der werkseigenen Parameter, die sich auf 12.2 und 12.3
Aufgaben der werkseigenen Produktionskontrolle alle Leistungsmerkmale
Zertifizierungs- Produktionskontrolle ständigen Überwachung, der Tabelle ZA.1
stelle auf der Grundlage Beurteilung und Abnahme beziehen, insbesondere
einer die Druckfestigkeit 12.2, 12.3 und Anhang B
der werkseigenen
Produktionskontrolle
ZA.2.2 EC-Konformitätszertifikat und Konformitätserklärung

Wenn Übereinstimmung mit den Bedingungen dieses Anhangs erzielt worden ist und nach Ausstellung des unten
erwähnten Zertifikats durch die Zertifizierungsstelle, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter innerhalb des
EWR eine Konformitätserklärung erstellen und aufbewahren, welche es dem Hersteller erlaubt, die
CE-Kennzeichnung anzubringen. Diese Erklärung muss Folgendes beinhalten:
 Name und Anschrift des Herstellers oder seines Bevollmächtigten innerhalb des EWR sowie Herstellungsort;
19
EN 12446:2003 (D)
 Beschreibung des Produkts (Typ, Identifikation, Verwendung, ...) und eine Kopie der zur CE-Kennzeichnung
gehörenden Information;
 Bestimmungen, denen das Produkt entspricht (z. B. Anhang ZA dieser EN);
 besondere Bedingungen für die Verwendung des Produkts (z. B. Bestimmungen für die Verwendung unter
bestimmten Bedingungen usw.);
 Nummer des beigefügten Zertifikats über die werkseigene Produktionskontrolle;
 Name und Position der Person, die autorisiert ist, die Erklärung in Namen des Herstellers oder seines
Bevollmächtigten zu unterzeichnen;
Der Erklärung ist ein durch die Zertifizierungsstelle ausgestelltes Zertifikat über die werkseigene Produktions-
kontrolle beizufügen. Zusätzlich zu den oben angegebenen Informationen muss die Erklärung folgende zusätzliche
Angaben enthalten:
 Name und Anschrift der Zertifizierungsstelle;
 Nummer des Zertifikats über die werkseigene Produktionskontrolle;
 gegebenenfalls Bedingungen und Gültigkeitsdauer des Zertifikats;
 Name und Position der Person, die berechtigt ist, das Zertifikat zu unterzeichnen.
Die oben genannte Erklärung ist in der(den) offiziellen Sprache(n) des Mitgliedstaates vorzulegen, in dem das
Produkt zur Verwendung gelangt.
ZA.3 CE-Kennzeichnung und Etikettierung

Der Hersteller oder sein Bevollmächtigter innerhalb der EU oder EFTA ist verantwortlich für das Anbringen der
CE-Kennzeichnung.
Das anzubringende CE-Konformitätszeichen muss der Richtlinie 93/68/EG entsprechen und zusammen mit der
Identifizierungsnummer der Zertifizierungsstelle, dem Namen und der Kennummer des Herstellers, der Nummer
der Norm und der Produktkennzeichnung auf mindestens 20 % der Außenwandelemente jeder Kommission
angebracht werden.
Weiterhin ist das CE Zeichen auf der Verpackung und/oder den Begleitdokumenten anzubringen, zusammen mit
den folgende Angaben :
 Identifizierungsnummer der Zertifizierungsstelle;
 Name oder Kennnummer des Herstellers;
 die beiden letzten Ziffern des Jahres, in dem die Kennzeichnung angebracht wurde;
 eingetragene Anschrift des Herstellers;
 Nummer des Zertifikats über die werkseigene Produktionskontrolle;
 Verweisung auf diese Europäische Norm;
 Produktbeschreibung: Produkttyp;
 Angaben zu den relevanten wesentlichen Leistungsmerkmalen nach Tabelle ZA.1:
 als Normbezeichnung(en) angegebene Werte, siehe Abschnitt 9;
 Werte und, falls zutreffend, zu deklarierende Stufe für jedes wesentliche Leistungsmerkmal, das nicht in
der Bezeichnung enthalten ist, wie in den „Anmerkungen“ zu Tabelle ZA.1 angegeben;
 Leistungsmerkmale, für welche die Option „Leistungsmerkmal nicht bestimmt“ (LNB) gilt.
20
Unterliegt das Leistungsmerkmal einem Grenzwert, darf die Option „Leistungsmerkmal nicht bestimmt“ (LNB) nicht
angewendet werden. Ansonsten darf diese Option dann angewendet werden, wenn die Eigenschaft für bestimmte
Verwendungszwecke keinen gesetzlichen Bestimmungen unterliegt.
Die Bilder ZA.1 und ZA.2 enthalten jeweils ein Beispiel für die in den Begleitdokumenten erforderlichen Angaben.
Bild ZA.1 — Beispiel für die Angaben der CE-Kennzeichnung
Bild ZA.2 — Beispiel für die Angaben der CE-Kennzeichnung
Zusätzlich zu den oben festgelegten Angaben zu Gefahrstoffen, sollte dem Produkt — sofern erforderlich und in
geeigneter Form — ebenfalls eine Dokumentation beigefügt werden, in der alle anderen gesetzlichen
Bestimmungen über Gefahrstoffe, deren Einhaltung bezeugt wird, sowie alle Angaben, die in den betreffenden
Bestimmungen gefordert werden, aufgeführt werden.
ANMERKUNG Europäische Rechtsvorschriften ohne nationale Abweichungen brauchen nicht aufgeführt zu werden.
21
EN 12446:2003 (D)
Literaturhinweise
EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen (ISO 9001:2000).
EN 45012, Allgemeine Anforderungen an Stellen, die Qualitätsmanagementsysteme begutachten und zertifizieren

(ISO/IEC Guide 62:1996).
EN 13384-1, Abgasanlagen — Wärme- und strömungstechnische Berechnungsverfahren — Teil 1: Abgasanlagen

mit einer Feuerstätte.
prEN 12391-1:2000, Schornsteine — Ausführungsbestimmungen für Metallschornsteine und Innenrohre — Teil 1:

