МИНОБРНАУКИ РОССИИ

————————————
Федеральное государственное бюджетное
образовательное учреждение высшего образования
«Омский государственный технический университет»

КОНСТРУКЦИЯ И ИСПЫТАНИЯ
ОБЪЕМНЫХ ГИДРОМАШИН

Учебное текстовое электронное издание

локального распространения

Омск
Издательство ОмГТУ
2017
————————————————————————————————
Сведения об издании: 1, 2 © ОмГТУ, 2017
Составители: В. Е. Щерба, д.т.н., профессор,
А. П. Болштянский, д.т.н., профессор,
А. В. Григорьев, к.т.н.,
А. К. Кужбанов, к.т.н.

Конструкция и испытания объемных гидромашин : метод. указания

к выполнению лабораторных работ / Минобрнауки России, ОмГТУ ; [сост.:
В. Е. Щерба, А. П. Болштянский, А. В. Григорьев, А. К. Кужбанов]. – Омск :
Изд-во ОмГТУ, 2017.

Методические указания содержат пять лабораторных работ по дисци-

плине «Объемные гидромашины».
Предназначены для студентов, обучающихся по направлению 13.03.03
«Энергетическое машиностроение».

Рекомендовано редакционно-издательским советом

Омского государственного технического университета

© ОмГТУ, 2017

2
1 электронный оптический диск

Оригинал-макет издания выполнен в Microsoft Office Word 2007/2010

с использованием возможностей Adobe Acrobat Reader.

Минимальные системные требования:

• процессор Intel Pentium 1,3 ГГц и выше;
• оперативная память 256 Мб и более;
• свободное место на жестком диске 260 Мб и более;
• операционная система Microsoft Windows XP/Vista/7/10;
• разрешение экрана 1024×768 и выше;
• акустическая система не требуется;
• дополнительные программные средства Adobe Acrobat Reader 5.0 и выше.

Редактор Т. А. Москвитина
Компьютерная верстка Е. В. Беспаловой

Сводный темплан 2017 г.

Подписано к использованию 21.11.17.
Объем 1,75 Мб.
—————————————————
Издательство ОмГТУ.
644050, г. Омск, пр. Мира, 11; т. 23-02-12
Эл. почта: info@omgtu.ru

3
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Лабораторное занятие – одна из основных форм организации учебно-

го процесса, направленная на творческое усвоение теоретических основ
учебной дисциплины и получение практических навыков исследования
путем постановки, проведения, обработки и представления результатов
эксперимента на основе практического использования различных средств
(наблюдения, измерения, контроля, вычислительной техники). Лаборатор-
ная работа – конкретное учебное задание по изучаемой дисциплине, вы-
полняемое на лабораторном занятии.
Цель лабораторного занятия – практическое освоение студентами со-
держания и методологии изучаемой дисциплины при использовании спе-
циальных средств.
Выполнение лабораторных работ способствует формированию навы-
ков, умению проводить эксперименты с гидравлическим оборудованием,
развитию логического мышления.
Задачами лабораторных работ по дисциплине «Объемные гидрома-
шины» являются:
− закрепление знаний по конструктивным схемам, принципу дейст-
вия и основам расчета гидравлических машин объемного действия;
− ознакомление с приборами и методами испытаний гидромашин
объемного действия;
− изучение сложного испытательного комплекса – современного
стенда для испытания насосов объемного действия;
− получение представления о тарировке физических измерительных
приборов;
− экспериментальное исследование параметров и статических харак-
теристик гидромашин объемного действия.

4
 ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ
ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

Студенты выполняют лабораторные работы по учебному расписанию.

Опоздавшие к началу занятия или не подготовившиеся к нему студенты
могут быть не допущены преподавателем к работе.
Каждому занятию предшествует самостоятельная подготовка студен-
та, включающая: а) ознакомление с содержанием лабораторной работы
по данным методическим указаниям; б) проработку теоретической части
по учебникам, рекомендованным в методических указаниях; в) составле-
ние конспекта, который должен содержать название лабораторной работы,
ее цель и задачи; краткое описание теоретической части, методов изме-
рений.
Методические указания к лабораторным работам являются только ос-
новой для выполнения эксперимента. Теоретическую подготовку к лабо-
раторной работе необходимо осуществлять с помощью учебной литерату-
ры. Для получения допуска студент должен показать понимание исследу-
емых в работе физических явлений, уяснение физического смысла основ-
ных величин и усвоение им метода определения искомых физических ве-
личин. Формальным признаком готовности студента к занятию является
наличие у него конспекта по предстоящей работе.
Получившие допуск студенты приступают к выполнению практиче-
ской части работы. Непосредственно во время эксперимента результаты
измерений заносятся в таблицы в рабочей тетради в тех единицах, в кото-
рых снимаются показания приборов; при этом записываются обозначения
и единицы измерения каждой физической величины. Показания стрелоч-
ных приборов всегда нужно снимать в делениях шкалы.
Полученные результаты представляются преподавателю на подпись
сразу по окончании экспериментальной работы. В оставшееся время на
занятии студент занимается расчетами, оформляет отчет по лабораторной
работе или сдает отчеты по предыдущим работам. Полностью оформлен-
ный отчет предъявляется преподавателю.

5
 При выполнении лабораторной работы категорически запре-
щается:
− нарушать правила техники безопасности;
− приносить напитки и еду;
− разговаривать в учебных аудиториях по мобильному телефону, ра-
ботать в наушниках;
− находиться в верхней одежде, загромождать проходы вещами;
− заниматься посторонними делами, мешать выполнению работ дру-
гими студентами;
− включать и выключать оборудование без разрешения преподавателя.

6
 Лабораторная работа № 1
ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ПРИНЦИПОВ РАСЧЕТА
ОБЪЕМНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ НАСОСОВ
РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ

Шестеренные насосы
Эти машины получили название коловратных, поскольку их рабочие
органы совершают только вращательное движение и не испытывают
нагрузок, связанных с ускорениями при движении.
В шестеренном насосе жидкость переносится из полости всасывания
в полость нагнетания впадинами между зубьями в плоскости, перпенди-
кулярной оси вращения шестерен (рис. 1.1).

1 4 р2 2 5

а2
а1

b1 b2

3
р1

Рис. 1.1. Схема работы двухшестеренного насоса с внешним зацеплением:

1, 2 – шестерни; 3 – камера всасывания; 4 – камера нагнетания;
5 – эпюра избыточного давления со стороны жидкости

7
 Эти насосы выполняются с шестернями наружного и внутреннего за-
цепления. Конструкция первых выполнена в виде пары шестерен, как пра-
вило, одинакового диаметра, помещенных в плотно охватывающий их
корпус.
В корпусе имеются каналы в местах входа и выхода из зацепления.
Через эти каналы происходит всасывание и нагнетание жидкости.
При встречном вращении шестерен 1 и 2 жидкость, заключенная
во впадинах зубьев, переносится из камеры всасывания 3 в камеру нагне-
тания 4.
При сближении зубьев а1 и а2 заключенный между ними объем
уменьшается быстрее, чем происходит увеличение объема в зацеплении
зубьев b1 и b2. Разность объемов жидкости вытесняется в нагнетательную
линию насоса. Эти насосы просты по конструкции, надежны в эксплуата-
ции. Срок службы достигает 5 000 ч, давление подачи чаще всего менее
10 МПа, реже – около 15–20 МПа. Обычная частота вращения шестерен
2500–4000 мин–1, применение подшипников скольжения позволяет этим
насосам работать с частотой вращения до 12 000–18 000 мин–1. Эти насосы
имеют высокую компактность и хорошие удельные показатели.
Объемный КПД коловратных насосов достигает 0,95–0,96, а общий
КПД равен 0,85–0,9. Эти насосы неприхотливы по отношению к рабочим
жидкостям, кинематическая вязкость которых при работе в режиме самов-
сасывания может колебаться от 0,001 до 0,08 м2/с и выше. Выпускаются
как в виде отдельных конструкций, так и в сборе с электродвигателями.
Расчетная подача насоса. Рабочий процесс шестеренного насоса от-
личается большой сложностью. Можно допустить, что отделение всасы-
вающей камеры от напорной происходит строго в текущей точке зацепле-
ния О (рис. 1.2), находящейся на расстоянии x от оси О1 ведущей шестер-
ни и на расстоянии у от оси О2 ведомой шестерни. В общем случае эти
расстояния не равны друг другу и не равны радиусу делительной окруж-
ности.
Энергия, сообщаемая рабочей жидкости:

A = ( p2 − p1 ) ⋅ dV = Δp ⋅ dV ,

где dV – объем жидкости, вытесняемый за время dt.

8
 h1 = m
р2 h2 = m

rH ρ1 ρ2
и M2, ω2
О1 О О2
R
M1, ω1
х у

р1

Рис. 1.2. Схема расчета объемной производительности

двухшестеренного насоса с наружным зацеплением шестерен

Подвод этой энергии обеспечивается крутящими моментами М1 и М2,

передаваемыми приводным валом, причем

Δp ⋅ dV = M1 ⋅ dα1 + M 2 ⋅ dα2 = M1 ⋅ ω1 ⋅ dt + M 2 ⋅ ω2 ⋅ dt ;

R12 − x 2 R22 − y 2
=
M1 ⋅ b ⋅ Δp; =
M2 ⋅ b ⋅ Δp.
2 2

Для насоса с шестернями, имеющими одинаковое число зубьев:

α1 d=
d= α 2 dα, ϖ
=1 ω=
2 ω.

После преобразований и с учетом того, что

dV r1
= QT ; ω=
2 ⋅ ω1 ,
dt r2

9
получается уравнение для расчета текущей геометрической подачи:

b ⋅ ω1  2 
=
QT
2   ( r
) (
R1 − x 2 + 1 R22 − y 2  ,
r2 
)
где r1 и r2 – радиусы полоидных окружностей шестерен.
Мгновенная подача насоса зависит от текущего положения точки за-
цепления О, которая постоянно меняет свое положение в течение поворо-
та на угол 2π z , где z – число зубьев. Точка О при этом проходит по про-
филю одного зуба от его основания до вершины.
Текущая подача при положении точки О на оси симметрии составляет

Q1 = q1 + q2 = b ⋅ ω ⋅ ρ1 ⋅ h1 + b ⋅ ω ⋅ ρ 2 ⋅ h2 ,

где q1 и q2 – мгновенные объемы, вытесняемые рабочими зубьями веду-

щей (1) и ведомой (2) шестернями; h1 и h2 – текущие рабочие высоты
зубьев соответственно ведущей и ведомой шестерен (проекции расстоя-
ний от точки зацепления до вершины зубьев на оси симметрии зубьев);
ρ1 и ρ2 – текущие расстояния от оси вращения шестерен до центров дав-
ления нескомпенсированных поверхностей зубьев с высотами h1 и h2;
ω и b – угловая скорость и ширина шестерен.
Таким образом, для изображенного положения шестерен подача насо-
са будет максимальной и определяется уравнением

 m
Q1 = 2 ⋅ m ⋅ b ⋅ ω ⋅  rH +  ,
 2

где m – модуль зубчатого зацепления.

При повороте шестерен изменятся: положение точки О и, соответ-
ственно, высоты h1 и h2, а также параметры ρ1 и ρ2 . Таким образом, вели-
чина q1 в конце зацепления будет равна нулю, а мгновенная подача будет
минимальной и выразится уравнением

Q2 = q2 = 2b ⋅ ω ⋅ rH ⋅ m.

Эта же подача соответствует начальному моменту зацепления, с той

лишь разницей, что h=
1 2m, ρ=
1 rH ; h=
2 0, ρ=
2 rH + m.

10
 Таким образом, мгновенная подача любого промежуточного положе-
ния будет находиться в интервале от Q1 до Q2 и будет изменяться с ампли-
тудой
ΔQ = Q1 − Q2 = m 2 ⋅ b ⋅ ω.

