Посвящается 60-летию

с начала освоения
нефтяных месторождений Татарстана

ОСЛОЖНЕНИЯ
В НЕФТЕДОБЫЧЕ
Под общей редакцией Н. Г. Ибрагимова, Е. И. Ишемгужина

Уфа
«Монография»
2003
УДК 622.276.7
ББК 33.361
0 74
Авторы:
Н. Г. ИБРАГИМОВ, А. Р. ХАФИЗОВ, В. В. ШАЙДАКОВ,
Ф. Р. ХАЙДАРОВ, А. В. ЕМЕЛЬЯНОВ, М. В. ГОЛУБЕВ,
Л. Е. КАШТАНОВА, К. В. ЧЕРНОВА, Д. Е. БУГАЙ, А. Б. ЛАПТЕВ

Рецензенты:
директор Института проблем транспорта энергоресурсов
д-р техн. наук, проф. А. Г. Гумеров,
заместитель генерального директора по науке и проектированию
ЗАО НТК «Модуль НефтеГазТехнология»
канд. техн. наук, с. н. с. Н. В. Пестрецов

Осложнения в нефтедобыче / Н. Г. Ибрагимов, А. Р. Хафи-

О 74 зов, В. В. Ш айдаков и др.; Под ред. Н. Г. Ибрагимова,
Е. И. Ишемгужина.— Уфа: ООО «Издательство научно-техни­
ческой литературы “Монография”», 2003.— 302 с.
ISBN 5-94920-023-3

Освещены наиболее часто встречающиеся осложнения в неф­

тедобыче, которые связаны с образованием нефтяных эмульсий,
асфальто-смоло-парафиновых отложений (АСПО), отложений
неорганических солей, наличием механических примесей в добыва­
емой продукции, коррозионными процессами. На основании опы­
та эксплуатации месторождений Урало-Поволжского и Западно-
Сибирскою регионов изложены методы борьбы с данными ослож­
нениями. Рассмотрены теоретические, лабораторные и промысло­
вые аспект ы применения аппаратов магнитной обработки жидкости.
Дана подробная информация о применяемых в нефтедобыче ингиби­
торах коррозии, деэмульгаторах и эффективности их использования.
Для специалистов нефтегазодобывающих предприятий, сту­
дентов и аспирантов нефтегазовых вузов.
Табл. 66. Ил. 107. Бпблиогр. 207 назв.

УДК 622.276.7
ББК 33.361

ISBN 5-94920-023-3 © Коллектив авторов, 2003,

© ООО «Издательство научно-технической
литературы “Монография”», 2003
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение........................................................................................... 6

Глава 1. Нефтяные эмульсии............................................................ 7

1.1. Образование и свойства нефтяных эмульсий...................... 7
1.2. Разрушение эмульсий......................................................... 13
1.3. Проблемы промежуточных слоев в емкостном оборудовании 17
1.3.1. Образование и свойства промежуточных слоев........ 18
1.3.2. Разрушение и предотвращение образования проме­
жуточных слоев......................................................... 31

Глава 2. Асфальто-смоло-парафиновые отложения........................... 40

2.1. Состав и свойства АСПО................................................... 41
2.2. Причины и условия образования АСПО............................ 46
2.3. Методы борьбы с АСПО.................................................... 52

Глава 3. Отложение неорганических солей...................................... 64

3.1. Состав и структура солеотложений.................................... 65
3.2. Причины и условия отложения солей................................. 66
3.2.1. Отложение сульфата кальция.................................... 67
3.2.2. Отложение карбонатов кальция и магния................. 71
3.2.3. Отложение хлорида натрия....................................... 74
3.3. Прогнозирование солеотложений...................................... 75
3.3.1. Прогнозирование отложения сульфата кальция....... 75
3.3.2. Прогнозирование отложения карбоната кальция . . . . 86
3.4. Удаление отложений неорганических солей....................... 90
3.5. Предотвращение солеотложений........................................ 94

Глава 4. Механические примеси в добываемой и транспортируемой

продукции........................................................................... 99
4.1. Влияние механических примесей на коррозию нефтепро­
мысловых трубопроводов................................................... 100
4.2. Удаление механических примесей из перекачиваемых сред 118
Глава 5. Проблемы промысловой трубопроводной транспортировки 125
5.1. Состояние трубопроводов Ватьеганского и Южно-Ягун­
ского месторождений............................................................... 125
5.2. Осложнения при эксплуатации трубопроводных систем
Арланского месторождения.................................................... 135
5.3. Трубопроводные системы Абдрахмановской площади
Ромашкинского месторождения............................................ 142

Глава 6. Химические реагенты в нефтедобыче..................................... 151

6.1. Деэмульгаторы......................................................................... 152
6.2. Ингибиторы коррозии............................................................ 158

Глава 7. Лабораторные исследования влияния магнитной обработки

на свойства промысловых жидкостей.................................... 166
7.1. Использование магнитной обработки.................................. 166
7.2. Приборный комплекс и методики лабораторных исследо­
ваний .......................................................................................... 170
7.2.1. Приборы для оценки коррозионных процессов........ 173
7.2.2. Методическое обеспечение лабораторных испытаний .. 176
7.2.2.1. Воздействие магнитного поля на солеотложения 177
1.2.2.2. Воздействие магнитного поля на коррозион­
ную активность жидкости................................. 181
7.2.2.3. Магнитная обработка нефтяных эмульсий....... 184
7.2.3. Погрешности лабораторных исследований................ 186
7.3. Снижение коррозионной активности промысловых
жидкостей.................................................................................. 196
7.3.1. Влияние магнитной обработки па свойства водных
систем............................................................................... 196
7.3.2. Магнитное воздействие на коррозионную актив­
ность промысловых жидкостей Мортымья-Тегерев-
ского и Южно-Ягунского месторождений................. 199
7.3.3. Влияние магнитной обработки на коррозионную
активность промысловых жидкостей Арланского
и Волковского месторождений.................................... 205
7.4. Разделение нефтяных эмульсий под действием магнитного
поля............................................................................................ 210
7.4.1. Нефтяные эмульсии Южно-Ягунского и Ватьеганско­
го месторождений........................................................... 210
7.4.2. Нефтяные эмульсии Арланского и Волковского
месторождений............................................................... 214
7.5. Лабораторные исследования процессов солеотложения . . . 222
4
Глава 8. Установки магнитной обработки жидкости........................... 230
8.1. Установки на постоянных магнитах..................................... 230
8.1.1. Скважинные установки У М Ж ..................................... 230
8.1.2. Трубопроводные установки У М Ж ............................... 232
8.1.3. Расчет и технологические особенности изготовления
установок У М Ж ............................................................. 236
8.2. Электромагнитные установки У М П ...................................... 241
8.3. Результаты внедрения установок магнитной обработки
жидкости.................................................................................... 246

Глава 9. Выбор технических средств и технологий.............................. 250

9.1. Методы теории многомерной полезности............................. 250
9.2. Метод анализа иерархий......................................................... 253
9.3. Методы теории нечетких множеств....................................... 260
9.4. Теория статистических решений............................................. 273

Заключение................................................................................................ 284

Литература................................................................................................ 285
 ВВЕДЕНИЕ

Настоящая книга написана на основе работ, проведенных

совместно в течение ряда лет специалистами Уфимского государ­
ственного нефтяного технического университета, ОАО "Таг-
нефть", Инжиниринговой компании "Инкомп-нефгь", Баш-
НИПИнефть, ТПП «Когалымнефтегаз», ТПП «Урайнефтегаз».
Современный этап развития нефтяной промышленности
характеризуется значительными осложнениями условий разра­
ботки большинства месторождений. Основное количество высо­
копродуктивных месторождений и залежей вступило в позднюю
стадию разработки, когда интенсивно снижается добыча и резко
возрастает обводненность нефти. Качественные показатели вво­
димых месторождений не всегда благоприятны — сложное строе­
ние продуктивных пластов, значительные размеры водонефтяных
зон, повышенная вязкость нефти.
Процессы добычи, сбора и подготовки нефти, ремонтные
работы осложняются комплексом проблем, связанных с образо­
ванием стойких нефтяных эмульсий, отложениями асфальто­
смолистых веществ и парафиновых углеводородов (асфальто-
смоло-парафиновые отложения (АС'ПО)), неорганических солей,
гидратов углеводородов и др., наличием механических примесей
в добываемой и транспортируемой продукции, коррозионным
разрушением оборудования и трубопроводов. Необходимо отме­
тить, что образующиеся отложения зачастую имеют сложный
компонентный состав, а содержание компонентов изменяется
в широких пределах.
В этих условиях приоритетным становится комплексный под­
ход к разработке новых и совершенствованию существующих
технических средств и технологий для предотвращения осложне­
ний в насосном оборудовании и колонне НКТ, трубопроводах,
аппаратах и резервуарном парке систем нефтесбора, подго­
товки, ппд.
6
 Глава 1

НЕФТЯНЫЕ ЭМУЛЬСИИ

Обводнение продуктивных пластов нефтяных месторождений

вызывает серьезные осложнения при добыче, сборе и подготовке
нефти, связанные с образованием нефтяных эмульсий, которые
обладают высокими вязкостью и стойкостью к разрушению [1].
При образовании стойких эмульсий снижаются показатели
безотказности работы насосных установок из-за увеличения ко­
личества обрывов штанг ШГНУ, пробоев электрической части
УЭЦН вследствие перегрузок погружного электродвигателя. Рост
давления жидкости в системах сбора нефти и газа влечет за собой
порывы коллекторов. Затрудняются сепарация газа и предвари­
тельный сброс воды. С необходимостью разрушения стойких
эмульсий связан также наибольший рост энерго- и металлоемкости.

1.1. ОБРАЗОВАНИЕ И СВОЙСТВА НЕФТЯНЫХ ЭМУЛЬСИЙ

Поскольку нефтяная эмульсия представляет собой неустойчи­

вую систему, тяготеющую к образованию минимальной поверх­
ности раздела фаз, вполне естественно ожидать наличие у нее
склонности к расслоению. Однако в реальных условиях эксплуа­
тации нефтедобывающего оборудования во многих случаях обра­
зуются эмульсии, обладающие высокой устойчивостью. Это
в значительной степени определяет выбор технологии их дальней­
шей обработки, а также глубину отделения водной фазы от нефти.
Агрегативную устойчивость эмульсий измеряют временем их су­
ществования до полного разделения образующих эмульсию жид­
костей. В случае эмульсий, полученных из разных нефтей, их
7
устойчивость может составлять от нескольких секунд до года
и более. К причинам, обусловливающим агрегативную устойчи­
вость нефтяных эмульсий, относят:
— образование структурно-механического слоя эмульгато­
ров на межфазной границе глобул;
— образование двойного электрического слоя на поверхно­
сти раздела в присутствии ионизированных электролитов;
— термодинамические процессы, протекающие на поверхно­
сти глобул дисперсной фазы;
— расклинивающее давление, возникающее при сближении
глобул дисперсной фазы, покрытых адсорбционно-сольватными
слоями.
Кроме того, устойчивость нефтяных эмульсий зависит от ве­
личины глобул воды (ее дисперсности), плотности и вязкости
нефти, содержания в ней легких фракций углеводородов, эмульга­
торов и стабилизаторов эмульсин, а также от состава и свойств
эмульгированной воды.
К естественным стабилизаторам эмульсий относят содержа­
щиеся в нефти асфальтены, смолы, нафтены и парафины, являю­
щиеся природными ПАВ [2]. К ним относят мельчайшие твердые
частицы веществ (глина, кварц, соли и т. д.), находящихся в про­
дукции скважин во взвешенном состоянии.
В зависимости от концентрации дисперсной фазы в эмульсиях
их подразделяют на разбавленные или слабо концентрированные
(дисперсной фазы менее 20 %), концентрированные (до 74 %)
и высококонцентрированные (свыше 74 %). Разбавленные эмуль­
сии с мелкодисперсной структурой обладают высокой стойко­
стью к разрушению.
В промысловых эмульсиях размер капель дисперсной водной
фазы обычно составляет от 0,1 до 250 мкм. Капли более крупного
размера могут существовать только в потоке вследствие быстрой
седиментации (оседания) в статических условиях.
Устойчивость большинства нефтяных эмульсий типа "вода
в нефти" со временем возрастает. В процессе старения эмульсии
на глобулах воды увеличивается слой эмульгатора и, соответ­
ственно, повышается его механическая прочность. При столкно­
вении таких глобул не происходит их коалесценции из-за наличия
8
прочной гидрофобной пленки. Для слияния глобул воды необхо­
димо эту пленку разрушить и заменить ее гидрофильным слоем
какого-либо ПАВ. Старение эмульсий интенсивно протекает
только в начальный период после их образования, а затем замет­
но замедляется. Особенности старения обратной эмульсии зави­
сят от состава и свойств нефти, пластовой воды, условий образо­
вания эмульсии (температура, интенсивность перемешивания
фаз). Известно [3], что пластовая минерализованная вода образу­
ет с нефтью более устойчивые и быстро стареющие эмульсии, чем
пресная вода.
К основным характеристикам нефтяных эмульсий относят
степень разрушения за определенный период времени, эффектив­
ную (в ряде случаев структурную) вязкость, средний поверхност­
но-объемный диаметр эмульгированных капель водной фазы.
В совокупности эти параметры отражают интенсивность эмульги­
рования нефти, ее физико-химические свойства и адсорбцию
эмульгатора.
Об интенсивности разрушения эмульсии можно судить по
разности между значениями плотности воды и нефти Ар, а также
отношению суммарного содержания асфальтенов (а) и смол (с)
к содержанию парафинов (и) в нефти (а + с)1п. Последний показа­
тель предопределяет способ деэмульгирования нефтяных эмуль­
сий [4]. Показатель Др соответствует движущей силе гравитацион­
ного отстаивания. Оба показателя являются качественными ха­
рактеристиками эмульсий и позволяют разделять их на группы.
В зависимости от разности плотностей воды и нефти эмуль­
сии классифицируют [5] на трудно расслаиваемые (Ар = 0,200-
0,250 г/см3), расслаиваемые (Ар = 0,250-0,300 г/см3) и легко рас­
слаиваемые (Ар = 0,300-0,350 г/см3). По показателю (а + с)1п
нефти подразделяют на смешанные ((а + с)1п = 0,951-1,400),
смолистые ((а + с)1п = 2,759-3,888) и высокосмолистые
((а + с)1п - 4,774-7,789). Например, нефтяные эмульсии Арланско-
го (Вятская площадь) (Ар = 0,281 -0,284 г/см3) и Волковского
(Ар = 0,268 г/см3) месторождений относятся к расслаиваемым,
а Южно-Ягунского — к трудно расслаиваемым (Ар = 0,158-
0,174 г/см3). Нефти данных месторождений являются высокосмо­
листыми, так как значения показателя (а + с)1п составляют
9
9,18; 6,0-6,25 и 6,83-7,75 для Арланского (Вятская площадь),
Волковского и Южно-Ягунского месторождений соответственно
(табл. 1.1).
Совместный подъем пластовых жидкостей в скважинах
происходит с одновременным их смешением и диспергирова­
нием в насосном оборудовании. Интенсивное перемешивание
пластовых жидкостей в насосных установках и последующая
адсорбция природных стабилизаторов на межфазной поверхно­
сти в подъемнике приводят к тому, что на устье скважин форми­
руются агрегативно устойчивые высокодисперсные эмульсии
обратного типа.
Механизм дробления водной фазы по П. А. Ребиндеру [6] зак­
лючается в том, что вначале в поле сдвиговых деформаций прои­
сходит вытягивание водной глобулы (она приобретает цилиндри­
ческую форму), которое сопровождается увеличением межфазной
поверхности контакта воды и масла. Достигнув критической дли­
ны, обычно исчисляемой двумя диаметрами первоначальной гло­
булы, глобула цилиндрической формы "рвется" на более мелкие
капли разных диаметров.

Таблица 1.1
Физико-химические свойства нефтяных эмульсий
некоторых месторождений
Месторождение
Параметр Арланское
Волковское Южно-Ягунское (Вятская
площадь)
Плотность при 20 °С, г/см1 0, 870 0,850 0, 884 0,887
Вязкость кинематическая
при 20 °С, мм2/с 30,59 От 30,0 до 40,5
Содержание, %:
ВОДЫ От 60,0 до 70,0 70,1 От 65,0 до 75,0
смол От 15,0 до 20,0 11,0 18,8
асфальтенов От 3,0 до 5,0 2,9 6,9
парафинов От 3,0 до 4,0 1,8 2,8
Механические примеси,
мг/л От 300 до 500 От 150 до 350
Плотность водной фазы,
г/см1 1,138 1,013 1,168
10
 Такой механизм дробления капель имеет место в тех случаях,
когда причиной деформации являются вязкие напряжения,
действующие по сечению капель. При турбулентном течении
распад капель под действием этих напряжений происходит, когда
диаметр капель меньше микромасштаба турбулентности. На
капле большего диаметра в большей мере сказывается действие
пульсации потока. Капля воды в потоке нефти принимает непра­
вильные формы и при совпадении частоты наложенной пульса­
ции с частотой собственных колебаний рвется на более мелкие
составляющие.
Ввиду большого разброса размеров капель нефтяных эмуль­
сий (от одного до сотен мкм), а также различия режимов потока,
эмульгирование происходит как под действием вязких, так и ди­
намических сил.
Эмульгированию способствуют перемешивание пластовых
флюидов в насосных установках и присутствие газовой фазы, осу­
ществляющей массоперенос в жидкостях. В табл. 1.2 представле­
ны некоторые свойства нефти и эмульсии ряда месторождений
в зависимости от способа эксплуатации скважин.
В скважинах, оборудованных УЭЦН, образование эмульсий
происходит наиболее интенсивно. Средний поверхностно-объем­
ный диаметр капель равен 3-8 мкм, причем какой-либо опреде­
ленной зависимости размера капель от типоразмера насоса
не установлено. На месторождениях вязкой нефти диаметр эмуль-

Та блица 1.2
Свойства нефти и эмульсии некоторых месторождений
Вязкость эмульсии ири обвод­
Месторождение Вязкость Плотность ненности 60 % (г = 20 °С),
ири 20 °С, ири 20 °С, мПа ■с
мПа • с кг/м3
ШСНУ УЭЦН
Арланское 33,0 895 300 300
(Арланская площадь)
Южно-Ягунское 3,5 855 10 90
Повховское 5,0 860 10 100
Ватьеганское 8,5 870 15 110
тированных капель несколько больше. Согласно [7] формирова­
ние дисперсной структуры эмульсии в УЭЦН завершается на пер­
вых сорока ступенях насоса. В дальнейшем, по мере подъема
нефти в НКТ, структура эмульсии не претерпевает существенных
изменений.
С повышением вязкости и плотности нефти вязкость
эмульсий, образовавшихся в УЭЦН, возрастает, а их стойкость
увеличивается.
При добыче нефти штанговыми насосами особенно сильное
эмульгирование происходит в клапанных узлах насосов и резьбо­
вых соединениях НКТ. Эмульсия начинает формироваться при
движении жидкости через насос. Средний диаметр капель водной
фазы на выходе из насоса составляет около 90 мкм. В дальнейшем
эмульгирование нефти протекает в НКТ за счет турбулизации по­
тока при омывании встречных конструктивных элементов труб
(например, муфт штанговых колонн).
Установлено [8], что газовая фаза способствует диспергирова­
нию нефтяной эмульсии вследствие флотации, при которой
происходит перенос одной фазы в другую. При выраженном
турбулентном течении трехфазной смеси газовая фаза участвует
также в массопереносе жидких фаз [9]. Однако эмульгирующее
действие газовой фазы незначительно по сравнению с другими
факторами, такими как дросселирование нефтяной смеси через
узкие щели.
Большая часть энергии, затрачиваемой на диспергирование
эмульсии, концентрируется на межфазной поверхности в виде
энергии поверхностного натяжения. Однако ожидаемое слияние
капель сдерживается защитными адсорбционными слоями эмуль­
гатора на межфазной поверхности. По той же причине зат рудне­
но дробление капель дисперсной фазы в движущемся потоке.
Таким образом, при одинаковых исходной дисперсности капель
и параметрах потока для разрушения эмульсии, прошедшей про­
цесс старения, требуется затрата большей энергии, чем для только
что появившейся.

12
 1.2. РАЗРУШЕНИЕ ЭМУЛЬСИИ

Разрушение нефтяных эмульсий происходит при:

— гравитационном холодном разделении (отстаивание);
— фильтрации;
— разделении в поле центробежных сил (центрифугирование);
— электрическом воздействии;
— термическом воздействии;
— воздействии магнитного поля;
— в процессе перекачивания (внутритрубная деэмульсация).
Отстаивание применяют при высокой обводненности нефти
и осуществляют путем гравитационного осаждения диспергиро­
ванных капель воды. На промыслах применяют отстойники
периодического и непрерывного действия разнообразных конст­
рукций [10-21]. В качестве отстойников периодического действия
обычно используют сырьевые резервуары, при заполнении кото­
рых сырой нефтью происходит осаждение воды в их нижнюю
часть. В отстойниках непрерывного действия отделение воды
происходит при непрерывном прохождении обрабатываемой сме­
си через отстойник. В зависимости от конструкции и расположе­
ния распределительных устройств движение жидкости в отстой1
никах осуществляется в преобладающем направлении — горизон­
тально или вертикально.
Фильтрацию применяют для разрушения нестойких эмуль­
сий. В качестве материала фильтров используют вещества, не сма­
чиваемые водой, но смачиваемые нефтью. Поэтому нефть прони­
кает через фильтр, а вода — нет.
Центрифугирование производят в центрифуге, которая пред­
ставляет собой вращающийся с большой скоростью ротор.
Эмульсия подается в ротор по полому валу. Под действием сил
инерции эмульсия разделяется, так как вода и нефть имеют раз­
ные значения плотности.
Воздействие на эмульсии электрическим полем производят
в электродегидраторах, снабженных электродами, к которым
подводят высокое напряжение переменного тока промышленной'
частоты. Под действием электрического поля на противополож­
ных концах капель воды появляются разноименные электриче­
13
ские заряды. В результате капли притягиваются, сливаются в бо­
лее крупные и оседают на дно емкости.
Термическое воздействие на нефтяные эмульсии заключается
в том, что нефть, подвергаемую обезвоживанию, перед отстаива­
нием нагревают до температуры 45-80 °С. При нагревании умень­
шается прочность слоев эмульгатора на поверхности капель, что
облегчает их слияние. Кроме того, уменьшается вязкость нефти
и увеличивается разница плотностей воды и нефти, что способ­
ствует быстрому разделению эмульсии. Подогрев осуществляют
в резервуарах, теплообменниках и трубчатых печах.
При перекачивании в эмульсию добавляют деэмульгатор
и далее в трубопроводе происходит разрушение эмульсии,
что снижает вязкость и гидравлические потери. Данный процесс
получил название внутритрубной деэмульсации.
Для каждого состава нефти подбирают свой наиболее эффек­
тивный деэмульгатор, предварительно оценив результаты отделе­
ния пластовой воды в лабораторных условиях.
Любое органическое вещество, обладающее моющими
свойствами, можно с той или иной эффективностью использовать
в качестве деэмульгатора. Существует большое количество
деэмульгирующих композиций для обезвоживания и обессоли­
вания нефтяных эмульсий на основе алкилбензосульфоната каль­
ция и алкансульфоната натрия [22, 23], азотсодержащих соедине­
ний [24], оксиэтилированного алкилфенола и тримеров пропиле­
на [25], блоксополимера оксидов этилена и пропилена, а также
глутарового альдегида [26], продуктов оксиалкилирования
соединений с подвижным атомом водорода в органическом
растворителе [27].
Высокоэффективные деэмульгаторы, применяемые на нефте­
промыслах и нефтеперерабатывающих заводах для обезвожива­
ния нефти, содержат смесь Г1АВ различных структур и модифика­
ций, которые, как правило, являются синергистами [28, 29].
Теории, объясняющие механизм дейст вия деэмульгаторов,
разделяют на две группы:
— физическая, предполагающая протекание физической
адсорбции молекул деэмульгатора на коллоидных частицах, раз­
рыхляющее и модифицирующее действие деэмульгаторов на меж-
14
фазный слой, которое способствует вытеснению и миграции
молекул (частиц) стабилизатора в ту или иную фазу [29, 30];
— химическая, основанная на предположении о преобладаю­
щей роли хемосорбции молекул деэмульгатора на компонентах
защитного слоя с образованием прочных химических связей, в ре­
зультате чего природные стабилизаторы нефти теряют способ­
ность эмульгировать воду [29-32].
Согласно общепринятой в настоящее время теории, разрабо­
танной под руководством академика П. А. Ребиндера [30], при
введении ПАВ в нефтяную эмульсию на границе раздела "нефть-
вода" протекают следующие процессы. ПАВ, обладая большей
поверхностной активностью, вытесняют природные стабилизато­
ры с поверхности раздела фаз, адсорбируясь на коллоидных или
грубодисперсных частицах природных стабилизаторов нефтяных
эмульсий. Молекулы деэмульгаторов изменяют смачиваемость,
что способствует переходу этих частиц с границы раздела в объем
водной или нефтяной фаз. В результате происходит коалесценция.
Таким образом, процесс разрушения нефтяных эмульсий
является в большей степени физическим, чем химическим, и зави­
сит от:
— компонентного состава и свойств защитных слоев природ­
ных стабилизаторов;
— типа, коллоидно-химических свойств и удельного расхода
применяемого деэмульгатора;
— температуры, интенсивности и времени перемещения
нефтяной эмульсии с деэмульгатором.
Технологический эффект применения деэмульгатора заклю­
чается в обеспечении быстрого и полного отделения пластовой
воды при его минимальном расходе.
Как правило, подбор высокоэффективного, оптимального
для конкретной нефтяной эмульсии деэмуль гатора осуществляют
эмпирически [33-35]. Это обусловлено тем, что в зависимости
от технологии добычи и подготовки нефти, ее химического соста­
ва, физико-химических свойств и обводненности, минерализации
пластовой воды, наличия в ней механических примесей и других
факторов к деэмульгатору предъявляются специфические требо­
вания.
15
 Кроме того, проблема подбора оптимального деэмульгатора
возникает вследствие роста обводненности нефти и изменения со­
става стабилизаторов нефтяной эмульсии. Последнее обусловле­
но применением химических реагентов для повышения нефтеот­
дачи пласта, обеспечения его гидроразрыва, а также для защиты
промыслового оборудования от АСПО [28].
На нефтегазодобывающих предприятиях нашел также приме­
нение метод предотвращения образования стойких эмульсий (ме­
тод искусственного увеличения обводненности нефти [1]). Сущ­
ность метода заключается в возврате на прием насоса некоторой
части добываемой воды, расслоившейся в отстойной расшири­
тельной камере или в поле центробежных сил. Избыток водной
фазы, образовавшейся в насосе, приводит к переходу нефтяной
смеси из одной структуры потока в другую. Вязкость образовав­
шейся прямой эмульсии в десятки и сотни раз меньше вязкости
обратных эмульсий. В соответствии с этим резко снижается
и стойкость прямых эмульсий, что создает благоприятные усло­
вия для отделения водной фазы и возвращения некоторого ее
объема на прием насоса. Подачу оборотной воды на прием насоса
можно осуществить самоподливом в затрубное пространство сква­
жины, без применения дополнительных перекачивающих устройств.
Метод самоподлива предполагает потерю производительно­
сти установки за счет рециркулируемой части водной фазы. Одна­
ко многократное снижение вязкости нефти в колонне груб позво­
ляет существенно увеличить коэффициент подачи установок, т. е.
не только компенсировать потерю, но и в ряде случаев повысить
производительность насосов.
Серьезная проблема возникает в связи с вводом в разработку
залежей верхних горизонтов с высоковязкими нефтями. Для
решения этой проблемы в ОАО "Татнефть" большие надежды
возлагаются на применение винтовых насосов отечественног о
и импортного производства. Успешно эксплуатируются более
50 установок винтовых насосов с поверхностным приводом.
Неплохие результаты получены при испытаниях диафрагменных
насосов. В НГДУ "Азнакаевскнефть", "Нурлатнефть", "Заинск-
нефть" хорошую работоспособность показали электронагревате­
ли конструкции ТатНИПИнефть, позволяющие осуществлять
16
нагрев высоковязкой парафинистой нефти на забое до 60 °С.
На 400 скважинах внедрены входные устройства ВУ-11-89,
обеспечивающие поочередную подачу нефти и воды на прием на­
соса, что позволило в течение двух последних лет извлечь 47 глу­
бинных дозаторов и исключить 286 промывок на 126 скважинах.
Первые промысловые испытания цепных приводов
ПЦ-60-18-3-0,5/2.5 конструкции ТатНИПИнефть показали их ра­
ботоспособность при добыче высоковязкой нефти; при этом дос­
тигнуто снижение нагрузок на 20 % на штанги, повышение коэф­
фициента подачи насоса до 20 %, снижение энергозатрат на
подъем продукции на 15-25 %.
Предупреждение образования стойких эмульсий в скважинах
с механизированной добычей позволяет также снижать давление
в системах промыслового сбора нефти и газа и улучшать условия
разрушения эмульсий в пунктах подготовки нефти.

1.3. ПРОБЛЕМЫ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ СЛОЕВ

В ЕМКОСТНОМ ОБОРУДОВАНИИ

На поздней стадии разработки нефтяных месторождений, как

правило, осложняются технологические процессы сбора и подго­
товки нефти. Это связано с увеличением обводненности добывае­
мой продукции, с возрастающим объемом применяемых химиче­
ских реагентов при ремонтных работах и для интенсификации до­
бычи нефти, борьбы с еолеотложениями, АСПО, образованием
эмульсий, коррозией. Увеличивается содержание сульфидов желе­
за в нефти и пластовой воде, в связи с чем повышается стойкость
нефтяных эмульсий. Микрокристаллы парафина, смолы и асфаль­
тены концентрируются на межфазной поверхности при расслое­
нии нефтяных эмульсий в емкостном оборудовании, что в итоге
приводит к образованию так называемых промежуточных слоев.
При образовании промежуточного слоя, содержащего значи­
тельное количество парафинов, смол, асфальтенов, механических
примесей и стойкой эмульсии, снижается эффективность работы
и уменьшается полезный объем емкостного оборудования, что
препятствует дренированию отделяемой воды. С целью предог-
17
вращения чрезмерного накопления промежуточных слоев их
периодически сбрасывают в канализацию, откуда через очистные
сооружения перепускают в амбары-шламонакопители. Наличие
таких амбаров — экологическая проблема многих нефтегазо­
добывающих регионов.

Т.3.1. Образование и свойства промежуточных слоев

Образование промежуточного слоя при расслоении нефтяной

эмульсии на нефть и воду, очевидно, является результатом непол­
ного разрушения бронирующих оболочек на каплях эмульгиро­
ванной воды в нефти при замедленном протекании процессов
коалесценции и осаждения этих капель [36]. Термохимические
и гидродинамические методы воздействия на нефтяные эмульсии
оказывают влияние на кинетику формирования и свойства обра­
зующегося промежуточного слоя.
При разрушении нефтяных эмульсий под действием химиче­
ских реагентов происходит вытеснение природных эмульгаторов
и стабилизаторов из защитного слоя в нефтяную или водную
фазу. При этом они могут быть молекулярно растворены или на­
ходиться в коллоидно-диспергированном состоянии. Поскольку
нефтяные эмульсии стабилизированы различными по своей при­
роде стабилизаторами, то применяемые деэмульгаторы оказыва­
ют на последние избирательное действие. Одни стабилизаторы
вытесняются с поверхности бронирующих оболочек в объем
нефти, будучи молекулярно растворенными (естественные ПАВ
нефтей), другие — смачиваются, гидрофобизируясь или, наобо­
рот, становясь гидрофильными и, в зависимости от этого, уходят
в гу или иную фазу или накапливаются на границе раздела фаз,
что и является источником образования промежуточных слоев
[37]. По мнению Р. Н. Липович и др. [38], промежуточный слой —
эмульсия, представляющая собой глобулы воды, окруженные
адсорбированными на них частицами эмульгатора (стабилизато­
ры эмульсии).
Главной составляющей стабилизаторов нефтяных эмульсий
являются асфальтены. Находясь в сырой нефти в диспергирован­
ном состоянии, они концентрируются на поверхности разде-
18
ла фаз, образуя защитную пленку. Этот процесс является
необратимым. Асфальтены проявляют как кислотные, так
и основные свойства. При более низких значениях концентрации
водородных ионов (pH) они образуют упругие и прочные пленки.
При более высоких значениях pH — формируется подвижная
слабая пленка.
Смолы, находящиеся в сырой нефти, считаются слабыми
органическими кислотами с более низкой по сравнению с асфаль­
тенами молекулярной массой. При высоких значениях pH они об­
разуют более прочную пленку, чем при низких значениях. Каче­
ственная оценка влияния асфальтенов и смол на свойства эмуль­
сии показана в табл. 1.3.
Другими компонентами пленки являются минеральные веще­
ства и микрокристаллы парафина, не проявляющие поверхност­
ной активности. Они увеличивают вязкость пленки, тем самым,
повышая стабильность эмульсии.
На устойчивость эмульсии также могут оказывать влияние
ионы растворенных солей, содержащиеся во всех пластовых во­
дах. Они адсорбируются на границе раздела фаз, образуя заря­
женный слой, под действием которого происходит отталкивание
капель.
Металло-порфириновые комплексы, в состав которых входят
порфирин — хромофорная группа гемоглобина и хлорофилла,
а также металлы ванадий, никель, цинк, железо, титан, литий
и др. раздельно или совместно с асфальтенами, смолами и пара­
финами приводят к образованию прочной оболочки вокруг
частиц воды, диспергированной в нефти. В составе этой оболочки

Таблица 1.3
Влияние асфальтенов и смол на свойства эмульсии
Содержание в нефти, % Межфазные свойства
асфальтенов СМ ОЛ эмульсии пленки
До 0,01 до 0,9 Нестабильная Подвижная
0,05-0,10 9,0-10,0 Относительно Подвижная
стабильная
0,70 2,40 5,0-12,0 Стабильная Твердая
19
находятся минеральные соли, выделившиеся из истинного раство­
ра пластовой воды, твердые частицы (песок, известняк и т. д.),.
глины и др., способствующие также повышению ее прочности.
Нефтяные эмульсии, содержащие нейтральные воды, в боль­
шинстве случаев малостойкие, а с увеличением кислотности или
щелочности пластовых вод их стойкость повышается. Наиболь­
шей стойкостью обладают эмульсии, содержащие щелочные
воды, гак как в них легко образуются нафтеновые или смолистые
мыла, являющиеся активными эмульгаторами [39].
Существенно влияет на стабилизацию эмульсии вязкость.
В тяжелых нефтях присутствует больше полярных фракций ас­
фальтенов и смол, которые делают их высоковязкими и высоко­
плотными, что, в свою очередь, увеличивает время флокуляции
диспергированных водных капель.
Пленкообразующие компоненты в нефти тесно связаны с ас-
фальтеновыми веществами и являются главными факторами, ука­
зывающими на стабильность нефтяной эмульсии. Эмульсии ста­
билизируются главным образом пленками, которые образуются
вокруг капель диспергированной фазы. Эти пленки содержат
органические кислоты и основания в различных объемах. Добав­
ка неорганических кислот и оснований сильно влияет на иониза­
цию органических кислот и оснований в граничных пленках. Из­
менение pH в водной фазе приводит к радикальному изменению
физических свойств пленок (стойкость и подвижность).
Полярные фракции нефти содержат кислотные и основные
группы,поэтому можно ожидать, что pH воды в эмульсии влияет
на количество и тип материалов, содержащихся на поверхности
пленки. Исследования влияния pH на свойства пленки подтверди­
ли эго предположение (табл. 1.4) [40].
Установлено, что изменение величины pH значительно влия­
ет на пленкообразующие, нефтесмачивающие и эмульсиошю-ста-
билизирующие свойства полярных асфальтенов и смол. Нефтяная
фракция, после удаления из нее полярных асфальтенов и смол,
состоит в основном из неполярных парафинов и не подвергается
значительному влиянию pH. Пленки, образованные фракцией
парафин-нефть. ,не оказывают существенного влияния на стаби-
лизаиию эмульсий.
20
 Таблица 1.4
Стабильность эмульсий в зависимости от pH водной фазы
pH Тип эмульсии Стабильность эмульсии
3 Вода в нефти Высокая
6 Вода в нефти Высокая
10 Вода в нефти Низкая
10,5 — Нестабильная
11 Нефть в воде Низкая
13 Нефть в воде Высокая

Эмульсии могут быть стабилизированы мелкозернистой

твердой фазой (осажденный твердый парафин, продукты корро­
зии и солеотложений). Данные механические примеси становятся
смачиваемыми нефтью при адсорбции на них полярных асфальте­
нов и смол.
Стабилизаторы (твердые частицы органического и неоргани­
ческого происхождения) образуются при:
— выносе породы из пласта (глин, песка, пирита) при форси­
рованном отборе жидкости с применением глубинных электро-
центробежных насосов;
— откачке в нефтесборный коллектор утяжеленных (баритом
и известью) гидрофобных эмульсий, применяемых для глушения
эксплуатационных скважин;
— попадании в продукцию скважин утяжеленных гидрофоб­
ных растворов на нефтяной основе, применяемых при бурении
скважин с повышенным пластовым давлением;
— подкачке в нефтесборный коллектор разлитой в аварий­
ных случаях нефти;
— смешении скважинной продукции различных стратиг рафи­
ческих горизонтов (тонкодисперсные взвешенные частицы в виде
сульфидов и оксидов железа, карбоната и сульфата кальция, суль­
фата бария);
— периодически проводимых мероприятиях по очистке ство­
лов скважин и нефтяных коллекторов от АСПО и неорганических
солей;
21
 — применении неподготовленной пресной воды для обессо­
ливания нефти; образующиеся при этом механические примеси
при тесном контактировании с водонефтяной смесью, гидрофоби-
зируясь, способствуют образованию более устойчивых к разруше­
нию эмульсий типа "вода в нефти".
Степень повышения устойчивости смеси эмульсий по сравне­
нию с эмульсиями, обрабатываемыми раздельно, характер проме­
жуточного слоя и скорость его накопления обусловлив аются дис­
персным состоянием сульфида железа и удельным его количе­
ством (количеством сульфида железа, приходящегося на единицу
массы нефти). Дисперсное состояние сульфида железа и характер
слоя определяются величиной pH водной фазы смеси эмульсий.
При увеличении содержания сульфида железа в нефтяном слое на
границе раздела выше предельного, при котором эмульсия в задан­
ных условиях постоянно разрушается, происходит стабилизация
капель эмульгированной воды, попадающих в этот слой. Это приво­
дит к постепенному накоплению неразрушенной эмульсии [41].
В пластовых и сточных водах железо может находиться в виде
ионов Fe2+, Fe3+ и Fe(OH)2 [42, 43]. Сернистые соединения в пла­
стовых и сточных водах находятся в виде молекулярно растворен­
ного сероводорода (H2S), гидросульфид-иона (S2~), сульфат-иона
(S04 ), а также элементной серы (S0). Формы, в которых присут­
ствуют соединения серы, зависят от величины окислительно-вос­
становительного потенциала, pH, температуры и ионной силы
воды (минерализации) [44].
В окислительной среде ионы серы могут изменять валент­
ность от 2 (в сульфидах) до 6 (в сульфатах). Соединения серы присут­
ствуют в виде ионов HS04 в очень кислой среде, т. е. при pH < 2,
и превалируют в виде сульфат-ионов H S04 в пластовых и сточ­
ных водах (pH = 7,5 -8,2). В восстановительной среде при pH < 5
соединения серы присутствую! в виде свободного сероводорода
[45]. При более высоком значении pH (больше 7) в воде преобла­
дают гидросульфид-ионы, а при pH не менее 14 — сульфид-ионы.
С увеличением температуры, при постоянном значении pH, дис­
социация сероводорода в пластовой воде повышается [46]. Обра­
зующиеся в результате взаимодействия закисного железа с серо­
водородом кристаллики сернистого железа представляют собой
22
молекулярные агрегаты. Данные агрегаты, имея развитую поверх­
ность, обладают значительной адсорбирующей способностью
преимущественно для тех ионов, которые составляют кристалли­
ческую решетку адсорбента и способны ее достраивать [47].
Адсорбированные агрегатом ионы HS определяют знак заряда
агрегата и называются потенциалопределяющими. Агрегат вме­
сте с адсорбированными на нем потенциалопределяющими иона­
ми составляет коллоидное ядро. В непосредственной близости от
ядра, т. е. в адсорбционном слое, находится часть противоионов
Н+, которая прочно связана с ним электростатическими и адсорб­
ционными силами. Ядро с частью прочно связанных противоио­
нов образует коллоидную частицу. Остальные противоионы на­
ходятся на более далеком расстоянии от ядра и составляют диф­
фузионный слой противоионов. Сочетание коллоидной противо-
частицы с находящимися в диффузионном слое противоионами
называется мицеллой.
Мицелла в целом электронейтральна, а частица всегда имеет
заряд, в данном случае отрицательный.
Строение мицеллы (золя) сульфида железа по аналогии с ми­
целлами сульфидов других металлов можно представить в следу­
ющем виде:

{(FeS)wi, «HS , (п - а')Н+}* , %Н , где:

ядро

частица

мицелла

т — число молекул сульфида железа;

п — число адсорбированных ионов;
п - х — число противоионов адсорбированного слоя;
х — число противоионов диффузионного слоя.
Золь сульфида железа практически очень быстро коагулирует
под действием электролитов, присутствующих в минерализован­
ной воде.
23
 Выделившийся сульфид железа стабилизирует эмульсию,
налипая на поверхность бронирующих оболочек глобул воды,
а в соединении со смоло-парафиновыми частицами образует
устойчивые агрег аты, которые под действием сил гравитации
концентрируются на границе раздела фаз и формируют промежу­
точный слой [48], цвет которого в различных случаях изменяется
от светло-коричневого до темно-бурого.
Отмечается неоднородность состава слоя по высоте и содер­
жанию механических примесей. Высота промежуточного слоя за­
висит не только от свойств нефти, параметров процесса предвари­
тельного обезвоживания, но и от содержания механических при­
месей в нефти [32].
Промежуточный слой имеет четкую границу, в верхней его
части содержание воды находится в пределах 30-50 %, а в нижней
достигает 90 % и зависит от температуры процесса обезвожива­
ния. Нижняя часть слоя представляет собой систему крупных
капель воды, разделенных тонкими нефтяными прослойками
с включением взвешенных частиц. При разрушении прослоек
образуются агрегаты (нефтесодержащие хлопья), которые скап­
ливаются на границе раздела вода-промежуточный слой.
По мере накопления смол, асфальтенов и сульфида железа
промежуточный слой существенно увеличивается в объеме (более
2 раз), содержание связанной воды растет. Для повышения эффек­
тивности процесса обезвоживания нефти возникает потребность
в периодическом сбросе нижней части этого слоя вместе с дрени­
руемой водой. Во время протекания этого процесса из этого же
отстойника производится отбор нефтяной фазы, поэтому наличие
в аппарате промежуточного слоя негативно влияет также на каче­
ство нефти [49].
В состав промежуточного слоя входят высокомолекулярные
асфальтены, парафины, механические примеси, сильно сольвати-
рованные нефтью, а также ПАВ, представляющие собой мицеллы
и находящиеся в определенных взаимодействиях с минерализо­
ванной водой.
Необходимо отметить влияние температуры процесса на ха­
рактер образования стойких эмульсий. Экспериментальными
данными [50] установлено, что межфазные пленки тяжелых высо-
24
ковязких нефтей при нагреве более 45 °С и последующем охлажде­
нии упрочняются. Это объясняется тем, что при нагреве межфаз­
ные пленки утоньшаются, а содержащиеся в них стабилизаторы
эмульсии уплотняются. Для разрушения такой эмульсии после ох­
лаждения и длительной транспортировки до УПН требуется
больший нагрев. Аналогичное повышение стойкости эмульсии
происходит при ее охлаждении ниже 5 °С с увеличением толщины
межфазной пленки. В этом случае среди стабилизаторов эмульсии
преобладают парафины.
При смешении пластовых вод и обводненных нефтей, содер­
жащих сероводород и закисное железо, образуются взвеси солей
сульфидов и сульфата бария, что ведет к увеличению устойчиво­
сти смеси эмульсий за счет последующего накопления этих частиц
в составе межфазных пленок. Наибольшее количество частиц об­
разуется при смешении эмульсий пластовых вод угленосного и де­
вонского горизонтов в соотношении, равном 3: 1.
Промежуточный слой, образующийся в аппаратах установок
комплексной подготовки нефти (УКПН), существенно влияет на
эффективность разрушения нефтяных эмульсий, особенно стаби­
лизированных механическими примесями и сульфидом железа.
Слой может структурироваться, и при определенной толщине
полностью подавляется переход укрупнившихся глобул пласто­
вой воды в водную фазу, при этом резко ухудшается процесс обез­
воживания нефти. В связи с этим необходимо периодически конт­
ролировать образование промежуточного слоя в емкостном обо­
рудовании, отбирая послойные пробы по высоте оборудования спе­
циальными пробоотборниками (или из краников, находящихся на
внутренней стороне аппарата). После отбора проб и их центрифуги­
рования определяют содержание воды, механических примесей.
Исследованиями [51] установлена тесная корреляционная
связь изменения содержания воды и механических примесей
в пробах нефтей, отобранных из емкостного оборудования. По
содержанию воды в послойно отобранных пробах можно контро­
лировать работу емкостного оборудования. В работающем емко­
стном оборудовании обнаруживают четыре зоны: обезвоженная
нефть, переходный и уплотненный слои эмульсии, обводненная
нефть, находящаяся ниже уровня раздела фаз.
25
 Толщина уплотненного слоя составляет примерно 1-2 м. Пе­
реходный слой при этом мал (около 1 м) и оказывает незначитель­
ное влияние на дополнительное отделение воды. Поступление
в емкостное оборудование плохо скоалесцированной эмульсии
приводит к появлению мощного размытого переходного слоя.
Очевидно, что переходный и уплотненный слои, наблюдаемые
в нефтяной фазе и представляющие собой эмульсию обратного
типа, необходимо отнести к компонентам нефтеэмульсионного
промежуточного слоя. Оба этих слоя являются зонами со стабиль­
ным содержанием воды и наблюдаются в нефтяной и водной фазах.
Промежуточный слой со стороны водной фазы представляет
собой множественную концентрированную эмульсию, стабилизи­
рованную эмульгаторами как органического, так и неорганиче­
ского происхождения. Стабилизаторы представлены асфальтена­
ми, смолами, парафинами с температурой плавления 60-80 °С,
механическими примесями, в состав которых кроме сульфида же­
леза (40-50 %) входят также соединения кремния, алюминия, тон­
кодисперсная глина, пириты, сульфаты и т. д.
При нарушении режима работы в емкостном оборудовании
нет четкого уровня раздела фаз и неразрушенная эмульсия "раз­
мазана" по всему объему. Применение деэмульгатора, приводя­
щего к изменению гидрофильное™ поверхности осаждающихся
частиц, позволяет получить четкий раздел фаз нефть-вода.
Скорость формирования промежуточного слоя определяется
способностью глобул быстро войти в область раздела фаз и зави­
сит от их размеров, вязкости нефти, разности плотностей фаз
эмульсии, скорости восходящего потока нефти и конвекционных
токов, вызываемых разницей температуры в различных слоях
эмульсии по высоте.
Важным параметром является размер осаждающихся капель.
Скорость перехода капель из промежуточного слоя в сост ав дре­
нажной воды зависит от интенсивности процессов их взаимной
коалесценции, а также от состояния плоской границы раздела фаз
эмульсия-дренажная вода.
Промежуточный слой не будет негативно влиять на процесс
разделения эмульсии на фазы только в том случае, если скорость
осаждения капель на границе раздела фаз будет равна скорости
26
перехода капель в состав дренажной воды.
Для определения источников механических примесей продук­
цию со скважин, поступающую на УПН, анализируют (по пото­
кам) на содержание воды (ГОСТ 2477-65) и механических приме­
сей (ГОСТ 6370-83). Установив корреляционную связь [51] между
количеством механических примесей и изменением содержания
воды в поступающих потоках, можно судить о скорости и количе­
стве накопления промежуточных слоев в емкостном оборудова­
нии. Это легло в основу СТП-0147276-009-88 "Метод анализа
промежуточного слоя в процессе обследования установки подго­
товки нефти" [52].
Промежуточный слой существует в любом емкостном обору­
довании и выполняет важные технологические функции: через
этот слой проходит вся отстаивающаяся вода; он способствует
процессу коалесценции на границе раздела фаз; в самом слое мо­
жет идти межкапельная коалесценция; на нем может фильтро­
ваться мелкодисперсная составляющая эмульсии, когда обраба­
тываемое сырье вводят через этот слой.
В емкостном оборудовании промежуточный слой является,
пожалуй, наиболее сложным звеном. Он существует только в ус­
ловиях динамического равновесия совокупности процессов, спо­
собствующих его образованию и разрушению, обладает про­
странственно неоднородной структурой, обусловленной различ­
ной концентрацией, вязкостью и дисперсным составом образую­
щих его частиц.
В настоящее время нет адекватных моделей для описания по­
ведения подобных гидродинамических систем, хотя и проведено
большое количество исследований.
Попадая в емкостное оборудование, эмульгированные капли
воды начинают оседать и концентрироваться на границе раздела
фаз нефть-вода. Это накопление происходит из-за того, что ско­
рость отдельной капли при приближении к границе раздела фаз
резко замедляется, так как ей приходится преодолевать размытый
переходный слой.
Время, отсчитываемое от начала замедления до момента коа­
лесценции капли, называют временем ее жизни на межфазной по­
верхности. Оно зависит от размера капли, вязкости размытого пе-
27
реход ноге слоя, разности значений плотности фаз и от чистоты
межфазной поверхности. В отстойнике первые капли не могут бы­
стро преодолеть межфазную границу раздела, на них оседают
другие капли и начинает формироваться промежуточный слой.
По мере увеличения толщины промежуточного слоя растет его
давление на нижние капли, чт о способствует более быстрому раз­
рыву вязкой пленки, отделяющей их от дренажной воды, а следо­
вательно, и более быстрой коалесценции. Слой будет нарастать
до тех пор, пока количество воды, поступающее в его верхнюю
часть в единицу времени, не сравняется с количеством воды, коа­
лесцирующей на межфазной поверхности. Высота слоя зависит от
количества дисперсной и сплошной фаз, проходящих через него,
от дисперсного состава эмульсии сырой нефти, условий отстоя
и межкапельной коалесценции в слое.
По современным представлениям о механизме эмульгирова­
ния жидкостей твердыми эмульгаторами тип эмульсии и ее устой­
чивость определяются условиями избирательного смачивания вы­
сокодисперсных твердых частиц жидкими фазами, образующими
эмульсию [53].
Неоднородность отдельных участков поверхности твердых
частиц (мозаичность) приводит к их различной смачиваемости
и тем самым создает возможность прилипания частиц к поверхно­
сти глобул. Следовательно, устойчивое эмульгирование достига­
ется образованием наружного слоя, бронирующего глобулы. Фи­
зико-химическая неоднородность поверхности частиц выражена
настолько резко, что обеспечивает одновременное смачивание
ее обеими фазами.
При снижении концентрации эмулы атора устойчивость
эмульсии резко падает и становится очевидным, что не только
бронирующий слой, непосредственно связанный с поверхностью
глобул силами смачивания., но и значительно более толстые слои
не в состоянии образовывать сколько-нибудь устойчивую эмуль­
сию из-за недостаточной"прочности пространственной структуры
в объеме водной среды.
Устойчивые эмульсии прямого типа могут быть получены
только при условии образования в водной фазе объемной коагу­
ляционной структуры, а бронирующий слой твердого эмулы ато-
28
ра может стабилизировать эмульсии лишь в сочетании с образо­
ванием в поверхностном слое гидрофобных эмульгаторов основ­
ного характера. При этом важно отметить, что данные эмульгато­
ры, обычно стабилизирующие только эмульсии обратного типа,
в присутствии одночастичного слоя твердой фазы гидрофильного
характера, наоборот, могут упрочнять эмульсии прямого тина.
Это показывает, что влияние механических свойств оболочки
эмульгатора преобладает над влиянием другого стабилизирую­
щего фактора — смачивания, которое играет, ио-видимому, под­
чиненную роль и не может обеспечить само по себе образование
высокоустойчивых эмульсий. В зависимости от изменения меха­
нических свойств оболочки и смачивания высота слоя будет уве­
личиваться или уменьшаться. Лимитирующим фактором ири
этом будет чистота межфазной поверхности. Данные процессы,
происходящие в отстойнике, начнут влиять на качество подготав­
ливаемой нефти только тогда, когда промежуточный слой
вырастет настолько, что начнет захватываться и выноситься
вместе с товарной обезвоженной нефтью.
Формирование промежуточного слоя начинается на границе
раздела фаз нефть-вода до определенного момента, пока не начи­
нает изменяться смачиваемость частиц механических примесей,
т. е. гидрофильно-олеофильное соотношение, из-за применения
для деэмульсации нефти реагентов-деэмульгаторов. Далее,
по мере накопления частиц механических примесей в верхних сло­
ях нефтяного слоя происходит залповый выброс их с товарной
нефтью, что значительно снижает качество подготавливаемой
продукции.
Физическая картина накопления частиц механических приме­
сей на границе раздела фаз нефть -вода и последующего формиро­
вания слоя может быть представлена следующим образом. Под
действием гравитационных сил происходит осаждение крупных
частиц и рост их концентрации в нижних слоях жидкости вплоть
до формирования осадочного слоя. Более мелкие частицы, обла­
дающие недостаточной плотностью для их перехода сквозь гра­
ницу раздела фаз, обволакиваются нефтяной пленкой, которая со­
держит парафино-смолистые компоненты, и концентрируются
там. Возникает градиент концентрации по высоте, и, согласно
29
закону Фика, ему будет соответствовать определенный диффузи­
онный поток, стремящийся уменьшить этот градиент. Это служит
причиной формирования так называемого диффузионного слоя,
который состоит в основном из частиц с измененной гидрофиль-
носгью их поверхностей. Выше располагается слой чистой
безводной нефти.
Значительную часть объема, формирующегося за счет накоп­
ления частиц слоя, составляет вода, доля которой постепенно сни­
жается из-за накопления взвешенных частиц, имеющих по величи­
не промежуточную плотность (между водой и нефтью) или же на­
столько мелких, что они не способны преодолеть сопротивление
слоя и перейти в маловязкую, чисто водную фазу [54].
Динамика накопления промежуточного слоя будет зависеть
от плотности слоя осадконакопления (от концентрации механи­
ческих примесей в этом слое). Чем плотнее или концентрирован­
нее этот слой, тем быстрее будет идти процесс накопления. Про­
цесс осадконакопления подчиняется уравнению Фоккера План­
ка-Колмогорова. Для плотностей вероятности, отождествляемой
с концентрацией твердой фазы, это уравнение сводится к более
известной и простой форме, имеющей в одномерном случае следу­
ющий вид [55]:

( 1.1)
Э/ 3Z 0Z2
где С -- концентрация частиц;
V — скорость осаждения;
D коэффициент диффузии частиц;
/ время процесса;
Z вертикальная ось .
Для решения уравнения (1.1) необходимо знать распределе­
ние твердой взвеси по высоте слоя в начальный'момент времени
(начальное условие), а также краевые условия на верхней и ниж­
ней границе, т. е. закон изменения во в ремени концентрации взве­
си в диффузионном слое и слое осадконакопления.
Аналитическое решение уравнения (1.1) возможно лишь в от­
дельных частных случаях. При бесконечно большом времени отстоя,
30
когда распределение числа частиц по высоте слоя перестает менять­
ся, концентрация частиц вблизи верхней границы равна [56]:

«о = ( 1. 2)

где лн — начальная концентрация частиц;

Ре — число Пекле, равное HV/D;
Н — высота нефтяного слоя (включая промежуточный слой).
Из экспоненциальной зависимости (1.2) следует, что если чис­
ло Пекле не слишком большое, то даже в верхней части нефтяного
слоя концентрация частиц будет отличной от нуля. В промежу­
точном слое устойчивость концентрированных эмульсий обу­
словливается структурно-механическими свойствами бронирую­
щего слоя, которые в динамических условиях становятся более
прочными (на два-три порядка). Это происходит за счет образо­
вания над мономолекулярным адсорбционным слоем коагуляци­
онной структуры, состоящей из ультрамикроэмульсии, глобулы
дисперсной фазы которой также стабилизированы адсорбцион­
ными слоями. Вследствие малых размеров глобул такая структура
обладает кинетической устойчивостью и повышенной упругостью.

