Вы находитесь на странице: 1из 171

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ и ГАЗА


им. И.М. Губкина

Рекомендовано УМО вузов РФ


по высшему нефтегазовому
образованию
в качестве учебного пособия

С.И. Ефимченко
Расчеты ресурса несущих элементов буровых установок

Учебное пособие предназначено:

для студентов, обучающихся по направлениям:


- 657300 – «Оборудование и агрегаты нефтегазового производства» для
специальности СП.01 "Машины и оборудование нефтяных и и газовых
промыслов" по дисциплине СД.05 "Расчет и конструирование бурового
оборудования";
- 650700 – «Нефтегазовое дело» для специальности СП.03 "Бурение
нефтяных и газовых скважин" по дисциплине СД.01 "Монтаж и
эксплуатация бурового оборудования";

для магистров, обучающихся по направлению 551800 "Технологические машины и


оборудование";

для слушателей факультетов повышения квалификации (инженерно-технических


работников НИИ, КБ, буровых предприятий, разрабатывающих и эксплуатирующих
буровое оборудование).

Москва 2001
УДК 622.24

Рецензенты: М.Я. Иткис


А.Г. Чернобыльский

С.И. Ефимченко

Расчеты ресурса несущих элементов буровых установок: учебное пособие.


- М.: РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2001 г. - 171 стр.

В учебном пособии изложены основные принципы выбора конструкции


скважины, компоновки бурильной колонны и выбора класса буровой установки.
Рассмотрены методы и алгоритмы расчета загруженности несущих элементов
буровой установки и методы расчета их ресурса. Пособие сопровождается
программами расчета ресурса несущих элементов на магнитных носителях.

 Российский государственный университет нефти и газа им. И.М. Губкина


ПРЕДИСЛОВИЕ

В процессе проектирования и эксплуатации бурового оборудования весьма


важным является оценка ресурса несущих элементов исполнительных агрегатов и
механизмов, оценка их остаточного ресурса и оценка потребности в запасных
частях.
Отличительной особенностью работы бурового оборудования в процессе
проводки скважины является нестационарный режим нагружения его несущих
элементов, в связи с чем применяемые при проектировании традиционные методы
расчета деталей бурового оборудования на выносливость не позволяют
количественно оценить ресурс проектируемого элемента.
В современной научной и производственно-технической литературе находят
широкое распространение методы расчета ресурса несущих элементов,
базирующиеся на накопленнии усталостных факторов при циклическом воздействии
нагрузок и кривых усталости материала, а также вероятностные методы расчета
деталей машин на прочность, долговечность, износостойкость и надежность. Эти
методы расчета внедряются в учебные процессы высших технических учебных
заведений (например [8]).
В настоящем пособии автором сделана попытка на конкретных примерах
продемонстрировать возможность расчета ресурса несущих элементов буровой
установки.
В основу методологии оценки ресурса несущих элементов бурового
оборудования заложены следующие концептуальные положения:
- расходование ресурса несущего элемента обусловлено накоплением
усталостных факторов от действия циклически повторяющихся и
изменяющихся во времени нагрузок. Причем эти нагрузки чередуются в виде
повторяющихся блоков, где каждый блок формируется режимом бурения
одной скважины. Такой блочный подход позволяет оценить ресурс несущего
элемента в количестве пробуренных скважин до появления признаков его
отбраковки;
- за математическую модель расходования ресурса приняты уравнения кривых
усталости несущих элементов, в сочетании с режимом нагружения
рассматриваемого элемента.
Автор обращает внимание читателя на то, что в разделах пособия даются
термины - "долговечность", "расчеты долговечности" несущих элементов. Под этими

3
терминами в пособии подразумевается ресурс и расчет ресурса элемента -
основного показателя долговечности.
В разделах 1 - 2 пособия представлена методология выбора конструкции
скважины и компоновки бурильной колонны для конкретных условий бурения и
выбор типоразмера буровой установки.
Раздел 3 посвящен расчету режима нагружения спуско-подъемного комплекса
буровой установки.
В разделах 4 - 11 дается обоснование нагрузочных характеристик и расчет
ресурса опорных подшипников шкивов талевой системы, подъемного вала,
основных опор ротора и вертлюга, талевого каната и штока бурового насоса.
В каждом разделе приводится информация о назначении, принцип действия и
техническая характеристика рассматриваемых агрегатов и механизмов. Дается
взаимосвязь между ресурсом несущего элемента, его прочностной характеристикой
и режимом нагружения за срок его "жизни".
Автор выражает глубокую благодарность Муленко В.В. за оказанную помощь в
составлении программ расчета и их отладке, а так же глубокую благодарность
членам кафедры "Машин и оборудования нефтяной и газовой промышленности" РГУ
нефти и газа им. И.М. Губкина за оказание помощи в составлении настоящего
пособия.
Особую признательность автор выражает рецензентам рукописи.

4
1. ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ СКВАЖИНЫ И КОМПОНОВКИ БУРИЛЬНОЙ КОЛОННЫ

1.1 Выбор конструкции скважины


Под конструкцией скважины подразумевается число, диаметр обсадных колонн и
толщина их стенок, глубины их спуска и диаметр долот для бурения под каждую
обсадную колонну.
Конструкция скважины обусловлена целями бурения, геологическими условиями
разбуриваемых горизонтов, глубиной скважины, техникой и способом бурения,
эксплуатации и ремонта скважин.
Данный раздел пособия не имеет целью выдачи точных проектных решений по
конструкции скважины и режиму ее бурения, поскольку этим вопросам посвящены
специальные учебники и учебные пособия, а ориентирует студента на выбор
конструкции скважины по известным прототипам (или аналогам), например, по
широко известным типовым конструкциям скважин на месторождениях ОАО
«ГАЗПРОМ» или других нефтяных компаний.
Необходимо помнить, что стремление выбора больших диаметров обсадных
колонн приводит к неоправданному увеличению мощности буровых лебедок,
буровых насосов, ротора, забойных двигателей, а также к увеличению требуемой
грузоподъемности вышек и талевых канатов. С другой стороны чрезмерное
увлечение минимизацией диаметров обсадных колонн приводит к применению
бурильных труб малого диаметра, которые (в глубоком бурении) имеют
недостаточно высокие прочностные характеристики и создают большие
гидравлические сопротивления при промывке скважин в процессе бурения. Малый
диаметр эксплуатационной колонны затрудняет впоследствии эксплуатацию
скважин.
Исходным параметром при проектировании конструкции скважины является
диаметр эксплуатационной колонны, выбираемой в зависимости от назначения
скважины, ожидаемого дебита нефти или газа и возможности опускания в скважину
различного оборудования для выполнения геофизических и ремонтных работ, а
также оборудования для механизированной добычи нефти.
Выбор диаметра долота для бурения под эксплуатационную колонну
осуществляют в зависимости от диаметра муфты используемых обсадных труб.

Dд = Dм + ∆к (1.1)

5
где Dд – диаметр долота;
Dм – диаметр муфты обсадной трубы;

∆к – диаметральный зазор между стенками скважины и муфтами обсадных труб.


Зазор между стенками скважины и диаметром муфты должен быть достаточным для
беспрепятственного спуска обсадной колонны. Минимально допустимая разность
диаметров между стенками скважины и муфтами обсадных труб приведена в табл. 1.1.
Однако, накопленный за последние годы опыт бурения, свидетельствует о
стремлении уменьшить зазор между стенками скважины и муфтами обсадных
колонн. С целью уменьшения зазоров применяют безмуфтовые обсадные трубы и
сварные колонны.
В некоторых случаях диаметр долота определяют по формуле

Dдол. = (1,0447 + 0,00022*D)Dм (1.2)


Где Dдол. – минимальный диаметр долота, мм;
D – диаметр обсадной трубы, мм
Dм – диаметр муфты обсадных труб, мм;

Рекомендуемые соотношения диаметров долот и спускаемых обсадных


колонн
Таблица 1.1
Минимальный Диаметр, мм Минимально допускаемый
диаметр Обсадной Муфты диаметральный зазор между муфтами
долота, мм колонны обсадных труб и стенками скважин, мм
139,7 114,3 - -
165,1 127,0 146 15
139,7 безмуфтовая -
190,5 139,7 159 20
168,3 безмуфтовая -
215,9 168,3 188 25
177,8 196 25
244,5 193,7 216 25
219,1 безмуфтовая -
269,9 219,1 245 30
244,5 безмуфтовая -
295,3 244,5 270 30
349,2 273,1 299 35
298,9 324 35
393,7 323,9 351 45
351,0 376 45
490,0 377,0 402 50
425,5 50

6
Следующим шагом является выбор диаметра промежуточной колонны, через
которую должно проходить долото для бурения под эксплуатационную колонну.

dн = Dд + ∆ + 2 (1.3)

где dн – наружный диаметр промежуточной обсадной трубы;

∆ - диаметральный зазор между внутренним диаметром обсадной трубы и


долотом;
 - толщина стенки трубы.
Величина диаметрального зазора ∆ должна быть не менее 4-6 мм и не более 10-
20 мм. По полученному результату выбирают обсадную трубу, минимальный
диаметр которой наиболее близко соответствует расчетному. Размеры долот и
колонн для бурения и крепления верхних интервалов выбираются аналогично
На рис. 1.1 приведена номограмма для выбора диаметров обсадных колонн и
долот при разработке проектов на бурение нефтяных и газовых скважин [1].
На рис. 1.2 представлена схема конструкции скважины.

1.2. Выбор компоновки бурильной колонны


В процессе бурения вертикальных скважин бурильная колонна обычно состоит
из компоновки низа бурильной колонны (КНБК) и бурильных труб (БТ).
КНБК включает в себя утяжеленные бурильные трубы (УБТ), долота, забойные
двигатели и центрирующие элементы (калибраторы, центраторы и т.п.),
определенное сочетание которых позволяет пробурить скважину согласно
заданному профилю. Проектирование КНБК и прочностные расчеты бурильной
колонны в целом в данном пособии не рассматриваются.
Принимаем, что КНБК состоит из одной ступени УБТ (более подробно расчет
компоновки УБТ представлен в [10]). Тогда расчет КНБК при роторном бурении
заключается в определении диаметра и длины УБТ, обеспечивающих заданную
нагрузку на долото, устойчивость и прочность компоновки.
Длина одноступенчатой компоновки УБТ определяется по формуле

7
Рис 1.1 Номограмма для выбора диаметров обсадных труб и долот:
Обсадные трубы: а - гладкие безмуфтовые ОГ/м; б - с высокогерметичными
соединениями ОТТГ (ГОСТ 632-80); в - безмуфтовые раструбные с
высаженными концами ТБО-4; г - безмуфтовые с высадкой на одном конце
ТБО (ГОСТ 632-80); д - с трапецеидальной резьбой ОТТМ (ГОСТ 632-80); е - с
треугольной резьбой (ГОСТ 632-80); А - долота, проходящие через отверстие
труб; Б - долота обеспечивающие зазор между стенкой скважины и
резьбовым соединением труб; В - несовместимые долота и трубы.

8
1,2  Pg  103
lУБТ  (1.4)
  
g1  ж   q УБТ
  тр 
 

где lУБТ – общая длина УБТ, м;


Рg – осевая нагрузка на долото, кН;
ж ,тр – плотность жидкости и материала УБТ кг/м3;
qУБТ – масса погонного метра УБТ, кг/м;
g = 9.81 м/с2 - ускорение силы тяжести.

Рекомендуемые диаметры бурильных и утяжеленных бурильных труб в


зависимости от диаметра долот, приведены в табл. 1.2 [10].

Рекомендуемые сочетания наружных диаметров элементов бурильных


колонн в зависимости от диаметра долот
Таблица 1.2
Диаметр Диаметр Диаметр круглых УБТ, мм Диаметр Диаметр
долот, мм забойного при способе бурения СБТ, АБТ,
двигателя, Забойным Ротором мм мм
мм двигателем
139,7-146,0 85 73; 89 108 73 -
149,2-158,7 127 120 120 73;89 73; 93
165,1-171,4 137 120 120; 133 89 93
187,3-200,0 164;172 146 146 114 129
212,7-244,5 195 178 178 127; 140 129; 147
250,8 215 203 203 140 147
269,9 240 219; 229 219; 229 140 147
295,3 240 229 229; 245 140 147
311,1-320,0 240 229 245; 254 140 -
349,2-393,7 240 229 273 140 -
445,5 и 240 229 299 140 -
более

Пример компоновки бурильной колонны представлен на рис. 1.2.

9
Конструкция скважины Компоновка бурильной колонны
Турбинное бурение Роторное бурение
Н К Т Э Н К Т Э Н К Т Э
Ддн = 490 ТБПВ СБТ
Дн = 407 146*8 140*8

Ддк = 370 Т12М36-240 СБТ
ТБПВ
Дк = 299 146*8 140*8
25 м СБТ
Т12М36-240 ТБПВ ТБПВ 140*8
Ддт = 269 146*8 114*10

836 м 836 м
Дт = 219
УБТ-230 УБТ-230
900 м
Т12М36-240
СБТ
ТБПВ 114*8
Ддэ = 172 2200 м
114*9

Дэ = 146 2510 м
2460 м
УБТ-230
УБТ-120
2700 м

Рис. 1.2. Конструкция скважины и компоновка бурильной колонны


2. ВЫБОР (ОБОСНОВАНИЕ) КЛАССА БУРОВОЙ УСТАНОВКИ И ЕЕ
ТИПОРАЗМЕРА

2.1 Процедура выбора класса буровой установки

Процедура выбора класса буровой установки изложена в методических


рекомендациях ВНИИБТ по выбору комплектной буровой установки при составлении
проекта на строительство скважины [11].
Исходными данными для выбора буровой установки являются параметры и
конструкция скважины, компоновка и состав бурильной колонны, режим промывки
скважины, состав и параметры противовыбросового оборудования.
Выбор буровой установки осуществляют по их классификационным параметрам
– допускаемой нагрузке на крюке и условной глубине бурения. Следует отметить,
что глубина бурения является предварительным ориентировочным параметром для
выбора буровой установки. Выбор же буровой установки осуществляется по ее
главному параметру – допускаемой нагрузке на крюке, определяемой из двух
условий

Q доп  K o  Q ОК max (2.1)

Q доп  K б  Q БК max (2.2)

где Q доп - допускаемая нагрузка на крюке (принимается максимальное значение из

полученных двух), кН;


Q ОК max - вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны в конструкции
скважины. (При спуске колонны секциями – вес секции колонны или
хвостовика, включая вес труб, на которых производится их спуск), кН;
Q БК max - вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны при бурении
скважины, кН;
K о , K б - коэффициент запаса допускаемой нагрузки на крюке по обсадной и
бурильной колоннам соответственно.
При бурении скважин с большим отклонением от вертикали (наклонно
направленных, горизонтальных) расчет нагрузок на крюке производится с учетом

11
профиля скважины (зенитного угла, радиуса искривления, смещения забоя). В
данном пособии эти вопросы не решаются.
Коэффициент запаса по бурильной колонне принимается равным K б =1,67…2,0.

Следует иметь в виду, что уменьшение коэффициента запаса влечет за собой


понижение долговечности узлов и элементов подъемного механизма буровых
установок. Поэтому для обеспечения повышенного срока службы оборудования
предпочтительным является значение K б  2,0 .

Коэффициент запаса допускаемой нагрузки на крюке по обсадной колонне Ко


принимается из условия обеспечения запаса прочности резьбовых соединений
обсадных колонн, равным K o  1,15 ( K o =1,15…1,6).

В зарубежной практике выбор грузоподъемности буровых установок


осуществляют по рекомендациям Американского национального стандарта ANSI/API
8A-92, утвержденного 12 июля 1993 г. "Спецификация на буровое и
эксплуатационное спуско-подъемное оборудование".
В соответствии с этим стандартом Американский нефтяной институт (АPI)
рекомендует максимальные нагрузки, действующие на крюке, приводить в тоннах
(2000 фунтов) (так называемые короткие тонны).
Данный стандарт регламентирует размерный ряд нагрузок для выбора
типоразмера подъемного оборудования, приводимый ниже:

5 40 350
10 65 500
15 100 650
25 150 750
250 1000

При определении типоразмера оборудования по рекомендуемой нагрузке


необходимо обеспечить коэффициент надежности (запаса грузоподъемности),
приводимый ниже в таблице, и при конструировании необходимо обеспечить, чтобы
действующие напряжения не превышали 0,58 от предела текучести материала
детали.

12
Расчетная нагрузка Расчетный коэффициент надежности
R, (короткие тонны) Кн
150 и менее 3,00
От 150 до 500 3,00 - 0,75*(R - 150)/350
Более 500 2,25
где R - величина нагрузки в тоннах (2000 фунтов).

Рекомендуемые коэффициенты запаса грузоподъемности (надежности) в


зависимости от нагрузки на крюке представлены на рис 2.1.
Коэффициент запаса грузоподъемности
(надежности)

Короткие тонны
Максимальная допускаемая нагрузка на крюке

Рис. 2.1 Зависимость коэффициента запаса грузоподъемности от допускаемой


нагрузки на крюке.

Этим же стандартом рекомендуется величина испытательной нагрузки


Rисп = 0,80*R*Кн, (2.3)
но не менее 2R
где R - расчетная нагрузка, в коротких тоннах;
Кн - коэффициент надежности.

13
В качестве альтернативной стандартом предусматривается методика
определения грузоподъемности, базирующаяся на знании пределов прочности и
текучести материала деталей и их разрушающей нагрузки.

т
 R разр
В
R (2.4)

где т - предел текучести материала;


В - предел прочности;
Rразр - разрушающая нагрузка, тонны;
Кн - коэффициент запаса грузоподъемности (надежности).

Если величина нагрузки выражается в метрических тоннах, то расчетный


коэффициент надежности определяется по формуле

Кн = 3,00 - 0,75(R - 136)/318 (2.5)

2.2 Примеры расчета к выбору класса буровой установки по допускаемой


нагрузке на крюке [11]

Пример 1.
Исходные данные:
1. Вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны, кН 3400
2. Вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны, кН 1950
Расчет:
Допускаемая нагрузка на крюке:
Q  1,15 х 3400 = 3910 кН
Q  2 х 1950 = 3900 кН
Обоим условиям удовлетворяет буровая установка 8 класса по ГОСТ 16293-
89 с допускаемой нагрузкой на крюке 4000 кН.
Пример 2.
Исходные данные:
1. Вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны, кН 1650
2. Вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны, кН 1150

14
Расчет
Допускаемая нагрузка на крюке:
Q  1,15 х 1650 = 1897,5 кН
Q  2 х 1150 = 2300 кН
Обоим условиям удовлетворяет буровая установка 6 класса по ГОСТ 16293-
89 с допускаемой нагрузкой на крюке 2500 кН. Поскольку определяющим при выборе
класса буровой установки оказался вес бурильной колонны (при K б  2 ), проверим

величину этого коэффициента для меньшего значения Q = 2000 кН,


соответствующего весу обсадной колонны.
2000
Kб   1,74
1150
Полученная величина K б , превышающая минимально допустимую (1,67),

позволяет окончательно выбрать буровую установку 5 класса по ГОСТ 16293-89 с


допускаемой нагрузкой на крюке 2000 кН.

Пример 3.
Исходные данные:
1. Вес в воздухе наиболее тяжелой обсадной колонны, кН 650
2. Вес в воздухе наиболее тяжелой бурильной колонны, кН 580
Расчет.
Допускаемая нагрузка на крюке:
Q  1,15 х 650 = 747,5 кН
Q  2 х 580 = 1160 кН
Обоим условиям удовлетворяет буровая установка 3 класса по ГОСТ 16293-
89 с допускаемой нагрузкой на крюке 1250 кН. Однако, учитывая большой разрыв
между расчетными нагрузками, определенными по весам обсадной и бурильной
колонн, примем для второго условия минимально допустимую величину K б , равную

1,67.
Q  1,67 х 580 = 968,6 кН
что позволяет окончательно выбрать буровую установку 2 класса по ГОСТ 16293-89
с допускаемой нагрузкой на крюке 1000 кН.

15
2.3. Основные параметры буровых установок

В табл. 2.1 представлены основные параметры буровых установок по ГОСТ


16293-89 "Установки буровые комплектные для эксплуатационного и глубокого
разведочного бурения".
Примечание к табл. 2.1.
1. Условная глубина бурения принята при массе погонного метра бурильной
колонны 30 кг, при этом нагрузка на крюке от наибольшей массы бурильной колонны
составляет 0,5 допускаемой нагрузки на крюке.
2. Допускается увеличивать нагрузку на крюке от массы бурильной колонны до
0,6 допускаемой нагрузки на крюке, при этом допущении расчетная глубина бурения
может отличаться от условной и указываться наряду с ней в технической
документации.
3. Площадь подсвечников (вместимость магазинов) для буровых свечей должна
обеспечивать размещение бурильной колонны длиной не менее 1,25 L, где L –
условная глубина бурения.

2.4 Параметры буровых установок, выпускаемых Уралмашзаводом и


Волгоградским заводом буровой техники
В табл. 2.2 – 2.3 приведены параметры буровых установок, выпускаемых
отечественными заводами бурового оборудования.
В шифрах буровых установок принято:
БУ – буровая установка;
Первое число – условная глубина бурения по ГОСТ 16293-89 в метрах;
Второе число – допускаемая нагрузка на крюке по ГОСТ 16293-89 в десятках кН;
Э – электрический (переменного тока) привод основных механизмов с питанием от
промышленной электросети;
ДГ – дизель-гидравлический привод основных механизмов;
ЭР, ЭП – электрический регулируемый (тиристорный) привод основных механизмов
с питанием от промышленной электросети;
ДЭР, ДЭП – электрический регулируемый (тиристорный) привод основных
механизмов с питанием от автономных дизель-электрических станций;
У – универсальная монтажеспособность;
К – кустовое бурение;
1, 1М, 2М – модификация установок.

16
Параметры буровых установок
Таблица 2.1.
Наименование параметров Значения параметров для классов буровых установок
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Допускаемая нагрузка на крюке, кН 800 1000 12501) 1600 2000 2500 3200 40001) 50001) 6300 1)
8000 10000
Условная глубина бурения, м 1250 1600 200 2500 3200 4000 5000 6500 8000 10000 12500 16000
Скорость подъема крюка при
0,1 – 0,25
расхаживании колонны, м/с
Скорость подъема крюка без
1,5 1,3
нагрузки, м/с, не менее
Расчетная мощность, развиваемая
200 - 240 – 300 – 440 - 550 – 670 – 900 – 1100 – 1500 – 2200 –
приводом на входном валу 3000-4000
2) 240 360 440 550 670 900 1100 1500 2000 3000
подъемного агрегата кВт
Диаметр отверстия в столе ротора,
440 520 700 950 1250
мм, не менее2)
Расчетная мощность привода
180 300 370 440 550 750
ротора, кВт, не более
Мощность бурового насоса, кВт, не 475_ 600_ 750_ 950_
2) 375 3) 3) 4) 950 1180
менее 375 475 600 7504)
Высота основания (отметка пола
3 5 5,5 65) 8 9 10 11
буровой), м, не менее2)
1) В классах 3, 8, 9 и 11 допускается изготовление буровых установок с допускаемыми нагрузками на крюке соответственно
1400, 4500, 5800 и 9000 кН.
2) Не распространяется на морские буровые комплексы.
3) Для буровых установок на постоянной транспортной базе.
4) Не допускается применять в установках кустового бурения.
5) В буровых установках 7-го класса, предназначенных для работы в условиях агрессивных сред – не менее 8 м.
Параметры буровых установок Уралмашзавода
Таблица 2.2.

БУ 3200/200ЭУК-2М2Я
БУ 3200/200ЭУК-2М2У

БУ 3200/200ДГУ-1М
БУ 3200/200ЭУК-2М2

БУ 3200/200ДГУ-1У

БУ 5000/320ДГУ-1Т
БУ 3200/200ЭУ-1М

БУ 5000/320ЭУК-Я
БУ 3200/200ЭУ-1У

БУ 3200/200ДГУ-Т
БУ 5000/320ДГУ-1

БУ 5000/320ЭР-О

БУ 5000/450ЭР-Т
БУ 3200/200ЭУК-

БУ UNOC 320ДЕ

БУ UNOC 500ДЕ
БУ 6500/400ЭР
БУ 5000/320ЭР

БУ 8000/500ЭР
Наименование параметров

БО3Д86-1

БО3Д86-2
НБО-1К

НБО-Э
НБО-Д
3МА
Допускаемая нагрузка на
крюке, кН 2000 2000 2000 3200 3200 4000 4500 5000 2000 2250 2250 3200 3260
Условная глубина бурения, м 3200 3200 3200 5000 5000 6500 5000 8000 3200 3600 3600 5000 5000
Скорость подъема крюка при 0,1- 0,1-
расхаживании колонны, м/с 0,2 ± 0,05 0,2 0,2 0,2 0,1 – 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,19 0,18 0,16 0,16
Скорость подъема элеватора
(без нагрузки), м/с, не менее 1,5 1,5 1,5 1,82 1,6 1,6 1,5 1,6 1,5 1,58 1,5 1,43 1,43
Расчетная мощность на
входном валу подъемного 670 670 670 1100 1100 1475 1100 2200 670 710 700 690 690
агрегата, кВт
Диаметр отверстия в столе
ротора, мм 700 700 700 700 700 700 700 950 700 700 700 700 700
Расчетная мощность привода
ротора, кВт, не более 370 370 280 370 370 440 440 500 370 370 370 218 218
Мощность бурового насоса, кВт 950 950 950 950 950 1180 950 1180 1180 600 600 600 600 600
Вид привода Э ЭР ДГ ДГ ЭР ЭР ЭР ЭР ДЕ Э Д Э Д Д
Длина бурильных труб
диаметром 114 мм (емкость
магазинов), размещенных на 4000 4000 4000 6000 6000 8000 5500 8200 4000 - - 4000 4000
подсвечнике, м
Высота основания (отметка 6,5/
пола буровой), м 7,2 6,0 7,2 6,0 8,0 8,0 6,2 9,4 8,0 8 8 10 7,2 - - 6,5 8
Просвет для установки 5,2/
стволовой части превентеров, м 5,7 4,7 5,7 4,7 6,7 6,7 5,0 7,4 6,7 6,7 6,7 8,5 5,7 - - 5,2 6
продолжение Таблицы 2.2
БУ 3200/200ЭУК-2М2 БУ 3200/200ДГУ-1М БУ 3200/200ЭУ-
Механизмы и БУ 3200/
БУ 3200/200ЭУК-2М2У БУ 3200/200ДГУ-1У 1М БУ 5000/
агрегаты 200ЭУК-3МА НБО-1К
БУ 3200/200ЭУК-2МЯ БУ 3200/200ДГУ-1Т* БУ 3200/200ЭУ-1У 320ЭУК-Я
Лебедка буровая ЛБУ22-720 ЛБУ22-670 ЛБУ22-720 ЛБУ22-720 ЛБУ22-720 ЛБУ37-1100
Насос буровой УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-950А УНБ-600А УНБТ-950А
Ротор Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-700
Комплексы
- АСП-3М1 АСП-3М1 АСП-3М1 - -
механизмов АСП
Кронблок УКБ-6-250 УКБА-6-250 УКБА-6-250 УКБА-6-250 УКБ-6-250 УКБ-6-400
Талевый блок - УТБА-5-200 УТБА-5-200 УТБА-5-200 - -
Крюкоблок УТБК-5-225 - - - УТБК-5-225 УТБК-5-320
Вертлюг УВ-250МА УВ-250МА УВ-250МА УВ-250МА УВ-250МА УВ-320МА
ВМР-
Вышка ВМР-45х200У ВМА-45х200-1 ВМА-45х200-1 ВМА-45х200-1 ВМР-45х320
45х200У
Лебедки,
Привод лебедки,
Лебедки и ротора ротора и Привод лебедки и ротора
Лебедки, ротора и ротора и насосов
Электродвигатель буровых Электродвигатель
Привод основных буровых насосов Индивидуальный
АКБ-13-62-8-УХЛ2 насосов АКБ-13-62-8-УХЛ2
исполнительных Групповой от трех от
Буровых насосов Электродвигат Привод буровых насосов
механизмов и силовых агрегатов электродвигателя
Электродвигатель ели Электродвигатель
агрегатов типа СА-10 4ПС450-1000-
АКСБ-15-54-6-УХЛ2 4ПС450-1000- АКСБ-15-54-6-УХЛ2
УХЛ2
УХЛ2
Циркуляционная МС3200-У1 ЦС3200ЭУ
ЦС3200ЭУК-2М-У1 ЦС3200-01-У1 -
система ЦС3000ДГУ-1Т* К-2М-У1
продолжение Таблицы 2.2
БУ
БУ 5000/
Механизмы и БУ 5000/ 5000/320ЭР БУ8000/500 БУ UNOC
320 ДГУ-1Т БУ5000/450ЭР-Т БУ 6500/400ЭР
агрегаты 320ЭР-О БУ UNOC ЭР 500ДЕ
БУ 5000/320ДГУ-1
320ДЕ
ЛБУ37- ЛБУ3000М
Лебедка буровая ЛБУ37-1100Д ЛБУ37-1100 ЛБУ42-1100Т ЛБУ2000ПМ ЛБУ3000М1
1100 1
УНБТ- УНБТ-
Насос буровой УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-950А УНБТ-1180А1 УНБТ-950А
1180А1 1180А1
Ротор Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 Р-950 Р-700
Комплексы
АСП-3М4 АСП-3М4 АСП-3М4 - АСП-3М5 АСП-3М6 АСП-3М6
механизмов АСП
Кронблок УКБА-6-400 УКБА-6-400 УКБА-6-400 УКБА-7-500 УКБА-7-500 УКБА-7-600 УКБ-7-600
УТБА-5-
Талевый блок УТБА-5-320 УТБА-5-320 УТБА-6-400 УТБА-6-500 УТБА-6-500
320
Крюкоблок - - - УТБК-6-450 - - -
УВ-320МА,
Вертлюг УВ-320МА УВ-320МА УВ-320МА УВ-450МА УВ-450МА УВ-450МА
УВ-450МА
ВМА- ВУ-
Вышка ВМА-45х320 ВМА-45х320 ВУ-45х450 ВУ-45х400 ВУ-45х500А
45х320 45х500А
Привод лебедки, Привод лебедки, Привод лебедки Привод лебедки
Привод буровой лебедки
Привод ротора и буровых ротора и буровых Электродвигатель Электродвигатели
Электродвигатель
основных насосов насосов ДПЗ 99/85-6КМ2 ДПЗ 99/85-6КМ2
4ПС-450-1000-УХЛ2
исполнительных Групповой от 4-х Индивидуальный от Привод ротора и Привод ротора и буровых
Привод буровых насосов
механизмов и силовых электродвигателей буровых насосов насосов
Электродвигатель
агрегатов агрегатов типа 4ПС-450-1000- Электродвигатели Электродвигатели
4ПС-450-1000-УХЛ2
СА-10 УХЛ2 4ПС-450-1000-УХЛ2 4ПС-450-1000-УХЛ2
Комплекс
Циркуляционная ЦС5000ДГУ-1Т ЦС5000Э ЦС8000
ЦС5000ЭУ ЦС5000.450ЭР-Т ЦС6500ЭР оборудования
система ЦС5000ДГУ-1 Р-У1 ЭР
зарубежных фирм
продолжение Таблицы 2.2
Примечания к таблице
Механизмы и НБО-Э НБО-Д БОЗД86-1 БОЗД86-2
1. По требованию заказчика
агрегаты буровые установки
поставляются как с
Лебедка ЛБУ-1200 ЛБУ-1200 ЛБУ-1200Д-1 ЛБУ-1200Д-П механизмами типа АСП, так и
буровая для ручной расстановки свечей.
2. Циркуляционная система может
Насос буровой УНБ-600А УНБ-600А УНБ-600А УНБ-600А
поставляться в любой
Ротор Р-700 Р-700 Р-700 Р-700 комплектации, включая
оборудование зарубежных фирм.
Комплексы
- - - - 3. В качестве источника энергии в
механизмов
буровых установках БУ UNOC
АСП
500ДЕ используются
Кронблок УКБ-6-270 УКБ-6-270 УКБА-7-400 УКБ-7-400 дизельэлектрические станции
Талевый блок УТБ-5-225 УТБ-5-225 УТБ-6-320 УТБ-6-320 фирмы "Caterpillur".
4. Допускается любая комплектация
Крюкоблок УТБК-5-225 УТБК-5-225 УТБК-6-320 УТБК-6-320 оборудования по требованию
Вертлюг УВ-250МА УВ-250МА УВ-320МА УВ-320МА заказчика.