Средняя подача может быть приближенно вычислена по уравнению

Q1 + Q2
QCP = = 2π ⋅ n ⋅ b ⋅ m 2 ( z + 1) ,
2
где n = ω 2π – частота вращения шестерен.
Это выражение достаточно точно, с погрешностью не более 2–3 %,
характеризует среднюю расчетную подачу насоса для z = 8–15 при усло-
вии обеспечения отвода запираемой в межзубовой впадине жидкости
в зону нагнетания. Если шестерни имеют разное число зубьев, то при рас-
четах берутся данные ведущей шестерни.
Из приведенных зависимостей видно, что подача насоса не зависит
от объемов впадин и тела зуба. Изменение этих параметров, например
уменьшение толщины зуба, приводит лишь к появлению вредного про-
странства.
На практике для точного определения средней теоретической подачи
используют измерения производительности при нулевом перепаде давле-
ния на насосе. Иногда используют метод планиметрирования, который за-
ключается в точном вычерчивании зацепления в увеличенном масштабе
при различных положениях зацепления.
Для приближенных расчетов иногда используют формулу, получен-
ную при допущении о том, что производительность насоса за один оборот
равна сумме объемов межзубовых впадин обеих шестерен за вычетом
объемов радиальных зазоров. При этом считается, что объем впадины ра-
вен объему зуба и численно равен произведению удвоенного модуля
на ширину зуба:

Q = 2π ⋅ d H ⋅ m ⋅ b ⋅ n , d H = 2rH .
Расчеты по данному уравнению дают несколько заниженную по срав-
нению с реальной производительность насоса. При числе зубьев z = 8–16
это уравнение можно откорректировать, если вместо 2π использовать
число 6,5.

11
На рис. 1.3 и 1.4 показано типичное устройство шестеренного насоса.

1
2
3 4
5

Рис. 1.3. Шестеренный насос с внешним зацеплением:

1 – корпус; 2 – ведущая шестерня; 3 – подшипник скольжения;
4 – прокладка; 5 – стяжной болт; 6 – сальник;
7 – крышка; 8 – ведомая шестерня

2 3 4 5 6 7 11 12 13 7

10 6
14
1 34 2

9 8
1
10
9 15 5
а б

Рис. 1.4. Шестеренный насос-гидромотор с внешним зацеплением:

а – конструктивная схема; б – детали:
1, 3, 12, 13 – кольца уплотнения; 2 – крышка; 4 – уплотнение;
5, 7 – втулки подшипников; 6 – корпус; 8, 9 – шестерни;
10 – пластина; 11 – винт; 14 – отверстие; 15 – фиксирующие штифты

12
 Шестеренные насосы с внутренним зацеплением (рис. 1.5) более ком-
пактны и используются в основном для питания систем смазки под низ-
ким и средним давлением.

1 4
5
7 6
3

Рис. 1.5. Поперечное сечение шестеренного насоса

с внутренним зацеплением:
1 – цилиндр; 2 – окно нагнетания; 3 – окно всасывания;
4 – наружная шестерня; 5 – внутренняя шестерня;
6 – разделительная вставка; 7 – приводной вал; 8 – рабочие полости

Поршневые насосы
У поршневых машин основными элементами являются поршень, ци-
линдр и распределительное устройство, с помощью которого рабочая об-
ласть попеременно сообщается то с линией всасывания, то с линией нагне-
тания. Схема простейшего поршневого насоса представлена на рис. 1.6.

l
r ω
D

φ
xP

xP

Рис. 1.6. Схема простейшего поршневого насоса:

D – диаметр поршня; r – радиус кривошипа; l – длина шатуна

13
 Ход поршня h = 2r.
Рабочий объем цилиндра q равен

q= h ⋅ S ,

где S – площадь поршня.

Средняя теоретическая подача находится по уравнению

n h⋅S ⋅n
Q =q ⋅ = ,
60 60
где n – частота вращения вала насоса, мин–1.
Действительная подача (Qd) меньше на величину утечек, учитывае-
мых объемным КПД η0:

Qd= Q ⋅ η0 .

Подача поршневого насоса изменяется во времени. Мгновенное зна-

чение подачи находят по уравнению

Q=′ V ⋅ S ,

где V – скорость движения поршня.

При повороте кривошипа на угол φ поршень смещается на величи-
λ r l < 0,1, что имеет
ну xР. При отношении длин кривошипа и шатуна =
место в реальных машинах, с достаточной степенью точности можно за-
писать, что

x ≈ r − r ⋅ cos φ.

Скорость поршня определяется по уравнению

dx dφ
V =P =r ⋅ sin φ ⋅ r ⋅ sin φ ⋅ ω,
=
dt dt
где ω – угловая скорость вращения кривошипа.
Значение мгновенной подачи находят по формуле

Q′ = S ⋅ r ⋅ sin φ ⋅ ω.

14
 Точное значение этой величины

Q′ = S ⋅ r ⋅ ω ⋅ ( sin φ + λ 2 ⋅ sin 2φ ) .

Из полученных зависимостей видно, что мгновенная подача насоса

изменяется по синусоидальному закону.
Подача жидкости поршневым насосом не только неравномерна,
но и носит пульсирующий характер.
Неравномерность подачи может вызвать вибрацию и гидравлические
удары в питаемой насосом системе. Очевидным путем уменьшения нерав-
номерности и сглаживания пульсаций подачи является переход от од-
ноцилиндровых к многоцилиндровым машинам.
Неравномерность подачи оценивают коэффициентом неравномер-
ности:

Qmax − Qmin
δ= .
Q– р

Среднюю подачу многоцилиндровых машин определяют по формуле

h⋅S ⋅n
=Q ⋅ z,
60
где z – число цилиндров.
На рис. 1.7 показаны графики подачи одно-, двух- и трехцилиндрово-
го поршневого насоса.

Q Q Q
Qmax = 314%Qср Qmax = 157%Qср Qmax = 104,6%Qср
Qmax Qmax Qmax
Qср
Qср
Qср

π 2π ϕ π 2π ϕ π 2π ϕ

Рис. 1.7. Графики подачи одно-, двух- и трехцилиндрового

поршневого насоса

15
 Значение коэффициента неравномерности одноцилиндровой машины
определяется следующим образом:

h π ⋅n n
Qmax = S ⋅ r ⋅ ω = S ⋅ ⋅ = π ⋅h⋅S ⋅ ;
2 30 60
= 0;=
Qmin δ π.

Для двухцилиндровой машины δ = π / 2.

При числе цилиндров больше двух, согласно приближенной формуле
профессора Т.М. Башта:
– для нечетного числа цилиндров δ = 1, 25 / z 2 ;
– для четного числа цилиндров δ = 5 / z 2 .
Из формул следует, что предпочтительным является нечетное число
цилиндров.
Рассмотренные поршневые машины с клапанным распределением
не обладают свойством обратимости, под которым понимают способность
машин работать в насосном и моторном режимах.
На рис. 1.8 и 1.9 показаны некоторые промышленные конструкции
поршневых насосов.

1 3 6 7

2 4 5 8 9
Рис. 1.8. Поршневой блок жидкостного трехцилиндрового насоса:
1 – фланец для монтажа электродвигателя; 2 – приводной вал;
3 – механизм привода; 4 – блок цилиндров; 5 – клапанный блок;
6 – манометр; 7 – предохранительный клапан;
8 – всасывающий патрубок; 9 – нагнетательный патрубок

16
 3 2 1 6

Рис. 1.9. Поршневой одноцилиндровый насос высокого давления:

1 – приводной электродвигатель; 2 – клиноременная передача;
3 – редуктор; 4 – механизм привода; 5 – шток;
6 – рабочий цилиндр с блоком клапанов и предохранительным клапаном

К поршневым относятся также плунжерные насосы, в которых в каче-

стве рабочего органа, изменяющего объем цилиндра, используется плун-
жер (рис. 1.10).

1 2 3 4
D

5 6 7

Рис. 1.10. Схема плунжерного насоса с кривошипно-шатунным приводом:

1 – цилиндр; 2 – рабочая полость цилиндра; 3 – плунжер;
4 – направляющие подшипники скольжения; 5 – самодействующие клапаны;
6 – сальник (уплотнение); 7 – механизм привода плунжера

Принцип расчета производительности плунжерного насоса аналоги-

чен расчету поршневого насоса.

17
 В качестве механизма привода помимо кривошипно-шатунного меха-
низма используются кривошипно-кулисные, кривошипно-ползунные
и кулачковые приводы.
В кривошипно-кулисном приводе при равномерном вращении кри-
вошипа поршень совершает возвратно-поступательное движение с разной
средней скоростью в прямом (сжатие и нагнетание) и обратном (всасыва-
ние) направлении (рис. 1.11).

2
1
3
Sh

β 5
α
6
Sh

7
8

Рис. 1.11. Схема поршневого насоса

с кривошипно-кулисным приводом:
1 – цилиндр; 2 – поршень; 3 – шатун; 4 – кулиса;
5 – ползун, установленный на кривошипе; 6 – маховик;
7 – приводной вал; 8 – неподвижная опора

Приводной вал 7 вращается равномерно, в связи с чем время, за кото-

рое поршень 2 движется от верхней мертвой точки (ВМТ) к нижней мерт-
вой точке (НМТ) и наоборот зависит от соотношения углов α и β.
При вращении вала 7 по часовой стрелке время движения поршня 2
вниз будет короче, чем время движения вверх. Соответственно, всасыва-
ние будет происходить при большей скорости движения поршня, чем
нагнетание, и наоборот.

18
 Именно эта особенность кривошипно-кулисного механизма является
причиной его применения в поршневых насосах.
Как правило, скорость движения поршня при всасывании делают ни-
же, чтобы обеспечить полноценный процесс наполнения цилиндра.

Роторные аксиально-поршневые насосы

Роторная аксиально-поршневая гидромашина – это машина, у кото-
рой рабочие камеры вращаются относительно оси ротора, а оси поршней
или плунжеров параллельны оси вращения или составляют с ней угол
меньше 45°.
Эти машины (насосы и моторы), а также близкие к ним по конструк-
ции насосы других типов являются наиболее распространенными
в гидравлических системах. По числу разновидностей они во много раз
превосходят другие типы гидромашин. Их широкое применение началось
еще в прошлом веке на флоте многих стран (Россия, Англия, США, Япо-
ния) в системах управления кораблем и вооружением. Они обладают
наилучшими массогабаритными характеристиками, компактны, имеют
высокий КПД, пригодны для работы на больших частотах и высоких дав-
лениях, малоинерционные, имеют относительно несложную конструкцию.
Особенно следует отметить высокую энергоемкость этих машин.
Это можно проследить в сравнении с параметрами электродвигателей.
Так, гидромашины малой мощности по весовым характеристикам превос-
ходят электродвигатели в 80 раз, а машины большой мощности – до 12 раз.
Маховые массы аксиально-поршневого гидромотора мощностью 150 кВт
составляют менее 0,1 маховой массы электродвигателя, этот же показа-
тель для маломощных гидромоторов лучше, чем у электродвигателей,
примерно в 60 раз. Это позволяет практически мгновенно, за сотые доли
секунды, разгонять гидромотор от нулевой до максимальной частоты
вращения.
Наибольшее распространение получили машины с числом цилиндров
7– 9, диаметром от 10 до 50 мм. Рабочие объемы машин колеблются
в больших пределах: от 5 до 1000 см3.
Частота вращения насосов общепромышленного применения состав-
ляет 1000–2000 мин–1, насосов авиационных систем – 3000–4000 мин–1.
В некоторых случаях частота вращения достигает 20 000 и даже
30 000 мин–1.
19
 Насосы и гидромоторы с аксиальным расположением цилиндров вы-
пускаются на давления 20–35 МПа, иногда для специальных целей –
до 55 МПа. Машины этого типа имеют высокий объемный КПД, который
при оптимальных режимах работы составляет 0,97–0,98. Общий КПД до-
стигает 0,95.
Различают два типа привода таких насосов: в одном случае – это ма-
шины с наклонным цилиндровым блоком (рис. 1.12, а), в другом – маши-
ны с наклонным диском (рис. 1.12, б).