System Schornsteine.
22
Сигнальный экземпляр СТБ ЕN 12446-2009
Приложение Д.А
(справочное)
Перевод европейского стандарта EN 12446:2003 на русский язык
Область применения
Настоящий Европейский стандарт определяет материалы, размеры и
функциональные требования для наружных стенок и фасонных деталей из
бетона для дымовых труб.
Стандарт описывает наружные стенки вплоть до четырех проходов, которые
могут принимать комбинацию из внутренних труб и/или вентиляций.
Данный стандарт распространяется также на этажные и армированные
наружные стенки.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Классы в настоящем стандарте выведены не из предписаний
статьи 3.2 Директивы 89/106/ЕС. Их следует рассматривать в качестве технических
классов в смысле руководящего документа Е «Степени и классы в Директиве ЕС «О
строительных изделиях».
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Любое указание на термин «Наружные стенки» заключает в себе
как наружные стенки, так и их фасонные детали, за исключением, где он указан по-
другому.
2 Нормативные ссылки
Настоящий Европейский стандарт содержит посредством датированных или
недатированных ссылок определения из других публикаций. Данные
нормативные ссылки цитируются в соответствующих местах текста, а
публикации приводятся ниже. При датированных ссылках более поздние
изменения или редакции данных публикаций относятся только к данному
Европейскому стандарту, если они введены посредством изменения или
переработки. При недатированных ссылках действует последнее издание
принятой во внимание публикации (включая изменения).
EN 206-1:2000 Бетон. Часть 1. Определение, свойства, изготовление и
соответствие.
EN 1443:1999 Трубы дымовые. Общие требования.
EN 1857:2003 Трубы дымовые. Конструктивные элементы. Внутренние
бетонные трубы.
EN 1858:2003 Трубы дымовые. Конструктивные элементы. Фасонные бетонные
блоки.
EN 10088-2 Нержавеющая сталь. Часть 2. Технические условия поставок
стального листа и стальной ленты для общего применения.
EN 10218 Стальная проволока и изделия из стали. Общие положения.
Часть 2. Размеры проволоки и допуски.
prEN 14297 Трубы дымовые. Метод испытания морозостойкости и
водостойкости.
23
ISO 2859-1 Приемочное испытание выборочных образцов на основании
количества бракованных единиц или дефектов (испытание свойства).
Часть 1. Расположенные согласно приемлемому уровню качества (AQL)
указания по выборочным образцам для испытания серии партий изделий на
основании количества бракованных единиц или дефектов.
3 Термины и определения
Для применения настоящего Европейского стандарта действуют приведенные в
EN 1443:1999, а также следующие термины и определения:3.1
Фасонная деталь дымовой трубы

Конструктивный элемент дымовой трубы, который отводит продукты сгорания,
за исключением секции дымовой трубы.
3.2
Бетон
Материал, который образуется посредством смешивания цемента, добавок и
воды с или без добавления дополнительных средств и материалов, стеклянных
или стальных волокон и развивает свои свойства при затвердевании
цементного вяжущего (цемент и вода) (смотри EN 206-1:2000).
3.3
Наружная стенка
Конструктивный элемент дымовой трубы, который окружает внутреннюю трубу
и образует наружную стенку дымовой трубы.
3.4
Полая наружная стенка
Наружная стенка с вертикальными пустотами; пустоты могут быть на высоту
наружной стенки.
3.5
Указанные изготовителем внутренние размеры в свету
Замеренные прямоугольно к продольной оси внутренние размеры наружной
стенки.
3.6
Указанная изготовителем длина
Внутренняя длина наружной стенки. Примеры измерений приведены на
рисунке 1.
3.7
Указанная изготовителем конструктивная высота
Указанная изготовителем надежная максимальная высота наружной стенки.
3.8
Указанная изготовителем общая толщина стенки
Толщина наружной стенки, замеренная на ее самой тонкой точке, однако не в
области стыка, например, паз/конец гребня.
24
3.9
Армированная наружная стенка
Наружная стенка с арматурой для предупреждения повреждений бетона при
перевозках.
3.10
Сплошная наружная стенка
Наружная стенка без пустот в ее толщине.
3.11
Прямая наружная стенка
Наружная стенка, концы которой проходят под прямым углом к вытяжке.
3.12
Этажная высота наружной стенки
Изготовленная на заводе наружная стенка, указанная изготовителем длина
которой достигает от пола до потолка здания.
3.13
Бетон, готовый для укладки
Бетон, который разливается и отвердевает на другом, а не на окончательном
месте применения.
3.14
Огнеустойчивость наружных стенок
Огнеустойчивость по саже наружных стенок и фасонных деталей.
Рисунок 1. Внутренняя длина

4 Материалы и классы наружных стенок
4.1 Материалы
Наружные стенки должны состоять из готового к применению бетона.
Материалы должны быть указаны с целью собственного заводского
производственного контроля.
ПРИМЕЧАНИЕ 1: Дополнительные материалы могут содержать стеклянные или
стальные волокна.
ПРИМЕЧАНИЕ 2: Обращается внимание на решение Комиссии 96/603/ЕС, после чего
негорючие строительные кирпичи с содержанием массы или объема не более чем 1%
на равномерно распределенных органических материалах (действует более высокий
параметр, соответственно) классифицируются без испытания классом огнестойкости А
1.
25
4.2 Обозначение и классы
Наружные стенки согласно их предусмотренной номинальной рабочей
температуре и их огнеустойчивости по саже следует обозначать в соответствии
с разделом 9.
Классы обозначения температуры и огнеустойчивости по саже для наружных
стенок следует классифицировать согласно разделу 9.
5 Армирование
5.1 Если наружная стенка армирована, то армирование должно иметь
максимальный радиус 8 мм и минимальное бетонное перекрытие 20 мм со всех
сторон.
5.2 Для наружных стенок с объемной плотностью менее чем 2 000 кг/м³
согласно EN 1857:2003, А 10 все армирование должно быть защищено от
коррозии одним из следующих двух способов:
а) использование высококачественной стали согласно EN 10088-2;
b) посредством нанесения полного покрытия на каждую стальную арматуру
согласно EN 10218-2 (напр. портландцементом СЕМ 1 или СЕМ 2,
который смешивается с водой в шлам или с эпоксидной смолой).
6 Обработка поверхности
6.1 Любую обработку поверхности наружной стенки, например, нанесение
покрытия следует производить на заводе перед испытанием.
6.2 Любую внешнюю обработку поверхности наружной стенки, например,
цементный шлам, следует производить согласно данным изготовителя перед
испытанием изделия.
7 Форма, размеры и предельные отклонения
7.1 Форма
Наружные стенки согласно настоящему стандарту подлежат изготовлению по
одной из следующих форм:
а) с одним единственным проходом для приема внутренней трубы;
b) до четырех проходов для приема комбинации, состоящей из до четырех

внутренних труб и/или вентиляций.
7.2 Размеры
Наружные стенки должны иметь минимальную толщину 20 мм.
7.3 Предельные отклонения
Допускаются следующие отклонения от указанных изготовителем размеров,
включая обусловленную формой конусность:
а) указанные внутренние размеры в свету:
менее 300 мм: ± 3 мм
300 мм и более: ± 1,5 %
b) указанная длина:
до 300 мм: ± 5 мм
26
от 300 мм до 700 мм: ± 7мм
свыше 700 мм: ± 10 мм
с) указанная общая толщина стенки:

до 10 мм: + 2 мм
- 1 мм
от 10 мм до 40 мм: + 5 мм
- 1,5 мм
свыше 40 мм: + 12%
- 5%
7.4 Прямоугольность концов
При испытании согласно одному из двух описанных EN 1857:2003, А.3 методов