Вышка - - - ВМР-45х320-1
Привод Привод лебедки и Привод лебедки, ротора и одного бурового
основных ротора насоса
исполнительных Электродвигатель Групповой от 3-х дизелей В2500ТКС4
механизмов и АКБ13-62-8-УХЛ2
агрегатов Привод буровых Привод второго бурового насоса
насосов Групповой от 2-х дизелей В2500ТКС4
Электродвигатель
СДБМ99/46-8-УХЛ2
Циркуляционн - - - -
ая система
Параметры буровых установок Волгоградского завода буровой техники
Таблица 2.3.

БУ 2900/175ЭПБ-М1
БУ 2900/175ДГУ-М1

БУ 2900/175ДЭП-2
БУ 2900/175ЭП-М

БУ 1600/100ДММ
БУ 2900/200ЭПК
БУ 1600/100ДГУ

БУ 2900/175ЭПК
БУ 1600/100ЭУ
Наименование показателей

Допускаемая нагрузка на крюке, кН 1000 1000 1750 1750 1750 1750 2000 1000
Условная глубина бурения, м 1600 1600 2900 2900 2900 2900 2900 1600
Скорость подъема крюка при расхаживании
0,1-0,2 0,22 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2 0,1-0,2
колонны, м/с
Скорость подъема элеватора (без нагрузки), м/с,
1,7 1,7 1,95 1,54 1,54 1,66 1,66 1,6
не менее
Расчетная мощность на входном валу подъемного
300 300 550 550 550 550 550 300
агрегата, кВт
Диаметр отверстия в столе ротора, мм 560 560 560 560 560 560 560 560
Расчетная мощность привода ротора, кВт 180 180 180 180 180 180 180 180
475
Мощность бурового насоса, кВт 475 600 600 600 600 600 600
(600)
Вид привода ДГ Э ДГ ЭП ДЭП ЭП ЭП ЭП Д
Длина бурильных труб диаметром 114 мм (емкость
2000 2000 3500 3500 3500 3500 3500 2000
магазинов), размещенных на подсвечнике, м
5,0 5,0 (8) 5,5 6,1 7,75 6 8 6,4
Высота основания (отметка пола буровой), м
3,86
Просвет для установки стволовой части
3,86 (6,86) 4,1 4,7 6,4 4,7 6,64 5,05
превентеров, м
343 308 (ЭП)
Масса установки, т 372 359 528 468 706,5 330
(375) 495 (ДЭП)
Механизмы и агрегаты буровых установок
продолжение Таблицы 2.3.
Наименование Обозначение механизмов и агрегатов буровых установок
механизмов и
агрегатов БУ 2900/175ЭП-М
БУ 1600/ БУ 1600/ БУ 2900/ БУ 2900/ БУ 2900/ БУ 1600/
БУ 2900/175ДЭП-2
100ДГУ 100ЭУ 175ДГУМ1 175ЭПБМ1 200ЭПК 100ДММ
БУ 2900/175ЭПК
Лебедка Б7.02.00.000 Б7.02.00.000 Сб.02/ЛБ-750 Б1.02.030.000 Б1.02.02.000 Б1.02.02.000-01 М12.02.02.000
буровая
НБТ-475
Насос буровой НБТ-475 НБТ-600-1 НБТ-600-1 НБТ-600-1 НБТ-600-1 НБТ-600-1
(НБТ-600-1)
Ротор Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000 Б1.17.03.000
Кронблок Б4.10.00.000 Б4.10.00.000 Сб10А/БУ2500ЭУ Б1.10.00.000 Б1.10.00.000 Б38.10.00.000 М11.01.10.000
Крюкоблок - - Сб11Б/БУ2500ЭУ Б31.11.00.000 Б31.11.00.000 Б38.11.00.000 М11.14.00.000
Крюк Б4.34.00.000 Б4.34.00.000 - - - - -
Талевый блок Б4.15.00.000 Б4.15.00.000 - - - - -
Вертлюг Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000 Б1.56.00.000
Б1.01.00.000 (ЭП)
Вышка буровая Б4.01.00.000 Б4.01.00.000 Сб.01/БУ2500ЭУ Б12.01.00.000 Б12.01.00.000-01 М12.01.00.000
Б11.01.00.000 (ДЭП)
Б11.01.00.000-01
(ЭПК)
Привод Привод Привод лебедки Привод лебедки, Привод лебедки Привод лебедки Привод
основных лебедки, и ротора ротора и насосов Электродвигатель Электродвигатель МПЭ500- лебедки и
исполнительных ротора и Электродвига- Дизельгидравличес МПЭ500-500УХЛ3 500УХЛ3 ротора
механизмов и насосов тель 4АОКБ- кие агрегаты Привод насоса Привод насоса Двигатель
агрегатов Дизельгидрав 450Х-6УХЛ2 Сб.325/САТ-450 Электродвигатель Электродвигатель П245048-УХЛ3 ЯМЗ8401.10
лические Привод насосов П245048-УХЛ3 Привод ротора (шасси)
агрегаты Электродвига- Привод ротора ЭлектродвигательД-816 Привод
Сб.325/САТ- тель АКСБ-15- Электродвигатель насосов
450 44-6-6УХЛ2 Д-816 Дизель
(СДБО-99/49-8У2) 6V396ТС4
3. РАСЧЕТ РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ СПУСКО-ПОДЪЕМНОГО КОМПЛЕКСА
(СПК)

В процессе бурения скважин подъемный комплекс буровой установки


выполняет большой объем спуско-подъемных операций (СПО) бурильной
колонны для замены изношенных долот, что обусловливает нестационарность
режима работы СПК.
Режим нагружения СПК схематично может быть представлен в виде
последовательно повторяющихся блоков нагрузок на крюке за весь срок службы
буровой установки (см. рис. 3.1), где каждый из них формируется количеством
свече-спуско подъемов при СПО за время бурения одной скважины.

N(n)
90 90 90
80 80 80
Qкр70 70 70
60 60 60
50 50 50
40 40 40

Qкр(n)30 30 30
20
10
20
10
20
10
N
0 0 0

Nб1 Nб2 Nбz

Рис.3.1. Схема нагружения СПК за срок службы буровой установки.

Qкр – нагрузка на крюке; N – число циклов нагружений СПК;


Nб1, Nб2, …, Nбz – суммарное число циклов нагружений СПК за время бурения
1-ой, 2-ой, …, z-ой скважин;
Qкр(n) – нагрузка на СПК от веса бурильной колонны из "n" свечей;
N(n) – число циклов нагружений СПК нагрузкой Qкр(n).
Каждый из блоков характеризуется уровнями нагрузок Qкр(п), обусловленных
количеством свечей в бурильной колонне, их весом, компоновкой низа бурильной
колонны, весом подвижных частей талевой системы, плотностью бурового
раствора и силами сопротивления в скважине.
При расчете режима нагружения СПК возникают три следующие задачи:
1. Как определить количество уровней (ступеней) нагружения nmax за
время бурения одной скважины?
2. Как определить величины нагрузок Qкр(n) на каждом из "n" уровней?
3. Как найти суммарное число повторяющихся циклов нагрузок N(n) на
каждом из уровней за время бурения скважины?

24
С теоретической точки зрения решение поставленной задачи требует
определенной формализации и принятия допущений, основные из которых
следующие:
1. Количество уровней нагрузок (ступеней нагружения), действующих на СПК
обусловлен количеством свечей в бурильной колонне и определяется

L max
n max  (3.1)
lсв

где Lmax – длина бурильной колонны при бурении скважины на


максимальную глубину;
lсв – длина свечи бурильных труб.
2. Нагрузки, действующие на крюк от веса бурильной колонны, определяются:

ж
Q кр ( n )  (G св  n  P )  (1   f) (3.2)
 тр
где Gсв – вес свечи бурильных труб;
n – количество свечей в бурильной колонне;
Р – превышение веса компоновки низа бурильной колонны (КНБК) над
весом бурильных труб такой же длины;
ж – плотность бурового раствора;
тр – плотность материала бурильных труб;
f – коэффициент, учитывающий силы трения между стенками скважины
и бурильной колонны. При спуско-подъемных операциях в вертикальных
скважинах принимают: при подъеме f=+0,2; при спуске f=-0,2.
Таким образом, массив нагрузок будет найден изменением числа свечей в
бурильной колонне от 1 до nmax.
Число циклов нагружений подъемного комплекса будет определяться
количеством свече-спуско-подъемов каждой компоновки бурильной колонны из "n"
свечей.
Как правило, загруженность СПК количеством свече-спуско-подъемов
определяется параметрами кривой проходки, которая в большинстве случаев
выражается уравнением:

L  A   mc (3.3)

25
где L – глубина скважины;
 - количество долблений (номер долбления);
A и mc – постоянные коэффициенты, зависящие от качества долот и
геологических условий бурения.
Обычно, при бурении скважин показатель степени кривой проходки "mc"
находится в пределах 0,31,2. Значения "mc" приведены в табл. 3.1  3.3.
В практике бурения при проводке скважины количество рейсов бурильной
колонны превышает число долблений, что обусловлено выполнением
дополнительных рейсов, например, для расширения ствола скважины и
дополнительной промывки скважины перед спуском обсадных колонн и перед
проведением каротажных работ, спуском в скважину на бурильной колонне
испытателя пластов, проведением в скважине аварийных работ и др.
Учет дополнительных рейсов бурильной колонны при проводке скважин можно
осуществить методом обработки промысловых статистических данных и
получением среднестатистических показателей, таких как: средняя проходка на
долото (учитывающая дополнительные рейсы, непосредственно не связанные с
бурением) – hср, среднеприведенный показатель степени кривой проходки – mc и
максимальная среднестатистическая глубина скважины – Lmax.
Тогда:

L max
h ср  , (3.4)
 max
где max – максимальное число рейсов бурильной колонны за время
бурения скважины.
С учетом среднестатистических данных постоянный коэффициент А
находится из выражения:

L max mc
A  L1max mc
 h ср , (3.5)
 mc
max

Откуда средняя проходка на долото определяется

A
h cp  m c mc
(3.6)
L1max

26
Глубина скважины в зависимости от числа долблений (рейсов) находится
подстановкой А из (3.5) в (3.3)
mc
L i  L1max mc
 h ср   im c , (3.7)

где Li и i – глубина скважины и номер i-го рейса.


Количество свечеподъемов, выполняемых СПК, может быть найдено из
анализа кривой проходки скважины, представленной на рис. 3.2.
Из рисунка можно видеть, во-первых, что с каждым долблением углубление
скважины Ci равно:

Ci = Li-Li-1 ,
где Li; Li-1 - глубина скважины при i-ом и (i-1)-ом рейсах,
соответственно.
Во-вторых, все бурильные колонны, длина которых находится в интервале
Li…Li-1 скважины, имеют одинаковое количество подъемов Sn за цикл проводки
скважины, определяемое по формуле:

Sn = max - n + 1. (3.8)
Учитывая, что

Ln = lсв  n ,

Из (3.7) можно записать

L( n ) L max m lcв  n
n  mc  mc
  c (3.9)
L1max  h cp
mc h cp L max

Выражая максимальное количество долблений как

L max
 max  (3.10)
h cp

и подставляя (3.9) и (3.10) в (3.8), имеем

L max  l n 
Sn   1  m c cв   1 , (3.11)
h cp  L max 

27
1 2 i-1 i=n max
1

2
3
L1

L2

Sn
Ci
Li-1
Ln n
Li

Lmax nmax

где Sn – суммарное количество циклов подъемов бурильной колонны из "n"


свечей за период бурения одной скважины.
Рис. 3.2. Кривая проходки скважины.
L – глубина скважины;  - количество долблений; Li - глубина скважины
при i-ом долблении; i - i-ое долбление; n - количество свечей в бурильной
колонне; Ci - проходка за i-ое долбление; Sn - число подъемов бурильной
колонны из n свечей за цикл бурения скважины; Ln - длина бурильной
колонны из n свечей.

При спуске бурильной колонны в скважину количество свече-спусков будет


также определяться по выражению (3.11).
Таким образом, режим нагружения подъемного комплекса (уровни нагрузок на
крюке и количество воздействий нагрузок на каждом уровне) за время бурения
скважины определяется выражениями (3.1); (3.2) и (3.11).
Параметры кривой проходки для нахождения режима нагружения СПК
рекомендуется выбирать по табл. 3.1  3.3.

28
Параметры кривой проходки скважин в зависимости от степени
буримости скважин и региона (области) бурения [17]
Таблица 3.1
Регион (область) Диапазон Параметры кривой проходки Средняя
бурения глубин, м проходка на
А mc долото hcp, м
1.Особолегкобуримые скважины
Тюменская обл. 1600-2000 607,2 0,73 400
2001-2500 753,3 0,60 375
свыше 2500 1289,0 0,39 450
2.Легкобуримые скважины
Астраханская 2000-2500 186,2 0,96 170
обл. 2501-3200 260,7 0,81 150
Волгоградская 2000-2500 142,1 1,01 145
обл. 2501-3200 161,5 0,95 140
свыше 3200 200,5 0,81 105
Пермская обл. 1600-2000 86,2 1,2 140
Оренбургская 2000-2500 78,6 1,15 120
обл. свыше 2500 76,0 1,17 125
Самарская обл. до 1600 60,0 1,34 140
1601-2000 64,7 1,31 140
2001-2500 99,5 1,16 150
2501-3200 102,1 1,12 145
свыше 3200 109,4 1,06 132
3.Среднебуримые скважины
Астраханская 2000-2500 192,3 0,8 100
обл. 2501-3200 300,9 0,65 90
свыше 3200 429,1 0,53 70
Волгоградская 1600-2000 113,4 0,85 70
обл. 2001-2500 152,4 0,74 60
2501-3200 184,7 0,67 50
свыше 3200 205,2 0,63 40
Пермская обл. 1600-2000 101,1 0,96 90
Оренбургская 1600-2000 102,6 0,76 42
обл. 2001-2500 76,2 0,88 48
свыше 2500 74,4 0,92 55
Самарская обл. до 1600 75,8 1,10 100
1601-2000 80,3 1,03 88
2001-2500 94,9 0,88 70
2501-3200 132,5 0,81 65
свыше 3200 144,3 0,72 43
4. Тяжелобуримые скважины
Волгоградская Свыше 3200 231,2 0,51 18,5
обл.
Примечание к табл. 3.1:
- особолегкобуримые скважины – проходка на долото > 200 м;
- легкобуримые скважины – проходка на долото 100…200 м;
- среднебуримые скважины – проходка на долото 20…100 м;
- труднобуримые скважины – проходка на долото менее 20 м.

29
Параметры кривой проходки скважин в Жирновском УБР
ПО "Нижневолжскнефть"
Таблица 3.2
Интервал глубины Параметры кривой проходки Средняя проходка
бурения, м на рейс hcp, м
А mc
1000-2000 233,3 0,574 35,3
2001-2500 370,8 0,504 40,4
2501-3200 366,1 0,519 41,7
3201-4000 305,4 0,509 22,5
4001-5000 257,3 0,500 13,7
5001-6500 198,8 0,565 14,0

Параметры кривой проходки скважин на Карачаганакском и Тенгизском


месторождениях
Таблица 3.3
Месторождение Интервал Средняя Параметры кривой Средняя
глубин продолжи- проходки проходка
бурения, м тельность на рейс
бурения, год А m c hcp, м
Карачаганак 4000-5300 1 292,5 0,683 57
Тенгиз 4000-5300 2 518,9 0,456 31,4

30
4. МЕТОДОЛОГИЯ РАСЧЕТА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ БУРОВОЙ
УСТАНОВКИ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ

Обычно под долговечностью (ресурсом) отдельного подшипника качения


подразумевается количество оборотов, которое одно из колец подшипника
совершает относительно другого кольца до появления первых признаков
контактной усталости металла на любом из колец или тел качения.
Однако, данное определение термина - "долговечность подшипника" является
корректным лишь в случае стационарного нагружения подшипника. При работе
подшипника с изменяющимися нагрузками и частотами вращения его
долговечность может быть определена двумя путями. Первый – по числу
оборотов при эквивалентной нагрузке и условной частоте вращения подшипника
(как правило, равной 100 об/мин.). Второй – по числу блоков нагрузок,
повторяющихся при функционировании опорного узла (так называемый блочный
метод определения долговечности). Например, при расчете долговечности
элементов привода автомобиля за один блок нагрузок приняты нагрузки и число
их воздействий, имеющие место при пробеге автомобилем одного усредненного
километра дороги, а расчетная долговечность (ресурс) (до появления признаков
отбраковки) выражается общим пробегом в тысячах километров.
С учетом нестационарного режима нагружения оборудования буровой
установки долговечность ее элементов (в том числе и подшипников качения)
целесообразно определять количеством пробуренных скважин до появления в них
признаков отбраковки.
Во всех случаях нагружения подшипника (стационарном и нестационарном)
основой для расчета долговечности подшипника является его динамическая
грузоподъемность.
Под базовой динамической расчетной грузоподъемностью подразумевается
такая постоянная неподвижная радиальная (для радиальных и радиально-
упорных подшипников) или центральная осевая нагрузка (для упорных и упорно-
радиальных подшипников), которую может выдержать подшипник, совершая один
млн. оборотов.
Под базовым расчетным ресурсом понимается ресурс партии подшипников, в
которой не менее 90% одинаковых подшипников, имеющих одинаковый режим
нагружения (нагрузку и частоту вращения), должны отработать без появления

31
признаков усталости металла беговых дорожек и тел качения в виде раковин и
отслаивания.
Базовый расчетный ресурс (L10) для шарикового и роликового радиального и
радиально-упорного подшипника (в миллионах оборотов) рассчитывают по
формуле:

L 10  (C r / Pr ) m п (4.1)

где Сr – базовая динамическая радиальная расчетная грузоподъемность, Н;


Рr – эквивалентная динамическая радиальная нагрузка, Н;
mп – показатель степени кривой усталости подшипников
Базовый расчетный ресурс (L10) для шариковых и роликовых упорных и
упорно-радиальных подшипников (в миллионах оборотов) рассчитывают по
формуле:

L 10  (C a / Pa ) m п (4.2)

где Сa – базовая динамическая осевая расчетная грузоподъемность, Н;


Рa – эквивалентная динамическая осевая нагрузка, Н.
Показатель степени кривой усталости подшипников принимают
- для шариковых подшипников mп=3;
- для роликовых подшипников mп=10/3.
Базовый расчетный ресурс (L10) используют в качестве критерия
работоспособности подшипника. Этот ресурс соответствует 90 % надежности, при
этом имеется в виду, что используют обычный материал для изготовления
элементов подшипника, обычную технологию производства и обычные условия
эксплуатации.
При необходимости вычисления ресурса для различных уровней надежности
и/или для специальных свойств подшипников и условий эксплуатации, которые
отличаются от обычных, применяют скорректированный расчетный ресурс (Lnа),
т.е. базовый расчетный ресурс (в миллионах оборотов), скорректированный для
уровня надежности (100 - n) % для особых свойств подшипников и особых
эксплуатационных условий.
Скорректированный расчетный ресурс рассчитывают по формуле:
L nа  а 1  а 2  а 3  L10 или L nа  а 1  а 23  L10 (4.3)

где а1 – коэффициент, корректирующий ресурс в зависимости от надежности


(см. табл. 4.2);

32
а2 – коэффициент, учитывающий качество металла колец и тел качения;
а3 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (наличие
гидродинамической пленки масла между контактирующими
поверхностями колец и тел качения, наличие перекосов и др.).
Принято считать, что коэффициенты а2 и а3 взаимосвязаны, поэтому
совместное влияние качества металла деталей и условий эксплуатации на
долговечность подшипника оценивают обобщенным коэффициентом а23.
Рекомендуется три вида условий использования этого коэффициента [13]:
1) обычные условия применения подшипников;
2) условия, характеризующиеся наличием гидродинамической пленки масла
между контактирующими поверхностями колец и тел качения (2,5) и
отсутствием повышенных перекосов в узле;
3) когда кольца и тела качения изготовлены из электрошлаковой или
вакуумной сталей и подшипники работают в условиях наличия
гидродинамической пленки масла между контактирующими поверхностями
колец и тел качения и отсутствия повышенных перекосов в узле.
Соответственно для этих трех видов условий принимают следующие значения
коэффициента а23
Таблица 4.1.
1 2 3
для шарикоподшипников (кроме сферических) 0,70,8 1,0 1,21,4

для роликоподшипников цилиндрических,


шарикоподшипников сферических двухрядных 0,50,6 0,8 1,01,2

для роликоподшипников конических 0,60,7 0,9 1,11,3


для роликоподшипников сферических двухрядных 0,30,4 0,6 0,81,0

В работе [18] приняты коэффициенты а1 = 1 и а3 = 1 при нормальных условиях


смазки. При изготовлении подшипников со специальными свойствами значения а2
должны устанавливаться изготовителем подшипника.
Если частота вращения подшипника постоянная, удобнее считать
скорректированный расчетный ресурс Lh в рабочих часах:

L h  а1  а 23  L10 (106 / 60n) (4.4)

где n – частота вращения, об/мин.

33
Из формул (4.1) - (4.4) следует, что при увеличении эквивалентной нагрузки
вдвое расчетная долговечность уменьшится для шарикоподшипника в 8 раз, а для
роликоподшипника в 10 раз.
При нестационарном режиме работы, характерном для бурового
оборудования в процессе проводки скважины (см. рис. 3.1), требуемая
динамическая грузоподъемность подшипника определяется по формуле:

mп
mп
z c  Pпр Nn
C тр  n
 С   m п zc (4.5)
N 0  a 1  a 23

где Стр – требуемая динамическая грузоподъемность подшипника;


С' – составляющая динамической грузоподъемности подшипника при
бурении одной скважины;
zс – количество пробуренных скважин за срок службы подшипника;
m
 Pпрпn  N n - условная суммарная составляющая динамической

грузоподъемности подшипника за цикл бурения одной скважины;


Рпр – эквивалентная приведенная нагрузка, определяемая исходя из
п

условий нагружения подшипникового узла на n-ой ступени


нагружения за цикл бурения одной скважины.

Pпр n  (X    Frn  Y  Fan )  K   K т (4.6)

где Frn и Fan – соответственно радиальное и осевое усилие на подшипник


на n-ой ступени нагружения, кH;
X и Y – коэффициенты приведения радиальной и осевой нагрузок в
приведенную нагрузку;
 - кинематический коэффициент, принимаемый равным:
=1 – при вращении внутреннего кольца подшипника;
=1,1 – при вращении наружного кольца сферических подшипников;
=1,2 – при вращении наружного кольца всех прочих подшипников;
Кт – температурный коэффициент. При температуре окружающей среды
менее 1200С принимают Кт=1;
К - коэффициент режима работы (динамический коэффициент),
принимаемый при расчетах (см. табл.4.12) для:
- основной опоры ротора К =3;

34
- основной опоры вертлюга К =1,7;
- опорных подшипников подъемного вала буровой лебедки К=1,8;
- подшипников шкивов талевого блока и кронблока К =1,8;
- опорных подшипников эксцентрикового вала буровых насосов
К=2,0;
Nn – суммарное количество оборотов подшипника, выполненное под
нагрузкой Pпр n за время проводки одной скважины;

N0 = 106 – базовое число оборотов подшипника;

Значения коэффициента а1
Таблица 4.2
Надежность, % Lna а1 Надежность, % Lna а1
90 L10а 1,00 97 L3a 0,44
95 L5а 0,62 98 L2a 0,33
96 L4а 0,53 99 L1a 0,21

Коэффициент, корректирующий ресурс в зависимости от надежности


(коэффициент надежности) рассчитывают по формуле:

1
 lg P (t )  B
a 1    (4.7)
 lg 0,9 
где Р(t) – требуемая надежность подшипника (вероятность безотказной
работы);
В – параметр формы кривой распределения Вейбулла. Для всех типов
подшипников принимают В=1,5 [15].
При известной конструктивной динамической грузоподъемности подшипника
Ск (по каталогу), должно соблюдаться условие:

C к  С тр . (4.8)

Для последовательно установленных на опоре двух и более подшипников их


суммарная динамическая грузоподъемность определяется как

C  C1  Z 0п.75 (4.9)
где С1 – динамическая грузоподъемность одного подшипника;
Zп – количество установленных в опоре подшипников.

35
Долговечность подшипника, выраженная количеством пробуренных скважин
Zc при сохранении требуемого уровня надежности, будет найдена подстановкой
(4.5) в выражение (4.8) с последующим решением относительно Zc.

mп
N 0  a 1  a 23 C 
Zc  C кm п  к  , (4.10)
m
 Pпрпn Nn  С 

где Pпр n – приведенная эквивалентная нагрузка, определяемая по

выражению (4.6) за время бурения одной скважины;


С' – требуемая динамическая грузоподъемность подшипника за
время бурения одной скважины.
Базовую динамическую радиальную расчетную грузоподъемность радиальных
и радиально-упорных подшипников, базовую динамическую осевую расчетную
грузоподъемность упорных и упорно-радиальных подшипников, эквивалентную
динамическую радиальную и осевую нагрузки следует определять по расчетным
формулам, приведенным в табл. 4.3 и 4.4.
Расчетные формулы действительны для подшипников, работающих при
постоянных по величине и направлению (или приводимых к ним) нагрузках, при
частоте вращения ниже предельной, отказ которых возникает из-за усталостного
разрушения.

36
Формулы для определения базовой динамической (конструктивной)
расчетной грузоподъемности подшипников
Таблица 4.3
Конструктивная Динамическая грузоподъемность
разновидность
подшипника
Шариковые: 2
радиальный и ради- C r  b m  f c i  cos  0,7 3 1,8
z D w при D w  25,4 мм
ально-упорный
2
C r  3,647  b m  fc i  cos  0,7 z 3 D 1w,4 при D w  25,4 мм

упорный однорядный 2
C a  b m  fc z 3 D 1w,8 при D w  25,4 мм и =90о

одинарный и двойной 2
C a  3,647  b m  fc z 3 D 1w,4 при D w  25,4 мм и =90о

упорно-радиальный 2
однорядный C a  b m  fc cos  0,7 tg  z 3 D 1w,8 при D w  25,4 мм и 90о

2
одинарный и двойной C a  3,647  b m  fc cos  0,7 tg  z 3 D 1w,4 при D w  25,4 мм и 90о

Роликовые: 3 29
C r  b m  fc i  L we cos   9 z 4 D we27
7
радиальный и ради-
ально-упорный
упорный однорядный 7 3 29
одинарный и двойной C a  b m  fc L we 9 z 4 D we27 при =90о
упорно-радиальный 3 29
C a  b m  fc L we cos   9 z 4 D we27tg при 90о
7
однорядный одинарный
и двойной
Примечание:
В формулах для расчета Са для шариковых и роликовых упорных и упорно-
радиальных подшипников z – число тел качения, воспринимающих осевую
нагрузку в одном направлении. Если несколько роликов устанавливают по одну
сторону оси подшипника так, что их оси совпадают, то эти ролики рассматривают
как один ролик длиной Lwe, равной сумме длин этих роликов.

В формулах приняты обозначения:


Сr- динамическая радиальная грузоподъемность, Н;
Ca - динамическая осевая грузоподъемность, Н;
Сor- статическая радиальная грузоподъемность, Н;
Dw - диаметр шарика, мм;
Dwe - диаметр ролика для расчета грузоподъемности, мм;
Dpw - диаметр окружности центров шариков или роликов, мм;
Lwe - длина ролика для расчета грузоподъемности, мм;

37
bm - коэффициент, характеризующий свойства стали с учетом способа ее
изготовления, значение которого дано в табл. 4.13;
Fr - радиальная нагрузка на подшипник или радиальная составляющая
нагрузки, действующей на подшипник, Н;
Fa - осевая нагрузка на подшипник или осевая составляющая нагрузки,
действующей на подшипник, Н;
Pr - эквивалентная динамическая радиальная нагрузка, Н;
Pa - эквивалентная динамическая осевая нагрузка, Н;
X - коэффициент радиальной нагрузки;
Y - коэффициент осевой нагрузки;
z - число тел качения в однорядном подшипнике, число тел качения в одном
ряду многорядного подшипника при равном их количестве в каждом ряду;
i - число рядов тел качения в подшипнике;
 - номинальный угол контакта подшипника, град;
L10 - базовая долговечность, миллионы оборотов;
e - предельное значение отношения Fa/Fr, обуславливающее выбор
коэффициентов Х и Y;
fc - коэффициент, зависящий от геометрии деталей подшипника, точности их
изготовления и материала;
 - коэффициент вращения;
Coa - статическая осевая грузоподъемность, Н.

Формулы для расчета эквивалентной динамической нагрузки


Таблица 4.4
Конструктивная разновидность подшипника Динамическая эквивалентная
нагрузка
Шариковый радиальный и радиально- Pr  XFr  YF a
упорный, роликовый радиально-упорный
Роликовый радиальный Pr  Fr (при  =0о)
Шариковый и роликовый упорный Pa  Fa (при  =90о)
Шариковый и роликовый упорно- Pa  XFr  YF a
радиальный
Примечание: =1 при вращении внутреннего кольца по отношению к
направлению нагрузки: =1,2 при неподвижном по отношению к направлению
нагрузки внутреннем кольце.

Значения коэффициента fс и X, Y для различных конструкций подшипников


приведены в табл. 4.5 - 4.11.

38
Коэффициент fс для шариковых радиальных и радиально-упорных
подшипников
Таблица 4.5

Шариковые Однорядные
радиальные Шариковые радиальные
D w cos  однорядные и Шариковые однорядные и разъемные
D pw радиально- радиальные двухрядные шариковые
упорные двухрядные самоустана- подшипники
однорядные и подшипники вливающиеся (магнетные
двухрядные подшипники подшипники)
подшипники
Н/мм1,8 при Dw25,4 мм; Н/мм1,4 при Dw>25,4 мм
0,05 46,7 44,2 17,3 16,2
0,06 49,1 46,5 18,6 17,4
0,07 51,1 48,4 19,9 18,5
0,08 52,8 50,0 21,1 19,5
0,09 54,3 51,4 22,3 20,6
0,10 55,5 52,6 23,4 21,5
0,12 57,5 54,5 25,6 23,4
0,14 58,8 55,7 27,7 25,3
0,16 59,6 56,5 29,7 27,1
0,18 59,9 56,8 31,7 28,8
0,20 59,9 56,8 33,5 30,5
0,22 59,6 56,5 35,2 32,1
0,24 59,0 55,9 36,8 33,7
0,26 58,2 55,1 38,2 35,2
0,28 57,1 54,1 39,4 36,6
0,30 56,0 53,0 40,3 37,8
0,32 54,6 51,8 40,9 38,9
0,34 53,2 50,4 41,2 39,8
0,36 51,7 48,9 41,3 40,4
0,38 50,0 47,4 41,0 40,8
0,40 48,4 45,8 40,4 40,9

D w cos 
Коэффициент fс для промежуточных значений определяют линейной
D pw
интерполяцией.

