ПР по Оборудованию цехов ОМД (Восстановлен)

ПРАВИТЕЛЬСТВО САНКТ-ПЕТЕРБУРГА
КОМИТЕТ ПО НАУКЕ И ВЫСШЕЙ ШКОЛЕ
СПб ГБОУ СПО
«ЛЕНИНГРАДСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ им. Ж. Я.

КОТИНА»
УТВЕРЖДАЮ
И.о.директор СПб ГБОУ СПО
«ЛМСТ им. Ж.Я. Котина»
___________________ /Семенова С.А../
«______»_______________________20__г.
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
ПМ.02 ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХА ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ,

НАЛАДКА И КОНТРОЛЬ ЗА ЕГО РАБОТОЙ
М ДК.02.01 ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХОВ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

ДАВЛЕНИЕМ
для специальности
Код 22.02.05
Наименование Обработка металлов давлением
г. Санкт- Петербург
2017г.
Составитель:
Харченко Людмила Владимировна, преподаватель дисциплин специального

профиля;
Рассмотрена и одобрена на заседании цикловой комиссии «Металлургических

дисциплин»
« ___» ________________20__ г. Протокол № ____ от_______________________
Председатель предметно-цикловой комиссии: _________________/ Харченко

Л.В./
Рассмотрена на заседании методического совета
« ___» ________________20__ г. Протокол № ____ от_______________________
Согласована с заместителем директора по УР: _________________/Семенова

С.А./
Согласовано с работодателем: ЗАО Металлургический завод «Петросталь» дочернее

общество ОАО «Кировский завод».
Заключение о согласовании от 17.04.2014

Наименование практических работ и профессиональных компетенций
№ Наименование работы Кол-во Компетенции

часов
1 Конструкция подшипников 2 ПК 2.1
2 Конструкция быстроходного нажимного 4 ПК 2.1

механизма
3 Валки и применяемые материалы для их 4 ПК 2.1
изготовления
4 Привод прокатных валков 4 ПК 2.1
5
6
7 Расчет основных конструктивных 2 ПК 2.6.
параметров гидравлических прессов
8 Изучение типов гидравлического привода 2 ПК 2.1
9 Изучение работы и конструкции 2 ПК 2.1
кривошипных механизмов
10 Изучение устройства и работы 2 ПК 2.1
листоштамповочного пресса
11 Изучение механизмов регулирования 2 ПК 2.1;ПК 2.3.
межштампового пространства пресса
12 Определение основных параметров 2 ПК 2.1;ПК 2.3.
кривошипных прессов
13 Изучение механизмов упора и зажима ГКМ 2 ПК 2.1;ПК 2.3.
14 Изучение работы винтовых прессов 2 ПК 2.1;ПК 2.3.
15 Изучение конструкции молота 2 ПК 2.1;ПК 2.3.
16 Изучение системы управления 2 ПК 2.1;ПК 2.3.
паровоздушных молотов
Код Наименование результатов освоения
ПК 2.1. Выбирать соответствующее оборудование, оснастку и средства
механизации для ведения технологического процесса
ПК 2.2 Проверять исправность и оформлять техническую документацию на
технологическое оборудование
ПК 2.3. Производить настройку и профилактику технологического
оборудования
ПК 2.4 Выбирать производственные мощности и топливно-энергетические
ресурсы для ведения технологического процесса
ПК 2.5. Эксплуатировать технологическое оборудование в плановом и
аварийном режимах
ПК 2.6. Производить расчёты энергосиловых параметров оборудования
АННОТАЦИЯ
Целью практических работ является закрепление теоретического материала курса,
ознакомление с методикой и практикой контрольных мероприятий, формулировка
выводов, составление отчёта по работе.
После выполнения практических работ студентом должен быть представлен
индивидуальный письменный отчёт, в котором записи должны вестись аккуратно и без
сокращений. Отчёт оформляется с необходимыми фотографиями, схемами, таблицами,
эскизами и графиками. Студент должен ответить на вопросы преподавателя, связанные с
защищаемой работой.
Практическая работа 1
КОНСТРУКЦИЯ ПОДШИПНИКОВ
Цель работы: Изучение конструкции подшипников с текстолитовыми вкладышами

для валков блюминга 1300.
ОК.1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии,

проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК.2 Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и

способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ПК.2.1 Выбирать соответствующее оборудование, оснастку и средства механизации

для ведения технологического процесса.
иметь практический опыт:
настройки технологического оборудования цеха ОМД;
уметь:
использовать оборудование для осуществления технологических процессов

обработки металлов давлением;
знать:
методику настройки оборудования и контроля за его работой.
Технологическая карта выполнения работы
№ Порядок выполнения Рассматриваемые вопросы
1 Ознакомиться с заданием на
практическую работу
2 Ознакомиться с 1. Общие сведения.
методическими указаниями 2. Подшипники скольжения открытого типа.
к выполнению работы
3 Оформление рисунка 1.Расположить рисунок вертикально.
подшипника с 2. Подписать рисунок в соответствие с ЕСКД.
текстолитовыми 3. Определить значение сносок на рисунке.
вкладышами для валков 4. Назначение подшипников.
блюминга 1300. 5.Преимущества и недостатки данных
подшипников.
4 Оформить отчет и сделать Преимущества и недостатки данных
выводы по работе подшипников
5 Подготовиться к защите и 1.Виды подшипников?
защитить практическую 2.Из каких основных деталей состоит
работу конструкция подшипника?
3.В чем преимущества текстолитовых
вкладышей?
4.Какие вкладыши кроме текстолитовых
применяются в подшипниках?
5.Для чего предназначены подшипники?
6.Преимущества и недостатки данных
подшипников.
МЕТОДИЧЕСКИЕ ПОЯСНЕНИЯ
Общие сведения
Подшипники прокатных валков
Подшипники прокатных валков являются ответственными узлами рабочей клети, от

их конструкции и правильной эксплуатации зависит бесперебойная работа прокатного
страна. Подшипники работают в очень тяжелых условиях при высоких удельных нагрузках
(в 4—10 раз превышающих нагрузку подшипниковых узлов тех же габаритов,
установленных на машинах общего назначения); высокой температуре (до 300 °С и более) и
при ограничительных габаритах (поэтому по внешнему виду они значительно отличаются
от подшипников других машин).
Подшипники прокатных станов можно разделить на две группы: скольжения и качения.
Подшипники скольжения конструктивно выполняют двух видов: открытые и закрытые.
Подшипники качения применяют роликовые с коническими и реже со сферическими
цилиндрическими роликами.
К подшипникам всех типов предъявляются жесткие требования по обеспечению
длительного срока службы узлов трения при снижении расхода смазочных материалов и
электроэнергии и по получению профиля проката высокой точности.
Правильная эксплуатация подшипников прокатных валков включает следующие
операции: контроль состояния подшипниковых узлов и подготовка их к монтажу, монтаж и
демонтаж подшипниковых узлов, уход и надзор за подшипниками во время работы, ремонт
подшипников, хранение и учет подшипников.
Подшипники скольжения открытого типа
На станах горячей прокатки наибольшее распространение получили подшипники

скольжения с текстолитовыми вкладышами. Подшипники этого типа стали применять
несколько десятков лет назад, когда практически было обосновано, что текстолитовые
вкладыши при обильной смазке водой выдерживают высокие удельные давления и могут
вполне заменить дефицитные вкладыши из цветных металлов. Подшипники скольжения с
бронзовыми (Бр.ОЦС6-6-3, Бр.АЖ-9-4) и латунными вкладышами (ЛАМЖЦ 66-6-3-2), а
также из графитизированной стали и чугуна несовершенны, имеют высокий коэффициент
трения и малый срок службы; их устанавливают на старых станах поштучной
тонколистовой прокатки, шейки валков которых разогреваются до 300-400 °С.
Металлические вкладыши устанавливают в подшипниках только с одной стороны, в
направлении которой действует усилие на подшипники (рис.). Неметаллические вкладыши
применяют в подшипниках валков блюмингов, слябингов, толстолистовых,
среднелистовых, рельсобалочных и сортовых станов. Наиболее распространенными ма-
териалами (кроме текстолита) можно считать лигнофоль, лигностон и др. Подшипники,
изготовленные из текстолита, лигнофоля и других неметаллических материалов, обладают
низкой теплопроводностью, поэтому в процессе работы их необходимо интенсивно
охлаждать до t < 60-80 °С, так как при более высокой температуре начинается их интенсивное
разбухание, а в дальнейшем и обугливание. В качестве смазывающей и охлаждающей
жидкости используют воду или водную эмульсию.
Рисунок 1.2 – Расположение металлических вкладышей (1) у подшипников
Подшипники из текстолита характеризуются чрезвычайно малым коэффициентом

трения (в 10-12 раз меньшим, чем для бронзовых), при больших скоростях вращения почти
равным коэффициенту трения роликовых подшипников качения. Для сравнения приведем
следующие значения коэффициента трения: 0,06-0,1 -для бронзовых; 0,002-0,005 - для
роликовых; 0,004-0,006 - для текстолитовых подшипников.
Подшипники с цельнопрессованными текстолитовыми вкладышами, установленные
на блюминге 1300 конструкции УЗТМ, показаны на рис. 1.12. Текстолитовые вкладыши 1
закреплены в кассете 2 планками и болтами. С наружной стороны вкладыши закрепляют
металлическим кольцом. Текстолитовые фланцы 4, соприкасающиеся с валком (по
шейке), изготовляют отдельно и закрепляют в специальных расточках кассеты со стороны
бочки валка. Осевую регулировку валков и поджатие текстолитовых фланцев к торцу
бочки валка осуществляют с помощью затяжки болтов 3. Подвеска 5 с помощью
текстолитовых вкладышей б поддерживает верхний валок при холостом ходе стана. У подушки
подшипника нижнего валка предусмотрена крышка 7 с небольшими текстолитовыми
вкладышами. Сменные прокладки 8 служат для сохранения линии прокатки на одном уровне
после переточки по отношению к роликам рольганга.
Рисунок 1.2 – Подшипник с текстолитовыми вкладышами для валков блюминга
1300: 1 – текстолитовые вкладыши; 2 –кассета; 3 – болты; 4 – текстолитовые фланцы; 5 –
подвеска; 6 - текстолитовые вкладыши; 7 – крышка; 8 – сменные прокладки; 9 –
проушины.
Материальное обеспечение работы:

 методическое пособие к выполнению работы;
 литература:
1. Бочаров Ю.А. Кузнечно-штамповочное оборудование, М., «Академия», 2008
2. Шевакин.Ю.Ф. и др. Обработка металлов давлением, М., ИНТЕРМЕТ
ИНЖИНИРИНГ, 2013, 496 с.
3. Гулидов И.Н. Оборудование прокатных цехов,, М., ИНТЕРМЕТ
4. Справочник «Ковка и штамповка» под редакцией Е.И. Семенова, т.1, М..
«Машиностроение», 1985
КОНСТРУКЦИЯ БЫСТРОХОДНОГО НАЖИМНОГО МЕХАНИЗМА
Цель работы: Изучение конструкции быстроходного нажимного механизма



уметь:

знать:
методическими указаниями 2. Нажимные механизмы.
3 Оформление рисунка 1.Расположить рисунок вертикально.
быстроходного нажимного 2. Подписать рисунок в соответствие с ЕСКД.
механизма. 3. Определить значение сносок на рисунке.
4. Назначение нажимных механизмов.
5. Классификация нажимных механизмов.
6. Принцип действия быстроходного
нажимного механизма.
7.Резьба нажимных винтов и гаек.
4 Оформить отчет и сделать Преимущества и недостатки данного
выводы по работе нажимного механизма.
5 Подготовиться к защите и 1.Виды нажимных механизмов?
защитить практическую 2.Из каких основных деталей состоит
работу конструкция нажимного механизма?
3.В чем преимущества быстроходных
нажимных механизмов?
4.Какие вкладыши кроме текстолитовых
применяются в подшипниках?
5.Для чего предназначены нажимные
механизмы?
6. Преимущества и недостатки данного
нажимного механизма.
Важную роль при эксплуатации рабочих клетей прокатных станов играют установочные
механизмы и устройства, предназначенные для перемещения валков в вертикальном (вверх и
вниз) и осевом направлении и уравновешивания верхнего валка.
Нажимные механизмы
Установочные механизмы для изменения расстояния между валками у большинства
станов выполняют с нажимными винтами. Конструкция этих механизмов зависит от
величины, скорости и частоты перемещения валков, а также от воспринимаемого усилия. На
листовых станах дуо, кварто, трио Лаута расстояние между валками изменяют перемещением
верхнего валка. На станах трио Лаута средний валок имеет специальное устройство для
перемещения в пределах расстояния между валками.
На сортовых двух- и трехвалковых станах расстояние между валками в процессе
прокатки не изменяется, необходимое расстояние устанавливается заранее при настройке. На
сортовых двухвалковых станах для сохранения на определенном уровне линии прокатки
перемещают верхний и нижний валки. На сортовых трехвалковых станах средний валок
устанавливают неподвижно, а настройку осуществляют перемещением верхнего и нижнего
валков.
С помощью нажимных механизмов четырехвалковых станов горячей и холодной
прокатки длинных полос для корректировки толщины полосы в процессе прокатки меняют
положение верхнего валка, поэтому нажимной механизм должен быть рассчитан на преодоление
полного усилия, действующего на валки при прокатке.
На некоторых станах положение верхнего валка должно меняться после каждого
прохода во время пауз между проходами. Естественно, что в этом случае время,
затрачиваемое на перемещение валка, должно быть минимальным.
По скорости перемещения валка нажимные механизмы делят на быстроходные и
тихоходные. Если скорость перемещения валка в вертикальной плоскости больше 1 мм/с, то
механизм считается быстроходным.
Быстроходные нажимные механизмы устанавливают на обжимных станах (блюминги и
слябинги) и толстолистовых станах горячей прокатки. Тихоходные нажимные механизмы
применяют на тонколистовых четырехвалковых станах горячей и холодной прокатки.
На практике используют следующие скорости перемещения верхнего валка, мм/с: 100-
250 на блюмингах, 100-150 на слябингах, 5-25 на толстолистовых станах; 2-5 на сортовых
двух- и трехвалковых станах, 0,05-1,0 на тонколистовых станах кварто, 0,005-0,01 на
многовалковых станах.
На рис. показан быстроходный нажимной механизм блюминга 1500. Вращение
нажимных винтов осуществляется раздельно двумя вертикальными фланцевыми
электродвигателями мощностью 640 кВт (700 об/мин) через зубчатую передачу (i = 3,08).
Скорость перемещения нажимного винта до 180 мм/с. Максимальное усилие на винт при
прокатке 12 МН. Масса нажимных механизмов рабочей клети 88,7 т.
Рисунок 2.1 - Быстроходный нажимной механизм блюминга 1500: 1 –нажимная
гайка; 2 – стопорная планка; 3 – вкладыш; 4 – пята; 5 – подпятник; 6 – стакан; 7 – корпус;
8 – зубчатое колесо; 9 – крышка; 10 – нажимной винт; 11 – шестерня
Вращение передается от шестерни 11, находящейся на вале электродвигателя,

