ВВЕДЕНИЕ

Механизация и автоматизация процессов штамповки - один из

действенных путей повышения производительности труда, улучшения
использования оборудования, находящегося в эксплуатации, повышения
качества изготавливаемой продукции, снижения себестоимости и создания
условий для безопасной работы.
Механизация и автоматизация процессов штамповки могут быть
осуществлены:
1) модернизацией универсальных прессов с целью перехода на
автоматический цикл работы;
2) использованием штампов-автоматов;
3) использованием специальных прессов-автоматов и
многопозиционных прессов;
4) использованием поточных и автоматических линий.
Обследование большого числа штамповочных цехов показывает, что
использование возможного числа двойных ходов универсальных прессов с
ручной подачей заготовок в серийном производстве составляет 12-25%, а в
массовом производстве 20-30%. Если автоматизировать подачу заготовок,
то использование числа двойных ходов при всех прочих равных условиях
повышается в 2-3 раза.
Автоматизация цикла работы универсальных прессов в основном
сводится к автоматизации подачи заготовок в рабочую зону штампа и
съема готовых деталей.
При решении этой проблемы необходимо руководствоваться
следующим:
1. Применяемые устройства для автоматизации, когда они являются
дополнительными узлами пресса, должны быть универсальными и не
требовать значительной переделки прессов.
2. При разнообразном парке оборудования, частых переналадках
прессов и небольшой протяженности транспортных перемещений следует
ориентироваться на средства автоматизации, монтируемые в штампе или
выполняемые в виде приставных универсально-наладочных агрегатов,
получающих привод от штампов или ползуна пресса.
3. Автоматизировать подачу полос и лент проще, чем штучных
заготовок; в связи с этим при изготовлении мелких деталей, требующих
нескольких операций (вырезки, пробивки, гибки и т. д.), взамен
операционных штампов необходимо использовать комбинированные
штампы, позволяющие полностью исключить последующие операции или
свести их к минимуму.
4. Автоматизация и механизация наиболее эффективны при переходе
на поточное производство.

3
 5. Выбор варианта, т. е. степень автоматизации, должен быть
обоснован технико-экономическим расчетом.
Первое требование вытекает из ограниченных масштабов произ-
водства, что характерно для подавляющего большинства заводов, и
высокой производительности прессового оборудования.
При работе в две смены на автоматическом цикле («на самоходе») и
однорядном раскрое на прессах усилием до 100 т можно изготовить 8-12
млн. деталей в год и 1-3 млн. деталей на прессах усилием свыше 100 т. При
имеющихся программах, характерных для серийного, а иногда и массового
производства, на прессах усилием до 100 т в течение года штампуют до 40-
60 наименований деталей и 10-25 наименований деталей на прессах
усилием свыше 100 т.
Отметим, что конструкции, автоматизирующие транспортные
перемещения, должны быть универсальными и допускать быструю
переналадку. Время наладки во многих случаях будет определять
возможность использования того или иного автоматического устройства.
Второе требование тесно связано с первым; большая номенклатура
деталей при условии использования прессов разнообразных конструкций
затрудняет создание универсальных механизмов для транспортирования
заготовок в рабочую зону штампов. В этом случае при малых
транспортных перемещениях (меньше 60 мм) предпочтение необходимо
отдать механизмам подачи, вмонтированным в штамп, или приставным
механизмам подачи с приводом от верхней плиты штампа. Некоторое
увеличение стоимости штампа компенсируется отсутствием затрат
времени на переналадку универсальных механизмов подачи. Уместно
указать, что прессы разнообразных конструктивных оформлений требуют
различного использования узла привода механизмов подачи,
осуществляющих транспортные перемещения заготовок, что затрудняет их
эксплуатацию и обеспечение запасными деталями.
Когда механизм, осуществляющий транспортное перемещение,
выполнен в виде приставки, его следует изготавливать для группы
штампуемых деталей, отличающихся формой и размерами, т. е. выполнять
как универсально-наладочный агрегат.
Механизмы подачи, вмонтированные в штамп или выполненные в
виде самостоятельного агрегата, но с приводом от штампа, позволяют
легко маневрировать наличным парком прессов благодаря отсутствию
жесткой кинематической связи с приводом последних.
Третье требование в основном относится к решению проблемы
автоматизации производства мелких деталей. Опыт создания механизмов
для подачи заготовок в штамп позволяет утверждать, что механизмы для
подачи полос и лент, как правило, универсальны и проще, чем механизмы
для подачи штучных заготовок. Автоматизация так
называемых «вторых» операции, т. е. создание механизмов для подачи
4
штучных заготовок, является трудоемкой задачей и требует создания
специальных и к тому же сложных механизмов для каждой из
автоматизируемых операций.
Одним из направлений автоматизации работ для штамповки мелких
деталей является использование комбинированных штампов,
исключающих или в значительной мере уменьшающих число деталей,
штампуемых из штучных заготовок. Кроме того, использование
комбинированных штампов в значительной степени снижает трудоемкость
и повышает качество изготовляемых деталей.
Четвертое требование относится к организации работ. Поточное
производство и соответствующая планировка оборудования в ряде случаев
упрощают решение проблемы транспортных перемещений, например
иногда отпадает необходимость в бункерных устройствах, которые
заменяют лотками.
Пятое требование — необходимость обоснования выбранного
варианта автоматизации — очевидно. Экономическое обоснование
выбранного варианта автоматизации производится исходя из общей
методики технико-экономических расчетов, изложенных в соответ-
ствующей литературе.
Следует отметить, что на наших заводах руководствуются не только
благоприятными экономическими показателями. Там, где работа опасна
или тяжела, механизация и автоматизация проводятся обязательно даже в
тех случаях, когда отсутствует экономический эффект.

1. УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ЛЕНТ, ПОЛОС,

ПРУТКОВ И ЛИСТОВ

Для обеспечения нормальной работы с заданной точностью по шагу

и производительностью технологического комплекса оборудования для
штамповки деталей из ленточного материала необходимо, чтобы на тяну-
щем органе шаговой подачи была обеспечена незначительная по величине
и примерно постоянная нагрузка. Указанное обеспечивается применением
в комплексах оборудования разматывающих, правильно-разматывающих и
правильных устройств с индивидуальным приводом, которые создают
петлю материала, изменяющуюся по длине в небольших пределах, перед
подачей.
Имеется огромное разнообразие указанных устройств,
объединяемых общим назначением — разматывать материал из рулона,
править его и синхронизировать скорость названных процессов со
скоростью подачи материала в штамп, обеспечиваемой подающим
устройством. Разматывающие устройства могут использоваться само-
стоятельно или в совокупности с правильным механизмом. Часто разматы-

5
вающее устройство объединяют с правильным механизмом в одну
конструкцию. Разматывающие устройства без правильного механизма
применяют в комплексах оборудования, перерабатывающих нежесткую
ленту, т. е. в случаях, когда не требуется устранять прогиб материала,
обусловленный намоткой его на рулон. Обычно это материал толщиной
примерно до 1 мм. При переработке более жесткого материала обязательно
применение правильных устройств с индивидуальным приводом.

1.1. Правильно-разматывающие устройства

В производственной практике применяют разматывающие

(правильно-разматывающие) устройства с фиксацией рулона по
наружному и по внутреннему диаметру. Первые из них можно
использовать для рулонов ленты толщиной свыше 1 мм, шириной до
400 мм и массой до 2 т. Устройства второго типа используют для рулонов
ленты меньшей толщины и более широкой. При фиксации рулонов по
внутреннему диаметру в конструкции разматывателя применяют раздвиж-
ные оправки, одновременно раздвигаемые вручную (при массе рулона до
3 т) или от привода — пневматического или гидравлического. При этом
совместно с фиксацией рулона осуществляется и его балансировка. В
целях сокращения вспомогательного времени на установку нового рулона
широкое распространение получили двусторонние разматыватели,
позволяющие устанавливать новый рулон в процессе использования
предыдущего. После расходования одного рулона устройство
поворачивают вокруг оси и работа осуществляется из второго. Тонкую
ленту заправляют в правильный механизм и подачу осуществляют вруч-
ную, толстую и жесткую — с помощью привода, вращающего рулон и
тянущие валки с малой (регулируемой) скоростью. Для синхронизации
скорости размотки (правки) со скоростью подачи материала в штамп
устройства оснащают регулируемым приводом — механическим с
использованием вариатора или электрическим с использованием
регулируемых приводов постоянного тока. Для установки рулонов
большой ширины и массы на оправку разматывающего устройства
предусмотрены загрузочные тележки с подъемным столом. Во избежание
самопроизвольного разматывания материала в конструкции
разматывающих устройств применяют прижимные ролики, как правило, с
пневмо- или гидроприводом, которые прижимают верхний валок к рулону.
Устройства подачи лент, полос и листов. По принципу работы и
конструкции основных механизмов все устройства примерно аналогичны и
отличаются в основном компоновкой механизмов. По технологическим
параметрам рассматриваемые устройства имеют огромное разнообразие.

6
Пределы основных параметров:
Ширина материала рулона, мм до 1600
Толщина материала, мм до 5
Скорость размотки (правки), м/мин до 30 (в спец-
исполнении 60-100).
В РФ разработана и освоена в производстве гамма разматывающих и
правильно-разматывающих устройств для ленты шириной до 400 мм и ско-
ростью размотки до 36 м/мин.
Для широкорулонного материала указанные устройства поставляют
только в составе автоматических линий. Схемы основных видов
правильно-разматывающих устройств приведены на рис. 1.

Рис. 1. Кинематические схемы правильно-разматывающих устройств

с фиксацией рулона по внутреннему (а) и наружному (б) диаметрам

Правка ленты осуществляется при прохождении ее между непривод-

ными 1 и приводными 2 валками. Величина перегибов ленты при правке
регулируется положением неприводных валков с помощью винта. Протя-
гивание ленты из разматывающего устройства 10 осуществляется
тянущими валками 4 и правильными валками, вращение которых
осуществляется от привода 7 постоянного тока через редуктор 5 и систему
зубчатых колес 3. В плоскости правки лента поддерживается входными
валками 5 и выходными 6. Размер петли поддерживается следящим
устройством 9 (механическим или фотоэлектрическим).
7
 Уборка отходов выштампованной ленты (полосы). Для уборки
отходов выштампованной ленты (полосы) применяют
наматывающие устройства или ножницы для резки отходов различных
конструкций.
Наматывающие устройства отходов ленты по конструкции и
параметрам аналогичны разматывающим устройствам с фиксацией рулона
по внутреннему диаметру и в значительной мере унифицированы с ними.
Во избежание влияния на точность работы подающих устройств они, как и
разматывающие устройства, работают «из петли» отходов ленты,
выходящей из штампа. Для установки наматывающих устройств
требуются значительные площади, что снижает их применяемость в
комплексах оборудования.
Преобладающее применение в комплексах для уборки отходов
получили ножницы для резки отходов с приводом от пресса или с
индивидуальным приводом.
Ножницы для резки отходов компактны по конструкции и
устанавливаются в непосредственной близости от пресса или даже штампа.
Их устанавливают таким образом, чтобы рез осуществлялся по
перемычкам отходов ленты. Известны конструкции ножниц с
механическим, пневматическим или гидравлическим приводом, а также с
приводом от ползуна пресса. Ножницы с индивидуальным приводом
являются более универсальными, так как не имеют связи с оборудованием.
Резка отходов осуществляется за каждый ход подачи и через несколько
ходов, т. е. отрезаются полосы заданной длины. Последнее способствует
более качественному формированию брикетов при утилизации отходов.

1.2. Валковые подачи

В мировой практике используют валковые подачи с приводом от

пресса и с индивидуальным приводом. Подачи с приводом от пресса
известны двух типов: подачи с силовым замыканием звеньев привода и
подачи с кинематическим замыканием звеньев привода.
Валковые подачи с силовым замыканием звеньев привода в
большинстве своем приводятся в движение от вала технологической
машины (пресса). Кривошипно-рычажный (реже кривошипно-реечный
механизм) и механизм свободного хода (муфта обгона) преобразуют
постоянное вращение вала машины в прерывистое вращение валков
подачи. Типовая кинематическая схема валковой подачи с силовым за-
мыканием звеньев привода приведена на рис. 2.
Подача состоит из приводной планшайбы 1, жестко закрепленной на
валу пресса, пальца 2, тяг 3 и 4, приводных валов 5 с механизмами сво-
бодного хода 6, постоянно действующих тормозов 7 и двух пар валков —
нижних 8 и верхних 9.
8
 Рис. 2. Кинематическая схема валковой подачи

Вращение планшайбы 1 через палец 2, тяги 3 и 4, связанные с рыча-

гами валов 5, сообщает последним качательное движение, а от них через
механизмы свободного хода 6 — прерывистое одностороннее вращение
валкам 8 и 9.
Постоянство угла поворота валков обеспечивается тормозами 7.
Величина угла поворота валков (шаг подачи материала) регулируется
изменением эксцентриситета пальца 2 на планшайбе 1.
Освобождение материала при штамповке с ловителями
осуществляется подъемом верхних валков 9 через кулачково-рычажный
механизм 10, связанный с ползуном пресса.
Применение постоянно действующих тормозов является
существенным недостатком подач, так как при числе кодов пресса
(автомата), приближающемся к 500 в минуту, они отбирают до 50 %
установленной мощности привода, снижая технологические возможности

9
оборудования. В то же время такие подачи являются универсальными и
получили широкое распространение для автоматизации штамповки
деталей из ленточного (полосового) материала при массовом и крупно-
серийном характере производства. Подачи этого типа применяют при
оснащении универсальных прессов, как правило, при шаге подачи до
300-350 мм и скорости подачи до 30 м/мин (здесь и далее под скоростью
подачи подразумевается произведение шага подачи на число ходов в
минуту). Точность работы по шагу этих подач находится в пределах
величин, приведенных ниже:
Шаг подачи, мм 40... 100
Погрешность шага подачи, мм ±0,125 ±0,25
Шаг подачи, мм 160
Погрешность шага подачи, мм ±0,4 ±0,625
Основными способами повышения точности работы по шагу
являются:
уменьшение числа кинематических пар в приводе подачи;
обеспечение минимальных зазоров или беззазорных соединений в
шарнирах;
максимальное облегчение подвижных деталей с целью снижения
инерционных усилий;
обеспечение жесткости конструкции;
выбор зазоров в механизмах регулировок;
точность изготовления валков — не ниже шестого квалитета;
отклонение от соосности поверхностей вращения валков — не более
0,02/100 мм;
твердость рабочих поверхностей валков — не менее НRС 58 ... 62,
параметр шероховатости поверхности Rа = 0,32 мкм.
Современное листоштамповочное производство предъявляет более
высокие требования к точности шага, подачи подающих устройств
листоштамповочных прессов (автоматов), что может быть достигнуто при
оснащении их подающими устройствами с кинематическим замыканием
звеньев привода.
Валковые подающие устройства с кинематическим замыканием
звеньев привода в отличие от валковых устройств с механизмами
свободного хода характеризуются двусторонней жесткой кинематической
связью приводного вала пресса с ведущим валком. В них отсутствуют
тормозные устройства для гашения сил инерции валков; короткая
кинематическая цепь механизма привода валков не имеет зазоров в
сочленениях, что обеспечивает достаточно высокую точность шага подачи
и устойчивую работу при повышенных скоростях.
На основании анализа известных конструктивных схем валковых по-
дающих устройств с кинематическим замыканием звеньев привода и дан-

10
ных по точности шага подачи для широкого внедрения в производство ре-
комендуются толкающие подающие устройства двух типов:
валково-секторные с колебательным движением подающего валка с
приводом от кривошипа;
устройства с односторонним прерывистым движением ведущего
валка с приводом от делительного механизма.

Рис. 3. Кинематическая схема валково-секторного подающего устройства

Валково-секторное подающее устройство (рис. 3) содержит:

ведущий валок 6, выполненный в виде сектора и соединенный
посредством шатуна 7 с кривошипом 8 приводного вала 10. Прижимной
валок 5 установлен в стакане 4, подпружиненном относительно корпуса 3.
Стакан 4 снабжен регулировочным винтом 1, с которым взаимодействует
рычаг 16, связанный тягой 11 с кривошипом 9 приводного вала 10.
Тормозное устройство для фиксации материала содержит под-
пружиненный толкатель 13 с регулировочным винтом 15, с которым
периодически взаимодействует второе плечо рычага 16.
При вращении приводного вала 10 с кривошипами 8 и 9 ведущий
валок 6, рычаг 16 и тяга 11 совершают колебательные движения. В
крайних положениях ведущего валка 6, что соответствует положению осей
шарниров О1, О2 и О3 на одной прямой линии, рычаг 16 своими концами
взаимодействует одновременно с двумя регулировочными винтами 1 и 15.
При дальнейшем повороте ведущего валка из левого крайнего положения
против часовой стрелки рычаг 16 продолжает взаимодействовать с винтом
15, перемещая толкатель 13 вниз и освобождая при этом ленту 12, а при-
жимной валок 5 усилием пружины 2 осуществляет прижим ленты 12 к
11
ведущему валку 6, чем обеспечивается при дальнейшем повороте ведущего
валка подача ленты слева направо. При достижении ведущим валком 6
крайнего правого положения рычаг 16 начинает взаимодействовать с
регулировочным винтом 1, снимает пружину 2 и отводит прижимной
валок 6 вниз.
Одновременно толкатель 13 под действием усилия пружины 14
осуществляет зажим и фиксацию ленты 12 относительно корпуса
устройства. Циклы повторяются в описанной последовательности.
Бесступенчатая регулировка величины шага подачи достигается
изменением радиуса кривошипа 8, а настройка подающего устройства на
заданную толщину ленты осуществляется регулировочными винтами 1 и
15 при крайнем левом положении ведущего валка. Устройство снабжается
механизмом, обеспечивающим освобождение ленты в тормозе при
использовании штампов с ловителями.
Принципиальные схемы валковых подающих устройств с приводом
от делительного механизма в зависимости от конструктивной схемы
делительного механизма несколько отличаются друг от друга, однако
принцип их действия одинаков.
На рис. 4 приведены схемы подающих устройств с приводом от
делительного механизма: на рис. 4, а - на базе плоского кулака, на рис. 4,б
- на базе глобоидного кулака.