1.3.2. Разрушение и предотвращение образования

промежуточных слоев

Все известные технологические решения проблемы существо­

вания промежуточного слоя можно условно разделить на две
группы: для предотвращения образования слоев и для разруше­
ния уже образовавшихся слоев.
К первой группе можно отнести:
а) применение специально подобранных химических реаген­
тов и рациональное их использование на всем этапе от скважины
до установки подготовки нефти (УПН);
б) использование для подготовки нефти емкостного оборудо­
вания специальной конструкции;
в) технологии, направленные на предотвращение образова­
ния избыточного содержания сульфида железа как основного ста-
31
билизатора эмульсии.
Ко второй группе относят:
а) использование химических реагентов —- деэмульгаторов
с повышенным удельным расходом [57, 58];
б) увеличение температуры процессов деэмульсацин;
в) применение промывочной пресной или соленой воды [2];
г) обработку кислотами и щелочами [59].
Общеприняты следующие этапы обработки промежуточного
слоя:
— вывод его в специально отведенное емкостное оборудова­
ние (резервуары, горизонтальные емкости, амбары);
— нагрев;
— обработка ударными дозами деэмульгатора и другими хи­
мическими реагентами;
— промывка пресной или пластовой водой;
— отстаивание;
— возврат обработанной нефтяной фазы небольшими порци­
ями в голову процесса подготовки [60];
— центрифугирование, фильтрация на спецфильтрах, утилиза­
ция или переработка застарелой эмульсии — шлама из амбаров [61].
Технология подготовки нефти направлена в основном на сни­
жение стабилизирующего эффекта органических примесей. Этого
можно достичь повышением температуры, увеличением расхода
деэмульгатора, введением различных растворителей. В этом слу­
чае асфальто-смолистые и парафиновые вещества переходят
в выделившуюся нефть, не ухудшая товарные качества последней
и одновременно улучшая качество бэр асьгваш о'й т э о д б .
С повышением температуры и вводом растворителей понижа­
ется вязкость эмульсии, что способствует созданию взвешенных
частиц, однако процесс этот достаточно длительный.”
Дисперсность взвешенных (механических) частиц достигает
такой величины, что они не способны преодолеть сопротивление
потока, возникающего в результате действия сил Стокса. При вы­
соком содержании механических примесей для достижения требу­
емого качества нефти необходимы низкие скорости движения
эмульсии в существующем технологическом емкостном оборудо­
вании. При этом неорганические вещества переходят в водную
32
фазу в составе эмульгированных нефтяных капель. Наличие дан­
ных веществ в глобулах нефти, в свою очередь, существенно ухуд­
шает эффективность разделения прямой эмульсии в системе водо­
подготовки. Вода по содержанию механических примесей и неф­
тепродуктов не соответствует требованиям, необходимым для ее
использования в системе поддержания пластового давления.
Введение дополнительных порций деэмульгатора в эмульсии
с повышенным содержанием механических примесей не дает же­
лаемого результата деэмульсации, так как неорганические приме­
си адсорбируют его на своей поверхности. Расход деэмульгатора
при этом неоправданно завышается.
В последнее время наметились две тенденции в подготовке
нефти из эмульсий, содержащих значительное количество механи­
ческих примесей. Первая включает способы разрушения проме­
жуточных слоев по индивидуальным технологическим схемам
после вывода (периодического или непрерывного) их из отстой­
ных зон системы подготовки нефти. Известны технологические
схемы ТатНИПИнефть и ИПТЭР, разработанные по данному
принципу. Своевременный вывод промежуточного слоя позволя­
ет поддерживать стабильно высокий уровень качества подготов­
ки нефти и воды. Однако, при применении индивидуальной тех­
нологии, возникает проблема утилизации нефтешлама, который
в виде взвешенных частиц сульфида железа и увлеченных ими
тяжелых нефтяных остатков накапливается в шламонакопителях.
По второй предусматриваются методы воздействия на проме­
жуточный слой непосредственно в зонах его образования ,в систе­
мах подготовки нефти. В данном случае используют растворите­
ли, содержащие компоненты, действующие как на органическую,
так и на неорганическую части стабилизаторов эмульсии. В ос­
новном эго могут быть органические растворители в смеси с кис­
лотами, щелочами, окислителями в различных композициях .
Так, было предложено обрабатывать промежуточный слой
растворителем в количестве 20 % на объем слоя [62]. В состав ра­
створителя входят органические вещества, способные снизить
вязкость эмульсии, а также соляная и уксусные кислоты, которые
переводят часть механических примесей в водорастворимое
состояние. Но при высоком расходе растворителя ввод кислот
2-1029 33
либо других сильнодействующих агентов в систему вызывает ин­
тенсивную коррозию оборудования блоков обезвоживания, обес­
соливания и особенно систем водоподготовки и поддержания
пластового давления. К тому же такая технология не решает
полностью проблему накопления и утилизации амбарных
нефтешламов.
Известен способ разрушения промежуточного слоя путем
введения последовательным чередованием водо- и маслораство­
римых деэмульгаторов [63]. При замене маслорастворимого
деэмульгатора водорастворимым в результате эффективного раз­
рушения слоя резко возрастает количество взвешенных частиц,
а также нефтепродуктов в дренажной воде.
Используются также следующие методы предотвращения
образования и удаления промежуточного слоя [41].
1. При совместной подготовке нефтей угленосного и девон­
ского горизонтов предлагается обрабатывать одну из эмульсий
реагентом без сброса ее водной фазы. Метод основан на измене­
нии условия смачивания водных фаз эмульсий. При этом глобулы
одной из них разрушаются в массе водной фазы другой. Образую­
щийся сульфид железа является более гидрофильным и почти
не смачивается нефтяной фазой, а следовательно, не образуется
промежуточный слой'.
2. С повышением pH водной фазы смеси выше 7 8 снижается
ее устойчивость и уменьшается расход реагента до допустимых
величин, а также устраняется образование промежуточного слоя.
3. При понижении pH водной фазы смеси Турнейского гори­
зонта за счет ее подкисления устраняется образование сульфида
железа, а следовательно, и промежуточного слоя. Все количество
соединений железа, находящееся в воде девонского горизонта,
остается в растворенном состоянии в водной фазе смеси. Однако
в данном случае ухудшается качество сбрасываемой воды, такую
воду можно использовать лишь после дополнительной очистки.
Использование композиций, приготовленных на основе
кислоты, не нашло широкого применения из-за того, что их изго­
товление является очень трудоемким процессом. Кислотная осно­
ва способствует образованию дополнительного количества
твердых взвесей.
34
 Применение деэмульгаторов с большими дозировками
для обработки стойких эмульсий ограничивается высокой
стоимостью химических реагентов.
На пунктах подготовки нефти широкое применение находят
различные отстойные аппараты в виде вертикальных резервуа­
ров, в которых процесс отстоя происходит в динамическом режи­
ме, т. е. при непрерывной подаче эмульсии в отстойник и непре­
рывном отводе разделенных нефти и воды. В процессе отстоя
между слоями нефти и воды накапливается часть неразрушенной
эмульсии, что служит причиной образования промежуточного
эмульсионного слоя, который, в свою очередь, приводит к нару­
шению нормального технологического процесса отстоя.
На эффективность разрушения промежуточных слоев поло­
жительно влияют различные методы физического воздействия',
слабая турбулизация, центрифугирование, воздействие ультра­
звуком, магнитная обработка.
Для предотвращения образования промежуточных слоев не­
обходимо контролировать количественные и качественные их па­
раметры, вести контроль за работой емкостного оборудования,
периодически определяя поверхностное натяжение как нефтяной,
так и водной фазы. Ниже приводится рекомендуемая принципи­
альная схема обследования установки подготовки нефти-.
1. Отобрать пробы нефти из аппарата. Исследовать нефтяную
фазу после центрифугирования на поверхностную активность, ко­
торая определяется для обнаружения наличия деэмульгаторов
в пробе. По анализу результатов выбрать оптимальный режим
и удельный расход подачи деэмульгатора.
2. Центрифугирование послойно отобранных проб нефтяной
фазы. Анализ наличия, качества и размеров промежуточных слоев .
3. В случае обнаружения накопления промежуточных слоев
в отстойных аппаратах на основании проведенных анализов сле­
дует разработать технологию для их разрушения.
Для разрушения промежуточного слоя стойкой эмульсии
с минимальными затратами, повышения надежности непрерыв­
ного технологического процесса разделения эмульсии в отстойни­
ках (т. е. устранения одного из источников образования нефтяных
шламов) предложен ряд способов.
3* 35
 Обработка промежуточного слоя путем подачи в пего товар­
ной горячей нефти с деэмульгатором. Это мероприятие позволит
улучшить процесс деэмульсации нефти за счет повышения темпе­
ратуры отстоя и лучшего контактирования деэмульгатора с обра­
батываемой эмульсией [64]. Деэмульгатор вместе с потоком то­
варной нефти, поднимаясь вверх, пронизывает весь нефтяной
слой, что способствует более эффективному процессу обезвожи­
вания нефти. В этих условиях происходит максимальная регене­
рация тепла, наиболее высокая степень обезвоживания нефти,
а также полное разрушение промежуточного эмульсионного слоя.
Разрушение промежуточных слоев методом орошения. Дан­
ный способ направлен на разрушение промежуточных слоев,
накопленных, отобранных и перекачанных для обработки в спе­
циальную технологическую емкость [37]. Подготовку уловленной
неразрушенной нефтяной эмульсии ведут по индивидуальной схе­
ме, по которой нефть нагревают до 70 °С и применяют пресную
воду, подаваемую в технологическую емкость методом орошения,
что позволяет производить отмывку нефтяной фазы.
Обработка нефтяной эмульсии переменным низкочастотным
магнитным полем включает подачу эмульсии в резервуар, магнит­
ную обработку удаленного из резервуара промежуточного слоя
и подачу обработанной продукции на вход резервуара. Этот спо­
соб позволяет эффективно обрабатывать всю эмульсию, находя­
щуюся в резервуаре, с наименьшими затратами [65].
В зависимости от скорости образования промежуточного
эмульсионного слоя, технологических параметров электромаг­
нитных аппаратов процесс обработки эмульсии wc/avci бтггь хрти­
пизован непрерывно или периодически.
Предлагаемый способ был реализован в нефтесборном парке
НСП-1 "Сергеевка" НГДУ "Уфанефть" (рис. 1.1). Поток нефти
Турнейского яруса (направления Волково и ГТУ-6), смешанный
с уловленной нефтью из резервуара водоподготовки № 6 и про­
дукцией из подземной емкости (иромливневые стоки, загрязнен­
ная нефть, собранная после аварийных разливов и т. д.), обрабо­
танный деэмульгатором, подавали в печь (ГШ-1,6) для нагрева
и дальнейшего отстоя в резервуарах (РВС № 11 и 13). Работа уста­
новки была осложнена наличием промежуточных слоев в РВС
36
ГТУ-6

Рис. 1.1. Принципиальная технологическая схема подготовки нефти Турнеиского потока

в нефтесборном парке НСП-1 "Сергеевка" НГДУ "Уфанефть"
 Высота промежуточного слоя,
Содержание солей, мг/л и воды,

Апрель Май
Дни месяца

Рис. 1.2. Высота промежуточного слоя (РВС № 11) (7), содержание солей (2) и воды (7) в товарной нефти
с узла учета
№ 11 и 13, из-за чего срывался технологический режим отстоя.
Выходящая из этих резервуаров продукция не соответствовала
параметрам, предъявляемым к качеству.
После включения магнитной установки в технологическую
схему процесса (12.04.2002) наблюдалось стабильное снижение
высоты промежуточных слоев и практически полное их исчезно­
вение. Результаты анализа качества сдаваемой на узел учета
нефти с рассматриваемой установки подготовки нефти показали
ее соответствие практически экспортной кондиции по содержа­
нию остаточной воды и хлоридов (рис. 1.2).
 Глава 2

АСФАЛЬ ТО-СМОЛО-ПАРА ФИНОВЫЕ

ОТЛОЖЕНИЯ

При добыче нефти одной из проблем, вызывающих осложне­

ния в работе скважин, нефтепромыслового оборудования и тру­
бопроводных коммуникаций, являются асфальто-смоло-парафи-
новые отложения (АСПО). Накопление АСПО в проточной части
нефтепромыслового оборудования и на внутренней поверхности
груб приводит к снижению производительности системы и эффек­
тивности работы насосных установок, а также к сокращению
межремонтного периода (МРП) работы скважин (рис. 2.1).

Р*ие. 2.1. Асфальто-смоло-парафиновые отложения в НКТ

40
 2.1. СОСТАВ И СВОЙСТВА АСПО

Асфальто-смоло-парафииовые отложения представляют

собой сложную углеводородную смесь, состоящую из парафи­
нов (20-70 % мае.), асфальто-смолистых веществ (АСВ) (20-
40 % мае.), силикагелевой смолы, масел, воды и механических
примесей [66].
Парафины — углеводороды метанового ряда от С 16Н34 до
C64Hi 30. В пластовых условиях находятся в нефти в растворенном
состоянии. В зависимости от содержания парафинов нефти клас­
сифицируют (ГОСТ 11851-85) на:
— малопарафиновые — менее 1,5 % мае.;
— парафиновые — от 1,5 до 6 % мае.;
— высокопарафиновые — более 6 % мае.
Парафины устойчивы к воздействию различных химических
реагентов (кислот, щелочей и др.), легко окисляются на воздухе.
Высокомолекулярные парафины — церезины (от С37Н74 до
С53Н 108) отличаются более высокой температурой кипения, боль­
шими молекулярной массой и плотностью.
В состав асфальто-смолистых веществ входят азот, сера и кис­
лород. АСВ обладают высокой молекулярной массой, не летучи,
имеют существенную неоднородность структуры. Содержание
смолистых веществ в нефти возрастает в связи с испарением
легких компонентов и ее окислением. Иногда к группе смолистых
соединений относят асфальтены.
Асфальтены — порошкообразные вещества бурого или
коричневого цвета, с плотностью более единицы, массовое содер­
жание которых в нефти достигает 5,0 %. В асфальтенах содержит­
ся (% мае.): углерода — 80,0-86,0, водорода — 7,0-9,0, серы —
до 9,0, кислорода — 1,0-9,0 и азота — до 1,5. Они являются наибо­
лее тугоплавкой и малорастворимой частью отложений тяжелых
компонентов нефти.
Нефтяные дисперсные системы относят к классу коллоидов,
в которых АСВ диспергированы в мальтеновой среде. Очевидно,
что физико-химические и технологические свойства нефтей во
многом обусловлены межмолекулярным взаимодействием в сис­
темах "асфальтены-смолы" и "мальтены-смолы-асфальтены" .
41
 Принято считать, что смолы и асфальтены являются парамаг­
нитными жидкостями, а нефти, нефтепродукты — термодинами­
чески стабильными парамагнитными растворами. Асфаль­
тены представляют собой комбинацию многих ассоциатов,
зависящую от степени гемолитической диссоциации диамагнит­
ных частиц. Изменение концентрации парамагнитных смол
и асфальтенов в нефти связано с изменением строения комбина­
ций ассоциатов.
Смолы и асфальтены обладают следующими особенностями [67]:
1. Химические и физико-химические процессы с участием
АСВ носят коллективный характер. Асфальтены не являются
индивидуальными компонентами, а образуют ассоциативные
комбинации, в центре которых локализованы стабильные свобод­
ные радикалы.
2. Возникновение сольватной оболочки из диамагнетиков
является непременным условием существования парамагнитных
частиц в растворах. Образование сольватных оболочек ослабляет
силы притяжения парамагнитных молекул и препятствует их
рекомбинации в результате теплового движения.
3. Смолы состоят из диамагнитных молекул, часть которых
способна переходить в возбужденное триплетное состояние или
подвергаться гомолизу. Поэтому смолы являются потенциаль­
ным источником асфальтенов.
4. Свойства АСВ определяются не элементным составом,
а прежде всего, степенью межмолекулярного взаимодействия
компонентов.
В пределах одного нефтедобывающего региона и даже от­
дельного месторождения компонентный состав АСПО изменяет­
ся в широких пределах. Знание состава АСПО имеет практиче­
ское значение для определения оптимальных методов борьбы
с ними, в частности для выбора химических реагентов. Этот
выбор часто осуществляют исходя из типа АСПО (табл. 2.1) [68].
Для исследования состава и структуры АСПО используют экст­
ракционный, хроматографический, термический, спектральный,
электрохимический и другие методы.
На примере ряда месторождений рассмотрим состав добывае­
мых нефтей и АСПО (табл. 2.2).
 Таблица 2 .1
Классификация АСПО
Отношение содержания
Группа АСПО Подгруппа парафинов (П) к сумме смол Содержание
(С) и асфальтенов (А), механических
АСПО
П/(С+А) примесей, %

Асфальгеновый (А) А| <0,9 <0,2

А? <0,9 0,2-0,5
Аз <0,9 >0,5
Смешанный (С) С, 0,9-1,1 <0,2
С, 0,9-1,1 0,2-0,5
С3 0,9-1,1 >0,5
Парафиновый (П) п, > 1Д < 0,2
п, > 1Д 0,2-0,5
П3 > 1,1 >0,5

Согласно ГОСТ 11851-85 нефти Узеньского месторождения

относят к высокопарафиновым, а остальных месторождений —
к парафиновым. Анализ состава АСПО позволяет отнести нефти
Арланского, Волковского и Южно-Ягунского месторождений
к группе асфальтеновых, а остальные (за исключением нефтей Друж­
ного и Повховского месторождений) — к группе парафиновых.
Установлено [67], что потеря агрегативной устойчивости тяже­
лых компонентов нефтей Южно-Ягунского, Дружного и Повхов­
ского месторождений при разгазировании определяется составом
и свойствами исходной нефти. Тяжелая высоковязкая нефть
(31 мПа ■с в пластовых условиях) Южно-Ягунского месторожде­
ния с высоким содержанием асфальтенов и смол (6,5 и 26,6 % со­
ответственно) при разгазировании теряет асфальтеновые и смоли­
стые вещества. В нефти Дружного месторождения содержится
близкое количество асфальтенов и смол (8,0 и 21,1 % соответ­
ственно), но значительно меньше вязкость (5,3 мПа • с в пластовых
условиях), тяжелые компоненты практически сохраняются
в растворе после разгазирования. Легкая маловязкая нефть
(0,89 мПа ■с в пластовых условиях) Повховского месторождения
с содержанием асфальтенов 1,0 % и парафинов 2,9 % в ходе разга­
зирования теряет небольшое количество высокомолекулярных
43
■
4^

Таблица 2.2
Состав нефти и АСПО некоторых нефтяных месторождений
Асфальтены. Парафины, Вязкость
Смолы. % мае. А. мае. % мае. нефти
РПесторожденпе
при 20 °С.
Нефть АСПО Нефть АСПО Нефть АСПО мПа с

Апланское
Вятская площадь 18.8 35,0—48.0 5.9 15.0 2,2^ 1.0 8.0- 12.0 34.3-42.1
Арланекая площадь 16 Р 20.0-40,0 3,8 10.0- 12.0 2.9 6.0- 10.0 42,7
Нпколо-Березовскдя
^'ЮЩ^ДЬ 13.6 12,0-37,0 7.5 8,0- 12,0 2.3 3.0-15.0 74.0
Fi0"lKP,acK0e 15.0-20.0 11.74-19.43 3,0-5.0 1,17—4.00 3,0 5.0 2,20—4.67 —

Южно-Ягунское 26,6 18.7-49,4 6.5 10.3-21,4 3.5 Не более 3.5 31.0

ДР:''*лое 21.1 — 8,0 2-2 _ 5.3
Псковское 9,8 — 1-0 — 2-9 _ 0.9

сл
Узеньское 12.8-1 3,4 12,7-16.4 23.1-54.9 17.9-18.6 26.0^14.0 _

ON
О
1
1 Ps-xo:icp-rtoe 13,7 3-3—14.1 0.3 0.4-0,6 4-2 70.0-84.0 _
МИщК!ш,;кое 7.7 8,4 4-7 22.0 2-8 5? 8 _
БаАлрнс^ое 6.4 6,2-8.2 1.5 1.8- 2,4 5-8 54.0-64.8
ЯРовск0е П.з 1.4.0 3.9 34.0 З-7 77 5
Нг:ж11еС0рХЫМСКое 4 З-8.9 16.1 0,7А2.3 7.1 2j M .2 32 1 _
Я™Шпнское 14.9 ]8,2 3.3 5-9 — _
 Таблица 2.3
Состав АСПО некоторых нефтей Ромашкинского месторождения
Содержание компонентов, % мае.
Номер
Площадь сква­ Парафи­ Силика- Асфаль­ Механи­ Жидкие
жины ны гелевые тены ческие компо­
смолы примеси ненты

Чшпминская 13086 35,0 20,3 24,0 15,7 6,0

Восточно-Сулеевская 3501 22,5 24,7 31.8 11,0 10,0
Алькеевская 18536 30,7 25,0 29,7 10,0 4,6
Альметьевская 2906 20,0 25,0 45,0 7,7 2,3
Ссверо-Альметьевска я 109 21,7 21,5 42,3 14,0 0,5
Зай-Каратайская 2069 25,3 23,8 37,4 5,0 8,5

парафинов при некотором увеличении содержания асфальтенов

вследствие потери легких углеводородов и осаждения парафинов.
Состав отложений различен, а следовательно, различны фи­
зико-химические свойства не только по месторождениям, площа­
дям и горизонтам, но даже по месту выпадения в колонне одной
скважины. Многолетнее изучение в ТатНИГШнефть отложений
показывает, что состав и свойства АСПО со временем меняются.
Наблюдается повышенное содержание окисленных высокоактив­
ных компонентов, поэтому АСПО отличаются трудноудаляемо-
стью и высокими адгезионно-когезионными силами взаимодей­
ствия. Содержание механических примесей и связанной воды так­
же повышается (табл. 2.3) [69].
Со временем изменился не только компонентный состав, но
и микроструктура АСПО — преобладает микроэмульсионная
структура, наиболее трудноудаляемая, высокопластичная. По
мере разработки нефтяных месторождений на поздних стадиях
начинает проявляться ряд факторов естественного, природного
характера, из-за которых осложняется ситуация в решении пара­
финовой проблемы и снижается эффективность традиционных
мероприятий по предотвращению и удалению АСПО.
45
 2.2. П РИ Ч И Н Ы И У С Л О ВИ Я О Б РА ЗО ВА Н И Я АСПО

Выделяют две стадии образования и роста АСПО. Первой

стадией является зарождение центров кристаллизации и рост кри­
сталлов парафина непосредственно на контактирующей с нефтью
поверхности. На второй стадии происходит осаждение на покры­
тую парафином поверхность более крупных кристаллов.
На образование АСПО оказывают существенное влияние [70— 72]:
— снижение давления на забое скважины и связанное с этим
нарушение гидродинамического равновесия газожидкостной
системы;
— интенсивное газовыделение;
— уменьшение температуры в пласте и стволе скважины;
— изменение скорости движения газожидкостной смеси и от­
дельных ее компонентов;
— состав углеводородов в каждой фазе смеси;
— соотношение объема фаз;
— состояние поверхности труб.
Интенсивность образования АСПО зависит от преобладания
одного или нескольких факторов, которые могут изменяться
по времени и глубине, поэтому количество и характер отложений
не являются постоянными.
Влияние давления на забое и в стволе скважины. Ког да забой­
ное давление меньше давления насыщения нефти газом, равновес­
ное состояние системы нарушается, вследствие чего увеличивает­
ся объем газовой фазы, а жидкая фаза становится нестабильной.
Это способствует выделению из нее парафинов. Равновесное со­
стояние может нарушаться как в пласте, так и в скважине, и выпа­
дение парафина возможно как в пласте, так и в скважине, начиная
от забоя.
При насосном способе эксплуатации давление на приеме на­
соса может быть меньше, чем давление насыщения нефти газом.
Это может привести к выпадению парафина в приемной части на­
соса и на стенках эксплуатационной колонны. В колонне НКТ,
выше насоса, можно выделить две зоны. Первая — непосред­
ственно над насосом: здесь давление резко возрастает и становит­
ся больше давления насыщения. Вероятность отложения в этой
46
зоне минимальна. Вторая — зона снижения давления до давления
насыщения и ниже, где начинается интенсивное выделение
парафина.
В фонтанных скважинах при поддержании давления у башма­
ка равным давлению насыщения выпадение парафина следует
ожидать в колонне НКТ [73].
Как показано на практике [66], основными промысловыми
объектами, в которых наблюдается образование отложений пара­
фина, являются скважинные насосы, НКТ, выкидные линии от
скважин, резервуары промысловых сборных пунктов. Наиболее
интенсивно парафин откладывается на внутренней поверхности
подъемных труб скважин.
Промысловые исследования в условиях ОАО "Оренбург­
нефть" показали [66], что характер распределения парафиновых
отложений в трубах различного диаметра примерно одинаков.
Толщина отложений постепенно увеличивается от места начала
их образования на глубине 500-900 м и достигает максимума на
глубине 50-200 м от устья скважины, затем уменьшается до тол­
щины 1-2 мм в области устья (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Отложение АСПО но глубине скважины:

диаметр труб: / --- 89 мм; 2 73 мм; 3 ----- 62 мм
47
 При эксплуатации различных нефтяных месторождений глу­
бина начала парафиноотложений меняется в широких пределах.
Так, при эксплуатации нефтяных месторождений в Пермской об­
ласти глубина образования АСПО достигает 1000 м, в ОАО "Таг-
нефть" — 1200-1250 м, в АНК "Башнефть" — 400-1700 м, на мес­
торождениях Южного Мангышлака — 1000-1100 м. На нефтяных
месторождениях Западной Сибири АСПО замечены в интервале
глубин 300-1400 м, а при эксплуатации скважин валанжинских от­
ложений на Уренгойском газоконденсатном нефтяном месторож­
дении — 800-1600 м [74].
Анализ состава АСПО, отобранных на различных глубинах
скважин, показал, что на глубине более 1000 м содержится боль­
ше АСВ, чем парафинов [75].
Механические примеси (содержание не превышает 4-5 % мае.)
на таких глубинах практически не участвуют в формировании
отложений.
С уменьшением глубины наблюдаются снижение содержания
асфальто-смолистых веществ в АСПО, а также увеличение коли­
чества механических примесей и твердых парафинов (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Отложение АСВ и парафинов по глубине скважины:

1 — парафины; 2 ----- АСВ
48
Чем ближе к устью скважины, тем в составе АСПО больше церези­
нов и, соответственно, тем выше структурная прочность отложений.
Нет единого мнения об образовании АСПО при высокой об­
водненности продукции скважин. Любопытные данные получены
для 344 скважин на поздней стадии разработки месторождений
ОАО "Татнефть" [76]. В этих условиях наиболее часто АСПО об­
разуются в скважинах, дебиты которых меньше 20 т/сут, причем
преобладаю! дебиты до 5 т/сут по жидкости. Критическим деби­
том, когда АСПО в скважине незначительно, является дебит свы­
ше 35 т/сут. Так, при эксплуатации скважин на Ромашкинском
месторождении происходит интенсивная парафинизация скважин
с дебитом до 40 т/сут. При дальнейшем увеличении дебита наблю­
дается срыв отложений с поверхности подземного оборудования
скважин потоком газожидкостной смеси [74]. С ростом дебита,
с одной стороны, происходит интенсивный тепломассообмен
потока поднимающейся жидкости с поверхностью труб. При этом
жидкость охлаждается и парафинизация поверхности подземного
оборудования скважин усиливается. С другой стороны, рост
дебита и увеличение скорости потока обусловливают срыв отло­
жений с поверхности труб.
На поздней стадии разработки площадей Ромашкинского ме­
сторождения при повышенной обводненности продукции и ох­
лаждении продуктивных пластов происходят существенные изме­
нения в механизме образования АСПО, составе и свойствах отло­
жений [77]. На основе анализа и статистической обработки про­
мыслового материала установлено, что чем больше обводнен­
ность, тем больше содержание смолистых и асфальтеновых ком­
понентов. С увеличением массового содержания воды и нефти
в составе отложений при увеличении обводненности изменяется
консистентность отложений: они становятся более пластичными
и мазеиодобными с более плотной упаковкой. Процесс выпаде­
ния АСПО сдвигается вниз по скважине; если раньше массовое
выпадение АСПО наблюдалось в интервалах 200-600 м, то теперь
отложения наблюдаются ближе к насосному оборудованию, в са­
мом насосе и даже в призабойной зоне пласта. С учетом этого су­
щественно должны меняться основные подходы в борьбе с отло­
жениями промыслового парафина.
49
 АС ПО образуются во многих скважина х с низкой обводнен­
ностью нефти, доля которых от общего количества скважин со­
ставляет 32 %. Второе место по частоте образования АСПО зани­
мают скважины, имеющие обводненность от 50 до 90 %. Харак­
терной особенностью формирования АСПО в таких скважинах
является их образование не только в НКТ, по и в насосном обору­
довании (более 50 % ремонтов). АСПО в колонне НКТ образуют­
ся в основном в скважинах с низкой и высокой (от 60 до 80 %)
обводненностью. Большинство таких скважин (95 %) оборудова­
но штанговыми насосами, из них 54 % имеют диаметр плунжера
44 мм, а 31 % — 32 мм. Около 47 % скважин с АСПО в насосах
имеют обводненность продукции выше 60 %, в то время как всего
28 % таких скважин — низкую обводненность.
В. П. Тронов [72] процессы отложения парафинов в обводнен­
ных скважинах объясняет снижением пластовой температуры.
При газоотделении в этих условиях усиливается турбулизация по­
тока водонефтяной смеси, за счет чего обеспечивается лучший
контакт кристаллов с поверхностью труб и увеличивается тепло­
отдача потока. Обводнение оказывает влияние на химические
свойства нефти — повышаются плотность, вязкость и содержание
высокомолекулярных компонентов, что способствует парафнно-
отложению.
По мнению В. А. Рагулина [78], обводнение ведет к образова­
нию эмульсий, которые способствуют возникновению сильно раз­
витой поверхности раздела фаз "нефть -вода-смоло-парафиновые
компоненты". Вязкость жидкости повышается, в связи с чем воз­
можно образование жестких структур и их прилипание к поверх­
ности груб.
Влияние температуры в пласте и стволе скважины. Нефть
является сложной но химическому составу смесью компонентов,
кот орыс. в зависимости от строения и внешних условий, могут
находиться в разных агрегатных состояниях. Снижение темпера­
туры вызывает’ изменение агрегатного состояния компонентов,
приводящее к образованию центров кристаллизации и росту
кристаллов парафина. Характер распределения температуры
по стволу скважины существенно влияет на ггарафинообразова-
ние и зависит’ от:
50
 — интенсивности передачи тепла от движущейся по стволу
скважины жидкости окружающим породам. Теплопередача зави­
сит от градиента температур жидкости и окружающих скважину
пород и теплопроводности кольцевого пространства между
подъемными трубами и эксплуатационной колонной;
— расширения газожидкостной смеси и ее охлаждения, выз­
ванного работой газа по подъему жидкости.
Влияние газовыделения. Лабораторными исследованиями по­
казано [66], что на интенсивность образования парафиноотложе-
ний оказывает влияние процесс выделения газовых пузырьков
в потоке смеси. Известно, что газовые пузырьки обладают спо­
собностью флотировать взвешенные частицы парафина. При кон­
такте пузырька с поверхностью трубы частицы парафина сопри­
касаются со стенкой и откладываются на ней. В дальнейшем про­
цесс отложения парафина нарастает вследствие его гидрофобно-
сти. На стенке трубы образуется слой из кристаллов парафина
и пузырьков газа. Чем менее газонасыщен этот слой, тем боль­
шую плотность он имеет. Поэтому более плотные отложения об­
разуются в нижней части подъемных труб, где пузырьки газа
малы и обладают большей силой прилипания к кристаллам пара­
фина и стенкам трубы.
Влияние скорости движения газожидкостной смеси. Интенсив­
ность образования АСПО во многом зависит от скорости течения
жидкости. При ламинарном течении формирование АСПО про­
исходит достаточно медленно. С ростом скорости (при турбули-
зации потока) интенсивность отложений вначале возрастает.
Дальнейший рост скорости движения газожидкостной смеси ве­
дет к уменьшению интенсивности отложения АСПО: большая
скорость движения смеси позволяет удерживать кристаллы пара­
фина во взвешенном состоянии и выносить их из скважины. Кро­
ме того, движущийся поток срывает часть отложений со стенок
груб, чем объясняется резкое уменьшение отложений в интервале
0-50 м от устья скважины. При больших скоростях движения
поток смеси охлаждается медленнее, чем при малых, что также
замедляет процесс образования АСПО [71].
Влияние шероховатости стенок труб. Состояние поверхности
труб влияет на образование отложений. Микронеровности явля-
51
югся очагами вихреобразования, разрыва слоя, замедлителями
екоросги движения жидкости у стенки трубы. Это служит причи­
ной образования центров кристаллизации отложений, прилипа­
ния кристаллов парафина к поверхности груб, блокирования
их движения между выступами и впадинами поверхности. Когда
значение шероховатости поверхности труб соизмеримо с размера­
ми кристаллов парафина либо меньше их, процесс образования
отложений затруднен.

2.3. МЕТОДЫ БОРЬБЫ С АСПО

В целях борьбы с АСПО предусматривают проведение работ по

предупреждению образования отложений и их удалению (рис. 2.4).
Существует несколько наиболее известных и активно приме­
няемых в нефтедобывающей промышленности методов борьбы
с АСПО. Но из-за многообразия условий разработки месторож­
дений и различия характеристик добываемой продукции часто
требуется индивидуальный подход и даже разработка новых тех­
нологий.
Химические методы базируются на дозировании в добывае­
мую продукцию химических соединении, уменьшающих, а иногда
и полностью предотвращающих образование отложений. В осно­
ве действия ингибиторов парафиноотложения лежат адсорбцион­
ные процессы, происходящие на границе раздела между жидкой"
фазой. ч, чоч£рхьюсхыц,мсчатлчл'руб'л.(6Я1,.
Химические реагенты подразделяют на смачивающие, моди­
фикаторы, депрессаторы и диспергаторы (70].
Смачивающие реагенты образуют на поверхности металла
птдрофиаьную пленку .препятствующую адгезии кристаллов па­
рафина к трубам, что. создает условия для выноса их потоком
жидкости. К ним относят полиакриламид (ПАА), кислые органи­
ческие фосфаты, силикаты щелочных металлов, водные растворы
синтетических полимерных ПАВ.
Модификаторы взаимодействуют с молекулами парафина,
препятствуя пролессу укрупнения.кристаллов. Это способствует
поддержанию криста адов во взвешенном, состояния я провеете их
 Горячая нефть
Вибрационные — или вода — Скребки — Растворители
Смачивающие —
в качестве
теплоносителя
Модификаторы _ Воздействие
магнитных. Острый пар Скребки-центраторы
электрических —
и электромагнитных Электропечи
Депрессаторы -
нолей
Индукционные
подогреватели
Диспергаторы — Ультразвуковые _
Реагенты, при взаимо­
действии с которыми
протекают экзотермиче­
ские реакции

Рис. 2.4. Классификация методов борьбы с АСПО

движения. Такими свойствами обладают атактический пропилен
с молекулярной массой 2000-3000, низкомолекулярный полиизо­
бутилен с молекулярной массой 8000-12000, алифатические сопо­
лимеры, сополимеры этилена и сложного эфира с двойной
связью, тройной сополимер этилена с винилацетатом и винилпир-
ролидоном, полимер с молекулярной массой 2500-3000.
Механизм действия депрессаторов заключается в адсорбции
молекул на кристаллах парафина, вследствие чего затрудняется
их способность к агрегации и накоплению. К известным депресса-
торам относят "Парафлоу" (АзНИИ), алкилфенол ИГТХ-9, "До-
рад-1 А", ВЭО-504 (ТюмГНГУ), "Азолят-7" [66].
Диспергаторы — химические реагенты, обеспечивающие об­
разование тонкодисперсной системы, которую уносит поток
нефти, что препятствует отложению кристаллов парафина на
стенках труб. К ним относят соли металлов, соли высших синте­
тических жирных кислот, силикатно-сульфанольные растворы,
сульфатированный щелочной лигнин [68].
Использование химических реагентов для предотвращения
образования АСПО во многих случаях совмещают с процессами:
— разрушения устойчивых нефтяных эмульсий;
— защиты нефтепромыслового оборудования от коррозии;
— защиты от солеогложений;
— формирования оптимальных структур газожидкостного
потока.
Разработан достаточно широкий ассортимент химических
реагентов, ап я борьбы с АСГТО. В настоящее время применяются
следующие марки реагентов:
— бутилбеизолытая фракция (бутиленбензол, изопропилбен­
зол, полиалкилбеизолы). Предложен к использованию СевКав-
НИПИнефть;
— толуольная фракция (толуол, изопентан, н-пентан, изопрен);
— СНПХ-7р-1 — смесь парафиновых углеводородов нор­
мального и изостроения, а также ароматических углеводородов
(ОАО "НИИнефтехим", г. Казань);
— СНПХ-7р-2 — углеводородная композиция, состоящая
их легкой пиролизной смолы и гексановой фракции (ОАО "НИИ­
нефтехим", г. Казань);
54
 — ХПП-003, -004, -007 (ЗАО "Когалымский завод химреаген­
тов", г. Когалым);
— МЛ-72 — смесь синтетических ПАВ;
— реагенты типа СНПХ-7200, 7400 — сложные смеси оксиал-
килированных ПАВ и ароматических углеводородов (ОАО "НИИ-
нефтехим", г. Казань);
— реагент ИКБ-4, оказывающий комплексное воздействие
на АСПО и коррозию металла труб (ГУП "Институт нефтехим-
переработки", г. Уфа);
— ИНПАР (Опытный завод "Нефтехим", г. Уфа);
— СЭВА-28 — сополимер этилена с винилацетатом
(ВНИИНП и ВНИИТнефть, г. Москва) [71].
Кроме перечисленных в нефтегазодобыче используют также
реагенты: Урал-04/88; ДМ-51, -513, -655, -650; ДВ-02, -03; СД-1, -2;
0-1; В-1; ХТ-48; МЛ-80; Прогалит ГМ20/40 и НМ20/40.
В ОАО "Татнефть" положительные результаты получены при
испытании технологии забойного дозирования новых ингибито­
ров парафиноотложений серии СНПХ-7000.
Наряду с высокой стоимостью существенным недостатком
химического метода является сложность подбора эффективного
реагента, связанная с постоянным изменением условий эксплуата­
ции в процессе разработки месторождения.
Методы, которые относят к физическим, основаны на воздей­
ствии механических и ультразвуковых колебаний (вибрационные
методы), а также электрических, магнитных и электромагнитных
полей на добываемую и транспортируемую продукцию.
Вибрационные методы позволяют создавать ультразвуковые
колебания в области парафинообразования, которые, воздей­
ствуя на кристаллы парафина, вызывают их микроперемещение,
что препятствует осаждению парафина на стенках труб [66].
Воздействие магнитных полей следует отнести к наиболее
перспективным физическим методам. Использование в нефтедо­
быче магнитных устройств для предотвращения АСПО началось
в пятидесятые годы XX века, но из-за малой эффективности широ­
кого распространения не получило. Отсутствовали магниты, доста­
точно долго и стабильно работающие в условиях скважины. При­
мерно с 1995 г. интерес к использованию магнитного поля для воз­
55
действия на АСПО значительно возрос [79-81], что связано с появле­
нием на рынке широкого ассортимента высокоэнергетических
магнитов на основе редкоземельных материалов (РЗМ).
Установлено [81], что под воздействием магнитного поля
в движущейся жидкости происходит разрушение агрегатов, состо­
ящих из субмикронных ферромагнитных микрочастиц соедине­
ний железа, находящихся при концентрации 10-100 г/т в нефти
и попутной воде. В каждом агрегате содержится от нескольких
сотен до нескольких тысяч микрочастиц, поэтому разрушение аг­
регатов приводит к резкому (в 100-1000 раз) увеличению концен­
трации центров кристаллизации парафинов и солей и формирова­
нию на поверхности ферромагнитных частиц пузырьков газа мик­
ронных размеров. В результате разрушения агрегатов кристаллы па­
рафина выпадают в виде тонкодисперсной, объемной, устойчивой
взвеси, а скорость роста отложений уменьшается пропорционально
уменьшению средних размеров выпавших совместно со смолами
и асфальтенами в твердую фазу кристаллов парафина. Образование
микропузырьков газа в центрах кристаллизации после магнитной
обработки, по данным некоторых исследователей, создает газлифт­
ный эффект, ведущий к некоторому росту дебита скважин.
В ОАО "Татнефть" первые промысловые испытания магнит­
ных устройств различной конструкции, в том числе аппаратов
«МагниФло» (США), показали избирательную эффективность но
предупреждению выпадения АСПО. Эффективность достигнута
только в 40 % скважин, продолжительность эффекта составила от
30 сут до 5 месяцев. Видимо, данный метод имеет узкую область
оптимального применения, в зависимости от физико-химических
свойств и компонентного состава нефтей и вод конкретного объекта.
В нефтедобыче используют тепловые, химические и механи­
ческие методы удаления АСПО. Тепловые методы основаны на
способности парафина плавиться при температуре выше 50 °С
и стекать с нагретой поверхности. Для создания необходимой
температуры требуется специальный источник тепла, который
можно помещать непосредственно в зону отложений или на устье
скважины, где он будет вырабатывать теплосодержащий агент.
В настоящее время используют технологии с применением:
— горячей нефти или воды в качестве теплоносителя;
56
 — пара;
— электропечей наземного и скважинного исполнения;
— индукционных электродепарафинизаторов;
— реагентов, при взаимодействии которых протекают экзо­
термические реакции.
В технологии с применением теплоносителя предусматрива­
ется нагрев жидкости в специальных нагревателях (котельных
установках передвижного типа) и подача ее в скважину способом
прямой или обратной промывки. Обратная промывка более пред­
почтительна, так как при этом исключено образование парафино­
вых пробок, часто возникающих при прямой промывке [66].
В НГДУ "Альметьевнефть" проведены специальные промыс­
ловые эксперименты по изучению распределения температуры по
глубине скважин № 17442, 14806 и 20158 при прямой и обратной
промывке и различных температурах закачки теплоносителя [82-
84]. Теплоноситель (нефть) подогревали с использованием агрега­
та для депарафинизации скважин (АДП). Закачку теплоносителя
в затрубное пространство скважины № 20158 осуществляли при
динамическом уровне жидкости в скважине на нижней границе
интервала парафиноотложений. Результаты экспериментов
в скважинах № 14806 и 20158 показали, что жидкость в колонне
НКТ прогревается выше температуры плавления парафинов
(50 °С) при прямой промывке до 370 м, а при обратной — лишь
до 70 м. Таким образом, эффективную очистку колонны НКТ теп­
лоносителем возможно вести лишь в случае АСПО парафиновой
структуры (см. рис. 2.3). Глубина прогреваемой жидкости в ко­
лонне НКТ скважины № 20158 составляет 500 м. Ниже 500 м тем­
пература жидкости при промывке колонны НКТ теплоносителем
выравнивается с температурой при эксплуатации скважины. Рас­
пределение температуры в интервале глубин 100-500 м зависит от
динамического уровня жидкости в скважине: при низком уровне
и при прочих равных условиях температура жидкости в колонне
НКТ выше. Для более полного удаления АСПО в качестве тепло­
носителя целесообразно использовать растворители (например,
нефтяной дистиллят) или дегазированную нефть после предвари­
тельного заполнения интервала парафиноотложений в колонне
НКТ нефтяным дистиллятом (табл. 2.4).
57
 Таблица 2.4
Рекомендуемые технологии удаления АСГТО в скважинах (811
Технологическая Рекомендуемая технология
Структура АСПО
жидкость удаления АСПО
Парафиновая Нефтяной дистиллят Обратная промывка
заполненной скважины
подогретой нефтью либо
растворителем
Смешанная Композиция нефтяного Обратная промывка скважины
дистиллята с отгоном подогретой нефтью либо
пироконденсата растворителем при динами­
с /кип = 120-220 °С ческом уровне на нижнем
интервале парафиноотложений
Асфальтеновая Композиция нефтяного Обратная промывка скважины
дистиллята растворителем
с пироконденсатом
с ?кип выше 220 °С либо
4,4-ди метил-1,3-диоксан

Недостатками данных методов являются их высокая энерго­

емкость, электро- и пожароопасность, ненадежность и низкая эф­
фективность применяемых технологий.
Применение растворителей для удаления уже образовавшихся
отложений является одним из наиболее известных и распростра­
ненных интенсифицирующих методов в технологических процес­
сах добычи, транспорта, хранения и переработки нефти. Однако
и здесь проблема подбора растворителя в конкретных условиях
весьма далека от своего разрешения.
Для разрушения АСПО парафинового типа используют, как
правило, растворители на основе парафиновых углеводородов
[85-89]. Обычно в качестве таких растворителей применяют реа­
генты местных производств, например процесса подготовки
нефти на промыслах термическими методами. Такие растворите­
ли пригодны для отмыва АСПО асфальтеновой структуры. Пол­
нота удаления таких АСПО в значительной степени повышается
при компаундировании этих растворителей с углеводородами-
диспергаторами асфальтенов, например ароматическими углево-
58
дородами либо циклическими ацеталями [74, 90]. Как правило,
подбор растворителей АСПО осуществляют эмпирически. Это
связано с недостатком информации об их структуре и свойствах
и с малой изученностью механизма взаимодействия нефтяных
дисперсных систем с растворителями.
Для удаления АСПО парафиновой структуры рекомендованы
[74, 82] композиции реагентов на основе нефтяного дистиллята
с установок по комплексной подготовке нефти; АСПО асфальте-
новой структуры удаляют композицией нефтяного дистиллята
с 4,4-диметил-1,3-диоксаном либо отгоном пироконденсата с тем­
пературой кипения свыше 220-230 °С [91, 92]. Эффективное отмы­
вающее действие на АСПО смешанной структуры оказывает от­
гон пироконденсата с температурой кипения от 120-130 до 220-
230 °С, так как содержит в своем составе смеси ароматических
углеводородов [93].
Механические методы разработаны для удаления уже образо­
вавшихся отложений АСПО на НКТ. Для этой цели предназначе­
на целая гамма скребков различной конструкции.
По конструкции и принципу действия скребки подразделяют на:
— пластинчатые со штанговращателем, имеющие две режу­
щие пластины, способные удалять АСПО только при вращении.
Для этого используют штанговращатели, подвешенные к головке
балансира станка-качалки. Вращение колонны штанг и, следова­
тельно, скребков происходит только при движении вниз. Таким
путем скребок срезает АСПО с поверхности НКТ;
— спиральные, возвратно-поступательного действия;
— "летающие", оснащенные ножами-крыльями, которые рас­
крываются при движении вверх, что обеспечивает им подъемную
силу. Применяют, как правило, в искривленных скважинах.
Использование такого метода борьбы с АСПО значительно
осложняется тем, что для его применения часто необходима оста­
новка работы скважины и предварительная подготовка поверх­
ности труб (для некоторых видов скребков). Кроме того, возмож­
но застревание скребков, обрыв их крепления и некоторые другие
осложнения.
В последние годы вместо металлических пластинчатых скреб­
ков на штангах укрепляют пластиковые скребки (рис. 2.5).
59
 Неподвижные скребки «Канаросс»

Скребки-центраторы
Альметьевского завода «Радиоприбор»

Рис. 2.5. Скребки-центраторы

Они одновременно играют роль центраторов. Такие скребки

достаточно широко внедрены на месторождениях ОАО "Таг-
нефть" [94]. При этом скребки-центраторы выполняют две функ­
ции — это удаление отложений промыслового парафина со сте­
нок нкт и центровка колонны насосных штанг в наклонных
скважинах с целью уменьшения и предотвращения истирания сте­
нок НКТ. Количество стационарных и "плавающих" скребков-
центраторов, устанавливаемых на одну насосную штангу, варьи­
руется от 4 до 8 штук. Длина колонны штанг, оборудованной
скребками-центраторами, обычно составляет от 200 до 1200 м,
в зависимости от интервала отложений АСПО и участков искрив­
ления ствола скважины. Опытное внедрение скребков-центрато­
ров на добывающих скважинах с ШГН было начато в 1993 г.,
промышленное внедрение началось с 1995 г. Уже в 1998 г.
60
в ОАО "Татнефть" скребками-центраторами были оборудованы
более 1000 скважин. В настоящий момент 7000 скважин с УШГН
(98 % фонда) защищены скребками-центраторами. Восемь НГДУ
из 12 имеют мощность по наплавке скребков-центраторов, кото­
рая составляет более 330 тыс. штанг в год.
В итоге систематизированной работы в этом направлении
в ОАО "Татнефть" резко снижено количество ремонтов. Так,
например, за первое полугодие 2003 г. проведено всего 77 ремон­
тов по причине отложений АСПО в НКТ. Количество профилак­
тических затратных промывочных операций горячей нефтью
и дистиллятом практически сведено до минимума. За счет этого
достигнута существенная экономия затрат, исчисляемая десятка­
ми миллионов рублей. Несомненно, данный способ борьбы с про­
мысловым парафином в ОАО "Татнефть" стал базовым и наибо­
лее универсальным.
Как метод предотвращения АСПО следует отдельно выде­
лить применение гладких защитных покрытий из лаков, стекла
и эмали. В области борьбы с парафиноотложением на внутри­
скважинном оборудовании в ОАО "Татнефть" накоплен положи­
тельный 40-летний опыт в применении данного прогрессивного
метода — нанесения твердых гидрофильных покрытий на поверх­
ность лифтовых труб (лакокрасочные композиции, бакелит,
эмаль, эпоксидные смолы, стекло и др.). Впервые колонна остек­
лованных труб была спущена в 1962 г. в НГДУ "Лениногорск-
нефть" на скважине № 1711. Футерованные НКТ и сегодня явля­
ются основным методом предупреждения образования АСПО на
скважинах, эксплуатирующихся электроцентробежиыми насоса­
ми. 830 скважин с УЭЦН (92 % фонда) эксплуатируются с футеро­
ванными НКТ (DPS и ПЭН).
При перевозках, спускоподъемных операциях и в скважинах
НКТ подвергаются значительным ударным, растягивающим,
сжимающим, изгибающим и другим нагрузкам. Стеклянное по­
крытие ввиду его хрупкости, значительной толщины и отсутствия
сцепления с металлом трубы не надежно и разрушается в процессе
спускоподъемных операций. Последнее приводит к образованию
стеклянных пробок в колонне НКТ и заклиниванию насосов.
Кроме того, технология нанесения стеклянных и эмалевых покры-
61
тий предполагает нагрев труб до 700- 800 °С, что вызывает
необратимые процессы в структуре металла.
На промыслах ОАО "Оренбургнефть" [66] и ОАО "Татнефть"
[30] были опробованы НКТ с покрытиями из бакелитового лака,
бакелито-эпоксидной композиции, эпоксидного лака и стекло-
эмали. Анализ работы НКТ диаметром 73 мм в добывающих
скважинах трех НГДУ ОАО "Татнефть" с различными покрытия­
ми и без них подтверждает эффективность применения эпоксид­
ных покрытий для увеличения срока службы труб (табл. 2.5).
Недостаточные термо- и морозостойкость эпоксидных смол
являются сдерживающим фактором их широкого применения.
С этих позиций лучшими могут считаться НКТ, футерованные
стеклоэмалыо. Прочность и адгезия эмали высоки. Сколы
в процессе спускоподъемных операций и транспортировки
не наблюдаются.
Большое сопротивление истираншо, низкие тепло- и электро­
проводность открывают большие перспективы внедрения труб со
стеклоэмалевым покрытием в нефтедобывающей промышленности.
На Бугульминском механическом заводе в 1997 г. запущена
линия по нанесению полимерных покрытий на внутреннюю по­
верхность НКТ и других труб. В течение 1998 г. НКТ с полимер­
ным покрытием установлены в 43 добывающих и нагнетательных
скважинах девяти НГДУ ОАО "Татнефть". Отмечено семикрат­
ное увеличение срока эксплуатации скважин между профилакти­
ческими обработками против отложения парафинов [94-96].

Таблица 2.5
Срок службы НКТ с различными покрытиями
Срок службы, лет
Тип покрытия НКТ' Режим эксплуатации
ШГН эцн

Без покрытия 2,9 3,9

Стеклоэмаль 4,8
Стекло 4,5 5,3
Эпоксид 6,1 6,5

62
 ОАО "Татнефть" является политопом испытаний новейших
научно-технических разработок в области профилактики выпаде­
ния АСПО в скважинном оборудовании. Получены обнадежива­
ющие результаты при испытании оригинального способа предот­
вращения отложений путем раздельной добычи нефти и воды.
К новым технологиям относят микробиологический метод
защиты от парафиноотложений. Раствор биопрепарата с пита­
тельной средой закачивают в колонну НКТ. далее производят
циркуляцию по схеме затрубье НКТ.
 Глава 3

ОТЛОЖЕНИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИХ СОЛЕЙ

При добыче нефти и газа на внутренней поверхности промысло­

вых трубопроводов и оборудования широкого ряда месторожде­
ний образуются отложения неорганических солей [1, 97-103].
Отложение солей в нефтедобыче происходит при любых спо­
собах эксплуатации скважин, однако наиболее негативные по­
следствия имеют место при добыче нефти с помощью штанговых
глубинных насосов (ШГН) и установок электропогружных цент­
робежных насосов (ЭЦН). Наличие неорганических солей на по­
верхности рабочих органов насосов повышает их износ, приводит
к заклиниванию вала ЭЦН и плунжера ШГН, разрушению рабо­
чих колес (рис. 3.1).

64
 В этих условиях межремонтный период работы механизиро­
ванного фонда скважин существенно уменьшается. Солеотложе-
ния также присутствуют в групповых замерных установках,
нефте- и газосборных коллекторах, системах подготовки нефти
и т. п. Разнообразие горно-геологических особенностей строения
продуктивных пластов, состава пластовых флюидов и типов вод,
используемых для поддержания пластового давления, предопре­
делило разнообразие причин образования отложений неоргани­
ческих солей на поверхности оборудования, а также различие в их
составе для разных месторождений.

3.1. СОСТАВ И СТРУКТУРА СОЛЕОТЛОЖЕНИЙ

По преимущественному содержанию неорганических солей

определенного вида различают три основные группы наиболее
часто встречающихся отложений: сульфатные, карбонатные
и хлоридные. На оборудовании добывающих скважин и Г’ЗУ
залежей терригенного девона отмечены отложения радиобарита.
В частности, для месторождений Западной Сибири характер­
ны карбонатные отложения, а Урало-Поволжского региона —
сульфатные (табл. 3.1). Хлоридные солеотложения чаще встреча­
ются при добыче газа.
По структуре встречаются следующие виды солеотложений
[104].

Таблица 3.1
Состав отложений неорганических солей для ряда месторождений
Предприятие; 1 Содержание, %
месторождение CaS04 СаСО, MgCCh FeS BaS04
ТПП "Урайпефтегаз" 3 30 30 10
ТПП "Лангепасиефтегаз" 10 25 25 2 —
Туймазинское
и Серафимовское 5-20 70-80 5-10 — —

Урьевское — — — —• 83-89
Шкапоиское 10 20 2-15 2-15 60-70

3-1029 65
 1. Плотные микро- и мелкокристаллические. В поперечном се­
чении таких отложений не удается выделить отдельные слои, по­
скольку отложения представлены сравнительно однородными
кристаллами длиной до 5 мм с равномерным включением твердых
углеводородов. В ряде случаев эти отложения имеют накипеоб­
разный характер.
2. Плотные с преобладанием кристаллов средних размеров
и включениями твердых и жидких углеводородов. На поперечном
срезе образца отложений хорошо различимы следующие слои:
— пристенный — мелкозернистый, толщиной 3-5 мм;
— средний — преобладают кристаллы призматической или
игольчатой формы длиной 5-12 мм. Иногда встречаются крупные
игольчатые кристаллы длиной 15-18 мм;
— наружный — состоит из крупных и средних кристаллов,
пространство между которыми заполнено мелкими.
3. Плотные крупнокристаллические. Состоят из крупных
игольчатых кристаллов длиной 12-25 мм, образующих каркас,
между которыми находятся мелкие кристаллы солей и углеводо­
родные соединения. В поперечном сечении этих отложений мож­
но также выделить более плотный пристенный слой, по мере уда­
ления от которого доля крупных кристаллов значительно увели­
чивается. В некоторых случаях отложения в НКТ представляют
собой крупные одиночные кристаллы длиной 20-27 мм с включе­
ниями мелких у основания.

3.2. ПРИЧИНЫ И УСЛОВИЯ ОТЛОЖЕНИЯ СОЛЕЙ

Выпадение вещества из раствора происходит, если его факти­

ческая концентрация с, превышает равновесную ^(предельная
растворимость), т. е. когда соблюдается неравенство с,- > сГ.
Возможность выпадения осадка возрастает при увеличении
левой части неравенства или уменьшении правой [105]. Первое
имеет место при смешении вод разного состава, химически несов­
местимых друг с другом. Второе при изменении температуры,
давления и выделении газов.

66
 3.2.1. Отложение сульфата кальция

Растворимость сульфата кальция CaS04 в дистиллированной

воде составляет 207 мг на 100 г раствора при давлении 0,1 МПа
и температуре 24 °С.
В определенных условиях каждая молекула сульфата
кальция связывает две молекулы воды, в результате чего образу­
ются кристаллы гипса, поэтому такие отложения называют гип­
совыми. Если в составе этих отложений содержится более 15 %
углеводородных соединений нефти, то их называют гипсоуглево­
дородными.
Основными причинами увеличения сульфатное™ попутных
вод и выпадения из них гипса являются [98, 100, 101, 105-109]:
— выщелачивание закачиваемой пресной водой гипса и ан­
гидрита, содержащихся в скелете пласта;
— обогащение попутно добываемой воды ионами сульфатов
из погребенных (остаточных) вод;
— окисление имеющихся в пласте сульфидов до сульфатов
и серосодержащих компонентов нефти кислородом воздуха,
поступающим с закачиваемыми водами;
— поддержание пластового давления путем закачки пресных
или сточных вод повышенной сульфатности, которые несовме­
стимы с пластовыми водами;
— приток сульфатных вод из-за негерметичности цементного
кольца или обсадной колонны;
— изменение термобарических условий газоводонефтяной
смеси в колонне НКТ при подъеме жидкости из скважины и в ус­
тановках подготовки нефти.
Отложение гипса в скважинах чаще всего вызвано геологи­
ческим строением залежей, системой их разработки и технологи­
ческими особенностями эксплуатации скважин.
Одной из основных причин увеличения содержания сульфат-
ионов в попутно добываемой воде является растворение и выще­
лачивание минералов из коллекторов [98, 100, 101, 109]. В то же
время дополнительным источником увеличения сульфатности по­
путных вод могут служить погребенные воды [98,110].
Исследование кернов Арланского, Манчаровского и Таймур-
3* 67
минского месторождений показало, что в составе терригенных
продуктивных пластов нижнего карбона содержатся ангидрит
(CaS04), гипс (CaS0 4 ■2Н 20), пирит (FeS2) [106, 107, 109]. Пресная
вода насыщается вследствие растворения ангидрита и гипса [1 0 1 ,
107], десорбции сульфат-ионов с поверхности породы [108] и внут-
рипласгового окисления сульфидов кислородом воздуха, привно­
симым закачиваемыми водами. Содержание пирита в кернах мо­
жет достигать 10 %. При его контакте с пресной водой, содержа­
щей кислород, происходит образование хорошо растворимого
в воде сульфата железа

2FeS2 + 7 0 2 + 2Н20 = 2FeS0 4 + 2H 2S0 4 (3.1)

Образующаяся при этом серная кислота взаимодействует

с карбонатами щелочных металлов или хлоркальциевыми пласто­
выми водами, способствуя появлению отложений гипса.
В ОАО "Татнефть" отложения гипса были обнаружены на
забое скважин, скважинном оборудовании и напорных нефтепро­
водах. Структура осадков, отобранных с объектов Ромашкинско-
го месторождения (табл. 3.2), может быть нескольких видов: плот­
ная, осадок состоит из мелких кристаллов гипса (осадок с нефте­
провода на участке Спиридоновского товарного парка); плотная,
крупнокристаллическая, кристаллы гипса расположены перпен­
дикулярно к поверхности; рыхлая, кристаллы гипса крупные, рас­
положены хаотично.
Про дуктивные пласты одних месторождений отличаются
большей сульфатизацией, других — большей пиритизацией.
В первом случае при закачке пресных вод в пласт активнее проте­
кают процессы выщелачивания, во втором —процессы окисле­
ния пирита [ 1 0 0 , 1 0 1 ].
В добывающие скважины высокосульфатные воды могут
поступать не только из продуктивных пластов, но и из выше-
и нижерасположенных водоносных горизонтов через негерметич­
ные цементное кольцо или резьбовые соединения обсадных груб
[108, 109, 111]. Эта причина выпадения солей, как правило,
быстро выявляется, и массовые от ложения не успевают образо­
ваться [ 1 1 1 ].
68
 Таблица 3.2
Химический состав минеральных отложений,
состоящих из гипса или ангидрита [109|
Номер Химический состав, % Содержание
скважины Место отбора
so3 СаО MgO Fe20 3 CaS04, %
Р о м а ш к и н ск о е м е с т о р о ж д е н и е , го р и зо н т Д ,
282 ЭЦН 46,1 27,7 0,5 0,8 82,9
8284 ЭЦН 25,1 14,7 2,3 12,9 61,5
10170 ЭЦН 42,4 32,7 — 0,3 94,4
10227 Муфта НКТ 38.5 30,1 — 0,8 82,9
1350 НКТ 36,7 24,6 — ОД 75,4
1961 Снаружи НКТ 41.5 26,0 — — 79,9
318 ЭЦН 46.4 30,7 1,4 0,8 94,1

Р о м а ш к и н ск о е м е с т о р о ж д е н и е , го р и зо н т С 1вв
15842 Скважинное 48,0 30,0 — 0,3 91,8
- оборудование
15597 То же 33,8 26,2 1,1 2,3 72,8
15394 » 51,1 27,9 0,9 0,4 85,5

Б а вл и н ск о е м ес т о р о ж д ен и е , го р и зо н т Д t
162 Скважинное 43,3 29,6 — 1,3 90,9
оборудование
363 То же 44,1 29,6 — 2,0 93,7

На увеличении сульфатное™ попутно добываемых вод отра­

жается и состав закачиваемых вод [100, 101, 106, 107]. В ряде слу­
чаев для поддержания пластового давления используют пресные
воды повышенной сульфатности. Кроме того, для повторной
закачки в пласт подают сточные воды с установок подготовки
нефти, в которых они обогащаются сульфатами, содержащимися
в некоторых деэмульгаторах. Поэтому солеотложение в скважи­
нах протекает более интенсивно [106, 107].
Перепады давления, которые испытывают растворы при по­
ступлении на забои скважин, оказывают превалирующее воздей­
ствие на их сульфатное равновесие и уменьшают предельную ра-
69
створимость сульфата кальция в воде [ПО]. Изменение температу­
ры влияет на растворимость гипса в воде только на поверхностях
теплообмена установок подготовки нефти.
Величина предельной растворимости сульфата кальция зави­
сит также от химического состава раствора [107, 112]. Присут­
ствие в воде хлорида натрия приводит к увеличению предельной
растворимости сульфата кальция, а хлорида кальция — к ее сни­
жению из-за наличия одноименных ионов кальция в СаС12
и CaS0 4 [113]. При малых концентрациях хлорида кальция и зна­
чительных концентрациях хлорида натрия предельная раствори­
мость сульфата кальция выше, чем в дистиллированной воде
[113]. Эти закономерности присущи и пластовым водам.
На интенсивность образования гипсовых отложений влияют
также физико-химические свойства движущейся жидкости и со­
стояние поверхности нефтепромыслового оборудования. Количе­
ственные зависимости, описывающие эго влияние, до настоящего
времени не разработаны, но отмечается, что увеличение шерохо­
ватости стенок оборудования, выделение газа из добываемой

Таблица 3.3
Химический состав минеральных отложений, содержащих радиобарит
(Ромашкинское месторождение)
Номер Место Химический состав, % Содержание
скважины отбора ВаО SrO СаО MgO Fe,0, HaS04, %
1135 нкт 50,0 3,1 3,9 — 4,3 76,1
4910 С глубины
1150 м 60,0 0,1 1,2 91,2
788 НКТ 59,1 — 04 89 9
700 нкт 54,5 — 19 810
3914 нкт 29,0 ... — —
181 44 ]
ГЗУ С насоса 56,9 — —
19 86Q
767 Осадок 27,2 — 3,9 3,1 8,9 41.6
С глиной

3823 С ЭЦН 47,1 4,5 0,3 71,6

6128 С ЭЦН 44.8 — 4,1 — 1,8 68,3
7856 С ЭЦН 57,4 —
1,7 0,3 0,2 87,4
13989 С ЭЦН 55,1 2,8 6,0 0.9 — 89,9
3952 С ЭЦН 42,7 1,4 0,2 9,9 72,5

70
 Таблица 3.4
Химический состав минеральных отложений в эксплуатационной колонне
(Ромашкинское месторождение)
Номер Основной состав, %
скважины Fe,03 CaCO, FeS,
3362 40,1 29,6 13,6
41 36,2 — 23,5
636 15,4 30,8 19,7
15327 54,5 — —

жидкости, резкое уменьшение скорости потока способствуют

ускоренному накоплению отложений [1 0 1 , 1 1 0 ].
Кроме сульфата кальция в ОАО "Татнефть" наблюдали также
отложения минеральных осадков, состоящих из радиобарита
(BaS04) и сульфида железа [114].
Структура минеральных осадков радиобарита, отложение ко­
торых обусловлено смешением вод одного горизонта, плотная,
кристаллы прочно прикреплены к металлу. Структура же мине­
ральных осадков, отложение которых обусловлено смешением вод
разных горизонтов, рыхлая. Минеральные осадки, содержащие
сульфид железа, тонкокристаллические и плотные (табл. 3.3, 3.4).