a
β = 90–γ
D
DБ

b а
d

β = 90–γ
DБ

б
d

Рис. 1.12. Конструктивные схемы аксиально-поршневых насосов

20
 В первом случае ось ведущего звена и ось вращения ротора пересе-
каются, во втором – они параллельны.
Кинематическая основа аксиально-поршневых машин – видоизменен-
ный кривошипно-шатунный механизм. При вращении блока цилиндров
поршни совершают возвратно-поступательное перемещение. Ход порш-
ней h зависит от угла наклона приводного диска или опорной шайбы и ра-
диуса расположения поршней.
В машинах первого типа поршни соединяются с наклонным диском
с помощью шарниров. Осевое усилие от поршней воспринимается
наклонным приводным диском и преобразуется в крутящий момент, кото-
рый затем передается через карданный шарнир на центральный вал.
В этой конструкции крутящий момент на поршни никак не передается,
они испытывают только осевые усилия и в их задачу входит только
уплотнение цилиндров.
Благодаря этому существенно снижаются износ поршней и долговеч-
ность их работы, обеспечивается высокий КПД машины.
Конструктивно любая машина этого типа имеет многоцилиндровый
блок цилиндров, поршни которых с помощью шарниров связаны с при-
водным наклонным диском, в данном случае выполняющим роль криво-
шипа. Угол наклона диска определяет ход поршней и производительность
машины.
Силовая кинематическая связь блока цилиндров и приводного диска
производится различными механизмами, которые обеспечивают пример-
ное равенство угловых скоростей блока цилиндров и диска. В данном слу-
чае применен универсальный кардан.
Использование этих машин предпочтительно при высокой частоте
вращения.
В машинах второго типа поршни через сферические головки или
башмаки опираются на наклонную шайбу и при повороте блока скользят
по ней. В этой конструкции крутящий момент от приводного вала переда-
ется непосредственно поршнями, которые при этом испытывают перека-
шивающие нагрузки и работают на изгиб. При этом появляются значи-
тельные боковые усилия, прижимающие поршни к стенкам цилиндра,
что ведет к износу сопрягающихся поверхностей.

21
 Если поршни и цилиндры будут слишком короткими, то их может
защемить в цилиндрах, поэтому данное сопряжение выполняют достаточ-
но протяженным и его рассчитывают на смятие поверхностей.
Применение этих машин более целесообразно при очень высоких
давлениях и необходимости быстрого переключения режимов работы,
так как они имеют малую массу вращающихся частей.
Общим для обеих конструкций является торцовое распределение по-
токов жидкости. Блок цилиндров своим торцом скользит по распредели-
тельному диску (рис. 1.13), который имеет серповидные окна а и b.

S
Проекция
донышка t=d Проекция отверстия
цилиндра в донышке
цилиндра

C1 b
b1 φ1 φ2

а
b2 β C
φПЕР

R2 R3
R1 R4

Рис. 1.13. Схема торцового распределительного диска

Цилиндры своими выходными отверстиями проходят мимо этих окон

и через профильные прорези в донышках цилиндров соединяются
с всасывающей или нагнетательной магистралью. Эти окна разделены
между собой перевальной перемычкой, ширина S которой на некоторую
величину больше, чем ширина прорези t = d .
Таким образом, всасывающая и нагнетательная магистрали никогда
не соединяются друг с другом через прорезь в донышке цилиндра.

22
 Поверхность распределительного диска выполняется плоской или
сферической. В первом случае эта поверхность очень проста в изготовле-
нии, но даже незначительный перекос блока цилиндров относительно рас-
пределительного диска приводит к значительным перетечкам жидкости
и снижению производительности машины.
Во втором случае изготовление сопрягающихся поверхностей слож-
нее, но такое исполнение позволяет допускать перекос блока цилиндров
относительно распределительного диска без ущерба для характеристик
машины.
На рис. 1.14 показана конструкция аксиально-поршневого нерегулиру-
емого насоса-гидромотора с реверсивным потоком и наклонным блоком.

Рис. 1.14. Конструкция нерегулируемого насоса-гидромотора

с реверсивным потоком и наклонным блоком:
1 – вал; 2 – уплотнение; 3 – сферическая головка; 4 – шатун;
5 – юбка поршня; 6 – шарнир; 7 – блок цилиндров; 8 – шип;
9 – крышка; 10, 11 – окно; 12 – пружина; 13 – поршень; 14 – диск

Кинематика и динамика аксиально-поршневых машин

Кинематика этих машин очень сложна вследствие громоздкости по-
лучаемых аналитических выражений, и в реальных расчетах приходится
пренебрегать такими параметрами, как длина шатунов, угловая асинхрон-
ность вращения цилиндрового ротора и т. д.

23
 В связи с этим в реальных расчетах используют приближенные выра-
жения для расчета хода поршня и связанных с ним параметров кинемати-
ческой схемы.
Скорость поршня. Если пренебречь непараллельностью шатунов
при γ > 0 и асинхронностью вращения цилиндрового блока, уравнение пе-
ремещения поршня примет вид

h = x = R ⋅ cos β (1 − cos α ) = R ⋅ sin γ (1 − cos α ),

где R = RД = DД / 2 – радиус окружности центров заделки шатунов

в наклонной шайбе; γ = (90 – β) – угол между осями цилиндрового блока
и наклонной шайбой.
При допущении о синусоидальности закона изменения скорости,
т. е. пренебрегая влиянием дезаксиала и влиянием конечной длины што-
ков, считая их бесконечно длинными, а также считая вращение цилиндро-
вого блока равномерным, можно выражение мгновенной (текущей) скоро-
сти движения поршня представить в виде

dx dα
vОТН = = R Д sin γ ⋅ sin α .
dt dt

Поскольку dα / dt = ω, то можно записать

vОТН = R Д ⋅ ω ⋅ sin γ ⋅ sin α ,

где α = ωt – текущий угол поворота цилиндрового блока; ω – угловая ско-

рость вращения вала.
За начало отсчета угла α принимается положение цилиндра, когда
для рассматриваемого поршня начинается такт всасывания.
Максимальный ход поршня

hMAX = 2 R Д ⋅ sin γ = D Д ⋅ sin γ .

Максимальную скорость движения поршня можно определить, при-

равняв производную скорости по углу поворота к нулю:

dvОТН
=0 или R Д sin γ ⋅ sin γ .
dα

24
 Для соблюдения этого равенства cosα должен быть равен нулю,
что соответствует двум значениям угла: α = 90° и α = 270°.
Таким образом,
vOTH .MAX = R Д ⋅ ω ⋅ sin γ .

Относительная скорость поршня в аксиальных насосах не превышает

3–5 м/с при непрерывной работе и 5 м/с при периодической. Это довольно
большие значения скоростей.
Ускорение поршня. Ускорение любой точки поршня состоит из его
ускорения относительно цилиндра и вращательного движения вместе
с цилиндром. Кориолисовым ускорением можно пренебречь.
При принятых допущениях ускорение относительного движения
поршня определяется из выражения

d 2 x dvOTH dα
jOTH = 2 = = R Д ⋅ ω ⋅ sin γ ⋅ cos α ⋅ .
dt dt dt
Поскольку dα/dt = ω, то получается:

jOTH = R Д ⋅ ω 2 ⋅ sin γ ⋅ cos α .

Ускорение поршня будет максимальным при условии, что производ-

ная ускорения по углу поворота равна нулю:

djOTH
= 0, ω 2 R Д ⋅ sin γ ⋅ sin α = 0.
dα
Для соблюдения этого условия необходимо, чтобы sinα был равен ну-
лю, что соответствует крайним положениям поршня (α = 0° и α = 180°).

jOTH .MAX = ±ω 2 R Д sin γ .

Данный вид ускорения необходимо учитывать при расчете непрерыв-

ности потока жидкости в цилиндре и во всасывающей магистрали.
Ускорение любой точки поршня во вращательном движении направ-
лено к центру вращения блока цилиндров и определяется как

j ПЕР = ω 2 ⋅ ρ ,
где ρ – расстояние от выбранной точки до оси вращения цилиндрового
блока.
25
 Для точек, находящихся на оси цилиндра (ρ = RД):

j ПЕР = ω 2 ⋅ R Д .

На рис. 1.15 показаны графики пути х, относительной скорости vОТН

и относительного ускорения поршня jОТН в цилиндре аксиально-поршнево-
го насоса.

jОТН, vОТН, х

jОТН vОТН х

π
α
(1/2)π (3/2)π 2π

Рис. 1.15. Графики пути х, относительной скорости vОТН

и относительного ускорения поршня jОТН в цилиндре
аксиально-поршневого насоса

Силы инерции, действующие на поршень. Поршень насоса облада-

ет массой m и на него при движении действуют силы инерции.
При поступательном относительном движении поршня в цилиндре

WOTH = −m ⋅ jOTH = −m ⋅ ω 2 ⋅ RБ ⋅ sin γ ⋅ cos α .

В насосах со свободно посаженными поршнями учет силы инерции
важен при определении жесткости пружин и давлении подпиточного
насоса.
При вращательном (переносном) движении поршня вместе с цилин-
дровым блоком на поршень действуют центробежные силы инерции:

WЦ = m ⋅ j ПЕР = m ⋅ ρ ⋅ ω 2 .

26
 Радиус вращения ρ можно в практических расчетах принимать рав-
ным радиусу положения цилиндров в цилиндровом блоке RБ. Это спра-
ведливо только для насосов с наклонной шайбой. Однако и для других ти-
пов насосов это допущение не приводит к значительным погрешностям.
Наличие центробежной силы инерции – специфическая особенность
данного типа насосов. Эта сила создает боковые усилия, прижимающие
поршень к цилиндру. Причем величина этой силы сопоставима с силами,
возникающими от наклона штоков к оси цилиндров.
Кроме того, силы инерции от вращательного движения цилиндров
действуют и на частицы грязи, имеющиеся в рабочей жидкости. Это при-
водит к их скоплению на внешней части цилиндров и ускоренному износу
трущихся частей.
В насосах с регулированием производительности за счет изменения
угла наклона люльки эта сила будет способствовать увеличению угла
наклона люльки γ.
Момент этой силы относительно оси поворота цапф

l DБ l
M = WЦ ⋅ cos 2 α ⋅ sin γ = m ⋅ RБ ω 2 cos 2 α sin γ ,
L 2 L
где l и L – координаты центра тяжести поршня и шатуна; m – суммарная
масса поршня и шатуна.
Если просуммировать моменты, развиваемые центробежными силами
всех поршней, то получим

l z
∑ M Ц = WЦ DБ ⋅ sin γ ⋅ ∑ cos 2 α .
L i =1

Если принять среднее значение величины

z z
∑ cos 2 α = ,
i =1 2

то получается приближенное выражение момента от действия центробеж-

ных сил:

l D
M Ц = m ⋅ Б ω 2 sin γ .
L 8

27
 Средняя подача насоса. Расчетная подача насоса равна объему, опи-
сываемому поршнями насоса в единицу времени:

QT = q ⋅ n = f ⋅ h ⋅ z ⋅ n,

где q и n – рабочий объем и частота вращения вала насоса; h, f, z – макси-

мальный ход, площадь поршня и число цилиндров.
Текущее значение хода поршня x с учетом равенства β = 90” − γ , где
γ – угол, образованный осями блока цилиндров и наклонного диска, опре-
деляется из выражения

DД
x = R Д (1 − cos α ) sin γ = (1 − cos α ) sin γ ,
2

DД
где R Д = – радиус окружности заделки поршневых шатунов в на-
2
клонном диске; α = ω ⋅ t – угол поворота вала.
Максимальный ход h поршня получится при повороте от нейтрально-
го положения на угол ω ⋅ t = 2π . С учетом того, что cos2π = 1,
h = 2RДsinγ, рабочий объем одного цилиндра площадью f может быть вы-
ражен формулой

q Б = 2 R Д f ⋅ sin γ ,

а при z поршнях в блоке цилиндров рабочий объем насоса

q = 2 R Д f ⋅ sin γ ⋅ z = D Д ⋅ f ⋅ z ⋅ sin γ .

