В.С.

Парлашкевич

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
КОНСТРУКЦИИ,
ВКЛЮЧАЯ СВАРКУ
ЧАСТЬ 1
ПРОИЗВОДСТВО, СВОЙСТВА
И РАБОТА СТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Рекомендовано Учебно-методическим объединением вузов РФ в области

строительства в качестве учебного пособия для студентов ВПО, обучающихся
по программе специалитета по направлению 270100 «Строительство»
по специальности 270102 – Промышленное и гражданское строительство
и студентов ВПО, обучающихся по программе бакалавриата по направлению
270800 «Строительство» (профиль «Промышленное и гражданское строительство»
(03.12.2012 № 102-15/744)

ISBN 978-5-7264-0939-9 (локальное) © ФГБОУ ВПО «МГСУ», 2014

ISBN 978-5-7264-0940-5 (сетевое) © Оформление.
ISBN 978-5-7264-0941-2 (часть 1) (локальное) ООО «Ай Пи Эр Медиа», 2014
ISBN 978-5-7264-0942-9 (часть 1) (сетевое)

Москва 2014
УДК 624.01
ББК 38.54
П18
Р е ц е н з е н т ы :
доктор технических наук, профессор А.М. Ибрагимов,
советник РААСН, заведующий кафедрой стандартизации, качества,
спецификации и технической диагностики в строительстве
ФГБОУ «ИГАСАУ»;
доктор технических наук, профессор Р.Р. Казарян,
заведующий кафедрой автомобильных дорог и городского транспорта
ФГБОУ ВПО «МГАКХиС»;
кандидат технических наук И.В. Рубцов, директор ООО «Агропродуктстрой»
Парлашкевич, В.С.
П18 Металлические конструкции, включая сварку. [Электронный ресурс] : учебное
пособие / В.С. Парлашкевич ; М-во образования и науки Росс. Федерации, Моск.
гос. строит. ун-т. — Электрон. дан. и прогр. (16 Мбайт). — Москва : МГСУ,
2014—2015.
Ч. 1 : Производство, свойства и работа строительных сталей. — 2014. — Учеб-
ное электронное издание комбинированного распространения: 1 Электрон. опт.
диск (CD-ROM). — Систем. требования: Intel; Microsoft Windows (XP, Vista,
Windows 7); дисковод CD-ROM, 512 Мб ОЗУ; разрешение экрана не ниже
1024×768; ПО Adobe Air, ПО IPRbooks Reader, мышь; ЭБС IPRbooks. — Режим
доступа: http://www.iprbookshop.ru/. — Загл. с титул. экрана.
ISBN 978-5-7264-0939-9 (локальное)
ISBN 978-5-7264-0940-5 (сетевое)
ISBN 978-5-7264-0941-2 (часть 1) (локальное)
ISBN 978-5-7264-0942-9 (часть 1) (сетевое)
Содержит материал, предусмотренный рабочей программой дисциплины
«Металлические конструкции, включая сварку». Отмечены основные свойства
строительных сталей, их достоинства и недостатки. Указаны области применения
стальных конструкций в строительстве. Освещен вопрос современного производ-
ства сталей и проката, приведены все виды стального проката. Большое внимание
уделено свойствам и работе строительных сталей при различных видах загруже-
ний, причинам хрупкого разрушения. Представлена классификация строительных
сталей.
Для студентов, обучающихся по программе специалитета и бакалавриата по
направлению подготовки 271101.65 «Строительство уникальных зданий и соору-
жений», изучающих дисциплину «Металлические конструкции, включая сварку».
Учебное электронное издание
Минимальные системные требования: процессор стандартной архитектуры x86
с тактовой частотой от 1,6 ГГц и выше; операционная система Microsoft Windows XP,
Vista или Windows 7; от 512 Мб оперативной памяти;
от 1 Гб свободного пространства на жестком диске;
разрешение экрана не ниже 1024×768; программа Adobe Air.

© ФГБОУ ВПО «МГСУ», 2014

© Оформление.
ООО «Ай Пи Эр Медиа», 2014
 Редактор А.С. Гаврилова
Технический редактор А.В. Кузнецова
Корректор И.Ф. Рамазанова
Компьютерная верстка С.С. Сизиумовой

Для создания электронного издания использовано:

Microsoft Word 2013, приложение pdf2swf из ПО Swftools, ПО IPRbooks Reader,
разработанное на основе Adobe Air

Подписано к использованию 17.11.2014. Уч.-изд. л. 4,7. Объем данных 16 Мб,

1 CD-ROM. Тираж 10 экз.

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Московский государственный строительный университет».
129337, Москва, Ярославское ш., 26.
Издательство МИСИ – МГСУ.
Тел. (495) 287-49-14, вн. 13-71, (499) 188-29-75, (499) 183-97-95.
E-mail: ric@mgsu.ru, rio@mgsu.ru

ООО «Ай Пи Эр Медиа».

Тел. 8-800-555-22-35, (8452) 24-77-97, вн. 208,
E-mail: izdat@iprmedia.ru, mail@iprbookshop.ru
www.iprbookshop.ru
 СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие 5
1. Общие сведения о металлических конструкциях 6
1.1.Достоинства металлических конструкций 6
1.2. Недостатки металлических конструкций 8
1.3. Требования к металлическим конструкциям 9
1.4. Области применения металлических конструкций 10
2. Производство стали 30
2.1. Производство чугуна 30
2.2. Производство стали 38
3. Сортамент прокатной стали 63
3.1. Листовой прокат 63
3.2. Профильный прокат 65
3.3. Гнутые профили проката 75
4. Свойства строительных сталей 83
4.1. Основные свойства строительных сталей 83
4.2. Структура стали 85
4.3. Способы упрочнения строительных сталей 89
4.4. Старение стали 92
4.5. Зависимость механических свойств
стали от температуры 94
4.6. Коррозия стали и методы её предотвращения 97
4.7. Свариваемость сталей 102
4.8. Деформируемость стали 106
4.9. Виды напряжений в элементах конструкций 107
4.10. Концентрация напряжений 109
4.11. Ударная вязкость 112
4.12. Хрупкое разрушение стали 118
5. Классификация сталей 125
5.1. Классификация строительных сталей 126
5.2. Выбор марок сталей для строительных
металлических конструкций 138
6. Работа стали при различных видах загружений 141
6.1. Работа стали при одноосном растяжении 141
6.2. Работа стали при одноосном сжатии 148
6.3. Работа стали при повторных нагрузках 150
6.4. Работа стали при непрерывной
повторной нагрузке 153
Библиографический список 158

4
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Современные требования к проектированию и изготовлению строи-

тельных металлических конструкций заставляют инженера кроме ква-
лифицированного владения методиками расчета, знать особенности
работы применяемых сталей, их изготовление, классификацию сталей и
прокатных профилей.
Данное учебное пособие является первой частью намеченного к из-
данию цикла пособий по дисциплине «Металлические конструкции,
включая сварку». В нем рассмотрены вопросы применения стали в
строительных конструкциях, производства сталей и проката, подробно
рассмотрены свойства сталей и их классификация, рассмотрена работа
строительных сталей при различных видах загружений.
Учебное пособие состоит из шести разделов.
В первом разделе приведены достоинства и указаны недостатки ме-
таллических строительных конструкций, представлены области их
применения и основные требования к ним.
Во втором разделе изложены вопросы современного производства
стали и проката. Кратко описаны современные методы непрерывной
разливки сталей.
В третьем разделе рассмотрены все виды прокатных и гнутых про-
филей, применяемых в строительстве.
В четвертом разделе приведены и достаточно подробно описаны
все основные свойства строительных сталей с описанием ее структуры.
Рассмотрены факторы, влияющие на свойства сталей, в том числе на
хрупкое разрушение строительных сталей.
В пятом разделе приведена классификация строительных сталей по
различным признакам и указано их место в общей классификации ста-
лей, выплавляемых металлургическими заводами России.
В шестом разделе описана работа сталей при различных видах за-
гружений — статическом, повторном статическом и знакопеременном
нагружениях.
Все разделы учебного пособия содержат много иллюстраций, кото-
рые помогут студентам легче усвоить излагаемый материал
Учебное пособие может быть использовано студентами других
высших учебных заведений, изучающих дисциплину «Металлические
конструкции, включая сварку», а также студентами вечернего, заочного
отделений, экстерната и бакалавриата

5
 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЯХ

Сталь — идеальный материал для строительных конструкций.

Сталь отличается однородностью механических свойств, обладает вы-
сокой прочностью и пластичностью, хорошо сваривается всеми извест-
ными способами сварки и обрабатывается на механическом обору-
довании.

1.1. ДОСТОИНСТВА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

Высокая несущая способность. Металлические конструкции имеют
высокую несущую способность при различных видах загружений.
Несущая способность характеризуется величиной коэффициента
конструктивного качества (табл. 1), равного отношению:

c = γ / R,

где γ — объемная масса материала конструкции в т/м3;

R — расчетное сопротивление материала конструкции в кН/см2.

Таблица 1
Коэффициент конструктивного качества материалов
для строительных конструкций
Объемная Расчетные Отношение
Материал
масса сопротивления c=γ/R,
конструкций
γ, т/м3 R, кН/см2 1/м.

Железобетон 2,5 1,00—4,00 18 ÷ 24·10-4

Древесина 0,8 0,50—1,00 5,4·10-4

Малоуглеродистая сталь 7,85 20,00—28,00 3,2·10-4

Низколегированная сталь 7,85 30,00—50,00 1,7·10-4

Алюминиевые сплавы 2,7 16,00—30,00 1,1·10-4

6
 Сравнительная легкость. Из строительных конструкций (железо-
бетонных, металлических, деревянных) металлические конструкции
являются наиболее экономичными по отношению их веса к их несущей
способности (табл. 1). У алюминиевых сплавов коэффициент С значи-
тельно ниже, чем у стали, но в силу высокой цены на алюминий в стро-
ительных конструкциях они применяются редко.
Надежность. Металл изотропный материал, обладает однородно-
стью структуры. Работа стали достаточно точно соответствует расчет-
ным предпосылкам. Действительная работа металлических конструк-
ций близка расчетным предположениям. Металлические конструкции
сохраняют эксплуатационные показатели в течение длительного про-
межутка времени.
Индустриальность. Металлические конструкции в основном изго-
тавливают на специализированных заводах, оснащенных новейшим
оборудованием. Монтаж металлических конструкций также индустриа-
лен, особенно если говорить о монтаже крупными блоками с использо-
ванием высокопроизводительной техники.
Демонтируемость и легкая заменяемость. Возможность демонта-
жа здания из металлических конструкций и его вторичное возведение в
другом месте. Например, павильон Советского Союза на международ-
ной выставке в 1967 г. в Монреале (рис. 1, а) был разобран, перевезен в
Москву и установлен на ВВЦ (павильон «Москва») (рис. 1, б).

а б

Рис. 1. Выставочный павильон:

а — павильон СССР на международной выставке в 1967 г. в Монреале;
б — павильон «Москва» на ВВЦ

7
 Непроницаемость. Металлы обладают непроницаемостью — спо-
собностью сопротивляться проникновению жидкостей и газов. Плот-
ность и непроницаемость стали и сварных соединений является необ-
ходимым условием для изготовления резервуаров, газгольдеров, трубо-
проводов и различных сосудов и аппаратов.
Ремонтопригодность. Понятие ремонтопригодности подразумева-
ет техническую возможность и экономическую целесообразность
ремонтных работ. Металлические конструкции обладают хорошими
показателями ремонтопригодности, так как легко поддаются усиле-
нию и реконструкции, даже без прекращения эксплуатации здания. В
процессе службы элементы металлических конструкций легко могут
быть усилены или заменены другими при помощи сварки и болтов.
Возможность использования металла, отслужившего свой срок.
Металлические конструкции, отслужившие свой срок, демонтируют и в
виде металлолома отправляют на переплавку на металлургические
комбинаты. Использование металлолома позволяет уменьшить объем
горных выработок, экономит энергию и снижает негативное влияние
производств по изготовлению стали на окружающую среду.

1.2. НЕДОСТАТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

Малая огнестойкость. При температуре 500––600 °С все механи-
ческие характеристики стали (модуль упругости, предел текучести и
временное сопротивление) начинают уменьшаться, а при температуре
600 °С и более сталь не может нести нагрузку. Для повышения огне-
стойкости металлических конструкций их поверхность покрывают за-
щитными эмалями или создают специальные оболочки из бетона или
керамики. Имеются жаростойкие стали, но они очень дороги.
Низкая коррозионная стойкость. Коррозия — это окисление ме-
талла под воздействием атмосферной влаги или действием агрессивных
сред. Для защиты от коррозии или ее предотвращения необходимы по-
краска специальными лаками, красками, эмалями или цинкование. При
проектировании конструкций необходимо обеспечение некоторых кон-
структивных требований. Специальные легирующие добавки в сталь
при ее выплавке позволяют избавиться от коррозии или снизить ее ско-
рость.
Высокая стоимость. Стоимость стали складывается из стоимости
добычи и обогащения руды и производства стали. Добыча и обогаще-
ние руды, выплавка чугуна и стали, изготовление металлических кон-
струкций — все это трудоемкие и дорогостоящие процессы.
8
 Однако применение металлических конструкций в строительстве
часто оказывается экономически выгодней применения других более
дешевых материалов (например, железобетона или дерева).
Возможность хрупкого разрушения. В некоторых случаях при не-
благоприятных условиях эксплуатации (пониженных температурах,
объемных напряженных состояниях, концентрации напряжений и т. д.)
возможно хрупкое разрушение стали. Хрупкое разрушение стали весь-
ма опасно, так как происходит внезапно при малых деформациях, в
пределах упругой работы материала. При выборе марок сталей следует
учитывать возможность хрупкого разрушения.

1.3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТАЛЛИЧЕСКИМ КОНСТРУКЦИЯМ

Надежность и долговечность. Надежность — способность кон-
струкций сохранять эксплуатационные показатели в течение заданного
промежутка времени. Долговечность — способность конструкций со-
хранять работоспособность в течение заданного срока службы. Надеж-
ность и долговечность металлических конструкций обеспечивается ка-
чеством металла, совершенствованием норм проектирования, каче-
ством изготовления и монтажа.
Конструкции должны удовлетворять условиям эксплуатации.
Конструктивная схема, конструктивная форма, выбор материала
и т. д. должны удовлетворять условиям эксплуатации.
Экономия металла. Металл имеет высокую стоимость. Потреб-
ность в металле во многих отраслях промышленности велика. В строи-
тельстве металл применяют тогда, когда замена другими материалами
нерациональна.
Транспортабельность. Транспортабельность — это возможность
перевозки конструкций или их элементов с применением существую-
щих транспортных средств и без ущерба для окружающей среды. При
проектировании металлических конструкций их разделяют на транс-
портабельные отправочные марки.
Технологичность изготовления. Конструкции и их элементы долж-
ны проектировать с учетом технологии их изготовления. В конструкци-
ях должна быть предусмотрена возможность применения сварочной
техники и размещения гайковертов.

9
 Технологичность монтажа. Конструкции должны проектировать с
учетом технологии их монтажа. Монтажные узлы и соединения долж-
ны быть просты и технологичны и обеспечивать возможность сборки в
кротчайшие сроки.
Эстетичность. Конструкции должны обладать гармоничными и
эстетичными формами.

При проектировании и изготовлении металлических конструкций

наибольшее значение имеют требования по экономии стали, снижению
трудоемкости изготовления и монтажа.

1.4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ
Металлические конструкции в настоящее время применяются во
всех видах зданий и сооружений. Конструктивная форма проектируе-
мых зданий и сооружений из металла всегда соответствует функцио-
нальным, эстетическим, технологическим требованиям.
Промышленные здания (промздания). Конструкции промышленных
зданий (рис. 2—6) выполняют в виде либо цельнометаллических карка-
сов, либо смешанных конструкций.

Рис. 2. Цельнометаллический каркас промышленного здания

10
 Рис. 3. Внутренний вид одноэтажного
цельнометаллического промышленного здания

На рис. 4 изображен монтаж производственного здания с каркасом

из смешанных конструкций. Колонны и фундаменты выполнены из же-
лезобетона, а фермы и подкрановые балки — металлические.

Рис. 4. Каркас промышленного здания со смешанным каркасом

В последнее время стали проектировать и строить легкие быстро-

возводимые здания-модули. Металлические конструкции таких зданий
полностью изготавливают на одном заводе в виде транспортабельных
отправочных элементов, доставляют к месту монтажа, где их быстро
монтируют (рис. 5 и 6).

11
 Рис. 5. Монтаж легкого быстровозводимого промышленного здания

Рис. 6. Монтаж быстровозводимых зданий

шатрового и арочного типов

Большепролетные здания. Как правило, здания общественного

назначения, такие как спортивные сооружения, рынки, выставочные
павильоны, дебаркадеры вокзалов и т. д., имеют большие пролеты
(рис. 7—9).

Рис. 7. Монтаж ангара в аэропорту г. Риги

12
 Рис. 8. Ледовый дворец «Крылатское»

Рис. 9. Дебаркадер центрального вокзала в Берлине

Примером применения металлических конструкций при строитель-

стве большепролетных конструкций является строительство спортив-
ных объектов в г. Сочи (рис. 10).

Рис. 10 (начало). Олимпийский парк Сочи-2014

13
 б

в
Рис. 10 (окончание). Олимпийский парк Сочи-2014:
а — проект олимпийского парка; б — центральный стадион Сочи;
в — монтаж конструкции покрытия Ледового дворца «Спорт»

Большие пролеты имеют также здания производственного назначе-

ния — ангары, судостроительные эллинги, авиастроительные цеха.
14
 Многоэтажные здания. В практике строительства многоэтажных
зданий металлические конструкции часто используют в качестве карка-
са (рис. 11).

Рис. 11. Монтаж многоэтажного производственного здания

Большинство самых высоких зданий мира, например: Taipei на

острове Тайвань высотой 509,2 м (Китай) (рис. 12, а); Sears Tower
(в настоящее время Willis Tower) в Чикаго высотой со шпилем 527 м
(США) (рис. 12, б) и др. имеют металлический каркас.

а б

Рис. 12. Высотные здания:

а ––Taipei; б — Sеars Tower (Willis Tower)

15
 Высотные здания сталинского периода в Москве также имеют ме-
таллический каркас (рис. 13).

а б

Рис. 13. Высотное здание на Смоленской площади в Москве:

а — в настоящее время; б — в процессе возведения

Трансформируемые конструкции. Трансформируемые конструкции

применяются на объектах большой вместимости (стадионы, выставоч-
ные залы и др.), а также в конструкциях мобильных зданий и соору-
жений.
Примером применения трансформируемых конструкций могут
служить футбольный стадион в Хьюстоне (рис. 14, а) и бейсбольный
стадион в г. Сиэтле (рис. 14, б).
Трансформируемые покрытия футбольного стадиона имеют разме-
ры в плане 287×116 м. Поперечные передвигаемые фермы пролетом
116 м опираются на главные продольные фермы пролетом 205 м с кон-
сольными участками по 41 м и имеют светопрозрачное покрытие
(рис. 14, а). Бейсбольный стадион Seattle Mariners с трибунами вмести-
тельностью 47 тыс. зрителей также имеет прямоугольное в плане раз-
движное покрытие размерами 200×185 м (рис. 14, б).

16
 а б

Рис. 14. Трансформируемые покрытия стадионов:

а — футбольный стадион в г. Хьюстоне;
б — бейсбольный стадион в г. Сиэтле (США)

В России проекты трансформируемого покрытия разработаны для

большой спортивной арены «Лужники».
Мосты и эстакады. Металлические мосты и эстакады строят на
автомобильных и железнодорожных магистралях. Они могут иметь
большие пролеты, превышающие 1000 м. Выполняют мосты в виде ба-
лочных, арочных, висячих, вантовых и комбинированных систем
(рис. 15—21).
На рис. 15 изображен многопролетный мост через р. Оку в Муро-
ме. Мост запроектирован по балочной системе.

Рис. 15. Мост через р. Оку в Муроме балочной системы

Интересен вантовый «Живописный мост» (рис. 16) через р. Моск-

ву. Особенностью данного вантового моста является его конструк-
ция — пилон выполнен в виде арочной конструкции из металлических
17
трубчатых элементов с веерным расположением вант. Арка перекинута
с одного берега реки на другой, причем мост пересекает реку под
острым углом. В верхней части арки подвешен ресторан.
Длина мостового перехода — 1460 м, ширина — 37 м, длина ос-
новного пролета — 409,5 м, пролет арки — 182 м, высота арки —
105 м, число вант — 72. От проезжей части до поверхности воды —
30 м. Основное пролетное строение — металлическое коробчатое с ор-
тотропной плитой.

Рис. 16. «Живописный мост» в г. Москве

Мосты комбинированных систем представлены на рис. 17––18.

Рис. 17. Пешеходный мост через р. Москву

18
 Рис. 18. Мост комбинированной системы

Крупнейший в мире (на 2014 г.) висячий мост Акаси-Кайке

(рис. 19), построенный в Японии в 1998 г. пролетом 1991 м с высотой
пилонов 298 м.
Одним из основных несущих элементов, как и во всех висячих мо-
стах, является трос. Мост Акаси-Кайке имеет два троса, удерживающих
мост весом 160 тыс. т и работающих только на растяжение. Тросы со-
стоят из 290 прядей, каждая из которых собиралась из
127 проволок диаметром 5 мм. В сумме каждый трос состоит из
36 830 проволок.
Пролетное строение выполнено в металле в виде системы двух-
шарнирных балок. Балки имеют сквозное сечение.

Рис. 19. Крупнейший в мире висячий мост Акаси-Кайке в Японии

19
 В 2012 г. во Владивостоке открыт самый большой вантовый мост в
мире, соединяющий г. Владивосток с островом Русский
(рис. 20). Центральный пролет моста — 1104 м. Ванты, самая протя-
женная из которых длиной 580 м, крепятся к пилонам. Оба пилона
имеют высоту 321 м. Высота пролетного строения над уровнем
моря — 70 м. Пролетное строение выполнено в металле.

Рис. 20. Строительство крупнейшего в мире

вантового моста во Владивостоке

Самый высокий транспортный мост в мире (на 2010 г.) построен во

Франции в 2004 г. через долину реки Тарн — виадук Мийо
(рис. 21). Виадук представляет вантовую систему длиной 2460 м, опи-
рающейся на 7 пилонов, высотой 90 м. Пилоны стоят на опорах. Высо-
та одной из опор с пилоном — 343 м, что превышает высоту Эйфелевой
башни (на 2012 г. это самый высокий пилон в мире). К каждому из пи-
лонов крепятся 11 пар вант, поддерживающих дорожное полотно, ши-
риной 32 м.

20
 Дорожное полотно выполнено в металле, состоит из 173 централь-
ных кессонов, к которым прикреплены боковые настилы и крайние кес-
соны.

Рис. 21. Вантовый виадук Мийо во Франции

21
 Листовые конструкции. Листовыми конструкциями являются тон-
костенные оболочки различной конструктивной формы. К ним отно-
сятся резервуары (рис. 22—23), газгольдеры, бункеры, силосы (рис. 59),
дымовые трубы и трубопроводы большого диаметра (рис. 24—25).

Рис. 22. Металлические цилиндрические

резервуары высокого давления

а б

Рис. 23. Парки вертикальных резервуаров:

а — цилиндрических; б — сферических

Рис. 24. Система трубопроводов

22
 К листовым конструкциям относятся также сооружения доменного
комплекса (см. главу 2), химического комплекса и нефтепереработки.
Все эти сооружения выполнены из листовой прокатной стали.

а б
Рис. 25. Листовые конструкции:
а — дымовая труба и трубопровод большого диаметра; б — металлические силосы

Высотные сооружения. К высотным сооружениям относятся:

1) башни, мачты и столбы для радио, телевидения, телефонной свя-
зи и геодезической службы (рис. 26, а, б, в, г);

а б в г д

Рис. 26. Высотные сооружения:

а — телевизионная башня; б, в, г — мачта, башня и столб сотовой связи;
д — опоры воздушных линий

23
 2) опоры высоковольтных воздушных линий (В. Л.)
(рис. 26, д);
3) порталы распределительных устройств (рис. 27);

Рис. 27. Открытое распределительное устройство (ОРУ)

4) дымовые трубы (рис. 25);

5) осветительные вышки, маяки;
6) монументы большой высоты (рис. 28).