предельные отклонения от прямоугольности концов наружной бетонной стенки
могут составлять не более чем 10 мм при «G» для первого метода. При втором
методе отклонение может составлять не более чем 5 мм при «G» для наружных
стенок длиной до 400 мм и 8 мм для наружных стенок длиной более 400 мм.
8 Функциональные требования
8.1 Тепловое испытание
8.1.1 При испытании наружных стенок согласно А.1, включая обозначенные как
огнеустойчивые к саже наружные стенки, с указанной в таблице 2 для
соответствующего обозначения температурой испытания, наружные стенки
после этого должны выполнять одно из следующих требований:
- изменение газонепроницаемости, которое замеряется до и после испытания
согласно EN 1858:2003, А.5, не должно составлять более чем 25%;
- изменение прочности при сжатии, которое замеряется до и после теплового
испытания согласно А.1, не должно составлять более чем 35%;
- при наружной стенке одинаковой толщины со многими вытяжными каналами
тепловое испытание должно выполняться в вытяжном канале с самым высоким
обозначением температуры.
8.1.2 При арках и фасонных деталях, которые изготовлены из такой же смеси
материалов и по такому же методу изготовления, как испытанная прямая
наружная стенка, исходят из того, что они выполняют требования
согласно 8.1.1.
8.1.3 При наружных стенках, которые были изготовлены из другой чем
описанной в 8.1.2 смеси материалов или по другому методу, следует проводить
тепловое испытание посредством испытания одного специального прямого
контрольного образца согласно 8.1.1. Данный специальный прямой
контрольный образец следует изготовить из такой же смеси и по такому же
методу, как и наружные стенки.
8.1.4 Если в ассортименте имеется арка или фасонная деталь, то
испытательная установка должна иметь комбинацию фасонной детали, которая
соответствует испытуемой величине. Фасонные детали для наружных стенок
следует монтировать согласно указаниям изготовителя.
27
8.1.5 Наивысшая температура примыкающих горючих материалов, с учетом
температуры окружающей среды в 20º С, должна составлять не более чем
85º С. Следует указать расстояние до горючей стены и открыта ли или закрыта
воздушная щель между элементом наружной стенки и примыкающей горючей
стеной. Данное расстояние следует определять согласно А. 1 при указанной в
таблице 1 для соответствующего обозначения изделия температуре испытания.
Данное требование считается выполненным, если дымовые трубы, при которых
горючие материалы находятся на расстоянии минимум 50 мм от наружной
стенки и вентилируется промежуточное пространство, будут испытываться
свободно стоящими при указанных в таблице А.1 температурах испытания, а
температура наружной стенки при температуре окружающей среды в 20º С
составлять не более чем 100º С.
8.2 Огнеустойчивость по саже
8.2.1 После теплового испытания согласно 8.1 необходимо для элементов
наружной стенки, которые будут маркироваться как огнеустойчивы по саже,
провести испытание на огнеустойчивость сажи согласно А.1.1.4 при
температуре отработавших газов 1000º С в течение 30 мин. ± 1 мин. Элементы
наружной стенки должны после этого выполнять следующие требования:
- изменение газонепроницаемости, которое замеряется до и после испытания
согласно EN 1858:2003, А.5, не должно составлять более чем 25%;
- изменение прочности при сжатии, которое замеряется до и после теплового
испытания согласно А.1, не должно составлять более чем 35%;
Если элемент наружной стены с одинаковой толщиной стены должен подходить
для различных горючих веществ, то испытание на огнеустойчивость по саже
проводится при наивысшей температуре.
ПРИМЕЧАНИЕ При помощи испытания согласно А.1.1.4 огнеустойчивость
по саже перепроверяется.
8.2.2 Арки и фасонные детали, которые изготовлены из такой же смеси
материалов и по такому же методу изготовления, как испытанная прямая
наружная стенка, исходят из того, что они выполняют требования
согласно 8.2.1.
описанной в 8.2.2 смеси материалов или по другому методу, следует проводить
испытание на огнеустойчивость по саже посредством испытания одного
специально изготовленного пробного образца согласно 8.2.1. Данный
специальный пробный образец следует изготовить из такой же смеси и по
такому же методу, как и наружные стенки.
8.2.4 Во время испытания при температуре 1 000º С в течение 30 мин.
наивысшая температура примыкающих горючих материалов, с учетом
температуры окружающей среды в 20º С, должна составлять не более чем
100º С. Следует указывать расстояние до горючей стены; а также следует
указать, открыта ли или закрыта воздушная щель между элементом наружной
стенки и горючей стеной. Данное расстояние не должно превышать расстояние,
которое получается согласно 8.1.5.
Данное требование считается выполненным, если дымовые трубы, при которых
горючие материалы находятся на расстоянии минимум 50 мм от наружной
стенки и вентилируется промежуточное пространство, будут испытываться
28
свободно стоящими при температуре испытания 1 000º С в течение 30 мин., а
температура наружной стены при температуре окружающей среды в 20º С
составлять не более чем 140º С.
Таблица 1. Температура при тепловом испытании
Температура отработавшего газа

Температурная группа
ºС
Т600 700 0+15
Т450 550 0+50
Т400 500 0+50
Т300 350 0+35
Т250 300 0+30
Т200 250 0+25
Т160 190 0+19
Т140 170 0+17
Т120 150 0+15
Т100 120 0+12
Т080 100 0+10
8.3 Сопротивление теплопроницаемости

Сопротивление теплопроницаемости следует измерять согласно указанному в
EN 1858:2003, А.4 методу или рассчитывать согласно указанному в EN 1858,
приложение С методу и указать результат.
8.4 Прочность на сжатие
8.4.1 Изготовитель должен указать конструктивную высоту. При испытании
согласно EN 1857:2003, А.8 прямые наружные стенки должны противостоять
нагрузке, которая соответствует 4-кратной указанной изготовителем
конструктивной высоте.
8.4.2 При арках и фасонных деталях наружных стенок, которые изготовлены из
такой же смеси материалов и по такому же методу изготовления, как
испытанные прямые наружные стенки, исходят из того, что они выполняют
требования согласно 8.4.1.
описанной в 8.4.2 смеси материалов или по другому методу, следует проверить
их прочность на сжатие посредством испытания специально изготовленного
прямого пробного образца согласно 8.4.1. Данный специальный прямой
пробный образец следует изготовить из такой же смеси материалов и по такому
же методу, как арка или фасонная деталь.
8.5 Объемная плотность
При испытании наружных стенок согласно EN 1857:2003, А. 10 предельные
отклонения соответствующей объемной плотности должны составлять не
более чем ± 10% указанной изготовителем объемной плотности наружной
стенки.
29
8.6 Устойчивость при попеременном замораживании и оттаивании
Данное требование испытывается, если характеристика является актуальной и
если существуют национальные (местные) требования.
ПРИМЕЧАНИЕ Европейский метод испытания устойчивости при попеременном
замораживании и оттаивании находится в стадии разработки.
8.7 Прочность на изгиб под ветровой нагрузкой
Элементы наружной стенки согласно настоящему стандарту не испытаны на
ветровую нагрузку. Изготовитель должен указать, что максимальная высота
выше последнего крепления может составлять 4,5-кратно наименьшей боковой
длины. (Смотри EN 1858:2003, рисунок 3). Изготовитель должен указать
наименьшую боковую длину.
ПРИМЕЧАНИЕ Методы, чтобы рассчитать ветровую нагрузку для дымовых труб из
кирпичной кладки, в настоящее время разрабатываются и позже будут введены в действие.
9. Обозначение
9.1 Общие положения
Все наружные стенки согласно настоящему стандарту следует обозначать по
следующей системе, смотри приведенный ниже пример:
EN 12246 Т120 О(20)
Обозначение стандарта
Температурный класс отработавшего газа
Огнестойкость (огнестойкость сажи) G(хх) или О(хх)
9.2 Температурный класс