Средняя расчетная подача насоса

q ⋅ω ω πd2
QT = q ⋅ n = = D Д f ⋅ z ⋅ sin γ = z ⋅ D Д sin γ ⋅ n,
2π 2π 4

где n = ω и ω – соответственно частота вращения и угловая скорость

2π
вращения насоса.

28
 Аналогично для второй конструкции насоса:

h = 2 Rб ⋅ tgγ = Dб ⋅ tgγ ; QT =
πd 2 z ⋅ D ⋅ n ⋅ tgγ ,
б
4
где Rб и Dб – радиус и диаметр окружности осей цилиндров блока.
Подача насоса регулируется углом наклона оси диска относительно
оси цилиндрового блока γ и осуществляется либо изменением положения
оси диска при неизменном положении оси блока, либо наоборот.
Срок службы насоса существенно зависит от угла наклона оси диска.
Уменьшение этого угла на 50 повышает срок службы насоса в 2 раза.
Ввод безразмерного коэффициента (параметра) регулирования
sin γ TEK
ε =
sin γ MAX
дает выражение для расчета подачи регулируемых насосов первой схемы:

π d2
QT = z ⋅ n ⋅ D Д sin γ MAX ε ,
4
где γ ТЕК и γ MAX – текущий и максимальный углы наклона диска.
Часто удобно представить секундную подачу насоса в следующем виде:

d2
QT = wω = DЂ sin γ ⋅ z ⋅ ω , (1)
8
2
где характерный объем w = q = d D Д z ⋅ sin γ ; ω – угловая скорость.
2π 8
Полагая sinγ = γ и вводя коэффициент усиления регулируемого насоса
d2
kН = D Д z ⋅ ω , формулу (1) можно представить следующим образом:
8
QT = k Н ⋅ γ .
Если пренебречь сжимаемостью жидкости и неполнотой заполнения
насоса, но учитывать утечки жидкости через неплотности, то объемную
характеристику насоса можно выразить формулой

QT = k Н ⋅ γ − r ⋅ ∆p ,
где r – коэффициент утечек как функция от перепада давления ∆р.

29
 При работе гидромашины в режиме гидромотора частота вращения
вала будет зависеть от подачи жидкости источником питания:

Q
n= .
q

Роторно-поршневые (поршеньковые) насосы и гидродвигатели

Роторно-поршневые гидромашины (насосы и гидромоторы) по кон-
струкции разделяют на две группы: с радиальным и аксиальным располо-
жением цилиндров.
На рис. 1.16 приведена схема радиально-поршневой гидромашины.
Ротор 1 расположен эксцентрично относительно статора 2. В роторе
просверлены радиальные цилиндрические отверстия (цилиндры). Порш-
ни 3 при вращении ротора совершают в цилиндрах возвратно-поступа-
тельное движение, скользя своими сферическими головками по внутрен-
ней поверхности статора. Донышки цилиндров имеют сквозные радиаль-
ные отверстия, которые попеременно сообщаются то с верхним, то с ниж-
ним сегментными вырезами в распределительной цапфе 4.

Рис. 1.16. Схема радиально-поршневой гидромашины

30
 Сегментные вырезы цапфы разделены перегородкой и образуют две
камеры: при направлении вращения ротора по часовой стрелке верхний
вырез образует всасывающую камеру, а нижний – нагнетательную. Порш-
ни, которые в данный момент соединены с верхней камерой, двигаясь
по направлению от оси вращения, создают в цилиндрах разрежение,
что приводит к всасыванию жидкости.
Вращаясь вместе с блоком, эти цилиндры проходят уплотнительную
перегородку и соединяются с нижней полостью. В этой области поршни,
двигаясь по направлению к оси вращения, вытесняют жидкость в нижний
сегментный вырез цапфы, т. е. в камеру нагнетания, находящуюся под вы-
соким давлением.
Таким образом, при непрерывном вращении ротора происходит пода-
ча жидкости из камеры всасывания в камеру нагнетания.
При подаче жидкости под давлением в верхний вырез цапфы ротор
начинает вращаться, а жидкость через нижний вырез отводится в сливную
магистраль, т. е. радиально-поршневая машина работает в этом режиме
как гидродвигатель.
Из схемы радиально-поршневых машин видно, что подача зависит
от величины эксцентриситета е. В регулируемых насосах эксцентриситет
можно изменять смещением статора в направляющих корпуса. При значе-
нии эксцентриситета, равном нулю, поршни перестают двигаться в ци-
линдрах, и подача насоса становится также равной нулю.
При дальнейшем смещении статора эксцентриситет становится отри-
цательным. Насос снова перекачивает жидкость, но направление подачи
меняется на противоположное.
Средняя подача радиально-поршневого насоса рассчитывается по урав-
нению

Q=
π ⋅ d 2 ⋅ η ⋅ z ⋅ n ⋅η = π ⋅ d 2 ⋅ e ⋅ z ⋅ n ⋅η ,
o o
4 2

где d – диаметр поршня; h – ход поршня (h = 2e); е – эксцентриситет;

z – число поршней; n – частота вращения ротора; ηo – объемный КПД.

31
 Мгновенная подача Qφ радиально-поршневого многоцилиндрового
насоса определяется суммарной мгновенной производительностью порш-
ней, одновременно находящихся в полости нагнетания.
Если общее число цилиндров равно z, а в полости нагнетания нахо-
дится n+1 цилиндр, то мгновенная подача радиально-поршневого насоса
определится по формуле
n
Qϕ = ∑ qi =
π ⋅ d 2 ⋅ e ⋅ ω ⋅η ⋅ n sin  ϕ − 2 ⋅ π ⋅ i ,
o ∑  
i =0 4 i =0  z 
где qi – текущая подача i-го цилиндра, связанного с полостью нагнетания;
ω – угловая скорость.
Сопоставляя данную формулу с уравнением для расчета мгновенной
подачи поршневых насосов q = S ⋅ ω ⋅ r ⋅ sin ϕ , где S – площадь поршня;
r – радиус кривошипа; φ – угол поворота кривошипа, нетрудно заметить,
что радиально-поршневые насосы отличаются гораздо большей равно-
мерностью подачи, так как жидкость одновременно подают несколько ци-
линдров, сдвинутых по фазе.
Экспериментально доказано, что радиально-поршневые машины
с нечетным числом цилиндров имеют большую равномерность подачи,
чем машины с четным числом цилиндров. Поэтому, как правило, число
поршней принимают равным 5, 7 и 9.
Крутящий момент радиально-поршневых гидродвигателей, так же как
и подача насосов, изменяется в зависимости от угла поворота ротора
в узких пределах, так как суммарный мгновенный момент Мφ представля-
ет собой сумму моментов, создаваемых (n+1) поршнем, связанным с по-
лостью высокого давления.
n
M ϕ = ∑ mi ,
i =0

где mi – текущее значение момента, развиваемого одним поршнем.

На каждый поршень, который связан с полостью высокого давления,
действует сила давления жидкости

F = p⋅
p ⋅d2 ,
4
где р – давление в полости нагнетания; d – диаметр поршня.

32
 Сила F одинакова для всех поршней, связанных с полостью высокого
давления. Ее можно разложить на составляющую N, нормальную к окруж-
ности статора, и на тангенциальную Т, перпендикулярную оси поршня.
Нормальная составляющая ( N = F cos β , где β – угол между силой N
и осью поршня) прижимает сферические головки поршней к статору
и определяет величину силы трения.
Тангенциальная составляющая ( T = F ⋅ tgβ ) на плече r, равном рас-
стоянию от оси вращения ротора до точки контакта головки поршня
со статором, создает крутящий момент на валу ротора машины. Текущее
значение момента, создаваемого одним поршнем, равно

mi = Ti ⋅ ri = π ⋅
π ⋅ d 2 ⋅ r ⋅ sin β ,
cos β
i
4

где ri = e ⋅ cos ϕ + R .

Значение sinβ можно представить в виде

e ⋅ sin ϕ
sin β =
R

и при малом значении e/R = 0,08–0,09 можно считать cosβ равным единице.
При этих условиях, мгновенное значение момента, развиваемого ра-
диально-поршневым гидромотором, определится как

mi = p ⋅
p ⋅ d 2 ⋅ r ⋅ e ⋅ sin ϕ ,
i i
4 R
Mϕ = p ⋅
p ⋅ d ⋅ e ⋅ r ⋅ sin  ϕ − 2 ⋅ p ⋅ i .
2 n
∑ i  
4 R i =0  z 

Очевидно, что крутящий момент рассматриваемого гидродвигателя

будет тем больше, чем больше эксцентриситет е. Изменяя эксцентриситет,
можно регулировать крутящий момент без изменения давления подавае-
мой к двигателю жидкости.

33
 К недостаткам радиально-поршневых насосов и гидромоторов следу-
ет отнести большой момент инерции ротора и тихоходность из-за боль-
ших расстояний до головок цилиндров.
Соединение радиально-поршневых насоса и гидромотора в одном аг-
регате, либо в виде отдельно расположенных на некотором расстоянии
друг от друга, называют гидравлической передачей Луфе-Тома. Она поз-
воляет на ходу непрерывно и в широких пределах изменять передаточное
число и направление вращения приводимой машины при постоянном
направлении вращения двигателя. Коэффициент полезного действия таких
гидропередач достигает 80 %.
На рис. 1.17 представлен радиально-поршневой насос однократного
действия типа НП с четырьмя рядами цилиндров, который состоит из кор-
пуса 1 и крышки 25, внутри которых размещены все рабочие элементы
насоса: скользящий блок 10 с крышкой 24, обойма 9 с крышкой 3 и реак-
тивным кольцом 6, ротор 8 с радиально расположенными цилиндрами,
поршни 7, распределительная ось 11, на которой на скользящей насадке
установлены ротор, приводной вал 20 и муфта.
Скользящий блок может перемещаться по направляющим 15, благо-
даря чему достигается изменение эксцентриситета, а следовательно, и по-
дача насоса. Величина эксцентриситета ограничивается указателем 19.
Обойма вращается в двух подшипниках 12, а приводной вал – в под-
шипниках 14.
Распределительная ось имеет каналы с отверстиями, через которые
происходят всасывание и нагнетание. Муфта состоит из фланца 2, уста-
новленного на шлицах приводного вала промежуточного кольца 5 и четы-
рех роликов 4, через которые крутящий момент предается от фланца к ро-
тору. Для исключения утечек рабочей жидкости по валу служит уплотне-
ние 21.
Утечки по каналу 17 отводятся в корпус насоса, а из него через отвер-
стие 13 – в дренажную гидролинию.

34
Рис. 1.17. Радиально-поршневой насос однократного действия типа НП
с четырьмя рядами цилиндров

35
 Роторно-пластинчатые насосы
По форме вытеснителей и способу замыкания вытесняемого объема
эти насосы относятся к группе машин, в которых вытеснители выполнены
в виде пластин (шиберов), помещенных в радиальных прорезях вращаю-
щегося ротора, а вытесняемые объемы замыкаются между двумя соседни-
ми пластинами и поверхностями статора и ротора.
Эти машины, получившие название лопастных, являются наиболее
простыми из существующих типов и обладают при прочих равных усло-
виях большим объемом рабочих камер.
Наиболее простым насосом пластинчатого типа является насос
с двумя пластинами 3 и 5 (рис. 1.18), установленными с возможностью
радиального перемещения в общем сквозном пазу ротора 7.

