Untitled

.
û≈==¢ÈÐŽÝ==¢üÎ==ÝÈ¢ü°==ýÝÞÕüððÝ¢Ð
Î.Ã. Áûêîâñêèé, Â.Ð. Ïåòðåíêî, Â.Â. Ïåøêîâ
¢ýÈÝ×ðÐŽ
¢ÈÐŽÈ
ÌÎÑÊÂÀ
«ÌÀØÈÍÎÑÒÐÎÅÍÈÅ»
2011
Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

УДК 621.791(031)
ББК 30.61
Б 95
Быковский О. Г., Петренко В. Р., Пешков В. В.

Б 95 Справочник сварщика. М.: Машиностроение, 2011. — 336 с.; ил.
ISBN 978-5-94275-557-7
Систематизирована информация о свариваемости всех конструкционных сплавов,

об электродных материалах и технических возможностях известных способов электри-
ческой и газовой сварки, резки, наплавки и напыления сталей и сплавов. Приведены
параметры режима этих технологических процессов, технические характеристики со-
временного оборудования для ручных и механизированных способов сварки, резки на-
плавки и напыления при изготовлении металлоконструкций.
Для инженеров и специалистов, работающих в области сборочно-сварочного произ-
водства, а также студентов, обучающихся по специальности «Оборудование и техноло-
гия сварочного производства» в учебных заведениях всех уровней аккредитации.
УДК 621.791(031)
ББК 30.61
Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, опубликованных

в данной книге, допускаются только с разрешения издательства и ссылкой на источник
информации.
ISBN 978-5-94275-557-7 © Авторы, 2011

© ООО «Издательство Машиностроение», 2011

ОГЛАВЛЕНИЕ
Основные обозначения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Предисловие . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Глава 1. Материалы для изготовления сварных конструкций

и их свариваемость. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1. Маркировка и свариваемость углеродистых сталей . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2. Маркировка и свариваемость легированных сталей . . . . . . . . . . . . . 13
1.3. Маркировка и свариваемость чугунов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.4. Маркировка и свариваемость цветных металлов . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Глава 2. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки, резки

и наплавки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Глава 3. Материалы для сварки неплавящимся электродом . . . . . . . . . . . . . . . 61
Глава 4. Сварочные проволоки и порошкообразные материалы

для механизированной сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
Глава 5. Материалы для износостойкой механизированной наплавки. . . . . .71

5.1. Сварочные и наплавочные проволоки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.2. Электродные ленты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3. Флюсы, порошкообразные материалы и литые прутки . . . . . . . . . . . 79
5.3.1. Плавленные флюсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.3.2. Керамические флюсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.3.3. Наплавочные порошки, их смеси и литые прутки. . . . . . . . . . 80
Глава 6. Сварочные флюсы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

6.1. Флюсы для дуговой сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6.2. Флюсы для электрошлаковой сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Глава 7. Защитные газы и газовые смеси. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Глава 8. Стандарты на сварные соединения и швы

и правила аттестации сварщиков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

4 ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 9. Технология и техника дуговой и электрошлаковой сварки . . . . . . .101

9.1. Сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей . . . . . . . . 105
9.1.1. Ручная дуговая сварка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
9.1.2. Механизированная сварка в среде защитных газов
и самозащитной проволокой. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.1.3. Автоматическая сварка под флюсом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
9.1.4. Электрошлаковая сварка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
9.2. Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей. . . . . . . . . . . 133
9.3. Сварка среднеуглеродистых и среднелегированных сталей . . . . . 134
9.4. Сварка высоколегированных сталей и сплавов . . . . . . . . . . . . . . . . 138
9.5. Сварка разнородных сталей и сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
9.6. Технологические особенности сварки труб. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
9.7. Технология и техника сварки чугуна . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
9.8. Сварка цветных металлов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
9.8.1. Сварка графитовым электродом. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
9.8.2. Сварка покрытыми электродами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
9.8.3. Сварка в среде защитных газов вольфрамовым
электродом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
9.8.4. Сварка в среде защитных газов плавящимся
электродом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
9.8.5. Сварка под слоем флюса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
9.8.6. Электрошлаковая сварка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
9.9. Технология наплавки, напыления и металлизации. . . . . . . . . . . . . 180
Глава 10. Газовая сварка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186

10.1. Газы для газопламенной обработки, их свойства и условия
хранения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
10.2. Оборудование и аппаратура для сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
10.3. Материалы и технология сварки сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
10.4. Технология сварки чугуна и цветных металлов и сплавов . . . . . 197
10.5. Газопламенные процессы нагрева и пайки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
10.6. Технология и оборудование для газопламенной наплавки
и напыления покрытий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Глава 11. Термическая резка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .218

11.1. Дуговая и воздушно-дуговая резка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
11.2. Плазменно-дуговая резка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
11.3. Кислородная резка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
11.4. Кислородно-флюсовая резка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
11.5. Газолазерная резка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Глава 12. Оборудование для электродуговой и электрошлаковой сварки

и наплавки, напыления и металлизации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .255
12.1. Источники питания переменного и постоянного тока. . . . . . . . . 256
12.2. Организация и технологическое оснащение постов
для ручной и полуавтоматической дуговой сварки . . . . . . . . . . . 276
12.3. Полуавтоматы для дуговой сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
12.4. Автоматы для дуговой и электрошлаковой сварки . . . . . . . . . . . . 287
12.5. Оборудование для дуговой наплавки, напыления и
металлизации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297

ОГЛАВЛЕНИЕ 5
Глава 13. Дефекты сварных швов и контроль качества сварных

соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .304
13.1. Допустимые размеры дефектов в металлоконструкциях
общестроительного назначения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
13.2. Методы контроля качества сварных соединений
и применяемое оборудование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
Глава 14. Охрана труда и использование безопасных способов сварки

и резки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .322
14.1. Меры безопасности при дуговой сварке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
14.2. Требования техники безопасности при газовой сварке
и резке. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
14.3. Требования безопасности при дефектоскопии сварных
соединений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
14.4. Оказание первой помощи при несчастных случаях . . . . . . . . . . . 327
Приложения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .329
Приложение 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Приложение 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Приложение 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Приложение 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Приложение 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
Приложение 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
Приложение 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
σв — предел прочности
σт — предел текучести
δ — относительное удлинение
KCU — ударная вязкость
dэ — диаметр электрода
dприс — диаметр присадочной проволоки
dпров — диаметр проволоки
dWэ — диаметр вольфрамового электрода
dс — диаметр сопла
Iсв — ток сварки или наплавки
Iном — ток номинальный
Uд — напряжение дуги
Uс — напряжение сети
Uвтор — напряжение вторичное
Uраб — напряжение рабочее
Uпит — напряжение питания
Uх.х — напряжение холостого хода
vп.э — скорость подачи электрода
vсв — скорость сварки
vн — скорость наплавки
vрез — скорость резки
HRC, HRB — твердость по Роквеллу
НВ — твердость по Бринеллю
HV — твердость по Виккерсу
Qг , QAr , QHe, QCO2 , QO2 — расход газа (Ar, He, CO2, или смесей, воздуха,
О2 и др.)
Т — температура
t — время протекания процесса
s — толщина свариваемого металла
n — количество электродов
р — давление
Р — мощность

ПРЕДИСЛОВИЕ
Предлагаемое издание рассчитано на пользователя, в достаточной мере

владеющего необходимыми знаниями в области сварки, наплавки и резки
металлов. В справочнике содержатся обобщенные сведения, полученные
на основании анализа опубликованной за последние годы справочной ли-
тературы. Сжатая форма подачи материала сопровождается короткими
комментариями относительно преимуществ и недостатков практическо-
го использования тех или иных сварочных материалов, способов сварки и
резки, технологии и оборудования, способов контроля качества сварных
изделий. Тем не менее приведенных сведений вполне достаточно, чтобы
в первом приближении в зависимости от степени ответственности изделия
определить последовательность технологического процесса изготовления
сварной конструкции; свойства основного металла, обусловленные его сва-
риваемостью; выбрать способ сварки и сварочных материалов, параметры
режима сварки, технологию и технику сварки, необходимое сварочное обо-
рудование, методы и аппаратуру для контроля качества сварных соедине-
ний; предусмотреть мероприятия по безопасному выполнению сварочных
и газорезательных работ и охране труда. Таким же образом может быть обо-
значена и последовательность действий при разработке технологии напла-
вочных работ, напыления и металлизации.
Такой справочник может служить полезным компактным пособием и для
специалиста, занятого повседневной работой по проектированию и изго-
товлению сварных конструкций, и рабочего-сварщика, и учащегося любого
уровня обучения по специальности «Оборудование и технология сварочно-
го производства».
В настоящее время очень трудно бывает проследить, вся ли номенклату-
ра электродных материалов и оборудования, приведенных в справочнике,
изготавливается предприятиями России и стран СНГ и какие из них выпу-
скают продукцию необходимого качества.
Поэтому авторы адресуют заинтересованного читателя к специализи-
рованным фирмам-посредникам, которые могут удовлетворить любые
пожелания относительно приобретения материалов и оборудования как

8 ПРЕДИСЛОВИЕ
отечественного производства, так и импортных. В этих фирмах работают

квалифицированные специалисты в области сварочного производства, и их
советам можно доверять.
Авторы в полной мере понимают, что попытка создания такого справоч-
ника не свободна от недостатков и заранее благодарны пользователям за
конструктивную критику и пожелания, которые будут учтены в дальнейшей
работе.
Авторы

Г Л А В А П Е Р В А Я
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ И ИХ СВАРИВАЕМОСТЬ
Перед тем как выбрать способ сварки, электродные материалы и разрабо-

тать технологию сварки металлоконструкции, необходимо иметь четкое
представление не только о марке материала, его химическом составе и ме-
ханических свойствах, но и такой важной характеристике, как его свари-
ваемость.
1.1. Маркировка и свариваемость углеродистых сталей

Углеродистую сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380-2005 изго-
товляют следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп,Ст2пс, Ст2сп,
Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп,
Ст5Гпс, Ст6пс, Ст6сп.
Буквы «Ст» обозначают «сталь», цифры — условный номер марки в за-
висимости от химического состава, буква «Г» — марганец при его массовой
доле в стали 0,80 % и более, буквы «кп», «пс», «сп» — степень раскисления
стали: «кп» — кипящая, «пс» — полуспокойная, «сп» — спокойная.
Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным
в табл. 1.1.
Массовая доля хрома (Cr), никеля (Ni), меди (Cu) в стали всех марок, кро-
ме Ст0, должна быть не более 0,30 % каждого. В стали марки Ст0 массовая
доля Cr, Ni, Cu не нормируется. Массовая доля серы (S) в стали всех марок,
кроме Ст0, должна быть не более 0,050 %, фосфора (P) — не более 0,040 %.
В стали марки Ст0 массовая доля S должна быть не более 0,060 %, F — не
более 0,070 %. Стали марок Ст1, Ст2, Ст3 всех категорий и степеней раскис-
ления как с нормальным, так и с повышенным содержанием марганца (Mn),
выпускаются с гарантированной свариваемостью.
Качественная углеродистая конструкционная сталь маркируется
по номинальному содержанию углерода. Наименование марки — его со-
держание в сотых процента, например в стали 45 содержится 0,45 % С. До-
пустимое отклонение 0,03—0,04 % С. Стали с номинальным содержанием
до 0,20 % С включительно могут быть кипящими, полуспокойными и спо-
койными. Остальные стали — только спокойные. В обозначении кипящих

10 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИХ СВАРИВАЕМОСТЬ
1.1. Нормируемый химический состав стали
Массовая доля химических элементов, %

Марка стали
C Mn Si
Ст0 не более 0,23 — —

Ст1кп 0,06…0,12 0,25…0,50 Не более 0,05
Ст1пс 0,06…0,12 0,25…0,50 0,05…0,15
Ст1сп 0,06…0,12 0,25…0,50 0,15…0,30
Ст2кп 0,09…0,15 0,25…0,50 Не более 0,05
Ст2пс 0,09…0,15 0,25…0,50 0,05…0,15
Ст2сп 0,09…0,15 0,25…0,50 0,15…0,30
Ст3кп 0,14…0,22 0,30…0,60 Не более 0,05
Ст3пс 0,14…0,22 0,40…0,65 0,05…0,15
Ст3сп 0,14…0,22 0,40…0,65 0,15…0,30
Ст3Гпс 0,14…0,22 0,80…1,10 Не более 0,15
Ст3Гсп 0,14…0,20 0,80…1,10 0,15…0,30
Ст4кп 0,18…0,27 0,40…0,70 Не более 0,05
Ст4пс 0,18…0,27 0,40…0,70 0,05…0,15
Ст4сп 0,18…0,27 0,40…0,70 0,15…0,30
Ст5пс 0,28…0,37 0,50…0,80 0,05…0,15
Ст5сп 0,28…0,37 0,50…0,80 0,15…0,30
Ст5Гпс 0,22…0,30 0,80…1,20 Не более 0,15
Ст6пс 0,38…0,49 0,50…0,80 0,05…0,15
Ст6сп 0,38…0,49 0,50…0,80 0,15…0,30
и полуспокойных сталей после цифр ставят буквы «кп» или «пс». Если букв
нет — сталь спокойная. По требованиям, предъявляемым к механическим
свойствам, качественная сталь делится на пять категорий. Она может из-
готовляться без термообработки, термообработанной (шифр — Т) и нагар-
тованной (шифр — Н). Нагартованной выпускают только калиброванную
сталь и серебрянку. По назначению сталь делится на подгруппы: а — для
горячей обработки давлением, б — для холодной механической обработки,
в — для холодного волочения. Например: сталь 35-2-а, т. е. сталь с 0,35 % С,
2-й категории, подгруппы а, нетермообработанная.
В качественных конструкционных сталях жестче ограничения по содер-
жанию вредных примесей, чем в сталях обыкновенного качества.

МАРКИРОВКА И СВАРИВАЕМОСТЬ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ 11
Стали повышенной и высокой обрабатываемости резанием (авто-

матные стали) содержат либо 0,15—0,30 % S или свинца (Рb), либо около
0,1 % S и до 0,1 % селена (Se). Маркируют их аналогично качественным ста-
лям, но перед цифрами содержания углерода ставят буквы А для сернистых
или АС для свинецсодержащих сталей. Если сталь содержит селен, то в кон-
це марки ставится буква Е. Примеры марок: А12, А20, АС14, А35Е.
Углеродистую инструментальную сталь выпускают 16 марок: У7, У7А,
У8, У8А, У9, У9А, У10, У10А, У11, У11А, У12, У12А, У13, У13А, У8Г, У8ГА. Бук-
ва «У» означает — сталь углеродистая инструментальная, цифры — содер-
жание углерода в десятых долях процента, буква «Г» — сталь с повышенным
содержанием марганца (около 0,5 %). Буква «А» означает, что сталь высоко-
качественная, т. е. более чистая по сере, фосфору и содержанию случайных
примесей.
Стали для отливок маркируют по содержанию углерода так же, как ка-
чественные конструкционные, но в конце марки добавляют букву «Л». На-
пример, сталь 45Л.
Они характеризуются худшей свариваемостью по сравнению с анало-
гичными по составу конструкционными сталями, полученными прокаткой.
В целом же относительно технологической свариваемости можно судить по
данным табл. 1.2.
1.2. Группы технологической свариваемости сталей
Оценка
Группа Характеристика свариваемости
свариваемости
І Хорошая Сварные соединения высокого качества получают без приме-

нения особых приемов
Для получения высококачественных сварных соединений
ІІ Удовлетворительная
необходимы строгое соблюдение режимов сварки, специ-
альные присадочные материалы, нормальные температурные
условия, в некоторых случаях — подогрев, проковка швов,
термообработка
ІІІ Ограниченная Для получения высококачественного сварного соединения

необходимы дополнительные операции: подогрев, предвари-
тельная или последующая термообработка, проковка швов
и др.
Швы склонны к образованию трещин и при сварке необхо-
дим подогрев. Последующая термообработка обязательна.
IV Плохая Качество сварных соединений пониженное. Стали этой
группы обычно не применяют для изготовления сварных
конструкций
С учетом этого фактора нужно следовать рекомендациям относительно

использования тех или иных способов сварки согласно табл. 1.3.

1.3. Технологическая свариваемость и прочность при растяжении

углеродистых сталей
σв,
δ, % Группа свариваемости
МПа
Марка Рекомендуемые способы сварки*2
*1 Сварка Контактная
не менее
плавлением сварка
СтО 304 20 1 1 Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, К , Г

Ст 1 304 31 1 1 Р*3, ПФ*3, П3*3, ЭШ, К, Г
Ст2, Ст2Г 323 29 1 1 То же
СтЗ, СтЗГ 362 23 1 1 »
Ст5, Ст5Г 450 17 II І Р , ПФ , ПЗ*4, ЭШ, К
*4 *4
Ст6, Ст6Г 588 12 ІІ — Р*4, ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ

08, 08кп 330 33 І І Р, ПФ. ПЗ, К , Г
10, 10кп 340 31 I І То же
15, 15кп 380 27 І І »
20, 20кп 420 25 I І »
25 460 23 І І »
30 490 21 ІІ І Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, К , Г*4
35 530 20 II І Р*4 , ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ, К, Г*4
40 570 19 ІІ І То же
45 600 16 III ІІ Р , К, Г*4
*5
50 620 14 ІІІ II То же
55 645 13 IV ІІІ К*6, Г*4
60 675 12 IV III К*6
75 1080 7 IV III К*6

85 1127 6 IV III К*6
У7, У7А — — IV III К*6
У8, У8А — — IV III К*6
У 10, У10А — — IV III К*6
У12, У12А — — IV III К*6
15Л 400 24 І — Р, ПЗ, ЭШ, Г
20Л 420 22 I — То же
*4 *4
25Л 450 19 II — Р , ПЗ , ЭШ, Г

МАРКИРОВКА И СВАРИВАЕМОСТЬ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 13
Окончание табл. 1.3
σв,
δ, % Группа свариваемости
МПа
Марка Рекомендуемые способы сварки*2
*1 Сварка Контактная
не менее
плавлением сварка
30Л 480 17 II — То же
35Л 500 15 ІІ — »
40Л 530 14 III — Р , Г*4
*5
45Л 550 12 III — Р*5, Г*4

50Л 580 11 III — Р*5
55Л 600 10 III — —
*1
После нормализации.
*2
Обозначения способов сварки: Р — ручная дуговая, ПЗ — плавящимся электродом в за-
щитном газе, НЗ — неплавящимся электродом в защитном газе, ПФ — под флюсом, ЭШ —
электрошлаковая, К — контактная, Г — газовая.
*3
Для толщины более 36 мм рекомендуются подогрев и последующая термообработка.
*4
Рекомендуются подогрев и последующая термообработка.
*5
Необходимы подогрев и последующая термообработка.
*6
С последующей термообработкой.
Примечание. Обозначения: σв — предел прочности; δ — относительное удлинение.
1.2. Маркировка и свариваемость легированных сталей
Основную массу легированных сталей составляют низколегированная

(ГОСТ 19281-89), легированная конструкционная (ГОСТ 4543-71), тепло-
устойчивая (ГОСТ 20072-74) и высоколегированные стали и жаростойкие
и жаропрочные железоникелевые сплавы (ГОСТ 5632-72). Маркировка всех
перечисленных сталей однотипная. Первые две цифры — содержание угле-
рода в сотых долях процента; буквы — условные обозначения легирующих
элементов; цифра после буквы — примерное содержание легирующего эле-
мента, причем единица и меньшие значения не ставятся. Буква «А» в конце
марки означает, что сталь высококачественная, т. е. с пониженным содержа-
нием серы и фосфора.
Условные обозначения легирующих элементов следующие:

Элемент . . . . . . . N Nb W Mn Cu Se Co Mo Ni P B Si Ti V Cr Zr Al
*
Обозначение . . . А Б В Г Д Е К М Н П Р С Т Ф Х Ц Ю
* Обозначение азота ставится в середине марки.
Все легированные стали спокойные. В зависимости от набора регламен-

тированных характеристик низколегированные стали делятся на 15 катего-

рий. Для всех категорий регламентирован химический состав. Могут быть

регламентированы также механические свойства при растяжении, изгибе
в холодном состоянии и ударная вязкость при комнатной температуре, после
механического старения и при следующих отрицательных температурах, °С:
–20, –40, –50, –60, –70. Прочностные характеристики дифференцированы в
зависимости от вида и толщины проката и марки стали.
Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно
обозначают через дефис в конце наименования марки буквами:
ВД — вакуумно-дуговой переплав;
Ш — электрошлаковый переплав;
ВИ — вакуумно-индукционная выплавка.
Например, марка 03Х18Н12-ВИ означает, что в стали содержится 0,03 %
С, 18 % Сr, 12 % Ni и она получена в вакуумной индукционной печи. Реко-
мендации по использованию подходящих способов сварки легированных
сталей и сплавов приведены в табл. 1.4. и 1.5.
1.4. Технологическая свариваемость низколегированных

и среднелегированных конструкционных сталей
Группа Рекомендуемые
Марка
свариваемости способы сварки *1
09Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 10ХСНД, 15ХСНД, 16ГС І Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, Г

14ХГС І Р, ПФ, ПЗ, Г
15Г2СФ, 15Г2СФД, 14Г2АФ, 15Г2АФДпс, ІІ Р, ПФ, ПЗ, ЭШ
18Г2АФДпс, 12Г2СМФ, 12ГН2МФАЮ,
12ХГН2МФБАЮ
*2
15Х, 20Х І Р, ПЗ ,Г
*3
35Х ІІ Р , ЭШ
40Х, 45Х, 50Х, 50Г, 45Г2 ІІІ Р*4,*5, К
20Г І Р, ПФ, К, Г
30Г, 40Г ІІ Р*6 , ПФ*6
10Г2 І Р, ПФ, ЭШ, К
18ХГТ І Р, К
*3, *6
30ХГТ ІІ Р ,К
*4 *5 *4, *5 *5
35ХМ ІІ Р , , ПФ , ЭШ
30ХМ, 30ХМА ІІ Р*3, *5
, ПФ*3, *5
, ПЗ*3, *5
15ХМ І Р*3, *6, ПФ*3,*6 , К, Г*4, *5
20ХМ ІІ Р*3, *6 , ПФ*3, *6, Г*4, *5
40ХФА ІІІ Р*4, 5, К

Группа Рекомендуемые
Марка
свариваемости способы сварки *1
40ХН ІІІ Р*4, *5, ПФ*4, *5, ЭШ*5

45ХН, 45ХН2МФА ІІІ Р*4, *5
12ХН2, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А ІІ Р, ПФ
*4, *5
30ХНЗА ІІІ Р , ЭШ*5
20Х2Н4А ІІІ Р*4, *5, ПФ*4, *5, ЭШ *5
30ХГС, 30ХГСА ІІ Р*6, ПФ *6

, ПЗ *6
, ЭШ *6
,К
*6 *6 *6
35ХГСА ІІ Р , ПФ , ПЗ
38ХГН, 40Х2НМА, 40Х2Н2МА ІІІ Р*4, *5
18Х2Н4МА ІІІ Р*4, *5, ПФ*4, *5, ЭШ *5
40ХФА ІІІ Р*4, *5, К *5
38ХГН, 30ХГСН2А, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА ІІІ Р*4, *5

34ХН1М, 34ХНЗМА ІІ Р*4 *5, ЭШ *5
*1
Обозначения способов сварки см. в табл. 1.3.
*2
При сварке жестких конструкций рекомендуется подогрев.
*3
Рекомендуется подогрев.
*4
Необходим подогрев.
*5
Необходима термообработка.
*6
Рекомендуется термообработка.
1.5. Технологическая свариваемость некоторых теплоустойчивых,

высоколегированных, коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных
сталей и сплавов
Группа Рекомендуемые способы

Марка
свариваемости сварки*1
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т І Р*2, НЗ*2, ПФ*2, ЭШ*2, К
04Х18Н10, 03ХН23МДТ І Р
08Х18Н10Т, 12Х17Г9АН4 I Р*2, НЗ*2, ПФ*2, ЭШ*2, К
15Х12ВНМФ, 40Х10С2М, 18Х11МНБФ III Р*3
15Х11МФ ІІ Р*3
08X13, 12X13 ІІ Р*4, 2, ПФ*4, *2, ПЗ*4, *2, К
14Х17Н2, 20Х23Н13, 08Х22Н6Т ІІ Р
12X17, 08Х17Т, 15Х25Т ІІІ Р*2, НЗ*2

Группа Рекомендуемые способы

Марка
свариваемости сварки*1
31Х19Н9МВБТ, 36Х18Н25С2, ХН35ВТ ІІІ Р*5
12МХ І Р*4, ПФ*4, ЭШ
12Х1МФ ІІ Р*4, ПФ*4
20X13 II Р*3, Н3*3, К *3,*5
15Х17АГ14 ІІ Р, НЗ
20Х13Н4Г9 ІІ К
10Х14Г14Н4Т ІІ Р, ПФ, Н3, П3, К
09Х15Н8Ю ІІ Р*5, К*5
08Х17Н5МЗ ІІ Р*5, НЗ*5, К
07Х16Н6 ІІ Р*5
ХН78ВТ, ХН75М6ТЮ І Р, НЗ, К
ХН56МТЮ ІІ НЗ
*1
Обозначения способов сварки см. в табл. 1.3.
*2
Рекомендуется термообработка.
*3
Необходимы подогрев и последующая термообработка.
*4
Рекомендуется подогрев.
*5
Необходима термообработка.
Анализируя эти данные, можно сказать, что некоторые стали для улучше-
ния свариваемости требуют предварительного подогрева.
Температура предварительного подогрева обычно находится в пределах
150 — 400 оС, ее величина зависит от содержания углерода, легирующих
элементов и от толщины изделия (табл. 1.6).
1.6. Режим подогрева сталей перед сваркой
Сталь Температура подогрева, оС

Низкоуглеродистая (до 0,22% С) 120…150 (на многослойных швах,
при сварке толщин более 10 мм)
Среднеуглеродистая (0,23…0,45% С) 150…300
Высокоуглеродистая 300…450
Низколегированная 200…250
Легированная конструкционная До 400
Теплоустойчивая 250—400

Сталь Температура подогрева, оС
Жаропрочная аустенитная Без подогрева
Коррозионно-стойкая неаустенитного класса До 400
Подогрев осуществляется в печах, токами промышленной частоты и га-

зопламенными горелками. Температура контролируется с помощью тер-
мопар, термоиндикаторных красок по ТУ 133-67, ТУ 6-09-1739-73, ТУ 6-10-
1131-71 или карандашей по ТУ6-10-1110-71.
Погрешность измерений около ±10 %.
Улучшения качества сварного соединения можно добиться путем терми-
ческой обработки после окончания сварочных работ (табл. 1.7), хотя при
сварке жаропрочных сплавов трудности намного возрастают (табл. 1.8).
1.7. Ориентировочные параметры режима термообработки сталей
после сварки
Сталь Ориентировочный режим термообработки, оС
Углеродистая Отпуск при 650…670 оС для снятия сварочных напряжений,

выравнивания структуры и механических свойств. В некоторых
случаях (например, после ЭШС) нормализация при 920…940 оС
с последующим отпуском
Повышенной прочности Отпуск при 670…700 оС для снятия сварочных напряжений,

(низколегированная) выравнивания структуры и механических свойств
Легированная Отпуск или закалка с отпуском в зависимости от требований,

конструкционная предъявляемых к сварной конструкции
Теплоустойчивая: 15ХМ, Отпуск при 700…740 оС

12Х1МФ, 20Х3МВФ
Жаропрочная и Сварные соединения сталей аустенитного класса: стабилизация

коррозионно-стойкая при 780…820 оС или аустенитизация при 1000…1100 оС (нагрев
в интервале 500…900 оС со скоростью менее 100 оС/ч) для сня-
тия напряжений, выравнивания структуры и свойств. Сварные
соединения стали мартенситного или ферритного класса —
отпуск при 700…800 оС
1.8. Термообработка и свариваемость деталей из жаропрочных сплавов
Состояние деталей Склонность к образованию трещин
Непосредственно перед сваркой В таком термическом состоянии детали не следует

детали упрочнены старением сваривать. Это приведет к сильному растрескиванию
Детали, подлежащие сварке, термо- Детали свариваются без трещин, если они термооб-
обработаны на твердый раствор работаны на твердый раствор

Состояние деталей Склонность к образованию трещин
Перед сваркой детали обработаны После сварки таких деталей наблюдается растрескива-
термически на твердый раствор ние. Медленный нагрев при термообработке на твер-
при медленном нагреве дый раствор и медленное охлаждение недопустимы
После сварки детали упрочнены Непосредственно после сварки детали упрочнять ста-
старением рением не следует. Это приведет к сильному растре-
скиванию. Перед старением сварные детали следует
термообработать на твердый раствор, а затем упроч-
нить старением
1.3. Маркировка и свариваемость чугунов

Специально из чугунов сварные конструкции не изготавливают, но свар-
ка часто используется для ликвидации дефектов литья, а также при ремонте
повреждений чугунных деталей, выявленных в процессе их эксплуатации.
Чугуны для отливок подразделяют на серые, ковкие и высокопрочные
в зависимости от формы включений графита и условий его образования.
Маркируют их по механическим свойствам. Примеры марок: СЧ 20, КЧ
35-10, ВЧ 60-1,5. Буквы — шифр вида чугуна: СЧ — серый, КЧ — ковкий,
ВЧ — высокопрочный, т. е. с шаровидным графитом. Числа после букв —
гарантируемые временное сопротивление, кгс/мм2, и относительное удли-
нение, % (у серых чугунов удлинение но регламентируют). Свариваемость
всех чугунов очень плохая.
1.4. Маркировка и свариваемость цветных металлов

По своим физико-химическим свойствам цветные металлы и их сплавы
в значительной мере отличаются от сталей, что необходимо учитывать при
выборе сварочных материалов, способа, технологии и техники сварки.
Медь и ее сплавы маркируются по ГОСТ 859-2001 в зависимости от
степени чистоты, причем с повышением цифрового индекса металла коли-
чество примесей возрастает. Например, бескослородная медь марки М00б
состоит на 99,99 % (Cu+Ag), а М1б — на 99,95 % (Cu+Ag). Наиболее вред-
ной примесью в меди является кислород, содержание которого для изго-
товления конструкций обычного назначения не должно превышать 0,03 %,
ответственного назначения — 0,01 %, особо ответственного назначения —
0,003 %. При реакции кислорода с медью образуется закись меди, создаю-
щая с медью эвтектику, снижающую стойкость против горячих трещин.
Таким же образом проявляют себя висмут, сурьма и свинец, их количество
не должно превышать соответственно 0,003, 0,005, 0,03 %. Водород являет-
ся причиной пористости, так как вследствие быстрой кристаллизации он

МАРКИРОВКА И СВАРИВАЕМОСТЬ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ 19
не успевает выделиться из сварочной ванны. Кроме того, он может вступать

в реакцию с кислородом закиси меди с созданием водяного пара, не способ-
ного диффундировать и диссоциировать, и вследствие большого давления
легко разрушает медь. Это явление носит название «водородной болезни»
меди. Высокая теплопроводность и коэффициент линейного расширения
вынуждают использовать концентрированные источники нагрева, предва-
рительный и сопутствующий подогрев и принимать меры по уменьшению
деформации сварной конструкции.
Латуни. Это сплавы меди с цинком. Благодаря высоким механиче-
ским и технологическим свойствам они являются наиболее распро-
страненными из медных сплавов. При содержании цинка до 39 % — это
однофазные α-латуни, при большем — двухфазные α+β и β-латуни. В со-
ответстии с ГОСТ 15527-2004 латуни, обрабатываемые давлением, мар-
кируются, например Л63 (63 % Cu, остальное — Zn). Из них изготовляют
листы, трубы, полосы. Для изготовления фасонных изделий (арматуры,
гребных винтов, отводов) используют более сложные по составу литей-
ные сплавы по ГОСТ 17711-93, например ЛЦ40Мц3Ж (Cu 55 %, Mn 3 %,
Fe 1 %, Zn — остальное), ЛЦ23А6Ж3Мц2 (66 % Cu, 6 % Al, 3 % Fe, 2 % Mn,
Zn — остальное). При сварке латуней возникают дополнительные труд-
ности, как, например, повышенное испарение цинка (до 25 %) из-за его
низкой температуры кипения, что служит причиной пористости и изме-
нения фазового состава сплава. Кроме того, образуется ядовитое соедине-
ние ZnO2. Предварительный подогрев, увеличение скорости сварки, допол-
нительное введение в сварочную ванну кремния уменьшают это вредное
явление.
Бронзы — это любые медные сплавы, кроме латуней, маркируются теми
же буквами, что и латуни. Так, бронзы безоловянистые, обрабатываемые
давлением по ГОСТ 18175-78 маркируются, например, БрКМц 3-1 (3 % Si,
1 % Mn, Cu — остальное); БрОЦС 4-4-4 (4 % Sn, 4 % Zn, 3 % Pb, Cu — осталь-
ное), БрАЖ 9-4 (9 % Al, 4 % Fe, Cu — остальное), а безоловянистые литей-
ные согласно ГОСТ 493-79 маркируются, например, БрА9Мц2Л (8,0…9,5 %
Аl, 1,5…2,5 % Mn, Cu — остальное). Наилучшей свариваемостью обладает
кремнисто-марганцевая бронза, она же часто используется в качестве при-
садки для сварки меди и ее сплавов. Изделия из оловянистых бронз, обра-
батываемых давлением, изготавливаются согласно ГОСТ 5017-2006 и мар-
кируются так: БрОФ8,0-0,3 (7,5…8,5 % Sn, 0,25…0,35 % P, 0,1…0,2 % Ni,
Cu — остальное), а такие же литейные бронзы изготавливаются по
ГОСТ 613-79 и маркируются так: Бр03Ц12С5 (2,0…3,5 % Sn, 8,0…15,0 % Zn,
3,0…6,0 % Pb, Cu — остальное).
При сварке оловянисто-цинково-свинцовистых бронз нельзя избежать
образования пор и трещин вследствие насыщения металла шва газами и
значительно большего, чем у других медных сплавов, интервала температур
ликвидус-солидус.

При сварке алюминиевых бронз нужно бороться с образованием оксид-

ной пленки Al2O3, которая засоряет сварочную ванну и является причиной
появления пор и трещин.
Никель и его сплавы. Полуфабрикатный никель маркируется по ГОСТ
492-2006 как НП: металл марки НП-1 содержит 99,9 % (Ni+Co), НП-4 —
99,0 % (Ni+Co).
Наиболее распространенными свариваемыми никелевыми сплавами яв-
ляются монель-металл НМЖМц 28-2,5-1,5 (Cu 28 %, Fe 2,5 %, Mn 1,5 %, Ni+
+Co — остальное) и сплавы сопротивления — нихромы по ГОСТ 12766.1-90,
например, марки Х20Н80Н (Cr 20…23 % , Si 0,4…1,5 % , Ni — остальное).
Свариваемость никеля и его сплавов затруднена вследствие их большой
чувствительности к вредным примесям (Fe, S, Bi, Pb, P, Zn) и растворенным
газам (О2, Н2, СО). Последние не успевают выделиться из сварочной ванны,
создавая поры и трещины («водородная болезнь»). Причиной кристаллиза-
ционных трещин является создание низкотемпературных эвтектик Ni-NiS,
Ni-NiP. Поэтому содержание серы и фосфора в основном металле не долж-
но превышать 0,001 и 0,005 % соответственно. Сплавы никеля — монель-
металл и нихром имеют большие, по сравнению с никелем, литейную усад-
ку, электрическое сопротивление и меньшую теплопроводность. При сварке
нихромов проявляется склонность к образованию оксидной пленки Cr2O3,
затрудняющей формирование шва.
Свинец используется только в качестве облицовочного материала, кото-
рым плакируют стальные, бетонные и даже деревянные емкости. Маркиру-
ется по ГОСТ 3778-98: С000 (99,99 % Pb), С3 (99,9 % Pb). Вредной примесью,
ухудшающей свариваемость, является сурьма, охрупчивающая сварной
шов; ее содержание не должно превышать 0,005 %.
Титан и его сплавы. Наиболее распространенными являются чистый ти-
тан марок ВТ1-00, ВТ1-0 и его легированные сплавы, например ВТ5 (5 % Al,
0,8 % Mo, Ti — остальное), ОТ4-0 (1 % Al, 1 % Mo, Ti — остальное), ВТ6 (6 %
Al, 5 % V, Ti — остальное) по ГОСТ 19807-91. Вредными примесями в них
являются кислород, азот и водород, способствующие охрупчиванию, поэто-
му их содержание не должно превышать 0,15 % и 0,015 % соответственно, а
содержание углерода не должно превышать 0,1 %. При нагреве свыше 400 °С
титан активно реагирует с газами, поэтому приходится защищать не только
плавильное пространство, но и охлаждающиеся участки сварного шва и его
корень до температуры 400…500 °С. Причиной пористости является водо-
род, а холодные трещины возникают вследствие образования и последую-
щего распада химического соединения — гидрида титана. Свариваемость
титановых сплавов гораздо хуже, чем у чистого титана.
Алюминий и его сплавы. Деформируемый алюминий и его сплавы мар-
кируются по ГОСТ 4784-97: АД0 (не менее 99,5 % Al), АД1 (не менее 99,3 %
Al), АМг3 (3,5 % Mg, 0,5 % Mn, 0,6 % Si, Al — остальное), Д16П (4 % Cu, 1,5 %
Mg, 0,6 % Mn, Al — остальное), литейные сплавы по ГОСТ 1583-93 АК13

(12 % Si, 0,35 % Mn, 0,2 % Mg, Al — остальное), AK9M2 (9 % Si, 0,35 % Mn,
1,5 % Cu, 0,5 % Mg, Al — остальное).
Основные трудности при сварке алюминия и его сплавов связаны с не-
обходимостью разрушения оксидной пленки Al 2O3, которая не растворяет-
ся в жидком алюминии, имеет высокую температуру плавления (примерно
2050 °С по сравнению с температурой плавления алюминия 660 °С) и засо-
ряет сварочную ванну. Борьба с ней ведется как мерами предварительной
подготовки поверхности под сварку (механическим удалением оксидной
пленки и травлением в растворе щелочи), так и во время сварки за счет ве-
дения процесса на постоянном токе обратной полярности и на переменном
токе, а также путем обработки сварочной ванны специальными флюсами из
фтористых и хлористых солей щелочно-земельных металлов.
Пористость сварных швов связана со скачкообразным падением раство-
римости водорода при переходе металла из жидкого в твердое состояние.
Для облегчения выхода газовых пузырей применяют предварительный и со-
путствующий подогрев. Кристаллизационные трещины образуются за счет
совместного действия кремния и железа, содержание которых надо контро-
лировать.
Высокая теплопроводность и коэффициент линейного расширения предпо-
лагают использование высококонцентрированного источника нагрева и спе-
циальных приемов по уменьшению деформации свариваемых конструкций.
Магниевые сплавы. Вследствие малой прочности и низкой коррозион-
ной стойкости чистый магний для изготовления сварных конструкций не
используется. Обрабатываемые сплавы с алюминием, марганцем, цинком
маркируются по ГОСТ 14957-76 МА2 (3,0…4,0 % Al, 0,15…0,5 % Mn, 0,2…
0,8 % Zn, Mg — остальное); литейные сплавы маркируются по ГОСТ 2856-79
так: МЛ3 (2,5…3,5 % Al , 0,15…0,5 % Mn, 0,5…1,5 % Zn, Mg — остальное).
Основная трудность при сварке — образование оксидной пленки MgО,
борьба с ней осуществляется за счет сварки на переменном токе, когда она
разрушается в моменты обратной полярности.
Композитные материалы. Композитные материалы (КМ) позволяют
реализовать комплекс полезных свойств — высокую прочность и жест-
кость при растяжении и сжатии, в сочетании с длительной прочностью при
низком удельном весе. Эти материалы состоят из металлической матрицы
(алюминия, магния, титана, меди, кобальта), упрочненной непрерывны-
ми или короткими волокнами и нитеобразными кристаллами. Матричный
сплав передает нагрузку на несущие волокнами, перераспределяет ее и пре-
пятствует распространению трещин через сечение детали, формирует во-
локна и защищает их от внешнего воздействия. Среди металлических КМ
наибольшее распространение получили алюминиевые и магниевые спла-
вы, армированные борными волокнами, марок ВКА-1, ВКА-2, ВКМ-1, угле-
родными волокнами марки ВКУ-1, стальными проволоками марок КАС-1,
КАС-1а и т. д.

Специфика КМ создает трудности как при непосредственной их сварке,

так и при их сварке с однородными металлами в составе сварной конструк-
ции. Разница в температурах плавления матрицы и упрочнителя (600…
1700 ºС и 1500…2500 ºС соответственно) приводит к нарушению целостно-
сти последнего, возможности протекания химических реакций, вследствие
чего происходит насыщение газами сварного шва и образование хрупких
интерметаллидных соединений. Большая разница в коэффициентах тепло-
емкости, теплопроводности и линейного расширения способствует образо-
ванию значительных температурных напряжений, а нарушение беспрерыв-
ности волокон по всей площади в направлении поперечном основной оси
напряжений приводит к потере механических свойств КМ.
Применение накладок или соединений внахлестку снижает механиче-
ские характеристики и увеличивает вес сварной конструкции. Поэтому
следует выбирать способы, обеспечивающие минимальное тепловложение
в зону сварки, применять присадочные материалы или промежуточные
прокладки с легирующими добавками, которые ограничивают растворение
упрочняющего компонента, образование хрупких соединений и т.п.
Разнородные сварные соединения из цветных металлов. Вследствие
ограниченной взаимной растворимости в твердом состоянии (за исключе-
нием системы Cu–Ni) при сварке образуются хрупкие интерметаллидные
соединения, выделяющиеся на границе сплавления в виде диффузионной
прослойки различной толщины. Это приводит к самопроизвольному разру-
шению сварного соединения под действием термических напряжений при
охлаждении сварного шва. Поэтому лучше всего такие соединения сварива-
ются в твердофазном состоянии, а при сварке плавлением применяют способ
сварко-пайки, при котором мощность источника нагрева направляется в сто-
рону более теплопроводного металла, а более тугоплавкий металл, защища-
ется от расплавления с помощью специального охлаждающего устройства.
1.9. Технологическая свариваемость цветных конструкционных металлов

и сплавов
Группа сваривае-
Марка металла или сплава Рекомендуемые способы сварки*1
мости
М0, М1, М2, БрМц5 ІІ Г*2, Р*2, ПЗ, НЭ, ПФ, ЭШ, К, Т
Л63, ЛЦ63А6Ж3Мц2 ІІ Г*2, Р*3, ПЗ, НЭ, ПФ, К, Т
БрАЖ9-4, БрАМц9-2 ІІ Р*3, ПЗ, НЭ, ПФ, Г, К
БрКМц 3-1 ІІ Р, НЭ, Г*3
БрОЦС 5-5-5 ІІІ Р*4, Г*3, НЭ, ПФ*3, ПЗ
БрХ 07 ІІІ Р*3, ПЗ*3, ПФ
МНЖ 5-1, МНЖМц 30-1-1 І Г, Р, НЭ, ПЗ, ПФ
НП1, НП2, Х20Н80 І Г, Р, ПФ, НЭ, ЭШ, К

НМЖМц28-2,5-1,5

Группа сваривае-
Марка металла или сплава Рекомендуемые способы сварки*1
мости
С0, С1, С2 І Г*4, Р*4, НЭ*4, Т
ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ5 І ПЗ, НЭ, ПФ, ЭШ, К, Т, ЭЛ

ОТ4, ВТ20, АТ2, ВТ6, ВТ15 ІІ НЭ, К, Т, ЭЛ
АД0, АД1, АМц, АМг3, АМг6, Д1 ІІ Р*3, ПЗ*3, НЭ*3ПФ, ЭШ, К, ЭЛ, Т, Г*6
Д31, АК12, АК5М, АЛ25 ІІ Р*6, НЭ*6, ПЗ

Серия 1400 ІІІ НЭ*6, ПЗ*6, Т
МА1, МА3 ІІ НЭ*6, ПЗ*6, К, Г*3

МЛ3, МЛ8 ІІ НЭ*6, Г*3
Композитные материалы ІІІ НЭ*5, ПЗ*5, Т*5
Алюминий + медь ІІ НЭ*5, Т

Алюминий + титан ІІ НЭ, Т, К
Титан + медь ІІ НЭ, Т
*1
Г — газовая, Р — ручная дуговая графитовым или покрытым электродом, ПЗ — пла-
вящимся электродом в защитных газах, НЗ — неплавящимся электродом в защитном газе,
ПФ — под флюсом, ЭШ — электрошлаковая, К — контактная, ЭЛ — электроннолучевая, Т — в
твердой фазе.
*2
Необходим подогрев и проковка.
*3
Необходим подогрев.
*4
Рекомендуется проковка.
*5
Через третий металл или биметалл.
*6
Необходим подогрев и термическая обработка.
Сведения, приведенные в табл. 1.9, свидетельствуют об удовлетвори-

тельной свариваемости рассмотренных цветных металлов и сплавов и до-
ступности многих способов сварки для их практического воплощения.

Г Л А В А В Т О Р А Я
ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ

СВАРКИ, РЕЗКИ И НАПЛАВКИ
Согласно ГОСТ 9466-75 условное обозначение электродов для дуговой свар-

ки и наплавки приведено на рис. 2.1 с необходимыми пояснениями. Типы
электродов и расшифровка индексов металла зависит от группы электродов
по назначению (табл. 2.1—2.6).
2.1. Типы электродов для дуговой сварки конструкционных сталей

и механические свойств металла шва
Тип электрода*1 δ, % KCU *2

, МДж/м2 Тип электрода *1
δ, % KCU *2
, МДж/м2
Э38 14 0,3 Э55 20 1,2
Э42 18 0,8 Э60 18 1,0
Э42A 22 1,5 Э70 14 0.6
Э46 18 0,8 Э85 12 0,5
Э46А 22 1,4 Э100 10 0,5
Э50 16 0,7 Э125 8 0,4
Э50А 20 1,3 Э150 6 0,4

*1
Число в обозначении типа электрода соответствует значению σв (по ГОСТ 9466-75)
в кгс/мм2. Механические свойства для электродов типов Э38—Э60 установлены в состоянии
после сварки, а для электродов типов Э70—Э150 — после термообработки согласно техниче-
ским условиям на конкретные марки электродов.
*2 KCU — ударная вязкость по ГОСТ 9454-78.
Электроды для сварки конструкционных сталей согласно ГОСТ 9467-75

подразделяют на типы по механическим свойствам шва при нормальной
температуре (табл. 2.1). В индексе металла шва в условном обозначении
электрода для сварки сталей с σв< 600 МПа (60 кгс/мм2) цифры расшиф-
ровываются следующим образом. Первые две — временное сопротивление
разрыву σв, третья обозначает одновременно относительное удлинение δ и
критическую температуру хрупкости Тх. (табл. 2.2).

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)
Группа по качеству изготовления
Назначение 1 выше
У — для конструкционных сталей с σв <600 МПа 2 требования
Л — для легированных конструкционных сталей 3 по качеству
Диаметр, мм с σв >600 МПа
Т — для теплоустойчивых легированных сталей
В — для высоколегированных сталей
Н — для наплавки ГОСТ на маркировку
Марка Толщина покрытия
М — тонкое
С — среднее
ГОСТ на электроды
Д — толстое данного типа или ТУ
Тип Г — особо толстое на марку электродов
Э42А -УОНИ-13/45-4,0-УД 3
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75
Е 432(5) – Б10
Питание дуги
Индексы характеристик Переменный Постоянный ток, полярность
металла шва ток,
напряжение
холостого любая прямая обратная
Допустимые пространствен- хода
ные положения Переменный
Вид покрытия 1— все положения ток 0
А — кислое Ц — целлюлозное 2 — кроме вертикального сверху вниз неприменим
Б — основное П — прочие 3 — кроме вертикального сверху вниз 50 В 1 2 3
и потолочного
ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ, РЕЗКИ И НАПЛАВКИ
P — рутиловое Ж — в покрытии свыше 70 В 4 5 6

20% железного порошка 4 — только нижнее 90 В 7 8 9
25
Рис. 2.1. Условные обозначения покрытых электродов для сварки и наплавки стали (по ГОСТ 9466-75)
.
26 ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ, РЕЗКИ И НАПЛАВКИ
2.2. Индексы металла шва, выполненного электродами для сварки

конструкционных сталей с σв ≤ 600 МПа
Показатель Первые Третья цифра индекса *2

механических две цифры
свойств индекса *1 0 1 2 3 4 5 6 7
37 Любое — — — — — — —
δ, % 41 или 43 20 20 22 24 24 24 24 24
51 18 18 18 20 20 20 20 20
*3
Тх , °С Любые Не регламентировано +20 0 –20 –30 –0 –50 –60
*1
Первые две цифры индекса — временное сопротивление в десятках мегапаскалей, т.е.
минимальное σв, равное 370, 410, 430 и 510 МПа (38, 42, 44 И 52 кгс/мм2 соответственно).
*2
Цифра характеризует одновременно δ и Тх; если эти показатели соответствуют разным
индексам в таблице, то третий индекс устанавливают по δ, а затем в скобках приводят четвер-
тый дополнительный индекс, характеризующий Тх.
*3 Тх — минимальная температура, при которой ударная вязкость на образцах с V-образным
надрезом не менее 0,35 МДж/м2 [3,5 (кгс . м)/см2].
Таким образом, приведенное выше условное обозначение электрода мар-

ки УОНИ-13/45 можно расшифровать следующим образом: Э-42А — тип
электрода; 4,0 —диаметр, мм; У — электрод для сварки углеродистых сталей
с σв < 600 МПа (60 кгс/мм2); Д — покрытие толстое, 3 — третья группа по
качеству изготовления; 43 — σв ≥ 410 МПа; 2 — δ ≥ 22 %; 5 — Тх = – 40 оС;
Б — покрытие основное, 2 — сварка возможна во всех положениях, кроме
вертикального сверху вниз; 0 — сваривать только постоянным током обрат-
ной полярности.
В условном обозначении электродов для сварки легированных конструк-
ционных сталей с σв > 600 МПа (60 кгс/мм2) группа индексов металла шва
двойная. Сначала указывается номинальный химический состав шва (прин-
цип маркировки — как для легированных сталей), а затем через дефис —
цифра, характеризующая Тх так же, как и третья цифра индекса в табл. 2.2.
Например, для электродов марки ВФС-85 (типа Э85), обеспечивающих в
наплавке 0,09 % С, 2 % Мn, 10 % Ni, до 1 % Mo и Сr и Тх = –20 оС, получаем
индексы 09Г2Н1МХ-3.
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей согласно
ГОСТ 9467-75 подразделяют на типы по химическому составу. Для электро-
дов каждого типа регламентированы механические свойства металла шва
при нормальной температуре (табл. 2.3). Индекс металла шва для этих
электродов двузначный. Первая цифра характеризует Тх так же, как тре-
тья — индекс в табл. 2.2. Вторая цифра характеризует максимальную ра-
бочую температуру, при которой регламентированы показатели прочности
наплавленного металла и металла шва (табл. 2.4). Например, индексы 27
означают, что для металла шва Тх = 0 оС, а показатели длительной прочно-
сти регламентированы до 580 оС.

ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ, РЕЗКИ И НАПЛАВКИ 27
Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами

согласно ГОСТ 10052-75 подразделяют на типы по химическому составу
наплавленного металла. Обозначение их аналогично маркировке высоко-
легированных сталей. Для электродов каждого типа регламентированы ме-
ханические свойства металла шва при нормальной температуре (табл. 2.5).
Группа индексов металла шва в условном обозначении электродов состоит
из четырех цифр для электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную
структуру наплавленного металла, и из трех цифр — для остальных электро-
дов. Индексы характеризуют стойкость к межкристаллитной коррозии, жа-
ропрочность, жаростойкость и количество феррита в металле шва (табл. 2.6).
2.3. Типы электродов для дуговой сварки легированных теплоустойчивых сталей

и механические свойства металла шва при нормальной температуре
Тип σв, МПа δ, % KCU, МДж/м2

Э-09М 440 18 1,0
Э-09МХ 450 18 0,9
Э-09Х1М 470 18 0,9
Э-05Х2М 470 18 0,9
Э-09Х2М1 490 16 0,8
Э-09Х1МФ 490 16 0,8
Э-10Х1М1НБФ 490 15 0,7
Э-10Х5МФ 540 14 0,6
Э-10Х3М1БФ 540 14 0,6
2.4. Максимальная рабочая температура швов Tmax, при которой

регламентированы показатели длительной прочности наплавленного металла
и металла шва, выполненных электродами для сварки легированных
теплоустойчивых сплавов
Tmax, оС Вторая цифра индекса металла шва
Менее 450 или не регламентирована 0

450…465 1
470…485 2
490…505 3
510…525 4
530…545 5
550…565 6
570…585 7
590…600 8
Более 600 9

2.5. Типы электродов для дуговой сварки высоколегированных сталей

с особыми свойствами и механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Э-12X13 590 16 0,5
Э-06Х13Н 640 14 0,5
Э-10Х17Т 640 — —
Э-12Х11МФ 690 15 0,5
Э-12Х11НВМФ 740 14 0,5
Э-14Х11НВМФ 740 12 0,4
Э-10Х16Н4Б 980 8 0,4
Э-08Х24Н6ТАМФ 690 15 0,5
Э-04Х20Н9 540 30 1,0
Э-07Х20Н9 540 30 1,0
Э-02Х21Н10Г2 540 30 1,0
Э-06Х22Н9 640 20 —
Э-08Х16Н8М2 540 30 1,0
Э-08Х17Н8М2 540 30 1,0
Э-06Х19Н11Г2М2 490 25 0,9
Э-02Х20Н14Г2М2 540 25 1,0
Э-02Х19Н9Б 540 30 1,2
Э-08Х19Н10Г2Б 540 24 0,8
Э-08Х20Н9Г2Б 540 22 0,8
Э-10Х17Н13С4 590 15 0,4
Э-08Х19Н10Г2МБ 590 24 0,7
Э-09Х19Н10Г2М2Б 590 22 0,7
Э-08Х19Н9Ф2С2 590 25 0,8
Э-08Х19Н9Ф2ГФСМ 590 22 0,8

Э-09Х16Н8Г3М3Ф 640 28 0,6
Э-09Х19Н11Г3М2Ф 570 22 0,5
Э-07Х19Н11М3Г2Ф 540 25 0,8
Э-08Х24Н12Г3СТ 540 25 0,9
Э-10Х25Н13Г2 540 25 0,9
Э-12Х24Н14С2 590 24 0,6
Э-10Х25Н13Г2Б 590 25 0,7
Э-10Х28Н12Г2 640 15 0,5
Э-03Х15Н9АГ4 560 30 1,2
Э-10Х20Н9Г6С 540 25 0,9
Э-28Х24Н16Г6 590 25 1,0
Э-02Х19Н15Г4АМ3В2 640 30 1,2
Э-02Х19Н18Г5АМ3 590 30 1,2
Э-11Х15Н25М6АГ2 590 30 1,0
Э-09Х15Н25М6Г2Ф 640 30 1,0
Э-27Х15Н35В3Г2Б2Т 640 20 0,5
Э-04Х16Н35Г6М7Б 590 25 0,8
Э-06Х25Н40М7Г2 590 30 1,2
Э-08Н60Г7М7Т 440 20 1,0
Э-08Х25Н60М10Г2 640 24 1,2
Э-02Х20Н60М15ВЗ 690 15 0,7
Э-04Х10Н60М24 590 15 —
Э-08Х14Н65М15В4Г2 510 20 1,0
Э-10Х20Н70Г2М2Б2В 640 25 —

Е 51 4 3 B(R) 10
Символ ручной дуговой сварки Покрытие Коррекция с
30
Класс поло-
родом
тип характеристика жением
Номер кода предела прочности, предела текучести *1 тока
сварки
и относительного удлинения при T=20 oC
2 А2 Тонкое кислое 1 5
σв, Н/мм2 σт, Н/мм2 δmin, % № кода
R2 Тонкое рутиловое 1 5
430...550 Более 355 22 43
510...650 Более 380 22 51 3 R3 Среднее рутиловое 2(1) 2
R(C)3 Средней толщины 1 2
Первая цифра для ударной вязкости (мини- 4 С4 Средней толщины рутил- 1*3 0+(6)
мальное значение, полученное из трех образ- целлюлозное
цов 28 Дж/см2 при нижнем значении не менее
5 RR5 Толстое рутиловое 2 2
20 Дж/см2)
RR(C)5 Толстое рутил- 1 2
ISO образец с V-образ-
Цифра кода целлюлозное
ным надрезом, оС
6 RR6 Толстое рутиловое 2 2
Не регламентируется 0
+20 1 RR(C)5 Толстое рутил- 1 2
0 2 целлюлозное
–20 3 7 А7 Толстое кислое 2 5
–30 4 AR7 Толстое кисло-рутиловое 2 5
–40 5
RR(B)7 Толстое основно-рутило- 2 5
вое
Вторая цифра для повышенного значения ударной 8 RR8 Толстое рутиловое 2 2
вязкости (минимальное значение, полученное из
трех образцов 47 Дж/см2 при нижнем значении RR(B)8 Толстое основно- 2 5
не менее 32 Дж/мм2) рутиловое
9 В9 Толстое основное 1*3 0+(6)
ISO образец с V-образ-
Цифра кода B(R)9 Толстое основное с неос- 1*3 6
ным надрезом, оС
новными компонентами
Не регламентируется 0
+20 1 10 В10 Толстое основное 2 0+(6)
0 2 B(R)10 Толстое основное с неос- 2 6
новными компонентами
–20 3
–30 4
–40 5
.
Символ индикации покрытия 11 RR11 Толстое рутиловое высо- 4(3) 5
копроизводительное
Кислое А
(не менее 105%)
Рутиловое (тонкое и среднее) R
AR11 Толстое кисло-рутиловое 4(3) 5
Рутиловое толстое RR высокопроизводительное
Рутилово-кислое (смешанное) AR (не менее 105%)
Рутил-целлюлозное (средней толщины) R(C) 12 В12 Толстое основное высо- 4(3) 0+(6)
копроизводительное
Рутил-целлюлозное (толстое) RR(C) (не менее 120%)
Основное В В(R)12 Толстое основное с неос- 4(3) 0+(6)
Основное (с неосновными компонентами) B(R) новными компонентами
Рутил-основное (толстое) RR(B) высокопроизводительное
(не менее 120%)
Полярность Цифра или символ кода

Буквенные символы Цифра Любая 0 1 4 7
Положение сварки
согласно DIN 1912 кода Прямая 0– 2 5 8
.. ..
Все whhusfqu 1 Обратная 0+ 3 6 9
.. ..
Кроме вертикального сверху вниз whhusqu 2 Постоянный Постоянный или переменный ток
Стыковое нижнее w ток
Угловое нижнее w 3 Минимальное значение напряжения
Угловое горизонтальное h холостого хода Uх.х min источника пере-
менного тока
Стыковое нижнее w
4 50 70 80
Угловое нижнее w
*1
Применяется покрытый электрод малого диаметра и/или с низкой
производительностью.
*2
Использование рода тока ограничено.
*3
Преимущественно для вертикального положения сверху вниз.
Рис. 2.2. Условное обозначение покрытых электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей в соответствии
31
с Германским стандартом DIN 1913 (для марки электрода SPEZIAL)
.
E S Y50 7 6 Mn1 Ni B 2 6 H5
32
Диффузионный водород
Символ ручной дуговой сварки
Символ Содержание H2, см3/100 г
Н5 5
Минимальные значения предела текучести σт
и ударной вязкости, которые достигаются после Н10 10
снятия напряжений Н15 15
Номер кода предела текучести при t=20 oC Цифра кода или символ рода тока
2 2 Цифра Постоянный — Переменный
σт min, Н/мм σт*1min, Н/мм Номер кода
кода полярность Uх.х min
380 470...600 Y38
420 500...640 Y42 0 + или – нет
460 530...680 Y46 1 + или – 50
500 560...720 Y50 2 — 50
550 610...780 Y55 3 + 50
620 690...890 Y62 4 + или – 70
690 760...960 Y69 5 — 70
790 880...1080 Y79
6 + 70
890 980...1180 Y89
7 + или – 90
8 – 90
Цифра кода ударной вязкости J*2
9 + 90
Минимальная ударная вязкость Первая
28 Дж/см2 ISO образец с V-образным цифра
надрезом при t, oC кода Цифра кода положения сварки
Без требований 0 Цифра Положение сварки Буквенное сим-

кода волы по DIN
0 2
1912
–20 3 ..
–30 4 1 Все whsfqu
..
–40 5 2 Все, кроме вертикально- whsqu
–50 6 го сверху вниз
–60 7 3 Стыковое нижнее w
–80 8 Угловое нижнее w
–100 9 Угловое горизонтальное h

4 Стыковое нижнее w
угловое нижнее w
.
Цифра кода ударной вязкости J*2 Символ основного покрытия
Минимальная ударная вязкость Первая
47 Дж/см2 ISO образец с V-образным цифра Пределы химического состава металла шва в обозна-
надрезом при t, oC кода чении типа символа*3, %
Без требований 0 Короткое
0 2 наимено- Mn Ni Cr Mo
–20 3 вание
–30 4 Mn 1,2...2,0 — — —
–40 5
Mo <1,4 — — 0,3...0,6
–50 6
Mn Mo 1,4...2,0 — — 0,3...0,6
–60 7
1Ni <1,4 0,6...1,2 — —
–80 8
2Ni <1,4 1,8...2,6 — —
–100 9
3Ni <1,4 2,6...3,8 — —
Ma 1Ni 1,1...2,0 0,6...1,2 — —
1Ni Mo <1,4 0,6...1,2 — 0,3...0,6
2Ni Mo <1,4 1,8...2,6 — 0,3...0,6
Mn 1Ni Mo 1,4...2,0 0,6...1,2 — 0,3...0,6
Mn 2Ni Mo 1,4...2,0 1,8...2,6 — 0,3...0,6
Mn 2Ni CrMo 1,4...2,0 1,8...2,6 0,3...0,6 0,3...0,6
Mn 2Ni CrMo 1,4...2,0 1,8...2,6 0,6...1,0 0,3...0,6
*1
Предел прочности металла шва может быть на 10% меньше минимального показателя для основного металла.
*2
Под минимальным значением ударной вязкости подразумевается значение, полученное при испытаниях трех образцов с нижним
пределом.
*3
Содержание углерода в пределах 0,03...0,1%, серы <0,020%, фосфора <0,025%.
Рис. 2.3. Условное обозначение покрытых электродов для сварки высокопрочных углеродистых конструкционных сталей
33
в соответствии с Германским стандартом DIN 8529 (для марки электрода «Tenacito 70»)
.
2.6. Индексы металла шва в условном обозначении электродов для сварки

высоколегированных сталей с особыми свойствами
Расшифровка цифр индекса

Цифра индекса
*1 *2 *3 *4
первой второй третьей четвертой
0 — — — Не нормируется
1 А Более 500 Более 600 0,5…4
2 АМ 510…550 610…650 2…4
3 Б 560…600 660…700 2…5,5
4 В 610…650 710…750 2…8
5 Д 660…700 760…800 2…10
6 — 710…750 810…900 4…10
7 — 760…800 910…1000 5…15
8 — 810…850 1010…1100 10…20
9 — Более 850 Более 1100 —

*1
Наплавленный металл и металл шва не склонны к межкристаллитной коррозии при ис-
пытании по методу, соответствующему ГОСТ 6032-2003.
*2 Максимальная рабочая температура, при которой регламентированы показатели дли-
тельной прочности, °С.
*3
Максимальная рабочая температура сварных соединений, при которой допускается при-
менение электродов при сварке жаростойких сталей, °С.
*4
Содержание феррита в аустенитно-ферритном расплавленном металле, %.
Условное обозначение электродов для наплавки такое же, как и электро-

дов для сварки. Согласно ГОСТ 10051-75 они подразделяются на типы по хи-
мическому составу наплавленного металла. Индексы металла шва в услов-
ном обозначении электродов двойные. Первая группа индексов — средняя
твердость наплавленного металла по Виккерсу и Роквеллу (через косую
черту). Второй индекс показывает, что твердость наплавленного металла
обеспечивается без термообработки (индекс 1) или после термообработки
(индекс 2). Если твердость регламентируется в обоих случаях, то в скобках
приводится вторая группа индексов.
Существующие национальные стандарты условного обозначения электро-
дов для сварки и наплавки имеют подобные схемы построения; в их основу
положено буквенное и цифровое обозначение наплавленного электродно-
го металла и его служебные характеристики, типа электродного покрытия
и сварочно-технологические особенности его применения (рис. 2.2—2.4).
Европейский и международный стандарты разработаны на основе нацио-
нальных, что облегчает использование их на практике (рис. 2.5—2.8).

Прочность, МПа σт, МПа δ, % Обозна-

Индекс чение
Не менее
индексов
Е 60 435 350 22 Вид покрытия, род тока, поляр-
Первый
ность, производительность и
Е 70 506 421 22 индекс —
т. п.
поло-
Е 80 562 471 19 жение
Е 90 632 541 17 сварки
Е 100 703 611 16 10 Целлюлозное
Постоянный (+)
Е 110 773 682 15 Шлак тонкий, хрупкий
Обеспечивает глубокое про-
плавление
11 Подобны «10»
Переменный, постоянный (+)
12 Рутиловое
Переменный, постоянный (–)
13 Подобны «12»
Переменный, постоянный (–)
Обеспечивает возможность
сварки при низком напряжении
холостого хода источника пита-
ния дуги
14 Подобны «13», но покрытие
содержит железный порошок
(повышенная производитель-
Е 70 13 –1 Н4 R ность). Переменный, постоян-
ный
Требования 15 Основное
к ударной вязко- Постоянный (+)
Тип сти КСV, Дж/см2 16 Подобны «15»
(при T, оС), Переменный, постоянный (+)
не менее 18 Подобны «16», но покрытие
Е7016-1 –46 содержит железный порошок
Е7018-1 –46 (повышенная производитель-
ность)
Е7024-1 –18
20 Кислое, содержит большое
количество окислов железа
Переменный, постоянный
Шлак хрупкий, пористый, хоро-
Содержание водорода в 100 г шо отделяется
наплавленного металла
24 Рутиловое, содержит желез-
Н4 4 мл ного порошка больше, чем в
Н8 8 мл электродах «14»
Переменный, постоянный
Н16 16 мл
27 Кислое
Переменный, постоянный (+)
Сварка выполняется методом
Показатель влагостойкости покры- опирания
тий (испытываемый электрод имеет 28 Основное
влажность не более 0,3% после 9 ч Производительность выше, чем
в помещении с температурой 26,7 оС электродов «16»
и влажностью 80%) Переменный, постоянный (+)
Рис. 2.4. Условное обозначение покрытых электродов для сварки углеродистых

и низколегированных конструкционных сталей в соответствии со стандартом США
AWS/ASME SFA-5.1

Е 46 6 1Ni B 4 2 H5
Cимвол ручной дуговой сварки Сим- Максимальное содержа-

вол ние водорода в металле
Цифра σт min, σ в, δmin, шва, см3/100 г
кода Н/мм2 Н/мм2 % H5 5
35 355 440...570 22 H10 10
38 380 470...600 20 H15 15
42 420 500...640 20
Цифра
46 460 530...680 20 Положение шва
кода
50 500 560...720 18
1 Все
2 Все, кроме вертикального
сверху вниз
Символ Минимальная
или цифра ударная вязкость 3 Стыковой в нижнем, угло-
кода 47 Дж/см2 при t oC вой в нижнем и горизон-
тальном положениях
Z Не регламентируется 4 Стыковой и угловой
А +20 в нижнем положении
0 0 5 Вертикальный сверху вниз
2 –20 и положения по коду 3
3 –30
4 –40 Коэффи-
Цифра
5 –50 циент веса Род тока*
кода
покрытия
6 –60
Значение, полученное при испы- 1 <105 Переменный,
таниях трех образцов по ISO — постоянный
с V-образным надрезом образ- 2 <105 Постоянный
цов, из которых только один 3 >105≤125 Переменный,
может иметь показатель ниже постоянный
47, но выше 32 Дж/см2 4 >105≤125 Постоянный
5 >105≤160 Переменный,
постоянный
Символ Химический состав, %* 6 >105≤160 Постоянный
сплава Mn Mo Ni 7 >160 Переменный
Постоянный
Без 2,0 — — 8 >160 Постоянный
символа
* При сварке на переменном токе
Мо 1,4 0,3...0,6 — напряжение холостого хода долж-
Mn Mo 1,4...2,0 0,3...0,6 — но быть не менее 65 В
1Ni 1,4 — 0,6...1,2
2Ni 1,4 — 1,8...2,6 Символ Тип покрытия
3Ni 1,4 — 2,6...3,8 А Кислое
Mn 1Ni 1,4...2,0 — 0,6...1,2
С Целлюлозное
1Ni Mo 1,4 0,3...0,6 0,6...1,2
R Рутиловое
Z Любой другой согласован-
RR Толстое рутиловое*
ный состав
RC Рутил-целлюлозное
* Если не обозначено, то Мо<0,2, RA Рутил-кислое
Ni<0,3, Cr<0,2, V<0,08, Nb<0,05,
RB Рутил-основное
Cu<0,3
В Основное
* Отношение диаметра покрытия
Рис. 2.5. Условное обозначение покрытых электродов к диаметру стержня не менее 1,6
для сварки конструкционных углеродистых и низко-
легированных сталей в соответствии с Европейским
стандартом EN-499

Обо- Механические свойства Минимальная Вид покрытия

зна- наплавленного металла температура А — кислый
чение σв δmin обеспечения
элек- (KCV=28 Дж/см2) AR — рутило-кислый
трода о В — основной
МПа индекс % С
С — целлюлозный
Е 430 430...510 0 Не регламентируются О — окислительный
Е 431 430...510 1 20 +20 R — рутиловый (средняя
» толщина)
Е 432 2 22 0
» RR — рутиловый (большая
Е 433 3 24 –20
толщина)
Е 434 » 4 24 –30
S — прочие виды
Е 435 » 5 24 –40
Е 510 510...610 0 Не регламентируются
Е 511 510...610 1 18 +20
Е 512 » 2 18 0 Н — содержит водорода
Е 513 » 3 20 –20 в наплавленном металле
Е 514 » 4 20 –30 менее 15 мл/100 г
Е 515 » 5 20 –40
Е 432 RR 160 4 6 H15
Производительность Uх.х
(переход металла Полярность
источни-
в шов) Индекс постоянного
Положение швов ка пита-
Индекс тока
Индекс K, % при сварке ния, В
110 105...115 1 Все положения 0 Обратная (+) —
120 115...125 2 Все, кроме верти- 1 Любая (+/–) 50
130 125...135 кального сверху 2 Прямая (–) 50
вниз
140 135...145 3 Обратная (+) 50
3 Нижнее, горизон-
150 145...155 тальное и верти- 4 Любая (+/–) 70
160 155...165 кальное 5 Прямая (–) 70
170 165...175 4 Нижнее (стыковое 6 Обратная (+) 70
и валиковые швы)
180 175...185 7 Любая (+/–) 90
5 То же, что и «3»,
190 185...195 и вертикальное 8 Прямая (–) 90
200 195...205 сверху вниз 9 Обратная (+) 90
Рис. 2.6. Условное обозначение покрытых электродов для сварки углеродистых

и низколегированных конструкционных сталей в соответствии с ISO 2560

Содержание элементов, % Вид покрытия

Символ C* Si Mn Прочие А — кислый
Cr Mo
не более элементы AR — рутило-кислый
Мо 0,12 0,8 1,5 — 0,4...0,7 — В — основной
05CrMo 0,12 0,8 1,5 0,3...0,8 0,4...0,7 — С — целлюлозный
05CrMoV 0,12 0,8 1,5 0,3...0,6 0,8...1,2 V 0,25...0,60 О — окислительный
1CrMo 0,12 0,8 1,5 0,8...1,5 0,4...0,4 — R — рутиловый
1CrMoV 0,12 0,8 1,5 0,9...1,3 0,4...0,7 V 0,10...0,35 (средняя толщина)
2CrMo 0,12 0,8 1,5 2,0...2,6 0,9...1,3 — RR — рутиловый
5CrMo 0,12 0,9 1,5 4,0...6,0 0,4...0,7 — (большая толщина)
5CrMoV 0,12 0,9 1,5 4,0...6,0 0,4...0,7 V 0,10...0,35 S — прочие виды
9CrMo 0,12 0,9 1,5 8,0...10,0 0,9...1,2 —
12CrMoV 0,15... 0,8 1,5 11,0...13,0 0,8...1,2 V 0,2...0,4
0,22 W 0,4...0,6
* При содержании углерода в наплавленном металле
не более 0,05% к символу добавляется индекс L
Е 5CrMoV B 2 0
Положение швов Полярность посто- Uх.х источника

Индекс Индекс
при сварке янного тока питания, В
1 Все положения 0 Обратная (+) —
2 Все, кроме верти- 1 Любая (+/–) 50
кального сверху 2 Прямая (–) 50
вниз
3 Обратная (+) 50
тальное и верти- 4 Любая (+/–) 70
кальное 5 Прямая (–) 70
4 Нижнее (стыковое 6 Обратная (+) 70
7 Любая (+/–) 90
5 То же, что и «3»,
и вертикальное 8 Прямая (–) 90
сверху вниз 9 Обратная (+) 90
Рис. 2.7. Условное обозначение покрытых электродов для сварки легированных

теплоустойчивых сталей в соответствии с ISO 3580

Содержание элементов, % Вид покрытия

Символ
кода С, не Прочие А — кислый
Cr Ni Mo
более элементы
AR — рутило-кислый
13 0,12 11...14 — — —
В — основной
13.1 0,07 12...15 0,8...1,5 — —
13.4 0,07 12...15 3...5 До 1,0 — С — целлюлозный
17 0,10 15...18 — — — О — окислительный
17.0.1 0,25 15...18 — 1,0...1,5 —
R — рутиловый
19.9 0,08 18...21 8...11 — — (средняя толщина)
19.9.L 0,04 18...21 8...11 — —
RR — рутиловый
19.9.Nb 0,08 18...21 8...11 — Nb
(большая толщина)
(8×C...1,2)
16.8.2 0,10 14,5...16,5 7,5...9,5 1,0...2,0 — S — прочие виды
16.25.6 0,12 14...17 23...25 5...7 —
17.8.2 0,10 16,5...18,5 8,0...9,5 1,5...2,5 — Положение швов
Индекс
18.8Mn 0,20 17...20 7...10 — Mn 5...8 при сварке
18.15.3L 0,04 16,5...19,5 13...16 2,5...3,5 — 1 Все положения
19.12.2 0,08 17...20 11...14 2,0...2,5 —
2 Все, кроме верти-
19.12.2L 0,04 17...20 11...14 2,0...2,5 — кального сверху
19.12.2Nb 0,08 17...20 11...14 2,0...2,5 Nb вниз
(8×C...1,2)
19.12.3 0,08 17...20 10...14 2,5...3,5 —
тальное и верти-
19.12.3L 0,04 17...20 10...14 2,5...3,5 — кальное
19.12.3Nb 0,08 17...20 10...14 2,5...3,5 Nb
(8×C...1,2) 4 Нижнее (стыковое
19.13.4 0,08 17...21 11...15 3,5...5,5 —
19.13.4L 0,04 17...21 11...15 3,5...5,5 — 5 То же, что и «3»,
19.13.4Nb 0,08 17...21 11...15 3,5...5,5 Nb и вертикальное
(8×C...1,2) сверху вниз
20.9Nb 0,13 18...21 8...10 0,35...0,65 Nb
(8×C...1,2)
20.9.3 0,10 18,5...21 8...10 2...4 —
Е 19.9Nb B 2 0
22.12 0,15 20...23 10...13 — —
23.12 0,15 22...26 11...15 — —
23.12L 0,04 22...26 11...15 — —
23.12Mb 0,12 22...25 11...15 — — Напря-
23.12W 0,20 22...25 11...15 — W (2..4) жение
Полярность
23.12.2 0,12 22...25 11...15 2...3 — источ-
Индекс постоянного
25.20 0,20 24...28 18...22 — —
ника
тока
питания
25.20L 0,04 24...28 18...22 — —
Uх.х, В
25.20Nb 0,12 24...28 18...22 — Nb
(8×C...1,2) 0 Обратная (+) —
25.20.2 0,12 25...28 20...22 2...3 — 1 Любая (+/–) 50
25.25.2Nb 0,10 24...27 24...26 2...3 Nb 2 Прямая (–) 50
(8×C...1,2)
25.4 0,15 24...27 4...6 — —
4 Любая (+/–) 70
29.2 0,15 28...32 8...12 — —
5 Прямая (–) 70
16.36 0,25 14...19 33...38 — —
17.12Si 0,15 17...19 11...13 — Si
(3,8..4,8) 7 Любая (+/–) 90
24.14Si 0,12 22...25 13...15 — Si 8 Прямая (–) 90
(1,5...2,2) 9 Обратная (+) 90
Рис. 2.8. Условное обозначение покрытых электродов для сварки

высоколегированных сталей в соответствии с ISO 3581

Вследствие малого объема применения электродов для ручной сварки

цветных металлов и сплавов, соответствующих стандартов на них нет; их
изготавливают по специальным техническим условиям.
Конкретные марки покрытых электродов для ручной дуговой сварки
и резки сталей приведены в табл. 2.7—2.13; для наплавки — в табл. 2.14,
для сварки чугуна в табл. 2.15—2.16, а для сварки цветных металлов в
табл. 2.17.
2.7. Электроды для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных

конструкционных сталей (dэ — диаметр электрода, Iсв — сварочный ток)
Условное обозначение
dэ,
Марка по ГОСТ 9466-75 Iсв, А Назначение
мм
(ГОСТ 9467-75)
АНО-5 Э42-АНО-5-∅-УД 4 160…230 Изготовление металлоконструк-

Е 413-РЖ21 5 190…300 ций ответственного назначения
АНО-6 Э42-АНО-6-∅-УД 4 180…200 Малая склонность к пористости

Е 41 2(3)-Р21 5 180…270 и кристаллизационным трещи-
нам. Одобрено RSU, Речным
регистром России
ОЗС-23 Э42-ОЗС-23-∅-УД 2 40…60 Сварка тонколистового

Е 41 0-Р23 3 90…120 металла. Высокие сварочно-
технологические свойства, в том
числе при использовании быто-
вых трансформаторов
ОМА-2 Э42-ОМА-2-∅-УС 2 40…60 То же. Возможна сварка удли-

Е 41 0-АЦ16 2,5 60…80 ненной дугой и по окисленной
3 80…100 поверхности
ВСЦ-4 Э42-ВСЦ-4-∅-УС 3 90…100 Сварка первого и второго слоя

Е 41 0(3)-Ц14 4 120…160 стыков труб методом «сверху
вниз». Хорошо перекрывает
зазоры
СМ-11 Э42А-СМ-11-∅-УД 3 100…140 Изготовление металлоконструк-

Е 43 2(3)-Б16 4 160…220 ций особо ответственного назна-
5 180…280 чения из низко-, среднеуглеро-
дистых и низколегированных
сталей
УОНИ-13/45 Э42А-УОНИ-13/45-∅-УД 2 30…50 То же. Сварка изделий, рабо-

Е 41 2(6)-Б20 2,5 60…80 тающих при отрицательных
3 80…100 температурах. Одобрено Речным
4 100…160 регистром России
5 140…200

Продолжение табл. 2.7
d э,
мм
(ГОСТ 9467-75)
УОНИ-13/45А Э42А-УОНИ-13/45А-∅-УД 2 55…65 Изготовление конструкций из

Е 435-Б20 3 90…130 низколегированных сталей
4 130…210 марок СХЛ-4, МС-1. Одобрено
5 160…280 RSU, MRS
6 200-320
АНО-1 Э46-АНО-1-∅-УГ 4 180…240 Высокопроизводительная
Е 431(3)-РЖ45 5 250…320 сварка толстостенных изделий
6 350…400 из низкоуглеродистых и низколе-
гированных сталей, работающих
при статических и динамиче-
ских нагрузках
АНО-13 Э46-АНО-13-∅-УД 3 90…140 Сварка вертикальных угловых,
Е 432(3)-РЦ1 4 150…190 нахлесточных и стыковых соеди-
5 170…260 нений способом «сверху вниз».
Одобрено Речным регистром
России, MRS
АНО-14 Э46-АНО-14-∅-УД 3 90…140 Сварка конструкций из углеро-
Е 43 1-Р21 4 150…200 дистых сталей всех степеней
5 180…270 раскисления
АНО-21 Э46-АНО-21-∅-УД 2 50…90 То же
Е 435-Р11 2,5 60…110
3 90…140
АНО-4 Э46-АНО-4-∅-УД 3 100…140 Сварка конструкций обычного и
Е 43 2(3)-Р21 4 170…200 ответственного назначения
5 190…270
МР-3 Э46-МР-3-∅-УД 3 90…120 То же. Одобрено Речным реги-
Е 43 1(3)-РБ23 4 160…180 стром России
5 170…230
6 280…320
ОЗС-4 Э46-ОЗС-4-∅-УД 3 90…100 Сварка углеродистых и низко-
Е 43 0(3)-Р25 4 160…180 легированных сталей. Одобрено
5 200-250 Речным регистром России
ОЗС-12 Э46-ОЗС-12-∅-УД 2 50…60 Сварка тавровых соединений
Е 43 0(3)-Р12 2,5 70…80 с получением вогнутых швов.
3 90…110 Одобрено речным Регистром
4 130…160 России
5 160…200
ОЗС-17Н Э46-ОЗС-17Н-∅-УД 4 150…160 Сварка угловых и тавровых
Е 43 0-РЖ45 5 200…230 соединений гравитационным
6 260…290 способом

dэ,
мм
(ГОСТ 9467-75)
ОЗС-22Н Э46А-ОЗС-22Н-∅-УД 5 190…200 То же. Возможно использование

