МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Курганский государственный университет

Казаков С. И.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СВАРНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ
Учебное пособие

Курган 2012

1
 УДК 624.014 (075.8)
ББК 38.54
К 14

Рецензенты
В.К. Сидоров, главный сварщик ЗАО «Курганстальмост»
М.В. Шахматов, д-р техн. наук

Печатается по решению методического совета Курганского государственного университета.

К 14 Казаков С.И. Проектирование сварных конструкций: Учебное пособие. - Курган: Изд-во

Курганского гос. ун-та, 2012. - 175 с.

В учебном пособии изложены современные методы проектирования сварных соединений и типо-

вых сварных металлических конструкций. Приведены необходимые при проектировании основы клас-
сической теории статики сооружений, а также алгоритмы расчета стержневых систем по методу
конечных элементов.
Книга предназначена для студентов вузов, обучающихся по специальности 150202 «Оборудова-
ние и технология сварочного производства».

УДК 624.014(075.8)
ББК 38.54

ISBN 978-5-4217-0172-9

© Курганский
государственный
университет, 2012
© Казаков С.И., 2012

2
 СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ............................................................................................................................. 5
Глава 1. СВЕДЕНИЯ О КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛАХ .................................... 5
1.1. Требования к свойствам конструкционных материалов .................................... 5
1.2. Прочность ............................................................................................................... 5
1.3. Свариваемость ....................................................................................................... 6
1.4. Сопротивление хрупкому разрушению ............................................................... 6
1.5. Сопротивление вязкому разрушению .................................................................. 7
1.6. Технико-экономическая эффективность ............................................................... 8
1.7. Классификация сталей .......................................................................................... 8
1.8. Цветные сплавы, полимеры и композиционные материалы .......................... 11
1.9. Сортамент проката .............................................................................................. 13

Глава 2. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ .................................................................................. 13
2.1. Методы определения основных механических свойств .................................. 13
2.2. Механические свойства основного металла и сварных соединений ............. 16

Глава 3. СТАТИКА СООРУЖЕНИЙ СТЕРЖНЕВЫХ И БАЛОЧНЫХ СИСТЕМ ........... 19

3.1. Общие положения ............................................................................................... 19
3.2. Исследование плоских систем на статическую определимость и
геометрическую неизменяемость ............................................................................. 21
3.3. Многопролетные статически определимые шарнирно-консольные балки ... 24
3.4. Статически определимые плоские фермы ........................................................ 32
3.5. Аналитический способ расчета плоских статически определимых
ферм на подвижную нагрузку .................................................................................... 41
3.6. Расчет конструкций методом конечных элементов .......................................... 47

Глава 4. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И РАСЧЕТ ИХ ПРОЧНОСТИ ................................ 53

4.1. Принципы расчета сварных соединений .......................................................... 53
4.2. Сварные соединения, выполняемые дуговой сваркой .................................... 56
4.3. Расчет соединений, работающих на изгиб и сложное сопротивление .......... 62
4.4. Расчет сварных соединений при циклическом нагружении ........................... 64
4.5. Сварные соединения, выполненные контактной сваркой .............................. 69
4.6. Соединения при специальных методах сварки ................................................ 72
4.7. Примеры расчета соединений, выполненных дуговой сваркой ..................... 74
4.8. Соединения при сварке пластмасс .................................................................... 75
4.9. Болтовые соединения ......................................................................................... 76
4.10. Клееносварные соединения ............................................................................. 77
4.11. Паяные соединения ........................................................................................... 78
4.12. Обозначение сварных соединений на чертежах ............................................ 78

Глава 5. СВАРОЧНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ И НАПРЯЖЕНИЯ ............................................ 81

5.1. Основные понятия и определения .................................................................... 81
5.2. Образование и развитие пластических деформаций в сварном
соединении ................................................................................................................. 81
5.3. Влияние остаточных сварочных напряжений на прочность сварных
соединений и конструкций ........................................................................................ 82
5.4. Деформации конструкции от сварки ................................................................. 83
5.5. Методы устранения сварочных напряжений ................................................... 87
5.6. Уменьшение сварочных деформаций, напряжений и перемещений ............. 87
3
 Глава 6. КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ ...................................................................... 88
6.1. Общие положения ............................................................................................... 88
6.2. Распределение напряжений в стыковых швах .................................................. 89
6.3. Распределение напряжений в лобовых швах ................................................... 90
6.4. Распределение напряжений в соединениях с фланговыми швами ................ 91

Глава 7. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТОЕК И КОЛОНН,

РАБОТАЮЩИХ НА ЦЕНТРАЛЬНОЕ СЖАТИЕ ..................................................... 92
7.1. Общая характеристика ......................................................................................... 92
7.2. Сплошные колонны ............................................................................................. 93
7.3. Сквозные колонны .............................................................................................. 94
7.4. Устойчивость сжатых стержней ......................................................................... 95
7.5. Расчет стоек и колонн ......................................................................................... 96

Глава 8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФЕРМ ............................................................................... 100

8.1. Классификация ферм и области их применения ............................................ 100
8.2. Компоновка конструкций ферм ........................................................................ 101
8.3. Типы сечений стержней ферм .......................................................................... 105
8.4. Расчет ферм ........................................................................................................ 107
8.5. Подбор сечений элементов ферм ..................................................................... 110
8.6. Конструкции легких ферм ................................................................................. 113
8.7. Оформление рабочего чертежа легких ферм (КМД) ...................................... 120
8.8. Узлы тяжелых ферм ........................................................................................... 121
8.9. Предварительно напряженные фермы ............................................................ 121

Глава 9. БАЛКИ. КОНСТРУКЦИИ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ......................................... 123

9.1. Общие сведения о балках, схема расчета ........................................................ 123
9.2. Расчет жесткости и прочности ......................................................................... 123
9.3. Общая устойчивость балок ............................................................................... 125
9.4. Местная устойчивость ...................................................................................... 126
9.5. Сварные соединения ......................................................................................... 127
9.6. Стыки балок ....................................................................................................... 128
9.7. Пример расчета и конструирования балки ...................................................... 128

Глава 10. ОБОЛОЧКОВЫЕ (ЛИСТОВЫЕ) КОНСТРУКЦИИ ....................................... 132

10.1.Основы листовых конструкций ...................................................................... 132
10.2. Виды и особенности листовых конструкций ................................................ 132
10.3. Основные положения расчета оболочек ....................................................... 133
10.4. Вертикальные цилиндрические резервуары с плоским днищем ................ 135
10.5. Цистерны .......................................................................................................... 137
10.6. Газгольдеры и сферические резервуары ........................................................ 137
10.7. Тонкостенные сосуды ...................................................................................... 138
10.8. Барабаны котлов .............................................................................................. 139
10.9. Трубы и трубопроводы .................................................................................... 140

Глава 11. РЕКОНСТРУКЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ ............................... 142

11.1. Оценка технического состояния конструкций .............................................. 142
11.2. Усиление конструкций .................................................................................... 147

Список литературы ............................................................................................................ 153

ПРИЛОЖЕНИЕ .................................................................................................................. 154

4
 ВВЕДЕНИЕ
Проектирование сварных металлических конструк-
ций представляет собой многоэтапный процесс, вклю-
чающий в себя выбор конструктивной формы, выбор
сварочных материалов и способов сварки, расчет и
разработку чертежей для изготовления и монтажа кон-
струкций.
Целью расчета - второго основного этапа проекти-
рования металлических конструкций - является стро-
гое обоснование габаритных размеров конструкций, а
также размеров поперечных сечений элементов и их
сварных соединений, обеспечивающих заданные усло-
вия эксплуатации в течение всего срока с необходимой
надежностью и долговечностью при минимальных зат-
ратах материалов и труда на их создание и эксплуата-
цию. Эти требования часто противоречат друг другу
(например, минимальный расход металла и надеж-
ность), поэтому реальное проектирование является
процессом поиска оптимального конструктивного ре-
шения.
Расчет обычно состоит из следующих этапов: уста-
новление расчетной схемы, сбор нагрузок, определе-
ние усилий в элементах конструкций, подбор сечений,
расчет сварных соединений и проверка допустимости
напряженно-деформированного состояния конструк-
ции в целом, ее элементов и соединений.
Методы определения усилий в строительных конст-
рукциях изучаются в рамках таких дисциплин, как стро-
ительная механика, сопротивление материалов, теория
упругости и пластичности. Остальные этапы расчета
(подбор сечений и расчет сварных соединений) входят
в курс "Проектирование сварных конструкций".
Главная особенность расчетов сварных строитель-
ных конструкций заключается в необходимости учета
изменчивости внешних воздействий, разброса прочно-
стных характеристик материала и особенностей рабо-
ты металла в конкретных условиях. Внешние воздей-
ствия здесь понимаются в широком смысле. Это могут
быть силовые воздействия технологического и атмос-
ферного происхождения, химическое воздействие, вы-
зывающее коррозию металла, температурное воздей-
ствие, влияющее на его прочностные свойства, смеще-
ния опор и т.д.
В зависимости от способа учета изменчивости ука-
занных параметров развивалась методика расчета ме-
таллических конструкций. До 1955 г. в нашей стране
металлические конструкции рассчитывались по мето-
дике допускаемых напряжений, в которой использовал-
ся единый коэффициент запаса, учитывающий измен-
чивость названных параметров. В 1955 г. были выпуще-
ны новые строительные нормы и правила, основанные
на методике предельных состояний, где вместо одного
используются три основных коэффициента:
- коэффициент надежности по материалу γm ;
- коэффициент надежности по назначению γ n ;
- коэффициент условий работы γ c , значения кото-
рых обоснованы методами математической статистики.
В настоящее время оптимальной считается методи-
ка предельных состояний, отличающаяся как научной
обоснованностью, так и тем, что она проста в исполь-
зовании.
ГЛАВА 1. СВЕДЕНИЯ О
КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛАХ
1.1. Требования к свойствам конструкционных
материалов
Успех в создании конструкций - возможность их
индустриального изготовления, надежность и долговеч-
ность в эксплуатации, технико-экономическая эффек-
тивность во многом зависит от правильного выбора
материала. В последние десятилетия благодаря совме-
стным усилиям металлургов, металловедов и специа-
листов-сварщиков улучшены существующие и разра-
ботаны новые эффективные марки стали и виды про-
ката, значительно расширившие возможности проек-
тирования. При этом были сформулированы опреде-
ленные требования к стальному прокату (основному
конструкционному материалу) для металлоконструк-
ций.
Накопленный опыт проектирования и длительной
эксплуатации эффективных по уровню воспринимае-
мых нагрузок и архитектурному оформлению конст-
рукций позволяет выделить пять основных служебных
свойств, которыми в той или иной мере должны обла-
дать конструкционные материалы:
• прочность,
• свариваемость,
• сопротивление хрупкому разрушению,
• сопротивление вязкому разрушению,
• технико-экономическая эффективность.
1.2. Прочность
Эффективность повышения прочности стали про-
является в снижении массы металлической конструк-
ции. Если за основу (нижний уровень прочности) при-
нять наименее прочную углеродистую сталь обыкно-
венного качества с пределом текучести σ в =230 МПа и
временным сопротивлением σт =380 МПа, то анализи-
руя опыт создания металлоконструкций с пределом
текучести до 1000 МПа можно сделать вывод, что осо-
бенно интенсивное снижение массы конструкции на-
блюдается при относительном повышении прочности
- до двух, - трехкратного уровня. При этом максималь-
ное снижение массы достигается в сооружениях, в ко-
торых значительная часть несущей способности конст-
рукции расходуется на поддержание собственного веса,
например, в элементах тяжелого пролетного строения;
хорошие результаты дает использование высокопроч-
ной стали в элементах, испытывающих растяжение, не-
сколько худшее в конструкциях, включающих сжато-
изогнутые элементы. Не удается получить снижение
массы при повышении прочности стали в элементах с
малой жесткостью. Не достигается оно и в элементах
сварных конструкций, испытывающих интенсивные
переменные силовые воздействия с большим числом
циклов нагружения и малой асимметрией циклов.
Из этого следует, что наиболее эффективными в
части снижения массы (и стоимости) могут оказаться
комбинированные конструкции, включающие элемен-
ты из сталей разных уровней прочности (бистальные),
которые выбираются исходя из условий нагружения и
конструктивных особенностей элементов.
5
 На основании приведенных представлений для про-
ката строительных сталей были выбраны семь основ-
ных унифицированных уровней прочности, которым
соответствует:
σт - предел текучести не менее: 225, 285, 325, 390,
440, 590 и 735 МПа;
σ в - временное сопротивление разрыву не менее:
375, 430, 450, 510, 590, 685 и 830 МПа.
1.3. Свариваемость
Традиционный способ повышения прочности стали
состоит в увеличении содержания углерода и легирую-
щих элементов. Установлено, однако, что при этом воз-
растает опасность появления в околошовной зоне зака-
лочных микроструктур, хрупких холодных трещин и тре-
щин задержанного хрупкого разрушения. Действие уг-
лерода в этом отношении особенно отрицательно. Вли-
яние легирующих элементов и примеси выражают ко-
личественно сравнением с влиянием углерода. По фор-
муле Международного института сварки:
Сэ = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15.
По свариваемости стали делят на четыре группы:
хорошая: Сэ <= 0,25
Углеродистые стали: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, 08,10, 15, 20, 25;
Конструкционные низколегир.:15Г, 20Г, 15Х, 15ХА,
20Х, 15ХМ, 20ХГСА, 10ХСНД, 10ХГСНД, 15ХСНД
Эти стали при обычных способах сварки не дают
трещин. Сварка таких сталей выполняется без предва-
рительного и сопутствующего подогрева, без последу-
ющей термообработки.
удовлетворительная: Сэ = 0,25 - 0,35
Углеродистые стали: Ст5, 30, 35;
Конструкционные низколегир.: 12ХН2, 12ХН3А,
20ХН3А, 20ХН, 20ХГСА, 30Х, 30ХМ, 25ХГСА;
Такие стали допускают сварку без образования тре-
щин только в нормальных производственных условиях,
когда температура окружающей среды выше 0о С и от-
сутствует ветер или сквозняки.
ограниченная: Сэ = 0,35 - 0,45
Углеродистые стали: Ст6, 40, 45, 50;
Конструкционные низколегир. : 35Г, 40Г, 45Г, 40Г2,
35Х, 40Х, 45Х, 40ХМФА, 40ХН, 30ХГС, 30ХГСА, 35ХМ,
20Х2Н4А, 18Х2Н4МА, 4ХС:
Эти стали в обычных условиях сварки склонны к
образованию трещин. Как правило, сварка таких ста-
лей производится по специальной технологии, регла-
ментирующей режимы предварительной термообра-
ботки, подогрева и тепловой обработки после сварки.
плохая: Сэ > 0,45
Углеродистые стали: 65, 70, 80, 85, У7, У8, У9, У10,
У11, У12;
Конструкционные низколегир.: 50Г, 50Г2, 50Х, 50ХН,
45ХН3МФА, ХГС, 6ХС, 7Х3.
Эти стали склонны к образованию трещин. Сварка
их выполняется с обязательной предварительной тер-
мообработкой подогревом в процессе сварки и с пос-
ледующей термообработкой.
Кроме эквивалента углерода, образование закалоч-
ных микроструктур и связанных с ними трещин зави-
сит от скорости охлаждения металла шва и околошов-
ной зоны, на которую влияют тепловые параметры
6
сварки (тепловложение, начальная температура) и кон-
структивные особенности соединения (форма, толщи-
на). При сварке стали с одним и тем же углеродным
эквивалентом с возрастанием скорости охлаждения ве-
роятность образования закалочных микроструктур уве-
личивается, что находит отражение в монотонном рос-
те максимальной твердости в околошовной зоне. По-
этому ограничение максимальной твердости некото-
рой критической величиной может служить хорошим
критерием для выбора стали и условий ее применения.
Так, в японских стандартах на сталь для сварных конст-
рукций помимо ограничений по эквиваленту углерода
с 70-х годов введено ограничение по максимальной твер-
дости в околошовной зоне: не свыше 350 HV.
Предложено много способов экспериментальной
оценки свариваемости, включая механизированные
способы испытаний в условиях имитированных термо-
деформационных циклов сварки. Однако их примене-
ние необходимо только при разработке новых сталей
или при использовании существующей стали в той обла-
сти, в которой она ранее не применялась. Для проката
традиционных свариваемых сталей при их обычном ис-
пользовании достаточной гарантией свариваемости яв-
ляется соответствие химического состава и механичес-
ких свойств нормам технических условий и стандартов.
Склонность к образованию горячих трещин для клас-
са хромоникелевых сталей может быть оценена по хро-
моникелевому эквиваленту (Crэкв/Ni экв):
Cr экв =Сr + 1,5 Si + Mo +0,8 V + 0,5 Nb + W + 3,5 Al + 4 Ti;
Ni экв = Ni + 0,5 Mn + 0,5 Cu + 30 C +30 N;
К = (Cr экв)/(Ni экв) =1,6 - 1,3 сваривается без ограничений;
К = (Cr экв)/(Ni экв) = 1,3 - 1,0 ограниченно свариваемая;
К = (Cr экв)/(Ni экв) <1 трудно свариваемая.
1.4. Сопротивление хрупкому разрушению
Существенным фактором, ограничивающим выбор
стали для сварных конструкций и, в частности, препят-
ствующим дальнейшему повышению ее прочности
обычным легированием (например, кремнием), явля-
ется требование хладостойкости. Для строительной ста-
ли с ним ассоциируется сопротивление хрупкому раз-
рушению микросколом. При этом виде разрушения
зерна металла раскалываются по определенным крис-
таллографическим плоскостям с образованием в изло-
ме характерных «кристаллических» фасеток и «ручье-
вого узора».
Разрушения этого вида особенно опасны, так как
происходят внезапно, распространяясь с высокой ско-
ростью без заметной макропластической деформации,
часто даже при весьма низких напряжениях от рабочей
нагрузки. Сварные конструкции подвержены хрупко-
му разрушению микросколом более других. Этому спо-
собствует концентрация напряжений, структурная и
механическая неоднородность, неразъемность и высо-
кий уровень сварочных напряжений.
Хладостойкость элемента конструкции определяет-
ся температурой хрупкости, при которой возможен пе-
реход от вязкого разрушения к хрупкому разрушению
микросколом. На изменение этой температуры влияют
как физические свойства стали (предел текучести, мик-
роструктура), так и «внешние» условия нагружения (на-
пряжение, жесткость напряженно-деформированного
состояния, величина и скорость деформации).
Велика роль особенностей внешнего нагружения.
Так, переход от условий растяжения гладкого образца к
растяжению элемента с острым концентратором на-
пряжений повышает критическую температуру пере-
хода в хрупкое состояние Tk для строительной стали на
170-200 оС.
Также любой из факторов, упрочняющих сталь и
вызывающих повышение предела текучести (наклеп,
старение, радиационное упрочнение и др.), повышает
Tk, т.е. охрупчивает материал, а измельчение зерна мик-
роструктуры, напротив, снижает Tk, т.е. повышает хла-
достойкость. Следовательно, непременным условием
сохранения хладостойкости при повышении прочнос-
ти является измельчение микроструктуры.
На основании исследований особенностей хрупко-
го разрушения микросколом предложено много спо-
собов экспериментальной оценки хладостойкости свар-
ных соединений. Почти все они предусматривают мно-
гократные (сериальные) испытания одинаковых (для
данного способа) по размерам и форме образцов, но
при разных температурах. Показателем качества метал-
ла служит температура, при которой контролируемый
признак (поглощенная при разрушении образца рабо-
та, доля волокна в изломе образца, сужение под надре-
зом в разрушенном образце, разрушающее напряже-
ние и т.п.) по мере проявления хрупкости с понижени-
ем температуры достигает некоторой нормируемой
величины.
Приведем некоторые основные методы, получив-
шие наибольшее распространение:
• испытание на динамический изгиб стандартных
(призматических) образцов по ГОСТ 6996-66 на удар-
ную вязкость с полукруглым (r=1 мм) или треугольным
(r=0,25 мм) надрезами, а также с концентратором в виде
трещины усталости;
• испытание на растяжение или изгиб крупных
плоских (листовых) образцов натурной толщины с глу-
бокими надрезами или трещинами усталости на кром-
ках;
• определение температуры остановки иницииро-
ванной трещины на крупных листовых образцах натур-
ной толщины по Робертсону.
Наряду с концепцией переходной (критической) тем-
пературы, широко используемой в механике хрупкого
разрушения, разработаны и получили значительное
развитие аналитические методы, основанные на рас-
смотрении поля упругих напряжений в вершине тре-
щины. При этом для оценки сопротивления сталей хруп-
кому разрушению применяются энергетические, си-
ловые и деформационные критерии механики разру-
шения. С использованием указанных критериев пред-
ставляется возможным установить связь между разру-
шающим (или допустимым) напряжением и размером
трещины, которая гипотетически может присутствовать
в конструкции.
Основным критерием механики разрушения слу-
жит коэффициент интенсивности напряжений К, пред-
ложенный Ирвином (США), как параметр, определяю-
щий поле упругих напряжений перед фронтом трещи-
ны, и является функцией приложенного напряжения и
формы трещины. При переходе в хрупкое состояние
трещина развивается при средних напряжениях в нетто
сечении ниже предела упругости. В упругой области
напряжений для трещины в бесконечно широкой плас-
тине, нагруженной нормальными напряжениями, на-
правленными перпендикулярно трещине, выражение
для коэффициента интенсивности напряжений К
имеет вид:
К=σ (3,14 ⋅ L)
,
где σ - номинальное напряжение; L - половина дли-
ны центральной сквозной трещины.
При других формах тел и расположении трещин, а
также при переходе к телам ограниченных размеров и
изменении характера распределения номинальных на-
пряжений в формулу вводится соответствующая по-
правочная функция:
К=f •σ (3,14 ⋅ L)
.
При достижении напряжениями критических зна-
чений σ кр (момент начала настабильного разрушения)
коэффициент интенсивности напряжений также дости-
гает критического для данного материала значения:
Кс = σкр (3,14 ⋅ L)
.
При наиболее жестком напряженном состоянии,
известном как «плоская деформация», критическое зна-
чение коэффициента интенсивности напряжений обо-
значается К1с .
К1с являются, таким образом, характеристиками
материала, которые определяются его способностью
сопротивляться распространению трещины. Ниже пред-
ставлены значения К1с МПа√м для некоторых марок
сталей:
Ст3сп………………… 60 - 80 МПа√м
09Г2С…………………65 - 90
10Г2С1………………..75 - 90
10ХСНД…………..…100 - 120
16Г2АФ…………… 110 - 130
Зная значение К1с для выбранной марки стали, про-
ектировщик может рассчитать значение напряжения,
вызывающее нестабильное разрушение при наличии
трещиноподобного дефекта определенного размера и
формы при наиболее жестком напряженном состоя-
нии.
1.5. Сопротивление вязкому разрушению
Оно выражается такими характеристиками, как пре-
дельная пластичность (εк, Ψ, δк ) ударная вязкость при
вязком разрушении КС max , анизотропия вязкости и
пластичности, истинное сопротивление разрыву (Sk).
Оно очень важно для обеспечения надежной эксплуа-
тации ответственных сооружений типа оболочек, на-
груженных пневмитическим давлением (газопроводы
большого диаметра и высокого давления, газгольдеры
и резервуары большого объема, крупногабаритные со-
суды давления в виде кожухов доменных печей, оболо-
чек аэродинамических труб, корпусов воздухонагрева-
телей), особенно при изготовлении их из сталей повы-
шенной и высокой прочности. Кроме того, сопротивле-
ние вязкому разрушению во многом определяет возмож-
ность выполнения технологических операций холодной
гибки, штамповки, вальцовки, правки и сварки.
Установлено, что вязкое разрушение зарождается и
7
распространяется путем образования, роста и объеди-
нения микроскопических пустот (пор). В чистых метал-
лах и сплавах поры образуются в заключительной ста-
дии деформирования на «критических» дефектах ре-
шетки, подготовленных деформированием. В техничес-
ких сплавах значительную роль в образовании пор иг-
рают также неметаллические включения и выделения
избыточных фаз.
Важно знать наличие анизотропии пластичности,
появляющейся в прокате в виде вытянутых и строчеч-
ных включений. Анизотропия пластичности сильно
ограничивает пригодность стали к операциям холод-
ной гибки, штамповки, глубокой вытяжки, завальцов-
ки, способствуя преждевременному образованию тре-
щин. Но наиболее губительно она сказывается на об-
разовании ламелярных (пластинчатых) или слоистых
трещин при сварке. Они возникают в основном метал-
ле вблизи сварных швов под воздействием напряжений
и термодеформационных циклов сварки и имеют ха-
рактерное ступенчатое строение.
Для оценки сопротивления стали вязкому разруше-
нию пригодны характеристики предельной пластично-
сти (εк, Ψ, δк ) и истинное сопротивление разрыву (Sk),
получаемые при испытании на растяжение, в том чис-
ле на образцах, вырезанных из проката в направлении
толщины, полные диаграммы деформирования в ко-
ординатах истинные напряжения - истинные деформа-
ции, а также уровень ударной вязкости при вязком раз-
рушении («верхнее плато» на температурной зависи-
мости ударной вязкости).
1.6. Технико-экономическая эффективность
Технико-экономическая эффективность примене-
ния того или иного варианта стали в металлоконструк-
циях определяется в основном показателями двух кате-
горий, отражающими изменение массы конструкций
и изменение их стоимости. Возможность снижения
массы конструкции при повышении прочности стали
уже рассматривалось ранее. Однако одно только сни-
жение массы конструкции в большинстве случаев еще
не является достаточным стимулом для применения
более прочной стали. Другое непременное условие -
получение экономического эффекта.
Стоимость стали повышенной и высокой прочнос-
ти, как правило, выше стоимости традиционной угле-
родистой стали, поэтому замена будет рентабельной
только в том случае, если возможное удорожание ме-
талла перекроется экономией в результате снижения
массы конструкции. При этом вопреки распространен-
ному мнению достигаемое здесь удешевление обус-
ловлено не только тем, что с уменьшением массы кон-
струкции снижается стоимость израсходованного ме-
талла, а в значительной мере также и тем, что с умень-
шением массы почти пропорционально снижаются
затраты на изготовление, транспортировку, окраску и
монтаж конструкции.
Экономический эффект применения нового мате-
риала в конструкциях обычно подсчитывают методом
приведенных затрат, включая три следующих этапа:
• определение удельного (и общего) изменения мас-
сы металла, обусловленного применением более эф-
фективной стали вместо традиционной;
• расчет удельной стоимости металлоконструкций
8
при изготовлении их из традиционной и новой стали;
• определение изменения стоимости металлоконст-
рукций для эквивалентного количества традиционного
и нового материала (собственно экономический эф-
фект).
1.7. Классификация сталей
Стали, используемые в сварных металлоконстукци-
ях, различаются по ряду признаков, отражающих их из-
готовление, служебные свойства и область примене-
ния. Важнейшими из этих признаков являются:
• способ выплавки и разливки стали;
• степень раскисленности;
• химический состав;
• состояние поставки;
• уровень (класс) прочности;
• категория (группа) качества по хладостойкости.
По способу выплавки применяемую в сварных ме-
таллоконструкциях сталь можно разделить на мартенов-
скую, кислородно-конверторную и электросталь.
До 1960 г. для металлоконструкций использовали
почти исключительно сталь, выплавленную в мартенов-
ских печах. В последующие периоды во всем мире по-
лучил большое распространение наиболее производи-
тельный способ выплавки в кислородных конверторах
с использованием для продувки через расплавленный
металл кислорода высокой чистоты не менее 99,5% О2.
Качество кислородно-конверторной стали не уступает
качеству мартеновской, и с 1971 г. эти виды стали не
разделяются.
С пуском крупных электродуговых печей, имеющих
массу плавки 100-250 т и более, увеличилась выплавка
стали в электропечах. Эта сталь отличается повышен-
ной чистотой по содержанию вредных примесей - серы
и фосфора.
В процессе электрошлакового переплава исходные
заготовки (слябы) из стали мартеновской, кислородно-
конвертерной или электростали переплавляются с на-
гревом электрическим током под слоем расплавлен-
ной шлаковой смеси специального химического соста-
ва. При этом содержание серы и кислорода уменьша-
ется в 2-3 раза. Неметаллические включения, еще оста-
ющиеся в слитке, имеют малые размеры и равномерно
распределены по объему.
По степени раскисленности сталь разделяется:
• кипящая (кп);
• полуспокойная (пс);
• спокойная (сп).
При выплавке стали в мартене или конвертере из
передельного чугуна, содержащего 3-4% углерода, окис-
ление углерода (до содержания 0,06-0,25%С в стали)
связано с образованием газообразных продуктов СО и
СО2, вызывающих кипение металлической ванны. Если
не проводить раскисления, то кипение продолжается
после выпуска плавки в ковш и после разливки ее в
изложницы до затвердевания слитка. Такая сталь назы-
вается кипящей.
Выделение газообразных продуктов при кристалли-
зации слитка кипящей стали приводит к резкому усиле-
нию его неоднородности по содержанию С, S и P, назы-
ваемой ликвацией. Головная (верхняя) часть и сердце-
вина слитка обогащены примесями. Зона максималь-
ного содержания ликвирующих элементов в слитке ки-
пящей стали расположена на расстоянии 5-15 % высо-
ты слитка от его верха, ликвация по углероду достигает
400 % и по сере 900% среднего содержания этих эле-
ментов в плавке.
Идущая в отход при прокатке головная часть слитка
(обрезь) кипящей стали составляет 4-10 % его массы.
Но и в оставшейся части слитка после его прокатки
имеются обширные зоны ликвации с содержанием С
до 0,3-0,4% и серы до 0,15% при среднеплавочном со-
держании С = 0,12-0,22 % и S <= 0,05%. В результате
разные листы и профили, входящие в одну партию
(плавку) кипящей стали, но изготовленные из разных
частей слитка (головной, средней или донной), неоди-
наковы по содержанию C, S и P.
Спокойная сталь раскисляется в сталеплавильном
агрегате, а также в ковше при выпуске из печи. При этом
в жидкий металл вводятся энергичные раскислители:
марганец, кремний. алюминий, иногда кальций или ти-
тан. Эти элементы обладают значительно большим срод-
ством к кислороду, чем углерод, поэтому окисление уг-
лерода прекращается, и сталь перестает кипеть. Благода-
ря этому слитки спокойной стали гораздо однороднее
по химическому составу, чем кипящей. Ликвация по уг-
лероду лишь на 60%, а по сере на 110% превышает сред-
неплавочное содержание этих элементов.
Содержание кислорода в спокойной стали низкое.
Наличие в химическом составе элементов-раскислите-
лей и, главное, остаточного алюминия делает спокой-
ную сталь менее склонной к росту зерна. Поэтому проч-
ностные свойства и сопротивление хрупкому разруше-
нию в более однородном и мелкозернистом прокате
спокойной стали выше, чем в прокате кипящей стали.
Вместе с тем затвердевание слитка спокойной стали
связано с образованием большой усадочной ракови-
ны. Для получения бездефектного тела слитка сталь
разливают в изложницы с теплоизолирующими при-
быльными надставками. Усадочная раковина образу-
ется в верхней утепленной части слитка, которую перед
прокаткой удаляют. Обрезь составляет 12-16% массы
слитка. Поэтому выход годного проката из слитков спо-
койной стали меньше, чем из слитков кипящей. Вслед-
ствие этого, а также из-за большей продолжительности
плавки за счет операции раскисления, дополнительно-
го расхода ферросплавов и алюминия спокойная сталь
дороже кипящей.
Низкое качество кипящей стали и небольшая техни-
ко-экономическая эффективность спокойной стали по-
служили стимулом к разработке варианта с промежу-
точной степенью раскисления - полуспокойной стали.
Она выплавляется, как кипящая, но в ковше или при
разливке в изложницы обрабатывается небольшим ко-
личеством раскислителей, гораздо меньшим, чем при
выплавке спокойных сталей. Обычно применяют ком-
плексное раскисление ферросилицием и алюминием.
Быстрое прекращение кипения и затвердевание голов-
ной части слитка предотвращает развитие большой хи-
мической неоднородности. При этом для ликвации в
слитках полуспокойной стали характерно превышение
среднеплавочного содержания углерода на 80% и серы
на 150%. Расстояние осевой ликвационной зоны от верха
слитка составляет 15-30% его высоты; головная обрезь
- 3-5% массы слитка.
Производство полуспокойных сталей характеризу-
ется высокой технико-экономической эффективностью.
В сравнении с производством спокойной стали выход
годного проката из слитков выше на 8-10%, расход фер-
росилиция на раскисление снижен в 2-5 раз, алюминия
в 5 раз, существенно уменьшается количество излож-
ниц. Себестоимость и цена проката из полуспокойной
стали на 2-9% ниже, чем из спокойной. Вместе с тем по
качеству в части однородности химического состава,
микроструктуры и механических свойств, сопротивле-
ния хрупкому разрушению и показателям прочности
прокат полуспокойной стали уступает прокату спокой-
ной стали, занимая промежуточное положение.
Химический состав стали - главная ее характерис-
тика. Он определяет ее марку. При этом содержание
химических элементов для данной марки стали задает-
ся не дискретно, а некоторым интервалом, в пределах
которого изменение хим. состава не должно сопровож-
даться выведением свойств за границы гарантируемых
уровней. Ширина интервала связана с возможностью
сталеплавильного производства соблюдать заданную
композицию.
Стали, в которых отсутствуют специальные добавки
легирующих элементов или имеется лишь небольшое
их количество, обусловленное технологией выплавки,
называются углеродистыми.
По содержанию углерода различают стали:
- низкоуглеродистые (до 0,25 % С);
- среднеуглеродистые ( 0,3-0,6 % С);
- высокоуглеродистые (свыше 0,6 % С).
Для сварных металлоконструкций используются
преимущественно стали с низким содержанием угле-
рода. Они поставляются по ГОСТ 380-88, ГОСТ 14637-
89 и ГОСТ 27772-88, а также сталь по ГОСТ 1050-88 глав-
ным образом в виде труб.
Стали, в которые специально вводятся добавки ле-
гирующих элементов для обеспечения требуемых
свойств, называются легированными. Они могут содер-
жать один, два, три и более легирующих элемента. Так,
различают марганцовистую, хромистую, кремнемар-
ганцовистую, хромоникелевую, хромоникельмолибде-
новую и другие легированные стали.
Легированные стали с небольшим содержанием
легирующих элементов, обычно в сумме не превыша-
ющем 2-3 % по массе, и с низким содержанием углеро-
да, используемые в строительстве, машиностроении,
судостроении для изготовления сварных металлоконст-
рукций, выделены в особую группу, их называют низ-
колегированными. Прокат низколегированных сталей
для металлоконструкций поставляется по ГОСТ 19281-
89 (сортовой и фасонный), ГОСТ 19282-73 (листы и
широкие полосы), ГОСТ 6713-91, ГОСТ 27772-88 и дру-
гим ТУ.
Стали с общим содержанием легирующих элемен-
тов от 3 до 10% - среднелегированные.
Стали с содержанием легирующих элементов бо-
лее 10%, а одного легирующего элемента более 8%,
называются высоколегированными. Они являются но-
сителями особых свойств: коррозионной стойкости, жа-
ростойкости, жаропрочности, хладостойкости при низ-
ких отрицательных (криогенных) температурах и др.
Марки стали
Маркировка всех легированных сталей однотипная:
первые две цифры обозначают содержание углерода в
сотых долях процента; буквы - условное обозначение
9
легирующих элементов; цифра после буквы - пример-
ное содержание легирующего элемента (единица и
меньшее значение не ставятся); буква «А» в конце мар-
ки показывает, что сталь высококачественная и имеет
пониженное содержание серы и фосфора (табл. 1.1).
Строительные стали
Строительные стальные конструкции используют-
ся в строительных сооружениях, магистральных трубо-
проводах, подъемных кранах и т. д.
При изготовлении и монтаже этих конструкций на
специализированных заводах они подвергаются обра-
ботке: сварке, резке, обработке резанием, правке, гиб-
ке, вальцовке. Как правило, термическая обработка не
проводится. При этом сталь должна сопротивляться
образованию трещин и должна сохранять структуру и
механические свойства. Стальные конструкции длитель-
ное время при эксплуатации должны выдерживать ста-
тические, динамические и переменные нагрузки, час-
то при низких температурах. Стоимость стальных кон-
струкций не должна быть высокой.
Строительная сталь должна иметь высокие проч-
ность, свариваемость, сопротивление хрупкому разру-
шению, сопротивление вязкому разрушению. Приме-
нение конструкций из нее должно характеризоваться
высокой технико-экономической эффективностью. Для
отдельных специальных областей применения сталь
должна иметь также особые свойства.
Недостаточная прочность ранее применявшегося
проката из углеродистой стали обыкновенного качества
с пределом текучести σ т = 230...260 МПа и σB = 370...400
МПа и проката из низколегированной стали с σ т ≤ 350
МПа и σB ≤ 500 МПа проводила к излишнему расходу
стали и удорожала конструкции. Повышение прочнос-
ти стали - наиболее действенное средство снижения
металлоемкости и стоимости таких конструкций. Раз-
меры поперечных сечений многих элементов металло-
конструкций, а следовательно и их масса, определяют
расчетом, при котором исходят из предела текучести и
временного сопротивления материалов.
Возможности упрочнения строительной стали (при
удовлетворении прочих требований) весьма значитель-
ны. В России установлены семь основных классов проч-
ности, которым соответствует предел текучести не ме-
нее 225, 285, 325, 390, 440, 590 и 735 МПа. Сталь первого
класса (σт ≥ 225 МПа) С225 условно называют сталью
нормальной прочности, трех следующих классов (σ т ≥
285 МПа) С285, С325 и С390 - сталью повышенной проч-
ности и остальных трех классов (σ т ≥ 440 МПа) -С440,
С590 и С735 сталью высокой прочности.
Легирующие элементы
Элемент Углерод Марганец Кремний Хром Никель Молибден Ванадий Вольфрам
Символ С Mn Si Cr Ni Mo
Обозна- - Г C Х Н М
чение
Азот Медь Алюминий Бор Кобальт Титан Ниобий Селен Фосфор Цирконий
N Cu Al B Co Ti Nb Se
А Д Ю Р К Т Б Е
10
Под влиянием изменения содержания элементов,
неоднородности слитка и условий прокатки прочност-
ные показатели (σ т , σB) сталей варьируются в некото-
о-
рых пределах.
При увеличении толщины проката уменьшается
скорость его охлаждения, в результате чего образуется
грубая ферритно-перлитная структура меньшей проч-
ности. По ГОСТ 535-88 и 27772-88 с увеличением тол-
щины проката уменьшается гарантированный предел
текучести.
Высокая надежность соблюдения норм прочности
с вероятностью не ниже 95% обеспечивается по ГОСТ
27772-88 специальными приемкой и контролем.
Стандартные марки имеют следующие обозначения:
впереди буква С (строительная сталь), затем три цифры
- предел текучести материала, МПа или Н/мм2 - далее
могут быть буквы и цифры, означающие вариант хи-
мического состава, указание на специальную термо-
обработку или повышенную коррозионную стойкость.
Рекомендуемый химический состав марок приве-
дён в табл. 1.2.
Как следует из табл. 1.2, для строительных сталей в
качестве легирующих используются такие вещества, уп-
рочняющие материал, как кремний, марганец, хром,
медь, и в меньшей степени элементы, образующие спе-
циальные карбиды и нитриды. При этом пределы теку-
чести и временное сопротивление большинства строи-
тельных сталей находятся на среднем уровне, более
высокое легирование сдерживается ухудшением сва-
риваемости, снижением сопротивления хрупкому раз-
рушению и, главное, удорожанием материалов.
Основные механические характеристики проката из
строительных сталей приведены в Марочнике сталей и
табл.1.3.
Строительные стали являются весьма распростра-
ненными материалами, производимыми в различных
промышленных странах. При этом марки имеют зару-
бежные аналоги как по химическому составу, так и по
свойствам, а основным критерием, характеризующим
марку, является величина либо предела текучести (как
в СНГ, США, Бельгии), либо предела прочности (как в
Евронормах и большинстве европейских стран). Эти
значения признаны определяющими расчетными и эк-
сплуатационными показателями сталей при производ-
стве строительных конструкций.
Для сталей с гарантированными механическими
свойствами по толщине (с повышенной сопротивляе-
мостью слоистому разрушению) в качестве критерия
выбирается величина относительного сужения ψ . Что-
бы обеспечить требуемые значения ψ (не менее 15-
Таблица 1.1
V W
Ф В
P Zr
П Ц
 Таблица 1.2
Химический состав сталей
Сталь У гле- Марганца Крем- Серы, Фосфора, Хрома, Ванадия Других
рода, не ния не не более не элементов
более более более
С235 0,22 ≤ 0,6 ≤ 0,05 0,05 0,04 0,3 - -
С245,
С275
0,22 ≤ 0,65 0,15 0,05 0,04 0,3 - -
С255, 0,22 ≤ 0,65- 0,15-0,3 0,05 0,04 0,3 - -
С285 0,22 0,8 0,15-0,3 0,05 0,04 0,3 - -
0,8-0,9
С345, 0,15 1,3-1,7 0,8 0,04 0,035 0,3 - -
С375 0,15 1,3-1,7 0,8 0,04 0,035 0,3 - -
С390 0,18 1,2-1,6 ≤ 0,6 0,04 0,035 0,4 0,07-0,12 Азот 0,025
С440 0,2 1,3-1,7 ≤ 0,6 0,04 0,035 0,4 0,08-0,14 Азот 0,025
С590 0,15 1,3-1,7 0,4-0,7 0,035 0,035 0,3 0,07-0,15 Молибден 0,25

Таблица 1.3
Механические свойства листового проката из сталей по ГОСТ 27772-88
Сталь σт, σв, δ5, ан, ан, а н, ан, дж/см 2 Марка-аналог по
МПа МПа % дж/см 2 дж/см2 дж/см 2 после другим
(t=- (t=- (t=- механического стандартам
20°C) 40°C) 70°C) старения
С235 225- 360 25- - - - - ВСт3кп2
235 26
С245 235- 370 24- - - - 28 ВСт3пс6
245 25
С255 235- 370- 24- 29 - - 29 ВСт3сп5,
255 380 26 ВСт3Гпс5
С275 265- 370- 23- - - - 29 ВСт3пс6-2
275 390 24
С285 265- 380- 23- 29 - - 29 ВСт3сп5-2,
285 390 24 ВСт3Гпс5-2
С345(Т) 305- 460- 21 - 34 29 29 09Г2С, 14Г2,
345 490 12Г2С
С345 265- 430- 20- - 34 29 29 09Г2, 15ХСНД,
345 490 21 14Г2
С390 390 540 20 - - - 29 14Г2Ф, 10ХСНД,
10Г2С1 т.о.
С440 410- 570- 20 - - 29 - 16Г2АФ
440 590
С590 590 685 14 - 34 - - 14Г2СМФ

30%), материалы подвергаются внепечному рафини-
рованию и модифицированию (направленному воздей-
ствию на состав, форму и распределение неметалли-
ческих включений). В таких сталях содержание серы
снижается до 0,005-0,010%.
Хладостойкие стали для конструкций, эксплуатиру-
ющихся при низких температурах (в основном, для изо-
термических резервуаров, позволяющих хранить и
транспортировать сжиженные газы), имеют повышен-
ное содержание никеля 6 и 9% при углероде не более
0,1%. Оптимальные свойства материалов достигаются
после термической обработки, включающей закалку
или двойную нормализацию и отпуск. В этом случае
обеспечиваются необходимые механические
свойства: σB> 630 МПа, σ 0>470 МПа, δ > 15-20%.
1.8. Цветные сплавы, полимеры и композиционные
материалы
В промышленности наряду с применением стали
получают распространение цветные сплавы: в авиации,
судостроении, строительстве. Сплавы на основе алю-
миния и титана обладают значительно меньшей плот-
ностью по сравнению со сталями, хорошо сохраняют
свои свойства при работе в условиях низких темпера-
тур. С другой стороны, цветные сплавы имеют в не-
сколько раз меньший, чем сталь, модуль упругости, что
понижает устойчивость элементов конструкций, уве-
личивает их деформируемость.
По сравнению со сталями обыкновенного качества
цветные сплавы обладают повышенной чувствитель-
ностью к концентраторам напряжений. Это повышает
требования к качеству обработки изделий и особенно к
11
качеству сварочных работ.
Алюминиевые сплавы разделяются на деформиру-
емые и недеформируемые. В сварных конструкциях
применяется первый из названных видов, недеформи-
руемые - литейные сплавы - используются главным
образом в отливках.
Алюминиевые сплавы не имеют площадки текуче-
сти, предел текучести определяется при остаточной де-
формации, равной 0,2%. С понижением температуры
σ В , σm и δ несколько повышаются, поэтому алюми-
ниевые сплавы хорошо работают при низких темпера-
турах. С повышением температуры σ В , σ m резко сни-
жаются.
Существенным преимуществом алюминиевых спла-
вов перед сталями является их коррозионная стойкость.
Сплав АМц и группа сплавов системы Al - Mg отно-
сятся к деформируемым сплавам, не упрочняемым
термической обработкой. Эти сплавы свариваются наи-
более хорошо. Они применяются в мягком отожжен-
ном состоянии, а также в слабо и сильно нагартован-
ном, т. е. подвергнутом пластической деформации с
целью повышения предела текучести. При нагартовке
показатели прочности существенно повышаются (осо-
бенно σ т) при некотором снижении относительного о В промышленности широко применяются никеле-
удлинения.
Наиболее распространены алюминиевые сплавы,
легированные магнием, особенно АМг6, который имеет
предел прочности в ненагартованном состоянии около
0,8 от предела прочности Ст3, предел текучести
σ т<0,5σВ, относительное удлинение δ = 18 - 20%. Ос-
тальные алюминиевые сплавы упрочняются термичес-
кой обработкой.
Сплавы, легированные медью, обладают повышен-
ной прочностью, но плохо свариваются. Их применя-
ют преимущественно в закаленном и искусственно
состаренном состояниях. Сплав В92 дуговой сваркой
сваривается значительно лучше, чем сплав Д16, но со-
единения чувствительны к коррозии под напряжени-
ем. Сварные соединения сплава Д16 по прочности
ниже, чем основной металл, но удовлетворительно ра-
ботают при повышенных и низких температурах.
Методом порошковой металлургии получают теп-
лопрочные материалы САП (спеченная алюминиевая
пудра). САП обладают прочностью до 330 МПа при ком-
натной температуре и 70-80 МПа при Т = 500 оС.
При соответствующей дегазации материалы САП
свариваются удовлетворительно.
В сварных конструкциях начали применять титано-
вые сплавы. Они пока еще дороги, но обладают многи-
ми ценными свойствами.
Титановые сплавы, как и алюминиевые, имеют ма-
лую плотность (около 4500 кг/м3) и высокие механи-
ческие показатели.
Пределы прочности и текучести основного метал-
ла могут иметь значения до 1000 МПа и выше, причем
отношение σ m/σ В = 0,85 - 0,95. У технического титана
ВТ1-0 это отношение приближается к 0,75. Близость
значений σ m и σ В является причиной повышенной
чувствительности к концентраторам напряжения, что
отрицательно сказывается на работе конструкций из ти-
тановых сплавов. Пределы прочности сварных соеди-
нений составляют от 0,8 до 1 прочности основного ме-
талла.
12
Конструкции, изготовленные из титана, при отно-
сительно малой массе обладают высокой стойкостью
против коррозии, хорошими механическими свойства-
ми и красивым внешним видом. Они применяются в
химическом машиностроении, в некоторых видах лета-
тельных аппаратов, в судостроении, приборостроении,
а также при возведении монументов.
Конструкции из магниевых, медных и других спла-
вов встречаются редко.
Магниевые сплавы обладают малой плотностью и
невысокими прочностными характеристиками. Разра-
ботаны методы их сварки различными способами.
Медные сплавы обладают высокой плотностью, хоро-
шей электропроводностью; свариваются различными
способами.
Ряд ценных свойств имеют сплавы на основе берил-
лия. Они обладают высокой прочностью, пластичнос-
тью, высоким модулем упругости, но используются
крайне редко ввиду, с одной стороны, своей высокой
стоимости, а с другой - сложности их обработки. Бе-
риллиевые сплавы очень токсичны и без применения
особых мер предосторожности могут принести боль-
шой вред здоровью человека.
вые сплавы.
Никелевые сплавы хорошо свариваются под флю-
сом, аргонодуговым способом. Разработан ряд марок
электродов для ручной дуговой сварки. Механические
свойства швов при сварке никелевых сплавов имеют
достаточно высокие показатели, часто не уступают
свойствам основного металла.
Развивается применение полимеров. Полимеры
используются в декоративных изделиях, в ряде деталей
машин, например, подшипников, в деталях транспорт-
ных конструкций.
Термопластичные полимеры (термопласты) - вы-
сокомолекулярные материалы, которые при нагреве до
определенной температуры переходят в вязкотекучее
состояние, а при последующем охлаждении возвраща-
ются в исходное. Эти материалы хорошо соединяются
сваркой. К хорошо свариваемым материалам относят-
ся полистирол, полиметилметакрилат, полиэтилен и
многие другие. В сварных конструкциях целесообраз-
но применять винипласт и полистирол, которые обла-
дают относительно высокой прочностью, легко обра-
батываются и свариваются, хотя и имеют несколько
повышенную чувствительность к надрезу.
Механические свойства полимеров разнообразны,
они нередко достаточно высоки. Полимеры часто
склонны к старению - ухудшению физико-механичес-
ких свойств с течением времени. В слабо нагруженных
конструкциях полимеры заменяют металл.
В последние годы получили развитие конструкции
из составных композитных материалов, представляю-
щих компактную массу с разнородными составляющи-
ми, в частности, с вкраплением в матрицу высокопроч-
ных или тугоплавких составляющих. Разрабатываются
методы сварки композитных материалов.
Созданы порошковые материалы. Из них легко вы-
полняются изделия любой формы. Порошковые мате-
риалы получают спеканием, прессованием. Многие
порошковые материалы имеют хорошие механические
свойства и могут свариваться.
1.9. Сортамент проката ГЛАВА 2. МЕХАНИЧЕСКИЕ
В сварных конструкциях применяют металл в виде СВОЙСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И
проката, отливок, поковок и штампованных изделий. СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Наиболее часто сварные конструкции изготовляют из
проката. Его разделяют на группы: листовой, простой 2.1. Методы определения основных механических
сортовой, фасонный и периодический. свойств
Листовой прокат. Листовую сталь получают прокат-
Основными показателями механических свойств
кой между валками, без бокового давления. Сортамент
металлов являются прочность, упругость и пластич-
на толстую листовую сталь (ГОСТ 5681-57) включает
ность, характеризуемые напряжениями и удлинения-
листы толщиной от 4 до 160 мм. Листовой прокат при-
ми, а также склонностью к хрупкому разрушению, ко-
обретает все большее значение в промышленности.
торая косвенным путем оценивается ударной вязкос-
Стоимость проката зависит от его сорта и размеров.
тью. Прочность определяется сопротивляемостью ма-
Наименьшую стоимость имеют профили типовых раз-
териала внешним силовым воздействиям. Упругость -
меров.
свойство материала восстанавливать свою первона-
Двутавровые балки (двутавры) - профильные эле-
чальную форму после снятия внешних нагрузок. Пла-
менты с большими моментами инерции при относи-
стичность - свойство материала не возвращаться в свое
тельно небольших площадях поперечного сечения. Но-
первоначальное состояние после снятия внешних на-
мер двутавра указывает его высоту в сантиметрах. На-
грузок, т. е. получать остаточные деформации. Хруп-
чиная с № 18 и выше двутавры прокатывают с различ-
кость характеризуется разрушением материала при
ной площадью поперечного сечения при одной и той
малых деформациях.
же высоте профиля (ГОСТ 8239-72).
Зависимость между напряжениями и деформаци-
К простому сортовому прокату относят сталь круг-
ями для различных материалов устанавливается опыт-
лую, шестигранную, полосовую. Круглую сталь (ГОСТ
ным путем. Прочность металла, а также его упругие и
2590-71) широко используют в качестве арматуры же-
пластические свойства определяются испытанием об-
лезобетонных сооружений, а также в строительных кон-
разцов на растяжение.
струкциях, работающих под небольшими нагрузками,
Механическими характеристиками металла служат
например, в фермах легкого типа.
также ударная вязкость и угол загиба при испытании
Фасонные профили общего назначения. Если эле-
на загиб в холодном состоянии, которые определяют
мент конструкции подвергается изгибу, то рациональ-
состояние поверхности, выявляют расслой и являются
ность профиля с позиции минимальной массы при за-
оценкой пластичности.
данной несущей способности определяется отношени-
Для определения механических свойств сварных со-
ем W/F, где W - момент сопротивления изгибу, F - пло-
единений согласно ГОСТ 6996-66 проводят испытания:
щадь поперечного сечения. Чем больше W/F, тем эф-
- металла различных участков сварного соединения
фективнее используется профильный прокат.
и наплавленного металла на статическое (кратковре-
Более экономичны двутавры с параллельными граня-
менное) растяжение;
ми полок (так называемые широкополочные двутавры),
- металла различных участков сварного соедине-
широко применяемые за рубежом. С пуском в 1978 г. но-
ния и наплавленного металла на ударный изгиб (на
вого универсального балочного стана такие двутавры
надрезанных образцах);
выпускаются в Нижнем Тагиле в России по ГОСТ 26020-
- металла различных участков сварного соединения
83. Двутавры применяют в различных строительных и
на стойкость против механического старения;
машиностроительных конструкциях.
- твердости различных участков сварного соедине-
Угловая сталь (уголки) состоит из двух полок равной
ния и наплавленного металла;
или неравной ширины. Сортамент угловой стали опре-
- сварного соединения на статическое растяжение;
деляют ГОСТ 8509-93 и 8510-86. Уголки широко приме-
- сварного соединения на статический изгиб (загиб);
няют в конструкциях ферм и рам.
- сварного соединения на ударный разрыв.
Швеллеры используют при конструировании ста-
Испытание на статическое (кратковременное) ра-
нин, рам, элементов ферм и других видов конструкций.
стяжение. При испытаниях на статическое (кратковре-
Сортамент швеллеров определяет ГОСТ 8240-89.
менное) растяжение определяют следующие характе-
ристики механических свойств:
1) условный (σ0,2) или физический (σ т ) предел те-
кучести;
2) временное сопротивление разрыву σ В;
3) относительное удлинение δ 5 после разрыва на
пятикратных образцах;
4) относительное сужение ψ после разрыва.
Испытание проводят для металла шва, металла раз-
личных участков околошовной зоны и наплавленного
металла при всех видах сварки плавлением.
Образцы отбирают из проб, вырезанных непосред-
ственно из контролируемой конструкции или из конт-
рольных соединений, специально сваренных для про-
ведения испытаний.

13
 Формы и регламентируемые размеры образцов,
применяемых для испытания, должны соответствовать
рис. 2.1 и ГОСТ 6996—66. Для испытаний, проводимых
при нормальной или пониженной температуре, при-
меняют образцы обоих видов (рис. 2.1 а и б). При испы-
тании при повышенной температуре применяют об-
разцы, предстьавленные на рис. 2.1 б. Дополнительные
требования к типоразмерам образцов изложены в ГОСТ
6996—66.
Рис. 2.1. Образцы для испытаний металла шва, метал-
ла различных участков околошовной зоны и наплавлен-
ного металла на статическое (кратковременное)
растяжение: а - при нормальной или пониженной
температуре; б - при повышенной температуре
Испытание на ударный изгиб. При испытании на
ударный изгиб определяют ударную вязкость металла
шва, околошовной зоны (в различных участках) и на-
плавленного металла. Для испытаний применяют об-
разцы, форма и регла­ментируемые размеры которых
должны соответствовать рис. 2.2 а и б и ГОСТ 6996—
66. Дополнительные требования к типоразмерам об-
разцов изложены в ГОСТ 6996—66.
Образцы испытывают на ударный изгиб на маятни-
ковом копре при одном ударе маятника, наносимом со
стороны, противоположной надрезу образца, лежаще-
го на опорах.
Рис. 2.2. Образцы для испытаний металла шва, около-
шовной зоны (в различных участках) и наплавленного
металла на ударный изгиб
Ударная вязкость определяется работой АН, расхо-
дуемой на ударный излом образца, отнесенной к рабо-
чей площади поперечного сечения F в месте надреза:
АН
aн = .
F
Испытание металла различных участков сварного
соединения на стойкость против механического ста-
рения. Стойкость против механического старения ха-
рактеризуется изменением ударной вязкости металла,
подвергнутого старению, по сравнению с ударной вяз-
костью его в исходном состоянии. О стойкости металла
против механического старения судят по отношению
этих величин, выраженному в процентах, или по абсо-
лютному (нормативному) значению ударной вязкости
после старения. Испытания проводят для металла шва
14
и различных участков околошовной зоны.
Заготовки подвергают искусственному старению по
методике: деформация растяжением из расчета получе-
ния 10±0,5% остаточного удлинения в пределах расчет-
ной длины l, ограниченной кернами или рисками. Реко-
мендуется на поверхности образцов через каждые 10 мм
наносить риски для проверки равномерности деформа-
ции по длине расчетной части. После удлинения заго-
товку подвергают равномерному нагреву в течение 1 ч
при 250°С с последующим охлаждением на воздухе. Из
рабочей части заготовок изготовляют образцы, типораз-
меры которых представлены в ГОСТ 6996-66. Приведен-
ную методику старения применяют для сварных соеди-
нений из сталей. Методика старения для других метал-
лов и сплавов, а также иная температура нагрева или
деформации для соединений из стали оговаривается стан-
дартами или другой технической документацией.
Измерение твердости металла различных участков
сварного соединения и наплавленного металла. Твер-
дость металла, шва, металла наплавки, наплавленного
металла, металла околошовной зоны и основного ме-
талла измеряют с помощью приборов Виккерса, Рок-
велла (шкалы А, В, С) и Бринелля на образцах, вырезан-
ных таким образом, чтобы были охвачены все участки
сварного соединения. Допускается вырезать образцы
для измерения твердости только одного участка.
Для всех видов соединений твердость измеряют в
поперечном сечении образца на макрошлифах. Долж-
на быть обеспечена параллельность сечения шлифа и
обработка поверхности в местах измерения с шерохо-
ватостью Ra ≥ 1,25 мкм. Схемы определения твердо-
сти в зонах сварных соединений представлены в ГОСТ
6996—66. Твердость определяют вдавливанием в испы-
туемый участок образца (изделия) индентора, представ-
ляющего собой алмазную пирамиду, алмазный конус
или стальной шарик, и пересчетом геометрических па-
раметров полученных отпечатков в соответствующие
единицы твердости (HV, HRC, HВ).
Испытание сварного соединения на статическое
растяжение. При испытании определяют прочность
наиболее слабого участка стыкового или нахлесточно-
го соединения; металла шва в стыковом соединении.
Определение прочности наиболее слабого участ-
ка стыкового или нахлесточного соединения. При ис-
пытании сварного соединения на статическое растяже-
ние определяют временное сопротивление наиболее
слабого участка. Испытание проводят, как правило, на
образцах, толщина или диаметр которых равны тол­щи-
не или диаметру металла. При испытании сварного со-
единения из листов разной толщины более толстый лист
путем механической обработки должен быть доведен
до толщины более тонкого листа.
Рис. 2.3. Образцы для определения прочности наиболее
слабого участка стыкового соединения при испытаниях
сварного соединения на статическое растяжение
Форма и размер плоских образцов представлены
на рис. 2.3 а и б. На рис. 2.3 в показан образец для испы-
таний стыковых соединений стержней. Типоразмеры
образцов регламентированы ГОСТ 6996—66.
Утолщение шва должно быть удалено механичес-
ким способом до основного металла; при этом разре-
шается снимать основной металл по всей поверхности
образца до 15% толщины металла или диаметра стерж-
ня, но не более 1 мм. Строгать утолщение следует по-
перек шва. Острые кромки плоских образцов должны
быть закруглены по радиусу не более 1,0 мм путем сгла-
живания напильником вдоль кромки. Сварные соеди-
нения, выполненные контактной сваркой и электро­зак-
лепками, испытывают на срез или на отрыв растяжени-
ем образцов, размеры которых регламентируются
ГОСТ 6996—66. При испытании определяют разру­ша-
ющую нагрузку на образец (точку).
Испытание по определению прочности металла
шва в стыковом соединении. При испытании прочнос-
ти металла шва в стыковом соединении определяют его
временное сопротивление. Толщина или диаметр образ-
ца должны быть равны толщине или диаметру основно-
го металла. Форма и размеры плоского и цилиндричес-
кого образцов представлены соответственно на рис. 2.4
а и б и регламентированы ГОСТ 6996—66. Поперечная
ось образцов должна совпадать с осью шва.
Рис. 2.4. Образец для определения прочности металла
шва в стыковом соединении при испытаниях сварного
соединения на статическое растяжение
Временное сопротивление
P
σB = k ,
F
где k — поправочный коэффициент; Р — макси-
мальное усилие, кгс; F — площадь поперечного сече-
ния образца в наименьшем сечении до испытания, мм2.
Для углеродистых и низколегированных конструкци-
онных сталей коэффициент k принимают равным 0,9. Для
других металлов коэффициент k устанавливается соответ-
ствующей технической документацией. Утолщение шва
должно быть снято механическим способом до основно-
го металла. Строгать утолщение следует поперек шва.
Испытание сварного соединения на статический
изгиб. Испытания проводят для стыковых сварных со-
единений. При испытании определяют способность
данного соединения принимать заданный по размеру
и форме изгиб. Эта способность характеризуется уг-
лом изгиба α при образовании первой трещины в ра-
стянутой зоне.
Рис. 2.5. Схема испытания сварного соединения на
статический изгиб
Если трещина не образуется, то испытания в соот-
ветствии с требованиями, оговоренными в техничес-
кой документации, продолжаются до получения нор-
мируемого угла изгиба, параллельности сторон или
сплющивания образца. Появление надрывов длиной до
5 мм по кромкам и на поверхности образца, не разви-
вающихся дальше в процессе испытания, браковочным
признаком не является.
Форма и размеры образцов для испытания на изгиб
представлены соответственно на рис. 2.6 а и б и регла-
ментируются ГОСТ 6996—66. Утолщение шва удаляется
механическим путем до основного металла. Строгать
утолщение для образца, представленного на рис.2.6 а,
следует вдоль, а для образца, представленного на рис.
2.6 б, поперек шва.
Рис. 2.6. Образцы для испытания сварного соединения
на статический изгиб: а – с продольным швом;
б – с поперечным швом
Испытание сварного соединения на ударный раз-
рыв. Испытание на сопротивление ударному разрыву
производят для сварных стыковых соединений листов
толщиной до 2 мм. Форма и размеры образца должны
соответствовать рис. 2.7.
Рис.2.7. Образец для испытания сварного соединения
на ударный разрыв
Испытание проводят на маятниковых копрах с при-
способлением для закрепления плоских образцов.
Удельная ударная работа на разрушение образца
Ау
aу = ,
V
где V — объем расчетной части образца, равный
произведению толщины основного металла на расчет-
ную длину и ширину образца, см3.
Условия проведения испытаний. Выбор видов ис-
пытаний и применения метода предусмотрен в стан-
дартах и технических условиях на продукцию, устанав-
ливающих механические требования на нее.
Образцы, имеющие отступления от чертежных раз-
меров по шероховатости обработки, а также механи-
ческие повреждения в рабочей части, к испытаниям не
допускаются и заменяются таким же числом новых
образцов, изготовленных из той же пробы или конт-
рольного соединения.
15
 Все перечисленные виды испытаний, кроме испы- Прочность и пластичность сварных соединений
тания сварного соединения на статический изгиб и из- углеродистых и легированных сталей. Современные
мерения твердости, если нет указаний в соответствую- способы сварки низкоуглеродистых и низколегированных
щих стандартах или другой технической документации, сталей обеспечивают равнопрочность сварного соеди-
проводят не менее чем на трех образцах. Испытание нения основному металлу при пластичности, практичес-
сварного соединения на статический изгиб проводят ки не уступающей исходным показателям (табл. 2.1).
не менее чем на двух образцах. Твердость измеряют не При ручной электродуговой сварке сталей по ГОСТ
менее чем в пяти точках для каждого участка сварного 5264-80 тип электрода характеризует механические свой-
соединения. Испытание сварных соединений, выпол- ства металла шва или наплавленного металла (табл. 2.2).
ненных точечной и шовной контактной сваркой, если
нет других указаний в стандартах, проводят не менее Таблица 2.2
чем на 10 образцах. Резуль­таты по всем видам испыта- Механические свойства металла шва или наплавленного
ний определяют как среднее арифметическое резуль- металла при 20°С
татов, полученных при испытании всех образцов. Тип электрода σ в, МПа δ5 , % ан, дж/см2
Методика определения размеров образцов, требова- Э38 380 14 30
ния, предъявляемые к оборудованию для испытаний, ус- Э42 420 18 80
ловия проведения испытаний, подсчет и оценка результа- Э42А 420 22 150
тов должны соответствовать ГОСТ 6996-66, а также:
Э46 460 22 180
а) при испытании на статическое растяжение при
нормальной температуре - ГОСТ 1497-73, при пони- Э46А 460 22 140
женных температурах - ГОСТ 11150-75, при повышен- Э50 500 16 70
ных температурах - ГОСТ 9651-73; Э50А 500 20 130
б) при измерении твердости - ГОСТ 2999-75, Э55 550 20 120
ГОСТ 9013-59 и ГОСТ 9012-59. Э60 600 18 100
Другие требования к условиям проведения испы- Э70 700 14 60
таний, определению размеров образцов, оборудованию Э100 1000 10 50
для испытаний и подсчету результатов должны огова- Э125 1250 8 40
риваться стандартом или другой технической докумен- Э150 1500 6 40
тацией.
В протоколе испытания указывают тип образца,
В зависимости от содержания углерода в сваривае-
место его отбора, место разрушения (для сварных со-
мом металле и типа электрода и прочность и пластич-
единений), температуру испытания, результаты испы-
ность сварных соединений меняются (табл. 2.2).
тания для всех образцов и наличие дефектов в изломе
Прочность сварного соединения в значительной
образцов.
степени определяется прочностью зоны термического
2.2. Механические свойства основного металла
влияния (ЗТВ). Разрушение часто происходит именно
и сварных соединений
в этой области. Сварные соединения углеродистых и
Для определения прочности и пластичности свар-
низколегированных сталей без последующей термичес-
ных соединений и металла шва проводят испытания при
кой обработки могут иметь пониженную пластичность
температурах, предусмотренных техническими усло-
ЗТВ при одновременном увеличении прочности в ре-
виями эксплуатации в соответствии с ГОСТами. Для
зультате подкалки, связанной с быстрым охлаждением.
определения механических свойств в отдельных локаль-
С увеличением скорости охлаждения металла пре-
ных зонах шва и зоны термического влияния произво-
делы прочности и текучести возрастают, а относитель-
дят испытание микрообразцов с измерением микро-
ное удлинение и сужение падают.
твердости соответствующих участков. Применяют так-
Механические свойства зоны термического влия-
же специальные (нестандартные) методы испытаний.
ния зависят также от температуры наибольшего нагре-
Определяемые характеристики прочности и пластич-
ва. Предел текучести и поперечное сужение практи-
ности могут относиться к металлу шва, зоне термичес-
чески не зависят от температуры максимального на-
кого влияния, к сварному соединению в целом и для
грева металла ЗТВ в рассматриваемом диапазоне тем-
сравнения к основному металлу.
ператур. В то же время с уменьшением ее предел проч-

Таблица 2.1
Свойства маталла швов в стыковых сварных соединениях

Металл или сварное соединение σ т, σв, δ5 , Ψ,

МПа МПа % %
Ст3 в состоянии поставки, образцы диаметром 6 мм 293 455 36,7 65,9
Сварное соедине ние из стали Ст3 под керамическим флюсом, сварка 324 470 22,1 62,1
в три слоя, толщина 13 мм, образцы диаметром 6 мм вырезаны
поперек шва
Сталь 15ХСНД в состоянии поставки (без термической обработки) 350 500 21 -
Металл шва после автоматической сварки в среде СО 2 пластин из 460 650 22,2
стали 15ХСНД толщиной 14 мм

16
ности металла несколько снижается, а относительное
удлинение сначала незначительно растет, а потом сни-
жается. Небольшое повышение относительного удли-
нения отмечается на участке нормализации металла
ЗТВ.
Различные химические элементы, входящие в со-
став металла, могут улучшать или ухудшать механичес-
кие свойства. Содержание серы в углеродистых сталях
ограничивается 0,05%; повышение содержания серы
резко снижает прочность металла шва. На свойства
сварных швов углеродистых сталей влияет содержание
бора. Наличие бора способствует образованию струк-
туры, близкой к структуре зернистого бейнита. Опти-
мальное содержание бора приблизительно равно
0,002%. На свойства сварного шва благоприятно влия-
ет марганец; увеличение содержания марганца влечет
за собой измельчение структуры. Различные методы
сварки обеспечивают получение швов различной проч-
ности. Так, сравнение сварки под флюсом и металли-
ческим плавящимся электродом в среде защитных га-
зов показывает, что большей прочностью обладают
швы, полученные сваркой металлическим электродом
в среде инертного газа. Это объясняется более эффек-
тивным переходом марганца в шов, измельчением
структуры и уменьшением вносимого тепла. При оп-
ределении прочности сварных соединений одним из
основных является вопрос о влиянии дефектов на ме-
ханические свойства. Несплавления, шлаковые включе-
ния, пористость, непровары и другие в различной степе-
ни снижают прочностные характеристики металла шва.
При статической нагрузке дефекты, занимающие до
10% площади, заметно не влияют на прочность шва.
Поры в сварных швах на стальных соединениях различ-
но влияют на статическую прочность при продольном
и поперечном направлениях нагрузки относительно
шва. При поперечном направлении нагрузки порис-
тость оказывает большее влияние. Число пор, умень-
шающих поперечное сечение на величину менее 7%,
практически не влияет на статическую прочность. При
увеличении числа пор статическая прочность может
резко снижаться. Поры, расположенные цепочкой, бо-
лее опасны, чем одиночный дефект той же площади.
Легированные стали содержат до 0,45% С и легирова-
ны Сг, Ni, Si, Mn, V, Mo, Ti, что обеспечивает хорошее
сочетание прочности (σв = 1700 - 2100 МПа) и пластич-
ности (δ5 ≥ 8 - 10%) (табл. 2.3).
Механические свойства металла швов некоторых
сталей из табл. 2.3, выполненных различными свароч-
ными материалами, приведены в табл. 2.4.
Свойства сварных соединений сталей зависят от тем-
пературы эксплуатации (табл. 2.5).
Свойства паяных соединений определяют при удар-
ном и статическом нагружениях согласно ГОСТ 23046-
78 и 23047-78. Статическую прочность на срез опреде-
ляют на образцах соединений внахлестку (рис. 2.8 а)
или на образцах паяных телескопических соединений
(рис. 2.8 б).

Таблица 2.3
Механические и технологические свойства легированных сталей по ГОСТ 4543-71
σт, σв, δ5 , HB Ψ, ан, Сварива-
Марка стали
МПа МПа % % дж/см 2 емость
15Х, 15ХА 490 687 12 175 45 69 В
20Х 637 784 11 175 40 59 В
30Х 687 883 12 183 45 69 У
35Х 736 912 9 236 40 49 У
38ХА 784 932 12 203 50 88 У
40Х 784 981 10 212 45 59 У
50Х 883 1079 9 224 40 39 Н
15Г 245 412 26 160 55 - В
25Г 294 490 22 193 50 88 В
35Г 334 559 18 203 45 69 Н
50Г 392 647 13 224 40 39 Н
10Г2 245 422 22 193 50 - В
30Г2 344 588 15 203 45 - У
50Г2 422 736 11 224 35 - Н
18ХГ 736 883 10 183 40 - -
18ХГТ 883 981 9 212 50 78 -
20ХГР 784 981 9 193 50 78 У
45ХН 833 1030 10 203 45 69 Н
50ХН 833 1079 9 203 40 49 Н
20ХН3А 736 932 12 250 55 108 У
20ХГСА 637 784 12 203 45 69 В
25ХГСА 833 1079 10 212 40 59 В
30ХГС 834 1079 10 224 45 44 В
30ХГСА 833 1080 10 224 45 49 В
35ХГСА 1275 1618 9 236 40 39 В
30ХГСН2А 1273 1618 9 230 45 59 -

17
 Таблица 2.4
Сварочные материалы, применяемые для сварки некоторых среднелегированных сталей, и механические свойства
металла швов
Термическая Марка электрода,
обработка сварочной
сварного Сварка проволоки и флюса σ в, МПа δ5, % ан, дж/см 2
соединения
25ХГСА и Покрытыми ВИ-10-6,
30ХГСА с электродами (Св-18ХМА) 800 18 40
закалкой и Св-18ХМА+
высоким Под флюсом флюс АН-348-А 800 18 40
отпуском Св-18ХМА+
σв =900 МПа флюс АН-20С 800 18 60
Св-20Х4ГМА+
В СО 2 Флюс АН-20С 900 14 70
Электро- Св-08ГСМТ 800 18 60
шлаковая Св-18ХМА+
АН-8 1000 - 60
25ХГСА и Покрытыми ВИ-10-6,
30ХГСА с электродами (Св-18ХМА) 1000 - 60
закалкой и Под флюсом Св-18ХМА+
средним флюс АН-348-А 1000 - 40
отпуском Св-18ХМА+
σв=1300 флюс АН-20С 1000 - 60
МПа Св-20Х4ГМА+
В СО 2 Флюс АН-20С 1300 8 50
Электронно- Св-08Х3Г2СМ 1100 12 50
лучевая - 1250 11 50
25ХГСА и Покрытыми ВИ-10-6,
30ХГСА электродами (Св-08) 700 - 30
Без ВИ-10-6
термической (Св-18ХМА) 700 - 20
обработки ВИ-10-6
(Св-04Х19Н11М3) 550 - 100
Электронно-
лучевая - 1250 12 50
30ХГСН2А Покрытыми ВИ-10-6
Закалка в электродами (Св-18ХМА) 1000 - 60
масле и низкий Под флюсом Св-18ХМА,
отпуск флюс АН-20С 1100 16 60
σв=1600-1800 Св-20Х4ГМА,
МПа флюс АН-20СМ 1200 16 60
Электронно-
лучевая - 1700 15 60
20ХМА Покрытыми
Нормалтзация электродами ЦЛ-11 550 - 120
и высокий Под флюсом Св-10Х5М+
отпуск флюс АН-20С 550 20 120
Электро- Св-08Х3Г2СМ+
шлаковая флюс АН-8 700 18 80

Таблица 2.5
Типичные механические свойства металла швов, выполненные электродами для сварки теплоустойчивых сталей
Т, °C σ т, σ в, Ψ,
Марка электрода δ5, % ан, дж/см2
испытаний МПа МПа %
20 401 510 25,7 69,8 150
ЦЛ11
550 269 365 22,6 66,0 48
ЦЛ14 20 380 530 19 - 90
ЦЛ30-63 20 500 650 16 50 120
ЦЛ20-63 20 480 590 20 67 144
540 360 480 17,4 66 93
ЦЛ17-63 450 386 468 16,8 63,8 254
20 440 650 18 76 150
18

