Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
С.И. Ефимченко
Расчеты ресурса несущих элементов буровых установок
Москва 2001
УДК 622.24
С.И. Ефимченко
3
терминами в пособии подразумевается ресурс и расчет ресурса элемента -
основного показателя долговечности.
В разделах 1 - 2 пособия представлена методология выбора конструкции
скважины и компоновки бурильной колонны для конкретных условий бурения и
выбор типоразмера буровой установки.
Раздел 3 посвящен расчету режима нагружения спуско-подъемного комплекса
буровой установки.
В разделах 4 - 11 дается обоснование нагрузочных характеристик и расчет
ресурса опорных подшипников шкивов талевой системы, подъемного вала,
основных опор ротора и вертлюга, талевого каната и штока бурового насоса.
В каждом разделе приводится информация о назначении, принцип действия и
техническая характеристика рассматриваемых агрегатов и механизмов. Дается
взаимосвязь между ресурсом несущего элемента, его прочностной характеристикой
и режимом нагружения за срок его "жизни".
Автор выражает глубокую благодарность Муленко В.В. за оказанную помощь в
составлении программ расчета и их отладке, а так же глубокую благодарность
членам кафедры "Машин и оборудования нефтяной и газовой промышленности" РГУ
нефти и газа им. И.М. Губкина за оказание помощи в составлении настоящего
пособия.
Особую признательность автор выражает рецензентам рукописи.
4
1. ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ СКВАЖИНЫ И КОМПОНОВКИ БУРИЛЬНОЙ КОЛОННЫ
Dд = Dм + ∆к (1.1)
5
где Dд – диаметр долота;
Dм – диаметр муфты обсадной трубы;
6
Следующим шагом является выбор диаметра промежуточной колонны, через
которую должно проходить долото для бурения под эксплуатационную колонну.
dн = Dд + ∆ + 2 (1.3)
7
Рис 1.1 Номограмма для выбора диаметров обсадных труб и долот:
Обсадные трубы: а - гладкие безмуфтовые ОГ/м; б - с высокогерметичными
соединениями ОТТГ (ГОСТ 632-80); в - безмуфтовые раструбные с
высаженными концами ТБО-4; г - безмуфтовые с высадкой на одном конце
ТБО (ГОСТ 632-80); д - с трапецеидальной резьбой ОТТМ (ГОСТ 632-80); е - с
треугольной резьбой (ГОСТ 632-80); А - долота, проходящие через отверстие
труб; Б - долота обеспечивающие зазор между стенкой скважины и
резьбовым соединением труб; В - несовместимые долота и трубы.
8
1,2 Pg 103
lУБТ (1.4)
g1 ж q УБТ
тр
9
Конструкция скважины Компоновка бурильной колонны
Турбинное бурение Роторное бурение
Н К Т Э Н К Т Э Н К Т Э
Ддн = 490 ТБПВ СБТ
Дн = 407 146*8 140*8
7м
Ддк = 370 Т12М36-240 СБТ
ТБПВ
Дк = 299 146*8 140*8
25 м СБТ
Т12М36-240 ТБПВ ТБПВ 140*8
Ддт = 269 146*8 114*10
836 м 836 м
Дт = 219
УБТ-230 УБТ-230
900 м
Т12М36-240
СБТ
ТБПВ 114*8
Ддэ = 172 2200 м
114*9
Дэ = 146 2510 м
2460 м
УБТ-230
УБТ-120
2700 м
11
профиля скважины (зенитного угла, радиуса искривления, смещения забоя). В
данном пособии эти вопросы не решаются.
Коэффициент запаса по бурильной колонне принимается равным K б =1,67…2,0.
5 40 350
10 65 500
15 100 650
25 150 750
250 1000
12
Расчетная нагрузка Расчетный коэффициент надежности
R, (короткие тонны) Кн
150 и менее 3,00
От 150 до 500 3,00 - 0,75*(R - 150)/350
Более 500 2,25
где R - величина нагрузки в тоннах (2000 фунтов).
Короткие тонны
Максимальная допускаемая нагрузка на крюке
13
В качестве альтернативной стандартом предусматривается методика
определения грузоподъемности, базирующаяся на знании пределов прочности и
текучести материала деталей и их разрушающей нагрузки.
т
R разр
В
R (2.4)
Kн
Пример 1.
Исходные данные:
1. Вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны, кН 3400
2. Вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны, кН 1950
Расчет:
Допускаемая нагрузка на крюке:
Q 1,15 х 3400 = 3910 кН
Q 2 х 1950 = 3900 кН
Обоим условиям удовлетворяет буровая установка 8 класса по ГОСТ 16293-
89 с допускаемой нагрузкой на крюке 4000 кН.
Пример 2.
Исходные данные:
1. Вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны, кН 1650
2. Вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны, кН 1150
14
Расчет
Допускаемая нагрузка на крюке:
Q 1,15 х 1650 = 1897,5 кН
Q 2 х 1150 = 2300 кН
Обоим условиям удовлетворяет буровая установка 6 класса по ГОСТ 16293-
89 с допускаемой нагрузкой на крюке 2500 кН. Поскольку определяющим при выборе
класса буровой установки оказался вес бурильной колонны (при K б 2 ), проверим
Пример 3.
Исходные данные:
1. Вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны, кН 650
2. Вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны, кН 580
Расчет.
Допускаемая нагрузка на крюке:
Q 1,15 х 650 = 747,5 кН
Q 2 х 580 = 1160 кН
Обоим условиям удовлетворяет буровая установка 3 класса по ГОСТ 16293-
89 с допускаемой нагрузкой на крюке 1250 кН. Однако, учитывая большой разрыв
между расчетными нагрузками, определенными по весам обсадной и бурильной
колонн, примем для второго условия минимально допустимую величину K б , равную
1,67.
Q 1,67 х 580 = 968,6 кН
что позволяет окончательно выбрать буровую установку 2 класса по ГОСТ 16293-89
с допускаемой нагрузкой на крюке 1000 кН.
15
2.3. Основные параметры буровых установок
16
Параметры буровых установок
Таблица 2.1.
Наименование параметров Значения параметров для классов буровых установок
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Допускаемая нагрузка на крюке, кН 800 1000 12501) 1600 2000 2500 3200 40001) 50001) 6300 1)
8000 10000
Условная глубина бурения, м 1250 1600 200 2500 3200 4000 5000 6500 8000 10000 12500 16000
Скорость подъема крюка при
0,1 – 0,25
расхаживании колонны, м/с
Скорость подъема крюка без
1,5 1,3
нагрузки, м/с, не менее
Расчетная мощность, развиваемая
200 - 240 – 300 – 440 - 550 – 670 – 900 – 1100 – 1500 – 2200 –
приводом на входном валу 3000-4000
2) 240 360 440 550 670 900 1100 1500 2000 3000
подъемного агрегата кВт
Диаметр отверстия в столе ротора,
440 520 700 950 1250
мм, не менее2)
Расчетная мощность привода
180 300 370 440 550 750
ротора, кВт, не более
Мощность бурового насоса, кВт, не 475_ 600_ 750_ 950_
2) 375 3) 3) 4) 950 1180
менее 375 475 600 7504)
Высота основания (отметка пола
3 5 5,5 65) 8 9 10 11
буровой), м, не менее2)
1) В классах 3, 8, 9 и 11 допускается изготовление буровых установок с допускаемыми нагрузками на крюке соответственно
1400, 4500, 5800 и 9000 кН.
2) Не распространяется на морские буровые комплексы.
3) Для буровых установок на постоянной транспортной базе.
4) Не допускается применять в установках кустового бурения.
5) В буровых установках 7-го класса, предназначенных для работы в условиях агрессивных сред – не менее 8 м.
Параметры буровых установок Уралмашзавода
Таблица 2.2.
БУ 3200/200ЭУК-2М2Я
БУ 3200/200ЭУК-2М2У
БУ 3200/200ДГУ-1М
БУ 3200/200ЭУК-2М2
БУ 3200/200ДГУ-1У
БУ 5000/320ДГУ-1Т
БУ 3200/200ЭУ-1М
БУ 5000/320ЭУК-Я
БУ 3200/200ЭУ-1У
БУ 3200/200ДГУ-Т
БУ 5000/320ДГУ-1
БУ 5000/320ЭР-О
БУ 5000/450ЭР-Т
БУ 3200/200ЭУК-
БУ UNOC 320ДЕ
БУ UNOC 500ДЕ
БУ 6500/400ЭР
БУ 5000/320ЭР
БУ 8000/500ЭР
Наименование параметров
БО3Д86-1
БО3Д86-2
НБО-1К
НБО-Э
НБО-Д
3МА
Допускаемая нагрузка на
крюке, кН 2000 2000 2000 3200 3200 4000 4500 5000 2000 2250 2250 3200 3260
Условная глубина бурения, м 3200 3200 3200 5000 5000 6500 5000 8000 3200 3600 3600 5000 5000
Скорость подъема крюка при 0,1- 0,1-
расхаживании колонны, м/с 0,2 ± 0,05 0,2 0,2 0,2 0,1 – 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,19 0,18 0,16 0,16
Скорость подъема элеватора
(без нагрузки), м/с, не менее 1,5 1,5 1,5 1,82 1,6 1,6 1,5 1,6 1,5 1,58 1,5 1,43 1,43
Расчетная мощность на
входном валу подъемного 670 670 670 1100 1100 1475 1100 2200 670 710 700 690 690
агрегата, кВт
Диаметр отверстия в столе
ротора, мм 700 700 700 700 700 700 700 950 700 700 700 700 700
Расчетная мощность привода
ротора, кВт, не более 370 370 280 370 370 440 440 500 370 370 370 218 218
Мощность бурового насоса, кВт 950 950 950 950 950 1180 950 1180 1180 600 600 600 600 600
Вид привода Э ЭР ДГ ДГ ЭР ЭР ЭР ЭР ДЕ Э Д Э Д Д
Длина бурильных труб
диаметром 114 мм (емкость
магазинов), размещенных на 4000 4000 4000 6000 6000 8000 5500 8200 4000 - - 4000 4000
подсвечнике, м
Высота основания (отметка 6,5/
пола буровой), м 7,2 6,0 7,2 6,0 8,0 8,0 6,2 9,4 8,0 8 8 10 7,2 - - 6,5 8
Просвет для установки 5,2/
стволовой части превентеров, м 5,7 4,7 5,7 4,7 6,7 6,7 5,0 7,4 6,7 6,7 6,7 8,5 5,7 - - 5,2 6
продолжение Таблицы 2.2
БУ 3200/200ЭУК-2М2 БУ 3200/200ДГУ-1М БУ 3200/200ЭУ-
Механизмы и БУ 3200/
БУ 3200/200ЭУК-2М2У БУ 3200/200ДГУ-1У 1М БУ 5000/
агрегаты 200ЭУК-3МА НБО-1К
БУ 3200/200ЭУК-2МЯ БУ 3200/200ДГУ-1Т* БУ 3200/200ЭУ-1У 320ЭУК-Я
Лебедка буровая ЛБУ22-720 ЛБУ22-670 ЛБУ22-720 ЛБУ22-720 ЛБУ22-720 ЛБУ37-1100
Насос буровой УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-950А УНБ-600А УНБТ-950А
Ротор Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-700
Комплексы
- АСП-3М1 АСП-3М1 АСП-3М1 - -
механизмов АСП
Кронблок УКБ-6-250 УКБА-6-250 УКБА-6-250 УКБА-6-250 УКБ-6-250 УКБ-6-400
Талевый блок - УТБА-5-200 УТБА-5-200 УТБА-5-200 - -
Крюкоблок УТБК-5-225 - - - УТБК-5-225 УТБК-5-320
Вертлюг УВ-250МА УВ-250МА УВ-250МА УВ-250МА УВ-250МА УВ-320МА
ВМР-
Вышка ВМР-45х200У ВМА-45х200-1 ВМА-45х200-1 ВМА-45х200-1 ВМР-45х320
45х200У
Лебедки,
Привод лебедки,
Лебедки и ротора ротора и Привод лебедки и ротора
Лебедки, ротора и ротора и насосов
Электродвигатель буровых Электродвигатель
Привод основных буровых насосов Индивидуальный
АКБ-13-62-8-УХЛ2 насосов АКБ-13-62-8-УХЛ2
исполнительных Групповой от трех от
Буровых насосов Электродвигат Привод буровых насосов
механизмов и силовых агрегатов электродвигателя
Электродвигатель ели Электродвигатель
агрегатов типа СА-10 4ПС450-1000-
АКСБ-15-54-6-УХЛ2 4ПС450-1000- АКСБ-15-54-6-УХЛ2
УХЛ2
УХЛ2
Циркуляционная МС3200-У1 ЦС3200ЭУ
ЦС3200ЭУК-2М-У1 ЦС3200-01-У1 -
система ЦС3000ДГУ-1Т* К-2М-У1
продолжение Таблицы 2.2
БУ
БУ 5000/
Механизмы и БУ 5000/ 5000/320ЭР БУ8000/500 БУ UNOC
320 ДГУ-1Т БУ5000/450ЭР-Т БУ 6500/400ЭР
агрегаты 320ЭР-О БУ UNOC ЭР 500ДЕ
БУ 5000/320ДГУ-1
320ДЕ
ЛБУ37- ЛБУ3000М
Лебедка буровая ЛБУ37-1100Д ЛБУ37-1100 ЛБУ42-1100Т ЛБУ2000ПМ ЛБУ3000М1
1100 1
УНБТ- УНБТ-
Насос буровой УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-1180А1 УНБТ-950А
1180А1 1180А1
Ротор Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-950 Р-700
Комплексы
АСП-3М4 АСП-3М4 АСП-3М4 - АСП-3М5 АСП-3М6 АСП-3М6
механизмов АСП
Кронблок УКБА-6-400 УКБА-6-400 УКБА-6-400 УКБА-7-500 УКБА-7-500 УКБА-7-600 УКБ-7-600
УТБА-5-
Талевый блок УТБА-5-320 УТБА-5-320 УТБА-6-400 УТБА-6-500 УТБА-6-500
320
Крюкоблок - - - УТБК-6-450 - - -
УВ-320МА,
Вертлюг УВ-320МА УВ-320МА УВ-320МА УВ-450МА УВ-450МА УВ-450МА
УВ-450МА
ВМА- ВУ-
Вышка ВМА-45х320 ВМА-45х320 ВУ-45х450 ВУ-45х400 ВУ-45х500А
45х320 45х500А
Привод лебедки, Привод лебедки, Привод лебедки Привод лебедки
Привод буровой лебедки
Привод ротора и буровых ротора и буровых Электродвигатель Электродвигатели
Электродвигатель
основных насосов насосов ДПЗ 99/85-6КМ2 ДПЗ 99/85-6КМ2
4ПС-450-1000-УХЛ2
исполнительных Групповой от 4-х Индивидуальный от Привод ротора и Привод ротора и буровых
Привод буровых насосов
механизмов и силовых электродвигателей буровых насосов насосов
Электродвигатель
агрегатов агрегатов типа 4ПС-450-1000- Электродвигатели Электродвигатели
4ПС-450-1000-УХЛ2
СА-10 УХЛ2 4ПС-450-1000-УХЛ2 4ПС-450-1000-УХЛ2
Комплекс
Циркуляционная ЦС5000ДГУ-1Т ЦС5000Э ЦС8000
ЦС5000ЭУ ЦС5000.450ЭР-Т ЦС6500ЭР оборудования
система ЦС5000ДГУ-1 Р-У1 ЭР
зарубежных фирм
продолжение Таблицы 2.2
Примечания к таблице
Механизмы и НБО-Э НБО-Д БОЗД86-1 БОЗД86-2
1. По требованию заказчика
агрегаты буровые установки
поставляются как с
Лебедка ЛБУ-1200 ЛБУ-1200 ЛБУ-1200Д-1 ЛБУ-1200Д-П механизмами типа АСП, так и
буровая для ручной расстановки свечей.