Е 43 2(3)-БРЖ44 6 240…260 и для ручной дуговой сварки.
Одобрено RSU, Речным реги-
стром России, MRS
ОЗС-22Р Э46А-ОЗС-22Р-∅-УД 3 120…140 Сварка углеродистых и низколе-
Е 43 2(3)-БРЖ14 4 180…200 гированных сталей типа 09Г2,
5 240…260 10ХСНД и т.д. Возможна сварка
6 260…300 по загрунтованной поверхности.
Одобрено RSU, Речным реги-
стром России, MRS
УОНИ-13/55 Э50А-УОНИ-13/55-∅-УД 2 40…70 Сварка конструкций особо
Е 51 7-Б20 2,5 50…80 ответственного назначения,
3 60…100 из низко-, среднеуглеродистых
4 110…160 и низколегированных сталей,
5 140…200 работающих при знакоперемен-
ных нагрузках и отрицательных
температурах. Одобрено Речным
регистром России, MRS
АНО-9 Э50А-АНО-9-∅-УД 3 100…150 То же.
Е 515-Б16 4 160…210 Одобрено RSU, MRS
5 180…270
ЦУ-5 Э50А-ЦУ-5-∅-УД 2,5 75…90 Сварка трубных деталей и
Е 51 3(0)-Б20 поверхностей нагрева котлоагре-
гатов из кремнистомарганцевых
сталей
ДСК-50 Э50А-ДСК-50-∅-УД 4 160…220 Сварка низколегированных ста-
Е 51 5-Б16 5 180…280 лей марок МЛ-2, 14ХГС, 15ХСНД
СК2-50 Э50А-СК2-50-∅-УД 3 120…140 Сварка вертикальных швов
Е 51 5-Б16 4 160…220
5 180…280
ТМУ-21У Э50А-ТМУ-21У-∅-УД 3 80…110 Сварка трубопроводов и металло-
Е 43 0-Б20 4 130…170 конструкций из углеродистых и
5 170…200 низколегированных сталей типа
15ГС и энергетического оборудо-
вания. Возможна сварка деталей
с узкой разделкой кромок
Spezial* Э50А-Spezial-∅-УД 2 55…65 Сварка широкой номенклатуры
Е 512 (3)-Б11 2,5 60…90 сталей. Дуга горит очень ста-
3,2 95…150 бильно благодаря двухслойному
..
4 140…190 покрытию.
.. Одобрено TU V,
5 190…250 TU V-Vienna, UDT, ABS, BV, DNV,
6 260…330 GL, LR, RSU, MRS

d э,
мм
(ГОСТ 9467-75)
УОНИ-13/55У Э55-УОНИ-13/55У-∅-УД 4 150…200 Сварка ванным способом стерж-

Е 51 3-Б26 5 250…330 невых элементов (арматуры,
6 300…450 рельсов) из низко-, среднеугле-
родистых и низко-легированных
сталей, а также для стали вруч-
ную обычным способом. Для ван-
ной сварки приведенные значе-
ния сварочного тока увеличить
в 1,3…1,7 раза
Fincord* Э55-Fincord-∅-УД 1,6 30…50 Сварка сталей широкой номен-
Е 512(1)-P22 2 50…70 клатуры, исключительно про-
2,5 65…90 стые в использовании даже
3,2 100…140 начинающими.. сварщиками.
..
4 140…180 Одобрено TU V, TU V-Vienna, UDT,
5 190…240 ABS, BV, DNV, GL, LR
6 240…290
ВСФ-65У Э60-ВСФ-65У-∅-ЛД 3 100…120 Сварка ответственных конструк-
Е-11ГМ-5-Б20 4 150…180 ций из углеродистых и низколе-
гированных сталей, работающих
при отрицательных температурах
ОЗС-24М Э60-ОЗС-24М-∅-УД 3 90…110 Сварка низколегированных хла-
Е-06ГСН3-7-Б20 4 140…150 достойких перлитных сталей.
Требуется тщательная зачистка
свариваемых кромок
УОНИ-13/65 Э60-УОНИ-13/65-∅-УД 2 40…60 То же
Е-51 3-Б20 2,5 60…100
3 80…110
4 130…160
5 160…210
Supercito* Э60-Supercito-∅-ЛД 2,5 65…90 Сварка сталей, содержащих
Е-602(7)-Б23 3,2 100…140 до 0,4% С, без образования тре-
4 140…190 щин в швах. Высокие показатели
5 190…250 ударной вязкости при Т = –60°С.
6 260…340 Можно использовать для наплав-
ки буферных слоев при сварке
сталей с повышенным содержа-
..
нием
.. углерода. Одобрено TU V,
TU V-Vienna, UDT, ABS, BV, DNV,
GL, LR, RSU, MRS
ВСФ-75У Э70-ВСФ-75У-∅-ЛД 4 150…190 Сварка заполняющих и обли-
Е-11ГМФ-3-Б20 цовочных слоев труб из низ-
колегированных сталей при
изготовлении магистральных
трубопроводов

dэ,
мм
(ГОСТ 9467-75)
Tenacito70* Э70-Tenacito70-∅-ЛД 2,5 65…95 Сварка сталей без образования

Е-692(7)-Б20 3,2 90…135 трещин в швах, обеспечивают
4 140…180 высокие показатели ударной
5 190…240 вязкости при температуре
–60°С. Высокие сварочно-тех-
нологические свойства благо-
даря двухслойному
.. .. покрытию.
Одобрено TU V, TU V-Vienna, UDT,
BS, BV, DNV, GL, LR, RSU, MRS
ВСФ-85 Э85-ВСФ-85-∅-ЛД 3 90…130 Сварка неповоротных стыков
Е-09Г2Н1МХ-3-Б20 4 160…200 труб из термически упрочнен-
ных сталей при строительстве
магистральных трубопроводов
УОНИ-13/85 Э85-УОНИ-13/85-∅-ЛД 2 50…80 Сварка ответственных конструк-
Е-12Г2СМ-0-Б20 2,5 70-100 ций из сталей повышенной и
3 90…120 высокой прочности
4 140…170
5 180…220
НИАТ-3М Э85-НИАТ-3М-∅-ЛД 2 50…80 То же
Е-13Г1ХМ-0-Б20 2,5 60…100
3 90…130
4 150…180
5 200…250
ОЗШ-1 Э100-ОЗШ-1-∅-ЛД 2 50…60 То же. Возможна наплавка штам-
Е-16Г2С1Х1М-0-Б20 2,5 60…70 пов; НВ = 320…365
3 80…100
4 110…140
5 150…200
*
Фирма AIR-LIQUIDE-Group, Швейцария.
2.8. Электроды для сварки низколегированных теплоустойчивых сталей
Условное обозначение dэ,

Марка Iсв, А Примечание
по ГОСТ 9467-75 (ТУ) мм
ОЗС-11 Э-09МХ-ОЗС-11-∅-ТД 3 90…110 Сварка конструкций из ста-

Е-03-РБ23 4 130…150 лей 12МХ, 15МХ, 12Х1МФ,
5 160…210 15Х1М1Ф и подобных с рабо-
чей температурой до 510 °С.
При толщине стенки больше
12 мм необходим предвари-
тельный и сопутствующий
подогрев 150…200°С


ТМЛ-1У Э-09Х1М-ТМЛ-1У-∅-ТД 3 80…110 Сварка стыков паропро-
Е-04-Б20 4 130…170 водов из сталей 12МХ,
5 170…200 12Х1МФ,15МХ, 5Х1М1Ф,
20ХМФЛ с рабочей темпера-
турой до 540 °С и элементов
поверхностей нагрева из
сталей 12Х1МФ, 12Х2МФСР,
12Х2МФБ независимо от
рабочей температуры
ТМЛ-3У Э-09Х1МФ-ТМЛ-3У-∅-ТД 3 80…110 Сварка оборудования и тру-
Е-06-Б20 4 130…170 бопроводов из сталей 12МХ,
5 170…200 15МХ, 20МХЛ, 12Х2М1,
12Х1МФ, 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф
и др., работающих при темпе-
ратуре до 570 °С
ТМЛ-4В Э-09Х1М-ТМЛ-4В-∅-ТД 3 80…110 Ремонт дефектов литья кор-
Е-04-Б20 4 130…170 пусных деталей турбин и
5 170…200 паровой арматуры без после-
дующей термической обра-
ботки. Твердость металла шва
190…240 НВ
ЦЛ-17 Э-10Х5МФ-ЦЛ-17-∅-ВД 3 80…110 Сварка ответственных кон-
Е-Б20 4 130…160 струкций из сталей 15Х5М,
5 160…210 12Х5МФ, 15Х5МФА, рабо-
тающих при температурах до
450 °С и наличии агрессивных
сред. Требуется предваритель-
ный и сопутствующий подо-
грев 350…450 °С
ЦЛ-39 Э-09Х1МФ-ЦЛ-39-∅-ТД 2,5 70…90 Сварка элементов поверхно-
Е-06-Б20 стей нагрева котлов и стыков
труб диаметром до 100 мм и
толщиной стенки до 8 мм из
сталей 12Х1МФ, 12Х2МФСР,
12Х2МФБ, работающих при
температурах до 565 °С
УОНИ-13/НЖ Э-12Х13-УОНИ-13/НЖ-∅-ВД 2 40…60 Сварка ответственных кон-
12Х13 12Х13 2,5 60…90 струкций из хромистых ста-
Е-000-Б20 3 80…100 лей типа 12Х13 и наплавка
4 110…140 уплотнительных поверхностей
5 140…170 арматуры
OE-N125* Э-09Х1МФ-OE-N125-∅-ТД 2,5 60…90 Заварка дефектов литья из
Е 18-Б20 3,2 90…130 хромомолибденованадиевых
4 140…180 сталей, работающих при
5 190…230 температуре
.. 600°С. Одобрено
TU V, UDT


Chromocord Э-06ХМ-Chromocord Kв-∅-ТД 2,5 60…85 Сварка теплоустойчивых

Kв* Е 17-Б20 3,2 100…130 сталей, работающих при тем-
4 140…180 пературах до 570°С. Высокие
5 190…230 сварочно-технологические
свойства благодаря двухслой-
ному
.. покрытию. Одобрено
TU V, UDT, ABS
*
2.9. Электроды для сварки высоколегированных жаропрочных

и жаростойких сталей и сплавов
Условное обозначение по
d э,
Марка ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10052-75 Iсв, А Назначение
мм
(или ТУ)
ОЗЛ-6 Э-10Х25Н13Г2-ОЗЛ-6-∅-ВД 3 60…80 Сварка литья и проката

Е-2975-Б20 4 120…140 из жаростойких сталей типа
5 140…160 20Х23Н13, 20Х23Н18, рабо-
тающих при температурах
до 1000 °С и наличии агрес-
сивных сред
ОЗЛ-2 Э-09Х20Н14Г2М2-ОЗЛ-2-∅-ВД 3 50…80 Сварка сталей типа 20Х23Н13,

Е-5060-Б20 4 90…130 работающих при температурах
5 120…160 до 900 °С в газовых средах,
содержащих сернистые соеди-
нения
ОЗЛ-35 ОЗЛ-35-∅-ВД 3 90…100 Сварка сплавов ХН70Ю

Е-009-Б20 4 120…130 (ЭИ652), ХН45Ю (ЭП747) и
подобных, работающих при
температурах до 1200°С
ОЗЛ-5 Э-12Х24Н14С2-ОЗЛ-5-∅-ВД 3 60…80 Сварка проката и заварка

Е-0075-Б20 4 110…130 дефектов литья из сталей
5 140…160 типа 20Х25Н20С2 (ЭИ283),
20Х20Н14С2 (ЭИ211), работа-
ющих в окислительных средах
при температурах до 1050 °С
ОЗЛ-31 ОЗЛ-31-∅-ВД 3 80…100 Сварка сплавов типа ХН78Т

Е-097-Б20 4 100…130 (ЭИ435), ХН70ВМЮТ (ЭИ765),
а также разнородных сталей и
сплавов

d э,
мм
(или ТУ)
ГС-1 ГС-1-∅-ВД 3 70…90 Сварка тонколистовых кон-

Е-0077-Б20 4 110…130 струкций из жаростойких
сталей типа 20Х20Н14С2
(ЭИ211), 20Х25Н20С2
(ЭИ283), работающих в угле-
родосодержащих средах при
ИМЕТ-10 Э-04Х10Н60М24-ИМЕТ-10-∅-ВД 2,5 40…75 Сварка жаростойких и жаро-

Е-086-БР30 3 60…100 прочных сталей и сплавов
типа 37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481),
ХН67МТЮ (ЭИ445Р), ХН78Т
(ЭИ435), ХН77ТЮ (ЭИ437Л) и
подобных, а также сварка раз-
нородных жаропрочных сталей
и сплавов. Выполняется узки-
ми валиками
КТИ-5 КТИ-5-∅-ВД 3 80…100 Сварка литых и кованых

Е-0010-Б20 4 100…140 жаропрочных сталей
5 150…180 15Х14Н14М2ВФБГ,
08Х16Н13М2Б и подобных,
работающих при температурах
до 550…600°С, а также для
заварки дефектов литья из
этих сталей
ОЗЛ-29 Э-0Х17Н13С4-ОЗЛ-29-∅-ВД 3 80…90 Сварка и заварка дефек-

Е-0085-Б20 4 100…120 тов литья конструкций из
жаростойких сталей типа
20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2,
работающих при температурах
до 1100°С в окислительной
или науглераживающей среде
ЦТ-28 Э-08Х14Н65М15В4Г2-ЦТ-28-∅-ВД 3 80…100 Сварка сплавов

Е-000-Б20 4 110…140 типа ХН78Т(ЭИ435),
ХН70ВМЮТ(ЭИ765) и подоб-
ных, а также разнородных ста-
лей и сплавов
*

2.10. Электроды для сварки высоколегированных коррозионно-стойких сталей
dэ,
мм
(или ТУ)
ОЗЛ-22 Э-02Х21Н10Г2-ОЗЛ-22-∅-ВД 3 65…85 Сварка низкоуглеро-

Е-2006-П10 4 110…130 дистых сталей типа
04Х18Н10, 03Х18Н12,
03Х18Н11, работаю-
щих в окислительных
средах и в азотной
кислоте
ОЗЛ-14А Э-04Х20Н9-ОЗЛ-14А-∅-ВД 3 50…70 Сварка сталей типа

Е-2006-Р10 18-8. Металл шва
стоек против МКК
ОЗЛ-7 Э-08Х20Н9Г2Б-ОЗЛ-7-∅-ВД 2 30…50 Сварка сталей

Е-2005-Б20 2,5 40…50 типа 08Х18Н10,
3 60…70 08Х18Н10Т,
4 110…130 08Х18Н12Т,
5 140…160 08Х18Н12Б, когда к
металлу шва предъ-
являются жесткие
требования стойкости
против МКК
ЦЛ-11 Э-08Х20Н9Г2Б-ЦЛ-11-∅-ВД 2 40…55 То же

Е-2005-Б20 2,5 55…65
3 70…90
4 130…150
5 150…180
ОЗЛ-8 Э-07Х20Н9-ОЗЛ-8-∅-ВД 2 30…50 Сварка тех же сталей

Е-2004-Б20 2,5 40…60 без предъявления
3 50…70 требования стойкости
4 110…130 против МКК
5 150…170
ЦТ-15 Э-08Х19Н10Г2Б-ЦТ-15-∅-ВД 2 50…70 Сварка ответствен-

Е-2453-Б20 2,5 70…90 ных узлов из сталей
3 80…100 Х18Н9Т-Л, Х20Н12Т-Л,
4 110…140 Х16Н13Б (ЭИ724),
5 150…180 12Х18Н9Т и подоб-
ных, работающих
при температурах
до 800 °С и при боль-
ших давлениях
АНВ-20 АНВ-20-∅-ВД 3 80…110 Сварка хладостойкой

Е-000-РБ20 4 110…140 стали 03Х20Н16АГ6
и подобных

dэ,
мм
(или ТУ)
НИАТ-1 Э-08Х17Н8М2- НИАТ-1 -∅-ВС 2 30…50 Сварка сталей типа
04Х19Н9 04Х19Н9 2,5 40…70 18-8
Е-2005-БР20 3 50…80
4 100…140
5 130…170
НЖ-13 Э-09Х19Н10Г2М2Б-НЖ-13-∅-ВС 3 70…90 Сварка сталей типа
Е-2005-Б20 4 120…140 10Х17Н13М3Т,
5 160…180 08Х21Н16М2Т,
6 180…200 08Х17Н15М3Т и
подобных, работаю-
щих в среде серной
кислоты
ОЗЛ-3 ОЗЛ-3-∅-ВД 3 60…80 Сварка сталей типа
Е-0000-Б20 4 110…130 15Х18Н12С4ТЮ.
5 140…170 Металл шва стоек
против МКК
ОЗЛ-20 Э-02Х20Н14Г2М2-ОЗЛ-20-∅-ВД 3 65…85 Сварка сталей типа
Е-2001-П10 4 110…130 03Х16Н15М3,
03Х17Н14М2 и подоб-
ных
ОЗЛ-21 Э-02Х20Н60М15В3-ОЗЛ-21-∅-ВД 3 80…100 Сварка сталей типа
Е-000-П20 ХН65МВ (ЭП567),
Х60МБ (ЭИ758) и
подобных
ОЗЛ-37-1 ОЗЛ-37-1-∅-ВД 3 110…130 Сварка конструк-
Е-400-БР20 4 130…160 ций из сплавов
03ХН28МДТ,
06ХН28МДТ, стали
03Х21Н21М4ГБ,
работающих в среде
серной и фосфорной
кислот с добавками
фтористых соединений
ОЗЛ-25Б Э-10Х20Н70Г2М2Б2В-ОЗЛ-25Б-3,0-ВД 3 60…80 Сварка конструк-
Е-087-Б20 ций из сплавов типа
ХН78Т (ЭИ435), раз-
нородных сталей и
сплавов, наплавка
ЭА-400/10У Э-0Х18Н10Г2М3Ф-ЭА-400/10У-∅-ВД 2 30…55 Сварка конструк-
Е-000-Б20 2,5 40…65 ций из сталей
3 60…100 1Х18Н9Т, 1Х18Н12Т,
4 110…140 Х18Н12М2Т,
5 140…160 Х18Н12М3Т, работаю-
щих при температурах
до 350 °С в агрессив-
ных средах без терми-
ческой обработки

dэ,
мм
(или ТУ)
ЦЛ-9 Э-10Х25Н13Г2Б-ЦЛ-9-∅-ВД 3 80…100 Сварка коррозион-
Е-2005-Б20 4 130…150 но-стойкого слоя
5 150…170 стали типа Х18Н10Т,
Х18Н9Т, 0Х13 и
подобных при изго-
товлении биметалли-
ческих конструкций,
сталей типа Х25Т.
Металл шва стоек
против МКК
ЭА-606/10 Э-08Х19Н9Ф2Г2СМ-ЭА-606/10-∅-ВД 3 60…90 Сварка конструк-
Е-000-Б20 4 100…130 ций из сталей типа
5 140…160 09Х17Н7Ю, 14Х17Н2
ЭА-981/15 ЭА-981/15-∅-ЛД 2 40…55 Сварка конструкций

Е-Б10 2,5 55…65 из сталей типа АК
3 80…100
4 120…150
5 150…180
Supranox308L* Э-02Х19Н10-Supranox308L-∅-ВД 1,6 20…40 Сварка конструкций

Е-0150-P23 2 35…60 из сталей широкой
2,5 45…80 номенклатуры типа
3,2 70…120 18-8, работающих
4 100…150 при температурах
5 130…230 до.. 800 °С. Одобрено
TU V, UDT, ABS
Supranox316L* Э-03Х18Н12М3-Supranox316L-∅-ВД 1,6 20…40 Сварка низкоуглеро-
Е-0100-P23 2,0 35…60 дистых аустенитных
2,5 45…80 сталей — проката и
3,2 70…120 литья, работающих
4 100…150 при температурах
5 130…230 до.. 400 °С. Одобрено
TU V, UDT, ABS
*
2.11. Электроды для сварки разнородных сталей
d э,
Марка ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10052-75 Iсв, А Примечание
мм
(или ТУ)
ВИ-ИМ-1 ВИ-ИМ-1-∅-ВД 2 30…60 Сварка жаропрочных

Е-000-Б30 2,5 40…75 сталей и сплавов между
3 60…90 собой, а также с други-
4 100…130 ми сталями

d э,
Марка ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10052-75 Iсв, А Примечание
мм
(или ТУ)
АНЖР-1 АНЖР-1-∅-ВД 3 85…95 То же. Возможна сварка
Е-001-Б20 4 110…125 закаливающихся сталей
5 130…145 без подогрева и после-
дующей термической
обработки при изготов-
лении и ремонте изде-
лий, работающих при
АНЖР-2 АНЖР-2-∅-ВД 3 85…95 То же. Температурный
Е-001-Б20 4 110…125 режим работы снижен
5 140…160 до 450…550 °С
НИАТ-5 Э-11Х15Н25М6АГ2-НИАТ-5-∅-ВД 2 30…50 Сварка сталей 30ХГСА,
Е-000-Б20 2,5 40…70 30ХГСНА в закаленном
3 60…100 состоянии без последую-
4 100…140 щей термической обра-
5 130…170 ботки, а также аустенит-
ных сталей с низко- и
среднелегированными
НИИ-48Г Э-10Х20Н9Г6С-НИИ-48Г-∅-ВС 3 100…130 Сварка стали 110Г13Л,
Е-0050-Б10 4 140…180 низколегированных с
5 190…200 хромоникелевыми сталя-
ми аустенитного класса
ОЗЛ-19 ОЗЛ-19-∅-ВД 3 70…80 Сварка и заварка
Е-2070-РБ20 4 110…130 дефектов литья стали
110Г13Л, а также сварка
этой стали с низко- и
среднелегированными
типа 30ХГСА
ЭА-395/9 Э-11Х15Н25М6АГ2-ЭА-395/9-∅-ВД 2 30…50 Сварка и наплавка ста-
Е-000-Б20 3 70…100 лей перлитного класса,
4 100…150 низко- и среднелегиро-
5 150…180 ванных сталей в зака-
ленном состоянии, а
также разнородных сое-
динений из аустенитных
и перлитных сталей
Supranox309L* Э-03Х25Н13-Supranox309L-∅-ВД 2,5 60…90 Сварка аустенитных
Е-0118-Р23 3,2 90…120 сталей с ферритными,
4 100…160 наплавка аустенитного
металла на поверхно-
сти низкоуглеродистой
стали. Коррозионная
стойкость обеспечи-
вается в первом
.. слое.
Одобрено TU V
*

2.12. Электроды для сварки и резки под водой
d э,
мм
и ГОСТ 9467-75
АНДР-1 АНДР-1-∅ 4 300…330 Для подводной резки металла толщи-

(опытный) 5 450…500 ной до 20 мм на глубине до 30 мм во
всех пространственных положениях в
пресной и морской воде
ЭПС-АН1 Э-42-ЭПС-АН1-∅-УД 3 110…140 Сварка под водой и в зоне переменно-

(опытный) Е 416-Р20 4 160…200 го смачивания. Электрод с гидроизоля-
5 180…220 ционным покрытием
2.13. Электроды для резки на воздухе (ГОСТ 9466-75)*1
Расход электродов,
Условное dэ, Производительность
Марка Iсв, А кг/кг, наплавленного
обозначение (ТУ) мм резки, кг/ч
металла
АНР-2 АНР-2-∅ 4 250…300 6

14-4-682-76 5 320…360 0,35…0,55 10
6 350…420 14
АНР-3 АНР-3-∅ 4 280…300 6

ИЭС-541-86 5 300…400 — 11
6 350…450 17
АНР-4 АНР-4-∅ 4 250…300 7

— 5 300…360 0,40…0,55 12
6 350…420 18
ОЗР-1*2 ОЗР-1-∅ 3 110…170 1,3

14-4-321-73 4 180…260 2,1
0,6
5 250…350 2,8
6 360…600 3,2
ОЗР-2 ОЗР-2-∅ 3 80…100 1,1

14-4-1595-90 4 260…300 1,7
0,6
5 420…480 2,2
6 600…680 3,0
*1
Все электроды предназначены для удаления дефектов в сварных швах и литье, резки,
строжки, пробивки отверстий в изделиях из сталей, чугуна и цветных металлов.
*2
Кромки не насыщаются углеродом, поверхность реза чистая, в аэрозолях не содержатся
вредные компоненты.

2.14. Электроды для наплавки
Твердость, HRC
Условное обозначение Условия работы
После
Марка по ГОСТ 9466-75 и После наплавляемых
термо-
ГОСТ 10051-75 (или ТУ) на- деталей
обработ-
плавки
ки
ОЗН-250У Э-10Г2-ОЗН-250У-∅-НД 20…28 — Трение металла

Е-250/25-1-Б42 о металл в сочетании
с ударными нагруз-
ками
ОЗН-300У Э-11Г3-ОЗН-300У-∅-НД 28…35 — То же, в сочетании

Е-300/32-1-Б42 со смятием
У340п/б Э-15Г3М-У340п/б-∅-НД 27…36 — То же

Е-300/32-1-Б30
ОЗН-350У Э-12Г4-ОЗН-350У-∅-НД 35…40 — То же

Е-350/37-1-Б42
Р-70 Э-30Г2ХМН-Р70-∅-НД 30…39 — То же, при интенсив-

Е-350/37-1-Б40 ных ударах
ОЗН-400У Э-15Г5–ОЗН-400У-∅-НД 40-44 26* То же

Е-400/41-1-Б42
ОЗШ-1 Э-16Г2ХМ–ОЗШ-1-∅-НД 35…39 — Высокое давление,

Е-350/37-1-Б20 удары, скольжение
ОЗШ-2 100М10Х5В2Ф-ОЗШ-2-∅-НД 56 — То же, при высоких

Е-650/56-1-П30 температурах
ОЗШ-3 Э-37Х9С2-ОЗШ-3-∅-НД 52…58 — То же, в условиях

Е-650/56-1-Б30 теплосмен
ЭН-60М Э-70Х3СМТ-ЭН-60М-∅-НД 52…60 24…26 То же

Е-650/56-1,2-Б40
УОНИ-13НЖ Э-20Х13 УОНИ-13/НЖ -∅-НД 33…48 — То же

20Х13 20Х13
Е-450/45-2-Б40
ЦН-12М-67 Э-13Х16Н8М5С5Г4Б-ЦН-12М-67-∅-НД 38…50 — Высокое давление

Е-450/45-2-Б40 и температура в соче-
тании с коррозион-
ной средой
ЦН-6Л Э-08Х17Н8С6Г-ЦН-6Л-∅-НД 28…37 — То же

Е-300/32-2-Б40

После
термо-
обработ-
плавки
ки
ОЗИ-4 Э-90Х4М4ВФ-ОЗИ-3-∅-НД 50…62 58…63*2 Высокое давление,

Е-750/60-2-Б40 удары, скольжение,
окислительная среда,
теплосмены
ОЗШ-3 Э-10М9Н8К8Х2СФ-ОЗШ-4-∅-НГ 50…52 55…60*2 То же

Е-700/58-2-П40
ОЗИ-4 Э-10К15В7М5Х3СФ-ОЗИ-4-∅-НГ 50 52…58*2 То же

Е-650/56-2-П40
ОЗИ-5 Э-10К18В11М10Х3СФ-ОЗИ-5-∅-НГ 60 62…65*2 То же

Е-850/62-2-П40
ВСН-6 Э-110Х14В13Ф2-ВСН-6-∅-НГ 50…55 42…44*2 Абразивное изнаши-

Е-600/53-1-П40 вание с интенсивны-
ми ударами
ВСН-8 120В13Х7Р-ВСН-8-∅-НГ 57…64 45…50*1 То же, с дополнитель-

Е-700/58-1-Б40 ным значительным
давлением
ЭНУ-2 350Х15Г3Р1-ЭНУ-2-∅-НД 57 — Абразивное изнаши-

Е-700/58-1-П46 вание с интенсивны-
ми ударами
УОНИ-13 35Х10В5МФ- УОНИ-13 -∅-НД 45…48 48…52*2 Высокое давление,

4Х10В5МФ 4Х10В5МФ удары, скольжение,
Е-450/45-1(550/50-2)-Б30 окислительная среда,
высокая температура
ОМГ-Н Э-65Х11Н3-ОМГ-Н-∅-НД 25…33 — Ударно-абразивное

Е-300/32-1-Б42 изнашивание в соче-
тании с высоким дав-
лением
ЦНИИН-4 Э-65Х25Г13Н3-ЦНИИН-4-∅-НД 25…31 45…50*3 То же. Заварка

Е-300/32-1-Б40 дефектов литья стали
110Г13Л
ВСН-10 50Х12Н4М2-ВСН-10-∅-НД 40…45 — Абразивное изнаши-

Е-300/45-1-Б40ы вание с умеренными
ударами, трение без
смазки при высоких
контактных нагрузках

После
термо-
обработ-
плавки
ки
ЖСН-60Р Э-105В6Х5М3Ф3-ЖСН-60Р-∅-НД 54…58 22…26*1 Высокое давление,

Е-650/56-1 (850/62-2)-Б40 61…65*4 удары, скольжение
12АН/ЛИВТ Э-95Х7Г5С-12АН/ЛИВТ-∅-НД 25…32 — Абразивное изнаши-

Е-300/32-1-Б43 вание с интенсивны-
ми ударами
ТКЗ-Н Э-30Х5В2Г2СМ-ТКЗ-Н-∅-НД 50…60 43…52*2 То же

Е-650/56-1 (450/45-2)-Б40
13КН/ЛИВТ Э-80Х4С-13КН/ЛИВТ-∅-НД 56…62 — Абразивное изна-

Е-700/58-1-Б43 шивание при слабых
ударах или отсут-
ствии их
ВСН-9 140Х10Н2Г2АР-ВСН-9-∅-НГ 60…65 — Интенсивное ударно-

Е-850/62-1-Б40 абразивное изнаши-
вание при нормаль-
ных и отрицательных
температурах
ЦН-16 Э-175Н8Х6СТ-ЦН-16-∅-НГ 52…57 — Интенсивное абразив-

Е-650/56-1-Б40 ное изнашивание с
умеренными ударами
Т-620 Э-320Х23С2ГТР–Т-620-∅-НГ 55…62 — Абразивное изна-

(Е-700/58-1-Б40 шивание со слабыми
ударами
Т-590 Э-320Х25С2ГР-Т-590-∅-НГ 57…65 — То же, без ударного

Е-850/62-1-Б40 нагружения
УОНИ-13 Э-09Х31Н8АМ2- УОНИ-13 -∅-НД 23…28 40…48*2 Высокое давление и

Н1-БК H1-БК температура в соче-
Е-250/25-1 (450/45-2)-Б40 тании с коррозион-
ной средой
ВПИ-1 Э-09Х16Н9С5Г2М2ФТ-ВПИ-1-НД 23…28 29…34*1 То же

Е-250/25-1 (300/32-2)-Б40
ЦН-2 Э-190К52Х29В5С2-ЦН-2-∅-НД 39 — То же
Е-460/45-1-Б40

После
термо-
обработ-
плавки
ки
ЗИО-8 Э-10Х25Н13Г2-ЗИО-8-∅-ВД — — Однослойная наплав-

Е-0053-Б20 ка коррозионно-стой-
кого металла, кото-
рый не подвергается
термической обработ-
ке в интервале тем-
ператур 500…800 oС,
нанесение первого
слоя при двухслойной
коррозионностойкой
наплавке на детали
из сталей перлитного
класса
ЭА-400/10У 4Х17Н10М2Г1-ЭА-400/10У-∅-ВД — — Наплавка второго

ЭА-400/10Т Е-Б 20 коррозионностойкого
слоя на детали из ста-
лей перлитного класса
Сормайт 400Х26Н2С2ВМГ-С-27-∅-ВД 50…52 — Абразивное изнаши-

С-27 Е-700/52-1-П 46 вание с умеренными
ударами при темпе-
ратуре до 500 oС и
наличии коррозион-
ной среды
ЦН-10 Э-250Г20-ЦН-10-∅-НД Абразивное изнаши-

Е-350/35-1-Б42 вание, смятие, высо-
кие ударные нагруз-
35…43 —
ки. Наплавленный
металл склонен к
самоупрочнению
МГТУ-1 Э-300Г35-МГТУ-1-∅-НД 41…46 — То же

ТУ МГТУ
Ш-7 Э-50Х2М-Ш-7-∅-ВД Умеренное абразив-

ТУМОС3а ное изнашивание и
38…44 —
удары средней интен-
сивности
ЦС-2 Э-170Х15Н2Г-ЦС-2-∅-НД Незначительное абра-

Е-400/40-1-Б20 зивное изнашивание
39…45 — в сочетании с интен-
сивными ударными
нагрузками

После
термо-
обработ-
плавки
ки
ЦН-11 Э-225Х10Г10С-ЦН-11-∅-НД 40…50 — Абразивное изнаши-
Е-400/40-1-Б20 вание и удары сред-
ней интенсивности
Сталинит Э-40Х8Г10-Сталинит-∅-НД 50…60 — Гидроабразивное и
ТУ ВНИИСТ абразивное изнаши-
вание при незначи-
тельных ударах
Х-5 Э-350Х26Г2Р2СГ-Х-5-∅-НД 60…63 — Интенсивное абра-
без ударных нагрузок
БХ-2 Э-500Х30Р8Г-БХ-2-∅-НД 62…65 — То же
ТУ ВНИИСТ
Т-268 Э-300Х25Т-Т-268-∅-НД 58…60 — Интенсивное абра-
ТУ ВНИИСТ зивное изнашивание
с ударами слабой
интенсивности
ЭТН-4 Э-200В30-ЭТН-4-∅-НД 60…63 — Интенсивное абра-
ТУ МКТС596-65 зивное изнашивание
без ударных нагрузок
ЦС-1 Э-300Х28Н4С4-ЦС1-∅-НД 48…54 — Интенсивное абра-
с ударами средней
интенсивности
*1
Отжиг.
*2
Отпуск.
*3
Наклеп.
*4
Закалка и отпуск.
2.15. Состав чугунных стержней для сварки чугуна

с предварительным подогревом
Содержание элементов (по массе), % Температура

предваритель-
Марка Назначение
C Si Mn Cr Ni P S ного подогре-
ва, оС
Для горячей
А 3,0…3,4 0,2…0,4 650
сварки
До До До
3,0…3,5 0,5…0,8 Для горячей
0,05 0,3 0,08
Б 3,5…4,0 0,3…0,5 400…450 и полугоря-
чей сварки

2.16. Электроды для холодной сварки чугуна
Механические свойства
Содержание металла шва
Условное dэ,
Марка Iсв, А основных
обозначение мм Твердость,
элементов, % σв, МПа δ, %
(ТУ) HB
МНЧ-2 МНЧ-2-∅ 3 70…110 Ni — 66 240…260 — 120…160

ТУ-14-4-780-76 4 100…140 Сu — осталь-
5 140…190 ное
6 190…230
ОЗЖН-1 ОЗЖН-1-∅ 2,5 70…100 Ni — 48 490…510 26…30 190

ТУ 14-4-318-73 3 90…120 С—1
4 120…150 Fе — осталь-
5 150…180 ное
ОЗЧ-2 ОЗЧ-2-∅ 3 80…110 Сu — основа 100…120 — 175

ТУ 14-4-88-72 4 100…140 Fе — 12
5 150…190
6 210…250
ОЗЧ-3 03Ч-3-∅ 2,5 50…80 Ni — более 430…480 20…26 160

ТУ 14-4-831-77 3 79…110 99
4 100…130
5 120…160
ЦЧ-4 ЦЧ-4-∅ 3 65…80 Fе — основа 480…510 8 210

ТУ 14-4-831-77 4 90…120 V — 9,5
5 130…150
SuperfonteNi * SuperfonteNi-∅ 2,5 50…80 Ni — основа 400 5 140

DiN 8573 3,2 80…110 Fe — 2
4 110…150 С — 0,5
*
2.17. Электроды для сварки цветных металлов и сплавов
Стандарт dэ,
или ТУ мм
Комсомолец-100 14-4-644-75 3 70…110 Сварка и наплавка меди М1, М2, М3.

4 100…140 Свойства сварных швов близки к основ-
5 150…190 ному металлу
ОЗБ-1 14-4-599-75 4 120…160 Сварка, наплавка и заварка дефектов

литья оловянисто-фосфористых бронз
ОК94.55*1 — 2,5 70…110 Сварка, наплавка и заварка дефектов

3,25 100…150 литья кремнисто-марганцевой бронзы;
4 160…200 универсальные электроды для сварки всех
5 200…240 медных сплавов

Стандарт dэ,
или ТУ мм
ОЗЛ-32 14-4-786-76 3 110…140 Сварка и наплавка никеля, сварка разно-

4 140…180 родных металлов (сталей с никелем)
В-56У 14-4-807-77 3 90…110 Сварка и наплавка монель-металла

4 120…140 НМЖМц 28-2,5-1,5
ОЗА-1 14-4-614-75 4 100…120 Сварка конструкций из чистого алюминия.

5 120…150 Свойства сварных швов близки к основно-
6 160…180 му металлу
ОЗА-2 14-4-509-74 4 100…120 Наплавка и заварка дефектов литья из

5 120…150 силуминовых сплавов
6 160…180
ALKORD 12Si*2 DiN 1732 2.5 60…90 То же для силуминовых сплавов сложного
3,2 80…110 состава
4,0 110…150
*1
Фирма ESAB, Швеция.
*2
Фирма «AIR-LIQUIDE-Group», Швейцария.
Наряду с материалами, изготавливаемыми в странах СНГ, приведены ха-

рактеристики некоторых марок электродов швейцарской фирмы AIR-LIQ-
UIDE Group. Для удобства восприятия информации эти сведения, насколь-
ко это возможно, представлены в условном обозначении, приближенном
к ГОСТ 9466-75.
Выбор нужного типа и марки электрода связан со многими соображения-
ми: степень ответственности конструкции, место проведения сварочных
работ (в цеху) или на монтаже), толщина свариваемого металла, производи-
тельность и т.д. При этом следует помнить, что электроды с кислым покрыти-
ем — рутиловые, обладают следующими преимуществами и недостатками:
Преимущества. 1. Возможна сварка плохо подогнанных и зачищенных
от ржавчины и окалины кромок. 2. Сварка может выполняться на любом
токе и любой полярности. 3. Электроды обладают достаточно высокой про-
изводительностью и требуют низкотемпературной прокалки перед сваркой
(100…180 °С в течение 1…2 ч).
Недостатки. 1. Наплавленный металл отличается повышенной газона-
сыщенностью и склонен к старению, так что его пластические и, особенно,
динамические характеристики со временем снижаются почти на половину.
2. Электроды обладают повышенным разбрызгиванием.
Электроды с таким же кислым покрытием (целлюлозным) по сравнению
с рутиловыми имеют те же преимущества и недостатки, но дополнительно:
преимуществом является большая способность к перекрытию зазоров, а не-
достатком — еще большее разбрызгивание.

Поэтому электроды с кислым покрытием не могут использоваться при

изготовлении изделий особо ответственного назначения, подведомствен-
ным независимым надзорным организациям.
Электроды с основным покрытием обладают следующими преимуще-
ствами: шлаковая система обеспечивает получение ненасыщенного газами
металла шва, который не склонен к старению, способствует рафинирова-
нию металла, уменьшая количество вредных примесей серы и фосфора;
нейтральна по отношению к легирующим элементам, обеспечивая их со-
хранность в процессе сварки. Недостатками являются:
1. Необходимость в тщательной подготовке кромок перед сваркой: зазо-
ры должны быть минимальными, а кромки зачищены до металлического
блеска, а иногда и обезжирены.
2. Сварка должна вестись предельно короткой дугой (иначе трудно из-
бежать порообразования и выгорания легирующих элементов) только на
постоянном токе обратной полярности.
3. Электроды имеют невысокую производительность и для них требует-
ся высокотемпературная прокалка (200…400 оС в течение 1…2 ч).
Тем не менее электроды с основным покрытием используются для изго-
товления металлоконструкций особо ответственного назначения из угле-
родистых сталей, а также, за редким исключением, для сварки и наплавки
всех легированных сталей и сплавов.
Важным показателем качества электродов является их сертификация и
одобрение к применению различными независимыми надзорными, в том
числе и судостроительными обществами, как то: Речным регистром России,
Морским регистром России (MRS), германским Ллойдом (GL), британским
Ллойдом (LR), французским бюро Веритас (BV), Американским
.. бюро судо-
ходства (ABS), обществом технического надзора ФРГ (TUV) и др.
Это важное обстоятельство следует учитывать в случае изготовления ме-
таллоконструкций на экспорт, когда требуется использование сертифици-
рованных основных и присадочных материалов, оборудования и рабочих
мест, а сварщики должны пройти аттестацию согласно европейским стан-
дартам.
Такие характеристики электродов, как производительность, режим про-
калки и расход на 1 кг наплавленного металла, в таблицах не приведены,
так как они часто обозначены на этикетке с паспортными данными на кон-
кретную марку электродов. Для ориентировочных расчетов можно принять
коэффициент наплавки электродов для сварки низкоуглеродистых и низко-
легированных сталей равной 8…10 г (A . ч). Коэффициент расхода для всех
типов и марок электродов лежит в пределах 1,4…1,8.

Г Л А В А Т Р Е Т Ь Я
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ НЕПЛАВЯЩИМСЯ

ЭЛЕКТРОДОМ
Сварка графитовым электродом используется редко, главным образом,

при изготовлении металлоконструкций неответственного назначения из
низкоуглеродистой стали, цветных металлов и сплавов и заварки дефектов
литья.
Графитовые электроды для сварки и наплавки изготавливают круглые
(омедненные или неомедненные) длиной 250 мм, диаметром 4, 6, 8, 10, 15
и 18 мм или пластинчатые необходимой толщины и ширины.
В процессе сварки графитовый электрод не расплавляется, его расход
обусловлен лишь испарением. Сварочный ток выбирается в зависимости от
диаметра электрода:
Диаметр, мм Ток, А
8 280
10 350
12 400
16 500
18 600
Рабочий торец электрода на длине 10…20 мм затачивают на конус с при-

туплением 1,5…2 мм. Сварку ведут на постоянном токе прямой полярно-
сти, что обеспечивает более устойчивое горение дуги, предупреждает насы-
щение сварочной ванны углеродом и уменьшает расход электрода.
Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся изготавливают как
из чистого вольфрама, так и из вольфрама с разными активирующими до-
бавками, улучшающими стабильность горения дуги (табл. 3.1).
Независимо от состава и свойств свариваемых материалов сварка воль-
фрамовым электродом ведется только в среде инертных газов (аргон, ге-
лий), так как сам электрод требует нейтральной защитной атмосферы. При-
меняют вольфрамовые электроды также для плазменных процессов, резки,
наплавки и напыления. Наибольшее применение получили лантаниро-
ванные и иттрированные электроды, как менее токсичные по сравнению с
торированными; режимы их работы приведены в табл. 3.2.

62 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ
3.1. Марки и номинальные размеры вольфрамовых электродов

(ГОСТ 23949-80)
Марка Присадка в вольфраме, % dэ, мм Длина, мм
ЭВЧ — 0,5 3000,

в мотках
1; 1,6; 2; 2,5 75; 150
3; 4; 5; 6; 8; 10 200; 300
ЭВЛ 1,1…1,4 оксида лантана 1; 1,6; 2; 2,5; 75; 150;

3; 4; 5; 6; 8; 10 200; 300
ЭВИ-1 1,5…2,3 оксида иттрия

ЭВИ-2 2…3 оксида иттрия, 0,01 тантала 75; 150;
2; 3; 4; 5; 6; 8;10
200; 300
ЭВП-3 2,5…3,5 оксида иттрия, 0,01 тантала
ЭВТ-15 1,5…2 оксида тория
3.2. Максимальные значения тока для вольфрамовых электродов

разных марок
Постоянный ток, А, полярность

Переменный ток, А
dэ, мм прямая обратная
ЭВЛ ЭВИ ЭВТ ЭВЛ ЭВИ ЭВТ ЭВЧ ЭВЛ ЭВИ
2 80 180 120 20 25 25 — — —
3 230 380 300 35 50 30 — 150 180
4 500 620 590 60 70 60 180 170 220
5 720 920 810 — — 70 — 210 270
6 900 1500 1000 100 120 110 250 250 340
8 — — — 150 180 160 360 380 480
10 — — — 190 250 220 450 520 650
Примечание. При работе на постоянном токе рациональная заточка всех электродов на ко-
нус; на переменном токе для электродов марок ЭВИ и ЭВЛ следует применять плоскую заточку,
для электродов ЭВЧ — заточку под сферу.

Г Л А В А Ч Е Т В Е Р Т А Я
СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ И ПОРОШКООБРАЗНЫЕ

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ
Сварочные проволоки предназначены для ручной и механизированной

сварки, наплавки и изготовления электродов; выпускаются диаметром от
0,3 до 12 мм. Проволока диаметром до 5 мм используется для механизиро-
ванной сварки, поставляется в мотках или кассетах для непосредственного
использования в сварочных автоматах и полуавтоматах. Современные мар-
ки цельнотянутых проволок для сварки под флюсом и в среде защитных га-
зов приведены в табл. 4.1 и 4.2, а порошковых проволок — в табл. 4.3. Для
сварки чугуна используют самозащитные порошковые проволоки и цельно-
тянутые проволоки (табл. 4.4).
4.1. Стальная проволока для сварки под флюсом (по ГОСТ 2246-70)
Проволока Марка
Низко- Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2
углеро-
дистая
Легиро- Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮЦА, Св-20ГСТЮА,
ванная Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА,
Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА, Св-13Х2МФТ,
Св-04Х2МА, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХЗГ2СМ,
Св-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06НЗ, Св-10Х5М
Высоко- Св-12Х11НМФ, Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13, Св-06Х14, Св-10Х 17Т,
легиро- Св-13Х25Т, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2, Св-08Х18Н8Г2Б,
ванная Св-07Х18Н9ТЮ, Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б,
Св-06Х19Н10М3Т, Св-08Х19Н10МЗБ, Св-04Х19Н11М3, Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ, Св-ХН75М6ТЮ,
Св-08Х25Н13БТЮ, Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6,
Св-30Х25Н16Г7, Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ, Св-01Х23Н28МЗДЗТ,
Св-Х15Н60 Св-30Х15Н35В3Б3Т, Св-08Н50, Св-06Х15Н60М15, Св-08Х14ГНТ,
Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х20Н9ФБС, Х20Н80
Примечание. В марках проволоки буквы «Св» означают «сварочная», после дефиса указан со-
став стали (обозначения см. в гл. 1). В проволоке Св-08АА содержание серы н фосфора еще
ниже, чем в Св-08А.
По специальному заказу изготовляют проволоку из стали, выплавленной в вакуумно-
индукционных печах (ВИ), подвергнутой электрошлаковому (Ш) и вакуумно-дуговому (ВД)
переплаву. Поверхность низкоуглеродистой и легированной проволоки может быть омеднен-
ной (О). Шифры этих дополнительных требований, приведенные в скобках, указывают в мар-
ке проволоки после состава стали.

64 СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ И ПОРОШКООБРАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ
4.2. Стальная проволока для сварки в защитных газах
Состав металла шва

Марка
проволоки по σ в, δ, KCU, кДж/м2 Назначение
ГОСТ 2246-70 МПа % 20 °С –20 °С
Св-08ГС 540 24 1000 600 Сварка в защитных газах углеродистых и

низколегированных конструкционных сталей
Св-12ГС — — — —
СВ-08Г2С 510 22 1200 500
Св-08ГСМТ 690 23 860 —
Св-18ХГС 510 25 1200 800 Сварка в защитных газах иизколегированных

сталей типа 10ХСНД, 15ХСНД
Св-08ХГ2С 630 23 1000 600
Сварка в защитных газах низколегированных

Св-08ХГСМА 680 22 1000 —
теплоустойчивых сталей типа 15ХМА, 20ХМА
Св-08ХГ2СМА 670 21 800 —
Св-08ХГСМФА 670 21 700 — Сварка в защитных газах низколегирован-

ных теплоустойчивых сталей типа 20ХМФЛ,
12Х1МФ, 15Х1М1Ф
Св-08Х3Г2СМ 1140 12 480 —
4.3. Порошковые проволоки для дуговой сварки сталей
Свойства металла шва, не менее

КСU, кДж/м2,
Марка dэ, мм σ в, при Марка стали
δ, % температуре, °С
МПа
20 –20 –40
Самозащитные проволоки общего назначения
ПП-АН1 2,8 490 20 800 600 500 Ст3, Ст4, 10, 15, 20, 09Г2
ПП-1ДСК 2,4 450 22 800 500 400 Ст3, Ст4, 09Г2
ПП-АН3 2,8; 3,0 500 27 1600 1200 1000 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2,
10ХСНД, 15ХСНД, 10Г2С1, 14Г2,
17ГС
ПП-АН7 2,0; 2,3 510 25 1700 1300 1000 То же
ПП-АН11 2,0; 2,4 520 24 1800 1400 1100 »
ПП-АН2М 1,6; 1,8 490 21 1500 1200 1000 Ст3, Ст5, 09Г2, 09Г2С, 14Г2, 19Г
ПП-АН23 3,0 530 25 1400 1000 600 Ст3, 09Г2, 09Г2С, 14Г2, 25ГС

СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ И ПОРОШКООБРАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ 65

КСU, кДж/м2,
МПа
20 –20 –40
ПП-2ДСК 2,4 500 22 1400 1200 1000 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2, 09Г2С,
10Г2С1
СП-2 2,4; 2,6 540 24 1700 1300 1000 То же
СП-1 1,4; 1,6 550 28 1800 1600 1300 »
ППВ-4 2,4 520 22 1300 — 800 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2
ППВ-5 2,4 550 21 1300 — 400 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2С, 14Г2
ППВ-ТМВ11 2,6; 2,8; 520 27 — — — То же
3,0
ППс-ТМВ6 1,2; 2,0; 560 20 — — — »
2,4; 3,0
Проволоки общего назначения для сварки в углекислом газе
ПП-АН8 2,2; 2,5; 530 27 1300 1100 800 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2, 10Г2С1,
3,0 10ХСНД
ПП-АН10 2,2 550 28 1500 1200 1000 То же
ПП-АН21 1,4; 1,6; 550 28 1600 1300 1100 »

1,8; 2,0;
2,2
ПП-АН13 2,2; 2,5 520 30 1700 1500 1000 »
ПП-АН4 2,0; 2,2; 510 28 1800 1600 1400 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2, 09Г2С,
2,5 10ХСНД, 15ХСНД, 10Г2С1, 14Г2
ПП-АН9 2,2; 2,5 520 28 1700 1500 1300 То же + 10, 20, 20Г, 10Г2, 16Г2,
12ГС, 16ГС, 17ГС, 17ГС1,
15Г2АФДпс
ПП-АН18 2,2; 2,5 550 24 1500 1000 900 То же
ПП-АН22 1,8; 2,2; 520 27 1800 1400 1200 »

2,5 (при
–50 °С)
ПП-АН29 1,2; 1,6; 560 24 — — — »

2,0; 2,2;
2,5
ППс-ТМВ5 1,2; 1,6; 580 24 — — — »

2,0


КСU, кДж/м2,
МПа
20 –20 –40
ППс-ТМВ8 1,6; 2,0; 540 27 — — — »

2,2; 2,5
ППс-ТМВ7 1,2; 1,6; 580 23 — — — »

2,0; 2,5
ПП-АН20 2,2; 2,4; 600 20 1800 1500 800 16Г2АФ, 18Г2АФ, 10ХСНД,
2,5 15ХСНД
ПП-АН54 2,2; 2,5; 740 16 1400 1100 1100 14Х2ГМР, 14Х2ГНМ,

3,0 12ГН2МФАЮ, 14ХГНМ
ПП-АН57, 1,2; 1,6; 690 22 — — — То же

ППс-ТМВ57 1,8; 2,0
Fluxofil 1,0; 1,2; Более Более Широкая номенклатура низко-

12*1 1,4; 1,6; 480 22 углеродистых и термически улуч-
2,0; 2,4; шенных сталей и стального литья
3,2 для изготовления котлов, труб,
корпусов судов. Шлак быстро
отвердевает ..и хорошо
.. отделяется.
Одобрено TU V, TU V-Vienna, UDT,
ABS, DNV, GL, LR, RSU, Polski Reg
Fluxofil 1,0;1,2; Более Более Сварка тех же сталей в смеси

M10*1 1,4; 1,6 470 24 82% Ar + 18% CO2 во всех про-
странственных положениях.
Струйный.. перенос металла.
Одобрено TU V, UDT, ABS, DNV, GL
Самозащитные проволоки для сварки с принудительным формированием шва
ПП-АН15 3,0 580 24 1000 700 600 Ст3сп, 09Г2, 10ХСНД
ПП-АН19 2,3; 3,0; 570 23 1600 1400 1000 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 10ХСНД,
3,5 15ХСНД, 17ГС, 10ХН1М, 15ГСТЮ,
17Г1СФ
ПП-АН19Н 3,0 540 25 1700 1000 900 Ст3сп, 09Г2, 10ХСНД
ПП-АН19С 3,0 600 23 1300 700 500 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД,
16Г2АФ, 17ГС, 10ХН1М
ПП-2ВДСК 2,4 520 20 1200 800 600 Ст3, Ст3Гпс, 18Гпс, 09Г2, 10Г2С1,
09Г2С, 10ХСНД
ПП-АН24 2,3 580 24 1500 1200 1200 17Г1СФ, 17ГС, 17ГС1


КСU, кДж/м2,
МПа
20 –20 –40
Проволоки для сварки в углекислом газе с принудительным формированием шва
ПП-АН5 3,0 520 26 1400 1000 800 Ст3, 09Г2
ПП-АН3С 3,2; 3,5 580 23 1500 1200 900 09Г2, 09Г2С
Проволоки специального назначения
ППС-АН1 1,6 440 18 800 — 400 Ст3, 09Г2, 10ХГС, 14ХГС

(для под-
водной
сварки)
ПП-АН6 2,5; 2,8 510 20 1000 30 — Ст. 10, 15, 20, 09Г2
(для при-
варки труб
теплооб-
менников)
ППс-АНТ 2,8; 3,0 600 22 — — — Мостостроение,

сварка резервуаров
ВЕЛТЕК- 1,8; 2,4 — — — — — Напыление упрочняющих слоев

НП1
Проволоки для сварки легированных сталей*2
ПП-АНВ1 2,6; 3,0 620 41 900 800 700 04Х18Н10, 08Х18Н10, 12Х18Н9,
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т
ПП-АНВ2 2,6; 3,0 510 18 1800 — — 110Г13Л + 30Г,

45Г17Ю3 + 45Г17Ю3,
45Г17Ю3 + Ст3сп,
45Г17Ю3 + 12Х18Н10Т,
12Х18Н10Т+Ст3сп
ПП-АНВ3 2,6; 3,0 560 43 1400 — — 06ХН28МДТ + низкоуглеродистые

стали
ПП-АН-А1 2,5 600 48 1700 1400 1200 Высокопрочные аустенитные

стали
*1
*2
Проволока ПП-АН-А1 — для сварки в углекислом газе, остальные — самозащитные.

4.4. Порошковые проволоки для сварки чугуна
Диа- Наплавленный металл

Марка метр, Назначение
мм Тип НВ
ПП-АНЧ2 3 Ферритно- — Горячая дуговая заварка крупных дефектов

перлитный на обрабатываемых поверхностях, не под-
серый чугун вергающихся поверхностной закалке
ППЧ-3 3 То же — То же
ППЧ-3М 3,5 Перлитный — То же, плюс поверхности, подвергающиеся
серый чугун поверхностной закалке
ППЧ-6 3 То же — То же
ППЧВ-1 3,5 Чугун с шаро- — Горячая заварка дефектов жидкой, полужид-
видным графи- кой ванной или валиками
том
ППАНЧ-5 3 То же — Горячая заварка дефектов валиками или
полужидкой ванной
ППЧН-7 5 Железонике- 160…180 Холодная заварка сквозных и несквозных
левый сплав дефектов на обрабатываемых поверхностях
ППЧМН-8 5 То же 140…160 Холодная заварка несквозных дефектов на

обрабатываемых поверхностях
ПАНЧ-11 1; 1,2 Высоконике- 170…180 Холодная сварка и заварка дефектов тонко-
левый сплав стенных деталей из серого, ковкого и высо-
копрочного чугунов.
Примечание. 1. Проволока ПАНЧ-11 — самозащитная, сплошного сечения, остальные —
самозащитные, порошковые.
2. Технология и техника механизированной сварки такие же, как и при ручной сварке.
В целях повышения производительности сварки и улучшения качества

сварных швов наряду с подачей сварочной проволоки в сварочную ванну
подают порошкообразный присадочный материал (ПМ) в виде агломериро-
ванных шариков или рубленой проволоки — крупки (табл. 4.5).
4.5. Порошкообразные сварочные материалы для сварки под флюсом
низкоуглеродистых и низколегированных сталей
Основной металл Электродная проволока ПМ (крупка) из проволоки
Низкоуглеродистые стали Св-08А Св-08А или Св-08Г2С
Св-08ГА Св-08А
Низколегированные стали
09Г2С Св08ГА Св-08ГА или Св-08Г2С
Св-08Г2 Св-08Г2С или Св10Г2
10Г2С1 Св-08ГА Св-10Г2 или Св-08Г2С
Св-10Г2
16Г2АФ Св-08НМА, Св-08ХМ Св-08Г2С
10ХСНД Св-08ХМ Св-08Г2С или Св-08ГА
15ХСНД
14Х2ГМР Св-08ХН2ГМЮ Св-08Г2С (флюс АН-17М)

Для сварки меди и некоторых сплавов выпускается проволока диаметром

0,8…8,0 мм и прутки диаметром 0,6…8,0 мм (табл. 4.6).
4.6. Рекомендуемые марки проволок для сварки меди и ее сплавов
М1, М1Р Сварка неответственных конструкций из меди
МСр1 Сварка электротехнических изделий из меди
БрКМц3-1 Сварка меди плавлением всеми способами
БрОЦ4-3 Сварка меди в защитных газах, автоматическая сварка меди и

латуни под флюсом
МНКЖТ5-1-0,2-0,2 Сварка меди и медно-никелевых сплавов в защитных газах,

в том числе в среде азота; сварка меди с латунью, бронзой и
сталью; сварка медно-никелевых сплавов с латунью, бронзой и
сталью
БрАМц9-2 Сварка алюминиево-марганцевой бронзы, мышьяковистой лату-

ни, меди и медно-никелевых сплавов с алюминиево-марганцевой
бронзой
Бр0Ф6,5-0,15 Сварка в защитных газах и покрытыми электродами оловянных

и оловянно-фосфористых бронз
Бр0Ф8-0,3; Бр0Ф6,5-0,4 Сварка меди угольным или графитовым электродом
БрХ0,7; БрХНТ; БрНЦрТ Сварка бронз в защитных газах
БрХ0,7 Автоматическая сварка под флюсом хромистой бронзы
ЛЦ40Мц1,5; Сварка латуней

ЛЦ40Мц3Ж; ЛЦ16К4
При сварке никеля и его сплавов применяют проволоку диаметром

3…5 мм марок НП-1, НП-2, НМц-2,5. Разработаны также специальные
комплексно-легированные проволоки, содержащие титан, алюминий, мар-
ганец, кремний марок НМцАТ3-1,5-0,6 и НМцТК11-1,5-2,5-0,15.
Для сварки титана выпускается проволока диаметром 1…7 мм несколь-
ких марок.
Проволока ВТ1-00 является универсальной для сварки всех титановых
сплавов, однако если требуется высокий уровень прочностных свойств,
применяются проволоки специальных марок, например, ВТ6св, СПТ-2,
ВТ20-1св и т.д.
Для механизированной сварки алюминия и его сплавов применяются
марки проволок в соответствии с рекомендациями табл. 4.7.

4.7. Рекомендуемые марки проволок для сварки распространенных

алюминиевых сплавов (ГОСТ 7871-75)
Марка Марка сварочных проволок

свари-
ваемого ALUFIL ALUFIL
СвА85Т СвА97 СвАМц СвАМг3 СвАМг5 СвАМг6 СвАК5 Св1557
металла AL99,5Ti* ALSi5*
АД00 Т; Пр; Т;Пр; Пл

К; У К; У
АД0 К К Пл
АД1 Т;Пр;
АМц Пл;К;
У;
АМг3 Пл;К; У Т;Пр

К
АМг4 Пл Т;Пр
АМг5 У К
АМг6 Пр
АД33 Т;Пр; Пл;К
АД31 Т;Пр; У
АВ1915 У К;У
АК13 Пл Пр Т;Пр;
АК7 У
* Фирма AIR-LIQUIDE Group, Швейцария.
Примечание. Т — повышенная стойкость швов против горячих трещин; Пр — высокая проч-

ность соединений; Пл — высокая пластичность соединений; К — повышенная коррозионная
стойкость соединений; У — универсальная проволока, обеспечивающая удовлетворительные
свойства соединений.

Г Л А В А П Я Т А Я
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ

МЕХАНИЗИРОВАННОЙ НАПЛАВКИ
5.1. Сварочные и наплавочные проволоки

В случае, когда необходимо лишь восстановить первоначальные размеры
детали, можно использовать как обычную сварочную проволоку необходи-
мого состава, которая обеспечивает получение наплавленного металла не-
большой твердости (табл. 5.1), так и специальные наплавочные материалы,
часть которых позволяют получить наплавленный металл с повышенной
твердостью (табл. 5.2).
5.1. Проволока стальная сварочная (ГОСТ 2246-70), применяемая

для наплавки
Твердость наплавленного
металла
Марка Наплавляемые изделия
после наплавки после закалки
Св-08 HB 120…160 — Оси, шпиндели, валы, опорные ролики

Св-10Г2 НВ 180…210 НV 395…410
Св-08ГС HВ 180…200 —
Св-12ГС НV 190…220 —
Св-08Г2С НV 180…210 НV 395…410
Св-18ХГС НV 240…300 НV 550…560 Опорные ролики, натяжные колеса

гусеничных тракторов, цапфы, оси
катков
Св-20Х13 HRC 42…48 — Уплотнительные поверхности обще-

промышленной арматуры, работающей
Св-10Х17Т HRC 30…38
при температурах до 450 °С
Св-06Х19Н9Т НВ 160… 190 — Уплотнительные поверхности запор-

ной арматуры для пара и воды
Св-08Х19Н9Ф2С2 НВ 200…230

72 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ НАПЛАВКИ
5.2. Марки наплавочных проволок (ГОСТ 10543-98) и основные области

их применения
Твердость
Марка наплавленно- Наплавляемые изделия
го металла
Нп-25, Нп-30, Нп-35 НВ 160…220 Детали, работающие в условиях трения металла по

Нп-40, Нп-45 НВ 170…230 металлу (оси, валы, шпиндели)
Нп-50 НВ 180…240
Нп-65 НВ 220…300
Нп-80 НВ 260…340
Нп-40Г HB 180…240
Нп-50Г НВ 200…270 Натяжные колеса и опорные ролики гусеничных
Нп-65Г НВ 230…310 машин, крановые колеса, оси опорных роликов
Нп-40Х13 HRC 45… 52
Нп-40Х2Г2М HRC 54…56 Детали машин, работающие с динамическими
после закалки нагрузками (шлицевые и коленчатые валы, поворот-
Нп-50ХФА HRC 43…50 ные кулаки и т. п.)
Нп-30ХГСА HB 200…300 Прокатные валки и кузнечно-прессовый инструмент
Нп-30Х5 HRC 37…42
Нп-50ХНМ HRC 40…50
Нп-50Х6ФМС HRC 42…48
Нп-105Х HRC 32…38
Нп-45Х2В8Г HRC 40…46
Нп-60Х3В10Ф HRC 42…50
Нп-45Х4В3ГФ HRC 38…45
Нп-40Х3Г2МФ HRC 38…44 Детали, испытывающие удары и абразивное изна-
шивание
Нп-Г13А HB 220…280 Детали из сталей типа 110Г13Л
Нп-20Х14 HRC 32…38 Уплотнительные поверхности задвижек для пара и
поды
Нп-30Х13 HRC 38…45 Плунжеры гидропрессов, шейки коленчатых валов,
штампы
Нп-30Х10Г10Т HB 200…220 Лопасти гидротурбин, гребные винты, гребные валы
морских судов
Нп-Х15Н60 НВ 180…220 Детали печей и реторт, работающие при высокой
температуре
Нп-Х20Н80Т HВ 180…220 Выхлопные клапаны автомобильных двигателей
Нп-03Х15Н35Г7М6Б Корпуса сосудов в атомно-энергетическом и химиче-

ском машиностроении
Используя цельнотянутые проволоки, можно обеспечить высокую сте-

пень однородности наплавленного металла в широком диапазоне параме-
тров режима наплавки. В сочетании с плавленными флюсами необходимого

СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ 73
состава это наилучший способ легирования металла, однако он не может

обеспечить получение наплавленного металла любого заданного состава.
Это достигается только в комбинации порошковой проволоки с плавлен-
ным флюсом или же при использовании самозащитной порошковой прово-
локи (табл. 5.3, 5.4).
5.3. Порошковые проволоки для наплавки под флюсом
Тип Средняя твердость

Условия работы
наплав- Марка dэ ,
Марка После После ТО наплавляемых
ленного флюса мм
наплав- или деталей
металла
ки наклепа
ПП-АН120 18Х1Г1М АН-348-А, 2,0 HB≥350 HB 200 Трение металла

ВЕЛТЕК Н300РМ АН-60 3,6 HB 290 о металл (крановые
4,0 колеса, шкивы, валы,
5,0 ролики роликовых
6,0 контейнеров)
ПП-25Х5ФМС, 25Х5ФМС АН-20 3,0 HRC 44 HRC≥472* Циклические терми-

ВЕЛТЕК Н480, 3,6 HRC 50 HRC≤301* ческие нагрузки и
ВЕЛТЕК Н500РМ 4 интенсивное изна-
5 шивание (прокатные
6 валки, штампы,
прессовый инстру-
мент)
ПП-3Х2В8, 35В9Х3СФ АН-20 2,6 HRC≥44 HRC≥462* Термическая уста-

ВЕЛТЕК Н465, 3,6 HRC 50 лость и большие
ВЕЛТЕК Н550РМ 4 давления (прокатные
5 валки, ножи горя-
6 чей резки металла,
бойки молотов, тор-
мозные шкивы)
ПП-АН132 30Х4В2М2ФС АН-20 3,6 HRC≥47 — Циклические терми-

4 ческие нагрузки и
5 интенсивное изна-
6 шивание (прокатные
валки, штампы, прес-
совый инструмент)
ПП-АН103, 200Х12М АН-20 3,0 HRC 42 HRC281* Трение металла

ВЕЛТЕК Н370РМ АН-15М 3,6 HB 330 HRC≥603* о металл и абразив-
4,0 ное изнашивание
5,0 (ножи холодной
6,0 резки металла, рабо-
чие органы смеси-
телей, тормозные
шкивы, ролики роли-
ковых конвейеров)

Тип Средняя твердость

Условия работы
наплав- Марка dэ ,
Марка После После ТО наплавляемых
ленного флюса мм
наплав- или деталей
металла
ки наклепа
ПП-АН104 200Х12ВФ АН-15М, 3,6 HRC 42 HRC 28*1 Абразивное изна-

АН-20 HRC≥60*3 шивание с ударными
HRC 52*4 нагрузками (ножи
холодной резки
металла, рабочие
органы смесите-
лей из углероди-
стой стали и стали
110Г13Л)
ПП-АН133 10Х17Н9С5ГТ АН-15М 2,8 HRC — Трение металла

АН-26 3,6 27…33 о металл в сочета-
нии с кавитационно-
коррозионным изна-
шиванием при повы-
шенных температу-
рах (уплотнительные
поверхности пере-
пускной и запорной
арматуры)
*1
Отжиг.
*2
Отпуск.
*3
Закалка и отпуск.
*4
Наклеп.
5.4. Самозащитные порошковые проволоки для наплавки

углеродистых сталей
Средняя твердость
Тип наплав- после

d э, Условия работы
Марка ленного после термооб-
мм наплавляемых деталей
металла наплав- работки
ки или
наклепа
ПП-ТН250 14ГСТ 3,0 НВ 250 — Трение металла о металл

(оси, валы, колеса вагонов
из конструкционных и литых
сталей 25Л и 45Л)
ПП-АН121 20ХГТ 2,6 НВ 320 — Трение металла о металл

(валы, оси и т.д.)

СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ 75

ки или
наклепа
ПП-АН122, 30Х5Г2СМ 2,6 НRC 52 HRC 30*1 Трение металла о металл при
ВЕЛТЕК Н455 1,6 НRC 43 знакопеременных и ударных
2,4 нагрузках (детали ходовой
части гусеничных машин,
коленчатые валы, крестовины
карданных валов)
ПП-АН130 25Х5ФМС 2,8 НRC 43 HRC 48*2 Повышенные температуры

и большие давления (ножи
горячей резки металла, про-
катные валки, кузнечно-
прессовый инструмент)
ПП-АН 138 10Х15Н2ГТ 2,6 HB — Кавитационно-коррозионное

240… изнашивание (лопасти гидро-
260 турбин, гребные винты)
ПП-20Х4В10Н4ФТ 20В9Х4Н4ГФТ 3,0 HRC 42 — Термическая усталость и

ВЕЛТЕК Н480С 1,6 HRC 50 большие давления (ножи
2,4 горячей резки, металла, прес-
совый и штамповый инстру-
мент)
ПП-АН105, 90Г1ЗН4 2,8 HRC≤20 HRC 42*3 Изнашивание при сильных

ВЕЛТЕК Н220 HВ 220 HB 400*3 ударах (детали дробильно-
размольного оборудования,
железнодорожные крестови-
ны, детали из сталей типа
110Г13Л)
ПП-АН135, 250Х10Р3С2 3,2 HRC 54 — Абразивное изнашивание

ВЕЛТЕК Н600, 2,6 HRC 60 — с ударными нагрузками
ВЕЛТЕК Н620 3,0 HRC 64 (зубья и ковши скальных экс-
каваторов, рыхлителей)
ПП-АН125, 200Х15С1ГРТ 3,2 HRC 54 — Абразивное изнашивание

ВЕЛТЕК Н580 2,6 HRC 59 — с умеренными ударными
3,0 нагрузками (рабочие органы
землеройных машин, колос-
ники грохотов, грунтозацепы,
звенья и звездочки ходовой
части гусеничных машин)


ки или
наклепа
ПП-АН170 80Х20Р3Т 3,2 HRC 62 — Абразивное и гидроабразив-

ное изнашивание без ударов
(рабочие органы землерой-
ных машин, детали землесо-
сов, работающих на песчаном
грунте, детали обогатитель-
ного оборудования)
ПП-У10Х4Г2Р 100Х4Г2Р 3,2 HRC≥56 HRC 30*1 Абразивное изнашивание

с умеренными ударами
(катки и ролики тракторов)
ПП-АН106 10Х14Т 2,8 HRC≥42 HRC30*2 Трение металла о металл

в коррозионной среде
(плунжеры, уплотнитель-
ные поверхности арматуры,
штоки гидрокрепей)
Fluxofil 58*4 45Х6Г2М 1,4 HRC 60 — Интенсивное абразивное

1,6 изнашивание со значитель-
2,0 ными ударами (зубья и
2,4 стенки ковшей экскаваторов,
детали размольных мельниц,
ножи бульдозеров). Наплавка
в среде CO2 или в смеси
75% Ar + 25% CO2
*1
Отжиг.
*2
Отпуск.
*3
Наклеп
*4
В этом случае показатель качества наплавленного металла (переход ле-

гирующих элементов, однородность их распределения) немного хуже по
сравнению с предыдущим способом.
Сами же плавленные флюсы для наплавки выбираются исходя из тех же
соображений, что и для сварки. Преимущество отдается флюсам пемзовид-
ной фракции, обеспечивающим меньший провар основного металла.
Расход порошковой проволоки при наплавке под флюсом составляет
1,05…1,15 кг на 1 кг наплавленного металла, а при использовании самоза-
щитной проволоки 1,1…1,3 кг/кг.

ЭЛЕКТРОДНЫЕ ЛЕНТЫ 77
5.2. Электродные ленты
Для уменьшения доли участия основного металла в наплавленном слое

и получения более гладкой наплавленной поверхности используют свароч-
ные электродные ленты различной конструкции (табл. 5.5…5.7); при этом
заданный состав наплавленного металла можно получить уже в первом
слое, а допуск на механическую обработку составит не более 1…1,5 мм. По
сравнению с электродной проволокой, это весьма производительный спо-
соб наплавки, особенно плоских и цилиндрических поверхностей изделий
большого диаметра.
5.5. Электродные ленты сварочные
Тип наплавлен- Условия работы наплавляемых деталей,

Марка
ного металла свойства наплавленного металла
Св-2Х13 20Х12 Трение металла по металлу при температуре

до 450 °С и наличии агрессивной среды (детали
трубопроводной арматуры). После наплавки
НRС 45…46, после отпуска НRС 28…34
Св-04Х19Н11М3 4Х18Н10М2Г1 Коррозионное изнашивание. Наплавка вто-

рого слоя на стали перлитного класса, если
конструкция не подвергается термической
обработке в интервале температур 500…800 °С.
Наплавленный металл стоек против МКК
Св-03Х22Н11Б (ЭП-799) 3Х20Н9Б Коррозионное изнашивание. Для однослойной

наплавки и нанесения первого слоя при двух-
слойной наплавке на детали из стали перлитно-
го класса. Наплавленный металл стоек против
МКК
Св-10Х16Н25АМ6 9Н22Х14М5АГ1 Коррозионное изнашивание. Наплавка перво-

го слоя при двух- или трехслойной наплав-
ке на детали из сталей перлитного класса.
Св-07Х25Н13 8Х23Н12Г1 Коррозионное изнашивание. Однослойная

наплавка деталей, если конструкция термиче-
ски не обрабатывается в интервале температур
500…800 °С и нанесения первого слоя при двух-
слойной наплавке на детали из сталей перлит-
ного класса
Св-03Х15Н35Г7М6Б 2Н34Х14Г6М6Б1 Коррозионное изнашивание. Однослойная

наплавка на детали из теплоустойчивых ста-
лей перлитного класса и сталей типа 18-8,
если изделия термически не обрабатываются.
Примечание. 1. Размер электродных лент: 50×0,7; 65×0,7; 100×0,7 мм.

2. Коэффициент расхода материала — 1,05.

5.6. Порошковые электродные ленты
Тип
Марка Условия работы наплавленного металла
Марка и размер наплавленного
флюса и его свойства
металла
ПЛ-У25Х25Г3Ф2Р 250Х25Г3Ф1Н1РС АН-20 Абразивное изнашивание с умеренными

45×3 АН-15М ударами (рабочие органы землеройных
машин) НRС-54
ПЛ-У30Х30Г3ТЮ 300Х30Г3ТЮ АН-60 То же. НRС ≥ 47

45×1
ПЛ-АН171 100Х20Г4С3Ф2 АН-15М Интенсивное газо- и гидроабразивное

20×4 изнашивание (корпуса и рабочие колеса
землесосов, рабочие органы землеройных
машин) НRС 50…65
ПЛ-АН111 550Х44Н34ГСР АН-20 Абразивное изнашивание с умеренными

14×4 АН-15 ударами при повышенных температурах до
600 °С (контактные поверхности засыпных
устройств доменных печей, колосники)
ПЛ-У40Х38Г3РТЮ 400Х38ГЗРТ AH-60 Интенсивное абразивное изнашивание без

45×3 ударов (лопасти глиномешалок, детали
землеройных машин) HRC 50…54
ПЛ-АН150 9Х18Н9С5Г2Т AH-26 Трение металла о металл в условиях

20×4 AH-15M коррозии и кавитацнонной эрозии при
нормальных и повышенных температурах
до 540° (Детали крупной нефтяной и энер-
гетической арматуры) HRC 28…34
Примечание. Коэффициент расхода материала 1,05…1,15.
5.7. Электродные ленты спеченные по ГОСТ 22366-93
Тип наплавлен- Марка Условия работы наплавляемых деталей, свойства

Марка ленты
ного металла флюса наплавленного металла
ЛС-5Х4В3ФС 50Х4В3ФСГ АН-60 Термическая усталость, большие нагрузки и уме-

ренное абразивное изнашивание (валки горячей
прокатки, ножи резки горячего металла, штам-
пы горячей штамповки) HRC 38…44
ЛС-5ХВ2М2ФС 50Х4В2М1Г АН-60 То же. HRC 45…48
ЛС-70Х3НМ(А) 70Х3ГСНМ АН-60 Интенсивное абразивное изнашивание и умерен-

ЛС-70Х3НМ(Б) АН20П ные нагрузки при нормальных и повышенных
АН26П температурах до 300°С. А — для однослойной,
Б — для многослойной наплавки (ходовая часть
грузовых автомобилей и тракторов, подрессор-
ных опор, детали автосцепки вагонов, ролики
рольгангов, опорные катки). HRC 52…58

ФЛЮСЫ, ПОРОШКООБРАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ЛИТЫЕ ПРУТКИ 79
Тип наплавлен- Марка Условия работы наплавляемых деталей, свойства

Марка ленты
ного металла флюса наплавленного металла
ЛС-У10Х7ГР1 100Х7ГР АН-60 Интенсивное абразивное изнашивание с уме-

ренными ударами (колеса и катки гусенич-
ных машин, ножи бульдозеров и грейдеров).
HRC 56…58
ЛС-1Х14Н3 12X14Н3 АН20П Абразивное изнашивание и коррозия при нор-

АН26П мальных и повышенных температурах до 450°
(плунжеры гидропрессов, судовые валы).
HRC 47…49
ЛС-20Х10Г10Т 20Х10Г10Т АН20П Трение и коррозия (плунжеры гидропрессов, кра-

АН26П новые колеса, детали автосцепных устройств)
НВ 220…240, после наклепа НВ 450…520
ЛС-08Х21Н9Г 6Х21Н9Г АН26П Коррозионное изнашивание (фланцы, патрубки

и сосуды энергетической и нефтехимической
аппаратуры), наплавленный металл склонен
к МКК
Примечание. 1. Размеры ленты: 30×0,8…1,2, 60×0,8…1,2; 80×0,8…1,2 мм.