а б в г

Рис. 28. Металлические каркасы монументальных сооружений:

а —Монумент «Победы» на Поклонной горе в Москве; б —монумент
«Покорителям космоса» в Москве; в — памятник Петру Первому в Москве;
г — каркас памятника «Рабочий и колхозница»

24
 «Монумент Победы» (рис. 28, а) самый высокий обелиск в России
имеет высоту 141,8 м (по 1 дециметру за каждый день войны). К стеле
крепится бронзовая скульптурная группа, в которую входит богиня по-
беды Ника, несущая венец, и два амура, трубящие победу, весом 25 т.
Монумент открыт 9 мая 1995 г. в составе Мемориального комплекса
Победы.
Обелиск (стела) имеет форму трёхгранного штыка, металлический
каркас которого изготовлен из специально разработанной стали марки
09Г2У. Полная масса сооружения — около 1000 т. Защита металлокон-
струкций обелиска от коррозии выполнена с помощью газотермическо-
го напыления по проекту ЦНИИПСК им Н.П. Мельникова.
Монумент «Покорителям Космоса» (рис. 28, б) воздвигнут в городе
Москве в 1964 г. в ознаменование достижений советского народа в
освоении космического пространства. Торжественное открытие мону-
мента состоялось 4 октября 1964 г.
Главная часть монумента — металлический, облицованный тита-
новыми панелями обелиск, представляющий собой уникальную инже-
нерную конструкцию высотой 110 м, углом наклона 77° и весом
в 250 т. Обелиск изображает шлейф, оставляемый за собой ракетой,
находящейся на вершине обелиска.
«Памятник Петру́ I» (рис. 28, в) воздвигнут в Москве в 1997 г. в
ознаменование 300-летия российского флота. Памятник, работы Зураба
Церетели, был воздвигнут на искусственном острове, насыпанном у
разделения Москвы-реки и Водоотводного канала. Общая высота па-
мятника 98 м — это самый высокий в России и один из самых высоких
скульптурных памятников в мире. Металлический каркас памятника
изготовлен из специально разработанной стали.
Несущие конструкции памятника изготовлены из нержавеющей
стали, на них закреплены облицовочные элементы из бронзы. Пьеде-
стал, ладья и фигура царя изготавливались и собирались отдельно, и
монтировались вместе уже в готовом виде. Из нержавеющей стали из-
готовлены и ванты корабля. Подвесные ванты сплетены из нескольких
тросов и прочно закреплены.
«Рабочий и Колхозница» — выдающийся памятник монументаль-
ного искусства, «идеал и символ советской эпохи». Он представляет
собой динамичную скульптурную группу из двух фигур с поднятыми
над головами серпом и молотом. Автор — скульптор Вера Мухина.
Монумент выполнен из нержавеющей хромоникелевой стали. Высота
памятника без постамента около 25 м.

25
 В 2003 г. монумент был разобран на реконструкцию. В ходе рекон-
струкции специалисты ЦНИИПСК им. Мельникова значительно укре-
пили несущий металлический каркас композиции (рис. 28, г) материа-
лами высокой коррозионной стойкости. Все части скульптуры были
очищены и обработаны антикоррозийными специальными пастами и
покрытиями, разработанными Всероссийским научно-иссле-
довательским институтом авиационных материалов (ВИАМ).
Глубоководные платформы для добычи нефти и газа. Морские
платформы для добычи нефти и газа устанавливают на континенталь-
ном шельфе морей и океанов. Они поддерживают искусственный ост-
ровок, на котором размещены буровые вышки, мастерские, вертолетная
площадка, жилые помещения и пр. Платформы могут быть стационар-
ными (рис. 29, а, б и 30) и плавучими (рис. 29, в, г).
Морские стационарные платформы для добычи нефти и газа — это
башни, прикрепленные с помощью свай или пригрузов (гравитацион-
ные) к морскому дну (рис. 29, а, б и 30).

а б

Рис. 29. Морские платформы для добычи нефти и газа:

а, б — стационарные платформы; в, г — плавучие платформы

Морские стационарные платформы — это, как правило, уникаль-

ные сооружения, достигающие глубин 200—300 м и более при ширине
основания порядка 70 м. Решетчатую конструкцию такой башни вы-
полняют из труб диаметром 24 м с толщиной стенки 6090 мм.

26
 Рис. 30. Морская стационарная платформа

Прочие конструкции. Большинство подвижных грузоподъемных

конструкций (башенных, мостовых, портальных и др. кранов) выпол-
няют с использованием металла (рис. 31).

а б

Рис. 31. Подвижные грузоподъемные конструкции:

а — мостовой кран грузоподъемностью 50 т; б — портальный кран

27
 Примером применения стали в конструкциях для космической от-
расли являются стартовые сооружения на космодроме «Байконур»
(рис. 32).

Рис. 32. Стартовые сооружения

космического комплекса «Энергия-Буран»

Лыжные трамплины, радиотелескопы (рис. 33) и даже целые мор-

ские острова (рис. 34) сооружают с использованием больших объемов
металла.

а б

Рис. 33. Конструкции из металла:

а — лыжный трамплин; б — радиотелескоп диаметром 50 м

28
 Рис. 34. Искусственный остров Умихотару (Япония)

Вопросы для самопроверки

1. Назовите основные достоинства металлических конструкций?
2. Укажите основные недостатки металлических конструкций?
3. Укажите основные требования к металлическим конструкциям?
4. Укажите области применения металлических конструкций в
строительстве?

29
 2. ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

В настоящее время сталь является основным материалом, применя-

емым в разных отраслях промышленности и строительстве. Годовая
выплавка стали в России составляет более 65 млн. т. По выплавке стали
Россия занимает 4 место в мире, уступая Китаю, Европейскому Сооб-
ществу и США.
Выплавка стали осуществляется в два этапа:
 на первом этапе из железной руды выплавляют чугун;
 на втором этапе из чугуна выплавляют сталь.

2.1. ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА

Рис. 35. Разрез доменной печи

30
 Чугун — это сплав углерода с железом, содержащий более 2 % уг-
лерода; до 4 % кремния; до 2 % марганца, а также другие элементы,
включая фосфор и серу.
Чугун выплавляют в доменных печах (рис. 35—37). Доменная
печь — это вертикальная печь шахтного типа. Ее высота примерно
35 м. Диаметр около 10 м. Стенки доменной печи внутри выложены
огнеупорными материалами. Снаружи домна заключена в стальной ко-
жух с толщиной листов до 36 мм.
В состав доменного комплекса входят воздухонагреватели, пыле-
уловители (рис. 36—37), шихтовые дворы, транспортерные галереи,
бункеры, загрузочные механизмы, ковши, чугуновозы, шлако-
возы и т. д.
Доменная печь может работать непрерывно в течение
25––30 лет. Для этого по мере необходимости в нее загружают шихто-
вые материалы и периодически выпускают чугун и шлаки.

Рис. 36. Доменный комплекс металлургического завода «Северсталь»

31
 а б

Рис. 37. Доменные печи зарубежных фирм:

а — доменная печь фирмы «Paul Wurth»; б — доменная печь фирмы «Kuttner»

Шихтовые материалы. Загружаемые в домну шихтовые материа-

лы — это смесь агломератов, флюсов и топлива. В доменную печь че-
рез загрузочное устройство (рис. 38, а) засыпают в определенной про-
порции рудные материалы (агломераты), топливо (кокс) и флюсы. За-
гружают отдельные виды шихтовых материалов слоями, чтобы увели-
чить поверхность их соприкосновения, на которой происходят химиче-
ские реакции (рис. 35).

а б

Рис. 38. Загрузочное устройство доменной печи:

а — загрузочное устройство; б — загрузка агломератов

32
 Агломераты — это предварительно подготовленные и обогащен-
ные железные руды (рис. 39). В процессе обогащения руды снижают
содержание в ней вредных примесей и, следовательно, повышают со-
держание железа. Его производят на агломерационных фабриках, где
руды предварительно дробят, спекают и окомковывают с образованием
окатышей (рис. 40).
Флюсы (известняки) — это материалы, необходимые для удаления
из доменной печи пустой породы и золы. Сплавляясь с флюсом, пустая
порода образует шлаки, которые в расплавленном виде удаляются че-
рез шлаковую летку.
Топливо. Наиболее часто в качестве топлива применяют кокс. Кокс
получают из высококачественных коксующихся углей путем нагрева в
специальных печах — коксовых батареях. В настоящее время как до-
бавку используют природный газ и мазут.

а б

Рис. 39. Железная руда:

а — добыча; б — хранение

Рис. 40. Обогащенные руды (агломераты, окатыши)

33
 Железо в руде находится в форме окислов. Доменный про-
цесс — это восстановительный процесс. Сначала происходит освобож-
дение железа от связанного с ним кислорода — восстановление,
далее — соединение железа с углеродом.

Доменный процесс — это освобождение железа от связанного с

ним кислорода и дальнейшее соединение его с углеродом.

В процессе плавки нижнюю часть домны в ее горн вдувают горя-

чий воздух, нагретый до температуры 1200––1300 0С. Воздух нагрева-
ют в отдельно стоящих воздухонагревателях — кауперах (рис. 41).
Воздухонагреватели — это башни, заполненные насадкой из огне-
упорного материала и облицованные металлическим кожухом высотой
до 50 м, диаметром до 9 м. Нагрев воздуха происходит при прохожде-
нии его через раскаленные топливом насадки. В домну воздух вдувают
под давлением 0,35––0,4 МПа. Для бесперебойного снабжения домны
горячим дутьем устанавливают несколько воздухонагревателей.

а б

в
Рис. 41. Воздухонагреватели:
а — фирмы «Paul Wurth»; б — фирмы «Kuttner»;
в — фирмы «Rhein Ruhr International»
34
 Горячий воздух движется навстречу опускающимся шихтовым ма-
териалам (рис. 35). Кислород воздуха, вступая в реакцию с углеродом
кокса, образует сначала углекислый газ СО2, а затем окись углерода
СО. Окись углерода связывает кислород (вступает в реакцию с кисло-
родом). Освободившееся железо вступает в реакцию с углеродом, обра-
зуя сплав Fe3C (чугун).
Выплавленный чугун выпускают через специальные чугунные лет-
ки (рис. 35 и 42) 10––20 раз в сутки.
Чугун сливают в миксеры или ковши-чугуновозы (рис. 35) емко-
стью 80––100 т, которые по железнодорожным путям подают либо в
сталеплавильный цех, либо на разливочную машину для получения от-
дельных слитков чугуна.
Шлак сливается в ковши-шлаковозы и направляется на установки
для переработки и использования в дальнейшем для производства
строительных материалов.

Рис. 42. Выпуск чугуна из доменной печи

В 2011 г. ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат

(НЛМК)» ввел в эксплуатацию новую доменную печь № 7 «Россиянка»
мощностью более 3 миллионов тонн чугуна в год (рис. 43).

35
 Рис. 43. Доменная печь «Россиянка»

В процессе проектирования и строительства комплекса доменной

печи применены передовые разработки российских и иностранных ин-
женеров. Применяемые технические решения обеспечивают высоко-
производительный, ресурсосберегающий и максимально автоматизиро-
ванный процесс выплавки чугуна. Они являются инновационными не
только в России, но и в мире. В проекте использованы передовые тех-
нологии по защите окружающей среды — высокоэффективные систе-
мы аспирации, замкнутый водооборотный цикл, максимальная перера-
ботка вторичных ресурсов.
1. Образующийся доменный газ поступает на новую утилизацион-
ную теплоцентраль мощностью 150 МВт, возведенную в комплексе с
доменной печью. Вырабатываемую электроэнергию используют для
производственных нужд.
2. Весь образующийся в ходе плавки шлак будет перерабатываться
в щебень для стройиндустрии (рис. 44). За год получено около
850 тыс. т фракционированного щебня для дорожного строительства.

36
 Рис. 44. Переработка шлака

В доменных печах выплавляют:

 передельные чугуны;
 литейные чугуны;
 ферросплавы.
Передельные чугуны предназначены для переработки (передела) в
сталь. Объем их выплавки составляет около 80––85 % от всего произ-
водимого чугуна. Сначала чугун сливается в миксеры емкостью 1500 т,
отапливаемые газом. При выдержке чугуна в миксере выравниваются
его химический состав и температура. Происходит дополнительное вы-
горание углерода и серы. Затем чугун подают в сталеплавильные цеха
для передела в сталь.
Литейные чугуны предназначены для литейного производства. Их
направляют на другие заводы для производства литых чугунных станин
и т. п. Объем выпуска литейных чугунов — 15––18 % от всего произ-
водимого чугуна.
Ферросплавы (ферромарганец, ферросилиций, феррохром
и т. д.) — сплавы железа с марганцем, кремнием, хромом и др. элемен-
тами (рис. 45). Ферросплавы применяются при производстве стали для
раскисления и легирования в сварочном производстве, а также в других
отраслях промышленности.
37
 Рис. 45. Ферросплавы

Обычно ферросплавы выплавляют в более мелких плавильных

установках. Объем их выплавки составляет около 2––3 % от всего объ-
ема выплавляемой металлургической продукции.

2.2. ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

Сталь — сплав углерода с железом. Строительные стали содержат
до 0,25 % углерода, до 2 % марганца, до 1 % кремния, но не более
0,04 % фосфора и не более 0,05 % серы.
Процесс выплавки стали — окислительный. В процессе плавки
кислород воздуха окисляет железо в закись — FeO. Затем закись желе-
за, растворяясь в чугуне, окисляет углерод и другие элементы, находя-
щиеся в чугуне. При этом образуются шлаки и железо.
Железо в стали находится в виде механической смеси с углеродом.

Процесс выплавки стали — окислительный. Кислород воздуха

окисляет железо в закись — FeO. Закись железа, растворяясь в чу-
гуне, окисляет углерод, образуя шлаки и железо.

Основные способы производства стали:

1) конвертерный:
 бессемеровский — в конвертерах Бессемера;
 томасовский — в конвертерах Томаса;
 кислородно-конвертерный;
2) мартеновский:
 мартеновских печах;
3) в электрических печах:
 электродуговых;
 индукционных.
38
 2.2.1. Конвертерный способ производства стали
Бессемеровский способ производства стали был предложен в Ан-
глии в 1856 г. английским инженером Генри Бессемером. Это способ
передела жидкого чугуна в сталь путем продувки его воздухом без под-
ведения тепла.
Конвертер Бессемера имел форму ковша, способного поворачи-
ваться вокруг горизонтальной оси (рис. 46, а). Его корпус сварен из ли-
стовой стали, внутри он футерован кислыми огнеупорными материала-
ми. В нижней части конвертера имеются фурмы для пропуска воздуш-
ного дутья (рис. 46, б).

а б

Рис. 46. Конвертер с воздушным дутьем:

а — ковш, способный поворачиваться вокруг своей оси;
б — пропуск воздушного дутья через фурмы

Продуваемый снизу воздух, проходя через расплавленный чугун,

окисляет углерод и другие примеси. Поддержание необходимой для
плавки температуры обеспечивается выделением большого количества
тепла при окислении углерода, кремния и марганца. Дополнительного
нагрева в конвертере нет.
Схема работы конвертера представлена на рис. 47. В конвертер,
повернутый горизонтально, заливают жидкий расплавленный чугун
(рис. 47, а), затем конвертер устанавливают в вертикальное положение
и через фурмы пускают воздух (рис. 47, б). После завершения передела
чугуна в сталь прекращают воздушное дутье, конвертер наклоняют и
выливают готовую сталь (рис. 47, в). Масса плавки составляет 15––40 т,
время плавки — 12––15 мин.
39
 а б в

Рис. 47. Схема работы конвертера с воздушным дутьем:

а — общий вид; б — продувка воздухом; в — выпуск стали

При бессемеровском способе производства из стали не могут быть

удалены фосфор и сера, поэтому сталь получается не достаточно каче-
ственной. Для передела чугуна в сталь в бессемеровских конвертерах
применялся чугун, свободный от серы и фосфора.
Томасовский способ производства стали — способ качественной
плавки, был разработан в Англии в 1878 г. английским инженером
Сиднием Джилкристом Томасом. Метод позволял из чугунов, содер-
жащих большое количество серы и фосфора, получать сталь хорошего
качества.
Конвертеры Бессемера и Томаса конструктивно мало отличаются
друг от друга. Однако конвертер Томаса имеет основную футеровку из
доломита и, кроме того, в процессе плавки в чугун добавляли известь.
Это позволило удалить из металла фосфор и серу и получить сталь хо-
рошего качества. Конвертер Томаса больше по размерам, чем конвер-
тер Бессемера. Вместимость его до 70 т. Продолжительность плавки ––
20––30 мин.
Предложенные Генри Бессемером и Синди Томасом конвертерные
способы производства были быстрыми и эффективными. Однако при
продувке воздухом металл насыщался азотом, содержащимся в возду-
хе. Это повышало хрупкость стали, ее склонность к старению. Выплав-
ляемая сталь содержала вредные примеси — серу, фосфор и др. Кроме
того, перерабатывать железный лом указанными конвертерными спо-
собами было нельзя.
Кислородно-конвертерный способ (рис. 48—54) представляет со-
бой усовершенствованный конвертерный способ производства стали,
разработанный Бессемером и Томасом.
40
 Рис. 48. Схема конвертера с кислородным дутьем

Идея использования чистого кислорода для продувки чугуна вы-

сказывалась еще в ХIХ в., однако дешевых способов промышленного
получения чистого кислорода в то время не было. В 1936 г. советским
инженером Н.И. Мозговым впервые был использован кислород для
продувки чугуна в конвертере, однако промышленное применение этот
метод нашел в Австрии лишь в 1952 г. на заводах в Линце и Донавице.
В СССР кислородный конвертер впервые был введен в эксплуатацию в
1956 г. на Днепропетровском металлургическом заводе им. Петров-
ского.
Работа кислородного конвертера принципиально не отличается от
работы конвертера Бессемера (рис. 47). В отличие от конвертера Бессе-
мера кислородный конвертер имеет сплошное днище без отверстий. В
кислородном конвертере продувку осуществляют чистым кислородом
через опускающуюся сверху водоохлаждаемую фурму (трубу) (рис. 48),
которая находится над поверхностью расплавленного металла на рас-
стоянии 300––800 мм.
Поддержание необходимой температуры обеспечивается выделе-
нием большого количества тепла при окислении углерода, кремния и
марганца. Кислород продолжает поступать до тех пор, пока содержание
углерода не снизится до 2 %. Реакции окисления, проходящие в кон-
вертере, дают столько тепла, что становится возможным расплавление
металлолома.
Конвертер с кислородным дутьем представлен на рис. 49.
41
 Рис. 49. Конвертеры с кислородным дутьем

Заливка расплавленного чугуна в кислородный конвертер и слив

выплавленной стали из кислородного конвертера представлены
на рис. 50—51.

Рис. 50. Заливка чугуна в кислородный конвертер

42
 Рис. 51. Слив стали из кислородного конвертера

В конвертерах с продувкой кислородом футеровка основная из

хромомагнезита, что позволяет выплавлять качественные стали.
На рис. 52 представлен монтаж огнеупорной футеровки кислородного
конвертера, а на рис. 53 представлен процесс и современное роботизи-
рованное оборудование для ремонта огнеупорной футеровки.

Рис. 52. Укладка огнеупорной футеровки внутри конвертера

43
 а б

Рис. 53. Ремонт огнеупорной футеровки внутри конвертера:

а — процесс ремонта огнеупорной футеровки; б — современное
роботизированное оборудование для ремонта огнеупорной футеровки

В некоторых случаях металлический кожух конвертера защищают

листами жаропрочной стали от попадания брызг расплавленного ме-
талла (рис. 54).

Рис. 54. Защита конвертера

44
 Кислородно-конвертерный способ по сравнению с Бессемеровским
и Томасовским способами имеет более высокую производительность
до 400––500 т в час. Кроме того, в кислородных конвертерах можно
перерабатывать железный лом.
2.2.2. Мартеновский способ производства стали
Этот способ производства стали был разработан во Франции
в 1865 г. французским металлургом Пьером Мартеном и его отцом
Эмилем Мартеном на его собственном «железоделательном» заводе.
Для получения необходимой для плавления стали температуры
П. Мартен воспользовался изобретением братьев Вильгельма и Фри-
дриха Сименсов — регенеративной газовой печью. В печи воздух, про-
ходящий через разогретые каналы, нагревался до температур, необхо-
димых и достаточных для выплавки стали.
Мартеновская печь — пламенная отражательная печь
(рис. 55—58). Мартеновская печь работает непрерывно до остановки на
капитальный ремонт через 500––600 плавок. Плавильное пространство
со сферическим сводом выложено огнеупорным кирпичом
(рис. 55, 1).

Рис. 55. Схема работы мартеновской печи:

1 — огнеупорный кирпич; 2, 3 — регенераторы

Топливом для мартеновской печи служат мазут или смесь коксово-

го газа, получаемого в коксовых батареях, и доменно-колосникового
газа. И эта смесь, и воздух перед подачей в печь нагреваются в регене-

45
раторах (рис. 55, 2—3), где используется тепло, выносимое из марте-
новской печи раскаленными продуктами сгорания топлива. Через одни
регенераторы пропускают отходящие из печи горячие газы (рис. 55, 2),
которые нагревают насадку регенераторов до температуры
1250––1300 °С. Затем отходящие из печи газы направляют через другие
регенераторы (рис. 55, 3), а через нагретые первые в печь подают хо-
лодную газовую смесь (рис. 55, 56). Проходя через регенераторы, смесь
нагревается до температуры 1100––1200 °С. У каждой мартеновской
печи две пары регенераторов для нагрева смеси газа и воздуха.
В печь загружают стальной скрап (металлолом), флюс (известняк),
для раскисления — ферромарганец и заливают жидкий чугун. При руд-
ном или при скрап-рудном процессе в печь загружают руду.
При длительном высокотемпературном нагреве ванны получают
сталь. После окончания плавки сталь выпускают по желобу в сталераз-
ливочный ковш. Высокая температура и большая продолжительность
плавки позволяли получать высококачественную сталь, свободную от
серы и фосфора.
Емкость мартеновских печей от 30––80 т до 150––400 т. Имеются
печи емкостью до 900 т. Продолжительность плавки: от 3––6 ч — в ма-
лых и средних печах; до 12 ч и более — в крупных.

Рис. 56. Загрузка мульды в мартеновскую печь

46
 Рис. 57. Заливка чугуна в мартеновскую печь

Рис. 58. Взятие стали из мартеновской печи на анализ

В ХIХ в. мартеновский процесс позволял выплавлять качественную

сталь различной прочности, как прочную инструментальную, так и
мягкую конструкционную. Кроме того, мартеновский способ производ-
ства позволил перерабатывать металлолом в сталь. Поэтому способ,
предложенный П. Мартеном, несмотря на громоздкость оборудования
и малую скорость плавки, широко использовался во всем мире вплоть
до 50-х г. ХХ в.
В настоящее время мартеновский способ производства стали при-
меняется редко. На металлургических заводах мартеновские печи де-
монтируют и заменяют более производительными и компактными кис-
лородными конвертерами или электродуговыми печами.
47
 По сравнению с мартеновским способом выплавки стали кисло-
родно-конвертерный способ имеет более высокую производитель-
ность — до 400––500 т в час. Конвертер занимает значительно меньше
производственных площадей, и сооружение его значительно дешевле
сооружения мартеновской печи, а кроме того, в кислородных конверте-
рах можно также перерабатывать железный лом.
2.2.3. Производство стали в электрических печах
Электросталеплавильный процесс — более совершенный способ
выплавки стали, основанный на использовании электроэнергии для
нагрева металла. Тепло в электропечах выделяется в результате преоб-
разования электроэнергии в тепловую, либо при горении электрической
дуги, либо за счет возбуждения вихревых токов.
В отличие от конвертерного и мартеновского процессов выделение
тепла в электропечах не связанно с потреблением окислителя. Поэтому
электроплавку можно вести в любой среде — окислительной, восста-
новительной, нейтральной и в широком диапазоне давлений — в усло-
виях вакуума, атмосферного или избыточного давления.
Наиболее широко применяются электродуговые печи.
Электродуговой способ производства стали. Электродуговая печь
имеет три цилиндрических электрода из графитизированной массы, к
которым подводится электрический ток (рис. 59—61).
Основным принципом электродугового способа производства ста-
ли является выделение тепла при горении электрической дуги. Дуга
горит между металлом, находящимся в рабочем пространстве печи под
напряжением, и электродами, вводимыми в рабочее пространство
(рис. 59). Температура дуги достигает 6000 градусов по Цельсию, что
обеспечивает эффективное плавление металла и более полное удаление
серы и фосфора. В электропечах легко регулировать тепловой режим,
изменяя параметры электрического тока. Сталь получается высокока-
чественной, хорошо раскисленной.
Сила тока в дуге — 20 000 А и более, температура — 4000––
6000 °С. Емкость электрических печей от 3––5 т до 200––300 т с транс-
форматорами мощностью до 125 тыс. кВт. Время плавки до 90 мин.
Главным преимуществом электродугового способа является воз-
можность выплавки сталей практически любого состава с заданными
физико-химическими свойствами. Этот способ является основным при
выплавке высококачественных легированных сталей. Кроме того, в
электродуговых печах возможно получение стали из металлического
лома.
48
 Рис. 59. Схема электрической дуговой печи

Среди недостатков следует выделить исключительную сложность

технологического оборудования, повышенный расход электроэнергии
и, как следствие, высокую себестоимость выплавляемой стали. В про-
цессе плавки (горения электрической дуги) электроды сгорают. По ме-
ре сгорания их постоянно заменяют (рис. 60, б).
В настоящее время этот способ наряду с кислородно-конвертерным
наиболее широко применяется для производства строительных сталей.

а б

Рис. 60. Электродуговая печь

а — печь металлургического завода «Донецксталь»;
б — замена электродов в электродуговой печи

49
 Рис. 61. Электрическая дуговая печь

В настоящее время для производства строительных сталей при-

меняют либо электродуговой, либо кислородно-конвертерный способ.

