МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет промышленных технологий, электроэнергетики и транспорта
Кафедра «Технологии и оборудование машиностроения»

Курсовая работа
по дисциплине «Математическое моделирование процессов в машиностроении».
Тема: «Математическое моделирование процесса фрезерования с применением
системы конечно-элементного анализа»

ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ

Направление подготовки – 15.03.05 Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств
Профиль подготовки – Технологии машиностроения

Выполнил: студент гр. 18ММ1

Агальцов Р. А.
Руководитель: к.т.н., доцент
Зотов Е. В.

Работа защищена с оценкой

Руководитель
Дата защиты

Пенза, 2021
 Реферат
АГАЛЬЦОВ Р. А. Математическое моделирование процесса
фрезерования с применением системы конечно-
элементного анализа.
Пояснительная записка включает:
Графическая часть включает:
Ключевые слова: МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ, КОНЕЧНО-
ЭЛЕМЕНТНЫЙ АНАЛИЗ, ПРОЦЕСС ФРЕЗЕРОВАНИЯ, АНАЛИЗ РЕЗАНИЯ,
РЕЗАНИЕ МАТЕРИАЛОВ, КОНЦЕВАЯ ФРЕЗА, ДЕФОРМАЦИЯ,
НАПРЯЖЕНИЯ.
Целью курсовой работы по дисциплине «Математическое моделирование
процессов в машиностроении» является: анализ процесса в машиностроении с
применением технологии конечно-элементного анализа
В пояснительной записке рассмотрены вопросы:
В графической части приложены:

ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ

Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Агальцов Лит. Лист Листов
Провер. Зотов 2

Кафедра ТОМ
Н. Контр.
Гр. 18ММ1
Утверд.
 Содержание

Введение.................................................................................................................4

1 Анализ априорной информации.....................................................................5

1.1 Математическое моделирование как метод исследования объекта........5

1.2 Разновидность математических моделей...................................................7

1.3 Постановка задачи исследования..............................................................11

2 Теоретическое описание механизма фрезерования....................................13

2.1 Элементы теории резания..........................................................................13

2.2 Расчет режимов резания.............................................................................15

2.3 Определение геометрии фрезы.................................................................16

3 Моделирование процесса в системе конечно-элементного анализа Ansys.

Выводы по результатам моделирования.....................................................................18

3.1 Моделирование геометрии........................................................................18

3.2 Работа с модулем Explicit dynamics..........................................................24

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Введение

В настоящее время нельзя назвать область человеческой деятельности, в

которой в той или иной степени не использовались бы методы моделирования.
Роль моделирования в социальном и техническом прогрессе общества
непрерывно растет. В настоящее время на идее моделирования, по существу,
базируется любой метод научных исследований – как теоретический (при
котором используются различного рода знаковые, абстрактные модели), так и
экспериментальный (использующий физические модели). По мере развития
методологии познания и расширения сферы активной деятельности человека
моделирование находит все новые применения, все более разнообразными
становятся его формы и способы реализации; совершенствуются технические
средства моделирования. В настоящее время с моделированием, в тех или иных
его проявлениях, явно или неявно связаны и научные исследования в
естественных, технических и гуманитарных областях знания, и работы инженеров
по проектированию, конструированию, экспериментальным исследованиям и
испытаниям новых технических систем и деятельность руководителя по
принятию инженерных и управленческих решений.
Моделированием называется замещение одного объекта другим с целью
получения информации о важнейших свойствах объекта-оригинала с помощью
объекта-модели. Таким образом, моделирование может быть определено как
представление объекта моделью для получения информации об этом объекте
путем проведения экспериментов с его моделью.
Модель играет системообразующую и смыслообразующую роль в научном
познании, позволяет понять явление, структуру изучаемого объекта. Не построив
модель, вряд ли удастся понять логику действия объекта. Это означает, что
модель позволяет разложить изучаемый объект на элементы, связи, механизмы,
требует объяснить действие объекта, определить причины явлений, характер
взаимодействия составляющих его элементов.