Рис. 2.8. Образцы для определения прочности паяных
соединений: а – соединение внахлестку; б – соединение
по цилиндрической поверхности
Ударные испытания в зависимости от рас­положе-
ния спая проводят на различных по форме образцах.
Соединения внахлестку испытывают на ударный изгиб
или на ударный срез (рис. 2.9 а, б). Паяные соединения
встык испытывают на ударный изгиб, располагая ось
надреза в плоскости спая (рис. 2.9 в). В случае косого
расположения спая под углом 30° или 45° образец для
испытания на ударный изгиб имеет более сложную
форму (рис. 2.9 г). Во всех случаях ударных испытаний
свойства паяных соединений характеризуют работой
разрушения А, отнесенной к начальной площади спая
F (а = A /F). При прочном и пластичном спае в пласти-
ческую деформацию частично вовлекается также и
основной металл. Таким образом, удельная работа раз-
рушения а является характеристикой паяного соедине-
ния, а не металла припоя.
Рис. 2.9. Образцы для ударных испытаний паяных
соединений: а – на ударный изгиб; б – на ударный срез;
в - на ударный изгиб стыковых соединений; г - на
ударный изгиб для косых соединений
ГЛАВА 3. СТАТИКА СООРУЖЕНИЙ
СТЕРЖНЕВЫХ И БАЛОЧНЫХ
СИСТЕМ
3.1. Общие положения
Для студентов машиностроительных специальнос­-
тей вузов традиционно читается только один из разде-
лов строительной механики - сопротивление материа-
лов. Безусловно, это одна из базовых дисциплин. Одна-
ко круг вопросов, которыми она занимается, ограни-
чивается рассмотрением методов расчета простых бру-
сьев. При изучении специального курса «Проектиро-
вание сварных конструкций» студентами специальнос-
ти 150202 «Оборудование и технология сварочного про-
изводства» расчетно-аналитический аппарат сопрома-
та оказывается недостаточным. Выбор оптимальной
расчетно-конструктивной схемы будущего сооруже-
ния, анализ ее на геометрическую неизменяемость и
статическую определимость, исследование систем с
помощью линий влияния при действии подвижной на-
грузки и, наконец, определение величин расчетных уси-
лий, действующих в элементах сооружения, являются
необходимыми этапами проектирования сварных ме-
таллических конструкций практически всех типов. Эти-
ми вопросами занимается статика сооружений. Про-
грамма специального курса «Проектирование сварных
конструкций» предусматривает изучение статики со-
оружений в ограниченном объеме применительно к
наиболее распространенным типам металлоконструк-
ций - фермам и балкам. В то же время методы решения
указанных вопросов в настоящем пособии рассмотре-
ны полностью, без каких-либо сокращений и изъятий.
Кроме того, сочтено необходимым в дополнение к стан-
дартным рассмотреть малоизвестную методику срав-
нительного анализа стержневых систем на металлоем-
кость по линиям влияния с выбором оптимального ва-
рианта, что в настоящее время в практике проектиро-
вания приобретает первостепенное значение.
В связи с появлением ЭВМ строительная механика
претерпела серьезные изменения. Поэтому всю исто-
рию развития строительной механики можно разделить
на два этапа:
- до появления ЭВМ (классическая строительная
механика);
- современная строительная механика, основанная
на численных методах анализа напряженно-деформи-
рованного состояния сооружения с использованием
компьютерных программ.
Появление ЭВМ резко расширило рамки строитель-
ной механики. Произошел резкий поворот в сторону
численного метода перемещений. Появился метод ко-
нечных элементов (МКЭ), позволяющий рассчитывать
стержневые и нестержневые системы с единых пози-
ций.
Трудно переоценить практическое значение совре-
менной строительной механики. Вооруженный знани-
ями ее законов и правил проектировщик получает воз-
можность создавать сооружения, не только надежные
и прочные в эксплуатации, но и экономичные. Все
выше сказанное относится и к проектированию свар-
ных металлических конструкций, поскольку сварка яв-
ляется в настоящее время основным способом соеди-
нения при создании крупногабаритных конструкций.
19
 Приведенный материал снабжен большим количе-
ством разнообразных примеров.
Если в курсе сопротивления материалов изучается
воздействие внешних сил при растяжении, сжатии, из-
гибе и кручении на твердые тела в виде бруса или стер-
жня, то в статике сооружений изучается воздействие
внешних сил на системы, состоящие из многих брусьев
или стержней, т.е. на инженерные сооружения в це-
лом.
3.1.1. Задачи статики сооружений
· установление и исследование законов образова-
ния систем;
· определение усилий в элементах систем от воздей-
ствия внешней нагрузки;
· определение перемещений, возникающих в систе-
мах от воздействия внешней нагрузки вследствие упру-
гой деформации элементов;
· исследование инженерных сооружений в направ-
лении их рациональности.
Решение этих задач может быть проведено как ана-
литически, так и экспериментально. Содержание ста-
тики сооружений - это изучение принципиальных тео-
ретических методов, которые могут быть использова-
ны для решения указанных задач, применительно к раз-
нообразным системам. Сварные конструкции, являю-
щиеся объектом изучения в данном курсе, имеют оп-
ределенную специфику. Однако их расчет базируется
на принципах и подходах, общих для всех инженерных
стер­жневых и балочных сооружений независимо от
технологии изготовления.
3.1.2. Расчетные схемы и их классификация
В статике сооружений при расчете конструкции
имеют место не с самими конструкциями, а с их рас-
четными схемами. Расчетная схема представляет со-
бой условное изображение сооружения, в котором
каждый элемент представлен упрощено, например, в
виде осевой линии. Опорные части сооружения в рас-
четных схемах также изображаются условно. Расчет-
ная схема должна, в основном, отвечать двум требова-
ниям: во-первых, она должна по характеру работы и
геометрии максимально соответствовать реальному
сооружении, во-вторых, она должна упростить и об-
легчить расчет.
Все сварные металлические конструкции можно
подразделить на следующие классы или группы.
Плоские и пространственные сооружения
Если оси всех элементов конструкции лежат в од-
ной плоскости и нагрузка действует в этой же плоско-
сти, то сооружение называется плоским (плоскостным).
Если оси элементов конструкции располагаются в раз-
ных плоскостях или нагрузка действует не в плоскости
сооружения, то оно называется пространственным. К
плоскостным сооружениям следует, например, отнес-
ти стропильные фермы перекрытия; к пространствен-
ным - мачты линий электропередач (ЛЭП) или пролет-
ные строения металлических железнодорожных мостов.
Большинство пространственных конструкций для
упрощения расчета можно расчленить на плоские сис-
темы. В настоящем курсе мы будем изучать плоские
системы.
В дальнейшем изложении термины - конструкция,
20
сооружение, система - будем считать равнозначными.
Стержневые, тонкостенные и массивные соору-
жения
К стержневым сооружениям относятся сооруже-
ния, состоящие из стержней, т.е. из таких элементов,
одно измерение которых (длина) существенно больше
остальных двух. Стержневыми конструкция­ми являют-
ся фермы.
Если у элементов сооружения один размер (толщи-
на) значительна меньше остальных двух, то сооруже-
ния называют тонкостенными, или листовыми. Если
листовое сооружение состоит из плоских элементов,
то в статике сооружений оно называется складкой. Если
элементы ограничены криволинейными поверхностя-
ми, то сооружение называют оболочкой. Оболочками
являются, например, цилиндрические резервуары для
хранения жидких и сыпучих материалов.
К массивным сооружениям относятся рамы про-
катного и кузнечно-прессового оборудования, корпу-
са больших электрических машин. Все размеры эле-
ментов этих конструкций одного порядка.
Статически определимые и статически неопре-
делимые конструкции
По методам расчета все конструкции могут быть
разделены на статически определимые и статически
неопределимые. Для расчета первых достаточно толь-
ко уравнений статики. Для расчета вторых необходимо
составление дополнительных уравнений, которые вклю-
чают факторы жесткости материала и жесткости эле-
ментов.
Различие между статически определимыми и ста-
тически неопределимыми конструкциями рассматри-
вается в курсе «Сопротивление материалов».
3.1.3. Нагрузки
Из курса сопротивления материалов известно, что
нагрузки могут быть сосредоточенными и распреде-
ленными. Кроме того, они могут быть постоянными
(например, собственная масса сооружения) и времен-
ными (например, масса транспортных средств, подни-
маемого груза, давление снегового покрова, ветровая
нагрузка).
По характеру воздействия на сооружение нагрузки
подразделяются на статические и динамические. Ста-
тические нагрузки возрастают постепенно до достиже-
ния своей максимальной, расчетной величины. К ди-
намическим нагрузкам относятся ударные и повтор-
но-переменные (циклические).
В статике сооружений нагрузки подразделяются
также на неподвижные и подвижные. Неподвижные
нагрузки имеют фиксированные точки приложения к
сооружению. Подвижные нагрузки перемещаются по
сооружению. К подвижным нагрузкам можно отнести
тележку, передвигающуюся по мосту крана. Подвиж-
ная нагрузка имеет особенность силового воздействия
на сооружения - величина усилий в элементах или се-
чениях зависит от ее места нахождения. Эта особен-
ность находит свое определенное отражение в методи-
ке расчета сооружения на подвижную нагрузку.
Paccмотренные нагрузки принято называть сило-
выми факторами. Кроме них на сооружения могут ока-
зывать воздействие температура, усадка материала и
перемещение опор при осадке опор. Указанные воз-
действия могут вызвать возникновение в элементах и
соединениях сооружений усилий значительной вели-
чины и даже разрушение сооружений.
3.2. Исследование плоских систем на статическую
определимость и геометрическую неизменяемость
3.2.1. Общие положения
Одним из основных, безусловно, необходимых
свойств сварных металлических конструкций, как не-
сущих сооружений, является геометрическая неизме-
няемость. Это означает, что в конструкции под действи-
ем внешней нагрузки не может быть взаимных пере-
мещений элементов и частей. Иначе говоря, каждый
элемент конструкции имеет степень свободы, равную
нулю.
В то же время следует отметить, что под действием
внешней нагрузки элементы конструкции упруго из-
меняют свои форму и размеры. Так, например, в фер-
ме растянутые элементы удлиняются, а сжатые укора-
чиваются, а ферма в целом получает прогиб. Эти изме-
нения представляют собой нормальное явление, про-
исходящее со всеми твердыми телами под нагрузкой и
обусловленное упругой деформацией материала. Пос-
ле снятия нагрузки элементы и ферма принимают ис-
ходные форму и размеры. Упругие деформации эле-
ментов реальных металлических конструкций обычно
не превышают 0,1%.
Изменяемые системы могут изменить свою форму
под действием бесконечно малых нагрузок без измене-
ния размеров элементов только за счет их взаимного
перемещения. В качестве примера можно при­вести
шарнирный четырехугольник и однопролетную балку,
имеющую в пролете шарнир (рис.3.1 а,б). Если четы-
рехугольник раскрепить диагональным стержнем, (рис.
3.1 в), а из балки убрать шарнир (рис.3.1 г), то эти систе-
мы превратятся в геометрически неизменяемые.
Понятие «диск». В статике сооружений диском на-
зывают такую часть системы, в геометрической неиз-
меняемости которой нет сомнений. Простейшими дис-
ками являются стержень и шарнирный стержневой тре-
угольник (рис. 3.2 а, б). Ферма АВС, приведенная на
рис. 3.2 б, может также рассматриваться как диск. Обоб-
щенное изображение диска, независимо от внутрен-
ней структуры, показано на рис. 3.2 г. «Земля», как не-
изменяемое основание сооружения, также считается
диском.
Рис. 3.1. Примеры геометрически изменяемых (а, б)
и неизменяемых (в, г) стержневых систем
Понятие «степень свободы». В статике сооружений
под степенью свободы диска понимают число геомет-
рических параметров, которые могут изменяться неза-
висимо друг от друга при перемещении этого диска. В
плоской системе координат точка имеет степень сво-
боды, равную двум, так как ее положение определяет-
ся двумя координатами. Стержень (диск) в плоскости
имеет степень свободы, равную трем, так как положе-
ние стержня определяется тремя геометрическими па-
раметрами ХА,УА, угол α , которые при перемещении
стержня могут изменяться независимо друг от друга
(рис. 3.3 а). Отсюда, следует, что число степеней свобо-
ды стержней, не связанных между собой, в плоскости
равно утроенному количеству стержней. Шарнир, свя-
зывающий два стержня, снижает степень свободы сис-
темы на два (рис.3.3 в).
Рис. 3.2. Примеры дисков
Рис. 3.3. Степень свободы стержней: а - стержень в
плоскости имеет 3 степени свободы; б - два отдельных
стержня имеют 6 степеней свободы; в - два стержня
соединенные общим шарниром имеют 4 степени
свободы
Действительно, суммарное число степеней свобо-
ды двух стержней, не связанных между собой, равно
шести. Если мы соединим их общим шарниром А, стер-
жни могут перемещаться только совместно. Положе-
ние шарнира А определяется двумя координатами, ко-
торые могут изменяться независимо друг от друга.
Кроме того, каждый стержень независимо один от дру-
гого может поворачиваться около шарнира А. Следо-
вательно, степень свободы системы, приведенной на
рис.3.3 в, равна четырем.
Таким образом, шарнир, соединяющий два диска,
(простой шарнир) уменьшает степень свободы систе-
мы на две единицы. Если шарнир соединяет три и бо-
лее дисков, его называют сложным. Если сложный шар-
нир соединяет N дисков, то по числу налагаемых связей
он эквивалентен (N-1) простому шарниру. Каждый
опорный стержень уменьшает степень свободы систе-
мы на единицу.
На основании вышеизложенного можно записать
W = 3D - 2Ш - СОП , (3.1)
где W - степень свободы системы; D - количество
дисков; Ш- количество простых шарниров (шарниры,
присоединяющие к диску только опорные стержни, в
21
счет не входят); СОП - количество опорных стержней.
На рис. 3.4 приведены примеры стержневых систем
для анализа степени свободы W.
Рис. 3.4. Примеры стержневых систем для анализа
степени свободы W
Если W = 0 - система неизменяема и статически оп-
ределима;
если W> 0 - система изменяема; если W<0 - система
неизменяема, но статически неопределима.
Для системы, приведенной на рис. 3.4 а, D = 1;
Ш = 0; СОП = 3; получаем
W = 3 ·1 - 2 · 0 -3 = 0 ; система неизменяема и стати-
чески определима.
Для системы, приведенной на рис. 4 б, D = 3; Ш = 3
(шарниры I и 3 учитываем, так как они не только присо-
единяют опор­ные стержни, но и соединяют между
собой диски); СОП = 3, отсюда получаем W = 3 · 3 - 2 · 3
- 3 = 0; система неизменяема и стати­чески определи-
ма. В данной системе шарнирный треугольник в целом
также является диском, поэтому можно записать D = 1;
Ш = 0; СОП = 3, получаем также W = 0.
Анализ, как мы видим, приводит к тому же резуль-
тату.
Для системы, приведенной на рис. 3.4 в, D = 1;
Ш = 0; СОП = 4, получаем
W = 3 ·1 - 2 · 0 - 4 = -1; система неизменяема и один
раз статически неопределима.
Для системы, приведенной на рис. 3.4 г, D = 7; Ш = 9
(шарниры I и 4, соединяющие по два диска, являются
простыми; шарниры 2 и 3, соединяющие по три диска,
являются сложными и каждый эквивалентен 3-1 = 2 про-
стым шарнирам; шарнир 5 эквивалентен 4 - 1= 3 про-
стым шарнирам;
Ш = 1 + 1 + 1 + 2 + 2 + 3 = 9; СОП = 3, получаем
W = 3 · 7- 2 · 9 - 3 = 0; система неизменяема и
статически определима.
Для системы, приведенной на рис. 3.4 д, D = 3; Ш =
2 (шарниры 1 и 4 служат для присоединения только
опорных стержней и в счет не входят); СОП = 3, получа-
ем W = 3 · 3- 2 · 2 - 3 = 2; система изменяема и имеет
степень свободы, равную двум. Анализ изменяемости
системы, не связанной опорными стержнями с зем-
лей, проводится при помощи формулы
V = 3D - 2Ш - 3 , (3.2)
где V - степень изменяемости системы, характери-
зующая взаимные перемещения элементов системы.
Если V = 0, то в системе взаимные перемещения
составляющих ее элементов отсутствуют, т.е. система
внутренне геометрически неизменяема.
22
При этом нужно иметь в виду, что система в целом
может перемещаться в плоскости со степенью свобо-
ды, равной трем. Анализ на внутреннюю геометричес-
кую неизменяемость систем, присоединенных опор-
ными стержнями к земле, можно провести, предвари-
тельно отбросив опорные стержни. Это можно делать,
если число опорных стерж­ней СОП = 3. Если число
опорных стержней СОП ≥ 4, анализ систем на геомет-
рическую неизменяемость можно проводить только в
связи с землей.
3.2.2. Анализ геометрической структуры
В каждой неизменяемой статически определимой
системе степень свободы должна быть равна нулю ( W
= 0).
Соблюдение этого условия совершенно необходи-
мо, но недостаточно; Например, в балках, показанных
на рис. 3.5 а,б, одинаковое количество дисков (D = 3),
шарниров (Ш =2) опорных стержней (СОП = 5).
Рис. 3.5. Примеры для проверки структур балок
на геометрическую неизменяемость
Необходимое условие геометрической неизменяе-
мости W =3 · 3 - 2 · 2 -5= 0 выполняется для обеих балок.
Однако первая балка (рис. 2.5 а) геометрически неиз-
меняема, а вторая (рис.3.5 б) изменяема, так как шар-
нир С может свободно перемещаться вниз или вверх.
Поэтому, убедившись, что необходимое условие
W =0 выполнено, проводят анализ геометрической
структуры рассматриваемой системы. Анализ состо-
ит, в основном, в проверке выполнения правил соеди-
нения отдельных дисков между собой.
Рис. 3.6. Правила соединения дисков в единую неизменя-
емую систему:
а - два диска соединены шарниром и стержнем; б - два
диска соединены тремя непараллельными стержнями;
в - три диска соединены тремя шарнирами; г, д - три
диска соединены эквивалентным количеством стерж-
ней (один простой шарнир эквивалентен двум соедини-
тельным стержням)
Правила соединения дисков в единую неизменяе-
мую систему:
 1. Два диска должны быть соединены шарниром и
стержнем (рис. 3.6 а), или тремя стержнями (рис. 3.6, б).
2. Три диска должны быть соединены тремя шарни-
рами (рис 2.6 в) или эквивалентным количеством стер-
жней (рис.3.6 г, д), при этом нужно помнить, что по
количеству налагаемых связей один простой шарнир
эквивалентен двум стержням.
Проведем анализ геометрической структуры балки
(рис.3.5 б), применяя рассмотренные правила. Диск АВ
соединен с землей четырьмя стержнями и образует с
ней единую неизменяемую систему. Диск СД присое-
динен к ней двумя стержнями СВ и ДЕ. В соответствии
с правилом 1 для неизменяемости необходимо три со-
единяющих стержня. Нетрудно видеть, что в балке (рис.
3.5 а), правила соединения дисков в единую неизменя-
емую систему выполнены.
3.2.3. «Мгновенно» изменяемые системы
Применяя правила соединения дисков в единую
неизменяемую систему, необходимо учитывать следу-
ющее. В случае соединения двух дисков тремя соеди-
няющими стержнями, стержни не должны пересекать-
ся в одной точке (рис. 3.7 а). Если соединяющие стерж-
ни пересекаются в одной точке, мы получаем мгно-
венно изменяемую систему, так как в точке пересече-
ния возникает мгновенный центр вращения дисков (од-
ного относительно другого). Мгновенно изменяемые
системы не могут использоваться на практике. Рассмот-
рим равновесие системы (рис. 3.7 а) с помощью урав-
нения статики ∑ М к = 0: RA · 0 + RB · 0 + RC · 0 = 0.
Рис. 3.7. Мгновенно изменяемая (а) и
близкая к мгновенно изменяемой система (б)
Уравнение выполняется при любых значениях опор-
ных реакций (усилий в стержнях), т.е. значения усилий
RA, RB и RC неопределенны по значениям. При отсут-
ствии внешней нагрузки на неизменяемую систему
усилия RA, RB и RC должны быть равны нулю однознач-
но. Приложим к системе силу Р и преобразуем ее в
близкую к мгновенно изменяемой так, как показано на
рис.3.7 б. Рассмотрим равновесие системы с помощью
уравнения
∑ М к = 0: -RC · rC + P · rP = 0; RC = P· rP/ rC. (3.3)
Приближая систему к мгновенно изменяемой, по-
лучаем rC > 0 и RC → ∞ , что, соответственно, недо-
пустимо.
Вывод: в системах, близких по геометрической
структуре к мгновенно изменяемым, при действии
внешней нагрузки конечной величины возникают уси-
лия, стремящиеся к бесконечности. В реальных соору-
жениях такие системы недопустимы.
В случае соединения трех дисков соединяющие шар-
ниры (действительные или условные) не должны рас-
полагаться на одной прямой (рис.3.8 а). Если три диска
соединяются стержнями, то стержни не должны пере-
секаться в одной точке (рис. 3.8 б). Пренебрегая этими
условиями, мы можем получить мгновенно изменяе-
мую систему. Например, имеем систему, показанную
на рис. 3.8 в. Считая землю диском, это система, состо-
ящая из трех дисков, соединенных тремя шарнирами,
из которых шарниры А и С - условные. Система являет-
ся статически определимой и геометрически неизме-
няемой. Она превратится в мгновенно изменяемую,
если все три шарнира А, В и С будут находиться на од-
ной прямой.
Будем приближать заданную систему к мгновенно
изменяемой, т.е. будем опускать узел В на прямую АС.
При этом угол α →π/2 , и возникает определенная
ситуация.
Заметим, что на практике ситуация, рассмотренная
ниже, может возникнуть в случае, если высоту стро-
пильных ферм, несущих кровлю здания, чрезмерно
уменьшить в коньке, приблизив угол между стержня-
ми АВ и ВС к 180°. Причем введение в конструкцию
фер­мы затяжки, т.е. стержня, соединяющего опорные
узлы А и С, не меняет дела.
Как мы увидим далее, уменьшение высоты стро-
пильных ферм в коньке приводит к увеличение усилий
сжатия в стропильных «ногах» - стержнях АВ и ВС, что
заставляет, в свою очередь, увеличивать их сечение. В
итоге стропильные фермы оказываются очень тяже-
лыми. Впрочем, вернемся к ситуации, когда α →π/2
(рис. 3.8 в).
Рис.3.8. Примеры стержневых систем, недопустимых в
строительных конструкциях:
а - шарниры расположены на одной прямой; б - оси
стержней пересекаются в одной точке; в - недопусти-
мая величина угла α →π/2 ; г - схема к расчету усилий,
сходящихся в узле В
Рассмотрим ее, для этого вырежем узел В и соста-
вим уравнение равновесия сил, сходящихся в узле:
∑ = 0 : −P + N АВ ⋅ Cos α = 0 ;
NAB = NBC = P · 1/ Cos α . (3.4)
Если α →π/2 , то Cos α → 0 и NAB (NBC) ∞ .
Вывод: не только мгновенно изменяемые, но и близ-
кие к ним системы не могут применяться в реальных
сооружениях и конструкциях.
Анализ на статическую определимость и геометри-
23
ческую неиз­меняемость является обязательным для
всех сварных металлических конструкций перед их рас-
четом на прочность, жесткость и устойчивость. Гео-
метрически изменяемые и мгновенно геометрически
из­меняемые системы не могут использоваться в со-
оружениях в качестве несущих конструкций.
3.3. Многопролетные статически определимые
шарнирно-консольные балки
3.3.1. Применение многопролетных балок
Многопролетные статически определимые балки
применяют для перекрытия смежных пролетов. Вслед-
ствие более рационального распределения изгибающих
моментов этот тип балок экономичнее, чем система
однопролетных самостоятельных балок, перекрываю-
щих те же пролеты и загруженных теми же нагрузками.
Например, два смежных пролета длиной по 10 метров
перекрыты двумя отдельными однопролетными бал-
ками (рис. 3.9 а) и многопролетной статически опреде-
лимой шарнирно-консольной балкой (рис. 3.9 б). При
одинаковой, равномерно распределенной нагрузке ин-
тенсивностью q=2 т/м распределение изгибающих
моментов у многопролетной балки более равномер-
ное, меньше и величина максимального изгибающего
момента.
Рис. 3.9. Эпюры М и Q однопролетных и многопролет-
ной балок, перекрывающих одинаковый пролет и
нагруженных одинаковой равномерно распределенной
нагрузкой
3.3.2. Типы балок
На практике нашли применение в основном балки
двух типов. Первый тип (рис. 3.10 а) состоит из основ-
ных двухконсольных балок - АД, ЕН и JМ и подвесных
коротких балок - ДE, HJ. Второй тип (рис. 3.10 б) состо-
24
ит из одной основной (двухконсольной или однокон-
сольной) балки АД и второстепенных одноконсольных
балок ДF, FH, HK. Каждая последующая опирается на
консоль предыдущей. Применяются также и балки тре-
тьего смешанного типа (рис. 3.10 в).
Расчет этих балок при действии неподвижной на-
грузки состоит в построении эпюр изгибающих момен-
тов эп.М и поперечных сил - эп.Q. Для этого необходи-
мо определить усилия во всех опорных стержнях. Сле-
довательно, многопролетная балка статически опреде-
лима, если количество уравнений равновесия равно
количеству опорных стержней (т.е. неизвестных).
СОП = Ш + 3, (3.5)
где СОП - количество опорных стержней;
Ш + 3 - - количество уравнений; к трем уравнениям
статики, относящимся к балке в целом
( ∑ X = 0, ∑ У = 0, ∑ Mi = 0 ), можно дополнительно со-
ставить столько уравнений, сколько имеется шарниров
(Ш), т.к. момент всех сил, приложенных к балке с одной
стороны шарнира, относительно оси этого шарнира,
равен нулю; шарниры, служащие только для присоеди-
нения опорных стержней, в счет не входят.
Отсюда следует, что в статически определимой мно-
гопролет­ной балке количество шарниров равно:
Ш = СОП - 3.
Отметим, что статическую определимость балки
можно прове­рить также с помощью уравнения (3.1).
Шарниры должны быть расположены в балке так,
чтобы балка была геометрически неизменяемой, т.е.
должны быть соблюдены правила соединения дисков в
единую неизменяемую систему.
Рис. 3.10. Примеры многопролетных геометрически
неизменяемых и статически определимых балок
Следует при этом помнить, что мгновенно изменя-
емые системы и близкие к ним недопустимы в реаль-
ных сооружениях.
3.3.3. Аналитический способ расчета статически
определимых многопролетных балок на неподвижную
нагрузку
Как известно, существуют аналитический и графи-
ческий способы расчета балок. Первому следует от-
дать предпочтение как более точному.
Перед расчетом балки необходимо проверить на
статическую определимость и геометрическую неиз-
меняемость, а затем составить схему взаимодействия
(поэтажную схему) элементов балки. Схема взаимодей-
ствия (рис.3.11) позволяет выяснить, какие элементы
являются основными, а какие второстепенными, опи-
рающимися на эти основные. При составлении схем
взаимодействия необходимо произвести перестановку
опорных стержней с тем, чтобы все элементы остались
статически определимыми и геометрически неизменя-
емыми. Общее количество связей при этом остается
неизменным.
Рис. 3.11. Схема взаимодействия элементов
многопролетных балок
Рис. 3.12. Многопролетная балка с результатами
расчета и графиками эпюр М и Q
Расчет необходимо начинать всегда с второстепен-
ных элементов. Второстепенные элементы представля-
ют собой или однопролетные бесконсольные балки, опи-
рающиеся на консоли основных элементов (рис. 3.11 а),
или одноконсольные однопролетные балки, последо-
вательно опирающиеся на консоль своего поддержи-
вающего элемента (рис. 3.11 б). Расчет второстепенно-
го элемента заключается в определении опорных реак-
ций и построения эп.М по методике, известной из кур-
са «Сопротивление материалов». После расчета вто-
ростепенных элементов необходимо перейти к основ-
ным элементам. При этом к нагрузкам, непосредствен-
но действующим на основной (поддерживающий) эле-
мент, следует добавить усилия, которые передается от
второстепенных элементов. Эти усилия равны опор-
ным реакциям второстепенных элементов, взятыми с
обратными знаками.
Рассчитав все элементы, эпюры моментов объеди-
няют в один чертеж. Эпюры поперечных сил строят
для всей балки в целом. Правильность построения эпюр
проверяют по известным зависимостям между нагруз-
кой, эпюрой М и эпюрой Q :
Q = dM/dx; tg a = dM/dx; если М(х) = max М(х), то
Q = tg a = 0.
Аналитический расчет многопролетной статичес-
ки определимой балки рассмотрим на примере. Гео-
метрическая схема балки, размеры и нагрузка показа-
ны на рис. 3.12 а; схема взаимодействия показана на
рис. 3.12 б.
Решение. Из схемы взаимодействия видно, что рас-
чет необходимо начать со второстепенного элемента СД,
представляющего собой балку на двух опорах, которая
нагружена одной сосредоточенной силой Р3 = 4т.
Определяем опорные реакции балки СД RC = RD = 2 т.
Определяем величину максимального изгибающе-
го момента (в сечении под силой Р3)
Мmax = RC · L4/2 = 4 т·м.
Строим эпюру изгибающих моментов для балки СД
(рис. 3.12 в). Переходим к балке ABC, добавив к нагруз-
кам, непосредственно действующим на нее, дополни-
тельное усилие | РД1 | = | RC| = 2 т, направив его вниз
(рис. 3.12 г).
RA = ? “MB = 0; RA · L2 + P2 · 2 +РД1 · L3 -
-q · L2 · L2/2 - P1 (L1 + L2) = 0, (3.7)
RA = 6,75 т.
Опорную реакцию RВ найдем аналогичным обра-
зом из уравнения равновесия
∑ M A = 0; R B =13, 25 m . (3.8)
Для построения эпюры моментов определим опорные
моменты
MА = -2 · 2 = - 4 т·м; MB = -4 · 2 - 2 · 3 = - 14 т· м.
Момент посредине пролета
МL2/2 = 6,75 · 4 - 2 · 6 - 1,5 · 4 · 2 = + 3 т·м,
а максимальный изгибающий момент Мmax необхо-
димо найти.
Сечение, в котором действует Мmax, неизвестно.
Определим его положение. Для этого составим выра-
жение поперечной силы в этом сечении и приравняем
его к нулю (рис. 3.12 г).
QX = -P1 + RA - q · X = 0: - 2 + 6,75 - 1,5 · X = 0, (9) или
-2 + 6,75 = 1,5 · X, откуда Х = 3,16 м.
Изгибающий момент в этом сечении будет иметь
максимальное значение.
25
 Определим величину максимального изгибающе-
го момента
Мmax = МХ = RA · 3,16 - Р1· (2 + 3,16) -
-q · 3,16 · 1,58 = 3,52 т·м. (3.10)
Переходим к балке ДЕF (рис.3.12 д). К нагрузке, не-
посредственно действующей на балку, добавим допол-
нительное усилие Рq2 = 2 т . Определив опорные реак-
ции RЕ и RF, построим эпюру моментов.
Переходим к последнему элементу - консольной
балке FG. Определив опорную реакцию RG , построим
эпюру моментов, рис. 3.12, е.
Соединяем все эпюры в единую общую, рис.3.12, ж.
Эпюры поперечных сил строим для всей балки
А - G в целом по правилам, известным из курса «Со-
противление материалов» (рис. 3.12 з).
Правильность построения эпМ и эпQ можно про-
верить, как известно, по зависимостям, существующим
между внешней нагрузкой, эпюрой моментов и эпю-
рой поперечных сил. Напоминаем основные зависи-
мости:
а) в сечениях, где приложены сосредоточенные силы,
эпМ имеет переломы, а эпQ - скачки на величину силы;
б) в пределах приложения равномерно распреде-
ленной нагрузки эпМ имеет криволинейное очертание
(по параболе);
в) поперечная сила равна первой производной мо-
мента по X
Q = dM/dx (3.11)
или при графическом изображении эпМ, попереч-
ная сила равна тангенсу угла α между осью X и каса-
тельной к эпюре М в соответствующей точке. Поэтому
в сечениях, где М = max M, tg α = 0 и поперечная сила
Q переходит через ноль.
Знаки для величин М и Q условимся связывать с
характером деформации балки при действии внешних
сил. Если в сечении балки m-n (рис. 3.13 а), балка де-
формирована выпуклостью вниз (нижние волокна ра-
стянуты), то изгибающий момент М положителен. Если
балка деформирована выпуклостью вверх (рис. 3.13 б),
-М отрицателен. На рис. 3.13 в, г показан характер де-
формаций при действии соответственно положитель-
ных и отрицательных поперечных сил.
Рис. 3.13. Правила знаков моментов М и поперечных
сил Q
26
Правила, устанавливающие знаки изгибающих мо-
ментов М и поперечных сил Q, действующих в сечени-
ях балок, носят условный характер. Но при построении
эп М и эп Q и проведении расчетов эти правила долж-
ны неукоснительно выполняться.
Условимся также, что при построении эпюр М и Q
положительные и отрицательные ординаты графиков
будем откладывать так, как показано на рис. 3.13.
3.3.4. Аналитический способ расчета статически
определимых многопролетных балок на подвижную
нагрузку
3.3.4.1. Построение линий влияния
Изучение способа аналитического расчета много-
пролетных статически определимых балок на непод-
вижную нагрузку показало, что основной задачей рас-
чета является определение расчетных усилий Mmax и
Qmax. Эта задача решается путем построения эпюр М и
Q от заданной неподвижной нагрузки.
В то же время большое число инженерных соору-
жений, несущей частью которых являются сварные
металлические конструкции, в том числе и балки, ра-
ботают при воздействии подвижных нагрузок. Это же-
лезнодорожные и автодорожные мосты, подкрановые
бал­ки и мосты кранов и др. Определить в этом случае
расчетные усилия с помощью эпюр М и Q практичес-
ки невозможно. Поэтому расчет на подвижную нагруз-
ку производится иным способом.
Расчет сооружения на подвижную нагрузку в зна-
чительной степени облегчается возможностью приме-
нения принципа независимости действия сил, сущность
которого заключается в том, что внутренние усилия,
напряжения и деформации, вызванные воздействием
на сооружение различных нагрузок, можно суммиро-
вать.
Если, например, на сооружение одновременно дей-
ствуют две группы сил, то возникающее при этом уси-
лие в любом элементе сооружения будет равно сумме
усилий, возникающих в нем при действии каждой груп-
пы сил в отдельности. Исследование действия на со-
оружение подвижной нагрузки начнем с рассмотрения
наиболее простого случая, когда по сооружению дви-
жется только один вертикальный груз Р, равный единице
(рис. 3.14). Исследуем, как меняется тот или иной фактор
(например, опорная реакция, изгибающий момент в
определенном сечении балки, прогиб балки в данной
точке и т. п.) при перемещении груза Р = 1 по сооруже-
нию. Установленный при этом закон изменения изучае-
мого фактора в зависимости от положения перемещаю-
щегося груза Р = 1 будем изображать графически.
График, изображающий закон изменения какого-
либо силового фактора (например, изгибающего мо-
мента в сечении) при передвижении по сооружению
силы Р = 1, называется линией влияния этого фактора.
Понятие о линиях влияния. Очевидно, что величина
любого усилия в элементах несущих конструкций зави-
сит от положения внешней подвижной нагрузки. На-
пример, в однопролетной балке на двух опорах (рис.
3.14) величина опорной реакции RA будет тем больше,
чем ближе к опоре находится подвижный груз Р, и на-
оборот, RA тем меньше, чем дальше от опоры А нахо-
дится подвижный груз Р.
 График, выражающий закон изменения усилий нагрузок можно суммировать. На основании этого
(опорных реакций, изгибающих моментов, поперечных RA = P1· y1 + P2 · y2 + P3 · y3 =
сил в заданном сечении балки) в зависимости от поло- = 8 · 0,75 + 6 · 0,5 + 8 · 0,125 = 10 т. (3.13)
жения на балке подвижного единичного груза Р = 1, Рассмотрим порядок построения линии влияния изги-
называется линией влияния. бающего момента в произвольно выбранном сечении
Рассмотрим порядок построения линий влияния балки.
опорных реакций однопролетных балок.
Однопролетная статически определимая балка АВ
(рис. 3.14 а). Нагрузка на балку - подвижный единичный
груз Р = 1. Определим величину опорной реакции RA в
зависимости от положения Р = 1 (в текущих координатах ).
∑ MB R A ⋅ L − P(L − X) =); R A = (L − X) / L . (3.12)
Уравнение (3.12) - это уравнение прямой линии. Оп-
ределим ее положение в координатах X – Y.
При Х = 0,75L RA = 0,25P, при Х = 0,5L RA = 0,5P.
При Х =0,25L RA = 0,75Р , что и представлено в левой
части рис. 3.14. Рис. 3.15. Использование линии влияния для
определения опорной реакции RA

Статически определимая балка на двух oпорах АВ

(рис. 3.16 а). Найдем изгибающий момент в сечении
I - I, которое находится на расстоянии а от левой опоры.
Если подвижный единичный груз Р = 1 находится справа
от сечения (рис. 3.16 а), то изгибающий момент в сече-
нии равен
М1 = RA · а = а · (L - X)/ L. (3.14)
График уравнения (3.14) также прямая, которая и
является линией влияния изгибающего момента в се-
чении I - I (рис. 3.16 в). Но это не вся линия влияния, а
только ее правая ветвь. Она действительна от опоры В
до сечения, так как уравнение (3.14) составлено при
условии, что груз Р=1 находится на этой (правой) час-
ти балки. Переместим груз Р = 1 на часть балки слева
от сечения I - I . Тогда момент в сечении I - I равен
М1 = RB · b. (3.15)

Рис. 3.14. Анализ изменения опорных реакций RA и RB в

зависимости от положения единичного груза Р = 1 c
построением графиков линий влияния опорных
реакций RA (б) и RB (в) в зависимости от положения
единичного груза при Р = 1

Отложим на левой опоре (Х = 0) ординату, равную

+ 1, в произвольном масштабе, на правой опоре
(Х = L) - ординату, равную нулю. Найденные две точки
определяют положение прямой, которая и является ли-
нией влияния опорной реакции RA (рис. 3.14 б). С помо-
щью полученного графика можно определить величи-
ну опорной реакции при любом положении груза
Р = 1. Для этого достаточно измерить ординату под
грузом. Эта ордината (в принятом масштабе) будет рав-
на опорной реакции RA при данном положении Р = 1.
Линия влияния изображена на рис 3.14 в.
Рассмотрим на примере использование линии вли-
яния для практических целей. Однопролетная балка АВ
(рис. 3.15) нагружена тремя неподвижными сосредо-
точенными силами.
С помощью линии влияния определим величину RA
от действия данной нагрузки. Для этого воспользуемся
одним из следствий принципа независимости действия
Рис 3.16. Построение линии влияния изгибающего
сил: результаты воздействия на сооружение различных
момента в сечении I - I
27
 Строим график уравнения (3.15). На правой опоре
откладываем ординату, равную отрезку, в. Прямая, со-
единяющая точки с ординатой в на правой опоре и с
ординатой, равной нулю, на левой опоре, является ли-
нией влияния момента в сечении I - I. Но, как теперь
понятно, это также не вся линия влияния, а ее левая
ветвь (рис. 3.16 в). Объединив обе ветви, получим пол-
ную линию влияния изгибающего момента в сечении
I - I (рис. 3.16 г). Размерность ординат линии влияния
изгибающего момента - метры (сантиметры).
Необходимо обратить внимание на следующее об-
стоятельство. Линия влияния М1 по очертанию подоб-
на эпюре изгибающих моментов от действия сосредо-
точенной силы. Но это сходство только внешнее. Меж-
ду эпюрой изгибающих моментов и линией влияния
изгибающего момента имеется принципиальная раз-
ница. Если эпюра моментов - это график распределе-
ния моментов во всех сечениях балки от неподвижной
определенной нагрузки, то линия влияния момента -
это график величин моментов в одном определенном
сечении балки в зависимости от положения подвижно-
го единичного груза Р = 1.
Рассмотрим построение линии влияния попереч-
ной силы.
Рис. 3.17. Построение линии влияния поперечной силы Q
Статически определимая балка на двух опорах АВ
(рис. 3.17). Построим линию влияний поперечной силы
Q I для сечения I - I, находящегося на расстоянии a ле-
вой опоры. Если подвижный единичный груз Р = 1 на-
ходится справа от сечения I - I, то величина попереч-
ной силы в сечении равна
Q I = + RA. (3.16)
Напомним, что правило определения знаков попе-
речных сил в сечении рассмотрено выше (раздел 3.3.3,
рис. 3.13).
Из уравнения (3.16) следует, что поперечная сила
Q I и опорная реакция RA в зависимости от положения
подвижного единичного груза Р = 1 изменяются по
одному и тому же закону. Следовательно, линия влия-
ния RA будет также правой ветвью линии влияния Q I
(рис. 3.17 а).
Переместим груз Р =1 на часть балки слева от сече-
ния I - I. Тогда
28
Q I = - RВ. (3.17)
Из уравнения (2.17) следует, что линия влияния RВ (с
обратным знаком) будет также левой ветвью линии вли-
яния Q I (рис. 3.17 б). Объединив обе ветви, получим
полную линию влияния поперечной силы в сечении
I - I (л.вл. Q I) (рис 3.17 в).
Рассмотрим построение линий влияния для одно-
пролетных балок с консолями (рис. 3.18).
Рис 3.18. Балка АВ с линиями влияния RA,, RB, M и Q в
сечении I – I между опорами
Построение линий влияния опорных реакций, из-
гибающего момента и поперечной силы для сечений,
находящихся в пределах основного пролета АВ, произ-
водится по тем же правилам, что и для балки без консо-
лей.
Величина опорной реакции RA в текущих коорди-
натах определяется по формуле (3.12), приведенной
выше.
RA = (L - X)/L.
Формула (3.12) справедлива при всех положениях
груза Р = 1, включая консоли (рис. 3.18 а). Построение
линии влияний опорной реакции RA : соединяем пря-
мой две точки - первую с ординатой, равной + 1, на
левой опоре, и вторую с ординатой, равной нулю, на
правой опоре. Затем продолжаем прямую до концов
консолей. В пределах правой консоли ординаты отри-
цательные. Это означает, что RA направлена вниз, когда
груз Р = 1 находится в пределах этой консоли.
Линию влияния момента в сечении I-I построим как
для обычной балки, но левую и правую ветви продол-
жим до концов консолей (рис. 3.18 в). В пределах консо-
лей ординаты линии влияния отрицательны. Это озна-
чает, что момент в сечении I - I отрицателен, когда груз
Р = 1 находится на консолях.
При построении линии влияния поперечной силы в
сечении I - I правую и левую ветви необходимо про-
должить до конца консолей (рис. 3.18 г).
Построение линий влияния изгибающего момента
и поперечной силы для сечений, находящихся на кон-
солях, производится по иным правилам (рис. 3.19).
 = 1 перейдет на второстепенный элемент СД, его воз-
действие на величину опорных реакций RA и RВ начнет
уменьшаться и станет равным нулю при положении
груза в точке Д. Соответственно равным нулю при этом
положении груза Р = 1 станут и величины опорных ре-
акций RA и RВ. Правее шарнира Д ординаты линий вли-
яния RA и RВ равны нулю, так как при положении груза
Р = 1 правее шарнира Д он не оказывает никакого воз-
действия на эти опорные реакции.
Линии влияния М1II и Q1II для сечения III - III, нахо-
дящегося на второстепенной балке СД, не отличаются
от линий влияния для обычной однопролетной балки
(рис. 3.20 д).
Линии влияния М1 и Q1 для сечения I - I, находяще-
гося в пределах основного пролета основного элемен-
та ABC, строим, придерживаясь правил, примененных
при построении линий влияния RA и RВ (рис. 3.20 е).
Линии влияния М1I и Q1I для сечения II - II, находяще-
Рис. 3.19. Линии влияния изгибающих моментов М1 и
гося на консольной части основного элемента ABC, стро-
М1I и поперечных сил Q I и Q II для сечений I – I и II – II
на консолях балки
им сначала как для обычной балки, затем учитываем
воздействие второстепенного элемента СД. Когда груз Р
Линия влияния изгибающего момента в сечении = 1 достигнет шарнира Д, его воздействие через элемент
I - I будет только в пределах от сечения I - I до конца СД на величину М1I и Q1I прекратится (рис.3.20 ж).
консоли. Представляется очевидным, что когда груз
Р = 1 находится слева от сечения I - I, сечение не работает,
в нем нет изгибающего момента (и поперечной силы).
Поэтому ординаты линии влияния М1 слева от сече-
ния I - I равны нулю. Величина изгибающего момента
в сечении I - I в текущих координатах (рис. 3.19 а) равна
М1 = -Р · Х = -Х.
Когда груз Р = 1 находится над сечением (Х = 0), М1
= 0, когда груз находится на краю консоли (Х = d), М1 = -d.
Линии влияния М1 и М1I приведены на рис. 2.19 б; ли-
нии влияния Q I и Q II - на рис. 3.19 в. (Знаки ординат
линий влияния изгибающих моментов М1 и М1I и попе-
речных сил Q I и Q II определены в соответствии со схе-
мами, показанными на рис. 3.13).
Рассмотрим построение линий влияния для много-
пролетных статически определимых балок.
Построение линий влияния для многопролетных
статически определимых балок базируется на тех же
закономерностях, которые используются при исследо-
вании однопролетных балок.
Рассмотрим балку А-Н (рис. 3.20 а). Балка статичес-
ки определима и геометрически неизменяема. Соста-
вим схему взаимодействия (рис. 3.20 б), которая помога-
ет определить основные и вспомогательные элементы.
При построении линий влияния следует руковод-
ствоваться следующими правилами:
а) линии влияния для второстепенного элемента не
отличаются по правилам построения от линий влияния
для обычной однопролетной балки и не выходят за пре-
делы элемента;
б) при построении линий влияния для основного
элемента сначала строим ее, не обращая внимания на
второстепенные элементы, как для обычной однопро-
Рис. 3.20. Построение линий влияния опорных реакций,
летной балки, а затем учитываем их воздействие (вто- изгибающих моментов и поперечных сил для многопро-
ростепенных элементов). летной балки в сечениях I, II, III, IV, V и VI
Рассмотрим построение линий влияния на приме-
ре для балки А-Н (рис. 3.20 а). Линии влияния RЕ, М1V и Q1V подобны по построе-
Линии влияния опорных реакций RA и RВ (рис. 3.20 нию линиям влияния соответственно RA, М1 и Q1, так
в, г), строим сначала в пределах основного элемента как элемент ДЕFG также является основным. Только на
ABC, как для обычной балки с консолями. Когда груз Р величину RЕ, М1V и Q1V помимо второстепенного эле-
29
мента СД оказывает воздействие второй второстепен-
ный элемент GH (рис. 3.20 з, и, к).
Линия влияния МV подобна по построению линии
влияния М1I, а линия влияния М1V - соответственно ли-
нии влияния М1II (рис. 3.20 л, м).
Правильность построения линий влияния можно
проверить статическим способом. Для этого, распола-
гая груз Р = 1 в произвольно выбранных сечениях на
балке, необходимо составить и решить соответствую-
щие уравнения статики (по методике, рассмотренной в
разделе 3.3.3)
3.3.4.2. Определение усилий по линиям влияния
Искомое усилие в рассматриваемом сечении бал-
ки от действия сосредоточенных сил и равномерно-рас-
пределенной нагрузки определяют по формуле
S = ∑ Pi ⋅ y i + q ⋅ ω , (3.19)
где S - искомое усилие (опорная реакция, изгибаю-
щий момент, поперечная сила), Т; Т·М ; Т;
∑ Pi ⋅ y i - сумма произведений величин сосредо-
точенных сил, приложенных к балке, на ординаты ли-
нии влияния под этими силами, причем отрицатель-
ные ординаты входят со знаком минус;
q - интенсивность равномерно распределенной
нагрузки, т/м ;
ω - площадь линии влияния в пределах действия
распределенной нагрузки, причем отрицательные уча-
стки площади входят со знаком минус, м.
Размерности ординат линий влияния: опорных ре-
акций и поперечных сил - безразмерные; изгибающих
моментов - метры [М].
Размерности площадей линий влияния: опорных
реакций и поперечных сил - метры [М]; изгибающих
моментов - [М2].
Рис. 3.21. Линии влияния опорной реакции RА,
изгибающего момента МI и поперечной силы QI
в сечении балки I-I
30
Рассмотрим пример. Двухпролетная шарнирно-кон-
сольная балка АВСД нагружена сосредоточенными
силами и равномерно распределенной нагрузкой по
схеме, изображенной на рис. 3.21 а. Требуется вычис-
лить при помощи линий влияния величины опорной
реакции RА, МI и QI от заданной нагрузки.
Построим линии влияния: RА (рис. 3.21 б); МI (рис.
3.21 в); QI (рис. 3.21 г). Из подобия треугольников най-
дем необходимые для расчетов ординаты.
Величина опорной реакции RА равна:
RА = 10 · 1,5 + 4 · 0,5 + 3 · (-0,5) + 2 · 0,5 (-0,5 · 3) = 14 т
Опорная реакция RА направлена вверх.
Величина изгибающего момента в сечении I - I:
МI = 10 · (-1,5) + 4 · 0,5 + 3 · (-0,5) +
+2 · 0,5 (-0,5 · 3) = - 16 т·м .
Балка в сечении I - I изогнута выпуклостью вверх.
Величина поперечной силы в сечении I - I:
Q I = 10 · 0,5 + 4 · 0,5 + 3 · (-0,5) +
+2 · 0,5 (-0,5 · 3) = + 4 т .
3.3.4.3. Определение невыгоднейшего положения
подвижной нагрузки с помощью линии влияния
Невыгоднейшим (опасным) является такое положе-
ние на сооружении внешней подвижной нагрузки, при
котором величина рассматриваемого усилия принима-
ет наибольшее значение. Расчет любого элемента со-
оружения на прочность не может быть выполнен, если
неизвестны наибольшие значения действующих в эле-
менте усилий из всех возможных (при заданной нагруз-
ке). Поэтому вопрос определения невыгоднейшего
положения нагрузки при проектировании сооружения
является очень важным.
Обозначим наибольшие положительные усилия
Rmax, Mmax, Qmax, Nmax и т. д. как Smax, наибольшие по абсо-
лютной величине отрицательные усилия Rmin, Mmin, Qmin,
Nmin и т.д. как Smin.
Представляется очевидным, что для определения
опасного положения подвижной нагрузки предвари-
тельно должна быть построена линия влияния рассмат-
риваемого усилия. Линия влияния должна быть пост-
роена в том же масштабе, что и расчетная схема со-
оружения и располагаться непосредственно под ней
на одном чертеже.
1. Случай действия на сооружение (балку) одного
подвижного сосредоточенного груза наиболее прост.
Накатываем груз на балку и перемещаем по ней. Опас-
ным является положение груза на балке над наиболь-
шей ординатой линии влияния рассматриваемого уси-
лия. При определении Smax - над наибольшей положи-
тельной ординатой, при определении Smin - над наиболь-
шей по абсолютной величине отрицательной ордина-
той линии влияния.
На рис. 3.22 а показаны опасные положения под-
вижного груза Р на Rmax и Rmin.
На рис. 3.22 б показаны опасные положения под-
вижного груза Р на MI max и MI min.
Необходимо обратить внимание, что опасные поло-
жения груза Р для различных усилий не совпадают. Со-
впадения возможны, но они носят случайный характер.
2. Случай действия на сооружение связанной сис-
темы подвижных грузов.
Для определения наибольшего значения какого-
либо усилия S необходимо найти наибольшее значе-
ние суммы произведений ∑ Pi ⋅ y i
 Smax = max ∑ Pi ⋅ y i ,
где Рi - значения величин грузов в системе;
yi - ординаты линии влияния под грузами.
Рис. 3.22. Анализ опасного положения груза при
определении max (min) RА и max (min) МI
Так как величины Рi заданы и являются постоянны-
ми в заданной системе подвижных грузов, то при не-
большом числе грузов задача может быть решена под-
бором путем пробных установок системы грузов на
сооружении. При этом для определения Smax грузы ста-
вят над положительными ординатами линии влияния, а
для определения Smin - над отрицательными. Уменьшить
количество пробных установок при отыскании опас-
ного положения подвижной нагрузки позво­ляет сле-
дующее правило: при опасном положении нагрузки
один из ее грузов находится над вершиной линии вли-
яния.
бии не рассматриваем.
4. Случай действия на сооружение равномерно рас-
пределенной подвижной нагрузки. Величину наиболь-
шего значения искомого усилия при воздействии на
сооружение подвижной равномерно распределенной
нагрузки вычисляют по формуле:
Smax = max(q· ∞ ), (3.23)
где S - искомое усилие;
q - интенсивность нагрузки (const);
∞ - площадь линии влияния S под нагрузкой (с уче-
том знаков).
Из формулы (3.23) следует, что искомое усилие по-
лучает наи­большее значение, когда распределенная
нагрузка располагается над наибольшей площадью ли-
нии влияния данного усилия одного знака. На рис. 3.24 б
показано положение подвижной равномерно распре-
деленной нагрузки на RАmax., на рис. 3.24 в - положение
нагрузки на MImax .

Рис. 3.24. Анализ по линиям влияния для определения

опасного положения подвижной равномерно
распределенной нагрузки: а) схема балки; б) опасное
положение нагрузки по линии влияния RА; в) опасное
положение нагрузки при определении MI max

3.3.4.4. Построение линий влияния многопролет-

ных балок кинематическим способом

Рис. 3.23. Анализ по линиям влияния для определения Построение линий влияния кинематическим мето-
опасного положения тележки с грузами PI и Р2 дом основано на использовании принципа возможных
перемещений, изучаемого в курсе теоретической ме-
На рис. 3.23 показаны примеры применения этого ханики. Возможные перемещения - бесконечно малые
правила при отыскании опасного положения подвиж- перемещения, допускаемые связями. Возможные пе-
ной системы двух грузов (двухосной тележки) с нагруз- ремещения направлены по касательной к действитель-
кой на оси PI и Р2. На рис. 3.23 б, в показано загружение ной траектории (рис.3.25).
на MI max . Из двух возможных вариантов выбирается
приводящий к наибольшему значению ∑ Pi ⋅ y i . На рис.
3.23 г показано загружение на MImin. На рис. 3.23 д пока-
зано загружение на QImax. При этом предполагается, что
груз РI стоит бесконечно близко справа от сечения I - I.
На рис. 3.23 е показано загружение на QImin. В пер-
вом варианте загружения предполагается, что груз Р2
стоит бесконечно близко слева от сечения I - I.
3. Подобным образом можно отыскать опасное по-
ложение и при большем количестве грузов в системе.
При очень большом количестве грузов в системе
отыскание опасного положения нагрузки путем ее
пробных установок становится чрезмерно трудоемким.
В этих случаях применяют другие методики отыскания
Рис. 3.25. Схема, показывающая принцип возможных
опасного положения, которые мы в настоящем посо- перемещений
31
 Для построения линии влияния опорной реакции
надо отбросить связь, линию влияния усилия в которой
необходимо построить, заменив ее действие силой X
(рис.3.26 б). Задать полученному механизму возмож-
ное перемещение таким образом, чтобы эпюра пере-
мещений совпала с положительным направлением ли-
нии влияния у рассматриваемой опоры (рис.3.26 б).
Рис. 3.26. Схема для построения линии влияния
опорной реакции RB кинематическим методом
Рис. 3.27. Схема для построения линий влияния
изгибающего момента М и поперечной силы Q в
сечении I-I кинематическим методом
32
Для построения линии влияния изгибающего мо-
мента в каком-либо сечении необходимо врезать в это
сечение шарнир и моментную связь заменить момен-
том X и дать возможность перемещения получивше-
муся кинематическому механизму (рис.3.27 г, д). Для
построения линии влияния поперечной силы в каком-
либо сечении балки надо врезать в это сечение шар-
нирный параллелограмм, приложить условные силы X
(рис.3.27 б) и дать перемещение кинематическому ме-
ханизму. Полученная таким образом эпюра переме-
щений совпадает с линией влияния поперечной силы
(рис.3.27 в).
3.4. Статически определимые плоские фермы
3.4.1. Общие сведения
Фермой называется стержневая конструкция, пред-
назначенная, как и обычная балка сплошного сечения,
для перекрытия пролетов. В реальных фермах стержни
соединяются в узлах с помощью болтов, заклепок или
сварных швов. Узлы в таком исполнении жесткие. Рас-
чет ферм с учетом жесткости узлов чрезвычайно сло-
жен. Поэтому на практике к нему не прибегают. Фер-
мы рассчитывают по более простым расчетным схе-
мам, заменяя реальные жесткие узлы на идеальные
шарниры. Такая замена, собственно упрощая расче-
ты, вполне допустима в практике проектирования, так
как сохраняет неизменными все отличительные осо-
бенности ферм и не искажает результаты расчетов.
К основной особенности ферм относится работа
всех стержней только на продольные усилия (растяже-
ние и сжатие) при условии, которое является нормой,
что нагрузки к фермам приложены только в узлах.
Если по заданию на проектирование нагрузки к фер-
ме приложены в промежуточных точках стержней, их
все-таки перераспределяют на смежные узлы.
Стержни ферм прямолинейны. К составным час-
тям фермы относятся: верхний пояс (в статике соору-
жений «О»), нижний пояс «U» и решетка (рис. 3.29 а).
Вертикальные стержни решетки называются стойками
или подвесками «V», наклонные - раскосами «Д».
Каждому узлу фермы дадим собственный порядко-
вый номер: 1, 2, 3 и т.д. Это даст возможность однознач-
но определить каждый стержень фермы. Например,
левый крайний стержень нижнего пояса имеет обозна-
чение U1-14, правый крайний стержень верхнего пояса -
О7-8, и т.д. (рис. 3.28 б). Пролет фермы «L» - это рассто-
яние между крайними опорными узлами пояса, высо-
та фермы Н - наибольшее расстояние между поясами
по вертикали. Стержни нижнего пояса называются так-
­же панелями, длина панелей «d» в большинстве слу-
чаев принимается одинаковой, рис. 2.28 б. При расче-
тах с применением ЭВМ необходимо каждому стерж-
ню присвоить индивидуальный цифровой номер начи-
ная с первого.
По очертанию поясов различают фермы с парал-
лельными поясами (рис. 3.29 а), треугольные фермы
(рис. 3.29 б), с криволинейными (одним или обоими по-
ясами (рис. 3.29 в, г) (по кривой располагаются только
узлы пояса, сами стержни прямые). Наиболее рацио-
нально очертание криволинейного пояса по параболе.

Рис. 3.28. Схема фермы с наименованиями характерных
стержней:
а - схема фермы с произвольно выбранной
последовательностью нумерации стержней; б - схема
фермы с произвольно выбранной последовательностью
нумерации узлов, координаты (Х, Y) каждого узла
определяют в выбранной системе (обычно начало
координат помещают в узле 1 на неподвижной опоре)
Рис.3.29. Типовые схемы ферм:
а - с параллельными поясами; б - треугольная ферма; в -
с криволинейным поясом; г - с двумя криволинейными
поясами; д - с треугольной системой решетки; е - с
раскосной системой решетки; ж - с полураскосной
системой решетки; з - с многораскосной системой
решетки; и - многорешетчатая система
Опоры
В курсе строительной механики рассматривается
расчет геометрически неизменяемых систем (соору-
жений), т. е. таких, перемещения отдельных точек кото-
рых возможны только в результате деформации сис-
тем. Неподвижность таких систем (их геометрическая
неизменяемость) относительно земли1 обеспечивает-
ся опорными связями (опорами). В опорах возникают
реакции, которые вместе с заданными нагрузками пред-
ставляют уравновешенную систему внешних сил, дей-
ствующих на сооружение. Рассмотрим различные типы
опор плоских систем.
Первый тип опоры представлен на рис. 3.30. Он со-
стоит из двух балансиров - верхнего 1 и нижнего 3, меж-
ду которыми проложен валик 2, играющий роль ци-
линдрического шарнира 2.
Рис. 3.30. Шарнирно подвижная опора (а) и ее схемати-
ческое изображение (б):
1 – верхний балансир; 2 – валик; 3 – нижний балансир;
4 – опорные катки; 5 – опорная подушка
Благодаря валику (2) верхний балансир может по-
ворачиваться относительно нижнего. Кроме того, он
может вместе с нижним балансиром, опирающимся
на катки 4, перемещаться по опорной плоскости, назы-
ваемой опорной подушкой 5.
Следовательно, рассматриваемая опора имеет две
степени свободы (изменяемости). Трением, развива-
ющимся в опоре, принято при расчете пренебрегать, а
потому реакция такой опоры представляет собой силу,
проходящую через центр шарнира и перпендикуляр-
ную направлению возможного перемещения катков, т.
е. верхней плоскости опорной подушки. Эта сила опре-
деляется одним параметром - ее величиной. Рассмат-
риваемая опора носит название цилиндрической под-
вижной, или шарнирно-подвижной. Схематически ее
изображают в виде одного стержня с двумя идеальны-
ми (без трения) шарнирами на концах (рис. 3.30 б).
Стержень, схематически изображающий шарнир-
но-подвижную опору, условно принимается бесконеч-
но длинным; верхняя точка такого стержня может пе-
ремещаться лишь по прямой линии (прямая есть ок-
ружность бесконечно большого радиуса), перпенди-
кулярной его оси, что полностью соответствует тем
условиям, в которых находится действительная шарнир-
но-подвижная опора. Собственные деформации опо-
ры при расчетах не учитываются, т. е. опорный стер-
жень условно считается бесконечно жестким.
1
Под термином «земля» понимается геометрически неиз-
меняемая система - диск.
2
В дальнейшем при расчете плоских систем цилиндрический
шарнир будем называть шарниром.
33
 Второй тип опоры (рис. 3.31) отличается от первого 3.4.2. Анализ ферм на геометрическую неизменяемость
тем, что нижний балансир (3) закреплен и не может
Ферма должна быть геометрически неизменяемой
перемещаться. Такая опора обладает одной степенью
системой. В этом необходимо убедиться перед расче-
свободы и носит название цилиндрической неподвиж-
том. Проверка необходимого условия геометрической
ной или шарнирно-неподвижной. Реакция ее представ-
неизменяемости может быть проведена с помощью
ляет собой силу, проходящую через центр шарнира.
формулы (3.1), приведенной выше. Однако эта форму-
Эта сила может иметь любое направление и определя-
ла, определяющая степень свободы в применении к
ется, следовательно, двумя параметрами - величиной и
фермам, неудобна ввиду большого количества стерж-
направлением (или, что то же самое, величинами двух
ней, принимаемых за диски, и затруднительности под-
составляющих ее сил, например, вертикальной и гори-
счета простых шарниров.
зонтальной).
Проверку выполнения необходимого условия гео-
метрической неизменяемости ферм более удобно про-
изводить с помощью формулы
СФ + СОП = 2У, (3.23)
где СФ - количество стержней фермы; СОП - количе-
ство опорных стержней;
У - количество узлов фермы независимо от числа
стержней, сходящихся в узле.
Если СФ + СОП = 2У или СФ = 2У - 3 (эту формулу
применяют при анализе фермы, лишенной связи с зем-
лей), то система геометрически неизменяема и стати-
Рис. 3.31. Шарнирно- неподвижная опора (а) и ее чески определима (рис. 3.33 б).
схематическое изображение (б): 1 – верхний балансир;
Если СФ + СОП < 2У или СФ < 2У - 3, то система
2 – валик; 3 – нижний балансир
изменяема (рис. 3.33 а).
Если СФ + СОП > 2У или СФ < 2У - 3, то система
Схематически опора второго типа изображается с
геометрически неизменяема, но статически неопреде-
помощью двух стержней с идеальными шарнирами по
лима (рис.3.33 в).
концам; верхний шарнир является общим для обоих
стержней (рис. 3.31 б). Такая схема определяет точку
приложения опорной реакции (центр верхнего шарни-
ра), оставляя ее направление неизвестным.
Направления стержней на схеме шарнирно-непод-
вижной опоры могут быть выбраны вполне произволь-
но, так как силу (реакцию) можно разложить на два
любых направления.
Третьим типом опоры является так называемая за-
щемляющая неподвижная опора, или заделка (рис.
3.32), степень свободы которой равна нулю.
Реакция опоры третьего типа определяется тремя
параметрами, например: величиной и направлением
силы, проходящей через произвольную точку, и мо-
ментом относительно этой точки. Эту реакцию можно
представить как сочетание реактивного момента в за-
делке (опорном сечении) с реакцией шарнирно-непод-
вижной опоры.
Схематически опора третьего типа может быть пред-
ставлена тремя стержнями (рис. 2.32 б); для того чтобы
заделку можно было считать абсолютно жесткой, рас-
стояние l0 должно быть очень малым или брус на уча-
Рис. 3.33. Примеры ферм для анализа геометрической
стке длиной l0 надо рассматривать как бесконечно жес-
неизменяемости:
ткий. а - геометрически изменяемая система; б - геометрически
Отметим, что число стержней в схематическом изоб- неизменяемая система; в - геометрически неизменяемая
ражении любой опоры всегда равняется числу пара- статически неопределимая система; г - геометрически
метров, определяющих полную реакцию этой опоры. изменяемая система; д - геометрически неизменяемая
треугольная ферма; е - геометрически неизменяемая
система с дисками АВ и ВС; ж - геометрически
неизменяемая система имеет два диска
(заштрихованы), общий шарнир ВУ (условный) и
стержень АС

Ферма должна быть неизменяемой системой. Из-

меняемая система не может применяться как ферма.
Рис. 3.32. Защемляющая неподвижная опора (заделка) Следует понимать, что формула (3.23) дает возмож-
(а) и схематическое изображение опорных стержней (б) ность проверить, существует ли необходимое соотно-
34
шение между элементами (СФ, СОП,У), дающее возмож- недопустимо. Три диска должны быть соединены тре-
ность конструировать неизменяемую систему. Это не- мя шарнирами или эквивалентным количеством стер-
обходимое соотношение элементов и записано в виде жней. Шарниры не должны располагаться на одной
уравнения (3.23). Но выполнение этого условия отнюдь прямой, а соединяющие стержни - пересекаться в од-
не гарантирует, что сконструированная система обяза- ной точке. В этих случаях системы также будут мгно-
тельно является геометрически неизменяемой. Конст- венно изменяемыми.
рукция, показанная на рис. 3.33 г, удовлетворяет усло- Предлагается провести анализ ферм, показанных на
вию СФ = 2У - 3, но не является фермой, так как она рис. 3.34, самостоятельно.
геометрически изменяема.
Следовательно, наличие элементов в системе в соот-
ношении (3.23) является необходимым, но недостаточным
условием геометрической неизменяемости системы.
Для того, чтобы окончательно убедиться в том, что
сконструированная система неизменяема, необходимо
провести анализ ее структуры. Анализ структуры про-
водят без связи системы с землей, если число опорных
стержней равно трем. Если число опорных стержней
равно четырем (и более) анализ проводят в связи сис-
темы с землей, считая последнюю диском. Напомина-
ем, что к анализу структуры можно приступить, если
выполняется условие (3.23).
Рассмотрим два основных способа анализа структуры.
Первый способ применяют, если в основу фермы
положен стержневой треугольник, а ферма образова-
на последовательным присоединением к нему (треу-
гольнику) узлов, каждого двумя стержнями. Образо-
ванная таким образом ферма (она называется фермой
простейшего образования) является неизменяемой сис-
темой. При анализе необходимо идти обратным путем,
разбирая ферму последовательным отбрасыванием уз-
лов, присоединенных двумя стержнями, начиная с край-
него узла. Если в конце такой операции останется треу-
гольник (или вообще любой диск), то делаем заключе-
ние, что ферма в целом геометрически неизменяема. Рис. 3.34. Примеры ферм для самостоятельного анализа
Например, ферма, показанная на рис. 3.33 д, удов-
летворяет условию (3.23). 3.4.3. Аналитический способ расчета плоских
Число стержней фермы СФ = 11, число опорных статически определимых ферм на неподвижную
стержней СОП = 3, число узлов У = 7. нагрузку
11 + 3 = 2 · 7. Задачей расчета является определение опорных ре-
Лишаем ферму связи с землей. Затем последова- акций и усилий в стержнях фермы. Напомним, что силы
тельно отбрасываем узлу 7,6,5,4. В результате остается к ферме должны быть приложены в узлах. В этом слу-
стрежневой треугольник 1-2-3. На основании этого де- чае стержни работают исключительно на продольные
лаем заключение, что ферма статически определима и усилия. Расчет фермы следует начинать с определения
геометрически неизменяема. опорных реакций.
Для фермы, приведенной на рис. 3.33 е, ж, условие Порядок определения опорных реакций рассмотрим
(3.23) также удовлетворяется. Но рассмотренный спо- на примере треугольной стропильной фермы (рис. 3.35).
соб анализа структуры к этой ферме применить не уда- Наклонный груз РI разложим на составляющие:
ется. Лишив ферму связи с землей (СОП = 0), мы видим, PX = РI ·Cos α ; (3.24)
что у фермы нет ни одного узла, присоединенного дву-
PY = РI ·Sin α . (3.25)
мя стержнями.
Анализ этой фермы (и подобных) необходимо про-
водить, применяя второй -способ. Суть его в следую-
щем. Необходимо выделить части фермы, которые яв-
ляются дисками. На рис. 3.33 е, ж они заштрихованы.
Эти два диска соединены между собой шарниром В
(условным) и стержнем АС, что достаточно для обра-
зования единой неизменяемой системы.
Делаем заключение: ферма в целом статически оп-
ределима и геометрически неизменяема. Напомним,
что для образования единой неизменяемой системы
два диска должны быть соединены шарниром и стерж-
нем или тремя стержнями. Причем эти три соединяю-
щих стержня не должны пересекаться в одной точке. В Рис. 3.35. Плоская статически определимая ферма с
этом случае система будет мгновенно изменяемой, что неподвижной системой внешних сил
35
 Левая опорная реакция RАV имеет две составляю-
щих: вертикальную RАV и горизонтальную RАH. Для оп-
ределения первой составляющей составим уравнение
равновесия моментов всех сил, приложенных к ферме,
относительно точки В. ∑ M B = 0 ;
RАV · L + PX · H - PY · 5d - P2 ·4d - P3 2d = 0.
Отсюда RАV =(- PX · H +PY · 5d +P2 ·4d + P3 · 2d)/L. (3.26)
Вторая составляющая определится из уравнения
проекции всех сил на горизонтальную ось X
∑ X = 0; R HA + PX = 0;
RАH = - PX = - P1·Cos α .
Если в результате вычислений окажется, что правая
часть уравнения (3.26) имеет знак минус, то в действи-
тельности составляющая опорной реакции направлена
в противоположную сторону против принятой в рас-
четной схеме (рис. 3.35). Это следует иметь в виду при
дальнейших расчетах как по определению опорных ре-
акций, так и усилий в стержнях.
Опорная реакция RВ имеет только одну составляю-
щую - вертикальную. Величину RВ найдем, составив и
решив уравнение:
∑ M A = 0.
После определения величин опорных реакций не-
обходимо проверить правильность вычислений с по-
мощью уравнений
∑ X = 0; ∑ Y = 0.
Рассмотрим порядок определения усилий в стерж-
нях на примере фермы с ломаным верхним поясом
(рис. 3.36).
Рис. 3.36. Расчет усилий в стержнях фермы от
неподвижной заданной нагрузки
Прежде чем приступить непосредственно к опре-
делению усилий в стержнях, необходимо проверить
36
ферму на неизменяемость и статическую определи-
мость, а также вычислить опорные реакции.
Усилия в стержнях фермы определяют методом се-
чений. При этом рекомендуется определять усилия в
каждом стержне независимо от ранее найденных вели-
чин усилий в других стержнях, что позволяет избежать
нарастания возможных ошибок при расчетах.
При использовании метода «вырезанием узлов»
ошибка в расчетах предыдущего стержня автоматичес-
ки будет переходить в последующие стержни.
Порядок расчетов по методу сечений:
а) разрезаем ферму; разрез должен проходить не
более чем через три стержня, в том числе и через стер-
жень, усилие в котором требуется определить;
б) отбрасываем часть фермы (к которой приложе-
но больше нагрузок);
в) заменяем действие отброшенной части фермы
усилиями в разрезанных стержнях; при этом полагаем,
что усилия в стержнях растягивающие, т.е. направлен-
ные от узла;
г) составляем такое уравнение статики, чтобы толь-
ко искомое усилие входило в него в качестве единствен-
ного неизвестного;
д) решаем уравнение и находим искомое усилие;
если результат будет со знаком плюс, то стержень дей-
ствительно растянут, если со знаком минус, то стер-
жень сжат.
Рассмотрим метод на примере фермы (рис. 3.36).
Ферма статически определима и геометрически неиз-
меняема. Индексы стержня и усилия в нем примем
одинаковыми, например, O3-4 - это усилие в стержне
O3-4 .
Требуется от заданной нагрузки определить вели-
чины усилий
O3-4; U16-17; D3-17; D4-16; V4-17; V6-15.
Усилие O3-4 . Проведем разрез I-I, он проходит через
три стержня, включая стержень O3-4 (рис. 3.36 а). От-
бросим правую часть фермы, заменив ее действие уси-
лиями в разрезанных стержнях O3-4 , V4-17, U16-17 , предпо-
лагая, что они растягивающие (рис. 3. 36 б). Эти усилия
неизвестны. Рассмотрим равновесие левой части фер-
мы. Уравнение равновесия нужно составить так, что-
бы в него вошло неизвестное усилие O3-4, но не вошли
усилия V4-17 U16-17 . Очевидно, этому условию удовлет-
воряет уравнение - сумма моментов всех сил, прило-
женных к левой части фермы, относительно точки 17,
находящейся на пересечении стержней V4-17 и U16-17.
М17 = 0.
Получим (величины RАV и RАH предварительно оп-
ределены)
O3-4· r17 + RАV· 2d - P2 · d = 0.
Отсюда
O3-4 = (P2 · d - RАV· 2d)/ r17.
Если в результате вычислений получили, что пра-
вая часть уравнения отрицательная, то это значит, что
стержень O3-4 в действительности не растянут (как пред-
положили в расчетной схеме), а сжат.
При определении усилий в стержнях фермы иногда
приходится пользоваться величинами ранее найденных
усилий в других стержнях. В этом случае рекомендует-
ся сохранить принятую расчетную схему неизменной,
в которой усилия в разрезанных стержнях показаны
растягивающими. И только в вычислениях учитывать
действительный знак величины ранее найденного уси-
лия. Если стержень в действительности сжат, а не растя-
нут, то при вычислениях величина усилия в стержне
должна фигурировать со знаком минус. Если мы от-
корректируем расчетную схему, поменяв направление
действий усилия в сжатом стержне на противополож-
ное принятому, то возможна путаница со знаками ве-
личин в дальнейших расчетах.
Усилие U16-17. Для определения U16-17 воспользуемся
тем же разрезом I-I (рис. 3.36 а). Величину и знак уси-
лия определим из уравнения
∑ M 4 = 0.
Получим - U16-17 ·h + RАV· 2d + RАH·h - P2 · d = 0.
U16-17 = (RАV· 2d + RАH·h - P2 · d)/h. (3.28)
Стержень растянут.
Усилие V4-17 . Величину и знак усилия определим из
уравнения ∑ M K = 0.
Моментная точка «К» находится на пересечении
стержней O3-4 и U16-17 за пределами фермы.
Получим - V4-17· ( а + 2d) - RАV· а + P2 · (а + d) = 0.
V4-17 = [P2 · (а + d) - RАV· а]/ ( а + 2d).
Знак усилия V4-17 определится по результатам вы-
числений.
Усилие D3-17. Проводим разрез II- II, проходящий
через стержень D3-17 и два других стержня (рис. 2.36 а).
Отбросим правую часть фермы, заменим опять дей-
ствие отброшенной части усилиями в разрезанных стер-
жнях и рассмотрим равновесие оставшейся левой час-
ти фермы (рис. 2.36 в).
Величину и знак усилия определим из уравнения
∑ M K = 0.
Получим D3-17 · rК - RАV· а + Р2 · (а + d) = 0.
D3-17 = [RАV· а - Р2 · (а + d)]/ rК.
Усилие D4-16. Проводим разрез III-III (рис. 2.36 а),
отбросим правую часть фермы и рассмотрим равно-
весие левой. Величину и знак усилия определим из урав-
нения равновесия - сумма проекций всех сил, прило-
женных к рассматриваемой части фермы, на вертикаль-
ную ось Y (рис. 2.36 г), равна нулю: ∑ Y = 0.
Получим: - D4-16 · Cos α + RАV - P2 = 0;
D4-16 = (RАV - P2)/ Cos α .
Усилие V6-15. Проводим разрез IV-IV, начинающий-
ся и оканчивающийся с одной стороны фермы, т.е.
вырезаем узел 15 (рис. 3.36 а). Рассмотрим равновесие
вырезанного узла (рис.2.36 д). Величину и знак усилия
определим из уравнения
∑ Y = 0.
Получим + V6-15 - P4 = 0; V6-15 = P4. (3.32)
Стержень растянут.
Нетрудно видеть, что если бы к узлу 15 не была при-
ложена сила P4 , усилие
V6-15 равнялось бы нулю. Такие стержни, работаю-
щие исключительно на местную нагрузку, представля-
ют особую группу стержней фермы (признаки таких
неработающих «нулевых» стержней приведены на рис.
3.39 – 3.41).
Дополнительные сведения по определению усилий
в стержнях ферм.
В некоторых случаях не удается составить уравне-
ние, в которое входит только одно неизвестное. Так,
например, для определения усилия в средней стойке
V4-10 фермы (рис 3.37) необходимо вырезать узел 4 и
определить величину усилия с помощью уравнения
∑Y = 0,
получим - V4-10 - О3-4 · Cos α - О4-5 · Cos α - Р2 = 0,
тогда V4-10 = - (О3-4 · Cos α + О4-5 · Cos α + Р2). (3.33)
Рис. 3.37. Анализ усилий в стержнях методом
вырезания узла
Очевидно, величину усилия можно определить
лишь после того, как будут найдены усилия О3-4 и О4-5
(3.29) (здесь вследствие симметрии О3-4 = О4-5 ).
Выше было указано, что разрез фермы должен про-
ходить, как правило, не более чем через три стержня.
Однако в некоторых случаях разрез может проходить и
более чем через три стержня. Например, для определе-
ния усилия в стержне О3-4 (рис. 3.38) разрез I-I через
четыре стержня допустим, так как три из них пересека-
ются в одной точке. К этому можно добавить, что раз-
резать более трех стержней допустимо и тогда, когда
усилия в некоторых стержнях уже определены.
(3.30)
Рис. 3.38. Определение усилия в стержне О3-4 при
разрезе через 4-е стержня
(3.31)
В фермах при заданной нагрузке некоторые стерж-
ни не работают и усилия в них, естественно, равны
нулю. Перед расчетом их целесообразно отыскать, и
тем самым упростить определение усилий в остальных
стержнях.
Признаки неработающих, так называемых, «нуле-
вых» стержней (рис. 3.39):
а) если в узле фермы сходятся два стержня, не лежа-
щих на одной прямой, и к узлу не приложена нагрузка,
то усилия в этих стержнях равны нулю (N1 = N 2 = 0)
(рис. 3.39 а);
б) если в узле фермы сходятся два стержня, не лежа-
щие на одной прямой, и к узлу приложена нагрузка Р ,
действующая по направлению одного из них, то усилие
во втором стержне равно нулю (N 2 = 0) (рис. 3.39 б);
в) если в узле фермы сходятся три стержня, два из
которых лежат на одной прямой, и к узлу не приложена
нагрузка, то усилие в третьем стержне (одиночном)
равно нулю (N3 = 0) (рис. 3.39 в).
37
 о двух опорных шарнирах А и В и среднем шарнире С в
пролете. Такая конструкция предопределяет отличие
трехшарнирных ферм по характеру работы от «тради-
ционных» ферм балочного типа.

Рис. 3.39. Признаки неработающих стержней

Используем рассмотренные признаки для анализа

фермы, показанной на рис. 3.40, при определении «ну-
левых» стержней.

Рис. 3.41. Примеры ферм для выявления неработающих

стержней: а, б – схемы ферм; в, г – работающие
стержни (нулевые условно удалены)

Трехшарнирные фермы, как и трехшарнирные арки,

являются распорными системами, их опорные реак-
ции наклонны при вертикальной нагрузке. Иначе гово-
ря, при вертикальной нагрузке опорные реакции трех-
шарнирных ферм имеют как вертикальные, так и гори-
зонтальные составляющие - распоры. (В фермах балоч-
ного типа при вертикальной нагрузке опорные реак-
ции имеют только вертикальные составляющие).

Рис. 3.40. Плоская ферма с параллельными поясами:

а - исходная структура; б - упрощенная структура с
удалением неработающих (нулевых) стержней

Узел 2. Усилия в обоих стержнях, сходящихся в узле,

равны нулю; O2-3 =0, V1-2 =0.
Узел 10. Усилие в одиночном стержне равно нулю;
V3-10 =0.
Узел 9. Усилие в одиночном стержне равно нулю
V4-9 =0.
Узел 3. Если V3-10 =0, то это равнозначно, что стер-
жень 3-10 отсутствует. Следовательно, стержень 1-3
оказывается одиночным и усилие в нем равно нулю:
D1-3 = 0.
Узел 3. Если из четырех стержней, сходящихся в узле,
в трех усилия равны нулю, то и в четвертом усилие рав-
но нулю; O3-4 =0.
На рис. 3.40 а двойным штрихом показаны нерабо- Рис. 3.42. Примеры трехшарнирных арочных ферм
тающие стержни фермы.
Таким образом, из всей фермы при данной нагруз- Трехшарнирные фермы соединяют в себе свойства
ке работают только стержни, показанные на рис. 2.40 б. арок и ферм, поэтому с их помощью можно перекры-
Предлагается самостоятельно определить «нуле- вать большие пролеты без возведения промежуточных
вые» стержни в фермах, показанных на рис. 3.41. опор. Они нашли широкое применение при возведе-
нии мостов, строительстве ангаров, павильонов, выс-
3.4.4. Трехшарнирные арочные фермы
тавочных залов и спортивных сооружений. По внешне-
Некоторые типы конструкций трехшарнирных ароч- му виду трехшарнирные фермы легки и изящны. В не-
ных ферм представлены на рис. 3.42. В фермах этого которых сооружениях несущие металлические кон-
типа шарниров в действительности не три, как мы ви- струкции с использованием трехшарнирных ферм на-
дим, а гораздо больше. Термин «трехшарнирная» при- меренно не декорируют, оставляя их открытыми для
нят условно. Подразумевается при этом, что речь идет обозрения. При удачном конструктивном решении и
38
тщательном исполнении в этих случаях трехшарнирные
фермы (так же, как и арки) составляет эстетическую
канву всего сооружения, придавая ему воздушность и
изящество.
Определенным недостатком трехшарнирных арок
является необходимость возведения относительно мощ-
ных и тяжелых опорных частей. Поэтому для облегче-
ния опор, если позволяют габариты, трехшарнирные
арочные фермы устраивают с затяжками (рис. 3.42 г).
Как правило, стержни трехшарнирных арочных
ферм делают прямолинейными. Аналитический спо-
соб расчета трехшарнирных ферм рассмотрим на при-
мере (рис. 3.43 а).
Предварительно проведем анализ на неизменяе-
мость и статическую определимость. Первое необхо-
димое условие неизменяемости как арок, так и ферм,
выражается уравнением (3.23): 2У = СФ + СОП .
Для арки по рис. 3.43: 2·17 = 30 + 4.
Это условие выполняется. Как известно, выполне-
ние указанного условия является одновременно при-
знаком статической определимости фермы. Выполне-
ние второго необходимого условия неизменяемости в
нашем случае целесообразно установить следующим
образом. В ферме (рис. 3.43 а), выделим диски - фермы
простого образования АС и СВ. Совместно с диском
«земля» общее количество дисков в рассматриваемой
системе равно трем. Эти три диска соединяются тремя
шарнирами - А, В и С (А и В - условные шарниры).
Следовательно, правило соединения трех дисков в еди-
ную неизменяемую систему выполнено.
Рис. 3.43. Схема к расчету трехшарнирной арочной
фермы
Делаем заключение, что ферма, представленная на
рис. 3.43 а, геометрически неизменяема и статически
определима.
Расчет начнем с определения опорных реакций. Для
определения вертикальной составляющей левой опор-
ной реакции RAV приравняем нулю сумму моментов
всех сил, приложенных к ферме, относительно точки В
∑ M B =0 ;
RAV· L - P1 · b1 - P2 · b2 - … - P6 · b6 = 0,
отсюда
RAV = (P1 · b1 + P2 · b2 + … + P6 · b6)/L = ∑ M B / L .
Приравнивая нулю сумму моментов всех сил, при-
ложенных к ферме, относительно точки А, найдём вер-
тикальную составляющую RBV правой опорной реак-
ции.
RВV = (P1 · a1 + P2 · a2 + … + P6 · a6)/L = ∑ M A / L = ∑ M A / L .
Можно сделать проверку, приравняв нулю сумму
проекций всех сил (включая теперь RAV и RВV ) на верти-
кальную ось: ∑ Y =0 .
Горизонтальную составляющую левой опорной
реакции RAH найдем, используя условие, что сумма
моментов всех сил, расположенных слева от среднего
шарнира С, относительно этого шарнира равна нулю
RAV· Lа - Р1 (Lа - а1) - Р2 (Lа - а2) - Р3 (Lа - а3) - RAH · f = 0;
RAH = [RAV· Lа - Р1 (Lа - а1) - Р2 (Lа - а2) - Р3 (Lа - а3)] /f.
Нетрудно видеть, что числитель здесь представляет
собой величину изгибающего момента для простой бал-
ки на двух опорах, того же пролета, под той же нагрузкой
в сечении C под средним шарниром (рис. 3.43 б). Обо-
значив величину этого изгибающего момента через
МС0, запишем
МС0 = RAV· Lа - Р1 (Lа - а1) - Р2 (Lа - а2) - Р3 (Lа - а3).
Тогда
RAH = МС0 / f. (3.36)
Горизонтальная составляющая правой опорной ре-
акции RВH равна также
RВH = МС0/ f.
Следовательно, горизонтальные составляющие
опорных реакций правой и левой равны по величине
RAH = RВH = Н .
В статике сооружений их принято называть распо-
ром и обозначать индексом «Н».
Усилия в стержнях определяются как для обычной
балочной фермы.
Усилие 03-4. Проведем разрез I-I (рис. 3.43 а), отбро-
сим правую часть фермы, заменим ее действие усили-
ями в разрезанных стержнях, полагая, что они растяну-
ты, и рассмотрим равновесие левой части фермы
(рис.3.44 а).
Моментная точка 13 находится на пересечении двух
остальных разрезанных стержней. Искомое усилие О3-4
определим из уравнения
∑ M 13 =0 ,
выражающего условие, что момент всех сил, дей-
ствующих на левую часть фермы относительно момен-
тной точки 13, равен нулю. Раскроем уравнение
О3-4· r1 + RAV·x1 - P1 · r2 - H · y1 = 0,
отсюда О3-4 = (RAV·x1 - P1 · r2 - H · y1)/r1 .
Усилие D 3-13. Воспользуемся тем же разрезом I-I.
Моментная точка КI находится на пересечении стерж-
ней 3-4 и 12-13. Составляем уравнение равновесия
∑ M K 1 =0 .
D3-13 · r3 + RAV·x2 - P1 · r4 - H · y2 = 0,
отсюда D3-13 = (RAV·x2 - P1 · r4 - H · y2) /r3.
Усилие U12-13. Воспользуемся еще раз разрезом I-I.
Моментная точка 3 находится на пересечении стерж-
ней 3-4 и 3-13. Искомое усилие определим из уравне-
39
ния ∑ M 3 =0 . Прежде чем записать это уравнение в
развернутом виде, необходимо, как мы видели выше,
найти плечи всех сил, действующих на рассматривае-
мую левую часть фермы, относительно моментной
точки 3. На рис. 3.44 а они не показаны. Предлагается
это сделать самостоятельно. Напоминаем, что плечом
силы относительно выбранной моментной точки явля-
ется величина перпендикуляра, опущенного из момен-
тной точки на линию действия данной силы.
Рис. 3.44. Схема к расчету усилий в стержнях фермы
Усилие О5-6. Проведем разрез П-П (рис. 3.43 а). От-
бросим правую часть фермы, заменим ее действие
усилиями в разрезанных стержнях, полагая их растяну-
тыми (направление усилий в стержнях от узлов), и рас-
смотрим равновесие левой части фермы (рис. 3.44 б).
Искомое усилие О5-6 определим из уравнения
∑ M 14 =0 ;
О5-6 · r5 + RAV·x3 - P1 · r6 - P2 · r7 - H · y3 = 0.
Отсюда
О5-6 = (RAV·x3 - P1 · r6 - P2 · r7 - H · y3) /r5.
Усилие U6-14. Воспользуемся тем же разрезом П-П.
Искомое усилие U6-14 можно определить из уравнения
∑ M 5 =0 .
Предлагаем составить и записать это уравнение в
развернутом виде самостоятельно, предварительно
определив плечи сил.
Усилие V7-15. Вырежем узел 7 (рис. 3.43 а). Рассмот-
рим равновесие вырезанного узла 7 (рис. 3.44 в). Иско-
мое усилие определим из уравнения ∑ γ =0 выражаю-
щего условие, что сумма проекций усилий в стержнях
фермы, сходящихся в узле 7, на ось г, перпендикуляр-
ную линии действия усилий О6-7 и О 7-8, равна нулю.
V7-15 · Cos β - P4 · Cos β = 0.
Отсюда V7-15 = - P4. Стержень V7-15 сжат.
Усилие U1-12. Проведем разрез IV - IV (рис. 3.43 а).
Рассмотрим равновесие левой части фермы (рис. 3.44
г). Искомое усилие определится из уравнения
∑ X =0 ;
+ U1-12 · Cos σ + Н = 0.
40
Отсюда U1-12 = - Н/ Cos σ . Стержень U1-12 сжат..
Усилие О1-2. Воспользуемся тем же разрезом IV-IV.
Искомое усилие О 1-2 определится из уравнения
∑ Y =0 ;
+ О1-2 + RAV + U1-12 · Sin σ = 0.
Отсюда О1-2 = - (RAV + U1-12 · Sin σ ) = Н · tg σ - RAV.
Если величина правой части уравнения будет иметь
знак минус, стержень О1-2 сжат, если знак плюс - растя-
нут.
Подобным образом можно определить усилия во
всех остальных стержнях рассмотренной трехшарнир-
ной арки.
3.4.5. Перемещения в статически определимых фермах
Если к ферме приложить внешнюю нагрузку, то она
изменит свою форму и размеры. Это происходит вслед-
ствие того, что стержни ферм упруго деформируются
под действием продольных усилий. При этом растяну-
тые стержни удлиняются, сжатые - укорачивается. Уп-
ругая деформация несущих конструкций, в том числе
и ферм, под действием внешней нагрузки - это неиз-
бежное нормальное явление. При проектировании об-
ращают внимание на главный компонент дефор­мации
фермы под нагрузкой - прогиб (f) посредине пролета.
Дело в том, что жесткость несущих конструкций, в том
числе и ферм, которую оценивают показателем f / L ,
где L - пролет является очень важной эксплуатацион-
ной характеристикой. Для ферм разного назначения
норма жесткости находится в пределах 1/300 - 1/750.
Величина жесткости должна быть оптимальной. Напри-
мер, если ферма имеет малую жесткость f / L > 1/200,
то она вследствие большого прогиба под нагрузкой
может оказаться непригодной к использованию, даже
если условия прочности выполнены.
Рассмотрим способ аналитического определения
прогиба фермы (pиc.3.45). Статически определимая
ферма пролетом 4 метра нагружена в узле 2 одной со-
средоточенной силой Р = 10 т. Материал, из которой
изготовлена ферма, - сталь, имеющая величину модуля
упругости Е-=2,1·106 кг/см2. Требуется аналитически
определить прогиб посредине пролета f, т.е. вертикаль-
ное перемещение узла 4. Результаты вычислений при-
ведены в табл. 3.1.
Рис. 3.45. К расчету перемещений фермы: а - схема
нагружения заданной нагрузкой; б - схема нагружения
фиктивной единичной нагрузкой в узле 4, премещение
которого требуется определить
Перемещения узлов фермы определяются по фор-
муле:
 −
∆ ХР = ∑ ( N X ⋅N P ⋅ Li ) /( E ⋅ Fi ), (3.37) численного отношения величин Р и X = 1 .
Усилие V2-4X. Вырежем и рассмотрим равновесие узла
где ∆ ХР - искомое перемещение, см; −
NX - усилие в стержне фермы от действия фиктив- 4 (рис. 3.46 б). Так как сила X = 1 приложена к узлу
ной единичной силы X = 1, приложенной к ферме в 4, то стержень 2-4 в этом случае не является нулевым.
искомом узле по искомому направлению; в нашем Усилие в нем определим, составив и решив уравнение
−
примере единичную силу прикладываем в узле 4 вер- ∑ Y =0 V2-4X - X = 0 .
тикально вниз (рис. 3.45 б); Отсюда V2-4X = + 1.
NP - усилие в стержне фермы от заданной нагрузки, Результаты вычислений поместим в таблицу 3.1.
в нашем примере от
Р = 10 т ; Таблица 3.1
Li - длина i -го стержня, см; Данные к расчету перемещения узла 4 от заданной
E - модуль упругости материала фермы, в нашем нагрузки
случае E = 2,1· 106 кг/см2;
№ Длина Площадь Усилие в Усилие
Fi - площадь поперечного сечения i -го стержня, см. стержня стержня, сечения, стержне в стержне (N X · N P · L i) / Fi
Приступим к расчету. Сначала определим опорные см см 2 от силы от силы
реакции и усилия в стержнях фермы от действия задан- Р=1 Р=10 Тс
1-2 283 20 -0,707 -7072 70739
ной силы Р = 10 т (рис.3.45 а). 2-3 283 20 -0,707 -7072 70739
Опорные реакции. Вследствие полной симметрии 1-4 200 10 0,5 5000 50000
3-4 200 10 0,5 5000 50000
опорные реакции одинаковы и равны RAP = RBP = 5 т = 2-4 200 10 1 0 0
=5000 кГ.
Усилие O1-2. Вырежем узел 1 и рассмотрим его рав- Вычислим значения величины (NX · NP · Li) / Fi для
новесие (рис.3.46 а). каждого стержня и результаты поместим в правый стол-
бец табл. 3.1 Модуль упругости E одинаков для матери-
∑ Y =0 : + RA + O1-2 · Sin б = 0.
ала всех стержней, поэтому его значение пока опустим
Отсюда O1-2 = - RAP / Sin 45º = - 5000/ 0,707 =
и учтем в итоговом результате вычислений.
= - 7072 кГ.
Подсчитаем величину искомого прогиба
Вследствие симметрии O2-3 = - 7072 кГ.
Усилие U1-4P. Также используем условие равнове- ∑ ( N X ⋅ N P ⋅ Li ) / Fi = + 241480.
сия узла I: ∑ X =0 :
+ U1-4P + O1-2P · Cos 45º = 0. Прогиб f = ∆ ХР = ∑ ( N X ⋅ N ⋅ L ) / (E · Fi) =
P i
Отсюда U1-4P = - O1-2P · Cos 45є = -( -7072) · 0,707 = =241480 / 2100000 = 0,11 cм.
= + 5000 кГ. Подсчитаем величину показателя жесткости фермы
Вследствие симметрии U3-4 = + 5000 кГ. f / L = 1,1 · 10-1 / 4 · 102 = 1 / 4000 = 0, 00025.
Усилие V2-4P. Вырежем узел 4. Рассматривая систе- Такая классическая методика расчета перемещений
му стержней, сходящихся в узле, можно без труда об- узлов ферм применима для простых ферм с неболь-
наружить, что стержень 2-4 подпадает под признак «ну- шим количеством стержней. Для сложных ферм (ста-
левого». Напоминаем формулировку этого признака: тически определимых и неопределимых) при большом
если в узле сходятся три стержня, два из них расположе- количестве стержней, а также объемных ферм в насто-
ны по одной прямой, и к узлу не приложена нагрузка, ящее время используются программы расчета ферм,
то усилие в третьем стержне равно нулю. Следователь- например, по методу конечных элементов предлагает-
но, усилие V2-4P = 0. ся использовать компьютерную программу 3DFerm
Заметим, что величину усилия в стержне 1-2 мож- (ОСКАЛ).
но установить, рассматривая равновесие узла 4, соста-
вив и решив уравнение статики: ∑ X =0 . 3.5. Аналитический способ расчета плоских
Определим усилия в стержнях фермы от действия статически определимых ферм на подвижную
− нагрузку
единичной силы X = 1 (рис. 3.46 б).