О2
а 2 3 b φ
1 О2 R
7
е

6 5 О1 4 r О1

Рис. 1.18. Схема двухпластинчатого насоса

Эти пластины, являющиеся по существу как бы одной пластиной, об-

разуют с поверхностями ротора 7 и смещенного относительно него с экс-
центриситетом е статора 1 с осью О2 две серпообразные камеры (полости):
а и b.
При повороте ротора 7 относительно оси О1 в направлении, указан-
ном стрелкой, объем камеры а насоса, соединенной со всасывающей по-
лостью 6, увеличивается, а камеры b, соединенной с нагнетательной поло-

36
стью 4, уменьшается. В связи с этим происходит всасывание (через по-
лость 6) и нагнетание (через полость 4) жидкости.
Поскольку ротор 7 имеет плотный контакт с нижней частью стато-
ра 1, одна из пластин (3 или 5) в любом положении ротора 7 отделяет вса-
сывающую полость 6 от нагнетательной 4. Для обеспечения плотного кон-
такта со статором пластины распираются пружиной, прижимающей
их к внутренней поверхности статора 7.
Подача жидкости каждой пластиной за один оборот определяется
площадью, отмеченной точечной штриховкой, и находится из геометриче-
ских соотношений.
При φ = π/2 и толщине пластины b = 0 эта площадь составит

S=
π (R 2 − r 2 − e 2 ) + 2 R ⋅ e.
2
Соответственно средняя расчетная подача насоса с учетом того,
что за каждый оборот вытесняются два объема, соответствующих этой
площади:

π
QT = 2 B ⋅ S ⋅ n = 2 B ⋅ n  (R 2 − r 2 − e 2 ) + 2 R ⋅ e,
 2 

где В – ширина ротора; n – частота вращения насоса.

С учетом объема двух пластин, равного q′ = 4 B ⋅ e ⋅ b , подача определится
формулой

π
QT = 2 B ⋅ n  (R 2 − r 2 − e 2 ) + 2e(R − b ).
 2 

Так как текущий объем рабочей камеры в насосе с такой схемой зна-
чительно изменяется по углу поворота приводного вала, подача насоса яв-
ляется пульсирующей, что ограничивает применение этой схемы.
Кроме того, такие насосы не могут работать при значительных давле-
ниях, ввиду чего они применяются для вспомогательных целей (подкачка,
смазка и т. д.).

37
 Для снижения пульсации при подаче жидкости применяют насосы
с несколькими пластинами (рис. 1.19, а), а для повышения рабочего дав-
ления используют насосы двух- (рис. 1.19, б) и четырехкратного действия,
в которых давление рабочей жидкости на ротор уравновешено (в насосах
однократного действия это давление действует с одной стороны – со сто-
роны нагнетания).

5 6
7
4

е
2

1
а
7 3 4
5

2
6

Рис. 1.19. Схема многопластинчатого роторного насоса однократного (а)

и многократного (двукратного) действия (б):
1 – ротор; 2 – статор; 3 – окно всасывания; 4 – пластина;
5 – паз ротора; 6 – канал подвода давления нагнетания; 7 – окно нагнетания

В конструкции многопластинчатых насосов используются различные

способы поджатия пластин к поверхности статора, но наибольшее распро-
странение получил поджим давлением жидкости, которую перекачивает
сам насос. Для этого жидкость из линии нагнетания через ротор подается
под пластины и давит на них в сторону поверхности статора.

38
 На рис. 1.20 показана конструктивная схема пластинчатого насоса
двукратного действия, а на рис. 1.21 – чертеж общего вида такого насоса.

Рис. 1.20. Конструктивная схема пластинчатого насоса двукратного действия:

1, 7 – крышка; 2, 12 – окно всасывания; 3 – статор; 4 – ротор; 5 – пластина;
6, 8 – окно нагнетания; 9 – центрирующий штифт;
10 – поверхность цилиндра; 11 – отверстия в роторе

Рис. 1.21. Чертеж общего вида пластинчатого насоса двукратного действия:

1 – ротор; 2 – пластина; 3 – статор; 4 – приводной вал со шлицами; 5 – сальник;
6 – подшипник; 7 – отверстие с конической резьбой; 8 – отверстия для поджатия
пластины; 9 – уплотнительная прокладка; 10, 24 – отверстия с конической резьбой;
11, 23 – полости всасывания и нагнетания; 12 – торцовая задняя пята;
13 – задняя крышка; 14 – пружина; 15 – золотник; 16 – кольцевая щель;
17 – заглушка; 18 – полость; 19 – конический выступ золотника; 20 – отверстие;
21 – тело ротора; 22 – торцовая передняя пластина; 25 – корпус

39
 Многопластинчатые насосы и насосы двукратного действия выпус-
каются в основном на давление до 7 МПа, реже до 14 МПа. Ограничение
по давлению обусловлено тем, что при проходе мимо зоны всасывания
на наружной поверхности пластин в зоне поверхности статора на них
не действует разгружающее давление, из-за чего наружная поверхность
пластин быстро изнашивается.
Объемный КПД таких машин составляет 0,6–0,95, механический –
0,7–0,9. Частота вращения насосов – от 500 мин–1 для насосов большой
мощности и до 1500–3000 мин–1 для насосов средней и малой мощности.

Контрольные вопросы
1. В чем заключается принцип работы гидромашин объемного дей-
ствия?
2. Расскажите принцип работы шестеренного насоса, используя
рис. 1.1, 1.2 и 1.5.
3. Как определить производительность поршневого насоса?
4. Почему в конструкции многоцилиндровых поршневых насосов
предпочитают использовать нечетное число цилиндров?
5. Чем плунжерный насос отличается от поршневого?
6. В чем состоит особенность поршневых насосов с кривошипно-
кулисным приводом?
7. Объясните работу аксиально-поршневых насосов, используя
рис. 1.12.
8. В чем состоит преимущество аксиально-поршневых машин?
9. По рис. 1.13 объясните работу торцового распределительного диска.
10. От чего зависят силы инерции в поршневых машинах?
11. Как регулируется подача в аксиально-поршневых машинах?
12. Объясните принцип работы роторно-поршневой машины, исполь-
зуя рис. 1.16.
13. В чем состоит принцип работы роторно-пластинчатых насосов?
14. В чем состоит преимущество роторно-пластинчатых насосов мно-
гократного действия?

40
 Содержание отчета
1. Титульный лист (формат А4).
В верхней части по центру – наименование университета (Омский
государственный технический университет), ниже через строчку – назва-
ние кафедры: Кафедра гидромеханики и транспортных машин.
Примерно посредине листа – номер и название лабораторной работы.
Посредине оставшейся нижней части с расположением текста «спра-
ва» – номер группы, фамилия и инициалы студента, ниже строчкой – фа-
милия и инициалы преподавателя, принявшего отчет.
В нижней части листа по центру – год, в котором выполнена работа.
2. Пояснительная записка (формат А4).
Пояснительная записка содержит в виде пронумерованных рисунков
схемы всех рассмотренных типов гидравлических машин, выполненные
«вручную» или с применением компьютерных технологий. На схемах
должны быть цифрами обозначены позициями все основные элементы
машин. Под рисунками должны быть даны названия обозначенных эле-
ментов. Ниже должна быть описана работа машины с использованием
принятых обозначений.

Лабораторная работа № 2
ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТЕНДА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ
НАСОСОВ ОБЪЕМНОГО ДЕЙСТВИЯ

Гидравлический лабораторный стенд (рис. 2.1–2.4) состоит из осно-

вания 1 и монтажной плиты 2, на которой смонтированы основные эле-
менты управления гидравлической схемой стенда. Перечень всех элемен-
тов стенда и их назначение приведены в табл. 2.1.
Гидравлическая схема стенда изображена на рис. 2.4. Рабочая жид-
кость из бака Б1 через кран К1 и рукав Р1 поступает самотеком к насо-
су Н1, который получает вращение от двигателя М1 через редуктор П1.
Насос Н1 всасывает и нагнетает жидкость через рукав Р2 к маномет-
рам МН1 и МН2 через регулируемые дроссели Д1, Д2. Дроссели необхо-
димы для сглаживания пульсации жидкости и обеспечения нормальной
работы манометров. Предельное значение измеряемого давления мано-
метром МН1 равно 0,5 МПа (5 бар), манометром МН2 – 10 МПа (100 бар).

41
При повышении давления нагнетания насоса выше 0,5 МПа вентилем ВН1
необходимо перекрыть доступ жидкости к манометру МН1 во избежание
его разрушения.
Далее жидкость через обратный клапан КО1 и турбинный преобразо-
ватель ТП1 подается одновременно к предохранительному клапану КП1,
электроприводному вентилю ЭК1 с электродвигателем М, вентилю ВН2
и крану К6. Выход жидкости из элементов ВН2, ЭК1 и КП1 соединен од-
новременно с фильтром Ф1 и краном К5.
Во время испытания насоса Н1 краны К5 и К6 закрыты, так как они
используются для питания внешнего гидравлического оборудования. Та-
ким образом, при испытании насоса жидкость под давлением может идти
к фильтру Ф1 через вентиль ВН2, кран ЭК1 и клапан КП1.
Кран ЭК1 обладает средним гидравлическим сопротивлением, кото-
рое значительно превышает среднее гидравлическое сопротивление вен-
тиля ВН2. Вентиль ВН2 в данной схеме служит для имитации сопротив-
ления оборудования, которое питает насос Н1 в реальной гидравлической
схеме. Изменяя вручную проходное сечение вентиля ВН2, можно изме-
нять сопротивление нагрузки насоса и таким образом изменять давление
на его выходе.
Проходное сечение параллельно расположенного вентилю ВН2 кра-
на ЭК1 вследствие его малости существенного влияния на давление выхо-
да не оказывает, но его изменение, которое производится дистанционно
с пульта управления П1, позволяет упростить точную установку и коррек-
тировку во время испытаний давления выхода насоса.
Предохранительный клапан КП служит для перепуска нагнетаемой
жидкости мимо клапана ЭК1 и вентиля ВН2 в линию слива (фильтр Ф1
и далее) в том случае, если давление нагнетания превышает максималь-
ное, установленное для испытываемого насоса.
Через фильтр Ф1 рабочая жидкость под небольшим давлением, опре-
деляемым гидравлическим сопротивлением сливной магистрали (кра-
ны К3, К4, ротаметры РМ1 и РМ2, счетчик жидкости СЖ1, теплообмен-
ник АТ1 и соединяющие их трубопроводы) попадает к ротаметрам РМ1
и РМ2, которые могут быть с помощью кранов К4, К3 подключены оба
одновременно или по одному индивидуально. Параллельное или индиви-
дуальное включение ротаметров позволяет иметь достаточно широкий
диапазон регистрируемой производительности насоса.

42
 У1
МН МН МН

К1 Б1

ВН2 Ш1
ВН3 СЖ
ВН1
2

43
К5 К6
А
Т1

Р1 К4 К3
М4 Н4 П1 Н1 Р2 РМ2 РМ1
ВОДА П1

Рис. 2.1. Стенд гидравлический лабораторный – вид спереди:

1 – основание; 2 – монтажная плита
 У1

Б1
Ф1
РМ1

СЖ1 М1
ЭК1

Z1
К2

Н1

44
У2
К7
Ф2 Н2
Б2 М2
АТ1

1
ВОДА
К8

Рис. 2.2. Стенд гидравлический лабораторный – вид с правого бока

 РМ1
Ф1 Б1 МН3
МН1 МН2
Д1
ЭК1
СЖ1

Д2 Д3
ВН2
ВН3 К6 К5
КП1 К2
ТП1
2
ВН1

45
К3
К4

КО1 Z1 КМ2
М3 Н3
1

АТ1 Ф2
У2 Б2 КМ1 С1 М1

ВОДА КО2 Б3

М2, Н2

Рис. 2.3. Стенд гидравлический лабораторный – вид сзади

 ВОДА

СЖ1 РМ1
К4

АТ1
РМ2
Б1 МН1 МН2 К3

Ф1
Т1 Д1
К2 Д2
К1 КП1
ВН1

46
КО1 К5
Р1 Р2
Н1 ТП1
M
ЭК1
Подача смазки
РЕДУКТОР ВНЕШНЕЕ
редуктора насоса Z1 ВН2 ГИДРО-
ОБОРУДО-
M1 К6 ВАНИЕ

Рис. 2.4. Гидравлическая схема стенда

 Последовательно ротаметрам установлен счетчик жидкости (расхо-
домер) СЖ1, который имеет часовую и десятичную измерительные шка-
лы. Точность отсчета – 0,1 л.
Теплообменник АТ1 служит для изменения температуры рабочей
жидкости (охлаждение, подогрев) и, следовательно, вязкости жидкости.
Значение температуры жидкости отображается на индикаторе пульта П1.
Отработанная жидкость собирается в емкости Б1, ее количество контро-
лируется измерителем уровня У1.