Для температурного класса смотри таблицу 2.
Таблица 2. Температурный класс
Номинальная рабочая температура

Температурный класс
ºС
Т080 ≤ 80
Т100 ≤ 100
Т120 ≤ 120
Т140 ≤ 140
Т160 ≤ 160
Т200 ≤ 200
Т250 ≤ 250
Т300 ≤ 300
Т400 ≤ 400
30
Т450 ≤ 450
Т600 ≤ 600
9.3 Классы огнестойкости
Класс G(хх): огнеустойчивые по саже наружные стенки согласно 8.2 должны
быть промаркированы G(хх), причем (хх) означает минимальное расстояние к
горючим строительным материалам в мм согласно 8.2.4.
Не огнеустойчивые по саже наружные стенки согласно 8.1 следует маркировать
О(хх), причем (хх) означает минимальное расстояние к горючим строительным
материалам в мм согласно 8.1.5.
10 Маркировка
Минимум 20% наружных стенок каждой поставки должны быть промаркированы
разборчиво и на длительное время следующими данными:
а) наименование или фирменное наименование изготовителя;
b) партия продукции изготовителя или указание даты;
с) обозначение настоящего Европейского стандарта;
d) обозначение согласно 4.2;
ПРИМЕЧАНИЕ - Для СЕ – маркировки обязательным является ZA.3.
11 Данные об изделии
Предоставленные изготовителем печатные данные об изделии должны
содержать следующее:
а) описание изделия изготовителя;
b) указанные изготовителем размеры;
с) обозначение изделия;
d) расстояние к горючим материалам;
e) сопротивление теплопроницаемости;
f) указанная изготовителем конструктивная высота;
g) подробные указания по монтажу.
ПРИМЕЧАНИЕ Сведения, необходимые для СЕ – маркировки, находятся в ZA.3.
12 Оценка соответствия
12.1 Первоначальное испытание
Первоначальные испытания касательно состава материала должны изначально
осуществляться вместе с заводским производственным контролем, согласно
таблице 3. Для каждого требования следует проводить испытание.
Тепловое испытание должно проводиться по каждому диаметру внутренней
трубы, для каждой геометрической конфигурации, например, круглой,
квадратной, прямоугольной. Для круглых внутренних труб следует проводить
31
испытание с диаметром 200 мм ± 50 мм. Для других геометрических
конфигураций следует брать внутреннюю трубу с сопоставимым сечением.
12.2 Дальнейшие типовые испытания
Типовые испытания должны осуществляться, когда проводится изменение
состава материала, метода или техники изготовления, или конструкции
внутренней трубы. Но такие испытания должны проводиться чаще в рамках
собственного контроля производства (смотри таблицу 3).
Таблица 3. Заводской производственный контроль
Соответствующие разделы
Заводской Первоначальное
Предмет производственный испытание
контроль
12.3а 12.1 и 12.2

Элементы наружной 4.1; 5; 6; 7.3; 7.4; 8.4; 8.5 8.1; 8.2; 8.3; 8.4
стенки и фасонные
детали
а
Испытания, проводимые в рамках заводского производственного
контроля, должны гарантировать, что функциональные
требования, которые были доказаны при первоначальном
испытании, будут сохраняться.
12.3 Заводской производственный контроль

Чтобы выполнить настоящий стандарт, изготовитель должен создать и
осуществлять эффективную систему обеспечения качества с надлежащей
документацией.
Чтобы гарантировать качество изделий, проводится заводской
производственный контроль (смотри таблицу 3).
Взятие проб и испытание из каждой партии изделий должно осуществляться до
отправки с завода и должно соответствовать ISO 2859-1 с AQL в размере 10% и
степенью инспекции S2. Испытания отдельных партий следует осуществлять по
ужесточенным методам контроля с наибольшим количеством партии в размере
2 500 (смотри Приложение В).
Отклоненные при методе заводского производственного контроля партии могут
быть после замены деталей, в которых раньше не были замечены очевидные
дефекты, заново представлены для ужесточенного метода контроля, однако
только в отношении дефекта, который изначально привел к отклонению партии.
ПРИМЕЧАНИЕ Рекомендуется привлечь к контролю систему обеспечения
качества сторонней контролирующей организации согласно EN 45012, чтобы
удостовериться, что требования EN 9002 и раздел 12 выполняются.
32
Приложение А
(обязательное)
Метод испытания
А.1 Тепловое испытание и испытание на сгорание

ПРИМЕЧАНИЕ - Для огнеустойчивых по саже дымовых труб следует
проводить испытание на сгорание.
А.1.1 Приборы
Генератор тепла, обеспечивающий, чтобы полностью сгоревший газ с
отношением СО/СО2 вырабатывался не более чем 0,01 при указанной в
таблице А.1 температуре испытания и соответствующем объемном потоке
горячего газа для сечения согласно таблице А.1, причем тепловой источник
огражден.
Таблица 1. Объемные потоки горячего газа в качестве функции
температуры и диаметра
А. Тепловая мощность. Дымовые трубы с низким давлением (объемный поток м3/ч)