непосредственно зубчатому венцу 8. При этом имеет место вращение нажимных винтов 10 в
нажимных гайках 7 и их поступательное (вверх и вниз) перемещение.
Синхронное вращение обоих нажимных винтов 10 от каждого из электродвигателей
обеспечивается с помощью паразитных шестерен, находящихся в зацеплении с венцовыми
шестернями 9, имеющими высокие ступицы с квадратными отверстиями и насаженными
(скользящая посадка) на хвостовик нажимного винта (сечение А - А).
При настройке положения верхнего валка одна из паразитных шестерен выводится из
зацепления с помощью гидроцилиндра, при этом появляется возможность раздельной работы
одним винтом (левым или правым). На верхнем торце нажимного винта установлено устройство
для измерения износа резьбы нажимной гайки 1. С помощью проушин 9 правая нижняя
подушка соединена с левой и присоединена к механизму для вытаскивания комплекта
валков. Верхняя подушка при смене валков остается подвешенной к пяте нажимного винта, а
верхний валок со своей нижней подвеской 5 будет лежать на нижнем валке.
Нажимные винты и гайки

Усилие при прокатке передается станине от шейки валка через подшипник, подушку
валка, нажимной винт и нажимную гайку. Нажимной винт состоит из пяты, резьбового
участка и хвостовика. Пята имеет сферическую по-
Резьба нажимных винтов (как и нажимных гаек) бывает трапецеидальная
одноходовая упорная с мелкой, средней или крупной резьбой и двусторонняя
трапецеидальная. Первая применяется на нажимных винтах блюмингов, слябингов,
вторая - на нажимных винтах тонколистовых станов (резьба мелкая) (рис. 1.22). Хвостовик
нажимного винта делают квадратным (у обжимных станов) или цилиндрическим со
шлицами (у листовых станов). Гайки нажимных винтов изготовляют из литой бронзы (для
экономии бронзы их делают составными), бандаж чугунный или стальной. Используют
жидкие и густые смазки. Трущиеся поверхности тщательно обрабатывают.
Исходными данными для расчета нажимного винта и гайки являются усилие прокатки и
скорость перемещения винтов. Внутренний диаметр нарезки нажимного винта dr определяют
с учетом напряжений, возникающих в резьбе под действием усилия при прокатке по
формуле:
d1 =
где Р - усилие прокатки; [σ] - допускаемое напряжение для материала винта на

сжатие.
Рисунок 2.2 - Профиль резьбы нажимных винтов и гаек: а - упорная одноходовая; б -

трапецеидальная одноходовая
Нажимные винты изготовляют коваными из сталей марок 40Х и 40ХН с пределом
прочности σв = 600…750 МПа. Допускаемое напряжение с учетом пятикратного запаса
прочности [σ] = 120…150 МПа. Так как на нажимную гайку и шейку валка действует одно
и то же усилие, наружный диаметр нажимного винта dQ можно определить, исходя из
зависимости d0 = (0,55…0,62) d (d - диаметр шейки валка). Диаметр гайки нажимного
винта D и ее высоту Н выбирают из следующих соотношений: D = (1,5…1,8)d1; Н =
(0,95…1,1) D.
1.Бочаров Ю.А. Кузнечно-штамповочное оборудование, М., «Академия», 2008
2.Шевакин.Ю.Ф. и др. Обработка металлов давлением, М., ИНТЕРМЕТ
3.Гулидов И.Н. Оборудование прокатных цехов,, М., ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ,
2004, 320 с.
ВАЛКИ И ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Цель работы: Изучение конструкции валков, материалов для их изготовления и

способов повышения стойкости валков



уметь:

знать:
2 Ознакомиться с 1. Конструкция валков.
методическими указаниями 2. Применяемые материалы для изготовления
к выполнению работы валков.
3.Способы повышения стойкости валков.
4. Правила учета и хранения прокатных валков.
3 Оформление рисунка 1.Расположить рисунок горизонтально.
конструкции валков 2. Подписать рисунок в соответствие с ЕСКД.
3. Определить значение сносок на рисунке.
4. Конструкция валков.
5.Применяемые материалы.
6. Способы повышения стойкости валков..
7. Правила учета и хранения прокатных валков.
4 Оформить отчет и сделать Обеспечение износостойкости прокатных
выводы по работе валков
5 Подготовиться к защите и 1.Особенности конструкции валков?
защитить практическую 2.Из каких основных частей состоит валок?
работу 3.Какие материалы применяют для валков
заготовочных станов?
4.Какие материалы применяют для валков
рельсобалочных станов?
5. Какие материалы применяют для валков
станов холодной прокатки?
6.Перечислить способы повышения
износостойкости валков.
7. Как храняться валки?
Рабочая клеть - основная составная часть прокатного стана, в которой происходит
деформация металла. Рабочая клеть большинства прокатных станов состоит их двух
станин, валков с подушками и подшипниками, механизмов для установки и
уравновешивания валков, валковой арматуры. Прокатный валок состоит из следующих
основных элементов (рис. 3.1): бочки (диаметром D и длиной L) - наиболее ответственной
части валка, так как при прокатке она непосредственно соприкасается с металлом; шеек
(диаметром d и длиной /), которыми валок опирается на подшипники; концов, служащих для
соединения валка со шпинделем. Передача вращения осуществляется через трефовую муфту или
шарнирную головку и трефовый или универсальный шпиндели соответственно.
Конструкция валков
Валки прокатных станов можно разделить на две основные группы: листовые и сортовые
(рис.3.2). Листовые валки имеют бочку цилиндрической формы (гладкие валки) и
предназначены для прокатки листов, полос и лент. Бочка валков листовых станов горячей
прокатки делается вогнутой с таким расчетом, чтобы при разогреве в процессе горячей
прокатки она стала цилиндрической (большему разогреву подвергается средняя часть
бочки).
Наоборот, бочки валков для холодной прокатки тонких листов делают выпуклыми, так
как валки при воздействии на них больших усилий при прокатке прогибаются. В этом случае
выпуклость компенсирует прогиб и прокатный лист будет иметь правильные
геометрические размеры по ширине.
Сортовые валки служат для прокатки различных сортовых профилей и заготовок. На
бочке есть врезные углубления - ручьи, соответствующие прокатываемому профилю
(круглому, квадратному, уголковому и т.д.). При установке валков один над другим ручьи
образуют калибры, по своей форме приближающиеся к форме готового профиля.
Рисунок 3.1 – Валок прокатного стана с цилиндрическими шейками (цапфами) для

подшипников с текстолитовыми вкладышами.
Рисунок 3.2 – Валки для прокатки металла: а – гладкие листовые; б – калиброванные
(сортовые).
Применяемые материалы для изготовления валков

Валки прокатных станов работают в очень тяжелых условиях - на них действуют
большие усилия; в зоне контакта металла с валками возникают значительные напряжения; за
счет проскальзывания полосы относительно валков имеет место истирание; при горячей
прокатке валки длительное время находятся в соприкосновении с полосой, нагретой до 900-
1250 °С, и в то же время они охлаждаются водой. Поэтому к материалу, из которого
изготовляют валки, предъявляются очень высокие требования, определяемые условиями
работы стана. В зависимости от износостойкости и твердости валков их можно разделить на
мягкие, полутвердые и особо твердые. Первые изготовляют из серого чугуна или
малоуглеродистой стали, но они не всегда удовлетворяют предъявляемым повышенным
требованиям, поэтому применяют в основном литые и кованые стальные и чугунные валки по-
вышенной прочности. Для станов холодной прокатку используют стальные и чугунные валки
с поверхностным слоем, обладающим высокой твердостью.
Износостойкость валков в значительной мере зависит от химического состава,
структуры, физико-механических свойств поверхностных слоев. Повысить сопротивление
износу можно, добиваясь оптимальной шероховатости валков, которую подбирают опытным
путем. Значительное повышение износостойкости достигается при поверхностной закалке
токами высокой частоты (до 500 кГц). Закалка ТВЧ позволяет получать валки с твердым
износостойким покрытием и сравнительно вязкой и мягкой сердцевиной. Для
высокочастотной закалки применяют индукторы различной конструкции.
Валки прокатных станов со следами износа (истирание, выкрашивание, выбоины)
подвергают переточке на специальных вальцетокарных станках или перешлифовке на
вальцешлифовальных станках. Допускаемое уменьшение диаметра валков составляет для
сортовых станов порядка 10-15, а для листовых - 3-5%, чем длительнее время работы валков,
тем лучше такой важный технико-экономический показатель, как расход валков на тонну
полученного проката, меньше времени отнимает смена валков, повышается
производительность стана.
Твердость обычных чугунных валков HSD 30-45, и их применяют для горячей
прокатки толстой полосы из сталей с малым сопротивлением деформации.
Твердые чугунные валки отличаются твердостью HSD 55-75 благодаря отбеленному
слою, который получается при заливке в металлическую форму, чем толще отбеленный слой,
тем больше срок службы валка, однако при этом снижается его прочность.
Валки из легированного чугуна имеют твердость HSD 40-70, в качестве легирующих
добавок применяется хром, никель и молибден. Для этих валков характерна повышенная
износостойкость и достаточная прочность.
Стальные валки, способные выдержать большие изгибающие напряжения, применяют
на крупных обжимных станах и станах холодной прокатки. Валки могут быть литыми или
коваными (первые дешевле).
Для валков обжимных рельсобалочных и заготовочных станов рекомендуются стали
марок 40Х, 50ХН и 60ХН. Для улучшения условий захвата металла поверхность валков
делается рифленой.
Валки станов холодной прокатки характеризуются высокой поверхностной твердостью
(для рабочих валков - до HSD 100, для опорных - до HSD 80) и прочностью. Валки
диаметром до 300 мм изготовляют из стали 9Х и 9ХФ, свыше 300 мм - из стали 9X2, 9Х2МФ
и подвергают термической обработке (закалке, отпуску) по специальным режимам.
Большие опорные валки целесообразно изготовлять составными бандажированными:
материал бочки - сталь 9Х, 9X2, 90ХФ; материал оси - сталь марок 55Х, 60ХН, 80ХНЗВ.
Опорные валки делают также цельноковаными из стали марок 9X2, 65ХНМ, 9ХФ.
Рабочие валки многовалковых станов для прокатки тонкой и тончайшей ленты
изготавливают из высококачественной легированной стали или из карбида вольфрама.
Износостойкость таких валков в 30-50 раз выше, чем обычных легированных, при этом
можно получить наивысший класс чистоты поверхности проката. Для опорных валков
многовалковых станов используют инструментальную сталь, содержащую 1,5 С и 12 % Сг.
Способы повышения стойкости валков

Надежность и долговечность валков, зависящие от их стойкости, в значительной степени
влияют на качество продукции, производительность и эффективность работы станов. Для
достижения максимальной износостойкости необходимо обеспечить улучшение условий
работы валков, правильный выбор материалов и способов упрочнения поверхности бочки.
При горячей прокатке существенно повышает износостойкость валков защита от
воздействия высоких температур и правильный выбор системы их охлаждения. При
охлаждении водой валки изнашиваются значительно быстрее, чем при воздушном
охлаждении, хотя эффективность водяного охлаждения выше.
Износостойкость валков повышается с понижением запыленности воздуха в цехах
(уменьшается абразивный износ) и поддержанием постоянной температуры зимой и летом.
К мероприятиям по улучшению условий работы валков относят также свое-
временное и правильное техническое обслуживание, повышение уровня специализации,
рациональное планирование загрузки оборудования.
Износостойкость валков в значительной мере зависит от химического состава,
структуры, физико-механических свойств поверхностных слоев. Повысить сопротивление
износу можно, добиваясь оптимальной шероховатости валков, которую подбирают опытным
путем. Значительное повышение износостойкости достигается при поверхностной закалке
токами высокой частоты (до 500 кГц). Закалка ТВЧ позволяет получать валки с твердым
износостойким покрытием и сравнительно вязкой и мягкой сердцевиной. Для
высокочастотной закалки применяют индукторы различной конструкции.
К числу наиболее эффективных методов упрочнения и восстановления прокатных валков
относят наплавку. Сущность процесса состоит в расплавлении присадочного металла теплом
электрической дуги, газового пламени или других источников тепла и сплавлении его с
материалом валков. Наиболее широко применяется электродуговая наплавка с использованием
присадочного металла в виде электродов под слоем флюсов или в среде защитного газа. При
механизированной наплавке валка под слоем флюса (рис. 3.3) электродная проволока 1
непрерывно подается к месту наплавки, подвод тока осуществляется через концентрично
укрепленную втулку 2, возникающая дуга 3 вызывает расплавление электрода и металла валка
4. Расплавленный металл создает сварочную ванну 5. После кристаллизации образуется
наплавленный валик б, покрытый шлаковой коркой 7 и нерасплавившимся флюсом 8. Избыток
флюса осыпается, а шлаковая корка удаляется. Для повышения качества наплавки ее ведут с
предварительным подогревом валков.
В настоящее время получают распространение такие виды наплавки, как плазменная
(рис. 3.4), автоматическая вибродуговая, наплавка электродами из спеченных материалов и
др.
Для повышения стойкости валков многовалковых станов применяют
высокотемпературную термомеханическую поверхностную обработку (ВТМПО), которая
предусматривает совмещение операций нагрева, деформирования и охлаждения. Сущ-
ность ВТМПО применительно к валкам холодной прокатки заключается в нагреве
поверхностного слоя определенной глубины до аустенитного состояния, пластическом
деформировании поверхностных слоев роликами при температуре аустенитизации и
резком немедленном охлаждении. Обработку выполняют так, чтобы после пластической
деформации не успевали происходить процессы рекристаллизации. Структура и соответ-
ствующие свойства металла сердцевины валка формируются в результате
предварительной термической обработки
Рисунок 3.3 - Схема механизированной наплавки под слоем флюса
Рисуно 3.4 - Плазменная горелка: / - гранулированный порошок; 2 - вольфрамовый

электрод; 3— сопло; 4 - рубашка; 5 - наплавляемая деталь
Правила учета и хранения прокатных валков

К каждому валку, поступающему в прокатный цех, должен быть приложен паспорт. В
паспорте указывают данные, характеризующие условия изготовления, химический состав,
металлографические исследования и механические свойства металла.
Прокатные валки необходимо хранить в закрытых помещениях, их укладывают
отдельно и комплектно для каждого профиля, прокатываемого на стане. Торцы трефов с
набитыми на них номерами должны быть чистыми. Непосредственно к стану валки нужно
подавать только перед перевалкой.
Транспортировать обработанные прокатные валки из вальцетокарной (вальце-
шлифовальной) мастерской в цех и обратно следует осторожно, соблюдая требования
техники безопасности. При транспортировке нельзя ударять валок о валок или другое
оборудование.
2004, 320 с.
ПРИВОД ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ

Цель работы: Изучение конструкции и назначения шпинделей.