Таблица 2.1
Перечень элементов стенда и их назначение
Наименование
Обозначение Назначение элементов
элементов
1 2 3
АТ1 Аппарат Охлаждение рабочей жидкости
теплообменный
Б1 Бак основной Хранение рабочей жидкости
Б2 Бак Хранение смазочной жидкости
дополнительный
Бак Хранение рабочей жидкости вспомогательной
Б3 вспомогательный гидростанции
ВН1 Вентиль Доступ к манометру низкого давления
ВН2 Вентиль Регулировка давления нагнетания насоса. При
закрытии вентиля давление нагнетания уве-
личивается (Открыть перед пуском!)
ВН3 Вентиль Регулировка давления в линии смазки. При
закрытии вентиля давление в линии увеличи-
вается (Закрыть перед пуском!)
Д1–Д3 Дроссель-демпфер Демпфирование колебаний измеряемого дав-
ления
К1 Кран Подача рабочей жидкости к насосу (Открыть
перед пуском!)
К2 Кран Слив рабочей жидкости (Нормальное поло-
жение – «закрыт»)
К3 Кран Доступ к малому ротаметру РМ2. Открыт при
горизонтальном положении рукоятки
К4 Кран Доступ к большому ротаметру РМ1. Открыт
при горизонтальном положении рукоятки
(Открыть перед пуском!)
К5 Кран Подача регулируемого давления потребителю
(Закрыть перед пуском!)

47
 Продолжение табл. 2.1
1 2 3
К6 Кран Соединение линии нагнетания потребителя с
баком Б1 (Закрыть перед пуском!)
К7 Кран Соединение бака Б2 с линией всасывания на-
соса Н2 (Открыть перед пуском!)
К8 Кран Слив смазывающей жидкости. Нормальное
положение – закрыт
КО1 Клапан обратный Предотвращение обратного движения рабо-
чей жидкости
КП1 Клапан Предохранение линии нагнетания от пере-
предохранитель- грузки
ный
МН1, МН2 Манометры Измерение давления нагнетания испытывае-
низкого мого насоса
и высокого
давлений
М1 Двигатель Вращение насоса Н1
М2 Двигатель Вращение насоса Н2
М3 Двигатель Вращение насоса Н3
Н1 Насос Повышение давления рабочей жидкости
шестеренчатый
НШ-10
Н2 Насос БНК-10 Подача смазывающей жидкости в механизм
привода насоса Н1
Н3 Насос Насос вспомогательной гидростанции
П1 Пульт управления Пуск системы смазки редуктора привода ис-
и контроля пытываемого насоса, пуск и регулировка ско-
работы стенда ростью вращения этого привода
Р1, Р2 Рукава Присоединение насоса Н1 к гидросистеме
металлические
Ротаметр Измерение расхода рабочей жидкости
РМ1 основной РМ-6
(большой)
РМ2 Ротаметр Измерение расхода рабочей жидкости
вспомогательный
РМ-4 (малый)
СЖ1 Счетчик Измерение расхода рабочей жидкости
жидкости ШЖУ-25
Датчик Контроль температуры рабочей жидкости
Т1 температуры в баке Б1

48
 Окончание табл. 2.1
1 2 3
Т2 Датчик Контроль температуры жидкости на линии
температуры нагнетания системы смазки
ТП1 Турбинный Измерение расхода рабочей жидкости
преобразователь
расхода ТПР-8-1-1
Ф1 Фильтр 15ГФАСН Очистка рабочей жидкости
Ф2 Фильтр ФГ11СН Очистка смазывающей жидкости
Z1 Редуктор Передача вращения от М1 к Н1
Ш1 Шкаф управления Управление электрическим питанием враще-
ния электродвигателя привода испытываемо-
го насоса
КМ1, КМ2 Коммутаторы
электрических Сбор электрических сигналов для подачи
разъемов в Ш1 и П1
У1, У2 Мерное устройство Измерение уровня жидкости в баках Б1 и Б2
ЭК1 Вентиль Регулирование сопротивления линии нагне-
с электроприводом тания рабочей жидкости

Для смазки редуктора Z1 (рис. 2.4) используется отдельная гидравли-

ческая схема (рис. 2.5). Смазывающая жидкость из емкости Б2 через
кран К7, фильтр Ф2 попадает в насос Н2, который приводится в движение
электродвигателем М2.

МН3
Т2
Д3

К РЕДУКТОРУ
ВН3 НАСОСА
Н2 M2
Б2 К8
Ф2 К7

Рис. 2.5. Гидравлическая схема системы подачи смазки редуктора насоса,

характеристики которого приведены в табл. 2.2

49
 Нагнетаемая жидкость подается в линию нагнетания, к которой при-
соединены манометр МН3 (через регулируемый дроссель Д3) и датчик
температуры Т2. Кроме того, параллельно насосу Н2 установлен вен-
тиль ВН3, с помощью которого можно регулировать давление нагнетания:
при полном открытии вентиля давление минимально (значительная часть
нагнетаемой жидкости снова сливается на всасывание), при полностью за-
крытом вентиле давление максимально.

Таблица 2.2
Основные внешние характеристики насоса типа НШ10
Наименование характеристики Числовое значение
Номинальный рабочий объем, см3 10
Частота вращения привода, с–1:
– номинальная 40
– максимальная 50
Давление на выходе, МПа
– номинальное 16
– максимальное 21
Давление на входе (абс), МПа 0,08–0,15
Номинальная объемная подача, л/мин, не менее 21
Коэффициент объемной подачи, не менее 0,85
Номинальная потребляемая мощность, кВт, 8,6
не более
Масса, кг, не более 3,9
Рабочая жидкость Моторное и другие
минеральные масла
Назначение Нагнетание рабочей
жидкости в гидросистемах
Область применения Сельскохозяйственная,
автотракторная техника,
подъемные механизмы и др.

В стенде предусмотрена возможность плавного изменения частоты

вращения привода испытываемого насоса Н1, для чего служат тиристор-
ный преобразователь напряжения питания, установленный в шкафу Ш1,
и пульт управления П1. Пуск стенда осуществляется в строгом соответ-
ствии с нижеприведенной инструкцией.

50
 ИНСТРУКЦИЯ ПО ПУСКУ И ОСТАНОВКЕ СТЕНДА
Включение стенда начинается с внешнего осмотра состояния стенда,
проверки наличия масла в баках Б1 и Б2, выполнения процедур
на пульте П1 и манипуляций с органами управления на монтажной пли-
те 2. Запрещается начинать работу со стендом, если уровень масла
в баках Б1 и Б2 менее 1/4 максимального, а также если наконечник хотя
бы одного из трубопроводов находится в свободном (не закрепленном)
состоянии или если наблюдается явное подтекание масла в каком-либо со-
единении.
Пульт П 1
1. Перевести регулятор R в крайнее левое положение, вращая ручку
против часовой стрелки.
Монтажная плита 2
2. Полностью открыть: вентили ВН1 и ВН2, кран К4, кран К7 в си-
стеме смазки редуктора.
3. Полностью закрыть: вентиль ВН3, краны К5 и К6.
Общее электрическое питание
4. Включить QF1 (рубильник, находящийся в аудитории).
Пульт П1
5. Включить QF2.
6. Включить последовательно QS, SA3, SA4, SA5.
7. Далее необходимо перейти к шкафу управления двигателем Ш1
и выполнить следующие действия:
− Открыть шкаф, включить автомат питания QA .
− В ячейке № 700 нажать кнопку U1 (нижний ряд блоков управления,
вторая справа).
− Включить автомат питания Q1.
− На лицевой стороне правой дверки шкафа включить рукоятку
«Пускатель».
− В ячейке № 617 нажать кнопку «Сброс» (верхний ряд блоков
управления, четвертая слева).
− В ячейке № 315 нажать кнопку «Готов» (рядом с ячейкой № 617).

51
 − Включить автомат питания Q2
− Закрыть шкаф Ш1 и перейти к пульту П1
Пульт П1
8. Включить SA6 (начало работы).
9. Плавно повышать обороты двигателя резистором R.
10. Наблюдать за показаниями прибора часового типа, показывающего
частоту вращения насоса (обороты в минуту, установлен на вертикальной
панели пульта П1), показаниями манометров МН1, МН2, МН3, ротамет-
ров РМ1, РМ2 и за потребляемой приводом мощностью по показаниям ам-
перметра и вольтметра, находящихся на вертикальной панели пульта П1.
11. Выключение производить в обратном порядке.
12. В аварийной ситуации нажать кнопку SP «Останов» (находится
на горизонтальной панели пульта П1, имеет красный цвет).

При выполнении процедур пуска, остановки и управления работой

стенда необходимо руководствоваться надписями на шильдиках (таблич-
ках), находящихся рядом с органами управления.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с вышеприведенным текстом и рисунками.
2. Провести идентификацию рисунков и гидравлических схем
с реальной конструкцией стенда.
3. Произвести пробный пуск стенда со следующими параметрами:
− частота вращения привода – 300; 500; 700 мин–1;
− давление нагнетания – 0,4 и 2,0 МПа (4 и 20 бар).
4. Результаты наблюдений свести в таблицу (табл. 2.3).

Таблица 2.3
Результаты наблюдений за пробным пуском стенда
Частота вращения привода, об/мин 300 500 700
Давление нагнетания, МПа (бар) 0,4 1,0 2,0 0,4 1,0 2,0 0,4 1,0 2,0
(4) (10) (20) (4) (10) (20) (4) (10) (20)
Показания ротаметра РМ1
Показания амперметра, А
Показания вольтметра, В
Потребляемая мощность, Вт

52
 Контрольные вопросы
1. Для чего предназначен изучаемый стенд?
2. Для чего перед манометрами МН1 и МН2 установлены дроссели?
3. Какие функции выполняет бак Б1?
4. Для чего используется теплообменник АТ1?
5. Зачем перед манометром МН1 установлен вентиль ВН1?
6. Какую функцию выполняет клапан КО1?
7. Зачем на пути к ротаметрам РМ1 и РМ2 установлены вентили К3
и К4?
8. В каком положении и почему должен находиться кран К1 при ис-
пытаниях насоса?
9. Зачем нужен кран К2?
10. С помощью какого элемента гидравлической схемы изменяется
давление в линии нагнетания испытываемого насоса?
11. С какой целью в стенде установлен редуктор Z1?
12. Какую функцию выполняет вентиль ВН3 в схеме смазки редук-
тора?

Содержание отчета
1. Титульный лист (см. пояснения к лабораторной работе № 1).
2. Цель лабораторной работы.
3. Назначение стенда.
4. Гидравлическая схема стенда с описанием ее работы.
5. Заполненная таблица 1Р.
6. Графики зависимости показаний ротаметра и потребляемой мощно-
сти (два отдельных комплекса графиков) от давления нагнетания при ча-
стоте вращения насоса 300, 500 и 700 мин–1.
7. Привести пояснения поведения графиков по п. 5.