Температура испытания ºС
Диа-
метр 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
80 42,1 42,9 43,9 45,1 46,3 50,2 53,7 57,2 67,4 68,2 80,6
100 65,8 66,9 68,5 70,4 72,3 78,5 83,9 89,3 105 110 126
125 102 104 107 110 113 123 132 140 164 172 197
150 148 150 154 159 163 177 189 201 237 238 283
175 201 205 210 216 221 240 257 274 322 338 386
200 263 266 274 282 289 314 337 357 421 439 504
А. Тепловая мощность. Дымовые трубы с высоким давлением (объемный поток м3/ч)
Температура испытания ºС
Диа-
метр 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
50 22,0 22,8 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0 32,0 37,0 38,0 44,1
80 64,0 66,0 69,0 72,0 74,0 80,0 85,5 91,0 107 112 126
100 105 109 115 119 122 133 142 151 177 185 209
125 174 180 189 196 202 220 235 249 292 305 345
150 262 271 285 295 304 331 353 375 440 460 520
175 370 383 404 417 430 468 500 531 622 651 736
200 500 518 545 564 580 632 775 717 840 879 994
С. Испытание на сгорание. Дымовые трубы с низким и высоким давлением (объемный
поток м3/ч)
Диаметр 80 100 125 150 175 200
мм
Темпера-
тура
1 000 ºС 108 144 252 360 468 612
А.1.2 Испытательная установка
Испытание должно проводиться для каждой геометрической конфигурации,
например, круглой, квадратной, прямоугольной, одного размера, которая
основывается на товарной величине элементов наружной стенки. Для круглых
элементов внутренний диаметр должен быть (200 ± 50) мм. Для других
геометрических конфигураций следует испытывать равноценные.
Испытательная установка должна состоять из наружных стенок, которые были
соединены согласно указаниям изготовителя и составляют минимальную
общую длину 2,0 м (смотри рисунок А.1). Наружные стенки с указанной
изготовителем длиной менее или ровно 1,0 м должны состоять минимум из
одной сплошной наружной стенки и двух стыков; соединение стыков
необходимо осуществлять согласно указаниям изготовителя (смотри рисунок
А.1). Наружные стенки с указанной изготовителем длиной более чем 1,0 м,
например, этажные конструктивные элементы, могут быть распилены и
испытательная установка состоять из двух частей, причем части имеют,
соответственно, длину более чем 0,5 м и только один стык вблизи центральной
точки испытательной установки; соединение стыков необходимо осуществлять
согласно указаниям изготовителя. Контрольный образец следует устанавливать
a) или отдельно стоящим или
b) в испытательную установку согласно рисунку А.1 вблизи горючей
разделительной перегородки с сопротивлением теплопроницаемости 0,04
м²к/Вт при 100 ºС с указанным изготовителем расстоянием к горючим
веществам. Отверстия следует уплотнить негорючими материалами (сбоку и
вверху, смотри рисунок А.1), если изготовитель не разрешает вентилирования
щели.
Арки и фасонные детали, затем соединительную деталь и сборник конденсата
следует устанавливать согласно указаниям изготовителя. Для фасонных
деталей следует монтировать сплошную деталь.
Единицы конденсата, состоящие из такого же материала и имеющие такую же
толщину стенки, как прямая наружная стенка не следует испытывать. Однако,
если это не соответствует, их следует включить в испытание.
Доступы с одностенным доступом следует испытывать как сплошные элементы.
Если изготовитель наружной стенки определяет вид внутренней трубы для
применения с наружной стенкой с или без изоляции и/или воздушной щелью, их
следует включать в испытательную установку, испытательную установку
собирать согласно указаниям изготовителя. Если изготовитель не определяет
никакой формы внутренней трубы для применения с наружной стенкой, следует
монтировать одностенную внутреннюю трубу из высококачественной стали
(L316) с толщиной стенки 0,4 мм посередине наружной стенки.
Внутренняя труба должна иметь такую же форму сечения, как и отверстие
наружных стенок и быть расположена таким образом, чтобы щель между
наружными стенками составляла 20 +−10
0 мм. Щель между внутренней трубой и
наружной стенкой следует уплотнить на верхнем конце и на полу

испытательной установки. Если наружная стенка имеет более одного прохода,
следует испытать указанный изготовителем проход. Проходы могут
применяться для вентиляции или приема внутренней трубы. Следует
испытывать проход с наивысшим классом температуры. При этом другие
34
проходы, предусмотренные для приема внутренних труб, следует уплотнить на
верхнем конце и на полу. Проход для вентиляции не следует уплотнять.
А.1.3 Условия окружающей среды и предварительная обработка
А.1.3.1 Помещение для проведения испытаний
- температура окружающего воздуха: от 15 ºС до 30 ºС;
- движение воздуха в помещении: ≤ 0,5 м/с;
ПРИМЕЧАНИЕ Исходят из того, что данное требование выполняется
изолированным помещением.
- места измерения: на удалении минимум 1,0 м над полом и минимум 1,0 м от
стен помещения для проведения испытаний;
- минимальное расстояние между испытуемыми дымовыми трубами и другими
конструкциями (т.е. стены): 1,0 м;
- обеспечить воздухообмен в потолочных отверстиях, если лаборатория
разделена на несколько этажей.
Данные условия окружающей среды следует замерять при расстоянии не более
чем 1,0 м от испытательной установки.
Для точности измерений действует:
± 1,5 ºС для температуры окружающего воздуха;
± 0,5 м/с для скорости движения воздуха;
± 0,05 м для расстояний.
А.1.3.2 Предварительная обработка испытательной установки
Если изготовителем не определено иного, испытательную установку следует
просушить минимум 28 дней при температуре окружающей среды.
А.1.3.3 Фаза просушивания
Если изготовителем не определено иного, отработавшие газы следует
подавать в испытательную установку таким образом, чтобы измеренная
согласно А.1.4.1 температура выросла до 200 ºС или до указанной более низкой
температуры испытания в течение (60 ± 5) мин.
А.1.4 Проведение
А.1.4.1 Следует соблюдать фактор распределения температуры (OTDF)
не более чем 1,05. Ее следует определять, проводя пять измерений
температуры в двух прямоугольно находящихся друг к другу осях поперек к
отсеку наружной стенки в пределах 50 мм от входа отработавшего газа. Места
измерения температуры следует расположить согласно рисунку А.1 на
наружной стенке. Точка Е находится посередине на наружной стенке, а точки от
А до Е следует расположить (20 ± 2) мм от внутренней поверхности наружной
стенки.
OTDF рассчитывается следующим образом:
Наивысшая температура на точках замера от А до Е
___________________________________________________________________
Средняя температура точек замера от А до Е
А.1.4.2 Следует подавать в дымовую трубу полностью сгоревший газ в
соответствии с указанными в таблице А.1 объемными потоками. В течение 10
мин. следует плавно увеличивать температуру газа до предусмотренной