Рис. 4. Схемы подающих устройств с приводом отделительного механизма

12
 Подающее устройство содержит приводной вал 4 с жестко
закрепленным на нем кулаком 3. Вращение вала 4 осуществляется от
эксцентрикового вала автомата через коническую пару 5 или
непосредственно зубчато-ременной передачей. Ролики 1 коромысла 2
выходного вала 11 находятся в контакте с профилем кулака 3. На вы-
ходном валу жестко закреплен подающий валок 10. Прижимной валок 9
установлен на подпружиненной опоре. Подъем прижимного валка для ос-
вобождения материала в случае его фиксации ловителями штампа осу-
ществляется рычагом 7 с приводом от кривошипа (рис. 4,а) или кулака 6
(рис. 4,б).
При непрерывном вращении приводного вала 4 (рис. 4,а) выходной
вал 11 с подающим валком 10 получает прерывистое вращение с жесткой
фиксацией вала в момент выстоя, что обеспечивается взаимодействием ро-
ликов коромысла с кольцевыми участками профиля кулака.
Для комплектации подающих устройств отечественная
промышленность в настоящее время освоила производство делительных
механизмов на базе плоского кулака с передаточным отношением 3,
числом циклов до 800 в минуту.
Валково-секторные подающие устройства являются
универсальными, так как имеют бесступенчатую регулировку шага
подачи. Средняя скорость подачи ленты может достигать 60 м/мин при
числе кодов автомата до 1500 в минуту, а точность шага подачи ±0,05-0,2
мм. Поэтому такие подачи могут быть рекомендованы для использования
во всех видах производства при изготовлении деталей и полуфабрикатов
методом вырубки из лент нормальной и повышенной точности при шаге
подачи до 500 мм.
Валковые подающие устройства с приводом от делительного
механизма не имеют бесступенчатой регулировки шага подачи, величина
шага задается диаметром сменного подающего валка, минимальный
диаметр которого ограничивается жесткостью выходного вала
делительного механизма. Средняя скорость подачи ленты — до 60 м/мин
при максимальном числе ходов автомата до 800-1000 в минуту, точность
шага подачи ±0,03-0,15 мм.
Данный тип подающих устройств рекомендуется использовать в
крупносерийном и массовом производствах, а также при изготовлении
деталей и полуфабрикатов из лент с повышенными отклонениями по
толщине, предусмотренными соответствующими ГОСТами или ТУ.
Для встраивания в гибкие производственные модули (ГПМ) исполь-
зуют валковые подачи для ленточного (рулонного) материала с
индивидуальным приводом. При этом программируется шаг подачи
материала, закон разгона - торможения валков подачи, необходимое число
штампуемых деталей, цикловые команды исполнительным механизмам,
переход на штамповку последующих изделий. После завершения
13
штамповки одной детали автоматически осуществляется переход на
штамповку последующей детали. Подачи с программным управлением
(ПУ) предназначены для автоматизации штамповки материала шириной до
1000 мм. Дискретность установки шага — до 0,01мм, погрешность шага —
от ±0,05 мм до ±0,13 мм. Валковые подачи оснащаются
электромеханическими управляемыми приводами или шаговыми
гидроприводами. Скорость подачи материала достигает 60 м/мин при
электроприводе и до 140 м/мин при гидроприводе. Схема участка для
штамповки из рулонного материала с подачами с индивидуальным
приводом приведена на рис. 5.

Рис. 5. Схема участка для штамповки из рулонного материала с подачами

с индивидуальным электромеханическим приводом: 1 - правильная машина;
2 - подающие валки; 3 - технологическая машина (ТМ); 4 - устройство ЧПУ;
5 - привод; 6 - рулон

Валковые подачи с индивидуальным приводом и ПУ имеют ряд

преимуществ перед валковыми подачами с приводом от машины.
Основными из них являются: более высокая точность по шагу; легкая
регулировка шага (набором с пульта или от ПУ); универсальность и
автономность от рабочей машины.
В то же время валковые подачи с индивидуальным приводом и
программным управлением более дорогие, занимают большие площади и
более трудоемки в обслуживании.
Общий принцип проектирования валковых подач различных типов
14
аналогичен и заключается в обеспечении условия перемещения материала
на заданный шаг при оптимальном законе разгона - торможения
подвижных масс, исключающем проскальзывание материала в захватных
устройствах.
Ниже приведены рекомендации по расчету и проектированию
валковых подач с кинематическим замыканием звеньев привода.
Технологическими параметрами, необходимыми для проектирования
и расчета, являются: материал подаваемой ленты; ширина и толщина
ленты; шаг подачи; наибольшее число ходов пресса с подачей в минуту;
требуемая точность по шагу; коэффициент использования материала при
штамповке; расположение оборудования, т.е. геометрические размеры.

1.3. Клещевые механизмы подачи

Механизмы подачи ленточного материала выполнены в виде

дополнительного узла к обычным универсальным кривошипным или
эксцентриковым прессам. Исключение составляют прессы-автоматы, в
которых механизм подачи является неотъемлемой частью захватного
органа, они подразделяются на клещевые и валковые.
Из-за большого разнообразия конструкций механизмов подач ниже
рассматриваются только те, которые рекомендуются к использованию.
Клещевые механизмы подачи в зависимости от исполнения за-
хватного органа подразделяются на три типа: клещево-роликовые,
клещево-ножевые (клино-ножевые) и клещевые с защелками.
Клещево-роликовые механизмы подачи. Схема такого механизма
подачи показана на рис.6.

Рис.6. Клещево-роликовый механизм подачи

15
 Последовательность и принцип работы следующие. Лента 7, проходя
через ролики 4 неподвижной каретки 5 и ролики 3 подвижной (подающей)
каретки 2, направляется к штампу и выходит к наматывающему
устройству. Подвижная каретка 2 снабжена двумя парами роликов 3, а
неподвижная каретка 5 — одной. Подвижная каретка перемещается от вала
пресса через систему тяг и рычагов (на схеме показан замыкающий
рычаг 1).
При движении каретки 2 к штампу ролики 3, находящиеся в ко-
нусных гнездах каретки, захватывают ленту 7 и вместе с кареткой подают
ленту на установленный шаг подачи. Обратный ход каретки 2 совершается
под действием пружин 6; при этом ролики, расклиниваясь за счет
встречного сопротивления ленты, освобождают ее. При обратном ходе
подвижной каретки 2 лента зажимается роликами 4, расположенными в ко-
нусном гнезде неподвижной каретки 5.
Существуют разновидности клещево-роликовых механизмов для
подачи лент. Их отличие состоит в конструкции привода и в исполнении
кареток. Привод иногда осуществляется по схеме: вал пресса -
эксцентриковая муфта с пальцем - тяга - рычаг - балансир - ползушка или
по схеме: ползун пресса - тяга, рычаг - балансир - ползушка. Подвижные
каретки бывают не только с двумя, но и с тремя рядами роликов. На
подвижных и на неподвижных каретках иногда устанавливают рычаги с
защелками для развода роликов в момент заправки ленты. Рычаги и
защелки создают некоторые удобства для наладчика, но удорожают
механизм подачи [1]. В настоящее время ЭНИКМАШ разработал нормали
на клещево-роликовые механизмы подачи лент на прессах усилием 104-
100 т.
Клещево-роликовые механизмы подачи лент изготавливаются в двух
вариантах: подающие и тянущие. Различие механизмов состоит в
компоновке и исполнении кареток.
На рис. 7 показан клещево-роликовый механизм подачи,
позволяющий осуществлять автоматическую вырезку из ленты деталей
при их двухрядной раскладке в шахматном порядке.
Механизм выполнен и эксплуатируется на Горьковском
автомобильном заводе. Механизм подачи работает следующим образом.
При ходе ползуна пресса вверх (холостой ход) подающая каретка 1,
захватив роликами 2 ленту, перемещается вместе с ней на величину шага
подачи. Одновременно с поступательным движением в направлении
штампа каретка 1 при помощи диска 3 с эксцентрично установленным
пальцем 4 и системы рычагов 5 смещается на центральном валу в по-
перечном направлении на величину эксцентриситета. Диск 3 получает
вращение от зубчатого колеса 6, сидящего на валу, через храповой
механизм 7.

16
 Рис.7. Схема клещево-роликового механизма подачи для вырезки
с шахматной раскладкой

Во время рабочего хода ползуна пресса пружина возвращает

подающую каретку в исходное положение, при этом лента удерживается
от сдвига роликами неподвижной (тормозной) кареткой 8.
При рабочем ходе ползуна пресса каретка в поперечном направлении
не перемещается. Так как диск делает пол-оборота за один ход пресса, то с
каждой подачей ленты вперед производится попеременная штамповка
то с правой, то с левой стороны заготовки. Таким образом, лента
перемещается зигзагообразно, и детали из нее вырезаются в шахматном
порядке. Отметим, что механизм подачи может быть использован и для
однорядной штамповки, если палец на диске будет поставлен в нулевое
положение, т. е. если центры пальца и диска совпадут.
Клещево-роликовые подачи применяются для ленточного материала
толщиной до 1,5 мм, шириной до 150 мм. Шаг подачи составляет до 100
мм, а при установке дополнительного устройства до 500 мм. Для широких
лент используют специальные двухсторонние клещево-роликовые
механизмы подачи.
Точность подачи ленты зависит от качества (точности и состояния
поверхности) подаваемого материала, шага подачи, точности исполнения
механизма подачи. Точность подачи при 100-150 ход/мин составляет 0,05-

17
0,2 мм. Чем больше шаг, тем меньше точность подачи.
При всех прочих равных условиях точность подачи уменьшается
при увеличении толщины штампуемого материала. На точность подачи
оказывает также влияние число пар роликов в подающей и тормозной
каретках. С увеличением числа пар роликов точность повышается.
Клещево-роликовый механизм подачи надежен при работе на
быстроходных прессах (до 600 двойных ходов в минуту).
Клещевой механизм подачи с защелками. На рис. 8 показан
клещевой механизм подачи с защелками.

Рис.8. Клещевой механизм с защелками

Механизм подачи работает следующим образом: лента вначале

поступает в устройство для правки, а затем в собственно клещевой
механизм. При перемещении ползуна пресса вниз рычаг 5, связанный с
ползуном через тягу 7, сообщает поступательное движение ползушке 4
по кронштейну 2. На оси 6 ползушки смонтирована защелка (собачка) 3
с пластинкой из твердого сплава, постоянно поджимаемая
пружиной к поверхности ленты. В момент движения ползушки
4 вперед защелка 3 вминается в поверхность ленты, которая вместе с
ползушкой перемещается в направлении штампа на величину штамповки.
При обратном ходе ползуна пресса рычаг 5 сообщает ползушке
возвратное перемещение; при этом защелка 3, поворачиваясь на оси 6,
скользит по поверхности ленты, не вызывая ее перемещения.
Перемещению ленты назад препятствует защелка 1, установленная сбоку
на оси. В момент подачи ленты защелка 1, поворачиваясь на оси,
беспрепятственно пропускает ленту.

18
 Механизм подачи универсален, т. е. пригоден для сравнительно
узких лент и полос различной толщины и шага перемещения. Регулировка
шага перемещения в этом механизме осуществляется изменением
величины поворота рычага 5.
К числу достоинств описываемого механизма относятся простота
конструкции и небольшое время наладки, что делает его рентабельным
при частых сменах штампуемых деталей.
Точность подачи ленты этим механизмом при шагах подачи до
60 мм составляет ± 0,1—±0,2 мм. Механизм используется для лент
шириной до 70 мм.
Катушки ленточного материала. При использовании ленточного
материала независимо от конструкции механизма подачи необходимо
иметь две катушки — питающую, с которой лента сматывается, и
приемную, на которую наматывается проштампованная лента (отход —
высечка).
Приемной катушки может не быть, если производится безотходная
штамповка или пресс снабжен механизмом для разрезки отходов.
Питающие катушки не имеют принудительного вращения, а приемные
катушки имеют вращение, связанное с работой пресса. Питающие катушки
для лент могут быть различных конструкций. Для бунтов малого веса
применяют катушки с вертикальной и горизонтальной осями, для бунтов
средних размеров — катушки с наклоняемой осью и для тяжелых бунтов
вместо катушки следует применять бунтодержатели ящичного типа, в
которых катушки вращаются не на центральном валу, а на катках.
Приемные катушки, как указывалось, имеют принудительное
периодическое вращение, получаемое от храпового механизма,
кривошипного или рычажного механизмов, получающих привод от
механизма, подающего ленту.
Механизмы подачи полосового материала. Для подачи полос ис-
пользуются крючковые, клещево-роликовые, клещевые с защелками и
валковые механизмы подачи.
Существующее мнение о нецелесообразности автоматизации подачи
полосового материала при условии, что длина полос более 1000 мм, а шаги
подачи менее 60 мм, является ошибочным. Производительность труда в
результате автоматизации подачи полос повышается в 1,5-2,0 раза, а
использование числа двойных ходов прессов составляет 30-40% вместо 12-
25% при ручной подаче полос в штамп.
Из перечисленных механизмов подачи полос рассмотрим только
крючковый механизм подачи. Остальные типы механизмов подачи, т. е.
клещево-роликовые, клещево-ножевые и валковые, имеют такое же
устройство, как и механизмы подачи лент.

19
 1.4. Крючковые механизмы подачи

Рассматриваемый механизм подачи (рис. 9) получает привод от вала

пресса.

Рис.9. Крючковый механизм подачи

На конце вала пресса установлен цилиндрический кулачок 2 с

замкнутым пазом. Вращательное (вместе с рабочим валом) движение
кулачка преобразуется в колебательное движение тяги 7 около оси 4.
Нижний конец тяги 7 шарнирно соединен с валиком 8, который,
перемещаясь в направляющих 11, получает возвратно-поступательное
движение. На валике 8 закреплен крючок 13. Подъем крючка происходит в
момент холостого хода ползуна пресса и осуществляется от посаженного
на рабочем валу пресса дискового кулачка 1 через тяги 3 и ролик 5,
действующий на рычаг 6, жестко связанный с валиком. Перебег ленты при
ее поступательном движении предотвращает крючок-фиксатор 12.
Крючок-фиксатор опускает кулачок 10, а поднимает пружина 9. Во время
хода ползуна пресса вниз тянущий крючок 13 поднят над подаваемой
полосой. Во время хода ползуна пресса вверх крючок 13 под действием
собственного веса опускается вниз и получает поступательное движение от
кулачка через тягу 7 и валик 8, в результате чего полоса перемещается на
шаг подачи.
20
 В тот момент, когда крючок начинает перемещать полосу, крючок-
фиксатор 12 опускается в отверстие, образованное в полосе, и огра-
ничивает ее перемещение. Величина шага подачи в этом механизме может
быть изменена сменой кулачка 2 или изменением соотношений плеч l1 и l2
и тяги 7 путем перемещения оси 4 по пазу кронштейна, несущего тягу.
Крючковые механизмы подачи этого типа могут быть использованы для
полос шириной до 150 мм, длиной 750 мм и для шагов подачи 50 мм.
Точность перемещения полосы 0,15 - 0,3 мм.
Для дальнейшего повышения производительности, использования
числа двойных ходов пресса и для возможности одновременного
обслуживания одним рабочим двух - трех прессов последние снабжены
специальными загрузочными устройствами, состоящими из магазина для
полос, устройства для захвата и поштучной выдачи полос из магазина и
механизма подачи полос в рабочую зону штампов и последующего
периодического перемещения полос в соответствии с заданными шагами
подачи.
На рис. 10 показано загрузочное устройство для полос,
эксплуатируемое на Горьковском автомобильном заводе.

Рис.10. Механизм подачи полос

21
 Устройство работает следующим образом. Полосы 7 вручную
загружаются в магазин 2. После включения электродвигателя пресса и
загрузочного устройства укрепленная на штоке 3 пневматического
цилиндра 4 траверса 5 с тремя резиновыми присосками 6 опускается вниз
до соприкосновения с верхней полосой. После переключения шток ци-
линдра, а вместе с ним траверса и присоски с захваченной полосой
возвращаются в исходное положение. В этот момент включается
пневматический цилиндр 7, шток 8 которого перемещает цилиндр 4,
траверсу, а значит и полосу в первую пару валков 9 механизма подачи. В
конце хода шток 8 цилиндра 7 нажимает на конечный выключатель 10,
который подает команду на включение пневматического цилиндра 11.
Шток 12 пневматического цилиндра выполнен в виде рейки, которая через
зубчатое колесо, фрикционную роликовую муфту 13 и конические
зубчатые колеса 14 передает вращение валкам 9 механизма подачи. Когда
передний конец подаваемой полосы, перемещаемой вращающимися
валками 9, займет положение, соответствующее первой вырезке, шток 12
нажмет на конечный выключатель 15, в результате чего будет включен
пневматический цилиндр 16, шток которого через систему тяг и рычагов
воздействует на муфту сцепления пресса (включит пресс и пресс начнет
работать «на самоход»). В этот же момент шток 12, шток 3 с траверсой 5 и
присосками 6 возвращаются в исходное положение.
После каждого рабочего хода ползуна пресса 25 механизм подачи
перемещает полосу на один шаг. Механизм подачи полосы в этом случае
получает привод от вала пресса. На конце вала пресса посажен диск 17 с
эксцентрично расположенным пальцем 18, с которым шарнирно соединена
тяга-рейка 19. Тяга через обгонную муфту 20 приводит во вращение
тянущие валки 21, а от них получают вращение и подающие валки. После
вырезки заданного числа деталей из полосы счетчик 22, получающий
команду от конечного выключателя 23 и кулачка 24, автоматически
выключает пневматический цилиндр 16, шток которого, опускаясь,
выключает муфту сцепления пресса. Ползун последнего прекращает
перемещение. Одновременно подается команда на включение
пневматического цилиндра 4, и цикл автоматически повторяется в
описанной последовательности до тех пор, пока израсходуется весь запас
полос, находящийся в магазине 2.
Для сокращения времени простоя пресса полоса, поступившая из
магазина, подается ускоренно первой парой валков 9. Одновременно с
подачей новой полосы тянущие валки 21 удаляют проштампованную
полосу (высечку).
Производительность рассмотренного устройства рассчитывается по
формуле
3600nk
Q ,
60k  tn
22
где Q - количество деталей, получаемых за 1 ч из полос, шт.; п - число
ходов пресса в минуту; k - количество деталей, получаемых из одной
полосы, шт.; t - время, в течение которого производится подача полосы от
станка до штампа (примерно 3,5-4 с).
Высота стопы полос на загрузочном столе не должна превышать
260 мм. Загрузка полос может осуществляться в процессе работы
установки. Пресс со всеми механизмами автоматической подачи полос и
загрузочным столом может быть наклонен до 30° от вертикальной оси, что
облегчает удаление деталей и отходов от пробивки отверстий. Для
удаления деталей используется также пневматический
сдуватель, включаемый пневмоклапаном, получающим команду от
кулачка, смонтированного на валу пресса. В стопу укладываются
смазанные полосы.
Чтобы предотвратить одновременное попадание в штамп двух полос,
что может вызвать поломку штампа и аварию пресса, в установке
предусмотрены следующие защитные устройства:
1. Одна из трех присосок (расположенная ближе к прессу)
выполнена несколько короче двух остальных, благодаря чему при захвате
полосы один конец приподнимается раньше другого, при этом верхняя
полоса изгибается и легко отделяется от всей стопы.
2. У первой пары валков установлено приспособление для на-
правления полосы, которое состоит из двух пар роликов, причем верхние
ролики являются сменными и подбираются в соответствии с толщиной
полосы.
Установка может быть использована при изготовлении деталей из
полос шириной 40-250 мм, толщиной 0,5-4 мм и длиной 600-2000 мм. Шаг
подачи равен 5-250 мм, и точность перемещения зависит от
толщины полосы и составляет ±0,2-±0,8 мм.
Магазинные устройства для полос могут иметь конструкции
механизмов захвата и подачи, например электромагниты для захвата и
защелки для подачи, валки для захвата и подачи и т. д.