уметь:

знать:
методическими указаниями 2.Классификация шпинделей.
к выполнению работы 3.Конструкция шпинделей.
4. Уравновешивающие устройства шпинделей
3 Оформление рисунка 1.Расположить рисунок горизонтально.
расположения шпинделей 2. Подписать рисунок в соответствие с ЕСКД.
4. Назначение шпинделей.
5.Применяемые материалы.
6. Способы уравновешивая шпинделей.
4 Оформить отчет и сделать Назначение шпинделей.
выводы по работе
5 Подготовиться к защите и 1.Особенности конструкции шпинделей
защитить практическую прокатных станов?
работу 2.Из каких основных частей состоят
шпиндели?
3.Какие материалы применяют для
изготовления шпинделей?
4.Какие способы уравновешивая шпинделей вы
знаете?
5.Как классифицируют шпиндели?
Главный привод рабочей клети предназначен для передачи крутящего момента от
электродвигателей на рабочие валки клети и состоит из электродвигателя, главных муфт,
промежуточного соединения, шестеренной клети или комбинированного редуктора и
шпиндельного соединения.
Главные приводы могут быть индивидуальными (каждый рабочий валок приводится от
отдельного электродвигателя) и групповыми (оба рабочих валка - от одного
электродвигателя).
Наибольшее распространение получила схема индивидуального привода, позволяющая
сократить число типов электродвигателей.
При групповом приводе рабочих валков обычно используется единая схема приводов
через шестеренную клеть с передаточным отношением 1:1. Недостатком группового привода
непрерывных станов можно считать большое разнообразие применяемых электродвигателей
на одном прокатном стане, необходимость подбора рабочих валков по диаметру, а также
трудности при подборе оптимальных соотношений скоростей по клетям.
Классификация шпинделей
Шпиндели - соединительные элементы главной линии служат для передачи вращения

рабочим валкам от валков шестеренной клети или от электродвигателей. Применяют
шпиндели универсальные, зубчатые и трефовые. Наибольшее распространение получили
первые два типа, трефовые шпиндели применяют в клетях трио.
Универсальные шпиндели используют на современных прокатных станах,
работающих с большими обжатиями. Расстояние между валками этих станов в процессе
прокатки изменяется в широких пределах. В настоящее время разработано много
конструкций универсальных шпинделей, но принцип, положенный в основу всех
конструкций, один - это шарнир Гука, обеспечивающий угол подъема шпинделя (рис.) до
10°, передачу больших крутящих моментов без ударов, плавно. Универсальные шпиндели
применяют для привода валков листовых, сортовых (при угле наклона 1-2° и моменте 50-
200 кН • м), обжимных, толстолистовых и заготовочных станов (при угле наклона 3-10° и
моменте 0,5-3,0 МН • м).
Рисунок 4.1 - Схема расположения универсальных шпинделей
Длину шпинделя (по осям шарниров) L определяют исходя из допустимого или

принятого угла наклона и высоты перемещения одного из шарниров по формуле
L = h/tgα,
где h - максимальное расстояние между осью прокатного валка и осью ведущего валка
шестеренной клети; α - допустимый угол наклона шпинделя.
Для уменьшения угла наклона верхнего шпинделя и создания одинаковых условий
работы нижний шпиндель также устанавливают под углом (меньшим, чем верхний).
Наружный диаметр шарнира шпинделя со стороны привода ограничивается межосевым
расстоянием валков шестеренной клети, а со стороны рабочей клети - диаметром валков
(когда зазор между ними равен нулю). Поскольку в процессе работы валки изнашиваются и
их диаметр уменьшается при переточках, то диаметр шпинделя должен быть меньше
диаметра переточенного валка. Поэтому диаметр шарнира шпинделя со стороны рабочей
клети меньше, чем со стороны привода. Рассчитывать на прочность надо шарнир,
расположенный со стороны валков.
Рисунок 4.2 - Шарнир универсального шпинделя
В цилиндрической расточке универсального лопастного шпинделя размещены

бронзовые или текстолитовые вкладыши 1 (рис. 4.2), которые удерживаются заплечиками в
направлении оси расточки. Лопасть 2 на конце шестерни (валка) выполнена с прорезью, в
которой размещают сухарь 3 прямоугольного или круглого сечения с цапфами по концам.
Одна ось шарнира Гука - ось расточки I-I, другая - ось сухаря II -II. Шарнир по оси
шпинделя не зафиксирован, поэтому может перемещаться вдоль прорези лопасти, благодаря
чему компенсируется изменение длины шпиндельного соединения при изменении высоты
установки верхнего валка.
Смена валков осуществляется в осевом направлении, поэтому шарнир делают
плавающим со стороны валка, в лопасти его предусмотрена прорезь для перемещения
сухаря. Со стороны привода в фиксированном шарнире лопасти предусмотрено глухое
отверстие для сухаря. Принцип работы шарнира Гука основан на возможности его поворота в
двух перпендикулярных плоскостях: относительно оси расточки головки шпинделя и оси
сухаря. Так как шарнир шпинделя не герметичный и сам шпиндель при работе вращается, то
подвод смазки к трущимся поверхностям весьма затруднен.
Рисунок 4.3 – Универсальный шпиндель привода валков реверсивного стана 1700
На рис. 4.3 показан универсальный шпиндель 1 четырехвалкового реверсивного стана,

в конструкции которого предусмотрен весьма простой способ подвода густой смазки к
бронзовым вкладышам через осевое и радиальное отверстия 2, 3 от стационарного
подшипника 5 с уплотнением б, входящего в состав устройства для уравновешивания
шпинделя. В подшипник смазка периодически подается питающими клапанами,
включенными в цеховую систему автоматической централизованной смазки.
Для изготовления шпинделей применяют кованую углеродистую сталь марок 40 и 45,
а при больших нагрузках - легированную марок 40Х, 40ХН, 40ХНМ, 35ХНВ.
Шпиндели при диаметре рабочих валков станов свыше 450-500 мм обычно
уравновешиваются, чтобы вес шпинделя не давил на его шарниры. Коэффициент
переуравновешивания (отношение величины усилия уравновешивания к массе
уравновешиваемых деталей) принимается равным 1,1…1,3. При небольшом перемещении
шпинделей (50-100 мм) обычно применяют пружинное уравновешивание (рис. 3.4).
Рисунок 4.4 – Пружинное уравновешивание шпинделей

На рис. 3.5 показано шпиндельное устройство с гидравлическим уравновешиванием
для четырехвалковой клети реверсивного стана 2800. В средней части шпиндели /
опираются на подшипники с баббитовой заливкой 2. Подшипник нижнего шпинделя опира-
ется на плунжер 3 гидравлического цилиндра, установленного в стойке 4 на фундаменте.
Верхний шпиндель уравновешивается двумя боковыми гидравлическими цилиндрами.
Гидравлическое уравновешивающее устройство работает плавно и отличается большой
надежностью, однако требует установки насосно-аккумуляторных станций высокого
давления.
Для высокоскоростных станов холодной прокатки широко применяют зубчатые
шпиндельные соединения с наибольшим углом наклона до 20 С.
Рисунок 4.5 – Гидравлическое уравновешивание шпинделей

2004, 320 с.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЯ РЕЗАНИЯ НОЖНИЦ

Цель работы: Изучение конструкции и назначения шпинделей.


уметь:

знать:
методическими указаниями 2.Определение усилия отрезки.
3 Оформление рисунков 1.Расположить рисунок горизонтально.
2. Подписать рисунок в соответствие с ЕСКД.
Рассчитать усилие реки по По формуле
вариантам
4 Оформить отчет и сделать Назначение ножниц.
5 Подготовиться к защите и 1.Особенности отрезки на ножницах.
защитить практическую 2.Из каких основных деталей состоят
работу ножницы?
3.Какие материалы применяют для
изготовления ножей?
4.Какие способы отрезки вы знаете?
5.От чего зависит усилие отрезки?
Исходные данные:
№ Марка материала α Размеры полосы σвt, ,кГ/

вариант толщина ширина мм2
а
1 Сталь 40 1,55 150 1000 20
2 Сталь 45Х 1,60 135 800 35
3 Сталь 65Г 1,65 120 600 25
4 Сталь 40ХН 1,70 100 500 33
Заготовки и сортовой прокат режут на ножницах с параллельными ножами,
основные параметры которых (рис. 5.1): максимальное усилие резания Р, ход ножей Н,
длина ножа L и число ходов в минуту. Форму ножей принимают в виде симметричного
прямоугольника, чтобы можно было использовать все четыре угла. Угол заострения равен
90°. Ножи изготовляют из стали марки 6ХНМ с твердостью после термообработки до НВ
400. Для увеличения срока службы применяют наплавку режущих кромок твердыми сплавами.
Рисунок 5. 1 - Схема ножниц с параллельными ножами: / - прижим; 2 — верхний нож; 3 -

упор; 4 - нижний нож
По конструкции ножницы поперечной резки с параллельными ножами можно
разделить на две основные группы (рис. 5.2):
 с верхним подвижным ножом с верхним резом;
 с нижним подвижным ножом с нижним резом.-
Ножницы с верхним резом просты по конструкции, принцип их работы следующий:
нижний нож установлен неподвижно в станине ножниц; верхний нож укреплен в суппорте
(ползуне) и при помощи кривошипного или гидравлического привода при движении вниз
разрезает металл. Следует отметить, что резку металла можно осуществить лишь при
наличии качающегося рольганга за ножницами, что усложняет конструкцию всей
установки.
Рисунок 5.2 – Схемы резки на ножницах с верхним и нижним резом: 1 –прижим;

2 – верхний суппорт; 3 – нижний суппорт; 4 - рольганг
Ножницы с нижним резом не имеют этого недостатка и поэтому получили более
широкое применение. Схема работы ножниц: нижний нож смонтирован на суппорте
(ползуне), который может подниматься вверх от кривошипного или гидравлического
привода; верхний нож установлен в верхнем суппорте (ползуне) и тоже может
перемещаться по вертикали.
Перед началом резания ножи раскрыты, и металл проходит между ними по
рольгангу; нижний нож при этом находится ниже уровня поверхности (образующей) роликов
рольганга и не мешает движению металла. Затем металл останавливается в необходимом
положении (при помощи регулируемого упора), и суппорт верхнего ножа опускается до
соприкосновения с металлом; дальнейшее продвижение верхнего суппорта прекращается и
начинает двигаться суппорт нижнего ножа; при этом происходит резание металла. Ножницы с
параллельными ножами конструктивно выполняют двух типов; с электромеханическим и
гидравлическим приводами.
Определение усилия резки

Усилие зависит от материала , температуры отрезки, площади поперечного сечения
разрезаемой полосы и определяется по формуле:
Р = αFср.σср.,
где Р – расчетное усилие отрезки, кГ;
α – коэффициент, учитывающий состояние режущих кромок ножей α = 1,5…1,7;
Fср – площадь разрезаемого проката, мм2 ;
σср. – сопротивление материала срезу, кГ/ мм2, зависит от предела прочности при
температуре отрезки: σср. = (0,7…0,8)σвt
2004, 320 с.
МОТАЛКИ И РАЗМАТЫВАТЕЛИ
Цель работы: Изучение конструкции барабанных моталок для катаной горячей
полосы.


уметь:

знать:
методическими указаниями 2.Требования к конструкции моталок.
к выполнению работы 3.Способы работы моталок
3 Оформление рисунков 1.Расположить рисунок горизонтально.
2. Подписать рисунок в соответствие с ЕСКД.
Описание работы моталок По формуле
4 Оформить отчет и сделать Назначение моталок.