Электроиндукционный способ производства стали. Сталь еще бо-

лее высокого качества выплавляют в электроиндукционных печах. По
сравнению с электродуговыми печами электроиндукционные имеют
ряд преимуществ: плавка отличается высоким КПД и возможностью
точного регулирования температуры металла. Отсутствие электродов и
электрических дуг позволяет получать стали и сплавы с низким содер-
жанием углерода и вредных примесей.
В индукционных печах сталь плавится в небольших по объему ем-
костях — огнеупорных тиглях (рис. 62), помещенных в индуктор. Ем-
кость тигля составляет от 4÷5 до 60 т.
50
 Рис. 62. Схема индукционной печи

Сверху тигель закрывается сводом. Для слива металла печь может

наклоняться в сторону сливного носка. Тигель печи изготавливается
набивкой из молотых огнеупорных материалов. Вокруг тигля распола-
гается спиральный многовитковый индуктор (рис. 62). К индуктору
подключается генератор переменного тока. При пропускании тока че-
рез индуктор в тигле индуктируются мощные вихревые токи, которые
обеспечивают нагрев и плавление стали. Кроме того, за счет электро-
динамических сил происходит перемешивание расплава металла. Слив
металла производится подъемом и поворотом печи.
Продолжительность плавки в малых печах — 45 мин.
Нагрев с помощью электромагнитного поля исключает загрязнение
металла. При работе индукционной печи меньше дыма, ниже уровень
пыли и светового излучения.
Однако высокая стоимость оборудования и электроэнергии, а так-
же малая емкость тиглей индукционных печей ограничивают их при-
менение. В индукционных печах, как правило, выплавляют стали спе-
циальных марок.
2.2.4. Внепечная обработка стали
Для улучшения качества и химического состава выплавленной в
кислородных конвертерах или электродуговых печах стали в последнее
время широко используются агрегаты внепечной обработки стали
(рис. 63).
51
 а б

Рис. 63. Агрегаты внепечной обработки стали:

а, б — печи ковши; в — вакууматоры
 Внепечная обработка жидкой стали в промышленных масштабах
стала применяться с начала 50-х гг.
В состав агрегатов внепечной обработки сталей входят вакуумато-
ры, печи-ковши и другие агрегаты доводки стали (рис. 63). Основной
целью внепечной обработки жидкой стали в ковше является снижение
содержания растворенных в металле газов, неметаллических включе-
ний и серы.
В вакууматорах под воздействием разрежения происходит удале-
ние вредных примесей, дегазация, раскисление стали. Наиболее про-
стым способом является вакуумирование стали в ковше. В этом случае
ковш с жидким металлом помещают в герметичную камеру, из которой
откачивают воздух. При снижении давления в камере металл закипает
вследствие бурного выделения из металла газов. После дегазации ме-
талла камеру разгерметизируют, а ковш с вакуумированной сталью от-
правляют на дальнейшую обработку.
В печах-ковшах и других агрегатах (рис. 63) путем продувки арго-
ном и добавкой легирующих компонентов производят рафинирование
стали, снижение неметаллических включений, получают сталь требуе-
мого химического состава и требуемой прочности.
После обработки на внепечных агрегатах сталь поступает на уста-
новки непрерывной разливки стали (далее УНРС).
2.2.5. Процесс непрерывной разливки стали
Первые в мире промышленные УНРС были созданы в СССР
в 1955 г. на Горьковском заводе «Красное Сормово», затем на Новоли-
пецком металлургическом комбинате. В связи с этим советская метал-
лургия в течение многих лет занимала лидирующие позиции в области
непрерывного литья.
Процесс непрерывной разливки стали осуществляется на УНРС
(рис. 64) и состоит в том, что жидкий металл непосредственно из ста-
леразливочного ковша (1) или через промежуточное приемное устрой-
ство (2) непрерывно заливают в верхнюю часть водоохлаждаемого кри-
сталлизатора (3). В кристаллизатор предварительно вводят затравку
или временное дно с отверстиями определенного поперечного сече-
ния — квадратного, прямоугольного или круглого. Главной составля-
ющей УНРС является кристаллизатор, так как слиток формируется в
кристаллизаторе.
Ниже располагается система дополнительного охлаждения.

53
 а б в

г д

Рис. 64. Схемы установок непрерывной разливки стали:

а — вертикальная установка; б — вертикальная криволинейная установка с
выводом слитка на горизонтальную поверхность; в — горизонтальная установка;
г — схема работы вертикальной криволинейной трехручьевой установки с выводом
слитка на горизонтальную поверхность; д — разрез; 1 — сталеразливочный ковш;
2 — промежуточное сталеприемное устройство; 3 — водоохлаждаемый
кристаллизатор; 4 — непрерывный стальной слиток; 5 — тяговые ролики;
6 — охлаждающие форсунки; 7 — резка слитков стали
 По мере затвердевания отливаемый слиток (4) вытягивают вниз с
помощью тяговых вращающихся валков (5), расположенных в одной
или нескольких клетях.
Обжатия слитка в тянущих клетях не происходит, так как обжатие
слитка в жидкой фазе на ранней стадии его формирования может при-
вести к образованию трещин в металле.
По мере опускания или продвижения нижнего полностью затвер-
девшего конца слитка от него периодически отрезают заготовки задан-
ной длины. Резку производят с помощью кислородно-газовых резаков
(7). Слябы или заготовки подают на уровень пола цеха либо по наклон-
ному транспортеру, либо вертикальным лифтом.
Ранее использовали УНРС вертикального типа для непрерывного
литья заготовок (рис. 64, а). Однако значительная высота установки
приводит к увеличению массы оборудования и, как следствие, увели-
чению высоты здания или углубления колодцев. В настоящее время все
больше переходят на вертикально-криволинейные УНРС с выводом
слитка на горизонтальную поверхность (рис. 64, б, г) или на горизон-
тальные установки (рис. 64, в).
На УНРС отливают:
 слитки квадратного сечения — заготовки (рис. 65) размером от
50 x 50 до 400 х400 мм;
 плоские слитки — слябы толщиной от 50 до 300 мм и шириной
от 300 до 2000 мм (рис. 67);
 круглые заготовки (сплошные и с внутренней полостью) диа-
метром от 100 до 550 мм, из которых получают трубы.

Рис. 65. Слитки квадратного сечения — заготовки

55
 Машина непрерывного литья заготовок может быть одноручьевой
(рис. 66, а), двухручьевой (рис. 66, б) и многоручьевой
(рис. 66, в).

а б

Рис. 66. Непрерывная разливка стали:

а — двухручьевое непрерывное литье заготовок; б — трехручьевое
непрерывное литье заготовок; в — многоручьевое непрерывное литье заготовок

Установки непрерывного литья слябов принципиально не отлича-

ются от установок непрерывного литья заготовок (рис. 67).
56
 Рис. 67. Двухручьевая непрерывная разливка слябов

Современная спецодежда для металлургов, защищающая от воз-

действия высоких температур, представлена на рис. 68.

Рис. 68. Современная спецодежда для металлургов

57
 Схема современного кислородно-конвертерного процесса непре-
рывной разливки стали представлена на рис. 69, а. Схема современного
электродугового процесса непрерывной разливки стали представлена
на рис. 69, б.

Рис. 69. Схемы современных процессов непрерывной разливки стали:

а — кислородно-конвертерного; б — электродугового

При кислородно-конвертерном процессе непрерывной разливки

стали (рис. 69, а) чугун из домны поступает в кислородный конвертер
для передела его в сталь. Выплавленная в кислородном конвертере
сталь поступает на агрегаты внепечной обработки — вакууматоры, пе-
чи-ковши и агрегаты доводки стали, где происходит удаление вредных
примесей, дегазация, раскисление и рафинирование стали. Далее сталь
поступает на агрегаты непрерывного литья заготовок или слябов.

58
 При электродуговом процессе непрерывной разливки стали
(рис. 69, б) чугун из домны поступает в электродуговую печь для пере-
дела его в сталь. Выплавленная в электродуговой печи сталь поступает
на агрегаты внепечной обработки — печи-ковши и агрегаты доводки
стали, где происходит удаление вредных примесей, дегазация, раскис-
ление и рафинирование стали. Далее сталь также поступает на агрегаты
непрерывного литья заготовок или слябов. Если плавка стали происхо-
дит в вакуумных электродуговых печах, то вакууматоры не применя-
ются.
Далее заготовки и слябы поступают в прокатные цеха, где из них
на прокатных станах получают либо листовой, либо фасонный прокат.
В настоящее время кислородно-конвертерный и электродуговой
процессы в сочетании с комплексными системами внепечной обработ-
ки и непрерывной разливки стали являются основными при производ-
стве сталей массового назначения, в том числе строительных.
В последнее время все шире начинают внедряться высокопроизво-
дительные способы плавки — плазменная и плазменно-дуговая. Они
предназначены для получения специальных сталей и сплавов высокого
качества.

Вопросы для самопроверки

1. Как осуществляется выплавка чугуна?
2. Какие материалы используют для доменного производства
стали?
3. Где используются передельные чугуны?
4. Где используются литейные чугуны?
5. Перечислите основные способы выплавки стали из чугуна.
6. Изложите основы конвертерного способа выплавки стали.
7. Изложите основы выплавки стали в мартеновских печах.
8. Изложите основы кислородно-конвертерного способа выплавки
стали.
9. Изложите основы выплавки стали в электродуговых печах.
10. Изложите основы выплавки стали в электроиндукционных
печах.
11. Изложите основные процессы внепечной обработки стали.
12. Изложите основы процесса непрерывной разливки стали.

59
 3. СОРТАМЕНТ ПРОКАТНОЙ СТАЛИ

Слябы и заготовки, полученные при непрерывной разливке стали, в

процессе последующей обработки в прокатных цехах нагревают и под-
вергают прокатке (рис. 70) для образования листового или фасонного
проката. Затем на ЗМК (заводах металлических конструкций) из про-
катной стали собирают и изготавливают конструктивные элементы
(балки, колонны, фермы и т. д.).

а б

Рис. 70. Прокатный стан комбината «Северсталь»:

а –– рабочая клеть прокатного стана;
б — транспортирующие листовой прокат рольганги

Прокатку листовой стали проводят на прокатных станах горячей

(рис. 70) и холодной прокатки. На станах горячей прокатки из горячих
слябов, перемещая их вперед-назад через рабочие клети
(рис. 70, а) (в несколько проходов) между вращающимися и обжимаю-
щими их прокатными валками, получают листовой прокат. При каждом
проходе зазор между валками уменьшается, в соответствии с этим и
толщина прокатываемого металла тоже уменьшается (рис. 71).

60
 Рис. 71. Схема прокатки листовой стали

Тонкий металл обжимается при прокатке на всю толщину и упроч-

няется, а в толстом металле упрочняется только поверхностный слой.
Холодная прокатка стали применяется в тех случаях, когда необхо-
димо получить рулонную листовую сталь толщиной менее
4 мм. Она более дорогая, чем горячекатаная, так как энергии на обжа-
тие холодного металла при прокатке затрачивается больше.
Прокатку фасонного металла выполняют на калиброванных валках.
Прокатываемый металл, проходя через систему последовательно рас-
положенных калибров, будет принимать форму этого калибра (уголок,
швеллер или двутавр). Система калибров включает: обжимные, подго-
товительные, предчистовые и отделочные (чистовые калибры).
Почти весь прокат (кроме специального назначения) выпускают в
соответствии с ГОСТ (Государственными стандартами) или с ТУ (Тех-
ническими условиями). В них указаны все основные геометрические
характеристики прокатного элемента, масса погонного метра элемента,
приведены данные о его поставляемой длине и допускаемые отклоне-
ния размеров от номинала. Каталоги прокатных профилей называют
сортаментом.

Сортамент — это перечень прокатных профилей с указанием их

формы, размеров, геометрических характеристик поперечного сече-
ния и массы 1 пог. м профиля.

61
 Первый сортамент в России был составлен в 1900 г. профессором
мостостроителем Н.А. Белелюбским, а затем неоднократно пересмат-
ривался, расширялся и улучшался, но основные формы профилей со-
хранены до настоящего времени.
Существует раздел строительной науки — теория сортамента,
устанавливающая законы, на основании которых должны разрабаты-
ваться и внедряться более экономичные по затратам металла и трудо-
емкости изготовления профили. Современный сортамент разработан в
результате многолетних практических и теоретических исследований
по выявлению рациональных типов профилей и частоты их градации.
Большое количество профилей увеличивает объем работы на ме-
таллургических заводах (прокатных цехах) и на заводах по изготовле-
нию металлических строительных конструкций, так как требует допол-
нительные мощности и площади для сортировки, складирования
(рис. 72), правки и т. д. В то же время достаточно частая градация раз-
меров одного вида профиля обеспечивает экономичное проектирование
и снижение расходов стали.
Основное отличие современных профилей — переход на более
экономичные тонкостенные элементы.
Из-за достаточно несложного технологического процесса произ-
водства проката и экономии на легирующих материалах самой распро-
страненной маркой стали является малоуглеродистая сталь. При увели-
чении количества углерода или добавлении марганца (что увеличивает
прочность проката) несколько усложняется технологический процесс
производства. Прокатную сталь делят в зависимости от типа сечения на
листовой и профильный прокат.
Листовой прокат в свою очередь подразделяют:
 на тонколистовой (толщиной менее 4 мм);
 на толстолистовой (толщиной 4––160 мм);
 на широкополосный универсальный;
 на полосовой;
 на рифленый.
Листовой прокат может быть:
 повышенной точности (А) и нормальной точности (Б);
 высокой плоскостности (ПВ), улучшенной плоскостности (ПУ),
нормальной плоскостности (ПН);
 с необрезной кромкой (НО), с обрезной кромкой (О).
62
 Рис. 72. Склад листового проката

Профильный прокат делят на 3 основные группы:

 сортовой прокат — профили простой геометрической
формы;
 фасонный прокат (швеллеры, уголки, двутавры, тавры
и т. д.);
 трубный прокат — трубы бесшовные и сварные.
Изготавливают также прокат специального назначения — рельсы,
балки крановых путей.
Широко применяют гнутые, гнутосварные и гофрированные про-
фили.
При производстве строительных металлоконструкций в основном
применяют прокат обычной точности и нормальной плоскостности.

3.1. ЛИСТОВОЙ ПРОКАТ

При проектировании и изготовлении строительных металлических
конструкций в основном применяют тонколистовой, толстолистовой и
универсальный листовые прокаты (рис. 73).
63
 а б

Рис. 73. Листовой прокат:

а — тонколистовой в рулонах; б — широкополосный универсальный

Сталь тонколистовая. Тонколистовую сталь прокатывают горя-

чим или холодным способами. Технические условия на тонколистовой
прокат регламентируются ГОСТом 16523-97 [18]. Холоднокатаные ли-
сты имеют толщину от 0,2 до 4 мм, длину до 3,5 м и более. Горячеката-
ные листы имеют толщину от 0,5 до 4 мм, длину
до 4 м. Ширина тонколистовой стали — от 600 до 1400 мм.
Холоднокатаная сталь значительно дороже горячекатаной, так как
нагрев стали при прокатке значительно сокращает время прокатки и
усилия обжатия.
Тонколистовая сталь поставляется в виде отдельных листов или
целых рулонов (рис. 73, а). Тонколистовая сталь идет на изготов-
ление профилированных настилов, гнутых и штампованных тонкостен-
ных профилей, элементов для кровельных покрытий и т. д.
Сталь толстолистовая. Сортамент толстолистовой стали включа-
ет листы толщиной от 4 до 160 мм. Ширина листов от 600 до
3800 мм. Длина листов от 6 до 12 м. Технические условия на толстоли-
стовой прокат регламентируются ГОСТом 14637-89 [20].
Толстолистовую сталь прокатывают между валками, расположен-
ными сверху и снизу на прокатных станах (рис. 70). Тонкий металл бо-
лее прочный, чем толстый, так как обжимается при прокатке на всю
толщину (рис. 71).
64
 Согласно ГОСТу 27772-88 [13] обозначение листового проката
размерами сечения 600х10 мм, длиной 3000 мм, нормальной точности
прокатки (Б), улучшенной плоскостности (ПУ) с необрезными кромка-
ми (НО):

10х600х3000 – Б – ПУ – НО – ГОСТ 19903–74

Лист ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
С255 ГОСТ 27772-88

Сталь широкополосная универсальная. Технические условия на

толстолистовой широкополосный универсальный прокат регламенти-
руются ГОСТом 1577-93 [21].
Универсальную широкополосную сталь также прокатывают между
валками, расположенными сверху и снизу на прокатных станах. Сталь
имеет обрезные (ровные) кромки (рис. 73, б). Толщина листов от 6 до
60 мм. Ширина листов от 200 до 1050 мм. Длина листов от 5 до 12 м.
Универсальную широкополосную сталь применяют для полок со-
ставных сварных балок, полок и стенок составных сварных колонн.
Элементы из указанной стали не требуют предварительной обработки
(резки на полосы, отстрожки кромок и т. д.) и, следовательно, умень-
шают трудоемкость изготовления конструкции. Хотя толстолистовая
сталь дешевле универсальной, применение последней в ряде случаев
получается экономически выгодней.

3.2. ПРОФИЛЬНЫЙ ПРОКАТ

Профильный прокат делят на сортовой, фасонный и трубный.
3.2.1. Сортовой прокат
Сортовой прокат — это профили простой геометрической формы:
круглой, квадратной, прямоугольной, шестигранной (рис. 74 и 75).
Сортовой прокат бывает также полосовой, рессорно-пружинный, поло-
собульбовый (симметричный и несимметричный) и т. д. (рис. 74). Сор-
товой прокат используют для дальнейшей переработки во многих от-
раслях промышленности. Максимальная длина проката — 6000 мм.
Технические требования на сортовой прокат — квадратный уста-
новлены ГОСТ 2591-2006 [22]; круглый по ГОСТ 2590-2006 [23]; ше-
стигранный по ГОСТ 2879-2006 [24]; полосовой по ГОСТ 103-2006
[25] и т.д.

65
 Рис. 74. Прокат сортовой горячекатаный:
а — круглый; б — квадратный; в — шестигранный; г — полосовой;
д — рессорно-пружинный; е — полособульбовый

а б в

Рис. 75. Прокат сортовой горячекатаный:

а — круглый; б — квадратный; в — шестигранный

3.2.2. Фасонный прокат

При проектировании и изготовлении строительных металлических
конструкций широко применяют фасонный прокат: уголки, швеллеры,
двутавры и тавры (рис. 76).
Уголковые профили. Широкое применение в строительных кон-
струкциях имеют уголковые профили. Фермы, башни, мачты, опоры
ВЛ и другие конструкции изготавливают из уголков.

Рис. 76. Фасонный прокат

66
 Полки уголков имеют параллельные грани. Это облегчает проекти-
рование (в частности болтовых соединений).
Уголковые профили прокатывают в виде равнополочных
(рис. 77, а) по ГОСТ 8509-93 [26] и неравнополочных уголков
(рис. 77, б) по ГОСТ 8510-86 [27].

а б в

Рис. 77. Прокатные уголки:

а — равнополочные; б — неравнополочные;
в — пачка равнополочных уголков, готовых к отправке

Полки уголков по ГОСТ 8509-93 имеют ширину от 25 до

250 мм. Согласно ГОСТ 27772-88 [13] обозначение уголкового равно-
полочного проката обычной точности прокатки (В), размерами 75х75х6
мм по ГОСТ 8509-93 из стали С245 по ГОСТ 27772-88:

75х75х5 – В – ГОСТ 8509–93

Уголок ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
С245 ГОСТ 27772-88

В учебной практике допускается обозначать уголковые профили —

равнополочные ∟ 75×5 (первая цифра — ширина полки, вторая —
толщина полки); — неравнополочные |___ 125×80×10 (первая цифра —
ширина большей полки, вторая — ширина меньшей полки, третья —
толщина полок).
Швеллеры. Сечения швеллеров имеют одну ось симметрии
(рис. 78). Швеллеры широко применяют в строительстве в колоннах,
кровельных прогонах, в поясах ферм и т. д. Номер швеллера соответ-
ствует высоте стенки в см. Сортамент включает швеллеры от 5 до
40 см. Металлургические комбинаты при прокатке изготавливают ме-
таллических швеллеры длиной: 6; 9; 11,7 и 12 м.
67
 Швеллеры изготавливают с уклоном внутренних граней полок
(рис. 78, а) и с параллельными гранями полок (рис. 78, б) по
ГОСТу 8240-93 [28]. Швеллеры с параллельными гранями полок более
конструктивны, так как упрощают выполнение болтовых соединений и
приварку прямоугольных ребер и косынок, а также других деталей к
полкам и стенке.

а б в

Рис. 78. Прокатные швеллеры:

а — обыкновенный; б — с параллельными гранями полок;
в —швеллеры на складе

Согласно ГОСТу 27772-88 обозначение швеллера высотой 20 см по

ГОСТу 8240-93 из стали С245 по ГОСТу 27772-88 выглядит:

20 – ГОСТ 8240–93
Швеллер –––––––––––––––––––––––––––––––––––
С245 ГОСТ 27772-88

В учебной практике допускается упрощенное обозначение швелле-

ров, например: [20 У — швеллер с уклоном внутренних граней полок
высотой 200 мм; [40-П — швеллер с параллельными гранями полок вы-
сотой 400 мм.
Двутавры. Наибольшее распространение в строительных кон-
струкциях имеют двутавры. Из них изготавливают балки, колонны,
пояса ферм и другие конструкции. Двутавры бывают обыкновен-
ные и с параллельными гранями полок.
Балки двутавровые обыкновенные изготавливают по
ГОСТу 8239-89 [29] они имеют уклон внутренних граней полок
(рис. 79, а). Номер двутавра соответствует его высоте в см.
68
 Согласно ГОСТу 27772-88 [10] обозначение двутавра высотой
200 мм (рис. 79, а), по ГОСТу 8239-89 из стали С245:

20 – ГОСТ 8239–89
Двутавры ––––––––––––––––––––––––––––––––––––
С245 ГОСТ 27772-88

В учебной практике допускается обозначение — I 20.

В сортамент входят двутавровые профили от 10 до 60 см.
Стенки двутавра достаточно тонкие, хотя из условий местной
устойчивости они могли бы быть еще тоньше. Но сделать стенку тонь-
ше нельзя по условиям технологии прокатки. Материал в основном со-
средоточен в полках. Такое сечение хорошо работает на изгиб в верти-
кальной плотности, но относительно вертикальной оси имеет меньшую
жесткость.

а б в г

Рис. 79. Прокатные двутавры:

а — обыкновенный; б, в, г — с параллельными гранями полок:
б — балочный; в — широкополочный; г — колонный

Двутавры с параллельными гранями полок изготавливают по

ГОСТу 26020-83 [30], СТО АСЧМ 20-93 [31] и др.
Двутавры с параллельными гранями полок изготавливают трех ти-
пов: балочные, широкополочные и колонные (рис. 79, б, в, г):
1) балочные двутавры (рис. 79, б) обозначают I 20Б1 и I 20Б2.
Цифры 1, 2 и т. д. означают различную ширину полок. В сортамент
входят профили высотой от 20 до 100 см;
2) широкополочные двутавры изготавливают высотой от 20 до
100 см (рис. 79, в). Их обозначают, например, I 20Ш1;
3) колонные двутавры изготавливают высотой от 20 до 40 см
(рис. 79, г) и (рис. 80, б). Их обозначают, например, I 20К1.
69
 а б

Рис. 80. Прокатные двутавры:

а — обыкновенные с уклоном полок;
б — колонные с параллельными гранями полок

Кроме того, изготавливают тонкостенные двутавры по

ТУ 14-2-205-76. Тонкостенные двутавры имеют более тонкие и узкие
полки с параллельными гранями и более тонкие стенки. Тонкостенные
двутавры имеют высоту 120÷300 мм. Они более эко-номичны.
Также изготавливаются двутавровые балки «М» предназначенные
для путей подвесного транспорта.
Тавровые профили. Тавры получают из двутавров с параллельными
гранями полок путем их разрезки пополам (рис. 81).
Тавровые профили часто применяют в поясах ферм. Они легче, чем
пояса из парных уголков, однако значительно дороже. В узлах таких
ферм часто не делают фасонки, а приваривают раскосы к стенке тавров
(поясов). Это позволяет значительно уменьшить расходы стали на
фермы.
Недостатком тавровых профилей являются остаточные деформа-
ции (выгиб), образующиеся при резке двутаврового профиля.

Рис. 81. Тавровые профили:

а — прокатные двутавры; б — тавры

70
 3.2.3. Трубный прокат
Стальные трубы, применяемые в строительстве, имеют различные
поперечные сечения (рис. 82):
 круглые (рис. 82, а);
 квадратные (рис. 82, б);
 прямоугольные (рис. 82, в).
По способу изготовления стальные трубы подразделяют на:
 горячекатаные (без швов);
 электросварные (со швами).
Электросварные трубы по способу наложения сварных швов бы-
вают:
 прямошовные (рис. 84);
 спиралешовные (рис. 85).