Многие фермы в составе различных сооружений

Рис. 3.46. Определение усилий в стержнях узла 1 (а) и
узла 4 (б)
Значения усилий в стержнях фермы (кроме усилия
− Методику построения рассмотрим на примере фер-
V 2-4Х в стержне 2-4) от действия силы X = 1 можно
определить, не прибегая к специальным расчетам, из
работают на подвижную нагрузку. Расчетные усилия в
стержнях ферм в этом случае определяют с помощью
линий влияния.
Линией влияния усилия в каком-либо стержне фер-
мы называется график, показывающий закон измене-
ния этого усилия в зависимости от положения подвиж-
ной единичной силы Р = 1. Ординаты линий влияния
усилий в стержнях фермы выражаются в условных (без-
размерных) единицах.
3.5.1. Построение линий влияния
мы (рис.3.47 а). Единичная сила Р = 1 перемещается по
41
нижнему поясу. Линии влияния опорных реакций ферм
(рис. 2.47 б), не отличаются от линий влияния опорных
реакций балок по способу построения и форме.
Линии влияния усилий в стержнях фермы
Линии влияния усилия О3-4. Проводим разрез I - I,
пересекающий три стержня, в том числе искомый. Под-
вижную единичную силу располагаем на правой час-
ти фермы. Отбросим ее. Действие отброшенной пра-
вой части заменяем усилиями в разрезанных стержнях,
полагая, что они растягивающие, т. е. направлены от
узлов. Рассматриваем равновесие левой части фермы.
К ней приложено четыре усилия: RA, O3-4, D3-13 и U13-14.
Необходимо составить такое уравнение статики, в ко-
торое в качестве единственного неизвестного входило
бы интересующее нас усилие O3-4. Очевидно, это урав-
нение ∑ M 13 =0 .
Моментную точку выбираем на пересечении стер-
жней 13-3 и 13-14. Получаем:
+ RA ·2d + O3-4 ·r1 = 0.
Отсюда O3-4 = - 2d · RA /r1 . (3.38)
Из уравнения (3.38) следует, что линия влияния уси-
лия отличается от линии влияния опорной реакции RA
только тем, что ее ординаты умножены на постоянную
величину (-2d / r1 ).
Для построения линии влияния RA на левой опоре сле-
довало бы отложить ординату, равную + 1 (рис. 3.47 б).
При построении линии влияния O3-4 на левой опоре
откладываем ординату, равную (-2d / r1 ) в том же мас-
штабе (рис. 3.47 г). На правой опоре ордината остается
равной нулю. Соединяем эти две точки прямой. Из по-
лученного графика в качестве линии влияния O3-4 мы
можем взять только часть - от опоры В до моментной
точки 13, так как уравнение (3.38) составлено при усло-
вии, что единичный груз Р = 1 находится справа от
разреза, а именно в пределах от опоры В до точки 13.
Это не вся линия влияния, а только ее правая ветвь. Для
того, чтобы построить левую ветвь линии влияния O3-4,
необходимо рассмотреть равновесие правой части
фермы (относительно разреза I - I), предварительно
переместив единичный груз Р = 1 на левую часть фер-
мы и отбросив ее. Составляем уравнение статики
∑ M 13 =0 ; -RB ·4d - O3-4 ·r1 = 0.
Отсюда O3-4 = - 4d ·RB /r1 . (3.39)
Для построения графика уравнения (3.39) на пра-
вой опоре откладываем ординату, равную (- 4d /r1) в
том же масштабе, на левой - ординату, равную нулю.
Соединяем эти две точки прямой. Из полученного гра-
фика берем только левую часть - от опоры А до точки
13, которая и будет левой ветвью линии влияния O3-4
(рис. 3.47 г).
Графики уравнений (3.38) и (3.39) на рис.3.47 г пере-
секаются под моментной точкой 13. Это не случайно, а
Рис. 3.47. Схема построения линий влияния усилий в
закономерно, что можно доказать, рассмотрев подо- стержнях фермы
бие двух пресекающихся по линии О-О треугольников.
Для треугольника слева от линии О-О с катетом 2d/r1
отношение его катетов можно записать: 4d / r1 X 4d
= ; откуда X =
2d / r1 X 4d 6d 2d 3r1 . Получили, что ли-
= ; откуда X= . ния О-О имеет одинаковую длину для обоих пересека-
6d 4d 3r1
ющихся по этой линии треугольников. С учетом этого
обстоятельства в подобных случаях линии влияния уси-
Для треугольника справа от линии О-О с катетом лий можно строить упрощенным способом. Достаточ-
4d/r1 отношение его катетов можно записать: но построить один из двух графиков и снести на него
42
моментную точку. Это будет вершина линии влияния,
остальное построение, очевидно, не требует поясне-
ний.
Линия влияния усилия U13-14. Порядок построения
аналогичен принятому при построении линии влияния
O3-4 . Используем тот же разрез I - I. Моментной точкой
теперь будет точка 3. Рассматривая равновесие левой
части фермы, составляем уравнение ∑ M 3 =0 :
- U13-14 · r2 + RA ·d = 0.
Отсюда получаем: U13-14 = d · RA / r2. (3.40)
Строим график уравнения (3.40). На левой опоре
откладываем ординату, равную (d / r2 ), в том же масш-
табе (рис. 3.47 д). На правой опоре ордината равна нулю.
Соединяем эти две точки прямой, сносим на нее мо-
ментную точку и соединяем с левой опорой. Ордина-
ты линии влияния положительны, т.е. стержень U13-14
растянут при всех возможных положениях единичного
груза в пределах пролета L .
Линия влияния усилия D3-13. Используем тот же раз-
рез I - I. Моментной точкой будет точка «К» - за преде-
лами фермы на пересечении стержней 3-4 и 13-14.
Рассматривая равновесие левой части фермы, состав­-
ляем уравнение ∑ M 3 =0 : D3-13 ·r3 - RA ·a = 0.
Отсюда получаем D3-13 = + a· RA / r3. (3.41)
Строим график уравнения (3.41). На левой опоре
откладываем ординату, равную + a/ r3, в том же масш-
табе (рис. 3.47 е), на правой опоре ординату, равную
нулю. Соединяем эти две точки прямой. Из полученно-
го графика в качестве линии влияния мы можем взять
только правую часть - от опоры В до точки 13, где нахо-
дился единичный груз Р = 1. Сносим на прямую точку
13 - правый узел разрезанной панели. Это правая ветвь
линии влияния D3-13. Для построения левой ветви еди-
ничный груз перемещаем на левую часть фермы и рас-
сматриваем равновесие правой части. Составляем урав-
нение статики
∑ M 3 =0 ;
- D3-13 ·r3 - RВ ·(a+ 6d)= 0.
Отсюда получаем D3-13 =[ -(a+ 6d) · RВ]/ r3. (3.42)
Строим график уравнения (3.42). На правой опоре
откладываем ординату, равную -(a+ 6d)/ r3 , в том же
масштабе, на левой - равную нулю. Соединяем эти две
точки прямой. Сносим на нее узел 14 - левый узел раз-
резанной панели. Левая часть графика - это левая ветвь
линии влияния D3-13. Правую и левую ветви соединяем
переходной линией. Построенная линия влияния D3-13
показывает, что, когда груз справа от разреза, раскос
растянут; когда слева - он сжат. Следует обратить вни-
мание на эту особенность работы раскоса при переме-
щении груза по ферме.
Линия влияния усилия V3-14. Проводим разрез П - П.
Нетрудно видеть, что построение линии влияния уси-
лия V3-14 подобно построению линии влияния D3-13.
Моментная точка также «К». Рассматриваем равнове-
сие левой части фермы
∑ M 3 =0 ;
+ V3-14 ·(a + d) - RA · a = 0.
Отсюда V3-14 = - a · RA /(a + d). (3.43)
На левой опоре отложим ординату, равную -a /(a +
d), на правой - равную нулю. Соединим эти две точки
прямой, снесем на нее правый узел разрезанной ниж-
ней панели - узел 13. Это правая ветвь линии влияния
V3-14 (рис. 3.47 ж).
Рассматриваем равновесие правой части фермы
∑ M 3 =0 ;
+ V3-14 ·(a + d) - RB /(a +6 d) = 0.
Отсюда V3-14 =[(a +6 d) · RB]/ (a + d). (3.44)
На правой опоре откладываем ординату, равную
(a +6 d)/ (a + d), на левой - ординату, равную нулю.
Соединяем эти две точки пря­мой, сносим на нее ле-
вый узел разрезанной нижней панели - узел 14. Это ле-
вая ветвь линии влияния V3-14 . Стойка работает подоб-
но раскосу - знак усилия в ней меняется при переходе
груза с левой части фермы на правую.
Линия влияния усилия D5-13. Разрез Ш-Ш (рис. 3.47 з).
Единичный груз Р = 1 справа от разреза. Рассматрива-
ем равновесие левой части фермы. Составляем урав-
нение статики ∑ Y = 0 ; D5-13 ·Cos α + RA = 0.
Отсюда D5-13 = - RA / Cos α . (3.45)
Строим график уравнения (3.45). На левой опоре
откладываем ординату, равную (- 1/ Cos α )t на правой
- ординату, равную нулю; соединяем точки прямой
(рис. 3.47 з). Из графика можно взять только часть, со-
ответствующую положению единичного груза Р = 1,
т.е. от опоры В до узла 12. Сносим точку 12 - правый
узел разрезаемой нижней панели на прямую. Получа-
ем правую ветвь линии влияния усилия D5-13.
Помещаем единичный груз Р = 1 слева от разреза
Ш-Ш и рассматриваем равновесие правой части фер-
мы ∑ Y = 0 ; - D5-13 ·Cos α + RВ = 0.
Отсюда D5-13 = - RВ / Cos α . (3.46)
Строим график уравнения. Сносим левый узел раз-
резанной панели, т.е. точку 13. Получаем левую ветвь
линии влияния. Ветви соединяем переходной прямой.
Расставляем знаки. Как показывает построенная линия
влияния (рис. 3.47 з), при перемещении груза от опоры
А к опоре В усилие в раскосе меняет знак.
Линия влияния усилия V5-12. С помощью разреза
IV-IV вырежем узел 12 и рассмотрим его равновесие
(рис. 3.47 а, к). Если единичный груз Р = 1 находится в
узле 12, то V5-12 = +1.
Если единичный груз Р = 1 находится в узле 13 и во
всех левых узлах фермы, то V5-12 = 0.
Если единичный груз Р = 1 находится в узле 11 и во
всех правых узлах, то также V5-12= 0.
Строим линию влияния. Под узлом 12 откладываем
ординату, равную + 1, под узлами 11, 13 - ординаты,
равные нулю. Соединяем точки прямыми (рис. 3.47 и).
Полученная линия влияния показывает, что при движе-
нии груза по ферме усилие в подвеске возникает толь-
ко тогда, когда груз оказывается в узле 12. Если груз
находится в других узлах фермы, подвеска не работает.
3.5.2. Построение линий влияния усилий в стержнях
фермы с консолью
Рассмотрим построение линий влияния усилий в
стержнях фермы с консолью на примере рис 3.48 a.
1. При построении линий влияния усилий в стерж-
нях, находящихся в составе основного пролета А-В, нуж-
но придерживаться следующего порядка. Первоначаль-
но, не обращая внимания на консольную часть фермы,
начинают строить линии влияния как для обычной ба-
лочной фермы на двух опорах по правилам, рассмот-
43
ренным выше. Затем линии влияния продолжают до ва от узла 13. Отбросим левую часть фермы и рассмот-
конца консоли (или консолей, если их две) по закону рим равновесие правой.
прямой. Правильность построения можно проверить Единичный груз Р = 1 находится в узле 10.
статически, путем пробной постановки единичного Составим уравнение равновесия правой части фер-
гpyзa Р = 1 в узлах фермы и составления уравнений мы
равновесия. ∑ M 6 = 0 ; + U12-13 ·h + P ·3d = 0.
Для примера определим величину опорной реак-
ции RВ при расположении единичного груза Р=1 в узле Отсюда U12-13 = - 3d /h (при Р = 1). (3.47)
У конца консоли отложим ординату, равную (- 3d /h),
10 консольной части фермы ∑ M A = 0 : и от ее вершины проведем прямую через точку 13. Все
-RB·4d +1·7d =0. ординаты линии влияния U12-13 отрицательны (рис. 3.48 е),
Из этого равенства следует: RB =1·7d/4d =7/4, что т.е. стержень 12-13 при всех возможных положениях
можно получить и графически на линии влияния RB груза Р = 1 сжат.
соединив прямой линией точку RB =0 (под опорой А) с
точкой RB=1 (под опорой В) и продлевая эту прямую
линию до конца консольной части фермы на графике
получим под узлом 10 величину ординаты RB =7/4.
Напоминаем, что построению линий влияния дол-
жна предшествовать проверка фермы на статическую
определимость и геометрическую неизменяемость.
2. Линии влияния усилий в стержнях, находящихся в
составе консольной части фермы, строят, применяя
метод разрезов и рассматривая равновесие отсечен-
ной консольной части фермы при различных положе-
ниях единичного груза Р = 1 с помощью уравнений
статики.
Единичный груз Р = 1 перемешаем по нижнему
поясу фермы.
Линия влияния опорной реакции RA. На левой опо-
ре А откладываем ординату, равную +1, на правой опо-
ре В - ординату, равную нулю. Соединяем эти две точки
прямой. Затем продолжаем прямую до конца консоли
С (рис. 3.48 б). Расставляем знаки. Знаки ординат линии
влияния показывают следующее. Когда единичный груз
находится в пределах пролета АВ, опорная реакция RA
направлена вверх, когда на консольной части ВС, - вниз.
Линия влияния опорной реакции RВ. Строим таким
же образом (рис. 3.48 в). При всех возможных положе-
ниях единичного груза Р = 1 на ферме опорная реак-
ция RВ направлена вверх.
Линия влияния усилия U15-16. Разрез I-I (рис. 3.48 а).
Рассматриваем равновесие левой части фермы, еди-
ничный груз на правой части фермы. Моментная точ- Рис. 3.48. Схема построения линий влияния усилий в
ка 3. На левой опоре А откладываем ординату, равную стержнях фермы с консолью
+ d/h, на правой опоре B - ординату, равную нулю.
Соединяем две точки прямой, сносим на нее момент- Линия влияния усилия V7-12. Проведем разрез Ш-Ш
ную точку. Соединяем сноску прямой с левой опорой. (рис. 3.48 а). Отбросим левую часть фермы. Момент-
Правую ветвь линии влияния продолжаем до конца кон- ная точка – «К». Определим величину усилия V7-12 при
соли. Расставляем знаки. Когда единичный груз нахо- различных положениях единичного груза.
дится на консоли, стержень U15-16 сжат (рис. 3.48 г). Р = 1 находится в узле 12: усилие V7-12 = 0.
Линия влияния усилия D3-15. Разрез I-I. Рассматрива- Р = 1 находится в узле 11: “МK = 0; - V7-12 ·(2d + a) -
ем поочередно равновесие левой и правой частей фер- P (d + a) = 0.
мы, соответственно перемещая единичный груз на пра- Отсюда V7-12 = -(d + a) / (2d + a). (3.48)
вую и левую части. На левой опоре откладываем орди- Момент единичной силы Р = 1 изменяется по зако-
нату, равную (+ 1/Cos б), на правой (- 1/Cos б). Прово- ну прямой, имеющей нулевую ординату (нулевое зна-
дим две параллельные прямые. Сносим правый 15 и ле- чение) под моментной точкой «К». Следовательно, ве-
вый 16 узлы разрезанной панели. Соединяем получен- личина усилия V7-12 также будет иметь нулевое значе-
ные точки переходной прямой. Правую ветвь продол- ние под точкой «К».
жаем до конца консоли. Расставляем знаки (рис. 3.48 д). Под узлом 11 откладываем ординату, равную -(d + a)
Линия влияния усилия U12-13. Проводим разрез / (2d + a). Проводим прямую через вершину ординаты
П-П. Моментная точка - 6. Когда единичный груз стоит и точку с ординатой, равной нулю, под моментной точ-
в узле 13 (на опоре В) и слева от него, усилие равно кой «К». Проводим вторую прямую через эту же вер-
нулю, т.е. стержень 12-13 не работает. Усилие в нем шину ординаты точку с ординатой, равной нулю, под
появится, когда единичный груз будет находиться спра- узлом 13. Отбрасываем часть графика, находящегося
44
за пределами фермы. Расставляем знаки. Все ордина- параболическим верхним поясом. У всех ферм приня-
ты линии влияния отрицательны (рис. 3.48 ж). та одинаковая система решетки (раскосная) и одинако-
Линия влияния усилия D7-11. Разрез IV-IV. Строится вые отношения пролета к высоте. Все три фермы на-
аналогичным способом (рис. 3.48 з). гружены одинаковыми нагрузками.
Все ординаты линии влияния положительные.
Линия влияния усилия О7-8. Разрез IV-IV. Рассмат-
риваем равновесие правой части фермы; единичный
груз справа от разреза. Моментная точка - 11. Состав-
ляем уравнение равновесия
∑ M 11 = 0 ;
1. Единичный груз Р = 1 в узле 11 О7-8 = 0.
2. Единичный груз Р = 1 в узле 10. О7-8 ·r11 + P ·d = 0.
Отсюда О7-8 = + d / r11.
Строим линию влияния. Под узлом 10 откладываем
ординату, равную + d / r11, под узлом 11 - ординату,
равную нулю. Соединяем точки прямой. Построенная
линия влияния показывает, что стержень 7-8 растянут,
когда единичный груз находится в узле 10, и не работает,
когда единичный груз находится в узле 11 и во всех ос-
тальных левых узлах нижнего пояса фермы (рис. 3.48 и).

3.5.3. Линии влияния для шарнирно-консольных

многопролетных ферм
У многопролетных шарнирно-консольных ферм,
как и у многопролетных балок, рассмотренных ранее,
имеются основные и второстепенные элементы. Отсю-
да следует, что линии влияния усилий в стержнях эле-
ментов строят, как для обычных балочных ферм, а за-
тем учитывают влияния второстепенных элементов.
Линии влияния для второстепенного элемента строят
так же, как для обычной балочной фермы, при этом
линии влияния не выходят за пределы второстепенного
элемента. На рис. 3.49 показана двухпролетная стати-
чески определимая шарнирно-консольная ферма
ОАВСД. Основной элемент - двухконсольная ферма
ОАВС. Второстепенный элемент - подвесная балочная
ферма СД, опирающаяся на правую консоль основно-
го элемента. В качестве примера показано несколько
линий влияния усилий в стержнях фермы ОАВСД. Груз
Р=1 перемещается по нижнему поясу.
Предлагаем самостоятельно построить линии влия-
ния усилий во всех остальных стержнях фермы, руко-
водствуясь приведенными правилами и примерами.

3.5.4. Определение усилий в стержнях ферм с помощью

линий влияния
Расчет усилий в стержнях выполняется в соответ-
ствии с принципом независимости действия сил так же,
как и для балок, способами, рассмотренными в
п.п. 2.3.4.2. и 2.3.4.3 настоящего пособия. В случае заг-
ружения ферм сложной или специальной подвижной
нагрузкой (например, нормативной нагрузкой для про-
летных строений железнодорожных мостов) определе-
ние усилий в стержнях ферм выполняется методами,
рассмотренными в работе [1].

3.5.5. Анализ балочных ферм

На работу стержней и ферм в целом существенное
влияние оказывают очертание поясов и система решет- Рис. 3.49. Схема построения линий влияния усилий в
ки. Рассмотрим сравнительные характеристики ферм стержнях шарнирно-консольной многопролетной
фермы
трех типов, показанных на рис. 3.50 а - ферма с парал-
лельными поясами, б – ферма треугольная, в - ферма с
45

Рис. 3.50. Сравнительные характеристики ферм:
а - ферма с параллельными поясами; б - ферма с
треугольным верхним поясом;
в - ферма с параболическим верхним поясом
Результаты расчетов усилий в стержнях приведены
соответственно на рис. 3.51 а, б и в в виде эпюр усилий
в стержнях. Ширина каждой полоски этих эпюр про-
порциональна числовой величине усилия в соответству-
ющем элементе фермы; полоски, изображающие по-
ложительные (растягивающие) усилия, не заштрихова-
ны, а отрицательные (сжатые) – заштрихованы.
Сравнивая между собой эпюры усилий в элементах
трех ферм, имеющих одинаковые пролеты, один и тот
же тип решетки, а также одинаковую нагрузку, пред-
ставленные на рис.3.51, приходим к следующему зак-
лючению: самой невыгодной является треугольная
ферма, так как общая площадь полосок эпюры у нее
больше, чем у каждой из двух других, и, следовательно,
она окажется по массе наиболее тяжелой из трех рас-
сматриваемых ферм.
Знаки усилий
Если нагрузка на фермы вертикальная и направле-
на вниз, то нижние пояса ферм растянуты, верхние
сжаты. В этом полная аналогия с балкой на двух опо-
рах, в котором при такой же нагрузке нижние волокна
растянуты, верхние сжаты.
При загружении всего пролета равномерно распре-
деленной нагрузкой в ферме с параллельными пояса-
ми и во всех фермах, находящихся по очертанию по-
ясов между ней и параболической, нисходящие к сре-
дине пролета раскосы растянуты, а восходящие - сжа-
46
ты. В параболической ферме при такой нагрузке раско-
сы вообще не работает, так как положительные и отри-
цательные площади линий влияния равны между собой.
В треугольной ферме при такой нагрузке нисходя-
щие к средине пролета раскосы сжаты, а восходящие -
растянуты.
В треугольной ферме, если нагрузка приложена к
правой половине, раскосы и стойки, находящиеся в ле-
вой, не работают, и наоборот. Это особенность тре-
угольных ферм.
Величины усилий
Усилия в поясах зависят от отношения высоты фер-
мы к пролету. При одинаковых пролетах усилия в по-
ясах более высокой фермы меньше.
В ферме с параллельными поясами усилия в пане-
лях поясов возрастают к середине. Для раскосов и сто-
ек картина противоположная.
В параболической ферме при загружении всего
пролета равномерно распределенной нагрузкой уси-
лия в панелях нижнего пояса одинаковы, в панелях верх-
него параболического пояса незначительно возраста-
ют к краям. Раскосы, как уже отмечено, в этом случае
не работают.
В треугольной ферме усилия в крайних панелях как
нижнего, так и верхнего поясов существенно выше, чем
средних. Усилия в элементах решетки возрастают к се-
редине.
Рис. 3.51. Эпюры усилий в стернях ферм (кН): а - ферма
с параллельными поясами; б - ферма с треугольным
верхним поясом; в - ферма с параболическим верхним
поясом
Пределы применимости различных ферм
Проведенный анализ позволяет сделать определен-
ное заключение.
Недостатком ферм с параллельными поясами явля-
ется большая неравномерность распределения усилий
в элементах поясов и решетки. Это обстоятельство при-
водит к перерасходу основного материала, так как на
практике пояса выполняют одного сечения по всему
пролету. Сборка поясов из панелей различных сечений
очень трудоемка. Однотипные элементы решетки так-
же изготавливают с одинаковыми сечениями, поэтому
на средние элементы затрачивается излишний матери-
ал и фермы с параллельными поясами применяют толь-
ко при небольших пролетах, когда вопросы экономии
материала отходят на второй план.
В мостах фермы с параллельными поясами приме-
няют в пролетах до 40-50 метров главным образом из-за
удобства расположения поперечных горизонтальных
связей.
Для мостов больших пролетов (до 150 метров) при-
меняются параболические или близкие к ним (по очер-
танию поясов) фермы, нa практике параболический
пояс выполняют полигональным с прямолинейными
панелями и расположением по параболе только узлов.
Из всех типов эти фермы наиболее оптимальны по рас-
ходу основного материала.
В треугольных фермах материал распределяется
наиболее неэкономично. Кроме того, возникают зат-
руднения при проектировании опорных узлов, так как
элементы поясов пересекаются в них под острым уг-
лом, усилия же в элементах значительные.
Поэтому треугольные фермы применяются только
для стропил, когда характер кровли диктует выбор очер-
тания верхнего пояса ферм. При больших пролетах тре-
угольные стропильные фермы не применяются.
3.6. Расчет конструкций методом конечных
элементов
3.6.1. Метод конечных элементов
Появление современных вычислительных средств
отразилось не только на изменении алгоритмов клас-
сических методов расчетов, таких, как метод сил, метод
перемещений и др., но и на формировании новых идей
и методов. Изменился и подход к оценке эффективнос-
ти приемов расчета сооружений, изменились крите-
рии, позволяющие формировать требования, предъяв-
ляемые к современным методам. Так, если раньше при
применении классических методов расчетов статичес-
ки неопределимых шарнирно-стержневых систем тру-
доемкость расчетов определялась числом лишних не-
известных, то в настоящее время основные трудности
расчетов подобных систем связаны с необходимостью
общения человека с машиной, с определенной ограни-
ченностью существующих алгоритмических языков.
При этом возникла необходимость создания таких ал-
горитмов, которые, может быть, и приводят к более
сложному математическому описанию, но обладают
большей логической четкостью и ясностью.
Одним из таких методов, эффективно развиваемых
в последнее время, является МЕТОД КОНЕЧНЫХ ЭЛЕ-
МЕНТОВ (МКЭ) [1].
Название этого метода в некоторой мере предопре-
деляет его сущность, так как при его использовании
конструкция, тем или иным путем разбивается на от-
дельные элементы конечной длины и достаточно про-
стой конфигурации, напряженно-деформированное
состояние которых предварительно подробно изучено.
Сопряжение элементов осуществляется путем удовлет-
ворения условий равновесия и неразрывности пере-
мещений (одинаковая величина перемещения в узле
для всех соединенных с данным узлом элементов). По-
ведение каждого элемента описывается конечным чис-
лом обобщенных координат. Такая формулировка рас-
чета объединяет подход как к объектам строительной
механики стержневых систем, так и к объектам теории
упругости, что позволяет найти эффективные методы
расчета реальных конструкций, в которых обычно со-
единены (чаще всего сварены между собой) стержни,
плиты, пластины, оболочки и т.д.
При использовании МКЭ представляется возмож-
ным четко сформулировать три группы уравнений, как
это сделано в теории упругости:
1) статические, описывающие равновесное состоя-
ние системы;
2) геометрические, устанавливающие связь между
деформациями и перемещениями;
3) физические, связывающие между собой силы и
деформации.
При рассмотрении стержневых систем МКЭ явля-
ется точным методом.
3.6.2. Алгоритм расчета усилий в стержнях плоской
фермы методом конечных элементов
Алгоритм составлен на основе применения теории
матриц к расчету ферм [1].
Рассмотрим произвольную плоскую стержневую
систему. В первую очередь необходимо описать струк-
туру решетки системы, пронумеровав все узлы фер-
мы и ее стержни. Для описания структуры составляет-
ся структурная матрица -S , в которой в каждом ее стол-
бце находятся только два числа: 1 и -1, причем 1 распо-
лагается в строке, номер которой совпадает с началом
стержня, а -1 - в строке, номер которой совпадает с но-
мером узла, к которому примыкает конец стержня. За
начало стержня принимается тот его конец, который
примыкает (присоединяется) к меньшему по номеру
узлу. В каждой строке структурной матрицы (а строка
соответствует узлу, совпадающему с ней по номеру)
значащие числа характеризуют номера элементов, со-
единяемых в узле, причем 1 подчеркивает то, что к узлу
подходит начало стержня, а -1 - что к узлу подходит
конец стержня. Далее следует сформировать матрицы
- столбцы координат узлов фермы:
Xi
Ci = , (3.49)
Yi
где i - номер соответствующего узла,
Xi и Yi - соответственно координаты X и Y узла в
выбранной системе координат.
Общая матрица - столбец координат узлов фермы:
C1
C2
C= . ,
(3.50)
.
Cm
где m - число узлов фермы.
Матрица проекций длин
  элементов фермы:
П = Sc∗ ⋅ C , (3.51)
∗
где Sc − транспонированная матрица Sc .
(Транспонирование - преобразование исходной
матрицы, состоящее в замене строк столбцами при
сохранении их нумерации). Элементами матрицы
проекций являются матрицы - столбцы, два элемента
каждого из которых i-го стержня дают проекции:
47
 Из уравнения (2.59) матрица столбец может быть
 Lix определена:
Пi = . (3.52)  
Liy N = S −p1⋅ Q , (3.60)
Длины стержней определяются выражением: где S p −1 - обратная матрица относительно S p .
Li = Пi* �П I , (3.53)
 3.6.3. Пример расчета плоской фермы матричным
где П
 i - матрица проекций стержня. методом
П *i - транспонированная матрица из .
Векторы направляющих косинусов стержней: Для пояснения алгоритма расчета стержневых сис-
тем по методу МКЭ в матричной форме выполним
 1 L расчет простейшей трехстержневой фермы, показан-
Ai = ⋅ ix . (3.54) ной на рис.3.52.
Li Liy
По длине элемента фермы нормальная сила посто-
янна:
N iнач = Niкон = Ni . (3.55)
Построим вектор внешних нагрузок

P1

P2

P= . ,
. (3.56)

Pm Рис. 3.52. Схема плоской фермы

элементами которого являются матрицы – столбцы Построим структурную матрицу фермы (рис. 3.52)

- Pj , определяющие проекции внешних сил, действую- по ранее приведенной форме:
щих на узлы, например, для j-го узла имеем:
Sc = 1 0 1 1 − й − узел
 Pxj
Pj = , (3.57) −1 1 0 2 − й − узел
Pyj
0 − 1 − 1 3 − й − узел
где Pxj и Pyj - проекции внешних сил, действующих
на j-й узел, на соответствующие координатные оси. Выра- В построенной матрице:
жение, устанавливающее связь между внутренними уси- строки – узлы фермы;
лиями и внешними силами, при этом будет следующее: столбцы – стержни фермы.
  Запишем матрицы – столбцы координат узлов фермы:
P = −S ⋅ N , (3.58)

где N - матрица – столбец, элементами которой  0  1, 5  3
C1 = , C 2 = ,C 3 =
являются искомые усилия в стержнях фермы; 0 1, 5 0
S - матрица, получаемая из структурной матрицы
Sc путем замены элементов 1 на соответствующие век- 0
торы направляющих косинусов стержней, а элементов  0
(-1) матрицы Sc - на соответствующие векторы направ- C1
ляющих косинусов с обратным знаком. Для определе-   1, 5

ния неизвестных усилий в стержнях из вектора P сле-
C = C2 = .
 1, 5
дует исключить элементы матрицы, соответствующие C3
опорным связям системы, и таким путем получить 3

вектор Q . Tаким же образом из матрицы необходимо 0
исключить строки, соответствующие опорным узлам
фермы. При этом для узла с шарнирно-неподвижным 
В матрице C 3 цифра 3 обозначает координату узла
опиранием удаляются обе строки, а для узла с шарнир-
но-подвижным опиранием удалить одну строку. В ре- 3 по оси Х (Х=3), вторая цифра 0 дает значение узла 3 по
направлению оси Y (Y=0).
зультате таких преобразований получаем матрицу S p .
Транспонированная матрица Sc путем замены
*
Тогда вектор усилий находится решением матричного
уравнения: строк столбцами при сохранении их нумерации будет
  иметь вид:
Q = S p ⋅ N. (3.59)
48
 косинусов (если элемент имеет значение (-1), то соот-
S c ∗ 1 − 1 0 1 − й − стержень ветствующие векторы ставить с обратным знаком):

0 1 − 1 2 − й − стержень S = 0,707 0 1
1 0 − 1 3 − й − стержень 0,707 0 0
− 0,707 0,707 0
↓ ↓ → 3-й узел
↓
↓ ↓ → → 2-й узел 0,707 − 0,707 0

↓→→→→ 1-й узел 0 − 0,707 − 1

Матрица проекций длин элементов фермы по фор- 0 0,707 0
муле (3.51): ↓ ↓ 3-й стержень с заменой 1 на A 3
↓
↓ 2-й стержень с заменой 1 на A 2
↓  →→
↓ →→→→→ 1-й стержень с заменой 1 на A 1
0 1, 5
0 1, 5 Для построения матрицы-вектора Q из вектора вне-
П1 1 − 10 
шних нагрузок P удаляем первые две строки, т.к. узел
 1,5 1, 5 1 имеет закрепление (опору) по направлению Х (пер-
П = П 2 = − 01 −1 � =
1,5 1, 5 . вая строка) и по направлению Y (вторая строка), а так-
П3 10 − 1 же удаляем строку 6 как закрепление узла 3 по направ-
3 3 лению Y. В результате получим матрицу-вектор Q сле-
0 0 дующего вида:

Длины стержней вычисляются по выражению (3.53): 0

1,5 Q= 4 .
L1 = 1,51,5 ⋅ = 1, 5 ⋅ 1, 5 + 1, 5 ⋅ 1, 5 = 2,12 м;
1,5 0
1,5
L2 = 1, 51, 5 ⋅ = 1, 5 ⋅ 1, 5 + 1,5 ⋅1, 5 = 2,12 м ; Для построения матрицы S p из матрицы S ана-
1,5
логично построению матрицы-вектора Q удаляем пер-
3 вую, вторую и шестую строки:
L3 = 30 ⋅ = 3 ⋅3 + 0 ⋅ 0 = 3 м .
0
Векторы направляющих косинусов стержней по
формуле (3.54): − 0,707 0,707 0

 1 1, 5 0, 707 − 0,707 − 0,707 0

А1 = ⋅ = Sp = .
2,12 1, 5 0, 707 ; 0 − 0,707 − 1
Решение уравнений (3.59) и (3.60) в матричной фор-
 1 1, 5 0, 707 ме дает следующий результат:
А2 = ⋅ =
2,12 −1,5 −0, 707 ;
N1 −2, 828

 1 3 1 N = N 2 = −2, 828 ,
А3 = ⋅ =
3 0 0 . N 3 1,999
Вектор внешних нагрузок по выражению (3.56):
где N1, N2 и N3 усилия в стержнях 1, 2 и 3 [Tc].
0
3.6.4. Программа анализа напряженно-
 0 деформированного состояния стержневых систем
Р1
  0
Р = Р2 = 3.6.4.1. Общие сведения
 −4 .
Р3 Программа предназначена для анализа напряжен-
0 но-деформированного состояния стержневых систем
[26]. Анализируемые системы могут быть плоскими и
0 объемными, статически определимыми и статически
неопределимыми. Принято, что элементы системы со-
Для получения из структурной матрицы Sc матри- единены в узлах идеальными шарнирами.
цы S произведем замену в матрице значащих эле- В программе принята система координат, изобра-
ментов 1 на соответствующие векторы направляющих женная на рис. 3.53.

49

Рис. 3.53. Система координат, принятая в программе
Единицы измерения в программе не ограничива-
ются, важно правильно их согласовать.
3.6.4.2. Выполнение программы
Для выполнения программы необходимо запустить
исполняемый файл OCKAL.exe, после чего на экране
появится окно программы, изображенное на рис. 3.54.
Рис. 3.54. Основное окно программы
Координаты узлов конструкции заносятся в табли-
цу «Сведения об узлах» (графы «X», «Y», «Z»). Туда же
заносятся сведения о приложенной нагрузке (проек-
ции сил на координатные оси для каждого из узлов;
графы «Сила X», «Сила Y», «Сила Z») и условия зак-
репления (присутствие закрепления по координатным
осям для каждого из узлов обозначается 1; графы «Опо-
ра X», «Опора Y», «Опора Z»).
В таблицу «Сведения о связи элементов» заносятся
номера узлов, образующих каждый из стержней конст-
рукции (графы «Узел 1», «Узел 2»). Также указываются
площадь поперечного сечения и модуль упругости
каждого из стержней.
Добавление узлов (стержней) в таблицы «Сведения
об узлах» и «Сведения о связи элементов» осуществля-
ется посредством всплывающих меню, вызываемых
правой кнопкой мыши, и последующим указанием ко-
личества узлов (стержней), которое необходимо доба-
вить в соответствующую таблицу. Аналогично произ-
водиться и удаление узлов (стержней).
Отмеченный пункт «Заполнить нулями пустые ячей-
ки» приведет к тому, что значения пустых ячеек при
попытке произвести расчет будут автоматически при-
равнены к нулю. Это может быть удобно при большом
количестве нулевых значений, однако возможно возник-
новение ошибок, связанных с тем, что могут быть упу-
щены из виду ячейки, значения которых не должны быть
50
нулевыми. Во избежание этого можно произвести про-
верку на предмет наличия не заполненных ячеек. Для
этого необходимо отметить пункт «Найти пустые ячей-
ки» и нажать кнопку «Выполнить проверку». Програм-
ма проверит внесенные данные и при обнаружении
пустой ячейки выдаст сообщение об этом.
Возможно также произвести проверку на повторе-
ние номеров узлов, образующих какой-либо стержень.
Для этого необходимо отметить пункт «Найти повторы
номеров узлов» нажать кнопку «Выполнить провер-
ку». При обнаружении совпадений программа выдаст
соответствующее сообщение.
Изображение конструкции можно увидеть на соот-
ветствующей вкладке (рис. 3.55). Способ отображения
конструкции выбирается кнопками:
 XZ, XZ - проекции конструкции на плоскость
XZ; виды, соответственно, спереди (главный) и сзади.
 XY, XY - проекции конструкции на плоскость
XY; виды, соответственно, снизу и сверху.
 YZ, YZ - проекции конструкции на плоскость
YZ; виды, соответственно, слева и справа.
 D - диметрия. Вращение изображения в этом
режиме осуществляется кнопкой.
Рис. 3.55. Вкладка «Изображение конструкции»
Чтобы произвести расчет, необходимо выбрать со-
ответствующий пункт в главном меню («Сервис» - «Рас-
чет»), либо воспользоваться «горячей» клавишей F9,
либо кнопкой «Р!» панели инструментов.
Результаты расчета находятся на соответствующей
вкладке (рис. 3.56). В первом окне выведены на экран
длины стержней и смещения (перемещения) узловых
точек по направлению координатных осей X, Y и Z. Во
втором окне показаны результаты расчета опорных
реакций и реакции (усилия) в элементах (стержнях) ре-
шетчатой системы. Все эти результаты могут быть со-
хранены в файл («Файл» - «Сохранить»).
3.6.4.3. Сообщения оператору
Все элементы окон при необходимости снабжены
соответствующими подсказками, поясняющими их на-
значение. Кроме того, существуют сообщения об ошиб-
ках и запросы на подтверждение каких-либо действий.
Если при заполнении таблиц пользователь пытается
ввести недопустимый символ, то появляется сообще-
ние об этом (рис. 3.57).

Рис. 3.56. Результаты расчета
Рис. 3.57. Сообщения об ошибках
При появлении такого сообщения необходимо на-
жать кнопку «ОК» и ввести верные данные.
Если введенных данных недостаточно для выполне-
ния расчета, то появляется сообщение, показанное на
рис. 3.58.
Рис. 3.58. Сообщение о недостатке данных
В этом случае следует ввести недостающие данные
и повторить попытку расчета.
В случае возникновения ошибок при выполнении
программы выдается соответствующее сообщение.
Ошибка может быть связана с некорректностью дан-
ных либо с иной причиной, которую нужно выяснить и
устранить.
Если файл был изменен, и пользователь пытается
выйти из него каким-либо способом, то появляется зап-
рос о необходимости сохранения данных (рис. 3.59).
Рис. 3.59. Запрос на сохранение данных
Можно сохранить данные («Да»), не сохранять их
(«Нет») или закрыть окно сообщения и продолжить
работу с программой («Отмена»).
3.6.4.4. Пример расчета
В качестве примера использования программы рас-
смотрим анализ напряженно-деформированного со-
стояния плоской и объемной ферм.
Подготовка исходных данных
Для подготовки исходных данных необходимо со-
ставить модель системы, для чего реальная конструк-
ция разбивается на конечное число элементов (стерж-
ней), каждый из которых образован двумя узловыми
точками, после чего определяются координаты этих
точек. В каждую точку возможно приложить нагрузку,
которая представляется в виде проекций на координат-
ные оси. Всю распределенную нагрузку необходимо
привести к узловой.
Также необходимо указать условия закрепления
каждой узловой точки (есть закрепление, нет закрепле-
ния, - по каждой из осей).
Далее указываются все стержни конструкции с но-
мерами узлов крепления каждого стержня, причем пер-
вым указывается узел с меньшим номером а также
площадь поперечного сечения и модуль упругости
материала каждого из стержней. В первом приближе-
нии принимаем площадь стержней 10 см2, модуль уп-
ругости - 2100000 кгс/см2.
Расчет стержневых конструкций рассмотрен на при-
мере плоской и объемной ферм.
Расчет плоской фермы
Структура фермы представлена на рис. 3.60, исход-
ные данные - в табл. 3.2 и 3.3 (координаты представлены
в метрах, усилия - в кН).
Рис. 3.60. Схема плоской фермы
51
 Таблица 3.2 Расчет объемной фермы
Данные об узлах Схема фермы представлена на рис. 3.61, исходные
№ X Y Z
Сила Сила Сила Опора Опора Опора данные - в табл. 3.7 и 3.8 (координаты представлены в
1 0 0 4,5
X
0
Y
0
Z
0
X
1
Y
0
Z
1
метрах, усилия - в кН).
2 0 0 1,5 0 0 0 0 0 0
3 2 0 0 60 0 0 0 0 0
4 6 0 0 0 0 -20 0 0 0
5 8 0 1,5 0 0 0 0 0 0
6 8 0 4,5 0 0 0 0 0 1
7 4 0 4,5 0 0 0 0 0 0

Таблица 3.3
Данные о связи элементов
№ Узел 1 Узел 2 Площадь Модуль
стержня упругости
1 1 2 10 2100000
2 1 4 10 2100000
3 1 7 10 2100000
4 2 3 10 2100000
5 2 7 10 2100000
6 3 4 10 2100000
7 3 6 10 2100000
8 4 5 10 2100000
9 5 6 10 2100000 Рис. 3.61. Схема объемной фермы
10 5 7 10 2100000
11 6 7 10 2100000
При расчете с помощью программы получены ре- Таблица 3.7
зультаты, приведенные в табл.3.4. Данные об узлах
Сила Сила Сила Опора Опора Опора
№ X Y Z
Таблица 3.4 X Y Z X Y Z
Значения усилий в стержнях 1 4 10 3,5 0 0 0 1 1 1
2 0 10 3,5 0 0 0 0 1 1
Обозначение
Усилие, кН 3 6 10 0 0 0 0 0 1 0
стстержня 4 4 5 3,5 0 0 0 0 0 0
12 32.5 5 0 5 3,5 0 0 -15 0 0 0
14 -6.25 6 6 5 0 0 0 0 0 0 0
17 65.00 7 4 0 3,5 18 24 0 0 0 0
23 27.08 8 0 0 3,5 0 0 0 0 0 0
9 6 0 0 0 0 12 0 0 0
27 -27.08
34 -16.67
36 -27.08 Таблица 3.8
45 -27.08 Данные о связи элементов
56 -32.5 № Модуль
Узел 1 Узел 2 Площадь
57 27.08 стержня уругости
67 21.67 1 1 2 10 2100000
2 1 3 10 2100000
3 1 4 10 2100000
Таблица 3.5 4 2 3 10 2100000
Значения опорных реакций
5 2 4 10 2100000
Номер узла Реакция по X, кН Реакция по Y, кН 6 2 5 10 2100000
1 60 -28,75 7 3 4 10 2100000
6 0 48,75 8 3 5 10 2100000
9 3 6 10 2100000
Таблица 3.6 10 4 5 10 2100000
Значения перемещения узловых точек 11 4 6 10 2100000
12 4 7 10 2100000
Номер
Смещение по X, м Смещение по Y, м 13 5 6 10 2100000
узла
14 5 7 10 2100000
1 0 0
15 5 8 10 2100000
2 0 -0,97
16 6 7 10 2100000
3 0 0,13
17 6 8 10 2100000
4 0,43 0 18 6 9 10 2100000
5 0,77 0 19 7 8 10 2100000
6 0 0 20 7 9 10 2100000
7 0 -0,35 21 8 9 10 2100000
52
 При расчете с помощью программы получены сле- ГЛАВА 4. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И
дующие результаты.
РАСЧЕТ ИХ ПРОЧНОСТИ
Таблица 3.9
Значения усилий в стержнях 4.1. Принципы расчета сварных соединений
Обозначение стержня Усилие, кН
Оценка несущей способности конструкций и соеди-
12 -28,9 нений производится по предельным состояниям.
13 -20,73 Так, согласно СНиП, строительные конструкции и
14 -88,28 основания следует рассчитывать на силовые воздей-
23 41,68 ствия по методу предельных состояний, при которых
24 -12,35 конструкция, основание, здание или сооружение пере-
25 61,07 стают удовлетворять заданным эксплуатацион­ным тре-
34 33,03 бованиям и требованиям при возведении.
35 -51,35 Предельные состояния подразделяются на две группы.
36 17,14 К первой группе, соответствующей потере несущей
45 7,71 способности или непригодности к эксплуатации, отно-
46 -20,73 сятся общая потеря устойчивости формы, потеря ус-
47 -72,21 тойчивости положения; хрупкое, вязкое, усталостное
56 11,91 или иного характера разрушение; разрушение под со-
57 28,81 вместным воздействием силовых факторов и неблагоп-
58 8,57 риятных влияний внешней среды; качественное изме-
67 33,03 нение конфигурации; резонансные колебания; состоя-
68 -14,67 ния, при которых возникает необходимость прекраще-
ния эксплуатации в результате текучести материала,
69 0
сдвигов в соединениях, ползучести и чрезмерного рас-
78 0
крытия трещин.
79 -20,73
Ко второй группе относятся предельные состояния,
89 11,91 затрудняющие нормальную эксплуатацию конструк-
ции или снижающие долговечность их вследствие по-
Таблица 3.10 явления недопустимых перемещений (прогибов, оса-
Значения опорных реакций док, углов поворота), колебаний, трещин и т. п.
Номер узла Реакция Реакция Реакция В строительных организациях в основу расчета по
по X,кН по Y,кН по Z,кН методу предельного состояния положены так называе-
1 18 88.28 18 мые нормативные сопротивления. В качестве норма-
2 0 -51.43 -21 тивного сопротивления принято наименьшее значение
3 0 -12.86 0 предела текучести стали. С учетом неоднородности
свойств стали расчетные сопротивления R получают
делением значений нормативных сопротивлений на
коэффициент безопасности по материалам kH. Для низ-
коуглеродистой стали расчетное сопротивление R со-
ставляет примерно 0,9 ут.
При расчете по этому методу находят величины
допускаемых усилий в элементах. Допускаемые уси-
лия определяют с учетом коэффициента надежности
kH и коэффициента условий работы m, учитывающих
специфический характер работы конкретных объектов
рассматриваемой области техники, коэффициенты kH
и m определяют для стропильных ферм зданий, резер-
вуаров, трубопроводов и т. п. на основе всестороннего
изучения работы конструкции.
Допускаемые усилия для элемента при продольной
силе определяют по формуле
N доп ≤ R·m·F/ kH , (4.1)
где F - площадь поперечного сечения. Расчетное
усилие N должно быть ≤ Nдоп. Аналогичным путем на-
ходят допускаемый момент при изгибе
M доп ≤ R·m·W/ kH, (4.2)
где W - момент сопротивления сечения.
Легко видеть, что величина R·m/kH представляет со-
бой, по существу, допускаемое напряжение. Коэффи-
циенты m и kH неодинаковы не только для разных изде-
лий, но в некоторых случаях и для элементов одной кон-
струкции. Таким образом, по этому способу для раз-
53
ных конструкций расчет производится по различным ческих свойств допускаемое напряжение повышается;
допускаемым напряжениям. 2) от степени точности расчета прочности - чем точ-
Коэффициенты условий работы некоторых элемен- нее производится расчет прочности и полнее учитыва-
тов, согласно СНиПу, имеют следующие значения: ются нагрузки, действующие на конструкцию, тем мень-
- для балок и сжатых элементов ферм, перекрытий ше принимаемый коэффициент запаса прочности, а
m = 0,9; следовательно, выше допускаемое напряжение;
- для сжатых основных элементов (кроме опорных) 3) от рода усилий (растяжение, сжатие, изгиб и срез);
решетчатых ферм при их гибкости λ ≥ 60, m = 0,8; 4) от качества технологического процесса - это об-
- для сжатых раскосов пространственных решетча- стоятельство имеет особенно большое значение при
тых конструкций из одиночных уголков, прикрепляе- установлении допускаемых напряжений в сварных со-
мых к поясам одной полкой, m = 0,9; единениях;
- для сжатых элементов из одиночных уголков плос- 5) от характера нагрузок - при переменных нагруз-
ких ферм m = 0,75; ках допускаемое напряжение понижается по сравне-
- для колонн жилых и общественных зданий, а также нию со статическими.
в подкрановых балках для кранов грузоподъемностью Таблица 4.3
G > 5 т m = 0,9. Расчетные сопротивления R, МПа, швов алюминиевых
сплавов
Ниже, в табл. 4.1 даны значения расчетных сопро-
тивлений R прокатной стали. Тип шва Род уси- Амц
Амг Амг6 АВТ1 В92Т
В табл. 4.2 приводятся расчетные сопротивления лия
металла сварных соединений. Сжатие и
Расчетные сопротивления R основного металла раз- Стыковой растяже- 40 70 140 110/90 170/150
личных алюминиевых сплавов, применяемых в строи- ние
Стыковой Срез 30 50 105 70 120
тельстве, при сжатии, растяжении, изгибе имеют сле-
дующие значения, МПа: Угловой Срез 25 45 80 50 90
АМц … 40 АВТ1 (с термообработкой) … 160 - 175
Примечание. Цифры, указанные в числителе, относятся
АМг … 60 - 70 В92Т (с термообработкой) … 190 - 260
к сварке плавящимся электродом, в знаменателе – вольфра-
АМг6 … 140
мовым.
Таблица 4.1
Классы стали для строительных конструкций
Допускаемые напряжения при растяжении [ σ ] р
Временное Предел Относительное обычно называют основными. Допускаемые напряже-
Класс
сопротивление, текучести, удлинение ния при других видах усилий определяются как произ-
стали
σ в МПа σт, МПа δ5 , % водные от [ σ ] р.
С235 380 230 25 При сжатии коротких элементов, в которых продоль-
С285 440 290 21 ный изгиб не может иметь места, допускаемое напря-
С345 460 345 21
жение [ σ ] сж принимается равным [ σ ] р. При сжатии
С390 520 390 19
С440 600 440 16
длинных элементов [ σ ] сж принимается равным
С590 700 550 12 [ σ ] р ϕ , где ϕ - коэффициент продольного изгиба, за-
С750 850 750 10 висящий от гибкости сжатого элемента.
Для стальных конструкций допускаемые напряже-
Примечание. При отсутствии выраженной площадки те-
ния на изгиб [ σ ] и принимаются равными [ σ ] р. При
кучести за предел текучести принимается напряжение, соот-
срезе допускаемое напряжение принимается в зависи-
ветствующее остаточному относительному удлинению 0,2%
мости от теории прочности, положенной в расчет.
( σ 0 ,2 ).
Обычно допускаемое напряжение на срез [τ ] =
=(0,5 - 0,6) [ σ ] p.
Расчетные сопротивления металла сварных швов
алюминиевых конструкций приведены в табл.4.3. Как правило, при статических нагрузках допускае-
В основу расчета машиностроительных конструк- мое напряжение [ σ ] р = σ T /n2, где n2 - коэффициент
ций и соединений положены допускаемые напряже- запаса прочности, принимаемый обычно равным 1,4-1,6.
ния, которые устанавливаются в зависимости от следу- При переменных нагрузках допускаемое напряжение
ющих факторов: принимают равным [ σ ]р · γ , где коэффициент γ ≤ 1.
1) от свойств материалов - при улучшении механи- Допускаемые напряжения в швах машинострои-

Таблица 4.2
Расчетные сопротивления металла сварных соединений в стальных строительных конструкциях (МПа)
Тип шва Род усилия С235 С285 С340 С390 С440 С590 С750
Стыковой Сжатие, Rсвсж 210 260 290 340 380 440 530
Стыковой Растяжение, Rсвр 210 260 290 340 380 440 530
Стыковой Растяжение, Rсвр
(полуавтомат и РДС) 180 220 250 - - - -
Стыковой Срез, Rсвср 130 150 170 200 230 260 310
Угловой Срез по металлу шва, R свуш 180 200 200 210 240 280 340
Угловой Срез по границе сплавления, R свус 180 200 210 230 270 300 360
54
тельных конструкций устанавливаются в зависимости
от допускаемых напряжений основного металла. Это
положение позволяет проектировать сварные соедине-
ния, равнопрочные основному металлу, не производя
определения величин усилий, действующих в них; кро-
ме того, при конструировании соединений в этом слу-
чае нет необходимости учитывать многие переменные
величины, влияющие на выбор коэффициентов запаса
прочности разрабатываемой конструкции (степень точ-
ности расчета и т. п.).
С технологической стороны такой способ установле-
ния допускаемых напряжений в сварных соединениях впол-
не оправдан, так как при сварке автоматом под флюсом, в
среде защитных газов, контактным способом и в других
случаях механические свойства швов зависят в значитель-
ной степени от механических свойств основного металла.
Наиболее существенными факторами, влияющими
на механические свойства соединений и швов, а следо-
вательно, и на значения допускаемых напряжений в них,
являются качество выполнения и вид технологического
процесса сварки.
Сварные соединения сталей, выполненные дуговой
сваркой, по определению допускаемых напряжений
делят на две группы.
К первой группе относятся швы низкоуглеродистых
сталей обыкновенного качества и низколегированных, у
которых механические свойства швов и околошовной
зоны соответствуют свойствам основного металла.
Ко второй группе относят швы сталей со специаль-
ными свойствами: высокопрочных, коррозионноустой-
чивых и т.д., у которых свойства швов или металла око-
лошовной зоны ниже свойств основного металла.
Рекомендуемые допускаемые напряжения для швов
первой группы приведены в табл. 4.4.
При сварке низкоуглеродистой стали марки Ст3, для
êî òî ðî é äî ï óñêàåì î åí àï ðÿæåí èå[ σ ] р = 160 МПа, до-
пускаемые напряжения в швах, выполненных автома-
тической сваркой или электродами Э42А, будут следу-
ющие: [ σ ′ ] р = 160 МПа, [ σ ′ ] сж = 160 МПа; [ τ ′ ]= 100
МПа, где [ τ ′ ] - допускаемое напряжение в шве при
срезе.
При стыковой контактной сварке, а также при сты-
ковой сварке трением и холодным способом в соеди-
нении могут быть приняты те же допускаемые напря-
жения, что и в стыковых соединениях при сварке дуго-
вым методом, при условии, если технологический про-
цесс отработан и позволяет получить стабильные вы-
Допускаемые напряжения для швов соединений низкоуглеродистых сталей обыкновенного качества и
Род усилия Тип шва Технологический процесс сварки
Растяжение, Стыковой Дуговая автоматическая и полуатоматическая под флюсом и в СО2
сжатие
То же Стыковой Дуговая электродами Э42А, Э46А, Э50А
То же Стыковой Контактная
То же Стыковой Электроннолучевая
То же Стыковой Диффузионная
Срез Угловой Дуговая автоматическая и полуатоматическая под флюсом и в СО2
Срез Стыковой То же
сокие механические свойства соединений.
Для соединений, выполняемых точечной контакт-
ной и шовной сваркой, допускаемые напряжения сре-
за в точке устанавливаются в зависимости от свойств
металла и отработки технологического процесса. В точ-
ках и швах допускаемые напряжения среза для низко-
углеродистых и некоторых низколегированных сталей
могут быть приняты 0,4 от допускаемых напряжений
[ σ ] р основного металла и 0,3[ σ ] р при отрыве.
Для швов второй группы сталей допускаемые на-
пряжения назначаются на основе специально прове-
денных экспериментов в условиях, соответствующих
работе проектируемой сварной конструкции, видам
соединений и т. д.
Аналогичным образом допускаемые напряжения
назначаются на основе специальных экспериментов для
соединения сталей первой группы при сварке холод-
ным способом, трением, ультразвуком и другими спе-
циальными методами.
Определение действительного распределения на-
пряжений с учетом их концентрации в элементах и со-
единениях бывает трудным и при оценке работы конст-
рукции, нагруженной статически, в большинстве слу-
чаев себя не оправдывает.
Излагаемые ниже методы расчета прочности ста-
вят задачи оценить несущую способность, т. е. допус-
каемое усилие для проектируемых объектов и соеди-
нений, не определяя действительного распределения
напряжений. Проектант принимает упрощенную схе-
му напряженного состояния без учета концентрации
напряжений, которая (схема) для него становится руко-
водящей. Несущая способность конструкции опреде-
ляется или по разрушающему напряжению σ в в и ко-
эффициенту запаса n1, или по напряжению σ m , вызы-
вающему текучесть, и коэффициенту запаса n2, кото-
рый меньше n1. Расчеты проводятся на основе элемен-
тарных методов сопротивления материала.
Более глубокий анализ напряженного состояния,
имеющего место в сварных объектах, и определение
коэффициентов концентрации напряжений в них осу-
ществляются на базе теории упругости и пластичнос-
ти. Такие пути определения напряжений бывают необ-
ходимы при оценке прочности конструкции под пере-
менными нагрузками для установления с позиций ме-
ханики материалов условий распространения возник-
ших в изделиях трещин, а также при учете собственных
напряжений, вызванных сварочным процессом.
Таблица 4.4
низколегированных
Допускаемое
напряжение
[σ]р
[σ]р
[σ]р
[σ]р
[σ]р
0,8[σ] р
0,65[σ] р
55
4.2. Сварные соединения, выполняемые дуговой
сваркой
Существует несколько наиболее распространенных
способов дуговой сварки.
Ручная дуговая сварка является универсальным
технологическим процессом. Этим способом свари-
вают конструкции во всех пространственных положе-
ниях, из разных марок сталей, цветных сплавов в случа-
ях, когда применение автоматических и полуавтомати-
ческих методов не представляется возможным, напри-
мер, при отсутствии требуемого оборудования, недо-
статочного освоения технологического процесса.
Соединения при автоматической и полуавтомати-
ческой сварке под слоем флюса, разработанной Ин-
ститутом электросварки им. Е. О. Патона совместно с
другими НИИ и заводами, широко применяются на за-
водах машиностроительной и строительной промыш-
ленности. Автоматической сваркой под флюсом сва-
ривают изделия с широким диапазоном изменения тол-
щин, как правило, от 1 до 50 мм, иногда и более.
Применение автоматической и полуавтоматичес-
кой дуговой сварки в среде защитного углекислого
газа, разработанной ЦНИИТМаш, Институтом элект-
росварки им. Е.О. Патона, МГТУ им. Н.Э. Баумана и
другими организациями, непрерывно расширяется.
Этим способом производится укладка швов во всех
пространственных положениях, хорошо свариваются
элементы малых, средних и больших (до нескольких де-
сятков миллиметров) толщин из углеродистых, низко-
легированных и некоторых высоколегированных сталей.
Конструкции из аустенитных, мартенситных и фер-
ритных жаропрочных, теплоустойчивых сталей, мно-
гих алюминиевых, титановых, медных, магниевых и дру-
гих сплавов также успешно свариваются в среде за-
щитных газов.
Сварные соединения должны быть по возможнос-
ти равнопрочными с основным металлом элементов
конструкций при всех температурах во время эксплуа-
тации, а также при всех видах нагрузок (статических,
ударных и вибрационных).
Слабыми участками в сварных соединениях могут
быть швы, зоны термического влияния и сплавления.
Зоной термического влияния называют участок основ-
ного металла, прилегающий к швам, который в резуль-
тате нагрева при сварке изменяет механические свой-
ства. Последнее обстоятельство особенно имеет место
при сварке термически обработанных, а также нагар-
тованных сталей и сплавов. Улучшение механических
свойств сварных соединений достигается:
1) выбором рациональной конструктивной формы
соединения;
2) применением рациональных методов сварки;
3) термической и механической обработкой свар-
ных конструкций после сварки.
Конструкции с равнопрочными сварными соеди-
нениями отвечают требованиям экономичности. Избы-
точная прочность сварного соединения по сравнению
с целым элементом удорожает конструкцию и не улуч-
шает условий ее эксплуатации. Недостаточная проч-
ность сварного соединения снижает несущую способ-
ность всей конструкции и не позволяет полностью ис-
пользовать рабочие сечения ее элементов. Поэтому из
условия равнопрочности расчетные усилия соедине-
56
ний определяют:
- при растяжении Р=[у] р·F; (4.3)
- при сжатии Р=[у] сж·F; (4.4)
- при изгибе М=[у] р·W, (4.5)
где [ σ ] р - допускаемое напряжение при растяже-
нии; [ σ ] сж- допустимое напряжение при сжатии;
F - площадь поперечного сечения; W - момент со-
противления сечения.
В конструкциях со сварными соединениями свар-
ные швы можно разделить на рабочие и связующие.
Чтобы установить различие между рабочими и свя-
зующими сварными швами, рассмотрим несколько
примеров. На рис. 4.1 а изображены две полосы, со-
единенные стыковым швом. Полосы подвергаются ра-
стяжению. Очевидно, что при разрушении шва разру-
шится и вся конструкция. То же самое произойдет и в
соединении, изображенном на рис. 4.1 б.
Сварные соединения, разрушение которых влечет
за собой выход из строя конструкции, будем называть
рабочими, а напряжения, действующие в этих соеди-
нениях, - рабочими напряжениями.
Совершенно иначе работает наплавленный металл
в шве, соединяющем две полосы, показанные на рис.
4.1 в. Наплавленный металл, соединяющий полосы, де-
формируется вместе с основным металлом; при этом
в нем возникают напряжения. Если модуль упругости
наплавленного металла незначительно отличается от
модуля упругости основного, то в швах при их работе в
пределах упругих деформаций образуются напряже-
ния приблизительно той же величины, что и в растяги-
ваемых полосах. Эти напряжения, возникающие в швах,
вследствие их совместной работы с основным метал-
лом во многих случаях не опасны для прочности конст-
рукции, и сварные швы называются связующими. При-
мер связующих швов показан и на рис. 4.1 г.
Рис. 4.1. Примеры рабочих (а, б) и связующих (в, г) швов
При расчете прочности сварных соединений опре-
деляют только рабочие напряжения. Исследования под-
тверждают, что в большинстве случаев при анализе
прочности сварных конструкций связующие напряже-
ния можно не учитывать. Основными типами сварных
соединений являются соединения стыковые, нахлёсточ-
ные, тавровые, угловые. В сварных конструкциях наи-
более целесообразны стыковые соединения.
Стыковые соединения. Подготовка кромок стыко-
вого соединения определяется технологическим про-
цессом сварки и толщиной соединяемых элементов. В
табл. 4.5 приведены примеры подготовки кромок сты-
ковых соединений при сварке под флюсом по ГОСТ
8713-79. Можно видеть, что обозначения С1, С2 и т. д.
соответствуют определенному характеру выполнения
шва (односторонний, двусторонний, на подкладке и т. д.)
 Таблица 4.5
Примеры стыковых соединений, выполняемых сваркой под флюсом (ГОСТ 8713-79)

57
и форме подготовленных кромок. При других методах
дуговой сварки подготовка кромок регламентируется
ГОСТ 14771-76 (в защитном газе) и 5264-80 (ручная).
При выполнении многослойных стыковых швов в
защитном газе все чаще используют щелевую подго-
товку кромок без их скоса. Этот прием требует тща-
тельной укладки слоев, его применяют при сварке эле-
ментов толщиной до 50 мм. Как правило, стыковые швы
делают прямыми, т. е. направленными перпендикуляр-
но действующим усилиям. Если элемент работает на
растяжение, то допускаемое усилие в сварном стыко-
вом соединении
Р=[σ´]·s·l ; (4.6)
при сжатии
Р=[σ´]сж·s·l ; (4.7)
где s - толщина основного металла, так как усиление
шва не учитывается; l-длина шва; [ σ ′ ] р- допускаемое
напряжение растяжения сварного соединения; [ σ ′ ] сж -
допускаемое напряжение сжатия сварного соединения.
Если [ σ ′ ] р = [ σ ] р, то сварной шов равнопрочен
основному металлу.
При работе элементов из высокопрочных сталей
наиболее слабым участком в сварном соединении ока-
зывается не металл шва, а прилежащая к нему зона,
которая в результате термического действия дуги или
образования концентраторов напряжений может ока-
заться разупрочненной. В таких случаях необходимо
заменить расчет прочности швов расчетом прочности
соединений в ослабленных зонах с учетом особеннос-
тей механических свойств металла, его термической
обработки и других факторов, зависящих от конкрет-
ных условий. Если стыковой шов направлен под углом
α к усилию (чаще всего α =45º), то его следует счи-
тать равнопрочным основному элементу.
Нахлесточные соединения. В нахлесточных соеди-
нениях швы называются угловыми.
Рис. 4.2. Очертания угловых швов: а – нормальное;
б – выпуклое; в – вогнутое; г – с отношением катетов
1:1,5; д – с отношением катетов 1:2;
е – то же, с обработкой конца шва с радиусом r
При ручной дуговой сварке угловые швы имеют
различные очертания: нормальные, условно принима-
емые очерченными в форме равнобедренного треу-
гольника, выпуклые, вогнутые (рис. 4.2 а-в). Выпуклые
швы нецелесообразны ни с технической, ни с экономи-
ческой стороны. Они требуют больше наплавленного
металла и вызывают концентрацию напряжений. Целе-
сообразны швы, имеющие очертания неравнобедрен-
ных треугольников с отношением основания шва к вы-
58
соте 1,5 : 1 или 2:1 (рис. 4.2 г, д). В швах этого типа
иногда производят механическую обработку концов,
чтобы обеспечить плавное сопряжение наплавленно-
го металла с основным (рис. 4.2 е). Подобного рода
швы, как будет показано ниже, целесообразно приме-
нять в конструкциях, работающих при циклических на-
гружениях.
В широкой практике конструирования распростра-
нено применение угловых швов с нормальными очер-
таниями (рис. 4.2 а). Размер катета углового шва нор-
мального очертания обозначают К.
Угловые швы при сварке под слоем флюса получа-
ются с более глубоким проплавлением, чем при руч-
ной сварке. Их очертания показаны на рис. 4.3.
Расчетная высота шва зависит от глубины проплавле-
ния, от технологического процесса сварки. Она определя-
ется величиной β ·K. При ручной и многопроходной ав-
томатической и полуавтоматической сварке β = 0,7; для
двух- и трехпроходной полуавтоматической сварки
β = 0,8; для двух- и трехпроходной автоматической свар-
ки и однопроходной полуавтоматической сварки β = 0,9;
для однопроходной автоматической сварки β = 1,1.
Рис. 4.3. Угловые швы при сварке под флюсом: а – при
укладке «в лодочку»; б – при укладке наклоненным
электродом «в угол»; в – с глубоким проплавлением
Наименьшая толщина рабочих швов в машиностро-
ительных конструкциях - 3 мм. Исключение составляют
конструкции, в которых толщина самого металла мень-
ше 3 мм.
Верхний предел толщины швов не ограничен, но
применение швов, у которых К ≥ 20 мм, встречается
редко. В местах зажигания и обрыва дуги механичес-
кие свойства швов ухудшаются, поэтому минимальную
длину рабочих швов целесообразно ограничивать и
принимать равной 30 мм. Швы меньших размеров при-
меняют лишь в качестве нерабочих соединений. В за-
висимости от направления угловых швов по отноше-
нию к действующему усилию их разделяют на лобо-
вые, косые, фланговые, комбинированные.
Лобовые швы направлены перпендикулярно уси-
лию. В соединении, показанном на рис. 4.4 а, усилие Р
передается двумя лобовыми швами. Вследствие эксцен-
триситета элементы несколько искривляются. Расстоя-
ние между лобовыми швами следует принять С ≥ 4s.
На рис. 4.4 б усилие Р передается через один лобовой
шов на накладку; далее это же усилие переходит с на-
кладки на второй лист. Таким образом, в соединении
этого рода имеется лишь один расчетный шов.
Рассмотрим несущую способность угловых швов.
В лобовом шве возникает несколько составляющих на-
 Рис. 4.4. Варианты выполнения угловых швов: а – нахлесточное двустороннее с лобовыми швами; б – соединение с
накладкой; в – схема действия напряжений в лобовом шве; г – фланговые швы; д – соединение с косым швом;
е – соединение с комбинированным швом; ж – прикрепление уголка
пряжений (рис. 4.4 в): нормальные напряжения у на
вертикальной плоскости шва и касательные τ на гори-
зонтальной.
По методу, принятому в инженерной практике, рас-
чет прочности лобовых швов производится на срез.
Этот метод является условным и приближенным. При
статических нагрузках и треугольном очертании шва
слабым сечением считают наименьшее сечение, со-
впадающее с биссектрисой О-О прямого угла. По этой
плоскости проверяют прочность лобового шва; напря-
жение при этом не должно превышать допускаемого
[ τ ′ ].
Формула определения допускаемого усилия Р для
соединения, состоящего из одного расчетного лобово-
го шва (рис. 4.4 б), имеет следующий вид:
Р=[ τ ′ ] · β ·К·l, (4.8)
и для соединения, приведенного на рис. 4.4 а,
Р=2[ τ ′ ] · β ·К· l, (4.9)
где β ·К - расчетная высота шва, l -длина шва.
Фланговые швы направлены параллельно усилию
(рис. 4.4 г).
Расчет прочности швов производится по опасной
плоскости среза, совпадающей с биссектрисой прямо-
го угла. Расчетная формула несущей способности со-
ставлена в предположении, что напряжения вдоль флан-
гового шва распределены равномерно.
Для конструкции, приведенной на рис. 4.4 г, расчет-
ная формула имеет вид
Р=2[ τ ′ ] · β ·К· l. (4.10)
С учетом концентрации напряжений расчетная дли-
на фланговых швов l ≤ 50К.
Косые швы направлены к усилию под некоторым
углом (рис. 4.4 д). Их часто применяют в сочетании с
лобовыми и фланговыми.
Расчет прочности косых швов производится анало-
гично описанному выше:
Р=[ τ ′ ] · β ·К· l . (4.11)
Пример комбинированных швов приведен на
рис. 4.4 е.
Распределение усилий в отдельных швах, составля-
ющих комбинированное соединение, не одинаково.
Однако расчет прочности комбинированных соедине-
ний производится согласно хорошо известному из кур-
са сопротивления материалов принципу независимос-
ти действия сил. В соединении с лобовыми и фланго-
выми швами определение несущей способности сле-
дующее:
Р=Р л +Р фл , (4.12)
где Р - допускаемое усилие для комбинированного
соединения;
Рл - допускаемое усилие для лобового шва;
Рфл - допускаемое усилие для фланговых швов.
Таким образом,
Р=[ τ ′ ]( β ·К· lл+2 β ·К· lфл). (4.13)
Если катеты всех швов, входящих в состав комбини-
59
рованного соединения, равны между собой, то
Р=[ τ ′ ] · β ·К· l, (4.14)
где l - длина периметра швов. Этим соотношением
пользуются при расчете соединения, показанного на
рис. 4.4 е.
Некоторую особенность представляет расчет проч-
ности швов, прикрепляющих уголок, работающий под
действием продольной силы. Принимаем, что усилие
Р в уголке действует в плоскости прикрепленной полки
(рис. 4.4 ж).
Усилие, воспринимаемое лобовым швом,
Рл=[ τ ′ ] · β ·К· lл. (4.15)
Эксцентриситет приложения силы в расчете не учи-
тывается.
Усилие, передаваемое на фланговые швы,
Рфл= Р - Рл. (4.16)
Это усилие распределяется между швами обратно
пропорционально расстоянию от оси уголка до обеих
кромок.
Таким образом, усилие в шве l1 будет
Р1=Рфлlл1/lл , (4.17)
усилие в шве L2 Р2= Рфл lл2 /lл. (4.18)
При расчете прочности прикреплений, равнобоких
уголков приближенно можно принять
Р1=0,3 Рфл; Р2=0,7 Рфл. (4.19)
Касательные напряжения в швах равны
τ 1 = Р1/( β К l1); τ 2 = Р2/( β К l2). (4.20)
Напряжение в каждом из фланговых швов не долж-
но превышать допускаемого [ τ 1 ]. Конструктивно мож-
но увеличить длину l1 относительно размеров, требуе-
мых по расчету прочности, до значения L2.
Более точный метод расчета предусматривает учет
не только срезывающей силы, но и момента силы отно-
сительно центра тяжести сечения швов.
Тавровые соединения. Применяют для соединения
элементов, расположенных во взаимно перпендикуляр-
ных плоскостях. Тавровые соединения обычно можно
выполнять без подготовки кромок (рис. 4.5 а).
Рис. 4.5. Тавровые соединения: а – без скоса кромок; б – с
односторонним скосом; в – с двусторонним скосом;
г – точечными швами
На рис. 4.5 б показаны тавровые соединения с одно-
сторонней подготовкой кромок и подваром при тол-
щине листов от 4 до 26 мм, а на рис. 4.5 в - с двусторон-
ней подготовкой кромок для элементов толщиной 12-
60 мм. При работе соединений (рис. 4.5 а) на растяже-
ние расчетная формула прочности имеет вид:
Р=2[ τ ′ ] β Кl, (4.21)
60
а для соединения, приведенного на рис. 4.5 б, в,
Р=[ σ ′ ]рsl. (4.22)
При работе узла, изображенного на рис. 4.5 а, на
сжатие усилие Р в действительности частично переда-
ется с горизонтального листа на вертикальный через
плоскость соприкосновения листов. Проверка прочно-
сти швов соединения в этом случае производится исхо-
дя из предположения, что усилие передается через швы.
При этом [ τ ′ ] повышается до величины [ σ ′ ] сж. При
сварке полуавтоматами тавровые соединения могут
выполнятся угловыми точечными швами (рис.4.5 г).
Применение точечных швов целесообразно главным
образом в конструкциях с толщиной листов s ≤ 4 % 5
мм.
Угловые соединения. Угловые соединения, выполня-
емые дуговой сваркой вручную, показаны на рис.4.6 а.
При автоматическом и полуавтоматическом спосо-
бах сварки соединения имеют вид, приведенный на
рис.4.6 б (s=6 % 14 мм) и на рис.4.6 в (s=10 % 40 мм).
Угловые соединения в основном применяются в
связующих элементах и расчету на прочность не под-
лежат.
Рис. 4.6. Угловые соединения
Пробочные проплавные соединения. Пробочные
соединения ставят при нахлесточном соединение лис-
тов, проплавляя более тонкий лист, в результате чего
образуется круглые плавные сварные соединения
(рис. 4.7). Пробочные соединения рациональны при тол-
щине верхнего листа s не более 5 мм.
Рис. 4.7. Проплавное точечное соединение
При применении усовершенствованного оборудо-
вания с принудительной подачей электродной прово-
локи в зону дуги можно сваривать проплавленными
пробочными соединениями элементы толщиной s бо-
лее 12 мм.
Такие соединения можно получить сверлением от-
верстий в одном из соединяемых листов и заполнени-
ем их наплавленным металлом.
При этом диаметр отверстия d может достигать 40 мм.
Разработаны установки для выполнения пробочных соеди-
нений различных марок сталей в защитной среде СО2.
Ввиду простоты оборудования и высокой произво-
дительности проплавленные пробочные соединения
весьма экономичны. Их применяют в частности, при
изготовлении конструкций сельскохозяйственных машин.
В большинстве случаев пробочные соединения яв-
ляются связующим и рабочих усилий не передают. Рас-
чет прочности соединений, участвующих в передаче
усилий, производят аналогично расчету прочности то-
чечных соединений при контактной сварке.
Сварные соединения алюминиевых сплавов, вы-
полняемые дуговой сваркой. Дуговой сваркой свари-
ваются практически все алюминиевые сплавы, но сва-
риваемость их различна. Сварные соединения алюми-
ниевых сплавов обладают повышенной чувствительно-
стью к концентраторам напряжений по сравнению с
рядом сталей, применяемых в конструкциях. В настоя-
щее время сварные соединения при дуговой сварке в
среде инертных газов алюминиевых сплавов выполня-
ются по ГОСТ 14806-80. На рис. 4.8 приведены рацио-
нальные виды сварных соединений алюминиевых спла-
вов. На рис. 4.9 а, б приведены примеры стыковых со-
единений деталей из алюминиевых сплавов разных тол-

Рис.4.8. Сварные соединения алюминиевых сплавов, выполняемые дуговой сваркой

Рис.4.9. Стыковые соединения алюминиевых сплавов:

а, в - рациональные; б, г - нерациональные
61
щин при отсутствии эксцентриситета, а на рис. 4.9 в , г При этом следует иметь в виду два обстоятельства.
- при наличии эксцентриситета. Во-первых, разрушение угловых швов обычно про-
Предусмотрены варианты плавных сопряжений исходит не по плоскости О – О, а по направлению ли-
радиусом r швов с основным металлом (рис. 4.9 а). Это нии ОА, проходящей под углом 45° к плоскости прива-
сделано в целях устранения концентраторов напряже- риваемой полосы.
ний, понижающих предел прочности соединений (рис. Поэтому расчетный момент сопротивления угло-
4.9 б). При изготовлении конструкций из алюминиевых вых швов принимают по меньшему сечению; он будет
сплавов рекомендуется применять стыковые соедине- равен
ния, а также соединения, в которых сварные швы рас- Wс = 2 β Кh2/6. (4.27)
положены в зонах пониженных рабочих напряжений.
Во-вторых, расчет прочности швов следует произ-
Целесообразны конструкции повышенной гибкости
водить не по допускаемым нормальным напряжениям
(деформируемости).
(плоскости О - О), а по напряжениям на косой плоско-
На рис. 4.10 приведены многочисленные примеры
сти (линия ОА). Значение этих напряжений ограничи-
рациональных и нерациональных сварных соединений
вают допускаемым напряжением на срез [ τ ′ ]. Таким
из алюминиевых сплавов, соединения на рис. 4.10 а-к
образом, расчетное напряжение в швах (рис. 4.11 б) от
рациональны, так как сварные швы удалены от зоны
момента М определяют по формуле
резкого изменения сечений. Соединения на рис. 4.10 л-п
имеют значительную угловую жесткость и находятся τ = М/ Wс ≤ [ τ ′ ]. (4.28)
на зоне концентрации. По сравнению с ними соедине- При действии в этом соединении момента М и про-
ния, показанные на рис.4.10 р-у, несколько лучше, по- дольной силы Р расчетное касательное напряжение в
скольку в них обеспечена повышенная податливость. угловых швах (рис. 4.11 б) равно
τ = М/ Wс +Р/ Fс ≤ [ τ ′ ]. (4.29)
4.3. Расчет соединений, работающих на изгиб и где Fс - площадь сечения угловых швов.
сложное сопротивление
Примеры соединений, работающих на изгиб, пока-
заны на рис. 4.11 а, б. Если шов выполнен с подготов-
кой кромок (рис. 4.11 а), то его размеры (расчетная тол-
щина шва) не отличаются от размеров привариваемой
полосы. Поэтому напряжения в шве при действии толь-
ко изгибающего момента М определяются по формуле
σ = М/W ≤ [ σ ′ ] р, (4.23)
где W = s·h2/6; [ σ ′ ] р - допускаемое напряжение ра-
стяжения сварного соединения;
М - изгибающий момент.
При действии изгибающего момента М и продоль-
ной силы Р (рис. 4.11 а, б)
σ = М/W + Р/F, (4.24) Рис. 4.11. Схема соединений:
где F = s·h. а, б – швы, работающие на сложное сопротивление, в
Если полоса приварена двумя вертикальными угло- том числе на изгиб; в - схема нагружения углового шва
выми швами (рис. 4.11 б), то напряжение в плоскости
прикрепления О - О (рис. 4.11 в) будет В швах, имеющих форму равнобедренного треу-
σ = М/Wс, (4.25) гольника минимальная толщина, как бисектрисса пря-
где Wс - момент сопротивления угловых швов. В мого угла, будет равна 0,7 К, а площадь среза двух угло-
плоскости О - О момент сопротивления двух сварных вых швов Fс =2·0,7 К·h.
швов высотой h и катетом К равен Рассмотрим расчет прочности швов, лежащих в
Wс = Кh2/6. (4.26) плоскости изгибающего момента (рис. 4.12).