3.2.2. Отложение карбонатов кальция и магния

В нефтепромысловой практике весьма распространенными

являются отложения карбоната кальция СаС03 (кальцит). Раство­
римость кальцита в дистиллированной воде невелика , при темпе­
ратуре 25 °С и контакте с атмосферным воздухом она составляет
0,053 г/л, что примерно в 40 раз меньше растворимости сульфата
кальция.
Основными факторами, влияющими на интенсивность отло­
жения карбоната кальция, являются:
— повышение температуры;
— снижение содержания диоксида углерода (С 0 2) в пласто­
вых или сточных водах;
— увеличение pH пластовых или сточных вод;
71
 — смешение несовместимых вод.
С увеличением температуры растворимость кальцита суще­
ственно уменьшается и увеличивается возможность образования
отложений. Влиянием температурного фактора можно объяснить
образование карбонатных отложений в некоторых глубоких
нагнетательных скважинах с высокой пластовой температурой,
куда закачивают воду, насыщенную в поверхностных условиях
карбонатом кальция.
Значительное влияние на растворимость кальцита оказывает
присутствие в воде С 0 2. В дистиллированной воде, не содержа­
щей С 0 2, растворимость карбоната кальция при 25 °С составляет
всего 0,014 г/л, т. е. снижается примерно в 4 раза по сравнению
с растворимостью в воде, находящейся в контакте с атмосферным
воздухом. При растворении кальцита в воде, содержащей диок­
сид углерода, происходит химическая реакция с образованием хо­
рошо растворимого бикарбоната кальция Са(НС0 3) 2

СО, + Н20 + С аС 0 3 о Са(НТО 3) 2 (3.2)

Для образования бикарбоната кальция и предотвращения вы­

падения кальцита из раствора необходимо некоторое количество
свободного диоксида углерода. Таким образом, снижение давле­
ния в системе "газ-вода", приводящее к соответствующему сниже­
нию парциального давления С 0 2, может быть одной из причин
уменьшения растворимости кальцита и выпадения его из раство­
ра. Именно этот фактор часто вызывает отложение кальцита на
стенках НКТ добывающих скважин выше глубины начала разгази-
рования нефти или выше точки ввода газа в газлифтных скважинах.
На растворимость карбоната кальция влияет и pH среды.
В кислой среде растворимость кальцита значительно выше, чем
в щелочной. По мере увеличения pH вероятность выпадения кар­
боната кальция повышается. Это связано с тем, что раствори­
мость СО , также зависит от pH водных растворов: чем он выше,
тем больше растворяется в среде диоксида углерода.
Одной из причин пересыщения пластовых и сточных вод
кальцитом является смешение несовместимых вод, протекающее
следующим образом
72
 СаС12 + 2NaHC0 3 <-> С аШ 3 I + 2NaCl + H20 + C 0 2 t (3.3)

В ОАО "Татнефть" наибольшее количество карбоната каль­

ция обнаружено в минеральных отложениях, отобранных из во­
доводов пресных вод. Эти отложения образуются также на обору­
довании добывающих скважин, замерных устройствах нефтепро­
водов, УКПН, 'ГХУ (табл. 3.5) [114].
Условия и причины отложения карбонатных солей гораздо
более разнообразны, чем причины отложения других солей,
встречающихся в нефтепромысловой практике [98, 99, 103, 115-
117]. Например, на карбонатное равновесие существенное влия­
ние могут оказывать природные соединения, переходящие
из нефти в воду [115, 117]. Так, выделенные из нефти кислотные
соединения при наличии в них нафтеновых и карбоновых кислот
обладают способностью к осаждению из растворов почти 1 0 0 %
ионов кальция и магния [117].
При добыче нефти в составе отложений встречается также
карбонат магния M gC03 (магнезит) [103, 116]. Его образование

Таблица 3.5
Химический состав минеральных отложений
Номер Химический состав, % Содержание
скважины Место отбора S03 СаО со2 Fe20 3 СаСОз, %
Р о м а ш к и н ск о е м е с т о р о ж д е н и е , го р и зо н т Д,
3823 Скважинное — 47,9 43,2 6,5 85,6
оборудование
1929 То же 1,5 33,2 25,2 1,6 56,6
3850 » 1,5 26,3 21,8 5,9 48,6
888 » 1,2 48,1 37,7 3,5 85,8
1923а » 0.6 40,1 33,1 7,1 75,3
14170 » 0,7 51,2 40,7 8,2 91,4
3327 » 1,4 42,5 32,6 11,1 75,1
Тихонов­ Тепло- 1,7 28,8 24,4 12,3 49,3
ское УКПН обменник

П е р в о м а й с к о е м е с т о р о ж д е н и е , го р и зо н т Д7
91 Скважинное 1,2 33,2 35,3 4,3 59,2
оборудование
73
происходит аналогично образованию карбоната кальция. Раство­
римость карбоната магния в дистиллированной воде составляет
0,223 г/л, т. е. почти в 4 раза превышает растворимость карбоната
кальция. Как и для кальцита, растворимость карбоната магния
растет с увеличением парциального давления С 0 2 и уменьшается
при повышении температуры.
Как правило, воды, содержащие ионы магния, имеют в своем
составе и ионы кальция. Любое нарушение равновесия, направ­
ленное на уменьшение растворимости карбоната магния, снижает
и растворимость карбоната кальция, который, как менее раство­
римый, первым начнет выпадать из воды, что приводит к умень­
шению содержания карбонат-ионов в растворе. Поэтому, несмот­
ря на существенное нарушение условий карбонатного равнове­
сия, из пластовых и сточных вод, содержащих ионы кальция
и магния, обычно выпадает карбонат кальция [99].
Карбонат магния выпадает из раствора раньше карбоната
кальция, если происходит смешение вод, одна из которых, содер­
жащая ионы Са2+, Mg2+ и СО2 , находится в равновесном состоя­
нии, а другая обогащена ионами магния.
Если из пластовых или сточных вод выпадают сульфатные
и карбонатные соли, то обычно наблюдается четкая локализация
отложений: в НКТ, особенно в нижней половине скважины, пре­
обладают сульфаты кальция и бария, а в наземных сооружениях
отлагаются углекислые соли кальция и магния.

3.2.3. Отложение хлорида натрия

Хлорид натрия NaCl (галит) — основной солевой компонент

практически всех пластовых и сточных вод. Растворимость гали­
та в дистиллированной воде при температуре 30 °С составляет
363 г/л [99] и существенно увеличивается с ростом температуры.
Основная причина выпадения хлорида натрия из попутной воды
нефтяных месторождений — снижение температуры и давления,
приводящее к пересыщению вод солью.
Отложения хлорида натрия при добыче нефти встречаются на
месторождениях, где залежи нефти контактируют с высокомине­
рализованными рассолами. Например, минерализация пластовых
74
вод нефтяных месторождений Белоруссии достигает 380 г/л. На
Марковском месторождении (Иркутская область) известны рас­
солы предельной концентрации до 600-650 г/л. Пластовые воды
месторождения Хасси Месауд (Алжир) содержат до 450 г/л солей
[99]. В нефтяных скважинах этих месторождений образуются мно­
гочисленные соляные пробки, причем отложения состоят почти
исключительно из галита.
На месторождениях, эксплуатирующихся с применением за­
качки воды, отложения галита встречаются сравнительно редко.
Они отмечаются в тех скважинах, где попутная вода представлена
пластовыми рассолами. По мере образования смешанных вод по­
явление галитных пробок прекращается, хотя возможно образо­
вание отложений других солей.
В ОАО "Татнефть" отложение минеральных солей, состоящих
из хлорида натрия (73-95 %), отмечается на скважинах девона
и нижнего карбона.
Отложения хлорида натрия наиболее характерны для газовых
месторождений. Это связано с тем, что технология добычи, сбора
и подготовки газа неизбежно связана с изменением термодинами­
ческих условий в оборудовании, в частности снижением темпера­
туры, способствующим выпадению хлорида натрия из конденси­
рованной влаги. Ниже приведено содержание солей в водомета-
нольной фазе с установки комплексной подготовки газа Оренбург­
ского ГКМ.

Соль......................... КС1 NaCl Na2S04 MgCl2

Содержание, г/л....... 2,22 229,56 0,00 7,94

3.3. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ СОЛЕОТЛОЖЕНИЙ

3.3Л. Прогнозирование отложения сульфата кальция

Для оценки возможности выпадения сульфата кальция

из пластовых и сточных вод нефтяных месторождений суще­
ствует ряд методов, основанных на расчете насыщенности
вод этой солью.
75
 Метод Н. Д. Шустефа и Б. В. Озолиня /98, 118/
В данном методе равновесную концентрацию сульфат-ионов
рассчитывают по формуле
_ 108
,3.4)

где CS0 2- , Сс г, — концентрация ионов SO4 и Са2+ соответ­

ственно, мг-экв/ 1 0 0 г;
р — плотность раствора, г/см3.
Сущность метода заключается в сравнении равновесной кон­
центрации сульфат-ионов с их фактической концентрацией в пла­
стовой или сточной воде. Если фактическая концентрация суль­
фат-ионов больше равновесной, то избыток сульфата кальция вы­
падает из раствора в виде гипса.

Метод А. И. Чистовского [119]

Равновесную концентрацию сульфат-ионов в этом случае на­
ходят но формуле

Сзоф - с ’ (3.5)
и Са2*
где S — произведение растворимости сульфата кальция
с учетом ионной силы раствора [1];
Cso: , Cf, -ч концентрация ионов SO4 и Са2+в растворе соот­
ветственно, г/л.
Учет ионной силы раствора позволяет более точно рассчиты­
вать насыщенность пластовых и с точных воя сульфатом кальция
в широком диапазоне значений'минерализации.

Метод В. II. Зверева [118]

Метод позволяет проводить количественное определение на­
сыщенности сульфатом кальция пластовых и сточных вод,с мине­
рализацией до 300 г/л и т емпературой 0 40. °С,
Согласно методу возможны два варианта расчета насыщен­
ности вод.

76
 CCa2-Cso:-, (мг-экв/л)'
Рис. 3.2. Номограмма для определения степени насыщения пластовых и сточных вод сульфатом кальция
~-о с ионной силой до 5,5 г-ион/л и температурой от 0 До 40 °С (цифры на кривых — температура)
 1. Случай близких значений концентраций (в мг-экв) ионов
кальция и сульфат-ионов.
По данным химического анализа вод вычисляют фактическое
произведение концентраций ионов кальция и сульфат-ионов

К =<
~Са2+<ДЮС’ (3-6)
а также разность

X - 2 (ССа2+ + CS02- ), (3.7)

где С, и Z, — концентрация и валентность каждого из ионов,

обнаруженных в воде.
Исходя из значения рассчитанной выше разности и используя
одну из кривых (рис. 3.2) для соответствующей температуры ра­
створа, определяют величину произведения концентраций в насы­
щенном сульфатом кальция растворе
Ад = О д2+ ■ (3.8)

При Кх > К вода не насыщена сульфатом кальция.

При К{ < К вода пересыщена сульфатом кальция и возможно
его выпадение из раствора.
Для количественной оценки дефицита или избытка сульфата
кальция в воде используют кривую ON (рис 3.2). Определяют ко­
личество сульфата кальция, соответствующее двум значениям
произведения концентраций Кл \\ К. Разность этих значений отра­
жает избыток или недостаток насыщения воды гипсом.
2. Случай существенного различия значений концентраций
ионов кальция и сульфат-ионов.
Определяют дефицит или избыток насыщения сульфатом
кальция анализируемой воды 3f( aso4 (мг/л)

А с а so 4 = 3 4 - c s o ; - ) 2 + 4 [ < 3 * .
i C C - -
] { с » ;

- ( < - ' С а 2+ + ^ S O t ) 5 (3.9)

78
где CS0 2- , Сс 2+ — концентрация ионов SOJ и Са2+ в анализи­
руемом растворе соответственно, мг-экв/л;
[^Са2+] [^soj ] — произведение концентраций ионов кальция
и сульфаг-ионов в насыщенном растворе,
(мг-экв/л)2.
Величина положительного значения указывает на сте­
пень пересыщения воды сульфатом кальция, а отрицательного —
на степень его дефицита.

Метод В. А. Панова, А. А. Емкова и Г. Н. Позднышева [102]

Возможность отложения сульфата кальция оценивают по ко­
эффициенту пересыщения

^CaSP4
Ф ( 3 .10)
с^CaS
р 04
где CCaSO — фактическая концентрация сульфата кальция в ана­
лизируемой воде, определяемая по концентрации
ионов Са2+ или SO4 , которые присутствуют в мень­
шем количестве, мг-экв/л;
Ccaso4 — равновесная концентрация сульфата кальция в пла­
стовой воде.
При ф > 1 вода насыщена сульфатом кальция, который может
выпадать как в объеме, так и на стенке трубы.
При ф < 1 вода не насыщена сульфатом кальция и его выпаде­
ние невозможно.
Существует три варианта расчета C p aS0 .
1. При избытке ионов Са2+ расчет проводят по значению рав­
новесной концентрации сульфат-иона C pq2 ( мг-экв)
в

3,03 - 10~5 -2000 121,2

( 3.11)
ССа2+/caS04 CCa2+/caS0 4

где 2000— коэффициент пересчета молярной и грамм-ионной

концентраций в миллиграмм-эквивалентную;
/caSOl( -- коэффициент активности сульфата кальция.

79
 Т огда

^Q lfyJJ + 0 q3 62q +0,0455C. 0,05C M g

lg ./caS0 4 (3.12)
i + i,iV / Cl 1

где I — ионная сила раствора, г-ион/л;

£',! \<j.
— концентрация ионов в анализируемой воде,
г-ион/л.
Ионную силу I рассчитывают, используя значения концентра­
ций соответствующих ионов

/ =- с . . +с,с:г
Na + С и а >1 " 4 ( Г <„
+ СМ
Mg
„ +С,S O I (3.13)
2

2. При избытке ионов SO f расчет проводят по значению рав­

новесной концентрации иона кальция Ср;|'>

3,03-10""-2000" 121,2
СС ч = Сsol, ./qiSO, (3.14)
Cso2-Jc;
C aS O ,

3. При равенстве концентраций ионов Са2+ и SO| расчет

Cf aSo4 проводят по значению равновесной концентрации одного
из этих ионов

/ 3.03J о - jj, 009

с:р
SO j
, Ср
С_а", ■2000 = (3.15)
У / C aS O j /c a S 0 4

Метод Скылмена-МакДоналъда-Стиффа / 7/
Равновесную концентрацию определяют по формуле

C C aS o 4 = 1 00()(V F + 4/С - X ), (3.16)

где X ----- избыточная концентрация гипсообразующих ионов, мг/л:,

К константа растворимости гипса.
80
 И зб ы точ н ую кон центраци ю X определяю т по ф орм уле

Т = (2 ,5 С с,„ -1,04Ск),.)-10-! , (3.17)

где CCa2+,CS 0 2 — концентрация ионов Са2+ и SO4 в пластовой

воде по данным шестикомпонентного анали­
за, мг/л.
Ионную силу раствора / рассчитывают как сумму концентра­
ций ионов с учетом соответствующих коэффициентов пропорцио­
нальности

/ = |2,2С'№, +1,4СС|_ +0,8Снсо_ +5,0ССа2+ +!

+ 8,2CMg2++2,lC S0 2-)-l(T5. (3.18)

Значение константы растворимости может быть записано

в виде уравнения регрессии:

К = (2,668928 + 16,30784 1 + 0,02900295 t + 0,001478 It -

- 0,0004435 t2 + 2,365462 I2) ■10 4. (3.19)

Количество фактически находящегося в растворе сульфата

кальция CCaS0 определяют по концентрации того иона (Са2+ или
SO4 ), которого в растворе меньше.
Если CCaSQ4 > C£.lSo4, то вода пересыщена сульфатом каль­
ция, и его избыток выпадает в осадок.
Помимо расчетных существуют графоаналитические методы
определения насыщенности вод гипсом.

Графоаналитический метод А. И. Чистовского / 118/

Сузь метода заключается в следующем.
На график, иллюстрирующий растворимость сульфата каль­
ция в воде (рис. 3.3), наносят точки А и В, соответствующие соста­
ву исследуемых вод (А — сточная, В — пластовая).
Строят кривую растворимости сульфата кальция в смеси ис­
следуемых вод (см. рис. 3.3, кривая 4). Для этого расстояние по
оси абсцисс между точками анализа двух вод разбивают пропор-
81
ционально разности их минерализации, т. е. строя г шкалу мине­
рализации получаемых смесей.
Затем из точек различной минерализации смесей (10, 20, 30 г/л
и т. д.) восстанавливают перпендикуляры до пересечения с кривы­
ми растворимости для тех же значений минерализации, а полу­
ченные точки соединяют плавной линией. Кривая 4 отражает со­
держание сульфатов и ионов кальция в смесях при любых значе­
ниях минерализации вод, т. е. является кривой растворимости

rirr
О
?X3
О

н
'О 4
глг,
>,
о
ос

и
аX
й

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
К о н ц е н т р а ц и я и о н о в С а 2+, г /л

I I I I J J _____________________ L_____________________ I________ ____

О 10 20 30 40 50 100 150 200

М и н е р а л и з а ц и я п о п у т н ы х в о д I , г /л

Рис. 3.3. Прогноз выпадения CaSC)4 в осадок при заводнении нефтяных

месторождений (цифры на кривых — минерализация сточных вод, г/л)
82
сульфата кальция в смесях вод.
Если смеси вод в пласте дополнительно не обогащаются суль­
фатами, точки А и В соединяют прямой, которая показывает со­
держание сульфатов кальция в смесях, и сравнивают ее взаимное
расположение с кривой 4. Если породы продуктивного пласта со­
держат гипс, то при фильтрации через пласт вода может выщела­
чивать гипс, насыщаясь сульфатами и изменяя свой состав. По-
этому вместо точки А на график необходимо нанести точку А ’, со­
ответствующую максимальному содержанию сульфатов в смеси
вод. Точка А' расположена на пересечении кривой 4 с прямой вы­
щелачивания гипса (см. рис. 3.3, прямая 7). Линия А'В показывает
содержание сульфата кальция в смесях с учетом выщелачивания
гипса. Если прямая А'В лежит ниже кривой 4, то выпадение гипса,
находящегося в растворенном состоянии, невозможно . При рас­
положении прямой А'В выше кривой 4 вода насыщена сульфатом
кальция, который выпадает в осадок.
Приведенный пример показывает, что в попутной воде во
всем диапазоне минерализации возможно отложение гипса (зашт­
рихованная область на рис. 3.3), причем пересыщенность гипсом
характерна для попутных вод при минерализации 60-120 г/л.
Данный метод позволяет количественно прогнозировать воз­
можность выпадения сульфатных осадков.
Недостатком метода А. И. Чистовского являются его трудо­
емкость и необходимость предварительного построения графиков
растворимости сульфатов применительно к конкретным условиям.

Метод Стиффа-Дэвыса [66]

Растворимость сульфата кальция в определенных условиях
вычисляют по формуле

So = Sv A, F2 Fh (3.20)

где Sp — растворимость C aS0 4 в дистиллированной воде при

соответствующей температуре (рис. 3.4);
/д — поправочный коэффициент, учитывающий изменение
растворимости в воде сульфата кальция при избытке
Са2+ или S0 4 (рис. 3.5);
83
 Рис. 3,4. Растворимость сульфата кальция
в дистиллированной воде в зависимости
от температуры | J03)

рис. 3,6. Изменение коэффициента F ,

в зависимости от концентрации ионов Na+ |1*Н|
 К о н ц е н т р а ц и я и о н о в , м г - э к в /л
Рис. 3.5. Изменение коэффициента в зависимо­
сти от концентрации ионов Са2+ и S 0 42 |103]

О ' 1000 ’ 2000 3000 4000 5000

К о н ц е н т р а ц и я M g ~ +. м г - э к в /л

Рис. 3.7. Изменение коэффициента F 3 в зависи­

мости от концентрации ионов Mg2-1-1103]
 F2 — поправочный коэффициент для учета изменения раство­
римости CaS0 4 в присутствии ионов Na+ (рис. 3 .6 )',
F2 — поправочный коэффициент, учитывающий влияние
ионов Mg2+ на растворимость CaS0 4 (рис. 3.7).
Графики для определения коэффициентов Fb F2, Fx построе­
ны на основании экспериментальных данных для вод с pH 6 - 8 .
Прогнозирование выпадения сульфата кальция из раствора
осуществляют следующим образом.
Строят диаграмму смешивания двух исследуемых вод (в мг-
экв/л), которая позволяет определять химический состав смеси
в любой пропорции (рис. 3.8);
Учитывая состав смеси, по формуле (3.20) вычисляют раство­
римость CaS0 4 при любых соотношениях входящих в раствор вод
и строят кривую растворимости (см. рис. 3.8, кривая I).
Сравнивают взаимное расположение кривых / и 2 (кривая со­
держания ионов Са2+ и S0 4 в смеси). Выпадение сульфата каль-

0 20 40 60 80 100 В о д а 1,%
100 60 20 0 В ода 2, %

Рис. 3.8. Диаграмма смешивания двух вод

85
ция в осадок возможно только при составе смеси, когда кривая 1
располагается ниже кривой 2 .
Однако результаты прогнозирования, получаемые данным
методом, не всегда согласуются с происходящими на практике
процессами. Это связано с тем, что в методе не учитывается влия­
ние pH воды в интервалах менее 6 и более 8 на изменение раство­
римости CaS04. Не учитывается также влияние на растворимость
сульфата кальция ионов бария, стронция, калия и др. Кроме того,
возможно увеличение количества сульфат-ионов вследствие вы­
щелачивания сульфатных пород и за счет других обменных про­
цессов в пласте. Это приводит к снижению точности прогнозиро­
вания выпадения сульфата кальция.
Следует отметить, что рассмотренные методы адаптированы
к наиболее неблагоприятным обстоятельствам, которые на прак­
тике могут не проявляться. В частности, при определенных усло­
виях могут существовать пересыщенные растворы солей. Суль-
фатредукция способствует уменьшению количества сульфат-
ионов в растворе, что также затрудняет образование сульфатных
отложений.
Таким образом, описанные методы дают, по существу, "бес­
проигрышный" прогноз: если выпадение солеи не прогнозирует­
ся, то оно точно не произойдет; в противном случае выпадение со­
лей также может не произойти в силу изложенных или аналогич­
ных им причин.
Все сказанное справедливо и для случая прогнозирования
выпадения других сульфатных солей.

3.3.2. Прогнозирование отложения карбоната кальция

Растворимость карбоната кальция в водных средах в значи­

тельной степени зависит от содержания в них диоксида углерода.
Содержание последнего в высокоминерализованных водах труд­
но определимо. Однако о количественном соотношении между
С 0 2, НС(Э3 и С 0 3~ можно судить по величин е pH раствора.
Прогнозирование возможности отложения карбоната каль­
ция на внутренней поверхности нефтепромыслового оборудова­
ния и коммуникаций основано на сравнении фактического значе­
86
ния pH воды с расчетным значением рНл. при насыщении воды
карбонатом кальция.
За критерий солеотложения принимают обычно значения ин­
дексов насыщения JS и стабильности JS,.
Индекс насыщения позволяет качественно оценивать возмож­
ность выпадения карбоната кальция из воды или растворения
этой соли. Значения индекса определяют по формуле
JS = pH - pH, (3.21)
При этом, если JS > 0, выпадение карбоната кальция возмож­
но; если JS < 0, вода способна растворять карбонат кальция (так
называемая "агрессивная" вода); если JS = 0, вода находится в со­
стоянии равновесного насыщения карбонатом кальция.
Считается, что выпадение карбоната кальция из воды воз­
можно при JS > 0,5-0,7.
Индекс стабильности дает возможность проводить полуколи-
чественную оценку солеотложения и определяется по формуле

JS, = 2pH v- pH. (3.22)

При JS, > 8,7 вода агрессивна; при 8,7 > JS, > 6,9 вода средне­
агрессивна; при 6,9 > JS, > 6,4 вода стабильна; при 6,4 > JSt >3,7
из воды выпадает карбонат кальция; при JS, <3,7 вода пересыще­
на карбонатом кальция и происходит его отложение.
Различие между индексами насыщения и стабильности иллюст­
рирует следующий пример. Одна из вод имеет pH = 6,5 и pHv= 6,0,
а другая — pH = 9,5 и pH, = 9,0. Тогда индекс насыщения вод
JS = +5, т. е. воды неразличимы. В то же время по индексу ста­
бильности эти воды различимы (для первой воды JS, = 5,5, для
второй — JS, = 8,5). Таким образом, согласно значению индекса
стабильности, из первой воды возможно выпадение осадка карбо­
ната кальция, тогда как во второй С аС 0 3 будет растворяться.

Метод Стиффа-Дэвиса [66]

При расчете величины рН ? используют формулу

pH, = рСа + рЩ + к(), ( 3 .2 3 )

87
где р С а — отр и ц ател ь н ы й л огар и ф м к он ц ен тр ац и и и о н о в каль­
ц и я , м г/л ;
рЩ - - отрицательный логарифм концентрации ионов
слабых кислот (щелочность), мг/л;
/с0 — константа, определяющаяся минерализацией или ион­
ной силой раствора и являющаяся функцией темпера­
туры.
Н о м о г р а м м а , и с п о л ь з у е м а я д л я н а х о ж д е н и я к о н с т а н т ы /с0,
п р и в е д е н а н а р и с . 3 .9 .

________ J__________ !__________ I__________ J_________ „I__________ I__________ I__________ I------------- 1

О 0 ,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6

И о н н а я с и л а р а с т в о р а , м о л ь /л

Рис. 3.9. Зависимость кпот ионной силы раствора при разной

температуре, °С:
/ — 0; 2- 10; 3 — 20; 4— 25; 5 — 30; 6 ----- 40; 7 50; X - 60; 9 ----- 70;
10- - 80% И — 90
88
 В пластовых водах ионами слабых кислот обычно являются
бикарбонат-ионы, поэтому в большинстве случаев рЩ = рН С 03.
В ряде случаев применение метода Стиффа-Дэвиса приводило
к существенному расхождению аналитических и промысловых
результатов. Так, для 40 % из более 50 добывающих скважин
Самотлорского нефтяного месторождения [120] результаты расче­
та не согласуются с промысловыми данными.

Метод Дебая-Гюккеля [66J

Сущность метода заключается в оценке степени насыщения
вод карбонатом кальция по критерию, выражаемому коэффици­
ентом

^Рс-аСО}
5 ,= (3.24)
АзаСО,
где ПР GaCOj — фактическое произведение растворимости карбо­
ната кальция;

Таблица 3.6
Значения параметров для расчета карбонатного равновесия |98, 102]
К онстанта К онстанта
диссоциации диссоциации П р о и зв е д е н и е
Т ем пература, угольной угольн ой растворим ости
(LK iIK u) ■ 105
°С к и с л о ты к и сл о ты в т о р о й С аС О ,
первой ступ­ ступ ен и ^СиСОз ' 10J
ени К\ ■ 107 К и ■ 1 0"

0 2.66 2,37 5,50 6,17

10 3,44 3.27 4,84 5.12
20 4,15 4,20 4,17 4,12
30 4,71 5,15 3,51 3,21
40 5,06 6,03 2,88 2,42
50 5,16 6,74 2,32 1,78
60 5.02 7,25 1,82 1,26
70 4,69 7,52 1,40 0,87
75 4,42 7,59 1,24 0,72

Примечание. Д а в л е н и е р (М П а ) у ч и т ы в а е т с я ч е р е з к о э ф ф и ц и е н т (1 + 0,012/?),
на к о т о р ы й у м н о ж а ю т зн а ч е н и е (LK \!Kn )-
89
 Lc,aco 3 — произведение растворимости карбоната кальция
при равновесии карбонатных соединений в систе­
ме, являющееся постоянным при данных темпера­
туре и давлении.
Если У, > 1, возможно выпадение из раствора карбоната
кальция; если S’, < 1 , раствор ненасыщен карбонатом кальция
и его выпадение маловероятно.
Значения ПРСаСО] определяют по коэффициентам активности
солеобразующих ионов у и их ионной (молярной) концентрации
т в растворе

М^С лСО - Yca^mCa2tYcO) тСО] • (3.25)

Значение коэффициента активности зависит от ионной силы

раствора I и для конкретного иона в разбавленных растворах оп­
ределяется по формуле Дебая-Гюккеля [99]. Численные значения
константы ЕСаСО) для различных термодинамических условий
приведены в табл. 3.6.

3.4. УДАЛЕНИЕ ОТЛОЖЕНИЙ НЕОРГАНИЧЕСКИХ СОЛЕЙ

Методы удаления солеотложений подразделяют на механи­

ческие и химические (рис. 3.10).
Сущность м ехан и ч еск и х м етодов заключается в проведении
очистки скважин путем разбуривания солевых пробок или прора­
ботки колонны расширителями (или скребками) с последующим
шаблонированием. Метод эффективен, если интервал перфора­
ции не перекрыт отложениями солей. В противном случае необхо­
димо производить повторную перфорацию колонны. Удаление
солеотложений механическими методами является дорогостоя­
щим мероприятием, в связи с чем в настоящее время наибольшее
распространение получили химические методы.
Сущность хи м и ч еск и х м етодов удаления солеотложений
заключается в обработке скважин реагентами, эффективно
растворяющими неорганические соли. Так, для удаления карбо­
натных солей (например, кальцита) достаточно провести обра-
90
 Рис. 3.10. Классификация методов удаления неорганических солей

ботку скважины соляной кислотой. Значительно сложнее подда­

ются удалению отложения сульфатных солей [1 2 1 ].
Известны два основных способа разрушения сульфатов:
— конверсия отложений с последующим растворением ее
продуктов соляной кислотой;
— растворение кислотами и хелатными соединениями.
В качестве растворителей, обеспечивающих конверсию отло­
жений, наибольшее распространение получили карбонаты,
бикарбонаты и гидроксиды натрия, а также гидроксиды калия.
В частности, конверсия отложений гипса под воздействием кар­
боната натрия протекает согласно реакции

CaS0 4 • 2Н20 + Na2C 0 3 = С аС 0 3 + Na2S0 4 + ЗН20 (3.26)

Образующийся карбонат кальция удаляют раствором соля­

ной кислоты

С аС 0 3 + 2НС1 = СаС12 + Н20 + С 0 2 ( 3 .2 7 )

91
 При этом используют 10 15 %-ные водные растворы карбона­
та натрия (техническая кальцинированная сода), а для удаления кар­
боната кальция применяют 10-15 %-ный раствор соляной кислоты.
Результат воздействия кальцинированной соды зависит от
структуры гипсовых отложений. Наиболее эффективны обработ­
ки на первоначальной стадии образования отложений и в тех слу­
чаях, когда отложения имеют пористую, рыхлую структуру [1 2 2 ].
Этот способ обработки относительно дешевый, однако, в случае
удаления плотных отложений, он малоэффективен.
Как растворитель гипса наиболее эффективен гидроксид ка­
лия [98, 101, 110, 121]. Однако продукты растворения способны
подавлять саму реакцию на поверхности отложений. Этот недо­
статок отсутствует в случае применения гидроксида натрия.
При использовании гидроксида натрия реакция протекает
с образованием гидроксида кальция и сульфата натрия

CaS0 4 • 2НгО + 2NaOH = Са(ОН ) 2 + Na 2S0 4 + 2Н ,0 (3.28)

Сульфат натрия хорошо растворим в воде, а гидроксид каль­

ция представляет собой рыхлую массу, легко переходящую во
взвешенное состояние с образованием тонкодисперсной суспен­
зии, которая уносится потоком жидкости [1 2 2 ].
Следует отметить, что неплохие результаты могут быть полу­
чены при обработке отложений гипса 15 %-ным раствором соля­
ной кислоты [101, 110, 121, 123, 124]. Образуется хорошо раство­
римый в воде хлорид кальция

CaS0 4 ■2Н20 + 2НС1 = СаС12 + H 2S0 4 + 2Н20 (3.29)

Катализаторами реакции (3.29) являются водные растворы

хлоридов аммония (3-4 %-ный) и натрия (5 10 %-ный) при темпе­
ратуре 70-80 °С.
При наличии на отложениях углеводородных соединений
(смол, парафинов, асфальтенов и др.) обработка кислотами и ще­
лочами не достигает результата даже при повышенных темпера­
турах [110, 123]. Углеводородные соединения, обволакивая крис­
таллы солей и заполняя пустоты между ними, уменьшают пло-
92
щадь контакта с растворителем. В таких случаях практикуют уда­
ление из отложений углеводородов до проведения химической об­
работки путем промывки скважины горячей нефтью или углево­
дородными растворителями [98, 122]. Эго существенно усложняет
технологию обработки.
Эффективность удаления гипсовых отложений можно повы­
сить. применяя совместно с растворами щелочи или соляной кис­
лоты следующие стимуляторы растворения гипсоуглеводородных
отложений (СРГ) [101, 125]:
— реагент Т - 6 6 (производная кубового остатка производства
1 ,3-диоксациклоалканов);
— реагент "зеленое масло" (ЗМ), являющийся производной
кубового остатка производства 4,4-диметил-1,3-диоксацикло-
алкана.
Для удаления плотных мелкозернистых отложений гипса
и барита применяют хелатные соединения, действие которых ос­
новано на разрушении отложений вследствие образования устой­
чивых комплексов с ионами, содержащимися в растворе [121]. Ре­
акция взаимодействия сульфатных отложений с хелатными соеди­
нениями протекает медленнее, чем с щелочными, однако качество
очистки лучше. Наибольшее применение среди хелатных соедине­
ний получили растворы этилендиаминтетрауксусной кислоты
(ЭДТА) и ее солей. Для увеличения скорости реакции в хелатные
растворы добавляют карбонаты щелочных металлов, щелочи, би­
карбонат аммония, гликоляг натрия, бензол, толуол и т. д. [98,
122]. На ряде отечественных нефтегазодобывающих предприятий
проводят обработки скважин с использованием 1 0 - 2 0 %-ного
раствора трилона Б (двунатриевая соль ЭДТА).
Хорошие результаты показало применение термогазохими­
ческого воздействия (ТГХВ) при удалении отложений гипса из
призабойной зоны пласта (ПЗГТ). Сущность метода заключается
в том, что в интервал перфорации опускают скважинный аккуму­
лятор давления, содержащий порох, при сгорании которого на
забое создается большое давление и развивается высокая темпе­
ратура. В продуктах сгорания присутствуют углекислый газ и со­
ляная кислота. Все эти факторы влияют на быстрое разрушение
и растворение гипсоуглеводородных отложений любой плотно­
93
сти. Однако многократное проведение ТГХВ в одной скважине
может привести к нарушению целостности эксплуатационной ко­
лонны и цементного кольца.

3.5. П РЕ Д О Т В РА Щ Е Н И Е С О ЛЕО ТЛО Ж ЕН И И

Методы предотвращения отложения неорганических солей

можно подразделить на две группы — безреагентные и химиче­
ские (рис. 3.11) [98, 101, 110].
К безреагентным методам относят воздействие на пересыщен­
ные солями растворы магнитного и акустического полей, а также
использование защитных покрытий труб и рабочих органов насо­
сов. К этой же группе относят мероприятия, связанные как с изме­
нением технологических параметров эксплуатации (специальные
изоляционные работы, поддержание повышенных забойных дав­
лений), так и конструкции оборудования (использование хвосто­
виков, диспергаторов и т. и.).

Рис. 3.11. Классификация методов предотвращения отложения

неорганических солей
94
 Способ воздействия магнитного поля на газожидкостные
смеси, проходящие через зазоры магнитного устройства, предло­
жен Д. М. Агаларовым [126]. Установлено, что при наложении
электромагнитного поля изменяются структура солей и общая
масса отложений, приходящихся на единицу поверхности. Снижа­
ется адгезия солей к поверхности металлического оборудования.
Установки для предотвращения солеотложения в подземном
и наземном нефтепромысловом оборудовании, основанные на ис­
пользовании акустического поля, прошли испытания на место­
рождениях Северного Кавказа и Западной Сибири. Показано
[101], что в ультразвуковом диапазоне частот акустическое поле
предотвращает отложение солей, либо значительно уменьшает
интенсивность этого процесса.
Применение различного вида покрытий способствует повы­
шению работоспособности нефтепромыслового оборудования
в условиях солеотложения [101, 110]. Имеется позитивный опыт
применения НКТ, покрытых с внутренней поверхности стеклом,
эмалями и лаками. На Самотлорском месторождении испытыва­
ли центробежные колеса и направляющие аппараты ЭЦН, рабо­
чие поверхности которых покрывали пентапластом или сами ко­
леса изготавливали из полиамидных составов с покрытиями на
основе эпоксидной смолы, фторопласта, пентапласта с графитом
и алюминием. Это позволило вдвое увеличить МРП работы сква­
жин. Покрытие из пентапласта не предотвращает отложение со­
лей полностью, а лишь снижает его интенсивность. Поэтому обо­
рудование с покрытиями рекомендуется применять в скважинах
с умеренной скоростью солеотложения. В условиях интенсивного
отложения солей одновременно с покрытиями целесообразно
использовать химические реагенты.
Важным технологическим методом предотвращения отложе­
ния солей является проведение изоляционных работ. При негер-
метичности цементного кольца или обсадной колонны происхо­
дит интенсивное выпадение солей вследствие попадания грунто­
вых сульфатных вод в продукцию скважины [111]. Устранить вы­
падение солей в данном случае можно только путем ликвидации
притока грунтовых вод, несовместимых с пластовой водой.
С этой целью проводят капитальный ремонт скважин для восста-
95
новления герметичности цементного кольца и обсадной колонны.
Значительно снизить интенсивность отложения солей позво­
ляет селективная изоляция обводненных пропластков продуктив­
ного пласта, вызывающая сокращение притока насыщенной соля­
ми воды.
Весьма перспективен метод, основанный на выборе опти­
мального забойного давления, поскольку величина равновесной
концентрации сульфата кальция зависит от давления в насыщен­
ном гипсом растворе. Повышение забойного давления приводит
к снижению дебита скважин. Чтобы не допустить снижения добы­
чи нефти, необходимо предусматривать повышение давления на
линии нагнетания и внедрять очаговое заводнение [113].
В ряде случаев конструктивные изменения оборудования по­
зволяют замедлить отложение солей. Так. в [98, 110] рекомендо­
ван спуск хвостовиков до интервала перфорации. Повышение
скорости потока способствует выносу воды с забоя скважины, что
препятствует отложению гипса в эксплуатационной колонне.
К химическим методам предотвращения отложения солей от­
носят подготовку и использование для закачки в пласт высокомп-
нерализованных вод, которые совместимы с пластовыми водами,
а также применение ингибиторов [98, 101, ПО].
На ряде зарубежных месторождений одним из радикальных
методов предотвращения выпадения гипса явилось применение
для заводнения залежей естественных или искусственно приготов­
ленных вод высокой соленост и с содержанием хлорида натрия до
240 кг/м3 [ПО]. Аналогичные результаты наблюдали на месторож­
дениях Самарской и Оренбургской областей [98, 122]. Опыт эксп­
луатации нефтяных месторождений Западной Сибири также по­
казывает, что выбор источника водоснабжения для системы П11Д
оказывает решающее влияние на отложение неорганических со­
лей. Нагнетание попутных или даже маломинерализованных се­
номанских вод вместо пресных позволило значительно снизить
интенсивность отложения карбонатных солей в скважинах. Ана­
логичные результаты получены при закачке совместимых мор­
ских вод [101, 105, ПО, 120].
В условиях Урало-Поволжского региона использование вы­
сокоминерализованных, совместимых с пластовыми вод ограни-
96
чивается их объемом, который недостаточен для поддержания
пластового давления (особенно в безводный период эксплуатации
залежей) [110]. В связи с этим предложено совместно с нагнетаемыми
водами использовать для закачки ингибиторы солеотложения .
Механизм действия ингибиторов сложен и в настоящее время
недостаточно изучен. Установлено, что наиболее эффективными
являются ингибиторы, проявляющие "пороговый эффект". Этот
эффект имеет место, когда реагент покрывает микрокристалли­
ческие ядра образующегося отложения, замедляет их рост и удер­
живает в растворе во взвешенном состоянии при концентрациях
выше уровня осаждения [110]. Так как адсорбционные слои инги­
битора возникают и на поверхности защищаемого оборудования,
микрокристаллы солей имеют плохую адгезию к металлу и легко
уносятся потоком жидкости. Некоторые ингибиторы мало пре­
пятствуют кристаллизации солей, но при этом видоизменяют
форму кристаллов, что предотвращает их дальнейший рост.
Ингибиторы отложения неорганических солей подразделяют
на одно- и многокомпонентные [127].
По различию в химическом строении однокомпонентные ин­
гибиторы подразделяют на анионные и катионные.
К ингибиторам анионного типа относят производные карбо­
новых кислот (полимерные соединения акрилового ряда, сополи­
меры на основе малеинового ангидрида); производные сульфо­
кислот; фосфоропроизводные (неорганические полифосфаты,
органические фосфаты). Среди фосфорорганических производ­
ных выделяют эфиры фосфорной кислоты, фосфонаты , амино-
фосфонаты. Последние являются амфотерными ингибиторами.
К ингибиторам катионного типа относят полиалкиленамины,
моиоамины, четвертичные аммониевые основания, полиэтокси-
лированные амины.
Многокомпонентные ингибиторы подразделяют на [127]'.
— композиции, в которых один из компонентов не является
ингибитором отложения солей, но усиливает действие ингибиру­
ющего компонента или имеет другое самостоятельное значение ,
не ухудшая при этом ингибирующего действия;
— композиции, в которых все компоненты являются ингиби­
торами солеотложения. При их смешивании проявляется синерге-
4-1029 97
тический эффект в ингибирующем действии.
Кроме того, выявлены группы соединений, которые по своей
химической природе также могут быть отнесены к ингибиторам
солеотложения.
В практике добычи нефти широкое применение находят сле­
дующие отечественные и зарубежные ингибиторы солеотложе­
ния:
ИСБ-1 — нитрилотриметилфосфоновая кислота (НТФ) фор­
мулы C3H ,2N 0 9Pp
ОЭДФ — оксиэтилендифосфоновая кислота;
ДГТФ-1 — 2-окси-1,3-диаминопропан-1Ч,М,]ЧГ,БГ-тетрамети-
ленфосфоновая кислота;
ПАФ-1 — полиэтиленполиамин-М-метилфосфоновая кислота
(ингибитор анионного типа из класса органических фосфатов);
ПАФ-13 — полиалкиленполиаминополиоксимегиленфосфо-
новая кислота;
Инкредол-1 — многокомпонентный ингибитор на основе НТФ;
СНПХ-5301 — многокомпонентный ингибитор на основе
ОЭДФ;
ХПС-001; -002; -007;
SP-181; -203 — многокомпонентные ингибиторы, основой
которых являются органические фосфаты;
Корексит-7647 — многокомпонентная композиция, основой
которой являются полимеры.
В нефтедобыче применяют также следующие ингибиторы
солеотложения: СНПХ-5301, -5301 М, -5311. -5312, -5313, -5314;
АК-7003Р; SP-181, -203; Корексит SXT-1075; CY-Cuard-382, -294,
-269; Dodiscale V-2870, V-3962; Servo Uca-314, -367.
На месторождениях ОАО "Татнефть" основным способом
предупреждения солеотложений на скважинном оборудовании
является применение ингибиторов солеотложения типа ИСБ-1,
СНПХ-5301 М и др. В настоящее время ТатНИПИнефтъ совмест­
но с компанией "Бейкер" проводит исследования по разработке
ингибиторов нового поколения, которые позволили бы резко
уменьшить дозировку дорогих химических реагентов без сниже­
ния технологического эффекта.

98
 Глава 4

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПРИМЕСИ
В ДОБЫВАЕМОЙ И ТРАНСПОРТИРУЕМОЙ
ПРОДУКЦИИ

В добываемой и транспортируемой по промысловым трубо­

проводам продукции нефтяных месторождений в том или ином
количестве присутствуют механические примеси. В основном это
выносимые из скважины частицы горных пород и продукты кор­
розии металла оборудования и коммуникаций.
По данным НижневартовскНИПИнефть, продукция, выходя­
щая на поверхность из нефтяных скважин Самотлорского место­
рождения, содержит от 250 до 450 мг/л механических примесей.
Состав этих примесей представлен на 1/3 продуктами коррозии
и на 2/3 — песком с фракциями:
— от 80 мкм до 1,5 мм — 3 %;
— от 10 до 80 мкм — 80 %;
— менее 10 мкм — 7 %.
Для основных месторождений Урало-Поволжья максималь­
ный диаметр частиц механических примесей, содержащихся в пе­
рекачиваемой по промысловым трубопроводам продукции, со­
ставляет от 10 до 130 мкм. Количество примесей, размер частиц
которых не превышает 20 мкм, достигает 50 % мае. и более [52].
Содержание механических примесей, превышающее 1 г/л,
существенно осложняет работу нефтяных скважин и приводит
к заклиниванию плунжера в цилиндре глубинного насоса ШГНУ,
повышенному гидроабразивному износу клапанов и пары
плунжер-цилиндр. Для таких скважин характерны частые проб-
кообразования, требующие очистки и промывки [53].

4“ 99
 Рис. 4.1. Засорение механическими примесями ступеней УЭЦН
(ОАО "Томскнефть") |54|

По данным ОАО "Томскнефть", основной (около 30 %) при­

чиной отказов УЭЦН является их засорение механическими при­
месями (рис. 4.1).
Для нагнетательных скважин концентрация механических
примесей до 60 мг/л не оказывает существенного влияния
на их состояние (за исключением слабопроницаемых коллекто­
ров, менее 0,2 мкм2). Но даже небольшое увеличение концентра­
ции выше 60 мг/л приводит к заметному снижению приемистости
скважин [55].
Транспортировка по промысловым трубопроводам продук-
ЦШ 1, СО ДС р Ж Я и ’|£Й 1м С Х ейт и ” iC C tv ыС 7{'ЯтмСС1м, "i'cfWKC k jC ' r ( 4 J C '/ i .

4.1. ВЛ И Я Н И Е М Е Х А Н И Ч Е С К И Х П РИ М ЕС ЕИ
НА К О Р Р О ЗИ Ю Н Е Ф Т Е П РО М Ы С Л О В Ы Х Т Р У Б О П Р О В О Д О В

Механические примеси, содержащиеся в перекачиваемых по

промысловым трубопроводам жидкостях, инициируют локальное
разрушение металла внутренней поверхности труб. Вид коррози­
онно-эрозионного разрушения под воздействием механических
примесей в общем случае определяется скоростью потока жидко­
100
сти, а интенсивность развития коррозии зависит от концентрации
и компонентного состава механических примесей (рис. 4.2, 4.3).
При малых скоростях течения перекачиваемых сред происходит
расслоение нефтяных эмульсий с образованием водного подслоя
(в случае системы нефтесбора), выносом механических примесей
и их последующим осаждением на стенках труб. В этих условиях

Рис. 4.2. Коррозионно-эрозионное поражение шара (а) и уплотнительного

седла (б) краиа-отсекателя

Рис. 4.3. Коррозионно-эрозионное поражение шибера задвижки

101
имеет место усиление коррозии за счет возникновения и функцио­
нирования макрогальванопар "металл трубы-отложения".
На таких участках поверхности трубы начинается зарожде­
ние и развитие коррозионных язв, так называемая язвенная кор­
розия (рис. 4.4). В трубопроводе, где режим перекачки исключает
разделение фаз, отмечено равномерное распределение скорости
коррозии (рис. 4.5).
В работе [128] проведена оценка критической скорости пото­
ка жидкости, при которой механические примеси движутся вместе
с жидкостью без осаждения на стенках трубопровода. Частицы
сульфидов железа размером более 20 мкм, кварца — более 40 мкм
и агломерированные частицы — более 100 мкм, содержащиеся
в нефти Арланского месторождения с обводненностью 80 %, бу­
дут оседать в трубопроводе при скорости потока менее 0,446 м/с.
При этом частицы сульфидов железа диаметром более 20 мкм
в рассматриваемых условиях выпадут в осадок менее чем через
1800 м. Показано, например, что в трубопроводе диаметром
273 мм при разделении фаз содержание механических примесей

Рис. 4.4. Образец трубы с язвенной коррозией

(Южно-Ягунское месторождение)
102
 Рис. 4.5. Образец трубы с общей коррозией
(Вятская площадь Арланского месторождения)

изменяется снизу вверх от 810 до 10 мг/л, а скорость коррозии —

от 3 до 0,5 г/м2 ■ч.
На низконапорных водоводах системы ППД Южно-Ягунско-
го месторождения было отмечено, что увеличение концентрации
механических примесей способствует усилению скорости корро­
зии металла по нижней образующей труб: Y - 1,71 ■X, где Y — от­
ношение скорости коррозии нижнего купона образца-свидетеля
к средней по образцу, %; X — концентрация механических приме­
сей, мг/л.
В зависимости от компонентного состава и структурно-тек­
стурных особенностей отложений они могут как интенсифициро­
вать, так и замедлять коррозионный процесс. Так, в случае воз­
103
никновения макрогальванопары "металл трубы-отложения"
фазовый состав отложений, в частности, определяет величину
возникающей разности потенциалов, и, следовательно, степень
усиления коррозии.
Влияние отложений, включающих кальцит С аС 03, магнезит
M gC03, сидерит FeC 03, иоцит FeO, макинавит FeS, неорганиче­
ские соли и нефтепродукты, на скорость коррозии СтЗ в сточных
водах хлоркальциевого типа с минерализацией до 104 г/л исследо­
вано в работе [129]. Установлено, что наличие отложений на
поверхности металла приводит к увеличению его потенциала
на 82 -104 мВ и к росту скорости коррозии с 0,053 до 2,257 г/м2 • ч.
Полученный результат объясняется катодными свойствами
указанных отложений.
Для количественной оценки роли сульфидов железа в усиле­
нии коррозии в [128] изучено изменение стационарного потенциа­
ла коррозии стального образца в контакте с отложениями сульфи­
дов. Установлен сдвиг потенциала металла образца в положитель­
ную сторону на 80-120 мВ и рост скорости коррозии в 15-17 раз.
В ряде работ [130-133] показано, что разность потенциалов
в макрогальванопаре "металл-сульфид железа", в которой суль­
фид с общей формулой FexSy играет роль катода, достигает значе­
ний 200-400 мВ. Такой разброс значений разности потенциалов
указанной макрогальванопары [128, 130-133] связан, вероятнее
всего, с тем, что полисульфиды железа, формирующие отложения,
имеют много модификаций, каждая из которых в отдельности,
а также их всевозможное сочетание друг с другом и с иными про­
дуктами коррозии способствуют возникновению отличных в каж­
дом конкретном случае значений разности потенциалов.
В работе 1134] приведены результаты анализа около 500 проб
отложений механических примесей в нефтепромысловом обору­
довании и трубопроводных коммуникациях месторождений Пре-
дуралья, Западной Сибири и Ставрополья. Продукты коррозии
имеют следующий состав'.сера — S ,макинавит — FeS, мельпико-
вит (грейгит) — Fe3S4 ,иоциг (вюстит) — FeO, магнетит — Fe30 4,
маггемит — у-Рег0 3, куприт — СгьО ,тенорит — СиО, атакамит —
Cii2Cl(OH)3, тетит — a-FeOOH, акаганеит — |3-FeOOH, лепидок-
роки г — y-FeOOH, фероксигит — б'-FeOOH, сидерит — FeC03.
104
 Разнообразие продуктов коррозии обусловлено тем, что про­
цесс коррозии является сложным, многостадийным (рис. 4.6)
и происходит при различных концентрациях и сочетаниях агрес­
сивных агентов, изменениях pH, давления, температуры, динами­
ки потока и других факторов, оказывающих влияние на его ход.
Чаще всего встречаются следующие ассоциации продуктов
коррозии промысловых трубопроводов: сера, гидроксиды железа,
сидерит; сера, макинавит, мельниковит; иоцит, магнетит; куприт,
тенорит, атакамит. Примером более сложной ассоциации являет­
ся проба отложений из нефтепровода НГДУ "Альметьевнефть"
[134], в которой, наряду с продуктами коррозии, обнаружены неор­
ганические соли, частицы глины и кварца. На поперечном срезе
образца отобранных отложений различимы три характерных слоя:
— пристенный — плотный, состоящий из аморфных гидро­
ксидов железа с шаровидными и пластинчатыми включениями
магнетита, а также шаровидными включениями иоцита;
— средний — пористый и рыхлый, представленный акаганеи-
том, лепидокрокитом, кальцитом, магнетитом, серой и сидеритом;
— наружный — образованный поперечно-волокнистым агре­
гатом целестинобарита с примесью кальцита.
Под плотным пристенным слоем отложений наблюдалась
равномерная коррозия, а в случае его отсутствия — локальное
поражение металла трубы.

Рис. 4.6. Схема эволюции состава продуктов коррозии

нефтепромыслового оборудования 1134)
105
 В условиях эксплуатации нефтяных скважин к торможению
коррозии (пассивации) приводят, как правило, фазные пленки
кальцита и барита. Пористые, неплотные отложения тех же со­
единений, напротив, могут ускорять коррозию (активировать).
Экспериментальное подтверждение пассивации стали в ре­
зультате частичного экранирования поверхности защитной плен­
кой Mg(OH)2 и С аС 03 'за счет торможения диффузии агрессив­
ных агентов к поверхности металла получено А. Н. Лебедевым
и А. С. Дербышевым [135]. Механизм пассивации стали при
частичном механическом экранировании ее поверхности, потреб­
ляющей окислитель, обнаружен В. М. Новаковским и др. [136].
Таким образом, отложения в нефтепромысловом оборудова­
нии можно классифицировать по характеру их влияния на корро­
зию на активаторы и пассиваторы, а также выделить активаторы
электрохимического и механического действия, а пассиваторы —
экранирующего действия (табл. 4.1).
Изложенное делает очевидным наличие связей между компо­
нентным составом отложений, их структурно-текстурным строе­
нием и процессом коррозии в нефтепромысловом оборудовании.
Их недооценка — одна из причин малой эффективности разраба­
тываемых и используемых ингибиторных методов защиты. Изу­
чение состава механических примесей с учетом всего комплекса ре­
ально существующих условий процесса позволит не только разраба­
тывать более успешные методы борьбы с коррозией, но и прогнози­
ровать поведение металлов в различных агрессивных средах.
Анализ количества и химического состава механических при­
месей производят путем периодического отбора проб жидкости
или непосредственно отложений и исследования их состава.
Недостатками такого метода являются:
1) получение характеристик в отдельно взятый промежуток
времени без учета возможных выбросов механических примесей
при проведении технологических мероприятий:
2) невозможность получения результатов по различным уров­
ням течения жидкости;
3) невозможность отбора фазы, перемещаемой потоком по
верхней (легкие углеводороды) и нижней (тяжелые механические
примеси) образующим трубопровода,
106
 Таблица 4.1
Классификация отложений в нефтепромысловом оборудовании [134]
Активаторы Пассиваторы

Э л ек т р о х и м и ч е ск о го д ей ст ви я Э к р а н и р у ю щ е го д ей ст ви я

Галит NaCl Брусит Mg(OH)2

Антарктикит СаС12 • 611?0 Кальцит СаС03
Четырехводный хлорид кальция Арагонит СаС03
СаС12 • 4Н,0 Фатерит р-СаС03
Синджарит СаСЬ ■2Н20 Доломит CaMg(C03)2
Хлорокальцит КСаС13 Магнезит MgC03
Бишофит MgCl2 • 6Н20 Са-кутнагорит Са (Са, Мп,
Атакамит Си2С1(ОН)3 Mg)(C03)
Канзит FeS Барит BaS04
Макинавит FeS Целестинобарит (Ва, Sr)S04
Троилит FeS Целестин SrS04
Пирит FeS2 Ангидрит CaS04
Мельниковит Fe3S4 Бассанит a-CaS04 • 1/2Н20
Трехсернистое железо Fe2S3 Гипс CaS04 • 2Н20
Сфалерит ZnS
Куприт Си20, Тенорит СиО
Иоцит FeO, Магнетит Fe30 4,
Маггемит y-Fe20 3

М е х а н и ч е с к о го д ей ст ви я
Кварц Si02
Плагиоклазы NaAlSi30 8-CaAl2Si20 8

Для получения достоверной информации о количестве и каче­

ственном составе механических примесей, присутствующих в тру­
бопроводе, специалистами Уфимского филиала "ЮганскНИПИ-
нефть" И. А. Дьячуком, Д. Н. Репиным и др. предложен метод
непрерывного отбора проб с помощью специального устройства.
Устройство для оценки механических примесей представляет
собой трубу с фильтром, установленную параллельно трубопро­
воду. Монтаж устройства на трубопроводе осуществляется по
схеме (рис. 4.7).
107
Рис. 4.7. Схема монтажа устройства для оценки механических примесей:
А, В — точки врезки в трубопровод; QT, Qk — расход жидкости через
трубопровод и фильтр соответственно

В качестве набивки фильтра используется кварцевый песок

белый, фракционированный, обработанный соляной кислотой
с последующей промывкой дистиллированной водой. Проницае­
мость составляет 1-10 Д. Через устройство протекает определен­
ное количество Qk перекачиваемой по трубопроводу жидкости.
Очевидно, что в данном сечении концентрацию примесей в жид­
кости, проходящей через фильтр и трубопровод, следует считать
одинаковой. Тогда, оценив количество удержанной взвеси
в фильтре, можно рассчитать ее количество в потоке жидкости,
перекачиваемой по трубопроводу. В. В. Шайдаковым, А. В. Еме­
льяновым, Н. Г. Ибрагимовым и др. данное устройство было усо­
вершенствовано и применено в системе ППД Вятской площади
Арланского месторождения. На низконапорном водоводе БКНС-7
(/),. = 720 мм) было смонтировано по нижней, верхней и боковой
образующим грубы три данных устройства.
Для определения компонентного состава отобранных проб
механических примесей был проведен их качественный рентгено-
фазовый анализ. Анализ проводили на дифрактометре ДРОН-ЗМ
в Си-Ки-излучении (X = 1,54178 А) с использованием плоского
графитового монохроматора на дифрагированном пучке, мето­
дом шагового сканирования [137, 138]. На рентгенограмме (рис. 4.8)
удается идентифицировать реперные линии отражения кварца,
соединений железа в виде гематита, магнетита и маггемита, а так-
108
 Угол дифракции 20, град.
Рис. 4.8. Рентгенограмма отфильтрованных механических примесей

же оксида алюминия. Кроме этого, при малых углах дифракции

заметно повышение колебания фона, а при больших углах диф­
ракции "брегговские" отражения заметно размываются, что мо­
жет быть следствием наличия аморфной фазы, вероятнее всего,
оксида кремния.
Физико-химический анализ состава отобранных проб под­
твердил высокое содержание в механических примесях соедине­
ний железа, кварца, аморфного оксида кремния, алюминия в виде
различных модификаций оксида алюминия (табл. 4.2).
Дополнительное исследование состава механических приме­
сей проводили методами оптической и растровой электронной
микроскопии (рис. 4.9-4.11).
С использованием лабораторного набора сит (ЛО 251-1) оп­
ределен гранулометрический состав механических примесей
(табл. 4.3). Основную долю (68,7 %) примесей составляют частицы
размером не более 50 мкм.
109
 Таблица 4.2
Состав отобранных механических примесей
Содержание примесей
Соединение По нижней По боковой По верхней
образующей образующей образующей

Количество сухого остатка, г, 104,00 95,00 23,00

в том числе:
легкие углеводороды 57,80 66,40 9,90
тяжелые углеводороды 4,60 5,10 2,00
нелетучие примеси, %,
в том числе: 41,60 23,50 11,10
кварц Si02 46,31 64,57 39,27
маггемит Y-Fe20 2 + 34,68 8,25 37,02
магнетит Гез0 4+
гематит Ре2Оз
АЬ03 4,95 8,89 9,91
галит NaCl + 11,34 6,82 3,89
антарктикит СаСЬ ■6Н20,
брусит Mg(OH)2 0,87 1,67 1,92
ТЮ2 0,33 0,20 0,37
so2 0,89 0,00 6,29
М112О7 0,57 0,45 0,64
NiO 0,00 0,27 0,90
куприт CibO 0.36 0,18 0,32

Таблица 4.2
Гранулометрический состав механических примесей
Содержание, % мае.
Размер частиц, мкм По нижней По боковой По верхней Всего
образующей образующей образующей
Менее 10 12 30 45 29,0
10-50 26 40 50 38,7
50-100 30 24 5 19,7
100-200 32 6 — 12,6

ПО
 о

Рис. 4.9. Соединения железа с размерами частиц более 100 мкм (я);
песчаные частицы размером менее 10 мкм (мелкодисперсная фаза)
и соединения железа с размером частиц до 30 мкм ( б )

Согласно отчетным данным, концентрация механических

примесей составила 25 мг/л, количество углеводородов — 200 мг/л.
По данным, полученным с помощью устройств, средняя концент­
рация механических примесей составила 2 г/л, а количество угле-
111
 Рис. 4.10. Хлориды с размерами час ши около 10 мкм (а ); песчано-
глинистые частицы менее 10 мкм (б)

водородов -- 4 г/л. За 1 месяц по данному водоводу прошло, в пе­

ресчете на сухой вес, около 140 т механических примесей, в том
числе 21 т тяжелых углеводородов. Данные механические приме­
си были закачаны в 11 нагнетательных скважин, т. е. в среднем за
112
 Рис. 4.11. Частицы кварца размером около 20 мкм

анализируемый месяц в каждую скважину закачали около 12,7 т

механических примесей.
Коррозионно-эрозионное воздействие среды начинается с мо­
мента преобладания инерционных сил потока над силами адгезии
образующихся на поверхности металла нерастворимых продук­
тов коррозии, которые обладают экранирующими защитными
свойствами. Наличие твердых частиц в жидкости обусловливает
коррозию, механизм которой охватывают две схемы'. 1) увеличе
ние конвектируемой массы на границе "транспортируемая среда-
металл", позволяющее твердым частицам разрушать диффузион­
ный слой, образующийся вблизи границы; 2) эрозионное разру­
шение защитной пленки, образованной на металле нераствори­
мыми продуктами коррозии.
В [139] рассмотрен характер разрушения отводов из углероди­
стой стали в потоке рабочей среды, содержащей углекислый газ
и механические примеси. Установлено, что при невысокой скоро­
сти течения среды пленка карбоната железа, образующаяся
при коррозии стали, играет защитную роль. При повышении
113
скорости потока наблюдается инверсия в защитном действии
пленки продуктов коррозии вследствие ее эрозионного разруше­
ния под воздействием механических примесей, содержащихся
в жидкости.
Аналогичный результат получен и для условий Вятской пло­
щади Арланского месторождения. Ранее было установлено, что
общая коррозия металла труб в средах данного месторождения
затруднена из-за формирования на поверхности металла фазных
пленок, обладающих защитными свойствами. Однако на участках
трубопроводов, характеризующихся высокой скоростью движе­
ния перекачиваемой среды (> 1,2 м/с), происходит эрозионное раз­
рушение данных пленок, и как следствие — коррозионно-эрози­
онный износ металла.
Это подтверждается результатами коррозионного монито­
ринга, проведенног о на узле контроля коррозии, который был
врезан на участке системы нефтесбора. Продолжительность
экспозиции образцов-свидетелей составляла 60 суток.
Анализ полученных данных (в том числе приведенных на
рис. 4.12) позволяет отметить следующее:

Рис. 4.12. Вид образцов-свидетелей

114
 — коррозионно-эрозионное разрушение металла наиболее
интенсивно на поверхности образцов, обращенной навстречу
потоку;
— в продуктах коррозии присутствуют механические примеси;
— скорость локальной коррозии металла в 100-150 раз пре­
вышает скорость его общей коррозии (=9-14 мм/год).
Скорость эрозионного износа достигает наибольших значе­
ний при углах атаки от 10 до 40 град, (с максимумом при угле
20 град.) [140].
В работе [130] исследована зависимость абразивного воздей­
ствия частиц силикатного песка от их концентрации в движущей­
ся среде.
Показано, что для различных марок чугунов и сталей суще­
ствует определенная область значений концентраций механиче­
ских примесей, после достижения которой сопротивление коррози­
онно-эрозионному износу данных конструкционных материалов
в сточных водах резко снижается. Так, серый чугун и углероди­
стая сталь начинают интенсивно изнашиваться после того, как со­
держание механических примесей в среде достигает 500-700 мг/л,
легированные стали — при 150-300 мг/л, износостойкие чугуны —
при 600-800 мг/л. При дальнейшем возрастании содержания меха­
нических примесей в среде стойкость всех конструкционных мате­
риалов в движущейся жидкости еще больше снижается, однако по
сравнению с другими металлами легированные стали и чугуны
достаточно абразивостойкие. Их сопротивление износу возраста­
ет в ряду: хромомарганцевая сталь 25X14Г8Т, износостойкий
чугун 300Х13ГЗМ, хромоникелевая сталь Х18Н9Т, что обусловле­
но их физико-механическими и коррозионными свойствами (твер­
дость, коррозионная стойкость в сточных водах).
Неодинаковое сопротивление коррозионно-эрозионному из­
носу различных конструкционных материалов автор [130] связы­
вает также с формированием на их поверхности защитных пленок
различной природы, обладающих отличной друг от друга стойко­
стью к абразивному износу. С увеличением концентрации меха­
нических примесей в потоке жидкости выше критических значе­
ний стойкость всех защитных пленок становится недостаточной
для сопротивления эрозионному износу. Поэтому защитные плен-
115
ки удаляются с поверхности металла, и абразивному действию
подвергается оголенная металлическая поверхность.
В. В. Шайдаковым, С. Н. Смольниковым были проведены
испытания на гидроабразивную износостойкость некоторых ли­
тейных сталей и чугунов: 30ХГ2СТЛ; ЗОХГСЛ; 5Х5МФНЮРЛ;
ЗОХГСНМДТЛ; 30ХГ2РСТЛ; 4Х16М2Т; 360X5; 360Х5М2;
4ХЗМФ6; 250Х25Т; 170Х30ГЗ.
Опытные сплавы выплавляли в открытых индукционных пе­
чах с основной футеровкой емкостью 25-400 кг методом перепла­
ва в чистой шихте. Доводку химического состава и легирование
проводили, применяя ферросплавы, присадкой их в ванну печи.
Химический состав контролировали методом спектрального
анализа.
Образцы для испытаний (цилиндры диметром 13 мм и высо­
той 55 мм) отливали методом точного литья по выплавляемым
моделям и подвергали термообработке.
Для сравнительных испытаний на износостойкость образцы
закрепляли в специальные держатели, которые вращались со ско­
ростью 10-12 м/с в среде глинистой эмульсии с содержанием 10 %
кварцевого песка и электрокорунда. Износостойкость оценивали
по потере массы гю сравнению со сплавом ЗОЛ.
Результаты испытаний представлены на рис. 4.13. Лучшие ре­
зультаты получены на сталях 30Х2ГСТЛ, 5Х5МФНЮРЛ и чугу-
нах 250Х25Т, 170ХЗОГЗ. Данные материалы рекомендованы для
литья корпусов гидроциклонов, турбин турбобуров.
Отдельно следует выделить случай коррозионного разруше­
ния, который наблюдается, в частности, при эксплуатации нефте­
сборных коллект оров и низконапорных водоводов месторожде­
ний нефти Западной Сибири.
Разрушение представляется в виде одно- или двухрядной ка­
навки по нижней образующей трубы, так называемая ручейковая
коррозия (рис. 4.14), протекающая со скоростью 2 3 мм/год.
Такие разрушения, как правило, наблюдаются на восходящих
участках трассы трубопровода с расслоенным режимом течения
газоводонефтяных смесей.
Зарождение и развитие ручейковой коррозии происходит
вследствие возвратно-поступательных движений нестабильной
116
 5Х5МФНЮРЛ
250Х25Т
170Х-30Г-3
30ХГ2СТЛ
4ХЗМФ6
30ХГ2СТРЛ
360Х5М2
ЗОХГСНМДТРЛ
ЗОХГСИМДГЛ'
зол'
о 50 100 150 200 250 300
Износостойкость, %
Рис. 4.13. Сравнительная износостойкость некоторых литейных сплавов
и чугунов

Рис. 4.14. Труба с ручейковой коррозией (Южно-Ягунское месторождение)

цикличности расслоенного водонефтяного потока, содержащего
частицы абразива, а также в результате обратных ударов скапли­
вающегося и периодически проходящего газа [132, 141].
Ускорению протекания ручейковой коррозии способствуют
повышение твердости металла (в 2-2,5 раза) на поверхности ниж­
ней образующей трубы по сравнению с исходным состоянием
в результате наклепа за счет сил "микрорезания" абразивных
частиц и функционирование макрогальванопар "отложение-
металл трубы" большой электродвижущей силы (АЕ ~ 0,2 В).
Кроме того, ручейковая коррозия усугубляется действующими
в стенке трубы растягивающими остаточными напряжениями
металлургического происхождения и напряжениями от давления
перекачиваемой жидкости.