2. Коэффициент расхода материала — 1,05.
5.3. Флюсы, порошкообразные материалы и литые прутки
5.3.1. Плавленные флюсы

Все плавленные флюсы, разработанные для сварки сталей, пригодны и
для проведения наплавочных работ. Учитывая специфику наплавки — по-
лучение в наплавленном металле минимальной доли основного металла,
специальные наплавочные флюсы, как правило, пемзовидные (табл. 5.8).
5.8. Плавленные флюсы для наплавки
Марки Характеристика
АН-70 Пемзовидный низкокремнистый безмарганцевый флюс для наплавки средне- и

высоколегированных сталей имеет низкую окислительную способность, которая
обусловливает слабую зависимость состава наплавляемого металла от режима
наплавки. Флюс АН-70 более «короткий» и тугоплавкий, чем АН-20, поэтому под
ним можно наплавлять цилиндрические поверхности значительно меньшего диа-
метра, чем под флюсом АН-20. Шлак легко отделяется от поверхности при темпе-
ратуре до 800 °С
АН-28 Пемзовидный флюс низкокремнистый, безмарганцевый, предназначен для

наплавки стальной и чугунной лентой

5.3.2. Керамические флюсы

Легирование наплавленного металла через керамические флюсы менее
эффективно, чем порошковой проволокой, требуемое качество наплавлен-
ного металла достигается еще в меньшем диапазоне параметров режима.
Кроме того, содержание металлических компонентов в нем не может пре-
вышать 25…30% вследствие шунтирования дуги и нарушения устойчиво-
сти дугового разряда; тем не менее в некоторых случаях этот метод может
быть более доступным для использования (табл. 5.9).
5.9. Керамические флюсы для наплавки
Наплавленный
металл Рекомендуемая Условия работы
Марка
проволока наплавляемых деталей
Тип Твердость
ФК-45/5Х10В5ФМ 45Х10В5ФМ HV 540 Св-20Х13 Интенсивное изнашивание при

температуре до 600 °С (инстру-
мент для горячей обработки
металлов давлением)
ЖСН-5 20Х6МФ HRC 36 Св-08А Интенсивное изнашивание

HRC 42 Св-08ГА при трении металла о металл,
HRC≥48 Св-12ГС циклических теплосменах, высо-
HRC 54 Нп-30ХГСА ких давлениях (прокатные
валки, ролики роликовых кон-
вейеров, тормозные шкивы)
АНК-18 30Х3Г1 HV 400 Св-08 Трение металла о металл (дета-

HRC 50 Св-08А ли дорожной техники, строи-
HRC 50 Нп-30ХГСА тельных, сельскохозяйственных
и подъемных машин)
АНК-19 60Х4ГС HRC≥50 Св-08 А, Абразивное изнашивание (ножи

Св-08 и опорные катки бульдозеров,
плоские заготовки бункеров)
АНК-40 25X1ГС НВ 250 Св-08А, Трение металла о металл

Св-08
Примечание. Флюсы ФК-45/5Х10В5ВФМ, ЖСН-5, АНК-40 рекомендуются для наплавки по-

стоянным током обратной полярности, флюсы АНК-18, АНК-19 — для наплавки постоянным
током обратной полярности и переменным током.
5.3.3. Наплавочные порошки, их смеси и литые прутки

Этот метод легирования обеспечивает необходимое качество наплавлен-
ного металла еще в меньшем диапазоне параметров режима по сравнению
с предыдущим, но отличается наибольшей доступностью для использования
и рекомендуется для наплавки таких деталей, условия работы которых не-
определенные, и где фактор случайности велик. Используют для наплавки

как однородные порошки (табл. 5.10), так и их смеси (табл. 5.11), согласно
ГОСТ 21448-75.
В некоторых случаях для наплавки эффективно использовать специаль-
ные литые прутки из высоколегированных сплавов (табл. 5.12).
5.10. Порошки гранулированные для наплавки
Твердость
Способы Условия работы наплавляемых
Марка Тип наплавленного
наплавки деталей
металла
ПГ-С1 ПН-У30Х28Н4С4 НRС≥51 И, П Абразивное изнашивание (дета-

ли металлургического оборудо-
вания, сельскохозяйственных
машин и т.п.)
ПГ-УС25 ПН-У50Х38Н НRС≥55 И, П Интенсивное абразивное изна-

шивание без ударов (лемеха
плугов, лапы культиваторов и
т. п.)
ПГ-С27 ПН-У40Х28Н2С2ВМ НRС≥53 И, П Абразивное изнашивание при

температуре до 500°С с умерен-
ными ударными нагрузками
(металлургическое и энергети-
ческое оборудование, сельско-
хозяйственные машины)
ПГ-АН1 ПН-У25ХЗОСР НRС≥54 П, Г Абразивное изнашивание с

умеренными ударными нагруз-
ками (механическое и энерге-
тическое оборудование, сель-
скохозяйственные машины)
ПГ-ФБХ6-2 ПН-У45Х35ГСР НRС≥52 Д Абразивное изнашивание без

ударных нагрузок (угледобыва-
ющее и торфоперерабатываю-
щее оборудование)
НПЧ-2 20Н90Д4С2Р2 НВ 310 Г Трение металла о металл (изно-

шенные чугунные детали и
дефектные отливки)
НПЧ-3 20Н50Д35СРТ НВ 200 Г То же
ПГ-СР2 ПН-ХН80С2Р2 Н R С 40 П, Г Изнашивание при температуре

до 550 °С и воздействие агрес-
сивных сред (уплотнительные
поверхности арматуры тепло-
вых и атомных электростан-
ций)

Твердость
Способы Условия работы наплавляемых
Марка Тип наплавленного
наплавки деталей
металла
ПГ-СРЗ ПН-ХН80С3Р3 Н R С 50 П, Г То же, а также детали стекло-

формующей оснастки
ПГ-СР4 ПН-ХН80С4Р4 Н R С 60 П, Г Интенсивное изнашивание

при температуре до 600 °С,
воздействие агрессивных сред,
гидроабразивное изнашивание
(детали насосов для нефти)
СНГН -50 50Н80Х13С3Р2 Н R С 50 Г Трение металла о металл, абра-

зивное изнашивание с ударны-
ми нагрузками при температу-
ре до 600 °С и в агрессивных
средах (валы, кулачки, направ-
ляющие клапанов, золотники,
шнеки)
СНГН-55 70Н80Х15С4Р3 Н R С 55 Г Абразивное изнашивание при

температуре до 600 °С, воздей-
ствие агрессивных сред (валы,
кулачки, направляющие клапа-
нов и др.)
СНГН-60 100Н80Х16С4Р4 Н R С 60 Г Абразивное изнашивание при

температуре до 550 °С, воз-
действие агрессивных сред
(кулачки, лопатки смесителей,
штоки насосов, направляющие
клапанов)
ВСНГН-35 280X9Н45Р2С2В35 Н R С 57 Г Абразивное изнашивание без

ударов при нормальных и
повышенных температурах и
в агрессивных средах (лопатки
воздуходувок, лопасти мешалок,
скребки)
ВСНГН-80 500Х3Н16РСВ75 Н R С 60 Г То же
Примечание. 1. Порошки марок НПЧ-2, НПЧ-3, СНГН-50, СНГН-55, СНГН-60, ВСНГН-35,

ВСНГН-80 выпускают по различным ТУ, остальные порошки — по ГОСТ 21448-75. По грану-
лометрическому составу порошки подразделяют на четыре класса: К — крупный, С — сред-
ний, М — мелкий, ОМ — очень мелкий.
2. И — индукционная наплавка, П — плазменная, Г — газопорошковая, Д — дуговая не-
плавящимся электродом. Для газопорошковой используют порошки класса ОМ, для плазмен-
ной — класса М, индукционной — К, С, дуговой — С, М, ОМ.

5.11. Смеси порошков для наплавки
Наплавленный
металл Способ
Марка Условие работы наплавляемых деталей
наплавки
Тип НRC
С-2М 800Х24Г7С ≥54 Д Интенсивное абразивное изнашивание

с умеренными ударными нагрузками
(дробильное и размольное оборудова-
ние, ножи бульдозеров и грейдеров,
стенки ковшей экскаваторов)
БХ 50Х40Р7С ≥63 Д Интенсивное абразивное изнашивание

без ударов (лопасти глиномешалок,
пресс-формы для кирпича и брикетиро-
вания угля и торфа, детали земснаря-
дов, лопасти дымососов)
КБХ 450Х45РС ≥60 Д То же
ФБХ6-2 400Х30Г4Р1С ≥53 Д Интенсивное абразивное изнашивание

с умеренными ударными нагрузками
(детали горнодобывающего и торфопе-
рерабатывающего оборудования)
ПС-15-30 300Х28С3Н2ГДР — И Абразивное изнашивание с умеренными

ударными нагрузками (лапы культива-
торов, лемехи плугов и др.)
ПС-14-60 460Х35С2НГДР — И То же
ПС-14-80 620Х49С2НДР — И »
Примечание. Д — дуговая наплавка неплавящимся электродом; И — индукционная. Дуго-

вую наплавку рекомендуется выполнять однослойной при толщине слоя порошка 6…9 мм.
5.12. Литые прутки для газовой и дуговой наплавки неплавящимся

электродом (ГОСТ 21449-75)
Твердость
* наплавленного
Марка Тип Условия работы наплавляемых деталей
металла HRC,
не менее
Пр-С2 ПрН-У20Х17Н2 44 Абразивное изнашивание с ударными

нагрузками. Наплавленный металл стоек
в среде нефтепродуктов, пара и др.
Пр-С1 ПрН-У30Х27Н4С3 50 Абразивное изнашивание с небольшими

ударными нагрузками. Наплавленный
металл стоек в среде нефтепродуктов,
пара и др.

Твердость
* наплавленного
Марка Тип Условия работы наплавляемых деталей
металла HRC,
не менее
Пр-С27 ПрН-У45Х28Н2СВМ 52 Интенсивное абразивное изнашивание

c умеренными ударными нагрузками и
при температуре до 500 °С
Пр-ВЗК ПрН-У10ХК63В5 40 Абразивное и эрозионное изнашивание

при температуре до 750 °С, воздействие
химически активных сред и ударных
нагрузок, трение металла о металл.
Уплотнительные поверхности арматуры,
работающей при температуре до 585 °С
и давлении до 8 МПа
Пр-ВЗК-Р ПрН-У20ХК57В10 46 Абразивное и эрозионное изнашивание

при температуре до 800 °С, воздействие
химически активных сред, трение метал-
ла по металлу. Зубья дереворежущих
рамных пил, режущий инструмент
*
Прутки изготовляют диаметром 4 мм, длиной 300 и 350 мм; диаметром 5 и 6 мм, длиной
350 и 400 мм; диаметром 8 мм, длиной 450 и 500 мм.

Г Л А В А Ш Е С Т А Я
СВАРОЧНЫЕ ФЛЮСЫ
В процессе сварки при расплавлении флюса создается газофлюсовый пу-

зырь, обеспечивающий физическую и химическую защиту металла свароч-
ной ванны от внешней среды.
Химический состав флюса оказывает влияние на его сварочно-техно-
логические свойства, от которых зависит качество шва и условия труда
(табл. 6.1).
6.1. Влияние химического состава на сварочно-технологические свойства и условия

использования процесса
Характеристика флюса
Условие Окислительный Основной Бескислолродный

(высокомарганцевый, (безмарганцевый, (безмарганцевый,
высококремнистый) низкокремнистый) бескремнистый
Стабильность горения дуги

Хорошая Ограничена Ограничена
на любом токе и полярности
Формирование шва Наилучшее Хорошее Удовлетворительное
Отделимость шлаковой корки Наилучшая Хорошая Удовлетворительная
Сохранность легирующих
элементов, в том числе Плохая Хорошая Наилучшая
и легкоокисляющихся
Выделение вредных газов Малое Среднее Большое
Стоимость Низкая Средняя Средняя
6.1. Флюсы для дуговой сварки

Для дуговой сварки углеродистых и легированных сталей используют
как плавленные, так и керамические флюсы стекловидного и пемзовидного
строения; их характеристика приведена в табл. 6.2 и 6.3.

86 СВАРОЧНЫЕ ФЛЮСЫ
6.2. Флюсы для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей
Марка Характеристика
Высококремнистые высокомарганцевые флюсы
АН-348-А, Стекловидный флюс общего назначения с хорошими сварочными свой-

АН-348-АМ ствами. Широко используется в машиностроении, вагоностроении, строи-
(ГОСТ 9087-81) тельстве. Буква «М» в конце марки означает «мелкий»
АН-348-В, Флюс немного отличается от флюса АН-348-А по составу (часть оксида

АН-348 ВМ марганца заменена оксидом титана), а также по технологии выплавки.
(ГОСТ 9087-81) Это способствует повышению качества сварных швов
ОСЦ-45, Широко используемый стекловидный флюс общего назначения отлича-

ОСЦ-45М ется от флюса АН-348-А повышенным содержанием плавикового шпата
(ГОСТ 9087-81) и, вследствие этого более высокой стойкостью швов к образованию пор
из-за наличия ржавчины. Однако устойчивость дуги и условия труда
хуже, чем при работе с флюсом АН-348-А
АН-60 Пемзовидный флюс для сварки с большой скоростью, используется при

(ГОСТ 9087-81) производстве труб и в строительстве. По сравнению со стекловидными
флюсами под ним формируются более широкие швы с меньшей высотой
усиления и допускается вдвое больше ржавчины на свариваемых поверх-
ностях
ФЦ-16 Механизированная дуговая сварка конструкций из углеродистых, легиро-

ванных, теплоустойчивых сталей в стандартные и узкие разделки
ФЦ-11 Механизированная дуговая сварка конструкций из углеродистых, леги-

рованных, теплоустойчивых сталей перлитного класса, работающих при
низких температурах
ФЦ-22 Механизированная дуговая сварка конструкций из низколегированных

сталей перлитного класса
ФВТ-1 Механизированная дуговая сварка с повышенной скоростью (до 120 м/ч)

конструкций из углеродистых и легированных сталей
ФЦ-6 Стекловидный флюс, используемый на котельных заводах для многопро-

ходной сварки кольцевых швов проволокой диаметром 4…6 мм
АНК-35 Керамический флюс для сварки низкоуглеродистых сталей, плохо очищен-

ных от ржавчины, обеспечивает значительно большую стойкость швов к
образованию пор из-за наличия ржавчины и других загрязнений, чем сте-
кловидные плавленые флюсы. Этот флюс не рекомендуется использовать
для сварки низколегированных сталей, особенно с повышенным содержа-
нием марганца
АНК-3 Керамический флюс (добавка), подмешиваемый к плавленым флюсам в

количестве 5…15% для повышения стойкости швов к образованию пор
из-за наличия ржавчины, окалины и других загрязнений. Состоит из
равных количеств известняка (или мрамора) и 75%-ного ферросилиция,
связанных жидким стеклом

ФЛЮСЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ 87
Низкокремнистые слабоокислительные флюсы

АН-10, Первые отечественные низкокремнистые плавленые флюсы для сварки
АН-22 низколегированных сталей. При использовании АН-10 в шве снижается
(ГОСТ 9087-81) содержание кремния и повышается содержание марганца по сравнению
с их содержанием в основном металле. Прочность и пластичность швов
достаточно велики, но ударная вязкость невысокая. Флюс АН-22 приме-
няют для дуговой и электрошлаковой сварки низко легированных сталей
повышенной прочности. При дуговой сварке он позволяет получать швы
с малым содержанием неметаллических включений, требуемыми прочно-
стью и ударной вязкостью. Однако формирование швов под ним недоста-
точно хорошее и велика склонность швов к пористости
АН-42 Плавленый флюс с повышенным содержанием глинозема предназначен

для сварки низко- и среднелегированных сталей, применяемых в судо-
строении. Сварочные свойства флюса и механические свойства шва удо-
влетворительные
АН-15, АН-15М Плавленый флюс, разработанный для сварки сталей типа 30ХГСА, обеспе-
(ГОСТ 9087-81) чивает меньшее содержание фосфора в шве, чем флюсы АН-42 и АН-22.
При сварке проволокой Св-18ХМА критическая температура хрупкости
шва ниже –70 °С. Недостатки АН-15: плохое формирование швов, осо-
бенно кольцевых на трубах; шлак отделяется с трудом; мала стойкость
металла шва к обогащению водородом. Флюс АН-15М превосходит АН-15
по качеству формирования шва, стабильности горения дуги, отделимости
шлаковой корки, а также по прочности и ударной вязкости металла шва
ФЦ-19 Плавленый флюс, не содержащий оксидов марганца, предназначен для

многослойной сварки низколегированных безмарганцевых сталей, позво-
ляет получать металл с незначительным количеством неметаллических
включений. Шлаковая корка отделяется легко, что важно при узкой раз-
делке шва. Флюс не склонен к гидратации при хранении на воздухе
АН-37П Плавленый пемзовидный флюс для односторонней сварки стыков на

скользящем водоохлаждаемом ползуне, обеспечивает хорошее формиро-
вание и требуемые механические свойства шва
АН-47 Стекловидный флюс, содержащий оксиды титана и циркония, позво-

(ГОСТ 9087-81) ляет существенно снизить количество неметаллических включении в
шве, несмотря на довольно большое содержание кремнезема во флюсе.
Поэтому флюс имеет хорошие сварочные свойства и обеспечивает
высокую хладостойкость металла шва. Его используют для сварки пово-
ротных стыков труб большого диаметра из дисперсионно-твердеющих
сталей, а также для сварки конструкционных низколегированных сталей
обычной и повышенной прочности
АН-65 Стекловидный или полупемзовидный флюс для сварки труб с большой

скоростью. Он более пригоден для сварки узких швов, чем флюс АН-60.
При сварке труб узкими швами требования к качеству подготовки кро-
мок выше, чем при получении широких швов, но существенно меньше
затраты энергии. Хладостойкость металла при сварке под флюсом АН-65
выше, чем при использовании флюса АН-60

АНК-30 Керамический флюс, легирующий шов молибденом и кремнием, предна-

значен для сварки металлоконструкций из низколегированных высоко-
прочных сталей. Пригоден для сварки постоянным и переменным током.
Обеспечивает хорошее формирование шва, легкое отделение шлака и
высокую хладостойкость металла шва
АНК-16 Керамический флюс алюминатного типа, отличается самопроизвольной

отделимостью шлаковой корки, что важно при сварке в глубокой раз-
делке. По механическим свойствам шва не уступает низкокремнистым
плавленым флюсам
АНК-47 Керамический флюс алюминатно-основного типа по технологическим

свойствам превосходит АНК-30 и обеспечивает высокую ударную вязкость
металла швов при –70 °С. Рекомендуется его использовать вместо АНК-30
Плавленые низкокремнистые окислительные флюсы
АН-17, Флюсы для сварки низколегированных высокопрочных сталей содержат

АН-17М, оксиды железа, препятствующие переходу кремния и марганца из флюса
АН-43 в шов. Однако при этом интенсивно окисляется металл сварочной ванны
(ГОСТ 9087-81) и угар легирующих элементов выше, чем при работе со слабоокислитель-
ными флюсами. Поэтому приходится использовать сварочные проволоки
с повышенным содержанием легирующих элементов. Флюс АН-43 лучше
флюса АН-17М по сварочным свойствам, его окислительное действие
меньше, чем флюсов АН-17 и АН-17М. Но флюс АН-17М обеспечивает
меньшее содержание кислорода и фосфора в шве, чем АН-43. Поэтому
АН-17М чаще применяют для сварки ответственных конструкций из
высокопрочных сталей. Все эти флюсы позволяют получать металл с
очень низким содержанием диффузионного водорода — до 3 см3 на 100 г
НФ-18М Флюс для сварки корпусов ядерных реакторов из стали 15Х2НМФА и дру-
гих низколегированных сталей в энергетическом машиностроении
6.3. Флюсы для дуговой сварки средне- и высоколегированных сталей
АН-26 Плавленый низкокремнистый флюс, широко применяемый для сварки

(ГОСТ 9087-81) высоколегированных сталей, имеет три разновидности: АН-26С — стекло-
видный; АН-26П — пемзовидный, АН-26СП — смесь зерен стекловидного
и пемзовидного строения
АВ-4, АВ-5 Плавленые безмарганцевые флюсы для сварки среднелегированных

высокопрочных сталей (σв > 900 МПа). Флюс АВ-4-бескремнистый, флюс
АВ-5 — низкокремнистый слабоокислительный. Флюс АВ-5 превосходит
АВ-4 по сварочным свойствам и мало уступает ему по свойствам метал-
ла шва. Он пригоден для серийного производства конструкций из стали
25ХСНВФА. Перед использованием его необходимо прокаливать при тем-
пературе 600…700 оС

ФЛЮСЫ ДЛЯ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ 89
АН-30, ОФ-6 Бескремнистые плавленные флюсы разработаны для наплавки. Но в соче-
тании с соответствующими проволоками обеспечивают получение швов
с достаточно высокими механическими свойствами при сварке высоколе-
гированных сталей. Однако при этом не всегда получаются швы с неболь-
шим усилением и плавным переходом к основному металлу, что необхо-
димо при сварке высокопрочных сталей. Стойкость швов к образованию
пор невысокая
АН-20С Механизированная дуговая сварка конструкций из высоколегированных
хромоникелевых сталей, дуговая сварка конструкций из легированных
сталей, меди и ее сплавов
ФИМС 20П Механизированная дуговая сварка конструкций из среднелегированных
термоупрочняемых сталей специального назначения
ОФ-10 Пемзовидный низкокремнистый флюс также разработан для наплавки.
Флюс ОФ-10, как и ОФ-6, применяют для сварки аустенитных сталей
в нижнем положении. При этом обеспечиваются удовлетворительное фор-
мирование швов и высокое их качество. Но выполнение горизонтальных
швов под этими флюсами затруднено
ФЦ-17 Низкокремнистый плавленый флюс для сварки высоколегированных
аустенитных сталей, более технологичный, чем флюсы ОФ-10 и ОФ-6.
При сварке в горизонтальном положении уменьшается опасность образо-
вания горячих трещин
ФЦК; ФЦК-С Керамические флюсы на основе плавикового шпата и глинозема, предна-
значенные для сварки высоколегированных аустенитных сталей, содер-
жащих легко окисляющиеся элементы. Флюсы практически полностью
пассивны по отношению к этим элементам
ФЦЛ-2 Плавленый низкокремнистый флюс, разработанный для сварки сталей
аустенитно-ферритного класса, применяется и для сварки стали 08Х18Н9Т
АН-18 Сильноокислительный низкокремнистый плавленый флюс предназначен
для сварки аустенитных сталей типа 0Х23Н28М3Д3Т проволокой такого
же состава, как состав основного металла. Флюс обеспечивает высокую
стойкость шва к образованию горячих трещин, поэтому можно вести
сварку при увеличенной погонной энергии
АН-45 Низкокремнистый и безмарганцевый плавленый флюс предназначен для
сварки азотосодержащих коррозионно-стойких сталей, пригоден и для
сварки высоколегированных хромоникелевых сталей
6.2. Флюсы для электрошлаковой сварки

Учитывая специфику электрошлакового процесса, к этим флюсам выдви-
гается ряд требований, выполнение которых зависит в значительной степе-
ни от химического состава флюса и определяется такими его физическими
свойствами, как электропроводность и вязкость (табл. 6.4). В табл. 6.5 при-
ведены характеристики флюсов для электрошлаковой сварки и наведения
шлаковой ванны.

Влияние химического состава флюса на сварочно-технологические

свойства процесса
Характеристика флюса
Свойства
Окислительный Основной
(низкокремнистый, марганцевый) (фторидный)
Стабильность процесса на любом Хорошая Ограничена

токе и полярности
Способность сохранения легиру- Малая Большая

ющих элементов, в том числе и
легкоокисляющихся
Склонность к отжиманию ползунов Малая Большая

и вытеканию сварочной ванны
Степень точности сборки под Средняя Большая

сварку
6.5. Флюсы для электрошлаковой сварки
АН-8 Низкокремнистый марганцевый флюс, лучший для сварки углеродистых

(ГОСТ 9087-81) и низколегированных сталей. Недостатком является неудовлетворитель-
ная отделимость шлаковой корки
АН-22 Низкокремнистый марганцевый флюс для сварки низко- и среднелегиро-

(ГОСТ 9087-81) ванных сталей с малой химической активностью
АНФ-1, АНФ-6, Фторидные флюсы для сварки высоколегированных сталей. Для предупре-
АНФ-7, АНФ-14У ждении несплавлений рекомендуется предварительный подогрев кромок
до 300…350°С
АН-25 Электропроводные в твердом состоянии флюсы используются для наведе-

С-1 ния шлаковой ванны в начальный момент сварки

Г Л А В А С Е Д Ь М А Я
ЗАЩИТНЫЕ ГАЗЫ И ГАЗОВЫЕ СМЕСИ
Защитные газы подаются в сварочную дугу под давлением, большим ат-

мосферного, благодаря чему они оттесняют воздух от плавильного про-
странства, обеспечивая там необходимую защитную атмосферу: инертную,
восстановительную или окислительную. Для этой цели используются как
чистые газы, так и их смеси (табл. 7.1).
7.1. Защитные газы и смеси
Объемная доля
Наименование, основного
Марка и сорт Назначение
ГОСТ или ТУ вещества,
%, не менее
Азот газообразный Особой чистоты, 99,996 Плазменная резка

и жидкий газообразный и
(ГОСТ 9293-91) жидкий
Технический газо- 99,994

образный, высшего
сорта
Технический, газо-
образный и жид-
кий, сорт:
1 99,5
2 99,0
3 97,0
Азот газообразный Сорт: То же

и жидкий техниче- 1 99,99
ский, повышенной
чистоты 2 99,95
(ТУ 6-21-27-77)
Аргон газообразный Сорт: То же. Сварка плавящимся

и жидкий высший 99,992 и неплавящимся электродом
(ГОСТ 10157-98) высокоактивных металлов и
1 99,987 сплавов в инертной атмосфере

92 ЗАЩИТНЫЕ ГАЗЫ И ГАЗОВЫЕ СМЕСИ
%, не менее
Аргон высокой Жидкий, сорт: То же. Сварка плавящимся

чистоты, 1 99,998 и неплавящимся электродом
(ТУ 6-21-12-79) высокоактивных металлов и
2 99,995 сплавов в инертной атмосфере
Газообразный 99,995
Водород техниче- Марка А 99,99 Создание восстановительной

ский, атмосферы при отжиге
(ГОСТ 3022-80) Марка Б, сорт:
высший 99,95
1 99,8
Марка В, сорт:
высший 98,5
1 97,5
2 95,0
Гелий газообразный Особой чистоты 99,995 Сварка плавящимся и непла-

(ГОСТ 20461-75) вящимся электродом высоко-
Высокой чистоты 99,985 активных металлов в инерт-
ной атмосфере
Технический 99,8
Двуокись углеро- Сварочная 99,5 Сварка плавящимся электро-

да газообразная и дом сплавов в сильноокисли-
жидкая Сварочная повы- 99,8 тельной атмосфере
(ГОСТ 8050-85) шенного качества
Техническая 98,5
Смесь аргонокисло- Кислород 21…23 То же

родная
(ТУ 6-21-10-74) Аргон 79…77
Смесь аргоноазот- Высший сорт: Плазменная резка

ная (аргон техниче- аргон 88…66
ский)
(ТУ 6-21-20-76) азот 12…14
Сорт 1: 88…66
аргон
азот 12…14
Сорт 2: 88…66
аргон
азот 12…14

ЗАЩИТНЫЕ ГАЗЫ И ГАЗОВЫЕ СМЕСИ 93
%, не менее
Argon R, HR* I1 100 Сварка плавящимся и непла-

вящимся электродом высоко-
Helium R I2 100 активных металлов и сплавов
в инертной атмосфере
Inark He30, He50 I3 He > 0…95
Ar — остальное
Inark H2, H6, H10 H2 > 0…15 Сварка неплавящимся элек-

Ar — остальное тродом в восстановительной
атмосфере, плазменная резка
Inark H20, H35 H2 > 15…35
СО2 С1 100 Сварка плавящимся электро-

С2 О2 > 0…30 дом сплавов в сильно-
CO2 — осталь- окислительной атмосфере
ное
InarkR18 M21 CO2 > 5…25 Сварка плавящимся электро-

Ar — остальное дом металлов и сплавов в сла-
боокислительной атмосфере
Inark SR8 M22 O2 > 3…10
Inark KS55 M23 CO2 > 0…5

O2 > 3…10
Inark RS144 M24 CO2 > 5…25

O2 > 0…8
N 2A F1 100 Плазменная резка, вос-

становительная атмосфера,
Forming gas 10, 20 F2 H2 >3…10 для неактивных металлов
N2 — остальное и сплавов
*
Здесь и далее — обозначение газов и смесей в соответствии со стандартом качества фирмы
AIR-LIQUIDE-Group, Швейцария.
Добавка к СО2 кислорода позволяет получить мелкокапельный перенос

электродного металла, а добавка к аргону СО2 или О2 способствует получе-
нию струйного переноса металла. В последнем случае удается значительно
снизить разбрызгивание электродного металла и улучшить качество свар-
ного шва.

Г Л А В А В О С Ь М А Я
СТАНДАРТЫ НА СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ

И ПРАВИЛА АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ
Перечень стандартов, устанавливающих в зависимости от способа сварки

(пайки), вида свариваемого изделия или металла изделия основные типы
сварных соединений, конструктивные элементы и размеры, представлены
в табл. 8.1.
8.1. Области применения ГОСТ на основные типы швов и сварных

соединений, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ Наименование Область распространения
5264-80 Ручная дуговая свар- Соединения из сталей, а также сплавов на

ка. Соединения сварные. железоникелевой и никелевой основах.
Основные типы, конструктив- Стандарт не распространяется на сварные
ные элементы и размеры соединении стальных трубопроводов по ГОСТ
16037-80
8713-79 Сварка под флюсом. Сое- Соединения из сталей, а также сплавов на

динения сварные. Основные железоникелевой и никелевой основах.
типы, конструктивные эле- Стандарт не распространяется на сварные
менты и размеры соединения стальных трубопроводов по ГОСТ
16037-80
11533-75 Автоматическая и полуавтома- Соединения из углеродистых и низколегирован-

тическая дуговая сварка под ных сталей
флюсом. Соединения сварные
под острыми и тупыми угла-
ми. Основные типы, конструк-
тивные элементы и размеры
11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения из углеродистых и низколегиро-

Соединения сварные под ванных сталей, выполняемые ручной дуговой
острыми и тупыми угла- сваркой плавящимся электродом во всех про-
ми. Основные типы, кон- странственных положениях при толщине свари-
структивные элементы и раз- ваемого металла до 60 мм включительно
меры

СТАНДАРТЫ НА СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ И ПРАВИЛА АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ 95
14098-91 Соединения сварные Соединения арматуры и закладные изделия,

арматуры и закладных изде- выполняемые контактной и дуговой сваркой из
лий железобетонных кон- стержневой и проволочной арматурной стали
струкций. Типы, конструкция диаметром от 3 до 40 мм, а также листового
и размеры и фасонного проката при изготовлении железо-
бетонных изделий и возведении монолитных
и сборных железобетонных конструкций
14771-76 Дуговая сварка в защитном Соединения из сталей. Стандарт не распростра-
газе. Соединения сварные. няется на сварные соединения труб
Основные типы, конструктив-
ные элементы и размеры
14776-79 Дуговая сварка. Соединения Точечные соединения из сталей, медных, алю-
точечные. Основные типы, миниевых и никелевых сплавов
конструктивные элементы и
размеры
14806-80 Дуговая сварка алюминия и Cоединения из алюминия и алюминиевых
алюминиевых сплавов в инерт- деформируемых термически неупрочняемых
ных газах. Соединения свар- сплавов при толщине кромок свариваемых
ные. Основные типы, конструк- деталей от 0,8 до 60 мм включительно
тивные элементы и размеры
15164-78 Электрошлаковая сварка. Cоединения из сталей. Стандарт не устанавлива-
Соединения сварные. Основные ет размер зазора между свариваемыми деталями
типы, конструктивные элемен- перед сваркой
ты и размеры
15878-79 Контактная сварка. Cоединения из сталей, сплавов на железонике-
Соединения сварные. левой и никелевой основах, титановых, алюми-
Конструктивные элементы ниевых, магниевых и медных сплавов, выполняе-
и размеры мых контактной точечной, рельефной и шовной
сваркой. Стандарт не распространяется на свар-
ные соединения, осуществляемые контактной
сваркой без расплавления металла
16037-80 Соединения сварные сталь- Cоединения трубопроводов из сталей. Стандарт
ных трубопроводов. Основные устанавливает основные типы, конструктивные
типы, конструктивные элемен- элементы и размеры сварных соединений труб
ты и размеры с трубами и арматурой. Стандарт не распростра-
няется на сварные соединения, применяемые
для изготовления труб из листового и полосового
метала
16038-80 Сварка дуговая. Соединения Cоединения труб с трубами из меди марок
сварные трубопроводов из М1р, М2р, М3р по ГОСТ 859-2001 и медно-
меди и медно-никелевого спла- никелевого сплава марки МНЖ 5-1, с фланцами
ва. Основные типы, конструк- из латуни марки Л90 и со штуцерами и ниппе-
тивные элементы и размеры лями из бронзы марок БрАМц9-2 или БрАЖНМц
9-4-4-1. Стандарт не распространяется на свар-
ные соединения, применяемые для изготовле-
ния труб из листового или полосового металла

96 СТАНДАРТЫ НА СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ И ПРАВИЛА АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ
16098-80 Соединения сварные из двух- Cоединения из двухслойной коррозионно-

слойной коррозионно-стойкой стойкой стали
стали. Основные типы, кон-
структивные элементы и раз-
меры
19249-73 Соединения паяные. Основные Cоединения паяные, конструктивные элементы

типы и параметры паяных швов, их обозначения и параметры
23518-79 Дуговая сварка в защитных Cоединения из сталей и сплавов на железонике-

газах. Соединения сварные под левой и никелевой основах
острыми и тупыми углами.
Основные типы, конструктив-
ные элементы и размеры
Указанными стандартами для различных толщин металла регламенти-

рованы: тип соединения, форма и размеры подготовленных кромок, харак-
тер сварного шва, форма и конструктивные элементы поперечного сечения
сварного шва, условное обозначение сварного соединения.
Стандарты определяют не только конструктивные элементы подготов-
ленных кромок и возможные отклонения их основных размеров, но и ре-
гламентируют размеры швов и предельные отклонения их параметров.
Например, ГОСТ 5264-80 определяет для каждого типа сварного шва услов-
ное обозначение, предельные толщины свариваемых изделий s, размер и
предельные отклонения зазора b, ширину шва е, выпуклость шва g, ее пре-
дельные отклонения и др. Такие же параметры определяют ГОСТ 8713-79,
14771-76, 14776-79, 14806-80, 16037-80, 16038-80, 16098-80, а ГОСТ 16037-
80 и 16038-80, кроме того, регламентируют предельные отклонения по тол-
щине стенки свариваемых труб.
Стыковая сварка соединений деталей неодинаковой толщины при разни-
це, не превышающей значений, указанных в табл. 8.2, производится так же,
как для деталей одинаковой толщины. Конструктивные элементы подготов-
ленных кромок и размеры шва следует выбирать по большей толщине.
При разности в толщине свариваемых деталей свыше значений, ука-
занных в табл. 8.2, на деталях, имеющих большую толщину s1 должен быть
сделан скос с одной стороны или с двух сторон до толщины тонкой дета-
ли s, как показано в табл. 8.3. При этом конструктивные элементы подго-
товленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей
толщине.

8.2. Допустимая наибольшая разность толщин стыкуемых деталей,

свариваемых без скоса кромок
ГОСТ Толщина тонкой детали, мм Разность толщин деталей, мм
5264-80 1…4 1
5…20 2
21…30 3
Более 30 4
8713-79 2…4 1
5…30 2
31…40 4
Более 40 6
14771-76 2…3 1
4-30 2
31-40 4
Более 40 6
16098-80 4…7 1
8…20 2
21…36 3
Более 40 4
8.3. Скос детали, имеющей большую толщину, при стыковом соединении

ее с тонкостенной деталью
ГОСТ Односторонний скос Двухсторонний скос
15±2o
5264-80,
8713-79
s1
s
15±2o
s1
14771-76
s
s1
s
15±2o
L.5(s1 –s)
16098-80
s1
s

При сварке стыковых соединений деталей (за исключением труб) ГОСТ

5264-80, 8713-79, 14771-76 допускают перед сваркой следующие смещения
свариваемых кромок относительно друг друга:
Толщина детали s, мм Смещение, мм
До 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0,5
4…10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
10…100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1s, но не более 3
Более 100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0,01s+2, но не более 4
ГОСТ 16098-80 допускает перед сваркой смещение кромок относительно

друг друга до 10 % толщины листа, но не более половины толщины плакиру-
ющего слоя и не более 3 мм при толщине плакирующего слоя более 6 мм.
На сварке угловых швов ГОСТ регламентирует допустимые значения вы-
пуклости и вогнутости швов (табл. 8.4). По ГОСТ 5264-80 при сварке в по-
ложениях, отличных от нижнего, допускается увеличение выпуклости не
более чем на 1 мм для деталей толщиной до 60 мм и не более чем на 2 мм
для деталей толщиной более 60 мм.
8.4. Допустимые значения выпуклости и вогнутости сварных угловых швов
ГОСТ Выпуклость шва Вогнутость шва
5264-80, До 30% размера катета, но не более 3 мм До 30% размера катета, но не

8713-79, более 3 мм. При этом вогнутость
14771-76 не должна приводить к уменьше-
нию расчетного размера катета
16098-80 При сварке в нижнем положении выпуклость Вогнутость шва не более 3 мм

шва не должна превышать, мм:
1,5 при К < 5 мм;
2,5 при 5 мм ≤К ≤ 10 мм;
3,5 при К > 10 мм;
При сварке в других пространственных поло-
жениях допускается увеличение выпуклости
на 1 мм
Размеры катетов углового шва К и К1 по ГОСТ 5264-80 и 8713-79 должны

быть установлены при проектировании сварного соединения, но не более
3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно и 1,2 толщины более тон-
кой детали при сварке деталей толщиной более 3 мм.
Предельные отклонения размеров катетов углового шва К и К1 от номи-
нального значения должны соответствовать, мм:
1 мм — при К и К1 ≤ 5 мм;
2 мм — при К и К1 ≥ 6 мм.

Минимальные размеры катетов угловых швов по ГОСТ 5264-80 и 8713-79

приведены в табл. 8.5.
8.5. Минимальные размеры, мм, катетов угловых швов для толщины

более толстого из свариваемых элементов
Предел текучести Толщина более толстого из свариваемых элементов, мм

свариваемой стали,
МПа 3…4 4…5 5…10 10…16 16…22 22…32 32…40 40…80
До 400 3 4 5 6 7 8 9 10
400…450 4 5 6 7 8 9 10 12
Примечание. Минимальный размер катета не должен превышать 1,2 толщины более тон-
кого элемента.
ГОСТ 11969-79 устанавливает основные положения сварки и их обозна-

чения для сварных швов, выполняемых сваркой плавлением как в один, так
и в несколько слоев.
ГОСТ 2.312-72 регламентирует условные изображения и обозначения
сварных соединений в технической документации и чертежах. Независимо
от способа сварки видимый шов на чертежах обозначают сплошной линией,
а невидимый — штриховой, сварную точку видимую обозначают «+», а не-
видимую — не обозначают. От изображения линии или точки проводится
линия-выноска, заканчивающаяся односторонней стрелкой.
Условное обозначение видимого шва наносится над полкой линии-
выноски. В этом ГОСТе регламентируются другие случаи использования
различных обозначений, сокращений, дополнительных знаков, описываю-
щих сварные швы. Существующая в настоящее время стойкая тенденция
интеграции бывших стран СССР в Европу вынуждает перестраивать уро-
вень сварочного производства в соответствии с европейскими стандарта-
ми, иначе страны СНГ не будут конкурентоспособными на рынке металло-
продукции.
Важным моментом этой деятельности является аттестация сварочного
персонала как средство обеспечения качества сварочных работ с учетом
реальных процессов сварки, применяемых в производстве. Положение об
аттестационных испытаниях сварщиков представляет собой документ, обя-
зательный для всех министерств, ведомств, объединений, организаций,
предприятий, юридических и физических лиц. Он регулирует взаимодей-
ствие аттестационных органов и определяет их компетенцию, порядок про-
ведения и оформления результатов аттестации сварщиков на допуск к вы-
полнению работ по сварке объектов и оборудования, предусмотренных
правилами охраны (безопасности) труда, безопасной эксплуатации и дру-
гими нормативными актами, утвержденными соответствующими незави-

симыми государственными органами. В России это Госгортехнадзор, Госа-

томэнергонадзор, речной и морской Регистр.
В России действуют «Правила аттестации сварщиков и специалистов
сварочного производства ПБ-03-273-99 Госгортехнадзор РФ». При аттеста-
ции проверяются теоретические знания и практические навыки по каждо-
му конкретному способу сварки, определяется вид работ с использованием
стандартных образцов для проведения испытаний, составляется протокол и
оформляется удостоверение сварщика, которое отвечает требованиям Ев-
ропейскою стандарта EN 287-1. В нем указываются условия всех испытаний,
аттестационные категории и область распространения аттестации. Ниже
приводится пример записи допуска к выполнению ручной дуговой сварки
трубопроводов пара и горячей воды, трубных элементов котлов, газопрово-
дов и технологических трубопроводов:
111 T BW WO1 B nh t10 D273 PF ss nb, что обозначает: допуск дает право
на сварку труб диаметром более 140 мм и металлоконструкций с толщиной
стенки от 3 до 20 мм из сталей первой группы, которые свариваются электро-
дами с покрытием: основным, рутиловым, рутилово-основным и рутилово-
кислым; односторонними стыковыми швами без подкладок, с подкладками
и двухсторонними швами, с зачисткой и без зачистки корня шва, в нижнем
(РА), горизонтально-вертикальном (РВ), горизонтально-потолочном (РД) и
вертикальном (РЕ) положениях.
Разработанные стандарты на основании требований ISO 9606 позволяют
проводить аттестацию сварщиков по сварке плавлением сталей, алюминия,
титана, никеля и их сплавов, а также дополнительным видам сварки, высо-
котемпературной пайки и пайки-сварки металлов.
Если же аттестация проведена под эгидой авторитетной независимой
.. ор-
ганизации,
.. как, например, Общества технического надзора ТU V (Тechnische
U berwachung Verein), Германия, то полученное удостоверение сварщика
действительно для работы в 130 странах мира.

Г Л А В А Д Е В Я Т А Я
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА ДУГОВОЙ

И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ
Для качественного выполнения сварных швов очень важно правильно на-

значить параметры режима сварки, т. е. совокупность характеристик сва-
рочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов заданных раз-
меров, формы и качества. При электродуговой сварке таковыми являются:
1. Род тока, полярность — возможны три варианта использования источ-
ников питания: переменный ток, постоянный ток прямой или обратной по-
лярности. При выборе этого параметра на первом месте стоит соображение
относительно стабильности горения дуги, что определяется типом электро-
да — плавящимся или неплавящимся, свойствами компонентов покрытия,
флюса или отсутствия таковых. В случае возможности использования всех
трех вариантов нужно учитывать такие факторы, как глубина проплавления
(большая на постоянном токе обратной полярности), производительность
(большая на постоянном токе прямой полярности), наличие магнитного
дутья (меньше на переменном токе), стоимость оборудования (источники
питания переменного тока дешевле, они более надежны в эксплуатации).
2. Диаметр электрода, мм, зависит от толщины свариваемого металла
(табл. 9.1), пространственного положения (для потолочного положения
диаметр электрода не превышает 4 мм), номера прохода (при многопроход-
ной сварке диаметр электрода первого прохода не более 4 мм), его размеры
находятся в пределах 2…6 мм.
9.1. Зависимость диаметра электрода dэ от толщины свариваемого

материала s в нижнем положении
s, мм 1…2 2…5 5…10 >10

dэ, мм 2…2,5 3…4 4…6 5…6
3. Сварочный ток Iсв, А, зависит от диаметра электрода, определяется по

формуле Iсв = K dэ, где K = 25…50 — эмпирический коэффициент, зависит от
электротеплофизических характеристик металла стержня, пространствен-
ного положения сварки, свойств покрытия, наличия предварительного по-
догрева (для ручной дуговой сварки в пределах 50…350 А, для механизиро-
ванных способов 100…1500 А).

102 ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА ДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ
4. Напряжение на дуге, В, зависит от свойств покрытия или флюса, про-

странственного положения, наличия предварительного подогрева (нахо-
дится в пределах 18…30 В для ручной дуговой сварки и 20…45 В — для ме-
ханизированных способов, однако нужно соблюдать указания относительно
колебаний этого параметра.
5. Скорость сварки, м/ч, задается только при автоматической сварке,
зависит от количества одновременно горящих дуг (при однодуговой свар-
ке 20…120 м/ч, при двух- и трехдуговой сварке увеличивается до 150…
180 м/ч). При полуавтоматической сварке задается ориентировочно для
возможности проведения технико-экономических расчетов.
6. Вылет электрода, мм, зависит от диаметра электрода, электротеплофи-
зических свойств, находится в пределах 15…100 мм.
7. Расход защитного газа, л/мин, зависит от диаметра электрода, вели-
чины сварочного тока и напряжения на дуге, диаметра сопла (находится в
пределах 5…30 л/мин).
8. Вид защитного газа выбирается в зависимости от типа электрода. При
сварке вольфрамовым электродом, независимо от состава свариваемого ма-
териала, используется только чистый аргон или гелий, так как сам электрод
требует защиты инертной атмосферой.
При сварке плавящимся электродом выбор защитной среды определяет-
ся составом свариваемого материала.
При сварке многослойных швов количество слоев определяется по
табл. 9.2, а площадь поперечного сечения отдельных валиков по табл. 9.3.
9.2. Число слоев при ручной дуговой сварке стыковых и угловых швов
s, мм 1…5 6 8 10 12 14 16 18…20
Число слоев при сварке швов:
стыковых 1 2 2…3 3…4 4 4…5 5…6 5…6
угловых 1 1 1 2 2…3 3…4 5 5…6
9.3. Площадь поперечного сечения отдельных валиков при многопроходной сварке

стыковых и угловых швов
Положение шва Площадь поперечного сечения валика, мм2

s, мм
в пространстве Первый проход Второй и последующие проходы
Нижнее 6…10 20…30 30…60
12 40…60
Вертикальное 6…10 20…40 40…60

12 40…70
Горизонтальное 4…8 20…30 20…40
и потолочное 10 30…40

ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА ДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ 103
При электрошлаковой сварке параметрами режима являются:

1. Род тока, полярность — выбирается из соображений устойчивости
электрошлакового процесса. Сварку выполняют на переменном токе или на
постоянном токе обратной полярности.
2. Количество электродов, n, шт, зависит от толщины свариваемого ме-
талла; обычно не превышает трех, но в некоторых случаях может быть и
большим, например, при сварке плавящимся мундштуком.
3. Сварочный ток, А, зависит от сечения электрода, скорости его подачи и,
в некоторой степени, от скорости сварки; находится в пределах 500…2500 А.
4. Напряжение на шлаковой ванне зависит от сварочного тока при поло-
гопадающей характеристике и практически равно напряжению холостого
хода при жесткой характеристике источника питания; находится в пределах
25…50 В.
5. Скорость сварки, м/ч, зависит от скорости подачи электрода и его се-
чения, количества электродов, толщины свариваемого металла и величины
зазора; находится в пределах 0,5…2,5 м/ч.
Следует иметь в виду, что приведенные далее численные параметры ре-
жима дуговой и электрошлаковой сварки можно рассматривать как ориен-
тировочные, которые требуют корректировки при разработке технологии.
При сварке металлоконструкций на открытом воздухе при отрицатель-
ных температурах нужно руководствоваться рекомендациями относитель-
но необходимости предварительного подогрева, приведенными в табл. 9.4.
9.4. Минимальные температуры воздуха при дуговой сварке сталей
без подогрева низкоуглеродистых и низколегированных сталей, °С
Температура воздуха, оС
Автоматическая
Ручная и полуавтоматическая дуговая сварка сталей
дуговая сварка сталей
углеродистых
s, мм низколегированных
в конструкциях
углеро- низколегиро-
σт < 450 МПа
решет- листо- дистых ванных
в конструкциях σт ≥ 450 МПа
чатых вых
решетчатых листовых
Не более 16 –30 –30 –20 –20 –15 –30 –20
16…30 –30 –20 –10 0 0* –30 –20
30…40 –10 –10 0 +5 — –20 –10
Более 40 0 0 +5 +10 — –20 –10
*
При s ≤ 25 мм; при s > 25 мм необходимо сваривать с подогревом независимо от темпера-
туры воздуха
Примечания. 1. Для дуговой сварки при температуре ниже указанной сталь следует подо-
гревать до 120…160 °С на участках шириной 100 мм по обе стороны соединения.
2. Электрошлаковую сварку низкоуглеродистой и низколегированной стали можно выпол-
нять без подогрева независимо от температуры воздуха.

Теплоустойчивые стали даже при положительных температурах требуют

предварительного и сопутствующего подогрева (табл. 9.5), а среднелегиро-
ванные — только предварительного (табл. 9.6).
В зависимости от толщины и углеродного эквивалента иногда и при
электрошлаковой сварке также необходим предварительный подогрев
(табл. 9.7).
9.5. Температура предварительного и сопутствующего подогрева Т при ручной

дуговой сварке теплоустойчивых сталей
20ХМФ, 34ХМ 15Х2М2ФБС,

Марка стали 12ХМ, 15ХМ 20ХМ, 12ХМФ
15Х1М1Ф, 15ХМФКР
Т, °С 220…270 270…320 320…400 400…500
9.6. Температура предварительного подогрева Т при сварке под флюсом

среднелегированных сталей высокой прочности
Марка стали 20ХГС 25ХГСА 30ХГСА 30ХГСНА 12Х2НВФА 23Х2МВФА
Т, °С 150…200 150…200 250…300 250…300 150…250 200…300
9.7. Температура предварительного подогрева сталей Т

при электрошлаковой сварке
Углеродный Свариваемый металл

эквивалент, Т, °С, не менее
% Марка Толщина, мм
0,5 СтЗ, М16С, 20, 16ГС, 09Г2С, Не более 450 Без подогрева
16ГНМ, 10Г2С1, 25, 22К, 20ГС, 450…1000 100
08ГДНФ, 15К, 20 К
0,51…0,60 Ст5, 35, 25ГС, 10ХСНД, 25ДГСФА, Не более 250 100

20ГСФ, 12ХМ, 16ГНМА, 20Х2МА 250…1000 150
0,61…0,70 40, 20ХНМФ, 25Х2ГМТ Не более 1000 200
0,71…1,1 34ХМ1А, 4ХНЗМ, 25ХН3МФА Не более 450 250
Примечание. Температура сварного соединения перед посадкой в печь для термообработки

не должна быть ниже температуры предварительного подогрева.

СВАРКА НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 105
9.1. Сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей
9.1.1. Ручная дуговая сварка

При изготовлении тонколистовых конструкций неответственного назна-
чения эффективно применение сварки неплавящимся электродом без при-
садки по отбортованным кромкам (табл. 9.8). Сварка покрытыми электро-
дами выполняется в соответствии с рекомендациями табл. 2.7.
9.8. Параметры режима сварки низкоуглеродистой стали по отбортовке

угольным электродом без присадочного металла на постоянном токе
прямой полярности
Толщина свариваемых элементов, мм dэ, мм Iсв, А
1,5 + 1,5 5 90…100
2,0 + 2,0 6 125…135
2,5 + 2,5 6…8 200…250
3,0 + 3,0 6…8 250…275
В зависимости от формы подготовки и размещения свариваемых кромок,

размеров поперечного и пространственного положения сварщик выполня-
ет простые или сложные траектории электродом, управляя таким образом
качеством сварных швов (табл. 9.9).
9.9. Основные виды траекторий движения рабочего конца электрода

при ручной дуговой сварке
Вид траектории Характеристика и назначение
Прямолинейное движение без поперечных колебаний для наложения

узких (ниточных) валиков шва. Применяется при сварке тонкого
металла, сварке первого слоя многослойного шва и подварке дефек-
тов
Возвратно-поступательные движения. Короткие колебания, исполь-

зуемые для некоторого увеличения ширины шва, способствуют дега-
зации ванны и улучшению внешнего вида шва. Длинные колебания
необходимы при сварке в потолочном и вертикальном положениях
Движения, используемые для увеличения ширины шва. Применяются

при сварке в нижнем положении стыковых соединении без разделки
кромок и при наплавке
Движения, способствующие прогреву одной из кромок, например,

при сварке металла разной толщины

Вид траектории Характеристика и назначение
Движения, обеспечивающие усиленный прогрев корня шва
Движения, способствующие усиленному прогреву кромок и корня

шва. Используются при сварке стыковых соединении со скосом двух
кромок и угловых соединений в нижнем и вертикальном положе-
ниях
Движения, дающие возможность сильно прогреть обе кромки.

Применяются при сварке угловых швов
Движения, обеспечивающие хороший прогрев кромок.

Используются при сварке стыковых и угловых швов за один проход
При уширенном валике в расплавленном состоянии находится значи-

тельное количество металла, который застывает медленнее, чем при узком
шве. Это существенно влияет на газонасыщенность металла шва, а также на
структуру шва и зоны термического влияния. Наилучшие результаты полу-
чаются при ширине валика шва, равной 2…3 диаметрам электрода.
Стыковые соединения без разделки кромок сваривают широким швом,
односторонним или двусторонним, с разделкой однослойным или много-
слойным способом в зависимости от толщины металла и формы подготовки
кромок. Количество проходов выбирается в соответствии с табл. 9.2.
Сварку начинают с надежного провара корня шва электродом диаме-
тром не более 4 мм, а последующие швы наплавляют широкими валиками
электродом большего диаметра. В конструкциях ответственного и особо от-
ветственного назначения корень шва удаляют механическим или термиче-
ским способом, после чего выполняют подварочный шов. Угловые швы луч-
ше всего выполнять «в лодочку», при этом хорошо проплавляется как угол,
так и стенки листов без подрезов и непроваров, а за один проход можно сва-
рить шов с большим поперечным сечением.
В случае невозможности расположения изделия «в лодочку», сварка ве-
дется обычным способом, однако максимальный катет сварного шва не мо-
жет превышать 8 мм за один проход.
Длинные швы сваривают обратноступенчатым способом, длина каждой
ступени в пределах 100…350 мм, сварка может вестись или от середины
к краям или вразброс.
При изготовлении металлоконструкций из тонколистового металла для
снижения сварочных напряжений сварку ведут каскадом или горкой — спо-
собами, позволяющими поддерживать высокую температуру в районе кор-
ня шва, тем самым обеспечить протекание в нем пластической деформации
и избежать образования трещин.

В судостроении при сварке тавровых и угловых соединений весьма эф-

фективно использовать способ гравитационной сварки или сварки на-
клонным электродом с применением специальных электродов ОЗС-17Н,
ОЗС-22Н (см. табл. 2.7) и простых устройств пружинного типа или треног
на параметрах режима, приведенных в табл. 9.10. Этот очень производи-
тельный способ сварки не требует высокой квалификации сварщика, бы-
стро осваивается в производстве; один сварщик может обслуживать одно-
временно не менее четырех таких устройств.
9.10. Параметры режима сварки наклонным электродом тавровых и угловых

соединений низкоуглеродистых и низколегированных сталей
Электрод Режим сварки Шов
Длина
Продолжи- Длина Отношение длины
s, мм расплав- Угол
d э, тельность Катет, макси- шва к длине
ленной Iсв, А наклона,
мм горения мм мальная, расплавленной
части, град
дуги, с мм части электрода
мм
4…5 4 375 150…160 75 115 4 500 1,34

85 115 4 540 1,44
90 115 3,5 600 1,60
95 110 3,0 640 1,62
5…6 5 375 210…230 75 130 6 500 1,34

85 130 6 540 1,44
90 125 5 590 1,60
95 120 5,5 600 1,62
5…8 5 525 210…230 75 170 6 720 1,34

85 165 5 790 1,44
90 165 5 810 1,60
95 160 5 820 1,62
6…8 6 525 240…300 75 175 7 670 1,34

85 170 6,5 780 1,44
90 170 6,0 815 1,60
95 160 6,0 830 1,62

9.1.2. Механизированная сварка в среде защитных газов

и самозащитной проволокой
Благодаря таким преимуществам, как высокая производительность, лег-
кость транспортирования защитной среды в плавильное пространство, от-
сутствие шлаковой корки, снижение ширины зоны термического влияния
и сварочных деформаций, возможность сварки во всех пространственных
положениях, наблюдения за дугой и управления ею, полуавтоматическая
сварка в среде защитных газов полностью вытеснила полуавтоматическую
сварку под флюсом и стала доминирующим процессом среди механизиро-
ванных процессов сварки при изготовлении металлоконструкций ответ-
ственного и особо ответственного назначения.
Сварка в среде защитных газов плавящимся электродом, как и самоза-
щитной проволокой, выполняется на постоянном токе обратной полярно-
сти, так как этот параметр обеспечивает наибольшую стабильность горе-
ния дуги.
Наибольшее распространение для защиты плавильного пространства
благодаря своей дешевизне получил углекислый газ; параметры режима
сварки в среде СО2 приведены в табл. 9.11—9.18.
9.11. Рекомендуемые соотношения между диаметром электрода, током

и напряжением дуги и вылетом электрода
dэ, мм
Параметр
0,5 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5
Iсв, А 30…100 60…150 80…180 90…220 120…350 200…500 250…600
U, В 18…20 18…22 18…24 18…28 18…32 22…34 24…38
Вылет, мм 6…10 8…12 8…14 10…15 14…20 15…25 15…35
9.12. Параметры режима сварки тонкостенного металла
s, мм Диаметр проволоки, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч Qг, л/мин
0,6 60…70 14…15 220…240 5…6
1,0 70…80 15…16 260…300 6…7

0,8
1,2 80…90 16…17 320…350 6…7
1,4 90…100 17…18 390…450 6…7
Примечание. При использовании сварочной проволоки диаметром 0,5 мм параметры ре-

жима уменьшить на 25 %.

9.13. Параметры режима механизированной сварки в СО2 стыковых

соединений без скоса кромок
s, мм dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
Односторонние швы
1 0,8 50…60 18…20 14…16
2 1 90…120 19…21 18…28
3…5 2 160…200 27…29 20…22
6…8 2 280…300 28…30 20…25
Двухсторонние швы
3…5 2 160…200 27…29 20…22
6…8 2 280…300 28…30 25…30
10 2 280…320 30…32 22…26
12…14 2 300…340 32…34 20…22
9.14. Параметры режима механизированной сварки сталей в углекислом газе

стыковых соединений (двухсторонние швы)
s, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
V-образная разделка
280…300 28…30 16…20

18…26
380…400 30…32 18…22
18…26 420…440 30…32 16…22
X-образная разделка
12…18 380…400 30…32 16…20
20…26 420…440 30…32 16…22
28…40 440…460 32…34 16…22
Примечание. 1. Сварка выполняется проволокой диаметром 2 мм.

2. В числителе — режимы для первого прохода и подварочного шва

9.15. Параметры режима автоматической и полуавтоматической сварки

в углекислом газе сплошной проволокой угловых соединений
Катет Число vсв, Вылет Qг ,

s, мм dэ, мм Iсв, А U, В
шва, мм слоев шва м/ч электрода, мм л/мин
1 0,5 1…1,2 1 50…60 18 18…20 7…9 5…6
1 0,6 1,2…2 1 60…70 18 18…20 7…9 5…6
1,5…2 0,8 1,2…2 1 60…75 18…19 16…18 7…9 6…8
1,5…2 0,8 1,5…2 1 70…90 18…20 16…18 7…9 6…8
1,5…2 0,8 1,5…3 1 70…110 19…20 16…18 8…10 6…8
1,5…3 1 1,5…3 1 75…120 18…19 16…18 8…10 8…10
1,5…3 1,2 2…4 1 90…130 19…21 14…16 10…12 8…10
3…4 1,2 3…4 1 120…150 20…22 16…18 12…14 12…16
3…4 1,6 3…4 1 150…180 27…29 20…22 16…18 12…16
5…8 1,6 5…6 1 260…280 27…29 20…26 18…20 16…18
10…12 2 5…6 1 280…300 28…30 26…28 20…22 16…18
Более 2 7…9 1…2 300…350 30…32 28…30 20…24 17…19

12,0
2 11…14 3 300…350 30…32 25…28 20…24 18…20
2 11…14 3 300…350 30…32 25…28 20…24 18…20
2 13…16 4…5 300…350 30…32 25…28 20…24 18…20
2 22…24 9 300…350 30…32 24…26 20…24 18…20
2 27…30 12 300…350 30…32 24…26 20…24 18…20
2,5 7…8 1 300…350 30…32 25…28 20…24 18…20
9.16. Параметры режима механизированной сварки сталей в углекислом газе

тавровых соединений без скоса кромок (двухсторонние и односторонние швы)
Катет шва, мм dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
1,0…2,0 0,5…0,6 60…65 18…19 18…20

1,2…2,0 0,8 70…75 18…19 16…18
2,0…3,0 0,8 90…110 19…20 16…18
1,5…4,0 1,0 80…120 18…19 14…18

Катет шва, мм dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
3…4 1,2 100…150 19…21 16…18
3…4 1,6 150…180 27…29 20…22
5…6 1,6 260…280 27…29 20…25
8…10 2,0…2,5 300…350 30…32 25…30
9.17. Параметры режима сварки электрозаклепками в углекислом газе

с проплавлением верхнего элемента
s, мм
dэ, мм Iсв, А U, В t, с
верхнего нижнего
0,5 0,8 100…130 17…18 0,8…1,0
1,0 1,0 230…250 18…19 0,8…1,0
1,5 1,0 300…320 19…20 1,2…1,5
2,0 1,6 320…350 28…30 1,2…1,5
2,0 2,0 350…400 32…34 1,5…1,8
2,0 8,0 1,6 320…350 28…30 1,0…1,2
2,0 8,0 2,0 350…400 32…34 1,5…1,8
2,0 8,0 2,0 450…500 35…37 1,2…1,5
3,0 2,0 400…450 34…36 2,0…2,5
4,0 2,0 500…550 36…38 2,5…2,8
5,0 2,0 530…570 36…38 2,8…3,0
6,0 2,0 550…600 38…40 3,0…3,5
9.18. Параметры режима сварки в СО2 стыковых соединений

с принудительным формированием сварного шва
10 2,5 340…400 30…32 18…20
12 1,6 240…260 28…30 5…6
15 3 450…470 30…32 15…17

20 2,5 500…520 34…36 10…12
25 3,2 580…600 32…34 12…13
30 3,0 700…720 39…41 13…14
38 3,0 700…720 34…36 10…11
40 3,0 610…660 34…36 8…9
42 3,0 700…720 34…36 9…10
60 3,0 700…720 34…36 6…7
Примечание. 1. Положение шва — вертикальное.

2. Расход СО2 18…20 л/мин.
Однако эта технология имеет один существенный недостаток — повы-

шенное разбрызгивание, вследствие чего возрастают трудозатраты на очи-
щение шва и околошовной зоны.
Поскольку получить струйный перенос металла при сварке в СО2 невоз-
можно, с разбрызгиванием борются несколькими способами: сварку ведут
стандартными проволоками в газовой смеси СО2 + О2; при этом достигает-
ся получение мелкокапельного переноса металла, и разбрызгивание умень-
шается (параметры режима приведены в табл. 9.19—9.22).
9.19. Параметры режима механизированной сварки стыковых соединений

в СО2, СО2 + О2, Ar + 25 % CO2 проволокой Св-08Г2С в нижнем положении
s, мм Зазор, мм Число проходов dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч Q, л/мин
3 0…1,5 1 1,2…1,4 200…300 23…25 25…40 8…11
3…4 0…1,5 2 1,2…1,6 200…350 25…32 25…75 8…15
6 0,5…2 2 1,2…2 250…420 25…36 25…60 10…16
9…10 0,5…2 2 1,2…2,5 300…450 28…38 20…50 12…16
12 1…3 2 1,2…2,5 380…550 33…42 15…30 12…16

9.20. Параметры режима сварки стыковых и угловых швов проволокой Св-08Г2С

в смеси 70%Ar+25%CO2+5%O2 в нижнем положении
s, мм Тип шва dэ, мм Iсв, А U, В Q, л/мин vсв, м/ч
4…8 Стыковой односторонний без раз- 1,2 250…280 29…31 14…16 23…27
делки 1,6 300…370 30…34 18…22 27…30
10 Стыковой двухсторонний без раз- 1,6 350…370 34…36 18…22 20…25
делки 2,0 400…410 30…34 18…22 18…23
12…40 Стыковой односторонний многопро- 1,6 450…500 38…40 26…28 20…24
ходный с V-образной разделкой 2,0 450…500 32…36 26…28 24…28
То же, с X-образной разделкой 1-й слой
1,6 400…420 36…38 26…28 20…24
2,0 450…500 32…35 26…28 24…28
2-й слой
1,6 420…480 37…39 28…32 20…25
2,0 500…550 34…36 28…32 20…25
Угловой однопроходный «в лодочку»
Катет: 6 мм 1,6 350…370 34…36 18…22 20…22
8 мм 2,0 440…480 33…37 26…28 22…28
10 мм 2,0 500…550 28…30 28…32 24…36
Угловой однопроходный «в угол»
Катет: 4 мм 1,2 240…260 28…30 14…16 20…25
6 мм 1,6 340…360 34…35 14…16 20…27
8 мм 2,0 400…450 32…34 18…20 25…30
9.21. Параметры режима сварки в смеси СО2+О2 сплошной проволокой
Положение сварки
dэ, мм нижнее вертикальное потолочное
Iсв, А U, В Iсв, А U, В Iсв, А U, В
0,8 50…110 15…18 50…100 15…17 50…100 14…16

1,0 50…180 17…22 50…160 18…20 60…110 15…18
1,2 120…250 19…20 110…220 19…22 110…170 17…20
1,4 140…300 19…28 120…220 19…22 120…180 18…21
1,6 150…350 20…30 — — — —
2,0 200…500 25…35 — — — —
Примечание. Полуавтоматическая сварка в смеси СО2 + О2, производится проволоками

диаметром 0,8…1,4 мм — с обычным вылетом во всех пространственных положениях; диа-
метром 1,2…2 мм — с увеличенным вылетом в нижнем положении, а также в горизонталь-
ном положении стыковых швов с разделкой кромок.

Сварка проволокой диаметром 1,6…2 мм с увеличенным вылетом в ниж-

нем и горизонтальном положениях при сварке швов с разделкой кромок
(табл. 9.22) позволяет значительно увеличить производительность труда
(коэффициент наплавки возрастает на 20…25 %).
9.22. Сварочный ток при повышенном вылете электрода при сварке

в СО2 + О2
dэ, мм Iсв, А Вылет, мм
1,6 150…250 80
250…320 70
320…450 40
2,0 150…250 80
250…350 70
350…440 60
450 и выше 60
Скорость сварки вертикальных швов тавровых соединений можно уве-

личить, выполняя процесс сверху вниз (табл. 9.23).
9.23. Параметры режима сварки тавровых швов сверху вниз в СО2 и СО2 + О2
s, мм Защитный газ Iсв, А U, В vсв, м/ч
2+2 СО2 150…160 19…20 33
2+2 СО2 + О2 150…160 19…20 44
3+3 СО2 220 22…23 38
3+3 СО2 + О2 220 22…23 46
4+4 СО2 250…260 23…24 37
4+4 СО2 + О2 250…260 23…24 50
5+5 СО2 250…260 24…25 30
5+5 СО2 + О2 250…260 24…25 42
6+6 СО2 250…260 23…24 25
6+6 СО2 + О2 250… 260 23…24 33
Расход смеси защитного газа можно принимать в соответствии

с табл. 9.19, 9.20 с возможной корректировкой.

Другим способом борьбы с разбрызгиванием служит применение спе-

циальной и порошковой проволоки на режимах, приведенных в табл. 9.24,
или активированной проволоки (табл. 9.25).
9.24. Параметры режима сварки порошковыми проволоками в СО2
Марка Положение
d , мм Iсв, А U, В Вылет, мм QСО2, л/мин
проволоки э сварки
ПП-АН8 2,2 Нижнее 150…200 20…25 25…30 6…8

250…300 24…28 25…30 12…14
350…400 30…33 25…30 14…16
450…500 32…36 30…35 16…18
2,5 То же 150…200 20…24 20…25 8…10

350…400 26…30 25…30 14…16
400…450 27…32 30…35 14…16
500…550 34…36 30…35 16…18
3,0 » 250…300 22…25 25…30 12…14

350…400 27…30 25…30 14…16
400…450 31…34 25…30 16…18
450…500 33…36 30…35 16…18
500…600 34…38 30…35 18…20
ПП-АН10 2,2 » 250…300 22…26 25…30 8…10

350…400 28…32 25…30 10…12
450…500 32…36 35…40 14…16
550…600 34…38 40…45 16…18
ПП-АН13 2,2 » 300…320 25…28 — 10…14

380…400 26…30 — 12…16
420…450 28…32 — 15…18
500…550 30…34 — 15…18
600…650 32…36 — 20…24
2,5 » 380…400 30…32 — 15…18

450…480 28…32 — 15…18
500…550 30…34 — 20…24
600…650 32…36 25…30

ПП-АН21 1,4 Вертикальное 100…150 18…21 15…20 4…6

150…200 20…23 20…25 6…8
200…250 20…25 20…25 8…10
Горизонтальное 250…300 24…27 25…30 10…12
Нижнее 300…350 26…29 25…30 12…14
1,6 Вертикальное 150…200 20…29 20…25 6…8

200…250 22…25 20…25 8…10
Горизонтальное 250…300 24…27 25…30 10…12
300…350 26…29 25…30 12…14
Нижнее 350…400 28…31 25…30 14…16
1,8 Горизонтальное 200…250 22…25 20…25 8…10

250…300 24…27 25…30 10…12
Нижнее 300…350 26…29 25…30 12…14
230…400 28…31 25…30 14…16
2,2 Горизонтальное 300…350 26…29 25…30 12…14

350…400 28…31 30…35 14…16
Нижнее 400…450 30…33 30…35 14…16
450…500 32…35 30…35 14…16
ПП-АН4 2,0 Нижнее 200…250 21…25 20…25 8…10

350…400 27…31 25…31 10…12
450…500 31…35 35…40 14…16
2,2 То же 250…300 23…27 25…30 8…10

400…450 29…33 30…35 14…16
500…550 32…37 35…40 16…18
2,5 » 300…350 25…28 25…30 10…12

400…450 28…32 30…35 14…16
550…600 34…38 35…40 18…20

ПП-АН9 2,2 Нижнее 240…300 25…28 20…30 12…14

360…380 29…33 20…35 14…16
390…440 32…35 25…40 16…18
2,5 То же 330…380 25…29 20…30 14…16
380…420 27…30 25…35 14…16
420…480 28…32 30…40 16…18
ПП-АН18 2,2 » 290…360 27…29 20…30 14…16
360…380 29…33 20…35 14…16
390…440 32…35 25…40 16…18
2,5 » 330…380 25…29 20…30 14…16
380…420 27…31 25…35 14…16
420…480 28…32 30…40 16…18
ПП-АН22 1,8 » 150…220 20…23 20…25 6…8
300…350 26…29 25…30 12…14
400…450 30…33 35…40 14…16
2,2 » 250…300 24…27 20…25 10…12
350…400 28…31 30…35 14…16
450…500 32…35 40…45 14…16
2,5 » 300…350 26…29 25…30 10…12
450…500 32…35 30…35 14…16
550…600 36…38 35…40 18…20
ПП-АН20 2,2 » 240…300 25…28 15…25 12…14
360…380 29…33 15…30 14…16
390…440 32…35 20…35 16…18
2,4; » 330…380 25…29 15…25 12…14
2,5
380…420 27…30 20…30 14…16
420…480 28…32 25…35 16…18
ПП-АН54 2,2 » 220…250 25…26 20…25 8…10
250…280 25…26 20…25 10…12
280…320 26…28 25…30 10…12
2,5 » 320…350 28…30 25…30 12…14
3,0 » 350…400 28…30 25…30 12…14

Проволоки для сварки с принудительным формированием шва
ПП-АН5 3,0 Вертикальное 350…400 25…28 25…30 10…12

400…450 28…32 25…30 10…12
450…500 30…34 30…35 12…14
500…550 32…36 30…35 14…16
ПП-АН3С 3,2 Горизонтальное 420…460 26…30 30…50 8…10

3,5 500…560 28…34 40…60 10…12
9.25. Параметры режима сварки активированной проволокой диаметром 2 мм

тавровых соединений в нижнем положении при расходе СО2 16…18 л/мин
Катет шва, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
4 360…380 28…32 70
6 380…450 30…34 60
8 400…500 32…36 40
Следует иметь в виду, что при использовании двух последних разновид-

ностей проволоки возможность появления дефектов в швах выше, чем при
сварке цельнотянутой проволокой.
При сварке однопроходных швов эффективным способом борьбы с раз-
брызгиванием является нанесение на околошовную зону специальных без-
вредных для сварочной ванны лакокрасочных покрытий. Самые простые из
них — раствор мела на жидком стекле, более сложные содержат эпоксидно-
полиамидные смолы с цинковой пылью, поливинилбутераль с добавками
алюминия и цинка, специальные грунты, наносимые на металлопродукцию
на металлургических предприятиях, например, грунт дельталь и др.
Брызги, попадая на покрытие, затрачивают часть энергии на его разру-
шение, не привариваясь к металлу, и легко отделяются от поверхности.
Но наиболее эффективным, несмотря на большую стоимость аргона,
является использование защитной среды в виде аргоно-кислородной или
аргоно-углекислой смеси, что позволяет получить струйный перенос метал-
ла и практически избавиться от разбрызгивания (составы М 21, М 22, М 23,
М 24, см. табл. 7.1).

При выполнении сварочных работ на открытом воздухе, на сквозняках,

под водой газовая защита неэффективна и следует применять самозащит-
ные проволоки на параметрах режима, приведенных в табл. 9.26.
9.26. Параметры режима сварки самозащитными порошковыми проволоками
Марка проволоки dэ, мм Положение сварки Iсв, А U, В Вылет, мм
Проволоки общего назначения
ПП-АН1 2,8 Нижнее 220…250 26…29 15…30

250…280 27…30 20…35
280…320 28…31 20…10
ПП-1ДСК 2,4 То же 180…220 24…28 15…30

220…250 26…29 15…30
250…280 28…31 20…40
280…320 30…32 20…40
ПП-АН3 3,0 » 350…400 24…28 30…60

400…450 25…30 30…60
450…500 26…31 30…60
2,8 » 250…300 22…25 20…50

320…380 24…28 20…50
400…450 26…29 20…50
ПП-АН7 2,0 » 240…300 23…20 15…40
2,3 Горизонтальное 210…210 22…24 20…40

Вертикальное 150…180 20…22 15…30
Нижнее 290…340 25…28 20…50
То же 230…380 23…26 20…50
ПП-2ДСК 2,4 Нижнее 280…320 26…29 40…60

180…210 24…27 40…80
ПП-АН2М 1,6 Нижнее 240…300 24…26 20…35

1,8 Вертикальное 150…180 20…22 15…25

Нижнее 250…300 24…27 20…30

СП-1 1,4 » 110…130 20…24 25…30
Вертикальное 160…200 20…24 25…30

80…100 18…22 15…25
Потолочное 120…140 20…24 15…25

150…170 20…24 15…25
СП-2 2,4 Нижнее 280…300 26…30 20… 60

380…400 28…32 20…60
2,6 » 300…320 26…30 20…60

400…420 28…32 20…60
ППВ-4 2,4 » 180…240 26…32 40…50

280…390 28…34 40…50

180…240 25…29 60…90
Вертикальное 110…140 22…26 60…90
ППВ-5 2,4 Нижнее 130…200 23…27 40…70

270…390 27…32 40…70

220…280 24…29 40…100
110…150 20…26 40…100
Вертикальное 140…180 24…27 40…100
ПП-АН11 2,0 Нижнее 230…280 24…26 20…45

2,4 Вертикальное 140…200 20…23 15…30

Нижнее 280…340 24…30 20…50
ПП-АН23 3,0 Нижнее 350…400 25…27 30…40

400…450 26…29 40…50
450…500 27…32 40…50
500…550 29…33 40…50
550…600 31…36 40…60

Проволока для сварки с принудительным формированием шва
ПП-АН15 3,0 Вертикальное 350…500 26…30 25…35
ПП-АН19 3,5 Горизонтальное 400…450 27…29 30…50

3,0 Вертикальное 400…500 28…32 30…50
2,3 Неповоротный стык труб 300…400 25…28 30…50
ПП-АН19Н 3,0 Вертикальное 350…420 26…30 35…45

400…450 28…32 40…50
ПП-АН19С 3,0 » 500…600 30…36 35…50

600…650 36…38 35…50
700…800 38…44 40…60
Режим старта 350…450 28…30 35…50
ПП-2ВДСК 2,4 Вертикальное 300…400 24…30 40…50
ПП-АН24 2,3 Неповоротный стык труб 300…350 26…30 30…50

350…400 28…32
400…450 30…34
450…500 32…36
Проволока специального назначения
ППС-АН1 1,6 Нижнее 240…260 32…34 10…20

Вертикальное 160…180 28…30 10…15
Потолочное 120…140 27…28 10…15
ПП-АН6 2,5 Нижнее 300…350 24…27 25…35

350…400 25…29
2,8 400…450 26…29 30…40

450…500 27…31
Примечание. Перед сваркой проволоку прокалить при температуре 200…240 оС в течение

2 ч.

9.27. Параметры режима ванно-шлаковой сварки арматуры железобетона
Диаметр, мм
vп.э, Время сварки
U, В Iсв, А
свариваемых электродной присадочной м/ч одного стыка, с
стержней проволоки проволоки
Вертикальный стык
16 1,6 5 299 42…38 380…420 30…50
25 2 6 299 42…38 380…420 60…80
40 3 10 500 45…48 420…500 140-…160
Горизонтальный стык
20 1,6 5 299 38…42 360…400 30…40
28 2 8 282 44…40 384…420 60…80
36 3 10 500 45…48 420…500 80…90
Тавровый стык
22 2 6 299 38…42 360…420 35…45
32 2 8 382 40…44 380…460 60…80
2 382
40 10 45…48 420…500 80…100
3 500
В последнем случае размеры скоб-накладок выбирают по табл. 9.28.
9.28. Размеры стальных скоб-накладок для дуговой сварки стыковых

соединений арматуры
Длина заготовки Внутренний диаметр

Диаметр Толщина Ширина для стержней, мм накладки (стержни
свариваемых заготовки, заготовки,
периодического периодического
стержней, мм мм мм гладких
профиля профиля), мм
20 6 50 60 65 23,5
22 50 60 65 23,5
25 60 75 80 28,5
28 65 80 90 32,5
32 75 100 110 36,5
36 8 80 105 115 41,5
40 90 115 125 45,5

9.1.3. Автоматическая сварка под флюсом
Этот способ сварки используют при выполнении длинных швов стыковых,

угловых и тавровых соединений в цеховых и монтажных условиях в нижнем
положении и в вертикальном с принудительным формированием шва.
Углеродистые стали обычного качества Ст2, Ст3, Ст3Гпс, Ст3Гсп, углеро-
дистые качественные 08, 08кп, 10, 10кп, 15, 15кп, 20, 20кп, 08Ю, 08Фкп,
08пс, углеродистые мостовые М16С, Ст3 мост, углеродистые котельные
15К, 20К, 22К, углеродистые литые 15Л, 20Л, свариваемые корпусные 09Г2,
10Г2СД, 10ХСНД, низколегированные повышенной прочности 09Г2, 14Г2,
12ГС, 16Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2Б, 14ГС, 15ХСНД, 15Г2АФДпс, 15ГФ сварива-
ют, используя комбинацию высококремнистых марганцевых флюсов марок
АН-348А, ОСЦ-45, АН-348В со сварочной низкоуглеродистой проволокой
согласно табл. 4.1, а стали 15Г2СФ, 14Г2АФ, 16Г2АФ, 18Г2АФпс — в сочета-
нии с низкокремнистыми флюсами АНК-30, АН-47, АН-43, АН-42 и легиро-
ванной проволокой марок Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-10Г2. Выбор сварочного
тока определяется диаметром проволоки и заданной глубиной проплавле-
ния (табл. 9.29).
9.29. Зависимость сварочного тока, А, от диаметра электродной проволоки Св-08 и
требуемой глубины проплавления при сварке под флюсом АН-348А
Глубина проплавления, мм
dэ, мм
3 4 5 6 8 10 12
5 450 500 550 600 725 825 930
4 375 425 500 550 675 800 925
3 300 350 400 500 625 750 875
2 200 300 350 400 500 600 700
Сварка стыковых швов без разделки кромок возможна по ручной подвар-

ке (табл. 9.30) на флюсовой подушке (табл. 9.31—9.32), на флюсомедной под-
кладке или медном водоохлаждаемом ползуне. В последнем случае использует-
ся только постоянный ток прямой полярности (чтобы не повредить ползун).
9.30. Параметры режима сварки под флюсом стыковых швов без разделки кромок
по ручной подварке
s, мм Зазор, мм dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
6 0…1,5 3 600 34…36 54

8 650 46
0…2 3 35…38
10 750 40
12 800 36…38 34
0…2,5 4
14 900 36…40 28
16 0-3 5 950 38-40 26

9.31. Параметры режима сварки стыковых, тавровых и нахлесточных швов

на любом токе и полярности
Толщина Зазор, dэ,

Тип соединения Iсв, А U, В vсв, м/ч
деталей, мм мм мм
Стыковые без разделки 6 0…1,5 600 34…36 54

кромок по ручной под-
варке корня шва 8 0…2 5 650 34…36 46
10 0…2 750 34…36 40
Стыковые без скоса 3 0…1,5 1,6 275…300 28…30 30…35

кромок на флюсовой
подушке (однопроход- 3 0…1,5 2 300…325 28…30 40…45
ная сварка)
5 0…2,5 2 425…450 32…34 30…35
5 0…2,5 4 575…625 32…36 40…45
8 0…3 4 725…775 32…36 30…35
То же, с обязательным 12 750…800 36…40 27

зазором (двухпроходная 4…5 5
сварка)*1 14 850…900 36…40 25
16 900…950 38…42 20
18 5…6 5 900…950 40…44 17
20 950…1000 40…44 15
Стыковое с V-образной 5 830…850 36…38 25

разделкой (двухсторон- 14 1…3
ний шов)*2 (5) (600…620) (36…38) (45)
5 830…850 36…38 20
18 1…3
(5) (600…620) (36…38) (45)
5 830…850 36…38 18
22 1…3
(5) (600…650) (36…38) (45)
То же с X-образной раз- 5 1000…1100 36…40 18

делкой 30 1…4
(5) (900…1000) (36…38) (20)
Тавровое и внахлестку, 2 450…475 34…36 40

однопроходная сварка 6*4 —
«в лодочку» *3 5 600…700 34…36 40
8 700…750 34…36 32
10 — 5 750…800 34…36 25
12 850…900 36…38 18

Толщина Зазор, dэ ,
Тип соединения Iсв, А U, В vсв, м/ч
деталей, мм мм мм
Тавровое (однопроход- 2 280…300 28…30 55

ный шов) 4 —
3 340…360 28…30 55
5 3 425…475 28…30 55
—
7 4 650…700 32…36 50
*1
Первый проход выполняется на флюсовой подушке, второй — без нее.
*2
Первый проход выполняется на флюсовой подушке, режим сварки второго прохода ука-
зан в скобках.
*3
Сварка с глубоким проплавлением.
*4
Здесь и далее указан размер катета шва.
9.32. Параметры режима односторонней сварки стыковых швов за один

проход на флюсовой подушке
Постоянный ток,
Переменный ток
обратная полярность
s, мм dэ, мм Зазор, мм
Iсв, А U, В v, м/ч Iсв, А U, В vсв, м/ч
2 1,6 0…1 — — — 180 24…28 45

2 0…1 240…260 28…30 28…30 250…280 28…30 45
4 2 0…2 375…400 28…30 35…40 330…350 29…30 40
6 0…3 465…485 32…34 30…32 430…450 32…34 35…40
2 0…1 360…380 20…30 60…65 380…400 30…32 35
4 0…2 500…520 28…32 40…45 450…470 31…33 40
3
6 0…3 550…580 30…33 35…40 510…520 31…33 35
8 0…3 600…630 32…36 35…40 520…640 34…36 35
4 0…2 525…550 28…30 48…50
6 4 0…3 600…650 28…30 40…42 — — —
8 0…3,5 700…780 32…36 32…34
6 0,3 800…850 32…36 50…55
8 0…3,5 900…950 36…38 45…50
10 3,0…4,0 700…750 34…30 30…35
5 — — —
12 4,0…5,0 750…800 36…40 25…30
14 4,0…5,0 850…900 36…40 20…25
16 5,0…6,0 900…950 38…42 15…20

Стыковые соединения С7, С29 сваривают согласно рекомендациям

в табл. 9.33, а С25, С38 в табл. 9.34. Для повышения производительности
используют порошкообразные присадочные материалы (ППМ) (табл. 9.35)
или двухдуговую сварку (табл. 9.36).
9.33. Параметры режима сварки стыковых соединений С7 и С29

(ГОСТ 8713-79)
v, м/ч
подачи электрода сварки
250…280 62…64 42…44

4 3
320…380 62…64 39…41
35…38
280…320 72…75 46…48
5 3
350…400 72…75 42…44
4 400…450 53…55 40…42

6
5 500…550 51…53 47…50
32…34
4 500…550 74…76 37…40
8
5 450…600 50…52 43…48
4 550…600 36…38 81…83 29…35

10
5 650…700 34…36 56…58 40…48
4 580…630 84…86 29…32

12 36…38
5 700…750 62…64 36…38
4 600…650 36…38 94…96 28…30

14
5 730…780 38…40 66…68 32…34
4 700…750 74…76 28…32

16 38…40
5 750…800 104…106 25…28
4 700…750 104…106 25…28

18 38…40
5 800…850 81…83 28…30
Примечание. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности за один про-

ход с каждой стороны; вылет электрода 35…40 мм.