1.5. Механизмы подачи в виде отдельных агрегатов,

получающих привод от верхней части штампов

Рассматриваемые механизмы подачи монтируют в штампе и полу-

чают привод от верхней части штампа. Особенность этих механизмов
состоит в том, что они не требуют какой-либо переделки пресса и, имея
элементы настройки, обладают некоторой универсальностью. Они
позволяют, используя один и тот же механизм подачи, подавать на разную
величину шага полосы и ленты разнообразной толщины и ширины.
В настоящее время число конструкций механизмов подач этого типа
еще невелико, однако значимость их велика, и они, безусловно, получат
23
широкое применение в серийном производстве, особенно при
использовании штампов с универсальными блоками.
Механизмы подачи полосового и ленточного материала,
выполненные в виде отдельных агрегатов, получающих привод от верхней
части штампа, по виду захватного органа подразделяются на крючковые,
клещевые и валковые.
Крючковый механизм на рис. 11 может быть рекомендован для
шагов перемещения 10-50 мм при условии, что ширина ленты (полосы)
20-50 мм. Рабочее перемещение крючок 1, укрепленный в ползушке,
получает от рычагов 2 и 3, на которые воздействует планка, укрепленная
на верхней плите штампа.

Рис. 11. Крючковый механизм подачи

Возвратное движение в положение для захвата крючок получает от

пружин 4, а возврат рычагов осуществляется пружинами 5, Смещению
ленты в обратном направлении препятствует защелка 6, получающая
24
перемещение от рычага со скосом 7, на который, в свою очередь,
воздействует подвижная планка 8.
Конструкция рассмотренного механизма подачи проста и надежна в
работе.
На рис. 12 показан клещевой механизм подачи конструкции Б. С.
Литвиненко.
Его основой является подвижная каретка 6, перемещаемая
пружинами 7 в исходное для подачи правое положение и подающая полосу
(ленту) к штампу при перемещении справа налево.
Перемещение каретки к штампу осуществляется тягой 2, пово-
рачивающей рычаг 4, конец которого упирается во втулки, посаженные на
ось каретки. При рабочем движении каретки, производимом во время
холостого хода пресса, собачка 1 заклинивает полосу (ленту) и подает ее в
рабочую зону штампа.

Рис. 12. Клещевой механизм подачи

Величина подачи (шаг подачи) определяется величиной отхода

каретки 6 в исходное положение и регулируется установочным винтом 8.
Каретка вместе с полосой (лентой) удерживается в рабочем положении
посредством защелки 5, заскакивающей в паз рычага собачки.
Во время рабочего хода пресса и штампа ударник 3 нажимает на
рычаг 9 защелки, опускает его и освобождает каретку, которая под
действием пружин 7 возвращается в исходное положение. Полоса (лента) в
это время удерживается пуансонами.
Описываемый механизм подачи используется при штамповке из лент
и полос шириной менее 50 мм, толщиной 0,1-2 мм с шагом подачи
2-20 мм. Точность перемещения ленты (полосы) составляет ±0,2-±0,3 мм.
25
 На рис. 13,а показан механизм подачи к универсальному блоку.

Рис. 13. Механизм подачи ВПТИ

Последовательность и принцип работы механизма подачи

заключаются в следующем. Полоса или лента по лотку 1 подается влево
под кулачки 3 и 9 до начального положения штамповки и в этом
положении зажимается кулачками 3, смонтированными на каретке 2 и
находящимися постоянно под действием пружины 4. В этот момент
каретка 2 рычагом-балансиром 5 отведена в крайнее левое положение. При
опускании ползуна пресса, а, следовательно, и верхней части штампа вниз
(рабочий ход) стержни 7, укрепленные на кронштейнах 6, с фасонными
гайками 8, опускаясь вниз, поворачивают рычаги 5, в результате чего
каретка 2 перемещается в крайнее правое положение, определяемое
установленным шагом подачи. Кулачки 3, смонтированные на каретке, в
момент перемещения последней в правое исходное положение,
поворачиваясь на оси, свободно скользят по поверхности подаваемой
полосы или ленты. Кулачки 9, смонтированные на основании плиты 10,
наоборот, поворачиваясь на оси, зажимают полосу (ленту) за счет трения
кулачков каретки и роликов, исключая тем самым возможность ее
перемещения. В конце хода ползуна пресса происходит подготовка
механизма подачи к перемещению ленты (полосы). При движении ползуна
26
пресса вверх (холостой ход), после того как пуансоны выйдут из контакта
со штампуемой полосой (лентой), нижние гайки 8 стержней 7
поворачивают рычаги-балансиры по часовой стрелке, в результате чего
каретки 2 будут перемещаться вперед, а кулачки 3, захватив полосу
(ленту), переместят ее на величину шага подачи. При перемещении полосы
(ленты) вперед кулачки скользят по ее поверхности.
Особенностями рассматриваемого механизма подачи следует счи-
тать:
а) наличие тянущего (расположенного слева от штампа) и по-
дающего (расположенного справа от штампа) синхронно работающих
захватных органов, благодаря которым достигается полное использование
полос;
б) выполнение кулачков 3 и 9 не сплошными, а раздельными, по 6
шт. в группе на одном валике. Такое исполнение кулачков позволяет
захватывать полосу (ленту) по всей ее ширине вне зависимости от
колебаний ее толщины и недостаточной рихтовки ее плоскости;
в) возможность регулировки хода каретки, а значит и шага подачи
полосы (ленты) при постоянном ходе ползуна пресса путем изменения
точки приложения силы на рычаге-балансире или изменения положения
гаек 8 на стержнях 7.
Рассмотренный механизм подачи используется для полос (лент)
толщиной до 2 мм, шириной менее 120 мм и с шагом подачи до 80 мм.
Точность перемещения полос (лент) зависит от исполнения меха-
низма подачи, точности подаваемых полос (речь идет о толщине полос),
шага подачи и составляет ±0,15 - ±0,4 мм. Конструкция рассмотренного
механизма подачи полос отличается от механизма для подачи полос из
электротехнической стали толщиной 0,5 мм на рис. 13,б.
Механизм выполнен одним из ленинградских научно-исследова-
тельских институтов по предложению Т. В. Красильниковой, А. И.
Калганова, В. П. Константинова и П. И. Левлюк. Устройство подачи
состоит из магазина для полос, электромагнитного захватного магазина и
клиново-роликового механизма подачи, получающего привод от верхней
части штампа. Устройство работает следующим образом. Стальные
полосы (около 200 шт.) загружаются в магазин, состоящий из четырех
стоек 21 и двух электромагнитных плит 19 и 20. Плита 10 неподвижна, а
плита 19 получает возвратно-поступательное движение от ползуна пресса.
С этой целью на верхней плите 13 штампа смонтированы четыре стержня
12 с тарельчатыми пружинами. Стержни поворачивают рычаги 11 и
приводят в возвратно-поступательное движение каретки 15 и 16. Каретка
15 шарнирно рычагом соединена с электромагнитной плитой 19.
Передвигаясь в направлении к штампу, электромагнитная плита 19 за-
хватывает нижнюю полосу из магазина и продвигает ее через щель,
образованную отсекателем 18 и плоскостью электромагнитной плиты 19.
27
 Неподвижная электромагнитная плита 20 в это время выключена.
При ходе ползуна пресса вверх (холостой ход) электромагнитная плита 19
отключится от сети и возвратится в исходное положение, а поданная
полоса удерживается в это время от перемещения электромагнитной
плитой 20 и неподвижными каретками 17 с роликами. Управление
включениями электромагнитов производится автоматически
переключателем 14, установленным на валу пресса.
Электромагнитные плиты получают питание от селенового вы-
прямителя, напряжение которого регулируется реостатом. Так как подача
из магазина должна производиться только после того, как будет полностью
израсходована предыдущая заготовка, в конструкции предусмотрен
блокирующий механизм. Блокировка обеспечивается микровыключателем,
на кнопку которого нажимает полоса, принятая из магазина механизмом
клещево-роликовой подачи. Пока микровыключатель разомкнут,
подающая электромагнитная плита не включена; когда полоса
переместится в штамп и перестанет нажимать на кнопку
микровыключателя, последний замкнет цепь питания подающей
электромагнитной плиты, которая увлечет при этом очередную полосу к
клещево-роликовому механизму подачи. Интервал между подаваемыми
полосами составляет один шаг. Таким образом, из общего времени работы
пресса в зависимости от числа деталей, вырезаемых из полосы, 2-8%
теряется на холостые ходы.

Рис.14. Валковый механизм подачи

28
 На рис. 14 показан валковый механизм подачи, устанавливаемый
около штампа и получающий привод от ползуна пресса.
Полоса (лента) перед захватом ее валками 13 и 14 проходит через
войлочные прокладки 12, которыми очищается от пыли, грязи или
излишка смазки. Нижний валок только вращается, а верхний валок помимо
вращения, еще перемещается под действием пружин 11 в вертикальной
плоскости, осуществляя прижим верхнего валка к нижнему. При ходе
ползуна пресса, а значит и верхней части штампа, вверх скоба 1,
закрепленная на ползуне, нажимает на ролик 2, вращающийся на оси 3,
укрепленной в рычаге 4, который поворачивается по часовой стрелке.
Рычаг при помощи штифта соединен с диском 7 фрикционной роликовой
муфты (муфты обгона); в пазах диска 7 имеются четыре ролика 6 и
пружины. Обойма 5 этой муфты при помощи шпонки соединена с ведущей
осью 10. При повороте рычага вследствие заклинивания роликов обойма, а
следовательно, и ось 10 поворачиваются. Вместе с осью поворачиваются
зубчатые колеса 9, одно из которых посажено на оси 10, а другое  на оси
8, с которыми они соединены шпонками. На этих же осях насажены валки
13 и 14, совершающие также поворот при вращении оси и производящие
при этом подачу полосы (ленты) в штамп.
При ходе ползуна пресса вниз рычаг 4 и диск 7 муфты поворачи-
ваются в обратную сторону, т. е. против часовой стрелки. Ролики 6 муфты
расклиниваются, валки 13 и 14 остаются неподвижными, и подачи
материала не происходит. Необходимо отметить, что паз скобы 1 больше
диаметра ролика 2. Это обеспечивает некоторый холостой ход скобы, во
время которого пуансоны выходят из каретки с полосой (лентой). Шаг
подачи материала регулируется изменением положения оси 3 в овальном
пазу рычага 4.
Рассмотренный механизм подачи используется для полос (лент)
шириной менее 100 мм, толщиной до 3 мм и для шагов подачи менее 75
мм. Точность перемещения полосы (ленты) находится в пределах ±0,15- ±
0,4 мм.

1.6. Механизмы подачи штампов-автоматов

Преимущество применения штампов, имеющих механизмы подачи

(штампов-автоматов), заключается в том, что перевод универсальных
прессов на автоматические подачи производится с минимальными
затратами на реконструкцию. Подобно механизмам подачи, являющимся
дополнительным узлом пресса, механизмы подач штампов-автоматов по
способу захвата разделяются на крючковые, клещевые и валковые.
Штампы-автоматы с крючковыми механизмами подачи. На
рис. 15 показан крючковый механизм подачи.

29
 Рис.15. Крючковым механизм подачи

Механизм устанавливается с выходной стороны штампа и

представляет собой кронштейн 1, закрепленный на ползуне пресса, с
которым шарнирно соединена тяга 2. Тяга 2 таким же образом соединена с
правым концом рычага-балансира 3, укрепленного на оси в стойке 4,
монтируемой в нижней части штампа.
На левом плече рычага-балансира 3 находится крючок 5, постоянно
прижимающийся под действием пружины к лотку штампа. Верхняя
поверхность лотка находится на уровне зеркала матрицы и имеет канавку
для носика крючка. При подъеме ползуна пресса под действием тяги
рычаг-балансир 3 поворачивается, крючок 5 захватывает ленту (полосу) за
перемычку, образуемую после вырезки детали из ленты, и тянет ее на
величину шага подачи.
Величина шага подачи определяется соотношением плеч рычага-
балансира 3 и зависит от величины хода пресса.
При опускании ползуна пресса рычаг-балансир поворачивается в
обратном направлении, крючком приподнимает его над лентой и
перемещает его вперед. Крючок перескакивает через перемычку ленты,
при этом лента удерживается на месте плоской пружиной и штифтом-
фиксатором 6. Крючок захватывает ленту за перемычку, и цикл работы
повторяется.
Крючковый механизм подачи этого типа прост, дешев, может быть
изготовлен на любом заводе.
Он может быть рекомендован для подачи ленточного и полосового
30
материала толщиной 0,3-2 мм и шириной до 150 мм.
Шаг подачи при использовании для перемещения рычага-балансира
до 60 мм. Число двойных ходов пресса не более 220 в минуту. Точность
подачи ленты зависит от шага подачи, числа двойных ходов пресса и
других факторов и составляет ±0,15-±0,5 мм.
Крючковый механизм подачи к штампу-автомату показан на рис. 16.

Рис.16. Крючковый механизм подачи к штампу-автомату

В этом механизме крючок 9, осуществляющий перемещение полосы

(ленты), установлен на ползушке 5, которая получает поступательное
движение от клина 7 верхней плиты, а возвратное — от пружины 10. В
момент возврата ползушки крючок заскакивает за перемычку на полосе
(ленте) и таким образом подготавливается к подаче полосы (ленты) на
следующий шаг.
Такие механизмы подачи используют для полос (лент) шириной до
100 мм, толщиной 0,25-2,5 мм и шагом подачи до 40 мм при числе ходов
пресса не более 150 в минуту. Точность перемещения полосы (ленты) по
шагу составляет ±0,2-± 0,4 мм. Есть и другие крючковые механизмы,
отличающиеся приводом [1,2].
Штампы-автоматы с клещевыми механизмами подачи. На рис.17
показан клещевой механизм с защелками. Подача осуществляется
следующим образом. При опускании верхней части штампа клин 7
перемещает ползушку 2, сжимая пружину 3. Защелка, установленная на
оси 5 стойки ползушки и поджимаемая к поверхности ленты пружиной, в
момент перемещения ползушки 2 скользит по поверхности ленты. Вторая
защелка, установленная на неподвижной стойке, в момент отхода
ползушки 2 удерживает ленту от перемещения. Когда верхняя часть
штампа вместе с клином поднимается (холостой ход), ползушка 2 под
действием пружины 3 возвращается в исходное положение. Защелка 4
прижимает ленту к поверхности ползушки и вместе с ней перемещает
ленту вперед на величину шага подачи. В момент перемещения ползушки
2 вместе с лентой вторая защелка скользит по поверхности подаваемой
ленты и не мешает ее перемещению. Такие механизмы подачи применяют
для полос (лент) шириной менее 150 мм, толщиной до 1 мм при шагах
31
подачи менее 25 мм. Число защелок зависит от ширины ленты: 1 - при
ширине до 50 мм, 2 - при ширине 50-75 мм, 3-5 при ширине более 75 мм.
Точность перемещения по шагу составляет ±0,1-±0,25 мм.

Рис. 17. Клещевой механизм с защелками

Особенно широкое применение получают штампы-автоматы,

снабженные клещево-роликовыми механизмами подачи. Один из таких
штампов-автоматов Горьковского автомобильного завода показан на
рис.18.

Рис. 18. Клещево-роликовый механизм подачи

Последовательность работы штампа с клещево-роликовым меха-

низмом подачи следующая. Лента пропускается через три пары роликов 1,
5 и 7, смонтированных в сепараторах, для чего предварительно рычаги 2
отжимаются вправо и удерживаются в этом положении собачками 3.
32
Рычаги 2, упираясь в сепараторы, разводят ролики, создавая между ними
зазор, обеспечивающий свободное прохождение ленты в направляющие
штампа. После заправки ленты рычаги 2 освобождаются от собачек 3, и
ролики зажимают ленту. Затем пресс включают «на самоход», и подача
начинает работать автоматически.
При движении ползуна пресса вверх клинья 4 через ролики 10
перемещают подвижную каретку 6 справа налево; ролики 1 и 5, скользя
между двумя наклонными поверхностями, зажимают ленту и подают ее к
штампу на заранее установленный шаг подачи. При движении ползуна
пресса вниз подвижная каретка 6, освобождаясь от воздействия клиньев 4
возвращается пружинами 11 в исходное положение для захвата ленты до
упорного винта 9, после чего цикл повторяется.
При движении каретки вправо лента удерживается от обратного
перемещения роликами 7, смонтированными в неподвижной каретке 8.
Подобного типа механизмы подач используются для лент толщиной
до 2 мм, шириной менее 100 мм для перемещения до 40 мм. Точность
перемещения составляет ±0,05 - ±0,1 мм. Помимо рассмотренных
приводов захватных органов механизмов подачи, в штампах-автоматах
следует использовать в качестве привода стальные тросики. Такие штампы
проще по конструкции и надежнее в работе.

2. УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ШТУЧНЫХ ЗАГОТОВОК

Загрузочные устройства по способу сосредоточения в них основного

запаса штучных заготовок подразделяются на магазинные и бункерные.
Магазинные загрузочные устройства характеризуются тем, что в них
запас заготовок сосредоточивается в одном ряду, каждой подаваемой
заготовке вручную придается определенная ориентация в пространстве.
Заготовки в рабочую зону пресса (штампа) подаются с помощью питателя,
а иногда и непосредственно из магазина.
Бункерные загрузочные устройства характеризуются тем, что в них
запас заготовок сосредоточивается беспорядочно, навалом. Необходимая
ориентация заготовок в пространстве перед передачей их в магазин
осуществляется специальным механизмом ориентации. Передача заготовок
из накопителя (магазина) в рабочую зону штампа осуществляется
питателем.
Магазинные загрузочные устройства по характеру движения
подающего звена питателя подразделяются на шиберные, маятниковые,
револьверные и грейферные.

2.1. Шиберные механизмы подачи

Шиберные механизмы для подачи штучных заготовок выполняют с

33
механическим и пневматическим приводом. В качестве механического
привода шибера наиболее широкое применение получили реечный и
рычажный механизмы. Конструкция шиберного механизма с приводом от
реек и зубчатых колес в исполнении 1 ГПЗ показана на рис. 19.