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 1 Анализ априорной информации

1.1 Математическое моделирование как метод исследования объекта

В настоящее время модели используются в различных сферах человеческой

деятельности, особенно в сферах проектирования и управления, где особенными
являются процессы принятия эффективных решений на основе получаемой
информации. Моделирование сейчас широко применяется в процессе создания и
исследования новых машин, новых технологических процессов и поиске их
оптимальных вариантов; при решении экономических задач, при решении задач
планирования и управления производством на различных уровнях.
Моделирование является общепризнанным средством познания
окружающей человека действительности. Это обусловлено тем, что опыты на
реальных системах, будь то экономика страны, отдельная организация или
система управления технологическим процессом слишком сложны и
неэффективны.
Моделирование позволяет исследовать суть сложных процессов и явлений с
помощью экспериментов не с реальной системой, а с моделью. Известно, что для
принятия разумного решения по организации работы системы не обязательно
знание всех ее характеристик, достаточен анализ упрощенного, приближенного
представления системы.
С помощью моделирования при проектировании новых систем можно на
самых ранних стадиях разработки исследовать свойства и параметры будущего
изделия или технологического (производственного) процесса.
В организационных системах моделирование становится основным
инструментом сравнения различных вариантов управляющих решений и поиска
наиболее эффективного из них как для ситуаций внутри цеха, организации,
фирмы, так и на макроэкономическом уровне.
С тех пор как компьютер стал использоваться для исследования сложных
объектов и процессов, появились два направления, которые можно
охарактеризовать как математическое моделирование и имитационное

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 моделирование. Разнообразие изучаемых явлений порождает необходимость
правильно выбирать подходящие математические модели и корректно их
использовать.
При этом богатые возможности компьютеров в области анимации и
визуального представления результатов работы модели позволяют понять суть
исследуемых объектов и процессов. Все это делает математическое
моделирование серьезной созидательной деятельностью.
При проектировании машин и механизмов часто необходимо изучить
закономерности, действующие в процессе изготовления, в целях использования
этих закономерностей для обеспечения требуемого качества машин, заданного их
количества при наименьшей себестоимости. Проектирование технологических
процессов сборки изделий и обработки компонентов изделий является важнейшей
задачей технологической подготовки машиностроительного производства, решить
которую позволяет использование моделей и моделирования. В тех случаях, когда
при проектировании производственного объекта или процесса эксперименты с
ними экономически не целесообразны, опасны или невозможны, знания о таких
процессах получают с помощью моделирования. В современной науке и технике
роль моделей и моделирования велика. Чем более сложным и надежным должно
быть техническое изделие, тем большее число видов моделей потребуется на
этапе его проектирования. Предварительный расчет, основанный на адекватных
математических моделях, позволяет избежать ошибок при проектировании узлов
и устройств и, таким образом, значительно сократить расходы ресурсов на
создание и опытную отработку образцов новой современной техники.
Математическое моделирование позволяет получить сравнительные оценки для
машин, различающихся по структуре, что редко достижимо при физическом
эксперименте. Применение математического моделирования целесообразно, в
частности, при выборе рациональных параметров и схемы новой машины,
формирования эталонных рабочих характеристик, выявлении предельных
возможностей машин и поиске путей модернизации.
Современная математика дает сильные и универсальные средства
исследования. При исследованиях в различных областях часто применяют
Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 6
7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
математические модели. При построении математической модели, изучаемого
объекта или процесса, выделяют те его особенности, которые содержат более или
менее полную информацию об объекте и допускают его математическое
построение. Это означает, что особенностям объекта или процесса необходимо
поставить в соответствие подходящие адекватные математические понятия. Тогда
связи и отношения, обнаруженные и предполагаемые в изучаемом объекте между
отдельными его деталями и составными частями можно записать с помощью
различных математических отношений. В результате получается математическое
описание изучаемого объекта или процесса, то есть его математическая модель.
При моделировании и изучении объектов и процессов машиностроения в
настоящее время вместе с математическими моделями широко используются
методы имитационного моделирования. Они позволяют строить модели,
описывающие процессы так, как они проходили бы в действительности,
имитировать поведение объекта моделирования во времени, причём временем в
модели можно управлять: замедлять в случае с быстропротекающими процессами
и ускорять для моделирования систем с медленной изменчивостью. В настоящее
время производство сложных и уникальных изделий в машиностроении, как
правило, сопровождается компьютерным трёхмерным имитационным
моделированием. На сегодняшний день существует большое количество
программного обеспечения для создания имитационных моделей, их расчета и
анализа.
1.2 Разновидность математических моделей

Математическая модель – это математическое представление реальности,

один из вариантов модели как системы, исследование которой позволяет получать
информацию о некоторой другой системе. Математическая модель предназначена
предсказать поведение реального объекта, но всегда представляет собой ту или
иную степень его идеализации.
В зависимости от того, какими средствами, при каких условиях и по
отношению к каким объектам познания реализуется способность моделей
отображать действительность, возникает их большое разнообразие, а вместе с ним
 — классификации. Путем обобщения существующих классификаций выделим
базовые модели по применяемому математическому аппарату, на основе которых

получают развитие специальные модели (рисунок 1).