39
Коэффициент fс для шариковых упорных и упорно-радиальных
подшипников.
Таблица 4.6
о
Dw fс при =90 D w cos  fс при
о
=60о =75о
1,8
D pw Н/мм при D pw =45
Dw25,4 мм; Н/мм1,8 при Dw25,4 мм;
1,4
Н/мм при Н/мм1,4 при Dw>25,4 мм
Dw>25,4 мм
0,01 36,7 0,01 42,1 39,2 37,3
0,02 45,2 0,02 51,7 48,1 45,9
0,03 51,1 0,03 58,2 54,2 51,7
0,04 55,7 0,04 63,3 58,9 56,1
0,05 59,5 0,05 67,3 62,6 59,7
0,06 62,9 0,06 70,7 65,8 62,7
0,07 65,8 0,07 73,5 68,4 65,2
0,08 68,5 0,08 75,9 70,7 67,3
0,09 71,0 0,09 78,0 72,6 69,2
0,10 73,3 0,10 79,7 74,2 70,7
0,12 77,4 0,12 82,3 76,6 -
0,14 81,1 0,14 84,1 78,3 -
0,16 84,4 0,16 85,1 79,2 -
0,18 87,4 0,18 85,5 79,6 -
0,20 90,2 0,20 85,4 79,5 -
0,22 92,8 0,22 84,9 - -
0,24 95,3 0,24 84,0 - -
0,26 97,6 0,26 82,8 - -
0,28 99,8 0,28 81,3 - -
0,30 101,9 0,30 79,6 - -
0,32 103,9 - - - -
0,34 105,8 - - -
D w D w cos 
1. Коэффициент fс для промежуточных значений , или углов контакта
D pw D pw
 определяют линейной интерполяцией.
2. Коэффициент fс действителен для подшипников, у которых радиус профиля
желоба не превышает 0,54 Dw.

40
Коэффициент fс для роликовых радиальных и радиально-упорных подшипников
Таблица 4.7
D we cos  fс D we cos  fс
50 50
D pw H / мм 27 D pw H / мм 27
0,01 52,1 0,16 88,5
0,02 60,8 0,17 88,7
0,03 66,5 0,18 88,8
0,04 70,7 0,19 88,8
0,05 74,1 0,20 88,7
0,06 76,9 0,21 88,5
0,07 79,2 0,22 88,2
0,08 81,2 0,23 87,9
0,09 82,8 0,24 87,5
0,10 84,2 0,25 87,0

Коэффициент fс для роликовых упорных и упорно-радиальных подшипников


Таблица 4.8
о
D we fс при =90 D we cos  f с при
о о
=80о
1,8
D pw Н/мм при D pw =50 =65
Dw25,4 мм; (45o<<60o) (60o<75o) (75o<90o)
1,4
Н/мм при Н/мм1,8 при Dw25,4 мм;
Dw>25,4 мм Н/мм1,4 при Dw>25,4 мм
1 2 3 4 5 6
0,01 105,4 0,01 109,7 107,1 105,6
0,02 122,9 0,02 127,8 124,7 123,0
0,03 134,5 0,03 139,5 136,2 134,3
0,04 143,4 0,04 148,3 144,7 142,8
0,05 150,7 0,05 155,2 151,5 149,4
0,06 156,9 0,06 160,9 157,0 154,9
0,07 162,4 0,07 165,6 161,6 159,4
0,08 167,2 0,08 169,5 165,5 163,2
0,09 171,7 0,09 172,8 168,7 166,4
0,10 175,7 0,10 175,5 171,4 169,0
0,12 183,0 0,12 179,7 175,4 173,0
0,14 189,4 0,14 182,3 177,9 175,5
0,16 195,1 0,16 183,7 179,3 -
0,18 200,3 0,18 184,1 179,7 -
0,20 205,0 0,20 183,7 179,3 -
0,22 209,4 0,22 182,6 - -
0,24 213,5 0,24 180,9 - -
0,26 217,3 0,26 178,7 - -
0,28 220,9 - - - -
0,30 224,3 - - - -
D we
Примечание к табл. 4.8. Коэффициент fс для промежуточных значений
D pw
D we cos 
или определяют линейной интерполяцией.
D pw

41
Коэффициенты X и Y для шариковых упорных и упорно-радиальных
подшипников
Таблица 4.9
X Y X Y X Y
 для для двойного подшипника при e
одинарного Fa Fa
подшипника e e
Fr Fr
F
при a  e
Fr
45о 0,66 1,18 0,59 0,66 1,25
50 0,73 1,37 0,57 0,73 1,49
55 0,81 1,60 0,56 0,81 1,79
60 0,92 1,90 0,55 0,92 2,17
65 1,06 1 2,30 0,54 1,06 1 2,68
70 1,28 2,90 0,53 1,20 3,43
75 1,66 3,89 0,52 1,66 4,67
80 2,43 5,86 0,52 2,43 7,09
85 4,80 11,75 0,51 4,80 14,29
90о 1,25tg 1 20 10  1  1,25tg 1 1,25tg
tg  1  sin  
 2  13 13  3  1  2 sin  
1  sin  
 3   1   3 
 1  sin  
 3 
Fa
Примечание. Значения  e для одинарных подшипников не применяют.
Fr

Коэффициенты X и Y для роликовых радиально-упорных подшипников


Таблица 4.10
Конструктивная Х Y X Y
разновидность F F e
подшипника при e при e
Fr Fr
Однорядный, 0о 1 0 0,40 0,4 ctg 1,5 ctg
Двухрядный, 0о 1 0,45 ctg 0,67 0,67 ctg 1,5 tg

Коэффициенты X и Y для роликовых упорно-радиальных подшипников 0о


Таблица 4.11
Конструктивная X Y X Y
разновидность F F e
подшипника при e при e
Fr Fr
Одинарные, 90о - - tg 1 1,5
Двойные, 90о 1,5 tg 0,67 tg 1 1,5

F
Примечание. Значения  e для роликовых упорно-радиальных одинарных
Fr
подшипников не применяют.

42
Значение коэффициента режима работы Кб [12, 13]
Таблица 4.12
Характер нагрузки на подшипник Кб
Спокойная нагрузка, толчки отсутствуют 1

Легкие толчки, кратковременные перегрузки до 125% от 1 - 1,2


нормальной (расчетной) нагрузки

Умеренные толчки, вибрации, кратковременные перегрузки до 1,3 – 1,8


150% от нормальной (расчетной) нагрузки
1,8 – 2,5
Нагрузка со значительными толчками и вибрацией,
кратковременные перегрузки до 200% от нормальной
(расчетной) нагрузки
2,5 – 3,0
Нагрузка с сильными ударами, кратковременные перегрузки до
300% от нормальной (расчетной) нагрузки

Значение коэффициента bm
Таблица 4.13
Тип подшипника bm

Шариковые радиальные и радиально-упорные


- радиальные и радиально-упорные подшипники (за 1,3
исключением нижеуказанных двух групп) и шариковые
самоустанавливающиеся подшипники;
- подшипники с канавкой для ввода шариков; 1,1
- вкладышные подшипники. 1,0

Шариковые упорные и упорно-радиальные однорядные 1,3

Роликовые радиальные и радиально-упорные


- роликовые цилиндрические подшипники, конические 1,1
подшипники и игольчатые подшипники с кольцами,
подвергнутыми обработке резанием;
- игольчатые подшипники со штампованным наружным 1,0
кольцом;
- роликовые сферические подшипники; 1,15

Роликовые упорные и упорно-радиальные


- роликовые цилиндрические и игольчатые подшипники; 1,0
- конические роликовые подшипники; 1,1
- роликовые сферические подшипники. 1,15

43
5. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ ШКИВОВ
ТАЛЕВОЙ СИСТЕМЫ

5.1. Назначение талевой системы. Конструктивные схемы кронблоков и


талевых блоков

Талевая система буровой установки, представляющая собой полиспаст,


предназначена:
- для подачи на забой бурильной колонны с определенной скоростью и
нагрузкой на долото в процессе бурения скважины;
- для спуско-подъемных операций с бурильными колоннами с целью замены
изношенных долот;
- для выполнения вспомогательных рейсов (например, при промывке
скважины перед каротажными работами и перед спуском обсадных колонн);
- для выполнения аварийных работ в скважине;
- для спуска обсадных колонн в скважину.
Основными элементами (сборочными единицами) талевой системы являются:
кронблок, талевый блок, механизм крепления неподвижного конца каната,
талевый канат.
Принцип действия талевой системы состоит в преобразовании вращательного
движения барабана лебедки, навивающего на себя талевый канат, в возвратно-
поступательное перемещение талевого блока с крюком и элеватором.
Основными элементами кронблока талевой системы (неподвижного блока
полиспаста) (рис.5.1) являются: 1 – рама, 2 – опора оси, 3 – вспомогательный
блок, 4 – ось, 5 – промежуточная опора, 6 – шкив, 7 – предохранительный кожух.
На рис. 5.2 представлены конструктивные схемы кронблоков, выпускаемых
отечественными заводами.
Как видно из схем, кронблоки отличаются друг от друга количеством шкивов,
наличием промежуточной опоры (разрезная или неразрезная ось) (схемы а-г),
наличием шкива с осью, перпендикулярной основной оси и отклоняющего тяговую
струну от металлоконструкций вышки (схемы в-г), наличием дополнительного
шкива с осью, параллельной основной оси и выводящего тяговую струну за
пределы вышки (схема д).

44
Рис 5.1 Кронблок

Рис 5.3 Талевый блок

Рис. 5.2 Конструктивные схемы кронблоков


На рис. 5.3 представлен талевый блок, состоящий из: двух боковых щек 4,
которые бывают литые, сварные и пластинчатые, и соединенных наверху
траверсой 10, а внизу серьгой 1 с помощью приваренных к щекам кронштейнов 3
и пальцев 2. В щеках неподвижно установлена ось 7, которая для
предотвращения осевого смещения с торцов закреплена гайками 8. Концы оси 7 с
гайками 8 защищены предохранительными кольцами 9, приваренными к щекам.
Ось с торцов имеет отверстия, предназначенные для смазки
роликоподшипников 6 канатных шкивов. Смазка подшипников каждого шкива
осуществляется индивидуально через масленки, установленные в этих
отверстиях.
На оси блока на подшипниках 6 установлены канатные шкивы 5, закрытые с
двух сторон предохранительными кожухами 11.
Канатные шкивы устанавливаются на ось посредством двух радиальных
роликоподшипников или одного роликового конического двухрядного подшипника.
На рис.5.4 представлен талевый блок, применяемый с автоматическим
элеватором. Талевый блок состоит из двух секций, что позволяет подвести
бурильные трубы к центру скважины через него.
На рис 5.5 представлены крюкоблоки, объединяющие в единое целое талевый
блок и крюк.

5.2. Основные параметры кронблоков и талевых блоков

Основными параметрами кронблоков и талевых блоков являются:


- допускаемая нагрузка на крюке;
- число шкивов тальблока и кронблока и обусловленная ими кратность
оснастки;
- диаметр талевого каната;
- диаметр шкива по дну желоба;
- диаметр оси шкива;
- типоразмер подшипника и их число в шкиве, обусловливающие
динамическую грузоподъемность опоры;
- габаритные размеры;
- масса.
Основные параметры кронблоков и талевых блоков, выпускаемых
отечественными заводами, представлены в табл. 5.1 и 5.2.

46
Рис 5.4 Талевый блок 4ТБА-6-400

Рис. 5.5 Крюкоблоки

47
5.3. Методика расчета долговечности подшипников шкивов талевой системы

Как показано в разделе 4, долговечность подшипника при нестационарном


режиме нагружения (применительно к буровой установке) определяется по
формуле (4.10)
N0  a 1  a 23
Z c  C кm п n max
mп
 Pпр Nn
n
n 1

где Z c - количество пробуренных скважин до появления признаков

отбраковки при заданном уровне надежности;


a1 – коэффициент надежности, определяемый по формуле (4.7).
1 0,666
 lg P (t )  B  lg P (t ) 
a 1      
 lg 0,9   lg 0,9 

Схема нагружения подшипника шкива представлена на рис. 5.6.

Рт Рт

Рис. 5.6. Схема нагружения подшипника шкива

48
Параметры кронблоков
Таблица 5.1
Б4. 10.00.000 Сб. 10А
БУ1600 / 100ЭУ ,ДГУ БУ2500ЭУ Б1.10.00.000 УКБА-6-250 УКБ-6-250 УКБА-7-400 УКБА-7-500 УКБА-7-600
Параметры
Схема кронблока (см. е д е' г б в а а
рисунок)

Допускаемая нагрузка 1000 1600 1600 2000 2000 3200 4000 5000
(ГОСТ 16293-89), кН
Число канатных шкивов
5 5+1 5+1 6 6 7 7 7
Канавки обработаны под 25 28 28 28 28 32 35 38
канат диаметром, мм

Наружный диаметр шкива, 900 1000 1000 1000 1000 11200 1400 1500
мм

Диаметр шкива по дну 800 900 900 900 900 1000 1285 1365
канавки, мм
Диаметр оси шкива, мм 170 170 170 220 220 260 280 380

Номер подшипника шкива 42234 42234 42234 97744Л 97744Л 7097152М 7097156М 1097976
Размеры подшипника, мм
170х310х52 170х310х52 170х310х52 220х340х10 220х340х100 260х400х10 280х420х100 380х520х15
0 4 0
Число подшипников в 2 2 2 1 1
шкиве 1 1 1

Габаритные размеры, мм 910 2680 - 3180 6750


длина 950 1046 - 4390 2606 4381 3130 5090
ширина 950 1400 - 2820 1335 2820 1810 2200
высота 1810 1991 2240
Масса, кг 1100 2260 1470 3885 9700
5150 6800 11683
Параметры талевых блоков
Таблица 5.2
Б4. 10.00.000 Сб. 11Б
УТБА-5-200 УТБА-6-320 УТБА-5-200 УТБА-6-400 УТБА-6-500 БУ1600 / 100ЭУ ,ДГУ БУ 2500ЭУ УТБК-5-225
Параметры
Допускаемая нагрузка на 1
крюке (ГОСТ 16293-89), кН 2000 3200 3200 4000 5000 000 1600 2000
Число канатных шкивов 5 6 5 6 6 4 4 5
Канавки обработаны под
канат диаметром, мм 28 32 35 35 38 25 28 32
Число осей для установки
канатных шкивов 2 2 2 2 2 1 1 1
Наружный диаметр шкива,
мм 1000 1120 1400 1400 1500 900 1000 1120
Диаметр шкива по дну
канавки, мм 900 1000 1285 1285 1365 800 900 1000
Диаметр оси шкива, мм 220 260 280 280 380 170 170 220
Номер подшипника шкива 97744ЛМ 7097152М 7097156М 7097156М 1097976 42234 42234 42244
Размеры подшипника, мм 220х340х100 260х400х104 280х420х108 280х420х108 380х520х120 170х310х52 170х310х52 220х400х65
Кол-во подшипников в
шкиве 1 1 1 1 1 2 2 2
Габаритные размеры, мм
длина 2175 2425 2705 2705 2845 1580 3260 3950
ширина 1390 1475 1485 1415 1710 756 660 1020
высота 1050 1170 1450 1450 1540 1590 1050 1170
Масса, кг 3700 5790 6850 6970 10540 3412 3790 6234
Допущения, принимаемые при расчете:
1. Расчетный режим нагружения шкивов приравнивается к режиму
нагружения быстроходного шкива кронблока.
2. Усилия в обеих струнах, огибающих шкив, одинаковые, равные Рт
(пренебрегаем КПД шкива).
3. Подшипники шкивов имеют только радиальную нагрузку.
Приведенная эквивалентная нагрузка, действующая на опору шкива, может
быть найдена из общей формулы приведения при отсутствии (по допущению)
осевой нагрузки

Pпр  (X    Fr  Y  Fa )  K т  K б  X    Fr  K т  K б (5.1)

где - кинематический коэффициент, принимаемый при вращающемся


наружном кольце подшипника равным 1,2;
Кт = 1 – температурный коэффициент;
Кб = 1,8 – коэффициент режима работы подшипника;
Fr =2Рт – нагрузка на шкив от усилий в двух струнах, приравненных к
усилию в тяговой струне.
С учетом принятых значений приведенная нагрузка на подшипник шкива будет
равна:

Pпр  2,4  Pт  K б (5.2)

или Pпр  4,32  Pт (5.3)

В общем виде массив нагрузок на опору шкива будет найден подстановкой в


формулу (5.2) усилия в тяговой струне при подъеме бурильной колонны из

скважины Pтп( n ) и при спуске Pтcп( n ) в скважину, значения которых при бурении i-го

интервала скважины равны:


- при подъеме

G св i  n  Pi  1  ж i  f   G тс
 

Pтiп ( n )   тр  (5.4)
U тс   тс
где f – коэффициент, учитывающий трение бурильной колонны о стенки скважины
при подъеме.

51
Для вертикальных скважин принимают f=0,2.
- при спуске

 
 1  ж i  f   G тс  тс
 

 G n P
 св i i
  тр  
Pтicп( n )  (5.5)
U тс

В общем же виде суммарное число оборотов подшипника шкива при подъеме


бурильной колонны из "n" свечей, то есть при уровне нагружения Pпр(n), за время
бурения скважины определится из выражения

  lсв  U тс
N (n)   S( n ) (5.6)
  Dш
где  = 1,011,02 – коэффициент переподъема свечи бурильных труб;
lсв – длина свечи бурильных труб;
Uтс – кратность оснастки (передаточное отношение) талевой системы;
Dш – диаметр шкива по дну желоба;
S(n) – количество подъемов бурильной колонны из "n" свечей за цикл бурения
скважины.
Учитывая, что скважина бурится поинтервально различными компоновками
бурильных труб, суммарная составляющая динамической грузоподъемности
подшипника шкива при бурении всех интервалов может быть найдена, с учетом
(5.3), из выражения:

n max i max n i max


lсв  U тс
 Pпрп( n )  N ( n )    ((2,4  Pтiп ( n )  K т  K б ) m п  (2,4  Pсп  K т  Kб )mп )   Sn i
m

n 1 i 1 n 1
тi ( n )
D ш
или, после преобразований, имеем


 lсв  U тс i max n i max п m п

n max

mп
Pпр( n )  N ( n )  ( 2,4  K т  K б )
mп
    ( P тi ( n ) )  ( P сп ) m п  Sn i
n 1 D ш i 1 n 1
тi ( n )

(5.7)
где imax – количество интервалов бурения;
ni max – максимальное число свечей в бурильной колонне при бурении i-го
интервала;

52
S'ni – число подъемов бурильной колонны из "n" свечей при бурении i-го
интервала.
С учетом (5.7), выражение для долговечности подшипника шкива имеет вид:

mп
 Cк  N 0  a 1  a 23  D ш
Z c     , (5.8)
 2,4  K т  K б
i max n i max
  п
 L св  U тс     (P тi ( n ) ) mп
 (P сп
) mп   S
i 1 n 1  тi ( n )  ni

Таким образом, для нахождения долговечности подшипника по формуле (5.8)


необходимо знать усилие в тяговой струне при подъеме и спуске бурильной
колонны из "n" свечей, максимальное число свечей в колонне труб при бурении
каждого интервала ni max и число циклов подъемов бурильной колонны из "n"
свечей при бурении каждого интервала скважины S'ni.
С учетом того, что компоновка бурильной колонны может меняться
поинтервально, режим нагружения СПК БУ числом циклов подъемов может быть
представлен схемой (рис. 5.7), где L – глубина скважины,  - число долблений.

L1

Sn2 max
L2 n2max

S’ni
Li-1 n(i-1)max
Sni max
Li nimax

Lmax nmax
Рис. 5.7. Режим нагружения СПК БУ числом циклов подъемов

Как видно из рис. 5.7, составляющая динамической грузоподъемности


подшипника в каждом i-ом интервале выражения (5.8) равна:

53
nimax
 m m 
W i    (Pптi(n) ) п  (Pсп ) п   Sn

n  1 
тi(n)
i

При бурении первого интервала

n1max   
W1    (Pп ) п (Pсп )  1
m mп
  S  S (5.9)
т1(n) т1(n)   n n1max

n 1  

При бурении всех последующих интервалов


a  
W i    (Pп ) п (Pсп ) п   (S S
m m
 1) 
тi(n) тi(n)
n 1  n(i 1)max

nimax
(5.9a)
nimax  m 
   (Pп ) п (Pсп ) п   (Sn  S
m
 1)
тi(n) тi(n)
n  a 1   nimax

где n imax , a  n (i  1)max - максимальное количество свечей в бурильной колонне

при бурении i-того и предыдущего (i-1) интервалов соответственно, которые равны

Li L (i 1) max
n i max  ; n (i 1) max  (5.10)
lсв lсв

S n , S n i max , S n ( i 1) max - число подъемов бурильной колонны за цикл бурения

скважины, определяемое при подстановке числа содержащихся в ней свечей


(соответственно n, n i max и n (i 1) max ) в формулу:

L max  l n 
Sn  1  m св св   1, (5.11)
h ср  L max 
 
где Lmax, hср – максимальная глубина скважины и средняя проходка на долото;

P тiп ( n ) и P тiсп( n ) - усилие в тяговой струне талевой системы соответственно при

подъеме из скважины и спуске в скважину бурильной колонны из "n" свечей в i-


ом интервале бурения (определяются по (5.4) и (5.5)).

54
5.4. Алгоритм расчета долговечности подшипников шкивов талевой системы

1. По найденной в каталоге динамической грузоподъемности подшипника C' и


числу подшипников в шкиве Zn определяем суммарную конструктивную
динамическую грузоподъемность опоры:

Cк  C  Zn0,75
2. По требуемой (устанавливаемой расчетчиком) вероятности безотказной
работы Р(t) подшипника определяем коэффициент безопасности
0,666
 lg P (t ) 
a 1   
 lg 0,9 

3. Задаемся числом интервалов бурения imax.


4. Находим максимальное число свечей в бурильной колонне при бурении
каждого интервала

Li
n i max 
lсв
где Li –максимальная глубина скважины при бурении i-го интервала.
5. Находим по формуле (5.11) число подъемов бурильных колонн
максимальной длины в каждом i-том и предыдущем (i-1)-вом интервалах

L max  Li 
Sn i max  1  m c  1
h ср  L max 
 

L max  L 
Sn ( i1) max  1  m c i 1  1
h ср  L max 
 

6. Для каждого i-го интервала бурения, изменяя число свечей в бурильной


колонне от n=1 до ni max, по формулам (5.4) и (5.5) находим массивы усилий
в тяговой струне при подъеме и при спуске

  
(G свi  n  Pi )1  жi  f   G тс
  тр 
P тiп ( n )   
U тс   тс
   
 (G  n  P )1   жi  f   G тс    тс
свi i  
  тр 
 
P cп  
тi ( n ) U тс

55
7. Изменяя "n" от 1 до nmax, найдем суммарное число подъемов бурильной
колонны из "n" свечей за цикл бурения скважины

L max  l n 
Sn  1  m c св   1
h ср  L max 

7.1. Примем а=n(i-1) max


8. Для каждого интервала бурения найдем составляющую динамической
грузоподъемности подшипника в виде:
- для первого интервала

nimax n1max
 W1  Qпрi    (Pп )mп (Pсп )mп   (Sn  Sn  1)
n 1 n 1 
т1(n) т1(n) 1max 

- для всех последующих интервалов

nimax
 п m сп m 
)    (Pп )mп (Pсп )mп   (Sn  Sn  1)
a
 WI    (P ) п (P ) п   (Sa  Sn
n 1  n  a 1 
тi(n) тi(n) imax тi(n) тi(n) imax

9. Просуммируем составляющие динамической грузоподъемности


подшипника, полученные для каждого i-го интервала

i max
A   WI
i 1

10. Найдем по формуле (5.8) долговечность подшипника, выраженную


количеством пробуренных скважин

mп
 Cк  N 0  a1  a 23    D ш
Zc    
 2,4  K т  K б    lсв  U тс  A

56
5.5. Исходные данные для расчета долговечности подшипников шкивов
талевой системы. Обозначения переменных, форма ввода и распечатки
исходных данных и результатов расчета

Расчет подшипников шкивов талевой системы.


Имя пользователя: _____________________
Группа: ____________________
Исходные данные.
Lmax=6500 - максимальная глубина скважины, м
hcp=50- средняя проходка на долото, м
mc=0,40- показатель степени кривой проходки скважины
lсв=27,0- длина свечи бурильных труб, м
Gтс=120,0- вес подвижных частей талевой системы, кН
Ск=1000- динам. грузоп. подшипника по каталогу, кН
Zп=1- число подшипников в шкиве
тс=0,82- кпд талевой системы
Dш=1,28- диаметр шкива по дну канавки, м
Uтс=12- кратность оснастки талевой системы
E=1,01- коэффициент переподъема свечи
а23=0,6- коэффициент влияния качества металла и условий эксплуатации
подшипника
N0=1000000- базовое число оборотов подшипника
Kт=1,0- температурный коэффициент
Kб=1,8- коэффициент режима работы
mп=3,33- показатель степени кривой усталости подшипника
P(t)=0,995- вероятность безотказной работы подшипника
тр=7800- плотность материала труб, кг/м3
f=0,20- коэффициент, учитывающий трение между бурильной колонной и
стенками скважины
imax=4- число интервалов бурения
1 2 3 4 i – номер интервала
600 1800 4800 6500 Li – конечная глубина i-го
интервала, м
9,1 9,1 9,1 7,5 Gсвi- вес свечи в интервале, кН
240 240 200 180 Рi – превышение веса КНБК над
весом бурильных труб такой же
длины, кН
1150 1240 1400 1400 ж i – плотность бурового
раствора в интервале, кг/м3
Результаты расчета.
Долговечность подшипника, выраженная количеством пробуренных скважин
Zc =……

57
6. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ
ОПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ ПОДЪЕМНОГО ВАЛА БУРОВОЙ ЛЕБЕДКИ

6.1. Назначение. Параметры. Конструктивно-кинематические схемы буровых


лебедок

Буровая лебедка является одним из важнейших элементов спуско-подъемного


комплекса буровой установки. Ее энерговооруженность, компоновочно-
кинематическая схема и тип привода обусловливают производительность и
эффективность подъемного комплекса буровой установки.
Буровая лебедка совместно с талевой системой предназначена для
осуществления спуско-подъемных операций с бурильными и обсадными
колоннами в процессе проводки скважины. При этом процесс подъема талевого
блока с загруженным (или незагруженным) элеватором осуществляется путем
наматывания талевого каната на барабан лебедки и выбором его из талевой
системы. Спуск же талевого блока осуществляется путем сматывания (размотки)
каната с барабана. Таким образом, вращательное движение барабана лебедки
преобразуется в возвратно-поступательное движение талевого блока.
Компоновочно-кинематические схемы лебедок зависят от многих факторов и
должны обеспечить: рациональную тяговую характеристику спуско-подъемного
комплекса, надежность несущих элементов лебедки в процессе
функционирования, легкость управления, простоту обслуживания, малую массу и
габариты, легкость монтажа-демонтажа и транспортировки.
Кинематические схемы буровых лебедок и их привода и тяговые
характеристики подъемных систем буровых установок, выпускаемых
отечественными заводами, представлены на рис. 6.1÷6.7.
Из представленных рисунков можно видеть, что большинство буровых
лебедок выполнено по одновальной схеме (6.1÷6.7) и только две выполнены по
двухвальной схеме, это ЛБУ 2000ПС и ЛБУ 3000М1 (рис. 6.5).
Анализ схем нагружения опорных подшипников подъемного вала буровых
лебедок показывает, что им присущи следующие особенности:
- на подъемный вал действует усилие в тяговой струне и крутящий момент от
КПП, карданного вала или редуктора через муфты сцепления (см. рис. 6.1, 6.4а
и 6.7, а также ЛБУ-1200Д, не представленной на рисунках);

58
Рис. 6.1. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок: а) БУ 1600/100 ЭУ,
б) БУ 1600/100 ДГУ
Рис. 6.2. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок:
а) БУ 2500 ЭП, ДЭП-1, б) БУ 2500 ДГУ-М
Рис. 6.3. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики
подъемной системы буровых установок:
а) БУ 3200/200 ДГУ-1, б) БУ 3200/200 ЭУ-1, ЭУК-2М
Рис. 6.4. Кинематическая схема привода буровой лебедки и тяговая характеристика подъемной системы
буровой установки БУ 5000/320 ДГУ-1
Рис. 6.5. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок:
а) БУ 6500/400 ЭP, б) БУ 8000/500 ЭР.
Рис. 6.6. Кинематические схемы привода буровых лебедок и тяговые характеристики подъемной системы буровых установок:
а) БУ 3200/200 ЭУК-3МА, б) БУ 5000/320 ЭР, ДЭР
Рис. 6.7. Кинематическая схема
лебедочного модуля и тяговая
характеристика подъемной
системы буровых установок
БУ 2500/160 ЭПБМ1 и
БУ 2500/175 ЭПКБМ
1-вспомогательный тормоз; 2-муфта; 3- Привод
вал барабанный; 4,5-муфты шинно- № Параметры Главный Вспомогательный
пневматические; 6-коробка передач; 7- п/п
Передача
муфта; 8-главный двигатель; 9-приврд I II I II
тахогенератора ТГ; 10-муфта; 11- ци-
1 Нагрузка на крюке, кН 5001600 0500 1600 800
линдрический редуктор; 12-электро-
двигатель; 13-муфта; 14-водило;15- 2 Скорость подъема крюка, м/с 0,860,21 1,660,86 0,0160 0,0307
водило.
- на подъемный вал действуют одновременно усилие в тяговой струне и
усилие в цепной передаче. Как видно из схем, цепные колеса располагаются
как на консолях подъемного вала, так и между барабаном и опорными
подшипниками (см. рис. 6.2÷6.3, 6.4б, 6.6б);
- на подъемный вал действуют усилие в тяговой струне и крутящий момент от
электродвигателей постоянного тока при спуско-подъемных операциях с
бурильными колоннами, а при спуске тяжелых обсадных колонн и при
ликвидации затяжек и прихватов колонн – усилие в тяговой струне и усилие в
цепной передаче (см. схемы рис. 6.5).

6.2. Основные параметры буровых лебедок

Основными параметрами буровых лебедок являются: мощность на приводном


валу лебедки, диаметр и длина барабана, число скоростей и скорости подъема,
усилие в тяговой струне и диаметр талевого каната.
Мощность на приводном валу лебедки:

(Q БK max  G тс )  Vp
N Бл  (6.1)
тс бл
где QБК max – максимальный вес бурильной колонны;
Gтс – вес подвижных частей талевой системы;
Vр – расчетная скорость подъема крюка, принимаемая в пределах
0,4÷0,6 м/с;
ηтс – к.п.д. талевой системы;
ηбл – к.п.д. буровой лебедки.
Усилие в тяговой струне определяется по формуле:

Q кр  G тс
Pт  (6.2)
U тс  тс
где Qкр – нагрузка на крюке;
Uтс – кратность оснастки талевой системы.
Максимальное усилие в тяговой струне:

Q доп  G тс
Pт max  (6.3)
U тс тс
где Qдоп – допускаемая нагрузка на крюке.