Рис. 19. Штамп с шиберным механизмом подачи

Заготовки, подлежащие штамповке, загружают вручную в магазин 1.

Из магазина 1 заготовки 13 захватываются шибером 2 и перемещаются в
фиксатор штампа. Шибер 2 получает перемещение от рейки 3, зубчатых
колес 4-7 и рейки 8. Чтобы уменьшить ход толкателя, заготовки к штампу
перемещаются дорожкой, т.е. между магазином и рабочей частью штампа
находится несколько заготовок. Очевидно, что при перемещении шибера
заготовки толкают друг друга и одна из них попадает в рабочую зону
штампа.
Чтобы заготовка в момент опускания в гнездо матрицы занимала
горизонтальное положение, в направляющем желобе питателя пред-
усмотрена планка 9. Эта планка удерживает задний конец заготовки до
момента установки заготовки в посадочное место матрицы. В загрузочном
устройстве предусмотрен механизм, предотвращающий поломку в случае,
если произойдет заедание при перемещении шибера из-за засорения
направляющих или заклинивания подаваемых заготовок. Зубчатое колесо
4, принимающее движение от рейки 3, соединяется с валиком кулачковой
муфты 10, поджимаемой пружиной к кулачковым выступам на торце
колеса 4. При задержке движения шибера муфты выходят из зацепления и
колесо прекращает передавать вращение валику. Перемещение муфты в
осевом направлении используется для остановки пресса. Муфта заставляет
повернуться рычаг 11, а последний нажимает на кнопку «Стоп»
34
выключателя 12, в результате чего произойдет остановка пресса. При
проектировании подобных загрузочных устройств весьма важно правильно
выбрать взаимные перемещения шибера и пуансона.

Рис. 20. Шиберный механизм подачи (каскадный)

Загрузочное устройство, показанное на рис. 20, а, отличается от

только что рассмотренного наличием ступенчатого шибера. Такие
устройства носят еще название «шиберных каскадных», они используются
на быстроходных прессах при подаче заготовок с размером менее 100 мм и
независимо от числа двойных ходов для заготовок 100-200 мм. Движение
заготовок в этом загрузочном устройстве показано на рис. 20, б.
При ходе ползуна пресса вниз шибер 1 отводится назад, т. е. слева
направо, нижняя заготовка скользит по верхней поверхности шибера и при
крайнем заднем положении шибера попадает на следующую ступень. При
движении ползуна вверх шибер перемещается влево и заготовка попадает
под собачку 2. При последующем движении шибера вправо заготовка
упирается в кромку собачки 2 и удерживается на месте в момент движения
шибера.
При крайнем правом положении шибера заготовка попадает на
следующую ступень, откуда собачкой 3 сталкивается на поверхность 4
корпуса загрузочного устройства и при последующем ходе ползуна пресса

35
подается в рабочую зону штампа 5. Описание собственно загрузочного
устройства не приводится, так как оно подобно механизму на рис. 20.
Загрузочные устройства с маятниковым движением подающего
звена (механические руки). На рис. 21 показана схема загрузочного
устройства, работающего на Горьковском автозаводе.

Рис. 21. Механическая рука

Привод руки смонтирован на станине пресса. Механизм привода

через кривошип 21 и тягу 20 соединен с качающимся диском 13 механизма
поворота, который установлен спереди на подштамповой плите. С правой
стороны к этой же плите прикреплен шиберный механизм.
При качании диска 13 рычаг 25 приводит в движение консоль с
захватом 9, заставляя его перемещаться от загрузочного устройства в
рабочую зону штампа и обратно.
Щит управления, смонтированный на станине пресса, имеет две
пневматические кнопки 4 и пневматический кран 8. Последний обес-
печивает работу пресса вместе с рукой, пресса при неподвижной руке и
механической руки при невключенном прессе, что облегчает настройку и
наладку. На станине пресса установлен пневматический клапан 2,
приводимый в действие от кулачка 3, который прикреплен к тормозному
диску пресса. Пневматический клапан 2 регулирует поступление воздуха в
золотниковый распределитель, обеспечивающий управление механизмом
привода.
Шиберный механизм работает от сжатого воздуха пониженного 14
давления (2-3 атм). Механизм, включающий пресс, имеет пневматический
цилиндр 17 с реечным штоком, золотник 24, пневматические клапаны 2 и

36
16, распределитель 1 с золотником, вмонтированным в механизм привода.
Пневматический клапан 2, пропуская воздух в золотниковый
распределитель 1, перемещает золотник в крайнее левое положение. Из
заводской магистрали сжатый воздух через золотниковый распределитель
поступает в пневматический цилиндр 17. Поршень со штоком 22,
перемещаясь вправо, в конце хода нажимает на клапан золотника 24,
который впускает воздух через клапан 16 в пневматический цилиндр 7,
включающий пресс. Клапан 16 приводится в действие кулачком 15,
укрепленным на диске 13. Воздух при этом в заводской магистрали через
кран 8 попадает в золотник 24.
Как только вал пресса начнет вращаться, пневматический клапан 2
прекращает доступ воздуха в распределитель 1. Под действием пружины
золотник распределителя перемещается в крайнее правое положение и
пропускает воздух в пневмоцилиндр 23, возвращающий реечный шток в
исходное положение. Диск 13 получает качание от кривошипа 21 через
тягу 20, а вращение вала с кривошипом происходит от реечного штока
через зубчатое колесо. На диске 13 закреплен кривошип с пружинным
буфером 5, соединенным рычагом 25 с захватом 9. При качании диска 13
консоль поворачивается в направлении рабочей зоны штампа. Консоль с
захватом перемещается в рабочую зону штампа и выходит из нее во время
холостого хода пресса. Во время рабочего хода пресса консоль с захватом
находится вне рабочей зоны штампа. Захват 9 в положении загрузки
(укладки заготовки в штамп) совершает движение по вертикали на 2-4 мм
вследствие качания подпружиненной плиты 26, на которую нажимает
рычаг 6, работающий от кулачка 12.
Заготовка подается в штамп захватом 9, берущим ее из гнезда, куда
она доставляется из магазина 10 шибером, работающим от
пневматического цилиндра 11. Пневматический цилиндр управляется от
пневмоклапана 14, на который воздействует кулачок, укрепленный на
диске 13. Отштампованная деталь удаляется струей сжатого воздуха.
Захват детали осуществляется электромагнитом захвата 9,
включаемого переключателем 19, на который воздействует кулачок,
сидящий на диске 18.
Если по каким-либо соображениям для захвата заготовок применять
электромагнит нельзя, используют рычаг с клещами, работающими от
пневмоцилиндра.
Описываемую группу загрузочных устройств можно рекомендовать
для установки на прессы с числом ходов менее 50 в минуту и при условии,
что ход ползуна пресса более 70 мм.
Еще одна конструкция механической руки показана на рис. 22.

37
 Рис. 22. Механическая рука с вакуумным захватным органом

Здесь захватный орган — вакуумный. Механическая рука получает

привод от вала пресса. Работает рука следующим образом. Подлежащие
обработке заготовки загружают в магазин (на рисунке не показан).
Магазин должен быть снабжен подъемным механизмом, получающим
привод от механической руки, с тем, чтобы сохранять постоянство уровня
заготовок относительно захватного органа. На верхнюю заготовку
опускается присос 11, закрепленный на конце трубы. Перемещение
присоса в вертикальной плоскости осуществляется от кулачка 8, который
поворачивает рычаг 9, а последний перемещает шток 10 с рычагом,
несущим трубу присоса 11.
Вакуум, необходимый для присоса 11 заготовки, создается за счет
перемещения поршня 3 в цилиндре. Поршень получает перемещение от
штока-рейки 4, которая, в свою очередь, получает перемещение от
кривошипного механизма и зубчатого колеса. Полость разрежения
пневмоцилиндра сообщается с присосом 11 шлангом. Заготовка,
захваченная присосом вместе с рычагом, поднимается и поворачивается в
положение, при котором она располагается над матрицей. Поворот рычага
осуществляется от вала пресса через кривошипный диск 1, тягу 2, поводок
5, цилиндрические зубчатые колеса, вильчатый рычаг 6, поводок-рычаг 7 и
конические зубчатые колеса.
Когда присос установится напротив матрицы, он опускается; в этот
38
момент поршень 3 поднимается вверх, рычаг 9 через тягу 12 и рычаг 13
открывает клапан 14; воздух, поступая под присос, освобождает заготовку.
Затем все рассмотренные движения повторяются, но только в обратном
порядке, поворот в положение над магазином, опускание присоса на
заготовки и т. д.
Собственно процесс загрузки осуществляется тогда, когда ползун
пресса поднимается вверх, совершая холостой ход, а подготовка к захвату
и захват осуществляются, когда ползун пресса опускается вниз, совершая
рабочий ход.
Такие устройства обычно снабжаются еще механизмами для
автоматического удаления отштампованной детали.
Опыт эксплуатации подобного загрузочного устройства показывает,
что производительность пресса при условии, что ползун делает не более 60
двойных ходов за 1 мин, может быть доведена до 16-18 тыс. деталей за 7 ч.
При этом возможно обслуживание нескольких прессов одновременно.

2.2. Револьверные механизмы подачи

Револьверные механизмы подачи получили широкое

распространение на отечественных и зарубежных заводах. Существует
большое число конструкций универсальных револьверных подач,
отличающихся в основном друг от друга способом сообщений
периодического вращения револьверному диску и способом фиксирования
и блокировки правильности поворота.
Периодическое вращение револьверного диска осуществляется
храповым, мальтийским, фрикционным и другими механизмами. В
настоящее время наиболее широкое распространение на заводах получили
револьверные механизмы подачи, у которых периодическое вращение
револьверного диска осуществляется храповым механизмом.
В револьверном механизме подачи (рис. 23) револьверный диск 1
получает периодический поворот от вала пресса через палец 2 кри-
вошипного диска 3, тягу 4, рычаги 5, 6 и ползушку 7 с собачкой 5.
Правильность поворота револьверного диска 1 на требуемый угол
фиксируется штифтом 9, который заходит в контрольное отверстие. Число
контрольных отверстий соответствует числу рабочих гнезд в револьверном
диске. Если штифт не войдет в контрольное отверстие, рычаг 10 и тяга 11
останутся в приподнятом положении, в результате чего упор 12 займет
такое положение, при котором хвостовик поворотной шпонки муфты
включения войдет в контакт с упором и движение ползуна пресса
прекратится. Если же штифт войдет в отверстие, хвостовик шпонки не
встречает на своем пути упора 12 и ползун пресса совершает перемещение.

39
 Рис. 23. Револьверный механизм подачи

Вывод штифта из отверстия револьверного диска, которому пред-

шествует поворот последнего, осуществляется ползушкой 7, скошенный
паз которой перемещает планку 13, а последняя через рычаги 14 и 10
перемещает штифт 9.
Для гашения инерционных сил, возникающих в момент поворота
роликового диска, предусмотрен дисковый тормоз постоянного действия.
Величина тормозного момента регулируется поджатием пружины.
На рис. 24 показана типовая конструкция револьверного механизма
подачи для наклоняемых тихоходных однокривошипных прессов.

40
 Рис. 24. Конструкция револьверного механизма подачи для наклоняемых
тихоходных однокривошипных прессов

В этом механизме подачи револьверный диск 1 получает

периодическое вращение от собачки 11, установленной на ползушке 12,
получающей возвратно-поступательное движение от кривошипно-
рычажного привода 9 (конструкция этого привода аналогична конструкции
привода предыдущего механизма подачи). Для остановки револьверного
диска на исходной позиции предусмотрена собачка 10, заскакивающая в
вырез диска под действием пружины, размещенной в корпусе 8. Вывод
собачки 10 из диска осуществляется роликом, установленным на ползушке
12, который, приходя в контакт с хвостовой частью собачки,
поворачивает ее.
При повороте револьверного диска инерционные силы гасятся
дисковым тормозом постоянного действия. Тормоз состоит из диска 2 с
пластиной Ферродо, который прижимается к револьверному диску
пружиной 6, размещенной в стакане 7. Через штифты 3 тормозной диск
связан с корпусом 5 тормоза, а этот корпус, в свою очередь, закреплен в
корпусе 4 револьверного диска. Такая конструкция дискового тормоза
позволяет регулировать величину тормозного момента без снятия
револьверного диска. Чтобы предотвратить поломку механизма подачи в
случае, если револьверный диск по какой-либо причине не будет повернут
41
на требуемый угол, в рассматриваемой конструкции применена
электроблокировка, состоящая из двух конечных выключателей.
Рассмотренные типы револьверных механизмов подачи в основном
пригодны для проходных прессов. Револьверные механизмы подач с
приводом от кривошипного вала или ползуна на быстроходных прессах не
могут быть использованы из-за больших сил инерции, возникающих во
вращающихся деталях механизма подачи. В этих случаях может быть с
успехом применен револьверный механизм подачи с индивидуальным
приводом.

2.3. Грейферные механизмы подачи

Простейший тип грейферного механизма подачи с приводом от вала

пресса показан на рис. 25.
Грейферный механизм подачи монтируется на блоке с направ-
ляющими колонками. Направление перемещения заготовок возможно как
слева направо, так и справа налево. В первом случае штамповка
производится из ленты или полосы с вырубкой заготовки на первой
позиции, а во втором случае — из штучных заготовок, загруженных в
магазин 15.
Один конец рычага 4 контактируется с профильным кулачком 3,
закрепленным на валу пресса, а другой шарнирно соединен с траверсой 18.
Кулачок 3 управляет через рычаг 4 перемещением грейферных линеек.
Если штамповка производится из ленты или полосы,
предусматривается вставка 5 с амортизатором 6, а пространство для
вставки 8 с амортизатором 7 остается свободным для удаления деталей,
отштампованных на последней позиции.
При штамповке из штучных заготовок вставка с амортизатором 6
удаляются, освобождая провальное пространство, а вставка 8 с
амортизатором 7 устанавливаются на свое место. Эти вставки и
амортизаторы взаимозаменяемы.
Рычаг 4, качающийся вокруг оси 1, укрепленной в кронштейне 2,
жестко закрепленном на прессе, постоянно прижимается к кулачку 3
пружиной 19.
На рис. 25 показано промежуточное положение грейферных линеек
11 и 14 с захватами 9 при штамповке из штучных заготовок.
При рабочем ходе ползуна пресса четыре клина 13 отводят ползушки
16 и с ними линейки с прихватами от заготовок, последние к этому
моменту фиксируются рабочим инструментом штампов. В это время рычаг
4 под действием выступа на кулачке 3 передвигает линейки слева направо
(в исходное положение), а при окончании продольного движения линейки
пружинами 17 переместятся к центру, и захваты сомкнутся вокруг
заготовок.
42
 Рис. 25. Грейферный механизм подачи

При подъеме ползуна пресса рычаг 4 верхним концом попадает во

впадину кулачка и тем самым освобождает линейки 11 и 14, которые
пружинами 19 передвигаются справа налево, а вместе с ними пере-
мещаются и заготовки с позиции на позицию. При этом шибер 10,
соединенный с траверсой 12, переместит из магазина нижнюю заготовку
на первую позицию штамповки. Этот грейферный механизм является
универсальным для группы деталей определенной конфигурации и
размеров. Переналадка при переходе с изготовления одной детали на
изготовление другой детали заключается в смене пакетов штампов и
шибера.

3. РОБОТОТЕХНИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ ХОЛОДНОЙ

ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

Современное машиностроение характеризуется неуклонным ростом

выпуска высокоэффективных машин и агрегатов большой единичной
мощности, автоматического и полуавтоматического оборудования, средств
механизации и автоматизации. Отличительная особенность развития
производства кузнечно-прессового оборудования за годы десятой
пятилетки и намеченных планов на одиннадцатую пятилетку — изменение
его структуры за счет повышения выпуска автоматизированного
оборудования, автоматических линий машин с программным управлением,
ПР. В новом оборудовании предусматривается, как правило, повышение
производительности, надежности и долговечности, уровня механизации и
автоматизации.
Намеченные тенденции изменения структуры прессового обо-