Рис. 4.10. Виды элементов алюминиевых конструкций

62
Рис. 4.12. Сварные соединения в плоскости изгибающего
момента М: а – схема расчета швов; б – пример расче-
та по способу расчленения соединения
Расчет прочности проведем по способу расчлене-
ния соединения на составляющие. Принимаем, что
момент М уравновешивается моментом пары сил в
горизонтальных швах Мг и моментом защемления вер-
тикального шва Мв (рис. 4.12 а):
М = Мг + Мв.
Допустим, что швы имеют форму равнобедренно-
го треугольника. В горизонтальных швах образуется
пара сил. Ее момент равен
Мг = τβ Ка(h + К).
Момент в вертикальном шве вычисляем по формуле
Мв = τβ КhІ /6.
По формуле (3.43),
М = τβ Ка(h + К) + τβ Кh2/6,
откуда касательное напряжение равно
τ = М/[ β Ка(h + К) + τβ Кh2 /6] ≤ [ τ ′ ]. (4.34)
Пользуясь уравнением (3.47) при конструировании
соединения, легко определить требуемую длину швов
а или катет К.
Пример расчета. Сконструировать прикрепление
полосы сечением 150Х20 мм вертикальными и гори-
зонтальными швами, равнопрочное целому элементу
при изгибе (рис. 4.12 б), допускаемое напряжение [ σ ]р;
сварка полуавтоматическая ( β = 0,8); [τ ′] = 0,65 [ σ ] р.
Момент, допускаемый в полосе, равен
М = [ σ ] р W = [ σ ] р sh2/6.
Момент, допускаемый в вертикальном шве при
К = 20 мм и τ ′ == 0,65 [ σ ] р,
равен М = 0,65 [ σ ]р вКh2/6,
Момент, допускаемый в горизонтальных швах, вы-
числяется по формуле Мr = М - Мв.
Усилие на один горизонтальный шов равно
Рг = Мг/( h + К) =[у] р h2 (s - 0,52К)/[6(h + К)].
Требуемая длина горизонтального шва при К = 20 мм
определяется по формуле
а=Рг/[τ ′] вК=[ σ ]рhІ (s - 0,52К)/[3,12 [ σ ]р(К + h)К] ≈ 0,02 м.
Из конструктивных соображений можно принять
а = 50 мм.
При рассмотрении прочности прикреплений эле-
ментов, работающих на изгиб, будем предполагать, что
угловые швы имеют форму равнобедренного треуголь-
ника. Расчет прочности производится на срез в плоско-
сти, совпадающей с биссектрисой прямого угла и рав-
ной по площади β Ка, где К - катет шва, а - длина шва.
Определим напряжения в сварном соединении, при-
крепляющем балку прямоугольного поперечного се-
чения, работающую на изгиб, относительно оси х- х
(рис. 4.13 а).
(4.30)
(4.31) Рис. 4.13. Сварные соединения элементов, обваренных
по периметрам угловыми швами: а – прямоугольное
сечение; б – круглое сечение; в – двутавровое сечение;
(4.32) г – коробчатое сечение
Соединение сконструировано с угловыми швами,
(4.33)
охватывающими профиль по периметру. Нормальные
напряжения в балке вызывают касательные напряже-
ния ф в швах:
τ = М/Wc ≤ [ τ ′ ]. (4.35)
Момент сопротивления
Wс = Iс/ymax, (4.36)
где Iс - расчетный момент инерции периметра швов
относительно оси Х-Х. С учетом возможного разру-
шения по наименьшему сечению Iс = I· β ,
где I - момент инерции периметра швов, т. е.
Iс= β {2Кb [(h+К)/2] 2+2К3b/12+2К(h+2К)3/12}; (4.37)
ymax = h/2+К. (4.38)
Для круглого поперечного сечения (рис. 4.13 б)
Iс = β [π (d + 2К)4/64 - π d4/64]; (4.39)
ymax = d/2+К. (4.40)
Расчет прочности прикрепления произвольных
профилей двутавровых, коробчатых (рис. 4.13 е, г), тав-
ровых и других производится так же, как в случаях, рас-
смотренных выше, на основе формул (4.35) и (4.36).
Если элемент работает при сложном сопротивле-
нии - изгибающем моменте М и продольной силе N, то
суммарное напряжение в соединении равно
M N
τ = ⋅ ymax + , (4.41)
Ic Fc
где Fc – расчетная площадь среза всех сварных швов:
Fc = β ·K·L, (4.42)
где L – длина периметра сварных швов.
Если элементы нагружены поперечными нагрузка-
ми, то в них возникают изгибающие моменты М и по-
перечные силы Q. Напряжения в сварных швах от дей-
ствия силы Q определяют с учетом следующих допу-
щений: поперечная сила воспринимается только вер-
тикальными швами, распределение напряжений по дли-
63
не вертикальных швов равномерно. Таким образом,
среднее напряжение в шве от поперечной силы равно
τ Q = Q / FB, (4.43)
где FB - расчетная площадь вертикальных швов.
На уровне верхней кромки вертикального листа в
швах следует проверить результирующие напряжения
от действия момента и поперечной силы.
Напряжение от момента
τ 1 = ya М / Ic, (4.44)
где ya - расстояние от оси, проходящей через центр
тяжести сечения, до горизонтальной верхней кромки
(рис. 4.14).
Напряжение от поперечной силы
τ Q = Q /(2 β Kh). (4.45)
Результирующее напряжение равно корню квадрат-
ному из суммы квадратов τ 1 и τ Q :
τ рез = τ 12 +τ Q2 . (4.46)
Практика расчетов показывает, что проверка проч-
ности по формуле (4.35) является решающей.
Пример расчета. Консольная стальная балка двутав-
рового профиля (рис. 4.14) прикреплена по периметру
угловыми швами с катетом К = 6 мм; продольная сила
N = 50 кН; поперечная сила Q = 2,5 кН; сварка полуавто-
матическая ( β = 0,8) в среде СО2 проволокой Св-08Г2С
с расчетным сопротивлением металла угловых швов
Rwf =215 МПа.
Рис.4.14. Расчет швов соединений при сложном
сопротивлении
Момент инерции периметра угловых швов равен
I = 2 · 243· 0,6/12 +2 (19 · 0,63/12 + 19 · 0,6 · 12,92) + 2(2 ·
·8,6 · 0,63/12 + 2 · 8,6 · 0,6· ·11,72) = 8000 см4.
Расчетный момент инерции угловых швов с учетом
разрушения по опасной плоскости ( β = 0,8) Ic = β · I=
= 0,8 · 8000 = 6400 см4.
Ордината ya = 12 см. Площадь поперечного сечения
всего периметра угловых швов F = 2 · 24 · 0,6 + 2 · 19 · 0,6+
+ 4 · 8,6 · 0,6=72,2 см2.
Расчетная площадь всех сварных швов с учетом раз-
рушения по опасной плоскости равна Fc = F·в = 0,8 ·
·72,2 = 57,7 см2.
Расчетная площадь вертикальных швов с учетом
разрушения по опасной плоскости будет F2с=2 · 0,8 · 0,6·
· 24 ==23,0 см2.
Напряжения от изгиба на крайней кромке верти-
кального листа равны
τ 1 =М·ya /Iс = 0,025 · 1 · 0,12 / (6400 · 10-8) = 47 МПа.
Напряжение от продольной силы в угловых швах
соединения
64
τ N = N / Fc = 0,05/(57,7 · 10-4) = 8,4 МПа.
Суммарное напряжение τ = 47 + 8,4 = 55,4 МПа.
Среднее касательное напряжение в вертикальных
швах τ Q = 0,025 / 23 ·10-4 = 10,9 МПа.
Результирующее напряжение при ya = 12 см
τ рез =
55 ,4 2 + 10,9І = 56,5 МПа.
Напряжение от изгиба при ymax = 13,2 см
τ = М·ymax / Ic = (0,025 · 1 / 6400 · 10 -8) · 0,132 = 51,6 МПа.
Суммарное напряжение от М и N при ymax = 13,2 см
τ сумм = 51,6 + 8,4 = 60,0 МПа < R =215 МПа.
wf
4.4. Расчет сварных соединений при циклическом
нагружении
4.4.1. Проблема усталостного разрушения и несущая
способность сварных соединений при переменных
нагрузках
Усталостное (циклическое) разрушение. Этот вид
разрушения возникает при воздействии на элемент кон-
струкции повторной (синонимы - циклической, уста-
лостной) нагрузки и имеет характер прогрессирующе-
го разрушения. Усталостное разрушение начинается с
образования небольшой трещины (этому предшеству-
ет латентное циклическое повреждение материала), ста-
бильно растущей в толщу металла по мере продолжа-
ющегося повторного нагружения. После достижения
некоторого критического размера скорость роста уста-
лостной трещины резко возрастает и происходит «до-
лом» элемента. Этот финишный этап развития устало-
стной трещины – «долом» - имеет характер хрупкого
разрушения, происходящего практически мгновенно.
Очаг возникновения усталостной трещины нахо-
дится, как правило, в месте наибольшей концентрации
напряжений (об этом ниже). Усталостная трещина пред-
ставляет собой предельно острый естественный надрез
- самый опасный геометрический концентратор напря-
жений. Высокая острота кончика усталостной трещи-
ны обеспечивает ее собственный рост при самой уме-
ренной величине максимального напряжения в цикле
повторной нагрузки, значительно более низкой, во вся-
ком случае, чем допускаемое напряжение при стати-
ческой нагрузке.
Усталостная трещина не раскрыта вплоть до «доло-
ма» и может быть обнаружена только при очень тща-
тельном обследовании поверхности инспектируемого
элемента.
Рассмотренное нами поведение материала элемен-
та при повторной нагрузке по не совсем удачной ана-
логии с человеческим организмом названо усталостью.
Но в отличие от живой ткани металлические материа-
лы в паузах не отдыхают. Усталость металла - это накоп-
ление циклических повреждений в процессе повторно-
го нагружения, накопление таких повреждений необра-
тимо, что и приводит к возникновению трещин. Тер-
мин «усталость» введен в практику первым исследова-
телем так называемой «усталостной прочности» немец-
ким инженером А. Велером в середине XIX века.
Определения и термины
Цикл напряжения - наименьший отрезок зависимо-
сти напряжения от времени, периодически повторяе-
мый в неизменном виде.
 Рис. 4.15. Разновидности циклов нагружения
Графики циклической нагрузки, представленные на
рис. 4.15, построены в координатах «напряжение – вре-
мя» (у - t). При необходимости эти графики могут быть
построены в координатах «усилие в элементе – время».
Номинальное напряжение - напряжение, отнесен-
ное к неослабленному сечению и определяемое по эле-
ментарным формулам, например,
σ = N / A;
σ =M/W;
τ = Q/ A ,
в предположении равномерного распределения
напряжений.
Максимальное напряжение σ max - наибольшее
по алгебраической величине напряжение цикла. Напря-
жение растяжения считается положительным, напря-
жение сжатия - отрицательным.
Минимальное напряжение σ min - наименьшее по
алгебраической величине напряжение цикла. Напряже-
ние растяжения считается положительным, напряже-
ние сжатия - отрицательным.
Размах напряжения 2 σ a = σ max - σ min - алгеб-
раическая разность максимального и минимального
напряжения цикла.
Амплитуда напряжения (или переменная составля-
ющая напряжения цикла) равна половине размаха на-
пряжения цикла
σ a = 0,5( σ max - σ min ).
Среднее напряжение (или постоянная составляю-
щая напряжения цикла) - алгебраическое среднее мак-
симального и минимального напряжений цикла
σ
σ m = 0,5( max - σ min ).
Повторное нагружение с любым типом цикла мож-
но представить себе как наложение симметричного
σ
цикла с амплитудой a на статическое напряжение,
равное по величине среднему напряжению цикла уm.
Коэффициент асимметрии цикла - отношение наи-
меньшего по абсолютной величине напряжения цикла
к наибольшему с учетом их знаков. Значения коэффи-
циентов асимметрии для всех возможных типов нагруз-
ки находятся в пределах от R = +1 до R = -1.
Коэффициент амплитуды цикла А характеризует
соотношение переменной уа и постоянной σ m состав-
65
ляющих цикла A = σ a / σ m = (1-R)/(1+R). При зна-
чении σ a = 0 нагрузка приобретает характер стати-
ческой, при σ m = 0 нагрузка имеет симметричный
знакопеременный цикл.
Кривая усталости и предел выносливости. Эти по-
нятия рассмотрим совместно, так как они являются пря-
мым отображением и результатом экспериментальных
испытаний и объективно связаны между собой.
Одной из основных целей усталостных испытаний
является оценка сопротивления образцов (элементов,
соединений и др.) разрушению при воздействии цик-
лической (повторно-переменной) нагрузки.
Усталостные испытания проводят с применением
специальных испытательных машин, которые позволя-
ют исследовать усталостную прочность образцов раз-
личных форм и размеров в широком диапазоне типов
нагрузки и частот циклов воздействия. Проводят также
натурные испытания конструкций, которые дают наи-
более ценные данные. Но они очень длительны и доро-
гостоящи.
Для построения кривой усталости и получения дос-
товерной информации о сопротивлении материала ус-
талостному разрушению при каждом из вариантов ус-
ловий усталостных испытаний необходимо не менее 9-
10 однотипных образцов. При увеличении числа об-
разцов в серии достоверность информации увеличи-
вается.
Кривая усталости (диаграмма у - N), приведенная на
рис 4.16, является наиболее распространенной формой
представления результатов лабораторных испытаний.
Рис. 4.16. Кривая усталости (Велера) как графическое
изображение данных лабораторных усталостных
испытаний серии однотипных образцов в координатах
σ max -N
Каждая из точек, по которым строится кривая уста-
лости, представляет собой результат усталостных ис-
пытаний до разрушения одного образца (из однотип-
ных) при заданной величине уmax цикла нагружения,
тип которого выбран заранее и который выдерживает-
ся неизменным при испытании всей серии (R = const).
Усталостные испытания проводят с постепенным
понижением величины σ max для каждого очередного
образца, которые испытываются до разрушения. Когда
последние образцы серии выдерживают, не разруша-
66
ясь, определенное, наперед заданное количество цик-
лов нагружения, испытания прекращают. Это заданное
количество циклов называют базой испытаний. Для
стальных образцов (элементов, соединений) база при-
нимается равной (в среднем) 2·106 циклов. Эта величи-
на базы выбрана не случайно. Специальными усталос-
тными испытаниями установлено, что стальные образ-
цы (элементы, соединения), выдержавшие 2·106 циклов
нагрузки без появления трещины усталости, могут ра-
ботать и дальше, сохраняя свою несущую способность
и целостность при воздействии сколько угодно боль-
шого (предположительно) числа циклов нагрузки. Об-
ращаем внимание, что такими удивительными свой-
ствами обладают не все конструкционные материалы,
а только стали и титановые сплавы.
Величину максимального напряжения цикла уmax,
ниже которой образец (элемент, соединение) может ра-
ботать, не разрушаясь, сколько угодно долго, т.е. при
воздействии любого числа циклов нагрузки (от 2·106 и
выше), принято называть истинным пределом вынос-
ливости и обозначать символом σ R , где R - коэффици-
ент асимметрии цикла.
Предел усталости σ R является единственной объек-
тивной мерой оценки сопротивления материала (эле-
мента, соединения) усталостному разрушению.
При построении кривой усталости по оси ординат
откладывают величину σ max , по оси абсцисс - коли-
чество циклов нагрузки N, которое образец выдержал
до разрушения. Сама кривая усталости занимает сред-
нее положение в поле экспериментальных точек, очер-
чивая только корреляционную зависимость величин
уmax и Ni.
Как видно на рис. 4.16, правый участок кривой уста-
лости выходит на горизонтальную прямую, ордината
которой равна среднему значению предела выносли-
вости σ R . Выход на горизонтальную прямую проис-
ходит, как уже отмечено, при N = 2·106 циклов.
При графическом изображении в логарифмичес-
ких (lg σ , lg N) или полулога­рифмических координа-
тах ( σ , lg N) кривые усталости сварных соединений
могут быть представлены в виде двух прямых: одной —
круто падающей и другой — горизонтальной. После
перелома происходит некоторое дальнейшее пониже-
ние долговечности с возрастанием числа циклов, но
для практических целей им обычно пренебрегают. В
качестве примера на рис. 4.17 приведены кривые уста-
лости сварных образцов сечением 200 X 26 мм со сты-
ковыми и с фланговыми швами. Испытания соедине-
ний проводились на базе 100 млн циклов.
Рис. 4.17. Кривые усталости в полулогарифмических
координатах сварных соединений на базе 100 млн
циклов; 1 – нахлесточное с фланговыми швами;
2 - стыковое
 Долговечность. N - число циклов нагружения, ко-
торое образец выдержал до разрушения (при заданных
условиях испытания).
4.4.2. Несущая способность сварных соединений при
переменных нагрузках
Расчет прочности сварных конструкций, работаю-
щих под переменными нагрузками, производится по
марке металла, характеристике цикла r, эффективным
Эффективные коэффициенты концентрации напряжений для элементов конструкций в краностроении
коэффициентам концентрации напряжений Кэ и про-
должительности эксплуатации, определяемой числом
циклов нагружений.
Следует подчеркнуть, что сварные соединения при
переменных нагрузках рассчитываются, во-первых, с
учетом прочности основного металла, находящегося в
зоне сварных швов, где в результате концентрации на-
пряжений прочность существенно снижается, а во-вто-
рых, с учетом прочности самого шва. Единая методика
Таблица 4.6
67
определения прочности сварных конструкций при пе- сварных швах [ τ ′ ]=Rym/k= 150 • 0,9/1,1 = 122 МПа.
ременных нагрузках отсутствует.
При проектировании строительных конструкций Согласно табл. 4.6, соединение относится к группе 8.
руководствуются нормами СНиПа; разработаны нор- По табл. 4.7 находим коэффициенты с = 0,85
мативные данные для судостроения, конструирования (N=5•106); а = 4,8; b = 4,2;
подъемно-транспортных машин, мостостроения. Ука- γ = 0,85/(4,8 -0,2-4,2) =0,215, [ σ ]Р• γ = 36,9 МПа.
занные нормы имеют некоторые различия, учитываю- Несущая способность сварного соединения по ос-
щие особые условия работы. новному металлу в зоне сварных швов при данном цик-
При расчете по СНиПу основное внимание при пе- лическом нагружении:
ременных нагрузках уделяют расчету прочности основ- P = b•s[ σ ]Р• γ = 0,2•0,01•36,9=0,0738 МН.
ного металла в зоне сварных швов, считая, что проч- Проверяем равнопрочность сварных швов основ-
ность швов достаточно обеспечена расчетом на рав- ному металлу при статическом нагружении.
нопрочность основному металлу при статическом на- Для основного металла P1 = b•s [ σ ] Р = 0,2•0,01 •172=
гружении. При этом эффективные коэффициенты кон- =0,344 МН.
центрации напряжений учитываются косвенным пу-
Для угловых швов при β = 0,7 и катете К = 1 см
тем. Каждый тип соединения причисляется к одной из
восьми условных групп. Номера этих групп для харак- Р2 = β К(L1+2L2)[ τ ′ ]= 0,7•0,01 (0,2 + 2•0,15)• 122 =
терных сварных соединений приведены в табл. 4.6. =0,426 МН.
В строительных конструкциях расчет прочности Так как Р2>Р1 , то равнопрочность обеспечена и
наряду со СНиП II-23-81 производят с учетом расчет- несущая способность сварного соединения при пере-
ных сопротивлений R основного металла. Значения менных нагрузках определяется найденным значением
расчетных сопротивлений при переменных нагрузках Р = 0,07380 Мн.
умножают на коэффициент γ ( γ ≤1 ) :
в случае, если наибольшее напряжение растяги- Пример 2. Проверить выполнение условия прочно-
сти сварного соединения в швах, прикрепляющих уго-
с лок 100х100х10 мм из стали С345 (С46/33) одним лобо-
вающее: γ = , (4.47) вым LЛ =10 см (размер уголка) и двумя фланговыми
а −b⋅r
швами LФЛ1=20 см и LФЛ2= 8 см; Р = 250 кН; расчетное
сопротивление на растяжение металла R = 290 МПа; на
и если наибольшее напряжение сжимающее:
срез в угловых швах Ry = 200 МПа; число нагружений N
c = 106. Характеристика цикла r = 0,6. Преобладающее
γ = , (4.48) напряжение сжимающее. Коэффициент условия рабо-
b − a⋅r ты m= 0,8, коэффициент безопасности k = 1,2.
где r - характеристика цикла; коэффициенты а, b и с Допускаемое напряжение в основном металле при
находят из табл. 4.7. статических нагружениях
Таблица 4.7 [ σ ] P = R•m/k = 290 • 0,8/1,2 = 193 МПа.
Коэффициенты а, b и с
В угловом шве [ τ ′ ]= Ry m/k = 200 • 0,8/1,2= 133 МПа.
Класс Группа а b c c c c c
стали соедине- при при при при при Соединение относится к группе 8. Согласно табл.
ния N=5•10 N=1•10 N=2•10 N=3•10 N=5•106
5 6 6 6
4.6 и 4.7,
C235 1 1,20 0,6 1,2 1,1 1,0 0,95 0,9
2 1,30 0,7 y = c/(b - a•r) =0,722.
C235 3 1,55 0,95 1,3 1,1 1,0 0,95 0,9 Допускаемое напряжение в основном металле
4 1,85 1,25
5 2,10 1,50 [ σ ] P •Y= 193 • 0,722= 139,5 МПа.
C235 6 2,75 2,15 1,4 1,2 1,0 0,95 0,85 Напряжение от силы Р в уголке (площадь сечения
7 3,50 2,90
8 4,80 4,20 F = 19,6 см2) σ = P/F = 0,25/0,00l96= 127,5 МПа < 139,5 МПа.
C345 1 1,25 0,65 1,2 1,1 1,0 0,95 0,9 Таким образом, прочность соединения по основному
2 1,45 0,85
C345 3 1,80 1,20 1,4 1,2 1,0 0,95 0,9
металлу обеспечена.
4 2,40 1,80 При статическом нагружении несущая способность
5 2,75 2,15
C345 6 3,80 3,20 1,6 1,3 1,0 0,95 0,85
уголка
7 4,80 4,20 Р1 = F• [ σ ] P = 0,00196•193 = 0,378 МН.
8 6,00 5,40
Соответственно несущая способность угловых швов
Пример 1. Определить несущую способность при- Р2 = β •K(LЛ + LФ1 + LФ2)•[ τ ′ ]= 0,7•0,01(0,1+ 0,2+
крепления полосы шириной 200 мм и толщиной s = 10 мм 0,08)•133 = 0,354 МН.
к косынке лобовым швом длиной L1 = 20 см и двумя Так как Р1 H” Р2, то при переменных нагрузках про-
фланговыми L2 = 15 см; r - 0,2; сталь С235 (С 38/23); верка прочности сварных швов не требуется.
расчетное сопротивление R = 210 МПа для основного Выше приведена упрощенная методика расчета
металла при растяжении и RY = 150 МПа при срезе для несущей способности при переменных (циклических)
угловых швов. Допускаемое напряжение находим при нагрузках.
условии, что коэффициент условий работы m = 0,9; ко- СНиП II-23-81 «Стальные конструкции» предусмат-
эффициент безопасности k= 1,1; число нагружений ривает использование другой, более совершенной ме-
N > 5•106. тодики (Приложение п. 9. Расчет элементов стальных
Допускаемые напряжения при статическом нагру- конструкций на выносливость):
жении [ σ ]Р = R•m/k = 210•0,9/1,1 = 172 МПа; в угловых
σ max ≤ α ·Rv· γ ν , (СНиП II-23-81, стр. 35, формула 115),
15),

68
 где Rv - расчетное сопротивление усталости (СНиП
II-23-81 табл. 32) в зависимости от временного сопротив-
ления стали и группы элемента конструкции по концен-
трации напряжений (СНиП II-23-81 табл. 83) - это мини-
мальный уровень Rv для анализируемой конструкции;
α - коэффициент, учитывающий количество цик-
лов нагружений (СНиП II-23-81 формулы 116 и 117);
γ ν - коэффициент, определяемый (по СНиП II-23-
81 табл.33) в зависимости от вида напряженного состо-
яния (растяжение или сжатие) и коэффициента асим-
метрии цикла нагружения - ρ .
Значения α и γ ν могут быть больше единицы уве-е-
личивая σ max по сравнению с Rv.
4.5. Сварные соединения, выполненные контактной
сваркой
Соединения при стыковой сварке. Контактная сты-
ковая сварка имеет огромное распространение в раз-
личных конструкциях. Особенно эффективно ее при-
менение при сварке изделий в массовом производстве,
например, арматуры железобетона, типизированных
конструкций рам, продольных швов труб. Хорошо сва-
риваются конструкции из низкоуглеродистых, углеро-
дистых, низколегированных и некоторых высоколеги-
рованных сталей с площадью поперечного сечения до
нескольких сотен квадратных сантиметров.
Контактным способом получают стыковые соеди-
нения элементов с круглыми, квадратными, прямоу-
гольными, трубчатыми, профильными (уголки, тавры,
рельсы) сечениями. С увеличением периметра детали
и уменьшением ее толщины процесс сварки усложня-
ется. Наиболее хорошо соединяются элементы одина-
кового поперечного сечения (рис. 4.18 а-в), при этом
диаметры d1 и d2 соединяемых элементов круглого
сечения (рис. 4.18 г), а также толщина труб s1 и s2 (рис.
4.18 д) по возможности не должны отличаться друг от
друг более чем на 15%. Возможность контактной свар-
ки больших поперечных сечений зависит от оборудо-
вания. Институтом электросварки им. Е.О. Патона со-
зданы установки для сварки газопроводных труб диа-
метров 1420 мм, и это не предел. Площадь поперечных
сечений деталей, свариваемых контактным способом,
приближается к 1000 смІ. Специальный расчет прочно-
сти стыков, сваренных контактным способом и работа-
ющих под статической нагрузкой, не производится.
Рис. 4.18. Соединения при стыковой контактной сварке
Прочность стыка обеспечивается прочностью само-
го элемента. Стыковой контактной сваркой сваривают
не только различные сорта сталей, но и цветные сплавы.
Соединения при точечной сварке. В большинстве
случаев точечной сваркой сваривают изделия при ус-
ловии расположения электродов с двух сторон относи-
тельно свариваемых частей. Это предъявляет опреде-
ленные требования к габариту конструкций. Разрабо-
таны установки, позволяющие производить точечную
сварку при одностороннем расположении обоих элек-
тродов.
Точечной контактной сваркой наиболее часто со-
единяют элементы, имеющие малые толщины - от до-
лей до нескольких миллиметров (рис. 4.19 а). Хорошо
свариваются прочные и высокопрочные углеродистые
стали, различные сплавы, в частности алюминиевые и
титановые.
Не рекомендуется допускать точечных соединений
разнотолщинных элементов, отношение толщин кото-
рых ≥ 3. Точечной сваркой можно сваривать также три
детали и более. При этом элемент большей толщины
следует укладывать между двумя другими (рис. 4.19 б).
Сварными точками соединяют между собой не толь-
ко плоские, но и цилиндрические детали (рис. 4.19 в),
стержни круглого сечения с пластинами (рис. 4.19 г) и
т. п. Весьма целесообразны для сварки точками заго-
товки, имеющие открытые профили или с отбортовкой
(рис. 4.19 д). На рис. 4.19 е показан узел менее рацио-
нальный, так как в процессе сварки большая масса ме-
талла вводится в контур вторичной цепи, вследствие чего
увеличивается индуктивное сопротивление машины.
На рис. 4.19 ж показана конструкция, свариваемая
изогнутым электродом, трудно выполнимая для свар-
ки на точечной машине; на рис. 4.19 з изображен раци-
ональный узел.
Рис. 4.19. Примеры соединений при точечной сварке:
а, б – плоские заготовки; в, г – цилиндрические заготов-
ки; д, з – рациональное соединение; е, ж – нерациональ-
ное соединение
В сварном точечном соединении приняты следую-
щие обозначения (рис. 4.20): d - диаметр точки; t -
шаг точек; t1 - расстояние от центра сварной точки до
края детали в направлении действия силы Р; t2 - рас-
стояние от центра сварной точки до свободной кром-
ки в направлении, перпендикулярном действию силы
Р; t1 и t2 нормируются с учетом технологических и
силовых факторов.
Расстояние между центрами точек в соединении
должно быть не меньше некоторого предельного раз-
мера ввиду шунтирования тока через ранее сваренную
точку.
Чем больше расстояние между сварными точками,
69
тем меньше шунтирование тока, следовательно, ста-
τ = 2 P /( πd ) ≤ [ τ 0′ ] , (4.50)
2
бильнее и лучше результаты сварки. Диаметр точки d
назначается в зависимости от толщины соединяемых
где [ τ 0′ ] - допускаемое напряжение в точке при
элементов с учетом обеспечения высококачественно-
го технологического процесса. Диаметр электрода dэ срезе; d - диаметр точки;
контактной машины подбирается исходя из необходи- Р- усилие, передаваемое на одну точку.
мого d. Как правило,
d = (0,8 - 1) dэ .
Для стальных деталей рекомендуется и d= 1,2s + 4 мм
при s ≤ 1,5 -3 мм;
(d = 1,5s + 5) мм при s ≥ 3 мм,
где s - наименьшая толщина свариваемых частей.
В некоторых случаях строительные конструкции
имеют точки диаметром около 3,5s и более. Можно
принимать:
t= 3d; t1 = 2d; t2= 1,5d.
В практике иногда применяют следующее соотно- Рис.4.22. Нерациональная (а) и рациональная (б)
шение между t,s,d: конструкции узлов с точечным соединением
d =1,4 ( 0 ,01tI + ts −0 ,1t ) . (4.48)
В действительности в точечном соединении могут
иметь место две формы разрушения: срез точек и раз-
рыв основного металла в зоне соединения. Увеличение
диаметра точки повышает ее сопротивление срезу; уве-
личение толщины детали повышает сопротивление ос-
новного металла разрыву. При назначении диаметра
согласно формуле (4.48) расчет прочности точек мож-
но производить только на срез. При работе сварной
точки на отрыв, например, в конструкции, изображен-
ной на рис. 4.23 в, расчетное напряжение будет
σ = 4 P /( πd ) ≤ [ σ 0′ ] , (4.51)
2

где [ σ 0′ ] - допускаемое напряжение в точке при

Рис. 4.20. Виды соединений с несколькими точками в отрыве. Допускаемое напряжение в точке при отрыве
зависимости от направления нагрузки у: а - продоль- [ σ 0′ ] следует принимать еще более низким, нежели
ное; б - поперечное; в - смешанное
[ τ 0′ ] . При этом целесообразно пользоваться данны-
Для улучшения качества соединений точечную ми экспериментов.
сварку иногда заменяют рельефной, при этом более
точно фиксируется зона пропускания тока, уменьша-
ется эффект шунтирования (рис. 4.21).
Точки в сварном соединении следует располагать
таким образом, чтобы они воспринимали преимуще-
ственно усилия среза, а не отрыва.

Рис. 4.21. Подготовка элементов и схема рельефной

сварки
На рис. 4.22 а конструкция нерациональна, точки в
ней работают на отрыв; на рис. 4.22 б - рациональна.
В соединениях, изображенных на рис. 4.23 а, б, рас-
чет прочности точки производится на срез. Сварные
точки могут быть односрезными (рис. 4.23 а) и дву-
срезными (рис. 4.23 б).
Расчетное напряжение в односрезной точке
τ = 4 P /( πd ) ≤ [ τ 0′ ] ; (4.49)
2
в двусрезной точке
70
Рис.4.23. Точечное соединение, работающее на срез и
отрыв: а - односрезные точки; б - двусрезные точки;
в - работа на отрыв
Для легированных сталей и цветных сплавов допус-
каемое напряжение в точечных соединениях принима-
ют на основе результатов экспериментов с учетом ус-
ловий нагружения и других факторов.
Например, для алюминиевых сплавов расчетное
усилие на срез Р при точечном соединении, выполнен-
ном контактной сваркой на машинах с импульсом по-
стоянного тока, можно определять в зависимости от
толщины основного металла и вида сплава, пользуясь
табл. 4.6.
Практически наиболее часто соединения конструи-
руются смешанными (рис. 4.20 в), так как один попе-
речный ряд неравнопрочен с соединяемым элементом.
Напряжение в точке такого соединения определяется в
условном предположении, что все точки работают рав-
номерно:
)[ τ 0′ ] ,
2
τ = 4 P /( iπd
где i - число односрезных сварных точек в соедине-
нии.
Если точки двусрезные, то i - общее число плоско-
стей среза в соединении. С учетом неравномерного
распределения усилий между точками допускаемое
напряжение [ τ 0′ ] в смешанном соединении целесо-
образно снизить на 10-20 %.
удобные, в третьем - не вполне удобные, в четвертом -
трудные.
Соединения при шовной сварке. Шовная контакт-
ная сварка допускает возможность соединения элемен-
тов от весьма малых толщин до суммарной толщины 4-
6 мм из сталей и цветных сплавов. Шовной сваркой, как
правило, соединяют изделия при расположении роли-
ков с обеих сторон соединяемых частей (рис. 4.25 а, б),
но можно производить сварку и на подкладке при рас-
положении роликов с одной стороны (рис. 4.25 в).
(4.52)
При шовной сварке между соединяемыми элемен-
тами образуется шов путем постановки ряда точек, пе-
рекрывающих друг друга. Нахлесточные соединения
образуют в соединениях эксцентриситеты, в результате
которых помимо основных продольных сил возникают
изгибающие моменты. При этом прямолинейные эле-
менты (рис. 4.25 г) несколько искривляются (рис. 4.25 д).

Таблица 4.8
Расчетные усилия Р, кН, на срез одной точки
точечного соединения алюминиевых сплавов
Толщина наиболее
В92Т
тонкого металла в АМц АМг6 АВТ1
соединениях, мм
1,0 0,9 1,0 1,2 1,4
1,5 - 1,7 2,0 2,5
2,0 - 2,4 2,9 3,5
2,5 - 3,2 3,9 4,6
3,0 - 4,0 5,0 6,0
4,0 - 7,0 9,0 11

Часто в конструкциях сварные точки являются свя-

зующими и рабочих напряжений не передают. Напри-
мер, при формировании профилей элементов конст-
рукций, которые воспринимают продольное усилие,
точки служат для связи между отдельными частями.
Соединения обшивок с каркасом также часто осуще-
ствляют точками. Указанные точки при статических Рис.4.25. Соединения при шовной сварке:
нагрузках в большинстве случаев не оказывают суще- а - нахлесточное без скоса кромок; б - нахлесточное со
скосом кромок (редко применяется); в - стыковое без
ственного влияния на прочность. Примеры сварки про-
подготовки кромок (редко применяется); г - сечение
фильных элементов точками приведены на рис. 4.24. В
шва; д - деформация соединения после приложения
верхнем горизонтальном ряду даны точечные соеди- растягивающей силы
нения, особенно удобные для сварки, во втором ряду -

Рис. 4.24. Профильные элементы с точечными соединениями

71
 Поскольку элементы, свариваемые шовной сваркой, вен, так как при этом расходуется малое количество
имеют малые толщины, влияние изгибающего момен- энергии. Зона разогрева имеет небольшую протяжен-
та незначительно, и его при расчете прочности не ность, а соединения достаточно прочны.
учитывают.
Напряжения в швах при шовной сварке определяют
по усилию среза
σ =Р/(lа), (4.53)
где Р- действующая в соединении сила; а- ширина
шва; l- длина шва.

4.6. Соединения при специальных методах сварки

Соединения при электрошлаковой сварке. Элект-
рошлаковая сварка является одним из прогрессивных
бездуговых процессов сварки. Она обеспечила созда-
ние комбинированных прокатно-лито-ковано-штампо-
ванных изделий больших сечений, объединенных в еди-
ный агрегат. Этим способом сваривают конструкции
рам, барабанов, крупных машиностроительных узлов,
сооружений металлургических комплексов и т. п. При
электрошлаковой сварке укладку швов производят в
вертикальном положении, выполняют стыковые, угло-
вые и тавровые соединения. Нередко эти соединения
являются связующими, но их применяют и в качестве
рабочих. Электрошлаковой сваркой соединяют в основ-
ном элементы, имеющие толщины от 30 до 1000 мм и
более, но в некоторых случаях сваривают и меньшие
толщины. Этим методом соединяют между собой лис-
ты, плиты, тела круглого сечения, толстостенные тру-
бы, например, пустотелые валы и т. п.
Электрошлаковой сваркой можно соединять раз-
личные марки сталей: низкоуглеродистые, углеродис-
тые, низколегированные и др. Она не требует скоса кро-
мок, очень производительна и экономична (мало рас-
ходуется присадочной проволоки и флюсов). Однако
конструкции, сваренные электрошлаковой сваркой, при
большой толщине стенок часто приходится подвергать
термической обработке-отпуску и нормализации для
снятия остаточных напряжений и улучшения структу-
ры. Это несколько удорожает производство.
В большинстве случаев расчет швов при электро-
шлаковой сварке не отличается от проверки напряже-
ний в основном элементе конструкции, так как площадь
шва бывает при этом эквивалентна площади основно-
го металла. Приходится лишь в некоторых случаях в
месте стыков понижать допускаемое напряжение. На
рис. 4.26 приведен пример соединения, выполненного
электрошлаковой сваркой.
Примеры соединений (угловых и тавровых), получен-
ных электрошлаковой сваркой, приведены на рис. 4.27.
Хорошо соединяются электрошлаковой сваркой де-
тали из титановых и алюминиевых сплавов.
Соединения при сварке трением. Метод эффекти-
Рис. 4.26. Пример шва при электрошлаковой сварке
Этим методом сваривают инструменты, например,
приваривают режущую часть к державке из углеродис-
той стали. Его используют при изготовлении закладных
частей арматуры железобетона, при сварке некоторых
изделий из труб, деталей машин.
Сварка трением производится согласно одной из
схем, изображенных на рис. 4.28. В процессе относи-
тельного вращения деталей прижатые друг к другу тор-
цы соединяемых элементов разогреваются. При дости-
жении нужной температуры, зависящей от материала,
вращение прекращают и увеличением силы Р произ-
водят осадку. Хорошо свариваются между собой не
только однородные, но и разнородные металлы, напри-
мер, сталь + медь + алюминий.
Рис. 4.28. Схема сварки трением:
а – при вращении одной детали; б – при вращении
обеих деталей; в – сварка с вращающейся проставкой;
г – при поступательно-возвратном движении
При сварке трением получают стыковые и тавро-
вые соединения (рис. 4.29) с высокими механическими
свойствами. Расчетные напряжения в сварном соеди-
нении при этом оказываются эквивалентными напря-
жениям в основном металле. Допускаемые напряже-
ния устанавливаются на основе специальных опытов.

Рис. 4.27. Примеры соединений при электрошлаковой сварке:

а, б - угловые; в - д – тавровые; е - стыковое

72

Рис. 4.29. Примеры сварки трением:
а, б – стыковые; в – тавровое
Соединения при диффузионной сварке. Диффузи-
онная сварка позволяет соединять металлы, неметал-
лические материалы и металлы с неметаллическими
материалами. Сварка производится в вакуумных каме-
рах при сжатии соединяемых элементов и их нагреве до
температуры, меньшей температуры плавления мате-
риала.
Поэтому в таких сварных соединениях не наблюда-
ется существенных изменений физико-механических
свойств по сравнению с основным материалом. Очень
большое влияние на механические свойства соедине-
ний оказывают температура нагрева, удельное давле-
ние на контактных поверхностях, степень вакуума в ка-
мере, спocoб подготовки поверхностей, продолжитель-
ность процесса.
Диффузионная сварка позволяет осуществить мно-
гообразные формы соединений: по плоскости, кони-
ческой поверхности, цилиндрической поверхности, по
сложным рельефным поверхностям. Определение рас-
четных напряжений в соединениях при этом способе
сварки производится так же, как и в элементах основ-
ной конструкции. Допускаемые напряжения должны
быть назначены согласно проведенным специальным
экспериментам.
Соединения холодной сваркой. Холодной сваркой
называют процесс соединения металлов в результате
пластической деформации путем осадки без нагрева.
Наилучшим образом соединяются холодной сваркой
металлы с кубической гранецентрированной структу-
рой, обладающие хорошими пластическими свойства-
ми: алюминий, медь, их сплавы, аустенитная сталь и т.
д. Вакуум значительно улучшает условия холодной свар-
ки. Очистка и выравнивание: свариваемых поверхнос-
тей, а также создание на них активных центров достига-
ется за счет пластической деформации.
При холодной сварке выполняют стыковые и нахле-
сточные соединения.
Схема холодной сварки стыкового соединения при-
ведена на рис. 4.30 а. На рис. 4.30 б, в показана схема
холодной точечной сварки (1 - свариваемые листы,
2 - пуансон). При углублении пуансона 2 происходит
пластическая деформация. Если заменить точечные пу-
ансоны роликовыми, то можно получить холодной
сваркой шовное соединение (рис. 4.30 г).
Точечный и шовный виды холодной сварки чаще
применяют в связующих или слабо напряженных со-
единениях, так как вдавливание вызывает концентрацию
напряжений. Несущую способность соединений уста-
навливают экспериментально с учетом свойств метал-
лов и технологии производства работ.
Рис. 4.30. Соединения при холодной сварке
Расчет прочности стыковых соединений, сваренных
холодным способом, может не производиться вовсе,
так как их свойства часто не отличаются от свойств ос-
новного материала. Расчет прочности сварных точек в
нахлесточных соединениях производится на срез. На
отрыв такие точки работают недостаточно удовлетво-
рительно. Допускаемые напряжения назначаются по
опытным данным.
Холодная сварка применяется в электротехнике, ва-
куумном машиностроении и т. д.
Соединения при ультразвуковой сварке. Сварка
ультразвуком металлов применяется в приборострое-
нии. При ультразвуковой сварке соединяются поверх-
ностные слои металла, освобожденные от окисных пле-
нок и адсорбированных газов (рис. 4.31).
Рис.4.31. Схема ультразвуковой сварки металла
Способность ультразвуковых колебаний разрушать
поверхностные пленки дает возможность сварки ме-
таллов с защитными покрытиями. Ультразвуком соеди-
няются пластичные металлы: алюминий, медь, аусте-
нитная сталь, тантал. Возможно сваривание неметал-
лических материалов, например керамики.
Ультразвуком сваривают элементы малых толщин,
как правило, не свыше 1-2 мм, и особенно хорошо со-
единяются очень тонкие элементы. Возможна привар-
ка тонкого элемента к толстому. При ультразвуковой
сварке получают точечные и шовные соединения, ана-
логичные соединениям контактной сварки. Расчет проч-
ности производят на срез так же, как и расчет соедине-
ний, выполненных контактной сваркой. Допускаемые
напряжения определяют на основе специальных экс-
периментов.
Соединения при электроннолучевой сварке. Элек-
73
троннолучевая сварка производится почти всегда в ва-
кууме в специальных камерах. Эту сварку применяют
для специальных сортов сталей, тугоплавких и актив-
ных металлов, например, тантала, циркония, молибде-
на и др. Целесообразно использование ее для некото-
рых марок титановых и алюминиевых сплавов, а также
для соединения разнородных металлов. При электрон-
нолучевой сварке источник тепла сконцентрирован в
малом объеме, поэтому зоны проплавления и терми-
ческого влияния имеют весьма малую ширину. Благо-
даря относительно высокой степени вакуума в камере
(0,1-0,01 Па) механические свойства сварных соедине-
ний при этом способе сварки оказываются высокими.
Электроннолучевой сваркой выполняют стыковые, на-
хлесточные (рис. 4.32 а) и тавровые (рис. 4.32 б) соеди-
нения.
Рис. 4.32. Соединения при электроннолучевой сварке:
а - нахлесточное; б - тавровое
Кроме того, оказывается возможным выполнить
швы в замкнутых объемах. Укладку швов можно про-
изводить при разных их положениях в пространстве.
Электроннолучевая сварка находит применение в
энергетическом машиностроении, в приборостроении
и т. д.
Расчет прочности соединений при электроннолу-
чевой сварке во многих случаях сводятся к расчету проч-
ности основной детали, так как соединения могут быть
приняты равнопрочными целому элементу. Нередко
правильная оценка прочности соединений, особенно
разнородных металлов, производится на основе специ-
ально проведенных элементов.
Сварка взрывом. Сварка взрывом является одним
из новых процессов соединения однородных и разно-
родных металлов. Перспективно использование эффек-
та взрыва главным образом для получения двухслой-
ных элементов, производства наплавок. Сварка взры-
вом очень производительна. При панельном техноло-
гическом процессе механические свойства соединений
оказываются стабильными и высокими.
Сварка лазером. За последние годы перспективы
применения лазера для сварки значительно расшири-
лись. Создание лазеров высокой мощности позволяет
сваривать элементы конструкций толщиной в десятки
мм. При больших толщинах элементов сварка лазером
производительна. Ее особенности: предельно узкая зона
термического влияния и малые величины остаточных
деформаций. Имеются все основания считать лазер-
ный процесс перспективным для сварки как тонкостен-
74
ных, так и толстостенных деталей. Достигается кинжаль-
ное проплавление. Пластические свойства швов высо-
кие, шов стали Ст3 выдерживает двукратный перегиб
на 180º. Эффективно применение лазера для соедине-
ний закаленных сталей.
Радиочастотная сварка. Схема радиочастотной
сварки изображена на рис. 4.33. Радиочастотная сварка
весьма производительна - скорость достигает 50 м/мин.
Количество потребляемой энергии и температурное
влияние ее на основной металл весьма незначительно.
Радиочастотной сваркой соединяют не только стальные
трубы, но и трубы из цветных металлов. При сварке
латунных труб швы образуются так же, как при обыч-
ной контактной сварке, но из-за большой скорости про-
цесса не происходит расплавление и испарение цинка
в поверхностном слое. Этим способом можно свари-
вать профильный металл при небольшой толщине эле-
ментов.
Рис.4.33. Схема высокочастотной сварки с индукцион-
ным подводом тока
4.7. Примеры расчета соединений, выполненных
дуговой сваркой
Рассмотрим два примера расчета угловых швов,
очерченных по равнобедренному треугольнику.
Пример 1 (рис. 4.34 а). Швеллер №12 прикреплен к
листу лобовым и фланговым швами. Сварка ручная
( β =0,7). Определить напряжение в швах при Р=180 кН.
Площадь сечения лобового шва, имеющего катет
шва К=5 мм,
Fл=l β К=12·0,7·0,5=4,2 см2.
Площадь сечения двух фланговых швов при К = 8 мм
Fфл = 2 l β К = 2·20·0,7·0,8 = 22,4 см2.
Площадь сечения всех угловых швов прикрепления
F = Fл + Fфл =4,2 + 22,4 = 26,6 см2.
Напряжение среза в швах
τ =Р/ F =0,18/0,00266 = 67,7 МПа.
Пример 2 (рис. 4.34 б). Уголок 90Х90 мм имеет
площадь сечения F = 15,6 см2. Допускаемое напряже-
ние в металле уголка [ σ ]р =200 МПа, допускаемое на-
пряжение среза в шве [τ ′ ] =120 МПа. Спроектируем
сварное соединение, равнопрочное уголку; сварка од-
нопроходная полуавтоматическая ( β = 0,8).
Допускаемое растягивающее усилие в уголке
Р=[ σ ] р ·F =200· 15,6·10 -4 = 0,312 МН.
Проектируем лобовой шов с катетом К = 9 мм.
Усилие, допускаемое на лобовой шов, равно
Рл=[τ ′ ] l β Кл= 120 · 0,8 · 0,009 · 0,09 = 0,078 МН.
Остальная часть усилия должна быть передана на
фланговые швы:
 Pфл= Р-Рл= 0,234 МН.
Усилие, передаваемое на шов 1,
Р1=0,7Рфл = 0,164 МН.
Катет шва 1 принимаем К = 12 мм, тогда требуемая
длина
L1 = Р1/( β К [τ ′ ]) = 0,164/(0,8 · 0,012 · 120) = 0,142 м.
Принимаем l1 = 14 см.
Усилие, передаваемое на шов 2,
Р2=0,3Рфл= 0,07МН.
Катет шва 2 принимаем К = 9 мм, тогда требуемая
длина шва
L2 = Р2/( β К [τ ′ ]) = 0,07/(0,8 · 0,009 · 120) =0,08 м.
Принимаем l2 = 8 см.
Примеры 3-6 предлагаются для самостоятельной
работы по расчету угловых швов.
Пример 3 (рис. 4.34 в). Полоса сечением 300Х12 мм
прикреплена к листу фланговыми и косыми швами с
катетами К = 12 мм и лобовым швом с катетом К = 8 мм.
Определить допускаемое усилие Р, если [τ ′ ] = 120 МПа;
сварка автоматическая ( β = 1).
Пример 4 (рис. 4.34 г).
Определить требуемые длины фланговых швов для
прикрепления двух тяг уголкового профиля 100Х100 Х
8 мм. Площадь сечения тяги F = 15,6 смІ. Поддержива-
емый груз Р = 200 кН, сварка полуавтоматическая
( β = 0,8).
Пример 5 (рис. 4.34 д). Определить число сварных
точек для прикрепления к листу швеллера № 6,5 площа-
дью сечения F = 8,28 смІ и толщиной стенки 4,5 мм при
условии Р = 100 кН с допускаемым напряжением на
срез точки [τ ′ ]= 90 МПа и произвести их расстановку с
учетом t, t1 и t2.
Рис. 4.34. Примеры расчета сварных соединений
Пример 6 (рис. 4.34 е). Полоса сечением 200Х12 мм
приваривается к листу. Усилие Р = 500 кН, допускаемое
напряжение шва [τ ′ ] = 130 МПа. Определить количе-
ство наплавленного металла при швах в форме равно-
бедренного треугольника с катетами К, равными 8 и 12
мм; сварка ручная ( β = 0,7).
4.8. Соединения при сварке пластмасс
Сварка горячим воздухом. При сварке воздух, на-
гретый в специальной горелке до 250-300°С, в зоне свар-
ки несколько охлаждается. Сварка осуществляется при-
садочным прутком, подающимся в разделку шва вруч-
ную или полуавтоматом.
Сварка нагревательным элементом. Позволяет сва-
ривать угловые, тавровые и стыковые соединения.
При сварке трубопроводов из полиэтилена широко
применяется способ с применением закладных нагре-
вателей (рис. 4.35), который позволяет поддерживать
стабильные параметры процесса нагрева, обеспечивать
высокий уровень механизации сварочных работ, зна-
чительно увеличивать производительность труда и со-
кращать продолжительность монтажа трубопровода в
сложных монтажных условиях.
Рис. 4.35. Схема электромуфтовой сварки с закладным
нагревателем: 1 – закладной нагреватель; 2 – электро-
кабель; 3 – сварочный аппарат; 4 – полиэтиленовая
труба; 5 – электромуфта
Другим примером сварки нагретым элементом яв-
ляется электроимпульсная сварка очень тонких пленок
толщиной в сотые доли миллиметра. При этом узкая
металлическая лента прижимается к нахлестке соеди-
няемых пленок, нагревается током и быстро охлажда-
ется. Соединения обладают достаточной прочностью.
Сварка токами высокой частоты. Этим способом
сваривают поливинилхлорид, полиамид и др. Разогрев
соединяемых деталей производится роликами, через
которые пропускается ток высокой частоты.
Сварка трением. Трением сваривают стыковые со-
единения преимущественно тел вращения: стержней
круглого сечения, труб.
Сварка ультразвуком является одним из прогрес-
сивных способов соединения пластмасс. Она произво-
дится по схеме, приведенной на рис. 4.36. Колебания
волновода направлены перпендикулярно плоскостям
стыкуемых элементов. Сварка обычно производится
односторонним способом, но в некоторых случаях це-
лесообразно расположение волноводов с двух сторон.
Ультразвуком можно сваривать тонкие пленки, а
также детали толщиной в несколько миллиметров из
различных термопластичных материалов: полистиро-
ла, полиэтилена, поливинилхлорида, винипласта и т. п.
При ультразвуковой сварке получают нахлесточные и
тавровые соединения.
Нахлесточные соединения при сварке ультразву-
ком могут быть точечными и шовными. Для постанов-
ки точек применяют различные системы волноводов,
которые ставят сварные точки как по линии, так и по
сложному контуру. При этом особенно хорошие ре-
75
зультаты получаются при сварке контурными волно-
водами, имеющими в поперечном сечении круглый
кольцевой профиль. Качество соединений, сваренных
ультразвуком, определяется продолжительностью про-
цесса, амплитудой колебаний волновода, усилием сдав-
ливания. Ультразвуком можно сваривать несколько пла-
стин, образующих пакет, а также производить сварку в
труднодоступных местах (рис. 4.37).
Рис. 4.36. Схема ультразвуковой сварки пластмасс
Рис. 4.37. Ультразвуковая сварка полимеров в труд-
нодоступных местах
Ультразвуком можно осуществлять сварку не толь-
ко в месте соприкосновения волновода с деталью, но и
на некотором расстоянии, которое зависит от свойств
полимера и конфигурации конструкции, подлежащие
сварке. Сварка ультразвуком широко внедрена в раз-
личных отраслях промышленности.
В настоящее время с помощью ультразвуковых ко-
лебаний достигнута возможность соединения биоло-
гических тканей: костей, мягких тканей.
4.9. Болтовые соединения
Болтовые соединения применяются в конструкциях
комбинированного характера. Часть соединений, вы-
полняемых в цеховых условиях, проектируются свар-
ными, другая часть, выполняемая на монтаже, - с при-
менении болтов. Как правило, это болты высокой проч-
ности, изготовляемые из стали 40Х, 40ХФА, имеющие
предел прочности при растяжении более 1000 МПа.
Распределение усилий в сварном соединении с такими
болтами происходит более равномерно, чем в сварном
соединении с заклепками.
По точности изготовления болты разделяются на ряд
групп: болты повышенной точности изготовляются
76
согласно ГОСТ7805-70, болты грубой точности - со-
гласно ГОСТ15589-70. Болты устанавливаются диамет-
ром от 10 до 48 мм при общей длине от 40 до 200 мм.
Болты повышенной точности могут быть поставле-
ны в отверстие с минимальным зазором 0,3-0,5 мм. Это
обеспечивает передачу усилия в результате плотного
соприкосновения болтов с деталями.
В некоторых случаях усилие передается посредством
трения. При этом не требуется плотное соприкоснове-
ние со стенками отверстия и, следовательно, упроща-
ются сборочные операции.
В строительных конструкциях расчет болтовых со-
единений на срез (рис. 4.38) производится по формуле
б
τ = P /( iπd 2 / 4 )≤ Rср , (4.48)
где і - число болтов; d - диаметр болтов; Р - усилие.
Расчет на смятие производится по формуле
б , (4.49)
σ см = Р /( ids )≤ Rсм
где s - наименьшая толщина соединяемых частей;
расчет на растяжение - по формуле
б 2 б
σ р = Р /( iπd / 4 ) ≤ R р . (4.50)
Расчетные сопротивления на срез Rбср в зависимо-
сти от марки стали принимаются от 150 до 300 МПа, на
растяжение Rбр - от 170 до 400 МПа, на смятие Rбсм - от
380 до 740 МПа.
Расчет высокопрочных болтов, работающих посред-
ством трения, производится с учетом усилия натяже-
ния болта
Рб = 0,65 σ вб Fбн, (4.51)
б
где σ в - предел прочности болта; Fбн - его площадь
сечения по внутреннему диаметру.
Усилия, которые воспринимаются трением, соста-
вит
N = Рб f m, (4.52)
где m = 0,9 - коэффициент условий работы; f - коэф-
фициент трения.
При отсутствии обработки соединяемых поверхно-
стей f = 0,25;
при обработке щетками f = 0,35; при огневой обра-
ботке f = 0,40.
Рабочее усилие, воспринимаемое одним болтом,
б б
N = 0,65 σ F н f m. (4.53)
в
Применение высокопрочных болтов облегчает ус-
ловие монтажа и нередко оказывается рациональным с
позиции повышения работоспособности конструкции
при действии переменных и ударных нагрузок.
Высокопрочные болты могут быть рекомендованы
не только для стальных конструкции, но и для конструк-
ций из алюминиевых сплавов, например, АМг6, Д1Т,
Д16Т и др. Применяют болты из сплавов АВТ1, В94,
Д16п и др.
Размещение болтов определяются следующими
условиями: минимальное расстояние между центра-
ми 3,5 d максимальное расстояние между центрами в
крайних рядах 5d или 10 s, то же в средних 10 d или 14 s;
минимальное расстояние от центра болта до края эле-
мента 2,5 d; максимальное - 6 s.
Здесь d - внешний диаметр резьбы болта; s - наи-
меньшая толщина соединяемых частей.
Примеры расчета болтовых соединений
Пример 1. Запроектировать стык листов сечением
500х12 мм из стали С245. Болты относятся к классу точ-
ности В. На соединение действует растягивающая сила
N= 1000 кН.
По СНиП II -23-81 для стали С245 расчетное сопро-
тивление Ry = 24 кН/см2 (240 МПа). Расчетное сопро-
тивление смятию элементов, соединяемых болтами Rbp
= 45 кН/см2 (СНиП II-23-81, табл. 59*). Стык проектиру-
ем симметричным с двумя накладками, толщиной 8
мм каждая (рис. 4.31). Выбираем болты класса прочно-
сти 5.8. Расчетное сопротивление срезу Rhs = 20 кН/ см2
(СНиП II -23-81, табл. 58*). Принимаем диаметр болтов
db = 20 мм. Из условия работы болтов на срез при двух
плоскостях среза усилие, которое может быть воспри-
нято одним болтом:
Nґb = Rhs γ b AnSyc = (Rhs γ b 3,14db2 / 4)2yc, yc = 1.
По СНиП П-23-81(табл. 35*) для многоболтового
соединения γ b = 0,9; отсюда Nґb = (20·0,9·3,14·22/4)2=
=113,1 кН.
Из условия смятия N”b = Rbp γ b dbУ tyc;
N”b = 45 · 0,9 · 2 · 1,2 = 97,2 кН; У t = 12 мм (толщина
накладок 2 · 8 = 16 мм, что больше толщины соединяе-
мого элемента).
Требующееся число болтов определяем из условия
смятия. На полунакладке требуется болтов п = N/ N”b =
=(1000/97,2) = 10,3. Принимаем 12 болтов, расположен-
ных в два ряда, по шесть болтов в каждом ряду.
Проверяем несущую способность листа, ослаблен-
ного отверстиями для болтов, с учетом упругопласти-
ческой работы элементов и накладок в зоне стыка пу-
тем введения коэффициента условия работы ус= 1,1.
Размер (диаметр) отверстий d= 2,3 см = 23 мм (для
точности класса В). Следовательно, N<RyAnyc; 24·1,2(50-
-6·2,3)1,1 = 1147> 1000 кН.
Прочность соединяемых элементов обеспечена.
Сечение накладок проверять не нужно, так как пло-
щади поперечного сечения нетто двух накладок боль-
ше площади поперечного сечения нетто соединяемого
элемента An.
Пример 2. Рассчитать стык листов сечением 500х12 мм
из стали С245 как болтовое соединение на высокопроч-
ных (фрикционных) болтах.
На соединение действует растягивающая сила
N = 1000 кН. Расчетное сопротивле­ние материала со-
единяемых элементов Ry = 24 кН/см2. Принимаем диа-
метр болтов 20 мм.
Материал болтов сталь 40Х «селект» с наименьшим
временным сопротивлением Rbun = 110 кН/см2. Очист-
ка поверхностей элементов соединения газопламенная.
Расчетное усилие, которое может быть воспринято
каждой плоскостью трения в соединении (одним бол-
токонтактом).
Qbh = Rbh γ b Abn µ / γ h . По СНиП II-23-81 (табл. 61)
находим расчетное сопротивление растяжению стали
40Х «селект» Rbh = 77 кН/см2. Коэффициент условия
работы соединения, зависящий от числа болтов, необ-
ходимых для восприятия силы N, γ b = 0,9 (ожидаемое
число болтов п больше 5 и меньше 10). Площадь сече-
ния болта нетто при db = 20 мм равна Abn= 2,45 см2.
Коэффициент трения при газопламенной обработке по-
верхностей определяем по СНиП II -23-81 (табл. 36*)
µ = 0,42. Коэффициент надежности γ принимаем по
h
той же таблице. При контроле усилия натяжения болта
по углу поворота гайки γ h = 1,02;
Qbh = (77 · 0,9 · 2,45 · 0,42/ 1,02)= 70 кН.
Число болтов п= N/( Qbh kyc) = 1000/ (2 · 70) = 7,14.
Коэффициент условия работы yc = 1; число плоскостей
трения k = 2.
Принимаем в полунакладке два ряда болтов по че-
тыре болта в каждом ряду. Определяем прочность со-
единяемого листа. Площадь поперечного сечения лис-
та нетто при диаметре отверстия d = 2,3 см = 23 мм
равна
An = 1,2(50 - 4 · 2,3) = 48,96 см2. Площадь сечения
листа брутто
А = 1,2 · 50 = 60 см2. Отношение площадей An /А =
=48,96/60 = 0,82 < 0,85.
Условная площадь Ac = 1,18 An = 1,18 · 48,96 = 57,77 см2;
AcRy = 57,77 · 24 = 1386 > N = 1000 кН, т.е. прочность
стыкуемого листа обеспечена.
Рис. 4.38. Работа болтов на срез: I - односрезные
соединения; II - двухсрезные соеди­нения; 1 - поверх-
ность смятия; 2 - поверхность среза; t2 - толщина
пластины
4.10. Клееносварные соединения
Клееносварные нахлесточные соединения приме-
няют в конструкциях из алюминиевых сплавов. Клеевая
прослойка повышает сопротивляемость конструкции
коррозии, а также принимает на себя часть усилий.
Кроме того, клеевые прослойки способствуют уст-
ранению раскрытия нахлестки и смягчают концентра-
цию напряжений, повышая тем самым работоспособ-
ность конструкции. Сопоставление допускаемого уси-
лия среза Рср клееносварных соединений со сварным и
клепаными в зависимости от толщины соединяемых
элементов дано на рис. 4.39.
Рис. 4.39. Прочность клееносварных соединений:
1 - клееносварные соединения (клей ВК-1); 2 - сварные
соединения; 3 - клепаные соединения
Прочность клееносварных соединений в большой
мере зависит от температуры эксплуатации, а также от
77
технологических и конструктивных параметров, соста-
ва клея, величины зазора, толщины деталей. Эффектив-
ность склеивания повышается с уменьшением толщи-
ны элементов.
4.11. Паяные соединения
Пайка осуществляется присадочным металлом, на-
зываемым припоем, имеющим температуру плавления
более низкую, нежели металл соединяемых частей. Про-
цесс пайки универсален. Пайкой соединяют однород-
ные и разнородные металлы, металл с графитом, кера-
микой и другими неметаллическими материалами.
На рис. 4.40 а показано положение деталей перед
пайкой, на рис. 4.40, б - после пайки, которая происхо-
дит в результате затекания расплавленного припоя в
зазор величиной в несколько десятых долей миллимет-
ра.
Рис. 4.40. Паяные трубчатые соединения:
а – положение припоя перед пайкой; б – соединение
после пайки; в – внешнее расположение припоя;
г – внутреннее расположение припоя
На рис. 4.40 в, г - изображены паяные соединения
труб со штампованными элементами. Надлежащая
прочность паяного соединения обеспечивается нахле-
сткой достаточно большой протяженности.
Расчет прочности паяных соединений производит-
ся в зависимости от характера действующих сил. Если
на соединение внахлестку (рис. 4.41 а, б) действуют
продольные растягивающие или сжимающие усилия
Р, то паяные соединения работают на срез.
Рис. 4.41. Паяные соединения внахлестку (а, б) и встык
(в, г, д)
78
Напряжение по плоскости среза равно
τ = P / c ⋅ a ≤ [τ′ ] , (4.54)
где [ τ ′ ] - допускаемое напряжение паяного шваа
на срез.
На рис. 4.41 в, г, д приведены примеры паяных со-
единений встык. Паяные прямые швы (рис. 4.41 в) не
всегда могут быть рекомендованы для рабочих конст-
рукций. Косые паяные (рис. 4.41 г) швы обладают бо-
лее высокой несущей способностью, особенно при угле
скоса 45°. Зигзагообразные соединения (рис. 4.41 д) не
могут быть признаны целесообразными. Они сложны
в оформлении, а разрушение наступает по сечению,
совпадающему с вертикальной плоскостью спая.
Паяные тавровые соединения, изображенные на
рис. 4.42 а, применяют главным образом в качестве свя-
зующих или малонапряженных в элементах, работаю-
щих на изгиб. Большей прочностью обладают тавро-
вые соединения, изображенные на рис. 4.42 б, в.
Паяные соединения открывают возможность созда-
ния жестких и экономичных элементов, хорошо рабо-
тающих на изгиб и кручение. Примеры таких соедине-
ний изображены на рис. 4.42 г, д. Соединительные эле-
менты впаиваются между двумя плоскостями.
Рис.4.42. Паяные соединения втавр: а - менее прочные;
б, в - более прочные;
г, д - хорошо сопротивляющиеся изгибу и кручению
Паяные сотовые конструкции (рис. 4.43) обладают
жесткостью, небольшой массой, компактностью.
Рис.4.43. Паяная сотовая конструкция
4.12. Обозначение сварных соединений на чертежах
Сварные соединения должны обозначаться по ГОСТ
2.312-72.
 Шов сварного соединения изображают на чертеже: чения сварных швов приведены в табл. 4.10.
видимый - сплошной основной линией, невидимый - Обозначения сварных швов наносят над полкой ли-
штриховой линией. От изображения шва проводят ли- нии-выноски в случае лицевой стороны шва и под пол-
нию-выноску с односторонней стрелкой, указывающей кой для обратной стороны шва. Эти обозначения име-
место расположения шва. ют следующие элементы:
На чертежах поперечных сечений границы шва изоб- - обозначение стандарта на типы и конструктивные
ражают сплошными основными линиями, а конструк- элементы швов сварных соединений (табл. 4.9, столбец 1);
тивные элементы кромок в границах шва - сплошными - буквенно-цифровое обозначение шва по стандар-
тонкими линиями. Вспомогательные знаки для обозна- ту (табл. 4.9, столбец 5);
Таблица 4.9
Типы швов сварных соединений и их условные обозначения
ГОСТ Вид Вид Пределы Условное
сварки соединения толщины обозначение
свариваемых швов
деталей, мм
5264-80 Ручная Стыковое 1-100 С1 – С25
дуговая Тавровое 2-100 Т1 – Т11
Нахлесточное 2-60 Н1 – Н2
Угловое 1-50 У1 – У10
8713-79 Автоматическая Стыковое 1,5-160 С1 – С34
и полуавтоматическая Тавровое 3-60 Т1 – Т13
под флюса Нахлесточное 1-40 Н1 – Н6
Угловое 1,5-40 У1 – У10
14771-76 В защитных газах Стыковое 0,5-120 С1 – С28
Тавровое 0,8-100 Т1 – Т10
Нахлесточное 0,8-60 Н1 – Н2
Угловое 0,5-100 У1 – У10
15164-69 Электрошлаковая Стыковое 16-800 С1 – С3
Тавровое 16-500 Т1 – Т3
14776-79 Дуговая точечная Нахлесточное 0,5-22 Н1 – Н6
15878-70 Контактная Точечное 0,3-6,0 Кт
Рельефное 0,3-6,0 Кр
Шовное 03-4,0 Кш

Таблица 4.10
Условные обозначения сварных соединений

79
 - условное обозначение способа сварки;
- знаки профиля шва и его катета для швов угловых,
тавровых и нахлесточных соединений;
- длина и расположение участков прерывистого шва;
- вспомогательные знаки согласно табл. 4.10.
Стыковое соединение обозначается - С, угловое - У,
тавровое - Т, нахлесточное - Н, если форма шва не пре-
дусмотрена ГОСТом - О (особый).
Цифры возле букв, например С25, Т4, указывают
порядковый номер данного шва в ГОСТе (вид соедине-
ния и шва, а также форму разделки кромок и размеры
соединения в сборе).
Способы сварки имеют следующие обозначения:
дуговая - Э, газовая - Г, электрошлаковая - Ш, в инерт-
ных газах - И, ультразвуковая - Уз, трением - Тр, холод-
ная - X, диффузионная - Дф, контактная - К, электрон-
нолучевая - Эл, лазерная - Лз, взрывом - Вз, плазменная
- Пз, в углекислом газе - У.
Буква перед обозначением вида сварки: Р - ручная,
А - автоматическая, П - полуавтоматическая.
Для автоматической сварки приняты следующие
обозначения: автоматическая сварка под флюсом без
применения подкладок и подварочного шва - А, авто-
матическая сварка под флюсом на флюсовой подушке
- Аф, автоматическая сварка под флюсом на стальной
подкладке - Ао, автоматическая сварка под флюсом на
флюсомедной подкладке - Ам, автоматическая сварка
под флюсом с предварительным наложением подва-
рочного шва - Апш, автоматическая сварка под флю-
сом с предварительной подваркой корня шва - Апк.
Те же индексы используются при указании техно-
логических особенностей полуавтоматической сварки
(П, Пф, Пс и т. д.).
Для контактной сварки применяют следующие обо-
значения с индексами, отмечающими ее отдельные
разновидности: Кр - шовная, Кс - стыковая, Ксс - стыко-
вая сопротивлением, Ксо - оплавлением, Кт - точечная.
Буквенные обозначения дуговой сварки и ручной
дуговой сварки на чертежах не проставляют. Буквен-
ные обозначения других способов сварки проставляют
на чертежах только в случае применения нескольких
способов. При использовании одного способа сварки
его указывают в технических требованиях на чертеже.
В условных обозначениях швов допускаются следу-
ющие упрощения:
1) при наличии на чертеже швов, выполняемых по
одному и тому же стандарту, обозначение стандарта
указывают только в технических требованиях чертежа;
2) при наличии на чертеже одинаковых швов обо-
значение на линии-выноске наносят у одного из них, а
для остальных швов, имеющих одинаковый номер, на
полке линии-выноски указывают только номер шва.
Если же на чертеже все швы одинаковы, то допускается
их изображать линиями-выносками без полок;
3) допускается не отмечать на чертеже швы линия-
ми-выносками, а приводить указания по сварке запи-
сью в технических требованиях чертежа, если эта запись
однозначно определяет места сварки, способы сварки,
типы швов и размеры их конструктивных элементов.
Примеры условных обозначений приведены в табл.
4.11.

Таблица 4.11
Примеры условных обозначений сварных швов

Наименование шва Пример обозначения

Шов стыкового соединения с криволиней-

ным скосом одной кромки, двусторонний,
выполняемый электродуговой ручной свар-
кой при монтаже изделия. Усиление снято с
обеих сторон

Шов таврового соединения без скскоса кро-

мок, двусторонний, прпрерывистый с шах-
матным расположением, выполняемый элек-
тродуговой сваркой в защитных газах пла-
вящимся металлическим электродом по
замкнутой линии. Катет шва 6 мм. Длина
провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм
Шов соединения внахлестку без скоса кро-
мок, односторонний, выполняемый электро-
дуговой полуавтоматической сваркой в за-
щитных газах плавящимся электродом. Шов
по незамкнутой линии. Катет шва 5 мм

Упрощенное изображение одинаковых швов,

при условии полного обозначения одного из
них

То же, если все швы на чертеже одинаковы

80
ГЛАВА 5. СВАРОЧНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ
И НАПРЯЖЕНИЯ
5.1. Основные понятия и определения
Остаточные деформации (при сварке) - деформа-
ции, остающиеся в сварном соединении после сварки
и полного остывания изделия. Остаточные деформа-
ции возникают при местном (неравномерном) нагреве
свариваемого материала концентрированным источ-
ником теплоты в результате затруднений расширения и
сжатия материала при нагреве и остывании. Расшире-
ние и сжатие материала ограничено тем, что нагретый
участок со всех сторон окружен холодным материа-
лом, размеры которого не претерпевают никаких изме-
нений.
При рассмотрении механизма возникновения сва-
рочных напряжений необходимо иметь в виду, что ме-
ханические свойства металлов зависят от температу-
ры. Например, предел текучести низкоуглеродистой
стали при нагреве постепенно понижается. В интерва-
ле температур 500-600°С величина этой характеристи-
ки, резко уменьшается. Практически можно принять,
что при нагреве свыше 600°С низкоуглеродистая сталь
имеет предел текучести, близкий к нулю.
Рассмотрим механизм возникновения собственных
напряжений и деформаций при наплавке валика на по-
верхность стального листа. Примем следующие допу-
щения, в принципе не искажающие происходящие при
наплавке физические явления: валик накладывается
одновременно на всю длину листа, в процессе наложе-
ния валика нагреву подвергается только центральная
полоса пластины I (на рис. 5.1 а заштрихована), края
пластины II и III остаются ненагретыми. Допустим так-
же, что полоса I по толщине нагревается равномерно.
В какой-то момент времени после наложения вали-
ка в полосе I наступит тепловое равновесие, и темпера-
тура нагрева достигнет величины Т. Если бы волокна
полосы I не были связаны с волокнами полос II и III, то
полная длина полосы I вследствие нагрева до темпера-
туры Т стала бы равной L1= L0(1+аТ),
где а - коэффициент теплового расширения (прини-
мают постоянным).
Рис. 5.1. Механизм возникновения собственных напря-
жений при наплавке валика на поверхность пластины:
а – схема условного деления пластины на нагреваемую
полосу (I) и ненагреваемые II и III; б – схема внутрен-
них напряжений и деформаций в момент нагрева;
в – напряжения и деформации после охлаждения
полосы I
Однако такая связь имеется, и все три полосы плас-
тины могут деформироваться только совместно. По-
этому полоса I удлинится до величины L2, меньшей L1
(рис. 5.1 б). Вместе с ней удлинятся настолько же поло-
сы II и III, которые в этом случае будут играть роль
связей, препятствующих тепловому удлинению поло-
сы I. Следовательно, в процессе нагрева в полосе I воз-
никнут напряжения сжатия, в полосах II и III – напря-
жения растяжения. Если в процессе нагрева напряже-
ния сжатия в полосе I превысят предел упругости и
достигнут предела текучести (что имеет место на прак-
тике при сварке и наплавке), то полоса I претерпит пла-
стическую деформацию сжатия, равную ∆ Lпл.
При охлаждении полоса I будет стремиться укоро-
титься на величину полученной деформации сжатия
∆ Lпл, но этому препятствуют полосы II и III. После пол-
ного охлаждения лист в целом получит усадку ∆ Lост,
меньшую, чем ∆ Lпл. Вместе с этим в полосе I возник-
нут остаточные напряжения растяжения, в полосах II и
III - остаточные напряжения сжатий.
Упрощенные эпюры временных и остаточных на-
пряжений показаны соответственно на рис. 5.1 б, в. В
действительности при сварке и наплавке распределе-
ние температуры в элементе подчиняется более слож-
ному закону (рис. 5.2). Являясь функцией температу-
ры, тепловые деформации и, следовательно, времен-
ные и остаточные напряжения также распределяются
по сечениям элемента по более сложным законам. Тем
не менее в любом случае сварки и наплавки (плавлени-
ем) в сварном изделии практически всегда можно вы-
делить участки, где будут протекать пластические де-
формации и возникнут остаточные сварочные напря-
жения, равные пределы текучести материала или близ-
кие к нему. Чаще всего это участки шва и околошовной
зоны. Протяженность этих участков зависит от многих
факторов, в числе которых можно назвать режимы свар-
ки и геометрические размеры изделия.
5.2. Образование и развитие пластических
деформаций в сварном соединении
Тепловые процессы в металле при сварке плавле-
нием протекают под действием тепла дуги в условиях
быстро изменяющейся температуры. Пределы изме-
нения температуры весьма широки: от минус 30-40°С
при сварке на морозе до температуры испарения ме-
талла (+3000° С). Тепло от более нагретых точек тела
вследствие теплопроводности переходит к менее нагре-
тым, и температура их выравнивается. Одновременно
вследствие теплоотдачи с поверхности свариваемых
элементов температура точек непрерывно уменьша-
ется до температуры окружающей среды.
Возникновение и развитие пластических деформа-
ций можно рассмотреть на примере наплавки валика
на лист (рис.5.2). При наплавке валика на лист большой
толщины нагретый участок листа около наплавляемо-
го валика, расширяясь, вызывает в нагреваемых волок-
нах напряжения сжатия в плоскости листа, так как со-
седние менее нагретые участки мешают свободному
удлинению нагреваемых волокон. В данном случае тем-
пературные деформации запрещены в плоскости лис-
та и относительно свободны из плоскости листа.
Продольному удлинению нагреваемых участков
сопротивляются холодные участки под швом и с обеих
81
сторон шва. Поперечному удлинению сопротивляют-
ся холодные участки под швом и перед источником.
Рис. 5.2. Схема развития деформаций в процессе дуговой
сварки или наплавки
Если жесткость сопротивляющихся (холодных) уча-
стков превосходит жесткость нагреваемых участков, то
эти напряжения в участках около шва достигают преде-
ла текучести сжатия в продольном и поперечном на-
правлениях, и материал течет, получая пластические
деформации укорочения в плоскости листа.
Зона продольных и поперечных пластических дефор-
маций со временем непрерывно увеличивается вслед-
ствие распространения тепла и в определенный момент
времени достигает своего предельного значения.
Возникшие пластические деформации укорочения
в плоскости листа вызывают его утолщение.
При остывании вначале снимаются напряжения
сжатия в нагретых волокнах, затем последующее осты-
вание вызывает в зоне пластических деформаций на-
пряжения растяжения в плоскости листа, которые дос-
тигают предела текучести растяжения, и материал по-
лучает обратные пластические деформации удлинения,
компенсируя часть пластических деформаций укоро-
чения, полученных при нагреве.
Упрочнение материала за пределом текучести мало
влияет на величину остаточных пластических дефор-
маций. Некоторое увеличение еуп уменьшит пластичес-
кие деформации при нагреве, но вместе с этим при
остывании соответственно уменьшатся обратные пла-
стические деформации.
После полного остывания благодаря оставшимся
пластическим деформациям укорочения в плоскости
листа около шва будут развиваться в продольном и по-
82
перечном направлениях пластические и упругие де-
формации, причем в каждой точке справедливо ра­-
венство
- ε пл = ε Д + ε уп (5.1)
В этом случае в листе обычно возникает плоско-
напряженное состояние.
Для определения сварочных деформаций и напря-
женного состояния конструкций необходимо знать ве-
личину и зону остаточных продольных и поперечных
пластических деформаций.
5.3. Влияние остаточных сварочных напряжений на
прочность сварных соединений и конструкций
Напряжения, возникающие при сварке, часто дос-
тигают в отдельных участках сварного соединения ве-
личины предела текучести (рис. 5.3). Иначе говоря, в
сварном изделии действуют напряжения, превышаю-
щие допускаемые, еще до приложения к ней полезной
нагрузки. Прочность сварной конструкции может ока-
заться выше расчетной, когда остаточные сварочные
напряжения и рабочие напряжения разного знака вза-
имно компенсируются. При этом остаточные свароч-
ные напряжения являются резервом повышения проч-
ности сварной конструкции.
При статической нагрузке остаточные сварочные
напряжения не влияют на прочность сварных соедине-
ний и конструкций, когда металл сохраняет способность
пластически деформироваться. Если напряжения от
внешней нагрузки складываются с остаточными напря-
жениями, наступает местная пластическая деформация,
в результате которой увеличение напряжений выше
предела текучести не происходит. Местная текучесть
обычно захватывает небольшие участки сварного со-
единения и не исчерпывает пластических свойств ме-
талла. В результате местной текучести прочность, а так-
же геометрические размеры соединения или конструк-
ции не изменяются или изменяются незначительно,
однако это явление не желательно в конструкциях точ-
ных станков и приборов.
Рис. 5.3. Характер распределения остаточных напря-
жений σ x в средней части сварных пластин:
а – низкоуглеродистая сталь Ст3, δ =8 мм; a – аусте-
нитная сталь 12Х18Н9Т, δ =2 мм; в – титановый сплав
ОТ-4, δ =1,5 мм; г – алюминиевый сплав АМг6, δ =10 мм
Металл утрачивает способность пластически дефор-
мироваться в следующих случаях:
- при наличии объемного поля остаточных свароч-
ных напряжений (большие толщины, закрепление из-
делия по трем осям). В этом случае при сложении
объемных остаточных напряжений с рабочими разру-
шение может произойти до появления пластической
деформации, так как металл переходит в хрупкое состо-
яние. Следует отметить, что плоское поле остаточных
напряжений также снижает способность металла плас-
тически деформироваться, хотя и в меньшей степени;
- при наличии резкого концентратора напряжений
(острый надрез, непровар, неплавный переход от одно-
го сечения к другому), расположенного поперек дей-
ствия растягивающих остаточных и рабочих напряже-
ний;
- при низкой температуре, которая может перевес-
ти металл в хрупкое состояние.
Металл с низкими пластическими свойствами скло-
нен к переходу в хрупкое состояние в значительно боль-
шей степени, чем пластичный.
Схема, поясняющая образование напряжений в
стержне с жестко заделанными концами, приведена на
рис. 5.4.
Рис. 5.4. Образование напряжений в стержне с жестко
заделанными концами: а – схема испытания;
б – напряжения и деформации в стержне из низко-
углеродистой стали; в - напряжения и деформации в
стержне из титанового сплава
5.4. Деформации конструкции от сварки
Деформация механическая – изменение взаимного
расположения частей тела, которое приводит к измене-
нию формы и размеров тела и вызывает возникнове-
ние напряжений.
Деформация называется упругой, если она исчеза-
ет после снятия нагрузки, и пластической если она пос-
ле снятия нагрузки не исчезает. Простейшим видом
деформации является относительное удлинение или
укорочение как отношение изменения длины тела к
первоначальной длине:
ε = (L1 – L0) / L0, (5.2)
где ε – величина безразмерная.
Различают следующие виды деформаций:
а) температурные деформации ε α = а· ∆ Т, где а –
коэффициент температурного удлинения, 1/0С; ∆ Т –
изменение температуры тела, 0С;
б) наблюдаемые деформации ε H – характеризую-
щие изменение размеров тела.
Перемещения при сварке. Наблюдаемые дефор-
мации вызывают перемещения отдельных точек свар-
ной конструкции. Перемещения элементов сварных
конструкций обычно характеризуют:
- прогибами - f,
- углами поворота - β ,
- укорочениями продольными - ∆ пр,
- укорочениями поперечными - ∆ поп,
- величинами выхода точек из плоскости – ω .
Многообразные виды перемещений сварных кон-
струкций порождаются относительно небольшим чис-
лом видов деформаций и перемещений, возникающих
в зоне сварных соединений. Деформации и перемеще-
ния в зоне сварных соединений зависят от количества
теплоты, вводимого при сварке, распределения темпе-
ратур, свойств свариваемого металла.
Один из наиболее простых расчетных приемов оп-
ределения перемещений сварных конструкций состо-
ит в выделении двух самостоятельных этапов расчета.
На первом находят деформации и перемещения в
зоне сварных соединений, эту часть называют термо-
механической частью задачи, а на втором этапе - мето-
дами сопротивления материалов или теории упругос-
ти определяют перемещения в конструкции, используя
результаты, полученные на первом этапе. Эту часть
называют деформационной частью задачи.
Различают пять основных видов деформаций и пе-
ремещений в зоне сварных соединений.
5.4.1. Продольные остаточные пластические де-
формации, создающие так называемую усадочную
силу Рус
Интеграл от распределенной нагрузки, вызванной
продольной остаточной пластической деформацией,
взятый в пределах зоны пластических деформаций 2bп
(рис.5.5), дает некоторую силу, которая называется фик-
тивной усадочной силой Рус. Рус вызовет по всей ши-
рине свариваемых пластин сжатие σ сж = Рус / (2В·S) и
сформирует совместно с внутренними напряжениями,
которые образовались в пределах зоны 2bn при растя-
жении полосок, эпюру остаточных собственных напря-
жений σ x , которые были в пластине до ее разрезки на
полосы (для экспериментального определения остаточ-
ных напряжений). Укорочение пластины от силы Рус
выражается величиной
Pус ⋅ L0
∆= . (5.3)
2B ⋅ S ⋅ E
Приближенно усадочная сила (в кГс) в этом случае
вычисляется для низкоуглеродистых и низколегирован-
ных сталей по формуле:
q
Рус [кГс] = - 1,7
Vсв , (5.4)
где q/vсв - погонная энергия сварки, дж/см;
q - эффективная мощность источника тепла, дж/сек;
Vсв- скорость сварки, см/сек.
В действительности усадочные силы меньше вычис-
ляемых по формуле (5.4) примерно до 30%. Это связа-
но с тем, что жесткость реальных сварных конструкций
меньше чем абсолютно жесткое тело.
Для приближенного определения усадочной силы
в алюминиевом сплаве АМг6 можно исполь­зовать
формулы:
в стыковых соединениях
Рус = - (1,4-1,5) q/Vсв; (5.5)
в тавровых соединениях при одном угловом шве
Рус = - (16-1,7) q/ Vсв. (5.6)
83
Рис.5.5. Сварная пластина с остаточными пластичес-
кими деформациями ε пл .ост
после разрезки на продольные полоски: а – схема резки
на полосы для определения остаточных напряжений; б
– эпюра распределения пластических деформаций

Погонную энергию q/ Vсв при сварке углового шва,

если режим сварки еще не известен, можно прибли-
женно определить в зависимости от катета шва:
q/ Vсв = 40000· К2 - при ручной дуговой сварке угле-
родистых и низко-легированных сталей;
Рис.5.6. Распределение ε yпл. ост и перемещение V в
q/ Vсв = 30000· К2 - при автоматической дуговой свар-
пластине: а - схема размещения точек оценки попереч-
ке углеродистых и низко-легированных сталей.
ных перемещений; б – эпюра ε упл.ост; в – эпюра переме-
щений V в направлении оси ОY
5.4.2. Равномерные по толщине поперечные оста-
точные пластические деформации, сумма которых
Абсолютное значение ∆поп изменяется в широких
дает поперечную усадку ∆поп
пределах в зависимости от вводимой при сварке энер-
При нагреве или проплавлении целой пластины дви-
гии. При дуговой однопроходной сварке стыкового со-
жущимся источником теплоты в ней помимо продоль-
ных собственных деформаций возникают и попереч- единения металлов толщиной до 3-5 мм ∆поп составля-
ные собственные деформации ε у, которые обычно со- ет обычно десятые доли миллиметра, до 5-20 мм ∆поп =
здают поперечные пластические деформации ε упл.ост. 0,5-1,5 мм, при ЭШС ∆поп = 3-8 мм и более.
Металл от нагрева расширяется - в нем возникают на-
пряжения сжатия. Наиболее низкие значения ут наблю- 5.4.3. Неравномерные по толщине поперечные пла-
даются в области высокого нагрева, где и образуются стические деформации, образующие угловое переме-
пластические деформации. На рис. 5.6 б показан при-
щение β в зоне сварного соединения
мерный характер распределения ε упл.ост по ширине
пластины. Неравномерные по толщине или неравномерные
Если точку О по оси шва (рис. 5.6 а) принять как по сечению многослойного шва поперечные пласти-
неподвижную, то можно определить перемещения v ческие деформации ε у пл.ост вызывают поворот
точек А, В, D в направлении к оси шва как интеграл +” одной части пластины относительно другой на угол β
ε упл.ост dy (рис. 5.6 б), где верхний предел интегрирова- (рис. 5.7). При проплавлении целой пластины или вы-
ния принимает значения уА, уВ, уD. Точки В и D одина- полнении углового шва угол β зависит от отношения
ково смещаются к оси шва, так как зона поперечных
пластических деформаций ограничена размерами — H/s глубины провара к толщине пластины, формы про-
byп и + byп , а точки В и D находятся за ее пределами. вара и его ширины.
Ширина пластины сокращается на размер:

∆поп = ∫−+b упb уп εyпл .ост dy , (5.7)

В зависимости от условий и способа сварки “поп

имеет разные значения:
α q Рис. 5.7. Угловое перемещение при сварке стыковых
∆ поп = А , (5.8) (а, б), нахлесточных (в), тавровых (г - е) соединений
с γ V св s
где q - мощность, вводимая в обе кромки; Vсв - ско-
Характер зависимости β (H/s) показан на рис. 5.8.
рость сварки; s - толщина листа; α - коэффициент
При малой глубине провара непроваренная часть со-
линейного расширения; cγ - объемная теплоемкость; противляется усадке проваренной части. При большой
А - эмпирический коэффициент. глубине провара эпюра ε у пл.ост достаточно равномер-
При электрошлаковой сварке А = 1,6; при элект-
на по толщине. В обоих случаях угол β мал. Однако и
родуговой сварке с полным проплавлением А = 1,0 -
1,2. при полном проваре часто возникает угол поворота β
(пунктирная линия на схеме, рис. 5.8).
При тавровом двустороннем сварном соединении
(рис. 5.7 е) угол β определяется суммой углов β отт
1
84
неравномерной усадки листа Sп при сварке шва 1, β
2
от неравномерной усадки шва 2 и β от усадки соб-
m перемещение кромок, и на рис. 5.9 б показано их поло-
ственно шва 2 в направлении его гипотенузы. Угол β
m
мал по сравнению с примерно одинаковыми β и β .
1 2
Поэтому угол β ∑ ≈ 2 β 1 . При К ≤ 0,5 Sп (рис.5.7 е) угол
β ∑ радианах для сталей можно приближенно вычис-
лить по формуле
β ∑ = 0,1 (К/Sп - 0,1) рад,
где Sп - толщина полки.
Рис. 5.8. Характер зависимости β от Н/s
5.4.4. Перемещения в зоне шва в направлении пер-
пендикуляра к поверхности свариваемых листов w,
которые образуют смещение ∆ z
Перемещения w возникают чаще всего при сварке
металла небольшой толщины. Нагрев металла, сопро-
вождающий сварку, вызывает его расширение и образо-
вание временных напряжений сжатия. В тонком (до 1
мм) металле может возникнуть потеря устойчивости -
одна кромка смещается относительно другой, и это по-
ложение фиксируется швом. Возникает смещение ∆ z.
Неравномерный нагрев по толщине вызывает изгиб ли-
ста в процессе сварки. Если один лист по этой причине
перемещается, а другой — нет, то также возникает сме-
щение ∆ z. Наиболее закономерный характер имеютт
перемещения w при сварке кольцевых швов оболочек.
Вследствие расширения при нагреве значительная зона
вблизи кромки оболочки удлиняется в направлении ок-
ружности, возникают радиальные перемещения свари-
ваемых кромок. Радиальные перемещения кромок w
будут разные, если оболочки имеют разную жесткость,
как показано на рис. 5.9 а, когда одна из оболочек пред-
ставляет собой часть шпангоута, а другая не имеет до-
полнительных жесткостей. Эти перемещения по длине
развертки части периметра показаны кривыми 1 и 2.
Рис. 5.9. Перемещения в зоне кольцевого шва цилиндри-
ческой оболочки (s = 6 мм) из алюминиевого сплава
Они регистрировались на расстоянии 6 мм от сва-
риваемых кромок. Шов зафиксировал относительное
жение после полного остывания. Возникло смещение
∆ z, которое снижает прочность и устойчивость обо-
лочек. Перемещения w могут быть вычислены, но обыч-
но их определяют экспериментально.
5.4.5. Сдвиговые деформации γ х-у, которые об-
(5.9) разуют в сварном соединении смещение ∆ x
При сварке в зоне нагрева точки свариваемых плас-
тин перемещаются в направлении оси х. Впереди ис-
точника нагрева они движутся в одном направлении с
ним, а позади него - в противоположном. Максималь-
ные перемещения и различны - наибольшие у кромок,
они убывают с увеличением координаты у. Возникают
сдвиговые упругие и пластические деформации. При
прочих равных условиях u ≈( α / cγ )( q /( Vc ⋅S )) , т. е.
зависит от удельной погонной энергии, вводимой в каж-
дую из свариваемых пластин. В практическом отноше-
нии интерес представляет то обстоятельство, что при
одинаковых температурных полях максимальное пере-
мещение иK края пластины, наблюдаемое примерно в
точке положения источника, в 1,5 раза больше, чем
максимальное перемещение иC середины пластины
(рис. 5.10). Такое явление обычно наблюдается при свар-
ке нахлесточных или тавровых соединений. Разница в
перемещениях иC и иK может оказаться еще больше, если
в привариваемый лист вводится теплоты больше, чем в
полку. Разница в перемещениях ∆ x = иK — иC зафикси-
руется швом и сохранится как остаточная. Приварива-
емое ребро или нахлестка переместятся после полного
остывания в направлении сварки. Значение ∆ x при
нормальном ведении сварки металла толщиной 5-10 мм
составляет несколько десятых долей миллиметра, но
может быть и более миллиметра при сильном разогре-
ве привариваемого элемента. При контактной точеч-
ной или шовной сварке нахлесточных соединений так-
же могут возникать смещения ∆ x в результате сдвига
электродов относительно друг друга или сильного со-
противления вращению одного из роликов.
Рис. 5.10. Перемещения U впереди источника теплоты
при его движении по середине пластины (а) или краю (б)
Рассмотренные выше деформации и перемещения
в зоне сварных соединений, особенно Рус и ∆поп , будут
в дальнейшем неоднократно использованы для описа-
ния и вычисления разнообразных искажений формы
сварных конструкций при решении деформационных
задач.
85
 5.4.6. Изгиб и укорочение в балочных конструкциях
Возникают от продольных (поясных) и от попереч-
ных швов, приваривающих различные ребра жесткос-
ти и диафрагмы.
Помимо изгиба и укорочения, в балках возникают
закручивание и потеря устойчивости листовых элемен-
тов стенок.
Изгиб и укорочение балок от продольных швов мож-
но определить с помощью метода фиктивных сил. Дей-
ствие внутренних сил заменяется некоторой фиктивной
силой Рус, прикладываемой по концам сварного соеди-
нения в центре тяжести площади пластических дефор-
маций, возникших при выполнении сварного соедине-
ния (рис. 5.11 а). Величина Рус определяется по форму-
ле (5.6). При сварке втавр двумя угловыми швами, когда
зоны пластических деформаций соединений перекры-
ваются (рис. 5.11 г), в качестве расчетной принимается
погонная энергия сварки одного шва, увеличенная на
15%, т. е. 1,15 q/Vсв.
Если балка сваривается последовательно, т. е. вна-
чале сваривается тавр (рис. 5.11 б), а затем двутавр, то
деформации находят от каждого сварного соединения
в отдельности. После сварки шва 1 (рис. 5.11 б) в тавре
возникнет прогиб f, величина которого находится по
формуле
ML 2
f= ; (5.10)
8 EJ
угловой поворот концов равен
M ⋅L
ϕ= , (5.11)
E⋅J
продольное укорочение
Pус1 ⋅ L
∆пр = , (5.12)
E ⋅ F1
где М=Рус·e1—момент от силы Рус1;
L - длина балки;
J - момент инерции сечения тавра относительно оси y1
F1 - площадь поперечного сечения тавра;
e1 – эксцентриситет действия силы Рус1 относитель-
но общего центра тяжести y1.
Рис. 5.11. Деформации балок от продольных и попереч-
ных швов
После сборки тавра с поясом 2 и сварки шва 2 воз-
никнет изгиб в противоположном направлении, вели-
чина которого определяется по формуле (5.10) с под-
86
становкой в нее момента инерции J всего сечения бал-
ки относительно оси у, проходящей через центр тяжес-
ти, и эксцентриситета e2. Дополнительное укорочение
балки определится по формуле (5.12). При этом вели­-
чина F1 будет равна площади всего поперечного сече-
ния балки. Если балка сначала собирается на прихват-
ках, а затем свариваются швы 1 и 2, то изгиб от швов
находится при эксцентриситетах е3 и е2 (рис. 5.11 а) и
моменте инерции всего сечения. Расстояния e2 и e3 взя-
ты от центра тяжести площади поперечного сечения
балки до центра тяжести площади пластических дефор-
маций.
Пример. Определить изгиб тавра из низкоуглероди-
стой стали (рис. 5.11 б) после сварки поясного шва при
следующих значениях размеров: L=10 м; B1=200 мм;
высота стенки hС =500 мм; S1=S2 =12 мм; К=8 мм; сварка
автоматическая.
Определяем погонную энергию сварки
q/Vсв =Dк2 = 30000 · 0,82 = 19200 дж/см.
Учитывая, что зоны пластических деформаций двух
поясных швов перекрывают друг друга, расчетную
погонную энергию увеличиваем не вдвое, а только на
15%, т. е.
(q/Vсв)расч = 1,15· q/Vсв = 22100 дж1см.
Определим фиктивную силу по формуле (5.6) с уче-
том поправочного коэффициента 0,7:
Рус = 0,7 · 1,7 (q/Vсв)расч =0,7 · 1,7 · 22100 = 26300 кГс.
Определение центра тяжести поперечного сечения тав-
ра и его момента инерции дают e1=17,7 см; Jу1 =24250 см4.
Прогиб находим по формуле (5.10):
M ⋅ L2
f = = (26300*17,7*10002)/(8*2*1000000*
8E ⋅ J
*245250) = 1,2 см.
Поперечные швы, приваривающие ребра, если они
смещены относительно центра тяжести сечения балки,
вызывают значительные изгиб и укорочение. Общая
схема расчета состоит в определении углов поворота
балки от отдельных поперечных швов с последующим
вычислением суммарного прогиба.
Угол поворота, вызываемый сваркой отдельного
поперечного шва, определяется по формуле
ϕ = ( ∆поп − ∆пл ) S / J , (5.13)
где ∆поп - поперечная усадка соединения, выпол-
няемого в незакрепленном состоянии;
∆пл - пластическая деформация, вызываемая сопро-
тивлением поперечного сечения балки;
S - статический момент части сечения, где распола-
гается сварное соединение;
J - момент инерции всего сечения.
Оценить приближенно величину угла поворота
можно, полагая ∆ пл ≈ ( 0 ,4 − 0 ,5 ) ∆ поп , как это следу-
ет из экспериментальных данных, полученных на неко-
торых типах балок. Полученное значение следует рас-
сматривать как ориентировочное. Допустим, что два
шва 3 (рис. 5.11 а), приваривающие ребра к поясу, вы-
зывают поперечную усадку пояса ∆попп . Статический
момент верхнего пояса относительно центра тяжести
всего сечения равен
Sп = В2s2 (e2 + s2/2).
Четыре шва 4, приваривающие два ребра к стенке,
дадут поперечную усадку ∆поп ст . Статический мо-
мент части сечения стенки, где располагаются швы ре-
бер, равен
Sст = Lр· sc (e2 -Lр/2).
Суммарный угол поворота от приварки двух ребер
ϕ р (рис. 5.11 в), расположенных напротив друг друга,
составляет
1 δ2 lр 
ϕр = ∆ попN B2δ 2 (e2 + ) + ∆ попС l р δ с (e2 − ) . (5.14)
J 2 2 
Прогиб балки от всех поперечных швов, привари-
вающих четыре ребра, равен (рис. 5.11)
fΣ = ϕ р 4 l + ϕ р 3l + ϕ р 2 l + ϕ р l . (5.15)
Продольное укорочение балки от поперечного шва
равно
F0
∆ пр = ( ∆ поп − ∆ пл ) , (5.16)
F биться существенного уменьшения коробления конст-
где F0 - поперечное сечение части элемента, где рас-
полагается сварное соединение;
F - площадь поперечного сечения балки.
5.5. Методы устранения сварочных напряжений
Снятие остаточных сварочных напряжений с целью
повышения прочности и долговечности сварных кон-
струкций должно подтверждаться действительной не-
обходимостью операции, так как во многих случаях
остаточные сварочные напряжения не влияют на проч-
ность сварных конструкций.
Разработаны следующие методы устранения оста-
точных сварочных напряжений.
Общий высокий отпуск в термических печах.
Конструкцию нагревают до 600-650° С и выдерживают при
этой температуре при толщине элементов до 20 мм - 3 ч,
свыше 20 до 36 мм - 4 ч. После выдержки - охлаждение
на воздухе.
Местный высокий отпуск применяют для сниже-
ния уровня остаточных напряжений в отдельных учас-
тках или элементах сварных конструкций, а также для
повышения пластических свойств. Элементы нагрева-
ют в переносных термических печах (например, тока-
ми высокой частоты). Следует учитывать, что неравно-
мерный нагрев при местном отпуске вызывает свои
остаточные напряжения, которые могут достигать зна-
чительной величины.
Механический отпуск заключается в воздействии
на конструкцию напряжений, равномерно распреде-
ленных по сечению и достигающих предела текучести.
Этот способ вызывает побочные явления: наклеп, сни-
жение пластических свойств, а также затруднителен для
выполнения, так как требует приложения к конструк-
ции значительных усилий.
Термопластический отпуск заключается в нагреве
смежных параллельных шву зон, в которых действуют
остаточные напряжения сжатия. Удлинение нагревае-
мых зон вызывает в шве напряжения растяжения и пла-
стическую деформацию, снимающую остаточные на-
пряжения.
Методом обкатки устраняют одновременно оста-
точные напряжения и остаточные деформации в тон-
костенных сварных изделиях из пластичных материа-
лов. Метод обкатки заключается в пропускании изде-
лия между роликами или валиками с определенным
усилием обжатия. Обкатке подвергают шов и около-
шовную зону или все изделие. Этот метод является раз-
витием метода проковки.
Метод проковки швов также устраняет одновремен-
но остаточные напряжения и деформации. Более эф-
фективна проковка швов в горячем состоянии.
Возникновение остаточных сварочных напряжений
можно предотвратить снижением степени неравномер-
ности нагрева изделия при сварке. Поэтому стремятся
выбрать режим, обеспечивающий наиболее равномер-
ный нагрев изделия по поперечному сечению, а также
применяют сопутствующий подогрев.
5.6. Уменьшение сварочных деформаций, напряжений
и перемещений
Рациональное конструирование. За счет выбора
размеров и расположения сварных швов можно до-
рукции. Для этого следует назначать минимальные по-
лучающиеся из расчета на прочность катеты угольных
швов; обеспечивать максимальную жесткость конст-
рукции к моменту сварки швов; располагать швы сим-
метрично для взаимной компенсации перемещений от
отдельных швов.
Некоторые из перечисленных приемов могут при-
водить к росту напряжений (сварка в жестком контуре)
или снижать качество металла шва (сварка с минималь-
ным катетом шва).
В некоторых случаях можно компенсировать пере-
мещения при сварке за счет предварительных искаже-
ний формы деталей противоположного знака. В слу-
чае неизбежности перемещений при сварке в конст-
рукции должен быть обеспечен доступ для последую-
щей правки.
Рациональная технология сборки и сварки. Суще-
ственное уменьшение остаточных перемещений мо-
жет быть достигнуто за счет сборки в жестком приспо-
соблении или на прихватках перед началом сварки, за
счет рациональной последовательности наложения
швов, а также за счет выбора способа и режима сварки
с минимальной погонной энергией. При многопроход-
ной сварке погонная энергия существенно ниже, чем
при однопроходной сварке такого же шва, а при кон-
тактной, лазерной и электронно-лучевой - ниже, чем
при дуговой. Следует задавать размеры заготовок с
учетом последующей усадки или предварительно со-
здавать в заготовках деформации противоположного
знака.
Пластическое деформирование после сварки. Этот
прием применяется в основном для правки конструк-
ции. Чаще всего деформация осуществляется за счет
сжатия шва и околошовной зоны в направлении тол-
щины сваренных пластин. При этом уменьшается усад-
ка шва, образовавшаяся после сварки. Одновременно
снижаются продольные остаточные напряжения в шве.
Применяются различные способы деформирования:
прокатка роликами, проковка, обработка взрывом.
Обработка может быть осуществлена как после пол-
87
ного остывания, так и сразу после сварки (например, ГЛАВА 6. КОНЦЕНТРАЦИЯ
роликом, движущимся вслед за дугой или сварочным
НАПРЯЖЕНИЙ
электродом при точечной контактной сварке).
Недостатком всех указанных методов является сни- 6.1. Общие положения
жение пластичности деформируемой зоны.
Усилие, которое необходимо приложить к роликам В сварных соединениях распределение напряжений
для снижения до нуля остаточных растягивающих на- неравномерно - имеет место их концентрация, то есть
пряжений, близких к пределу текучести, определяется образование значительных напряжений на участках
по формуле малой протяжённости.
Рассмотрим распределение напряжений в пределах
P = s 10,1dδσT3 / E , (5.17) упругих деформаций в полосе шириной а, ослаблен-
ной круглым небольшим отверстием диаметром d
где s, d - ширина и диаметр рабочей поверхности
(рис.6.1 а).
ролика; σ T3 , E, д - предел текучести, модуль упругости Нормальные напряжения в поперечном сечении
и толщина прокатываемого материала. А-А (рис.6.1 а) определяются формулой
В случае невозможности прокатать шов и около- σ = (σ0 / 2) ⋅[2 + d 2 / 4у2 + (3/16)d 4 / у4 ].
(6.1)
шовную зону за один проход ролика прокатку осуще-
При у = d/2 σ = 3σ 0 , т.е. теоретический коэффициент
ствляют более узким роликом начиная со шва, с пере-
концентрации напряжений ασ = σ / σ 0 = 3. При у = 2d
ходом на околошовную зону. Если шов или часть око-
лошовной зоны недоступны для прокатки, то можно σ ≈ 1, 04σ 0 .
В случае эллиптического отверстия (рис. 1.6 б) ко-
добиться устранения усадки шва за счет увеличения
эффициент концентрации напряжений в пределах уп-
усилия прокатки доступной части. При этом в прока-
ругих деформаций
танной части создаются напряжения сжатия, а в непро-
катанной части сохраняются растягивающие напряже- ασ = 1 + 2b / c . (6.2)
ния.
При c → 0 ασ → ∞ . Это решение не точно, так
Применяются также растяжение вдоль оси шва, из-
как при малых значениях с деформации, вызванные
гиб (для балок) и другие схемы деформирования. Умень-
внешними силами, оказывают существенное влияние
шение напряжений может быть достигнуто за счет виб-
на форму отверстия и формула (6.2) не выполняется.
рационной обработки сварного изделия.
Термическая обработка. Для снижения остаточных
напряжений и перемещений применяют как общий
нагрев конструкции (отпуск или отжиг), так и местный
неравномерный нагрев. Достоинством отпуска явля-
ется снижение напряжений во всех точках тела незави-
симо от сложности его формы, без снижения пластич-
ности металла.
Термический цикл отпуска состоит из нагрева, вы-
равнивания температур, выдержки при заданной тем-
пературе и охлаждения. Большая часть снижения на-
пряжений происходит уже на стадии нагрева и опреде-
ляется температурой отпуска. Чем выше температура
отпуска, тем полнее устраняются напряжения, однако
при этом снижается прочность металла.
Температуры отпуска, обеспечивающие суще- Рис. 6.1. Концентрация напряжений:
ственное сни­жение остаточных напряжений для угле- а - в полосе с круглым отверстием; б - в полосе с эллип-
родистых сталей 580-680°С, для аустенитных сталей 850- тическим отверстием; в - распределение у в упругой
1050°С, для сплавов магния и алюминия 250-300°С, для стадии; г - распределение у в пластической стадии
титановых сплавов 1100-1200°С. Виды отпуска и зако- нагружения
номерности снижения напряжений подробно рассмот-
рены в работе [3]. Если отпуск или отжиг детали осуще- Указанные местные напряжения в зоне концентра-
ствляются в зажимном приспособлении, то одновре- ции не опасны для прочности в конструкциях из плас-
менно со снятием напряжений осуществляется прав- тичных металлов при статических нагрузках. Поясним
ка. это положение.
Местные нагревы и охлаждения различных зон свар- Диаграммы растяжения пластичного металла не-
ного соединения применяют как для правки, так и для редко схематизируются. Их приближенно заменяют
перераспределения напряжений. Этот метод аналоги- двумя прямыми: наклонной, выражающей зависимость
чен пластическому деформированию детали. напряжения от деформации в упругой области, и гори-
зонтальной (рис.6.2).
Горизонтальная прямая показывает, что при ε > ε T
деформация протекает пластически, без увеличения
нагрузки, приложенной к испытуемому элементу.
Вернемся к рассмотрению эпюры напряженной
полосы, ослабленной отверстием (рис. 6.1 в). Напря-
женное состояние в сечении А–А близко к одноосно-
88
му. Допустим, что около отверстия напряжение σ до-
стигло значения σ T . Это соответствует деформации
ε T . При увеличении нагрузки деформации возросли,
но напряжения в зоне, где ε > ε T , как это следует из
схематизированной диаграммы растяжения, остаются
равными σ T . Эпюра станет изменять свою форму и вы-
равниваться. Приближенно можно принять, что она при-
мет очертание, близкое к прямоугольному (рис. 6.1 г),
что и было положено в основу расчета прочности по
элементарным формулам.
вится неравномерным. На рис.6.3 б показано распре-
деление напряжений в стыковом соединении при
2V= 13 мм и ∆s =3 мм (рис. 6.3 а). Зоны шва, сопряга-
емые с основным металлом, испытывают концентра-
цию напряжений. Средние напряжения на оси шва не-
сколько меньше напряжений в основном металле вне
соединения (рис.6.3 б). Концентрация напряжений об-
разуется также в корне шва при его непроваре. Величи-
на коэффициента концентрации, определяемая формой
шва составляет величину ασ = 1,5 – 1,6 (рис.6.3 б).