66
Диаметр талевого каната – определяется из условия обеспечения
необходимого разрывного усилия

R s  Pт max  S (6.4)

где Rs – разрывное усилие каната;


Pт max – максимальное усилие в тяговой струне, определяемое по
формуле (6.3)
[S] – коэффициент запаса, принимаемый
[S] ≥ 3 при спуско-подъемных операциях с бурильными колоннами;
[S] ≥ 2 при спуске тяжелых обсадных колонн и ликвидации затяжек
и прихватов инструмента.
Скорости подъема крюка находятся в пределах 0,1÷2,0 м/с.
Минимальная скорость подъема является технологической и используется
при спуске тяжелых обсадных колонн (при снятии колонны с элеватора), при
расхаживании и ликвидации затяжек и прихватов бурильных труб. Минимальная
скорость подъема принимается в пределах Vmin = 0,1÷0,25 м/с.
Максимальная скорость подъема находится в пределах 1,5÷2,0 м/с и
ограничивается тремя факторами:
- условием плотной навивки каната на барабан. Закономерность плотной
навивки нарушается при скорости укладки каната на барабан Vт,
превышающей 20 м/с.
Vт = Vкр ∙ Uтс; (6.5)
- безопасностью процесса подъема талевого блока и возможностью
затаскивания его под кронблок;
- увеличение скорости подъема крюка более чем 1,8÷2,0 м/с не приводит к
сокращению затрат времени на СПО из-за инерционности системы "силовой
привод – буровая лебедка – талевая система".
Число скоростей (ступеней передач) подъема крюка зависит от типа
привода буровой лебедки.
При использовании электродвигателей переменного тока и двигателей
внутреннего сгорания с механической трансмиссией число скоростей обычно
принимают 4÷6. При использовании же электродвигателей постоянного тока и
двигателей внутреннего сгорания с турботрансформаторами число скоростей
составляет 2÷4.
Диаметр барабана лебедки обычно принимают

67
Dб ≥ 24 dк (6.7)

Малый диаметр барабана приводит к быстрому износу талевого каната.


Длина барабана. Длина и диаметр обусловливают канатоемкость барабана.

Lк = lсв ∙ Uтс+Zнсв ∙ π ∙ D1 (6.8)


где Lк – требуемая канатоемкость барабана;
lсв – длина свечи бурильных труб;
Zнсв = 10÷15 – число несвиваемых витков каната в первом слое
навивки при СПО;
D1 – диаметр навивки каната в первом слое.
Число слоев навивки каната на барабан, как правило, принимают:
- при длине свечи бурильных труб, равной 25÷27 м, принята трехслойная
укладка каната;
- при длине свечи бурильных труб, равной 36 м, принята четырехслойная
укладка каната.
Технические параметры буровых лебедок, выпускаемых отечественными
заводами, представлены в табл. 6.1 и 6.2.

6.3. Методика расчета долговечности опорных подшипников подъемного


вала буровой лебедки

Обобщенная схема нагружения подъемного вала, учитывающая


кинематические схемы привода буровых лебедок отечественных буровых
установок (см. рис. 6.1…6.7), представлена на рис. 6.8. Выбор необходимой схемы
нагружения подъемного вала осуществляется подстановкой в алгоритм расчета
соответствующих данных по усилиям в цепях, диаметров звездочек и расстояний
от центра звездочек до соответствующих опор.
Возможные сочетания нагрузок, действующих на подъемный вал, следующие:
- на подъемный вал действуют – усилие в тяговой струне Рт, усилие в ведущей
ветви цепной передачи и реакции в опорах РА и РВ;
- на подъемный вал действуют усилие в тяговой струне Рт, крутящий момент
(например от карданного вала, зубчатого редуктора или непосредственно от
двигателей) и реакции в опорах РА и РВ.

68
Параметры буровых лебедок ВЗБТ
Таблица 6.1
Показатели Б7.02.00.000 Сб.02./ЛБ-750 Б1.02.30.000 Б1.02.00.000
Применяемость (шифр буровой БУ 1600/100 ЭУ; БУ 2500/160 ДГУ-М БУ 2500/160 ЭП БУ 2500/160 ЭПБМ1
установки) БУ 1600/100 ДГУ БУ 2500/160 ДЭП БУ 2500/175 ЭПКБМ
БУ 2500/160 ЭПК
Максимальное усилие в канате, кН 145 225 225 240
Расчетная мощность на входном валу, 300 550 550 517
кВт
Диаметр талевого каната, мм 25 28 28 28
Диаметр бочки барабана, мм 550 700 550 550
Длина бочки барабана (lб), мм 800 1200 1200 1060
Число скоростей лебедки (с учетом 4/2 4 2 2
коробки скоростей)
Число скоростей, передаваемых на 4/2 4 - -
ротор
Диаметр тормозных шайб, мм 1180 1180 1180 1180
Ширина тормозной колодки, мм 230 230 230 250
Тип основного тормоза ТГ-1000 ТЭП-45 ТЭП-45 ТЭП-45
Габаритные размеры, мм длина 4570 4520 4910 12250
ширина 3175 2040 3190 3230
высота 2187 1895 2130 3190
Масса, кг 12000 12200 21000 35800
Конструктивные размеры, мм (см.
рис.6.8) l 1500 2020 2020 1820
la 350 410 410 380
lв 350 410 410 380
l1 - 300 - -
l2 - - - -
l3 - - - -
l4 - 300 280 -
l5 - - 500 -
Номер опорного подшипника 3630 3634 3634 3634
Параметры буровых лебедок ПО "УРАЛМАШ"
Таблица 6.2
Показатели ЛБУ22-720 ЛБУ22-670 ЛБУ37-1100 ЛБУ42-1100Т ЛБУ2000ПС ЛБУ3000М1 ЛБУ-1200Д
БУ3200/200ДГУ-1М; ДГУ-IV; БУ3200/200 БУUNOC320ДЕ БУ5000/450 БУ6500/400 БУ8000/500 ЭР; Уралмаш-
Применяемость ДГУ-1Т; БУ3200/200ЭУК- ЭУК-3МА БУ5000/320ЭР; ЭР-Т; ЭР; ДЭР БУUNOC500ДЕ 3Д-86
2М2; ЭУК-2М2У; ЭУК-2МЯ; ДЭР; ДЭР-Т
(шифр буровой установки) БУ3200/200ЭУ-1; ЭУК-2М; БУ5000/320;
ЭУ-IV; ЭУ-1М ЭУК-Я; ЭР-0
Максимальное усилие в канате, 220 220 370 420 365 460
кН
Расчетная мощность на входном
валу, кВт 720 670 1100 1100 1475 2200
Диаметр талевого каната, мм 28 28 35 35 35 38 32
Диаметр бочки барабана, мм 650 500 685 685 835 935 800
Длина бочки барабана (lб), мм 840 1180 1373 1373 1445 1540 1030
Число скоростей лебедки (с
учетом коробки скоростей) 4 2 4 или 6 4 2 2 5
Диаметр тормозных шайб, мм 1180 900 1270 1270 1450 1600 1450
Ширина тормозной колодки, мм 230 230 230 230 230 260 250
Тип основного тормоза ТЭИ710-45 ТЭИ710- ЭМТ или ЭМТ-45 или - - -
45 ТЭИ800-60 ТЭИ800-60
Констр. размеры, мм (см. рис.6.8), l 2400 3450 1950
la 630 500 1350 435
lв 980 500 600 485
l1 250 - -
l2 - - 340 -
l3 360 - - -
l4 240 - -
l5 - - - -
Номер опорного подшипника 3638 3640 3652 3638
Габаритные длина 6854 7860 7080* 7080* 8430** 8725**
размеры, мм ширина 3208 3100 3230* 3230* 3480** 3464**
* *
высота 2695 2207 2208 2208 2540** 2560**
Масса, кг 34860 34000 40740* 40740* 39550** 49177**
* **
Параметры приведены без РПДЭ; Параметры приведены без электродвигателей и РПДЭ.
Рис. 6.8. Обобщенная схема нагружения подъемного вала буровых лебедок:
а - общий вид вала; б - вид вала сбоку

71
- Принимаемые допущения:
1) собственным весом подъемного вала в сборе и каната, навитого на барабан,
пренебрегаем; 2) скважина бурится одной компоновкой бурильной колонны.
В общем случае усилие в цепи равно


Pц (к )  Pт (6.9)
d ц (к )

где Рц(к) – усилие в к-той цепи;


dц(к) – диаметр к-того цепного колеса;
Рт – усилие в тяговой струне;
Dр – расчетный диаметр навивки каната на барабан;
к – порядковый номер цепного колеса (см. рис. 6.8 слева - направо) к=1, 2…5.
Горизонтальная составляющая усилия, действующего от цепи на подъемный
вал, равна

Dp
Р гц (к )  Р ц (к )  sin   Pт  sin  (к )  Pт  ц (к ) (6.10)
d ц (к )

где α – угол наклона цепи к вертикали.


При α > 60о принимают sin α=1.
Dp
 ц (к )   sin  (к )
d ц (к )

где  ц (к ) - коэффициент влияния усилия в цепи на горизонтальную

составляющую.
Горизонтальные реакции в опорах А и В от усилий в цепях могут быть
найдены:
- в опоре А, ΣМВ=0 (см. рис. 6.8)

 ц (1) (l  l1 )   ц (2 ) (l  l2 )   ц (3)l3   ц (4 )l4   ц (5)l5


PАг  Р т   Р т   Аг (кj ) (6.11)
l

- в опоре В, ΣМА=0

  ц (1)l1   ц (2 )l2   ц (3) (l  l3 )   ц ( 4 ) (l  l4 )   ц (5) (l  l5 )


PВг  Р т   (6.12)
 Р т   Вг ( кj ) l

72
где  Aг (кj ) и  Вг (кj ) - коэффициенты горизонтальных составляющих реакций в опорах

А и В.
Вертикальными реакциями в опорах А и В от усилий в цепях пренебрегаем из-
за их малости.
Вертикальные нагрузки (реакции) в опорах А и В равны

lв  (i  1)(d к   )
PAв  Pт (6.13)
l

l  lв  (i  1)(d к   )
PBв  Pт (6.14)
l

i - номер витка, начиная справа;


l - расстояние между опорами;
lв - расстояние между опорой В и тяговой струной в крайнем правом
положении;
δ - зазор между витками (1,0-1,5 мм).
Приведенные нагрузки в опорах А и В равны
- в опоре А

PпрА  (Р гА ) 2  (Р вА ) 2 (6.15)

- в опоре В
г 2 в 2
PпрВ  (Р В )  (Р В ) (6.16)

При определении горизонтальных составляющих реакций и приведенных


нагрузок в опорах А и В следует иметь в виду, что на подъемный вал
одновременно может действовать усилие только от одной цепи или внешний
крутящий момент, например, прямо от электродвигателя, от редуктора и т.д. и
усилие в тяговой струне.
Динамическая грузоподъемность, необходимая для обеспечения работы
опорных подшипников за срок службы, определяется

Zc m
Cк  С  mп  Q прп( n )  N ( n ) (6.17)
N o  a 1  a 23

где Qпр(n), N(n) – приведенная эквивалентная нагрузка, действующая на


подшипник при подъеме бурильной колонны из n свечей и суммарное число
оборотов барабана при этой нагрузке.

73
Qпр( n )  ( X    Fr  Y  Fa ) K т  К (6.18)

Для опорных подшипников принимают X=1, =1, Y=0, Кт=1.


Тогда
Q пр ( n )  Fr  К  (6.18а)

Для опоры А Fr  PпрА

Для опоры В Fr  PпрВ

При отсутствии цепной передачи в приводе подъемного вала схема


расчета долговечности подшипников будет следующей (см. рис. 6.8):
- для опоры А приведенная эквивалентная нагрузка равна

А lв  (i  1)(d к   )
Q пр (n )  К   Р т (n ) (6.19)
l

- для опоры В приведенная эквивалентная нагрузка равна

l  lв  (i  1)(d к   )
QB
пр ( n )  К   Р т ( n ) (6.20)
l
A (B )
где Q пр ( n ) , Р т ( n ) - приведенная эквивалентная нагрузка и усилие в тяговой струне

при подъеме бурильной колонны из "n" свечей.


Из выражений (6.19) и (6.20) видно, что приведенная эквивалентная нагрузка
зависит от перемещения тяговой струны вдоль барабана. Учет же этого
перемещения при прочностных расчетах затруднен. Поэтому, в целях
количественной оценки перемещения необходимо составить алгоритм расчета
при следующих допущениях:
- канат при навивке все время находится у левой реборды, тогда

А lв  l
Q пр (n )  К   Р т (n ) (6.21)
l
la
QB
пр ( n )  К   Р т ( n ) (6.22)
l
где lа - расстояние между опорой А и тяговой струной в крайнем левом
положении;
lδ – длина барабана.

74
- канат при навивке все время находится у правой реборды, тогда
А lв
Q пр (n )  К   Р т (n ) (6.23)
l
l  lв
QB
пр ( n )  К   Р т ( n ) (6.24)
l
- канат при навивке все время находится посередине барабана, тогда
А lв  l / 2
Q пр (n )  К   Р т (n ) (6.25)
l
la  l / 2
QB
пр ( n )  К   Р т ( n ) (6.26)
l

- канат при навивке перемещается вдоль барабана, тогда


А lв  (i  1)(d к   )
Q пр (n )  К   Р т (n ) (6.27)
l
l  lв  (i  1)(d к   )
QB
пр ( n )  К   Р т ( n ) (6.28)
l
Обозначив
lв  (i  1)(d к   )
 A (i )  ,
l
l  lв  (i  1)(d к   )
 B( i )  ,
l
имеем
А
Q пр ( n )  К   Р т ( n ) A ( i ) (6.27а)

QB
пр ( n )  К   Р т ( n )   B( i ) (6.28а)

В процессе проводки скважины суммарная составляющая динамической


нагрузки от режима нагружения подшипника в формуле (6.17) может быть найдена
по следующей схеме.
Рассмотрим случай подъема бурильной колонны из n свечей на высоту одной
свечи при расположении тяговой струны у левой или у правой реборды
- тяговая струна у левой реборды
mп
 l l 
WА1  А
(Qпр(n) )
mп
 N (n)  К  Р т ( n ) в    Zв max (6.29)
 l 
где Zв max – полное число витков каната, укладываемых на барабан при подъеме
на высоту свечи
  lсв  U тс
Z в max  (6.30)
 Dp

75
mп
 l 
WB1   (Qпр
B
(n) )
mп
 N ( n )  К  Р т ( n ) a   Zв max (6.31)
 l 
- тяговая струна у правой реборды
mп
 l 
WА1  А
(Qпр (n) )
mп
 N n  К  Р т ( n ) в   Zв max (6.32)
 l 
mп
 l  la 
WB1  B
(Qпр(n) )
mп
 N n  К  Р т ( n )    Zв max (6.33)
 l 

Из выражений (6.21) и (6.23) следует, что приведенная эквивалентная


нагрузка для опоры А при навивке каната у левой реборды превышает
l l 
аналогичную нагрузку при расположении всех витков у правой реборды в  в  
 lв 
mп
 l в  l 
раз, а долговечность опоры будет различаться в 
 l 
 раз.
 в 
Так, например, при lδ=1200 мм, lа=lв=500 мм различие в расчетной
долговечности составляет более чем в 30 раз.
Таким образом, учету перемещения тяговой струны вдоль барабана при
расчетах долговечности опор должно уделяться должное внимание.
При реальных условиях укладки каната на барабан число рабочих витков в
первом слое равно

Z1  Z   Z нсв (6.34)

где Zδ- число витков каната в одном слое навивки;


l
Z  (6.35)
dк  
lδ – длина барабана;
dк – диаметр каната;
δ = 1,0÷1,5 мм – зазор между витками каната на барабане;
Zнсв – число витков, не свиваемых в первом слое при СПО.
Число слоев навивки каната на барабан равно
Z в max  Z нсв
к (6.36)
Z
Число витков в неполном верхнем слое навивки равно

76
a  (к  [к ])  Z (6.37)

Число полных слоев навивки (без учета первого слоя) равно


к плн  [к ]  1
где [к] – целая часть числа к:
При подъеме на высоту свечи составляющая динамической нагрузки в опоре
А за время навивки только первого слоя равна

 К  Р т ( n )   A(i )  п
Z
WА1   (Qпр
А
(n) )
mп
 Nn  m
(6.38)
i  Z нсв 1

При навивке последующих полных слоев каната составляющая динамической


нагрузки в опоре А определяется

 К  Р т ( n )   A(i)  п  К плн


Z
WАплн   (Qпр
А
(n) )
mп
 Nn  m
(6.39)
i 1

Составляющая динамической нагрузки в опоре А при навивке последнего


неполного слоя определяется
- если слой навивки нечетный,

 К m
а
WАврхн.нчт   Р т ( n )   A( i ) п (6.40)
i 1

- если слой навивки четный, обозначив


lв  (a  i  1)(d к   )
 A (i )  ,
l
имеем

 К m
а
WАврхн.чт   Рт(n)   A
 (i) п (6.41)
i 1

Итак, при отсутствии цепей в приводе подъемного вала суммарная


составляющая динамической нагрузки для опоры А, расходуемая при одном
цикле подъема бурильной колонны из "n" свечей на высоту свечи, равна:
- при нечетном числе слоев навивки каната на барабан

 Z 
 m
Z а
WА( n )  К  Р т ( n ) п    m п  К плн   m п    m п  (6.42)
 i  Z 1 A ( i ) A ( i ) A ( i ) 
 нсв i 1 i 1 

77
- при четном числе слоев навивки каната

 Z 
 m
Z а
WА( n )  К  Р т ( n ) п    m п  К плн   m п   ( А  (i) ) m п  (6.42а)
 i  Z 1 A ( i ) A ( i ) 
 нсв i 1 i 1 

Суммарная составляющая динамической нагрузки в опоре А, расходуемая за


время бурения скважины с учетом количества свече-спуско-подъемов, будет
равна

n max
WАскв 2  WА( n )  Sn (6.43)
n 1

и долговечность опоры А (в количестве пробуренных скважин) равна


N o  a1  a 23
ZcA  (Cк ) m п (6.44)
WАскв

Аналогично для опоры В составляющая нагрузки будет равна


- для первого слоя

 К  Р т ( n )   B(i )  п
Z
WB1  m
(6.45)
i  Z нсв 1

- для полных слоев

 К  Р т ( n )   B(i)  п  K плн


Z
WBплн  m
(6.46)
i 1

- для верхнего неполного слоя – нечетного

 К m
а
WBврхн.нчт   Р т ( n )   B( i ) п (6.47)
i 1

- для верхнего неполного слоя – четного


обозначив

la  (i  1)(d к   )
 B (i )  ,
l
имеем

78
 К m
а
WАврхн.чт   Р т ( n )   B ( i ) п (6.48)
i 1

Суммарная составляющая динамической нагрузки для опоры В, расходуемая


при одном цикле подъема бурильной колонны из "n" свечей на высоту одной
свечи, равна:
- при нечетном числе слоев навивки каната на барабан
 Z 
 m
Z а
WB( n )  К  Р т ( n ) п    m п  К плн   m п    m п  (6.49)
 i  Z 1 B( i ) B( i ) B( i ) 
 нсв i 1 i 1 
- при четном числе слоев навивки
 Z 
 m
Z а
WB( n )  К  Р т ( n ) п    m п  К плн   m п   ( B ( i ) ) m п  (6.49а)
 i  Z 1 B( i ) B( i ) 
 нсв i 1 i 1 
Суммарная составляющая динамической нагрузки в опоре B, расходуемая за
цикл бурения скважины с учетом количества свече-спуско-подъемов, будет равна
n max
WBскв  2  WB( n )  S( n ) (6.50)
n 1

и долговечность опоры В равна


N o  a1  a 23
ZcB  (Cк ) m п (6.51)
WBскв

При наличии цепной передачи в приводе подъемного вала схема расчета


долговечности будет следующей.
Находим приведенные эквивалентные нагрузки
- в опоре А
-
А
Q прц( n )  К   Р прА ( n )  К   (Р гА ( n ) )2  (Р вА ( n ) )2 (6.52)

- в опоре В
-
В г 2 в 2
Q прц( n )  К   Р прВ( n )  К   (Р В ( n ) )  ( Р В( n ) ) (6.53)

где Р гА и Р Вг - находятся из выражений (6.11) и (6.12), а Р вА и Р Вв из


выражений (6.13) и (6.14).
По аналогии с (6.38) составляющая динамической нагрузки, расходуемая
опорой А при навивке только первого слоя за один подъем, будет определяться

79
Z mп
   К  ( Р гА( n ) ) 2  ( Р т ( n )   A( i ) ) 2 
А
W1ц( n ) (6.54)
i  Z нсв 1  

Аналогично (6.39) при навивке полных слоев имеем

Z mп
   К  ( Р гА( n ) ) 2  ( Р т ( n )   A( i ) ) 2 
Ац
Wплн  К плн (6.55)
i 1 
(n)

При навивке последнего верхнего неполного слоя


- нечетный слой

а mп
   К  ( Р гА( n ) ) 2  ( Р т ( n )   A( i ) ) 2 
Ац
Wврхн ( n ) нчт (6.56)
i 1 

- четный слой

а mп
   К  ( Р гА( n ) ) 2  ( Р т ( n )   A
 ( i ) ) 2 
Ац
Wврхн ( n ) чт (6.57)
i 1 

с учетом (6.11), (6.12) выражения (6.54)-(6.57) будут иметь вид


- для составляющей динамической нагрузки при навивке только первого слоя

Z mп
   К  Р т ( n ) ( Аг ( к , j) ) 2   A,i 2 
А
W1ц( n ) (6.54а)
i  Z нсв 1  

- при навивке полных слоев каната

Z mп
   К  Р т ( n ) ( Аг ( к , j) ) 2   A,i 2 
Ац
Wплн  К плн (6.55а)
i 1 
(n)

- при навивке верхнего неполного слоя – нечетного

а mп
   К  Р т ( n ) ( Аг ( к , j) ) 2   A,i 2 
Ац
Wврхн ( n ) нчт (6.56а)
i 1 

- при навивке верхнего неполного четного слоя

80
а mп
  К  Р т ( n ) ( Аг ( к , j) )2   A ,i 
А
( n ) чт 
2
ц
Wврхн (6.57а)
i 1

За полный цикл одного подъема составляющая динамической нагрузки для


опоры А равна
- при нечетном числе слоев навивки

А А А А
W(цn )  W1ц( n )  Wплн
ц
( n )  Wврхн ( n ) нчт
ц
(6.58)

- при четном числе слоев

А А А А
W(цn )  W1ц( n )  Wплн
ц
( n )  Wврхн ( n ) чт
ц
(6.59)

Составляющая динамической нагрузки за все циклы подъема при бурении


скважины с учетом подъема на каждой скорости

jmax n max( j)
Ац А
Wскв    W(цn )  S( n) (6.60)
j1 n min( j)

Так как при спуске бурильного инструмента в скважину цепи привода не


работают, то составляющая динамической нагрузки за все спуски бурильных труб
определяется аналогично выражению (6.43)

n max
WАскв   WА( n )  S( n) (6.61)
n 1

Полная составляющая динамической нагрузки за цикл проводки скважин


равна

А А
W  Wскв
ц
 WАскв (6.62)

и долговечность опоры А определится

N 0  a1  a 23
ZcA  (Cк ) m п A
(6.63)
W

Долговечность опоры В находится аналогично.

81
6.4. Алгоритм расчета долговечности опорных подшипников подъемного
вала

1. Число витков в одном слое навивки каната на барабан

Z   l /(d к   )

2. Число слоев навивки каната на барабан

  lсв  U тс    D 1  Z нсв
K
  D р  Z

3. Число рабочих витков каната в первом слое навивки

Z1  Z   Z нсв

4. Число витков в неполном верхнем слое навивки

a  (к  [к ])  Z

5. Число полных слоев навивки (без учета первого слоя)

к плн  [к ]

6. По кинематической схеме и тяговой характеристике определяем число


скоростей подъема крюка, номер скорости и величины нагрузок, поднимаемых на
каждой скорости. Данные вносим в таблицу.
1 Номер скорости, j V IV III II I
2 Макс. нагрузка, поднимаемая на
крюке на данной скорости, кН Q(5) Q(4) Q(3) Q(2) Q(1)
3 Индекс работающего на данной
скорости цепного колеса (К) (см. K(5) K(4) K(3) K(2) K(1)
рис. 6.8) (к равно индексу при Z)
4 Число зубьев цепного колеса Z(K,5) Z(K,4) Z(K,3) Z(K,2) Z(K,1)
5 Шаг цепи, мм t(K,5) t(K,4) t(K,3) t(K,2) t(K,1)
6 Расстояние от работающего на
данной скорости цепного колеса до l(K,5) l (K,4) l (K,3) l (K,2) l (K,1)
опоры, l(к), м (рис. 6.8)
7 Угол наклона цепи α, град. α(K,5) α(K,4) α(K,3) α(K,2) α(K,1)

7. Диаметр цепных колес

82
Z (к , j)  t (к , j)  10 3
d ц ( к , j) 

8. Максимальное число свечей бурильной колонны, поднимаемых на каждой


j-ой скорости

Q кр ( j)  Р
n max( j) 
G св

9. Минимальное число свечей, поднимаемых на скоростях

n min( j)  n max( j 1)  1

j  jmax ; n min( j)  1
при

10. Значения коэффициентов влияния цепей на горизонтальную составляющую


усилия

Dp
 ц (к )   sin  (к , j)
d ц ( к , j)

11. Значения коэффициентов горизонтальных составляющих реакций в опорах


А и В для каждой скорости подъема

 ц(1) (l  l1 )   ц( 2) (l  l2 )   ц( 3) l3   ц( 4) l4   ц(5) l5
 Аг ( к, j) 
l

  ц(1) l1   ц( 2) l2   ц(3) (l  l3 )   ц( 4) (l  l4 )   ц(5) (l  l5 )


 Bг ( к, j) 
l

12. Коэффициенты влияния навивки первого слоя на составляющую


динамической нагрузки в опорах А и В при работе на каждой скорости
- в опоре А

mп
 
 
Z 2
 l  (i  1)(d к   ) 
    Аг ( к , j) 
2
K A1( j)  в 
 
i  Z нсв 1   l 
 

- в опоре В

83
mп
 
 
Z 2
 l  lв  (i  1)(d к   ) 
    Вг (к , j) 
2
K В1( j)  
 
i  Z нсв 1   l 
 

13. Коэффициенты влияния навивки полных слоев на составляющую


динамической нагрузки в опорах А и В при работе на каждой скорости
- в опоре А

mп
 2
 
Z
 l  (i  1)(d к   )  
    Аг (к , j)
2
K A ПЛН ( j)  в  
  l 
i 1
 

- в опоре В
mп
 
 
Z 2
 l  lв  (i  1)(d к   )  
    Вг (к , j)
2
K В ПЛН ( j)   

i 1  l  
 

14. Коэффициенты влияния навивки верхнего неполного слоя на


составляющую динамической нагрузки в опорах А и В при работе на каждой
скорости
- в опоре А при нечетном числе слоев

mп
 2
K A НЧТ ( j)

а
    Аг ( к , j)  2  lв  (i  1)(d к   )  

 l
 

i 1
 

- в опоре А при четном числе слоев


mп
 2
K A ЧТ ( j)
а


    Аг ( к , j) 2  l  (а  i  1)(d к   )  
 в
 l
 

i 1
 

- в опоре В при нечетном числе слоев

mп
 
 
2
а
 l  lв  (i  1)(d к   ) 
    Вг ( к , j) 
2
K В НЧТ ( j)  
 
i 1  l 
 

- в опоре В при четном числе слоев

84
mп
 
 
2
а
 l  (i  1)(d к   ) 
    Вг ( к , j) 
2
K В ЧТ ( j)  а  
i 1  l 
 

15. Суммарный коэффициент влияния навивки каната на барабан за цикл


одного подъема крюка на высоту свечи на каждой скорости
- в опоре А при нечетном числе слоев навивки

К А НЧТ ( j)  К А1( j)  К А ПЛН ( j)  К А НЧТ ( j)

- в опоре А при четном числе слоев навивки

К А ЧТ ( j)  К А1( j)  К А ПЛН ( j)  К А ЧТ ( j)

- в опоре В при нечетном числе слоев навивки

К В НЧТ ( j)  К В1( j)  К В ПЛН ( j)  К В НЧТ ( j)

- в опоре В при четном числе слоев навивки

К В ЧТ ( j)  К В1( j)  К В ПЛН ( j)  К В ЧТ ( j)

16. Максимальное число свечей в бурильной колонне

L max
n max 
lсв

17. Массив нагрузок (усилий) в тяговой струне

G св  n  P  G тс
Р Т (n ) 
U тс  тс
18. Число свечеподъемов бурильной колонны из n свечей за цикл бурения
скважины

L max  l n 
S( n )  1  m c cв  1
h cp  L max 
 

19. Составляющая динамической нагрузки в опоре А за все циклы подъема при


бурении скважины с учетом подъема на каждой скорости

85
- при нечетном числе слоев навивки каната

j max n max( j)
WAнчт  ( К ) mп
  т ( n )  К А НЧТ ( j)  S( n )
Рm п

j 1 n  n min( j)

- при четном числе слоев навивки каната

j max n max( j)
WAчт  ( К ) m п   т ( n )  К А ЧТ  ( j)  S( n )
Рm п

j 1 n  n min( j)

20. Составляющая динамической нагрузки в опоре В за все циклы подъема при


бурении скважины с учетом подъема на каждой скорости
- при нечетном числе слоев навивки каната

j max n max( j)
WВнчт  ( К ) mп
  т ( n )  К В НЧТ ( j)  S( n )
Рm п

j 1 n  n min( j)

- при четном числе слоев навивки каната

j max n max( j)
WВчт  ( К ) m п   т ( n )  К В ЧТ  ( j)  S( n )
Рm п

j 1 n  n min( j)

21. Составляющая динамической нагрузки в опорах А и В за все циклы спуска


бурильной колонны при бурении скважины
21.1. Коэффициент влияния навивки первого слоя на составляющую
динамической нагрузки в опорах А и В
- в опоре А
Z mп
 l  (i  1)(d к   ) 
K A1C    в 
i  Z нсв 1  l 

- в опоре В
Z mп
 l  l  (i  1)(d к   ) 
K В1C    в 
i  Z нсв 1  l 

21.2. Коэффициент влияния навивки полных слоев на составляющую


динамической нагрузки в опорах А и В

86
- в опоре А

Z mп
 l  (i  1)(d к   ) 
K A ПЛНC   в 
i 1 l 

- в опоре В
Z mп
 l  l  (i  1)(d к   ) 
K В ПЛНC   в 
i 1 l 

21.3. Коэффициент влияния навивки верхнего неполного слоя на составляющую


динамической нагрузки в опорах А и В
- в опоре А при нечетном числе слоев

mп
 l  (i  1)(d к   ) 
а
K A НЧТC   в 
i 1 l 

- в опоре А при четном числе слоев

mп
а
 l  (а  i  1)(d к   ) 
K A ЧТC   в 
i 1 l 

- в опоре В при нечетном числе слоев

mп
 l  l  (i  1)(d к   ) 
а
K В НЧТC   в 
i 1 l 

- в опоре В при четном числе слоев

mп
 l  (i  1)(d к   ) 
а
K В ЧТC   а 
i 1 l 

22. Суммарный коэффициент влияния навивки каната на барабан за цикл


одного спуска крюка на высоту свечи
- в опоре А при нечетном числе слоев навивки

К А НЧТC   К А1C  К А ПЛНC  К А НЧТC

- в опоре А при четном числе слоев навивки

87
К А ЧТ   К А1C  К А ПЛНC  К А ЧТC

- в опоре В при нечетном числе слоев навивки

К В НЧТ   К В1C  К В ПЛНC  К В НЧТC

- в опоре В при четном числе слоев навивки

К В ЧТ   К В1C  К В ПЛНC  К В ЧТC

23. Составляющая динамической нагрузки в опоре А за все циклы спуска


- при нечетном числе слоев навивки

n max
WAнчтc  ( К ) m п  Р т (пn )  К А НЧТC  S( n )
m

n 1

- при четном числе слоев навивки

n max
WAчтc  ( К ) m п  Р т (пn )  К А ЧТC  S( n )
m

n 1

24. Составляющая динамической нагрузки в опоре В за все циклы спуска


- при нечетном числе слоев навивки

n max
WBнчтc  ( К ) m п  Р т (пn )  К B НЧТC  S( n )
m

n 1

- при четном числе слоев навивки

n max
WBчтc  ( К ) m п  Р т (пn )  К B ЧТC  S( n )
m

n 1

25. Суммарная составляющая динамической нагрузки за все циклы подъема и


спуска
- в опоре А при нечетном числе слоев навивки

нчт  Wнчт  Wнчтc


A A A
W

88
- в опоре А при четном числе слоев навивки

чт  Wчт  Wчтc
A A A
W

- в опоре В при нечетном числе слоев навивки

нчт  Wнчт  Wнчтc


B B B
W

- в опоре В при четном числе слоев навивки

чт  Wчт  Wчтc
B B B
W

26. Коэффициент безопасности

0,666
 lg P (t ) 
a 1   
 lg 0,9 

27. Долговечность опор


- опора А при нечетном числе слоев навивки

N 0  a1  a 23
ZcAнчт  (Cк ) m п A
Wнчт

- опора А при четном числе слоев навивки

N 0  a1  a 23
ZcA чт  (Cк ) m п A
w чт

- опора В при нечетном числе слоев навивки

N 0  a1  a 23
ZcBнчт  (Cк ) m п B
Wнчт

- опора В при четном числе слоев навивки


N 0  a1  a 23
ZcB чт  (Cк ) m п B
Wчт

6.5. Исходные данные для расчета долговечности опорных подшипников


подъемного вала буровой лебедки. Обозначения переменных. Формы ввода
и распечатки исходных данных и результатов расчета

89
Расчет опорных подшипников буровой лебедки

Имя пользователя: ___________________________


Группа: ________________________
Исходные данные: Шифр буровой лебедки:
Lmax = 6500 – максимальная глубина скважины, м
Hcp = 50 – средняя проходка на долото, м
mc = 0,4 – показатель степени кривой проходки скважины
lсв = 27,0 – длина свечи бурильных труб, м
ε = 1,01 – коэффициент переподъема свечи
Gтс = 120,0 – вес подвижных частей талевой системы, кН
P = 200,0 – превышение веса КНБК над весом БК такой же длины, кН
ηтс = 0,82 – кпд талевой системы
Uтс = 12 – кратность оснастки талевой системы
Dδ = 0,835 – диаметр барабана лебедки, м
D1 = 0,870 – диаметр навивки первого слоя, м
Dр = 0,900 – расчетный диаметр навивки, м
dк = 0,035 – диаметр каната, м
δ = 0,0015 – зазор между витками каната на барабане, м
lδ = 1,445 – длина барабана, м
la = 0,500 – расстояние между опорой А и последним витком каната в первом
слое, м
lв = 0,500 – расстояние между опорой В и первым витком каната на барабане, м
l = 2,400 – расстояние между опорами, м
Zнсв = 10 – число несвиваемых витков каната в первом слое
Cк = 1300 - динамическая грузоподъемность подшипника, кН
mп = 3,33 – показатель степени кривой усталости подшипника
No = 106 – базовое число оборотов подшипника
a23 = 0,4 – коэффициент влияния качества металла и условий эксплуатации
подшипника (табл. 4.1)
P(t) = 0,995 – вероятность безотказной работы подшипника
jmax = 1 – число скоростей подъема.