а б в

Рис. 82. Трубы:

а — круглые; б — квадратные; в — прямоугольные

Круглые трубы. Горячекатаные, бесшовные круглые трубы имеют

диаметр от 25 до 550 мм (рис. 82, а). Технические условия на бесшов-
ные трубы круглого сечения регламентируются ГОСТ 8732-78 [32] т. д.
Процесс производства бесшовных труб представляет следующие
основные операции:
 подготовка заготовок (рис. 83, операция 1);
 нагрев заготовок (рис. 83, операция 2);
 получение (прошивка) толстой гильзы из слитка или заготовки
(рис. 83, операция 3);
 получение из гильзы готовой трубы (рис. 83, операция 4);
 дополнительные отделочные операции (обкатка, редуцирова-
ние) (рис. 83, операции 5 и 6).
71
 Рис. 83. Схема процесса производства бесшовных труб

Трубы квадратного и прямоугольного сечения. По ГОСТ 30245-

2003 [33] изготавливают трубы квадратного и прямоугольного сечения
сечением от 15х15 мм до 100х100 и 100х200 мм (рис. 82, б, в). Профили
изготовляют на специализированных станах путем формирования
круглого трубчатого сечения с продольным сварным швом и последу-
ющим обжатием валками в квадратный или прямоугольный профиль
В последнее время налажен выпуск бесшовных холоднодеформи-
рованных и электросварных труб квадратного сечения до
500х500 мм и прямоугольного сечения до 500х400 мм с толщиной
стенки до 22 мм по ГОСТу Р 54159-2010 [34].
Электросварные трубы. Круглые электросварные трубы имеют
диаметр до 2500 мм, толщину стенки — от 1 до 16 мм. На некоторых
заводах изготавливают трубы толщиной до 40 мм. По способу наложе-
ния сварных швов электросварные трубы делятся на прямошовные
(рис. 84) и спиралешовные (рис. 85).
Сварные трубы дешевле горячекатаных, но менее надежны, вслед-
ствие наличия сварного шва.
Все сварные трубы изготавливают из обработанного (отформован-
ного) прокатного листа (штрипса).
72
 Прямошовные трубы. Процесс производства прямошовных свар-
ных труб большого диаметра (ТБД) состоит из следующих операций:
 гибки одной цилиндрической или двух полуцилиндрических за-
готовок из отформованной полосы;
 стыковки и последующей стыковой автоматической сварки од-
ного или двух стыковых швов (рис. 84);
 контроля качества основного металла и металла шва.

а б

Рис. 84. Изготовление прямошовных труб большого диаметра на

Челябинском трубопрокатном заводе (ЧТПЗ):
а — цилиндрическая заготовка; б — автоматическая сварка стыкового шва

На рис. 84 представлено изготовление прямошовных труб большо-

го диаметра: цилиндрическая заготовка из отформованой плоской по-
лосы (рис. 84, а), сварка стыкового шва (рис. 84, б).
Спиралешовные сварные трубы. Процесс производства спирале-
шовных сварных труб (рис. 85) большого диаметра (ТБД) состоит из
следующих операций:
 формовки (обработки) плоской заготовки;
 завивки полосы по спирали на цилиндрической оправке на спе-
циальных станах;
 стыковки и последующей автоматической сварки автоматиче-
ской головкой спиралевидных стыковых швов;
 контроля качества основного металла и металла шва.

73
 Метод производства спиралешовных сварных труб имеет ряд пре-
имуществ:
 стыковка и последующая автоматическая сварка автоматиче-
ской головкой спиралевидных стыковых швов;
 контроль качества основного металла и металла шва.
Метод производства спиралешовных сварных труб имеет ряд пре-
имуществ:
 диаметр трубы не зависит от ширины полосы (даже из узкой
 полосы можно получить трубу большого диаметра);
 спиральный шов придает трубе большую жесткость;
 спиральный шов в трубе менее нагружен, чем прямой.

Рис. 85. Спиралешовная труба

Однако процесс получения спиралешовной трубы имеет низкую

производительность.
На рис. 86 представлен трубопрокатный цех Челябинского трубо-
прокатного завода (ЧТПЗ).
74
 Рис. 86. На Челябинском трубопрокатном заводе (ЧТПЗ)

3.3. ГНУТЫЕ ПРОФИЛИ ПРОКАТА

Гнутые профили получают из толстолистового проката толщиной
до 8 мм, из тонколистового или рулонного тонколистового прокатов
методом профилирования на профилегибочных агрегатах Металл про-
пускают через систему вальцов профилегибочных агрегатов, придавая
ему заданную форму.
В качестве материала заготовок может использоваться как горяче-
катаная так и холоднокатаная сталь.
Термины и определения понятий в области гнутых профилей про-
ката, устанавливает ГОСТ 14350-80 [35].
3.3.1. Холодногнутые профили
Холодногнутые профили изготавливают из листового или рулонно-
го тонколистового прокатов толщиной до 8 мм (рис. 87, 88). Имеется
сортамент гнутых профилей:
1) уголковых равнополочных и неравнополочных по ГОСТу 19771-
93* [36] и ГОСТу 19772-93* [37] (рис. 3.17, а, б);
2) С-образных равнополочных (швеллеры гнутые) по ГОСТу 8278-
83* [38] и неравнополочных по ГОСТ 8281-80 [39] (рис. 87, в и 3.18, а);
3) Z-образных профилей равнополочных и неравнополочных по
ГОСТу 13229-78* [40] (рис. 87, д).

75
 Изготавливают также С-образных профили с отгибами
(рис. 87, г и рис. 88, б) и Z-образныt профили с отгибами.

Рис. 87. Холодногнутые профили:

а — уголки равнополочные; б — неравнополочные; в — С-образные профили
г — С-образные профили с отгибами; д — зетовые профили

На рис. 88 представлены пачки гнутых профилей, готовых к от-

правке (пачка С-образных профилей (рис. 88, а) и пачка С-образных
профилей с отгибами (рис. 88, б)).
Кроме того, изготавливают специальные профили для вагоностро-
ения, корытные профили, гофрированные профили, листовые профили
с трапециевидными или волнообразными гофрами и др.

Рис. 88. Пачки гнутых профилей:

а — С-образного профиля; б — С-образного профиля с отгибами

В отличие от прокатных профилей гнутые профили имеют мень-

шую толщину и, следовательно, более экономичны в применении. Од-
нако тонколистовые гнутые профили требуют противокоррозионной
защиты.
76
 3.3.2. Гнуто-сварные профили
Гнуто-сварные профили — это профили (трубы) квадратного и
прямоугольного сечения со сварным швом (рис. 89). Их изготовляют из
листовой рулонной стали методом непрерывного холодного профили-
рования с последующей сваркой замыкающего шва токами высокой
частоты. Их выпускают по ГОСТу 25577-83 [41],
ГОСТу 30245-2003 [42] и др. Они имеют широкое применение в строи-
тельстве в фермах (рис. 90), связях и других конструкциях.

Рис. 89. Гнутосварные замкнутые профили

а – прямоугольного сечения; б – квадратного сечения

Рис. 90. Фермы из квадратных профилей

Профили квадратного сечения (рис. 89, б) имеют размеры от 80 до

300 мм с толщиной стенки от 3 до 14 мм.
77
 Профили прямоугольного сечения (рис. 89, а) имеют размеры от
60×40 мм до 400×200 мм, толщина стенки от 3 до 14 мм. Профили
квадратного и прямоугольного сечения изготавливают на поточной ли-
нии на профилегибочном стане. Последовательность гибочных опера-
ций представлена на рис. 91.

Рис. 91. Гибочные операции при изготовлении гнутосварного профиля:

а –– загибание краев; б, в –– загибание правой и левой частей
заготовки; г –– заварка замыкающего шва

В процессе первой операции у плоской заготовки загибают сначала

края (рис. 91, а), затем загибают правую и левую части заготовки до
образования профиля (рис. 91, б, в). Последней операцией является за-
варка и обработка замыкающего шва (рис. 91, г рис. 92, б).
78
 а б

Рис. 92. Изготовление гнутосварного профиля:

а — зазор; б — обработка замыкающего шва

3.3.3. Гофрированные профили

Гофрированные профили это листовые гнутые профили проката с
повторяющимися по ширине гофрами и длиной, равной длине профиля.
Гофрированные гнутые профили могут быть с трапециевидной, полу-
круглой, овальной, треугольной и прямоугольной формой гофра. Из
гофрированных профилей изготавливают профилированные настилы
для покрытий и стен зданий и сооружений.
Имеется сортамент гофрированных профилей (профилированных
настилов) по ГОСТ 9234-74 [43] и технические требования к ним по
ГОСТ 24045-2010 [44] и ТУ 1122-079-02494680-01 [45].
Типы стальных листовых гофрированных профилей с трапецие-
видными гофрами, предназначенные для настилов и стен, представле-
ны в табл. 2. Гофрированные профили типа «Н» с высокими гофрами
предназначены для настилов покрытий и облицовки кровельных пане-
лей типа «Сэндвич». Листы типа «С» предназначены для обшивки стен,
облицовки стеновых панелей типа «Сэндвич». Листы типа «НС» сов-
мещают функции кровельных и стеновых профилей.
В обозначении профилированного листа (табл. 2) первая циф-
ра — высота гофры (h), вторая — ширина листа (B1), третья — толщина
листа. Например, Н 57-750-0,7 — настил покрытия, у которого высота
гофры 57 мм, ширина листа без учета нахлеста 750 мм, толщина листа
0,7 мм. В табл. 2. толщины профилей не указаны, так как профили из-
готавливают разной толщины.
79
 Перемещение профилированного настила вдоль помещения цеха
осуществляется мостовыми или подвесными кранами с помощью спе-
циальной траверсы (рис. 93), предотвращающей прогиб настила.

Рис. 93. Перемещение профилированного настила

Склад проката завода металлических конструкций (рис. 94) разме-

щается в отдельном помещении, оборудованном мостовыми кранами
различной грузоподъемности.

Рис. 94. Склад проката завода металлических конструкций

80
 Таблица 2
Профили стальные листовые гнутые
с трапециевидными гофрами для строительства
Обозначение Вид профиля

Н60-845
Кровельные

Н114-600

Н158-750

С18-1150
Стеновые

С44-1000

С60-845

НС35-1000

81
 Прокат разделяют по видам профиля и по маркам стали. Марки-
ровку фасонного проката из различных марок сталей выполняют со-
гласно ГОСТу 27772-88 покраской торцов элементов в разные цвета
(см. табл. 3).

Таблица 3
Маркировка фасонного проката из разных марок сталей
Марка Марка
Цвета маркировки Цвета маркировки
стали стали
С235 Желтый и коричневый С285 Белый и коричневый

С245 Желтый и зеленый С345 Синий и коричневый

С255 Желтый и синий С375 Синий и белый

С275 Желтый и белый

Вопросы для самопроверки

1. Что такое сортамент?
2. Назовите основные виды проката.
3. Назовите основные виды листового проката.
4. Назовите основные виды:
 профильного проката;
 сортового проката;
 фасонного проката;
 трубного проката;
 гнутых профилей;
 гофрированных профилей.
5. Чем отличаются гофрированные профили, применяемы для по-
крытий, от профилей, применяемых для обшивки стен?
6. Какие двутавровые профили выпускает наша промышленность?
7. Как разделяют профили на складе завода металлоконструкций?
8. Назовите цвета маркировки сталей марки С245, С255, С345.
9. Как изготавливают прокатные трубы?
10. Как изготавливают сварные трубы?
11. Как изготавливают гнутосварные профили?

82
 ГЛАВА 4. СВОЙСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

4.1. ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Строительные стали должны обладать необходимыми свойствами
для изготовления из них строительных конструкций и для дальнейшей
работы этих конструкций под нагрузкой. Наиболее важные из них пе-
речислены ниже.
4.1.1. Механические свойства стали
Прочность — способность стали сопротивляться внешним сило-
вым воздействиям без разрушения. Прочность определяют с помощью
специальных испытаний на растяжение стандартных образцов, изго-
товленных из исследуемой стали.
Показателями прочности являются: предел текучести σy и времен-
ное сопротивление σu.
Упругость — способность материала восстанавливать свою перво-
начальную форму после снятия внешних нагрузок. (В упругой стали
после снятия нагрузок остаточные деформации отсутствуют). Упру-
гость характеризуется модулем упругости E  tg — тангенсом угла
наклона начального участка диаграммы работы стали к оси абсцисс.
Пластичность — способность стали получать при нагружении
остаточное изменение формы и размеров без разрушения. Пластич-
ность характеризуется относительным удлинением при разрыве ε %.
Хрупкость — склонность материала к мгновенному разрушению
при малых деформациях.
Ударная вязкость характеризует склонность стали к хрупкому раз-
рушению, а также сопротивление динамическим и ударным воздей-
ствиям и чувствительность к концентрации напряжений. Ударную вяз-
кость определяют при динамических испытаниях на маятниковых ко-
прах. Под действием удара молота копра образец разрушается. Ударная
вязкость определяется работой, затраченной на разрушение образца,
отнесенной к площади поперечного сечения.
Твердость — свойство поверхностного слоя стали сопротивляться
упругой и пластической деформации при внедрении в него другого те-
ла. Твердость тесно связана с прочностью.
Ползучесть — способность материала непрерывно деформиро-
ваться во времени без увеличения нагрузки. В металле проявляется
только при высоких температурах.

83
 Длительная прочность — это сопротивление стали разрушению
при длительном воздействии температуры. Показатель длительной
прочности — условное напряжение, под действием которого сталь при
данной температуре разрушается через заданный промежуток времени.
4.1.2. Физические свойства стали
Физические свойства стали обусловлены ее составом и структурой.
К физическим свойствам стали относят:
 плотность;
 температуру плавления;
 коэффициент температурного расширения;
 теплопроводность.
4.1.3. Технологические свойства стали
По технологическим свойствам определяют способность материала
подвергаться различным методам горячей и холодной обработки. Тех-
нологическими свойствами сталей являются:
1) деформируемость — способность стали подвергаться упруго-
пластическому деформированию (изменять форму под нагрузкой) без
разрушения (например, при штамповке, при гибке);
2) свариваемость — способность стали образовывать сварное (не-
разъемное) соединение требуемого качества. Оценку свариваемости
производят по химическому составу, а также путем испыта-
ний — технологических проб;
3) обрабатываемость стали режущим инструментом (например,
при резке, строгании, образовании отверстий под болты).
4.1.4. Эксплуатационные свойства стали
Эксплуатационные, или служебные, свойства определяют действи-
тельную работу сталей при эксплуатации конструкций, изготовленных
из этих сталей.
В зависимости от условий работы определяют:
1) коррозионную стойкость — свойство стали сопротивляться воз-
действию агрессивной среды. Сопротивление стали коррозии проверя-
ют путем длительной выдержки образцов в агрессивной среде. Мера
коррозии — скорость коррозии по толщине металла;
2) хладостойкостъ — сохранение механических и пластических
свойств при температуре ниже 0 °С;

84
 3) жаропрочность — способность стали сохранять механические
свойства (прочность) при высоких температурах;
4) усталостную прочность. Если металл подвергается воздей-
ствию циклических нагрузок, может наступить преждевременное раз-
рушение (до достижения напряжений временного сопротивления или
даже предела текучести). Склонность металла к усталостному разру-
шению устанавливают на основании результатов вибрационных испы-
таний.
Вопросы для самопроверки
1. Назовите основные свойства сталей, необходимые для определе-
ния ее работоспособности.
2. Назовите основные механические свойства сталей.
3. Назовите основные физические свойства сталей.
4. Назовите основные технологические свойства сталей.
5. Назовите основные эксплуатационные свойства сталей.

4.2. СТРУКТУРА СТАЛИ

Технически чистое железо характеризуются низкой прочностью и
высокой пластичностью, поэтому в технике применяют сплавы железа.
Сплав — вещество, полученное сплавлением двух или более элементов.
Строение сплавов более сложное, чем строение чистого металла и зави-
сит от взаимодействия компонентов при кристаллизации. Сталь — это
сплав железа с углеродом, но может содержать легирующие добавки. В
зависимости от способа обработки и состава сталь может быть мягкой
и пластичной или очень твердой, практически немногим уступая алма-
зу. В настоящее время число сплавов на основе стали превысило
10 тысяч.
При кристаллизации компоненты сплавов могут образовывать:
1) твердые растворы, когда элементы сплава взаимно распростра-
няются один в другом;
2) механическую смесь, когда сплав состоит из смеси кристаллов
составляющих ее компонентов при их полной взаимной нераствори-
мости;
3) химическое соединение, при котором компоненты сплава всту-
пают в химическое взаимодействие, образуя новую кристаллическую
решетку.

85
 4.2.1. Структура малоуглеродистой стали
Все металлы в твердом состоянии имеют кристаллическое строе-
ние. Сталь в твердом состоянии также имеет кристаллическое строение
и состоит из множества различно ориентированных кристаллов [9]. В
каждом кристалле атомы расположены упорядоченно в узлах кристал-
лической решетки (рис. 95).

Рис. 95. Кристаллическая решетка:

а — объемно-центрированная; б — гранецентрированная

Для стали характерны два типа кристаллической решетки: объем-

но-центрированная (рис. 95, а) и гранецентрированная (рис. 95, б). В
процессе твердения чистого железа кристаллическая решетка меняется
с объемно-центрированной (при температуре 1535 0С) на гранецентри-
рованную (при температуре 1490 0С) и далее снова на объемно-
центрированную (при температуре 910 0С).
Гранецентрированная решетка с атомами железа, расположенными
в узлах решетки, и атомами углерода, расположенными в центре каж-
дой грани. образуется в присутствии углерода (при температуре
1530 0С).
При температуре 910 0С и ниже образуется α-железо (феррит), а уг-
лерод превращается в перлит. Таким образом, сталь является механиче-
ской смесью двух основных компонентов феррита и перлита, не спо-
собных к взаимодействию между собой. Кроме того, сталь может со-
держать легирующие добавки, улучшающие ее свойства, а также вред-
ные примеси. Сталь способна широко изменять свои свойства при ле-
гировании и специальной обработке (нагреве, вакуумировании и др.).

86
 Сталь — механическая смесь двух основных компонентов ферри-
та и перлита, не способных к взаимодействию между собой

На рис. 96 представлена микроструктура углеродистой стали, уве-

личенная в 100 раз. Светлые зерна — это феррит, темные зерна, а также
прослойки — это перлит.

Рис. 96. Микроструктура углеродистой стали (увеличено в 100 раз)

Феррит — твердый раствор внедрения углерода в α-железе. Фер-

рит — почти чистое железо. Углерода в феррите очень мало. Он как бы
распространяется по зерну феррита (внедряется в него) в виде отдель-
ных вкраплений.
Феррит — пластичный материал, абсолютно не прочный. В чистом
виде он не может применяться в строительных конструкциях.
Перлит — механическая смесь из тонких чередующихся пластин
феррита и карбида железа (цементита) (рис. 97).

87
 Рис. 97. Микроструктура зерна перлита (увеличено в 2000 раз)

Цементит — химическое соединение углерода с железом Fe3C. Со-

держит 6,67 % углерода.
Перлит — очень твердый хрупкий материал, более прочный, чем
феррит, но более пластичный и менее прочный, чем цементит.
На рис. 97 представлена микроструктура зерна перлита, увеличенная в
2000 раз.
В углеродистых сталях, широко применяемых в строительстве,
перлит располагается на стыках ферритных зерен и в виде вкраплений
между ними (рис. 96).
Сталь может иметь различное соотношение количества и размеров
зерен феррита и перлита. При увеличении содержания перлита сталь
становится более прочной, но менее пластичной и, следовательно, бо-
лее хрупкой. Например, инструментальная сталь — очень прочная и
хрупкая, но не пластичная.
В строительстве применяют пластичные стали, содержащие угле-
рода не более 0,22 %.
В сталях, содержащих легирующие добавки, углерода мало. Проч-
ность обеспечивают легирующие добавки. Некоторые из них находятся
в твердом растворе с ферритом, упрочняя его. Некоторые образуют
карбиды и упрочняют прослойки перлита.
88
 Вопросы для самопроверки
1. Какие соединения могут образовывать при кристаллизации ком-
поненты сплавов?
2. Из каких основных компонентов состоит малоуглеродистая
строительная сталь?
3. Что такое феррит, какими свойствами он обладает?
4. Что такое перлит, какими свойствами он обладает?
5. Что такое цементит, какими свойствами он обладает?
6. Изобразите структуру стали (условно).

4.3. СПОСОБЫ УПРОЧНЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Качество стали, ее прочность и пластичность зависят от величины
зерен феррита и перлита и толщины вкраплений между зернами ферри-
та и количества легирующих добавок, переходящих в твердый раствор
с α -железом. Ниже представлены основные изменения в структуре ста-
ли, происходящие при упрочнении.
1. Чем меньше величина зерен, тем выше качество стали и выше ее
прочность при сохранении пластичности. Этот эффект достигается при
термическом упрочнении сталей, а также при введении некоторых ле-
гирующих добавок, например селена, азота.
2. Чем больше толщина вкраплений и прослоек между зернами
феррита, тем прочнее сталь, но при этом снижается пластичность. Этот
эффект достигается при введении большинства легирующих добавок,
например кремния, марганца и др.
3. При увеличении количества легирующих добавок, переходящих
в твердый раствор с α -железом, сталь упрочняется.
Таким образом, для упрочнения стали подвергают либо термиче-
ской обработке, либо легированию.

Стали для упрочнения подвергают либо термической обра-

ботке либо легированию
4.3.1. Термическая обработка сталей
При термической обработке (рис. 98) существенно изменяется и
упорядочивается структура стали, уменьшается величина зерен, улуч-
шается растворимость легирующих компонентов. При этом значитель-
но повышается прочность и пластичность.
89
 Обычно термическое упрочнение строительных сталей производят
в процессе нормализации [12]. Нормализация — это нагрев до темпера-
тур 800––850 оС, выдержка при этой температуре и последующее осты-
вание на спокойном воздухе. Нормализации значительно улучшает
пластические свойства стали и увеличивает прочность.
В некоторых случаях для упрочнения стали используют
отжиг — нагрев до температур 600––680 0С, выдержка и медленное
остывание в печи, — а также закалку с последующим отпуском или
нормализацию с последующим отпуском [12]. На рис. 98 представлена
печь для термической обработки слябов на металлургическом заводе.

Рис. 98. Печь для термической обработки слябов

4.3.2. Легирование сталей
При легировании в состав стали при ее выплавке вводят специаль-
ные легирующие добавки. Легирующие добавки либо внедряются в
зерно феррита, образуя твердый раствор с ферритом и упрочняя его,
либо образуют карбиды, нитриды и другие соединения, которые
упрочняют границы зерен (перлитные прослойки). И в первом, и во
втором случаях сталь упрочняется.
Основные химические элементы, применяемые при легировании
стали. А — азот, способствует измельчению структуры и улучшению
механических свойств. В больших количествах (более 0,009 %) увели-
чивает хрупкость, ухудшает свариваемость, способствует старению.
Вместе с другими элементами образует нитриды.
90
 Б — ниобий, значительно повышает коррозионную стойкость и
хладостойкость, не снижая пластичности.
В — вольфрам, повышает прочность. Снижает пластичность.
Г — марганец, повышает прочность. Хороший раскислитель. В
больших количествах (более 1,5 %) увеличивает хрупкость. Снижает
вредное воздействие серы.
Д — медь, повышает прочность и пластичность, увеличивает кор-
розионную стойкость. В больших количествах (более 0,7 %) способ-
ствует старению и повышает хрупкость.
Е — селен, придает мелкозернистую структуру, улучшает коррози-
онную стойкость.
К — кобальт, повышает прочность и жаропрочность.
М — молибден, значительно повышает прочность, но снижает пла-
стичность, предотвращает разупрочнение термоупрочненной стали при
сварке.
Н — никель, повышает прочность и пластичность, улучшает корро-
зионную стойкость и хладостойкость.
П — фосфор, повышает прочность, снижает пластичность, значи-
тельно повышает хрупкость, улучшает коррозионную стойкость.
Р — бор, повышает прочность.
С — кремний, повышает прочность, ухудшает свариваемость и
коррозионную стойкость. Хороший раскислитель. Образует карбиды.
Т — титан, повышает прочность, хладостойкость и жаропроч-
ность.
Ф — ванадий, повышает прочность, не снижая пластичности,
предотвращает разупрочнение термоупрочненной стали при сварке.
Х — хром, повышает прочность и пластичность, улучшает коррози-
онную стойкость и жаропрочность.
Ц — цирконий, повышает прочность.
Ч — редкоземельные металлы.
Ю — алюминий, повышает ударную вязкость, нейтрализует вред-
ное влияние фосфора, хороший раскислитель.
В обозначении марки низколегированных сталей первая цифра по-
казывает среднее количество углерода в сотых долях процента. Затем
указываются легирующие компоненты, содержание которых превыша-
ет или равно 1 %.
Например, сталь 09Г2С содержит 0,9 сотых долей процента угле-
рода, от 1 до 2 % марганца, до 1 % кремния.

91
 Вредные примеси. В выплавляемых сталях могут содержаться
вредные примеси, которые могут содержаться в руде или попасть в
сталь при ее выплавке из воздуха. Из них самые опасные:
Фосфор; повышает хрупкость, снижает пластичность, однако по-
вышает коррозионную стойкость. Способствует хладоломкости (хлад-
ноломкость — возможность образования трещин при пониженных тем-
пературах). Допускается содержание не более 0,04 %.
Сера; повышает хрупкость при повышенных температурах
(800 °С). Способствует красноломкости (красноломкость — возмож-
ность образования трещин при повышенных температурах). Допускает-
ся не более 0,05 %.
Кислород; значительно повышает хрупкость.
Водород; ухудшает прочность и пластичность, значительно повы-
шает хрупкость. Допускается не более 0,0007 %.
Углерод (в больших количествах); увеличивает хрупкость, снижает
пластичность. Ухудшает свариваемость. Допускается не более 0,22 %.
Вопросы для самопроверки
1. Какие мероприятия способствуют упрочнению стали?
2. Как меняется структура стали при термической обработке?
3. Что такое легирование стали?
4. Как меняется структура стали в процессе легирования?
5. Перечислите основные легирующие добавки.
6. Перечислите вредные примеси в сталях.