5 Подготовиться к защите и 1. Требования к конструкции моталок.
защитить практическую 2.Из каких основных деталей состоят моталки?
работу 3.Какие способы применяют при сматывании
горячей полосы?
Намоточно-свертывающие машины (моталки) применяют в линии прокатного стана
для сматывания прокатного металла в рулоны (полоса, лента, штрипс) и бунты (катанка,
мелкосортные профили). Моталки предназначены для смотки горячей и холодной полосы, а
также мелкосортных профилей и проволоки.
Для приема и центрирования рулонов и создания натяжения при разматывании
рулонов предназначены разматыватели.
Требования к конструкции моталок
На современных широкополосных станах скорость прокатки в последней клети
достигает 20-25 м/с, а масса рулона - 30-50 т.
Конструкция моталок должна удовлетворять следующим требованиям:
 рулон должен быть плотным, без телескопичности витков;
 на рольганге не должно образовываться при сматывании рулона петли или складки
перед тянущими роликами;
 моталка должна обеспечивать надежную работу при высоких температурах,
быстром охлаждении водой;
 ремонт моталок должен быть осуществлен за минимальное время;
 при приеме и передаче рулонов от одного устройства к другому он должен сохранять
правильную форму без повреждений.
Способы работы моталок

Сматывание горячекатаной полосы на барабан моталки в плотные рулоны можно
осуществлять двумя способами:
 барабаном моталки, создающим натяжение (без прижима к полосе формирующих
роликов);
 формирующими роликами, плотно прижатыми к полосе на барабане моталки, но без
натяжения полосы барабаном моталки.
Рисунок 6.1 - Схема восьмироликовой (а),четырехроликовой (б) и двухроликовой
(в) барабанных моталок для сматывания горячей полосы: 1 - подающие рамки; 2 -
формирующие рамки; 3 - барабан; 4 - проводки
Практика показывает, что при сматывании полосы рулон имеет эксцентричность,
которая вызывает динамические нагрузки на формирующие ролики, поэтому по первому
способу моталки работают более спокойно.
При сматывании относительно тонкой горячей полосы (h = 2 мм) после образования 2-3
первых витков формирующие ролики отводятся от рулона и дальнейшее сматывание
осуществляется с натяжением полосы барабаном моталки; верхние тянущие ролики при
этом работают в генераторном (тормозном) режиме. Достаточно двух-трех формирующих
роликов с концентрирующими проводками между ними (рис. 6.1).
Сматывание более толстой полосы (5-16 мм) можно осуществлять по первому
способу, но при этом потребуется большая мощность электродвигателя привода барабана
моталки. В большинстве случаев сматывание толстой полосы осуществляется по второму
способу, причем в моталке устанавливают 2-3 пары прижимных роликов более жесткой
конструкции. После захвата переднего конца полосы барабаном моталки прижимные ролики
остаются прижатыми к полосе, и сматывание ее в рулон с натяжением осуществляется как
прижимными роликами, так и барабаном моталки; верхние ролики в этом случае работают
в режиме тянущих для полосы на рольганге и подающих для полосы, направляемой в
моталку.
Для исключения захлестывания заднего конца окончание процесса смотки проводится
на скорости, близкой к заправочной, синхронной с барабаном моталки, отводным
рольгангом и формирующими роликами. При направлении полосы для сматывания на
следующую моталку верхний ролик предыдущей моталки поднят, а проводники опущены.
Особенностью такой моталки можно считать трехпозиционный барабан, работающий в
трех режимах. После наматывания нескольких витков на барабан осуществляется его
разжатие, причем сегменты барабана плотно прилегают к полосе, исключая ее
проскальзывание. Часто полоса не захватывается моталкой, иногда полоса выпячивается в
моталке уже после того, как ее передний конец совершил один оборот. Необходима точная и
правильная настройка - регулирование зазоров между барабаном и формирующими роликами
моталки и выбор оптимального момента расширения барабана до максимального диаметра.
При осуществлении этих мероприятий скорость захвата переднего конца полос следует
увеличить на 1-3 и довести до 12-14 м/с (для тонких полос).
Рисунок 6.2 - Моталка для сматывания горячей полосы на непрерывном
широкополосном стане 2000 НЛМЗ: а - начало сматывания; б - конец сматывания; 1 - тянуще-
подающие ролики; 2 - проводки; 3 - направляющие ролики с упором; 4 - центральный приводной
барабан моталки; 5 - шарнирные пневматические цилиндры; 6 - формирующие приводные
ролики; 7 -рычажная шарнирная система; 8 - проводки скольжения; 9 - тележка с гидроподъемным
столом для снятия рулона массой 40 т с барабана моталки; 10 - станина; // - направляющие планки
для выдвижения моталки (при ремонте); 12 - фундаментная плита
На рис. 6.2 представлена схема моталки конструкции НКМЗ для сматывания в рулон
массой до 40 т горячей полосы (550-650 °С), выходящей из последней клети непрерывного
широкополосного стана 2000. Толщина полосы 1,5—4 (или 4-16 мм), ширина 900-1850;
внутренний диаметр рулона 850, максимальный наружный 2300 мм; предел текучести
сматываемой полосы до 280 МПа, натяжение полосы 5-25 кН; скорость полосы в начале
сматывания до 10 м/с; установившаяся скорость сматывания до 25 м/с.
Подающие ролики диаметром 900-400 мм имеют индивидуальный привод от
электродвигателей и установлены наклонно по отношению к рольгангу. Четыре
формирующих ролика имеют индивидуальный привод от электродвигателей постоянного тока
мощностью по 29 кВт и попарно перемещаются от двух (или четырех для полосы толщиной 4-
16 мм) пневматических цилиндров диаметром 500 мм (давление воздуха 0,4-0,6 МПа),
поворачивающих два вала, имеющих шарнирные рычажные системы.
Центральный барабан диаметром 850 и длиной 2000 мм приводится от электродвигателя
мощностью 1150 кВт (220/440 об/мин). Благодаря тянущему усилию, создаваемому барабаном
(после образования 2—3 витков полосы), и формирующе-тянущему действию периферийных
роликов достигается большая плотность витков полосы в рулоне. После окончания сматывания
полосы в рулон диаметр барабана уменьшается, рулон снимают в осевом направлении
тележкой-съемником, кантуют из горизонтального положения в вертикальное и устанавливают
на расположенный рядом транспортер.

2004, 320 с.
Практическая работа №1
РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ

ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ
Цель работы: ознакомиться с основными конструктивными параметрами

гидравлических прессов и их расчетом.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и

ПК 2.6. Производить расчеты энергосиловых параметров оборудования.
уметь:
использовать оборудование для осуществления технологических процессов ОМД;
выбирать соответствующее оборудование, аппаратуру и приборы для веде6ния

технологического процесса.
знать:
методику расчетов энергосиловых параметров оборудования ОМД;
Порядок выполнения Рассматриваемые вопросы
Ознакомиться с заданием на Выбрать вариант задания

Принцип действия 1.Закон Паскаля.
гидравлического пресса 2.Состав гидропрессовой установки.
Главные параметры Записать параметры
гидравлических прессов
Расчет деформирующего усилия Схемы и формулы расчета прошивки и
и выбор пресса протяжки
Оформить отчет и сделать Область применения гидравлических
выводы по работе прессов
Подготовиться к защите и 1.В чем заключается, принцип действия
защитить практическую работу гидравлического пресса?
2.Из каких элементов состоит
гидропрессовая установка?
3.Какие жидкости применяют в
гидравлических прессах?
4.Каким образом классифицируют
гидравлические прессы?
5.Какие насосы применяют при
различных типах привода гидравлических
прессов?
6.В чем заключаются основные
конструктивные особенности ковочного
пресса?
7.В чем особенности штамповочных
прессов?
8.Какие конструктивные особенности
имеют трубопрофильные прессы?
1.Принцип действия гидравлического пресса
Действие гидравлического пресса основано на законе Паскаля, гласящем, что давление,

производимое на жидкость внешними силами, передается ею по всем направлениям без
изменения.
Рисунок 1.1 - Схема гидропрессовой установки: 1- основание; 2 – деформируемая

заготовка; 3 – колонна; 4 – подвижная поперечина; 5 - верхняя поперечина; 6 – плунжер
рабочего цилиндра; 7 – система управления; 8 - трубопровод; 9 – плунжер насоса; 10 –
возвратный цилиндр
Если малым плунжером 9 (рис.1.1) воздействовать на жидкость, заключенную в

трубопроводе 8, то давление будет воспринято большим плунжером 6, который связан с
подвижной поперечиной 4. Если под нее поместить заготовку 2, то последняя будет
деформироваться усилием, развиваемым плунжером 6. При этом усилия P1 и Р2, развиваемые
соответственно большим и малым плунжерами, прямо пропорциональны площадям F1 и F2 плун-
жеров, т. е.
Р1/Р2 = F1/F2 (1)
P1 = P2× F1/F2 (2)
Жидкость в прессе используется как энергоноситель. Она передает энергию насоса 1

рабочему плунжеру, когда надо деформировать заготовку, и возвратным плунжерам, когда
требуется вернуть поперечину в исходное положение. Между прессом и насосом в трубопроводе 8
помещена коробка 7 с клапанами или золотниками, управляющими потоком жидкости, направляя
его либо к рабочему, либо к возвратным цилиндрам. Рабочий цикл гидравлического пресса
состоит из следующих периодов: холостой ход, или ход приближения, когда поперечина
приближается к заготовке; рабочий ход, когда пресс совершает работу, деформируя
заготовку; обратный ход, при котором поперечина после завершения рабочего хода
возвращается в исходное положение. В рабочий цикл входят также вспомогательные
операции (подача заготовки, удаление готового изделия и пр.).
2.Главные параметры гидравлических прессов
Главным размерным параметром гидравлических прессов служит номинальная сила Рн

— исходная величина для конструкторского расчета, конструирования и последующего
технологического выбора машины:
Рн = р × z × F1, (3)
где р — давление жидкости в рабочей полости цилиндра;
z — число рабочих цилиндров;
F1 — площадь поршня (плунжера) рабочего цилиндра.
Очевидно, что номинальную силу пресс может развить только в конце рабочего хода
при равных нулю скорости и ускорении, т. е. при упоре штампов или бойков. Во время
движения развиваемая прессом сила всегда меньше номинальной из-за потерь энергии
(давления) потока жидкости в местных сопротивлениях и по длине гидролинии.
Самые крупные в мире гидравлические штамповочные прессы номинальной силой 750
и 650 МН спроектированы в России (ОАО «ВНИИМетмаш») и изготовлены в ЗАО
«НКМЗ».
Размерные ряды стандартов на гидравлические прессы построены по значению
номинальной силы. Технологические (наибольший ход ползуна, площадь стола и ползуна и
др.) и установочно-монтажные линейные параметры, приводимые в стандартах, отражают
технологическое назначение прессов, условия установки прессов на фундаментах и крепления
инструмента.
К характеристикам гидравлических прессов относят: быстроходность (число ходов
ползуна в минуту), скорость холостого и рабочего хода, установленную мощность
электродвигателей.
Скорость холостого хода рабочего звена исполнительного механизма современных прессов
не превышает 0,4 м/с, а рабочего — 0,15 м/с. В гидросистемах прессов наблюдаются крат-
ковременные неустановившиеся и длительные установившиеся режимы движения жидкости, а ее
упругие свойства проявляются при рабочем ходе, в начале и конце холостых перемещений.
3.Расчет деформирующего усилия и выбор пресса
Усилие деформирования зависит от площади наибольшего сечения пуансона (площади

деформирования), сопротивления материала деформированию, коэффициентов,
определяющих способ деформирования, температуры окончания деформации.
Усилие прошивки определяется по следующей формуле:
P = F× k × σвt , (4)
Усилие протяжки определяется по следующей формуле:
P = F1 (1 + µ × ctg α ) × ln ×F1/F2 × σвt, (5)
где Р – расчетное усилие деформирования, МН (кг);

F - площадь наибольшего сечения пуансона, м2 (мм2);
k - коэффициент, определяющий способ деформирования, приведен в таблице 1.1.;
σвt - сопротивление материала деформированию при температуре окончания
деформации, МПа (кг/мм2 );
µ - коэффициент внешнего трения, µ = 0,2 – 0,4;
α – угол захода протяжного кольца;
F1 и F2 – кольцевые площади поперечных сечений соответственно прошитой и
протянутой поковки, мм2
Исходные данные:
Рисунок 1.2 - Схема для расчета усилия деформирования.
Таблица 1.1 - Значения коэффициента k
d 1 2 3 4 5 6 8 1 1 1 1 1
/hс 0 2 4 6 8
k 6 5 4 3 3 2 2 3 3 3 4 4
,5 ,5 ,5
Таблица 1.2. Варианты заданий для самостоятельной работы
d 4 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 1 1 1
,мм 00 80 60 40 40 20 00 80 60 40 20 00 80 60 40
D 5 4 4 4 4 4 3 3 3 2 2 2 2 2 1
,мм 00 80 60 40 20 00 80 40 20 80 60 60 20 00 80
α 25 20 15
0
с Ст 2 Ст 5 20 40 45
тал
ь
σ 10 15
,
вt
кГ/
мм2
Толщина стенки 20 мм Толщина стенки 10 мм
Пресс выбирают с ближайшим большим по сравнению с расчетным усилием при учете

размеров межштампового пространства:
Рн > Р
Таблица 1.3. Основные параметры гидравлических прессов для горячей объемной
штамповки
Параметры Усилие, т (МН)

1250 (12,5) 3150 (31,5) 5000 (50)
Наибольший ход 500 1000 1250
траверсы, мм;
Ход стола, мм; 1000 2100 2800
Рабочий ход - 500 630
траверсы, мм 350 - -
Мощность привода, 7300 14800×10000 17460×11440
кВт; ×8250×5500 ×7100 ×8230
Габаритные размеры, 95 330 510
мм;
Масса, т

1. Бочаров Ю.А. «Кузнечно-штамповочное оборудование». М., «Академия», 2008
ИЗУЧЕНИЕ ТИПОВ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА
Цель работы: ознакомиться с основными типами гидравлических прессов и их

областью применения.

способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество
ПК 2.1.Выбирать соответствующее оборудование, оснастку и средства механизации

уметь:

знать:

Основные сведения о 1.Закон Паскаля.
гидропрессовых установках 2.Состав гидропрессовой установки.
Насосный безаккумуляторный Изучить устройство и работу привода
привод
Насосно-аккумуляторный Описать назначение аккумулятора
привод
Мультипликаторный привод Описать работу и назначение
мультипликатора
Оформить отчет и сделать Преимущества и недостатки различных
выводы по работе типов привода
прессов?
6.Опишите принцип работы
мультипликатора.
7. За счёт чего в гидравлических прессах
развиваются и как обеспечиваются большие
ходы плунжера насоса?
8.На каких физических законах основано
действие гидравлических прессов?
1.Основные сведения о гидропрессовых установках
Гидросистемы гидравлических прессов включают привод пресса, систему управления и

трубопроводы. Особенности гидросистем определяются типом привода, а также назначением
и мощностью пресса. В гидравлическом прессе — машине статического действия, работа
совершается в основном за счёт энергии давления жидкости. Статический характер
приложения усилия в гидравлических прессах обусловливает очень важную особенность их
работы: силы, возникающие в прессе, замыкаются внутри него и не передаются на
фундамент. Последний воспринимает лишь собственную тяжесть пресса и должен быть
рассчитан только на его массу, в то время как фундаменты молотов, например, должны
рассчитываться на энергию удара молота.
Рабочий цикл пресса состоит из трёх основных периодов:
• первый — поперечина приближается к заготовке (перед началом рабочего хода), т.е.
холостой ход;
• второй — движение поперечины с нагрузкой — деформация заготовки, т.е. рабочий
ход;
• третий — поперечина возвращается в исходное положение, т.е. обратный ход.
В рабочий цикл пресса, кроме того, входят вспомогательные операции, включающие, в
частности, подачу заготовки и удаление изделия. Холостой ход осуществляется жидкостью,
находящейся под низким давлением 400-800 кПа (4-8 кгс/см 2). Низкое давление создаётся
системой наполнения. Чаще всего это один или несколько наполнительных баков, т.е.
закрытых баллонов. Рабочий и обратный ходы пресса осуществляются под действием
жидкости, находящейся под высоким давлением. Наиболее употребительны давления 20, 32,
45 МПа (200, 320, 450 кгс/см 2). Приводы, с помощью которых создают высокое давление,
бывают трёх типов: насосный, насосно-аккумуляторный, мультипликаторный.
2. Насосный безаккумуляторный привод
Насосный привод называют иногда индивидуальным, поскольку он обслуживает один
пресс. В этом приводе жидкость подаётся в рабочие цилиндры непосредственно насосом.
Насосный привод имеет следующие достоинства:
• наибольший коэффициент полезного действия по сравнению с другими типами
привода, достигающий 0,6-0,8;
• малые размеры (насос с редуктором и электродвигателем часто можно установить
прямо на прессе);
• давление, развиваемое насосом, всегда соответствует сопротивлению, которое
оказывает заготовка; т.к. последнее меняется во время рабочего хода, давление является
переменным; от производительности насоса зависит скорость движения поперечины при
определённых размерах плунжера.
Вместе с тем насосный привод имеет недостатки. Насосы и двигатели к ним следует
выбирать по максимальной скорости, с которой должна двигаться поперечина, и
максимальному давлению, которое должен развивать пресс. А на практике далеко не всегда
требуется, чтобы пресс работал на максимальных режимах. Поэтому при обратных и
холостых ходах, вспомогательных операциях, не говоря уже о рабочем ходе, мощность
насосов используется не полностью. Для быстроходных прессов с большими усилиями
требуются насосы высокой производительности и двигатели большой мощности.
Рисунок 2.1 - Гидросхема прессовой установки с насосным безаккумуляторным

приводом: 1 – возвратный цилиндр; 2 - рабочий цилиндр; 3 – наполнительный бак; 4 –
наполнительный клапан; 5 – золотниковый распределитель; 6 – предохранительный клапан;
7 – сливной бак; 8 – радиально-плунжерный насос;9 – специальный клапан
3.Насосно-аккумуляторный привод
Насосно-аккумуляторный привод отличается тем, что на пути от насоса к прессу

поставлен аккумулятор, т.е. баллон, в котором скапливается, аккумулируется жидкость под
высоким давлением. Когда требуется, аккумулятор за короткое время отдаёт запас
накопленной жидкости и начинает ,запасаться ею снова. Следовательно, аккумулятор как бы
замещает в нужный момент недостающую мощность насосов и двигателей, обеспечивая
высокую скорость движения поперечины и необходимое усилие пресса. При насосно-
аккумуляторном приводе скорость подвижной поперечины зависит не от
производительности насоса, а от сопротивления заготовки, преодолеваемого поперечиной.
Усилие во время рабочего хода соответствует тому давлению, под которым жидкость
находится в аккумуляторе. В гидропрессовой установке с насосно-аккумуляторным
приводом потерь больше, чем в установке с насосным приводом. Потому что в последней
установлены короткие трубопроводы, простая система управления по сравнению с насосно-
аккумуляторным приводом. Избыток давления в аккумуляторе, т.е. разница
между давлением в аккумуляторе и давлением, которое идёт на деформацию заготовки,
тратится на преодоление сопротивлений в гидравлических трубах, клапанах и т.д. Поэто
му КПД насосно-аккумуляторного привода ниже, чем КПД насосного привода, и тем ниже,
чем меньше сопротивление заготовки.
Рисунок 2.2 - Гидросхема прессовой установки с насосно-аккумуляторным приводом: 1

– возвратный цилиндр; 2 - рабочий цилиндр; 3 - наполнительный клапан; 4 –
наполнительный бак; 5 –аккумулятор; 6 –запорный клапан; 7 –клапанный распределитель; 8
– сливной бак; 9 - кривошипно-плунжерный насос; 10, 11, 12, 13 –клапаны
4.Мультипликаторный привод
Мультипликаторы применяются в совокупности с насосным или насосно-

аккумуляторным приводами и представляет собой устройство для дополнительного
повышения давления жидкости перед подачей её в рабочие цилиндры. Мультипликатор —
это установка, состоящая из двух цилиндров различных диаметров (рис. 2.3). В цилиндр
большого диаметра поступает жидкость от аккумулятора или насоса (гидравлический
мультипликатор). В качестве мультипликатора может использоваться также
одноплунжерный насос, приводимый в работу электродвигателем. От цилиндра меньшего
диаметра жидкость под высоким давлением подаётся к прессу. Из условий равновесия видно,
что, подведя к большому плунжеру давление Р1, на малом плунжере получим давление P2
P2 = (F/f)×P1 = (D/d)2 × P1, (1)
где F, f, D, d – соответственно размеры большого и малого плунжеров
Ход пресса будет во столько раз меньше хода мультипликатора, во сколько раз
площадь (квадрат диаметра) плунжера пресса больше площади (квадрата диаметра)
плунжера мультипликатора.
При использовании гидравлического мультипликатора прессы работают с давлением
рабочей жидкости до 160 МПа (1500 кгс/см 2). Гидравлические мультипликаторы
применяются как средство получения большого количества ступеней усилий и скоростей
пресса. Это необходимо для экономии жидкости высокого давления и повыше ния КПД
прессовой установки при технологических операциях, в течение которых усилие переменно
или меньше номинального усилия пресса. Мультипликаторы с приводом от
электродвигателя применяются только на небольших прессах.
Рисунок 2.3 - Схема мультипликатора
Идеальная рабочая жидкость должна иметь хорошие уплотняющие, антифрикционные
и смазывающие свойства, быть стойкой по отношению к коррозии, стабильной в
эксплуатации, дешёвой и доступной. В качестве рабочей жидкости в гидропрессовых
установках используют водные эмульсии и масла. Применение воды нежелательно, т.к. она
приводит к коррозии трубопроводов и клапанных устройств. Кроме того, вода замерзает при
О°С, имеет низкую уплотнительную и смазывающую способности, вызывает сильное трение
в уплотнительных узлах, отчего ускоряется их износ. Эмульсия по внешнему виду
напоминает молоко; основой эмульсии является вода, в которую добавляется эмульсол —
особый вид масла или жира. Наиболее употребительна эмульсия, представляющая собой 11,5
% раствор эмульсола в воде. В отечественной промышленности используется эмульсол Э-2 Б
по ГОСТ 1975-75, состоящий из 70-80 % веретенного масла, 7-10 % масляных асидолов,
0,75-1 % едкого натра (остальное этиловый спирт или этилен-гликоль). При использовании
эмульсии для привода пресса применяют кривошипные плунжерные насосы. В качестве
рабочей жидкости применяют минеральные масла, которые являются продуктами
переработки нефти и обладают очень хорошими смазывающими, уплотняющими и
антикоррозионными свойствами. Масло является более вязкой жидкостью, чем вода или
эмульсия, поэтому в гидроприводах могут применяться не клапанные распределители, как в
приводах, работающих на водных эмульсиях, а более простые — золотниковые; однако
масло огнеопасно, поэтому в обращении с ним надо соблюдать осторожность. В
гидроприводах используют, как правило, масло «Индустриальное 20», а в качестве
источника давления в гидроприводах используются ротационно-плунжерные насосы. Выбор
давлений рабочей жидкости обусловливается применяемыми для изготовления цилиндров
прессов сталями с пределом текучести 350-450 МПа (3500-4500 кгс/см 2), а также стойкостью
уплотнений. При учёте этих двух условий наиболее подходящими оказываются давления 20-
40 МПа (200-400 кгс/см2). Так, при насосном приводе давление рабочей жидкости
принимается равным 20 МПа (200 кгс/см 2), при насосно-аккумуляторном приводе без
мультипликатора — 20-32 МПа (200-320 кгс/см2), с мультипликатором — до 150 МПа (1500
кгс/см2).
Рисунок 2.4 - Гидросхема прессовой установки с мультипликаторным приводом: 1 –

возвратный цилиндр; 2 - рабочий цилиндр; 3 - наполнительный клапан; 4 – наполнительный
бак; 5 –мультипликатор; 6,7,8 –распределительные устройства

 оборудование штамповочного цеха ООО РКЗ;

Основные сведения о 1.Закон Паскаля.
гидропрессовых установках 2.Состав гидропрессовой установки.
Насосный безаккумуляторный Изучить устройство и работу привода
привод
Насосно-аккумуляторный Описать назначение аккумулятора
привод
Мультипликаторный привод Описать работу и назначение
мультипликатора
прессов?
6.Опишите принцип работы
мультипликатора.
7. За счёт чего в гидравлических прессах
развиваются и как обеспечиваются большие
ходы плунжера насоса?
8.На каких физических законах основано
действие гидравлических прессов?
ИЗУЧЕНИЕ РАБОТЫ И КОНСТРУКЦИИ КРИВОШИПНЫХ МЕХАНИЗМОВ
Цель работы: изучение принципа работы, назначения и особенностей типов

кривошипных механизмов.


уметь:

знать:

Назначение кривошипного Понятие о передаточных механизмах
механизма
Принцип действия Изучить устройство и работу
кривошипных штамповочных машин кривошипного механизма
Типы кривошипных механизмов Описать назначение кривошипных
механизмов
Область применения разных Описать область применения
типов кривошипных механизмов кривошипных механизмов

Подготовиться к защите и 1.Какие функции выполняет
защитить практическую работу кривошипный механизм?
2.Для каких работ применяют различные
кривошипные механизмы?
3.Охарактеризовать принцип работы
кривошипного механизма.
4.Охарактеризовать преимущества и
недостатки кривошипного механизма.
5. Охарактеризовать назначение
1.Назначение кривошипного механизма
Кривошипный механизм - важный узел кривошипной машины, он предназначен для

передачи движения и превращения вращательного движения вала электродвигателя в
возвратно-поступательное движение ползуна. В кузнечно-штамповочном производстве для
горячей и холодной штамповки, вытяжки, гибки, чеканки, прошивки и т. д. применяются
кривошипные машины. Это общее название объединяет в одну группу разнообразное по
технологическому назначению и конструкции оборудование. Однако, несмотря на многообразие
этих машин, для них характерно наличие в приводе кривошипных механизмов, преобразующих
вращательное движение электродвигателей в возвратно-поступательное перемещение инс
трумента.
2.Принцип действия кривошипных штамповочных машин
Принцип действия кривошипных КШМ (прессов и автоматов) основан на

использовании для деформирования металла кинетической энергии вращательного движения
маховика, передаваемой исполнительному звену — ползуну с помощью кривошипно-
ползунного или эксцентрикового механизма. Во время рабочего хода часть этой энергии
расходуется на полезную работу деформирования поковки.
Рисунок 3.1. Принципиальная схема кривошипного пресса: 1 – тормоз; 2 –

клиноременная передача; 3 – электродвигатель; 4 – маховик; 5 – муфта; 6 – зубчатая
передача;7 – кривошипный (эксцентриковый) вал; 8 – шатун; 9 – ползун; 10 – станина; s –
перемещение ползуна; Рд – деформирующая сила
3.Типы кривошипных механизмов
Работа кривошипных машин не сопровождается ударами, поэтому не приводит к

сотрясениям почвы и не расшатывает здания. Кривошипные машины не требуют дорогих,
громоздких и трудоемких в изготовлении фундаментов. В работе они создают меньший шум,
чем молоты. Их КПД выше, чем КПД паровоздушных молотов. Они позволяют получать
точные изделия с небольшими припусками на дальнейшую обработку.
Вместе с тем кривошипные машины (в том числе механические прессы) имеют свои
недостатки. В частности, стоимость их значительно выше стоимости молотов. Они менее
универсальны. При работе механических прессов нередки случаи заклинивания (распора).
Вывести пресс из состояния распора не всегда бывает легко.
Однако даже с учетом этих недостатков кривошипные машины благодаря своей

производительности и удобству в работе находят широкое применение.
В таблице 3.1 приведены типы кривошипных механизмов и их область применения.
Таблица 3.1. Классификация кривошипных прессов по типу главного привода
3.Область применения разных типов кривошипных механизмов.
Кривошипные машины, предназначенные для обработки давлением, весьма

разнообразны. Они различаются по назначению, особенностям конструкции, развиваемым
усилиям и т. д.
По важнейшему технологическому признаку — по основным операциям, для которых
они предназначены, кривошипные машины могут быть разделены на следующие группы:
 горячештамповочные прессы;
 листоштамповочные прессы;
 чеканочные (калибровочные) прессы;
 горизонтально-ковочные машины;
 кузнечно-штамповочные автоматы (пресс-автоматы);
 ножницы.
Кроме этого, выделяют также обрезные прессы, правильные прессы, горизонтально-

гибочные прессы (бульдозеры) и другие виды кривошипных машин.
На горячештамповочных кривошипных прессах производят горячую штамповку

поковок в открытых и закрытых штампах (в частности, штамповку выдавливанием).
Листоштамповочные прессы предназначены для обработки листового материала:

гибки, вытяжки, вырубки и т. д.
Чеканочные (калибровочные) прессы служат для осуществления чеканки: нанесения на

поверхность заготовки неглубокого рельефа. На чеканочных прессах изготовляют монеты и
медали, выбивают узоры и надписи, производят чистовую доводку — калибровку поковок.
На горизонтально-ковочных машинах из заготовок в виде прутков изготовляют

различные изделия путем осадки, прошивки, гибки и отрезки.
На кузнечно-штамповочных автоматах в несколько переходов, следующих друг за

другом без участия рабочего, изготовляют давлением мелкие детали.
На ножницах режут как листовой, так и сортовой металл. Существуют ножницы только
для листа, только для сорта, а также комбинированные — приспособленные для резки листа
и сорта.