1 Номер скорости, j V IV III II I


2 Макс. нагрузка, поднимаемая на
крюке на данной скорости, кН 0,0 0,0 0,0 0,0 2500
3 Индекс работающего на данной
скорости цепного колеса К, равного - - - - -
индексу при Z, (рис. 6.8)
4 Число зубьев цепного колеса 0 0 0 0 0
5 Шаг цепи, мм 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
6 Расстояние от работающего на
данной скорости цепного колеса до 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
опоры, l (к), м
7 Угол наклона цепи α, град. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

Долговечность опоры А:
- при нечетном числе слоев навивки каната на барабан

90
Z cAнчт =…..

- при четном числе слоев навивки каната на барабан

Z cAчт =…..

Долговечность опоры В:
- при нечетном числе слоев навивки каната на барабан

ZB
c нчт =…..

- при четном числе слоев навивки каната на барабан

Z Bc чт =…..

91
7. РАСЧЕТ РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
ВЕРТЛЮГА

7.1. Назначение и конструктивная схема вертлюга

Вертлюг является соединительным звеном между невращающимися


поступательно движущимися элементами талевой системы (талевый блок, крюк,
крюкоблок) и вращающейся бурильной колонной (то есть он является пятой,
поддерживающей вращающуюся бурильную колонну), а также он предназначен
для подачи промывочной жидкости под давлением во внутреннюю полость
вращающейся бурильной колонны.
На рис. 7.1 представлена конструктивная схема вертлюга. Основными
деталями вертлюга являются: 1 – ствол; 2, 8 – нижний и верхний масляные
сальники; 3 – корпус; 4, 6 – подшипники роликовые радиальные (нижний и
верхний), центрирующие ствол в корпусе; 5 – опора основная; 7 – опора
вспомогательная; 9 – уплотнение высоконапорное быстросменное; 10 – шланг
напорный; 11 – труба напорная; 12 – крышка; 13 – подвод; 14 – штроп.
Наиболее удачные конструкции вертлюгов представлены на рис. 7.2 и 7.3. На
рис. 7.2 представлен вертлюг, выпускаемый Волгоградским заводом буровой
техники, а на рис. 7.3 – вертлюг РС-650 фирмы National.

7.2. Основные параметры вертлюгов

Основными параметрами вертлюгов являются:


- Допускаемая статическая нагрузка на невращающийся ствол – осевая
нагрузка, которую может выдержать вертлюг (основная опора вертлюга) без
разрушения. Обычно эти нагрузки имеют место при ликвидации прихватов и
затяжек с бурильными и обсадными колоннами. Статическая
грузоподъемность основной опоры зависит от конструктивной схемы
подшипника и его типоразмера. В таблице 7.1 представлены
конструктивные схемы подшипников, применяемых в качестве основных
опор вертлюгов, и приведены формулы для расчета их статической
грузоподъемности.

92
Рис. 7.1. Конструктивная схема вертлюга [5]

1 – ствол; 2, 8 - нижний и верхний масляные сальники; 3 – корпус;


4, 6 – подшипники роликовые радиальные нижний и верхний; 5 – опора
основная; 7 – опора вспомогательная; 9 – уплотнение быстросменное;
10 – шланг напорный; 11 – труба напорная; 12 – крышка; 13 – подвод;
14 - штроп

93
Рис. 7.2. Вертлюг ВЗБТ

1 – штроп; 2 – отвод; 3 – быстросменное уплотнение; 4 – крышка; 5 –


верхнее уплотнение; 6 – радиальный подшипник; 8 – ствол; 9 – ось;
10 – основной упорный подшипник; 11 – корпус; 12 – радиальный
подшипник; 13 – нижнее уплотнение; 14 – переводник.

94
\

Рис. 7.3. Вертлюг РС-650 [5]

1 – ствол; 2, 8 – сальники масляные нижний и верхний;


3, 7 – роликоподшипники радиальные нижний и
верхний; 4 – корпус; 5 – опора главная; 6 – опора
вспомогательная; 9 – уплотнение быстросменное; 10 –
труба напорная; 11 – крышка; 12 – сапун с указателем
уровня масла; 13 – подвод

95
- Динамическая грузоподъемность основной пары. Обычно ее принимают из
условия обеспечения ресурса Т=30005000 часов работы при частоте
вращения ствола, равной n=100 об/мин. Формулы для расчета
динамической грузоподъемности (конструктивной) приведены в табл. 7.1.
- Наибольшее давление прокачиваемой через вертлюг промывочной
жидкости, определяемое исходя из режима промывки скважины и
принимаемого не менее наибольшего давления, развиваемого буровыми
насосами, при котором сохраняется герметичность уплотнения.
- Диаметр проходного отверстия ствола вертлюга – выбирается с учетом
гидропотерь при прокачке через вертлюг промывочной жидкости,
возможного износа ствола, обусловленного большой скоростью движения
промывочной жидкости и конструкции уплотнения.
- Наибольшая частота вращения ствола вертлюга, равная обычно 200250
об/мин, и ограничиваемая допускаемой скоростью вращения основной
опоры. В процессе бурения скважины частота вращения ствола вертлюга
совпадает с частотой вращения стола ротора.
- Масса и габариты вертлюга.

Другими важными параметрами вертлюга являются: диаметр штропа в


сечении перегиба и размеры замковой резьбы нижней части ствола и
соединительного патрубка к гибкому резиновому напорному рукаву.
Значения параметров вертлюгов приведены в табл. 7.3. В табл. 7.4.
приведены характеристики упорных подшипников главных опор вертлюгов [5].

7.3. Методика расчета режима нагружения и долговечности основной опоры


вертлюга

Режим нагружения основной опоры вертлюга обусловлен весовой


характеристикой бурильной колонны, компоновкой низа бурильной колонны
(КНБК), нагрузками на долото, частотой вращения ротора в процессе роторного
бурения и параметрами бурового раствора.
В целях формализации и упрощения расчетов примем число уровней
нагружений основной опоры равным

96
Формулы для расчета осевой статической и
динамической грузоподъемности подшипника [12]
Таблица 7.1
Тип и конструктивная Статическая Динамическая
схема подшипника грузоподъемность, Н грузоподъемность, Н

Упорно-радиальный C 0  49,0  Z  D 2w  sin  C  3,64  f c (cos  ) 0,7  tg 


шариковый 2
(7.1) Z 3
 D 1w,4
(7.5)
(значения коэфф. fc см.
табл.2.4)

Упорный с коническими C0  98,1  Z  lw  D we  sin  7 3 29


C  f c  l w9  Z 4  D we27
роликами (7.2) (7.6)
(значения коэфф. fc см. (значения коэфф. fc см.
табл. 2.6, lw - длина табл.2.6
ролика, мм) lw - длина ролика, мм)

Упорный с C0  98,1  Z  lw  D we 7 3
C  f c  l w9  Z 4  D we27
29

цилиндрическими (7.3)
(разрезными) роликами (7.7)
(lw – сумма длин 3-х (значения коэфф. fc см.
роликов, мм) табл.2.6)

Упорно-радиальные C  b m  f c L we cos  
7
 D cos   9 
роликовые сферические C 0  2201  we Z
 D pw   3 29
  tg  Z 4  D we27
 L we D we sin  (7.8)
(значения коэфф. bm см.
(7.4) табл.7.2,
(Lwe – длина ролика, мм) fc см. табл.2.6,
Dwe - диаметр ролика, мм
Dpw – диаметр окружности
центров комплекта роликов,
мм)

97
Значения коэффициента bm для упорных
роликоподшипников
Таблица 7.2.
Тип подшипника bm
Цилиндрические роликовые 1.0
Конические роликовые 1.1
Сферические роликовые 1.15

L max
n max  (7.9)
l св
где Lmax – максимальная длина бурильной колонны.
Уровни осевой нагрузки, действующей на основную опору, определяются по
формуле
 жi 
Fa ( n )  Q кр ( n )  (G св i  n  Pi )1    Pд (7.10)
  тр  i
 
где Qкр(n) – нагрузка на крюке от веса бурильной колонны из n свечей;
Gсв i - вес свечи бурильной колонны при бурении i-того интервала;
n - число свечей в бурильной колонне;
Pi - превышение веса КНБК над весом бурильной колонны при бурении i-
того интервала;
жi - плотность бурового раствора при бурении i-того интервала;

Pдi - нагрузка на долото при бурении i-того интервала;

i - номер интервала бурения.


Таким образом, уровни нагрузок на основную опору вертлюга будут
изменяться при бурении скважины поинтервально, в зависимости от: веса свечи
бурильных труб, числа свечей в бурильной колонне, погонного веса и длины УБТ,
плотности бурового раствора, нагрузки на долото.
Уровни приведенной эквивалентной нагрузки на осевую опору определятся

Pпр( n )  (X    Fr ( n )  YFa ( n ) )  K т  K б

где X=0; Y=1; Кт=1; Кб=1,7


Откуда
Pпр ( n )  Fa ( n )  K т  K б (7.11)

98
Техническая характеристика вертлюгов [5]
Таблица 7.3
ВЗБТ Уралмашзавод Фирма "Нейшенл" (США)
Параметры БУ- БУ- УВ- УВ- УВ- N-47 N-69 Р-400 Р- Р-650
50Бр 75Бр 250МА 320МА 450МА 500
-7
Допустимая нагрузка, МН:
статическая на ствол 0,7 1,0 2,5 3,2 4,5 1,89 2,67 3,56 4,45 5,78
при частоте вращения ствола 100 0,5 0,75 1,6 2,0 3,0 1,15 1,63 2,38 2,98 4,02
об/мин
динамическая основной опоры - - 3,51 4,23 6,16 2,21 3,14 4,60 5,75 7,75
Условная глубина бурения, м 1250 2000 4000 5000 6500 2100 2750 4600 7300 10000
Максимальная частота вращения 300 170 300 300 200 450 450 450 450 400
ствола, об/мин
Наибольшее давление 20 20 25 32 40 28 28 35 35 35
прокачиваемой жидкости, Мпа
Диаметр отверстия в стволе, мм 73 100 75 75 75 76 76 76 76 76
Вместимость масляной ванны, л - 46 60 - - 25 50 70 90 120
Высота (без диаметра штропа), м 1,74 2,60 2,75 2,86 3,10 2,04 2,19 2,35 2,45 2,54
Масса сухого вертлюга, кг 0,67 1,19 2,20 2,98 3,99 1,00 1,30 2,13 2,58 3,00

Характеристика роликовых упорных подшипников главных опор вертлюгов [5]


Таблица 7.4.
Тип роликового Условное Тип вертлюга Размеры подшипника, Тело качения Грузоподъемность, МН Предельная Масса
упорного подшипника обозначени мм частота вращения, , кг
е Размеры dрхl, Количес статическая, динамическая Са об/мин
d D H мм тво Соа
Конический 19742 У6-ШВ14-160М 210 460 122 45х100 14 6,9 2,32 250 107
Конический 49742 У6-ШВ14 210 460 122 36х100 20 7,28 2,38 250 110
Конический 889752 УВ-250МА 220 500 125 31х100 20 8,27 3,51 300 133,5
Конический 889852х УВ-320МА 260 580 132 37х115 20 9,55 4,23 300 217,5
Конический 9889468 УВ-450МА 300 670 170 42х130 21 14,62 6,16 200 342

Цилиндрический 889752 - 260 540 132 - - - - 100 -


Цилиндрический И804 У6-300 380 670 175 66х108 10,4 10,4 4,1 100 185
Сферический 9039364х БУ-75БР 320 500 109 55х70 4,62 4,62 1,89 500 112
Сферический 9039452 БУ-75БР 260 480 132 - 4,39 4,39 2,47 500 110
Сферический - УДР 260 480 140 60х80 9,6 9,6 3,5 500 128
Примечание. dр – наименьший диаметр ролика, l- длина ролика.
Суммарное число оборотов подшипника основной опоры вертлюга на каждом
уровне нагружения определяется

lсв  n p i  60
N (n )  (7.12)
Vм i

где Vмi – механическая скорость бурения в i-том интервале, м/час;


npi - частота вращения стола ротора в i-том интервале бурения скважины, об/мин.
Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника основной опоры,
исходя из условий бурения одной скважины, находится

mп
l cв 60(К т  К б ) m п i max n i max      npi
C тр  m п    (G n  P )1  ж i   Pд  (7.13)
i  
N o  a 1  a 23  св i  тр i  Vм i
i 1 n  n i min    
где C тр - требуемая динамическая грузоподъемность подшипника за цикл

бурения одной скважины;


n i min ; n i max - минимальное и максимальное число свечей в бурильной
колонне при бурении i-того интервала соответственно.
Тогда долговечность основной опоры вертлюга, выраженная количеством пробуренных
скважин до появления признаков отбраковки (Zc), определится из выражения

mп
 C 
Zc   к  (7.14)
 С тр 
 
где Cк - конструктивная динамическая грузоподъемность основной опоры.

7.4. Алгоритм расчета долговечности основной опоры вертлюга

1. Коэффициент надежности

0,666
 lg P (t ) 
a 1   
 lg 0,9 
2. Задаемся числом интервалов бурения imax.
Для каждого i-того интервала находим:
2.1. Превышение веса КНБК над весом бурильных труб такой же длины в i-том
интервале, кН
Pi  (q убт i  q бт i )  L убт i

100
2.2. Вес свечи бурильных труб в i-том интервале

G св i  q бт i  l св

2.3. Минимальное и максимальное число свечей в бурильной колонне для


каждого i-того интервала

L i 1
n i min   1 (для первого интервала n1min=1)
l св

Li
n i max 
l св
где Li-1; Li – глубина скважины в начале и конце бурения i-того интервала соответственно.
2.4. Составляющая динамической грузоподъемности основной опоры при компоновке
бурильной колонны из n свечей в i-том интервале

mп
  жi   n pi
W( n ) i   (G св i n  Pi )1    Pд 
   тр  i  Vm i
   

2.5. Суммарная составляющая динамической грузоподъемности при бурении i-того


интервала

n i max
W i   W( n ) i
n  n i min

3. Суммарная составляющая динамической грузоподъемности основной опоры за


все интервалы бурения

i max
W   W i
i 1

4. Требуемая динамическая грузоподъемность опоры за цикл бурения одной скважины

l св  60
Cтр  К т  К б m п  W
N 0  a1  a 23

5. Долговечность подшипника основной опоры вертлюга


mп
C 
Zc   к 
 С тр 
 

101
7.5. Исходные данные для расчета долговечности подшипника основной
опоры вертлюга. Обозначение переменных, формы ввода и распечатки
исходных данных и результатов расчета

1. Фамилия И.О. студента (пользователя программы) _


2. Шифр студенческой группы _____________________
3. Ск=4230 – динамическая грузоподъемность основной опоры вертлюга
(табл.7.4), КН
4. N0=1000000 – базовое число оборотов подшипника
5. mn = 3,333 – показатель степени в формуле кривой усталости
подшипника
6. Кт=1 – температурный коэффициент
7. Кб=1,7 – коэффициент режима работы подшипника
8. тр=7800 – плотность металла труб, кг/м3
9. а23=0,9 – для роликоподшипников конических (для других типов см.
раздел 4)
10. P(t)=0,97 – вероятность безотказной работы подшипника
11. lcв=25 – длина свечи бурильных труб, м
12. imax=4 – количество интервалов бурения скважины
13. Параметры режима бурения поинтервально:
1 2 3 4 i-интервал бурения скважины
300 2000 3000 5000 Li - макс. длина БК в i-ом интервале бурения, м
0,365 0,365 0,320 0,290 qБТ i – вес метра бур. труб при бурении интервала, кН
2.04 2.04 1.74 1.74 qУБТ i – вес метра УБТ при бурении интервала, кН
120 120 175 200 LУБТ i – длина УБТ при бурении интервала, м
1150 1150 1300 1400 ж i – плотность бурового раствора, кг/м3
500 380 240 170 Рд i – нагрузка на долото в интервале бурения, кН
250 180 120 50 nр i – частота вращения стола ротора, об/мин
16 12 8 2 Vм i – мех. скорость бурения в интервале, м/час

14. Долговечность подшипника основной опоры вертлюга, выраженная


количеством пробуренных скважин Zc =…..

102
8. РАСЧЕТ РЕЖИМА РАБОТЫ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
РОТОРА

8.1. Назначение и конструктивная схема ротора

Ротор является одним из основных исполнительных механизмов буровой


установки и предназначен для восприятия нагрузок от веса бурильных и обсадных
колонн, устанавливаемых на его стол, и для передачи механической энергии от
наземного привода посредством вращения бурильной колонны к долоту.
Основные функции, выполняемые ротором, следующие:
- вращение бурильной колонны в процессе роторного бурения скважины для
передачи крутящего момента долоту при определенных угловых скоростях;
- восприятие реактивного момента, создаваемого при бурении скважины
забойными двигателями посредством стопорения (торможения) бурильной
колонны;
- обеспечение малых частот вращения бурильной колонны (~10 об/мин) при
работе на забое аварийного инструмента (фрезеры, метчики и т.п.), а также
при бурении глубоких скважин забойными двигателями для избежания
"зависания" бурильной колонны;
- восприятие вертикально действующих нагрузок от установки на стол ротора
бурильных колонн при СПО и обсадных колонн при их спуске в скважину.

Конструктивная схема ротора, отвечающая его функциям, представлена на


рис. 8.1.
Основными элементами ротора являются:
1 – корпус; 2 – зубчатый венец (колесо конической передачи); 3 –
вращающийся стол; 4 – основная опора (шарикоподшипник); 5 – вспомогательная
опора; 6 – быстроходный вал в сборе.
Крутящий момент передается от быстроходного вала 6 к столу ротора 3 через
зубчатый венец (колесо) 2 конической передачи. Венец соединен со столом
посредством прессовой посадки. Крутящий момент, развиваемый столом ротора,
передается бурильной колонне через ведущую трубу, имеющую квадратное
сечение (или форму шестигранника), и разъемных быстроизвлекаемых
вкладышей, опускаемых в отверстие стола.
Вращающийся стол ротора центрируется в корпусе с помощью основной и
вспомогательной опор.

103
Рис. 8.1. Ротор Р-560
1 – корпус; 2 – зубчатый венец; 3 – вращающийся стол; 4 – основная опора;
5 – вспомогательная опора; 6 – быстроходовой вал в сборе.
Техническая характеристика роторов, выпускаемых отечественными
заводами, представлена в табл. 8.1.

8.2. Основные параметры роторов

Требуемые параметры ротора обусловлены конструкцией скважины,


компоновкой бурильной колонны, технологией бурения и крепления скважин.
Выбор и обоснование основных параметров ротора состоит в следующем.
 Диаметр проходного отверстия стола ротора выбирают из условия
обеспечения проходимости долот и обсадных труб, используемых при бурении и
креплении скважины. Как правило, отверстие в столе ротора принимают по
диаметру долота при бурении под направление

D D дн 

где D - диаметр проходного отверстия в столе ротора;


D дн - диаметр долота при бурении под направление скважины;

 - диаметральный зазор, необходимый для свободного прохода долота


(=3050 мм).
 Допускаемая статическая нагрузка на стол ротора должна быть
достаточной для удержания в неподвижном состоянии наиболее тяжелой
обсадной (или бурильной) колонны, устанавливаемой на стол ротора при бурении
скважины.

Q max  P  C 0 (8.1)

где Qmax – вес наиболее тяжелой обсадной колонны (или колонны бурильных
труб);
P – допускаемая статическая нагрузка на стол ротора;
С0 – статическая грузоподъемность подшипника основной опоры стола
ротора.
Статическая грузоподъемность основной опоры ротора, как правило,
принимается равной максимально допускаемой нагрузке на крюке и определяется
исходя из прочностной и геометрической характеристики элементов опоры (числа
и диаметра шаров) по формуле

C 0  49,0  Z  D 2w  sin  , (8.2)

105
Техническая характеристика роторов
Таблица 8.1.
Параметры Р-560 Р-700 Р-950
Диаметр отверстия в столе, мм 560 700 950
Допускаемая нагрузка на стол (ГОСТ
16293-89), кН 2500 - -
Максимальная частота вращения стола, 250 250 250
мин-1
Расстояние от середины цепного колеса - 1353 1353
до центра ротора, мм 35 80 120
Максимальный момент на столе ротора, 19/58 18/65 18/65
кНм коническая с коническа коническая
Число зубьев шестерни/колеса круглым я
Тип зубчатой передачи зубом
1,85
Диаметр конического колеса зубчатой 1,16 1,58
передачи, м 19; 25
Число зубьев сменных цепных колес для - 19; 25
втулочно-роликовой цепи с шагом 50,8 мм 150
Приводной вал, мм: 150 150 165
диаметр (выходной) 140 165 40148
длина 40130 40148 7538
размеры шпоночного паза 3634 7538 1687/1060
Подшипники приводного вала 91682/670 1687/770Х
Основная опора 1060
Размеры подшипника основной опоры, мм: 670 770 1280
d 900 1000 150
D 140 150 63,5
H 69,85 76,2 48
Диаметр тел качения, мм 30 31 48,5
Количество тел качения 71,5 71,0 1688/1060
Коэффициент fc 31688/630 1688/770Х
Вспомогательная опора 144
Размер квадратного отверстия в зажимах 101,6; 127; 144
под ведущую трубу, мм 152 2425
Габаритные размеры, мм: 2272 1850
длина 2209 1545 750
ширина 1350 680 7000
высота 745 4760
Масса, кг 4075

106
При =45о имеем

C 0  34,6  Z  D 2w , (Н) (8.2а)

где Z - число шаров;


Dw - диаметр шаров, мм.
 Частота вращения стола ротора должна соответствовать требованиям
технологии бурения и находится в пределах np = 50250 об/мин.
Максимальная частота вращения принимается при бурении верхних
интервалов скважины, ограничивается предельно допускаемой частотой
вращения долот и самой основной опоры. Частота вращения стола ротора
должна плавно регулироваться в широких пределах (или изменяться ступенчато)
в зависимости от глубины и состояния ствола скважины, условий залегания пород
и их механических свойств. При бурении нижних интервалов глубоких скважин
частота вращения бурильной колонны с долотом принимается минимальной до 50
об/мин и менее.
 Мощность, передаваемая столом ротора должна быть достаточной для
вращения бурильной колонны с долотом и для разрушения горной породы на
забое скважины.

N p  N т ( хв )  N д (8.3)

где Np - мощность, передаваемая столом ротора;


Nт(хв) - мощность, затрачиваемая на холостое вращение труб (бурильной
колонны);
Nд – мощность, расходуемая на вращение долота и разрушение породы
на забое.
Затраты мощности на холостое вращение бурильной колонны обычно
определяют по формуле В.С.Федорова

N т ( хв )  C   ж  D 2  L  n 1p,7 (Вт) (8.4)

где С – коэффициент, учитывающий угол искривления скважины, примерное


значение которого можно принимать по табл. 8.2 [16].
Таблица 8.2
Угол искривления
скважины 0о 4о 7о 13о 22о 30о
Значения
коэффициента "С" 18,810-5 2610-5 3210-5 3710-5 4410-5 5010-5

107
ж - плотность бурового раствора, кг/м3;
D - диаметр труб, м;
L - длина вращающихся труб, м;
np - частота вращения труб (стола ротора), об/мин.
Мощность, расходуемая на долоте, может быть найдена по удельному
моменту на долоте [6]

k n A
M уд  b  D 2  (8.5)
n n
откуда
n k n A
N д    M уд P д   b  D2  P д ,
30 n n
или
 A
N д  0,1  b  D 2  k   n P д , (8.6)
 n
где D – диаметр долота в см;
К = 3,3;
n – частота вращения долота, об/мин.;
А = 150 – для низкооборотного бурения (n400 об/мин);
Pд – нагрузка на долото, кН;
b – коэффициент, зависящий от диаметра долота.

Для шарошечных долот коэффициент b принимается из табл. 8.3.


Таблица 8.3
Dд, см 39,4 34,6 29,5 26,9 24,3 21,5 19,0 14,0

b 0,1 0,13 0,16 0,19 0,22 0,28 0,3 0,425


Для долот режущего типа коэффициент b принимают больше примерно в 2
раза.
 Максимальный крутящий момент, развиваемый столом ротора,
ограничивается исходя из необходимости избежания поломки бурильных труб при
вращении бурильной колонны.
В общем виде крутящий момент, передаваемый столом ротора, определяется:

Np N p  30
M кр   (8.7)
  np

108
 Расстояние от центра стола ротора до центра звездочки цепной
передачи быстроходного вала.
Этот параметр имеет важное значение в случае привода ротора от буровой
лебедки или КПП.
 Динамическая грузоподъемность основной опоры ротора. Данный
параметр в совокупности с режимом нагружения обусловливает долговечность
(срок службы) основной опоры. Динамическая грузоподъемность опоры
определяется прочностными и геометрическими характеристиками беговых
дорожек и тел качения по формуле

2
C 0  3,647  f c  (cos  ) 0,7  tg  Z 3
 D 1w,4

при =45о имеем

2
C 0  2,86  f c  Z 3
 D 1w,4 , (8.8)

где С0 – динамическая грузоподъемность подшипника, Н;


Z – число тел качения (шаров);
Dw – диаметр тел качения (шаров), мм;
fc – коэффициент, зависящий от геометрии деталей подшипника, точности
их изготовления и материала (см. табл.8.1).
В дальнейшем этот параметр будем называть конструктивной динамической
грузоподъемностью (Ск).

8.3. Расчет режима нагружения и долговечности основной опоры ротора

Расчет режима нагружения основной опоры ротора состоит в определении


нагрузок, действующих на нее в процессе бурения скважины (см. рис.8.2).
В целях упрощения алгоритма расчета, число уровней нагружения основной
опоры ротора можно принять равным максимальному числу свечей в бурильной
колонне

L max
n max  (8.9)
lсв
где Lmax – максимальная длина бурильной колонны.
Тогда суммарное количество оборотов ротора на каждом уровне нагружения
(при углублении скважины на длину свечи) составит

109
Рис. 8.2. Схема вращения ведущей трубы столом ротора

110
lсв  n pi  60
N ni  , (8.10)
Vм.i
где Nni – суммарное число оборотов, сделанное основной опорой ротора
при бурении интервала длиной в одну свечу, расположенного от
устья на расстоянии равном

L n  lсв  n , (8.11)

npi – частота вращения стола ротора в i-том интервале, об/мин;


Vм. i – механическая скорость бурения в i-том интервале, м/ч.
Приведенная эквивалентная нагрузка, действующая на опору, равна

Pпр  ( X    Fr  YFa )  К т  Кб , (8.12)

где для однорядных упорно-радиальных шарикоподшипников с =45о


принимают е=1,25 и при Fa/Fr>e X=0,66, Y=1, =1, Кт=1, Кб=3 [12,
стр.139].
Осевая нагрузка Fa на опору определяется

Fa  Fтр  G ст , (8.13)

где Gст – вес вращающихся элементов стола ротора;


Fтр – сила трения между ведущей трубой и вкладышами стола,
которая может быть найдена из рассмотрения рис.8.2б.

Fтр  4  P   , (8.14)

где  - коэффициент трения ведущей трубы о зажимы ротора, принимаемый:


=0,250,30 для скользящих вкладышей и  = 0,1 для роликовых зажимов;
Р – окружное усилие в зоне контакта вкладышей с ведущей трубой

M кр
P , (8.15)
2l

Или, выражая момент передаваемый столом через передаваемую мощность,


имеем

15N p
P , (8.16)
ln p

111
где l – расстояние между точками приложения пары сил. Обычно принимают
l =0,8a, где а – сторона квадрата ведущей трубы, принимается по табл. 8.1.
Откуда, осевая нагрузка на опору равна

60  N p   23,9  N p  
Fa  G ст   G ст  , (8.17)
0,8  a    n p a np

Радиальная нагрузка на опору (см. рис. 8.2а) обусловлена тангенциальным


усилием, действующим в конической передаче при вращении стола ротора

2M кр 2 N p  30 19,1  N p
Fr  T     , (8.18)
d2 d2   np d2  np

где Т – окружное усилие на зубчатом венце;


d2 – диаметр средней делительной окружности зубчатого колеса
конической передачи.
Таким образом, массив нагрузок на основную опору может быть найден из
выражения (8.12) конкретизацией приведенной эквивалентной нагрузки

Pпр( n ) i  (X    Fr ( n )  Y  Fa ( n ) )  К т  К б , (8.19)

где осевая и радиальная составляющие нагрузок находятся в зависимости от


числа свечей в бурильной колонне и частоты вращения ротора в i-том
интервале.