4.4. СТАРЕНИЕ СТАЛИ

С течением времени под действием нагрузок и колебания темпера-
тур в стали постепенно изменяются ее свойства — снижается пластич-
ность и повышается упругость. Это называется старением.

Старение – это изменение свойств стали без заметного из-

менения её микроструктуры

Мы знаем, что в феррите в небольшом количестве присутствует уг-

лерод. С течением времени меняется растворимость углерода в ферри-
те. Углерод стремится выделиться из феррита. При выделении он обра-
зует цементит Fe3C. Цементит размещается между зернами феррита,
укрепляя перлитные прослойки. Укрепленные прослойки повышают
прочность стали (увеличиваются предел текучести и предел прочно-
сти), но одновременно уменьшают ее пластичность (рис. 99).
92
 Это создает предпосылки к развитию хрупкого разрушения. В ле-
гированных сталях кроме углерода могут выделяться азот, нитриды и
карбиды других элементов. Они производят аналогичное действие.
Перестройка структуры и изменение прочности и пластичности
происходят в течение достаточно длительного времени, поэтому назы-
ваются старением.
Увеличению скорости старения способствуют:
а) механические воздействия и особенно развитие пластических
деформаций, которые приводят к механическому старению. Механиче-
ское (деформационное) старение происходит при холодной деформа-
ции стали. Механические воздействия приводят к изменению формы
зерен;

Рис. 99. Влияние старения на свойства стали:

1 — диаграмма работы стали на растяжение; 2 — то же после старения

б) температурные колебания приводят к изменению, растворимо-

сти компонентов, их выделению, что приводит к термическому старе-
нию. Невысоким нагревом (до 150—200 °С) можно резко усилить про-
цесс старения. Термическое старение возникает также при резком сни-
жении температур (например, с 700 до 20 °С).
От совместного действия механических воздействий и температу-
ры интенсивность старения повышается.

93
 Искусственное старение — усиление процесса старения. При пла-
стическом деформировании и последующем небольшом нагреве невы-
соким отпуском (нагревом до 150 °С) интенсивность старения резко
повышается.
При старении увеличивается хрупкость и снижается пластичность
(относительное удлинение) и одновременно повышается прочность
(рис. 99). Старение понижает сопротивление динамическим воздей-
ствиям и хрупкому разрушению, поэтому в строительных конструкциях
явление старения считают отрицательным. Наиболее подвержены ста-
рению стали, загрязненные и насыщенные газами, например кипящая
сталь.
В алюминиевых сплавах используют старение для снижения пла-
стичности и повышения прочности. Наиболее эффективно искусствен-
ное старение сплавов в результате термической обработки нагревом до
150 °С.
Вопросы для самопроверки
1. Что такое старение стали?
2. Какие факторы способствуют старению стали?
3. Что такое термическое и механическое старение стали?
4. Что такое искусственное старение стали?

4.5. ЗАВИСИМОСТЬ МЕХАНИЧЕСКИХ

СВОЙСТВ СТАЛИ ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ
Механические характеристики стали зависят от изменения темпе-
ратуры. Нормативные значения механических характеристик стали
(предел текучести, временное сопротивление, относительное удлине-
ние), указанные в ГОСТах [10] и СП [2], получены при температуре
+20 °С.
Изменение механических характеристик от температуры происхо-
дит неравномерно и неодинаково (рис. 100). Упругость стали (модуль
упругости Е) с повышением температуры постоянно снижается. Предел
текучести σy в интервале температур от 20 до 400 °С практически не
изменяется. Предел прочности (временное сопротивление σu в интерва-
ле температур от 200 до 350 °С имеет местный максимум.
В интервале температур от 250 до 350 °С прочность стали повыша-
ется, а пластичность снижается, сталь делается хрупкой, наблюдается
так называемая синеломкость (рис. 100).
94
 С увеличением температуры от 400 °С и выше значения σy и σu
начинают интенсивно уменьшаться, а при температуре 600 °С сталь
практически теряет свою несущую способность.
При отрицательных температурах значения σy и σu возрастают во
всем интервале температур, но не одинаково. Предел текучести увели-
чивается несколько больше, чем временное сопротивление. Значения
их сближаются и, следовательно, в этом интервале температур сталь
также становится более хрупкой. Кроме того, отрицательная темпера-
тура сдерживает развитие пластических деформаций и тем самым
охрупчивает сталь.
Из сказанного следует, что при пониженных температурах хруп-
кость стали увеличивается.

Рис. 100. Зависимость механических свойств стали от температуры

При пониженных температурах хрупкость стали увеличива-

ется при любом виде напряжённого состояния

Кроме того, температурные воздействия могут привести к разрас-

танию имеющихся в металле незаметных микротрещин. Это возможно
при понижении температуры и сокращении объема металла вокруг
микротрещины. Микротрещины возможны как на поверхности метал-
ла, так и на глубине. Наличие трещин в стали приводит к резкому уве-
личению напряжений (концентрации напряжений) и возможности
хрупкого разрушения.

95
 С увеличением температуры от 400 °С и выше у сталей проявляется
ползучесть, значения механических характеристик предела текучести
(рис. 100), модуля упругости и временного сопротивления начинают
уменьшаться, а при температуре 600 °С они резко снижаются и металл
теряет несущую способность.
При высоких температурах в конструкциях за счет ползучести про-
исходит существенное развитие пластических деформаций, а при до-
стижении ими предельных значений наступает обрушение.
Незащищенные металлические конструкции имеют низкий предел
огнестойкости. Незащищенные стальные колонны, балки, прогоны и
фермы при толщине металла от 5––10 мм имеют предел огнестойкости
соответственно 7—10 мин. Для обеспечения требуемых пределов огне-
стойкости конструкций должны быть предприняты специальные меры
огнезащиты:
1) специальные терморасширяющиеся краски, которые в случае
пожара и повышения температуры до 100 °С вспучиваются и образуют
защитный слой (рис. 101, а);

Рис. 101. Защита металлических конструкций от высоких температур:

а — терморасширяющиеся краски или торкрет-штукатурки;
б, в — огнезащитные материалы фирмы «Avantex»

2) покрытия в виде обычной штукатурки или торкрет-штукатурки

на минеральных волокнах, вермикулите, перлите с вяжущим в виде це-
мента или гипса, фосфатных соединений;
3) облицовка огнестойкими листами либо отдельными плитками из
материалов на основе известковых силикатов, вермикулита, перлита,
гипсобетона, газобетона, минеральной ваты (рис. 101, б, в);
96
 4) применение подвесных потолков для защиты балок, ферм,
структурных покрытий.
В алюминиевых сплавах ползучесть материала проявляется уже
при температуре свыше 200 °С. Настил из алюминиевого сплава
АМГ-2П толщиной 10 мм имеет предел огнестойкости всего 3 мин.
Вопросы для самопроверки
1. Как изменяются свойства стали с увеличением температуры?
2. Как изменяются свойства стали при отрицательных темпера-
турах?
3. Укажите, в каких интервалах температур сталь становится более
хрупкой.
4. Как температурные воздействия могут привести к трещиновато-
сти стали?

4.6. КОРРОЗИЯ СТАЛИ И МЕТОДЫ ЕЕ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ

Сталь, находясь на открытом воздухе или в воде, а также
находясь под воздействием влажной или химически агрессивной
среды и повышенной температуры, подвергается коррозии (ржа-
веет). Потери от коррозии существенны. До 10 % возводимого
металла уничтожается коррозией.
Коррозия металла — это разрушение его поверхностного
слоя вследствие электрохимического, химического или биологи-
ческого воздействия окружающей среды [3].

Коррозия металла — это разрушение его поверхностного слоя

вследствие электрохимического, химического или биологического воз-
действия окружающей среды [3].

Для строительных конструкций характерен электрохимический

процесс коррозии. Более точно электрохимические и химические про-
цессы, происходящие при коррозии, описаны в работе [6].
Коррозия уменьшает рабочее сечение элементов конструкций, при
этом в них повышаются напряжения, и снижается несущая способ-
ность. Коррозия приводит к снижению прочности прокатной стали, так
как корродируют более прочные (внешние) слои проката (рис. 102).
97
 Рис. 102. Коррозия балки
4.6.1. Виды и скорость коррозии
По условиям протекания различают следующие виды коррозии:
почвенная, газовая, электрокоррозия, контактная, щелевая, под напря-
жением, межкристаллитная, биокоррозия.
Строительные стальные конструкции подвержены в основном
атмосферной коррозии, которая происходит на поверхности стали и
определяется электрохимическими и химическими процессами в стали
во влажной и, следовательно, агрессивной среде.
Виды коррозии. Коррозия может иметь общий характер и равно-
мерно распространяться по всей поверхности металла
(рис. 103, а), или — местный характер и сосредотачиваться на отдель-
ных участках конструкции (рис. 103, б, в, г).
Местная коррозия может быть:
 точечная (язвенная, кавернами) (рис. 103, б);
 питтинговая (рис. 103, в). При питтинговой коррозии разруше-
ние может быть глубоким и даже перейти в сквозное;
 подповерхностная, когда очаг коррозии развивается на поверх-
ности металла, но в дальнейшем распространяется под поверхно-
стью металла (рис. 103, г).
 избирательная, воздействующая на отдельные структурные со-
ставляющие или отдельные компоненты стали;

98
 Рис. 103. Виды коррозии стали:
а — равномерная; б — язвенная; в — питтинговая; г — подповерхностная

 межкристаллитная, вызывающая разрушение по стыкам зерен и

межкристаллическим прослойкам. В строительных сталях практи-
чески не возникает;
 внутрикристаллитная, при которой разрушение распространяет-
ся вглубь металла по телу зерен. В строительных конструкциях
встречается редко.
Общая сплошная коррозия приводит к ослаблению сечения эле-
мента конструкции (рис. 103, а) и повышению уровня напряжений.
Местная коррозия помимо ослабления сечения вызывает концентрацию
напряжений, что повышает вероятность хрупкого разрушения стали.
Поэтому местные коррозионные повреждения представляют особую
опасность для конструкций, эксплуатируемых при пониженных темпе-
ратурах.
Скорость коррозии. Уменьшение толщины элементов конструкций
(мм) в течение одного года учитывает скорость коррозии.
Скорость коррозии зависит:
1) от температурно-влажностного состояния эксплуатационной
среды;
2) от степени агрессивности эксплуатационной среды (наличия в
атмосфере сернистых или хлористых соединений — SO2, SO3, NO2);
3) от наличия пылевых отложений. Они адсорбируют влагу или,
растворяясь в воде, образуют электролит — NaCl; KCl;
4) от состояния поверхности металла (в трещинах и шероховато-
стях возможно скопление пыли);
99
 5) от химического состава стали. Стали, в состав которых входит
большое число вредных примесей, имеют пониженную коррозионную
стойкость. Низколегированные стали, единственной легирующей до-
бавкой которых является марганец, также имеют пониженную корро-
зионную стойкость, их не следует применять в агрессивных средах.
Стали с повышенным содержанием меди, хрома, никеля имеют,
наоборот, повышенную коррозионную стойкость.
Показатель скорости коррозии — мм/год.
Показатель интенсивности коррозии — мг/м2.
В обычных условиях эксплуатации скорость коррозии для мало-
углеродистой стали — 0,05––0,1 мм/год. Скорость коррозии низколеги-
рованных сталей меньше.
4.6.2. Способы защиты от коррозии
Обеспечение долговечности стальных конструкций возможно
только при надежной защите их от разрушающего воздействия
агрессивных сред [6].
Способы защиты конструкций от коррозии можно разделить на три
группы:
1 — защита самого металла;
2 — конструктивные мероприятия;
3 — снижение степени агрессивности среды.
Защита самого металла. К мероприятиям защиты от коррозии са-
мого металла относятся:
 нанесение защитных лакокрасочных покрытий;
 горячее цинкование (в ваннах при t = 430–– 465 °С);
 орячее цинкование + лакокрасочные покрытия;
 гальванические покрытия (только для ограждающих конструк-
ций, переплетов и метизов);
 металлизация распылением;
 пластмассовые, полимерные покрытия;
 введение в состав стали легирующих добавок, улучшающих
коррозионную стойкость.
Для строительных конструкций в настоящее время наиболее рас-
пространенными, доступными и достаточно эффективными являются
лакокрасочные защитные покрытия, а в ряде случаев — горячее цинко-
вание.
Наиболее распространенными, доступными и эффективными
способами защиты от коррозии являются лакокрасочные защитные
покрытия и горячее цинкование.
100
 Лакокрасочные защитные покрытия и горячее цинкование
наиболее часто применяются для защиты от коррозии.

Конструктивные мероприятия. К конструктивным мероприятиям

по защите от коррозии, проводимым на стадии проектирования, отно-
сится:
1) при выборе стали для строительных конструкций необходимо
учитывать степень агрессивности среды;
2) создание сечений элементов конструкций, в которых исключает-
ся или уменьшается возможность скопления пыли или застоя газов и
жидкостей на поверхности элемента. Скопление пыли, застой жидко-
стей может привести к образованию очагов коррозии. Самой высокой
стойкостью против коррозии обладают элементы трубчатого сечения.
Двутавры, поставленные вертикально, корродируют на 30 %, а двутав-
ры, поставленные горизонтально, — на 80 % более интенсивно, чем
трубы (табл. 4);
3) элементы конструкций должны проектироваться с учетом
доступности осмотра и возможности в дальнейшем возобновления ан-
тикоррозионной защиты их поверхностей.

Таблица 4
Примеры пространственных расположений стержней

Правильное расположение Неправильное расположение

101
 Снижение степени агрессивности среды. Для снижения степени
агрессивности среды на металлические конструкции следует:
 при проектировании предусмотреть решения генерального пла-
на, объемно-планировочные и конструктивные решения в зависи-
мости от вида вредного воздействия;
 выбирать технологическое оборудование с максимально воз-
можной герметизацией;
 предусматривать уплотнение стыков и соединений в технологи-
ческом оборудовании и трубопроводах;
 применять приточно-вытяжную вентиляцию и отсосы [8] в ме-
стах наибольшего выделения агрессивных газов, которые обеспе-
чивают их удаление из зоны конструкций;
 уменьшение концентрации агрессивных газов.
Вопросы для самопроверки
1. Что такое коррозия сталей?
2. Какие виды коррозии вы знаете?
3. Перечислите виды местной коррозии.
4. От каких факторов зависит скорость коррозии?
5. Перечислите мероприятия защиты от коррозии, воздействующей
на металл.
6. Перечислите конструктивные мероприятия защиты от коррозии.
7. Как снизить степень агрессивности среды?

4.7. СВАРИВАЕМОСТЬ СТАЛЕЙ

В процессе сварки свойства сварных соединений должны соответ-
ствовать свойствам основного металла [8, 9]. Это соответствие оцени-
вается характеристикой, называемой свариваемостью. Сваривае-
мость — комплексная технологическая характеристика металлов и
сплавов, выражающая их реакцию на процесс сварки.
Свариваемость — способность свариваемых металлов и металла
шва образовывать сварное соединение, отвечающее конструктивным и
эксплуатационным требованиям. Сварное соединение не должно иметь
трещин и участков металла с пониженными пластическими свойствами.
Появление трещин и снижение пластических свойств может привести к
разрушению сварных соединений при эксплуатации.

102
 Если свариваемые металлы образуют сварное соединение, отвеча-
ющее конструктивным, технологическим и эксплуатационным требо-
ваниям, то они хорошо свариваются.

Свариваемость — комплексная технологическая характеристика

свариваемых металлов и сплавов, выражающая их способность и
образовывать единое соединение с металлом шва.

Различают физическую и технологическую свариваемость.

Физическая свариваемость — свойство материалов создавать мо-
нолитное сварное соединение с химической связью. Такой свариваемо-
стью обладают все практически чистые металлы.
Технологическая свариваемость — технологическая характеристи-
ка стали, определяющая ее реакцию на воздействие процесса сварки и
способность при этом образовывать сварное соединение с заданными
эксплуатационными свойствами.
Количественным показателем свариваемости является эквива-
лентное содержание углерода, которое определяют согласно
ГОСТу 27772-88 [10] по формуле:

Ñý  Ñ  1 Mn  1 Si  1 Cr  1 Ni  1 Cu 
6 24 5 40 13
 1 Nb  1 Ì î  1 V  1 P  0, 0024  t
14 4 14 2

где Ñý  Ñ; Mn; Si; Cr; Ni; Cu; Nb; Ì î ; V ; P — массовые доли эле-
ментов, содержащихся в стали, в %;
t — толщина свариваемого металла.
В формуле доля влияния каждого легирующего элемента на свари-
ваемость стали (процентное содержание каждого элемента, умножен-
ное на коэффициент, указанный в формуле) суммируется с процентом
содержания углерода в свариваемой стали.
Если С э  0,25 %, то трещины в околошовной зоне не возникают и
свариваемость считают хорошей.
Если С э = 0,25÷0,35 %, то свариваемость удовлетворительная.
Трещины могут возникнуть и во избежание их появления необходимо
применить предварительный подогрев. Сварку без подогрева допуска-
ют при толщине металла до 10 мм.

103
 Если С э = 0,35÷0,4 %, то свариваемость ограниченная.
Необходим предварительный и сопутствующий подогрев.
Если С э  0,4 %, то сталь не сваривается обычным методом свар-
ки — плавлением.
Все малоуглеродистые стали, в которых углерода менее 0,25 %, хо-
рошо свариваются. При этом обеспечивается равнопрочность сварного
соединения, швы обладают достаточной стойкостью против образова-
ния трещин.
Низколегированные стали, применяемые в строительстве, также
хорошо свариваются, обладают необходимой стойкостью к образова-
нию трещин и имеют необходимые механические свойства сварных
соединений после сварки.
При сварке термоупрочненных сталей происходит нарушение
структуры металла, образовавшейся при термической обработке. Полу-
чение равнопрочного соединения при сварке таких сталей вызывает
определенные трудности и требует специальных технологических при-
емов.
Для более точной оценки свариваемости используют комплекс по-
казателей свариваемости. Показатели свариваемости определяют тех-
ническую пригодность сталей и сплавов к выполнению процесса свар-
ки. Значение каждого показателя, полученное при испытании сварного
соединения сопоставляют с нормативным значением того же показа-
теля.

Показатели свариваемости определяют техническую

пригодность сталей и сплавов к выполнению процесса сварки.

В указанный комплекс входят следующие основные показатели

свариваемости:
1) сопротивляемость образованию горячих трещин (см. п. 4.3.2);
2) сопротивляемость образованию холодных трещин
(см. п. 4.3.2);
3) чувствительность стали к тепловому воздействию сварки;
4) окисляемость стали при сварочном нагреве;
5) чувствительность к образованию пор;
6) прочность при статическом растяжении металла шва или сварно-
го соединения в целом;
7) ударная вязкость металла шва или всего сварного соединения;

104
 8) выносливость при циклических нагрузках;
9) стойкость против коррозии;
10) стойкость против искусственного старения.
Кроме того, в комплекс показателей входят химический анализ ме-
талла шва и околошовной зоны, а также анализ их макро- и микро-
структуры.
Если хотя бы один показатель свариваемости не удовлетворяет
предъявленным требованиям, то металл считают обладающим плохой
свариваемостью при данном способе сварки и принятой ее технологии.
Следует отметить, что образованию горячих и холодных трещин
более подвержены легированные и высоколегированные стали, средне-
углеродистые и высокоуглеродистые стали.
В строительстве, как правило, применяют, малоуглеродистые и
низколегированные стали. Они хорошо свариваются, образуют сварное
соединение, отвечающее конструктивным и эксплуатационным требо-
ваниям. Сварные соединения таких сталей обладают необходимой
стойкостью к образованию горячих и холодных трещин и имеют необ-
ходимые механические свойства сварных соединений после сварки.

Стали, применяемые в строительстве, хорошо свариваются,

обладают необходимой стойкостью к образованию горячих и
холодных трещин и имеют необходимые механические свойства
сварных соединений после сварки.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое хорошая свариваемость стали?
2. Что такое физическая свариваемость стали?
3. Что такое технологическая свариваемость стали?
4. Какие элементы в наибольшей степени ухудшают сваривае-
мость?
5. Какой свариваемостью обладают малоуглеродистые стали?
6. Какой свариваемостью обладают низколегированные стали?
7. Какие показатели входят в комплекс показателей сваривае-
мости?
105
 4.8. ДЕФОРМИРУЕМОСТЬ СТАЛИ
При изготовлении гнутых профилей и профилированного настила
сталь подвергают упругопластическому деформированию. Кроме того,
гибке могут подвергаться отдельные элементы конструкций, например
узловые накладки ферм.
Деформируемость — способность стали подвергаться упругопла-
стическому деформированию (изменять форму под нагрузкой) без раз-
рушения (например, при механической гибке отдельных элементов
конструкции, при штамповке, при гибке при изготовлении гнутых про-
филей).

Деформируемость необходимое технологическое свойство стали.

Для определения способности стали подвергаться упругопластиче-

скому деформированию ее подвергают изгибу в холодном состоянии.
Испытания на холодный изгиб проводят для оценки возможности воз-
никновения трещин при гибке элементов из стали. Испытания проводят
на плоских образцах (рис. 104, 1).

Рис. 104. Образец для испытаний на холодный изгиб:

а –– плоский образец; б –– загибание образца вокруг круглой оправки

В процессе испытания плоский образец (рис. 104, а) загибают на

180 вокруг круглой оправки определенного диаметра (рис. 104, б), за-
0

висящего от толщины образца. При этом на внешней стороне образца

не должны появиться трещины. Изгиб в холодном состоянии характе-
ризует способность стали сопротивляться растрескиванию. Кроме того,
испытания на холодный изгиб дают качественную оценку вязкости
стали.
106
 Вопросы для самопроверки
1. Какие образцы используют при испытании на холодный
изгиб?
2. Как определяют способность стали сопротивляться растрески-
ванию?
3. Опишите методику проведения испытания на изгиб в холодном
состоянии.

4.9. ВИДЫ НАПРЯЖЕНИЙ В ЭЛЕМЕНТАХ КОНСТРУКЦИЙ

В зависимости от происхождения напряжения подразделяют на:
 основные;
 дополнительные;
 местные;
 начальные (остаточные).
Основные напряжения — это напряжения, возникающие в элемен-
тах конструкций, от действия нагрузок и воздействий. Основные
напряжения уравновешивают внешние воздействия.
По ним судят о несущей способности конструкций. Основные
напряжения определяют в зависимости от усилий методами сопротив-
ления материалов или методами строительной механики для принятой
идеализированной схемы расчета [10, 11].
Дополнительные напряжения возникают в результате неточности
принятой идеализированной расчетной схемы (шарнирный узел в бал-
ке). При пластичном материале они не оказывают существенного влия-
ния на несущую способность конструкции.
В местах действия дополнительных напряжений сталь перенапря-
гается и переходит в пластичное состояние. При наступлении пластич-
ного состояния дополнительные напряжения как бы срезаются.
Дополнительные напряжения определяют методами строительной
механики.
Местные напряжения могут возникнуть:
1) в результате внешних местных воздействий таких как сосредо-
точенные нагрузки или опорные реакции (рис. 105);
2) в местах резкого изменения формы сечения, где имеет место
концентрация напряжений.
107
 К местным напряжениям от внешних воздействий относят напря-
жения в местах приложения сосредоточенных нагрузок или в местах
крепления вспомогательных элементов (рис. 107). Местные напряже-
ния этого вида могут привести к развитию больших по величине пла-
стических деформаций или к более ранней потере устойчивости. Их
обязательно учитывают при расчете конструкций.
Местные напряжения от концентрации напряжений при нормаль-
ной температуре и статических воздействиях практически не оказыва-
ют влияние на несущую способность конструкций, применяемых в
строительстве. Поэтому в расчетах эти напряжения не учитывают.

Рис. 105. Местные напряжения в местах

приложения сосредоточенных нагрузок

При пониженных температурах и при динамических нагрузках

концентрация напряжений может привести к хрупкому разрушению.
Это обстоятельство следует учитывать при выборе марки стали для
конструкции.
Начальные (остаточные) напряжения — напряжения, которые
образовались при изготовлении элемента (прокатке, сварке
(рис. 106), образовании отверстий).
Начальные напряжения имеются в ненагруженном элементе. Ино-
гда их называют — собственными, внутренними или остаточными.
Начальные напряжения уравновешены, так как их эпюры
двузначны (рис. 106).
108
 Рис. 106. Остаточные напряжения в сечении сварного двутавра

Начальные напряжения, складываясь с напряжениями от внешней

нагрузки, приводят к тому, что результирующие напряжения в матери-
але существенно отличаются от напряжений, определяемых расчетом.
Однако в расчетах конструкций начальные напряжения, как правило, не
учитывают.
При оценке надежности конструкций начальными напряжениями
пренебрегать нельзя.
Борьбу с остаточными напряжениями и деформациями ведут рядом
конструктивно-технологических мероприятий [8].
В некоторых случаях остаточные напряжения и деформации можно
использовать в качестве предварительного напряжения элементов кон-
струкций или обратных выгибов.
Вопросы для самопроверки
1. Перечислите, какие виды напряжений могут возникнуть в кон-
струкциях и их элементах;
2. Какие напряжения называют дополнительными? Где они возни-
кают? Как их определяют?
3. Какие напряжения называют местными? Где они возникают?
В каких случаях их учитывают?
4. Какие напряжения называют начальными или остаточными?
В результате чего они возникают?