9.34. Параметры режима сварки стыковых соединений С25 и С38

(ГОСТ 8713-79)
Количество проходов v, м/ч

с каждой стороны подачи электрода сварки
4 700…750 36…38 103…108 23…25

20
5 830…880 38…40 83…86 24…28
4 870…920 38…40 139…140 23…25

22
5 900…950 40…42 94…103 21…25
1
4 780…830 36…38 108…111 19…23
24
5 700…950 40…42 95…103 23…24
4 830…860 36…38 120…123 18…20

26
5 900…950 40…42 94…103 16…19
4 850…900 38…40 123…135 16…19

30 2
5 850…900 40…42 83…86 18…20
3 4 900…950 40…42 142…164 16…21

40
2 5 900…950 40…42 95…103 15…18
4 900…950 40…42 142…164 19…21

50 3
5 900…950 40…42 95…103 15…18
Примечание. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности; вылет элек-

трода 35…40 мм.
9.35. Параметры режима сварки стыковых соединений с использованием ППМ
v, м/ч
4 780…830 36…38 109…110 23…25

22
5 880…930 38…40 94…96 24…25
4 830…860 36…38 121…122 20…22

24
5 880…930 38…40 94…96 21…23
4 850…900 38…40 130…133 20…22

26
5 880…930 38…40 94…96 20…22
4 840…900 38…40 130…133 20…22

28
5 900…950 40…42 100…102 18…20

v, м/ч
4 870…920 40…43 140…142 15…16

30
5 1050…1100 40…42 102…105 18…20
4 870…920 40…43 140…142 15…16

32
5 1050…1100 42…44 102…105 18…20
4 870…920 40…42 140…142 13…15

36
5 1050…1100 42…44 102…105 13…15
Примечание. 1. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности; вылет

электрода 35…40 мм.
2. Расход ППМ составляет 0,9…1,0 от расхода проволоки.
9.36. Параметры режима двухдуговой сварки стыковых швов
Первая дуга Вторая дуга
v, м/ч
S, d э, d э,
Iсв, А U, В v, м/ч Iсв, А U, В подачи
мм мм мм сварки
электрода
4 840…890 36…38 140…142 4 870…920 40…44 139…141 51…53

20
5 900…1000 36…40 116…120 5 800…850 36…42 81…82 62…64
4 840…890 36…38 140…142 4 870…920 40…44 139…141 44…46

24
5 900…1000 36…40 116…120 5 800…850 38…42 81…82 47…49
4 1000…1050 36…38 148…152 4 870…920 40…44 139…141 38…40

28
5 1000…1100 38…42 133…137 5 900…950 38…42 96…100 42…44
4 1050…1100 40…44 164…466 4 1000…1050 42…46 150…152 26…28

32
5 1100…1200 40…44 144…148 5 900…950 40…44 96…100 31…33
4 1250…1300 42…46 197…203 4 1000…1050 42…46 150…152 22…24

36
5 1300…1400 40…44 168…172 5 950…1000 44…46 105…107 26…28
4 1350…1450 42…46 227…231 4 1000…1050 42…46 150…152 4,2…5,6

40
5 1400…1500 40…49 186…190 5 950…1000 42…46 105…107 17…19
4 1250…1300 42…46 197…203 4 1000…1050 42…46 150…152 13…15

40
5 1150…1250 35…40 158…162 5 900…1000 44…46 133…137 17…19

Первая дуга Вторая дуга
v, м/ч
S, d э, d э,
Iсв, А U, В v, м/ч Iсв, А U, В подачи
мм мм мм сварки
электрода
4 1350…1450 42…46 227…233 4 1000…1050 42…46 150…152 12…14

50
5 1300…1450 45…50 178…182 5 900…1000 44…46 133…137 14…16
Примечания. 1. Сварка первой дугой выполняется на переменном токе, второй — на по-

стоянном токе обратной полярности.
2. Углы наклона электрода от горизонтали: для первого — 100…105° углом назад, для вто-
рого — 55…65° углом вперед.
3. Расстояние между электродами 30…60 мм, вылет 50…60 мм.
9.1.4. Электрошлаковая сварка

Этот способ является более производительным по сравнению с электроду-
говой сваркой при изготовлении массивных металлоконструкций толщиной
более 40 мм. Из трех ее разновидностей (сварка электродной проволокой,
пластинчатым электродом и плавящимся мундштуком) наиболее распро-
странена сварка электродной проволокой диаметром 2…3 мм (табл. 9.37),
состав которой выбирают в зависимости от марки свариваемого металла
(табл. 9.38), а сам процесс ведут на режиме согласно табл. 9.39, 9.40.
9.37. Связь между числом электродных проволок, толщиной металла

и условиями сварки
s, мм, при сварке

Число электродов
без колебания электродов с колебаниями электродов
1 До 60 До 150
2 60…130 До 250
3 110…200 До 600
9.38. Связь между марками сталей и составом сварочных проволок
Марка стали Сварочная проволока

Ст3, 20, 22К, М16С, 25, 10Г2С1, 15К Св-10Г2, Св-10Г2С
12ХМ Св-04Х2М
16ГС, 20К, 09Г2С Св-10Г2С
20ГС, 25ГС, 20ГСФ, Ст5, 35, 40 Св-08ХГ2СМ
25ДГСФА, 34ХМ1А, 08ГДНФ, 10ХСНД, 16ГНМА, 20Х2МА, 20ХНМФ Св-08ХН2М
25Х2ГМТ Св-20ХН3МФ
35Н3МФА Св-20ХН3МФА

9.39. Параметры режима сварки стыковых швов на постоянном

токе обратной полярности
s, мм Количество электродов, шт Iсв, А U, В vсв, м/ч
40 1 500…600 36…38 0,9
50 1 500…600 39…41 0,7
60 1 550…600 40…42 0,9
80 2 550…650 42…44 1,6
100 2 550…650 43…45 1,3
150 3 600…700 47…49 1,2
200 3* 600…700 46…48 1,0
300 3* 600…700 48…50 0,6
400 3* 600…700 49…51 0,6
Примечание. 1. Диаметр электрода 3 мм.

*
С колебательным движением электрода со скоростью 20…40 м/ч.
9.40. Параметры режима сварки на переменном токе
vсв,
Марка стали s, мм Количество электродов, шт Iсв, А U, В
м/ч
Ст3, 20 Не более 100 2 500…650 46…52 0,9
22К, 25, 30 100…300 2…3 500…570 46…48 0,7

300…450 450…520 48…52 0,6
35, 40, 45 Не более 100 2 570…650 46…48 0,7

100…300 2…3 520…550 46…48 0,6
300…450 3 450…480 45…48 0,5
Для более толстых деталей используется сварка пластинчатым электро-

дом (табл. 9.41), однако в этом случае существует ограничение относитель-
но высоты изделия, которая должна быть не более 1 м. В качестве электро-
да используются пластины, вырезанные из металла того же состава, что и
свариваемый.

9.41. Рекомендуемые размеры пластинчатых электродов при ЭШС
Размеры пластины, мм
s, мм Число электродов
Толщина Ширина
100 1 8…10 100

2 8…10 42…43
200 1 10…12 200

2 10…12 92…94
3 10…12 82…86
400 3 10…12 122…125
500 3 10…12 153…155
800 3 10…12 258…268
Сварка ведется с зазором 25…35 мм независимо от толщины металла

под флюсом марки АН-8 на переменном или постоянном токе обратной по-
лярности. После сварки для улучшения качества изделия проводится терми-
ческая обработка — нормализация или нормализация с отпуском, которая
в зависимости от степени ответственности конструкции и возможностей
предприятия может быть полной или местной; последняя выполняется од-
новременно со сваркой.
Сварка прямолинейных швов выполняется без предварительного подо-
грева, а кольцевых швов и, особенно, жестких конструкций — с небольшим
подогревом до 150…200 °С для низкоуглеродистых низколегированных
(12ХМ, 20ХГСА) сталей и увеличенным до 200…300 °С для среднеуглероди-
стых сталей (ст. 35, 40, 45).
Параметры режима сварки этих сталей приведены в табл. 9.40, 9.42.
В некоторых случаях эффективна сварка с подачей дополнительного приса-
дочного материала (ПМ) в виде железного порошка с размерами гра-
нул 0,5…2 мм или крупки из электродной проволоки такого же размера
(табл. 9.43). При сварке на параметрах режима, приведенных в табл. 9.44,
можно повысить в 2…2,5 раза скорость сварки и значительно улучшить
структуру и механические свойства сварного соединения.

9.42. Параметры режима сварки проволочным и пластинчатым электродами
Расстояние v, м/ч
Количество
I , на один между
s, мм св U, В электродов dэ, мм
электрод, А электродами, подачи
n, шт сварки
мм электрода
Проволочный электрод
30 350…370 32…34 1 2,5 — 172 0,9…1,0
70 650 47 — 371…400 1,0…1,1
90 600…620 42…46 2 45…50 300 1,6
150 450…500 44…50 65 220…240 0,8…0,9

3,0
200 550 46…48 90 250 0,5
250 500…550 50…55 125 230…250 0,4…0,5
340 400…450 46…48 3 110 200…220 0,3
Пластинчатый электрод
100 1000…1200 28…30 1 10×90 — 1,6 0,5
200 1000…1200 28…30 2 10×90 — 1,6 0,5
300 1500…1800 30…32 3 10×135 — 1,6 0,45
9.43. Связь между марками сталей, составом электродной проволоки и ПМ
Марка проволоки
электродной для ППМ*
Ст3сп Св-08ГА Св-10Г2, Св-08Г2С, Св-08ГА
16Г2АФ Св-10НМА Св-10НМА, Св-08Г2С
10Г2С1 Св-10Г2, Св-10НМА Св-08Г2С
09Г2С Св-10НМА Св-10НМА, Св-08Г2С
10ХСНД Св-10НМА Св-08Г2С
* Присадочный порошкообразный металл ((ППМ).

СВАРКА НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ 133
9.44. Параметры режима сварки с порошковым присадочным материалом
Скорость v, м/ч
ППМ, г/мин подачи электрода сварки
30 4 900…1000 42…46 300 159 4,7
60 4 900…1000 46…50 300 159 2,6
30 5 1000 40…42 290 99,5 4,6
60 5 1100 43…45 290 99,5 2,5
9.2. Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей

Теплоустойчивые стали перлитного класса относятся к группе сталей
с плохой свариваемостью. Они очень чувствительны к термическому циклу
сварки и поэтому требуют применения предварительного и сопутствующе-
го подогрева, а после сварки проведения термической обработки для сня-
тия сварочных напряжений — отпуска (табл. 9.5, 9.45).
9.45. Температура предварительного подогрева и последующего отпуска

при сварке под флюсом
Температура, °С
12ХМ 15ХМ 20ХМ 12Х1МФ 15Х1М1Ф 15Х2МФБ
Подогрева 150…200 200…250 200…300 250…350 250…350 300…350

Отпуска 680…700 700…720 710…730 730…760 730…760 730…760
Ручная дуговая сварка выполняется с применением покрытых электро-

дов согласно табл. 2.8, сварка в среде защитных газов с использованием ма-
териалов согласно табл. 4.2, а сварка под флюсом — согласно табл. 9.46.
9.46. Материалы для сварки под флюсом
Сталь Флюс Электродная проволока
12ХМ, 15ХМ, 20ХМ АН-22, ФЦ-11 Св-08ХМ

20ХМА АН-42, АН-22 Св-08ХМ, Св-08ХМФА
10Х2М, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф ФЦ-16 Св-04Х2МА
12Х2МФА, 15Х2МФА АН-42 Св-10ХМФТ
10ГН2МФА АН-17М Св-08ГНМА, Св-10ГН1МА
15Х2НМФА, 15Х2МФА АН-17М, ФЦ-18М Св-10ХГНМАА

Из этих сталей изготавливают, в основном, различные трубные конструк-

ции, дополнительные сведения относительно параметров режима и техно-
логии сварки теплоустойчивых сталей см. в § 9.6.
9.3. Сварка среднеуглеродистых и среднелегированных сталей

Эти стали относятся к группе с плохой свариваемостью. Поэтому для
борьбы с горячими трещинами нужно выбирать марки сталей с минималь-
ным содержанием углерода и легирующих элементов, всемерно снижая
долю участия в сварном шве основного металла. Для борьбы с холодными
трещинами сварку ведут с предварительным подогревом при оптимальной
погонной энергии (табл. 9.6, 9.47).
9.47. Погонная энергия при сварке под флюсом строительных сталей

с пределом текучести более 600 МПа с предварительным подогревом
Погонная энергия, кДж/см, при температуре подогрева, °С

s, мм
20 100 150 200
6 6,8…13,4
8 8,4…16,3
Низкая ударная вязкость околошовной зоны
10 11,7…19,6
12 16,3…24,2
16 18…29 13,4…25
20 23…38 19…30 13,5…24
25 20…38 16…29
30 22…48 19…37 13,5…27
35 21…41 17…33
Низкая пластичность и стойкость
40 26…50 18,5…39
к образованию трещин
50 26…51 19,5…45
Примечание. Марки сталей: 12Г2СМФ, 14ГСМФР, 14Х2ГМР, 14ХМНДРФ, 14ХГН2МД.
Для обеспечения равнопрочности сварного шва, околошовной зоны и

всего сварного соединения сварку среднеуглеродистых сталей ведут, на-
пример, покрытыми электродами, легирующими металл шва элементами,
улучшающими прокаливаемость (кремнием, марганцем и хромом). После
сварки изделий из этих сталей они подвергаются полной термической обра-
ботке — закалке и отпуску. При сварке высокопрочных сталей используют
две принципиально отличных технологии.

СВАРКА СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТЫХ И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 135
Первая предусматривает ведение процесса сварки с предварительным, а

иногда и с сопутствующим подогревом с применением близкого по составу
присадочного материала, после чего проводится полный цикл термической
обработки.
Вторая предполагает ведение процесса сварки без предварительного по-
догрева с использованием присадочного металла аустенитного типа. В этом
случае прочность сварного соединения определяется прочностными харак-
теристиками металла шва.
Ручная дуговая сварка выполняется покрытыми электродами соглас-
но табл. 2.7, 2.11, в защитных газах и порошковой проволокой согласно
табл. 4.2, 4.3, 9.48—9.50, причем для сварки тонколистового металла реко-
мендуется использовать сварку импульсной дугой (уменьшается перегрев и
деформация, табл. 9.51).
9.48. Параметры режима полуавтоматической сварки в среде СО2

стали 30ХГСА проволокой марки Св-18ХГСА, Св-10ГСМТ
Тип соединения s, мм dэ, мм Iсв, А U, В Q, л/мин
Стыковое без разделки 0,8…1 0,8 40…60 16…18 6…8

1,5…2 0,8…1,2 65…120 19…22 7…9
2…3 1,0…1,6 110…170 21…24 8…10
3…5 1,0…2,0 140…300 24…26 8…10
Стыковое с V-образной разделкой 10 1,6…2,0 280…300 26…28 8…10
Внахлестку 1…1,5 0,8…1,0 60…100 18…20 6…8

2…3 1,0…1,6 110…170 22…24 8…10
Тавровое 1…1,5 0,8…1,0 50…80 18…20 5…7

2…3 1,0…1,6 90…150 22…24 8…10
3…5 1,2…2,0 150…200 24…26 8…10
Примечание. Сварка металла толщиной 10 мм ведется в 2 слоя.
9.49. Параметры режима автоматической сварки в среде СО2

при его расходе 6…10 л/мин
Тип соединения s, мм dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч
Стыковое без разделки 0,8…1,0 0,8…1,0 50…70 16…18 35…60

1,5…2 1,0…1,6 90…180 20…22 20…40
2…5 1,6…2,0 150…300 22…26 20…35
Стыковое с V-образной разделкой 5 2,0 280…340 26…28 15…30

10 2,0 280…340 26…28 25…40
Внахлестку 1,0 0,8 50…70 18…20 25…45

1,5 0,8…1,0 70…90 19…21 20…22
3 1,0…1,2 100…120 19…21 15…20

9.50. Параметры режима механизированной сварки в защитной среде

Ar + 10 % CO2
vсв,
Способ сварки Тип соединения s, мм dэ, мм Iсв, А Число слоев
м/ч
Полуавтоматическая Стыковое 1…1,5 0,7…1,0 50…90 — 1

без разделки
2…3 1,2…1,6 130…200 — 1
Стыковое 4…6 1,0…2,0 180…300 — 1…2

с V-образной
разделкой 8…10 1,6…2,0 300…420 — 2
Внахлестку 1…1,5 0,8…1,0 60…100 — 1

2…3 1,0…1,6 130…180 — 1
Тавровое 1…1,5 0,8…1,0 50…80 — 1

2…3 1,0…1,6 100…170 — 1
Автоматическая Стыковое 0,5…1,0 0,5 50…100 50…60 1

1,5…2 0,8…1,2 120…160 20…40 1
2,5…3 1,0…1,6 180…300 20…50 1
Стыковое 4…6 2,0…2,5 220…300 50…60 1…2

с V-образной
6…8 2,0…2,5 380…430 15…30 2
разделкой
8…10 2…3 260…460 15…30 2
Примечание. 1. Напряжение на дуге 20…30 В.

2. Расход газа при сварке металла толщиной до 3 мм — 6…8 л/мин, больших толщин —
8…16 л/мин.
9.51. Параметры режима импульсно-дуговой сварки стыковых соединений

вольфрамовым электродом диаметром 2…2,5 мм на постоянном токе прямой
полярности
Продолжительность, с
s, мм Iсв, А
импульса паузы
1 120…130 0,1…0,2 0,2…0,3
1,2 140…150 0,1…0,2 0,2…0,3
Условия сварки под флюсом этих сталей приведены в табл. 4.1, 9.52—
9.55, а электрошлаковой сварки — в табл. 9.56.

СВАРКА СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТЫХ И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 137
9.52. Материалы для сварки под флюсом
Сталь Флюс Проволока
Высокопрочная: Низкокремнистый Легированная

14Х2ГМР, 14Х2ГМ, 14ХГНМ, окислительный (Св-08ХГСМА, Св-08ХН2ГМЮ,
14ХНДФР, 12ХН2МФАЮ (АН-17М, АН-43) Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2Г2СМЮ)
Легированная конструкционная:
20ХГС, 25ХГСА АН-15М Св-10Г2, Св-10ХМ
30ХГСА АН-15М Св-18ХМА, Св-13Х2МТФ,

Св-08Х3Г2СМ
30ХГСНА АН-15М Св-18ХМА
12Х2НВФА АН-15М, Св-13Х2МТФ,Св-08Х3Г2СМ,

АН-22 Св-18ХМА
23Х2МВФА АН-15М, Св-13Х2МТФ,

АН-22 Св-18ХМА
9.53. Параметры режима автоматической сварки под флюсом АН-15

кольцевых швов из сталей 30ХГСНА, 30ХГСА, термически не обработанных,
проволокой Св-18ХМА диаметром 3 мм
4…25 250…300 25…30 Первый слой 28…30,

последующие 18…22
8…25 260…300 28…30
12…25 280…320 26…30
Примечание. Смещение с зенита 15…30 мм в зависимости от диаметра изделия.

прямолинейных швов из сталей 30ХГСНА, 30ХГСА, термически не обработанных,
проволокой Св 18ХМА диаметром 3 мм
4…8 280…320 26…32 18…25
8…16 300…360 26…32 14…25
16…25 300…450 26…32 14…25


сталей 30ХГСНА, 30ХГСА, предварительно закаленных, проволокой Св-10Х16Н25М6
диаметром 2 мм
Вид шва s, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч Количество слоев
Кольцевой 4…14 150…160 22…24 15…20 2…8
Прямолинейный 14 160…180 24…26 20…22 6
9.56. Параметры режима электрошлаковой сварки под флюсом АН-8
s, мм n, шт Iсв, А, на 1 электрод U, В vсв, м/ч
Сварка проволочным электродом
30…60 1 40…46
90…120 2 400…500 46…50 0,2…0,5
150…200 3 48…50
Сварка плавящимся мундштуком
300…2000 s/100 220…400 50…54 (40…44) 0,3…0,6
Примечание. В скобках приведен показатель для флюса 48-ОФ-6.
9.4. Сварка высоколегированных сталей и сплавов

Эти стали отличаются от конструкционных большей номенклатурой по
назначению, составу и структурному состоянию, что увеличивает количе-
ство факторов, влияющих на их свариваемость.
Относительно лучшей свариваемостью обладают коррозионно-стойкие
стали, при сварке других возникают большие трудности (требуется пред-
варительный подогрев, сложная термическая обработка после сварки и
т. д.). Ручная дуговая сварка выполняется в соответствии с рекомендациями
табл. 2.9 и 2.10. Сварку тонколистовых конструкций эффективно произво-
дить в среде защитных инертных газов с учетом требований к сборке под
сварку (табл. 9.57—9.60).
9.57. Требования к сборке стыковых соединений при аргонодуговой сварке

тонкого металла
s, мм Допустимое смещение кромок, мм Расстояние от прижима до стыка, мм
0,4…0,5 0,15 3
0,8…0,1 0,15 4
1,2…1,5 0,30 5…6
1,5…2,0 0,35 6…8
2,0…3,0 0,40 8…10

СВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ 139
9.58. Параметры режимов аргонодуговой сварки
d,мм
Число QAr, л/мин
s, мм Iсв, А
проходов вольфрамового присадочной
электрода проволоки
2 1…2 2 1,6…2 40 6…8

3 2 2…2,5 1,6…2 50…60 6…8
4 2 2…2,5 1,6…2 60 8…10
5 2 2,5…3 2…3 70…100 13…15
6 2…3 1,5…3 2…3 100…120 14…16
9.59. Параметры режима аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом

на постоянном токе прямой полярности
Число Зазор, dэ, Диаметр присадочной vсв, Qг ,

s, мм Iсв, А U, В
проходов мм мм проволоки, мм м/ч л/мин
0,8 1 0 1,5 — 70…90 12…13 14…14 3…5
1,5 1 0 3,0 — 140…150 13…14 15…16 3…5
2,0 1 0 3,0 — 190…200 16…17 10…12 5…6
1,0 1 0 2,0 1,6 60…70 10…15 10…15 3…5
1,5 1 0,5 2,0 1,6 70…80 10…15 10…20 3…5
2,0 1 1,0 3,0 2,0 100…110 10…15 20…25 3…5
2,5 1 1,0 3,0 3,0 110…120 10…15 20…25 3…5
3,0 1 2,0 3,0 4,0 130…140 10…15 20…25 3…5
4,0 1 3,0 4,0 4,0 160…170 10…15 15…20 3…5
5,0 2 3,0 4,0 4,0 190…200 10…15 15…20 4…6
6,0 2 2,5 5,0 4,0 220…230 10…15 15…20 4…6
8,0 2…3 2,5 5,0 4,0 240…250 10…15 15…20 4…6

9.60. Параметры режима сварки вольфрамовым электродом диаметром 2 мм

на постоянном токе прямой полярности стыковых соединений
Способ сварки s, мм dприс, мм Iсв, А vсв, м/ч QAr, л/мин
Ручная — — —
1,0 —
1 30…60 3…4
— — —
1,5 —
1 45…70 4…5
— — —
2,0 —
1,5 70…120 5…6
— — —
3,0 —
1,5 110…150 6…7
Автоматическая — — — —
0,4
1 30…45 30…40 4…5
— — — —
0,5
1 30…45 25…35 4…5
— — 20…30 4…5
1,0
1 60…100 20…30 4…5
— 60…90 20…30 5…6

1,5
1 80…120 15…30 5…6
— 90…140 15…20 6…7

2,5
1,5 100…150 10…25 6…7
— 140…200 8…10 7…8

4,0
1,5 160…200 8…10 7…8
Примечания. 1. В числителе — показатели при сварке без присадки, в знаменателе — при

сварке с присадкой.
2. Напряжение на дуге 11…15 В.
При сварке очень тонкого металла следует использовать сварку сжатой

дугой на режимах, приведенных в табл. 9.61, а в качестве присадочных ма-
териалов использовать те же, что и при сварке под флюсом (табл. 9.62).
В некоторых случаях в качестве защитного газа можно использовать и угле-
кислый газ на режимах, приведенных в табл. 9.63 и 9.64.
В качестве электродных проволок, в этом случае, нужно применять спе-
циально разработанные марки 06Х20Н9С2БТЮ (ЭП 156) и 08Х25Н13БТЮ
(ЭП 389). Сварку на открытом воздухе можно производить специальными
порошковыми проволоками на режимах, приведенных в табл. 9.65. Одна-
ко следует помнить, что при сварке в среде защитных газов и в меньшей

степени порошковой проволокой вследствие разбрызгивания можно повре-

дить околошовную зону, что приведет к потере свойств основного металла,
поэтому нужно предпринять меры по ее защите.
Сварка под флюсом свободна от этого недостатка и потому рекомендует-
ся при изготовлении изделий средних и больших толщин (табл. 9.62, 9.66,
9.67), а для сварки металла большой толщины эффективно использовать
электрошлаковую сварку (табл. 9.68).
9.61. Параметры режима сварки сжатой дугой стыковых соединений

на постоянном токе прямой полярности
v, м/ч Qг, л/мин

dприс,
мм подачи плазмообра- защитного
сварки
электрода зующего Ar Ar + H2
0,1 — 1,5…2 27…28 — 20…24 0,1…2 3,8/0,2
0,2 — 4…5 30…32 — 10…12 0,2…0,25 4,8/0,3
0,3 — 9…10 28…30 — 10…12 0,2…0,25 5,0/0,5
0,4 — 17…18 26…28 — 14…16 0,2…0,25 5,5/0,7
0,5 — 23…25 29…31 — 16…17 0,2…0,25 5,5/0,7
1,0 — 34…36 29…31 — 10…12 0,2…0,25 5,5/0,8
2,0 — 150…170 24…26 — 16…17 1,0…1,2 14/0,7
3,0 1,2 210…220 24…26 16…17 10…12 1,3…1,4 15/1,0
4,0 1,2 230…240 27…29 30…32 10…12 1,5…1,6 17/1,2
5,0 1,2 230…240 26…28 38…40 8…10 1,5…1,6 17/1,2
10,0 1,2 230…240 26…28 38…40 8…10 1,5…1,6 17/1,2
Примечание. 1. Диаметр вольфрамового электрода согласно рекомендациям табл. 3.2.

2. При толщине металла 0,1…0,3 мм стыковое соединение без разделки кромок, при боль-
шей толщине — с разделкой кромок и двухпроходной сваркой.

9.62. Связь между составом свариваемых сталей и марками флюсов

и сварочных проволок
Сталь Флюс Проволока
Хромистая (13%-ная) коррозионно- АН-26 Св-07Х25Н13, Св-08Х20Н9Г7Т,

стойкая: 08Х13, 12Х13, 20Х13, 30Х13, Св-13Х25Н18, Св-0Х14ГНТ
08Х12НД
Жаропрочная: 15Х11МФБ, 15Х12ВНМФ АН-17М ЭП249, ЭП390

(ЭИ802), 15Х12В2МФ (ЭИ756),
18Х12ВМБФР (ЭИ993)
Высокохромистая ферритная: АН-26 Св-08Х20Н9Г7Т, Св-06Х25Н12ТЮ,

12Х17, 08Х17Т, 08Х18Т,08Х17М2Т, Св-08Х20Н15ФБЮ, (ЭП449),
15Х25Т, 15Х28 Св-13Х25Н18
Хромоникелевая мартенситная и АНФ-5, Св-0Х16Н16, Св-08Х16М4Б,

аустенитно-мартенситная: ОФ-10У Св-0Х15Н25АМ6 (ЭИ395),
07Х16Н6, 08Х16Н4Б, 08Х15Н5АМ2 Св-0Х15Н5АМ2
Хромоникелевая аустенитная АН-26, Св-06Х19Н10Т, Св-06Х19Н9Т,

коррозионно-стойкая, жаропрочная: АН-45, Св-07Х18Н9ТЮ, Св-08Х19Н9Ф2С2,
12Х18Н9Т, 08Х18Н10, 04Х18Н10, ОФ-10У Св-04Х19Н9С2, Св-05Х19Н9Ф3С2,
08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т Св-07Х19Н10Б, Св-05Х20Н9ФБС1,
Св-04Х22Н10ТБ (ЭП54),
Св-08Х20Н9Г7Т
Хромоникель-молибденовая аустенит- АН-26, Св-04Х19Н11М3,

ная: 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, АН-45, Св-06Х20Н11М3Т1,
03Х17Н14М2, ОФ-10У Св-01Х19Н18Г10АМ4 (ЭП690),
ЭП690, ЭП516,
Х23Н28М3Д3Т АН-18
Хромоникель-марганцевые аустенитные*: АН-26 (1, 2), Св-06Х15Н9ГСАМ (1, 2, 5-7),

10Х14Г14Н3Т (1), 03Х21Н5АГ7 (2), АН-45 (1, 2), Св-С1Х19Н15Г6М2АВ2 (3, 4),
06Х17Н5Г9АБ (3), 03Х20Н16АГ6 ОФ-10У (1-7), Св-01Х19Н18Г10АМ4 (5-7),
(4), 07Х13АГ20 (5), 03Х13АГ19 (6), АНК-45 (6, 7) Св-08Х18Н10Т (6,6)
07Х13Г20АМ5 (7)
Хромоникелевая и хромоникель- АН-26, Св-05Х21Н8БТ,

марганцевая ферритно-аустенитная: АН-45 Св-07Х19Н10Б,
02Х21Н5Т, 08Х22Н6Т Св-05Х20Н9ФБС
08Х21Н6М2Т АН-26, Св-06Х20Н11М3Т6

АН-45 Св-04Х19Н11М3
*
Марки сталей пронумерованы; теми же номерами обозначены применяемые для их свар-
ки флюсы и проволоки.

9.63. Параметры режима автоматической сварки в СО2 на вылете

электрода 10…20 мм
s, мм dэ, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч Qг, л/мин
1…1,5 0,8…1,0 50…90 17…18 30…40 6…7
2…2,5 0,8…1,2 100…150 18…20 25…35 6…8
2,5…3 1,0…1,2 140…160 19…21 20…35 8…9
9.64. Параметры режима механизированной сварки в СО2
Допустимый зазор между Вылет,

s, мм dэ, мм Iсв, А U, В Qг, л/мин
кромками, мм мм
1,0 — 0,5 6…8 25…60 16…17 5
1,5 — 0,5…0,6 6…8 35…80 16…17 5…6
2,0 — 0,6…0,8 6…9 45…100 16…18 6…8
3,0 0,5 0,8…1,2 8…10 70…120 18…20 7…9
4,5 0,5 1,2…1,6 10…12 110…180 20…24 8…14
6…8 1,0 1,6…2,0 12…14 160…280 25…30 14…18
10 1,0 2,0 12…18 240…400 27…34 16…24
9.65. Параметры режима сварки самозащитными порошковыми

проволоками ПП-АНВ1, ПП-АНВ2, ПП-АНВ3
dэ, мм Iсв, А U, В Вылет, мм
2,6 160…380 24…29 20…25
3 280…400 26…30 25…30
Примечание. Положение сварки нижнее. Недопустима сварка неочищенных кромок и кро-

мок, обработанных газовой или плазменной резкой.


на постоянном токе обратной полярности
s или dэ,
Зазор,
Тип соединения катет Iсв, А U, В vсв, м/ч
мм мм
шва, мм
Стыковое без разделки кромок 2…6 0…0,5 2 160…280 28…30 40…50
10…12 0…1 4 500…575 30…34 24…26
4 700…750 32…34 30…32
Сварка на весу односторонняя или 14 0…1,5 4 600…650 32…36 30…32
двухсторонняя 4 700…750 32…36 30…32
20 0…2 4 700…750 32…38 34…36
4 800…850 34…38 38…40
Стыковое без разделки кромок на флю- 8 0…4 5 500…600 32…34 44…46
совой подушке (двухсторонний шов) 10 0…4 5 600…650 34…35 40…42
Стыковое с V-образной разделкой 14…24 0…1 4 400…500 28…30 12…18
кромок при ручной подварке корня 5 500…550 32…34 22…27
шва (односторонняя сварка)
Стыковое с Х-образной разделкой 20…60 0…1 4 400…500 28…30 12…18
кромок 5 500…550 32…34 22…27
Тавровое без разделки кромок (одно- К3…5 0…2 2 280…300 28…30 26…28
или двухсторонний шов)
Тавровое с разделкой одной кромки. 10…24 0,5…1,5 2 280…300 28…30 26…28
Сварка «в лодочку» при ручной под- 4 400…500 28…30 12…18
варке корня шва
9.67. Параметры режима сварки под флюсом АН-26 стали 12Х18Н10Т

(диаметр проволоки 3 мм, ток постоянный обратной полярности)
s, мм Зазор между кромками, мм Iсв, А U, В vсв, м/ч

Односторонняя сварка на флюсовой подушке
*
6 1,0+0,5 400…460 31…34 25…35
8 2,5+0,5 450…550 33…37 21…30
10 3+0,5 500…600 35…38 10…27
12 3+0,5 600…700 36…39 14…19
Двусторонняя сварка без разделки кромок
8 1±0,5 400…460 31…33 30…40
10 1±0,5 420…480 32…35 28…35
12 1±0,5 440…500 33…36 23…30
16 2±0,5 500…600 34…37 19…27
20 2±1,0 550…680 36…38 19…25
*
Режим для проволоки диаметром 2 мм.

СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ 145
9.68. Параметры режима электрошлаковой сварки на постоянном токе

обратной полярности
электродов Iсв (на один Марка
Марка стали s, мм dэ , мм U, В vсв, м/ч
или пластин, электрод), А флюса
шт
10Х18Н10Т 100 3 2 400…420 30…35 — АНФ-8
10Х18Н10Т 50 6×50 1 900…950 24…26 — АНФ-1П
ЭИ654 100 10×100 1 1400…1500 34…36 — АНФ-7
Х20Н80Т 125 10×125 1 1800…1900 23…24 — АНФ-1П
10Х17Н13М3Т 50 10×60 1 2000…2500 25…28 3,0…3,4 АНФ-7
9.5. Сварка разнородных сталей и сплавов
При сварке разнородных сталей и сплавов кроме общих положений о сва-

риваемости нужно учитывать и дополнительные факторы, как-то:
• изменение состава шва на участках, прилегающих к сплаву другого ле-
гирования, чем наплавленный металл;
• образование в зоне сплавления хрупких кристаллизационных и диффу-
зионных прослоек переменного состава;
• наличие остаточных напряжений в соединениях разного структурного
класса, которые нельзя устранить термической обработкой.
Развитие факторов, способствующих химической, структурной и ме-
ханической неоднородности сварных соединений, можно регулировать
за счет химического состава электродных материалов (табл. 9.69). Пред-
варительная оценка структуры вероятных переходных составов шва в за-
висимости от степени перемешивания свариваемых сталей и легирования
наплавленного металла производится путем использования структурной
диаграммы Шеффлера. С ее помощью, зная свойства переходных составов
шва, можно определить граничные значения доли участия в шве основно-
го металла, выше которых свойства становятся непригодными (табл. 9.70).
Анализируя ее данные, можно сделать вывод, что с повышением степени
аустенитности электродных материалов легче получить качественное свар-
ное соединение.
Режим ручной дуговой и механизированной сварки разнородных сталей
нужно выбирать в зависимости от состава основного и присадочного метал-
ла с учетом рекомендаций, приведенных в табл. 2.11, 9.70, 9.71.

9.69. Связь между составом разнородных сталей и электродными сварочными материалами
для их сварки
146
Тип сварочного материала
Марка стали проволоки для сварки

электрода для
флюса
ручной сварки
под флюсом в защитных газах
Высокохромистые
мартенситные*:
15Х11МФ, 18Х11МНФБ, 11Х11Н2В2МФ,
20Х12ВНМФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х13 25Х13Н2, Э-06Х12Н, Св-0Х14ГТ,
13Х14Н3В2ФР АН-26, Св-0Х14ГТ,
Э-12Х11НМФ, 15Х12ГНМВФ (ЭП390),
ОФ-6, 15Х12НМВБФ (ЭП249),
ферритные Э-10Х16Н4Б, Св-07Х25Н13,
АН-17 15Х12ГНМВФ (ЭП390)
08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 15Х18СЮ Э-10Х25Н13Г2 Св-08Х20Н9Г7Т
мартенситно-ферритные
15Х6СЮ, 15Х12ВНМФ, 18Х12ВМБФР, 12Х13,
14Х17Н2
Хромоникелевые:
аустенитные
08Х10Н20Т2, 10Х11Н20Т3Р, 09Х14Н19В2БР1,
03Х16Н15М3Б, 08Х17Н13М2Т, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10,
08Х18Н10Т, 03Х18Н11, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, Э-04Х20Н9, Св-04Х19Н9,
31Х19Н9МБТ, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ, Э-10Х25Н13Г2, АН-26, Св-07Х25Н13,
Св-04Х19Н9С2
20Х23Н18, 12Х25Н16Г7АР Э-06Х19Н11Г2М2, ОФ-6, Св-04Х19Н11М3,
Св-Х20Н9Г7Т
Э-0Х20Н9Г6С, АН-18 Св-08Х20Н9Г7Т,
аустенитно-ферритные
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА ДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ
Э-11Х15Н25М6АГ2 Св-10Х16Н25М6
12Х21Н5Т, 08Х21Н6М2Т, 20Х23Н13, 08Х18Г8Н2Т
аустенитно-мартенситные
20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю,
03Х17Н5М3
.
Высокохромистые с хромоникелевыми Типа

Э-10Х25Н13Г2, Св-07Х25Н13,
АН-26,
Э-10Х20Н9Г6С, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х20Н9Г7Т
ОФ-6
Марки АНЖР-3 Х25Н25М3 (ЭП622)
(Х25Н25М3)
Углеродистые Э-42А, АН-348-А, Св-08А, Св-08Г2С,
обыкновенного качества и среднелегированные Э-09МХ ОСЦ-45 Св-10Г2 Св-12ГС (в СО2)
Качественные и среднелегированные Э-09Х1М, Св-08ГСМА,
АН-22 Св-08ХМ, Св-08ХМФА
Э-09Х1МФ Св-10Г2СМА (в СО2)
*
Мартенситные стали толщиной до 10 мм при отсутствии жестких закреплений можно сваривать без подогрева. В остальных случаях для
них необходимы предварительный подогрев до 250…300 °С и отпуск при 700…750 °С сразу после сварки.
Таблица 9.70. Граничная доля участия в шве основного металла (перлитной стали) в зависимости от состава аустенитного шва
2Х15Н35В3Б2,
Композиция наплавленного металла Х18Н9 Х19Н12М2Ф Х20Н10Г6 Х25Н13 Х23Н17Г6 Х15Н25М6
Х15Н70М10
Граничная доля участия, % 10 30 30 35 40 45 45
Таблица 9.71. Доля участия основного металла при сварке перлитной и аустенитной стали
СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
Доля участия, %, при сварке

Тип соединения Структурный класс стали
ручной под флюсом полуавтоматической электрошлаковой
Перлитная 20…40 25…50 — 20…40

Стыковое однослойное
Аустенитная 30…50 40…60 — 30…50
Корневые швы многопроходных Перлитная 25…50 35…60 — —

стыковых и угловых швов Аустенитная 35…60 40…70 — —
Перлитная 15…40 25…50 8…20 —

Наплавка валика
Аустенитная 25…50 35…60 15…25 —
147
.
9.6. Технологические особенности сварки труб
Выбор материалов для изготовления трубопроводов и технология выпол-

нения сборочно-сварочных работ зависит от назначения, характера транс-
портируемых по ним сред, территориального размещения и рабочих пара-
метров, в первую очередь давления и температуры. Разделка кромок труб и
деталей трубопроводов под сварку приведены в ГОСТ 16037-80.
С учетом перечисленных факторов способы сварки трубопроводов и сва-
рочные материалы необходимо выбирать согласно табл. 9.72. В некоторых
случаях прихватка и сварка изделий из этих сталей ведутся с предварительным
подогревом в соответствии с табл. 9.73. Корневой шов должен быть надежно
проварен без дефектов, что достигается специальными приемами (9.74).
9.72. Связь между составом свариваемых сталей и марками электродных материалов,

используемых при монтаже и ремонте труб, котлов и трубопроводов ТЭС
Электродные материалы для сварки

свариваемых в среде под флюсом
элементов ручной
Ar CO2 проволока флюс
МР-3, ОЗС-4,
Ст 10, 15, 20,
УОНИ-13/45,
Ст2кп, Ст2сп,
УОНИ-13/55,
Ст2пс, Ст3кп, Св-08А,
ТМУ-21У, ЦУ-5,
Ст3пс, Ст3Гпс Св-08АА,
АНО-6
Св-08ГС
УОНИ-13/45, ЦУ-5, Св-08Г2С, Св-08ГС АН-348А
Ст4сп, 15Л, 20Л,
УОНИ-13/55,
25Л
ТМУ-21У
15ГС,16ГС, 17ГС, Св-08ГС,

ЦУ-5, УОНИ-13/55,
09Г2С, 10Г2С1, Св-10Г2,
ТМУ-21У
14ХГС, 20ГСЛ Св-08ГА
12МХ, 15ХМ,
ТМЛ-1У, ЦЛ-39, Св-08МХ,
20ХМЛ, 15Х2М1, — Св-10ХМ АН-22
ТМЛ-3У Св-08ХМ
12Х2МФСР
12Х1МФ,
15Х1М1Ф, ЦЛ-20, ТМЛ-3У, Св-08ХМФА,
— Св-08ХМФ
20ХМФЛ, ЦЛ-45, ЦЛ-39 Св-08ХГСМФА
15Х1М1ФЛ
12Х11В2МФ* ЭА-400/10у,
Св-04Х19Н11М3 — — —
(ЭИ756) ЭА-400/10т
08Х18Н12Т,
ЦТ-26, ЭА-400/10у,
12Х18Н12Т, Св-04Х19Н11М3,
ЭА-400/10т, — Св-07Х19Н9ТЮ АН-26
08Х18Н10Т, Св-10Х16Н25АМ6
ЭА-395/9, ЦТ-15
12Х18Н10Т

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБ 149
Электродные материалы для сварки

свариваемых в среде под флюсом
элементов ручной
Ar CO2 проволока флюс
НИАТ-5, ЭА-395/9,
20Х20Н14С2 ОЗЛ-6, ЗИО-8;
— — — —
(ЭИ211)** ЭА-400/10у,
ЭА-400/10т
20Х23Н13, ОЗЛ-6; ЗИО-8,

(ЭИ319)**, ЭА-400/10у,
20Х23Н18 ЭА-400/10т, — — — —
(ЭИ417), 08Х13, НИАТ-5, ЭА-395/9,
12Х13** ОЗЛ-6, ЦЛ-9
*
Для сварки труб диаметром менее 100 мм.
**
Для приварки креплений к трубам.
9.73. Зависимость между составом и толщиной стали и температурой

подогрева стыков стальных труб при сварке согласно РТМ-1С-89
Температура подогрева, °С
Марка s, мм
при прихватке стыка при сварке
15Х1МФ, 15Х1М1ФЛ Более 10 250…300 300…350
12Х2МФС, 12Х2МФБ Не более 10 200…250 300…350

(s > 6мм)
12Х1МФ, 20ХМФЛ Более 10 200…250 250…300
12МХ, 15МХ, 20ХМЛ, 12Х2М1 Более 10 — 250…300
15ГС, 16ГС, 17ГС, 14ГН, 10Г2С1, 09Г2С, Более 30 — Не менее 200

14ХГС, 15Г6, 15Г2С, 20ГСЛ
15Л, 20Л, 25Л, углеродистая сталь Более 30 — Не менее 150
(С > 0,24%)
Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, Ст10, Ст15, Ст20 Более 30 — Не менее 100
9.74. Способы обеспечения надежного провара корня шва при сварке

трубопроводов
Способ Характеристика или назначение
Ручная дуговая сварка корня шва Применение электродов малого диаметра 2,5…3 мм
«на весу»
Ручная аргонодуговая сварка Надежное формирование корневого слоя. Защита

корня шва «на весу» обратной стороны шва аргоном

Способ Характеристика или назначение
Подварка корня шва изнутри Возможен при диаметре труб более 700 мм, также при
трубы сварке секторных отводов или коротких труб диаме-
тром более 300…400 мм. Увеличивается трудоемкость
сварки
Дуговая сварка под флюсом на Сварка секций трубопроводов, обечаек и секций водо-
флюсовой подушке или флюсо- водов, крупногабаритных отводов, продольных швов
медной подкладке труб и т. д.
Полуавтоматическая сварка в угле- Сварка проволокой малого диаметра 0,8…1,2 мм

кислом газе корня шва «на весу»
Наибольшее распространение получила ручная дуговая сварка по-

крытыми электродами (табл. 2.7—2.11) и ручная аргонодуговая сварка
(табл. 9.75). Сварка трубопроводов общего назначения выполняется полу-
автоматами в среде СО2 и порошковой проволокой (табл. 9.76—9.78).
9.75. Параметры режима ручной аргонодуговой сварки стыков
d, мм
QAr
Число (без под-
Объект сварки s, мм вольфра- присадоч- Iсв, А
проходов дува),
мового ной про- л/мин
электрода волоки
Трубы поверхностей нагрева котлов ТЭС
Стали перлитного
1 (корневой
класса марок 12Х1МФ, 4…6 2…3 1,6…2 70…100 6…10
слой)
15ХМ, 20 и т. п.
Трубопроводы пара и воды ТЭС
Стали 15Х1М1Ф, 10…70 1 (корневой 2,5…3 1,6…2 110…130 6…12

12Х1МФ, 15ГС, 20 и слой; привар- (прихват-
т. п. ка подклад- ка на
ного кольца) 90…110 А)
Трубные системы АЭС
Стали перлитного 3…4 2 2…2,5 1,6…2 60…80 6…8

класса марок 20,
5…7 2…3 2,5…3 2…3 80…130 8…12
12Х1МФ и т. п.
Аустенитные стали 2 1…2 2 1,6…2 40…45 6…8

марок 08Х18Н10Т,
3…4 2 2…2,5 1,6…2 50…60 6…10
10Х18Н9 и т. п.
5…6 2…3 2,5…3 2…3 70…120 10…20

9.76. Параметры режима полуавтоматической сварки в среде СО2

неповоротных стыков
Наименование стыка dэ, мм Iсв, А U, В
120…140 19…20
Вертикальный 1,2
140…180 20…22
140…160 22…23
1,2
180…220 24…25
Горизонтальный
240…260 24…25
1,6
260…280 25…26
9.77. Параметры режима полуавтоматической сварки в СО2 поворотных

стыков
Режимы сварки
Число корневого слоя последующих слоев
s, мм dэ, мм
проходов
Iсв, А U, В Iсв, А U, В
3…5 1 0,8 80…90 19…21 — —
3…5 1 1,2 140…180 22…24 — —
6…8 2 1,2 130…150 20…23 150…200 22…24
10…12 2 1,2 140…160 21…24 200…250 24…28
10…12 2 1,6 280…300 28…30 320…380 30…32
10…12 2 2,0 280…300 28…37 400…450 30…34
14…16 2…3 1,2 140…160 21…24 200…250 24…28
14…16 2 1,6 280…300 28…30 320…380 30…32
14…16 2 2,0 280…300 28…32 400…450 30…34
18…20 3…4 1,2 140…160 21…24 200…250 24…28
18…20 2…4 1,6 280…300 28…30 320…380 30…32
18…20 2…4 2,0 280…300 28…32 400…450 30…34
22…24 4…10 1,2 140…160 21…24 200…250 24…28
22…24 3…8 1,6 280…300 28…30 320…380 30…32
22…24 3…8 2,0 280…300 28…32 400…450 30…34
Примечание. Расход углекислого газа при сварке электродом 0,8…1,2 мм составля-

ет 8…10 л/мин и при сварке электродом 1,6…2 мм около 16…20 л/мин. Вылет электрода
8…12 мм для диаметра 0,8…1,2 мм и 20…25 мм для диаметра 1,6…2 мм.

9.78. Параметры режима полуавтоматической сварки порошковой

проволокой поворотных стыков трубопроводов из углеродистых
и низколегированных сталей
Число Марка
s, мм Тип соединения dэ, мм vп.э, м/ч Iсв, А U, В
слоев проволоки
4…6 Без скоса кромок 1 88…112 200…250 22…23
8 1 126 280 24
16 2 ПП-АН1 2,8 142 300 25
С V-образной
18 разделкой 2…3 159 340 26
20 3 178 360 27
5…9 Без скоса кромок 1 112…142 300…350 22…24
8…12 1…2 ПП-АН3 3 188…210 320…380 24…29

14…18 2…3 236…265 360…400 25…30
разделкой
12…18 2 363 400…450 28…32
ПП-АН4 2,5
20…30 4…6 210 280…320 25…30
5…8 Без скоса кромок 1 188…210 300…350 25…30

ПП-АН8 3
8…12 2 236…248 350…400 26…30
разделкой
4…6 Без скоса кромок 1 88 180…200 22…24

ПП-2ДСК 2,3
8…20 2…6 142 250…300 22…26
разделкой
Примечание. Расход углекислого газа 8…14 л/мин при сварке проволокой марок ПП-АН4
и ПП-АН8.
При сварке неповоротных стыков труб в зависимости от диаметра тру-

бы и толщины стенки используют способ дуговой сварки с давлением без
присадки (автоопрессовка) или обычную в среде аргона (табл. 9.79), а при
сварке толстостенных труб сравнительно большого диаметра многослой-
ные швы выполняют с колебаниями электрода в целях улучшения качества
шва (табл. 9.80). Сварку под флюсом используют как при соединении труб
(табл. 9.81, 9.82), так и для приварки фланцев к ним (табл. 9.83). Сварка
труб магистральных трубопроводов большого диаметра обычно выполня-
ется как вручную, так и под флюсом.

9.79. Параметры режима механизированной аргонодуговой сварки

неповоротных стыков тонкостенных труб из стали 08Х18Н10Т
Наружный v, м/ч
Частота
диаметр и
Номер колеба-
Способ толщина Qг,
про- Iсв, А U, В подачи ния элек-
сварки сваривае- л/мин
хода элек- сварки тродом,
мых труб,
трода мин–1
мм
Автопрессовка 1 65…75 8…9 7,4…7,5

без присадоч- 14×2 — 6…8 —
(2…6) 40…45 10…12 6,3
ной проволо-
ки*1
1 70…75 9…10 7,5…7,8
28×2 — 6…8 —
(2…5) 40…45 10…12 18…20
1 70…75 9…10 7…7,3

32×2,5 — 6…8 —
(2…5) 45…55 10…12 18…20
1 80…85 9…10 8,5…8,7

57×3,5 — 8…10 —
(2…5) 70…75 10…12 20…22
1 8…9 7,8…8
57×3,5 75…80*2 — 8…10 —
(2…5) 9…11 10,5…11
1 100…105 8…10 7…7,5

57×3,5 — 8…10 —
(2…5) 75…80 9…11 10,5…11
Непрерывной 1 100…105 8…10 — 7…7,5 8…10 —

дугой с при- 57×3,5
2 90…100 10…12 11…12 7…7,2 8…10 65…70
садочной
проволокой
диаметром 1 105…110 8…9 — 8,3…8,5 8…10 —
76×4
1,2…1,6 мм 2 100…105 10…12 14…16 7…7,4 8…10 65…70
1 110…120 9…11 — 10…12 10…12 —

108×6
2…3 130…145 10…12 20…33 10…12 10…12 50…60
1 165…170 10…11 — 8,8…9,2 10…12 —

159×10
2…5 170…175 10…12 18…22 3,9…4,2 10…12 30…38
*1
Первый проход — непрерывной дугой, остальные проходы — опрессовка.
*2
Первый проход — шагоимпульсным способом при токе импульса 117…120 А, токе паузы
25…30 А, длительности импульса 0,6 с и паузы 0,45 с.

9.80. Параметры режима механизированной аргонодуговой сварки

неповоротных вертикальных стыков трубопроводов ТЭС и АЭС
с многослойным заполнением разделки
Наружный Технологические режимы сварки

диаметр
v, м/ч Амплитуда
Марка × Номер Частота
стали толщина слоя колебаний
Iсв, А подачи колеба-
стенки труб, сварки электрода,
электрода ний, мин–1
мм мм
20 1 140…170 2…2,1 13…15 2…4 30…35
2 200…220 2,5…3 25…26 4…5 35…40
273×32
3…9 300…330 3,5…4 40…50 3…6 40…50
10 180…210 3…3,5 35…40 3…2 35…40
1 145…160 2…2,1 11…14 2…4 30…35
2 200…220 2,5…3 23…25 3…4 35…40
426×22
3…6 270…290 3,5…4 35…45 3…6 40…50
7 180…190 3…3,5 15…40 3…2 35…40
15ГС, 1 140…150 2…2,5 — — —
12Х1МФ, 2 180…210 3…3,5 28…30 3…4 33…40
15Х1М1Ф 219×32
3…9 300…330 3,5…4 40…50 3…6 38…48
и подобные
10 180…210 3…3,5 15…40 3…2 35…40
1 140…150 2…2,5 — — —
2 190…210 3…3,5 28…30 3…4 35…40
273×36
3…10 300…330 3,5…4 45…60 3…6 40…50
11 180…21 3…3,5 15…40 В…2 35…40
15ГС, 1 145…155 2…2,5 — — —
12Х1МФ, 2 190…210 3…3,5 29…32 3…4 35…40
15Х1М1Ф 245×45
3…12 300…330 3,5…4 45…60 3…6 40…50
и подобные
13 180…210 3…3,5 15…40 3…2 35…40
08Х18Н10Т 1 100…105 4,5…4,7 — — —
2 110…115 2,5…2,7 20…23 2…2,5 20…22
325×14
3…5 140…155 2,5…2,7 30…33 2,5…3 30…35
6 140…150 2,5…2,7 33…35 6…7 20…25
08Х18Н12Т 1 140…145 2,8…3 10…12 2…3 30…35
2 170…180 2,8…3 16…18 3…4 30…35
560×32
3…10 220…240 3,2…3,5 40…45 3…6 40…50
11 200…210 3…3,5 30…40 3…2 35…40
Примечания. 1. QAr = 12…16 л/мин.
2. Диаметр присадочной проволоки dприс = 1,6…2 мм; для сварки корневого слоя диаметр
проволоки 1,2 мм.
3. При сварке перлитной стали марок 20, 15ГС, 12Х1МФ и подобных присадочная прово-
лока подается вслед движению электрода; при сварке аустенитной стали марки 08Х18Н10Т и
подобных — навстречу движению электрода.

9.81. Параметры режима автоматической сварки под флюсом поворотных вертикаль-

ных стыков по предварительной подварке
Режим сварки
s, мм dэ, мм первого слоя последующих слоев
Iсв, А U, В vсв, м/ч Iсв, А U, В vсв, м/ч
3 2 275…300 26…28 48…50 — — —
6 2 400…425 26…28 38…40 — — —
8 4 450…475 30…34 34…36 600…630 34…36 37…40

5 500…525 38…40 28…32 675…700 38…40 30…32
10 4 450…475 30…34 34…36 650…700 36…38 36…38

5 500…525 38…40 28…32 700…750 38…40 30…32
12 4 450…475 30…34 34…36 700…750 36…38 36…38

5 500…525 38…40 28…32 750…800 38…40 30…32
9.82. Параметры режима автоматической сварки под флюсом
Угол накло-
Диа- Вылет Смеще- на электро-
метр d э, Номер vсв, элек- ние да «вперед»
трубы, мм слоя м/ч трода, электро-
мм мм да, мм 10–2
град
рад
Односторонняя сварка по предварительно сваренному корню шва
529 7…8 2 Первый 400…480 40…42 32…34 40…45 — —

30…35
Второй 400…480 42…45 30…32 30…40 — —
720 8…9 2 Первый 400…450 42…45 40…42 60…80 — —

Второй 400…480 48…50 40…42 40…50 — —
30…35
2 Первый 400…480 40…45 37…39 60…80 — —
Второй 480…500 48…50 40…42 40…50 — —
820 9 3 Первый 550…650 46…48 62…64 40…60 — —

40
Второй 680…750 48…50 58…60 30…40 — —

Угол накло-
Диа- Вылет Смеще- на электро-
метр d э, Номер vсв, элек- ние да «вперед»
трубы, мм слоя м/ч трода, электро-
мм мм да, мм 10–2
град
рад
1020 11…12 2 Первый 400…420 45…47 30…32 60…80 — —

30…35
Второй 500…580 48…50 44…46 40…50 — —
3 Первый 580…650 46…48 57…59 50…80 — —

40
Второй 680…750 48…50 50…52 40…60 — —
3 Первый 750…800 44…46 66…68 60…80

40 До 50 До 30
Второй 800…850 48…50 56…58 40…60
1220 12,5 2 Первый 400…420 44…48 30…32 60…80

30…35 — —
Второй 500…550 48…50 37…39 40…70
3 Первый 540…580 44…48 44…46 80…100

40 До 8 До 5
Второй 560…600 48…52 37…39 60…80
3 Первый 750…800 44…46 66…68 80…100

40 50 30
Второй 800…850 48…50 57…59 60…80
15 3 Первый 640…720 42…46 48…50 80…100

Второй 700…750 44…48 48…50 40 80…100 8 5
Третий 750…800 48…52 44…46 60…80
1420 17…20,5 3 Первый 750…800 44…46 50…52 40…50 60…100

Второй 800…850 45…47 50…52 40…50 40…80
и
послед- До 50 До 30
ний
Облицо- 850…900 46…48 48…50 40…50 40…80
вочный
Двусторонняя сварка
1420 17 и 3 Первый 800…850 43…45 44…46 40…50 60…80 До 25 До 15

более
Второй 750…800 45…47 44…46 40…50 60…80 25 15
и
послед-
ний
Третий 700…750 40…46 31…33 40…45 15…25 11 10
(изну-
три)

ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА СВАРКИ ЧУГУНА 157
9.83. Параметры режима автоматической приварки фланцев под флюсом

к трубам из углеродистой стали
Скорость подачи
Диаметр и толщина Iсв (при сварке электрода, м/ч, при сварке
dэ, мм vср, м/ч
стенки труб, мм наружного шва), А
наружного внутреннего
шва шва
133×4,5 275…300 238 (180) 244 (156) 27,5

159×4,5 1,6 (2) 275…300 238 (180) 244 (156) 27,5
219×7 375…390 238 (180) 360 (230) 18,3
273×9 180 252 18,3

325×9 180 252 18,3
377×9 2 410…425 180 252 18,3
426×9 180 252 18,3
529×9 180 252 18,3
Примечание. 1. При сварке внутреннего шва Iсв = 340…360 А.

2. Сварка выполняется в нижнем положении шва, при этом ось вращаемой трубы находится
под углом 15…25о к горизонту.
9.7. Технология и техника сварки чугуна
Несмотря на плохую свариваемость чугуна, в настоящее время существу-

ет несколько технологий его сварки с использованием различных по составу
материалов, обеспечивающих получение металла шва с широким спектром
свойств. Важнейшими из них являются горячая и холодная сварки.
При горячей сварке процесс ведется с обязательным предварительным
(а иногда с сопутствующим) подогревом до температуры 650…700 °С.
Сварка ведется быстро, без перерывов, с использованием графитово-
го электрода диаметром 20…35 мм и присадки — чугунного прутка (см.
табл. 2.15) диаметром 8…12 мм (сварка ведется на постоянном токе пря-
мой полярности), или чугунным плавящимся электродом в виде чугунных
прутков тех же марок диаметром 8…16 мм со специальным графитизирую-
щим покрытием (сварка ведется на постоянном токе обратной полярности).
В обоих случаях сварочный ток достигает 1000…1400 А; после сварки — за-
медленное охлаждение со скоростью не более 50…100 оС/ч. Лучше всего
поместить изделие в печь, нагретую до 700 оС, и охлаждение вести с печью.
Это наилучший способ сварки чугуна, и сварной шов имеет структуру чугу-
на со всеми свойствами основного металла. Несмотря на тяжелые условия
труда сварщика и большую трудоемкость, способ используют при ремонте
ответственных тяжелонагруженных массивных чугунных изделий.

В случае отсутствия необходимых условий, небольших дефектов, под-

лежащих устранению, используют другую, принципиально отличающуюся
технологию — холодную сварку, которую ведут постепенно, небольшими
участками длиной 30…50 мм, на малой погонной энергии ниточными шва-
ми, вразброс, с охлаждением каждого валика до температуры 70…100 оС,
иногда с проковкой горячего металла. В этом случае металл сварного шва
отличается от чугуна, а качество ремонтных работ в значительной мере за-
висит от состава примененных электродных материалов, лучшие из кото-
рых приведены в табл. 2.16, 4.4. Наплавленный этими электродами и прово-
локами металл шва состоит из стали, цветного металла, удовлетворительно
обрабатывается обычным режущим инструментом, что является одним из
требований к его качеству.
9.8. Сварка цветных металлов
9.8.1. Сварка графитовым электродом

Медь сваривают длинной дугой во избежание вредного действия на
сварочную ванну выделяющейся окиси углерода. Присадку, содержащую
раскислители, например, из бронзы БрКМц 3-1, не погружают в ванну, а
направляют под углом 30о и расстоянии 5…6 мм от поверхности изделия,
графитовый электрод держат под углом 75…90о к изделию. Ориентировоч-
ные параметры режима приведены в табл. 9.84.
9.84. Ориентировочные параметры режима сварки стыковых соединений меди

и ее сплавов
s, мм dэ, мм dприс, мм І св, А Uд, В
2 6…7 2 125…200 26…28
5 8 3 200…350 38…40
8 10…12 6 300…450 45…48
13 15 10 500…700 50…55
Для сварки латуни применяют латунные присадки, легированные крем-

нием (см. табл. 4.6), для сварки бронз — литые стержни аналогичного со-
става; в качестве флюса используется бура, ее наносят на пруток или на
разделанные кромки. Сварку ведут «правым» и «левым» способом (первый
более производительный), в нижнем положении на графитовых подклад-
ках, после сварки рекомендуется проковка шва.
Сварка никелевых сплавов выполняется с использованием присадки мар-
ки НМц 2,5 и флюса — буры. Этот способ особенно эффективен при сварке

СВАРКА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ 159
нихромовых проволок и лент, работающих в качестве нагревателей в печах,

реостатах и т.п. Сварку можно вести на токе 60…90 А без присадки до соз-
дания шарика из оплавленного металла.
Сварку свинца толщиной до 6 мм ведут без разделки кромок, более тол-
стый металл подготавливают с V-образной разделкой с углом 70° и приту-
плением 4 мм, а сам процесс выполняют за несколько проходов на режимах,
приведенных в табл. 9.85.
9.85. Ориентировочные параметры режима сварки свинца
s, мм dэ, мм dприс, мм Ісв, А U д, В
1…5 6…12 2…4 25…40 10…11
5…10 10…15 5…8 40…65 10…11
10…12 15…20 7…8 65…95 10…11
15…30 15…20 7…8 95…100 10…12
Присадку в виде проволоки или «лапши» длиной 300…350 мм укладыва-

ют в зазор стыка для предупреждения вытекания сварочной ванны и повы-
шения производительности. В качестве флюса используют смесь стеарина
с канифолью. Графитовый электрод держат под прямым углом, а присадку
под углом 30…45° к поверхности листа. Сразу после сварки рекомендуется
проковка шва.
Сварка алюминия выполняется применительно, главным образом, к из-
делиям неответственного назначения (алюминиевых шин, электрических
вводов и т.д.). Металл толщиной до 2,5 мм сваривают без разделки кромок
или с отбортовкой, большие толщины требуют V-образной разделки с углом
70…90°. В качестве флюса используют флюс марки АФ-4а, присадкой слу-
жит проволока марки СВА97, а сам процесс ведут на параметрах режима,
приведенных в табл. 9.86.
9.86. Ориентировочные параметры режима сварки алюминия
s, мм dэ, мм dприс, мм Ісв, А
3…4 8 4…5 120…200
4…7 10 4…5 200…280
7…10 15 6…8 280…370
10…15 15 8…12 370…500

9.8.2. Сварка покрытыми электродами

Медь толщиной до 4 мм сваривают без разделки кромок, до 10 мм —
с односторонней V-образной разделкой с углом 60…70° и притуплением
1,5…3 мм, при больших толщинах рекомендуется двух сторонняя Х-образ-
ная разделка. Для сварки применяют электроды согласно табл. 2.17 на па-
раметрах режима, приведенных в табл. 9.87, на постоянном токе обратной
полярности.
9.87. Ориентировочные параметры режима сварки стыковых соединений меди

и ее сплавов
s, мм dэ, мм Ісв, А U д, В Тподогрева, оС
2…4 3 120…140 25…27 —
4…6 5 160…220 25…27 220…250

8…10 6…7 380…420 28…30 280…320
Сварку ведут короткой дугой с возвратно-поступательным движением

электрода в нижнем положении или «на подъем» При использовании элек-
тродов «Комсомолец-100» достигается равнопрочностъ сварного шва основ-
ному металлу. Электроды марки АНЦ-1, разработанные в ИЭС им. Е.О. Па-
тона, благодаря наличию экзотермических компонентов в покрытии
позволяют сваривать без подогрева медь толщиной до 15 мм.
Сварку никеля толщиной до 15 мм ведут на постоянном токе обратной
полярности без подогрева, большие толщины сваривают с подогревом до
200…250 °C. Металл толщиной 4…12 мм подготавливают с V-образной раз-
делкой, а 12…20 мм — с Х-образной. Сварку ведут электродами согласно
табл. 2.17. Параметры режима приведены в табл. 9.88.
9.88. Ориентировочные параметры режима сварки никеля
s, мм dэ, мм Ісв, А
2…3 2…3 40…80
4…5 3…4 80…140
6…8 4 120…180
9…12 4…5 140…220
Для лучшего газоудаления на медных подкладках сварку ведут с незначи-

тельными продольными колебаниями электродов.
Сварка технического алюминия и его сплавов типа AMг и АМц покры-
тыми электродами применяется при изготовлении малонагруженных кон-
струкций и для заварки дефектов силуминового литья.

Металл толщиной до 20 мм сваривают без разделки кромок с зазором

0,5…1 мм, большие толщины подготавливают с V-образной разделкой
с углом 70…90о, притуплением 3…5 мм и с зазором 1,5…2 мм. Сварку вы-
полняют на стальных подкладках с использованием электродов, согласно
табл. 2.17, на постоянном токе обратной полярности и остальных параме-
трах режима, приведенных в табл. 9.89.
Прихватку кромок выполняют с предварительным подогревом до 200…
250 оС, а сварку ведут при большей температуре подогрева — 300…400 оС.
Нужно тщательно зачищать от шлака прихватки и нижележащие слои, а
после сварки смывать остатки шлака теплой водой, после чего протравить
шов 5…10% раствором азотной кислоты и промыть водой.
9.89. Ориентировочные параметры режима сварки алюминия и его сплавов
s, мм dэ, мм Ісв, А U д, В
6…8 5…6 280…320 30…34
10…12 7…8 320…400 32…56
14…16 8 400…550 32…36
18…20 8…10 450…550 32…36
9.8.3. Сварка в среде защитных газов вольфрамовым

электродом
Медь толщиной до 4 мм сваривают без разделки кромок и без подогрева,
а при толщине 4…12 мм выполняют V-образную подготовку с углом 70…90о
и притуплением 1,5…2 мм и предварительным подогревом до 100…450 оС.
В качестве присадки применяют бронзу БрКМц 3-1 и медноникелевый сплав
MНЖКT5-1-0,2-0,2. Техника сварки зависит от типа используемых защит-
ных газов: в аргоне и гелии длина дуги наименьшая, а в азоте она в 2…2,5
раза больше, что находит отражение в параметрax режима, приведенных
в табл. 9.90.
9.90. Ориентировочные параметры режима сварки стыковых соединений
vсв, Qг , Число
s, мм dW э, мм dприс, мм Ісв, А U д, В
м/ч л/мин проходов
Ручная сварка
1…2 2,5…3 1,5…2 120…140 11…12 — 7…8,5 1
2,5…4 3,5…4 2,5…3 230…240 12…13 — 7,5…9,5 1
10 4…4,5 3…5 200…400 15…16 — 7…8 3
12 4…4,5 3…5 250…450 15…16 — 8…10 4

vсв, Qг , Число
s, мм dW э, мм dприс, мм Ісв, А Uд, В
м/ч л/мин проходов
Автоматическая сварка в аргоне

2 2 1,5 100…120 10…14 25…30 10…12 1
3 3 1,5 200…220 11…15 25…30 12…14 1
4 4 1,5 380…400 12…16 30…35 12…14 2
Автоматическая сварка в азоте
2 2 1,5 70…90 20…24 20…22 16…18 1
4 3 1,5 180…200 24…28 18…20 18…20 2
6 3…4 1,5 260…280 26…30 16…18 20…22 3
8 4…5 1,5 380…400 30…35 12…14 20…22 6
10 4…5 1,5 400…420 31…36 12…14 22…24 6
Примечание. dW э — диаметр вольфрамового электрода.
Очень эффективна микроплазменная сварка тонкостенных труб из меди

и медных сплавов, когда сварное соединение образуется встык без разделки
кромок. При этом плазмообразующим газом является аргон, а защитным —
гелий (табл. 9.91).
9.91. Ориентировочные параметры режима автоматической

микроплазменной сварки тонкостенных труб из меди и медных сплавов
Марка Qг, л/мин

Размер трубы І св, А vсв, м/ч
материала Ar Не Защита корня шва
Медь Ml 6×0,5 29 60 0,5 1,5 0,4

Латунь Л6З 8,8×0,3 26 140 0.4 1,7 0,2
Латунь Л90 8,8×0,3 29 110 0,4 1,4 0,3
Бронза БрБ2 8,8×0,3 26 90 0,2 1,5 0,3
Сварка никеля и его сплавов вольфрамовым электродом является основ-

ным способом при изготовлении из них металлоконструкций. В качестве за-
щитного газа используется аргон или аргоно-водородная смесь (табл. 7.1),
присадкой служат прутки марок НМц2,5; НМц5, НМцАТ3-1,5-0,6. Сварку
ведут левым способом при минимальной длине дуги, с минимальными
поперечными колебаниями электрода на максимальной скорости. Много-
проходные швы выполняют после полного охлаждения предыдущего шва,
очистки его от шлака и обезжиривания на параметрах режима, приведен-
ных в табл. 9.92.

9.92. Ориентировочные параметры режима ручной аргонодуговой сварки никеля

и его сплавов
QAr+H2,
s, мм Разделка кромок dW э, мм dприс, мм Ісв, А Число проходов
л/мин
2 1,5…2 1…1,5 70…90 1

Без разделки 8…10
4 2…2,5 1,5…2 80…100 2
4 2…2,5 2…2,5 80…100 8…10 2

6 V-образная 2…2,5 2,5…3 80…100 10…12 3
10 2,5…3 3 80…120 10…12 4
6 2…2,5 2,5…3 90…120 2

8 Х-образная 2,5…3 2,5…3 90…120 10…12 4
10 2,5…3 2,5…3 100…120 4
Примечание. Напряжение дуги 10…12 B.
Сварка свинца вольфрамовым электродом — наиболее производитель-

ный процесс изготовления изделия, когда сварные швы находятся в раз-
ных пространственных положениях. Малые толщины (до 3 мм) сваривают
малоамперной короткой дугой на постоянном токе прямой полярности
(табл. 9.93).
9.93. Ориентировочные параметры режима ручной аргонодуговой сварки

свинца
Положение и вид шва dW э, мм Ісв, А QAr, л/мин
Нижнее, стыковой 1,5 12…15 1,5…2
Вертикальное и потолочное, стыковой 1 8…10 1,5
Горизонтальное, внахлестку 1,5 12…15 1,5…2
Вертикальное, внахлестку 1 8…10 1,5
Примечание. s = 1…3 мм; dприс = 2…3 мм.
Сварка титана и его сплавов осуществляется чаще всего вольфрамовым

электродом, как на воздухе, так и в специальных камерах с контролируемой
атмосферой. При сварке на воздухе применяют специальные горелки с уве-
личенным диаметром сопла и насадки-хвостовики для защиты охлаждаю-
щихся участков шва, а корень шва защищается формирующей подкладкой,
в отверстия которой также подается защитный газ (на поддув). Качество

защиты можно контролировать визуально: наличие цветов побежалости

(синих, соломенных, фиолетовых) сигнализирует о плохой защите, а объ-
ективным методом является измерение твердости шва (она не должна быть
больше, чем у основного металла).
Сварку ведут на постоянном токе прямой полярности без поперечных
колебаний горелки, короткой дугой, углом вперед. Аргон подается перед за-
жиганием дуги и после ее выключения, обеспечивая охлаждение металла
до 400 оС.
В качестве присадки применяют проволоку по ГОСТ 27265-87 марки
ВТ1-00 для сварки чистого титана и его низколегированных сплавов, а так-
же специальные составы проволок по нескольким ОСТ и ТУ более узкого
назначения. Металл толщиной до 3 мм сваривают без разделки кромок. Бо-
лее толстый (4…10 мм) требует V-образной, 10…15 мм — Х-образной, бо-
лее 15 мм — U-образной разделки. Параметры режима сварки приведены
в табл. 9.94.
9.94. Ориентировочные параметры режима аргонодуговой сварки титана

и его сплавов
QAr, л/мин
Число
s, мм dприс, мм Ісв, А U д, В vсв, м/ч
проходов
в горелку в насадку на поддув
1…2 1,5…2 50…90 10…14 — 5…8 5…8 2 1

3…4 1,5…2 120…140 11…15 — 5…8 5…8 2 2
5 2…2,5 140…160 11…15 — 5…8 5…8 2 2…3
10 2…3 160…200 11…15 — 5…8 5…8 2 10…14
Механизированная сварка
1…2 — 80…160 8…10 20…25 8…10 10…13 3…4 1

3…5 2,5 180…240 10…15 10…15 12…15 16…20 4…6 2…3
6…8 2,5 200…290 10…15 6…10 12…18 16…20 5…8 2…3
Примечание. Диаметр вольфрамового электрода dW э выбирается в соответствии с данными

табл. 3.2.
Для сварки тонкостенных изделий 0,5…3 мм эффективно примене-

ние импульсно-дуговой сварки на параметрах режима, приведенных
в табл. 9.95.

9.95. Ориентировочные параметры режима механизированной импульсно-дуговой

сварки стыковых соединений титана без разделки кромок
Время, с
Способ сварки s, мм Ісв, А U д, В vсв, м/ч
импульса паузы
0,5…1 30…130 8…10 10…25 0,12…0,2 0,1…0,2

Односторонняя
1,5…2 90…200 10…12 10…15 0,15…0.2 0,15…0,2
1,5…2 85…175 6…8 12…24 0,12…0,38 0,1…0,14

Двухсторонняя
3 200…250 10 24 0,16 0,12
При этом достигается уменьшение сварочных деформаций на 15…30%,

уменьшается зона термического влияния и улучшается структура сварного
шва.
Проплавляющее действие дуги можно усилить за счет введения в ее ат-
мосферу галогенных флюсов, наносимых на свариваемую поверхность.
Благодаря повышению концентрации тепловой мощности в активном пят-
не можно сваривать за один проход без разделки кромок металл толщиной
до 12 мм. Наносят флюс в виде пасты толщиной слоя 0,1 мм при токе менее
150А и 0,2…0,3 мм при токе, большем 150А. Ширина слоя составляет соот-
ветственно 15…20 и 40 мм. При этом также на 15…25% снижается дефор-
мация изделия, зона термического влияния и улучшается структура шва, что
особенно важно при сварке высоколегированных термически упрочняемых
титановых сплавов.
Сварка алюминия и его сплавов вольфрамовым электродом целесообраз-
на при изготовлении металлоконструкций с толщиной стенки до 12 мм.
Металл толщиной до 3 мм сваривают за один проход на стальной под-
кладке; при толщине 4…6 мм сварку выполняют с двух сторон, при тол-
щинах более 6 мм применяют V-образную или Х-образную разделку.
Сварку ведут на переменном токе с подачей присадки короткими возвратно-
поступательными движениями, без поперечных колебаний электрода. Дли-
на дуги при этом не более 1,5…2,5 мм, а расстояние от выступающего конца
вольфрамового электрода до нижнего среза наконечника горелки при вы-
полнении стыковых швов составляет 1…1,5 мм, а тавровых и угловых —
4…8 мм. Между диаметром электрода и диаметром выходного отверстия
сопла существует зависимость:
dW э, мм . . . . . . . . . . . . . 2…3 4 5 6
dсопла, мм. . . . . . . . . . . 10…12 12…16 14…18 16…22
Сварку ведут на параметрах режима, приведенных в табл. 9.96.

9.96. Ориентировочные параметры режима ручной дуговой сварки

алюминия вольфрамовым электродом в аргоне и гелии
Аргон Гелий
s, dW э, dприс, Число
Тип соединения Q, Q,
мм мм мм Ісв, А Ісв, А проходов
л/мин л/мин
С отбортовкой кромок 1…2 1…2 … 50…85 5…8 45…75 15…22 1
Стыковое без разделки:

одностороннее 2…4 2…4 2…3 75…150 6…10 60…120 20…30 1
двухстороннее 4…6 3…5 3…4 180…270 8…10 160…240 20…28 2
Стыковое с разделкой 6…10 4…5 4…5 220…300 8…12 180…280 20…35 3…5
Тавровое, угловое, 4…10 3…6 2…5 100…320 7…10 100…300 18…28 2…4
внахлестку
Механизированная сварка выполняется на больших токах за один проход

или двухсторонним швом. Вольфрамовый электрод устанавливается верти-
кально, а присадочная проволока подается механизмом подачи так, чтобы
ее конец опирался на край сварочной ванны. Параметры режима нужно вы-
бирать, исходя из рекомендаций табл. 9.97.
9.97. Ориентировочные параметры режима механизированной сварки

алюминия и его сплавов
dW э, dприс, vсв, QAr, Число

Способ выполнения шва s, мм Ісв, А
мм мм м/ч л/мин проходов
Двухсторонний без разделки 2…4 3…5 2 120…220 15…20 8…18 2
Двухсторонний с разделкой 4…6 4…6 2…3 150…300 12…18 10…18 2

8…10 7…8 2…3 370…400 10…16 16…20 2
Односторонний с подкладкой 2…4 3…4 2 250…280 15…20 6…15 1

6 6 2…3 280…320 15…20 10…15 1
Двухсторонний с подкладкой 8…10 7…8 2…3 370…426 10…15 15…20 2
Примечание. Uд = 10…15 В.
Плазменная сварка алюминия и его сплавов выполняется сжатой дугой

на переменном и постоянном токе обратной полярности. При этом повы-
шается производительность процесса на 50…70%, снижается расход аргона
в 4…6 раз, улучшается качество сварных швов. Стыковые соединения тол-
щиной до 8 мм сваривают без разделки кромок с зазором 1,5 мм за один
проход на стальной подкладке или с двух сторон на весу на параметрах ре-
жима, приведенных в табл. 9.98.

9.98. Ориентировочные параметры режима плазменной сварки стыковых соединений

на переменном токе
s, мм Ісв, А U д, В vсв, м/ч QAr, л/мин
3…4 120…150 16 50…30 2…3

5…6 220…300 18 30 4…5
7…8 350…380 20 25 5…6
Для сварки металла толщиной 0,2…1,5 мм эффективно использование

микроплазменного процесса на переменном токе 10…100A; плазмообра-
зующий и защитный газ — аргон с расходом 0,25…0,3 и 2,5 л/мин соот-
ветственно. При этом скорость сварки может достигать 60 м/ч. И хотя для
этого процесса требуется прецизионная технологическая оснастка, тонко-
стенная сварная конструкция будет сварена с меньшими на 25…30 % де-
формациями по сравнению с обычной аргонодуговой сваркой вольфрамо-
вым электродом.
Сварку магниевых сплавов выполняют на переменном токе при мини-
мальной длине дуги 1…1,5 мм с использованием стальных подкладок с фор-
мирующими канавками шириной 6…8 мм и глубиной 0,8…2 мм. Металл
толщиной более 5 мм требует V или Х-образной разделки. При выполнении
первого шва нужно защищать корень шва инертным газом. Диаметр выход-
ного сопла горелки выбирают в зависимости от сварочного тока Iсв:
І св, А . . . . . . . . . . .50 100 200 300 Не менее 400
dсопла, мм. . . . . . . 8 8…10 10 14…20 20
При многопроходной сварке необходима тщательная зачистка предыду-

щею слоя от черного налета оксидов. В качестве присадки используют прут-
ки, полученные прессованием соответствующего сплава, например, МА3Ц.
Параметры режима приведены в табл. 9.99.
9.99. Ориентировочные параметры режима аргонодуговой сварки

магниевых сплавов
dприс,
Тип соединения s, мм Ісв, А vсв, м/ч QAr, л/мин Число проходов
мм
Стыковое без разделки 2…3 2,5 100…180 — 12…14 1
5 3…4 230…240 — 16…18 1
Стыковое с разделкой 6…8 4 200…220 — 16…18 3
10 4 200…220 — 16…18 4…5
Механизированная сварка
Стыковое без разделки 2…3 2,5 165…200 24…20 15…16 1
5…6 2,5 200…290 18 16…18 1

Сварка композитных материалов (КМ) типа ВКА выполняется с приме-

нением специальных технологических вставок из алюминиевых сплавов
типа АМГ6, 1420, 1201, а вольфрамовому электроду придается вращение
с определенным радиусом, зависящим от ширины технологической встав-
ки и ширины плакирующего слоя на КМ. Так, листы из КМ ВКА-2 толщи-
ной 1,2 мм сваривают вдоль волокон в среде гелия через промежуточную
Т-образную вставку. Детали закрепляются между медной подкладкой снизу
и таким же прижимом сверху. Сплавление кромок КМ с металлом вставки
осуществляется без его разрушения, уменьшается зона термического влия-
ния, обеспечивается высокая скорость нагрева и охлаждения, а прочность
такого соединения составляет 80…95% от прочности матричного материа-
ла. Сварка ведется в импульсном режиме:
Iимп = 60 …70 А;
Iпаузы = 25 …30 А;
f = 2 …10 Гц;
vсв = 5 …10 м/ч.
Сварку алюминия с медью выполняют через третий металл — цинк тол-

щиной 50...60 мкм, который предварительно гальваническим путем нано-
сится на разделанную V-образную кромку с углом раскрытия 30° медной де-
тали. Процесс ведется таким образом, чтобы расплавлялся алюминий, что
достигается смещением оси электрода от оси шва на расстояние 0,5…0,6
толщины свариваемого металла в сторону медной детали. В качестве при-
садки используется проволока марки АД1.
Сварка листов толщиной 6 мм ведется в два слоя на параметрах режима:
dW э = 5 мм;
dприс= 2,5 мм;
смещение оси электрода от оси стыка в сторону меди — 3…4 мм;
Iсв=270… 290 А;
Uд=15 …16 В;
vсв=7 … 8 м/ч;
QAr= 8 …10 л/мин.;
ток — переменный.
Цинковые покрытия служат барьером, препятствующим взаимодействию

между алюминием и медью, так что между движущейся сварочной ванной
и медью создается жидкая прослойка цинка, улучшающая смачивание по-
верхности меди алюминием. Прочность сварного соединения — на уровне
этого показателя для алюминия.