53
 Лабораторная работа № 3
ТАРИРОВКА ЖИДКОСТНЫХ РОТАМЕТРОВ

При испытаниях насосов и другой гидравлической аппаратуры, как

правило, необходимо контролировать расход жидкости в гидравлической
системе. Для этого в основном используют приборы двух типов: счетчики
расхода жидкости (расходомеры) и ротаметры. С помощью первых произ-
водят непрерывный подсчет количества жидкости, прошедшей через кон-
тролируемую магистраль. В качестве такого прибора в стенде использует-
ся счетчик жидкости СЖ1 типа ШЖУ-25. Этот счетчик ведет непрерыв-
ный счет количества жидкости, которую нагнетает испытываемый насос,
с точностью до 0,1 литра. Для определения часового, минутного или се-
кундного расхода необходимо одномоментно засечь показания счетчика
и время, затем через определенный промежуток времени снова засечь по-
казания счетчика и используемого часового механизма. Расход жидкости
определится из выражения
NК − NH
Q= ,
τ К −τ Н
где NК и NН – соответственно конечное и начальное показания счетчика
жидкости; τК и τН – конечное и начальное показания часового механизма.
Если измерение времени производится в часах, то получим часовой расход
(л/ч), если в минутах – минутный (л/мин), в секундах – секундный (л/с).
С помощью ротаметров производят оперативное наблюдение за вели-
чиной расхода.
Ротаметр (рис. 3.1) состоит из выходного штуцера 1, верхнего стака-
на 2, стеклянной конической колбы 3 с нанесенными на нее делениями
(как правило, от 0 до 100), поплавка 4, нижнего стакана 5 и входного шту-
цера 6. Стаканы 2 и 5 служат для крепления колбы 3, штуцеры 1 и 6 –
для подвода и отвода рабочей среды. При измерениях расхода ротаметр
всегда устанавливается строго вертикально.
Рабочая среда через штуцер 6 и стакан 5 попадает в колбу 3 и движет-
ся снизу вверх, оказывая гидродинамическое воздействие на поплавок 4,
который занимает в зависимости от величины расхода определенное по-
ложение. Затем струя жидкости истекает через стакан 2 и штуцер 1 в гид-
равлическую систему.

54
 2
3 1
F1 +
4 2
5
3
6
F3

Рис. 3.1. Схематичное изображение Рис. 3.2. Схема сил, действующих

ротаметра на поплавок ротаметра:
1 – коническая стеклянная колба;
2 – поплавок; 3 – линии тока жидкости

На поплавок 2 (рис. 3.2), находящийся в равновесии, действует сумма

сил: F1 – выталкивающая сила Архимеда, равная произведению объема
тела поплавка на удельный вес жидкости, F2 – сила аэродинамического
сопротивления поплавка потоку жидкости:
v 2Ж
F2 = C X ⋅ S ⋅ ρ Ж ⋅ ,
2
где СХ – коэффициент лобового сопротивления (чем более обтекаемую
форму имеет тело, тем он меньше); S – максимальная площадь поперечно-
го сечения тела в направлении движения жидкости; ρ Ж – плотность жид-
кости; vЖ – скорость течения жидкости, и сила F3 – сила веса поплавка.
При неподвижном поплавке сумма этих сил равна нулю.
Скорость течения жидкости в колбе ротаметра зависит от площади
проходного свободного сечения истечения, которая равна разности пло-
щадей между полным проходным сечением колбы в зоне нахождения по-
плавка и поперечным сечением поплавка.
При изменении расхода скорость течения жидкости изменяется, про-
порционально ее квадрату изменяется и сила F2 (при уменьшении скоро-
сти сила уменьшается и наоборот), а сила F1 остается постоянной.
При этом нарушается равновесие системы, и поплавок начинает дви-
жение вдоль оси колбы вниз, если расход и соответственно сила F2
уменьшились, и вверх, если расход и сила F2 увеличились.
55
 При этом изменяются: проходное сечение потока жидкости, находяще-
гося в зазоре между поплавком и стенками конической колбы, и соответ-
ственно скорость движения жидкости и сила F2. Движение поплавка про-
должается до тех пор, пока не наступит новое равновесное состояние.
Таким образом, чем меньше расход, тем ниже вдоль колбы опускается
поплавок, и наоборот. Уровень нахождения поплавка определяется по де-
лениям, нанесенным на стенке прозрачной колбы. Измеряя каким-либо
методом (например, мерным или с помощью количественного расходоме-
ра) расход жидкости и изменяя этот расход за счет изменения параметров
какого-либо устройства, установленного в гидравлической системе (на-
пример, сопротивления дросселя или производительности насоса), можно
произвести тарировку ротаметра.
На рис. 3.3 показаны некоторые конструкции ротаметров, использу-
ющихся для измерения расходов жидкостей и газов.

Рис. 3.3. Различные конструкции газовых и жидкостных ротаметров

На стенде установлено два параллельно подключенных ротаметра:

РМ1 и РМ2 и имеется возможность отключения любого из них. Малые
расходы (до 3 л/мин) удобно наблюдать по ротаметру РМ2, большие
(свыше 3 л/мин) – по ротаметру РМ1. При одновременно подключенных
ротаметрах расход определяется как сумма расходов, измеренных обоими
ротаметрами.
Вполне понятно, что тарировка каждого ротаметра производится ин-
дивидуально.

56
 Целью работы является закрепление навыков работы на стенде для
испытания насосов объемного действия, ознакомление с работой расхо-
домера типа ротаметр и процессом тарировки приборов.

Порядок выполнения работы

1. Произвести включение стенда согласно инструкции, плавным вра-
щением резистора R по часовой стрелке установить минимальные устой-
чивые обороты привода насоса.
2. Вращая вентиль ВН2, установить давление нагнетания 0,3–0,4 МПа
(за величиной давления наблюдать по манометру М1).
3. Открыть кран К3 малого ротаметра РМ2 и только после этого за-
крыть кран К4 большого ротаметра РМ1.
4. Вращая вентиль ВН2, изменять давление в гидросистеме (сопро-
тивление системы), добиваясь минимальных показаний ротаметра РМ2.
При этом необходимо иметь в виду, что при давлении более 0,5 МПа
во избежание разрушения манометра низкого давления М1 необходимо
его отсечь от системы, закрыв вентиль ВН1.
5. Используя резистор R и вентиль ВН2, установить устойчивую ра-
боту системы.
6. Одновременно с включением секундомера записать показания
счетчика жидкости СЖ1, через выбранный промежуток времени (жела-
тельно около 1 мин) засечь одновременно показания секундомера и счет-
чика жидкости, данные занести в таблицу. Измерения произвести три раза.
7. Варьируя частоту вращения насоса (резистором R) и давление пода-
чи насоса (сопротивлением вентиля ВН2), установить следующее показание
ротаметра (например, на 10–15 делений больше, чем предыдущее) и снова
произвести измерение расхода (см. п. 6). Далее таким же образом ступенча-
то дойти до показаний ротаметра, близким к 100 делениям. Данные измере-
ний заносить в табл. 3.1. Произвести не менее шести измерений.
8. Открыть кран К4 большого ротаметра и только после этого закрыть
кран К3 малого ротаметра.
9. Варьируя частоту вращения привода насоса и давление подачи,
произвести измерения, аналогичные описанным в пп. 4–7. Произвести
не менее шести измерений.

57
 10. Произвести подсчет показаний ротаметров в литрах в минуту
и результаты занести в табл. 3.2.
11. По результатам тарировки построить графики зависимости расхо-
да жидкости Q от показаний ротаметров N (шаблоны для графиков пока-
заны на рис. 3.4).
Полученные графические зависимости будут использоваться в даль-
нейшем при проведении лабораторных исследований характеристик насоса.

Таблица 3.1
Результаты тарировки ротаметра малого РМ2
Начальное Конечное Разность
Средняя
показание показание между Время Производи-
производи-
№ счетчика счетчика показаниями работы тельность
тельность
п/п жидкости жидкости счетчика насоса, насоса,
насоса,
СЖ1, СЖ1, жидкости, с л/мин
л/с
л л л

Таблица 3.2
Результаты тарировки ротаметра большого РМ1
Начальное Конечное Разность
Средняя
показание показание между Время Производи-
производи-
№ счетчика счетчика показаниями работы тельность
тельность
п/п жидкости жидкости счетчика насоса, насоса,
насоса,
СЖ1, СЖ1, жидкости, с л/мин
л/с
л л л

58
Q, л/мин
3,0

2,8

2,4

2,0

1,6

1,2

0,8

0,4

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 N, дел.
а

Q, л/мин
18

16

14

12

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 N, дел.
б

Рис. 3.4. Шаблоны для построения графиков тарировки ротаметров:

а – малого РМ2; б – большого РМ1

59
 Контрольные вопросы
1. Как определить расход жидкости с использованием счетчика рас-
хода?
2. Для чего применяются ротаметры?
3. На каком принципе построена работа ротаметров?
4. Каким образом производится тарировка ротаметров?
5. От чего зависит погрешность тарировки ротаметра?
6. Почему при тарировке ротаметра необходимо производить как
можно больше измерений в пределах полного диапазона расходов?
7. Что произойдет с показаниями ротаметра, если в нем использовать
более тяжелый или более легкий поплавок?
8. Как изменится диапазон измеряемых расходов ротаметра, если из-
менить конусность его трубки в большую или меньшую сторону?

Содержание отчета
1. Титульный лист.
2. Цель лабораторной работы.
3. Принцип работы ротаметров.
4. Методика тарировки ротаметров.
5. Заполненные табл. 3.1 и 3.2.
6. Графики тарировки ротаметров с анализом их нелинейности.

Лабораторная работа № 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОЧЕГО ОБЪЕМА НАСОСА

При вращении вала насоса объем его камер изменяется: при всасыва-
нии увеличивается, а при нагнетании уменьшается, в результате чего жид-
кость сначала вытесняется в нагнетательную полость и затем в гидравли-
ческую систему.
Суммарное изменение объемов камер насоса за один оборот является
рабочим объемом q, а за единицу времени – средней теоретической (рас-
четной) подачей, которую также называют геометрической или идеальной
подачей и обозначают QТ.

60
 Иначе, средняя расчетная подача насоса – это суммарное изменение
объема камер насоса в единицу времени или произведение рабочего объе-
ма насоса q на частоту вращения n.
Минутную теоретическую подачу насоса рассчитывают по формуле

QT .H = QT = q ⋅ n .

Расчет рабочего объема насоса представляет известные трудности,

поэтому данный параметр очень часто определяют по результатам про-
качки в режиме перепада давления на насосе, близкого к нулевому, и при
малой частоте вращения, когда утечки и возможность недозаполенения
рабочих камер насоса жидкостью практически отсутствуют:

q = Q ХОЛ / n ,

где QХОЛ – измеренный расход холостого хода (при перепаде давления

на насосе, близком к нулевому).
При этом, чем ниже частота вращения насоса, тем меньше гидравли-
ческое сопротивление его трактов и измерительной арматуры (подводя-
щие и отводящие трубопроводы, приборы контроля расхода жидкости
и т. д.), соответственно ниже перепад давления на насосе и точнее резуль-
тат измерения.

Целью работы является определение рабочего объема q шестеренно-

го насоса НШ10 и изучение влияния перепада давления на насосе на точ-
ность определения величины q.

Порядок выполнения работы

1. Произвести пуск стенда (согласно инструкции), установить мини-
мальную устойчивую частоту вращения насоса при полностью открытом
вентиле ВН2.
2. Произвести измерение производительности насоса Q, используя ро-
таметры РМ1 и РМ2, зафиксировать частоту вращения насоса, давление
нагнетания РН (перепад давления на насосе ΔРНАЧ, бар), рассчитать вели-
чину qНАЧ, данные занести в табл. 4.1.