19,1 N p ( n ) i
Fr ( n )  (8.20)
D в  npi

23,9  N p ( n )i  
Fa ( n )  G ст  (8.21)
a  n pi

Конкретизация затрат мощности, передаваемой столом ротора в процессе


бурения, может быть осуществлена по формулам (8.3), (8.4) и (8.6)

N p ( n ) i  N т ( x.в )( n ) i  N д i (8.22)

где затраты мощности на холостое вращение труб определяются:


а) при бурении верхней части первого интервала длиной равной длине УБТ

112
N т ( x.в)( n )1  C   ж1  lсв  n  D2УБТ 1  n1p,7 , (вт) (8.23)
1

где lсв  n  L УБТ1

б) при бурении первого интервала на глубине больше L УБТ,1 и всех остальных

интервалов

N т ( x.в)( n ) i  C   ж i ( L УБТ i  D2УБТ i  (lсв n  L УБТ i )D2БТ i )n1p,7 , (Вт) (8.24)


i

Затраты мощности на долоте

 A 
N д i  0,1 в i D 2i  К   n p  Pд , (Вт) (8.25)
 npi  i i
 
где вi – коэффициент, зависящий от диаметра долота, принимается из табл.8.3;
Di – диаметр долота в i-ом интервале, см;
n p i - частота вращения стола ротора при бурении i-того интервала,

об/мин;
Pд i - нагрузка на долото при бурении i-того интервала, кН.

При найденном по формулам (8.9), (8.10), (8.19)(8.25) режиме нагружения,


долговечность основной опоры ротора может быть определена по формуле

N0  a 1  a 23
Z c  (C к ) m n i max n i max
(8.26)
mп
  Pпр (n )i
 N (n )i
i 1 n  n i min

где Ск – конструктивная динамическая грузоподъемность основной опоры,


определяемая по формуле (8.8).

8.4. Долговечность основной опоры при использовании ротора для


свинчивания и развинчивания замковых соединений бурильной колонны
при СПО

Буровой ротор функционально не предназначен для свинчивания и


развинчивания замковых соединений бурильной колонны при СПО, так как
вращение основной опоры под большими вертикальными нагрузками (вес
бурильной колонны, установленной на столе посредством элеватора или
клинового захвата) приводит к катастрофическому разрушению беговых дорожек

113
и тел качения подшипника. Однако, несмотря на то, что инструкцией по
эксплуатации ротора эти операции запрещены, в практике бурения скважин
свинчивание-развинчивание замковых соединений вращением бурильной
колонны ротором имеет место.
Этот подраздел пособия предназначен продемонстрировать количественно
влияние запрещенного режима работы на срок службы основной опоры ротора.
Задача может быть сформулирована следующим образом.
Определить долговечность опоры imax – раз при следующих данных:
1. Длина бурильной колонны принимается равной максимальной длине в
конце каждого интервала бурения;
2. Частота вращения ротора условно принимается равной n p =50 об/мин;
i
3. Динамическая грузоподъемность основной опоры принимается равной
расчетной при коэффициенте безопасности а1=1;
4. Режим нагружения – стационарный;
5. Затраты мощности на вращение долота отсутствуют.
При принятых допущениях динамическая грузоподъемность может быть
выражена

N0 mп
C к  С тр  m п Pпр .n i max Ni , (8.27)
a 1  a 23

где N i  t i  n p i - суммарное число оборотов ротора при воздействии на опору

приведенной нагрузки Pпр.n i max ;

ti – время работы подшипника до разрушения при компоновке бурильной


колонны в конце i-того интервала.
Тогда долговечность основной опоры равна

a 1  a 23 1
t i  (C к ) m п mп
 , (час) (8.28)
N 0  n p i  Pпр 60
.n i max

где Pпр.n i max  (X    Fr i  Y  Fa i )  К т  К б (8.29)

Осевая и радиальная нагрузки на опору равны

Fa  G ст  l св  q БТ  n i max  L УБТ i  (q УБТ i  q БТ i ) (8.30)

114
19,1 N p i
Fr  (8.31)
Dв npi

Мощность, передаваемая ротором при вращении бурильной колонны

N p i  N т ( x.в)( n i max )  C   ж i ( L УБТ i  D2УБТ i  (lсв n i max  L УБТ i )D2БТ i )  n1p,7 (8.32)
i

8.5. Алгоритм расчета долговечности основной опоры ротора

1. Конструктивная динамическая грузоподъемность основной опоры

2
C к  C 0  2,86  f c  Z 3
 D 1w,4 , (Н)

2. Коэффициент безопасности

0,666
 lg P (t ) 
a 1   
 lg 0,9 

3. Задаемся числом интервалов бурения, равным

i ext  i max  1

для чего первый интервал бурения под кондуктор разобьем на два. Первый – от 0
до глубины L УБТ 1 , второй – от L УБТ 1 до L 1 .

3.1. Суммарное число оборотов стола ротора при бурении скважины на глубину
свечи в каждом i-том интервале

lсв  n p i  60
N i( n ) 
Vmax i

3.2. Затраты мощности на долоте при бурении каждого i-того интервала

 150 
N д i  0,1 в i  D 2i   3,3   n p i  Pд i
 n 
 p i 

3.3. Минимальное число свечей в бурильной колонне при бурении каждого i-


того интервала

115
Li 1
n i min   1 (Для первого интервала n1mix =1)
lсв

3.4. Максимальное число свечей в бурильной колонне при бурении каждого i-


того интервала
Li
n i max 
lсв

3.4.1. Затраты мощности на вращение бурильной колонны из n свечей в i-том


интервале

N т ( x.в) i ( n )  C   ж i ( L УБТ i  D2УБТ i  (lсв n  L УБТ i )  D2БТ i )  n1p,7


i

3.4.2. Запоминаем значение мощности на вращение бурильной колонны из


nmax свечей в i-том интервале в виде

A i  N т ( x.в ) i ( n max)

3.4.3. Суммарная мощность, передаваемая ротором при вращении


бурильной колонны из n свечей в i-том интервале

N p i ( n )  N т ( x.в ) i ( n )  N д i

3.4.4. Радиальная нагрузка на опору при вращении бурильной колонны из n


свечей в i-том интервале

19,1  N p i ( n )
Fri ( n )   10  3
D в  npi
, (кН)

3.4.5. Осевая нагрузка на опору при вращении бурильной колонны из n


свечей в i-том интервале

23,9  N p i ( n )
Fa i ( n )  G ст  10  3
a  npi
, (кН)

3.4.6. Приведенная эквивалентная нагрузка на опору при вращении


бурильной колонны из n свечей в i-том интервале

116
Pпрi ( n )  ( X    Fri ( n )  Y  Fa i ( n ) )  К т  Кб

3.5. Составляющая суммарной динамической грузоподъемности основной


опоры за время бурения i-того интервала
n i max
1
Wi   ( Pпрi ( n ) ) m п  N i( n )
N0 n  n i min

4. Суммируем составляющие суммарной динамической грузоподъемности за все


интервалы бурения

i max
W   Wi
i 1

5. Долговечность основной опоры

a 1  a 23
Z c  C кm п 
Q 

6. Для всех интервалов находим:


6.1. Вес бурильной колонны в конце каждого интервала

Q БК i  L УБТ i  q УБТ i  (L i  L УБТ i )  q БТ i , (кН)

6.2. Радиальную нагрузку на опору при вращении подвешенной на столе ротора


бурильной колонны из n i max свечей в i-том интервале

19,1  A i
Fri ( n max)   10  3 , (кН)
D в  npi

6.3. Осевую нагрузку на опору при вращении подвешенной на столе ротора


бурильной колонны из n i max свечей в i-том интервале

23,9  A i  10 3
Fa i ( n max)  G ст   Q БК i
a  npi

117
6.4. Приведенную эквивалентную нагрузку при вращении бурильной колонны из
n i max свечей в i-том интервале

Pпрi ( n max)  ( X    Fri ( n max)  Y  Fa i ( n max) )  К т  К б

6.5. Долговечность основной опоры при вращении установленной на стол ротора


бурильной колонны в конце каждого интервала бурения в часах

a 23 1
t i  (C к ) m п  mп

N 0  n p i  Pпр 60
i ( n max)

8.6. Исходные данные для расчета долговечности подшипника основной


опоры ротора. Обозначение переменных, форма ввода и распечатки
исходных данных и результатов расчета

РАСЧЕТ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ РОТОРА НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ


Ф.И.О. пользователя _________________________
Группа_________________

lсв = 24,0 – длина свечи бурильных труб, м


P(t) =0,97 – вероятность безотказной работы подшипника
Кт = 1,0 – температурный коэффициент
Кб = 3,0 – коэффициент режима работы подшипника
N0 = 1000000 – базовое число оборотов подшипника
 =1,0 – кинематический коэффициент подшипника
X = 0,66 – Коэффициент приведения при радиальной нагрузке
Y = 1,0 – коэффициент приведения при осевой нагрузке
Z = 31,0 – число шаров в подшипнике (см. табл. 8.1)
Dw = 72,6 – диаметр шаров в подшипнике, мм (см. табл. 8.1)
fc = 71,0 – коэффициент геометрии деталей подшипника (см. табл. 8.1 и 4.4)
а23 = 1,0 – коэффициент, учитывающий свойства материала и условия работы
деталей подшипника (см. раздел 4)
mп = 3,0 – показатель степени в формуле кривой усталости подшипника
d2 = 1,58 – диаметр средней делительной окружности зубчатого колеса
конической передачи, м
а = 0,144 – сторона квадрата ведущей трубы, м (см. табл. 8.1)

118
С = 0,000188 – коэффициент, учитывающий угол искривления скважины (см.
табл.8.2)
тр = 7850 – плотность материала бурильных труб, кг/м3
Gст = 15,0 – вес вращающихся деталей стола ротора, кН
imax = 5 – число интервалов бурения

Параметры, обуславливающие режим бурения и загруженность основной


опоры ротора
1 2 3 4 5 i – номер интервала бурения
150 600 1800 4000 6500 Li – макс. длина БК в интервале, м
64,0 64,0 44,5 31,0 21,5 Di – диаметр долота, см
0,18 0,18 0,09 0,15 0,28 bi – коэфф.  долота (табл. 8.3)
250 250 180 100 50 npi – число оборотов ротора, об/мин.
0,0 0,299 0,273 0,229 0,146 DУБТi – диаметр УБТ, м
0,299 0,140 0,140 0,129 0,129 DБТi – диаметр бурильных труб, м
0,0 120 180 200 160 LУБТi – длина УБТ, м
4,895 0,365 0,365 0,325 0,325 qБТi – вес метра бур. труб, кН
0,0 4,895 3,97 2,73 1,03 qУБТi – вес погонного метра УБТ, кН
16 16 13 6 2 Vмi – мех. скорость бурения, м/час
1150 1150 1200 1300 1400 жi – плотн. бурового раствора, кг/м3
350 350 400 350 180 Рдi – нагрузка на долото, кН

Результаты расчета:
Долговечность основной опоры ротора, выраженная числом пробуренных
скважин: Zc = …
Долговечность основной опоры при вращении бурильной колонны,
установленной на стол:
Номер интервала i Вес бурильной колонны QБКi, Долговечность ti, час
кН
1 … …
2 … …
3 … …
4 … …
5 … …

119
9. РАСЧЕТ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДА БУРОВОЙ
ЛЕБЕДКИ

9.1 Назначение, конструкция, параметры цепных передач

Приводные цепи предназначены для передачи механической энергии от


одного вала к другому и представляют собой гибкую конструкцию, собранную из
последовательного соединения жестких звеньев. Конструкция цепи представлена
на рис. 9.1 и 9.2.
Как видно из рис. 9.2, цепи состоят из чередующихся наружных и внутренних
звеньев, каждое из которых состоит из двух пластин 1, напрессованных на валики
2 или втулки 6. На втулки свободно насаживаются ролики 7, которые при входе в
зацепление со звездочкой проворачиваются, уменьшая тем самым трение и износ
поверхностей контакта.
Цепи по числу рядов бывают: однорядные, двух-трех-четырех-шести и
восьмирядные. По толщине пластин цепи изготавливают двух типов –
нормальных Н и тяжелых Т (с утолщенными пластинами). Кроме того цепи
характеризуются следующими геометрическими параметрами: шаг t, диаметр

ролика d, расстояние между внутренними пластинами bвн и ширина цепи В.

Шаг цепи (в мм) равен: 25,4; 31,75; 38,1; 44,45: 50,8 51,15; 63,5.
Примеры условных обозначений цепей:
1Н-38.1 ГОСТ 21 834-76 – цепь однорядная нормальная с шагом 38,1 мм.
3Т-44.45 ГОСТ 21 834-76 – цепь трехрядная тяжелая с шагом 44,45 мм.
Техническая характеристика цепей представлена в табл.9.1.

9.2 Методика расчета долговечности приводных цепей


При проектировании узлов привода буровых установок приводные цепи
рассчитываются на выносливость [14, 19]. При этом имеется в виду, что цепи
должны работать в условиях достаточной смазки и испытывают под нагрузкой
число циклов

N ц  104

120
Рис. 9.1. Приводная роликовая шестирядная цепь.

Для цепей типа 1Т, 2Т, 3Т, 4Т разрушающая нагрузка равна


соответственно 520; 1040; 1560; 2080 кН.
Цепи привода подъемного механизма рассчитываются по наибольшим
нагрузкам, соответствующим расчетной грузоподъемности каждой скорости. При
сериесной характеристике двигателей привода этим нагрузкам соответствуют
минимальные скорости вращения валов.
Формула для расчета цепей на выносливость имеет вид:

M пр1  K t  K a  K l  K к
 [n в ] (9.1)
М max  K п  K э
где Mпр1 – предельный крутящий момент, передаваемый звездочкой
передачи на один ряд многорядной цепи типа Н-38,1 с числом звеньев LT=100 при
базовом числе циклов нагружения N0=5·106, по выносливости пластин, кН·м;
[nв] – допустимый запас прочности по выносливости;
Мmax – максимальный крутящий момент, передаваемый звездочкой, кН·м;
Кк – коэффициент качества цепи;
Кt – коэффициент шага цепи;
Кa – коэффициент рядности;
Кl – коэффициент длины цепи;
Кп – коэффициент перегрузки;
Кэ – коэффициент эквивалентности.

121
Рис.9.2. Приводная роликовая цепь:
а – однородная; б – трехрядная
1, 5 – наружные пластины; 2 – валики; 3, 9 – шплинты; 4 – внутренние
пластины; 6 – втулки; 7 – ролики; 8 – пластина переходного звена.

Предельный крутящий момент вычисляется по формуле

0,1
 100  1, 08
M пр1  0,082     Z1 (9.2)
n
 1 
где n1 – частота вращения меньшей звездочки рассчитываемой цепной
передачи, об/мин;
Z1 – число зубьев меньшей звездочки рассчитываемой передачи;

Vкр . min  U тс  U тр
n1  (9.2а)
 Dp

где Vкр.min – минимальная скорость крюка при подъеме на рассматриваемой


цепи.

122
Типоразмеры и параметры приводных цепей для буровых установок
Таблица 9.1
Расстояние Разруша
Обозначение цепи Ширина цепи В, между наружными ющая Масса 1 м цепи,
не более пластинами В1, не нагрузка кг
более Рр, кН
Н Т Н Т Н Т НиТ Н Т
t=25,4; bвн=15,88; d=15,88; h=24,13
тип Н: А=29,29; b1=22; s=3,2
тип Т: А=32,59; b1=24; s=4
1Н-25,4 1Т-25,4 39 42 23,5 24,9 65 2,7 3
2Н-25,4 2Т-25,4 68 75 53 57,0 130 5,4 6
3Н-25,4 3Т-25,4 98 107 82 89,5 195 8,1 9
4Н-25,4 4Т-25,4 127 140 111,5 122 260 10,2 12
6Н-25,4 6Т-25,4 185 205 170,5 187,5 390 16,2 18,0
8Н-25,4 8Т-25,4 244 270 229,0 252,5 520 21,6 24,0
t=31,75; bвн=19,05; d=19,05; h=30,18
тип Н: А=35,76; b1=26; s=4
тип Т: А=39,10; b1=28; s=4,8
1Н-31,75 1Т-31,75 46 50 28,5 30,0 100 4,0 4,6
2Н-31,75 2Т-31,75 82 89 64,5 69,0 200 8,0 9,2
3Н-31,75 3Т-31,75 118 127 100,0 108,0 300 12,0 13,8
4Н-31,75 4Т-31,75 153 166 136,0 147,0 400 16,0 18,4
6Н-31,75 6Т-31,75 225 245 208,0 225,0 600 24,0 27,6
8Н-31,75 8Т-31,75 297 322 279,0 303,0 800 32,0 36,8
t=38,1; bвн=25,4; d=22,23; h=36,10
тип Н: А=45,44; b1=31; s=4,8
тип Т: А=48,87; b1=33; s=5,6
1Н-38,1 1Т-38,1 57 61 36,4 38,0 150 5,6 6,4
2Н-38,1 2Т-38,1 103 110 81,5 86,5 300 11,2 12,4
3Н-38,1 3Т-38,1 148 158 127,0 135,0 450 16,8 19,2
4Н-38,1 4Т-38,1 194 207 172,0 184,0 600 22,4 25,6
6Н-38,1 6Т-38,1 284 304 263,5 282,0 900 33,6 38,4
8Н-38,1 8Т-38,1 375 402 354,5 379,5 1200 44,8 51,2
t=44,45; bвн=25,4; d=25,4; h=42,24
тип Н: А=48,87; b1=34; s=5,6
тип Т: А=52,20; b1=36; s=6,4
1Н-44,45 1Т-44,45 61 64 38,3 39,0 200 7,7 8,4
2Н-44,45 2Т-44,45 110 116 87,0 91,5 400 15,4 16,8
3Н-44,45 3Т-44,45 159 168 136,0 143,5 600 23,1 25,2
4Н-44,45 4Т-44,45 208 220 184,5 195,5 800 30,8 33,6
6Н-44,45 6Т-44,45 305 324 282,5 300,0 1200 46,2 50,4
8Н-44,45 8Т-44,45 403 429 380,0 404,5 1600 61,6 67,2
t=31,75; bвн=31,75; d=28,58; h=48,26
тип Н: А=58,55; b1=39; s=6,4
тип Т: А=61,90; b1=41; s=7,2
1Н-50,8 1Т-50,8 70 73 46,3 47,9 250 10,0 10,6
2Н-50,8 2Т-50,8 128 135 104,5 109,5 500 20,0 21,2
3Н-50,8 3Т-50,8 187 197 163,0 171,0 750 30,0 31,8
4Н-50,8 4Т-50,8 245 259 221,0 233,0 1000 40,0 42,4
6Н-50,8 6Т-50,8 362 383 338,0 357,0 1500 60,0 63,6

123
Продолжение таблицы 9.2
Расстояние Разруша
Обозначение цепи Ширина цепи В, между наружными ющая Масса 1 м цепи,
не более пластинами В1, не нагрузка кг
более Рр, кН
Н Т Н Т Н Т НиТ Н Т
t=57,15; bвн=37,75; d=35,70; h=54
тип Н: А=65,84; b1=42; s=7,2
тип Т: А=69,16; b1=44; s=8
1Н-57,15 1Т-57,15 78 82 52,0 53,6 340 13,7 15,6
2Н-57,15 2Т-57,15 144 152 117,5 122,5 680 27,4 31,2
3Н-57,15 3Т-57,15 210 222 183,0 191,0 1020 41,1 46,8
4Н-57,15 4Т-57,15 276 289 249,0 260,5 1360 54,8 62,4
t=63,5; bвн=38,1; d=39,67; h=60,32
тип Н: А=72,06; b1=48; s=8
тип Т: А=78,13; b1=52; s=9,5
1Н-63,5 1Н-63,5 88 95 56,0 59,0 430* 16,5 20,0
2Н-63,5 2Н-63,5 160 173 128,0 137,5 860* 33,0 40,0
3Н-63,5 3Н-63,5 231 251 200,0 215,5 1290* 49,5 60,0
4Н-63,5 4Н-63,5 304 304 272,0 294,0 1720* 66,0 80,0

Значение предельных нагрузок для цепей другого типа и шага вычисляется


умножением значения Мпр1 на коэффициент шага Кt, который определяется

t
3  0, 07
 t  25, 4
K t  0,309    (9.3)
 25,4 
где t – шаг цепи, мм.
Коэффициенты Ка и Кl учитывают влияние числа рядов и звеньев в замкнутом
контуре цепи на предельную независимую нагрузку и вычисляются по формулам

K a  a 0,84 (9.4)
0,16
L 
Kl   т  (9.5)
 100 
где а – количество рядов;
Lт – длина замкнутого контура цепи в шагах.
Коэффициент качества цепи по выносливости пластин равен Кк=0,85.
Коэффициент перегрузки Кп учитывает влияние на выносливость цепи
динамических нагрузок в передаче, вызываемых особенностями работы
исполнительных механизмов буровой установки. Для цепей в приводе подъемного
механизма принимают Кп=1.

124
Коэффициент эквивалентности Кэ сводит фактический нестационарный режим
нагружения цепи (по передаваемой нагрузке и числу циклов нагружения) к
расчетному стационарному режиму. Он определяется

Zc n max  M 
4 
Kэ  4   ( n )   N ( n )  (9.6)
N0 n 1  M max  
 
где nmax – число ступеней нагружения, равное максимальному числу свечей в
бурильной колонне, поднимаемой на рассчитываемой передаче
КПП;
N0=5·106 – базовое число циклов нагружения;
Zс – количество пробуренных скважин за срок службы цепи;
Мmax – максимальный крутящий момент, передаваемый звездочкой, кН·м;
М(n) – крутящий момент, передаваемый меньшей звездочкой
рассчитываемой передачи при подъеме бурильной колонны из n
свечей, кН·м;
N(n) – количество циклов нагружения элементов цепи при подъеме
бурильной колонны из n свечей на высоту одной свечи за цикл
бурения скважины.
Представим выражение (9.1) в виде

M пр1  K t  K a  K l  K к
Kэ  (9.7)
M max  K n  [n в ]

Подставив выражение (9.6) в (9.7),будем иметь

 
4
n max
4  M пр1  K t  K a  K l  K к 
Zc   M (n )  N (n )  N 0   (9.8)
n 1  K n  [n в ] 
где правая часть выражения (9.8) представляет собой условную
нормативную "наработку", которую может выдержать цепь за срок службы.
Выражение же

 
n max
4
 M (n )  N (n )
n 1

125
представляет собой условно принятую "наработку", которой подвергается цепь за
цикл бурения одной скважины;
Zc – долговечность цепи, выраженная в скважинах, пробуренных за срок
службы цепи;
Крутящий момент М(n), передаваемый меньшей звездочкой рассчитываемой
передачи при подъеме бурильной колонны из n свечей определяется

(G св  n  G )  D p
M (n )  (9.9)
2  U тс тс ( n ) nв тp  U тp

где Gсв – вес одной свечи;


G=Gтс+PКНБК – вес подвижных частей талевой системы и превышение веса
компоновки низа бурильной колонны над весом бурильных труб такой же длины;
Dp – расчетный диаметр навивки каната на барабан лебедки;
Uгс – кратность оснастки талевой системы;
ηпв – кпд подъемного вала лебедки;
ηтр – кпд трансмиссии между подъемным валом и валом с меньшей
звездочкой;
Uтр – передаточное число трансмиссии между подъемным валом и валом с
меньшей звездочкой;
ηтс(n) – кпд талевой системы на n-ой ступени нагружения.
КПД талевой системы в зависимости от нагрузки на крюке (от количества
поднимаемых свечей) определяется [7]

1
 1 G n G 
тс ( n )    0,04  cв max  0,04  (9.10)
 0 G cв  n  G 
где nmax – максимальное число свечей в колонне бурильных труб;
η0 – кпд талевой системы при подъеме бурильной колонны максимального веса.

ш  (1  шU тс )
0  (9.11)
(1  ш )  U тс
где ηш – кпд талевого шкива.
Количество циклов нагружения, испытываемое элементами цепи при подъеме
бурильной колонны из n свечей на высоту свечи за цикл бурения скважины,
определяется

126
  lсв  U тс Z1
N (n)    U тр  S( n ) (9.12)
  Dp Lт

где Z1 – число зубьев меньшей звездочки;


Lт – длина контура цепи в шагах;
ε – коэффициент переподъема свечи, ε=1,01÷1,02;
lсв – длина свечи бурильных труб;
S(n) – количество подъемов бурильной колонны из n свечей за цикл
проводки скважины.
Подставляя выражения (9.9) и (9.12) в левую часть формулы (9.8) и
преобразовав полученное выражение относительно Zс, найдем долговечность
цепи, выраженную количеством пробуренных скважин

4
N 0    Dp  Lт  2M np1  K t  K a  K l  K к  U тс  U тр  nв   тр 
Zc    
  lсв  U тс  U тр  Z1  K п  [n в ]  D p 

n max, j 
 тс ( n )  1 
j max 4
       (9.13)
 Sn 
j 1 n  n min, j  G св  n  G 
 
где j, jmax – номер скорости и максимальное число скоростей в приводе
лебедки;
nmin, j, nmax, j – минимальное и максимальное число свечей в бурильной
колонне при подъеме на j-ой передаче.
Если вся бурильная колонна поднимается на рассматриваемой цепи, то в
формуле (9.13) необходимо принять nmin, j = 1; nmax, j = nmax, jmax = 1.

9.2 Алгоритм расчета долговечности приводных цепей

1. Находим
G  P  G тс

2. КПД талевой системы при подъеме бурильной колонны максимального веса

ш (1  шU тс )
0 
(1  ш )  U тс

3. Максимальное число свечей в бурильной колонне


L max
n max 
lсв

127
4. Массив чисел подъемов бурильной колонны из n свечей

L max  l n 
S( n )  1  m c св   1
h ср  L max 

5. Массив КПД талевой системы при подъеме бурильной колонны из n свечей

1
 1 G n G 
тс ( n )    0,04  св max  0,04 
 0 G св  n  G 

6. Значение коэффициента шага

t
3  0, 07
 t  25, 4
K t  0,309   
 25,4 

7. Значение коэффициента рядности

K a  a 0,84

8. Коэффициент длины цепи

0,16
L 
Kl   т 
 100 

9. Из кинематической схемы находим нагрузочные данные подъемного


комплекса на скоростях:
jmax=……число скоростей подъема крюка;
Kmax=…….число скоростей подъема, на которых загружена цепь.

1 2 3 4 5 j – номер скорости подъема крюка (индекс)


Vmin j – минимальная скорость подъема крюка на j-ой
скорости, м/с
Qmax j – максимальная нагрузка на крюке на j-ой
скорости, кН
Qmin j – минимальная нагрузка на крюке на j-ой
скорости, кН
Uтр j – передаточное отношение трансмиссии от
подъемного вала лебедки до меньшей звездочки
цепной передачи
K – новые (присваиваемые) индексы скоростей, на
которых загружена цепь (от 1 до Kmax)

128
10. Находим минимальную частоту вращения меньшей звездочки при К=1

Vmin( к )  U тс  U тр (к )
n1(к ) 
 Dр

11. Находим минимальное число свечей в бурильной колонне, поднимаемой на


К-ой скорости (для всех К)

Q min( к )  P
n min( к ) 
G св

12. Находим максимальное число свечей в бурильной колонне, поднимаемой


на к-ой скорости

Q max( к )  P
n max( к ) 
G св

13. Находим суммарную составляющую условно принятой "наработки" цепи

K max  
n max,( к )
 1 
4
W       тс( n )
 

K 1 n  n min,( к )  G св  n  G  Sn 
 

14. Находим долговечность цепи, выраженную количеством пробуренных


скважин

4
N 0    D p  L т  W  2M np1  K t  K a  K l  K к  U тс  U тр  nв  тр 
Zc   
  l св  U тс  U тр( к )  Z1  K n  [n в ]  D p 

129
9.3 Исходные данные для расчета долговечности цепи. Формы ввода и
распечатки исходных данных и результатов расчета

Расчет долговечности приводной цепи


Пользователь: ___________________ Буровая лебедка БУ-2500 ЭП
Цепь ____4Т-44,45____________
Исходные данные:
Lmax = 2500 – максимальная глубина скважины, м;
ηср = 80 – средняя проходка на долото, м;
mс = 0,9 – показатель степени кривой проходки;
lсв = 25 – длина свечи бурильных труб, м;
ε = 1,01 – коэффициент переподъема свечи;
Uтс = 8 – кратность оснастки талевой системы;
Gтс = 40 – вес подвижных частей талевой системы, кН;
P = 200 – превышение веса КНБК над весом бурильных труб такой же длины,
кН;
Gсв = 7,5 – вес свечи бурильных труб, кН;
Dр = 0,7 – расчетный диаметр навивки каната на барабан, м;
ηпв = 0,97 – кпд подъемного вала;
ηтр = 0,97 – кпд цепной передачи;
ηш = 0,98 – кпд шкива талевой системы;
Kп = 1 – коэффициент режима работы цепи;
t = 44,45 – шаг цепи, мм;
Kк = 0,85 – коэффициент качества цепи;
а = 4 – число рядов цепи;
Lт = 100 – длина цепи, в шагах;
Z1 = 24 – число зубьев меньшего колеса;
N0 = 5·106 – базовое число циклов нагружения цепи;
[nв] = 1,1 – запас прочности при расчете цепи на выносливость;
jmax = 2 – число скоростей подъема крюка;
Kmax = 1 - число скоростей подъема, на которых загружена цепь.

1 2 j – номер скорости подъема крюка (индекс)


0,82 Vmin j – минимальная скорость подъема крюка на j-ой
скорости, м/с
500 Qmax j – максимальная нагрузка на крюке на j-ой скорости,
кН
250 Qmin j – минимальная нагрузка на крюке на j-ой скорости,
кН
1,79 Uтр j(к) – передаточное отношение трансмиссии от
подъемного вала лебедки до меньшей звездочки цепной
передачи
1 K – новые (присваиваемые) индексы скоростей, на
которых загружена цепь (от 1 до Kmax)

Результаты расчета
Долговечность цепи, выраженная количеством пробуренных скважин
Zс = ……………………….. скв.

130
10. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ
ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ

10.1. Характеристика талевых канатов, применяемых в буровых установках

Согласно ГОСТ 16853-88 талевый канат изготавливается в двух исполнениях:


1-е с металлическим сердечником (м.с.);
2-е с органическим сердечником (о.с.).
Волгоградским сталепроволочно-канатным заводом разработан, испытан и
серийно выпускается талевый канат с комбинированным металло-органическим
сердечником по ТУ 14-4-1767-94. По этим же техническим условиям выпускается
талевый канат улучшенной конструкции с органическим сердечником.
Пряди и металлические сердечники талевых канатов изготавливают из
светлой (без защитного металлического покрытия) проволоки с пределом
прочности 1600-1800 МПа. По допускаемому разбегу предела прочности и
пластических свойств проволоки талевые канаты делятся на две марки – высшую
В и первую I. Допускаемый разбег предела прочности проволок, взятых из каната,
не должен превышать значений, указанных в табл. 10.1.
Таблица 10.1
Маркировочная группа каната по
пределу прочности, МПа 1600 1700 1800

Допускаемый разбег предела


прочности, МПа, каната марки:
В 26 27 29
I 32 34 37

Основные параметры талевых канатов приведены в таблицах 10.2 и 10.3.