2. Циркуляционная система может
Насос буровой УНБ-600А УНБ-600А УНБ-600А УНБ-600А
поставляться в любой
Ротор Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 комплектации, включая
оборудование зарубежных фирм.
Комплексы
- - - - 3. В качестве источника энергии в
механизмов
буровых установках БУ UNOC
АСП
500ДЕ используются
Кронблок УКБ-6-270 УКБ-6-270 УКБА-7-400 УКБ-7-400 дизельэлектрические станции
Талевый блок УТБ-5-225 УТБ-5-225 УТБ-6-320 УТБ-6-320 фирмы "Caterpillur".
4. Допускается любая комплектация
Крюкоблок УТБК-5-225 УТБК-5-225 УТБК-6-320 УТБК-6-320 оборудования по требованию
Вертлюг УВ-250МА УВ-250МА УВ-320МА УВ-320МА заказчика.
Вышка - - - ВМР-45х320-1
Привод Привод лебедки и Привод лебедки, ротора и одного бурового
основных ротора насоса
исполнительных Электродвигатель Групповой от 3-х дизелей В2500ТКС4
механизмов и АКБ13-62-8-УХЛ2
агрегатов Привод буровых Привод второго бурового насоса
насосов Групповой от 2-х дизелей В2500ТКС4
Электродвигатель
СДБМ99/46-8-УХЛ2
Циркуляционн - - - -
ая система
Параметры буровых установок Волгоградского завода буровой техники
Таблица 2.3.
БУ 2900/175ЭПБ-М1
БУ 2900/175ДГУ-М1
БУ 2900/175ДЭП-2
БУ 2900/175ЭП-М
БУ 1600/100ДММ
БУ 2900/200ЭПК
БУ 1600/100ДГУ
БУ 2900/175ЭПК
БУ 1600/100ЭУ
Наименование показателей
Допускаемая нагрузка на крюке, кН 1000 1000 1750 1750 1750 1750 2000 1000
Условная глубина бурения, м 1600 1600 2900 2900 2900 2900 2900 1600
Скорость подъема крюка при расхаживании
0,1-0,2 0,22 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2
колонны, м/с
Скорость подъема элеватора (без нагрузки), м/с,
1,7 1,7 1,95 1,54 1,54 1,66 1,66 1,6
не менее
Расчетная мощность на входном валу подъемного
300 300 550 550 550 550 550 300
агрегата, кВт
Диаметр отверстия в столе ротора, мм 560 560 560 560 560 560 560 560
Расчетная мощность привода ротора, кВт 180 180 180 180 180 180 180 180
475
Мощность бурового насоса, кВт 475 600 600 600 600 600 600
(600)
Вид привода ДГ Э ДГ ЭП ДЭП ЭП ЭП ЭП Д
Длина бурильных труб диаметром 114 мм (емкость
2000 2000 3500 3500 3500 3500 3500 2000
магазинов), размещенных на подсвечнике, м
5,0 5,0 (8) 5,5 6,1 7,75 6 8 6,4
Высота основания (отметка пола буровой), м
3,86
Просвет для установки стволовой части
3,86 (6,86) 4,1 4,7 6,4 4,7 6,64 5,05
превентеров, м
343 308 (ЭП)
Масса установки, т 372 359 528 468 706,5 330
(375) 495 (ДЭП)
Механизмы и агрегаты буровых установок
продолжение Таблицы 2.3.
Наименование Обозначение механизмов и агрегатов буровых установок
механизмов и
агрегатов БУ 2900/175ЭП-М
БУ 1600/ БУ 1600/ БУ 2900/ БУ 2900/ БУ 2900/ БУ 1600/
БУ 2900/175ДЭП-2
100ДГУ 100ЭУ 175ДГУМ1 175ЭПБМ1 200ЭПК 100ДММ
БУ 2900/175ЭПК
Лебедка Б7.02.00.000 Б7.02.00.000 Сб.02/ЛБ-750 Б1.02.030.000 Б1.02.02.000 Б1.02.02.000-01 М12.02.02.000
буровая
НБТ-475
Насос буровой НБТ-475 НБТ-600-1 НБТ-600-1 НБТ-600-1 НБТ-600-1 НБТ-600-1
(НБТ-600-1)
Ротор Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000
Кронблок Б4.10.00.000 Б4.10.00.000 Сб10А/БУ2500ЭУ Б1.10.00.000 Б1.10.00.000 Б38.10.00.000 М11.01.10.000
Крюкоблок - - Сб11Б/БУ2500ЭУ Б31.11.00.000 Б31.11.00.000 Б38.11.00.000 М11.14.00.000
Крюк Б4.34.00.000 Б4.34.00.000 - - - - -
Талевый блок Б4.15.00.000 Б4.15.00.000 - - - - -
Вертлюг Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000
Б1.01.00.000 (ЭП)
Вышка буровая Б4.01.00.000 Б4.01.00.000 Сб.01/БУ2500ЭУ Б12.01.00.000 Б12.01.00.000-01 М12.01.00.000
Б11.01.00.000 (ДЭП)
Б11.01.00.000-01
(ЭПК)
Привод Привод Привод лебедки Привод лебедки, Привод лебедки Привод лебедки Привод
основных лебедки, и ротора ротора и насосов Электродвигатель Электродвигатель МПЭ500- лебедки и
исполнительных ротора и Электродвига- Дизельгидравличес МПЭ500-500УХЛ3 500УХЛ3 ротора
механизмов и насосов тель 4АОКБ- кие агрегаты Привод насоса Привод насоса Двигатель
агрегатов Дизельгидрав 450Х-6УХЛ2 Сб.325/САТ-450 Электродвигатель Электродвигатель П245048-УХЛ3 ЯМЗ8401.10
лические Привод насосов П245048-УХЛ3 Привод ротора (шасси)
агрегаты Электродвига- Привод ротора ЭлектродвигательД-816 Привод
Сб.325/САТ- тель АКСБ-15- Электродвигатель насосов
450 44-6-6УХЛ2 Д-816 Дизель
(СДБО-99/49-8У2) 6V396ТС4
3. РАСЧЕТ РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ СПУСКО-ПОДЪЕМНОГО КОМПЛЕКСА
(СПК)
N(n)
90 90 90
80 80 80
Qкр70 70 70
60 60 60
50 50 50
40 40 40
Qкр(n)30 30 30
20
10
20
10
20
10
N
0 0 0
24
С теоретической точки зрения решение поставленной задачи требует
определенной формализации и принятия допущений, основные из которых
следующие:
1. Количество уровней нагрузок (ступеней нагружения), действующих на СПК
обусловлен количеством свечей в бурильной колонне и определяется
L max
n max (3.1)
lсв
ж
Q кр ( n ) (G св n P ) (1 f) (3.2)
тр
где Gсв – вес свечи бурильных труб;
n – количество свечей в бурильной колонне;
Р – превышение веса компоновки низа бурильной колонны (КНБК) над
весом бурильных труб такой же длины;
ж – плотность бурового раствора;
тр – плотность материала бурильных труб;
f – коэффициент, учитывающий силы трения между стенками скважины
и бурильной колонны. При спуско-подъемных операциях в вертикальных
скважинах принимают: при подъеме f=+0,2; при спуске f=-0,2.
Таким образом, массив нагрузок будет найден изменением числа свечей в
бурильной колонне от 1 до nmax.
Число циклов нагружений подъемного комплекса будет определяться
количеством свече-спуско-подъемов каждой компоновки бурильной колонны из "n"
свечей.
Как правило, загруженность СПК количеством свече-спуско-подъемов
определяется параметрами кривой проходки, которая в большинстве случаев
выражается уравнением:
L A mc (3.3)
25
где L – глубина скважины;
- количество долблений (номер долбления);
A и mc – постоянные коэффициенты, зависящие от качества долот и
геологических условий бурения.
Обычно, при бурении скважин показатель степени кривой проходки "mc"
находится в пределах 0,31,2. Значения "mc" приведены в табл. 3.1 3.3.
В практике бурения при проводке скважины количество рейсов бурильной
колонны превышает число долблений, что обусловлено выполнением
дополнительных рейсов, например, для расширения ствола скважины и
дополнительной промывки скважины перед спуском обсадных колонн и перед
проведением каротажных работ, спуском в скважину на бурильной колонне
испытателя пластов, проведением в скважине аварийных работ и др.
Учет дополнительных рейсов бурильной колонны при проводке скважин можно
осуществить методом обработки промысловых статистических данных и
получением среднестатистических показателей, таких как: средняя проходка на
долото (учитывающая дополнительные рейсы, непосредственно не связанные с
бурением) – hср, среднеприведенный показатель степени кривой проходки – mc и
максимальная среднестатистическая глубина скважины – Lmax.
Тогда:
L max
h ср , (3.4)
max
где max – максимальное число рейсов бурильной колонны за время
бурения скважины.
С учетом среднестатистических данных постоянный коэффициент А
находится из выражения:
L max mc
A L1max mc
h ср , (3.5)
mc
max
A
h cp m c mc
(3.6)
L1max
26
Глубина скважины в зависимости от числа долблений (рейсов) находится
подстановкой А из (3.5) в (3.3)
mc
L i L1max mc
h ср im c , (3.7)
Ci = Li-Li-1 ,
где Li; Li-1 - глубина скважины при i-ом и (i-1)-ом рейсах,
соответственно.
Во-вторых, все бурильные колонны, длина которых находится в интервале
Li…Li-1 скважины, имеют одинаковое количество подъемов Sn за цикл проводки
скважины, определяемое по формуле:
Sn = max - n + 1. (3.8)
Учитывая, что
Ln = lсв n ,
L( n ) L max m lcв n
n mc mc
c (3.9)
L1max h cp
mc h cp L max
L max
max (3.10)
h cp
L max l n
Sn 1 m c cв 1 , (3.11)
h cp L max
27
1 2 i-1 i=n max
1
2
3
L1
L2
Sn
Ci
Li-1
Ln n
Li
Lmax nmax
28
Параметры кривой проходки скважин в зависимости от степени
буримости скважин и региона (области) бурения [17]
Таблица 3.1
Регион (область) Диапазон Параметры кривой проходки Средняя
бурения глубин, м проходка на
А mc долото hcp, м
1.Особолегкобуримые скважины
Тюменская обл. 1600-2000 607,2 0,73 400
2001-2500 753,3 0,60 375
свыше 2500 1289,0 0,39 450
2.Легкобуримые скважины
Астраханская 2000-2500 186,2 0,96 170
обл. 2501-3200 260,7 0,81 150
Волгоградская 2000-2500 142,1 1,01 145
обл. 2501-3200 161,5 0,95 140
свыше 3200 200,5 0,81 105
Пермская обл. 1600-2000 86,2 1,2 140
Оренбургская 2000-2500 78,6 1,15 120
обл. свыше 2500 76,0 1,17 125
Самарская обл. до 1600 60,0 1,34 140
1601-2000 64,7 1,31 140
2001-2500 99,5 1,16 150
2501-3200 102,1 1,12 145
свыше 3200 109,4 1,06 132
3.Среднебуримые скважины
Астраханская 2000-2500 192,3 0,8 100
обл. 2501-3200 300,9 0,65 90
свыше 3200 429,1 0,53 70
Волгоградская 1600-2000 113,4 0,85 70
обл. 2001-2500 152,4 0,74 60
2501-3200 184,7 0,67 50
свыше 3200 205,2 0,63 40
Пермская обл. 1600-2000 101,1 0,96 90
Оренбургская 1600-2000 102,6 0,76 42
обл. 2001-2500 76,2 0,88 48
свыше 2500 74,4 0,92 55
Самарская обл. до 1600 75,8 1,10 100
1601-2000 80,3 1,03 88
2001-2500 94,9 0,88 70
2501-3200 132,5 0,81 65
свыше 3200 144,3 0,72 43
4. Тяжелобуримые скважины
Волгоградская Свыше 3200 231,2 0,51 18,5
обл.
Примечание к табл. 3.1:
- особолегкобуримые скважины – проходка на долото > 200 м;
- легкобуримые скважины – проходка на долото 100…200 м;
- среднебуримые скважины – проходка на долото 20…100 м;
- труднобуримые скважины – проходка на долото менее 20 м.
29
Параметры кривой проходки скважин в Жирновском УБР
ПО "Нижневолжскнефть"
Таблица 3.2
Интервал глубины Параметры кривой проходки Средняя проходка
бурения, м на рейс hcp, м
А mc
1000-2000 233,3 0,574 35,3
2001-2500 370,8 0,504 40,4
2501-3200 366,1 0,519 41,7
3201-4000 305,4 0,509 22,5
4001-5000 257,3 0,500 13,7
5001-6500 198,8 0,565 14,0
30
4. МЕТОДОЛОГИЯ РАСЧЕТА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ БУРОВОЙ
УСТАНОВКИ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
31
признаков усталости металла беговых дорожек и тел качения в виде раковин и
отслаивания.
Базовый расчетный ресурс (L10) для шарикового и роликового радиального и
радиально-упорного подшипника (в миллионах оборотов) рассчитывают по
формуле:
L 10 (C r / Pr ) m п (4.1)
L 10 (C a / Pa ) m п (4.2)
32
а2 – коэффициент, учитывающий качество металла колец и тел качения;
а3 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (наличие
гидродинамической пленки масла между контактирующими
поверхностями колец и тел качения, наличие перекосов и др.).
Принято считать, что коэффициенты а2 и а3 взаимосвязаны, поэтому
совместное влияние качества металла деталей и условий эксплуатации на
долговечность подшипника оценивают обобщенным коэффициентом а23.
Рекомендуется три вида условий использования этого коэффициента [13]:
1) обычные условия применения подшипников;
2) условия, характеризующиеся наличием гидродинамической пленки масла
между контактирующими поверхностями колец и тел качения (2,5) и
отсутствием повышенных перекосов в узле;
3) когда кольца и тела качения изготовлены из электрошлаковой или
вакуумной сталей и подшипники работают в условиях наличия
гидродинамической пленки масла между контактирующими поверхностями
колец и тел качения и отсутствия повышенных перекосов в узле.