Рисунок 1 – Классификация математических моделей

Математические модели отображают изучаемые объекты (процессы,

системы) в виде явных функциональных соотношений: алгебраических равенств и
неравенств, интегральных и дифференциальных, конечно-разностных и других
математических выражений (закон распределения случайной величины,
регрессионные модели и т.д.), а также отношений математической логики.
В зависимости от двух фундаментальных признаков построения
математической модели — вида описания причинно-следственных связей и
изменений их во времени — различают детерминистические и стохастические,

статические и динамические модели (рисунок 2).

Рисунок 2 – Классы математических моделей

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Математическая модель называется детерминистической
(детерминированной), если все ее параметры и переменные являются однозначно
определяемыми величинами, а также выполняется условие полной
определенности информации. В противном случае, в условиях неопределенности
информации, когда параметры и переменные модели — случайные величины,
модель называется стохастической (вероятностной).
Модель называется динамической, если как минимум одна переменная
изменяется по периодам времени, и статической, если принимается гипотеза, что
переменные не изменяются по периодам времени.
В простейшем случае балансовые модели выступают в виде уравнения
баланса, где в левой части располагается сумма каких-либо поступлений, а в
правой - расходная часть также в виде суммы.
На основе статистических данных могут строиться не только балансовые,
но и корреляционно-регрессионные модели.
Если функция Y зависит не только от переменных x 1, x 2, … x n, но и от других
факторов, связь между Y и x 1, x 2, … x n является неточной или корреляционной в
отличие от точной или функциональной связи.
Корреляционно-регрессионные модели получают при исследовании
влияния целого комплекса факторов на величину того или иного признака путем
применения статистического аппарата. При этом ставится задача не только
установить корреляционную связь, но и выразить эту связь аналитически, то есть
подобрать уравнения, описывающие данную корреляционную зависимость
(уравнение регрессии).
Корреляционно-регрессионные модели часто используются при
исследовании явлений, когда возникает необходимость установить зависимость
между соответствующими характеристиками в двух и более рядах.
В особую группу выделяют графоаналитические модели. Они используют
различные графические изображения и поэтому обладают хорошей наглядностью.
Теория графов - одна из теорий дискретной математики, изучает графы, под
которыми понимается совокупность точек и линий их соединяющих. Граф – это

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 самостоятельный математический объект (впервые ввел Кёниг Д.). На основе
теории графов наиболее часто строят древовидные и сетевые модели.
Древовидная модель (дерево) – это неориентированный связный граф, не
содержащий петель и циклов. Примером такой модели является дерево целей.
Сетевые модели нашли широкое применение в управлении производством
работ. Сетевые модели (графики) отражают последовательность выполнения
работ и продолжительность каждой работы
Оптимизационные модели служат для определения оптимальной
траектории достижения системой поставленной цели при наложении некоторых
ограничений на управление ее поведениям и движением. В этом случае
оптимизационные модели описывают различного рода задачи нахождения
экстремума некоторой целевой функции (критерия оптимизации).
Для выявления оптимального способа достижения цели управления в
условиях ограниченных ресурсов – технических, материальных, трудовых и
финансовых – применяют методы исследования операций. К ним относятся
методы математического программирования (линейное и нелинейное,
целочисленное, динамическое и стохастическое программирование),
аналитические и вероятностно-статистические методы, сетевые методы.
К математическим моделям предъявляются следующие требования:
- Универсальность;
- Точность;
- Адекватность;
- экономичность.
Универсальность математической модели характеризует полноту отражения
в ней свойств реального объекта. Математическая модель отражает не все, а лишь
некоторые свойства реального объекта.
Точность математической модели дает возможность обеспечить приемлемое
совпадение реальных и найденных при помощи математической модели значений
выходных параметров объекта.