43
рудования на предприятиях машиностроения не снимают актуальную
проблему комплексной механизации и автоматизации существующего
парка прессового оборудования. Десятки тысяч прессов, работающих в
полуавтоматических режимах, являются первоочередными объектами
автоматизации на основе применения различных устройств,
механизмов и пр.
В настоящее время в отечественной промышленности имеется
положительный опыт применения роботов для автоматизации процессов
холодной листовой штамповки, который позволил определить требования
к построению оптимальных структур РТК, к конструкциям транспортно-
ориентирующих и подающих устройств, к конструкциям захватов ПР,
системам блокировки и контроля технологического процесса штамповки в
зависимости от типа производства, формы и размеров штампуемых
изделий, количества операций и других факторов. Отечественной
промышленностью налажен серийный выпуск вспомогательных устройств
РТК листовой штамповки, заводами КПО освоено производство РТК
различных структур. Это позволит в ближайшее время значительно
расширить область применения ПР в листовой штамповке как на уже
освоенных операциях, так и на новых, например: на вторых и
последующих операциях при получении штучного полуфабриката из
ленты или полосы, на операциях прерывистых технологических процессов,
а также создавать РТК на основе прессов большой мощности и роботов с
ЧПУ, создавать гибкие полностью автоматизированные производственные
системы (ГАП) листовой штамповки. Наряду с расширением области
применения ПР в листовой штамповке принципиально важным на
современном этапе является дальнейшее повышение эффективности как
уже внедренных, так и вновь вводимых в эксплуатацию РТК листовой
штамповки, повышение надежности и производительности оборудования в
роботизированных процессах листовой штамповки.
Автоматизация процессов холодной объемной и листовой
штамповки на основе промышленных роботов должна учитывать
специфику действующих производств и отвечать требованиям
быстродействия, переналаживаемости и точности. Из всего многообразия
задач по автоматизации вспомогательных операций листоштамповочного
производства внедрение робототехники, в общем, не распространяется на
операции, которые или уже автоматизированы, или автоматизируются
традиционными средствами (например, на штамповку из ленты,
штамповку из полосы с применением полосоподавателей, штампы с
механическими шаговыми приводами и т.д.).
При укрупненном рассмотрении схемы технологического маршрута
холодной листовой штамповки деталей для анализа можно выделить
следующие вспомогательные операции: 1) подача листа для резки полос
или карт на пресс-ножницах; 2) складирование полос или карт в кассеты;
44
3) транспортирование кассет к прессам; 4) загрузка — разгрузка штампа; 5)
удаление отходов из рабочей зоны пресса; 6) транспортирование
штамповой оснастки с автоматизированного склада к прессам; 7) снятие
штамповой оснастки с пресса; 8) установка штамповой оснастки на пресс;
9) транспортирование штамповой оснастки на автоматизированный склад;
10) межоперационное или межштамповое перемещение штамповок; 11)
складирование (упорядоченное) штамповок; 12) складирование
(неупорядоченное) штамповок; 13) межстаночное перемещение
штамповок; 14) складирование отходов.
Создание оборудования для автоматизации перечисленных операций
позволяет в итоге создать комплексно автоматизированное
листоштамповочное производство. В настоящее время созданы ТК,
охватывающие операции по пп. 1, 4, 5, 10, 11, 13, 14, причем
роботизированы преимущественно одностоечные механические
кривошипные прессы усилием 630 - 1000 кН.
Среди основных задач, которые решаются в процессе роботизации
листоштамповочного производства и являются как общими для
робототехники в целом, так и специфичными для листовой штамповки,
можно выделить следующие: упорядоченная подача исходного материала
(карты, полосы, полуфабрикаты); контроль положения заготовки в
штампе; контроль состояния матрицы, пуансона после штамповки.
К специфическим условиям, влияющим на построение
роботизированных процессов холодной штамповки, следует отнести:
резкую смену конфигурации заготовки, что отражается на конструкции
схватов; характер технологического процесса, связанный или с его
непрерывным ходом или с включением вспомогательных операций
(например, отжиг, промывка и т. д.) между операциями формообразования,
что затрудняет построение автоматизированного потока при
многооперационной штамповке; организационные факторы, связанные с
отсутствием в большинстве случаев групповых и поточных методов
производства, что затрудняет построение роботизированных маршрутов.
Анализ технологических процессов холодной штамповки позволяет
укрупненно выделить следующие организационно-технологические схемы
построения робототехнических комплексов:
робототехническая позиция (робот - пресс или робот - пресс - робот);
робототехнический участок (пресс - робот - пресс);
робототехническая линия, которая строится на основе
позиций участков с включением приемо-передающих устройств.
При выборе структуры РТК исходными данными служат: требования
автоматизируемого технологического процесса; технические
характеристики роботов (величины перемещений, система координат,
точность позиционирования и т. д.) и его габаритные размеры;
характеристика основного оборудования и штамповой оснастки; технико-
45
организационные характеристики процесса штамповочного производства
предприятия. В общем виде схему выбора структуры РТК холодной
листовой штамповки иллюстрирует рис. 26 [3].
Наиболее важной характеристикой ПР является его
грузоподъемность, однако масса детали не определяет однозначно модель
ПР, так как часто габаритные размеры детали, геометрические размеры
прессового оборудования, на котором штампуется рассматриваемая
деталь, а также штамповая оснастка приводят к необходимости
применения ПР заведомо большей грузоподъемности, чем масса детали.
Большое значение имеет высота получаемой детали, поскольку
вертикальное перемещение рук ПР, применяемых в холодной листовой
штамповке, как правило, невелико и не превышает 50 - 100 мм. В тех
случаях, когда высота детали больше величины вертикального
перемещения ПР, штамповая оснастка должна снабжаться
выталкивателями, поднимающими отштампованную деталь на некоторую
высоту.

Рис.26. Схема выбора структуры РТК холодной листовой штамповки

Толщина заготовки определяет тип вспомогательного

технологического оборудования, и в частности подающих устройств.
Заготовки из тонколистового материала с большими габаритными
размерами не могут подаваться шиберными устройствами — их
необходимо подавать магазинными подающими устройствами с верхней
выдачей заготовок. Для толстолистового же материала применение
магазинных устройств нецелесообразно, так как может приводить к
необходимости частого останова РТ для загрузки заготовок в кассету. Без
останова РТК дозагрузка заготовок может выполняться шиберными
46
подающими устройствами.
В некоторых случаях при многооперационной штамповке на
роботизированной линии возникает необходимость переворота детали при
передаче ее с позиции на позицию. Следовательно, руки ПР должны иметь
возможность вращения (ротации) вокруг своей оси. При
однооперационной штамповке необходимость в ротации отпадает и,
следовательно, могут применяться ПР, имеющие только транспортные
степени подвижности.
Конструктивные характеристики детали также определяют тип и
параметры применяемых захватных устройств. Наибольшее
распространение в настоящее время получили вакуумные захваты,
отличающиеся простотой, универсальностью и надежностью в работе.
Широкое применение вакуумных присосок объясняется также тем, что
большинство отечественных ПР имеют пневматический привод
перемещения рабочих органов. Меньшее распространение находят
механические и электромагнитные захваты, поскольку механические
захваты требуют доработки штамповой оснастки, а во многих случаях
они вообще непригодны. Распространение электромагнитных захватов
сдерживается тем, что они могут быть применены при штамповке
только магнитных материалов, а также и тем, что они могут захватить
сразу несколько заготовок из магазинного устройства из-за остаточного
намагничивания заготовок.
В тех случаях, когда отход не удаляется на провал в отверстие
матрицы или не соскальзывает по специальным лоткам после разрубки,
РТК приходится оснащать устройствами сдува или механическими
устройствами автоматического удаления отходов, или
комбинированными захватными устройствами, которые одновременно
могут захватывать отштампованную деталь и отход и затем раздельно
сбрасывать их в различные тары.
Вопрос нанесения смазки во многих роботизированных техно-
логических процессах имеет принципиальное значение. В настоящее
время не существует удовлетворительных технических решений для
автоматического нанесения густых смазок на поверхность заготовки или
штампа. Жидкие смазки можно наносить с помощью распыления либо
окунанием в масляную ванну в какой-либо промежуточной точке
траектории перемещения заготовки из подающего устройства в штамп.
Количество штамповочных операций, необходимых для
получения готовой детали, также определяет структуру РТК. Если
существуют промежуточные операции, такие, как промежуточный
отжиг или снятие заусенцев, то, как правило, возможно построение
роботизированной линии из такого количества роботов, которое
необходимо для выполнения всех штамповочных операций. Структура
47
РТК зависит и от типа производства, поскольку последний определяет
модель ПР, а также тип и модель прессового оборудования.
Создаваемые на предприятиях роботизированные технологические
комплексы для холодной листовой штамповки являются сложными
техническими системами. Анализ результатов внедрения ПР в РФ и за
рубежом на различных операциях позволил установить некоторые
общие особенности построения технологических процессов при
автоматизации отдельных операций. К ним относятся следующие:
1. Доработка технологического оборудования, обслуживаемого
роботом, в части создания электронных блоков связи между роботами и
оборудованием, предназначенных для передачи технологических
команд, а также для передачи сигналов обратной связи и сигналов
автоблокировки. В ряде случаев необходимо увеличить рабочее
пространство оборудования для удобного доступа руки робота с
заготовкой или деталью.
2. Доработка конструкции детали (заготовки) для
обеспечения возможности захвата ее и переноса рукой робота.
3. Обеспечение возможности ориентирования детали для ее
схвата, так как ПР первого поколения не оснащены органами для
определения формы и размеров детали.
4. Изготовление новой оснастки: схватов рук робота, зажимных,
разжимных и фиксирующих устройств технологического оборудования.
5. Специальные мероприятия по обеспечению техники
безопасности (для предотвращения травм рабочих рабочая зона робота
должна иметь ограждение, для исключения поломок оснастки
оборудования, робота необходимы блокировочные устройства,
включающие робот и оборудование при возникновении аварийных
ситуаций).
6. Хорошая подготовка и контроль управляющих программ, чему
должны предшествовать разработка техпроцессов и выполнение всех
технологических расчетов.
7. Тщательно продуманная планировка взаимного расположения
технологического оборудования, роботов, пультов управления,
загрузочных устройств, накопителей, тары и транспортных средств.
8. Организация обучения и специальной подготовки инженерно-
технического персонала, обслуживающего технологические комплексы
с применением ПР.
К этим общим особенностям автоматизации технологических
процессов с использованием ПР для кузнечно-штамповочного
производства можно добавить ряд других, связанных со спецификой
этого производства. Так, например, в ряде случаев необходимо

48
коренным образом изменить существующую технологию штамповки,
увеличить точность исходных заготовок, провести мероприятия по
концентрации технологических операций путем их совмещения и т. п.
Ведущая роль в роботизированном технологическом комплексе
принадлежит роботу, система управления которого
обеспечивает возможность выдачи на внешнее оборудование
серии команд, синхронизирующих работу всего оборудования.
Для выполнения этих функций промышленным роботом РТ
холодной листовой штамповки основное технологическое оборудование
— прессы и вспомогательное оборудование, устанавливаемое на
автоматизированном участке, должно быть оборудовано датчиками для
контроля положения подвижных рабочих органов оборудования
(например, ползуна пресса в исходном положении).
Кроме того, необходимо учитывать, что
управление промышленными роботами и работа оборудования РТК по
определенной программе возможны лишь в условиях полной
определенности постоянства внешней обстановки, включая
временные и другие характеристики технологического процесса,
приспособлений и деталей, с которыми взаимодействует робот. При
любых изменениях этих условий в процессе работы требуется
корректировка программы управления робота. Для автоматического
выполнения корректировок управляющее устройство робота нуждается в
информации о соответствующих параметрах и свойствах внешней среды,
например в информации о положении деталей в рабочей зоне, порядке их
размещения и величине усилия при взаимодействии с деталями.
Поступление такой информации обеспечивает комплекс сенсорных
устройств, которыми должны быть оборудованы робот и другое
оборудование РТК.
Простейшим вариантом организации РТК листовой штамповки
является индивидуальный модуль, включающий пресс и робот,
расположенные на определенном участке производственной площади,
оснащенном необходимым вспомогательным оборудованием.
Индивидуальные модули, как правило, имеют низкую экономическую
эффективность. Основные причины этого, помимо технических, -
незначительная экономия от снижения заработной платы высвобождаемых
рабочих, значительные капитальные вложения в комплексы, и в частности,
в питающие устройства, низкие производительность и ритмичность работы
смежных технологических операций, как правило, неавтоматизированных,
низкие показатели загрузки оборудования из-за плохого подбора
номенклатуры обрабатываемых деталей.
Один из путей повышения эффективности — укрупнение структуры
РТК. Наиболее простой вариант в этом случае—штамповочный участок,
49
который представляет собой ряд независимо работающих модулей,
выполняющих различные деталеоперации. Экономическая
целесообразность такого варианта вытекает из рациональной организации
труда операторов (многопрессовое обслуживание), наладчиков
(повышение нормы обслуживания) и определяется ростом
производительности их труда и увеличением экономии на заработной
плате высвобождаемых рабочих. В этом случае также создаются
предпосылки для совершенствования работы вспомогательных служб, для
создания на специальных стеллажах запаса штампов в комплекте со
сменными захватами ПР для всей номенклатуры изделий. Создание
многомодульного участка не нарушает сложившейся в цехе системы
оперативного планирования, так как независимая работа модулей
позволяет остановить любой из них для переналадки на выпуск другой
продукции. Такие системы также обладают лучшими показателями
надежности.
Групповые методы производства обусловливают при штамповке
повышенные требования не столько к конструкциям ПР и системам
управления, сколько к питающим устройствам. Объясняется это тем, что
манипуляции по загрузке - выгрузке прессов, выполняемые ПР, в
принципе просты и однотипны для всей номенклатуры, а размеры,
конфигурация, особые признаки ориентирования заготовок, определяющие
конструкцию питателей, различаются довольно значительно.
В необходимости включения в состав каждого модуля
высокопроизводительного надежного питателя, позволяющего работать с
широкой номенклатурой заготовок, заложена принципиальная трудность
построения высокоэффективных многомодульных участков при
штамповке.
В условиях крупносерийного и массового производства повысить
эффективность работы роботизированных участков холодной штамповки
можно путем замены индивидуальных питателей единой
транспортно-распределительной системой.
Поточное производство является наиболее эффективной формой
организации производственного процесса. Возможность создания из
нескольких модулей роботизированной линии обусловлена
существованием многопереходной штамповки. Основное отличие
многомодульных линий от участков — наличие прямых связей между
модулями по ходу технологического процесса. Это повышает
прямоточность и непрерывность процессов, сокращает длительность
обработки. При комплектации линии из модулей отпадает необходимость
в питателях во всех модулях, кроме первого, а на ПР возлагается
дополнительная функция — транспортная по передаче полуфабриката с
операции на операцию.
Многомодульные линии можно подразделить на две группы: 1)
50
линии, состоящие из одинакового и однотипного оборудования; 2) линии
из разнообразного штамповочного оборудования. Отличительные черты
первой группы оборудования — его взаимозаменяемость и одинаковая или
близкая по значению производительность, что позволяет исключить
образование внутри линии оборотных заделов. Взаимозаменяемость
позволяет при переходе на обработку нового изделия не изменять
прямоточности процесса и комплектовать линию из нужного числа
модулей в соответствии с числом штамповочных операций, а
освободившиеся модули использовать индивидуально. Многомодульные
линии первой группы целесообразно применять в условиях серийного
производства.
Создание роботизированных поточных линий второй группы - на
основе разнотипного штамповочного оборудования — целесообразно в
условиях массового производства. Различие в производительности
модулей позволяет организовать работу линии с перерывами,
концентрировать перерывы в работе наиболее производительных модулей
и загрузить их обработкой внепоточной продукции. Однако это требует
создания накопителей межоперационных заделов очень большой емкости,
что представляет значительные трудности.
Наиболее сложным технически, но наиболее совершенным является
построение РТК, представляющих собой комплексно-автоматизированный
участок модулей, обслуживаемых транспортными роботами. Этот вариант
позволяет организовать любые связи между модулями, а также между
модулями и автоматизированным складом, что обеспечивает большую
гибкость структуры такого РТК при изменении внешних условий или при
отказе одного из элементов технической системы РТК [2].

3.1. Основные конструкции промышленных роботов,

применяемых в холодной листовой штамповке

Промышленный робот — быстропереналаживаемый автономный

манипулятор (М) с программным управлением, предназначенный для
выполнения основных вспомогательных операций технологического
процесса. К классу ПР относятся также и манипуляторы с интерактивным
управлением, т. е. такие ПР, которые или попеременно управляются
оператором, или действуют автоматически. Интерактивное управление
может быть двух видов: автоматизированное и супервизное. При
выполнении последнего все части заданного цикла операции выполняются
роботом автоматически, поэтапно, а переход от одного этапа к другому
может осуществляться только после подачи оператором необходимой
команды.
В кузнечно-штамповочном производстве роботы осуществляют, как
правило, загрузку и выгрузку заготовок из рабочей зоны прессов и
51
операции транспортировки заготовок между прессами. Большее
распространение роботы получили на операциях холодной штамповки,
характеризующейся высокой стабильностью технологического процесса, и
меньшее — при горячей штамповке, где необходимо решать задачи
контроля температуры и отбраковки недогретых заготовок, смазки и
охлаждения штампов и согласования со средствами автоматизации работы
выталкивателя прессов [3].
Целесообразность автоматизации штамповки с применением роботов
определяется такими факторами, как программа выпуска, стабильность
технологического процесса, частота переналадок пресса и
программирования робота, возможность догрузки пресса однотипными
заготовками в целях повышения коэффициента использования всего
автоматического комплекса, возможность автоматической ориентации
всей номенклатуры заготовок, закрепленных за прессом и др.
Сравнивая различные средства автоматизации штамповки, можно
сделать вывод, что роботы следует применять в тех случаях, когда
программа выпуска деталей позволяет выполнять работу на единичных
ходах и когда за штамповочным прессом закреплен ряд деталей со сходной
технологией штамповки.
В настоящее время в холодной штамповке в основном применяют
роботы первого поколения — неочувствленные, предназначенные для
выполнения производственных операций в жестко запрограммированной
последовательности, определяемой технологическим процессом
штамповки. Простота изменения программы обеспечивает их достаточную
универсальность и быструю переналаживаемость на решение различных
задач в пределах функциональных возможностей данного робота.
Широкое применение роботов в различных видах кузнечно-
штамповочного производства, в том числе и в холодно-штамповочном,
объясняется неблагоприятными условиями внешней среды (шум,
вибрации, загрязненный воздух), необходимостью манипулировать
тяжелыми, иногда сложными по конфигурации заготовками и перемещать
вручную большое количество металла в течение рабочего дня.
При внедрении роботов необходимо проведение целого ряда
организационно-технических мероприятий, включая разработку
необходимых приспособлений и специальных штампов, систем
блокировки обслуживания и средств контроля выполнения
технологического процесса.
В зависимости от способа технологического процесса все роботы
подразделяют на три группы, имеющие различные производственно-
технологические признаки [4].
1. Производственные (технологические) роботы (ПНР) выполняют
основные операции технологического процесса. Они непосредственно
участвуют в технологическом процессе в качестве производящих или
52
обрабатывающих машин, выполняющих такие операции, как штамповка,
гибка, вытяжка, вырубка.
2. Подъемно-транспортные (вспомогательные) роботы (ПТПР)
выполняют операции по переносу и укладке заготовок и готовых изделий
после штамповки. Они используются при обслуживании основного
технологического оборудования для автоматизации вспомогательных
операций.
3. Универсальные роботы (УПР) предназначены для обслуживания
различного оборудования, разнородных операций — основных и
вспомогательных.
По специализации ПР подразделяются на специальные, целевые и
многоцелевые. Функциональные возможности специального ПР позволяют
ему выполнять определенную технологическую операцию или
обслуживать конкретную модель основного технологического
оборудования. Целевые (специализированные) ПР предназначены для
выполнения технологических операций одного типа или для
обслуживания широкой номенклатуры моделей основного
технологического оборудования, объединенных общностью
манипуляционных действий. Многоцелевые ПР предназначены для
выполнения различных основных или вспомогательных операций, в том
числе и требующих разнотипных приемов для своего исполнения.
Универсальные роботы. К типовым
представителям универсальных ПР, используемых в листовой
холодной штамповке, относятся такие, как «Универсал-5»,
«Универсал-1501» (РФ), «Versatran», фирмы АМF (США),
«Versaweld» фирмы Siddelly Howner (Англия), «Маtbac RС-30»
фирмы Токio Кеiki (Япония), «Dаikаbot» фирмы Dаido Steel (Япония),
«Месhanical Аrm» фирмы Мuschamp (Англия) и др. Эти роботы
предназначены для обслуживания высокопроизводительного
кузнечно-прессового оборудования. Они заменяют рабочих-
прессовщиков при выполнении тяжелых и монотонных операций
холодной листовой штамповки.
Специальные и специализированные ПР. Широкое применение
из группы специальных и специализированных ПР, используемых в
отечественной промышленности в листоштамповочном производстве,
нашли роботы «Циклон ЗБ», ПРЦ-10, ПР-10 и др. Эти роботы имеют
цикловую систему программного управления (СПУ). Специальные и
специализированные роботы имеют ограниченные технологические
возможности. Их используют для вспомогательных операций —
складирования полос после резки на ножницах, загрузки,
межштамповых перемещений заготовок и разгрузки штампов. Они
обладают высоким быстродействием и достаточной точностью
53
позиционирования. Такие роботы просты по конструкции, надежны и
удобны в обслуживании при эксплуатации. Технические характеристики
отечественных и зарубежных специальных ПР приведены в работе [4].
В промышленности при автоматизации процессов холодной ли-
стовой штамповки получили распространение роботы с цикловой
системой управления как отечественные («Циклон ЗБ», «РИТМ»,
«Бриг», «Гном», ПР-5, МП-9С, РФ-201, РФ-202М, «Стрела»), так и
зарубежные («Аida Autohand», «Нi Маtl», «А1mart» и др.— Япония).
Фирма Nоrdа (Италия) уже больше десяти лет изготавливает
специальные роботы для подачи листового металла в прессы моделей -906,
303, 403, 453, с микропроцессорным управлением [6].
Основные технические данные роботов «Nоrdа»
Модель
906 303 403 453
Горизонтальный ход руки, мм 900 300 400 450
Время цикла, с 2—2,4 1 1,2 1,2
Максимальный размер листа, мм 1700x800 500x280 600x380 650x430
Максимальная масса листа, кг 100 4 4 4
Максимальная масса пачки листов, кг 2500 250 250 250
Максимальная высота укладки, мм 1060 765 765 765
Мощность, кВт 2 0,73 0,73 0,73
Давление воздуха, кПа 500 500 500 500
Расход воздуха, л/мин 100 30 30 30