4.2. У Д А Л Е Н И Е М Е Х А Н И Ч Е С К И Х П РИ М Е С Е И
ИЗ П Е Р Е К А Ч И В А Е М Ы Х СРЕД

Существуют два основных направления снижения количества

механических примесей в жидкости: предотвращение их попада­
ния в жидкость и удаление уже содержащихся в ней примесей
(рис. 4.15).
На практике получили развитие оба направления, причем
максимальная эффективность но решаемой задаче достигается
при комплексном их использовании.
Профилактические мероприятия, препятствующие попада­
нию механических примесей в жидкость, как правило, требуют
значительно меньших затрат, чем ее очистка. Однако, применяя
только профилактические мероприятия трудно, а в ряде случаев
и невозможно, достигнуть заданного уровня чистоты жидко­
сти. Поэтому их целью является максимальное снижение коли­
чества примесей в жидкости, поступающей на очистительные
устройства.
Методы удаления механических примесей из перекачиваемых
по трубопроводам сред можно подразделить на три группы —
удаление в силовом поле, фильтрование и комбинированные
методы. К первой группе относят гравитационную, центробеж-
118
Рис. 4.15. Классификация методов снижения количества механических
примесей в жидкости [142|

ную, вибрационную, магнитную очистку, а также электроочист­

ку. Комбинированные методы сочетают в себе различные вариа­
ции методов первых двух групп указанной классификации.
119
 Гравитационная очистка. На твердую частицу, находящуюся
в жидкости действуют гравитационная (сила тяжести) и выталки­
вающая (архимедова) силы, направленные вертикально в проти­
воположные стороны. Если в результате их взаимодействия на­
блюдается выпадение взвешенных частиц, это явление можно ис­
пользовать для удаления из нефтепромысловых сред находящихся
в них механических примесей. Такой процесс получил название
отстаивания, или седиментации.
Эффективность реализации данного метода зависит от плот­
ности очищаемой жидкости и частиц механических примесей,
а также их размеров и концентрации. На практике применяют две
разновидности отстаивания: статическое, осуществляемое, как
правило, при атмосферном давлении, и, реже, динамическое, про­
текающее при избыточном давлении.
Метод отстаивания хотя и прост, но имеет ряд недостатков,
связанных со значительной зависимостью качества очистки от ха­
рактеристик механических примесей и содержащих их сред (дис­
персность, плотность, стабильность и др.).
Центробежная очистка. При данном методе удаление механи­
ческих примесей из жидкости происходит под действием центро­
бежной силы. Наряду с ней на частицу также действует противо­
положно направленная выталкивающая сила, при расчете кото­
рой, в отличие от процесса седиментации, ускорение свободного
падения заменяют центробежным.
Для реализации центробежной очистки используют аппараты
двух типов: гидроциклоны и центрифуги,
В гидроциклонах центробежная сила возникает вследствие
вращательного движения жидкости в неподвижном корпусе ци­
линдрической, цилиндроконической или конической формы. Вы­
деляют противоточные, способствующие изменению направления
потока на 180 град., и прямоточные гидроциклоны, в которых по­
ток сохраняет первоначальное направление. В зависимости от
способа подвода жидкости и конструкции устройства, закручива­
ющего поток, различают аппараты с боковыми патрубками (тан­
генциальными или спиральными) и аксиальные (е лопаточными
завихрителями в виде винта или розетки). Наибольшее распрост­
ранение получили гидроциклоны противоточного типа с цилинд-
120
роконическим корпусом и тангенциальным подводом жидкости.
Преимуществами гидроциклонов являются компактность,
простота обслуживания и отсутствие вращающихся частей.
К недостаткам относят то, что эти аппараты создают высокое
гидравлическое сопротивление потоку жидкости, а также невысо­
кую эффективность удаления мелкодисперсных механических
примесей, так как скорость движения частиц в них гораздо мень­
ше, чем в центрифугах.
Центрифуги относят к аппаратам, в которых центробежная
сила возникает в результате вращения ротора, приводимого
в движение от постороннего источника энергии (активный при­
вод) либо за счет энергии потока жидкости (реактивный привод).
Конструкции центрифуг, применяемых для очистки жидкости от
механических примесей, весьма разнообразны и различаются как
принципиальными схемами устройства аппарата, так и компо­
новкой отдельных узлов.
Наиболее широкое распространение центрифуги получили
в циркуляционных системах, так как после однократного цикла
центробежной очистки не всегда обеспечивается достаточно пол­
ное удаление механических примесей из жидкости.
Большое влияние на эффективность работы центрифуги ока­
зывает конструкция устройства для удержания и удаления улов­
ленных примесей. В аппаратах, оборудованных постоянно откры­
тыми грязесборными камерами или не оборудованных ими вовсе,
вероятность уноса задержанных частиц довольно велика. Этот
недостаток устраняется при использовании автоматических
грязесборных камер, открывающихся при вращении ротора цент­
рифуги и закрывающихся в момент его остановки.
Электроочистка. Принцип данного способа очистки заключа­
ется в осаждении под действием сил электростатического поля
частиц механических примесей, заряд которых обусловлен трибо-
электризацией потока диэлектрической жидкости.
При движении частицы в жидкости на нее действуют силы
гидравлического сопротивления, и если кулоновская сила больше
них, го част ица осаждается на электроде.
Основные типы электроочистителей, применяемых для удале­
ния механических примесей из диэлектрических жидкостей в од-
121
породном и неоднородном электрических полях, описаны в рабо­
тах [143-146].
Преимуществами данного метода являются: меньшие
габаритные размеры по сравнению с отстойниками; отсутствие
движущихся частей, как у центрифуг; постоянство пропускной
способности и гидравлического сопротивления, которые изменя­
ются в процессе эксплуатации фильтров. В то же время очистка
жидкостей в электроочистителях не полностью отработана
для широкого практического применения. Это связано с тем, что
при описании механизма электроосаждения в большинстве
случаев учитывается действие на частицу только кулоновской
силы, что весьма приблизительно, так как не принимается во вни­
мание все многообразие процессов, происходящих в пространстве
между электродами. Здесь будут наблюдаться: электрическая
конвекция жидкости, т. е. ее перемещение между электродами
под влиянием сильного электрического поля; частичная утечка
электрического заряда, так как для большинства жидких диэлект­
риков характерна некоторая электропроводность; возможная
перезарядка частиц на электродах из-за нарушения их изоля­
ции или в результате наведения в ее слое электростатического
заряда.
Вибрационная очистка. Иногда для удаления механических
примесей из перекачиваемых сред используют поле упругих
колебаний, создаваемое вибрационными очистителями, в кото­
рых происходит коагуляция твердых частиц, облегчающая
в дальнейшем их удаление из жидкости отстаиванием или фильт­
рованием. Вибрационные очистители могут быть высокочастот­
ными (ультразвуковые) и низкочастотными (механические).
В высокочастотных в качестве источника упругих колебаний
обычно применяют магиигострикционные или пьезоэлектриче­
ские преобразователи, соединенные с колебательными элементами,
а в низкочастотных —- электродинамические или электромагнит­
ные вибраторы.
Наиболее эффективны магнитострикционные преобразовате­
ли с частотой ультразвуковых колебаний в пределах 18-23 кГц,
применение которых при кратковременном воздействии ультра­
звука на жидкость способствует агрегированию содержащихся
122
в ней мелкодисперсных частиц примесей. Упругие колебания при­
меняют в ряде случаев для разрушения имеющихся в жидкости ин­
креторных загрязнений.
Широкое применение вибрационной очистки в практике
сдерживается рядом трудностей, связанных с недостаточной изу­
ченностью этого процесса. В частности, при некоторых условиях
(продолжительное воздействие ультразвука, большая интенсив­
ность поля упругих колебаний и т. д.) в вибрационных очистите­
лях наблюдается не коагуляция частиц примесей, а обратный про­
цесс — их диспергирование.
Магнитная очистка. Процесс магнитной очистки в цилиндри­
ческом очистителе аналитически рассмотрен в работе [147]. Сле­
дует отметить, что хотя магнитная очистка до настоящего време­
ни теоретически изучена недостаточно, но накопленный опыт и
имеющиеся экспериментальные данные позволяют применять
этот метод на практике.
При установке магнитного очистителя направление силовых
линий магнитного поля, которое можно создавать как постоян­
ными магнитами, так и электромагнитами, необходимо совме­
стить с направлением движения очищаемой жидкости, поток
которой должен иметь ламинарный режим течения. Это обеспе­
чит наиболее полное улавливание ферромагнитных частиц. При­
меняют также аппараты, в которых механические примеси удер­
живаются специальными ферромагнитными элементами, поме­
щенными в силовом поле магнита.
Преимуществом метода является возможность улавливания
ферромагнитных частиц размером менее 0,5 мкм, что практиче­
ски невозможно осуществить другими способами очистки. Необ­
ходимость удаления такого рода примесей вызвана их способно­
стью к активной катализации процесса окисления многих углево­
дородов и стабилизации нефтяных эмульсий. Магнитное поле по­
зволяет также производить коагуляцию твердых частиц, облегчая
в дальнейшем их удаление из жидкости отстаиванием, циклони-
рованием или фильтрованием.
Недостатком метода является возможность удаления из жид­
кости только ферромагнитных механических примесей или агре-
гатированных с ними частиц.
123
 Самый распространенный в промысловой практике — это
метод отстаивания как наиболее простой и дешевый, во многих
случаях обеспечивающий необходимое качество подготовки неф­
тепромысловых сред. На большинстве объектов применяют толь­
ко этот метод, а на некоторых — в сочетании с фильтрацией и фи­
зико-химическими методами.
Для повышения производительности оборудования и глуби­
ны очистки были разработаны и разрабатываются такие сред­
ства, как отстойники тонкослойного отстаивания с коалесцирую­
щим фильтром, фильтры и гидроциклоны различных конструк­
ций [148].
 Глава 5

ПРОБЛЕМЫ ПРОМЫСЛОВОЙ
ТРУБОПРОВОДНОЙ ТРАНСПОРТИРОВКИ

5.1. С О С Т О Я Н И Е Т Р У Б О П Р О В О Д О В ВА Т ЬЕ Г А Н С К О Г О
И Ю Ж Н О -Я ГУ Н С К О ГО М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

На Ватьеганском и Южно-Ягунском месторождениях нахо­

дится в эксплуатации около 1800 км трубопроводов различного
назначения и диаметра: 35,7 % —нефтесборные трубопроводы;
14,0 % — напорные нефтепроводы от дожимных насосных стан­
ций (ДНС) до магистрального нефтепровода; 6,1 % — внутрипло-
щадочные нефтепроводы; 38,5 и 5,7 % — высоконапорные и низ­
конапорные водоводы соответственно.
Более 49 % трубопроводов эксплуатируется свыше 10 лет
(рис. 5.1).
Одним из важнейших факторов снижения надежности нефте­
промысловых трубопроводов является воздействие на металл их
внутренней поверхности перекачиваемых жидкостей, содержа­
щих коррозионно-активные компоненты.
По трубопроводам системы нефтесбора Ватьеганского
и Южно-Ягунского месторождений транспортируют продукцию
следующих основных продуктивных пластов: АВ|/2, АВХ, АВ3
(Варговский свод, Ачимовская свита); БВЬ ЮВ1 (меловая и юр­
ская системы, Вартовский свод); БС )0/1, БС|0/2, БСи/1, БС11/2 (мело­
вая система, Сургутский свод) п ЮС! (юрская система, Сургут­
ский свод). Средняя глубина залегания пластов составляет 1935-
2831 и 2340-2870 м на Ватьеганском и Южно-Ягунском месторож­
дениях соответственно. Наибольшей продуктивностью обладают
пласты АВ1/2, БС|0/2 и БС112 (рис. 5.2).
125
 Свыше 15 лет Нефтепроводы
15 °/
До 5 лет
28 %

От 10 до 15 лет От 5 до 10 тет
35 % 77
ьем дооычн.

АВ|/2 БСю/2 БС11/2 БС1(|/| БВ, ЮС| АБЫ1 БС1|Л ЮВ, АВ3
Продуктивные пласты
И- 1 U ----- 2

Рис. 5.2. Отношение дебитов пластов к общему объему добычи:

/ — нефть; 2 — жидкость
126
 Все пласты за исключением ЮВ,, БВ, и ЮС, имеют обводнен­
ность более 60 %. В последнее десятилетие на Ватьеганском
и Южно-Ягунском месторождениях наблюдается прогрессирую­
щий рост обводненности (рис. 5.3). На Ватьеганском месторождении
она увеличилась в среднем на 50 %, на Южно-Ягунском — на 30 %.
Степень минерализации этих вод определяют хлор-ионы
(табл. 5.1).
В составе вод пластов БС10/ь Б С 10/2, БС п/1 и БС11/2 присут­
ствуют ионы кальция в количестве 427,08-533,55 мг/л. Концентра­
ция ионов магния в водах этих пластов более чем в 6 раз ниже
(62,31-76,37 мг/л). В водах пласта ЮС, содержание Са2+ составля­
ет 200-300 мг/л. Сравнение концентраций сульфат- и хлор-ионов
также свидетельствует, что состав вод пласта ЮС, существенно
отличается от состава вод других пластов. Если в водах пластов
БС|0/|, БС,о/2, ВС,I/, и БС П/2 содержание SO/ не превышает 11 мг/л,
то в водах ЮС, оно достигает 25,5 мг/л. Воды всех пластов содер­
жат большое количество бикарбонат-ионов (741,21-996,83 мг/л).

Годы
Рис. 5.3. Обводненность добываемой продукции из пластов
Ватьеганского и Южно-Ягунского месторождений:
1 — А В1/2; 2 — ABS; 3 — БВ,; 4 — БСю/р, 5 — БС,о/у,6 — БСц/,\
7 - БС ц/2; 8 — ЮС,
127
 Таблица 5 .1
Средняя концентрация компонентов в пластовых водах
Ватьеганского и Южно-Ягунского месторождений
Химический состав, mi /л
Минералита-
Пласт Na++ ция, мг/л
с г S 0 42- 1 ICO , Са:+ M g 2+
Ю
АВ [/2 12309,30 11.45 218,39 837,27 93,23 7210,60 20692.38
БВ, 12390,24 7,98 390,70 899.97 66,54 7292,10 21072,24
ABS 13642,71 6,26 447,37 1439.86 159,16 7353,84 23056.70
АВ, 12153,12 12,67 176,63 855,72 80,23 7081,60 19397,71
ЮВ, 15865,30 13,40 567.30 742,62 88.48 9870,25 27163,54
БСю/1 11915.33 10,91 810,97 533,55 76,37 7567,29 209.30,36
ЕС] о/2 11021,39 9,56 700,84 432,00 63,45 7068,83 19311,21
ЕС//л 12084,94 6,52 996,83 468,58 76,15 7842,07 21484,07
ЕС м/2 11038,59 8,45 741,21 427,08 62,31 7108,04 19397,71
ЮС| 13307,18 25,50 861,47 290,36 63,83 8856,7 23418,33

Последнее свидетельствует о высокой концентрации растворен­

ного в водах углекислого газа, поскольку поступление ионов
Н С 0 3 в раствор происходит вследствие диссоциации угольной
кислоты.
Концентрация углекислого газа в системе ПГ1Д составляет
примерно 20-60 % от его концентрации в трубопроводах системы
нефтесбора. Известно, что скорость углекислотной коррозии ме­
талла и количество растворенного в жидкости СОг пропорцио­
нальны его парциальному давлению. Можно предположить, что
при равных скоростях потоков и температурах скорость углекис­
лотной коррозии в системе ПГ1Д составляет от 30 до 70 % от скоро­
сти углекислотной коррозии трубопроводов системы нефтесбора.
С ростом концентрации СОг, а следовательно и Н С03„ увели­
чивается коррозионная агрессивность добываемой жидкости.
Эго, в первую очередь, должно отразится на работоспособности
оборудования системы нефтесбора.
В попутной воде, отделяемой от нефти Ватьеганского
и Южно-Ягунского месторождений, обнаруживается до 0,5 мг/л
сероводорода, что не должно значительно увеличивать ее корро­
128
зионную агрессивность. Согласно стандарту NACE RP0475-98
вода с содержанием сероводорода менее 1 мг/л приравнивается
к воде, не содержащей сероводород.
В последние годы в сточной воде системы ППД обоих место­
рождений отмечается присутствие до 0,3 мг-экв/л ионов SO4 , что,
в частности, можно связать с интенсификацией процесса сульфат-
редукции в заводняемых пластах.
Сульфатвосстанавливающие бактерии (СВБ) обнаружены по
всей технологической цепочке добычи, подготовки и транспорта
нефти и воды рассматриваемых месторождений, в том числе
в призабойных зонах пласта нагнетательных скважин. Содержа­
ние СВБ в средах Ватьеганского и Южно-Ягунского месторожде­
ний составляет 105—106 клеток/мл. Считается, что наиболее благо­
приятными условиями для сульфатредукции в нефтяных пластах
являются температура 35-40 °С, присутствие углеводородокисля-
ющих бактерий, продукты жизнедеятельности которых служат
источниками питания для СВБ, и наличие достаточного количе­
ства сульфатов. Температура в пластах Ватьеганского месторож­
дения (табл. 5.2) намного выше оптимальной температуры развития
СВБ, в связи с чем сульфатредукция может протекать в призабойных
зонах нагнетательных скважин, охлажденных закачиваемой водой.
С увеличением объемов закачки количество таких зон долж­
но возрастать. В соответствии с увеличением объема закачки
воды (рис. 5.4) в заводняемых пластах происходит интенсифика­
ция процесса сульфатредукции.

Таблица 5.2
Параметры пластов Ватьеганского месторождения
Плотность, г/см3 Темпе­
Газовый Давление Вяз­ ратура Содер­
Пласг фактор, насыще­ кость жание
м3/м3 нефти В О Д Ы газа ния, МПа нефти, пласта, азота,
мПа ■с °С %
а в 1/5 40 0,860 1,013 0,628 8,4 2,47 64 2,6
АВ, 40 0,860 1,013 0,628 8,4 2,47 64 2,6
ABjp 43 0,844 1,014 0,677 8,0 2,90 71 2,4
БВ| 33 0,863 1,013 0,692 7,6 2,07 73 2,6
ЮВ, 78 0,833 1,019 0,819 9,9 1,75 90 3,4

5-1029 129
 Рис. 5.4. Изменение объема закачки воды по годам:
I — всего; 2 — пресная; 3 - сточная; 4 — сеноманская

С увеличением обводненности, содержания С 0 2 (а следова­

тельно и НСОД и СВБ создаются благоприятные условия для рос­
та аварийности трубопроводов систем нефтесбора и ППД.
С 1991 по 2001 гг. на Ватьеганском и Южно-Ягунском место­
рождениях произошло 455 порывов нефтепроводов, а с 1997 по
2 0 0 1 гг. — 71 порыв водоводов.
В период с 1997 по 2000 гг. отмечено резкое увеличение числа
порывов как на нефтепроводах, так и на водоводах.
В 2001 г. в динамике аварийности наблюдался незначитель­
ный спад (рис. 5.5). Аналогичная закономерность прослеживается
и для удельной аварийности трубопроводов (рис. 5.6, 5.7).
Высокая удельная аварийность нефтесборных трубопроводов
и низконапорных водоводов по причине коррозии связана с ма­
лыми скоростями течения перекачиваемых сред, так как в этих
условиях происходит расслоение нефтяных эмульсий с образова­
нием водного подслоя (в случае системы нефтесбора) и выносом
механических примесей с их последующим осаждением на стенках
труб. Это приводит к язвенной коррозии. Для месторождений
Западной Сибири характерны отказы трубопроводов по причине
коррозии, носящей локальный характер и развивающейся
по нижней образующей трубы (ручейковая коррозия).
130
 Чждо прорцвов.
Рис. 5.5. Аварийность трубопроводов:
1 — нефтепроводы; 2 — водоводы

Рис. 5.6. Удельная аварийность трубопроводов Ватьеганского

месторождения:
1 нефтесборные трубопроводы; 2 — низконапорные водоводы
 Рис. 5.7. Удельная аварийность трубопроводов Южно-Ягунекого
месторождения:
1 —- нефтесборные трубопроводы; 2 — низконапорные водоводы

Аварии на трубопроводах наносят значительный экономи­

ческий и экологический ущерб. Так, затраты на ликвидацию
одной аварии на трубопроводах системы нефтесбора Южно-
Ягунского месторождения составляют в среднем 25 тыс. руб.
(в ценах 2002 г.), а количество разлившейся нефти достигает 5 т.
Общий ущерб от аварий в период с 1995 по 2001 гг. исчисляется
1,513 млн. руб. Ликвидация одной аварии на нефтепроводе Ватье-
гянского месторождения обходится в среднем в 60 -70 тыс. руб.
При этом разливается от 0,11 до 0,5 т нефти. Общие затраты на
ликвидацию аварий в системе нефтесбора Ватьеганского место­
рождения в период с 1991 по 2001 гг. составили 10346,833 тыс. руб.
Наибольшими являются затраты на ликвидацию аварии на
нефтепроводах Ватьеганского месторождения диаметром 219
и 325 мм и водоводах диаметром 114 и 426 мм. Максимальные по­
тери нефти (жидкости) происходят на нефтепроводах диаметром
219 и 426 мм и водоводах диаметром 114 и 273 мм (табл. 5.3).
132
 Т а б л и ц а 5.3
Затраты на ликвидацию одной аварии и количество разлившейся нефти
(жидкости) в зависимости от диаметра трубопровода
Количество разлившейся
Диаметр. Затраты, руб. нефти, т / жидкости, м3
Нефтепроводы Водоводы Нефтепроводы Водоводы
Ватьеганское месторождение
114 16315,10 7168,25 0,140 21,6
159 17708,10 —
0.142 —

168 38205,77 4379,70 0,142 18,56

219 71.360,99 6137,46 0,381 18,35
273 15993,93 5602,52 0,110 106,00
325 113109,76 — 0,220 —

426 25840,26 8443,6 0,500 20,75

Южно-Ягунское месторождение
114 1159,00 — 0,0886 —

159 5632,12 - 0,1950 —

168 3129,68 6179,6 0,2630 515

219 7820,18 — 1,1078 —

273 7902,77 ----- - 2,2860 —

325 5282,49 — 0,1312 —

426 11604,49 11932,81 0,1375 180

530 57124,08 5711,27 5,0200 1300

На Южно-Ягунском месторождении наиболее высоки затраты

на ликвидацию аварий на нефтепроводах диаметром 426 и 530 мм
и водоводах диаметром 426 мм. На нефтепроводах диаметром 273
и 530 мм и водоводах диаметром 530 мм отмечено самое большое
количество разлившейся нефти (жидкости) (табл. 5.3).
В последние годы количество аварий трубопроводов резко
возросло (рис. 5.5). Каждая авария приводит к загрязнению
в среднем 25-50 м2 территории. В результате 15 % аварий загряз­
няется до 100 м2 и более [149, 150].
Известно, что стабильность экологической обстановки на
нефтегазодобывающих предприятиях и прилегающих к ним тер­
риториях во многом определяется эффективностью противокор­
розионных мероприятий. При этом научно обоснованная и техни­
133
чески грамотно организованная ингибиторная защита металла
внутренней поверхности трубопроводов позволяет существенно
повысить их долговечность.
На Южно-Ягунском месторождении наиболее широкое при­
менение нашли ингибиторы коррозии типа ХПК производства
Когалымского завода химреагентов (табл. 5.4).
Протяженность трубопроводов, на которых была введена ин­
гибиторная защита металла, достигла максимального значения
к 1998 г. и сохранялась на этом уровне вплоть до 2000 г. В 2001 г.
на ряде участков подача ингибитора была прекращена (рис. 5.8).
Анализ аварийности свидетельствует о том, что ингибитор­
ная защита трубопроводов Южно-Ягунского месторождения
в целом не достигает цели: несмотря на имевшее место увеличение
протяженности защищенных трубопроводов, их аварийность
также возрастала.
На Ватьеганском месторождении ингибиторную защиту тру­
бопроводов начали применять с 2001 г. Протяженность защищае­
мых участков составляет 22,9 км при годовом объеме закачки
322,8 т. В связи с малой продолжительностью эксплуатации тру­
бопроводов (около одного года) невозможно по их удельной ава­
рийности (рис. 5.6) оценить эффективность применяемого инги­
битора на многолетнем временном интервале. В 2001 г. наблюда­
лось резкое снижение удельной аварийности низконапорных во-

Таблица 5.4
Ингибиторы коррозии, применяемые на Южно-Ягунском месторождении
Объем закачки по годам, т
Ингибитор Всего
1996 1997 1998 1999 2000 2001
СНПХ-6301 108 141 249
СНПХ-6014 347 388,08 59,58 794,66
ТХ-1153 3,12 29941,4 27054,8 56999,32
X ПК-002 29941,4 11132,52 41073,92
ХПК-002(М)Ф 329,39 78,65 408,04
ХПК-002(В) 16,40 7,18 23,58
ХПК-002(А) 87,51 87,51
ХПК-002 Ю. Я. 30,00 30,00
Итого по годам 455 532,2 59942,38 38187,32 345,79 203,34 99666,03

134
 Рис. 5.8. Протяженность трубопроводов, защищаемых ингибиторами
коррозии

доводов (рис. 5.6), что не могло быть вызвано только применени­

ем ингибитора ХПК-002. К другой причине этого явления отно­
сят, скорее всего, ослабление влияния факторов, воздействующих
на скорость коррозии металла. Такими факторами являются об­
водненность продукции, наличие в ней механических примесей,
расслоение при определенных гидродинамических режимах тече­
ния нефтяных эмульсий.

5.2. О С Л О Ж Н Е Н И Я П Р И Э К С П Л У А Т А Ц И И
Т Р У Б О П Р О В О Д Н Ы Х С И С ТЕМ
А РЛ А Н С К О ГО М Е С Т О РО Ж Д Е Н И Я

Промысловые трубопроводы Вятской площади Арланского

месторождения включают 762,912 км трубопроводов различного
назначения и диаметра (табл. 5.5), в том числе: сборные нефтепро­
воды и выкидные линии — 375,920 км; водоводы сточных вод
высокого давления — 328,966 км; водоводы сточных вод низкого
давления — 43,596 км; водоводы пресной воды — 14,43 км. Трубо­
проводы систем нефтесбора и ППД имеют диаметр от 89 до 630 мм
135
 Таблица 5.5
Протяженность трубопроводов различного диаметра
Протяженность трубопроводов (км) по диаметрам (мм)
Система
89 108 114 133 152 159 168 219
Нефтесбора 7,159 14,109 4,274 1,020 69,828 26,214 24,887
п пд 30,475 3,292 222,387 — — 3,338 47,351 0,376
Всего 37,634 3,292 236,496 4,274 1,020 73,166 73,565 25,263

Продолжение табл. 5.5

Протяженность трубопроводов (км) по диаметрам (мм)
Система
245 273 299 325 426 530 630
Нефтесбора — 21,499 — 4,700 2,900 — —

ппд 0,724 3,626 2,260 29,966 2,900 0,055 0,325

Всего 0,724 25,125 2,260 29,966 2,900 0,055 0,325

и толщину стенки от 5 до 12 мм. Основным материалом труб явля­

ется сталь 10 и 2 0 .
Свыше 40 % всех трубопроводов находится в эксплуатации
более 15 лет, а 30 % — более 10 лет (рис. 5.9).

С вы ш е 15 лет Н еф т еп р о в о д ы Д о 5 Л£Т

Рис. 5.9. Срок службы трубопроводов Вятской площади

Арланского месторождения
136
 По трубопроводам системы нефтесбора перекачивается сква­
жинная продукция трех объектов разработки: каширо-подольско-
го, визейского (терригенная толща нижнего карбона — ТТНК)
и турнейского. Превалирует добыча нефти и жидкости из ТТНК
(более 90 %), в связи с чем данный объект разработки является
основным.
Визейский объект разработки состоит из восьми продуктив­
ных пластов (I, II, III, IV0, IV, V, VI0, VI). Основные III и VI,
которые определяют объемы добычи нефти, воды и жидкости
на Вятской площади. Средняя глубина залегания этих пластов
составляет 1240 и 1270 м соответственно.
Пластовые воды терригенной толщи нижнего карбона харак­
теризуются высокой минерализацией, главным образом за счет
ионов хлора (табл. 5.6).
Последние десять лет на Вятской площади, как и на место­
рождениях Западной Сибири, наблюдается прогрессирующий
рост обводненности (рис. 5.10). Хотя средняя обводненность про­
дукции увеличилась на 5 %, что значительно меньше, чем на Ватье-
ганском и Южно-Ягунском месторождениях, ее среднегодовой
уровень по Вятской площади почти на 20 % выше.
Основные показатели разработки Вятской площади пред­
ставлены на рис. 5.11.
С 1995 по 2000 гг. на Вятской площади произошло 1055 поры­
вов трубопроводов, из них на водоводах — 201 (19,0 %), на выкид­
ных линиях — 757 (71,8 %) и на нефтесборных трубопроводах —
97 (9,2 %). Доля отказов по причине коррозии составляет 98,4 %,

Таблица 5.6
Химический состав пластовых вод
(плотность — 1,170 г/см3)
Содержание ионов Общая
№ 1 — г/100 г р-ра; 2 — моль/дм3; 3 — г/дм3; 4 — % экв. минера-
п/п
С1 нсо3 Са++ Mg++ Na+ + К+ лизация
’ •'t
VI
О

1 13,92 0,0651 0,0128 0,9080 0,287 7,5655 _

2 4576,87 15,7831 2,4421 528,4857 275,7935 3674,0,13 9073,385
3 162,30 0,7581 0,1490 10,5888 3,3535 88,1693 265,3189
4 50,44 0,1739 0,0269 5,8246 3,0396 41,7795 —
137
 Годы
Рис. 5.10. Обводненность добываемой продукции:
I — ТТНК; 2 Вятская площадь

огД
ю
О

Годы
Рис. 5.11. Данные разработки Вятской площади Лрланского месторождения:
1 - добыча нефти {?„, млн. т; 2 - - отбор жидкости <2Ж, млн. м3;
3 — закачка воды QaK, млн. м3
138
из которых 74,4 % аварий произошло вследствие коррозии наруж­
ной поверхности труб и 24,0 % — внутренней.
Анализ зависимости числа порывов на трубопроводах систем
нефтесбора и ППД от объема закачиваемого ингибитора не выявил
корреляционной связи между данными показателями (рис. 5.12).
Основная доля отказов по причине коррозии наружной по­
верхности труб приходится на выкидные линии системы нефте­
сбора и составляет 96,4 % от общего числа аварий (рис. 5.13).
Осмотр поврежденных участков трубопроводов и анализ ха­
рактера коррозионных разрушений показали, что основным ви­
дом коррозии наружной поверхности промысловых трубопроводов
является язвенная коррозия, а внутренней — общая (рис. 5.14).
В табл. 5.7 приведены химический состав и некоторые свой­
ства коррозионных сред, перекачиваемых на Вятской площади.
В средах, перекачиваемых на Вятской площади, содержание
сероводорода, как правило, не превышает 20 мг/л (табл. 5.7), в ре­
зультате чего на поверхности металла должны образовываться
нерастворимые полисульфиды железа, состоящие из троилита

Рис. 5.12. Аварийность трубопроводов и объем закачки ингибиторов:

1 — нефтесборные трубопроводы; 2 — водоводы; 3 — закачка ингиби­
тора в систему ППД; 4 - закачка ингибитора в систему нефтесбора
139
Количество порывов, шт.

Рис. 5.14. Образцы труб, вырезанные с места порыва нефтепровода,

эксплуатировавшеюся бет ингибиторной защиты (а), и высоконапорного
водовода (ff)

140
 Таблица 5. 7
Химический состав и свойства перекачиваемых сред
Система
Показатель
нефтесбора ппд
pH 6,25 6,20
С1 , мг/л 158596,50 161280,00
SO4 , мг/л 523,17 407,50
Са2ь, мг/л 10566,67 10900,00
Mg2+, мг/л 3485,87 2979,20
К+ + Na+, мг/л 83872,26 84997,04
НСОд, мг/л 162,67 155,55
Общая минерализация, мг/л 257207,14 260719,29
H2S, мг/л 7,11 19,55
0 2, мг/л 0,07 0,10
С02, мг/л 0,86 1,28
Сухой остаток, мг/л 293400,00 301490,00
Удельный вес 1,18 1,18

и пирита. Это подтверждается результатами ревизии образцов-

свидетелей, находившихся в нефтяной эмульсии системы нефте-
сбора в течение 40 су г.
В ходе осмотра образцов-свидетелей коррозионных повреж­
дений металла не выявлено (рис. 5.15). Образцы покрыты темной
сплошной пленкой, характерной для троилита и пирита.
Низкое содержание сероводорода в средах Вятской площади
можно связать с их высокой минерализацией (до 260 г/л, табл. 5.7),
уменьшающей его растворимость.
Анализ химического состава коррозионных сред, проведен­
ный на Вятской площади Арланского месторождения, показал
значительное содержание в них ионов хлора (около 160 г/л), кото­
рые при такой концентрации могут ингибировать коррозию,
даже при образовании на поверхности металла рыхлой пленки
полисульфидов железа (за счет блокирования активных участков
поверхности).
На Вятской площади содержание кислорода в воде незначи­
тельно (от 0,07 до 0,1 мг/л), вследствие чего он не может вызвать
141
 Рис. 5.15. Внешний вид образцов-свидетелей до (я) и после экспозиции
в нефтяной эмульсии ( б ) и в модельной среде NACE (в)
в течение 40 сут

активное усиление коррозии. Низкое содержание кислорода

в воде можно связать с отсутствием подпитки последней пресны­
ми водами (за исключением канализационных стоков) и других
его источников.
Коррозионная среда Вятской площади Арланского место­
рождения содержит большое количество растворенных солей,
которые также влияют на скорость коррозии. В пластовых и сточ­
ных водах Вятской площади количество углекислоты незначи­
тельно и оно не приводит к ускорению коррозии.

5.3. ТРУБОПРОВОДНЫЕ СИСТЕМЫ

АБДРАХМАНОВСКОЙ ПЛОЩАДИ
РОМАШКИНСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ

В пределах Абдрахмановской площади установлена нефте­

носность десяти горизонтов девона и карбона, которые при бла-
142
гоприятном сочетании структурного и литологического факторов
являются перспективными для промышленной добычи нефти [151].
В терригенной части девона выделено четыре горизонта:
пашийский (Д1) — основной эксплуатационный объект, муллин-
ский (ДО), ардатовский (ДШ) и воробьевский (Д1У), соответству­
ющих различным стратиграфическим подразделениям и содержа­
щих около 94 % утвержденных запасов нефти Абдрахмановской
площади. Пашийский горизонт содержит восемь нефтеносных
пластов, характеризующихся различными коллекторскими свой­
ствами, условиями залегания и содержанием запасов нефти.
В карбонатном комплексе Абдрахмановской площади уста­
новлена нефтеносность елецкого, лебедянского, данковского
горизонтов, заволжского надгоризонта франского яруса верхнего
девона и кизеловского горизонта турнейского яруса нижнего
карбона, в отложениях которого содержатся основные промыш­
ленные запасы нефти.
Вторым по величине содержания запасов нефти эксплуатацион­
ным объектом Абдрахмановской площади (как и в целом Ромаш-
кинского месторождения) является терригенный комплекс бобри-
ковского и тульского горизонтов визейского яруса нижнего карбона.
Абдрахмановская площадь (горизонт Д1) по содержанию на­
чальных извлекаемых запасов нефти является наиболее крупной
среди других площадей Ромашкинского месторождения (13,3 %).
Максимальный уровень добычи нефти на площади был
достигнут в 1972 г. [151]. В последующие годы, вплоть до 1994 г.
(рис. 5.16), началось естественное снижение годовых темпов отбо­
ра нефти в результате значительной выработанности ее запасов.
В последние девять лет наблюдается стабилизация добычи
нефти при снижающихся уровнях отбора жидкости и закачки
воды (рис. 5.16, 5.17).
Интенсификация добычи нефти и закачки воды на Абдрахма­
новской площади в начале 1970-х гг. привела к значительному
росту обводненности добываемой продукции. Комплекс работ
по совершенствованию систем заводнения (начало 1980-х гг.)
позволил замедлить темп роста обводненности [152], однако
ее значение остается на высоком уровне и составляет около 93 %
(рис. 5.18).
143
 Отбор жиДК0СТи, млн.
Добыча нефти, млн.

Годы
»д

ис. 5.16. Добыча жидкости и нефти на Абдрахмановской площади

Ромашкинского месторождения:
1 — нефть; 2 — жидкость
Закачка, тыс. м3

Рис. 5.17. Закачка воды по Абдрахмановской площади:

1 — всего; 2 -—сточная вода
144
 Рис. 5.18. Обводненность добываемой продукции по способам эксплуа­
тации и Абдрахмановской площади в целом:
1— по м естор ож ден и ю ; 2— Ш ГН ; 3— ЭЦН; 4— ф онтанны й

Прокачка больших объемов воды по наиболее проницаемым

пропласткам привела к охлаждению запасов выше- и нижележа­
щих интервалов, причем восстановление температуры до значе­
ния первоначальной пластовой протекает очень медленно.
Например, на скважине № 2458 после двух лет отсутствия за­
качки воды температура забоя на глубине 1664 м составляет 21 °С
[152]. Невысокое значение температуры (оптимальное — 30-
40 °С) является одним из условий роста и развития СВБ, содержа­
ние которых в средах Абдрахмановской площади составляет 104-
1 0 й клеток/мл.
Многократные знакопеременные флуктуации пластового
давления с большой амплитудой (до 7,0 МПа) послужили, в част­
ности, причиной разрушения породы коллекторов [152], которая
выносится добываемой жидкостью в трубопроводные коммуни­
кации системы сбора и, соответственно, попадает в трубопрово­
ды системы ппд.
145
 Высокое значение обводненности добываемой продукции,
наличие в средах, перекачиваемых по промысловым трубопрово­
дам, СВБ, механических примесей, представленных продуктами
коррозии и породообразующими компонентами, способствуют
развитию локальной коррозии металла груб и последующему раз­
рушению трубопроводов, эксплуатационный фонд которых на
Абдрахмановской площади составляет около 2500 км, из них
водоводов — 1200 км, нефтепроводов — 1300 км. Свыше 13 %
всех трубопроводов эксплуатируется более 15 лег (рис. 5.19).
Доля отказов по причине коррозии составляет 97,5 % от об­
щего числа нарушения герметичности трубопроводов, из кото­
рых 27,0 % аварий произошло вследствие коррозии наружной
поверхности труб и 70,5 % —внутренней.
Анализ данных по отказам трубопроводных систем на выб­
ранном временном интервале позволяет утверждать , что наибо-

Рис. 5.19. Срок служ бы трубопроводов Абдрахмановской площади

лее высокая удельная аварийность на водоводах системы ппд
приходится на 1993 г. и составляет 0,648 шт./км (рис. 5.20), а на
нефтепроводах — на 1991 г. и составляет 0,364 шт./км (рис. 5.21).
Наибольшее значение средней удельной аварийности характерно
для низконапорных водоводов (0,48 шт./год • км) и внутриплоща-
дочных нефтепроводов (0 , 2 2 шт./год ■км).
Высокая удельная аварийность низконапорных водоводов
связана с преобладанием коррозионного поражения по нижней
образующей труб, скорость протекания которого достигает зна­
чений 2-3 мм/год. Это обусловлено осаждением механических
примесей из расслоенного потока на нижней образующей груб
и усилением коррозии вследствие функционирования макрогаль­
ванопары "металл трубы-отложения" и воздействия на металл
продуктов метаболизма СВБ, развивающихся под пленками
сформированных отложений.
Для внутриплощадочных нефтепроводов характерна язвен­
ная коррозия металла наружной поверхности трубы.
С 1993 г. для водоводов и с 1996 г. для нефтепроводов четко
прослеживается снижение удельной аварийности (рис. 5.20, 5.21).
Это связано с внедрением труб с покрытиями.

Годы
Рис. 5.20. Удельная аварийность водоводов:
/ — всего; 2 — низконапорные; 3 ..- высоконапорные
147
Удельная аварийность, шт./км

Годы
Рис. 5.21. Удельная аварийность нефтепроводов:
1 -- всего; 2 — выкидные, 3 — сборные + напорные

90 - 1400
80
70
Ч -"
— \ ;
60 ....V i
50 - ч', .
ю
40
■V
- ■ - Мч
С
30
20
10
оU
1991 1992 1996 1997

Рис. 5.22. Применение ингибиторов корротии » системе ППД:

/ ...% обработки; 2 ■■■■количество чакачки
(48
Протяженность, км

Годы
Рис. 5.23. ГI[книженноси, водоводов:
I — всего; 2 — с покрытием

3000

2500
Протяженность, км

2000

1500

1000

500

0
1991 1993 1995 1997 1999 2001
Годы
Рис. 5.24. Протяженность нефтепроводов:
1 — всего; 2 - - с покры тием
149
 До начала 1990-х гг. основным методом борьбы с коррозией
внутренней поверхности труб была ингибиторная защита. Одна­
ко использование только ингибиторов коррозии не позволило до­
стичь существенного снижения аварийности трубопроводов. Так,
в условиях Абдрахмановской площади срок службы водоводов
системы ппд, транспортирующих сточные воды и защищенных
ингибиторами, как правило, в 3-3,5 раза ниже амортизационного
[153]. Использование труб с защитными покрытиями привело
к снижению аварийности и дало возможность снизить объемы
применения ингибиторов коррозии (рис. 5.22).
Протяженность трубопроводов системы ППД с защитными
покрытиями с 18,1 % по отношению к общей протяженности
в 1991 г. увеличилась до 78,7 % в 2002 г. (рис. 5.23), что позволило
снизить аварийность по причине коррозии на 90 %. Аналогичная
тенденция наблюдается и для нефтепроводов. В настоящее время
44,5 % всех трубопроводов системы нефтесбора по сравнению
с 0,3 % в 1991 г. имеют защитные покрытия (рис. 5.24), а снижение
удельной аварийности за последние 12 лет составило около 40 %.
В заключении следует отметить:
1. Рост коррозионной активности продукции, перекачиваемой
по промысловым трубопроводам на поздней стадии разработки
нефтяного месторождения, связан с высокой обводненностью добы­
ваемой продукции, значительным содержанием СВБ, увеличени­
ем содержания механических примесей, представленных как про­
дуктами коррозии, так и выносимыми горными породами.
2. Коррозионное разрушение внутренней поверхности труб
по нижней образующей на низконапорных водоводах и нефте­
сборных трубопроводах вызвано формированием отложений
механических примесей и образованием макрогальванопар
"металл трубы-отложения", а также ростом и развитием СВБ
под пленками отложений и скопления их метаболитов.
3. Решение проблемы защиты трубопроводов от коррозии
связано, прежде всего, с массовым промышленным применением
труб с внутренним и внешним защитным покрытием. Вместе с гем
целесообразно проведение серьезных научно-исследовательских
работ по изысканию других, более экономичных физико-хими­
ческих методов защиты трубных коммуникаций от коррозии.
150
 Г лава 6

ХИМИЧЕСКИЕ РЕАГЕНТЫ В НЕФТЕДОБЫЧЕ

Ассортимент производимых реагентов для нефтегазовой

отрасли постоянно растет, как растут и объемы их производства
и потребления. Средние затраты одного нефтегазодобывающего
управления на приобретение химических реагентов составляют
порядка 100 млн. рублей в год.
Практически каждое звено современного технологического
процесса добычи нефти [68] является либо объектом ввода хими­
ческого реагента, либо объектом его воздействия (рис. 6.1). Дан­
ная глава посвящена вопросам применения деэмульгаторов и ин­
гибиторов коррозии. Применение таких реагентов, как ингибито­
ры соле- и парафиноотложений, рассмотрено соответственно
в главах 1-3.

Рис. 6.1. Схема ввода ингибиторов и деэмульгаторов

в систему добычи нефти
151
 6.1. ДЕЭМУЛЬГАТОРЫ

Наиболее распространенным и широко применяемым реаген­

том является деэмульгатор, предназначенный для эффективного
разрушения стойких нефтяных эмульсий.
Способ химического деэмульгирования нефтей был запатен­
тован в России в 1913 г. Л. Ф. Беркганом и в США в 1914 г.
X. Барникелем. Большую роль в изучении действия ПАВ на
нефтяные эмульсии сыграли исследования американского учено­
го И. Лэнгмюра (1917 г.).
Существует несколько теорий, объясняющих механизм дей­
ствия деэмульгаторов, которые условно можно разделить на две
группы:
— физическая, предполагающая физическую адсорбцию мо­
лекул деэмульгатора на коллоидных частицах, разрыхляющее
и модифицирующее их действие на межфазный слой, что способ­
ствует вытеснению и миграции молекул (частиц) стабилизатора
в ту или иную фазу;
— химическая, основанная на предположении о преобладаю­
щей роли хемосорбции молекул деэмульгатора на компонентах
защитного слоя с образованием прочных химических связей,
в результате чего природные стабилизаторы нефти теряют
способность эмульгировать воду.
В настоящее время общепринята теория, разработанная ака­
демиком П. А. Ребиндером и его школой [6], согласно которой
при введении ПАВ в нефтяную эмульсию на границе раздела
нефть-вода протекают следующие процессы:
ПАВ, обладая большей поверхностной активностью, вытес­
няет природные стабилизаторы е поверхности раздела фаз,
адсорбируясь на коллоидных или грубодисперсных частицах
природных стабилизаторов нефтяных эмульсий. Молекулы
деэмульгаторов изменяют смачиваемость, что способствует пере­
ходу этих частиц с границы раздела в объем водной или нефтяной
фазы, что приводит к коалесценции. Таким образом, процесс раз­
рушения нефтяных эмульсий является больше физическим, чем
химическим процессом, зависящим от:
— компонентного состава и свойств защитных оболочек при-
152
родных стабилизаторов;
— типа коллоидно-химических свойств и удельного расхода
применяемого деэмульгатора;
— температуры, интенсивности и времени перемещения
нефтяной эмульсии с деэмульгатором.
В химическом отношении деэмульгаторы представлены раз­
личными неионогенными и ионогенными ПАВ [4, 6, 28, 68, 154].
В основу такого деления положена ионная классификация Швар­
ца и Перри, принятая в 1960 г. III Международным конгрессом по
ПАВ в Кельне.
Ионогенные ПАВ подразделяют на анионактивные, катион-
активные и амфотерные.
1. Анионактивные вещества, к которым относят карбоновые
кислоты и их соли, сульфоэфиры (алкилсульфаты), алкилсульфо-
наты и алкиларилсульфонаты. Карбоновые кислоты и их соли
использовали в начальный период применения ПАВ в качестве
деэмульгаторов, а затем — в качестве сырья для синтеза более
эффективных неионогенных деэмульгаторов.
2. Катионактивные вещества, к которым относят в основном
азотистые основания. В качестве деэмульгаторов применяются
весьма ограниченно.
3. Амфотерные вещества, к которым относят ПАВ, в молеку­
ле которых одновременно присутствуют основные и кислотные
группы. Примерами веществ этого класса являются высшие алкил-
аминокислоты.
К неионогенным веществам относят ПАВ, не распадающиеся
на ионы в водных растворах. Они являются наиболее эффектив­
ными из используемых в настоящее время деэмульгаторов. В ос­
новном это продукты конденсации окиси этилена с различными
органическими веществами, содержащими активный" атом водо­
рода. Исходным сырьем для синтеза неионогенных ПАВ могут
быть органические кислоты, спирты, фенолы, меркаптаны, ами­
ны и амиды кислот.
В промышленных масштабах для разрушения нефтяных
эмульсий в США в 1920-х гг. впервые были применены растворы
мыл. Одним из первых деэмульгаторов был американский трето-
лайт, состоявший из олеата натрия, фенола, силиката натрия, на­
153
триевого канифольного мыла и парафина. В СССР одним из пер­
вых, серийно применяемых деэмульгаторов, стал НЧК (нейтрали­
зованный черный контакт), используемый в нефтяной промыш­
ленности с 1930-х гг.
Переломными в развитии производства деэмульгаторов ста­
ли 1940-е гг. В этот период от ненасыщенных жирных кислот и ре­
агентов Твитчелла (комплексная замещенная сульфокислота)
и Уокера (алкилированные ароматические сульфокислоты) про­
мышленность переходит на использование более эффективных
неионогенных ПАВ. Одним из лидеров в производстве деэмульга­
торов в 1940-х гг. являлась американская фирма "Wyandotte
Chemicals Согр.", производящая реагенты под марками "плюро-
ник" и "тетраник". К 1960-м гг. значительно выросли как объемы
потребления деэмульгаторов, так и их ассортимент. Производ­
ством деэмульгаторов занялось большое количество зарубежных
фирм. Наиболее известны такие реагенты, как производимые
в Германии диссольван (фирма "Hoechst"), бескол ("Karl
О. Helm"), сепарол ("BASF"), реагенты фирмы "Chemische Werke
Huls"; деэмульгаторы фирм "Petrolite", "Tretolite", "Industrial
chemical and Dye", "DOW", "Glovers", "Tar Residual" из США
и Англии; французские норамокс, динорамокс, норукс фирмы
"Auby", японский куритоник ("TAJHO Industries Со."). Менее рас­
пространены были деэмульгаторы голландской "Servo", итальян­
ской "SPA Ж " и швейцарской "Sinpro" фирм.
Нефтяной промышленностью СССР в этот период разраба­
тывались и использовались такие деэмульгаторы, как анионак-
тивные НЧК, СНС, САС, сульфонол и др.; неионогенные ОЖК
(оксиэтилированные жирные кислоты), ОЭС (оксиэтилированные
жирные спирты), КС-59 (оксиэтилированные моноэфиры ксили­
та), реагенты на основе оксиэтилированных алкилфенолов (OH­
IO, КАУФЭ, УФЭ, ОлПАСФЭ) и типа блоксополимеров оксидов
этилена и пропилена. Основными разработчиками реагентов
были ВНИИНефтехим, ВНИИ НП, Гипровостокнефть и другие
профильные НИИ.
До 1960-х гг. в СССР наиболее активно используемым реаген­
том для нефтегазовой отрасли был НЧК, впоследствии практи­
чески полностью вытесненный более эффективными неионоген­
154
ными ПАВ, такими как дипроксамин, диссолван, ДС-РАС, про-
ксанол, прогалит, проксамин. Диссолван-4411 немецкой фирмы
"Hoechst" стал практически базовым реагентом для нефтяной
промышленности СССР. Диссолваны представляли собой 65 %
растворы ПАВ (высокомолекулярных полиалкиленгликолей)
в воде (образцы 1958 г.) или метиловом спирте (образцы 1961-
1962 гг.) [29].
В настоящее время значительно (по сравнению с периодом до
1998 г.) выросло потребление отечественных деэмульгаторов,
представленных на рынке реагентов в достаточно широком
ассортименте. Основными производителями реагентов являются,
как правило, предприятия, имеющие многолетний опыт разра­
ботки и производства такого рода реагентов.
В ОАО "НИИнефтепромхим" разработана была серия де­
эмульгаторов с торговой маркой СНПХ с различными характери­
стиками и областью применения. За последние годы организова­
но промышленное производство ряда новых деэмульгаторов,
обладающих комплексом различных свойств: СНПХ-4410,
СНПХ-4201, СНПХ-4204, СНПХ-4701, СНПХ-4705. Деэмульгаторы
перечисленного ассортимента являются базовыми продуктами. На
их основе специалисты института подбирают методом компаунди­
рования или химической модификации продукт, обладающий необ­
ходимым набором свойств для конкретных условий применения.
Деэмульгатор СНПХ-4410 предназначен для процессов обез­
воживания и обессоливания нефтей в системах сбора и на уста­
новках подготовки нефти, обладает также способностью ингиби­
ровать АСПО.
Деэмульгатор СНПХ-4504Б эффективен для нефтей, стабили­
зированных асфальто-смолистыми соединениями при естествен­
ных и пониженных температурах добываемых эмульсий.
Деэмульгатор СНПХ-4480 применяется для подготовки высо­
ковязких нефтей девонского и угленосного горизонтов и отлича­
ется быстротой действия при холодной деэмульсации и высокой
степенью обезвоживания.
Деэмульгатор СНПХ-4705А разработан для разрушения
стойких нефтяных эмульсий, стабилизированных механическими
примесями.
155
 При научно-техническом сотрудничестве ЗАО "Опытный
завод Нефтехим" и Нефтехимической компании "Champion
Technologies, Inc" (США, Хьюстон) созданы деэмульгаторы
СОНДЕМ-4301, -4401, -4701, -4702.
СОНДЕМ-4301, -4401 - - деэмульгаторы нефтяных эмульсий
при промысловой подготовке нефти. Представляют собой компози­
ции катионоактивных, анионоактивных и неионогенных поверх­
ностно-активных веществ в спиртовых и органических раствори­
телях. Специально подобранные компоненты позволили придать
деэмульгаторам определенные гидрофильно-гидрофобные, вяз­
костные и низкотемпературные свойства. Они обладают высокой
деэмульгирующей способностью, эффективностью разрушения
тяжелых, высоковязких нефтяных промысловых эмульсий (тип
"вода в масле" и "масло в воде") с достижением высокой степени
обезвоживания и обессоливания, вплоть до степени получения
товарной нефти, при малых расходах (15-30 г/м3).
СОНДЕМ-4701, -4702 — деэмульгаторы эмульсий обессоли­
вания нефти в нефтеперерабатывающем производстве. Представ­
ляют собой композиции катионоактивных, анноноактивных и не­
ионогенных ПАВ в спиртовых и органических растворителях.
Специально подобранные компоненты позволили получить уни­
кальные физико-химические, гидрофильно-гидрофобные, хими­
ческие характеристики и технологические свойства. Обладают
высокой деэмульгирующей и солеотмывающей способностью
в условиях малой обводненности и интенсивного перемешивания
систем "вода-нефть" при отмывке солей и осадочных веществ из
нефти при малых расходах (1-5 г/м3).
Когалымским заводом химреагентов разработана серия
деэмульгаторов марки ХПД, активно применяемых на месторож­
дениях Западной Сибири. Они представляют собой композицию
труднорастворимой активной основы неионогенных ПАВ
в смеси растворителей (нефраса, метанола и др.). Часть деэмуль­
гаторов ХПД разработана с участием специалистов фирмы
"Travis Chemicals L3"D" и является аналогами высокоэффектив­
ных и дорогостоящих импортных реагентов, которые при доста­
точно невысоких дозировках проявляют стабильно высокую
деэмульгирующую способность.
156
 Таблища 6. /
Сравнительные цены некоторых деэмульгаторов, используемых
на месторождениях Западной Сибири в период с 1996 по 2001 гг.
Продукт Норма расхода, г/т Цена 1т в руб.
Сепарол WF-4! 40-41 96246
Диееольван-3408 50-60 70801
Акваноке 40-50 57526
Сепарол ЕС-3398 30-35 56975
Кемелике-3388 30-35 48465-64901
СНПХ-4460 15-30 26691
АМ-7 15-30 24584

Таблица 6.2
Место ввода и действия деэмульгаторов на промысле
Зона возможного
Место ввода Зона действия Цель ввода распространения
реагента (основная) (помимо основной)
Забойный Полость скважины ’ачрушение эмульсии Промысловые ком­
участок на ранней стадии ее муникации, группо­
скважины формирования вые замерные уста­
новки, дожимные
насосные станции

Устье Промысловые Стимулирование

скважины трубопроводы путевого деэмульги-
и объекты, располо­ рования
женные до установки
подготовки нефти

Групповая Трубопроводы Разрушение эмульсии Резервуары на ДНС

замерная от ГЗУ до д н е в трубопроводе
установка

Дожимная Резервуары на ДНС Разрушение эмульсии Трубопроводы

насосная в резервуарах от ДНС до УПН
станция

Установка Объекты УПН Разрушение Хранилища и маги­

подготовки нефтяной эмульсии стральный нефте­
нефти провод

157
 ЗАО "ХИМЕКО-ЕАНГ" (г. Москва) разработаны деэмульга­
торы марки Нефтенол: Е1ефтенол БС — блоксополимер оксидов
этилена и пропилена; Нефтенол КС — продукт поликонденсации
оксиэтилированного алкилфенола с параформальдегидом; Неф­
тенол МС — сложный полигликолевый эфир.
Чаще всего наиболее качественные реагенты являются и наи­
более дорогостоящими (табл. 6.1)
Деэмульгаторы можно вводить на нескольких объектах тех­
нологической цепи нефтедобычи [32, 34, 155-157] (табл. 6.2).
Характер ввода реагента может быть непрерывным или перио­
дическим. Как правило, деэмульгатор вводят непрерывно.
Несмотря на широкий ассортимент деэмульгаторов, пробле­
ма предотвращения образования стойких эмульсий остается акту­
альной для большинства активно разрабатываемых месторожде­
ний. Химический метод борьбы с образованием эмульсий наибо­
лее прост и доступен, но нуждается в дополнительных мерах по
повышению его эффективности.