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Адекватность математической модели – это способность математической
модели отражать характеристики объекта с относительной погрешностью не
более некоторого заданного значения δ.
Экономичность математической модели оценивают затратами на
вычислительные ресурсы (машинное время и память), необходимые для
реализации математической модели на ЭВМ. Эти затраты зависят от числа
арифметических операций при использовании модели, от размерности
пространства фазовых переменных, от особенностей применяемой ЭВМ и других
факторов.
1.3 Постановка задачи исследования

В качестве задачи исследования рассматривается процесс фрезерования

концевой фрезой заготовки в виде параллелепипеда из конструкционной стали.
Сам механизм резания является довольно сложным и многофакторным
процессом, на результат которого влияет огромное количества различных
параметров. Так как полное моделирование крайне трудоемко, то упростим его,
исключив из расчета факты влияния тепловых явлений, наростообразования,
пластического упрочнения, разницы в свойствах поверхностного и основного
слоя обрабатываемого материала, затопления и изнашивания инструмента,
применения смазочно-охлаждающих жидкостей.
В рассматриваемом случае входными параметрами будут являться:
Материалы заготовки и инструмента;
Геометрия взаимодействующих объектов;
Параметры трения контактных поверхностей;
Условия закрепления заготовки;
Подача заготовки;
Вращение фрезы.
В качестве материала заготовки будет выбрана конструкционная сталь,
которая имеется в библиотеке engineering data программного пакета ANSYS.
Размеры обрабатываемого параллелепипеда: 50х15х20.
Фрезеруемый паз будет иметь параметры: b=10 мм; h=3 мм .

Лист
ПГУ 1.4 – 06.15.03.05.М103 ПЗ 11
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Заготовка закрепляется по трем поверхностям (как в случае классической
схемы базирования). По двум осям заготовка абсолютно лишается подвижности,
что также является незначительным допущением. По продольной оси заготовка
подвижна на определённую длину, что имитирует её подачу.
В качестве материала фрезы примем быстрорежущую сталь Р6М5, которую
вручную добавим в анализ, задав параметры плотности, коэффициента Пуассона
и модуль упругости, взятые в стандартах для данного материала.
В качестве фрезы взята концевая фреза, диаметром 20 миллиметров. Видом
фрезерования будет являться встречное, то есть направление подачи и вращения
инструмента противоположны.
Режимы резания и параметры геометрии инструмента будут рассчитаны
предварительно с использованием зависимостей теории резания.
Характер взаимодействия контактных поверхностей примем с сухим
трением (случай резания без применения смазочно-охлаждающей жидкости). В
программе ANSYS это задается путем указания статического и динамического
коэффициентов трения. Эти данные берутся из справочной литературы.
Таким образом будет смоделировано фрезерование в идеальных условиях:
новым режущим инструментом без дефектов заточки, на станке, не имеющем,
какой-либо податливости в шпиндельном узле и суппорте, а также подача и
вращение осуществляются максимально плавно, без скачков.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 2 Теоретическое описание механизма фрезерования