Соответственно для этих трех видов условий принимают следующие значения
коэффициента а23
Таблица 4.1.
1 2 3
для шарикоподшипников (кроме сферических) 0,70,8 1,0 1,21,4
33
Из формул (4.1) - (4.4) следует, что при увеличении эквивалентной нагрузки
вдвое расчетная долговечность уменьшится для шарикоподшипника в 8 раз, а для
роликоподшипника в 10 раз.
При нестационарном режиме работы, характерном для бурового
оборудования в процессе проводки скважины (см. рис. 3.1), требуемая
динамическая грузоподъемность подшипника определяется по формуле:
mп
mп
z c Pпр Nn
C тр n
С m п zc (4.5)
N 0 a 1 a 23
34
- основной опоры вертлюга К =1,7;
- опорных подшипников подъемного вала буровой лебедки К=1,8;
- подшипников шкивов талевого блока и кронблока К =1,8;
- опорных подшипников эксцентрикового вала буровых насосов
К=2,0;
Nn – суммарное количество оборотов подшипника, выполненное под
нагрузкой Pпр n за время проводки одной скважины;
Значения коэффициента а1
Таблица 4.2
Надежность, % Lna а1 Надежность, % Lna а1
90 L10а 1,00 97 L3a 0,44
95 L5а 0,62 98 L2a 0,33
96 L4а 0,53 99 L1a 0,21
1
lg P (t ) B
a 1 (4.7)
lg 0,9
где Р(t) – требуемая надежность подшипника (вероятность безотказной
работы);
В – параметр формы кривой распределения Вейбулла. Для всех типов
подшипников принимают В=1,5 [15].
При известной конструктивной динамической грузоподъемности подшипника
Ск (по каталогу), должно соблюдаться условие:
C к С тр . (4.8)
C C1 Z 0п.75 (4.9)
где С1 – динамическая грузоподъемность одного подшипника;
Zп – количество установленных в опоре подшипников.
35
Долговечность подшипника, выраженная количеством пробуренных скважин
Zc при сохранении требуемого уровня надежности, будет найдена подстановкой
(4.5) в выражение (4.8) с последующим решением относительно Zc.
mп
N 0 a 1 a 23 C
Zc C кm п к , (4.10)
m
Pпрпn Nn С
36
Формулы для определения базовой динамической (конструктивной)
расчетной грузоподъемности подшипников
Таблица 4.3
Конструктивная Динамическая грузоподъемность
разновидность
подшипника
Шариковые: 2
радиальный и ради- C r b m f c i cos 0,7 3 1,8
z D w при D w 25,4 мм
ально-упорный
2
C r 3,647 b m fc i cos 0,7 z 3 D 1w,4 при D w 25,4 мм
упорный однорядный 2
C a b m fc z 3 D 1w,8 при D w 25,4 мм и =90о
одинарный и двойной 2
C a 3,647 b m fc z 3 D 1w,4 при D w 25,4 мм и =90о
упорно-радиальный 2
однорядный C a b m fc cos 0,7 tg z 3 D 1w,8 при D w 25,4 мм и 90о
2
одинарный и двойной C a 3,647 b m fc cos 0,7 tg z 3 D 1w,4 при D w 25,4 мм и 90о
Роликовые: 3 29
C r b m fc i L we cos 9 z 4 D we27
7
радиальный и ради-
ально-упорный
упорный однорядный 7 3 29
одинарный и двойной C a b m fc L we 9 z 4 D we27 при =90о
упорно-радиальный 3 29
C a b m fc L we cos 9 z 4 D we27tg при 90о
7
однорядный одинарный
и двойной
Примечание:
В формулах для расчета Са для шариковых и роликовых упорных и упорно-
радиальных подшипников z – число тел качения, воспринимающих осевую
нагрузку в одном направлении. Если несколько роликов устанавливают по одну
сторону оси подшипника так, что их оси совпадают, то эти ролики рассматривают
как один ролик длиной Lwe, равной сумме длин этих роликов.
37
bm - коэффициент, характеризующий свойства стали с учетом способа ее
изготовления, значение которого дано в табл. 4.13;
Fr - радиальная нагрузка на подшипник или радиальная составляющая
нагрузки, действующей на подшипник, Н;
Fa - осевая нагрузка на подшипник или осевая составляющая нагрузки,
действующей на подшипник, Н;
Pr - эквивалентная динамическая радиальная нагрузка, Н;
Pa - эквивалентная динамическая осевая нагрузка, Н;
X - коэффициент радиальной нагрузки;
Y - коэффициент осевой нагрузки;
z - число тел качения в однорядном подшипнике, число тел качения в одном
ряду многорядного подшипника при равном их количестве в каждом ряду;
i - число рядов тел качения в подшипнике;
- номинальный угол контакта подшипника, град;
L10 - базовая долговечность, миллионы оборотов;
e - предельное значение отношения Fa/Fr, обуславливающее выбор
коэффициентов Х и Y;
fc - коэффициент, зависящий от геометрии деталей подшипника, точности их
изготовления и материала;
- коэффициент вращения;
Coa - статическая осевая грузоподъемность, Н.
38
Коэффициент fс для шариковых радиальных и радиально-упорных
подшипников
Таблица 4.5
fс
Шариковые Однорядные
радиальные Шариковые радиальные
D w cos однорядные и Шариковые однорядные и разъемные
D pw радиально- радиальные двухрядные шариковые
упорные двухрядные самоустана- подшипники
однорядные и подшипники вливающиеся (магнетные
двухрядные подшипники подшипники)
подшипники
Н/мм1,8 при Dw25,4 мм; Н/мм1,4 при Dw>25,4 мм
0,05 46,7 44,2 17,3 16,2
0,06 49,1 46,5 18,6 17,4
0,07 51,1 48,4 19,9 18,5
0,08 52,8 50,0 21,1 19,5
0,09 54,3 51,4 22,3 20,6
0,10 55,5 52,6 23,4 21,5
0,12 57,5 54,5 25,6 23,4
0,14 58,8 55,7 27,7 25,3
0,16 59,6 56,5 29,7 27,1
0,18 59,9 56,8 31,7 28,8
0,20 59,9 56,8 33,5 30,5
0,22 59,6 56,5 35,2 32,1
0,24 59,0 55,9 36,8 33,7
0,26 58,2 55,1 38,2 35,2
0,28 57,1 54,1 39,4 36,6
0,30 56,0 53,0 40,3 37,8
0,32 54,6 51,8 40,9 38,9
0,34 53,2 50,4 41,2 39,8
0,36 51,7 48,9 41,3 40,4
0,38 50,0 47,4 41,0 40,8
0,40 48,4 45,8 40,4 40,9
D w cos
Коэффициент fс для промежуточных значений определяют линейной
D pw
интерполяцией.
39
Коэффициент fс для шариковых упорных и упорно-радиальных
подшипников.
Таблица 4.6
о
Dw fс при =90 D w cos fс при
о
=60о =75о
1,8
D pw Н/мм при D pw =45
Dw25,4 мм; Н/мм1,8 при Dw25,4 мм;
1,4
Н/мм при Н/мм1,4 при Dw>25,4 мм
Dw>25,4 мм
0,01 36,7 0,01 42,1 39,2 37,3
0,02 45,2 0,02 51,7 48,1 45,9
0,03 51,1 0,03 58,2 54,2 51,7
0,04 55,7 0,04 63,3 58,9 56,1
0,05 59,5 0,05 67,3 62,6 59,7
0,06 62,9 0,06 70,7 65,8 62,7
0,07 65,8 0,07 73,5 68,4 65,2
0,08 68,5 0,08 75,9 70,7 67,3
0,09 71,0 0,09 78,0 72,6 69,2
0,10 73,3 0,10 79,7 74,2 70,7
0,12 77,4 0,12 82,3 76,6 -
0,14 81,1 0,14 84,1 78,3 -
0,16 84,4 0,16 85,1 79,2 -
0,18 87,4 0,18 85,5 79,6 -
0,20 90,2 0,20 85,4 79,5 -
0,22 92,8 0,22 84,9 - -
0,24 95,3 0,24 84,0 - -
0,26 97,6 0,26 82,8 - -
0,28 99,8 0,28 81,3 - -
0,30 101,9 0,30 79,6 - -
0,32 103,9 - - - -
0,34 105,8 - - -
D w D w cos
1. Коэффициент fс для промежуточных значений , или углов контакта
D pw D pw
определяют линейной интерполяцией.
2. Коэффициент fс действителен для подшипников, у которых радиус профиля
желоба не превышает 0,54 Dw.
40
Коэффициент fс для роликовых радиальных и радиально-упорных подшипников
Таблица 4.7
D we cos fс D we cos fс
50 50
D pw H / мм 27 D pw H / мм 27
0,01 52,1 0,16 88,5
0,02 60,8 0,17 88,7
0,03 66,5 0,18 88,8
0,04 70,7 0,19 88,8
0,05 74,1 0,20 88,7
0,06 76,9 0,21 88,5
0,07 79,2 0,22 88,2
0,08 81,2 0,23 87,9
0,09 82,8 0,24 87,5
0,10 84,2 0,25 87,0
41
Коэффициенты X и Y для шариковых упорных и упорно-радиальных
подшипников
Таблица 4.9
X Y X Y X Y
для для двойного подшипника при e
одинарного Fa Fa
подшипника e e
Fr Fr
F
при a e
Fr
45о 0,66 1,18 0,59 0,66 1,25
50 0,73 1,37 0,57 0,73 1,49
55 0,81 1,60 0,56 0,81 1,79
60 0,92 1,90 0,55 0,92 2,17
65 1,06 1 2,30 0,54 1,06 1 2,68
70 1,28 2,90 0,53 1,20 3,43
75 1,66 3,89 0,52 1,66 4,67
80 2,43 5,86 0,52 2,43 7,09
85 4,80 11,75 0,51 4,80 14,29
90о 1,25tg 1 20 10 1 1,25tg 1 1,25tg
tg 1 sin
2 13 13 3 1 2 sin
1 sin
3 1 3
1 sin
3
Fa
Примечание. Значения e для одинарных подшипников не применяют.
Fr
F
Примечание. Значения e для роликовых упорно-радиальных одинарных
Fr
подшипников не применяют.
42
Значение коэффициента режима работы Кб [12, 13]
Таблица 4.12
Характер нагрузки на подшипник Кб
Спокойная нагрузка, толчки отсутствуют 1
Значение коэффициента bm
Таблица 4.13
Тип подшипника bm
43
5. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ ШКИВОВ
ТАЛЕВОЙ СИСТЕМЫ
44
Рис 5.1 Кронблок
46
Рис 5.4 Талевый блок 4ТБА-6-400
47
5.3. Методика расчета долговечности подшипников шкивов талевой системы
Рт Рт
48
Параметры кронблоков
Таблица 5.1
Б4. 10.00.000 Сб. 10А
БУ1600 / 100ЭУ ,ДГУ БУ2500ЭУ Б1.10.00.000 УКБА-6-250 УКБ-6-250 УКБА-7-400 УКБА-7-500 УКБА-7-600
Параметры
Схема кронблока (см. е д е' г б в а а
рисунок)
Допускаемая нагрузка 1000 1600 1600 2000 2000 3200 4000 5000
(ГОСТ 16293-89), кН
Число канатных шкивов
5 5+1 5+1 6 6 7 7 7
Канавки обработаны под 25 28 28 28 28 32 35 38
канат диаметром, мм
Наружный диаметр шкива, 900 1000 1000 1000 1000 11200 1400 1500
мм
Диаметр шкива по дну 800 900 900 900 900 1000 1285 1365
канавки, мм
Диаметр оси шкива, мм 170 170 170 220 220 260 280 380
Номер подшипника шкива 42234 42234 42234 97744Л 97744Л 7097152М 7097156М 1097976
Размеры подшипника, мм
170х310х52 170х310х52 170х310х52 220х340х10 220х340х100 260х400х10 280х420х100 380х520х15
0 4 0
Число подшипников в 2 2 2 1 1
шкиве 1 1 1
Pпр (X Fr Y Fa ) K т K б X Fr K т K б (5.1)
скважины Pтп( n ) и при спуске Pтcп( n ) в скважину, значения которых при бурении i-го
G св i n Pi 1 ж i f G тс
Pтiп ( n ) тр (5.4)
U тс тс
где f – коэффициент, учитывающий трение бурильной колонны о стенки скважины
при подъеме.
51
Для вертикальных скважин принимают f=0,2.
- при спуске
1 ж i f G тс тс
G n P
св i i
тр
Pтicп( n ) (5.5)
U тс
lсв U тс
N (n) S( n ) (5.6)
Dш
где = 1,011,02 – коэффициент переподъема свечи бурильных труб;
lсв – длина свечи бурильных труб;
Uтс – кратность оснастки (передаточное отношение) талевой системы;
Dш – диаметр шкива по дну желоба;
S(n) – количество подъемов бурильной колонны из "n" свечей за цикл бурения
скважины.
Учитывая, что скважина бурится поинтервально различными компоновками
бурильных труб, суммарная составляющая динамической грузоподъемности
подшипника шкива при бурении всех интервалов может быть найдена, с учетом
(5.3), из выражения:
n 1 i 1 n 1
тi ( n )
D ш
или, после преобразований, имеем
lсв U тс i max n i max п m п
n max
mп
Pпр( n ) N ( n ) ( 2,4 K т K б )
mп
( P тi ( n ) ) ( P сп ) m п Sn i
n 1 D ш i 1 n 1
тi ( n )
(5.7)
где imax – количество интервалов бурения;
ni max – максимальное число свечей в бурильной колонне при бурении i-го
интервала;
52
S'ni – число подъемов бурильной колонны из "n" свечей при бурении i-го
интервала.
С учетом (5.7), выражение для долговечности подшипника шкива имеет вид:
mп
Cк N 0 a 1 a 23 D ш
Z c , (5.8)
2,4 K т K б
i max n i max
п
L св U тс (P тi ( n ) ) mп
(P сп
) mп S
i 1 n 1 тi ( n ) ni
L1
Sn2 max
L2 n2max
S’ni
Li-1 n(i-1)max
Sni max
Li nimax
Lmax nmax
Рис. 5.7. Режим нагружения СПК БУ числом циклов подъемов
53
nimax
m m
W i (Pптi(n) ) п (Pсп ) п Sn
n 1
тi(n)
i
n1max
W1 (Pп ) п (Pсп ) 1
m mп
S S (5.9)
т1(n) т1(n) n n1max
n 1
Li L (i 1) max
n i max ; n (i 1) max (5.10)
lсв lсв
L max l n
Sn 1 m св св 1, (5.11)
h ср L max
где Lmax, hср – максимальная глубина скважины и средняя проходка на долото;
54
5.4. Алгоритм расчета долговечности подшипников шкивов талевой системы
Cк C Zn0,75
2. По требуемой (устанавливаемой расчетчиком) вероятности безотказной
работы Р(t) подшипника определяем коэффициент безопасности
0,666
lg P (t )
a 1
lg 0,9
Li
n i max
lсв
где Li –максимальная глубина скважины при бурении i-го интервала.