Современная технология сварки алюминия с титаном предполагает ве-

дение процесса сварки-пайки, при котором происходит взаимодействие
жидкого алюминия с твердым титаном. При кратковременном контактиро-
вании количество интерметаллидов TiAl3 может быть существенно сниже-
но, а толщина образующейся прослойки — невелика. Возможно получение
стыковых, тавровых и нахлесточных соединений. Причем в качестве при-
садки используется алюминиевая проволока марки АК5, а сварочная дуга
смещается в сторону алюминиевой детали, чтобы не допустить расплавле-
ния титана. Температура его нагрева не должна превышать 1100° — этого
достаточно для надежного смачивания титана жидким алюминием. При
сварке «на весу» для уменьшения проплавления алюминиевой кромки при-
меняются специальные внутренние или наружные холодильники в виде
стальной или медной подкладки или кольца. Их размеры определяются экс-
периментально в зависимости от теплопроводных свойств материалов и ре-
жима сварки.
Так при сварке разнотолщинных сварных соединений, где листы из алю-
миния АД1 толщиной 8 мм соединяются с листами из титана ВТ1-0 толщи-
ной 2 мм внахлестку, процесс ведется на таких параметрах режима:
dW э= 3 мм;
dприс= 3 мм;
Iсв= 190…200 А;
vсв=10…12 м/ч;
расход аргона в горелку — 10 л/мин, на поддув —5 л/мин.
При этом сварочная дуга перемещается на поверхности алюминия при
ее смещении от стыка в пределах 1…2 мм в сторону алюминия. Хотя полно-
стью избежать образования интерметаллидов невозможно, наличие их в
разрозненном виде и в небольших количествах не сказывается на работо-
способности такого разнородного соединения.
Сварко-пайкой можно получить и непосредственные соединения ти-
тан — медь. Свариваемые детали из титана ОТ4-1 толщиной 2 мм и меди
М1 толщиной 1 мм плотно собираются внахлестку с помощью специальных
прижимов и крепятся к подкладке. Электрод смещается от оси шва в сторо-
ну меди на 1,5 мм. Сварку ведут на постоянном токе прямой полярности на
параметрах режима:
dW э= 2 мм;
Iсв= 95…100 А;
Uд = 8…8,5 В;
vсв= 0,6 м/ч;
расход аргона в горелку — 6 л/мин, на поддув — 2 л/мин.

9.8.4. Сварка в среде защитных газов плавящимся электродом

Сварку меди и ее сплавов можно осуществлять в аргоне, гелии и азоте;
в целях повышения производительности и экономии аргона рекомендуется
использовать газовую смесь 70…80 % АR + 30…20 % N2, однако лучшее фор-
мирование шва достигается при сварке в аргоне и гелии. Присадкой являет-
ся проволока из бронзы БрКМц3-1.
Перед сваркой требуется подогрев кромок до 200...500 oС, остальные па-
раметры режима приведены в табл. 9.100.
9.100. Ориентировочные параметры режима автоматической сварки

меди в защитных газах
s, мм dэ, мм Ісв, А Uд, В vсв, м/ч Защитный газ Q, л/мин
1…3 0,8…1,2 80…150 20…25 35…25 Аргон + азот 8…10
1…1,6
5…6 250…320 24…27 20…25 То же 10…12
1…1,4
2…3 350…550 32…37 18…22 Аргон 14…18

8
1,6…3 300…500 32…38 18…22 Гелий 30…40
1,5…3 270…500 32…38 18…22 Гелий 30…40

12…14
1,5…3 280…500 32…39 18…22 Азот 14…16
2…4 350…680 32…39 16…18 Аргон 14…18

16…20
2…4 350…650 34…42 16…20 Гелий + азот 25…35
Для механизированной сварки высокопрочной коррозионно-стойкой

бронзы марки БрАНМцЖ8,5-4-4-1,5 разработана специальная композитная
проволока, обеспечивающая получение сварного шва того же самого соста-
ва при сварке металла толщиной до 40 мм на режиме:
dэ = 2,8 мм;
Ісв = 350…380 А;
Uд = 24…26 B;
QAr = 16…17 л/мин.
Сварка титана и его сплавов может быть рекомендована при изготовле-

нии изделий толщиной более 3…4 мм. Она выполняется только в среде чи-
стого аргона или гелия, причем формирование шва зависит от рода газа.
В гелии швы имеют более плавный переход от усиления к основному ме-
таллу, в то время как в аргоне шов характеризуется более глубоким и узким

проваром. Сварку ведут присадочной проволокой марки ВТ1-00 на параме-

трах режима, приведенных в табл. 9.101.

в защитных газах стыковых соединений титана без разделки кромок
Вылет
s, мм dэ, мм Iсв, A Uд, В vсв, м/ч Q, л/мин
электрода, мм
28…36 30…40
3…8 1,6 350…450 25…40 20…25
22…28 20…30
38…40 70…90
10…12 1,6…2 440…520 20…35 20…28
30…34 35…45
42…48 70…100
15 3 600…650 25…30 25…30
30…32 35…50
Примечание. В числителе — при сварке в гелии, в знаменателе — в аргоне.
При сварке в монтажных условиях рекомендуется использовать им-

пульсно-дуговой процесс в гелии на параметрах режима, приведенных
в табл. 9.102.
9.102. Ориентировочные параметры режима механизированной

импульсно-дуговой сварки тавровых соединений титановых сплавов
электродом диаметром 1,2 мм
vсв,
s, мм Подготовка кромок Катет шва, мм Iсв, A U д, В
м/ч
4…9 С разделкой и полным проваром 4…7 60…70 27…32 35…40

корня шва
10…16 90…100 30…32 20…30
18…46 90…100 30…32 20…30
3 Без разделки с неполным проваром 3…4 60…80 27…32 30…35

корня шва
4…8 5…6 60…80 27…32 30…35
9…10 6…7 60…80 27…32 30…35
Примечание. Ток «дежурной» дуги — 40…45 А; расход гелия 15…18 л/мин.
Сварка производится в палатке для исключения сдувания защитной

струи с плавильного пространства. В остальных случаях нужно пользовать-
ся накидными камерами с контролированной атмосферой.
Алюминий и его сплавы толщиной более 4 мм рекомендуется сваривать в
среде аргона или в смеси 30 % Аг + 70 % Не, а в качестве присадки использо-
вать проволоки согласно табл. 4.7. По сравнению со сваркой вольфрамовым

электродом сварные швы на 15 % менее прочные за счет большего перегре-

ва электродного металла при переходе через дуговой промежуток, но пре-
имуществом является более надежное перемешивание сварочной ванны и
большая производительность, особенно при импульсно-дуговом процессе.
Применение проволок с модификаторами (цирконием, титаном, бором)
увеличивает стойкость сварных швов против кристаллизационных тре-
щин.
Параметры режима механизированной сварки алюминия и его сплавов
приведены в табл. 9.103 и 9.104.
9.103. Ориентировочные параметры режима механизированной

аргонодуговой сварки алюминия и его сплавов
Тип Число
s, мм dэ, мм Iсв, A Uд, В vсв, м/ч Q, л/мин
соединения проходов
Полуавтоматическая сварка
Стыковое 4…6 1,5…2 140…240 19…22 … 6…10 2

8…12 1,5…2 220…300 22…25 … 8…12 2
Стыковое с V-образной 10…12 2 260…280 21…25 … 8…12 3…4

разделкой на подкладке
Стыковое с X-образной 12…16 2 280…360 24…28 … 10…12 2…4

разделкой
Тавровое, 4…6 1,5…2 200…260 18…22 … 6…10 1

угловое,
8…16 2 270…330 24…26 8…12 2…6
внахлестку
20…30 2 330…360 26…28 12…15 10…40
Автоматическая сварка
Стыковое 4…6 1,5…2 140…300 20…25 15…25 8…10 2

8…12 2 280…300 20…25 15…20 8…10 2
Стыковое с V-образной 6…10 2…2,5 240…430 25…29 15…20 8…10 1

разделкой на подкладке
Стыковое с Х-образной 12…16 2…2,5 270…300 24…26 12…15 12…20 2…4

разделкой
20…25 2,5…4 350…520 26…30 10…20 28…30 2…4
30…40 2,5…4 420…540 27…30 10…20 28…30 3…5
Тавровое 4…6 1, 200…260 18…22 20…30 6…10 1

8…12 25 270…300 24…26 20…25 8…12 1…2

9.104. Ориентировочные параметры режима полуавтоматической

импульсно-дуговой сварки алюминия и его сплавов при частоте импульсов 100 Гц
QAr, Число
Тип соединения s, мм dэ, мм Iсв, A Uд, В
л/мин проходов
Стыковое:
без разделки 4…6 1,4…1,6 130…180 19…22 10…14 2
с V-образной разделкой 8…12 1,4…1,6 150…280 20…24 12…14 2…3

на подкладке
с Х-образной разделкой 14…20 2…2,5 240…300 22…24 14…16 4…6
Тавровое без разделки 4…8 1,6…2 150…240 21…23 12…16 2…4
Угловое 8…12 1,6…2 200…260 19…22 12…14 2…4
Магниевые сплавы целесообразно сваривать этим способом при изготов-

лении конструкций с толщиной стенки, начиная с 6 мм, на параметрах ре-
жима, обеспечивающих струйный перенос металла (табл. 9.105).
9.105. Ориентировочные параметры режима механизированной сварки

магниевых сплавов в аргоне
dэ, мм Iсв, A vп.э, м/ч Uд, В Q, л/мин
1.2 180…200 1260 24…28 8…10
1,6 220…265 810 24…28 10…12
2,4 325…350 490 24…28 12…14
3,2 420…440 440 26…30 16…18
Следует иметь в виду, что скорость плавления магниевой проволоки

вдвое больше, чем алюминиевой при том же токе. Надежная защита пла-
вильного пространства обеспечивается при расстоянии сопла до поверхно-
сти изделия, равном 10…15 мм, и при расстоянии от токоведущего мунд-
штука до среза сопла 5…10 мм. Листы толщиной 6…10 мм сваривают без
разделки кромок, 10…20 мм — с V-образной разделкой, с углом 50…60o и
притуплением 2…6 мм, больше 20 мм — с X-образной разделкой с углом
60…80o и притуплением 2…3 мм. Электрод устанавливают по отношению
к изделию под углом 90o при сварке стыковых соединений без разделки или
с незначительной разделкой. При большой глубине разделки сварку ведут
вперед с углом 7…15° к вертикали. Импульсно-дуговую сварку рекоменду-
ется производить в смеси 75 % Ar + 25 % He.
Сварка плавящимся электродом КМ позволяет более существенно вли-
ять на состав сварного шва по сравнению со сваркой неплавящимся элек-
тродом. Так, детали из КМ Al + 18,4 % карбида кремния собираются встык

с зазором, а сварка ведется плавящимся электродом марки АМг3 в аргоне

на параметрах режима:
Iсв=100…110 А;
Uд = 19…20 В;
vсв= 18…22 м/ч;
QAr = 16…19 л/мин.
Хотя в процессе сварки вследствие действия дуги возможен выброс не-

которого количества волокон из ванны, для компенсации потерь армирую-
щий материал подают в хвостовую низкотемпературную часть ванны с по-
мощью инжекции, шнекового механизма и т.п.
Возможно и предварительное нанесение на свариваемые кромки смеси
армирующего материала, порошка матрицы и связующего вещества, а так-
же легирующих добавок, которые вызывают или задерживают смачивание
волокон. В качестве связующих используют клей, пасты, этиловый спирт.
Для сварки КМ с объемной долей магния 41% и волокон Al2O3 толщиной
12,7 мм на параметрах режима:
Iсв = 90…100 А;
Uд = 20…22 В;
QAr= 5 л/мин, —
используют плавящийся электрод, состоящий из магниевой трубки со сме-
сью матричного порошка с волокнами Al2O3.
9.8.5. Сварка под слоем флюса

Сварка меди толщиной 4…10 мм может выполняться под стандартны-
ми сварочными плавленными флюсами марок АН-348А, ОСЦ-45, АН-20С,
АН-26С; для больших толщин рекомендуется использовать специальный
флюс сухой грануляции марки АНМ-13. В качестве присадки применяют на-
гартованную медную проволоку согласно табл. 4.6. Условия сварки и пара-
метры режима приведены в табл. 9.106.
9.106. Ориентировочные параметры режима автоматической сварки меди
Тип соединения Подготовка кромок s, мм dэ, мм Iсв, A U д, В vсв, м/ч
Стыковое Без разделки 5…6 4 500…550 38…42 40…45

U-образная 10…12 4…5 700…800 40…44 15…20
16…20 4…5 850…1000 45…50 8…12
25…30 6 1000…1100 45…50 6…8
35…40 6 1200…1400 48…55 4…6

Тип соединения Подготовка кромок s, мм dэ, мм Iсв, A U д, В vсв, м/ч
Угловое V-образная 16…20 4…5 850…1000 45…50 8…12

U-образная 25…30 6 1000…1100 45…50 6…8
35…40 6 1200…1400 48…55 4…6
45…60 6 1400…1600 48…55 3…5
Для формирования обратной стороны шва применяются графитовые

подкладки или флюсовые подушки, величина зазора при этом не должна
превышать 1 мм.
Латуни достаточно хорошо свариваются под флюсами марок АН-20,
МАТИ-53 в сочетании с проволоками из бронз БрКМц3-1, БрОЦ4-3,
БрАМц9-2; за один проход можно сварить без разделки кромок металл тол-
щиной до 12 мм, при больших толщинах нужна V-образная или Х-образная
разделка. Параметры режима сварки латуней приведены в табл. 9.107.
9.107. Ориентировочные параметры режима сварки латуней под флюсом АН-20

проволокой БрОЦ4-3
Подготовка кромок s, мм dэ, мм Iсв, A U д, В vсв, м/ч Количество проходов
Без разделки 3…4 1,5 160…200 24…26 20 1

8 1,5 360…380 26…28 20 1
12 2 450…470 30…32 25 1
С V-образной 18 2 360…425 30…32 25…28 2

разделкой
18 3 650…750 30 34 30 2
Алюминиевые бронзы марок БрАМц9-2, БрАЖ9-4. БрАЖМц10-3-1,5

сваривают пол флюсом AН-20, используя проволоку БрАМц9-2 диаметром
5 мм. При этом высота слоя флюса не должна превышать 25…30 мм для луч-
шего газоудаления (табл. 9.108).
9.108. Ориентировочные параметры режима сварки алюминиевых бронз
Кромка s, мм Iсв, A Uд, В vсв, м/ч Примечание
Без разделки 10 450…470 35…36 25 Двухсторонняя сварка
V-образная 15 550…570 35…36 25 Первый проход

650…670 36…38 20 Второй проход
650…670 36…38 25 Подварочный шов

Кромка s, мм Iсв, A U д, В vсв, м/ч Примечание
Х-образная 25 750…770 36…38 25 Первые проходы

800…820 36…38 20 Вторые (внешние) проходы
Для сварки никеля разработан специальный керамический флюс марки

ЖН-1, который используется в сочетании с проволоками марок НП-1, HП-2
или НМц2,5 на параметрах режима, приведенных в табл. 9.109.
9.109. Ориентировочные параметры режима сварки соединений из никеля
Подготовка кромок s, мм dэ, мм Iсв, A vсв, м/ч
Без разделки 5…6 3 340…370 23…24
V-образная 7…10 4 400…470 22…23

11…12 4…5 480…530 19…21
Примечание. Напряжение дуги Uд = 30…34 В.
Сварку никелевых сплавов можно производить, используя основные и

бескислородные плавленные флюсы для сталей в сочетании с проволоками,
близкими по составу, швами небольших сечений — во избежание перегрева
и роста зерна.
Сварку титана и его сплавов под флюсом можно производить от 3…4 до
30…40 мм, для чего используют флюсы, где основным компонентом явля-
ется CaF2 (до 90…95%). Высота слоя флюса должна быть не меньше выле-
та электрода, который для электрода диаметром 3…4 мм составляет 17…
19 мм, а для электрода диаметром 5 мм — 20…22 мм. В качестве присадки
используют проволоку марки ВТ1-00.
Часто используется комбинированная газофлюсовая защита; благодаря
специальному устройству бункера флюс продувается аргоном, что исклю-
чает попадание в плавильное пространство воздуха. Металл толщиной до
10…12 мм сваривают однопроходной сваркой без разделки кромок, до 20…
25 мм — двухсторонними швами с Х-образной разделкой с углом 90° и при-
туплением 3…5 мм. Параметры режима сварки приведены в табл. 9.110.


стыковых швов на титане под флюсом АНТ-1
Метод сварки s, мм dэ, мм Iсв, A Uд, В vсв, м/ч
На остающейся подкладке 3…4 2,5 240…290 30…32 45 55
На медной подкладке 4…6 3 340…420 32…34 45…55

8 4 590…600 30…32 40…50
Двухсторонняя 10…12 3 440…500 32…34 45…50

16…20 4 590…610 30…34 40…45
Сварка алюминия может осуществляться двумя принципиально отлич-

ными способами: по слою флюса и под слоем флюса с использованием в обо-
их случаях флюсов, содержащих галогены (табл. 9.111).
9.111. Составы некоторых флюсов для автоматической сварки алюминия

и его сплавов на постоянном токе обратной полярности
Содержание компонентов, % по массе

Марка
NaCl KCl Na3AlF6 BaCl2 SiO2
АН-А1 20 50 30 — —
МАТИ-10 — 30 2 68 —
ЖА-64* 17 43 36 — 4
*
Керамический для сварки под флюсом.
Первая технология применяется при изготовлении цистерн, котлов и

других толстостенных конструкций из технического алюминия и его спла-
ва АМц толщиной 10…30 мм (без предварительного подогрева). Сварку
ведут одной проволокой на стальных подкладках двухсторонними швами
(табл. 9.112).

по флюсу
Слой флюса, мм
s, мм dэ, мм Iсв, A vсв, м/ч
высота ширина
10…12 1,6…1.8 220…280 18…19 9…10 27…28

14…18 2…2,8 300…450 15…17 11…12 30…42
20…25 3…3.5 450…550 13…14 14…16 40…46

Сварку можно вести расщепленной дугой, при этом снижаются требова-

ния к точности сборки деталей и их прижиму к подкладке (табл. 9.113).

расщепленной дугой по флюсу односторонним швом на флюсовой подушке
Расстояние между Слой флюса, мм

s, мм dэ, мм Iсв, A U д, В vсв, м/ч
осями электродов, мм высота ширина
12 1,6 7…9 320…340 34…36 17…18 30 11

16 2 8…10 400…450 38…40 15…16 42 12
20 2,5 9…12 460…500 38…40 12…14 46 16
При этом способе дуга горит полуоткрытой, обеспечивая хорошее газоу-

даление из сварочной ванны, но сварщик должен защищаться от светового
излучения маской или щитком. Для сварки этим способом разработан трак-
тор ТС-33, который снабжен бункером со специальным дозатором высоты и
ширины слоя флюса, подающим механизмом тянущего типа, специальным
мундштуком и газоотсасывающим устройством. Сварка под флюсом (за-
крытой дугой) выполняется при высокой плотности тока, благодаря чему
достигается глубокое проплавление и не требуется разделка кромок. Свар-
ка выполняется расщепленной дугой на параметрах режима, приведенных
в табл. 9.114.

расщепленной дугой на скорости сварки 13 м/ч
Толщина металла, мм dэ, мм I св, A Uд, В
14 2,5 550…620 28…34

34 3 1100…1200 32…36
40 3 1400…1500 34…38
50 3 1800…1900 36…38
В качестве присадки во всех случаях применяют проволоки согласно

табл. 4.7 соответственно составу свариваемых сплавов, так что качество
сварных швов независимо от разновидностей сварки вполне удовлетвори-
тельное.
9.8.6. Электрошлаковая сварка

Электрошлаковая сварка меди требует использования увеличенной по-
гонной энергии, что обеспечивается применением пластинчатого электрода
или плавящегося мундштука. Необходимое тепловыделение и достаточное

оплавление соединяемых кромок и рафинирование сварного шва достига-

ется применением специального легкоплавкого флюса марки AН-M10 на
основе фторидов щелочноземельных металлов (50…70% NaF, 10…20% LiF,
10…20% CaF2, 5…10 % SiО2, 3 % CaO). В качестве формирующих устройств
служат графитовые пластины. Медные заготовки сечением 140×160 мм
были сварены пластинчатым электродом толщиной 18 мм на повышенном
сварочном токе 8000…10000 А, напряжении на шлаковой ванне Uш.в = 40…
50 В при зазоре 55…60 мм и глубине шлаковой ванны hш.в = 60…70 мм.
Сварка никеля и его сплавов выполняется проволочными электродами,
например, НМц5 (для борьбы с серой), пластинчатыми электродами и под
фторидными флюсами марок АНФ-5, АНФ-8 и др. Параметры режима и тех-
ника сварки близки к тем, которые применяют при сварке сталей.
Сварка титана и его сплавов может быть выполнена всеми разновидно-
стями электрошлаковой сварки под тугоплавкими фторидными флюсами
марок АНТ-2, АНТ-4, АНТ-6 с дополнительной защитой плавильного про-
странства, нагретой поверхности шва около ползунов и титанового элек-
трода на участке вылета аргоном (табл. 9.115).
9.115. Ориентировочные параметры режима электрошлаковой сварки

титана и его сплавов на переменном токе
Количество электродных
s, мм Iсв, A Uш.в, В hш.в, мм QAr, л/мин
проволок, шт
Проволочный электрод диаметром 5 мм
60…80 1 760…830 30…34 30…40 4…5

100…160 2 1520…1660 30…34 30…40 5…10
Пластинчатый электрод
50…80 — 1600…2000 16…18 20…30 7…10

80…100 — 2000…2400 16…18 20…30 10…12
100…120 — 2400…2800 16…18 20…30 12…14
Плавящийся мундштук
100…200 1…2 2500…3000 19…22 30…40 25…35

200…300 3 4700…7000 19…22 30…40 45…50
Поскольку фторидные шлаки обладают высокой жидкотекучестью, зазо-

ры между формирующими подкладками, ползунами и кромками сваривае-
мых деталей не должны превышать 0,5 мм. Для улучшения пластичности и
вязкости некоторых двухфазных титановых сплавов после сварки произво-
дят диффузионный отжиг при температуре 750…850°С.
Для электрошлаковой сварки титана разработаны специальные установки.

Электрошлаковая сварка алюминия и его сплавов осуществляется пла-

стинчатым электродом с использованием флюса марки АН-А301 (60 % КСl,
5…30 % ВаС12, 10…40% LiCl, 2…20% LiF). Процесс ведется на погонной
энергии большей, чем для стали, пластины изготовлены из металла того же
самого состава. При сварке чистого алюминия достигается равнопрочностъ
сварного шва и основного металла, для сплавов типа АМг прочность шва
составляет 70…90%.
9.9. Технология наплавки, напыления и металлизации

Наплавку используют, как для восстановления изношенных размеров,
так и для создания износостойкого слоя в целях повышения срока службы
деталей машин. Она эффективна лишь в случае, если масса наплавленно-
го металла не превышает 3…6 % общей массы детали. Для выполнения на-
плавки задаются те же самые параметры режима, что и для сварки, но при
их назначении следует учитывать некоторые особенности.
1. Род тока, полярность. Большая производительность достигается на
постоянном токе прямой полярности, более дешевый и доступный про-
цесс — на переменном токе, но для электродов с основным покрытием и
основных флюсов, используемых для наплавки легированных сталей и
сплавов, требуется только постоянный ток обратной полярности. При этом
уменьшается производительность и увеличивается доля участия основно-
го металла в наплавленном слое, а это вынуждает увеличивать количество
слоев.
2. Диаметр электрода. Его увеличение повышает производительность,
уменьшает долю участия основного металла, иногда наплавку ведут, напри-
мер, небольшими электродами малого диаметра, собранными в «пучок».
3. Сварочный ток. Его увеличение повышает производительность, но и
увеличивает глубину проплавления основного металла.
4. Напряжение на дуге. Увеличение этого параметра уменьшает долю уча-
стия основного металла, но появляется угроза выгорания легирующих эле-
ментов, особенно высокоактивных в дуговом промежутке.
5. Скорость сварки. При ее увеличении ухудшается формирование шва и
наплавленной поверхности.
6. Смещение электрода с зенита. Важный параметр при наплавке цилин-
дрических поверхностей осуществляется в сторону, противоположную на-
правлению вращения, обеспечивает надежное удержание сварочной ванны
и формирование наплавленного валика.
7. Шаг наплавки и величина перекрытия валика. Обеспечивают заданную
высоту наплавленного слоя и степень однородности химического состава
наплавленного металла. Поэтому необходимо, чтобы параметры режима и
техника наплавки обеспечивали наименьшее проплавление основного ме-
талла, максимальное сохранение легирующих элементов, хорошее форми-

ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ 181
рование наплавленной поверхности, минимальные припуски для дальней-

шей механической обработки детали.
Рациональный способ легирования наплавленного слоя и технология
наплавки зависят от условий эксплуатации деталей, их размеров и конфи-
гурации, допустимого износа и его характера, наличия необходимых мате-
риалов и оборудования и т.д. Наиболее распространенным, особенно в мон-
тажных, полевых условиях или при небольших объемах наплавочных работ,
является ручная дуговая наплавка с использованием покрытых электродов,
как общего назначения (см. табл. 2.7…2.11), так и специальных (табл. 2.14).
Производительность процесса — 0,3…2,0 кг/ч.
Ручная дуговая наплавка графитовым электродом порошками и их сме-
сями выполняется на постоянном токе прямой полярности на режиме:
dэ = 10…15 мм,
Iсв = 180…210 A,
Uд = 27…30 В.
Толщина слоя порошка 7…9 мм, а толщина наплавленного слоя 2…3 мм.
Производительность процесса 1…1,5 кг/ч.
При наплавке высоколегированных сплавов вольфрамовым электродом
в аргоне используют литые прутки (см. табл. 5.12). Производительность
процесса 0,3…0,8 кг/ч.
Гранулированные порошки и их смеси можно использовать и для индук-
ционной наплавки, особенно при ремонте и изготовлении органов земле-
ройных машин и сельскохозяйственной техники. Производительность про-
цесса высока (9…10 кг/ч).
Для стационарных, цеховых условий, при больших объемах наплавоч-
ных работ используют механизированные способы наплавки материалами,
приведенными в гл. 5.
Параметры режима наплавки приведены в табл. 9.116, 9.117.
9.116. Параметры режима механизированной дуговой наплавки

цилиндрических поверхностей небольшого диаметра
Диаметр Смещение проволоки

sнап.сл, мм dэ, мм Iсв, А U, В vн, м/ч
детали, мм с зенита, мм
Наплавка под флюсом
40…70 1,5…2,5 1,2…2,5 3…8 120…210 26…28 16…24
70…100 1,5…2,5 1,2…2,5 8…15 160…270 28…30 16…30
150…200 2…3 1,2…2,5 20…30 230…350 30…32 16…32
200…300 2…3 1,2…2,5 30…40 270…380 30…32 16…35

Диаметр Смещение проволоки

sнап.сл, мм dэ, мм Iсв, А U, В vн, м/ч
детали, мм с зенита, мм
Наплавка в углекислом газе
10…15 0,8 0,8 2 70…80 17…18 20…25
20…25 0,8…1 0,8 3,5 85…90 17…18 20…25
30…40 1 0,8 5…8 85…90 17…18 20…25
30…40 1…1,2 1 5…10 95…100 17…18 20…30
Вибродуговая наплавка
Внутренний 0,5…1 1,6 — 140…160 15…17 31…32

не менее 50
Наружный не
1…1,5 1,8 — 160…180 15…17 31…32
менее 15
9.117. Параметры режима автоматической наплавки под флюсом
dэ (для ленты — размер),

Электродный материал Iсв, А U, В vн, м/ч
мм
Цельнотянутая проволока 2,0 300…400 28…34

3,0 300…600 30…36
15…60
4,0 400…800 34…40
5,0 500…1000 36…45
Порошковая проволока 2,6 260…320 24…26 12…18

2,8 260…340 20…26 16…30
3,0 280…350 22…26 15…25
3,6 320…400 28…36 15…30
4,0 330…480 30…36 25…40
5,0 480…560 30…36 20…28
6,0 580…670 30…36 20…28
Плющенка 2,5×6 400…600 25…34 12…25
Холоднокатаная лента 30×0,5 520…560 32…34

40×0,7 550…650 32…34
50×0,7 650…750 34…36
60×0,5 850…620 32…34 10…14
65×0,7 950…1050 36…38
80×0,7 980…1200 34…36
100×0,7 1250…1350 38…40

dэ (для ленты — размер),

Электродный материал Iсв, А U, В vн, м/ч
мм
Порошковая лента 14×4 700…1000 32…36 15…30
20×4 600…1000 28…36 15…40
45×3 900…1050 34…36 15…20
Спеченная лента 30×0,8…1,2 360…600 28…32
60×0,8…1,2 720…900 28…32 15…30
80×0,8…1,2 880…1200 28…32
Производительность способов наплавки составляет: плавящимся элек-

тродом в защитных газах и самозащитной проволокой 1,5…6 кг/ч, авто-
матической под флюсом и проволокой 3…8 кг/ч, проволокой с порошком
13…25 кг/ч, лентой 5…20 кг/ч. При этом следует иметь в виду, что ис-
пользование самозащитной порошковой проволоки позволяет выполнять
наплавку в полевых условиях часто без демонтажа изношенной детали
с механизма, что значительно ускоряет и удешевляет проведение ремонт-
ных работ. Наиболее производительным способом, позволяющим за один
раз наплавлять слой толщиной 30…40 мм, является электрошлаковая на-
плавка, однако она требует сложных устройств и высокой квалификации
оператора-наплавщика. Производительность составляет 15…30 кг/ч, а в от-
дельных случаях может достигать 120…150 кг/ч.
В некоторых случаях возникает необходимость в нанесении слоя покры-
тия небольшой толщины, что достигается использованием способов дуго-
вой металлизации и плазменного напыления. Последнее может выполнять-
ся с использованием порошков и проволок, причем эта технология является
наиболее эффективной с энергетической точки зрения (табл. 9.118).
9.118. Сравнительная характеристика некоторых электротермических

способов нанесения покрытий
Плазменная металлизация
Электродуговая
Показатель проволокой
наплавка
порошком
нейтральной токоведущей
КПД нагрева материала, % 20…40 2…4 3…5 8…10
Коэффициент использования
70…80 20…60 50…75 50…75
материала, %
Производительность, кг/ч 3…4 4…6 6…8 8…10
Энергозатраты по нанесению
7…8 12…14 10…12 4…5
1 кг покрытия, 104 Дж

Технология плазменного напыления состоит из нескольких последова-

тельных операций: подготовки порошков (сушка, просеивание и охлажде-
ние — все это за 2—3 ч до напыления), подготовка поверхности (обезжири-
вание, травление, пескоструйная, дробеструйная, механическая обработка,
подогрев), нанесение покрытия на режимах, приведенных в табл. 9.119. За
один проход плазмотрона наносится слой толщиной 15…100 мкм. При нане-
сении самофлюсующихся порошков для повышения прочности сцепления и
снижения пористости проводят оплавление покрытий (газовым пламенем,
плазмотроном, в печи, ТВЧ и в соляных ваннах). Общим правилом при плаз-
менной наплавке и напылении является предварительный подогрев деталей
до температуры 450…600 oС в зависимости от их размеров и формы: после
напыления они загружаются в печь с температурой 550…650 oС, которая
потом поднимается до 700…750 oС; детали выдерживаются на протяжении
2…3 ч и медленно охлаждаются с печью.
9.119. Параметры режима нанесения материалов плазменным напылением
Qг (рабо- Qг (транс-
Напыляемый Размер частиц Дистанция
I, А U, В чего), портирую-
материал 3 3 порошка, мкм напыления, мм
м /ч щего), м /ч
Сталь 180 70 1,8 (Ar) 0,25 * 140
Серебро 250 35 1,8 (Ar) 0,20 63…80 100
Медь 300 35 1,8 (Ar) 0,24 63…80 150
Бронза 300 28 1,8 (Ar) 0,24 63…80 150
Хром 350 30 2,2 0,33 40…80 120
Никель 380 29 1,8 0,27 40…100 120
Латунь 150 28 1,8 (Ar) 0,24 63…80 150
Нихром 300 29 1,8 0,27 40…100 120
Борид хрома 400 28 1,8 0,33 40…63 120
Борид ниобия 260 80 2,2 0,36 20…63 90
Борид титана 400 27 1,8 0,36 40…63 75
Борид циркония 450 27 1,6 0,30 63…80 100
Оксид титана 450 27 2,2 0,30 40…63 100
Оксид тантала 260 80 2,2 0,36 20…63 75
Оксид алюминия, 400 35 2,1 0,27 63…80 110

кремния

Qг (рабо- Qг (транс-
Напыляемый Размер частиц Дистанция
I, А U, В чего), портирую-
материал 3 3 порошка, мкм напыления, мм
м /ч щего), м /ч
Оксид циркония 400 32 2,4 0,36 40…80 100
Силицид молибдена 400 26 1,3 0,30 40…80 100
Карбид хрома 250 29 2,2 0,33 40…63 90
Самофлюсующиеся 350 30 2,2 0,36 40…120 150…180

сплавы
*
Напыление проволокой диаметром 1,6 мм.
Примечание. Неуказанный рабочий газ — азот или воздух, транспортирующий — то же.

Г Л А В А Д Е С Я Т А Я
ГАЗОВАЯ СВАРКА
При газовой сварке расплавление основного и присадочного металла осу-

ществляется в результате использования тепла, которое выделяется при сго-
рании в атмосфере кислорода горючих газов, паров бензина или керосина
в специальных горелках. Регулируя соотношение горючих веществ и кисло-
рода, можно получить различные виды пламени: нормальное (восстанови-
тельное), окислительное и науглероживающее, и за счет этого выполнять
сварку без дополнительных покрытий или флюсов. Газовую сварку приме-
няют, главным образом, при небольших объемах работ, изготовлении тон-
костенных изделий, трубопроводных и сантехнических работах и т.д.
10.1. Газы для газопламенной обработки, их свойства

и условия хранения
Для сварки используют горючие вещества, свойства которых приведены

в табл. 10.1, а возможности их использования при сварке различных мате-
риалов — в табл. 10.2.
Наибольшая температура достигается при сгорании газов в атмосфере
кислорода — газообразного 1, 2, 3 сорта согласно ГОСТ 5583-78 и жидкого
1 и 2 сорта по ГОСТ 6331-78.
10.1. Свойства горючих газов, их заменителей, кислорода и условия

их хранения
Максимальная темпера- Резьба

Состояние Рабочее
тура пламени, °С Цвет присоедини-
Вещество вещества давление,
емкости тельного
с воздухом c кислородом в емкости МПа
штуцера
Ацетилен 2325 3150 Растворенный 2,5 Белый Присоединяется

хомутом
Водород — 2400…2600 Сжатый 15 Темно- ∅ 21,8 мм,

зеленый 14 ниток на 1'',
левая

ГАЗЫ ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ, ИХ СВОЙСТВА И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ 187
Максимальная темпера- Резьба

Состояние Рабочее
тура пламени, °С Цвет присоедини-
Вещество вещества давление,
емкости тельного
с воздухом c кислородом в емкости МПа
штуцера
Метан 1875 2400…2500*1 Сжатый 15 Красный »
Пропан 1925 2700…2800*1 Жидкий 1,6 » »
Бутан — 2400…2500 » 1,6 » »

*2
Керосин 1930 2400…2450 » 0,3 Шаровый М12
Бензин 1970 2500…2600 » 0,3*2 » М12
Кислород — — Сжатый 15 Голубой 3/4'', правая

*1
При подогревании смеси.
*2
В бачке.
10.2. Возможность использования различных горючих веществ для газовой сварки

материалов
Свариваемые Природный и Пропанобутано- Керосин,

Ацетилен Водород
материалы городской газ вые смеси бензин
Стали:
низкоуглеродистые + + ± + +
легированные и высоко- + + – – –
легированные
Чугуны + + + + +
Алюминий и его сплавы + ± ± + +

Магниевые сплавы + – ± + +
Медь + – – – –
Латуни + + + + +
Бронзы + + + + +
Никель, нихром + – – – –
Свинец + + + + +
Цинковые сплавы + + + + +
Серебро + – – – –
Стекло + + + + +
Примечания. 1. «+», «–», «±» — использование данного горючего газа целесообразно, не-
целесообразно и ограничено соответственно.
2. Для сварки используется осветительный керосин. При работе на тракторном керосине
сварочная аппаратура забивается смолистыми веществами.

188 ГАЗОВАЯ СВАРКА
10.2. Оборудование и аппаратура для сварки
Основным инструментом газосварщика является сварочная горелка —

устройство для смешивания горючего газа или паров горючей жидкости
с кислородом и создания сварочного пламени (табл. 10.3). Технические
характеристики безынжекторных и инжекторных горелок согласно ГОСТ
1077-79 приведены в табл. 10.4 и 10.5, сварочных горелок, работающих на
газах (заменителях ацетилена), — в табл. 10.6.
Кроме того, практикуется использование специальных комплектов для
сварочных и резательных работ (табл. 10.7).
10.3. Технические характеристики универсальных ацетилено-кислородных горелок
Внутренний диаметр
Модель Номера Масса, кг,
Тип горелки*1 присоединительного
горелки*2 наконечников не более
рукава, мм
Г1 (микромощности) ГС-1 000; 00; 0 0,4 4
Г2 (малой мощности) Г2-04 0; 1; 2; 3; 4 0,7 6
Г3 (средней мощности) Г3-03 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7 1,2 9
Г4 (большой мощности) ГС-4 8; 9 2,5 9
*1
Горелка типа Г1 — безынжекторные, остальных типов — инжекторные.
*2
Горелка ГС-4 предназначена для подогрева. Конструкция горелки Г2-04 подобна кон-
струкции ранее выпускающимся горелкам Г2-02, «Звездочка», «Малютка».
10.4. Техническая характеристика безынжекторных горелок типа Г1
Толщина свариваемой р, МПа, на входе

Номер Qг , л/ч
низкоуглеродистой в горелку
наконечника
стали, мм ацетилена кислорода ацетилена кислорода
До 0,1 000 5…10 6…11
0,1…0,2 00 10…25 11…28 0,01…0,1 0,01…0,1
0,2…0,6 0 25…60 28…65
10.5. Технические характеристики инжекторных горелок

0,2…0,5 0 40…50 40…55
0,15…0,3
0,5…1 1 65…90 70…100
0,001…0,1
1…2 2 130…180 140…200
0,2…0,3
2…4 3 250…350 270…380

ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА ДЛЯ СВАРКИ 189

4…7 4 420…600 450…650
0,2…0,3
7…11 5 700…950 750…1000 0,001…0,1
11…17 6 1130…1500 1200…1650 0,2…0,35
17…30 7 1800…2500 2000…2800 0,01…0,1 0,01…0,1
30…50 8 2500…4500 3000…5600
0,03…1 0,25…0,5
Свыше 50 9 4500…7000 4700…9300
10.6. Технические характеристики горелок сварочных на газах —

заменителях ацетилена
Толщина Номер Qг, дм3/ч р, МПа

сваривае- * нако-
Марка
мого метал- нечни- пропан- природного горючего
кислорода кислорода
ла, мм ка бутана газа газа
0,5…1,5 1 25…60 70…170 105…260 0,003 0,1…0,4
1,5…2,5 2 60…125 170…360 260…540 0,003 0,15…0,4
ГЗУ-3
2,5…4 3 125…200 360…560 540…840 0,003
4…7 4 200…335 560…940 840…1400 0,003
— 5 400…650 1020…1650 1350…2200 0,2…0,4
— ГЗУ-4 6 650…1050 1650…2700 200…3600 0,02
— 7 1050…1700 2700…4500 3600…5800
— ГД-Д1 — 1100…1300 — — 0,1…0,15 —
*
Горелка ГЗУ-3 универсальная; ГЗУ-4 — для сварки чугуна и цветных металлов (кроме
меди), а также наплавки, пайки, нагрева; ГД-Д1 — газовоздушная горелка с максимальной
температурой нагрева до 700 оС, массой 0,35 кг.
10.7. Газосварочные комплекты
Толщина стали, мм
Марка Габариты, мм Масса, кг
свариваемой разрезаемой
КГС-1-72 0,5…7 3…50 326×240×78 3,45
КГС-2А 2…17 3…70 426×275×75 4,85
Примечание. В состав комплекта КГС-1-72 входят горелка Г2-04 и резак вставной РГМ-70,
комплекта КГС-2А — горелка Г3-03 и резак вставной РГС-70. В оба комплекта входят сменные
наконечники, мундштуки и футляр.

Для питания горелок ацетиленом используют как баллонный, так и газ

передвижных генераторов (табл. 10.8). В зависимости от размеров кусков
карбида кальция выход ацетилена составляет 210…375 л/ч при времени
разложения 5…13 мин.
10.8. Технические характеристики передвижных генераторов ацетилена
Наибольшее Одновременная загрузка Масса пустого

Марка Габариты, мм
давление, МПа карбидом кальция, кг генератора, кг
АСП-1,25-7 0,15 3,5 420×350×960 20
АСП-10 0,15 3,2 400×500×1000 16,5
АСК-1-67 0,07 22 1525×900×1500 200
АСК-3-74 0,15 50 1850×1350×1715 570
АСК-4-74 0,07 50 2350×1350×570 570
В стационарных условиях пользуются специальными газоразборными

постами (табл. 10.9).
10.9. Технические характеристики газоразборных постов
Пропускная Давление газа, МПа

Масса,
Марка Подаваемый газ способность,
кг
м3/ч на входе на выходе
ПГК-10-73 10 0,2…1,6 0,01…0,5 8
ПГК-40-73 Кислород 40 0,3…15 0,1…0,5 8,4
ПГК-90-72 90 1…3,5 0,3…1,6 38
ПГА-3,2-70 Ацетилен 3,2 До 0,07 — 14,2
ПГУ-5 Ацетилен и его заменители 5 0,03…0,15 — —
Сварка с использованием флюса выполняется с помощью специального

поста УФП-1, который осуществляет подачу в пламя горелки паров флюса
БМ-1, при сгорании которых образуется флюсовое вещество — оксид бора.
Пост УФП-1 включает газораздаточные посты ПГУ-5 и ПГК-10, флюсопи-
татель ФГФ-3, осушитель ацетилена ОАФ-3, экономизатор и рукава. Наи-
больший расход кислорода и ацетилена — 3,2 м3/ч, флюса — 30…100 г
на 1 м3 горючего газа, емкость резервуара флюсопитателя — 5,2 л, масса
силикагеля в осушителе — 5,3 кг.
Для мелких работ используют переносные установки, например ПГУ-3
(табл. 10.10).

10.10. Технические характеристики переносной установки ПГУ-3 для сварки,

пайки и резки металлов
Наибольшая
Вмести- толщина стали,
Подаваемый Масса, мм
Qг, м3/ч p, МПа мость бал- Габариты
газ кг
лонов, л свари- разреза-
ваемой емой
Кислород:
при сварке 0,05…0,84 0,05…0,4 5
при резке 2…3 0,3…0,4 420×280×560 22 4 12
Пропан-бутан 0,025…0,2 До 0,003 4
К баллону присоединяется редуктор для снижения давления газа до рабо-

чего значения; его тип выбирается в зависимости от заданного расхода газа
(табл. 10.11, 10.12).
10.11. Характеристики редукторов для малых расходов газа

(для сварки горелкой ГС-1 с наконечником 000,00,0)
p, МПа
Марка Редуцируемый Qг , Масса
редуктора газ наибольшее рабочее рабочее м3/ч редуктора
на входе наибольшее наименьшее
ДКП-1-70 Кислород 20 0,3 0,02 0,01…1 2,3
ДАП-1-70 Ацетилен 3 0,1 0,02 0,01…0,5 2,6
10.12. Характеристики редукторов для газопламенной обработки
Давление газа, МПа

Основные марки Типоразмер Масса редуктора,
рабочее
редукторов редуктора наибольшее кг, не более
наибольшее наименьшее
— БКО-3 0,5 2
БКО-25-1 БКО-25 0,8 2,5
ДКП-1-65 БКО-50 20 1,2 0,1 2,8
— БКО-100 1,2 3,5
— БКО-200 1,2 4,5

Давление газа, МПа

Основные марки Типоразмер Масса редуктора,
рабочее
редукторов редуктора наибольшее кг, не более
наибольшее наименьшее
ДКД-8-65 БКД-25 0,8 0,5 4

20
ДКД-15-65 БКД-50 1,2 0,1 4
— БАО-2 0,12 2
ДАП-1-65 БАО-5 0,12 3

2,5 0,01
ДАП-1-65 БАД-5 0,12 4
ДАП-1-65 БПО-5 0,3 2,6
ДКС-66 СКО-10 0,5 0,01 2

1,6
ДКС-200 СКО-200 1,2 0,2 4,5
ДАС-66 САО-10 2
0,12 0,1 0,01
ДАС-20 САО-20 4,5
ДПС-66 СПО-6 0,3 0,15 2
ДПС-15 СПО-15 0,6 0,3 0,02 4,5
ДМС-66 СМО-35 0,3 0,15 2
ДКР-250 РКЗ-250 1,6 18
ДКР-500 РКЗ-500 1,6 18

20 0,3
— РКЗ-1000 2,5 100
ДКР-6000У РКЗ-6000 2,5 350
— РАД-30 400
— РАД-50 500
3,5 1,6 0,3
— РПД-25 650
— ЦКЗ-12 000 500
РС-250-58 УВН-70 25 7,0 1,0 4
Примечание. Цифра в обозначении типоразмера — наибольшая пропускная способность

(м3/ч) при наибольшем рабочем давлении. Первая буква — назначение редуктора: Б — бал-
лонный, С — сетевой, Р — рамповый, Ц — центральный (магистральный), У — универсальный
высокого давления. Вторая буква — редуцируемый газ: К — кислород, А — ацетилен. П — про-
пан, В — воздух, М — метан. Третья буква — код числа ступеней редуцирования и способа за-
дачи рабочего давления: О — одноступенчатый с пружинным заданием, З — одноступенчатый
со специальным задатчиком, Н — одноступенчатый с заданием рабочего давления от специ-
альных пневмокамер, Д — двухступенчатый.

Газы из баллона подаются к резаку по специальным рукавам (табл. 10.13.),

на их пути после редуктора устанавливают предохранительные устройства
для зашиты сварочных постов — постовые затворы (наиболее компактным
и надежным из них является ЗСУ-1) и обратные клапаны (табл. 10.14). По-
следние используют при работе на газах — заменителях ацетилена АЗС-1,
АЗС-3 и для горючих жидкостей ЛКО-1.
Обратные клапаны типа ЛЗС и жидкостные предохранительные затво-
ры — защитные устройства гравитационного действия, они должны уста-
навливаться строго вертикально, а обратный клапан ЛКО присоединяться к
рукоятке керосинореза.
10.13. Рукава для газовой сварки и резки (ГОСТ 9356-75)
Класс рукава Подаваемое вещество рраб, МПа Цвет наружного слоя
I Ацетилен, городской газ, пропан, бутан 0,63 Красный
II Жидкое топливо 0,63 Желтый
III Кислород 2 Синий
Пламегасители (табл. 10.14) устанавливаются на входных штуцерах ры-

чагов, горелок, напыляющих устройств стационарных машин и установок
для газопламенной обработки и служат препятствием для попадания об-
ратного удара пламени в рукав, соединяющий огневую аппаратуру с предо-
хранительным устройством (основным затвором или газовым коллектором
газопотребляющего агрегата).
10.14. Технические характеристики предохранительных устройств
Наибольшая Наибольшее
Наибольшее
пропускная сопротивле- Габариты, Масса,
Наименование и тип давление,
способность, ние потоку мм кг
МПа
м3/ч газа, МПа
Постовые затворы
Затвор жидкостный ЗСП-8 3,2 0,07 0,006 210×165×690 5,7
Затвор сухой среднего типа 50 0,15 0,02 85×80×180 1,9

с пламегасящей системой
ЗСУ-1
Затвор сухой среднего 3,2 0,15 0,01 80×80×180 1,1

типа с пламеотсекающим
устройством ЗСГ-3,2

Наибольшая Наибольшее
Наибольшее
пропускная сопротивле- Габариты, Масса,
Наименование и тип давление,
способность, ние потоку мм кг
МПа
м3/ч газа, МПа
Обратные клапаны
Обратный клапан для 40 0,3 0,025 160×160×180 7,9

газов — заменителей аце-
тилена ЛЗС-3
ЛЗС-1 10 0,15 0,025 45×45×160 0,755
Обратный клапан для 36 1 0,1 28×28×63 0,14

горючих жидкостей ЛКО-1
Пламегасители
Ацетиленовый ПГа 2 0,135 0,01 29×90 0,2
Кислородный ПГк 2 1,0 0,03 25×90 0,2
10.3. Материалы и технология сварки сталей
Ниже перечислены основные параметры режима газовой сварки.

1. Тепловая мощность сварочного пламени определяется расходом аце-
тилена, который проходит через горелку за один час и регулируется смен-
ными наконечниками горелки; мощность можно подсчитать по формуле:
QА = А s,
где QА — расход ацетилена, л/ч; s — толщина металла, мм; А — эмпири-
ческий коэффициент: для углеродистых сталей А = 100…130, для меди
А = 150…200, для алюминия А = 100…150.
Мощность горелки при правом способе сварки выбирают из расчета
120…150 л/час ацетилена, а при левом —100…130 л/ч на 1 мм толщины
свариваемого металла.
2. Способ сварки — правый и левый. При правом способе сварку ведут
слева направо, пламя направляют на сваренный участок шва, а присадоч-
ную проволоку перемещают вслед за горелкой. Этот способ обеспечивает
лучшую защиту сварочной ванны от кислорода и азота воздуха, большую
глубину провара, замедленное охлаждение металла шва; производитель-
ность выше на 20…25 %, а расход газа на 15…20 % меньше.
При левом способе сварку ведут справа налево, пламя направляют на еще
незаваренные кромки металла, а присадочную проволоку перемещают впе-
реди пламени. При этом сварщик лучше видит свариваемый металл: пред-
варительный подогрев кромок способствует хорошему перемешиванию

МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ СТАЛЕЙ 195
сварочной ванны. Применяется для сварки тонколистовых и легкоплавких

металлов.
3. Вид пламени зависит от соотношения
β = vO2 : vC2 H2.
Для нормального пламени β = 1…1,3; для окислительного пламени
β > 1,3; для науглероживающего пламени β < 1,1.
Газосварщик устанавливает и регулирует вид пламени на глаз. Нормаль-
ным пламенем сваривают большинство сталей, окислительным пользуются
при сварке латуни, науглероживающим сваривают чугун.
4. Марка и диаметр присадочной проволоки. Марка проволоки должна
соответствовать составу свариваемого металла; диаметр ее выбирают в за-
висимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. При пра-
вом способе d = s/2, но не более 6 мм, при левом способе d = s/2 + 1, где s —
толщина металла.
5. Скорость нагрева регулируется сменой угла наклона мундштука к по-
верхности металла Чем толще металл и больше его теплопроводность, тем
больше угол наклона.
6. Манипулирование концом мундштука горелки — поперечное и про-
дольное; основным является продольное, поперечное движение служит для
прогрева кромок основного металла и получения шва необходимой ши-
рины.
7. Флюс применяется для защиты расплавленного металла от окисления
и удаления из него оксидов и вводится различными способами: подсыпают
совком, приготавливают пасты и наносят на кромки деталей и присадоч-
ную проволоку, вводят непосредственно в сварочное пламя через горелку
в порошкообразном или газообразном виде. В качестве флюсов используют
борную кислоту, оксиды и соли бария, калия, лития и др.
Газовой сваркой можно выполнять все виды сварных швов во всех про-
странственных положениях. Параметры подготовки кромок стыковых швов
приведены в табл. 10.15. Технологические рекомендации относительно
сварки сталей приведены в табл. 10.16.
10.15. Подготовка кромок при сварке стыковых швов
Толщина Разделка кромок

Тип шва и форма Зазор,
металла,
кромок Притупление, мм Угол скоса кромки, град мм
мм
Односторонний шов
С отбортовкой кромок 0,5…1 — — 0,1
Без скоса кромок 1…5 — — 0,5…2
То же, на подкладке 3…5 — — 2…3

Толщина Разделка кромок

Тип шва и форма Зазор,
металла,
кромок Притупление, мм Угол скоса кромки, град мм
мм
Со скосом одной кромки 5…10 1…2 60…70 1,5…3

(К-образная разделка)
Со скосом двух кромок 6…15 1,5…3 35…45 2…4

(V-образная разделка)
Двухсторонний шов
Без скоса кромок 3…6 — — 1…2
С двумя скосами двух кро- 15…25 2…4 35…45 2…4

мок (Х-образная разделка)
10.16. Технологические параметры сварки сталей
Расход ацети-
лена, л/ч, на
Свариваемые Сварочная Особенность
1 мм толщины
стали проволока технологии
свариваемого
металла
Низкоуглеродистые 100…300 Св-08, Флюс не требуется. Желательна

(до 0,25% С) (левый способ) Св-08А, проковка шва в горячем состоя-
120…150 Св-08ГА, нии. При сварке заменителями
(правый способ) Св-10Г2, ацетилена применяют проволоки
Св-10ГА Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-15ГЮ
Среднеуглеродистые 70…100 Св-18ХС, Флюс не требуется. При толщине

(левый способ) Св-06Н3 стали свыше 3 мм нужен подо-
грев: общий (до 250…350 °С) или
местный (до 650…700 °С)
Высокоуглеродистые 75 То же Качественную сварку получают

(0,6% С и более) (левый способ) при толщине стали до 5…6 мм.
Необходим общий подогрев до
250…300 °С в сочетании с местным
до 650…700 °С При содержании
0,7 % С и более требуется флюс —
бура
Низколегированные 75…100 Св-08, Флюс не требуется

конструкционные: (левый способ) Св-08А,
типа 10ХСНД, 100…130 Св-10Г2
15ХСНД, (правый способ) Св-18ХГС,
типа 25ХГСА Св-18ХМА

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ЧУГУНА И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 197
Расход ацети-
лена, л/ч, на
Свариваемые Сварочная Особенность
1 мм толщины
стали проволока технологии
свариваемого
металла
Теплоустойчивые 100 Св-08ХНМ, Флюс не требуется

стали с 0,4…0,6% Мо (левый способ) Св-10НМА,
(15М, 25МЛ, 15ХМ, Св-18ХМА,
20ХМЛ, 12Х1МФ, Св-08ХМ,
15Х1М1Ф) Св-08МХ
Высоколегированные 70 Св-04Х18Н9, Необходим флюс. Его разводят

(хромистые и хромо- (левый способ) Св-06Х18Н9Т, в воде и в виде пасты наносят
никелевые) Св-08Х18Н10Б на кромки и обратную сторону
и т.п. шва за 15…20 мин до сварки.
Аустенитные хромоникелевые
стали сваривают быстро, без подо-
грева, околошовную зону защища-
ют мокрым асбестом. Сразу после
сварки необходимо охлаждение
водой или сжатым воздухом.
Качество соединений удовлетво-
рительное при толщине стали до
2 мм. Стали типа Х13 сваривают
с местным подогревом до 200…
250 °С (тонкий лист — левым
способом, более толстый — только
правым).
Составы флюсов: а) 80 % плави-
кового шпата, 20 % ферротитана;
б) 50 % буры, 50 % борной кис-
лоты; в) 80 % буры, 20 % оксида
кремния
Примечания. 1. Высокоуглеродистые стали сваривают нормальным или слабонауглеро-
живающим пламенем, остальные стали — нормальным пламенем. 2. Диаметр проволоки при
сварке сталей толщиной до 15 мм равен половине толщины стали для правого способа и поло-
вине толщины плюс 1 мм — для левого. Сталь толщиной более 15 мм сваривают проволокой
диаметром 6…8 мм.
10.4. Технология сварки чугуна и цветных металлов и сплавов

Несмотря на высокую трудоемкость, низкую производительность и тя-
желые условия труда, это весьма эффективный способ сварки чугуна вслед-
ствие «мягкого» введения тепловой мощности в основной металл. Области
применения этого способа зависят от характера дефектов и требований
к качеству наплавленного металла (табл. 10.17). Присадочным металлом
служат чугунные прутки (см. табл. 2.15, 10.18) в сочетании с флюсами раз-
ных марок (табл. 10.19). Сварка выполняется нормальным пламенем с пред-

варительным подогревом детали до температуры 650 оС на режиме, приве-

денном в табл. 10.20.
10.17. Области применения различных способов сварки чугуна
Характеристики
Способ сварки Характеристика дефекта
наплавленого металла
Горячая сварка Различные дефекты небольших и Хорошая обрабатываемость и

чугунной присадкой средних размеров на обрабатывае- плотность, близкое совпадение
мых, обработанных и ответствен- с основным металлом по микро-
ных необрабатываемых поверх- структуре, твердости, прочности
ностях и оттенку цвета
Низкотемпературная Несквозные дефекты небольших То же

пайко-сварка чугун- размеров на обработанных рабо-
ной присадкой чих поверхностях
То же, присадоч- Несквозные дефекты небольших Плотный, имеет стабильные

ными материалами размеров на обрабатываемых показатели твердости
типа латуни поверхностях НВ 170…190
Газопорошковая Несквозные дефекты небольших и Хорошие обрабатываемость,

наплавка самофлю- средних размеров, выявленные на прочность и плотность.
сующимися сплава- отделочных операциях механиче- Твердость, износостойкость и
ми типа НПЧ ской обработки цвет такие же, как у основного
металла
Примечание. При пайко-сварке основной металл не доводится до расплавления.
10.18. Марка и назначение чугунных прутков
Содержание элементов (по массе), %

C Si Mn Cr Ti S P
Сварка
ПЧ-1 3…3,5 3…3,4 0,5…0,8 — 0,03…0,06 0,05 0,2…0,4 тонкостенных
отливок
Сварка
ПЧ-2 3…3,5 3,5…4 0,5…0,8 1,2…2 0,03…0,06 0,05 0,2…0,4 толстостенных
отливок
Примечание. Размеры прутков всех марок, мм: диаметр 6…(8…16); длина 350…450.

10.19. Составы флюсов для сварки и пайко-сварки чугуна, %
Марка флюса
Компонент
ФСЧ-1 ФСЧ-2 ФПСН-1 ФПСН-2 МАФ-1 БМ-1
Литий углекислый — 0,5 25 22,5 — —
Кальций углекислый 30 26,5 25 22,5 12 —
Кислота борная — — 50 45 — —
Бура обезвоженная 50 23 — — 33 —
Натрий азотнокислый 20 50 — — 27 —
Оксид кобальта — — — — 7 —
Натрий фтористый — — — — 12,5 —
Фторцирконат калия — — — — 8,5 —
Лигатура солевая — — — 10 — —
Метилборат — — — — — 70…75
Метанол — — — — — 25…30
Примечание. Назначение флюсов: ФСЧ-1 — газовая сварка, ФСЧ-2 — пайко-сварка чугуном,

ФПСН-1 — пайко-сварка бескремнистыми латунями, ФПСН-2 — пайко-сварка кремнистыми
латунями и сплавом ЛОМНА, МАФ-1 — пайко-сварка чугуном и сплавами на медной основе,
БМ-1 — газообразный флюс для газовой сварки.
10.20. Технологические параметры горячей газовой сварки чугуна
Наконечник ацетиленовой горелки:

площадь дефекта, см2 До 5 5…25 Свыше 25
номер наконечника 5 6 7и8
Присадочный пруток:
площадь дефекта, см2 До 20 20…60 Свыше 60
диаметр прутка, мм 6…8 10…12 14…16
Пламя Нормальное
Температура предварительного подогрева,
650 оС
общего или частичного
Сначала подогревают основной металл вокруг дефекта до светло-крас-
ного цвета, затем оплавляют поверхность разделки и ванным способом за-
полняют ее присадочным металлом, погружая его во флюс.
Охлаждение замедленное: отвести горелку на 50…100 мм, задержать
1…2 мин, потом закрыть деталь асбестом и горячим песком или загрузить
ее в печь, нагретую до 650…750 °С и вместе с ней охладить.

При пайке-сварке процесс ведут нормальным пламенем на 4-м и 5-м

номере наконечника горелки, не расплавляя основного металла. Приса-
дочным материалом служат стандартные латунные прутки (см. табл. 4.6),
а в качестве флюса применяют марки ФПСН-1, ФПСН-2, МАФ-1. При этом
максимальная температура нагрева основного металла должна быть не бо-
лее 850…950 °С, индикатором ее достижения является расплавление флю-
са. Кромки засыпают флюсом и облуживают участками, натирая прутком
латуни. Затем в горячей зоне пламени расплавляют присадочный металл и
заполняют разделку, а горячий металл проковывают.
Медь и ее сплавы сваривают, в основном, ацетилено-кислородным пла-
менем, газы-заменители используют только для сварки металлов малой тол-
щины. Мощность пламени сварки увеличивают почти вдвое по сравнению
с пламенем сварки стали, металлы большой толщины сваривают двумя или
тремя горелками одновременно (две из них служат для подогрева) одним
слоем с максимальной скоростью во избежание роста зерна и образования
пор. Медь и бронзу сваривают нормальным пламенем, а латунь — окисли-
тельным для снижения растворения водорода в жидком металле и уменьше-
ния интенсивности испарения цинка.
В качестве присадки используют медную проволоку с 0,2 % фосфора,
иногда с 0,15…0,3 % кремния, выступающими в роли раскислителей. При
сварке медных сплавов, в состав которых входят активные раскислители
(А1, Si, Мn), можно использовать присадку того же состава. В качестве флю-
са применяют составы на основе буры и борной кислоты. Диаметр присадки
выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла:
Толщина, мм . . . . . . . . . . . . . . 1,5 1,5…2,5 2,5…4 4…8 8…15 15

Диаметр присадки, мм . . . . . . 1,5 2 3 4…5 6 8
Медь толщиной до 3 мм сваривают без разделки кромок с зазором до

1 мм. Если металлы большой толщины, то выполняют V-образную разделку
с углом 60…70о, притуплением 1,5 мм и зазором не более 1,5 мм. Пламя
горелки направляют под прямым углом к свариваемым деталям, расстоя-
ние от ядра до поверхности не более 5…6 мм. Сварку ведут левым способом
без остановок. После окончания для получения мелкозернистой пластич-
ной структуры рекомендуется проковка. Изделие из латуни и бронзы реко-
мендуют после сварки подвергнуть отжигу при температурах 600…700 оС
и 500…600 оС соответственно.
Никель и его сплавы сваривают, используя нормальное или слегка вос-
становительное пламя при расходе ацетилена 120…130 л/мин на 1 мм тол-
щины.
В качестве присадки применяют никелевую проволоку, легированную
3 % марганца. Флюсом служит как чистая бура, так и многокомпонентный
флюс (30 % буры, 50 % борной кислоты, 10 % NaCl, 10 % KCl). Сварку ни-

хрома выполняют быстро, без перерывов, мощность пламени 50…70 л/ч

на 1 мм толщины в сочетании с многокомпонентным флюсом, приведен-
ным выше. После сварки для увеличения пластичности и вязкости сварно-
го соединения рекомендуется проводить нормализацию при температуре
825…900 оС.
Свинец сваривают нормальным пламенем при расходе ацетилена 50…
100 л/ч. В качестве присадки используют круглые свинцовые прутки или
«лапшу», нарезанную из листов длиной не более 400 мм. Диаметр присадки
зависит от толщины свариваемого металла:
Толщина, мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 6 8 10…12
Диаметр присадки, мм . . . . . . .0,8…1,2 1,5…2 2,5…3 4…8
Металл толщиной до 4 мм сваривают без разделки и зазора, металл боль-

шей толщины разделывают под углом 60…90о без зазора. В качестве флюса
используют смесь стеарина с канифолью, им натирают кромки листов и по-
верхность присадочных прутков. При толщине листов более 2 мм сварку ве-
дут несколькими слоями левым способом. В многопроходных швах первый
шов выполняют без присадки.
Сварка алюминия и его сплавов выполняется после сложной предвари-
тельной подготовки (см. в § 1.4). Сварку ведут нормальным пламенем с рас-
ходом ацетилена 100 л/ч на 1 мм толщины металла. Номер наконечника и
диаметр присадки выбирают в зависимости от толщины свариваемого ме-
талла:
Толщина, мм . . . . . . . . . . . . . .1…1,5 2…4 4…6 7…9 10…12 14…16

Номер наконечника. . . . . . . . . . 1 2 3 4 5 6
Диаметр присадки, мм . . . . .1,5…2 2…3 3…4 4…4,5 4,5…5,5 5…5,5
Сварку чистого алюминия ведут проволокой марки Св-АВ00, сплавов

AMг, АМц — проволокой АМГ3, АМГ5, литейных сплавов — проволокой
марок СвАК3, СвАК5. В качестве флюса применяют марку АФ-4а, состояще-
го из хлористых и фтористых солей калия, натрия и лития. Сварку ведут
левым способом, металл толщиной до 4 мм сваривают за один проход, бо-
лее толстый — несколькими проходами с общим или местным предвари-
тельным подогревом до 250…300 оС. После сварки остатки флюса удаляют,
промывая швы и околошовную зону теплой или слегка подкисленной водой
(2 %-ным раствором хромовой кислоты). При заварке дефектов силуминово-
го литья нужен предварительный подогрев до 300 оС и последующий отжиг
изделия.

10.5. Газопламенные процессы нагрева и пайки
Газопламенный нагрев используется при поверхностной закалке, прав-

ке и очищении металлов. При поверхностной закалке глубина закаленно-
го слоя составляет 1,5…3 мм, что достаточно для повышения износостой-
кости и усталостной прочности детали. В зависимости от конфигурации и
размеров детали, требований к свойствам поверхностного слоя использу-
ют прерывистый или непрерывный способ. Критерием восприимчивости
материалов к этому виду термообработки является содержание углерода и
легирующих элементов: для углеродистых сталей содержание углерода на-
ходится в пределах 0,35…0,75 %; для серого чугуна общее содержание угле-
рода — 3,3 %, связанного — не менее 0,4 %; содержание кремния — не более
2 %; для легированного чугуна содержание никеля — 1…2 %, хрома, молиб-
дена, ванадия — не более 0,75 %. Режим поверхностной закалки приведен
в табл. 10.21.
10.21. Параметры режима непрерывно-последовательной поверхностной

закалки
На 1 см ширины закалки Расстояние, мм, между

Скорость
Вид термической Мощность Расход Расход пламенем струей закалки,
обработки пламени, воды, воздуха, и струей воздуха мм/мин
л/ч л/мин м3/ч воздуха и воды
Закалка на мартенсит 500 0,4…0,8 — — — 70…150
Закалка на троостит
500 0,4 1,5 12…15 10…20 70…150
и сорбит*
*
Глубина закаливаемого слоя 2,4…4 мм, твердость — НВ 350…400.
Закалка выполняется только механизированным способом горелками

типа ГЗ, форма наконечников мундштуков должна соответствовать конфи-
гурации закаливаемой поверхности детали; ширина активной зоны долж-
на быть в пределах 45…110 мм, сами горелки комплектуются сменными
устройствами для получения закаленного слоя различной глубины и твер-
дости.
Газопламенную обработку металла применяют для его правки после
сварки путем локального концентрированного нагрева и быстрого его
охлаждения, вследствие чего в изделии возникают усилия, достаточные
для уменьшения или исправления дефекта. Нагрев ведут с выгнутой сторо-
ны деформированной поверхности с использованием универсальных или
специализированных горелок (табл. 10.22). Сначала выбирают участки и
определяют ширину зоны нагрева, составляющую 0,5…2 толщины листа,
а в случае правки валов — 0,2…0,5 диаметра и нагревают до температу-

10.22. Технические характеристики и назначение специализированных горелок инжекторного типа для пайки,
нагрева и поверхностной обработки
Давление Номера
Тип и Расход газа,
Рабочие газы газа, наконечников Особенности и области применения
назначение л/ч
МПа в комплекте
ГВП-5, Пропан, бутан Не менее 30…600 1, 2, 3 Подача воздуха — принудительная от компрессо-

пайка, нагрев 0,001 ра или магистрали. Наконечники с цилиндриче-
ской стабилизацией горения пламени с темпера-
турой до 1600 °С. Ручная пайка стальных деталей
с толщиной стенки до 2 мм припоями с темпе-
ратурой плавления до 600 °С, а также деталей
Природный Не менее 75…1200 толщиной до 20 мм припоями с температурой
газ 0,001 плавления до 400 °С. Механизированная очистка
деталей, нагрев пластмассовых изделий, сушка
литейных форм
Воздух Не более 0,5 850…6000
ГВ-1, Пропан, бутан Не менее 670…1700 1, 2, 3 Подача воздуха из атмосферы путем подсоса.
нагрев 0,1…0,15 Корпус — одновентильный, наконечники
с цилиндрической стабилизацией пламени.
Нагрев металлических и неметаллических мате-
риалов до 300 °С. Нагрев трубопроводов, тюбин-
гов, других элементов при их покрытии биту-
ГАЗОПЛАМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ НАГРЕВА И ПАЙКИ
мом, рубероида при его приклеивании к бетон-

ным поверхностям, нанесения гидроизоляции
ГАО-3, Ацетилен Не менее 2000…2200 1 Ствол горелки ГЗ-03, наконечник с линейным

пламенная очистка Кислород 0,01…0,4 многосопловым мундштуком шириной 110 мм.
поверхности Очистка ржавчины, окалины, старой краски
с поверхности металлоконструкций
203
.
ры 250…650 °С в зависимости от величины прогиба, однако во всех случа-

ях температура не должна превышать этот показатель начала структурных
превращений в металле. Конкретные типичные примеры термической
правки часто встречающихся деформационных дефектов металлоконструк-
ций приведены в табл. 10.23.
10.23. Примеры термической правки различных деталей
Выпрямляемые
Эскиз Характер выполняемых работ
элементы
Листы, имеющие 1-й прогрев Правка листов, деформированных

общий прогиб по всей 2-й прогрев при транспортировке, механиче-
длине 3-й прогрев ской обработке, газовой резке и
при изготовлении конструкций
Листы, имеющие мест- Нагрев Устранение местных прогибов,

ные деформации в вмятин, выпуклостей, образовав-
средней части шихся от механических воздей-
ствий или местного нагрева
Листы, имеющие мест- Правка местных вмятин, выпукло-

ные деформации Место стей, волнистости кромок листов,
нагрева
образовавшихся от механическо-
го воздействия, резки, местного
нагрева
Плоские днища и Линия Правка заготовок плоских днищ

круглые задвижки нагрева и различных заготовок круглой
из листа различной и овальной форм, вырезанных
толщины из листов, от деформаций, воз-
никших при кислородной резке,
нагреве, механических воздей-
ствиях
Фланцы, вырезанные Место Устранение деформаций фланцев

из листа нагрева и заготовок под фланцы, воз-
никших при кислородной резке,
штамповке или механической
обработке
Двутавровые балки и Правка местных прогибов в дву-

швеллеры, изогнутые тавровых балках и швеллерах,
в горизонтальной пло- возникших в результате меха-
скости нических воздействий, нагрева,
сварки
Двутавровые балки и Устранение местных прогибов

швеллеры, изогнутые в двутавровых балках и швел-
в вертикальной пло- лерах, возникших в результате
скости механического воздействия,
нагрева, сварки

ГАЗОПЛАМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ НАГРЕВА И ПАЙКИ 205
Выпрямляемые
Эскиз Характер выполняемых работ
элементы
Сварные двутавровые Места Устранение прогибов верхних и

балки нагрева нижних горизонтальных листов
в сварных балках, образовав-
шихся в процессе сварки
Угольники разных Направление изгиба Устранение местных прогибов

размеров после нагрева в угольниках
Места
нагрева
Шатун Нагрев Устранение поводки сварного

эксцентрикового шатуна эксцентрикового пресса
пресса
Коленчатый вал Устранение поводки вала путем

Место нагрева части щеки
нагрева
При газопламенной очистке вследствие быстрого нагрева поверхност-

ного слоя окалина отслаивается, ржавчина обезвоживается, а краска сго-
рает без особого перегрева основного металла. Процесс ведут горелками
особого типа ГАО (табл. 10.22) с использованием жесткого окислительного
пламени, угол наклона горелки к поверхности — 40…60°, скорость переме-
щения — 0,5…1 м/мин, которое выполняется «на себя». Мундштук горелки
располагается под углом 30° в направлении движения для перекрытия каж-
дого предыдущего слоя последующим на 15…20 мм. Производительность
труда составляет 20 м2/час при расходе ацетилена от 0,1 до 0,4 м3 на 1 м2
обрабатываемой поверхности.
При газопламенной пайке в соответствии с ГОСТ 17325-79 при высо-
котемпературной пайке применяют припой с температурой пайки выше
550 оС, а при низкотемпературной — ниже 550 оС. Для низкотемпературной
пайки и лужения жести и стали используют припой ПОСС 4-6 с флюсами,
в состав которых входят 25…30 % хлористого цинка, 5…20 % хлористого
аммония, 50…70 % воды или насыщенный раствор хлористого цинка в со-
ляной кислоте: 85 % хлористого цинка, 10 % хлористого аммония, 5 % хло-
ристого натрия. Высокотемпературную пайку сталей и цветных металлов

осуществляют с использованием припоев и флюсов (табл. 10.24 и 10.25).

При пайке в основном применяют соединения внахлестку. Прочность пая-
ных швов зависит от площади спая и величины зазора между деталями, ко-
торый выбирается минимальным.
10.24. Припои для высокотемпературной пайки
Марка или состав Область применения Примечание
Серебряные припои
ПСр-10 Пайка деталей, подвергающихся —

последующему нагреву до 800 °С
ПСр-12 Пайка меди и латуни с содержа- —
нием 58 % меди
ПСр-25 Пайка мелких деталей Для деталей, требующих чистоты
места спая и высоких пластических
свойств
ПСр-45 Пайка ответственных медных и Для деталей, требующих сохранения
бронзовых деталей высокой электропроводности и пла-
стичности спая
ПСр-65 Пайка ленточных пил —
ПСр-70 Пайка токоведущих частей —
Медно-цинковые припои
ПМц-36 Пайка латуни Л59 и ЛС58-1; —
легированных латуней
ПМц-48 Пайка латуни Л62 —
ПМц-54, Л62 Пайка меди, бронзы, стали —
ЛОК62-06-04 Пайка деталей из стали и чугуна —
Л63, Л68 Пайка углеродистых сталей и —
меди
МЦН 48-10, Пайка серого чугуна —
ЛК62-50,
ЛОК59-1-03
Медно-фосфористые припои
ПМФОПр6-4-0,03 Пайка меди и ее сплавов Заменитель припоев на основе сере-
бра типа ПСр-40 и др.
Кремнемедноалюминиевые припои
Кремний 6 % Для пайки алюминия и его спла- Паяные швы обладают удовлетво-
Медь 28 % вов рительной стойкостью против кор-
Алюминий 66 % розии
№34

ГАЗОПЛАМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ НАГРЕВА И ПАЙКИ 207
10.25. Флюсы для высокотемпературной пайки
Состав или марка Область применения Примечание
100 % буры (кристаллической или плав- Пайка меди, латуни, Припои медноцинко-
леной) бронзы, стали, чугуна вые и серебряные
№7 То же То же
№209 Пайка конструкционных —
нержавеющих и жаро-
прочных сталей
№284 Пайка стали, никелевых Припои серебряные
и медных сплавов
40 % буры, 40 % борной кислоты, 20 % Пайка латуни и меди —
соды
50…60 % борной кислоты, 20…25 % Пайка чугуна Припои латунные
углекислого лития, 20…25 % углекислого
натрия
45…55 % калия фтористо-водородного, Пайка сверхтвердых —
55…45 % борной кислоты сплавов и высокоуглеро-
дистой инструментальной
стали
60…80 % борной кислоты, 5…25 % буры, Пайка меди с нержавею- Флюс в виде пасты
4…10 % фтористого калия, 2…8 % фтор- щей сталью при нагревании и
бората калия, 1…5 % фтористый литий растворении солей в
воде в отношении 4 : 1
15…20 % буры, 5…15 % хлористоого Пайка меди и ее сплавов Флюс в виде пасты
олова, 10…50 % фтористого кальция, при смешении смеси
5…50 % жидкого стекла, 10 % борной с порошком припоя
кислоты, 525 мл воды
50 % буры плавленой, 50 % борной кис- Пайка нержавеющей Флюс в виде пасты
лоты стали на растворе хлори-
стого цинка
№34 Пайка алюминия —
8…10 % фтористого натрия, 10…15 % Пайка алюминиевого Для заделывании
хлористого бария, 15…20 % хлористого литья трещин
натрия, 30…40 % хлористого цинка, хло-
ристый кальций — остальное
Так, при использовании серебряного припоя ширина зазора остается

0,03…0,12 мм, медно-цинкового — 0,12 мм, оловянно-свинцового — 0,05…
0,12 мм. Процесс высокотемпературной пайки выполняется нормальным
пламенем с помощью горелок (см. табл. 10.22). Мощность пламени по аце-
тилену составляет не более 70 л/ч на 1 мм нержавеющей стали. Детали на-
гревают факелом пламени, при пайке разнородных или разнотолщинных
металлов факел направляют на деталь с большей толщиной или теплопро-

водностью. Диаметр или толщину припоя выбирают из расчета, чтобы тол-

щина припоя была не более чем в 3 раза толще самой тонкой из соединяе-
мых деталей.
10.6. Технология и оборудование для газопламенной

наплавки и напыления покрытий
По своей природе процессы наплавки и напыления подобны пайке, когда

соединения осуществляются на грани жидкого и твердого металла. Эти про-
цессы требуют хорошего смачивания поверхностей основного металла, что
достигается подбором соответствующего состава присадочных материалов
и флюсов в сочетании с тщательной подготовкой поверхности.
В табл. 10.26 приведены сведения о наплавочных материалах для газо-
пламенной наплавки. В качестве флюса при наплавке стеллита применяют
буру или смесь: 20 % буры, 68 % борной кислоты и 2% плавикового шпата,
а при наплавке сормайта — смесь 50 % буры, 47 % двууглекислой соды и 3 %
кремнезема.
Расход ацетилена составляет 100…120 л/ч на 1 мм толщины металла
с небольшим его избытком. Максимальная глубина проплавления не долж-
на превышать 0,3…0,5 мм, толщина наплавленного слоя регулируется углом
наклона детали к горизонту. Горелку (ось мундштука) нужно располагать
под углом 30…35°. Наплавку можно выполнять как левым, так и правым
способами непрерывными или обратноступенчатыми валиками.
Предварительный подогрев составляет 500…700 °С, иногда процесс ве-
дут и с таким же сопутствующим подогревом. Мелкие и среднегабаритные
детали достаточно нагревать до 300…500 °С. Наплавку выполняют в один
слой 2…3 мм, если деталь работает при ударном нагружении, и в несколько
слоев общей толщиной 4…8 мм, если деталь работает в условиях трения
металла о металл.
10.26. Материалы для газопламенной наплавки твердых сплавов
HRC
Наплавочный наплав-
Марка Cостав Область применения
материал ленного
металла
Литые твердые Стеллит В2К Сплав вольфрама и 46…48 Для наплавки на детали,
сплавы в виде хрома, связанных работающие при высоких
Стеллит В3К 42…43
прутков кобальтом и железом температурах
Сормайт 2 Сплав карбида хрома 40…45 Для наплавки на детали,

с железом и никелем работающие при нормаль-
Сормайт С27 59…64
(до 5%) ных и несколько повы-
шенных температурах

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ НАПЛАВКИ 209
HRC
Наплавочный наплав-
Марка Cостав Область применения
материал ленного
металла
Твердый сплав в Релит ТЗ Крупка карбидов 85 Для наплавки бурового

виде трубчатого вольфрама (ослит), инструмента в нефтяной
стержня заполняющая трубку промышленности и дру-
(∅ 6×0,5 мм) из низ- гих деталей, работающих
коуглеродистой стали в условиях сильного абра-
зивного износа
Металлокерами- Победит Карбиды вольфрама 86…91 Для оснащения металло-

ческие твердые и титана, связанные режущего инструмента
сплавы в виде кобальтом и железом
пластин
При газопорошковой наплавке присадочный материал подается в виде

порошкового сплава (табл. 10.27) через газокислородное пламя в место на-
плавки, для чего используются специальные горелки. Порошки, как прави-
ло, самофлюсующиеся со сферической формой 40…100 мкм и не требуют
дополнительного применения флюсов.
Наплавка ведется с предварительным подогревом детали до температу-
ры 300…400 °С. На поверхности напыляют слой (0,2 мм) и пламенем на-
гревают участок до температуры смачивания основного металла. Затем го-
релку отводят на расстояние 1,5…2 длины ядра пламени и, плавно подавая
порошок в него, наплавляют слой материала толщиной до 1 мм. В случае
необходимости наплавки слоя большей ширины пламенем горелки пере-
плавляют нанесенный слой и затем наплавляют новый слой. Этот способ
обеспечивает получение тонкослойного наплавленного металла в трудно-
доступных местах и в любом пространственном положении.
10.27. Порошковые наплавочные материалы для газопорошковой наплавки
Твердость
Характеристика
Марка наплавленного Область применения
состава
слоя
СНГН-50 Самофлюсующийся Для упрочнения и восстановления дета-

порошковый сплав, HRC 50…60 лей, работающих в условиях абразивного
содержащий хром, износа
бор, никель и крем-
ний
ВСНГН-88 То же, с добав- HRC 60…62

кой вольфрама
(30…37%)

Твердость
Характеристика
Марка наплавленного Область применения
состава
слоя
НПЧ-1 Твердые сплавы НВ 220 Для исправления дефектов площадью не

на основе никеля более 20 см2 на обработанных рабочих
с добавкой меди, поверхностях чугунных изделий, не под-
бора и кремния (для вергающихся поверхностной закалке.
наплавки на чугун) Температура плавления сплава 1280 °С
НПЧ-2 То же НВ 360 Для исправления дефектов площадью

не более 10…12 см2 на обработанных
рабочих поверхностях чугунных дета-
лей, подвергающихся высокочастотной
закалке. Температура плавления сплава
1170 °С
НПЧ-3 » НВ 180…210 Для исправления дефектов на оконча-

тельно обработанных, не подвергавшихся
поверхностной закалке рабочих поверх-
ностях чугунных деталей. Температура
плавления сплава 960 °С
НПЧ-4 » НВ 450…500 Для исправления дефектов на обработан-

ных рабочих поверхностях чугунных дета-
лей, подвергнутых поверхностной закалке
Газотермическое напыление используют для защиты металлоконструк-

ций от коррозии, повышения износостойких, антикоррозионных и жа-
ростойких свойств поверхностей, восстановления размеров и декоратив-
ной отделки деталей. Нагрев распыляемого материала осуществляется
ацетилено-кислородным пламенем, а распыление частиц — динамическим
напором газового пламени, поскольку частицы инжектируются в него стру-
ей кислорода и подсасываются из атмосферы воздуха. Напыление осущест-
вляют с помощью материалов в виде стандартных сварочных проволок или
специальных порошков металлических (табл. 10.28) или из полимерных
материалов (табл. 10.29).
Для повышения стабильности качества напыляемого материала и меха-
низации процесса нанесения покрытия разработаны специальные гибкие
шнуровые материалы (ГШМ). Они представляют собой получаемый экстру-
зией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошко-
вого наполнителя и органического связующего, сгорающего в пламени и не
оставляющего на поверхности изделия продуктов разложения; ГШМ имеют
диаметр 1,5…6,35 мм и длину 15 м, они намотаны на бобину, что позволяет
получить высокий коэффициент использования материала и автоматизиро-
вать процесс напыления.