2.1 Элементы теории резания

Фрезерование применяется для обработки плоскостей, пазов с

прямолинейным и винтовым направлением, шлицев, тел вращения, разрезки
заготовок, образования резьбы, а также применяется для обработки фасонных
поверхностей.
Исследуемым процессом является непосредственно резание.
Резание – процесс местного сжатия и сдвига материала режущим клином
(резцом) с последующим образованием стружки. Целью этого процесса является
придание обрабатываемой заготовке нужной формы размеров и чистоты
поверхности.
В процессе резания имеют место следующие явления:
1) деформирование металла (упругое и пластическое);
2) наростообразование;
3) выделение большого количества теплоты (тепловые явления);
4) упрочнение обрабатываемого материала;
5) износ режущего инструмента.
Деформирование. В процессе резания будущий элемент стружки вначале
деформируется упруго, затем пластически и отделяется от заготовки, когда
действующие напряжения окажутся большими, чем предел прочности материала.
Различают 3 вида стружки: сливная, стружка скалывания и надлома. Сливную и
суставчатую (скалывания) стружки называют стружками сдвига, а стружку
надлома – стружкой отрыва.
Нарост – упрочненная часть сильно пластически деформированного
обрабатываемого материала, «приваренного» к передней поверхности резца.
Благодаря сильному упрочнению, твердость нароста близка к твердости
закаленной инструментальной стали, в связи с чем он способен резать металл, из
которого образовался.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Тепловые явления. Выделение тепла при резании происходит вследствие
пластического деформирования металла:
– трения стружки о переднюю поверхность резца;
– трения задней поверхности резца о поверхность резания.
При обработке в стружку уходит 60-80% всей выделяемой теплоты, в резец
– 4-10%, в заготовку – 9-13%, в окружающую среду - ~1%.
Охлаждение. Для охлаждения инструмента и снижения трения
контактирующих поверхностей инструмента и детали применяют смазочно-
охлаждающие жидкости (СОЖ).
Износ и стойкость инструмента. Различают несколько видов износа: 1)
абразивный износ; 2) адгезионный износ; 3) диффузионный износ; 4) хрупкий
износ.
Рассмотрим подробнее физические основы процесса резания материалов.
При срезании стружки в процессе резания наблюдается пластическая
деформация, выделение большого количества тепла, наростообразование,
упрочнение и т. п.
При резании материалов происходит сложное взаимодействие режущего
инструмента и заготовки, сопровождающееся рядом физико-химических явлений.
В начале процесса инструмент, например резец, под действием силы Р
вдавливается в материал заготовки и возникает ее упругая деформация.
Последняя, накапливаясь, переходит в пластическую деформацию. В слое
материала около резца образуется сложное напряженное состояние. В плоскости,
перпендикулярной к траектории движения резца, возникают нормальные
напряжения, а в плоскости, совпадающей с траекторией, — касательные
напряжения. Нормальные напряжения в зоне, близкой к вершине резца, —
растягивающие с максимумом в точке касания, а затем они становятся
сжимающими, затухая по мере удаления от вершины.
Накопление дислокаций и развитие трещин в заготовке происходит у острия
резца, где напряжения максимальны. Процесс разрушения начинается на
плоскости, которая по мере движения резца и развития трещин переходит в
горизонтальную плоскость, приводя к отрыву элементарного объема материала.
Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Затем процесс повторяется, и образуется следующий элемент. Эти элементы в
совокупности образуют стружку, сплошную или состоящую из отдельных не
связанных друг с другом элементов (при резании хрупких материалов).
Срезанный слой материала дополнительно деформируется вследствие трения
стружки о переднюю поверхность резца. При резании металлов структура сильно
деформированного металла и стружки сильно отличается от структуры основного
металла и состоит из разрушенных, сильно измельченных, вытянутых по
плоскости сдвига кристаллитов.
Образующаяся стружка из-за наклепа подвергается усадке. Последняя
состоит в том, что длина стружки меньше длины обработанной поверхности, а
толщина больше толщины срезаемого слоя. Чем пластичнее материал заготовки,
тем больше усадка стружки.
2.2 Расчет режимов резания

1) Глубина резания, согласно рассмотренной ранее задаче, принимается

равной припуску (черновое фрезерование). t=3 мм .
2) Подача. По справочным данным для заданной глубины резания и
материала инструмента подбираем: S z=0,08 мм/зуб.
мм
Минутная подача: Sm =S z zn=0.08 ∙5 ∙ 600=240 мин .

3) Скорость резания определяется по зависимости:

C V⋅D q
V= m x u
⋅K V ,
p
T ⋅t ⋅S y⋅B ⋅z
z

CV=55, q=0,45, x=0,3, y=0,2, u=0,1, p=0,1, m=0,33 .

Вспомогательные коэффициенты на скорость резания определяются по
таблицам справочника:
Коэффициент на обрабатываемый материал: KМV=0,85.
Поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента
на скорость резания: KИV=1.
Коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на
скорость резания: KПV=0,9.
 Определяем значение поправочного коэффициента на скорость резания:
KV=0,85∙1∙0,9=0,765.
Тогда:
55∙ 200.45 м
V = 0.33 0.3 0.2 0.1 0.1
∙ 0.765=37.18 .
45 ∙ 3 ∙ 0.08 ∙ 10 ∙5 мин

4) Определение частоты вращения:

1000 ∙ V 1000 ∙ 37.18
n= = =592.04 мин−1 .
π∙ D 3.14 ∙ 20
Согласно ряду частот вращения станка принимаем:
n пр=600 мин−1 .

5) Фактическая скорость резания:

πD nпр 3.14 ∙20 ∙ 600 м
V ф= = =37.68 .
1000 1000 мин
Таким образом принимаем следующие режимы резания:

Таблица 1 – Режимы резания

Глубина Подача на Минутная Скорость Частота
Режимы зуб подача резания
резания вращения
резания SZ ,
мм
Sm ,
мм
Vф,
м
t, мм зуб мин мин
n пр , мин−1
Фрезеровани
3 0,08 240 37,68 600
е

2.3 Определение геометрии фрезы

1) Выбор марки инструментального материала.