6.2. И Н Г И Б И Т О Р Ы К О Р Р О ЗИ И

Увеличение коррозионной активности добываемой совмест­

но с нефтью воды на данном этапе является серьезной проблемой.
Теоретические основы борьбы с коррозией были заложены
в 1930-е гг. в работах А. Фрумкина и К. Вагнера. Коррозия и за­
щита металлов как самостоятельная наука сформировалась
в 1950-60 гг., выделившись из физической химии. Ингибиторная
защита как метод борьбы с коррозией получила с тех пор значи­
тельное развитие. Этой проблемой занимались Я. М. Колотыр-
кин, Л. И. Антропов, С. А. Балезин, 3. А. Иофа, И. Н, Путилова,
И. Л. Розенфельд и другие.
Опыт проведения противокоррозионных мероприятий на
промышленных объектах и результаты многочисленных научных
исследований [130, 131, 158-165] показали, что одним из наиболее
эффективных и технолог ически несложных способов снижения
коррозионной активности жидкостей является ингибиторная
защита, позволяющая повысить надежность и долговечность
158
оборудования без существенного вмешательства в производ­
ственный процесс.
Основное назначение ингибиторов коррозии — снижение
активности газовых и электролитических сред, а также предот­
вращение активного контакта металлической поверхности с окру­
жающей средой. Ингибитор должен обладать хорошей раствори­
мостью в коррозионной среде и высокой адсорбционной способ­
ностью на поверхности металла. Ингибитор также не должен ока­
зывать отрицат ельного воздействия на продукт, его токсичность
не должна превышать установленных санитарных норм и, глав­
ное, он должен быть совместим с другими реагентами, применяе­
мыми в технологическом процессе [158].
Среди применяемых в настоящее время ингибиторов корро­
зии превалируют органические соединения. Разработка ингиби­
торов связана, как правило, с исследованием строения и свойств
большого количества соединений и композиций, поэтому вполне
понятны попытки многих авторов изучить механизм защит­
ного действия ингибитора с целью выявления взаимосвязи между
его химической структурой и защитными свойствами. Такой
подход позволяет с определенным приближением прогнозиро­
вать способы получения новых ингибиторов и их защитную
эффективность [131].
Механизм защитного действия ингибиторов обусловлен вли­
янием ряда факторов, среди которых до настоящего времени
основное внимание уделялось: строению и свойствам молекул ин­
гибитора, характеру их взаимодействия с металлической поверх­
ностью, составу и специфике контакта коррозионной среды с за­
щищаемым объектом.
Влияние химического строения ингибитора. Механизм дей­
ствия ингибитора и его защитный эффект зависят от химического
строения реагента [131, 160-163]. Данная зависимость по-разному
проявляется для различных соединений, например:
— от молекулярной массы — для метальных производных
гетероциклических азотсодержащих соединений защитное дей­
ствие экспоненциально зависит от молекулярной массы;
— от длины углеводородного заместителя органической
молекулы и степени его разветвленности — при переходе от изо-
159
соединений к соединениям нормального строения степень защиты
возрастает;
— от природы заместителя — для гетероорганического инги­
битора гетероатомы его молекулы усиливают защитные свойства
реагента в ряду: кислород, азот, сера, селен;
— от количества заместителей — для аминоспиртов защит­
ный эффект возрастает в ряду три < ди < моноэтаноламин;
— от расположения в пространстве радикала — амины цис-
формы являются более эффективными ингибиторами, чем соот­
ветствующие транс-соединения.
Влияние природы металла. Ингибирование коррозии различ­
ных металлов и сплавов органическими соединениями не приво­
дит к однозначным результатам. Адсорбция ингибитора на твер­
дом металлическом электроде зависит от его потенциала корро­
зии в коррозионной среде, структуры металла, типа обработки
поверхности, механических нагрузок и других факторов. Наи­
большее влияние на способность металла адсорбировать на своей
поверхности ингибитор оказывают его природа и структура [131,
161], а именно:
— порядковый номер в периодической системе элементов;
— размер зерен;
— тип кристаллической решетки;
— вид и плотность дислокаций;
— наличие легирующих добавок и примесей.
Влияние коррозионной среды. Коррозионной средой для неф­
тегазовых месторождений является вода — пластовая или из
внешнего источника. Поскольку пластовые воды большинства
месторождений нефти и газа имеют существенно различающиеся
ионный состав, общую минерализацию и количество растворен­
ных газов, чрезвычайно важно учитывать влияние этих факторов
на эффективность ингибиторов коррозии на стадии их подбора
[131, 162 165].
В России и странах СНГ для снижения коррозионной актив­
ности высокоминерализованных вод широкое распространение
получили такие ингибиторы, как [162, 165]:
СНПХ-6002 — азотсодержащее соединение (50 % мае.
раствор активного вещества в смеси спиртов), применяется для
160
защиты нефтепромыслового оборудования в морской воде, водо-
и нефтерастворим, эффективная концентрация — 2 0 0 мг/л, сте­
пень защиты — более 70 %.
СНПХ-6301 — смесь аминоолеиновой кислоты и изопропило­
вого спирта, применяется для защиты систем ППД и нефтесбора,
эффективная концентрация — 50 мг/л, защитный эффект — 65-90 %.
ДОН-52 — соль высших алифатических аминов (50 % мае.
раствор активного вещества), применяется для защиты водоводов
сточных вод, зараженных СВБ и содержащих среды кислорода
и до 1 0 0 мг/л сероводорода, вододиспергируем, эффективная кон­
центрация — 30 мг/л, степень защиты — 84-89 %.
АНП-2М (ГИПХ-3) — соль хлоргидратаминопарафина, при­
меняется для защиты нефтепроводов обводненных нефтей, содер­
жащих сероводород и СВБ, вододиспергируем, эффективная
концентрация — 40 мг/л, защитный эффект — 85-89 %.
Нефтехим-1 — смесь полиэтиленполиамина, карбоновых кис­
лот и легкого таллового масла (раствор 40 % мае. активного веще­
ства в керосине), применяется для защиты коммуникаций и назем­
ного оборудования системы ППД при содержании сероводорода
до 300 мг/л, нефтерастворим, эффективная концентрация — 30 мг/л,
защитный эффект — 85-90 %.
Викор-1 — соль имидазолина, ОП-Ю и растворитель, приме­
няется для защиты водо- и нефтепроводов для транспортировки
сред с 15 мг/л сероводорода, вододиспергируем, эффективная кон­
центрация — 30 мг/л, защитный эффект — 85-90 %.
Амфикор — аммонийная соль алкилфосфористой кислоты
в растворителе, применяется для защиты нефтепромыслового
оборудования от коррозии в высокоминерализованных средах,
содержащих сероводород, углекислоту и, одновременно, кисло­
род, водорастворим, эффективная концентрация — 15-50 мг/л.
ХПК-002 — смесь имидазолинов и амидоаминов высших
жирных кислот в растворителе, применяется для защиты нефте­
промыслового оборудования и трубопроводов, эффективная кон­
центрация — 25-60 мг/л, защитный эффект — 85 95 %,
а также ИКБ-2-2, Север-1, И-25-Д, АНПО, КИ-1, Апшерон, ГИПХ,
Тюмень-1, ИФХАНГАЗ, Каспий-2, Каспий-4, Газохим-1 и др.
Среди зарубежных ингибиторов, применяемых для снижения
6 1029 161
коррозионной активности высокоминерализованных вод, наибо­
лее известными являются: Корексит 7802, Корексит 7798 и др.
(фирма "Essochem Impex", Бельгия); Норуст PA23D (фирма
"Seka", Франция); Сепакор ES 3109, Сепакор HS и др. (фирма
BASF, Германия); Додикор V 3242-2, Додиген 481 и др. (фирма
"Hoechst", Германия); Кемеликс 1115Х, Кемеликс 1116Х и др.
(фирма "ICI Kemelix", Великобритания); Налко 4421, Налко 4224
и др. (фирма "Nalko", США), КР-184К (фирма "Petrolite", США),
Травис-1102, Травис-1103 и др. (фирма "Travis", Канада).
В последние годы большое значение приобретает экологиче­
ский аспект применения ингибиторов коррозии. С началом мас­
сового применения ингибиторов коррозии для обработки водных
сред возникла проблема их токсикологической безопасности. Ис­
торически в качестве основы для ингибиторов использовались
соли тяжелых металлов, такие как хромагы, фосфаты, полифос­
фаты, ортофосфаты. Но поскольку в ряде стран использование
органических и неорганических фосфорсодержащих веществ зап­
рещено, разработаны были "зеленые", т. е. низкотоксичные инги­
биторы коррозии [166].
В настоящее время в условиях месторождений Западной Си­
бири для снижения коррозионной активности промысловых жид­
костей, перекачиваемых по трубопроводам системы ППД и неф-
тесбора, используют ингибиторы Олазол-1, СНПХ-6301, СНПХ-
6014, И21Д, И21ДМ, ХПК, Нефтехим, Т-2П, Додикор, Корексит-
7798, Сепакор, Кемеликс-1116, -1117 (табл. 6.3). Решающими при
выборе ингибитора коррозии в большей мере являются стоимост­
ные показатели.
Данные, представленные в табл. 6.3, свидетельствуют о том,
что достаточно высокий ингибирующий эффекз при небольшой
дозировке проявляют импортные реагенты (Сепакор, Додикор,
Корексит, Кемеликс), которые в 2-3 раза дороже, чем ингибито­
ры коррозии отечественного производства.
На практике показано, что заявляемый производителем за­
щитный эффект реагент обеспечивает не всегда. Даже в условиях
одного НГДУ или месторождения для разных участков этот пока­
затель может значительно отличаться.
В табл. 6.4 представлены результаты гравиметрических испы-
162
 Таблица 6.3
Сведения по ингибиторам коррозии, используемым на месторождениях
Западной Сибири в период с 1996 по 2001 гг.
( по дан н ы м К о га л ы м ск о го за в о д а х и м р еа ген т о в)

Реагент Норма Эффект Цена*

расхода, г/т защиты, % за 1 т, руб.

Т П П " К о га л ы м н е ф т е га з "
СНПХ-6014 100—120 70 8943
ТХ-1153 30^0 85 87730
ХПК-002 25-60 95 36492
ХГЖ-002(В) 30-50 90 36492
СНПХ-6301 100-120 70 9222

А О " Ю га н с к н е ф т е га з"
СНПХ-6301 20-30 Не более 50 12065
И21Д 20-25 70-90 7867
Нефтехим 20-25 80-90 11355
Олазол-1 15-25 85-95 12034
Додикор 20-30 80-85 45291
И21ДМ 15-25 80-90 11918
Корексит-7798 15-25 80-90 23516

О / 10 " Н о я б р ь с к н е ф т е га з "
СНПХ-6014 75 70-80 8513
Нефтехим 50 80-90 9307

Н Г Д У " Ч ер н о го р н еф т ь "
Олазол 30-35 75-80 7832
Корексит-7798 15-25 80-90 30509
Сепакор 15-25 80-90 30509
Кемеликс-1116 15-25 80-90 30509

Т П П " У р а й н е ф т е га з"
Рокор 20 80-85 23835
Petrolite W-2068 20-25 85-90 27267
СНПХ-6301 30-50 60-70 8626

* — для удобства сравнения цены приведены к уровню на 01.01.2001 г.

6* 163
ганий по определению скорости коррозии стальных образцов на
месторождениях ТИП "Когалымнефтегаз" при использовании
ингибиторов СНПХ-6301 и СНГ1Х-6014 (испытания проведены
на Когалымском заводе химреагентов).
Анализ габл. 6.4 показал, что при использовании ингибито­
ров не во всех случаях обеспечивается высокая защита металла от
коррозии и снижается коррозионная активность минерализован­
ной воды. Это может быть связано с растворимостью (дисперги-
руемостью) ингибитора в пластовых флюидах, низкой степенью
его совместимости с пластовыми водами, некорректным выбором
реагента для конкретных условий. На некоторых участках место­
рождений, ввиду особенностей эксплуатации и состава сред, ин­
гибиторная защита является абсолютно неэффективной.
Для повышения эффективности ингибиторной защиты на
предприятиях, как правило, увеличивают дозировку уже приме­
няемого реагента, либо подбирают новый. Подобные мероприя­
тия, в свою очередь, также не всегда дают необходимый эффект.

Таблица 6.4
Скорость коррозии стали на месторождениях ТПП "Когалымнефтегаз"
при использовании ингибиторов СНПХ-6301 и СНГ1Х-6014
Скорость коррозии, мм/год
Ингибитор Место установ­ Защитный
ки образца Без С ингибитором эффект, %
ингибитора
НГДУ "Ватьсгапнефтъ "
СНПХ-6301 ЦП ПН 0,83 0.05 93,6
ЦДНГ-1 0,03 0,01 75,1
ц дн г-з 0,02 0,01 48,8
ЦДНГ-5 0,04 0,01 82,3

НГДУ "Когаяымнефть "

СНПХ-6014 ЦППН 1,63 0,80 50,8
ЦДНГ-2 0,03 0,01 68,6
ЦДНГ-З 3,96 0,7! 82,2
ЦДНГ-4 1,93 0,59 69,5
ЦДНГ-6 0,02 0,01 72,1

НГДУ "Дружбанефть "

СНПХ-6301 Цех 1 0,02 0,01 74,1
164
В практике отмечены случаи, когда некорректный выбор или
слишком высокая дозировка ингибитора коррозии не только
не снижали интенсивность коррозии, а напротив, реагент стиму­
лировал коррозионное разрушение оборудования, преобразуясь
в коррозионно-активное вещество (например, ингибиторы с про­
изводными сульфоновой и фосфорной кислот, образующие в рас­
соле кислотные соединения). Ингибитор может также разлагаться
или полимеризоваться с образованием примесей, вязких и липких
веществ, засоряющих оборудование [162].
Гораздо более действенны мероприятия по повышению эф­
фективности ингибиторной защиты воздействием магнитного
поля на коррозионные среды. Магнитная обработка промысло­
вых жидкостей позволяет повысить защитный эффект уже приме­
нявшихся ингибиторов коррозии, кроме того, ведутся работы но
созданию специальных реагентов для совместног о физико-хими­
ческого воздействия. В частности, на Когалымском заводе химре­
агентов разработан ингибитор коррозии ХПК-002 В, успешно
внедренный на месторождениях Западной Сибири.
 Глава 7

ЛАБОРАТОРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
ВЛИЯНИЯ МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ
НА СВОЙСТВА ПРОМЫСЛОВЫХ ЖИДКОСТЕЙ

7.1. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ

Магнитная обработка водных систем исследуется давно. Есть

сведения, что такие опыты проводил еще М. В. Ломоносов. Пер­
вый патент на магнитную обработку воды с целью ее "умягчения"
был получен в Германии в 1892 г. Промышленное применение
данных аппаратов было начато бельгийским инженером Т. Вей-
нерманом в 1934 г. В настоящее время известно более пяти тысяч
публикаций, посвященных магнитной обработке. Согласно дан­
ным публикациям магнитная обработка используется и исследу­
ется в различных отраслях.
Медицина. Сложились два диаметральных мнения по приме­
нению магнитного воздействия на человеческий организм — за
и против. По мнению одних: "Магнитная обработка биолопше-
ских жидкостей изменяет: плотность, электропроводность, вяз­
кость, текучесть, растворяющую способность, адсорбцию, про­
зрачность, активность кислорода и других газов, текстурирова­
ние, скорость прохождения звука, теплопроводность, pH, ско­
рость химических реакций, температуру фазовых переходов,
бактерицидность, поверхностное натяжение".
Ряд специалистов настроен скептически: "Магнитная обра­
ботка приводит к значительному усилению обменных процессов,
жизненный цикл живых организмов при этом сокращается".
Однако все больше появляется аппаратов магнитной обра­

166
ботки, применяемых в медицине. Например, аппарат магнитной
обработки крови "Исток-Мок", магнитные массажеры и аппликато­
ры, пояс магнитофорный, установки УМОВ-4008, СО-2,СО-3 и др.
Научно-производственное объединение "Антей" выпускает
аппараты "Офтемагс", с помощью которого лечат зрение, "Эле-
магс" — для улучшения слуха. Возник термин "магнитотерапия".
С использованием аппаратов магнитной обработки лечат онко­
логические и женские заболевания, экземы, псориазы, неврологи­
ческие и кардиологические болезни и др. Практически все совре­
менные медицинские центры используют магнитотерапию.
В крови найдены нано-частицы магнетита, воздействуя на
которые магнитным полем можно активизировать перенос ионов
через мембрану клетки ("Изобретатель и рационализатор", 1995,
№ 11 ).
В курортном комплексе "Русь" (одна из лучших здравниц
г. Сочи) установлен оздоровительный фонтан, распыляющий
воду, подвергнутую магнитной обработке.
Сельское хозяйство. Полив омагниченной водой благоприят­
но сказывается на урожайности овощных и зерновых культур .
Магнитная обработка применяется для приготовления кормов,
обработки семян. Наибольшее количество противоречивых ре­
зультатов по магнитной обработке получено именно в сельскохо­
зяйственном производстве.
Пищевая промышленность. При производстве сахара магнит­
ная обработка способствует образованию однородного сиропа,
активизации процесса выпаривания сиропа. Готовый сахар обре­
тает стабильную снежную белизну, повышается его прозрачность
при растворении, резко снижается диабетическая зависимость от
него. При производстве мясопродуктов существенно сокращается
время созревания фарша, исключается фосфат, при термообра­
ботке сохраняется требуемая норма влажности, повышаются ор­
ганолептические показатели, резко возрастает срок хранения.
При производстве молочной продукции повышаются раствори­
мость сухого молока, вязкость закваски, выход масла, биохими­
ческая активность дрожжевых клеток, доля белка в твороге (цинк,
медь, свинец в основном переходят в сыворотку), срок хранения.
При производстве алкогольных и безалкогольных напитков на
167
омагниченной воде существенно возрастает однородность водно-
сиропо-спиртовой смеси.
Текстильная промышленность. Магнитная обработка исполь­
зуется при крашении материалов [167].
Теплоэнергетика. Аппараты магнитной обработки наиболее
широко внедрены в теплоэнергетике для водоподготовки и пре­
дотвращения отложения солей жесткости [168, 169]. Применение
аппаратов оговорено в СНиП. Это электромагнитные аппараты
и аппараты на постоянных магнитах. Более эффективны аппара­
ты, в которых используется воздействие различными физически­
ми полями, например электромагнитный пульсатор ПЭ, выпуска­
емый в г. Бресте. Принцип работы ПЭ основан на магнитной об­
работке воды импульсными полями и создании на поверхностях
нагрева магнитострикционных колебаний сдвига на межатомном
уровне. В результате этого происходит дробление, отслаивание,
частичное превращение в сметаноподобную массу солей накипи
и частичное растворение ее намагниченной водой, что позволяет
удалять ее из котла в процессе продувок и дренирования.
В основу приборов "MERUS" положена современная техно­
логия, основанная на использовании концентрации естественных
магнитных и электромагнитных полей с модулированной переда­
чей их атомам, составляющим молекулу воды. Аналогичные уст­
ройства разработаны фирмой "Телос", в них водные системы об­
рабатываются сверхслабыми электромагнитными полями с резо­
нансно-активной модуляцией на жидкости.
Широко разрекламированы электронные умягчигели воды
"WATER KING", которые генерируют электромагнитные волны
звукового диапазона. Известны очистительные устройства
чешского производства "КРАФТИНГ", которые "физическим
способом препятствуют образованию водного камня и предназ­
начены для защиты отдельных потреби гелей, бойлеров, автома­
тических стиральных машин, посудомоечных машин, электриче­
ских и газовых проточных нагревателей". В Израиле выпускаются
аналогичные установки "МЭДЖИК", а в Словакии — установки
"ANTI Са++".
Химические технологии. Способ воздействия на технологи­
ческие среды с помощью слабых электромагнитных полей полу-
168
чил название физического катализа в соответствии с общими
принципами теории катализа. Катализ с использованием слабых
электромагнитных полей позволяет управлять в сторону увеличе­
ния или уменьшения такими физическими характеристиками
веществ или их смесей, как вязкость, коэффициент диффузии,
поверхностное натяжение, краевой угол смачивания, раствори­
мость, теплоты плавления, кристаллизации и возгонки и рядом
других характеристик. Например, под воздействием магнитной
обработки природных и синтетических соединений происходит
увеличение адсорбционных свойств сорбентов, катализаторов.
Магнитную обработку используют при производстве целлю­
лозы [170], фенолоформальдегидных связующих [171].
Машиностроение и металлургия. Аппараты магнитной обра­
ботки внедрены для повышения качества смазочно-охлаждающих
жидкостей, прочности керамических форм в литейном производ­
стве, в водоподготовке при производстве металлопроката.
Строительство. ВНИИЖелезобетон разработал технологию
применения слабых магнитных полей установки "Магнитрон"
в строительном комплексе для повышения качественных показа­
телей бетона.
Транспорт. На автомобильном транспорте внедрены устрой­
ства магнитной обработки охлаждающей жидкости и топлива,
например устройства SuperFuelMax [172]. При прохождении топ­
лива через магнитное поле происходит расщепление углеводород­
ной цепи на более мелкие составляющие с последующей их иони­
зацией, что, в свою очередь, ведет к более полному сгоранию го­
рючей смеси.
Магнитная обработка внедрена для воздействия на охлажда­
ющую воду судовых дизелей.
При таком широком внедрении магнитной обработки жидко­
стей отсутствует в полной мере разработанная теория, которая
позволяла бы на основе данных о жидкости проектировать
промышленные аппараты и технологии. Поэтому для разработки
новых магнитных аппаратов проводят лабораторные исследова­
ния, на основе которых определяют и выбирают параметры
магнитного поля, необходимого для воздействия на ту или иную
жидкость.
169
 7.2. ПРИБОРНЫМ КОМПЛЕКС
И МЕТОДИКИ ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

Лабораторный стенд. Для проведения лабораторных исследо­

ваний изготовлен специальный стенд (рис. 7.1), который позволя­
ет оценивать эффективность магнитной обработки в потоке по
изменению коррозионной активности жидкости. Стенд включает
последовательно расположенные насос, термостат, измеритель­
ный блок и бак для воды. Измерительный блок состоит из поли­
пропиленовой трубы, внутри которой размещены стальные коль­
цевые образцы при помощи крепежных колец из оргстекла. При­
менение кольцевых образцов с внутренней рабочей поверхностью
позволяет наиболее точно моделировать коррозионные процес­
сы, происходящие на стенке трубы в потоке жидкости. Магнитное
поле создается либо постоянными магнитами, помещенными на
поверхность трубы, либо с помощью лабораторной электромаг­
нитной установки УМПЛ [173, 174].
Для проведения лабораторных исследований в промысловых
условиях разработан стенд на основе установки УМПЛ (рис. 7.2).
Стенд позволяет оценивать скорость коррозии, устойчивость
нефтяных эмульсий и процессы солеотложений.
Лабораторная установка УМПЛ разработана при участии
В. С. Кузнецова и изготовлена Инжиниринговой компанией "Ин-
комп-нефть". Установка позволяет создавать в индукторе магнит­
ное поле с заданными параметрами: направление магнитного
поля, частота, напряженность и форма ее изменения знакопере­
менная, пульсирующая, синусоидальная, прямоугольная, тре­
угольная и импульсная [175]. Установка УМПЛ состоит из блока
управления и внешнего индуктора с патрубком для исследуемой
воды или нефтяной эмульсии.
Индуктор представляет собой соединенные кольцевым ярмом
два сердечника с обмоткой (рис. 7.2). При работе установки
внутрь индуктора помещают патрубок, через который протекает
исследуемая жидкость.
Форма тока в катушке и, соответственно, мгновенное значе­
ние напряженности магнитного поля могут отличаться от задан­
ных. Это связано со значительным реактивным сопротивлением
 14 „ -УМПЛ Рис. 7.1. Схемы стенда для иссле­
дования магнитной обработки
воды (а), блока измерения скоро­
хгтт 1 75 сти коррозии ( б ) , блока обработки
на постоянных магнитах ( в ) , блока
обработки электромагнитом (г):
£Z 1 — насос; 2 — емкость; 3 — блок
обработки на постоянных магни­
тах; 4 — блок обработки электро­
магнитом; 5, 6 — блоки измерения
скорости коррозии; 7 — бак; 8 —
сливной патрубок; 9 — полипропиленовая труба; 10 — кольцевые образцы
из стали 20; 11 — крепежные кольца; 12 — коррозиметр типа "Корратер";
13 — постоянные магниты; 14 — электромагнитная катушка; 15 — лабора­
торная установка УМПЛ
171
 Рис. 7.2. Стенд для определения оптимальных параметров магнитной
обработки в промысловых условиях:
/ блок управления установки УМ ПЛ; 2 — индуктор; 3 измери­
тельный прибор; 4 электрохимическая ячейка; 5 — делительная
воронка

обмотки индуктора и, как следствие, ощутимой ЭДС самоиндук­

ции, причем искажения формы изменения напряженности поля
и уменьшение значений мгновенной амплитуды будут гем боль­
ше, чем больше будет частота генерируемого магнитного поля.

Технические характеристики лабораторной установки

для магнитной обработки воды:
Диамсгр проходного канала, мм................................................................... 1S
Величина магнитной индукции, Т л ..................................................... 0,001-0,04
Ч а с т о т а и зм ен ени я п е р е м е н н о г о м а г н и т н о го поля, Г ц ..................................... I 1000
М а к с и м а л ь н а я м о щ н о с т ь у с т а н о в к и , к В т ......................................................................... 0.2
М а к с и м а л ь н а я т е м п е р а гу|ы i р а н с н о р з пруемом ж и д к о с т и . ° С ........................... 100

172
Давление транспортируемой жидкости, М Па............................................ до 0,5
Импульсный режим:
максимальная сила тока в индукторе, А ................................................... 30
максимальное напряжение на индукторе, В ............................................ 500
длительность импульса, миллисекунд......................................................... 1
частота следования импульсов, Гц....................................................... 1-150
Мощность питания, кВт.................................................................................. 0,2
Напряжение питания, В .................................................................................. 220

7.2.1. Приборы для оценки коррозионных процессов

В индикаторе скорости коррозии типа "Корратер" использо­

ван принцип линейной поляризации электродов электрохимиче­
ского датчика с последующим измерением сопротивления цепи
электрод -жидкость и индикацией результатов в единицах скоро­
сти коррозии мм/год. Диапазон измерения скорости коррозии —
от 0 ,0 0 1 до 150,0 мм/год.
Потенциосгат типа ЕР20А предназначен для исследования
кинетики электрохимических процессов, протекающих в системе
"электрод- электролит". В частности, он применяется для отработ­
ки оптимального режима проведения различных электрохимиче­
ских процессов с целью изучения методов электрохимической за­
щиты металлов от коррозионного разрушения.
Принцип действия потенциостата основан на прохождении
тока через электрохимическую ячейку, при этом потенциал иссле­
дуемого электрода смещается в ту или иную сторону в зависимо­
сти от величины и направления тока.
Стенд для вольтамперометрических измерений со встроенным
потенциостатом 757VA Computrace представляет систему с компь­
ютерным управлением для вольтамперометрического анализа.
Работа стенда 757VA Computrace основана на потенциостатиче-
ском трехэлектродном принципе, в соответствии с которым
напряжение на рабочем электроде устанавливается на заданном
уровне с помощью практически бестокового сравнительного
электрода, при этом ток протекает через отдельный вспомога­
тельный электрод.
В настоящее время для проведения поляризационных испыта­
ний используют различные типы электрохимических ячеек. Одна­
173
ко не все конструкции ячеек позволяют получать достаточно
достоверные результаты, отражающие реальную эффективность
магнитной обработки.
При работе на потенциостате тина ЕР20А использовали ячей­
ку, состоящую из стеклянного корпуса, крышки, к которой при­
креплен поляризующий электрод (рис. 7.3).
В корпус вставляют рабочий электрод и электрод сравнения
(хлорсеребряный электрод). Важным условием, определяющим
корректность и точность эксперимента, является соблюдение не­
обходимого соотношения площадей рабочего и вспомогательно­
го электродов. Оно должно составлять ,S'a/.S'p > 100 [176].
Основой электрохимической ячейки (рис. 7.4) для работы на

Рис. 7.3. Принципиальная схема установки для снятия потенцио-

динамических поляризационных кривых:
1 — трехэлектродная электрохимическая ячейка; 2 — капилляр Лугги-
на; 3 ... хлорсеребряный электрод сравнения (по ГОСТ 17792-72);
4 — потенциостат ЕР 20А; 5 — вспомогательный электрод (графитовый);
6 — исследуемый электрод (сталь 20)
174
 n2

Рис. 7.4. Схема ячейки для стенда 757VA Computrace:

/ — измерительный сосуд; 2 — стеклянный капилляр; 3 — резервуар
для ртути; 4 — мультирежимный электрод; 5 — регулировочные винты;
6 — газопромывочная склянка

стенде 757VA Computrace является мультирежимный электрод,

который объединяет в одной конструкции наиболее важные поля­
рографические и вольтамперометрические ртутные электроды:
электрод в виде висячей ртутной капли, капельный ртутный элек­
трод, стационарный ртутный электрод.
В ячейке имеются также платиновый вспомогательный элект­
род и сравнительный электрод (Ag/AgCl).
При использовании индикатора скорости коррозии "Корра-
тер" применяют трехштуцерную стеклянную электрохимическую
ячейку (рис. 7.5). В центральный штуцер вставляют резиновую
пробку, в которой закрепляют две фторопластовые державки, на
концах которых на резьбе прикручены исследуемые образцы —
стальные электроды. В один из боковых штуцеров подают инерт-
175
 Рис. 7.5. Схема установки для проведения испытаний при помощи
коррозиметра:
I - ячейка; 2 — исследуемые электроды (сталь 20); 3 — коррозиметр
"Корратер"; 4 — фторопластовые державки; 5 — резиновая пробка

ныи газ для вытеснения кислорода из исследуемой среды, через

другой боковой штуцер уходит вытесненный кислород.
Основным преимуществом электрохимического метода опре­
деления защитного эффекта являются высокая оперативность
измерений и возможность более глубокого научного анализа
результатов.

7.2.2. Методическое обеспечение лабораторных испытаний

На лабораторном стенде проводят исследования влияния

магнит ного поля (как постоянного, гак и переменного) на корро­
зионные свойства жидкостей, на свойства нефтяных эмульсий
и на образование солей.
Оценку коррозионной активности жидкости, обработанной
магнитным полем, можно проводить либо по скорости локальной
коррозии исследуемого металла (прибор "Корратер"), либо по-
тенциодинамическим методом (исследование кинетики электрод­
ных процессов), а также гравиметрическим методом.
176
 7.2.2.1. Воздействие магнитного поля на солеотложения

Методика оценки эффективности воздействия магнитного

поля на отложения хлористого натрия основана на сравнении
размеров и формы кристаллов соли, выделившейся из необрабо­
танной и обработанной магнитным полем жидкости.
В качестве анализируемых жидкостей используют модельную
(насыщенный водный раствор хлористого натрия) или реальную
промысловую жидкость. Для приготовления насыщенного
водного раствора хлористого натрия в измерительный цилиндр
емкостью 1000 мл помещают 363 г безводного хлорида натрия,
доводят дистиллированной водой до метки и тщательно пере­
мешивают. Если образуется осадок соли, то раствор фильт­
руют через фильтр "белая лента". Приготовление насыщенного
раствора выполняют при температуре окружающего воздуха
не выше 25 °С.
Обработку магнитным полем осуществляют с помощью лабо­
раторной установки УМПЛ, позволяющей поддерживать посто­
янное магнитное поле, а также задавать частоту изменения напря­
женности магнитного поля (от 1 до 1 0 0 Гц), напряженность (от 0
до 40 кА/м) и форму изменения напряженности магнитного поля.
В делительную воронку помещают 250 мл насыщенного
раствора соли. Далее открывают вентиль, и раствор соли по рези­
новой трубке через индуктор перетекает в химический стакан.
Обработку магнитным полем производят в индукторе, подклю­
ченном к генератору установки УМПЛ .
Для анализа отмеряют по 150 мл необработанного и обрабо­
танного магнитным полем насыщенного водного раствора соли
в химические стаканы емкостью 200-300 мл и выпаривают до
уменьшения объема в 2 раза в строго идентичных термобариче­
ских условиях.
Содержимое стаканов охлаждают до комнатной температу­
ры, отфильтровывают выпавшую в осадок соль и оценивают фор­
му и размер ее кристаллов. Посредством набора сит с различными
размерами ячеек производят последовательное просеивание
выпавших в осадок солей с последующей группировкой кристал­
лов хлористого натрия по их размеру и количеству.
177
 Рассчитывают средние значения и дисперсии размеров кри­
сталлов для необработанного и обработанного растворов:

1
* = — £*/> (7.П
«1 /=1

1 «2
У=— ^ У ь (7.2)
«2 / =1

S,2 = - ^ j i b " 1 )'. (7.3)

,7.4)
/Ь 1 /=I

где .X, >' — выборочные средние;

S-, — выборочные дисперсии;
Xj, \’j — размер /-го кристалла без магнитной и с магнитной
обработкой соответственно;
п|, п2 — количество анализируемых кристаллов без магнитной
и с магнитной обработкой соответственно.
Рассчитывают /-статистику ио формулам (7.5) или (7.6)
и сравнивают с табличной величиной [177]. Если
(т = «| + л2 - 2 — число степеней свободы), то средние значения
размеров кристаллов соли, выпавшей из растворов необработан­
ного и обработанного магнитным полем, не равны. При равен­
стве дисперсий рассчитывают

^ ___________ - _ Х - ф ________________ Г Я\п 2

" (7.5)
)J nt + п2 —2

При неравенстве дисперсий, или когда гипотеза о равенстве

дисперсий была отвергнута при проверке ее с помощью /‘" критерия
 х-У
(7.6)

рассчитывают г-стагистику по формуле (7.7) и сравнивают с таб-

личной величиной F а ИЛИ F [177]. Если
2
t>F а ИЛИ 1 > f а (/И, = И,- - 1 число степеней свобо-
t тгМ\\\ 2
ды), то дисперсии размеров кристаллов соли, выпавшей из ра­
створов необработанного и обработанного магнитным полем,
не равны:

(7.7)

Если на уровне значимости а средние значения и дисперсии

не равны, то эффект от магнитной обработки очевиден.
Методика оценки эффективности воздействии магнитного
поля на отложения солей жесткости основана на сравнении разме­
ров кристаллов солей жесткости, выделяющихся при выпаривании
проб жидкости — исходной и обработанной магнитным полем.
В качестве исходной и обработанной магнитным полем жид­
кости используют либо модельную жидкость — насыщенный вод­
ный раствор, содержащий ионы Са2+, Mg2+, Н С 03, либо реаль­
ную промысловую жидкость.
Пробы жидкости обрабатывают магнитным полем на уста­
новке УМПЛ. Для этого воду из делительной воронки по резино­
вой трубке с регулируемой скоростью переливают в приемный
стакан. Обработку магнитным полем производят в индукторе,
подключенном к установке УМПЛ. Затем пробы устанавливают
на 0,5-3 ч на водяную баню с фиксированной температурой. Эф­
фективность магнитной обработки определяют с помощью мик­
роскопа по форме и размерам кристаллов. Для анализа отмеряют
ио 150 мл профильтрованной исходной воды и воды после маг-

179
нитной обработки в химические стаканы емкостью 200 -300 мл
и выпаривают в 2 раза (метка на стекле) на электроплитке в стро­
го идентичных тепловых условиях.
До нагревания на дне каждого стакана располагают в наклон­
ном положении под углом 45° стеклянные пластинки размером
25 х 60 80 мм (в зависимости от диаметра стакана) так, чтобы
в конце выпаривания уровень жидкости был не ниже верхнего
уровня пластинок. После выпаривания пластинки извлекают пин­
цетом и дважды погружают в стаканы с этиловым спиртом.
Иглой или лезвием бритвы снимают частицы, выделившиеся на
пластинках, и помещают их в каплю этилового спирта на пред­
метном стекле. Накрывают каплю покровным стеклом и рассмат­
ривают частицы под микроскопом сначала при увеличении
в 50-70 раз, затем — 200-300 раз. Определяют размер кристаллов
необработанной и обработанной воды в делениях линейки окуля­
ра или в микрометрах, а также отмечают форму кристаллов.
Допускается оценка влияния магнитной обработки гю сред­
ней величине размера кристаллов. Для этого в поле зрения микро­
скопа фиксируют преобладающий (не менее 60-70 % общего
числа) размер кристаллов.
Эффективность воздействия магнитного поля на отложения
солей жесткости (в %) вычисляют по формуле

н-м _
К3 --------- 1 0 0 , (7.8)
н
где К * уменьшении. размера криста ллов ,отнесенное к размеру
кристалла в исходной воде;
Н средний линейный размер кристаллов, выделившихся
в исходной воде;
М — то же в воде, обработанной магнитным полем.
При К 3 - 40-50 %, что соответствует уменьшению размера
в 1,5-2 раза, эффект можно считать удовлетворительным. При на­
личии в воде значительного количества органических примесей'
в коллоидном состоянии (желтая окраска воды, окисляемость 4(3
50 мг/кт ио КМгЮ4 и выше), которые могут адсорбировался на
гранях кристаллов и изменять их форму, опенка этим методом
будет ошибочной. В подобных случаях пробы воды фильтруют,
центрифугируют и анализ повторяют.

1 .2 .2 .2 . Воздействие магнитного поля

на коррозионную активность жидкости

Эффективность воздействия магнитного поля на коррозион­

ную активность жидкости оценивают сравнением показателя
скорости коррозии стальных образцов до магнитной обработки
(К0) и после нее (К).
Определение скорости коррозии стальных образцов гравимет­
рическим методом. Защитное действие магнитной обработки оп­
ределяется путем сравнения потерь массы контрольных стальных
пластинок после контакта с необработанной и обработанной маг­
нитным полем жидкостью. Пронумерованные контрольные пла­
стинки с замеренной площадью поверхности очищают канцеляр­
ской резинкой, обезжиривают спиртом или ацетоном и взвешива­
ют на аналитических весах. На полимерный материал, не раство­
ряющийся в коррозионно-активной жидкости (леска), нанизы­
вают три пластинки так, чтобы их можно было укрепить одну под
другой и чтобы они не касались друг друга. Два U-образных сосу­
да укрепляют на штативах и вставляют в них мешалки так, чтобы
нижние концы мешалок вошли в отверстия фторопластовых под­
ставок. Закрывают широкое колено U-образной трубки пробкой
и затвором, с помощью отрезка резиновой трубки соединяют
мешалку с валом электромотора. Определение эффективности
магнитной обработки проводят следующим образом', в один
сосуд заливают 500±20 мл исследуемой необработанной магнит­
ным полем жидкости. Во второй — такое же количество обрабо­
танной жидкости. Уровень жидкости должен доходить до середи­
ны верхнего перетока. Включают мешалку и в течение 5 мин
интенсивно перемешивают содержимое трубок. С помощью тахо­
метра устанавливают постоянное число оборотов мешалки —
400-600 об/мин. При включенной мешалке в узкие колена обоих
сосудов опускают нанизанные на капроновые лески пластинки.
Верхние концы лесок закрепляют, вставляя в узкие колена резино­
вые пробки. За начало испытания принимают момент погружения
181
образцов в U-образные сосуды. Испытания проводят при комнат­
ной температуре, длительность опыта — не менее 6 ч. По оконча­
нии испытания контрольные пластинки вынимают из приборов,
промывают водопроводной водой, подсушивают фильтроваль­
ной бумагой, чистят канцелярской резинкой и взвешивают на
аналитических весах с точностью до ± 0 ,0 0 0 1 г.
Эффективность магнитной обработки Z (в %) вычисляют по
формуле:

Z = ^ ' l0°. (7.9)

где Kq — скорость коррозии в необработанной магнитным полем

жидкости, г/м2 • ч;
К — скорость коррозии в обработанной жидкости, г/м2 • ч.
Скорость коррозии (Л"0 и К) рассчитывают по формуле

ш, - т2
К= (7.10)
St ’
где «7] — масса пластинки до испытания, г;
пь — масса пластинки после испытания, г;
S — площадь поверхности, м2;
t — время испытаний, ч.
Скорость коррозии (К0 и К) рассчитывают для каждой пла­
стинки и в формулу расчета защитного действия подставляют
среднее арифметическое значение параллельных опытов.
Определение скорости коррозии стальных образцов методом
экстраполяции тафелефых участков. Метод заключается в получе­
нии поляризационных кривых, передающих связь между пот енци­
алом исследуемого электрода и плотностью тока при поляриза­
ции от внешнего источника постоянного электрического тока
с последующей оценкой эффективности магнитной обработки по
плотности тока коррозии в необработанной и обработанной жид­
кости. Поляризационные кривые получают потенциодинамиче-
ским методом.
Рабочую поверхность исследуемого электрода из исследуе­
мой стали не более чем за 1 ч до начала испытаний шлифуют и по­
182
лируют до шероховатости Ra не более 0,40 мкм (ГОСТ 2789-73).
Непосредственно перед поляризационными измерениями рабо­
чую поверхность исследуемого электрода обезжиривают ацето­
ном. Электроды помещают в электрохимическую ячейку с испы­
туемой жидкостью. Поляризационные измерения начинают после
установления потенциала коррозии не менее чем через 1 ч после
погружения электродов в испытуемую жидкость.
Поляризационные кривые получают регистрацией потенциа­
ла коррозии и коррозионного тока с помощью двухкоординатно­
го самопищущего прибора с логарифмическим преобразовате­
лем. Определяют плотность коррозионного тока, пропорцио­
нальную скорости коррозии исследуемого металла, экстраполя­
цией участка Тафеля до значения потенциала коррозии на
поляризационной кривой.
Эффективность магнитной обработки оценивают сравнением
плотностей коррозионных токов, полученных при поляризации
исследуемого электрода в необработанной и обработанной маг­
нитным полем жидкости. Чем меньше плотность коррозионного
тока при одинаковой поляризации, тем меньше скорость корро­
зии и выше эффективность магнитной обработки жидкости.
Определение скорости коррозии стальных образцов посред­
ством коррозиметра. Данный метод основан на принципе Штер­
на-Гири, полученном теоретически путем дифференцирования
уравнения поляризационной кривой вблизи стационарного по­
тенциала коррозии (ДЕ < 10-20 мВ). В общем случае этот принцип
читается так: плотность тока коррозии обратно пропорциональ­
на поляризационному сопротивлению поверхности электрода,
измеренному вблизи стационарного потенциала коррозии.
Рабочую поверхность электродов из исследуемой стали до на­
чала испытаний обезжиривают уайт-спиритом, шлифуют и поли­
руют до шероховатости Ra = 1,6, промывают спиртом, сушат
фильтровальной бумагой и выдерживают в эксикаторе не менее
2 ч (если электроды съемные). Непосредственно перед поляриза­
ционными измерениями рабочую поверхность исследуемого элек­
трода обезжиривают ацетоном. Непосредственно перед испыта­
ниями рекомендуется поместить электроды на 1 - 2 мин в 30 %-ный
раствор соляной кислоты с последующей промывкой в проточной
183
воде. Электроды помещают в электрохимические ячейки с испы­
туемой жидкостью.
Измерения скорости коррозии в контрольных и испытатель­
ных ячейках проводят с помощью коррозиметра. При сопоставле­
нии коррозионной активности необработанной и обработанной
магнитным полем жидкости условия обтекания электродов долж­
ны быть подобными, а потому рекомендуется вести измерения на
одинаковых установках при одинаковых режимах перемешива­
ния жидкости. При замерах на только что установленном датчике
с подготовленной поверхностью электродов начальные показа­
ния скорости коррозии меняются из-за установления равновесно­
го для данной жидкости состояния электродов, такой процесс мо­
жет длиться от 2 до 24 ч. Замеры начинают через 5 мин после на­
чала перемешивания жидкостей. Замеряемая скорость коррозии
считается характерной для данной системы, если результаты
четырех-пяти замеров, произведенных последовательно с интер­
валом 20-30 мин, колеблются относительно первого из них с раз­
бросом 10-15 %. Среднюю из этих величин принимают за значе­
ние скорости коррозии.
Для расчета эффективности магнитной обработки использу­
ют следующие показания коррозиметра: скорость коррозии в не­
обработанной V0 и обработанной V магнитным полем жидкости:

z = - n~ m . (7 .п )
Ч)

7.2.2.3. Магнитная обработка нефтяных эмульсий

Нефтяную эмульсию загружают в делительную воронку емко­

стью 400-500 мл. Затем из микропипетки подают заданные коли­
чества деэмульгатора, обычно применяемого в виде 2 %-ного
раствора в воде или в органическом растворителе. Магнитную
обработку эмульсии проводят однократно путем пропускания
эмульсии из делительной воронки через магнитный индуктор
экспериментального стенда. Параметры обработки задают при
помощи лабораторной установки УМПЛ.

184
 Оценка эффективности магнитной обработки заключается
в определении количества воды (в %), выделившейся из нефтяной
эмульсии в градуированных отстойниках во времени ("метод бу­
тылочной пробы"). Обработанную эмульсию сливают в стеклян­
ные флаконы объемом 100 мл с нанесенной шкалой. Затем эмуль­
сию перемешивают в течение 2 мин и ставят на отстой при ком­
натной температуре со снятием показаний степени расслоения
через 15, 30, 60 и 120 мин. Для каждого эксперимента проводят
не менее трех параллельных опытов.
Содержание остаточной воды в нефти определяют по
ГОСТ 2477-82. В дистилляционную колбу помещают 100 г
эмульсии с погрешностью взвешивания не более 1 %. Добавля­
ют 100 см 3 растворителя и тщательно перемешивают. Затем
нагревают так, чтобы скорость конденсации дистиллята в при­
емник была от 2 до 5 капель в 1 с. Перегонку прекращают,
как только объем воды в приемнике-ловушке не будет увеличи­
ваться и верхний слой растворителя станет совершенно
прозрачным. Время перегонки не менее 30 и не более 60 мин.
Определяют объем воды, собравшейся в приемнике-ловушке,
с точностью до одного верхнего деления занимаемой водой
части приемника-ловушки.
Содержание в воде нефти в объемных процентах вычисляют
по формуле

Х\ = ^ 400, ( 7 . 12)
т
гдеП0— объем воды, собравшейся в приемнике-ловушке, см3;
р„ — плотность нефти при комнатной температуре, г/см3;
т — масса пробы, г.
Эффективность магнитной обработки оценивают по кривым
обезвоживания в координатах: количество отстоявшейся воды
(в %) — время отстоя (в ч) или количество отстоявшейся воды
(в %) — расход деэмульгатора (в г/т нефти), а также по содержа­
нию остаточной воды в нефти (в %).

185
 7.2.3. Погрешность лабораторных исследований

Суммарную погрешность измерения находят согласно

ГОСТ 8.207-76 ГСП по следующей формуле

< I 0,2
Vi=i
т

X е/ (7.13)
/=1
3

где 5(.4) — среднее квадратичное отклонение результата

измерения;
t .- коэффициент Стьюдента зависит от доверит ель-
ной вероятности Р и числа результатов наблюде­
ний п. Для п = 10 и Р = 0,95 по ГОСТ 8.207-76
t = 2,26;
к — коэффициент, определяемый принятой довери­
тельной вероятностью Р. Для Р - 0,95, к = 1,1;
0 , — граница /-й неисключенной систематической
погрешности;
е = tS [Л ) — доверительные границы случайной погрешности
результата измерения;
Iт 2
— доверительные границы систематической по-
V1=1
грешности результата измерения.
Среднее квадратичное отклонение результата прямых изме­
рений величины оценивают по формуле

(7.14)

где Xj — i-й результат наблюдения;

и — число результатов наблюдений.

186
 Среднее квадратичное отклонение результата косвенных из­
мерений величины, являющейся функцией
X = F ( Y U Y2, Ym),
по ГОСТ 8.381-80 вычисляется по формуле

dF dF
S= ■Sf + ■SJ+... (7.15)
ЭГ9 дК
где Si, S2, ..., Sm — средние квадратичные отклонения результа­
тов измерения величин К,, Y2, ..., Ym.
Границу i-й неисключенной систематической погрешности
при косвенном измерении определяют по формуле

Qi= — -AY„ (7.16)

' ЭГ '
где AY) — неисключенная систематическая погрешность измере­
ния величины У,.
Доверительные границы случайной погрешности результата
измерения в соответствии с ГОСТ 8.207-76 устанавливают для ре­
зультатов наблюдений, принадлежащих нормальному распреде­
лению. При числе результатов наблюдений п < 15 принадлежность
их к нормальному закону распределения не проверяют. При этом на­
хождение доверительных границ случайной погрешности результата
измерения возможно в том случае, если заранее известно, что резуль­
таты наблюдений принадлежат нормальному распределению.
Погрешность определения скорости коррозии гравиметриче­
ским методом. Определение скорости коррозии гравиметриче­
ским методом относят к косвенному измерению и вычисляют
по формуле
т| - т 2
а: = (7.17)
2 т (ab + Ьс + ас)’

где т ь т2 — масса образца до и после экспозиции, г;

т — время экспозиции, с;
а, Ь, с — длина, ширина и толщина образца соответственно, мм.
187
 В качестве примера в габл. 7.1 и 7.2 представлены результаты
определения скорости коррозии образцов из стали 2 0 в среде
NACE (Н20 + 5 %-ный раствор NaCl + 0,5 %-ный раствор
СН3СООН + 2,4 г/см3 HoS) при t -■25 °С гравиметрическим методом.

ЭF _ 1 ____ BF_ _ 1______

дт{ 2 т (аЪ + Ьс + асУ 3т2 2 т (ab + bc + ac)

Т а бл и ц а 7. /
Результаты проведения анализа гравиметрическим методом
1--------------
Номер /77[, Г тъ г X, С а, мм Ь, мм с. мм
опыта
1 15,1000 15,0905 21700 50,3 20,2 2,0
2 15,1003 15,0903 21650 50,1 20,1 2,1
3 15,1002 15,0905 21750 50,2 20,4 2,0
4 15,1000 15,0902 21680 50,2 20,3 11
5 15,1001 15,0903 21620 50,3 20,1 2,1
6 15,1002 15.0905 21800 50,5 20,1 2,0
7 15,1000 15,0903 21730 50,1 20,3 2,2
8 15,1001 15,0902 21620 50,4 20,4 2,2
9 15,1003 15,0903 21710 50,4 20,2 2,1
10 15,1002 15,0903 21740 50,1 20,3 2,1
Среднее 15,10014 15,09034 21700 50,26 20,24 2,10

Таблица 7.2
Скорость коррозии стальных образцов в среде 1NACE
Номер опыта Скорость коррозии, г/м- ■ч
1 0,6808
2 0,6697
3 0,6252
4 0,6366
5 0,6107
6 0.6070
7 0,7070
8 0,6330
9 0,7163
10 0,6568
Среднее 0,65431

188
 ЭF т2 —/И|
Эх 2х2 (ab + Ьс + ас)

с)Р __ ( т 2 - да, )(b + с) дР _ (ш 2 - ш, )(а + с)

2z(ab + bc + ac y Эft 2x{ab + Ьс + ас)"

ЭА _ ( ш 2 - / « ( ) ( / ? + а )

Зс 2 х (аЬ + £>с + ас) ~

su(b+ c ) S , (и л -с ) S, (а+/>)
л-
- /73 ab 4- Ь с + ас ab + Ьс + ас ab + Лс + ас
‘У

Sm = = 0,0370 мг, S, = 18,3908 с, Sa = 0,0452 мм,

Sh = 0,0371 мм, Sc = 0,0258 мм.

S = 0,59 %.

Анализ погрешностей методики позволил выделить следую­

щие систематические погрешности:
— погрешность штангенциркуля;
— погрешность весов;
— погрешность часов.

ДА',,,, ДА;,,. ДЛДЛ + с) ) 7 ДА', ' Олт,. +/> )

о-
mi ~т2 -т, I a h + b c -ten: I I ab - h-t oe laft Hfoc: -Wc

Д37т| = 0,15 мг, Д А ; = 10 с, Д*а = Д А ,, = Д А С = 0,1 мм.

9 = 2,30 %.
Для доверительной вероятности Р = 0,95 получаем:

2,26-0,59 + 1,1-2,30 5,29

0 ;= 0,59 2 =2,92 %.
5Д9
0,59 +
189
 В процессе м етрологи ческой эксп ерти зы по результатам
10 н а б л ю д е н и й ( т а б л . 7 .2 ) н а й д е н о з н а ч е н и е t■S :

/ • 5 = 2,26- 1,86 = 4,20%.

Для доверительной вероятности Р = 0,95 получаем:

4,20 + 1,1-2,92 8,53

А= + 1,862 =5,24 %.
1 ,8 6 + 8 ’53

Погрешность определения скорости коррозии методом поляри­

зационного сопротивления. Плотность тока коррозии (рис. 7.6)
вычисляют по формуле

. _ Ai babk
к АЕ2, 3(Ьа + Ьк У

где ik — плотность тока коррозии, мА/см ,

Д/ — возникающая анодная или катодная плотность
тока при смещении потенциала (АЕ) на 10-20 мВ,
мА/см2;
— постоянная, показывающая наклон тафелевого
участка анодной поляризационной кривой, мВ;
h — постоянная, показывающая наклон тафелевого
участка катодной поляризационной кривой, мВ;
babk
2 3{ba +bk )
— коэффициент Штерна-Гири.

Результаты, приведенные в табл. 7.3-7.5, получены посред­

ством анализа поляризационных кривых, снятых на образцах из
стали 20 в модельной среде (t = 25 °С), имитирующей по своему
составу коррозионные среды Вятской площади Арланского
месторождения (pH = 6,20, С1 — 161280,00 мг/л, SO:; — 407,50 мг/л,
Са2+ — 10900,00 мг/л, Mg2+ — 2979,20 мг/л, К + Na+ = 84997,04 мг/л,
НСОз — 155,55 мг/л, H2S — 19,55 мг/л, О, — 0,10 мг/л).

190
 Таблица 7.3
Параметры поляризационных кривых для стальных образцов
в модельной среде
Номер опыта М АЕ ьа ьк
1 0,029 10 16 240
2 0,026 10 20 246
3 0,024 10 16 246
4 0,028 10 18 244
5 0,026 10 22 248
6 0,025 10 18 246
7 0,028 10 18 240
8 0,028 10 16 240
9 0,029 10 20 244
10 0,026 10 20 246
Среднее 0,0269 10,0 18,4 244,0

191
 Таблица 7.4
Плот ность тока коррозии стальных образцов н м о д е л ь н о й среде
Номер
опыта 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Среднее
4, мА/см2 0,018 0,021 0,019 0,018 0,019 0,021 0,019 0,019 0,022 0,019 0,0195

Таблица 7.5
Скорость коррозии, определенная при помощи коррозиметра
Номер
опыта 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Среднее
Скорость
коррозии,
мм/год 0,17 0,16 0,16 0,14 0,16 0,17 0,17 0,15 0,15 0,16 0,16

c)F _ habk dF Mbabk

dAi 2,3AE(ba +bk y dAE 2,3AE2 (ba +bk ) ’

dF _ Ai ■bf. dF _ Ai ■
dba 2,ЗАE(ba +hk )2 ’ ЪЬк 2,3 AE(ha +hk f

.у 3 7 с 3 s„bk s,b„
д/J
° А i А /:
S-. + +
< 1

{ (ba +bk )ba (A, + h )k:

SAi = 0,000547 m A / c m 2, Sai.: = 0 мВ, Sh 0,6532 мВ, Sh = 0,9428 мВ.

S = 3,88 %.

С учетом погрешности потенциостата 0П(паспортная погреш­

ность — 2 , 0 %); погрешности миллиамперметра 0 М(паспортная
погрешность — 1,5 %); погрешности самопишущего устройства
0су (паспортная погрешность — 4,0 %) получим:
 \2 t
л л Л 2 ( A f t „ A
+ Аьк Л
+ 0п + 9« + 9с у -
{К +ьк)ьа У {К +ък)ьк
Дд, =0,001 мА/см2, Дд £ =Д л = Д. =0,5мВ.

0 = 8,21 %.
a = 8’77 + 1,11812 ) J 6 A 4 0 +3;88^ 12i 6 5 % j

3,88+,
67,40 V 3

Погрешность определения скорости коррозии методом экстра­

поляции тафелевых участков поляризационных кривых. В процес­
се метрологической экспертизы по результатам 1 0 наблюдений
(табл. 7.4) найдено значение t ■S\
t- S = 2,26 • 2,19 = 4,95 %.

2
0 = 02 п+ 02 м+ 0 су •

Д,-к = 0,0006 мА/см2,

0 = 5,63 %.

4,95 + 1,1-5,63 31,70

Д= + 2,192 =8,03 %.
31,70
2,19 +

Погрешность определения скорости коррозии посредством

коррозиметра. Анализ погрешностей методики позволил выде­
лить систематические погрешности:
— приведенную погрешность индикатора скорости коррозии
типа "Корратер" (по паспортным данным 5 %);
— погрешность определения коэффициента Штерна- Гири —
9,44 %.
7-1029 193
 В процессе м етрологи ческой эксп ерти зы по р езультатам
10 н а б л ю д е н и й ( т а б л . 7 .5 ) н а й д е н о з н а ч е н и е t ■ S:

t • S = 2,26 • 1,79 = 4,05 %.

Для доверительной вероятности Р = 0,95 получаем:

Л = 4-05 + ';М 0-68 . + = 12,74 %,

,.7 9 4 ^ V 3

Погрешность определения устойчивости нефтяных эмульсий.

Анализ погрешностей методики позволил выделить следующие
систематические погрешности:
— погрешность линейки;
- - паспортную погрешность секундомера-,
— погрешность мерного цилиндра.
В процессе метрологической экспертизы по результатам
10 наблюдений (табл. 7.6), полученных на нефтяной эмульсии
Вятской площади Арланского месторождения (температура
испытания t = 25 °С), найдено значение t ■S'.
t - S = 2,26 • 2,23 = 5,04 %.
Систематическая погрешность методики определяется как:

где 0С— погрешность секундомера (по паспортным данным 0 , 2 %);

0 ;1 —■погрешность измерения высоты столба выделившейся
воды;
0М Ц— погрешность измерения объема пробы мерным цилинд­
ром.
Высоту столба выделившейся воды измеряли линейкой
с погрешностью 0,1 см. Тогда

0 = - - ’--1 0 0 = 4,2%.
л 2,38
194
 Таблица 7.6
Высота столба выделившейся из эмульсии воды
Номер
опыта 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Среднее
Высота
столба
воды, мм 25 24 21 22 24 23 25 27 24 23 23,8

Объем анализируемой пробы отмеряли мерным цилиндром

с погрешностью 1 мл. Тогда

0МЦ — 100 = 1 % .
100
С учетом всех входящих в выражение величин 0 = 4,32 %.
Для доверительной вероятности Р = 0,95 получаем:

5,04 + 1,1-4,32 18,68

Д= + 2,232 = 6,94 %.
18,68 3
2,23+.