Разработано несколько серий ГШМ: «Сфекорд — ЭКЗО» на основе спла-

вов с компонентами, обладающими экзотермическим эффектом, «Сфе-
корд — керамика» на основе оксидов алюминия, титана, хрома, цирко-
ния, «Сфекорд — Рок-Дюр» на основе самофлюсующихся сплавов системы
Ni(Co)-Cr-B-Si и их смесей с карбидом вольфрама и т.д. Перспективно при-
менение материалов для создания аморфных металлических покрытий на
основе железа, кобальта и никеля, особенно в узлах трения, при абразивном
и коррозионном воздействии. Материалы могут быть в виде порошковой
проволоки, порошка или ГШМ (табл. 10.30).
10.28. Порошки для газотермического напыления
Твердость
Марка Тип сплава покрытия, Область применения
HRC
ПР-Н77Х15С3Р2 Самофлюсующиеся 33…35 Упрочнение деталей, подвержен-

сплавы на никелевой ных абразивному и абразивно-
ПН-70Х17С4Р4 основе, легированные 55…60 коррозионному воздействию,
бором и кремнием, сухому трению, истиранию метал-
ПГ-АН4 типа Cr-Ni-B-Si 35…45 ла нитками, лентами, в условиях
фреттинг-коррозии
ПР-Н67Х18С5Р6 60…62
ПГ-АН5 45…55
ПГ-АН6 54…65
ПГ-12Н-01 35…45
ПГ-12Н-02 45…54
ПГ-10Н-01 55…62
ПГ-19Н-01 28…42
ПГ-19М01 Бронза БрАЖ10-4 65…72 HRВ Антифрикционное покрытие

узлов трения
ПГ-АН10 Бронза БрОФ8-0,3 —
Бронза БрА10
ПГ-АН12 —
ПТ-НА-01 Композиционные пла- 38…42 Нанесение подслоя с высокой

кирующие термореа- прочностью сцепления с основой
ПН70Ю30 гирующие порошки 35…42 износостойких слоев, стойких при
трении, фреттинг-коррозии, против
ПН85Ю15 20…22 окисления при нормальных и повы-
шенных температурах
ПН55Т45 50…55

10.29. Полимерные материалы для газотермического нанесения покрытия
Температура, °С
Область
Материал размягче- растека- эксплуата- применения
ния ния ции
Полиэтилены 110…120 190…200 –20 до +50 Защита от коррозии в растворах

кислот, щелочей, электроизоляци-
онные, вакуумно-плотные покры-
тия
50 % полиэтилена, — — –10 до +50 Защита химического оборудования

35 % полистирола, от влажных газов
15 % графита
60 % полиэтилена, — — –10 до +50 Защита химической аппаратуры от

30 % полистирола, сухих газов
10 % сурика желез-
ного
Поливинил- 160…170 200 –50 до +50 Защита от коррозии в слабых рас-

бутираль творах кислот и щелочей. Защитно-
декоративные и электроизоляцион-
ные покрытия
Полиамидные 190…240 200…250 до 90…120 Защита от кавитационной эрозии

смолы
90 % битумного 125…140 — — Защита от атмосферной коррозии,

сплава В1, гидроизоляция
10 % алюминиевой
пудры
Эпоксидные смолы — — — Химически стойкие покрытия
Полиамид П68 — 250 — Износостойкие антифрикционные

покрытия
10.30. Материалы для газотермического нанесения аморфного покрытия
Порошковая Условия работы, область

Порошок ГШМ Основа
проволока применения
АМОТЕК 1 АМОТЕК 101 АМОТЕК 201 Fe-B Изнашивание при трении

скольжения без интенсивной
АМОТЕК 2 АМОТЕК 102 АМОТЕК 202 Fe-B-C коррозии (коленчатые валы,
втулки, колесные пары, тор-
мозные барабаны, фрикцион-
ные рейки)
АМОТЕК 3 АМОТЕК 103-1 АМОТЕК 203 Fe-Cr-B То же, в условиях интенсивной

коррозии (золотники, штоки,
АМОТЕК 4 — АМОТЕК 204 Fe-Cr-B-C шпиндели, коллекторы и кре-
стовины электродвигателей)

Порошковая Условия работы, область

Порошок ГШМ Основа
проволока применения
АМОТЕК 5 АМОТЕК 103-2 — Fe-Cr-B-C Газоабразивное изнашивание

при температуре до 800 °C
АМОТЕК 104 АМОТЕК 205 Fe-Cr-Al-B (трубы и поверхности нагрева
котловых агрегатов, лопасти
дымососов, золотники, шпин-
дели)
АМОТЕК 6 АМОТЕК 105 — Fe-Cr-Ti-B Интенсивное газоабразивное
изнашивание (плунжеры,
АМОТЕК 106 АМОТЕК 206 Fe-Cr-B-Si штоки, штанги нефтяных насо-
сов, валы и втулки буровых
насосов, узлы гидравлических
задвижек)
АМОТЕК 7 АМОТЕК 107 АМОТЕК 207 Fe-Cr-Mo-B Интенсивное гидроабразивное
изнашивание в агрессивных
АМОТЕК 11 — АМОТЕК 211 Ni-Cr-Mo-B средах (насосы для подачи
кислот, детали реакторов для
АМОТЕК 12 — АМОТЕК 212 Ni-Cr-Mo-Ti-V-B синтеза азотных удобрений,
устройства для переработки
пищевых смесей)
АМОТЕК 9 — АМОТЕК 209 Ni-B Интенсивное абразивное изна-
шивание (посадочные места
фрикционных узлов)
Для газопламенного напыления покрытий используют аппаратуру и

установки проволочного и порошкового типов. Первые предназначены
для нанесения покрытий из алюминия, цинка, стали и других металлов
(табл. 10.31), напыление порошкообразных материалов выполняют с помо-
щью аппаратов, приведенных в табл. 10.32 (при расходе газа Qг и давлении
газа рг).
Аппараты МГИ применяют для ручного напыления, другие — для руч-
ного и механизированного. Наряду с подбором оптимальных параметров
режима напыления очень важной является операция по подготовке поверх-
ности детали, которая выполняется дробеструйной обработкой или путем
нанесения рельефа типа рваной резьбы. Недостатком способа в ходе работы
является повышенный шум (до 85 дБ), вынуждающий оператора работать
в наушниках.
Основным инструментом для напыления является специальная горелка,
тип которой зависит от условий проведения работы (табл. 10.33).
При детонационном напылении в специальной камере в результате взры-
ва формируется высокоскоростная струя продуктов взрыва и порошка. Вслед-
ствие взаимодействия напыляемого порошка с продуктами детонации созда-
ется достаточная тепловая и кинетическая энергия для получения прочного
слоя необходимой толщины на поверхности обрабатываемой детали.

Этот способ напыления позволяет:

• получать покрытие с мелкой пористостью (0,5…1,5%) и высокой
(до 100 МПа) прочностью сцепления с основой;
• наносить покрытия на различные материалы (металлы, стекло, кера-
мику, пластмассы) без деформации поверхности;
• управлять химическим составом продуктов детонации, создавая вос-
становительную, нейтральную или окислительную атмосферу.
Недостатком являются повышенный шум (до 140 дБ) процесса, а также
вредные выделения продуктов сгорания и частиц порошка.
10.31. Технические характеристики
Напыляемая проволока Qг , м3/ч

Марка Скорость сжатого пропана-
Диаметр, мм ацетилена кислорода
подачи, м/ч воздуха бутана
УГМ-1 2…4 — 6…10 1,3 — 2,5
МГИ-4А 2…4 58…720 60 1,2 — 3,5
МГИ-4П 2…4 58…720 60 — 0,9 5,5
МГИ-5 5…6 — 150 — 3 13,7
Могул КО 1,2; 1,6; 3,2 90…480 72 0,7 — 1,38
* В числителе — для цинка, в знаменателе — для алюминия.
10.32. Технические характеристики аппаратов
Производительность, кг/ч,
Коэффициент Qг , м3/ч
по материалу
Марка расхода
полимер порошок материала сжатого пропана-
керамика ацетилена
ПНФ-12 ПГ-10Н-01 воздуха бутана
УГПЛ-П 11 — — 0,85 25 — 1,2
УГПТ-П — 5 — 0,9 6 — 1,2
УГПУ — 6…18 2,2 0,9 — 1,2…2,1 1,2
УПТР-86 — 10,5 1,1 0,96 6…10 0,7…1,2 0,6…1,2
Могул-9 — 2,5 1,2 0,9 — 2 —
Л5405 — — — — 0,1…8 0,9…1,8 0,2…3
УН-134 — — — — 0,2…4 0,2…1 0,2…3

Основным элементом детонационно-газовой установки (ДГУ) для распы-

ления является камера в виде ствола постоянного сечения или в виде трубы
переменного сечения, в которой имеются отверстия для введения рабочей
газовой смеси, порошка и запального устройства. При автоматическом ре-
жиме требуется водяное охлаждение камеры. Технические характеристики
ДГУ приведены в табл. 10.34.
аппаратов для напыления проволокой
p , МПа Произво- Масса, кг

Габариты,
сжатого пропана- дительность, уста-
мм
воздуха
ацетилена
бутана
кислорода кг/ч* новки
горелки
0,4…0,5 0,06…0,1 — 0,2…0,4 23/4,8 — 25 2,2
0,4…0,5 0,06…0,1 — 0,2…0,5 23/5,7 220×110×208 — 2,2
0,4…0,5 — 0,06…0,1 0,2…0,5 23/7 220×110×208 — 2,2
0,5 — 0,2 0,5 50/14 550×310×275 — —
— — — — — — — 2,5
для напыления порошковых материалов
p , МПа Емкость Масса, кг

питателя,
кислорода
сжатого
ацетилена
пропана-
кислорода дм3 установки горелки
воздуха бутана
— 0,3…0,6 — 0,5…1,5 0,3…1,0 10 14,5 1,3
— 0,2…0,6 — 1 — 2 21 1,0
2,2…6 — 0,11 1,1 0,1…0,6 — 30 1,0
1…2,5 0,3…0,6 0,07…0,11 0,7…3,0 0,1…0,4 0,6 17 1,6
— — — — — — — —
0,1…10 0,07…0,35 0,07…0,1 0,22…0,25 0,2…0,8 2,5 25 —
0,2…6 0,5 0,1 0,15 0,8 3 75 —

10.33. Технические данные горелок для газопорошковой наплавки
216
Расход
Давление Вид напыляе- Масса
Тип ацетилена, мого Способ наплавки Назначение горелки,
МПа ацетилена, порошка, порошка кг
л/ч г/ч
Малой Не менее 140…300 До 0,9 Хромоборно- Ручной, с подачей Наплавка на поверхности 0,75
мощности ГН-1 0,01 никелевые порошка через пламя мелких деталей и механизмов
сплавы с последующим для их упрочнения и исправ-
оплавлением ления дефектов литья или
механических повреждений
Средней Не менее 350…600 До 2,0 То же То же То же, на детали средних раз- 0,77

мощности ГН-2 0,01 меров
Большой Не менее 150…1750 Не менее » Ручной, с подачей Восстановление изношенных 1,1

мощности ГН-3 0,02 5,0 порошка через пламя и упрочнение новых крупно-
с последующим габаритных деталей, исправ-
оплавлением ление литья
ГАЗОВАЯ СВАРКА
ГН-4 Не менее 800…1100 До 3,6 Никель-алюми- Механизированный Упрочнение новых и вос- 1,3
0,03 ниевые порошки с внешней подачей становление изношенных
с экзотермиче- порошка без после- деталей, имеющих форму тел
скими свойства- дующего оплавления вращения
ми
Евроджет ХS-8 — 860 2…4 Хромоборно-ни- Ручной и механизи- Защита деталей любой кон- 1,5
келевые сплавы, рованный фигурации
ПГН-10Н-01
.
10.34. Технические характеристики установок для детонационного напыления
р, МПа Qг , м3/ч Ствол Скоро-

Мощ-
стрель- Масса,
Марка Распо- ность, ность,
Диаметр, кг
АЦ ПБ К А ВЗ АЦ ПБ К А ВЗ ложе- Вт
мм Гц
ние
0,7… 1,5… 0,7…

Молния 0,15 — 0,2 0,36 — — — 20 Г 2…6 250 200
0,9 10,8 6,5
0,7… 1,5… 0,7…

Гамма 0,15 — 0,2 0,36 — — — 20 В 2…6 250 350
0,9 10,8 6,5
0,02… 0,02… 0,02… 0,06… 0,06…

Днепр 1 — — — — — 22 Г, В 2…5 300 —
0,09 0,2 0,2 0,6 0,6
Днепр 2 0,14 0,2 0,2 0,3 0,4 — — — — — 22 Г 2…10 200 —
1,2… 1,2… 5,0…

АДК-1 0,15 — 0,5 0,8 0,4 — 20…25 21,5 Г 2…4 350 170
2,2 2,3 8,0
0,12… 0,3… 0,7… 0,4… 1,8… 1,8… 5,8…

АДК-1М — — 20…25 21,5 Г 3…6 1500 170
0,14 0,5 0,8 0,6 3,2 3,2 8,0
0,02… 0,02… 0,02… 0,06…

ДНП-5 0,15 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 20 Г 1,5…4 250 50
0,2 0,2 0,2 0,2
0,02… 0,02… 0,02… 0,06… 25, 20,

ДНП-8 — — 1,5 5 0,9 0,9 Г, В 4…6 360 36
0,2 0,2 0,2 0,4 10
УДК-2 — — — — — — — — — — 24 Г 1…7 — —
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ НАПЛАВКИ
0,02… 7,0…
УН-102 0,12 — — — — — — — 12 Г 4 3000 835
0,4 8,0
Примечание. АЦ — ацетилен, ПБ — пропан-бутан, К — кислород, А — азот, ВЗ — воздух, В — вертикальное положение ствола, Г — гори-
зонтальное положение ствола.
217
.
Г Л А В А О Д И Н Н А Д Ц А Т А Я
ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА
Термическая резка применяется в металлообработке при изготовлении фа-

сонных деталей, разделения металла большой толщины, пробивки отвер-
стий в толстостенном бетоне и т.д.
Возможность использования тех или иных способов резки разнообраз-
ных материалов приведена в табл. 11.1. В некоторых случаях существуют
ограничения возможностей использования тех или иных способов рез-
ки, например: воздушно-дуговая — до 30 мм, кислородно-флюсовая — до
1000 мм. Класс точности вырезаемых деталей и заготовок, допустимые нор-
мы шероховатости поверхности, отклонение поверхности реза от перпен-
дикулярности приведены в табл. 11.2, 11.3.
11.1. Способы термической резки различных металлов
Кислородная Кислородно- Воздушно- Плазменно- Газо-

Металл Дуговая
(газовая) флюсовая дуговая дуговая лазерная
Низкоуглеродистая
+ 0 + + 0 +
сталь
Коррозионно-
– + + + + +
стойкая сталь
Чугун – + + + + 0
Алюминий и его
– – 0 + 0 –
сплавы
Магний и его
– – – + – –
сплавы
Медь и ее сплавы – 0 0 + + –
Титан + 0 0 + 0 +
Никель – 0 0 + 0 –
Примечание. «+» — целесообразный и «0» — нецелесообразный способы резки; «–» — резка

затруднена или невозможна.

ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА 219
11.2. Характеристика классов точности вырезаемых деталей и заготовок
Предельные отклонения при номинальных

Класс Толщина размерах детали или заготовки, мм
Резка
точности листа, мм
До 500 500…1500 1500…2500 2500…5000
1 Кислородная 5…30 ±1 ±1,5 ±2 ±2,5
Плазменно-дуговая 30…60 ±1 ±1,5 ±2 ±2,5
Кислородная 60…100 ±1,5 ±2 ±2,5 ±3
2 Кислородная 5…30 ±2 ±2,5 ±3 ±3,5
Плазменно-дуговая 30…60 ±2,5 ±3 ±3,5 ±4
Кислородная 60…100 ±3 ±3,5 ±4 ±4,5
3 Кислородная 5…30 ±3,5 ±3,5 ±4 ±4,5
Плазменно-дуговая 30…60 ±4 ±4 ±4,5 ±5
Кислородная 60…100 ±4,5 ±4,5 ±5 ±5,5
Примечание. Предельные отклонения вырезаемых деталей или заготовок от прямолиней-
ности устанавливают в половинном размере от табличных данных.
11.3. Характеристика допустимых значений шероховатости поверхности реза

и наибольшие отклонения реза от перпендикулярности
Нормы при толщине разрезаемого металла, мм

Класс Резка
5…12 12…30 30…60 60…100
Шероховатость поверхности
Кислородная 0,05 0,06 0,07 0,085
1
Плазменно-дуговая 0,05 0,06 0,07 —
Кислородная 0,08 0,16 0,25 0,50
2
Кислородная 0,16 0,25 0,50 1
3
Отклонение от перпендикулярности
Кислородная 0,2 0,3 0,4 0,5
1
Кислородная 0,5 0,7 1 1,5
2
Плазменно-дуговая 1 1,2 1,6 —
Кислородная 1 1,5 2 2,5
3
Плазменно-дуговая 2,3 3 4 —
Примечание. 1. Шероховатость поверхности реза определяется измерением высоты неровно-
стей профиля Rz по десяти точкам на базовой длине 8 мм. При толщине металла до 60 мм — в се-
редине толщины, свыше 60 мм — в двух местах, отступая от верхней и нижней кромок на 10 мм.
2. Радиус оплавленной верхней кромки не должен превышать 2 мм.

220 ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА
11.1. Дуговая и воздушно-дуговая резка
Для разделительной резки можно использовать обычные электроды для

сварки, увеличив силу тока на 20…30%, но лучше применять специальные
электроды (см. таб. 2.13). Ток постоянный или переменный, напряжение хо-
лостого хода источника питания должно быть не ниже 65 В. Скорость резки
стали при этом достигает 12 м/ч.
Деталь следует разместить так, чтобы обеспечилась возможность свобод-
ного вытекания жидкого металла из линии реза. Лучшие результаты дости-
гаются при использовании воздушно-дуговой резки, когда сжатый воздух
подается в зону плавления и способствует выдуванию расплавленного ме-
талла из линии реза. Для этого используют графитовые электроды круглые
(длиной 300 мм, диаметром 6, 8, 10, 12 мм) и плоские (длиной 350 мм, се-
чением 12×5 мм и 18×5 мм). Те и другие — омедненные и пригодны для
работы на токах до 580 А.
Резка выполняется во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности или на переменном токе с характеристика-
ми процесса, приведенными в табл. 11.4—11.6, с использованием специаль-
ных резаков (табл. 11.7) в сочетании с обычными источниками питания.
11.4. Связь между размером электродов, силой тока и производительностью

воздушно-дуговой резки сталей
Диаметр, мм, или сечение электрода, мм2

Параметр
6 8 10 12 15×8 30×10
Iсв, А 280 380 500 600 800 1000
Интенсивность выплавления стали, кг/ч:
углеродистой 9,5 12,9 15,5 16,4 23 30
легированной 12,3 16,7 20,1 21,4 — —
11.5. Параметры режима воздушно-дуговой резки сталей толщиной s
vрез стали, м/ч

s, мм dэ, мм Iсв, А
низкоуглеродистой нержавеющей
6 270…300 58…62 63…65
5
8 360…400 26…28 31…33
10 10 450…500 30…32 32…34
12 12 540…600 22…24 24…25
10 450…500 10…12 12…14
20
12 540…600 12…14 14…15
25 14 630…700 9…11 12…13

ДУГОВАЯ И ВОЗДУШНО-ДУГОВАЯ РЕЗКА 221
11.6. Параметры режима воздушно-дуговой поверхностной резки и строжки
dэ, мм
Ширина Глубина Расход
(сечение vрез,
Род тока канавки, канавки, Iсв, А U д, В электродов,
электрода, м/ч
мм мм мм/ч
мм2)
Постоянный 6,5…8,5 3…4 6 250…280 35…45 34…46 600…660

обратной
8,5…10,5 4…5 8 340…380 33…45 38…54 500…550
полярности
10,5…12,5 5…6 10 430…480 42…60 330…360
12,5…14,5 6…8 12 520…580 42…60 300…330
— — (5×18) 300…350 35…45 48…54 330…360
— — (5×18) 400…500 54…58 500…550
— — (6×24) 700…750 36…45 300…330
Переменный 14 2 (5×12) 300…350 56…66 500…550

20 2 (5×18) 450…540 30…45 54…58 330…360
26 2 (6×24) 700…800 38…40 300…330
42 2 (10×40) 1000…1200 40…45 34…40 150…180
26 2 (5×24) 700…750 38…45 270…300

42 2 (10×40) 1000…1200 45…50 35…40 180…210
28 3 (15×25) 1100…1500 40…43 210…240
Примечания. 1. Наклон электрода к обрабатываемой поверхности 50…70°.

2. Давление воздуха на входе 0,4…0,5 МПа.
11.7. Технические характеристики резаков для воздушно-дуговой резки
Параметр РВДм-315 РВДл-1000
Номинальный ток при резке (ПН-100%), А Постоянный, 315 Переменный, 1000
Производительность, кг/ч (низкоуглеродистая сталь) Не менее 9,5 16,8
Давление сжатого воздуха на входе, МПа 0,4…0,6 0,4…0,6

3
Расход сжатого воздуха, м /ч Не более 20 40…50
Масса, кг 3,8 18,5
Недостатком воздушно-дуговой резки является науглераживание поверх-

ности реза и необходимость дополнительной механической обработки.

11.2. Плазменно-дуговая резка
При этом способе металлообработки металл в месте резки расплавляется

и выдувается плазменной струей. Благодаря высокой температуре и боль-
шой кинетической энергии плазменной струи можно разрезать все металлы
(см. табл. 11.1).
Качество реза при этом, естественно, выше по сравнению с воздушно-
дуговым способом (табл. 11.8, 11.9). В зависимости от свойств разрезаемых
металлов для создания плазменного потока применяются разные газовые
среды (табл. 11.10), но толщина разрезаемого металла ограничена рабочим
напряжением процесса (табл. 11.11); тем не менее этот прогрессивный спо-
соб резки широко используется как при ручной, так и при механизирован-
ной резке тонкого и толстого металла (табл. 11.11—11.19).
11.8. Ширина реза и припуски на механическую обработку после ручной

плазменно-дуговой резки, мм
Коррозионно-стойкая сталь, латунь, бронза,

Чугун
s, мм силумин и другие сплавы алюминия
Ширина реза Припуск Ширина реза Припуск
5…10 5…6 2 10…12 2
10…20 6…7 2 12…15 2
20…40 7…8 3 12…15 2
40…50 9…12 4 15…18 3
50…80 12…15 5 15…18 3
11.9. Допустимая ширина зоны термического влияния

при плазменно-дуговой резке, мм (ГОСТ 14792-80)
Нормы при толщине разрезаемого металла (для алюминиевых сплавов),

Класс мм
5…12 12…30 30…60
1 0,1 0,2 0,4
2 0,4 0,8 1,6
3 0,8 1,6 3,2

ПЛАЗМЕННО-ДУГОВАЯ РЕЗКА 223
11.10. Область применения рабочих сред для плазменно-дуговой резки
Разрезаемый металл
Рабочая среда Медь и ее Коррозионно-стойкая,
Алюминий и его сплавы
сплавы низкоуглеродистая сталь
Сжатый воздух Для машинной резки метал- Для машинной резки металла толщиной
ла толщиной до 70 мм до 60 мм
Азот Для ручной резки металла всех толщин
Азот:
с воздухом Для ручной и машинной резки металла любой толщины
с кислородом Не рекомендуется Для машинной резки

металла любой толщины
с аргоном Для резки металла любой толщины Не рекомендуется

Аргон с Для ручной и машинной резки металла любой Не рекомендуется
водородом толщины
11.11. Максимальная толщина разрезаемых металлов при ручной

плазменно-дуговой резке, мм
Рабочее Коррозионно- Низкоуглеродистая Алюминий, Латунь,

Медь
напряжение, В стойкая сталь сталь легкие сплавы бронза
70…80 40 30 40 15 30
90…110 70 70 80 50 70
120…140 90 90 100 80 90
11.12. Параметры режима механизированной микроплазменной резки

металлов
Qг , л/мин
s, мм Iсв, А Диаметр сопла, мм Uд , В vрез, м/ч Ширина реза, мм
азот воздух
Низкоуглеродистая сталь
1…3 — 10 30 0,8 130 180…300 1…1,5

3…5 — 12 50 120…180 1,6…1,8
5…7 — 13 75 1 110 90…120 1,8…2
7…10 — 15 100 60…90 2…2,5
Коррозионно-стойкая сталь
0,7 3,5 — 55 1,5

2 — 20 1 120 55
2,5 0,9
3 — 42

Qг , л/мин
s, мм Iсв, А Диаметр сопла, мм Uд , В vрез, м/ч Ширина реза, мм
азот воздух
Алюминий и сплавы
1 7 20 240 1,1
0,8 130
1,5 7,5 25 110 1,2
3 — 8,5 50 1 170 1,6
100
5 13,5 70 160 1,75
1,4
10 100 105 95 2
Медь
2 3 — 30 0,8 110 30
2 — 8,5 50 1 120 60
Латунь
1,5 3,5 — 30 1 130 55 1,3
Титан
5 — 13,5 100 1,4 95 155 1,6
11.13. Параметры режима ручной резки листового металла аппаратом

Плр-50/250 с воздушным охлаждением
Ширина реза, мм Qг, л/мин

Диаметр vрез,
s, мм Iсв, А Uд , В
сопла, мм м/ч
верхней части нижней части азота воздуха
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т
10 6,0 2,3 3,0 190 95 65 65

20 6,5 2,3 3,0 220 110 75 60
65
30 7,5 2,3 3,5 300 120 75 45
50 9,0 5,0 3,5 340 120 75 9
10 4,2 3,0 2,5 165 80 60

16 4,5 3,3 2,5 200 90 50
24 4,7 3,8 2,5 200 100 65 65 40
40 8,5 6,0 3,0 250 115 20
50 9,5 6,5 3,0 280 125 18

11.14. Параметры режима ручной резки листового металла аппаратом Плрм-80/400

с водяным охлаждением
Расход, л/мин
Ширина Диаметр vрез,
s, мм Iсв, А U д, В
реза, мм сопла, мм м/ч
аргона азота водорода
5 6…7 4 300…350 40…50 18…22 10…13 — 30…60

10 6…7 4 350…400 — — 60 — 70…100
10 6…7 4 300…350 50…60 20…23 15…18 — 25…30
20 7…8 4 320…350 — — 40 — 30…40
20 7…8 4 300…350 60…70 22…25 15…18 — 15…20
30 7…8 4 300…320 — — 40 — 10…20
30 7…8 4 350…400 75…85 23…27 2…3 — 10…15
40 8…10 4 280…320 — — 35 — 10…15
50 8…10 3,5 220…280 — — 35 — 6…12
60 10…12 3 180…240 — — 35 — 4…6
10 6…7 4 300 60 25 13,5 — 60

10 6…7 5 300…450 — 25…30 — 8…10 70
20 6…7 4 300 70 25 18 — 40
20 6…7 5 300…450 — 25…30 — 8…10 30…40
30 6…7 4 350 80 25 25 — 30
30 6…7 4…5 300…400 — 25…30 — 8…10 25…35
40 7…8 4…5 300…400 — 25…30 — 8…10 18…30
50 8…10 4 300…350 — 25…30 — 8…10 12…18
60 10…12 4 300…350 — 25…30 — 8…10 9…12
80 12…14 3,5 250…300 — 25…30 — 8…10 6…9
Латунь
10 — 4…5 350…400 — — 50 — 50…60

20 — 4…5 350…400 — — 35…50 — 18…20
30 — 4…5 350…400 — — 30…45 — 9…12
40 — 4 300…350 — — 30…40 — 6…8
50 — 4 300…350 — — 30…35 — 4…5
Никель
5 — 3,5 250…300 — 18…21 10…13 — 60…70

10 — 4…5 350…400 — 20…23 15…18 — 33…36
20 — 5 400…450 — 22…25 15…18 — 27…30

11.15. Параметры режима ручной резки прибылей литья аппаратом

Плрм-80/400
Qг, л/мин
Диаметр vрез ,
s, мм Iсв, А
сопла, мм аргона водорода м/ч
25 4 350 58 — 48
30 4 350 58 — 36
40 5 400 58 — 27
50 5 450 56 — 24
60 5 500 56 — 22
Алюминий и его плавы
15 3,5 280 37 23 45
20 3,5 300 37 23 40
30 4,0 320 33 22 24
40 4,5 360 33 22 33
50 4,5 380 28 20 30
60 5,0 400 28 20 27
70 5,0 420 28 20 24
100 5,0 420 27 18 20
11.16. Параметры режима механизированной резки листового металла

аппаратом Плм-60/300
Ширина Диаметр
s, мм Iсв, А U д, В Qвоз, л/мин vрез, м/ч
реза, мм сопла, мм
Низкоуглеродистая сталь*
6…15 3,0…3,5 300…150

15…25 3,0…4,0 150…90
3 300 160…180 40…60
25…40 4,0…4,5 90…48
40…60 4,5…5,5 48…18
Коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т*
5…15 3 2 120…200 170…180 70 110…60

5…15 3 3 250…300 140…160 40…50 330…155
16…30 4 2,5 200…240 180…200 70 60…35
16…30 4 3 250…300 160…180 40…50 130…60
31…50 5 3 280…300 200…220 70 35…15
31…50 5 3 250…300 170…190 40…50 60…18

Ширина Диаметр
s, мм Iсв, А U д, В Qвоз, л/мин vрез, м/ч
реза, мм сопла, мм
Алюминий и его сплавы*
5…15 3,5 2 120…200 170…180 70 120…60

5…15 3,5 3 250…300 140…160 40…50 350…175
16…30 4,5 2,5 200…250 180…200 70 70…40
16…30 4,5 3 250…300 160…180 40…50 150…80
31…50 5,5 3 280…300 200…220 70 40…18
31…50 5,5 3 280…300 170…190 40…50 70…36
Медь
10 — 3 300 180
20 — 3 300 90
30 — 3 300 40
160…180 40…60
40 — 3 300 30
50 — 3 300 18
60 — 3,5 400 24
*
Данные приведены для аппарата УВПР — «Киев».

аппаратом Плрм-80/400
Ширина реза, Диа- Qг, л/мин

мм метр
s, мм верх- соп- Iсв, А U д, В vрез, м/ч
нижней ла, водо- кило-
ней азота
части мм рода рода
части
Низкоуглеродистая сталь
10 70…75 20…25 — 60…75 150…160
15 75…80 20…25 — 60…75 85…90
20 80…85 20…25 — 60 65
5…12 1,5…4,0 5 500
25 80…85 15…20 — 45…60 40…50
30 80…85 15…20 — 45…60 30…40
40 85…90 15 — 45 23…25
10 5…12 1,5…4,0 5 500 75 20…25 — 60…75 280
20 15…20 — 45…60 165
30 12…15 — 38…45 55
40 12…15 — 12…15 33
50 12…15 — 12…15 27

Ширина реза, Диа- Qг, л/мин

мм метр
s, мм верх- соп- Iсв, А U д, В vрез, м/ч
нижней ла, водо- кило-
ней азота
части мм рода рода
части
5 5…12 1,5…4,0 5 450…500 80 9,5 — — 575…595

10 5…12 1,5…4,0 80…85 8,0 — — 350…370
15 5…12 1,5…4,0 85…90 2,5…8,0 — — 205…215
20 8…14 2…5 85…90 2,4…3,2 — — 135
30 8…14 2…5 90…95 2,4…3,2 — — 60…65
40 8…14 2…5 95…100 2,4…3,2 3,5…5,0 — 45
60 10…15 4…6 100…105 2,4…3,2 — — 30…33
80 10…15 4…6 110…115 2,4…3,2 — — 23…25
90 10…15 4…6 120 2,4…3,2 — 6
Латунь
5 3,9 1,7 3 230 70 140 — — 140
10…15 6,5 2,0 5 350 78 45 — — 45
15…20 7,5 3,4 5 350 80 30 — — 33
20…25 9,0 5,7 5 350 83 15 — — 17
40 10…12 6,0 5 350…400 86 8 — — 8
50 10…12 6,0 5 350…400 90 5 — — 5

аппаратом Плм-160/630

Диаметр
s, мм верхней нижней сопла, мм Iсв, А Uд, В vрез, м/ч
части части

4…10 — — 6 500 85 — — — 250
10…20 — — 7 600 100 — — — 130
20…40 — — 8 700 120 — — — 50
40…70 — — 8 700 135 50…65 — 50…65 30
70…100 — — 8 700 145 — — — 18
100…130 — — 8 700 155 — — — 12
130…160 — — 8 700 165 — — — 6
20* 5,5 2,8 2,8 350 120 — 66 — 10


Диаметр
s, мм верхней нижней сопла, мм Iсв, А Uд, В vрез, м/ч
части части
30* 6,0 3,2 3,2 400 127 — 66 — 70

*
40 6,5 3,6 4 520 128 — 63 — 55
50* 7,0 4,0 4,5 580 129 — 63 — 45
*
60 7,5 4,5 4,8 610 130 — 63 — 33
70* 8,0 6,0 5 640 132 — 58 — 30
*
80 8,5 7,0 5,2 660 136 — 58 — 25
90* 9,0 8,0 5,4 690 138 — 55 — 23
*
100 10,6 8,5 5,6 710 140 — 53 — 18
*
120 11,5 9,5 6 740 145 — 50 — 15
10 7,5 3,5 4 500 120 — — — 720
24 7,5 5,5 5 720 130 — — — 330
30 7,5 4,5 5 720 130 — — — 250
50 9,0 4,5 5 720 140 33 — 33 130
70 9,0 4,5 5 720 140 — — — 80
90 9,5 5,0 5 720 150 — — — 55
125 9,4 6,5 5 680 160 — — — 33
140 16,0 10,0 5,5 950 165 — — — 24
*
Данные приведены для аппарата ОПР-6.
11.19. Параметры режима пробивки стальных листов при

воздушно-плазменной резке
s, мм Длина пробивки, мм U д, В Qвоз, л/мин vрез, м/ч Время пробивки, с
40 20…25 190…200 27…30 2…3

100…110
50 200…210 10…24 3…3,5
60 205…215 100…110 12…45 3,5…4

25…30
65 210…230 110…120 11…12 4,0…5
Примечания. 1. Ток 370…380 А.
2. Размеры канала сопла: диаметр 3,5 мм, длина 6,5 мм.
Для улучшения условий труда, качества кромок, уменьшения тепловых

деформаций вырезаемых деталей и увеличения скорости резания плаз-
менная резка выполняется с дополнительной подачей воды в зону рез-
ки (табл. 11.20…11.23). В соответствии с ГОСТ 12221-79 аппаратура для

плазменно-дуговой резки в зависимости от способа ее выполнения обладает

различными технологическими возможностями (табл. 11.24).
Конкретные марки современного оборудования для ручной резки при-
ведены в табл. 11.25, а для механизированной — в табл. 11.26.
11.20. Параметры режима плазменной механизированной резки

углеродистых и легированных сталей в среде воздуха с водой
s, мм Iсв, А Uд, В vрез, м/ч

4 425…450
6 180…210
8 140…145 160…180
10 130…150
270…290
12 110…130
14 150…155 97…110
16 155…160 85…97
18 160…165 70…85
20 165…170 60…72
24 290…310 170…175 45…60
30 180…185 36…42
Примечания. 1. Расход воздуха 80…90 л/мин, воды — 0,3…0,35 л/мин.
2. Ширина реза по нижней кромке 2,5…3 мм.
11.21. Параметры режима плазменной механизированной резки

высоколегированных двухслойных сталей в среде воздуха с водой
s, мм Iсв, А U д, В vрез, м/ч
4 180…210
160…165
6 150…180
8 120…150
165…170
10 270…290 105…120
12 170…175 90…105
14 85…90
175…180
16 80…85
18 270…290 70…80
180…185
20 290…310 60…70
24 185…190 45…55
30 290…310 190…195 30…35
40 195…200 20…25
Примечания. 1. Расход воздуха — 80…90 л/мин, воды — 0,3…0,35 л/мин.
2. Ширина реза по нижней кромке 2,5…3,5 мм.

11.22. Параметры режима плазменной механизированной резки меди

и ее сплавов в среде воздуха с водой
s, мм Iсв, А U д, В vрез, м/ч
4 425…450
6 140…145 150…210
8 270…290 160…180
10 120…150
145…150
12 110…130
14 150…155 97…110
16 155…160 85…97
18 160…165 79…85
20 165…170 60…70
24 290…310 170…175 45…50
30 180…185 36…42

11.23. Параметры режима плазменной механизированной резки алюминия

и его сплавов в среде воздуха с водой
s, мм Iсв, А Uд, В vрез, м/ч
4 300…360
270…290 140…145
6 240…300
8 210…240
270…290 145…150
10 180…210
12 170…180
270…290 150…155
14 150…160
16 140…150
270…290 155…160
18 120…37
20 160…165 110…120
290…310
24 165…170 85…100
30 170…175 60…70
290…310
40 180…185 35…45


11.24. Основные параметры аппаратуры для плазменно-дуговой резки
Iраб. ном, Напряжение холостого smax, мм

Тип аппаратуры
А хода, В, не более углеродистой стали алюминия
Плр 50 55 8
(ручная резка) 100 10 15
160 15 25
200 20 30
180
250 25 40
315 30 50
400 — 60
500 — 80
Плп 50 8 10
(полуавтоматическая 100 15 20
резка) 160 25 30
200 30 40
300
250 40 50
315 50 60
400 — 80
500 — 100
Пла 200 50 50
(автоматическая 250 60 60
резка) 315 80 80
400 500 100 100
500 — 120
630 — 150
100 — 300
Примечание. При номинальном рабочем токе (Iраб.ном) 250 А и выше — охлаждение водя-
ное, при токе менее 250 А — принудительное воздушное, водяное или воздушно-водяное.
11.25. Технические характеристики установок для ручной

плазменно-дуговой резки
Iном, А s, мм Сжатый воздух Масса,

Марка
(при ПВ, %) сталь медь алюминий Qвоз, м3/ч р, МПа кг
Киев-1 45 (25) 0,5…5 0,5…3 0,5…5 3…5 0,4 45
ПАТОН ППР-200 200 (60) 60 25 50 2…2,5 0,4 300
Киев-4 315 (100) 90 50 70 4,8 0,4 900
ОПР-6-3М*2 — 130 — 220 — — —
Prestozip 612*1 — 12 12 12 3-5 0,4 16
Prestozip 630*1 — 25 25 25 3-5 0,4 30
*1
*2
Плазмообразующие газы — азот + водород.

КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА 233
11.26. Технические характеристики установок для механизированной

плазменно-дуговой резки
Наибольшие размеры
обрабатываемых листов, мм
Iном. раб, Qвоз, vрез,
Марка P, кВ . А
Толщина А л/мин м/ч
Длина Ширина
стали алюминия
ППлЦ
8000 3500 100 400 24…132 123 30…360
3,5-6У4
ППлФ
8000 2500 100 24…132 123 30…360
2,5-6У4
ПкПл
8000 2000 50 60 300 36-48 73 60…360
2-6Ф-2
ППлКЦ-2,5
10000 2500 5…30 400 160 120 25…360
«Гранат»
Плр-50/250 50 250 45 60
Плрм-80/400 60 400 50 90
Плм-60/300 6000 2000 60 400 60 240
Плм-160/630 6000 2000 160 630 160 240
Примечания. 1. Напряжение сети 380 В.

2. Расход воды 5…6 л/мин, давление воды 0,2…0,5 МПа, давление воздуха 0,4…0,6 МПа.
11.3. Кислородная резка

Кислородная резка осуществляется вследствие нагрева металла до тем-
пературы воспламенения теплом газового пламени и экзотермической ре-
акции окисления металла с последующим удалением оксидов кинетической
энергией режущего кислорода. Ниже приведены условия разрезаемости ме-
таллов и сплавов.
1. Источник тепла должен быть достаточно мощным.
2. Температура горения металла должна быть ниже температуры его
плавления, а также температуры плавления образующихся оксидов.
3. Оксиды и шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться
струей режущего кислорода.
Всем этим условиям удовлетворяют титановые сплавы, низкоуглеро-
дистые и низколегированные стали, однако содержание в сталях леги-
рующих элементов влияет на разрезаемость их кислородным пламенем
(табл. 11.27).

11.27. Влияние легирующих элементов на разрезаемость стали

при кислородной резке
Элемент Разрезаемость стали
Марганец При содержании до 0,6 % Mn стали разрезаются без затруднений, однако

твердость поверхностей реза значительно повышается по сравнению с
твердостью основного металла
Кремний При малом содержании углерода хорошо разрезается сталь с содержанием

до 4 % Si. При содержании свыше 0,2 % С удовлетворительно разрезаются
стали, содержащие до 2,5 % Si
Хром Хорошо разрезаются стали, содержащие до 0,7 % С и до 1,5 % Cr.

При содержании в стали до 0,4 % С и до 5 % Cr необходим предваритель-
ный подогрев, который позволяет избежать закалки; при содержании
свыше 6 % Cr сталь не разрезается
Никель При содержании до 0,5 % С удовлетворительно разрезаются стали, в

состав которых входит до 35 % Ni без значительных добавок других эле-
ментов
Вольфрам Сталь при содержании до 0,7 % С и до 10 % W разрезается без затрудне-

ний. При содержании 10…15 % W резка возможна только с предваритель-
ным подогревом
Молибден Содержание до 2 % Mo не влияет на процесс резки. При содержании

свыше 3,5 % Мо резке поддаются только стали, которые содержат не
более 0,3 % С
Медь Содержание до 0,7 % Cu на процесс резки не влияет
Алюминий Содержание до 0,5 % Al на процесс резки не влияет. При большем его

содержании ухудшается процесс резки. При содержании свыше 10 % Al
сталь не разрезается
Сера и фосфор При общем содержании этих элементов до 0,1 % они на процесс резки
влияния не оказывают
Для определения разрезаемости легированных сталей пользуются угле-

родным эквивалентом, который подсчитывается по формуле:
СЭ = С + 0,15Mn + 0,3(Si + Mo) + 0,4Cr + 0,2V + 0,04(Ni + Cu).
Пределы его изменения позволяют оценить разрезаемость легирован-

ных сталей (табл. 11.28).

11.28. Разрезаемость углеродистых и низколегированных сталей

при кислородной резке
Углеродный
эквивалент Ограничения при резке Примеры марок сталей
стали, %
До 0,6 Технологических ограничений нет, подо- 08, 10, 20, 25, Ст1-Ст4, 15Г, 20Г,
грев не требуется 10Г2, 15М, 15НМ
0,6…0,8 В летнее время допустима резка без подо- 35, 45, 30Г, 40Г, 30Г2, 15Х, 20Х,
грева. В зимнее время при резке больших 15ХФ, 10ХФ, 15ХГ, 20М, 12ХН3А,
сечений и вырезке деталей сложной кон- 20ХН3А
фигурации необходим подогрев до темпе-
ратуры 150 °С
0,8…1,1 Для предотвращения закалочных трещин 50, 70, 50Г, 70Г, 35Г2, 50Г2,
необходим предварительный или сопут- 30Х, 50Х, 12ХМ, 35ХМ, 20ХГ,
ствующий подогрев деталей до температу- 40ХГ, 40ХН, 50ХН, 12Х2Н4А,
ры 200…300 °С 20ХН24А, 10ХФА, 5ХНМ, ШХ10,
35ХМФА
Во избежание появления трещин необхо- 25ХГС, 50ХГС, 33ХС, 40ХС,

Свыше 1,1 димы предварительный подогрев до темпе- 20Х3, 35ХЮА, 37ХН3А, 35Х2МА,
ратуры 300…450 °С и выше и последующее 25ХНВА, 40ХГМ, 38ХМЮА,
замедленное охлаждение (в печи или под 45ХНМФА, 50ХГА, 50ХФА,
тепловой изоляцией). 50ХГФА, 5ХНМ, 12Х2Н3МА
Углеродистая сталь, содержащая свыше ШХ15, ШХ15СГ
1,2 % С, не поддается кислородной резке
Ниже перечислены основные параметры кислородной разделительной

резки.
Пламя — нейтральное, при резке металла толщиной более 400 мм — на-
углероживающее.
Мощность пламени зависит от толщины, состава и состояния металла.
При ручной резке повышается в 1,5…2 раза по сравнению с механизиро-
ванной; при резке литья увеличивается в 3…4 раза; определяется номером
сменного мундштука (табл. 11.29).
Давление режущего кислорода зависит от толщины разрезаемого метал-
ла, формы режущего сопла и чистоты кислорода; необходимо руководство-
ваться указаниями и инструкциями по эксплуатации.
Скорость резки должна соответствовать скорости окисления металла по
толщине. При нормальной скорости поток искр и шлака с обратной стороны
разрезаемого листа сравнительно спокойный и направлен почти параллель-
но кислородной струе. Зависит от толщины металла, требований к качеству
поверхности реза и от степени чистоты кислорода (табл. 11.30—11.32).
Параметры режима ручной резки приведены в табл. 11.33, 11.34, а по-
верхностной кислородной строжки — в табл. 11.35.

11.29. Выбор сменного мундштука при ручной кислородной резке
Давление на входе
Расход, м3/ч, не более
в резак, МПа
Толщина
Номер кислорода подогреваю-
разреза-
сменно- щего пламени для
емой
го мунд- режущего пропан-
стали, кислорода ацетилена ацетилена
штука кислорода бутана и
мм ацетилена
природного
газа
0 3…8 0,25 1,3 0,6 1,25 0,4
1 8…15 0,35 2,6 0,6 1,5 0,5
2 15…30 0,40 0,001…0,1 4,0 0,7 1,8 0,65
3 30…50 0,42 6,8 0,8 1,9 0,75
4 50…100 0,50 11,5 0,9 2,3 0,9
5 100…200 0,75 0,01…0,1 20,5 1,25 2,5 1,25

6 200…300 1,0 30,0 — 3,2 —
Примечания. 1. Мундштуки рассчитаны для использования горючего газа в соответствии с
исполнением резака.
2. Давление на входе в резак пропан-бутана и природного газа 0,02…0,15 МПа.
3. Расход пропан-бутана определяют умножением расхода кислорода подогревающего пла-
мени на коэффициент 0,55…0,6.
4. Чистота кислорода не менее 99,5%.
11.30. Зависимость скорости резки и ширины реза от толщины металла
s, мм 3…5 8…10 10…25 25…50 50…100 100…200 200…300

vрез, м/ч 30…33 24…27 18…24 15…20 12…15 8…12 3…6
Ширина реза, мм — 3…4 3…4 4…5 5…6 6…10 8…15
Примечание. Скорости указаны для фигурной резки по 1-му классу кислородом чистотой
99,5 %. При другом качестве газа и использовании кислорода другой чистоты эти значения
скорости следует умножить на коэффициенты, приведенные в табл. 11.31 и 11.32.
11.31. Зависимость скорости резки от качества поверхности реза
Класс качества 1 2 3 Без оценки
Коэффициент скорости резки 1 1,2 1,4 2
11.32. Зависимость скорости резки от чистоты кислорода
Чистота кислорода 99,8 99,5 99,2 99 98,5 98
Коэффициент скорости резки 1,19 1 0,92 0,9 0,84 0,74

11.33. Параметры режима резки углеродистых и низколегированных сталей
Номер p, МПа Расстояние между

Ширина vрез,
s, мм внутреннего мундштуком и
реза, мм м/ч
мундштука кислорода горючего газа металлом, мм
8…10 3…4 1 0,3 2…3 33…24
10…25 3…4 2 0,4 3…4 24…18
25…30 4…5 3 0,6 не менее 3…5 18…15
50…100 5…6 4 0,8 0,01 4…6 15…12
100…200 6…8 5 1,0 5…8 12…8
200…300 8…10 5 1,2 7…10 8…5
11.34. Параметры режима ручной резки сталей больших толщин
Давление Qг , м3/ч Расстояние

Диаметр канала
кислорода перед между vрез,
s, мм режущего
мундштуком, кислорода ацетилена мундштуком и м/ч
кислорода, мм
МПа металлом, мм
300 6 1,2…1,6 34…42 1,3…2,0 20…30 6…8
400 7 1,2…1,7 45…56 1,6…2,4 25…40 5…6
500 8 1,2…1,6 50…70 1,9…2,9 30…50 4…6
600 8 1,6…2,2 67…88 2,3…3,3 35…60 3,3…4,2
700 9 1,5…2,1 78…97 2,5…3,8 40…70 3,0…4,0
800 9 1,9…2,5 90…110 2,8…4,2 45…80 2,7…3,3
11.35. Параметры режима ручной поверхностной кислородной строжки
Размер канавки, мм
Номер мундштука pO2, МПа QO2*, м3/ч vрез, м/ч
ширина глубина
1 15…30 2…12 0,3…0,6 18…40 90…480
2 18…35 2…16 0,3…0,8 20…55 90…600
3 30…50 2…20 0,35…1,0 30…75 90…600

*
Для ацетилена 0,9…1,0 м3/ч.
При использовании в качестве горючего вещества керосина или бензи-

на возможна резка металла как на воздухе, так и под водой (табл. 11.36 и
11.37). При ручной резке используют типы инжекторных резаков согласно

ГОСТ 5191-79 (табл. 11.38). Конкретные технические данные марок реза-

ков, в том числе и вставных, приведены в табл. 11.39.
Механизированная резка осуществляется на резаках, приведенных
в табл. 11.40, где р, МПа — давление газа, Qг, м3/ч — расход газа.
11.36. Параметры режима ручной керосино-кислородной резки
p, МПа Расход
Номер vрез,
s, мм
мундштука кислорода керосина кислорода, м3/ч керосина, кг/ч м/ч
До 20 1 0,4…0,5 5,4…7,6 0,7…0,8 27…18
20…50 2 0,5…0,7 7,6…9,8 0,8…0,9 18…9

1,5…3,0
50…100 3 0,7…0,9 9,8…20,2 0,9…1,0 9…6
100…200 4 0,9…1,1 20,2…32,6 1,1…1,3 6…4,5
11.37. Параметры режима подводной ручной бензокислородной резки
Расход
s, мм vрез, м/ч
кислорода, м3/мин бензина, л/мин
10 1,2 0,8 24…30
20 2,4 1,8 12…15
40 4,8 4,3 6,0…8,0
60 7,0 7,2 4,2…5,0
80 10,0 11,0 3,0…3,6
100 12,0 14,0 2,4…3,0
11.38. Типы инжекторных резаков для ручной кислородной резки
Исполнение Толщина разрезаемой Номер сменного

Тип резака
резака* стали, мм мундштука
Р1 — малой мощности А
РВ1 — вставной малой мощности ПГ 3…100 0; 1; 2; 3; 4
ПБ
Р2 — средней мощности А
0; 1; 2; 3;
РВ2 — вставной средней мощности ПГ 3…200
4; 5;
ПБ
Р3 — большой мощности ПГ 0; 1; 2; 3;
3…300
ПБ 4; 5; 6
*
Применяемый горючий газ: А — ацетилен, ПГ — природный газ, ПБ — пропан-бутан.

11.39. Технические характеристики резаков для ручной кислородной резки
Давление, МПа Расход, м3/ч

Толщина Номер
Масса,
Марка металла, внутреннего
газа или газа или кг
мм мундштука кислорода кислорода
керосина керосина
Р1* До 15 1 0,35 2/3,3 0,2/0,3

0,03…0,08
15…50 2 0,45 4/5 0,3/0,35 0,68
0,01…0,15
50…100 3 0,55 8,5/9 0,4/0,4
Р2 3…200 0…5 0,25…0,75 0,001…0,1 1,8…22 0,4…1,3 1,17
Р3* До 50 3 0,45 5,6/6,0 0,4/0,55

0,03…0,12
50…100 4 0,55 10,4/10,8 0,45/0,65 0,8
0,02…0,15
200…300 6 0,85 24,6/30 0,8/0,9
РК-02** До 20 2 0,35/0,40 2,3/4,0 0,7…0,8

20…50 3 0,35/0,40 4,1/6,0 0,8…0,9
0,15…0,30 1,2
50…100 4 0,35/0,50 6,5/14 0,9…1,0
100…200 5 0,50/0,60 15/28 1,1…1,3
Вставные резаки
РГС-70 3…70 — 0,3…0,6 Не меньше 3…10 0,4…0,6 0,61

0,001
РГМ-70 3…50 — 0,3…0,5 Не меньше 3…8 0,3…0,6 0,59

0,001
РАГ-70 3…20 — 0,2…0,3 Не меньше 2…3 0,3…0,4 0,61

0,001
РАО-70 5…50 — 0,3…0,5 Не меньше 3…8 0,3…0,6 0,68

0,001
РАЗ-70 — — 0,3…0,6 0,005 4…10 0,4…0,6 0,62
РВ-1А-02 3…100 — 0,25…0,5 0,001…0,1 1,9…8,5 0,35…0,7 0,52
РВ-2А-02 3…200 — 0,25…0,75 0,001…0,1 1,9…17,0 0,35…1,1 0,55
*
В числителе приведены данные для ацетилена, в знаменателе — для пропана-бутана.
**
В числителе приведены данные для кислорода подогревающего пламени, в знаменате-
ле — для режущего кислорода.

11.40. Параметры режима фигурной механизированной кислородной резки

(1-й класс качества поверхности реза, чистота кислорода 99,5 %)
p, МПа Qг, м3/ч

s, мм режущего подогревающего vрез, м/ч
кислорода ацетилена ацетилена
кислорода кислорода
3 0,15 0,7 3
5 0,25 1,0 30
8 0,35 1,3 0,4…0,6 0,3…0,5 27
10 0,40 1,5 24
15 0,30 3,0 23
20 0,35 3,0 21
30 0,30 5,5 19
0,5…0,7 0,4…0,6
40 0,35 6,5 18
Не ниже 0,03
50 0,40 7,0 15
60 0,35 9,5 14
80 0,40 11 13
100 0,45 12 12
150 0,70 19 0,6…1,2 0,5…1,2 10
200 0,80 23 8
250 0,70 25 6
300 0,80 28 5
Улучшить качество поверхности реза можно, используя специальную

конструкцию каналов режущего кислорода (табл. 11.41), применяя кисло-
род повышенной чистоты (табл. 11.42) или ведя процесс при большем дав-
лении кислорода (табл. 11.43).
Резку можно осуществлять и с использованием газов-заменителей аце-
тилена (табл. 11.44).
11.41. Параметры режима безгратовой резки сталей с использованием

кислорода чистотой 99,5 %
Размеры сечений каналов режущего Давление

Qг, м3/ч
кислорода в мундштуке, мм режущего vрез,
s, мм
кислорода, м/ч
головного выходного МПа кислорода ацетилена
3 0,7 0,7 0,07 0,8…1,0 0,25…0,35 28…38

5 0,7 0,7 0,08 1,0…1,2 0,25…0,35 25…33
8 0,95 0,95 0,14 1,4…1,5 0,25…0,35 23…29
10 0,95 0,95 0,2 1,7…1,8 0,25…0,35 22…28

Размеры сечений каналов режущего Давление

Qг, м3/ч
кислорода в мундштуке, мм режущего vрез,
s, мм
кислорода, м/ч
головного выходного МПа кислорода ацетилена
20 1,0 1,3 0,65 3,8…4,0 0,30…0,40 17…22

30 1,3 1,7 0,55 5,3…5,5 0,30…0,40 15…20
40 1,3 1,7 0,70 6,4…6,6 0,30…0,40 14…18
50 1,3 1,7 0,85 7,5…7,7 0,30…0,40 13…17
60 1,8 2,3 0,50 8,9…9,1 0,35…0,45 12…16
80 1,8 2,3 0,65 11,0…11,2 0,35…0,45 11…15
100 1,8 2,3 0,80 13,1…13,3 0,35…0,45 10…14
11.42. Параметры режима механизированной безгратовой резки

с использованием кислорода чистотой 99,8…99,9%
Ширина реза, Номер внутреннего Давление* кислорода,

s, мм vрез , м/ч
мм мундштука МПа
6 2,0 1 0,27…0,30 36…38
8 2,0 1 0,30…0,34 30…32
10 2,0 1 0,35…0,38 27…29
15 2,5 2 0,43…0,46 24…26
20 3,0 2 0,50…0,54 21…23
25 3,0 2 0,55…0,58 20…22
30 3,5 3 0,60…0,65 18…20
*
Для ацетилена 0,01…0,03 МПа.
11.43. Параметры режима механизированной безгратовой резки

при давлении кислорода 1,5…1,8 МПа
Ширина p , МПа
s, мм внутреннего мундштука vрез , м/ч
реза, мм
*
номер диаметр отверстия, мм кислорода ацетилена
0,20…0,25
5 0,8…0,9 1 0,35 0,01 56…58
1,5…1,8
0,25…0,30
10 1,1…1,2 2 0,45 0,03 56…58
1,5…1,8
0,32…0,35
15 1,2…1,3 3 0,6 0,03 49…50
1,5…1,8

Ширина p , МПа
s, мм внутреннего мундштука vрез , м/ч
реза, мм
*
номер диаметр отверстия, мм кислорода ацетилена
0,35…0,40
20 1,3…1,4 3 0,6 0,03 43…44
1,5…1,8
0,40…0,45
25 1,5…1,6 3 0,6 0,03 37…38
1,5…1,8
0,45…0,50
30 1,6…1,7 3 0,6 0,03 31…32
1,5…1,8
0,50…0,55
40 1,9…2,0 4 0,8 0,035 28…29
1,5…1,8
0,55…0,60
50 2,4…2,5 4 0,8 0,04 26…27
1,5…1,8
0,60…0,65
60 2,6…2,8 4 0,8 0,04 24…25
1,5…1,8
0,65…0,70
80 3,0…3,1 5 1,0 0,04 23…24
1,5…1,8
0,70…0,75
100 3,1…3,5 6 1,2 0,04 19…20
1,5…1,8
*
В числителе — подогревающего, в знаменателе — режущего кислорода.
11.44. Параметры режима механизированной резки с использованием

газов — заменителей ацетилена
Номер внутреннего Ширина p , МПа

мундштука реза, мм кислорода газов-заменителей
Резка с использованием пропана-бутана
5 1 2,5 0,29…0,25 0,01…0,03 23…24
10 1 3,0 0,25…0,30 0,02…0,03 19…20
15 2 3,5 0,30…0,35 0,02…0,03 17…18
20 2 3,5 0,35…0,40 0,02…0,03 15…16
30 3 4,0 0,45…0,50 0,02…0,03 12…13
50 3 4,5 0,55…0,60 0,035…0,045 10…11
80 4 5,0 0,70…0,75 0,035…0,045 7…8
100 4 5,0 0,80…0,85 0,045…0,055 5…6

Номер внутреннего Ширина p , МПа

мундштука реза, мм кислорода газов-заменителей
Резка с использованием природного газа
5 1 2,0 0,3…0,35 0,01…0,03 29…30
10 1 2,5 0,3…0,4 0,01…0,03 25…26
15 2 2,5 0,4…0,5 0,01…0,03 22…23
20 2 2,5 0,4…0,5 0,01…0,03 20…21
30 3 3,0 0,5…0,6 0,01…0,03 17…18
40 3 3,5 0,5…0,6 0,035…0,05 15…16
70 4 4,5 0,6…0,7 0,035…0,05 12…13
100 5 4,5 0,7…0,8 0,06…0,07 11…12
Повысить производительность резки, особенно, при необходимости по-

лучения большого количества деталей сравнительно небольшой толщины
можно, используя пакетную резку.
Разрезаемые листы собирают в пакет, который стягивается струбцинами
или специальными зажимными устройствами, и разрезают за один проход
резака, применяя кислород низкого давления (табл. 11.45).
11.45. Параметры режима механизированной пакетной резки
Количество листов Давление режущего

sл, мм vрез, м/ч
в пакете, шт кислорода, МПа
1 2 3 4
4 15 0,1…0,11 12
6 12 0,1…0,12 11
10 8 0,12…0,14 10
12 6 0,12…0,14 11
16 6 0,12…0,14 10
20 4 0,12…0,14 10
24 3 0,12…0,14 11
30 3 0,12…0,15 9,5
60 2 0,14…0,17 9,0

Резка сталей больших толщин осуществляется специальными мундшту-

ками кислородом низкого давления (табл. 11.46). С помощью специальных
установок можно добиться высокой производительности при выполнении
операций резки с односторонней разделкой кромок под сварку (табл. 11.47).
Односторонняя разделка выполняется двумя резаками: первый осуществля-
ет вертикальный рез и создает притупление, а второй — косой рез. Двух-
сторонняя разделка выполняется одновременно тремя резаками: первый
осуществляет вертикальный рез и создает притупления, второй срезает
нижнюю кромку, а третий — верхнюю кромку.
При этом мощность подогревающего пламени вертикального резака та-
кая же, как и для однорезакового резания, а для боковых резаков этот по-
казатель увеличивается в 1,5…2 раза. Технические характеристики резаков
для механизированной резки и машин, на которых они установлены, приве-
дены в табл. 11.48. Буквы и цифры в обозначении типа резака: РМ — резак
механический, однозначное число — количество вентилей; И — инжектор-
ный; РД — равного давления, трехзначное число — длина резака. Техни-
ческие характеристики переносных газорезательных машин приведены в
табл. 11.49.
11.46. Параметры режима механизированной резки сталей большой

толщины
Qг, м3/ч
Диаметр Расстояние
s, выходного сопла между vрез ,
рО2, МПа
мм режущего кислорода ацетилена мундштуком и м/ч
кислорода, мм металлом, мм
200 5 0,06…0,08 35 3 15…20 10…11
300 6 0,12…0,16 45 4 20…30 8…9
400 7 0,12…0,17 60 5 25…40 6…7
500 8 0,12…0,16 80 6 30…50 5…5,5
600 9 0,16…0,22 100 7 35…60 4…5
700 9 0,15…0,21 130 8 40…65 3…3,5
800 9 0,19…0,25 260 9 45…70 3…3,3
1000 12…14 0,20…0,25 300 11 50…75 2,5…3,0

11.47. Параметры режима механизированной резки при подготовке кромок металла под сварку
s, мм Давление режущего кислорода, МПа vрез , м/ч s, мм Давление режущего кислорода, МПа vрез, м/ч
С односторонней разделкой С двухсторонней разделкой

10 0,45 29 — — —
20 0,45 24 20 0,45 22
30 0,45 20 30 0,45 19
40 0,55 17 40 0,55 16
60 0,60 14 60 0,60 13
80 0,75 11 80 0,75 11
100 1,05 10 100 1,05 9
Таблица 11.48. Технические характеристики резаков для механизированной резки
Разрезаемый металл, мм Рабочее Расход газов, м3/ч Количество

Комплекты Масса
Машина, на которой давление резаков
Марка кисло- ацетиле- сменных резака,
установлен резак Толщина
Наибольшая кислоро- в машине,
ширина рода на мундштуков кг
да*, МПа шт
КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА
«Одесса», «Черномор» Внешний №1, 2

РМ-0-РД-450 5…300 2500 0,2…1,2 2…28 0,5…1,2 5…6 1,25
«Днепр» «Юг» Внутренний №1…5
РМ-3-И-450 СГУ, СГФ 5…300 2000 0,2…1,2 2…28 0,3…1,2 Те же 4 1,25
Внешний №1
РМШ-3-И-396 АСШ-2, АСШ-70 5…100 750 0,2…0,8 2…13 0,3…0,8 1…3 1,3
Внутренний №3
Внешний №1, 2
РМ-2-И-330 «Радуга» 5…300 — 0,2…1,2 2…28 0,3…1,2 1…2 1,0
Внутренний №1…5
Внешний №1
РМ-3-И-265 «Спутник» 5…50 — 0,2…0,6 2…8 0,3…0,8 1…2 0,8
Внутренний №1…3
РМ-0-И-135 ПГО, УФВТ 5…60 — 0,2…0,6 2…9 0,3…0,8 Те же 1 0,44
*
Рабочее давление ацетилена 0,01…0,03 МПа.
245
.
11.49. Технические характеристики переносных газорезательных машин
Давление Qг, м3/ч

Масса,
Марка кислорода*, vрез, м/ч U, В
кг
МПа кислорода ацетилена
«Радуга» 0,8 20 1,0 5,5…90 ~110/127 4,5
«Смена» 0,8 20 1,0 6…240 36 4,2
«Микрон-2» 0,8 22 0,55 6…240 24 4,2
«Спутник-3»*2 0,6 12 0,65 9…45 24 16,6
«Орбита-2» 0,6 14 1,1 12…42 ~220 18,4
*1
Для ацетилена 0,01…0,10 МПа.
*2
Оснащена одним резаком, остальные — двумя.
11.4. Кислородно-флюсовая резка
Сущность этого процесса заключается в том, что в зону реза вместе

с режущим кислородом вводится специальный порошкообразный флюс
(табл. 11.50), при расплавлении которого выделяется дополнительное теп-
ло, повышается температура, а продукты взаимодействия флюса с тугоплав-
кими оксидами легко удаляются из зоны реза в виде легкоплавкого жидко-
текучего шлака.
Однако разрезаемость легированных сталей зависит от их состава и
условий выполнения резки (табл. 11.51). Параметры кислородно-флюсовой
резки высоколегированных двухслойных сталей и чугуна приведены
в табл. 11.52—11.55. В случае необходимости вырезки отверстий в железо-
бетонных конструкциях используют разновидности кислородно-флюсовой
обработки (табл. 11.56).
В качестве флюса используется смесь из 85% железного и 15% алюмини-
евого порошков, а остальные трубки имеют диаметр 1/4'', 3/8'', 1/2''. Наи-
более эффективным является использование кислородно-флюсового копья
диаметром 3/8'' при расходе флюса 30 кг/ч (табл. 11.57).

11.50. Состав флюсов для кислородно-флюсовой резки
Состав флюсов, %
Резка Алюминиево-
Железный Алюминиевый Доменный Кварцевый
магниевый Силикокальций Ферросилиций
порошок порошок феррофосфор песок
порошок
Для коррозионно-стойких сталей
Разделительная 100 — — — — — —
80…90 20…10 — — — — —
— — 60…80 — 40…20
Поверхностная 100 — — — — — —
— — 25…30 75…70 — — —
Для чугуна
Разделительная 65…75 — — — — 35…25 —

КИСЛОРОДНО-ФЛЮСОВАЯ РЕЗКА
65…75 10…5 — — — — 25…20
Для цветных металлов
Резка:
меди 70…80 30…20 — — — — —
латуни 70…80 10…5 — — — — 20…15
бронзы 70…80 10…5 — — — 20…15 —
латуни и бронзы 70…80 10…5 — — — 20…15 —
247
.
Таблица 11.51. Влияние состава на разрезаемость легированных сталей

при кислородно-флюсовой резке
Типы сталей Технологические особенности резки
Хромоникелевые Технологических ограничений нет. Желательно интенсивное

аустенитно-ферритные охлаждение при резке
Хромоникелевые, чисто Необходимы либо интенсивное охлаждение кромок водой во
аустенитные время реза, либо последующая термообработка — нагрев до
температуры 1050…1150 °С и быстрое охлаждение
Высокохромистые Разогрев сталей при резке должен быть минимальным во
с 16…30 % Cr избежание необратимого роста зерна. Поэтому резку следует
и до 0,3 % С выполнять с максимальной скоростью. После резки рекомен-
дуется нагреть сталь до температуры 750…850 °С и охладить
в воде или струе сжатого воздуха
Высокохромистые При резке стали большой толщины и вырезке заготовок
с 12…18 % Cr сложной конфигурации необходим подогрев до температуры
и до 0,15 % С 250…350 °С. После резки целесообразен отжиг при температуре
650…950 °С
Хромистые с 5…15 % Cr Во избежание появления трещин необходим предварительный
и 0,2…0,5 % С подогрев до температуры 250…350 °С. После резки обычно
целесообразна закалка с отпуском
11.52. Параметры режима кислородно-флюсовой резки

высоколегированных сталей
Расход на 1 м реза
s, мм 3
vрез, м/ч
кислорода, м ацетилена, м3 флюса, кг
Прямолинейная резка
10 0,18 0,017 0,2 45
20 0,35 0,024 0,2 35
30 0,5 0,030 0,3 29
40 0,65 0,035 0,3 26
60 0,95 0,045 0,4 22
80 1,2 0,065 0,45 20
100 1,5 0,090 0,5 18
Фигурная резка
10 0,3 0,025 0,25 28
20 0,55 0,040 0,35 21
30 0,8 0,050 0,45 17
40 1,0 0,060 0,5 16
60 1,5 0,075 0,6 14
80 2,0 0,090 0,7 12
100 2,35 0,100 0,75 11
Примечание. В табл. 11.52, 11.53, 11.55 приведен расход на погонную длину реза.

КИСЛОРОДНО-ФЛЮСОВАЯ РЕЗКА 249
11.53. Параметры режима кислородно-флюсовой резки хромистых

и хромоникелевых сталей и чугуна
Расход на 1 м реза
s, мм Рабочее давление кислорода, МПа vрез, м/ч
газов*, дм3 флюса, кг
Для сталей
0,30
10 0,35…0,40 0,25 28
0,025
0,55
20 0,40…0,45 0,35 21
0,04
0,8
30 0,45…0,50 0,45 17
0,05
1,0
40 0,50…0,55 0,50 16
0,05
1,5
60 0,55…0,60 0,60 14
0,06
2,0
80 0,60…0,70 0,70 12
0,075
2,35
100 0,70…0,80 0,75 11
0,10
Для чугунов
0,9
20 0,35…0,40 2,0 8
0,10
2,0
50 0,40…0,45 3,5 5
0,10
4,5
100 0,50…0,55 6,0 3
0,30
8,5
150 0,55…0,60 9,0 2
0,45
1,35
200 0,60…0,65 11,5 1,8
0,60
20,0
250 0,65…0,70 14,0 1,5
0,75
35,0
300 0,70…0,80 17,0 1,2
0,98
* В числителе — расход кислорода, в знаменателе — ацетилена.

11.54. Параметры режима пакетной кислородно-флюсовой резки

высоколегированных сталей
Толщина накладных Общая Давление

Толщина листов, мм
Вид резки толщина кислорода*, vрез , м/ч
листов, мм
верхний нижний пакета, мм МПа
Прямолинейная 1,5 3 — 26 0,35 6,6

2,0 3 1,5 51 0,50 5,1
2,0 3 1,5 17 0,35 9,0
2,0 3 1,5 21 0,48 8,7
Фигурная 1,0 3 1,5 17 0,48 7,8

3,0 3 — 16 0,48 10,5
4,0 — — 17 0,40 10,5
*
Давление ацетилена — 0,025 МПа.
11.55. Параметры режима кислородно-флюсовой резки двухслойной стали
s, мм Расход на 1 м реза
vрез ,
биметаллического плакирующего кислорода, природного газа, м/ч
флюса, кг
листа слоя м3 м3
21 6 0,30 0,035 0,30 19
32 7 0,36 0,040 0,40 18
36 7 0,38 0,045 0,43 17
11.56. Зависимость параметров режима от способов термической резки бетона
Расход материалов на 1 дм3 удаленного

бетона Скорость обработки
Способ резки 3
Трубка, Проволока, Флюс, Кислород, бетона, см /мин
кг кг кг м3
Кислородное копье 5,8 0,2 — 2,0 167
Кислородно-флюсовая резка — — 4,5 5,5 100
Кислородно-порошковое 0,5 — 2,5 2,5 300

копье

ГАЗОЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА 251
11.57. Параметры режима прожигания отверстий в железобетоне

кислородно-флюсовым копьем
Размеры отверстия, мм Расход Скорость

Глубина Диаметр кислорода, м3/ч трубки на 1 м отверстия, м* прожигания, м/ч
До 500 50…55 60…80 4 7…11
500…1000 55…60 80…100 4…5 5…7
1000…1500 60…70 100…120 5…6 2,5…5

*
На погонную длину.
Для кислородно-флюсовой резки применяют установку типа УГПР с при-

веденными ниже техническими данными.
Наибольшая толщина разрезаемого металла, мм:
стали 12Х18Н9Т . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
чугуна . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Наибольший расход, м3/ч:
кислорода . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
ацетилена . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,3
флюсоподающего газа . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Расход флюса, кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,25
Емкость флюсопитателя, л . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,5
Масса порошка во флюсопитателе, кг . . . . . . . . . 30
Масса установки, кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Для резки железобетона используется установка УФР-5 конструкции

МГТУ им. Баумана.
11.5. Газолазерная резка

При лазерной резке вследствие высокой концентрации энергии в свето-
вом луче возникает локальное плавление и испарение материала любого
состава: сталей, стекла, пластмасс, древесины, керамики, текстиля и т. д.
Параметрами режима этого вида резки являются (табл. 11.58) мощность
(зависит от природы и толщины материала) и вид режущего газа (кислород,
азот, воздух), который зависит от природы материала, его толщины и мощ-
ности (табл. 11.60, 11.61). При резке используются лазеры непрерывного
действия, которые обладают большой энергией излучения в инфракрасном
диапазоне, например, установка ZIS 738 (Германия), имеющая параметры:
мощность — 0,2 кВт, длина волны — 10,6 мкм, диаметр несфокусированного
луча — 15 мм, рабочее вещество — поток смеси углекислого газа, водорода

и гелия, охлаждение — водяное, плотность энергии — 109 Вт/см2, скорость

резки — 18…600 м/ч.
11.58. Предельная толщина материалов, разрезаемых

при газолазерной резке
Предельная толщина, мм
Мощность излучения, кВт
стали алюминиевых сплавов оргстекла
0,5 3…6 2…3 30
1,0 5…8 3…5 50
4,9 8…20 6…10 —
11.59. Параметры режима газолазерной резки некоторых материалов
s, мм Средняя ширина реза, мм Мощность излучения, кВт Режущий газ vрез, м/ч
Алюминиевые сплавы типа АМг
1,5 0,3 4,9 Азот 480
3 0,5 4,9 » 240
4 0,5 4 » 160
5 0,5 3 » 85
8 0,5 3 » 36
5 1 3 Кислород 90
8 1 3 » 63
Титановый сплав ОТ4
0,5 0,4 0,14 Кислород 820
0,46 0,5 0,23 » 820
2,2 0,8 0,21 » 230
6,3 1 0,25 » 170
9,9 1,7 0,26 » 150
10 — 0,6 » 240
15 — 0,6 » 150
1,2 — 2 Воздух 720
Никелевый сплав
1 — 2 Кислород 475
Молибден
Вольфрам

ГАЗОЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА 253
11.60. Зависимость скорости газолазерной резки стали от мощности

излучения
s, мм Мощность излучения, кВт vрез, м/ч
Низкоуглеродистые стали
1 0,1 80
1 0,45 150
2,2 0,85 100
2 2 360
3 1 100
4 0,9 90
6 0,9 70
Коррозионно-стойкие стали
0,5 0,3 150
3 0,9 80
3 4,9 390
5 0,9 70
5 4,9 140
6 0,9 40
6,5 2 100
9 0,8 20
11.61. Параметры режима лазерной резки (лазер на СО2) металлических

и неметаллических материалов
0,2 0,85*
Материал
s, Ширина Режущий vрез, s, Режущий vрез,
мм реза, мм газ м/ч мм газ м/ч
1 0,1 О2 180
Углеродистая сталь 2,2 О2 105
3 0,2 О2 35
9 О2 22
Коррозионно-стойкая сталь 1 0,1 О2 90 5 О2 45
3 О2 45

0,2 0,85*
Материал
s, Ширина Режущий vрез, s, Режущий vрез,
мм реза, мм газ м/ч мм газ м/ч
2 0,2 О2 1080
Сплавы титана 10 1,5 О2 170 5 О2 200
40 3,5 О2 30
3 0,4 N2 270
Оргстекло 32 Ar 18
10 0,7 N2 50
5 Ar 220
Дерево 18 0,7 N2 12
14 Ar 90
Керамика — — — — 6,5 Ar 40
Твердый поливинилхлорид 7 0,5 N2 70 — — —
Полистирол 3,2 0,4 N2 250 — — —
Полиэфир для ковров 10 0,5 N2 160 — — —
Нейлон 0,1 0,1 N2 1200 — — —
0,75 О2 300
Хлопковая ткань многослойная 0,5 — — —
15 N2 55
Кварцевое стекло 2 0,2 О2 35 — — —
Ткань 3,2 — О2 38 — — —
Асбоцемент 6,3 — О2 25 — — —
*
Диаметр фокусного пятна 0,3 мм.

Г Л А В А Д В Е Н А Д Ц А Т А Я
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ

И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ И НАПЛАВКИ,
НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ
Стандартное сварочное оборудование, которое изготавливалось в СССР и

изготавливается сейчас предприятиями СНГ, чаще всего имеет условное
обозначение согласно структуре, приведенной на рис. 12.1.
Буквы Цифры Буквы-цифры
1 2 3 4 - 5 6 7 8
Рис. 12.1. Структура условного обозначения сварочного оборудования
Ниже приведено объяснение каждой позиции.

1. Тип изделия (А — автомат, агрегат; В — выпрямитель; Г — генератор;
П — преобразователь или полуавтомат; Т — трансформатор; У — установ-
ка).
2. Вид сварки (Д — дуговая).
3. Способ сварки или назначение, конструктивные или технологические
возможности оборудования (Г — источник питания для сварки в среде за-
щитных газов; полуавтоматы или автоматы для сварки в активных и любых
защитных газах соответственно; И – полуавтоматы для сварки в инертных
газах; У — полуавтоматы для сварки в инертных и активных газах, источ-
ники питания универсальные: О — полуавтоматы и автоматы для сварки
без защиты дуги; Ф — полуавтоматы и автоматы для сварки под флюсом;
ФГ — автоматы для сварки под флюсом и в защитных газах; Б — агрегаты с
бензиновым приводным двигателем; Д — агрегаты с дизельным приводным
двигателем; Ж — источники питания с жесткой внешней вольтамперной
характеристикой; М — трансформаторы с механическим регулированием
тока, многопостовый источник питания; Э — трансформаторы с электри-
ческим регулированием тока; К — трансформаторы с конденсатором, кото-
рый увеличивает коэффициент мощности).