4.10. КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

При растяжении гладких образцов напряжения в конструкции рас-
пределяются равномерно (рис. 107, а). В зоне резкого изменения фор-
мы сечения (у отверстий, утолщений или резкого изменения размеров и

109
формы элемента) развивается неравномерность распределения напря-
жений (рис. 107, б, в, г). Однако эта неравномерность занимает неболь-
шую часть сечения, концентрируясь около отверстий или других видов
изменения сечения. Эта неравномерность называется концентрацией
напряжений.
Концентрация напряжений — это неравномерное распределение
напряжений в зоне резкого изменения формы сечения.

Концентрация напряжений — это неравномерное распределение

напряжений в зоне резкого изменения формы сечений элементов.

Места, где происходит резкое повышение напряжений, называются

местами концентрации напряжений. Напряжения в месте концентрации
напряжений считаются местными.
В сечениях, удаленных от места изменения сечения, распределение
напряжений будет равномерным (рис. 108, сеч. 3-3).

Рис. 107. Концентрация напряжений в местах

резкого изменения сечения элемента:
а –– равномерное распределение напряжений;
б, в, г –– неравномерное распределение напряжений

110
 Местные напряжения в зоне концентрации напряжений всегда пре-
вышают номинальные, возникающие в сечении, удаленном от концен-
тратора. Отношение максимального напряжения в месте концентрации
к номинальному равномерно распределенному напряжению по не-
ослабленному сечению называют коэффициентом концентрации:

K=σmах/σном

Значение коэффициента концентрации зависит от резкости измене-

ния сечения (от радиуса надреза). Коэффициент концентрации у за-
кругленных отверстий ниже, чем у острых дефектов (рис. 107).
Коэффициент концентрации у круглых и полукруглых отверс-
тий — К = 2-3; у выточек — К = 4-6; у щелей — К = 7-9. При очень
остром надрезе (при r  0 ) коэффициент концентрации стремится к
бесконечности ( K   ).
В зоне концентрации напряжений возникает сложное напряженное
состояние одного знака (рис. 108, сеч. 1-1). Неравномерность распреде-
ления напряжений с высоким градиентом и однозначность напряжений
сдерживают развитие пластических деформаций и приводят к возмож-
ности хрупкого разрушения. Концентрация напряжений способствует
переходу стали в хрупкое состояние.
Влияние концентрации напряжений на работу стали. Как показы-
вает опыт, при статических нагрузках и нормальной температуре экс-
плуатации концентрация напряжений в большинстве случаев не оказы-
вает существенного влияния на несущую способность строительных
конструкций.
Однако в некоторых случаях возможно хрупкое разрушение.
При понижении температуры ниже некоторой отрицательной тем-
пературы прочность на разрыв образцов с концентрацией напряжений
значительно снижается. Следовательно, концентрация напряжений
особенно опасна в конструкциях, эксплуатируемых при низких темпе-
ратурах. Концентрация напряжений также очень опасна в конструкци-
ях, подвергающихся динамическим воздействиям.
Конструктивные мероприятия, снижающие концентрацию
напряжений. Хотя концентрация напряжений существенно не влияет
на несущую способность элементов конструкций, работающих при ста-
тической нагрузке, в некоторых случаях эксплуатации концентрация
напряжений может оказать негативное влияние на работоспособность и
прочность.
111
Рис. 108. Траектории напряжений и эпюры
напряжений в сечениях элемента:
а — около отверстия; б — около трещины
 Особенно это проявляется в сварных стыках, где велики остаточ-
ные сварочные напряжения.
В процессе проектирования металлических конструкций встреча-
ются случаи стыковки листов разной ширины или толщины. В зоне
стыков листов разной ширины или толщины возникает концентрация
напряжений (рис. 109, а, сеч 1-1).

Рис. 109. Распределение силовых линий

и эпюры напряжений в соединении:
а — концентрация напряжений в стыке; б — после проведения
мероприятий по снижению концентрации напряжений

Для предотвращения концентрации напряжений рекомендуется из-

бегать резких перепадов толщины или ширины стыкуемых элементов.
Если необходимо стыковать листы разной толщины или ширины, то
следует предусмотреть плавный переход от одной ширины (толщины) к
другой (рис. 109, б). Опыт проектирования и наблюдения за натурными
конструкциями показал, что наилучшее соотношение катетов — 1/5. В
этом случае силовые линии успевают перестроиться и концентрации
напряжений не происходит (рис. 109, б, сеч 1-1).
Вопросы для самопроверки
1. Что такое концентрация напряжений?
2. Где возникает концентрация напряжений?
3. Как влияет на работу конструкций концентрация напряжений?
4. Как влияет форма отверстия на концентрацию напряжений?
5. Перечислите основные конструктивные мероприятия, снижаю-
щие концентрацию напряжений.

113
 4.11. УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ
В некоторых случаях работы металлических строительных кон-
струкций возможно хрупкое разрушение. Учитывая опасность хрупко-
го разрушения, важно уметь оценить склонность стали к переходу в
хрупкое состояние. Показателем сопротивления сталей динамическим
воздействиям, хрупкому разрушению при различных температурах и
чувствительности к концентрации напряжений служат испытания на
ударную вязкость.

Ударная вязкость является комплексным показателем:

1) хрупкого или вязкого состояния стали;
2) сопротивления динамическим или ударным воздействиям;
3) чувствительности к концентрации напряжений.

Склонность металла к хрупкому разрушению оценивают по

результатам испытания на ударную вязкость. Испытания проводят
на специальных маятниковых копрах (рис. 110) и на стандартных
образцах (рис. 111). Под действием удара молота копра образец
изгибается и разрушается (см. ГОСТ 9454-78 [46]).
Испытания проводят на образцах сечением 10х10 мм с надреза-
ми, которые приводят к значительной концентрации напряжений. В
образцах с надрезами имеет место неравномерное распределение
напряжений (концентрация) с пиковым значением у корня надреза,
см. п. 4.10 (эпюры напряжений по линии надреза представлены на
рис. 111). Испытания образцов с надрезами являются утяжеленными
испытаниями образцов с начальными напряжениями.
Концентрация напряжений способствует переходу металла в
хрупкое состояние. Удар молота копра еще более увеличивает воз-
можность перехода стали образца в хрупкое состояние.
Для тонкого металла используют образцы толщиной 5 мм.
Ударную вязкость обозначают «КС» и измеряют работой, затра-
ченной на разрушение образца. Эта работа, отнесенная к площади
поперечного сечения, имеет размерность Дж/см2. Для образцов с
U-образным надрезом ударную вязкость обозначают «КСU», для
V-образных — «КСV», с трещиной — «КСТ».
Ударная вязкость зависит от многих факторов, учет которых по-
может повысить качество испытания сталей.
Ударная вязкость зависит от температуры, поэтому испытания
проводят при определенной для каждой стали температуре.

114
 Рис. 110. Испытания на ударную вязкость:
а — маятниковый копер; б — схема определения работы по разрушению образца;
в — лабораторные испытания на ударную вязкость
Рис. 111. Типы образцов для испытаний на ударную вязкость
и эпюры напряжений в зоне дефекта:
а — с U-образным надрезом; б — с V-образным надрезом;
в — образец с трещиной
 По результатам испытаний строят кривые зависимости ударной
вязкости от температуры, и устанавливается критический температур-
ный интервал, в пределах которого материал переходит из вязкого
состояния в хрупкое так называемый — порог хладноломкости.

Порог хладноломкости — это критическая температура перехо-

да стали в хрупкое состояние.

Ударная вязкость зависит от точности изготовления образцов и

наличия скрытых дефектов структуры стали в испытываемых образцах.
Скрытые дефекты могут быть весьма разнообразными и находиться в
любом месте образца. Эти обстоятельства требуют проведения испыта-
ний на большом количестве образцов и обработке результатов испыта-
ний методами математической статистики.
Также ударная вязкость зависит:
 от структуры стали и величины зерен — крупнозернистая сталь
имеет меньшую ударную вязкость и высокую температуру хладно-
ломкости;
 от химического состава стали — легированные стали имеют бо-
лее высокую ударную вязкость и низкую температурную хруп-
кость;
 от наклепа — наклеп снижает пластичность и поэтому снижает
ударную вязкость и повышает хладноломкость;
 от старения — старение стали также снижает ударную вязкость
и повышает хладноломкость;
 от термообработки — термообработка оказывает влияние на
ударную вязкость.
Таким образом, ударная вязкость является важным комплексным
показателем, который служит для сравнительной оценки качества
стали.
Вопросы для самопроверки
1. Как определяют склонность стали к хрупкому разрушению?
2. Какие образцы и какие типы надрезов используют при испы-
тании?
3. Опишите методику проведения испытаний на ударную вяз-
кость.
4. Показателем каких свойств стали служит ударная вязкость?

117
 4.12. ХРУПКОЕ РАЗРУШЕНИЕ СТАЛИ
Один и тот же материал может разрушаться и хрупко, и пластично
в зависимости от внешних условий и воздействий.
Возможны следующие 2 случая разрушения материалов:
Пластичное разрушение — от сдвига, которое сопровождается
большими пластическими деформациями и происходит в течение дли-
тельного времени. Начало и течение пластичного разрушения может
быть замечено и своевременно приняты меры для его предупреждения;
Хрупкое разрушение — от отрыва, которое происходит внезапно
без образования заметных деформаций.
При хрупком разрушении силы сцепления внутри материала исче-
зают, и возникает отрыв.
Потеря несущей способности строительных металлических кон-
струкций в результате хрупкого разрушения — явление редкое. Однако
возможно хрупкое разрушение стали при совокупности факторов, вы-
зывающих охрупчивание стали.
Пример хрупких разрушений элементов из стали представлен на
рис. 112.

Рис. 112. Хрупкое разрушение стали :

а — магистрального трубопровода; б — крюка крана

Хрупкое разрушение строительных сталей возможно только при

совокупности различных факторов, перечисленных ниже.

118
 4.12.1. Факторы, влияющие на хрупкое разрушение
Качество стали. Стали, содержащие большое количество вредных
примесей, таких как азот, сера, фосфор, водород, хуже сопротивляются
хрупкому разрушению (см. п. 4.3). Большое содержание некоторых ле-
гирующих добавок, таких как марганец, вольфрам, молибден, кобальт,
увеличивающих прочность, но снижающих пластичность, может также
способствовать хрупкому разрушению.
В нераскисленных, кипящих сталях механические свойства неод-
нородны вследствие неравномерного распределения химических эле-
ментов и засорения газами. Они хуже сопротивляются хрупкому раз-
рушению, чем полуспокойные и спокойные.
Структура стали. На хрупкое разрушение оказывает также влия-
ние величина зерен (см. п. 4.2). Мелкозернистые стали пластичны и ме-
нее подвержены хрупкому разрушению. Крупнозернистые стали менее
пластичны, следовательно, более подвержены хрупкому разрушению.
Старение. При старении (см. п. 4.4) повышается прочность стали
(увеличиваются предел текучести и предел прочности), но одновремен-
но уменьшается ее пластичность. Это создает предпосылки к развитию
хрупкого разрушения.
Влияние среды — коррозия. В случае возникновения очагов корро-
зии (см. п. 4.6) уменьшается рабочее сечение элементов конструкций,
следовательно, в них повышаются напряжения и, тем самым, снижается
их несущая способность. Кроме того, коррозия приводит к снижению
механических характеристик стали, так как корродируют более проч-
ные (внешние) участки по толщине металла (рис. 112).
Температура эксплуатации. В интервале температур от 250 до
350 °С сталь становится хрупкой (см. п. 4.5), наблюдается так называе-
мая синеломкость (рис. 100).
При отрицательных температурах (во всем диапазоне отрицатель-
ных температур) сталь становится более прочной, но менее пластичной
и, следовательно, более хрупкой. Отрицательная температура сдержи-
вает развитие пластических деформаций и тем самым охрупчивает
сталь.
Температурные воздействия могут привести к разрастанию имею-
щихся в металле незаметных микротрещин, как на поверхности метал-
ла, так и на глубине. Наличие трещин в стали приводит к резкому уве-
личению напряжений (концентрации напряжений) и возможности
хрупкого разрушения.
119
 Характер загружения. Вид нагрузки и характер нагружения явля-
ются факторами, способствующими хрупкому разрушению.
Ниже перечислены виды загружений, при которых возникает опас-
ность хрупкого разрушения:
1) повторная нагрузка до пластического состояния, при которой
область упругой работы увеличивается, а пластичность падает (явление
наклепа), сталь становится более хрупкой;
2) непрерывная повторная нагрузка при растягивающих напряже-
ниях также вызывает опасность хрупкого разрушения;
3) подвижные, динамические и вибрационные нагрузки;
4) действие однозначных растягивающих напряжений при слож-
ном напряженном состоянии (трехосное растяжение).
Масштабный фактор. Как известно, исходным материалом при
прокатке являются слябы или заготовки (см. п. 2.2.5). Прокатку как ли-
стового, так и фасонного профиля проводят в несколько проходов
(см. п. 3). Тонкий металл обжимается при прокатке на всю толщину
(рис. 113, а).

Рис. 113. Обжатие металла при прокатке:

а –– тонкого металла; б –– толстого металла

Более толстый металл подвергается меньшему обжатию при про-

катке. Внутренние слои стали остаются рыхлыми, крупнозернистыми и,
следовательно, более хрупкими (рис. 113, б).
Корреляционная зависимость прочности стали от толщины проката
представлена на рис. 114. Из рисунка видно, что прочность стали (пре-
дел текучести и временное сопротивление) уменьшаются с увеличени-
ем толщины проката. Однако при больших толщинах
(более 40 мм) прочность стали практически не зависит от толщины.
120
 Рис. 114. Корреляционная зависимость прочности
стали С 345 от толщины проката

С увеличением толщины и размеров повышается степень объемно-

сти напряженного состояния и, следовательно, степень охрупчивания,
особенно при трехосном растяжении.
Концентрация напряжений. В случае резкого изменения формы
сечения (у отверстий, утолщений или резкого изменения размеров и
формы сечения элемента) развивается неравномерность распределения
напряжений. Эта неравномерность занимает небольшую часть сечения,
концентрируясь около отверстия или другого типа изменения сечения,
образуя концентрацию напряжений.
В зоне концентрации напряжений возникает сложное напряженное
состояние одного знака. Неравномерность распределения напряжений с
высоким градиентом и однозначность напряжений сдерживают разви-
тие пластических деформаций и приводят к возможности хрупкого раз-
рушения.
Концентрация напряжений, а, следовательно, возможность хрупко-
го разрушения опасна в конструкциях, эксплуатируемых при низких
температурах.
Концентрация напряжений в конструкциях, подвергающихся ди-
намическим воздействиям, также приводит к возможности хрупкого
разрушения.
Сварка и сварочные напряжения. Для исключения возможности
хрупкого разрушения сталь должна обладать хорошей свариваемостью
(см. п. 4.7). Если сталь обладает плохой свариваемостью, то возможно
образование горячих и холодных трещин, которые при совокупности
факторов могут привести к хрупкому разрушению.

121
 Низкое качество сварочных работ приводит к разного рода дефек-
там сварных соединений — образованию пор, внешних и внутренних
трещин, непроваров, подрезов и других дефектов [8].
Кроме того, в процессе сварки в элементах конструкции развива-
ются остаточные напряжения [8]. Величина остаточных сварочных
напряжений может быть значительной, и при совокупности с другими
факторами может привести к хрупкому разрушению.
При пересечении сварных швов сварочные напряжения от каждого
из швов суммируются и взаимодействуют между собой. Здесь также
может возникнуть хрупкое разрушение сварной конструкции.
Слоистые разрушения. При сварке крестообразных, тавровых, уг-
ловых соединений элементов больших толщин (t > 25 мм) и растягива-
ющих напряжениях поперек толщины проката возникает риск слоисто-
го разрушения, которое также может способствовать хрупкому разру-
шению. Причиной слоистого разрушения являются дефекты, развив-
шиеся при прокатке в виде слоистых трещин параллельных плоскости
проката, которые разрастаются и увеличиваются при сварке или попе-
речном загружении (рис. 115).

Рис. 115. Слоистое разрушение стали в крестовом сварном соединении

Слоистые разрушения проката можно обнаружить при ультразву-

ковом или радиационном способе контроля качества.
Возникновение слоистого разрушения существенно зависит от
формы соединений, расположения и размера сварных швов, толщины
свариваемых элементов, степени жесткости сварного соединения и
технологии сварки.
Склонность проката к слоистым разрушениям определяют испыта-
ниями на растяжение в соответствии с ГОСТом 28870 [16].
122
 4.12.2. Меры предотвращения хрупкого разрушения
При проектировании стальных конструкций необходимо преду-
смотреть мероприятия по предотвращению возможности хрупкого раз-
рушения. Для этого следует:
1) выбирать сталь в соответствии с указаниями, см. прил. В СП [2],
где даны рекомендации по применению тех или иных марок сталей в
зависимости от группы конструкций и расчетной температуры эксплуа-
тации. Здесь также представлены нормируемые показатели ударной
вязкости;
2) при проектировании конструкций должны учитываться условия
эксплуатации и предусматриваться способы защиты конструкций от
коррозии;
3) применять по возможности меньшие толщины элементов кон-
струкций. Так как чем больше толщина проката, тем меньше его проч-
ность и, кроме того, в элементах большой толщины возможно расслаи-
вание металла в процессе сварки и последующего нагружения;
4) применять меры по снижению неблагоприятного воздействия
концентрации напряжений;
5) при работе конструкций на повторные нагрузки до пластическо-
го состояния (наклеп), на непрерывные повторные нагрузки, а также на
подвижные, динамические и вибрационные нагрузки необходимо при
выборе стали для конструкций избегать применения кипящих и высо-
копрочных сталей;
6) при проектировании сварных соединений назначать минималь-
ные размеры сварных швов; избегать пересечений сварных швов и
близкого их расположения. По возможности заменять наиболее ответ-
ственные сварные соединения болтовыми;
7) при изготовлении конструкций строго следить за выполнением
предусмотренной последовательности технологических опе-раций;
8) при изготовлении сварных конструкций применять физические
методы контроля качества сварных швов;
9) исключить возможность слоистого разрушения металла. При
проектировании тавровых и угловых соединений элементов конструк-
ций с растягивающими напряжениями в направлении толщины проката
следует учитывать рекомендации п. 14.1.5. СП [2].

123
 Вопросы для самопроверки
1. Назовите возможные случаи разрушения сталей;
2. Перечислите факторы, влияющие на хрупкое разрушение;
3. Как влияют на хрупкое разрушение:
4. Качество и структура сталей?
5. Старение сталей?
6. Температура эксплуатации?
7. Размеры и форма элементов конструкций?
8. Характер нагружения?
9. Концентрация напряжений?
10. Сварочные напряжения?
11. Что такое слоистые разрушения? Назовите причину их возник-
новения.
12. Перечислите меры предотвращения хрупкого разрушения.

124
 5. КЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛЕЙ

Все выплавляемые в России стали классифицируют по назначению,

качеству и химическому составу.
По назначению стали подразделяют на:
 строительные стали, предназначенные для изготовления строи-
тельных металлоконструкций;
 инструментальные стали, предназначенные для изготовления
режущих и измерительных инструментов и т. п.;
 машиностроительные стали, предназначенные для изготовления
деталей машин;
 судостроительные стали;
 стали специального назначения (магнитные, жаропрочные,
криогенные и т. д.).
По качеству стали подразделяют на:
 стали обыкновенного качества, с содержанием серы до
0,06 % и фосфора до 0,07 %;
 качественные, с содержанием серы и фосфора не более
0,035 %;
 высококачественные, с содержанием серы и фосфора не более
0,025 %;
 особовысококачественные с содержанием серы и фосфора не
более 0,015 %.
По химическому составу стали делят на углеродистые и легиро-
ванные.
Углеродистые стали в зависимости от содержания углерода под-
разделяют на:
 малоуглеродистые (низкоуглеродистые), содержащие углерода
не более 0,25 %;
 среднеуглеродистые, содержащие углерода не более 0,45 %;
 высокоуглеродистые, содержащие углерода не более 0,75 %.
Легированные стали в зависимости от содержания легирующих
компонентов подразделяются на:
 низколегированные, содержащие легирующих компонентов не
более 2,5 %;
125
  среднелегированные, содержащие легирующих компонентов от
2,5 до 10 %;
 высоколегированные, содержащие легирующих компонентов
более 10 %.

5.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

В строительных конструкциях в основном применяют малоуглеро-
дистые стали обыкновенного качества. Применяют также низколегиро-
ванные стали, а в случаях строительства ответственных конструкций
применяют углеродистые качественные стали.
Классификация строительных сталей по прочности.
В зависимости от механических свойств (см. табл. 5) все строи-
тельные стали делят на:
 стали обычной прочности;
 стали повышенной прочности;
 стали высокой прочности.
Классификация строительных сталей по химическому составу.
По химическому составу (см. табл. 5) все строительные стали
делят на:
 малоуглеродистые стали;
 низколегированные стали;
 низколегированные стали (более прочные) и среднелегирован-
ные стали.
В табл. 5 представлены также основные механические характери-
стики строительных сталей — предел текучести σу, временное сопро-
тивление σu и относительное удлинение при разрыве ε %.
5.1.1. Малоуглеродистые стали обычной прочности
В строительных конструкциях в основном применяют пластичные
малоуглеродистые стали обыкновенного качества. Они составляют
80 % от всех применяемых в строительстве сталей. Прочность всех
этих сталей обеспечивается углеродом. Эти стали хорошо свариваются,
почти не закаливаются и хорошо работают в элементах строительных
конструкций.
Малоуглеродистые стали обыкновенного качества выплавляют
разных марок (см. табл. 5), их обозначают Ст0 — Ст5, и отличаются
они содержанием углерода.
126
 Таблица 5
Классификация строительных сталей

химическому

ГОСТ 19281-89,
ГОСТ 380-2005
прочности

27772-88
составу

кН/см2

кН/см2
ГОСТ

σu,*)
σy,*)

ε%
По

По

1 2 3 4 5 6 7
Вст3кп2
С235
Стали обычной прочности

18––23 36 25––27
18кп
(низкоуглеродистые)
Малоуглеродистые,

Вст3пс6
С245 24 37 24––25
18пс
Вст3сп5
С255 24––25 37—38 24––25
18сп, 18Гпс
Вст3пс6-2 С275 26––27 37—38 23––24

Вст3сп5-2
С285 27––28 38—39 23––24
Вст3Гпс5-2**)
Стали повышенной проч-

Низколегированные стали

09Г2С
20––21
15ХСНД С345 30––39 45––49
ВстТпс***)
ности

09Г2С гр2
С375 33––37,5 48––51 20
12Г2С гр2

14Г2АФ
С390 39 54 20
10Г2С1т.у.***)
Среднелегированные стали

16Г2АФ
С440 41––44 57—59 19
15Г2СФт.у.***)
Низколегированные
высокой прочности

стали повышенной
прочности.

Св.54
12Г2СМФ С590 Св.65
Стали

18––19
усл.

Св.54 18––19
12ГН2МФАЮ С590К Св.65
усл.

127
 Примечание:
*)
— предел текучести σy и временное сопротивление σu зависят от тол-
щины проката;
**)
— Вст3Гпс5-2 — полуспокойная малоуглеродистая сталь с добавлени-
ем марганца;
***)
— ВстТпс; 10Г2С1т.у.; 15Г2СФт.у. — термоупрочненные стали.

В строительных конструкциях в основном применяется мягкая ма-

лоуглеродистая сталь Ст3 с содержанием углерода до 0,22 %. Сталь
Ст4 применяют в судостроении, а стали Ст5 и Ст6 очень жесткие, пло-
хо свариваются и, следовательно, не могут применяться в строитель-
ных конструкциях. Сталь Ст0 является отбраковкой всех малоуглеро-
дистых сталей и может применяться только в нерасчетных элементах
конструкций.

Таблица 6
Малоуглеродистые стали обычной прочности

Марка Относительное
Углерод, % σy кН/см2 σu, кН/см2
стали удлинение ε, %

Ст0 0,09––0.27 19 32––47 18––22

Ст1 0,06––0,12 19 28––30 18––25

Ст2 0,09––0.15 19—22 32––42 21––31

Ст3 0.15––0.22 23—24 38––43 21––27

Ст4 0,18––0.27 24—26 42––52 19––21

Ст5 0,28––0,37 26—29 50––62 15––17

Ст6 0,38––0,49 30—32 52––65 12––14

Примечание. Ст0 — отбракованные малоуглеродистые стали.