Таким образом, погрешность определения скорости и степе­

ни расслаивания нефтяных эмульсий не превышает 7,00 %.
Погрешность метода определения остаточного содержания
воды в нефти. Определение остаточного содержания воды
в нефти проводят согласно ГОСТ 2477-82, в котором оценены
допустимые расхождения между двумя экспериментами при
доверительной вероятности Р = 0,95:
— 0 , 2 см3 — при объеме воды, меньшем или равном 1 , 0 см3;
— 0 , 2 см 3 или 1 0 % от среднего значения (в зависимости
от того, какая из этих двух величин больше) — при объеме воды
больше 1 см3, но меньше 1 0 см3;
— 5 % от величины среднего результата — при объеме воды
больше 1 0 см3.

i 195
 7.3. СНИЖЕНИЕ КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТИ
ПРОМЫСЛОВЫХ ЖИДКОСТЕЙ

7.3.1. Влияние магнитной обработки на свойства водных систем

Известно, что на эффективность магнитной обработки влия­

ют такие различные факторы, как время обработки, режим тече­
ния в межполюсном пространстве, характеристики магнитного
поля и др., которые освещены в литературе достаточно противо­
речиво. Поэтому в лаборатории "Исследование технологических
процессов в бурении и нефтегазодобыче" Уфимского государ­
ственного нефтяного технического университета под руковод­
ством В. В. Шайдакова проведен комплекс лабораторных иссле­
дований.
Лабораторные испытания коррозионной активности модель­
ной жидкости (pH = 7,5, СГ — 0,5 мг/л, Са2+ + Mg2+ — 6,0 мг/л,
К+ + Na+ — 0,1 мг/л, НСО 3 — 10,0 мг/л, (У — 20.0 мг/л; Fe:,+ —
50,0 мг/л) проводили при изменении напряженности магнитного
поля и режимов течения на стенде (рис. 7.1). Параметры магнит­
ной обработки подбирали по оценке скорости коррозии стали
в зависимости от положения магнитов, напряженности магнитно­
го поля и режима течения воды числа Рейнольдса (рис. 7.7).
Наилучший результат получили при обработке, когда маг­
нитные линии напряженности поля направлены перпендикулярно
потоку воды; и в дальнейшем для исследовании использовали
именно этот тип магнитной обработки [178]. В ходе исследования
скорости коррозии стали 2 0 установили, что максимальное сни­
жение скорости коррозии наблюдается при напряженности маг­
нитного ноля 32 кА/м. При увеличении напряженности магнитно­
го поля до 40-56 кА/м происходит снижение степени зашиты
от коррозии, а при значениях 64 и 72 кА/м защитный эффект
вновь повышается. Дальнейшее увеличение напряженности в ра­
боте не рассматривали. Магнитная обработка для данных усло­
вий позволяет снижать скорость коррозии в среднем на 55 % при
ламинарном течении (Re < 2300) воды в трубопроводе. Макси­
мальный эффект защиты на стенде наблюдали при Re = 775. Оп­
тимальное время обработки не менее 0 , 2 с.
196
 Напряженность магнитного поля, кА/м

Рис. 7.7. Зависимость скорости коррозии стали 20:

а — от напряженности магнитного поля; 6 — от изменения режима
течения воды (числа Рейнольдса)

Для оценки возможности снижения коррозионной активно­

сти путем магнитной обработки проводили испытания по опреде­
лению скорости коррозии стали 2 0 в водных растворах различно­
го ионного состава.
Влияние магнитного воздействия (напряженность магнитно­
го поля 32 кА/м) на поведение стали 20 в минерализованной воде,
содержащей ионы HS (0,5 г/л H 9S), СГ (3 %-ный водный раствор
197
NaCl), HCO 3 (3 %-ный водный раствор NaHCG^), SO4 ( 1 %-ный
водный раствор Na9S 04) и ОН (5 %-ный раствор NaOH), иссле­
довали электрохимическим методом. Результаты (рис. 7.8) пока­
зали, что наибольший эффект магнитной обработки по снижению
коррозионной активности среды проявляется в минерализован­
ной воде с содержанием сульфид-ионов (89,6 %) и карбонат-ионов
(85,5 %).
Поляризационные кривые для стали 20 в минерализованной
воде, содержащей HS , без магнитной обработки и после ее прове­
дения представлены на рис. 7.9.
Анализ хода катодных и анодных кривых показал, что маг­
нитная обработка влияет как на катодную, так и на анодную по-
луреакцию электрохимического растворения.
Причем после магнитной обработки жидкости наблюдаются
два взаимоисключающих явления: несколько повышается
термодинамическая нестабильность стали (сдвигается потенциал

Рис. 7.8. Эффективность магнитной обработки в минерализованной воде,

содержащей ионы HS , СГ, HCOV, SO 4 и O II
198
 800

Плотность тока А/м2

Рис. 7.9. Поляризационные кривые для стали 20 в минерализованной
воде, содержащей HS”:
/ - / ' — без магнитной обработки; 2-2' — после магнитной обработки

коррозии на 50 мВ в область отрицательных значений) и одновре­

менно повышается поляризуемость системы с соответствующим
понижением скорости коррозии стали в обработанной жидкости.

7.3.2. Магнитное воздействие

на коррозионную активность промысловых жидкостей
Мортымья-Тетеревского и Южно-Ягунского месторождений

Промысловые жидкости месторождений Западно-Сибирско­

го региона относят к хлоркальциевым или хлормагниевым, по со­
держанию гидрокарбонатов — к средне- и высокоминерализован­
ным (Мортымья-Тетеревское месторождение). В них содержится
незначительное количество (5-10 мг/л) растворенного кислорода
и сероводорода (менее 4 мг/л). Растворенные в воде газы (H 2S,
С 0 2) оказывают значительное влияние на величину pH, которая
может понижаться в присутствии кислых газов с 7,6 до 6,9. На
коррозионную активность пластовой воды в значительной степе­
199
ни влияют природа и количество растворенных твердых веществ,
значение pH, жесткость воды, содержание С 0 2 и 0 2, наличие
органических веществ (табл. 7.7).
Гравиметрическими испытаниями стальных образцов в про­
мысловых жидкостях Южно-Ягунского и Мортымья-Тетеревско-
го месторождений (табл. 7.8) показано, что после обработки жид­
костей магнитным полем напряженностью 32 кА/м достигается
наибольшее снижение скорости коррозии. Степень защиты толь­
ко в результате магнитной обработки для промысловых жидко­
стей Южно-Ягунского и Мортымья-Тетеревского месторождений
составляет 53 и 57 % соответственно [179, 180].
Исследования по определению параметров магнитного поля,
существенно снижающих в лабораторных условиях коррозион­
ную активность промысловых жидкостей Южно-Ягунского
месторождения, проводили электрохимическим методом. Про­
мысловые жидкости представляли собой пластовую воду водо­
носного горизонта "Сеноман" БКНС-5 и подтоварную воду с цен­
трального пункта сбора (ЦПС) БКНС-3.
Результаты исследований, представленные на рис. 7.10 и 7.11,
показали, что использование постоянного магнитного поля для

Таблица 7. 7
Состав промысловых жидкостей
Химический состав, mi/л
Месторождение,
ВОДОВОД НСОз С’а2+ Mg2+ О К+ + Na+ СО, Прочие

Южно-Ягунское: 844.2 716,4 100,3 12922,0 7686,1 16,5

Низконапорный Na+ so]
водовод ЦППН-
КНС-3
Ватьеганское: 195,2 1052,1 94,8 12733, 1 6607,0 37,0
Низконапорный
водовод К.228-КНС-6
\lopi ЫМ1.Я- 1098,0 20,6 6,1 443,8 320,4 55,0 4,3
Тетеревское: H2S
Низконапорный
водовод ДНС-1-
к н с -з
200
 Таблица 7.8
Результаты гравиметрических испытаний стальных образцов
в промысловых жидкостях Южно-Ягунского
и Мортымья-Тетеревского месторождений
Промысловая жидкость месторождения
Южно-Я гунского Мортымья-Тетеревского
Показатель
Без После Без После
магнитной магнитной магнитной магнитной
обработки обработки обработки обработки
Масса образца, г:
до опыта 1,2784 1,2813 1,2786 1,2815
после опыта 1,2778 1,2810 1,2773 1,2809
Потеря массы, г 0,0006 0,0003 0,0013 0,0006
Площадь поверхности
образца х 10 , м~ 1,016 1,023 1,017 1,025
Скорость коррозии:
г/м‘ ■ч 0,093 0,043 0,201 0,086
мм/год 0,094 0,044 0,203 0,087

0,1 1 10 100
Плотность тока i, А/м2
Рис. 7.10. Поляризационные кривые для стали 20 в пластовой воде
горизонта "Сеноман":
1-Г - - без магнитной обработки; 2-2' — после обработки постоянным
магнитным полем
201
 Рис. 7.11. Поляризационные кривые для стали 20 в подтоварной воде
с ЦПС:
1-Г — без магнитной обработки; 2-2' — после обработки постоянным
магнитным полем; J-J' — после обработки магнитным полем с часто­
той 20 Гц

пластовой воды горизонта "Сеноман" позволяет снизить коррози­

онную активность на 55 %, обработка переменным полем при
частотах 5 30 Гц и знакопеременной форме изменения напряжен­
ности магнитного поля уменьшает активность воды на 30 %.
Для подтоварной воды с ЦПС БКНС-3 наибольший аффект
снижения коррозионной активности проявляется после воздей­
ствия магнитным полем частотой 5 10 Гц со знакопеременной
формой изменения напряженности.
Влияние магнитного воздействия на защитные свойства инги­
биторов для промысловых жидкостей Южно-Ягунского место­
рождения исследовали электрохимическим методом. Причем маг­
нитной обработке подвергали промысловые жидкости после по­
дачи ингибиторов коррозии.
На низконапорном водоводе, перекачивающем пластовую
воду горизонта "Сеноман" БКНС-5, для снижения ее коррозион­
ной активности ингибитор коррозии не применяют. Для сниже­
ния коррозионной активности подтоварной воды БКНС-3
Южно-Ягунского месторождения применяется ингибитор корро­
зии ХПК-002ЮЯ. Непрерывная рабочая дозировка составляет
50 г/т. Магнитная обработка постоянным магнитным полем
напряженностью 30 кА/м позволяет снизить коррозионную
активность воды на 60 %.
Результаты лабораторных исследований влияния магнитной
обработки на эффективность ингибитора коррозии свидетель­
ствуют, что при применении постоянного магнитного поля на­
пряженностью 30 кА/м увеличивается эффективность ингибитора
коррозии (табл. 7.9).
Так, при совместном использовании магнитной обработки
и ингибитора коррозии ХПК-002ЮЯ защитный эффект последне­
го (93-90 %) проявляется при концентрации в подтоварной воде
БКНС-3 40-30 г/т. Без магнитной обработки при этой же концентра­
ции защитный эффект ингибитора ХПК-002ЮЯ составляет 60-51 %.
Защитные свойства ингибиторов коррозии (концентрация
ингибиторов 10-40 мг/л) в промысловой жидкости Мортымья-
Тегеревского месторождения до и после проведения магнитной
обработки исследовали гравиметрическим и электрохимическим
методами.
Данные, представленные в табл. 7.10, свидетельствуют о том,
что магнитная обработка снижает коррозионную активность
ингибированных технологических жидкостей на 60-90 %.

Таблица 7.9
Эффективность ингибитора коррозии ХПК-002ЮЯ
Эффективность ингибитора, %
Концентрация
ингибитора, г/т Без магнитной После магнитной
обработки обработки
120 97 98
50 60 96
40 60 93
30 51 90
20 42 82
10 31 74
203
 Таблица 7. К)
Защитные свойства ингибиторов при магнитной обработке
в промысловой жидкости Моргымья-Тетеревского месторождения
Концентрация Скорость коррозии,
Ингибитор ингибитора, мг/л мм/год
Без ингиби тора 0,37
ХПК-001 20 0,05
30
ХПК-002 10 0,21
20 0,22
30 0,24
40 0,23
ХПК-002 В 10 0,09
20 0,07
30 0,04
40 0,04
ТХ-1153 10 0,25
20 0,18
30 0,16
40 0,15

Наибольший ’защитный эффект получен для ингибитора кор­

розии XПК-002 В (степень защиты при концентрации ингибитора
10-40 мг/л составляет 74-90 %). Ингибитор коррозии ТХ-115.3 при
магнитной обработке обеспечивает защитную эффективность
60 % (концентрация 40 мг/л) [80, 181].
Ингибитор ХПК-001 при обработке магнитным нолем обес­
печивает защитный -эффект 87 % при 20 мг/л. На защитный
эффект ингибитора ХПК-002 магнитная обработка не повлияла.
Поляризационные кривые для стали 20 в неингибировангюй
и ингибированной промысловой жидкости Мортымья-Тетерев-
ского месторождения до и после магнитной обработки представ­
лены иа рис. 7.12 (на примере ингибитора ХПК-002 В при концен­
трации 40 мг/л).
Экстраполяция тафелевых участков поляризационных кри­
вых показала, что при воздействии магнитного поля на ингибиро­
ванную промысловую жидкость Мортымья-Тетеревского место-
204
 Рис. 7.12. Поляризационные кривые для стали 20
в промысловой жидкости Мортымья-Тетеревского месторождения:
1 Г — без магнитной обработки и ингибитора; 2-2 — с ингибитором
ХПК-002 В с концентрацией 40 г/т; 3-3' — после магнитной обработки
и с ингибитором ХПК-002 В с концентрацией 40 г/т

рождения плотность тока коррозии уменьшается в 18 раз по срав­

нению с неингибированной. Защитный эффект ингибитора ХПК-
002 В при концентрации 40 мг/л составляет 80 %, а при наложении
магнитного поля защитный эффект повышается до 94 %.

7.3.3. Влияние маг нитной обработки

на коррозионную активность промысловых жидкостей
Арланского и Волковского месторождений

Пластовая вода Вятской площади Арланского месторождения

(табл. 7.11) имеет слабокислый pH, высокую минерализацию, основ­
ной вклад в формирование которой вносит хлор-ион. В небольшом
количестве в воде присутствуют агрессивные газы — сероводород,
кислород и углекислый газ. Сточная вода Волковского месторожде­
ния характеризуется большим содержанием сероводорода.
205
 Таблица 7.11
Состав и свойства вод
Пластовая вода
(Вятская площадь Сточная вода
Показатель (Волковское
Арланского
месторождения) месторождение)

pH 6,24 6,80
С1-, мг/л 159267,38 145400,00
SO4 ■мг/л 494,25 420,00
Са2+, мг/л 10650,00 11200,00
Mg2+, мг/л 3359,20 2675,20
К+ + Na+, мг/л 84153,46 84542,85
над, мг/л 160,89 164,70
Общая минерализация, мг/л 258085,17 244402,75
H2S, мг/л 3,81 19,55
О-,, мг/л 0,10 0,10
С02, мг/л 0,96 1,30
Сухой остаток, мг/л 295422,50 302080,00
Удельный вес 1,18 _____L12_____

Магнитную обработку промысловых жидкостей проводили

на лабораторной установке УМПЛ при напряженности 24 кА/м
с синусоидальной, треугольной и прямоугольной формой
изменения.
Испытания по оценке влияния магнитного поля на коррози­
онную активность пластовой воды Вятской площади Арланского
месторождения показали, что лучшие результаты получены при
синусоидальной форме изменения напряженности и частот маг­
нитного поля 8 Гц (табл. 7.12).
Оценка эффективности применения магнитной обработки
пластовой воды совместно с ингибиторами коррозии Азимут-
14Б, ХПК-002В*, Рекорд-608, Сонкор-9801 (концентрация ингиби­
торов коррозии во всех экспериментах составляла 50 г/т) при
частоте 8 Гц и напряженности 24 кА/м (синусоидальная форма
изменения напряженности) позволяет сделать вывод (табл. 7.13),
что максимальную эффективность при совместной обработке
магнитным полем и ингибитором коррозии проявляют реагенты
ХПК-002В* (Z = 84 %) и Азимут- 14Б (Z = 78 %).
206
 Таблица 7.12
Коррозионная активность пластовой воды
Частота Скорость коррозии мм/год Степень
магнитного через интервал времени, мин защиты,
поля, Гц 5 35 65 95 125 Z, %

Без обработки 0,34 0,17 0,12 0,10 0,09 _

Постоянное поле 0,19 0,07 0,07 0,05 0,04 55
8 0,16 0,06 0,05 0,04 0,03 65
15 0,17 0,08 0,07 0,05 0,05 47

Таблица 7.13
Совместное влияние магнитной обработки и ингибиторов коррозии
на коррозионную активность пластовой воды
Скорость коррозии Ки, мм/год, Степень
Вид обработки пластовой через интервал времени, мин защиты
ВОДЫ
5 35 65 95 125 Z, %
Пластовая вода 0,34 0,17 0,12 0,10 0,09 —
без обработки
С ингибитором Азимут-14Б 0,06 0,03 0,03 0,03 0,03 71
С ингибитором Азимут-)4Б 0,05 0,03 0,02 0,02 0,02 79
и магнитной обработкой
С ингибитором ХПК-002 В* 0,08 0,04 0,03 0,03 0,03 62
С ингибитором ХПК-002 В* 0,06 0,02 0,01 0,02 0,01 85
и магнитной обработкой
С ингибитором Рекорд-608 0,15 0,10 0,09 0,09 0,08 10
С ингибитором Рекорд-608 0,08 0,06 0,04 0,03 0,03 67
и магнитной обработкой
С ингибитором Сонкор-9801 0,07 0,04 0,04 0,03 0,03 66
С ингибитором Сонкор-9801 0,07 0,03 0,03 0,03 0,03 72
и магнитной обработкой

Лабораторные исследования влияния магнитной обработки

на коррозионные свойства перекачиваемой по трубопроводу
блочной кустовой насосной станции БКНС-10 сточной воды Вол­
ковского месторождения (табл. 7.14) показали, что при обработке
электромагнитным полем снижается коррозионная активность
подтоварной воды на 50 %.
207
 Таблица 7.14
Скорость коррозии стали в сточной воде Волковского месторождении
Скорость коррозии стали в подтоварной воде Без
Форма изменения при частоте (Гц) магнитного ноля, мм/год магнитной
напряженности обработки
10 15 20 25 30
Прямоугольная 0,45 0,48 0,50 0,53 0,54 0,88
Треугольная 0,44 0,48 0,50 0,52 0,55
Синусоидальная 0,46 0,49 0,51 0,51 0,52

Форма изменения напряженности магнитного поля в этих

условиях практически не влияет на эффективность обработки.
Наиболее предпочтительна частота магнитного поля 10-15 Гц [182].
Возможность снижения рабочей концентрации ингибитора
СНПХ-1004 оценивали при воздействии магнитного поля с часто­
той 15 Гц и синусоидальной формой изменения напряженности
(рис. 7.13).
Исследования показали, что воздействие электромагнитным
полем с частотой 15 Гц позволяет на 40 % снизить эффективную
концентрацию ингибитора СНПХ-1004 при сохранении прежней

20 30 40 50
Концентрация реагента, г/л
Рис. 7.13. Скорость коррозии стали в ингибированной сточной воде
Волковского месторождения:
1 — без магнитной обработки; 2 — с магнитной обработкой
эффективности (скорость коррозии примерно одинакова при кон­
центрации ингибитора 50 г/т без магнитного воздействия и 30 г/т
в сочетании с магнитной обработкой).
Таким образом, применение магнитного поля совместно с ин­
гибиторами для снижения скорости коррозии стали в промысло­
вых жидкостях рассмотренных нефтегазовых месторождений яв­
ляется целесообразным, так как позволяет уменьшить расход ин­
гибиторов, а следовательно, значительно повысить эффектив­
ность противокоррозионной обработки.
Исходя из известных фактов и полученных данных о воздей­
ствии магнитного поля на процессы, происходящие в воде, и на
результаты проведенных испытаний, предложен следующий
механизм влияния магнитного поля на снижение коррозионной
активности промысловых жидкостей. Коррозионная активность
в магнитном поле уменьшается благодаря изменению раствори­
мости гидрокарбонат-ионов, карбонатов и сульфидов. Наличие
солей, коллоидных и механических примесей оказывает большое
влияние на процессы гидратации ионов. Изменение агрегативно-
сти молекул воды приводит к торможению диффузионных про­
цессов переноса деполяризаторов к поверхности металла.
Результаты исследований влияния магнитной обработки на
коррозионную активность рассмотренных промысловых жидко­
стей с различными параметрами поля при определенных условиях
сведены в табл. 7.15.
По результатам лабораторных исследований можно сделать
следующие заключения:
L. Для разработки эффективных аппаратов магнитной обра­
ботки промысловых жидкостей необходимо проведение лабора­
торных исследований по определению оптимальных параметров
магнитного поля.
2. В результате магнитной обработки промысловых жидко­
стей скорость коррозии стали снижается на 50-60 %, при этом на­
блюдаются два взаимоисключающих явления: при наложении
магнитного поля повышается термодинамическая нестабильность
стали (потенциал коррозии сдвигается в область отрицательных зна­
чений на 50 мВ), в то же время поляризуемост ь стали ускоряется, что
проявляется в уменьшении плотности тока коррозии.
209
 Таблица 7.15
Эффективность маг нитной обработки промысловых жидкостей
Параметр магнитного поля Степень защиты, % Увеличе-
Форма Без С магнит­ нме
Напря­ изменения Часто­ магнитной ной степени
женность, напряжен­ та, Гц обработ­ защиты,
кА/м обработки %
ности кой
В о л к о в с к о е м е с т о р о ж дени е
8-27 Знако­ 10-15 46-61 68-88 30-32 СНПХ-1004
переменная
А рлан ское м ест орож ден ие
32 Постоянное — 59 92 36 ХПК-002
поле
V/о р т ы м ь я - Т е т е р е в с к о е м ест орож ден ие
32 Постоянное — 48 74-90 46-49 ХПК-002В
поле
Ю ж и о -Я г у н с к о е м ес т о р о ж д ен и е
32 Знако- 30 ' 51 60 90-96 37-41 XI (К-002ЮЯ
переменная

3. При совместном воздействии магнитного поля и ингибиторов

коррозии снижаются коррозионная активность промысловых жид­
костей (скорость коррозии стали уменьшается в среднем до 50 %),
концентрация ингибиторов (в среднем на 20-30 %), а защитная
эффективность реагентов повышается в среднем на 30-50 %.

7.4. Р А ЗД Е Л Е Н И Е Н ЕФ ТЯ Н Ы Х ЭМ У Л ЬС И Й
П О Д Д Е Й С Т В И Е М М А Г Н И Т Н О Г О ПОЛЯ

7.4.1. Нефтяные эмульсии

Южно-Ягунското и Ватьегакекого месторождений

Лабораторные исследования нефтяных эмульсий проводили

при оптимизации параметров установок магнитной обработки.
Оценивали воздействие магнитного поля на разрушение нефтяных
210
эмульсий Южно-Ягунского (обводненность 56-70 %) и Ватьеган-
ского (обводненность 56-71 %) месторождений путем однократ­
ного пропускания эмульсии из делительной воронки через индук­
тор экспериментального стенда (см. рис. 7.1). Затем эмульсию
перемешивали в емкости в течение 2 мин (скорость мешалки
400 об/мин) и ставили на отстой при комнатной температуре.
Расслоение определяли через 15, 30, 60 и 120 мин [183-185].
Результаты испытаний показали, что магнитная обработка
постоянным магнитным полем не позволяет существенно разру­
шить исследуемую нефтяную эмульсию.
При магнитной обработке переменным полем с частотами
30-70 Гц и различными формами изменения напряженности глу­
бина обезвоживания эмульсии увеличилась на 1 0 - 1 2 %.
Таким образом, для разрушения нефтяных эмульсий предпоч­
тительней использование переменного магнитного поля . В даль­
нейшем исследования были направлены на оценку эффективности
магнитной обработки совместно с традиционно применяемыми
химическими реагентами — деэмульгаторами.
Для разрушения нефтяной эмульсии на Ватьеганском место­
рождении (обводненность 6 8 %) использовали деэмульгаторы
ХПД-005 и Союз-A с удельным расходом 40 г/т. Величина удель­
ного расхода выбрана аналогично применяемым расходам на
практике при подготовке нефти. Для обработки нефтяных эмуль­
сий на Южно-Ягунском месторождении использовали деэмульга­
торы марок ХПД и Союз-A с удельным расходом 40 г/т.
Результаты определения оптимальных параметров магнитно­
го поля при обработке эмульсии на Ватьеганском месторождении
совместно с реагентом ХПД-005 (рис. 7.14) свидетельствуют, что
наиболее высокий результат получен при обработке нефтяной
эмульсии магнитным полем с импульсной формой изменения на­
пряженности и частотой 20-50 Гц.
Результаты исследования степени разрушенности эмульсии
на Южно-Ягунском месторождении показали, что наиболее высо­
кий результат получен при обработке нефтяной эмульсии магнит­
ным полем с импульсной формой изменения напряженности
(табл. 7.16, рис. 7.15).
При этом было установлено, что наилучший деэмульгирую-
211
 Частота, Гц
Рис. 7.14. Эффективность магнитной обработки нефтяной эмульсии
(Ватьеганское месторождение):
/ ..- знакопеременная; 2 -- импульсная

Рис. 7.15. Динамика выделения воды из эмульсии обводненное гыо 56 %

с деэмульгаторами марки ХОД и Сшоз-А:
без магнитной обработ ки: / ХПД: 2 Союз Л: после обработ ки
магнитным полем ПО Гц) с, импульсной формой изменения напряжен-
ностчг. 3 Х П Д ; 4 -- С о ю з -А
 Таблица 7.16
Количество выделившейся воды и содержание остаточной воды
в обработанной магнитным полем нефтяной эмульсии
________ _____ (Южно-Ягунское месторождение)
К о л и ч еств о в ы д е л и в ш е й с я в о д ы , % , С одерж а-
Ф о р м а с и гн а л а
за в р е м я, м и н н ие
и зм ен ен и я Ч астота,
остаточ­
м агн итн ого Гц
15 30 45 60 90 120 н ой в оды ,
н оля
%

Без м а гн и т н о й _ 18 24 28 29 29 30 28
обработки
Знакоиерема т а я 10 20 22 25 27 29 30 29
20 20 23 25 28 29 30 26
30 20 23 25 28 29 30 26
40 20 23 25 25 29 30 27
50 20 22 24 25 28 29 27
60 20 21 25 25 27 29 27
70 21 23 27 29 30 30 26
80 20 22 25 25 27 29 26
90 20 22 23 25 28 29 26
100 20 22 25 26 29 30 29
И м пульсная 10 20 23 — 30 32 34 22
20 20 23 — 30 32 33 23
30 21 23 — 30 32 34 22
40 21 25 30 32 32 24
50 22 25 30 32 33 23
60 20 24 — 30 32 33 23
70 20 24 — 30 32 33 24
80 20 25 — 32 32 34 22
90 20 23 — 32 33 34 22
100 20 25 — 30 32 34 23

щий эффект проявляется при добавлении реагентов до проведе­

ния магнитной обработки нефтяных эмульсий.
С целью снижения расхода деэмульгатора как одного из са­
мых дорогостоящих реагентов оценили эффективность деэмуль­
гатора ХГ1Д при воздействии переменного магнитного поля с тре­
угольной формой изменения напряженности и частотой 30 Гц
(рис. 7.16). Эффективность деэмульгатора ХПД без магнит ной об­
работки при содержании 40 г/т нефт и составила 41 %.
213
 Время, мин
Рис. 7.16. Динамика выделения воды при разных концентрациях (г/т)
деэмульгатора марки ХПД:
без магнитной обработки: / — 20; 2 — 30; 3 — 40; 4 — 50;
после магнитной обработки: 5 — 20; 6 —30; 7 — 40; 8 — 50

После магнитной обработки эффективность деэмульгатора

составила 6 8 % при содержании 40 и 30 г/т нефти, 84 % — при
содержании 2 0 г/т нефти.

7.4.2. Нефтяные эмульсии

Арланекого и Волковского месторождений

Исследование влияния магнитной обработки на время рас­

слоения и динамики отстоя нефтяных эмульсий Арланского
(Вятская площадь) и Волковского месторождений проводили на
четырех пробах: № 1 — скважина № 1522 Волковского месторож­
дения, обводненность 62 %; № 2 — скважина № 1590 Волковского
месторождения, обводненность 51 %; № 3 — скважина № 6590
Вятской площади Арланского месторождения, обводненность 63 %;
№ 4 — скважина № 6590 Вятской площади Арланского месторож­
дения, обводненность 70 %. Физико-химические свойства нефти
Волковского и Арланского (Вятская площадь) месторождений
представлены в табл. 7.17.
214
 Таблица 7.17
Физико-химические свойства нефти
Волковского и Арланского (Вятская площадь) месторождений
Месторождение
Параметр
Волковское Арланское

Плотность при 20 °С, кг/м3 870 От 884 до 887

Содержание. % мае.:
ВОДЫ От 60 до 70 От 65 до 75
смол От 15 до 20 18,8
асфальтенов От 3 до 5 6,9
парафинов От 3 до 4 2,8
серы общей — 3,2
Механические примеси, мг/л От 300 до 500 От 150 до 350
Плотность водной фазы, г/см3 1,138 1,168

Обработку эмульсий проводили магнитным полем с частотой

10, 20, 30, 40 и 50 Гц. Форма изменения напряженности магнитно­
го поля — прямоугольная. Для проб № 1 и 2 использовали
деэмульгатор СНПХ-4410 (удельный расход 30, 40 и 100 г/т
нефти), для проб № 3 и 4 — деэмульгатор СНПХ-4705 (удельный
расход 60-100 г/т нефти). Дозирование деэмульгатора производи­
ли до обработки эмульсии.
Результаты исследований (рис. 7.17-7.19) показали, что наи­
больший эффект деэмульгатор проявляет при обработке проб № 1
и 2 магнитным полем напряженностью 30 кА/м со знакоперемен­
ной формой изменения при частоте 30 Гц [186, 187].
Степень обезвоживания пробы № 1 увеличивается на 15 %
при использовании деэмульгатора в количестве 1 0 0 г/т нефти.
При удельном расходе деэмульгатора СНПХ-4410 40 г/т нефти
степень обезвоживания пробы № 1 увеличивается на 48 %. В ре­
зультате воздействия магнитного поля с частотой 30 Гц и знако­
переменной формой изменения напряженности на пробу № 2 сте­
пень обезвоживания повышается на 15 % при удельном расходе
деэмульгатора 30 г/т нефти.
215
 65

r=t
О
«

<
4u
3Q3
О
03
о

О
* 45 4--------------- ^--------------- 1--------------- 1--------------- \-----------
15 30 60 120 210
Время, мин
Рис. 7.17. Динамика выделения воды из пробы № 1 с деэмульгатором
СНПХ-4410 (удельный расход 100 г/т) при обработке магнитным полем
с частотой (Гц):
1 — без магнитной обработки; 2 — 10; 3 — 20; 4 — 30; 5 40; 6 — 50

Рис. 7.18. Динамика выделения воды из пробы № 1 с деэмульгатором

СНПХ-4410 (удельный расход 40 г/т) при обработке магнитным полем
с частотой (Гц):
I - без магнитной обработки; 2 10; 3 — 20; 4 - 30; 5 — 40; 6 - 50
216
 40

лЧ
О
м 35
к ----- -
««иJ
C
а
«
яч 30 ■3
ч м
ч
3«
о(О
25
X 4
6

н
о /

оц
* 20
15 30 60 120
Время, мин
Рис. 7.19. Динамика выделения воды из пробы № 2 с деэмульгатором
СНПХ-4410 (удельный расход 30 г/т) при обработке магнитным полем
с частотой (Гц):
/ — без магнитной обработки; 2 — 10; 3 — 20; 4 — 30; 5 — 40; 6 — 50

Испытания эффективности деэмульгатора в зависимости от

его удельного расхода (рис. 7.20 и 7.21) под воздействием магнит­
ного поля показали, что расход деэмульг атора СНПХ-4410 для
нефтяных эмульсий Волковского месторождения снижается на
15-25 % при сохранении динамики отстоя на прежнем уровне. Оп­
тимальный расход деэмульгатора при воздействии магнитного
поля на пробах № 1 и 2 составляет 40 г/т нефти.
Известно, что применение деэмульгаторов позволяет снизить
вязкость нефтяных эмульсий и уменьшить гидравлические потери
в трубопроводе, разрушая при этом эмульсию. На пробах нефтя­
ной эмульсии № 3 и 4 определяли вязкость нефтяного слоя, время
расслоения и динамику отстоя эмульсии (табл. 7.18). Замеры вяз­
кости проводили в соответствии с ГОСТ 33-82 "Метод определе­
ния кинематической и расчет динамической вязкости".
При частоте магнитного поля 30 Гц и добавлении деэмульга­
тора СНПХ-4705 (100 г/т нефти) вязкость нефти снижается на
20 % (с 35,3 до 27,0 сСт) через 1 ч после обработки.
217
Количество выделившейся воды. ‘

Рис. 7.20. Динамика выделения воды из пробы № 1 при различных

удельных расходах деэмульгатора (г/г):
без магнитной обработки: / — .10; 2 — 40 ; 3 - 50;
после магнитной обработки: 4 — 30; 5 — 40; 6 — 50
Количество выделившейся воды, %

Рис. 7.21. Динамика выделения воды из пробы № 2 при различных

удельных расходах деэмульгатора (г/т):
без магнитной обработки: / - 30; 2 — 40', / 50',
после магнитной обработки: 4 30; 5 — 40; 6 — 50
218
 Таблица 7.18
Изменение вязкости и количество выделившейся воды на пробе № 3
под воздействием магнитного поля
Удельный Вязкость нефти Количество выделившейся воды
расход Частота ири 40 °С (с'Ст) (%) через, мин
деэмуль­ магнитной через
гатора обработки,
СНПХ-4705, Гц 1ч 2ч 30 60 90 120 360
г/т
0 Без МО 206 212 0 0 0 0 0
100 0 35,3 26,6 4 26 40 40,5 41
0 30 208 209 0 0 0 0 0.5
100 30 27,0 22,1 7 36 45 45 45
100 10 33,3 27,4 4,5 26 41 44 44
100 50 33,5 26,9 5 24 40 44 44,5

Испытаниями по снижению удельного расхода деэмульгато­

ра СНПХ-4705 при использовании магнитной обработки на про­
бе № 4 (результаты приведены в табл. 7.19) показано, что вязкость
нефтяной фазы при магнитной обработке снижается на 30 %
(с 43,3 до 31,0 сСт) через 2 ч.
При использовании переменного магнитного поля расход
деэмульгатора СНПХ-4705 может быть снижен на 20 % с сохране-

Таблица 7.19
Изменение вязкости и количество выделившейся воды на пробе № 4
при различных концентрациях деэмульгатора СНПХ-4705
при частоте магнитного поля 30 Гц

Удельный Вязкость Количество выделившейся воды (%) через, мин

расход через 2 ч
реагента, при 30 45 60 75 90 120
г/т /« = 45 °С,
сСт
Контроль 404 0 0 0 0 0 0
100, без МО 43,3 0,5 6 17 30 40 47
100 31,0 2 10 25 35 47 52
90 34,0 2 8 21 31 45 50
80 44,5 2 6 18 31 38 47
70 58,3 0 2 6 16 26 38
60 62,9 0 1 7 19 25 33
219
нием динамики отстоя и вязкости нефтяной фазы. Таким образом,
при магнитной обработке обводненность нефтяной фазы допол­
нительно снижается на 4-5 % (отстой воды через 3 ч составил 41 %
без обработки и 45 % при магнитной обработке на пробе № 1,
45 % без обработки и 52 % после обработки — на пробе № 2).
Средняя скорость расслоения увеличивается на 50 % (время
максимального расслоения без магнитной обработки — 3 ч,
при обработке — 1,5 ч, а отстой водной фазы за 30 мин составил
4 и 7 % соответственно на пробе № 1).
В ходе проведенных испытаний обработанной магнитным
полем эмульсии из скважины № 8469 АГЗУ-77 (обводненность 55 %)
ЦДНиГ № 2 Вятской площади Арланского месторождения
с деэмульгатором СНПХ-7912 (табл. 7.20) визуально отмечено,
что выделившаяся вода при проведении обработки деэмульгато­
ром и магнитным нолем с импульсной формой изменения напря­
женности заметно чище воды, полученной в результате примене­
ния только деэмульгатора.

Таблица 7.20
Результаты испытаний по определению влияния магнитной обработки
на процесс расслоения эмульсии скважины № 8469
Количество выделившейся воды (%)
Частота и форма изменения через (мин)
магнитного ноля
15 30 45 60 90 120
Удельный расход реагента 40 г/т нефти
Без обработки 0 Следы 7 10 10 11
10 Гп, знакопеременная Следы 3 12 12 13 15
20 Гц, » 3 10 20 22 23 23
30 Гц, » 1 5 И) 12 14 15

Удельный расход реагента НОг/т нефти

Без обработки 2 15 20 25 25 26
10 Гц, знакопеременная 10 23 33 33 33 35
20 Гц, » 15 27 33 33 33 34
30 Гц, » 12 25 30 33 33 33
20 Гц, импульсная 20 30 35 .37 40 40
30 Гц, » 15 25 30 35 35 35
220
 Наиболее показательные результаты исследований эффектив­
ности магнитной обработки нефтяных эмульсий рассмотренных
месторождений представлены в табл. 7.21.
По результатам испытаний сделаны следующие выводы:
1. Магнитную обработку нефтяных эмульсий следует
проводить переменным магнитным полем с частотой 30 Гц,
со знакопеременной и импульсной формами изменения напря­
женности.
2. Наибольшую эффективность магнитная обработка прояв­
ляет при совместном применении с деэмульгаторами. Причем
деэмульгатор необходимо вводить в нефтяную эмульсию до про­
ведения магнитной обработки.

Таблица 7.21
Эффективность магнитной обработки нефтяных эмульсий
Параметр магнитного ноля Деэмульгирующий
эффект, %
Форма Изменение
Напряжен­ изменения Без деэмульги- Деэмуль-
ность, напряжен­ Частота, магнит­ С магнит­
Гц ной ной обра­ рующего гатор
кА/м ности эффекта, %
обработ­ боткой
ки

Волковское месторождение
24—28 Знако­ 30-50 79-84 89-92 6-11 СНПХ-4410
переменная

Арлаиекое месторождение
24—28 Знако­ 30 64-88 67-95 10-11 Сепарол-25,
переменная СНПХ-4705

Южно-Ягунское месторождение
28 Знако- 30-50 41-85 70-96 16-47 ХПД,
переменная Союз-А

Ватьеганское месторождение
28 Знако­ 20-60 87-90 92-99 5-10 ХПД-005
переменная
28 Импульсная 30-50 64-66 82-88 20-25 ХПД-005
221
 3. Магнитная обработка способствует снижению удельного
расхода деэмульгаторов на 20-30 % при сохранении, а в некото­
рых случаях и с повышением деэмульгирующего эффекта, что
позволяет заменять импортный и дорогостоящий реагент более
доступным отечественным.

7.5. Л А Б О Р А Т О Р Н Ы Е И С С Л ЕД О ВА Н И Я
П Р О Ц Е С С О В С О Л ЕО ТЛ О Ж ЕН И Я

До сих пор нет единого мнения относительно механизма

и эффективности воздействия магнитного поля на водные среды.
Так, согласно [168], влияние магнитного поля на параметры фазо­
вого перехода в водных растворах солей невелико, в то же время
в других литературных источниках отмечается весьма значительное
влияние магнитного поля на выпадение карбоната кальция, а в каче­
стве наиболее оптимального значения его напряженности указыва­
ется диапазон 32—35 кА/м [171], либо не менее 80-85 кА/м [188].
Для проектирования установок магнитной обработки, воз­
действующих на процесс солеотложения, необходимо иметь ин­
формацию о влиянии напряженности магнитного поля, времени
обработки, температуры, способа обработки водной среды и дру­
гих параметров.
Обоснование параметров скважинной установки для магнит­
ной обработки жидкости на Приразломном месторождении про­
ведено на основе анализа модели пластовой воды следующего
ионного состава в мг/л: Ca2t — 260-265; Mg^+ — 112 120;
Н С0 3 — 1366 2074; Na+ — 3979', СИ — 5750 6161. Пробы модели
пластовой воды обрабатывали магнитным полем, создаваемым
установкой УМПЛ-1 и гермостатировалп в течение 0,5-3 ч. Обра­
ботку вели как при температуре 20 °С, так и при температуре, рав­
ной температуре дальнейшего термостатирования [189].
Количество содержащихся в растворе ионов Са2+ устанавли­
вали методами объемного анализа [190]: титрованием отфильтро­
ванной через фильтр "Синяя лента" пробы раствора Трилоном-Б
в присутствии индикатора — мурексида. Установлено, что в ис­
следуемой водной среде, предварительно обработанной магнит­
222
ным полем, процесс солеобразования карбоната кальция интен­
сифицируется в 1,1-1,5 раза. Причем при постоянном магнитном
поле увеличивается образование карбонатных осадков по сравне­
нию с переменным магнитным полем частотой 10 Гц в среднем
в 1,5 раза (рис. 7.22).
Влияние длительности магнитной обработки постоянным
магнитным полем на выпадение карбоната кальция из модели
пластовой воды при наличии и отсутствии в ней ионов Fe3+ при­
ведено на рис. 7.23. Напряженность постоянного магнитного
поля составляла 32 кА/м. Для получения в пробах модели пласто­
вой воды ионов Fe3+ в них добавляли 50-500 мг/л твердого FeCl3.
Для лабораторных условий при продолжительности обработ­
ки водной среды постоянным магнитным полем в течение 1 2 0 с
интенсивность солеобразования росла, а при увеличении продол­
жительности обработки свыше 1 2 0 с темпы роста резко снижа­
лись. В присутствии ионов железа в модели пластовой воды, про­
шедшей магнитную обработку, процесс солеобразования интен­
сифицируется (рис. 7.23). Причем концентрация ионов Fe3+ в ис­
следованном диапазоне решающей роли не сыграла — были
получены схожие результаты при концентрации в модели пласто­
вой воды ионов Fe3+ — 50, 100 и 500 мг/л.
Для определения воздействия напряженности магнитного
поля на выпадение карбоната кальция была проведена серия экс­
периментов по обработке модели пластовой воды постоянным
магнитным полем с напряженностью до 42 кА/м (рис. 7.24).
Установлено, что с ростом напряженности магнитного поля
до 28 кА/м наблюдается интенсивное выпадение карбоната каль­
ция. Дальнейшее же увеличение напряженности вызывает лишь
незначительный рост солеобразования.
Было также оценено влияние температуры термостатирова-
ния на интенсивность выпадения карбоната кальция. Время тер-
мостатирования составляло 30 мин. Обработку модели пластовой
воды постоянным магнитным полем напряженностью 42 кА/м
проводили перед термостатированием при температуре 20 °С.
Результаты экспериментов приведены на рис. 7.25.
Интенсивность солеобразования карбоната кальция в модели
пластовой воды, прошедшей магнитную обработку, практически
223
 Рис. 7.22. Выпадение карбоната кальция из раствора, прошедшего
обработку постоянным и переменным магнитным полем:
1 — без обработки; 2 — обработка переменным магнитным полем
частотой 10 Гц; 3 — обработка постоянным магнитным полем

О
исЗ
и
<и
£
гг*
сЗ
Е
2
СО

Рис. 7.23. Выпадение карбоната кальция в зависимости

ог продолжительности магнитной обработки:
/ —магнитная обработка; 2 — магнитная обработка, в воде присут­
ствуют ионы железа
224
 65

Напряженность магнитного ноля, кА/м

Рис. 7.24. Выпадение карбоната кальция в зависимости
от напряженности постоянного магнитного поли

Рис. 7.25. Выпадение карбоната кальция в зависимости от температуры

термостатирования:
/ — без обработки; 2 — магнитная обработка

одинакова в интервале температур термостатирования 70-90 °С.

В контрольной же пробе (без магнитной обработки) с ростом тем­
пературы выделение солей заметно увеличивается.
8-1029 225
 Исследовано также воздействие магнитного поля на солеоб-
разование карбоната кальция при обработке холодных и нагре­
тых растворов модели пластовой воды. При обработке магнит­
ным полем изначально нагретых водных растворов наблюдается
некоторое снижение интенсивности солеобразования относитель­
но обработки первоначально холодных растворов (рис. 7.26).
Однако даже при этом интенсивность солеобразования остается
выше, чем в растворе, не подвергнутом магнитной обработке.
По результатам проведенных лабораторных исследований
для условий Приразломного месторождения можно сделать сле­
дующие выводы:
— под воздействием магнитного поля водная система выво­
дится из относительно стабильного состояния, возрастает ско­
рость образования карбонатных осадков и формируется множе­
ство мелких кристаллов. Провоцирование кристаллообразования
приводит к тому, что в дальнейшем стабильность водной системы
увеличивается;
— обрабатывать магнитным полем водную систему предпоч­
тительно до начала процесса формирования кристаллов осадка.

Рис. 7.26. Выпадение карбоната кальция при термостатироваиии:

/ — без обработки; 2 — магнитная обработка при температуре 20 °С;
3 — магнитная обработка при температуре 90 °С
226
Так, в скважинах, в которых возможно солеотложение на обору­
довании, желательно устанавливать источник магнитного поля
в нижней части колонны;
— максимальный эффект от магнитной обработки можно
получить на водных системах при относительно невысоких пла­
стовых температурах (до 70-80 °С) и повышенном содержании
ионов кальция (250-300 мг/л и выше) и гидрокарбоната;
— магнитную обработку необходимо проводить постоянным
магнитным полем с напряженностью не ниже 32 кА/м.
На основе лабораторных исследований была спроектирована
и изготовлена установка магнитной обработки жидкости, пред­
назначенная для снижения солеотложения в скважинах, оснащен­
ных насосами ЭЦН.
Исследование влияния магнитной обработки на отложения
хлорида натрия проводили на модельной жидкости, соответству­
ющей составу водометанольной фазы первой ступени сепарации
установки комплексной подготовки газа Оренбургского газокон­
денсатного месторождения. Состав модельной жидкости (г/л):
NaCl — 230,00; КС1 — 2,30; СаС12 — 19,00; MgCl2 — 8,00;
N aHC0 3 — 0,01; CaS0 4 — 1,50; H2S — 1,20. pH среды поддержи­
вали на уровне 4,9-6,0.
Выпадение хлоридов происходит из пересыщенного раствора
при снижении температуры. Для получения реальных результатов
пробы модельной среды предварительно нагревали до получения
пересыщенного раствора, затем остужали на воздухе. Эффектив­
ность определяли по размерам кристаллов и их количеству (в %).
Подсчет процентного количества проводили вручную под микро­
скопом "Микмед 1" с увеличением в 10 раз.
Данные испытаний в модельной среде представлены в табл. 7.22.
Размеры кристаллов, выпавших из пробы, обработанной
постоянным магнитным полем, имеют практически одинаковый
размер (90 %), т. е. наиболее эффективная обработка — постоян­
ным магнитным полем (рис. 7.27, 7.28).
Таким образом, наиболее эффективным режимом магнитной
обработки является постоянное магнитное поле с напряженно­
стью 40 кА/м и более. Длительность пребывания в магнитном
поле влияет на размеры кристаллов: чем больше время пребыва-
8* 227
 ТаСшица 7.22
Результаты испытаний влияния магнитной обработки
Тип МО, форма Время На пряжешгость Размер Количество
изменения напряжен­ обработки, (амплитуда), кристаллов, кристаллов
ности магнитного поля с кА/м мм в пробе. %
Без МО — — 0,1 60
0,5 30
Более 0,5 10
Постоянное 30 40 Менее 1,0 10
магнитное поле 1,0- 1,5 90
Более 1,5 0
Переменное, 30 40 Менее 0,1 20
синусоидальное 1,0-1.5 70
Более 1,5 10

Рис. 7.27. Форма и размеры кристаллов хлорида натрия до магнитной

обработки

228
Рис. 7.28. Форма и размеры кристаллов хлорида натрии после обработки
постоянным магнитным полем

ния в магнитном поле, тем больше размеры кристаллов и наобо­

рот. Уменьшение времени обработки до величины менее 0,5 с при­
водит к образованию большого количества микрокристаллов.
На основании лабораторных исследований для предотвраще­
ния солеотложений в скважинах Оренбургского газоконденсатно­
го месторождения Инжиниринговой компанией "Инкомп-нефгь"
спроектирована и изготовлена установка УМЖ, которая прохо­
дит промысловые испытания.
 Г л а ва 8

УСТАНОВКИ
МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ ЖИДКОСТИ

8.1. УСТАНОВКИ НА ПОСТОЯННЫХ МАГНИТАХ

В настоящее время известно большое количество магнитных

устройств, в том числе для обработки скважинной продукции,
такие как магнитогидродинамические активаторы (пат. 25228А
Украина], магнитоактиваторы скважинные и трубопроводные
(Сибирский химический комбинат, г. Северск, Томская обл.),
магнитные аппараты "МА-Пермнефть" (г. Пермь), магнитные
активаторы "Магнолеум" (ФГПУ "Сибирские приборы и систе­
мы"). Магнитные устройства используют для обработки закачи­
ваемой в нагнетательные скважины воды [191, 192].
В этой главе представлены установки для магнитной обра­
ботки жидкостей, разработанные в Инжиниринговой компании
"Инкомп-нефть".

8.1.1. Скважинные установки УМЖ

Установка УМЖ-73-003 (рис. 8.1) представляет собой патру­

бок НКТ-73 с резьбой для крепления, в котором размещены
"сверхсильные" постоянные магниты в форме цилиндров диамет­
ром 5 мм и высотой 3 мм. Внутренняя и внешняя поверхность
установки (кроме присоединительных резьб) покрыта зпоксидной
композицией.
Пример условного обозначения установки УМЖ-73-0,03, где
УМЖ — название устройства, 73 - - диаметр трубы (£>,.), 0,03 —
индукция магнитного поля.
230
 Труба Магниты

Рис. 8.1. Установка УМЖ-73-003

Место установки — прием насоса НКТ.

Температура окружающей среды — от минус 30 до плюс 90 °С.
Рабочее давление — до 200 МПа.
Температура перекачиваемой жидкости — до 90 °С.
Установка УМЖ-122-003 (рис. 8.2) предназначена для сниже­
ния солеотложения в скважинных насосах ЭЦН-35-1600, ЭЦН-50-
1550 или других с внутренним диаметром эксплуатационной ко­
лонны от 125 до 140 мм и суточным дебитом до 50 м3/сутки.
Установку монтируют на место противополетного якоря
и крепят к компенсатору ГД-51 посредством резьбы муфты диа­
метром 60 мм по ГОСТ 633-80. В отличие от большинства суще-

Рис. 8.2. Установка УМЖ-122-003

231
ствуюгцих, данная установка не имеет внешнего защитного кор­
пуса, а магнитное поле создают 312 точечных постоянных магни­
та, закрепленных на шести радиальных ребрах. Благодаря этому
установка не создает значительных гидравлических сопротивле­
ний (они много меньше создаваемых компенсатором ГД-51),
однако при этом напряженность создаваемого магнитного поля
находится в пределах 25-30 кА/м.

8.1.2. Трубопроводные установки УМЖ

Установка для магнитной обработки промысловой жидкости,

перекачиваемой по трубопроводам, представляет собой трубу /
требуемого диаметра (ЛуС1;ш01!К11 = ^трубопровода)* на внутренней по­
верхности которой находятся постоянные магниты 4 в форме дис­
ков или прямоугольников (рис. 8.3). Магниты располагаются
вдоль трубы в ряд на определенном расстоянии друг от друга,
образуя ряд контуров по диаметру грубы.
На распорных пластинах 3 смонтирован магнитопровод 2, на
котором также закреплены постоянные магниты 4 (магниты рас­
положены вдоль трубы в ряд на определенном расстоянии друг
от друга). Рабочие зазоры для прохода воды устроены между

Рис. 8.3. Схема установки УМЖ

232
торцами параллельно расположенных магнитных дисков. Внут­
ренняя часть установки для магнитной обработки воды залита
антикоррозионным составом на эпоксидной основе для защиты
постоянных магнитов.
Примером такой установки служит установка для магнитной
обработ ки пластовой воды горизонта "Сеноман" Южно-Ягунско-
го месторождения (БКНС-5) (рис. 8.4). Рабочие параметры низко-
напорного водовода: наружный диаметр трубы — 219 х 16 мм,
длина — 2 0 0 м, объем перекачиваемой воды — 2 0 0 м3/ч.

Рис. 8.4. Установка УМЖ-219 для магнитной обработки пластовой воды

Южно-Ягунского месторождения

<
5 Ы s| 5
—^
4 Nl 14 ?4
Л _ : 0 1
Тш 2527222тш 2772Ж 7zZ
Рис. 8.5. Схема расположения магнитов
233
 Рис. 8.6. Вид магнитной установки УМЖ-219 для обработки
пластовой воды ( а ) и величина и форма изменения напряженности
магнитного поля для установки диаметром 219 мм (о):
1 —магнитолровод; 2 — внешняя труба; 3 — постоянные магниты;
4 — в разрезе А-А', 5 —в разрезе Б Б

Рис. 8.7. Установка для магнитной обработки сточной воды Южно-

Ягунского месторождения (БКНС-З)
234
 Рис. 8.8. Схема расположения магнитов в установке

L, м
Рис. 8.9. Вид магнитной установки УМЖ-325 ( а ) и величина и форма
изменения напряженности магнитного поля для установки (б):
1 — магнитопровод; 2 — внутренняя труба; 3 — внешняя труба;
4 — постоянные магниты; 5 — в разрезе А - А \ 6 — в разрезе Б - Б

Длина установки 0,9 м; магниты располагают по длине уста­

новки одинаковыми полюсами (постоянное магнитное поле); на
магнитопроводе магниты направляют противоположными полю­
сами (рис. 8.5). Таким образом, линии магнитного поля направле­
ны перпендикулярно обрабатываемому потоку. Напряженность
магнитного поля в центре зазора — 27 кА/м (рис. 8 .6 ).
Для больших диаметров трубопроводов (273-325 мм) уста­
новки для магнитной обработки имеют другой вид, как, напри­
мер, для обработки сточной воды Южно-Ягунского месторожде­
ния (БКНС-3) (рис. 8.7).
235
 Низконапорный водовод имеет наружный диаметр 325 х 6 мм,
длину — 1600 м, объем перекачиваемой воды - 240 -300 м3/ч.
В этом случае для достижения требуемой напряженности
и частоты магнитного поля постоянные магниты располагают
вдоль трубы так, как показано на рис. 8 .8 (знакопеременное маг­
нитное поле).
Длина установки 0,75 м. Напряженность магнитного поля
в центре зазора — 45 кА/м (рис. 8.9).

8.1.3. Расчет и технологические особенности изготовления

установок УМЖ

Для конструирования и изготовления установок на постоян­

ных магнитах предложен следующий подход: с использованием
экспериментального стенда произвести подбор оптимальных па­
раметров магнитного поля (напряженность, амплитудно-частот­
ная характеристика), при которых происходит максимальное сни­
жение коррозионной активности или изменение реологических
свойств жидкостей; на основании данных параметров с использо­
ванием программы на ПЭВМ рассчитать и сконструировать уста­
новку на постоянных магнитах.
При расчете следует' учитывать параметры используемого
трубопровода, режим течения жидкости, давление и температуру
в трубопроводе. В разрабатываемых установках на каждое попе­
речное сечение движущегося по трубопроводу потока жидкости
происходит воздействие магнитного поля от последовательно
расположенных постоянных магнитов, которое в точности повто­
ряет характеристики, полученные па лабораторной установке
и оптимальные для обрабатываемой жидкости.
Магнитную обработку можно осуществлять магнитным по­
лем различной частоты. Причем наибольший интерес представля­
ют именно низкочастотное поле (до 50 Гц). так как его можно со­
Q
здать постоянными магнитами: где Q — расход
m ) m l 2S
перекачиваемой жидкости, м3/ч; d —внутренний диаметр трубо­
провода, м; S минимальное расстояние между центрами магни­
236
тов S = 4dM, м; du — диаметр магнита, м. При создании перемен­
ного магнитного поля частотой более 50 Гц возникают сложно­
сти, требуются высокие скорости потока либо снижение напря­
женности магнитного поля из-за необходимости применения
магнитов малого размера. Если отдельно взятый объем жидкости
перемещать вдоль расположенных определенным образом постоян­
ных магнитов, то поток жидкости будет находиться под воздей­
ствием магнитного поля, параметры которого зависят от скоро­
сти движения потока, параметров магнитов, их формы и располо­
жения в пространстве. При атом можно создать условия, когда
поток будет обрабатываться постоянным или переменным маг­
нитным полем с заданными параметрами.
Для расчета использованы следующие данные, геометриче­
ские параметры трубопровода и внутреннего магнитопровода,
скорость потока жидкости. Скорость V потока жидкости, рассто­
яние X между центрами последовательных постоянных магнитов
и ч астота/(в системе отсчета, связанной с движущейся жидко­
стью) получаемого магнитного поля связаны соотношением

V=Xf (8.1)

Расчеты проводили для установки, схема которой представле­

на на рис. 8 . 1 0 .
Жидкость протекает в кольцевом зазоре между двумя концен­
трически расположенными трубами из ферромагнитного матери­
ала, на которых закреплены постоянные магниты. Полученные
результаты справедливы для точек, расположенных на линии по­
середине между магнитами, параллельной оси трубы.
Задачу расчета напряженности магнитного поля в установке
для магнитной обработки разбивают на две части'. 1 ) расчет поля
системы постоянных магнитов; 2 ) расчет распределения намагни­
ченности металла труб и магнитопровода и вычисление поля,
создаваемого металлом.
Величина поля, создаваемого постоянными магнитами, зави­
сит не только от намагниченности магнита, но и от его формы.
Проекцию (на исследуемую плоскость) напряженности Н магнит­
ного поля, создаваемого системой постоянных магнитов, можно
237
 Рис. 8.10. Схема установки

найти, направив ось z декартовой системы координат вдоль этой

плоскости и затем вычислив интеграл по объему ферромагнетика
по следующей формуле

3 ( г, - > ■ ) + / , (г- - г ) ) - / , [{гл - x f + ( г у - у ) ' + (/-г - z f )

-dV,
( 8 . 2)

где /), /,,, I - компоненты вектора / намагниченности;

.V, у, z ■— координаты элемента объема dV ферромагнетика;
/\, гу, г- —■координаты точки, в которой производят измере-
ние магнитного поля.
Ин геграл вычисляют аналитически только для однородно на­
магниченных эллипсоидов и их предельных случаев (бесконечный
стержень, бесконечная плоскость). Для вычисления магнитного
поля тел любой другой формы нужно использовать численное ин­
тегрирование. В данном случае распределение напряженности
магнитного поля вокруг системы постоянных магнитов было рас­
считано методом Монте-Карло [193].
Для расчета постоянные магниты считали идеально магнито­
твердыми, т. е. в них под действием слабых магнитных полей ме­
няется лишь магнитная индукция В, но не намагниченность /.
238
Магниты можно считать идеально магнитотвердыми, если коэр­
цитивная сила по намагниченности tHc заметно превосходит на­
пряженность Н, создаваемую в них соседними магнитами. Для
данной схемы все современные материалы постоянных магнитов
удовлетворяют этому требованию. В то же время сталь, из кото­
рой изготавливают трубы и магнитопроводы, нельзя считать маг­
нитотвердым материалом. Поэтому для стали использовали более
сложную и длительную процедуру расчета. Из [194] взяли точки
зависимости В от (Н) для литой стали, а после пересчета и учета
размагничивающего фактора получили зависимость 1(H), кото­
рую и использовали в программе. Так как на любой элемент объе­
ма металла действует не только поле постоянного магнита, но
и поле других элементов объема металла, то использовали моди­
фицированный вариант метода релаксации вместе с методом
Монте-Карло. Использование других сталей может дать конеч­
ную погрешность не более 1 0 %.
В результате расчетов было выяснено, что форма магнитов
в значительной степени влияет на форму изменения напряженно­
сти магнитного поля (градиент напряженности магнитного поля).
Использование магнитов длиной М с постоянно направлен­
ной полярностью (когда все магниты на одноименной поверхно­
сти в корпусе ориентированы одинаково), расположенных друг
л А,
от друга на расстоянии А, приводит к получению при — > 1 пуль-
X ^
сирующего магнитного поля, при =1 — к получению, можно
М
считать, постоянного магнитного поля.
Материалы магнитов. Для изготовления установок магнит­
ной обработки использованы высокоэнергетические магниты из
сплава неодим-железо-бор (Nd-Fe-B). Магниты из данного ма­
териала имеют относительную магнитную проницаемость, рав­
ную единице не только в первом и во втором, но и частично в тре­
тьем квадрантах петли магнитного гистерезиса. Гистерезисные
свойства, выгодно отличающие высокоэнергетические магниты,
являются следствием основных физических характеристик — вы­
сокого магнитного момента атомов в кристаллической решетке
и чрезвычайно больших значений энергии константы кристалло-
239
графической анизотропии. Последнее свойство определяет повы­
шенную устойчивость высокоэнергетических магнитов к размаг­
ничивающему воздействию внешних магнитных полей. В магнит­
ном гистерезисе высокоэнергетических магнитов наблюдается
практически полное совпадение линий возврата на характеристи­
ке В(Н) с предельной кривой размагничивания в полях, даже пре­
вышающих значение коэрцитивной силы по индукции.