256 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ
4. Конструктивные или технологические особенности оборудования

(Ж — источники питания с жесткой внешней вольтамперной характери-
стикой; М — источники питания многопостовые; И — источники питания
и полуавтоматы для импульсно-дуговой сварки; Ч — источники питания
частотные).
5. Сварочный ток (одна, две или три цифры — номинальный, в сотнях
ампер для автоматов, полуавтоматов, трансформаторов для сварки под
флюсом: в десятках ампер — для другого оборудования).
6. Номер модификации или регистрационный (две цифры).
7. Климатическое исполнение в соответствии с ГОСТ 15150-69 (У —
для районов с умеренным климатом; УХЛ — для районов с умеренным хо-
лодным климатом).
8. Категория размещения оборудования в соответствии с ГОСТ 15543.1-89
(1 — на открытом воздухе, 2 — при отсутствии влияния солнечного излу-
чения и атмосферных осадков, 3 — в закрытом помещении, 4 — в помеще-
ниях, которые отапливаются (охлаждаются) и вентилируются, 5 — в поме-
щении с повышенной влажностью). Отсутствие третьей буквы обозначает
ручную дуговую сварку. Например, обозначение изделия ТДМ-317-1У2
расшифровывается как: Т — трансформатор; Д — для дуговой сварки; М —
с механическим регулированием тока; 31 – на ток 315 A; 7 — номер реги-
страционный; 1 — номер модификации; У — климатическое исполнение
для районов с умеренным климатом: 2 — категория размещения в закры-
том помещении.
Изделие ВДГМ-1602У2: В — выпрямитель; Д — дуговая сварка; Г —
в среде защитных газов; М — многопостовый; 160 — на номинальный ток
1600 А; 2 — регистрационный номер; У — климатическое исполнение; 2 —
категория размещения.
Аппарат АДФГ-502У4: А — автомат; Д — дуговая сварка под флюсом и
в защитных газах ФГ; 5 — на номинальный ток 500А; 02 — регистрацион-
ный номер; У — климатическое исполнение; 4 -категория размещения.
Оборудование, изготовленное в ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины, обо-
значается так: аппарат А-1416УХЛ4: А — автомат; 1416 — номер проекта;
УХЛ4 — тип климатического исполнения и категория размещения. Изделие
ПШ-125: П — полуавтомат; Ш — шланговый; 125 — регистрационный но-
мер разработки и т.д.
12.1. Источники питания переменного и постоянного тока

Питание электрической энергией сварочной дуги или шлаковой ванны
осуществляется от специальных источников.
Сварочные трансформаторы дешевы, надежны в работе и используются
при ручной дуговой сварке покрытыми плавящимися электродами, непла-
вящимися электродами в инертных газах (алюминия и его сплавов) на спе-

ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ПЕРЕМЕННОГО И ПОСТОЯННОГО ТОКА 257
циальных установках, под слоем флюса на автоматах, а также при электро-

шлаковой сварке в разных исполнениях (табл. 12.1—12.4).
Источники питания постоянного тока более универсальны, пригодны
для сварки всех металлов и сплавов (кроме алюминия, магния и их спла-
вов вольфрамовым электродом), а также резки, как в цеховых (табл. 12.5—
12.8), так и в полевых, монтажных условиях, где отсутствует электрическая
сеть (табл. 12.9—12.12).
При ручной дуговой и плазменной сварках источники питания должны
иметь крутопадающие внешние вольтамперные характеристики, что обе-
спечивает небольшие колебания сварочного тока и глубины проплавления
детали при случайных изменениях длины дуги. При автоматической свар-
ке под флюсом, электрошлаковой сварке, механизированной сварке в СО2
или открытой дугой используют источники питания с пологопадающими
и жесткими характеристиками. На рабочих местах, где попеременно не-
обходимо выполнять ручную и механизированную сварку, применяют уни-
версальные источники питания с жесткими, полого- и крутопадающими
внешними характеристиками (табл. 12.13, 12.14). В цехах с большим коли-
чеством рабочих мест более экономичными в использовании оказываются
многопостовые источники (табл. 12.15).
Для импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом применяют спе-
циальные источники питания типа ВДГИ (см. табл. 12.6) или специальные
генераторы (табл. 12.16). Они обеспечивают наложение на постоянный ток
(небольшого значения) импульсов тока силой 1000 А и более, что обеспе-
чивает управляемый перенос металла в дуге с частотой, кратной частоте
импульсов, вследствие чего повышается производительность процесса, сни-
жаются сварочные деформации и разбрызгивание. Эти источники питания
имеют крутопадающие внешние характеристики для малых токов, полого-
падающие — для средних и жесткие для больших токов. Импульсные харак-
теристики источника всегда жесткие.
Подключение источников питания к распределительным щитам выполня-
ется изолированными медными (реже алюминиевыми) кабелями или про-
водами, уложенными в стальные трубы необходимых сечений (табл. 2.17).
При выборе сечения медного сварочного кабеля от источника питания к
электрододержателю нужно руководствоваться данными табл. 12.18.

12.1. Трансформаторы для ручной дуговой сварки
Диапазон
Iном. св, А
регулиро- Uх.х, Uвтор, Р, Габариты, Масса,
Марка Uс, В (при
вания В В кВ.А мм кг
ПН, %)
тока, А
СТШ-250 220; 380 250(20) 70…250 65 25 16,3 420×310×425 49

СТШ-500СГД 380 500(60) 125…600 63 30 33 670×666×753 200
ТС-120 220; 380 120(65) 50…160 68 25 9 650×340×880 90
ТС-152 220 150(20) 40…150 70 — — 290×470×400 40
ТС-300 220; 380 300(65) 110…385 63 30 20 760×520×970 185
ТС-500 220; 380 500(65) 165…650 60 30 32 840×575×1060 250
ТСК-300 380 300(65) 110…385 63 30 20 760×520×970 215
ТСК-500 380 500(65) 165…650 60 30 32 840×575×1060 280
ТД-102 220; 380 160(20) 60…175 80 26,4 4,2 548×300×530 37
(ТДП-1)
ТД-306 220; 380 250(20) 100…300 80 30 7,5 608×345×585 66
ТД-302 220; 380 300(60) 60…400 61; 75 30 19,4 692×620×710 137
ТДЭ-101 220; 380 100(20) 40…110 42 24 — 340×180×450 25
ТДЭ-251 220; 380 250(20) 90…260 50 30 — 400×280×540 45
ТД-500 220; 380 500(60) 100…650 59; 73 40 32 720×580×850 210
ТД-304 220; 380 30(60) 60…385 65 30 19,4 692×620×710 150
ТД-401 220; 380 400(60) 65…460 80 36 — — 145
ТД-503 220; 380 500(60) 75…580 80 40 — — 175
ТДМ-140 220 125(15) 50…140 50 — 7,5 270×240×420 28

ТДМ-165 220; 380 160(25) 38…170 62 26 4,2 450×290×510 38
ТДМ-180 220; 380 180(20) 38…180 70 — 13 380×360×930 45
ТДМ-254 220; 380 250(25) 35…150 62 30 22 440×282×508 56
80…285
ТДМ-317 220; 380 315(60) 60…360 62; 80 33 10,4 555×585×820 130
ТДМ-401 220; 380 400 (60) 80…460 62; 80 36 14,4 555×585×850 143
ТДМ-403 220; 380 400 (60) 80…420 65 — 28 620×520×770 150
*1
ТДМ-411 220; 380 400(10) 40…220 80 36 35 360×360×1120 80
140…400
ТДМ-505*2 220; 380 500 (60) 40…325 75 — 40 640×530×830 180
100…530

Диапазон
Iном. св, А
ПН, %)
тока, А
ТСМ-250 380 250 (20) 92…250 60 25 6,2 400×370×450 35
ТСМ-М-250 220; 380 250 (30) 92…250 60 30 6,2 340×398×450 53
«Разряд-160» 220 160(20) 60…160 60 — — 350×310×480 42
«Разряд-250» 380 250 (20) 90…250 60 30 15 350×310×480 50
ТДК-315 380 315(20) 1 000…340 45 — — 420×350×480 55

(«Разряд-315»)
УДС-251 380 250 (20) 50…275 45 — — 350×350×480 45
ТСБ-103 220 100 (20) 65…100 70 — 8 320×190×320 23
КИ 009-315 380 315(60) 90…315 63 32 20 575×570×620 140
КИ 002-500 380 500 (60) 100…500 63 40 38 670×665×700 210
ТДМ-259 380 250 (20) 90…250 75 30 20 430×400×455 75
ТСБ-90-1 220 90 (20) 60…100 42 — 3,5 340×190×390 30
ТДМ-22 220 220 (20) 80…220 58 — — 380×300×220 25
ТДМ-315* 380 180(60) 50…180 65/75 27/32 23 360×360×930 60

315(20) 150…325
ТДС-125 220 125 (20) 80…125 63 — 7,8 — 19
ТДС-140 220 140 (20) 90…140 64 — 8 — 25
МИНИ 220 80(15) 40…80 37-39 — 2,2 150×215×300 9,8
Хобби 220 100(20) 40…100 37-39 — 3,1 150×210×350 10,8
РСИ-180 220 170(40) 80…180 37-40 — 4,8 210×330×370 21
РДК-300 220 280 (50) 60…290 37-42 — 7,7 250×400×450 40
РСИ-153 220 150(40) 50…150 37-40 — 4 185×280×310 16

*2
Saforc 140 220 150(20) 65…140 48 — — — 16
*2
Saforc M 250 220; 380 250(35) 45…250 67 — — — 65
Saforc M 500*2 380 500(35) 90…500 85 — — — 190
Дуга 160 220 150(60) 30…160 — — 4,5 400×200×360 25
Дуга 300 220; 380 300(60) 50…300 — — 9 470×280×500 44

Профи
TECNO 165T*3 220 140(15) 40…140 — — 3 360×160×290 14

Диапазон
Iном. св, А
ПН, %)
тока, А
TITAN-205E*3 220; 380 200(15) 45…200 — — 4,4 440×260×310 20

*
В числителе показатели работы на I ступени, в знаменателе — на II ступени.
*2
*3
Фирма Deca, Италия.
Примечания. 1. Здесь и далее ПН — показатель, который характеризует режим эксплуата-
ции оборудования; ПН = tн/(tн + tх.х )100%, где tн — продолжительность работы с нагрузкой,
tx.x — продолжительность холостого хода, когда источник не выключается из сети.
2. Климатическое исполнение и категория размещения У2.
3. Трансформаторы «Разряд-160», «Разряд-250» могут использоваться также для сварки
электродами с покрытиями основного типа; УДС-251 — для сварки еще и неплавящимися
электродами.
12.2. Трансформаторы для автоматической дуговой сварки
Диапазон
Iном. св, А
Марка U с, В (при ПН,
%)
тока, А
57; 62;
220;
СТ-1000 1000(60) 300…1200 66; 71; 42 70 1115×1015×1765 200
380
76
СТ-2000 380 2000 (60) 600…2000 80; 100; — 200 800×750×2040 950
109
ТДФЖ-1002 380 1000(100) 400…1200 68…71 44 82 1200×830×1200 720
ТДФЖ-1601 380 1600(100) 600…1800 95…105 60 182 1200×830×1200 1000
ТДФЖ-1602 380 1000(100) 300…1200 112 56 130 1370×760×1220 550
ТДФЖ-2002 380 2000(100) 600…2200 120 76 — 1370×760×1220 850
ТДР-1601 380 1600(100) — 70 49 130 665×1055×1435 1100
ТДФП-1250 380 1600(100) — 112 — 125 — 1500
ТДФ-1001 220/380 1000(100) 400…1200 68…71 — 82 1200×830×1200 720
ТДФ-1601 380 1600(100) 600…1800 105 60 182 1200×830×1200 1000
Примечания. 1. Климатическое исполнение УЗ.

2. ТДР — трансформатор пригоден для дуговой резки графитовым электродом.

12.3. Технические характеристики трансформаторов

для электрошлаковой сварки
Диапа-
Число
Iном. св, А зон
Uх.х, Uвтор, ступеней Р, Масса,
Марка (при ПН, регули- Габариты, мм
В В регули- кВ.А кг
%)* рова-
рования
ния
ТСШ-1000-1 1000(80) 56 — 38…62 18 56 980×690×1150 510
ТСШ-1000-3:
исп. 1 1000(80) 56 — 38…62 18 170 1470×900×1715 1400
исп. 2 2000(80) 112
ТСШ-3000-1:
исп. 1 3000(100) 46 — 5…46 10 138 960×710×780 600
исп. 2 6000(100) 5…23
ТСШ-3000-3:
исп. 1 3000(100) 56 — 8…63 48 500 1360×1335×1505 2200
исп. 2 6000(100) 340
ТСШ-10000-1 10000(100) 41 — 29…41 4 410 1370×1300×900 1050
ТШП-10000-1:
исп. 1 10000(100) 72 — 40…72 4 724 1770×1100×1760 2480
исп. 2 61 36…61 610
ТРМК-1000-1 1000(100) 62 57 21…57 3 70 950×730×1600 700
ТРМК-3000-1 3000(100) 61 55 18…57 3 190 1220×950×1600 1300
*
Сеть питания — 380 В.
Примечание. Здесь и далее ПВ — показатель, который характеризует режим работы как
длительно-кратковременный; ПВ = tн/(tн + tп ).100%, где tн — продолжительность работы
с нагрузкой, tп — продолжительность паузы, когда оборудование выключается из питающей
сети.

12.4. Технические характеристики источников питания и установок

для сварки неплавящимся электродом
Диапазон
Iном. св, А, регули-
Uс, Ток Uх. х, Uраб, Габариты, Масса,
Марка при ПН, рования
В питания В В мм кг
% сварочно-
го тока, А
ВСВУ-80 220 Постоянный 80 (60) 55 30 2…90 — 180
ВСВУ-160 380 » 160(60) 48 30 3…180 — 240
ВСВУ-315 380 » 315(60) 45 30 30…350 — 360
ВСВУ-400 380 » 400 (60) 100 30 5…400 — 230
ВСВУ-630 380 » 630 (60) 50 30 5…700 — 230
УДГУ-122 220 Постоянный; 125 (20) 18 15 20…125 292×394×490 52

переменный
УДГ-201 380 Постоянный 200 (40) 60 12 7…200 — 3

и импульс-
ный
СТШ-252 220; Переменный 250 (40) 65 — 70…260 — 65

380
А-500 УП 380 » 500 (60) 80 — 50…500 — —
УДГ-301-1 380 » 315(60) 72 16 15…25 700×1100×900 380

20…100
90…315
УДГ-501-1 380 » 500 (60) 72 16 40…150 900×1100×900 460

120…500
УПС-301 380 Постоянный 315(60) 68 40 4…20 900×1100×900 340

и импульс- 25…315
ный
УДГУ-301 380 Постоянный 315(60) 65 12 15…25 800×700×900 380

Переменный 72 16 20…100
до 315

Диапазон
Iном. св, А, регули-
Uс, Ток Uх. х, Uраб, Габариты, Масса,
Марка при ПН, рования
В питания В В мм кг
% сварочно-
го тока, А
УДГ-1601 380 Постоянный 160(60) — 27 12…160 500×300×400 До 30

в непре-
рывном или
УДГ-2504 380 импульсном 250 (60) — 30 12…250 650×335×450 До 50
режиме
Prestotig 250*1 380 Постоянный 250 (40) 75 — 3…250 — 28

*1
Nertablоk 220; Постоянный 250 (40) 95 — 5…250 — 190
ТН 260 Р 380
Переменный 78 10…250
Transtig1600*1 220 Постоянный 160(40) — — 2…150 430×180×280 8,4
Magicwave*2 220 Постоянный; 150(60) — — 5…200 510×230×480 25

2000 fuzzy Переменный
Thor200HF*3 220 Постоянный 200(45) — — 5…200 185×340×470 11
200 PHF*3 220 » 200(40) В памяти 18 5…200 180×410×230 10

программ
режима
сварки
УДЧУ251/3 380 Постоянный; 200(40) — — 2…320 — 47

*1
Фирма AIR LIQUIDE Group, Швейцария.
*2
Фирма Fronius, Австрия.
*3
Фирма ESSETI, Италия.
Примечания. 1. Выпрямители типа ВСВУ используют для сварки свободной и сжатой дугой
высоколегированных сталей и титановых сплавов.
2. Установка УДГУ-122 применяется для сварки низкоуглеродистых и коррозионно-стойких
сталей, титановых и медноникелевых сплавов (постоянный ток) алюминия и его сплавов
(переменный ток), покрытыми электродами до 4 мм.
3. Установку УДГ-201 используют для сварки цветных металлов на прямой поляр-
ности в непрерывном и импульсном режиме от многопостовых источников питания, уста-
новки УДГ-301-1 и УДГ-501-1 — для сварки алюминия и его сплавов, установку УПС-301 —
для плазменной и дуговой сварки, установку УДГУ-301 — для сварки нержавеющих сталей,
медно-никелевых сплавов, алюминия и его сплавов (переменный ток), установки УДГ-1601
и УДГ-2504 — для сварки на постоянном токе прямой полярности, в том числе и в импульс-
ном режиме в пределах регулирования длительности импульсов и пауз 0,1…0,3 с, установку
УДЧУ251/3 — для сварки плавящимся электродом диаметром 2…6 мм и неплавящимся (диа-
метром 1…4 мм).

12.5. Технические характеристики выпрямителей для ручной дуговой сварки
Iном.св,
Диапазон Мощ-
U с, А, Масса,
Марка регулирова- Uх.х, В Uвтор, В ность, Габариты, мм
В при ПН, . кг
ния тока, А кВ А
%
ВСБ-102 220 125 (20) 65…100 - 24 8 410×180×350 30
ВД-102 220 125 (60) 20…125 60 25 9 1125×745×836 160
АС 220 180 (20) 38…180 40 26 12,5 360×360×930 55

ВД-131
ДС 380 130 (20) 35…130 70 25 12,5 360×360×930 55
ВД-161 160 (60) 20…180 16

220 30 20…30 5,5 410×480×230
ВД-250 250 (35) 50…275 65
45…150
ВД-306М 380 315 (15) 55/75 31 20 360×360×1250 100
130…315
80…160
ВД-306С 380 315 (60) 55/75 32 23 760×420×950 140
150…320
ВД-306Д
380 315 (60) 50…350 95 32 25 650×390×600 125
ММА-ДС
ВД-306Д
БУСП БУСП
(БУСП-
ТИГ ТИГ
ТИГ) 380 315 (60) 10…350 95 22 25
359×165×275 8
(ТИГ-ДС)
ВД-506Д
380 500 (60) 80…500 95 40 36 700×390×690 165
ММА-ДС
ВД-506Д
БУСП БУСП
с БУСП
380 500 (60) 120…500 95 30 36 ТИГ ТИГ
ТИГ
350×165×275 8
ТИГ-ДС
ВД-308 380 300 (60) 45…315 70 — 24 — 170
ВД-309 380 300 (60) 45…315 96 — 24 — 185
ВД-402 380 400 (60) 50…450 80 32 36 772×770×785 195
ВД-502-2 380 500 (60) 50…500 80 40 42 810×560×1062 330
150…500
ММА 12…500
ВД-506 ДК 380 500 (60) 95 30…40 36 390×730×690 190
ТИГ 50…500
МИГ-МАГ
ВДЧ-302У3 380 300 (60) 50…315 — -— — — 85
КИГ-401 380 400 (60) 50…400 63 16…32 26 720×530×770 210
КИУ-301 380 315 (60) 50…315 72 35 16 720×530×770 190

Iном.св,
Диапазон Мощ-
U с, А, Масса,
Марка регулирова- Uх.х, В Uвтор, В ность, Габариты, мм
В при ПН, кг
ния тока, А кВ.А
%
КИУ-501 380 500 (60) 50…500 85 48 40 790×600×860 260
ГАРТ— 160 220 125 (20) 20…160 50 25 7,2 433×233×360 40
WTU-307*1 220;
230 (60) 5…300 — — — 680×450×550 95
380
WTU-457*1 220;
340 (60) 5…450 — — — 995×740×655 222
380
Presto 130*2 220 130 (35) 5…130 70 — — — 13

*2
Presto 250 380 250 (35) 3…250 75 — — — 24
Safex 220;
320 (35) 45…340 55…67 — — — 108
M340*2 380
*1
*2
Фирма AIR LIQUIDE Group, Швейцария.
Примечания. АС — переменный ток, DC — постоянный ток.
ТИГ — режим аргоно-дуговой сварки неплавящимся электродом.
МИГ-МАГ — режим полуавтоматической сварки плавящимся электродом в среде защитных
газов.
ММА — режим дуговой сварки покрытым электродом.
БУСП — блок управления процессом сварки.
12.6. Технические характеристики выпрямителей

для механизированной сварки
Диапазон
Iном.св, А Мощ-
U с, регули- Uх.х, Uвтор, Габариты, Масса,
Марка (при ПН, ность,
В рования В В мм кг
%) кВ.А
тока, А
ВС-300А 380 315 (60) 50…315 — 34 16 650×600×900 180
ВС-300Б 380 315 (85) 50…350 43 32 16 830×400×710 110
ВС-400 220; 400 (65) 55…400 23…46 — 22,5 1040×800×1500 300

380
ВС-500 380 500 (65) 50…500 20…45 — 31 770×600×1150 350
ВС-600 380 630 (65) 60…600 20…40 50 35 1000×865×1510 490
ВС-1000 380 1000 (65) до 1000 17…48 75 880×700×1375 600
ИПП-120П 380 120 (65) 40…120 14…25 3 930×600×850 175
ИПП-300П 380 300 (65) 60…300 15…40 11 956×660×1045 255

Диапазон
Iном.св, А Мощ-
U с, регули- Uх.х, Uвтор, Габариты, Масса,
Марка (при ПН, ность,
В рования В В мм кг
%) кВ.А
тока, А
ИПП-500П 380 500 (65) 80…500 17…50 27 956×700×1045 440
ИПП-1000П 380 1000 (65) 100…1000 20…60 60 925×925×1300 780
ВДГИ-302 380 315 (60) 40…325 45 35 17,3 720×593×938 240
ИУП-1 380 315 (60) 40…350 45 40 500×600×1600 490
ВДГИ-301 380 315 (60) 40…325 60 13 748×1045×533 330
ВДГИ-101 220; 160 (60) — 10…35 20 710×550×955 250

380
ВДГИ-102 220; 160 (60) — 18…50 — 1015×748×953 300

380
ВЖ-2П 380 180 (60) — 21…40 — 8,6 595×502×652 57
ПС-100 220 100 (60) 40…100 40 — 3,3 — 35
ПС-250 380 300 (60) 50…320 40 — 16,5 — 110
ПС-315 380 100 (60) 50…100 40 — 15 — 180
ВСЖ-303 220; 315 (65) 50…315 18…50 34 20 600×650×900 200

380
ВДГ-301 380 300 (60) 50…320 16…30 — 960×697×775 210
ВДГ-302 220; 315 (60) 50…315 — 40 21 723×593×938 220

380
ВДГ-303-3 380; 315 (60) 40…325 60 40 21 735×605×750 200

220
ВДГ-401 220; 400 (60) 80…500 75 42 28 735×605×950 250

380
ВДГ-601 380; 630 (60) 100…700 — 66 69 900×1140×920 550

220
ВДГ-1001 380 1000 (100) 300…1000 — — 105 950×1150×1850 750
КИУ-1201 380 1250 (100) 250…1250 85 24…26 120 1000×880×660 700

*
WTU-657 380 490 (60) 5…650 — — — 268
*

12.7. Технические характеристики преобразователей для ручной дуговой сварки
Iном.св , А, Диапазон регу- Частота

Uраб, Uх.х, P, Габариты, Масса,
Марка Генератор (при лирования сва- Двигатель оборотов, Uс , В
В В кВт мм кг
ПН = 60% рочного тока, А с–1
ПСО-300-2У2 ГСО-300-2 315 30 115…315 90 АВ160А4У2 25 220; 380 15 1030×590×830 435
ПСО-315М ГСО-300М 315 32 100…315 90 АВ2-62-2СХУ1 50 380 17 1225×485×780 393
ПД-502-1У2 ГД-502 500 42 75…500 90 АВ2-71-2СУ2 50 220; 380 70 1010×650×935 480
ПД-305-У2 ГД-317 315 32 45…350 85 АВ2-51-2В 50 220; 380 10,4 1200×537×845 280
Таблица 12.8. Технические характеристики универсальных генераторов
Диапазон регулиро- Диапазон регули- Частота оборо-

Внешняя Iном.св , А Uраб, Габариты, Масса,
Марка вания сварочного рования напряже- тов вала генера-
характеристика (при ПН, %) В мм кг
тока, А ния, В тора, с–1
ГД-304 Падающая 315 (60) 32 15...350 — 33 680×624×700 260
Жесткая 300 (60) 30 80...300 16...45
ГД-502 Падающая 500 (60) 40 15...500 — 50 950×500×750 400
Жесткая 500 (60) 40 15...500 15...50
ГСУМ-400 Падающая 400 (65) 70 100...400 — 33 1660×560×920 850
Жесткая 400 (65) 70 100...400 25...70
Таблица 12.9. Технические характеристики сварочных агрегатов с бензиновыми двигателями

ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ПЕРЕМЕННОГО И ПОСТОЯННОГО ТОКА
Iном.св , А Диапазон регулирова- Uраб, Сварочный Частота Габариты, Масса,

Марка Двигатель
(при ПН, %) ния сварочного тока, А В генератор оборотов, с–1 мм кг
АСБ-300-7 315(60) 45...315 32 ГСО-300-5 ЗМЗ-320-01 33 1130×850×1165 635
АДБ-309 350(35) 15...350 32 ГД-303 ЗМЗ-320-01 33 1892×880×1200 750
315(60)
240(100)
267
.
268
Iном.св , А Диапазон регулирова- Uраб, Сварочный Частота Габариты, Масса,

Марка Двигатель
(при ПН, %) ния сварочного тока, А В генератор оборотов, с–1 мм кг
АДБ-311 315(60) 15...350 32 ГД-305 ЗМЗ-320-51 25 1890×880×1200 800
240(100)
АСБ-300М 300(35) 45...300 30 ГСО-300М АВ-8М 50 1680×870×1080 550
250(60)
АДБ-318 350(35) 45-350 32 ГД-312 ЗМЗ-320-01 33 1890×880×1200 710
315(60)
240(100)
АДБ-3120 350(35) 15-350 32 ГД-314 ЗМЗ-320-01 33 1900×900×1200 690
315(60)
240(100)
ПАС-400-VI 60 120-500 40 СГП-3-VI ЗИЛ-164 27 2700×900×1500 1990
ПАС-400-VIII
Примечания. 1. Климатическое исполнение и категория размещения — У1.
2. Генераторы — коллекторные.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ
.
12.10. Технические характеристики одно- и многопостовых агрегатов с вентильными генераторами
Номинальная Диапазон Двигатель

Iном.св , А Система Генера-
Расположе- длительность регулирова- Масса,
Марка (при ПН, Мощность, Частота вра- пуска дви- тор вен-
ние постов цикла сварки, ния сварочно- Тип кг
%) кВт щения, с–1 гателя тильный
мин го тока, А
Электро-
АДБ-3120 — 315(60) 5 15...350 320-01 29,4 33 ГД-304 690
стартер
Отдельно 2×315(60) 5 60...330 Д144 36,7 30 Пусковой Двухпос- 3500
АДД-502
Параллельно 500(80) 10 120-550 320-01 29,4 30 двигатель товой 3500
АДБ-3122 — Пусковой
315(60) 5 15...350 320-01 29,4 33 ГД-3121 670
АББ-3123 — двигатель
Пусковой
АДБ-3125 — 315(60) 5 45...350 320-01 29,4 33 ГД-316 670
двигатель
АДД-4001 —
Электро-
АДД-4002 — 400(60) 5 60...450 Д144 36,7 30 ГД-4002 855
стартер
АДД-4003 —
АДД-3114 — 5
Электро-
АДД-3115 — 315(60) 5 15...350 Д214А 18,4 30 ГД-3122 730
стартер
АДД-3116 — 5
4×250(60) 5 70...800 Д240Л 56,7 36 Пусковой Четырех- 5000
АДД-4×2501 —
800(60) 10 70...800 Д240Л 56,7 36 двигатель постовой 5000
Примечания: 1. Система регулирования тока агрегата АДД-4×2501 плавная, местная, дистанционная, безреостатным регулятором, дру-
гих — плавно, дистанционно, реостатом в цепи возбуждения.
2. Для агрегатов АДД-502 и АДД-4×2501 приведена масса с прицепом и другим технологическим оборудованием.
269
.
12.11. Технические характеристики сварочных агрегатов с дизельными двигателями
270
Диапазон регу- Масса незаправлен-

Iном.св , А Uраб, Тип Габариты,
Марка лирования сва- Двигатель ного агрегата без
(при ПН, %) В генератора мм
рочного тока, А комплектующих, кг
АДД-303 315(60) 45...315 32 ГСО-300-12 Д144 1915×895×1250 900
240(100)
АДД-305 315(60) 45...315 32 ГД-310 Д144 1915×895×1250 900
350(35)
240(100)
АДД-3112 315(60) 30...350 32 ГД-3120 Д144 1900×900×1200 895
350(35)
240(100)
АДС-300М 315(60) 45...315 32 ГСО-300 4×8,5/11 1915×1100×895 920
240(100)
АСД-300Т 315(60) 45...300 32 ГД-309 4×8,5/11 1980×900×1350 1100
240(100)
АДД-304 250(60) 45...300 32 ГД-307 4×8,5/11 1820×930×1450 850
300(35)
АДС-3-1 500(60) 120...500 40 СГП-3-VIII ЯАЗ-М204Г 2800/6250*× —
АСДП-500 400(100) ×2115/2350*×
×1115/2785*
АСДП-500Г 500(100) До 600 55 ГСМ-500 ЯАЗ-М204Г 6350×2350×2785 4550
600(60)
АДД-502 (2×330)(35) 2×(60...330)*1 2550/6240× —
(2×315)(60) (250...500)*2 2×32/40 — Д144 ×1200/2350×
500(80) — ×1270/2040
*1
Однопостовое исполнение.
*2
Двухпостовое исполнение.
Примечания: 1. Напряжение холостого хода отрегулировано на номинальный режим 100 В.
2. Климатическое исполнение и категория размещения — У3.

3. В знаменателе приведены характеристики агрегатов с прицепом.
.
12.12. Технические характеристики сварочных агрегатов с электроприводом
Iном.св , А Рабочее Диапазон регулиро- Частота

Тип двигателя Габариты, Масса,
Марка (при ПН, напря- вания сварочного Uх.х, В Генератор враще-
(мощность, кВт) мм кг
%) жение, В тока, А ния, с–1
САМ-300 300 (60) 30 75...300 80 ГСО-300М П-62М(16) 25 1435×600×832 685
САМ-400 500 (60) 40 120...600 60...90 СГП-3-V МАФ-82-73/4 (32) 24 1770×650×920 1450
САМ-400-1 500 (60) 40 120...600 60...90 СГП-3-V ПН-209 (32) 25 1980×650×940 1600
АСУМ-400 400 (60) 70 120...500 105 ГСУМ-400 МАФ-82-73/4 (42) 49 1660×620×980 875
12.13. Технические характеристики инверторных выпрямителей универсального назначения
Диапазон регули-
Uс, Iном.св , А Uх.х, Uраб, Мощность, Габариты, Масса,
Марка рования свароч-
В (при ПН, %) В В кВт мм кг
ного тока, А
«Пирс-160» 380 — 5…150 65 12…28 5 675×252×280 20
«Пирс-315» 380 — 15…350 80 14…38 17 800×388×640 70
«Пирс-500» 380 — 15…50 80 14…42 28 790×388×705 120
ВДУ2-301УХЛ4 380 — 50…350 80 16…36 16 640×400×575 73
ВДУ4-315М2У3 380 300(60) 40…315 — — — — 55
*2
PICO 140 220 140(50) 5…140 97 20…26 6 320×110×220 4,6
*2
Transpocket 2000 380 200 (60) 20…200 — — 6,3 430×180×280 10,5
*2
Transpocket 1400 220 140(60) 5…140 — — 3,8 312×110×200 4,2
*3
2000 PL 220 200(35) 5…200 — — 7 180×386×400 9,3
300 PL*3 380 300(60) 5…320 — — 13 180×420×285 15
MOS-168E*3 220 150(15) 5…150 — — 3 320×130×170 4
271
.
272
Диапазон регули-
Uс, Iном.св , А Uх.х, Uраб, Мощность, Габариты, Масса,
Марка рования свароч-
В (при ПН, %) В В кВт мм кг
ного тока, А
Форсаж-1 25 220 125(40) 40…125 90 — — 330×142×245 6,7
Форсаж-160 220 160(100) 10…160 100 — — 430×190×350 11,5
Форсаж-250 220 250 (80) 15…250 80 — — 430×190×350 13,6
Форсаж-315 380 315(50) 20…315 80 — — 430×190×350 13,6
*1
Форсаж-160 ПА 220 160(100) 10…160 100 — — 450×370×340 18,6
*1
Форсаж-250 ПА 380 250 (80) 15…250 95 — — 450×370×340 21
Форсаж-500 380 500 (50) 30…500 — — — — 30
В памяти 12 про-
400R PHF*3 Chopper 380 400(60) 6…400 грамм режима 12 420×850×860 95
сварки
;1
Для полуавтоматов.
*2
*3
Фирма PROTEC, Италия.
12.14. Технические характеристики универсальных сварочных выпрямителей
Iном.св , А Диапазон регулирова- Uх.х, Uраб, Диапазон регулирова- P, Габариты, Масса,

Марка
(при ПВ, %) ния сварочного тока, А В В ния напряжения, В кВ . А мм кг
ВДУЧ4-302У3.1 300 (60) 50…315 — — — — — 85
18…50
ВДУ-504 500 (60) 60…500 80 50/46 40 1275×816×940 385
23…46
18…50
ВДУ-505 500 (60) 50…500 85 50/46 40 800×700×920 300
22…46
.
Iном.св , А Диапазон регулирова- Uх.х, Uраб, Диапазон регулирова- P, Габариты, Масса,

Марка
(при ПВ, %) ния сварочного тока, А В В ния напряжения, В кВ . А мм кг
50 18…50
ВДУ-506 500 (60) 50…500 50/46 40 820×620×1100 300
40 22…46
ММА ВДУ-506С 60…500 85
500 (60) 750×650×1150 260
МИГ-МАГ 50…500 85
18…56
ВДУ-601 630 (60) 50…630 90 56/52 60 350×690×1100 320
22…52
ММА ВДУ-601С 50…500 85
630 (60) 750×650×1150 300
МИГ-МАГ 60…630 85
24…56
ВДУ-1201 1250 (100) 300…1250 85 56 135 1400×850×1250 850
26…56
ВДУ-1250 1250 (100) 250…1250 520
ВДУ-1601 1600 (100) 500…1600 22…66 66 22…66 165 950×1150×950
Примечания: 1. В числителе — показатели для жестких характеристик, в знаменателе — для падающих.
2. Напряжение сети — 380 В.
3. Климатическое исполнение и категория размещения — У3.
4. ММА — ручная дуговая сварка, МИГ-МАГ — полуавтоматическая сварка в защитных газах.
12.15. Технические характеристики многопостовых выпрямителей
Число Мощность, Масса,

Iном.св , А (при Uраб, Uх.х, Iном.св , на посту, А

ПН=100%) В В (при ПН=60%) постов, шт кВ . А кг
ВКСМ-1000-1 1000 60 70 300 6 76 1050×990×800 550
ВДМ-6302 630 60 68-72 315 4 — — 220
ВДМ-6303С 630 — — — 4 — 735×605×950 250

273
.
274
Iном.св , А (при Uраб, Uх.х, Iном.св , на посту, А Число Мощность, Масса,

ПН=100%) В В (при ПН=60%) постов, шт кВ . А кг
ВДМ-1001 1000 60 70 315 7 74 1100×700×900 420
ВДМ-1202С 1250 — — — 8 — 1050×620×800 350
ВДМ-1601 1600 60 70 315 9 120 1050×850×1650 770
ВДМ-3001 3000 60 70 300 18 230 2175×835×1773 1750
ВДМГ-1001 1000 26 24…28 100…200 9 — 1035×820×1630 520
ВДМГ-1601 1600 40 37…43 180…360 9 — 1035×820×1630 770
ВМГ-5000 5000 30…60 60 315 30 317 1500×1150×1685 1900
ВДУМ-401 4х400 36…45 75 400 4 100 1350×850×1200 790
Примечания: 1. Климатическое исполнение У3.

2. Ток на постах ручной сварки регулируется балластными реостатами РБ-310, РБ-501, напряжение на дуге при меха-
низированной сварке в среде СО2 — балластным реостатом РБГ и дросселем типа ДГ-301, которые включаются
последовательно с дугой.
3. Количество постов для многопостового источника питания n = Iном/(kIн.п), где Iном — номинальный ток источника,
Iн.п — номинальный ток поста, k — коэффициент одновременной работы постов (для ручной и автоматической сварки
под флюсом k = 0,5…0,7; для сварки в среде защитных газов k = 0,7…0,9).
.
12.16. Технические характеристики генераторов импульсов

для импульсно-дуговой механизированной сварки плавящимся электродом
Частота Число ступеней

Диапазон
гене- регулирования
регули-
Тип риро- Мас-
d э, рования сва- длитель- Мощность, Габариты,
генера- вания са,
мм тока роч- ности кВ . А мм
тора импуль- кг
импуль- ного импуль-
сов,
са, А тока са
имп/с
ИИП-1 1,6…2 50 400…850 3 4 5 444×700×895 180
ИИП-2 0,8…2,5 50 500…1000 3 4 10 580×680×910 250
ГИ-ИДС-1 0,8…2,5 50; 100 500…1200 3 3 11,3…15,2 520×510×800 160
ГИД-1 0,8…2,5 50; 100 400…1200 Плавное 11 730×774×1185 200
Примечания: 1. Генераторы импульсов включаются в сварочную цепь параллельно с главным
источником питания — выпрямителем.
2. Генератор импульсов ИИП-1 используют для сварки алюминия, меди и
титана в среде аргона.
3. Генераторы импульсов ИИП-2, ГИ-ИДС-1 и ГИД-1 служат для сварки цвет-
ных металлов и сплавов, высоколегированных и конструкционных сталей
в аргоне, гелии, азоте и смеси Ar+O2.
12.17. Сечения кабелей для подключения различных типов

источников питания
Сечение кабеля, мм2

Тип источника питания Напряжение сети 220 В Напряжение сети 380 В
медного алюминиевого медного алюминиевого
ТД-317
ВД-301 10 16 6 10
ТД-300
ТДМ-401
ВДУ-504 16 35 10 16
ТД-500
ВДМ-1001 50 70
ВДУ-1201 70 120 70 140
ВДМ-1601 185
12.18. Выбор сечения сварочного медного кабеля

в зависимости от силы тока
Сечение кабеля, мм2

Сварочный ток, А
одинарного двойного
200 25 —
300 50 2×16
450 70 2×25
600 95 2×35

12.2. Организация и технологическое оснащение постов

для ручной и полуавтоматической дуговой сварки
В состав поста (места производственной площади, специально обору-

дованного для сварочных работ) входят не только источник питания или
установки для механизированной сварки, но и сварочный стол, регуляторы
тока (балластные реостаты), пусковая и защитная аппаратура, сварочные
кабели, электрододержатель и горелка.
В зависимости от габаритов свариваемых деталей и характера производ-
ства рабочее место может находиться в специальной кабине (стационар-
ный пост) или непосредственно возле (на/внутри) изделия (передвижной).
Кабина сварщика имеет размеры 2×2 или 2×2,5 м. Ее каркас изготовлен из
металла, а стены и пол из огнестойких материалов. Дверной проем закры-
вается брезентовой шторой с огнестойкой пропиткой. Для сборки и сварки
деталей используют металлические столы типа ССНЗ, ССНЗ-001 высотой
0,5…0,9 м с решеткой и вытяжной вентиляцией. К столу крепится «карман»
для электродов и огарков. Вместо стола в кабине могут устанавливаться
кантователи, манипуляторы и другая оснастка, облегчающая манипуляции
изделием, в том числе и грузоподъемные устройства. Для удобства свар-
щика его сидение оснащено регулируемым винтовым устройством. Рядом
с местом сварщика расположены стеллажи или контейнеры для заготовок и
готовых изделий, тумбочки для инструмента, запасных и сменных деталей,
документации и личных вещей.
Инструментами сварщика являются стальная щетка для зачистки кро-
мок изделия перед сваркой и сварного шва от брызг и шлака после сварки,
молоток-кирка для удаления шлаковой корки, брызг и для проковки шва,
личное клеймо, стальная линейка, весок, угольник, шлифовальная машин-
ка КПМ-37 с набором абразивных кругов и металлических щеток.
Для сушки электродов служат специальные пеналы, подключаемые к ис-
точнику питания. Необходимая температура в пенале достигается касанием
на 10…60 с электрододержателем выводной клеммы пенала (спирали подо-
грева внутри него). Ее значение 100…110 оС сохраняется в течение 1…1,5 ч.
В случае централизованного питания от многопостовых источников в каби-
ны из машинного зала проводят медные шины вдоль колонн. По конструк-
тивному исполнению электрододержатели делятся на пассатижные, рычаж-
ные, зажимные, винтовые (табл. 12.19).
Горелки (табл. 12.20) являются частью специальных установок или по-
стов для сварки вольфрамовыми электродами в среде инертных газов.
Сварочный ток регулируется на рабочем месте сварщиком специальны-
ми регуляторами и балластными реостатами типа РБ (табл. 12.21), вклю-
чаемыми последовательно с дугой. При питании поста постоянным током от
многопостового источника (при сварке на обратной полярности) используют
устройства регулирования УР-301У3 с перечисленными ниже параметрами:

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ ПОСТОВ ДЛЯ СВАРКИ 277
12.19. Технические характеристики электрододержателей различных типов
Марка Iсв, А dэ, мм Сечение сварочного кабеля, мм2 Масса, кг

Пассатижный тип
ЭП-2 250 До 5 50 0,43
ЭП-3 500 6…8 70 0,8
ЭД-1201 125 1,6…3 25 0,32
ЭД-3102 315 2…6 50 0,48
ЭД-5001 500 4…16 70 0,62
Рычажный и зажимный типы
ЭР-1 300 До 6 50 0,52
ЭР-2 500 6…8 70 0,72
ЭДС-1201 125 До 4 25 0,22
ЭДС-3101 315 3…6 50 0,34
ЭУ-3001 315 3…6 50 0,40
ЭУ-5001 500 5…8 70 0,42
Винтовой тип
ЭВ-2 125 До 4 35 0,24
ЭВ-3 315 4…6 50 0,37
ЭВ-4 500 6…8 70 0,50
номинальный сварочный ток, А (при ПН = 60%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .315

пределы регулирования сварочного тока, А. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50…315
напряжение холостого хода, В . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4…75
вторичное напряжение, В . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
мощность, кВ . А . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10,4
габариты, мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545×520×665
масса, кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
При выполнении сварочных работ сварщиком в неудобных позах, внутри
металлических изделий или в других чреватых опасностями условиях, если
источник питания имеет напряжение холостого хода 70 В, он должен быть
снабжен специальным блоком снижения этого напряжения до 12 В во время
обрыва дуги (табл. 12.22).

12.20. Технические характеристики горелок для ручной сварки

вольфрамовым электродом
Вид
Марка I ном.св, А dWэ, мм
охлаждения
ЭЗР-5 75 0,5; 1,0; 1,5 Воздушное
ЭЗР-3-66 150 1,5; 2,0; 3,0 »
ЭЗР-4 500 4,0; 6,0 »
ГР-4 200 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; »
3,0; 4,0
ГР-6 400 3,0; 4,0; 5,0; 6,0 Водяное
ГР-10 500 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 »
ГСН-1 450 3,0; 4,0; 5,0 »
ГСН-2 150 2,0; 2,5; 3,0 »
ГСН-3 70 2,0; 3,0 »
TTG400A-M* 180…220 1,0…4,0 Воздушное
TTG200P-M*
TTW400A-M* 350…400 1,0…4,0 Водяное
TTW200P-M*
Robacta* 400 1,0…4,0 »
KD Drive*
* Фирма Fronius, Австрия. Диаметр присадочной проволоки 0,8…1,2 мм. Горелка Robacta
предназначена для роботизованной сварки.
12.21. Технические характеристики балластных реостатов
Марка Iсв.ном, А Габариты, мм Масса, кг

РБ-201У2 200 580×355×648 30
РБГ-301 300 600×410×390 32
РБ-301У2 315 580×410×648 35
РБ-501У2 500 580×465×648 45
12.22. Технические характеристики блоков снижения холостого хода

сварочных трансформаторов
Диапазон Снижение
Время
регулиро- напряжения
Uс, Iсв.ном, включе- Габариты, Масса,
Марка вания сва- холостого
В А ния, с, мм кг
рочного хода, В,
не более
тока, А не более
БСНТ-07УХЛ5 380; 220 315 50…330 12 0,016 500×260×370 26
БСНТ-08У2 380; 220 500 50…560 12 0,05 430×200×328 12,4
ТОН-2А 380; 220 — — 12 — 100×300×300 10
ТОН-2СД 380; 220 — — 12 — 100×300×420 12

Для подвода сварочного тока к электрододержателю и изделию от ис-

точника питания применяют гибкие кабели марок РГД, РГДО, РГДВ. Длина
гибкого кабеля, к которому присоединяется электрододержатель, составля-
ет 2…3 м; при необходимости его удлинения можно использовать кабели
марок КРПГН, КРПТН, КРПСН (табл. 12.23).
12.23. Технические характеристики кабелей для сварочных работ
Номинальное
Условия дуго-
Марка Элементы сечение основ-
вой сварки
ных жил, мм
РГД Медная токопроводящая жила, резиновая изо- 16…150 Монтажные
ляция и резиновая оболочка
РГДО Медная токопроводящая жила, резиновая изо- 16…70 Стационарные
ляция с защитными свойствами (цех, участок,
кабина)
РГДВ Основная медная токопроводящая жила, изо- 25…150 Стационарные;
лированные медные жилы, резиновая изоляция дистанционное
с защитными свойствами регулирование
процесса сварки
КРПСН Медные токопроводящие жилы, резиновая 4…50 Монтажные
изоляция с профилированными сердечниками
в резиновой маслостойкой оболочке, не рас-
пространяющей горение
КРПТН Медные токопроводящие жилы, резиновая изо- 25…120 Монтажные
КРПГН ляция, резиновая маслостойкая оболочка
В условиях строительных и монтажных площадок длина сварочного кабе-

ля может достигать 40…50 м. Кабель, соединяющий изделие с источником
питания, может быть более дешевым, например, типа ПРН при условии, что
его сечение должно быть не меньше, чем сечение основного кабеля.
Для соединения участков кабеля следует использовать различные муфты
МС-2, МСБ-2, М-315, М-500. Запрещается соединять кабели на скрутках. Не-
разъемные соединения осуществляют с помощью муфт типа ССП-2.
К источнику питания сварочный кабель подключается через соединяю-
щую муфту МС-3, одна из полумуфт которой аналогична полумуфте МС-2
или МСБ-2, а другая вместо конца с проводом имеет выходную деталь с от-
верстием, одеваемым на контактный болт источника питания. Обратный
кабель к изделию, который заземляется, присоединяется клещами заземле-
ния КЗ-2 и КЗП-12.
При сварке вольфрамовым электродом в инертных газах зажигание дуги
осуществляется бесконтактным способом, для чего применяют осциллято-
ры или возбудители дуги (табл. 12.24), которые могут быть включены па-
раллельно и последовательно.

Защитные газы поставляются централизованно по трубопроводам в слу-

чае большого объема использования от одного или нескольких баллонов
на каждое рабочее место. Характеристики газовых баллонов приведены
в табл. 12.25.
12.24. Технические характеристики возбудителей дуги
Марка Род тока питания Uпит, В Iном.св, А

ОСППЗ-300М Переменный 200 315
УПД-1 » 200 80; 200; 315
ВИС-501 Постоянный 60…90 50
ВИР-101 » 80 180…300
ОСПЗ-2М Переменный 220 315
12.25. Технические характеристики баллонов для транспортировки

и хранения газов
Давление, МПа Цвет краски Коли-

Надписи
Газ Рабо- Испыта- на баллоне надписи полосы чество
баллона газа, л
чее тельное на баллоне на баллоне
Азот 15 22,5 Азот Черный Желтый Коричневый 5700
Аргон 15 22,5 Аргон Шаровый Зеленый Зеленый 6200
Водород 15 22,5 Водород Темно-зеленый Красный — 6000
Углекис- 7,5 9,5 Диоксид Черный Желтый — 12600
лый газ углерода (25 кг)
сварочный
Гелий 15 22,5 Гелий Коричневый Белый — 6000
Кислород 15 22,5 Кислород Голубой Черный — 6200
Воздух 15 22,5 Сжатый Черный Белый — 6000
воздух
Примечание. Углекислый газ находится в баллоне в сжиженном состоянии, остальные —
в сжатом состоянии.
Снижение давления сжатого газа до требуемого рабочего и поддержание

его на постоянном уровне независимо от давления в баллоне или сети осу-
ществляется с помощью редукторов (табл. 12.26). Редукторы-расходомеры
серий АР, А, Г, В служат для фиксации давления в баллоне, давления после
первой ступени и рабочего давления по манометру — расходомеру, кото-
рый измеряет расход газа в литрах в минуту (табл. 12.26, 12.27).
Для подготовки и применения защитных газов и их смесей на рабочем
месте сварщика расположена полуавтоматическая специальная аппарату-

ра: подогреватели и осушители газов, расходомеры-ротаметры, электрога-

зовые клапаны. Осушитель газа заполняется адсорбентом — обезвоженным
медным купоросом или силикагелем марки ШСМ, которые прокаливаются
в течение 2 ч при температуре 200 оС. Адсорбент рассчитан на осушение
30…35 м3 углекислого газа за одну зарядку.
Для приготовления газовых смесей непосредственно на рабочем месте
используют специальные смесители, а для более точного контроля расхода
газов применяют ротаметры различных типов (табл. 12.28).
Газоэлектрические клапаны служат для экономного расхода газа и обе-
спечивают его предварительную подачу или с некоторым запаздыванием,
по сравнению со сварочной проволокой и током с помощью соответствую-
щих реле.
12.26. Технические характеристики газовых редукторов
Число Давление газа, МПа Наибольший

Рабочий Габариты, Масса,
Марка ступе- наи- расход газа,
газ рабочее мм кг
ней большее м3/ч
Г-70 Гелий 2 20 000 100…700 4,2 255×235×190 3,8

У-30 Углекислый 2 10 000 100…400 1,8 485×160×172 4,7
РС-250-58 » 2 25 000 6500 5,0 200×175×220 2,2
ДВ-70 Воздух 1 25 000 7000 70 215×185×136 3,6
ДВП-1-65 » 1 20 000 100…1500 80 195×160×170 2,3
В-50 Водород 2 20 000 100…540 3,0 255×235×190 3,8
РД-55М » 1 15 000 100…1500 100 200×130×150 2,0
АР-10 » 2 20 000 100…900 0,6 255×235×190 3,8
АР-40 Аргон 2 20 000 100…400 2,4 255×235×190 3,8
АР-150 » 2 20 000 100…700 9,0 255×235×130 3,8
А-30 Азот 2 20 000 100…1500 1,8 255×235×190 3,8
А-90 » 2 20 000 100…3900 5,4 255×235×190 3,8
ДКМ-1-70 Кислород 1 20 000 20…300 1,0 160×172×195 2,3
ДКП-1-65 » 1 20 000 100…1500 60 195×160×170 2,4
ДСК-66-1 » 1 1600 500 10 165×160×150 1,85
ДКС-200 » — 1600 1200 200 135×165×265 3,95
12.27. Зависимость расхода газа от показаний шкалы манометра низкого давления

редуктора ДКП-1-65
Деления шкалы, МПа 0,03 0,06 0,08 0,11 0,14 0,18 0,22 0,25
Расход СО2, л/мин 3 4 5 6 7 8 9 10

12.28. Характеристика ротаметров поплавкового типа серии РС

(ГОСТ 13045-81)
Марка Материал поплавка Предел измерения, л/мин

РС-3А Коррозионно-стойкая сталь 0,3…4
РС-3 Эбонит 0,65…6
Дюралюминий 1,65…10,5
Коррозионно-стойкая сталь 2…20
РС-5 Эбонит 10…66
Дюралюминий 16…105
Коррозионно-стойкая сталь 24…170
12.3. Полуавтоматы для дуговой сварки

Полуавтоматы обеспечивают механизированную подачу электродной
проволоки и других материалов в зону плавления, а перемещение дуги
вдоль сварного шва осуществляется сварщиком вручную; полуавтоматы из-
готавливаются в соответствии с ГОСТ 18130-79 (табл. 12.29, 12.30).
12.29. Общие характеристики полуавтоматов для дуговой сварки

плавящимся электродом
Электродная
Iсв.ном, А Условия сварки dэ, мм vп.эл, м/ч
проволока
200 В газовой среде Цельнотянутая:
инертных и алюминиевая 1,2…2,0 80…230
активных газов стальная 0,8…1,2 120…720
315 То же Цельнотянутая:
алюминиевая 1,6…2,0 80…440
стальная 1,0…1,4 120…960
400 В активных газах Порошковая 1,2…1,6 120…960
Без защиты стальная 1,0…3,0 100…600
500 Под флюсом Цельнотянутая 1,6…2,0 120…720
В активных газах стальная 1,2…2,0 120…720
630 Под флюсом Порошковая 1,6…2,0 120…720
В активных газах стальная 1,2…2,0 120…720
Без защиты 2,0…3,0 100…600

ПОЛУАВТОМАТЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ 283
12.30. Технические характеристики сварочных полуавтоматов
Масса подающе-
Iном.св , d э, vп.э, Габариты, Источник
Марка го механизма,
А мм м/ч мм питания
кг
ПДГ-1610 120 0,8…1,2 120…570 — — —
ПШ-125 125 0,8…1,2 90…350 364×290×130 10 ВЖ-2П
ПДГ-165-1 160 0,8…1,2 120…570 — — —
А 1234 200 0,8…1,2 90…350 364×290×130 10 ВЖ-2П
ПДГ-2010 200 0,6…1,2 72…960 — — —
ППМ-200 200 0,8…1,2 120…600 — — —
«Спутник-2» 200 0,8…1,0 200…600 265×170×75 3,5 —
ПДГ-2510 250 0,6…1,4 72…960 — — —
«Дуга-300» 300 0,8…2,0 200…500 — — —
ПРМ-4М 300 0,8…2,0 80…960 — 16 —
А 547УМ 315 0,8…1,4 160…650 350×118×245 6,25 ВС-300
А 825 315 0,8…1,2 120…620 305×175×245 11 ВСЖ-303
А 929 (ПШ-118) 315 1,2…2,0 120…620 305×175×245 11 ПСГ-500
А 1230М 315 0,8…1,2 140…670 290×130×364 11 ВДГ-302
ПДГ-301-1 315 0,8…1,2 160…960 450×275×240 8 ВДГ-301
ПДГ-303 315 0,8…1,4 120…1200 362×248×153 12,5 ВДГ-302
ПДГ-304-1 315 0,8…2,0 100…960 380×330×100 5 ВДГ-301
ПДГ-307 315 0,8…1,4 160…960 380×290×160 13 ВДГ-302
ПДГ-308 315 1,2…1,6 120…1200 765×525×865 65 ВДГ-302
ПДГ-312 315 1,0…1,4 120…960 — 12 ВДГ-303
ПДГИ-303 315 1,2…2,0 72…960 760×1020×950 13 ВДГИ-301
ПДГ-3010 315 0,6…1,4 72…960 — — —
ПДИ-303 315 1,2…2,0 до 720 953×1045×748 13 ВДГИ-301
ПШ-109 315 1,2…2,0 120…720 728×300×335 15 ГИ-ИДС-1
«Мастер-400» 320 0,6…1,6 72…900 — — —
А 1114 М 350 1,6…2,0 114…128 364×290×130 11 ПСГ-500
А 1660 400 1,2…2,0 100…1000 500×330×350 42 АСУМ-400
ПДГ-4010 400 0,6…1,6 120…1200 — — —
ПДГ-4011 400 0,6…1,6 72…960 — — —
А 537Р, А 537У 500 1,6…2,0 80…590 330×280×325 25 ПСГ-500-1

кг
А 765 500 2,0…3,5 72…720 760×500×550 16,5 ПСГ-500-1
А 1197С 500 1,6…2,0 92…920 960×660×560 35 ВДУ-504
А 1530 500 1,6…3,2 200…1000 550×310×235 20 ВС-600
А 1631Р 500 0,8…2,0 120…1200 340×150×450 20 ВС-500М
А 1750 500 1,2…2,0 — 685×280×335 12,5 —
«Комби-500» 500 0,8…2,5 120…1200 — — —
«Дуга-500» 500 0,8…2,5 250…600 — — —
ПДГ-502, 500 1,2…2,0 120…1200 470×296×260 13 ВДУ-504-1
ПДГ-503
ПДГ-515 500 1,2…2,0 120…960 805×605×1050 12 ВДУ-506
ПДГ-516 500 1,2…2,0 120…960 1275×816×940 18 ВДУ-505
ПДГ-525-1 500 1,2…2,0 72…960 — — —
ПДГ-525-3 500 0,6…2,0 72…960 — — —
ПШ-112 500 1,6…3,2 — 1135×495×360 23 —
А 1503П 630 1,2…3,0 120…900 960×660×560 25,5 ВДГ-601
(ПДГ-603) КИУ 501
ПДГ-601 630 1,2…3,0 120…960 437×365×430 18 ВДГ-601
ВС-300Б
ПДГ-421 400 0,6…1,6 45…950 490×185×295 11
ВС-300БА
КП 002 140 0,6…1,2 50…400 860×500×620 75*4 —
КП 003 315, 0,8…1,4 80…800 280×550×340 17 КИУ-301
500
КП 004 315, 0,8…1,4 80…800 440×370×160 12 КИГ-301
500
КП 006 315, 0,8…3,0 100…960 370×275×150 8 КИГ-401
500
ПДГ-508М 500 1,2…2,0 120…1200 445×316×370 23 КИУ-501У3
ПДГ-508М-1 315, 0,8…3,0 148…728 470×285×400 22 КИУ-501
500
ПДГ-516М 500 1,2…2,0 120…1200 470×365×430 17 КИУ-501У3
ПДГ-603М 500 1,2…3,0 98…1012 470×365×430 18 КИУ-501
ПДГ-312-5 490 0,8…1,6 40…960 600×240×450 15 ВС-300Б

ПОЛУАВТОМАТЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ 285
кг
ПДГО-510 500 1,2…1,6 120…1100 630×252×420 18 ВДУ-506С
ВДУ-511
ПДГО-601 630 1,6…3,2 60…820 600×240×420 20 ВС-600С
ПроМИГ-560 600×240×420 20 ВДУ-511
СИНЕРМИГ 380 0,8…1,4 72…1080 600×240×420 18 DM-380M

Про-380
ПДФ-502 500 1,6…3,0 120…900 490×365×420 20 КИУ-501У3
*4
ПС-250.1 320 0,8…1,4 60…960 — 125 —
*4
ПС-315 400 0,8…1,6 120…1200 — 200 —
*1 *4
VST-157 90 0,6…1,0 — 715×350×550 49 —
*1 *4
TPS-330 300 0,8…1,6 — 915×655×1450 72 —
TransPulse 400 0,8…1,6 — — 11,2 TPS4000MW
Synergic
4000CMT*1
TransPulse 720 0,8…3,2 — — 8 TPS7200
Synergic 7200*1
Citopuls420*2 350 1,2…1,6 — — — Citopuls420
*2 *4
Safmig 165C 120 0,8…1,0 90…780 — 57 —
*4
Safmig 500 0,8…1,6 90…1200 — 230 —
500BLS*2
Decamig 5250*3 220 0,6…1,2 — 850×380×750 59*4 —
Alluminio 250*3 200 0,8…1,2 — 430×270×430 18*4 —
*1
*2
*3
Фирма Deca, Италия.
*4
Вместе с источником питания.
Примечания: Полуавтоматы ПДГ имеют климатическое исполнение У, категория размеще-
ния 3; ПДГИ — соответственно УХЛ-4.
Сварочные полуавтоматы состоят из механизма подачи электродной про-

волоки, горелки или комплекта горелок с подающими шлангами, шкафа или
блока управления, кабелей сварочной цепи и цепи управления, кассеты для
проволоки и измерительных приборов. Регулировка скорости подачи про-
волоки и, соответственно, силы тока осуществляется с помощью подающих
роликов с разными внешними диаметрами, коробками скоростей, вариато-
рами и редукторами со сменными шестернями, изменением числа оборо-

тов двигателей постоянного тока и т. д. Горелки (табл. 12.31) снабжены по-

дающими шлангами — гибкими направляющими каналами (табл. 12.32).
Сменные каналы для подачи проволоки изготавливают для того, чтобы
значительно повысить срок эксплуатации сварочных горелок со шлангами
при замене засоренных ржавчиной, смазкой и пылью. Обычно их изготав-
ливают из спиралей из закаленной стали, а при сварке проволоками из алю-
миниевых сплавов и коррозионно-стойких сталей часто используют каналы
из тефлона, полиэтилена или нейлона.
12.31. Технические характеристики горелок для полуавтоматической сварки

плавящимся электродом
Способ Iном.св , d э, Длина Масса,

Марка
защиты дуги А мм шланга, м кг
ГДПГ-101-10 Г 160 0,8…1,2 2,0 0,45
ГДПГ-102 Г 160 1,2…1,6 2,0 0,45
ГДПГ-201 Г 200 1,2 2,5 —
СА-617 Г 200 1,0…1,2 3,0 —
СА-589 Г 200 1,0…1,2 3,0 —
СА-559 Г 200 0,8…1,2 2,0 —
СА-611 Г 300 1,4…2,0 3,5 —
СА-430М2 Г 300 1,4…2,0 3,5 —
СА-70 Г 300 1,6…2,0 1,5 0,6
ГДПГ-301-8 Г 315 1,2…1,4 3,0 0,7
ГДПГ-302 Г 315 1,6…2,0 2,0 —
ГДПГ-304 Г 315 1,2…1,4 3,0 4,7*1
ИГД-401 Г 400 1,2…1,6 3,0 2,5
СА-430 Г 400 1,0…2,0 2,5 4,72*1
ИГД-501 Г 500 1,4…2,0 3,0 4,72*1
ИГД-504 Г 500 2,0…3,0 3,0 0,7
ГДПГ-501 Г 500 1,4…2,1 3,0 —
ГДПГ-502 Г 500 1,4; 1,6; 2,0 3,0 0,4
А-1231-5-Г2 Г 500 1,6…2,0 3,5 0,9
А-1231-5-Ф2 Ф 500 1,6…2,0 3,5 0,35
А-1231-5-О3 О 500 2,0…3,2 3,5 —
СА-588 Г 500 1,6…2,0 4,5 —
СА-500 Г 500 1,4…2,5 2,5 0,7
ГДПГ-603 Г 630 1,6…2,5 3,0 —
AL2300*3 Г 200 0,6…1,0 — —
AW2500K4*3 Г 250 0,6…1,2*2 — —
RobactaMTG2500*2,*3 Г 200 0,8…1,2 — 0,5
Robacta500*3 Г 500 0,8…1,6 — 0,6
RobactaDriveGMT*3 Г 360 0,8…1,6 — 2,2
*1
Масса горелки со шлангом.
*2
Горелка с водяным охлаждением и дымоотсосом.
*3

АВТОМАТЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ 287
12.32. Техническая характеристика гибких направляющих шлангов

к горелкам сварочных полуавтоматов
Внутренний диаметр Внешний диаметр Масса,

Марка dэ, мм
шланга, мм резины, мм кг/м
КН-1,5 0,3…1,0 1,5±0,2 9,7 0,193
КН-2,5 1,0…1,6 2,5±0,2 10,7 0,227
КН-3,2 1,6…2,0 3,2±0,2 13,7 0,392
КН-4,7 2,0…3,2 4,7±0,2 15,2 0,496
КШПЕ-40 1,6…2,0 3,2±0,1 21,7 0,992
КШПЕ-75 1,6…2,0 3,2±0,1 25,7 1,397
12.4. Автоматы для дуговой и электрошлаковой сварки
Автоматическая сварка предполагает автоматизацию процессов возбуж-

дения и поддержания устойчивого горения дуги, подачи электрода в зону
сварки, перемещения дуги в заданном направлении вдоль свариваемых
кромок с заданной скоростью, прекращение сварки и заварку кратера.
Автоматы делятся на универсальные общего назначения и специальные,
самоходные и несамоходные, для сварки плавящимися и неплавящимися
электродами, в защитных газах и под флюсом, электрошлаковым способом,
с плавным, ступенчатым и плавно-ступенчатым регулированием скорости
подачи проволоки и скорости сварки, для сварки со свободным или прину-
дительным формированием швов, на одно- и многодуговые, на работающие
как на принципе саморегулирования дуги, так и на принципе автоматиче-
ского регулирования напряжения на дуге. Автоматы состоят из механизмов
подачи проволоки и перемещения дуги, токоведущих проводов, мундшту-
ков, горелок, правильных механизмов, дополнительных настроечных и
корректировочных устройств, кассет для электродной проволоки, шкафов
управления с пускорегулирующей аппаратурой, флюсобункеров с флюсоот-
сосом.
Сварочные автоматы общего назначения изготавливаются в виде трак-
торов и головок.
Первые имеют малые габариты и массу, жестко не связаны с произ-
водственной площадью цеха и могут использоваться как в стационарных
условиях, так и на монтажных площадках, внутри изделий. Они могут дви-
гаться непосредственно по изделию или по направляющим в виде уголка,
прихваченного к поверхности изделия, их технические данные приведены
в табл. 12.33, 12.34.

12.33. Технические характеристики сварочных тракторов
Марка Iном.св, А dэ, мм vп.э, м/ч vсв, м/ч Габариты, мм Масса, кг
Для однодуговой сварки под флюсом
ТС-17М-1У3 1000 1,6…5,0 53…400 16…126 715×345×540 45
ТС-17Р 1000 1,6…5,0 56…435 16…126 740×300×520 42
АДФ-1602-У3 1600 3…6 18…360 12…120 1050×365×655 60
ТС-44 2000 3…6 61…360 1,5…45 940×450×610 115
ТС-43 1600 3…5 61…360 12…120 845×425×710 56
АДФ-630 630 1,6…2,4 120…720 12…120 680×385×630 —
АДФ-1250 1250 2…5 60…360 15…100 1320×630×980 —
АДФ-1202 1250 2…6 60…360 12…120 1100450×770 —
АДФ-1406 1000 2…5 17…553 12…120 110×890×1725 —
ТС-42 1000 2…5 60…1000 12…120 700×310×450 —
АДС-1000-4 1200 2…5 60…360 12…120 1010×370×665 —
АДС-1000-3 1000 3…6 30…120 15…70 1010×370×665 65
АДФ-1004-У3 1000 4…5 18…120 12…120 1050×365×655 60
КА 001 1000 3…5 49…404 17…110 540×360×740 46
Для двухдуговой сварки под флюсом
ДТС-38-У3 2×1500 2…5 56…560 16…160 900×400×930 90
ТС-58 2×1250 3…6 60…360 8…180 965×400×965 90
Для сварки в защитных газах плавящимся электродом
АДГ-503 500 1,2…3,0 100…915 11…36 570×310×440 36

(ТС-42)
АДГ-502-У4 500 1,2…2,0 30…720 18…180 845×365×670 55
АДПГ-500-1 500 1,2…2,0 149,5…720 15…70 425×265×570 22
АДСП-2 400 1,0…2,5 101…799 12…79 730×600×1050 63
АСП-360М-1 150 1,0…2,0 50…800 — — 110

А-1002 800 3,0…5,0 84…700 8…120 950×600×180 160
А-1411П 1000 2,0…4,0 50…500 12…240 500×230×440 350
А-1417 1000 2,0…5,0 13…133 12…120 925×740×1560 240
А-1418 1000 2,0…5,0 47…508 12…120 1405×840×1920 240
А-1589М 250 1,6…3,0 122…1222 3…30 1200×600×600 32
«РИТМ-3» 1000 2,0…4,0 122…958 0,8…18 1250×1750×400 900
АД-200 630 1,0…2,5 122…960 — 410×410×700 60
АД-201 630 1,2…3,2 72…720 — 610×410×850 80
А-1588 500 1,6…3,0 72…562 6…30,5 900×450×550 38
А-1711 350 1,2…1,6 150…450 15,5…31 375×308×370 20
АДГ-601 500 1,2…2,0 149,5…720 15…70 425×265×570 22
АД-106 2×315 1,4…1,6 120…720 12…80 400×350×365 14
Для сварки под флюсом и в защитных газах
ТС-35 1000 1,6…5,0 50,5…403 16…126 740×300×520 42
ТС-35-1 1000 2,0…5,0 50,5…403 12…120 1200×830×850 42
Сварочные головки делятся на самоходные и подвесные, имеют большую

массу и габариты, двигаются по специальным направляющим рельсам и
могут обслуживать ограниченный участок в цехе. Используются для свар-
ки крупногабаритных конструкций (балок коробчатого сечения, обечаек,
труб, приварки ребер жесткости к листовым полотнищам и т. д.), наплавки
изношенных деталей. Их характеристики приведены в табл. 12.35—12.38.
Для автоматической сварки вертикальных швов применяются специальные
автоматы с принудительным формированием шва (табл. 12.39). Для сварки
неповоротных стыков труб на тепловых и атомных электростанциях разра-
ботаны специальные малогабаритные автоматы (табл. 12.40), а при изго-
товлении труб для магистральных трубопроводов большого диаметра ис-
пользуются специальные комплексы (табл. 12.41).

290
12.34. Технические характеристики тракторов для сварки неплавящимся электродом
Диапазон Длительность, с Диаметр, мм

регули-
Род свароч- Iном.св, рования Uд, vсв, vп.э, воль- QAr, Габариты, Масса,
Марка приса-
ного тока А сварочно- В м/ч м/ч фра- л/мин мм кг
дочной
го тока, импульса паузы мового
прово-
А элек-
локи
трода
АДГ-506 Постоянный 500 60…500 0,01…10 0,01…10 7…15,9 8…50 10…100 1,0…2,0 2…6 4…30 600×490×400 30
Постоянный,
АДСВ-6 315 — — — 10…20 5…80 8…120 0,8…2,0 1…5 4…15 450×470×400 27
Примечания. 1. Автомат АДСВ-6 предназначен для сварки прямолинейных швов, комплектуется унифицированной головкой АСГВ-4.
2. Автомат АДГ-506 предназначен для сварки прямолинейных швов во всех пространственных положениях; перемещается по специ-
альной направляющей ленте, которая входит в комплект автомата.
.
12.35. Технические характеристики головок для дуговой сварки под флюсом
Верти-
Iном.св, Масса,
Марка dэ, мм vп.э, м/ч vсв, м/ч кальный Габариты, мм
А кг
ход, мм
Самоходные головки
А-1404-У4 1000 2,0…5,0 52,9…529 12…122 250 1660×870×1160 325

А-1416-У4 1000 2,0…5,0 49,7…497 12…122 250 1660×870×1160 320
А-1425-У4 1000 4,0…5,0 49,7…497 12…122 — 300×600×1650 500
АБСК-У4 1000 3,0…6,0 43…142 22…71 200 760×710×1750 160
А-1410-У4 2000 2,0…5,0 52,9…529 12…122 250 1660×870×1160 325
А-1419-У4 2000 2,0…5,0 49,7…509 24…244 250 1660×870×1160 320
АД-202 1250 2,0…6,0 41…410 12…122 250 830×510×850 105
АД-208 1250 2,0…6,0 41…410 12…122 250 — 380
АД-209 1000 2,0…6,0 41…410 12…122 250 — 380
А1416 500/1000 500 1,2…2,1 47…509 12…120 250 960×860×1860 295
1000 2,2…5,0
АД-320 1250 2,0…5,0 47…509 12…120 250 865×800×1565 1300*
Подвесные головки
А-1423-У4 300 1,6…3 45…450 — — 760×840×1670 210

А-1569 400 2…3 49,7…350 — — 1120×850×1990 260
ГДФ-1001-У4 1000 3…5 52,9…529 — — 1050×1680×2000 298
*
С источником питания КИУ-1201.
12.36. Технические характеристики головок для многодуговой сварки под флюсом
Вер- Попере-
ти- менное
Iном.св, каль- переме- Габариты, Масса,
Марка dэ, мм vп.э, м/ч vсв, м/ч
А ный щение мм кг
ход, электро-
мм да, мм
УДФ-1001-У4 2×1000 2,5…3,0 198…530 18…266 250 ±60 1050×650×2000 580
А-639 2×1000 1,6…5,0 28…225 13…112 250 ±100 1430×630×2100 322
А-1156 2×1500 3,0…5,0 155…650 79…250 — — 3175×820×820 985
А-1412-У4 2×1600 2,0…5,0 52,9…529 72…720 250 ±75 1405×890×1920 325
А-1422 2×1600 2,0…5,0 — — — — — —
АД-207 2×1000 2,0…6,0 41…410 25…250 250 ±160 — 420

2×1250

Вер- Попере-
ти- менное
Iном.св, каль- переме- Габариты, Масса,
Марка dэ, мм vп.э, м/ч vсв, м/ч
А ный щение мм кг
ход, электро-
мм да, мм
АД-206 2×1250 2,0…6,0 41…410 25…250 250 ±160 — 420
АД-205 2×1600 2,0…6,0 41…410 25…250 250 ±160 — 420
А 1412 2×1250 3,0…6,0 15…150 12…60 250 — 1388×800×1820 350

56…583 50…250
А 321 2×1250 3,0…5,0 15…150 6,6…66 250 — 1120×820×1750 1900*

55…553 25…257
*
С двумя источниками питания КИУ-1201 У2.
12.37. Технические характеристики универсальных установок

для автоматической сварки
АДФГ-501 500 1,0…2,0 90…960 20…70 1300×850×1400 400

АДФГ-502-У4 500 1,0…3,0 60…600 20…70 1700×1000×200 800
АДФГ-503-ХЛ4 500 1,0…2,5 12…120 20…70 — 280
12.8. Технические характеристики сварочных головок типа ГСВ
Iном.св, dw э, Диаметр присадочной Масса,

Марка vп.э, м/ч vсв, м/ч Габариты, мм
А мм проволоки, мм кг
ГСВ-1 315 3…8 0,8…2 8…120 — 400×148×475 15,5
ГСВ-2 150 1…2 — — 4…24 364×280×376 18,5
16,6
ГСВ-4 315 2…6 1…2 8…120 — 176×395×580
15,5
ГСВ-5 315 3…4 1…2 8…900 — 250×200×365 9,3
Примечания. 1. Сварочный ток — постоянный, импульсный.

2. Головки используют для сварки крупногабаритных изделий из коррозионно-стойких ста-
лей и алюминиевых сплавов.

12.39. Технические характеристики сварочных автоматов с принудительным

формированием шва
Марка Iном.св, А d э, мм vп.э, м/ч vсв, м/ч Габариты, мм Масса, кг
А-1150 500 2,5…3,5 180…216 2,9…10 470×280×875 31,6

А-1237 500 3,0…5,0 50,5…400 1,0…2,9 540×325×740 85
А-1381-01 450 2,6…3,0 151…299 4,0…12,2 800×445×440 42,5
А-1590 450 1,6…2,0 20…720 1,8…50,0 1200×600×600 30
«Ингул» 450 1,6…2,0 120…720 1,8…9,0 470×440×660 40
А-535 900 3,0 60…450 0,4…9 1600×690×1230 375
А-1325 1000 3,0 140…280 14,4…45 850×500×1200 150
АД-102 1000 2,0…3,0 100…1000 2,5…25,2 520×525×785 52
АД-119 500 1,4…3,0 100…453,5 2,5…25,2 682×420×820 48
АД-142 500 2,3 151…504 5,0…25 1145×570×930 84,2
АД-142-01 500 2,3 151…504 6,1…25,2 1840×570×1320 96,6
12.40. Технические характеристики переносных автоматов для аргонодуговой сварки

вольфрамовым электродом неповоротных стыков труб
Iном.св, Установочная Масса (без
Марка сваривае- вращающих- Габариты, мм
А длина, мм шлангов), кг
мых труб ся частей
АСТ-1-25-А 8…25 55 65 200×80×185 2
АСТ-1-60-А 40…60 90 65 218×80×228 3,5
АСТ-1-110-А 85…110 120 65 242×85×296 4,6
АСТ-1-220-А 250 150…200 170 65 310×85×420 6,1
АСТ-1-40-С 25…40 80 65 206×80×207 3,1
АСТ-1-85-С 60…85 105 65 230×85×264 4,2
АСТ-1-150-С 110…150 140 65 257×85×345 5,4
АСТ-1-25-Т 8…25 55 65 200×80×185 2,3
АСТ-1-60-Т 40…60 90 65 218×85×228 3,5
АСТ-1-110-Т 300 85…110 120 65 242×85×296 4,6
АСТ-1-220-Т 150…220 170 65 310×85×420 6,1
АСТ-II-40-А 25…40 80 65 136×115×305 6,1
АСТ-II-85-А 60…85 105 65 170×115×346 6,8
АСТ-II-150-А 200 110…150 140 65 246×115×412 9,0

Iном.св, Установочная Масса (без
Марка сваривае- вращающих- Габариты, мм
А длина, мм шлангов), кг
мых труб ся частей
АСТ-II-25-С 200 8…25 55 65 110×115×305 5,3
АСТ-II-60-С 40…60 90 65 155×115×320 6,6
АСТ-II-110-С 85…110 120 65 210×115×388 8,6
АСТ-II-220-С 150…220 170 75 335×115×490 9,2
АСТ-II-40-Т 300 25…40 80 75 136×115×305 6,1
АСТ-II-85-Т 60…85 105 75 170×115×346 6,8
АСТ-II-150-Т 100 110…150 140 75 246×115×412 9,0
ОДА-1С 160 8…26 40 63 138×194×60 4,1
ОДА-2С 200 20…42 55 90 180×250×80 5,7
ОДА-3С 42…76 90 100 190×355×90 11,8
ГТМ-1-25 10…25 45 40 265×90×90 3,4
ГТМ-1-65 250 25…65 45 40 302×90×124 4,1
ГТМ-2-20 6…20 50 40 265×101×90 3,4
ГТМ-2-35 20…35 50 40 285×102×107 3,7
ГТМ-2-50 35…50 50 40 295×102×120 4,0
Примечания. 1. Автоматы АСТ-1 предназначены для сварки неповоротных стыков труб в

цеховых условиях, АСТ-2 — в монтажных из алюминия (А), стали (С) и титана (Т).
2. Автоматы типа ОДА предназначены для сварки без присадки труб малого диаметра при-
нудительно в монтажных условиях.
3. Автоматы типа ГТМ предназначены для сварки без присадки труб из коррозионно-
стойких сталей дугой, вращающейся в магнитном поле.
12.41. Технические характеристики специальных комплексов для дуговой сварки

неповоротных стыков труб магистральных трубопроводов
Марка Сварка dэ, мм U, В Iном.св, А vп.э, м/ч vсв, м/ч Источник питания
«Стык 01» Внешняя 2,5 25, 28 400 150…300 5,0…20 ВД-301
«Стык 02» Внешняя 3,0 25…28 400 150…300 5,0…20 ВДУ-504
КДГ-1221
Внутренняя 1,0…2,0 18…28 315 300…500 25…45 ВДГ-302
(«Дуга-1»)
КДГ-1421
Внешняя 1,0…2,0 18…28 315 300…750 15…50 ВДУ-504 (2 шт)
(«Дуга-2»)

При автоматической дуговой сварке в защитных газах автоматы постав-

ляются со специальными горелками, характеристики которых приведены
в табл. 12.42 и 12.43. Для электрошлаковой сварки применяют как легкие
и малогабаритные аппараты, так и более громоздкие и тяжелые, что обу-
словлено толщинами и конфигурацией свариваемых деталей (табл. 12.44—
12.46).
В качестве источников питания можно использовать такие же, как и для
дуговой сварки, но лучше применять специально изготовленные с учетом
специфики процесса (табл. 12.3).
12.42. Технические характеристики горелок для автоматической дуговой сварки

неплавящимся электродом в среде защитных газов
Размеры, мм
Вид
Марка Iном.св, А dэ, мм Масса, кг
охлаждения
высота диаметр
1ГНА-040 40 0,8…2,0 Воздушное 100 6; 8 0,115
1ГНА-160-100 160 1,5…4,0 » 100 9; 12 0,156
1ГНА-160-140 160 1,5…4,0 » 140 9; 12 0,236
1ГНА-160-180 160 1,5…4,0 » 180 9; 12 0,317
2ГНА-160-140 160 1,5…4,0 » 140 9; 12 0,210
2ГНА-160-180 160 1,5…4,0 » 180 9; 12 0,236
1ГНА-315-140 315 2,0…6,0 Водяное 140 12; 16 0,583
1ГНА-315-180 315 2,0…6,0 » 180 12; 16 0,788
1ГНА-315-220 315 2,0…6,0 » 220 12; 16 0,998
2ГНА-315-140 315 2,0…6,0 » 140 12; 16 0,398
2ГНА-315-180 315 2,0…6,0 » 180 12; 16 0,470
2ГНА-315-220 315 2,0…6,0 » 220 12; 16 0,540
1ГНА-630-1 630 4,0…10,0 Корпуса — водяное, 220 16; 20 0,978

сопла — воздушное
1ГНА-630-П 630 4,0…10,0 Водяное 220 16; 20 1,2
1ГНА-1000-220 1000 6,0…12,0 » 220 20; 28 1,6
1ГНА-1000-280 1000 6,0…12,0 » 280 20; 28 2,0

12.43. Технические характеристики горелок для автоматической дуговой сварки

плавящимся электродом в защитных газах
Размеры, мм
Марка Iном.св, А dэ, мм Вид охлаждения Масса, кг
высота диаметр
ГПА-160-100 160 0,6…1,6 Воздушное 100 14; 16 0,365
ГПА-160-140 160 0,6…1,6 » 140 14; 16 0,415
А-1589М 250 1,6…3,0 Водяное — — —
ГПА-315-140 315 1,6…3,0 » 140 16; 18 0,470
ГПА-315-180 315 1,6…3,0 » 180 16; 18 0,540
ГПА-315-220 315 1,6…3,0 » 220 16; 18 0,625
12.45. Технические характеристики аппаратов для электрошлаковой сварки

пластинчатыми электродами
Наибольшее Наибольшая длина Длина

Масса,
Марка сечение оплавляемой части Iном.св, А vп.э, м/ч рельсовой
кг
пластин, мм2 электрода, мм колонны, мм
Универсальный аппарат А-550У
А-550У-1 200×12 1120 3000 0,8…10 1500 360
А-550У-2 200×12 1720 3000 0,8…10 2100 400

А-550У-3 200×12 2320 3000 0,8…10 2700 440
А-550У-4 200×20 1120 10 000 2,5…30 1500 360
А-550У-6 200×20 2320 10 000 2,5…30 2700 440
Другие аппараты для сварки пластинчатыми электродами
А-535П 250×12 3000 3х3000 0,4…9 4000 —

АЭШ-3000 150×16 — 3000 0,5…7 — —
А-1517 200×200 2000 10000 4…15 3000 50
12.46. Технические характеристики аппаратов для электрошлаковой сварки

плавящимся мундштуком
Страна- Число
Iном.св,
Марка изгото- s, мм мундшту- dэ, мм vп.э, м/ч Примечание
А
витель ков, шт
ES Япония 10…60 600 1 2,4 90…480 Трубчатый

мундштук
SES » 12…60 780 1 — 30…300 То же
А6 Швеция 15…50 550 1 3 12…190 »

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ 297
Страна- Число
Iном.св,
Марка изгото- s, мм мундшту- dэ, мм vп.э, м/ч Примечание
А
витель ков, шт
Owen II Англия 12…60 800 1 3,2 — »

CNIW » 19…76 800 1 3,2 — »
EH-1 США 35…50 800 1 3,2 — »
Porta Slag W » 12,5…60 750 1 2,4…3,2 — То же, без
или Х колебаний
Porta Slag Y » 60…125 750 1 2,4…3,2 — То же,
с колебаниями
Porta Slag Z » 125…300 1500 2 2,4…3,2 — »
А-645М Польша До 250 2000 4…6 3 62…154 Плоский
(400) (3000) мундштук
AS-109 Польша До 150 900 3 3,25 50…150 »
А-1304 Укриана Сталь 3000 1…4 3…5 14…138 »-
до 400
Алюминий 30…306
до 140
А-1126 » До 300 2000 4-6 3 40…160 »
12.5. Оборудование для дуговой наплавки, напыления

и металлизации
Для полуавтоматической и автоматической наплавки в защитных газах,
под флюсом и открытой дугой можно использовать стандартное оборудова-
ние для сварки этими способами, но в случае больших объемов ремонтно-
восстановительных работ, особенно в цеховых условиях, лучше применять
специализированные наплавочные аппараты (табл. 12.47).
Эти аппараты с соответствующими источниками питания компонуются
со стандартным механическим оборудованием и оснасткой (вращателями,
кантователями, токарными станками и т.д.), обеспечивающими вращение
деталей и их перемещение с необходимой скоростью. Наряду с этим реко-
мендуется использовать специализированное оборудование для электро-
дуговой и плазменной наплавки, которое содержит все необходимые при-
способления в комплекте (табл. 12.48, 12.49). Для плазменного напыления
и электродуговой металлизации порошками и проволокой применяют спе-
циальные плазмотроны и аппараты (табл. 12.50, 12.51), которые являются
составными частями соответствующих комплектов (табл. 12.52).