61
 3. Варьируя частоту вращения насоса и сопротивление вентиля ВН2,
последовательно повышать давление нагнетания РН на 0,025 МПа
(0,25 бар, при необходимости использовать вентиль ЭК1), для каждого ва-
рианта измерений занести в табл. 4.1 данные (i-е значения результатов),
указанные в п. 2. Всего произвести не менее четырех измерений.
4. Для каждого варианта измерений определить величину q, результа-
ты расчетов занести в табл. 4.1.
5. Используя данные табл. 4.1, построить графики вида q = f(ΔР)
и δq = f(ΔР), рис. 4.1.
q − qi
δq = НАЧ ⋅100 .
q НАЧ

Таблица 4.1
Погрешность определения рабочего объема насоса
Перепад Частота Рабочий Погрешность
Производительность
давления вращения объем измерения
насоса Q,
на насосе ΔР, насоса, насоса, рабочего объема,
л/мин
МПа (бар) мин–1 л %
ΔРНАЧ =
ΔР1 =
ΔР2 =
ΔР3 =
ΔР4 =

δ, л δq, %

ΔР, МПа

Рис. 4.1. Графики зависимости погрешности определения

рабочего объема насоса от перепада на нем давления

62
 Контрольные вопросы
1. От чего зависит рабочий объем насоса?
2. Что такое геометрическая подача насоса?
3. Почему рабочий объем насоса измеряют при минимальном перепа-
де давления на нем?
4. Почему при проведении опыта с минимальным перепадом давления
на насосе вентиль ВН2 оставляют полностью открытым?
5. Почему для построения графика зависимости подачи насоса от лю-
бого параметра нужно произвести несколько измерений?
6. Почему погрешность измерения рабочего объема растет с увеличе-
нием перепада давления на насосе?

Содержание отчета
1. Титульный лист.
2. Цель проведения лабораторной работы.
3. Гидравлическая схема стенда, использующаяся для определения
рабочего объема насоса.
4. Заполненная табл. 4.1 и построенный график по рис. 4.1.
5. Пояснение полученных результатов.

Лабораторная работа № 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТАТИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК
ШЕСТЕРЕННОГО НАСОСА

В реальных насосах имеют место объемные потери, в результате ко-

торых фактическая подача жидкости становится меньше геометрической.
В соответствии с этим различают, помимо теоретической, фактиче-
скую (эффективную) подачу насоса QЭФ, под которой понимают подачу
жидкости насосом при определенных значениях перепада давления ΔР,
частоте вращения n и при прочих условиях, влияющих на объемные поте-
ри насоса.
Величина QЭФ будет меньше расчетной QТ на величину объемных по-
терь ΔQН (ΔQН = QТ – QЭФ), которые возникают в результате перетекания

63
жидкости под действием перепада давления из рабочей полости в нерабо-
чую, например из полости нагнетания в полость всасывания, а также по-
терь, обусловленных неполным заполнением рабочих камер жидкостью
при проходе ее через зону всасывания из-за гидравлического сопротивле-
ния подводящих трубопроводов и каналов, кавитационных процессов
и выделения воздуха, а также действия на жидкость, например, в шесте-
ренных насосах центробежных сил, из-за сжатия жидкости и деформации
деталей насоса под действием развиваемого им давления.
В насосах с клапанным распределением большое влияние на объем-
ные потери оказывают несвоевременные открытие и закрытие клапанов.
Так, например, если в поршневом насосе происходит запаздывание закры-
тия всасывающего клапана, то в начале хода вытеснения часть жидкости
из цилиндра перетекает обратно в полость всасывания, а если запаздывает
закрытие нагнетательного клапана, то в начале хода всасывания часть
жидкости из полости нагнетания перетекает обратно в цилиндр насоса.
Основными причинами плохого заполнения жидкостью рабочих ка-
мер насосов являются недостаточный напор на входе в насос и большое
сопротивление всасывающей магистрали, а также гидравлическое сопро-
тивление клапанных и распределительных устройств. Для насосов
с вращающимися рабочими органами (шестеренных и лопастных) боль-
шое значение имеют также центробежные силы, возникающие в жидкости
при ее вращении.
Сопротивление всасывающей магистрали с учетом протекающих
инерционных явлений может привести к разрыву потока жидкости,
т. е. к кавитации. Появление такого режима работы особенно реально
при высокой частоте вращения n, когда пропорционально ей увеличивает-
ся количество жидкости, проходящей в единицу времени через подводя-
щие каналы и распределительные органы. Таким образом, для каждого
насоса существует максимальная скорость движения жидкости во всасы-
вающей магистрали, при которой происходит практически полное запол-
нение рабочих камер. При превышении этой скорости, например, при
чрезмерном увеличении частоты вращения, линейность фактической по-
дачи насоса (зависимость подачи от частоты вращения) нарушается, а при
некоторой большой частоте вращения подача будет даже снижаться при
увеличении n (насос будет работать в кавитационном режиме).

64
 В реальной конструкции насоса весьма сложно точно определить
геометрическую величину внутренних зазоров. Кроме того, эти зазоры
при работе насоса постоянно колеблются в связи с определенной жестко-
стью образующих их стенок и постоянным колебанием давления жидко-
сти, действующего на эти стенки. Из-за этого перетечки жидкости внутри
насоса рассчитать очень трудно, и их определение производят в основном
на основе опытных данных.
Следует также учесть, что поскольку перетечки в насосе зависят
от перепада давления между нагнетанием и всасыванием, может возник-
нуть такая ситуация, когда их величина становится, по крайней мере, рав-
ной производительности насоса. Учитывая, что последняя зависит от ча-
стоты вращения, можно говорить о наличии некоторой критической ча-
стоты вращения насоса nmin, при которой его производительность равна
нулю (т. е. равна утечкам). Следовательно, утечки через зазоры в насосе
ограничивают минимальную частоту вращения, при которой еще возмож-
но получение максимального давления на выходе.
Указанные объемные потери в насосе характеризуются его объемным
КПД, который показывает, насколько фактическая (эффективная) пода-
ча QЭФ отличается от средней теоретической QТ:

QЭФ
ηОБ .Н = .
QT

Учитывая, что QЭФ = QТ – ΔQН, можно записать следующее уравнение

для определения объемного КПД:

QЭФ ∆QH
ηОБ .Н = =1− .
QT QT

Из этого выражения видно, что объемный КПД регулируемого насо-

са будет снижаться при уменьшении расчетной подачи, достигая при
QТ = ΔQН нулевого значения.

Целью работы является определение зависимостей КПД и произво-

дительности шестеренного насоса от частоты вращения привода и перепа-
да давления на насосе.

65
 Порядок выполнения работы
Первый этап
1. Произвести запуск стенда в соответствии с инструкцией.
2. При минимальном перепаде давления на насосе (вентиль ВН2 пол-
ностью открыт) резистором R установить частоту вращения привода
1000 мин–1.
3. Произвести измерение расхода жидкости, напряжения и тока пита-
ния приводного двигателя, данные занести в табл. 5.1.
4. Увеличить давление нагнетания на 0,3 МПа (3 бара) путем измене-
ния сопротивления вентиля ВН2, поддерживая частоту вращения привода
1000 мин-1 резистором R, и произвести измерения и запись данных, пере-
численных в п. 3, в табл. 5.1.
5. Аналогично п. 4 довести давление нагнетания насоса РН до
1,4–1,6 МПа (14–16 бар), производя запись данных в табл. 5.1 для каждого
значения давления нагнетания.
6. Для каждого значения РН произвести вычисления ΔQН, используя
в качестве QТ значения для расхода, полученного в лабораторной рабо-
те № 4, а также мощности привода как произведение показаний вольтмет-
ра и амперметра, результаты занести в табл. 5.1.
7. Построить графики зависимостей QЭФ = f(р), ΔQН = f(р), ηОБ.Н = f(р),
N = f(р) (рис. 5.1).

Таблица 5.1
Зависимость внешних характеристик насоса НШ10
от давления нагнетания
Напряжение Ток Мощность
РН, QЭФ, ΔQН,
питания, питания, привода N, ηОБ.Н
МПа л/мин л/мин
В А Вт

66
 QЭФ, л/мин ΔQН, л/мин N, Вт η

РН, МПа РН, МПа РН, МПа РН, МПа

Рис. 5.1. Графики зависимости внешних характеристик насоса НШ10

от давления нагнетания

Второй этап
1. Произвести запуск стенда в соответствии с инструкцией.
2. Установить резистором R минимальные устойчивые обороты nmin
при давлении нагнетания РН = 1 МПа (10 бар, давление регулировать вен-
тилем ВН2), при которых производительность насоса QЭФ равна нулю. Ве-
личины nmin, напряжения и тока питания двигателя насоса и QЭФ занести
в табл. 5.2.
3. Увеличить частоту вращения двигателя привода насоса n на
100 мин–1, сохраняя давление нагнетания РН = 1 МПа (10 бар), произвести
измерение QЭФ, напряжения и тока двигателя привода насоса, полученные
данные занести в табл. 5.2.
4. Довести частоту вращения привода насоса n до 1500 мин–1, произ-
водя запись данных в табл. 5.2 для каждого значения n.
5. Для каждого значения n произвести вычисления ΔQН, используя
в качестве QТ значения расхода, полученного в лабораторной работе № 4,
а также мощности привода как произведение показаний вольтметра и ам-
перметра, результаты занести в табл. 5.2.
6. Построить графики зависимостей QЭФ = f (n), ΔQН = f (n), ηОБ.Н = f (n),
N = f (n) (рис. 5.2).

67
 Таблица 5.2
Зависимость внешних характеристик насоса НШ10
от частоты вращения
Напряжение Ток Мощность
n, QЭФ, ΔQН,
питания, питания, привода N, ηОБ.Н
мин–1 л/мин л/мин
В А Вт

QЭФ, л/мин ΔQН, л/мин N, Вт ηОБ.Н

n, мин–1 n, мин–1 n, мин–1 n, мин–1

Рис. 5.2. Графики зависимости внешних характеристик насоса НШ10

от частоты вращения

Контрольные вопросы
1. Что такое фактическая (эффективная) подача насоса?
2. От чего образуются потери производительности насоса?
3. К чему приводит запаздывание открытия и закрытия клапанов в на-
сосах с клапанным распределением?
4. Как воздействуют на производительность центробежные силы
в насосах с вращающимися рабочими органами?
5. Что может привести к возникновению кавитации жидкости при ра-
боте насоса?
6. Почему трудно рассчитать перетечки между полостями насоса?
7. Что такое объемный КПД и как он определяется?

68
 Содержание отчета
1. Титульный лист.
2. Цель проведения лабораторной работы.
3. Гидравлическая схема определения объемного КПД насоса.
4. Последовательность процедур, необходимых для определения объ-
емного КПД насоса.
5. Заполненная табл. 5.1 и построенные графики, изображенные
на рис. 5.1.
6. Пояснения к графикам, изображенным на рис. 5.1.
7. Заполненная табл. 5.2 и построенные графики, изображенные
на рис. 5.2.
8. Пояснения к графикам, изображенным на рис. 5.2.

69
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Башта, Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидро-

систем / Т.М. Башта. – М. : Машиностроение, 1974. – 606 с.
2. Яковлева, Л.В. Практикум по гидравлике : учеб. пособие / Л.В. Яков-
лева. – М. : Агропромиздат, 1990. – 144 с.
3. Лабораторный курс гидравлики, насосов и гидропередач / О.В. Бай-
баков, Д.А. Бутаев, З.А. Калмыкова [и др.]. – М. : Машиностроение,
1974. – 416 с.
4. Карелин, В.Я. Насосы и насосные станции / В.Я. Карелин, А.В. Ми-
наев. – М. : СТРОЙИЗДАТ, 1986. – 320 с.
5. Поляков, В.В. Насосы и вентиляторы / В.В. Поляков, Л.С. Сквор-
цов. – М. : СТРОЙИЗДАТ, 1990. – 336 с.
6. Михайлин, А.А. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы /
А.А. Михайлин, А.В. Лепешкин, И.В. Фатеев. – М. : МАМИ, 1998. – 68 с.
7. Лепешкин, А.В. Гидравлические и пневматические системы /
А.В. Лепешкин, А.А. Михайлин. – М. : Издат. центр «Академия», 2004. –
336 с.

70