температуры испытания (смотри таблицу 2) и в указанном в А.1.4.1 месте
измерить для получения наивысшей температуры.
А.1.4.3 Подачу газа следует поддерживать до тех пор, пока температура
на всех определенных точках замера в течение 30 мин. повысится не более
чем на 2 К (баланс) или до максимальной продолжительности 4 ч.
Для описанной в А.1.2 а) испытательной установки точки замера должны быть
расположены на повернутой к горячему газу стороне контрольного образца в
центральной точке сплошного бетонного блока дымовой трубы, вблизи
центральной точки испытательной установки или минимум 100 мм от стыка.
При прямоугольных сечениях измерение следует проводить на центральной
точке более длинной стороны.
При описанной в А.1.2 b) испытательной установке дополнительные точки
замера должны быть расположены на обеих поверхностях горючей
разделительной перегородки напротив центральной точки испытательной
установки и, если промежуточное пространство между контрольным образцом и
стеной закрыто, - на точке внутри помещения на расстоянии 50 мм от границ
испытательной установки, напротив его средней линии.
Испытательную установку следует охлаждать при температуре окружающей
среды без применения дополнительных факторов влияния, например,
холодного воздуха.
А.1.4.4 Для проведения испытания на сгорание температуру отработавших
газов следует поддерживать на уровне (10000+50 ) °С в течение (30 ± 1) мин.
Регистрацию температур испытательной установки следует продолжать, пока
максимальные параметры не будут достигнуты и не уменьшатся.
Следует определить наивысшую температуру в точках замера.
А.1.4.5 Результаты испытаний
Наивысшую температуру поверхности контрольной дымовой трубы следует
зарегистрировать или, если была применена описанная в А.1.2.а) температура
испытания, рассчитать температуру поверхности горючей разделительной
перегородки с сопротивлением теплопроницаемости 0,4 м²к/Вт при 100 °С,
которая возникла бы при расстоянии к контрольному образцу, которое
соответствует установленному расстоянию к горючим веществам (как
определено изготовителем).
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Метод для расчета температуры поверхности примыкающих горючих
материалов приведен в приложении J стандарта prEN 12391:1999.
ПРИМЕЧАНЕИ 2 Установленное расстояние к горючим материалам может быть
урегулировано в национальном масштабе.
Или, если испытательная установка применяется согласно А.1.2 b), следует
регистрировать наивысшую температуру поверхности горючей разделительной
перегородки.
36
Пояснения
1 Положение термоэлементов в потоке горячего газа (от А до Е)
2 Разделительная перегородка
3 Наружная стенка
4 Точки замера температуры горячего газа
5 Уплотнение
6 Внутренняя труба (смотри А.1.2)
Х Температура на разделительной перегородке
Y Температура на наружной стенке
Рисунок А.1. Пример испытательной установки
Приложение В
(обязательное)
Требования к концепту взятия проб согласно ISO 2859-1 при признанном
уровне качества (AQL) и уровне контроля S 2 для управления
производством
В.1 Определение приемки
Следует брать единичные пробы или, соответственно, две пробы.
В.1.1 Единичные пробы
Если количество обнаруженных дефектов ровно или меньше допустимого,
партию следует принимать.
Если количество дефектов ровно или больше допустимого, партия должна быть
отклонена.
Если практикуется сокращенный контроль и при этом количество принятых
образцов становится большим, А при этом количество образцов для
отклонения не достигнуто, партия должна быть принята, а общепринятый
контроль восстановлен. Если количество для отклонения достигнуто или
превышено, партия должна быть отклонена, а общепринятый контроль
повторен.
В.1.2 Повторное взятие проб
Количество пробных образцов должно соответствовать величине первого
пробного образца согласно плану. Если количество дефектов в первом
пробном образце ровно или меньше чем количество для первой приемки,
партия принимается. Если количество дефектов в первом пробном образце
ровно или больше чем количество для первого отклонения, партия должна
быть отклонена. Если количество дефектов в первом пробном образце
находится между первой приемкой и количеством для отклонения, должен быть
испытан второй пробный образец заданной согласно плану величины.
Количество дефектов первого и второго пробных образцов суммируются. Если
данная сумма дефектов равна или меньше чем второе количество для
отклонения, партия принимается. Если сумма дефектов равна или больше чем
второе количество для отклонения, тогда партия должна быть отклонена. Если
это проявляется при сокращенном контроле, тогда для следующей партии
необходимо снова практиковать общепринятый контроль.
При сокращенном контроле и после того, как при втором пробном образце
количество для приемки уже превышено, но количество для отклонения еще не
достигнуто, партия принимается, а общепринятый контроль восстанавливается.
В.2 Общепринятый контроль
Величины проб должны соответствовать партии, а количество для приемки и
отклонения за дефекты должно соответствовать таблицам от В.1 до В.4.
Пробные образцы должны браться в пределах границ.
38
Порядок действий при взятии проб

Составление порядка действий при взятии проб
Непрерывно изготовляемые партии

Пробы и комплект первых 10 партий
При 10% NORMAL S2
Дефекты отдельных партий 10 партий в последствии

приняты, а общее количество
дефектных проб
ровно или меньше
допустимого количества
Повторное предъявление, если имеет

смысл, то как отдельную партию Замена сокращена до 10%
AT S2
Все единичные дефекты партии
2 дефектные партии в каждых 5, следующих

одна за другой, или меньше Существенное прекращение
производства
Замена до 10% жесткого контроля

AT S2
Более 10 партий при 5 партий в последствии выдер-

жестком контроле жали жесткий контроль
Приостановление контроля в зависимости

от устранения дефектов
Рисунок В.1. Составление порядка действий при взятии проб
Таблица В.1. Обзор взятия проб при общепринятом контроле
Единичная проба Повторное взятие проб

Кол-во Колич Колич Колич Количе Колич Колич
Количество Количество
Размер партий контро ество ество ество ство ество ество
контрольных контрольных
льных приня для приня для приня приня
образцов образцов
образ тых отклон тых отклоне тых тых
первой серии второй серии
цов проб ения проб ния проб проб
от 5 до 1 200 5 1 2 3 0 2 3 1 2
от 1 201 до 20 000 8 2 3 5 0 3 5 3 4
В.3 Замена общепринятого контроля на сокращенный
Сокращенный контроль, как приведено в таблице В.2, разрешается применять,
если уже был проведен общепринятый контроль и если соблюдены следующие
условия:
a) для двух предшествующих партий практиковался общепринятый
контроль.
b) общее количество дефектных проб предшествующих 10 партий (или,
соответственно, другое число согласно таблице В.3) ровно или меньше
допустимого количества согласно таблице В.3
При повторном взятии проб все контрольные образцы, которые были испытаны,
должны быть осмотрены, и не только первая проба.
Таблица В.2. Обзор взятия проб при сокращенном контроле

от 2 до 1 200 2 0 2 Не относится
От 1 201 до 20 000 3 1 3 2 0 3 2 0 4
Таблица В.3. Допустимое количество дефектных проб при замене

общепринятого контроля на сокращенный
Количество контрольных проб
Допустимое количество дефектных проб
последних 10 партий
от 20 до 20 0
от 30 до 49 0
от 50 до 79 2
от 80 до 129 4
В.4 Замена сокращенного контроля на общепринятый

Если практикуется сокращенный контроль, тогда необходимо провести
общепринятый контроль, если одна партия будет отклонена или, если одна
партия была принята, для которой не были применены критерии приемки или
отклонения (смотри В.1.1 и В.1.2).
В.5 Жесткий контроль
Жесткий контроль согласно таблице В.4 должен осуществляться или для
нового изделия или, если две или более из пяти следующих одна за другой
партий при общепринятом контроле были отклонены, или при контроле одной
партии, которая накануне была отклонена и у которой уже изымались не
обнаруженные раньше дефектные пробы.
40
Таблица В.4. Обзор взятия проб при жестком контроле

от 8 до 20 000 8 1 2 5 0 2 5 1 2
В.6 Замена жесткого контроля общепринятый

Жесткий контроль должен проводиться до тех пор, пока не смогут быть приняты
пять следующих одна за другой партий, если бы при этом в основу был бы
положен общепринятый контроль.
В.7 Приостановление контроля

Если десять следующих одна за другой партий остаются под жестким
контролем, тогда необходимо прекратить продолжать брать образцы после
проведения анализа, чтобы иметь возможность улучшить качество
поставляемых партий.
Приложение ZA
(справочное)
Разделы в настоящем Европейском стандарте, которые касаются