12.44. Технические характеристики аппаратов
Страна- Толщина Iсв на один Число Диаметр

Марка изгото- свариваемого Тип шва электрод, электро- электро-
витель металла, мм А дов, шт да, мм
Аппараты
A-820M Украина 18…50 Прямолинейный 700 1 2,5…3
А-820К Украина 18…70 » 700 1 2,5…3
Vertomatic Jp Бельгия До 32 » 500 1 2

А-433Р Украина 16…150 » 750 1 3
А-372Р Украина 20…250 » 1000 3 3

А-535 Украина 16…450 Прямолинейный 1000 3 3
и кольцевой
AV-2-W Англия 100…250 » 1000 1, 2 или 3,2
3
AS-4 Чехия 30…350 » 700 3 3
VUZ-ETZ-450 Чехия До 450 Прямолинейный 1000 3 3,15…4
Vertomatic S Бельгия 70…450 » 800 3 3,2
VUZ-ETZ-700 Чехия До 700 Прямолинейный 1200 4…6 4
и кольцевой
А-1170-2 Украина 16…300 » 1500 2 3…5
Аппараты
А-304 Украина 20…58 Прямолинейный 800 1 3…5
А-340М » 40…150 » 900 1 3
А-612 » 20…100 » 1000 1 3
А-501М » 16…100 » 750 1…2 2,5
ESM Швеция 12…40 » 800 1 3
AS-9 Польша 40…120 » 1000 1 3
SIM-21 Япония 13…60 » 800 1 2,4…3,2
ZIS-481 ФРГ 14…50 » 700 1 2…2,5
Аппараты
А-385 Украина 16…180 Кольцевой 1000 3 3
А-532 » 16…400 » 1000 3 3
А-1116 » 16-250 » 1000 2 3

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ 299
для электрошлаковой сварки проволочными электродами
Скорость, м/ч
Масса,
поперечных коле- Габариты, мм
сварки маршевая подачи электрода кг
баний
рельсового типа
4…15 — 58…580 — 350×250×650 16
4…15 — 58…580 10 циклов в мин 350×250×650 20
До 1,5 — — — — —
2,6…21 Ручной 60…400 30 392×440×800 75
привод
1…10 36 150…480 20…60 1200×730×1560 320
0,4…9 36 60…480 20…60 1600×820×1070 380
— — 75…230 — — —
1,7…10 — 48…285 20…48 — —

До 2,5 — 80…400 130 2000×1900×4000 1260
До 28 28 До 360 4 1750×850×1750 —
0,4…3 — 60…450 20…30 — —
0,4…9 18 14…500 30…120 780×530×1030 400

безрельсового типа
1,1…8 — 56…360 — 480×430×830 65
1…4 — 180…300 20…30 500×570×1050 150
0,4…4 — 129…444 2,7…9,2 750×370×870 70
1…9 — 96…300 — 220×280×420 25
1,5…12 — — — — —
0,3…3,2 — До 500 4…30 циклов в мин — —
0,6…12 — — — — —
До 24 — — — 600×75×700 55
подвесного типа
— — 150…500 21…60 1400×500×1500 —
— — 150…500 20…58 2300×2000 340
— — 14…500 30…120 700×2730×1650 352

12.47. Технические характеристики наплавочных аппаратов
300
Электрод, мм Скорость, м/ч

Вид Масса,
Марка проволочный, ленточный, Iном.св, А Габариты, мм
защиты подачи электрода наплавки кг
диаметр ширина
Подвесные аппараты
А-580М Флюс 1…3 — 400 48…410 — 425×1200×1250 84
А-384МК » 3…5 15…100 1000 24…228 — 610×700×1845 135
А-985 » 2…5 — 1000 17…230 — 870×600×2320 310
А-1406 Флюс или СО2 2…5 20 1000 53…530 — 1300×1300×1700 250
А-1407 СО2 1…2 10 500 53…530 — 1350×700×1500 170
А-1408 Флюс 1…2 — 300 53…530 — 1265×1285×1470 230
и СО2
УН-Т Флюс 2…5 — 500 54…429 — 1600×1400×2400 700
УН-2 » 2…5 — 500 24…240 — 1880×1900×2700 850
УН-2-1 » 2,5 — 500 54…429 — 1200×1250×3370 1130
УН-3 » 2,5 — 500 54…429 — 2200×1600×3270 700
АТНФ-2-601 » 1,2…1,6 — 580 — — — —
АТНФ-2-1202 » 1,2…1,6 — 580 — — — —
Самоходные аппараты
А-874Н Флюс 2…7 15…100 1000 5…90 5…116 1100×810×2000 285
А-1004М Флюс или без защиты — 20 1200 20…150 5…60 1650×820×1600 250
А-1235 То же 2…5 20…70 1000 50…490 6…62 975×850×1730 290
А-1299М* Инертный газ — — 500 — 0,7…10,5 1000×750×2300 250
*
Наплавка ведется плазменной дугой.
.
12.48. Технические характеристики специализированного оборудования для износостойкой
электродуговой наплавки
Механизм подъема Скорость, м/ч

Диаметр
Iном.св, А, Масса,
Марка проволоки*4, Размер ленты, мм
при ПН, % Скорость, рабочей поперечных кг
мм Ход, мм
м/ч наплавки колебаний
АД-231(АДФ-1204)*1, 1250(100) (4…6,5)/(2…4) 0,5…4,0×20…60 400 24 6…58 29…116 310

выпрямитель ВДУ-1202
А-580М*2, 500(60) 1…3 — 325 15 12…40 — 137

выпрямитель ВС-600М
А-1406*2, 1000(100) (2…5)/(2…3) 4×20 500 24 24 80…200 215

выпрямитель ВДУ-505
УД-209*2 60…500(60) (1,2…2)/(2…3,2) — — — 12…30 — 700
УД-609*2, 500 (1,2…2)/(1,8…3,2) — — — 18 — —

(ПДГ-516МУ3, выпрями-
тель ВДУ-506)
А-1829*3, 150…350 на 1,6…2,0 — — — 18…31 — 60

выпрямитель ВДУ-306 одну дугу
АД-231, 1250(100) (4…6)/(3,6…6) (0,5…4,0)×(20…60) 400 24 6…61 — 295

выпрямитель КИУ1201*1
*1
Универсальная установка для наплавки как тел вращения, так и плоских поверхностей.
*2
Установки для наплавки тел вращения диаметром 25…800 мм.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ
*3
Специальная установка для двухдуговой наплавки локомотивных и вагонных колес и подобных деталей диаметром 800…1230 мм.
*4
В числителе — для цельнотянутой проволоки, в знаменателе — для порошковой.
301
.
12.49. Технические характеристики установок для плазменной наплавки
302
Размер изделия
Расход защитного и Производительность Частота оборо-
Iном.св, А, Масса,
Марка Uх.х, В Uвтор, В транспортирующего наплавки порошком, тов планшайбы,
при ПН, % Диаметр, Масса, кг
газа аргона, л/ч кг/ч об/мин
мм кг
УПН-303 50…315(100) 80 20…70 2400 0,5…12 0,05…2,5 1500 500 2820
УД-417 120…450(60) 180 20…70 1000 — 0,03…6,8 300 200 —
УПНС-304 4…315(60) 80 — — 3 — — — 400
УПВ-301 20…315(60) 80 — 1250 — — — — 400
12.50. Технические характеристики плазмотронов для плазменного напыления
Производительность
Диапазон регулирования Проволока Масса, кг
подачи порошка, кг/ч Расход
Марка плазмообразую-
металли- керами- Диаметр, Скорость щего газа, м3/ч
тока, А напряжения, В плазмотрона, установки
ческого ческого мм подачи, м/ч
Киев-7 100…315 200…250 25 10 — — 4…14 2 1150
УПУ-8М 100…700 25…100 20 5 0,8…1,2 18…1300 1,8 1,1 2100
УМП-6 — — 1…7,5 0,5…4,5 — — 4 1200 —
УМП-7 — — 12 5 — — 3 870 —
УН-102 — — 10…15 — — — 3…6 1150 —
УПУ-3Д 400 1…2 — — — 0,9…6 — —
.
12.51. Технические характеристики электродуговых аппаратов для металлизации
Напыляемая
Сжатый воздух Производи- Коэффи- Масса
проволока
Марка I, А Uд , В тельность*, циент Габариты, мм металлиза-
d, мм vп.э , м/ч Q, м3/ч p, МПа кг/ч расхода тора, кг
КДМ-3-1 1,5…2,5 120…720 60…90 0,3…0,6 50…400 17…44 40/13 0,75 — —

ЭМ-12 1,5…2,5 120…720 60…150 0,3…0,6 50…400 17…35 45/14 0,75 525×300×200 22,5
ЭМ-14М 1,5…2,5 58…720 60…90 0,3…0,6 50…400 17…44 40/13 0,75 230×220×108 3,2
АШМ-1 2…3 58…840 150 0,5…0,6 — — 35/23 — 1132×985×164 —
ЭМ-17 1,5…2,5 84…840 90…150 0,3…0,6 50…400 17…40 40/12 0,6…0,7 — 14,5
ЭМП-2-Ремдеталь 175 1,6…2,5 — 60…100 0,5…0,6 50…400 18…50 20 0,7 — 8,1
*
В числителе — для цинка, в знаменателе — для алюминия.
12.52. Технические характеристики полуавтоматов для плазменного напыления
Размер напыляемой детали Скорость движения Масса детали, кг

Частота вра- плазмотрона относительно оси
цилиндрической, мм плоской шпинделя, м/ч Масса,
Марка щения шпин-
цилиндрической плоской кг
длина × ширина, деля, об/мин
диаметр длина вдоль поперек
м2
УН-126* 25…160 800 — 80…160 50…500 — 150 — 2960
УН-115 600 1200 — 6…300 0,7…580 — 150 — 4200
15В-Б 320 1500 1500×250 6,3…320 4…180 0,24…10,8 100 250 4100
3201П 20…320 1600 1600×160 10…500 0,3…10,8 0,3…10,8 100 250 4800
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ, НАПЫЛЕНИЯ И МЕТАЛЛИЗАЦИИ
5001П 100 50 — 30…250 36…300 — 160 — 12500

ОПН-11 180 600 300×180 12…60 90…450 — 12 12 7600
*
Автоматическое напыление ведется токоведущей проволокой (открытый анод) диаметром 1,2 мм и со скоростью подачи 120…960 м/ч.
303
.
Г Л А В А Т Р И Н А Д Ц А Т А Я
ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Дефекты в сварных швах (ГОСТ 30242-97) приводят к уменьшению прочно-

сти и снижению эксплуатационной надежности сварных конструкций. Де-
фекты могут быть наружные, которые можно выявить при внешнем осмотре
и обмере сварных швов, и внутренние, скрытые, обнаруживаемые только
с помощью специальных приборов и методов.
К наружным дефектам относят несоответствие шва требуемым геоме-
трическим размерам, подрезы, наплывы, трещины, поры (свищи), шлак на
шве, неравномерную чешуйчатость, незаплавленные кратеры, видимые не-
провары, брызги металла. К внутренним дефектам относят поры, трещины,
непровары, шлаковые и вольфрамовые включения, прожоги и др. Причи-
нами возникновения дефектов могут быть вредные примеси выше нормы
в основном металле и в компонентах покрытия электродов, флюсе, нару-
шение режима сварки, технологии и порядка наложения швов, увеличение
длины дуги, сварка непросушенного и грязного металла, наличие влаги
в сварочных материалах и др. Степень допустимости тех или иных дефектов
в сварном изделии регламентируется техническими условиями на его из-
готовление, а для изделий общестроительного назначения — соответствую-
щими нормами.
13.1. Допустимые размеры дефектов в металлоконструкциях

общестроительного назначения
Несущие и ограждающие конструкции (СНиП 3.03.01-87). В конструк-

циях не допускаются:
• трещины всех видов и размеров, подрезы глубиной более 5 % толщины
свариваемого металла или более 1 мм;
• непровары в корне шва, превышающие по высоте 5 % толщины метал-
ла или более 2 мм в соединениях, доступных для сварки с двух сторон, и
в соединениях на подкладках; длина — не более удвоенной длины оценоч-
ного участка l;
• непровары в корне шва в соединениях, доступных для сварки с одной

ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ДЕФЕКТОВ В МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯХ 305
стороны, и в соединениях без подкладок, превышающие по высоте 15 % тол-

щины свариваемого металла, или более 3 мм;
• удлиненные и сферические дефекты: одиночные высотой более зна-
чений h, образующие цепочку и скопление высотой более 0,5 h, и длиной
более длины оценочного участка l; удлиненные — протяженностью более
отношения S/h (табл. 13.1);
• непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва (при рас-
стоянии между близлежащими концами менее 200 мм);
• суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном
участке, превышающем значения S.
При оценке за высоту дефектов h необходимо принимать следующие
размеры их изображений на радиограммах: для сферических пор и включе-
ний — диаметр, для удлиненных — ширину.
13.1. Допустимые размеры одиночных дефектов при наименьшей толщине

элементов, мм
Толщина металла, мм h, мм S, мм2 l, мм
≥ 4…8 0,8…1,2 3…6 15…20

> 8…12 1,6…2,0 8…10 20…25
>12…16 2,4…2,8 12…14 25
> 16…20 3,2…3,6 16…18 25
При проведении ультразвукового контроля, исходя из возможностей аппа-

ратуры, следует руководствоваться данными, приведенными в табл. 13.2.
13.2. Допустимые дефекты сварных соединений при ультразвуковом

контроле при наименьшей толщине элементов, мм
Толщина металла, мм S, мм2 S1, мм2 n l, мм

> 6…10 5 7 1 20
> 10…20 5 7 2 25
> 20…30 5 7 3 30
Примечание. S и S1 — фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, соответ-
ственно наименьшая поисковая и допустимая оценочная; п — допустимое число одиночных
дефектов на оценочном участке длиной l.
Газораспределительные системы (СНиП 42-01-2002). В сварных швах

газопроводов не допускаются:
• непровары по разделке шва;
• непровары в корне шва глубиной более 10 % толщины стенки трубы,
а также при суммарной длине непровара в корне шва более 1/4 периметра
шва независимо от глубины;

306 ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
• поры и другие включения размерами, превышающими допустимые

значения дефектов в плане, установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78,
на любом участке радиограммы длиной 100 мм и глубиной, превышающей
10 % толщины стенки трубы.
Если длина дефектной части шва, выполненного электродуговой свар-
кой, составляет менее 25% длины периметра стыка, допускается его исправ-
ление. В противном случае, а также в швах, выполненных газовой сваркой,
исправления не допускаются.
Повторный ремонт и исправление дефектов подчеканкой запрещаются.
Магистральные трубопроводы (СНиП III-42-80). В магистральных
газо- и нефтепроводах не допускаются:
• непровары в корне шва, цепочки, скопления пор, удлиненные поры,
шлаки глубиной более 10 % толщины металла длиной более 1/6 периметра
стыка (цепочки и скопления длиной более 30 мм на 500 мм шва);
• непровары в стыках трубопроводов, образующиеся при внутренней
подварке;
• сферические поры глубиной более 20 % толщины металла при расстоя-
нии более чем три толщины металла и соответственно 15 % при расстоянии,
превышающем две толщины. Размер пор не должен превышать 2,7 мм;
• непровар и шлаковое включение длиной более 50 мм на 350 мм шва и
глубиной, превышающей 10 % толщины, и более 1 мм.
Тепловые сети (СНиП 3.05.03-85). В трубопроводах теплоснабжения,
не подведомственных Госгортехнадзору, не допускаются:
• непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выпол-
ненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина)
которых превышает 10 % номинальной толщины стенки, а общая длина
превышает 1/3 внутреннего периметра соединения;
• поры и включения, размеры которых на любые 100 мм шва превышают
максимально допустимые по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соеди-
нений.
Эти же требования относятся к наружным сетям водоснабжения и кана-
лизации (СНиП 3.05.04-85). На трубопроводах тепловых сетей, подведом-
ственных Госгортехнадзору, не допускаются поры и включения, размеры
которых превышают указанные в табл. 13.3.
Технологические трубопроводы (СНиП 3.05.05-84).
Качество сварных соединений оценивают общим баллом по результатам
неразрушающего контроля (табл. 13.4 и 13.5). Сварные соединения браку-
ют, если их общий балл равен двум или больше чем 2 для трубопроводов
высокого давления, 3 — для трубопроводов I—II категорий; 5 — для трубо-
проводов III категории; 6 — для трубопроводов IV категории. Сварные соеди-
нения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению,
после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное количество
стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Сварные соединения

13.3. Допускаемые поры и включения на трубопроводах тепловых сетей
Поры и включения, мм
Номинальная отдельные скопления цепочки
толщина Общая длина
стенки, мм Ширина Ширина Ширина на любые 100 мм
Длина Длина Длина
(диаметр) (диаметр) (диаметр)
<2 0,5 2 0,8 2 0,5 3 4
> 2…3 0,6 2,5 1 2,5 0,6 4 6
>3 … 5 0,8 3,5 1,2 3,5 0,8 5 10
> 5…8 1,2 4 2 4 1,2 6 15
> 8…11 1,5 5 2,5 5 1,5 8 20
> 11…14 2 5 3 5 2 8 20
> 14…20 2,5 6 4 6 2,5 9 25
13.4. Оценка качества сварных швов технологических трубопроводов

в зависимости от дефектов
Дефект
Оценка,
балл Общая длина
Высота (глубина), % номинальной толщины стенки
по периметру трубы
0 Непровар отсутствует —
Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм До 1/8 периметра
Превышение проплава корня шва до 10%, То же

но не более 3 мм
1 Непровар по оси шва

до 10%, но не более 2 мм До 1/4 периметра
2 до 10%, но не более 3 мм До 1/4 периметра
до 5%, но не более 1 мм Не ограничивается
6 Трещины Не зависит от длины

Несплавления между основным металлом и швом и
между отдельным валиками шва
Непровары по оси шва более 20% и более 3 мм
Примечание. Величина вогнутости корня и превышение проплава для трубопроводов

I—IV категорий не нормируется.

трубопроводов III—IV категорий, оцененные соответственно общими бал-

лами 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю под-
вергают удвоенное количество стыков, выполненных сварщиком. Если при
дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для тру-
бопроводов III и IV категорий оценен соответственно баллами 4 и 5), кон-
тролю подвергают 100 % стыков, выполненных сварщиком. Если при этом
будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных
работ на трубопроводах.
13.5. Допускаемые размеры включений в технологических трубопроводах
Толщина Включения (поры) Скопления Общая длина, мм,

Оценка,
стенки, на любом участке
балл Ширина (диаметр), мм Толщина, мм Длина, мм шва длиной 100 мм
мм
1 <3 0,5 1 2 3
> 3 до 5 0,6 1,2 2,5 4
> 5…8 0,8 1,5 3 5
> 8…11 1 2 4 6
> 11…14 1,2 2,5 5 8
> 14…20 1,5 3 6 10
> 20…26 2 4 8 12
> 26…31 2,5 5 10 15
> 34 3 6 10 20
2 <3 0,6 2 3 6
> 3 до 5 0,8 2,5 4 8
> 5… 8 1 3 5 10
> 8…11 1,2 3,5 6 12
> 11…14 1,5 5 8 15
> 14…20 2 6 10 20
> 20…26 2,5 8 12 25
> 26…34 2,5 8 12 30
> 34…45 3 10 15 30
> 45 3,5 12 15 40
3 <3 0,8 3 6 8
> 3 до 5 1 4 6 10
> 5… 8 1,2 5 7 12
> 8…11 1,5 6 9 15
> 11…14 2 8 12 20

Толщина Включения (поры) Скопления Общая длина, мм,

Оценка,
стенки, на любом участке
балл Ширина (диаметр), мм Толщина, мм Длина, мм шва длиной 100 мм
мм
> 14…20 2,5 10 15 25
> 20…26 3 12 20 30
> 26…34 3,5 12 20 35
> 34…45 4 15 25 40
> 45 4,5 15 30 45
6 Незави- Включения (поры) и скопления, размер которых или общая
симо от протяженность превышают значения, установленные для балла 3
толщины
Примечания. 1. При отсутствии включений участок сварного шва оценивают баллом 1.
2. Число отдельных включений, длина которых меньше длины, указанной в таблице, не
должно превышать 10 шт. — для балла 1; 12 шт — для балла 2 и 15 шт — для балла 3 на любом
участке длиной 100 мм.
3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы таблицы по общей длине
включений должны быть пропорционально уменьшены.
4. Оценка участков на стыках трубопроводов высокого давления, в которых обнаружены
скопления включений, должна быть увеличена на один балл.
5. Оценка участков, в которых обнаружены цепочки включений, должна быть увеличена
на один балл.
Исправлению путем местной выборки и последующей переварки подле-

жат участки сварного шва, если размеры выборки не превышают допускае-
мых (табл. 13.6). При превышении допускаемых размеров, а также в швах,
выполненных газовой сваркой, стык должен быть удален, а на его место
вварена «катушка».
13.6. Допустимые размеры выборок после удаления дефектных участков шва
Глубина выборки, % номинальной Общая протяженность, % номинального

толщины стенки труб наружного периметра соединения
Для трубопроводов высокого давления (pу=10…100 МПа)

< 15 Не нормируется
> 15…30 < 35
> 30…50 ≤ 20
> 50 ≤ 15
Для трубопроводов I—IV категорий
< 25 Не нормируется
> 25…50 < 50
> 50 < 25

13.2. Методы контроля качества сварных соединений

и применяемое оборудование
Внешний осмотр (ГОСТ 3242-79). Служит для определения наруж-

ных дефектов в сварных швах. Проводится невооруженным глазом или
с помощью лупы 10-кратного увеличения. Перед осмотром сварной шов и
прилегающую к нему поверхность металла очищают от шлака, брызг и за-
грязнений на расстоянии 20 мм от сварного шва. Стыки паропроводов из
аустенитных сталей проходят механическую и химическую обработку. Раз-
меры сварного шва и дефектных участков определяют измерительным ин-
струментом и специальными шаблонами. Границы трещин выявляют путем
засверливания, подрубки металла зубилом, шлифовки дефектного участка
и последующего травления. При нагреве металла до вишнево-красного
цвета трещины обнаруживаются в виде темных зигзагообразных линий.
В случаях, когда необходима термическая обработка сварных стыков,
внешний осмотр и измерения следует проводить до и после термообра-
ботки.
Люминесцентная и цветная дефектоскопия (ГОСТ 18442-80). В по-
лость дефекта вводят флюоресцирующий раствор или ярко-красную прони-
кающую жидкость (краску Судан-III), которые затем удаляют с поверхности.
При люминесцентной дефектоскопии под действием УФ-излучения проис-
ходит видимое свечение раствора, адсорбированного из полости дефекта;
при цветной — дефекты выявляют белой проявляющейся краской (на бе-
лом фоне появляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта).
С помощью этих методов обнаруживают поверхностные дефекты, главным
образом, трещины в различных сварных соединениях, в том числе из немаг-
нитных сталей, цветных металлов и сплавов. Для цветной дефектоскопии
используют готовые комплекты (ДАК-2Ц).
Испытание на твердость (ГОСТ 22761-77). Применяют для проверки
качества термической обработки сварных соединений трубопроводов вы-
сокого давления из углеродистых (С) и хромо-марганцовистых (ХГ) сталей,
а также трубопроводов из легированных сталей перлитного и мартенситно-
ферритного классов (ХМ и ХФ).
Твердость измеряют на двух участках по окружности стыка на трубах с
наружным диаметром более 100 мм и на одном участке при наружном диа-
метре трубы до 100 мм. При автоматической сварке и общей термической
обработке допускается измерение на одном участке независимо от наруж-
ного диаметра. Измеряют в пяти точках: по центру шва, на расстоянии
1…2 мм от границы сплавления в сторону основного металла и на расстоя-
нии 10…20 мм от границы сплавления — на основном металле. Испытанию
подвергают 15 % общего количества сваренных каждым сварщиком в те-
чение 1 месяца не менее двух однотипных стыков на сталях групп С и ХГ, и
100 % стыков на сталях групп ХМ и ХФ.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 311
По результатам измерения твердости качество сварки считается неудо-

влетворительным, если снижение твердости наплавленного металла пре-
вышает 25 НВ по сравнению с нижним значением твердости основного ме-
талла; твердость наплавленного металла превышает 20 НВ по сравнению
с верхним значением твердости основного металла; разность в твердости
основного металла и зоны термического влияния превышает 50 НВ на ста-
лях группы С и ХГ и 75 НВ на сталях групп ХМ и ХФ.
При разности в твердости, превышающей допустимую величину твердо-
сти, стыки повторно термически обрабатывают. При разности в твердости,
превышающей допустимую твердость на сталях групп С и ХГ, твердость за-
меряют на 100 % стыков. В случае необходимости проводят термическую
обработку независимо от толщины стенки. При разности в твердости, пре-
вышающей допустимую твердость после повторной термической обработ-
ки, делают стилоскопирование наплавленного металла всех однотипных
производственных стыков, сваренных данным сварщиком во время послед-
ней контрольной проверки. При несоответствии химического состава на-
плавленного металла заданному стыки бракуют окончательно.
В полевых условиях применяют переносные твердомеры типа ТПП-10,
ТПК-1, ТШП-4 и ТШП-0,75. Для приближенного определения твердости по
Бринеллю (НВ) служат приборы с произвольной энергией удара, называе-
мые твердомерами Польди—Хютте. Динамическое нагружение стального
шарового индентора осуществляют посредством удара по бойку (штоку)
ручным молотком. При ударе индентор одновременно внедряется в эталон
и изделие. Твердость находят путем сравнения отпечатков.
Стилоскопирование наплавленного металла. Стилоскопирование,
или экспресс-анализ химического состава наплавленного металла, прово-
дят в целях установления соответствия марок использованных сварочных
материалов требованиям технических условий и производственных ин-
струкций на сварку. Стилоскопированию на выявление основных легирую-
щих элементов подвергают наплавленный металл шва в случае, если соот-
ветствие использованных и назначенных проектом сварочных материалов
вызывает сомнение. Для этой цели служат переносные стилоскопы СЛП-1,
СЛП-2, СЛП-4 и стационарные СЛ-12 «Спектр».
При получении неудовлетворительных результатов выполняют 100 %-ное
стилоскопирование однотипных стыков, сваренных данным сварщиком.
При несоответствии (по результатам стилоскопирования) химического со-
става наплавленного металла требуемому составу проводят химический
анализ лабораторными методами, результаты которого считаются оконча-
тельными.
Контроль содержания ферритной фазы в швах (ГОСТ 11878-66). На-
плавленный металл на содержание ферритной фазы контролируют на из-
делиях из стали группы ХН переносными ферритометрами ФА-1, ФМ-10Н и
альфа-фазометрами в объеме 100 % на трубах, предназначенных для рабо-

ты при температуре свыше 350 оС, и в коррозионных средах (при наличии

требования в проекте). Измерения проводят не менее чем в пяти точках на
каждой из трех равнорасположенных по окружности стыка площадок разме-
рами не более 10×10 мм. На трубах с наружным диаметром не менее 50 мм
замеры проводят на двух диаметрально противоположных площадках.
Результаты измерений на содержание ферритной фазы считаются неудо-
влетворительными, если ее количество превышает 7 % в деталях, предна-
значенных для работы при температуре свыше 350 оС; 3 % — в трубопро-
водах из хромоникельмолибденовых сталей, работающих в коррозионной
среде, с толщиной стенки трубы до 5 мм, и в корне на высоте не менее 5 мм
(при большей толщине), а также 5 % — на наружной поверхности швов де-
талей из тех же сталей с толщиной стенки трубы более 5 мм.
Вскрытие шва (ГОСТ 3242-79). Применяют для определения дефектов
в сомнительных местах после проведения контроля другими методами, а
также для контроля угловых швов. Вскрытие производят вырубкой, сверле-
нием, термической строжкой, а также вырезкой участка сварного соедине-
ния. Например, в сварном шве высверливают воронкообразное углубление
диаметром на 2…3 мм больше ширины шва. Поверхность воронки шлифу-
ют и протравливают 15 %-ным раствором азотной кислоты. При этом от-
четливо выявляются границы шва.
Технологическая проба (ГОСТ 3242-79). Служит для определения
сплавления металла, характера излома соединений (по шву или по основ-
ному металлу), наличия непровара и других внутренних дефектов на образ-
цах. Место разрушения осматривают невооруженным глазом или с помо-
щью лупы 10-кратного увеличения. Применяют при аттестации сварщиков,
испытании сварочных материалов и выбранной технологии.
Металлографическое исследование (ГОСТ 3242-79). Макроструктуру
контролируют для установления глубины проплавления металла, ширины
зоны термического влияния, наличия внутренних дефектов путем осмотра
поверхности образца, вырезанного поперек сварного шва с помощью режу-
щего или абразивного инструмента (огневая резка должна быть на расстоя-
нии, при котором в исследуемом сечении не происходит структурных изме-
нений). Контролируемую поверхность шлифуют и подвергают травлению
специальными реактивами до четкого выявления структуры. Микроиссле-
дованием устанавливают точность соблюдения предписанной технологии
сварки и термической обработки. Шлифы-темплеты перед испытанием по-
лируют и протравливают 4 %-ным раствором азотной кислоты в этиловом
спирте.
Определение склонности швов к межкристаллитной коррозии (ГОСТ
6032-2003). Служит для проверки склонности соединений, изготовлен-
ных из легированных ферритных, аустенитно-мартенситных, аустенитно-
ферритных и аустенитных сталей (например, сталей типа 18-8), к меж-
кристаллитной коррозии в зависимости от свойств применяемой стали и

условий работы сосуда. Образцы, изготовленные из сварного соединения,

в течение определенного времени находятся под воздействием специаль-
ного раствора, после чего их промывают, просушивают и загибают под
углом 90°. Наличие трещин указывает на то, что образец испытаний не вы-
держал.
Испытание на герметичность капиллярным методом (керосиновая
проба). Служит для определения плотности сварных швов на металле тол-
щиной до 10 мм. Выявляют дефекты размером 0,1 мм и более. Доступную
для осмотра сторону шва покрывают суспензией мела или каолина (350…
400 г растворяют в 1 л воды). Для испытаний при отрицательных температу-
рах суспензию готовят на основе этилового технического или гидролизного
спиртов, наносят краскораспылителем. После высыхания суспензии проти-
воположную сторону шва смачивают 3…4 раза керосином осветительным.
Для контрастности в него можно добавить краситель «Судан-III» (З г на 1 л).
Керосин можно наносить и под давлением. Время выдержки сварных соеди-
нений должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и 24 ч —
при отрицательной, но оно сокращается до 1,5…2 ч, если перед смачива-
нием керосином швы нагревают до 60… 70 °С. В местах сквозных дефектов
образуются индикаторные пятна.
Пневматическое испытание на плотность. Метод основан на создании
с одной стороны шва избыточного давления воздуха и промывании шва
другой стороны мыльной пеной, образующей пузыри под действием про-
никающего через неплотности сжатого воздуха. При создании в сосудах из-
быточного давления воздуха утечку определяют также по понижению дав-
ления на манометре. Небольшие сосуды под давлением опускают в воду и
следят за появлением пузырьков выходящего воздуха. Швы обдувают сжа-
тым воздухом под давлением 0,4…0,5 МПа при расстоянии между наконеч-
ником шланга и швом не более 50 мм. Мыльный раствор состоит из 100 г
хозяйственного мыла на 1 л воды (зимой до 60% воды заменяют спиртом
или применяют незамерзающие жидкости).
Вакуум-метод испытания на плотность. Сущность метода заключается
в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты
на одной, доступной для испытания, стороне шва. Этот метод применяют
при испытании на плотность днищ вертикальных резервуаров и других
конструкций. Выявляют сквозные неплотности размером 0,1 мм и более
металла толщиной до 16 мм. В качестве пенного индикатора используют
мыльный раствор (250 г хозяйственного мыла на 10 л воды), а в зимнее вре-
мя — водный раствор хлористой соли (кальция или натрия) с концентри-
рованным раствором экстракта лакричного корня (1 кг экстракта на 0,5 л
воды). Для создания вакуума используют плоские, кольцевые и сегментные
камеры. Величина вакуума 5000…6000 Па. Длительность испытания 20 с.
Контроль плотности методом химических реакций (ГОСТ 3242-79).
На наружный тщательно очищенный шов наносят 4 %-ный спиртово-вод-

ный раствор фенолфталеина или накладывают марлю, пропитанную

5%-ным раствором азотнокислого серебра. В изделии создают давление
воздушно-аммиачной смеси (аммиак в количестве не менее 1% объема воз-
духа накачивают при последующем повышений давления до 1,25 рабочего)
и выдерживают в течение 10 мин. В местах наличия сквозных дефектов фе-
нолфталеин окрашивается в ярко-красный цвет с фиолетовым оттенком,
азотнокислое серебро — в серебристо-черный. Этим способом рекоменду-
ется испытывать сварные стыки трубопроводов диаметром до 50 мм, а так-
же трубопроводы, сваренные враструб (вместо просвечивания).
Гидравлическое испытание. Этот метод контроля используют для ис-
пытания на прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров
и других сосудов. Воду наливают на полную высоту сосуда и выдерживают
не менее 2 ч. Поливу из шланга с брандспойтом (диаметр выходного отвер-
стия 15…30 мм) под давлением не ниже 0,1 МПа подвергают сварные швы
открытых сосудов. При испытании с дополнительным гидростатическим
давлением последнее создают в наполненном водой и закрытом сосуде с по-
мощью напорной трубки диаметром не менее 30 мм, а также гидравличе-
ским насосом. Величину давления определяют по техническим условиям и
правилам Госгортехнадзора. Дефектные места устанавливают по наличию
капель, струек воды или же отпотеваний.
Просвечивание сварных соединений (ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 23055-
78). Основано на способности рентгеновского или γ-излучения проникать
через толщину металла, действуя на чувствительную фотопленку, фотобу-
магу или селеновую пластину, которые прикладывают к шву с обратной сто-
роны. В местах, где имеются поры, шлаковые включения или непровар, на
пленке (пластине) образуются более темные пятна. Просвечивание рентге-
новским излучением выявляет дефекты размером 0,5…3 % толщины метал-
ла в металле толщиной до 60 мм, а просвечивание γ-излучением в металле
толщиной до 100 мм — дефекты размером 2…5 %. Просвечиванием нельзя
обнаружить трещины, расположенные под углом до 5° к направлению цен-
трального луча, а также непровары в виде слипания свариваемых металлов
без газовой или шлаковой прослойки.
При обнаружении в шве недопустимых дефектов просвечивают удвоен-
ное количество швов (стыков). Если вновь обнаруживают дефекты, то про-
свечивают все швы, заваренные данным сварщиком. Выявленные дефекты
удаляют, швы переваривают и вновь просвечивают.
В практике радиационной дефектоскопии широко применяют аппараты
с постоянной нагрузкой и импульсные (табл. 13.7).
Аппараты-моноблоки имеют рентгеновские трубки и высоковольтный
трансформатор, смонтированные в единые блок-трансформаторы, залитые
маслом или заполненные газом. Основное требование к таким аппаратам —
минимальные габарит и масса. Для достижения этого поступаются такими
важными показателями процесса контроля, как качество излучения и дли-

13.7. Технические характеристики рентгеновских аппаратов
Напряжение Ток Размер Масса рентгенов- Толщина

Марка на трубке, трубки, фокусного ского излучателя просвечиваемой
кВ мА пятна, мм и генератора, кг стали, мм
Отечественные аппараты
Моноблоки
РУП-120-5 50…120 5 2×2 45 15
РАТМИР-160 0…160 3 0,8×0,8 12 24
РАП-150-3ДФ 0…150 3 2×2 20 40
РАП-160-6П 50…160 6 1,2×3,5 35 40
РАП-160-10Н 40…160 10 2×2 55 45
РАТМИР-250 100…250 8 1,7×2,3 23 55
РАП-220-5Н 40…220 5 2×2,5 62 60
РАП-300-5Н 100…300 5 3×3 70 70
Кабельные
РУП- 100- 10 10…100 1…10 1,5×1,5 77 10
РУП-150-10-1 35…150 10 ∅5 85 25
РУП-150-01 35…150 2 0,3×1,4 85 15
РУП- 150-02 10…150 10 1,5×1,5 90 20
РУП- 150-03 35…150 10 ∅5 100 30
РУП-150-7 10…150 1…7 0,3×1,4 104 15
РУП-150/300-10 10…100 1…3 1,5×1,5 510 10
10…150 0,5… 0,3 560 40

2,0
30…150 1…10 5 560 40
30…300 4…10 1,5×4 620 80
РАП-320-15 80…320 15 ∅5 700 85
РТД-1 250…1000 1,5 0,3×5 1600 120
Импульсные
АРИНА-3 220 — — 11 50
МИРА-2Д 120 15 3 10 20
МИРА-3Д 160 20 4 20 30

Напряжение Ток Размер Масса рентгенов- Толщина

Марка на трубке, трубки, фокусного ского излучателя просвечиваемой
кВ мА пятна, мм и генератора, кг стали, мм
РАПС-1М 300 2 3 40 40
ПИР-600 600 2 3 120 20
ПИР-1200 1200 2 4 35 45
РАДАН-220 200 4 3 8,2 40
АРИНА-5 250 … … 12,5 80
Зарубежные аппараты
Моноблоки
Радиоляйт 5…80 15 2×2 19,0 10

(«Джилардоно»,
Италия)
Макротанк 35…140 5 1,2×1,2 25 30

(«Мюллер», ФРГ)
100В 40…100 4 0,8×2,1 36,5 16

(«Балто»,
Бельгия)
Суперлилипут 140 8…14 1,5×1,5 32 22

140 («Медикон»,
Венгрия)
Эреско-200 200 5 2,0×2,0 75 60

(«Зейферт», ФРГ)
Кабельные
200 20 1,5×1,5 75 60
Изовольт-200
0,4×0,4
2,5×2,5
2064 200 15 1,5×1,5 545 60

(«Пантак»,
Англия)
Изовольт-400 400 10 4×4 — 80

400/100 400 10 4×4 — 80

(«Балто»,
Бельгия)

тельность непрерывной работы. Используют их там, где нужно удалить из-

лучатель от пульта управления на большое расстояние (до 30 м и больше)
и обеспечить хорошую маневренность излучателя, например, для контроля
магистральных трубопроводов.
В аппаратах кабельного типа генератор, рентгеновская трубка и пульт
управления отделены друг от друга. Такие аппараты передвижные, они
предназначены для работы в лабораторных и цеховых условиях.
Некоторые из них, например РУП-100-10, благодаря малой массе блока
излучения и возможности значительного отстояния генератора и пульта
управления от рентгеновской трубки (до 10 м) могут использоваться для
контроля швов в труднодоступных местах судовых, авиационных и монтаж-
ных металлоконструкций.
Современные типы выпускаемых дефектоскопов условно можно разде-
лить на установки общепромышленного (универсальные шланговые дефек-
тоскопы) и специального назначения для фронтального и панорамного про-
свечивания (затворного типа) (табл. 13.8).
13.8. Технические характеристики некоторых аппаратов γ-излучения
Расстояние
Диаметр Толщина
от пульта до Масса
Источник активной просве-
Марка Мобильность радиацион- аппара-
излучения части, чиваемой
ной головки, та, кг
мм стали, мм
мм
Универсальный шланговый
«Гаммарид-11» Тулий-170 3 Переносный 5 10,5 1…15
«Гаммарид-21» Цезий-137 3 » 5 16 6…50
«Гаммарид-23» Цезий-137 5 » 8 19 15…80
«Гаммарид-25» Цезий-137 5 » 13 19 15…80
РИД-41 Кобальт-60 7 Передвижной 50 45 30…200
Затворный
«Магистраль-1» Цезий-137 5 Передвижной 30 35 15…80
РИД-12 Тулий-170 9 Переносный 5 11 1…15
РИД-32 Кобальт-60 7 Передвижной 30 295 30…200
РИД-44 Кобальт-60 15 Стационарный 50 620 30…200
«Гаммарид-20» Иридий-192 3 Переносный 8 15 6…60
«Стапель-5» Иридий-192 1,5 » 3,5 11,5 6…40
«Стапель-20» Иридий-192 3 » 30 24 6…40

Универсальные шланговые дефектоскопы позволяют подавать малогаба-

ритный источник излучения на расстояние 5…12 м, что особенно эффек-
тивно при контроле в труднодоступных местах.
Аппараты затворного типа разработаны для работы в полевых, монтаж-
ных условиях, в цеху, на стапелях, когда использование шланговых дефекто-
скопов невозможно вследствие ограниченных размеров радиационно-за-
щитных зон. Для регистрации излучения применяют специальные радио-
графические пленки, их выбор зависит от толщины материала и чувстви-
тельности метода контроля (табл. 13.9).
13.9. Выбор марки радиографических пленок «Структурис»
Толщина просвечиваемого металла, мм Источник излучения Пленка AGFA
Рентгеновский аппарат Д2
≤5 Иттербий-169 Д3
Тулий-170 Д4, Д5
Тулий-170 Д4
5…20
Селен-75 Д5
Иридий-192 Д7
20…50
Иридий-192 Д5, Д7
Иридий-192 Д5
50…100 Ускоритель электронов Д7
Кобальт-60 Д8
Ускоритель электронов Д7
100…200
Кобальт-60 Д8
В соответствии с Европейским стандартом EN-584-1 различают тип зер-

нистости и чувствительности: чувствительность пленки марки Д2 составля-
ет 1,5…2, Д4 — 4…5, Д8 — 14…15; пленки классов С1, С2 обладают очень
мелкодисперсной и низкой чувствительностью, для пленки класса С6 харак-
терны крупная зернистость и высокая чувствительность. Безэкранную плен-
ку поставляют в бумажных пакетах, а экранную (каждый лист с экраном из
свинца толщиной 0,027 мм) — в вакуумной упаковке (формат поставки от
30×40 мм до 10×24 см) или в рулонах (70…100 мм × 90 м).
Разновидностью рентгеновского контроля является радиоскопия — ме-
тод, основанный на просвечивании объектов рентгеновским излучением с
дальнейшим преобразованием радиационного изображения объекта в све-
тотеневое или электронное и передачи его на расстояние с помощью оптики
или телевизионной техники для визуального анализа на выходных экранах.

Хотя чувствительность этого метода по сравнению с радиографией в 2 раза

ниже, производительность его в 3…5 раз выше. Поэтому если результаты
метода радиоскопии удовлетворяют требованиям технических условий по
выявлению дефектов, им можно заменить радиографию, а если нет — его
можно применять наряду с радиографией и использовать для предвари-
тельного контроля. Технические характеристики современных интроско-
пов приведены в табл. 13.10.
13.10. Технические характеристики радиационных интроскопов
Предел Скорость Чувствительность

Радиационный
Марка разрешения, контроля, абсолют- относи-
преобразователь
пар линий/мм м/мин ная, мкм тельная, %
МТР-3И Рентген-видиконы 20 — 20…30 —

ЛИ-417, ЛИ-423
«Микрон» Рентген-видикон 30 — 10 —
ЛИ-417
«Дефектоскоп-2» Рентген-видикон 20 мкм по про- 0,3 — 1…2
ЛИ-444 с чувстви- волоке из воль-
тельной поверхно- фрама
стью ∅18 мм
«Дефектоскоп-1» Рентген-видикон 60 мкм по про- 0,5 — 2…3
ЛИ-473 с чувстви- волоке из воль-
тельной поверхно- фрама
стью ∅90 мм
«Дефектоскоп» Рентген-видикон 40 мкм по про- — — 1…2
ЛИ-447 волоке из воль-
фрама
РИ-60ТК-1 РЭОП типа 1,0 3 — 2…4
ЗОКС-273
РИ-60ТК-2 РЭОП типа 1,5 3 — 2…4
ЗОКС-194
РИ-60ТК-3 РЭОП типа УРИ-П 1,1 3 — 2…4
«Интроскоп» Сцинтилляциионный 250 мкм по про- 1…2 — 3
многокристалличе- волоке из воль-
ский экран ∅150 и фрама
200 мм
Магнитографический контроль (ГОСТ 25225-82). Основан на об-

наружении полей рассеивания, образующихся в местах дефектов при на-
магничивании контролируемых изделий. Поля рассеяния фиксируются на
эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись
проводят на дефектоскопе и считывают. Выявляют поверхностные и под-

поверхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения

глубиной 2…7 % на металле толщиной 4…12 мм. Менее четко обнаружива-
ются поры округлой формы, широкие непровары (2,5…3 мм), поперечные
трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного по-
тока. В некоторых случаях результаты магнитографического контроля про-
веряют просвечиванием. Наиболее совершенными являются дефектоскопы
марок МДУ-2У, МД-10КМ, МГК-1.
Ультразвуковой метод (ГОСТ 14782-86). Этот метод, основанный на
различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых
колебаний (0,8…2,5 МГц) от металла (сварного шва) и имеющихся в нем
дефектов в виде несплошностей, применяют для контроля сварных швов
сталей и цветных металлов. Для получения ультразвуковых волн использу-
ют пьезоэлектрические пластинки из кварца или титаната бария, которые
вставляют в держатели-щупы. Отраженные колебания улавливаются иска-
телем, преобразуются в электрические импульсы, подаются на усилитель и
воспроизводятся индикатором.
Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте
контроля обильно покрывают маслом (автол марок 6, 8, 18; компрессорное
масло и т. д.). Предельная чувствительность 0,2…2,5 мм2 при толщине ме-
талла до 10 мм, 2…7 мм2 при толщине металла от 10 до 50 мм, 3,5…15 мм2
при толщине от 50 до 150 мм.
Этот метод широко используется при измерении остаточной толщины
стенки аппаратов или сосудов нефтехимического производства, в том числе
и изделий из двухслойных сталей, в судоремонте и т.д.
Надежность полученных результатов в значительной мере зависит от
квалификации операторов. Технические данные некоторых ультразвуковых
дефектоскопов приведены в табл. 13.11.
13.11. Технические характеристики ультразвуковых дефектоскопов
Максимальная
Рабочие Потребляемая
Марка глубина прозву- Масса, кг
частоты, мГц мощность, Вт
чивания, мм
УДМ-1 2500 0,6; 1,8; 2,5; 5 130 19
УДМ-3 2500 0,6; 1,8; 2,5; 5 180 19
ДУК 13-ИМ 250 1,8; 2,5 20 4
(без блока питания)
ДУК-66П 1200 1,25; 2,5; 5; 10 10 9,5
УД-2-70 5000 1,25; 1,8; 2,5; — 3,5 (со встроенным
5; 10 блоком аккумуляторов)
УНИСКАН-ЛУЧ — 1,25; 1,8; 2,5; 5 1200 —
2
Примечание. Минимальная площадь выявляемых дефектов 1…2 мм .

Эффективность выявления дефектов зависит как от их природы, так и

от методов неразрушающего контроля (табл. 13.12).
13.12. Сравнительная характеристика эффективности выявления дефектов

методами неразрушающего контроля
Выявляемость, балл
Дефект
РД УЗД МД КД
Газовые поры и шлаковые включения 4 4 2 0
Непровары 3 4 3 0
Трещины:
4 5 3 0
внутренние
приповерхностные и поверхностные 2 3 4 4
Примечание. РД — радиационная дефектоскопия, УЗД — ультразвуковая дефектоскопия,

МД — магнитная дефектоскопия, КД — капиллярная дефектоскопия.

Г Л А В А Ч Е Т Ы Р Н А Д Ц А Т А Я
ОХРАНА ТРУДА И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ БЕЗОПАСНЫХ

СПОСОБОВ СВАРКИ И РЕЗКИ
14.1. Меры безопасности при дуговой сварке
При выполнении сварочных работ могут возникнуть ситуации, способ-

ные привести к производственным травмам:
• поражение электрическим током;
• поражение органов зрения и открытой поверхности кожи световым из-
лучением электрической дуги;
• отравление организма вредными газами, пылью и испарениями, вы-
деляющимися при расплавлении металла;
• травмы при взрыве баллонов со сжатыми газами, ацетиленовых гене-
раторов и емкостей из-под горючих веществ;
• возникновение пожаров и ожогов;
• механические травмы при заготовительных и сборочно-сварочных
операциях;
• радиационное поражение при контроле сварных соединений радиаци-
онными методами.
Электробезопасность. Поражение электрическим током происходит при
касании токоведущих частей электропроводки и сварочной аппаратуры, кото-
рая применяется при дуговых, контактных и лучевых способах сварки. Токи,
большие чем 0,05 А (при частоте 50 Гц), проходящие через тело человека, мо-
гут вызывать тяжелые последствия и даже смерть (> 0,1 А). Сопротивление
человеческого организма в зависимости от обстоятельств (утомление, влаж-
ность кожи, состояние здоровья) изменяется в широких пределах (от 1000 до
20000 Ом). Напряжение холостого хода источников питания свободной дуги
достигает 90 В, а сжатой дуги — 200 В. Поэтому при плохом состоянии свар-
щика через него может пройти ток, близкий к критическому (0,09 А).
Работающему с электросварочным оборудованием в целях безопасности
необходимо соблюдать основные тербования: проверять надежность изо-
ляции, использовать защитные ограждения, автоблокировки, заземление
электрооборудования и его элементов, ограничение напряжения холостого
хода источников питания (генераторов постоянного тока — до 90 В, транс-
форматоров — до 75 В).

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ДУГОВОЙ СВАРКЕ 323
Длина проводов между сетью и передвижным сварочным агрегатом не

должна превышать 13 м. При работе в стесненных условиях или в закрытых
сосудах сварочная установка должна быть снабжена блокирующим устрой-
ством для автоматического отключения сварочной цепи или снижения на-
пряжения при обрыве дуги до 12 В. При сварке на переменном токе можно
использовать устройство УСНТ-4. Корпуса сварочных аппаратов, каркасы
распределительных щитов и корпуса шкафов управления должны быть за-
землены медным проводом сечением не менее 6 мм2 или стальным сече-
нием не менее 12 мм2. Температура нагрева отдельных частей сварочного
агрегата не должна превышать 75 °С.
К индивидуальным способам защиты относится работа в сухой, прочной
спецодежде и рукавицах, не впитывающих влагу и металлическую пыль,
в ботинках без металлических шпилек и гвоздей.
Необходимо соблюдение определенных условий работы (прекращение
работы во время дождя и сильного снегопада при отсутствии укрытия; ис-
пользование резинового диэлектрического коврика, резинового шлема и
галош при работе внутри изделия, а также переносной лампы напряжением
не более 12 В; проводить ремонт электросварочного оборудования и аппа-
ратуры специалистами-электриками).
Защита органов зрения и открытой поверхности кожи. Электрическая
сварочная дуга создает три вида излучения: световое, ультрафиолетовое, ин-
фракрасное. Световое излучение действует ослепляюще, так как его яркость
значительно превышает допустимые нормы. Ультрафиолетовое излучение
даже при кратковременном воздействии на протяжении нескольких секунд
вызывает заболевание глаз — электроофтальмию. Оно сопровождается
острой болью и резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжи-
тельное действие ультрафиолетового излучения приводит к ожогам кожи.
При продолжительном воздействии инфракрасного излучения происходит
помутнение кристаллика глаза (катаракта), что приводит к ослаблению или
потере зрения; тепловое воздействие вызывает ожоги кожи.
Защита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается исполь-
зованием щитков, масок или шлемов из жаростойких диэлектриков (фи-
бры, пропитанной специальным раствором, фанеры и т. д.) с защитными
стеклами — светофильтрами (размер 52×102 мм), которые задерживают и
поглощают излучение дуги. В зависимости от мощности дуги применяют
светофильтры различной степени прозрачности. Для защиты посторонних
от излучения дуги в стационарных условиях сварку ведут в закрытых каби-
нах, а в монтажных условиях используют переносные щиты и ширмы. Тело
защищают спецодеждой из крепкого брезента или сукна, иногда с асбесто-
вой прослойкой.
Защита от отравления вредными газами, пылью и испарениями. Со-
став и количество вредных газов, пыли, испарений (аэрозолей) зависят от
вида сварки, состава защитных сред (покрытий, флюсов, защитных газов),

324 ОХРАНА ТРУДА И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ БЕЗОПАСНЫХ СПОСОБОВ СВАРКИ И РЕЗКИ
основных и присадочных материалов. Количество сварочных аэрозолей и

легких соединений при сварке составляет 10…150 мг на 1 кг расплавленно-
го электродного металла. Основными составляющими являются оксиды же-
леза (до 70 %), марганца, кремния, хрома, фтористые и другие соединения.
Наиболее вредные из них — хромистые, марганцевые, фтористые соеди-
нения. Из газов, загрязняющих воздух, вредными считаются оксиды азота,
углерода, фтористый водород и др. Кроме кратковременного отравления,
проявляющегося в виде головной боли, обморочного состояния, тошноты,
ощущения слабости, рвоты и других симптомов, отравляющие вещества,
накапливаясь в тканях человеческого организма, могут вызывать хрониче-
ские заболевания.
Особое внимание следует обращать на концентрацию марганцевых сое-
динений в воздухе. Если она больше 0,3 мг/м3, то могут возникать тяжелые
заболевания нервной системы. Больше всего вредных веществ выделяется
при сварке покрытыми электродами, меньше — при автоматических спосо-
бах сварки.
Основными мероприятиями, направленными на защиту от отравления
вредными выделениями и на улучшение условий труда, являются:
• устройство общеобменной и, в большей степени, местной вентиляции;
• механизация и автоматизация сварочных процессов;
• применение изолирующих и защитных устройств.
В особо опасных случаях необходимо использовать индивидуальные ме-
тоды защиты (респираторы с химическими реагентами, противогазы).
Пожарная безопасность. Причинами пожаров при сварочных работах
могу быть искры, капли расплавленного металла и шлака (следует пом-
нить, что их температура даже при падении с высоты 5…10 м составляет
около 1850°С), неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии
горючих материалов вблизи рабочего места. Особенно велика вероятность
пожара при ремонтных работах на действующих объектах, строительно-
монтажных работах, короче, в местах, специально не приспособленных для
проведения огневых работ.
Основные требования пожарной безопасности изложены в «Правилах
пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых ра-
бот на объектах народного хозяйства». Места выполнения сварочных работ
должны быть оснащены огнетушителями, ящиками с песком, лопатами и
совками, бочками или ведрами с водой. Деревянные конструкции, располо-
женные ближе 5 м от места сварки, должны быть оштукатурены или обби-
ты листовым асбестом или жестью по ткани, смоченной в глинистом рас-
творе.
В зоне попадания искр, брызг металла, шлака не должно быть легковос-
пламеняющихся или взрывчатых материалов, они должны отстоять на рас-
стоянии не менее 30 м. Деревянные полы, настилы, помосты при необходи-
мости должны быть смочены и защищены асбестом или металлом.

ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ГАЗОВОЙ СВАРКЕ И РЕЗКЕ 325
Обеспечение взрывобезопасности при сварочных работах на (или в)

емкостях из-под горючих веществ достигается их тщательной очисткой
от остатков нефтепродуктов и двух- или трехкратной промывкой горячим
10 %-ным раствором щелочи с последующей продувкой паром или воздухом
или многочасовым пропариванием с обязательным анализом проб воздуха
из емкости. Газопроводы можно ремонтировать только после тщательной
их продувки.
Травмы (удары, порезы) случаются при заготовительных и сборочно-
сварочных работах, они обусловлены нарушением правил безопасных ме-
тодов работы на металлорежущем оборудовании, отсутствием устройств
для транспортировки и складирования тяжелых деталей, неисправностью
транспортных средств (тележек, рольгангов, тросов, захватов), нарушени-
ем правил такелажных работ, неисправностью инструмента (кувалд, молот-
ков, зубил, ключей и т.д).
Мерами по снижению травматизма, согласно основным правилам тех-
ники безопасности, являются соблюдение технологии заготовительных и
сборочно-сварочных работ, полноценное оснащение рабочих мест и ответ-
ственное выполнение персоналом этих правил.
14.2. Требования техники безопасности при газовой

сварке и резке
Основными источниками опасности при газопламенной обработке явля-

ются:
• взрывы ацетиленовых генераторов вследствие обратных ударов пламе-
ни, когда не срабатывает водяной затвор;
• взрывы кислородных баллонов в момент их открывания, если на шту-
цер баллона или на клапан редуктора попало масло;
• пожар в помещении, загорание волос или одежды; ожоги сварщика при
неосторожном обращении с огнем;
• ожоги глаз, если сварщик не пользуется светофильтрами;
• отравление вредными газами, которые накопились вследствие отсут-
ствия вентиляции.
Безопасные методы работы изложены в «Правилах техники безопасно-
сти и производственной санитарии при получении ацетилена, кислорода
и газопламенной обработки металлов», а к выполнению газосварочных
и газорезательных работ допускаются работники не моложе 18 лет, про-
шедшие специальное обучение с проверкой знаний безопасных методов
труда.
Запрещается работать без водяного затвора или при его неисправности.
Нельзя к одному водяному затвору присоединять несколько горелок или ре-
заков.

Необходимо осторожно обращаться с карбидом кальция: хранить его

в сухих, хорошо проветриваемых огнестойких помещениях; на месте вы-
полнения работ хранить карбид кальция в неповрежденных барабанах
с плотно закрытой крышкой, открывать ее с помощью инструмента, исклю-
чающего образование искр при контакте; защищать барабаны от толчков
и ударов.
Кислородные баллоны следует защищать от толчков и ударов при транс-
портировке, используя специальные рессорные транспортные средства, те-
лежки, носилки, контейнеры. На рабочих местах баллоны должны быть на-
дежно закреплены в вертикальном положении на значительном расстоянии
от нагревательных приборов и закрыты от прямых солнечных лучей. Не до-
пускается совместное хранение баллонов с горючими газами и кислородом.
Особенно нужно следить за отсутствием следов грязи и масла на штуцере
вентиля кислородных баллонов.
Во время газопламенной обработки сварщики должны работать в спец-
одежде, рукавицах и защитных очках со стеклами Г-1, Г-2, Г-3, а сборщики
при них — в очках B-1, В-2, В-3. С увеличением мощности пламени нужно
использовать стекла с большим номером.
Если работа проводится в закрытых емкостях, то необходимо устроить
приточно-вытяжную вентиляцию. К выполнению работ с жидкими горю-
чими веществами допускаются только специально обученные работники,
имеющие соответствующие свидетельства.
Использование жидких горючих веществ при работе в закрытых емко-
стях запрещается. При работе с бензином, керосином разрешается исполь-
зовать только бензомаслостойкие шланги по ГОСТ 9356-75 с внутренним
диаметром 6 мм и длиной не менее 5 м.
14.3. Требования безопасности при дефектоскопии сварных

соединений
Большинство средств неразрушающего контроля в процессе работы ча-

стично или полностью находится под напряжением, поэтому при их эксплу-
атации необходимо придерживаться правил электробезопасности.
Особенно опасно эксплуатировать оборудование с напряжением более
1000 В (рентгеновские аппараты). Работающие на них операторы должны
пройти производственное обучение и после сдачи экзамена получить сви-
детельство с указанием квалификационной группы персонала по технике
безопасности. При проведении радиационной дефектоскопии нужно ру-
ководствоваться «Основными санитарными правилами работы с радио-
активными веществами и источниками ионизирующих излучений» (ОСП-
72/80) и «Нормами радиационной безопасности» (НРБ-76). В соответствии
с последним документом установлены предельно допустимые дозы (ПДД) и
уровни излучений.

ОКАЗАНИЕ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ ПРИ НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЯХ 327
Для лиц категории А (персонал — операторы) установлена ПДД, равная

3 бэр/год, а для лиц категории В (население) — 0,5 бэр/год. К категории Б
относятся лица, работающие в помещениях, смежных с теми, где трудится
персонал категории А, а также лица, находящиеся в границах санитарно-
промышленных предприятий.
Среди лиц категории А выделяют две группы: группа 1 — лица, работаю-
щие в условиях превышения 0,3 годовой ПДД; они должны иметь приборы
индивидуального дозиметрического контроля (КНД-2, ИФКУ-1, ДК-0,9) и на-
ходиться под медицинским наблюдением; группа 2 — лица, условия работы
которых таковы, что дозы излучения не превышают 0,3 ПДД (работающие
в границах санитарной защитной зоны, а также периодически посещающие
контролируемую зону).
Для защиты от излучения нужно использовать экранирование — осла-
бление излучения слоем тяжелого материала (свинца, свинцового стекла,
вольфрама, бетона и т.п). Защита должна обеспечивать снижение дозы на
рабочих места до 2,8 бэр/год, а в смежных помещениях до 0,28 бэр/год.
При работе рентгеновских аппаратов и гамма-дефектоскопов на откры-
тых площадках необходимо направлять источник излучений в сторону зем-
ли, удалять их от обслуживающего персонала, ограничивать время нахож-
дения персонала возле источника излучения, устанавливать передвижные
ограждения и защитные экраны, вещать знаки радиационной опасности.
Зарядку и перезарядку источников γ-излучения должны проводить специ-
ализированная организация или персонал при соблюдении определенных
условий. Сами дефектоскопы с источником ионизирующего излучения нуж-
но хранить в специальных хранилищах.
14.4. Оказание первой помощи при несчастных случаях

При всех несчастных случаях прежде всего нужно вызвать скорую по-
мощь, после чего немедленно приступить к оказанию первой помощи соб-
ственными силами. Эта помощь, оказываемая неспециалистами в области
медицины, ограничивается остановкой кровотечения, перевязкой раны или
ожога, искусственным дыханием, наложением шины при переломе, перено-
сом или перевозкой пострадавшего.
Аптечка скорой помощи на участке или в бригаде должна содержать
йодную настойку, бинты, вату, раствор борной кислоты, цинковые капли,
капельницы для глаз, нашатырный спирт, соду, марганцовокислый калий,
эфирно-валериановые капли, фанерные шины, подушку с кислородом или
карбогеном.
При поражении электрическим током пострадавшему нужно оказать
первую помощь: освободить от электрических проводов (с соблюдением
техники безопасности), обеспечить доступ свежего воздуха, при потере со-
знания немедленно вызвать скорую помощь и до прибытия врача проводить

искусственное дыхание.
При электроофтальмии на глаза нужно наложить повязку, смоченную в
холодной воде, а лучше в слабом растворе пищевой соды или в 2 %-ном рас-
творе борной кислоты, а потерпевшего желательно перевести в темное по-
мещение.
При воспламенении на человеке одежды нужно накинуть на него любую
тканевую вещь (брезент, мешок, одеяло) и прижать к нему; при наличии
воды полить его водой. При потере сознания вынести на свежий воздух.
При тяжелых ожогах осторожно снять одежду и обувь (лучше их разрезать),
обожженное место смазать, наложить стерильный материал, затем вату и
перевязать.
Ожоги от химических веществ смачивать водой в течение 10…15 мин.
При ожоге кислотой делают примочку из содового раствора, а при ожоге
щелочью — из раствора борной кислоты или слабого раствора уксуса.
При отравлении газами прежде всего необходимо вынести пострадавше-
го на свежий воздух, расстегнуть одежду, дать понюхать нашатырный спирт,
растереть кожу, согреть, если холодно, сделать искусственное дыхание, дать
подышать кислородом (особенно при отравлении в СО2).
В случае перегрева в летнее время на открытом воздухе (тепловой удар)
потерпевшего нужно перенести в прохладное место, снять одежду, смочить
голову и область сердца холодной водой, дать понюхать нашатырный спирт.
При остановке дыхания восстанавливать его искусственно, пока потерпев-
ший не придет в себя, дать ему выпить воды с солью.

ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1
Возможность использования ручной дуговой сварки металлов и сплавов
Сварка
графитовым покрытым
электродом электродом
Материал (назначение) Ток
постоянный постоянный
пере- пере-
Полярность* мен- Полярность мен-
ный ный
прямая прямая обратная
Стали:
низкоуглеродистые (конструкции обыч- + ± + + +
ного или неответственного назначения)
низкоуглеродистые, низколегированные
(конструкции особо ответственного – – – + ±
назначения)
среднеуглеродистые и среднелегирован-
– – – + ±
ные
высоколегированные и сплавы – – – + ±
Чугуны + ± – + ±
Медь и ее сплавы + ± – + ±
Свинец + – – – –
Алюминий и его сплавы ± ± – + –
* На обратной полярности не используется.

Примечание. В П.1—П.6 обозначены:
«+» — сварка целесообразна;
«±» — сварка ограничена;
«–» — сварка не рекомендована.

330 ПРИЛОЖЕНИЯ
Возможность использования сварки в среде защитных газов металлов и сплавов
Сварка
вольфрамовым плавящимся
электродом электродом
Материал (назначение) Ток
постоянный пере- постоянный
*1
Полярность мен- Полярность*2
прямая ный прямая обратная
Стали:
углеродистые (конструкции обычного или – – – +
неответственного назначения)
низкоуглеродистые, низколегированные (кон-
± – – +
струкции особо ответственного назначения)
среднеуглеродистые и среднелегированные ± – – +
высоколегированные и сплавы + ± – +
Чугун ± – – –
Медь и ее сплавы + ± – ±
Никель и его сплавы + – – –
Титан и его сплавы + – – +
Алюминий и его сплавы – + – +
Магний и его сплавы – + – +
*1
На обратной полярности не используется.
*2
На прямой полярности и переменном токе не используется.
Возможность использования сварки порошковой проволокой на постоянном токе
обратной полярности металлов и сплавов
Сварка
Материал (назначение) в защитных открытой
газах дугой
Стали:
низкоуглеродистые (конструкции обычного или неответствен- + +
ного назначения)
низкоуглеродистые, низколегированные (конструкции особо
+ –
ответственного назначения)
среднеуглеродистые и среднелегированные ± ±
высоколегированные и сплавы – ±
Чугун – +

ПРИЛОЖЕНИЯ 331
Возможность использования сварки под флюсом и электрошлаковой сварки металлов
и сплавов
Сварка
под флюсом электрошлаковая*
Ток
Материал (назначение)
постоянный постоянный
пере- пере-
Полярность мен- Полярность* мен-
ный ный
прямая обратная обратная
Стали:
низкоуглеродистые (конструкции обыч- + + + – +
ного или неответственного назначения)
низкоуглеродистые, низколегированные + + + + +
(конструкции особо ответственного
назначения)
среднеуглеродистые и среднелегиро- – + ± + +
ванные
высоколегированные и сплавы – + – + –
Чугун – – – – ±
Медь и ее сплавы – + ± – +
Никель и его сплавы – + – + –
Титан и его сплавы – + – – +
Алюминий и его сплавы – + – – +
*
На прямой полярности не используется.

332 ПРИЛОЖЕНИЯ
Возможность использования некоторых специальных способов
сварки при изготовлении металлоконструкций
Сварка
Характеристика металлов или элек- ультра- диффу-
толщина деталей лазер- холод- взры- тре-
тронно- звуко- зион-
ная ная вом нием
лучевая вая ная
Высокоактивные, тугоплавкие + ± – ± + ± –
Тонкие и супертонкие – ± – + + – –
Толстостенные ± – ± – – ± ±
Тонкие, привариваемые к толстым – ± – + – ± –
Металлы с неметаллами – – – – ± – ±
Биметаллы:
из пластичных составляющих – – + ± – ± +
из малопластичных составляю-
– – – ± ± ± +
щих
Пластмассы – – – ± – – ±
Возможность использования электрической контактной сварки металлов и сплавов
Сварка
Материал (назначение) точечная,
шовная стыковая
рельефная
Стали:
низкоуглеродистые (конструкции обычного или неответ- + + +
ственного назначения)
то же, с покрытиями из цинка, кадмия и т.п. + + –
низкоуглеродистые, низколегированные (конструкции
+ + +
особо ответственного назначения)
среднеуглеродистые и среднелегированные + – +
высоколегированные и сплавы + + +
углеродистые + быстрорежущие – – +
Медь и ее сплавы ± – ±
Титан и его сплавы + + –
Алюминий и его сплавы + + +
Tl + Cu-сплавы, Tl + стали, Al + стали, Al + Cu и т.п. (разно-
+ – ±
родные соединения)

ПРИЛОЖЕНИЯ 333
Выбор рабочей среды для плазменной резки
Газ Разрезаемый металл
Сталь
плазмообразующий защитный Алюминий
углеродистая нержавеющая
Воздух Воздух + + +
O2 Воздух ++ – –
N2 CO2 ~ + ++
N2 Воздух ~ + +
N2 H 2O * ~ ++ ++
Ar + 35 % H2 N2 — ++ ++
* Резка в воде.
Примечания. Знак «++» — исключительно высокое качество реза, не требуется дополни-
тельная механическая обработка кромок, высокая стойкость электрода;
«+» — хорошее качество реза, высокая стойкость электрода;
«~» — удовлетворительное качество реза, необходима дополнительная механическая об-
работка кромок, высокая стойкость электрода;
«–» — не рекомендован.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Александров О.Г., Заруба I.I., Піньковський I.B. Будова та експлуатація

устаткування для зварювання плавленням. Киев. Техніка, 1998. 176 с.
2. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная ультразвуковая и маг-
нитная дефектоскопия металлоизделий: Учеб. Для ПТУ. М.: Высшая
школа, 1991. 271 с.
3. Амигуд Д.З. Справочник молодого газосварщика и газорезчика. Изд. 2-е,
исправл. и доп. М.: Высшая школа, 1977. 184 с.
4. Биковський О.Г., Піньковський І.В. Довідник зварника. Киев: Техніка,
2002. 336с.
5. Васильев К.В. Плазменно-дуговая резка / Под ред. И.А. Антонова и др.
М.: Машиностроение, 1974. 111 с.
6. Гуревич С.М. Справочник по сварке цветных металлов. Киев: Наукова
думка, 1981. 608 с.
7. Китаев A.M., Китаев Я.А Справочная книга сварщика. М.: Машино-
строение, 1985. 256 с.
8. Корж В.М., Кузнецов В.Д, Борисов Ю.С., Ющенко К.А. Нанесення по-
криття. Навчальний посібник / За редакцією академіка НАН України
К.А. Ющенко. Киев: Арістей, 2005. 204 с.
9. Наплавочные материалы стран-членов СЭВ. Каталог / Под ред. И.И. Фру-
мина, В.Б. Еремеева. Киев.— М.: Международный центр научной и тех-
нической информации, 1979. 619 с.
10. Никифоров Н.И., Нешумова С.П., Антонов И.А. Справочник молодого
газосварщика и газорезчика. М.: Высшая школа, 1990. 239 с.
11. Порошковые проволоки для электродуговой сварки. Каталог-спра-
вочник. И. К. Походня, А. М. Супгель, В. Л. Шлепаков и др. Киев: Наукова
думка, 1980. 180 с.
12. Промышленные цветные металлы и сплавы. 3-е изд. / А.П. Смирягин,
Н.А. Смирягина, А.В. Белова. М.: Металлургия, 1974. 488 с.
13. Сварка алюминия и его сплавов с другими металлами / Рябов В.Р. Киев:
Наукова думка, 1983. 264 с.
14. Сварка и резка в промышленном строительстве в 2 т. / Под ред. Б.Д. Ма-
лышева. Изд. 3. Перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1989. 590 с.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 335
15. Сварка композитных материалов: Обзор / В.Р. Рябов. Киев: ИЭС им.
Е.О. Патона, 1990. 60с.
16. Сварочные материалы для дуговой сварки. Справочное пособие в 2-х
томах. Т.1. Защитные газы и сварочные флюсы / Под ред. Н.Н. Потапова.
17. Сварочные материалы для сварки сталей и чугуна (электроды, флюсы,
проволоки). Справочник / Под ред. В.Н. Горпенюка. Киев: 1994. 622 с.
18. Справочник по сварке. Т.4 / Под ред А.И. Акулова. М.: Машинострое-
ние, 1971. 416 с.
19. Справочник по сварке, пайке, склейке и резке металлов и пластмасс.
Пер. с нем. / Под ред. А. Ноймана, Е. Рихтера. М : Металлургия, 1980.
464 с.
20. Стеклов О.И. Порошковые присадочные материалы в сварке плавле-
нием. М.: Высшая школа, 1984. 48 с.
21. Технология и оборудование сварки плавлением и термической рез-
ки. Учебник для вузов. 2-е изд. испр. и доп. /А.И. Акулов, В.П. Алехин,
С.И. Ермаков и др. /Под ред. А.И. Акулова. М.: Машиностроение. 2003.
560 с.
22. Титов В.А., Волков А.Н., Брызгалин А.С. и Миличенко С.С. Электро-
ды для сварки теплоустойчивых высоколегированных сталей. Т. 2. Киев:
РРТФ. I TM-Пpecc. 2000. 408с.
23. Хромченко ФА. Справочное пособие электросварщика. М.: Энергоато-
миздат, 1989. 144 с.
24. Ширшов ИГ., Котиков В.Н. Плазменная резка. Л.: Машиностроение,
1987. 192с.
25. Шкуратовский Г.Д., Шинкарев Б.М. Сварочные работы. Справочник
сварщика. Киев: Будівельник. 1988. 318 с.
26. Шустик А.Г., Савченко В.П., Табунщик А.М., Побрус Н.И. Справочник
по газовой резке, сварке и пайке. Киев: Техника, 1989. 104 с.
27. Электроды для дуговой сварки, наплавки и резки. Каталог /Ю.А.Мазель,
Н.М. Маневич, Г.И. Полищук и др. М.: АО Спецэлектрод, 2000. 217 с.
28. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки.
Каталог-справочник. / В.А. Титов, А.Н. Волков, А.С. Брызгалин, С.С. Ми-
личенко. Т.1. Киев: 1997. 359 с.
29. Электрошлаковая сварка и наплавка / Под ред. Академика Б.Е. Патона.
30. Handbook welding consumables. Oerlicon Welding LTD, Zurich. 1997. 457 p.

Справочное издание
Быковский Олег Григорьевич,

Петренко Владимир Романович,
Пешков Владимир Владимирович
Справочник сварщика
Редакторы: Н. Б. Фомичева, Л. В. Лещинская

Корректор М. Я. Барская
Верстка и художественное оформление В. В. Дёмкин
Сдано в набор 01.12.10. Подписано в печать 12.05.11.

Формат 70×100/16. Бумага офсетная. Гарнитура PT Serif.
Печать офсетная. Усл. печ. л. 27,32. Уч.-изд. л. 29,67.
Тираж 500 экз. Заказ
ООО «Издательство Машиностроение»

107076, Москва, Стромынский пер., 4
www.mashin.ru
Отпечатано в ГУП ППП «Типография «Наука» РАН.

121099, Москва, Шубинский пер., 6.

Untitled

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Untitled

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

.

Î.Ã. Áûêîâñêèé, Â.Ð. Ïåòðåíêî, Â.Â. Ïåøêîâ

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Быковский О. Г., Петренко В. Р., Пешков В. В.

Систематизирована информация о свариваемости всех конструкционных сплавов,

Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов, опубликованных

ISBN 978-5-94275-557-7 © Авторы, 2011

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Глава 1. Материалы для изготовления сварных конструкций

Глава 2. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки, резки

Глава 3. Материалы для сварки неплавящимся электродом . . . . . . . . . . . . . . . 61

Глава 4. Сварочные проволоки и порошкообразные материалы

Глава 5. Материалы для износостойкой механизированной наплавки. . . . . .71

Глава 6. Сварочные флюсы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

Глава 7. Защитные газы и газовые смеси. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

Глава 8. Стандарты на сварные соединения и швы

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Глава 9. Технология и техника дуговой и электрошлаковой сварки . . . . . . .101

Глава 10. Газовая сварка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186

Глава 11. Термическая резка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .218

Глава 12. Оборудование для электродуговой и электрошлаковой сварки

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Глава 13. Дефекты сварных швов и контроль качества сварных

Глава 14. Охрана труда и использование безопасных способов сварки

Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Предлагаемое издание рассчитано на пользователя, в достаточной мере

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

отечественного производства, так и импортных. В этих фирмах работают

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНЫХ

Перед тем как выбрать способ сварки, электродные материалы и разрабо-

1.1. Маркировка и свариваемость углеродистых сталей

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

1.1. Нормируемый химический состав стали

Массовая доля химических элементов, %

Ст0 не более 0,23 — —

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Стали повышенной и высокой обрабатываемости резанием (авто-

1.2. Группы технологической свариваемости сталей

І Хорошая Сварные соединения высокого качества получают без приме-

ІІІ Ограниченная Для получения высококачественного сварного соединения

С учетом этого фактора нужно следовать рекомендациям относительно

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

1.3. Технологическая свариваемость и прочность при растяжении

СтО 304 20 1 1 Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, К , Г

Ст6, Ст6Г 588 12 ІІ — Р*4, ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ

75 1080 7 IV III К*6

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Окончание табл. 1.3

45Л 550 12 III — Р*5, Г*4

1.2. Маркировка и свариваемость легированных сталей

Основную массу легированных сталей составляют низколегированная

Условные обозначения легирующих элементов следующие:

* Обозначение азота ставится в середине марки.

Все легированные стали спокойные. В зависимости от набора регламен-

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

рий. Для всех категорий регламентирован химический состав. Могут быть

1.4. Технологическая свариваемость низколегированных

09Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 10ХСНД, 15ХСНД, 16ГС І Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, Г

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) .

Окончание табл. 1.4

40ХН ІІІ Р*4, *5, ПФ*4, *5, ЭШ*5

Ст6, Ст6Г 588 12 ІІ — Р4, ПФ4, ПЗ*4, ЭШ

45Л 550 12 III — Р5, Г4

40ХН ІІІ Р4, 5, ПФ4, 5, ЭШ*5

30ХГС, 30ХГСА ІІ Р6, ПФ 6

40ХФА ІІІ Р4, 5, К *5

38ХГН, 30ХГСН2А, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА ІІІ Р4, 5

12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т І Р2, НЗ2, ПФ2, ЭШ2, К

08Х18Н10Т, 12Х17Г9АН4 I Р2, НЗ2, ПФ2, ЭШ2, К

08X13, 12X13 ІІ Р4, 2, ПФ4, 2, ПЗ4, *2, К

12X17, 08Х17Т, 15Х25Т ІІІ Р2, НЗ2

12МХ І Р4, ПФ4, ЭШ

12Х1МФ ІІ Р4, ПФ4

20X13 II Р3, Н33, К 3,5

09Х15Н8Ю ІІ Р5, К5

08Х17Н5МЗ ІІ Р5, НЗ5, К

С0, С1, С2 І Г4, Р4, НЭ*4, Т

Д31, АК12, АК5М, АЛ25 ІІ Р6, НЭ6, ПЗ

МА1, МА3 ІІ НЭ6, ПЗ6, К, Г*3

Композитные материалы ІІІ НЭ5, ПЗ5, Т*5

Тип электрода1 δ, % KCU 2