Исходя из вида и характера обработки, а также марки обрабатываемого
материала детали рекомендуемый инструментальный материал для режущей
части фрезы – быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 14955-77.
2) Конструктивные и геометрические параметры концевой фрезы выбираем
по ГОСТ17025‒71.
Согласно данному стандарту, выбираем фрезу:
Фреза концевая 2220-0052 ГОСТ 17025-71

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Согласно стандарту, геометрия фрезы должна соответствовать следующему
чертежу:

Рисунок 3 – Геометрия инструмента

Геометрические параметры принимаются следующими:

Таблица 2 – Геометрические параметры фрезы

d , мм d 1 , мм l L Число зубьев
20 20 38 104 5

Угол наклона стружечных канавок принимаем: ω=35 °.

Передний угол: γ =6 ° ;
Задний угол α =8 ° ;
Шаг зубьев фрезы:
- окружной шаг
π ⋅ D 3,14 ⋅20
Sокр= z = 5 =12,56 мм ;

- осевой шаг
π⋅D 3,14 ⋅ 20 0
Sос = z ctgϕ= 5 ctg 35 =17,938 мм.

Таким образом на данный момент рассчитаны все необходимые параметры

для моделирования процесса.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 3 Моделирование процесса в системе конечно-элементного
анализа Ansys. Выводы по результатам моделирования.

3.1 Моделирование геометрии

Моделировать проект будем в модуле ANSYS workbench. Работа в

программе начинается с создания нового проекта. Это производится
классическим способом с помощью вкладки “file” – “New”. Далее проект
предварительно сохраняется в системном хранилище. Рабочая среда workbench
представляет собой поле для работы и набор модулей, которые можно выносить
на пространство и связывать одни данные с другими. Моделирование процесса
начинается с генерации геометрии. Программа ANSYS позволяет импортировать
модели со сторонних CAD-систем, но в нашем случае геометрия достаточно
проста, потому воспользуемся встроенным редактором. На левой вкладке
“Toolbox” выбираем поле “Geometry” и переносим его на рабочее поле. Затем
запускаем редактор моделей “DesignModeller”.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Рисунок 4 – модуль DesignModeller

После запуска модуля открывается окно для моделирования геометрии (Рис.

4). Как и в иных CAD-системах мы имеем “viewport” – пространство для работы;
“Tree Outline” – дерево построения; “Details View” – окно параметров. В качестве
глобальной системы координат задана трехмерная ортогональная система с осями
x, y, z и тремя базовыми плоскостями.
Первым делом создадим модель фрезы (с некоторыми упрощениями). Для
генерации трехмерного объекта программе необходимо сообщить его профиль, то
есть начертить эскиз. Для этого выбирается базовая плоскость, в данном случае
горизонтальная плоскость ZX и применяется команда “New sketch”. Для работы с
эскизом необходимо перейти во вкладку “Sketching”. Основанием создаваемой
фрезы является цилиндр, для которого требуется создать окружность. Создается
она при помощи команды “Circle”.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Рисунок 5 – эскиз цилиндра

Центр круга привязывается к началу глобальной системы координат.

Диаметр задается с помощью диаметрального размера, значение которого
указывается в параметрах. На этом построение эскиза цилиндра завершено (Рис
5).
Следующим этапом необходим преобразовать созданный эскиз в
трехмерный объект. Это делается при помощи команды “Extrude”. В параметрах
операции выбираем созданный эскиз, направляющую, и длину выдавливания,
согласно рассчитанной длины фрезы. После указания значений генерируем объем
командой “Generate”. В итоге получаем заготовку для фрезы (Рис. 6).

Рисунок 6 – Цилиндр

На следующем этапе необходимо вырезать винтовую часть инструмента,

сформировав таким образом режущие кромки инструмента. Для этого

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 потребуется ряд операций и два эскиза, первый будет являться осью,
относительно которой будет происходить закручивание, а второй является
профилем вырезаемой геометрии. Чтобы построить первый эскиз выберем
вертикальную плоскость XYPlane. Далее на панели “Sketching” применяем
команду “Line”. В качестве первой точки указываем начало системы координат и
строим на произвольную длину с заданием вертикальности. Крайне необходимо
задать длину отрезка с помощью размера, так как именно он будет определять
осевую длину режущей части, которая была определена ранее согласно
стандартам.
Следующий эскиз является одним из важнейших, так как формирует
режущую геометрию инструмента, которая на прямую влияет на симуляцию
процесса резания. Для него выбирается плоскость ZXPlane и начинаем
построение режущего зуба согласно чертежу, приведенному в ГОСТ 17025‒71.
Для построения используем линии, точки и скругление (“Fillet”). После
построения одного зуба с помощью команды “replicate” копируем контур для
создания оставшихся пяти элементов, при этом учитываем, что угол зубьев фрезы

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 неравномерен и также приведен в стандарте. В итоге получается следующий
эскиз:

Рисунок 7 – Эскиз режущей части

Следующим этапом нужно выдавить эскиз с профилем относительно

заданной оси на длину равную длине отрезка, построенного ранее. Для этого
используется команда “Sweep”. В параметрах операции указываем профиль, ось,
закручивание по параметру шага (Pitch). В качестве шага выбираем параметр
π⋅D 3,14 ⋅ 20 0
осевого шага, рассчитанный ранее: Sос = z ctgϕ= 5 ctg 35 =17,938 мм.