Рис.6.2. Диаграмма растяжения пластичного металла

Сглаживание эпюры напряжений в пластической

стадии, рассмотренное на конкретном примере, явля-
ется закономерным процессом, имеющим место во
многих элементах конструкций из пластичных сталей
(низкоуглеродистых и низколегированных) при одноос-
ных напряженных состояниях (а иногда и многоосных).
Однако концентрация напряжений существенно сни-
жает прочность при переменных нагрузках, а в случае
ограниченной пластичности металла - и при статичес-
ких нагрузках. Рис. 6.3. Распределение напряжений в стыковом шве:
Концентрацию напряжений в сварных конструкци- а- геометрия сварного шва; б – уровни напряжений в
ях вызывают следующие причины. различных зонах стыкового соединения
Технологические дефекты шва - газовые пузыри,
шлаковые включения и особенно трещины и непрова- Вторым источником концентрации может служить
ры. Возле этих дефектов при нагружении силовые ли- сме­щение одного элемента относительно другого (рис.
нии искривляются, в результате чего образуется кон- 6.4 а, б), а также в результате местных деформаций,
центрация напряжений. Коэффициенты концентрации вызванных неравномерным сокращением шва.
напряжений около указанных дефектов значительны,
но при их небольшом числе и размерах прочность свар-
ных соединений остается удовлетворительной. В плот-
ных однородных стыковых швах концентрация напря-
жений может быть сведена до минимума. Нерациональ-
ные очертания швов. На основании данных теории
упругости установлено, что очертание швов оказыва-
ет большое влияние на распределение в них внутрен-
них сил. На металлических моделях и на моделях из про-
зрачного материала эти данные экспериментально под- Рис. 6.4. Депланация (а) и изгиб стыкового шва (б)
тверждены.
Нерациональные конструкции соединений (приме- Влияние концентраторов на прочность не учитыва-
ры нерациональной конструкции соединений рассмот- ется при статических загружениях, но является весьма
рены в следующих параграфах этой главы). существенным при действии динамических нагрузок.
Концентрация напряжений, возникающих в зоне
6.2. Распределение напряжений в стыковых швах пор, имеет пространственный характер. Как показыва-
ют теоретические расчеты, коэффициенты концентра-
В стыковых соединениях с обработанными гладки- ции напряжений возле сферических пор в 1,5 раза мень-
ми поверхностями швов, не имеющих внутренних де- ше концентрации в зоне цилиндрических отверстий того
фектов - непроваров, трещин, пор, шлаковых включе- же радиуса и положения относительно поверхности.
ний, напряжения от продольной силы распределяются Стыковые швы при всех видах сварки - дуговой, кон-
по поперечному сечению соединяемых элементов рав- тактной, электронно-лучевой - являются оптимальны-
номерно и определяются по формуле ми в отношении концентрации напряжений. При доб-
σ = P/(l·s). (6.3) рокачественном технологическом процессе, отсутствии
Когда поверхность имеет форму, показанную на рис. пор, непроваров, включений, смещении кромок, при
6.3 а, распределение напряжений по сечению стано- доведении до минимума остаточных местных свароч-
89
ных деформаций и, наконец, что особенно важно, при
рациональном очертании швов, их плавных сопряжениях
с основным металлом результирующий коэффициент
концентрации напряжений может быть сведен до значе-
ний, близких к единице. В других типах соединений такой
результат получить практи­чески невозможно.
до начала разрушения (рис. 6.6 в, г), проходящей через
корень шва А, причем положение этой плоскости зави-
сит от направления нагрузки Р. В дальнейшем по этой
плоскости, как правило, происходит разрушение шва.

6.3. Распределение напряжений в лобовых швах

Изучение распределения напряжений в лобовых
швах производилось теоретически - на основе положе-
ний теории упругости и пластичности - и эксперимен-
тально - на моделях с применением поляризованного
света, лаковых покрытий, тензометрирования. В после-
дние время развивается метод численного моделиро-
вания на ЭВМ, который позволяет получить наиболее
полную информацию о напряженно-деформирован-
ном состоянии металла шва и в отличие от других рас-
четных методов достаточно хорошо согласуется с дан-
ными экспериментов. Расчет и эксперимент подтвер-
дили наличие значительной концентрации напряжений
в лобовых швах и большое влияние на распределение
напряжений конфигурации поперечного сечения шва:
глубины проплавления, угла при вершине и формы сво-
бодной поверхности шва (рис. 6.5).

Рис. 6.6. Распределение эквивалентных напряжений σ э

в шве и околошовной зоне при действии на шов нагруз-
ки Р: а, б – при средних напряжениях в минимальном
сечении, равных пределу текучести; в, г – в момент
начала разрушения швов. Утолщенной линией выделена
граница зоны пластических деформаций σ э = σ
T

Распределение напряжений в соединениях с лобо-

выми швами (рис. 6.7 а) показано на рис. 6.7 б (сечение
А - А), на рис. 6.7 в (сечение А - А) и на рис. 6.7 г
Рис. 6.5. Элементы сечения углового лобового шва (сечение В - В). Наибольший коэффициент концентра-
ции an = 2 имеет место в сечении А - А (рис. 6.7 б).
Концентрация напряжений заметно снижается при
увеличении глубины проплавления, увеличении угла
β c в случае действия усилия вдоль катета, располо-
женного напротив угла β c , и введении плавных пере-
ходов от шва к поверхности соединяемых деталей.
Расчеты на ЭВМ, проведенные в сварочной лабора-
тории МВТУ им. Н. Э. Баумана, показали, что при возра-
стании нагрузок происходит выравнивание деформаций
и снижение концентрации напряжения. На рис. 6.6 приве-
дены распределения напряжений в лобовых швах при сред-
них напряжениях в минимальных сечениях, равных пре-
делу текучести (рис. 6.6 а, б), и в момент начала разруше-
ния швов (рис. 6.6 в, г). Из рис. 6.6 а, б видно, что области
концентрации напряжений располагаются у корня шва
(точка А) и по линиям перехода от шва к соединяемым
деталям (точка В на рис. 6.6 а и точка С на рис. 6.6 б).
При увеличении нагрузки (рис. 6.6 в, г) густота ли-
ний равных напряжений уменьшается, что говорит о
снижении концентрации напряжений. Важную роль
при этом играет направление нагрузки по отношению
к плоскости непровара. При одинаковых уровнях сред-
них напряжений нагрузка, перпендикулярная плоско-
сти непровара (рис. 6.6 б), дает большую концентра-
цию напряжений, чем параллельная плоскости непро- Рис. 6. 7. Распределение напряжений в моделях сварных
вара (рис. 6.6 а). Эта закономерность сохраняется вплоть соединений с двусторонними накладками
90
 В нахлесточных соединениях с двумя лобовыми
швами усилия между ними распределяются равномер- α ⋅ P[chα x + chα (l − x)]
τx = , (6.4)
но, в случае если элементы имеют равные толщины. 4 β Kshα l
При разнотолщинности рис.6.8 имеет место концент-
рация напряжений. α = 4G / EA ;
где G - модуль сдвига; Е - модуль упругости, l - дли-
на шва.
Наибольшие значения фx принимает в точках х = 0 и
х = L (формула 6.5)
α ⋅ P(1 + chα l ) α ⋅ Pcthα l
τ max = ≈ . (6.5)
4 β Kshα l 4β K
Для равнопрочных соединений теоретический ко-
Рис.6.8. Нахлесточное соединение полос разной эффициент концентрации напряжений в стальном
толщины S1 и S2 фланговом шве:

Концентрация напряжений имеет место также в ло- τ max

KT = = 0, 58 l
бовых швах тавровых соединений. Так, возле ребер τ ср (0, 7 K ) , (6.6)
жесткости, приваренных к растягиваемому элементу
(рис. 6.9 а), образуется концентрация напряжений σ x Р
по сечению А - А. Эпюра этих напряжений показана на где τ ср = .
2β К
рис. 6.9 б. Коэффициент концентрации напряжений в
шве таврового соединения зависит от его очертания и
от формы сопряжения с основным металлом.

Рис.6.9. Концентрация напряжений в тавровом
сварном соединении при среднем значении σ x =150
МПа: а – схема таврового соединения;
б – эпюра распределения напряжений в сечении А - А
6.4. Распределение напряжений в соединениях с
фланговыми швами
В соединениях с фланговыми швами имеет место
концентрация напряжений как в сварных швах, так и в
основном металле полос между швами.
Рассмотрим соединение двух полос, соединенных
швами с катетом К длиной l (рис. 6.10). Ввиду незначи-
тельной ширины полос условно примем распределе-
ние напряжений в полосах равномерным по их шири-
не. Основные элементы под действием растягивающих
усилий удлиняются и перемещаются, во фланговых
швах образуются сдвиговые деформации. Прямоуголь-
ный элемент шва 1-1-2-2 обращается в ромб (рис. 6.10
а). Наибольшие деформации наблюдаются в крайних
точках шва, наименьшие - в средних. Поэтому касатель-
ные напряжения распределяются по длине шва нерав-
номерно.
В соединениях, у которых площади поперечных сече-
ний соединяемых деталей равны (А1=А2=А) (рис. 6.10 б)
напряжение в точке шва х определяется уравнением (6.4):
Рис. 6.10. Распределение усилий в соединении с длинны-
ми фланговыми швами, прикрепляющими узкую полосу:
а – общий вид соединения; б – распределение ф по длине
шва при А1 = А2; в – распределение ф по длине шва при
А1<А2
Рассмотрим распределение нормальных напряже-
ний между фланговыми швами в соединениях с широ-
кой накладкой (рис. 6.11).
Допустим, что фланговые швы имеют неболь­шую
длину и примем приближенно, что напряжения вдоль
их длины одинаковы. Ширину же листов 2а будем счи-
тать значительной и определять концентрацию напря­-
жений в металле листов, вызванную фланговыми шва-
ми. Силовой поток в растянутом листе сгущается в зоне
флан­говых швов, а средняя часть напряжена мало. По-
этому в рассматриваемом соединении одновременно
распределя­ются нормальные напряжения. Они макси-
мальны на краях накладки и минимальны в середине.
Напряжение ух вдоль оси х на расстоянии у от оси
накладки составляет:
σ x = 2,3τ 0chVy / shVa, (6.7)
где a - половина ширины накладки; l – половина
длины накладки; V = 2,3/l; ф0 – среднее касательное
напряжение во фланговых швах;
91
 τ 0 = σ ср a ⋅ s / ( β K ⋅ l ) - среднее напряжение в на-
кладке; s – толщина накладки; σ ср – среднее напряже-
ние в соединяемых элементах; l – длина шва.
Рис.6.11. Распределение напряжений σ в широкой
x
накладке соединения с короткими фланговыми швами
Максимальное напряжение σ max :
σmax = 2,3τ0cth(2,3a/ l). (6.8)
Эпюра σ x имеет вид, изображенный на рис. 6.11, и
выражается законом гиперболического косинуса, т. е.
цепной линией.
При K=s теоретический коэффициент концентра-
ции напряжений для этого соединения
ασ = 3,3a ⋅ cth(2, 3a / l ) / l.
При различных отношениях a/l коэффициент кон-
центрации принимает следующие значения:
a/l.....0,1 0,5 1,0 2,0
бу ...1,45 2,01 3,37 6,61
Приведенные данные показывают, что при значи-
тельном увеличении ширины листа по сравнению с
длиной фланговых швов коэффициент концентрации
нормальных напряжений в листе возрастает. В соеди-
нениях с фланговыми швами всегда возникает концен-
трация напряжений. В соединениях с длинными флан-
говыми швами при небольшом расстоянии между
ними концентрация образуется главным образом в кон-
цах фланговых швов (концентрация касательных напря-
жений τ x ).
В соединениях с короткими фланговыми швами при
относительно большом расстоянии между ними кон-
центрация возникает преимущественно в основном
металле на участке между швами (концентрация нор-
мальных напряжений σ x ).
В соедине­ниях, применяемых в сварных конструк-
циях, образуются обе разновидности концентраций в
более или менее резко выраженной форме.
92
ГЛАВА 7. РАСЧЕТ И
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТОЕК И
КОЛОНН, РАБОТАЮЩИХ НА
ЦЕНТРАЛЬНОЕ СЖАТИЕ
7.1. Общая характеристика
В металлических конструкциях широко применяют-
ся работающие на центральное сжатие колонны или стер-
жни, входящие в состав конструктивных комплексов.
Центрально-сжатые стержни (колонны) (рис. 7.1 а)
применяются для поддержания междуэтажных пере-
крытий и покрытий зданий, на рабочих площадках, пу-
тепроводах, эстакадах и т.п. Центрально-сжатые стерж-
ни также работают в составе конструктивных элемен-
тов и комплексов тяжелых решетчатых ферм и рам (рис.
7.1 б), сжатых элементов вантовых систем и т.п.
Колонны передают нагрузку от вышележащей
конструкции на фундаменты и состоят из трех частей,
определяемых их назначением:
- оголовка, на который опирается вышележащая
конструкция, нагружающая колонну;
- стержня - основного конструктивного элемента,
передающего нагрузку от оголовка к базе;
- базы, передающей нагрузку от стержня на фунда-
мент (рис. 7.1 а).
Расчет и конструирование основного элемента цен-
трально-сжатых колонн и стержней производятся оди-
наково.
Узлы примыкания центрально-сжатых стержней к дру-
гим элементам конструктивного комплекса (рис. 7.1 б)
зависят от вида конструкции и рассмотрены в соответ-
ствующих главах. Колонны и сжатые стержни проекти-
руют почти исключительно стальными. Применять алю-
миниевые сплавы в сжатых стержнях, как правило, не
рационально из-за плохой работы сплавов на продоль-
ный изгиб вследствие низкого модуля упругости. Одна-
ко в общем конструктивном комплексе, выполняемом
из алюминиевого сплава, могут быть запроектированы
и сжатые стержни из сплава на основе Al.
Рис. 7.1. Схемы стержней, работающих на централь-
ное сжатие: а - колонна; б - сжатый стержень тяже-
лой фермы; 1- фундамент; 2 - база; 3 - стержень;
4 - оголовок
Хорошо работают на центральное сжатие и эконом-
ны по затрате металла трубобетонные колонны, стер-
жень которых состоит из стальной трубы, заполненной
бетоном. Однако большого распространения эти колон-
ны не получили из-за сложности плотного заполнения
труб бетоном.
По статической схеме и характеру нагружения ко-
лонны могут быть одноярусными и многоярусными.
Колонны и сжатые стержни бывают сплошными или
сквозными.
7.2. Сплошные колонны
Обычно сечение сплошной колонны проектируют
в виде широкополочного двутавра, прокатного или
сварного, наиболее удобного в изготовлении с помо-
щью автоматической сварки и позволяющего просто
осуществлять примыкание поддерживаемых конструк-
ций. Различные типы сечений сплошных колонн пока-
заны на рис. 8.2 и 8.3.
Рис. 7.2. Открытые сечения сплошных стержней:
а - прокатный двутавр; б - сварной составной двутавр;
в - крестовое из прокатных уголков; г - то же, сварное
из полос; д - то же, с усиливающими элементами; е - из
швеллеров и двутавров
Чтобы колонна была равноустойчивой, гибкости ее
относительно осей х- λ x и у - λ у должны быть равны,
т.е. λ x = λ у или lx/ix = ly/iy.
Однако в двутавровых сечениях при одинаковых рас-
четных длинах /х = ly это условие не соблюдается, по-
скольку у них радиусы инерции получаются разными
по величине. В двутавровом сечении (табл. 7.1) радиус
Типы сечений центрально-сжатых колонн
Рис. 7.3. Замкнутые сечения сплошных стержней:
а - трубчатое; 6 - составное из швеллеров; в - то же, с усилениями; г - из прокатных уголков без усиления и с
усилением; д - гнуто-сварные профили (ГСП)
инерции относительно оси х
ix = 0.43·h,
радиус инерции относительно оси у
iy. = 0,24·b.
Следовательно, для получения равноустойчивого
сечения необходимо, чтобы 0.43·h = 0,24·b или b ≈ 2h,
что приводит к весьма неудобным в конструктивном
отношении сечениям, практически не применяемым.
Прокатный двутавр балочного типа при равных рас-
четных длинах вследствие незначительной ширины его
полок не отвечает требованию равноустойчивости и
поэтому применяется редко. У прокатного широкопо-
лочного двутавра колонного типа (рис. 7.2 а) b = h, что
не удовлетворяет условию равноустойчивости, но все
же дает сечение, вполне пригодное для колонн.
Сварные колонны, состоящие из трех листов (рис.
7.2 б), достаточно экономичны по затратам материала,
так как могут иметь развитое сечение, обеспечиваю-
щее колонне необходимую жесткость. Сварной двутавр
является основным типом сечения сжатых колонн. Ав-
томатическая сварка обеспечивает дешевый индустри-
альный способ изготовления таких колонн. Равноустой-
чивыми в двух направлениях и также простыми в изго-
товлении являются колонны крестового сечения. При
небольших нагрузках они могут состоять из двух угол-
ков крупного калибра (рис. 7.2 в); из трех листов свари-
вают тяжелые колонны (рис. 7.2 г). Из условия местной
устойчивости свободный выступ листа крестовой ко-
лонны не должен превышать 15 - 22 толщин листа (в
зависимости от общей гибкости колонны). Крестовое
сечение можно усилить дополнительными листами
(рис. 7.2 д). Простыми, но ограниченными по площади
и менее экономичными по расходу стали получаются
колонны из трех прокатных профилей (рис. 7.2 е). Весь-
ма рациональны колонны трубчатого сечения (рис. 7.3
а) с радиусом инерции i = 0,35d, где d -диаметр окруж-
ности по оси листа, образующего колонну. Сварка дает
возможность получить колонны замкнутого сечения и
других типов, например из двух швеллеров (рис. 7.3 б),
которые при больших нагрузках могут быть усилены
листами (рис. 7.3 в), или из уголков (рис. 7.3 г). Эконо-
мичное сечение легкой колонны может быть получено
Таблица 7.1
93
из тонкостенных гнутых профилей (рис. 7.3 д). Решетки обеспечивают совместную работу ветвей
Преимуществами колонн замкнутого сечения явля- стержня колонны и существенно влияют на устойчи-
ются равноустойчивость, компактность и хороший вне- вость колонны в целом и ее ветвей. Применяются ре-
шний вид. К недостаткам относятся недоступность внут- шетки разнообразных систем: из раскосов (рис. 7.5 а),
ренней полости для окраски. Чтобы избежать коррозии, раскосов и распорок (рис. 7.5 б) и безраскосного типа в
такие колонны должны быть защищены от проникания виде планок (рис. 7.5 в).
внутрь влаги. При заполнении стальной трубы бетоном
получается эффективная комплексная конструкция (тру-
бобетонная), в которой труба является оболочкой, стес-
няющей поперечные деформации заключенного внут-
ри бетонного цилиндра. В этих условиях работы проч-
ность бетона при сжатии значительно увеличивается,
исключаются потери местной устойчивости трубы и
коррозия ее внутренней поверхности. Рационально при-
менять достаточно тонкие трубы (толщина стенки 1/50-
1/150 диаметра трубы), но по условиям эксплуатации и
возможности прикрепления примыкающих элементов
стенки должны быть не тоньше 3-4 мм. В трубобетон-
ном стержне бетон работает в основном на сжатие, а
труба - на поперечное растяжение. Трубы могут быть
как из низкоуглеродистой, так и из низколегированной
стали; бетон применяют высокой прочности В25 и выше.

7.3. Сквозные колонны

7.3.1. Типы сквозных колонн
Стержень сквозной центрально-сжатой колонны
обычно состоит из двух ветвей (швеллеров или двутав- Рис. 7.5. Типы решеток стержней: а – раскосная;
ров), связанных между собой решетками (рис. 7.4 а-в). б – раскосная со стойками; в – с планками
Ось, пересекающая ветви, называется материальной;
ось, параллельная ветвям, называется свободной. Рас- В случае расположения решеток в четырех плоскостях
стояние между ветвями устанавливается из условия (рис. 7.4 г) возможны обычная схема (рис. 7.6 а) и более
равноустойчивости стержня. экономичная треугольная схема «в елку» (рис. 7.6 б).
Швеллеры в сварных колоннах выгоднее ставить
полками внутрь (рис. 7.4 а), так как в этом в случае
лучше используется габарит колонны. Более мощные
колонны могут иметь ветви из прокатных или сварных
двутавров (рис. 7.4 в).
В сквозных колоннах из двух ветвей необходимо обес-
печивать свободный зазор между ветвями (100-150 мм)
для возможности окраски внутренних поверхностей.
Стержни большой длины, несущие небольшие нагруз-
ки, должны иметь для обеспечения необходимой жестко-
сти развитое сечение, поэтому их рационально проекти-
ровать из четырех уголков, соединенных решетками в че-
тырех плоскостях (рис. 7.4 г). Такие стержни при неболь-
шой площади сечения обладают значительной жесткос-
тью, однако трудоемкость их изготовления больше трудо- Рис. 7.6. Расположение решеток в четырех плоскостях:
емкости изготовления двухветвевых стержней. а – со стойками; б – без стоек
При трубчатом сечении ветвей возможны трех-
гранные стержни (рис. 7.4 д), достаточно жесткие и эко- В колоннах, нагруженных центральной силой, воз-
номичные по затрате металла. можен изгиб от случайных эксцентриситетов. От изги-
ба возникают поперечные силы, воспринимаемые ре-
шетками, которые препятствуют сдвигам ветвей колон-
ны относительно ее продольной оси.
Треугольные решетки, состоящие из одних раско-
сов (рис. 7.5 а), или треугольные с дополнительные рас-
порками (рис. 7.5 б) являются более жесткими, чем без-
раскосные, так как образуют в плоскости грани колон-
Рис. 7.4. Сечения сквозных стержней: а - из швеллеров
ны ферму, все элементы которой работают на осевые
полками внутрь; б - то же, полками наружу; в - из усилия; однако они более трудоемки в изготовлении.
двутавров; г - из уголков; д - из труб; Планки (рис. 7.5 в) создают в плоскости грани ко-
1 - свободная ось; 2 - материальная ось лонны безраскосную систему с жесткими узлами и эле-
ментами, работающими на изгиб, вследствие чего без-

94
раскосная решетка оказывается менее жесткой.
7.4. Устойчивость сжатых стержней
Если прямой стержень сжимать центрально прило-
женной силой Р, то вначале стержень будет оставаться
прямым, и это состояние равновесия его будет устой-
чивым. Устойчивое состояние равновесия упругого
стержня характеризуется тем, что при незначительном
отклонении под влиянием какого-либо воздействия (ма-
лое возмущение) он возвращается в первоначальное
состояние после прекращения этого воздействия, со-
вершив незначительные затухающие колебания. Объяс-
нить это можно так: внешняя сжимающая сила не мо-
жет преодолеть сопротивление стержня тому незначи-
тельному изгибу, которому он подвергался при откло-
нении оси, а внутренняя упругая работа деформации
изгиба стержня, полученная вследствие отклонения оси
(потенциальная энергия изгиба ∆ Е), больше внешней
работы ( ∆ А), которую совершила сжимающая сила в
результате сближения концов стержня при его изгибе:
∆ Е > ∆ А (рис. 7.7 а). При дальнейшем увеличении сжи-
мающая сила может достигнуть такого значения, что ее
работа будет равна работе деформации изгиба, выз-
ванного любым достаточно малым возмущающим
фактором. В этом случае ∆ Е = ∆ А, и сжимающая сила
достигает своего критического значения Ркр. Таким об-
разом, прямой стержень при нагрузке его до критичес-
кого состояния имеет прямолинейную форму устой-
чивого состояния равновесия.
ЕJ min Еr
= = = min
2 2
Рис. 7.7. Продольный изгиб центрально-сжатых
стержней:
а - стержень с шарнирными соединениями; б - кривые
критических напряжений и коэффициента продольно-
го изгиба стали Ст3; 1- кривая Эйлера; 2 - кривая
критических напряжений с учетом пластической
работы материала; 3 - кривая коэффициента ϕ
При достижении силой критического значения его
прямолинейная форма равновесия перестает быть ус-
тойчивой, стержень может изогнуться в плоскости наи-
меньшей жесткости, и устойчивой формой равнове-
сия у него уже будет криволинейная форма.
Если стержень имеет небольшую первоначальную
кривизну (или незначительную внецентренность сжи-
мающей силы), то при возрастании нагрузки он сразу
же отклоняется от прямой. Это отклонение вначале
мало, и только тогда, когда сжимающая сила приближа-
ется к критической (отличаясь от нее в пределах 1%),
отклонения становятся значительными, что и означает
переход в неустойчивое состояние.
Таким образом, неустойчивое состояние равнове-
сия характеризуется тем, что уже при малом увеличе-
нии сил происходят большие перемещения. Дальней-
шее незначительное увеличение сжимающей силы
Р>Ркр вызывает всевозрастающие отклонения, и стер-
жень теряет свою несущую способность. При этом
различным видам закреплений стержня соответствуют
различные значения критической силы. Для показан-
ного на рис. 7.7 а центрально-сжатого стержня, имею-
щего по концам шарнирные закрепления (основной
случай), критическая сила определена Л. Эйлером в
виде
π 2 ЕJ min
Pкр = . (7.1)
L2
Напряжение, которое возникает в стержне от кри-
тической силы, называется критическим напряжением:
Ркр π 2 ЕJ min π 2 Еr 2 min
σ кр = = = = =
Fбр l 2 Fбр l2 2
π 2Е π 2Е
= = ,
 l 
2
λ2 (7.2)
 r 
 min 
J min
где rmin = - минимальный радиус
Fбр
инерции;
Fбр – площадь брутто поперечного сечения стержня;
λ = l/rmin – гибкость стержня, равная отношению
длины стержня к радиусу инерции его сечения.
Из формулы (7.2) видно, что критическое напряже-
ние зависит от гибкости стержня (так как числитель л2Е
- величина постоянная), а гибкость - величина, завися-
щая лишь от геометрических размеров стержня. Сле-
довательно, можно повысить критическое напряжение,
изменяя гибкость стержня главным образом за счет
увеличения радиуса инерции сечения. Эта возможность
должна быть использована при конструировании. Та-
ким образом, критическое напряжение можно также
рассматривать как параметр, характеризующий выгод-
ность подобранного сечения элемента, предназначен-
ного для работы на сжатие. Графически формула Эй-
лера (7.2) изображается в виде гиперболы (рис. 7.7 б,
кривая 1). Критические напряжения, определенные по
формуле Эйлера, справедливы лишь при постоянном
модуле упругости Е, т. е. в пределах пропорционально-
сти, а именно для стержней большой гибкости ( λ >105),
что следует из уравнения (7.2) при σ кр = σ пц для стали
Ст3 σ пц =20 кН/см2, то λ = 105 (рис. 7.7).
95
 Критические напряжения для стержней малой ( λ < Значения критических напряжений, а следователь-
30) и средней (30< λ <100) гибкости получаются боль- но, и коэффициента ϕ в сильной степени зависят отт
ше предела пропорциональности, но меньше предела способа закрепления концов стержней. Приведенные в
текучести. Теоретическое определение критических табл.7.1 значения ϕ определены для основного случая
напряжений для таких стержней значительно усложня- продольного изгиба стержня, имеющего по концам
ется, так как явление потери устойчивости происходит шарниры. Для других способов закрепления стержней
при частичном развитии пластических деформаций и форма кривой продольного изгиба меняется, но ее
переменном модуле упругости. можно привести к основному случаю путем замены
В результате многочисленных опытов, подтвердив- действительной длины L расчетной (приведенной) дли-
ших правильность теоретических выводов, для стерж- ной Lо, умножая длину стержня на коэффициент при-
ней малой и средней гибкости установлены критичес- ведения м. Тогда гибкость стержня при любом способе
кие напряжения, которые представлены в виде кривой закрепления концов определится формулой
на рис. 7.7 б (участок 2). λ = L0 / r = µ L / r . (7.4)
Для несущей способности сжатых стержней суще-
ственной является также местная устойчивость их эле-
Таблица 7.1
ментов, которая зависит от гибкости полок, стенок или
Коэффициенты ц для стоек из малоуглеродистых
других элементов сечения стержня. Гибкость этих эле- и низколегированных сталей
ментов определяется отношением характерных разме-
ров их (ширины полок или высоты стенки сечения) к их Гибкость Классы стали
толщине: b/ δ или h/ δ . элементов С 235 С 285 С 345 С 390 С 440 С 590 С 750
Итак, несущая способность самого элемента мо- λ Ст3 Ст4 низколегированные
жет быть исчерпана в результате того, что напряжение 0 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000
в конструкции достигло предела текучести (потеря проч- 10 0,988 0,987 0,986 0,985 0,984 0,983 0,982
ности) или критического значения (потеря устойчивос- 20 0,970 0,968 0,965 0,962 0,956 0,953 0,950
30 0,943 0,935 0,932 0,927 0,916 0,909 0,903-
ти). Эти две совершенно различные по своей природе 40 0,905 0,892 0,888 0,878 0,866 0,852 0,838
причины нельзя смешивать. 50 0,867 0,843 0,837 0,823 0,810 0,790 0,760
Условия предельных состояний сжатых стержней по 60 0,820 0,792 0,780 0,764 0,740 0,700 0,660
70 0,770 0,730 0,710 0,682 0,650 0,610 0,558
прочности и по устойчивости имеют вид.: 80 0,715 0.С60 0,637 0,604 0,570 0,518 0,432
90 0,655 0,592 0,563 0,523 0,482 0,412 0,343
σ < σ m / k ; σ ≤ σ крk , 100 0,582 0,515 0,482 0,437 0,396 0,336 0,288
110 0,512 0,440 0,413 0,370 0,325 0,273 0,230
где σ - напряжения в конструкции от расчетных на- 120 0,448 0,383 0,350 0,315 0,275 0,230 0,192
грузок; k - коэффициент запаса. 130 0,397 0,330 0,302 0,264 0,232 0,196 0,164
Если обозначить отношение двух предельных напря- 140 0,348 0,289 0,256 0,228 0,198 0,168 0,142
150 0,305 0,250 0,226 0,198 0,173 0,148 0,123
жений коэффициентом ϕ 160 0,270 0,220 0,200 0,176 0,153 0,130 0,100
ϕ =σ кр / σ m (откуда σ кр = ϕ ⋅ σ m ), 170 0,240 0,195 0,178 0,156 1,137 0,116 0,096
180 0,216 0,175 0,160 0,139 0,122 0,102 0,086
то вторую проверку по устойчивости можно запи- 190 0,196 0,158 0,142 0,126 0,108 0,092 0,077
сать (учтя, что за наименьший предел текучести при- 200 0,175 0,142 0,129 0,112 0,098 0,082 0,069
210 0,160 0,130 0,118 0,102 0,089 0,075 0,063
нимается расчетное сопротивление R) 220 0,146 0,119 0,108 0,093 0,081 0,068 0,057
σ = ϕ ⋅σm / k = ϕ ⋅ R Некоторые значения коэффициента приведения дли-
ны даны в табл.7.2.
или для удобства расчета и сравнения результатов в виде
рабочей формулы: 7.5. Расчет стоек и колонн
σ = N /( ϕ ⋅ Fбр ) ≤ R . (7.3)
7.5.1. Типы поперечных сечений
Коэффициент ϕ , уменьшающий расчетное сопро- Поперечные сечения стоек и колонн имеют различ-
тивление до значений, обеспечивающих устойчивое ную форму. Она зависит от величины усилия, наличия
равновесие, называется коэффициентом продольного эксцентриситета, длины стойки, конструкции опорных
изгиба. Нормами установлены значения коэффициен- закреплений, общей компоновки объекта. Сжатые эле-
та ϕ с учетом влияния случайных эксцентриситетов. менты должны быть не только прочны, но и устойчи-
Коэффициент ϕ может интересовать нас только при вы. Поэтому поперечные сечения сжатых элементов
должны обладать возможно большей жесткостью по
значениях ϕ <1, так как в противном случае будет
всем направлениям. Эффективная форма сечения стой-
σ кр >σ m , т. е. возникает опасность потери несущей спо- ки и колонны - круглая труба с одинаковой жесткос-
собности по прочности. Характеризуя критические на- тью во всех направлениях.
пряжения, коэффициент ϕ является функцией гибкос- При небольших продольных усилиях применяют
ти стержня. На рис. 7.7 б приведена кривая 3 коэффи- стойки, имеющие сечение уголка (рис. 7.2 в), однако
циента ϕ . Значения коэффициента ϕ для сталей Ст3 и они обладают малой жесткостью и применяются пре-
низколегированных приведены в табл.7.1. имущественно в коротких элементах. Сечения, пред-
Расчет на сжатие стержней из алюминиевых спла- ставленные на рис. 7.3 г, рациональны с точки зрения
вов аналогичен расчету стальных стержней. Значения жесткости, но неудобны для окраски и связаны с боль-
шим, количеством сварочных работ. Для стоек под лег-
коэффициента ϕ для Al сплавов приведены в СНиП II-
кие нагрузки целесообразно применять трубчатые гну-
24-74.
96
тые профили (рис. 7.3 а, б, д) из стали толщиной от 1 до
6 мм, сваренные дуговой или контактной точечной свар-
кой.
Для изготовления стоек, работающих при продоль-
ных усилиях до нескольких сотен килоньютон, приме-
няют Н-образные сварные профили, которые во мно-
гих случаях наиболее рациональны.
Открытые швеллерные (рис. 7.4 а, б, в) профили
применяют, чтобы при наименьшей площади получить
значительный момент инерции.
Рациональные конструкции стоек, работающих при
а последний зависит от поперечного сечения, которое
еще не подобрано. Поэтому для подбора поперечного
сечения стоек пользуются методом последовательно-
го приближения. Первоначально задаются коэффици-
ентом ϕ =0,5-0,8 в зависимости от рода конструкции.
Можно принять среднее значение ϕ 1 =0,65. С учетомм
коэффициента ϕ 1 определяют требуемую площадь по-
перечного сечения элемента по формуле:
F = N/([ σ p ] ϕ 1 ). (7.11)
1

продольных усилиях, составляющих тысячи килонью-

тон, приведены на рис. 7.4 в. Закрытые сечения выгод- Таблица 7.2
но применять в конструкциях различного рода рам и Расчетные длины сжатых стержней
станин. В сжатых элементах иногда применяют цельно-
тянутые и сварные трубы.

7.5.2. Устойчивость стоек со сплошными попереч-

ными сечениями
Расчет на прочность и устойчивость стоек, работаю-
щих при центральном сжатии, производится по формуле
σ = N / F <= [ σ ] p ⋅ϕ . (7.5)
При введении в расчетную формулу коэффициента
ϕ <1 обеспечивается расчетная устойчивость сжатого
элемента при продольном изгибе. Величина ϕ зависит
от гибкости сжатого элемента. Гибкостью λ называютт
отношение свободной длины элемента L к радиусу
инерции r поперечного сечения гибкого элемента:
λ =L/r. (7.6)
Радиус инерции равен:

J
r= . (7.7)
F
В направлении, где радиус инерции имеет наи-
меньшее значение, гибкость элемента наибольшая. Для
конструкции, шарнирно закрепленной по концам
(табл. 7.2), свободная длина L0 принимается равной дли-
не стойки L. При этом гибкость стойки определяется
формулой (7.6). Примерами подобных конструкций
могут служить элементы сжатых поясов ферм.
В конструкции, имеющей один конец защемленный
(табл. 7.2), гибкость равна:
λ =2 L/r. (7.8)
У стоек с жестким защемлением обоих концов стер-
жня (табл. 7.2), гибкость определяется:
λ =0,5L/r. (7.9)
Значения коэффициентов ϕ , установленные на ос-
нове исследований, приведены выше в табл. 7.1.
Во избежание местной потери устойчивости стен-
ку стойки подкрепляют продольными ребрами жест-
кости.
Часто напряжения в сжатых элементах проверяют
по преобразованной формуле
σ = N /( F ⋅ ϕ ) . (7.10)
При этом произведение F ⋅ ϕ называют приведен-
ной площадью сжатого элемента.
Трудность подбора сечения сжатого элемента при
заданном значении силы N состоит в том, что допуска-
емое напряжение является функцией коэффициента ϕ,
Затем проектируют сечение, которое обозначим F2,
находят в нем наименьшее значение момента инерции
Imin, наименьший радиус инерции rmin = I min / F2 ,
наибольшую гибкость λmax =L/rmin и коэффициент ϕ 2 ,
соответствующий значению λmax . Определяют напря-
жение в спроектированном сечении σ = N/(F· ϕ 2 ), ко-
о-
торое должно быть близким к [ σ ] р. Допустимы откло-
нения σ от [ σ ] р в пределах ±5%. В противном случае
размеры поперечных сечений элементов изменяют в
требуемом направлении. Обычно на второй или тре-
тьей итерации (повторении) подбора сечения резуль-
таты оказываются удовлетворительными.
Приближенные значения радиусов инерции состав-
ных сечений стоек и колонн приведены в табл. 7.4
Гибкость как сжатых, так и растянутых элементов
конструкций в методиках проектирования и СНиП раз-
личных конструкций обычно ограничивается предель-
ной величиной, при превышении которой наблюдают-
ся недопустимые в эксплуатации прогибы и деформа-
ции. Значения предельной гибкости элементов приве-
дены в табл. 7.3.
Пример расчета
Требуется подобрать поперечное сечение стойки;

97
 Таблица 7.3
Предельная гибкость λ пр для элементов конструкций из стали и алюминия

Таблица 7.4
Приближенные значения радиусов инерции сечений i

98
 Продолжение табл. 7.4

ее длина L = 8 м, продольная сжимающая сила Р = -940 кН;
концы стойки закреплены шарнирно; материал - сталь
класса С345 ([ σ ]р=240 МПа). Задаемся в первом при-
ближении коэффициентом ϕ 1 =0,6. Требуемая площадь
поперечного сечения стойки по формуле (8.11)
Fтр =0,940/(240·0,6)=0,00652 м2 = 65,2 см2.
Принимаем, что сечение сконструировано в фор-
ме сварного двутавра из двух листов 280х10 мм и одно-
го 200x8 мм (вариант 1): F=72 см2. Моменты инерции
относительно осей х и y:
Ix=2(13·28/12 +28·10,52)+203 ·0,8/12=6711 см4;
Iy =2·283·1/12+0,83·20/12= 3659 см4. Наименьший ра-
диус инерции находим по формуле :
ry = 3659 / 72 =7 ,13 cм;
гибкость по формуле (9.6): λ y =800/7,13=112.
По табл.8.2 определяем, что при λ y =112 для стали
класса С345, ϕ =0,46 и подставляем в формулу (8.10):
σ = - 0,94/(0,46·72·10-4)= -284 МПа.
Напряжение больше допустимого [ σ ]p = 240 МПа.
Увеличиваем размеры элементов стойки, чтобы воз-
росла не только площадь, но и радиус инерции ry. Для
этого принимаем размеры листов полок 320x10 мм и
стенки 250x8 мм (вариант 2).Тогда F=84 см2.
Определяем момент инерции относительно оси у:
Iy=2·323·1/12+25·0,83/12=5462 см4.
Радиус инерции равен
ry= 5462 / 82 = 8 ,1 см.
Гибкость λ =800/8.1=100; ϕ =0,482. Затем находим
напряжение сжатия:
σ =-0,940/(0,482·84·10-4)=-232 МПа.
Стойка недогружена на
240 − 232
∆= ⋅100 = 3,3% . Сечение подобрано
240
хорошо.

99
 ГЛАВА 8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФЕРМ
8.1. Классификация ферм и области их применения
Фермой называется система стержней (обычно пря-
молинейных), соединенных между собой в узлах и об-
разующих геометрически неизменяемую конструкцию
при шарнирных узлах. При узловой нагрузке жесткость
узлов несущественно влияет на работу конструкции, в
первом приближении их можно рассматривать как
шарнирные. В этом случае все стержни ферм испыты-
вают только осевые усилия (растяжение или сжатие),
что позволяет более полно, чем в сплошной балке, ис-
пользовать материал.
Фермы экономичнее балок по расходу стали, но
более трудоемки в изготовлении. Эффективность ферм
по сравнению с балками со сплошными стенками рас-
тет с увеличением пролета и уменьшением нагрузки.
Фермы бывают плоскими (все стержни лежат в од-
ной плоскости) и пространственными.
Плоские фермы могут воспринимать нагрузку, при-
ложенную только в их плоскости, и нуждаются в закреп-
лении из своей плоскости связями или другими элемен-
тами. Пространственные фермы образуют жесткий про-
странственный брус, способный воспринимать нагруз-
ку, действующую в любом направлении (рис. 8.1 б).
Основными элементами ферм являются пояса, об-
разующие контур фермы, и решетка, состоящая из рас-
косов и стоек (рис. 8.2). Соединение элементов в узлах
осуществляется путем непосредственного примыкания
одних элементов к другим (рис. 8.3 а) или с помощью
узловых вставок (фасонок) (рис. 8.3 б). Для снижения
узловых моментов элементы ферм центрируются по
осям центров тяжести.
Рис. 8.1. Плоская (а) и пространственная (б) фермы
Расстояние между соседними узлами поясов назы-
вается панелью (dB - панель верхнего пояса; dH - нижне-
го), а расстояние между опорами - пролетом (L).
Рис. 8.2. Элементы ферм: 1 - верхний пояс; 2 - нижний
пояс; 3 - раскосы; 4 - стойка
100
Рис.8.3. Узлы ферм: а - с непосредственным примыкани-
ем элементов; б - на фасонках
Пояса ферм работают в основном на продольные
усилия и изгибающие моменты (аналогично поясам
сплошных балок); решетка ферм воспринимает в ос-
новном попе­речную силу, выполняя функции стенки
сплошной балки.
Знак усилия в элементах решетки («минус» - сжа-
тие, «плюс» - растяжение) ферм с параллельными по-
ясами можно определить, если воспользоваться «ба-
лочной аналогией».
Построим в балке траектории главных напряжений
(рис. 8.4). Раскосы, направлен­ные по линии главных ра-
стягивающих напряжений (нисходящие к середине про-
лета), работают на растяжение, а по линии главных сжи-
мающих (восходящие к середине пролета) - на сжатие.
Рис. 8.4. Траектории главных напряжений в балке
Стальные фермы получили широкое распростра-
нение во многих областях строительства: в покрытиях и
перекрытиях промышленных и гражданских зданий,
мостах, опорах линий электропередачи, объектах свя-
зи, телевидения и радиовещания (башни, мачты), транс-
портных эстакадах, гидротехнических затворах, грузо-
подъемных кранах и т.д.
В зависимости от назначения и нагрузок фермы
могут иметь самую разную конструктивную форму, и
их можно классифицировать по различным признакам:
- по статической схеме - балочные (разрезные, не-
разрезные, консольные), арочные, рамные, комбини-
рованные (рис. 8.5);
- по очертанию поясов - фермы с параллельными
поясами, трапециевидные, треугольные, полигональ-
ные, сегментные (рис. 8.6);
- по системе решетки - треугольная, раскосная, кре-
стовая, ромбическая и др. (рис. 8.7);
- по способу соединения элементов в узлах - свар-
ные, клепаные, болтовые;
- по величине максимальных усилий - легкие (одно-
стенчатые с сечениями из простых прокатных профи-
лей (при усилии N<= 300 кН)) и тяжелые (двустенчатые
с элементами составного сечения (N>3000 КН)).
Рис. 8.5. Системы ферм:
а - балочная разрезная; б - неразрезная; в, е - консоль-
ная; г - арочная; д - рамная; ж - комбинированная
Рис. 8.6. Очертания поясов ферм:
а - сегментное; б - полигональное; в - трапецеидальное;
г - с параллельными поясами; д-з - треугольное
Рис. 8.7. Системы решетки ферм:
а - треугольная; б - треугольная с дополнительными
стойками; в - раскосная с восходящим раскосом;
г - раскосная с нисходящим раскосом; д - шпренгельная;
е - крестовая; ж -перекрестная; з - ромбическая;
и - полураскосная
Промежуточными между фермой и сплошной бал-
кой являются комбинированные системы, состоящие
из балки, подкрепленной снизу шпренгелем или раско-
сами либо сверху аркой. Подкрепляющие элементы
уменьшают изгибающий момент в балке и повышают
жесткость системы. Комбинированные системы про-
сты в изготовлении (вследствие меньшего числа эле-
ментов) и рациональны в тяжелых конструкциях, а так-
же в конструкциях с подвижными нагрузками.
Эффективность ферм и комбинированных систем
можно повысить, создав в них предварительное напря-
жение.
В фермах подвижных крановых конструкций и по-
крытий больших пролетов, где уменьшение массы кон-
струкций дает большой экономический эффект, воз-
можно примене­ние алюминиевых сплавов.
8.2. Компоновка конструкций ферм
8.2.1. Выбор статической схемы и очертания ферм
Выбор статической схемы и очертания ферм, явля-
ющийся первым этапом проектирования конструкций,
зависит от назначения и архитектурно-конструктивно-
го решения сооружения и производится на основании
сравнения возможных вариантов.
В покрытиях зданий, мостах, транспортных галере-
ях и других подобных сооружениях наибольшее при-
менение нашли балочные разрезные системы. Они
просты в изготовлении и монтаже, не требуют устрой-
ства сложных опорных узлов, но весьма металлоемки.
При больших пролетах (более 40 м) разрезные фермы
получаются негабаритными, и их приходится собирать
из отдельных элементов на монтаже.
Для двух и более перекрываемых пролетов приме-
няются неразрезные фермы. Они экономичнее по рас-
ходу металла и обладают большей жесткостью, что по-
зволяет уменьшить их высоту. Но, как во всяких внешне
статически неопределимых системах, в неразрезных
фермах при осадке опор возникают дополнительные
усилия, поэтому их применение при слабых просадоч-
ных основаниях не рекомендуется. Кроме того, необ-
ходимость создания неразрезности усложняет монтаж
таких конструкций.
Рамные фермы экономичны по расходу стали и
имеют меньшие габаритные размеры, однако более
сложны в монтаже. Их применение рационально для
большепролетных зданий. Использование арочных си-
стем хотя и дает экономию стали, приводит к увеличе-
нию объема помещения и поверхности ограждающих
конструкций. Их применение диктуется в основном
архитектурными требованиями. Консольные фермы
ис­пользуются для навесов, башен, опор ЛЭП.
Очертание ферм должно соответствовать их стати-
ческой схеме и виду нагрузок, определяющему эпюру
изгибающих моментов. Для ферм покрытий необходи-
мо также учитывать материал кровли и требуемый ук-
лон для обеспечения водоотвода, тип узла сопряжения
с колоннами (жесткий или шарнирный) и другие техно-
логические требования.
Очертание поясов ферм в значительной степени
определяет их экономичность. Теоретически наиболее
экономичной по расходу стали является ферма, очер-
ченная по эпюре моментов. Для однопролетной балоч-
ной системы с равномерно распределенной нагрузкой
101
это будет сегментная ферма с параболическим поясом
(рис. 8.6 а).
Однако криволинейное очертание пояса резко по-
вышает трудоемкость изготовления. Поэтому такие
фермы применяются крайне редко. Более приемлемым
является полигональное очертание (рис. 8.6 б), близкое
к эпюре моментов. В тяжелых большепролетных фер-
мах дополнительные конструктивные затруднения из-
за перелома поясов в узлах не так ощутимы, так как из
условия транспортировки пояса разрезные из отдель-
ных прямолинейных стержней, соединяемых при мон-
таже ферм.
Для легких ферм полигональное очертание нераци-
онально, поскольку усложнение узлов не окупается
незначительной экономией стали.
Фермы трапецеидального очертания (рис. 8.6 в)
хотя и не совсем соответствуют эпюре моментов, име-
ют конструктивные преимущества, прежде всего за счет
упроще­ния узлов. Кроме того, применение таких ферм
в покрытии позволяет устроить жесткий опорный узел,
что повышает жесткость здания.
Фермы с параллельными поясами (рис. 8.6 г) по
своему очертанию далеки от эпюры моментов и не-
экономичны по расходу стали. Однако равные длины
элементов решетки, одинаковая схема узлов, наиболь-
шая повторяемость элементов и деталей и возможность
их унификации способствуют индустриализации их
изготовления. Благо­даря этим преимуществам фермы
с параллельными поясами стали основными для по­к-
рытия производственных зданий.
Фермы треугольного очертания (рис. 8.6 д - з) ра-
циональны для консольных систем, а также для балоч-
ных систем при сосредоточенной нагрузке в середине
пролета (подстропильные фермы). При распределен-
ной нагрузке треугольные фермы имеют повышенный
расход металла. Кроме того, у них есть ряд конструк-
тивных недостатков. Острый опорный узел сложен и
допускает только шарнирное сопряжение с колонна-
ми. Средние раскосы получаются чрезвычайно длин-
ными, и их сечение приходится подбирать по предель-
ной гибкости, что вызывает перерасход металла. Одна-
ко в ряде случаев их применение для стропильных кон-
струкций диктуется необходимостью обеспечения боль-
шого (свыше 20%) уклона кровли или требованиями
создания одностороннего равномерного освещения
(шедовые покрытия).
8.2.2. Определение генеральных размеров ферм
Определение пролета ферм. Пролет или длина ферм
в большинстве случаев определяются эксплуатацион-
ными требовани­ями и общекомпоновочным решени-
ем сооружения и не всегда могут быть рекомендованы
по усмотрению конструктора.
В случаях когда пролет конструкции не диктуется
технологическими требованиями (например, эстакады,
поддерживающие трубопроводы и т.п.), он должен на-
значаться на основе экономических соображений с тем,
чтобы суммарная стоимость ферм и опор была наи-
меньшей.
Определение высоты треугольных ферм. В треу-
гольных фермах (рис. 8.6 д) высота является функцией
пролета и уклона кровли, которые зависят от материа-
ла кровли. Обычно треугольные фермы проектируют
под кровли, требующие значительных уклонов (25-45°),
102
что дает высоту ферм h = (1/4...1/2)l.
Высота треугольных ферм, как правило, бывает
выше требуемой из условия наименьшей массы фер-
мы, поэтому по расходу стали треугольные фермы не
экономичны. Высоту фермы посередине пролета мож-
но уменьшить, придав нижнему поясу приподнятое
очертание (рис. 9.6 е). Опорный узел при этом не дол-
жен быть слишком острым.
Определение высоты трапецеидальных ферм и
ферм с паралллельными поясами. Если нет конструк-
тивных ограничений, высота ферм может быть приня-
та из условия наименьшей массы фермы, т.е. по эконо-
мическим соображениям. Масса фермы складывается
из массы поясов и решетки. Масса поясов уменьшает-
ся с увеличением высоты фермы, так как усилия в по-
ясах обратно пропорциональны высоте h.
Масса решетки, наоборот, с увеличением высоты
фермы возрастает, так как увеличивается длина раско-
сов и стоек. Следовательно, может быть найдена опти-
мальная высота фермы, при которой общая масса по-
ясов и решетки будет наименьшей.
Расчеты показывают, что при таком подходе опти-
мальная высота ферм составляет 1/4-1/5 пролета. Это
приводит к тому, что уже при пролете 20 м высота фер-
мы получается больше предельной (3,85 м), допустимой
по условиям транспортировки. Кроме того, при опти-
мизации по расходу стали не учитываются увеличение
объема помещения и, следовательно, затраты на его ото-
пление, а также дополнительные затраты на устройство
стенового ограждения в пределах высоты фермы.
Обычно с учетом требований транспортировки,
монтажа, унификации, а также для уменьшения высо-
ты и объема здания высоту ферм принимают в преде-
лах 1/7- 1/12 пролета (меньшие значения принимают-
ся для легких ферм).
Фермы, перевозимые целиком по железной доро-
ге, или их отправочные элементы по условиям провоз-
ного габарита не должны превышать по высоте 3,85 м
между крайними точками выступающих элементов. В
фермах трапецеидального очертания помимо высоты
посередине пролета необходимо назначить высоту на
опоре. Высота опорной стойки стропильных ферм за-
висит от высоты фермы в пролете и уклона кровли.
Обычно при уклонах 1/12-1/8 она получается в преде-
лах от 1/15 до 1/10 пролета, что конструк­тивно вполне
приемлемо.
Определение высоты ферм из условий жесткос-
ти. Наименьшая возможная высота фермы определя-
ется допустимым прогибом. В обычных кровельных
покрытиях жесткость ферм значительно превосходит
требования, предъявляемые условиями эксплуатации.
В конструкциях, работающих на подвижную нагрузку
(стропильные фермы при подвесном транспорте, фер-
мы подкрановых эстакад, мостовых кранов и т.п.), тре-
бова­ния жесткости часто являются настолько высоки-
ми (f/l = 1/750 - 1/1000), что они диктуют высоту ферм.
Иногда бывает необходимо установить высоту ферм
из условия жесткости при использовании высокопроч-
ной стали или алюминиевых сплавов.
Прогиб фермы может быт определен аналитически
по формуле Мора
f = ∑ ( N i N p li ) /( EAi ) , (8.1)
где Np - усилие в стержне фермы от заданной на-
грузки; Ni - усилие в том же стержне от силы, равной
единице, приложенной в точке определения прогиба
по направлению прогиба.
Размеры панели должны соответствовать расстоя-
ниям между элементами, передающими нагрузку на
ферму, и отвечать оптимальному углу наклона раско-
сов. Оптимальный угол наклона раскосов в треуголь-
ной решетке составляет примерно 45°, в раскосной ре-
шетке - 35°. Из конструктивных соображений - рацио-
нального очертания фасонки в узле и удобства при-
крепления раскосов - желателен угол, близкий к 45°.
При малых углах фасонки получаются слишком вытя-
нутыми, при больших - высокими, что делает их гро-
моздкими и неэкономичными.
В стропильных фермах размеры панелей принима-
ются в зависимости от системы кровельного покры-
тия.
Желательно для исключения работы пояса на изгиб
обеспечить передачу нагрузки от кровли в узлах фер-
мы. Поэтому в покрытиях из крупноразмерных желе-
зобетонных или металлических плит расстояние между
узлами принимается равным ширине плиты (обычно
1,5 или 3 м), а в покрытиях по прогонам - шагу прого-
нов (обычно от 1,5 до 4 м). Иногда для уменьшения
размеров панели пояса применяется шпренгельная
решетка (рис. 8.7 д).
Если ширина кровельной панели или шаг прогонов
не равны расстоянию между узлами, а также при не-
прерывном опирании на пояс кровельных элементов
(например, беспрогонное покрытие из профилирован-
ного настила) пояс помимо осевых усилий работает на
изгиб.
Такое решение менее экономично по расходу ста-
ли, но проще в изготовлении (уменьшается число эле-
ментов и узлов) и может быть рекомендовано при лег-
ких кровлях.
Унификация и модулирование геометрических
размеров ферм позволяет стандартизировать как сами
фермы, так и примыкающие к ним элементы (прого-
ны, связи и т.д.). Это приводит к сокращению числа ти-
поразмеров деталей и дает возможность при массовом
изготовлении конструкций применять специализиро-
ванное оборудование и перейти на поточное произ-
водство.
В основу унификации ферм кладется модулирова-
ние конструктивно-компоновочных размеров. Унифи-
кация ферм должна проводиться по видам сооруже-
ний.
В настоящее время унифицированы геометричес-
кие схемы стропильных ферм производственных зда-
ний, мостов, радиомачт, радиобашен, опор линий элек-
тропередачи.
Строительный подъем. В фермах больших проле-
тов (более 36 м), а также в фермах из алюминиевых
сплавов или высокопрочных сталей возникают боль-
шие прогибы, которые ухудшают внешний вид конст-
рукции и во многих случаях недопустимы по условиям
эксплуатации (например, в производственных зданиях
при подвеске к фермам подъемно-транспортного обо-
рудования).
Провисание ферм предотвращается устройством
строительного подъема, т.е. изготовлением ферм с об-
ратным выгибом, который под действием нагрузки
погашается, в результате чего фермы принимают про-
ектное положение. Строительный подъем назначают
равным прогибу от постоянной плюс половину вре-
менной нагрузок. При плоских кровлях и пролетах свы-
ше 36 м строительный подъем следует принимать неза-
висимо от величины пролета равным прогибу от сум-
марной нормативной нагрузки плюс 1/200 пролета.
Строительный подъем обеспечивается путем уст-
ройства перегиба в монтажных узлах фермы (рис. 8.8).
Рис. 8.8. Схемы строительного подъема при одном (а) и
нескольких (б) укрупнительных стыках
8.2.3. Системы решеток ферм и их характерис-
тики
Решетка ферм работает на поперечную силу, вы-
полняя функции стенки сплошной балки.
От системы решетки зависят масса фермы, трудо-
емкость ее изготовления, внешний вид. Решетка долж-
на соответствовать схеме приложения нагрузок, по-
скольку нагрузки во избежание местного изгиба пояса
передаются, как правило, на ферму в узлах.
Треугольная система решетки. В фермах трапеце-
идального очертания или с параллельными поясами
весьма рациональной является треугольная система
решетки (рис. 8.2 а), дающая наименьшую суммарную
длину решетки и наименьшее число узлов при крат-
чайшем пути усилия от места приложения нагрузки до
опоры. В фермах, поддерживаюших прогоны кровли
или балки настила, к треугольной решетке часто добав-
ляются дополнительные стойки (рис. 8.6 е), а иногда и
подвески (если нагрузка приложена к нижнему поясу),
позволяющие уменьшать, когда это необходимо, рас-
стояния между узлами фермы. Дополнительные стой-
ки целесообразны также для уменьшения расчетной
длины сжатого пояса.
Дополнительные стойки и подвески получаются
весьма легкими, так как они работают только на мест-
ную нагрузку и не участвуют в передаче на опору по-
перечной силы.
В фермах треугольного очертания также возможно
использование треугольной системы решетки.
Общим недостатком треугольной системы решет-
ки является наличие сжатых длинных раскосов (восхо-
дящих в фермах с параллельными поясами и нисходя-
щих в треугольных фермах).
Раскосная система решетки. При ее проектирова-
нии необходимо стремиться, чтобы наиболее длинные
элементы - раскосы - были растянутыми, а стойки -
сжатыми. Это требование удовлетворяется при нисхо-
дящих раскосах в фермах с параллельными поясами
(рис. 8.7 г) и при восходящих - в треугольных фермах.
Однако в треугольных фермах восходящие раскосы об-
разуют неудобные для конструирования узлы и имеют
103
большую длину, так как идут по большой диагонали.
Поэтому в треугольных фермах рациональны нисходя-
щие раскосы (рис. 8.6 д). Хотя они и получаются сжа-
тыми, зато их длина меньше и узлы фермы более ком-
пактны. Применять раскосные решетки целесообраз-
но при малой высоте ферм, а также тогда, когда по стой-
кам передаются большие усилия (при большой узло-
вой нагрузке).
Раскосная решетка более трудоемка, чем треуголь-
ная, и требует большего расхода материала, так как при
равном числе панелей в ферме общая длина раскосной
решетки больше и в ней больше узлов. Путь усилия от
узла, к которому приложена нагрузка, до опоры в рас-
косной решетке длиннее; он идет через все стержни
решетки и узлы.
Специальные системы решеток. При большой
высоте ферм (примерно 4-5 м) и рациональном угле
наклона раскосов (примерно 35-45°) панели могут по-
лучаться чрезмерно большими, неудобными для рас-
положения кровельных прогонов и других элементов.
Если давления прогонов небольшие, то можно допус-
тить местный изгиб пояса, расположив прогоны на
поясе между узлами.
Однако при больших давлениях такое решение не-
рационально. Чтобы уменьшить размер панели, сохра-
нив нормальный угол наклона раскосов, применяют
шпренгельную решетку (рис. 8.7 д). Устройство шпрен-
гельной решетки более трудоемко и иногда требует до-
полнительного расхода металла. Однако такая решетка
дает возможность получить рациональное расстояние
между элементами поперечной конструкции при ра-
циональном угле наклона раскосов, а также уменьшить
расчетную длину сжатых стержней.
Шпренгельную решетку особого вида имеет треу-
гольная ферма, показанная на рис. 8.6 е. Эта система
применяется при крутых кровлях (б = 35...45°) и сравни-
тельно больших для треугольных ферм пролетах
(l= 20...24 м). Она может быть расчленена на две полу-
фермы, связанные затяжкой. Стержни решетки и пане-
ли поясов такой системы имеют небольшую длину, кон-
струирование узлов упрощается. Приподнятая затяж-
ка увеличивает полезную высоту помещения. Образу-
ющие систему жесткие полуфермы и затяжка изготов-
ляются на заводе; на место возведения их поставляют в
виде отправочных элементов.
В фермах, работающих на двустороннюю нагрузку,
как правило, устраивают крестовую решетку (рис. 8.7 е).
К таким фермам относятся горизонтальные связевые
фермы покрытий производственных зданий, мостов и
других конструкций, вертикальные фермы башен, мачт
и высоких зданий. Весьма часто крестовую решетку
проектируют из гибких стержней λ >220. В этом слу-
чае под действием нагрузки работают только растяну-
тые раскосы; сжатые же раскосы вследствие своей боль-
шой гибкости выключаются из работы, теряя устойчи-
вость, и в расчетную схему не входят.
С выпуском промышленностью широкополочных
тавров с параллельными гранями полок разработаны
стропильные фермы с поясами из тавров и перекрест-
ной решеткой из одиночных уголков (рис. 8.7 ж). Та-
кие фермы экономичнее по расходу металла и стоимо-
сти по сравнению с типовыми фермами со стержнями
из парных уголков.
104
Ромбическая и полураскосная решетки (рис. 8.7 з,
и) благодаря двум системам раскосов также обладают
большой жесткостью. Эти системы применяются в
мостах, башнях, мачтах, связях для уменьшения расчет-
ной длины стержней и особенно рациональны при ра-
боте конструкций на большие поперечные силы.
8.2.4. Обеспечение устойчивости ферм
Плоская ферма неустойчива из своей плоскости.
Чтобы придать ферме устойчивость, ее необходимо
присоединить к какой-либо жесткой конструкции или
соединить связями с другой фермой, в результате чего
образуется пространственный устойчивый брус (рис.
8.9 а). Для обеспечения устойчивости такого бруса (бло-
ка) необходимо, чтобы он был выполнен геометричес-
ки неизменяемым.
Рис.8.9. Завязка ферм в пространственные системы:
а - тропильные фермы; б - башни; I – диафрагма
Грани блока (рис. 8.9 а) образуются двумя верти-
кальными плоскостями спаренных ферм (abb’a’ и
ded’e’), двумя перпендикулярными им горизонтальны-
ми плоскостями связей, расположенными по обоим
поясам ферм (ebb’c’ и ada’d’) и не менее чем двумя
вертикальными плоскостями поперечных связей (обыч-
но в торцах ферм - abed и a’b’c’d’). При большой длине
блока необходима постановка также промежуточных
вертикальных связей. Поскольку этот пространствен-
ный брус в поперечном сечении замкнут, он обладает
большой жесткостью при кручении и изгибе в попе-
речном направлении, поэтому потеря его общей ус-
тойчивости невозможна. Конструкции мостов, кранов,
башен, мачт представляют собой также пространствен-
ные брусья, состоящие из ферм (рис. 8.9 б).
В покрытиях зданий решение усложняется из-за
большого числа поставленных рядом плоских стропиль-
ных ферм. Фермы, связанные между собой только про-
гонами, не образуют неизменяемой системы; поэто-
му они имеют свободную длину из своей плоскости,
равную пролету, и легко могут потерять устойчивость
(рис. 8.10 а).
Их устойчивость обеспечивается тем, что в конст-
рукции покрытия создается несколько пространствен-
ных устойчивых блоков из двух соседних ферм, скреп-
ленных связями в плоскости верхнего и нижнего пояса
и вертикальными поперечными связями (рис. 8.10 б). К
этим жестким блокам прочие фермы прикрепляются
горизонтальными элементами, препятствующими го-
ризонтальному перемещению поясов ферм и обеспе-
чивающими их устойчивость (прогонами и распорка-
ми, расположенными в узлах ферм). Чтобы прогон мог
закрепить узел фермы в горизонтальном направлении,
он сам должен быть прикреплен к неподвижной точке
- узлу горизонтальных связей.