Основные характеристики редкоземельных магнитов типа \ [d2FeMB:

Остаточная индукция В,., мТл............................................................ 1130-1250
Коэрцитивная сила „Д , кАУм.............................................................. 720 1200
Энергетическое произведение (ВЯ)тах. кДж/м’ ................................... 224- 280

Физико-механические характеристики магнитов:

1. Экстуатационные характеристики:
максимальная температура эксплуатации, "С................................. 100-150
температурные коэффициенты:
индукции Вп % / °С ..................................................................... 0,1-0,12
коэрцитивной силы иН1,%/ "С.......................................................... 0,6
2. Физические характеристики:
температура Кюри,°С............................................................................ 310
коэффициент теплового расширения (КТР)*, 10 6/ °С........................... 5/1
электросопротивление ,ОмКмм2 ■м)................................................. 1,4-1,6
плотность, г/см2............................................................................... 7,4- 7,5
3. Механические характеристики:
прочность:
изгиб, М П а ............................................................................................................ 270
сжатие, М Па.......................................................................... 1000 1100
твердость по Виккерсу........................................................................... 570

* - числитель —КТР вдоль текстуры, .знаменатель — поперек структуры

(в интервале температур 20-150 °С).

Антикоррозионное покрытие. Для защиты установок от кор­

розии, закрепления магнитов на их поверхности применяют очи­
щенную уретановую смолу "Текнотар 200", которая образует на
обрабатываемой поверхности толстую химически стойкую плен­
ку. Технические характеристики "Технотар 200": жизнеспособ­
ность при +23 °С 4 ч-,толщина образуемой пленки: сухая плен­
ка — 100 125 мкм, мокрая пленка — 167 -208 мкм; теоретическая
укрывистость зависит от метода нанесения, состояния поверхно-
240
сти и от потери при распылении мимо объекта и составляет 4,8-
6,0 м2/л; высыхание: пыль не пристает при +23 °С через 1 ч, сухая
на ощупь — через 6 ч; покрытие следующим слоем при +5 °С —
через 3-10 сут, при +23 °С — через 4 ч-7 сут.
Также применяют грунтовки на основе эпоксидных смол,
в частности ЭП-0010. Технические характеристики ЭП-0010:
жизнеспособность при +20 °С — 50-60 мин; высыхание до
полного отверждения — 36 ч; адгезия к сухой стальной поверхно­
сти — 2,5 МПа; эластичность при изгибе — 1 мм; прочность после
сушки при +20 °С: через 3 сут — 0,26 МПа, через 10 сут —
0,45 МПа.
Технология изготовления. Внутреннюю часть установки для
магнитной обработки воды заливают специальным составом для
защиты постоянных магнитов от коррозии и механических по­
вреждений, перед нанесением которого с поверхности удаляют
загрязнения, а также продукты коррозии. На подготовленную по­
верхность наносят первый грунтовочный слой. Постоянные маг­
ниты размещают на внутренней поверхности электросварной тру­
бы и на наружной поверхности магнитопровода. Два следующих
слоя наносят кистью или безвоздушным распылением.

8.2. ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ УСТАНОВКИ УМП

Электромагнитные аппараты имеют некоторые преимуще­

ства перед аппаратами на постоянных магнитах: возможность ре­
гулировки параметров магнитного поля и в них не происходит
накопления ферромагнитных оксидов железа. Наиболее извест­
ным электромагнитным аппаратом для обработки жидкости
является АМО-25УХЛ4 (завод "Энергозапчасть", г. Чебоксары).
Далее рассматриваются электромагнитные установки для обра­
ботки промысловых жидкостей, разработанные в Инжиниринго­
вой компании "Инкомп-нефть".
Электромагнитные установки типа УМП (ТУ 39-80400-007-99)
разработаны для обработки нефтяных эмульсий на Арланском
и Ватьеганском месторождениях, а также для обработки сточной
воды на Сергеевском месторождении.
9 1029 241
 Установка УМП-108-014 для обработки нефтяной эмульсии
из скважин Вятской площади Арланского месторождения пред­
ставляет собой индуктор, соединенный кабелем с блоком управ­
ления (рис. 8 . 1 1 ).
Индуктор состоит из магнитопровода, изготовленного из
трансформаторной стали, между полюсами которого помещена
труба из нержавеющей стали. Внутри трубы размещена вставка из

Рис. 8.11. Электромагнитная установка УМП-108-014:

и — блок управления; б — индуктор установки
242
трансформаторной стали — магнитный сердечник. Для возбужде­
ния магнитного поля на полюса надеты катушки с обмоткой.
Блок управления состоит из генератора гармонических коле­
баний с фиксированными частотами, усилителя мощности и бата­
реи конденсаторов.

Технические характеристики УМП-108-014:

1. Установка позволяет создавать магнитное поле на 10 фиксированных
частотах: 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 и 100 Гц.
2. Индуктор обеспечивает создание магнитного поля в зазоре шириной
не более 110 мм.
3. Максимальные значения индукции магнитного поля в зазоре электромаг­
нита при внутреннем сердечнике представлены в табл. 8.1.
4. Постоянная установки по току возбуждения: 2 мТл/мкА.
5. Погрешность частоты не превышает ± 1 Гц.
6. Максимальное значение напряжения на выходе усилителя мощности
50 В, максимально допустимый ток 7 А кратковременно.
7. Питание: 220 В, 50 Гц.
8. Температура окружающего воздуха: для блока управления от -10 до
+20 °С; для индуктора от -50 до +50 °С.

Таблица 8.1
Максимальные значения индукции магнитного поля

Частота, Гц 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Максимальное
значение
индукции, Тл 0,14 0,13 0,12 0,11 0,10 0,09 0,08 0,07 0,06 0,05

Установка УМП-159-006 состоит из блока управления и со­

единяемого с ним внешнего индуктора с сердечником, врезаемого
в трубопровод (рис. 8.12). Жидкость обрабатывается переменным
магнитным полем, направленным поперек потока. Форма измене­
ния напряженности магнитного поля — синусоида.
Индуктор состоит из магнитопровода, изготовленного из
трансформаторной стали, между полюсами которого помещена
труба из немагнитного непроводящего материала, а внутри тру­
бы — сердечник из трансформаторной стали. Возбуждение маг­
нитного поля в контуре происходит от обмотки из медного про-
9* 243
 Рис. 8.12. Электромагнитная установка УМП-159:
а блок управления; в - индуктор установки

вода. Блок управления состоит ив генератора гармонических

колебаний с фиксированными частотами, усилителя мощности
и батареи конденсаторов, которая последовательно соединена
с индуктором.
244
 Технические характеристики У МП-159-006:
1. Установка позволяет создавать магнитные поля дискретно на частотах
II. 15. 19, 23.27.31 Гц.
2. Индуктор обеспечивает создание магнитного поля в кольцевом зазоре
35 мм между внутренним и внешним мапштопроводами.
3. Постоянная установки по току возбуждения-. 26 мТл/А.
4. Погрешность частоты не превышает +0,5 Гц.
5. Максимальное значение напряжения на выходе усилителя мощности
65 В. максимально допустимый ток 6 А кратковременно.
6. Питание: 220 В. 50 Гц.
7. Температура окружающего воздуха для блока управления и индуктора от
-10 до +30 "С.
Установка УМП-325-005 состоит из блока управления, распо­
ложенного в металлическом корпусе с замком и соединенного

Рис. 8.13. Электромагнитная установка УМП-325-005:

а — блок управления; 6 — индуктор установки
245
с ним внешнего индуктора с сердечником, который врезан в тру­
бопровод. Поток жидкости обрабатывается переменным магнит­
ным полем с импульсным изменением напряженности, направлен­
ным поперек потока. Индуктор соединен с блоком управления
кабелем (рис. 8.13).

Технические характеристики установки УМП-325-005:

Диаметр проходного канала, м м ................................................................. 100
Площадь перекрываемого сечения, мм- ..................................................... 7850
Величина магнитной индукции, Т л ............................................................. 0,1
Частота изменения переменного магнитного поля, Гц........................... 10-100
Дискретность регулировки частоты магнитного поля, Гц............................. 10
Максимальная мощность установки, кВт...................................................... 0,3
Максимальная температура перекачиваемой жидкости, °С ........................ 100
Максимальное давление перекачиваемой жидкости, М Па.................... До 6,4
Тип присоединения к трубопроводу............................................... Фланцевое
по ГОСТ 12821-80

8.3. РЕ ЗУ Л Ь Т А Т Ы В Н Е Д РЕ Н И Я У С ТА Н О ВО К
М А Г Н И Т Н О Й О Б Р А Б О Т К И Ж И Д К О С ТИ

Магнитные установки УМЖ-73-005. Инжиниринговая компа­

ния "Инкомп-нефть" изготовила более 250 скважинных установок
УМЖ, которые внедрены в АНК "Башнефть", ОАО "Белкам-
нефть", НК "Лукойл", НК "ЮКОС", ОАО "Газпром" и др.
В НГДУ "Арланнефть" и на Вятской площади Арланского ме­
сторождения ОАО "Белкамнефть" установками УМЖ-73 обору­
дованы 93 скважины. Основные характеристики работы данных
скважин представлены в табл. 8 .2 .
Внедрение установок УМЖ-73 в НГДУ "Арланнефть" позво­
лило увеличить дебит жидкости на 23,9 % при снижении макси­
мальной нагрузки на головку балансира станка-качалки на 6 ,2 %,
а минимальной — на 3,3 %. Наибольший эффект наблюдается на
скважинах, где осложнения связаны с АСПО. Увеличение дебита
жидкости составило 24,6 % при сокращении максимальной и ми­
нимальной нагрузки на головку балансира станка-качалки на 13,9
и 8 ,8 % соответственно. После внедрения установок УМЖ-73 на
скважинах на которых, осложнения вызваны образованием
246
 Таблица 8.2
Основные характеристики работы исследуемых скважин
_____ до и после установки магнитных активаторов______________
До установки После установки
Нагрузка Нагрузка
Обвод­ на головке Обвод­ на головке
нен­ Q,„ балансира е*. нен­ бн, балансира
мтсут ность, т/сут станка- мчсут ность, т/сут станка-
% качалкк, кг % качалки, кг
Ртах Ртт Ртах Рт'т
НГДУ "Арланнефть"
10,5 64,5 3,2 3740,7 1644,8 13,8 67,0 3,5 3508,2 1591,1
В том числе скважины, осложненные А СПО
12,6 54,0 5,7 3894,5 1503,1 16,7 565 62 33519 1371 5
В том числе скважины, осложненные эмульсией
10,3 69,5 2,5 3782,6 1726,0 12,9 70,8 2,6 3537,2 1623,7
Вятская площадь Арланского месторождения
12,7 62,4 4,0 4481,2 2718,8 16,4 71,4 3,5 4314,6 2471,5

эмульсий, дебит жидкости возрос на 20,2 %. Максимальная и ми­

нимальная нагрузка на головку балансира станка-качалки умень­
шилась соответственно на 4,0 и 3,3 %.
На скважинах Вятской площади Арланского месторождения
внедрение установок УМЖ-73 позволило увеличить дебит по
жидкости в среднем на 2 2 , 6 %, максимальная и минимальная
нагрузка на головку балансира станка-качалки уменьшилась на
3,7 и 9,1 % соответственно. Однако среднее количество добытой
нефти сократилось на 12,5 %. Снижение среднего объема нефти
связано, вероятнее всего, с увеличением обводненности добывае­
мой продукции, а не является следствием установки магнитных
активаторов.
В скважины Мортымья-Тетеревского и Толумского место­
рождений, имеющие осложнения по АСГТО, было смонтировано
пять установок УМЖ-73-005. Межремонтный период работы
скважин, оборудованных установками УМЖ-73, заметно увели­
чился (табл. 8.3) [79].
247
 Таблица Я.З
Характеристика работы скважин Моргымья-Тетеревского
и Толумского месторождений, оборудованных установками УМЖ-73-005
МРГТ, сут
Номер Дата
1 Обводнен- Частота химической
скважины монтажа ность, "А обработки до
До После монтажа УМЖ
УМЖ
1029 08.08.00 129 616 86 Не проводились
1961 17.08.00 406 605 4 Не проводились
1129р 03.11.00 244 529 50 1-2 раза в месяц
1983 23.08.00 259 601 51 1 раз в месяц
1991 19.08.00 589 322 2 1-2 раза в месяц

Все скважины, за исключением скважины № 1991, оборудо­

ванные установками УМЖ, продолжают работать по настоящее
время. На скважине № 1991 через 322 сут был получен отказ по
причине заклинивания насоса механическими примесями, что не
связано с отложением парафина. На поднятых насосно-компрес­
сорных трубах и штангах наблюдались АСПО толщиной не более
4 мм, тогда как при предыдущих осмотрах толщина отложений
достигала 2 0 мм.
Трубопроводные установки УМЖ используются для магнит­
ной обработки жидкости на низконапорном водоводе ДНС-1
КНС-3 Мортымья-Тетеревского месторождения (диаметр труб —
325 мм; стенка — 16 мм; протяженность — 9,05 км). Эффектив­
ность магнитной обработки технологической жидкости без при­
менения ингибитора составила 62,4 %. В результате совместного
воздействия ингибитора ХПК-002 В и магнитных установок ско­
рость коррозии значительно снизилась. Защитный эффект в сред­
нем составил 80,8 % [195].
На низконапорных водоводах ЦПС-УПСВ-БКНС-1 (диаметр
трубы — 273 мм, толщина стенки — 18 мм, объем перекачиваемой
подтоварной воды — 500 м 3/ч), ЦПС-БКНС-3 (диаметр трубы —
325 мм, толщина стенки — 6 мм, объем перекачиваемой воды
300 м3/ч), водозабор-БКНС-4 (диаметр трубы — 219 мм, толщина
стенки — 16 мм, объем перекачиваемой сеноманской воды —
125 м 3/ч) и водозабор-БКНС-5 (диаметр трубы — 219 мм, толщи­
на стенки — 16 мм, объем перекачиваемой сеноманской воды —
248
 Таблица 8.4
Места монтажа УМЖ на трубопроводах системы нефтесбора и ППД
Д и ам етр и толщ ина
О бъект М е с то м о н т а ж а
стенки трубоп р о в о д а, мм

С ист ем а П П Д
П р и е м н ы й в о д о в о д Б К Н С -3 300- 600 м о т П П Н 325x8
П рием н ы й водовод Э Ц Н -137 0 -1 0 0 м о т м еста
в р е зк и 114x9
В одовод о т Б К Н С -3 н а Б Г -54 0 -5 0 м о т Б Г -54 168 х 11
В одовод о т Б К Н С -5 н а Б Г -37 0 -2 0 0 м о т Б К Н С -5 159 х 10

С ист ем а неф т есбора

О т т о ч к и в р е зк и н еф теп р о - 0 -5 0 0 м о т т о ч к и 273 x 8
в о д а А Г З У -4 0 д о П П Н в р е зк и
О т А Г З У -1 4 4 д о то ч к и 0 -1 5 0 0 м о т А Г З У -1 4 4 159x6
в р е зк и А Г З У -1 18

200 м3/ч) Южно-Ягунского месторождения, водозабор-БКНС-1

(диаметр трубы — 219 мм, толщина стенки — 14 мм, объем пере­
качиваемой сеноманской воды — 305 м3/ч) Кустового месторож­
дения и водозабор-БКНС-2 (диаметр трубы 219 мм, толщина
стенки — 18 мм, объем перекачиваемой сеноманской воды —
62 м3/ч) Дружного месторождения смонтированы установки
УМЖ-325-005 (1 шт.), УМЖ-273-005 (1 шт.), УМЖ-219-005 (4 шт.).
Эффективность защиты трубопроводов от коррозии метода­
ми магнитной обработки в среднем составила 32 %. Эффектив­
ность ингибитора коррозии ХПК-002 ЮЯ, в результате совмест­
ного применения с УМЖ, возросла с 50 до 6 8 %.
На трубопроводах Нефтекамского нефтепромыслового управ­
ления ННПУ-1 Вятской площади Арланского месторождения вне­
дрены установки для магнитной обработки УМЖ (ТУ 39-80400-005-
39). Места монтажа установок типа УМЖ показаны в табл. 8 .4.
Электромагнитные установки УМ П-108-014, УМП-159-006,
УМП-325-005, разработанные и изготовленные по ТУ 39-80400-
007-99 Инжиниринговой компанией "Инкомп-нефть" , внедрены
на Вятской площади Арланского месторождения, Волковском
и Ватъеганском месторождениях.
249
 Глава 9

ВЫБОР
ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ И ТЕХНОЛОГИЙ

Для решения задач многокритериального выбора в условиях

неопределенности предложено множество математических мето­
дов, которые различаются способом представления и обработки
экспертных знаний. Наибольшей универсальностью и теоретиче­
ской обоснованностью обладают методы теории полезности,
анализа иерархий, теории нечетких множеств.

9.1. М Е Т О Д Ы Т Е О Р И И М Н О Г О М Е Р Н О Й П О Л ЕЗН О С ТИ

Теория многомерной полезности позволяет для задач в усло­

виях риска и неопределенности получить функцию многомерной
полезности, максимальное значение которой соответствует наи­
более предпочтительному варианту [196]. Многомерная функция
полезности обычно получается как аддитивная или мультиплика­
тивная комбинация одномерных функций, которые строятся
с привлечением экспертов и позволяют провести ранжирование
возможных исходов без взаимного сравнения альтернатив. Кри­
терии полезности при этом считаются взаимно независимыми.
Достоинством этого подхода является возможность оценки любо­
го количества альтернативных вариантов с использованием полу­
ченной функции. В случае неустойчивой исходной информации
применение методов теории полезности становится малоэффек­
тивным.
Квалиметрические методы для оценки качества продукции
нашли широкое применение в машиностроении [ 197], строитель­
230
стве дорог и мостов [198, 199], горном деле [200], химической про­
мышленности [201] и др. В квалиметрии рекомендуется использо­
вать 10 показателей для оценки качества продукции-, показатели
назначения, показатели надежности, эргономические показатели,
эстетические показатели, показатели технологичности, показате­
ли транспортабельности, показатели унификации, патентно-пра­
вовые, экологические, показатели безопасности.
Рассмотренные показатели являются комплексными, в состав
которых входит ряд единичных показателей. Единичным называ­
ется показатель качества продукции, характеризующий одно из ее
свойств, комплексным — показатель качества продукции, харак­
теризующий несколько свойств. Так, надежность характеризуется
безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохра­
няемостью. Обобщенным называется показатель, по которому
принимается решение при оценке качества продукции. Не всегда
представляется возможным оценить технический объект по одно­
му единичному показателю. В технике решение такой задачи сво­
дится к комплексной оценке по обобщенному показателю.
Если для принятия решения невозможно использовать ни
один из известных показателей У„ то необходимо ввести некий
критерий оценки, который будет учитывать все многообразие
свойств. Данный критерий может быть определен как свертка
единичных показателей: Т = F(Y{, У2, У3, ... Y„). Если взять пол­
ный дифференциал данной функции, то частные производные
являются весовыми коэффициентами показателей Yr

dT
dT = — dYi + — с/У2 •••+ —— dY . (9.1)
dY, ' дУ2 2 эу„

Весовой коэффициент указывает на степень влияния единич­

ного показателя К, на комплексный показатель Т.
дТ
а, =- (9.2)
ЭУ
Весовые коэффициенты выражаются обычно в безразмерной
форме, а их значения при росте значимости показателя У, увели­
чиваются.
251
 Приняты следующие формулы свертки для расчета комплекс­
ного показателя: в виде суммы и произведения взвешенных без­
размерных значений единичных показателей:
П
Т ^с1 ,а - (9.3)

T'=tld,«r. (9.4)

r" = j £ d r a , , (9.5)

//
где весовой коэффициент 0 < ai < 1 , = 1.
В методике квалиметрической оценки предусмотрено созда­
ние иерархической модели', единичные показатели —» комплекс­
ные показатели —>обобщенный показатель. Единичные показате­
ли сводят к ряду комплексных показателей, на основании кото­
рых определяют обобщенный показатель качества.
При этом единичные показатели, выраженные в различных фи­
зических величинах или безразмерных коэффициентах, г теобходимо
привести к единой шкале Дня этого используют отношение текуще­
го 'значения показателя к его лучшему или требуемому значению.
Для этих целей используется функция желательности [202. 203].
Безразмерная шкала желательности устанавливает соответ­
ствие показателей в физических шкалах опенкам их желательного
значения и устроена так,что более предпочтительному значению
показателя соответствует больший уровень жег. дтельноеги. Дт hi
перевода пггурчдышх значений показателей в шкалу желатель­
ности совокупности значений конкрет ного показателя присваива­
ются оценки "от лично" ./’хорошо", "удовлетворительно", "плохо",
каждой из которых соответствует.определенный уровень жела­
тельности . Функция желательности изменяется от 0 до I и анали­
тически записывается:
Д - ехр[ехр( У',)], (9.6)
где Y\ кодированное значение показателя
 Шкала Yj равномерная и безразмерная. Для перевода нату­
ральных значений показателей V,-, шкала которых может быть как
равномерная, так и неравномерная, формулы перевода могут
быть как линейными, так и нелинейными'.

у !_ ъ + kY;, (9.7)

(9.8)

где к, Ъ — коэффициенты.
На графике функции желательности выделяются следующие
качественные области. Уровень желательности 0 < d < 0 2 соот­
ветствует неприемлемым значениям показателя; 0 ,2 <-ё < 0 37 —
показатели оцениваются "плохо"; 0,37 <Ld < 0 <>3 — "удовлетвори­
тельно"; 0,63 <d< 0,8 — "хорошо"',0 %.<и1<Л — "отлично" .
Известны различные методы определения весовых коэффици­
ентов. Из выражения (9.2) следует, что весовые коэффициенты за­
висят от частных показателей: at - / '( У],, Уч Т ц ... Y„). Исходя из
данной зависимости определяются весовые коэффициенты при
статистических методах (вероятностном, множественной корре­
ляции, линеаризации функции случайных величин, статистиче­
ских испытаний). Однако эти методы требуют большого объема
статистических данных.

9.2. МЕТОД АНАЛИЗА ИЕРАРХИИ

Метод анализа иерархий, предложенный Т Л Саати осно­

ван на парных сравнениях альтернативных вариантов по различ­
ным критериям с использованием девятибалльной шкалы и пос­
ледующим ранжированием набора альтернатив по всем критери­
ям и целям [204]. Взаимоотношения между,критериями учитыва­
ются путем построения иерархии критериев и подкритериев
Метод отличается простотой и соответствует, интуитивным пред-

Раздсл 9.2 написан при участии доцента УГАТУ Р В . Насырова

253
ставлениям. Главным недостатком этого подхода является боль­
шое количество требуемой экспертной информации, которая
представляет собой множество оценок предпочтительности, по­
лученных в процессе парного сравнения альтернатив и критериев.
Количество одновременно сравниваемых альтернатив не реко­
мендуется больше девяти. Это связано с тем, что, по данным пси­
хологов, обычному человеку трудно осуществлять рациональный
выбор, если число объектов выбора превышает 7+2.
Решение проблемы по данному методу — процесс поэтапного
установления приоритетов. Построение предпочтений экспертов
можно свести к последовательным оценкам парных сравнений.
Такие оценки удобно представить в виде матрицы парных сравне­
ний следующего вида (табл. 9.1), где элементы а,; соответствуют
степени предпочтения /-го элемента по отношению к /-му.
При этом считается заданным либо множество вариантов, либо
множество характеристик вариантов (элементов) X - {лд, ..., х„ },
которые сравниваются попарно с точки зрения их предпочтительно­
сти, важности и желательности. Симметричные элементы матрицы
парных сравнений а(уи ац должны выбираться равными, если соот­
ветствующие объекты равноценны или несравнимы (далее мы
не будем различать эти случаи), если же л/ > х-р то ац должно быть
больше tijj. Кроме этих условий, на элементы матрицы А обычно
накладываются дополнительные калибровочные ограничения,
однозначно связывающие попарно симметричные элементы <7,уи йу/.
1, если Xj > Xj,
Ду/< > j : ац = О, если Xj < Xj, (9.9)
1/ 2 , если Xj ~ Xj,

Таблица 9.1
Матрица парных сравнений
XJ Х \ х2 х3 х„
Х\ «и 0\2 « 13 «1»
х2 а2\ С1п2 «23 «2л

*3 «31 it'll « 33 &Ъп

«л! а п2 «лЗ

254
 Диагональные элементы при этом обычно не фиксируются.
Интерпретация: ац — индикатор факта превосходства одного
объекта над другим или их равноценности (несравнимости).
При использовании ограничений-калибровок количество
парных сравнений уменьшается с п2 до п(п-\)12.
Для оценки важности объектов предложено использовать
шкалу относительной важности (табл. 9.2).

Таблица 9.2
Шкала относительной важности
Интенсив­
ность относи­
тельной Определение Объяснение
важности
1 Равная важность Равный вклад двух объектов
в достижении цели
3 Умеренное превосходство Опыт и суждения дают легкое
одного над другим превосходство одному объекту
над другим
5 Существенное или сильное Опыт и суждения дают сильное
превосходство превосходство одному объекту
над другим
7 Значительное превосходство Одному объекту дается настолько
сильное превосходство над дру­
гим, что оно становится значи­
мым
9 Очень сильное превосходство Очевидность превосходства
одного объекта над другим
подтверждается наиболее сильно
2, 4, 6, 8 Промежуточные значения Принимаются в компромис-
между двумя соседними сных случаях
суждениями
Обратные Если при сравнении одного
величины объекта с другим получено
приведенных одно из вышеуказанных чисел
чисел (например, 3), то при сравнении
второго объекта с первым
получим обратную величину
(т. е. 1/3)
255
 Вопросы, которые учитываются при проведении сравнения
элементов А и Б, попадают в одну из следующих категорий:
— какой из них важнее, имеет большее воздействие на целе­
вой результат?
— какой из них более вероятен?
— какой из них предпочтительнее?
Если имеются п объектов сравнения — А ,, А г, ..., Ап с "теоре­
тическими" весами иу, w2, ..., w„, го матрицу можно представить
в виде табл. 9.3. При этом элементу матрицы ау соответствует
отношение весов ну/п'у. Каждый столбец и строка матрицы пред­
ставляют собой вектор — столбец и строку соответственно.
Элементы этой матрицы имеют свойство обратной симметрии:
ау = 1lay (или wjwj = \l(wjlwi)).
Из матрицы видно, что в идеальном случае, если предпочте­
ния соответствуют весам объектов, матрица имеет пропорцио­
нальные строки и поэтому является вырожденной.
Необходимо отметить, что поскольку элементы, симметрич­
ные относительно главной диагонали матрицы, являются обрат­
но симметричными, достаточно заполнить только одну (напри­
мер, наддиагональную) половину матрицы, что требует п(п- 1 )/2
сравнений, где п — общее число сравниваемых объектов. Далее
строим множество матриц нижнего уровня, соответствующих
оценке вариантов решений по выбранному набору характеристик
(табл. 9.4).
Для группы матриц парных сравнений сформирован набор
локальных приоритетов (заданного уровня иерархии), которые

Таблицы 9.3
Матрица парных сравнений общего вида
А А2 А II

А, ну u’l IV|
Л2 Н'2 ИЗ ИЗ

А„ Ю, W„ Ч'„

256
 Таблица 9.4
Схема вычисления собственного вектора и его нормировка
для матрицы общего вида
А\ А2

W| _ X,
А\ м-'i и-’i IT, п№. _и± .
V W, w2 Wn 5>i

„К w2 Иф
Y0 x2
А 2 М’2 И'2 »2 ]] w2 ' Wn

f\V„ w„ MS x„
АП ?!---- Y =——
VЩ ms w?! 2 >,

выражают относительное влияние множества элементов на эле­

мент примыкающего сверху уровня. Для этого нужно вычислить
множество собственных векторов для каждой матрицы, а затем
нормализовать эти вектора (так, чтобы сумма элементов каждого
вектора давала единицу), получая тем самым вектор приоритетов
данного уровня. Существует множество способов вычисления
собственных векторов, отличающихся по сложности и эффектив­
ности. Предложен алгоритм, использующий особенности парных
оценок в симметричной шкале отношений, а именно строить
элементы собственного вектора как средние геометрические
по строкам (это возможно, поскольку матрица является вырож­
денной и ее собственный вектор пропорционален значению
строк). Например, для матрицы 4 x 4 это даст следующее. Компо­
нент собственного вектора первой строки будет иметь вид:
t / ( v и) )(w| / w1){w]/ Wj)(vV| / vr4); компонент собственного вектора

третьей строки будет иметь вид: ^j(w3/wl )(w^lw2){w1)l w A).

После вычисления компонент собственного вектора требуется
провести их нормировку. Процедура вычисления собственного
257
вектора и его нормировка для матрицы общего вида п х п пред­
ставлена схемой в табл. 9.4.
После того как компоненты собственного вектора получены
для всех п строк, становится возможным их использование для
дальнейших вычислений. Для удобства и однозначности прочте­
ния далее обозначим собственный вектор матрицы парных срав­
нений характеристик через X, его компоненты — Xh а нормиро­
ванный вектор соответственно — Xf. Собственный вектор матри­
цы парных сравнений вариантов с точки зрения i-ti характеристи­
ки обозначим через Yh его компоненты — У-, а нормированный
вектор соответственно — Y™.
Далее вычисляется индекс согласованности (ИС). который
дает информацию о степе.чи согласованности. Для улучшения со­
гласованности можно рекомендовать поиск дополнительной ин­
формации и пересмотр данных, использованных при построении
шкалы. Для выполнения условий согласованности в матрицах по­
парных сравнений используются обратные величины Uj, = Ua^,
вместо традиционно используемых при построении интерваль­
ных шкал величин н/7 - е/,;.
Индекс согласованности вычисляется по следующей формуле

И С = ^ .-т (9.10)
( и - 1)

где п — число сравниваемых элементов.

Величина А.т.1:<определяется следующим образом: суммирует­
ся столбец суждений; сумма первого столбца умножается на вели­
чину первой компоненты нормализованного вектора приорите­
тов, сумма второго столбца — на вторую и т. д.; сумма получен­
ных чисел дает величину ХП1ПК.
Средние согласованности для случайных матриц разного
порядка приведены в табл. 9.5. Величина, называемая оценкой
согласованности (ОС), которая показывает относительную
согласованность матрицы парных сравнений, получается путем
деления ИС на случайную согласованность, выраженную
в процентах:

258
 О С = 7 ^ ' 100%. (9.11)

Величина ОС должна быть не более 10 %, а крайнем случае,

в пределах 2 0 %.
После получения векторов приоритетов всех уровней приори­
теты синтезируются, начиная со второго уровня вниз. Алгоритм
расчета следующий.
1. Локальные приоритеты вариантов с точки зрения критерия
умножаются на приоритет соответствующего критерия.
2. Полученные величины суммируются.
3. Операция повторяется для всех вариантов.
4. Полученные величины образуют вектор составных или гло­
бальных приоритетов, которые используются для взвешивания
локальных приоритетов элементов, сравниваемых по отношению
к нему как к критерию и расположенных уровнем ниже.
5. Процедура повторяется до самого нижнего уровня.
Выбор осуществляется по результирующему вектору. Наи­
лучшим считается вариант, имеющий максимальное значение.
Процедуру вычисления можно представить в виде табл. 9.6.

Таблица 9.5
Оценка случайной согласованности

Р а зм е р
м атрицы 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
С лучайная
согласованность 0 0 0,58 0,9 1,12 1,24 1,32 1,41 1,45 1,49

Таблица 9 .6
Структура результирующей таблицы
Ут
н Р е зу л ь т и р у ю щ и й
X? Х*2
вектор Zj

В а р и а н т -1 Y\'2 ун/и ЪХ" ■ Y f

YI"
В ар и ан т-2 y 2hI Y f УГ Ъ Х )- Y f

В ари ан т-/; ун1 уп2 у пт IX ] ■Y f

1п 1п 1П

259
 9.3. МЕТОДЫ ТЕОРИИ НЕЧЕТКИХ МНОЖЕСТВ'"

Теория нечетких множеств, предложенная Л. Заде [205], по­

зволяет представить знание о предпочтительности альтернатив
по различным критериям е помощью нечетких множеств,
Формирование нечетких множеств является более простой
и менее трудоемкой процедурой, чем построение функции полез­
ности. Для выявления лучших вариантов по совокупности крите­
риев необходимо иметь в распоряжении информацию о важности
критериев и типах возможных отношении между ними. Учет вза­
имных отношений критериев проводится с использованием весо­
вых коэффициентов, нечетких отношений предпочтений, нечет­
ких логических выводов на правилах лучшей альтернативы [206].
Преимущество данного метода — широкие возможности пред­
ставления информации и простота вычислительных процедур.
При этом требуется теоретическое и экспериментальное исследо­
вание получаемых результатов с целью проверки их адекватно­
сти , согласованности, достоверности.
Элементы теории нечетких множеств могут успешно приме­
няться для принятия решений в условиях неопределенности.
Нечеткая логика возникла как наиболее.удобный способ построе­
ния систем управления сложными техяоаогпческими процессами,
а также манг да применение, в диагностических и других эксперт­
ных системах. Несмотря на то что математический' аппарат•
нечеткой логики впервые.был разработан и США, активное раз­
витие данного метода пачияоеъ в Я понии Исследования в обла­
сти нечеткой логики получили широкую финансовую поддержку.
В Европе и ОНА усилия были направлены на то, чтобы сокра­
тить огромное oicT'TBTfiKC, от японцев . Так , например, агентство
космических исследований N A S A ста но использовать нечеткую
логику в маневрах отьисоики. Нелегкая логика я пляс гея много­
значной логикой, что позволяет определить промежуточные зна­
чения для таких общепринятых оценок, каст дв\тда, исоштш\иож-
но, черное\белос и т. и. В результате выражения, подобные, таким,
как слегка memo иип дтоньно холодно, возможно формулировать

Раздел 9.3 записан при участии доцента.У Г.АТУ А. М. Пугина.

математически и обрабатывать на компьютерах. Развитие вычис­
лительной техники позволяет в настоящее время создавать на базе
теории нечетких множеств системы нечеткой логики, которые ко­
пируют способ рассуждений человека.
Основным понятием систем, основанных на нечеткой логике,
является понятие нечеткого (под)множестеа. Из классической
математики известно понятие четких (определенных) множеств.
Рассмотрим, например, множество X всех чисел от 0 до 10.
Определим подмножество А множества X всех действительных
чисел от 5 до 8 . А = [5,8]. Покажем характеристическую функцию
множества А, эта функция ставит в соответствие число 1 или 0
каждому элементу в А', в зависимости от того принадлежит данный
элемент подмножеству А или нет. Результат представлен на рис. 9.1.
Эта концепция принадлежности к определенному множеству
используется во многих практических случаях. Однако можно об­
наружить ситуации, в которых данной концепции будет недоста­
вать гибкости. Рассмотрим, например, ситуацию с необходимо­
стью принимать решение о выводе на ремонт, замене оборудова­
ния, находящегося длительное время в эксплуатации (имеет
малый остаточный ресурс), или продолжении эксплуатации обо­
рудования, которое эксплуатируется непродолжительное время
(имеет большой остаточный ресурс). Опишем множество В рас­
сматриваемого оборудования, которое эксплуатируется непро­
должительное время. Формально это можно записать так'.
В - {множество не устаревшего оборудования}. Так как время

--- ---------—I ----- —Г” — ----

0 5 8 т

Рис. 9.1. Подмножество А множества X действительных чисел от 5 до 8

261
эксплуатации начинается с 0 , то нижний предел временного
интервала для этого множества должен быть нолем. Верхний
предел равен 2 0 годам.
Таким образом, получаем, что множество В находится на чет­
ко ограниченном временном интервале [0,20]. Возникает вопрос:
почему оборудование ровно с двадцатилетним сроком эксплуата­
ции не устаревшее, а сразу на следующий день уже устаревшее?
Очевидно, это структурная проблема, и если передвинуть верх­
нюю границу в произвольную точку, то можно задаться точно та­
ким же вопросом. Более естественный путь получения множества
В состоит в ослаблении строгого разделения оборудования на
устаревшее и не устаревшее. Сделаем эго, вынося не только чет­
кие суждения: да, это оборудование принадлежит множеству не
устаревшего оборудования или: нет, это оборудование не принад­
лежит множеству не устаревшего оборудования, но и гибкие
формулировки, да, это оборудование достаточно новое или: нет,
это оборудование не очень новое.
Рассмотрим, как с помощью нечеткого множества определить
такое выражение, как оборудование еще новое. Представим эту
мысль более формализованно. В примере мы кодировали все эле­
менты с помощью 0 или 1. Простой способ обобщить данную кон­
цепцию — ввести значения между 0 и 1. Реально можно даже до­
пустить бесконечное число значений между 0 и 1 , называемое еди­
ничным интервалом / = [0, 1]. Интерпретация чисел при соотне­
сении всех элементов становится теперь более сложной. Конечно,
снова число 1 ставится в соответствие (соотносится) тому элемен­
ту, который принадлежит множеству В, а 0 означает, что элемент
точно не принадлежит множеству В. Все другие значения опреде­
ляют степень принадлежности к множеству В. Для наглядности,
как и в первом примере, приведем характеристическую функцию
множества оборудования. То есть 25-летнее оборудование все еще не
устаревшее со степенью 50 %. Вышеприведенный пример является
одной из возможных иллюстраций нечеткого множества (рис. 9.2).
Основные определения теории нечеткой логики. Пусть U —
полное множество, охватывающее все объекты некоторого клас­
са. Нечеткое подмножество F множества U, которое в дальней­
шем будем называть нечетким множеством, определяется через
262
 Рис. 9.2. Множество нового и не очень нового оборудования

функцию принадлежности \iF{u), и е U. Эта функция отображает

элементы ич множества U на множество вещественных чисел
отрезка [0,1], которые указывают степень принадлежности каж­
дого элемента нечеткому множеству F. Если полное множество U
состоит из конечного числа элементов и,-, / = 1 , 2 ,..., п, то нечеткое
множество F можно представить в следующем виде:

F - \lp{ui)lul + Iх^и2)1и2 + ... + \if(u„)lun, (9.12)

где "+" означает не сложение, а скорее, объединение: символ 7"

показывает, что значение относится к элементу, следующему за
ним (а не означает деление на щ).
Если множество U является непрерывным, F можно записать
как интеграл

F ||Д/7 (и)/и. ^
U

Нечеткие множества широко применяются для формализации

лингвистических знаний. Рассмотрим для примера множество по­
казателей долговечности (ресурса) различных марок оборудова­
ния системы в процентах от срока эксплуатации всей системы. Ка­
ким образом можно выделить подмножество высоких показате­
лей долговечности и в соответствии с этим рекомендовать или не
263
рекомендовать оборудование к применению? В условиях постоян­
но изменяющихся требований к оборудованию не всегда возмож­
но точно ответить на этот вопрос. При использовании аппарата
теории нечетких множеств решить задачу можно даже при отсут­
ствии полной количественной информации об условиях примене­
ния этого оборудования.
Функция принадлежности р^-для элементов нечеткого множе­
ства F, соответствующая степени "рекомендации" или "не реко­
мендации" оборудования к использованию, например, для каких-
либо конкретных требований, приведена на рис. 9.3.
Оборудование подразделено на две группы. Первая группа —
оборудование с низкими показателями безотказности для данных
условий и поэтому не рекомендуемое к использованию и вторая
группа — оборудование с высокими показателями безотказности
и рекомендуемое к использованию. Принято, что оборудование
с неприемлемыми показателями безотказности имеет показатель
вероятности безотказной работы 80 % и ниже, а оборудование
с показателями безотказности, полностью отвечающими требова­
ниям, и рекомендуемое к применению имеют показатель вероят­
ности безотказной работы, приближающийся к 1 0 0 %.

Нерекомендуемое оборудова- Рекомендуемое оборудова­

ние — с низкими показателями ние — с высокими показате-
безотказности ■ лями безотказности
Рис. 9.3. Функции принадлежности нечетких множеств
264
 Оборудование с показателями до 90 % относится к группе не
рекомендуемых (но которые все же могут быть применены) со сте­
пенью принадлежности к этому понятию от 1 до 0. Оборудование
с показателями выше 90 % относят к группе, степень рекоменда­
ции которых к применению возрастает от 0 до 1. В простейшем
случае степень принадлежности оборудования к понятию "не ре­
комендуемых" или "рекомендуемых" является прямолинейной за­
висимостью — как показано пунктиром на рис. 9.3. Однако в об­
щем случае степень их принадлежности, определяемая экспертами
на основании накопленного опыта и оцениваемая с помощью
функции принадлежности р,. в диапазоне от 1 до 0 , может и не яв­
ляться прямолинейной, как показано на рис. 9.3. Функция при­
надлежности для элементов нечеткого множества /д, соответствую­
щих понятию "оборудование с низкими показателями безотказности
и не рекомендуемых к применению" (рис. 9.3), будет иметь вид:

\l F i( u ) = 1/80 + 0,95/82 + 0,8/84 + 0,4/86 + 0,1/88.

Функция принадлежности для элементов нечеткого множе­

ства F2, соответствующих понятию "оборудование с высокими
показателями безотказности и рекомендуемых к применению",
запишется следующим образом:

М-к,(м) = 0,1/92+ 0,25/94 + 0,7/96 + 0,9/98 + 1,0/100.

Сравнительный анализ электромагнитных установок УМГ1.

Инжиниринговой компанией "Инкомп-нефть" разработаны и вне­
дрены электромагнитные установки У МП (ТУ 39-80400-008-99),
которые отличаются различным исполнением индуктора и управ­
ляющей станции. Рассмотрим задачу анализа установок УМП
по их техническим характеристикам и параметрам с использова­
нием теории нечетких множеств. Основные технические характе­
ристики, параметры трудоемкости и металлоемкости изготовле­
ния установок представлены в табл. 9.7 и 9.8.
Исходя из сечения труб, определены удельные параметры для
каждой установки (значение параметра на единицу площади про­
ходного сечения табл. 9.9).
265
 Таблица 9. 7
Технические характеристики н параметры установок УМП
М арка У М П
П арам етр
У М П - 108 У М П - 159 УМ Г1-325

У сл о в н ы й д и а м е т р т р у б ы , мм 108 159 325

П ерекры тие п р о ход н ого сечения, % 50 10 10
Д авление п ерекачиваем ой
ж идкости, М П а 6,4 1,0 1,0
Д л и н а индуктора, мм 700 1200 1400
М асса индуктора, кг 40 60 900
Р егу л и р у е м а я в е л и ч и н а м а г н и т н о й
и н д у кц и и , Т л 0 -0 ,1 3 0 -0,10 0 -0 ,0 6
И зм ен ен и е р е ж и м о в Дискретное Дискретное П лавное
Р аб о ч ая частота, Гц 10 100 10-30 10-60
Ф о р м а и зм ен ен и я с и гн а л а
синусои дальн ая Е сть Есть Е сть
и м п у л ь с н ы й реж им Н ет Н ет Е сть
Н аличие ком п енсатора Н е требуется Н еобходим Н е требуется

Таблица 9.8
Трудоемкость и металлоемкость изготовления установок УМП
М арка У М П
П арам етр
У М П -1 08 У М П -1 5 9 У М П -3 2 5

Т рудоем кость и нд уктора, ч 85 40 785

Т рудоем кость станции управления, ч 215 215 230
М атери ал оем к ость индуктора, руб.
н ерж авею щ ая сталь 1600 Н ет 3200
эл е к т р о т е х н и ческа я ст а л ь 200 200 32000
конструкционная сталь 100 150 6000
ГО
О
О

обм отка 100 6000

а н т и к о р р о зи о н н а я к о м п о зи ц и я 50 600 2100
поли м ерн ы е м атериалы Н ет 300 2700
М атериалоем кость станции
у п р а в л е н и я , руб. 4500 4500 6000
М атери алоем кость
п р и с п о с о б л е н и й , руб. Н ет 500 5200

266
 Таблица 9.9
Параметры установок У ЛТП
М арка У М П
П арам етр
У М П -1 5 0 У М П -1 5 9 У М П -3 2 5

У сл о в н ы й д и а м е т р , м м 108 159 325

У сл о в н о е сечени е, м м 2 9156 19845 82915
С ум м арн ая трудоем кость, ч 300 255 1015
С ум м арн ая м атери алоем кость, руб. 6550 6550 63200

Введем обозначения для используемого множества крите­

риев Fn.
Fx — перекрытие проходного сечения, %;
F2 — давление перекачиваемой жидкости, МПа;
F3 — масса индуктора, кг;
F4 — длина индуктора, мм;
Fs — регулируемая величина магнитной индукции, Тл;
Fb — рабочая частота, Гц;
F-] — трудоемкость, ч;
— материалоемкость, тыс. руб.
Введем обозначения для используемого множества альтерна­
тив At. — УМП-108; Л2 — УМП-159; А ъ— УМП-325.
Для критериев С3, F4, F7, F% находим удельные значения
(в пересчете на условное сечение трубы) величин для каждой
альтернативы, а для остальных критериев берем показатели
из табл. 9.7. Полученные результаты, а также желаемые показате­
ли для каждого из критериев сведены в табл. 9.10.
Решение задачи выбора альтернативы (лучшей по анализиру­
емым параметрам установки) производится последовательно по
следующим этапам.
Этап 1. Строим для каждого критерия функции принадлежно­
сти, соответствующие понятиям "нормальной, желаемой" величи­
ны анализируемого параметра, характеристики.
Для критериев F3, F4, F7, функции принадлежности будут
идентичны, так как данные показатели имеют одинаковое желае-

267
 Га6:шца 0.10
Значения показателей всех альтернатив по всем критериям
А хгьтернатпва Ж елаем ое
К ритерий зн ач ен и е
4 1 42 А] к р и тер и я
У М П -1 0 8 У М П - 159 У М П -3 2 5

Д перекры тие п р о х о д ­
н о го сечения, % 50 10 10 0
Д — давление п ерекачи ­
в а е м о й ж и д ко сти , М П а 6,4 1 1 10
Д — м ас с а и н д у к т о р а
(у д ел ьн ая), к г/м м 2 0,0765 0,0605 0,0169 0
/’4 — дли н а и н д уктора
(у д ел ьн ая), м м /м м 2 0,0045 0,0030 0,0109 0
Д — р е гу л и р у е м а я величина
м а гн и тн о й и н д у к ц и и , Т л 0,13 0,1 0,06 0,13
Д - р а б о ч а я ч а с т о т а , Гц 100 30 60 30
Д — трудоем кость, ч 0,0328 0,0128 0,0122 0
/•* - м а те р и а л о е м к о с ть ,
ты с. руб. 0,715 0,33 0,762 0

мое значение, равное 0 , а диапазон изменения самих показателей

примерно одинаков. Функция принадлежности для критериев
/•] "Масса индуктора, кг/ мм2", F4 —- "Длина индуктора,
мм/мм2". Ff - "Трудоемкость, ч", Д< — "Материалоемкость,
тыс. руб." приведена на рис. 9.4.
Желательное значение критерия Д — "Перекрытие проход­
ного сечения, %" равно 0. Функция принадлежности для итого
критерия представлена на рис. 9.5.
Желательное значение критерия Д - "Давление перекачивае­
мой жидкости, МПа" равно 10. Функция принадлежности для это­
го критерия представлена на рис. 9.6.
Желательное значение критерия /д - "Регулируемая величи­
на магнитной индукции, Тл" равно 0,13. Функция принадлежно­
сти для этого критерия представлена на рис. 9.7.
Желательное значение критерия Д, — "Рабочая частота, Гц"
равно 30. Функция принадлежности для этого критерия представ­
лена на рис. 9.8.
268
 ‘ункция принадлежности

Рис. 9.4. Функция принадлежности для критериев:

F;, — "Масса индуктора; F4 — "Длина индуктора"; F1 — "Трудо­
емкость"; FH— "Материалоемкость"

Рис. 9.5. Функция принадлежности критерия:

F| —- "Перекрытие входного сечения, %"

269
 Критерий I ’i
Рис. 9.6. Функция принадлежности критерия:
F2 — "Давление перекачиваемой жидкости"

Критерий /д
Рис. 9.7. Функция принадлежности критерия:
F5 -- "Регулируемая величина магнитной индукции, Тл"

Этап 2. Из полученных выше графиков для каждой альтерна­

тивы определяются, в соответствии с реальными значениями их
критериев, конкретные значения вероятности принадлежности.
Результаты сведены в табл. 9.11.
Нечеткие множества для всех рассматриваемых критериев,
270
 Рис. 9.8. Функция принадлежности критерия:
F6 — "Рабочая частота, Гц"

включающие три анализируемые альтернативы, в соответствии

с табл. 9.11, имеют следующий вид:
ц1(а) = 0,5/50 + 0,9/10 + 0,9/10;
р2(а) = 0,64/6,4 + 0,1/1 + 0,1/1;
цЗ(а) = 0,9235/0,0765 + 0,9395/0,0605 + 0,9831/0,0169;
р4(а) = 0,9955/0,0045 + 0,997/0,00302 + 0,9891/0,0109;
Ц5(а) = 1/0,13+0,7692/0,1 + 0,4615/0,06;
ц 6 (а) = 0,125/100 + 1/30 + 0,625/60;
р7(а) = 0,9762/0,0328 + 0,9872/0,0128 + 0,9878/0,0122;
ц 8 (а) = 0,285/0,715 + 0,67/0,33 + 0,238/0,762,

Таблица 9.11
Вероятности принадлежности альтернатив
к понятию "идеальная альтернатива" по каждому критерию

^! А2 ^3
Рг (из рис. 9.5) 0,5000 0,9000 0,9000
Руг (из рис. 9.6) 0,6400 0,1000 0,1000
Ррл (из рис. 9.4) 0,9235 0,9395 0,9831
Pf (из рис. 9,4) 0,9955 0,9970 0,9891
Рр^ (из рис. 9.7) 1,0000 0,7692 0,4615
PF( (из рис. 9.8) 0,1250 1,0000 0,625
Ррп(из рис. 9.4) 0,9762 0,9872 0,9878
Рр (из рис. 9.4) 0,2850 0,6700 0,2380
271
 Этап 3. Определяем весовые коэффициенты каждого крите­
рия, используя метод анализа иерархий. Для этого нужно прове­
сти попарное сравнение критериев. При попарных сравнениях
задается шкала лингвистических определений уровня важности,
причем каждому определению ставится в соответствие число.
Шкала относительной важности приведена в табл. 9.2. Осуществ­
ляется попарное сравнение критериев. При сравнении критериев
лицо, принимающее решение, выражает свое мнение, используя
одно из приведенных в табл. 9.2 словесных определений.
В матрицу сравнения заносят количественное значение, соот­
ветствующее уровню важности, определенному экспертом. Мат­
рица сравнений критериев выбора установок УМП приведена
в табл. 9.12.
Далее вычисляем значения нормируемых весовых коэффици­
ентов Uj каждого критерия F извлекается корень п-й степени
(п — размерность матрицы сравнений) из произведений элемен­
тов каждой строки (табл. 9.13). Чтобы пронормировать п олучен-

Тадлица 9.12
Матрица сравнения критериев
! 1 1 1
X T Fx 1\ Fi Fa | F, | Fj 1 F«
h, \ /4

Fx 1 3 1/5 1/3 1 1 Ml 1/9

/'. 1/3 1 1/3 1/3 1/3 1/3 Ml 1/9
Fj, 5 3 1 1 3 5 1/3 1/5
/'4 3 3 1 1 3 1 1/3 1/5
Fs 1 3 1/3 1/3 1 3 1/3 1/5
д 1 3 1/5 1 1/3 1 1/5 1/7
/д 7 7 3 3 3 5 1 1/3
F* 9 9 5 5 5 7 3 1

Таблица 9.13
Вычисление весовых коэффициентов критериев

Критерий F Fx F, /■', Fa /4 Д, Fi F„
Нормированное
значение весовых
коэффициентов <7, 0,06 0,037 0,175 0,134 0,089 0,065 0,327 0,579

272
ные значения, нужно разделить каждое из них на количество
критериев.

= 1; 8,

где kiFjF. — коэффициент попарного сравнения критериев F, и Fj.

Этап 4. Вычисляем суммарную вероятность РА принадлежно­
сти каждой альтернативы At к понятию "идеальная альтернати­
ва". Умножив вероятность принадлежности каждой альтернати­
вы по каждому критерию на соответствующие веса критериев a.t

~ X k ’jF @ F > 7 _ 1Д
7 = 1,8

получаем значения суммарной вероятности для каждой альтерна­

тивы:
А1(УМП-108).......................................... 0,9300
Л,(УМП-159).......................................... 1,2000
А3(УМП-325).......................................... 0,9048

По сравниваемым параметрам лучшей установкой является

УМП-159, так как имеет наибольшую суммарную вероятность
принадлежности.

9.4. Т Е О Р И Я С Т А Т И С Т И Ч Е С К И Х РЕ Ш Е Н И Й

Критерий принятия решений — это функция, выражающая

предпочтения лица, принимающего решения, и определяющая
правило, по которому выбирается приемлемый или оптимальный
вариант решения. Задача принятия решений возникает тогда, ког­
да возникает несколько конкурирующих вариантов решения.
В противном случае ситуация предопределена. Варианты реше­
ний возникают в результате анализа проблемной ситуации, пред­
ставленной в виде описательной модели. В классическом случае
описание ситуации дается в виде матрицы, строки которой соот­
10-1029 273
ветствуют вариантам решений, а столбцы —- факторам, которые
могут повлиять на результат. На пересечении столбцов и строк
расположены соответствующие реализации решений.
Рассмотрим простейший случай одностолбцовой матрицы.
Предположим, что у нас имеются варианты решений Eh ..., Е„,
которые характеризуются некоторым результатом ег Нам необ­
ходимо найти тах(е,). Таким образом, выбор оптимального ва-
/
рианта производится с помощью критерия

е Е0 (9.14)

Это правило выбора читается следующим образом: множе­

ство Е0 оптимальных вариантов состоит из тех вариантов £,,
которые принадлежат множеству Е всех вариантов и оценка е,
которых максимальна среди всех оценок {су} (логический знак &
читается как "и" и означает, что оба связываемых им утверждения
истинны). Такая постановка задачи, как было сказано выше,
соответствует простому случаю. В более сложных структурах
каждому допустимому варианту решения Е, по многим причинам
могут соответствовать различные внешние условия (состояния) Fj
и, как следствие, различные результаты е,у реализации решении.
Под результатом решения су; здесь будем понимать численную
оценку, соответствующую варианту и условиям F,. Будем назы­
вать такой результат эффективностью решения.
Таким образом, ситуация принятия решения описывается не­
которой матрицей (табл. 9.14). Размерность этой матрицы зави-

Таблица 9.14
Матрица решений ы

F Ё,„
Ё ---
в \2 е\ ш
Ё2 е 2[ е 2г L'lni

еп\ Сп2 ^nm

274
сит от множества вариантов решений и множества рассматривае­
мых факторов или условий, влияющих на принятие решений.
В данном случае так же, как и в простейшем, описанном
выше, лицо, принимающее решение, старается выбрать решение
с наилучшим результатом. Однако, поскольку ему неизвестно,
с какими условиями он столкнется, он вынужден принимать во
внимание все численные оценки ву, соответствующие варианту Ег
Первоначальная задача максимизации шах(е; ) согласно крите­
рию (9.14) должна быть теперь заменена другой, подходящим об­
разом учитывающей все последствия любого из вариантов реше­
ния Ej.
Если выбор оценочной функции отдается на усмотрение
лица, принимающего решения, то приходится считаться с воз­
можностью различных результатов для одного и того же реше­
ния. Таким образом, принятие решения не есть чисто рациональ­
ный процесс. Опасность возникает в тех случаях, когда критери­
альные оценочные функции выбираются интуитивно, иногда
даже без выяснения исходной позиции лица, принимающего
решения.
Всякое техническое или экономическое решение в условиях
неполной информации — сознательно или неосознанно — прини­
мается в соответствии с какой-либо оценочной функцией. Как
только это бывает признано явно, следствия соответствующих
решений становятся лучше обозримыми, что позволяет улучшить
их качество. При этом выбор оценочных функций всегда должен
осуществляться с учетом количественных характеристик ситуа­
ции, в которой принимаются решения.
Существуют особые случаи:
1 ) когда существует лишь один вариант т = 1 , здесь мы стал -
киваемся с ситуацией элементарного сравнения;
2) когда существует один вариант действий {К = 1) при т вне­
шних состояний: фатальная ситуация принятия решения — реше­
ние вынужденное;
3) для (1) ек > в/ — решение Ек доминирует над Et (Принцип
Парето).
В нашей работе мы воспользуемся следующими критериями:

10* 275
 — минимаксный критерий Вальда песси мист и чи ыи''
критерий

2 ММ =m axfm m (c,/)j; (9.15)

оптимистичный критерии

Z AG = шах шах М (9.16)

i

критерий Сэвиджа

Zf = min max | max (<?„ j - < (9.17)

критерий Гурвица
(
Z,m = max c ■min (ец ) + (1 - c) ■max {e^ ) (9.18)
v
Из требований, предъявляемых рассмотренными критериями
к анализируемой ситуации, становится ясно, что вследствие их
жестких исходных позиций они применимы только для идеализи­
рованных практических решений. Когда требуется слишком силь­
ная идеализация, можно одновременно применять поочередно
различные критерии. После этого среди нескольких вариантов,
отобранных таким образом в качестве оптимальных, приходится
все-таки волевым образом выделять некоторое окончательное ре­
шение. Такой подход позволяет, во-первых, лучше проникнуть во
все внутренние связи проблемы принятия решений и, во-вторых,
ослабляет влияние субъективного фактора.
Выбор деэмульгаторов и технологии их применения. При ис­
пытаниях деэмульгаторов на Ватьеганском месторождении полу­
чены данные по деэмульгирующему эффекту (табл. 9.15). Анали­
зировали эмульсии с обводненностью 6 8 %. Лабораторные испы­
тания проводили без магнитной обработки и при обработке маг­
нитным полем, напряженность во времени изменялась знакопере­
менно по закону треугольника, прямоугольника, синусоидально,
импульсно. Дозировка деэмульгатора — 40 мг/л.
276
 Таблица 9. IS
Эффективность применения деэмульгаторов
Форма изменения напряженности магнитного
Без поля при магнитной обработке
Деэмульгатор магнитной
обработки Треуголь­ Прямо­ Синусо­ Импуль­
ная угольная идальная сная
ХПД-005 55,0 70,5 68,9 68,7 78,9
СТХ-2 58,8 58,8 61,2 67,4 70,2
СТХ-5 52,9 54,1 64,2 64,2 70,5
Союз-А 66,1 70,0 75,6 75,6 89,5

Проанализируем эффективность использования различных

деэмульгаторов, используя статистические методы теории приня­
тия решений [207]. ^
По оптимистичному критерию ZAG - max шах {ег^ среди
максимальных значений по строкам (78,5; 70,2; 70.5', 89,5) лучшее
значение имеет деэмульгатор Союз-А.
По пессимистическому критерию Вальда ZMM —шах Ш1тПЫ
/'
лучшим из деэмульгаторов считается тот, у которого деэмульги­
рующий эффект из всех минимальных по строкам значений мак­
симален. Выберем по строкам минимальные значения (55,0; 58,8;
52,9; 66,1). Лучшим также является деэмульгатор Союз-А.
Отойдем от крайних оптимистичных и крайних пессимистичных

значений, используя критерий Гурвица Zffl^=max|^-min(e,y)-l-

+ (l-c)-m ax ) j. Для его использования необходимо выбрать

величину 1 < с < 0. При с - 1 это критерий "пессимизма" Вальда,
а при с = 0 это критерий крайнего пессимизма. Для нашей задачи
примем с = 0,6. Рассчитаем значения критерия для каждой
строки:
Z HW[ = 0,6 х 55,0 + (1 - 0,6) х 78,9 = 64,56;
Z HW7 = 0 , 6 х 55,8 + (1 - 0 ,6 ) х 70,2 = 61,56;
Z Hm = 0,6 х 52,9 + (1 - 0,6) х 70,5 = 59,94;
Z Hm = 0,6 x 6 6 ,1 + (1 - 0,6) x 89,5 = 72,4.
277
 Лучшим также остается деэмульгатор Союэ-А. Далее вос­

пользуемся критерием Севиджа Zs = min^maxlmax^y

который позволяет выбрать деэмульгатор с наименьшим риском
в самой неблагоприятной ситуации.
Выберем в каждом столбце максимальное значение т а \(eit).
Составим разницу тахЩД - е.у = гу. Эта разность является риском
при использовании деэмульгатора по определенной технологии.
Построим матрицу рисков (табл. 9.16).
Выберем в каждой строке максимальное значение (11,1; 19,7;
19,0; 0,05). Минимальное значение риска присуще деэмульгатору
Союз-А. На втором месте находится деэмульгатор ХПД-005. Риск
при использовании деэмульгаторов СТХ значительно выше.
Таким образом, можно заключить, что при выборе деэмульгатора
предпочтение по деэмульгирующему эффекту имеют реагенты
Союз-А и ХПД-005. Окончательное решение о выборе приемле­
мого деэмульгатора следует принять, анализируя химические реа­
генты по всему комплексу показателей, хотя основными остаются
деэмульгирующая способность и стоимость.
Анализируемые деэмульгаторы наиболее эффективно будут
работать совместно с магнитной обработкой. Причем предпочти­
тельнее импульсное изменение напряженности магнитного поля.
Проанализируем влияние формы изменения напряженности маг­
нитного поля (треугольное, прямоугольное, синусоидальное)
на эффективность действия деэмульгаторов. Для этого из матри­
цы табл. 9.15 исключим столбцы 2 и 6 и получим новую матрицу
(табл. 9.17).
Таблица 9. 16
Матрица рисков
Форма изменения напряженности магнитного
Без ноля при магнитной обработке
Деэмульгатор магнитной
обработки Треуголь­ Прямо­ Синусо­ Импуль­
ная угольная идальная сная
ХПД-005 11,1 0 6,7 6,9 10,6
СТХ-2 7,3 11,7 14,4 8,2 19,3
СТХ-5 13,2 16,4 11,4 11,4 19
Союэ-А 0 0,05 0 0 0
278
 Таблица 9.17
Эффективность применения деэмульгаторов
Форма изменения напряженности
Деэмульгатор
Треугольная Прямоугольная Синусоидальная
ХПД-005 70,5 68,9 68,7
СТХ-2 58,8 61,2 67,4
СТХ-5 54,1 64,2 64,2
Союз-А 70,0 75,6 75,6

Анализируя матрицу по критерию Вальда Zuu = max min (с;/ j

(54,1; 61,2; 64,2), мы видим, что незначительное преимущество
имеет синусоидальная форма изменения напряженности магнит­
ного поля. По "оптимистичному" критерию Z AG =max max(gy j ,
(70,5; 75,6; 75,6) несколько лучшие значения имеют прямоуголь­
ная и синусоидальная форма изменения сигнала напряженности
магнитного поля.
По критерию Гурвица ZHW = max о -min(<?y) + (1 - с ) х
\ ' I ■'
Xmax^y) , (60,8; 67,0; 68,8), рассчитанному при с = 0,6, также не­
большое преимущество имеет синусоидальная форма изменения
напряженности.
Используя критерий Севиджа Zs = min max |max ) - ei}
(8 ,6 ; 6 ,2 ; 1 ,8 ), мы видим, что риск использования синусоидальной
формы изменения напряженности магнитного поля существенно
ниже, хотя и для остальных режимов магнитной обработки риск
тоже невелик.
Таким образом, с использованием методов теории принятия
решений были выбраны марки наиболее приемлемых деэмульга­
торов (Союз-A и ХПД-005), а также оптимальный режим магнит­
ной обработки — магнитное поле с импульсной и синусоидаль­
ной формой изменения напряженности.
Выбор ингибиторов коррозии. Отечественные и зарубежные
нефтехимические предприятия предлагают для защиты от корро­
279
зии нефтегазопромыслового оборудования большой ассортимент
ингибиторов коррозии. Для выбора и использования в конкрет­
ных условиях того или иного ингибитора у лица, принимающего
решение, имеется информация по стоимости химреагента и ре­
зультаты лабораторных, стендовых промысловых испытании".
Это определенные по ГОСТ 9.506 -87 показатели защитной спо­
собности ингибитора — скорость коррозии и степень защиты.
Рассмотрим применение вероятностно-статистических методов
теории принятия решений для выбора ингибиторов коррозии.
На Вятской площади Арланского месторождения проведены
испытания следующих ингибиторов коррозии:
а 2 — Рекорд-608; а 2 — ХПК-002В; а 3 — Сонкор-9801; а 4 —
Азимут-14 Б.
Были рекомендованы различные технологии использования
ингибиторов (табл. 9.18):
(Ц — постоянная дозировка в системе нефтесбора и ППД;

Таблица 9.18
Сравнительная эффективность предлагаемых технологий использования
ингибиторов коррозии
Экономический эффект от мероприятия, млн. руб.
Предлагаемое Защитный эффект, %
мероприятие
Рекорд-608 ХПК-002В* Сонкор-9801 Азимут-14 Б
Постоянная 0 -2,957 -1,670 -1,584
дозировка 10,1 61,8 66,3 70,8
Периодическая 18,298 17,909 18.078 18,089
дозировка 10,1 61,8 66,3 70,8
Периодическая дози­ 15,498 15,109 15,278 15,289
ровка + магнитная 67,4 85,4 71,9 78,7
обработка
Постоянная дозировка 10,595 8,542 9,213 6,257
в системе нефтесбора 10,1 61,8 66,3 70,8
Постоянная дозировка 7,795 5,742 6,413 6,457
только в системе 67,4 85,4 71,9 78,7
нефтесбора +
магнитная обработка

280
 Р2 — периодическая дозировка через каждые две недели в те­
чение двух суток;
р3 — периодическая дозировка, совмещенная с магнитной об­
работкой перекачиваемой жидкости с помощью аппаратов УМЖ;
Р4 — постоянная дозировка только в системе нефтесбора;
Р5 — постоянная дозировка, совмещенная с магнитной обра­
боткой перекачиваемой жидкости.
За базу сравнения принят широко используемый ингибитор
коррозии — Рекорд-608. На основании лабораторных исследова­
ний лучшие результаты достигнуты при использовании ингиби­
тора ХПК-002В совместно с магнитной обработкой жидкости
(защитный эффект составил — 85,4 %). Стабильно высокие
результаты получены для ингибитора Азимут-14 Б.
На основании табл. 9.18 построим матрицу вероятности бла­
гоприятных решений (табл. 9.19). Примем, что защитная эффек­
тивность ингибиторов коррозии равна вероятности благоприят­
ного решения. По строкам представлена вероятность благоприят­
ного решения (защитный эффект) ингибиторов коррозии а )р
а в столбцах — технологические варианты использования инги­
биторов (3jj.
На первом этапе выберем предпочтительную стратегию ис­
пользования ингибиторов. Вероятность закупки того или иного
ингибитора примем обратно пропорциональной их стоимости,
т. е. наиболее вероятно приобретение более дешевого химреагента:

РаЛ = 0,40; Ра1 = 0,18; Р а3 = 0,21; РаА = 0,21.