После генерации модели получаем часть, которую впоследствии

необходима вырезать из объема заготовки инструмента (Рис. 8).

Рисунок 8 – Геометрия режущей части

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Для того что бы вырезать один объем из другого необходимо
воспользоваться так называемой логической операцией “Boolean”. Она позволяет

производить логические операции с множеством объектов – вычитать, складывать

и т.д. В нашем случаем необходимо из тела фрезы вырезать ранее созданную
геометрию. Для этого активируем операцию и в параметрах указываем действие,
то есть вычитание (Subtract); объем, из которого вычитаем и объем который
вычитаем. После генерации получаем следующую модель фрезы:

Рисунок 9 – Модель фрезы

На заключительном этапе работы с моделированием осталось лишь сделать

заготовку. Для ее создания в плоскости XYPlane создаем эскиз прямоугольника и
размерами задаем его габариты. Из важных следует отметить расстояние от
верхней грани до торца фрезы, так как оно определяет один из элементов резания
– глубину.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 После создания эскиза воспользуемся уже рассмотренной ранее командой
“Extrude”. После чего получим параллелепипед-заготовку, который уже верно
позиционирован относительно инструмента, при том во избежание холостого
прохода инструмента не влияющего на анализ процесса в начальный момент
времени заготовка и режущая кромка инструмента касаются по точке. Итоговая
геометрия представлена на следующем рисунке:

Рисунок 10 – Геометрия моделируемого процесса

На данном этапе работа с геометрией завершена и можно переходить к

следующим этапам работы.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 3.2 Работа с модулем Explicit dynamics

После задания геометрии возвращаемся к работе с workbench и выносим

модуль Explicit dynamics (явная динамика), а также привязываем ранее
вынесенный модуль геометрии со вкладкой Geometry объекта динамики.
Переходим к редактированию данных явной динамики. После этого
открывается новое окно для работы с механикой. В левой части расположено
дерево моделирование, в котором расположены строки данных, которые
необходимы для решения итоговой математической модели. Удобно задавать
значения в том же порядке, в котором расположены строки в дереве.
Таким образом необходимо завершить указание геометрии, а именно задать
материалы для инструмента и заготовки. Для этого программа ANSYS обладает
библиотекой материалов. Из данной библиотеки мы возьмем материал “Structural
steel” – конструкционная сталь, которые применим к заготовке, а вот материал
фрезы – быстрорежущую сталь марки Р6М5 придется задать вручную.
Для этого перейдем из workbench во вкладку “Engineering data”. После чего
открывается окно по типу базы данных со множеством вкладок. В центральной
части расположено окно с материалами, которые будут применяться в
моделируемом процессе. В него сразу из библиотеки Explicit materials добавляем
конструкционную сталь “Structural steel”, а затем приступаем к созданию нового
материала. Выбираем пустую строку с номером «*» и внизу появляется окно
параметров материала. Для конкретного анализа нет необходимости задавать все
возможные параметры, поэтому из Toolbox выбираем лишь необходимые данные
и перетаскиваем их в поле Properties. Для анализа процесса резания понадобятся
данные материала, сведённые в следующую таблицу:

Таблица 3 – Параметры материала Р6М5

Параметр Название Значение
кг
Плотность Density 8550
м3
Тип Elastic isotropic Пластичный изотропный
Модуль Юнга Young’s Modulus 2.83 ∙10 11 Па
Коэффициент Пуансона Poisson’s Ratio 0,28

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 После редактирования материала он автоматически добавляется в проект
(Рис. 11). Для того чтобы задать каждому объекту свой материал возвращаемся в
окно работы с механикой и во вкладке Geometry поэтапно выбираем модель
инструмента и заготовки, а в окне параметров указываем соответствующие
материалы.