Назначение кривошипного Понятие о передаточных механизмах
механизма
Принцип действия Изучить устройство и работу
кривошипных штамповочных машин кривошипного механизма
Типы кривошипных механизмов Описать назначение кривошипных
механизмов
Область применения разных Описать область применения
типов кривошипных механизмов кривошипных механизмов

Подготовиться к защите и 1.Какие функции выполняет
защитить практическую работу кривошипный механизм?
2.Для каких работ применяют различные
3.Охарактеризовать принцип работы
4.Охарактеризовать преимущества и
ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ЛИСТОШТАМПОВОЧНОГО ПРЕССА

Цель работы: изучение принципа работы, назначения и особенностей
листоштамповочных прессов.


уметь:

знать:

Назначение и область Деформирование листовых заготовок
применения листоштамповочных
прессов
Основные параметры Классификация по параметрам
листоштамповочных прессов
Схемы работы Описать назначение аккумулятора
Подготовиться к защите и 1.Какие типы прессов установлены в
защитить практическую работу цеху?
2.Чем отличаются прессы простого,
двойного, тройного действия?
3. Область применения прессов простого,
4. Какие функции выполняет
кривошипный механизм?
5. Для каких работ применяют различные
6. Охарактеризовать принцип работы
7. Охарактеризовать преимущества и
1.Назначение и область применения листоштамповочных прессов
Листоштамповочные прессы применяют для деформирования листовых заготовок и

получения тонкостенных изделий из них. На них осуществляются операции вырубки,
вытяжки, нанесения различных рельефов и др. Габаритные размеры изделий колеблются в
широких пределах: от мелких изделий до деталей кузовов автомобилей, крыльев и
ланжеронов самолётов, стенок вагонов и др.
2.Основные параметры листоштамповочных прессов
В листоштамповочном производстве применяются кривошипные (эксцентриковые),

винтовые фрикционные и гидравлические прессы. Наибольшее распространение получили
кривошипные и эксцентриковые прессы. Эти прессы бывают различных типов. Их можно
классифицировать по нескольким признакам.
По т е х н о л о г и ч е с к о м у п р и з н а к у они разделяются на прессы общего и
специального назначения. Прессами общего назначения являются универсальные
кривошипные прессы простого действия. На них выполняются самые разнообразные
штамповочные работы.
К прессам специального назначения относятся вытяжные прессы двойного и тройного
действия, предназначенные для сложных вытяжных работ, многопозиционные прессы,
прессы-автоматы, чеканочные и др.
В зависимости от х а р а к т е р а р а с п о л о ж е н и я кривошипно-
ш а т у н н о г о м е х а н и з м а относительно опор главного (коленчатого) вала прессы
разделяются на одностоечные и двухстоечные. У одностоечных прессов кривошипно-
шатунный механизм расположен по одну сторону от опор, а у двухстоечных — между
опорами.
По ф о р м е с т а н и н ы эти прессы бывают с открытой (С-образной),
закрытой (арочной) и наклоняемой станиной.
По количеству шатунов прессы разделяются на одно-, двух- и
четырехшатунные.
По роду п р и в о д а они бывают односторонние, двухсторонние, открытые и
закрытые.
Разновидностью кривошипных прессов являются эксцентриковыe прессы с
постоянным и переменным (регулируемым) ходом ползуна.
Для листовой штамповки применяют одно- и двустоечные кривошипные прессы
простого, двойного и тройного действия:
кривошипные одностоечные прессы выпускают усилием (63—2000)кН с числом ходов в

минуту 110—35.
прессы с наклоняемой станиной выпускают усилием (63—1600)кН с числом ходов в

минуту 170—37, угол наклона станины может достигать 45—25°'.
двустоечные двухкривошипные прессы выпускают усилием (1600—

20000)кН, с числом ходов в минуту 17—6.
двустоечные четырёхкривошипные прессы выпускают усилием (4000—

20000)кН, числом ходов в минуту 18—5.
3.Схемы работы листоштамповочных прессов

Прессы простого действия имеют один ползун, их используют для вырубки,
обрезки и др. простых операций.
Прессы двойного действия имеют в своей конструкции два ползуна:
наружный—для прижима заготовки, внутренний—для выполнения основной
операции.
Прессы тройного действия имеют три ползуна: два верхних, как в прессах
двойного действия и один—нижний, перемещающийся внутри стола пресса.
а) б)
Рисунок 4.1 - Схемы работы прессов простого и двойного действия: 1 - прижимной

ползун; 2 - основной ползун; 3 - кулачки.
Рисунок 4.2 - Схема работы пресса тройного действия: 1 - прижимной ползун; 2 -

основной ползун;3 -нижний ползун.
Для вырубки, обрезки и других простейших работ обычно используют прессы простого
действия, имеющие один ползун. При вытяжке сложных деталей часто необходимо не
только совершать основное рабочее движение, но и удерживать край заготовки, прижимая
ее. В процессе вытяжки заготовка углубляется в матрицу. Края заготовки, не втянутые в нее,
стремятся сжаться. Это нередко приводит к образованию складок (рисунок 4.1.а). Чтобы
предотвратить их появление, необходимо удерживать кромку заготовки во время вытяжки.
Для этого в прессах предусмотрено два ползуна: наружный — для прижима заготовки и
внутренний — для выполнения заданной технологической операции. Такие прессы называют
прессами двойного действия (рисунок 4.1.6). Чтобы предотвратить образование складок,
прижимной ползун 1 должен зажимать заготовку до того, как вступит в работу основной ползун.
При обратном ходе первым должен начать подниматься основной ползун 2 и лишь потом
прижимной ползун 1 может освободить изделие.
Такой процесс работы возможен лишь в том случае, если каждый ползун имеет
отдельный привод. Основной — внутренний — ползун приводится от коленчатого вала. На
этом же валу посажены кулачки, управляющие движением прижимного ползуна. Придавая
кулачкам соответствующую конфигурацию, можно обеспечить необходимую
последовательность движения ползунов.
Прессы двойного действия рассчитаны на усилия 1600— 10 000 кН (160—1000 тс) с

числом ходов 15—5 в минуту. Мощность их основного электродвигателя 20—90 кВт.
Значительно реже используются прессы тройного действия (рисунок 4.2.). Они имеют
три ползуна: два верхних — наружный 1 и внутренний 2 и один нижний 3, перемещающийся
внутри стола пресса. Два верхних ползуна работают так же, как и в прессах двойного
действия: наружный прижимает заготовку, а внутренний осуществляет основную
технологическую операцию. Нижний ползун предназначен для вытяжки листа в сторону,
противоположную вытяжке, выполняемой верхним внутренним ползуном.
Прессы тройного действия применяют для вытяжки сложных крупногабаритных

деталей с плоскостями, имеющими выпуклости в разные стороны.


Назначение и область Деформирование листовых заготовок
применения листоштамповочных
прессов
Основные параметры Классификация по параметрам
Схемы работы Описать назначение аккумулятора
Подготовиться к защите и 1.Какие типы прессов установлены в
защитить практическую работу цеху?
2.Чем отличаются прессы простого,
3. Область применения прессов простого,
4. Какие функции выполняет
кривошипный механизм?
5. Для каких работ применяют различные
6. Охарактеризовать принцип работы
7. Охарактеризовать преимущества и
ИЗУЧЕНИЕ МЕХАНИЗМОВ РЕГУЛИРОВАНИЯ МЕЖШТАМПОВОГО

ПРОСТРАНСТВА ПРЕССА
Цель работы: изучение принципа работы, назначения и особенностей механизмов

регулирования.


ПК 2.3. Производить настройку и профилактику технологического оборудования

уметь:

знать:

Назначение механизмов Понятие о межштамповом пространстве
регулирования штампового пресса
пространства пресса
Способы регулирования Установка подкладных плит.
штампового пространства Изменение длины шатуна.
Изменение высоты стола
Эскиз регулирования Описать назначение аккумулятора
штампового пространства клином и
эскиз шатуна
Подготовиться к защите и 1. Для чего необходимо регулировать
защитить практическую работу штамповое пространство?
2. Какие способы регулировки Вы
знаете?
З. На какие величины можно
регулировать штамповое пространство?
4. Что называется штамповым
пространством пресса?
1 .Назначение механизмов регулирования штампового пространства пресса
Для нормальной работы пресса необходимо иметь некоторое пространство между

нижней плоскостью верхнего штампа и верхней плоскостью нижнего штампа при крайнем
верхнем положении ползуна. Это пространство необходимо для установки заготовки и
осуществления рабочего хода. Закрытой высотой называется расстояние от нижней
плоскости ползуна в его крайнем нижнем положении до поверхности стола пресса. Закрытая
высота определяет возможную высоту штампов и просвет между ними.
2.Способы регулирования штампового пространства
Так как высота штампов меняется в широких пределах, то возникает

необходимость в регулировании закрытой высоты пресса.
С этой целью применяют механизмы регулирования межштампового пространства:
 установка подкладных плит;
 изменение длины шатуна;
 изменение высоты стола.
Установка плит позволяет только уменьшить штамповое пространство.

Длина шатуна может быть изменена ввинчиванием или вывинчиванием его нарезной
части (см. рисунок 5.1) На мелких и средних прессах длину шатуна регулируют вручную, а на
крупных—специальным механизмом с приводом от электродвигателя.
Регулирование с помощью клина применяют при регулировании на величину
10—20мм (см. рисунок 5.2).
При необходимости большей величины изменения закрытой высоты
применяется подъёмный стол, перемещающийся относительно станины. В нужном
положении стол фиксируют болтами. Изменение положения стола осуществляется
шпинделем с нарезкой.
З.Эскизы регулировочных механизмов представлены на рисунках.
Рисунок 5.1 Эскиз шатуна с регулировочным винтом.
клин-стол
Рисунок 5.2. Регулировка стола пресса клином.


Назначение механизмов Понятие о межштамповом пространстве
регулирования штампового пресса
пространства пресса
Способы регулирования Установка подкладных плит.
штампового пространства Изменение длины шатуна.
Изменение высоты стола
Эскиз регулирования Описать назначение аккумулятора
штампового пространства клином и
эскиз шатуна
Подготовиться к защите и 1. Для чего необходимо регулировать
защитить практическую работу штамповое пространство?
2. Какие способы регулировки Вы
знаете?
З. На какие величины можно
регулировать штамповое пространство?
4. Что называется штамповым
пространством пресса?
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ КРИВОШИПНЫХ ПРЕССОВ

Цель работы: изучение принципа работы, назначения и особенностей механизмов


уметь:

знать:

Назначение КГШП Отличие от молотов
Особенности работы пресса Величина хода.

Число ходов в ручье
Время деформирования
Кинематические схемы и Описать принцип действия прессов
принцип действия прессов
Виды работ по техническому Типы ремонтов
обслуживан6ию и ремонту
Оформить отчет и сделать Преимущества и недостатки
Подготовиться к защите и 1. Для каких работ предназначены
защитить практическую работу КГШП?
2. Принцип действия КГШП.
З.На какие величины можно
регулировать штамповое пространство
пресса?
4.Что входит в состав кривошипного
механизма КГШП?
5.Каково назначение кривошипного
6.Назначение передаточного механизма
пресса.
7. Виды и типы ремонтов.
1. Назначение КГШП
Горячештамповочные прессы являются наиболее распространенными кривошипными

машинами. Они предназначены для горячей объемной штамповки и штамповки
выдавливанием. Кроме того, их можно использовать для горячей и холодной калибровки по-
ковок.
Штамповку осуществляют в открытых и закрытых штампах. Штампы КГШП –
сборные, что выгодно их отличает от молотовых, так как из дорогой штамповой стали
изготовляют только ручьевые вставки, а остальные части штампа – из конструкционной.
Горячештамповочные прессы представляют собой весьма прогрессивные машины; они
успешно конкурируют со штамповочными молотами, имеют постоянную величину хода, что
обеспечивает стабильность высотных размеров изделия.
2.Особенности работы пресса
Штамповка на горячештамповочных прессах производится так же, как и на молотах, в

многоручьевых штампах. Однако производительность механического пресса и качество
изделий, получаемых на нем, значительно выше, чем при штамповке на молотах. При
обработке на механическом прессе заготовка в каждом ручье обжимается только один раз
(одним ходом ползуна), в то время как на молоте для этого требуется несколько (до 8— 10)
ударов. Давление ползуна и конечное положение штампов при каждом ходе механического
пресса постоянны. Это обеспечивает постоянство высотных размеров и механических
свойств поковок.
Недостатком штамповки на механических прессах является то, что горячий металл
соприкасается со штампом значительно дольше, чем на молоте. Это не всегда позволяет
обрабатывать на механических прессах сплавы с узким температурным интервалом ковки
(например, жаропрочные стали), так как поковка быстро охлаждается.
Кривошипные горячештамповочные прессы могут заменять паровоздушные молоты
примерно по такому соотношению: каждый килоньютон усилия эквивалентен 100 г массы
падающих частей молота.
В нашей стране выпускают горячештамповочные прессы усилием 2—100 МН с числом
ходов ползуна 90—35 в минуту.
З.Кинематические схемы и принцип действия прессов
Кривошипный пресс (рисунок 6.1.) приводится в движение электродвигателем 7. Малый

шкив 6, сидящий на валу электродвигателя, через клиноременную передачу приводит во
вращение маховик 5. Маховик закреплён на валу 8 не жестко, а с помощью фрикционного
предохранительного устройства, которое может передавать с маховика на вал крутящий
момент, не превышающий вполне определенной величины, заданной конструктором. В
случае возникновения большего момента (это может произойти при каком-либо нарушении
технологического процесса, а также по ряду других причин) предохранительное устройство
начинает проскальзывать и тем самым защищает вал 8 и следующие за ним элементы
кинематической цепи от перегрузки. Для остановки маховика служит тормоз 4, который
включается автоматически, как только будет выключен электродвигатель 7.
На другом конце вала 8 посажена малая шестерня 9, находящаяся в зацеплении с
зубчатым колесом 11. Внутри этого колеса смонтирована муфта включения. Шатун 2
передает движение коленчатого вала 10 ползуну /. На другом конце коленчатого вала 10
установлен тормоз 3, который служит для быстрой остановки кривошипно-шатунного
механизма пресса (коленчатого вала, шатуна и ползуна) после выключения муфты.
К ползуну пресса прикреплен верхний штамп. Нижний штамп установлен на столе
пресса.
а) б)
Рисунок 6.1 - Кинематические схемы КГШП: мощного а) и менее мощного б) прессов.
а)1 - ползун; 2 - большое зубчатое колесо; 3 - малое зубчатое колесо; 4 - ременная
передача; 5 - электродвигатель; 6 - маховик; 7 -фрикционная муфта; 8 - кривошипный вал; 9-
тормоз;
б)1 - ползун; 2 - шатун; 3 и 4 - тормоза; 5 - маховик; 6 - шкив; 7 - электродвигатель;
8 - приводной вал; 9 - малое зубчатое колесо; 10 - кривошипный вал; 11 - большое
зубчатое колесо; 12 - двухклиновое устройство регулирования межштампового пространства.
4.Виды работ по техническому обслуживан6ию и ремонту
Межремонтное обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил

эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и
регулирование механизмов, осуществляемое рабочими, обслуживающими агрегаты,
наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха, и
выполняемое во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного
процесса.
Осмотры — О — вид планового технического обслуживания, который проводят для

проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объёма
подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте;
выполняют ремонтные слесари с привлечением, в случае необходимости, работающих на
оборудовании.
Малый ремонт — М — вид планового ремонта, связанный с заменой или

восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов и обеспечивающий
нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт — С — вид планового ремонта, связанный с частичной разборкой

агрегата, капитальным ремонтом отдельных его узлов, заменой или восстановлением
основных изношенных деталей, сборкой, регулированием и испытанием агрегата под
нагрузкой.
Капитальный ремонт — К — вид планового ремонта, при котором производят полную

разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других
деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонте должны быть восстановлены предусмотренные
стандартами и техническими условиями геометрическая точность, мощность и
производительность агрегата на срок до очередного планового, среднего и капитального
ремонта. Надлежащая система ППР должна, как правило, исключать внеплановые ремонты,
вызываемые авариями и поломкой оборудования.
Ремонтный цикл. Продолжительность ремонтного цикла — отрезок времени между

пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для вновь
установленного оборудования) или между двумя капитальными ремонтами (для
находящегося в эксплуатации оборудования). Структура ремонтного цикла определяется
перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и
работ по техническому обслуживанию.