Малоуглеродистые стали обыкновенного качества иногда бывают с

повышенным содержанием марганца. Например, сталь Вст3Гпс5-2 —
полуспокойная малоуглеродистая сталь с добавлением марганца.
Прочность этой стали повышается.
Кроме углерода в состав малоуглеродистой стали входят доли про-
цента марганца и кремния.
128
 Все малоуглеродистые стали подразделяют по группам поставки,
по степени раскисления и по категориям.
Классификация малоуглеродистых сталей по группам поставки. В
зависимости от назначения и гарантируемых характеристик стали
обыкновенного качества в соответствии с ГОСТом 380-2005* [11] по-
ставляют по трем группам:
 группа А — сталь, поставляемая по механическим свойствам;
 группа Б — сталь, поставляемая по химическому составу;
 группа В — сталь, поставляемая одновременно по механиче-
ским свойствам и химическому составу.
В строительных конструкциях используются стали, поставляемые
по группе В, так как для обеспечения прочности необходима гарантия
механических свойств, а для обеспечения качественной сварки элемен-
тов конструкций необходимо знать химический состав стали.
Классификация малоуглеродистых сталей по степени раскисления.
В зависимости от степени раскисления стали различают:
 кипящие (кп);
 полуспокойные (пс);
 спокойные (сп).
Кипящие стали. Нераскисленные малоуглеродистые стали кипят
при разливке вследствие выделения газов. При затвердевании пузырьки
газов остаются внутри стали. Такие стали называют кипящими. Они
менее однородные, засоренные газами и менее качественные. Однако
они более дешевые. При современных способах выплавки сталей и
внепечной обработке кипящих сталей выплавляют мало.
Спокойные стали. Чтобы повысить качество малоуглеродистой
стали, ее «раскисляют» введением добавок из кремния или алюминия.
Эти добавки, соединяясь с растворенным кислородом, образуют сили-
каты или алюминаты, которые повышают качество стали.
Спокойные стали раскисляют 0,12—0,3 % кремния, 0,1 % алюми-
ния. Они не «кипят», структура их более однородная, поэтому их назы-
вают «спокойными».
Полуспокойные стали. Полуспокойные стали раскисляют меньшим
количеством кремния — 0,05—0,15 % (редко алюминием). Спокойные
стали дороже полуспокойных, что заставляет ограничивать их приме-
нение и переходить, когда это выгодно по технико-экономическим со-
ображениям, на изготовление конструкций из полуспокойной стали.
129
 Полуспокойные стали наиболее широко применяются в строитель-
стве, так как будучи более дешевыми, они мало уступают спокойным
сталям по техническим показателям и механическим свойствам.
Классификация малоуглеродистой стали по категориям.
В зависимости от нормируемых показателей и степени опасности
хрупкого разрушения конструкций (вида испытания на ударную вяз-
кость) малоуглеродистые стали изготавливают 6 категорий (табл. 7).

Таблица 7
Нормируемые характеристики для категорий
поставки малоуглеродистой стали по категориям

Ударная вязкость
Изгиб в холодном
Хим. состав

состоянии
Категории

σu
σy

1 + + — + + —

2 + + + + + —

3 + + + + + + (при +20 °С)

4 + + + + + + (при -20 °С)

+ (при -20 °С и после механиче-
5 + + + + +
ского старения)
6 + + + + + + (после механического старения)

Примечание. Знак «+» означает, что показатель нормируется.

В сталях 1 и 2 категорий не проводят испытания ударной вязкости;

в сталях 3 и 4 категорий — ударную вязкость определяют при темпера-
туре +20 оС и –20 оС соответственно; в сталях 5 катего-
рии — при температуре –20 оС и после механического старения.
Номер категории проставляют в наименовании стали после указания
степени раскисления. Кипящая сталь поставляется 2 категорией; полу-
спокойная — 6, а спокойная — 5. (см. табл. 7).
130
 Обозначение малоуглеродистых сталей. По ГОСТу 380-2005 [14],
ТУ 14-1-3023-80 [17], и др. в обозначении малоуглеродистой стали ука-
зываются группа поставки, степень раскисления и категория. Напри-
мер, сталь Вст3сп5, где В — группа поставки, ст — сталь, 3 — поряд-
ковый номер марки малоуглеродистой стали, сп — степень раскисле-
ния, 5 — номер категории.
По ГОСТу 27772-88 [13], введены новые обозначения марок ста-
лей. Однако требования по химсоставу и механическим характеристи-
кам в основном сохранены.
Обозначение марок сталей по ГОСТу 27772-88, например С245, где
С — сталь, 245 — значение гарантируемого предела текучести σy в
МПа (см. табл. 5).
В случаях строительства ответственных конструкций применяют
углеродистые качественные стали. Прочность всех этих сталей обес-
печивается углеродом. Углеродистые качественные стали маркируют
двузначным числом, указывающим среднее содержание углерода в со-
тых долях процента. Например, сталь 20 содержит
0,20 % углерода.
5.1.2. Стали повышенной и высокой прочности
Стали повышенной и высокой прочности получают введением при
выплавке вышеуказанных легирующих компонентов, либо термо-
упрочнением малоуглеродистых сталей (см. п. 4.3). К сталям повышен-
ной прочности относятся низколегированные стали. Стали высокой
прочности являются низколегированными сталями, но более прочны-
ми, а в некоторых случаях среднелегированными. Все стали повышен-
ной и высокой прочности имеют мелкозернистую структуру, что харак-
терно для спокойных сталей. Все низколегированные стали повышен-
ной и высокой прочности поставляются по гарантированным механи-
ческим свойствам и химическому составу.
Стали повышенной прочности. Стали повышенной прочности
имеют более высокие механические характеристики и более сложный
химический состав, чем малоуглеродистые. В состав низколегирован-
ных сталей, кроме углерода, входят легирующие добавки, улучшающие
их прочность и качество (см. п. 4.3.2). Суммарное количество легиру-
ющих добавок должно быть не более 5 %, так как большее количество
добавок может ухудшить пластичность и свариваемость.
Сталь повышенной прочности получают также термической обра-
боткой малоуглеродистой стали. Например, малоуглеродистая терми-
чески обработанная сталь марки ВСтТпс получается термической обра-

131
боткой стали СтЗ полуспокойных и спокойных плавок. Сталь марки
ВСтТпс имеет предел текучести σy = 295 МПа, временное сопротивле-
ние σu = 430 МПа, что соответствует стали С345. Общие технические
условия на стали повышенной прочности устанавливаются
ГОСТ 19281-89 [15].
Стали высокой прочности. Стали высокой прочности имеют более
высокие механические характеристики и более сложный химический
состав, чем стали повышенной прочности. Прокат из стали высокой
прочности получают путем легирования и термической обработки.
Низколегированные высокопрочные стали и среднелегированные
стали имеют высокую прочность и низкую пластичность, что усложня-
ет операции резки, правки и сверления отверстий. За счет более высо-
ких прочностных характеристик применение сталей повышенной и вы-
сокой прочности приводит к экономии металла до 20—25 %. Однако
некоторые низколегированные стали и все термоупрочненные стали
плохо свариваются. Это требует при сварке специальных технологиче-
ских мероприятий для улучшения свариваемости и предотвращения
образования трещин.
Применение сталей высокой прочности целесообразно в сильно
нагруженных конструкциях.
Классификация сталей повышенной прочности по категориям.
Прокат из стали С345 и С375 изготовляют 4 категорий в зависимо-
сти от требований испытаний на ударную вязкость. Нормируемые по-
казатели ударной вязкости для проката из сталей С345 и С375 различ-
ных категорий, оговоренных в заказе, приведены в табл. 8.

Таблица 8
Нормируемые показатели ударной вязкости
сталей повышенной прочности по категориям

Нормируемая характеристика Категория

ударная вязкость 1 2 3 4

При –40°С + — + —

При –70°С — + – +
После механического старения — — + +

Так, в сталях, поставляемых по 4 категории, ударная вязкость про-

веряется при температуре -70 0С и после механического старения.
132
 Обозначение низколегированных сталей повышенной и высокой
прочности. По ГОСТу 19281-73*, ТУ 14-1-3023-80 и др. в обозначении
низколегированной стали указывается ее химический состав.
Например, сталь 0,9Г2С, где 0,9 — количество углерода в сотых
долях процента (0,09 %), Г2 — марганец в количестве от 1 до 2 %,
С — кремний в количестве от 0,3 до 1 %.
Обозначение марок низколегированных сталей по ГОСТу 27772-88
не отличается от обозначений малоуглеродистых сталей. Например,
С345, где С — сталь, 345 — значение гарантируемого предела текуче-
сти σy в МПа.
5.1.3. Атмосферостойкие (коррозионностойкие) стали
Для повышения коррозионной стойкости металлических конструк-
ций применяют низколегированные стали, содержащие в небольшом
количестве (доли процента) такие элементы, как хром (Х), никель (Н) и
медь (Д).
В конструкциях, подвергающихся атмосферным воздействиям,
весьма эффективны стали с добавками никеля (Н), фосфора (П) и хрома
(Х). Например, сталь 10ХНДП содержит 0,10 % углерода и около 0,8 %
хрома, 0,6 % никеля, 0,5 % меди и 0,07—0,12 % фосфора. На поверхно-
сти таких сталей образуется тонкая окисная пленка, обладающая доста-
точной прочностью и защищающая металл от развития коррозии. Од-
нако свариваемость стали при наличии фосфора ухудшается. Кроме
того, в прокате больших толщин металл обладает пониженной хладо-
стойкостью, поэтому применение сталей 10ХНДП и 10ХДП рекомен-
дуется при толщинах не более 16 мм. При больших (16—50 мм) тол-
щинах следует применять сталь 12ХГДАФ.
В конструкциях, совмещающих несущие и ограждающие функции
(например, мембранные покрытия), широко применяется тонколисто-
вой прокат. Для повышения долговечности таких конструкций целесо-
образно применение нержавеющей хромистой стали марки ОХ18Т1Ф2,
не содержащей никеля (σu = 500 МПа; σy = 360 МПа).
Как уже отмечалось, при больших толщинах прокат из хромистых
сталей обладает повышенной хрупкостью, однако свойства тонколи-
стового проката (особенно толщиной до 2 мм) позволяют применять
его при расчетных температурах до минус -40 °С.
Молибден (М) и медь (Д) вводят в состав стали для повышения
стойкости против коррозии в кислотных средах.
Селен (Е) и теллур (Ч) вводят в сталь для улучшения возможности
их механической обработки.
133
 5.1.4. Хладостойкие (криогенные) стали
Развитие нефтяной и нефтехимической промышленности требует
применения сталей, сохраняющих прочность при температурах до ми-
нус –200 0С.
Например, хранение сжиженного этилена требует температуры
–104 0С, а азота — –196 0С. Кроме того, сжиженные газы хранятся под
высоким давлением. Стали, применяемые при таких температурах
должны обладать необходимой хладостойкостью и прочностью.
Хладостойкие стали должны иметь достаточную прочность, для
предотвращения хрупкого разрушения должны обладать высокой вяз-
костью (пластичностью) и одновременно иметь хорошую сваривае-
мость.
Наибольшее распространение получили хладостойкие стали, име-
ющие в своем составе никель, ниобий, алюминий, цирконий, бор.
Например, сталь ОН6 содержит не более 0,08 % углерода, 6 % никеля,
кремния и марганца не более 0,5 %. Кроме того, эта сталь дополни-
тельно легирована ниобием. Сталь ОН6 можно применять до темпера-
туры –104 0С.
При более низких температурах применяют стали ОН9 и
10Х14Г14Н4Т. Сталь 10Х14Г14Н4Т содержит 0,10 % углерода, 14 %
хрома, 14 % марганца, 4,5 % никеля, 0,6 % титана.
Часто для получения хладостойких сталей металл подвергают тер-
мической обработке — закалке с последующим отпуском или нормали-
зации с последующим отпуском.
Сварка всех хладостойких сталей должна выполняться специаль-
ными электродами или сварочной проволокой, содержащими никель,
хром, молибден, ниобий и вольфрам.
5.1.5. Жаропрочные стали
Сооружения и оборудование в теплоэнергетике и металлургии ча-
сто эксплуатируются при высоких температурах и при этом испытыва-
ют высокие нагрузки и давления. Это требует применения жаропроч-
ных сталей и сплавов.
Жаропрочные стали — это стали и сплавы, обладающие повышен-
ными механическими свойствами при высоких температурах.
Жаропрочность — это способность стали работать при высоких
температурах под действием значительных нагрузок без остаточных
деформаций и разрушения. Жаропрочность стали, в первую очередь,
определяется температурой плавления и механическими свойствами
134
при высоких температурах эксплуатации. Основными механическими
характеристиками жаропрочности, кроме предела текучести и времен-
ного сопротивления, являются ползучесть и длительная прочность
(см. п. 4.1.1).
Жаропрочность стали достигается легированием и режимами
предшествующей термообработки, определяющими структурное состо-
яние сплава. Основой жаропрочных сталей являются твердые растворы
легирующих компонентов в α-железе (см. п. 4.2 и 4.2.1) и мелкозерни-
стая структура.
Самым распространенным легирующим элементом в жаропрочных
сталях является хром (Х), который благоприятно влияет на жаростой-
кость и жаропрочность.
Сплавы на основе титана (Т) характеризуют достаточная удельная
прочность при высоких температурах, хорошие антикоррозионные
свойства и значительная жаропрочность. К недостаткам титана следует
отнести низкий модуль упругости, т. е. непригодность его для жестких
конструкций. Например, сталь 08Х17Т содержит 0,08 % углерода, 17 %
хрома и 0,6 % титана.
Жаропрочные сплавы на основе кобальта (К) отличаются высокой
коррозионной стойкостью и хорошим сопротивлением к истиранию.
Кобальт — тугоплавкий, высокопрочный, коррозионностойкий металл.
Пластичность кобальта невысокая. Кобальт используется для изготов-
ления жаропрочных и твердых сплавов в качестве легирующей до-
бавки.
Изготовление деталей, работающих при очень высоких температу-
рах, осуществляют из жаропрочных сплавов на основе никеля (Н),
например сталь ХН32Т, в состав которой входит 32 % никеля и
по 1 % хрома и титана.
Для работы при очень высоких температурах (1000––2000 oC) при-
меняют жаропрочные сплавы из тугоплавких металлов. Тугоплавкими
металлами являются те, температура плавления (Тпл) которых выше
1850 oC. Это цирконий — Ц (Тпл = 1855 oC), хром — Х
(Тпл = 1875 oC), ванадий — Ф (Тпл = 1900 oC), ниобий — Б (Тпл = 2415
o
C), молибден — М (Тпл = 2610 oC), вольфрам — В (Тпл = 3410 oC).

135
 5.1.6. Классификация сталей по группам прочности
Свойства стали зависят от большого числа факторов — состава ис-
ходного сырья, состояния плавильных печей, обжатия и температуры
при прокатке и т. п. Поэтому показатели прочности имеют определен-
ный разброс и их можно рассматривать как случайные величины, при-
меняя к ним методы математической статистики.
Данные заводов по механическим характеристикам выплавляемых
ими сталей используют для построения гистограмм распределения этих
характеристик. На рис. 116 представлена гистограмма распределения
значений предела текучести малоуглеродистой стали С245 (ВСт3пс6),
полученная по результатам испытания большого количества образцов
(более 1000 шт.). По оси ординат отложена частота распределения,
равная отношению количества случаев в одном из интервалов к обще-
му количеству измерений (в процентах). Гистограммы могут быть ап-
проксимированы одной из теоретических кривых распределений.

Рис. 116. К определению групп прочности стали С245:

а — гистограмма распределения и кривая распределения;
б — группы прочности

136
 Как видно из рис. 116 значительная часть проката имеет механиче-
ские свойства выше установленных ГОСТом 380-2005 [14]. В целях
экономии металла прокат из углеродистой стали марок СтЗ, СтЗГпс и
низколегированной стали марок 09Г2 и 09Г2С предложено дифферен-
цировать по прочности на 2 группы с минимальными и повышенными
показателями прочности. Так, для стали ВСтЗпс 1 группы прочности
принято σy = 250—260 МПа (рис. 116, б), а для
2 группы — σy =280—290 МПа, а временное сопротивление отрыву по-
вышено на 20—30 МПа. Прокат из этих стали поставляется по
ТУ 14-1-3023-80 [17].
5.1.7. Обозначение марок стали по действующей
нормативно-технической документации
Обозначение марок малоуглеродистых и низколегированных ста-
лей по действующей нормативно-технической документации
(ГОСТ 27772-88) и обозначение соответствующих им марок сталей по
еще действующим стандартам ГОСТ 380-2005 [14], ГОСТ 19281-89*
[15], ТУ 14-1-3023-80[17] и др. представлено в табл. 9.

Таблица 9
Обозначение марок стали по действующей
нормативно-технической документации

Наименование Марки по действующим стандартам

стали по
ГОСТ 27772-88 Марка стали Обозначение стандарта
С235 ВСт3кп2; ВСт3кп2-1; 18кп

С245 ВСт3пс6; ВСт3пс6-1; 18пс

С255 ВСт3сп5; ВСт3сп5-1; ГОСТ 380-2005*,
ВСт3Гпс5; ВСт3Гсп5-1; ТУ 14-1-3023-80
18сп; 18Гпс; 18Гсп.
С275 ВСт3пс6-2
С285 ВСт3сп5-2; ВСт3Гпс5-2
С345 09Г2; 14Г2; 09Г2С; ГОСТ 19281-89
12Г2С гр.1; 09Г2СД; ВСтТпс. ТУ 14-1-3023-80
С345К 10ХНДП ГОСТ 19281-89*;
С375 12Г2С гр.2; 15ХСНД; ГОСТ 19281-89
09Г2С гр.2; 14Г2 гр.2; ГОСТ 19282-89

137
 Окончание табл. 9
Наименование
стали по Марки по действующим стандартам
ГОСТ 27772-88 Марка стали Обозначение стандарта
С390 14Г2АФ; 10Г2С1 т.у. ГОСТ 19282-89
С390К 15Г2АФДпс ГОСТ 19282-89
С440 16Г2АФ; 18Г2АФпс;
ГОСТ 19282-89
15Г2СФ т.у.
С590 12Г2СМФ ТУ 14-1-1308-75
С590К 12ГН2МФАЮ ТУ 14-1-1772-76

Вопросы для самопроверки

1. Как классифицируют стали — по назначению; по химическому
составу; по качеству?
2. Как классифицируют строительные стали — по прочности; по
химическому составу; по способу раскисления?
3. Какие стали называют малоуглеродистыми? Чем обеспечивает-
ся их прочность?
4. Какие стали называют низколегированными? Чем обеспечива-
ется их прочность?
5. Какие стали называют высокопрочными?
6. Перечислите основные недостатки высокопрочных сталей;
7. Перечислите основные особенности коррозионностойких и ат-
мосферостойких сталей;
8. Перечислите основные хладостойкие стали и их особенности;
9. Перечислите основные жаростойкие стали и их особенности;
10. Как классифицируют сталь по группам прочности?
11. Приведите обозначение нескольких марок стали по действую-
щей нормативно-технической документации.

5.2. ВЫБОР МАРОК СТАЛЕЙ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ
Области применения той или иной стали оговорены
СП 16.13330.2011 [2] в зависимости от степени ответственности кон-
струкций зданий и сооружений и условий их эксплуатации.
При выборе марки стали следует руководствоваться основными
принципами проектирования:
 обеспечение надежности конструкции;
 экономия стали.

138
 Марку стали выбирают на основе технико-экономического анализа
условий работы конструкции на стадии вариантного проектирования.
Выбор марок стали зависит от:
 степени ответственности конструкций зданий и сооружений;
 климатических условий района строительства;
 температуры, влажности и среды, в которых возводится и экс-
плуатируется конструкция;
 характера нагружения — статического, динамического, знако-
переменного;
 вида напряженного состояния — одноосного, плоского или
объемного;
 уровня напряжений — сильнонагруженные или слабонагружен-
ные элементы конструкций;
 способа соединения элементов — сварного или болтового;
 толщины проката.
Согласно СП [2], в зависимости от степени ответственности кон-
струкций зданий и сооружений, а также условий их эксплуатации и
климатических условий района строительства все конструкции делят на
4 группы:
1 группа — сварные конструкции, работающие в особо тяжелых
условиях или подвергающиеся воздействию динамических, вибрацион-
ных или подвижных нагрузок.
К конструкциям 1 группы относят: подкрановые балки, элементы
конструкций пролетных строений мостов, бункерных и разгрузочных
эстакад и транспортерных галерей, фасонки ферм, переходные опоры
воздушных линий электропередачи и т. д.
Так как конструкции 1 группы работают в тяжелых условиях, тре-
бования к стали для этих конструкций самые высокие. СП [2] допуска-
ет применение только сталей С255, С285, С345, С375.
Стали С235 и С245 применять не рекомендуется.
2 группа — сварные конструкции, работающие при статической
нагрузке, или конструкции 1 группы при отсутствии сварных соеди-
нений.
К конструкциям 2 группы относят фермы, балки, опоры транспор-
терных галерей, а также конструкции и их элементы
1 группы при отсутствии сварных соединений. Конструкции
2 группы работают в менее тяжелых условиях, следовательно, требова-
ния к стали для этих конструкций менее высокие. СП [2] допускает
применение сталей С245, ВСт3кп толщиной до 4 мм.
Стали С255, С285, С345, С375, С390, С440, С590 можно применять
при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Сталь С235 применять не рекомендуется.
139
 3 группа — сварные конструкции, работающие при статической
преимущественно сжимающей нагрузке или конструкции 2 группы при
отсутствии сварных соединений.
К конструкциям 3 группы относят колонны, стойки, опорные пли-
ты, элементы настила перекрытий, а также конструкции и их элементы
2 группы при отсутствии сварных соединений. СП [2] допускает при-
менение сталей С235, С245.
Стали С255, С285 и др. можно применять при соответствующем
технико-экономическом обосновании.
4 группа — вспомогательные конструкции, а также конструкции и
их элементы 3 группы при отсутствии сварных соединений.
К конструкциям 4 группы относят лестницы, ограждения, элемен-
ты фахверка, вспомогательные элементы сооружений. СП [2] допускает
применение стали С235. Возможно применение сталей С245, С255,
С285 при температуре эксплуатации < -55 0С.
Стали более высокой прочности С345, С375 и др. применять не до-
пускается.
В пределах каждой группы в зависимости от температуры эксплуа-
тации к стали предъявляют соответствующие требования по ударной
вязкости при различных температурах. В сталях для сварных конструк-
ций необходимо оценить свариваемость.
При назначении стали для конструкций зданий и сооружений
1 уровня ответственности номер группы конструкций следует умень-
шить на единицу. При толщине проката t > 40 мм номер группы кон-
струкций следует уменьшить на единицу. При толщине проката
t < 6 мм номер группы конструкций следует увеличить на единицу. В
целях упрощения заказа металла следует стремиться к сокращению ко-
личества марок сталей и количества профилей.
Вопросы для самопроверки
1. Перечислите, по каким условиям выбирают марки сталей для
строительных металлических конструкций;
2. Какие конструкции и элементы конструкций относят:
 к 1 группе;
 к 2 группе;
 к 3 и 4 группам?
3. Какие дополнительные требования предъявляют к конструкциям
зданий и сооружений 1 уровня ответственности?
4. Какие дополнительные требования предъявляют к конструк-
циям:
 из стали толщиной t > 40 мм;
 из стали толщиной t < 6 мм?

140
 6. РАБОТА СТАЛИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ
ВИДАХ ЗАГРУЖЕНИЙ

6.1. РАБОТА СТАЛИ ПРИ ОДНООСНОМ РАСТЯЖЕНИИ

Из курса «Сопротивление материалов» известно, если мы будем
растягивать плоский образец из стали (рис. 117), то увидим, что снача-
ла удлинение образца будут происходить пропорционально возраста-
нию нагрузки. На диаграмме это представлено отрезком 0––1. Далее,
при возрастании нагрузки удлинение быстро нарастает — участок 1––2,
а затем наблюдается только удлинение, без увеличения нагрузки —
участок 2––3. Участок, где наблюдается рост деформаций без увеличе-
ния нагрузки, называется площадкой текучести.

Рис. 117. Работа образца из стали на растяжение

После образования площадки текучести при увеличении силы Р

металл снова начинает сопротивляться дальнейшему растяжению. Точ-
ка 4 соответствует наибольшей величине напряжений.
После момента, когда нагрузка достигает величины, соответству-
ющей т. 4, начинает образовываться местное сужение поперечного се-
чения, образуется так называемая «шейка», которая постоянно утонча-
ется и, наконец, в точке 5 происходит разрыв образца.
Рассмотрим, что происходит со структурой стали в различные пе-
риоды работы на растяжение.
141
 Более точно любая деформация происходит из-за изменения рас-
стояний между атомами и искажений атомной решетки (рис. 70), но
упрощенно можно рассмотреть процессы, происходящие в зернах фер-
рита.
Как было отмечено выше, сталь состоит из зерен феррита в обо-
лочке и с прослойками перлита (см. п. 3.2, рис. 71). Феррит и перлит
значительно различаются по прочности, упругости и пластичности, что
и определяет работу стали под нагрузкой.
Рассматриваемую диаграмму работы стали удобнее изображать
(рис. 118) в координатах:
 по оси ординат — напряжение = Р/А;
 по оси абсцисс — относительное удлинение  = l/l %

Рис. 118. Диаграмма работы стали на растяжение

Упругая работа стали — участок 0––1 (рис. 118). При загружении

стального образца в пределах упругости внутри зерен феррита проис-
ходят сдвиговые деформации, но упругость перлитных прослоек не да-
ет зерну феррита свободно деформироваться (рис. 119, б). В упругой
стадии работы деформации удлинения происходят только в результате
упруго-возвратимого деформирования. То есть после снятия нагрузки
деформации исчезают, а размеры образца возвращаются к первона-
чальным (рис. 119, в, г).
Упруго-возвратимые деформации происходят до величины напря-
жений, называемых пределом пропорциональности — σпц (т. 1. рис. 118
и 120). Остаточных деформаций в зоне упругой работы стали нет. На
рис. 120 стрелками показано изменение напряжений при нагрузке до
предела пропорциональности (стрелка вверх) и разгрузке (стрелка
вниз).
142
 Для малоуглеродистой стали предел пропорциональности пример-
но равен σпц = 20 кН/см2. При напряжениях, равных пределу пропорци-
ональности, величина временных (упругих) деформаций равна пример-
но εупр= 0,02% (рис. 118). В упругой области модуль упругости посто-
янен и равен Е = 20600 кН/см2 или 2,06х105 МПа.