5. Находим по формуле (5.11) число подъемов бурильных колонн
максимальной длины в каждом i-том и предыдущем (i-1)-вом интервалах
L max Li
Sn i max 1 m c 1
h ср L max
L max L
Sn ( i1) max 1 m c i 1 1
h ср L max
(G свi n Pi )1 жi f G тс
тр
P тiп ( n )
U тс тс
(G n P )1 жi f G тс тс
свi i
тр
P cп
тi ( n ) U тс
55
7. Изменяя "n" от 1 до nmax, найдем суммарное число подъемов бурильной
колонны из "n" свечей за цикл бурения скважины
L max l n
Sn 1 m c св 1
h ср L max
nimax n1max
W1 Qпрi (Pп )mп (Pсп )mп (Sn Sn 1)
n 1 n 1
т1(n) т1(n) 1max
nimax
п m сп m
) (Pп )mп (Pсп )mп (Sn Sn 1)
a
WI (P ) п (P ) п (Sa Sn
n 1 n a 1
тi(n) тi(n) imax тi(n) тi(n) imax
i max
A WI
i 1
mп
Cк N 0 a1 a 23 D ш
Zc
2,4 K т K б lсв U тс A
56
5.5. Исходные данные для расчета долговечности подшипников шкивов
талевой системы. Обозначения переменных, форма ввода и распечатки
исходных данных и результатов расчета
57
6. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ
ОПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ ПОДЪЕМНОГО ВАЛА БУРОВОЙ ЛЕБЕДКИ
58
Рис. 6.1. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок: а) БУ 1600/100 ЭУ,
б) БУ 1600/100 ДГУ
Рис. 6.2. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок:
а) БУ 2500 ЭП, ДЭП-1, б) БУ 2500 ДГУ-М
Рис. 6.3. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики
подъемной системы буровых установок:
а) БУ 3200/200 ДГУ-1, б) БУ 3200/200 ЭУ-1, ЭУК-2М
Рис. 6.4. Кинематическая схема привода буровой лебедки и тяговая характеристика подъемной системы
буровой установки БУ 5000/320 ДГУ-1
Рис. 6.5. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок:
а) БУ 6500/400 ЭP, б) БУ 8000/500 ЭР.
Рис. 6.6. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок:
а) БУ 3200/200 ЭУК-3МА, б) БУ 5000/320 ЭР, ДЭР
Рис. 6.7. Кинематическая схема
лебедочного модуля и тяговая
характеристика подъемной
системы буровых установок
БУ 2500/160 ЭПБМ1 и
БУ 2500/175 ЭПКБМ
1-вспомогательный тормоз; 2-муфта; 3- Привод
вал барабанный; 4,5-муфты шинно- № Параметры Главный Вспомогательный
пневматические; 6-коробка передач; 7- п/п
Передача
муфта; 8-главный двигатель; 9-приврд I II I II
тахогенератора ТГ; 10-муфта; 11- ци-
1 Нагрузка на крюке, кН 5001600 0500 1600 800
линдрический редуктор; 12-электро-
двигатель; 13-муфта; 14-водило;15- 2 Скорость подъема крюка, м/с 0,860,21 1,660,86 0,0160 0,0307
водило.
- на подъемный вал действуют одновременно усилие в тяговой струне и
усилие в цепной передаче. Как видно из схем, цепные колеса располагаются
как на консолях подъемного вала, так и между барабаном и опорными
подшипниками (см. рис. 6.2÷6.3, 6.4б, 6.6б);
- на подъемный вал действуют усилие в тяговой струне и крутящий момент от
электродвигателей постоянного тока при спуско-подъемных операциях с
бурильными колоннами, а при спуске тяжелых обсадных колонн и при
ликвидации затяжек и прихватов колонн – усилие в тяговой струне и усилие в
цепной передаче (см. схемы рис. 6.5).
(Q БK max G тс ) Vp
N Бл (6.1)
тс бл
где QБК max – максимальный вес бурильной колонны;
Gтс – вес подвижных частей талевой системы;
Vр – расчетная скорость подъема крюка, принимаемая в пределах
0,4÷0,6 м/с;
ηтс – к.п.д. талевой системы;
ηбл – к.п.д. буровой лебедки.
Усилие в тяговой струне определяется по формуле:
Q кр G тс
Pт (6.2)
U тс тс
где Qкр – нагрузка на крюке;
Uтс – кратность оснастки талевой системы.
Максимальное усилие в тяговой струне:
Q доп G тс
Pт max (6.3)
U тс тс
где Qдоп – допускаемая нагрузка на крюке.
66
Диаметр талевого каната – определяется из условия обеспечения
необходимого разрывного усилия
67
Dб ≥ 24 dк (6.7)
68
Параметры буровых лебедок ВЗБТ
Таблица 6.1
Показатели Б7.02.00.000 Сб.02./ЛБ-750 Б1.02.30.000 Б1.02.00.000
Применяемость (шифр буровой БУ 1600/100 ЭУ; БУ 2500/160 ДГУ-М БУ 2500/160 ЭП БУ 2500/160 ЭПБМ1
установки) БУ 1600/100 ДГУ БУ 2500/160 ДЭП БУ 2500/175 ЭПКБМ
БУ 2500/160 ЭПК
Максимальное усилие в канате, кН 145 225 225 240
Расчетная мощность на входном валу, 300 550 550 517
кВт
Диаметр талевого каната, мм 25 28 28 28
Диаметр бочки барабана, мм 550 700 550 550
Длина бочки барабана (lб), мм 800 1200 1200 1060
Число скоростей лебедки (с учетом 4/2 4 2 2
коробки скоростей)
Число скоростей, передаваемых на 4/2 4 - -
ротор
Диаметр тормозных шайб, мм 1180 1180 1180 1180
Ширина тормозной колодки, мм 230 230 230 250
Тип основного тормоза ТГ-1000 ТЭП-45 ТЭП-45 ТЭП-45
Габаритные размеры, мм длина 4570 4520 4910 12250
ширина 3175 2040 3190 3230
высота 2187 1895 2130 3190
Масса, кг 12000 12200 21000 35800
Конструктивные размеры, мм (см.
рис.6.8) l 1500 2020 2020 1820
la 350 410 410 380
lв 350 410 410 380
l1 - 300 - -
l2 - - - -
l3 - - - -
l4 - 300 280 -
l5 - - 500 -
Номер опорного подшипника 3630 3634 3634 3634
Параметры буровых лебедок ПО "УРАЛМАШ"
Таблица 6.2
Показатели ЛБУ22-720 ЛБУ22-670 ЛБУ37-1100 ЛБУ42-1100Т ЛБУ2000ПС ЛБУ3000М1 ЛБУ-1200Д
БУ3200/200ДГУ-1М; ДГУ-IV; БУ3200/200 БУUNOC320ДЕ БУ5000/450 БУ6500/400 БУ8000/500 ЭР; Уралмаш-
Применяемость ДГУ-1Т; БУ3200/200ЭУК- ЭУК-3МА БУ5000/320ЭР; ЭР-Т; ЭР; ДЭР БУUNOC500ДЕ 3Д-86
2М2; ЭУК-2М2У; ЭУК-2МЯ; ДЭР; ДЭР-Т
(шифр буровой установки) БУ3200/200ЭУ-1; ЭУК-2М; БУ5000/320;
ЭУ-IV; ЭУ-1М ЭУК-Я; ЭР-0
Максимальное усилие в канате, 220 220 370 420 365 460
кН
Расчетная мощность на входном
валу, кВт 720 670 1100 1100 1475 2200
Диаметр талевого каната, мм 28 28 35 35 35 38 32
Диаметр бочки барабана, мм 650 500 685 685 835 935 800
Длина бочки барабана (lб), мм 840 1180 1373 1373 1445 1540 1030
Число скоростей лебедки (с
учетом коробки скоростей) 4 2 4 или 6 4 2 2 5
Диаметр тормозных шайб, мм 1180 900 1270 1270 1450 1600 1450
Ширина тормозной колодки, мм 230 230 230 230 230 260 250
Тип основного тормоза ТЭИ710-45 ТЭИ710- ЭМТ или ЭМТ-45 или - - -
45 ТЭИ800-60 ТЭИ800-60
Констр. размеры, мм (см. рис.6.8), l 2400 3450 1950
la 630 500 1350 435
lв 980 500 600 485
l1 250 - -
l2 - - 340 -
l3 360 - - -
l4 240 - -
l5 - - - -
Номер опорного подшипника 3638 3640 3652 3638
Габаритные длина 6854 7860 7080* 7080* 8430** 8725**
размеры, мм ширина 3208 3100 3230* 3230* 3480** 3464**
* *
высота 2695 2207 2208 2208 2540** 2560**
Масса, кг 34860 34000 40740* 40740* 39550** 49177**
* **
Параметры приведены без РПДЭ; Параметры приведены без электродвигателей и РПДЭ.
Рис. 6.8. Обобщенная схема нагружения подъемного вала буровых лебедок:
а - общий вид вала; б - вид вала сбоку
71
- Принимаемые допущения:
1) собственным весом подъемного вала в сборе и каната, навитого на барабан,
пренебрегаем; 2) скважина бурится одной компоновкой бурильной колонны.
В общем случае усилие в цепи равно
Dр
Pц (к ) Pт (6.9)
d ц (к )
Dp
Р гц (к ) Р ц (к ) sin Pт sin (к ) Pт ц (к ) (6.10)
d ц (к )
составляющую.
Горизонтальные реакции в опорах А и В от усилий в цепях могут быть
найдены:
- в опоре А, ΣМВ=0 (см. рис. 6.8)
- в опоре В, ΣМА=0
72
где Aг (кj ) и Вг (кj ) - коэффициенты горизонтальных составляющих реакций в опорах
А и В.
Вертикальными реакциями в опорах А и В от усилий в цепях пренебрегаем из-
за их малости.
Вертикальные нагрузки (реакции) в опорах А и В равны
lв (i 1)(d к )
PAв Pт (6.13)
l
l lв (i 1)(d к )
PBв Pт (6.14)
l
PпрА (Р гА ) 2 (Р вА ) 2 (6.15)
- в опоре В
г 2 в 2
PпрВ (Р В ) (Р В ) (6.16)
Zc m
Cк С mп Q прп( n ) N ( n ) (6.17)
N o a 1 a 23
73
Qпр( n ) ( X Fr Y Fa ) K т К (6.18)
А lв (i 1)(d к )
Q пр (n ) К Р т (n ) (6.19)
l
l lв (i 1)(d к )
QB
пр ( n ) К Р т ( n ) (6.20)
l
A (B )
где Q пр ( n ) , Р т ( n ) - приведенная эквивалентная нагрузка и усилие в тяговой струне
А lв l
Q пр (n ) К Р т (n ) (6.21)
l
la
QB
пр ( n ) К Р т ( n ) (6.22)
l
где lа - расстояние между опорой А и тяговой струной в крайнем левом
положении;
lδ – длина барабана.