Назначение КГШП Отличие от молотов
Особенности работы пресса Величина хода.

Число ходов в ручье
Время деформирования
Кинематические схемы и Описать принцип действия прессов
принцип действия прессов
Виды работ по техническому Типы ремонтов
обслуживан6ию и ремонту
Подготовиться к защите и 1. Для каких работ предназначены
защитить практическую работу КГШП?
2. Принцип действия КГШП.
З.На какие величины можно
регулировать штамповое пространство
пресса?
4.Что входит в состав кривошипного
5.Каково назначение кривошипного
6.Назначение передаточного механизма
пресса.
7. Виды и типы ремонтов.
ИЗУЧЕНИЕ МЕХАНИЗМОВ УПОРА И ЗАЖИМА ГКМ
Цель работы: изучение принципа работы, назначения и особенностей работы ГКМ.


уметь:

знать:

Назначение и принцип действия Отличие от КГШП
зажимного механизма машины
Система управления Обеспечение работы машины в разных
режимах
Эскиз механизма зажима в трёх Описать принцип действия
положениях: исходном, зажима,
высадки
Назначение механизма упора Возможности механизма упора
Подготовиться к защите и 1 .Какие дополнительные операции
защитить практическую работу позволяет выполнять наличие механизма
зажима?
2.Как работает механизм зажима?
3 .Какие детали и узлы входят в
механизм зажима?
4.Какие технологические возможности
обеспечивает применение упора?
1.Назначение и принцип действия зажимного механизма машины
Механизм зажима предназначен для зажима и удержания заготовки в процессе

деформации. Зажимной механизм срабатывает до начала высадки. Движение передаётся от
эксцентрика боковым ползуном, системой рычагов, зажимным ползуном.
Горизонтально-ковочные машины по своей схеме близки к другим кривошипным

машинам. Основные технологические операции они осуществляют с помощью
кривошипного механизма, а вспомогательные: подачу материала, зажим его и т. д. — с
помощью механизмов рычажно-кулачкового типа. В последние годы для осуществления
подачи заготовок и передачи их от ручья к ручью начинают широко использовать
манипуляторы с программным управлением.
Штамповку на горизонтально-ковочных машинах производят в разъемных матрицах.
Кинематическая схема горизонтально-ковочной машины показана на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1- Кинематическая схема ГКМ.
От электродвигателя 1 клиноременной передачей 2 движение передается маховику 3,

фрикционная пневматическая дисковая муфта. На одном конце приводного вала установлено
малое зубчатое колесо 6 зубчатой передачи. Большое зубчатое колесо 7 жестко посажено на
коленчатый вал 8. От него шатуном 9 движение передается главному (высадочному) ползуну
15, совершающему возвратно-поступательное движение. На коленчатый вал 8 жестко
насажены два эксцентрика 11. Они управляют движением роликов 10 и 12, установленных на
боковом ползуне 13. При движении ползуна 13 движутся и связанные с ним рычаги 18—20,
перемещающие зажимной ползун 17, несущий одну из матриц механизма зажима заготовки.
На этом же ползуне установлена одна из высадочных матриц. Другая—неподвижная
матрица 16 находится на станине.
Профиль эксцентриков 11 выбирают таким, чтобы зажимные матрицы смыкались до

того, как высадочный ползун коснется поковки, а разжимались бы лишь после окончания
рабочего хода и начала движения высадочного ползуна назад.
На приводном валу 5 машины установлен ленточный пневматический тормоз 4,

предназначенный для остановки коленчатого вала после окончания рабочего цикла.
Для подачи заготовки на нужную длину служит ограничитель подачи или передний
упор 14, положение которого может меняться в зависимости от требований технологии. Во
время подачи заготовки упор 14 выдвигается на линию подачи заготовки. В начале
штамповки он автоматически отводится в сторону, а после ее окончания снова выдвигается в
свое рабочее положение. Тяжелые горизонтально-ковочные машины оборудованы
специальными гидропневматическими столами 21, облегчающими подачу заготовки в
машину.
Все механизмы и узлы горизонтально-ковочных машин большого усилия обычно

монтируют на станине, представляющей собой открытую сверху коробку со стенками,
усиленными вертикальными и горизонтальными ребрами. Станины выполняют литыми.
Для увеличения жесткости предусмотрены мощные продольные и поперечные стяжные

болты.
Для смазки трущихся поверхностей используют автоматические системы густой
смазки.
Во время работы штампы горизонтально-ковочных машин сильно разогреваются.
Чтобы повысить их стойкость, часто предусматривают специальную систему

охлаждения, состоящую из труб, расположенных около штампов и обеспечивающих душевое
распыление воды. Система охлаждения включается оператором вручную с помощью крана.
Маховик, клиноременная передача, шестерня и другие движущиеся части машины

согласно требованиям техники безопасности закрывают кожухами.
2.Система управления
Управление машиной осуществляется при помощи электропневматической системы.

Включение машины на рабочий ход выполняют с помощью кнопок на кнопочной станции
или нажатием на педаль управления. При этом электромагниты открывают клапаны
пневматической системы, и сжатый воздух подается сначала в цилиндр ленточного тормоза
(машина растормаживается), а затем в цилиндр муфты, включая ее.
При работе на режиме одиночного хода коленчатый вал, заканчивая рабочий ход и
приближаясь к крайнему заднему положению, нажимает на конечные выключатели,
управляющие клапанами пневматической системы. Клапаны срабатывают и выпускают
воздух сначала из цилиндра муфты, выключая ее, а затем из цилиндра тормоза,
останавливающего машину в крайнем заднем положении. При этом машина останавливается
независимо от того, нажата педаль или нет. Для пуска ее необходимо отпустить и снова
нажать на педаль управления.
Система управления обеспечивает также работу машины на автоматических

(непрерывных) ходах до снятия ноги с педали и в режиме наладочного хода (медленное
движение механизма). Для переключения режима работы необходимо перевести уни-
версальный переключатель в соответствующее положение. При этом одиночные и
непрерывные ходы осуществляются при работе главного электродвигателя. Наладочный ход
производится от дополнительного электродвигателя малой мощности через свою систему
привода.
Выбирают горизонтально-ковочную машину по усилию, необходимому для получения

наибольшей поковки.
3. Эскиз механизма зажима в трёх положениях: исходном, зажима, высадки

Рисунок 7.2 - Схема расположения основных элементов зажимного механизма: а) -
исходное; б) - зажим заготовки; в) - высадка заготовки; 1 - пуансон; 2 - передний упор;
шатун; 3 - неподвижная матрица; 4 - пруток; 5 - подвижная матрица ; 6 - шарнирный
механизм; 7 - главный высадочный ползун; 8 - кулачок; 9 - кривошипный вал
Отличительной особенностью штамповки на ГКМ является наличие двух поверхностей
разъема в штампах, что позволяет изготовлять сложные по форме поковки с минимальными
припусками, в большинстве случаев без облоя и штамповочных уклонов. Две плоскости
разъема обеспечиваются используемой схемой ГКМ (рисунок 6.2.). Принципиальным
отличием конструкции ГКМ от кривошипного пресса является наличие бокового ползуна,
приводящего в действие подвижную боковую матрицу. Основными операциями,
выполняемыми на ГКМ, являются высадка, глухая и сквозная прошивка (с отделением
заготовки от прутка).
В исходном положении ГКМ рабочее пространство свободно, подвижная боковая
матрица 5 (рисунок 6.2., а) находится на расстоянии от неподвижной матрицы 3, главный
ползун 7 с пуансоном 1 на максимальном удалении от матриц, передний упор 2 на пути
заготовки (прутка) 4. При повороте вала 9 боковой ползун под действием кулачка 8
перемещается и зажимает пруток 4 между матрицами 3 и 5 посредством шарнирного
механизма 6. Главный ползун производит операцию высадки при удаленном переднем
упоре.
В соответствии с ГОСТ 7023—70 выпускаются ГКМ с вертикальным разъемом матриц
усилием 1—31,5 МН, ходом высадочного ползуна 200—700 мм и подвижной матрицы 55—
350 мм с числом ходов ползуна 95—21 в мин.
4.Назначение механизма упора.
Наличие механизма упора позволяет регулировать длину высаживаемой части

заготовки и, значит, уменьшать отход металла на облой или осуществлять безоблойную
штамповку.

ИЗУЧЕНИЕ РАБОТЫ ВИНТОВЫХ ПРЕССОВ
Цель работы: изучение принципа работы, назначения и технологических возможностей

винтовых прессов.


уметь:

знать:

Область применения винтовых Универсальность машины
прессов
Принцип действия и типы Винтовые.
приводов Электровинтовые.
Гидровинтовые
Конструктивные особенности Передаточные механизмы
Кинематические схемы работы Зарисовать различные схемы
пресса
Подготовиться к защите и 1 .Как происходит передача движения от
защитить практическую работу привода к исполнительному механизму?
2.Как работает исполнительный
механизм?
исполнительный механизм?
4.Какие возможности обеспечивают
передаточные механизмы?
5. Сколько передаточных механизмов
применяется в винтовых прессах?
1 .Область применения винтовых прессов
Винтовые прессы относятся к универсальному оборудованию, их используют для

объёмной штамповки, чеканки, гибки, выдавливания, обрезки облоя. Эти машины
целесообразно применять при изготовлении поковок малых и средних масс в производстве
любого типа.
2.Принцип действия и типы приводов
Деформация на винтовых прессах осуществляется с использованием кинетической

энергии вращательного и поступательного движения рабочих масс, передаваемой с помощью
винтового механизма. По типу привода различают винтовые фрикционные, электровинтовые
и гидровинтовые прессы.
У фрикционных прессов привод осуществляется электродвигателем через
клиноремённую передачу приводными дисками, передающими движение с помощью
нажимного механизма на горизонтальный диск с фрикционными накладками. При этом винт,
соединённый с горизонтальным диском, совершает относительно гайки вращательное
движение.
В электровинтовом прессе разгон горизонтального диска осуществляется с помощью
электромагнитного поля статора, который вращается вместе с винтом. Ползун с гайкой
получают возвратно-поступательное движение. Гидровинтовые прессы работают от
гидравлического передаточного механизма, используются редко.
Наибольшее распространение получили фрикционные с лобовым передаточным
механизмом (рис. 8.1, а). Привод пресса осуществляется электродвигателем 1 через
одноступенчатую клино-ременную передачу 2 и диски 3 и 4. С помощью нажимного механизма 5
происходит попеременное нажатие левым или правым дисками на обод маховика 6,
снабженного фрикционными накладками. Винт 7, скрепленный с маховиком, совершает
относительно гайки 8 винтовое (рис. 8.1, а) или вращательное (рис. 8.1, б) движение.
Во время хода ползуна 9 вниз окружные скорости точек контакта маховика и диска
отличаются незначительно, так как движение начинается при небольшой окружной скорости
точек диска, расположенных вблизи центра. В начале же движения ползуна вверх точки обода
маховика имеют нулевую окружную скорость, в то время как точки контакта на диске имеют
наибольшую окружную скорость. А это значит, что разгон маховика происходит с
проскальзыванием, то есть с потерей энергии. Особенно велики эти потери в прессах,
выполненных по схеме на рис. 8.1, б. Для уменьшения потерь энергии разработана схема с
трёхдисковым передаточным механизмом (рис. 8.1, в).
Двухдисковый конический привод (рис. 8.1, а) нашел применение в конструкциях с рабочим
движением ползуна вверх.
В двухдисковом фрикционном прессе (рис. 8.1, д) движение от электродвигателя
передается на диск 4 и соединенный с ним шлицами диск 3. Нажатием диска 3 на маховик б
осуществляется движение ползуна 9 с винтом 7 вниз, а нажатием диска 4 на маховик 11—
возвратное перемещение. При этом маховик 11 вращается в подшипниках, а верхний конец
винта скользит по шлицам в отверстии маховика.
3.Конструктивные особенности
Станина пресса состоит из стола, стоек и поперечин, соединённых стяжными болтами.

Передаточными механизмами служат клиноремённые, фрикционные, винтовые передачи.
Исполнительный механизм состоит из горизонтального диска, винта, ползуна. Прессы
снабжены выталкивателями.
4.Кинематические схемы работы пресса.