Специализация снижает требования к гибкости движения, но

повышает требования к скорости перемещения и повторяемости. Она
также придает большое значение вспомогательным функциям робота.
Роботы имеют руки, снабженные двумя захватывающими устройствами
для одновременного подъема двух заготовок (одной из магазина, другой из
центрирующей установки). Руки имеют возможность перемещения в
горизонтальной и вертикальной плоскостях с помощью редукторного
двигателя и коленчатого рычага. В качестве схватов используют
вакуумные или электромагнитные устройства. Магазины заготовок
смонтированы на станине робота с возможностью их поворота и снабжены
подъемными устройствами, поддерживающими постоянный уровень
верхней заготовки. Когда магазин опустошается, рука останавливается,
пустой магазин автоматически заменяется новым. Робот также снабжен
центрирующей установкой, предназначенной для предварительного
ориентирования заготовки перед укладкой ее в матрицу при помощи
приводных от пневмопривода направляющих. Важнейшей
характеристикой роботов является их способность быстро
приспосабливаться при изменении номенклатуры штампуемых изделий.
Магазин и центрирующее устройство регулируются путем захвата с
54
матрицы листа (предварительно уложенного в матрицу в правильном
положении) и переноса его сначала в центрирующее устройство, а затем в
магазин.
Для приспособления высоты захвата к высотам различных
инструментов высота руки в вертикальном направлении регулируется с
помощью редукторного двигателя, управляемого от микропроцессора.
Микропроцессор контролирует синхронизацию работы руки робота и
пресса, правильность укладки заготовок, центрирующее устройство и
магазин, отклонения захвата от заданного положения, измеряется также
ток, потребляемый электродвигателем, который приводит в действие руку
робота.
Для штамповки статорных и роторных пластин электродвигателя
фирма Nоrdа разработала 4- и 6-позиционные авторуки «Rоtоnаr».
Передача заготовок с позиции на позицию осуществляется 4- или 6-руким
манипулятором с приводом от электродвигателя, обеспечивающим
синусоидальный закон ускорений, что позволяет достигать высокие
скорости с мягким разгоном и торможением.
«Rоtоnаr» снабжен магазином заготовок, размещенным между
четырьмя регулируемыми в зависимости от размера заготовок
направляющими с насечкой внизу. Под пачкой заготовок расположен
пневмоцилиндр, шток которого имеет пневмоприсоску.
Промышленный робот модульной конструкции характеризуется тем,
что в нем можно выбирать число степеней подвижности и кинематическую
структуру исходя из конкретных условий применения. Он получается
путем соединения соответствующих конструктивных модулей,
функционально и конструктивно независимых, используемых как
самостоятельно, так и в различных сочетаниях с другими модулями.
Роботы модульного типа разрабатываются в виде набора
автономных модулей, из которых можно легко и быстро собрать ма-
нипуляторы с различной кинематической структурой и числом степеней
подвижности в соответствии с конкретными технологическими
требованиями. В случае прекращения существования данного
производственного участка робот модульного типа легче использовать на
другой работе, чем универсальный, так как структура его может быть
легко изменена, в соответствии с изменившимися требованиями.
Каждый модуль представляет собой законченный мощный агрегат,
более простой, чем универсальный ПР, что существенно упрощает его
сборку и отладку. При использовании модульного принципа можно
неограниченно развивать конструкцию ПР путем разработки новых и
переработки старых модулей. Большинство разработанных к настоящему
времени роботов модульной конструкции относится к типу цикловых с
использованием пневмопривода.

55
 Модуль Пределы Скорость Номинальное Номинальный Точность позиционирования
перемещения перемещения усилие, Н момент, Нм
угол, рассто- град/с м/с с аналоговым с кодовым
град. яние, м датчиком датчиком
мм мин мм мин
Поворота 300 - 135 - - 800 - ±4 - ±0,56
Подъема - 0,4 - 0,4 2500 - 0,4 - 0,05 -
Сдвига - 0,8 - 0,6 2000 - 0,8 - 0,1 -
Качания 60 - 45 - - 3000 - 2 - 0,22
Радиального хода - 1,0 - 0,6 2000 - 0,8 - 0,1 -
Двойного нижний 90 1,0 65 0,8 2500 1800 1,8 3,0 0,2 0,4
качания рычаг
верхний 390 - 65 - - 1800 - 3,0 - 0,4
рычаг
Руки вращение 360 - 180 - - 200 - 10 - 1,3
сгибание 200 - 180 - - 200 - 10 - 1,5
Подвижного основания - 10 - 1,5 700 - 2 - 0,4 -
(тележки)

56
 Однако использование модульного принципа создает некоторые
дополнительные трудности при проектировании ПР. Это в первую очередь
относится к разъему модулей, который должен проходить по звеньям
кинематической цепи, а это приводит к увеличению жесткости или к
увеличению массы и габарита конструкции. Ввиду того, что модульный
принцип допускает стыковки данного модуля с различными другими, то
возникают трудности создания унифицированных стыковочных
поверхностей и средств центрирования и крепления различных модулей.

Рис. 27. Варианты компоновок модульного робота в прямоугольных (а),

цилиндрических (б), сферических (в) координатах и антропоморфного типа (г)

57
 На рис. 27 приведены конструктивные примеры сборки
манипуляторов с наиболее часто встречающимися в ПР типами
кинематических структур, моделирующими прямоугольную,
цилиндрическую и сферическую системы координат, состоящие из
следующих модулей: 1 - поворота руки вокруг оси X; 2 - поворота кисти
руки относительно оси У; 3 - поворота кисти руки относительно оси Z; 4
- линейного перемещения вдоль оси X; 5, 6 - поворота руки
относительно оси У; 7 - вращения руки относительно Z; 8 — линейного
перемещения вдоль оси X; 9 — линейного перемещения вдоль оси Z; 10, 11
- схвата кисти руки робота. В таблице приведены основные параметры
модулей. По мере выявления потребности могут быть добавлены новые
модули, а старые модернизируются и перерабатываются [7].
Функциональные возможности ПР (возможность быстрой
переналадки, число обслуживаемых позиций, скорость перемещения
исполнительных механизмов и точность их позиционирования)
определяются используемой системой управления. Существуют три вида
систем управления роботами [3, 8]: адаптивная, программируемая,
интегральная. Наиболее широкое применение в листовой штамповке
нашли роботы с программируемой системой управления. Она
обеспечивает возможность перепрограммирования движений
исполнительных механизмов по всем степеням подвижности, но без
использования информации о состоянии внешней среды в ходе работы.
Роботы этого класса многократно повторяют установленную в
соответствии с требованиями производства программу работы, хранимую
в системе управления, в связи с чем называются
жесткопрограммируемыми. Основными видами программируемых систем
управления, классифицируемых по характеру перемещения
исполнительных механизмов, являются позиционная или с дискретным
управлением и контурная с непрерывной обработкой движения. В первом
случае движение исполнительных механизмов робота по каждой степени
подвижности осуществляется в виде конечной последовательности
позиций, заданных программой, во втором случае — в виде непрерывной
траектории. Известны и так называемые комбинированные системы
управления, в которых использованы элементы как позиционных, так и
контурных систем управления. Простейшим вариантом позиционной
системы является цикловая система управления, в которой число
программируемых точек по каждой координате ограничено начальной и
конечной, а иногда несколькими промежуточными, а перемещение
исполнительных механизмов ограничивается либо выключателями, либо
жесткими упорами. Структурная схема позиционной системы
программного управления и типовая схема цикловой системы управления
приведены на рис. 28.

58
 а)

б)
Рис. 28. Структурная схема позиционной СПУ ПР (а) и типовая схема
цикловой системы управления ПР (б)

59
 В ПР с адаптивной системой управления используется информация о
внешней среде, поступающая от соответствующих сенсорных устройств,
позволяющих определить положение, конфигурацию, размер и другие
особенности объектов манипулирования и внешней среды. Применение
таких роботов исключает необходимость в сложных технологических
приспособлениях для ориентирования и позиционирования деталей,
сокращает время на переналаживание робота на новую программу.
Системы управления интегральными роботами реализуются на базе ЭВМ.
Использование ЭВМ существенно расширяет возможности робота и
значительно снижает трудоемкость подготовительных работ. Системы
управления от ЭВМ выполняют вычислительно-логические операции,
стандартные программные циклы действий робота по внутренним
сигналам и сигналам от датчиков технологического оборудования,
функции обращения к внешним устройствам и стандартным
подпрограммам по сигналам датчиков времени, ввод, вывод и
редактирование информации с символьной визуализацией ее в текстовой
форме, ввод аналоговой информации с датчиков измерителей параметров,
выполнение работы в режиме прерываний по внешним запросам.

3.2. Особенности конструкции штампов, применяемых

в робототехнических комплексах холодной
листовой штамповки

Разнообразие штамповочных операций, большая номенклатура

листоштамповочного производства, конструктивные и технологические
различия деталей, получаемых холодной листовой штамповкой, не
позволяют дать рекомендации по конструкциям штамповой оснастки,
годным в каждом конкретном случае. Однако можно сформулировать
требования, которые обязательны для всех штампов, работающих в составе
РТК листовой штамповки [9].
Учитывая, что в настоящее время роботизация штамповки
производится с помощью ПР первого поколения, которые не имеют
возможности осуществить захват заготовки из тары или детали,
произвольно лежащей на плоскости матрицы, одним из основных
требований является фиксированное положение заготовки и
штампованного изделия в штампе. Это приводит к необходимости
оснащения штампов дополнительными устройствами в виде штифтов,
трафаретов, прижимов, обеспечивающих фиксированное положение
заготовки и полуфабриката. Штамп должен быть снабжен
автоматическими выталкивателями для подъема детали матрицы,
съемниками для съема деталей или отходов с пуансонов или фиксаторов.
Выталкивание или съем деталей должны происходить плавно для
исключения потери ориентации заготовки. Конструкция штампа должна
60
предусматривать удаление хода, если невозможно удаление его рукой
робота. В этом случае в штамп должны встраиваться автоматические
устройства, удаляющие отход.
При обработке на РТК деталей большой номенклатуры, когда с
целью обеспечения максимального эффекта от внедрения роботов
возникает необходимость группирования обрабатываемых деталей по
технологическим признакам, штамповая оснастка должна иметь единое
расположение направляющих колонок, всех штампов, используемых в РТК
(что позволяет оставлять неизменной программу работы РТК), единые
закрытые высоты штампов и высоты поверхностей разъемов, постоянные
положения места захвата детали. При этом открытая высота штампа
должна обеспечивать возможность входа захвата робота с заготовкой
(деталью) в зону штамповки.
Большое значение при конструировании штампов для РТК листовой
штамповки имеет выбор места расположения направляющих колонок
(штампы без направляющих колонок, которые проще в изготовлении и
имеют свободное межштамповое пространство, из-за сложности установки
и настройки используются в РТК листовой штамповки сравнительно
редко). Направляющие колонки обычно располагают в задней части
штампа, по диагонали и по четырем углам штампа. Наличие
направляющих колонок в передней части штампа существенно
ограничивает величину штампового пространства и приводит к
необходимости дополнительных перемещений рабочих органов робота.
Конструкции штампов РТК листовой штамповки должны
предусматривать возможность установки датчиков контроля наличия
заготовки (детали) в штампе. В ряде случаев необходимо контролировать
также и положение заготовки в штампе. Наличие таких датчиков в
штампах исключает возможность укладки в штамп нескольких заготовок,
что может привести к выходу из строя штамповой оснастки, поломке
пресса, получению бракованной продукции при отклонении от заданной
точности позиционирования. И, наконец, конструкции штампов в РТК
холодной листовой штамповки должны предусматривать возможность их
быстрой установки крепления на прессе, так как в конечном счете, как
показывает практика, от этого в значительной степени зависит гибкость
РТК при его перенастройке при изменении номенклатуры штампуемых
изделий.

3.3. Транспортно-ориентирующие устройства

робототехнических комплексов холодной листовой штамповки

Современные ПР в листоштамповочном производстве могут

действовать только в хорошо организованном производстве. Наряду с
организационными и технологическими мероприятиями организующую
61
роль в значительной степени выполняют вспомогательные устройства,
обеспечивающие подачу заготовок под робот в ориентированном
положении и последующую их передачу без потери ориентации или с
дополнительной переориентацией, смазку заготовок перед штамповкой,
удаление отходов и другие операции. Поэтому на современном этапе
внедрение ПР в качестве средства автоматизации процессов холодной
листовой штамповки сопряжено с необходимостью создания целого ряда
вспомогательных устройств.
Как указывалось, отечественными заводами освоено производство
вспомогательного технологического оборудования для организации РТК
листовой штамповки. К такому оборудованию относятся шиберные
питатели, магазинные устройства, бункерные устройства различного типа,
полосо-листоподаватели и т. п.
Шиберные подачи — это устройства, применяемые для перемещения
заготовок из магазина (накопителя) в рабочую зону штампа или на
позицию захвата их рукой робота. Питатели являются устройствами
донного типа. Заготовки подаются снизу из-под пачки заготовок,
уложенных в накопитель при помощи шибера с приводом. Привод
шиберных питателей осуществляется от вала или ползуна пресса, верхней
плиты штампа (механический) или от пневматического цилиндра.
Наиболее часто в РТК листовой штамповки используют шиберные
питатели с пневматическим приводом, управляемым в наладочном и
автоматическом режимах от системы управления РТК. В зависимости от
расстояния между питателем и рабочей позицией заготовки могут
подаваться поштучно при расстоянии, равном ходу шибера, дорожкой или
каскадом при расстоянии, превышающем ход шибера. Надежность работы
шиберных подач зависит от качества заготовок (неплоскостность
заготовок не должна превышать 0,2-0,4 мм на длину 100 мм), наличия
заусенцев и формы захватных элементов. К преимуществам шиберных
устройств следует отнести возможность загрузки заготовок в накопитель
без остановки работы РТК. Заводами КПО освоено производство
шиберных подач ПШ-1 и ПШ-2 с приведенными ниже техническими
характеристиками. Шиберные питатели поставляются заказчиками
заводами КПО в составе РТК листовой штамповки.
Технические характеристики шиберных подач
Модель
ПШ-1 ПШ-2
Ход шибера (регулируемый), мм …………………0-100 0-250
Размеры подаваемых заготовок, мм:
круглых …………………………………..35-90 90-250
прямоугольных:
ширина ……………………………….35-90 90-250
длина …………………………………..12-90 30-240
62
Наименьшая толщина подаваемых
заготовок, мм………………………………………….0,5 1
Число подаваемых заготовок в минуту……………..100 70
Наибольшая высота стопы заготовок, мм ………….200 300
Расстояние от уровня пола до плоскости
подачи, мм .................................................................790-1040 790-1040
Габаритные размеры в плане, мм ......……………..370х750 400х1100
Наибольшая высота, мм ..............................................1070 1070
Масса, кг……………………………………………….320 400

К недостаткам известных шиберных питателей следует отнести

возможность их использования только для загрузки штампа или подачи
заготовки на рабочую позицию. Для разгрузки штампов после штамповки
необходимо применять различного рода устройства в виде сдувателей,
сбрасывателей, специальных выносящих устройств. Применение этих
устройств хотя и решает проблему разгрузки штампов, однако не решает
задачу сохранения ориентации заготовки после разгрузки штампов. Такая
ориентация является необходимой в технологических процессах
многопереходной штамповки при передаче детали на другой пресс для
осуществления последующего технологического перехода. В настоящее
время задача разгрузки штампов с сохранением необходимой ориентации
отштампованной заготовки решается с помощью ПР.
Однако в целом ряде случаев для этой цели целесообразно
применять более простые устройства типа шиберных питателей,
разработанных специалистами Всесоюзного заочного
машиностроительного института (ВЗМИ) для линий многопереходной
штамповки (рис. 29).
Питатель состоит из жестко закрепленной на столе 23 пресса
станины 24 со смонтированным на ней магазином 3, на которых
установлены кассеты 5 с плоскими заготовками 4. В направляющих
станины 24 с возможностью горизонтального перемещения установлен
стол 15, с ползушками 19 и 17, подпружиненными относительно стола 15 с
помощью пружин 8. На ползушке 19 закреплен шибер 30, размещенный
над направляющей плоскостью, связанной со станиной 24. Ползушка 19
снабжена устройством для захвата и удержания плоских заготовок 4,
состоящим из шарнирно закрепленных на ней рычагов 18
подпружиненных относительно ползушки 19 с помощью пружин 9 и
взаимодействующих с упорами 31, жестко закрепленными на столе 15. На
ползушке смонтировано устройство для захвата и удержания
отштампованных изделий 14. Оно выполнено в виде закрепленных с
возможностью поворота двух захватных рычагов 12, подпружиненных
относительно друг друга с помощью пружины 26. Каждый из рычагов 12
шарнирно связан с рычагом 11 двухколенного шарнирно-рычажного
63
механизма, второй рычаг 16 которого шарнирно закреплен на столе 15 и
боковой стороной постоянно поджат к упору 27, смонтированному на
ползушке 17. На захватных рычагах 18 и 12 закреплены фиксаторы,
выполненные, например, в виде плоских пружин 10 с закрепленными на
них пальцами 13, входящими при разведении рычагов 18 и 12 в
продольные канавки 25 на станине 24. Обращенные к оси питателя
боковые грани рычагов 12 на позиции штамповки взаимодействуют с
боковыми поверхностями клина 6, жестко связанного с верхней плитой (на
чертеже не показана) штампа 22. Для прохода клина 6 на направляющей
плоскости 7 выполнен паз 28. Для ограничения перемещения ползушек 19
и 17 на станине 24 смонтированы жесткие упоры 20, взаимодействующие
ползушками 19 и 17.