74
- канат при навивке все время находится у правой реборды, тогда
А lв
Q пр (n ) К Р т (n ) (6.23)
l
l lв
QB
пр ( n ) К Р т ( n ) (6.24)
l
- канат при навивке все время находится посередине барабана, тогда
А lв l / 2
Q пр (n ) К Р т (n ) (6.25)
l
la l / 2
QB
пр ( n ) К Р т ( n ) (6.26)
l
QB
пр ( n ) К Р т ( n ) B( i ) (6.28а)
75
mп
l
WB1 (Qпр
B
(n) )
mп
N ( n ) К Р т ( n ) a Zв max (6.31)
l
- тяговая струна у правой реборды
mп
l
WА1 А
(Qпр (n) )
mп
N n К Р т ( n ) в Zв max (6.32)
l
mп
l la
WB1 B
(Qпр(n) )
mп
N n К Р т ( n ) Zв max (6.33)
l
Z1 Z Z нсв (6.34)
76
a (к [к ]) Z (6.37)
К Р т ( n ) A(i ) п
Z
WА1 (Qпр
А
(n) )
mп
Nn m
(6.38)
i Z нсв 1
К m
а
WАврхн.нчт Р т ( n ) A( i ) п (6.40)
i 1
К m
а
WАврхн.чт Рт(n) A
(i) п (6.41)
i 1
Z
m
Z а
WА( n ) К Р т ( n ) п m п К плн m п m п (6.42)
i Z 1 A ( i ) A ( i ) A ( i )
нсв i 1 i 1
77
- при четном числе слоев навивки каната
Z
m
Z а
WА( n ) К Р т ( n ) п m п К плн m п ( А (i) ) m п (6.42а)
i Z 1 A ( i ) A ( i )
нсв i 1 i 1
n max
WАскв 2 WА( n ) Sn (6.43)
n 1
К Р т ( n ) B(i ) п
Z
WB1 m
(6.45)
i Z нсв 1
К m
а
WBврхн.нчт Р т ( n ) B( i ) п (6.47)
i 1
la (i 1)(d к )
B (i ) ,
l
имеем
78
К m
а
WАврхн.чт Р т ( n ) B ( i ) п (6.48)
i 1
- в опоре В
-
В г 2 в 2
Q прц( n ) К Р прВ( n ) К (Р В ( n ) ) ( Р В( n ) ) (6.53)
79
Z mп
К ( Р гА( n ) ) 2 ( Р т ( n ) A( i ) ) 2
А
W1ц( n ) (6.54)
i Z нсв 1
Z mп
К ( Р гА( n ) ) 2 ( Р т ( n ) A( i ) ) 2
Ац
Wплн К плн (6.55)
i 1
(n)
а mп
К ( Р гА( n ) ) 2 ( Р т ( n ) A( i ) ) 2
Ац
Wврхн ( n ) нчт (6.56)
i 1
- четный слой
а mп
К ( Р гА( n ) ) 2 ( Р т ( n ) A
( i ) ) 2
Ац
Wврхн ( n ) чт (6.57)
i 1
Z mп
К Р т ( n ) ( Аг ( к , j) ) 2 A,i 2
А
W1ц( n ) (6.54а)
i Z нсв 1
Z mп
К Р т ( n ) ( Аг ( к , j) ) 2 A,i 2
Ац
Wплн К плн (6.55а)
i 1
(n)
а mп
К Р т ( n ) ( Аг ( к , j) ) 2 A,i 2
Ац
Wврхн ( n ) нчт (6.56а)
i 1
80
а mп
К Р т ( n ) ( Аг ( к , j) )2 A ,i
А
( n ) чт
2
ц
Wврхн (6.57а)
i 1
А А А А
W(цn ) W1ц( n ) Wплн
ц
( n ) Wврхн ( n ) нчт
ц
(6.58)
А А А А
W(цn ) W1ц( n ) Wплн
ц
( n ) Wврхн ( n ) чт
ц
(6.59)
jmax n max( j)
Ац А
Wскв W(цn ) S( n) (6.60)
j1 n min( j)
n max
WАскв WА( n ) S( n) (6.61)
n 1
А А
W Wскв
ц
WАскв (6.62)
N 0 a1 a 23
ZcA (Cк ) m п A
(6.63)
W
81
6.4. Алгоритм расчета долговечности опорных подшипников подъемного
вала
Z l /(d к )
lсв U тс D 1 Z нсв
K
D р Z
Z1 Z Z нсв
a (к [к ]) Z
к плн [к ]
82
Z (к , j) t (к , j) 10 3
d ц ( к , j)
Q кр ( j) Р
n max( j)
G св
j jmax ; n min( j) 1
при
Dp
ц (к ) sin (к , j)
d ц ( к , j)
ц(1) (l l1 ) ц( 2) (l l2 ) ц( 3) l3 ц( 4) l4 ц(5) l5
Аг ( к, j)
l
mп
Z 2
l (i 1)(d к )
Аг ( к , j)
2
K A1( j) в
i Z нсв 1 l
- в опоре В
83
mп
Z 2
l lв (i 1)(d к )
Вг (к , j)
2
K В1( j)
i Z нсв 1 l
mп
2
Z
l (i 1)(d к )
Аг (к , j)
2
K A ПЛН ( j) в
l
i 1
- в опоре В
mп
Z 2
l lв (i 1)(d к )
Вг (к , j)
2
K В ПЛН ( j)
i 1 l
mп
2
K A НЧТ ( j)
а
Аг ( к , j) 2 lв (i 1)(d к )
l
i 1
mп
2
а
l lв (i 1)(d к )
Вг ( к , j)
2
K В НЧТ ( j)
i 1 l
84
mп
2
а
l (i 1)(d к )
Вг ( к , j)
2
K В ЧТ ( j) а
i 1 l
К А ЧТ ( j) К А1( j) К А ПЛН ( j) К А ЧТ ( j)
К В ЧТ ( j) К В1( j) К В ПЛН ( j) К В ЧТ ( j)
L max
n max
lсв
G св n P G тс
Р Т (n )
U тс тс
18. Число свечеподъемов бурильной колонны из n свечей за цикл бурения
скважины
L max l n
S( n ) 1 m c cв 1
h cp L max
85
- при нечетном числе слоев навивки каната
j max n max( j)
WAнчт ( К ) mп
т ( n ) К А НЧТ ( j) S( n )
Рm п
j 1 n n min( j)
j max n max( j)
WAчт ( К ) m п т ( n ) К А ЧТ ( j) S( n )
Рm п
j 1 n n min( j)
j max n max( j)
WВнчт ( К ) mп
т ( n ) К В НЧТ ( j) S( n )
Рm п
j 1 n n min( j)
j max n max( j)
WВчт ( К ) m п т ( n ) К В ЧТ ( j) S( n )
Рm п
j 1 n n min( j)
- в опоре В
Z mп
l l (i 1)(d к )
K В1C в
i Z нсв 1 l
86
- в опоре А
Z mп
l (i 1)(d к )
K A ПЛНC в
i 1 l
- в опоре В
Z mп
l l (i 1)(d к )
K В ПЛНC в
i 1 l
mп
l (i 1)(d к )
а
K A НЧТC в
i 1 l
mп
а
l (а i 1)(d к )
K A ЧТC в
i 1 l
mп
l l (i 1)(d к )
а
K В НЧТC в
i 1 l
mп
l (i 1)(d к )
а
K В ЧТC а
i 1 l
87
К А ЧТ К А1C К А ПЛНC К А ЧТC
n max
WAнчтc ( К ) m п Р т (пn ) К А НЧТC S( n )
m
n 1
n max
WAчтc ( К ) m п Р т (пn ) К А ЧТC S( n )
m
n 1
n max
WBнчтc ( К ) m п Р т (пn ) К B НЧТC S( n )
m
n 1
n max
WBчтc ( К ) m п Р т (пn ) К B ЧТC S( n )
m
n 1
88
- в опоре А при четном числе слоев навивки
чт Wчт Wчтc
A A A
W
чт Wчт Wчтc
B B B
W
0,666
lg P (t )
a 1
lg 0,9
N 0 a1 a 23
ZcAнчт (Cк ) m п A
Wнчт
N 0 a1 a 23
ZcA чт (Cк ) m п A
w чт
N 0 a1 a 23
ZcBнчт (Cк ) m п B
Wнчт
89
Расчет опорных подшипников буровой лебедки
Долговечность опоры А:
- при нечетном числе слоев навивки каната на барабан
90
Z cAнчт =…..
Z cAчт =…..
Долговечность опоры В:
- при нечетном числе слоев навивки каната на барабан
ZB
c нчт =…..
Z Bc чт =…..
91
7. РАСЧЕТ РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
ВЕРТЛЮГА
92
Рис. 7.1. Конструктивная схема вертлюга [5]
93
Рис. 7.2. Вертлюг ВЗБТ
94
\
95
- Динамическая грузоподъемность основной пары. Обычно ее принимают из
условия обеспечения ресурса Т=30005000 часов работы при частоте
вращения ствола, равной n=100 об/мин. Формулы для расчета
динамической грузоподъемности (конструктивной) приведены в табл. 7.1.
- Наибольшее давление прокачиваемой через вертлюг промывочной
жидкости, определяемое исходя из режима промывки скважины и
принимаемого не менее наибольшего давления, развиваемого буровыми
насосами, при котором сохраняется герметичность уплотнения.
- Диаметр проходного отверстия ствола вертлюга – выбирается с учетом
гидропотерь при прокачке через вертлюг промывочной жидкости,
возможного износа ствола, обусловленного большой скоростью движения
промывочной жидкости и конструкции уплотнения.
- Наибольшая частота вращения ствола вертлюга, равная обычно 200250
об/мин, и ограничиваемая допускаемой скоростью вращения основной
опоры. В процессе бурения скважины частота вращения ствола вертлюга
совпадает с частотой вращения стола ротора.
- Масса и габариты вертлюга.
96
Формулы для расчета осевой статической и
динамической грузоподъемности подшипника [12]
Таблица 7.1
Тип и конструктивная Статическая Динамическая
схема подшипника грузоподъемность, Н грузоподъемность, Н
Упорный с C0 98,1 Z lw D we 7 3
C f c l w9 Z 4 D we27
29
цилиндрическими (7.3)
(разрезными) роликами (7.7)
(lw – сумма длин 3-х (значения коэфф. fc см.
роликов, мм) табл.2.6)
Упорно-радиальные C b m f c L we cos
7
D cos 9
роликовые сферические C 0 2201 we Z
D pw 3 29
tg Z 4 D we27
L we D we sin (7.8)
(значения коэфф. bm см.
(7.4) табл.7.2,
(Lwe – длина ролика, мм) fc см. табл.2.6,
Dwe - диаметр ролика, мм
Dpw – диаметр окружности
центров комплекта роликов,
мм)
97
Значения коэффициента bm для упорных
роликоподшипников
Таблица 7.2.
Тип подшипника bm
Цилиндрические роликовые 1.0
Конические роликовые 1.1
Сферические роликовые 1.15
L max
n max (7.9)
l св
где Lmax – максимальная длина бурильной колонны.
Уровни осевой нагрузки, действующей на основную опору, определяются по
формуле
жi
Fa ( n ) Q кр ( n ) (G св i n Pi )1 Pд (7.10)
тр i
где Qкр(n) – нагрузка на крюке от веса бурильной колонны из n свечей;
Gсв i - вес свечи бурильной колонны при бурении i-того интервала;
n - число свечей в бурильной колонне;
Pi - превышение веса КНБК над весом бурильной колонны при бурении i-
того интервала;
жi - плотность бурового раствора при бурении i-того интервала;
Pпр( n ) (X Fr ( n ) YFa ( n ) ) K т K б
98
Техническая характеристика вертлюгов [5]
Таблица 7.3
ВЗБТ Уралмашзавод Фирма "Нейшенл" (США)
Параметры БУ- БУ- УВ- УВ- УВ- N-47 N-69 Р-400 Р- Р-650
50Бр 75Бр 250МА 320МА 450МА 500
-7
Допустимая нагрузка, МН:
статическая на ствол 0,7 1,0 2,5 3,2 4,5 1,89 2,67 3,56 4,45 5,78
при частоте вращения ствола 100 0,5 0,75 1,6 2,0 3,0 1,15 1,63 2,38 2,98 4,02
об/мин
динамическая основной опоры - - 3,51 4,23 6,16 2,21 3,14 4,60 5,75 7,75
Условная глубина бурения, м 1250 2000 4000 5000 6500 2100 2750 4600 7300 10000
Максимальная частота вращения 300 170 300 300 200 450 450 450 450 400
ствола, об/мин
Наибольшее давление 20 20 25 32 40 28 28 35 35 35
прокачиваемой жидкости, Мпа
Диаметр отверстия в стволе, мм 73 100 75 75 75 76 76 76 76 76
Вместимость масляной ванны, л - 46 60 - - 25 50 70 90 120
Высота (без диаметра штропа), м 1,74 2,60 2,75 2,86 3,10 2,04 2,19 2,35 2,45 2,54
Масса сухого вертлюга, кг 0,67 1,19 2,20 2,98 3,99 1,00 1,30 2,13 2,58 3,00
lсв n p i 60
N (n ) (7.12)
Vм i
mп
l cв 60(К т К б ) m п i max n i max npi
C тр m п (G n P )1 ж i Pд (7.13)
i
N o a 1 a 23 св i тр i Vм i
i 1 n n i min
где C тр - требуемая динамическая грузоподъемность подшипника за цикл
mп
C
Zc к (7.14)
С тр
где Cк - конструктивная динамическая грузоподъемность основной опоры.
1. Коэффициент надежности
0,666
lg P (t )
a 1
lg 0,9
2. Задаемся числом интервалов бурения imax.
Для каждого i-того интервала находим:
2.1. Превышение веса КНБК над весом бурильных труб такой же длины в i-том
интервале, кН
Pi (q убт i q бт i ) L убт i
100
2.2. Вес свечи бурильных труб в i-том интервале
G св i q бт i l св
L i 1
n i min 1 (для первого интервала n1min=1)
l св
Li
n i max
l св
где Li-1; Li – глубина скважины в начале и конце бурения i-того интервала соответственно.
2.4. Составляющая динамической грузоподъемности основной опоры при компоновке
бурильной колонны из n свечей в i-том интервале
mп
жi n pi
W( n ) i (G св i n Pi )1 Pд
тр i Vm i
n i max
W i W( n ) i
n n i min
i max
W W i
i 1
l св 60
Cтр К т К б m п W
N 0 a1 a 23
101
7.5. Исходные данные для расчета долговечности подшипника основной
опоры вертлюга. Обозначение переменных, формы ввода и распечатки
исходных данных и результатов расчета
102
8. РАСЧЕТ РЕЖИМА РАБОТЫ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
РОТОРА
103
Рис. 8.1. Ротор Р-560
1 – корпус; 2 – зубчатый венец; 3 – вращающийся стол; 4 – основная опора;
5 – вспомогательная опора; 6 – быстроходовой вал в сборе.
Техническая характеристика роторов, выпускаемых отечественными
заводами, представлена в табл. 8.1.
D D дн
Q max P C 0 (8.1)
где Qmax – вес наиболее тяжелой обсадной колонны (или колонны бурильных
труб);
P – допускаемая статическая нагрузка на стол ротора;
С0 – статическая грузоподъемность подшипника основной опоры стола
ротора.
Статическая грузоподъемность основной опоры ротора, как правило,
принимается равной максимально допускаемой нагрузке на крюке и определяется
исходя из прочностной и геометрической характеристики элементов опоры (числа
и диаметра шаров) по формуле
105
Техническая характеристика роторов
Таблица 8.1.
Параметры Р-560 Р-700 Р-950
Диаметр отверстия в столе, мм 560 700 950
Допускаемая нагрузка на стол (ГОСТ
16293-89), кН 2500 - -
Максимальная частота вращения стола, 250 250 250
мин-1
Расстояние от середины цепного колеса - 1353 1353
до центра ротора, мм 35 80 120
Максимальный момент на столе ротора, 19/58 18/65 18/65
кНм коническая с коническа коническая
Число зубьев шестерни/колеса круглым я
Тип зубчатой передачи зубом
1,85
Диаметр конического колеса зубчатой 1,16 1,58
передачи, м 19; 25
Число зубьев сменных цепных колес для - 19; 25
втулочно-роликовой цепи с шагом 50,8 мм 150
Приводной вал, мм: 150 150 165
диаметр (выходной) 140 165 40148
длина 40130 40148 7538
размеры шпоночного паза 3634 7538 1687/1060
Подшипники приводного вала 91682/670 1687/770Х
Основная опора 1060
Размеры подшипника основной опоры, мм: 670 770 1280
d 900 1000 150
D 140 150 63,5
H 69,85 76,2 48
Диаметр тел качения, мм 30 31 48,5
Количество тел качения 71,5 71,0 1688/1060
Коэффициент fc 31688/630 1688/770Х
Вспомогательная опора 144
Размер квадратного отверстия в зажимах 101,6; 127; 144
под ведущую трубу, мм 152 2425
Габаритные размеры, мм: 2272 1850
длина 2209 1545 750
ширина 1350 680 7000
высота 745 4760
Масса, кг 4075
106
При =45о имеем
N p N т ( хв ) N д (8.3)
107
ж - плотность бурового раствора, кг/м3;
D - диаметр труб, м;
L - длина вращающихся труб, м;
np - частота вращения труб (стола ротора), об/мин.
Мощность, расходуемая на долоте, может быть найдена по удельному
моменту на долоте [6]
k n A
M уд b D 2 (8.5)
n n
откуда
n k n A
N д M уд P д b D2 P д ,
30 n n
или
A
N д 0,1 b D 2 k n P д , (8.6)
n
где D – диаметр долота в см;
К = 3,3;
n – частота вращения долота, об/мин.;
А = 150 – для низкооборотного бурения (n400 об/мин);
Pд – нагрузка на долото, кН;
b – коэффициент, зависящий от диаметра долота.
Np N p 30
M кр (8.7)
np
108
Расстояние от центра стола ротора до центра звездочки цепной
передачи быстроходного вала.
Этот параметр имеет важное значение в случае привода ротора от буровой
лебедки или КПП.
Динамическая грузоподъемность основной опоры ротора. Данный
параметр в совокупности с режимом нагружения обусловливает долговечность
(срок службы) основной опоры. Динамическая грузоподъемность опоры
определяется прочностными и геометрическими характеристиками беговых
дорожек и тел качения по формуле
2
C 0 3,647 f c (cos ) 0,7 tg Z 3
D 1w,4
2
C 0 2,86 f c Z 3
D 1w,4 , (8.8)
L max
n max (8.9)
lсв
где Lmax – максимальная длина бурильной колонны.