Рисунок 11 – Материалы проекта

Следующим этапом необходимо задать закрепления и относительную

подвижность объектов. Для удобства реализации вышесказанного создадим
вспомогательные координатные системы, относительно которых будем
базировать детали и задавать движение.
Переходим во вкладку Coordinate systems и добавляем новую координатную
систему (для инструмента). Исходя из того, то инструмент должен быть лишен
пяти степеней свободы и иметь лишь одно вращение вокруг оси удобно будет
Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 сгенерировать цилиндрическую систему координат, центр которой будет
расположен на оси инструмента, а в качестве направления вращения укажем ось
Y.
Далее подобным образом зададим локальную систему координат для
заготовки. Проанализировав движение, понимаем, что заготовка также должна
быть лишена пяти степеней подвижности и обладать лишь возможностью
прямолинейного движения в сторону инструмента. Исходя из этого применяем

прямоугольную систему координат, начало её совмещаем с геометрическим

центром модели, а ориентируем осью X по направлению к оси фрезы. Таким
образом вспомогательные системы координат заданы (Рис. 12).

Рисунок 12 – Системы координат модели

На следующем шаге необходимо задать вид взаимодействия между

контактирующими поверхностями. Во время процесса фрезерования между
заготовкой и инструментом возникает трение, которое необходимо задать в
программе. Для этого переходим во вкладку Connections” – “Contacts”. В
параметрах задаются наборы поверхностей, между которыми присутствует

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
контакт, а также указывается тип “Frictional” (с трением). Затем указываются
значения статического и динамического коэффициентов трения (Рис. 13).
После вкладки “Contacts” переходим в “Body interaction”. В этой строке уже
не указываются контактные поверхности, а лишь задается вид взаимодействия и
значения коэффициентов трения.
 Рисунок 13 – Поверхности контакта

На следующем шаге требуется сгенерировать сетку конечных элементов.

Делается это через вкладку “Mesh”. От построенной топологи во многом зависит
результат всего исследования, так как каждое из уравнений математической
модели рассчитывается для каждого узла и чем больше их число, тем точнее
будет решена задача, но одновременно с этим чрезмерная разбивка влечет за
собой сильное уменьшение производительности. Для задания различного размера
конечных элементов на объектах применяется инструмент “Face sizing”. Так как
изменения на заготовке значительнее, чем на инструменте, то разобьем её более
мелко, чем фрезу. Для этого дважды применим Face sizing для каждого объекта и
укажем различные значения “Element size”. После чего генерируем сетку, и в
зависимости от полученного результата оставляем его или корректируем. В

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 данном случае при заданных размерах элементов получаем сетку, показанную на
следующем рисунке.
На следующем шаге задается ключевой параметр исследования. Этим
параметром является “End time”. Он задает конечное время расчета. Как и в
случае с сеткой – чем меньше данный параметр, тем качественнее результат, но
процесс расчета осложняется. Для нашего случая зададим значение параметра
равное 10−3 с .
На заключительном этапе перед расчетом необходимо задать закрепления и
возможные подвижности. В этом помогут ранее созданные локальные системы
координат для каждого из объектов. Переходим во вкладку Explicit Dynamics и
добавляем модуль, задающий перемещение “Displacement”. С помощью него
вначале зададим степень подвижности заготовки, для этого выбираем три
ортогональных поверхности, для компонентов X, Y задаем возможную
подвижность равную нулю, а свободным оставляем компонент Z. Затем задаем
вращение инструменту. Для этого была создана цилиндрическая система
координат с одной угловой осью, которой и сообщаем передвижение.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Рисунок 14 – задание перемещения

3.3 Решение математической модели и анализ результатов

моделирования

После указания всех параметров для математической модели и вывода

результатов необходимо решить её. Конечно-элементный анализ позволяет
вывести любые результаты моделирования в любой рассчитанный момент
времени, поэтому на данном этапе добавим в решатель те результаты, которые
подадутся на вывод после решения. Выберем вкладку “Solution” в дереве
моделирования и добавим следующие выходные данные:

Таблица 4 – выходные параметры анализа

Параметр Название
Общая деформация Total Deformation
Эквивалентная упругая деформация Equivalent Elastic Strain
Эквивалентное напряжение Equivalent Stress
Сила реакции Force Reaction
Момент реакции Moment Reaction

Для решения математической модели активируем команду “Solve”, после

чего определенный решатель программного обеспечения сгенерирует и решит
математическую модель, после чего станут доступны результаты моделирования.

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 4 Формирование программы на языке ANSYS APDL

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Заключение

Лист
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА 1
Изм. Лист № докум. Подпись Дата