Рис. 29. Устройство для отделения листовой заготовки от стопы и подачи ее

в рабочую зону

Привод стола 15 выполнен в виде закрепленного на станине

24 пневмоцилиндра 21, реечно-зубчатого механизма 1 и связанных с ним
цепных передач, состоящих из установленных на противоположных
64
концах станины звездочек 29 и цепей 2, закрепленных на
противоположных концах стола 15.
Питатель работает следующим образом. В исходном положении
ползушка 19 с шибером 30 находится на позиции захвата плоских
заготовок 4 из магазина 3 и кассет 5, ползушка 17 с рычагами 12 — на
позиции захвата отштампованного изделия. Рычаги 18 и 12 поджаты
пружинами 9 и 26 в направлении оси устройства. Плоская заготовка 4
размещена между шибером и концами рычагов 18. Другая плоская
заготовка 4 находится на позиции штамповки, перемещенная предыдущим
ходом шибера 30.
При ходе верхней плиты штампа 22 вниз связанный с ней клин 6
разводит рычаги 12, выводя их из зоны штамповки. При ходе верхней
плиты штампа 22 вверх клин 6 освобождает рычаги 12, которые под
действием пружины 26 сводятся и осуществляют захват отштампованного
изделия 14, вытолкнутого из матрицы штампа 22.
После совершения рабочего хода пресса шток пневмоцилиндра 21 с
помощью реечно-зубчатого механизма 1, звездочек 29 и цепей 2
перемещает стол 15 вместе с ползушками 19 и 17 вправо. При этом шибер
30 перемещает одну плоскую заготовку 4 на позицию штамповки, а
ползушка 17 с рычагами 12 осуществляет удаление изделия 14 из зоны
штамповки. Дойдя до упоров 20, ползушки 19 и 17 останавливаются в
строго фиксированном положении. Стол 15 продолжает перемещение,
сжимая пружины, установленные между элементами стола 15 и
ползушками 19 и 17. Упоры 31, перемещаясь вместе со столом 15,
взаимодействуют с рычагами 18 и разводят их, освобождая плоскую
заготовку. Одновременно с этим рычаги 16 двухколенного шарнирно-
рычажного механизма устройства для захвата и удержания
отштампованных изделий 14 перемещаются вместе со столом 15. При этом
рычаги 16 взаимодействуют с упорами 27, поворачиваются и через
связанные с ними рычаги 17 разводят рычаги 12, освобождая
отштампованное изделие 14. При разведении рычагов 18 и пальцы 13
фиксаторов входят в продольные канавки 25 на станине 24, производя
фиксацию рычагов 18 и 12 в разведенном положении.
При обратном ходе штока пневмоцилиндра ползушки 19 и 17 вместе
с шибером 30, рычагами 18 и 12 возвращаются в исходное положение. При
этом во время этого перемещения пальцы фиксаторов выводятся из
продольных канавок 25 на станине 24, и рычаги 18 и 12 под действием
пружин 9 и 26 поворачиваются в направлении оси устройства. Ползушки
19 и 17 в начале обратного хода стола 15 перемещаются относительно него
под действием пружин 8. После перемещения ползушки 19 с шибером на
позицию захвата плоской заготовки 4 ползушки 17 с рычагами 12 на
позицию захвата отштампованных изделий 14 производится последующий
рабочий ход пресса.
65
 Шиберный питатель позволяет осуществить точную фиксацию
плоской заготовки 4 на позиции штамповки, захват и удаление
отштампованного изделия 14 из зоны штамповки с точной фиксацией его
на позиции выдачи.
Магазинные устройства предназначены для загрузки стопы плоских
заготовок в фиксированном положении подъема их и поддержания
верхнего уровня стопы заготовок в плоскости захвата рукой робота.
Конструктивное выполнение таких магазинов весьма разнообразно.
Магазинное устройство для листового материала ОМ 9973.172 (рис. 30),
используемое в составе унифицированных РТК холодной листовой
штамповки (РТК ХЛШ 100 — «Циклон» и РТК ХЛШ 63 — «Ритм»)
выполнено в виде устройства напольного типа с однопозиционным столом
и индивидуальным независимым пневматическим приводом. Оно состоит
из подставки 1, механизма подъема, пневмоцилиндра механизма
подъема 3, стола и пневморазводки.

Рис. 30. Магазинное устройство ОМ 9973.172

Механизм подъема состоит из корпуса 14 с возможностью

перемещения вверх и вниз и поворота на 45°. Корпус посажен на гайку 15,
жестко скрепленную с подставкой 1. На стойке 15 выполнены шпоночный
паз и трапецеидальная резьба, у которой поверхность по наружному
66
диаметру служит направлением подвижных деталей корпуса. На стойку
надета фланцевая втулка 5, которая опирается на шариковый упорный
подшипник 3, а последний — на гайку 16. К гайке 16 прикреплены жестко
два полукольца 4, которые своими выступами входят в кольцевую
проточку фланцевой втулки. Вращением гайки при помощи рукоятки
осуществляется опускание или подъем корпуса. Величина регулировки по
высоте равна 100 мм. Поворот корпуса 14 относительно подставки
осуществляется поворотом его вокруг стойки 15. Максимальный угол
поворота 45°. Корпус имеет внутреннее вертикальное отверстие с
направляющей втулкой, которая служит направлением для шток-рейки 13,
взаимодействующей с шестерней, закрепленной на валу. На этом же валу
закреплена вторая шестерня 8, которая находится в зацеплении с рейкой 7
узла пневмоцилиндра механизма подъема. Сверху к шток-рейке 13
прикреплена опора, осуществляющая подъем стопы заготовок, на корпусе
14 также смонтирована пневмоаппаратура и пневмоцилиндр механизма
подъема. Пневмоцилиндр механизма подъема предназначен для
периодического подъема стопы заготовки и удержания ее на заданном
уровне. Он состоит из пневмоцилиндра, закрепленного на корпусе 14,
подвижной рейки 7, соединенной при помощи траверсы со штоком
пневмоцилиндра. При подаче воздуха в пневмоцилиндр происходит
перемещение рейки, которая через пару шестерен 5 и 9 поднимает шток-
рейку 1 и стопу заготовок. При подъеме верхняя заготовка нажимает на
конечный выключатель 10 и подъем прекращается. При снятии
определенного количества верхних заготовок снова подается воздух в
пневмоцилиндр 6, а, следовательно, и поднимается стопа.
Подставка 1 состоит из нижней плиты, четырех кронштейнов 17,
прикрепленных к нижней плите. В кронштейны ввернуты регулировочные
винты 18. Высота регулировки равна 50 мм, на нижней плите в
направляющих планках смонтированы две плиты 19 и 20 с возможностью
перемещения в двух перпендикулярных направлениях на величину до 50
мм. На плите 19 закреплена втулка 22, при помощи которой
осуществляется монтаж механизма подъема магазина. Перемещение плит
19 и 20 осуществляется винтами 2 и 21.
Стол состоит из платформы 12 и приемных стоек 11, которые могут
переставляться для образования магазина, по размерам, соответствующим
подаваемым заготовкам. На платформе можно установить и
индивидуальные кассеты для каждого типа заготовок. На двух стойках
установлены магнитные распушители обеспечения поштучного захвата
заготовок. Габарит заготовок в плане 50x50÷300x300 мм; наименьшая
толщина заготовки 0,5 мм; наибольшая высота стопы заготовок в магазине
300 мм. Расстояние от уровня пола до плоскости захвата заготовок
900÷1050 мм. Длина магазина — 500 мм, ширина — 500 мм, высота 890
мм. Масса магазина — 260 кг.
67
 В автоматизированной линии многопереходной листовой
штамповки, разработанной Краматорским НИИПТмашем и внедренной в
ПО НКМЗ (г. Краматорск), поштучную подачу заготовок в зону взятия их
манипулятором обеспечивает магазинное устройство другого типа (рис.
31).

Рис. 31. Магазинное устройство, внедренное в ПО НКМЗ

На основании 8 установлен поворотный стол 6, вращающийся вокруг

вертикальной оси с целью быстрой подачи на позицию захвата робота
кассеты 5 с заготовками. Кассета устанавливается на одну сторону стола
на центрирующие призмы. Для предотвращения возможной потери
позиционирования стол с кассетой фиксируется механизмом 7. На кассету
устанавливается стопа листовых заготовок, при этом стойки кассеты
обеспечивают их центрирование. В центре стола находится направляющая
стойка подъема тележки 1, по которой перемещается сама тележка 3 с
консолью 4.
На консоли расположены захваты, обеспечивающие взятие верхней
заготовки стопы. Плавная остановка тележки с консолью обеспечивается
68
демпфирующим устройством 2, расположенным в верхней части стойки.
Тележка приводится в движение пневмоцилиндром, расположенным в
стойке, по команде устройства управления через золотниковый
воздухораспределитель 9 и блок 10 регулирования скорости подъема и
опускания. Перехват заготовки происходит при соприкосновении с
заготовкой руки манипулятора в момент движения консоли 4 магазинного
устройства вверх.

Основные технические данные магазинного устройства

Номинальная грузоподъемность захватов

подъемной тележки, кг 2
Размер заготовок, мм:
наибольший 420x420
наименьший 100x100
Толщина заготовки (не менее), мм 0,8
Высота стопы заготовок (не более), мм 300
Масса стопы заготовок (не более), кг 300
Габарит, мм 1180x750x1615
Масса, кг 310

Отечественные заводы кузнечно-прессового оборудования включают

в состав РТК холодной листовой штамповки, поставляемые заказчикам,
магазинные устройства МУПР-1 и МУПР-2.

Основные технические данные МУПР-2

Размер заготовки, мм (250x250)÷(500x500)

Наибольшая высота стопы заготовок, мм 250
Наименьшая толщина заготовки, мм 0,5
Расстояние от уровня пола до плоскости
захвата заготовки, мм 800-1100
Вид привода Пневмогидравлический
Габаритные размеры в плане, мм 1450x690
Масса, кг 600
Магазин имеет поворотный двухпозиционный стол, на котором
закрепляются фиксирующие стопу заготовок штыри. Подъем стопы
заготовок на уровень захвата верхней заготовки рукой робота
осуществляется пневмогидравлическим цилиндром.
На рис. 32, 33 показано магазинное устройство,
разработанное специалистами ВЗМИ для РТК листовой штамповки,
внедренное на Рижском вагоностроительном заводе.

69
 Рис. 32. Конструкция магазинного устройства ВЗМИ (сечение А-А)

Магазин представляет собой П-образную раму 3, на нижнем

основании которой установлены сменные поддоны 4 для складирования
заготовок. На верхней перекладине рамы, на оси 10, закрепленной гайками
5 и шайбой 6, смонтирована с возможностью поворота Т-образная плита
11. Плита опирается через подшипник 9, кольцо 8 на фланец оси 10.
На плите 11 установлен силовой пневмоцилиндр 14, на штоке
которого закреплена траверса со смонтированными на ней тягами 15,
исключающими возможность поворота траверсы при ее перемещении
вверх – вниз, на траверсе также закреплены пневмозахваты 7 и болтами 17
кулачки 21, контактирующие с двумя двуплечими рычагами разной формы
22, смонтированными на кронштейнах 23, жестко связанных с плитой 11
посредством болтов 18. Верхние плечи рычагов 22 подпружинены
пружинами растяжения 20. На рычагах 22 винтами 24 закреплены сменные
накладки 25.
70
 Рис. 33. Конструкция магазинного устройства ВЗМИ (вид Б)

Работа магазина осуществляется в следующей последовательности.

Плита 11 поворачивается вокруг оси 10 рамы 3 и устанавливается в
положение, обеспечивающее свободную установку поддона 4. На нижнее
основание рамы 3 устанавливается поддон 4, заполненный заготовками для
штамповки. Плита 11 поворачивается, устанавливается в рабочее
положение и фиксируется в этом положении фиксатором 13. В верхнюю
полость силового цилиндра 14 по команде подается воздух. Шток
цилиндра 14 с закрепленной на нем траверсой 16 и смонтированными на
ней пневмозахватами 7 опускается вниз до контакта верхней заготовки с
пневмоприсосками захватов. При перемещении вниз траверса 16,
воздействуя своими кулачками 21 на рычаги 22, разводит их в стороны,
поворачивая по часовой стрелке.
В нижнем положении пневмозахватов по команде включается
вакуум-насос, заготовка захватывается присосками пневмозахватов, затем
подается воздух в нижнюю полость цилиндра, траверса 16 поднимается
вверх, транспортируя пневмозахватами заготовку в положение захвата
заготовки рукой робота. В верхнем положении траверса 16, воздействуя на
71
боковые поверхности рычагов 22 кулачками 21 и преодолевая
сопротивление пружины, поворачивает их против часовой стрелки в
вертикальное положение. В это время отключается вакуум-насос, и
заготовка сбрасывается на горизонтальные полки рычагов 22, откуда она
транспортируется роботом в рабочую зону пресса для последующей
штамповки. Выдача последующей заготовки осуществляется аналогичным
образом.
Рассмотренный магазин может быть также использован в качестве
укладчика отштампованных полуфабрикатов в поддон. Работает укладчик
в этом случае в последовательности, обратной рассмотренной выше.
Одной из проблем, которая не нашла своего полного решения,
является выдача магазином на позицию захвата рукой робота
гарантированно одной заготовки. Практика показывает, что заготовки из-
за наличия на них консервационной смазки или заусенцев, образующихся
при резке заготовок из полосы или листа, при укладке их в магазины в
пачки слипаются или сцепляются. Использование магнитных
распушителей для гарантированного разделения заготовок не всегда
эффективно. Поэтому интенсивно разрабатываются конструкции
магазинов, в которых производится принудительное разделение заготовок
перед выдачей их на позицию захвата. Одной из таких конструкций
является магазин, показанный на рис. 34, который выполнен в виде
станины 16, по направляющим которой вертикально перемещается при-
водной стол 18 со стопой уложенных на нем заготовок.
На верхнем основании станины смонтированы механизм поштучной
выдачи заготовок, устройство для ограничения количества выдаваемых на
позицию захвата листовых заготовок и устройство для смазки листовой
заготовки технологической смазкой с двух сторон. Механизм для
поштучной выдачи листовых заготовок представляет собой поворотную
относительно закрепленных на станине осей раму 12, в боковинах которой
смонтирован приводной вал 25, на валу 25 установлены подающие
фрикционные или рифленые ролики 26. Боковины рамы взаимодействуют
со штоками прижимных цилиндров 11, смонтированных также на верхнем
основании станины.
Цилиндры прижимают ролики 26 в момент подачи заготовки к
верхнему листу стопы заготовок. Устройство для ограничения количества
выдаваемых на позицию захвата листовых заготовок представляет
перемещаемую по направляющим станины траверсу 24, на которой
закреплены упорная 7 и ограничительная планки 10, положение последней
может быть отрегулировано относительно упорной планки примерно на
толщину исходной листовой заготовки. Устройство для смазки листовых
заготовок представляет собой закрепленные на траверсе 24 устройства для
ограничения количества выдаваемых на позицию захвата заготовок двух
смазывающих валков 9, нижний из которых установлен в ванне с
72
технологической смазкой 8. Привод перемещения стола выполнен в виде
закрепленного на нем силового цилиндра 3, шток-рейка 20 которого
взаимодействует с блоком шестерен, смонтированных через обгонные
муфты с возможностью вращения и продольного перемещения на оси 17.
С блоком шестерен соединена звездочка 2, связанная цепью 19 со
звездочками 4, закрепленными на гайках 5, установленных на
подшипниках 6 в столе 18 и взаимодействующих с направляющими 16
станины, снабженных упорной резьбой.

Рис. 34. Магазинное устройство с принудительным разделением

листовых заготовок

73
 Привод вращения вала 25 с роликами 26 также выполнен в виде
силового цилиндра 13 зубчато-реечной передачи и 14 и 15 цепной
передачи (звездочки 21 и 22, цепь 23).
Работает магазин следующим образом. После загрузки листовых
заготовок на стол 18 магазина прижимными цилиндрами 11,
взаимодействующими с боковинами поворотной рамы 12 механизма
поштучной выдачи заготовок, подающие ролики прижимаются к верхнему
листу стопы заготовок. По команде, поступающей на механизм привода 13
вращения вала 25, на котором установлены ролики, он начинает
вращаться, вследствие чего ролики 26, взаимодействуя с верхним листом
за счет сил трения или сцепления, возникающих между поверхностью
ролика и листом, начинают проталкивать лист в щель между упорной 1 и
ограничительной 10 планками устройства для ограничения количества
выдаваемых заготовок, а затем и между смазывающими валками 9.
Проходя между смазывающими валками, лист смазывается с двух сторон
технологической смазкой и устанавливается на позицию его захвата
роботом. Диаметр подающих роликов и передаточное отношение
механизма вращения подающего валка подобраны таким образом, чтобы
обеспечить проталкивание листа через щель за один оборот подающих
роликов. По мере уменьшения высоты пачки листов, за изменением
которой до определенного момента автоматически следит механизм
поштучной выдачи заготовок (так как его рама выполнена поворотной), по
сигналу соответствующих датчиков включается механизм привода
подъема стола листоподатчика и стол с пачкой листов устанавливается на
первоначальную исходную позицию. Рассмотренный магазин
обеспечивает не только принудительное разделение заготовок, но и их
смазку.
Для РТК листовой штамповки специалистами ВЗМИ разработаны
новый способ укладки листов в стопу и отделения листа от стопы, а также
устройство, реализующее этот способ. Суть способа заключается в том,
что в процессе укладки каждый лист ориентируют в двух взаимно
перпендикулярных направлениях, при этом при укладке оси четных и
нечетных листов располагают под углом друг к другу в плоскости листа, а
перед отделением листов стопу поворачивают до поочередного
совмещения одной из осей четных и нечетных листов с направлением
сдвига. На рис. 35 изображена схема устройства, реализующего этот
способ. Устройство состоит из следующих основных узлов: 1-
двухкассетный магазин, установленный на станине 20 с возможностью
поворота в подшипнике 22. Поворот осуществляется силовым цилиндром
21, смонтированным на станине 20. Станина 20 прикреплена на
регулируемых по высоте стойках 18. К стойкам 18 крепятся узлы цилиндра
17, на штоке которого смонтирован шибер 19 механизма подачи листовой
заготовки, цилиндра 13 привода каретки 11 механизма шаговой подачи и
74
цилиндра 16 привода подвижной в вертикальной плоскости и размещенной
в пазу 2 станины 20 планки 3, соединенной через тяги 14 и траверсу 15 со
штоком цилиндра 16. На каретке 11 механизма шаговой подачи
смонтированы стопорные устройства 12 и 10. К станине 20 прикреплены
кронштейны 6 и 7, на которых закреплены стопорные устройства 8 и 9.