Рис. 119. Зерно феррита в процессе упругого нагружения:

а — до нагружения; б — при нагружении; в, г — после снятия нагрузки

Упруго-пластическая работа стали — участок 1–– (рис. 117

и 121). При дальнейшем увеличении нагрузки пропорциональность
между напряжениями и деформациями нарушается. В отдельных зер-
нах феррита в силу начальных несовершенств (дислокаций) или при
больших размерах зерна происходят большие сдвиги, которым уже не
могут препятствовать оболочки и прослойки перлита. Деформации
начинают расти быстрее, чем напряжения. Модуль упругости на участ-
ке 1––2 постоянно меняется и уменьшается.
После снятия нагрузки (рис. 121 –– стрелка вниз по отрезку
а––б) упругая часть деформаций εупр исчезает, а образовавшаяся необ-
ратимая пластическая деформация εост остается. Последующее нагру-
жение (рис. 121 — стрелка вверх по отрезку а––б) начинается с дефор-
мации εост. График загружения проходит параллельно отрезку 0––1,
соответствующего упругой работе стали, на расстоянии εост от него.
При повторном загружении сталь работает упруго до уровня предыду-
щего загружения — область упругой работы стали увеличивается
(отрезок а––б больше отрезка 0––1).
143
 Рис. 120. Работа стали на участке 0-1

Рис. 121. Работа стали на участке 1––2

Площадка текучести — участок 2––3 (рис. 117). Последующее

увеличение напряжений приводит к образованию сдвиговых деформа-
ций, происходящих в большом количестве зерен феррита. Перлит не
может препятствовать развитию этих сдвигов. Сдвиговые деформации,
происходящие в зернах феррита, приводят к образованию линий сдвига
(рис. 122, а) и образованию больших необратимых деформаций
(рис. 122, б). Металл в этот промежуток времени как бы течет, т. е. раз-
виваются большие деформации без увеличения нагрузки. Во время те-
чения металла на его поверхности образуются линии взаимного пере-
мещения частиц металла — линии Людерса—Чернова.
144
 Рис. 122. Сдвиговые деформации:
а — линии сдвига; б — необратимые деформации

Начало площадки текучести ε ≈ 0,2 %. Протяженность площадки

текучести составляет примерно 1,5––2 %.
Напряжение, соответствующее площадке текучести, называют пре-
делом текучести — σy. Для малоуглеродистых сталей предел текуче-
сти равен примерно σy = 24––25 кН/см2.
При разгрузке упругая часть деформаций исчезает, а необратимая
пластическая деформация остается, образуя остаточные деформации.
Образование площадки текучести присуще только сталям, содер-
жащим около 0,15—0,3 % углерода (рис. 123, кривая 1). При меньшем
содержании углерода получается недостаточно перлита для сдержива-
ния сдвиговых деформаций (рис. 123, кривая 2). Структуру такой стали
представляют ферритовые зерна, соприкасающиеся друг с другом
непосредственно или через очень тонкие прослойки перлита.
При большом содержании углерода или при большом содержании
легирующих добавок зерен перлита получается много. Они полностью
блокируют зерна феррита и не дают возможности развиваться в них
сдвигам (рис. 123, кривая 3). Эти стали не имеют площадки текучести.
Условный предел текучести у таких сталей устанавливают по остаточ-
ному удлинению, равному 0,2 %.
145
 Рис. 123. Диаграммы работы различных сталей:
1 — малоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,1––0,3 %;
2 — стали с содержанием углерода 0,1 %; 3 — высоколегированные стали

В сталях повышенной и высокой прочности наличие легирующих

элементов приводит к повышению прочности. Дело в том, что карбиды
и нитриды легирующих элементов располагаются как в теле зерен фер-
рита, так и по их стыкам. Накладываясь на перлитные прослойки, они
создают дополнительное сопротивление сдвигу феррита. При этом по-
вышается величина как предела текучести, так и временного сопротив-
ления.
Зона самоупрочнения — участок 3––4 (рис. 117). В этой стадии
сталь работает как материал с новыми свойствами, становится упруго-
пластичной. При дальнейшем загружении развитие деформаций за-
трудняется более прочными и жесткими прослойками перлита и для
развития общих сдвиговых деформаций в металле необходимо преодо-
леть его сопротивление. Для этого необходимо увеличение напря-
жений.
Зону работы металла, где сталь вновь начинает сопротивляться
внешним воздействиям, называют зоной самоупрочнения. В этой зоне
металл работает как упруго-пластический. Точка 4 соответствует
наибольшему напряжению, вызванному наибольшей нагрузкой. Его
называют предел прочности σпч или временное сопротивление разру-
шающим воздействиям — σu. Временное сопротивление малоуглеро-
дистой стали возникает при деформации 15––20 % и равно примерно
36––38 кН/см2.
146
 Разрушение образца. В дальнейшем возникает местное сужение
поперечного сечения (рис. 117, кривая 4––5), образуется так называе-
мая «шейка» и по мере уменьшения ее поперечного сечения, наступает
разрыв образца (линия 5––6 диаграммы).

Основные показатели, характеризующие свойства стали.

Предел текучести — σy, характеризующий начало развития
больших пластических деформаций.
Временное сопротивление — σu (предел прочности), характе-
ризующее предельную нагрузку, воспринимаемую материалом.
Относительное удлинение — ε, характеризующее пластиче-
ские свойства стали.

В целях упрощения расчетов конструкций без большой погрешно-

сти диаграмму работы сталей, имеющих площадку текучести
(рис. 124, кривая 1), заменяют идеализированной диаграммой работы
упругопластического материала (рис. 124, прямая 2). При этом прини-
мают, что материал работает совершенно упруго до предела текучести
и совершенно пластично после него (диаграмма Прандтля) (рис. 124).

Рис. 124. Идеализированная диаграмма работы малоуглеродистой стали

147
 Вопросы для самопроверки
1. Назовите основные этапы работы стали под нагрузкой.
2. Назовите характерные точки диаграммы растяжения стали.
3. Назовите уровень величин относительных деформаций, соот-
ветствующих началу и концу площадки текучести малоуглеродистой
стали.
4. Назовите уровень величины относительной деформации мало-
углеродистой стали при разрыве образца.
5. Что происходит в микроструктуре стали в процессе упругой ра-
боты образца?
6. Что происходит в микроструктуре стали в зоне упругопластиче-
ской работы?
7. Что происходит в микроструктуре стали в зоне пластической
работы?
8. Как влияет количество углерода на работу стали?
9. Какие особенности работы высокопрочных легированных
сталей?
10. Какие упрощения допускают при расчетах металлических кон-
струкций?

6.2. РАБОТА СТАЛИ ПРИ ОДНООСНОМ СЖАТИИ

Рассмотрим работу на одноосное сжатие короткого, жесткого
стального стержня.
Если стержень имеет значительную длину, то исчерпание его не-
сущей способности, скорее всего, произойдет в упругой области за счет
потери устойчивости.
При сжатии коротких образцов последние не могут потерять
устойчивость, а будут постоянно деформироваться. Сталь в начале за-
гружения ведет себя так же, как и при растяжении (рис. 125):
 в зоне упругой работы стали (участок 0––1) деформации укоро-
чения пропорциональны напряжениям. При снятии нагрузки
напряжения и деформации исчезают;
 в упруго пластической области появляются остаточные дефор-
мации укорочения (участок 1––2);
 на участке 2––3 — площадке текучести — происходит прирост
остаточных деформаций укорочения при постоянном напряжении.
Как видно при сжатии коротких образцов, предел пропорциональ-
148
ности и предел текучести достигается аналогично, как и при работе
стали на растяжение, но только с отрицательными знаками. Поэтому
соответствующие характеристики при расчете сталей на растяжение и
на сжатие принимают одинаковыми.

Предел текучести и временное сопротивление при расчете ста-

лей на растяжение и на сжатие принимают одинаковыми.

Рис. 125. Диаграмма работы короткого элемента на сжатие

В зоне самоупрочнения (рис. 125) короткие образцы при дальней-

шем нагружении все более сжимаются, ни при каких нагрузках не раз-
рушаются (превращаясь во все более тонкую пластинку). Напряжения
сжатия постоянно растут, а увеличение относительных деформаций
сжатия становятся все меньше. Кривая асимптотически приближается к
некоторой величине относительных деформаций. Определить времен-
ное сопротивление при работе коротких образцов на сжатие не пред-
ставляется возможным.
149
 Рис. 126. К определению временного сопротивления
при работе короткого элемента из стали на сжатие

Поэтому величина временного сопротивления принимается услов-

но (рис. 126). Условно переносим значение временного сопротивления
при растяжении образца на диаграмму работы короткого образца на
сжатие (условно изобразив ее в 1 квадранте). Таким образом, предел
пропорциональности, предел текучести и временное сопротивление
при работе стали на растяжение и на сжатие принимаем численно оди-
наковыми.
Вопросы для самопроверки
1. Назовите основные этапы работы короткого стального элемента
на сжатие.
2. Назовите характерные точки диаграммы сжатия короткого эле-
мента из стали.
3. Какие особенности работы короткого элемента на сжатие?

6.3. РАБОТА СТАЛИ ПРИ ПОВТОРНЫХ НАГРУЗКАХ

Многократные повторные загружения в пределах упругих дефор-
маций (участок 0––1, рис. 127, а) не отражаются на дальнейшей работе
материала так как упругие деформации обратимы.
150
 Рис. 127. Диаграмма работы стали при повторных загружениях

Если образец загрузить до пластического состояния

(т. 2, рис. 127, б), а затем снять нагрузку, то появятся необратимые
остаточные деформации εост (рис. 127, б), образовавшиеся в результате
необратимых искажений структуры стали. В процессе повторного за-
гружения такого образца материал работает упруго до уровня преды-
дущего загружения (участок 3––2, рис. 127, в), но удлинение уменьша-
ется так как произошли пластические деформации во время предыду-
щего загружения.

Увеличение упругой работы материала в результате предше-

ствующей пластической деформации называется наклёпом.

При наклепе область упругой работы увеличивается (участок 4—5,

рис. 127, г), а пластичность падает, сталь становится более хрупкой,
следовательно, возникает опасность хрупкого разрушения.
При наклепе различают два случая загружения — с перерывом (от-
дыхом) и без перерыва (рис. 128).
В процессе первого загружения внутренние напряжения (сдвиг
внутри феррита) ориентированы беспорядочно. При достаточно боль-
шом перерыве (отдыхе) искаженная пластическими деформациями
структура упорядочивается. Во время отдыха внутренние напряжения,
а, следовательно, и упругость материала восстанавливаются и достига-
ют пределов предыдущего цикла. При повторном загружении образца
после некоторого «отдыха» металл работает упруго до уровня преды-
дущего загружения (рис. 128, а).

151
 Рис. 128. Диаграмма работы стали при наклепе:
а — с «отдыхом»; б — без перерыва

При повторной нагрузке без перерыва диаграммы нагрузки и раз-

грузки имеют петлеобразный характер (рис. 128, б). В результате тако-
го нагружения пластические свойства снижаются быстрее и металл
быстрее охрупчивается.
Наклеп может возникнуть в процессе изготовления конструкций
при гибке, пробивке отверстий, механической резке.
В строительных металлических конструкциях явление наклепа
считается отрицательным, так как оно увеличивает хрупкость, снижает
пластичность и делает сталь более склонной к хрупкому разрушению.

В строительных металлических конструкциях явление наклепа

считается отрицательным, так как оно увеличивает хрупкость, сни-
жает пластичность и делает сталь более склонной к хрупкому разру-
шению.

В некоторых случаях повышение прочности благодаря наклепу ис-

пользуется для повышения упругой работы стали, например при изго-
товлении проволоки для висячих конструкций, в алюминиевых сплавах
и арматуре.

152
 Вопросы для самопроверки
1. Какое явление называется наклепом?
2. Что происходит в стали при наклепе?
3. Изобразите диаграмму работы стали при наклепе;
4. Что происходит в стали при наклепе с «отдыхом»?
5. Что происходит в стали при наклепе без перерыва?
6. В каких конструкциях наклеп используют для повышения
прочности?

6.4. РАБОТА СТАЛИ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ

ПОВТОРНОЙ НАГРУЗКЕ
При многократности повторных нагрузок (млн раз) может про-
изойти разрушение металла при напряжениях меньших, чем σu и даже
σy. Снижение прочности стали при непрерывном повторном загруже-
нии называется усталостью.
Разрушение металла при многократно повторяющейся нагрузке
называется усталостью. Способность материала сопротивляться уста-
лостному разрушению называется выносливостью.
Напряжение, при котором происходит усталостное разрушение,
называется вибрационной прочностью σвб.
Усталостное разрушение происходит вследствие накопления числа
дислокаций при каждом загружении и концентрации их около стыков
зерен. Это приводит к разрыхлению металла в этом месте и образова-
нию трещины. По мере развития трещины поперечное сечение ослаб-
ляется и, как следствие, наступает разрушение.
Период времени, в течение которого при многократном приложе-
нии нагрузки напряженное состояние элемента возвращается в свое
исходное состояние, называется циклом нагрузки.
Различают:
 полный разнозначный симметричный цикл (рис. 129, а);
 полный однозначный асимметричный цикл (рис. 129, б);
 неполный однозначный цикл (рис. 129, в).

153
 Рис. 129. Характеристики циклов нагружения:
а — полный разнозначный (симметричный);
б — полный однозначный асимметричный; в — однозначный

Циклы характеризуются коэффициентом асимметрии — отноше-

нием минимальной величины напряжений к максимальной ρ = σmin/σmax.
Коэффициенты асимметрии меняются от -1 до +1.

Для оценки работоспособности стали при многократно повторя-

ющейся нагрузке необходимо знать вибрационную прочность.

Вибрационная прочность зависит:

1) от вида вибрационного загружения. Минимальное значение виб-
рационной прочности наблюдается при знакопеременной нагрузке с
коэффициентом асимметрии ρ = σmin/σmax = - 1. (полный разнозначный
симметричный цикл) (рис. 129, а и рис. 130).
При полном однозначном ассиметричном цикле (рис. 129, б и
рис. 130) ρ = σmin/σmax = 0. и при однозначном цикле ρ = 0 ÷ 1
(рис. 129, в и рис. 130) (статическая нагрузка) значение вибрационной
прочности выше. Однако при растягивающих напряжениях значение
вибрационной прочности снижается;
2) от вида силовых воздействий. При растягивающих силовых воз-
действиях вибрационная прочность ниже, чем при сжимающих. Кроме
того сжимающие силовые воздействия сдерживают развитие трещин;

154
 Рис. 130. Виды вибрационного нагружения
при различных видах силовых воздействий

3) от числа циклов нагружения. С увеличением числа циклов виб-

рационная прочность уменьшается. При большом числе циклов кривая
вибрационной прочности асимптотически приближается к некоторому
пределу (рис. 131), называемому пределом выносливости или пределом
усталости.
При количестве циклов больше 2х106 вибрационная прочность ма-
ло отличается от предела усталости.
За предел выносливости принимают вибрационную прочность при
2х106 (двух миллионах) циклах нагрузки.

Рис. 131. Зависимость вибрационной прочности от числа циклов

Если образец из стали выдерживает 2х106 (два миллиона) циклов

нагрузки, то у этой стали хорошая вибрационная прочность;
4) от прочности (марки) стали (рис. 132).

155
 При ρ = -1 (полный симметричный цикл) вибрационная прочность
малоуглеродистой стали равна σвб = 0,6σy. У низколегированной стали
вибрационная прочность значительно ниже ее предела текучести
σвб = 0,5σy.
При ρ = 0 (полный ассиметричный цикл) и ρ = +1 вибрационная
прочность малоуглеродистой стали равна ее пределу текучести σвб ≈ σy.
А у низколегированных сталей при ρ = 0 вибрационная прочность
σвб = 0,8 σy. ниже предела текучести и лишь при ρ = +0,4 становится
равной пределу текучести.

Рис. 132. Зависимость вибрацонной прочности малоуглеродистых

и низколегированных сталей от вида вибрационного нагружения.

Из рис. 132 видно, что нецелесообразно использовать низколеги-

рованные и высокопрочные стали в конструкциях при знакоперемен-
ных и вибрационных нагрузках.
Вибрационная прочность также зависит:
 от наличия концентрации напряжений;
 от состояния поверхности образца;
 от наличия различного рода дефектов;
 от размеров и формы. Для элементов из одной и той же стали,
но разной формы (в уголках, швеллерах и т. д.) вибрационная
прочность различна.
Разрушение может происходить и при малых циклах нагружения от
103 до 105 (малоцикловая прочность). Такие разрушения имеют место в
резервуарах и газгольдерах.
156
 Вопросы для самопроверки
1. Какое явление называется усталостью?
2. Что такое выносливость стали?
3. Что такое вибрационная прочность?
4. Изобразите циклы непрерывной повторной нагрузки;
5. Почему вибрационная прочность выше в сжатых элементах?
6. От каких факторов зависит вибрационная прочность?
7. В каких конструкциях возможно малоцикловое разрушение?

157
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Металлические конструкции : учебник для студентов высш.

учебн. заведений / (Ю. И. Кудишин и др.); под ред. Ю.И. Кудишина.
10 изд., стер. М. : Издательский центр «Академия», 2007. 688 с.
2. СП 16.13330.2011 Стальные конструкции. Актуализированная
редакция СНиП II-23-81*, М., 2011.
3. Металлические конструкции. В 3 т. T. 1. Элементы стальных
конструкций : учеб. пособие для строительных вузов / под ред.
В.В. Горева. М. : Высшая школа, 1997. 527 с.
4. Москалев, Н.С. Металлические конструкции, включая сварку :
учебник / Н.С. Москалев, Я.А. Пронозин, В.С. Парлашкевич, Н.Д. Кор-
сун; под ред. проф., к.т.н. В.С. Парлашкевич. М. : Издательство АСВ,
2014. 352 с.
5. Металлические конструкции. Т. 3. (Справочник проектировщи-
ка) / под общ. ред. В.В. Кузнецова (ЦНИИпроектстальонструкция). М.,
1998. 1616 с.
6. Стрелецкий, Н.С. Работа стали в строительных конструкциях.
Материалы к курсу стальных конструкций. М., 1956. 324 с.
7. СП 28.13330.2010. Защита строительных конструкций от корро-
зии. М., 2010.
8. Ибрагимов, А.М. Сварка строительных металлических конструк-
ций : учеб. пособие / А.М. Ибрагимов, В.С. Парлашкевич. М. : Изда-
тельство АСВ, 2012. 176 с.
9. Парлашкевич, В.С. Сварка строительных металлических кон-
струкций : учеб. пособие / В.С. Парлашкевич, В.А. Белов. М-во образо-
вания и науки Росс.Федерации, ФГБОУ «Моск. гос. строит. ун-т». М. :
МГСУ, 2012. 112 с.
10. Парлашкевич, В.С. Проектирование и расчет металлических
конструкций рабочих площадок главных корпусов электростанций :
учеб. пособие / М-во образования и науки Росс.Федерации, ФГБОУ
«Моск. гос. строит. ун-т». М. : МГСУ, 2011. 142 с.
11. Парлашкевич, В.С. Проектирование и расчет металлических
конструкций рабочих площадок : учеб. пособие / В.С. Парлашкевич,
А.А. Василькин, О.Е. Булатов. М-во образования и науки
Росс.Федерации, ФГБОУ «Моск. гос. строит. ун-т». М. : МГСУ, 2011.
142 с.

158
 12. Гуляев, А.П. Металловедение : учебник для вузов / А.П. Гуляев,
А.А. Гуляев. М. : ИД Альянс, 2011. 644 с.
13. ГОСТ 27772-88. Прокат для строительных конструкций. Общие
технические условия. М. : Стандартинформ, 2009.
14. ГОСТ 380-2005. Стали углеродистые обыкновенного качества.
Марки. М. : Стандартинформ, 2009.
15. ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности.
Общие технические условия. М. : Стандартинформ, 2009.
16. ГОСТ 28870. Сталь. Методы испытаний на растяжение толсто-
листового проката в направлении толщины. М. : ИПК Издательство
стандартов, 2003.
17. ТУ 14-1-3023-80 с изм. 2011 г. Прокат горячекатаный и гнутые
профили из стали углеродистой и низколегированной с гарантирован-
ным уровнем механических свойств, дифференцируемым по группам
прочности.
18. ГОСТ 16523-97. Прокат тонколистовой из углеродистой стали
качественной и обыкновенного качества общего назначения. М. : Стан-
дартинформ, 2009.
19. ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специаль-
ной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкци-
онной стали. М. : Стандартинформ, 2008.
20. ГОСТ 14637-89. Прокат толстолистовой из углеродистой стали
обыкновенного качества. Технические условия. М. : Стандартинформ,
2009.
21. ГОСТ 1577-93. Прокат толстолистовой и широкополосный из
конструкционной качественной стали. Технические условия. М. : ИПК
Издательство стандартов, 2002.
22. ГОСТ 2591-2006. Прокат сортовой стальной горячекатаный
квадратный. Сортамент. М. : Стандартинформ, 2009.
23. ГОСТ 2590-2006. Прокат сортовой стальной горячекатаный
круглый. Сортамент. М. : Стандартинформ, 2008.
24. ГОСТ 2879-2006. Прокат сортовой стальной горячекатаный
шестигранный. Сортамент. М. : Стандартинформ, 2009.
25. ГОСТ 103-2006. Прокат сортовой стальной горячекатаный по-
лосовой. Сортамент. М. : Стандартинформ, 2009.
26. ГОСТ 8509-93. Уголки стальные горячекатаные равнополоч-
ные. Сортамент. М. : Стандартинформ, 2005.

159
 27. ГОСТ 8510-86. Уголки стальные горячекатаные неравнополоч-
ные. Сортамент. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
28 ГОСТ 8240-97. Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент.
М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
29. ГОСТ 8239-89. Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент.
М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
30. ГОСТ 26020-83. Двутавры стальные горячекатаные с парал-
лельными гранями полок. Сортамент. М. : ИПК Издательство стандар-
тов, 2003.
31. СТО АСЧМ20-93. Прокат стальной сортовой фасонного профи-
ля.
32. ГОСТ 8732-78. Трубы стальные бесшовные горячедеформиро-
ванные. Сортамент // Трубы металлические и соединительные части к
ним. Ч. 1. Трубы бесшовные гладкие: Сб. ГОСТов. М. : ИПК Изда-
тельство стандартов, 2004.
33. ГОСТ 30245-2003. Профили стальные гнутые замкнутые свар-
ные квадратные и прямоугольные для строительных конструкций. Тех-
нические условия. М. : ФГУП ЦПП, 2004.
34. ГОСТ Р 54159-2010. Трубы стальные бесшовные и сварные хо-
лоднодеформированные общего назначения. Технические условия. М. :
Стандартинформ, 2011.
35. ГОСТ 14350-80. Профили проката гнутые. Термины и опреде-
ления. М. : Издательство стандартов, 1980.
36. ГОСТ 19771-93*. Уголки стальные гнутые равнополочные. Сор-
тамент. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
37. ГОСТ 19772-93*. Уголки стальные гнутые неравнополочные.
Сортамент. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
38. ГОСТ 8278-83. Швеллеры стальные гнутые равнополочные.
Сортамент. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
39. ГОСТ 8281-80. Швеллеры стальные гнутые неравнополочные.
Сортамент. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
40. ГОСТ 13229-78. Профили стальные гнутые зетовые. Сортамент.
М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
41. ГОСТ 25577-83. Профили стальные гнутые замкнутые сварные
квадратные и прямоугольные. Технические условия. М. : ИПК Издатель-
ство стандартов, 2003.

160
 42. ГОСТ 30245-2003. Профили стальные гнутые замкнутые свар-
ные квадратные и прямоугольные для строительных конструкций. Тех-
нические условия. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
43. ГОСТ 9234-74. Профили стальные гнутые листовые с трапецие-
видным гофром. Сортамент. М. : ИПК Издательство стандартов, 2003.
44. ГОСТ 24045-2010. Профили стальные листовые гнутые с
трапециевидными гофрами для строительства. Технические условия.
М. : Стандартинформ, 2011.
45. ТУ 1122-079-02494680-01. Профили стальные листовые гнутые
для строительства. Технические условия.
46. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб
при пониженных, комнатной и повышенных температурах. М. : Изда-
тельство стандартов, 1994.

161