Шаг свивки каната измеряется вдоль оси каната по расстоянию между двумя
точками наружных проволок одной пряди, расположенных через каждые "К"
прядей, где К-число прядей в канате.
Шаг свивки имеет важную роль в обеспечении прочности и структурной
плотности каната. В талевых канатах шаг свивки проволок в прядях и сердечнике
не должен превышать их 8,5 кратного диаметра. Оптимальный шаг свивки прядей
в канате равен 6-ти кратному диаметру каната и не должен превышать 6,5-
кратного диаметра каната.

131
Канат стальной талевый для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения типа ЛК-РО
ГОСТ 16853
Таблица 10.2
конструкция 6х31(1+6+6/6+12)+7х7(1+6)
2
Диаметр, мм Площадь Масса Маркировочная группа, Н/мм Максималь- Способ свивки каната
2
попереч- 1000 м (кгс/мм ) ная длина
проволоки ного смазан- 1570(160) 1670(170) 1770(180) изготавли- Нераскруч. Раскруч.
сердечника внешних прядей сечения ного Суммарное разрывное усилие ваемого ка-
Централь- В Централь- 1-го 2-го слоя 3-го всех каната, всех проволок в канате, Н, не ната, м
каната

ной 7 шт. слоях ной 6 шт. слоя 36 36 слоя прово- кг менее


2
42 36 шт. шт. 72 лок, мм
шт. шт. шт.
25.0 1.10 1.00 1.35 1.30 1.20 0.85 1.60 300.64 2660.0 471500 501000 530500 1500 Н Р
28.0 1.20 1.10 1.55 1.45 1.30 1.00 1.80 376.50 3380.0 590500 627500 664500 « Н Р
32.0 1.40 1.30 1.70 1.60 1.50 1.10 2.00 475.75 4200.0 746000 792500 839000 « Н Р
35.0 1.40 1.35 1.85 1.75 1.65 1.20 2.20 564.13 5050.0 885000 940500 995500 2000 Н Р
38.0 1.60 1.50 2.00 1.90 1.80 1.30 2.40 672.50 5980.0 1055000 1121000 1185000 2000 Н Р

конструкция 6х31(1+6+6/6+12)+1 о.с.


2
Диаметр, мм Площадь Масса Маркировочная группа, Н/мм Максималь- Способ свивки каната
2
попереч- 1000 м (кгс/мм ) ная длина
Проволоки ного смазан- 1570(160) 1670(170) 1770(180) изготавли- Нераскруч. Раскруч.
сечения ного Суммарное разрывное усилие ваемого ка-
каната

всех каната, всех проволок в канате, Н, не ната, м


Централь- 1-го слоя 2-го слоя 3-го слоя
прово- кг менее
ной 6 шт. 36 шт. 36 шт. 36 шт. 72 шт. 2
лок, мм
25.0 1.35 1.30 1.20 0.85 1.60 262.18 2450.0 411000 437000 462500 1500 Н Р
28.0 1.55 1.45 1.30 1.00 1.80 329.95 3000.0 517500 550000 582000 « Н Р
32.0 1.70 1.60 1.50 1.10 2.00 409.94 3800.0 643000 683000 723500 « Н Р
35.0 1.85 1.75 1.65 1.20 2.20 494.01 4640.0 775000 823500 872500 2000 Н Р
38.0 2.00 1.90 1.80 1.30 2.40 585.92 5450.0 919000 976500 1030000 2000 Н Р

Примечание:
Канаты изготавливаются: по назначению – грузовые (Г); по механическим свойствам проволоки: марки В – высокого
качества, марки 1 – нормального качества; по виду покрытия поверхности проволоки – из проволоки без покрытия; по
направлению свивки – правой; по сочетанию направлений свивки элементов каната – крестовой; по способу изготовления –
нераскручивающиеся (Н), рихтованный (Р); по точности изготовления – нормальной, повышенной (Т).
Канат стальной талевый для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения типа ЛК-РО
(ТУ 14-4-1767-94)

Таблица 10.3
Конструкция 6х31(1+6+6/6+12)+1 о. С
Диаметр, мм Расчетная Ориентиро-
площадь вочная масса
Проволоки сечения всех 1000 м
2
каната Центральной 6 шт. 1-го слоя 36 шт. 2-го слоя 3-го слоя 72 проволок, мм смазанного
шт. каната, кг
Малого размера Большого размера
36 шт. 36 шт.
25.0 1.25 1.20 0.90 1.20 1.60 256.48 2400.0
28.0 1.40 1.30 1.05 1.30 1.80 319.19 2985.0
32.0 1.60 1.50 1.15 1.50 2.00 402.91 3765.0
35.0 1.80 1.65 1.20 1.65 2.20 483.60 4520.0
38 1.90 1.80 1.30 1.80 2.40 573.75 5365.0

Продолжение табл. 10.3


2 2
Маркировочная группа, Н/мм (кгс/мм )
1570(160) 1670(170) 1770(180)
Расчетное разрывное усилие, Н (кгс), не менее
Суммарное всех Каната в целом Суммарное всех Каната в целом Суммарное всех Каната в целом
проволок в канате проволок в канате проволок в канате
402000(41000) 341500(34850) 427000(43600) 363000(37050) 452000(46150) 384500(39250)
501000(51000) 423000(43400) 533000(54250) 451500(46100) 564500(57450) 478000(48750)
632500(64450) 536500(54750) 672500(68450) 570000(58150) 713000(72500) 603500(61600)
758000(77350) 644500(65750) 805500(82200) 684500(69850) 853000(87000) 725000(73950)
899500(91800) 764500(78000) 955500(97500) 812000(82900) 1010000(103000) 860000(87750)
Продолжение табл. 10.3
конструкция 6х31(1+6+6/6+12)+3х19(1+6+6/6)
Диаметр, мм Расчетная Ориенти-
Проволоки площадь ровочная
прядей сердечника внешних прядей сечения масса 1000
кана всех м смазан-
Центра- 1-го 2-го слоя Централь 1-го слоя 2-го слоя
та проволок, ного каната,
льной 3 слоя Малого Большого ной 6 36 шт. Малого Большого 3-го слоя 2
мм кг
прово- 18 шт. размера размера прово- размера размера 36 72 шт.
локи. 18 шт. 18 шт. лок. 36 шт. шт.
25.0 1.00 0.95 0.75 1.00 1.25 1.20 0.90 1.20 1.60 293.68 2610.0
28.0 1.10 1.00 0.80 1.10 1.40 1.30 1.05 1.30 1.80 362.33 3225.0
32.0 1.25 1.15 0.95 1.25 1.60 1.50 1.15 1.50 2.00 460.14 4095.0
35.0 1.40 1.30 1.05 1.40 1.80 1.65 1.20 1.65 2.20 555.40 4945.0
38.0 1.50 1.40 1.15 1.50 1.90 1.80 1.30 1.80 2.40 657.27 5850.0

Продолжение табл. 10.3


2 2
Маркировочная группа, Н/мм (кгс/мм )
1570(160) 1670(170) 1770(180)
Расчетное разрывное усилие, Н (кгс), не менее
Суммарное всех Каната в целом Суммарное всех Каната в целом Суммарное всех Каната в целом
проволок в канате проволок в канате проволок в канате
461000(46950) 391000(39900) 490000(49900) 415000(42400) 519500(52850) 440000(44900)
568500(57950) 482500(49250) 605000(61550) 513000(52300) 641000(65200) 542500(55400)
722000(73600) 613000(62550) 768000(78200) 651000(66450) 814000(82800) 689500(70350)
871500(88850) 739500(75500) 927500(94400) 786000(80250) 983000(99950) 832500(85000)
1031500(105000) 875500(89350) 1095000(111500) 930500(94900) 1160000(118000) 985000(100500)
По роду свивки различаются канаты крестовой и односторонней свивки. В
канатах крестовой свивки проволоки в пряди свиты в одну сторону, а пряди в
канате – в противоположную. В канатах односторонней свивки проволоки и пряди
свиты в одну сторону. Талевые канаты имеют крестовую свивку. Стальные канаты
односторонней свивки обладают повышенной выносливостью и
износостойкостью, однако, они непригодны для буровых установок, так как
вызывают закручивание свободно подвешенного талевого блока. Канаты
односторонней свивки можно рекомендовать для талевых систем на буровых
судах и полупогружных платформах, у которых талевый блок движется по
направляющим.
Как правило, талевые канаты по способу свивки являются
нераскручивающимися, свивающимися из предварительно деформированных
проволок и прядей. В зависимости от взаиморасположения проволок в прядях
талевые канаты имеют линейное касание проволок (ЛК) и являются более
долговечными по сравнению с канатами имеющими точечное касание проволок
(ТК). Каждая прядь каната содержит 31 проволоку. Эти проволоки свиты в три
слоя. Первый слой состоит из шести проволок, уложенных около центральной
проволоки. Второй слой состоит из шести толстых и шести тонких проволок, а
третий из двенадцати более толстых проволок, чем в первом и вторых слоях. По
конструкции пряди талевых канатов относятся к типу ЛК-Р0, где O означает
использование проволоки в слоях одинакового и Р-разного диаметра.
Примеры условного обозначения талевого каната:
- канат исполнения 1 диаметром З5 мм из проволоки с пределом прочности
1670 МПа правой крестовой свивки марки В, изготовляемого по ГОСТ 16853-88:
канат I-35-1670-В-ГОСТ 16853-88;
- то же для левой крестовой свивки: канат I-35-1670-Л-В-ГОСТ 16853-88.
- Условное обозначение каната с металическим сердечником
(органическим заполнителем) диаметром 35 мм, марки В, правой крестовой
свивки, повышенной точности изготовления, маркировочной группы по
временному сопротивлению разрыву 1570 Н/мм2 (160 кгс/мм2), изготавливаемого
по ТУ 14-4-1767-94: Канат МС-35-В-Т-1570 ТУ 14-4-1767-94;
- - канат с органическим сердечником, диаметром 35 мм, марки В, правой
крестовой свивки, повышенной точности изготовления, маркировочной группы по
временному сопротивлению разрыву 1770 Н/мм2 (180 кгс/мм2), изготавливаемого
по ТУ 14-4-1767-94: Канат ОС-35-В-Т-1770 ТУ 14-4-1767-94.

135
Для защиты от износа и атмосферной коррозии канат покрывают при свивке
специальными смазками. Смазку наносят тонким слоем внутрь прядей и на
поверхность канатов в процессе их изготовления.
Конструкция канатов с органическим и комбинированным сердечниками
представлена на рис. 10.1 и 10.2.

10.2. Критерии отбраковки канатов

Критерии отбраковки канатов регламентированы правилами безопасного


ведения работ в соответствии с которыми канат подлежит замене или перепуску,
если имеет место:
– обрыв одной или нескольких прядей;
– одна из прядей каната вдавлена или выпучена вследствие дефекта
сердечника каната, механических повреждений или нарушения
регламента замены каната;
– износ или коррозия проволок наружного слоя прядей достигает 40 % и
более первоначального диаметра проволок;
– канат вытянут или сплюснут и его наименьший диаметр составляет 80 %
и менее от первоначального;
– число оборванных проволок на шаге свивки каната превышает 10 % от
числа проволок в канате.
Первый, второй и четвертый критерии отбраковки, как правило, имеют место
при применении некачественных канатов, при нарушении регламента навески или
при несоответствии условий нагружения каната.

10.3. Факторы, влияющие на выход каната из строя

В соответствии с существующими нормами безопасной эксплуатации талевые


канаты на прочность рассчитывают по максимальной статической нагрузке

Ра  РТ  [S], (10.1)
где Ра - агрегатное разрывное усилие каната (выбирается по ГОСТ 16853-88 и
зависит от диаметра и предела прочности проволок каната);
РТ - натяжение тяговой струны каната при подъеме;
[S] - допускаемый запас прочности.

136
Рис. 10.1 Талевые канаты с органическим сердечником (по ГОСТ 16853-88
и ТУ 14-4-1767-94).
Шестипрядный канат 6х31+1 о.с.; 6х31=186 проволок с органическим
сердечником (прядь каната 1+6+6.6+12)

Рис. 10.2 Талевые канаты с комбинированным сердечником


(по ТУ 14-4-1767-94).
Шестипрядный канат 6х31+3х19+3 о.с.; шесть прядей 6х31=186 проволок,
конструкция пряди 1+6+6.6+12; сердечник комбинированный металло-
органический состоит из трех металлических прядей 3х19=57 проволок
(конструкция пряди сердечника 1+6+6.6) и трех органических прядей
(органического заполнения)

137
138
Допускаемый запас прочности талевых канатов принимают:
[S]  2 - в процессе ликвидации прихватов и затяжек, при расхаживании
бурильных и обсадных колонн, а также при спуске тяжелых обсадных колонн;
[S]  3 - при выполнении спуско-подъемных операций с бурильными
колоннами.
Основными (но не всегда доминирующими) факторами, лимитирующими
долговечность каната, являются:
- Нестационарный циклический характер воздействия растягивающих
напряжений в проволоках каната, обусловленный дискретным характером спуска
и подъема бурильных колонн с расчленением последних на свечи. Действующие
при этом напряжения определяются из выражения:

PT n 
 p n   (10.2)
 Fi

где р(n) - напряжение растяжения в материале проволок при подъеме бурильной


колонны из n свечей;
РТ(n) - растягивающая нагрузка в тяговой струне при подъеме бурильной
колонны из n свечей;
Fi– сумма площадей поперечных сечений всех проволок в канате.

- Циклически повторяющиеся изгибные напряжения в проволоках каната при


прохождении последнего через шкивы талевого блока и кронблока и при навивке
на барабан.
В общем виде напряжения изгиба определяют:

 Е
и  (10.3)
D  2d k

где и – напряжение изгиба, действующее в наиболее удаленной от центра


изгиба проволоке наружного слоя каната;
 - диаметр проволоки;
Е - модуль упругости материала проволоки;
D - диаметр барабана или шкива по дну желоба;

139
D+2dk - диаметр изгиба проволоки, находящейся в крайнем наружном слое
каната;
Рассматриваемая группа изгибных напряжений имеет место при СПО, спуске
обсадных колонн, наращивании в процессе бурения, ликвидации затяжек и
прихватов. Отличительная особенность этих операций состоит в различной
высоте подъема-спуска загруженного талевого блока, влияющей на количество и
закономерность распределения числа изгибов по длине каната в оснастке.
Совместное действие напряжений в проволоках от циклически повторяющихся
растягивающих нагрузок и от изгиба на шкивах и барабане вызывает усталость
проволок и приводит к их разрушению. Поэтому долговечность проволок,
находящихся в наружном слое каната, может быть спрогнозирована, исходя из
кривой усталости проволок наружного слоя.

 om  N o   ( p   и ) im  N i (10.4)

Применительно к талевому канату условие долговечности запишется:

  PT
n max
 E 
m
  E 
m 
  N o     ( n ) 
m
o
  z max

   S
 n
(10.5)
n 1   Fi D   2d k   D ш  2d k 
 
где  o , m, No – параметры кривой усталости проволоки;

nmax – максимальное число свечей в бурильной колонне;


Dб, Dш – диаметр барабана и шкива по дну желоба соответственно;
Sn – количество свече-спуско-подъемов бурильной колонны из n свечей за
цикл бурения скважины;
Zmax – максимальное число изгибов, которое имеет наиболее нагруженный
участок каната в талевой системе за один цикл подъема (спуска) бурильной
колонны на высоту свечи.
В случае плохой навивки каната на барабан изгибные напряжения резко
возрастают за счет существенного уменьшения радиуса изгиба каната в местах
перехода каната со слоя на слой, при переходе через вершины нижележащих
витков, при "прорезании" вышележащих витков в промежутки между витками
нижележащего слоя и т.п.

140
- Динамический (колебательный) характер режима работы системы
бурильная колонна-талевый канат-вышка. Колебательный режим работы
наиболее ярко выражен в процессе бурения, а также в отдельные периоды СПО.
Динамические нагрузки возникают, как правило, при нагруженной системе – в
процессе бурения, а также: в период нагружения талевой системы, в период
разгона при подъеме загруженного крюка и в период замедления-торможения
системы при спуске. Кроме того, колебательный характер нагрузки имеет место
при спуске и подъеме крюка из-за неравномерности навивки каната на барабан,
обусловленной особенностями кинематики многослойной навивки.
Как правило, динамические нагрузки имеют относительно большую частоту по
сравнению с изменением частоты основной нагрузки (1-8 Гц) и имеют
изменяющуюся в широких пределах амплитуду напряжений.
Следует отметить, что характер динамических колебаний в элементах
талевой системы при СПО в принципе отличается от характера колебаний в
процессе бурения. В первом случае источником вынужденных колебаний
является неравномерность навивки каната на барабан (т.е. неравномерность
движения тяговой струны). При этом максимальные размахи динамических усилий
имеют место в тяговой и неподвижной струнах, а сами усилия в этих струнах
находятся в противофазе. В средних струнах динамическая составляющая усилий
минимальна. Во втором случае источником вынужденных колебаний системы
является буровое долото с бурильной колонной и эти колебания проявляют себя
в большей степени при роторном бурении. Динамические нагрузки в этот период
во всех струнах талевой системы примерно одинаковы и находятся в одной фазе.
Количественная оценка влияния динамических нагрузок на накопление
усталостных факторов может быть сделана, исходя из кривой усталости проволок
каната:

PR i
 om  N o   ( )m  N i (10.6)
 Fi

где PR i - размах колебаний в канате от нагрузки i-го уровня;

Fi - суммарная площадь сечений всех проволок;


Ni - число циклов колебаний нагрузки на i-том уровне;

141
Ni=ti  fi (10.7)

где ti - продолжительность работы при динамических колебаниях i-го уровня;


fi - частота колебаний системы на i-том уровне нагрузок.

- Изгибные напряжения в проволоках от огибания канатом шкивов при


динамическом (колебательном) характере нагружения талевой системы, который,
как отмечалось выше, имеет место в процессе бурения и при СПО.
Физический процесс нагружения талевого каната изгибами в период
бурения, сопровождающегося вибрацией бурильной колонны и талевой системы,
прост и обусловлен кинематической схемой талевой системы.
При бурении без вибрации нагрузка на крюк от бурильной колонны
равномерно распределяется по струнам оснастки. Вибрация же бурильной
колонны обусловливает появление переменной составляющей нагрузки в каждой
струне. Под действием переменной нагрузки каждая рабочая струна оснастки
имеет одинаковое упругое удлинение или укорочение. В цикле увеличения
нагрузки упругое удлинение тяговой и неподвижной струн распределяется
равномерно по всем струнам, то есть часть каната перемещается с периферии (от
тяговой и неподвижной струн) к центру оснастки. В цикле же укорочения тяговой и
неподвижной струн (при уменьшении в них нагрузки) идет обратный процесс -
ранее выбранная упругая деформация каната возвращается к этим струнам из
центра оснастки. Под действием перемещения упругих деформаций все шкивы
талевой системы (кроме центрального на кронблоке или талевом блоке)
находятся в качающемся состоянии с максимальной амплитудой качания на
шкивах кронблока, контактирующих с тяговой и неподвижной струнами. На
остальных же шкивах амплитуда качания уменьшается по мере приближения к
центральному. Каждое качание шкива сопровождается циклом изгиба каната в
зоне набегания на шкив и сбегания со шкива. При длительной работе системы с
вибрацией без вращения барабана (что возможно при нулевой проходке) будет
накопление усталостных факторов в этих ограниченных зонах всех шкивов (кроме
центрального). Однако, так как бурение сопровождается определенной проходкой,
то талевый канат поступает с барабана в систему, а возникающие изгибы каната
на всех качающихся шкивах (кроме последнего неврашающегося на кронблоке)
распределяются по длине каната. В силу фиксированного положения
неподвижной струны ее зоны набегания на шкив и сбегания со шкива также будут

142
одни и те же. Поэтому при больших длительно действующих вибрациях в
процессе бурения зоны набегания неподвижной струны на последний шкив и
сбегания с него являются локальными зонами накопления усталостных факторов,
приводят к катастрофическому усталостному износу каната, сопровождающемуся
в некоторых случаях авариями.
В связи с тем, что при спуско-подъемных операциях динамические колебания
в талевом канате обусловлены неравномерностью движения тяговой струны,
порождаемой кинематикой многослойной навивки каната, и в процессе СПО все
струны талевой системы (кроме неподвижной) находятся в движении, зоны
накопления усталостных факторов будут только на участках набегания и сбегания
неподвижной струны на последнем шкиве кронблока, находящегося в
качательном движении.
Снижение динамических нагрузок в талевой системе при СПО достигается
применением в приводе двигателей с гибкой характеристикой и в первую очередь
двигателей постоянного тока, а также улучшением условий навивки каната на
барабан.
- Динамический характер изменения нагрузки в талевой системе
обусловливает особенности колебательного процесса в неподвижной струне. В
некоторых случаях отраженные от механизма крепления продольные волны
накладываются на возмущающие волны, идущие со стороны шкива, что приводит
к возникновению больших результирующих растягивающих динамических
нагрузок и, как результат, к возможности локального усталостного разрушения
каната на неподвижной струне.
- Износ (истирание) материала проволок каната. Износ может быть двух
видов – износ проволок внутри каната и износ наружных проволок каната.
Последний в свою очередь можно подразделить на износ при прохождении каната
через шкивы талевой системы (от контакта с ребордой и желобом шкива и от
упругой деформации каната при изгибе на шкиве), а так же износ каната на
барабане лебедки, обусловленный большим относительным проскальзыванием
витков каната на барабане друг относительно друга.
Износ наружных проволок каната на барабане вызывается спецификой
нагружения талевой системы. В процессе спуска бурильного инструмента в
скважину талевый канат навивается без нагрузки (подъем незагруженного
элеватора), а свивается с барабана под нагрузкой (спуск загруженного
элеватора), т.е. канат из ненапряженного состояния в витках на барабане

143
переходит при сматывании с барабана в напряженное в тяговой струне. В
процессе же подъема бурильной колонны – наоборот, канат навивается на
барабан под нагрузкой (подъем загруженного талевого блока), а свивается без
нагрузки (спуск незагруженного талевого блока).
Износ проволок внутри каната будет зависеть в первую очередь от величины
контактных напряжений в соприкасающихся между собой проволоках, которые в
свою очередь обусловлены конструктивными особенностями каната, типом
контакта проволок (ТК, ТЛК, ЛК), технологическими нагрузками, смазкой и др.
конструктивными особенностями каната.
- Потеря формы, овальность, сплющивание и раздавливание каната,
обусловленные особенностями многослойной навивки каната на барабан и
несоответствием диаметра каната профилю желоба шкива.
Потеря формы, как правило, имеет место:
– при несоответствии диаметра каната профилю желоба шкивов и
профилю канавок на баране (диаметр каната меньше или больше
требуемого);
– при навивке под нагрузкой витков каната первого слоя на гладкий
барабан;
– при многослойной укладке каната, вызывающей сжимающие и
контактные напряжения в проволоках и витках нижележащих слоев (в
зонах параллельной укладки витков);
– при многослойной укладке каната на барабан в переходных зонах – в
зонах перехода витка в виток и перехода с одного слоя на другой.
Величина контактных напряжений в последнем случае существенно зависит
от совершенства конструкции желобчатых накладок.
- Выпучивание одной пряди из каната или наоборот западание пряди в
центр каната на место органического сердечника. Как правило, это явление имеет
место при отработке первой оснастки нового каната и является результатом
плохого качества или нарушения регламента замены каната. При замене каната
имеет место некачественное соединение концов заменяемого и нового канатов, в
результате чего в процессе затягивания нового каната в оснастку его пряди имеют
относительное перемещение в месте наложения скруток, которое и приводит при
нагружении каната к выпучиванию или западанию пряди.
- Локальное раскручивание каната с выдавливанием органического
сердечника и потерей правильной формы каната.

144
К эксплуатационным причинам, вызывающим данные явления, относят также
наличие при переоснастке петель каната, сбрасываемых с запасной бухты. Как
правило, это приводит к изменению шага свивки и локальному нарушению
конструктивного строения каната.
Методика оценки долговечности стальных канатов, базирующаяся на
кривой усталости, на данном этапе отсутствует из-за недостаточности
статистических экспериментальных данных в области усталостной прочности
канатной проволоки и конструктивных особенностей каната, влияющих на
долговечность.
В 1961-1965 годы во ВНИИнефтемаше на пробежной машине проведен
комплекс работ по выявлению усталостных характеристик талевого каната при
работе на шкивах. Данные экспериментов представлены в табл. 10.4.
Обработка статистических данных показывает, что число циклов изгибов
каната до разрушения при работе на шкивах выражается зависимостью:

k
D
 
N   m  C
d
(10.8)
T

где N –число изгибов каната до разрушения;


D – диаметр шкива;
d – диаметр каната;
k = 2.5  3 - показатель степени;
m  1.7 – показатель степени кривой усталости каната;
Т – усилие в канате;
с – коэффициент пропорциональности, зависящий от конструкции и
типоразмера каната.
При испытаниях каната одного типоразмера и постоянства радиуса изгиба,
выражение (10.8)можно записать

B0  T0m N 0   Tim  N i (10.8a)

где В0 – коэффициент характеризующий предельную наработку талевого


каната (или просто-предельная наработка);
Т0 – предел выносливости талевого каната при изгибных напряжениях;
N0 – базовое число циклов напряжения;

145
Тi, Ni – усилие в канате и число изгибов на i-том уровне нагружения.

Показатели испытаний на усталость талевых канатов с органическим


сердечником при изгибах на шкивах представлены в таблице 10.4.
Таблица 10.4.
Диаметр Предел проч- Растягиваю- Число циклов Коэффициент Предельная
каната dk, ности материа- щее усилие изгибов каната пропорцио- наработка,
мм ла проволок, в канате, до нальности, В0, кН1.7
В, МПа Т, кН разрушения, N С
25 1666 105.5 44.8*103 2.64*103 123.3*106
28 1666 93.3 69.2*103 4.65*103 154.5*106
32 1666 122.3 51.2*103 8.14*103 181.1*106
35 Прогнозируется 200*106

10.4. Наработка талевого каната и единицы ее измерения

В соответствии с определением термина "наработка" применительно к


талевым канатам приняты различные единицы измерения. Среди них широко
известны, например, тонно-километры (МДж) выполненного объема спуско-
подъемных работ, машинное время работы буровой лебедки в часах (спуско-
подъемного комплекса), что используется, например, в буровых бригадах ФРГ.
Учитывая, что основным назначением единиц измерения наработки является
оценка качества (то есть, проще говоря, единицы измерения наработки должны
выступать критериями качества изделия), можно утверждать о существенном
несовершенстве вышеперечисленных единиц и их относительной
обусловленности. Например, при бурении одной и той же установкой скважин
различной глубины наработка оснастки каната до выхода последнего из строя,
выраженная в т.км, будет различной, уменьшающейся с увеличением глубины.
В практике бурения широко используется термин – удельная наработка,
приходящаяся на единицу длины каната в оснастке. При бурении скважин одной и
той же установкой в различных районах страны удельная наработка различна.
При бурении же скважин в одном и том же регионе, но установками разных
классов удельная наработка будет зависеть от типоразмера талевого каната, типа
оснастки, высоты вышки и длины свечи бурильных труб.

146
Гарантийная (по ГОСТ 16853-88) наработка талевых канатов марки В должна
быть не менее значений, представленных в табл. 10.5.
Таблица 10.5
Диаметр каната, Наработка
мм
В т.км/м М Дж/м
25 15 150
28 19 190
32 20 200
35 20 200
38 20 200

По промысловым данным наработка канатов, изготавливаемых по ГОСТ


16853-88, как правило превышает указанные выше значения в 1.2 – 1.5 раза, а
канатов, изготавливаемых по ТУ 14-4-1767-94, в 1.4 – 1.8 раз.
Для нахождения зависимости между наработкой талевого каната и
изменением его работоспособного состояния может быть использована
взаимосвязь между параметрами малоцикловой усталости каната и накоплением
в нем усталостных факторов в виде количества оборванных проволок на шаге
свивки

Z  f (  Tim N i ) (10.9)

где Z – количество оборванных проволок на шаге свивки каната;


Тi – растягивающая нагрузка в канате на i-той ступени нагружения;
m = 1.65 – 1.7 показатель степени кривой усталости каната;
Ni – число циклов нагружений каната нагрузкой Тi.
Анализ экспериментальных данных, полученных при обработке журналов
отработки талевых канатов, показывает, что стальные канаты при работе на
шкивах имеют, с достаточной для практических целей точностью, одинаковую
закономерность между количеством оборванных проволок и относительной
наработкой каната вне зависимости от качества последнего (см. рис.10.1). В
данном случае за 100 %-ную наработку принимается наработка, соответствующая
достижению момента отбраковки (10 % от всего количества проволок в канате,
т.е. 18 оборванных проволок).

147
10.5 Методика расчета потребности талевого каната за цикл бурения
скважины

Потребность каната при бурении одной скважины может быть определена


двумя методами.
Первый метод базируется на отношении объема выполненной работы
подъемным комплексом буровой установки за цикл бурения скважины в МДж
(1 МДж = 0.1 т.км) к удельной наработке каната, приходящейся на метр его длины
(МДж/м). В данном случае удельная наработка является как бы прочностной
характеристикой каната и зависит от многих факторов таких, как – качество
каната, регион бурения, методика отработки каната буровым мастером и др. В
табл.10.5 приведены гарантированные заводами-изготовителями значения
удельной наработки.
За один цикл подъема бурильной колонны из n свечей на высоту свечи объем
работы, выполненный подъемным комплексом, равен:

А′(n)=(Gсв*n+P+2*Gтc)*ε*lсв (10.10)

Где А′(n) - наработка за цикл одного подъема бурильной колонны на высоту


свечи бурильных труб;
2*Gтc – слагаемое, учитывающее вес подвижных частей талевой системы
при подъеме бурильной колонны и при спуске незагруженного элеватора.

Суммарная наработка за все подъемы в процессе бурения скважины


определяется:

n max
A   A( n )  S( n ) (10.11)
n 1

Потребность каната за цикл бурения скважины в метрах равна:

2  A
Lk   1.25 (10.12)
A уд

где Lk – потребность талевого каната за цикл бурения скважины в метрах;


2 – коэффициент, учитывающий подъемы и спуски бурильной колонны;

148
Количество оборванных проволок на шаге свивки каната
180

Количество оборванных проволок на шаге свивки


18

16

14
150
12

10

100 2

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Наработка каната, %

50

40

30

20

10

50 100 140
Наработка каната, %

Рис. 10.3. Зависимость количества оборванных проволок на шаге свивки


каната от наработки каната.

149
1.25 – коэффициент, учитывающий дополнительные рейсы бурильной колонны
(на промывку скважины перед спуском обсадных колонн, геофизическими
работами, а также спуски обсадных колонн);
Ауд – удельная наработка каната, принимаемая из табл. 10.5, с увеличением в
1.2 – 1.5 раза.
Второй метод определения потребности в талевом канате базируется на
усталостную характеристику канатов и состоит в следующем:
Кривая усталости канатов, работающих на шкивах, имеет вид:

B0  T0m  N 0 (10.13)

где В0 – базовая «наработка» каната.