Тогда суммарное количество оборотов ротора на каждом уровне нагружения
(при углублении скважины на длину свечи) составит
109
Рис. 8.2. Схема вращения ведущей трубы столом ротора
110
lсв n pi 60
N ni , (8.10)
Vм.i
где Nni – суммарное число оборотов, сделанное основной опорой ротора
при бурении интервала длиной в одну свечу, расположенного от
устья на расстоянии равном
L n lсв n , (8.11)
Fa Fтр G ст , (8.13)
Fтр 4 P , (8.14)
M кр
P , (8.15)
2l
15N p
P , (8.16)
ln p
111
где l – расстояние между точками приложения пары сил. Обычно принимают
l =0,8a, где а – сторона квадрата ведущей трубы, принимается по табл. 8.1.
Откуда, осевая нагрузка на опору равна
60 N p 23,9 N p
Fa G ст G ст , (8.17)
0,8 a n p a np
2M кр 2 N p 30 19,1 N p
Fr T , (8.18)
d2 d2 np d2 np
Pпр( n ) i (X Fr ( n ) Y Fa ( n ) ) К т К б , (8.19)
19,1 N p ( n ) i
Fr ( n ) (8.20)
D в npi
23,9 N p ( n )i
Fa ( n ) G ст (8.21)
a n pi
N p ( n ) i N т ( x.в )( n ) i N д i (8.22)
112
N т ( x.в)( n )1 C ж1 lсв n D2УБТ 1 n1p,7 , (вт) (8.23)
1
интервалов
A
N д i 0,1 в i D 2i К n p Pд , (Вт) (8.25)
npi i i
где вi – коэффициент, зависящий от диаметра долота, принимается из табл.8.3;
Di – диаметр долота в i-ом интервале, см;
n p i - частота вращения стола ротора при бурении i-того интервала,
об/мин;
Pд i - нагрузка на долото при бурении i-того интервала, кН.
N0 a 1 a 23
Z c (C к ) m n i max n i max
(8.26)
mп
Pпр (n )i
N (n )i
i 1 n n i min
113
и тел качения подшипника. Однако, несмотря на то, что инструкцией по
эксплуатации ротора эти операции запрещены, в практике бурения скважин
свинчивание-развинчивание замковых соединений вращением бурильной
колонны ротором имеет место.
Этот подраздел пособия предназначен продемонстрировать количественно
влияние запрещенного режима работы на срок службы основной опоры ротора.
Задача может быть сформулирована следующим образом.
Определить долговечность опоры imax – раз при следующих данных:
1. Длина бурильной колонны принимается равной максимальной длине в
конце каждого интервала бурения;
2. Частота вращения ротора условно принимается равной n p =50 об/мин;
i
3. Динамическая грузоподъемность основной опоры принимается равной
расчетной при коэффициенте безопасности а1=1;
4. Режим нагружения – стационарный;
5. Затраты мощности на вращение долота отсутствуют.
При принятых допущениях динамическая грузоподъемность может быть
выражена
N0 mп
C к С тр m п Pпр .n i max Ni , (8.27)
a 1 a 23
a 1 a 23 1
t i (C к ) m п mп
, (час) (8.28)
N 0 n p i Pпр 60
.n i max
114
19,1 N p i
Fr (8.31)
Dв npi
N p i N т ( x.в)( n i max ) C ж i ( L УБТ i D2УБТ i (lсв n i max L УБТ i )D2БТ i ) n1p,7 (8.32)
i
2
C к C 0 2,86 f c Z 3
D 1w,4 , (Н)
2. Коэффициент безопасности
0,666
lg P (t )
a 1
lg 0,9
i ext i max 1
для чего первый интервал бурения под кондуктор разобьем на два. Первый – от 0
до глубины L УБТ 1 , второй – от L УБТ 1 до L 1 .
3.1. Суммарное число оборотов стола ротора при бурении скважины на глубину
свечи в каждом i-том интервале
lсв n p i 60
N i( n )
Vmax i
150
N д i 0,1 в i D 2i 3,3 n p i Pд i
n
p i
115
Li 1
n i min 1 (Для первого интервала n1mix =1)
lсв
A i N т ( x.в ) i ( n max)
N p i ( n ) N т ( x.в ) i ( n ) N д i
19,1 N p i ( n )
Fri ( n ) 10 3
D в npi
, (кН)
23,9 N p i ( n )
Fa i ( n ) G ст 10 3
a npi
, (кН)
116
Pпрi ( n ) ( X Fri ( n ) Y Fa i ( n ) ) К т Кб
i max
W Wi
i 1
a 1 a 23
Z c C кm п
Q
19,1 A i
Fri ( n max) 10 3 , (кН)
D в npi
23,9 A i 10 3
Fa i ( n max) G ст Q БК i
a npi
117
6.4. Приведенную эквивалентную нагрузку при вращении бурильной колонны из
n i max свечей в i-том интервале
a 23 1
t i (C к ) m п mп
N 0 n p i Pпр 60
i ( n max)
118
С = 0,000188 – коэффициент, учитывающий угол искривления скважины (см.
табл.8.2)
тр = 7850 – плотность материала бурильных труб, кг/м3
Gст = 15,0 – вес вращающихся деталей стола ротора, кН
imax = 5 – число интервалов бурения
Результаты расчета:
Долговечность основной опоры ротора, выраженная числом пробуренных
скважин: Zc = …
Долговечность основной опоры при вращении бурильной колонны,
установленной на стол:
Номер интервала i Вес бурильной колонны QБКi, Долговечность ti, час
кН
1 … …
2 … …
3 … …
4 … …
5 … …
119
9. РАСЧЕТ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДА БУРОВОЙ
ЛЕБЕДКИ
Шаг цепи (в мм) равен: 25,4; 31,75; 38,1; 44,45: 50,8 51,15; 63,5.
Примеры условных обозначений цепей:
1Н-38.1 ГОСТ 21 834-76 – цепь однорядная нормальная с шагом 38,1 мм.
3Т-44.45 ГОСТ 21 834-76 – цепь трехрядная тяжелая с шагом 44,45 мм.
Техническая характеристика цепей представлена в табл.9.1.
N ц 104
120
Рис. 9.1. Приводная роликовая шестирядная цепь.
M пр1 K t K a K l K к
[n в ] (9.1)
М max K п K э
где Mпр1 – предельный крутящий момент, передаваемый звездочкой
передачи на один ряд многорядной цепи типа Н-38,1 с числом звеньев LT=100 при
базовом числе циклов нагружения N0=5·106, по выносливости пластин, кН·м;
[nв] – допустимый запас прочности по выносливости;
Мmax – максимальный крутящий момент, передаваемый звездочкой, кН·м;
Кк – коэффициент качества цепи;
Кt – коэффициент шага цепи;
Кa – коэффициент рядности;
Кl – коэффициент длины цепи;
Кп – коэффициент перегрузки;
Кэ – коэффициент эквивалентности.
121
Рис.9.2. Приводная роликовая цепь:
а – однородная; б – трехрядная
1, 5 – наружные пластины; 2 – валики; 3, 9 – шплинты; 4 – внутренние
пластины; 6 – втулки; 7 – ролики; 8 – пластина переходного звена.
0,1
100 1, 08
M пр1 0,082 Z1 (9.2)
n
1
где n1 – частота вращения меньшей звездочки рассчитываемой цепной
передачи, об/мин;
Z1 – число зубьев меньшей звездочки рассчитываемой передачи;
Vкр . min U тс U тр
n1 (9.2а)
Dp
122
Типоразмеры и параметры приводных цепей для буровых установок
Таблица 9.1
Расстояние Разруша
Обозначение цепи Ширина цепи В, между наружными ющая Масса 1 м цепи,
не более пластинами В1, не нагрузка кг
более Рр, кН
Н Т Н Т Н Т НиТ Н Т
t=25,4; bвн=15,88; d=15,88; h=24,13
тип Н: А=29,29; b1=22; s=3,2
тип Т: А=32,59; b1=24; s=4
1Н-25,4 1Т-25,4 39 42 23,5 24,9 65 2,7 3
2Н-25,4 2Т-25,4 68 75 53 57,0 130 5,4 6
3Н-25,4 3Т-25,4 98 107 82 89,5 195 8,1 9
4Н-25,4 4Т-25,4 127 140 111,5 122 260 10,2 12
6Н-25,4 6Т-25,4 185 205 170,5 187,5 390 16,2 18,0
8Н-25,4 8Т-25,4 244 270 229,0 252,5 520 21,6 24,0
t=31,75; bвн=19,05; d=19,05; h=30,18
тип Н: А=35,76; b1=26; s=4
тип Т: А=39,10; b1=28; s=4,8
1Н-31,75 1Т-31,75 46 50 28,5 30,0 100 4,0 4,6
2Н-31,75 2Т-31,75 82 89 64,5 69,0 200 8,0 9,2
3Н-31,75 3Т-31,75 118 127 100,0 108,0 300 12,0 13,8
4Н-31,75 4Т-31,75 153 166 136,0 147,0 400 16,0 18,4
6Н-31,75 6Т-31,75 225 245 208,0 225,0 600 24,0 27,6
8Н-31,75 8Т-31,75 297 322 279,0 303,0 800 32,0 36,8
t=38,1; bвн=25,4; d=22,23; h=36,10
тип Н: А=45,44; b1=31; s=4,8
тип Т: А=48,87; b1=33; s=5,6
1Н-38,1 1Т-38,1 57 61 36,4 38,0 150 5,6 6,4
2Н-38,1 2Т-38,1 103 110 81,5 86,5 300 11,2 12,4
3Н-38,1 3Т-38,1 148 158 127,0 135,0 450 16,8 19,2
4Н-38,1 4Т-38,1 194 207 172,0 184,0 600 22,4 25,6
6Н-38,1 6Т-38,1 284 304 263,5 282,0 900 33,6 38,4
8Н-38,1 8Т-38,1 375 402 354,5 379,5 1200 44,8 51,2
t=44,45; bвн=25,4; d=25,4; h=42,24
тип Н: А=48,87; b1=34; s=5,6
тип Т: А=52,20; b1=36; s=6,4
1Н-44,45 1Т-44,45 61 64 38,3 39,0 200 7,7 8,4
2Н-44,45 2Т-44,45 110 116 87,0 91,5 400 15,4 16,8
3Н-44,45 3Т-44,45 159 168 136,0 143,5 600 23,1 25,2
4Н-44,45 4Т-44,45 208 220 184,5 195,5 800 30,8 33,6
6Н-44,45 6Т-44,45 305 324 282,5 300,0 1200 46,2 50,4
8Н-44,45 8Т-44,45 403 429 380,0 404,5 1600 61,6 67,2
t=31,75; bвн=31,75; d=28,58; h=48,26
тип Н: А=58,55; b1=39; s=6,4
тип Т: А=61,90; b1=41; s=7,2
1Н-50,8 1Т-50,8 70 73 46,3 47,9 250 10,0 10,6
2Н-50,8 2Т-50,8 128 135 104,5 109,5 500 20,0 21,2
3Н-50,8 3Т-50,8 187 197 163,0 171,0 750 30,0 31,8
4Н-50,8 4Т-50,8 245 259 221,0 233,0 1000 40,0 42,4
6Н-50,8 6Т-50,8 362 383 338,0 357,0 1500 60,0 63,6
123
Продолжение таблицы 9.2
Расстояние Разруша
Обозначение цепи Ширина цепи В, между наружными ющая Масса 1 м цепи,
не более пластинами В1, не нагрузка кг
более Рр, кН
Н Т Н Т Н Т НиТ Н Т
t=57,15; bвн=37,75; d=35,70; h=54
тип Н: А=65,84; b1=42; s=7,2
тип Т: А=69,16; b1=44; s=8
1Н-57,15 1Т-57,15 78 82 52,0 53,6 340 13,7 15,6
2Н-57,15 2Т-57,15 144 152 117,5 122,5 680 27,4 31,2
3Н-57,15 3Т-57,15 210 222 183,0 191,0 1020 41,1 46,8
4Н-57,15 4Т-57,15 276 289 249,0 260,5 1360 54,8 62,4
t=63,5; bвн=38,1; d=39,67; h=60,32
тип Н: А=72,06; b1=48; s=8
тип Т: А=78,13; b1=52; s=9,5
1Н-63,5 1Н-63,5 88 95 56,0 59,0 430* 16,5 20,0
2Н-63,5 2Н-63,5 160 173 128,0 137,5 860* 33,0 40,0
3Н-63,5 3Н-63,5 231 251 200,0 215,5 1290* 49,5 60,0
4Н-63,5 4Н-63,5 304 304 272,0 294,0 1720* 66,0 80,0
t
3 0, 07
t 25, 4
K t 0,309 (9.3)
25,4
где t – шаг цепи, мм.
Коэффициенты Ка и Кl учитывают влияние числа рядов и звеньев в замкнутом
контуре цепи на предельную независимую нагрузку и вычисляются по формулам
K a a 0,84 (9.4)
0,16
L
Kl т (9.5)
100
где а – количество рядов;
Lт – длина замкнутого контура цепи в шагах.
Коэффициент качества цепи по выносливости пластин равен Кк=0,85.
Коэффициент перегрузки Кп учитывает влияние на выносливость цепи
динамических нагрузок в передаче, вызываемых особенностями работы
исполнительных механизмов буровой установки. Для цепей в приводе подъемного
механизма принимают Кп=1.
124
Коэффициент эквивалентности Кэ сводит фактический нестационарный режим
нагружения цепи (по передаваемой нагрузке и числу циклов нагружения) к
расчетному стационарному режиму. Он определяется
Zc n max M
4
Kэ 4 ( n ) N ( n ) (9.6)
N0 n 1 M max
где nmax – число ступеней нагружения, равное максимальному числу свечей в
бурильной колонне, поднимаемой на рассчитываемой передаче
КПП;
N0=5·106 – базовое число циклов нагружения;
Zс – количество пробуренных скважин за срок службы цепи;
Мmax – максимальный крутящий момент, передаваемый звездочкой, кН·м;
М(n) – крутящий момент, передаваемый меньшей звездочкой
рассчитываемой передачи при подъеме бурильной колонны из n
свечей, кН·м;
N(n) – количество циклов нагружения элементов цепи при подъеме
бурильной колонны из n свечей на высоту одной свечи за цикл
бурения скважины.
Представим выражение (9.1) в виде
M пр1 K t K a K l K к
Kэ (9.7)
M max K n [n в ]
4
n max
4 M пр1 K t K a K l K к
Zc M (n ) N (n ) N 0 (9.8)
n 1 K n [n в ]
где правая часть выражения (9.8) представляет собой условную
нормативную "наработку", которую может выдержать цепь за срок службы.
Выражение же
n max
4
M (n ) N (n )
n 1
125
представляет собой условно принятую "наработку", которой подвергается цепь за
цикл бурения одной скважины;
Zc – долговечность цепи, выраженная в скважинах, пробуренных за срок
службы цепи;
Крутящий момент М(n), передаваемый меньшей звездочкой рассчитываемой
передачи при подъеме бурильной колонны из n свечей определяется
(G св n G ) D p
M (n ) (9.9)
2 U тс тс ( n ) nв тp U тp
1
1 G n G
тс ( n ) 0,04 cв max 0,04 (9.10)
0 G cв n G
где nmax – максимальное число свечей в колонне бурильных труб;
η0 – кпд талевой системы при подъеме бурильной колонны максимального веса.