Рассчитаем математическое ожидание благоприятного реше­

ния для каждого ингибитора:

Таблица 9.19
Матрица вероятности благоприятного решения
Pi Р2 Рз Р4 Рз
0,10 0,10 0,67 0,10 0,67
ос2 0,62 0,62 0,85 0,62 0,85
а, 0,66 0,66 0,72 0,66 0,72
а4 0,71 0,71 0,79 0,71 0,79

281
 wpi = 0,4 x 0,1 + 0,18 x 0,62 + 0,21 x 0,66 + 0,21 x0,71 =0,46;
/ир2 = 0,4 x 0,1 + 0,18 x 0,68 + 0,21 x 0,66 + 0,21 x 0,71 = 0,46;
3 = 0,4 x 0,67 + 0,18 x 0,85 + 0,21 x 0,72 + 0,21 x 0,79 = 0,77;
mp4 = 0,4 x 0,1 + 0,18 x 0,62 + 0,21 x 0,66 + 0,21 x 0,71 = 0,46;
w p5 = 0,4 x 0,67 + 0,18 x 0,85 + 0,21 x 0,72 + 0,21 x 0,79 = 0,61.

Как видно из расчетов, при принятой вероятности закупки

можно рекомендовать вариант периодической закачки ингибито­
ров с магнитной обработкой жидкости (т ^ = 0,77) и вариант по­
стоянной дозировки с магнитной обработкой ( т р5 = 0,61).
Далее рассмотрим выбор ингибиторов коррозии, учитывая
возможные технологические варианты их использования. При
этом возможен пессимистический и оптимистический прогноз.
По максимальному критерию Вальда (пессимистический прогноз)
из всех вариантов ингибиторов оптимальным считается тот,
у которого вероятность решения из всех минимальных значении
максимальна. То есть из всех строк нужно выбрать минимальные
вероятности благоприятного решения: 0,1; 0,62; 0,66; 0,71. Из них
выбрать максимальный элемент. В нашем случае это величина
0,71, что соответствует строке а 4, т. е. предпочтение следует
отдать ингибитору Азимут-14Б. По оптимистическому прогнозу
более приемлем ингибитор ХПК-002 В.
В практической деятельности, как правило, стремятся отойти
от крайнего оптимизма и пессимизма, поэтому в этом случае
используется критерий Гурвица. Для его использования необхо­
димо сначала выбрать величину 1 < с < 0 , а затем найти строку,
для которой достигается шах(с • min а,у + (1 г)max а,у.
Из выражения видно, что при с = 1 — это критерий пессимиз­
ма Вальда, а при с = 0 он превращается в критерий "крайнего оп­
тимизма". При промежуточном значении величины с это крите­
рий оптимистичней крайнего пессимизма и пессимистичней'край-''
него оптимизма.
Для нашей задачи выбора ингибиторов примем с = 0,6. Опре­
делим значения /г, для каждой строки:
ha[ = 0,6 х 0,1 + (1 0,6) х 0,67 = 0,33;
ha 2 = 0,6 х 0,62 + (1 - 0,6) х 0,65 = 0,71;
Au3 = 0,6 х 0,66 + (1 - 0,6) х 0,72 = 0,68;
huA = 0,6 x 0,71 + (1 - 0,6) x 0,79 = 0,742.
282
 Наибольшее значение h, по критерию Гурвица имеет ингиби­
тор коррозии Азимут-14Б и ему следует отдать предпочтение.
Однако отметим, при принятии решения мы использовали
весь объем информации, хотя в матрице вероятности благоприят­
ных решений (табл. 9.20) стратегия O'] заведомо хуже всех осталь­
ных и первую строку следует исключить из рассмотрения. Оценку
производить по матрице меньшего размера без учета ингибитора
Рекорд-608.
Таблица 9.20
Матрица без учета ингибитора Рекорд-608

Pi Рз Рз Р4 Р5
а2 0,62 0,62 0,85 0,62 0,85
а, 0,66 0,66 0,72 0,66 0,72
а4 0,71 0,71 0,79 0,71 0,79

Выберем в каждом столбце максимальное значение и обозна­

чим его ст; = max а,,. Составим разность о 7 - а,у = г,у. Эта разность
является риском при использовании стратегии а 7 в условиях Ру.
Определим значения с: с] = 0,71; с2 = 0,71; с3 = 0,85; с4 - 0,71; с5 = 0,85.
Вычислим разность а,у и составим матрицу рисков (табл. 9.21).

Таблица 9.21
Матрица рисков
р, Рз Рз Р4 Рз
а2 0,09 0,09 0 0,09 0
а, 0,05 0,05 0,13 0,05 0,13
а4 0 0 0,06 0 0,06

Предпочтение следует отдать тому ингибитору коррозии, при

использовании которого величина риска окажется наименьшей
в самой неблагоприятной ситуации, рассчитав min max гГ) (мини­
максный критерий Севиджа). Выберем из каждой строки макси­
мальное значение max r2J = 0,09; = 0,13; r4- = 0,06. Минимальное
значение риска, при различных технологиях использования хим­
реагентов, присуще ингибитору коррозии Азимут-14Б.
283
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

За последние два десятилетия в среднем российские запасы

новых нефтяных и газовых месторождений уменьшились почти
в 4 раза. Среди вновь открытых месторождений доля крупных
составила всего около 10 %. В большинстве регионов ресурсы
нефти и газа до глубины 2500-3000 м разведаны и давно эксплуа­
тируются. Для данных месторождений характерно ухудшение
коллекторских свойств и качественного состава насыщающих
их флюидов. Растет обводненность, снижаются дебиты скважин.
В этих условиях для преодоления осложнений в нефтедобыче
целесообразно внедрение новых технологий.
В данной публикации авторы уделили основное внимание
аналитическим, лабораторным и промысловым исследованиям
по борьбе с основными осложнениями в нефтедобыче (АСГЮ,
солеотложения, образование эмульсий, коррозия и др.). Анализ
и обобщение накопленного промыслового опыта ведущих отече­
ственных нефтяных компаний (ОАО "Татнефть", "Башнефть",
ТГТП "Когалымнефтегаз", "Урайнефтегаз" п др.) показывают
серьезные достижения в этой области, полученные путем внедре­
ния на промыслах технических и технологических новинок, в том
числе с применением аппаратов магнитной обработки различных
сред. Намечены границы эффективного использования магнит­
ных технологий в нефтедобыче. Установлено многофакторное
воздействие на эффективность процесса магнитной обработки
водных и углеводородных систем, продукции нефтяных и газовых
скважин. Сочетание достижений в данной области техники с раз­
вивающимися традиционными методами и технологиями борьбы
с осложнениями в нефтедобыче должно способствовать решению
основных проблем, освещенных в данной монографии.

284
 ЛИТЕРАТУРА

1. Антипин Ю. В., Валеев М. Д., Сыртланов А. Ш. Предотвращение

осложнений при добыче обводненной нефти.— Уфа: Башк. кн. изд-
во, 1987.— 168 с.
2. Позднышев Г. Н. Стабилизация и разрушение эмульсий.— М.:
Недра, 1982,— 222 с.
3. Разработка нефтяных месторождений: В 4-х т. / Акад. естеств. наук,
НК "ЮКОС", "АО "Юганскнефтегаз", НПФ "Нефтегазсервис"; Под
ред. Н. И. Хисамутдинова, Г. 3. Ибрагимова // Сбор и подготовка
промысловой продукции.— М.: ВНИИОЭНГ, 1994.— Т. .3.— 149 с.
4. Смирнов Ю. С., Мелошенко Н. Т. Химическое деэмульгирование
нефти как основа ее промысловой подготовки // Нефтяное хозяй­
ство.— 1989.— № 8 .— С. 46-50.
5. Персиянцев М. Н., Гришагин А. В., Андреев В. В., Рябин А. Н. О влия­
нии свойств нефтей на качество сбрасываемой воды при предвари­
тельном обезвоживании продукции скважин // Нефтяное хозяй­
ство,— 1999,—№ 3,— С. 47-49.
6 . Ребиндер П. А., Поспелова К. А. Вступительная статья к книге Клей­
тона "Эмульсии", ИЛ, 1950.
7. Каплан Л. С. Особенности эксплуатации обводнившихся скважин
погружными центробежными насосами. - М.: ВНИИОЭНГ,
1980.— 77 с.
8 . Мамедов А. М., Аббасов 3. Я., Нагиев А. И. и др. Особенности эмуль­
гирования водонефтяной смеси газом // Нефтепромысловое дело:
РНТС,— М.: ВНИИОЭНГ, 1973,—№ 4,—С. 17-19.
9. М уравьев И. М., Ибрагимов Г. 3. Влияние газовой фазы на образо­
вание водонефтяных эмульсий // Нефть и газ.— 1967.— № 11.—
С. 17 19.
10. Словацкий Е. А. Влияние промежуточного слоя на эффективность
обезвоживания нефти в резервуарах // Тр. СибНИИНП.— Тюмень,
1980,- Вып. 17,— С. 104-107.
П. Словацкий Е. А., Черепние В. В. Экспериментальное исследование
процесса разделения водонефтяных эмульсий в аппаратах отстойни­
ках // Тр. СибНИИНП.— Тюмень, 1981.— Вып. 22.— С. 70-76.
285
12. Звегипцев И. <£>., Бывальцев В. П. Применение способа холодной
деэмульсации при предварительном сбросе пластовой воды // Совер­
шенствование методов подготовки нефти на промыслах Татарии:
Сб.— Бугульма, 1980.— С. 62 64.
13. Лапша Е. Я., Логинов В. И. Учет процесса коалесценции капель
при определении передаточных функций отстойных аппаратов //
Нефть и газ.— 1981.— № 6 .— С. 51-55.
14. Маринин Н. С, Гловацкий Е. А., Скипин В. С, Подготовка нефти
и сточных вод на Самотлорском месторождении / Обзорная
информ. Сер. Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1981.—
Вып. 18,— 39 с.
15. Тронов В. П., Ахмадеев Е. М., Саттаров У. Г. Развитие техники
и технологии промысловой подготовки нефти в Татарии // Совер­
шенствование методов подготовки нефти на промыслах Татарии:
Сб.— Бугульма, 1980.— С. 13-34.
16. Шарипов И. М., Фассахов Р. X., Лазарев Д. П. Обессоливание и сдача
нефти в режиме динамического отстоя // Совершенствование мето­
дов подготовки нефти на промыслах Татарии: Сб.— Бугульма,
1980,— С. 57-61.
17. Еремин И. Н. Исследование и разработка отстойников для подготов­
ки нефти // Тр. ВНИИСПТнефть.— Уфа, 1980.--С. 81-88.
18. Еремин И. II , Мансуров Р. И., Пелевин Л. А., Алпатов Е. К., Припис­
ное А. С. Исследование гидродинамических характеристик базовых
отстойников с применением радиоактивного изотопа // Нефтепро­
мысловое дело.— 1980.— № 4.— С. 35-37.
19. А. с. 889093 СССР. Отстойник для разрушения эмульсий /
Р. И. Мансуров, И. Н. Еремин, Т. Г. Скрябина, Н. С. Маринин,
Ю. Д. Малясов, Н. М. Байков // Б. И.— 1981.— № 46.
20. А. с. 1143764 СССР. Устройство для регулирования процесса обезво­
живания нефти / Р. И. Мансуров, Ю. М. Абызгильдин, И. Н. Ере­
мин, Н. А. Яковлева, В. Л. Беляков // Б. И.— 1985.— № 9.
21. Еремин И. II. Интенсификация обезвоживания нефтяных эмульсий.
Авгореф. дис. ... канд. техн. наук.— Уфа: ВНИИСПТнефть, 1985.
22. А. с. 98100984 РФ. Деэмульгирующие композиции для обезвожива­
ния и обессоливания водонефтяных эмульсий / В. Е. Сомов, Г. Д. За-
лищевский и др. // Б. И.— 1998.— № 1.
23. А. с. 98100986 РФ. Состав для обезвоживания и обессоливания
нефтяных эмульсий / В. Е. Сомов, Е. Д. Залищевский и др. // Б. И.—
1998.--№ 1.
24. Пат. 2125081 РФ. Способ обезвоживания нефти / В. Ф. Лесничий,

286
 В. П. Баженов и др. // Б. И.— 1997.— № 5.
25. А. с. 971002JОРФ. Состав для обезвоживания и обессоливания нефти /
А. И. Орехов, А. 3. Габдулханова, И. И. Нуруллина, И. Г. Юдина //
Б. И,— 1997.— № 1.
26. А. с. 98103494 РФ. Состав для обезвоживания и обессоливания
нефти, обладающий также свойствами ингибитора общей и микро­
биологической коррозии / Г. А. Гудрий, Н. И. Рябинина и др. //
Б. И.— 1998,— №3.
27. А. с. 97101936 РФ. Состав для разрушения водонефтяных эмульсий,
ингибирующий асфальто-смоло-парафиновые отложения / Р. Г. Ша-
кирзянов, В. Н. Хлебников, 3. X Садриев и др. // Б. И.— 1997.— № 2.
28. Г’урвичЛ. М., Шерстнев Н. М. Многофункциональные композиции
ПАВ в технологических операциях нефтедобычи.— М.: ВНИИО-
ЭНГ, 1994,— 226 с.
29. Левченко Д. М., Бергштейн Н. В., Николаева Н. М. Технология обес­
соливания нефтей на нефтеперерабатывающих предприятиях.— М.:
Химия. 1985.— 167 с.
30. Ребиндер П. А. Поверхностные явления в дисперсных системах. Кол­
лоидная химия: Избранные труды.— М.: Наука, 1978.— 365 с.
31. Маринин Н. С, Каган Я. М ., Савватеев Ю. Н. и др. Совершенствова­
ние технологических схем сбора и подготовки нефти на месторожде­
ниях Западной Сибири / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое
дело,— М.: ВНИИОЭНГ, 1983,— Вып. 8 (57).— 46 с.
32. Соколов А. Г., Шабаев Е. Ф.. Владимиров Ю. Д. Современное состоя­
ние и пути совершенствования предварительного обезвожива­
ния нефти / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое дело.— М.:
ВНИИОЭНГ, 1984,— Вып. 12 (84).— 56 с.
33. Сидоров С. А., Блоцкий В. Л., Додонов В. Ф., Енгулатова В. П. Испы­
тания // Химия и технология топлив и масел.— 1996.— № 5.— С. 20.
34. Buhidma A. and Pal R. Flow Measurement of Two-phase Oil-in-water
Emulsions using Wedge Meters and Segmental Orifice Meters // Chem.
Eng. J.— 1996,— No 63,— P. 59-64.
35. Pal R. Techniques for Measuring Composition (Oil and Water Content)
of Emulsions // Colloids & Surfaces.— 1994.— No 84.— P. 141-193.
36. Зарипов А. Г., Семенов Б. Д. Разработка технологии и техники
подготовки нефтей с повышенным содержанием механических
примесей / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое дело.— М.:
ВНИИОЭНГ, 1982,— Вып.1,— С. 27-29.
37. Мавлютова М. 3., Мамбетова Л. М. Нефтяные отходы при подго­
товке нефти на промыслах и способы их утилизации // Совершен-

287
 ствование системы заводнения нефтяных месторождений: Тр. Баш-
НИПИнефть.— Уфа, 1975,— Вып. 42,— С. 97-104.
38. Липович Р. Н. и др. Выделение и исследование природных эмульгато­
ров Башкирских нефтей / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысло­
вое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1967.— Вып. 5.
39. Лобков А. М. Сбор и обработка нефти и газа на промысле.— М:
Недра, 1968.
40. Harkins W. D. The Physical Chemistry Of Surface Films.— New York:
Reinhild Publishing Corpor., 1959.— P. 235.
41. Борисов С. И., Петров А. А., Веретенникова И. В. и др. О совместной
подготовке нефти угленосного и девонского горизонтов / Обзорная
информ. Сер. Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1976.—
Вып. 6,— С. 30-38.
42. Золотова Е Ф., Асе Г Ю Очистка воды от железа, фтора, марганца
и сероводород.— М.: Стройиздат, 1975.— С. 38-77.
4.3. Туманова Т. А., Мищенко К. И. и др. О диссоциации сероводорода
в водных растворах при разных температурах. Т. 2.— М.: Неоргани­
ческая химия, 1957.— С. 1980-1997.
44. Воющий С. С. Курс коллоидной химии.— М.: Химия, 1975.—
С. 240-245.
45. Бобыренко Ю. Я. Влияние электролитов на коагуляцию водных
суспензий двуокиси титана // Коллоидный журнал.— 1973.— Т. 35,
№ 2,— С. 232-242.
46. Ким М. Б., Валыиип Р. К., Кардапольцева Л. Л.. Сарваров Н. 3. Техно­
логия предварительного сброса воды при обустройстве мелких мес­
торождений / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое дело.—
М.: ВНИИОЭНГ, 1986. Вып. 11, С. 12 15.
47. Таубмаи А. Б., Корецкий А. Ф. О механизме эмульгирующего
действия твердых эмульгаторов // Докл. АН СССР.— 1958.— Т. 120,
№ 1,— С. 126-129.
48. Михайловский М. К , Агеев В Г., Миргасимов Р. М., Михайлов В И.,
Гапшулина I 3. Исследование факторов, влияющих на качество под­
готовки Удмуртской нефти / Обзорная информ. Сер. Нефтепромы­
словое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1982.— Вып. 9.— С. 32-34.
49. Мансуров Р. И., Каштанов А. А., Ручкина Р. М. Подготовка лову-
шечных нефтей / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое дело.—
М.: ВНИИОЭНГ, 1985. Вь ш. 4, — С. 13.
50. Зарипов А. Г., Позднышев Г. Н , Шагеев В. Д. Способ интенсифика­
ции процесса разрушения водонефтяных эмульсий / Обзорная
информ. Сер. Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1978.—

288
 Вып. 10,— С. 22-23.
51. Марданенко В. П., М ож ейков С. Ф., Боек А. Н. Строение и роль
промежуточного слоя при подготовке нефти / Обзорная информ.
Сер. Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1985.—
Вып. 11.— С. 16-17.
52. СТП -0147276-009-88. Подготовка нефти. Метод анализа промежу­
точного слоя в процессе обследования установки подготовки нефти.
53. Тронов В. 77, Гуфранов Ф. Г., Халшдуллин Ф. Ф. и др. Обезвоживание
и обессоливание смеси нефтей угленосного и девонского горизонтов
на Акташском узле подготовки нефти НГДУ "Елховнефть"/ Тр.
ТатНИПИнефть: Сб.: Техника и технология бурения скважин
и добычи нефти на нефтяных месторождениях ТАССР.— Бугульма,
1983,— Вып. 53,— С. 58-63.
54. ПергушевЛ. /7, Тронов В. 77, Волков Ю. А., Деникаев Р. Т. Осадкона-
копление в отстойных аппаратах // Обзорная информ. Сер. Нефте­
промысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1996.— Вып. 8-9.— С. 34-39.
55. Кутепов А. V/., Соколов Н. В. Стохастический расчет цилиндриче­
ских отстойников периодического действия // Теоретические основы
химических технологий.— 1981.— Т. 15, № 3.— С. 405-409.
56. Щукин Е. Д , Перцов А. В., Амелина Е. А. Коллоидная химия.— М\
Изд-во МГУ, 1982.— 348 с.
57. Борисов С. И., Петров А. А., Веретенникова И. В К вопросу об
устойчивости смесей сероводород- и железосодержащих нефтяных
эмульсий II Тр. Гипровостокнефть.— Куйбышев, 1974.— Вып.22.—
С. 24-30.
58. А. с. 1236244 СССР. Способ подготовки сероводородсодержащей
нефти к трубопроводному транспорту // Б. И.— 1986.— № 21.
59. Удовенко В. Г. О подготовке ловушечной нефти / Обзорная информ.
Сер. Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1975.— Вып. 6.—
С. 30-33.
60. Пат. 2098361 РФ. Способ переработки нефтеотходов // Б. И.—
1977.— №34.
61. А. с. 636192 СССР. Способ удаления шлама из жидкой контактной
массы // Б. И.— 1978.— № 45.
62. А. с. 1663019 СССР. Состав для разрушения эмульсии промежуточ­
ных слоев // Б. И.— 1991.— № 26.
63. Зарипов Т. М . , Нургалиев Ф. Н. К вопросу очистки нефти от суль­
фида // Нефтяное хозяйство.— 1985.— № 4.— С. 33-34.
64. А. с. 726831 СССР. Способ разрушения промежуточного эмульсион­
ного слоя / В. Ф. Голубев, А. А. Гилязов, Н. Г. Хохлов // Б. И.—

289
 1979.— № 5.
65. Пат, 2154089 RU. Способ разрушения промежуточного эмульсион­
ного слоя // В. Ф. Голубев, Н. Н. Хазиев, М. В. Голубев // Б. И.
2000.— № 22 .
66. Персиящ ев М. Н. Добыча нефти в осложненных условиях.--- М.:
ООО "Недра-Бизнесцентр", 2000.— 653 с.: ил.
67. Доломитов М. Ю., Телии А. Г. и др. Физико-химические осно­
вы направленного подбора растворителей асфальто-смолистых
веществ / Отчет Центрального научно-исследовательского институ­
та ЦНИИТЭнефгехим, 1990 г.— 35 с.
68. Ибрагимов Г. 3., Сорокин В. А., Хисаиутдинов Н. И. Химические
реагенты для добычи нефти: Справочник рабочего.— М.: Недра,
1986,— 240 с.
69. Мусабиров М. X. Технологии ОПЗ нефтяного пласта в процессе под­
земного ремонта скважин.— М.: ВНИИОЭНГ, 2002.— 224 с.
70. Голанский П. П. Борьба с парафином при добыче нефти.— М.:
Гостоптехиздат, 1960.— 88 с.
71. Люиит С. В., Репин Н. Н. О влиянии скорости потока на интенсив­
ность отложения парафинов в трубах // Борьба с отложениями пара­
фина.— М.. Недра, 1965.— 340 с.
72. Тронов В. П. Механизм образования смоло-парафиновых отложе­
ний и борьба с ними.— М.: Недра. 1970.— 192 с.
73. КоршакА. А., Шамлшзов А. М. Основы нефтегазового дела. Учебник
для вузов.— Уфа: ООО "ДизайнПолиграфСервис", 2001.— 544 с.: ил.
74. Ибрагимов И. Г. Обоснование технологических параметров промыв­
ки скважин растворителями с учетом особенностей формирования
АСПО.-.Уфа: Изд-во Фонда содействия развитию научных иссле­
дований, 1998.— 36 с.
75. Нагииов И. М., Ишкаев Р. К., Шарифуллин А. В., Козин В. Г.
Эффективность воздействия на асфальто-смоло-парафиновые отло­
жения различных углеводородных композитов // Нефть России.
Техника и технология добычи нефти 2002 —- №2. - С. 68-70.
76. Тронов В Я , Гуськов А. И., Мельников Г. М. Об условиях формиро­
вания АСПО на поздней стадии разработки // Проблемы нефтегазо­
вого комплекса России. Горное дело: Тез. докл. Междунар. науч.-
техн. конф. Уфа .Изд-во УГНТУ, 1998.— С. 106 -108.
77. Гуськова И. А. Механизм и условия формирования АСПО на по­
здней стадии разработки нефтяного месторождения: Дне. ... канд.
техн. наук.— Бугульма, 1998.
78. Рагулин В. А. Влияние попутно добываемой воды на эффективность

290
 работы реагентов-ингибиторов парафиноотложения / Обзорная
информ. Сер. Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1996.—
№ 1.— С. 44-45.
79. Шайдаков В. В., Лаптев А. Б., Никитин Р . В . и д р . Результаты приме­
нения магнитной обработки на скважинах, имеющих осложнения
по АСПО и эмульсии // Проблемы нефти и газа. Секция Н . III Конг­
ресс нефтегазопромышленников. 23-25 мая 2001 г л Науч. тр.— Уфа'.
Изд-во "Реактив", 2001.— С. 121-122.
80. Ковач В. И., Аливанов В. В., Шайдаков В. В. Магнитная активация
жидкости как метод защиты от коррозии // Нефтяное хозяйство.—
2002,— № 10.
81. Лесин В. И. Магнитные депарафинизаторы нового поколения //
Изобретения и рацпредложения в нефтегазовой промышленно­
сти ,- 2001.— № 1.— С . 18-20.
82. Ибрагимов Н. Г. Разработка и испытание технологий и новых
растворителей для очистки внутрискважинного оборудования
от органических отложений.— Уфа: Изд-во Фонда содействия
развитию научных исследований, 1998.— 42 с.
83. Хабибуллин 3. А., Васильев В. И ., Ибрагимов Н. Г. Обобщение
промысловых данных и моделирование удаления АСПО в процессе
тепловых обработок скважин // Нефть и газ: Изв. вузов.— 1997.—
№ 6,— С. 116.
84. Ибрагимов Н. Г. Повышение полноты очистки поверхности внутри­
скважинного оборудования от органических отложений: Автореф.
дис. ... канд. техн. наук.— Уфа: УГНТУ, 1999.— 22 с.
85. Асханов Р. Р., Шарифуллин Ф. М., Кирамышев В. Г. и др. Влияние
легких углеводородов и их композиций на растворимость парафи­
новых отложений // Нефтепромысловое дело.— 1994.— № 7-8.—
С. 12-16.
86. Рагулин В. А. Исследование особенностей изменения температуры
насыщения нефти парафином и разработка рекомендаций по пре­
дотвращению его отложений: Дис. ... канд. техн. наук. Фонды Баш-
НИПИнефть.— Уфа, 1980.— 163 с.
87. Разтщчш В. В. Методы борьбы с парафином на месторождении
Узень // Нефтепромысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1979.—
Вып. 10.- С . 26-27.
88. Хабибуллин 3. А., Хусаинов 3. М„ Лончаков Г. А . Борьба с парафино-
отложениями в нефтедобыче: Учебное пособие.— Уфа: УГН ТУ ,
1992,— 105 с.
89. Сафронова Н. И., Ибрагимов Н. Г. Обоснование времени обработки

291
 скважин органическими растворителями с учетом набухания АСПО
асфальтенового типа// Проблемы первичного и вторичного вскры­
тия пластов при строительстве и эксплуатации вертикальных,
наклонных и горизонтальных скважин. — Уфа: УГНТУ, 1996.
С. 121.
90. Хабыбулшн 3. А. Депрессирукмцее действие химических реагентов на
температуру насыщения нефти парафином // Актуальные проблемы
нефти и газа.— Уфа, 1984.— С. 44-45.
91. Пат. 20974(Х) РФ. Реагент для предотвращения асфальто-смоло-па­
рафиновых отложений / 3. А. Хабибуллин, Ж. Ф. Галимов, Н. Г. Иб­
рагимов и Ap.ll Б. И,— 1997.— № 33.
92. Ибрагимов Н. Г., Хисамутдинов А. И.. Шарафутдинов М. V/.,
Гайсина Ф. Ф. Лабораторные исследования растворимости асфаль-
то-смюао-птрафиновых.отл<1жений в^различных технологических
растворителях // Проблемы разработки нефтяных месторождений
и подготовки специалистов в вузе. Тез. докл. науч.-практ. конф. -
Альметьевск, 1996.— С. 68.
93. А. с. 1724665 СССР, 1989. Состав для удаления ■асфальт о-смоло-
парафиновых отложений / 3. А. Хабибуллин. Ж. Ф. Галимов,
Р. М. Ишмаков и др.
94. Тахаутдинов Ш. Ф.. Жеребцов Е. II., Авраменко А. Н„ Ахмет-
валеев Р. II., Юсупов И. Г., Ибатултп Р. Р., Доброскок Б. Е. Техника
и технология добычи нефти в осложненных условиях поздней'стадии
разработки нефтяных месторождений // Нефтяное хозяйство,-
1998,— № 7,— С. 34-36.
95. Загиров М. М., Халеева Р. Р., Рябова И. Л,, Чернова И. В. Проблемы
защиты нефтепромысловых трубопроводов от коррозии и парафп-
ноотложеннй с помощью полимерных покрытий /УНефть Татарста­
на.- 1999,—№.3-4(5-6) , С .4(1 42.
96. Калачев И. Ф. Разработка конструкций и организация производств
груб с повышенной коррозионностайкостью: Дис. ... док г. тсхн.
наук в форме науч. докл.-- Москва, 2001,- 87 с.
97. Емкое А.А. Методы борьбы с отложениями неорганических солеи"
в оборудовании подготовки нефти // Обзор, инф. Сер. Техника
и технология добычи нефти и обустройство нефтяных месторожде­
ний, 1988 ,.Вып :1 . 5! с.
98. Ктиавцев В. Е., Дытюк Л . Т„ Злобин А. С., Клейменов В. Ф. Борьба
с отложением гипса в процессе разработки и эксплуатации нефтя­
ных месторождений // Обзорный инфом. Сер, Нефтепромысловое
дело,- М л ВНИИОЭНГ, 1976,- 63 с.

292
99. Каишвиев В. Е., Гаттенбергер Ю. И., Люшии С. Ф. Предупреждение
солеобразования при добыче нефти.— М.: Недра, 1985.— 215 с.
100. Лялина Л. Б., Исаев М. Г. Формирование состава попутно добывае­
мых вод и их влияние на гипсоотложение при эксплуатации нефтя­
ных месторождений / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое
дело,— М.: ВНИИОЭНГ, 1983,— 48 с.
101. Л тиши С, Ф., Глазков А. А., Галеева Г. В. и др. Отложения неоргани­
ческих солей в скважинах, в призабойной зоне пласта и методы
их предотвращения // Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое
дело,— М.: ВНИИОЭНГ, 1983,— 100 с.
102. Панов В. А., Емкое А. А., Пазднышев Г. Н. Оценка склонности пла­
стовых вод к отложению гипса в нефтепромысловом оборудовании //
Нефтяное хозяйство.— 1980.— № 2.— С. 39^40.
103. Гиматудипав Ш. К., Ибрагимов Л. X., Гаттенбергер Ю. И. и др.
Солеотложения при разработке нефтяных месторождений, прогно­
зирование и борьба с ними.— Грозный: Изд-во Чечено-Ингушск.
гос. ун-та, 1985.— 88 с.
104. Антипин Ю В., Кочинашвти С. Т, Сыртлаиав А. Ш. Изучение соста­
ва неорганических солей, отлагающихся в скважинах НГДУ "Чекма-
гушнефть": Тр. / Уфимск. нефт. ин-т.— Уфа, 1975.— Вып. 30.—
С. 170-174.
105. Гаттенбергер Ю. П., Дьяконов В. П. Гидрогеологические методы
исследований при разведке и разработке нефтяных месторожде­
ний,- М.: Недра, 1979.— 207 с.
106. Габдрахманов А. Г. О причинах образования крисгаллических осад­
ков и совершенствование методов борьбы с ними // Нефтяное хозяй­
ство,— 1973,—№ 2,— С. 46-49.
107. Люшин С. Ф., Ершов А. М., Гарипов Ф. А. и др. О причинах отложения
гипса в скважинах НГДУ "Чекмагушнефть" // Тр. БашНИПИ-
нефть,— Уфа, 1973,- Вып. XXXIV,- С. 79-90.
108. Пантелеев А. С. О возможных путях предотвращения отложения
гипса в эксплуатационных скважинах // Нефтяное хозяйство.—
1980,— №2,—С. 39-40.
109. Халимов Э. ,17., Юлбарисов 3. М. Геолого-технические факторы
насыщения пластовых вод сульфатами при разработке месторожде­
ний // Нефтепромысловое дело: РНТС.— М.: ВНИИОЭНГ, 1979,-
№ 6,— С. 27-30.
ПО. Справочная книга по добыче нефти / Под ред. Щ. К. Гиматудино-
ва.— М.: Недра, 1974.— С. 609-616.
111. Саттарова Ф. М., Жданов А. А. О причинах и методах предотвраще­

293
 ния солеотложения на нефтепромысловом оборудовании в объедине­
нии "Татнефть" // Нефтепромысловое дело: РНТС.— М: ВНИИОЭНГ,
1981.—№3,— С. 19-21.
112. Сыртланов А. ///., Кошеваров П. А. Установка для изучения раство­
римости гипса. В кн.: Физико-химия и разработка нефтяных место­
рождений.— Уфа, 1978.— С. 113117.
113. Антипин Ю. В., Пешкин О. В. Изучение сульфатного равновесия
в хлоркальциевых водах при различных давлениях // Изв. вузов. Сер.
Нефть и газ,— 1983.— № 7,— С. 28-31.
114. Саттарова Ф. М. Результаты исследования отложения минераль­
ных солей в нефтепромысловом оборудовании и разработка спосо­
бов борьбы с ними для условий месторождений Татарской АССР:
Дис. ...канд. техн. наук.— Уфа, 1984.
115. Ахметшина И. 3., Каган Я. М., Бабалян Г. А. Влияние поверхностно­
го натяжения и температуры на отложение солей в нефтепромысло­
вом оборудовании // Нефтяное хозяйство.— 1979.— № 3.— С. 43 45.
116. Галеев Р. Г., Дияшев Р. И., Потапов С. С. Исследование минерально­
го состава и причин отложений солей в нефтепромысловом обору­
довании // Нефтяное хозяйство.— 1998.— № 5.— С. 41-45.
117. Маринин Н. С., Ярышев Г. М., Михайлов С. А. и др. Методы борьбы
с отложениями солей / Обзорная информ. Сер. Нефтепромысловое
дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1980.— 55 с.
118. Зверев В. Л. Гидрогеохимические исследования системы гипс —
подземные воды.— М.: Наука, 1967.— 124 с.
119. Чистовский А. И. О растворимости сульфатов в пластовых водах
палеозойских отложений Куйбышевского Поволжья // Геология
нефти и газа.— 1969.— № 7.— С. 25-27.
120. Марычев Ф. //., Ким В. К , Глазков А. А. Предупреждение и борьба
с отложениями солей в нефтепромысловом оборудовании на
Самотлорском месторождении // Обзорная информ. Сер. Нефтепро­
мысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1982.— 39 с.
121. Сырпшапов A. LU. Методы борьбы с отложением гипса в нефтяных
скважинах и пути их совершенствования: Дис..... канд. техн. наук.—
Уфа, 1983.
122.Данилова И. И., Кашавцев В. Е. Методы борьбы с отложением гипса
при добыче нефти / Обзор зарубежной литературы. Сер. Нефтепро­
мысловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1975.— 37 с.
123. Люшин С. Ф., Галеева Г. В. Способы удаления отложений неоргани­
ческих солей из скважины / Информационный листок № 16-71.—
Уфа: Башкирский межотраслевой территориальный центр наунно-

294
 технической информации и пропаганды, 1971.— 8 с.
124. Габдрахманов А. Г., Исланов Ф. Я., Борисов Е. А. и др. Новые методы
ликвидации отложений гипса в скважинах Арланского месторожде­
ния // Нефтяное хозяйство.— 1978.— № 7.— С. 64-68.
125. Сыртлшов А. Ш., Антипин Ю. В. Применение стимуляторов
растворения гипсоуглеводородных отложений на Таймурзинском
месторождении // Нефтяное хозяйство.— 1980.— № 4.— С. 57-60.
126. Агиларов Д. М. Исследование влияния магнитного поля на солеотло-
жения в трубах при эксплуатации нефтяных скважин // Нефтяное
хозяйство.— 1965.— № 10.— С. 54-57.
127. Панов В. А., Емкое А. А., Позднышев Г. Н. и др. Ингибиторы отложе­
ний неорганических солей / Обзорная информ. Сер. Нефтепромыс­
ловое дело.— М.: ВНИИОЭНГ, 1978.— 44 с.
128. Низамов К. Р. Повышение эксплуатационной надежности нефтепро­
мысловых трубопроводов: Дис.... докт. техн. наук.— Уфа, 2001.
129. Хуршудов А. Г. О механизме внутренней коррозии водоводов
сточных вод нефтепромыслов / Обзорная информ. Сер.
Нефтепромысловое дело и транспорт нефти.— М.: ВНИИОЭНГ,
1985.— Вып. 6.— 54 с.
130. ГоникА. А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры
ее предупреждении.— Изд. 2-е, перераб. и доп.— М.: Недра,
1976,— 192 с.
131. Саакиян Л. С., Ефремов А. Н. Защита нефтегазопромыслового
оборудования от коррозии.— М.: Недра, 1982.— 227 с.
132. Абдуллин И. Г., Давыдов С. Я, Худяков М. А., Кузнецов М. В. Корро­
зия нефтегазового и нефтегазопромыслового оборудования. Учеб­
ное пособие.— Уфа: Изд-во УНИ, 1990.— 72 с.
133. БугайД. Е., Гетманский М. Д., Фаритов А. Т, Рябухина В .Н . Про­
гнозирование коррозионного разрушения нефтепромысловых
трубопроводов / Обзорная информ. Сер. Борьба с коррозией и за­
щита окружающей среды.— М.: ВНИИОЭНГ, 1989.— Вып. 7.
134. Потапов С. С., Ершов В. В., Чесноков Б. В. Минеральный состав
солевых отложений в нефтепромысловом оборудовании .— Сверд­
ловск: УрО АН СССР, 1989,— С. 9.
135. Лебедев А. Н., Дербышев А. С. И Защита металлов.— 1981.— Т. 17,
№ 2.— С. 187.
136. Novctkowskiy W. М.. Lapschina Е. Г, Bloch М. S. И Z. phys. Chem.—
1965,— В. 230,— Р. 313.
137. Маркин Л. И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поли­
кристаллов.— М.: Гос. изд-во физ.-мат. литературы, 1961.— 863 с.

295
138. МиркинЛ. И. Рентгеноструктурный анализ. Справочное руковод­
ство. Получение и измерение рентгенограмм.— М.: Наука, 1976.—
326 с.
139. Shadley J. R., Shiruzi S. A., Dayalan Е. and other. Erosion-corrosion
of carbon steel elbow in a carbon dioxide environment // Corrosion
engineering, NACE.— 1996.
140. Levy A. V. Erosion and erosion-corrosion of Metals // Corrosion science,
NACE.— 1995.
141. Абдуллин И. Г., Давыдов С. Н., Худяков М. А. и др. К механизму кана-
вочного разрушения нижней образующей труб нефтесборных кол­
лекторов // Нефтяное хозяйство.— 1984.— № 3.— С. 51-53.
142. Коваленко В. П., Ильинский А. А. Основы техники очистки жидкостей
от механических загрязнений.— М.: Химия, 1982.— 272 с., ил.
143. Коваленко В. П. Загрязнения и очистка нефтяных масел.— М.:
Химия, 1978.— 304 с.
144. Грановский М. Г., Лавров И. С., Смирнов О. В. Электрообработка
жидкостей.— Л.: Химия, 1976.— 216 с.
145. Белянин П. Н., Черненко Ж. С. Авиационные фильтры и очистители
гидравлических систем.— М.: Машиностроение, 1964.— 296 с.
146. Мартыненко А. Г., Коноплев В. П., Ширяев Г. П. Очистка нефтепро­
дуктов в электрическом поле постоянного тока.— М.: Химия,
1974,— 88 с.
147. Топливная аппаратура дизелей.— 1978.— № 4.— С. 84-92.
148. Мустафаев А. М., Гутман Б. М. Гидроциклоны в нефтедобываю­
щей промышленности.— М.: Недра, 1981.— 260 с.
149. Инютин И. В., Хайдаров Р. Ф., Шайдаков В. В., Емельянов А. В.. Чер­
нова К. В. Анализ эксплуатации промысловых трубопроводов
НГДУ "Когалымнефть" // Нефтегазовое дело www: ogbus.net
(authors), shai 3.pdf, 2002.— 11 с.
150. Инютин Н. В., Шайдаков В. В., Емельянов А. В., Чернова К. В. Анализ
эксплуатации промысловых трубопроводов Ватьеганского место­
рождения НГДУ "Повхнефть" // Нефтегазовое дело www: ogbus.net
(authors), shai 3.pdf, 2002.— 8 с.
151. Хисамов Р. С. Особенности геологического строения и динамика
структуры запасов нефти основных объектов разработки Абдрахма-
новской площади // Геология, разработка и эксплуатация Абдрахма-
новской площади: Сб. науч. тр.— Вып. 1. Под ред. Р.С. Хисамова.—
Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997.— С. 5-16.
152. Тазиев М. 3. История и перспективы разработки Абдрахмановской
площади // Геология, разработка и эксплуатация Абдрахмановской

296
 площади: Сб. науч. тр.— Вып. 3. Редкол.: Фролов А. И. и др.— Уфа:
Изд-во УГНТУ, 2000. С. 4 9.
153. Чепик Т. Э., Фролов А. И. Эффективность применения труб с внут­
ренним защитным покрытием // Геология, разработка и эксплуата­
ция Абдрахмановской площади: Сб. науч. тр.— Вып. 1. Под ред.
Р. С. Хисамова.— Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997,— С. 124 128.
154. Левченко Д. Н., Бергштейн Н. В. и др. Эмульсии нефти с водой
и методы их разрушения.— М.: Химия, 1967.— 200 с.
155. Гловацкий Е. А., Антонова Т. С, // Нефтепромысловое дело.—
1996, —№ 1,— С. 5-9.
156. Тудрий Г. А., Юдина Т. В., Тузова В. Б. и др. И Нефтепромысловое
дело.— 1995,— № 2-3,— С. 6.
157. Крысий Н. И., Ташлыков В. П., Соболева Т. И. и др. И Нефтепромы­
словое дело.— 1996.— № 1.— С. 13.
158. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов.— М.: Метал­
лургия, 1976.— 472 с.
159. Иофа 3. А. О механизме действия сероводорода и ингибиторов
на коррозию железа в кислых растворах // Защита металлов.—
1980,— Т. 16, № 3,— С. 285-300.
160. Лувенский А. П., Семиколенова 3. П. Коррозионная стойкость угле­
родистых сталей в газопаровой фазе систем, содержащих сероводо­
род и двуокись углерода // Коррозия и защита в нефтегазовой про­
мышленности: РНТС.— М.: ВНИИОЭНГ, 1986.— Вып. 5.—
С. 10-13.
161. Курбанов Ф. К , Икрамов А., Юсупова С, и др. Влияние различных
факторов на сероводородную коррозию стали 20 в электролите //
Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности: РНТС.— М.:
ВНИИОЭНГ, 1983,— Вып. 3,— С. 1-2.
162. Рахманкулов Д. Л., Бугай Д. Е. и др. Ингибиторы коррозии. Том 1.
Основы теории и практики применения.— Уфа: Изд-во "Реактив",
1997. — 296 с.: табл., ил.
163. ГОСТ 9.506-87 (СТ СЭВ 5733-86). Ингибиторы коррозии металлов
в водно-нефтяных средах. Методы определения защитной способно­
сти.
164. Кичигин В. И. Исследование механизма действия ингибиторов
катодного выделения водорода методом электрохимического импе­
данса//Электрохимия.— 1976.— Т. 10.— С. 1598-1601.
165. Дамаскин В. Н., Коленкова А. Н., Кушнин А. М. и др. Ингибиторы
коррозии на основе синтетических пиридиновых оснований // Газо-
вая промышленность.— 1982.— Т. 9.— С. 30-32.

297
166. Ничамов Р. Э., Журкила И. И., Кузнецов В. А. Малотоксичные инги­
биторы коррозии // Химические реактивы, реагенты и процессы
малотоннажной химии: Материалы Международ. науч.-техн. конф.
"Реактив-2002".— Уфа: Ичд-во "Реактив", 2002.— 260 с.
167. Давидзои М. И. Электромагнитная обработка водных систем в тек­
стильной промышленности.— М., 1988.
168. Тебелихил Е. Ф. Безреагентные методы обработки воды в энерго­
установках.— М.: Энергоатомиздат, 1985.— С. 21-25.
169. Шахов А. И., Аветисов А. С, Магнитная обработка воды на тепло­
вых электростанциях.— Киев: УкрНИИНТИ, 1969.— 21 с.
170. Решетова Н. С, Размол целлюлозы безножевым способом в магнит­
ном поле: Автореф. дис. ... канд. техн. наук.— Красноярск: СибГ'ТУ,
2001.— 23 с.
171. Мапько Т. А. Влияние магнитной обработки на вязкость полимеров //
Прогрессивные технологии производства материалов: Сб. науч. ра­
бот.— Днепропетровск, 1998.
172. Mike R. Powell. Magnetic Water and Fuel Treatment: Myth, Magic,
or Mainstream Science?// Skeptical Inquirer magazine.— 1998.
173. Ишошип H. В., Ишемгужип E. И., Каштанова Л. E., Лаптев A.
Максимочкин В. И., Хайдаров Ф. Р., Шайдаков В. В. Аппараты
для магнитной обработки жидкостей.— М: ООО "Недра-Бизнес­
центр", 2001.— 144 с.
174. Хайдаров Ф. Р.. Голованов Н. В.. Лаптев А. Б., Шайдаков В. В. Лабо­
раторная установка для определения влияния магнитной обработки
на водонефтяные дисперсные системы // Наука и технология углево­
дородных дисперсных систем. Второй Междунар. сими.: Науч. тр.
Т. 1, Уфа: Изд-во "Реактив", 2000.— С. 270-271.
175. Кузнецов В. С., Илюшин И. В., Хайдаров Ф. Р., Шайдаков В. В., Лап­
тев А. Б., Никитин Р. В. Лабораторная установка для определения
параметров магнитной обработки жидкости — УМПЛ.— Деи.
в ВИНИТИ 07.05.01, № 1174-В 2001.
176. Делахей П. П. Двойной слой и кинетика электродных процессов,—
М.: Мир, 1967.- 351 с.
177. Мюллер П., Пойман /7., Шторм Р. Таблицы по математической
статистике / Пер. с нем. В. М. Ивановой.— М.: Финансы и статисти­
ка, 1982,— 278 с.
178. Лаптев А. Б., Шайдаков В. В., Илюшин Н. В., Хайдаров Ф. Р„ Мугта-
баров Ф. К., Халитов Д. М., Каштанова Л. Е. Изменение коррозион­
ных характеристик промысловых вод под воздействием магнитных
полей // Башкирский химический журнал.— Уфа: Изд-во "Реактив",

298
 2000,— Т. 7, № 2,— С. 52-57.
179. Мугтабаров Ф. К , Лаптев А. Б Г олубев М. В., Шайдаков В. В. Влия­
ние магнитной обработки на деэмульсацию и коррозионную актив­
ность промысловых жидкостей.— Деп. в ВИНИТИ 12.01.00,
№ 14 ВОО.
180. Лаптев А. Б., Мугтабаров Ф. К., Шайдаков В. В. Влияние магнитно­
го поля на эффективность ингибиторов коррозии сталей // Тез. докл.
XII Междунар. конф. по производству и применению химических
реактивов и реагентов "Реактив-99".— Уфа-Москва, 1999.—
С. 181-182.
181. Мугтабаров Ф. К., Халитов Д. М., Лаптев А. Б., Шайдаков В. В.
Использование магнитной обработки для увеличения эффективно­
сти вододиспергируемых ингибиторов коррозии // Наука и техноло­
гия углеводородных дисперсных систем. Второй Междунар. сими.:
Науч. тр. Т. 1.— Уфа: Изд-во "Реактив", 2000.— С. 268-269.
182. Шайдаков В. В., Лаптев А. Б., Инюшип И. В., Хайдаров Ф. Р., Ники­
тин Р. В., Гарифуллин И. III., Грошев А. М., Баймухаметов М. К.
Лабораторные исследования влияния магнитного поля на коррозию
стали в условиях НГДУ "Уфанефть".— Деп. в ВИНИТИ 07.05.01,
№ 1177-В 2001.
183. Шайдаков В. В., Лаптев А. Б., Инютин Н. В., Хайдаров Ф. Р , Хали­
тов Д. М., Каштанова Л. Е. Влияние магнитной обработки на водо­
нефтяные эмульсии ТПП "Когалымнефтегаз".— Деп. в ВИНИТИ
07.05.01, № 1173-В 2001.
184. Шайдаков В. В., Князев В. II., Инюшин Н. В., Хайдаров Ф. Р.,
Лаптев А. Б., Гарифуллин И. Ш. Влияние магнитной обработки
на водонефтяные эмульсии // Проблемы нефти и газа. Секция И.
III Конгресс нефтегазопромышленников России. 23-25 мая 2001 г:
Науч. тр.— Уфа: Изд-во "Реактив", 2001.— С. 123-124.
185. Шайдаков В. В., Лаптев А. Б., Инюшин И. В., Хайдаров Ф. Р., Хали­
тов Д. XI., Каштанова Л. Е. Влияние магнитной обработки на водо­
нефтяные эмульсии ТПП "Когалымнефтегаз".— Деп. в ВИНИТИ
07.05.01, № 1173-В 2001.
186. Шайдаков В. В., Князев В. И., Инюшин И. В., Хайдаров Ф. Р., Лаптев
А. Б., Никитин Р. В. Исследования влияния магнитной обработки
на водонефтяные эмульсии НПУ "Белкамнефть".— Деп. в ВИНИТИ
07.05.01, № 1178-В 2001.
187. Шайдаков В. В., Лаптев А. Б., Инюшин И. В., Хайдаров Ф. Р., Ники­
тин Р. В., Гарифуллин И. Ш., Ганеева С. Г., Баймухаметов М. К.
Лабораторные исследования влияния магнитного поля на водо-

299
 нефтяные -эмульсии НГДУ "Уфанефть". - -Дел. в ВИНИТИ 07.05.01,
№ 1175-В 2001.
188. Классен В. И. Омагничивание водных систем.— М.: Химия, 1978.—
240 с.
189. Хасанов М. М, Рагулин В. В., Михайлов А. Г., Шайдакав В. В , Ники­
тин Р. В., Лаптев А. Б., Князев В. Н. Воздействие магнитного поля
на отложения карбонатных осадков в скважинах // Нефтегазовое
дело www: ogbus. Net/autors/Khasanov l.pdf, 2002.— 10 с.
190. Крешков А. II. Основы аналитической химии. Т. 2.— М.: Химия,
1971.— С. 343-345.
191. Пат. 2144613 РФ. Устройство для обработки потока закачиваемой
в нагнетательные скважины воды / А. X. Мирзаджанзаде, А. М. Ма-
мед-Заде, Р. Г. Галеев, А. М. Шаммазов, Р. Н. Бахтизин, М. М. Тази-
ев // Б. И,— 2000,—№2.
192. Пат. 2021497 РФ. Способ увеличения приемистости нагнетательных
скважин / А. X. Мирзаджанзаде, И. М. Ахметов, Т. Ш. Салаватов
и др. // Б. И,— 1994,— № 19.
193. Соболь И. М. Численные методы Монте-Карло.— М.: Наука, 1 973.
194. КейД.ж., Лэбн Т. Таблицы физических и химических постоянных.—
2-е год.— М.: Гос. изд-во физ.-мат. литературы, 1962.
195. Муггпабаров Ф. К , Лаптев А. Б., Каштанова Л. Е., Шайдаков В. В.
Экономическая эффективность применения установок магнитной
обработки дисперсных жидкостей // Наука и технология углеводо­
родных дисперсных систем. Второй Междунар. сими.: Науч. тр.
Т. 1,— Уфа: Изд-во "Реактив", 2000.— С. 267-268.
196. Борисов А. П, Вилюмс Э. Р.. Сукур Л. Я. Диалоговые системы приня­
тия решений на базе мини-ЭВМ. Информационное, математическое
и программное обеспечение.— Рига: Зинатне, 1986.
197. Ефимов В. В. Разработка методики определения технического уров­
ня легких самолетов авиации общего назначения с учетом особенно­
стей их эксплуатации: Автореф. дис. ... канд. техи. наук: 05.22.14.
М., 1998.— 28 с.
198. Ефимов П. П. Теоретические основы оценки технических парамет­
ров автодорожных мостов и методов управления ими: Автореф.
дис. ... докт. техн. наук: 05.23.15.— Новосибирск, 1997.— 42 с.
199. Селюков Д. Д. Теоретические основы обоснования технических
параметров автомобильных дорог с учетом физиологических и фун­
кциональных требований автотранспортной системы: Автореф.
дис. ... докт. техн. наук: 05.23.11.— Минск: Белорус, гос. политехи,
акад., 1997.— 34 с.

300
200. Домтнепко М. П. Комплексная оценка технического уровня произ­
водства на угольных разрезах: Автореф. дне. ... канд. экон. наук:
08.00.05.— М.: ЦНИИ экономики и НТИ угольной пром-сти,
1992.—16 с.
201. Штаркман В. П., Карташева Т. М , Мопич И. А /., Разинская И. Н .
Применение функции желательности для комплексной оценки каче­
ства суспензионного полиметилкрилата // Пластические массы.—
1969,—№ 1.
202. Адлер Ю. П., Маркова Е. Н. Планирование эксперимента при поис­
ке оптимальных условий.— М.: Наука, 1976.— 279 с.
203. Калинина Э. В., Климова Л. 3., Лапига А. Г. О применении функции
желательности в регрессионном анализе // Заводская лаборато­
рия,— 1981.— № 5,— С. 56-60.
204. Caamu Т. Л. Принятие решений. Метод анализа иерархий.— М.:
Радио и связь, 1993.
205. Заде Л. Понятие лингвистической переменной и его применение
к принятию приближенных решений / Пер. с англ.— М.: Мир, 1976.
206. Андрейчиков А. В., Андрейчикова О. Н. Анализ, синтез, планирование
решений в экономике.— М.: Финансы и статистика,2000.— 368 с.
207. Шайдакав В. В., Чернова К. В. Выбор деэмульгаторов и технологии
их применения на основе вероятностно-статистических методов тео­
рии принятия решений // Химические реактивы, реагенты и процес­
сы малотоннажной химии: Тез. докл. XV Междунар. науч.-техн.
конф.— Уфа: Изд-во "Реактив", 2002.— С. 122-128.
 НАУЧНОЕ ИЗДАНИ Е

Ибрагимов Наиль Габдулбариевич

Хафизов Айрат Риммович
Шайдаков Владимир Владимирович
Хайдаров Фарит Рифович
Емельянов Анатолий Витальевич
Голубев Михаил Викторович
Каштанова Людмила Евгеньевна
Чернова Катерина Владимировна
Бугай Дмитрий Ефимович
Лаптев Анатолий Борисович

ОСЛОЖНЕНИЯ В НЕФТЕДОБЫЧЕ

Зав. редакцией И. Н. Гольянова

Редактор Р. М. Мапасви
Технический редактор Т. П. Плитко
Корректор Ф. И. Ларинбаева
Компьютерная верстка М. В. Чепурнова

Свид. № 0131 от 25 марта 2002 г.

Подписано в печать 10.12.2003. Формат 60 х 84 '/к,.
Гарнитура «Times New Roman Суг». Уел. печ. л. 17.67. Уч.-нзд. л. 16.75.
Тираж 1000. Заказ 1029.

ООО «Издательство научно-технической литературы “Монография"»

450075, г. Уфа, пр. Октября, 129/3. Тел.: (3472) 35-77-59

ГУГ1 «Уфимский полиграфкомбинат»

450001, г. Уфа, пр. Октября, 2