основополагающих требований или других предписаний Директив ЕС
ZA.1 Область применения и существенные характеристики
Настоящий Европейский стандарт был разработан согласно выданному Европейской
комиссией и Европейской зоной свободной торговли мандату CEN М/105 «Трубы
дымовые» и дополнению посредством мандата М/117 и М/130.
Приведенные в данном Приложении разделы настоящего Европейского стандарта
выполняют требования мандата, который был выдан на основании Директивы ЕС «О
строительных материалах» (89/106/EWG).
Согласие с данными разделами дает право предположить, что покрытые данным
Европейским стандартом элементы наружной стенки и фасонные детали пригодны для
предусмотренных целей применения.
Предупреждение: Другие требования и Директивы ЕС, которые не оказывают
отрицательного влияния на пригодность для предусмотренных целей
применения, могут действовать для строительного изделия, подпадающего под
область применения настоящего стандарта.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Для изделий, подпадающих под область применения настоящего
стандарта, могут возникнуть требования к опасным веществам (напр., внедренные европейские
законодательные акты и национальные законы, правовые и административные предписания).
Чтобы выполнить положения Директивы ЕС «О строительных изделиях», данные требования,
насколько они найдут применение, должны быть также соблюдены.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Информационная база данных об европейских и национальных
предписаниях о вредных веществах доступна на вебсайте Комиссии EUROPA (CREATE, доступ
через http://europa.eu.int).
Таблица ZA.1. Область применения и существенные характеристики
Строительное изделие: Изготовленные на заводе наружные стенки и фасонные
детали из бетона согласно разделу 1
Предусмотренная цель применения: Дымовые трубы
Функциональные Требования в разделах Классы и/или Примечания

параметры данного Европейского степени соглас-
стандарта но мандату
Сопротивление 8.3 Сопротивление Отсутствует Указанный изготовите-
теплопроницаемости теплопроницаемости лем параметр
8.1 Устойчивость Отсутствует Класс огнеустойчивости
температуры по саже (не огнеустойчи-
вые по саже изделия
8.2 Огнеустойчивость по G(хх) маркируются (О) и
а
саже указанием необходимого
расстояния до горючих
элементов)
Прочность на сжатие 8.4 Прочность на сжатие Отсутствует Указанная изготовителем
максимальная
конструктивная высота
Прочность на изгиб 8.7 Прочность на изгиб Отсутствует Данные наименьшей
под ветровой длины стороны
нагрузкой
Устойчивость: При за- 8.6 Устойчивость при Отсутствует В соответствии с методом
мораживании и замораживании и испытания
оттаивании оттаивании
Опасные вещества ZA. 1 Примечания 1 и 2 Отсутствует Смотри последний абзац
и примечание согласно
примеру в ZA.3
а
Огнеустойчивость по саже
42
Требования для различных характеристик не применимы в государствах-
участниках, в которых не существует такое регулирование для случая
применения. В данном случае изготовители, которые хотят там поставлять
такое изделие на рынок, не обязаны доказывать или указывать данную
характеристику. Для данной характеристики потом следует в информации,
которая требуется для СЕ – маркировки (смотри ZA.3), указывать NPD
(требования не подтверждены). Данные NPD нельзя использовать для
характеристик, которые следует указывать в качестве предельных величин.
ZA.2 Метод подтверждения соответствия наружных стенок и
фасонных деталей
ZA.2.1 Системы подтверждения соответствия
Система подтверждения соответствия наружных стенок и фасонных деталей из
бетона для дымовых труб согласно таблице ZA.2 указана для предусмотренной
там цели применения в таблице ZA.2. Это соответствует решению Комиссии
95/467/ЕС, как напечатано в приложении III мандата М/105 «Трубы дымовые».
Таблица ZA.2. Система подтверждения соответствия
Степень и класс Система подтверждения
Изделие Цель применения
(огнестойкость) соответствия
Наружные стенки и
Дымовые трубы Все 2+
фасонные детали
Система 2+: Смотри Директиву «О строительных изделиях», приложение III.2 (ii), схема 1, включая
сертификацию заводского производственного контроля уполномоченным органом на основе его
последовательной инспекции, инспекции и приемки.
Подтверждение соответствия приведенных в таблице ZA.1 изделий

основывается на указанных в таблице ZA.3 методах оценки соответствия,
которые вытекают из разделов настоящего Европейского стандарта.
Таблица ZA.3. Расположение задач для оценки соответствия
Разделы настоящего
Задачи Содержание задачи стандарта, которые
следует соблюдать
Параметры,
относящиеся ко
Задачи Заводской производственный контроль 12.3 и приложение В
всем характеристи-
изготови кам таблицы ZA.1
теля
Все характеристики
Первичная инспекция 12.1
таблицы ZA.1
Первичной инспекции завода Параметры,
Сертификаци
Задачи и его производственного относящиеся ко 12.2 и 12.3
я заводского
органа контроля всем характеристи-
производстве
по Постоянного контроля, кам таблицы ZA.1, в
нного
сертифи заключения и приемки особенности 12.2, 12.3 и
контроля на
кации заводского производствен- устойчивость при приложение В
основании
ного контроля сжатии
ZA.2.2 Сертификат соответствия и Декларация о соответствии

Если достигнуто согласие с условиями данного приложения и после выдачи
органом по сертификации указанного ниже сертификата, изготовитель или его
уполномоченный должен внутри Европейского экономического пространства
(EWR) составить и хранить Декларацию о соответствии, которая позволит ему
наносить СЕ – маркировку. Данная Декларация должна содержать следующее:
- наименование и адрес изготовителя или его уполномоченного внутри EWR, а
также место изготовления;
- описание изделия (тип, идентификация, применение, …) и копию относящейся

к СЕ – маркировке информации;
- положения, которым соответствует изделие (напр., приложение ZA
настоящего EN);
- особые условия применения изделия (напр., предписания для применения при
определенных условиях и т.д.);
- номер прилагаемого сертификата о заводском производственном контроле;
- фамилия и должность лица, уполномоченного подписывать Декларацию от
имени изготовителя или его уполномоченного лица;
К Декларации следует прилагать выданный органом по сертификации
сертификат о заводском производственном контроле. В дополнение к
вышеуказанным сведениям Декларация должна содержать следующие
дополнительные данные:
- наименование и адрес органа по сертификации;
- номер сертификата о заводском производственном контроле;
- при необходимости условия и срок действия сертификата;
- фамилия и должность лица, уполномоченного подписывать сертификат.
Вышеуказанную Декларацию следует предъявлять на официальном(ых)
языке(ах) государства-участника, в котором изделие попадает для применения.
ZA.3 СЕ – маркировка и маркирование
Изготовитель или его уполномоченный внутри ЕС или Европейской ассоциации
свободной торговли (EFTA) несет ответственность за нанесение СЕ –
маркировки.
Наносимый знак соответствия СЕ должен соответствовать Директиве 93/68/ЕС
и вместе с идентификационным номером органа по сертификации,
наименованием и номером изготовителя, обозначением стандарта и
маркировкой изделия наносится на минимум 20% элементов наружных стенок
каждого заказа.
Далее, знак СЕ следует наносить на упаковку и/или сопроводительную
документацию, вместе со следующими данными:
- идентификационный номер органа по сертификации;
- наименование и номер изготовителя;
- две последние цифры года, в котором была нанесена маркировка;
- юридический адрес изготовителя;
- номер сертификата о заводском производственном контроле;
- ссылка на настоящий Европейский стандарт;
- описание изделия: тип изделия;
- данные по существенным характеристикам согласно таблице ZA.1:
- указанные в качестве стандартного(ых) обозначения(ий) параметры, смотри
раздел 9;
- параметры и, если относится, декларируемая степень для каждой
существенной характеристики, которая не содержится в обозначении,
как указано в «Примечания» к таблице ZA.1;
- характеристики, для которых действует опция «Характеристика не
определена» (LNB).
44
Если характеристика подлежит предельному параметру, опцию