ш (1 шU тс )
0 (9.11)
(1 ш ) U тс
где ηш – кпд талевого шкива.
Количество циклов нагружения, испытываемое элементами цепи при подъеме
бурильной колонны из n свечей на высоту свечи за цикл бурения скважины,
определяется
126
lсв U тс Z1
N (n) U тр S( n ) (9.12)
Dp Lт
4
N 0 Dp Lт 2M np1 K t K a K l K к U тс U тр nв тр
Zc
lсв U тс U тр Z1 K п [n в ] D p
n max, j
тс ( n ) 1
j max 4
(9.13)
Sn
j 1 n n min, j G св n G
где j, jmax – номер скорости и максимальное число скоростей в приводе
лебедки;
nmin, j, nmax, j – минимальное и максимальное число свечей в бурильной
колонне при подъеме на j-ой передаче.
Если вся бурильная колонна поднимается на рассматриваемой цепи, то в
формуле (9.13) необходимо принять nmin, j = 1; nmax, j = nmax, jmax = 1.
1. Находим
G P G тс
ш (1 шU тс )
0
(1 ш ) U тс
127
4. Массив чисел подъемов бурильной колонны из n свечей
L max l n
S( n ) 1 m c св 1
h ср L max
5. Массив КПД талевой системы при подъеме бурильной колонны из n свечей
1
1 G n G
тс ( n ) 0,04 св max 0,04
0 G св n G
t
3 0, 07
t 25, 4
K t 0,309
25,4
K a a 0,84
0,16
L
Kl т
100
128
10. Находим минимальную частоту вращения меньшей звездочки при К=1
Vmin( к ) U тс U тр (к )
n1(к )
Dр
Q min( к ) P
n min( к )
G св
Q max( к ) P
n max( к )
G св
K max
n max,( к )
1
4
W тс( n )
K 1 n n min,( к ) G св n G Sn
4
N 0 D p L т W 2M np1 K t K a K l K к U тс U тр nв тр
Zc
l св U тс U тр( к ) Z1 K n [n в ] D p
129
9.3 Исходные данные для расчета долговечности цепи. Формы ввода и
распечатки исходных данных и результатов расчета
Результаты расчета
Долговечность цепи, выраженная количеством пробуренных скважин
Zс = ……………………….. скв.
130
10. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ
ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ
131
Канат стальной талевый для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения типа ЛК-РО
ГОСТ 16853
Таблица 10.2
конструкция 6х31(1+6+6/6+12)+7х7(1+6)
2
Диаметр, мм Площадь Масса Маркировочная группа, Н/мм Максималь- Способ свивки каната
2
попереч- 1000 м (кгс/мм ) ная длина
проволоки ного смазан- 1570(160) 1670(170) 1770(180) изготавли- Нераскруч. Раскруч.
сердечника внешних прядей сечения ного Суммарное разрывное усилие ваемого ка-
Централь- В Централь- 1-го 2-го слоя 3-го всех каната, всех проволок в канате, Н, не ната, м
каната
Примечание:
Канаты изготавливаются: по назначению – грузовые (Г); по механическим свойствам проволоки: марки В – высокого
качества, марки 1 – нормального качества; по виду покрытия поверхности проволоки – из проволоки без покрытия; по
направлению свивки – правой; по сочетанию направлений свивки элементов каната – крестовой; по способу изготовления –
нераскручивающиеся (Н), рихтованный (Р); по точности изготовления – нормальной, повышенной (Т).
Канат стальной талевый для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения типа ЛК-РО
(ТУ 14-4-1767-94)
Таблица 10.3
Конструкция 6х31(1+6+6/6+12)+1 о. С
Диаметр, мм Расчетная Ориентиро-
площадь вочная масса
Проволоки сечения всех 1000 м
2
каната Центральной 6 шт. 1-го слоя 36 шт. 2-го слоя 3-го слоя 72 проволок, мм смазанного
шт. каната, кг
Малого размера Большого размера
36 шт. 36 шт.
25.0 1.25 1.20 0.90 1.20 1.60 256.48 2400.0
28.0 1.40 1.30 1.05 1.30 1.80 319.19 2985.0
32.0 1.60 1.50 1.15 1.50 2.00 402.91 3765.0
35.0 1.80 1.65 1.20 1.65 2.20 483.60 4520.0
38 1.90 1.80 1.30 1.80 2.40 573.75 5365.0
135
Для защиты от износа и атмосферной коррозии канат покрывают при свивке
специальными смазками. Смазку наносят тонким слоем внутрь прядей и на
поверхность канатов в процессе их изготовления.
Конструкция канатов с органическим и комбинированным сердечниками
представлена на рис. 10.1 и 10.2.
Ра РТ [S], (10.1)
где Ра - агрегатное разрывное усилие каната (выбирается по ГОСТ 16853-88 и
зависит от диаметра и предела прочности проволок каната);
РТ - натяжение тяговой струны каната при подъеме;
[S] - допускаемый запас прочности.
136
Рис. 10.1 Талевые канаты с органическим сердечником (по ГОСТ 16853-88
и ТУ 14-4-1767-94).
Шестипрядный канат 6х31+1 о.с.; 6х31=186 проволок с органическим
сердечником (прядь каната 1+6+6.6+12)
137
138
Допускаемый запас прочности талевых канатов принимают:
[S] 2 - в процессе ликвидации прихватов и затяжек, при расхаживании
бурильных и обсадных колонн, а также при спуске тяжелых обсадных колонн;
[S] 3 - при выполнении спуско-подъемных операций с бурильными
колоннами.
Основными (но не всегда доминирующими) факторами, лимитирующими
долговечность каната, являются:
- Нестационарный циклический характер воздействия растягивающих
напряжений в проволоках каната, обусловленный дискретным характером спуска
и подъема бурильных колонн с расчленением последних на свечи. Действующие
при этом напряжения определяются из выражения:
PT n
p n (10.2)
Fi
Е
и (10.3)
D 2d k
139
D+2dk - диаметр изгиба проволоки, находящейся в крайнем наружном слое
каната;
Рассматриваемая группа изгибных напряжений имеет место при СПО, спуске
обсадных колонн, наращивании в процессе бурения, ликвидации затяжек и
прихватов. Отличительная особенность этих операций состоит в различной
высоте подъема-спуска загруженного талевого блока, влияющей на количество и
закономерность распределения числа изгибов по длине каната в оснастке.
Совместное действие напряжений в проволоках от циклически повторяющихся
растягивающих нагрузок и от изгиба на шкивах и барабане вызывает усталость
проволок и приводит к их разрушению. Поэтому долговечность проволок,
находящихся в наружном слое каната, может быть спрогнозирована, исходя из
кривой усталости проволок наружного слоя.
om N o ( p и ) im N i (10.4)
PT
n max
E
m
E
m
N o ( n )
m
o
z max
S
n
(10.5)
n 1 Fi D 2d k D ш 2d k
где o , m, No – параметры кривой усталости проволоки;
140
- Динамический (колебательный) характер режима работы системы
бурильная колонна-талевый канат-вышка. Колебательный режим работы
наиболее ярко выражен в процессе бурения, а также в отдельные периоды СПО.
Динамические нагрузки возникают, как правило, при нагруженной системе – в
процессе бурения, а также: в период нагружения талевой системы, в период
разгона при подъеме загруженного крюка и в период замедления-торможения
системы при спуске. Кроме того, колебательный характер нагрузки имеет место
при спуске и подъеме крюка из-за неравномерности навивки каната на барабан,
обусловленной особенностями кинематики многослойной навивки.
Как правило, динамические нагрузки имеют относительно большую частоту по
сравнению с изменением частоты основной нагрузки (1-8 Гц) и имеют
изменяющуюся в широких пределах амплитуду напряжений.
Следует отметить, что характер динамических колебаний в элементах
талевой системы при СПО в принципе отличается от характера колебаний в
процессе бурения. В первом случае источником вынужденных колебаний
является неравномерность навивки каната на барабан (т.е. неравномерность
движения тяговой струны). При этом максимальные размахи динамических усилий
имеют место в тяговой и неподвижной струнах, а сами усилия в этих струнах
находятся в противофазе. В средних струнах динамическая составляющая усилий
минимальна. Во втором случае источником вынужденных колебаний системы
является буровое долото с бурильной колонной и эти колебания проявляют себя
в большей степени при роторном бурении. Динамические нагрузки в этот период
во всех струнах талевой системы примерно одинаковы и находятся в одной фазе.
Количественная оценка влияния динамических нагрузок на накопление
усталостных факторов может быть сделана, исходя из кривой усталости проволок
каната:
PR i
om N o ( )m N i (10.6)
Fi
141
Ni=ti fi (10.7)
142
одни и те же. Поэтому при больших длительно действующих вибрациях в
процессе бурения зоны набегания неподвижной струны на последний шкив и
сбегания с него являются локальными зонами накопления усталостных факторов,
приводят к катастрофическому усталостному износу каната, сопровождающемуся
в некоторых случаях авариями.
В связи с тем, что при спуско-подъемных операциях динамические колебания
в талевом канате обусловлены неравномерностью движения тяговой струны,
порождаемой кинематикой многослойной навивки каната, и в процессе СПО все
струны талевой системы (кроме неподвижной) находятся в движении, зоны
накопления усталостных факторов будут только на участках набегания и сбегания
неподвижной струны на последнем шкиве кронблока, находящегося в
качательном движении.
Снижение динамических нагрузок в талевой системе при СПО достигается
применением в приводе двигателей с гибкой характеристикой и в первую очередь
двигателей постоянного тока, а также улучшением условий навивки каната на
барабан.
- Динамический характер изменения нагрузки в талевой системе
обусловливает особенности колебательного процесса в неподвижной струне. В
некоторых случаях отраженные от механизма крепления продольные волны
накладываются на возмущающие волны, идущие со стороны шкива, что приводит
к возникновению больших результирующих растягивающих динамических
нагрузок и, как результат, к возможности локального усталостного разрушения
каната на неподвижной струне.
- Износ (истирание) материала проволок каната. Износ может быть двух
видов – износ проволок внутри каната и износ наружных проволок каната.
Последний в свою очередь можно подразделить на износ при прохождении каната
через шкивы талевой системы (от контакта с ребордой и желобом шкива и от
упругой деформации каната при изгибе на шкиве), а так же износ каната на
барабане лебедки, обусловленный большим относительным проскальзыванием
витков каната на барабане друг относительно друга.
Износ наружных проволок каната на барабане вызывается спецификой
нагружения талевой системы. В процессе спуска бурильного инструмента в
скважину талевый канат навивается без нагрузки (подъем незагруженного
элеватора), а свивается с барабана под нагрузкой (спуск загруженного
элеватора), т.е. канат из ненапряженного состояния в витках на барабане
143
переходит при сматывании с барабана в напряженное в тяговой струне. В
процессе же подъема бурильной колонны – наоборот, канат навивается на
барабан под нагрузкой (подъем загруженного талевого блока), а свивается без
нагрузки (спуск незагруженного талевого блока).
Износ проволок внутри каната будет зависеть в первую очередь от величины
контактных напряжений в соприкасающихся между собой проволоках, которые в
свою очередь обусловлены конструктивными особенностями каната, типом
контакта проволок (ТК, ТЛК, ЛК), технологическими нагрузками, смазкой и др.
конструктивными особенностями каната.
- Потеря формы, овальность, сплющивание и раздавливание каната,
обусловленные особенностями многослойной навивки каната на барабан и
несоответствием диаметра каната профилю желоба шкива.
Потеря формы, как правило, имеет место:
– при несоответствии диаметра каната профилю желоба шкивов и
профилю канавок на баране (диаметр каната меньше или больше
требуемого);
– при навивке под нагрузкой витков каната первого слоя на гладкий
барабан;
– при многослойной укладке каната, вызывающей сжимающие и
контактные напряжения в проволоках и витках нижележащих слоев (в
зонах параллельной укладки витков);
– при многослойной укладке каната на барабан в переходных зонах – в
зонах перехода витка в виток и перехода с одного слоя на другой.
Величина контактных напряжений в последнем случае существенно зависит
от совершенства конструкции желобчатых накладок.
- Выпучивание одной пряди из каната или наоборот западание пряди в
центр каната на место органического сердечника. Как правило, это явление имеет
место при отработке первой оснастки нового каната и является результатом
плохого качества или нарушения регламента замены каната. При замене каната
имеет место некачественное соединение концов заменяемого и нового канатов, в
результате чего в процессе затягивания нового каната в оснастку его пряди имеют
относительное перемещение в месте наложения скруток, которое и приводит при
нагружении каната к выпучиванию или западанию пряди.
- Локальное раскручивание каната с выдавливанием органического
сердечника и потерей правильной формы каната.
144
К эксплуатационным причинам, вызывающим данные явления, относят также
наличие при переоснастке петель каната, сбрасываемых с запасной бухты. Как
правило, это приводит к изменению шага свивки и локальному нарушению
конструктивного строения каната.
Методика оценки долговечности стальных канатов, базирующаяся на
кривой усталости, на данном этапе отсутствует из-за недостаточности
статистических экспериментальных данных в области усталостной прочности
канатной проволоки и конструктивных особенностей каната, влияющих на
долговечность.
В 1961-1965 годы во ВНИИнефтемаше на пробежной машине проведен
комплекс работ по выявлению усталостных характеристик талевого каната при
работе на шкивах. Данные экспериментов представлены в табл. 10.4.
Обработка статистических данных показывает, что число циклов изгибов
каната до разрушения при работе на шкивах выражается зависимостью:
k
D
N m C
d
(10.8)
T
145
Тi, Ni – усилие в канате и число изгибов на i-том уровне нагружения.
146
Гарантийная (по ГОСТ 16853-88) наработка талевых канатов марки В должна
быть не менее значений, представленных в табл. 10.5.
Таблица 10.5
Диаметр каната, Наработка
мм
В т.км/м М Дж/м
25 15 150
28 19 190
32 20 200
35 20 200
38 20 200
Z f ( Tim N i ) (10.9)
147
10.5 Методика расчета потребности талевого каната за цикл бурения
скважины
А′(n)=(Gсв*n+P+2*Gтc)*ε*lсв (10.10)
n max
A A( n ) S( n ) (10.11)
n 1
2 A
Lk 1.25 (10.12)
A уд
148
Количество оборванных проволок на шаге свивки каната
180
16
14
150
12
10
100 2
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Наработка каната, %
50
40
30
20
10
50 100 140
Наработка каната, %
149
1.25 – коэффициент, учитывающий дополнительные рейсы бурильной колонны
(на промывку скважины перед спуском обсадных колонн, геофизическими
работами, а также спуски обсадных колонн);
Ауд – удельная наработка каната, принимаемая из табл. 10.5, с увеличением в
1.2 – 1.5 раза.