Рисунок 8.1 - Схемы винтовых фрикционных дисковых прессов: а), б), д) -
двухдисковых; в) - трехдискового; г) - дискового конического.


Область применения винтовых Универсальность машины
прессов
Принцип действия и типы Винтовые.
приводов Электровинтовые.
Гидровинтовые
Конструктивные особенности Передаточные механизмы
Кинематические схемы работы Зарисовать различные схемы
пресса
Подготовиться к защите и 1 .Как происходит передача движения от
защитить практическую работу привода к исполнительному механизму?
2.Как работает исполнительный
механизм?
исполнительный механизм?
4.Какие возможности обеспечивают
передаточные механизмы?
5. Сколько передаточных механизмов
применяется в винтовых прессах?
ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ МОЛОТА

молотов.


уметь:

знать:

Характеристика основных узлов Взаимодействие основных узлов и
паровоздушного молота деталей
Исполнительный механизм Состав Мп.ч. молота
машины и его конструкция
Технологическое назначение Универсальность машины
молотов
Подготовиться к защите и 1 .Какие молоты относятся к молотам
защитить практическую работу простого действия?
2. Какие молоты относятся к молотам
двойного действия?
З.Что служит приводом у
паровоздушных молотов?
4.Перечислите основные узлы и детали
молотов.
5.Какие детали молотов входят в массу
его падающих частей?
6.Что служит приводом паровоздушных
молотов?
1. Характеристика основных узлов паровоздушного молота
Основные узлы и детали молотов следующие:
Станины могут быть одностоечными и двустоечными, сечение стоек коробчатой или

двутавровой формы, сборные и монолитные, с приливами для крепежа. Стойки крепятся на
фундаментной плите болтами. Изготавливают из стали 35Л.
Шаботы предназначены для восприятия удара, их изготавливают из стали 25 Л или

чугуна СЧ 21-40 тяжёлыми. Масса шабота должна превышать массу падающих частей в 10-15
раз - для ковочных молотов, а для шамповочных в 20-25 раз.
Направляющие обеспечивают правильное движение рабочих частей, Целесообразнее

их изготавливать отдельно от станины, могут быть регулируемыми и нерегулируемыми.
Регулируют направляющие клиньями. Изготавливают коваными из стали 45, 45Х.
Рабочие цилиндры основные силовые органы молота, монтируются в верхней части

станины, должны выдерживать рабочее давление 500-800 кПа. Могут отливаться цельными или
с отъёмным днищем. Цилиндр соединяется со стойками болтами с амортизационными
пружинами. В верхней части цилиндра устанавливается предохранитель. В нижней части
цилиндра устанавливается сальник, препятствующий утечке энергоносителя.
Падающие части включают поршень, шток, бабу и сюда же относят верхнюю

половину штампа. Поршень воспринимает давление энергоносителя и заставляет шток и бабу
подниматься при ходе вверх и наносить удар при рабочем ходе. Шток связывает поршень с
бабой и обеспечивает перемещение подвижных частей. Баба соединяется со штоком через
промежуточную втулку, наносит по заготовке удар закреплённым на ней инструментом.
Парораспредилительное устройство обеспечивает своевременную подачу
энергоносителя в рабочий цилиндр молота. Позволяет осуществлять работу в
автоматическом режиме, при ручном управлении, в смешанном режиме. Наибольшее
распространение получило золотниковое распределение - простое и надёжное в работе.
2. Исполнительный механизм машины и его конструкция
Рисунок 9.1 - Исполнительный механизм паровоздушного молота: 1 – поршневые

кольца; 2 – поршень; 3 – шток; 4 – втулка; 5 – латунная прокладка; 6 – ударная масса
(баба)
Соединение штока с бабой и штока с поршнем чаще глухое на конус,
соответственно 1:25-1:12 и 1:15.
3. Технологическое назначение молотов.
Кроме паровоздушных применяются гидравлические, пневматические, механические

молоты. Их применяют для ковочных и штамповочных работ. Молоты - машины ударного
действия, обеспечивающие небольшое время контакта инструмента с заготовкой. Молоты
относятся к группе универсальных машин.
Рисунок 9.2 - Схемы молотов различного технологического назначения: а –

паровоздушные; б – приводные пневматические; в – электромагнитные; г – механические: 1
–с доской; 2 – с ремнем; 3 – рессорные; д – газогидравлические; е – высокоскоростные; ж –
гидравлические; з – взрывные
Главные размерные параметры молотов регламентируются государственными
стандартами, например паровоздушных штамповочных молотов — ГОСТ 7024—85,
ковочных — ГОСТ 9752—85.
Главным размерным параметром конструкций молотов с неподвижным шаботом
служит ударная масса т (масса рабочих частей, бабы молота). Размерные ряды молотов
составлены по геометрической прогрессии со знаменателем 1,6 (например, паровоздушные
штамповочные молоты с ударной массой 630...25000 кг).


Характеристика основных узлов Взаимодействие основных узлов и
паровоздушного молота деталей
Исполнительный механизм Состав Мп.ч. молота
машины и его конструкция
Технологическое назначение Универсальность машины
молотов
молотов.
молотов?
ИЗУЧЕНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПАРОВОЗДУШНЫХ МОЛОТОВ

молотов.


уметь:

знать:

Назначение Подача пара
парораспределительного механизма
машины
Конструкция золотникового Работа золотникового устройства
устройства
Зарисовка основных положений Четыре положения
золотника при работе молота
молотов.
молотов?
1.Назначение парораспределительного механизма машины
Парораспределительный механизм предназначен для впуска и выпуска пара и его

перераспределения. В зависимости от положения золотника пар поступает в верхнюю или
нижнюю полость цилиндра. Отработанный пар выходит в выхлопной канал.
2.Конструкция золотникового устройства
Основным элементом парораспределения является золотник. Золотник имеет две

полости, внутренние кромки которых обеспечивают отсечку энергоносителя, поступающего
через средний ряд окон золотниковой втулки. Золотник соединён тягой, при помощи которой
он может перемещаться вдоль втулки, имеющей три ряда окон.
Тяга золотника может перемещаться от педали или автоматически, может применяться
полуавтоматическое управление. В молотах с автоматическим управлением движением
золотника управляет система рычагов, связанных с бабой. Смешанное управление с
саблеобразным рычагом встречается чаще всего. Самой экономичной конструкцией
являются устройства с поворотным (вращающимся) золотником.
На рисунке 10.1. представлена схема наиболее распространенного золотникового
парораспределительного устройства штамповочного молота. Золотник 1 имеет две полости,
внутренние кромки которых обеспечивают отсечку пара (воздуха), поступающего через
средний ряд окон золотниковой втулки 2. В зависимости от положения золотника пар
поступает в верхнюю или нижнюю полость цилиндра 11. Отработавший пар из нижней
полости цилиндра выходит прямо в выхлопной канал 4, сообщенный с выхлопным
трубопроводом, а из верхней полости цилиндра — предварительно пройдя внутри золотника
1.
Дроссельное устройство штамповочных молотов предназначено для регулирования
холостых ходов рабочих частей (качаний) и для полного отключения молота от магистрали.
Дроссель 3, через который пар поступает в молот, связан тягой с педалью 9. При нажатой
педали дроссель открыт полностью, а при свободной педали частично перекрывает доступ
острого пара в цилиндр. Установочное положение дросселя регулируют рукояткой 8.
Педаль связана с механизмом управления золотника тягой 7.
Для изменения установочного положения золотника предусмотрены резьбовые
соединения на тягах.
Перемещение золотника происходит не только от педали, но и автоматически,
посредством саблеобразного рычага 6, контактирующего с бабой 10 и связанного тягой 5 с
золотником. Профилем саблеобразного рычага и определенным соотношением плеч рычагов
распределительного" механизма определяется кратность автоматического хода золотника и
соответствующего хода бабы.
Рисунок 10.1 - Распределительный механизм паровоздушного штамповочного
молота.
Основные положения золотника относительно втулки при работе молота следующие.

При освобождении педали после удара (баба на штампах) золотник занимает нижнее
(исходное) положение (рисунок 10.2.а) Дроссель при этом частично открыт, происходит
подъем рабочих частей. Если в процессе подъема педаль остается свободной, то
перемещение золотника осуществляется автоматически за счет поворота саблеобразного
рычага. Перемещение золотника до перекрытия нижнего впуска пара определяется размером
hv. В момент достижения бабой верхней точки хода золотник займет положение, показанное
на рисунке 10.2.6. Кромка 1 верхней полки золотника устанавливается выше кромки 1'
золотниковых окон, что обеспечивает впуск пара в верхнюю полость цилиндра. Если в
верхнем положении бабы кромка 4 окажется выше кромки 4' , то нижняя полость цилиндра
будет сообщена с выхлопным трубопроводом. Следовательно, у штамповочных молотов
баба в верхнем положении не остается в покое, а двигается вниз под действием собственного
веса и давления пара. В том же направлении смещается и золотник. Как только кромка 2
верхней полки золотника будет находиться ниже кромок 2' верхних окон втулки, начнется
выпуск отработавшего пара из верхней полости цилиндра.
В нижней полости цилиндра последовательно осуществляется выпуск и сжатие пара.
Когда золотниковая кромка 3 расположится ниже кромки 3' втулки, начнется период
предварения впуска пара в нижнюю полость.
Давление в нижней полости цилиндра по мере хода бабы вниз возрастает до тех пор,
пока движение бабы не прекратится и последняя не начнет подниматься снова. Возникают так
называемые качания. Они- имеют устойчивый характер, если хотя бы в одной из полостей
рабочего цилиндра за каждый цикл расходуется энергоноситель.
Кромки золотника 1—4 производят отсечки при следующих рабочих периодах,

протекающих в цилиндре:
1— нижняя кромка верхней полки при верхнем впуске;
2— верхняя кромка верхней полки золотника при верхнем выпуске;
2— верхняя кромка нижней полки золотника при нижнем впуске;
4— нижняя кромка нижней полки золотника при нижнем выпуске.
Для получения рабочего хода золотник из положения на рисунке 10.2.,б должен быть
перемещен нажатием педали в положение на рисунке 10. 2.,е. Окна для впуска верхнего и для
выпуска нижнего пара открыты; рабочие части движутся вниз. Если в процессе их движения
педаль остается неподвижной в нажатом состоянии, то перемещение золотника будет
происходить автоматически, и в нижнем положении бабы золотник займет позицию,
показанную на рисунке 10. 2.,г.
3. Зарисовка основных положений золотника при работе молота.
Рисунок 10.2 - Основные положения при работе золотника паровоздушного

штамповочного молота: а), б) - педаль свободна (а - баба внизу, б - баба вверху); в), г) -
педаль нажата (в - баба вверху, г - баба внизу)


ПР по Оборудованию цехов ОМД (Восстановлен)

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ПР по Оборудованию цехов ОМД (Восстановлен)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ПРАВИТЕЛЬСТВО САНКТ-ПЕТЕРБУРГА

КОМИТЕТ ПО НАУКЕ И ВЫСШЕЙ ШКОЛЕ

СПб ГБОУ СПО

«ЛЕНИНГРАДСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ им. Ж. Я.

И.о.директор СПб ГБОУ СПО

«ЛМСТ им. Ж.Я. Котина»

___________________ /Семенова С.А../

ПМ.02 ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХА ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ,

М ДК.02.01 ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХОВ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

Наименование Обработка металлов давлением

Харченко Людмила Владимировна, преподаватель дисциплин специального

Рассмотрена и одобрена на заседании цикловой комиссии «Металлургических

« ___» ________________20__ г. Протокол № ____ от_______________________

Председатель предметно-цикловой комиссии: _________________/ Харченко

Рассмотрена на заседании методического совета

« ___» ________________20__ г. Протокол № ____ от_______________________

Согласована с заместителем директора по УР: _________________/Семенова

Согласовано с работодателем: ЗАО Металлургический завод «Петросталь» дочернее

Заключение о согласовании от 17.04.2014

№ Наименование работы Кол-во Компетенции

2 Конструкция быстроходного нажимного 4 ПК 2.1

Цель работы: Изучение конструкции подшипников с текстолитовыми вкладышами

ОК.1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии,

ОК.2 Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и

ПК.2.1 Выбирать соответствующее оборудование, оснастку и средства механизации

иметь практический опыт:

настройки технологического оборудования цеха ОМД;

использовать оборудование для осуществления технологических процессов

методику настройки оборудования и контроля за его работой.

Технологическая карта выполнения работы

№ Порядок выполнения Рассматриваемые вопросы

Подшипники прокатных валков

Подшипники прокатных валков являются ответственными узлами рабочей клети, от

На станах горячей прокатки наибольшее распространение получили подшипники

Подшипники из текстолита характеризуются чрезвычайно малым коэффициентом

Материальное обеспечение работы:

КОНСТРУКЦИЯ БЫСТРОХОДНОГО НАЖИМНОГО МЕХАНИЗМА

Цель работы: Изучение конструкции быстроходного нажимного механизма

ОК.1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии,

ОК.2 Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и

ПК.2.1 Выбирать соответствующее оборудование, оснастку и средства механизации

иметь практический опыт:

настройки технологического оборудования цеха ОМД;

использовать оборудование для осуществления технологических процессов

методику настройки оборудования и контроля за его работой.

Технологическая карта выполнения работы

№ Порядок выполнения Рассматриваемые вопросы

Вращение передается от шестерни 11, находящейся на вале электродвигателя,

Нажимные винты и гайки

где Р - усилие прокатки; [σ] - допускаемое напряжение для материала винта на

Рисунок 2.2 - Профиль резьбы нажимных винтов и гаек: а - упорная одноходовая; б -

ВАЛКИ И ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Цель работы: Изучение конструкции валков, материалов для их изготовления и

ОК.1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии,

ОК.2 Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и

ПК.2.1 Выбирать соответствующее оборудование, оснастку и средства механизации

иметь практический опыт:

настройки технологического оборудования цеха ОМД;

использовать оборудование для осуществления технологических процессов

методику настройки оборудования и контроля за его работой.

Технологическая карта выполнения работы

№ Порядок выполнения Рассматриваемые вопросы

Рисунок 3.1 – Валок прокатного стана с цилиндрическими шейками (цапфами) для

Применяемые материалы для изготовления валков

« _» 20 г. Протокол № от___________

« _» 20 г. Протокол № от___________