Рис. 8.10. Связи, обеспечивающие устойчивость
стропильных ферм: а - при отсутствии связей; б - при
наличии связей; 1 - прогоны; 2 - фермы; 3 - горизонталь-
ные связи; 4 - вертикальные связи; 5 - пространствен-
ный блок
Если прогон не прикреплен к диагоналям связей в
месте их пересечения, то расстояние между закреплен-
ными в горизонтальном направлении точками верхне-
го пояса фермы равно двум панелям (рис. 8.10 б). Это
должно учитываться при подборе сечения верхнего
пояса ферм.
В беспрогонных покрытиях крупноразмерные па-
нели крепятся к верхнему поясу фермы на сварке или
на болтах и закрепляют пояс из плоскости фермы.
8.3. Типы сечений стержней ферм
8.3.1. Стержни легких ферм
Наиболее распространенные типы сечений элемен-
тов легких ферм показаны на рис. 8.11.
По расходу стали для сжатых стержней ферм наи-
Рис. 8.11. Типы сечений стержней легких ферм:
а и б - трубчатые; е, г, д, е, ж, к и л - с использованием прокатных уголков; з - двутавровое; и - тавровое
более эффективным является тон­костенное трубчатое
сечение (рис. 8.11 а). Из всех типов профилей труба
обладает наиболее благоприятным для сжатых элемен-
тов распределением материала относительно центра
тяжести и при равной с другими профилями площади
сечения имеет наибольший радиус инерции (i = 0,353d),
одинаковый во всех направлениях, что позволяет полу-
чить стержень наименьшей гибкости. Применение труб
в фермах дает экономию стали до 20-25%.
Большим преимуществом труб является хорошая
обтекаемость. Благодаря этому ветровое давление на
них меньше, что особенно важно для высоких открытых
сооружений (башен, мачт, кранов). На трубах мало за-
держиваются иней и влага, поэтому они более стойки
против коррозии, их легко очищать и окрашивать. Все
это повышает долговечность трубчатых конструкций.
Для предотвращения коррозии внутренних полос-
тей трубчатые элементы следует герметизировать. Од-
нако определенные конструктивные трудности сопря-
жения трубча­тых элементов и высокая стоимость труб
ограничивают их применение.
Прямоугольные гнутозамкнутые сечения (рис. 8.11
б), обладая почти теми же преимуществами, что и труб-
чатые, позволяют упростить узлы сопряжения элемен-
тов и в последние годы нашли широкое применение.
Вместе с тем нужно отметить, что фермы из гнутозам-
кнутых профилей с бесфасоночными узлами требуют
высокой точности изготовления.
Технологические трудности не позволяют изготав-
ливать гнутые профили толщиной более 10-12 мм, что
ограничивает возможности их использования. Кроме
того, большие пластические деформации в углах гиба
снижают хрупкую прочность стали, поэтому фермы из
гнутых профилей не рекомендуется применять в конст-
рукциях, эксплуатирующихся при низких температурах.
До последнего времени легкие фермы проектиро-
вались в основном из стержней с сечениями, состав-
105
ленными из двух уголков (рис. 8.11 в-д). Такие сечения
имеют большой диапазон площадей, удобны для конст-
руирования узлов на фасонках и прикрепления при-
мыкающих к фермам конструкций (прогонов, кро-
вельных панелей, связей и т.п.). Существенными недо-
статками такой конструктивной формы является боль-
шое число элементов с различными типоразмерами,
значительный расход металла на фасонки и прокладки,
высокая трудоемкость изготовления и наличие щели
между уголками, затрудняющей окраску и способству-
ющей коррозии. Кроме того, стержни с сечением из
двух уголков, составленных тавром, неэффективны при
работе на сжатие.
При относительно небольших усилиях стержни
ферм могут выполняться из одиночных уголков (рис.
8.11 е). Такое сечение проще в изготовлении, особенно
при бесфасоночных узлах, поскольку имеет меньше
сборочных деталей и не имеет щелей, закрытых для
очистки и окраски.
При проектировании ферм из одиночных уголков
необходимо учитывать, что они не имеют оси симмет-
рии в плоскости фермы. Для уменьшения асимметрии
решетка прикрепляется к поясным уголкам с внутрен-
ней стороны. Все же такое решение создает условия
для закручивания пояса и требует надежного закрепле-
ния пояса связями.
Организация проката широкополочных двутавровых
профилей (рис. 8.11 з), а также возможность получения
тавров путем разрезки двутавров (рис. 8.11 и) создали
условия для проектирования ферм со стержнями из
одиночного профиля вместо сечения, составленного
из двух уголков. Такая конструктивная форма эконом-
нее по расходу металла и значительно менее трудоем-
ка, поскольку более чем вдвое уменьшилось число сбо-
рочных деталей.
Если пояс ферм помимо осевого усилия работает
также на изгиб (при внеузловой передаче нагрузки), то
рационально сечение из двутавра (рис. 8.12 з) или двух
швеллеров.
Весьма часто сечения элементов фермы принима-
ются из разного вида профилей: пояса из двутавров,
решетка из гнутозамкнутых профилей или пояса из тав-
ров, решетка из парных или одиночных уголков. Такое
комбинированное решение оказывается более рацио-
нальным.
Рис. 8.12. Типы сечений стержней тяжелых ферм: а, б и з - из прокатных и составных сварных двутавров;
в и г - для клепаных ферм; д и и - из прокатных швеллеров; е и ж - из составных сварных швеллеров;
к и л - трубчатые прямоугольные сварные
106
В пространственных фермах (башнях, мачтах, стре-
лах кранов и т.п.), где пояс является общим для двух
ферм, его сечение должно обеспечивать удобное со-
пряжение элементов в разных плоскостях. Этому тре-
бованию лучше всего отвечает трубчатое сечение.
В четырехгранных фермах при небольших усилиях
простейшим типом сечения пояса является одиночный
уголок или, когда площади одного уголка недостаточ-
но, крестовое сечение из двух уголков. При больших
усилиях применяются также двутавры.
Сжатые элементы ферм следует проектировать рав-
ноустойчивыми в двух взаимно перпендикулярных на-
правлениях. При одинаковых расчетных длинах lx= ly
(верхний пояс стропильной фермы без фонаря, опор-
ный раскос и стойка и т.п.) этому условию отвечают
сечения из трубчатых и квадратных гнутозамкнутых
профилей, так как для них ix= iy, и, следовательно,
λ x = lx/ ix = λ y . = ly/ iy.
В фермах из парных уголков близкие радиусы инер-
ции (ix= iy) имеют неравнополочные уголки, постав-
ленные большими полками вместе (рис. 8.11 г). Если
расчетная длина в плоскости фермы в 2 раза меньше,
чем из плоскости (элементы решетки при наличии
шпренгеля, верхний пояс фермы на участке под фона-
рем и т.д.), то рационально сечение из неравнополоч-
ных уголков, составленных вместе малыми полками
(рис. 8.11 д), так как в этом случае iy = 2 ix. Для промежу-
точных раскосов, для которых lx= 0,8 ly, условию равно-
устойчивости ближе всего отвечает сечение из двух
равнополочных уголков.
В каждом конкретном случае выбор типа сечения
элементов ферм определяется условиями работы кон-
струкции (степень агрессивности среды, характер и
место приложения нагрузок и т.д.), возможностью из-
готовления, наличием сортамента и, конечно, эконо-
мическими соображениями.
8.3.2. Стержни тяжелых ферм
Стержни тяжелых стальных ферм отличаются от лег-
ких более мощными и развитыми сечениями, состав-
ленными из нескольких элементов, что обусловлено их
большими расчетными длинами и действующими в них
значительными усилиями. Сечения таких стержней
обычно проектируют двухстенчатыми (рис. 8.12), а уз-
ловые сопряжения выполняются с помощью фасонок,
расположенных в двух плоскостях. Стержни тяжелых
ферм (как раскосы и стойки, так и пояса) имеют разные
сечения, но для удобства сопряжения в узлах ширина
элементов b должна быть одинаковой.
Для поясов ферм желательно применять сечения,
имеющие две оси симметрии, что облегчает стык в узле
двух сечений соседних панелей разной площади и не
создает дополнительного момента вследствие несовпа-
дения центров тяжести этих сечений.
Тяжелые фермы, работающие на динамические
нагрузки (железнодорожные мосты, краны и т.п.), иног-
да еще проектируют клепаными. Современные тяже-
лые фермы, как правило, проектируют из сварных стер-
жней с монтажными узлами на высоко­прочных бол-
тах.
Применяются следующие типы сечений стержней
тяжелых стальных ферм.
Н-образные сечения: сварные из двух вертикальных
листов (вертикалов), связанных горизонтальным лис-
том (горизонталом) (рис. 8.12 б), и клепаные из четырех
неравно-полочных уголков, также связанных горизон-
тальным листом (рис. 8.12 в). Развитие таких сечений в
смежных панелях производится путем прикрепления
дополнительных вертикальных листов (рис. 8.12 г). Эти
сечения удобно прикреплять к фасонкам, так как они
имеют гладкую наружную поверхность и симметрич-
ны. В простейшей своей форме они малотрудоемки и в
этом отношении существенно превосходят все осталь-
ные сечения. Если конструкция не защищена от попа-
дания атмосферных осадков, то в горизон­тально рас-
положенных элементах необходимо оставлять отверстия
для стока воды диаметром 50 мм. Н-образные сечения
применяют как для поясов, так и для раскосов.
Швеллерное сечение состоит из двух швеллеров,
поставленных полками внутрь (рис. 8.12 д). При этом
используются как прокатные, так и составные швелле-
ры. Сечения в смежных стержнях изменяют приваркой
к швеллерам листов. Стержни швеллерного сечения
имеют хорошую устойчивость в обеих плоскостях, по-
этому такое сечение целесообразно для сжатых элемен-
тов, особенно при большой их длине. Недостатком швел-
лерного сечения является наличие двух ветвей, кото-
рые приходится соединять планками или решетками
(аналогично центрально сжатым колоннам).
Коробчатое сечение состоит из двух вертикальных
элементов, соединенных горизонтальным листом сверху
(рис. 8.12 е, ж). Оно применяется главным образом для
верхних поясов тяжелых мостовых ферм. Жесткость
сечения значительно повышается, если снизу верти-
кальные ветви соединить решеткой (см. рис. 8.12 ж)
или перфорированным листом.
Одностенчатое двутавровое сечение состоит из
сварного или широкополочного прокатного двутавра,
поставленного вертикально (рис. 8.12 з). Сжатые пояса
двутаврового сечения требуют более частого закреп-
ления из плоскости фермы, так как жесткость двутавро-
вого профиля в плоскости, перпендикулярной стенке,
значительно меньше, чем в плоскости стенки.
Трубчатые стержни, применяемые в сварных тя-
желых фермах, имеют те же преимущества, что и при-
меняемые в легких фермах.
Замкнутое коробчатое сечение (рис. 8.12 и, к, л)
обладает повышенной изгибной и крутильной жестко-
стью, что делает его наиболее рациональным для длин-
ных сжатых элементов тяжелых ферм. Сечение может
быть выполнено как из гнутых элементов, так и свар-
ным, составленным из четырех листов.
8.4. Расчет ферм
8.4.1. Определение расчетной нагрузки
Вся нагрузка, действующая на ферму, обычно при-
кладывается к узлам фермы, к которым прикрепляют-
ся элементы поперечной конструкции (например, про-
гоны кровли или подвесного потолка), передающие
нагрузку на ферму. Если нагрузка приложена непос-
редственно в панели, то в основной расчетной схеме
она также распределяется между ближайшими узла-
ми, но дополнительно учитывается местный изгиб по-
яса от расположенной на нем нагрузки. Пояс фермы
при этом рассматривается как неразрезная балка с опо-
рами в узлах.
Рекомендуется определять усилия в стержнях ферм
отдельно для каждого вида нагрузки. Так, в стропиль-
ных фермах усилия следует определять для следующих
нагрузок:
- постоянной, в которую входит собственная масса
фермы и всей поддерживаемой конструкции (кровли с
утеплением, фонарей и т.п.);
- временной - нагрузки от подвесного подъемно-
транспортного оборудования, полезной нагрузки, дей-
ствующей на подвешенное к ферме чердачное пере-
крытие, и т.п.;
- кратковременной (например, атмосферной) - снег,
ветер.
Расчетная постоянная нагрузка, действующая на
любой узел стропильной фермы, зависит от грузовой
площади, с которой она собирается (заштрихована на
рис. 8.13), и определяется по формуле
Fgi = (g ф + g кр /cos α )b[(di-1 + di)/2) γ g ], (8.2)
где g ф - собственная масса фермы и связей, кН/м2,
горизонтальной проекции кровли; gкр - масса кровли,
кН/м2; α - угол наклона верхнего пояса к горизонту;
b - расстояние между фермами; di-1 и di - примыкаю-
щие к узлу панели; γ g - коэффициент надежности для
постоянных нагрузок.
В отдельных узлах к нагрузке, получаемой по фор-
муле (8.2), прибавляется нагрузка от массы фонаря.
Снег - нагрузка временная, она может загружать
ферму лишь частично. Загружение снегом одной по-
ловины фермы может оказаться невыгодным для сред-
них раскосов.
Расчетную узловую нагрузку от снега определяют
по формуле
Fsi= Sg b[(di-1 + di)/2)], (8.3)
где Sg - масса снегового покрова на 1 м2 горизон-
тальной проекции кровли.
Значение Sg должно определяться с учетом возмож-
ного неравномерного распределения снегового покро-
ва около фонарей или перепадов высот.
Давление ветра учитывается только на вертикаль-
ные поверхности, а также на поверхности с углом на-
клона к горизонту более 30°, что бывает в башнях, мач-
тах, эстакадах, а также в крутых треугольных стропиль-
ных фермах и фонарях. Ветровая нагрузка, как и другие
виды нагрузок, приводится к узловой. Горизонтальная
107
нагрузка от ветра на фонарь при расчете стропильной
фермы, как правило, не учитывается, так как ее влия-
ние на работу фермы незначительно.
8.4.2. Определение усилий в стержнях ферм
При расчете ферм со стержнями из уголков или тав-
ров предполагается, что в узлах системы - идеальные
шарниры, оси всех стержней прямолинейны, располо-
жены в одной плоскости и пересекаются в центрах уз-
лов (рис. 9.3). Стержни такой идеальной системы рабо-
тают только на осевые усилия: напряжения найденные
по этим усилиям, являются основными. В связи с фак-
тической жесткостью узловых соединений в стержнях
фермы возникают дополнительные напряжения, кото-
рые при отношении высоты сечения стержня к его дли-
не h/l<1/15 расчетом не учитываются, так как они мало
влияют на несущую способность конструкции.
Рис. 8.13. Расчетная схема фермы
В фермах со стержнями, имеющими повышенную
жесткость на изгиб, влияние жесткости соединений в
узлах более значительно. Кроме того, моменты в узлах
приводят к более раннему возникновению пластичес-
ких деформаций в сечениях элементов, что снижает
хрупкую прочность стали. Поэтому для двутавровых,
трубчатых и Н-образных сечений стержней расчет ферм
по шарнирной схеме допускается при отношении вы-
соты сечения к длине не более 1/10 для конструкций,
эксплуатируемых при расчетной температуре ниже -
40°С. При превышении этих отношений следует учиты-
вать дополнительные изгибающие моменты в стерж-
нях от жесткости узлов. При этом осевые усилия мож-
но определять по шарнирной схеме, а дополнительные
моменты определять приближенно.
В верхних поясах ферм при непрерывном опира-
нии на них настилов (равномерное распределение на-
грузки на поясе фермы) допускается вычислять момен-
ты по следующим формулам:
пролетный момент в крайней панели
М1 = qd12/10; (8.4)
108
пролетный момент промежуточных панелей
Мi = qd12/12; (8.5)
момент в узле (опорный)
Моп = qd12/18, (8.6)
где q - распределенная нагрузка на ферму; d - длина
панели.
Кроме того, в стержнях фермы возникают напря-
жения от моментов в результате неполного центриро-
вания стержней в узлах. Эти напряжения, не являющи-
еся основными, как правило, расчетом не учитывают-
ся, так как допускаемые в фермах эксцентриситеты
малы и незначительно влияют на их несущую способ-
ность.
Смещение оси поясов ферм при изменении сече-
ний не учитывается, если оно не превышает 1,5% высо-
ты пояса.
Расчет ферм следует выполнять на ЭВМ, что позво-
ляет рассчитать любую схему фермы на статические и
динамические нагрузки с учетом, если надо, моментов
от жесткости узлов и смещения осей стержней.
Существующие программы расчета позволяют по-
лучать расчетные усилия в стержнях с учетом требуе-
мых сочетаний нагрузок и выполнять подбор сечений
стержней из наиболее распространенных сварных и
прокатных профилей.
Использование ЭВМ позволяет также оптимизиро-
вать конструкцию, т.е. найти оптимальные схему фер-
мы, материал стержней, тип сечений, что позволяет
получить наиболее экономичное проектное решение.
При отсутствии ЭВМ усилия в стержнях ферм удоб-
нее всего определять графическим методом, т.е. пост-
роением диаграмм Максвелла - Кремоны, причем для
каждого вида нагрузки (нагрузки от покрытия, от под-
весного транспорта и т.п.) строят свою диаграмму. Для
ферм с несложными схемами (например, для ферм с
параллельными поясами) и небольшим числом стерж-
ней более простым может оказаться аналитическое
определение усилий. Если фермы работают на подвиж-
ную нагрузку, то максимальные усилия в стержнях
фермы от подвижной нагрузки определяют по линиям
влияния.
В соответствии с классификацией сочетаний нагру-
зок (основные и особые) усилия определяют отдельно
для каждого вида сочетаний и несущую способность
стержней проверяют по окончательному расчетному
наибольшему усилию.
Рекомендуется результаты статического расчета за-
писывать в таблицу, в которой должны быть приведены
значения усилий от постоянной нагрузки, от возмож-
ных комбинаций временных нагрузок (например, от
одностороннего загружения снегом), а также расчет-
ные усилия как результат суммирования усилий при
невыгоднейшем загружении для всех возможных соче-
таний нагрузок.
8.4.3. Определение расчетной длины стержней
В момент потери устойчивости сжатый стержень
выпучивается, поворачивается вокруг центров соответ-
ствующих узлов и вследствие жесткости фасонок зас-
тавляет поворачиваться и изгибаться в плоскости фер-
мы остальные стержни, примыкающие к этим узлам
(рис. 8.14).
Примыкающие стержни сопротивляются изгибу и
повороту узла и этим препятствуют свободному изги-
бу стержня, теряющего устойчивость. Наибольшее со-
противление повороту узла оказывают растянутые стер-
жни, поскольку их деформация от изгиба ведет к сокра-
щению расстояния между узлами, между тем от ос-
новного усилия это расстояние должно увеличивать-
ся. Сжатые же стержни слабо сопротивляются изгибу,
так как деформации от поворота и осевого усилия на-
правлены у них в одну сторону. Кроме того, они могут
терять устойчивость одновременно.
Рис. 8.14. Схема деформаций стержней при потере
устойчивости сжатого стержня
Таким образом, чем больше растянутых стержней
примыкает к сжатому стержню и чем они мощнее, т.е.
чем больше их погонная жесткость, тем выше степень
защемления стержня и меньше его расчетная длина;
влиянием сжатых стержней на защемление можно пре-
небречь.
Поэтому в качестве степени защемления сжатого
стержня в узлах может быть принято отношение
τ = i / ∑i p , (8.7)
где i - погонный момент инерции рассматриваемого
стержня в плоскости фермы; ∑ i p - сумма погонных
моментов инерции растянутых стержней, примыкающих
к рассматриваемому стержню с обоих его концов.
Чем меньше отношение τ , тем больше степень за-
щемления и меньше расчетная длина стержня фермы
Lef = µl ,
(8.8)
где µ - коэффициент приведения длины, зависящий
от степени защемления; l - расстояние между центра-
ми узлов.
Сжатый пояс оказывается слабо защемленным в
узлах, так как с каждой стороны к нему примыкает толь-
ко по одному растянутому раскосу, погонная жесткость
которых значительно меньше погонной жесткости по-
яса. Поэтому защемлением сжатого пояса можно в за-
пас устойчивости пренебречь и принимать его расчет-
ную длину равной расстоянию между смежными уз-
лами.
К сжатым стержням решетки в верхнем узле при-
мыкает растянутый раскос, а в нижнем узле - растяну-
тые панели нижнего пояса и раскос (рис. 8.14). Здесь
степень защемления значительно больше и отношение
τ получается небольшим, близким к 0,5, что дает зна-
чение коэффициента µ = 0,77.
По нормам коэффициент приведения длины µ эле-
ментов решетки из уголков в плоскости фермы уста-
новлен равным 0,8.
Таким образом, расчетная длина lx = 0,8l в плоско-
сти фермы определяется с некоторым запасом, в осо-
бенности для средних раскосов, жесткость которых по
сравнению с примыкающими стержнями невелика.
Исключение составляет опорный восходящий рас-
кос, условия работы которого в плоскости фермы та-
кие же, как и у верхнего пояса, вследствие чего расчет-
ная длина опорного раскоса в плоскости фермы при-
нимается равной расстоянию между центрами узлов.
Расчетная длина пояса в плоскости, перпендикуляр-
ной плоскости фермы, принимается равной расстоя-
нию между узлами, закрепленными связями от смеще-
ния из плоскости фермы.
В беспрогонных покрытиях верхний пояс стропиль-
ных ферм закреплен в плоскости кровли жесткими пли-
тами или панелями настила, прикрепленными к поясам
ферм в каждом узле. В этом случае за расчетную дли-
ну пояса из плоскости фермы можно принимать ши-
рину одной плиты.
Расчетная длина стержней решетки при выгибе их
из плоскости фермы принимается равной расстоянию
между геометрическими центрами узлов, так как фа-
сонки весьма гибки из плоскости фермы и должны рас-
сматриваться как листовые шарниры.
В трубчатых фермах с бесфасоночными узлами рас-
четная длина раскоса как в плоскости, так и из плоскости
фермы с учетом повышенной крутильной жесткости
замкнутых сечений может приниматься равной 0,9l.
В других случаях расчетные длины элементов ферм
принимаются по нормам.
8.4.4. Предельные гибкости стержней
Элементы конструкций, как правило, должны про-
ектироваться из жестких стержней. Особенно суще-
ственное значение гибкость λ имеет для сжатых стер-
жней, теряющих устойчивость при продольном изги-
бе.
Даже при незначительных сжимающих усилиях гиб-
кость сжатых стержней не должна быть слишком боль-
шой. Очень гибкие стержни легко искривляются от слу-
чайных воздействий, провисают от собственной мас-
сы, в них появляются нежелательные эксцентриситеты,
они вибрируют при динамических нагрузках. Поэтому
для сжатых стержней устанавливается предельная наи-
большая гибкость, которая является такой же норматив-
ной величиной, как и расчетное сопротивление.
Значение предельной гибкости [ λ ], установленноее
в нормах, зависит от назначения стержня и степени его
загруженности α
α = N /( ϕ AR γ y c ) , (8.9)
где N- расчетное усилие;
ϕAR γ y c - несущая способность стержня.
Предельная гибкость стержней [ λ ]:
Сжатые пояса, опорные стойки и раскосы ... 180 - 60 α
Прочие сжатые стержни ферм ..................... 210- 60 α
Сжатые стержни связей ............................................ 200
При этом α принимается не менее ......................... 0,5
Растянутые стержни конструкции также не должны
быть слишком гибкими, так как они могут погнуться
при транспортировании и монтаже.
Особенно важно, чтобы стержни имели достаточ-
ную жесткость в конструкциях, подверженных динами-
109
ческим воздействиям (для предотвращения вибрации чественной спокойной стали.
стержней). Подбор сечений элементов ферм удобно оформ-
Для растянутых стержней ферм, подвергающихся лять в табличной форме (табл. 8.1).
непосредственному действию динамической нагрузки,
установлены следующие значения предельной гибкос- 8.5.1. Подбор сечений сжатых элементов
ти [ λ ]: Предельное состояние сжатых элементов ферм оп-
Растянутые пояса и опорные раскосы .............. 250 ределяется их устойчивостью, поэтому проверка несу-
Прочие растянутые стержни ферм ................... 350 щей способности этих элементов выполняется по фор-
Растянутые стержни связей ............................... 400 муле
В конструкциях, не подвергающихся динамическим N /( ϕ A ≤ R y γ c ) , (8.10)
воздействиям, гибкость растянутых стержней ограничи-
вают только в вертикальной плоскости (чтобы предотв- где γ c - коэффициент условий работы, принимае-
ратить чрезмерное их провисание), установив для всех
мый по СНиП II-23-81 Стальные конструкции.
растянутых стержней предельную гибкость [ λ ] = 400.
Формула (8.9) содержит два неизвестных: площадь
8.5. Подбор сечений элементов ферм сечения А и коэффициент ϕ , являющийся функцией
гибкости λ = lef /i и типа сечения.
В фермах из прокатных и гнутых профилей для удоб-
Для подбора сечения необходимо наметить тип сече-
ства комплектования металла принимается обычно не
ния, задаться гибкостью стержня, определить по табл. 8.1
более 5-6 калибров профилей. Из условия обеспечения
качества сварки и повышения коррозионной стойкости коэффициент ϕ и найти требуемую площадь сечения
толщину замкнутых профилей (труб, гнутозамкнутых
Атр= N/ ( ϕ Ry γ c ). (8.11)
сечений) не следует принимать менее 3 мм, а для угол-
ков - менее 4 мм. Для предотвращения повреждения стер- При предварительном подборе можно принять для
жней при транспортировке и монтаже не рекомендует- поясов легких ферм λ = 60... 80 и для решетки λ = 100... 120.
ся также применять профили размером менее 50 мм. Большие значения гибкости принимаются при мень-
Профильный прокат поставляется длиной до 12 м. ших усилиях.
Для снижения трудоемкости изготовления в фермах По требуемой площади подбирается по сортамен-
пролетом до 24 м (включительно), изготавливаемых из ту подходящий профиль, опреде­ляются его фактичес-
двух отправочных элементов, пояса принимают посто- кие геометрические характеристики A, ix, iy, находятся
янного сечения. λ x =lx/ix; λ y =ly/iy . По большей гибкости уточняется ся
Для снижения расхода стали целесообразно, осо-
бенно при больших усилиях, наиболее нагруженные коэффициент ц и проводится проверка устойчивости
элементы ферм (пояса, опорные раскосы) проектиро- по формуле (8.10). Если гибкость стержня предваритель-
вать из стали повышенной прочности, а прочие эле- но была задана неправильно и проверка показала пере-
менты - из обычной стали. напряжение или значительное недонапряжение, то про-
Выбор стали для ферм производится в соответствии водят корректировку сечения, принимая промежуточ-
с нормами. Стержни ферм работают в относительно ное между предварительно заданным и фактическим
благоприятных условиях (одноосное напряженное со- значениями гибкости. Обычно второе приближение
стояние, незначительная концентрация напряжений и достигает цели.
т.д.), поэтому для них могут применяться стали полу- Местную устойчивость сжатых элементов, выпол-
спокойной выплавки. Фасонки ферм работают в слож- ненных из прокатных сечений, можно считать обеспе-
ных условиях (плоское поле растягивающих напряже- ченной, поскольку из условий прокатки толщина по-
ний, наличие сварочных напряжений, концентрация лок и стенок профилей больше, чем требуется из усло-
напряжений вблизи швов), что повышает опасность вий устойчивости. Устойчивость стенок трубчатых се-
хрупкого разрушения и требует применения более ка- чений обеспечена, если r/t ≤ l,57 E / R y , где r – ра-
Таблица 8.1
Подбор сечения стержней легких ферм
Радиусы Пре- Про-
Рас-
Пло- Расчет- инерции дель- верка
чет-
щадь ные ix/iy, см Гибко- ная несу-
ное
Элемент Сечение сече- длины сти гиб- φ γc щей
уси-
ния А, lx/ly, λ x/ λ y кость спо-
лие,
см 2 см [λ] собно-
кН
сти
Верхний -535 160х 45,8 258/516 2,85/7,75 90,5/66,6 124 0,54 0,95 214<Ry
пояс х100х9 γc=228
МПа
Раскос +535 90х7 24,5 - - - 400 - 0,95 217<Ry
γc=228
МПа

Примечание. Для сжатого пояса [ λ ]= 180-60· α = 180-60·0,94 =124; α =N/( ϕAR γ y c )=535/(0,54·45,8·22,8)= 0,94.
110
диус инерции; t - толщина стенки. Для гнутозамкнутых
сечений предельная условная гибкость стенок из усло-
вия устойчивости λ−w определяется из выражения
λ−w =( hw / t ) −
R y / E ≤ λuw −
,, λuw =1+0 ,2 λ− ≤1,6
где λ− =( ltf / i ) R y / E - условная гибкость стержня.
Для составных сечений предельные гибкости полок
и стенок определяются в соответствии с нормами.
Пример 8.1. Требуется подобрать сечение верхнего
пояса фермы по расчетному усилию N = 535 кН.
Расчетные длины стержня lx = 2,58 м; ly. = 5,16 м.
Материал - сталь С245; Ry = 24 кН/cм2. Коэффициент
условий работы ус = 0,95; толщина фасонки 12 мм.
Поскольку ly. = 2lх, принимаем тавровое сечение из двух
неравнополочных уголков, расположенных узкими
полками вместе. Задаемся гибкостью в пределах, реко-
мендуемых для поясов: λ = 80. Принимаемому сече-
нию соответствует тип кривой устойчивости с и следо-
вательно при
−
λ =λ Ry / E = 80
4
24 /( 2,06 ⋅ 10 ) = 2,73 ⋅ ϕ = 0 ,611.
Требуемая площадь сечения A тр = N/( ϕ Ryyc) =
=535/(0,611 ·24·0,95) = 38,4 см2.
Принимаем сечение из двух уголков 125x80x10, по-
ставленных вместе меньшими полками; А = 19,7x2 =
=39,4 см2; ix = 2,26 см; iy = 6,18 см (следует обратить
внимание, что индексы расчетных осей и осей по сор-
таменту для неравнополочных уголков могут не совпа-
дать);
λ x = 258/2.26= 114; λ y = 516/6,18 = 83;
−
λmax= 114 24/(2,06 · 104) = 3,89; ϕ = 0,417;
N/( ϕ A) = 535/(39,4·0,417) = 32,6 кН/см2>Ryyc=
=22,8 кН/см2. Сечение подобрано неудачно и имеет
большое перенапряжение. Принимаем гибкость (меж-
ду предварительно заданной и фактической) λ = 100;
−
λmax=100 24/(2.06 · 104) = 3,41;
ϕ = 0.49; Атр = 535/(0,49 · 24 · 0,95) = 47,9 см2.
Принимаем два уголка: 160х 100x9; А = 22,90 х 2 =
=45,8 см2; ix = 2,85 см (iy не лимитирует сечение);
λ x = 258/2,85 = 90,5;
− ких деформаций в наиболее нагруженном сечении, и их
λ x = 90,5 24/(2,06· 104) = 3,09; ϕ = 0,546;
N/( ϕ A) = 535/(0,546·45,8) = 21,4 кН/см2< Ryyc =
=22,8 кН/см2.
Оставляем принятое сечение из двух уголков раз-
мером 160х100x9.
8.5.2. Подбор сечения растянутых элементов
Предельное состояние растянутых элементов опре-
деляется либо их разрывом σ > σ в , где σ в - времен-
ное сопротивление стали, либо развитием чрезмерных
пластических деформаций σ > σ T , где σ T - пределдел
текучести.
Стали с нормативным пределом текучести
Ryn<44 кН/см2 имеют развитую площадку текучести,
поэтому, как правило, несущая способность элемен-
тов из таких сталей проверяется исходя из условия раз-
вития пластических деформаций по формуле
σ = N / An < R γ γ c , (8.12)
где An - площадь сечения нетто.
Для элементов, выполненных из сталей, не имею-
щих площадки текучести (условный предел текучести
σ 02 >44 кН/м2), а также, если эксплуатация конструк-
ций возможна и после развития пластических дефор-
маций, проверка несущей способности производится
по формуле
σ = N / An < ( Ru / γu )γc , (8.13)
где Ru - расчетное сопротивление, определенное по
временному сопротивлению; γ u = 1,3 - коэффициент
надежности при расчете по временному сопротивлению.
В практике проектирования расчет растянутых эле-
ментов обычно выполняется по формуле (8.12).
При этом следует отметить, что если при проверке
устойчивости ослабление сечения (например, отвер-
стиями для болтов) не учитывается, поскольку теряет
устойчивость весь элемент и местные напряжения не
влияют на его предельное состояние, то при проверке
растянутого элемента, когда несущая способность оп-
ределяется напряжениями, возникающими в наиболее
слабом сечении, необходимо учитывать возможные
ослабления сечения и принимать площадь нетто.
Требуемая площадь нетто растянутого элемента
определяется по формуле
ATР = N/( Rγ γ c ). (8.14)
Затем по сортаменту выбирается профиль, имею-
щий ближайшее большее значение площади (если се-
чение не ослабляется отверстиями). Проверка приня-
того сечения в этом случае является формальной.
Пример 8.2. Требуется подобрать сечение растяну-
того раскоса фермы по расчетному усилию N = 535
кН. Материал - сталь С245; Ry = 24 кН/см2; ус = 0,95.
Требуемая площадь сечения Атр= 535/(24·0,95) = 23,5 см2.
Сечение не ослаблено отверстиями. Принимаем два
равнополочных уголка 90х 7; А = 12,3 · 2 = 24,6 см2> Атр.
8.5.3. Подбор сечения элементов ферм, работаю-
щих на действие продольной силы и изгиб (внецент-
ренное растяжение и сжатие)
Предельное состояние внецентренно растянутых эле-
ментов определяется чрезмерным развитием пластичес-
несущая способность проверяется по формуле
[ N /( An Rγ λc )] n + M x /( cWn Rγ λc )≤1 . (8.15)
Для внецентренно сжатых элементов определяю-
щей в большинстве случаев является потеря устойчи-
вости, и проверка их несущей способности выполняет-
ся по формуле
N /( ϕ c A )≤ Rγ γ c . (8.16)
Подбор сечения таких элементов производится ме-
тодом последовательных приближений.
Поскольку осевое усилие играет определяющую
роль, обычно предварительно с некоторым запасом
назначают сечение исходя из его работы на централь-
ное сжатие или растяжение (примеры 8.1 и 8.2), а затем
проверяют его с учетом действующих моментов по
формулам (8.15) и (8.16).
111
 Рис. 8.15. Расчетные схемы к примерам 8.3 (а) и 8.4 (б)

Пример 8.3. Подобрать сечение растянутого ниж-
него пояса при действии на него внеузловой нагрузки в
середине длины панели (рис.8.15 а) F= 10кН. Осевое
усилие в поясе N = 800 кН. Рассточние между центрами
узлов d = 3 м. Материал конструкций – сталь С245;
Ry = 24 кН/см2. Коэффициент условий работы γ c =0,95.
Подбираем сечение элемента из условия его работы
на растяжение по формуле (8.15): АТР = 800/(24·0,95) =
=35,1 см2.
Принимаем сечение из двух уголков 125х 8;
А = 19,7 · 2 = 39,4 см2; моменты сопротивления для обуш-
ка Wxоб и пера Wxп равны:
Wxоб = 294 · 2/3.36 = 175 см3; Wxп =294·2/(12,5 - 3,36) =
=64,3 см3.
Момент с учетом неразрезности пояса М = (Fd/4)0,9 =
=(10·300/4)0,9 = 675 кН·см. Проверка несущей способ-
ности пояса: для сечения из двух уголков п =1;с= 1,6. По
формуле (8.15) для растянутого волокна (по обушку)
800/(39,4·24·0,95) + 675/(1,6· 175·24·0,95) = 0.996 < 1;
для сжатого волокна (по перу)
800/(39,4·24·0.95) - 675/(64,3·24·0,95· 1,6) = 0,6< 1.
Принятое сечение удовлетворяет условию прочно-
сти.
Пример 8.4. Подобрать сечение верхнего сжатого
пояса при действии на него внеузлоной нагрузки
F = 10 кН. Осевое усилие в поясе N = 800 кН. Расчетная
длина пояса lх = ly= d = 3,0 м (рис. 8.15). Материал конст-
рукций - сталь С245; Ry= 24 кН/см2. Коэффициент усло-
вий работы гc = 0,95.
Подбираем сечение верхнего пояса из условия ра-
боты его на сжатие.
Задаемся гибкостью (в пределах рекомендуемых
значений) λ = 60; λ− 60 24 /(2,06 · 104) = 2.04;
ϕ = 0.737; Атр = 800/(0,737 · 24 · 0,95) = 47,6 см2.
Принимаем сечение из двух уголков 140х 10;
А = 27,3 · 2 = 54,6 см2; iх = 4,33 см; iy = 6,18см (при
толщине фасонки 12 мм); Wxоб = 2 · 512/3,82 = 268 см3;
Wxп = 2·512/(14.0- 3,82) = 101 см3; λ x = 300/4,33 = 69.3;
−
λ x 69,3 24/(2,06·104) = 2,36.
Момент с учетом неразрезности пояса М = (10 ·
·300/4)0,9 = 675 кН· см; е = М/ N = 675/800 = 0,844 см.
Ядровое расстояние для наиболее сжатого волокна
(по обушку) рc= Wxоб/А = 268/ /54,6 = 4,9; тх = е/рс =
=0,844/4,9 = 0,17.
Коэффициент влияния формы сечения η = 1,8 +
0,12тх = 1,8 + 0,12·0,17= 1,82 (при Af/Aw= 1, 1 < λ− ≤ 5);
x
mef= 0,17· 1,82 = 0,31; ϕ e = 0,672.
Проверка устойчивости: 800/(0,672·54,6) = 21,8 кН/см2<
<Ryyc= 22,8 кН/см2.
Сечение удовлетворяет условию устойчивости в
плоскости действия момента. Так как iх <iy, проверка
устойчивости из плоскости действия момента не тре-
буется.
8.5.4. Подбор сечений стержней по предельной
гибкости
Ряд стержней легких ферм имеет незначительные
усилия. Сечения этих стержней подбирают по предель-
ной гибкости (см. раздел 9.4.4). К таким стержням обыч-
но относятся дополнительные стойки в треугольной
решетке, раскосы в средних панелях ферм треугольно-
го очертания, элементы связей и т.п.
Зная расчетную длину стержня lef и значение пре-
дельной гибкости [ λ ], определяют требуемый радиус
инерции iтр = lef/[ λ ]. По нему в сортаменте выбирают
сечение, а затем проверяют несущую способность по-
добранного сечения.

112
 8.5.5. Особенности расчета и подбора сечений эле-
ментов тяжелых ферм
В отличие от легких ферм стержни тяжелых ферм
проектируются, как правило, составного сечения -
сплошного или сквозного (рис. 8.12).
Если высота сечений превышает 1/10-1/15 длины
элементов, необходимо учитывать моменты, возника-
ющие от жесткости узлов, и подбирать сечения как вне-
центренно сжатые или растянутые.
Узлы тяжелых ферм при больших усилиях делают
двухстенчатыми, т.е. размещают фасонки по двум на-
ружным граням поясов (рис. 8.16). Для удобства креп-
ления элементов ширину всех стержней b следует со-
хранять постоянной. Обычно b = 400...500 мм.
В необходимых случаях между фасонкой и гранью
элемента устанавливают прокладки.
Пояса тяжелых ферм имеют в разных панелях раз-
ные сечения, связанные общно­стью типа и условиями
сопряжения стержней в узлах. Перед началом подбора
устанавливают тип сечения (Н-образное, швеллерное,
коробчатое) и намечают места измене­ния сечения.
Приемы изменения площади сечения зависят от типа
сечения. В сварных Н-образных сечениях обычно из-
меняется высота вертикалов, в крайнем случае может
изменяться и их толщина при сохранении постоянства
расстояния между наружными гранями сечения. Го-
ризонтал из условия необходимой устойчивости и
жесткости должен иметь толщину не менее 1/50 рассто-
яния между вертикалами и не менее 12 мм. Толщину
вертикалов исходя из условий их устойчивости следует
принимать в соответствии с расчетом необходимого се-
чения. Основой швеллерных сечений являются два швел-
лера, которые проходят через все сечения (см. рис. 8.12).
Швеллерное сечение развивают путем добавления
вертикальных листов. Таким образом, высота швеллер-
ных сечений может быть постоянной во всех стержнях.
После подбора сечений производят их проверку.
Проверку сечений сжатых стержней ферм выполняют
так же, как центрально-сжатых колонн : Н-образных -
как сплошных, швеллерных - как сквозных, с той разни-
цей, что ширина b сечений здесь является заданной, а
не определяемой из условия равноустойчивости.
Рис.8.16. Размещение фасонок в тяжелых фермах:
1 – фасонка; 2 – лист; 3 - прокладка
При учете жесткости узлов подбор сечений ферм
выполняют как внецентренно сжатых или внецентрен-
но растянутых элементов.
Раскосы ферм принимают обычно швеллерного
(рис. 8.12 д) или Н-образного сечения (рис. 8.12 а или б).
Швеллерные сечения более выгодны при работе на
продольный изгиб и потому весьма часто применяют-
ся для длинных гибких раскосов, но они более трудоем-
ки по сравнению с Н-образными сечениями.
Ширину сечения раскосов для простоты сопряже-
ния на монтаже обычно принимают на 2 мм меньше
расстояния между гранями фасонок (рис. 8.16).
8.6. Конструкции легких ферм
8.6.1. Общие требования к конструированию
Чтобы избежать дополнительных напряжений от
расцентровки осей стержней в узлах, необходимо стре-
миться центрировать стержни в узлах по осям, прохо-
дящим через их центры тяжести (с округлением до 5
мм). Узловые моменты, являющиеся следствием рас-
центровки стержней в узлах, определяются как произ-
ведение нормальных усилий стержней и внешних узло-
вых сил на их плечи до точки пересечений осей двух
раскосов (рис. 8.17).
Рис. 8.17. Определение дополнительных моментов от
расцентровки узлов
Момент М= (N2- N1)e2- Fe1 распределяется между
элементами фермы, сходящимися в узле, пропорцио-
нально их погонным жесткостям. Если жесткость эле-
ментов решетки по сравнению с поясом мала, то мо-
мент в основном воспринимается поясом фермы. При
постоянном сечении пояса и одинаковых панелях мо-
мент в поясе Мп = М/2.
Резку стержней решетки производят, как правило,
нормально к оси стержня; для крупных стержней до-
пускают косую резку в целях уменьшения размеров
фасонок. Чтобы уменьшить сварочные напряжения в
фасонках, стержни решетки не доводятся до поясов на
расстояние а = 6t- 20 мм, но не более 80 мм (здесь
t - толщина фасонки в мм). Между торцами стыкуемых
элементов поясов ферм, перекрываемых накладками,
сле­дует оставлять зазор не менее 50 мм.
Толщину фасонок выбирают в зависимости от дей-
ствующих усилий (табл. 8.2) и принятой толщины свар-
ных швов. При значительной разнице усилий в стерж-
нях ре­шетки можно принимать две толщины в преде-
лах отправочного элемента. Допустимая разница тол-
щин фасонок в смежных узлах равна 2 мм.
Размеры фасонок определяются необходимой дли-
ной швов крепления элементов. Необходимо стремить-
ся к простейшим очертаниям фасонок, чтобы упрос-
тить их изготовление и уменьшить количество обрез-
ков. Целесообразно унифицировать размеры фасонок
и иметь на ферму не более одного-двух типоразмеров.
Стропильные фермы пролетом 18-36 м разбивают на
два отправочных элемента с укрупнительными стыка-
ми в средних узлах. Стыки целесообразно для удобства
укрупнительной сборки и изготовления проектировать
так, чтобы правая и левая полуфермы были взаимоза-
меняемыми.
При проектировании ферм со стержнями из широ-
кополочных двутавров и тавров, из замкнутых гнутос-
варных профилей или из круглых труб надо пользоваться
113
специальными руководствами, разработанными раз-
личными организациями (ЦНИИ Проектстальконструк-
ция им. Н.П.Мельникова, ЦНИИСК им. В.В.Кучеренко
и др.).
8.6.2. Фермы из одиночных уголков
В легких сварных фермах из одиночных уголков
узлы можно проектировать без фасонок и стержни ре-
шетки приваривать непосредственно к полке поясного
уголка угловыми швами (рис. 8.18).
Таблица 8.2
Рекомендуемая толщина фасонок
Максимальное До 160- 260- 410- 610- 1010- 1410- Более
усилие в стержнях 150 250 400 600 1000 1400 1800 1800
решетки, кН
Толщина фасонки, 6 8 10 12 14 16 18 20
мм
Оси центров тяжести элементов фермы лежат в раз-
ных плоскостях, в результате чего в узле фермы появля-
ется крутящий момент. Для его снижения целесооб-
разно прикреплять решетки к внутренней грани полки
пояса (рис. 8.18 б).
Рис. 8.18. Узлы ферм из одиночных уголков: а - бесфасо-
ночный; б - с дополнительными фасонками
Для повышения жесткости узла может быть постав-
лена дополнительная планка 1. Уголки следует прикреп-
лять обваркой по контуру. Допускается приварка угол-
ка одним фланговым швом (у обушка) и лобовыми
швами, а также центровка осей стержней решетки на
обушок пояса (рис. 8.18 а). Если для прикрепления стер-
Рис. 8.19. Узлы ферм из парных уголков: а - центрирование стержней; б - узел при раскосной решетке; в - прикреп-
ление прогонов; г - прикрепление крупнопанельных плит
114
жней решетки непосредственно к полке поясов не хва-
тает места, то к полке пояса приваривают планку (рис.
8.18 б), создающую в узле необходимое уширение.
Швы, прикрепляющие уголок, рассчитывают в соот-
ветствии с методиками расчета угловых швов.
8.6.3. Фермы из парных уголков
В фермах со стержнями из двух уголков, составлен-
ных тавром, узлы проектируют на фасонках, которые
заводят между уголками. Стержни решетки прикреп-
ляют к фасонке флаговыми швами (рис. 8.19). Усилие в
элементе распределяется между швами по обушку и
перу уголка обратно пропорционально их расстояни-
ям до оси стержня. Разность площадей швов регулиру-
ется толщиной и длиной швов. Концы фланговых швов
для снижения концентрации напряжений заводят на
торцы стержня на 20 мм.
К поясу фасонки рекомендуется прикреплять
сплошными швами минимальной толщины. Фасонки
выпускают за обушки поясных уголков на 10-20 мм.
Швы, прикрепляющие фасонку к поясу, при отсут-
ствии узловых нагрузок рассчитывают на разность уси-
лий в смежных панелях пояса (рис. 8.19 в):
N=N2-N1 . (9.17)
В месте опирания на верхний пояс прогонов или
кровельных плит (рис. 8.19 в, г) фасонки не доводят до
обушков поясных уголков на 10-15 мм.
Чтобы прикрепить прогоны, к верхнему поясу фер-
мы приваривают уголок с отверстиями для болтов
(рис. 8.19 в). В местах опирания крупнопанельных плит
верхний пояс стропильных ферм усиливают накладка-
ми t= 12 мм, если толщина поясных уголков менее 10 мм
при шаге ферм 6 м и не менее 14 мм при шаге ферм 12 м.
Во избежание ослабления сечения верхнего пояса
не следует приваривать накладки поперечными швами.
Если к узлу приложена сосредоточенная нагрузка
(рис. 8.19 в), то швы, прикрепляющие фасонку к поясу,
рассчитывают на совместное действие продольного соединяют прокладками.
усилия (от разницы усилий в поясах) и сосредоточен- Расстояние между прокладками должно быть не
ной нагрузки. более 40i для сжатых элементов и 80i для растянутых,
Условно усилие F передается на участки швов l1 и l2 где i - радиус инерции одного уголка относительно оси,
(рис. 8.19 в). Напряжения в швах от этого усилия парал­лельной прокладке. При этом в сжатых элемен-
τ wF = F /[ β f k f ( l 1 + l 2 )] ; тах ставится не менее двух прокладок. Если уголки не
(8.18)
соединены прокладками, то при расчете каждый уго-
от продольного усилия лок рассматривают отдельно, а его гибкость определя-
τ
wN −
= N /( β f k f ∑ lw ) , (8.19) ют исходя из минимального для одного уголка ради­у-
са инерции imin.
где ∑ lw - суммарная длина швов крепления поясаа Решения укрупнительного узла ферм при их постав-
к фасонке. ке из отдельных отправочных элементов показаны на
Прочность шва проверяется на совместное действие рис. 8.21 и 8.22. Приведенные решения обеспечивают
усилий по формуле сборку конструкции из двух симметричных взаимоза-
меняемых полуферм.
2
τw = 2 +τ
τ wF wN ≤ Rwf γwf γ c
. (8.20)
Аналогично проверяется прочность соединения по
границе сплавления.При расчете узлов обычно зада-
ются значением kf, определяют требуемую длину шва.
Фасонки ферм с треугольной решеткой следует кон-
струировать прямоугольного очертания, а с раскосной
решеткой - в виде прямоугольной трапеции. Такие фа-
сонки вырезают из листа с минимальным количеством
отходов и наименьшей длиной резов.
Для обеспечения плавной передачи усилия и сни-
жения концентрации напряжений угол между краем
фасонки и элементом решетки должен быть не менее
15° (рис. 8.19 в).
Стыки поясов необходимо перекрывать накладка-
ми, выполненными из уголков (при одинаковой толщи-
не поясов) или листов (рис. 8.20). Площадь сечения сты-
ковых элементов должна быть не меньше площади се-
чения стыкуемых элементов. Уголки, перекрывающие
стыки пояса, принимаются того же калибра, что и по-
ясные. Для того чтобы прикрепить уголковую наклад-
ку, приходится срезать обушок и вертикальную полку
уголка. Уменьшение его площади сечения компенси-
руется фасонкой.

Рис. 8.21. Укрупнительный стык стропильной фермы

из парных уголков на сварке

При свободном опирании ферм на нижележащую

Рис. 8.20. Стык пояса с изменением сечения
При установке листовых накладок в работу включа-
ется фасонка. Центр тяжести сечения в месте стыка не
совпадает с центром тяжести сечения пояса, и оно ра-
ботает на внецентренное растяжение (или сжатие). Для
облегчения работы фасонок стык пояса желательно
вынести за пределы узла.
Крепление накладок к поясным уголкам целесооб-
разно рассчитать из условия равнопрочности на пол-
ное усилие, которое может выдерживать накладка.
Для обеспечения совместной работы уголков их
конструкцию возможное решение опорного узла по-
казано на рис. 8.23. Давление фермы FR через плиту
передается на опору. Площадь плиты Апл определяется
по несущей способности материала опоры:
Аплe ≤ FR/Rm, (8.21)
где Rm - расчетное сопротивление материала опоры
на сжатие.
Плита работает на изгиб от отпора материала опо-
ры аналогично плите базы колонны.
Давление фермы на опорную плиту передается че-
рез фасонку и опорную стойку, образующие жесткую
опору крестового сечения. Оси пояса и опорного рас-
коса центрируют на ось опорной стойки. Таким обра-
зом, опорная реакция фермы проходит через центр
жесткого креста.
Швы, приваривающие фасонку и опорную стойку
к плите, рассчитывают на опорную реакцию:
FR /( k f ∑ l w )≤( Rwβ )min γ c . (8.22)
115
 Рис. 8.22. Укрупнительный стык стропильной фермы из парных уголков на болтах

Если торцы фасонки и опорной стойки фрезеруют-
ся, то усилие на плиту передается за счет плотного ка-
сания (смятия), и швы являются конструктивными.
В опорной плите устраивают отверстия для анке-
ров. Для компенсации возможного несовпадения ан-
керных болтов и отверстий диаметр отверстия делают в
116
2-2,5 раза больше диаметра анкеров, а шайбы анкер-
ных болтов приваривают к плите.
Для удобства сварки и монтажа узла расстояние
между нижним поясом и опорной плитой принимают
обычно не менее 150 мм.
Аналогично конструируется опорный узел при опи-
рании фермы в уровне верхнего пояса (рис. 8.23 б).

Рис.8.23. Опорные узлы ферм из парных уголков:
а – опирание на уровне нижнего пояса; б – то же,
верхнего пояса
8.6.4. Фермы с поясами из широкополочных тав-
ров с параллельными гранями полок
Тавры с параллельными гранями полок получают
путем продольного роспуска широкополочных двутав-
ров. Тавры применяются в поясах ферм, решетка вы-
полняется из спаренных или одиночных прокатных или
гнутых уголков. По сравнению с фермами со стержня-
ми из парных уголков фермы с поясами из тавров эко-
номичнее по расходу металла на 10-12 %, по трудоем-
кости на 15-20 % и по стоимости на 10-15 %. Экономия
достигается за счет уменьшения числа деталей, разме-
ров фасонок и длины сварных швов.
При небольших усилиях в раскосах швы их крепле-
ния к поясу могут быть размешены на стенке тавра
(рис. 8.24 а). При больших усилиях (опорный и сосед-
ний с ним раскосы) для обеспечения необходимой дли-
ны швов приходится приваривать к стенке тавра узло-
вую фасонку той же толщины (рис. 8.24 б). Стыковой
Рис. 8.25. Узлы трубчатых ферм: а - с непосредственным примыканием; б - со сплющиванием концов стержней;
в - на фасонках; г - со вставками; 1 - заглушка
шов соединения фасонки со стенкой тавра рассчиты-
вается на срез от усилия, равного разности усилий в
примыкающих панелях пояса.
Изменение сечения пояса может быть осуществле-
но встык (рис. 8.24 б) или с помощью листовой вставки
и накладки (рис. 8.24 в).
Укрупнительные стыки отправочных марок выпол-
няются на сварке или высокопрочных болтах (рис. 8.21
и 8.22).
Высокие экономические показатели имеют фермы
с поясами из тавров и перекрестной решеткой из оди-
ночных уголков. Раскосы из одиночных уголков удает-
ся, как правило, прикрепить к стенке тавра без допол-
нительных фасонок (рис. 8.24 г). В месте пересечения
раскосы соединяются на сварке или с помощью болта.
Растянутый раскос препятствует потере устойчивости
сжатого и уменьшает его расчетную длину как в плос-
кости, так и из плоскости фермы в 2 раза.
Рис. 8.24. Узлы ферм с поясами из тавров:
а - узел без фасонки; б - узел с дополнительной фасон-
кой и изменением сечения пояса встык; в - узел с
изменением сечения пояса с помощью накладки и
вставки; г - узел фермы с перекрестной решеткой из
уголков
8.6.5. Фермы из труб
Узловые сопряжения трубчатых ферм должны обес-
печивать герметизацию внутренней полости ферм, что-
бы предотвратить возникновение там коррозии.
В трубчатых фермах наиболее рациональны бесфа-
соночные узлы с непосредственным примыканием
стержней решетки к поясам (рис. 8.25 а). При выполне-
нии фигурной резки концов специальными машинами
117
узлы с непосредственным примыканием дают высоко-
качественное соединение с минимальной затратой тру-
да и материала. Стержни центрируют, как правило, по
геометрическим осям. При неполном использовании
несущей способности поясной трубы допускается эк-
сцентриситет не более одной четверти диаметра пояс-
ной трубы.
Расчет узлового сопряжения с непосредственным
примыканием стержней решетки к поясам является
теоретически сложной задачей, относящейся к области
расчета пересекающихся цилиндрических оболочек.
Напряжения по длине шва распределяются нерав-
номерно и зависят от отношения диаметров соединяе-
мых труб, толщины стенки поясной трубы, угла сопря-
жения труб, прочностных характеристик материала
поясной трубы и т.п.
Форма сварного шва без снятия фаски получается
переменной по длине линии соединения труб. При ос-
тром угле примыкания шов приближается к угловому,
при тупом - к стыковому.
В результате снятия фаски с переменным углом ее
наклона по длине реза торца трубы сварной шов на
большей части своего протяжения может рассматри-
ваться как стыковой.
Прочность шва, прикрепляющего трубчатый стер-
жень решетки, можно проверить в запас прочности по
формуле
N /( 0 ,85 k f lw ≤( Rw β )min γ c , (8.23)
где 0,85 - коэффициент условия работы шва, учиты-
вающий неравномерность распределения напряжения
по длине шва; lw - длина шва, определяемая по формуле
l w =0 ,5πdξ [ 1,5( 1= cos ec α )= cos ec α ] . (8.24)
Значения коэффициента о, зависящего от соотно-
шения диаметров труб, приведены в табл. 8.3.
Таблица 8.3
Значения коэффициента ξ
d/D 0,2 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1,0
ξ 1,00 1,01 1,02 1,03 1,04 1,05 1,06 1,08 1,12 1,22
При недостаточной толщине пояса его можно уси-
лить накладкой (рис. 8.25 а). Накладки вырезают из тру-
бы того же диаметра, что и пояс, или выгибают из листа
толщиной не менее одной и не более двух толщин стен-
ки поясной трубы.
Если в узлах трубчатые стержни решетки пересека-
ются между собой, растянутый раскос целесообразно
приваривать к поясу по всему контуру сечения, а сжа-
тый раскос или стойку частично прирезать и привари-
вать к растянутому. Следует иметь в виду, что прирезка
сжатого стержня усложняет обработку, а закрытая часть
сварного шва (перекрываемая сжатым раскосом) не-
доступна для осмотра. Можно избежать прирезки к
раскосам сжатой стойки устройством специального
столика.
При передаче на пояса ферм сосредоточенных на-
грузок (от массы кровли, подвесного транспорта и т.п.)
необходимо предусматривать детали для приложения
этих нагрузок симметрично относительно осевой плос-
кости фермы вдоль боковых участков стенки поясной
трубы.
118
Укрупнительное соединение стропильных ферм в
коньковом узле рекомендуется выполнять с центриру-
ющей прокладкой, расположенной между фланцевы-
ми заглушками.
Если нет станков для фигурной обработки торцов
трубы, узлы трубчатых ферм можно выполнять со
сплющиванием концов стержней решетки (рис. 8.25 б),
а в исключительных случаях - на фасонках (рис. 8.25 в).
Сплющивание концов допустимо лишь для труб из низ-
коуглеродистой или другой пластичной стали.
Узлы в местах перелома оси пояса, а также при боль-
шом числе сходящихся стержней можно в отдельных
случаях выполнять с цилиндрическими или многоуголь-
ными узловыми вставками (рис. 8.25 г). При простран-
ственном узле вставка делается шаровой.
Соединять трубы одинакового диаметра рациональ-
но встык на остающемся подкладном кольце (рис. 8.26 а).
Расчет такого соединения на растяжение и сжатие
производят по формуле
N /( nDcp t )≤( Rw β )min γ c , (8.25)
где Dcp- средний диаметр трубы с меньшей толщи-
ной стенки; t - меньшая толщина стенки соединяемых
труб.
Стыковое соединение получается равнопрочным с
основным металлом при расчетном сопротивлении
наплавленного металла не ниже расчетного сопротив-
ления материала труб для сталей, неразупрочняемых
при сварке.
Рис. 8.26. Стыковые соединения труб: а - прямой с
подкладным кольцом; б - то же, косой; в - с наружными
накладками; г - сварной через торцевой фланец;
д - болтовое фланцевое
При более низком расчетном сопротивлении наплав-
ленного металла стыковое соединение на подкладном
кольце можно выполнять косым швом (рис. 8.26 б).
Если невозможно обеспечить достаточную точность
подгонки труб для сопряжения встык и равнопрочность
сварного шва, стыковые соединения труб равных диа-
метров можно выполнять с помощью парных кольце-
вых накладок, гнутых из листа или вырезаемых из трубы
того же или несколько большего диаметра (рис. 8.26 в).
Фигурные вырезы накладок позволяют увеличить дли-
ну шва для получения соединения, равнопрочного с
основным металлом. Толщину накладок и сварного шва
рекомендуется принимать на 20% больше толщины сты-
куемых труб.
Длина сварного шва при накладках с фигурными
вырезами приближенно определяется по формуле
t w = 2 n a 2 +( πD / 2 n )2 , (8.26)
где а - размер лепестка (глубина фигурного выреза
накладки вдоль оси трубы); п - число лепестков по пе-
риметру трубы.
 Стыковые соединения труб разных диаметров, рабо-
тающие на сжатие, а также соединения в местах перело-
ма оси пояса могут выполняться с помощью торцевых
прокладок (рис. 8.26 г). На монтаже часто применяются
фланцевые соединения на болтах (рис. 8.26 д).
Примеры решения опорных узлов ферм приведе-
ны на рис. 8.27.
Рис. 8.27. Опорные узлы трубчатых ферм: а - через
опорные фланцы; б и в - при шарнирном опирании
фермы
8.6.6. Фермы из гнутых профилей
Фермы из гнутосварных замкнутых профилей
(ГСП) проектируют с бесфасоночными узлами
(рис. 8.28). Для упрощения конструкции узлов следует
принимать треугольную решетку без дополнительных
стоек, при которой в узлах к поясам примыкает не бо-
лее двух элементов.
Рис. 8.28. Узлы ферм из гнутозамкнутых профилей
Толщину стенок стержней ферм рекомендуется
принимать не менее 3 мм. В одной ферме не должны
применяться профили одинаковых размеров сечения,
отличающиеся толщиной стенок менее чем на 2 мм.
Ширину стержней решетки bр (из плоскости конст-
рукции) следует принимать возможно большей, но не
более В - 3(tп + tр) из условия наложения продольных
сварных швов и не менее 0,6 поперечного размера по-
яса В (tп, tp - толщина пояса и решетки).
Углы примыкания раскосов к поясу должны быть
не менее 30° для обеспечения плотности участка свар-
ного шва со стороны острого угла. Следует избегать
пересечения стержней решетки в узлах во избежание
двойной резки концов стержней.
Для свободного размещения стержней решетки на
уровне примыкания их к поясу иногда приходится на-
рушать центрацию элементов (рис. 8.29).
Рис. 8.29. Узел с расцентровкой осей стержней:
а - схема узла; б - распределение моментов в поясе
Если эксцентриситет е>0,025h, то при расчете сле-
дует учитывать узловой момент М = (N5- N1)·e. Гиб-
кость стержней решетки в плоскости фермы значитель-
но больше гибкости пояса, поэтому узловой момент
воспринимается в основном поясом.
Приближенно моменты в поясе можно определить
по формулам:
M1 = (d2/(d1 + d2))M; (8.27)
М2 = (d1/( d1 + d2))M, (8.28)
где d1, d2 - длины панелей, примыкающих к узлу.
Заводские стыки стержней рекомендуется выпол-
нять сваркой встык на остающейся подкладке, а мон-
тажные стыки - фланцевыми на болтах.
Сварные швы, прикрепляющие стержни решетки к
полкам поясов с полным проплавлением стенки про-
филя, рассчитывают как стыковые.
Фермы из открытых гнутых профилей. Узлы ферм
из легких гнутых профилей во многих случаях также
могут выполняться без фасонок.
При поясе фермы коробчатого сечения и раскосах
из двух ветвей, соединенных планками, раскосы при-
мыкают с двух сторон внахлестку к поясу и приварива-
ются фланговыми швами (рис. 8.30 а). Если высота по-
яса недостаточна, то к нему в двух плоскостях стыковы-
ми швами приваривают фасонки, к которым прикреп-
ляют стержни решетки (рис. 8.30 б). Решение опорного
узла показано на рис. 8.30 в.
119

Рис.8.30. Узлы ферм из открытых гнутых профилей:
а и б - промежуточный поясной узел; в - опорный
8.7. Оформление рабочего чертежа легких ферм
(КМД)
КМД - стадия разработки проекта (чертежей) кон-
струкция металлическая деталировочная.
На деталировочном (рабочем) чертеже показывают фа-
сад отправочного элемента, планы верхнего и нижнего
Рис.8.31. Отправочная марка фермы Ф-2
120
поясов, вид сбоку и, если необходимо, разрезы. Узлы
вычерчивают на фасаде, причем для ясности чертежа
узлы и сечения стержней вычерчивают в масштабе 1:10
на схеме осей фермы, вычерченной в масштабе 1:20 -
1:30 (рис.8.31).
В легких фермах отправочным элементом является
или вся ферма целиком, или, если ферма в целом виде
не транспортабельна, ее часть (в фермах пролетом 24-
36 м обычно половина фермы).
Основными размерами узла в сварных фермах яв-
ляются расстояния от центра узла до торцов прикреп-
ляемых стержней решетки и до края фасонки (рис. 8.32).
По этим расстояниям определяется требуемая длина
стержней решетки, которая обычно назначается крат-
ной 10 мм, и размеры фасонок. На чертеже указывают-
ся размеры сварных швов и расположение отверстий
для болтов.
На деталировочном чертеже размещается специфи-
кация деталей (по установленной форме) для каждого
отправочного элемента и таблица заводских швов или
болтов.
При проектировании сварных швов узлов ферм не-
обходимо обеспечивать минимальное расстояние меж-
ду соседними швами не менее пяти толщин соединяе-
мых элементов для исключения теплового влияния со-
седнего шва на металл ранее выполненного.
В примечаниях указываются особенности изготов-
ления конструкции, неясные из чертежа.

Рис.8.32. Отдельные узлы фермы Ф-2
8.8. Узлы тяжелых ферм
В тяжелых фермах необходимо более строго выдер-
живать центровку стержней в узлах по осям, проходя-
щим через центры тяжести, так как даже при неболь-
ших эксцентриситетах большие усилия в стержнях вы-
зывают значительные моменты, которые необходимо
учитывать при расчете ферм.
При изменении сечения поясов центровку элемен-
тов следует проводить по осям центров тяжести сече-
ний. Если необходимо обеспечить ровную поверхность
грани пояса (например, для опирания кровельных эле-
ментов в покрытиях зданий), за ось пояса принимают
осредненную линию центров тяжести, при этом в рас-
чете необходимо учесть момент, возникающий от рас-
центровки элементов (если эксцентриситет превышает
1,5% высоты сечения пояса).
Поскольку тяжелые фермы, как правило, имеют вы-
соту больше провозного габарита (3,85 м), их приходится
собирать на монтаже из отдельных элементов. Монтаж-
ные стыки элементов располагают в узлах или около уз-
лов. Стыки вне узлов конструктивно проще, а узлы фер-
мы имеют в этом случае меньшую концентрацию напря-
жений. Поэтому такое решение рекомендуется для соору-
жений, эксплуатируемых при температуре ниже -40°С.
При размещении стыков поясов в узлах несколько
усложняется конструкция узла, однако число болтов
(при болтовых узлах) уменьшается.
При выполнении соединения на монтаже не всегда
удается обеспечить надлежащее качество сварных швов.
Кроме того, чтобы избежать сварки в вертикальном и
потолочном положении, необходимо кантовать фер-
му, что также трудно сделать в монтажных условиях.
Поэтому монтажные соединения элементов ферм, осо-
бенно при работе ферм на динамические нагрузки (мо-
стовые, подкрановые фермы и т.д.), часто выполняют-
ся на высокопрочных болтах, что значительно упроща-
ет монтажные работы и обеспечивает более высокую
надежность конструкций (рис. 8.33).
При Н-образном или швеллерном сечениях стержней,
имеющих гладкую наружную поверхность, простыми и
надежными являются узлы на фасонках, соединяющих с
наружной стороны все подходящие к узлу стержни.
К фасонкам прикрепляют только вертикальные эле-
менты стержней. Такое прикрепление позволяет сверлить
все отверстия по плоским кондукторам на многошпин-
дельных станках, монтажные болты устанавливают с на-
ружной стороны узла на вертикальных плоскостях.
Фасонки при устройстве стыков пояса в центре узла
служат стыковыми элементами, вместе с тем фасонки
испытывают значительные напряжения при передаче
усилий с раскосов на пояса. Чтобы облегчить работу
фасонок, целесообразно в местах стыков поясов уси-
ливать фасонки наружными накладками. Число бол-
тов, прикрепляющих накладки, увеличивается на 10%
вследствие нечеткости передачи усилия. Фасонки сле-
дует принимать достаточно толстыми, обычно не мень-
ше толщины прикрепляемых элементов.
Болты в узлах тяжелых ферм следует размещать по
унифицированным рискам на расстояниях, требуемых
кондукторным и многошпиндельным сверлением
(обычно при болтах d=24 мм шаг болтов принимают
80 мм). Унификация заключается в том, что разбивка
отверстий во всех узлах подчиняется единой модуль-
ной сетке, нанесенной на концы стержней и фасонки. В
более узких стержнях получается меньшее число про-
дольных рисок, чем в широких, при больших усилиях
увеличивается число поперечных рядов отверстий и т.д.
При таком конструировании используется один тип
кондуктора для всех узлов, что упрощает изготовление
и упорядочивает проектирование.
В большепролетных фермах горизонтальное сме-
щение опоры весьма значительно. Чтобы исключить
возникновение дополнительных горизонтальных уси-
лий, конструктивное решение опорных узлов должно
соответствовать принимаемой расчетной схеме (одна
опора шарнирно неподвижная, другая - подвижная).
Неподвижную опору выполняют в виде плиточного
шарнира или неподвижного балансира, подвижную -
на катках по типу мостовых ферм [6].
Рис. 8.33. Узел тяжелой фермы на болтах
8.9. Предварительно напряженные фермы
В фермах предварительное напряжение может осу-
ществляться затяжками, в неразрезных фермах - смеще-
нием опор. Для разрезных ферм основным способом
создания предварительного напряжения является натяже-
ние их затяжками из высокопрочных материалов (сталь-
ных канатов, пучков высокопрочной проволоки и т. п.).
Затяжки следует размещать так, чтобы в результате их на-
тяжения в наиболее нагруженных стержнях фермы воз-
никли усилия, обратные по знаку усилиям от внешней
нагрузки. Схема размещения затяжек определяет харак-
тер предварительного напряжения и работы фермы.
121
 Можно размещать затяжки в пределах длины отдель-
ных стержней, работающих под нагрузкой на растяже-
ние, создавая в них предварительное напряжение сжа-
тия (рис. 8.34 а).
Рис. 8.34. Размещение затяжек в предва­рительно
напряженных фермах: а - преднапряжение в пределах
отдельных панелей; б - на всей длине нижнего пояса;
в и г - арка с затяжкой; д - шпренгельный тип
Этот способ может быть эффективен лишь для тя-
желых ферм, у которых каждый стержень представляет
собой отправочный элемент. Тогда предварительное
напряжение стержней осуществляется на заводе.
В фермах, пояс которых (работающий на растяжение)
имеет значительный удельный вес по расходу металла,
можно с помощью одной затяжки создать сжимающее
предварительное напряжение во всех панелях пояса и тем
самым значительно уменьшить его вес. Примером мо-
жет служить сегментная ферма, у которой решетка имеет
небольшие усилия, а в работу верхнего пояса могут быть
включены конструкции покрытия, например, железобе-
тонный или металлический настил (рис. 8.34 б).
В легких фермах наиболее эффективна схема типа
арки с затяжкой (рис. 8.34 в, г). По этой схеме натяже-
нием затяжки создается предварительное напряжение
во всех стержнях фермы, причем наиболее тяжелые
элементы - верхний и нижний пояса - получают разгру-
жающие усилия от натяжения затяжки.
Возможны выносные затяжки (рис. 8.34 д), разгру-
жающее воздействие которых на стержни фермы мо-
жет быть особенно значительным. Однако по услови-
ям компоновки сооружения и транспортирования, а
также с учетом габаритов выносную затяжку не всегда
можно применить.
При размещении вдоль нижнего пояса затяжка по
длине соединяется диафрагмами с поясом и обеспечи-
вает его устойчивость во время предварительного на-
пряжения, когда нижний пояс получает сжимающие
усилия (рис. 8.35).
При выносных затяжках и в схеме «арка с затяжкой»
необходимо принять меры для обеспечения устойчи-
122
вости нижнего пояса в процессе предварительного на-
пряжения. В этом случае следует осуществлять натя-
жение затяжки в проектном положении, когда ферма
раскреплена связями, или же производить на земле ук-
рупнительную сборку монтажного блока из двух спа-
ренных ферм, после чего выполнять натяжение и
подъем (рис. 8.36 а). В пространственных системах
ферм, например, треугольного сечения, также можно
производить натяжение внизу, так как нижний пояс зак-
реплен от потери устойчивости (рис. 8.36 б).
Рис. 8.35. Размещение затяжек по сечению стержней в
легких (а) и тяжелых (б) фермах: 1 - стержень;
2 - затяжка; 3 - диафрагма; 4 - отрезок трубы;
5 - отрезок уголка
Рис. 8.36. Компоновка пространственных блоков при
выносных затяжках: а - схема фермы; б - поперечные
сечения; 1 - затяжка
В зависимости от последовательности предвари-
тельного напряжения работа фермы состоит из несколь-
ких этапов. В простейшем случае на первом этапе со-
здается предварительное напряжение, на втором фер-
ма загружается эксплуатационной нагрузкой. Более
эффективным способом является загружение фермы
на первом этапе частью постоянной нагрузки, затем
создание предварительного напряжения и на третьем
этапе загружение фермы оставшейся частью постоян-
ной и временной нагрузок.
Наиболее эффективно многоступенчатое предвари-
тельное напряжение: первый этап - частичное предвари-
тельное напряжение; второй - загружение частью посто-
янной нагрузки; третий - повторное натяжение затяжки;
четвертый - загружение оставшейся частью постоянной
нагрузки; пятый - еще одно натяжение затяжки; шестой -
загружение временной эксплуатационной нагрузкой.
При рационально выбранных схеме фермы и спо-
собе предварительного напряжения можно получить
экономию стали 25-30%.
Сечения стержней в предварительно напряженных
фермах могут быть такими же, как и в обычных. При пред-
варительном напряжении отдельных стержней затяжки
должны размещаться симметрично относительно верти-
кальной оси стержня. По конструктивным соображени-
ям они часто проектируются из двух ветвей (рис. 8.36).
Основы расчета и конструирования предваритель-
но напряженных ферм изложены в спецкурсе [5].
 ГЛАВА 9. БАЛКИ. КОНСТРУКЦИИ И
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
9.1. Общие сведения о балках, схема расчета
Наиболее часто применяют сварные балки двутав-
рового и коробчатого (рис. 9.1) профилей. Двутавро-
вые балки хорошо сопротивляются изгибу в плоскости
своей наибольшей жесткости, коробчатые - изгибу в
разных плоскостях и кручению.
Рис. 9.1. Типы поперечных сечений сварных коробчатых
балок
Поперечные сечения балок иногда изменяются по
длине. В не­которых случаях изменяют толщину или ши-
рину горизонтальных листов (рис. 9.2 а). Это более це-
лесообразно, нежели изменять толщину вертикальных
листов. Применяют балки с переменной высотой вер-
тикальных листов (рис. 9.2 б). Иногда горизонтальные
пояса делают составными по толщине, если толщина
пояса s >30-35 мм; при этом в менее нагруженных уча-
стках число листов уменьшают (рис. 9.2 в).
Рис. 9.2. Примеры балок с изменяющимся поперечным
сечением: а – по толщине листов; б – по высоте; в – по
числу листов в поясах
Балки переменного сечения позволяют лучше ис-
пользовать несущую способность металла по всей их
длине. Они дают экономию металла в сравнении с бал-
ками постоянного профиля, значительная часть кото-
рых работает при напряжениях, значительно меньших
допускаемых. В технологическом отношении балки пе-
ременного профиля несколько сложнее. Вопрос выбо-
ра конструкций решается с экономических позиций, а
иногда и с учетом общей компоновки и эстетики. Боль-
шинство типовых балок имеют профиль, постоянный
по длине.
При расчете балок встречаются с тремя видами задач.
1. Заданы размеры балки, известны расчетные
усилия - изгибающие моменты и поперечные силы.
Требуется проверить прочность балки. В этом случае
определяют нормальные и касательные напряжения.
2.Заданы балка и допускаемые напряжения. Требу-
ется определить допускаемую нагрузку на балку. Эта
задача также легко решается с использованием обще-
известных формул из курса «Сопротивление материа-
лов».
3. Требуется спроектировать балку, обеспечиваю-
щую требуемую грузоподъемность. Эта задача реша-
ется следующим образом: от заданной нагрузки опре-
деляют опорные реакции, строят эпюры поперечных
сил Q, изгибающих моментов М по длине и крутящих
моментов, если последние имеют место.
При наличии подвижных нагрузок строят линии вли-
яния опорных реакций, затем Q и М для сечений х=0,
х=0,1L; x=0,2L и т. д. до X=0,5L, где L - длина балки. В
указанных сечениях вычисляют максимальные значе-
ния усилий при самом опасном для них положении
подвижных нагрузок. После этого подбирают размеры
поперечных сечений балки, обеспечивающие проч-
ность. Из условия прочности расчетные напряжения
не должны превышать 1,05[ σ ]р. При экономном под-
ходе к расходу металла расчетное напряжение должно
быть больше 0,95[ σ ]р, где [ σ ]р- допускаемое растяги-
вающее напряжение для основного металла.
9.2. Расчет жесткости и прочности
Балка должна удовлетворять требованию жесткос-
ти, т. е. ее прогиб fmах от наибольшей нагрузки не дол-
жен превышать предельно допускаемого. Обычно в
балках предельное значение отношений fmах/L регламен-
тируется нормами. Норма жесткости для балок разных
назначений различна, например, в подкрановых балках
fmах/L < 1/600-1/700; в главных балках междуэтажных пе-
рекрытий fmах/L = 1/400.
Чтобы удовлетворить требованиям жесткости, бал-
ка должна иметь высоту не менее некоторой предель-
ной. Эта минимальная высота определяется видом на-
гружения и допускаемыми напряжениями. Рассмот-
рим, какова должна быть наименьшая высота балки,
свободно лежащей на двух опорах, если она нагружена
равномерной нагрузкой (рис. 9.3 а).
Рис.9.3. К расчету сварной балки: а – изогнутая ось
балки от нагрузки q; б – поперечное сечение балки;
в, г – влияние сосредоточенной силы
123
 Расчетный прогиб ется наименьшей при заданных [ σ ]р и f/L и может быть
2 увеличена, если это диктуется соображениями компо-
5ML
f = , (9.1) новки конструкции или экономии металла. При других
48 EJ нагружениях и системах балок, например, консольных,
где EJ - жесткость балки. многоопорных, с защемленными концами и т. п., в фор-
Для рассматриваемой балки расчетный момент муле (9.6) изменяется лишь числовой коэффициент. В
M = qL2/8. (9.2) общем случае
Подставляя значение М в формулу (11.1), получим
ψ [σ ] p L2
5qL4 h= . (9.7)
f = . (9.3) Ef max
384 EJ
Изгибающий момент Коэффициенты ш для балок из низкоуглеродистых
M=[ σ ]р W,, (9.4) сталей приведены в табл.9.1.
где [ σ ]р - допускаемое напряжение; W - момент Балки из стали Ст3 для различных элементов кон-
сопротивления. струкций имеют следующие предельные отношения
Если расчетное сечение симметрично относительно fmax/L, указанные в табл. 9.2.
горизонтальной оси, то W=2J/h, где h - высота балки. При действии моментов в двух плоскостях (верти-
Подставим значение М из формулы (9.4) в формулу кальной и горизонтальной) высота балки h определяет-
(9.3): ся с учетом напряжения от моментов Мх и Mv. Сумма
( σ x + σ ν ) должна быть меньше [ σ ]p. Соотношение
5 [σ ] p L2
f = , (9.5) между σ x и σ ν устанавливается приближенно на ос-
24 Eh
откуда нове имеющегося опыта проектирования конструкции
или методом последовательного приближения. При
f 5 [σ ] p L этом задаются ожидаемыми отношениями σ x / σ ν и
= ,
L 24 Eh
затем проверяют их правильность повторными расче-
h 5 [σ ] p L тами.
или = . (9.6) Балка должна удовлетворять прочности при усло-
L 24 Ef
вии наименьшей массы, т. е. поперечное сечение дол-
Высота балки, вычисленная по формуле (9.6), явля- жно быть минимальным.

Таблица 9.1
Значение коэффициента ψ для балок с различной схемой нагружения

ψ ψ

124
 Таблица 9.2 высотой hв и толщиной SB. Принимаем hв=0,95h.
Предельные отношения fmax/L Находим требуемый момент инерции двух горизон-
Назначение балок Предел тальных листов:
ьные Jг=Jтр-Jв. (9.14)
Отнош В другой форме момент инерции выразится так:
ения Jг =2[J0+Fг(h1/2)2], (9.15)
fmax /L где Jг - момент инерции горизонтального листа от-
носительно собственной оси, который всегда очень мал
Подкрановые балки: и может быть принят равным нулю;
- при руч ных кранах 1/500 h1 - расстояние между центрами тяжести горизон-
- при электокранах 1/600 тальных листов, которое можно принять равным (0,95 -
грузоподъемностью до 50 т 0,98) h.
- при электокранах 1/750 Из уравнения (9.15) находим требуемую площадь
грузоподъемностью > 50 т сечения одного горизонтального листа:
Монорельсовые пути 1/400 Fг=2Jг/h21. (9.16)
Балки рабочих площадок
Подобрав размеры поперечного сечения балки,
производственных зданий:
определим напряжения и таким образом проверим,
- главные при отсутствии 1/400
рельсовых путей удовлетворяют ли подобранные размеры условиям
- при наличии узкоколейных путей 1/400 прочности.
- при наличии ширококолейных путей 1/600 Напряжение от изгиба
- прочие 1/250 σ =Mh/(2J)<[ σ ] p. (9.17)
Балки междуэтажных перекрытий: Касательное напряжение от поперечной силы будет
- главные 1/400
τ =QS /( J ⋅ S B )≤ [ τ ] , (9.18)
- прочие 1/250
Балки покрытий и чердачных перекрытий: где Q - наибольшая поперечная сила балки; S - ста-
- главные 1/250 тический момент полуплощади сечения (симметрич-
- прогоны 1/200 ного) относительно центра тяжести балки (рис. 9.3 б).
Эквивалентные напряжения проверяются обычно
в тех случаях, когда максимальные значения М и Q со-
Высота балки для двутаврового профиля может впадают по длине балки в одном сечении. Их определя-
быть найдена по формуле ют на уровне верхней кромки вертикального листа:
h =( 1,3 −1 ,4 ) M / SB [ σ ] p ) , (9.8) σэ= σ 12 + 3τ 12 . (9.19)
а для коробчатого Здесь нормальное напряжение
h= M /( S B [ σ ] p ) , (9.9) σ 1 = Мhв/(2·J) (9.20)
и касательное напряжение
где SB - толщина вертикального листа.
При проектировании балок толщина SB в формулах τ 1 =QS1/ (J·SB), (9.21)
(9.8) и (9.9) неизвестна. Поэтому ее первоначально за- где S1 - статический момент площади горизонтально-
дают. Для разных строительных конструкций SB обыч- го пояса относительно центра тяжести сечения балки.
но изменяется в сравнительно узких пределах. В большинстве случаев эквивалентные напряжения
Можно принимать σ э оказываются меньше σ , вычисленного по форму-
S B = 10 hв / 12 ,5 ; (9.10) ле (9.17).
Допустим, что к верхнему поясу балки прикладыва-
для тяжелых конструкций
ют сосредоточенные перемещающиеся грузы (рис. 9.3
SB=7+ 0,005hв, (9.11)
в). Это имеет место в крановых, подкрановых и мосто-
где SB и hв (рис. 9.3 б) выражены в мм.
вых балках. При этом определяют прочность вертикаль-
Значения h, найденные с учетом требований доста-
ного листа с учетом местного напряжения под грузом:
точной жесткости и прочности, а также при условии
наименьшей массы, могут оказаться совершенно раз- σ м =mP/(SB·z), (9.22)
личными. Из двух значений, вычисленных для балки где коэффициент m=1,5 при тяжелом режиме рабо-
двутаврового профиля по формулам (9.6) и (9.7) или ты балки (например, в металлургических цехах), m=1
(9.8) и (9.9), следует принять большее или во всяком при легком режиме (в ремонтных цехах и т. п.); z- услов-
случае не меньшее, чем при вычислении по формулам ная длина, на которой сосредоточенный груз распре-
(9.6) и (9.7). Далее подбирают размеры поперечного деляется в вертикальном листе (рис. 9.3 в):
сечения балки с учетом расчетного изгибающего мо- z = 3 ,25
3
J П / SB . (9.23)
мента М и высоты h. Здесь Jп - момент инерции горизонтального листа
Рассмотрим процесс подбора сечения двутаврово- совместно с приваренным к нему рельсом (если тако-
го профиля (рис. 9.3 б). Для этого найдем требуемый вой имеется) относительно оси хп, проходящей через их
момент сопротивле­ния: общий центр тяжести О’ (рис. 9.3 г).
Wтр =М/[ σ ] p (9.12)
и требуемый момент инерции сечения: 9.3. Общая устойчивость балок
Jтр=Wтрh/2. (9.13)
Высокие балки, у которых Jx»Jy, под вертикальны-
Вычислим момент инерции Jв вертикального листа

125
ми нагрузками могут терять общую устойчивость. Для
предотвращения потери общей устойчивости следует:
1. Ограничивать свободную длину изгибаемого эле-
мента. Например, две параллельные изгибаемые балки
1 и 2 следует взаимно соединить связями на расстоя-
нии l0 (рис. 9.4), особенно сжатые пояса. Такие связи
ставят в подкрановых балках, мостовых кранах и т. п.
2. Проверить напряжения в изгибаемой балке с уче-
том требований обеспечения общей устойчивости:
σ = M / W ≤[ σ ] p ϕ ,
где ϕ - коэффициент уменьшения допускаемых
напряжений, в балке с учетом обеспечения ее устой-
чивости. В балках двутаврового профиля
ϕ =ψ ( J y / J x )( h / lo )2 ⋅10 3 .
где Jxи Jy - моменты инерции относительно осей х и
у; h-полная высота балки; lо - пролет балки или рассто-
яния между закреплениями, препятствующими пере-
мещениям в горизонтальной плоскости.
Полученный при вычислении по формуле (9.25)
результат необходимо корректировать следующим об-
разом:
ψ по формуле (9.25) ϕ следует принимать:
0,85-1,0 ......................................... 0,85
1,0-1,25 ......................................... 0,9
1,25-1,55 ....................................... 0,96
1,55 .............................................. 1,0
Коэффициент ш является функцией б:
2 а при наличии сосредоточенных сил, перемещаю-
l s   hs 3 
α = 8  0 r  1 + в 3  .
 bh   2bsr 
Рис. 9.4. Закрепление балки в горизонтальной
плоскости
Для двутавровых балок из стали класса С 235 эта
функция ш представлена на рис.9.5. Для сталей класса
С 285 - С 750 значения коэффициента ш (рис. 9.5) следу-
ет умножить на отношение 210/R, где R - расчетное со-
противление.
При проектировании балок целесообразно посту-
пить следующим образом: предварительно задаться
отношением l0/b=10 - 20; определить α по формуле
(9.26), затем по формуле (9.25) найти ϕ .
9.4. Местная устойчивость
Помимо проверки общей устойчивости необходи-
мо проверить на местную устойчивость отдельные эле-
менты балки. В сжатых поясах потеря устойчивости
происходит, когда напряжение сжатия σ = σ кр .
126
(9.24)
(9.25)
Рис.9.5. Функция ψ ( α )
Местная устойчивость сжатых поясов балок обес-
печивается условием
b < 30 sг 210 / R р , (9.27)
где sг - толщина пояса, мм; Rp - расчетное сопротив-
ление, МПа. Устойчивость вертикального листа в бал-
ках из низкоуглеродистой стали обеспечена, если при
отсутствии сосредоточенных сил, перемещающихся
по балке,
hв / sв ≤110 210 / σ m , (9.28)
(9.26) щихся по балке,
h в / s в ≤ 80 210 / σ m , (9.29)
где σ m выражено в МПа.
В вертикальных листах балок потеря устойчивости
может быть вызвана нормальными сжимающими на-
пряжениями и комбинацией нормальных и касатель-
ных напряжений. Наиболее опасными в этом отноше-
нии являются касательные напряжения τ . Они вызы-
вают в диагональных сечениях нормальные сжимаю-
щие и растягивающие напряжения σ max и σ min .
Критические касательные напряжения (рис. 9.6 а),
вызывающие потерю устойчивости вертикального ли-
ста, определяются по формуле
 E 
τ кр = ν 0 
2
( sв / hв ) 2 , (9.30)
1 − µ 
где µ - коэффициент Пуассона ( µ =0,3); hв - высо-
та вертикального листа; υ 0 - коэффициент, зависящий
от отношения длины а между соседними ребрами (зак-
реплениями) к его высоте h. Если балка имеет значи-
тельную длину, а вертикальный лист не имеет закреп-
лений, то отношение а/h велико, и можно принять
υ 0 =4,4.
Критические нормальные напряжения σ кр в вер-
тикальном листе балок вычисляются по формуле, ана-
логичной формуле (9.30), но при других значениях ко-
эффициента υ 0 ; они выше, чем для τ кр . В балках зна-
чительной длины υ 0 =19. Таким образом, σ кр менее
опасны в отношении устойчивости, чем τ кр . На прак-
тике при определении устойчивости вертикальных ли-
стов балок приходится учитывать комбинированное
действие нескольких видов напряжений.
Рис.9.6. К расчету местной устойчивости вертикаль-
ных листов балок: а – образование напряжений σ и
τ , вызывающих потерю устойчивости; б, в – поста-
новка ребер жесткости
Для повышения местной устойчивости вертикаль-
ного листа, т. е. для увеличения τ кр , при заданной вы-
соте балки следует уменьшить а, устанавливая ребра
жесткости. Постановка ребер необходима, если не со-
блюдены условия (9.28) и (9.29). Обычно вертикальные
ребра жесткости конструируют из полос, реже из про-
фильного материала (рис. 9.6 б, в).
Ширину ребра, выраженную в миллиметрах, при-
нимают hр =hв/30, толщину sp ≥ bp/15. Расстояние меж-
ду ребрами жесткости определяется значением напря-
жений и размерами балки.
В балках очень большой высоты h ≥ 2,5-3 м иногда
ставят горизонтальные ребра жесткости. Их располага-
ют на расстоянии с= (0,2 - 0,25)hв от верхнего горизон-
тального листа (рис. 9.6 б).
9.5. Сварные соединения
Горизонтальные листы соединяются с вертикальны-
ми поясными швами (тавровое соединение).
Они, как правило, угловые (рис. 9.7 а) и в редких
случаях при наличии сосредоточенных перемещаю-
щихся грузов большого веса или при действии пере-
менных нагрузок - с подготовкой кромок. Если балка
работает на поперечный изгиб, то в поясных швах вслед-
ствие совместной деформации шва и основного ме-
талла возникают связующие нормальные напряжения
σ , которые в учет не принимаются (рис. 9.7 б), и рабо-
чие касательные напряжения τ (рис. 9.7 в). Поясные
швы обеспечивают работу на изгиб всего сечения как
единого целого. Срезающие усилия на уровне крайних
кромок вертикального листа на единицу длины опре-
деляются по формуле
τ =QS/J, (9.31)
где S - статический момент площади пояса относи-
тельно центра тяжести сечения.
Рис.9.7. К расчету поясных швов сварных балок:
а – типы швов; б – связующие напряжения у от изгиба;
в – рабочие напряжения τ ; г – образование в швах
рабочих напряжений τ p под сосредоточенной силой Р
Роль касательных напряжений τ существенна, не-
смотря на то, что они часто невелики по значению. В
швах с катетом К касательные напряжения
τ =QS/(2J β К), (9.32)
где β - коэффициент (при ручной дуговой сваркее
β =0,7).
При наличии в вертикальном листе подготовки кро-
мок касательные напряжения определяются по фор-
муле
τ =QS/(J·sв). (9.33)
При сварке конструкций, у которых толщина листов
sB>4 мм, принимают К>=4 мм.
Прерывистые швы нецелесообразны, так как при
этом затрудняется применение автоматической сварки
и возникает дополнительная концентрация напряжений.
При наличии на балке сосредоточенных перемеща-
ющихся грузов поясные швы принимают некоторое
участие в передаче нагрузки с горизонтального листа
на вертикальный (рис. 9.7 г). Это имеет место вслед-
ствие неплотного их взаимного соприкосновения. Если
груз перемещается по рельсу, прикрепленному к по-
ясу балки, то напряжение τ p в поясных швах опреде-
ляется по формуле
τ p = nP/(2z·0,7K), (9.34)
где Р - вес сосредоточенного груза; п - коэффици-
ент, зависящий от характера обработки кромки верти-
кального листа (обычно п= 0,4); z - расчетная длина
шва, по которой происходит передача давления с пояса
на вертикальный лист, определяется по формуле (9.23).
После вычисления τ p определяют условное резуль-
тирующее напряжение:
τ рез τ 2 +τ 2p ≤ [ τ ′ ] . (9.35)
Швы, приваривающие ребра жесткости, как прави-
ло, на прочность расчетом не проверяются. Они выпол-
127
няются угловыми с катетом К= (0,3-0,6) s в , где
sв- толщина вертикального листа. Эти швы в опорных
сечениях, а также в местах приложения сосредоточен-
ных сил непременно выполняют непрерывными. Ребра
жесткости вне опорных сечений в наиболее напряжен-
ных волокнах растянутой зоны иногда не приваривают.
9.6. Стыки балок
Расчет прочности стыков балок (рис. 9.8), произво-
дится обычно на изгиб. Напряжение в стыке
σ = М / W ≤[ σ ′ ] p . (9.36)
Рис.9.8. Типы стыков двутавровых балок: а – совмещен-
ный стык; б – раздвинутый стык; в – разнесенный
стык, где 1, 2, 3, 4, 5 и 6 – последовательность выполне-
ния швов; L – участок поясных швов незавариваемых на
мостозаводе (роспуск швов)
Если допускаемое напряжение в соединении (в шве
или прилегающем к шву металле) [ σ ′ ]р<[ σ ]р, то такой ой
стык оказывается неравнопрочным целому сечению. В
этом случае стыки целесообразно помещать в сечениях,
удаленных от зон максимальных моментов, чтобы вы-
полнялось условие σ <[ σ ′ ] р Если у>[ σ ′ ]р, а стык дол-
жен находиться в зоне, где М имеет максимальное значе-
ние, то допускается произвести местное усиление балки
привариванием к ее поясам дополнительных горизон-
тальных листов, увеличивающих момент инерции и мо-
мент сопротивления в расчетном сечении.
9.7. Пример расчета и конструирования балки
Требуется разработать конструкцию сварной бал-
ки пролетом l=16 м со свободно опертыми концами.
Допускаемое напряжение в подкрановых балках уста-
навливают с учетом коэффициентов условий работы
m=0,9 и перегрузки n=1,2:
[ σ ]р = Rрm/n.
Для стали Ст3 при Rр=210 МПа [ σ ]р = 157,5 МПа ≈
≈ 160 МПа.
Балка нагружена равномерной нагрузкой от соб-
ственного веса q=2,5 кН/м и двумя сосредоточенными
грузами Р=50 кН (от веса тележки с грузом), которые
могут перемещаться по балке. Расстояние между ося-
ми тележки d=2 м; наибольший прогиб балки f от со-
средоточенных грузов не должен превышать 1/500 ее
128
пролета l (рис. 9.9 а).
Конструирование балки следует начать с определе-
ния расчетных усилий М и Q. Сначала необходимо по-
строить линии влияния моментов, чтобы знать их мак-
симально возможные значения в разных сечениях бал-
ки (рис. 9.9 б). Метод линий влияния рассмотрен в главе
3 [Статика сооружений стержневых и балочных сис-
тем]. Максимальные ординаты ymax линий влияния для
различных сечений х при наиболее опасном положе-
нии грузовой тележки составят:
х . .. 0,1l 0,2l 0,3l 0,4l 0,5l
ymax.. 0,09l 0,16l 0,21l 0,24l 0,25l
Определим моменты от веса тележки в каждом из се-
чений с учетом того, что один из сосредоточенных гру-
зов располагается над вершиной линии влияния, а второй
занимает положение, показанное на рис. 10.9 б. Момент
от сосредоточенных сил вычисляется по формуле
Mp = У P·yi , (9.37)
где yi - ордината линии влияния, т. е.
Mp = ymax [1 + (l - x - d)/( l - x)] P. (9.38)
Момент в сечении х от равномерно распределен-
ной нагрузки q (рис. 9.9 а)
qlx qx 2
Mq = − . (9.39)
2 2
Суммарные моменты в сечениях от сосредоточен-
ных сил и равномерной нагрузки
M ∑ = Mp + Mq . (9.40)
Результаты подсчетов по формулам (9.38), (9.39) и
(90.40) представлены на рис. 9.9 в, г, д. Таким образом,
расчетное значение момента для балки составляет
M ∑ = 430 кН·м=0,43 МН·м. Требуемый момент со-
противления балки для этого изгибающего момента
равен
WTp= M ∑ /[ σ ]р = 0,43:160= 0,002688 м3 = 2688 см3.
Производим построение линии влияния попереч-
ной силы (рис. 9.9 е). Ординаты Q для различных сече-
ний х составят:
х 0 0,1l 0,2l 0,3l 0,4l 0,5l
Q 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5
Определим расчетные усилия от сосредоточенных
сил в каждом из указанных сечений с учетом того, что
одна из сил располагается над вершиной линии влияния:
Q p = ∑ Pyi , т. е.
Q p = [ 1+( l − x − d ) /( l − x )] P . (9.41)
Поперечные силы Qq от собственного веса q равны
Qq=ql/2-qx. (9.42)
Суммарные значения поперечных сил от сосредо-
точенных и равномерно распределенных нагрузок
QУ = QP + Qq. (9.43)
Результаты подсчетов представлены на рис. 9.9 ж,
з, и.
Определив расчетные усилия, переходим к нахож-
дению наименьшей высоты балки из условия нормы
жесткости fmax/l =1/500 при сосредоточенных грузах Р.
При определении требуемой высоты следует учесть что
по условию прогиб ограничен лишь в отношении на-
грузки Р. Так как напряжение от суммарного момента
 Рис.9.9. К расчету балки пролетом 16 м:
а — схема балки; б — линии влияния; в — наибольший момент М от подвижной нагрузки в разных сечениях;
г — эпюра М от q; д — наибольший расчетный момент М от сил Р и q в разных сечениях; е — линии влияния
поперечной силы Q; ж — наибольшие значения Q от подвижной нагрузки в разных сечениях; з — эпюра Q от q;
и — наибольшие расчетные значения Q в разных сечениях

M ∑ =430 кН·м достигает [ σ ]p, то напряжение от мо- (9.46)