Рис. 35. Магазинное устройство с укладкой заготовок под углом друг к другу
75
 Работа листоподатчика осуществляется следующим образом.
Двухкассетный магазин 1 с загруженными в него заготовками 4
устанавливается на станину 20, на подшипник 22 и прикрепляется к штоку
цилиндра 21. Заготовки загружаются (при резке) по одной в магазин 1
таким образом, что каждая последующая заготовка укладывается то в
одну, то в другую кассету, продольные оси которых располагаются под
углом друг к другу. При такой укладке листов (полос) в магазин полосы
контактируют друг с другом лишь по части поверхности, благодаря чему
исключается возможность их механического сцепления из-за наличия
заусенцев. При перемещении штока цилиндра 21 магазин 1
поворачивается, устанавливая каждый раз против подвижной в
вертикальной плоскости планки 3, которая находится в исходном
положении в пазу 2 станины 20, ту кассету, в которой находится нижняя
заготовка. После этого включается силовой цилиндр 16, который через
траверсу 15 и тяги 14 связан с планкой 3. Планка 3 с лежащей на ней
нижней заготовкой 5 опускается вниз на уровень подачи листа (полосы) в
штамп. После этого включается привод перемещения шибера 19, который
входит в предусмотренный для этого паз планки 3 и перемещает заготовку
в сторону штампа в исходное положение для штамповки. По мере
перемещения полоса 5 проходит через стопорные устройства 12 и 10,
смонтированные на каретке 11 механизма шаговой подачи полосы, и
стопорные устройства 8 и 9, смонтированные на кронштейнах 6 и 7.
Стопорные устройства 12 и 10 прижимают полосу к каретке 11, а
стопорные устройства 8 и 9 — к полости штампа. После возвращения
шибера 19 в исходное положение включается привод каретки механизма
шаговой подачи, которая перемещает полосу, прижимаемую к каретке
стопорными устройствами 12 и 10, на шаг, соответствующий шагу
штамповки. При этом стопорные устройства 8 и 9 пропускают полосу.
При обратном ходе каретки стопорные устройства 8 и 9 прижимают
полосу 5 к плоскости штампа, удерживая ее на месте, а стопорные
устройства 10 и 12 освобождают полосу, создавая возможность свободного
перемещения каретки назад. Затем вновь включается привод каретки 13
для осуществления рабочего хода и подачи полосы для последующей
штамповки. После нескольких штамповок и подач, когда полоса выйдет из
контакта со стопорным устройством 12, прижим конца полосы к каретке
11 будет выполняться стопором 10, благодаря чему штамповка будет
осуществляться практически без концевых отходов. После окончания
цикла штамповки деталей из одной полосы осуществляется поворот
магазина приводом 21, благодаря чему нижняя заготовка второй кассеты
устанавливается против планки 3. Цикл загрузки штампа заготовкой снова
повторяется в той же последовательности.
В РТК листовой штамповки для подачи заготовок, сравнительно
небольших по размерам, простой геометрической формы широко
76
используются бункерные устройства. Они обеспечивают поштучную
выдачу заготовок на позицию захвата их рукой робота в ориентированном
положении. В зависимости от конфигурации и размеров заготовок,
конструкции захватного узла и способа ориентации бункеры подразделяют
на крючковые, наклонные карманчиковые, вертикальные карманчиковые,
зубчатые, секторные, ножевые, с подвижными полувтулками, со щетками,
с лопастями, вибрационные и щелевые. Наибольшее применение в РТК
листовой штамповки нашли вибрационные бункеры типа БВ, ВПУ и др.,
так как они обеспечивают захват и ориентацию потока заготовок
различной конфигурации с размерами до 100 мм. Обычный вибрационный
бункер состоит из массивного основания, на котором устанавливаются
кронштейны с плоскими пружинами; к пружинам посредством
кронштейнов крепится бункерная чаша с желобами. На то же основание
устанавливается электромагнитный вибратор, связанный с пружинами.
В результате вибрации заготовки двигаются от центра к периферии и
поворачиваются на определенный угол относительно первоначального
положения. Заготовки попадают на винтовой желоб, поднимаются по нему
и через ориентирующее устройство направляются на позицию захвата.
Скорость движения деталей регулируется изменением зазора между
электромагнитом и якорем или изменением силы тока, проходящего через
катушку электромагнитов.
Перспективна конструкция вибробункера ВБПАМ-5, разработанного
Львовским политехническим институтом (рис. 36).

Рис. 36. Вибробункер, разработанный Львовским политехническим

институтом
77
 Вибропитатель двухмассовой системы состоит из чаши с винтовым
лотком 5, соединенной с реактивной массой 10 при помощи
комбинированной упругой системы, выполненной в виде решетчатого
гиперболоидного торсиона 8 и резиновых элементов 1 и 3.
Электромагнитный вибропривод состоит из электромагнита 9,
присоединенного к реактивной массе, и якоря 7, прикрепленного к чаше.
Совершающие противофазные колебания массы системы с помощью
резиновых упругих элементов присоединяются к опорной стойке 2, чем
достигается хорошая виброизоляция конструкции, а также высокая
точность позиционирования изделий относительно захватных органов
автоматических манипуляторов. На верхнем конце опорной стойки
установлено невибрирующее днище 4, которому от колебаний чаши
посредством фрикционных собачек 6 сообщается вращательное движение.
Невибрирующее вращающее днище предохраняет от вибрационного
воздействия и взаимных соударений находящихся на нем изделий, что
позволяет осуществлять ориентирование и транспортировку
крупногабаритных и окончательно обработанных изделий без
повреждения их поверхности. Разгрузка колебательной системы от
переменной массы изделий стабилизирует работу вибропитателя и
снижает количество потребляемой им энергии.

Техническая характеристика ВБПАМ-5

Максимальная амплитуда колебаний, мм 2,5

Частота колебаний, Гц 50
Максимальная скорость транспортирования, мм/с 500
Установленная мощность электромагнитного вибратора, Вт 80
Питание установки Однофазная сеть
переменного тока
напряжением 220 В
Габаритные размеры в плане, мм 425x425
Высота, мм 475
Масса установки, кг 70

Помимо рассмотренных выше устройств, обеспечивающих

разделение, ориентацию, смазку и подачу исходных заготовок на позицию
захвата их рукой робота, в РТК листовой штамповки широко применяются
различного рода транспортирующие устройства, предназначенные для
передачи полуфабрикатов с пресса на пресс в многопереходных процессах
листовой штамповки. Помимо передачи изделий эти транспортирующие
устройства при необходимости оснащаются механизмами дополнительной
ориентации или переориентации изделий перед загрузкой в штамп
78
следующего пресса для контроля положения заготовок и их смазки. Они
могут быть выполнены в виде стационарных промежуточных столов
содержащих стойку, на которой закреплен регулируемый по высоте
корпус. К корпусу крепится откидной лист (крышка), на который
устанавливаются направляющие с центрирующими упорами. Здесь же
устанавливаются конечные выключатели, дающие информацию в систему
управления о наличии на столе очередного изделия. Положение стойки
регулируется опорными винтами.
Транспортно-ориентирующее устройство, используемое в линиях
многопереходной штамповки, создаваемое на базе унифицированных РТК
ХЛШ-100 - «Циклон» и РТК ХЛШ63 – «Ритм», представляет собой
конструкцию напольного типа и выполнено с тремя степенями
подвижности, поскольку устройство предназначено для связи двух
стоящих рядом прессов, расположение которых относительно друг друга в
зависимости от их типа, усилия и т. п. устанавливается соответствующими
нормативами и может быть различным. Анализ нормативных и
практических данных показал, что для организации роботизированных
линий из прессов усилием 630-1600 кН в большинстве случаев достаточно
иметь в ориентирующем устройстве горизонтальный ход (ось X) в
пределах 300 мм и вертикальный ход (ось Z) для компенсации перехода
высот по зеркалу матриц 200 мм. Кроме того, в устройстве предусмотрена
возможность поворота детали вокруг оси Z в диапазоне 0±180° с целью
обеспечения заданных расположений детали в последующем штампе
относительно его осей. Вертикальное перемещение осуществляется
непосредственно пневмоцилиндром, повороты - двумя пневмоцилиндрами
через реечную передачу, а горизонтальное перемещение от
пневмоцилиндра - через реечный увеличитель хода. Торможение в
конечных положениях по горизонтальному перемещению и подъему
производится гидродемпферами, по повороту - пневматическим
дросселем. Управляются пневмоцилиндры от одного
воздухораспределителя с электропневматическим управлением,
получающим исполнительные команды от системы управления РТК.
На рис. 37 показано транспортно-ориентирующее устройство,
предназначенное для передачи заготовок с одного пресса на другой с
дополнительной ориентацией заготовок при транспортировке. Это
устройство разработано в ВЗМИ для линии двухпереходной штамповки
муфт рукавов высокого давления (завод «Металлорукав»). Технология
изготовления муфт на автоматизированной линии следующая. На первом
прессе выполняют вырубку из ленты одновременно трех круглых
заготовок с последующей операцией вытяжки стаканчиков. На втором
прессе осуществляют за один ход вторую вытяжку стаканчика, пробивку
отверстия в его дне и отрезку торца.

79
 Рис. 37. Транспортно-ориентирующее устройство и РТК штамповки муфт
рукавов высокого давления

Транспортно-ориентирующее устройство производит передачу трех

отштампованных стаканчиков от первого пресса ко второму, при этом во
время транспортировки происходит корректировка положения стаканчиков
относительно рабочих позиций штампа второго пресса.
Транспортно-ориентирующее устройство роботизированной линии
выполнено в виде станины 11, вертикальное положение которой может
быть отрегулировано с помощью регулировочных болтов. На станине
закреплена направляющая 12, вдоль которой перемещается тележка 13.
Тележка перемещается от привода (например, пневмоцилиндра,
смонтированного на станине 11). На корпусе тележки в его радиальных
прорезях установлены три регулируемые головки 4, контактирующие с
80
кулачком 7, закрепленным на оси 5. Головки 4 подпружинены к кулачку 7
пружинами 3, смонтированными на корпусе тележки 13. Ось 5 установлена
на корпусе тележки с возможностью поворота. На оси закреплена
шестерня 6, взаимодействующая при перемещении тележки 13 с зубчатой
рейкой 8, установленной на станине 11 с возможностью регулировки ее
положения в трех взаимно перпендикулярных направлениях, например, с
помощью эксцентриковой втулки 9 и регулировочных шайб 10. После того
как отштампованные стаканчики будут установлены на головки 4 роботом,
обслуживающим первый пресс, по команде с пульта управления РТК
включится привод 2 перемещения тележки, и она переместится в крайнее
правое положение в направляющих. При перемещении тележки в это
положение вступают во взаимодействие зубчатая рейка 8 и шестерня 6.
При повороте шестерни 6 вместе с ней начнут вращаться ось 5 и
закрепленный на ней кулачок 7, контактирующий с головками 4. Так как
рабочая поверхность кулачка 7 выполнена в виде чередующихся
возвышенностей и впадин, то при его повороте головки 4 под действием
пружин 3 переместятся в радиальных прорезях станины и установятся в
положение, соответствующее положению рабочих позиций штампа
второго пресса, т.е. произойдет (при перемещении тележки)
дополнительное ориентирование полуфабрикатов первого перехода
относительно рабочих позиций штампа второго перехода.
Широкое применение в РТК листовой штамповки нашли различные
транспортеры, предназначенные для перемещения изделий между
оборудованием, а также для удаления готовых деталей и отходов. На
рис. 38 показан участок трехпереходной штамповки (на прессах 1, 2, 3),
обслуживаемый двумя роботами SR-10. Для подачи исходной заготовки
на первую позицию штамповки, передачи отштампованных изделий от
второго пресса к третьему и для удаления готовых изделий используются
транспортеры 6,7,8, обслуживаемые роботами 4 и 5.
В РТК листовой штамповки наиболее широко применяются
транспортеры ленточные, цепные, шаговые, инерционные. Ленточные
транспортеры предназначаются для перемещения или удаления деталей и
отходов сравнительно небольшой массы и размеров, не требующих
строгой ориентации; цепные — для перемещения и удаления в
горизонтальном, наклонном и вертикальном направлениях более тяжелых
ориентированных и неориентированных деталей, а также отходов. В этих
транспортерах тяговая цепь является несущим или толкающим элементом
транспортера, и при перемещении ориентированных деталей к ней
крепятся либо пластины, либо каретки специальной формы, либо листы,
составляющие настил. При перемещении неориентированных деталей к
тяговой цепи крепится упор, который перемещает заготовку по
подвижным направляющим.

81
 Рис.38. Участок многопереходной штамповки

Шаговые транспортеры относят к устройствам периодического

действия и применяют для перемещения на различные расстояния в
горизонтальном и наклонном направлениях деталей, имеющих
правильную геометрическую форму с сохранением ориентации изделий во
время транспортировки. Привод транспортеров может быть
индивидуальным (электромеханический, пневматический,
гидравлический) или от предыдущего средства механизации.
Инерционные транспортеры применяются для перемещения небольших
изделий и отходов в неориентированном положении. Они могут
выполняться прямолинейными, с изогнутыми участками, а также в виде
винтовых лотков для подъема деталей на высоту до 3 м.
Работа инерционных транспортеров основана на том, что при
рабочем движении лотка находящиеся на нем изделия перемещаются
вместе с ним, а при возврате его в исходное положение с большой
скоростью лотка проскальзывают по нему, незначительно смещаясь назад.
Привод таких транспортеров может быть механическим,
электромеханическим или электромагнитным.
Выбор типа транспортирующего устройства зависит от формы и
размеров детали, ее массы и необходимости определенной ориентации.

82
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Рассмотренный материал является базой для ознакомления и

совершенствования автоматизации процессов штамповки, конечной целью
которой является повышение производительности труда, повышение
качества изготавливаемой продукции, снижение себестоимости
изготовления изделий и создание условий для безопасной работы.
В настоящее время в листовой штамповке в основном используют
процессы изготовления деталей вырубкой-пробивкой. В нашей стране и за
рубежом успешно разрабатываются комплексы, которые обеспечивают
возможность получения разнообразных деталей.
Автоматизация холодной листовой штамповки позволяет решить ряд
социальных задач, таких, как изменение характера, условий и режима
труда при увеличении его привлекательности, снижении травматизма и
текучести кадров.
В заключение можно констатировать, что проблема создания и
эффективного применения средств автоматизации листовой штамповки
является сложной и многосторонней.

83
 ЛИТЕРАТУРА

1.Бляхеров И.С. Автоматическая загрузка технологических машин:

справочник /И.С. Бляхеров, Г.М. Варьяш, А.А. Иванов; под общей ред.
И.П. Клусова. М.:Машиностроение, 1990. 400 с.
2.Малов А.Н. Технология холодной штамповки / А.Н. Малов. М.:
Машиностроение, 1969. 568 с.
3. Промышленные роботы. Каталог. М.:ЭНИМС, 1981. 180 с.
4. Промышленная робототехника и гибкие автоматизированные
производства / под ред. Е.И. Юревича. Л.: Лениздат, 1984. 222 с.
5. Робототехника и гибкие автоматизированные производства: под
ред. И.М. Макарова. М.: Высшая школа, 1986. 296 с.
6. Гибкие производственные комплексы / под ред. П.Н. Белянина.
М.: Машиностроение, 1984. 382 с.
7. Бочаров Ю. А. Тенденции развития робототехнических
комплексов в листоштамповочном производстве / Ю.А. Бочаров, Н.И.
Ляпунов. М.: ВНИИТЭМР, 1985. 40 с.
8. Семенов Е. И. Автоматизированные линии для многопереходной
штамповки с использованием промышленных роботов / Е. И. Семенов, С.
А. Скородумов, М. А. Крючков // Автоматизация процессов обработки
металлов давлением в автомобилестроении: межвуз. сб. науч. тр. М., 1983.
153 с.
9. Технологическое оборудование робототехнических комплексов
холодной листовой штамповки / Е. И. Семенов, С. А. Скородумов, М. А.
Крючков, М. П. Суетина. М.: НИИмаш, 1984. 71 с.
10. Крючков М.А. Гибкие производственные системы для листовой
штамповки /М.А. Крючков, В.Я. Лагвешкин, В.А. Поникаров, Ю.М.
Артемов. М.: ВНИИТЭМР, 1987. 52 с.

84
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ......................................................................................................3
1. УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ЛЕНТ, ПОЛОС, ПРУТКОВ И
ЛИСТОВ............................................................................................................5
1.1. Правильно-разматывающие устройства.................................................6
1.2. Валковые подачи.......................................................................................8
1.3. Клещевые механизмы подачи.................................................................15
1.4. Крючковые механизмы подачи ..............................................................20
1.5. Механизмы подачи в виде отдельных агрегатов, получающих
привод от верхней части штампов...............................................................23
1.6. Механизмы подачи штампов-автоматов...............................................29
2. УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ШТУЧНЫХ ЗАГОТОВОК...........................33
2.1. Шиберные механизмы подачи................................................................33
2.2. Револьверные механизмы подачи..........................................................39
2.3. Грейферные механизмы подачи.............................................................42
3.РОБОТОТЕХНИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ ХОЛОДНОЙ ЛИСТОВОЙ
ШТАМПОВКИ...............................................................................................43
3.1. Основные конструкции промышленных роботов,
применяемых в листовой штамповке...........................................................51
3.2. Особенности конструкций штампов, применяемых
в робототехнических комплексах холодной листовой штамповки..........60
3.3. Транспортно-ориентирующие устройства робототехнических
комплексов холодной листовой штамповки..............................................61
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………..........................................................83
ЛИТЕРАТУРА................................................................................................84

85
 Учебное издание

НАСАД Татьяна Геннадиевна

КОЗЛОВ Геннадий Александрович

АВТОМАТИЗАЦИЯ ХОЛОДНОЙ ЛИСТОВОЙ

ШТАМПОВКИ

Учебное пособие
по курсу «Автоматизация штамповочного производства»

Редактор О.А. Панина

Подписано в печать 27.04.07 Формат 60х84 1/16

Бум. офсет. Усл. печ. 5,1(5,5) Уч.-изд.л. 5,2
Тираж 100 экз. Заказ 173 С 29
Саратовский государственный технический университет
410054, Саратов, Политехническая ул., 77
Отпечатано в РИЦ СГТУ. Саратов, Политехническая ул., 77
86