Второй метод определения потребности в талевом канате базируется на
усталостную характеристику канатов и состоит в следующем:
Кривая усталости канатов, работающих на шкивах, имеет вид:
B0 T0m N 0 (10.13)
B
K (10.14)
B0
где К – потребность в канате, выраженная количеством оснасток талевой
системы. В - суммарная «наработка», выполненная за цикл бурения скважины
n max
B 2 B( n ) S ( n ) K доп (10.15)
n 1
150
lсв U тс
Z max (10.17)
D ш
Н
2
где Н – расстояние между осями шкивов кронблока и талевого блока в нижнем
положении последнего при СПО.
Dш – диаметр шкивов.
В данном случае потребность каната Lтр (в метрах) за цикл бурения
скважины равна:
L тр K L осн (10.18)
где Lосн – длина каната в оснастке талевой системы (см. табл. 10.6)
Заправочная длина талевого каната в оснастке.
Таблица 10.6
Высота вышки, Длина каната м, при оснастке талевой системы
м 4х5 5х6 6х7
41 450 570 -
53-54 - 750 850
151
10.6 Исходные данные для расчета долговечности (потребности) талевого
каната. Форма ввода и вывода исходных данных и распечатки результатов
расчета
152
11. РАСЧЕТ РЕЖИМА ПРОМЫВКИ СКВАЖИНЫ. РАСЧЕТ РЕЖИМА
НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ШТОКА БУРОВОГО НАСОСА
153
1. Подача бурового раствора поинтервально, л/с.
2. Давление, развиваемое насосами, поинтервально (в начале и конце
каждого интервала), зависящее от потерь давления на преодоление
сопротивлений в элементах: нагнетательная линия, стояк, напорный
шланг, вертлюг, рабочая штанга, бурильная колонна УБТ, забойный
двигатель, долото, затрубное пространство.
3. Тип и число работающих поинтервально буровых насосов.
4. Диаметр поршня бурового насоса при бурении каждого интервала, мм.
5. Число двойных ходов бурового насоса при бурении каждого интервала в
мин.
6. Длина каждого интервала бурения, м.
7. Механическая скорость бурения в каждом интервале, м/ч.
Расчет подачи осуществляют задавшись величиной скорости восходящего
потока бурового раствора в затрубном пространстве скважины, необходимой для
выноса выбуренной породы
Обычно принимают:
Vn min = 0,91,3 м/с – при бурении в глинах, сланцах, песках.
Vn min = 0,751,0 м/c – при бурении в скальных породах.
При бурении верхнего интервала скважин (под кондуктор) принимают
несколько меньшую скорость восходящего потока, Vn min = 0,5 м/с, что
предохраняет верхние неустойчивые стенки скважины от размыва.
Результаты расчета представляют в виде графика рис. 11.2.
Расчет давления нагнетания насосов поинтервально осуществляют исходя
из суммарных гидравлических сопротивлений в нагнетательном трубопроводе,
вертлюге и элементах скважины (БТ, УБТ, забойный двигатель, долото, затрубное
пространство).
154
Рис. 11.1. Схема двухпоршневого бурового насоса двухстороннего действия:
155
Техническая характеристика буровых насосов
Таблица 11.1.
Мощность, кВт:
приводная 191 315 367 600 585 825 800 950 1180 1250
гидравлическая 143 265 294 540 500 710 720 855 1060 1060
Число цилиндров 2 2 2 3 2 2 3 3 3 2
Число двойных ходов
поршня в 1 мин 70 65 72 135 66 66 135 125 125 60
Длина хода поршня, мм 250 300 300 250 400 400 250 300 300 450
Максимальная подача
(л/c) / давление (МПа) 10,8/11,2 31/9,6 34,8/9,8 42,9/11,3 50,9/9,6 50,9/14,2 41,4/17 46/19 46/24 51,4/21
Максимальное давление
(МПа) / подача (л/c) 17,4/7,2 19,6/13 19,6/15 25/19,1 25/18,9 32/22,7 32/22,4 32/28,8 40/28,8 40/26,7
Диаметр, мм:
штока 50 65 65 65 70 80 70 60 60 85
проходного отверстия 83 95 95 - 125 125 - - - 125
седла клапана
180 40,4 18,0 40,4 12,5 42,0 12,5 31,0 9,8 42,9 11,3 46,0 19,0 40,7 26,5
170 35,5 20,4 35,5 14,3 36,0 14,5 27,2 11,0 38,3 12,6 41,0 20,8 35,7 30,5
160 31,0 23,4 31,0 16,3 31,5 16,5 24,0 12,5 33,9 14,3 37,0 23,0 31,1 35,0
150 26,3 27,2 26,7 19,0 27,5 19,0 20,8 14,0 29,8 16,2 33,0 26,0 26,7 40,0
140 22,7 32,0 22,7 22,3 23,3 22,5 17,8 16,9 26,0 18,6 27,6 32,0 - -
P1k
промывки
скважины
Dn1 Q3
Dn2
Dn3
P1н P2н P3н
L
L1 L2 L3 Глубина скважины
Q = z Qи Qmin , (11.2)
где – коэффициент подачи:
158
Qи – идеальная подача насоса (теоретическая) при заданном диаметре
втулок (см. табл. 11.2);
Z – число насосов.
Коэффициент подачи выбирают в зависимости от частоты ходов и условий
всасывания жидкости. При наличии подпора на линии всасывания принимают
=1.
При отсутствии подпора принимают = 0.8 - 0.95. Значение = 0.8 если же
уровень всасываемой жидкости ниже всасывающего коллектора.
Pсж
Pн
Pраст
Рраст = (Dп2 – dшт2) Рн + Dп l11 Рн + dшт l22 Рн (11.3)
4
Рсж = Dп2 Рн + Dп l11 Рн (11.4)
4
где Dп , dшт – диаметр поршня и штока соответственно;
Рн - давление насоса, МПа;
l1 - ширина уплотнительной части резиновой манжеты поршня,
прижимаемой давлением жидкости к цилиндровой втулке, м (см.рис.11.4);
1 - коэффициент трения между трущейся поверхностью поршня и
цилиндровой втулки, 0,1;
l2 - длина уплотнительной части манжет сальника штока;
2 – коэффициент трения в паре шток-уплотнение, 0,2.
159
В расчетах можно принять l1 = 0,012 м, l2 = 0,100,12 м
Таким образом размах усилия, действующего в штоке за один двойной ход
поршня, равен
R Pраст Pсжат
А= . (11.6)
2 2
l1 втулка
Pн поршень
Рис.11.4. К расчету силы трения между уплотнительной манжетой поршня и
втулкой
Амплитудное напряжение, действующее в наиболее слабом сечении штока,
равно
А Pраст Pсжат
a (11.7)
f'
2 (d' ) 2
4
где f' – площадь поперечного сечения штока в наиболее ослабленном месте;
d' – диаметр штока в опасном сечении, м. (d' = D7 , см. рис. 11.5).
160
Диамет
Обозначение Шифр р штока
Длина D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 S l1 l2 l3 l4 l5 l6 l7 l8 Вес,
штока
типоразмера насоса номина
L
(Допуск
откл. По С3)
(Допуск
откл. По Х4)
(Допуск
откл. По С5)
неменее (Допуск
откл.+5 мм
кг
льн.
У8-7М, М64х3 М72х3
80х1390 У8-БМ 80 1390 59.5 66 90 80 67,5 75 420 760 85 20 15 50 15 133 53
65х1120 БрН-1 65 1115 М56х3 50 62,3 65 65 М60х3
55,5 55 300 600 85 35 8 170 27,2
УНБ-600 М64х3 М68х3
70х1346 70 1346 59.5 66 90 70 63,5 60 420 680 82 20 10 100 15 120 38,5
65х1005 12Гр 65 1005 М56х3 51.5 58 65 65 М64х3
59,5 55 290 500 80 35 35 35 162,5 25
Материал – сталь марки 40Х ГОСТ 4543-61. Твердость поверхности в зоне закалки не менее HRC 52 глубина закалки 2-5 мм.
Твердость НВ 197-265
Пример условного обозначения штока с номинальным диаметром 65 мм и длиной 1005 мм –Шток поршня 65х1005 ОН26-02-…
Амплитудное
напряжение
аiн
Ni L
Li Глубина скважины
L i n дв.х. i 60
Ni , (11.8)
Vм.i
где Li - длина i-того интервала скважины, м;
Vмех.i – механическая скорость бурения в i–том интервале, м/час;
nдв.х. i– число двойных ходов насоса в мин. при бурении i-го интервала.
Считая, что амплитудные напряжения изменяются в интервале от начального
до конечного линейно с каждым двойным ходом насоса, и, обозначив каждый
двойной ход через
j = 1,…, Ni , (11.9)
выразим амплитудное напряжение в штоке для каждого j –того хода штока в виде
H a iK a iH
a ji a i (j - 1). (11.10)
Ni
Таким образом, режим нагружения штока за цикл бурения скважины будет
определяться амплитудными напряжениями по формуле (11.10), числом
интервалов бурения imax и числом двойных ходов насоса, номера которых
присваиваются выражением (11.9).
162
11.4. Методика расчета долговечности штока
a p 1D m N 0
Zc m
, (11.11)
a i N i
где Zc – количество скважин, пробуренных до разрушения штока
(долговечность штока, выраженная количеством пробуренных скважин) в
ослабленном сечении (см. рис. 11.5, D7);
ар – расчетный коэффициент повреждений.
a i N i
ap , (11.12)
a max N
где выражение в числителе a i N i есть заштрихованная площадь
рис.11.6, а в знаменателе - площадь прямоугольника, ограниченного
координатами а i к = а max и Ni = N;
m =9 – показатель степени в формуле кривой усталости штока;
N0 = 107 – базовое число циклов нагружений;
-1D – предел выносливости натурной детали – штока;
1
1D (11.13)
K
где -1 – предел выносливости материала штока;
К – коэффициент снижения предела выносливости.
Штоки буровых насосов изготавливают из сталей: 40Х, 45Х, 50Х, 12ХНЧ,
прочностная характеристика которых представлена в табл.11.3 [2].
Таблица 11.3.
Марка стали Предел прочности В, Предел текучести Т,
МПа МПа
40Х 1000 800
45Х 1050 850
50Х 1100 900
163
12ХНЧ 1150 950
Предел выносливости материала детали зависит от предела прочности и вида
нагружения. Для деталей из стального проката и поковок, работающих на
растяжение – сжатие, предел выносливости находят из выражения
K K F 1
K (11.15)
K d K У
РНраст i = (Dп2 – dшт2) Рн i+ Dп i l1 1 Рн i + dшт l2 2 Рн i
4
164
3. Усилие сжатия штока в начале интервала.
РНсж i = Dп i2 Рн i + Dп i l11 Рн i
4
А P H раст i P H сжат i
a iH
f'
2 (d' ) 2
4
РKраст i = (Dп i2 – dшт2) Рн i + Dп i l1 1 Рн i + dшт l2 2 Рн i
4
РKсж i = Dп i2 Рн i + Dп i l11 Рн i
4
А Pраст i Pсжат i
a iK
f'
2 (d' )2
4
K H
ai
a ji a i H ai
(j - 1)
Ni
10. Находим
165
i max N i
a i N i a ji
i 1 j 1
11. Находим
i max N i
m m
a i Ni a ji
i 1 j 1
i max
N N i
i 1
K
13. Максимальное значение напряжения из всех a i
a max a i K max
a i N i
ap
a max N
1
1D
K
а р 1D m N 0
Z скв m
a i Ni
166
11.6. Исходные данные для расчета долговечности штока и форма их ввода
в компьютер
167
ЛИТЕРАТУРА
168
16. Середа Н.Г., Соловьев Е.М. Бурение нефтяных и газовых скважин. М.: Недра,
1974.
17. Шандыбина И.М. Исследование нагруженности элементов спуско-подъемного
комплекса буровой установки и разработка методики автоматизированного
проектирования валов его трансмиссии. Диссертация на соискание уч. степени
к.т.н. М.: ГАНГ им. И.М.Губкина, 1995.
18. ГОСТ 18855-94(ИСО 281-89). Подшипники качения. Динамическая расчетная
грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность).
19. РТМ 26-02-14-82. Установки буровые. Расчет цепных передач.
169
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ ............................................................................................................. 3
170
7.1. Назначение и конструктивная схема вертлюга ............................................... 92
7.2. Основные параметры вертлюгов ..................................................................... 92
7.3. Методика расчета режима нагружения и долговечности основной опоры
вертлюга .................................................................................................................... 96
7.4. Алгоритм расчета долговечности основной опоры вертлюга ...................... 100
8. РАСЧЕТ РЕЖИМА РАБОТЫ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
РОТОРА ..................................................................................................................... 103
8.1. Назначение и конструктивная схема ротора ................................................. 103
8.2. Основные параметры роторов ....................................................................... 105
8.3. Расчет режима нагружения и долговечности основной опоры ротора........ 109
8.4. Долговечность основной опоры при использовании ротора для свинчивания
и развинчивания замковых соединений бурильной колонны при СПО .............. 113
8.5. Алгоритм расчета долговечности основной опоры ротора .......................... 115
8.6. Исходные данные для расчета долговечности подшипника основной опоры
ротора. Обозначение переменных, форма ввода и распечатки исходных данных
и результатов расчета ............................................................................................ 118
9. РАСЧЕТ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДА БУРОВОЙ
ЛЕБЕДКИ .................................................................................................................... 120
9.1 Назначение, конструкция, параметры цепных передач ................................. 120
9.2 Методика расчета долговечности приводных цепей ..................................... 120
9.2 Алгоритм расчета долговечности приводных цепей ...................................... 127
9.3 Исходные данные для расчета долговечности цепи. Формы ввода и
распечатки исходных данных и результатов расчета .......................................... 130
10. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ ТАЛЕВЫХ
КАНАТОВ.................................................................................................................... 131
10.1. Характеристика талевых канатов, применяемых в буровых установках ... 131
10.2. Критерии отбраковки канатов ....................................................................... 136
10.3. Факторы, влияющие на выход каната из строя ........................................... 136
10.4. Наработка талевого каната и единицы ее измерения ................................ 146
10.5 Методика расчета потребности талевого каната за цикл бурения скважины
................................................................................................................................. 148
10.6 Исходные данные для расчета долговечности (потребности) талевого
каната. Форма ввода и вывода исходных данных и распечатки результатов
расчета .................................................................................................................... 152
11. РАСЧЕТ РЕЖИМА ПРОМЫВКИ СКВАЖИНЫ. РАСЧЕТ РЕЖИМА
НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ШТОКА БУРОВОГО НАСОСА .................... 153
11.1.Расчет режима промывки скважины [3,4,9,10] ............................................ 153
11.2. Расчет усилий в штоке .................................................................................. 159
11.3. Расчет режима загруженности штока за цикл бурения скважины ............ 160
11.4. Методика расчета долговечности штока ..................................................... 163
11.5. Алгоритм расчета штока на долговечность ................................................. 164
11.6. Исходные данные для расчета долговечности штока и форма их ввода в
компьютер ............................................................................................................... 167
ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................................. 168
171