откуда требуемая высота балки из условий жесткости
мента М = 350 кН·м, вызванного сосредоточенными h/l = 0,8[ σ ]pl[l-(4/3)(a/l)2]/(4 Ef)=0,8·160·500[l-
грузами, будет составлять 0,8[ σ ]р. Это
о напряжение сле- -(4/3)(7/16)2]/(4·2,1 ·105) = 0,0567;
дует брать вместо [ σ ]р при определении требуемой или h = 0,0567 · 16 м =0,912 м.
высоты балок h. Чтобы определить требуемую высоту балки из ус-
Прогиб балки от двух сосредоточенных сил Р, рас- ловия ее наименьшего сечения, нужно задаться толщи-
положенных симметрично в пролете (рис. 9.10 а), ной вертикального листа. Можно воспользоваться ре-
f=Pal2[l-4/3(a/l)2]/(8EI). (9.44) комендуемым приближенным соотношением
Подставив Р·а=М, получим
sв = 10 h / 12 ,5 =7 ,6 мм.
Ml 2 1 − ( 4 )(α ) 2  Примем sв = 8 мм.
f =  3 l . (9.45)
8 EJ Требуемая высота из условия наименьшей массы
Если выразить М в формуле (9.45) через напряже- по формуле
ние 0,8[ σ ]р , вызванное сосредоточенными силами и h =1,3 0 ,43 /( 8 ⋅10 −3 )=0 ,75 м.
умноженное на момент сопротивления W=2J/h, то
Так как требуемая высота, найденная по формуле
f=1,6[ σ ] р l2 [l-(4/3)(a/ l) 2 ]/(8Eh), (9.46), больше чем 0,75 м, то ее и следует принять в
129
 Рис.9.10. К примеру расчета сварной балки l=16 м:
а – определение высоты балки h из условий жесткости; б – подобранный профиль балки; в – расположение гори-
зонтальных связей; г – учет местного влияния сосредоточенной силы; д – к расчету поясных швов; е – расстановка
ребер жесткости
расчет при подборе сечения. Высоту вертикального
листа hв принимаем равной 90 см, а высота балки h=92
см (рис. 9.10 б).
Требуемый момент инерции поперечного сече-
ния сварной балки двутаврового профиля
Iтр = Wтрh/2 = 2688·46 = 123648 см4 .
Момент инерции подобранного вертикального ли-
ста 900x8 мм Jв = 903·0,8/12 = 48600 см4. Требуемый мо-
мент инерции горизонтальных листов балки (поясов)
Jг=Jтр - Jв = =123648 – 48600 = 75 048 см4. Момент инер-
ции горизонтальных листов записывается в виде
Jг=2[I0+Fг(h1/2)2].
Величина I0= hв· sв3/12= 90·0,83/12 = 3,84 см4 ≈ 0.
Таким образом, требуемое сечение одного пояса
балки равно
Fг = Jг/[2(h1 /2)2 = 75048 /(2·45,52) = 18,1 см2.
Принимаем сечение горизонтального листа 180x10 мм.
Определим уточненное значение момента инерции
подобранного поперечного сечения балки:
J=903·0,8/12 + 2 (13·18/12 + 1 · 18· 45,52) =48600 + 74532=
= 123132 см4. Наибольшее нормальное напряжение в
крайнем волокне балки
σ max = М· σ max /J =0,43 · 0,46 / 123132 · 10-8 =160,7 МПа.
Расчетное напряжение превышает допускаемое на
0,5%, что вполне приемлемо.
Определим касательное напряжение на уровне цен-
тра тяжести балки в опорном ее сечении по формуле
τ =QS/(J·SB):
S= 18·45,5 + 0,8·452/2=819 + 810 = 1 629 см3;
Q= 113,75 кН;
τ = 0,11375 ·1629 · 10-6 /(123132 · 10-8·0,8 · 10-2) = 19 МПа.
Определим эквивалентные напряжения в сечении,
в котором наибольший изгибающий момент М=0,43
МН·м и поперечная сила Q = 43,7 кН. Эквивалентные
напряжения вычисляются на уровне верхней кромки
вертикального листа в зоне резкого изменения шири-
ны сечения. Вычислим в этом волокне балки напряже-
ния от момента М:
σ 1 = М hв /(2J)=0,43·0,92/(2·0,00123132) =157,2 МПа.
В этом же волокне напряжение от поперечной силы Q
τ 1 = QS/ J·sB= 0,0437·819·10-6/(0,00123132·0,8·10-2) =
130
=3,65 МПа.
Здесь S=18·l ·45,5 = 819 см3 - статический момент
площади сечений горизонтального листа относитель-
но центра тяжести.
Эквивалентное напряжение определяется по фор-
муле
σ экв = σ 12 + 3τ 12 =157 ,4 МПа ,
что меньше наибольшего нормального напряжения
в крайнем волокне.
Рассмотрим, как обеспечить общую устойчивость
балки. Если ее не закрепить в горизонтальной плоско-
сти, то потребуется значительное уменьшение допус-
каемых напряжений. Поэтому следует предусмотреть
закрепления от возможных перемещений верхнего по-
яса, например, установить горизонтальные связи.
Зададимся расстоянием между закреплениями lо=
(10-20)b, например, 2,7 м (рис. 9.10 в).
По формуле (9.26): б = 8[270·1/(18 ·92)]2·[1+ (90·0,83)/
(2·18·13)] = 0,49.
По графику, приведенному на рис. 9.5, пользуясь
интерполяцией, определяем коэффициент Ψ при
α = 0,49, коэффициент Ψ =1,79.
Момент инерции балки относительно вертикальной
оси равен
J=0,83·90/12+2·183·1/12=976 см4.
Коэффициент ϕ находим по формуле (9.25):
ϕ = 1,79(976/123132)· (92/270)2·103 = 1,64.
Коэффициент ϕ >1,55. Это значит, что при расчете
можно принять ϕ =1. Устойчивость балки при нали-
чии закреплений на расстоянии lо = 2,7 м обеспечена.
Чтобы обеспечить устойчивость вертикального ли-
ста, следует приварить к нему ребра жесткости. Зада-
димся расстоянием между ними а= l,5hB = 1,35 м. В
этом случае следует знать следующие величины:
1. Нормальное напряжение в верхнем волокне
вертикального листа. Оно было определено раньше:
σ 1 = 157,2 МПа.
2. Среднее касательное напряжение τ от попереч-
ной силы. В середине пролета Q = 43,7 кН; среднее
напряжение τ =Q/( hB ·sB)= 0,0437/(0,9·0,8·10-2)=6,06 МПа. Несмотря на то, что рабочие напряжения незначи-
3. Местное напряжение σ м под сосредоточен- тельны, по технологическим соображениям целесооб-
разно оставить K=6 мм.
ной силой (рис. 9.10 г). Это напряжение находим по В верхних поясных швах при определении напряже-
формуле (9.22), принимая m=1: ний следует вычислять S с учетом приваренного рельса:
σ м = P/( sB z). S=18·l ·45,5+5·5·48,5=2031 см3.
Для определения z по формуле (9.23) подсчитаем Момент инерции будем считать неизменившимся,
Jп - момент инерции верхнего пояса с приваренным к как и положение центра тяжести балки. При этом
нему рельсом. Примем сечение рельса 50x50 мм τ =0,11375·2031 · 10-6/(0,00123132·2·0,7·0,006) =22,8 МПа.
(рис. 9.10 д). Ордината центра тяжести сечения пояса и В верхних поясных швах к вычисленным напряже-
рельса относительно верхней кромки пояса равна ниям добавляются τ P от сосредоточенной силы Р. Как
y= (-18·1·0,5+5·5·2,5) /(18·1+5·5) = 1,2 см.
уже было установлено, длина зоны распределения со-
Положительное значение указывает на то, что центр
средоточенной силы в вертикальном листе z =18,7 см
тяжести расположен выше верхней кромки пояса.
(рис. 9.10 г).
Определим сначала момент инерции относительно
Таким образом, по формуле (9.34) местное напря-
оси, совпадающей с верхней кромкой пояса (эта ось
жение в шве (n= 0,4) при K=6 мм
параллельна центральной оси):
Jп =53·5/3+13·18/3 = 214,3 см4. τ P =0,4·0,05/(0,187·2·0,7·0,006) = 12,7 МПа.
Теперь найдем момент инерции относительно оси Условное результирующее напряжение по форму-
х0, проходящей через центр тяжести сечения пояса с ле (9.35)
рельсом (F = 43 см2): τ PЕЗ = 26,1 МПа.
Jп = J´п -F·y2= 214,3 – 43·1,22=152,4 см4. Допускаемое напряжение в поясных швах опреде-
Вычислим условную длину по формуле: лим из соотношения
z=3,25 3 152,4/0,8= 18,7 см. [ τ ′ ]=0,65[ σ ]р=104 МПа.
Из формулы (9.22) находим σ м от Р=50 кН: Катеты швов, приваривающих ребра жесткости к
поясам и стенкам, принимаем такими же, как и пояс-
σ м =0,05 · 1 /(0,008·0,187)=33,4 МПа. ных швов, т. е. К = 6 мм. Эти швы не передают рабочих
Для проверки правильности постановки ребер напряжений и расчету на прочность не подлежат.
жесткости (рис. 9.10, e) надлежит выяснить три вспомо-
гательные величины:
1) σ o по формуле (9.33):
σ o = 75·103·0,8·10-3/0,9 = 667 МПа;
2) τ o по формуле (10.34), где u=a/hB=1,5; d=hB=90 см.
Отсюда
τ o =(125+95/1,52) (100·0,008/0,9)2= 132,1 МПа;
3) σ мo по формуле σмo = К 1 ( sв .α )2 10 6 . (9.47)
Для определения К1 воспользуемся зависимостью
При a/hB = 1,5 К1=8,6, поэтому
σ мo =8,6·106 (0,8/135) 2=302,1 МПа.
Проверим по формуле (9.31), обеспечена ли требу-
емая устойчивость. Для этого подставим найденные
значения в эту формулу:
(157,2/667,0 +33,4/302,1)2 + (6,06/132,1)2 = 0,35< 1.
Устойчивость вертикального листа в середине про-
лета вполне обеспечена. Посмотрим, обеспечена ли ус-
тойчивость в опорных сечениях. На опоре σ 1 = 0
τ =Q/( hB SB)=0,11375/(0,9·0,008) = 15,8 МПа.
Проверяем снова устойчивость для опорного сече-
ния, полагая σ = 0:
(33,4/ 302,1 )2+ (15,8/132,1)2 = 0,12.
Таким образом, устойчивость в опорном сечении
обеспечена еще лучше, чем в середине пролета.
Переходим к расчету поясных швов. Катеты верх-
них и нижних поясных швов примем равными K=6 мм.
В нижних поясных швах действуют касательные напря-
жения, равные ф= QS/(0,7·2JK),
где Q=113,75H; S=18·1 ·45,5 = 819 см3; J=123 132 см4.
Отсюда τ = 0,11375 ·819·10-6/(0,00123132 ·2 · 0,7·0,006)=
= 9,2 МПа.
131
 ГЛАВА 10. ОБОЛОЧКОВЫЕ середине XX в. был предложен, разработан и внедрен
(ЛИСТОВЫЕ) КОНСТРУКЦИИ новый высокопроизводительный метод возведения вер-
тикальных цилиндрических резервуаров из полотнищ
Оболочковые конструкции разделяют на две основ- заводского изготовления, свернутых в габаритные ру-
ные группы. К первой группе относят резервуары и лоны и доставляемых на монтажную площадку. При
другие изделия, предназначенные для хранения невзры- этом основной объем сварочных работ выполняется и
воопасных и неядовитых жидкостей и газов при давле- контролируется в заводских условиях.
нии p ≤ 0,05 МПа и температуре T ≤ 100°C. Эти конст- Головным институтом по проектированию и иссле-
дованию листовых конструкций в течение многих лет
рукции изготовляют согласно общим правилам проек-
является ЦНИИПроектстальконструкция им. Н.П. Мель-
тирования и требованиям эксплуатации промышлен-
никова. По проектам этого института построены такие
ных сооружений.
сооружения, как вертикальные цилиндрические резер-
Ко второй группе относят котлы и сосуды, работаю-
вуары для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью
щие под высоким давлением. Эксплуатация их нахо-
до 50 тыс. м3, сферические резервуары объемом до
дится под особым наблюдением инспекции Ростехнад-
4 тыс. м3, доменные печи объемом до 5 тыс. м3 и мно-
зора. Эти конструкции проектируют и изготовляют со-
гие другие листовые конструкции для разных отраслей
гласно специальным техническим условиям.
промышленности.
10.1.Основы листовых конструкций
Современные требования к листовым конструкци-
ям - это их надежность и долговечность при минималь-
Листовые металлические конструкции относятся к ном расходе металла и совершенствовании методов
емкостным сооружениям, предназначенным для хра- изготовления и монтажа.
нения, транспортировки и переработки различных ма-
териалов. Они появились в связи с интенсивной разра- 10.2. Виды и особенности листовых конструкций
боткой нефтяных месторождений и развитием нефтя-
Листовые конструкции представляют собой емкос-
ной и химической промышленности. Широкое приме-
тные сооружения, состоящие в основном из тонкостен-
нение их началось с середины ХIХ в. В это время впер-
ных металлических оболочек и совмещающие несущие
вые были построены трубопроводы большой протя-
и ограждающие функции. К ним относятся резервуа-
женности для транспортирования нефти и керосина.
ры для хранения нефти и нефтепродуктов, сжиженных
Большой вклад в развитие листовых конструкций внес
газов, воды, газгольдеры для хранения газов, бункера и
выдающийся инженер-исследователь В.Г. Шухов (1853-
силосы для хранения различных сыпучих материалов,
1939). Он создал методы расчета нефтепроводов и обо-
трубопроводы больших диаметров для транспортиро-
сновал выбор экономически целесообразных вариантов
вания жидкостей, газов и разжиженных твердых веществ,
транспортирования нефти и нефтепродуктов.
специальные конструкции металлургической, химичес-
В.Г. Шухов впервые в 1878 г. применил для хранения
кой и других отраслей промышленности: кожухи до-
нефти и нефтепродуктов металлические вертикальные
менных печей, воздухонагревателей, пылеуловителей,
цилиндрические резервуары, имеющие плоское метал-
дымовые и вентиляционные трубы, градирни.
лическое днище и коническую крышу. Он разработал
По положению в пространстве листовые конструк-
теорию проектирования резервуаров минимального
ции могут быть надземными, наземными, заглублен-
веса, установив оптимальное соотношение между их
ными, подземными, подводными. Они работают под
диаметром и высотой. В резервуарах большой емкости
действием гидростатического давления, внутреннего
он предложил изменять толщину стенки корпуса по
избыточного давления или вакуума, нагрузки от засып-
высоте, что обеспечивало существенную экономию
ки хранимых материалов, от внешней засыпки грунта,
металла.
воспринимают сейсмические и ударные воздействия,
Надо отметить, что в то время резервуары, строя-
находятся по действием низких, средних и высоких тем-
щиеся в других странах, имели прямоугольную форму
ператур (от -254 до +400°С), в нейтральных или агрес-
с плоскими стенками и, как следствие, значительно боль-
сивных средах.
шую массу.
Для всех элементов листовых конструкций приме-
К тому времени уже изобретенная электросварка
няются марки сталей в зависимости от класса прочно-
широкого распространения в промышленном строитель-
сти и минимальной расчетной температуры, при кото-
стве еще не получила, и первые резервуары имели кор-
рой гарантируется ударная вязкость.
пуса, состоящие из металлических листов, соединенных
За расчетную температуру металла принимается
между собой часто поставленными заклепками.
минимальная температура хранимого продукта либо
В XX в. электросварка в листовых конструкциях пол-
минимальная среднесуточная температура для данной
ностью вытеснила клепку. Это позволило существенно
местности.
упростить конструктивные решения, обеспечить непро-
Все вспомогательные элементы конструкций (лест-
ницаемость сооружений, создать новые конструктив-
ницы, площадки, ограждения) наряду с перечисленны-
ные формы и методы их изготовления и монтажа. Боль-
ми марками сталей могут изготавливаться из сталей
шое значение для развития листовых конструкций име-
С235.
ют работы по автоматизации сварки, проводимые Ки-
При проектировании резервуаров с расчетной тем-
евским институтом электросварки им. Е.О. Патона.
пературой несущих конструкций выше 100°С надо учи-
Масштабы применения листовых конструкций во
тывать изменение физико-механических характеристик
всем мире очень велики. Монтаж их осуществляется в
применяемых марок сталей. В резервуарах для кислот
основном полистовым способом. В нашей стране в
и других агрессивных жидкостей целесообразно при-

132
менение алюминиевых сплавов или биметаллов - сталь-
ных листов, плакированных со стороны агрессивной
среды нержавеющей сталью, никелем или другими
материалами.
Все элементы листовых конструкций изготавлива-
ются на специализированных заводах из листового и
фасонного проката. Стальные листы проходят правку,
продольные и поперечные кромки их фрезеруются или
строгаются. При изготовлении некоторых элементов
имеют место фасонный раскрой, вальцовка или штам-
повка листов.
Заводское изготовление и последующий монтаж
листовых конструкций могут выполняться с использо-
ванием метода рулонирования или метода полистовой
сборки.
Материалы для сварных швов назначаются в соот-
ветствии с технологическим процессом изготовления и
монтажа конструкций и с выбранными марками сталей.
Необходимо, чтобы они обеспечивали механические
свойства сварного шва не ниже свойств соответствую-
щих сталей. Сварные швы соединений должны быть не
только прочными, но и плотными, т.е. герметичными.
В листовых конструкциях основными являются сты-
ковые и нахлесточные сварные соединения. Кроме них
имеют место угловые и тавровые соединения. Наибо-
лее предпочтительными для основных несущих элемен-
тов являются стыковые соединения строганых кромок
листов, так как они практически не вызывают концент-
рацию напряжений и создают благоприятные условия
для контроля. Поэтому все заводские сварные соедине-
ния рулонных заготовок, а также монтажные сварные
швы при полистовой сборке корпусов выполняются
встык. Нахлесточные соединения делаются для упро-
щения работ по изготовлению и монтажу. Для них не
требуется строжка кромок листов, но возникающая при
этом нахлестка приводит к перерасходу металла и по-
явлению концентрации напряжений. Поэтому нахлес-
точные соединения (со сваркой с одной стороны) до-
пускаются в элементах с небольшими расчетными уси-
лиями, например, при сборке днищ из рулонных заго-
товок и крыш с величиной нахлестки не менее 30 мм.
При изготовлении листовых рулонных конструкций
в заводских условиях, а также на монтаже используется
автоматизированная сварка под флюсом, механизиро-
ванная сварка в углекислом газе или аргоне и механи-
зированная сварка порошковой проволокой. В отдель-
ных случаях для приварки вспомогательных элементов
конструкций применяется ручная сварка.
При возведении листовых конструкций применяют-
ся разные виды контроля качества сварных соединений.
Визуальному контролю подвергаются все сварные со-
единения. Контролю на герметичность подлежат все
сварные швы, обеспечивающие непроницаемость ли-
стовых конструкций. Он выполняется с использовани-
ем проб «мел-керосин», вакуумных камер, избыточ-
ного давления и др.
Физические методы контроля используются для
выявления внутренних дефектов (радиография и ульт-
развуковая дефектоскопия) и поверхностных дефектов
(магнитография или цветная дефектоскопия). Радиогра-
фический контроль (рентгенографирование или гам-
маграфирование) производится для всех резервуаров
объемом 1000 м3 и более. Он применяется для стыко-
вых сварных швов стенки резервуара и швов в зоне со-
пряжения ее с днишем.
Объем контроля сварных соединений определяется
в зависимости от степени опасности сооружения, спо-
соба его монтажа, вида и места размещения сварного
шва, уровня расчетных напряжений в нем, условий и
режима эксплуатации конструкции, включая темпера-
туру эксплуатации, цикличность загружения, сейсмич-
ность района и т.д. Например, монтажные стыки по-
лотнищ стенок резервуаров должны контролироваться
в объеме 100% вертикальных швов и всех пересечений
вертикальных и горизонтальных швов.
10.3. Основные положения расчета оболочек
Основная масса листовых конструкций по расчет-
ной схеме относится к оболочкам и лишь небольшая
часть их, например, стенки плоских бункеров, относит-
ся к пластинкам. Большинство листовых конструкций
имеют те или иные элементы жесткости, ребра, кото-
рые с точки зрения расчета представляют собой стерж-
невые системы.
В листовых конструкциях используются тонкостен-
ные осессимметричные сплошные оболочки (оболоч-
ки вращения) и пластинки, т.е. их толщина s мала по
сравнению с радиусом кривизны r (s/rd”1/30). В осно-
ве их расчета лежат гипотезы Кирхгофа и Лява, из кото-
рых следует, что напряженное состояние тех и других
является двухосным, так как изменения напряжений по
толщине малы и ими пренебрегают.
Оболочки отличаются от пластинок наличием кри-
визны поверхности, определяемой гауссовой кривиз-
ной I” в каждой точке поверхности (рис.10.1):
I” = (1/r1)·(1/r2) , (10.1)
где r1 и r2 - главные радиусы кривизны соответствен-
но в меридиональном и кольцевом направлениях для
осесимметричных оболочек.
Рис. 10.1. Оболочки вращения: а - эллипсоидальная;
б- цилиндрическая; в – коническая
Для листовых конструкций используются оболочки
вращения положительной гаycсовой кривизны - сфе-
рические и эллипсоидальные (рис. 10.1 а), а также ну-
левой гауссовой кривизны - цилиндрические и кони-
ческие, у которых образующей оболочки является пря-
мая линия, т.е. r1 = ∞ (рис. 10.1 б и в).
В общем случае под действием внешних нагрузок Р
в оболочках возникают нормальные усилия N1 и N2,
сдвигающие усилия S1 и S2 в плоскостях, касательных к
срединной поверхности, изгибающие моменты М1 и М2,
крутящие моменты М12 и М21 поперечные силы Q1 и Q2
(рис. 10.2 а). Такое напряженное состояние называется
моментным, и ему соответствует моментная теория
расчета оболочек, в уравнения которой входят все ука-
занные усилия.
Если внешняя нагрузка осесимметрична, и оболоч-
ка также является осссимметричной и тонкостенной,
133
то в большей ее части имеются только нормальные уси-
лия, а остальными параметрами напряженного состо-
яния ввиду их малости можно пренебречь. При этом
напряженное состояние стенки оказывается безмомен-
тным (рис. 10.2 б), и все уравнения существенно упро-
щаются. Такой подход соответствует безмоментной те-
ории расчета оболочек и может быть применен прак-
тически ко всей их поверхности, т.е. там, где отсутствует
стеснение свободных радиальных перемещений. В тех
местах, где такое стеснение имеет место, необходимо
применять моментную теорию расчета; эти зоны на-
зываются зонами краевого эффекта. Такие зоны воз-
никают в местах крепления ребер или колец жесткости,
в узлах сопряжения оболочек разной гауссовой кри-
визны, в местах перепада толщины стенки, в зонах кра-
евых закреплений, в местах сосредоточенных локаль-
ных воздействий (рис. 10.3).
Рис. 10.2. Усилия в элементе оболочки: а - моментное
состояние; б - безмоментное состояние
Рис.10.3. Зоны появления краевого эффекта (показаны
пунктирной линией)
Таким образом, при расчете тонкостенных оболо-
чек листовых конструкций рассматривается как основ-
ное безмоментное напряженное состояние, при этом
определяющими их несущую способность являются
нормальные меридиональные и кольцевые напряжения.
То обстоятельство, что оболочки как емкостные кон-
струкции преимущественно работают на осевое рас-
тяжение, позволяет наиболее полно использовать не-
сущую способность стали.
Применяя безмоментную теорию расчета оболо-
чек, рассмотрим осесимметричную оболочку двоякой
кривизны, нагруженную давлением Р, нормальным к
ее срединной поверхности. Для нее после ряда упро-
щений получено уравнение равновесия Лапласа:
( σ 1 /r1) + ( σ 2 /r2) = P/s, (10.2)
134
где σ 1 и σ 2 - соответственно меридиональные и
кольцевые напряжения в оболочке.
Рассмотрим наиболее часто встречающиеся конст-
руктивные формы оболочек.
Для цилиндрической оболочки (рис. 10.4, а) r1= ∞
и r2 = const = r, поэтому из уравнения (10.2) можно
получить величину кольцевых напряжений:
Pr
σ2 = . (10.3)
s
Рис. 10.4. Расчетная схема осесимметричных оболочек,
нагруженных давлением Р; а - цилиндрическая оболоч-
ка; б - сферическая оболочка
Меридиональные напряжения в ней определяются
давлением Р на торцы оболочки. Уравнение равнове-
сия на продольную ось:
P ⋅π ⋅r 2 =σ 1 2π ⋅r ⋅ s ,
откуда
Pr
σ1 = . (10.4)
2s
В бесконечно длинных оболочках (при отсутствии
днищ) σ 1 = 0. Для сферической оболочки (рис. 10.4 б)
имеем r1 = r2 = r, поэтому
Pr
σ 2 = σ1 = . (10.5)
2s
т.е. меридиональные и кольцевые напряжения в обо-
лочке одинаковы.
При двухосном напряженном состоянии надо про-
верить приведенное напряжение по четвертой энерге-
тической теории прочности, которое может быть боль-
ше, чем каждое из значений σ 1 и σ 2 :
σ пр = σ 12 − σ 1 ⋅ σ 2 + σ 2 2 . (10.6)
Тонкостенные оболочки всех типов и пластинки при
возникновении в них сжимающих напряжений могут
потерять устойчивость, т.е. получить мгновенное скач-
кообразное изменение начальной формы поперечно-
го сечения, или выпучивание. Напряжения, при кото-
рых это происходит, называются критическими. Напря-
жения от внешних нагрузок не должны превосходить
критические:
σ ≤ σ кр (10.7)
Величина критических напряжений σ кр зависит от
формы оболочки, ее размеров и толщины, от направ-
ления действия нагрузок и определяется в каждом кон-
кретном случае для листовых конструкций по СНиП II-
23-81. Формулы, приведенные там, дают относительно
небольшие значения критических напряжений, пото-
му что в них учтена большая чувствительность тонко-
стенных крупногабаритных листовых конструкций к
начальным дефектам и отступлениям от правильной
геометрической формы, а также возможные началь-
ные напряжения и прогибы.
10.4. Вертикальные цилиндрические резервуары с
плоским днищем
Основными элементами резервуара являются бо-
ковая стенка, покрытие и днище (рис. 10.5).
Рис.10.5. Общий вид резервуара объемом V=5000 м3:
а – фасад; б – план крыши; в – план днища; г – схема
элемента кровли
Днище этих конструкций в большинстве случаев
плоское, корпус цилиндрический. Такая форма рацио-
нальна с точки зрения прочности и возможности изго-
товления ее с наименьшим расходом металла. Изготов-
ляют резервуары главным образом из сталей марок Ст2
и Ст3, а также из низколегированных сталей.
Оптимальное с позиции расхода металла соотноше-
ние между высотой h резервуара и его диаметром D оп-
ределяется условием, что масса металла в днище и по-
крытии равна массе металла в цилиндрической части. При
этом для объектов объемом 100-600 м3 h/D= 1,25 - 0,85, для
объектов объемом до 10000 м3 h/D = 0,7 - 0,35. Однако с
учетом требований технологии типовые проекты резер-
вуаров вместимостью от 100 до 2000 м3 предусматривают
изменение высоты стенки от 5920 до 11845 мм, тогда как в
более крупных резервуарах (50000 м3 и выше) высота ос-
тается практически постоянной и, как правило, не превы-
шает 18 м.
Схематическое расположение швов на цилиндри-
ческой части резервуара показано на рис. 10.5 а. Про-
дольные стыковые швы в нижней части оболочки рас-
полагают в одну нитку или вразбежку (рис. 10.6 а).
Рис.10.6. Сварные соединения стенки резервуара:
а, б – расположение поясов при стыковых соединениях;
в – ступенчатое расположение при нахлесточных
соединениях поясов
На рис. 10.6 б показан продольный разрез нижней
части оболочки. В верхней части оболочки соединения
листов толщиной до 7-8 мм нахлесточные (рис. 10.6 в).
Размер нахлестки а>4s, где s - толщина листа обечайки.
Внешние швы нахлесточного соединения накладыва-
ются непрерывными, внутренние - прерывистыми.
Последнее делается для улучшения условий контроля
соединений на плотность. В местах пересечений гори-
зонтальных и вертикальных швов производят подбивку
листов, обеспечивающую плотность соединений. Тол-
щину обечаек проектируют переменной и назначают
согласно расчету на прочность. По безмоментной тео-
рии оболочка рассматривается как гибкая, учитывают-
ся лишь мембранные напряжения. Основными рабо-
чими соединениями являются продольные швы обеча-
ек. Их прочностью определяется толщина стенок ре-
зервуара.
Допустим, что давление в резервуаре на глубине у
(рис. 10.3 а)
P =γ y, (10.8)
где γ - удельный вес жидкости;
y – высота столба жидкости над анализируемой точ-
кой.
Определим напряжения в вырезанном из обечайки
кольце шириной, равной единице. Рассечем кольцо
плоскостью и приложим в месте разреза силы
N= σ ·s·1, (10.9)
где σ – напряжение в кольце; s – толщина кольца.
Условие статического равновесия полукольца
π
2
−2 N + 2 ∫ pR cos α dα = 0,
0
π
2
откуда N = pR ∫ cos α dα = pR . (10.10)
0
Напряжение в кольце
pR
σ= . (10.11)
s
Напряжения σ действуют параллельно касатель-
ной к цилиндрической поверхности. Они возникают
также и в продольном шве обечайки. Поэтому из усло-
вий прочности напряжение должно быть σ ≤ [ σ ′ ] p .
Рис.10.7. К расчету цилиндрической части резервуара:
а –определение напряжений цилиндрической части;
б – отверстие в цилиндрической части; в – цилиндри-
ческая часть в месте отверстия усилена кольцом
135
 Требуемую толщину sтр листа обечайки определя-
ют по формуле
sтр = pR/[ σ ′ ] р, (10.12)
где р - давление, определяемое по формуле (10.8);
R - радиус резервуара в сечениях на расстоянии 300 мм
от нижней кромки пояса рассчитываемой обечайки
(рис. 10.6 а), т. е. y=h0 . Чем меньше давление р, тем
соответственно тоньше листы обечайки. По соображе-
ниям рационального конструирования наименьшую
толщину обечайки в резервуарах принимают равной 4
мм. Кольцевые швы в резервуарах напряжены значи-
тельно меньше.
При проектировании резервуаров в настоящее вре-
мя применяют метод расчета прочности по предельно-
му состоянию. При этом допускаемое напряжение оп-
ределяется по формуле
[ σ ′ ]р =Rр m/n. (10.13)
В резервуарах из стали Ст3, сваренных электродами
Э42, при использовании физических методов контроля
швов расчетное сопротивление Rр=210 МПа, а при ви-
зуальном методе контроля Rр=180 МПа. Коэффициент
условий работы m=0,8; n=1,1 - коэффициент перегруз-
ки для гидростатического давления жид­кости. Число-
вое значение [ σ ]р=210·0,8·1,1=153 МПа.
В нахлесточных соединениях распределение напря-
жений неравномерно. В участках двойной толщины
растягивающие напряжения, направленные по касатель-
ной к окружности, уменьшаются по сравнению с рас-
тягивающими напряжениями на участках вне нахлест-
ки. Соответственно сокращаются значения кольцевых
деформаций. Корпус в этих зонах имеет меньший диа-
метр, нежели между нахлестками, поэтому элементы,
направленные по образующей, испытывают изгиб.
Если в поясе предусмотрено отверстие для крепле-
ния труб (рис. 10.7 б), то обечайка в зоне отверстия ос-
лабляется, и в этом случае возможны два варианта рас-
чета.
1. Допустим, что напряжение в сечении, ослаблен-
ном отверстием,
σ =pRhп/ (hп-d)s] ≤ [ σ ] р, (10.14)
где hп - высота пояса; d - диаметр отверстия. В этом
случае отверстие не опасно, так как запас прочности в
целом сечении настолько велик, что даже в месте выре-
за расчетное напряжение у оказывается меньше допус-
каемого.
2. Предположим, что напряжение в сечении, ослаб-
ленном отверстием, больше допускаемого [ σ ] р. В этом
случае обечайку в зоне выреза обычно усиливают
(рис. 10.7 в), например, кольцом. Условно считают, что
кольцо возмещает площадь металла, вырезанного из
стенки.
Плоское днище резервуара (рис. 10.5 в), установлен-
ное на песчаное или бетонное основание, не несет ра-
бочих усилий. Днище изготовляют из листов толщиной
4-8 мм в зависимости от диаметра резервуара. Нередко
по периферии днища под вертикальными стенками ук-
ладывают более толстые листы (окрайки). Например,
если в средней части s=6 мм, то на периферии s =8 мм.
Соединение цилиндрической части с днищем являет-
ся ответственным элементом конструкции (рис. 10.8 а).
В месте соединения возникает изгибающий момент
М, зависящий от толщины вертикальной стенки и дни-
ща, коэффициента жесткости основания и от длины уча-
136
стка листа днища (консоли), выступающего за стенку.
Рис.10.8. Соединение вертикальной цилиндрической
стенки с днищем: а – вид соединения; б – эпюра
напряжений от изгиба
Приближенно момент, возникающий в месте со-
единения, на единицу длины
М1= 0,1pRs. (10.15)
Напряжение в стенке резервуара
σ = M/W=0,1pRs/(1s2/6)=0,6pR/s. (10.16)
Для примера возмем р=0,1 МПа для воды при h=10
м; R=10 м; s=l см. При этих условиях σ =60 МПа.
Напряжение направлено параллельно образующей.
Эпюра распределения напряжений от момента по вы-
соте стенки резервуара показана на рис. 10.8 б. Уста-
новлено, что соединение цилиндрической части с дни-
щем двумя непрерывными швами обеспечивает проч-
ность, поэтому обычно специального расчета на проч-
ность для этого соединения не производят.
Крыши резервуаров (рис. 10.5 б) проектируют при
условии выполнения основного объема заготовитель-
ных и сварочных работ на заводе. При наличии сред-
ней стойки покрытие расчленяют на отдельные щиты.
Щит состоит из двух элементов, направленных ради-
ально, нескольких поперечин и листов покрытия, при-
вариваемык к ним. Радиальные и поперечные элемен-
ты, образующие каркас щита, изготовляют из профиль-
ных прокатных, гнутых или штампованных заготовок.
Щит с одной стороны приваривают к оболочке, а с дру-
гой - опирают на центральную стойку. Стальные листы
каркаса воспринимают вертикальную нагрузку от соб-
ственного веса, веса снега, учитываемого в зависимо-
сти от района и угла наклона кровли, а также веса лю-
дей, которые могут находиться на кровле. Листовое
покрытие рассматривается при расчете прочности как
пластина с опорой по контуру. Приближенно пластина
при расчете может приниматься прямоугольной (рис.
10.5 г). Обозначим через а меньшую сторону прямоу-
гольника, b - большую. Напряжения в пластине от на-
грузок q, равномерно распределенных по ее плоско-
сти,
σ =6 α qa2/s2 , (10.17)
где q - нагрузка от веса снега и собственного веса
кровли; α =0,192 при a=b; б=0,407 при a=0,5b; s - тол-
щина кровли.
Вес человека Р может рассматриваться в качестве
эквивалентной распределенной нагрузки:
q0=2P/(ab). (10.18)
Каркас расчленяют на отдельные стержни, которые
рассматривают при расчете на прочность как балки со
свободной опорой, работающие на поперечный изгиб
под действием вертикальных сил.
Если в конструкции резервуара предусмотрена сред-
няя стойка, то она воспринимает около 33% всей верти-
кальной нагрузки на крышу. Она может быть нагруже-
на как центрально (при условии симметричного загру-
жения снегом всей крыши), так и эксцентрично. Стой-
ку рассматривают как элемент, шарнирно закреплен-
ный по концам, и проектируют согласно принципам
расчета, изложенным в главе 8. Она может иметь ре-
шетчатую форму или форму трубы. Иногда ее исполь-
зуют в качестве барабана для навивки рулонированной
поверхности днища.
Щитовые покрытия резервуаров могут выполнять-
ся складчато-коническими (рис. 10.9), что обеспечива-
ет значительную жесткость, как местную (отдельных
элементов), так и общую всего покрытия.
Рис.10.9. Складчато-коническое покрытие резервуара
Непрерывно ведутся работы по увеличению объе-
ма цилиндрических резервуаров. В настоящее время
изготовляют резервуары вместимостью до 50000 м3.
Проектируют резервуары еще больших размеров с
двух- или трехслойными стенками цилиндриче­ской
части, составленными из рулонируемых полотнищ тол-
щиной до 16 мм.
имеют эллиптическую форму. Сопряжения цилиндра
с днищем плавные.
В цистернах, предназначенных для транспортиро-
вания жидких продуктов, при движении возникают уда-
ры жидкости в днище, равносильные возникновению
избыточного внутреннего давления. Поэтому все со-
единения транспортных цистерн выполняют стыковы-
ми, как в сосудах, работающих под внутренним давле-
нием, в том числе и соединение кромки отбортованно-
го днища с цилиндрической обечайкой.
10.6. Газгольдеры и сферические резервуары
Газгольдеры конструируют в форме сосудов посто-
янного давления или постоянного объема. Последние
более просты в изготовлении и позволяют хранить газ
под высоким давлением. Газгольдеры переменного
объема эксплуатируются при низком давлении. Чаще
применяют мокрые газгольдеры, в нижней части кото-
рых помещается вода ( рис. 10.10 б). Над водой находят-
ся телескоп и колокол. Колокол под давлением газа мо-
жет подниматься вверх вместе с телескопом. Колокол и
телескоп зачерпывают воду своими карманами, кото-
рые служат затвором, не пропускающим газ наружу.
Толщина стенок 4 мм, крыши колокола 2-3 мм. Газголь-
деры постоянного объема (рис. 10.11) обычно имеют
цилиндрическую форму диаметром несколько метров
с выпуклыми, нередко полусферическими днищами.
Продольные и кольцевые швы - стыковые. Все швы (про-
дольные и поперечные в цилиндрической части, а так-
же в сферах) являются рабочими.

10.5. Цистерны
Так как давление р от веса жидкости в цистерне, как
правило, очень мало, то определение толщины стенок
на основании формулы (10.12):
sтр = pR /[ α ′ ]р
приводит к очень малому значению s. Цистерны с
такими стенками не обладают достаточной жесткостью,
поэтому расчетные давления определяют согласно спе-
циальным техническим указаниям.
Конструктивные формы цистерн и типы сварных
соединений выбирают в зависимости от условий рабо-
ты. Так, для хранения нелетучих жидкостей (вода, мас-
ло, мазут) используют цистерны с неотбортованными
днищами; их приваривают к обечайке угловыми шва-
ми. Сварные соединения листовых элементов обечай-
ки нахлесточные. При этом днища делают конически-
ми или даже плоскими. Плоские днища просты для из-
готовления, но при нагружениях возникают значитель-
Рис.10.10. Негабаритные емкости: а – вертикальный
ные напряжения от изгиба, и возможно возникновение
цилиндрический резервуар; б – мокрый газгольдер;
пластических деформаций. Для исключения пластичес-
в – сухой газгольдер; г – сферический резервуар
ких деформаций используют днища с отбортовкой.
Цилиндрическая часть имеет продольные стыковые
Напряжения в продольном шве цилиндрической
швы, расположенные вразбежку, и кольцевые нахлес-
части радиусом R с толщиной стенки s
точные соединения с угловыми швами. Толщина сте-
α =pR/s, (10.19)
нок цилиндрической части и днища s=4 мм. Днища сва-
а в поперечном шве
рены из нескольких листов стыковыми соединениями и
α 1 =pR/(2s). (10.20)
137
 Напряжения в сферической части радиуса Ro с тол-
щиной so составляют
α 2 =pRo /(2so). (10.21)
Подбор толщины стенок производят обычно по до-
пускаемым напряжениям с учетом в первую очередь
прочности продольного шва.
Газгольдеры постоянного объема могут быть цилин-
дрическими (рис. 10.11) и сферическими (рис. 10.10 г).
При замене цилиндрических газгольдеров сферичес-
кими достигается экономия металла около 20%. В таких
резервуарах соединения лепестков стыковые. Толщина
лепестков обычно составляет 10-30 мм и, как правило,
не превышает 40 мм. Это ограничение толщины дикту-
ется отсутствием термообработки конструкции после
сварки.
Рис.10.12. Цилиндрический газгольдер постоянного
объема
Напряжения в стенке сферического резервуара оп-
ределяют по формуле (11.21). Они в два раза меньше,
нежели в цилиндрическом, при одинаковых радиусах и
толщинах стенок. Поэтому вес сферических резервуа-
ров меньше, но их сложнее изготовлять.
10.7. Тонкостенные сосуды
С позиций конструктивного оформления сварных
соединений и технологии изготовления сосуд считают
тонкостенным, если толщина стенки не превышает 7-
10 мм.
Тонкостенным сосудам обычно придают форму
цилиндра, сферы или тора (рис. 10.12).
Рис.10.12. Характерные типы тонкостенных сосудов:
а – сферический; б – цилиндрический; в - торовый
Выбор формы может определяться различными
соображениями. Сферический сосуд при заданной
емкости имеет минимальную массу, торовый можно
компактно разместить, например, вокруг камеры сго-
рания ЖРД, цилиндрическая форма сосуда обеспечи-
вает наиболее технологичное конструктивное оформ-
138
ление. Соединения осуществляют продольными, коль-
цевыми и круговыми швами. Тонкостенные сосуды
обычно являются конструктивными элементами раз-
личных транспортных установок. В тех случаях, когда
не требуется экономия массы, используют хорошо
сваривающиеся материалы невысокой прочности. В за-
висимости от свариваемости металла и его чувствитель-
ности к концентрации напряжений представления о тех-
нологичности одного и того же конструктивного офор-
мления могут оказаться различными. Характерная для
низкоуглеродистых сталей хорошая свариваемость и
малая чувствительность к концентрации напряжений
позволяют использовать любые типы сварных соедине-
ний. Поэтому при использовании таких материалов глав-
ной задачей ставится снижение трудоемкости изготовле-
ния изделия. Примером этого служат конструкции тор-
мозных воздушных баллонов грузовых автомобилей,
изготовляемых в условиях крупносерийного и массово-
го производства, когда технологичность изделия особен-
но важна. Такой баллон (рис. 10.13 а) имеет обечайку из
горячекатаной стали 20кп и два штампованных днища из
стали 08кп толщиной 2,5 мм. К днищу дуговой или рель-
ефной сваркой приварены бобышки. Соединение дни-
ща с обечайкой нахлесточное. Такое решение облегчает
механизацию сборки путем одновременной запрессов-
ки обоих днищ в обечайку. Для этого отбортованной
части днищ придают коническую форму, обеспечиваю-
щую центровку их относительно обечайки при сборке.
Ацетиленовый баллон (рис. 10.13 б) выполнен из более
прочной низколегированной стали 15ХСНД, и нахлес-
точные соединения при его изготовлении недопустимы.
Все рабочие соединения стыковые, причем кольцевые
швы допускается выполнять на подкладках.
Рис.10.13. Тонкостенные сосуды:
а – тормозной резервуар грузового автомобиля;
б – ацетиленовый баллон; в – сосуд высокого давления;
г – шар-баллон из титанового сплава
При использовании высокопрочной стали
25ХСНВФА ( α в =1400 МПа) подкладные кольца у сты-
ковых соединений уже применять нельзя (рис. 10.13 в).
Иногда для понижения рабочих напряжений в зоне
сварного соединения увеличивают толщину металла в
местах расположения швов (рис. 10.13 г).
 Напряжения в продольном шве цилиндрической
части радиусом R с толщиной стенки s
σ =pR/s, (10.22)
а в поперечном шве
σ 1 =pR/(2s). (10.23)
Напряжения в сферической части радиуса Ro с тол-
щиной so составляют
σ o =pRo /(2so). (10.24)
Действительная конструктивная прочность сосудов
в результате концентрации напряжений может оказать-
ся ниже предельной. Большое влияние оказывает отно-
шение σ / σ . В случае если σ / σ =0,6 - 0,75, конст-
T в T в
руктивная прочность сосуда приближается к предель-
ной. Если σ / σ =0,9, то конструктивная прочность
T в
может оказаться значительно меньше предельной.
Если в тонкостенном сосуде создается вакуум, то
оболочки надо проверить на устойчивость. Цилиндри-
ческие оболочки при длине L<10r, где r -радиус цилин-
дра, проверяются по формуле
σ кр =0,55Е r (s/r)3/2 /L, (10.25)
где σ кр - критическое напряжение; s -толщина обо-
лочки, Е - модуль упругости.
Устойчивость сферической оболочки определяется
формулой
σ кр =0,1 Es/r. (10.26)
Допускаемое напряжение [ [ σ ] ≤ σ кр m, где m=0,8
- коэффициент условий работы.
Тонкостенные сосуды в виде различных тормозных
баллонов для наземного транспорта изготовляют круп-
ными сериями, используя хорошо свариваемые мате-
риалы относительно невысокой прочности. Примером
может служить воздушный тормозной резервуар же-
лезнодорожного вагона из углеродистой стали. Он имеет
отбортованные днища, приваренные к обечайке сты-
ковым соединением. Его выполняют либо на остаю-
щемся подкладном кольце (рис 10.14 а), либо с проточ-
кой отбортованной части днища (рис 10.14 6).
Рис.10.14. Воздушный тормозной резервуар железнодо-
рожного вагона
Чем больше диаметр DH, тем более нагруженными
оказываются резервуары; при расчете на прочность
учитывают возможность уменьшения толщины стенок
в результате коррозии на 0,7-1 мм. Коэффициент запа-
са прочности n = σ / [ σ ] р принимают не менее 3,5.
в
Сосуды со стенками средней толщины (до 40 мм)
широко используются в химическом аппаратостроении,
а также как емкости для хранения и транспортирования
жидкостей и сжиженных газов. Нередко требуется за-
щита рабочей поверхности аппарата от коррозионного
воздействия среды и сохранение вязкости и пластично-
сти материала несущих конструктивных элементов при
низкой температуре. Поэтому используемые материа-
лы весьма разнообразны: углеродистые и высоколеги-
рованные стали, медь, алюминий, титан и их сплавы.
Так как для обеспечения необходимого срока службы
аппарата достаточно иметь слой коррозионно-стойко-
го материала толщиной всего несколько миллиметров,
то нередко используют двухслойный прокат. Аппара-
туру емкостного типа обычно выполняют в виде ци-
линдрических сосудов. При избыточном давлении 0,4-
1,6 МПа и выше, а также в емкостях, используемых для
транспортировки жидкостей, соединения листовых эле-
ментов обечаек и днищ выполняют только стыковыми.
10.8. Барабаны котлов
В состав котельных агрегатов входят барабан, эко-
номайзеры, пароперегреватели и камеры. Барабаны
котлов высокой производительности имеют диаметры
1600-1800 мм, толщина их стенок достигает 100 мм. Ба-
рабан по длине состоит из отдельных обечаек; днища
барабанов, как правило, штампованные. Все соедине­-
ния выполняются электрошлаковой и дуговой сваркой.
Для котельных сосудов типа барабанов (рис. 10.15)
характерно большое число штуцеров различного на-
значения.
Рис.10.15. Общий вид сварного барабана котла
Поэтому при проектировании котельного оборудо-
вания большое внимание уделяют определению допу-
стимого размера неукрепленного отверстия и расчету
укрепления отверстий. Учет ослабления стенки отвер-
стием осуществляют введением коэффициента ϕ . При
продольном расположении отверстий
139

ϕ прод = (t - d)/ t, (10.27)
где t - расстояние между центрами отверстий в про-
дольном направлении; d- диаметр отверстия.
Если диаметр отверстия превышает допускаемый
(dпр), то должна быть увеличена толщина стенки сосуда
или отверстие должно быть укреплено приваркой утол-
щенного штуцера или накладки (рис. 10.16).
В сосудах, работающих при температуре выше 300°С
при толщине обечайки более 40 мм, применение на-
кладок не рекомендуется из-за опасности появления
значительных температурных напряжений. Для них
более рационально укрепление отверстия штуцером
(рис. 10.16 б) или вваркой стыковым швом элемента
большей толщины (рис. 10.16 г). Площадь сечения свар-
ных швов fсв , присоединяющих штуцера или накладки к
укрепляемому элементу, принимают без учета усиле-
ния.
Рис.10.16. Типы укрепления отверстий сосудов:
а – утолщенным штуцером; б – штуцером, не испыты-
вающем давления; в – накладкой; г – вваркой утолщен-
ного листа
Разделка под приварку штуцеров должна обеспе-
чивать соединение их с барабаном или камерой по всей
толщине штуцера. Разрешается приваривать штуцера
без разделки, если при ручной дуговой сварке толщина
их стенки не более 10 мм и при автоматической дуго-
вой сварке под флюсом - не более 15 мм.
Рассмотренный метод расчета не учитывает влия-
ния местной концентрации напряжений у отверстий.
Полагают, что при высокой пластичности сталей появ-
ление местных небольших упругопластических дефор-
маций не снижает работоспособности конструкций.
При действии переменных нагрузок прочность сосу-
дов может снижаться, особенно при использовании
высокопрочных сталей ( σ в =800 - 900 МПа). Разруше-
ния образуются в зонах концентрации напряжений: в ме-
стах приварки фланцев, труб, патрубков, штуцеров. Ве-
роятность малоциклового разрушения заметно возрас-
тает, когда в зоне концентрации оказываются дефекты.
Для надежной работы котлов и сосудов большое
значение имеют пластические свойства металла и низ-
кий уровень остаточных напряжений. Поэтому свар-
ные конструкции котлов подвергают термической об-
работке. Для устранения остаточных напряжений в кон-
140
струкциях из низкоуглеродистой стали достаточно вы-
сокого отпуска при T=600 - 650 °С.
10.9. Трубы и трубопроводы
Сварные трубы большого диаметра широко ис-
пользуют при сооружении магистральных газонефтеп-
роводов. Для изготовления таких труб применяют низ-
колегированные стали 14ХГС, 17ГС, 17Г1С и др. Тол-
щина стенок труб 8-20 мм, диаметр 529-1420 мм.
Из сварных труб сооружают также трубопроводы
металлургических и других заводов, гидротехнических
сооружений, а также трубопроводы атомных и тепло-
вых электростанций. При этом трубы, работающие при
температуре от -10 до 350°C и давлении р<=9 МПа, из-
готовляются из стали Ст3сп и низколегированных ста-
лей 10Г2СД, 14ХГС, трубы, работающие при темпера-
туре от -50 до +350°С и p<=70 МПа,- из сталей 20 и
30ХМА, трубы, работающие при высоких температу-
рах (до 600°С), - из молибденовых сталей, например,
15ХМ и др. Для работы в агрессивных средах трубы
изготовляют из аустенитных нержавеющих сталей, алю-
миниевых, титановых и других сплавов. Кроме того,
сварные трубы широко применяют в санитарно-техни-
ческом строительстве и в ряде специальных областей
техники.
Сварные трубы имеют продольные или спиральные
швы; при монтаже трубопроводов отдельные трубы
сваривают между собой поперечными кольцевыми
швами. Прочность трубопроводов оценивают с уче-
том различного рода усилий, действующих в процессе
эксплуатации. Расчет продольных стыков при внутрен-
нем давлении р производят по формуле
σ =pR/s; (10.28)
в кольцевых стыках создается напряжение, опреде-
ляемое по формуле
σ 1 = pR/(2s), (10.29)
где R и s - соответственно радиус и толщина стенки
трубы.
При понижении внешней температуры в кольцевых
стыках образуются напряжения
σ 1 = α∆TE , (10.30)
где α - коэффициент температурного расширения
металла; ∆T - изменение температуры; Е - модуль уп-
ругости.
При поповышении внешней температуры в кольце-
вых стыках образуются напряжения сжатия, определя-
емые по формуле 10.30, где ДT следует взять со знаком
минус.
Если труба будет испытывать изгибающий момент
М от собственного веса и веса жидкости, то при расче-
те следует учитывать образование в кольцевых швах
напряжений
σ 3 =M/W,, (10.31)
где W - момент сопротивления сечения трубы. Мо-
мент М определяется по специальным техническим
условиям. Суммарное напряжение в кольцевых швах
σ 1 + σ 2 + σ 3 ≤ [ σ ′ ] р. (10.32)
Допускаемое напряжение в трубопроводах зависит
от расчетного сопротивления Rp (обычно Rp=0,9 σ T ),
коэффициента условий работы т и коэффициента пе-
регрузки n; m=0,8-0,9, а в местах перехода через препят-
ствия m=0,75; n=1,2 для газопроводов и n=1,15 для неф-
тепроводов.
Трубопроводы иногда устанавливают на опорах:
анкерных, располагаемых в конечных точках и в местах
изменения направления оси, промежуточных, не пре-
пятствующих продольным перемещениям. Конструк-
ции опор зависят от диаметров труб. При относитель-
но малых диаметрах (d ≤ 0,6 м) допускается примене-
ние опор простейшего типа - скользящих, при средних
диаметрах (d=0,6-1,5 м) - седловых, при больших (d>1,5 м)
- катковых, или качающихся.
Если трубопровод большого диаметра (d>l,5 м) (рис.
10.17 а) выполняет функции газопровода низкого дав-
ления, он подвержен воздействию собственного веса
(рис. 10.17 в), обледенения (рис 10.17 г), внутреннего
давления газа (рис. 10.17 д), возможного разрежения
(рис. 10.17 б), а также ветра и изменения температуры.
Рис.10.17. Схема загружения трубопровода (а), от
вакуума (б), от собственного веса (в), от обледенения (г),
от внутреннего давления (д)
Нагрузка q от собственного веса трубопровода рав-
номерно распределенная. Приближенно трубопровод
можно принять за многоопорную неразрезную балку.
При этом изгибающий момент на опоре
Mq= ql2/8. (10.33)
Напряжение от момента
σ q = Mq /W, (10.34)
где W = π (r14 - r24)/(4r1) - момент сопротивления коль-
ца; r1 - наружный радиус кольца; r2 - внутренний радиус.
Аналогично определяют усилия и напряжения при
обледенении. Если принять толщину слоя льда в ниж-
ней точке 2h, а в верхней точке-равной нулю, то отно-
шение веса обледенения к длине, выраженное в кН/м,
определяется по приближенной формуле
qo=7rh γ , (10.35)
где - удельный вес льда.
γ щие в трубопроводе вследствие изменения температу-
Примем h= 0,1 м. Тогда получим qo=0,7r γ ; момент
от обледенения
Mq0 = q0l2/8; (10.36)
напряжение от момента
σ q 0 = Mq0 /W .
(10.37)
Если замыкание трубопровода производилось при тем-
пературе Т1 , то при понижении температуры до значения
Т2 в нем возникает продольное растягивающее усилие
NT = 2 π rs(Т1 - Т2)E α , (10.38)
где α - коэффициент температурного расширения;
для стали α =12·10-6; s - толщина стенки трубы.
Наряду с продольной силой в стенке трубопровода
при неравномерном охлаждении возникают напряже-
ния изгиба
σ m = α E(Тн-Тв)/2, (10.39)
где Тн - температура наружной поверхности трубы;
Тв- температура внутренней поверхности.
Усилие от внутреннего давления р в зоне изменения
направления трубопровода вызывает в его поперечном
сечении напряжение
σ поп =pr/(2s). (10.40)
Таким образом, полное напряжение в поперечном
сечении, а также в кольцевом шве трубопровода
σ расч = σ q + σ q 0 + αE ( T1 − T2 ) +
+ αE ( Tн − Tв ) / 2 + pr /( 2 s ) <= [ σ ′ ] p . (10.41)
В продольном направлении трубопровода образуют-
ся продольные напряжения, определяемые формулой
σ прод = pr / 2 s <= [ σ ′ ] p . (10.42)
В одних случаях большим по значению оказывается
напряжение σ расч , в других - σ прод .
Если возможно образование разрежения (рис. 10.17
б), внешнее давление воздуха вызывает в продольных
сечениях оболочки трубопровода напряжения сжатия,
которые могут достигать критического значения и вы-
зывать потерю устойчивости. Если принять трубопро-
вод за длинную цилиндрическую трубу без закрепле-
ний, то критическое давление pкр определяется по фор-
муле
pкр = 3 ЕJ1/r3 . (10.43)
где J1 - момент инерции относительно собственной
оси продольного сечения стенки трубопровода длиной
1 м; r - средний радиус оболочки.
Для повышения устойчивости оболочки иногда пре-
дусматривают постановку кольцевых ребер жесткости.
Их типы уголкового и таврового профилей изображе-
ны на рис. 10.18. Критическое давление ркр в этом слу-
чае находят из соотношения
ркр=3EJ/(Lr3), (10.44)
где L - расстояние между смежными ребрами жес-
ткости; J - момент инерции кольца и оболочки на длине
a= 1,6 rs . (10.45)
При вычислении ркр по формулам (10.43) и (10.44)
должно выполняться неравенство ркр>=m(Рвнеш - Рвнутр).
В этом случае m = 1,7.
Чтобы уменьшить продольные усилия, возникаю-
ры, применяют различные способы. В некоторых слу-
чаях трубопроводы укладывают на катковые опоры,
усиливая трубопровод в этом месте кольцом жесткос-
ти. Для повышения податливости в продольном направ-
лении трубопроводы иногда опирают на качающиеся
стойки; используют также компенсаторы. Трубопро-
воды с высоким внутренним давлением (напорные),
применяемые в гидротехнике, проектируются соглас-
но изложенным принципам.
Для наземных напорных трубопроводов основны-
ми видами нагрузок являются внутреннее давление
жидкости с учетом гидростатического давления и дина-
мического коэффициента при гидравлическом ударе,
141
собственный вес трубопровода с водой, осевые уси-
лия, вызванные давлением жидкости на поворотах и при
изменении диаметра, и температурные воздействия.
Определение расчетных напряжений в продольном и
поперечном сечениях трубопровода (продольных и
кольцевых швах) производится по формулам (10.41) и
(10.42).
Рис.10.18. Кольца жесткости уголкового и
таврового профилей, приваренные к трубопроводу
Подземные трубопроводы помимо внутреннего
давления и температурного воздействия испытывают
нагрузку от насыпного грунта. Нагрузка, отнесенная к
длине трубопровода,
Q=2qr, (10.46)
где q - давление грунта.
Под нагрузкой Q трубопровод приобретает эллип-
тическое очертание (рис. 10.19),
Рис.10.19. Деформирование профиля трубы
и в стенке трубы возникает изгибающий момент
MQ=Qr cos2 θ /8. (10.47)
С другой стороны, внутреннее давление р в трубе
эллиптического очертания вызывает момент Мр. Сум-
марный момент при θ =0
 
Qr  1 
M = Мр + MQ= 8 
1+  . (10.48)
 1 +  4 p ( r / s ) / E  
2
142
ГЛАВА 11. РЕКОНСТРУКЦИЯ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ
11.1. Оценка технического состояния конструкций
В нашей стране эксплуатируется более 100 млн т
металлических конструкций производственных зданий.
Многие из них были построены 50 и более лет назад.
Технологии устаревают значительно быстрее. Реконст-
рукция предприятий, зданий и сооружений позволяет
повысить производительность труда, качество продук-
ции, экологическую безопасность, а также улучшить
условия труда с меньшими затратами и в более корот-
кие сроки, чем при новом строительстве.
К реконструкции действующего предприятия отно-
сится осуществляемое по единому проекту полное или
частичное переоборудование и переустройство про-
изводства (без строительства новых и расширения дей-
ствующих цехов основного производственного назна-
чения, но со строительством при необходимости но-
вых и расширением действующих объектов вспомога-
тельного и обслуживающего назначения) с заменой
морально устаревшего и физически изношенного обо-
рудования, механизацией и автоматизацией производ-
ства и т.д. К реконструкции действующего предприятия
относится также строительство новых цехов и объектов
взамен ликвидируемых цехов и объектов того же на-
значения, дальнейшая эксплуатация которых по техни-
ческим и экономическим условиям признана нецеле-
сообразной. Реконструкция действующего предприя-
тия может осуществляться также в целях изменения
профиля предприятия и организации производства но-
вой продукции на существующих производственных
площадях.
Техническое перевооружение и реконструкция про-
изводства приводят к изменению нагрузок и схем их
приложения, при этом по-иному решаются объемная
планировка и конструктивная схема здания.
К увеличению нагрузок, действующих на конструк-
ции, приводит установка новых мостовых и подвесных
кранов или повышение грузоподъемности существу-
ющих, а также установка нового вентиляционного обо-
рудования для улучшения условий труда работающих,
охраны окружающей среды и т.д. Установка более со-
вершенного и мощного оборудования, а также изме-
нение профиля предприятия могут потребовать увели-
чения высоты здания или шага колонн.
Решение о возможности дальнейшей эксплуатации
конструкций и необходимости усиления принимается
в результате оценки их технического состояния. Если
конструкции не соответствуют новым эксплуатацион-
ным требованиям, то разрабатывается проект их уси-
ления или замены.
Техническое состояние конструкций оценивается по
результатам обследований и проверочных расчетов кон-
струкций. В необходимых случаях производятся испы-
тания конструкций с целью уточнения их действитель-
ной работы. В результате обследования конструкций
определяется соответствие фактических и проектных
конструктивных решений, сечений элементов, соеди-
нений и узлов. При отсутствии технической документа-
ции на основании обмеров составляют обмерочные
чертежи основных несущих конструкций со всеми не-
обходимыми для проверочных расчетов и разработки
проекта усиления размерами. При обследовании вы-
являются также дефекты и повреждения конст­рукций.
Под дефектами обычно понимаются несовершенства
конструкций, полученные на стадии проектирования,
изготовления и монтажа. Повреждения появляются в
процессе эксплуатации конструкций.
В результате обследования и испытаний уточняют-
ся расчетная схема конструкций, нагрузки, действую-
щие на них, и качество материата. Если дефекты и по-
вреждения конструкций приводят к снижению несущей
способности конструкций, то уточнение расчетной схе-
мы, фактических нагрузок и качества материала могут
способствовать выявлению резервов их несущей спо-
собности.
По результатам проверочных расчетов конструкций,
выполненных с учетом дефектов и повреждений, а так-
же возможных резервов несущей способности, дается
оценка их технического состояния.
11.1.1. Характеристика эксплуатационных воз-
действий
Дефекты, характеризующие начальное состояние
конструкций, способствуют появлению повреждений.
Последние возникают и развиваются во времени и за-
висят от срока и качества эксплуатации и интенсивнос-
ти воздействий. Воздействия, приводящие к возникно-
вению и развитию повреждений, могут быть разделе-
ны на три вида: силовые (механические), коррозион-
ные и температурные.
Повреждения от силовых воздействий. Возника-
ют в результате несоответствия расчетных предпосы-
лок действительным условиям работы конструкций и
нарушений правил технической эксплуатации. Эти по-
вреждения могут быть вызваны следующими причи-
нами:
- ошибками проектирования, связанными с непра-
вильным определением нагрузок и внутренних усилий,
подбором сечения элементов и конструкцией узлов;
- отличием фактического напряженного состояния
от расчетного вследствие неизбежного упрощения и
идеализации расчетной схемы конструкций, ее элемен-
тов, узлов и действующих нагрузок, а также недоста-
точной изученностью действительной работы конст-
рукций;
- пониженными прочностными характеристиками
основного и наплавленного металла, дефектами, при-
водящими к концентрации напряжений и способству-
ющими усталостному и хрупкому разрушению;
- изменением сечений элементов, размеров свар-
ных швов, числа болтов и заклепок при изготовлении и
монтаже по сравнению с проектом;
- перегрузкой конструкций при монтаже и эксплуа-
тации;
- нарушением при монтаже и эксплуатации схемы
передачи нагрузок (смещения прогонов, эксцентриси-
тет и перепады высот в стыках подкрановых рельсов и
т.д.), что приводит к появлению дополнительных, не
учитываемых расчетом нагрузок и динамических воз-
действий;
- нарушениями правил технической эксплуатации -
ударами транспортируемых грузов, использованием
конструкций для подвески блоков и опирания домкра-
тов при ремонтах без соответствующих расчетов и не-
обходимого усиления, вырезкой отверстий в элементах
конструкций и элементов связей для пропуска комму-
никаций и т.д.
Повреждения от воздействий температуры.
Могут быть результатом как непосредственного воз-
действия на металл (на его свойства), так и воздействия
на конструкцию. При нагревании стальных конструк-
ций до 200°С разрушается лакокрасочное покрытие, при
температуре 300-400°С происходит коробление элемен-
тов конструкций, свыше температуры 400°С - сниже-
ние модуля упругости, а при температуре 600-700°С
сталь полностью теряет несущую способность.
Повреждения от воздействия низких температур
возникают, как правило, в открытых сооружениях и нео-
тапливаемых зданиях. К таким повреждениям относят-
ся хрупкие трещины в местах концентрации напряже-
ний (сварные швы, резкие изменения сечений, фасон-
ки ферм и т.д.). Особенно велика опасность хрупкого
разрушения конструкций, выполненных из кипящей
стали. В настоящее время применение кипящих сталей
для конструкций, эксплуатирующихся при низких тем-
пературах, не допускается.
В результате температурных воздействий на стати-
чески неопределимые конструкции в них возникают
дополнительные усилия. В горячих цехах при измене-
нии температуры появляются значительные темпера-
турные перемещения. При наличии связей, которые
препятствуют перемещениям, в элементах конструкций
и связях появляются дополнительные усилия. Извест-
ны случаи разрушения вертикальных связей между ко-
лоннами, вызванные циклическим характером измене-
ния температурных воздействии.
Повреждения от коррозионных воздействий. Про-
являются в виде разрушения защитных покрытий и кор-
розии металла. Преобладающим видом коррозии стро-
ительных металлических конструкций является атмос-
ферная.
Коррозионное разрушение может быть общим или
местным. В результате общего равномерного коррози-
онного разрушения поверхности металла уменьшает-
ся площадь поперечного сечения элемента и снижает-
ся его несущая способность. При местной коррозии
потери металла значительно меньше, но возникает кон-
центратор напряжений, что увеличивает опасность
хрупкого разрушения.
Можно оценить коррозию по скорости ее проник-
новения в глубь металла (мм/год). Скорость коррозии
зависит от характеристик среды (влажности, агрессив-
ности, температуры), качества металла и конструктив-
ной формы.
Влажность воздуха в значительной степени опреде-
ляет скорость коррозии. Чем выше влажность, тем ин-
тенсивнее протекают коррозионные процессы. При
относительной влажности воздуха менее 50% коррозия
практически отсутствует.
Существенно увеличивают скорость коррозии име-
ющиеся в атмосфере агрессивные примеси: SO2, SO3,
H2S и др. В условиях промышленного города скорость
коррозии в два и более раз выше, чем в условиях незаг-
рязненной агрессивными примесями атмосферы.
Изменение температуры от 0 до + 40°С практически
не влияет на скорость коррозии. Резко ускоряет корро-
зионный процесс комбинированное воздействие повы-
шенной температуры (более 40°С) и высокой влажнос-
ти. При отрицательных температурах коррозионные
143
процессы резко замедляются, и при температуре ниже
-20°С скорость коррозии близка к нулю.
Коррозионная стойкость алюминиевых сплавов
выше, чем сталей, что объясняется образованием на
поверхности металла окисной пленки, выполняющей
роль естественного защитного покрытия. Коррозион-
ная стойкость сталей в значительной степени зависит от
их химического состава. Снижают коррозионную стой-
кость сера и марганец, повышают - медь, хром, алюми-
ний, никель. Поэтому коррозионная стойкость легиро-
ванных сталей выше, чем обычной малоуглеродистой
стали Ст3.
Коррозионные потери и скорость коррозии зависят
от формы сечения элементов и конструктивных реше-
ний узлов. Сечения с меньшей поверхностью при про-
чих равных условиях будут более коррозионно-стойки-
ми. Мерой эффективности сечения при коррозионном
воздействии может быть принято отношение площади
поперечного сечения А к периметру сечения Р, обо-
значаемое как β = А/Р и называемое коэффициентом
слитности. Очевидно, что чем выше значение β , тем
больше коррозионная стойкость элемента. С этой точ-
ки зрения традиционная тавровая форма стержней стро-
пильных ферм, составленных из двух уголков, крайне
нерациональна. В эксплуатирующихся конструкциях
при обследовании необходимо обратить внимание на
элементы и узлы, имеющие неудачную конструктив-
ную форму, которая способствует накоплению пыли и
влаги (опорные узлы ферм, необетонированные базы
колонн и т.д.).
11.1.2. Наиболее характерные дефекты и повреж-
дения конструкций
Каркасы зданий различных отраслей промышлен-
ности испытывают воздействия разных видов и различ-
ной интенсивности. Анализ состояния конструкций
каркасов показывает, что наибольшее количество по-
вреждений (при равных сроках эксплуатации) наблю-
дается в зданиях цехов черной и цветной металлургии.
Повреждения в цехах заводов черной металлургии оп-
ределяются интенсивной работой мостовых кранов и в
отдельных случаях (гальванические отделения листоп-
рокатных цехов, аглофабрики) - корроизонными воз-
действиями. Для конструкций зданий цветной метал-
лургии характерны повреждения, вызванные коррои-
зонными воздействиями. На предприятиях цинковой и
свинцовой промышленности скорость местной корро-
зии достигает 2 мм в год, а общей - 0,6 мм в год.
Конструкции, составляющие каркас здания, испы-
тывают воздействия разного вида, различаются типами
Рис. 11.1. Дефекты и повреждения стропильных ферм:
1 - искривление стержня: 2 - трещина в фасонке; 3 - прогиб полки уголка; 4 - отсутствие соединительных
прокладок между уголками; 5- расцентровка в узле
144
сечения и напряженного состояния. Наиболее повреж-
даемыми являются конструкции покрытия (прогоны,
стропильные фермы), имеющие относительно тонко-
стенные сечения и элементы большой длины. Наимень-
шее количество поврежде­ний имеют колонны зданий,
что объясняется более мощными сечениями, малой
гибкостью, видом напряженного состояния и суще-
ственными резервами несущей способности. Ниже
приведены наиболее часто встречающиеся дефекты и
повреждения отдельных конструкции каркаса, которые
могут быть выявлены при обследовании.
Прогоны. Для этих конструкций характерны проги-
бы в плоскости наибольшей жесткости и в плоскости
скатной составляющей, превышающие нормативные
значения. Основной причиной таких повреждений яв-
ляется превышение постоянных и снеговых нагрузок,
действующих на них, над проектными. Причиной зна-
чительных прогибов в плоскости скатной составляю-
щей может также служить отсутствие или плохое зак-
м реп­ление тяжей. В условиях средне- и сильноагрессив-
ной среды возможны коррозионные повреждения.
Стропильные фермы. Основные дефекты и повреж-
дения показаны на рис. 11.1.
Наиболее часто наблюдается искривление стержней
(рис.11.1). Если число искривленных растянутых и сжа-
тых стержней примерно одинаково, то можно считать,
что причиной этого дефекта является действие оста-
точных сварочных напряжений при изготовлении ферм.
Если больше искривлено сжатых стержней, то это сви-
детельствует о том, что повреждения - результат рабо-
ты под нагрузкой, и несущая способность стержней не
обеспечена. Причиной может быть превышение нагру-
зок или недостаточное сечение элементов.
Наибольшую опасность представляет трещина в
фасонке, которая может появиться при изготовлении
или монтаже фермы. Появлению трещины способству-
ют близкое расположение элемента решетки фермы к
поясу (<40 мм) в сочетании с обваркой торцов уголков,
а также низкое качество стали фасонок.
Проверки расчетом требуют дефекты изготовления
и монтажа ферм: отсутствие или недостаточное число
соединительных прокладок между уголками, внеузло-
вое опирание прогонов или панелей покрытия, расцен-
тровка стержней решетки в узлах ферм. При отсутствии
соединительных прокладок между уголками в сжатых
стержнях не обеспечивается их совместная работа, уве-
личивается гибкость и в результате снижается несущая
способность. Внеузловое опирание прогонов или па-
нелей покрытия, расцентровка в узлах приводят к появ-
лению изгибающих моментов в стержнях ферм. В ус-
ловиях средне- и сильноагрессивных сред возможны
коррозионные повреждения стержней и узлов ферм.
Подкрановые балки. Долговечность подкрановых
балок в основном определяется интенсивностью рабо-
ты мостовых кранов. При кранах режимных групп 1K -
5 К подкрановые балки после значительного срока экс-
плуатации (40 лет и более) обычно не имеют существен-
ных повреждений. Подкрановые балки являются наи-
более повреждаемыми конструкциями в зданиях с мо-
стовыми кранами тяжелого и весьма тяжелого режи-
мов работы (группы режима 6К-8К). Первые повреж-
дения появляются в них через 3-5 лет эксплуатации, а
срок службы не превышает 8-12 лет. Основные дефек-
ты и повреждения подкрановых балок показаны на рис.
11.2. Наиболее характерное повреждение балок - тре-
щины в верхнем поясном шве и околошовной зоне, а
также в швах крепления ребер жесткости к верхнему
поясу балки. Эти трещины носят усталостный харак-
тер. Появлению их способствуют непровары швов, эк-
сцентриситеты рельса, удары колес крана на стыках
рельсов, имеющих зазоры и перепады высот. Осталь-
ные повреждения являются, как правило, результатом
некаче­ственной эксплуатации.
Связи. К основным повреждениям связей по покры-
тию относятся: искривление и отсутствие элементов, а
также отсутствие болтов крепления связей к фермам.
Все это - результат низкого качества монтажа и эксплу-
атации конструкций. Особенно опасны повреждения
горизонтальных поперечных связей по нижним поясам
в торцах здания, отсутствие или повреждение распорок
по верхним поясам ферм под фонарем и распо­рок по
нижним поясам ферм, закрепляющих опорную панель
нижнего пояса из плоскости, при жестком сопряжении
ригеля с колонной. Повреждения вертикальных связей
между колоннами (местные прогибы, искривления)
могут быть результатом случайных механических воз-
действий при монтаже и эксплуатации. Возможны по-
вреждения и разрушение связей вследствие темпера-
турных воздействий (особенно при наличии неразрез-
ных подкрановых балок).
11.1.3. Резервы несущей способности
Под резервом несущей способности понимают от-
ношение усилий (S - N)/S (S - несущая способность;
N - расчетное усилие) или напряжений в конструкциях
(R - σ )/R (R - расчетное сопротивление; σ - напряже-
ние от расчетных нагрузок).
Резервы несущей способности выявляются в резуль-
тате уточненных расчетов, в которых более полно и
правильно учитываются факторы, определяющие не-
сущую способность конкретной конструкции: нагруз-
ки, прочность стали, расчетная схема.
Рис. 11.2. Дефекты и повреждения подкрановых балок: 1 - трещина в поясном шве; 2 - трещина в поясном шве,
переходящая на стенку; 3 - трещина в сварных швах крепления ребер жесткости к верхнему поясу балки;
4 - прогиб верхнего пояса
Перерасчет существующих конструкций по действу-
ющим нормам может выявить резервы несущей спо-
собности в результате совершенствования норматив-
ных документов за время, прошедшее с начала проек-
тирования здания.
Уточнение нагрузок. Уточнение действующих на-
грузок и воздействий проводится на основании анали-
за технической документации и технологического про-
цесса, а также данных ближайших метеостанций и на-
турного обследования. Фактические нагрузки могут
значительно отличаться от проектных как по величине,
так и по характеру воздействий. Уточнение нагрузок
обычно позволяет выявить резервы несущей способ-
ности, хотя в некоторых случаях (например, нагрузки
от кровли) фактическая нагрузка может превышать
проектную.
Собственная масса металлоконструкций устанавли-
вается по чертежам КМД (с обязательными конт-
рольными замерами сечений), а при отсутствии черте-
жей - по результатам обмеров.
Нагрузка от кровли определяется после вскрытия
кровли и часто превышает проектную. Это объясняет-
ся большей толщиной и плотностью утеплителя и це-
ментной стяжки, толщина которой может составлять
80-100 мм (по проекту 20-30 мм). К увеличению нагруз-
ки приводит и нарушение правил ремонта кровли. Его
часто производят наложением дополнительных слоев
рубероида без снятия поврежденных. Как показывают
обследования, число слоев рубероида доходит до 8-10,
а нагрузка от них - до 0,4-0,5 кН/м2 вместо 0,1-0,15 кН/м2
по проекту.
Уточнение снеговых нагрузок в результате учета
местных метеорологических условий, подтаивания, сду-
вания и переноса может позволить уменьшить расчет-
ные снеговые нагрузки.
Расчетная ветровая нагрузка может быть снижена в
результате учета новой застройки, данных ближайшей
метеостанции, а также фактической ориентации здания
на местности.
Возможность снижения расчетных вертикальных
нагрузок от мостовых кранов определяется особенно-
стями технологического процесса. В некоторых случа-
ях из-за расположения оборудования невозможно мак-
симальное приближение тележки к подкрановой бал-
ке. Нередко на заводах используются мостовые краны,
грузоподъемность которых превышает требуемую (из-
за унификации мостовых кранов), в результате чего
краны работают с недогрузкой. Поэтому допускается
определение нагрузок от мостовых кранов по резуль-
татам испытаний. Вертикальная нагрузка от кранов
может быть снижена за счет ограничения приближе-
ния тележки крана и сближения кранов (если позволя-
145
ет, технология). Методики определения нагрузок при расчетах стержней решетки стропильных ферм с гиб-
реконструкции производственных зданий подробно костью λ >60 возможность их случайного искривления
рассмотрены в [24; 25]. учитывается коэффициентом условий работы γ c = 0,8.
Оценка качества стали. Качество стали эксплуати-
При проверочных расчетах эксплуатируемых стропиль-
руемых металлических конструкций определяется на
ных ферм этот коэффициент может быть принят рав-
основании анализа рабочих чертежей и заводских сер-
ным единице, а стержни рассчитывают с учетом фак-
тификатов. Устанавливаются марки стали и расчетные
тических искривлений, выявленных при обследовании.
сопротивления. В случае отсутствия или недостаточ-
Искривленные стержни рассчитывают как внецентрен-
ности сведений, появлении в конструкциях поврежде-
но сжатые.
ний, связанных с низким качеством металла (расслой,
Проверку прочности элементов, имеющих ослаб-
трещины), а также при необходимости выявления ре-
ление в виде вырезов, подрезов, производят по площа-
зервов несущей способности конструкций проводятся
ди нетто с учетом эксцентриситета от смещения цент-
испытания металла.
ра тяжести ослабленного сечения относительно цент-
Свойства стали обладают определенной изменчи-
ра тяжести первоначального сечения. Учет влияния
востью: наблюдается существенная разница в прочно-
коррозионных повреждений производится уменьшени-
сти проката, полученного в разные годы на разных ме-
ем расчетной площади поперечного сечения. Более
таллургических заводах. При новом проектировании
подробно особенности проверочных расчетов эксплу-
необходимо учитывать изменчивость свойств стали
атируемых конструкций рассмотрены в книге [24].
(предела текучести, временного сопротивления) во всей
генеральной совокупности металла данной марки. Оче-
11.1.4. Результаты оценки технического состоя-
видно, что разброс показателей прочности стали для
ния конструкций
частной совокупности (однотипных элементов конкрет-
На основании результатов обследований и прове-
ного здания) меньше, чем для генеральной. Поэтому
рочных расчетов конструкций дается оценка их техни-
по результатам анализа фактических свойств металла
ческого состояния. Эта оценка должна определить воз-
можно получить более высокое расчетное сопротив-
можность дальнейшей экспликации конструкции, не-
ление, чем принятое при проектировании конструкций.
обходимость проведения мероприятий по ремонту и
Методика определения расчетного сопротивления ста-
повышению их несущей способности. Учет фактичес-
ли приведена в спецкурсе [24] и СНиПе II - 23 - 81.
кого состояния конструкций и условий эксплуатации
Свариваемость стали является комплексной харак-
позволяет установить для сохраняемых конструкций
теристикой, включающей в себя прочность соедине-
менее жесткие ограничения смещений и гибкости эле-
ния при различных условиях работы, сопротивляемость
ментов, чем для новых (раздел «Дополнительные тре-
образованию холодных и горячих трещин, хладнолом-
бовании по проектированию конструкций зданий и
кость и т.д. В эксплуатируемых сварных конструкциях
сооружений при реконструкции» |СНиП II - 23 - 81|).
косвенной оценкой свариваемости металла является
При этом основным критерием является возможность
состояние сварных соединений. Если при обследова-
нормальной эксплуатации конструкций в конкретных
нии не обнаружено трещин, вызванных самой свар-
условиях.
кой, то дополнительных оценок свариваемости можно
Различают три типа состояния здания, а также от-
не проводить. В клепаных конструкциях оценка свари-
дельных конструктивных элементов и узлов:
ваемости необходима в том случае, если при их усиле-
- работоспособное - несмотря на имеющиеся от-
нии предполагается использование сварки. Обычно
ступления от норм, государственных стандартов и тех-
свариваемость стали оценивают по углеродному экви-
нической документации нормальная эксплуатация кон-
валенту, определяемому по формуле
струкций обеспечивается в конкретных условиях рас-
Сэ = С+ (Mn/6)+ (Si/24) + (Cr/5) + (Ni/40) +(Cu/13) +(V/14) +(P/2).
сматриваемого здания;
Уточнение расчетной схемы. Стальные каркасы
- ограниченно работоспособное - для обеспечения
одноэтажных промышленных зданий, находящихся в
функционирования конструкции необходимо проведе-
эксплуатации, в основном были рассчитаны как плос-
ние специальных (допустимых условиями эксплуата-
кие поперечные рамы. Стойки рам считались жестко
ции) мероприятий по контролю за состоянием конст-
защемленными на уровне верхнею уступа фундамен-
рукций, параметрами технологического процесса, на-
та, решетчатые ригели заменялись сплошными и при-
грузками или другими условиями эксплуатации (воз-
нимались жестко или шарнирно соединенными со стой-
можно с ограничением продолжительности функцио-
ками. Наиболее полное представление о фактическом
нирования);
работе каркаса можно получить в результате натурных
- неработоспособное (недопустимое) - существую-
испытаний конструкций, но некоторое уточнение уси-
щее или прогнозируемое по расчету состояние конст-
лий, действующих в конструкциях, получают в резуль-
рукций является одним из предельных состояний и без
тате расчетов. Наиболее точно соответствует фактичес-
усиления конструкции не может быть допущено к экс-
кому распределению усилий расчет зданий как про-
плуатации.
странственной системы на ЭВМ.
Для реконструируемых производственных зданий,
Проверочные расчеты конструкций. Эти расчеты
где планируется изменение величины и схемы нагру-
выполняются с учетом выявленных дефектов и повреж-
зок, прогнозируемое по расчету состояние часто пре-
дений, уточненных нагрузок, расчетных схем и проч-
вышает предельное.
ности материала.
Вопрос замены конструкций или их сохранения с
Расчеты выполняются по формулам, приведенным
последующим усилением решается и результате тех-
в СНиПе II - 23 - 81 для проектирования новых конструк-
нико-экономического анализа.
ций, с учетом некоторых особенностей. Например, при
146
11.2. Усиление конструкций
Цель усиления конструкций - обеспечить их несу-
щую способность и нормальную эксплуатацию в но-
вых условиях, вызванных реконструкцией. В некоторых
случаях этого можно добиться, не производя усиления,
а снизив действующие нагрузки (замена железобетон-
ных плит покрытия профилированным настилом, ог-
раничение сближения кранов, замена мостовых кра-
нов напольным транспортом и т.д.). Техническое реше-
ние по усилению конструкции принимается на основа-
нии сравнения вариантов (при этом возможны вариан-
ты, предусматривающие уменьшение нагрузок и за-
мену некоторых конструктивных элементов новыми).
Наиболее важным фактором, влияющим на выбор ва-
рианта усиления в условиях действующего производ-
ства, является проведение работ по усилению без оста-
новки технологического процесса или с минимальной
остановкой. При больших объемах усиления конструк-
ции на выбор варианта усиления может повлиять рас-
ход стали на усиление, а также трудоемкость изготовле-
ния и монтажа элементов усиления.
Конструкции можно усиливать под нагрузкой или с
предварительной разгручкой. Естественно, что менее
трудоемко усиление конструкций под нагрузкой. В этом
случае важно обеспечить несущую способность кон-
струкций в процессе проведения работ по усилению.
Исследования показывают, что усиление под нагруз-
кой возможно, если напряжения в элементе или соеди-
нении не превосходят 0,8R (для сжатых и внецентренно
сжатых стержней напряжение вычисляют с учетом ко-
эффициентов ϕ и ϕ e ). В большинстве случаев можно
производить усиление, не разгружая конструкции от
постоянных нагрузок, так как доля кратковременных
нагрузок обычно больше 20%. Применяемые способы
усиления конструкций можно разделить на две груп-
пы: путем увеличения сечения элементов (или площа-
ди сечения сварных швов в соединении) и путем ИЗМЕ-
НЕния конструктивной схемы или схемы приложения
нагрузок. Возможно применение способов усиления,
сочетающих изменение конструктивной схемы с одно-
временным увеличением сечений.
11.2.1. Особенности расчета элементов и соеди-
нений, усиленных под нагрузкой.
Работа элементов, усиленных с полной предваритель-
ной разгрузкой, не отличается от работы новых элемен-
тов, и расчет их производится по формулам, приведен-
ным в учебной литературе. Особенность работы эле-
ментов, усиленных под нагрузкой, заключается в том,
что часть сечения находится в напряженном состоянии,
воспринимая нагрузки, действующие до усиления. Уси-
ленный элемент воспринимает часть нагрузок, прикла-
дываемых после усиления. Соединение сохраняемого
элемента с элементами усиления должно обеспечивать
его работу как единого целого. Если расчетные сопро-
тивления материала существующей конструкции и уси-
ления значительно различаются, то расчет производится
как для бистального элемента. Допускается принимать
одно расчетное сопротивление, равное меньшему из них,
если они отличаются не более чем на 15%.
Расчет на прочность растянутых, сжатых и изгибае-
мых элементов в зависимости от свойств стали и усло-
вий эксплуатации производится в упругой или упру-
гопластической стадиях. Пластические деформации
раньше появляются в существовавшей до усиления
части сечения. Работа растянутого стержня, усиленно-
го под нагрузкой, представлена на рис. 11.3. На схеме I
показано распределение напряжений в сечении стерж-
ня до усиления.
Рис. 11.3. Распределение напряжений в сечении
растянутого стержня, усиленного под нагрузкой
Упругой стадии работы соответствует эпюра II, и
для этого случая (напряжения в существующем метал-
ле достигли предела текучести) проверка прочности
производится по формуле
σ = N 1 / A0 + N 2 /( A0 + Aγc ) ≤ R y γ c , (11.1)
где N1 и N2 - усилия, приложенные к стержню соот-
ветственно до и после усиления; A0 и Aγc - площади
сечения соответственно до усиления и после усиления;
R y - расчетное сопротивление стали неусиленного эле-
мента; γ c - коэффициент условий работы (принимает-
ся по [СНиП II-23-81]).
Упругопластической стадии работы соответствует
эпюра III, проверка прочности производится по фор-
муле
σ = ( N 1 + N 2 ) I ( A0 + Aγc ) ≤ R y γ c . (11.2)
На рис. 11.4 приведены эпюры напряжений, харак-
теризующие работу изгибаемого элемента, усиленно-
го под нагрузкой:
I - до приложения нагрузки после усиления, напря-
жения в элементах усиления равны нулю;
II - к усиленной балке приложена нагрузка, напря-
жения в сечении существующей балки достигли преде-
ла текучести (предельное состояние для упругой ста-
дии работы);
III - нагрузка возрастает, напряжения в элементах
усиления достигают предела текучести;
IV - пластические деформации пронизывают все
сечение, образуется «пластический шарнир».
В соответствии с эпюрой II расчет в упругой стадии
производят по формуле
σ = M 1 y0 /( I 0 + I yc )≤ R y γ c , (11.3)
где М1 и М2 - изгибающие моменты, действующие
соответственно до и после усиления; I0 и Iyc - моменты
инерции поперечного сечения соответственно суще-
ствующей балки и элементов усиления; у0 и у - рассто-
яния от центра тяжести сечения балки до наиболее на-
пряженной точки существующей части сечения соот-
ветственно до и после усиления (для балки с симмет-
ричным усилением у0 = у).
147
 центра тяжести сечения, то стержень рассчитывают как
внецентренно сжатый с эксцентриситетом, равным
расстоянию от первоначальной оси стержня до центра
тяжести усиленного сечения.
Усиление сварных соединений производят увеличе-
нием длины или толщины сварных швов (рис. 11.5).