Потребность каната за цикл бурения скважины в оснастках талевой
системы (из предположения, что работа осуществляется без перепусков каната)
определяется:

B
K (10.14)
B0
где К – потребность в канате, выраженная количеством оснасток талевой
системы. В - суммарная «наработка», выполненная за цикл бурения скважины

n max
B  2   B( n )  S ( n )  K доп (10.15)
n 1

где Кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительные рейсы бурильных колонн


и спуск обсадных колонн Кдоп=1.25.
2 – коэффициент, учитывающий спуски и подъемы бурильной колонны;
В(n) – «наработка» за один подъем бурильной колонны из n свечей на высоту
одной свечи.
m
 G  n  P  G тс 
B( n )   св   Z max (10.16)
 U тс 
где zmax – максимальное количество изгибов на шкивах наиболее нагруженного
участка каната в талевой оснастке (целое число - дробная часть округляется в
большую сторону). Например, при z=6.1 - принимается z=7.

150
  lсв  U тс
Z max  (10.17)
D ш
Н
2
где Н – расстояние между осями шкивов кронблока и талевого блока в нижнем
положении последнего при СПО.
Dш – диаметр шкивов.
В данном случае потребность каната Lтр (в метрах) за цикл бурения
скважины равна:
L тр  K  L осн (10.18)

где Lосн – длина каната в оснастке талевой системы (см. табл. 10.6)
Заправочная длина талевого каната в оснастке.
Таблица 10.6
Высота вышки, Длина каната м, при оснастке талевой системы
м 4х5 5х6 6х7
41 450 570 -
53-54 - 750 850

151
10.6 Исходные данные для расчета долговечности (потребности) талевого
каната. Форма ввода и вывода исходных данных и распечатки результатов
расчета

Расчет потребности каната при бурении одной скважины.


Имя пользователя ______________________________________
Исходные данные
6500 Lmax Максимальная глубина скважин, м
36 lcв Длина свечи бурильной трубы, м
12 Uтс Кратность оснастки талевой системы
20.00 Нср Средняя проходка на долото, м
10.8 Gсв Вес свечи бур. Труб, кН
1.01  Коэффициент переподъема элеватора
1.38 Дшк Диаметр шкива талевого блока по дну желоба, м
0.98 ш КПД шкива талевой системы
0.40 Mc Показатель степени кривой проходки
420 P Превышение веса низа бурильной колонны над весом бур.
труб такой же длины, кН
120 Gтс Вес подвижных частей талевой системы, кН
1.65 M Показатель степени кривой усталости каната
43 H Расстояние между осями кронблока и талевого блока в
нижнем положении последнего, м
200*106 В0 Базовая наработка каната,кН1.7
300 Aуд Средняя удельная наработка, МДж/м

Результаты расчета потребности каната при бурении одной скважины

Потребность каната при бурении одной скважины в количестве оснасток талевых


систем: Косн = _______________
Потребность каната при бурении одной скважины, в метрах: Lтр = ______________

152
11. РАСЧЕТ РЕЖИМА ПРОМЫВКИ СКВАЖИНЫ. РАСЧЕТ РЕЖИМА
НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ШТОКА БУРОВОГО НАСОСА

Буровые насосы предназначены для нагнетания бурового раствора в скважину


и обеспечения его циркуляции.
В связи с тем, что целью настоящего раздела пособия является иллюстрация
метода расчета долговечности деталей бурового оборудования, подвергнутых
циклически повторяющимся напряжениям сжатия – растяжения, в качестве
примера для расчета выбираем шток поршня двухпоршневого бурового насоса
двухстороннего действия.
Следует отметить, что принципиальным отличием режима нагружения штока
поршня трехпоршневого насоса одностороннего действия является воздействие
на него только сжимающих нагрузок, которые, как известно, не обусловливают
раскрытие и развитие микротрещин в теле штока и не влияют таким образом на
накопление усталостных факторов и на его разрушение.
Техническая характеристика современных буровых насосов приведена в
табл.11.1, а их паспортные характеристики в табл.11.2.
Двухпоршневой буровой насос, схема которого представлена на рис.11.1,
состоит из приводной (механической) и гидравлической частей. Приводная часть
включает: шкив клиноременной передачи, трансмиссионный вал, зубчатую
передачу, кривошипно-шатунный механизм с шатуном и крейцкопфом.
Гидравлическая часть состоит из двух гидрокоробок с цилиндрами двухстороннего
действия, двух поршней со штоками, восеми клапанов, предохранительного
клапана, пневмокомпенсатора.
Долговечность штока насоса зависит от режима работы насоса
(обусловленного режимом промывки скважины), конструктивной схемой штока и
прочностной характеристики материала штока.
Ниже представлена методика расчета режима промывки скважины, выбора
бурового насоса и методика расчета долговечности штока.

11.1.Расчет режима промывки скважины [3,4,9,10]

Как правило, режим промывки скважины определяется после расчета


конструкции скважины и выбора компоновки бурильной колонны.
Расчетными параметрами режима промывки являются:

153
1. Подача бурового раствора поинтервально, л/с.
2. Давление, развиваемое насосами, поинтервально (в начале и конце
каждого интервала), зависящее от потерь давления на преодоление
сопротивлений в элементах: нагнетательная линия, стояк, напорный
шланг, вертлюг, рабочая штанга, бурильная колонна УБТ, забойный
двигатель, долото, затрубное пространство.
3. Тип и число работающих поинтервально буровых насосов.
4. Диаметр поршня бурового насоса при бурении каждого интервала, мм.
5. Число двойных ходов бурового насоса при бурении каждого интервала в
мин.
6. Длина каждого интервала бурения, м.
7. Механическая скорость бурения в каждом интервале, м/ч.
Расчет подачи осуществляют задавшись величиной скорости восходящего
потока бурового раствора в затрубном пространстве скважины, необходимой для
выноса выбуренной породы

Qmin = 0,785 (Dд2 – d2)  Vn min  103 (11.1)

где Dд – диаметр долота, м (или внутренний диаметр обсадной трубы),


d – наружный диаметр бурильных труб, м;
Vn min – минимальная скорость восходящего потока бурового раствора, м/с.

Обычно принимают:
Vn min = 0,91,3 м/с – при бурении в глинах, сланцах, песках.
Vn min = 0,751,0 м/c – при бурении в скальных породах.
При бурении верхнего интервала скважин (под кондуктор) принимают
несколько меньшую скорость восходящего потока, Vn min = 0,5 м/с, что
предохраняет верхние неустойчивые стенки скважины от размыва.
Результаты расчета представляют в виде графика рис. 11.2.
Расчет давления нагнетания насосов поинтервально осуществляют исходя
из суммарных гидравлических сопротивлений в нагнетательном трубопроводе,
вертлюге и элементах скважины (БТ, УБТ, забойный двигатель, долото, затрубное
пространство).

154
Рис. 11.1. Схема двухпоршневого бурового насоса двухстороннего действия:

1 – шкив клиноременной передачи; 2 – зубчатая передача; 3 – кривошипный вал;


4 – шатун; 5 – крейцкопф; 6 – компенсатор; 7 – цилиндр двухстороннего
действия; 8 – клапан; 9 – предохранительный клапан; 10 – пневмокомпенсатор;
11 – трансмиссионный вал.

155
Техническая характеристика буровых насосов
Таблица 11.1.

Параметры 13 Гр 12 Гр БрН-1 НБТ-600 У8-6МА2 У8-7МА2 УНБТ-800 УНБТ-950 УНБТ-1180 УНБ-1250

Мощность, кВт:
приводная 191 315 367 600 585 825 800 950 1180 1250
гидравлическая 143 265 294 540 500 710 720 855 1060 1060

Число цилиндров 2 2 2 3 2 2 3 3 3 2
Число двойных ходов
поршня в 1 мин 70 65 72 135 66 66 135 125 125 60

Длина хода поршня, мм 250 300 300 250 400 400 250 300 300 450
Максимальная подача
(л/c) / давление (МПа) 10,8/11,2 31/9,6 34,8/9,8 42,9/11,3 50,9/9,6 50,9/14,2 41,4/17 46/19 46/24 51,4/21
Максимальное давление
(МПа) / подача (л/c) 17,4/7,2 19,6/13 19,6/15 25/19,1 25/18,9 32/22,7 32/22,4 32/28,8 40/28,8 40/26,7
Диаметр, мм:
штока 50 65 65 65 70 80 70 60 60 85
проходного отверстия 83 95 95 - 125 125 - - - 125
седла клапана

Нагрузка на шток, кН - - 270 290 300 446 430 490 615 -

Масса, т 5 9,5 13 19 27,7 37,3 22,4 22,7 23,5 47,2


Масса на единицу
гидравлической 35 36 44 35 55 53 31 26 22 44
мощности, кг/кВт
Паспортные характеристики буровых насосов
Таблица 11.2.

Диаметр У8-7М У8-6МА1 У8-6МАГ БРН-1 НБТ-600 УНБТ-950 УНБ-1250


цилиндр Идеаль Предельное Идеаль Предельное Идеаль Предель- Идеаль Предель- Идеаль Предель- Идеаль Предель- Идеаль Предель-
овой ная среднее ная среднее ная ное ная ное ная ное ная ное ная ное
подача давление подача давление подача среднее подача среднее подача среднее подача среднее подача среднее
втулки,
насоса насоса, насоса насоса, насоса давление насоса давление насоса давление насоса давление насоса давление
мм л/с МПа л/с МПа л/с насоса, л/с насоса, л/с насоса, л/с насоса, л/с насоса,
МПа МПа МПа Мпа МПа

200 50,9 14,2 50,9 10 51 10 - - - - - - 51,4 21,0

190 45,5 15,9 45,5 11,5 45,7 11,5 - - - - - - 45,4 23,6

180 40,4 18,0 40,4 12,5 42,0 12,5 31,0 9,8 42,9 11,3 46,0 19,0 40,7 26,5

170 35,5 20,4 35,5 14,3 36,0 14,5 27,2 11,0 38,3 12,6 41,0 20,8 35,7 30,5

160 31,0 23,4 31,0 16,3 31,5 16,5 24,0 12,5 33,9 14,3 37,0 23,0 31,1 35,0

150 26,3 27,2 26,7 19,0 27,5 19,0 20,8 14,0 29,8 16,2 33,0 26,0 26,7 40,0

140 22,7 32,0 22,7 22,3 23,3 22,5 17,8 16,9 26,0 18,6 27,6 32,0 - -

130 - - 18,9 25,0 19,7 25,0 15,0 20,0 22,4 21,6 - - - -

120 - - - - - - - - 19,0 25,0 - - - -


Q,P,Dn
Q1
n P2k
Q2 P3k
Параметры

P1k
промывки
скважины
Dn1 Q3
Dn2
Dn3
P1н P2н P3н
L
L1 L2 L3 Глубина скважины

Рис. 11.2. Режим промывки скважины

При постоянстве подачи бурового раствора в процессе бурения интервала,


необходимо и достаточно определить давление насосов в двух точках – в начале
и конце каждого интервала скважины (Рiн, Рiк).
Выбор типа и числа работающих насосов.
Основными требованиями при выборе типоразмера бурового насоса являются:
1. Давление развиваемое буровым насосом не должно быть меньшим
требуемого по режиму промывки, представленному на рис.11.2.
2. Подача насосов, необходимая для требуемого режима промывки,
обеспечивается одним или двумя (а в случае необходимости – тремя)
насосами, работающими параллельно на одном типоразмере поршней и
одинаковом числе двойных ходов в минуту.
3. Гидравлическая мощность насосов, работающих поинтервально, должна
использоваться максимально.
Техническая характеристика буровых насосов представлена в табл. 11.1.
По паспортным характеристикам буровых насосов, представленным в
табл.11.2, и рассчитанному режиму промывки (см. рис.11.2) выбирают тип насоса.
Число работающих насосов и диаметр их цилиндровых втулок выбирают
таким образом, чтобы их суммарная подача была равна или несколько больше
подачи Qmin, найденной по формуле (11.1).
Суммарная подача насосов будет найдена по формуле

Q =   z  Qи  Qmin , (11.2)
где  – коэффициент подачи:

158
Qи – идеальная подача насоса (теоретическая) при заданном диаметре
втулок (см. табл. 11.2);
Z – число насосов.
Коэффициент подачи выбирают в зависимости от частоты ходов и условий
всасывания жидкости. При наличии подпора на линии всасывания принимают
=1.
При отсутствии подпора принимают  = 0.8 - 0.95. Значение  = 0.8 если же
уровень всасываемой жидкости ниже всасывающего коллектора.

11.2. Расчет усилий в штоке

Pсж

Pраст

Рис. 11.3. Схема нагружения штока

Как видно из рис.11.3, для обеспечения перемещения поршня влево к штоку


необходимо приложить сжимающее усилие Рсж , а для перемещения вправо –
растягивающее усилие Рраст. Величины этих усилий могут быть определены из
выражений:


Рраст = (Dп2 – dшт2)  Рн + Dп  l11 Рн +  dшт  l22 Рн (11.3)
4

Рсж = Dп2  Рн + Dп  l11 Рн (11.4)
4
где Dп , dшт – диаметр поршня и штока соответственно;
Рн - давление насоса, МПа;
l1 - ширина уплотнительной части резиновой манжеты поршня,
прижимаемой давлением жидкости к цилиндровой втулке, м (см.рис.11.4);
1 - коэффициент трения между трущейся поверхностью поршня и
цилиндровой втулки,   0,1;
l2 - длина уплотнительной части манжет сальника штока;
2 – коэффициент трения в паре шток-уплотнение,   0,2.
159
В расчетах можно принять l1 = 0,012 м, l2 = 0,100,12 м
Таким образом размах усилия, действующего в штоке за один двойной ход
поршня, равен

R = Pрасст + Pсжат , (11.5)


а амплитуда усилия

R Pраст  Pсжат
А=  . (11.6)
2 2

l1 втулка

Pн поршень
Рис.11.4. К расчету силы трения между уплотнительной манжетой поршня и
втулкой
Амплитудное напряжение, действующее в наиболее слабом сечении штока,
равно

А Pраст  Pсжат
a   (11.7)
f' 
2 (d' ) 2
4
где f' – площадь поперечного сечения штока в наиболее ослабленном месте;
d' – диаметр штока в опасном сечении, м. (d' = D7 , см. рис. 11.5).

11.3. Расчет режима загруженности штока за цикл бурения скважины

Для решения данной задачи представим загруженность штока амплитудными


напряжениями в каждом интервале бурения скважины в виде схемы,
представленной на рис.11.6.
н к
На рисунке а i и а i – амплитуда напряжений в штоке в начале и конце
бурения i – того интервала, Li - длина i-того интервала, а Ni – суммарное число
двойных ходов насоса за время бурения i–того интервала скважины.

160
Диамет
Обозначение Шифр р штока
Длина D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 S l1 l2 l3 l4 l5 l6 l7 l8 Вес,
штока
типоразмера насоса номина
L
(Допуск
откл. По С3)
(Допуск
откл. По Х4)
(Допуск
откл. По С5)
неменее (Допуск
откл.+5 мм
кг
льн.
У8-7М, М64х3 М72х3
80х1390 У8-БМ 80 1390 59.5 66 90 80 67,5 75 420 760 85 20 15 50 15 133 53
65х1120 БрН-1 65 1115 М56х3 50 62,3 65 65 М60х3
55,5 55 300 600 85 35 8 170 27,2
УНБ-600 М64х3 М68х3
70х1346 70 1346 59.5 66 90 70 63,5 60 420 680 82 20 10 100 15 120 38,5
65х1005 12Гр 65 1005 М56х3 51.5 58 65 65 М64х3
59,5 55 290 500 80 35 35 35 162,5 25

Материал – сталь марки 40Х ГОСТ 4543-61. Твердость поверхности в зоне закалки не менее HRC 52 глубина закалки 2-5 мм.
Твердость НВ 197-265

Пример условного обозначения штока с номинальным диаметром 65 мм и длиной 1005 мм –Шток поршня 65х1005 ОН26-02-…

Рис. 11.5 Параметры штока


а аik

Амплитудное
напряжение
аiн

Ni L
Li Глубина скважины

Рис.11.6. Загруженность штока амплитудными напряжениями


при бурении i-того интервала.
Начальные и конечные амплитудные напряжения в каждом интервале
находятся подстановкой в формулы (11.3) – (11.7) соответствующих значений
давлений насоса в начале и конце бурения интервала (Рiн и Рiк).
Суммарное число двойных ходов насоса при бурении i–того интервала
определяется

L i  n дв.х. i  60
Ni  , (11.8)
Vм.i
где Li - длина i-того интервала скважины, м;
Vмех.i – механическая скорость бурения в i–том интервале, м/час;
nдв.х. i– число двойных ходов насоса в мин. при бурении i-го интервала.
Считая, что амплитудные напряжения изменяются в интервале от начального
до конечного линейно с каждым двойным ходом насоса, и, обозначив каждый
двойной ход через

j = 1,…, Ni , (11.9)
выразим амплитудное напряжение в штоке для каждого j –того хода штока в виде

H  a iK   a iH
 a ji  a i   (j - 1). (11.10)
Ni
Таким образом, режим нагружения штока за цикл бурения скважины будет
определяться амплитудными напряжениями по формуле (11.10), числом
интервалов бурения imax и числом двойных ходов насоса, номера которых
присваиваются выражением (11.9).

162
11.4. Методика расчета долговечности штока

Шток рассчитывается на долговечность как стержень нагруженный продольно


циклически повторяющейся растягивающе–сжимающей нагрузкой. Расчетная
формула имеет вид:

a p  1D m  N 0
Zc  m
, (11.11)
 a i  N i
где Zc – количество скважин, пробуренных до разрушения штока
(долговечность штока, выраженная количеством пробуренных скважин) в
ослабленном сечении (см. рис. 11.5, D7);
ар – расчетный коэффициент повреждений.

 a i  N i
ap  , (11.12)
 a max  N 
где выражение в числителе  a i  N i есть заштрихованная площадь
рис.11.6, а в знаменателе - площадь прямоугольника, ограниченного
координатами а i к = а max и Ni = N;
m =9 – показатель степени в формуле кривой усталости штока;
N0 = 107 – базовое число циклов нагружений;
-1D – предел выносливости натурной детали – штока;

 1
 1D  (11.13)
K
где -1 – предел выносливости материала штока;
К – коэффициент снижения предела выносливости.
Штоки буровых насосов изготавливают из сталей: 40Х, 45Х, 50Х, 12ХНЧ,
прочностная характеристика которых представлена в табл.11.3 [2].
Таблица 11.3.
Марка стали Предел прочности В, Предел текучести Т,
МПа МПа
40Х 1000 800
45Х 1050 850
50Х 1100 900

163
12ХНЧ 1150 950
Предел выносливости материала детали зависит от предела прочности и вида
нагружения. Для деталей из стального проката и поковок, работающих на
растяжение – сжатие, предел выносливости находят из выражения

-1р = 0,35В (11.14)


Коэффициент снижения предела выносливости определяется по формуле

K   K F 1
K (11.15)
K d K У

где K - эффективный коэффициент концентрации напряжений;


KF – коэффициент влияния качества обработки (шероховатость)
поверхности;
Kd – коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения
(масштабный фактор);
KУ – коэффициент влияния технологических методов упрочнения
деталей.
Эффективный коэффициент концентрации напряжений K может быть найден
[2, рис.5П] и для сечения штока с диаметром D7 находится в пределах K = 2,22,6.
Коэффициент влияния шероховатости поверхности KF = 1,31,4. [2. рис.7].
Коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения находится
в пределах Kd = 0,60,7.
Коэффициент влияния технологических методов упрочения для штока KУ =
1,62,5.
С учетом значений коэффициентов, входящих в формулу (15), значение
коэффициента снижения предела выносливости находится в пределах K =
2,02,5.

11.5. Алгоритм расчета штока на долговечность

1. Количество интервалов бурения i = 1, imax.


2. Усилие растяжения штока в начале интервала бурения.


РНраст i = (Dп2 – dшт2)  Рн i+ Dп i  l1 1  Рн i +  dшт  l2 2  Рн i
4

164
3. Усилие сжатия штока в начале интервала.


РНсж i = Dп i2  Рн i + Dп i  l11 Рн i
4

4. Амплитуда напряжений, действующих в штоке в начале интервала бурения.

А P H раст i  P H сжат i
 a iH  
f' 
2 (d' ) 2
4

5. Усилие растяжения штока в конце интервала бурения.


РKраст i = (Dп i2 – dшт2)  Рн i + Dп i  l1 1  Рн i +  dшт  l2 2  Рн i
4

6. Усилие сжатия штока в конце интервала бурения.


РKсж i = Dп i2  Рн i + Dп i  l11 Рн i
4

7. Амплитуда напряжений, действующих в штоке в конце интервала бурения.

А Pраст i  Pсжат i
 a iK  
f' 
2 (d' )2
4

8. Суммарное число двойных ходов, выполняемых буровым насосом в i-ом


интервале
L i  n дв.х. i  60
Ni 
Vмех.i

9. Амплитудное напряжение, приходящееся на каждый j-ый двойной ход штока


(где j изменяется от j = N = 1 до Ni).

K H
   ai
 a ji  a i H  ai
 (j - 1)
Ni

10. Находим

165
i max N i
 a i  N i    a ji
i 1 j 1

11. Находим
i max N i
m m
 a i Ni    a ji
i 1 j 1

12. Суммарное число ходов штока за цикл бурения скважины

i max
N  N i
i 1

K
13. Максимальное значение напряжения из всех  a i

 a max   a i K max

14. Расчетный коэффициент повреждений

 a i  N i
ap 
 a max  N 

15. Предел выносливости штока

 1
 1D 
K

16. Долговечность штока в опасном сечении, выраженная количеством


пробуренных скважин

а р 1D m  N 0
Z скв  m
 a i Ni

166
11.6. Исходные данные для расчета долговечности штока и форма их ввода
в компьютер

Расчет долговечности штока двухпоршневого бурового насоса


Фамилия И.О. студента:__________________________
Группа:_____________________
300.0 Sigma -1 предел выносливости материала штока, Мпа
0.60 dшт- диаметр штока по сальнику, м
9.0 m – показатель степени кривой усталости материала штока
10000000 N0- базовое число циклов напряжений
0.012 l1 – длина упл. манжеты поршня, прижим. к цил. втулке, м
0.100 1 – коэффициент трения между поршнем и втулкой
0.050 d' – диаметр штока в опасном сечении, м
0.120 l2 – длина уплотнений штока, м
0.200 2 – коэффициент трения между штоком и уплотнением
3.2 К – коэффициент снижения предела выносливости
4 imax – количество интервалов бурения

РНi РКi Dni Vмехi Li Nдв.ходовi


11.0 25.0 0.150 10.0 1000 60
11.0 25.0 0.150 10.0 1000 60
11.0 25.0 0.150 10.0 1000 60
11.0 25.0 0.150 10.0 1000 60

Результаты расчета долговечности штока двухпоршневого бурового насоса:


Долговечность штока, выраженная количеством пробуренных скважин Zскв= 7
Примечание: В таблице приняты следующие обозначения вводимых
переменных:
РНi, РКi - давление буровых насосов в начале и конце i-того интервала
бурения, МПа;
Dni - диаметр поршня, м, в i-том интервале бурения;
Vмi – механическая скорость бурения, м/час, в i-том интервале бурения;
Nдв.ходовi – число двойных ходов насоса, в i-том интервале бурения;
Li – длина i-того интервала бурения, м

167
ЛИТЕРАТУРА

1. Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы. Учебник для студентов вузов,


обучающихся по специальности "Машины и оборудование нефтяных и газовых
промыслов", М.: Недра, 1988.
2. Баграмов Р.А. Машины и оборудование для бурения нефтяных и газовых
скважин. Расчеты на прочность. Уч. пособие для студентов специальности
17.02.01. ГАНГ им. И.М.Губкина, М.: 1997.
3. Булатов А.И., Пеньков А.И., Проселков Ю.М. Справочник по промывке скважин.
М.: Недра, 1984.
4. Гукасов А.Г. Практическая гидравлика в бурении. Справочник, М.: Недра, 1984.
5. Ильский А.Л., Миронов Ю.В., Чернобыльский А.Г. Расчет и конструирование
бурового оборудования. Учебное пособие для студентов вузов, обучающихся
по специальностям "Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов"
и "Бурение нефтяных и газовых скважин", М.: Недра, 1985.
6. Иогансен К.В. Спутник буровика. Справочник. М.: Недра, 1990.
7. Иткис М.Я. Расчет и проектирование бурового оборудования с применением
ЭЦВМ. Машиностроение, 1979.
8. Когаев В.П., Дроздов Ю.Н. Прочность и износостойкость деталей машин. Уч.
Пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. М.
"Высшая школа" 1991 г.
9. Леонов Е.Г., Исаев В.И. Гидроаэромеханика в бурении. М.: Недра, 1987.
10. Леонов Е.Г. Совершенствование технологии бурения на площади. М. ГАНГ им.
И.М. Губкина 1994.
11. Новые буровые установки. Справочное пособие. Составители В.Л.
Архангельский, Ю.С. Аважанский, И.Б. Малкин, ВНИИБТ, М, 1991.
12. Перель Л.Я., Филатов А.А. Подшипники качения. Расчет, проектирование и
обслуживание опор. Справочник. 2-е издание. М.: Машиностроение, 1992.
13. Подшипники качения. Справочник-каталог. Под редакцией В.Н. Нарышкина и
Р.В. Коросташевского. М.: Машиностроение, 1984.
14. Раскин Р.М., Кронгауз В.С., Кин Ю.Б. Цепные передачи буровых установок. М.:
Недра, 1972.
15. Решетов Р.М., Иванов А.С., Фадеев Б.З. Надежность машин. М.: Высшая
школа, 1988.

168
16. Середа Н.Г., Соловьев Е.М. Бурение нефтяных и газовых скважин. М.: Недра,
1974.
17. Шандыбина И.М. Исследование нагруженности элементов спуско-подъемного
комплекса буровой установки и разработка методики автоматизированного
проектирования валов его трансмиссии. Диссертация на соискание уч. степени
к.т.н. М.: ГАНГ им. И.М.Губкина, 1995.
18. ГОСТ 18855-94(ИСО 281-89). Подшипники качения. Динамическая расчетная
грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность).
19. РТМ 26-02-14-82. Установки буровые. Расчет цепных передач.

169
ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ ............................................................................................................. 3

1. ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ СКВАЖИНЫ И КОМПОНОВКИ БУРИЛЬНОЙ


КОЛОННЫ ...................................................................................................................... 5
1.1 Выбор конструкции скважины .............................................................................. 5
1.2. Выбор компоновки бурильной колонны ............................................................. 7
2. ВЫБОР (ОБОСНОВАНИЕ) КЛАССА БУРОВОЙ УСТАНОВКИ И ЕЕ
ТИПОРАЗМЕРА ........................................................................................................... 11
2.1 Процедура выбора класса буровой установки ................................................. 11
2.2 Примеры расчета к выбору класса буровой установки по допускаемой
нагрузке на крюке [11] .............................................................................................. 14
2.3. Основные параметры буровых установок ....................................................... 16
2.4 Параметры буровых установок, выпускаемых Уралмашзаводом и
Волгоградским заводом буровой техники ............................................................... 16
3. РАСЧЕТ РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ СПУСКО-ПОДЪЕМНОГО КОМПЛЕКСА
(СПК) ............................................................................................................................. 24

4. МЕТОДОЛОГИЯ РАСЧЕТА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ БУРОВОЙ УСТАНОВКИ


НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ................................................................................................ 31

5. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ ШКИВОВ


ТАЛЕВОЙ СИСТЕМЫ .................................................................................................. 44
5.1. Назначение талевой системы. Конструктивные схемы кронблоков и талевых
блоков ........................................................................................................................ 44
5.2. Основные параметры кронблоков и талевых блоков ..................................... 46
5.3. Методика расчета долговечности подшипников шкивов талевой системы .. 48
5.4. Алгоритм расчета долговечности подшипников шкивов талевой системы....... 55
5.5. Исходные данные для расчета долговечности подшипников шкивов талевой
системы. Обозначения переменных, форма ввода и распечатки исходных
данных и результатов расчета ................................................................................ 57
6. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ
ОПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ ПОДЪЕМНОГО ВАЛА БУРОВОЙ ЛЕБЕДКИ ............. 58
6.1. Назначение. Параметры. Конструктивно-кинематические схемы буровых
лебедок...................................................................................................................... 58
6.2. Основные параметры буровых лебедок .......................................................... 66
6.3. Методика расчета долговечности опорных подшипников подъемного вала
буровой лебедки ....................................................................................................... 68
6.4. Алгоитрм расчета долговечности опорных подшипников подъемного вала. 82
6.5. Исходные данные для расчета долговечности опорных подшипников
подъемного вала буровой лебедки. Обозначения переменных. Формы ввода и
распечатки исходных данных и результатов расчета ............................................ 89
7. РАСЧЕТ РЕЖИМА НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
ВЕРТЛЮГА ................................................................................................................... 92

170
7.1. Назначение и конструктивная схема вертлюга ............................................... 92
7.2. Основные параметры вертлюгов ..................................................................... 92
7.3. Методика расчета режима нагружения и долговечности основной опоры
вертлюга .................................................................................................................... 96
7.4. Алгоритм расчета долговечности основной опоры вертлюга ...................... 100
8. РАСЧЕТ РЕЖИМА РАБОТЫ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОСНОВНОЙ ОПОРЫ
РОТОРА ..................................................................................................................... 103
8.1. Назначение и конструктивная схема ротора ................................................. 103
8.2. Основные параметры роторов ....................................................................... 105
8.3. Расчет режима нагружения и долговечности основной опоры ротора........ 109
8.4. Долговечность основной опоры при использовании ротора для свинчивания
и развинчивания замковых соединений бурильной колонны при СПО .............. 113
8.5. Алгоритм расчета долговечности основной опоры ротора .......................... 115
8.6. Исходные данные для расчета долговечности подшипника основной опоры
ротора. Обозначение переменных, форма ввода и распечатки исходных данных
и результатов расчета ............................................................................................ 118
9. РАСЧЕТ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДА БУРОВОЙ
ЛЕБЕДКИ .................................................................................................................... 120
9.1 Назначение, конструкция, параметры цепных передач ................................. 120
9.2 Методика расчета долговечности приводных цепей ..................................... 120
9.2 Алгоритм расчета долговечности приводных цепей ...................................... 127
9.3 Исходные данные для расчета долговечности цепи. Формы ввода и
распечатки исходных данных и результатов расчета .......................................... 130
10. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ ТАЛЕВЫХ
КАНАТОВ.................................................................................................................... 131
10.1. Характеристика талевых канатов, применяемых в буровых установках ... 131
10.2. Критерии отбраковки канатов ....................................................................... 136
10.3. Факторы, влияющие на выход каната из строя ........................................... 136
10.4. Наработка талевого каната и единицы ее измерения ................................ 146
10.5 Методика расчета потребности талевого каната за цикл бурения скважины
................................................................................................................................. 148
10.6 Исходные данные для расчета долговечности (потребности) талевого
каната. Форма ввода и вывода исходных данных и распечатки результатов
расчета .................................................................................................................... 152
11. РАСЧЕТ РЕЖИМА ПРОМЫВКИ СКВАЖИНЫ. РАСЧЕТ РЕЖИМА
НАГРУЖЕНИЯ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ШТОКА БУРОВОГО НАСОСА .................... 153
11.1.Расчет режима промывки скважины [3,4,9,10] ............................................ 153
11.2. Расчет усилий в штоке .................................................................................. 159
11.3. Расчет режима загруженности штока за цикл бурения скважины ............ 160
11.4. Методика расчета долговечности штока ..................................................... 163
11.5. Алгоритм расчета штока на долговечность ................................................. 164
11.6. Исходные данные для расчета долговечности штока и форма их ввода в
компьютер ............................................................................................................... 167
ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................................. 168

ОГЛАВЛЕНИЕ ............................................................................................................ 170

171