«Характеристика не определена» (LNB) применять нельзя. В остальном,
данную опцию можно применять тогда, когда характеристика для определенных
целей применения не подлежит никаким законодательным положениям.
Рисунки ZA.1 и ZA.2 содержат, соответственно, пример необходимых для
сопроводительной документации данных.
Знак соответствия ЕС, состоящий из знака СЕ
согласно Директиве 93/68/ЕС
0123-CPD-0001 Идентификационный номер органа по

сертификации
AnyCo ltd, п/я 21, B – 1050
Наименование или номер и юридический
адрес изготовителя
EN 12446 Обозначение Европейского стандарта и,
T120, O(20) соответственно, маркировка согласно разделу
9
Рисунок ZA.1. Пример данных для СЕ – маркировки

Знак соответствия ЕС, состоящий из
знака СЕ согласно Директиве 93/68/ЕС
0123-CPD-0001 Идентификационный номер органа по

сертификации
01 Две последние цифры года, в котором

была нанесена СЕ – маркировка
AnyCo ltd, п/я 21, B – 1050 Наименование или номер и юридический
адрес изготовителя
1234 Номер сертификата о заводском

производственном контроле
EN 12446 Обозначение Европейского стандарта и,
соответственно, маркировка согласно
разделу 9
Наружные стенки из бетона Определение изделия и
Т120, О(20) соответствующее обозначение согласно
разделу 9
Сопротивление теплопроницаемости:….. 0,2 м² к/Вт Данные об официальных

Прочность на сжатие: 30 м характеристиках, которые не содержатся
Прочность на изгиб: 400 мм в обозначении или обязательные
Устойчивость при замораживании и оттаивании:LNB предельные параметры (смотри таблицу
ZA.1)
Рисунок ZA.2. Пример данных для СЕ – маркировки

Дополнительно к определенным выше данным к опасным веществам, к
изделию следует также, насколько это необходимо и в подходящей форме,
прилагать документацию, в которой будут указаны все другие законодательные
положения об опасных веществах, соблюдение которых будет
засвидетельствовано, а также все данные, которые будут затребованы в
соответствующих положениях.
ПРИМЕЧАНИЕ Европейские правовые нормы без национальных отклонений приводить
не надо.
Библиография
EN ISO 9001 Системы менеджмента качества. Требования (ISO 9001:2000)
EN 45012 Общие требования к органам, осуществляющим экспертизу и
сертификацию систем менеджмента качества (ISO/IEC Руководство 62:1996)
EN 13384-1 Дымоходы. Метод расчета тепла и аэродинамики. Часть 1.
Дымоходы с одним отопительным устройством.
prEN 12391-1:2000 Трубы дымовые. Руководство по изготовлению
металлических дымовых труб и внутренних труб.
46

En 12446-2009

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

En 12446-2009

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Сигнальный экземпляр

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 12446-2009

(EN 12446:2003, IDT)

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию

1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ .научно-проектно-

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Респуб-

Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распростра-

Издан на русском языке

Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта EN 12446:2003 на

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Дата введения 2010-01-01

Diese Norm gilt ebenfalls für geschoßhohe und bewehrte Außenschalen.

EN 206-1:2000, Beton — Teil 1: Festlegung, Eigenschaften, Herstellung und Konformität.

EN 1443:1999, Abgasanlagen — Allgemeine Anforderungen.

EN 1857:2003, Abgasanlagen — Bauteile — Betoninnenrohre.

EN 1858:2003, Abgasanlagen — Bauteile — Betonformblöcke.

EN 10218-2, Stahldraht und Drahterzeugnisse — Allgemeines — Teil 2: Drahtmaße und Toleranzen.

prEN 14297, Abgasanlagen — Prüfverfahren für die Frost-Tauwasserbeständigkeit.

4 Werkstoffe und Klassen von Außenschalen

ANMERKUNG 1 Zusatzstoffe können Glas- oder Stahlfasern enthalten.

4.2 Bezeichnung und Klassen

a) Verwendung von Edelstahl nach EN 10088-2;

7 Form, Maße und Grenzabweichungen

a) mit einem einzigen Durchgang zur Aufnahme des Innenrohrs;

Außenschalen müssen eine Mindestwanddicke von 20 mm aufweisen.

a) angegebene lichte Innenmaße:

unter 300 mm: ± 3 mm

unter 300 mm: ± 5 mm

7.4 Rechtwinkligkeit der Enden

Tabelle 1 — Prüftemperatur beim Heizversuch

Temperatur des Abgases

8.6 Beständigkeit bei Frost-Tau-Wechsel

8.7 Biegefestigkeit unter Windlast

Für die Temperaturklasse siehe Tabelle 2.

a) Name oder Handelsname des Herstellers;

b) Los des Herstellers oder Datumsangabe;

c) Nummer dieser Europäischen Norm;

d) Bezeichnung nach 4.2;

ANMERKUNG Für die CE-Kennzeichnung ist ZA.3 verbindlich.

a) Produktbeschreibung des Herstellers;

b) vom Hersteller angegebene Maße;

d) Abstand zu brennbaren Stoffen;

f) vom Hersteller angegebene Bauhöhe;

12.2 Weitere Typprüfungen

Tabelle 3 — Werksseitige Produktionsüberwachung und Erstprüfung

12.3 Werkseitige Produktionskontrolle

A.1 Heiz- und Ausbrennversuch

Tabelle A.1 — Heißgas-Volumenströme als Funktion von Temperatur und Durchmesser

a) freistehend einzubauen oder

Zugänge mit einschaligem Zugang sind als vollständige Teile zu prüfen.

A.1.3 Umgebungsbedingungen und Vorbehandlung

 Umgebungslufttemperatur: 15 °C bis 30 °C;

 Luftbewegung im Prüfraum: ≤ 0,5 m/s;

Für die Genauigkeit der Messungen gilt:

± 1,5 °C für die Umgebungslufttemperatur;

± 0,05 m/s für die Geschwindigkeit der Luftbewegungen;

± 0,05 m für die Abstände.

A.1.3.2 Vorbehandlung der Prüfanordnung

Der OTDF ist wie folgt zu berechnen:

Höchsttemp eratur an den Messpunkte n A bis E

Die Höchsttemperatur an den Messpunkten ist zu bestimmen.

Bild A.1 — Beispiel für die Prüfanordnung 13

Anforderungen an ein Konzept für die Probennahme nach ISO 2859-1