Рис. 11.4. Эпюры напряжений в сечении изгибаемого

элемента, усиленного под нагрузкой: а - эпюры, харак-
теризующие работу элемента под нагрузкой; б - эпюра,
принятая для расчета

Нормы допускают проверку на прочность усилен-

ной балки выполнять на полное расчетное усилие без
учета напряжений, существовавших до усиления, если
расчетные сопротивления материалов существующей
балки и усиления различаются на 15% и менее. Этому
положению соответствует эпюра напряжений III, где в Рис.11.5. Варианты усиления сварных соединений
существующей части сечения балки развиваются пла-
стические деформации. Проверка прочности, несколь- На период выполнения усиления должна быть обес-
ко в запас, производится в соответствии с эпюрой печена прочность существующих швов на действую-
(рис.11.4 б) по формуле щие усилия. При увеличении толщины швов (наплавки
σ =( M 1 + M 2 ) y yc /( I 0 + I yc )= R y γ c , (11.4) дополнительных слоев) часть шва расплавляется или
переходит в пластическое состояние. Поэтому усиле-
где уус - расстояние от центра тяжести сечения уси- ние швов с помощью наплавки дополнительных слоев
ленной балки до наиболее напряженной точки усилен- допускается выполнять под нагрузкой, при которой дей-
ного сечения; Rу - меньшее из двух расчетных сопро- ствующее на шов усилие N не превышает следующего
тивлений - металла существующей балки и усиления. значения:
Таким образом, формально расчет проводится как
бы в упругой стадии (для упрощения), а по существу N ≤ R wf γ wf γ c β f k f ( l w − D ) , (11.6)
предполагает некоторое развитие пластических дефор- где Rwf- расчетное сопротивление усиливаемого
маций в металле существующей балки, не допуская шва по металлу шва; γ wf - коэффици­ент условий ра-
образования пластического шарнира. боты сварного шва; γ c - коэффициент условий работы
Так как в стенке балки появляются пластические де-
формации, то в ее средней части в местах, передающих конструкции; β f - коэффициент, зависящий от типа
сосредоточенные нагрузки, следует установить ребра
жесткости, а проверку устойчивости в этой зоне прово- сварки (допускается в запас принять ( β f = 0,7 как для
дить с учетом коэффициента условий работы ус = 0,8. ручной сварки); kf - катет шва; lw - расчетная длина
При проверке устойчивости сжатых стержней, уси- шва; D - длина участка шва, выключающаяся из рабо-
ленных под нагрузкой способом увеличения сечений, ты; зависит от толщины свариваемых элементов t и су-
считают, что сварные швы и болты, связывающие эле- ществующего катета шва kf принимается по графику
менты усиления с существующим стержнем, обеспе- на рис. 11.6.
чивают их совместную работу как единого целого.
Работа сжатых стержней, усиленных под нагрузкой,
отличается от работы стержней, нагружаемых с нуля.
Эти отличия заключаются в более раннем появлении
пластических деформаций в сечении усиленного стер-
жня и увеличении эксцентриситета из-за большей де-
формативности стержня до усиления (для внецентрен-
но сжатых стержней) и влияния остаточных сварочных
деформаций. В результате критические напряжения
потери устойчивости стержня, усиленного под нагруз-
кой, оказываются ниже критических напряжений стер-
жней, нагружаемых с нуля. Неблагоприятное влияние
этих факторов можно учесть коэффициентом условий
работы у’с = 0,8 и проверку устойчивости произвести
по формуле

σ = ( N 1 + N 2 ) I ( A0 + A yc ) ≤ y′c ϕ R y γ c , (11.5)
где ϕ - коэффициент продольного изгиба, принима-
емый в зависимости от гибкости усиленного стержня.
Если в результате усиления произошло смещение
148
Рис. 11.6. Зависимость длины участка D, разогреваемого
до температуры 600°С и выше, от толщины сваривае-
мого металла t и катета шва kf
 Усилия в элементах конструкций, усиленных спосо-
бом изменения конструктивной схемы, определяют в
две или три стадии. На первой стадии усилия в элемен-
тах находят в соответствии с существующей расчетной
схемой от нагрузок, приложенных до усиления, на вто-
рой вычисляют усилия в стержнях по новой расчетной
схеме на нагрузки, приложенные после усиления. В
случае применения элементов усиления с предвари-
тельным напряжением дополнительно определяют уси-
лия в существующей конструкции от предварительно-
го напряжения. Расчетные усилия в элементах находят
суммированием усилий, определенных на всех стадиях
работы конструкции.
11.2.2. Усиление балок
Увеличение сечений балок - традиционный и наи-
более отработанный способ усиления. Некоторые ва-
рианты усиления этим способом показаны на рис. 11.7.
Для эффективного использования металла усиления
целесообразно располагать элементы усиления сим-
метрично и по возможности дальше от центра тяжести
сечения (рис. 11.7 а, б). Применение того или иного
варианта усиления зависит от места опирания элемен-
тов перекрытия или покрытия.
При опирании настила на верхний пояс могут быть
применены схемы рис. 11.7 в - и. Если стенки балок
укреплены ребрами жесткости, то более просто выпол-
нить усиление по схемам рис. 11.7 д, е.
Вариант рис. 11.7 ж целесообразен, когда требует-
ся увеличить не только несущую способность балки,
но и обеспечить местную прочность и устойчивость
стенки. Несимметричное усиление (рис. 11.7 з) позво-
ляет весьма незначительно повысить несущую способ-
ность и может быть применено при небольшом увели-
чении нагрузок и опирании настила по верхнему по-
ясу. Если настил опирается на нижний пояс, возможно
принять вариант рис. 11.7 и.
Достоинством способа усиления увеличением се-
чением является возможность его использования при
ограниченной строительной высоте, недостатком - боль-
шая длина сварных швов и вследствие этого высокая
трудоемкость усиления.
Рис.11.7.Варианты усиления сечений балок: а – плоскими элементами; б и в – прокатными профильными
элементами; г, д, е и ж – ламелями; з и и – несимметричные усиления
В подкрановых балках без тормозных конструкций
при небольшом (до 10%) увеличении крановых нагру-
зок может быть использована схема на рис. 11.8 а, а при
большем увеличении нагрузок - схема на рис. 11.8 б.
Рис. 11.8. Усиление подкрановых балок:
а и б - при отсутствии тормозной конструкции:
в - с созданием дополнительной тормозной конструк-
ции; г - ламелями на высокопрочных болтах и сварке
При усилении подкрановых балок с тормозными
конструкциями возможно применение схем рис. 11.8 в
и г. Если усиление произведено по схеме рис. 11.8 в, то
для обеспечения постоянного уровня головки рельса
лист усиления верхнего пояса должен устанавливаться
по всей длине балки. Вариант рис. 11.8 г можно приме-
нить при недостаточной прочности и устойчивости
стенки. Для обеспечения плотного сопряжения листов
и предотвращения выпучивания при сварке их стягива-
ют болтами.
Показанные на рис. 11.9 варианты усиления спосо-
бом изменения конструктивной схемы можно приме-
нять как для балок покрытий (перекрытий), так и для
подкрановых балок. Достаточно просто и эффективно
усиление путем превращения разрезных балок в не-
разрезные, что не увеличивает строительной высоты,
но требует свободного доступа к узлам сопряжения
балок (рис. 11.9 а). Варианты (рис. 11.9 б и в) представ-
149
ляют собой усиление постановкой дополнительных опор
в виде подкосов. Расход стали на короткие подкосы
меньше, чем на длинные, но при этом в колоннах при
разной загрузке балок возникают дополнительные из-
гибающие моменты от горизонтальных составляющих
усилий в подкосах. Избежать этого можно постановкой
затяжек (рис. 11.9 г). Схема рис. 11.9 д позволяет произ-
водить усиление без разгрузки независимо от уровня
напряжений в балках. Обычно применить эту схему
усиления не удается по технологическим причинам. В
вариантах усиления рис. 11.9 е, ж, и увеличивается стро-
ительная высота балок.
Эффективность их возрастает с применением пред-
варительного напряжения шпренгелей (рис. 11.9 е, ж)
и затяжки (рис. 11.9 з).
11.2.3. Усиление стропильных ферм
Сечения прямолинейных стержней стропильных
ферм, усиленных способом увеличения сечений, пред-
ставлены на рис. 11.10. При проектировании усиления
элементов желательно сохранить центровку в узлах
ферм. Этому условию соответствуют усиления по схе-
мам рис. 11.10 д, е, ж. Схема рис. 11.10 в также позволя-
ет скомпоновать сечение без смещения центра тяжес-
ти. Если в результате усиления расцентровка превыша-
ет 1,5% высоты сечения стержня, то необходимо рас-
считать стержень с учетом момента от эксцентрично-
го прикрепления в узле.
При усилении сжатых стержней целесообразно рас-
полагать элементы усиления таким образом, чтобы
увеличить радиус инерции сечения (рис. 11.10 а, в, г,
ж). В сжатых стержнях элементы усиления можно не
заводить на фасонки, если обеспечена прочность не-
усиленных стержней. Элементы усиления растянутых
стержней необходимо завести на фасонки на длину,
достаточную для передачи воспринимаемого этими
элементами усилия. Наиболее удобно усилить стержень
по схеме на рис. 11.10 б (два шва, выполняемые в ниж-
нем положении), но при этом заметно смещается центр
тяжести сечения. Кроме того, при необходимости заве-
сти утолок на фасонку требуется устройство в нем про-
рези.
Способом изменения конструктивной схемы мож-
но усилить как отдельные стержни, так и ферму в це-
лом. На рис. 11.11 а показано усиление сжатых стерж-
ней ферм постановкой шпренгелей, уменьшающих рас-
четную длину стержней в плоскости фермы. Такой ме-
тод усиления повышает устойчивость стержней только

Рис. 11.9. Усиление балок способом изменения конструктивной схемы: а - создание неразрезной системы;
б, в и г - с помощью подкосов и распорок; д - дополнительные опоры; е, ж и з - с помощью преднапряженных
шпренгелей

Рис.11.10. Варианты усиления стержней стропильных ферм способом увеличения сечений:

а, б, в, г, д и ж – с помощью прокатных уголков; е – с помощью стержней из круглой стали
150
в плоскости фермы, его можно использовать при не-
значительном увеличении усилии в стержнях. Растяну-
тый пояс фермы можно усилить предварительно на-
пряженной затяжкой (рис. 11.11 б).
Рационально применять способы изменения кон-
структивной схемы, повышающие несущую способ-
ность нескольких или всех стержней фермы. Примене-
ние этогот метода целесообразно при значительном
увеличении нагрузок на всю конструкцию. Возможно-
сти регулирования усилий возрастают с применением
предварительного напряжения. При использовании
способа изменения конструктивной схемы в целях уси-
ления фермы обычно не удается обойтись без усиле-
ния некоторых стержней способом увеличения сече-
ний. Их рациональное сочетание приводит к наиболее
экономичным по расходу стали и трудоемкости изго-
товления конструктивным решениям.
Рис.11.11.Усиление стержней стропильных ферм
способом изменения конструктивной схемы:
а – с помощью шпренгелей; б – с помощью преднапря-
женного стержня
Наиболее просто изменить конструктивную схему
стропильных ферм, обеспечив неразрезность их на опо-
рах. В результате усилия уменьшаются в средних пане-
лях поясов ферм, но увеличиваются в опорных раско-
сах у неразрезных опор. В опорных панелях нижнего
пояса возможно появление сжатия. Эффективно вклю-
чение в работу стропильных ферм фонарей, располо-
женных по средним рядам колонн. При этом может
потребоваться усиление элементов фонарей.
На рис. 11.12 приведены способы изменения конст-
руктивной схемы с помощью вновь устанавливаемых
элементов.
При наличии свободного пространства под фермой
целесообразно применить схему рис. 11.12 а с переда-
чей сжимающего усилия от наклонных элементов
шпренгеля на растянутый пояс. Если в здании имеются
мостовые краны, можно уменьшить высоту шпренгеля
(схема на рис. 11.12 б), но при этом эффективность уси-
ления снижается. В зданиях, оборудованных мостовыми
кранами, перспективно применение комбинированных
систем с использованием гибких элементов - вант, гиб-
ких и жестких нитей с подвесками (рис. 11.12 в, г). К чис-
лу достоинств этих систем относятся использование
элементов, работающих на растяжение, а также прове-
дение работ по усилению в условиях, не ограниченных
действующим производством. Недостатками являются
необходимость вскрытия кровли с последующим обес-
печением ее водонепроницаемости и сложность вос-
приятия распора.
При установке новых или повышении грузоподъ-
емности существующих подвесных кранов целесооб-
разно установить вертикатьные связи между фермами
по всей длине здания (рис. 12.12 д). Эти связи перерас-
пределяют нагрузку от подвесных кранов между фер-
мами и снижают усилия в стержнях ферм.
Рис.11.12. Варианты усиления стропильных ферм
способом изменения конструктивной схемы:
а, б и г – с применением шпренгельных элементов;
в – с применением подвесок; д – превращение в
пространственную систему
11.2.4. Усиление колонн
Колонны производственных зданий, как правило,
облачают значительными резервами несущей способ-
ности. Усиление колонн требуется при большом увели-
чении нагрузок. Как и для других конструкций, усиле-
ние колонн может быть выполнено методом увеличе-
ния сечения и изменением конструктивной схемы. На
рис. 11.13 приведены некоторые схемы усиления пу-
тем увеличения сечений. При усилении центрально-
сжатых колонн целесообразно не смещать центр тяже-
сти усиленного сечения от линии действия продольной
силы, поэтому для них следует принять симметричное
усиление. Если несущая способность колонн опреде-
ляется устойчивостью относительно оси х, то рацио-
нально усиление по схемам рис. 11.13 а, б, в, г. Если
несущая способность колонн определяется устойчиво-
стью относительно оси у, то рационально принять схе-
мы усиления (рис. 11.13 д, е), приводящие к увеличе-
нию радиуса инерции относительно оси у.
При усилении внецентренно сжатых колонн с пре-
обладающими моментами одного знака целесообраз-
на несимметричная схема усиления со смещением цен-
тра тяжести усиленного сечения в сторону действия
момента (рис. 11.13 ж, з, и). Если моменты различных
знаков близки по абсолютной величине, то так же, как и
для центрально-сжатых колонн, следует использовать
симметричные и близкие к ним схемы усиления (рис.
11.13 к, л, м).
Усиление колонн способом увеличения сечения
достаточно эффективно и может выполняться практи-
чески при любом повышении нагрузок. Однако боль-
шая протяженность швов и необходимость в отдель-
ных случаях разборки стенового ограждения и устрой-
ства подмостей по всей высоте колонны повышают тру-
доемкость работы по усилению.
Наиболее просто изменить конструктивную схему
колонны можно путем установки распорок между ко-
лоннами (рис. 11.14 б). В результате уменьшается рас-
четная длина колонны из плоскости рамы. Применение
этой схемы ограничено незначительным повышением
151
 Рис. 11.13. Варианты усиления колонн увеличением сечения: а, в, д, к и л - с помощью листовых элементов;
6 и г - с помощью профильной стали; ж, з и и - при несимметричных сечениях; м - комбинированное усиление
нагрузок и имеет смысл в том случае, когда несущая
способность колонны определяется ее устойчивостью
из плоскости рамы.
Рис. 11.14. Изменение конструктивной схемы колонны
установкой распорок между колоннами (б), с помощью
дополнительных связей по покрытию (а) и с помощью
подкосов (в)
В зданиях небольшой длины (48-84 м) с жесткими
торцами и кровлей малой жесткости (асбоцементные
листы по прогонам) к изменению конструктивной схе-
мы приводит устройство жесткого диска в уровне ниж-
152
них поясов ферм с помощью дополнительных связей
по покрытию (рис. 11.14 а). В результате повышается
поперечная жесткость здания, а колонну можно счи-
тать закрепленной от смещения в плоскости рамы. По-
вышает несущую способность колонны и установка
подкосов, закрепляющих колонну в уровне подкрано-
вых балок (рис. 11.14 в).
Список литературы
1. Дарков А.В., Шапошников Н.Н. Строительная механика:
Учебник.- 11-е изд. - СПб.: Лань, 2008.-656 с.
2. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Расчет,
проектирование и изготовление сварных конструкций. -
М.: Высшая школа, 1971. - 760 с.
3. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные
конструкции. Прочность сварных соединений и дефор-
мации конструкций: Учебное пособие. - М.: Высшая
школа, 1982. – 272 с.
4. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные
конструкции. Технология изготовления. Автоматизация
производства и проектирование сварных конструкций:
Учебное пособие. - М.: Высшая школа, 1983. - 344 с.
5. Кудишин Ю.И., Беленя Е.И., Игнатьева В.С. и др. Метал-
лические конструкции: Учебник для студ. высш. учеб.
заведений / Под ред. Ю.И. Кудишина. – 11-е изд. – М.:
Издательский центр «Академия», 2008. – 688 с.
6. Петропавловский А.А., Богданов Н.Н. Проектирование
металлических мостов / Под ред. А.А. Петропавловско-
го. -М.: Транспорт, 1982. - 320 с.
7. Винокуров В.А., Григорьянц А.Г. Теория сварочных
деформаций и напряжений. – М.: Машиностроение,
1984. – 280 с.
8. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. –
М.: Машиностроение, 1968. – 200 с.
9. Винокуров В. А. Отпуск сварных конструкций для
снижения напряжений. – М.: Машиностроение, 1973. –
213 с.
10. Сагалевич В. М. Методы устранения сварочных дефор-
маций и напряжений. – М.: Машиностроение, 1974. –
248 с.
11. Афанасьев В.А., Березин В.Л. Сооружение газохранилищ
и нефтебаз: Учебник для вузов. -М.: Недра, 1986. -334 с.
12. Проектирование сварных конструкций в машинострое-
нии /Под ред.С.А.Куркина.- М.: Машиностроение, 1975.
13. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-
методическое пособие: В 3х кн. - 2-е изд., перераб. и
доп.- М.: Машиностроение, 1977.- Кн. 2.
14. Сухарев И.П. Экспериментальные методы исследования
прочности. - М.: Машиностроение, 1987. - 216 с.
15. СНиП. 2.01.07-85. Нагрузки и воздействия /Госстрой
СССР. - М.:ЦИТПГосстроя СССР, 1988.- 36 с.
16. СНиП П-23-81. Стальные конструкции. Нормы проек-
тирования / Госстрой СССР. - М.:ЦИТП Госстроя
СССР, 1988. - 96 с.
17. Казаков С.И., Гончаров А.Е. Свариваемость. Сваривае-
мые и сварочные материалы. Прочность и деформа-
ции: Справочное пособие. Ч. 1: Свариваемость. –
Курган: Изд-во Курганского гос. ун-та, 2009. – 156 с.
18. Спицына Д.Н. Строительная механика стержневых
машиностроительных конструкций: Учебное пособие
для вузов / Под ред. проф. С.Д. Пономарева.- М.: Высш.
школа, 1977.
19. Кузьминов С.А. Сварочные деформации судовых корпус-
ных конструкций.- Л.: Судостроение, 1974.- 286 с.
20. ГОСТ 2.312-72. Условные изображения и обозначения
швов сварных соединений.
21. ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76, ГОСТ
15878-78. Швы сварных соединений. Основные типы и
конструктивные элементы.
22. Казаков С.И. Документальная база рефератов, статей
и патентов по сварке 1990-2006 г.г. Номер гос.
регистрации 50200702430. Свидетельство об отрасле-
вой регистрации разработки № 9432. Государственный
координационный центр информационных технологий
Министерства образования и науки РФ. 2007.
23. Казаков С.И. Электронная энциклопедия сварщика.
Номер гос. регистрации 50200800615. Свидетельство
об отраслевой регистрации разработки № 10205.
Государственный координационный центр информаци-
онных технологий Министерства образования и науки
РФ. 2008.
24. Проектирование металлических конструкций: специ-
альный курс / Под ред. В.В. Бирюлева. -Л.: Стройиздат,
1990. - 432 с.
25. Валь В.Н., Горохов ЕВ., Уваров Б.Ю. Усиление стальных
каркасов одноэтажных производственных зданий при
их реконструкции. - М.: Стройиздат, 1987.
26. Крохмаль Н.Н., Крохмаль О.Н. 3D Ferm (Анализ
напряженно-деформированного состояния стержневых
механических систем). Свидетельство об отраслевой
регистрации разработки № 3598. Государственный
координационный центр информационных технологий.
2004.
27. Патент на изобретение №2447980. Способ лазерно-
электрошлаковой сварки. Автор С.И. Казаков (RU)
Приоритет изобретения 03.06.2010 г.

153
 ПРИЛОЖЕНИЕ
Расчет сварных конструкций по СНиП II-23-81
Стальные конструкции*
(* Все номера разделов и таблиц сохранены по СНиП
II-23-81)
2. Материалы для конструкций и соединений
2.1. В зависимости от степени ответственности кон-
струкций и сооружений, а также от условий их эксплу-
атации все конструкции разделяются на четыре груп-
пы. Марки стали для стальных конструкций зданий и
сооружений следует принимать по табл. 50 (СНиП II-
23-81).
2.2. Для сварки стальных конструкций следует при-
менять: электроды для ручной дуговой сварки по ГОСТ
9467-75; сварочную проволоку по ГОСТ 2246-70; флю-
сы по ГОСТ 9087-81; углекислый газ по ГОСТ 8050-85.
3. Расчетные характеристики материалов и
соединений
3.1. Расчетные сопротивления проката, гнутых про-
филей и труб для различных видов на­пряженных со-
стояний следует определять по формулам, приведен-
ным в табл. 1.
3.2. Значения коэффициентов надежности по мате-
риалу проката, гнутых профилей и труб следует прини-
мать по табл. 2.
Расчетные сопротивления при растяжении, сжатии
и изгибе листового, широкополосного универсально-
го и фасонного проката приведены в табл. 51, труб — в
табл. 51 а. Расчетные сопротивления гнутых профилей
следует принимать равными расчетным сопротивле-
ниям листового проката, из которого они изготовлены,
при этом допускается учитывать упрочнение стали
листового проката в зоне гиба.
Расчетные сопротивления круглого, квадратного и
полосового проката следует определять по табл. 1, при-
нимая значения R и Rm равными соответственно преде-
лу текучести и временному сопротивлению по ТУ 14-1
-3023-80, ГОСТ 380—71 (с 1990 г. ГОСТ 535—88) и ГОСТ
19281—73.
Условное обо-
Напряженное состояние
Растяжение, сжатие и По пределу текучести
изгиб По временному сопро-
тивлению
Сдвиг
Смятие торцевой поверхности (при нали-
чии пригонки)
Смятие местное в цилиндрических шарни-
рах (цапфах) при плотном касании
Диаметральное сжатие катков (при свобод-
ном касании в конструкциях с ограниченной
подвижностью)
Растяжение в направлении толщины про-
ката (до 60 мм)
154
Расчетные сопротивления проката смятию торце-
вой поверхности, местному смятию в цилиндрических
шарнирах и диаметральному сжатию катков приведе-
ны в табл. 52.
3.3.Расчетные сопротивления отливок из углероди-
стой стали и серого чугуна следует принимать по табл.
53 и 54.
3.4. Расчетные сопротивления сварных соедине-
ний для различных видов соединений и напряженных
состояний следует определять по формулам, приведен-
ным в табл.3.
Расчетные сопротивления стыковых соединений
элементов из сталей с разными нормативными сопро-
тивлениями следует принимать как для стыковых со-
единений из стали с меньшим значением нормативно-
го сопротивления.
Расчетные сопротивления металла швов сварных
соединений с угловыми швами приведены в табл. 56.
Условные обозначения в методике расчета по СниП
II-23-81
Ryn - нормативное сопротивление материала по
пределу текучести;
Ry - расчетное сопротивление материала по преде-
лу текучести;
Run - нормативное сопротивление материала по
временному сопротивлению (по пределу прочности);
Ru - расчетное сопротивление материала по вре-
менному сопротивлению (по пределу прочности);
Rs - расчетное сопротивление материала при рабо-
те на «сдвиг».
Хm - коэффициент надежности по материалу (Хm > 1);
Rwy - расчетное сопротивление сварного соедине-
ния по пределу текучести;
Rwu - расчетное сопротивление сварного соедине-
ния по временному сопротивлению;
Rwun - нормативное сопротивление сварного со-
единения по временному сопротивлению;
Rwf - расчетное сопротивление сварного соедине-
ния с угловыми швами при работе соединения на «срез»
по металлу шва, Rwf = 0,55 Rwun /Хwm.
Таблица 1
Расчетные сопротивления
значение проката и труб
R
y Ry = Ryn/γm
Ru Ru = Runn/γm
S = 0,58 Ryn/γm
R R
S
R R
P P = Runn/γm
R R
tP tP = 0,5 Runn/γm
Rcd Rcd =0,025 Runn/γm
Rth Rth = 0,05 Runn/γm с п. 3.2*.
 3.5. Расчетные сопротивления одноболтовых со- Rba = 0,5R. (1)
единений следует определять по формулам, приведен- Расчетное сопротивление растяжению U-образных
ным в табл. 5*. болтов Rbd, указанных в п. 2.5*, следует определять по
Расчетные сопротивления срезу и растяжению бол- формуле
тов приведены в табл. 58*, смятию элементов, соединя- Rbu = 0,45Run . (2)
емых болтами, — в табл. 59*. Расчетные сопротивления растяжению фундамен-
3.6. Расчетное сопротивление растяжению фунда- тных болтов приведены в табл. 60.
ментных болтов Rba следует определять по формуле
Таблица 2
Коэффициент надежности
Государственный стандарт или технические условия на прокат по материалу ут

ГОСТ 27772—88 (кроме сталей С590, С590К); ТУ 14-1-3023—80 (для круга, квад- 1,025
рата, полосы)

ГОСТ 27772—88 (стали С590, С590К); ГОСТ 380—71** (для круга и квадрата 1,050
размерами, отсутствующими в ТУ 14-1-3023—80); ГОСТ 19281—73* [для круга
и квадрата с пределом текучести до 380 МПа (39 кгс/мм2) и размерами, отсут-
ствующими в ТУ 14-1-3023—80]; ГОСТ 10705—80*. ГОСТ 10706—76*
ГОСТ 19281—73* [для круга и квадрата с пределом текучести свыше 380 МПа 1,100
(39 кгс/мм2) и размерами, отсутствующими в ТУ 14-1-3023—80]; ГОСТ 8731—87;
ТУ 14-3-567—76

Таблица 3

Расчетные сопротив-
Сварные Условное ления сварных
Напряженное состояние
соединения обозначение соединений
Сжатие. Растяжение и изгиб при ав- По пределу Rwy R wy = Ry
томатической, полуавтоматической текучести
Стыковые или ручной сварке с физическим кон- По времен- Rwn R wn= Ru
тролем качества швов ному сопро-
тивлению
Растяжение и изгиб при автомати- По пределу Rwy Rwy = 0.85 Ry,
ческой, полуавтоматической или руч- текучести
ной сварке
Сдвиг Rws R ws= Rs
С угловыми Срез (условный) По металлу Rwf Rwf= 0,55 Rwun /γ wm
швами шва
По металлу Rwz R wz=0,45Run
границы
сплавления
Примечания к табл. 3:
1. Для швов, выполняемых ручной сваркой, значения Rwun следует принимать равными значениям временного сопро-
тивления разрыву металла шва, указанными в ГОСТ 9467-75.
2. Для швов, выполняемых автоматической или полуавтоматической сваркой, значения Rwun следует принимать по табл.4
настоящих норм.
1. Значения коэффициента надежности по материалу шва γ wm следует принимать равными:1,25 – при значениях Rwun
не более 490 МПа (5000 кгс/см2); 1,35 – при значениях Rwun 590 МПа (6000 кгс/см2) и более.

3.7. Расчетное сопротивление растяжению высоко- Rdh=0,63Run . (4)

прочных болтов Rbh следует определять по формуле
Rbh=0,7 Rbun , (3)
где Rbun - наименьшее временное сопротивление
болта разрыву, принимаемое по табл. 61.
3.8. Расчетное сопротивление растяжению высоко-
прочной стальной проволоки Rdh, применяемой в виде
пучков или прядей, следует определять по формуле
1.9. Значение расчетного сопротивления (усилия)
растяжению стального каната следует принимать рав-
ным значению разрывного усилия каната в целом, ус-
тановленному государственными стандартами или тех-
ническими условиями на стальные канаты, деленному
γ
на коэффициент надежности m = 1,6.
155
 Таблица 4

Марки проволоки (по ГОСТ 2246—70) для автомати-

ческой или полуавтоматической сварки Марки порошковой Значения нормативного
под флюсом в углекислом газе (по проволоки сопротивления металла
(ГОСТ 9087-61) ГОСТ 8050—85) или в (по ГОСТ 26271-84) шва Rvm,
его сме си с аргоном МПа (кгс/см2)
(по ГОСТ 10157-79)
Св-08, Св-08А - 410(4200)
Св-08ГА - - 450(4600)
Св-10ГА СВ-08Г2С - 490(5000)
Св-10НМА, Св-10Г2 Св-08Г2С ПП-АН8, ПП-АНЗ 590(6000)
Св-08ХН2ГМЮ, Св-10ХГ2СМА, - 685(7000)
Св-08Х1ДЮ Св-08ХГ2СДЮ -
* При сварке проволокой Св-08Г2С значение Rwun следует принимать равным 590 МПа (6000 кгс/см 2) только для
угловых швов с катетом k f < 8 мм в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа (4500 кгс/см 2) и
более.

Таблица 5
Усло Расчетные сопротивления одноболтовых соединений
Напряженное вное
состояние обозна срезу и растяжению болтов классов смятию соединяемых
чение 4.6; 5.6; 6.6 4.8; 5.8 8.8; 10.9 элементов из стали с
пределом текучести до 440
МПа (4500 кгс/см2)
Срез R bs R bs = О , 3 8 R sun R bs = О , 4 R sun R bs = О , 4 R sun —

Растяжение Rbt Rb t = О , 4 2 R su n R b t = О , 4 R sun R bt = О , 5 R sun —

Смятие: а) болты R
bP — — — R
b P=(0,6+410Run /E) R un
класса точности А
б) болты класса — — — R
b P=(0,6+340Run /E) R un
точности В и С
Примечание. Допускается применять высокопрочные болты без регулируемого натяжения из стали марки 40Х, «селект»
, при этом расчетные сопротивления Rbsи Rbt следует определять как для болтов класса 10.9 а расчетное сопротивление RbP
как для болтов класса точности В и С.

Высокопрочные болты по ТУ 14-4-1345-85 допуска- ных центральному растяжению или сжатию силой N,
ется применять только при их работе на растяжение. кроме указанных в п. 5.2, следует выполнять по формуле

4. Учет условий работы и назначения конструкций N

При расчете конструкций и соединений следует
учитывать:
- коэффициенты надежности по назначению уп, при-
нимаемые согласно Правилам учета степени ответствен-
ности зданий и сооружений при проектировании кон-
струкций;
- коэффициент надежности γ u = 1,3 для элементов
конструкций, рассчитываемых на прочность с исполь-
зованием расчетных сопротивлений Ru;
- коэффициенты условий работы γ c и коэффици-
енты условий работы соединений γ b , принимаемые
по табл. 6 и 35, разделам настоящих норм по проекти-
рованию зданий, сооружений и конструкций, а также
по прил. 4.
5. Расчет элементов стальных конструкций на осевые
силы и изгиб. Центрально-растянутые и центрально-
сжатые элементы
5.1. Расчет на прочность элементов, подвержен-
≤ Ry γ c . (5)
An
Расчет на прочность сечений в местах креп­ления
растянутых элементов из одиночных уголков, прикреп-
ляемых одной полкой болтами, следует выполнять по
формулам (5) и (6). При этом значение γ c в формуле
(6) должно приниматься по прил. 4 настоящих норм.
5.2. Расчет на прочность растянутых элементов
конструкций из стали с отношением Ru/ γ u > Rγ , эксп-
луатация которых возможна и после достижения ме-
таллом предела текучести, следует выполнять по фор-
муле
N / An ≤ Ru γ c / γ u . (6)
5.3. Расчет на устойчивость сплошностенчатых
элементов, подверженных центральному сжатию си-
лой N, следует выполнять по формуле
N / ϕA≤ R y γ c . (7)

156
 Таблица 6
Коэффициенты
Элементы конструкций условии работы ус
1. Сплошные балки и сжатые элементы ферм перекрытий под залами театров, клубов, ки- 0,9
нотеатров, под трибунами, под помещениями магазинов, книгохранилищ и архивов и т.п.
при весе перекрытий, равном или большем временной нагрузки
2. Колонны общественных зданий и опор водонапорных башен 0,95
3. Сжатые основные элементы (кроме опорных) решетки составного таврового сечения из 0,8
уголков сварных ферм покрытий и перекрытий (например, стропильных и аналогичных им
ферм) при гибкости X £ 60 0,95
4. Сплошные балки при расчетах на общую устойчивость при φь < 1,0 0,9
5. Затяжки, тяги, оттяжки, подвески, выполненные из прокатной стали 0,95
6. Элементы стержневых конструкций покрытий и перекрытий:
а) сжатые (за исключением замкнутых трубчатых сечений) при расчетах на устойчивость 0,95
б) растянутые в сварных конструкциях 1,05
в) растянутые, сжатые, а также стыковые накладки в болтовых конструкциях (кроме кон-
струкций на высокопрочных болтах) из стали с пределом текучести до 440 МПа (4500
кгс/см2 ), несущих статическую нагрузкуГ при расчетах на прочность 1,1
7. Сплошные составные балки, колонны, а также стыковые накладки из стали с пределом
текучести до 440 МПа (4500 кгс/см 2), несущие статическую нагрузку и выполненные с
помощью болтовых соединений (кроме соединений на высокопрочных болтах), при расче-
тах на прочность
8. Сечения прокатных и сварных элементов, а также накладок из стали с пределом текуче-
сти до 440 МПа (4500 кгс/см2 ) в местах стыков, выполненных на болтах (кроме стыков на
высокопрочных болтах), несущих статическую нагрузку, при расчетах на прочность:
а) сплошных балок и колонн
б) стержневых конструкций покрытий и перекрытий
9. Сжатые элементы решетки пространственных решетчатых конструкций из одиночных 1.1
равнополочных или неравнополочны х (прикрепляемых большей полкой) уголков: 1,05
а) прикрепляемые непосредственно к поясам одной полкой сварными швами либо двумя
болтами и более, поставленными вдоль уголка:
раскосы по рис. 9*, а
распорки по рис. 9*, б, в
раскосы при рис. 9*, в, г, д 0,9
б) прикрепляемые непосредственно к поясам одной полкой, одним болтом (кроме указан- 0,9
ных в поз. 9, в настоящей таблицы), а также прикрепляемые через фасонку независимо от 0,8
вида соединения
в) при сложной перекрестной решетке с одноболтовыми соединениями по рис. 9* е 0,75
10. Сжатые элементы из одиночных уголков, прикрепляемые одной полкой (для не-
равнополочных уголков только меньшей полкой), за исключением элементов кон- 0,7
струкций, указанных в поз. 9 настоящей таблицы, раскосов по рис. 9* б, прикрепляемых
непосредственно к поясам сварными швами либо двумя болтами и более, поставленными 0,75
вдоль уголка, и плоских ферм из одиночных уголков
11. Опорные плиты из стали с пределом текучести до 285 МПа (2900 кгс/см 2), несущие
статическую нагрузку, толщиной, мм:
а) до 40
б) св. 40 до 60
в) » 60 » 80 1,2
Примечания: 1. Коэффициенты условий работы ус < 1 при расчете одновременно учиты- 1,15
вать не следует. 1.1
2.Коэффициенты условий работы, приведенные соответственно в поз. 1 и 6, в; 1 и 7; 1 1и
8; 2 и 7; 2 и 8, а; 3 и 6, в, при расчете следует учитывать одновременно.
3. Коэффициенты условий работы, приведенные в поз. 3; 4; 6, а, в; 7; 8; 9 и 10, а также в
поз. 5 и 6, б (кроме стыковых сварных соединений), при расчете соединений рассматри-
ваемых элементов учитывать не следует.
4. В случаях, не оговоренных в настоящих нормах, в формулах следует принимать ус = 1

157
Изгибаемые элементы для цилиндрических оболочек
5.12. Расчет на прочность элементов (кроме балок с pr pr
гибкой стенкой, с перфорированной стенкой и подкра- σ1 = и σ2 = ; (96)
новых балок), изгибаемых в одной из главных плоско- 2t t
стей, следует выполнять по формуле для сферических оболочек
M M pr
≤ Ry γ c . (28) σ1 = σ 2 = ; (97)
Wn ,min Wn,min 2t
Значения касательных напряжений ф в сече­ниях для конических оболочек
изгибаемых элементов должны удовлетво­рять условию
pr pr
τ=
QS
≤ Rsγ c .
σ1 = и σ2 = , (98)
Jt (29) 2t cos β t cos β
При наличии ослабления стенки отверстиями для
болтов значения τ в формуле (29) следует умножать где p - расчетное внутреннее давление на единицу
на коэффициент α , определяемый по формуле поверхности оболочки;
α = a / (a − d ), (30) r – радиус срединной поверхности оболочки (рис. 18);
где a – шаг отверстий; d – диаметр отверстия. β - угол между образующей конуса и его осью z –
z (рис. 18).

8. Расчет листовых конструкций

Расчет на прочность
8.1. Расчет на прочность листовых конструкций (обо-
лочек вращения), находящихся в безмоментном напря-
женном состоянии, следует выполнять по формуле
Рис.17. Схема оболочки вращения
σ x 2 − σ xσ y + σ y 2 + 3τ xy 2 ≤ Ry γ c , (93)

где σ x и σ y - нормальные напряжения по двум ум

взаимно перпендикулярным направлениям;
γ c - коэффициент условий работы конструкций,
назначаемый в соответствии с требованиямиСНиП по
проектированию сооружений промышленных пред-
приятий. При этом абсолютные значения главных на-
пряжений должны быть не более значений расчетных
сопротивлений, умноженных на ус.
8.2. Напряжения в безмоментных тонкостенных обо-
лочках вращения (рис. 17), находящихся под давлением
жидкости, газа или сыпучего материала, следует опре-
делять по формулам:
Рис. 18. Схема конической оболочки вращения
σ1 σ 2 p
+ = ; (94)
r1 r2 t 8.4. В местах изменения формы или толщины обо-
лочек, а также изменения нагрузки должны быть учте-
F ны местные напряжения (краевой эффект).
σ1 = , (95)
2π rt cos β
9. Расчет элементов стальных конструкций на
где σ 1 и σ 2 — соответственно меридиональное и
выносливость (СНиП II-23-81)
кольцевое напряжения;
r1 и r2— радиусы кривизны в главных направлениях 9.1. Стальные конструкции и их элементы (подкра-
срединной поверхности оболочки; новые балки, балки рабочих площадок, элементы кон-
р - расчетное давление на единицу поверхности обо- струкций бункерных и разгрузочных эстакад, конструк-
лочки; ции под двигатели и др.), непосредственно восприни-
t - толщина оболочки; мающие многократно действующие подвижные, виб-
F — проекция на ось z-z оболочки полного расчет- рационные или другого вида нагрузки с количеством
ного давления, действующего на часть оболочки аЬс циклов нагружений 105 и более, которые могут привес-
(рис. 17); и р — радиус и угол, показанные на рис. 17. ти к явлению усталости, следует проектировать с при-
8.3. Напряжения в замкнутых безмоментных тонко- менением таких конструктивных решений, которые не
стенных оболочках вращения, находящихся под внут- вызывают значительной концентрации напряжений, и
ренним равномерным давлением, следует определять проверять расчетом на выносливость.
по формулам: Количество циклов нагружений следует принимать

158
по технологическим требованиям эксплуатации. 2
Конструкции высоких сооружений типа антенн,  n   n 
α = 0, 064  6 
− 0, 5  6  + 1, 75; (116)
дымовых труб, мачт, башен и подъемно-транспортных  10   10 
сооружений, проверяемые на резонанс от действия для групп элементов 3 – 8
ветра, следует проверять расчетом на выносливость. 2
Расчет конструкций на выносливость следует произ-  n   n 
α = 0, 07  6 
− 0, 64  6  + 2, 2; (117)
водить на действие нагрузок, устанавливаемых согласно  10   10 
требованиям СНиП по нагрузкам и воздействиям. при n ≥ 3,9·106 α =0,77;
9.2. Расчет на выносливость следует производить по
формуле γ υ – коэффициент, определяемый по табл. 33 в за-
висимости от вида напряженного состояния коэффи-
σ max ≤ α Rvγ v , (115) циента асимметрии напряжений ρ = σ min / σ max ; здесь
где Rv- расчетное сопротивление усталости, прини- σ min и σ max – соответственно наибольшее и наимень-
маемое по табл. 32 в зависимости от временного со- шее по абсолютному значению напряжения в рассчи-
противления стали и групп элементов конструкций, тываемом элементе, вычисленные по сечению нетто
приведенных в табл. 83; без учета коэффициента динамичности и коэффициен-
α - коэффициент, учитывающий количество цик- тов ϕ , ϕ e , ϕ b . При разнозначных напряжениях коэф-
эф-
лов нагружений n и вычисляемый:
при n< 3,9·106 по формулам: фициент асимметрии напряжений следует принимать
для групп элементов 1 и 2 со знаком «минус». При расчетах на выносливость по

Таблица 32*
2
Группы Значения R, при временном сопротивлении стали разрыву Run , МПа (кгс/см )
элементов до 420 (4300) св. 420 (4300) св. 440 (4500) св.520 (5300) св. 580 (5900)
до 440 (4500) до 520(5300) до 580(5900) до 635 (6500)
1 120(1220) 128(1300) 132(1350) 136(1390) 145(1480)
2 100(1020) 106(1080) 108(1100) 110(1120) 116(1180)
3 Для всех марок стали 90(920) Тоже
4 75(765)
5 » 60(610)
6 » 45(460)
7 » 36(370)
8 » 27(275)

Таблицы для расчета на выносливость и с учетом хрупкого разрушения

Таблица 83
Группы элементов и соединений при расчете на выносливость

№ Схема элемента и Характеристика элемента Группа

п.п. располож ение элемента
расчетного
сечения
1 2 3 4
1 Основной металл с прокатными или 1
обработанными механическим путем
кромками.
То же, с кромками, обрезанными машинной 2
газовой резкой

2 Основной металл с обработанными

механическим путем кромками, при разной
ширине и радиусе перехода r, мм:
200 1
10 2
159
 Продолжение табл. 83*

1 2 3 4
3 Основной металл в соединениях на 1
высокопрочных болтах

4 Основной металл в болтовом (болты класса точности

А) соединении в сечениях по отверстию:
а) при парных накладках
6) при односторонних накладках
4
5

5 Переход и закругление (класс чистоты газовой 2

резки 1 или фрезеровка) при a ≥? 72°, г?0,5
≥ b

6 Фасонки прямоугольной формы, приваренные 7

встык или в тавр к элементам конструкций без
механической обработки перехода от фасонки к эле-
менту

7 Фасонки, приваренные встык или в тавр к стенкам 4

и поясам балок, а также к элементам ферм при а
а≤ 45°

8 Фасовки прямоугольной или трапециевидной 7

формы, приваренные к поясам балок внахлестку с
обваркой по контуру нахлестки без механической
обработки швов

9 Стыковой необработанный шов; нагрузка перпен- 2

дикулярна сварному шву; стыкуемые элементы
одинаковой ширины и толщины

160
 Продолжение табл. 83*

1 2 3 4
10 5
Стыковой необработанный шов; стыкуемые элементы
разной ширины или разной толщины

11
Основной металл в месте перехода к стыковому шву
со снятым механическим способом усилием шва:
при стыковании элементов одинаковой толщины и
ширины
то же, разной толщины и ширины 2

3
12
Стыковой шов, выполненный на подкладном листе;
нагрузка перпендикулярна сварному шву
4
13 4
Стыковой шов труб, выполненный на подкладном
кольце

14 4

Соединение встык прокатных профилей

15 Сварные сечения двутаврового, таврового и других 2

типов, сваренные непрерывными продольными швами
при действии усилия вдоль оси шва

16 Элемент со вспомогательным элементом, прикреп-

ленным продольными швами, при а: до 45° 4
90° 7

17 7
Обрыв поясного листа без механической обработки
поперечного(лобового) шва

18
Основной металл с поперечным швом; сварной шов
4
двусторонний с плавным переходом к основному
металлу

19 5
Основной металл растянутых поясов балок и элементов
ферм вблизи диафрагм и ребер, приваренных угловыми
швами

161
 Продолжение табл. 83*
1 2 3 4
20
Основной металл в месте перехода к поперечному
(лобовому) угловому шву 6

21
Основной металл в соединениях с фланговыми швами (в местах
перехода от элемента к концам фланговых швов):
а) с двойными фланговыми швами 8
б) с фланговыми и лобовыми швами 7
в) при передаче усилия через основной ме- 7
талл
г) щеки анкеров для крепления стальных ка- 8
натов

22

Основной металл трубы растянутого раскоса при отношении

толщины к наружному диаметру трубы пояса:
tm/dm ≥ 1/14 7
1/20?≤ tm/dm<1/14 8
23

Основной металл трубы растянутого раскоса при отношении

диаметров раскоса и пояса dd/dm = 0,4—0,7 и отношении
толщины к наружному диаметру трубы пояса:
tm/dm ≥ 1/14 6
1/20 ≤ tm/dm<1/14 7
1/35 ≤ tm/dm<1/20 8

Таблица 33

Формулы для вычисления коэффициента γ v

σmax Коэффициент асимметрии Формулы для вычисления

напряжений ρ коэффициента γv

Растяжение -1 ≤ ρ ≤ 0 γv = 2,5/(1,5- ρ)
0 < ρ ≤ 0,8 γv = 2,0/ (1,2 – ρ)
0,8 < ρ < 1 γv = 1,0/ (1 – ρ)

Сжатие -1 ≤ ρ<1 γv = 2,0/ (1 – ρ)

162
формуле (115) произведение aRvyv не должно превы- по металлу шва (сечение 1) N/( β f kf lw) ≤ Rwf γ wf γ c ; (120)
шать Ru / γ u .
по металлу границы сплавления (сечение 2)
9.3. Стальные конструкции и их элементы, непос- N/( β kf lw) ≤ Rwz γ wz γ c , (121)
z
редственно воспринимающие нагрузки с количеством где lw - расчетная длина шва, принимаемая меньше
циклов нагружений менее 105, следует проектировать с его полной длины на 10 мм;
применением таких конструктивных решений, которые
не вызывают значительной концентрации напряжений,
и в необходимых случаях проверять расчетом на мало-
цикловую прочность.

11. Расчет соединений стальных конструкций по

СНиП II-23-81
Сварные соединения
11.1. Расчет сварных стыковых соединений на цент-
ральное растяжение или сжатие следует производить
по формуле:
N
≤ Rwy ⋅ γ c , (119)
t ⋅ lw
где t – наименьшая толщина соединяемых элемен-
тов;
lw - расчетная длина шва, равная полной его длине,
уменьшенной на 2t, или полной его длине в случае вы-
вода концов шва за пределы стыка. При расчете свар-
ных стыковых соединений элементов конструкций, рас-
считанных согласно п. 5.2, в формуле (119) вместо RWY
следует принимать Rwu/гu.
Расчет сварных стыковых соединений выполнять не
требуется при применении сварочных материалов со-
гласно приложению 2, полном проваре соединяемых
элементов и физическом контроле качества растяну-
тых швов.
11.2. Сварные соединения с угловыми швами при
действии продольной и поперечной сил следует рассчи-
тывать на срез (условный) по двум сечениям (рис. 4.1)
Рис. 4.1. Схема расчетных сечений сварного соединения
с угловым швом: 1- сечение по металлу шва; 2 - сечение
по металлу границы сплавления
β f и β - коэффициенты, принимаемые при свар-
z
ке элементов из стали: с пределом текучести до 530 МПа
(5400 кгс/см2) - по табл. 34; с пределом текучести свы-
ше 530 МПа (5400 кгс/см2) независимо от вида сварки,
положения шва и диаметра сварочной проволоки
β f =0,7 и β =1;
z
γ wf и γ wz - коэффициенты условий работы шва, а,
равные 1 во всех случаях, кроме конструкций, возводи-
мых в климатических районах I1, I2, II2 и II3, для которых
γ wf = 0,85 для металла шва с нормативным сопротив-
лением Rwun = 410 МПа (4200 кгс/см2) и γ wz = 0,85 - для
всех сталей.
Для угловых швов, размеры которых установлены в
соответствии с расчетом, в элементах из стали с преде-
лом текучести до 285 МПа (2900 кгс/см2) следует при-

Таблица 34
Вид сварки при диаметре Положение Значения коэффициентов βf и βz при ка-
сварочной проволоки d, мм шва Коэф- тетах швов, мм
фициент
3-8 9-12 14-16 18 и более
βf 1,1 0,7
В лодочку
Автоматическая при βz 1,15 1,0
d = 3—5 мм
βf 1,1 0,9 0,7
Нижнее
βz 1,15 1,05 1,0

βf 0,9 0,8 0,7

В лодочку
Автоматическая и βz 1,05 1,0
полуавтоматическая
при d - 1,4—2 мм βf 0,9 0,8 0,7
Нижнее, горизонтальное,
вертикальное βz 1,05 1.0

Ручная; полуавтоматическая В лодочку, нижнее, гори- βf 0,7

проволокой при d < 1,4 или зонтальное вертикальное
порошковой проволокой потолочное βz 1,0

Примечание. Значения коэффициентов соответствуют нормальным режимам сварки.

163
менять электроды или сварочную проволоку согласно
п. 3.4 настоящих норм, для которых расчетные сопро-
тивления срезу по металлу шва Rwz должны быть более
RwV а при ручной сварке - не менее чем в 1,1 раза пре-
вышать расчетные сопротивления срезу по металлу
границы сплавления Rwz, но не превышать значений Rwz
β я / β f ; в элементах из стали с пределом текучести
свыше 285 МПа (2900 кгс/см ) допускается применять
2 Ry= Rwy.
электроды или сварочную проволоку, для которых вы-
полняется условие
Rwz< Rwf d”Rw β / β f .
Расчетные сопротивления сварных соединений для
различных видов соединений и напряженных состоя-
ний следует определять по формулам, приведенным в
табл. 3.
Расчетные сопротивления стыковых соединений
элементов из сталей с разными нормативными сопро-
тивлениями следует принимать как для стыковых со-
единений из стали с меньшим значением нормативно-
го сопротивления.
Расчетные сопротивления металла швов сварных
соединений с угловыми швами приведены в табл. 56.
При выборе электродов или сварочной проволоки
следует учитывать группы конструкций и климатичес-
кие районы, указанные в табл. 55.
11.3. Расчет сварных соединений с угловыми шва-
ми на действие момента в плоскости, перпендикуляр-
ной плоскости расположения швов, следует произво-
дить по двум сечениям по формулам:
- по металлу шва
M атации (конструктивной схемы, пролетов, типов кра-
≤ Rwf γ wf γ c ; (122)
Wf
по металлу границы сплавления
M предприятий изготовителей стальных конструкций, а
≤ Rwz γ wz γ c , (123)
Wz
где Wf – момент сопротивления расчетного сечения
по металлу шва;
Wz – то же, по металлу границы сплавления.
Расчет сварных соединений с угловыми швами на
действие момента в плоскости расположения этих швов
следует производить по двум сечениям по формулам:
по металлу шва
M M
x x 2 + y 2 ≤ Rwf γ wf γ c ; (124)
J fx + J fy J fx + J fy
по металлу границы сплавления
M - предусматривать монтажные крепления элемен-
x 2 + y 2 ≤ Rwz γ wzγ c , (125)
J zx + J zy
где Jfx и Jfy - моменты инерции расчетного сечения
по металлу шва относительно его главных осей;
Jzx и J zy - то же, по металлу границы сплавления;
х и у - координаты точки шва, наиболее удаленной
от центра тяжести расчетного сечения швов, относи-
тельно главных осей этого сечения.
11.4. Сварные стыковые соединения, выполненные
без физического контроля качества, при одновремен-
ном действии в одном и том же сечении нормальных и
164
касательных напряжений, следует проверять по фор-
ì óëå(33), â êî òî ðî é çí à÷åí èÿ σ x , σ y , τ xy и Ry следует
ет
принимать соответственно: σ x = σwx и σ y = σ wy - нор-
мальные напряжения в сварном соединении по двум
взаимно перпендикулярным направлениям; τ xy = τ wxy -
касательное напряжение в сварном соединении;
11.5. При расчете сварных соединений с угловыми
швами на одновременное действие продольной и по-
перечной сил и момента должны быть выполнены ус-
ловия
τ ≤ R wf γ wf γ c и τ ≤ R γ γ ,
f z wz wz c
(126)
где τ f и z - напряжения в расчетном сечении
τ
соответственно по металлу шва и по металлу границы
сплавления, равные геометрическим суммам напря-
жений, вызываемых продольной и поперечной силами
и моментом.
12. Общие требования по проектированию стальных
конструкций (СНиП II-23-81)
Основные положения
12.1. При проектировании стальных конструкций
необходимо:
- предусматривать связи, обеспечивающие в про-
цессе монтажа и эксплуатации устойчивость и про-
странственную неизменяемость сооружения в целом
и его элементов, назначения их в зависимости от ос-
новных параметров сооружения и режима его эксплу-
нов и режимов их работы, температурных воздействий
и т.п.);
- учитывать производственные возможности и мощ-
ность технологического и кранового оборудования
также подъемно-транспортное и другое оборудование
монтажных организаций;
- производить разбивку конструкций на отправоч-
ные элементы с учетом вида транспорта и габаритов
транспортных средств, рационального и экономично-
го транспортирования конструкций на строительство и
выполнения максимального объема работ на предпри-
ятии-изготовителе;
- использовать возможность фрезерования торцов
для мощных сжатых и внецентренносжатых элементов
(при отсутствии значительных краевых растягивающих
напряжений) при наличии соответствующего обору-
дования на предприятии-изготовителе;
тов (устройство монтажных столиков и т.п.);
- в болтовых монтажных соединениях применять
болты класса точности В и С, а также высокопрочные,
при этом в соединениях, воспринимающих значитель-
ные вертикальные усилия (креплениях ферм, ригелей и
т.п.), следует предусматривать столики; при наличии в
соединениях изгибающих моментов следует применять
болты класса точности В и С, работающие на растяже-
ние.
12.2. При конструировании стальных сварных кон-
струкций следует исключать возможность вредного
влияния остаточных деформаций и напряжений, в том
числе сварочных, а также концентрации напряжений,
предусматривая соответствующие конструктивные ре-
шения (с наиболее равномерным распределением на-
пряжений в элементах и деталях, без входящих углов,
резких перепадов сечения и других концентраторов
на­пряжений) и технологические мероприятия (поря-
док сборки и сварки, предварительный выгиб, механи-
ческую обработку соответствующих зон путем строга-
ния, фрезерования, зачистки абразивным кругом и др.).
12.3. В сварных соединениях стальных конструкций
следует исключать возможность хрупкого разрушения
конструкций в процессе их монтажа и эксплуатации в
результате неблагоприятного сочетания следующих
факторов:
- высоких местных напряжений, вызванных воздей-
ствием сосредоточенных нагрузок или деформаций
деталей соединений, а также остаточных напряжений;
- резких концентраторов напряжений на участках с
высокими местными напряжениями и ориентирован-
ных поперек направления действующих растягивающих
напряжений;
- пониженной температуры, при которой данная
марка стали в зависимости от ее химического состава,
структуры и толщины проката пере­ходит в хрупкое
состояние.
При конструировании сварных конструкций следу-
ет учитывать, что конструкции со сплошной стенкой
имеют меньше концентраторов напряжений и менее
чувствительны к эксцентриситетам по сравнению с
решетчатыми конструкциями.
12.4. Стальные конструкции следует защищать от
коррозии в соответствии со СНиП по защите строитель-
ных конструкций от коррозии.
Защита конструкций, предназначенных для эксплу-
атации в условиях тропического климата, должна вы-
полняться по ГОСТ 15150-69.
12.5. Конструкции, которые могут подвергаться воз-
действию расплавленного металла (в виде брызг при
разливке металла, при прорыве металла из печей или
ковшей), следует защищать облицовкой или ограждаю-
щими стенками из огнеупорного кирпича или жаро-
упорного бетона, защищенными от механических по-
вреждений.
Конструкции, подвергающиеся длительному воздей-
ствию лучистой или конвекционной теплоты или крат-
ковременному воздействию огня во время аварий теп-
ловых агрегатов, следует защищать подвесными метал-
лическими экранами или футеровкой из кирпича или
жароупорного бетона.
Сварные соединения
12.6. В конструкциях со сварными соединениями
следует:
- предусматривать применение высокопроизводи-
тельных механизированных способов сварки;
- обеспечивать свободный доступ к местам выпол-
нения сварных соединений с учетом выбранного спо-
соба и технологии сварки.
12.7. Разделку кромок под сварку следует прини-
мать по ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76.
ГОСТ 23518-79, ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.
12.8. Размеры и форму сварных угловых швов сле-
дует принимать с учетом следующих условий:
а) катеты угловых швов кf должны быть не более
1,2t, где t- наименьшая толщина соединяемых элемен-
тов;
б) катеты угловых швов кf следует принимать по
расчету, но не менее указанных в табл. 38;
в) расчетная длина углового сварного шва должна
быть не менее 4 кf и не менее 40 мм;
г) расчетная длина флангового шва должна быть не бо-
лее 85вf kf (вf - коэффициент, принимаемый по табл. 34), за
исключением швов, в которых усилие действует на всем
протяжении шва;
д) размер нахлестки должен быть не менее 5 толщин
наиболее тонкого из свариваемых элементов;
е) соотношения размеров катетов угловых швов сле-
дует принимать, как правило, 1:1. При разных толщинах
свариваемых элементов допускается принимать швы с
неравными катетами, при этом катет, примыкающий к
более тонкому элементу, должен соответствовать тре-
бованиям п. 12.8, а, а примыкающий к более толстому
элементу- требованиям п. 12.8, б;
ж) в конструкциях, воспринимающих динамические
и вибрационные нагрузки, а также возводимых в кли-
матических районах I1,, I2, II2 и II3, угловые швы следует
выполнять с плавным переходом к основному металлу
при обосновании расчетом на выносливость или на
прочность с учетом хрупкого разрушения.
12.9*. Для прикрепления ребер жесткости, диафрагм
и поясов сварных двутавров по пп. 7.2*, 7.3, 13.12*, 13.26
и конструкций группы 4 допускается применять одно-
сторонние угловые швы, катеты которых следует при-
нимать по расчету, но не менее указанных в табл. 38*.
Применение этих односторонних угловых швов не
допускается в конструкциях:
- группы I;
- эксплуатируемых в среднеагрессивной и сильно-
агрессивной средах (классификация согласно СНиП по
защите строительных конструкций от коррозии);
- возводимых в климатических районах I1 Il2 II2 и II3.
12.10.Для расчетных и конструктивных угловых швов
в проекте должны быть указаны вид сварки, электроды
или сварочная проволока, положение шва при сварке.
12.11.Сварные стыковые соединения листовых дета-
лей следует, как правило, выполнять прямыми с пол-
ным проваром и с применением выводимых планок.
В монтажных условиях допускается односторонняя
сварка с подваркой корня шва и сварка на остающейся
стальной подкладке.
12.12.Применение комбинированных соединений, в
которых часть усилия воспринимается сварными шва-
ми, а часть—болтами, не допускается.
12.13.Применение прерывистых швов, а также элек-
трозаклепок, выполняемых ручной сваркой с предва-
рительным сверлением отверстий, допускается только
в конструкциях группы 4.
Примеры расчета сварных соединений по СНиП II-23-81
Пример 1. Проверить прочность стыкового соеди-
нения. Полоса растянута силой N. Физические методы
контроля качества сварного соединения отсутствуют.
Ось шва наклонена к оси полосы х (см. рис. 4.2) под
углом 60°. Материал полосы - сталь С345. Сварка полу-
автоматическая, выполняется в среде углекислого газа
проволокой Св-08Г2С с применением технологических
165
 Таблица 38
Минимальные катеты швов kf при толщине более толстого из свариваемых элементов t,мм
Предел Минимальные катеты швов kf мм, при толщине более тол-
текучести стого из соединяемых элементов t, мм
Вид
Вид стали,
сварки
соединения МПа 4-5 6-10 11-16 17-22 23-32 33-40 41-80
(кгс/см 2)
До
430 4 5 6 7 8 9 10
(4400)
Ручная
Св.430
Тавровое с дву- (4400)
5 6 7 8 9 10 12
сторонними уг- до 530
ловыми швами; (5400)
нахлесточное и До
угловое Автомати- 430 3 4 5 6 7 8 9
ческая и (4400)
полуавто- Св.430
матическая (4400)
4 5 6 7 8 9 10
до 530
(5400)
До
Тавровое с Ручная 380 5 6 7 8 9 10 12
односторонними (3900)
угловыми Автомат- До
швами ическая и 380
4 5 6 7 8 9 10
полуавто- (3900)
матическая
Примечания: 1. В конструкциях из стали с пределом текучести свыше 530 МПа (кгс/см2), а также из всех сталей при
толщине элементов свыше 80 мм минимальные катеты угловых швов принимаются по специальным техническим условиям.
2. В конструкциях группы 4 минимальные катеты односторонних угловых швов следует уменьшать на 1 мм при толщине
свариваемых элементов до 40 мм включ. и на 2 мм - при толщине элементов свыше 40 мм.

Рис. 4.2. Расчетные схемы стыковых швов: а – на продольную силу; б – на продольную силу стыка с косым швом;
в – на изгиб
166
планок. Нормативное сопротивление металла шва Rwun
= 490 Н/мм2 = 49 кН/см2. Расчетное сопротивление сты-
ковых сварных соединений на растяжение по пределу
текучести R wy = 0,85 Ry. Для толщины полосы t= 10 мм
Ry.= 33,5 кН/см2. Предельное значение усилия, которое
может выдержать полоса в сечении по основному ме-
таллу, равно N = Rυ btγ c . Коэффициент условия ра-
боты γ c = 1, ширина полосы b = 300 мм, толщина по-
лосы t = 10 мм. Следовательно, N= 33,5 · 30 · 1 · 1 = 1005 кН.
Раскладываем усилие N на составляющие:
- усилие, перпендикулярное оси шва (нормальное),
Nn = Nsin α = 1005·0,866 = 870,33 кН;
- усилие, направленное вдоль оси шва (тангенци-
альное), N t = N cos α = 1005 · 0,5 = 502,5 кН.
Площадь расчетного сечения шва Аw = tb/sin α = 1 ·
·30/0,866 = 34,64 см2.
Расчетное сопротивление металла стыкового шва
растяжению для стали С345 (без физического контроля
качества)
Rwv = 0,85 Rv = 0,85 · 33,5 = 28,48 кН/см2.
Напряжения σ = Nσ / Aw = 870,33/34,64 = 25,12 < R wy =
= 28,48 кН/см2.
Напряжения от сдвигающего усилия τ = Nτ Aw =
=502,5/34,64 = 14,51 кН/см2< R ws = 19,52 кН/см2.
Расчетное сопротивление металла стыкового шва
сдвигу
Rws = RS = 0.58 Run / γ m = (0,58 · 34.5//1,025) = 19,52 кН/
см2.
Стыковой шов, выполненный под углом 60° к оси
полосы, удовлетворяет условиям прочности без физи-
ческого контроля качества.
Пример 2. Рассчитать прикрепление растянутого
стержня из стали С345, состоящего из двух равнопо-
лочных уголков ┘└ 80x7 мм, к фасонке из такой жее
стали толщиной t = 12 мм (рис. 4.3). Сварка полуавто-
матическая в углекислом газе проволокой Св-08Г2С.
Рис. 4.3. Прикрепление уголков к фасонке: а – равнополочных (равнобоких); б – неравнобоких, соединенных больши-
ми полками вместе; в – неравнобоких, соединенных малыми полками вместе; г – соединение уголков с фасонками
Усилие N, проходящее через центр тяжести сечения
стержня, равно 700 кН. На один уголок действует N1 =
=0,5 N = 350 кН. Распределяем усилие, приходящееся на
один уголок между швами на обушке уголка и на пере.
При равнополочных уголках на обушок действует
усилие 0,7· N1= 0,7 · 350 = 245 кН (усилия распределяют-
ся в соотношении, обратно пропорциональном рассто-
яниям от центра тяжести сечения стержня до швов, см.
рис. 4.3, г). Усилие на пере 0,3·N1 = 105 кН. Определяем
расчетное сечение соединения.
По границе сплавления Rwz β z = 0,45 Run β z = 1,05 ·
0,45 · 47 = 22,21 кН/см2; для фасонки толщиной 12 мм Run
= 47 кН/см2. По металлу шва β f Rwf= 0,9 · 21,5 = 19,35 кН/см2.
Коэффициенты β f и β z определяем по табл. 34*
СНиП II-23-81*. Расчетное сопротивление Rwf по табл. 56
СНиП равно 21,5 кН/см2; β z .Rwz= 22,21 > β f Rwf = 19,35.
Расчетным сечением является сечение по металлу шва,
согласно табл. 38 *СНиП при толщине фасонки t = 12 мм
минимальный катет шва kfmin = 6 мм. При толщине уголка
7 мм максимальное значение катета шва kfnim = 0,9t =
=0,9· 7 = 6,3 мм. Принимаем катеты швов на обушке и
пере одинаковыми: kf= 6 мм. Требуемая длина шва на
обушке уголка lw1 = 0,7 N1,/ β f kf Rwf = 245/0,9·0,6·21,5 =
=21,1см.
Требуемая длина шва на пере уголка
lw2 = 0,3 N1/ β f kf Rwf = 105/0,9 · 0,6·21,5 = 9,0 см.
Предельная расчетная длина должна быть не более
85 β f kf = 85 · 0,9 · 0,6 = 45,9 см = 459 мм > 211 мм.
Можно считать, что шов работает равномерно на
всей длине.
Учитывая непровар и кратер в концевых участках
шва, имеем: на обушке lw1+ 1 = 22 см; на пере lw2 + 1 = 10
см (см. рис. 4.3, г).
Как правило, катеты швов на обушке и пере уголков
принимаются одинаковыми. Разная величина катетов
усложняет изготовление конструкций, так как при этом
необходимо менять режим сварки.
167
 Таблица 50*
Стали для стальных конструкций зданий и сооружений

ГОСТ Категория стали для климатического района строи-

Сталь или тельства (расчетная температура, °С)
ТУ
II4 (-30 > t ≥ -40); I2, II2 и II3 I, (-50> t?≥ -65)
II5 и др. (t ≥ -30) (-40>t ?≥ -50)
Г р у п п а 1. Сварные конструкции либо их элементы, работающие в особо тяжелых условиях
или подвергающиеся непосредственному воздействию динамических, вибрационных или под-
вижных нагрузок [подкрановые балки; балки рабочих площадок; элементы конструкций бун-
керных и разгрузочных эстакад, непосредственно воспринимающих нагрузку от подвижных со-
ставов; фасонки ферм; пролетные строения транспортерных галерей; сварные специальные опо-
ры больших переходов линий электропередачи (ВЛ) высотой более 60 м; элементы оттяжек мачт
и оттяжечных узлов; балки под краны гидротехнических сооружений и т.п.].

C255 + - -
C285 + - -
C345 ГОСТ 3 3 4
C375 27772-88 3 3 4
C390 + + +
C390K + + +
C440 + + +
Г р у п п а 2. Сварные конструкции либо их элементы, работающие при статической нагрузке
[фермы; ригели рам; балки перекрытий и покрытий; косоуры лестниц; опоры ВЛ, за исключе-
нием сварных опор больших, переходов; опоры ошиновки открытых распределительных уст-
ройств подстанций (ОРУ); опоры под выключатели ОРУ; опоры транспортерных галерей; эле-
менты контактной сети транспорта (штанги, анкерные оттяжки, хомуты); прожекторные мачты;
элементы комбинированных опор антенных сооружений; трубопроводы ГЭС и насосных стан-
ций; облицовки водоводов; закладные части затворов и другие растянутые, растянутоизгибае-
мые и изгибаемые элементы], а также конструкции и их элементы группы 1 при отсутствии
сварных соединений и балки подвесных путей из двутавров по ГОСТ 19425—74* и ТУ 14-2-
427—80 при наличии сварных монтажных соединений.

С245 +г) - -
С255 + - -
С275 + - -
С285 + - -
С345 1 3 а, д)
4
С345К ГОСТ + -
-
С375 27772-88 + 3
С390 + + 4а, д)
С390К + + + б)
б)
С440 + + +
С590 + - + в)
С590К - + -
ВСт3кп толщиной до 2О) 2 О) +
4 мм ГОСТ -
ВСт3пс толщиной до 10705-80 2О) -
5,5 мм То же -
ВСт3сп толщиной 6 6 -
-– 10 мм То же + + -
16Г2АФ толщиной ТУ 14-3-
6- – 9 мм +
567-76

168
 Продолжение табл. 50*
Категория стали для климатического района строи-
ГОСТ тельства (расчетная температура, °С)
или II4 (-30 > t ≥ -40);
I2, II2 и II3 I, (-50> t ≥ -65)
Сталь
ТУ II5 и др. (t ≥ -30)
(-40>t ≥ -50)
Г р у п п а 3. Сварные конструкции либо их элементы, работающие при статической нагрузке
[колонны; стойки; опорные плиты; элементы настила перекрытий; конструкции, поддерживаю-
щие технологическое оборудование; вертикальные связи по колоннам с напряжением в связях
свыше 0,4Rу,; анкерные, несущие и фиксирующие конструкции (опоры, ригели жестких попере-
чин, фиксаторы) контактной сети транспорта; опоры под оборудование ОРУ, кроме опор под вы-
ключатели; элементы стволов и башен антенных сооружений; колонны бетоновозных эстакад,
прогоны покрытий и другие сжатые и сжато-изгибаемые элементы], а также конструкции и их
элементы группы 2 при отсутствии сварных соединений.
C235 + е, и) - -
C245 + - -
C255 ГОСТ + +ж) -
C275 27772-88 + - -
C285 + +ж) -
C345 1 1 2 или 3
C345К + + -
С375 + + 2 или 3
С390 + + +
С390К + + +
С440 + + +
С590 + - -
С590К - + +
ВСт3кп толщиной до ГОСТ 2 О) 2 О) -
4 мм 10705-80
ВСт3кп толщиной То же
4,5 – 10 мм 2 О) - -

ВСт3пс толщиной 5 -
– 15 мм ГОСТ
10706-76 4 - -
ВСт3кп толщиной до 2 О) 2 О) -
5,5 мм ГОСТ
10705-80
ВСт3пс толщиной 6 -
10 мм ГОСТ 6 -
-
10705-80
ВСт3сп толщиной 5 - - 4 -
– 15 мм ГОСТ
10706-76 - 5 -
ВСт3сп толщиной 6 -
10 мм ГОСТ
10705-80
16Г2АФ толщиной + + +
6- – 9 мм ТУ 14-3-
567-76
169
 Продолжение табл. 50*

Г р у п п а 4. Вспомогательные конструкции зданий и сооружений (связи, кроме ука-

занных в группе 3; второстепенные элементы сооружений и т.п.) ; а также
Конструкции и их элементы группы 3 при отсутствии сварных соединений.
С235 + - -
С245 ГОСТ - + +
С255 27772-88 _ + +
С275 - + +
С285 - +
+
0) 0)
ВСт3кп толщиной до 4 мм ГОСТ 10705-80 2 2 2 0)
ВСт3кп толщиной 4,5 – 10 мм То же
ВСт3пс толщиной 5 -15 мм ГОСТ 10706-76 20) - -
ВСт3пс толщиной до 5,5 мм ГОСТ 10705-80
ВСт3пс толщиной 6-10 мм 4 4 -

То же 20) 2О) 2 0)
-
6 6
-
Обозначения, принятые в табл. 50: а) фасонный прокат толщиной до 11 мм, а при со-
гласовании с изготовителем – до 20 мм; листовой – всех толщин;
б) требования по ограничению углеродного эквивалента по ГОСТ 27772-88 для тол-
щин свыше 20 мм;
в) требования по ограничению углеродного эквивалента по ГОСТ 27772-88 для всех
толщин;
г) для района II4 для неотапливаемых зданий и конструкций, эксплуатируемых при
температуре наружного воздуха, применять прокат толщиной не более 10 мм;
д) при толщине проката не более 11 мм допускается применять сталь категории 3;
е) кроме опор ВЛ, ОРУ и КС;
ж)прокат толщиной до 10 мм и с учетом требований разд. 10;
и) кроме района И4 для неотапливаемых зданий и конструкций, эксплуатируемых при темпера-
туре наружного воздуха.
Знак «+» означает, что данную сталь следует применять; знак «-» означает, что данную сталь в
указанном климатическом районе применять не следует.
Примечания: 1. Требования настоящей таблицы не распространяются на стальные конструкции
специальных сооружений: магистральные и технологические трубопроводы, резервуары специально-
го назначения, кожухи доменных печей и воздухонагревателей и т.п. Стали для этих конструкций ус-
танавливаются соответствующими СНиП или другими нормативными документами.
2. Требования настоящей таблицы распространяются на листовой прокат толщиной от 2 мм и
фасонный прокат толщиной от 4 мм по ГОСТ 27772—68, сортовой прокат (круг, квадрат, полоса) по
ТУ 14-1-3023—80, ГОСТ 380—71** (с 1990.Г. ГОСТ 535—88) и ГОСТ 19281—73*. Указанные кате-
гории стали относятся к прокату толщиной не менее 5 мм. При толщине менее 5 мм приведенные в
таблице стали применяются без требований по ударной вязкости.
Для конструкций всех групп, кроме группы 1 и опор ВЛ и ОРУ, во всех климатических
районах, кроме I1 допускается применять прокат толщиной менее 5 мм из стали С235 по ГОСТ
27772—88.
3.Климатические районы строительства устанавливаются в соответствии с ГОСТ 16350—80
«Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для техниче-
ских целей». Указанные в головке таблицы в скобках расчетные температуры соответствуют темпера-
туре наружного воздуха соответствующего района, за которую принимается средняя температура наи-
более холодной пятидневки согласно указаниям СНиП по строительной климатологии и геофизике.
170
 Продолжение табл. 50*

3. Климатические районы строительства устанавливаются в соответствии с ГОСТ 16350—80

«Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для техниче-
ских целей». Указанные в головке таблицы в скобках расчетные температуры соответствуют темпе-
ратуре наружного воздуха соответствующего района, за которую принимается средняя температура
наиболее холодной пятидневки согласно указаниям СНиП по строительной климатологии и геофи-
зике.
4. К конструкциям, подвергающимся непосредственному воздействию динамических, вибра-
ционных или подвижных нагрузок, относятся конструкции либо их элементы, подлежащие расчету на
выносливость или рассчитываемые с учетом коэффициентов динамичности.
5. При соответствующем технико-экономическом обосновании стали С345, С375, С440, С590,
С590К, 16Г2АФ могут заказываться как стали повышенной коррозионной стойкости (с медью) —
С345Д, С375Д, С440Д, С590Д, С590КД, 16Г2АФД.
6. Применение термоупрочненного с прокатного нагрева фасонного проката из стали С345Т и
С375Т, по ставляемого по ГОСТ 27772—88 как сталь С345 и С375, не допускается в конструкциях, ко-
торые при изготовлении подвергаются металлизации или пластическим деформациям при темпера-
туре выше 700 °С.
7. Бесшовные горячедеформированные трубы по ГОСТ 8731—87 допускается применять толь-
ко для элементов специальных опор больших переходов электропередачи высотой более 60 м, для
антенных сооружений связи и других специальных сооружений, при этом следует применять марки
стали: во всех климатических районах, кроме I1, I2, II2 и II3, марку 20 по ГОСТ 8731—87, но с дополни-
тельным требованием по ударной вязкости при температуре минус 20°С не менее 30 Дж/см2 (3
кгсм/см2);
в климатических района I2, II2 и II3 — марку 09Г2С по ГОСТ 8731—87, но с дополнительным
требованием по ударной вязкости при температуре минус 40 °С не менее 40 Дж/см2 (4 кгсм/см2 )
при толщине стенки до 9 мм и 35 Дж/см2 (3,5 кгсм/см2 ) при толщине стенки 10 мм и более.
Не допускается применять бесшовные горячедеформированные трубы, изготовленные из слит-
ков, имеющих маркировку с литером «Л», не прошедшие контроль неразрушающими методами.
8. К сортовому прокату (круг, квадрат, полоса) по ТУ 14-1-3023—80, ГОСТ 380—71** (с 1990 г.
ГОСТ 535—88) и ГОСТ 19281—73* предъявляются такие же требования, как к фасонному прокату
такой же толщины по ГОСТ 27772—88. Соответствие марок сталей по ТУ 14-1-3023—80, ГОСТ
380—71* ГОСТ 19281—73* и ГОСТ 19282—73* сталям по ГОСТ 27772—88 следует определять по
табл. 51, б.

Таблица 51
Нормативные и расчетные сопротивления при растяжении, сжатии и изгибе листового, широкополосного
универсального и фасонного проката по ГОСТ 27772—88 для стальных конструкций зданий и сооружений

Нормативное сопротивление2 , МПа , Расчетное сопротивление3 , МПа

проката проката
Сталь листового, листового,
Толщина, широкополосного широкополос-
проката1, мм фасонного фасонного
универсального ного универ-
сального
R yn Run Ryn Run Ry Ru Ry Ru
С235 От 2 до 20 235 360 235 360 230 350 230 350
Св. 20 » 40 225 360 225 360 220 350 220 350
» 40» 100 215 360 - - 210 350 - -
» 100 195 360 - - 190 350 - -
С245 От 2 до 20 245 370 245 370 240 360 240 360
Св. 20 » 30 - - 235 370 - - 230 360
С255 От 2 до 3,9 255 380 - - 250 370 - -
» 4 » 10 245 380 255 380 240 370 250 370
Св. 10» 20 245 370 245 370 240 360 240 360
» 20 » 40 235 370 235 370 230 360 230 360
С275 От 2 до 10 275 380 275 390 270 370 270 380
Св. 10 » 20 265 370 275 380 260 360 270 370

171
 Продолжение табл. 51*
С285 От 2 до 3,9 285 390 - - 280 380 - -
» 4 » 10 275 390 285 400 270 380 280 390
Св. 10» 20 265 380 275 390 260 370 270 380
С345 От 2 до 10 345 490 345 490 335 480 335 480
Св. 10» 20 325 470 325 470 315 460 315 460
» 20» 40 305 460 305 460 300 450 300 450
» 40 » 60 285 450 - - 280 440 - -
» 60 » 80 275 440 - - 270 430 - -
» 80» 160 265 430 - 260 420 - -
С345К От 4 до 10 345 470 335 335
С375 От 2 до 10 375 510 375 510 365 500 365 500
Св. 10 «20 355 490 355 490 345 480 345 480
» 20» 40 335 480 335 480 325 470 325 470
С390 От 4 до 50 390 540 — — 380 530 ____ -
С390К От 4 до 30 390 540 _ — 380 530 — 1 —
С440 От 4 до 30 440 590 ____ ____ 430 575
Св. 30 » 50 410 570 400 555
С590 От 10 до 36 540 635 __ 515 605 —

С590К От 16 до 40 540 635 — — 515 605 — —

1
За толщин у фасонного проката следует принимать толщину полки (минимальная его толщина 4 мм).
2
За нормативное сопротивление приняты нормативные значения предела текучести и временного
сопротивления по ГОСТ 27772—88.
3
Значения расчетных сопротивлений получены делением нормативных сопротивлений на
коэффициенты надеж ности по материалу, определенны в соответствии с п. 3.2*, с округлением до 5 МПа
{50 кгс/см 2)
Примечание. Нормативные и расчетные сопротивления из стали повышенной коррозионной
стойкости (см. примеч. 5 к табл. 50*) следует принимать такими же, как для соответствующих сталей без
меди.

Таблица 51, б
Марки стали, заменяемые сталями по ГОСТ 27772—88
Стали по Заменяемая марка стали ГОСТ или ТУ
ГОСТС235
27772—88 ВСт3кп2 ГОСТ 380—
ВСТ3кп2-1 18кп 71** ТУ 14-1-3023-
80 ГОСТ 23570-79
С245 ВСт3пс6 (листовой прокат толщиной до 20 ГОСТ 380-71**
мм.фасонный — до 30 мм) ТУ 14-1-
ВСт3пс6-1 3023—80 ГОСТ
18пс 23570-79
С255 ВСт3сп5, ВСт3Гпс6, ВСт3пс6 (листовой ГОСТ 380—71**
прокат толщиной св. 20 до 40 мм, фасонный ТУ 14-1-
— св. 30 мм), ВСт3сп5-1,ВСт3Гпс5-1, 3023—80 ГОСТ
18сп, 18Гпс, 18Гсп 23570-79
С275 ВСт3пс6-2 ТУ 14-1-3023-80
С285 ВСт3сп5-2, ВСт3Гпс5-2 ТУ 14-1-3023—80
С345, С345Т 09Г2 ГОСТ
19281—73*. ГОСТ
19282—73*
09Г2С, 14Г2 (листовой, фасонный прокат ГОСТ 19282—73*
толщиной до 20 мм),
15ХСНД (листовой прокат толщиной до 10
мм, фасонный— до 20 мм)
12Г2С гр. 1 ТУ 14-1-4323-88
09Г2гр. 1, ТУ 14-1-3023-80
09Г2 гр. 2, 09Г2С гр.1, 14Г2
гр. 1 (фасонный—до 20 мм)
172
 Продолжение табл. 51*, б
390 ТУ 14-15-146-85
ВСтТпс ГОСТ 14637—79*
С345К 10ХНДП ГОСТ 19281—73*.
ГОСТ 19282—73*.
ТУ 14-1-1217-75
Стали по Заменяемая марка стали ГОСТ или ТУ
ГОСТ 27772—88
С375, С375Т 09Г2С гр. 2 ТУ 14-1-3023—80

12Г2С гр. 2 ТУ 14-1-4323—88

14Г2 гр. 1 (фасон. прокат св. 20 мм), ТУ 14-1-3023-80
14Г2 гр. 2 (фасон. прокат до 20 мм)
14Г2 (фасон. и листовой прокат св. 20 мм), ГОСТ 19281—73*,
10Г2С1, 15ХСНД (фасонный прокат св. 20 мм, ГОСТ 19282—73*
листовой — св. 10 мм),
С390, С390Т 14Г2АФ, 10Г2С1 термоупрочненная, 10ХСНД ГОСТ 19282-73*
(листовой прокат толщиной св. 10 мм)
С390К 15Г2АФДпс ГОСТ 19282-73*
С440 16Г2АФ, 18Г2АФпс, 15Г2СФ ГОСТ 19282-73*
теттермоупрочненная
С590 12Г2СМФ ТУ 14-1-1308-75
С590К 12ГН2МФАЮ ТУ 14-1-1772—76
Примечания: 1. Стали С345 и С375 категорий 1, 2, 3, 4 по ГОСТ 27772-88 заменяют стали категорий соответственно 6, 7
и 9, 12, 13 и 15 по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73.
2. Стали С345К, С390, С390К, С440, С590, С590К по ГОСТ27772-88 заменяют соответствующие марки стали категорий
1-15 по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73, указанные в настоящей таблице.
1. Замена сталей по ГОСТ 27772-88 сталями, поставляемыми по другим государственным общесоюзным стандартам
и техническим условиям, не предусмотрена.

Таблица 55
Материалы для сварки, соответствующие стали

Группы конструкций Материалы для сварки

в климатических в углекислом газе покрытыми
районах (по ГОСТ 8050- электрод ами
85) типов по
или его смеси с ГОС Т
аргоном (по ГОСТ 9 467-75
Стали под флюсом 10157-79)
Марки
флюсов (по сварочной проволоки по ГОСТ
ГОСТ 9087- 2246-70)
81)
2, 3 и 4 — во всех С235, С245, С255, АН-348А, Св-08А Э42,
районах, кроме I1, I2, С275, С285, 20, АН-60 Св-08ГА Э46
II2 и II3. ВСт3кп, ВСт3пс,
ВСт3сп
С345, С345Т, АН-47, АН- Св-10НМА, Св-08Г2С
С375, С375Т, 43, АН-17- Св-10Г2 2 , Св-
С390, С390Т, М, АН-348- 08-ГА 2, Св-
С390К, С440, А1 10ГА2 Э50
16Г2АФ, 09Г2С
С345К АН-348А Св-08Х1ДЮ Св-08ХГ2СДЮ Э50А 3
1 — во всех райо-нах; С235, С245, С255, АН-348А Св-08А, Э42А,
2, 3 и 4 — в районах С275, С285, 20, Св-08ГА Э46А
I1, l2, II 2 и II3 ВСт3кп, ВСт3пс, Св-08Г2С
ВСт3сп

173
 Продолжение табл. 51*, б
С345, С345Т, АН-47, Св-10НМА, Св-
С375, С375Т, АН-43, 10Г2 2 ,
09Г2С АН-348А Св-08ГА2 , Э50А
Св-10ГА2
С390, С390Т, АН-47, Св-10НМА
С390К, С440, АН-17-М Св-10Г2 2, Э50А
16Г2АФ АН-348А 1 Св-08ГА2 ,
Св-10ГА2
С345К АН-348А Св-08Х1ДЮ Св-08ХГ2СДЮ Э50А3
С590, С590К, АН-17М Св-08ХН2ГМЮ Св-10ХГ2СМА Э60,
С590КШ Св-10НМА Св-08ХГСМА, Э70
Св-08Г2С
1
Применение флюса АН-348А требует проведения дополнительного контроля механических свойств
металла шва при сварке соединемий элементов всех толщин для конструкций в климатических районах I1, I 2,
II 2 и II 3 и толщин свыше 32 мм — в остальных климатических районах.
2
Не применять в сочетании с флюсом АН-43.
3
Применить только электроды марок ОЗС-18 и КД-11.

Примечания: 1. Проволока марки Св-08Х1ДЮ поставляется по ТУ 14-1-1148—75, марки Св-08ХГ2СДЮ по ТУ 14-1-

3665- 83.
2. При соответствующем технико-экономическом обосновании для сварки конструкций разрешается использовать сва-
рочные материалы (проволоки, флюсы, защитные газы), не указанные в,настоящей таблице. При этом механические свойства
металла шва, выполняемого с их применением, должны быть не ниже свойств, обеспечиваемых применением материалов
согласно настоящей таблице.

Таблица 56
Нормативные и расчетные сопротивления металла швов сварных соединений с угловыми швами

Сварочные материалы Rwun, Rwf,

тип электрода по МПа МПа
Марка проволоки
ГОСТ 9467-75 (кгс/см 2) (кгс/см2 )
Э42, Э42А Св-08, Св-08А 410(4200) 200(2050)
Э46, Э46А Св-08ГА 450(4600) 180(1850)
Э50, Э50А Св-10ГА, Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ, ПП-АН8, ПП-АН3 490(5000) 215(2200)
Э60 Св-08Г2С* , Св-08Г2СЦ*, Св-10НМА, Св-10Г2 590(6000) 240(2450)
Э70 Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2ГМЮ 685(7000) 280(2850)
Э85 - 835(8500) 340(3450)
*
Только для швов с катетом kf? 8 мм в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа (4500
кгс/см2 ) и более

174
 Учебное издание

Казаков Сергей Иванович

Проектирование
сварных конструкций
Учебное пособие

Редактор Н.М. Быкова

___________________________________________________________________
Подписано в печать 25.09.2012 Формат 60х84 1/8 Бумага тип. № 1
Печать трафаретная Усл. печ. л. 21,9 Уч.-изд. л. 21,9
Заказ 200 Тираж 100 Цена свободная
_______________________________________________________________________________
Редакционно-издательский центр КГУ.
640669, г. Курган, ул. Гоголя, 25.
Курганский государственный университет.

175